Studii Si Cercetari Privind Utilizarea Deverselor Nisipuri in Obtinerea Amestecurilor de Formare

1
Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

FACULTATEA de ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR
Splaiul Independenţei 313, corp J, Sector 6, 060042, Bucureşti, România
http://www.sim.pub.ro
UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCUREŞTI FACULTATEA DE ŞTIINŢA ŞI

INGINERIA MATERIALELOR
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Bucuresti 2023
2
UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCUREŞTI FACULTATEA DE ŞTIINŢA ŞI

INGINERIA MATERIALELOR
TEHNICI AVANSATE PENTRU PROCESAREA MATERIALELOR METALICE
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Studii si cercetari privind utilizarea diverselor
nisipuri in obtinerea amestecurilor de formare
___________________________________________________________________________________
Îndrumător ştiinţific, Absolvent
Bucuresti 2023
3
Cuprins
Capitolul 1………………………………………………………………………………………………………………………….………………6
Scopul lucrarii………………………………………………………………………………………………………………………………..6
Introducere…………………………………………………………………………………………………………………………………….6
Capitolul 2………………………………………………………………………………………………………………………………………….7
Consideratii generale prinvind amestecuriile de formare utilizate in turnatorie.
2.1. Prepararea amestecurilor de
formare..........................................................................................10
2.2. Posibilități de refolosire a amestecului de formare cu sau fără
regenerare...................................14
2.3. Proprietățile amestecurilor de formare și de miez......................................................................16
Capitolul 3..............................................................................................................................................20
Caracterizarea nisipuriilor utilizate in turnatorii.
3.1 Geneza nisipuriilor utilizate in turnatorie…………………………………………………………………………………
20
3.2 Clasificarea nisipuriilor pentru
turnatorie………………………………………………………………………………..20
3.3 Nisipuri de turnatorie
indigene……………………………………………………………………………………………….21
3.4 Proprtatiile nisipurilor de
turnatorie……………………………………………………………………………………….22
3.5 Lianti ……………………………………………………………………………………………………………………………………..24
Capitolul 4………………………………………………………………………………………………………………………………………..30
Metoda de cercetare
4.1. Determinarea fracției de bază a granulelor de nisip, determinarea granulației medii
4
(M50) și a gradului de uniformitate (GU) a

nisipului.....................................................................................30
4.2. Determinarea componentei
levigabile..........................................................................................31
4.3. Determinarea temperaturi de vitrificare a nisipurilor................................................................33
4.4 Determinarea suprafetei specifice reale a granulelor de
nisip………………………………………………….34
4.5. Determinarea suprafetei specific teoretice a granulelor de nisip…………………………………35

4.6. Determinarea rezistenței la compresiune............................................................................35
4.7. Determinarea rezistenței la tracțiune..............................................................................36
4.8. Determinarea rezistenței la forfecare...............................................................................37
4.9. Determinarea rezistenţei la încovoiere…………………………………………………………………….….38
4.10. Permeabilitatea………………………………………………………………………………………………………....39
4.11. Determinarea gradului de indesare…………………………………………………………………………….40
Capitolul 5………………………………………………………………………………………………………………………………..41
Rezultate obținute, interpretarea rezultatelor.
Capitolul 6……………………………………………………………………………………………………………………………….53
Concluzii
Bibiliografie…………………………………………………………………………………………………………………….…….55
5
Capitolul 1
SCOPUL LUCRARII
Disertatia “Studii si cercetari privind utilizarea diverselor nisipuri in obtinerea amestecuriilor de

formare” își propune să stabilească o bază teoretică pentru procesele care au loc în timpul pregătirii
materialelor de formare (nisip, lianti, adaosuri), pregătirea amestecurilor de formare (dozarea și
amestecarea componentelor pentru a face liantul omogen și să se lipească pe granulele de nisip) de
asemenea, pentru micsorarea consumului de materiale si implicit micsorarea costului pieselor turnate.
INTRODUCERE
Turnarea este una dintre cele mai vechi metode de obținere a pieselor, iar metodele și
tehnologiile de turnare au suferit numeroase dezvoltări de-a lungul timpului.
Specialistii din domeniu se confruntă cu probleme deosebite din cauza creșterii calității, complexității,
cantității și masei individuale a pieselor turnate. Pe lângă rezolvarea problemelor tehnice, ei trebuie să
obțină și un număr mai mare de piese turnate.
Pentru a obține piese prin turnare, cea mai ieftină și mai eficientă metodă este utilizarea
formelor temporare. Formele temporare sunt făcute din nisip de turnatorie (natural sau sintetic), un liant
și o varietate de adaosuri pentru a îmbunătăți calitatea formelor și în mod natural, pentru a îmbunătăți
calitatea pieselor turnate.
Folosirea unor materiale de formare de calitate superioară este necesară ca urmare a cerințelor
crescute pentru calitatea componentelor turnate. Calitatea acestor materiale depinde de proprietățile
lor naturale și de metodele tehnologice de pregătire care le permit să satisfacă cerințele turnatoriilor.
6
Capitolul 2
Consideratii generale prinvind amestecuriile de formare utilizate in turnatorie.
Materiale de formare sunt amestecul format prin dozarea adecvată a diferitelor tipuri de nisipuri
naturale (80 până la 97 până la 3%), lianți, apă, materiale de adaos (pentru a îmbunătăți proprietățile) și
omogenizarea acestora.
Nisipul de turnătorie, care este folosit pentru a face amestecuri de formare și de miez, este o rocă
sedimentară neconsolidată formată din acumulări de granule cu dimensiuni cuprinse între 0,02 și 2,00
mm.
Lianții utilizați în turnători ajută la îmbunătățirea unor proprietăți ale amestecului de formare, pe lângă
faptul că ajută la legarea granulelor de nisip.
Pentru a se folosi la turnarea pieselor, materialele pentru formele temporare trebuie să prezinte
următoarele proprietăți:
• refractaritate (la temperatura de turnare materialul nu se topește și nu reacționează chimic cu topitura

metalică sau oxizi ai acesteia);
• rezistență mecanică (materialul trebuie să reziste la solicitările de compresiune, tracțiune, încovoiere,

forfecare etc., la care este supus de către aliajul lichid);
• permeabilitate (permite gazelor să treacă prin spațiile intergranulare ale amestecului);
• plasticitate (materialul se deformează sub acțiunea unei forțe exterioare fără apariția crăpăturilor și își
păstrează forma după încetarea solicitării);
• durabilitate (păstrarea caracteristicilor fizice în cazul unor turnări repetate).
Aceste proprietăți se pot modifica prin intermediul următorilor factori:
-umiditatea;
-conținutul de liant;
Granulozitatea (structura unui material granular din punctul de vedere al repartiției procentuale a
granulelor componente după mărimea lor);
7
-gradul de îndesare sau densitatea aparentă (raportul dintre masa amestecului și volumul său, inclusiv
porii).
După destinație materialele de formare se clasifică în:
- amestec de formare;
- amestec pentru miezuri;
În functie de cerințele procesului tehnologic amestecul de formare poate fi:
A. amestec de model;
B. amestec de umplere;
C. amestec unic.
Materialul de formare care este în contact direct cu aliajul lichid este cunoscut sub numele de amestec
de model. Din acest motiv, proprietățile mecanice, refractare și permeabile trebuie ridicate. Folosirea
materiilor prime de calitate superioară (nisipuri noi și lianți) duce la creșterea costurilor pentru obținerea
acestor caracteristici. Se folosește doar un strat subțire din acest amestec (între 15 și 30 mm, în funcție
de mărimea piesei) pentru formare.
Natura aliajului turnat și tipul formei determină amestecul de model. De exemplu, amestecul de model
cu argilă are un conținut de liant mai mare în formă uscată decât în formă crudă.
Aliajul lichid nu este în contact direct cu amestecul de umplere. Pentru a crea semiforma, amestecul de
umplere se îndeasă în rama de formare după ce modelul a fost acoperit cu amestecul de model.
Amestecul de umplere se prepară din amestec folosit, lianți sau amestec folosit, lianți și o cantitate mică
de nisip nou, deoarece este supus unor eforturi termice și mecanice relativ mici.
Combinația specială Utilizarea amestecului de model și de umplere în formarea mecanizată a pieselor

mici face lucrurile mai dificile și reduce productivitatea mașinilor. În acest caz, se folosește doar o calitate
de amestec de formare, cu proprietăți intermediare între amestecul de model și cel de umplere, la fel ca
atunci când se formează piese mici manual.
Amestecul pentru miezuri . Sunt puternic solicitate din punct de vedere termic și mecanic în timpul
turnării, deoarece sunt înconjurate de aliaj lichid. Ca urmare, amestecul de miez se prepară doar din nisip
cuarțos dublu spălat (nisip nou) și lianți (organici sau anorganici). Majoritatea cazului, miezurile trebuie să
se usuce înainte de a fi utilizate. Pentru a crește refractaritatea miezurilor cu lianți anorganici, acestea
sunt vopsite. Deoarece filmul de gaze care se formează la contactul cu aliajul lichid protejează piesa
împotriva aderențelor, miezele cu lianți organici nu se vopsesc.
8
În principiu, se poate considera că amestecul de formare sau de miez reprezintă un sistem polifazic
(fig. 1), constituit dintr-o fază solidă (granulele de nisip natural sau sintetic), o fază lichidă sau păstoasă
(pelicula de liant) și o fază gazoasă (aerul încorporat în timpul preparării) [C. Cernat ș.a. 1998].
Fig. 1. Structura amestecului de formare.
Proprietățile amestecurilor de formare și de miez sunt foarte importante pentru calitatea pieselor
turnate. Conducerea corespunzătoare a operațiunilor de preparare a acestora garantează aceste
caracteristici. Pentru a reduce costurile, amestecul de formare trebuie reutilizat atunci când piesele sunt
turnate în forme temporare, deoarece masa pieselor este de 5-7 ori mai mare decât cea a amestecului.
În consecință, o proporție din ce în ce mai mare de nisip nou este înlocuită cu amestecul folosit sau cu
nisipul regenerat.
În figura 2 se prezintă fluxul materialelor și amestecurilor de formare și de miez cu lianți sintetici dintr-o
turnătorie în care se practică regenerarea nisipului [C. Cernat ș.a. 1998].
9
Fig. 2 Fluxul materialelor și amestecurilor de formare și de miez: A – sectorul de pregătire a materialelor noi; B –
sectorul de pregătire a amestecului folosit; 1 – depozit nisip nou; 2 – sector pregătire liant; 3 – sectorul de
preparare a amestecurilor; 4 – sectorul de miezuire; 5 – sectorul de formare, turnare, dezbatere; 6 – zona de
mărunțire a amestecului folosit; 7 – zona de eliminare a materialelor metalice din amestec; 8 – zona de cernere a
amestecului; 8’ – sectorul de regenerare; 9 – zona de evacuare a deșeurilor.
Multă vreme, cea mai mare pondere în amestecurile de formare au avut-o cele cu lianți anorganici
naturali. Din acest motiv, în majoritatea turnătoriilor, se găsesc utilaje pentru pregătirea acestui tip de
amestec.
Amestecul de formare rezultat de la dezbaterea formelor temporare poate să conțină o cantitate

mai mică sau mai mare de bulgări, în funcție de natura și cantitatea liantului folosit, precum și bucăți
metalice cu dimensiuni diferite (armături, stropi, rețele de turnare etc.).
Pregătirea amestecului folosit cuprinde operații de cernere preliminară, sfărâmare, separare a corpurilor
metalice și cernere finală [S. Buzilă, 1978, C. Cernat ș.a. 1998].
Aceste operații, împreună cu utilajele aferente, se regăsesc și în cazul amestecurilor cu lianți organici sau
anorganici sintetici.
2.1. Prepararea amestecurilor de formare
Materialele folosite la prepararea amestecurilor se dozează în proporția indicată de procesul tehnologic,

se amestecă și apoi se aerează.
Modul în care se introduc componentele în amestecător depinde de natura lianților folosiți,

asigurând o anumită structură amestecurilor de formare.
Amestecarea este operația principală în procesul de preparare. Calitatea amestecurilor depinde de

modul de repartizare a liantului la suprafața particulelor.
În funcție de natura liantului din care provin, peliculele pot fi [S. Buzilă, 1978]:
- soluții lichide, un amestec omogen format din două lichide sau o fază lichidă și una solidă,
dizolvată în mediul de dispersie (rășinile solubilizate sau uleiurile vegetale);
- soluții coloidale, un amestec dintre o fază lichidă și o fază solidă foarte fină (10...100 Å) (celuloza,
dextrina, melasa, leșia sulfitică, silicatul de sodiu ș.a.);
- soluții pseudocolidale sub forma unor paste caracterizate de proprietatea de plasticitate (argila,
bentonita, cimentul).
10
Lianții, indiferent de natura peliculelor pe care le formează, trebuie să asigure legarea particulelor
de nisip, atât în amestecurile crude cât și în cele uscate, pentru a se obține o formă capabilă să preia
solicitările la care este supusă în timpul turnării.
În condiții practice, la suprafața particulelor acoperite cu o peliculă de liant, apar forțe de adeziune.
Existența acestor forțe poate fi explicată pe baza următoarelor teorii:
- Teoria mecanică. Admite că rezistența mecanică a formelor și miezurilor este asigurată prin
pătrunderea liantului lichid și întărirea acestuia în porii de la suprafața particulelor de nisip.
- Teoria adsorbției. Rezistența mecanică a formelor și miezurilor are la bază forțe de tip van der
Waals. Pelicula de liant se formează în două etape:
1. concentrarea moleculelor de liant la suprafața de contact cu particulele de nisip, ca urmare a mișcării

browniene;
2. creșterea numărului de puncte de contact și micșorarea distanței dintre moleculele de liant.
- Teoria chimică. Se asigură rezistența mecanică necesară prin reacțiile de la suprafața de separație
(sunt neglijate fenomenele fizice);
- Teoria difuziei. Procesele de la interfață au loc datorită fenomenelor de difuzie dintre liant și
nisip;
- Teoria electrorelaxației, explică rezistența mecanică pe baza lucrul mecanic total consumat
pentru ruperea peliculei de liant.
Când două faze se află în contact (de exemplu, lichid – solid  nisip - liant), ele sunt separate
printr-un strat foarte subțire, numit interfață sau suprafață de separație, ale cărui proprietăți sunt
diferite de cele ale fazelor inițiale. În perioada imediat următoare formării limitei de separație dintre cele
două componente, se poate considera că energiile libere ale celor două faze rămân neschimbate și că
micșorarea energiei libere totale a sistemului are loc numai pe seama reducerii excesului de energie
liberă a stratului superficial.
Reducerea excesului de energie liberă a stratului superficial conduce la micșorarea tensiunii interfazice
și deci la creșterea energiei de adeziune. Energia de adeziune reprezintă lucrul mecanic necesar pentru
separarea celor două faze aflate în contact.
Se observă că energia de adeziune depinde de tensiunea superficială a liantului şi de unghiul

de umectare din sistem. Dacă liantul umectează perfect granula de nisip ( = 0), lucrul mecanic
necesar pentru separarea celor două faze devine Wa = 2lg.
Valorile parametrilor de umectare pentru câteva tipuri de lianţi sunt prezentate în tabelul
1
11
Tabelul 1
Parametrii de umectare pentrui câteva tipuri de lianţi
Liant , grd lg, N/m Wa, N/m
Silicat de sodiu (m = 3) 55 0,081 0,127
Silicat de sodiu (m = 2,4) 50 0,055 0,090
Silicat de sodiu (m = 1,8) 42 0,048 0,084
Răşină fenol-formaldehido-furanică 30...35 - -
Silicat de etil 8...11 - -
Prin modul de realizare a peliculei de liant, amestecurile de formare pot fi clasificate în (fig. 6 ) [C.
Cernat ș.a. 1998]:
- amestecuri cu structură peliculară;
- amestecuri cu structură de contact.
Fig. 6. Structura filmului de liant: a – peliculară; b – de contact.
Structura peliculară este specifică lianţilor organici şi se caracterizează prin prezenţa unui film continuu
în jurul fiecărei granule. Grosimea peliculei de liant depinde de condiţiile de umectare din sistem
(unghiul de contact), proprietăţile intrinseci ale componentelor, intensitatea procesului de amestecare şi
proporţia de liant. Un conţinut prea mic de liant poate duce la fragmentarea peliculei, micşorând
suprafaţa de contact. În schimb, valorile ridicate ale acestui parametru favorizează formarea unor punţi
de legătură între granule, zone în care apar defecte specifice (fig. 7 ).
12
Fig. 7. Formarea punţilor de legătură între granulele

de nisip.
Structura de contact este caracterizată de prezenţa unor zone izolate de liant la suprafaţa granulelor de
nisip (fig. 7 ), cu o grosime mai mică decât în cazul filmului continuu. Acest tip de structură apare în cazul
unor cantităţi mici de liant care se menţine la suprafaţa granulelor de nisip sub forma unor picături
În cazul unor solicitări mecanice, structura peliculară conduce la o rupere coezivă (prin pelicula de liant,
fig. 8 ). Pelicula de liant se rupe în interior şi nu se desprinde în totalitate de particula de nisip. În
varianta peliculei de contact ruperea are un caracter adeziv (pelicula se desprinde în totalitate de la
suprafaţa granulei [C. Cernat ș.a. 1998]. În cazul în care película se desprinde parţial de pe particulă,
ruperea se produce adeziv – coeziv.
Fig. 8 Tipuri de rupere a peliculelor de liant de la suprafața particulelor de nisip:
a – coezivă; b – adeziv – coezivă; c – adezivă.

13
2.2 Posibilități de refolosire a amestecului de formare cu sau fără regenerare
O parte din amestecul de formare degradat în timpul turnării se îndepărtează odată cu piesa
turnată sub formă de aderențe. Amestecul rămas poate fi reintrodus în circuit, cu sau fără regenare, în
funcție de liantul folosit. Astfel, amestecurile de formare cu argilă sau bentonită ca liant, pot fi folosite
după fiecare turnare, prin înlocuirea componentelor degradate. Componentele degradate ating valori
cuprinse între 10…25% din cantitatea totală de amestec folosită.
Prin refolosirea continuă a amestecurilor de formare se ajunge la micşorarea proprietăţilor

acestora, ca urmare a modificărilor care se produc la suprafaţa particulelor de nisip. După fiecare
operaţiune de preparare particulele sunt acoperite cu o peliculă nouă de liant, care se suprapune peste
cea deja existentă. Prin urmare, nu mai există un contact direct între liantul proaspăt şi granulele de
nisip. Pelicula de liant nou se suprapune peste stratul de liant vechi, mai mult sau mai puţin degradat
(fig. 14 ) şi amestecul devine friabil [C. Cernat ș.a. 1998].
Pentru refacerea valorilor caracteristice proprietăţilor mecanice se recomandă ca odată cu

evacuarea amestecului aderent la piesa turnată, să se îndepărteze îndepărteze o cantitate suplimentară
de amestec folosit. Materialele uzate evacuate sunt înlocuite cu nisip nou şi lianţi proaspeţi.
Amestecurile de formare cu argilă sau cu bentonită sunt recirculate în proporţie de 80%. Diferenţa este
asigurată de componentele proaspete.
Fig. 14. Forma peliculei de liant ca urmare a lierii succesive.

14
La folosirea lianţilor sintetici organici şi anorganici, amestecurile de formare nu mai pot fi folosite
fără regenerare. În această situație, pentru micșorarea consumului de nisip proaspăt se recomandă
regenerarea nisipului din amestecul de formare folosit.
Operaţia de regenerare este rentabilă dacă costul nisipului regenerat se află sub preţul produsului nou.
În figura 15 este prezentat schematic aspectul particulelor de nisip de la sectorul de preparare a

materialelor noi până la finalul operaţiei de regenerare [ C. Cernat ş.a. 1998]. Se poate observa că, deși
îndepărtarea peliculei de liant nu are loc în totalitate, forma particulelor este mult mai avantajoasă prin
rotunjirea muchiilor și colțurilor.
Fig. 15. Suprafața particulelor de nisip pe fluxul tehnologic: a – nisip nou;
b – nisip acoperit cu o peliculă de liant; c – nisp regenerat.
În principiu, regenerarea amestecurilor de formare cuprinde următorele etape [S. Buzilă, 1978, C.
Cernat ş.a. 1998]:
• pregătirea amestecului de formare folosit. Indiferent de metoda folosită pentru regenerare,

amestecul rezultat de la dezbaterea formelor trebuie supus unei operații de sfărâmare a bulgărilor și de
separare a bucăților metalice (două sau chiar mai multe).
La sfărâmarea bulgărilor se urmărește să nu se producă crăparea particulelor de nisip. Ca utilaje folosite,

se pot aminti concasoarele cu fălci pentru o sfărâmare preliminară și concasoarele cu role pentru faza
finală. În cazul amestecurilor de formare cu silicat de sodiu, în această etapă are loc o concasare a
crustei vitrificate de la suprafața de contact cu topitura metalică.
• desprinderea peliculei de liant şi a produselor de descompunere de la suprafața particulelor de

nisip. În funcție de modul în care se desfășoară această etapă, metodele de regenerare se clasifică în:
15
- regenerarea pe cale termică. Metoda este aplicabilă amestecurilor de formare cu lianți organici
iar calitatea nisipului regenerat este comparabilă cu cea a produsului nou. În cazul amestecurilor cu lianți
anorganici calcinarea are ca rezultat creșterea aderenței liantului la suprafața particulei.
- regenerarea mecanică uscată. Asigură 70...80% din nisipul regenerat deși calitatea acestuia este
inferioară celei obținute prin alte metode. Dintre utilajele folosite se pot aminti regeneratorul cu șocuri,
regeneratorul centrifugal, regeneratorul cu frecare, regeneratorul cu șicane, regeneratorul cu vibrare.
- regenerarea prin șoc termic și mecanic. Amestecul folosit este preîncălzit la 200...280°C, răcit
rapid (șoc temic) și supus șocului mecanic. La temperaturi de 250°C, lianții organici încep să ardă și ca
urmare au rezistența mecanică mult mai mică decât cea inițială, ceea ce favorizează desprinderea
peliculei.
- regenerarea pneumatică. Desprinderea peliculei de liant se realizează cu ajutorul aerului

comprimat în celulele de regenerare.
- regenerarea prin lovire cu alice și sablare. Se aplică formelor realizate fără rame de formare, prin
curățirea pieselor cu alice feroase.
- regenerarea umedă. Se aplică în cazul amestecurilor realizate cu lianți care se dizolvă în apă
(silicatul de sodiu) sau formează cu apa soluții pseudocoloidale (argila, bentonita, cimentul).
• separarea peliculelor de liant și eliminarea acestora alături de particulelor fine de nisip;
• sortarea granulometrică a nisipului obținut.
2.3. Proprietățile amestecurilor de formare și de miez

În mod normal se determină proprietățile amestecurilor la temperatura ambiantă, dar prezintă interes și
proprietățile la temperaturi apropiate de cele la care se află amestecul în timpul turnării.
▬ Rezistența mecanică a amestecurilor depinde de cantitatea și calitatea liantului, conținutul de apă,

gradul de îndesare, forma și mărimea granulelor de nisip.
La creșterea conținutului de liant se mărește, la început, suprafața peliculei care învelește suprafața
particulelor și apoi grosimea acesteia.
Rezistența amestecului se limitează la valorile care previn ruperea sau deformarea formei, pentru a evita
apariția crăpăturilor în piesele turnate și micșorarea permeabilității amestecului.
Amestecul de formare se poate folosi numai dacă are un anumit conținut de apă, pentru a umezi lianții
solizi (fig. 16 ) [S. Buzilă, 1978, C. Cernat ș.a. 1998].
16
Fig. 16. Dependența dintre rezistența la compresiune și conținutul de apă pentru
amestecurile de formare realizate pe bază de nisip regenerat și bentonită:
1 – 8% apă; 2 – 125 apă; 3 – 16% apă; 4 – 20% apă.
Dacă umiditatea depășește un anumit procent, rezistența amestecului scade deoarece cu cât
este mai gros învelișul de apă cu atât sunt mai slabi orientați dipolii moleculelor de apă care sunt mai
îndepărtați de foița de bentonită. Prin urmare, forțele de interacțiune dintre dipolii moleculelor de apă și
atomii rețelei cristaline a foiței de liant sunt mai slabe.
Gradul de îndesare exprimă raportul dintre masa amestecului de formare şi volumul aparent al acestuia.
După preparare, amestecul de formare nu are rezistenţă mecanică şi de aceea trebuie îndesat în formă.
Cu cât gradul de îndesare este mai ridicat, numărul punctelor de contact dintre particule este mai mare
şi rezistenţa mecanică creşte. După ce s-a realizat numărul maxim de puncte de contact, valoarea
rezistenţei nu se mai măreşte.
Amestecul de formare realizat din particule mici are o rezistenţă mai mare decât cel obţinut cu granule
mari (creşte numărul de puncte de contact).
Permeabilitatea. Gazele care se produc la turnarea aliajelor trebuie evacuate din formă pentru
a nu provoca în piesă defecte din categoria suflurilor. În cazul particulelor de nisip cu o formă sferică,
volumul porilor este constant indiferent de dimensiunea acestora (47,66%). Particulele mari asigură o
permeabilitate mai bună deoarece spațiile intergranulare, care se comportă ca niște canale capilare, sunt
mai largi.
La același volum al porilor, permeabilitatea este invers proportional cu suprafața granulelor de-a lungul
căreia are loc frecarea gazelor.
17
Pentru un diametru constant al particulelor de nisip, permeabilitatea scade pe măsură ce crește

suprafața granulelor și gradul de îndesare.
Particulele de nisip cu o formă diferită de cea sferică reduc permeabilitatea deoarece micşorează
volumul porilor (fig.17 a) [S. Buzilă, 1978, C. Cernat ș.a. 1998]. Particulele uniforme asigură o porozitate
mare. Un grad ridicat de neuniformitate dimensională a particulelor micșorează porozitatea formei
deoarece spațiile intergranulare sunt diminuate de prezența granulelor mici (fig. 17 b). Atunci când
dimensiunile granulelor mici depăşesc o anumită valoare, ele nu mai pătrund în spaţiile intergranulare
decât dacă deplasează particulele mari. Ca urmare, volumul porilor se măreşte (fig. 17 c).
Fig. 17. Particule de nisip cu forme și dimensiuni diferite.
Conținutul de apă asigură la început o creștere a permeabilității până la o valoare maxima, după care
aceasta scade. Această variație se poate explica prin prezența unei pelicule de apă la suprafața
particulelor care, la început, micșorează rugozitatea acestora. Ca urmare, se micșorează frecarea gazelor
și se îmbunătățește permeabilitatea. După ce filmul de apă atinge o grosime optimă permeabilitatea
scade, ca urmare a micșorării spațiilor intergranulare, prin umplerea lor cu apă (fig.18 ) [S. Buzilă, 1978, C.
Cernat ș.a. 1998].
Fig. 18. Particule de nisip acoperite cu o peliculă de apă.
În practică, la turnarea pieselor în forme crude, conținutul de apă este cuprins între 4,5...5,5%, deși
permeabiltatea maximă se obține la un procent mai mare. Menținerea conținutului de apă sub valoarea
18
care asigură o permeabilitate maximă este justificată prin faptul că surplusul de apă care se evaporă la
turnare are un efect mult mai dăunător asupra calității formei.
Componenta levigabilă micșorează permeabilitatea deoarece particulele foarte fine pătrund între
particulelel de nisip și reduc volumul porilor. De asemenea, permeabilitatea amestecului de formare
scade cu gradul de îndesare. Prin creșterea gradului de îndesare se micșorează volumul porilor.
▬ Plasticitatea. Amestecurile de formare trebuie să reproducă perfect configurația modelului și

să-și păstreze forma și dimensiunile după demulare.
Aprecierea proprietăţilor plastice ale amestecurilor de formare se poate face analizând capacitatea de
compactizare, de curgere şi fluiditatea acestora.
Capacitatea de compactizare este proprietatea amestecului de formare de a-şi micşora volumul,

respectiv de a-şi mări densitatea aparentă, sub acţiunea greutăţii proprii sau a unei forţe exterioare.
Amestecurile de formare cu o capacitate de compactizare mică, necesită o forţă exterioară mare pentru
a copia corect configuraţia modelului. În schimb formele realizate din aceste amestecuri au rezistenţe
mecanice ridicate. Amestecurile de formare cu o capacitate de compactizare mare copiază corect
configuraţia modelului la o forţă exterioară mică, dar rezistenţa mecanică a formelor obţinute în stare
crudă este redusă.
Capacitatea de curgere a amestecurilor de formare se defineşte prin proprietatea de a se deforma

plastic sub acţiunea unei forţe exterioare, fără a-şi micşora volumul.
Fluiditatea este determinată de valoarea forţelor de frecare dintre granulele de nisip. Pentru ca un
amestec de formare să fie fluid, trebuie ca forţa de frecare dintre granule să fie mică.
Durabilitatea. În mod normal, amestecul de formare se folosește la turnări repetate. În timp,

datorită șocului termic, particulele de nisip crapă. Prin urmare, crește neuniformitatea particulelor, se
micșorează permeabilitatea amestecului și acesta devine inutilizabil.
Același tip de nisip are o durabilitate mai mică la turnarea pieselor din oțel comparativ cu turnarea
piesele din fontă sau aliaje nefertoase.
Refractaritatea (proprietatea amestecurilor de formare și de miez de a rezista la temperatura de

turnare a aliajului lichid, fără a se topi sau vitrifica și fără să reacționeze chimic cu aliajul lichid sau cu
oxizii acestuia).
Capacitatea amestecurilor de formare de a degaja gaze la temperatură ridicată. Pentru a preveni

apariția suflurilor în piese este foarte important să se cunoască volumul de gaze care se produce la
turnarea aliajului în formă. Gazele pot să provină din evaporarea apei și a solvenților, arderea diverselor
materiale organice din amestecul de formare și de miez, gazeificarea hidrocarburilor, evaporarea apei de
cristalizare (cazul amestecurilor cu argilă, bentonită, ciment, ghips ș.a.), descompunerea carbonaților,
disocierea vaporilor de apă, aerul existent în porii și cavitatea formei.
19
Deoarece volumul gazelor crește cu temperatura, aerul din cavitatea formei trebuie să fie eliminat prin
maselote sau canale de aerisire.
Capitolul 3
Caracterizarea nisipuriilor utilizate in turnatorii
Nisipul folosit pentru turnarea pieselor trebuie sa aiba refractalitate ridicata, corespunzator aliajului care
se toarna, si forma geometrica cat mai apropiata de cea sferica pentru a asigura obtinerea unei
permeabilitati ridicate.
Cel mai folosit material granular in turnatorie este pe baza de cuart(SiO 2). Pentru piese deosebit de
importante din otel, se folosesc materiale granulare bazice sau neutre care nu reactioneaza cu oxizii
bazici din aliaj si au refractalitatea mai ridicata ca nisipul pe baza de cuart.
3.1 Geneza nisipuriilor utilizate in turnatorie

Nisipul de turnatorie este un produs de dezagregare a rocilor eruptive. Produsele de dezagregare
au fost transportate de catre ape si s-au depus pe fundul marilor, la distante mai mici sau mai mari de
locul unde s-a produs dezagregarea. Cu toate ca rocile eruptive au o compozitie mineralogica destul de
complexa, prin dezagregare isi schimba compozitia: mineralul mai rezistent, cuartul, nu a suferit
transformari chimice si s-a depus pe fundul apelor curgatoare inaintea argilelor, deoarece se prezinta sub
forma de granule. Mineralele mai putin stabile s-au dizolvat in apa ori s-au combinat chimic cu apa, cu
dioxidul de carbon sau cu alti compusi chimici si prin urmare s-au depus pe fundul apelor statatoare sau
curgatoare cu viteza mica. Astfel, prin actiunea apei si a bioxidului de carbon asupra feldspatului de
calciu a rezultat caolinul.
3.2 Clasificarea nisipurilor pentru turnatorie
Nisipurile naturale pentru turnatorie se clasifica dupa mai multe criterii, dar cea mai importanta
este clasificarea dupa continutul de componenta levigabila.
Dupa continutul de parti levigabile, nisipurile se clasifica in opt clase, conform tabelului 1.
Dupa granulatia medie, nisipurile de turnatorie se impart in sapte grupe, conform tabelului 2.
Dupa gradul de uniformitate al granulelor, nisipurile de turnatorie se impart in cinci subgrupe:
Foarte uniform, cu gradul de uniformitate peste 70%;

20
Uniformitate mare , cu gradul de uniformitate intre 60…70%;

Uniform, cu gradul de uniformitate intre 50…60%;
Uniformitate redusa, cu gradul de uniformitate intre 40…50%;
Neuniform, cu gradul de uniformitate sub 40%.
Tabelul 1: Clasificarea nisipurilor de turnatorie dupa continutul de parti levigabile

Clasa Denimirea Continutul(%)
Parti SiO2 min CaO max Fe 2O2 max Na2+O3+K2 Sulf sub forma de
levigabile O max sulfuri max
N 01 Cuartos SI Sub 0.1 97.5 0.5 0.5 0.3 Lipsa
N 02 Cuartos SII 0.1…0.2 97.5 0.5 0.5 0.3 Lipsa
N 03 Cuartos I 0.2…0.3 97.5 0.5 0.5 0.3 Lipsa
N 05 Cuartos II 0.3…05 97 0.5 0.5 0.3 Lipsa
N 1.5 Cuartos III 0.5…1.5 95 1 0.5 0.5 0.025
N 10 Slab 1.5…10 - 2 - - -
N 20 Semigras 10…20 - 2 - - -
N 30 Gras 20…30 - 2 - - -
Tabelul 2: Calsificarea nisipurilor de turnatorie dupa granulatia medie

Grupa Caracteristica dimensionala Granulatia medie, in mm.
(M50) 1 Foarte mare 1.0…0.61
(M50) 06 Mare 0.6…0.41
(M50) 04 Semimijlocie 0.4…0.31
(M50) 03 Mijlocie 0.3…0.21
(M50) 02 Semifin 0.2…0.16
(M50) 015 Fin 0.15…0.11
(M50) 01 Foarte fin 0.1…0.06
3.3 Nisipuri de turnatorie indigene

Nisipurile cuartoase nu se extrag direct din zacamant, si se obtin prin preparare ulterioara.
21
Nisipurile de Aghires. In starea in care se livraza este un nisip cuartos cu 0.2…0.3% componenta
levigabila. Se obtine printr-o dubla spalare a nisipului de Cornesti , care contine 10…15% caolin in
zacamant, nisipul spalat continand 97…98% cuart .
Ca aspect exterior, granulele de nisip Aghires au forma colturoasa si prezinta fisuri in care s-au infiltrat
oxizi de fier care nu se pot indeparta la preparare. Aceste doua inconveniente sunt deosebit de
importante deoarece oxizii de fier ii micsoreaza oarecum refractaritatea, iar fisurile si asperitatile maresc
consumul de liant, ceea ce este deosebit de important in cazul liantilor organici scumpi. Permeabilitatea
este mai mica decat in cazul nisipurilor cu granule sferice, fapt care il face inapt pentru formarea la
presiune inalta.
Nisipul de Valenii de Munte contine 95…97% SiO 2. Este un nisip fin si uniform ca marime. Granulele au
mai putine asperitati si colturi decat la nisipul de Aghires, de aceea este cautat in special pentru forme
cu rasini sintetice.
Nisipul de Caraorman contine 96…97% SiO2. Zacamantul este format dintr-un lant de dune de origine
fluviala, de aceea granulele au forma rotunda si suprafete foarte netede, ceea ce face ca acest nisip sa fie
foarte indicat pentru forme cu rasini sintetuce, precum si pentru formare la presiune inalta.
Nispuri slabe, semigrase si grase
Se folosesc in stare naturala sau cu mici adaosuri de argila(cele slabe). Nisipurile slabe se
folosesc la turnarea pieselor din otel, iar cele semigrase la turnarea pieselor din fonta si chiar a celor din
otel.
Nisipurile grase si foarte grase au in general refractaritate scazuta din cauza impuritatilor usor fuzibile,
precum si o permeabilitate mica din cauza continutului ridicat de componenta levigabila. Datorita
acestui fapt, nisipurile grase si foarte grase se folosesc numai in cantitate mica la turnarea pieselor din
fonta si din otel, precum si pentru aliaje neferoase.
3.4 Proprietatile nisipurilor de turnatorie
Pentru a putea fi utilizate la executarea formelor de turnare, nisipurile de turnatorie trabuie sa

posede urmatoarele proprietati:
Refractaritate. Este proprietatea nisipului de a rezista la temperatura de turnare a aliajului lichid fara a
se topi sau vitrifica.
Granulozitatea. Este cantitatea de granule de diferite dimensiuni dintr-un nisip.
Durabilitatea. Este proprietatea nisipului de a-si pastra caracteristicile fizice la turnari repetate.
Starea suprafetei granulelor. Este gradul de rugozitate al suprafetelor granulelor de nisip.
Factorii care influenteaza proprietatile nisipurilor sunt:

22
• Compozitia chimica si mineralogica a diferitelor componente ale nisipului.

• Forma, aspectul, dimensiunile si starea fizica a granulelor de nisip.
• Ph-ul nisipului.
Componenta refractara de baza a nisipului, cuartul (cu temperatura de topire 1986K), are caracter chimic
acid, prezenta unor combinatii chimice bazice ii micsoreaza foarte mult refractaritatea. Cea mai
daunatoare influenta o au oxizii metalelor alcaline a caror temperatura de topire este aprox. 1073K.
Refractaritatea pe care trebuie sa o aiba nisipul este impusa de natura aliajului turnat. Deoarece
in contact cu aliajul lichid nisipul nu are timp sa se topeasca, importanta practica are temperatura de
vitrificare a carei valoare este mai mica decat cea de topire.
Prin temperatura de vitrificare se intelege temperatura la care granulele de nisip se topesc partial in
cantitate suficienta pentru a unple golurile dintre particule facand masa atat de compacta, incat
porozitatea sa fie mai mica decat 1%.
Granulozitatea este o proprietate importanta a nisipurilor de turnatorie. In afara dimensiunilor

granulelor de nisip, granulozitatea se refera totodata si la forma granulelor si la rugozitatea suprafetelor
acestora. De asemenea, se refera si la proportia de marunt din nisip.
Durabilitatea. Pentru micsorarea consumului de nisipuri proaspete in turnatorii, materialele de formare

sunt recirculate (sunt folosite la un numar mai mare de turnari).
Capacitatea nisipului de a putea fi folosit la turnari repetate este functie pe de o parte de calitatea
intrinseca a granulelor de nisip si pe de alta parte de solicitarile la care sunt supuse granulele.
Cele mai importante solicitari la care sunt supuse granulele sunt mecanice (in timpul prepararii,
indesarii, dezbaterii si al manipularilor) si termice (la contactul aliajului lichid cu forma).
In timpul prepararii amestecului de formare, a indesarii lui in forme, si a dezbaterii muchiile si colturile
ascutite ale granulelor se rup.
Granulele de nisip din peretii formei si din miezuri care vin in contact cu aliajul lichid se incalzesc intr-un
timp foarte scurt de ordinul fractiunilor de secunda, deci sufera un soc termic. Ca urmare a acestei
incalziri se petrec un complex de fenomene. Muchiile si colturile ascutite ale granulelor ca si suprafata
lor exterioara se incalzesc mai repede decat interiorul granulelor. Incalzirea neuniforma duce la
desfasurarea transformarilor alotropice ale cuartului (transformari care au loc cu dilatari volumetrice) in
perioade diferite de timp (mai repede la exteriorul decat in interiorul granulelor) ceea ce are ca rezultat
aparitia tensiunilor care provoaca fisurarea si craparea granulelor ducand in acest caz la cresterea
continutului de praf in nisip. Fenomenul descris este si mai evident in cazul granulelor de nisip care prin
starea lor fizica nativa prezinta deja amorse de fisuri.
Durabilitatea nisipurilor cu granule cvasisferice si a celor cu granule cu muchii si colturi rotunjite, fara
amorse de fisuri, este mai bun decat a celorlalte nisipuri. Durabilitatea nisipurilor este functie si de
temperatura de turnare a aliajului in forma.
23
Starea suprafetei granulelor. Este o proprietate importanta deoarece de ea depinde permeabilitatea

amestecului de formare, rezistenta mecanica si consum de liant.
Suprafata specifica teoretica se determina din analiza granulometrica a nisipului, admitand ca granulele
au forma perfect sferica.
Suprafata specifica reala se determina pe baza capacitatii aerului de a trece printr-o coloana de nisip de
forma unui cilindru alungit. Suprafata specifica reala depinde de porozitatea acestei coloane de nisip si
de capacitatea ei de a permite trecerea aerului.
Structura granulometrica a nisipului este un alt factor al starii fizice a granulelor, avand o influenta
importanta asupra calitatii amestecurilor de formare. O serie de nisipuri folosite in turnatorie nu contin
numai granule formate din monocristale de cuart, ci si granule poroase, cum ar fi granule de compusi ai
cuartului, feldspati, sfaramaturi de alte roci.
Granulele poroase au o mare capacitate de absorbtie a apei si a liantilor lichizi. In cazul acestor granule,
pentru formarea unei pelicule eficace de lianti, trebuie saturata mai intai porozitatea granulelor si numai
dupa aceea se poate adauga liantul lichid sau apa necesara umectarii argilei. Aceasta caracteristica este
mai importanta decat marimea granulelor de nisip.
3.5 Lianti
Liantii pentru turnatorie sunt materiale care se adauga in amestecul de formare cu scopul de a
lega granulele de nisip si de a imbunatati unele proprietati fizico-mecanice ale amestecurilor de formare.
Din punct de vedere al proceselor tehnologice din turnatorii, liantii trebuie sa indeplineasca urmatoarele
conditii:
- sa aiba o rezistenta mecanica cat mai mica pana la indesarea amestecului de formare in
forme, pentru ca indesarea sa se realizeze cu un consum cat mai redus de lucru mecanic;
- sa aiba rezistenta mecanica ridicata dupa indesare in forme, pentru a asigura obtinerea
de piese turnate cu dimensiuni precise;
- sa asigure o rezistenta cat mai mica a formei imediat dupa solidificarea aliajului, pentru a
permite contractia libera a piesei precum si pentru a se realiza o dezbatere usoara a
formei;
- sa degaje o cantitate cat mai mica de gaze la contactul cu metalul lichid, pentru a nu
produce sufluri in piese;
- sa permita dezbaterea usoara a formei dupa turnare, pentru a reduce consumul de
munca la curatatorie.
Liantii care indeplinesc toate aceste conditii sunt foarte putini si scumpi, de aceea, in practica, se
recurge la amestecarea mai multor liantu, sau se urmareste numai conditia ca liantul sa asigure
rezistenta mecanica a formei la turnare.
24
Dupa natura lor, liantii se impart in: lianti anorganici, organici,organosilicici, reziduri din industrie
si altii.
Critetii de clasificare a liantiilor

Criteriile de clasificare acceptate de specialiști sunt:
A- functie de comportarea sub acțiunea apei se disting:

- lianți aerieni (nehidraulici) care se întăresc numai în mediu uscat și după întărire
nu rezistă la acțiunea apei;
- lianți hidraulici care se întăresc atât în mediu uscat cât și în mediu umed și chiar
sub apă, iar după întărire rezistă la acțiunea apei; B- după modul de obținere:
- lianți naturali care nu au modificată structura inițială;
- lianți artificiali care se obțin prin tratamente termice în condiții specifice fiecarui
tip de liant;
C- după compoziție:
- lianți unitari care se obțin prin prelucrarea unui singur produs, cu maximum 5%
alte adaosuri;
- lianti mix - provin din lianți unitari în care se introduc diferite adaosuri în
proporție de 5 - 95% din masa liantului unitar.
3.6 Lianti anorganici folositi in turnatorie

Liantii anorganici pot fi naturali sau sintetici. Dintre liantii anorganici naturali, cei mai folositi sunt
argila si bentonita, iar dintre liantii sintetici : cimentul, sticla solubila, silicatul de etil si altele.
Argila
Argila este un liant anorganic natural care s-a format in natura prin actiunea apei si dioxidului de
carbon asupra feldspatului de calciu, rezultand silicatul de aluminiu hidratat. In stare pura poarta
denumirea de caolin si este un material plastic si refractar, de aceea se poate folosi ca liant in turnatorie.
Caolinul pur in stare naturala este un material rar. Impurificat cu alte materiale se livreaza in turnatorii
sub denumirea de argila. Refractaritatea argilei scade proportional cu gradul de impurificare.
25
Argila curata are refractaritatea cuprinsa intre 1750…1780 grade celsius, iar argila folosita in mod
curent in turnatorie are stabilitate termica mai mica. Dupa stabilitatea termica argilele se clasifica in trei
grupe:
- grupa 1, argile cu stabilitatea termica ridicata, avand punctul de vitrificare mai mare de
1350 grade celsius. Aceste argile contin maxim 2% impuritati sub forma de CaO si MgO;
- grupa 2, argile cu stabilitate termica medie, avand punctul de vitrificare cuprins intre
1250…1350 grade celsius. Aceste argile contin maxim 3% impuritati;
- grupa 3, argile cu stabilitate termica joasa, avand punctul de vitrificare mai mic de 1250
grade celsius. Aceste argile contin pana la 3% impuritati si chiar mai mult.
Proprietatea argilei de a lega granulele de nisip este o consecinta a faptului ca argila folosita in
turnatorie este un material foarte fin care imbraca granulele de nisip cu un strat subtire de liant , apoi
absoarbe apa, se umfla si devine lipicioasa, asigurand astfel rezistenta mecanica si plasticitatea
amestecului de formare. Plasticitatea amestecului de formare se asigura datorita formei cristalelor de
caolin. Caolinul cristalizeaza in sistemul hexagonal si se prezinta sub forma unor solzi care se pot deplasa
unii pe altii fara sa se desprinda.
Argila folosita in turnatorie trebuie sa fie in acelasi timp refractara si plastica pentru a asigura
rezistenta mecanica necesara, in timp ce argilei folosita in industria materialelor refractare I se cere
numai refractaritate.
In functie de proprietatile de liere, argilele din fiecare grupa de stabilitate termica se impart in
trei clase:
-slab lianta (s) cu rezistenta la compresiune de 1.5…3N/cm 2, in stare cruda si minimum 10N/cm 2,
in stare uscata;
-mediu lianta (m) cu rezistenta la compresiune de 3…5N/cm 2, in stare cruda si minimum

15N/cm2, in stare uscata;
-puternic lianta (p) cu rezistenta la compresiune de minimum 5N/cm 2, in stare cruda si minimum
20N/cm2, in stare uscata.
Temperatura de uscare a formelor cu argila este de 300…350 grade celsius pentru piese din fonta
si 400…550 grade celsius pentru piese din otel.
Argila naturala nu indeplineste conditiile optime pentru turnarea pieselor in forme crude si nici a
pieselor mari in forme uscate, de aceea se recurge la o superfinisare pe cale mecanica sau la tratare
chimica.
26
Superfinisarea consta in macinarea foarte fina a argilei naturale, concomitent cu indepartarea

unei cantitati de steril.
Bentonita
Bentonita este o varietate de argila care s-a format prin alterarea cenusilor vulcanice bazice care
s-au depus in bazinele marine. Constituentul mineralogic principal al bentonitei este montmorillonitul
(Al2O3 4SiO2 nH2O). Bentonitele au continutul de montmorillonit mai mare de 75%, iar argilele sub 45%.
Cand continutul de montmorillonit este cuprins intre 40…75%, liantul se numeste argila
bentonitica.
Bentonita este formata din particule foarte fine in cea mai mare parte coloidale, de aceea are o
capacitate de liere de 2..3 ori mai mare decat argilele plastice obisnuite. Din aceasta cauza, prin folosirea
bentonitei ca liant in turnatorie se obtin aceleasi rezistente mecanice la un adaos de bentonita de 2 pana
la 3 ori mai mic decat cel de argila.
Particulele de bentonita sunt atat de fine incat suprafata lor este de 330…470m 2/g. Ca cifre
comparative se arata ca argilele bentonitice au suprafata de 180…330m 2/g, argilele sub 180m2/g, iar
nisipul cuartos maxim 0.025m2/g.
Suprafata particulelor scade sensibil cu temperatura pana la 300 grade celsius si ca urmare a
acestui fapt scade puterea de liere, ceea ce confirma ca finetea particulelor joaca un rol foarte
important.
Bentonitele sunt mai putin refractare decat argilele dar aceasta nu reprezinta un inconvenient
deoarece se adauga in cantitate mica, deci practic nu influenteaza refractaritatea amestecului de
formare.
Silicatul de sodiu
Este denumit si sticla solubila si se foloseste ca solutie apoasa. Are formula chimica Na 2O mSiO2
nH2O. La pierderea apei de constitutie silicea din silicat formeaza un gel care inveleste granulele de nisip,
iar prin uscare se intareste si asigura rezistenta mecanica necesara pentru amestecul de formare.
27
Procesele de disociere naturala ale silicatului de sodiu si de uscare decurg lent, de aceea este necesara
accelerarea disocierii si a uscarii. Scurtarea acestor procese se poate realiza prin mai multe metode.
Incalzirea formelor sau a miezurilor la temperatura de 200…260 grade celsius. In acest caz
disocierea si uscarea dureaza circa 10 minute.
Suflarea formelor si a miezurilor cu bioxid de carbon. La contactul bioxidului de carbon cu

silicatul de sodiu are loc urmatoarea reactie:
Na2O mSiO2 nH2+CO2=Na2CO3 qH2O+m(SiO2+pH2O),
unde : mp+q=n.
Presiunea de suflare a bioxidului de carbon este de 1…3 atm. Suflarea se face la temperatura
obisnuita si dureaza 3…15 minute, fiind functie de marimea formei sau a miezului. Formele executate
dupa aceasta metoda dau piese cu precizie dimensionala mare, deoarece intarirea chimica a amestecului
de formare se face inainte de extragerea modelului din forma.
Rezistenta specifica a formelor si miezurilor executate cu silicat de sodiu este mai mare de
60N/cm2 cu 1% liant.
Proprietatile mecanice ale amestecurilor de formare cu silicat de sodiu sunt foarte sensibile la o
serie de factori ca: modulul silicatului de sodiu, modul de preparare, timpul de la preparare pana la
formare si altele.
Prin uscarea formelor, dupa intarirea cu CO 2 se maresc substantial rezistentele mecanice ale
formelor.
Este de remarcat faptul ca la formele cu silicat de sodiu nu se urmareste obtinerea unor

rezistente mecanice prea ridicate, deoarece se intampina greutati la dezbaterea formelor sau pot sa
apara crapaturi in piesele turnate.
Intarirea chimica cu clorura de amoniu se aplica la turnarea de precizie. Prin scufundarea

ciorchinelui in solutie de clorura de amoniu cu concentratia 20% are loc urmatoarea reactie:
Na2O mSiO2 nH2O+2NH4Cl qH2O=mSiO2+2NaCl+2NH3+(n+q+1)H2O.
Bioxidul de siliciu rezultat in urma acestei reactii leaga granulele de cuart intre ele asigurand o
rezistenta mecanica ridicata.
Intarirea chimica cu esteri lichizi are la baza reactia de hidroliza a esterilor in mediu bazic.
28
Reactia de hidroliza este de fapt reactia inversa de formare a esterilor prin combinarea directa a
unui acid organic cu un alcool. Reactia de principiu a esterificarii este urmatoarea:
R COOH+HO R’<=>R COOR’+H2O
In mediul bazic si in exces de apa reactia decurge de la dreapta la stanga.
Temperatura sistemului si solubilitatea esterilor in mediu bazic sunt factorii hotaratori asupra
vitezei de reactie.
Adaugarea de ferosiliciu praf are drept rezultat obtinerea unui amestec de formare cu
autointarire fara uscare sau cu o uscare superficiala. Procesul de intarire rapida este o consecinta a
reactiei dintre silicatul de sodiu din solutia apoasa si siliciul metalic din ferosiliciul adaugat, sub forma de
praf foarte fin, in amestecul de formare. Se admite ca reactia decurge in felul urmator:
Na2O mSiO2 nH2O=2NaOH+mSiO2+(n-1)H2O
2NaOH+(n-1)H2O+mSi=Na2O mSiO2(n-2m)H2O+2mH2.
Din prima reactie rezulta SiO2 sub forma de gel si NaOH. In urma reactiei hidroxidului de sodiu cu
siliciul metalic rezulta o cantitate suplimentara cu silicat de sodiu.
29
Capitolul 4 Metoda de cercetare

4.1. Determinarea fracţiei de bază a granulelor de nisip, determinarea granulaţiei medii (M50)
şi a gradului de uniformitate (GU) a nisipului
Repartiția dimensională procentuală a granulelor unui nisip (analiză granulometrică) se
realizează cu ajutorul unui granulometru (aparat de cernere care posedă un set de site cu dimensiunile
ochiurilor standardizate) și se exprimă grafic prin reprezentarea directă a fracțiunilor granulare obținute
prin cernere.
Aparatură folosită:
- granulometru (cu sitele numerotate după mărimea ochiurilor sitelor); -
balanță de laborator.
Figura 4.1 Balanta de laborator
La balanța de laborator se cântăresc l00 g nisip, care se depune pe sita superioară a

granulometrului. Sitele sunt așezate pe o tavă în ordinea descrescătoare a dimensiunilor ochiurilor astfel
încât în partea de sus a aparatului să se găsească sita cu cele mai mari ochiuri. Se montează capacul, se
solidarizează sitele cu banda de strângere, se așează pe granulometru și se pornește aparatul. Cernerea
durează 10 minute (durata mai mare se folosește la nisipuri cu granulație fină). După cernere se
30
cântăresc cantitățile de nisip rămase pe suprafața sitelor, și se exprimă în procente față de cantitatea de
nisip
introdusă în granulometru.
Aprecierea granulozitătii nisipului se face și prin luarea în considerație a granulației medii. Prin
granulație medie se înțelege mărimea teoretică a ochiului sitei, prin care ar trec 50% granulele nisipului
studiat.
Granulația medie se determină grafic cu ajutorul curbei cumulative a granulozitătii obținute prin
cântărirea nisipului care a trecut prin sitele granulometrului. Trasarea curbei cumulative a granulozitătii
se realizează într-un sistem de coordonate având pe abscisă mărimea ochiurilor sitelor, iar pe ordonată
trecerea cumulativă a nisipului prin site, în procente.
Un alt factor de apreciere a granulozitătii este gradul de uniformitate al nisipului. Prin grad de
uniformitate se înțelege cantitatea procentuală de nisip care se încadrează ca dimensiuni într-un interval
care cuprinde granulatia medie. Gradul de uniformitate GU, se determină cu relația:
GU= (M50)− (M50)
4.2. Determinarea componentei levigabile
Componenta levigabilă constă din particule de dimensiuni foarte mici care se găsesc în nisip fie sub
formă de praf, fie sub formă de particule de argilă pe suprafața granulelor de nisip. Componenta
levigabilă poate fî îndepărtată din nisip, în condiții determinate prin levigare (spălare), îndepărtarea
lichidului tulbure de deasupra probei sedimentate, urmată de uscarea granulelor de nisip, care nu s-au
îndepărtat din tulbureală.
Aparatura folosită:
• agitator mecanic cu turația de 3000 ... 8000 rot / min;

• balanță analitică;
• pahare cilindrice cu capacitatea de 600 cm tip înalt;
• tub de sifonare. Reactivi:
• soluție de tudroxid de sodiu (NaOH), 1 %
Figura 4.2 agitator mecanic
31
Din proba de analizat, s-au cântărit cu o precizie de 0,001g la balanța analitică, 20g nisip uscat în
prealabil la temperatura de 105°C (± 5°C).
Nisipul astfel cântărit se introduce într-un pahar cilindric de 600 cm 3 tip înalt. Se adaugă 200 cm 3 apa
distilată și 25 cm3 soluție de hidroxid de sodiu 1%. Se fierbe timp de 4 minute, apoi se agită timp de 5
minute cu ajutorul agitatorului specificat mai sus. După agitare, se spală pereții paharului, axul și
paletele agitatorului cu apă distilată caldă (30...40)°C până ce cantitatea totală de soluție din pahar este
de 550 cm3 (cca. 135 mm de la fundul paharului - figura 14).
Figura 4.3. 1 - paharul cilindric; 2- tub de sifonare
Se lasă în repaus timp de 10 minute pentru decantate, după care suspensia (tulbureala) din
paharul 1 se îndepărtează prin sifonare. Sifonarea sa face cu tubul curbat 2, care asigură sifonarea până
la un nivel de 30 mm de la fundul paharului. Operația de agitare, spălare si decantare, se repetă până
când lichidul din pahar rămâne limpede după decantare.
Nisipul rămas în pahar se filtrează pe o hârtie de filtru cu porozitate mare și se usucă la

temperatura de 105°C (± 50C). La cântărire se ține seama de greutatea hârtiei de filtru. Partea nisipoasă
se cântărește pe o sticlă de ceas sau în creuzet de porțelan. Componenta levigabilă se exprimă în
procente și se calculează cu formula:
Parti levigabile (PL)% = m1 − m2

100 m1
32
Unde: m1 este masa probei de nisip supusă determinării, (g); m 2 este masa
probei după îndepărtarea componentei levigabile, (g).
4.3. Determinarea temperaturi de vitrificare a nisipurilor
Componenta refractara de baza a nisipurilor naturale de turnatorie, cuartul, are refractaritste ridiosta,
temperatura de topire a cuartului flind 1703 c.
Prin urmare, refractaritatea pe care trebule sa o aiba nisipul este impusa de natura allajului turnat.
Decarece in contact cu altajul lichid nisipul nu are timp sa se topeasca, importanta practia o are
temperatura de vitrificare. are a carei valoare este mai mica decat cea a temperaturii de topire.
Temperatura de vitrificare este aceea la care granulele de nisip se topesc partiel in cantitate suficienta
pentru a umple golurile dintre granule facand masa atat de compacta incat poro-zitatea sa fie mai mica
decat 1%.
In practica in functie de destinatia nisipului, se recomanda urmitoarele temperaturi minime de vitrificare
- pentru piese turnate din otel ... 1350°с
- pentru piese turnate din font ... 1250°c
- pentru piese turnate din allaje pe baza de cupru ... 1000°c
- pentru piese turnate din allaje pe baza de aluminiu ... 700°c
Aparatura folosita cuptor electric cu bare de silita, dotat cu aparat de masurare a temperaturii si cu
posibilitäti de reglare a temperaturii.
33
Figura 4.4 Cuptor electric cu bare de silita pentru determinarea temperaturii de vitrificare
Desfasurarea lucrarii.
Se umple o nacela de portelen pentru combustie de nisipul de studiat.Suprafata nisipului din
nacela se netezeste cu o spatula. Temperatura la care se observa aglomerarea particulelor si
suprafata materialului opune rezistenta la patrunderea unui varf ascutit este socotita ca
temperatura de vitrificare.
Figura 4.5 Nacela calcinata pentru determinarea temperaturii de vitrifica
4.4 Determinarea suprafetei specifice reale a granulelor de nisip

Suprafata specifica reala Sr, se determina pe baza capacitatii aerului de a trece printr-o coloana
de nisip de forma unui cilindru alungit. Suprafata specifica reala depinde de porozitatea acestei coloane
de nisi psi nde capacitatea ei de a permite trecerea aerului.
Volumul de nisip ocupat difera de la o calitate la alta de nisip, fiind cu atata mai mare cu cat
granulele de nisip dimensiuni mai mici. Aparat folosit pentru determinarea suprafetei specifice reale a
granulelor de nisip + GF + .
34
Figura 4.6. Aparat pentru determinarea suprafetei specific reale (Sr) a granulelor de nisip. 1-
suport , 2-robinet cu 3 cai, 3-para de cauciuc, 4-tub gradat in care se introduce nisipul ,
5-tub U pentru lichidul de masurare, 6- teava de absortie.
4.5. Determinarea suprafetei specific teoretice a granulelor de nisip

Suprafata specifica teoretica St, se determina din analiza granulometrica a nisipului,admitand ca
granulele de nisip au forma perfect sferica.
Suprafata specifica teoretica totala se calculeaza cu formala:
(cm2/g)
4.6. Determinarea rezistenţei la compresiune
Rezistența la presiune este componenta amestecului de formare îndesat, la forța de apăsare

aplicată perpendicular pe suprafața plană a epruvetei (sau forța de păsaie aplicată perpendicular pe
suprafața plană a formei de către presiunea metalostatică exercitată de aliajul lichid în cavitatea formei).
35
Determinarea rezistanței la compresiune a amestecurilor de formare care se face prin

măsurarea foiței de rupere a unei epmvete cilindrice, plasată între bacurile cu suprafețe plane ale
aparatului de încercat.
Aparatura folosită:
• sonetă de laborator tip PRA. trusa +GF+;

• aparat universal de încărcări mecanice tip PFG, trusa +GF+;
• subler de adâncime;
• accesorii
• cilindru metalic ;
• opritor;
• piston pentru extragerea probei;
• dispozitiv de umplere.
4.7. Determinarea rezistenţei la tracţiune
Rezistența la tracțiune este oponenta amestecului de formare indesat si uscat (sau întărit chimic),
la foițele de întindere exercitate de presiunea metalostatică a aliajului lichid în cavitatea formei.
Rezistența mecanică la tracțiune se face prin măsurarea foiței de rupere a epruvetelor. Rezistența de
tracțiune se determină numai pe epruvete uscate sau întărite chimic.
Aparatură folosită
• sunetă de laborator cu următoarele accesorii:cutie de miez metalică tip PZK trusa +GF+, pentru
confecționat epruvete de tipB;
• riglă de netezire;
36
• aparat universal pentru încercări mecanice tip PEG, trusa +GF+ cu următoarele accesorii: •
dispozitiv pentru încercarea la tracțiune tip PZV, trusa +GF+ (fig. 16)
Fig 4.7 . Dispozitiv PZV, trusa +GF+, pentru încercarea la tracțiune.
1 - bac mobil; 2 - epruvetă; 3 - cilindrii de sprijin; 4 - bac fix; 5 - tija pentru
acționarea bacului mobil; 6 - șurub de fixare; 7 -jug de fixare la aparatul
hidraulic; 8 - piston
exterior.
4.8. Determinarea rezistenţei la forfecare
Rezistența la forfecare reprezintă oponenta amestecului de formare îndesat la forțele de

forfecare care iau naștere în cavitatea formei sub acțiunea presiunii metalostatice a aliajului lichid.
Rezistența mecanică la forfecare se determină prin măsurarea forței de rupere a epruvetelor cilindrice și
se determină pe epruvete crude, uscate sau întărite chimic.
Executarea epruvetelor
Din amestecul de cercetat se cântărește o cantitate determinată și se introduce prin intermediul

37
dispozitivului de umplere în cilindrii metalici. Surplusul de amestec se îndepărtează cu ajutorul unei rigle
metalice, apoi cilindrul se fixează pe masa sonetei.
Fig.4.8. Bacuri de prindere în trepte pentru încercarea la forfecare 1 - bacul propriu zis; 2 - lamela
pentru susținerea epruvetei; 3 - epruvetaparatură folosită
Se coboară tija sonetei încet până când sabota din capătul tijei ia contact cu amestecul de formare
din cilindru numai datorită greutății proprii evitându-se orice soc.
4.9. Determinarea rezistenţei la încovoiere
Rezistenţa la încovoiere se determină în general numai pe epruvete uscate de
formă paralelipipedică.
Pentru determinare la aparatul pentru încercări mecanice se ataşează dispozitivul
din figura 4.9. Valorile rezistentei la încovoiere citite pe scala manometrului sunt exprimate
în kgf/cm 2 . Ele sunt recalculate în daN/ cm 2 prin multiplicare cu 0,981.

38
Fig. 4.9 . Dispozitiv pentru încercarea la încovoiere:
1 - jug de fixare la aparat;
2 - dispozitiv de încovoiere;
3 - reazeme fixe;
4 - suporţi;
5 - epruvetă;
6 - reazem mobil;
7 - piston exterior.
4.10. Permeabilitatea
Este proprietatea amestecurilor de formare si de miez de a permite gazelor si aerului din

cavitatea formei sa treacã spre exterior prin spatiile intergranulare ale amestecului.
Gazele sau aerul care nu au parâsit cavitatea formei in timpul umplerii acesteia cu aliaj lichid
râman incluse in acesta si dau nastere la sufluri (goluri) care intrerup continuitatea masei metalice de
baza a piesei, micsorând rezistenta mecanica a acesteia. Din acest motiv, permeabilitatea formei trebuie
sa fie cât mai mare.
Permeabilitatea amestecurilor de formare si de miez depinde de urmatorii factori:

39
- de forma si marimea granulelor de nisip;
- de gradul de îndesare;
- de continutul de apa;
- de continutul de liant.
Forma si marimea granulelor de nisip si gradul de indesare. In cazul granulelor de nisip forma
specifica, volumul pieselor este intotdeauna constant, indiferent daca granulale sunt de dimensiuni mari
(fig. 4.10 , a) sau de dimensiuni mici (fig.4.10 , b).
a-mari si uniforme b-mici si uniforme
Figura 4.10 granule de dimesiuni mari sau mici
4.11. Determinarea gradului de indesare

În general, în urma preparării şi mai ales în urma aerării, amestecurile de formare se obţin în stare
afânată.
Pentru executarea formelor este necesară o operaţie de îndesare pentru a se obţine o mărire a
forţelor de coeziune şi o mai bună rezistenţă mecanică, ceea ce se realizează printr-o reducere a
volumului amestecului adică printr-o creştere a densităţii aparente.
Gradul de îndesare este unul dintre factorii principali care influenţează rezistenţa mecanică a
amestecurilor de formare. Cu creşterea gradului de îndesare, creşte rezistenţa mecanică a amestecului de

formare, dar această creştere are loc în detrimentul permeabilităţii care scade, împiedicând evacuarea
gazelor care iau naştere la turnare.
40
Pentru a se obţine indicaţii cu privire la gradul de îndesare se obişnuieşte să se determine

duritatea formelor şi a miezurilor pe suprafeţele ce vin în contact cu metalul topit, în timpul turnării.
Se vor confecţiona la sonetă epruvete cilindrice crude cu diferite grade de îndesare şi se va măsura
duritatea superficială cu aparatul Dietert. Pentru efectuarea unei determinări corecte este necesar să se
efectueze 3 determinări a căror valoare individuală să nu depăşească 15% din valoarea mediei aritmetice.
Cu valoarea medie a citirilor se calculează duritatea utilizând relaţia de calcul prezentată anterior.
Pentru determinarea durităţii superficiale a formelor uscate se vor confecţiona epruvete cilindrice din
acelaşi amestec apoi se vor usca şi răci până la temperatura mediului ambiant. Pentru efectuarea
determinării, proba se aşază pe masa de lucru astfel ca să aibă o poziţie orizontală.
Se fixează reperul iniţial al comparatorului cu freză la punctul de zero al curbei elicoidale de pe cilindru,
utilizând butonul . Se aşază aparatul în poziţie verticală pe suprafaţa probei astfel ca partea frontală a lui
să se sprijine pe ea, ţinând aparatul cu mâna stângă. Se scoate butonul din poziţia fixată anterior astfel
că resortul acţionează asupra frezei şi implicit asupra probei. Cu ajutorul butonului se execută cinci
rotaţii într-un sens şi cinci în celălalt sens până la refuz. Se blocheză aparatul şi se citeşte cifra de duritate
în unităţi absolute la intersecţia marginii butonului cu curba spirală care este divizată în 80 de unităţi
absolute.
Se vor executa câte trei determinări, rezultatul fiind dat de media aritmetică a lor cu condiţia ca diferenţa
dintre medie şi valorile individuale să fie de 10%. Dacă se depăşeşte această diferenţă procentuală, se
repetă determinarea.
Capitolul 5
Rezultate obținute, interpretarea rezultatelor. Concluzii
Lucrarea de fata studiaza proprietatiile nisipului de Valenii de Munte (Martor V.M) si a 4 sorturi
de nisip. Studiul diferiților factori de calitate ai nisipului conduce la caracterizarea acestuia și permite
concluzii privind domeniile de utilizare a nisipului. Particulele de dimensiuni foarte mici care se găsesc în
nisip fie sub formă de praf, fie sub formă de pelicule de argilă pe suprafața granulelor de nisip au fost
îndepărtate - în condiții determinate - prin levigare.
Tabel 1. Componenta levigabila

Studiul Nisip de Sort 1 Sort 2 Sort 3
proprietăților turnatorie
fizice Sort 4
Vm
P.L(%) 3% 1% 1% 1,5% 2%
41
Din proba de analizat s-au cântărit cu o precizie de 0,0001 g la balanța analitică 20g nisip uscat în
prealabil la 105°C (± 5°C).
Repartiția dimensională procentuală a granulelor unui nisip (analiza granulometrică) se exprimă grafic
prin reprezentarea directă a fracțiilor granulelor obținute prin cernere, în urma cernerii a 100 g nisip
uscat s-au obținut datele din tabelul 3. Curba granulometrică a nisipului de Valenii de Munte
Trasarea curbei cumulative a granulozității se realizează într-un sistem de coordonate având pe

abscisă mărimea ochiurilor sitelor (în scară logaritmică), iar pe ordonată trecerea cumulativă prin site, în
procente.
Curba cumulativă pentru nisipul de turnătorie, din amestecul de formare este prezentată în diagrama 2.
Curba cumulativă pentru nisipul regenerat este prezentată în diagrama 3.
Granulația medie se determină coborând o perpendiculară de la punctul de intersecție al curbei

granulometrice, cu orizontala corespunzătoare conținutului de 50%, până intersectează abscisa. Acest
punct de pe abscisă este dimensiunea granulației medii.
42
Tabelul 3- Reprezinta Fractia de baza ,granulatia medie si gradul de uniformitate

Nisip Fractia de baza % Granulaţia medii (M50) Gradul de uniformitate
(GU) a nisipului
Nisip Vm Fr=56,4+11,4+3,9=71,7% M50=0,15 mm Gu=75%
Sort 1 Fr=16,5+32+45,5=97% M50=0,32 mm Gu=76%
Sort 2 Fr=26+62+4=92% M50=0,29 mm Gu=86%
Sort 3 Fr=68+23+7=98% M50=0,47 mm Gu=84%
Sort 4 Fr=42+22+20=84% M50=0,21 mm Gu=62%
43
Figura 1 Curba cumulativa a Nisip VM

Trecerea cumulata prin site %
100 97.998.9 99.4 99.9 100

86.4
90
80
70
56.4
60
M50
50
40
30
20 11.4
10 3.9
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Numarul sitei
44
Figura 3 Curba cumulativa Sort 2
100 97 100
90
80
70 71
60
50
M50
40
30
20
10 9
2 5
0 0 0.29
0.07 0.1 0.16 0.2 0.32 0.4 0.63 0.8 1.6
Numarul sitei
Figura 4 Curba cumulative sort 3
Trecerea acumulata prin site %
100 99 100 100

90
80
70
60
50 M50
40 31
30
20 8
10 00 0 1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Numarul sitei
Figura 5 Curba cumulative sort 4

45
100 89 97 99.5 100 100

90
80
70
60
50 M50 47
40 25
30
20
10 25
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Numarul sitei
Figura 6 Forma si aspectul granulelor Sort 1 Figura 7 Forma si aspectul granulelor Sort
Figura 8 Forma si aspectul granulelor Sort 2

46
Determinarea suprafetei specifice reale si teoretice a granulelor de nisip

Suprafata specifica reale Suprafata specifica teoretica
Nisip VM Sr= 214cm2/g St= 165,1cm2/g
SORT 1 Sr=120m2/g St=73,4cm2/g
SORT 2 Sr=135cm2/g St=87,08cm2/g
SORT 3 Sr=115m2/g St=68,3 cm2/g
SORT 4 Sr=118m2/g St= 73,8 cm2/g
Tabelul 4 - Determinarea suprafetei specifice reale si teoretice.
47
Temperatura de vitrificare
Decarece in contact cu altajul lichid nisipul nu are timp sa se topeasca, importanta practia o are
temperatura de vitrificare. are a carei valoare este mai mica decat cea a temperaturii de topire.
Nisip Temp de Vitrificare °C
Nisip Vm 1100 °C
SORT 1 1180 °C
SORT 2 1132 °C
SORT 3 1200°C
SORT 4 1250°C
Tabelul 5- Determinarea temperatura de vitrificare . Figura 11 Nacela de portelan.

48 Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti
Lianții organici (naturali și sintetici) asigură proprietăți fizico-mecanice superioare amestecurilor de
formare și de miez, spre deosebire de lianții anorganici care conduc la o dezbatere dificilă a formelor,
lianții organici ard
la o temperatură de peste 300...400°C, iar granulele de nisip rămân fără legătură între ele ușurând
dezbaterea.
Rețetă - amestec de formare:
Amestec de formare pe baza de argila
800g amestec
15% argila - 120 g
85% nisip- 680g
5% apa
Figura 12 Malaxor.
49
Figura 13 .Soneta Figura 14. 15 Forme epruveta
Figura 16. Durometru Dietert pentru determinarea gradului de îndesare Figura 17 Epruveta
cilindrica
Figura 18 Aparat pentru determineatea permeabilitati

50
Nisip Greutatea epruvetei Gradul de indesare HB Permeabilitatea P
cilindrice
Nisip VM 168g HD=89<>90<>89=89,3 ud P= 64 up
SORT 1 Nu s-au putut realiza cercetarile din lipsa de material
SORT 2 160g HB=60<>68<>65=64,3 ud P=170 up
SORT 3 161g HB=64<>73<>68=68,3 ud P=210 up
SORT 4 153g HB=43<>40<>46=43 ud P=108 up

Tabelul 5. Determinarea Greutatii epruvetei cilindrice, gradul de indesare,permeabilitatea
Determinarea proprietăților mecanice se face prin măsurarea rezistentei la compresiune, forfecare,
tractiune si incovoiere a epruvetelor la 24H.

51
Figura 19. Epruvete pentru determinarea rezistentelor mecanice SORT 2

52

53
Figura 22. Determinare rezistentei la tractiune sort 2

54

55 Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti
Rezultatul determinărilor se reprezintă ca medie aritmetică a valorilor celor trei determinări

efectuate în aceleași condiții. Valorile rezistențelor la tracțiune, la încovoiere, la forfecare,la
compresiune, pentru cele trei tipuri de amestec se înregistrează în tabelul următor.
Nisip Rezistenţa la tracţiune Valoare Rezistenta la Valoare Rezistenta la Valoare Rezistenţa la
medie compresiune medie forfecare medie incovoiere
[daN/cm2] Media
[daN/cm2 [daN/cm2] [daN/cm2] [daN/cm2] [daN/cm2]
] [daN/cm2]
NISIP 1 1,2 0,9 1,03 950 928 910 929,3 215/240/230 228,3 0,8
VM
SORT 0,9 1,1 1,3 1,1 950 980 1010 980 230/210/220 230 0,29
2
SORT 2.15 1,85 1,55 1,85 1000 1100 1200 1100 600/615/630 615 0,47
3
SORT 1,6 1,4 0,6 1,2 990 950 1030 990 395/435/415 415 0,21
4
Tabel 6 - Variația rezistenței la compresiune, forfecare,tracțiune dupa 24H
56
Concluzii
Caracteristici le cheie ale nisipului de turnătorie:
Granulaţia: Nisipul de turnătorie are o granulație controlată, adică are dimensiuni de particule
uniforme. Acest lucru permite obținerea unei suprafețe netede și detaliată a pieselor turnate.
CL: Sort 1 = Sort 2 < Sort 3 < Sort 4 < Martor VM
M50: Martor VM < Sort 4 < < Sort 2 < Sort 1 < Sort 3
GU: Sort 4 < Martor VM < Sort 1 < Sort 3 < Sort 2
Rezistenţă: Nisipul de turnătorie trebuie să fie suficient de rezistent pentru a rezista la presiunea
exercitată asupra lui în timpul procesului de turnare. Totuși, trebuie să fie și suficient de permeabil
pentru a permite evacuarea gazelor și a altor impurități în timpul solidificării metalului.
Stabilitate termică: Nisipul de turnătorie trebuie să aibă stabilitate termică, adică să poată rezista
temperaturilor ridicate ale metalului topit fără a se deteriora. Acest aspect este esențial pentru a asigura
păstrarea formei și structurii nisipului în timpul procesului de turnare.
Tv: Martor VM < Sort 2 < Sort 1 < Sort 3 < Sort 4
Plasticitate: Nisipul de turnătorie trebuie să fie plastic, astfel încât să poată fi modelat în forme complexe
și să păstreze această formă până la solidificarea metalului. Aceasta permite obținerea de piese cu detalii
fine și forme complicate.
Pentru a alege un nisip de turnătorie de calitate pentru un amestec de formare, este important
să se ia în considerare următorii factori:
Tipul aliajului: Fiecare aliaj are cerințe specifice în ceea ce privește nisipul de turnătorie. De exemplu, un
aliaj cu punct de topire ridicat va necesita un nisip de turnătorie cu o stabilitate termică superioară.
Cerinţele formei: Forma și complexitatea piesei turnate va influența tipul de nisip de turnătorie pe care îl
alegem. Pentru forme complexe sau detaliate, este necesar un nisip de turnătorie cu o granulație fină
pentru a obține detalii precise.
Permeabilitatea: O permeabilitate adecvată a nisipului de turnătorie este esențială pentru a permite
evacuarea gazelor și a impurităților în timpul solidificării metalului. Componenta levigabilă micşorează
permeabilitatea deoarece particulele foarte fine pătrund între particulelel de nisip şi reduc volumul porilor.
De asemenea, permeabilitatea amestecului de formare scade cu gradul de îndesare.
Reutilizabilitatea: Dacă doriți să reutilizați nisipul de turnătorie, asigurați-vă că acesta poate fi regenerat
și recondiționat cu ușurință. Verificați cât de bine nisipul poate fi curățat de impurități și cât de bine
poate fi reactivat pentru a-și păstra proprietățile inițiale.
57
Recomandări şi experienţa: Luați în considerare recomandările producătorilor și consultați experții în

domeniul turnătoriei pentru a obține sfaturi și informații suplimentare despre alegerea unui nisip de
turnătorie de calitate.
Este important să testam nisipul de turnătorie înainte de a-l utiliza în producţie şi să efectuam verificări
periodice pentru a ne asigura că răspunde cerinţelor şi că produce rezultate de calitate în procesul de
turnare a metalelor.
Amestecurile de formare clasice, utilizate în procesul de turnare a metalelor, au următoarele

proprietăți:
Plasticitate: Amestecurile de formare trebuie să fie plastice, adică să poată fi modelate și comprimate în
forme complexe pentru a obține cavitatea dorită în care se va turna metalul topit. Plasticitatea facilitează
obținerea de detalii fine și forme intricate în piesa turnată.
Rezistență la compresiune: Amestecurile de formare trebuie să aibă o rezistență adecvată la compresiune
pentru a rezista presiunii exercitate asupra lor în timpul turnării. Aceasta asigură menținerea formei și a
integrității amestecului în timpul umplerii cu metal topit și solidificării ulterioare.
Rc: Martor VM < Sort 2 < Sort 4 < Sort 3
Rt: Martor VM < Sort 2 < Sort 4 < Sort 3
Rf: Martor VM < Sort 2 < Sort 4 < Sort 3

Rezistență la temperaturi ridicate: Amestecurile de formare trebuie să fie capabile să reziste
temperaturilor ridicate ale metalului topit și să nu se deterioreze sau să se deformeze în timpul procesului
de turnare. Acest lucru este esențial pentru a menține stabilitatea formei și structurii amestecului pe durata
solidificării metalului.
Permeabilitate: Amestecurile de formare trebuie să aibă o permeabilitate adecvată pentru a permite
evacuarea gazelor și a altor impurități din cavitatea de turnare în timpul solidificării metalului.
Permeabilitatea influențează calitatea finală a piesei turnate și previne formarea defectelor, cum ar fi
porozitatea.
Martor VM < Sort 4 < Sort 2 < Sort 3
Este important de menționat că proprietățile amestecurilor de formare pot varia în funcție de tipul
de metal turnat, de procesul specific de turnare și de cerințele piesei finale. De aceea, există diferite
compoziții și formule de amestecuri de formare adaptate la nevoile specifice ale procesului de
turnare a metalelor.
58
59
Bibiliografie
1. Cernat, Constantin, Teoria si practica formarii, Bucuresti, 1985;
2. Buzila, Simon, Proiectarea si executarea formelor, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1976;
3. Buzila, Simon, Tehnologia formarii, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1967;
4. Buzila, Simon, Procedee speciale de formare, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti.
5. Ioan, Marginean, Stefan, Velicu, Procedee speciale si neconventionale in turnatorii, vol. II, Ed.
Bren, Bucuresti, 2002;
6. Cernat, Constantin, Teoria si practica realizarii formelor de turnare, Bucuresti, 1988;

Studii Si Cercetari Privind Utilizarea Deverselor Nisipuri in Obtinerea Amestecurilor de Formare

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Studii Si Cercetari Privind Utilizarea Deverselor Nisipuri in Obtinerea Amestecurilor de Formare

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCUREŞTI FACULTATEA DE ŞTIINŢA ŞI

UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCUREŞTI FACULTATEA DE ŞTIINŢA ŞI

Îndrumător ştiinţific, Absolvent

(M50) și a gradului de uniformitate (GU) a

4.5. Determinarea suprafetei specific teoretice a granulelor de nisip…………………………………35

4.11. Determinarea gradului de indesare…………………………………………………………………………….40

Disertatia “Studii si cercetari privind utilizarea diverselor nisipuri in obtinerea amestecuriilor de

• refractaritate (la temperatura de turnare materialul nu se topește și nu reacționează chimic cu topitura

• rezistență mecanică (materialul trebuie să reziste la solicitările de compresiune, tracțiune, încovoiere,

• permeabilitate (permite gazelor să treacă prin spațiile intergranulare ale amestecului);

• durabilitate (păstrarea caracteristicilor fizice în cazul unor turnări repetate).

Aceste proprietăți se pot modifica prin intermediul următorilor factori:

După destinație materialele de formare se clasifică în:

- amestec pentru miezuri;

În functie de cerințele procesului tehnologic amestecul de formare poate fi:

Combinația specială Utilizarea amestecului de model și de umplere în formarea mecanizată a pieselor

Fig. 1. Structura amestecului de formare.

Amestecul de formare rezultat de la dezbaterea formelor temporare poate să conțină o cantitate

2.1. Prepararea amestecurilor de formare

Materialele folosite la prepararea amestecurilor se dozează în proporția indicată de procesul tehnologic,

Modul în care se introduc componentele în amestecător depinde de natura lianților folosiți,

Amestecarea este operația principală în procesul de preparare. Calitatea amestecurilor depinde de

1. concentrarea moleculelor de liant la suprafața de contact cu particulele de nisip, ca urmare a mișcării

2. creșterea numărului de puncte de contact și micșorarea distanței dintre moleculele de liant.

Se observă că energia de adeziune depinde de tensiunea superficială a liantului şi de unghiul

- amestecuri cu structură peliculară;

- amestecuri cu structură de contact.

Fig. 6. Structura filmului de liant: a – peliculară; b – de contact.

Fig. 7. Formarea punţilor de legătură între granulele

Fig. 8 Tipuri de rupere a peliculelor de liant de la suprafața particulelor de nisip:

a – coezivă; b – adeziv – coezivă; c – adezivă.

2.2 Posibilități de refolosire a amestecului de formare cu sau fără regenerare

Prin refolosirea continuă a amestecurilor de formare se ajunge la micşorarea proprietăţilor

Pentru refacerea valorilor caracteristice proprietăţilor mecanice se recomandă ca odată cu

Fig. 14. Forma peliculei de liant ca urmare a lierii succesive.

În figura 15 este prezentat schematic aspectul particulelor de nisip de la sectorul de preparare a

Fig. 15. Suprafața particulelor de nisip pe fluxul tehnologic: a – nisip nou;

b – nisip acoperit cu o peliculă de liant; c – nisp regenerat.

• pregătirea amestecului de formare folosit. Indiferent de metoda folosită pentru regenerare,

La sfărâmarea bulgărilor se urmărește să nu se producă crăparea particulelor de nisip. Ca utilaje folosite,

• desprinderea peliculei de liant şi a produselor de descompunere de la suprafața particulelor de

- regenerarea pneumatică. Desprinderea peliculei de liant se realizează cu ajutorul aerului

• separarea peliculelor de liant și eliminarea acestora alături de particulelor fine de nisip;

• sortarea granulometrică a nisipului obținut.

2.3. Proprietățile amestecurilor de formare și de miez

▬ Rezistența mecanică a amestecurilor depinde de cantitatea și calitatea liantului, conținutul de apă,

Fig. 16. Dependența dintre rezistența la compresiune și conținutul de apă pentru

amestecurile de formare realizate pe bază de nisip regenerat și bentonită:

1 – 8% apă; 2 – 125 apă; 3 – 16% apă; 4 – 20% apă.

Pentru un diametru constant al particulelor de nisip, permeabilitatea scade pe măsură ce crește

Fig. 17. Particule de nisip cu forme și dimensiuni diferite.

Fig. 18. Particule de nisip acoperite cu o peliculă de apă.

▬ Plasticitatea. Amestecurile de formare trebuie să reproducă perfect configurația modelului și

Capacitatea de compactizare este proprietatea amestecului de formare de a-şi micşora volumul,

Capacitatea de curgere a amestecurilor de formare se defineşte prin proprietatea de a se deforma

Durabilitatea. În mod normal, amestecul de formare se folosește la turnări repetate. În timp,

Refractaritatea (proprietatea amestecurilor de formare și de miez de a rezista la temperatura de

Capacitatea amestecurilor de formare de a degaja gaze la temperatură ridicată. Pentru a preveni

3.1 Geneza nisipuriilor utilizate in turnatorie

3.2 Clasificarea nisipurilor pentru turnatorie

Dupa gradul de uniformitate al granulelor, nisipurile de turnatorie se impart in cinci subgrupe: