(WWW - Fisierulmeu.ro) Tehnologia Materialelor PDF

GALATI 2005
tehnologia materialelor

c u r s p e n t r u s e c t i i l e d e i n g i n e r i e e c o n o m i c a
GEORGHE GURAU

Extrudare directa
Extrudare inversa
P
r
e
s
i
u
n
e
a

p
e

p
o
a
n
s
o
n

Cursa poansonului

tehnologia materialelor

c u r s p e n t r u s e c t i i l e d e i n g i n e r i e e c o n o m i c a
GEORGHE GURAU

T E H N O L O G I A M A T E R I A L E L O R

C U P R I N S

5

cuprins

Cuprins....................................................................................................................................... 5
1.Introducere.............................................................................Error! Bookmark not defined.
1.1. Procese tehnologice .......................................................Error! Bookmark not defined.
1.1.1. Proces......................................................................Error! Bookmark not defined.
1.1.2. Proces de productie .................................................Error! Bookmark not defined.
2.Structura materialelor ............................................................Error! Bookmark not defined.
2.1. Introducere.....................................................................Error! Bookmark not defined.
2.2. Structuri cristaline..........................................................Error! Bookmark not defined.
2.2.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor ....Error! Bookmark not defined.
2.2.2. Imperfectiuni n cristale..........................................Error! Bookmark not defined.
2.2.3. Deformarea n cristalele metalice ...........................Error! Bookmark not defined.
2.2.4 Deformarea agregatelor policristaline .....................Error! Bookmark not defined.
2.3. Structuri amorfe .............................................................Error! Bookmark not defined.
3.Proprietatile mecanice ale materialelor .................................Error! Bookmark not defined.
3.1. Introducere.....................................................................Error! Bookmark not defined.
3.2. Rezistenta si plasticitatea...............................................Error! Bookmark not defined.
3.2.1. Variatia tensiunii conventionale R cu deformatia specifica e.Error! Bookmark
not defined.
3.2.2. Variatia tensiunii s cu gradul de deformare e. Curba rationalaError! Bookmark
not defined.
3.3. Alungirea la rupere ........................................................Error! Bookmark not defined.
3.4. Gtuirea la rupere ..........................................................Error! Bookmark not defined.
3.5. Duritatea ........................................................................Error! Bookmark not defined.
3.5.1. Determinarea duritatii prin metoda Brinell.............Error! Bookmark not defined.
3.5.2. Determinarea duritatii prin metoda Vickers ...........Error! Bookmark not defined.
3.5.3. Determinarea duritatii prin metoda Rockwell ........Error! Bookmark not defined.
3.6. Rezilienta .......................................................................Error! Bookmark not defined.
4.Materiale utilizate n inginerie ...............................................Error! Bookmark not defined.
4.1. Metalele .........................................................................Error! Bookmark not defined.
4.1.1.Otelul .......................................................................Error! Bookmark not defined.
4.1.2.Fonta ........................................................................Error! Bookmark not defined.
4.2. Ceramicele .....................................................................Error! Bookmark not defined.
4.3.Polimerii .........................................................................Error! Bookmark not defined.
4.4.Compozite.......................................................................Error! Bookmark not defined.

C U P R I N S
6
5.Prelucrarea materialelor metalice ..........................................Error! Bookmark not defined.
5.1. Obtinerea materialelor metalice.....................................Error! Bookmark not defined.
5.1.1. Minereurile si prelucrarea lor .................................Error! Bookmark not defined.
5.1.2. Elaborarea fontei.....................................................Error! Bookmark not defined.
5.1.3. Elaborarea otelului ..................................................Error! Bookmark not defined.
5.1.4. Elaborarea materialelor metalice neferoase............Error! Bookmark not defined.
5.2. Prelucrarea materialelor metalice prin turnare ..............Error! Bookmark not defined.
5.2.1. Turnarea materialelor metalice n semifabricate masiveError! Bookmark not
defined.
5.2.2. Turnarea materialelor metalice n piese..................Error! Bookmark not defined.
5.3. Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plasticaError! Bookmark not
defined.
5.3.1. Fundamentele deformarii plastice...........................Error! Bookmark not defined.
5.3.2. Laminarea ...............................................................Error! Bookmark not defined.
5.3.3. Forjarea ...................................................................Error! Bookmark not defined.
5.3.4. Matritarea................................................................Error! Bookmark not defined.
5.3.5. Extrudarea...............................................................Error! Bookmark not defined.
5.3.6. Tragerea si trefilarea ...............................................Error! Bookmark not defined.
6.Sudarea materialelor metalice................................................Error! Bookmark not defined.
6.1. Vedere de ansamblu asupra tehnologiei sudarii ............Error! Bookmark not defined.
6.2. Fizica sudarii..................................................................Error! Bookmark not defined.
6.3.Structura mbinarilor sudate ...........................................Error! Bookmark not defined.
6.4. Sudabilitatea materialelor metalice................................Error! Bookmark not defined.
6.5.Sudarea prin topire cu arc electric ..................................Error! Bookmark not defined.
6.5.1. Arcul electric la sudare ...........................................Error! Bookmark not defined.
6.5.2.Echipamentul tehnologic la sudarea cu arc electric.Error! Bookmark not defined.
6.5.3.Sudarea sub strat de flux..........................................Error! Bookmark not defined.
6.5.4. Sudarea n mediu de gaze protectoare ....................Error! Bookmark not defined.
6.5.5.Sudarea n baie de zgura ..........................................Error! Bookmark not defined.
6.6.Sudarea aluminotermica .................................................Error! Bookmark not defined.
6.7. Sudarea prin presare si ncalzire prin rezistenta electrica de contactError! Bookmark
not defined.
6.8. Sudarea cu plasma .........................................................Error! Bookmark not defined.
7.Prelucrarea sticlelor ...............................................................Error! Bookmark not defined.
7.1. Procesul obtinerii sticlelor .............................................Error! Bookmark not defined.
7.1.1 Materii prime utilizate pentru fabricarea sticlelor ...Error! Bookmark not defined.
7.1.2. Procesul tehnologic de fabricare a sticlei ...............Error! Bookmark not defined.
8.Prelucrarea cauciucului..........................................................Error! Bookmark not defined.


C U P R I N S

7


I N T R O D U C E R E
7

1
introducere

Dezvoltarea economica a unei tari n contextul unei economii de piata functionale
depinde n mare masura de tehnologiile industriale de care dispune acea tara. Spunem aceasta
deoarece activitatea industriala ntr-o tara precum Romnia ocupa circa o treime din
activitatea globala.
ntr-o organizatie industriala managementul este asigurat de specialisti n domeniul
economic si speciali n inginerie. Este de nteles de ce ambele categorii de specialisti si cu
att mai mult absolventii sectiilor de inginerie economica, trebuie sa cunoasca aspecte din
ambele domenii.
Tehnologia materialelor face parte din categoria stiintelor tehnico aplicative ntruct
urmareste un scop practic nemijlocit si anume producerea si prelucrarea materialelor.
Scopul acestui curs l constituie transmiterea de cunostinte necesare pentru alegerea
unui material, forma constructiva, procedeu de prelucrare si control pentru anumite conditii
de solicitare si functionare ale unei piese sau ansamblu.
1.1. Procese tehnologice
1.1.1. Proces
Conform standardului ISO 9000: 2000 procesul reprezinta ansamblul de activitati
corelate sau n interactiune care transforma elementele de intrare n elemente de iesire (fig.
1.1).
Elementele de intrare n proces sunt caracterizate printr-o serie de variabilele esentiale
(x
1
, x
2
, , x
n
). De asemenea, elementele de iesire ale procesului sunt caracterizate prin
variabilele esentiale ale lor (y
1
, y
2
, , y
n
). La rndul sau, procesul se caracterizeaza printr-o
serie de variabile esentiale ale sale (z
1
, z
2
, , z
n
). n desfasurarea procesului pot interveni
factori perturbatori (t
1
, t
2
, , t
n
). Acestia influenteaza procesul precum si calitatea
elementelor de iesire.
Procesul se supune unor legi si reguli prin care variabilele esentiale ale elementelor de
intrare se transforma n variabile esentiale ale elementelor de iesire. Pe baza legilor si
regulilor se poate dezvolta un model al procesului. Modelul este definit prin legatura
functionala dintre variabilele esentiale ale procesului, elementelor de intrare si ale
elementelor de iesire si care tie cont de factorii perturbatori.


8

Fig. 1.1. Schema generala a unui proces

Procesul este sub control daca variabilele esentiale ale elementelor de iesire
corespund specificatiilor de calitate. Pentru mentinerea sub control a procesului este necesar
un regulator. Pe baza valorilor variabilelor esentiale ale elementelor de iesire, atunci cnd se
manifesta o tendinta de iesire a procesului de sub control, regulatorul introduce corectiile
necesare asupra variabilelor esentiale ale procesului. Astfel procesul se readuce si se mentine
sub control.
Calitatea este n mod esential determinata de modul n care se organizeaza si se
conduce procesul.
Pentru ca un proces sa conduca la un rezultat de valoare este necesar sa fie ndeplinite
urmatoarele conditii:
calitate nalta a proiectarii (constructive si tehnologice)
aprovizionare corecta - calitatea adecvata a materialelor si componentelor folosite
industrializare corecta calitate adecvata a mijloacelor (utilaje, scule, echipamente) cu
care se desfasoara procesul
fabricare conforma
asigurarea service-ului la client
calitatea operatorilor pregatirea profesionala, cultura calitatii
calitatea mediului de lucru
calitatea vietii personalului
Scopurile managementului proceselor sunt:
mentinerea proceselor sub control
efectuarea a ceea ce este necesar
dominarea variabilitatii (dispersie mica a valorilor caracteristicilor de calitate ale
produselor)
stimularea progresului continuu
asigurarea eficientei economice (minimizarea costurilor)
marirea productivitatii
PROCES

(z
1
, z
2
, ..., z
n
)
(y
1
, y
2
, ..., y
n
)
REGULATOR
Factori perturbatori
(t
1
, t
2
, , t
n
)
Elemente
de intrare
(x
1
, x
2
,..., x
n
)
Elemente
de iesire

9
1.1.2. Proces de productie
Procesul de productie este un proces tehnico economic complex care cuprinde
ansamblul activitatilor desfasurate ntr-o organizatie pentru realizarea unuia sau a mai multor
produse. Structura unui proces de productie nglobeaza procese de organizare si conducere,
procese tehnologice, procese auxiliare, de desfacere etc.
Procesul tehnologic reprezinta un ansamblu de operatii care se pot desfasura
concomitent sau succesiv si care are drept scop transformarea materiei prime n produs. n
figura 1.2. este prezentata structura principalelor procese tehnologice industriale.

Fig.1.2. Clasificarea proceselor tehnologice

Procesele tehnologice sunt structurate n mai multe elemente. Astfel din punct de
vedere, al evidentelor normative, operative si contabile procesele tehnologice cuprind: stadii
tehnologice, operatii tehnologice, faze tehnologice.
Stadiile tehnologice reprezinta starile succesive ale transformarii materiei prime ca
parti distincte n evolutia unui proces tehnologic.
Operatia tehnologica reprezinta elementul de baza a unui proces tehnologic si
cuprinde toate activitatile limitate n timp si spatiu pe care le desfasoara operatorul la locul
sau de munca pentru prelucrarea sau asamblarea unui produs.
Faza tehnologica reprezinta o parte a unei operatii tehnologice care se desfasoara
fara a schimba regimul de lucru utilajul sau sculele de prelucrare (faza de prelucrare, faza de
asamblare). Fazele tehnologice sunt caracterizate de parametrii tehnologici (timp,
temperatura, presiune, debit) care pot fi constanti sau variabili.
Ciclul de fabricatie reprezinta timpul necesar parcurgerii ntregului proces tehnologic
de la materie prima la produs finit.
Fluxul tehnologic nglobeaza toate fazele tehnologice reprezentarea sa grafica purtnd
denumirea de schema fluxului tehnologic (fig.1.3.)

Fig.1.3. Schema fluxului tehnologic
Procese Tehnologice
Procese de asamblare Procese de prelucrare
Procese de
prelucrare
a suprafetelor
Procese de
mbunatatire
a proprietatilor

Procese de formare
Procese de
asamblare termica
Procese de
asamblare mecanica
E
l
a
b
o
r
a
r
e
,

f
o
r
m
a
r
e
,

t
u
r
n
a
r
e

P
r
e
l
u
c
r
a
r
e
a

p
u
l
b
e
r
i
l
o
r

P
r
o
c
e
s
e

d
e

d
e
f
o
r
m
a
r
e

T
r
a
t
a
m
e
n
t
e

t
e
r
m
i
c
e

P
r
o
c
e
s
e

d
e

c
u
r
a
t
a
r
e

s
i

t
r
a
t
a
m
e
n
t
e

s
u
p
e
r
f
i
c
i
a
l
e

P
r
o
c
e
s
e

d
e

d
e
p
u
n
e
r
e

s
i

p
r
o
c
e
s
e

d
e

p
r
e
l
u
c
r
a
r
e

m
e
c
a
n
i
c
a

a

s
u
p
r
a
f
e
t
e
l
o
r

m
b
i
n
a
r
e

p
r
i
n

s
u
d
a
r
e

m
b
i
n
a
r
e

p
r
i
n

l
i
p
i
r
e

m
b
i
n
a
r
e

c
u

a
d
e
z
i
v
i

D
e
m
o
n
t
a
b
i
l
a

N
e
d
e
m
o
n
t
a
b
i
l
a

Faza 1 Faza 3 Faza 2
A

B

C
A A,B,C

S T R U C T U R A M A T E R I A L E L O R
10

2
structura materialelor

2.1. Introducere
Materialele de baza utilizate n inginerie sunt: metalele si aliajele, materialele
ceramice si polimerii. Combinatiile dintre aceste trei clase principale de materiale conduc la o
a patra clasa , materialele compozite. Toate materialele despre care am amintit sunt formate
din atomi si molecule. Dispunerea atomilor si moleculelor se poate face dezordonat ca n
cazul gazelor sau poate prezenta o ordonare pe distanta scurta, cazul lichidelor. n cazul
materialelor solide insa atomii si moleculele se leaga prin intermediul unor forte de coeziune
specifice si pot prezenta doua forme structurale: cristaline si ne cristaline sau amorfe.
Metalele prezinta ntotdeauna n stare solida o structura cristalina definita ca o
ordonare periodica a particulelor pe distanta lunga. Metalele pot avea astfel o structura
monocristalina (fig.2.1.) sau policristalina.

Alte materiale de exemplu sticlele si alte materiale ceramice, majoritatea polimerilor
si chiar unele aliaje racite ultrarapid adopta o structura amorfa care chiar si n stare solida
prezinta o ordonare a atomilor la mica distanta asemenea lichidelor.
2.2. Structuri cristaline
La solidificarea din stare lichida sau din topitura atomii si moleculele din care sunt
constituite materialele se compactizeaza adoptnd n multe cazuri o structura foarte ordonata

Fig. 2.1. Structura policristalina

11
dar pot adopta de asemenea si o structura dezordonata. Se pot distinge astfel doua structuri
fundamentale ale materiei: structura cristalina si structura amorfa.
Cnd trec din stare lichida n stare solida multe substante formeaza cristale. Aceasta
este o caracteristica a metalelor dar si a mai multor materiale ceramice sau polimeri.
ntr-o structura cristalina atomii ocupa pozitii spatiale bine determinate care formeaza
un asa numit motiv sau baza materiala a retelei cristaline si care se repeta de milioane de ori
n volumul unui cristal. Putem sa ne imaginam o structura cristalina ca o retea de puncte sau
noduri formata dintr- un numar nedefinit de puncte asezate ordonat la distante specifice.
Aceste puncte sunt ocupate de atomi, ioni sau molecule - motivul cristalin. Structura
cristalina a unui material este astfel formata prin repetarea unei celule elementare Celula
elementara este cel mai mic poliedru care translat spatial conduce la obtinerea ntregii retele
cristaline (fig.2.2.)

Fig.2.2. Structura cristalina cubica centrata intern
a. celula elementara, b. celula elementara avnd nodurile ocupate cu atomi, c. motiv repetitiv ntr -o
structura cristalina cub cu volum centrat
2.2.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor
Marea majoritate a metalelor cristalizeaza n sisteme cu simetrie simpla: cubic sau
hexagonal. Datorita legaturii metalice foarte puternice atomii metalici adopta un aranjament
compact. Astfel pentru metale sunt comune trei tipuri de structuri cristaline( fig.2.3.): cubica
centrata intern (c.v.c. cub cu volum centrat), cubica cu fete centrate (c.f.c.) si hexagonal
compacta (h.c.)

Fig.2.3. Tipuri de celule elementare ale structurilor cristaline
a. CFC, b. CVC, c. HC

n tabelul 2.1. sunt prezentate structurile cristaline ale ctorva metale comune.

b
c

a


12
Tabelul2.1.
Structura Metal
Cubica centrata intern(CVC)

Cubica cu fete centrate (CFC)

Hexagonal compacta (HC)
Crom
Fier
Molibden
Tantal
Wolfram
Aluminiu
Cupru
Aur
Plumb
Argint
Nichel
Magneziu
Titan
Zinc
2.2.2. Imperfectiuni n cristale
Un cristal perfect este acel cristal n care celula elementara se repeta fara ntrerupere
de un numar infinit de ori. Sunt situatii n inginerie n care se doreste obtinerea de
monocristale perfecte de exemplu n cazul monocristalelor de siliciu pe care se vor integra
ulterior componente electronice microscopice. De cele mai multe ori nsa cristalele sunt
afectate de imperfectiuni numite si defecte ale structurii cristaline. Aceste imperfectiuni pot
pare spontan n timpul solidificarii atunci cnd structura cristalina perfecta este ntrerupta de
limite care marginesc grauntii cristalini (cristalite), sau sunt induse n procesul de fabricatie
cum este cazul introducerii elementelor de aliere care mbunatatesc semnificativ proprietatile
materialelor.
Din punct de vedere geometric imperfectiunile structurale se mpart n patru categorii:
- 0D- imperfectiuni punctiforme
- 1D- imperfectiuni lineare
- 2D- imperfectiuni de suprafata
- 3D- imperfectiuni volumice

Imperfectiuni punctiforme. Din cadrul acestei grupe de defecte fac parte: vacantele, atomii
interstitiali si atomii de substitutie.

Fig.2.4. Imperfectiuni punctiforme

Vacantele sunt zone n structura cristalina n care lipsesc atomi. Atomii interstitiali pot fi
atomi identici cu cei aflati n nodurile retelei sau specii diferite de atomi numite impuritati.

Atom interstitial
Vacanta

1. vacante
2. atom interstitial
3. atom de impuritate interstitial
4. impuritati de substitutie

13
Un metal de nalta puritate 99,999% este de fapt un metal care are o impuritate la 10
6

atomi. Impuritatile apar n structura cristalina a materialului intentionat sau neintentionat.
Astfel introducerea unei cantitati mici de carbon n fier conduce la aparitia unui alt material -
otelul cu proprietati superioare fierului pur (fig.2.5.)

Imperfectiuni liniare - dislocatiile. Dislocatiile sunt grupuri de imperfectiuni punctiforme
conectate care formeaza o linie n structura reticulara a cristalului. Dislocatiile sunt de doua
tipuri: dislocatii marginale si dislocatii elicoidale (fig2.6.)

2.6. imperfectiuni lineare.
a. dislocatie marginala, dislocatie elicoidala

Dislocatia elicoidala formeaza o spirala n jurul liniei dislocatiei. Ambele tipuri de
dislocatii pot apare n structura cristalina n timpul solidificarii de asemenea pot fi initiate n
timpul deformarii plastice a materialelor sau n timpul transformarilor de faza cu variatie de
volum. Teoria dislocatiilor este deosebit de utila n explicarea comportarii metalelor la
deformare plastica.
Defectele de suprafata sunt imperfectiuni bidimensionale care formeaza limite. Cel
mai la ndemna exemplu fiind limitele dintre grauntii cristalini. Chiar si n interiorul
grauntilor cristalini pot apare limite care separa subgraunti la rndul lor formati din blocuri n
mozaic. Dintre defectele de suprafata amintim: limita de graunte (fig.2.7.), limita de
subgraunte, structura de locuri n mozaic, limita de macla, defecte de mpachetare etc.

C
Fe
2.5.Atom interstitial de
carbon n structura
CVC a fierului

limita de
graunte
subgraunte
sublimita
blocuri n
mozaic
graunte
cristalin
limita de
macla

Fig. 2.7. defecte de
suprafata
Dislocatie elicoidala
Dislocatie marginala

14
Defecte de 3D- volumice sunt reprezentate prin pori microfisuri, sau incluziuni nemetalice.
Aceste defecte afecteaza puternic proprietatile optice, termice, electrice si mecanice ale
materialelor cristaline.
2.2.3. Deformarea n cristalele metalice
Deformarea monocristalelor
Deformarea monocristalelor poate sa aiba loc prin alunecare si prin maclare.
Deformarea prin alunecare consta n deplasarea unor parti din monocristal n raport
cu altele(fig.2.8) pe o directie, avnd densitatea maxima de atomi, numite plane de alunecare.
Daca asupra unui monocristal actioneaza forte exterioare, n structura ia nastere o
stare de tensiune care conduce n prima faza a procesului la o deformare elastica a ntregii
retele.
Alunecarea reciproca a partilor cristalului are loc de-a lungul planelor si directiilor cu
cea mai mare densitate de atomi. Distanta pe care se produce alunecarea masoara unul sau
mai multi parametri ai celulei,cuprinznd straturi, care, n functie de conditiile deformarii, au
grosimi cuprinse ntre cm si
8 3
10 10

Fig. 2. 8 Deplasarea prin alunecare a unui plan de atomi fata de altul

Analizndu-se deformarea prin alunecare, s-a putut constata ca o parte a cristalului n
raport cu alta, se deplaseaza pe o distanta egala cu un numar ntreg de distante interatomice,
deplasarea producndu-se pe mai multe plane de alunecare simultan formndu-se benzi de
alunecare.
Deplasarea atomilor pe planele de alunecare se produce atunci cnd tensiunea
tangentiala atinge o valoare critica maxima.

Deformarea prin maclare
Maclarea consta n deplasarea unei portiuni din cristal de-a lungul unui plan de
maclare (fig.2.9), rezultnd doua parti simetrice fata de acest plan .
Spre deosebire de alunecare, la maclare participa toate planele atomice din regiunea
maclata. Maclarea nu produce deformatii remanente mari. Prin maclare se modifica
orientarea unor portiuni de graunti astfel nct noi sisteme de alunecare vor ajunge n pozitii
favorabile fata de directia fortei. Deci nsoteste de multe ori alunecarea si o favorizeaza.

Plan de
alunecare
Plan de
alunecare
t
t

15

Fig2. 9 Schema mecanismului de deformare prin maclare
2.2.4 Deformarea agregatelor policristaline
Metalele policristaline sunt conglomerate n care cristalele sunt orientate
ntmplator,avnd marimi diferite care depind de limitele dimensionale.
n cazul agregatelor policristaline, deformarea plastica a acestora este nsotita n
general de urmatoarele fenomene:
- deformarea plastica a grauntilor cristalini, adica deformarea intracristalina, care se
realizeaza prin alunecare si maclare;
- deplasarea relativa a grauntilor, sau deformarea intercristalina;
- fragmentarea grauntilor.
O influenta importanta asupra modului de comportare la deformare a grauntilor
agregatelor policristaline o au limitele grauntilor.
Limitele grauntilor pot determina cresterea sau scaderea rezistentei mecanice n
functie de: temperatura, viteza de deformare, grad de puritate etc.
In aceasta situatie deformarea agregatelor policristaline reprezinta rezultatul
deformarii fiecarui cristal n parte si a deplasarii si rotirii relative a cristalelor unele fata de
celelalte. n ceea ce priveste deformarea fiecarui cristal n parte, aceasta are loc ca si in cazul
monocristalelor, prin alunecare si maclare.
Efortul necesar pentru deformarea agregatelor policristaline,va fi cu att mai mare cu
ct retelele cristalografice ale grauntilor vor avea un numar mai mic de sisteme de alunecare
In ceea ce priveste comportarea la deformare a agregatelor policristaline se constata
deosebiri ntre situatia n care toate cristalele acestora sunt dintr-un singur metal si situatia n
care avem de-a face cu un aliaj
Se presupune ca limitele grauntilor cristalini constituie bariere pentru alunecari, cea ce
influenteaza n mare masura cresterea rezistentei mecanice a agregatelor policristaline.
n grauntii agregatelor policristalini, planele de alunecare sunt orientate diferit unele
fata de altele. Datorita acestui fapt, sub actiunea unor forte exterioare deformarea plastica nu
va ncepe n toti grauntii n acelasi timp, ci n primul rnd n grauntii cu orientarea cea mai
favorabila a planelor de alunecare fata de directia fortei exterioare.
Restul grauntilor se va deforma elastic. Orientarea cea mai favorabila pentru
nceperea deformarii plastice o au grauntii cu planele de alunecare situate la 45 fata de
directia de actiune a fortei exterioare. Daca se continua deformare, grauntii deformati vor
exercita presiuni asupra grauntilor nvecinati, vor apare tensiuni care vor produce deformarea
plastica a retelei.
Cnd deformarea plastica cuprinde ntregul volum al metalului, pot aparea deplasari
ale grupelor de cristale avnd ca efect ruperea sau fragmentarea grauntilor. O deformare n
continuare va produce alinierea axelor tuturor grauntilor fata de directia fortei exterioare.
Grauntii si pierd forma initiala, se alungesc, marginile lor dispar si structura materialului

Plan de maclare

16
devine fibroasa. O astfel de structura are ca efect variatia proprietatilor fizico- mecanice pe
diferite directii fata de directia de actiune a fortei exterioare.
2.3. Structuri amorfe
Multe materiale importante de exemplu lichidele si gazele nu sunt cristaline, apa si
aerul nu au structura cristalina. Metalele si ele si pierd structura cristalina prin topire. Sunt si
exceptii de exemplu mercurul este lichid la temperatura ambianta ntruct temperatura sa de
topire este negativa (- 38
0
C). Clase importante de materiale precum sticlele, cauciucul, multe
dintre masele plastice nu au structura cristalina n stare solida, ele se numesc materiale
amorfe. Structura amorfa poate fi dobndita si de unele aliaje atunci cnd se solidifica
ultrarapid literatura le mai numeste si sticle metalice.
Structura amorfa va avea ca si lichidul din care provine grupari de atomi sau molecule
ordonate pe scurta distanta.
n figura 2.10. sunt prezentate alaturat o structura cristalina, compacta, regulata,
repetitiva, si o structura amorfa mai putin densa n care atomii se aseaza la ntmplare.

Fig.2.10. Structura cristalina (a) si structura amorfa (b)

Este interesant de studiat transformarea solid - lichid pentru aceste doua clase de
materiale (fig.2.11.)

Fig.2.11. Modificarea volumului unui metal pur cu structura cristalina
si a unei sticle cu structura amorfa

Se observa ca la temperatura de topire T
m
metalul sufera o crestere brusca de volum
crestere nsotita de absorbtie de caldura. Nu acelasi lucru se observa n cazul materialelor
amorfe. Aici trecerea solid lichid se face cu crestere de volum dar nu brusc. Materialul trece
mai nti printr-o stare vscoasa de lichid subracit si apoi in lichid. La solidificare metalele
sufera o contractie brusca ca urmare a trecerii la o structura cristalina ordonata puternic
compactizata. Solidificare se produce cu cedare de caldura (caldura latenta de solidificare).
de dislocatie.
Temperatura
Structura
cristalina
Structura
amorfa
V
o
l
u
m

Ta Tm
Caldura
latenta
Lichid
Lichid
subracit
a.
b.

P R O P R I E T A T I L E M E C A N I C E A L E M A T E R I A L E L O R
17

3
proprietatile mecanice ale materialelor

3.1. Introducere
Proprietatile mecanice ale materialelor reflecta comportarea acestora atunci cnd sunt
supuse unor eforturi mecanice externe. Aceste proprietati pot fi proprietati de rezistenta
(limita de rupere, limita de curgere, duritate) sau proprietati de plasticitate (alungirea la
rupere, strictiunea sau gtuirea la rupere ). Atunci cnd un material are pe lnga proprietati de
rezistenta si proprietati bune de plasticitate putnd absorbi energie n domeniul deformatiilor
plastice este un material tenace. Proprietatile mecanice sunt deosebit importante att n
proiectare ct si n alegerea tehnologiilor de prelucrare. Daca n primul caz materialele
trebuie sa aiba o rezistenta suficient de mare pentru a suporta eforturile exterioare astfel nct
geometria piesei sa nu sufere modificari semnificative, in cazul prelucrarii fortele exterioare
trebuie sa aiba valori mai mari dect rezistenta la deformare a materialelor. Este de nteles ca
proiectant ii ti doresc materiale foarte rezistente n timp ce specialistii n prelucrari cei care
trebuie sa materializeze aceste proiecte si doresc materiale care sa poata fi prelucrate usor. n
acest capitol ne propunem sa examinam proprietatile mecanice ale materialelor importante n
prelucrarea materialelor.
3.2. Rezistenta si plasticitatea
Rezistenta este proprietatea materialelor de a se opune actiunii fortelor exterioare care
tind sa le afecteze integritate (R). Sub actiunea fortelor externe n interiorul materialului iau
nastere eforturi interne sau tensiuni interne. Astfel sub actiunea unei forte F aplicata pe
capetele unei probe (fig.1.) n material ia nastere o tensiune s numita si efort unitar normal
ntruct forta actioneaza perpendicular pe suprafata transversala S a probei.

Fig.3.1. Corp supus la tractiune

S
F
=
F
F
S
[MPa] (1)

18
Plasticitatea este proprietatea materialelor de a suporta deformatii permanente fara ca
n interiorul materialului sa apara fisuri.
Rezistenta si plasticitatea materialelor se pot determina prin mai multe tipuri de
ncercari mecanice distructive: ncercarea la tractiune, ncercarea la compresiune, ncercarea
la rasucire etc.
n cele ce urmeaza vom defini principalele proprietati de rezistenta si plasticitate
utiliznd ncercarea la tractiune, curba tensiune, deformatie reprezentnd relatia de baza care
defineste aceste proprietati.
ncercarea la tractiune presupune aplicarea lenta si continuu crescatoare (10 N/s) a
unei forte pe capetele unei probe pna la ruperea acesteia.
Proba (fig.3.2.) prezinta o zona calibrata pe care de la nceput se marcheaza prin
punctare doua repere avnd ntre ele distanta L
0
. Dupa rupere cele doua capete ale probei se
aduc n contact si se masoara distanta dintre cele doua repere notata acum cu L.

n timpul ncercarii se poate nregistra variatia fortei cu alungirea L (fig.3.3.), unde
L este alungirea absoluta a probei:
[mm]

Daca alungirea absoluta este uniform repartizata pe ntreaga zona calibrata a probei
atunci se poate calcula alungirea relativa sau deformatia specifica a unitatii de lungime pe
care o vom nota n continuare cu e si care se calculeaza cu relatia:

Fig. 3.3. Diagrama de variatie a fortei cu alungire probei
Obtinuta pe sistemul de nregistrare al masinii de ncercare la tractiune
0
L L L =
(2)
[%] 100 100
0 0
0
=
L
L
L
L L
e
(3)
F
[daN]
L[mm]
F
p

Fig. 3.2. Masina de ncercare
la tractiune (a),
sistemul de vizualizare si
nregistrare a fortei (b), probe
dupa rupere (c)
a. c.
b.

19
Sub actiunea fortei F proba se lungeste iar n interiorul materialului ia nastere, dupa cum am
vazut, un efort normal s [MPa] (1). Definirea caracteristicilor materialului se face prin
trasarea curbei s =f(e). Deoarece este dificil masurarea sectiunii probei pe toata durata
ncercarii tensiunea s a fost nlocuita cu o tensiune conventionala R:

3.2.1. Variatia tensiunii conventionale R cu deformatia specifica e. Curba
conventionala
Variatia tensiunii conventionale R cu gradul de deformare e poarta numele de curba
lui Hooke (fig. 3.4.) Punctele specifice pe aceasta curba se determina prin calcul datele
putnd fi luate din diagrama prezentata n figura 3.3.sau utiliznd sisteme performante de
achizitii de date.

Fig.3.4. Forme tipice de curbe caracteristice
a. cu limita de curgere aparenta, b. fara limita de curgere aparenta.

Curba caracteristica prezinta o portiune liniara OA n care alungirea epruvetei este
proportionala cu forta aplicata. Pe aceasta zona este valabila legea lui Hooke:

R=e E unde E=tga

Unde E este modulul de elasticitate longitudinal sau modulul lui Young [MPa]

Tensiunea corespunzatoare punctului A poarta numele de limita de proportionalitate si se
noteaza R
p
. Limita de proportionalitate se calculeaza utiliznd valoarea fortei Fp din
diagrama 3.3. Pna n punctul A materialul are o comportare elastica. Astfel ndepartarea
sarcinii pe zona OA face ca epruveta sa revina exact la dimensiunile initiale, distanta dintre
repere ramnnd neschimbata.
] [
0
MPa
S
F
R =
(4)
e [%]
R [MPa]
e [%]
Rp

Rp
0,01
R
m

A
Rp
0,2
B
C
D
E
F
e
plastic
e
total
e
elastic
e= 0.01%
e= 0.2 %
R [MPa]
Rp

Rp
0,01
R
m

A
Rp
0,2
B
C
D
E
e
plastic
e
total
e
elastic
e= 0.01%
e= 0.2 %
a
a
a.
b.
(5)

20
Tensiunea corespunzatoare punctului B poarta numele de limita de elasticitate tehnica
se noteaza cu R
p0,01
si reprezinta tensiunea care determina o alungire relativa neproportionala
de 0,2%. Limita de elasticitate tehnica se calculeaza ca raport dintre forta F corespunzatoare
pentru o alungire L
0.01
si sectiunea initiala a probei. Alungirea L
0.01
se calculeaza
corespunzator unei deformatii remanente n proba e=0,01%.
Tensiunea corespunzatoare punctului C poarta numele de limita de curgere si se
noteaza R
p0,2
. Limita de curgere conventionala reprezinta tensiunea care determina o alungire
relativa neproportionala de 0,2% si se calculeaza similar limitei de elasticitate tehnica
considerndu-se de data aceasta o deformatie remanenta n proba de 0,2%.
Palierul CD poarta numele de palier de curgere. Se observa ca proba se alungeste
semnificativ fara ca forta sa creasca. Doar unele materiale prezinta palier de curgere (Cu, Al)
marea majoritate au caracteristica similara cu cea prezentata n figura 3.4.b. Pe zona DE
tensiunea conventionala R creste ca urmare a cresterii fortei. Aceasta crestere se explica prin
faptul ca materialul se ecruiseaza (vezi capitolul5.3.1.). Zona dinaintea punctului D poarta
numele de zona de ecruisare.
Tensiunea corespunzatoare punctului D poarta numele de rezistenta la rupere se
noteaza R
m
si se calculeaza ca raport dintre forta maxima atinsa pe parcursul ncercarii si
sectiunea initiala a probei:

La un moment dat pe zona calibrata a probei apare o subtiere, gtuire, care se
accentueaza rapid. Deformarea probei se concentreaza doar n zona acestei gtuiri ceea ce
face ca forta sa scada deoarece sectiune probei scade. Ruperea probei survine n punctul E.
Un material care are o comportare ca cea descrisa mai nainte se numeste ductil. Ductilitatea
fiind proprietatea materialelor de a suporta deformatii plastice mari pna la rupere. Materiale
precum otelurile calite, otelurile pentru arcuri, fonta sunt numite materiale fragile
Materialele fragile prezinta gtuiri nesemnificative iar alungirea pna la rupere este mica.
3.2.2. Variatia tensiunii s cu gradul de deformare e. Curba rationala
Curba rationala exprima variatia tensiunii s (1) cu gradul de deformare e.
Considernd legea volumului constant pe zona calibrata a probei avem:

Deformatia rationala e se calculeaza astfel:

] [
0
max
MPa
S
F
R
m
=
(6)
) 1 ( ) 1 (
1
1
) (
0
0
0
0
0 0
e R e
S
F
S
F
e
S
L
L
S
S
L L S L S L S
+ = + = =
+
=
=
=
= =

(7)
) 1 ln(
ln ln ln ln
0
0
0 0
0
e
L
L L
L
L
L L
L
dL
L
+ =
+
= = = =

(8)

21

Dupa depasirea limitei de elasticitate, deformatiile mari pe care le capata epruveta
ncep sa produca o micsorare importanta a sectiunii transversale. Din aceasta cauza, tensiunea
reala din proba egala cu raportul dintre forta de tractiune nregistrata pe masina si aria
sectiunii momentane reale este mai mare dect valoarea conventionala obtinuta prin
raportarea fortei la aria sectiunii initiale. Daca n sistemul de coordonate R, e se obtine o
curba caracteristica conventionala, n coordonate s ,e se obtine caracteristica rationala, reala
(fig.3.5.). Desi n punctul D forta ncepe sa scada, tensiunea reala creste n continuare
deoarece epruveta se gtuieste iar sectiunea acesteia scade rapid.

Fig.3.5. Curbe caracteristice
a. conventionala, b. rationala
3.3. Alungirea la rupere
Probele, dupa cum am vazut, prezinta pe zona calibrata doua repere ntre care se
considera lungimea initiala L
0
. Aceasta lungime se alege functie de diametrul probei d
0
astfel
nct raportul n= L
0
/ d
0
numit factor dimensional sa aiba valoarea 5 sau 10.
Alungirea la rupere se va simbolizeaza: A
5
sau A
10,
indicele 5, respectiv 10
reprezentnd valoarea factorului dimensional. Calculul alungirii la rupere se face cu relatia:

3.4. Gtuirea la rupere
Notata cu Z, gtuirea la rupere sau strictiunea se calculeaza ca raport dintre diferenta
ariei sectiunii transversale initiale si a sectiunii ultime respectiv a sectiunii n zona gtuita
dupa rupere si aria sectiunii initiale a probei. Gtuirea se exprima n procente.

10 20 30 e [%]
R
[MPa]
0.1 0.50 1 e
s [MPa]
D
D
a.
b.
[%] 100
0
0
5

=
L
L L
A
(9)
[%] 100
0
0
=
S
S S
Z
(10)

22
3.5. Duritatea
Duritatea se defineste ca rezistenta pe care o opune materialul la actiunea de
patrundere din exterior a unui corp dur numit penetrator. Metodele de determinare a duritatii
se pot clasifica functie de forta cu care se actioneaza penetratorul n doua categorii:
a. metode statice la care viteza de actionare este sub 1mm/s si care se deosebesc ntre ele
n special prin forma penetratoarelor. Dintre aceste metode amintim: metoda Brinell,
Rockwell, Vikers
b. metode dinamice
dinamico-plastice (metoda Poldi )
dinamico-elastice (metoda Shore)
3.5.1. Determinarea duritatii prin metoda Brinell
Duritatea Brinell simbolizata HB (H de la englezescul hardeness, B de la Brinell)
aparuta la nceputul secolului trecut permite determinarea duritatii metalelor netratate termic
precum si a aliajelor cu duritati reduse si medii. Metoda consta n imprimarea pe suprafata
probei a unei bile din otel cu diametrul D sub actiunea unei forte F. Duritatea se calculeaza ca
raport dintre forta F si suprafata calotei sferice lasata de penetrator pe proba (fig. 3.6..

Unde d este diametrul amprentei

Fig.3.6. Schema determinarii duritatii prin metoda Brinell

Deoarece ncercarea presupune deformare plastica locala la rece doua amprente
succesive nu se vor face prea aproape de marginea probei sau prea aproape intre ele (a = 2,5
d, b = 4 d ) de asemenea proba trebuie sa aiba o grosime suficient de mare pentru ca
materialul sa nu se ecruiseze pe ntreaga sectiune a probei (H = 8h). Determinarea
diametrului d se face utiliznd un dispozitiv optic numit lupa Brinell. Alegerea parametrilor
ncercarii se face cu ajutorul standardelor, astfel functie de materialul probei si a diametrului
penetratorului standardul recomanda timpul de apasare precum si valoarea fortei.
( )
2 2
2
] [
d D D
D
F
HB
MPa
S
F
HB

=
=

(11)
D
H
F
h
a
b
b
d

23
3.5.2. Determinarea duritatii prin metoda Vickers
Metoda similara cu cea prezentata mai sus utilizeaza un penetrator sub forma de
piramida dreapta cu baza patrat din, diamant. Denumirea vine de la firma care a construit
pentru prima data acest tip de aparate. Ca si in cazul duritatii Brinell forta F este aplicata lent
asupra penetratorului (fig.3.7.)asezat pe suprafata probei . Duritatea HV se calculeaza ca
raport intre forta si aria suprafetei laterale imprimata pe proba.

n relatia 13 d reprezinta media diagonalelor amprentei. Si n cazul acestei ncercari se
are n vedere distanta dintre amprente :a=3d, b= 2.5d.

3.5.3. Determinarea duritatii prin metoda Rockwell
Metoda apreciaza duritatea prin masurarea adncimii de patrundere a unui penetrator
din diamant de forma conica (fig.3.10.) sau sferica din carburi dure sinterizate asupra caruia
se aplica mai nti o forta mica F
0
(10 daN) pentru a aduce penetratorul n contact perfect cu
materialul dupa care se aplica o forta suplimentara F
1
(150 daN)
136
0
F
Fig.3.9. Pozitia a doua amprente
succesive
b
a
b
d
1
d
2
Fig.3.7. Schema ncercarii Fig.3.8. Urma lasata de penetrator
pe proba
] [MPa
S
F
HV =
] [ 8544 . 1
2
MPa
d
F
HV =
(12)
(13)

24

HR=E-e, unde e=c-a

Fig.3.10. Schema determinarii duritatii prin metoda Rockwell

Se considera un plan arbitrar ales la 0.2 mm n material: daca penetratorul, sub
actiunea fortelor F
0
+F
1
nu avanseaza deloc atunci duritatea este 100 HRC iar daca avanseaza
0.2 mm sau mai mult duritatea este 0 HRC. Aceasta observatie a permis gradarea scari unui
ceas comparator (fig.3.11.)care urmareste deplasarea penetratorului direct n unitati de
duritate Rockwell.

Ca si la duritatea Brinell se are n vedere distanta dintre doua amprente succesive (fig.3.12.)
b=3 mm.
3.5. Rezilienta
Determinarea rezilientei, considerata ca raport ntre energia consumata pentru
ruperea unei probe si sectiunea acesteia, se face printr-o ncercare dinamica la ncovoiere.
ncercarea este cunoscuta ca ncercarea la ncovoiere prin soc.
Instalatia (fig.3.13.) este de fapt, un pendul gravitational care poarta numele de
ciocanul pendul Charpy.
F
0
F
0
F
0
+F
1
120
o
a
b
c
e
HR
E=0.2 mm
100 HRC
0 HRC
b
Fig.3.12. Pozitia a doua
amprente succesive
Fig.3.11. Vedere frontala unui
duritmetru Rockwell

25
Energia potentiala pe care o dezvolta poate fi de 150 J sau 300 J functie de pendulul care se
monteaza. Energia consumata pentru ruperea probei se calculeaza cu relatia:

W=G(H-h) [J]

si poate fi citita direct pe cadranul aparatului.
Probele prezinta o crestatura n u sau v
(fig.3.14) si sunt rupte dintr-o singura lovitura
aplicata pe fata opusa crestaturii.
Daca se utilizeaza o proba cu crestatura
n u rezilienta notata KCU se calculeaza cu
relatia:

unde: W este energia consumata pentru ruperea
probei si se citeste pe cadranul aparatului iar
S
0
este suprafata exprimata n centimetri a
sectiunii din dreptul crestaturii.
Daca se utilizeaza epruvete cu crestatura
n v atunci rezilienta va fi:

KV=W [J]

Unde W este energia citita pe cadranul aparatului.

Fig.3.14. Epruvete pentru ncercarea la ncovoiere prin soc
a. epruveta cu crestatura n u, b. epruveta cu crestatura n v

Lungimea l a epruvetelor este de55 mm. Epruvetele normale au sectiunea 10x10 mm,
naltimea b este ntotdeauna 10 mm dar latimea poate fi diferita, se pot confectiona astfel
epruvete nguste a avnd valoarea de 7.7 sau 5 mm. De asemenea la epruvetele cu crestatura
n u adncimea h poate varia (2,4,sau 5mm). Simbolizarea rezultatelor ncercarii va tine cont
de tipul epruvetei folosite. Astfel KCU 150/2/5 = 135J arata ca ncercarea s-a facut cu un
ciocan cu W
0
150 J pe o epruveta cu crestatura n u cu adncimea h 2 mm si latime de 5mm.
Daca s-ar fi utilizat un pendul de 300 J si o epruveta normala atunci simbolul ar contine doar
valoarea adncimii crestaturii: KCU 2 = 135 J Pentru indicarea rezilientei pe o epruveta cu
crestatura n v (energia consumata pentru ruperea probei) se foloseste simbolul KV urmat de
valoarea W
0
exprimata de data aceasta n daJ si latimea b a probei. De exemplu KV 15/5= 70
J daca ncercarea se face pe probe normale cu un pendul de 30 J simbolizarea se simplifica:
KV = 70 J.
] / [
2
0
cm J
S
W
KCU =
R
l
b
a
R
h
l
b
a
a
.
b.

H
h
Proba
Pendul
30(15) daJ
0 daJ
Fig.3.13. Pendulul gravitational
Charpy

P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R M E T A L I C E
37

5
Prelucrarea materialelor metalice

5.1. Obtinerea materialelor metalice
5.1.1. Minereurile si prelucrarea lor
n natura metalele se por gasi n stare pura cel mai adesea nsa ele se gasesc sub forma
de compusi chimici cu oxigenul, sulful, carbonul, siliciul (oxizi, carbonati, sulfuri, silicati).
Minereul se defineste ca un conglomerat de minerale n care unul sau mai multe
metale se gasesc n cantitati suficient de mari astfel nct sa poata fi extrase economic.
Minereurile se compun deci dintr-o parte utila (sulfuri, oxizi, halogenuri, etc.) pe care
o vom numi n continuare simplu utilul si o parte sterila sterilul format din cuart, calcita,
feldspati etc. Minereurile pot fi mono sau polimetalice, feroase sau neferoase. n tabelul 5.1.
prezentam cteva exemple de minerale feroase si neferoase cu compozitia chimica si
denumirea lor.
Tabelul 5.1.
Mineralul Compozitia chimica Denumirea Observatii

Minerale de fier
Oxizi anhidri

Oxizi hidratati
Carbonati
Clorite ferice
Sulfuri

(Fe
3
O
4
) oxid feric
(Fe
2
O
3
) oxid feros
(2Fe
2
O
3
3H
2
O
(FeCO
3
)
(3FeOAl
2
O
3
SiO
2
3 H
2
O)
(FeS)

Magnetit
Hematit
Limonit
Siderit
Chamozit
Pirita

72.4%Fe,negru , proprietati magnetice
70% Fe, culoare rosiatica
63%Fe, culoare galbena
48.2%Fe
33%Fe
Neferoase
Minerale de Cupru
Oxizi

Sulfuri
Minerale de aluminiu

(Cu
2
O)
(CuO)
(Cu
2
S)

(Al
2
O
3
)
(Al
2
O
3
H
2
O)
(Al
2
O
3
3H
2
O)

Cuprit
Tenorit
Covelina

Corindon
Boehmitul
Hidralgiritul

70.8%Cu
79.9%Cu
66,4% Cu

100%Al
2
O
3

85%Al
2
O
3

65.4%Al
2
O
3


38
Pentru a creste eficienta procesului de extractie a metalelor, minereurile se supun unor
operatii de prelucrare care au drept scop: cresterea cantitatii de util prin ndepartarea ct mai
avansata a sterilului, aducerea minereurilor la forme si dimensiuni precum si proprietati
mecanice proprii proceselor de extractie ulterioare si aducerea mineralelor la niste combinatii
chimice usor de redus ulterior.
Prepararea minereurilor presupune parcurgerea urmatoarelor etape: preparare
mecanica, concentrare, calcinare, aglomerare (fig.5.1.).

Fig.5.1. Etapele prepararii minereurilor

Sfarmarea are rolul de a aduce mineralele care compun minereul la niste dimensiuni
cerute. Sfarmarea se realizeaza cu ajutorul concasoarelor cu falci (fig.5.2.) pna la
dimensiuni de 20 - 30 mm, dimensiuni mai mici se obtin cu ajutorul concasoarelor conice.
Sfarmarea minereului n concasoarele cu falci se face ntre o placa de presiune (3) si o placa
fixa (4). Placa de presiune este fixata pe un brat oscilant (2). Miscarea de oscilatie se obtine
prin prinderea excentrica e bratului pe un volant (1) actionat, n miscare de rotatie.
Dupa concasare minereul este
sortat granulometric pe un grup de
site vibratoare numite ciururi cu
scopul de a obtine cantitati suficient
de mari de minereu cu aceeasi
dimensiune.
Omogenizarea este urmatoarea
operatie de preparare mecanica care
este necesara atunci cnd se lucreaza
cu minereuri provenind din surse
diferite, cu diferite concentratii de
mineral util. La volume mari de
minereu, omogenizarea se realizeaza
gravitational cu ajutorul unor benzi
transportoare care lanseaza simultan
din acelasi punct calitati diferite de
minereu.
Macinarea se face dupa omogenizare deoarece dimensiunile diferitelor calitati de
minereu pot fi diferite. Uzuale sunt morile cu bile care aduc particulele de minereu sub 0.3,
0.5 mm.
Concentrarea este procesul prin care se urmareste cresterea concentratiei utilului prin
ndepartarea fortata a sterilului. Concentrarea se face prin spalare, zetare, flotatie sau
separare magnetica.
Spalarea utilizeaza un curent de apa pentru ndepartarea nisipului, argilei sau a partii
pamntoase din minereu.

- sfarmare
- sortare granulometrica
pe ciururi vibratoare
- omogenizare
- macinare

- prin spalare
- prin zetare
- prin flotatie
- concentrare
magnetica

- prin sinterizare
- peletizare
- brichetare
Preparare mecanica Aglomerare Concentrare Calcinare
1
4
3
2
5
e
Fig.5.2. Concasor cu falci

39
Zetarea este un proces similar cu spalarea doar ca de aceasta data fluxul de apa are o
actiune pulsatorie alternativa, sterilul mai usor dect utilul fiind antrenat de fluxul ascendent
de apa si evacuat prin supraplin (fig.5.3.)

Flotatia minereurilor este procesul prin care particulele de minereu de data aceasta
mai usor dect sterilul adera la suprafata unor bule de gaz obtinute prin agitare mecanica
(fig.5.4.) sau prin suflare. Bulele ncarcate cu particule de minereu se colecteaza la suprafata
celulei de flotatie sub forma unei spume bogata n util, sterilul ramnnd pe fundul celulei.
Spuma aceasta este colectata decantata si filtrata si n final este supusa uscarii pentru
ndepartarea ultimei cantitati de apa.
Concentrarea magnetica se aplica minereurilor care prezinta o diferenta de
permeabilitate magnetica ntre util si steril de exemplu n cazul magnetitei.

Minereul aflat n buncarul 1 (fig.5.5.) este dozat pe o banda transportoare care are
prevazut n rola de ntoarcere un miez magnetic pe care este asezata nfasurarea 3 alimentata
n curent alternativ. Se creeaza un cmp magnetic care face ca particulele magnetice din
minereu sa ramna mai mult timp n contact cu banda transportore. Traiectoriile celor doua
tipuri de particule util (4) steril (5) devin diferite realizndu-se n acest fel separarea.
Calcinarea se face n cuptoare specializate unde sub actiunea caldurii are loc
eliminarea substantelor volatile precum si evaporarea apei. n minereurile sulfuroase
calcinarea poate fi oxidanta (1) sau sulfatizanta (2):
2MeS+ 3O
2
? 2MeO+SO
2
+Q (1)
MeS+2 O
2
? MeSO
4
+Q (2)
U
1
2 3
4
5
Fig.5.5. Schema separarii
magnetice

3
1
2
1
2
Fig.5.3. Celula de zetaj
1. supraplin, 2. minereu depus pe o sita
metalica,3. piston cu actiune pulsatorie
Fig.5.4. Celula de flotatie
1. spuma, 2. agitator mecanic,3. bule de aer
la care adera particule de mineral util
3

40
Pot fi supuse calcinarii si minereurile care contin carbonati:
MeCO
2
? MeO +CO
2
(3)

Aglomerarea este procesul de preparare a minereurilor n care o masa pulverulenta
obtinuta n etapele anterioare este adusa la anumite forme si dimensiuni precum si o anumita
rezistenta mecanica proprie proceselor de extractie a metalului care urmeaza.
Aglomerarea prin sinterizare se realizeaza prin dozarea pe o banda de aglomerare
(fig.5.6.) a urmatoarelor materiale: minereu, cocs, fondant, praf de furnal si material
pulverulent retur (7) de la banda de aglomerare. Amestecul acesta n prealabil umezit si
uniform nivelat pe banda de aglomerare este aprins cu ajutorul unui cuptor de aprindere (3).
De remarcat ca banda de aglomerare este realizata ntr-o constructie speciala din elemente
metalice asamblate sub forma unui gratar flexibil astfel nct sa permita ntoarcerea pe rolele
de actionare si ntoarcere de la capetele benzii. De fapt cel care se aprinde este cocsul care
este n proportie de 6 10% n amestecul de aglomerat. Caldura degajata conduce la
disocierea carbonatilor si a oxizilor hidratati precum si reducerea Fe
2
O
3
la Fe
3
O
4
. Dar
totodata are loc o reactie n faza solida, deosebit de interesanta si anume la contactul oxidului
de fier cu SiO
2
predominant n sterilul din minereu ia nastere un compus numit faialita (4)cu
punct de topire relativ scazut (1000- 1200
0
C) care asigura lierea particulelor de aglomerat
pulverulent.

2Fe
3
O
4
+3SiO
2
? 3(FeO)
2
SiO
2
+2CO (4)

Arderea se mentine pe lungimea benzii de aglomerare prin stabilirea unui curent de
aer prin stratul de aglomerat cu ajutorul unor hote de aspiratie (8).

Fig.5.6. Banda de aglomerare

La racire faialita se transforma ntr-o masa sticloasa care asigura rezistenta mecanica
necesara minereului aglomerat. Masa rigida de aglomerat se sparge n bucati mari prin
greutate proprie la capatul benzii dar pentru a aduce aglomeratul la dimensiunile necesare
banda de aglomerare este prevazuta cu un dispozitiv rotativ (4). Aglomeratul este apoi cernut
pe niste ciururi vibratoare si preluat pe o banda transportoare (6). Praful este preluat de banda
transportoare (7).
Aglomerarea prin peletizare presupune obtinerea unor sfere la cald cu sau fara liant.
O metoda de obtinere a peletelor este si umezirea prin picurare a materialului de aglomerat
care se afla ntr-un recipient nclinat n miscare de rotatie. Picatura de apa asigura lierea
particulelor pulverulente care ncep sa se rostogoleasca marindu-si astfel diametrul. Sferele
astfel obtinute sunt supuse unui proces de calcinare.
Minereu,
Praf de furnal,
Retur de la banda de
aglomerare
1 3
8
4
5
Cocs
Fondant
6
7
2

41
Aglomerarea prim brichetare presupune presarea pulberii de aglomerat n forme
metalice.
5.1.2. Elaborarea fontei
Procesele de elaborare au drept scop obtinerea metalului din minereu. Fabricarea
metalului pur sau a metalului industrial se face n doua etape: elaborare primara urmata de
elaborarea secundara (fig.5.7.).

Fig. 5.7.Schena fabricarii metalelor feroase

Fonta se obtine prin elaborare primara ntr- un cuptor vertical nchis furnalul. Dupa
elaborarea primara fonta este supusa unui proces de afinare n care impuritatile sunt eliminate
cu scopul de a obtine metalul industrial. Rafinarea produce o purificare avansata si conduce
la obtinerea metalului pur.
Extragerea metalului din minereu se poate face prin trei metode: metode
pirometalurgice, hidrometalurgice si electrometalurgice. Metodele pirometalurgice utilizeza
n procesul de elaborare caldura produsa de arderea unui combustibil, cele hidrometalurgice
presupun dizolvarea metalului sub forma unui compus chimic n apa sau alte lichide, cele
electrometalurgice utilizeaza efectele curentului electric.
Fonta este un aliaj al fierului cu carbonul, continutul de carbon fiind cuprins, dupa
cum s-a aratat, ntre 2.11 si 6.67%. Obtinerea fontei se face prin procedee pirometalurgice n
niste cuptoare nalte care functioneaza cu suprapresiune n regim nchis numite furnale.
Caldura necesara procesului se obtine fie prin arderea unui combustibil (cocs metalurgic) fie
prin utilizarea energiei electrice.
Minereul de fier este introdus n furnal mpreuna cu fondantii, cocsul si aer drept
comburant si este redus la fier pur care ulterior este carburat la Fe
3
C- cementita. Alaturi de
fonta n furnal se produce zgura de furnal si gazul de furnal - un gaz combustibil.
Cocsul metalurgic este un combustibil cu capacitate calorica ridicata ( 7000 kcal/kg )
si care n urma arderii produce o cantitate mica de cenusa (max. 10%). Cocsul se obtine prin
carbonizarea la temperaturi ridicate n absenta aerului, a carbunilor superiori (huila) n niste
agregate speciale numite baterii de cocsificare. Pe lnga puterea calorica mare cocsul trebuie
sa aiba si o rezistenta mecanica corespunzatoare proprie proceselor din furnal (180-250
MPa), continut de carbon de minim 86% iar continutul de sulf si fosfor nu trebuie sa
depaseasca 1% ntruct aceste elemente sunt considerate impuritati n fonta.
Fondantii sunt niste materiale care au rolul de a reactiona cu sterilul ramas n
minereu, respectiv cu cenusa care rezulta din arderea cocsului si sa formeze zgura de furnal.
Fondantii pot fi acizi (pe baza de siliciu - gresie sau cuarturi), bazici (pe baza de calciu si
magneziu), sau amfoteri (pe baza de aluminiu). Alegerea fondantului se face astfel nct
reactia steril cenusa fondant sa se desfasoare ct mai usor. Astfel daca sterilul este acid
Minereu
Util
Metal brut
Fonta
Metal
fabricat
Furnal
Elaborare
Primara
Convertizor
Elaborare
Secundara
Afinare
Aliere
Steril
Cocs Fondant Comburant
Gaz de furnal Zgura

42
fondantul va fi bazic. De fapt aceasta este situatia cea mai frecventa iar fondantii uzul utilizati
n furnal sunt: calcarul sau piatra de var (CaCO
3
), varul nestins (CaO), sau dolomita (CaCO
3
MgCO
3
).
Comburantul respectiv oxigenul necesar arderii cocsului (circa 2-4 Nm
3
/kg fonta
elaborata) se sufla n furnal prin niste orificii numite guri de vnt cu ajutorul unor
turbosuflante. Pentru a creste productivitatea furnalului aerul este mbogatit de la 21% la 30%
O
2
cu oxigen industrial (95% O
2
) si totodata prencalzit (900 1100
0
C). Prencalzirea aerului
se face n niste agregate numite recuperatoare Cowper (fig.5.8.).
Cowperele prezinta o masa refractara (4)
sub forma unor gratare refractare. Aceasta
masa refractara n prima faza este
ncalzita. Caldura provine de la arderea
gazului de furnal adus prin conducta 3,
aerul necesar arderii ajungnd in
recuperator prin conducta 2. Gazele arse
trec printre gratarele refractare cednd
caldura lor nainte de a fi evacuate la cos
(6). Cnd temperatura masei refractare a
ajuns la valoarea prescrisa aerul rece este
introdus prin conducta 5 si parcurge in
sens ascendent gratarele refractare
ncalzindu-se. Aerul cald este condus
catre turbosuflante prin conducta 1.
Timpul de ncalzire al unui astfel de
recuperator este dublu fata de timpul de
racire, de aceea un furnal este prevazut cu
patru astfel de agregate. Doua se
ncalzesc unul se raceste iar cel de al
patrulea este de rezerva.
Furnalul
Furnalul este un cuptor vertical de dimensiuni mari circa 10 m diametru si naltimi de
pna la 35 m, din caramida refractara format din doua trunchiuri de con (fig.5.9.) numite
cuva (4) si etalaj (7) unite printr-o zona cilindrica cu naltime mica fata de diametru -
pntecele furnalului (5). La partea inferioara furnalul prezinta o alta zona cilindrica -
creuzetul (9). Toata constructia se sprijina pe o fundatie corespunzatoare. Grosimea zidariei
refractare variaza de la o zona la alta si poate ajunge n unele zone pna la 2 m. Sustinerea
zidariei se face cu o manta exterioara din tabla de otel de cazane executata n constructie
sudata si care are grosimea intre 15- 35 mm. Pe aceasta manta sunt prevazute la interior pene
metalice care sa conduca la racirea zidariei. ntreaga constructie este sustinuta cu stlpi de
rezistenta si este prevazuta cu platforme la diferite nivele pentru conducerea proceselor din
furnal. La partea superioara se afla aparatul de ncarcare (2,3) care asigura totodata si
etansarea furnalului. Aerul cald este adus n furnal prin niste orificii practicate la partea
superioara a creuzetului numite guri de vnt ( 11). Gurile de vnt sunt n numar impar si sunt
construite din bronz fosforos protejate cu racitoare tronconice cu apa. Alimentarea gurilor de
vnt se face cu ajutorul conductei inelare (6) care nconjoara furnalul n dreptul etalajului.
Creuzetul superior si etalajul sunt racite cu apa. La partea superioara creuzetul prezinta
orificiul de evacuare a zgurii (10) la partea inferioara fiind practicat orificiul pentru evacuarea
fonte (8). Perforarea si astuparea acestor orificii se face cu ajutorul a doua masini speciale,
una perforeaza cealalta astupa orificiile prin injectarea unei mase ceramice refractare. Fonta
1
5
3
2
4
6
Gaze
arse
Fig.5.8. Schema recuperatorului
Cowper

43
lichida respectiv zgura lichida este condusa catre recipientele de transport prin niste jgheaburi
refractare.

ncarcarea furnalului se face pe la partea superioara. Aparatul de ncarcare (fig.5.9.b)
este format din doua conuri (conul mic 2, si conul mare 3) si doua plnii (15,16). ncarcarea
se face cu ajutorul unor schipuri, cte doua pentru fiecare furnal. Schipurile sunt actionate pe
un plan nclinat. Cel plin urca cel gol coboara, ntlnirea lor realizndu-se la jumatatea
drumului. Pentru ca ncarcarea furnalului sa se faca uniform, pe sectiunea acestuia,
ncarcatura care ajunge pe conul mic este uniform distribuita cu ajutorul unui dispozitiv
rotativ. Cnd pe conul mic s-a dozat o cantitate suficienta de material acesta coboara iar
materialul cade pe conul mare. Operatia se repeta pna cnd pe conul mare se atinge masa
prescrisa de material. n acest moment se deschide clapeta 1 , gazul de furnal este evacuat iar
presiunea din furnal scade pna la nivelul presiunii atmosferice conditie n care conul mare
poate cobor iar ncarcatura ajunge n furnal. n furnal se desfasoara un tranzit descendent de
material solid si un tranzit ascendent de gaze.
15

4
6
5
10
9
8
3
2
1
Gaz de furnal
14
11
13
12
7

a.
b
16
Fig.5.9. Sectiune prin furnal
(a), detaliu aparat de
ncarcare (b)

44
Procese fizico-chimice n furnal
Pe naltimea furnalului deosebim patru zone termice: zona de prencalzire (fig.5.10),
zona de reducere, zona de carburare si zona de topire. Pe toata naltimea furnalului are loc
reactia de ardere a cocsului:

Fig.5.10. Zone termice n furnal

Zona de reducere:
Fe
2
O
3
+CO? 2Fe
3
O
4
+CO
2
Fe
3
O
4
+CO ? 3FeO+CO
2
FeO+CO ? Fe+CO
2
FeO+H
2
? Fe+H
2
O-Q

FeO+C ? Fe+CO-Q

Zona de carburare
3Fe+C? Fe
3
C

3Fe+2CO? Fe
3
C+CO
2
Paralel cu reducerea oxizilor de fier n furnal se reduce si Mn, P, Si, Ti, formndu-se
zgura de furnal. Evacuarea fontei si a zgurii se face la intervale de 2- 6 ore, mai nti zgura si
apoi fonta.
Produsele furnalului sunt fonta bruta, zgura si gazul de furnal. Fonta bruta de furnal numita
si fonta de prima fuziune contine ntre 2.3 si 5%C precum si impuritati: Si, Mn, S, P. Dupa
destinatie fonta de prima fuziune se mparte n trei categorii: fonta pentru turnatorie, fonta
pentru afinare sau fonta pentru otelarie si fonta bruta speciala (tab.5.2).
Tabelul 5.2.
Denumire

Compozitie
chimica
Observatii
Fonta pentru
turnatorie
Fonta cenusie
sau silicioasa
3.5-5%C

Grafitul sub forma de foite i
da o buna fluiditate. Se
livreaza sub forma de
lingouri. Greutate specifica 7-
7.3 kg/dm
3

Fonta pentru
otelarie
Fonta pentru
afinare
Fonta alba sau
manganoasa
2.3- 3% C
1-3%Mn
Fluiditate redusa . Greutate
specifica 7.4- 7.7 kg/dm
3

Fonta oglinda 5-25% Mn
Silicioasa 5-15% Si

Fonta bruta de
furnal
Fonta de prima
fuziune

Fonte brute
speciale Feroaliaje > 25%
element de
aliere
Feromangan, ferosiliciu,
feroaluminiu etc.
Zona de prencalzire
Zona de reducere
Zona de carburare
Zona de topire
400
0
C
800
0
C
1200
1800
Creuzet
Etalaj
Pntece
Cuva

45
Zgura de furnal este un amestec de compusi chimici: SiO, CaO, MnO, Al O, MgO,
FeO, CaS, MnS, cu greutatea specifica 2.5- 3 kg/dm
3
. La solidificare gura devine poroasa.
Functie de modul de racire zgura poate fi granulata, sau expandata. Zgura de furnal poate fi
folosita la pavarea drumurilor, fabricarea cimentului de zgura, izolatii termice, caramizi etc.
Gazul de furnal este un amestec combustibil de CO, H
2
, CH
4
, H
2
O, etc. n gazul de
furnal se gaseste o cantitate mare de praf (1-40 g/Nm
3
) care se ndeparteaza cu ajutorul unor
saci de praf, filtre electrostatice etc.
5.1.3. Elaborarea otelului
Otelurile sunt, aliaje ale fierului cu carbonul, carbonul fiind cuprins ntre 0,0218 si
2,11%. Functie de compozitia chimica si structura, otelurile se clasifica n: hipoeutectoide,
(0,0218 - 0,77%C), eutectoide, (aproximativ 0,77%C) si hipereutectoide, (0,77-2,11 %C). Pe
lnga fier si carbon otelurile mai contin si alte elemente, unele naturale, provenind de la
elaborare (Si, Mn, S, P, O, N), altele introduse ca elemente de aliere cu scopul mbunatatirii
proprietatilor (Ni, Cr, W, Mo, V).
Obtinerea otelurilor se face prin doua metode: metoda pirometalurgica elaborare n
convertizoare si metoda electrometalurgica elaborare n cuptoare electrice.
Materia prima de baza o constituie fonta de prima fuziune. Pe lnga fonta la
elaborarea otelurilor se mai utilizeaza fier vechi, feroaliaje, fondanti si oxidanti (oxigen
fabricat).
Procesul complex de elaborare a otelurilor cuprinde trei etape principale: afinarea,
dezoxidarea si alierea.
Afinarea este etapa tehnologica a obtinerii otelului n care continutul de carbon dar si
continutul de elemente nsotitoare (Si, Mn, S, P, O, N), este redus pna la anumite valori
prescrise pentru marca de otel care se elaboreaza. Procesul chimic principal la afinare este
oxidarea. Oxigenul necesar acestui proces provine fie din ncarcatura sau atmosfera
agregatului de elaborare fie prin insuflare de oxigen pur.
La elaborarea otelului participa trei faze (fig.5.11), o faza gazoasa oxidanta -
atmosfera agregatului si doua faze lichide: zgura si baia de metal topit.

Fig.5.11. Mecanismul procesului de odidare

Ambele mecanisme de oxidare, cel al oxidarii directe si oxidarea indirecta sunt
prezente n cazul convertizoarelor cu insuflare de oxigen. n cazul agregatelor de elaborare n
care oxigenul provine din atmosfera oxidarea se realizeaza indirect. Se observa ca motorul
oxidarii carbonului si a elementelor nsotitoare este oxidul feros - FeO care se afla att n
O
2
+C? CO
2
O
2
O
2
+H
2
? H
2
O
CO
2
+2 FeO? Fe
2
O
3
+CO
H
2
O+ FeO? Fe
2
O
3
+H
2

2CO+O
2
? 2CO
2
+Q
H
2
+ O
2
? 2H
2
O
Fe
2
O
3
+ Fe ? 3FeO
FeO +C ? Fe+CO
2FeO +Si ? Fe+SiO
2

FeO +Mn ? Fe+MnO
Atmosfera
{}
Zgura
( )
Baia de metal topit
[ ]
O
2
+C? 2CO
2
+Q
O
2
+2Fe? 2FeO+Q
O
2
+2Mn? 2MnO+Q
O
2
+Si? SiCO
2
+Q

O
x
i
d
a
r
e

d
i
r
e
c
t
a

Oxidare indirecta

46
zgura ct si n baia de metal topit. Trecerea oxidului feros din zgura n baie sau invers se face
prin difuziune. Sensul acestui proces caracteristic etapei de oxidare sau a etapei de
dezoxidare, depinde de concentratia oxidului n cele doua medii respectiv de temperatura.
Aceasta relatie este data de legea repartitiei.

Legea repartitiei raportul dintre concentratia oxidului feros din baia de metal topit
si concentratia oxidului feros din zgura este constanta pentru o temperatura data.

Expresia de mai sus indica un echilibru, aspect mai rar ntlnit la elaborare. Daca nsa:

avem o concentratie a (FeO) n zgura mai mare dect la echilibru ceea ce indica un transfer
de oxid din zgura n baia de metal topit proces propriu oxidarii elementelor nsotitoare. Acest
proces este mult accelerat prin insuflare directa de oxigen.

n acest caz (FeO)n zgura mai mic dect la echilibru iar difuzia se realizeaza n celalalt sens.
Procesul se numeste dezoxidare prin difuzie.
Influenta concentratiei elementelor nsotitoare asupra procesului de oxidare este data
de legea actiunii maselor.

Legea actiunii maselor - n cazul reactiilor reversibile, raportul produsului
concentratiilor substantelor care rezulta din reactie si produsul concentratiilor substantelor
care intra n reactie este constant pentru o temperatura data.

Spre exemplu vom plica legea actiunii maselor considernd reactia de oxidare a
siliciului din baia metalica care se produce dupa urmatorul mecanism:

a- alimentarea baii cu FeO din zgura:

b- Reactia de oxidare

c- Trecerea SiO
2
din baie n zgura
nsumnd obtinem:

Aplicnd legea actiunii maselor avem:

Deoarece fierul se gaseste n concentratie maxima el dispare din relatie considerndu-se ca
are concentratia 1. K
Si
scade cu crestere temperaturii ceea ce indica faptul ca siliciul se
oxideaza cu att mai repede cu ct temperatura este mai scazuta astfel ca la sfrsitul elaborarii
siliciul este aproape total oxidat.
[ ]
FeO
L
FeO
FeO
=
) (

[ ]
FeO
L
FeO
FeO
<
) (

[ ]
FeO
L
FeO
FeO
>
) (

] [ ] [ 2 ] [ ] [ 2
2
SiO Fe Si FeO + +
] [ 2 ) ( 2 FeO FeO
) ( ] [
2 2
SiO SiO
) ( ] [ 2 ] [ ) ( 2
2
SiO Fe Si FeO + +
[ ]
2
2
2
2
2
) (
1 ) (
] [
] [ ) (
) (
FeO K
SiO
Si sau
Si FeO
Fe SiO
K
Si
Si

=
=

47
Dezoxidarea
Cnd concentratia carbonului atinge valoarea prescrisa procesul de afinare se
considera terminat. n acest moment nsa n baia de metal topit exista o concentratie mare de
oxizi care daca ar ramne n compozitia otelului ar conduce la nrautatirea drastica a
proprietatilor acestuia. De exemplu o concentratie mare de FeO determina fenomenul de
fragilitate la rosu al otelului. Acest fenomen apare prin pierderea coeziunii intercristaline a
metalului la ncalzirea n vederea deformarii plastice deoarece oxidul feros cu o temperatura
de topire in jur de 1000
0
C solidifica ultimul sub forma unei pelicule la nivelul suprafetei
grauntilor cristalini. Evident ca la ncalzire aceasta pelicula se topeste conducnd la
fragilizarea materialului.
Dezoxidarea se realizeaza prin trei metode: dezoxidare prin precipitare, prin difuziune
si dezoxidare n vid.
Dezoxidarea prin precipitare se face prin introducerea n baia de metal topit a unor
elemente chimice mai avide de oxigen dect fierul. Aceste elemente precum siliciul,
manganul sau aluminiul se combina cu oxigenul din FeO dnd niste oxizi cu temperaturi de
topire nalte (1300-1400
0
C). Introducerea acestor elemente se face sub forma de feroaliaje,
ordinea fiind cea a afinitatii fata de oxigen.

[FeO]+[Fe-Si]? [Fe] + (SiO
2
)
[FeO]+[Fe-Mn]? [Fe] + (MnO)
[FeO]+[Fe-Al]? [Fe] + (Al
2
O
3
)
Dezoxidarea ncepe n agregatul de elaborare si continua n recipientul de turnare.
Dezoxidarea prin difuziune presupune difuzia FeO din baia de metal topit n zgura
conform legi repartitiei n masura n care concentratia acestui oxid n zgura este mai mica.
Dezoxidarea n vid se realizeaza n niste agregate speciale, vidate reactia caracteristica
acestui proces fiind:
[C]+[FeC]? [Fe] + {CO}

Alierea
Elementele de aliere confera otelului proprietati deosebite. Introducerea lor n topitura
se face sub forma de feroaliaje si tine cont de aviditatea acestora fata de oxigen. Astfel unele
elemente de aliere se introduc nainte de dezoxidare (Ni), altele dupa dezoxidare (Ti, Nb,V).
Calculul cantitatii de feroaliaj se face cu ajutorul relatiei:

unde: M- masa de otel supus alierii
m masa de feroaliaj
c -. concentratia elementului de aliere care se doreste n otel
c
0
concentratia elementului de aliere preexistent n otel
c
1
concentratia elementului de aliere n feroaliaj
c
a
concentratia pierduta prin ardere

a
a
c c
c c
M m
c m c m c M c M
1
0
1 0
100 100 100 100


48
Elaborarea otelurilor n convertizoare
Convertizoarele sunt niste cuptoare basculante n care se obtine otel plecnd de la
fonta lichida. Practic nu mai este nevoie de caldura din exterior ntruct procesele de afinare
sunt exoterme. Functie de modul n care oxigenul este adus n baia de metal topit
convertizoarele se mpart n doua clase: convertizoare cu aer si convertizoare cu insuflare de
oxigen. Dintre convertizoarele cu aer amintim: convertizoarele Thomas, Bessemer. Aceste
convertizoare, datorita dificultatilor de alimentare cu aer pe la partea inferioara au fost
nlocuite de convertizoarele cu insuflare de oxigen: Kaldo, Rotor, L.D. Dintre aceste
convertizoare astazi cel mai utilizat este convertizorul L.D. a carui denumire vine de la
initialele uzinelor Linz Donavitz din Austria unde in 1952 s-a construit prima instalatie LD.
Elaborarea otelurilor n convertizoarele LD
Convertizorul este confectionat dintr-o manta
metalica (8) cu grosimea cuprinsa ntre 50- 60
mm captusit cu caramida refractara bazica (7).
Bascularea se face cu ajutorul unui grup motor
reductor (5) si a unui sistem de actionare
pinion cremaliera (4). Oxigenul industrial
(99.5% O2) se insufla prin lancea 2
confectionata din otel cu pereti dubli raciti cu
apa si protejati cu elemente refractare inelare.
La capatul lancei se afla un ajutaj de cupru cu
unul sau mai multe orificii. Gazele care se
produc n convertizor sunt captate cu hota 1.
Convertizorul L.D. este un agregat de
mare productivitate, realiznd 100-300 t de
otel pe sarja. Timpul de elaborare a unei sarje
fiind de 20- 30 minute. Acest tip de
convertizor are posibilitatea sa utilizeze n
ncarcatura pna la 30% fier vechi iar fontele
lichide pot avea compozitii n limite largi.
Procesul metalurgic n convertizor se desfasoara n urmatoarele faze. Se nclina
convertizorul si se ncarca fierul vechi, var, bauxita, dupa care se toarna fonta lichida. Se
aduce convertizorul n pozitie verticala si se initiaza procesul de afinare prin insuflare de
oxigen. Mecanismul oxidarii este cel prezentat n figura 5.11. Oxidarea se realizeaza cu
degajare de caldura astfel nct temperatura din convertizor creste. Timpul de suflare a
oxigenului este de circa 20 minute. Datorita presiunii oxigenului are loc o agitare puternica a
baii iar viteza de oxidare creste. Astfel la sfrsitul acestei perioade concomitent cu
decarburarea are loc si reducerea continutului de fosfor la valori prescrise (fig.5.13)

Fig. 5.12. Convertizorul L.D.
1
2
1
3
4
5
6
7
8
0 4 8 12 16 20 t [min]
C
,
S
i
[
%
]

P
[
%
]

0.1

0.05
5.13. Diagrama de afinare la
convertizorul LD

49
Elaborarea otelurilor n cuptoarele electrice
Fata de elaborarea n convertizor, elaborarea n cuptoarele electrice prezinta o serie de
avantaje cel mai important ramne insa cel legat de puritatea otelului. ncarcatura poate fi
formata doar din fier vechi, de cele mai multe ori otel supus procesului de reciclare. Aceasta
face ca fosforul si sulful sa aiba valori reduse. Pe de alta parte alierea se poate face n limite
largi iar conducerea procesului este usoara si sigura prin modificarea parametrilor electrici ai
sursei. Dezavantajul este acela legat de pret - otelurile electrice fiind scumpe datorita pretului
energiei electrice.
Elaborarea n cuptoarele electrice urmeaza urmatoarea succesiune de etape: ncarcare,
topire, afinare, dezoxidare, aliere, evacuarea sarjei. Caldura necesara procesului se obtine fie
prin efectul caloric al curentului electric efectul Joule-Lenz, fie cu ajutorul caldurii arcului
electric.
ncarcarea se face cu ajutorul unor recipiente cilindrice cu fund flexibil care ajung pe
fundul cuptorului. Se ncarca mai nti fierul vechi greu dupa care se ncarca fierul vechi usor
(span metalic, table etc.) astfel nct n apropierea electrozilor sa nu ajunga bucati metalice
masive care sa- i deterioreze (obs. n convertizor ordinea este inversata deoarece acolo se
doreste protejarea zidariei convertizorului).
Topirea poate fi cu oxidare totala, cu oxidare partiala si fara oxidare functie de
natura ncarcaturii cuptorului. Topirea cu oxidare totala se face atunci cnd ncarcatura este
de calitate slaba, otel ruginit cu mult sulf si fosfor. Oxigenul necesar oxidarii cu difuzie este
furnizat de oxizii metalici din ncarcatura si oxigenul din atmosfera cuptorului. Dupa
formarea zgurii negre aceasta este ndepartata si se aduce la nivelul suprafetei baii un strat de
cocs sau spartura de electrozi pentru recarburare apoi se introduce var si minereu formndu-
se zgura proprie proceselor ulterioare Daca otelurile din ncarcatura au un continut limitat de
sulf si fosfor oxidarea este partiala sau poate lipsi. Dezoxidarea se face cu var si florura de
calciu. Se numeste si dezoxidare cu zgura alba datorita culorii pe care o are la solidificare.
Alierea se face prin introducerea de feroaliaje n timpul fierberii (W) sau n recipientul de
turnare (Ti, V, Nb)
Clasificarea cuptoarelor electrice este prezentata n figura 5.14.

Fig.5.14. Tipuri de cuptoare electrice

Cuptoare
electrice
Fara miez magnetic
(nalta, medie, si joasa
frecventa
Cuptoare electrice
cu inductie
Cu miez magnetic
Cu ncalzire directa
Cu ncalzire directa
Cuptoare electrice
cu arc
Fara ncalzirea vetrei
Cu ncalzirea vetrei


50
Cuptorul electric cu arc cu ncalzire directa fara ncalzirea vetrei
Topirea ncarcaturii n acest cuptor se face datorita caldurii arcului electric care poate
atinge temperaturi de 3500
0
C. Arcul electric se stabileste ntre electrozii cuptorului (2)
(fig.5.15) si ncarcatura (7).

Electrozii din grafit sunt alimentati prin niste cabluri flexibile (1) de la un
transformator trifazat cobortor de tensiune. Bolta (9 si 5) prezinta niste orificii prin care
electrozii pot fi coborti dupa ncarcarea cuptorului. La sfrsitul elaborarii topitura se
basculeaza cu ajutorul unui sistem hidraulic (7), cuptorul fiind sprijinit pe o sina curbata (6).

5.16 Schema cuptorului electric cu arc cu ncalzire indirecta (a), schema cuptorului electric cu arc cu
ncalzire directa si ncalzirea vetrei (b)

Cuptorul electric cu arc cu ncalzire directa cu ncalzirea vetrei este prezentat n
figura 5.16 b. ncalzirea se face prin dublu efect o data prin caldura arcului electric format
ntre baia metalica si electrozi a doua oara prin efectul termic al curentului electric care
strabate ncarcatura cuptorului. Si aceasta deoarece arcul electric este alimentat prin
intermediul unor electrozi plasati n vatra cuptorului. Acest tip de cuptor este utilizat n cazul
elaborarii otelurilor aliate cu wolfram, deoarece feroaliajul greu de topit se depune pe vatra
cuptorului care de data aceasta este calda.
Cuptorul electric cu arc cu ncalzire indirecta. Arcul electric se formeaza ntre cei doi
electrozi plasati nclinat n bolta cuptorului (Fig.5.16. a.). Caldura arcului electric se transmite
prin radiatie la suprafata ncarcaturii topind-o.

1
8
7
6
5 4
3
2
9
5.15. Schema cuptorului electric cu
arc cu ncalzire directa

U~
a.
b.

51
Cuptorul electric cu inductie cu miez magnetic
Cuptorul functioneaza pe principiul unui transformator cobortor de tensiune
(fig.5.17.) care are n secundar o singura spira n scurtcircuit formata chiar de ncarcatura
metalica a cuptorului. nfasurarea primara cu N
1
spire, alimentata la tensiunea U
1
, si parcursa
de curentul I
1
da nastere n miezul magnetic unui flux magnetic variabil n timp ? . Acest flux
magnetic induce n ncarcatura metalica o tensiune U
2
=- d?/dt care determinea aparitia
curentului I
2
. Datorita rezistentei electrice R proprii a ncarcaturii acest curent determina
ncalzirea acesteia prin efect termic, pna la topire: Q
2
=RI
2
2
t [J] ( t timpul).

Cuptorul nu are un randament deosebit deoarece n procesul de ncalzire se ncalzeste
si miezul magnetic fluxul magnetic fiind diminuat.
Cuptorul electric cu
inductie fara miez magnetic
Acest tip de cuptor
prezinta un creuzet (fig.5.18. 3)
refractar care este nconjurat de
un inductor (2) din teava de
cupru racita cu apa. Inductorul
este alimentat de la un generator
de curent alternativ. n
ncarcatura metalica se induce o
tensiune U care da nastere unui
curent turbionar I. Acest curent
conduce la topirea ncarcaturii si
totodata la agitarea acesteia.
Cuptorul este utilizat pentru
topire sau pentru elaborarea
aliajelor neferoase. Nu se poate
utiliza la afinare deoarece zgura
nu poate participa la reactii
ntruct este mai rece , aceasta
din cauza ca n zgura inductia magnetica este mult diminuata.
5.1.4. Elaborarea materialelor metalice neferoase
Elaborarea cuprului
Cuprul se gaseste n natura sub forma de minereuri (tab 5.1.) Dupa prepararea
minereurilor urmatoarea etapa este extragerea cuprului. Metoda de extragere se alege functie
de concentratia metalului n minereu. Se folosesc astfel, metode pirometalurgice daca
minereul este bogat sau hidrometalurgice atunci cnd minereul este sarac..

1
3
4
5
?
2
I
1
U
1
~
x .
I
2
1
3
2
Fig.5.17. Cuptor cu inductie cu
miez magnetic
Fig.5.18. Cuptor cu inductie
fara miez magnetic


52
Extragerea cuprului prin metode pirometalurgice, presupune utilizarea temperaturii
pentru extragerea cuprului. Procesul se desfasoara n cuptoare speciale unde minereul de
cupru topit este redus la cupru brut (max 20% impuritati). Reducerea impuritatilor sub 1% se
face prin rafinare. Prezentam mai jos schema de extragere pirometalurgica a cuprului din
minereuri continnd oxizi sau carbonati de cupru

Extragerea cuprului prin metode hidrometalurgice
Metoda hidrometalurgica presupune dizolvarea minereurilor de cupru fie cu acid
sulfuric diluat n cazul minereurilor care contin o parte sterila acida, fie cu o solutie apoasa de
amoniac. Solutiile obtinute sunt diferite de aceea extractia metalului se face prin metode
diferite care urmaresc obtinerea de anozi de cupru brut care sunt supusi electrolizei cu anod
solubil rezultnd n final cuprul pur.
Elaborarea aluminiului
Aluminiul are o larga utilizare n industrie fie ca metal pur fie sub forma de aliaje cu
baza aluminiu. n natura aluminiul nu se gaseste sub forma de metal pur ci numai sub forma
de minereu. Cel mai important mineral fiind bauxita din care se extrage circa 95% din
aluminul utilizat astazi. n bauxita aluminul se gaseste sub forma de alumina Al
2
O
3
hidratat cu
doua molecule de apa. Separarea aluminiului din alumina este foarte dificila deoarece
temperatura de topire a aluminei este foarte ridicata ( circa 2000
0
C). n aceste conditii
aluminiul se extrage prin electroliza amestecului topit de alumina, criolit si fluorina.
Temperatura acestei topituri nu depaseste 1000
0
C. Schema cuptorului de electroliza a
aluminei este prezentata n figura 5.19.

Fig.5.19. Cuptor pentru electroliza aluminei
1. catod din grafit, 2, catod de otel, 3. anozi de grafit

Sub actiunea cmpului electric, alumina se descompune n ioni pozitivi (2Al) si ioni
negativi (3O) dirijati catre electrozii de semn contrar. Aluminiul metalic se va depune pe
fundul baii. Aluminiul se evacueaza fie prin sifonare fie printr-un orificiu practicat la nivelul
vetrei cuptorului. Puritatea aluminiului obisnuit astfel are o puritate de 99.5%, impuritatile
principale fiind Fe si siliciul. Aluminiu pur 99% Al se obtine prin rafinare electrolitica.
Minereu
> 6% Cu
Topire
Furnal

Convertizor
Rafinare
electrolitica
Metal
pur
Cupru brut
Mata
cuproasa
Al
2
O
3
+AlF
3

Al
2
O
3
+CaF
2
+

-

2

1

3


53
5.2. Prelucrarea materialelor metalice prin turnare
Turnarea este procesul prin care un metal n stare lichida datorita fortei gravitationale
sau a unei alte forte, patrunde ntr-o forma de turnare capatnd dupa solidificare configuratia
acesteia.
Turnarea metalelor este unul dintre cele mai vechi procedee de prelucrare a metalelor
fiind cunoscut cu 6000 de ani n urma. Principiul turnarii este relativ simplu, se topeste
metalul dupa care se toarna ntr-o forma n care se solidifica prin racire.
Turnarea metalelor include turnarea semifabricatelor masive lingou, brama turnata
continuu - si turnarea pieselor. Turnarea semifabricatelor masive este asociata cu industria
metalelor primare unde trebuie prelucrate continuu cantitati mari de metal topit. Posibilele
avantaje ale turnarii sunt:
- se pot realiza piese cu geometrie complicata, inclusiv geometrie interioara,
- prin unele procedee de turnare se obtin piese finite care nu mai necesita prelucrari
ulterioare,
- se poate turna orice metal care prin ncalzire ajunge n stare lichida,
- se pot fabrica piese mari de ordinul zecilor si chiar a sutelor de tone
- unele procedee de turnare se pot adapta productiei de serie mare si masa.
5.2.1. Turnarea materialelor metalice n semifabricate masive
Turnarea lingourilor. Lingourile sunt semifabricate masive obtinute prin solidificarea
metalului lichid n niste forme metalice numite lingotiere. Lingourile sunt prelucrate apoi
prin forjare sau prin laminare, forma lingoului fiind diferita functie de procedeul de
prelucrare pentru care este destinat. Solidificarea lingoului ncepe la suprafata de contact cu
lingotiera si continua spre axa sa, solidificarea fiind afectata de fenomene precum contractia
la solidificare sau segregatia care creeaza o neomogenitate chimica si structurala a lingoului.

Profilul si dimensiunile lingotierelor se aleg functie de procesul de deformare plastica
ulterior turnarii, marimea agregatului de turnare, tipul otelului care se toarna (fig.5.20.).
Astfel o lingotiera cu sectiune rotunda permite obtinerea unui lingou destinat fabricarii
tevilor, sectiune patrata pentru srme, profile, dreptunghiular pentru table etc. Lingotierele
pot fi direct conice (cu baza mare n jos) sau invers conice. De asemenea pot fi prevazute cu
maselotiere care asigura la partea superioara a lingotierei un rezervor suplimentar de metal
lichid cu rol de prevenire a aparitiei retasuri,i un defect datorat contractiei la solidificare.
Functie de tipul turnarii directe sau n sifon lingotierele se aseaza pe placi de turnare sau pe

5.20 Tipuri de lingotiere

Fig.5.21 Placa de turnare

P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E LO R M E T A L I C E
54
poduri de turnare. Placa de turnare(fig.5.21) asigura formarea partii inferioare a lingoului
(piciorul lingoului).
Turnarea directa prezinta inconvenientul ca pe peretii lingotierei apar picaturi
metalice datorita mproscarii, care se imprima pe suprafata lingoului sub forma de stropi reci.
Procedeul este utilizat la turnarea lingourilor mari deoarece lingourile mici ar solicita
dispozitivul de nchidere a recipientului de turnare (oala de turnare) (fig.5.22.) Recipientele
de turnare sunt captusite la interior cu zidarie refractara
si sunt utilizate pentru transportul si turnarea metalului
lichid. Golirea se face cu ajutorul unui dop ceramic
plasat la capatul unei tije metalice protejata cu elemente
refractare inelare. Tija este actionata cu un sistem cu
prghii.
Podurile de turnare asigura turnarea simultana a
doua sau mai multe lingouri admisia metalului lichid
facndu-se pe la partea inferioara a lingotierei. Metoda
deosebit de productiva asigura o calitate superioara a
lingourilor umplerea lingotierei facndu-se linistit.
Dezavantajul este acela ca se pierde o cantitate de metal
prin canalele de alimentare
O astfel de instalatie este prezentata schematic n figura 5.23

Dupa solidificare lingourile sunt extrase din lingotiere cu ajutorul unei instalatii
montata pe un pod rulant si care poarta numele de masina de stripaj. Aceasta instalatie
(fig.5.24.) fixeaza lingotiera (3) cu ajutorul a doua brate (2) si preseaza lingoul (4) cu ajutorul
unui dorn (1)

Turnarea continua
Turnarea continua este un proces de turnare de mare productivitate prin care se obtin
brame turnate continuu. Bramele sunt produse lungi (2-6 m) cu sectiune dreptunghiulara cu
grosimea mai mare de 150 mm si latimea mai mare de 1000 mm. Dupa turnare bramele pot
intra direct n laminare pentru obtinerea tablelor groase. Turnarea continua a nlocuit aproape
n totalitate turnarea lingourilor deoarece economiseste timp si energie. Un lingou mare se

Fig.5.22. Recipient
de turnare
Fig.5.23.Pod de turnare
1. Plnie de turnare, 2. maselotiera, 3. lingotiera, 4. placa
de turnare, 5. canale de alimentare, 6. platforma de
transport.

1
2
3
4
6
5
1
2
3
4

Fig.5.24. Masina de stripaj

55
raceste n 10-12 ore iar deformarea plastica prin laminare (slebing) presupune rencalzirea
acestuia.
Otelul lichid este adus la masina de turnare continua n recipiente de turnare. O
masina de turnare are doua astfel de recipiente, asezate pe un turn rotitor, din primul recipient
se toarna, celalalt, plin este n asteptare.

Fig.5.25 Masina de turnare continua cu fir curb

Otelul lichid curge ntr- un distribuitor captusit cu caramida refractara si care poate
alimenta unul sau mai multe fire de turnare. Din distribuitor otelul lichid ajunge n
cristalizator. Cristalizatorul este un recipient confectionat din cupru, are pereti dubli raciti cu
apa si care se afla ntr-o miscare oscilanta pe verticala. Otelul lichid curge din distribuitor n
cristalizator prin intermediul unor tuburi din grafit imersate n cristalizator. La contactul cu
peretii cristalizatorului otelul se solidifica sub forma unei cruste care nu adera datorita
miscarii oscilante a cristalizatorului. Aceasta crusta creste pe masura ce brama coboara.
Accelerarea acestui proces se face ntr-o camera de racire prin stropire cu apa. Brama turnata
continuu este sprijinita de un sistem de role. Dupa ndreptare brama este taiata la dimensiune
cu ajutorul unui sistem de debitare cu flacara oxiacetilenica. Amorsarea procesului de turnare
continua se face cu ajutorul unei brame false care se introduce pe firul curb n sens invers
sensului de deplasare a bramei reale si care obtureaza cristalizatorul. Se ncepe turnarea
otelului brama falsa coboara, n urma ei venind brama reala.
5.2.2. Turnarea materialelor metalice n piese
Notiuni de teoria proceselor de turnare
Procesul de turnare ncepe logic cu realizarea formelor de turnare. O forma contine o
cavitate a carei geometrie determina geometria ulterioara a piesei turnate. Aceasta cavitate
trebuie proiectata usor supradimensionata, n principal pentru a permite contractia metalului
n timpul solidificarii. Cum fiecare metal n parte are coeficienti de contractie diferiti forma
va trebui proiectata pentru fiecare metal n parte. Formele se realizeaza din diferite materiale.

Tub din grafit
Masina de ndreptat
Recipient de turnare
Otel lichid
Dusuri de racire
Role de iesire
Role de curbare
Distribuitor
Cristalizator
Otel solidificat
Role de ghidare
Masina de taiat
brame
Brama turnata continuu

56
n cadrul procesului de turnare se ncalzeste metalul la o temperatura suficient de
mare pentru a trece complet n stare lichida dupa care se toarna direct n cavitatea formei de
turnare.
ntr-o forma deschisa metalul lichid se toarna simplu pna la umplerea formei, n
cazul unei forme nchise admisia metalului n forma se face prin intermediul unei retele de
turnare. (fig.5.26.)

Fig.5.26 Forme de turnare
a. deschisa, b. nchisa cu retea deturnare

Dupa turnare metalul topit din forma ncepe sa se solidifice n timpul solidificarii apar
transformari de faza care se fac cu disipare de caldura. Dupa solidificare piesa astfel obtinuta
se scoate din forma fie prin distrugerea formei (forme temporare), fie prin desfacere, n cazul
formelor permanente metalice realizate din doua sau mai multe parti.
Formele temporare se realizeaza din amestecuri de formar, compuse din nisip si un
liant, de cele mai multe ori un material argilos si apa. Aceste forme se utilizeaza la o singura
turnare.
Desi formele de metalice permanente se utilizeaza pentru mai multe turnari, ele sunt
mai scumpe datorita prelucrarilor complexe pe care le necesita realizarea lor. De aceea
procedeul de turnare cel mai utilizat este procedeul de turnare n forme temporare.
Formele temporare
O astfel de forma este prezentata n figura 5.26.b. Cele doua semiforme sunt separate
prin intermediul unui plan de separatie care de cele mai multe ori, este si planul de simetrie al
piesei. Forma se realizeaza utiliznd un model din lemn, plastic sau metal cu o forma similara
cu a piesei ce va rezulta din turnare. n general sunt supradimensionate pentru compensarea
contractiei la solidificare a metalului din forma dar si pentru a compensa cantitatea de metal
ce va fi ndepartata prin prelucrari mecanice ulterioare. Aceste prelucrari sunt necesare fie
pentru a asigura o calitate superioara a suprafetei piesei, precizie dimensionala sau pentru a
realiza detalii care nu se pot obtine direct din turnare (caneluri, canale de pana, gauri cu
diametre mici, filete etc. Practic cavitatea formei se va realiza prin extragerea acestui model,
la fel realizat din doua jumatati (semimodele) asamblate si centrate la nivelul planului de
separatie, dintr-o masa de amestec de formare aflat ntr-o rama de formare. Cavitatea formei
de turnare da metalului lichid prin solidificare configuratia exterioara a piesei turnate.
Configuratia interioara este data de miezul formei.
Reteaua de turnare - este un canal sau o retea de canale prin care fluxul de metal topit
ajunge din exteriorul formei n cavitatea acesteia. Reteaua de turnare prezinta o plnie de
turnare cu piciorul plniei de turnare prin care metalul ajunge n canalul de alimentare,
canalul colector de zgura si de aici n cavitatea principala a formei. Plnia de turnare este
Metal topit
Miez
Plan de separatie
Semiforma superioara
Canal de
alimentare
Rama
de
formare
Plnie de alimentare
Semiforma inferioara
Maselota interioara
Piciorul plniei
de turnare
Metal topit n cavitatea formei
a. b.

57
prevazuta pentru a permite curgerea linistita a metalului n forma. n general plnia de turnare
are forma conica, dar ea poate prezenta si alte forme.
Sunt situatii n care reteaua de turnare cont ine si o maselota care este de fapt o rezerva
de material prevazut pentru a umple golurile rezultate datorita contractiei la solidificare.

Fig.5.27. Elementele retelei de turnare
1. plnia de turnare, 2. canalul colector de zgura, 3. canale de alimentare, 4. piesa turnata, 5. maselota

ncalzirea metalului pentru topire
Pentru ncalzire se folosesc diferite tipuri de cuptoare care sa furnizeze temperatura
necesara topirii. Energia calorica necesara este formata din:
caldura pentru ridicarea temperaturii metalului pna la punctul de topire.
caldura de topire pentru trecerea metalului din stare solida n stare lichida
caldura necesara pentru ridicarea temperaturii metalului topit la temperatura de
turnare.
Q = V {C
s
(t
t
t
0
) + Q
f
C
l
(t
p
t
t
)
unde: Q caldura totala necesara ridicarii temperaturii pna la temperatura de topire, -
densitate [g/cm
3
], C
s
caldura specifica pentru metalul solid, t
t
temperatura de topire[
o
C],
t
0
temperatura mediului ambiant [
o
C], Q
f
caldura de topire, C
l
caldura specifica a
materialului lichid, t
p
temperatura de turnare[
o
C], V volum [cm
3
]
Turnarea metalului topit
Introducerea metalului topit n forma este un punct critic n procesul de turnare
deoarece materialul trebuie sa ramna fluid pna n momentul n care ntreaga forma, orict
de complicata ar fi, va fi plina. Factorii care influenteaza turnarea sunt: temperatura de
turnare, viteza de turnare si turbulenta.
Temperatura de turnare - este temperatura metalului topit n momentul introducerii
lui n forma. Importanta este diferenta dintre temperatura de turnare si temperatura de nceput
de solidificare a materialului respectiv punctul de topire al metalului pur sau temperatura
lichidului pentru un aliaj. Aceasta diferenta de temperatura este numita adesea subracire.
Viteza de turnare - se refera la viteza volumetrica cu care materialul patrunde n
forma. Daca aceasta viteza este prea mica materialul se poate solidifica nainte ca ntreaga
(1)
1
2
3
4

5

58
cavitate a formei sa fie complet umpluta, iar daca este prea mare poate apare fenomenul de
turbulenta cu implicatii majore n procesul de turnare.
Turbulenta - este data de variatii ale vitezei n structura transversala a curentului de
metal topit si care poate genera curenti neregulati n loc de o curgere liniara. O curgere
turbulenta a metalului n forma determina o serie de probleme precum eroziunea formei care
determina aparitia n piesa a incluziunilor nemetalice, problema fiind cu att mai grava daca
se produce o curgere turbulenta n cavitatea principala a formei. O curgere turbulenta
accelereaza producerea oxizilor metalici care se vor regasi ca defecte n piesele turnate.
Diferite relatii matematice guverneaza fluxul de metal topit n sistemul de turnare din
interiorul formei. O relatie importanta este teorema lui Bernoulli care stabileste ca suma
energiilor ( presiunea dinamica, energie cinetica si frecare) n doua puncte ale unui lichid sunt
egale :
h
1
+ (P
1
/g) + (v
1
2
/2g) + F = h
2
+ (P
2
/g) + (v
2
2
/2g) + F
unde :
h naltimea [cm], P - presiunea [N/cm
2
], - densitate [g/cm
3
], v - viteza fluidului [cm/s], g -
acceleratia gravitationala [9,8 N/kg], F - forta de frecare,
Ecuatia lui Bernoulli se poate simplifica n diferite moduri, daca ignoram frecarea F si
presiunea P avem :
h
1
+ (v
1
2
/2g) = h
2
+ (v
2
2
/2g)

Aceasta ecuatie se poate utiliza pentru determinarea vitezei metalului fluid la baza
piciorului plniei de turnare. n aceste conditii daca vom defini un punct x
1
la partea
superioara de turnare si un punct x
2
la baza acesteia si vom considera punctul x
2
drept punct de
referinta si h
2
=0, h
1
va fi naltimea piciorului plniei de turnare. n punctul unu viteza v
1
=0
rezulta:
h
1
= (v
2
2
/2g)
ceea ce duce la:
gh v 2 =

unde: h - naltimea piciorului plniei de turnare, g - acceleratia gravitationala.
O alta ecuatie importanta n studiul curgerii metalului topit n timpul turnarii este
ecuatia de continuitate care stabileste ca viteza volumetrica a fluidului ramne constanta.
Debitul de metal topit n timpul turnarii este constant, adica :

Q = v
1
A
1
= v
2
A
2

Q- debit [cm
3
/s], v viteza, A - aria sectiunii transversale a lichidului

Ecuatiile 5si 6 indica faptul ca plnia de turnare trebuie sa aiba o sectiune variabila
descrescatoare care conduce la accelerarea metalului pe masura ce coboara n piciorul plniei
de turnare. Daca sectiunea ar creste ar determina practic antrenarea de volume de aer, cu
efecte dintre cele mai nedorite (goluri, oxizi, turbulente, etc.). n aceste conditii se proiecteaza
o plnie de turnare cu o conicitate care sa asigure un debit v A constant la partea superioara a
plniei ct si la baza piciorului plniei de turnare. Daca acceptam ca alimentarea de la
piciorul plniei de turnare pna n cavitatea formei se face printr-un canal orizontal cilindric,
caz n care debitul la intrare n cavitate este acelasi cu debitul de la baza piciorului plniei de
turnare atunci putem estima timpul necesar umplerii cavitatii formei considerata de volum V.

TUF =V/Q
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)

59

unde: TUF - timpul de umplere a formei, V.- volum cavitate, Q - debitul de metal lichid
TUF calculat cu aceasta ecuatie va fi considerat minim deoarece relatia nu tine cont
de frecarea metalului n forma sau eventualele strangulari n forma.

Fluiditatea
Fluiditatea este o caracteristica a metalului topit care indica capacitatea acestuia de a
umple o forma nainte de solidificare. Fluiditatea este inversul vscozitatii. Pe masura ce
fluiditatea creste vscozitatea scade si invers. Exista metode normalizate n vederea
determinarii fluiditatii metalului topit ca de exemplu forma spiralata (fig.5.28) unde se
masoara lungimea canalului nainte de solidificare.

Factorii care influenteaza fluiditatea sunt : timpul de solidificare, compozitia chimica
a metalului, vscozitatea metalului.
Fluiditatea este afectata n buna masura de temperatura de turnare care cu ct este mai
mare cu att fluiditatea este mai buna. Totusi o crestere a temperaturii de turnare conduce la
cresterea susceptibilitatii, la oxidarea materialelor cu efecte dintre cele mai nedorite, precum
si o structura de turnare neadecvata.
Compozitia chimica de asemenea influenteaza fluiditatea, astfel, metalele cu punct de
topire fix au o fluiditate foarte buna, de asemenea aliajele eutectice. Spre deosebire de acestea
aliajele cu solidificare ntr-un interval de temperatura au fluiditatea variabila ncetinita de
prezenta n faza lichida, a cristalelor de faza solida a caror volum este din ce n ce mai mare
cu scaderea temperaturii.
Timpul de solidificare
Att n cazul metalelor pure ct si n cazul aliajelor, solidificarea se desfasoara n
timp. Timpul total de solidificare este timpul necesar ca metalul topit sa se solidifice dupa
turnare. Acest timp depinde de marimea si forma piesei turnate si este dat de o relatie
empirica sub numele de relatia lui Chvorinov :

TTS=C
m
( V/A)
2

unde : TTS - timpul total de solidificare, C
m
- coeficient care depinde de materialul din care
este facuta forma, proprietatile termice ale topiturii, temperatura de turnare ( C
m
se determina
experimental), V - volumul piesei, A - suprafata piesei turnate
Regula Chvorinov - indica faptul ca o piesa cu raportul V/A mai mare se solidifica
mai repede dect o piesa cu raportul V/A mai mic.
Aceasta relatie permite proiectarea maselotelor care pentru a putea ndeplini functia
de rezervor suplimentar de metal lichid trebuie sa aiba timpul total de solidificare mai mare
dect al piesei principale.
Contractia la solidificare
Contractia la solidificare se produce n trei etape: contractia lichidului n timpul racirii
nainte de solidificarea totala, contractia n timpul transformarii de faza numita si contractia la
solidificare, contractia piesei turnate la racire pna la temperatura ambianta (fig.5.29)

Fig.5.28.Forma spirala pentru determinarea
fluiditatii


60

Fig.5.29. Contractia la solidificare
Cteva valori pentru contractia la solidificare si contractie termica sunt prezentate n
tabelul 5.3.

Tabelul 5.3.

Metal
Contractia la
solidificare
%
Contractie termica a
solidului
%
Aluminiu
Aliaje tipice de aluminiu
Fonta cenusie
Otel cu continut redus de carbon
Cupru
Bronz cu staniu
7
7
1.8
3
4.5
5.5
5.6
5
3
7.2
7.5
6

n aceste conditii la realizarea modulelor si a cutiilor de miez se va tine seama de
contractia la solidificare. Practic se maresc dimensiunile formei cu un adaos de contractie de
care se tine seama la construirea modelului. Adaosurile de contractie desi nu se trec pe
desenul modelului sunt considerate prin utilizarea unui metru special numit metru de
modelarie mai lung dect metrul standard, special pentru fiecare material n parte. Pentru
evitarea efectelor nedorite ale contractiei la solidificare respectiv aparitia retasurilor, formele
se executa n asa fel nct sa se produca solidificarea dirijata n zonele cu cel mai mare volum
de material respectiv cele care solidifica ultimele si sunt expuse la aparitia retasurilor. Pentru
aceasta se utilizeaza maselote si sisteme de racitori ( tije metalice ) care pot fi interni sau
externi. Racitori interni determina solidificarea materialului ce intra n contact cu acestia,
racitorii externi se aseaza n forma astfel nct transferul de caldura n zona lor sa se faca mai
rapid. Amplasarea maselotelor n forma se face n nodurile termice (fig. 30 a). Se observa ca
prin amplasarea maselotei retasura se formeaza n afara piesei respectiv n rezervorul de
metal care se solidifica ultimul.

Procedee de turnare a metalelor
Procedeele de turnare se mpart n doua categorii: turnarea n forme temporare,
turnarea n forme permanente
Turnarea n forme temporare presupune distrugerea formei pentru extragerea piesei
turnate. Viteza de realizare a acestui procedeu este limitata, totusi datorita costurilor reduse
acest procedeu de turnare este foarte agreat.
Turnarea n forme permanente se face cu o productivitate superioara dar cu costuri
mai mari.
Nivel initial
Reducerea nivelului
prin contractia lichidului
Reducerea nivelului
prin contractia la solidificare
Contractia termica
a solidului
Metal lichid
Metal solid
Retasura
Crusta
solidificata

61

Fig.5.30. Retasuri n piesele turnate
a. retasuri n noduri termice, b. racitori externi pentru evitarea retasurilor prin racire dirijata

Turnarea n forme temporare
Obtinerea pieselor prin turnare n forme temporare presupune parcurgerea unor etape
pregatitoare prezentate n figura 5.31.

Fig. 5.31 Scheme procesului de turnare n forme temporare

Modelele si cutiile de miez sunt niste dispozitive speciale construite din lemn, plastic
sau metale usoare cu ajutorul carora se realizeaza cavitatea formei de turnare respectiv
miezurile formei. Se vopsesc pentru a rezista la contactul cu amestecul de formare umed,
culoarea vopselei indicnd totodata si metalul care se va turna n forma respectiva (rosu
pentru fonta, albastru pentru otel, galben pentru materiale metalice neferoase). Asamblate n
general la nivelul planului de separatie modelele se pot monta de o parte si de alta a unei placi
rezultnd placile de model pe care se pot fixa totodata si elementele retelei de turnare
(canalul colector de zgura, canale de alimentare).
Amestecurile de formare sunt materiale granulare formate n buna parte din nisip
alaturi de care se folosesc lianti naturali sau fabricati, apa si materiale de adaos pentru
cresterea proprietatilor acestora. Pot fi amestecuri de model, amestecuri de umplere, amestec
unic, amestec de miez. Functie de natura liantilor amestecurile pot fi naturale, sau sintetice.
Nisipul principalul component al amestecurilor de formare este constituit din granule
de silice-SiO
2
alaturi de care ntlnim praf de piatra, argila coloidala si argila plastica care
formeaza partea levigabila a nisipurilor. Functie de procentul de substanta levigabila
Nod termic

Racitori
Retasura deschisa
Retasura nchisa
Fabricarea
modelelor
Fabricarea
cutiilor de miez
Fabricarea
miezurilor
Fabricarea
formelor
de turnare
Prepararea
amestecurilor
de formare
Topirea
metalului
Turnare Solidificare
si racire
Extragerea piesei
si curatare
Turnare
terminata

62
deosebim urmatoarele categorii de nisipuri: nisip cuartos sau foarte slab (max2%), nisip slab
(2-10%), semiargilos (10- 20%), argilos respectiv nisip gras (20-30%) si nisip foarte gras (30-
50%)
Analiza nisipurilor se face prin de analiza granulometrica care ofera att informatii cu
privire la clasele de marime ale granulelor care formeaza nisipul dar si cu privire la forma
particulelor.
Liantii pot fi organici sau anorganici. Dintre liantii organici amintim:
- argila-este un liant natural format din silicati de sodiu hidratati (caolin). Avnd n
stare uscata particule foarte fine argila acopera granulele de nisip cu un strat subtire
care prin umezire se umfla si devine plastic. Plasticitatea argilei conduce la legarea,
lierea granulelor refractare de nisip;
- bentonita este tot un liant argilos de natura vulcanica care are nsa dimensiuni extrem
de mici ale granulelor (< 0.1 mm). Capacitatea de liere a bentonitei este de doua trei
ori mai mare dect a argilei ceea ce face ca si cantitatea de liant sa scada n aceeasi
proportie;
- cimentul folosit ndeosebi la piese mari prezinta inconvenientul extragerii greoaie a
piesei din forma;
- silicatul de sodiu - Na
2
O nSiO
2
pH
2
O - Amestecul de formare cu silicat de sodiu se
ntareste rapid prin suflare de CO
2
. n reactia dintre silicatul de sodiu si bioxidul de
carbon rezultnd un gel de silice, care actioneaza ca liant, si apa de constitutie.
Dintre liantii organici amintim: uleiurile vegetale (floarea soarelui, in, cnepa), uleiuri
minerale (petrol), rasini sintetice etc.
Proprietatile amestecurilor de formare. Dintre proprietatile amestecurilor de formare
amintim: permeabilitatea la gaze, refractaritate, rezistenta mecanica. Aceasta din urma
proprietate este privita ca un complex de proprietati de rezistenta la compresiune ntindere si
forfecare si care se determina pe probe din amestecuri de formare pe o masina de ncercare
speciala. Cresterea rezistentei mecanice a amestecurilor de formare se face prin ndesare care
poate fi urmata de uscare.
Formele de turnare temporare se pot realiza manual formare manuala sau
mecanizat formare mecanica. n acest capitol ne vom referi cu precadere la metodele de
fabricare mecanizata a formelor temporare.
Formarea mecanica se preteaza la productia de serie mare si presupune parcurgerea a
doua etape: formarea propriu zisa si extragerea modelului din forma. Dupa modul n care se
face ndesarea masinile de formare se clasifica n:
a. masini de formare prin scuturare
b. masini de formare prin presare
c. masini de formare prin aruncare
d. masini de formare prin suflare
e. masini combinate.
Masina de formare prin scuturare si presare
Aceasta instalatie (fig.5.32) face parte din ultima categorie si prezinta un ciclu de
functionare compus din scuturare urmat de presare. Prin scuturare amestecul de formare (1)
este ndesat la partea inferioara a ramei de formare (2). Att rama cat si modelul (3) sunt
fixate pe masa masinii. Instalatia prezinta trei elemente principale: un cilindru (6) n care sunt
introduse doua pistoane (5 si 4). Ciclul de scuturare (fig.5.32.a.) presupune insuflarea aerului
sub presiune prin canalul A. Aerul ajunge sub pistonul 4 prin intermediul fantei C si l ridica
pna n dreptul canalului B din pistonul 5, moment n care aerul paraseste instalatia iar
pistonul 4 pe care este fixata rama de formare cade cu soc. ndesarea dupa cum se observa si
n graficul 5.32.c. se realizeaza la partea inferioara a ramei. Pentru ca amestecul de formare
sa fie compactat si la partea superioara (fig.5.32b.) prin orificiul D se trimite aer sub presiune

63
astfel ca ansamblul 4,5 se ridica, rama de formare fiind trimisa catre un poanson fix.
ndesarea maxima se produce, de data aceasta la partea superioara a ramei (fig.5.32d.).
Instalatia este de mare productivitate si este recomandata att pentru formele mari ct si
pentru cele mici.

Fig.5.32. Masina de formare prin scuturare si presare

Masina de formare prin aruncare prezentata n figura 5.33. este prevazuta cu un capat
aruncator care poate fi deplasat pe toata suprafata ramei de formare si prevazut cu o paleta
rotitoare (3), care preia un anumit volum de amestec de formare prin canalul 1 si l arunca cu
putere n rama de formare. Amestecul de formare vine pe o banda transportoare. Instalatia
este deosebit de utila la fabricarea formelor mari.

Masina de formare prin suflare este prevazuta cu o rama speciala (fig.5.34) care
permite evacuarea aerului prin niste orificii 6. Un debit important de aer este trimis n
buncarul 1 care contine amestec de formare. Amestecul de formare este suflat cu putere prin
orificiile 3 ale placii 4. care se afla ntre buncar si rama de formare. Viteza imprimata
particulelor de amestec de formare produce ndesarea acestuia la nivelul ramei de formare
nglobnd modelul.
h

[
m
m
]

h

[
m
m
]

p [MPa]
p [MPa]
2
3
4
5
6
1
A
B
C
D
2
3
4
5
6
1
2
4
3
5
1
Aer
Aer Aer
6
a. d. b. c.
5.33. Masina de formare prin
aruncare
5.34. Masina de formare prin
suflare

64
Turnarea n forme temporare speciale
Necesitatea reducerii consumurilor de amestec de formare respectiv necesitatea
cresterii productivitatii a determinat aparitia unor forme temporare speciale dintre care
amintim: forme coji, forme scoici, forme cu modele usor fuzibile.
Fabricarea formelor coji este un procedeu de formare fara plan de separatie ceea ce
conduce la cresterea preciziei dimensionale la 0.25 mm, prelucrarile mecanice ulterioare
putnd fi eliminate. Modelul (fig.5.35, 1)este fabricat prin presare la cald dintr- un amestec de
stearina si parafina sau n cazuri speciale din mercur nghetat.

Fig.5.35. Procesul de fabricare a formelor coji

Modelul este imersat ntr-o baie (2) formata dintr- un amestec de silicat de sodiu
(50%) si particule fine de cuart sub 0.1 mm (50%). Pe suprafata modelului se formeaza o
pelicula refractara (3) care se ntareste prin introducere ntr-o baie de NH
4
Cl- clorura.
Procesul se repeta de 4-6 ori pna cnd crusta refractara devine suficient de groasa. n acest
moment peste model se sufla aer cald sau se imerseaza n apa fierbinte iar modelul de ceara
se scurge (6) lasnd forma de turnare. Forma astfel obtinuta se supune unui proces de
calcinare la 200- 300
0
C dupa care se introduce ntr-o cutie metalica n care se toarna ulterior
nisip uscat. Urmeaza turnarea metalului lichid (4) care se solidifica. Piesele se desprind apoi
de pe reteaua de turnare (5).
Fabricarea formelor scoici
Procedeul foloseste nisip cuartos acoperit cu un liant pe baza de rasini termoreactive.
Acest nisip peliculizat (fig.5.36.) (3) este adus n contact cu modelul metalic (1) fierbinte
(250- 550
0
C). Particulele de nisip se lipesc formnd o crusta refractara n contact cu modelul.
Crusta (4), se desprinde obtinndu-se o jumatate a formei de turnare. Cealalta jumatate se
obtine la fel. Cele doua jumatati se asambleaza si se introduc ntr-o cutie metalica n care
ulterior se toarna nisip uscat. Se toarna metalul lichid (5), iar dupa solidificare se extrage
piesa turnata.

Fig.5.36. Procesul de fabricare a formelor scoici

1 2
3
Aer cald
1
1
5
4
6

1
3
2 4
5

65
Fabricarea formelor cu modele usor fuzibile
De asemenea avem un proces de fabricare a formelor temporare cu pereti subtiri fara
plan de separatie. Modelele, din polistiren se vaporizeaza instantaneu la turnare.

Fig.5.37. Procesul de fabricare a formelor cu modele usor fuzibile

Modelul din polistiren (1) (fig.5.37) se acopera cu o pelicula refractara prin
pulverizare (2) dupa care se introduce ntr-o cutie care se umple ca si n cazurile precedente
cu nisip uscat. Turnarea metalului lichid vaporizeaza modelul (4). Procedeul este folosit la
turnarea n serie a blocurilor motor la motoarele cu ardere interna.
Turnarea n forme permanente
Din punct de vedere economic turnarea n forme temporare este superioara si numai
pentru faptul ca nu este necesara cte o forma pentru fiecare piesa. Procesul presupune
utilizarea unor forme metalice, deosebit de precis realizate care se nchid si se deschid cu
usurinta care permit realizarea de piese deosebit de complexe cu pereti subtiri si suprafata
foarte buna si care se utilizeaza pentru un numar mare de turnari. Dezavantajele sunt acelea
ca aceste forme sunt scumpe si datorita conductibilitatii termice mari, metalul se solidifica
rapid existnd pericolul umplerii incomplete. Totodata miezurile acestor forme trebuie astfel
proiectate nct sa poata fi usor extrase din piesa solidificata. n unele cazuri se utilizeaza
miezuri din amestecuri de formare. n acest caz formele se numesc semipermanente.
Metalele care se toarna frecvent n forme permanente sunt: aluminiul, magneziul, aliajele cu
baza cupru. Turnarea otelului si a fontelor presupune suprancalziea aliajului ceea ce face
impropriu acest procedeu de turnare.
Turnarea sub presiune este un proces de turnare n care metalul intra n forma cu
viteza mare astfel nct transferul termic sa nu conduca la solidificare locala. Exista doua
procedee de turnare sub presiune: turnare sub presiune cu camera rece (fig.5.38) si turnare
sub presiune cu camera calda(fig.5.39.)

Fig.5.38 Turnarea sub presiune cu camera rece

1
2
3 4

1 2 3 4 5

66
Turnarea subpresiune cu camera rece presupune injectarea unui volum de metal
lichid cu o presiune cuprinsa ntre 14-140 MPa cu ajutorul unui sistem cilindru piston (3).
Metalul lichid (2) este adus n camera de injectie dupa care pistonul este actionat astfel nct
ntreaga cantitate de metal este trimisa n forma. Dupa solidificare forma se deschide iar piesa
(5) este desprinsa cu ajutorul unui sistem 4.
Turnarea sub presiune cu camera calda a carei schema este prezentata n figura 5.39
utilizeaza un sistem de injectie vertical care dezvolta o presiune de 7-35 MPa.

Fig.5.39 Turnarea sub presiune cu camera calda

Metalul topit curge gravitational n incinta de injectie prin orificiul 3 pna la umplere.
Pistonul 2 este actionat iar metalul este injectat cu presiune n forma (1). Dupa solidificare
forma se deschide, sistemul de deschidere fiind astfel proiectat nct sa desprinda automat
piesa turnata (5).
Turnarea centrifugala presupune n principiu turnarea unui volum de metal lichid
intr-o forma care se roteste. Forta centrifuga dezvoltata face ca metalul lichid sa se depuna pe
peretii formei. Turnarea centrifugala propriu - zisa este turnarea cu ax orizontal (fig. 5. 39.a.).
Mai sunt doua variante ambele cu ax orizontal una semicentrifuga cnd piesa are forma
tubulara alimentata din centrul formei, cealalta turnare centrifugata (fig.5.40.b.) folosita la
turnarea pieselor marunte si n care metalul lichid este trimis catre cavitatea piesei a carei
simetrie nu mai este importanta de data aceasta.

1 2 3 4
5

Fig.5.40 Schema turnarii
centrifugale
a.
b.
Forma
Rola motoare
Rola libera

67
La turnarea centrifugala cu ax orizontal , metalul curge intr-o forma care se roteste
cu o viteza de rotatie N, piesa obtinuta fiind tubulara. Forta centrifuga dezvoltata este:
R
mv
F
2
=
unde F- forta [N], R- raza interioara a formei, v- viteza [m/s]. Considernd : G=mg greutatea
materialului de turnat (m-masa, g- acceleratia gravitationala), putem defini un factor k, raport
ntre forta centrifuga si greutate care va avea expresia:

Rg
v
Rmg
mv
G
F
k
2 2
= = =

Viteza v se poate scrie:
30 60
2 RN RN
v

= =

unde N viteza de rotatie [rot/min]
n aceste conditii factorul k devine:
g
N
R
k
2
30

Gasim astfel viteza de rotatie N care sa asigure o turnare centrifugala corespunzatoare pentru
o cantitate de metal data:
D
gk
N
2 30
=

Unde: D este diametrul interior al formei iar k ia valori cuprinse ntre 60-80. De exemplu
pentru turnarea centrifugala a tuburilor k=65.


68
5.3. Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastica
5.3.1. Fundamentele deformarii plastice
Vedere de ansamblu asupra proceselor de deformare plastica
Procesele de deformare plastica urmaresc n general schimbarea formei unui
semifabricat metalic. Aceasta se face cu ajutorul unor eforturi de deformare care sunt
superioare limitei de curgere a materialului si care se aplica asupra unor scule de deformare
plastica. n general materialul ia forma sculelor de deformare iar eforturile de cele mai multe
ori sunt de compresiune. Buna desfasurare a unui proces de deformare plastica tine de
proprietatile metalului care se deformeaza si anume o limita de curgere scazuta si o buna
ductilitate, proprietati puternic influentate de temperatura. Vom vorbi astfel, functie de
temperatura de recristalizare, despre procese de deformare plastica la cald si procese de
deformare plastica la rece. Alti factori care influenteaza procesele de deformarea plastica
sunt: viteza de deformatie, gradul de deformare si conditiile de frecare.
Putem ncadra procesele de deformare plastica n doua mari categorii: procese de
deformare plastica n volum si procese de deformare plastica a tablelor si benzilor.
Procesele de deformare plastica n volum sunt caracterizate de o deformare plastica
semnificativa iar raportul dintre suprafata si volumul semifabricatului supus deformarii este
relativ mic. Dintre procesele de deformare plastica volumetrica amintim: laminarea, forjarea
libera si n matrita, extrudarea precum si tragerea si trefilarea.
Procesele de deformare plastica a tablelor si benzilor sunt caracterizate de un raport
suprafata volum mare. Din aceasta categorie amintim: ndoirea tablelor si benzilor, stantarea
si ambutisarea.

Comportarea la deformare plastica a materialelor metalice
Deformare plastica la rece, deformare plastica la cald, ecruisare, recristalizare
Limita dintre deformarea plastica la cald si deformarea plastica la rece este data de
temperatura de recristalizare. Astfel daca deformarea se face la o temperatura mai mare dect
temperatura de recristalizare vorbim despre deformare plastica la cald altfel deformarea
plastica este la rece. Acest parametru, temperatura de recristalizare nu est o constanta fizica
ci depinde de gradul de deformare suportat anterior de material, de compozitia chimica si
puritatea acestuia. n tabelul 5.3. sunt date temperaturile de recristalizare ale ctorva metale.
Tabelul5.3.
Material Temperatura de recristalizare [
0
C]
Aluminiu (99.7%)
(99,9%)
(99,9%)
(99,9%)
Zinc (99%)
Cupru (99%)
Nichel(99%)
Titan(99%)
Wolfram(99%)
Staniu(pur)
Plumb(pur)
240
200
100
-45
60
200
350
450
1200
Sub 0
Sub 0
Astfel un otel deformat la 200
0
C este deformat plastic la rece iar la 800
0
C este
deformat la cald, n timp ce plumbul deformat la temperatura ambianta este de fapt deformat
plastic la cald.
Ecruisarea. La deformarea plastica la rece cu ct creste gradul de deformare cu att limita de
rupere respectiv limita de curgere si duritatea materialului vor capata valori mai mari.
Concomitent alungirea la rupere si gtuirea la rupere scad. n consecinta cu ct materialul va

69
fi deformat mai mult cu att mai mult el va deveni mai rezistent, mai putin plastic si se va
opune mai mult deformarii, mergnd pna la rupere. Fenomenul se numeste ecruisare.
Ecruisarea apare datorita blocarii miscari dislocatiilor. Aceasta blocare se produce ca urmare
a aparitiei n material, n timpul deformarii, a unor bariere n calea dislocatiilor. Aceste
bariere apar ca urmare a interactiunii dislocatiilor cu alte dislocatii, cu precipitate aflate n
material, cu limite la nivelul grauntilor sau subgrauntilor. Alinierea incluziunilor nemetalice
pe directia deformarii plastice, formeaza fibrajul de impuritati, definit ca linii de slaba
rezistenta n material
Recristalizarea. Structura ecruisata a materialului rezultata n procesul de deformare
plastica este o structura n afara de echilibru. Readucerea proprietatilor de plasticitate la
valorile initiale se face prin ncalzire cnd se ntrunesc conditiile ca materialul sa treaca ntr-o
stare de energie interna mai joasa spre echilibru.
Recristalizarea este un proces de anulare a efectelor deformarii care se desfasoara la
o temperatura mai mare dect o temperatura limita numita temperatura de recristalizare.
T
recr
=a T
top
Unde T
top
este temperatura de topire a materialului metalic iar a o constanta cu valori
cuprinse ntre 0.36- 0.45. Recristalizarea trebuie nteleasa ca un proces de germinare si
crestere care nu se desfasoara ca n cazul cristalizarii din topitura, ci ca o a doua cristalizare
de data aceasta n stare solida.
Legi de comportare la deformare la rece
Procesul deformarii la rece este caracterizat dupa cum aratam de ecruisare. Pe masura
ce gradul de deformare creste , se mareste densitatea dislocatiilor,se micsoreaza viteza medie
de miscare a acestora ca urmare a maririi densitatii obstacolelor. Ca rezultat al interactiunii
dislocatiilor, rezistenta la deformare a materialului creste cu gradul de deformare.
Temperatura de deformare fiind scazuta nu pot avea loc procese de dezecruisare. Ca
urmare variatia temperaturii in cazul deformarii la rece (T
d
<T
recr
) are influenta mica asupra
rezistentei la deformare .De aceea comportarea la deformare la rece a materialelor metalice
este descrisa de o lege de ecruisare. n coordonate - legea de ecruisare poate lua o forma
care se apropie de una din curbele reprezentate in figura 5.41 .

Fig.5.41 Reprezentarea grafica a legilor de comportare la deformarea plastica la rece

Principalele legi de ecruisare sunt:
1.Legea Hollomon ( curba 1 ) valabila in cazul materialelor metalice ca limita de curgere
relativ redusa si este descrisa de o functie de putere de forma:

C
n
1
(1)
unde n este exponent de ecruisare ( n d lopg d ( ) / (log ) )
s
3
2
5
e
1
4
- e

70
2.Legea Ludwick ( curba2 ) valabila in cazul materialelor metalice cu limita de curgere mare
si cu valoare foarte mare a modulului lui Young , respectiv cu valoarea neglijabila a
deformatiilor elastice. Aceasta este exprimata matematic prin expresia:

+
c
n
C
2
(2)
3.Legea Swift ( curba 3 ) aplicabila aceleiasi categorii de materiale ca si legea Ludwick si este
exprimata prin ecuatia:
+ C
n
2 0
( ) (3)
4.Legea lui Hartley ( curba 4) sub forma exponentiala exprimata prin relatia:

1
]
1 0
0
exp
*
n
(4)
5.Legea Voce ( curba 4 ) stabilita pe baza unui model fizic al evolutiei structurii si densitatii
dislocatiilor:

+

0
1 A e
n
( ) (5)
6.Legea Goff-Saada ( curba 2 ) reprezentnd o dependenta logaritmica a rezistentei la
deformare cu gradul de deformare :
+ + A B
1 0
ln( ) (6
7.Legea Ramberg-Osgood (curba 5 ) pentru materiale cu comportare la deformare elasto-
plastica cu ecruisare:
_
,
E
C
E
n
3
(7)
n relatiile de mai sus C
1
,C
2
,n,
o
,,
o
,* ,A,A
1
,B,C
3
sunt constante de material ,E-
modulul lui Young. Folosirea uneia sau alteia dintre legile de ecruisare prezentate se face in
functie de curba de ecruisare experimentala a materialului metalic.
Constantele din legile comportarii la deformare pot fi exprimate in functie de
proprietatile mecanice ale materialului , obtinute prin ncercarea la tractiune. Vom considera
pentru exemplificare legile Hollomon si Ludwick.
In cazul ncercarii la tractiune simpla , forta de deformare creste,atinge o valoare
maxima in momentul aparitiei gtuirii scade ,ntruct viteza de reducere a sectiunii in zona
gtuita este mai mare dect viteza de ecruisare si in final are loc ruperea.
Notam cu tensiunea reala (=F/A) si cu deformatia reala (=log(A
0
/A) unde A
0

este aria sectiunii transversale initiale , iar A este aria sectiunii transversale minime la
momentul dat. n momentul producerii gtuirii F=F
max
, A=A
g
=d
g
2
/4, =
g
= ln(A
0
/A
g
),
=
g
= F
max
/A
g
. nlocuind
g
si
g
in legea Hollomon (4.15) rezulta C
1
=
g
/
g
n

de unde :

_
,
g
g
n

(8)
Pentru a determina n folosim conditia:
dF dA Ad
g g g
| | |

+ 0 (9)
Dar A A e
x

de unde dA A e d

0

si d n d
g
n n

1
nlocuim in (9) si obtinem
n=
g
, de unde rezulta:

_
,
g
g
g
(10)
Cum rezistenta la rupere
r
=F
max
/A
0
=
g
exp (
g
) rezulta:

_
,
r
g
e
g
(11)

71
In cazul in care comportarea la deformare este descrisa de o lege de ecruisare
Ludwick (2) avem:
g c g
n
C +
2
,din care rezulta:
( )
C si
g c
g
n c g c
g
n
2

+
_
,
.
Aplicnd conditia (4. ) rezulta :
n
g g
g c

(12)
si in final:

_
,
c g c
g
g g
g c
( ) (13)

Legi de comportare la deformare la cald
La temperaturi ridicate comportarea la deformare a materialului are caracter complex
si este influentata de gradul de deformare , de temperatura si de viteza de deformatie .In
general rezistenta la deformare a materialului metalic se micsoreaza la cresterea temperaturii
si se mareste odata cu viteza de deformatie.
a. influenta temperaturii asupra comportarii la deformare
Temperatura are influenta importanta asupra comportarii la deformare , ca urmare a
maririi mobilitatii atomilor si deci a mobilitatii dislocatiilor. Consideram doi atomi
(fig.5.42.), in pozitii de echilibru, caracterizate prin energia de pozitie W(x). Pentru scoaterea
atomilor din pozitiile de echilibru , tensiunea tangentiala trebuie sa fie suficient de mare ,
pentru a nvinge bariera de potential dW , care depinde de mobilitatea atomilor si prin
consecinta de temperatura.

Fig.5.42. Variatia energiei de pozitie cu temperatura

Mobilitatea atomilor este cu att mai mare si variaza exponential cu aceasta (dupa o
lege asemanatoare dependentei de temperatura a coeficientului de difuziune ).Notnd cu
M(T) mobilitatea atomilor la temperatura T avem:
M T M e
Q
RT
m
( )

_
,
0
(14)
Cu ct mobilitatea atomilor ( deci si mobilitatea dislocatiilor) este mai mare cu att
W este mai mic si deci:
t
3
t
2
atomi n pozitie
de echilibru
atomi n pozitie
de echilibru
W
3

W
2
W
1
t
1
W

72
W T W e
Q
RT
W
( )
_
,
0
(15)
unde : Q
W
este energia de activare , R-constanta gazului perfect,T-temperatura in K.
Tensiunea tangentiala de alunecare,deci si rezistenta la deformare a materialului ,
variaza proportional cu W(T) de unde:
( ) T A e
mQ
RT
_
,
1
(16)
Pe baza unui numar mare de rezultate experimentale , literatura de specialitate
recomanda inga doua forme de relatii de dependenta a rezistentei la deformare de
temperatura:

( ) t A e
t

2
(17)
( )
'
T A A
Q
RT
+
3 4
(18)

unde A
1
,A
2
,A
3
,A
4
,m sunt constante , Q,Q -energii de activare,
T
-coeficient de temperatura
al rezistentei la deformare ,t-temperatura in
0
C.
Daca presupunem ca ,pentru materialul dat , se cunoaste rezistenta la deformare
1
la
temperatura T
1
=t
1
+273 , rezistenta la deformare corespunzatoare temperaturii T
2
=t
2
+273 va
fi:

2 1
1 1
2 1
_
,
1
]
1
e
Q
R T T
(19)
1

2 1
2 1

e
t
t t ( )
(20)
2

2 1 4
2 1
1 1
+
_
,
A
Q
t T T
'
(21)
3

Cum pentru un material dat cunoastem
c
la 20
0
C , rezistenta la deformare la
temperatura t va fi (dupa relatia (21)
3
)

c
t
e
T
( ) 20
(22)
In relatia (4.33),t este temperatura de deformare in
0
C, iar
t
se stabileste experimental
si este cuprins intre (1-1,5)10
-3
.

b. Influenta vitezei de deformatie asupra comportarii la deformare la cald
Viteza de deformatie are influenta complexa asupra comportarii la deformare a
materialelor metalice la temperaturi ridicate. La cresterea vitezei de deformatie rezistenta la
deformare se mareste. Cea mai simpla formula pentru a descrie dependenta rezistentei la
deformare cu viteza de deformatie s-a obtinut prin extinderea legii Norton:

0
&
m
(23)
dedusa in cazul fluajului monoaxial ,in care m este coeficientul sensibilitatii tensiunii in
raport cu viteza de deformatie . In functie de valorile exponentului m se disting (fig.4.13)
-mediu ideal plastic m=0 , numit si mediul Mises ;
-mediul ideal vscos pentru m=1 , numit fluid Newtonian
-mediu vascoplastic pentru m(0,1).
Pentru valori ale exponentului m-0,1...0,3 materialul are comportare vscoplastica
normala , iar la valori m=0,3-1,0 materialul suporta grad de deformare foarte mare si se spune
ca se afla in stare superplastica de deformare.
La materialele cu valori mari ale coeficientilor de difuziune mobilitatea dislocatiilor la
temperaturi ridicate fiind mare,intensitatea cresterii rezistentei la deformare cu viteza de

73
deformatie este mai mica astfel ca dependenta & va fi mai bine descrisa printr-o forma
logaritmica de forma:
+
i
Aln & (24)
in care
I
este componenta structurala a tensiunii de curgere si este legata de densitatea
dislocatiilor prin relatia:

i
cbG
unde b este modulul vectorului Burgers , G- modulul de elasticitate transversal, - densitatea
dislocatiilor ,c-coeficient de marire al densitatii.

c. Influenta gradului de deformare asupra comportarii la deformare la cald a
materialelor metalice
La nceputul deformarii , la valori mici ale deformatiei , rezistenta la deformare creste
cu marirea gradului de deformare (materialul se ecruiseaza), iar la valori mari ale acestuia se
mentine constanta sau poate sa scada.Ca urmare , comportarea la deformare la grade mici de
deformare are caracter termo-vsco-plastic cu ecruisare, iar la grade mari de deformare are
caracter termo- vasco-plastic. Astfel legea constitutiva unidimensionala va fi exprimata printr-
o functie compusa conditionata de marirea gradului de deformare sau de un parametru
derivat.
Modelul matematic al influentei gradului de deformare asupra rezistentei la deformare
la cald poate fi functie de putere sau functie exponentiala si se deduce pe baza unui model
fizic al evolutiei structurii in timpul deformarii sau utiliznd rezultatele experimentale.
In cazul deformarii plastice unidimensionale , cu viteza de deformatie si temperatura
constanta evolutia densitatii dislocatiilor pana la nceperea recristalizarii dinamice este
descrisa de ecuatia[]:
d
dt bd
C e e
Q
RT A
i
3
1
0
&
in conditia initialul ( ) 0
0
.
In relatia (24) d este diametrul mediu al subgrauntilor, iar C
1
este constanta de
material. Primul termen din dreapta semnului egal corespunde ecruisarii, iar al doilea
restaurarii dinamice. Pentru evolutia dimensiunii medii a grauntelui se admite o relatie de
forma:

d C
2
/ (25)
in ipoteza ca aceasta este controlata de variatia densitatii dislocatiilor.
Din relatia (23) cu considerarea si a factorului termodinamic putem scrie :
&

_
,

B e e
Q
RT
A
i
0
(26)

Astfel (24) devine:

t bd
C
B

_
,
3
1
& (27)

Rezolvnd (26) in raport cu tensiunea se obtine: +
i
* unde *, denumita tensiunea
efectiva , este:
* ln A
Z
B
(28)

74
in care Z e
Q
RT
&
0
este parametrul Zener - Hollomon. Tinnd cont de
i
in functie de
densitatea dislocatiilor si de relatia (25) ecuatia (27) conduce la :

d
d
C n
i
i

3
(29)
n care:
C
CG
C
n
C
B
3
2
1
3
2 2
, .
Daca materialul nu a suferit o ecruisare prealabila
I
(0)=0 si dupa integrarea ecuatiei
(29) se obtine:

i i
n
e
( ) 1 (30)
unde
i
=C
3
/n este valoarea asimptotica a componentei structurale a tensiunii de curgere.
Astfel rezistenta la deformare la momentul dat va fi data de relatia:

+
* ( )
i
n
e 1 (31)
asemanatoare relatiei () dedusa pe baza termodinamicii deformarii plastice.
Principalele forme ale ecuatiei termo- vsco-plastice cu ecruisare sunt :

1
2
3 1
4 1
1
2 0
3 4
3 4
. &
. ( ) &
. ( ) &
. ( ) ln

A e
A e
A A e e
A A e
z
b
n m t
n m
mQ
RT
n m
mQ
RT
n
T
(32)

n relatiile (4.44) s-au facut urmatoarele notatii :A
1
,A
2
,A
3
,A
4
,B ,
T
- constante , n
exponent de ecruisare,m - sensibilitatea rezistentei la deformare in raport cu viteza de
deformatie, Z-parametrul Zener-Hollomon. Pentru mai mare dect gradul de deformare
critic , la care se declanseaza recristalizarea , au loc simultan procese de ecruisare si
recristalizare . Structural materialul ajunge la un regim cvasistationar , viteza de crestere a
densitatii dislocatiilor cu gradul de deformare ( viteza de ecruisare) este egala cu viteza de
micsorare a densitatii dislocatiilor.(viteza de dezecruisare ) prin recristalizare. Rezistenta la
deformare , marime aproximativ constanta in timpul deformarii ( independent de ) ,
comportarea la deformare a materialului fiind vscoplastica fara ecruisare. Ecuatiile
constitutive au forme asemanatoare relatiilor (32) in care factorii descrisi prin functii de
sunt constanti.
In cazul deformarii cu viteze mari de deformatie , duratele deformarii fiind foarte
mici, regimul deformarii este adiabatic din punct de vedere termodinamic.Ca urmare ntreaga
energie de deformare se transforma in caldura acumulata in corpul supus
deformarii,temperatura acestuia se mareste prin efectul termic al deformarii.
Rezistenta la deformare efectiva scade pe masura cresterii gradului de deformare
deoarece scaderea tensiunii intr-un interval de timp dt cu temperatura este mai mare dect
marirea acesteia ca urmare a ecruisarii.


75
5.3.2. Laminarea
Laminarea este procesul de deformare plastica la cald sau la rece care se realizeaza
ntre cilindri de laminare n miscare de rotatie, antrennd astfel prin frecare, materialul n
zona n care are loc deformarea. Utilajul de lucru poarta denumirea de laminor, procesul de
deformare laminare, iar produsul rezultat laminat.
Laminarea are ca scop pe de o parte modificarea geometriei semifabricatului supus
deformarii, pe de alta parte modificarea structurii si implicit a proprietatilor aceluiasi
semifabricat.
Procedeele de laminare se mpart n doua categorii: laminare longitudinala (fig.5.43)
si laminare transversala sau elicoidala (fig.5.44.)

Prin laminare longitudinala se deformeaza aproape ntreaga cantitate de otel carbon si
slab aliat, pornindu-se de la lingouri sau semifabricate turnate continuu si ajungndu-se la
semifabricate plane, (tabla sau banda) sau profile cu destinatie generala si speciala, tevi, sine
de cale ferata etc. Laminarea se poate efectua ntre cilindri netezi, n cazul produselor plate
sau n canale inelare numite calibre, practicate n corpul cilindrului de lucru, n cazul
profilelor. Pentru cazul cel mai raspndit al laminarii longitudinale, cilindrii au sensuri
diferite de rotatie, axele cilindrilor fiind paralele ntre ele si plasate n plan vertical.
n cazul laminarii transversal - elicoidale, cilindrii bitronconici (fig. 4.44.) au acelasi
sens de rotatie, axele fiind n plan orizontal decalate la un unghi a, pentru a asigura miscarea
de avans a semifabricatului. Prin acest procedeu se obtin tevi laminate, laminorul purtnd
denumirea de laminor perforator de tevi.

Semifabricate folosite la laminare
Prin semifabricat se nteleg produsele intermediare obtinute prin laminarea
lingourilor, sau prin turnare continua, destinate unei prelucrari ulterioare prin deformare
plastica. Din aceasta categorie fac parte: blumurile care sunt semifabricate de sectiune patrata
cu dimensiunea laturii a 150mm400mm si lungimea, L=26m obtinute prin laminare din
lingouri, sleburile - semifabricate cu sectiune dreptunghiulara obtinute pe laminoare numite
slebinguri, (H=100 300mm, B= 500-1800mm, L= 1,5-9m), bramele,cu aceleasi dimensiuni
ca si sleburile, se obtin prin turnare continua, taglele - semifabricate cu sectiune patrata sau
rotunda obtinute pe laminoare de semifabricate (latura a= 40 140mm,
diametrul 140 40 , lungimea L=412) si n final taglele plate care sunt destinate
laminarii ulterioare n bare si benzi (grosimea h=35 70mm, latimea B=140 280mm,
lungimea L=1,5 6m)

Fig. 5.43. Laminarea longitudinala
1. cilindri de lucru;2. semifabricat
1
5
3
4
1
2

Fig. 5.44. Laminare transversala-elicoidala
1-cilindri de lucru bitronconici, 2-semifabricat,
3- ebosa, 4- dorn perforator, 5-bara port dorn.

2
1

76
Clasificarea laminoarelor
Prin laminor se ntelege, n cazul cel mai simplu, masina de sine statatoare care
executa procesul de deformare plastica a materialului de prelucrat ntre cilindri.
Clasificarea laminoarelor se poate face dupa mai multe criterii. Dupa destinatie laminoarele
sunt:
a. degrosisoare:
bluminguri
slebinguri
laminoare de semifabricate
b. laminoare de profile
usoare
mijlocii
grele (sine si grinzi)
c. laminoare de tabla groasa si laminoare de tabla subtire n foi
d. laminoare de benzi la cald si la rece
e. laminoare de tevi
fara sudura laminat la cald
sudate pe generatoare
sudate elicoidal
de tevi la rece
f. laminoare cu destinatie speciala
de roti pentru cale ferata
de roti si bandaje
de bile
de roti dintate
de profile periodice

Dupa numarul si pozitia cilindrilor n caja laminoarele pot fi:
laminoare duo cu cilindri orizontali (Fig.5.45.a.)
laminoare duo cu cilindri verticali
laminoare cu trei cilindri care se utilizeaza la obtinerea tablelor subtiri (trio Lautth)
(Fig.5.45.b.)
laminoare quatro (cu patru cilindri) utilizate la laminarea tablelor groase si subtiri
(Fig.5.45.c)
laminoare cu sase cilindri utilizate la obtinerea tablelor foarte subtiri si a foliilor;(d)
laminoare cu mai multi cilindri (12, 20); obtinndu-se table si benzi late (200-1000) si
subtiri 0,02-0,2 din oteluri si aliaje neferoase. Datorita faptului ca diametrul cilindrilor de
lucru este foarte redus 3-50mm acestia nu sunt antrenati, punerea lor n miscare se
realizeaza prin frecare(Fig.5.45.d).
laminoare planetare care sunt formate din doi cilindri de sprijin actionati si din doua
sisteme compuse din cilindri de lucru al caror lagare sunt nchise ntr- un cadru cu
angrenaj dintat care asigura deplasarea cilindrilor de lucru n jurul cilindrilor de sprijin.
Cajele acestor laminoare se utilizeaza pentru laminarea benzilor si tablelor aplicnd
reduceri mari ntr-o singura trecere pna la 90-95%. (Fig.5.45.e)
laminoare cu caje universale compuse din cilindri orizontali si verticali pentru obtinerea
profilelor de dimensiuni mari.
laminoare pentru obtinerea placilor dintate.
laminoare speciale pentru obtinerea rotilor monobloc, a bandajelor mari, pinioanelor etc.


77

Fig.5.45. Diferite configuratii de caje de laminare

Bazele teoretice ale laminarii
Elementele geometrice ale zonei de deformare la laminarea longitudinala
n timpul deformarii plastice la laminarea longitudinala datorita tensiunii exterioare
care actioneaza asupra materialului, acesta se deformeaza, n general, pe toate cele trei
directii (fig.5.46.) modificndu-si dimensiunile. Notnd cu h
0,
b
0,
l
0
- dimensiunile initiale ale
semifabricatului si h
,
b
,
l- dimensiunile dupa deformare, introducem urmatoarele notiuni:
Marimi ce caracterizeaza modificarea naltimii:
reducerea absoluta h h h
0

reducerea relativa
0
0
h
h h
h

coeficientul de reducere
h
h
0

Marimi ce caracterizeaza modificarea latimii:
latirea absoluta b b b
0

latirea relativa
0 0
0
b
b
b
b b
b

coeficientul de latire
0
b
b

Marimi ce caracterizeaza modificarea lungimii:
alungirea absoluta
0
l l l
alungirea relativa
0 0
0
l
l
l
l l
l

colivie
Caja de alimentare
Cilindru de sprijin
Cilindru de lucru

a.
e. d.
c. b.

78
coeficientul de alungire
0
l
l

Fig.5.46 Schema laminarii longitudinale

Calculul coeficientului de frecare la laminare - m
Considernd a - unghiul de prindere si l
C
- proiectia lungimii de contact putem determina
coeficientul de frecare considernd triunghiul AOC
D
h
R
h
R
h
R
OA
CB OB

1
2
1
2
OA
OC
cos
Deci:
,
_
1 arccos 1 cos
D
h
D
h

n aceste conditii coeficientul de frecare va fi:

1
]
1
,
_

D
h
tg 1 arccos

h
0
D
O
a
B
A
C
l
c
? h/2
h

? b/2
b
0 b
1
Sc

79
Calculul proiectiei lungimii arcului de contact - l
c

Acest parametru se determina considernd teorema lui Pitagora n triunghiul AOC:
2 2 2
OC AO AC

2
-
2
2 2
2
2 2
,
_
,
_

h
h R R R
D
h
R R l
C

h R l
C
sau
R
h
R
h R
R
R
l
C

sin
sin l 1 sin
C

Eforturi la laminare. Prinderea la laminare
Procesul de laminare prezinta trei faze: o faza tranzitorie n care materialul ajunge n fata
cajei de laminare si este prins, prin frecare, ntre cilindrii n miscare de rotatie (aceasta faza
dureaza pna n momentul n care zona de deformare este ocupata complet cu material), o
faza stationara, cea a laminarii propriu- zise si o faza tranzitorie n care materialul paraseste
zona de deformare. Aceste trei faze ale procesului sunt caracterizate de unghiului de prindere
a, unghiului de frecare , si de variatia reducerii absolute (fig.5.47 ).

Fig.5.47. Schema prinderii la laminarea longitudinala

n prima faza, reducerea absoluta ?h se modifica de la o valoare egala cu zero la o
valoare constanta egala cu ?h=h
0
-h (5.47.a). Unghiul de frecare
p
(la prindere) este unghiul
format de rezultanta R cu normala N, care scade pna la o valoare egala cu unghiul de frecare
f
c
. Acest stadiu este nestabil caracterizat prin variatia reducerii ?h si a unghiului de
frecare
p
.
Faza a doua, este faza laminarii propriu- zise, caracterizata de unghiul de frecare f
c
=ct,
?h=h
0
-h=ct pe tot parcursul laminarii (5.47.b).
N
h
0
T
a
p
f
p
R
N
h
0
T
a

f c
R
h
Nx

Tx

a
a

a. b.

80
Faza finala a procesului, este nestabila si caracterizata prin variatia reducerii ?h de la o
valoare constanta. la zero si a unghiului de frecare f
c
de la o valoare constanta la zero.
n momentul prinderii caracterizat de unghiul de frecare f
p
=f
c
=a ntre forta normala N
si forta de frecare tangentiala T exista relatia:
T=
f
N
Pentru ca prinderea sa aiba loc este necesar ca proiectia pe axa x a componentei T sa fie
mai mare dect proiectia pe axa a normalei N sau Rx > 0.
x x
N T
cos T T
x

sin N cos T ; sin N N
x

tg tg
N
T
N
T

f
; ;
cos
sin
la limita.
n momentul prinderii, unghiul de prindere
p p
care variaza catre valoarea constanta

c
(are loc laminarea propriu- zisa) astfel
f f
tg tg .
Pentru ca materialul sa fie antrenat ntre cilindri este necesar ca unghiul de prindere
p p
.
Factorii care influenteaza procesul de prindere sunt: suprafata cilindrilor de lucru,
structura materialului, diametrul cilindrilor de lucru, reducerea aplicata, temperatura de
deformare si viteza de laminare.

Avansul si ntrzierea la laminare
Daca consideram un moment al laminarii si presupunem ca laminarea se face ntr-un
timp infinit mic, fara deplasari de material, n vecinatatea suprafetei de contact cilindri- material
exista zone stationare. n focarul de deformare, distributia eforturilor pe lungimea arcului de
contact este diferita.
La intrarea materialului ntre cilindri N are valoarea maxima iar la iesire forta normala N = 0
(fig.5.48.a.).
Aceasta face ca n vecinatatea materialului sa actioneze tensiuni de retinere ce duc la o
oarecare ntrziere. Volumul de material din zona I va avea o ntrziere la laminare iar volumul de
material din zona II va avea un avans (datorita tensiunilor de avans si de retinere ce au rezultat din
zonele stationare hasurate) (fig. 5.48.b).
Zona I - este zona de ntrziere unde viteza particulelor de material din zona de
deformare este mai mica dect proiectia pe orizontal a vitezei periferice a cilindrilor de lucru.
Zona II este zona neutra unde viteza particulelor de material este egala cu viteza
periferica a cilindrilor.
Zona III zona de avans unde viteza particulelor de material este mai mare dect
viteza periferica a cilindrilor de lucru (fig. 5.48. c).

1 ;
60
1
1

p p
p
a p
V
V
V
V V
S
Dn
V

cos
1
cos
cos
0 0
p p
p
i
V
V
V
V V
S


81
Fig. 5.48. Schema distributiei eforturilor n zona de deformare

N
x2 N
1
N
x1
N
x3
N
2
a
N
3
Tx Nx
T
T
N
N
I III
h
h
o
h
n
v
p
t
t
I II III
c
b

82
Schema liniei de laminare
Caja de laminare este utilajul de baza ntr-un laminor iar linia dupa care se
amplaseaza aceasta se numeste linia principala a laminorului (fig. 5.49).

Fig.5.49. Schema cinematica a cajei de laminare
1-motor actionare, 2- cuplaj, 3- reductor, 4- caja angrenare, 5 - bare de cuplare, 6 - cilindri de lucru, 7 -
mifabricat

Motoarele de actionare a laminoarelor sunt motoare electrice att de curent continuu ct
si de curent alternativ, cu puteri cuprinse ntre 6-12000 kW, la laminoarele mari scaznd pna
la 100-700 kW la cele de profile mici.
Motoarele de curent continuu. se folosesc la laminoarele reversibile la care este necesara
o variatie n limite largi a vitezei de laminare (bluminguri, slebinguri).
Motoarele de curent alternativ sincrone si asincrone se folosesc la laminoarele
ireversibile ce necesita puteri mici si mijlocii.
Cuplajul motorului face legatura ntre axul motorului si a reductorului, avnd rolul de a
transmite miscarea de rotatie de la motor la reductor.
Reductorul se foloseste la laminoarele ireversibile cnd turatia cilindrilor este mai mica
de 200-250 rot./min, avnd deci rolul de a reduce numarul de rotatii de la motor la cilindri de
lucru, reductoarele putnd fi cu una, doua sau trei trepte de reducere.
Caja de angrenare are rolul de a transmite miscarea de rotatie de la reductor la cilindri
de lucru si de a mparti momentul motor n mod egal pe cei doi cilindri de lucru si de a
schimba sensul de rotatie.
Cajele de angrenare pot fi cu doi cilindri dintati (cilindrii de lucru avnd sensul de rotatie
diferit) si trei cilindri dintati,(cilindrii de lucru avnd acelasi sens de rotatie laminare
transversal-elicoidala).
Barele de cuplare au rolul de a transmite miscarea de rotatie de la cajele de angrenare la
cilindri de lucru.
Linia de laminare este deservita de o suma de utilaje specifice pentru fiecare laminor n
parte. n figura 5.50. este prezenta schema unui laminor de tabla groasa de pe platforma Mital
Steel Galati n componenta unui astfel de laminor intra: 1(v)- caja verticala de refulare, 2(d)-
caja degrosisoare cvarto, 3(f) caja finisoare cvarto, 4- cuptoare cu propulsie, 5- instalatie de
destunderizare, 6- pat de racire pentru sleburi si table peste 40 mm, 7- foarfece pentru sleburi,
8- stivuitor pentru sleburi, 10- masina de ndreptat la cald, 11, 12, 35, 36- paturi de racire, 13-
pat de racire si control, 14- rasturnator de table, 15,16- paturi de control si curatire, 17-
instalatie de control cu ultrasunete, 18- masina de trasat, 19- foarfece de probe si sutare la
rece, 20- foarfece disc pentru taierea marginilor, 21- foarfece disc pentru taiere longitudinala,
22- foarfece ghilotina pentru taierea marginilor, 23- foarfece de debitare, 24- cntare, 25-
1 2
3
4 5 6
7

83
stivuitoare pentru table scurte, 26- stivuitoare pentru table lungi, 27- cuptoare de normalizare
pentru table cu grosimea de pna la 100 mm, 30- masina de ndreptat la rece, 32 instalatie
de taiere autogena pentru tablele cu grosime mai mare de 40 mm, 33- cuptor de revenire, 34-
cuptor de calire.

Fig. 5.50. Schema de amplasare a laminorului de tabla groasa de 3300 mm de la Mital Steel Galati

Elemente de tehnologia laminarii
Stabilirea dimensiunilor semifabricatului initial. La iesirea din caja de laminare
semifabricatul are marginile neregulate. Se impune deci ajustarea acestora (fig.5.51.).
Ajustarea genereaza o pierdere de material de care se va tine seama la dimensionarea
semifabricatului initial prin intermediul unui coeficient k. Vom nota cu 0 indicii
semifabricatului initial si cu 1 indicii semifabricatului final.

Fig.5.51.Semifabricat laminat

- naltimea semifabricatului initial: h
0
.>h
1

- latimea semifabricatului initial: exista situatii n care latimea initiala are valori mici
comparativ cu latimea pe care dorim sa o obtinem ( b
0
<b
1
), n aceste conditii semifabricatul
este rotit la 90
0
, se fac cteva treceri pe latime dupa care urmeaza o noua rotire.
Semifabricatul este adus n pozitia initiala dar are acum o latime mult mai mare ca la nceput
- lungimea semifabricatului initial se determina din legea volumului constant considernd
pierderile prin ajustare:

2 (d) 6 7 8 32 27 29 28 26 35 25 24 23 26 30 26 22 21 20

19

26

22

24
4 5 1 (v) 3(f) 9 10 11 12 14 15 16 36 17 33 18 28 10 34
L
1
L
f
b
1
b
f

84
0 0
1 1 1
1
1 1 1 0 0 0
h b
k h b l
l
k h b l h b l

Stabilirea regimului de ncalzire. Regimul termic de ncalzire tine seama de compozitia
chimica a materialului, de dimensiunile semifabricatului de pornire ct si de frecventa de
ncarcare a agregatului.
Stabilirea numarului de treceri. Obtinerea dimensiunilor finale se face prin deformari
succesive ale semifabricatului initial de fiecare data reducnd naltimea acestuia. Considernd
un coeficient de alungire mediu: ? = 1.2- 1.25 avem:

1 2
1
2
3
1
2
0
1
0 0

n
f
n
n
f f
total
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
l
l

Putem scrie:
n total

3 2 1

deci
n
m
f f
total
A
A
l
l

0 0

prin logaritmare

Stabilirea schemei de laminare, presupune de fapt repartizarea gradului de deformare total pe
numarul de treceri determinat anterior.

Daca volumul reducerii este limitat de unghiul de prindere netinnd seama de
modificarea diametrului si a coeficientului de frecare, se poate considera gradul de deformare
egal pe toate trecerile, respectiv mari la sfrsitul laminarii.(fig. a).

n

n

n

?

?

?
a)

c)

b)

? m ? m ? m

Cnd gradul de deformare este limitat pe tot parcursul laminarii de puterea motoarelor,
atunci se ncepe laminarea cu grade de deformare mici acare por apoi creste usor (fig.b).Cnd
gradul de deformare este limitat de plasticitatea materialului care la primele treceri este minima
m
f
m f
m
n f
nA A
n
n nA A
A
A
ln
ln
ln ln
ln ln
0
0
0


85
datorita structurii de turnare, dupa cteva treceri atinge un maxim dupa care scade atunci se
poate adopta o schema de laminare ca n figura c. La otelurile nalt aliate cu plasticitate redusa
se porneste cu grade de deformare mici care se pot mari pe parcurs (d,c).

n

n

?

?

d)

e)

?
m
?
m

Calculul fortei la laminare. Forta la laminare se considera ca fiind produsul dintre presiunea
medie si suprafata de contact cilindru material..
h R b p l b p F
m m c m m

p
m
- presiunea medie
b
m
- latimea medie a suprafetei de contact
l
c
- lungimea arcului de contact
( ) R h h
b b
S
C

+
1 0
1 0
2

Daca ntre cilindri exista o diferenta mare ntre diametre, suprafata de contact se
calculeaza cu relatia:
( )
1 0
2 1
2 1 1 0
2
2
h h
R R
R R b b
S
C

+
+

Latimea b
1
a semifabricatului dupa laminare se poate stabili aproximativ cu relatia:
c
l
h
h h
C b b
+
0
1 0
0 1

unde C = 0,35 0,45, pentru oteluri C = 0,35, pentru aluminiu C = 0,45
n practica, pentru calculul fortei de laminare o mare utilitate o are formula lui Ekelund
care da rezultate bune la laminare la cald pentru temperaturi mai mari de 800
0
C.
F = p
m
Sc
AR ( ) m k p m
m
+ +

1 ) ( E
Kk = Rezistenta la deformare la temperatura de deformare n daN/mm
2

vscozitatea materialului s
mm
daN
2

m & viteza medie de deformatie
m coeficient ce depinde de R h,
,

f

Pentru cazul laminarii la rece a benzilor pentru calculul presiunii de deformare se
foloseste formula lui Stone.
( )
m
e K
p
m
m
1

n care: K - rezistenta la deformare,s - tensiunea medie n banda, m - coeficient care tine cont
de factorii geometrici.

86
5.3.3. Forjarea
Este procesul de deformare plastica prin care materialul este comprimat ntre doua
scule numite nicovale. Cunoscuta din antichitate (anul 5000I.H.) forjarea este si astazi unul
dintre cele mai importante procese de deformare plastica. Prin forjare se obtin astfel
componente de nalta rezistenta utilizate n constructia de autoturisme, industria aerospatiala,
industria energetica.
Procesele de forjare se clasifica dupa mai multe criterii. Unul dintre acestea este
temperatura de deformare. Marea majoritate a proceselor de forjare se desfasoara la cald la
temperaturi superioare temperaturii de recristalizare, pentru a reduce eforturile necesare
deformarii plastice cu toate avantajele care decurg de aici. O buna parte dintre produsele
forjate se obtin nsa prin forjare la rece, rezultnd componente de mare rezistenta. Un alt
criteriu de clasificare este viteza cu care se aplica efortul de deformare respectiv utilajul de
deformare. Prin impact n cazul forjarii pe ciocane de forja sau lent n cazul forjarii pe prese.
O alta diferenta ntre procesele de forjare o constituie modul n care este limitata curgere
materialului. Tinnd cont de acest criteriu avem doua tipuri de procese forjare: forjarea libera
n care sculele mai mult sau mai putin plane nu restrng n nici un fel curgerea materialului
(dect la contactul scule material) si forjarea n matrita sau matritare. Matritarea fiind
matritare deschisa sau cu bavura, n care sculele se imprima n material, si matritare nchisa,
fara bavura sau matritare de precizie.

Forjarea libera
Prin forjare libera se obtin piese cu configuratie relativ simpla si precizie
dimensionala redusa precum: discuri, arbori, inele sau tuburi. Aceste tipuri de semifabricate
forjate se obtin prin combinarea unor operatii de forjare libera dintre care amintim: refularea,
ntinderea, gaurirea.
Refularea
Refularea este operatia prin care semifabricatele si micsoreaza naltimea n favoarea
cresterii sectiunii transversale. Prin refulare semifabricatele sunt comprimate n directia axei
lor longitudinale, scopul fiind:
marirea gradului de deformare plastica, pentru a obtine o structura ct mai fina mai ales
atunci cnd se pleaca de la semifabricate turnate, caracterizate de o structura de turnare cu
graunti grosolani.
obtinerea pieselor cu sectiune transversala mai mare dect a semifabricatului initial;
reducerea anizotropiei caracteristicilor mecanice;
ca operatie prealabila n vederea gauririi.
Ca operatie de baza a proceselor tehnologice de forjare, refularea poate fi considerata
uniforma (fig.5.52) numai n anumite conditii. Acestea se refera att la proprietatile
materialului ct si la conditiile n care se desfasoara procesul, si anume:
se presupune ca materialul supus deformarii este omogen si izotrop.
cnd deformarea se realizeaza la cald se presupune ca se realizeaza o distributie uniforma
a temperaturii n ntregul volum al materialului.
n timpul executarii refularii nu exista zone n semifabricat care sa ramna n afara
actiunii directe a sculelor.
ntre suprafetele de contact dintre scule si semifabricat nu exista frecare care sa conduca
la crearea de forte exterioare suplimentare.
Daca toate aceste conditii sunt ndeplinite refularea se realizeaza cu deformare
uniforma.


87

5.52. Refulare uniforma a unui semifabricat cilindric supus deformarii n conditii ideale

ntruct din punct de vedere practic toate conditiile impuse mai sus nu pot fi
ndeplinite, nseamna ca, n realitate, trebuie sa se considere numai refularea cu deformatie
neuniforma (Fig.5.53). Neuniformitatea deformatiei la refulare se poate reduce prin
ameliorarea conditiilor de frecare scule - material, adoptarea unor solutii constructive pentru
nicovale sau prin refularea simultana a doua produse. n cazul acesta se adopta o deformare n
doua etape aplicnd jumatate din gradul de deformare programat n fiecare etapa. Dupa prima
deformare semifabricatele se rotesc astfel nct la contactul cu nicovalele sa ajunga partea
semifabricatului cu suprafata transversala maxima.
La refularea cu deformare neuniforma, se are n vedere de asemenea ca raportul
h
0
/d
0
< 3, n caz contrar apare pericolul flambari semifabricatului

5.53. Refulare neuniforma a unui semifabricat cilindric

Calculul fortei la refulare
Pentru a determina forta de apasare la presa se considera ca aceasta trebuie sa fie
egala cu produsul dintre presiunea necesara refularii si suprafata de contact
P=pA [N];
p=s
c
(1+
h
d
3
) [N/mm
2
];
s
c

= WMs
c

n care: s
c
este rezistenta la deformare a materialului forjat; - coeficientul de frecare:
=0,20,35; s
c
- limita de curgere a materialului forjat; W - coeficientul de corectie functie
de viteza de deformare; M - coeficientul de corectie functie de marimea semifabricatului.
D
0
D

D
f
h
0
h
0
h
0
F
F

D
0
D

h
0
h
f
h

F
F

D
f

88
n cazul refularii pe ciocane de forja este necesar sa se calculeze masa partii cazatoare
a ciocanului.
Lucru mecanic de deformare este dat de relatia lui Siebel:
L=Vp
m
ln
1
0
h
h
;
n care: ln
1
0
h
h
, =
0
1 0
h
h h
,
pentru grade mici de deformare; L=V
m
p e,
V - volumul semifabricatului supus deformarii;
p
m
- presiunea medie de deformare.
Cunoscnd lucrul mecanic de deformare plastica a masei partii cazatoare a ciocanului,
se determina energia de lovire:
E=
2
2
mv

n care: m-este masa partii cazatoare n Kg;
v-viteza de cadere sau de impact [m/s].
Admitnd ca:
L=E? =>
m
p V =
2
2
mv
?
m=

2
2
v
p V
m
?=0,750,85
ntinderea
ntinderea prin forjare libera este operatia prin care se micsoreaza sectiunea
transversala a semifabricatelor n favoarea lungirii lor.
Sculele principale cu care se executa ntinderea sunt nicovalele, care, pot fi:
- cu suprafete plane si paralele;
- cu suprafete rotunjite;
- cu suprafete combinate;
- cu suprafete profilate cu unghiul cavitatii cuprins intre 95120.
n functie de tipul urmarit si configuratia semifabricatului sau a piesei forjate, ntinderea
poate fi executata n mai multe variante: ntinderea simpla, ntinderea cu latire, ntinderea
profilata, ntinderea cu dezaxare, ntinderea pe dorn cu mentinerea diametrului interior
constant, ntinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior.
ntinderea simpla constituie operatia prin care se realizeaza micsorarea sectiunii
transversale cu valori constante pe ntreaga lungime a semifabricatului. Aceasta operatie se
poate executa fie cu o rotire alternativa la 90 dupa fiecare lovitura, fie cu rotire n spirala
(fig.5.54.)
Primul procedeu fiind mai simplu, se foloseste pentru majoritatea otelurilor; al doilea
fiind mai greu de executat se foloseste mai mult la otelurile cu plasticitate redusa. La primul
procedeu, rotirea la
0
90 nu este obligatorie dupa fiecare lovitura sau reducere ci poate fi
executata dupa n lovituri sau reduceri partiale de-a lungul semifabricatului
n ceea ce priveste productivitatea si usurinta de executie ntinderea cu rotire dupa n
lovituri este cea mai productiva. Pentru a mari productivitatea n cazul ntinderii simple
lungimea de prindere trebuie sa fie astfel aleasa nct sa se obtina un raport optim ntre
intensitatea cu care se produce alungirea si latirea,raport care sa asigure un numar minim de
lovituri de ciocan.

89
1 3 5 7 9 11 13
2 4 6 8 10 12 14
1 5 9 13 17 21
2 6 10 14 18 22

Fig.5.54. ntinderea ntre nicovale plane si paralele

n afara modului de rotire, alternativa sau n spirala la efectuarea operatiei de ntindere
simpla trebuie avut n vedere si felul de manevrare a piesei sau semifabricatului .Astfel, n
cazul pieselor sau semifabricatelor grele naintarea acestora pe nicovala se face nspre forjor.
n acest caz piesa n spatele utilajului de forjat este sustinuta printr- un lant sau un suport si
manevrata cu ajutorul podului rulant.
a b
c d

Fig.5.55. Modul de crestare a semifabricatelor la ntindere
ntinderea cu latire este operatia prin care se urmareste att alungirea semifabricatului
ct si latirea sectiunii transversale a acestuia. n acest scop lungimea de prindere a
semifabricatului ntre scule trebuie sa fie ct mai mare, iar suprafata de lucru plana.
ntinderea cu latire n concordanta cu legea minimei rezistente, pe masura cresterii lungimii
de prindere scade alungirea si creste latirea

90
Daca totusi la valorile maxime ale raportului dintre lungimea de prindere a
semifabricatului ntre scule si latimea acestuia raportul dintre latire si alungire se mentine
nesatisfacator pentru marirea n continuare a latirii se folosesc scule adecvate acestui scop
ntinderea profilata sau ntinderea cu gtuiri sau proeminente este operatia prin care
se urmareste alungirea semifabricatului nsotita de modificarea diferita a marimii si formei
sectiunii transversale. Pentru ntinderea profilata, n functie de felul profilarii este necesara
executia unor operatii preliminare de crestare (figura 5.55).
Acest fel de ntindere se ntlneste n cazul pieselor cu sectiune variabila,piese care
formeaza marea majoritate a produselor forjate
ntinderea cu dezaxare constituie operatia de forjare prin care se urmareste att
ntinderea semifabricatului ct si deplasarea unor portiuni fata de axa. n general, ntinderea
cu dezaxare se executa mai mult la prese, ntlnindu-se foarte frecvent la forjarea arborilor
cotiti (figura 5.56).

P P

Fig.5.56. Modul de crestare si dezaxare la ntindere

ntinderea pe dorn cu mentinerea diametrului interior constant se executa n cazul
pieselor cilindrice gaurite, cu scopul de a mari lungimea si a micsora diametrul exterior,
inclusiv grosimea peretilor (figura 5.57.a).

P
B
g
d
P dorn
a b
flansa
extractor

Fig.5.57. ntinderea pe dorn cu mentinerea diametrului interior constant

Pentru usurarea extragerii dornului, acesta se executa cu o conicitate 1/1001/150 si o
flansa care are rol de extractor (figura 5.57.b).
ntinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior se executa pentru piesele
inelare n cazul cnd este necesara marirea diametrului interior si exterior pe seama
micsorarii grosimi peretelui cu sau fara alungirea piesei (figura 5.58.a). n cazul intensificarii
curgerii materialului n directia dorita la ntinderea cu modificarea diametrului interior
latimea nicovalei B trebuie sa fie ct mai mare.
n cazul pieselor inelare cu diametrul interior mare, n scopul usurarii efectuarii
operatiei de ntindere, al micsorarii diametrului dornului si al simplificarii dispozitivelor ntre
dorn si piese se introduce o bucsa intermediara.

91
Coroiajul
Prin coroiaj se ntelege raportul dintre sectiunea transversala initiala si finala a
semifabricatului.
C =
f
i
A
A

n cazul forjarii n trepte, pe lnga notiunea de coroiaj total se foloseste si notiunea de
coroiaj partial.
Prin coroiajul partial se ntelege coroiajul necesar pentru forjarea unei trepte.

1
2
3
4
1
2
3
4
g
d
L
B
P P

Fig.5.58. a ntinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior
Din figura de mai sus se observa ca pentru a trece de la o sectiune initiala A
0
la o sectiune
finala A
z
este necesar ca forjarea sa se faca n mai multe trepte (figura 5.59.). Prima treapta o
constituie forjarea de la A
0
la A
1
rezultnd valoarea coroiajului C
1
=
1
0
A
A
.

h
A
0
0
h
b
0
A
1 '
h
1 '
b
1
'
0
h
h
1
h
0
-h
A
1
b
0
'
2
b
/
A
1 '
A
2 '
A
2
A
1
A
2
'
'
A
z
A
z

Fig.5.59. Succesiunea operatiilor si forma semifabricatului la ntindere

n mod similar C
2
=
2
1
A
A
; C
3
=
3
2
A
A
C
z
=
z
z
A
A
1
.
Produsul coroiajelor partiale C
1
C
2
C
3
C
z
=
1
0
A
A

2
1
A
A

3
2
A
A
...
z
z
A
A
1
=
z
A
A
0
= C


92
Stabilirea numarului de trepte de forjare
Se numeste treapta de forjare operatia de ntindere prin forjare pe doua laturi, adica
ntinderea realizata pna si dupa ntoarcerea pe cant.
Prin numar de trepte se ntelege numarul coroiajelor partiale C
p
necesare pentru
obtinerea coroiajului total.
Numarul de trepte z de la sectiunea initiala A
0
pna la cea finala A
z
se calculeaza
folosind ecuatia generala a coroiajului.

C =
z
A
A
0
=
1
0
A
A

2
1
A
A

3
2
A
A
...
z
z
A
A
1

C = C
1
C
2
C
3
C
z

Adoptnd o valoarea constanta a coroiajelor partiale C
p
necesare realizarii fiecarei
treceri, vom obtine:
C =
1
0
A
A
2
0
A
A
3
0
A
A
=
z
p
C =
z
A
A
0

Logaritmnd, vom obtine:
zlgC
p
= lgA
0
lgA

z =
p
z 0
lgC
lgA - lgA

Coroiajul partial variaza ntre limitele C
p
= 1,41,7

Gaurirea este operatia de forjare prin care se urmareste obtinerea unei gauri patrunse
sau nepatrunse n semifabricatul sau piesa forjata. La forjare cel mai frecvent se ntlneste
gaurirea patrunsa, adica gaurirea efectuata pe ntreaga naltime a semifabricatului. Gaurirea
nepatrunsa, respectiv gaurirea efectuata numai pe o portiune a naltimii semifabricatului se
ntlneste, de obicei, n cazul matritarii.
Operatia de gaurire se poate executa cu dornuri pline pentru gauri mai mici de 500
mm si dornuri tubulare pentru gauri mai mari de 500 mm.
Gaurirea poate fi deschisa sau nchisa. n cazul gauririi deschise, semifabricatul este
asezat liber pe masa presei sau a ciocanului, materialul dislocat de dorn curge lateral ducnd
la marirea diametrului, n timp ce naltimea scade, aceste modificari ale dimensiunilor
semifabricatului n timpul operatiei de gaurire fiind influentate de raportul D/d (fig.5.60.a).

d
P
H
0
D
0
H
1
D
1
d
P
D
1
H
0
D
0
H
1

Fig.5.60.Gaurirea deschisa(a) si nchisa (b)

93
Unde: d- diametrul dornului,
0 0
, H D - dimensiunile initiale ale semifabricatului,
1 1
, H D =
dimensiunile dupa gaurire
2
min max
1
D D
D
+
=
0 1
D D D =
1 0
H H H =

nainte de gaurire, semifabricatul se supune refularii care are ca scop reducerea
naltimii si marirea diametrului, ceea ce usureaza efectuarea operatiei de gaurire precum si
ndepartarea suprafetelor frontale (a capetelor) pentru usurarea fixarii si centrarii dornului.
Gaurirea cu dornuri pline se efectueaza n mai multe etape: lingoul refulat se aseaza
pe nicovala sau masa presei cu retasura n jos ca astfel n deseul(dop) care se nlatura sa se
gaseasca majoritatea impuritatilor care se afla n lingou.

H
1
H
0
D
0
D
1
h
P
P
P
1 2 3
a b c

Fig.5.61 Succesiunea operatiilor la gaurire

Dupa asezarea lingoului sau a semifabricatului refulat (1) pe nicovala, se centreaza
dornul (2) cu baza mica n jos (figura 7.11.a.) si se executa o cavitate, apoi dornul este scos si
n cavitatea formata se presara praf de mangan sau grafit, cu scopul de a micsora frecarea n
timpul gauririi si de a usura scoaterea dornului. Dupa depunerea prafului de carbune se
executa gaurirea (dornul fiind cu baza mica n jos) pna la o naltime h=(0,250,3)H
0
.
n cazul cnd dornul este mic, gaurirea se executa cu dornuri intermediare (fig.7.11.b)
a caror diametru este cu 1015 mm mai mic dect a dornului de strapungere (3). Dupa ce
dornul a patruns pna la naltimea h, semifabricatul se ntoarce la 180 (figura 7.11.c.) se
ndreapta suprafata devenita convexa si pe portiunea mai ntunecata din cauza racirii mai
intense se centreaza alt dorn asezat cu baza mare n jos pentru a se efectua strapungerea .
Pierderea de material n deseu (dop) fiind calculata cu relatia:
0
2
4
) 3 , 0 25 , 0 ( H
d
V
d

=

Gaurirea cu dornul plin are dezavantajul deformarii formei si dimensiunilor initiale a
semifabricatului.
Aceasta deformare consta n micsorarea naltimii initiale, marirea diametrului exterior
si obtinerea formei convexe n partea de jos si concava n partea de sus,care este cu att mai
pronuntata cu ct este mai mare diametrul dornului exterior a semifabricatului supus gauririi.
Forta necesara gaurii se calculeaza cu relatia:

94
) ln 15 , 1 1 )(
3
1
1 ( ;
1 '
d
D
h
d
A P p A P
c p p
+
+ = =

n care:
p
A este aria dornului [mm
2
]
1
D - diametrul exterior al semifabricatului refulat n [mm]
- coeficientul de frecare
)
3
1
1 (
'
h
d
A
c p

+

forta necesara refulari materialului cu dimensiunile d si h
d
D
1
ln 15 , 1 1 + multiplu care arata de cte ori se mareste forta la refulare n cazul
gauririi nchise
2 2
0 1
d D D + = .
ndoirea este operatia prin care semifabricatul sau piesa forjata se curbeaza pe axa
longitudinala dupa conturul si directia indicata n desenul de piesa finita sau forjata.
ndoirea se ntlneste fie ntr-un complex de operatii fie ca o operatie unica pentru
obtinerea piesei respective. La forjare, ndoirea se executa de obicei la masini de ndoit, prese
hidraulice, ciocane si uneori n cazul pieselor mici si de serie mica se executa manual.
Indiferent de modul n care se executa aceasta operatie, cu sau fara dispozitive ajutatoare la
presa sau la ciocan etc. n timpul ndoirii materialului se creeaza, simultan n zona de curbura,
att tensiuni de ntindere, ct si tensiuni de comprimare (figura 7.12).

d
1 R
R
c
1
2
o
o''
o'
d
1
1
2

Fig.5.62 Starea de tensiuni si deformatii la ndoire

Ca o consecinta a tensiunilor ce se creeaza n zona de curbura, sectiunea transversala
a semifabricatului se denatureaza subtiindu-se n exterior si ngrosndu-se n interior.
Simultan cu aceste subtieri si ngrosari ale semifabricatului n partea interioara se ncreteste,
iar n partea exterioara se alungeste.
Pentru evitarea denaturarii, respectiv subtierii sectiunii transversale, se recomanda ca
nainte de ndoire n partea exterioara a semifabricatului sa fie ngrosata (fig.5.63)n zona de
curbura.


95
nainte de
ndoire
dupa
ndoire

Fig.5.63 Variante de fasonare a semifabricatelor la ndoire

Forta necesara ndoirii se determina pe baza momentului de ncovoiere care n cazul
ndoirii la cald poate fi calculata cu relatia :

r
w
r
K
K M + = )
2
( 6 , 0
0
1

n care:
1
K este coeficientul de forma si are valoarea: 1.5- sectiuni dreptunghiulare; 1.7-
sectiuni rotunde; 2.0- sectiuni patrate ndoite pe muchie;
0
K =coeficientul de rezistenta
r
K
K

=
6 , 0
2
0
;
Unde:r = raza de curbura, w=modulul de rezistenta,
r
=limita de rupere, =
2
K constanta
functie de
r
si temperatura

Rasucirea este operatia prin care o parte a semifabricatului se roteste fata de alta
parte, n vederea obtinerii unei decalari unghiulare.
Pentru ca operatia de rasucire sa se faca n bune conditii este necesar sa se cunoasca
urmatoarele aspecte : momentul necesar rasucirii; eforturile remanente la rasucire; unghiul
maxim de rasucire admis de material fara sa apara fisuri n piesa.
n esenta, operatia de rasucire consta n ncastrarea (calarea) unui capat al portiunii ce
urmeaza a fi supusa rasucirii si rotirea n jurul axei longitudinale a celuilalt capat al portiunii
respective.
Taierea este operatia de forjare libera prin care se realizeaza separarea partiala sau
totala a unor parti ale semifabricatului. Crestarea este o forma de taiere prin care se machiaza
de exemplu tronsoanele unui arbore ce urmeaza apoi sa fie deformate prin ntindere
(fig.5.64.).

Scule si utilaje pentru forjare libera
Dintre sculele de forjare libera mentionam nicovalele (fig.5.65. a,b), matrite (c )
pentru finisarea suprafetei, dalti(d ), topoare si dornuri (e ),ntinzatoare (f ). Alaturi de aceste
scule la forjarea libera se utilizeaza o suma de echipamente de sustinere, transport,
manipulare a piesei n timpul procesului de forjare. Instrumentele de masura asigura controlul
dimensiunilor pieselor forjate n timpul procesului si dupa finalizarea acestuia (compasuri,
echere, sublere speciale)
Fig.5.64. Taierea prin
forjare libera

96

Fig.5.65. Scule utilizate n procesul de forjare libera

Utilajele pentru forjare libera se mpart n doua mari clase: ciocane si prese.
Ciocanele asigura o viteza a partii active cuprinsa ntre 5-10 m/s si pot fi mecanice (pentru
piese mici), pneumatice (piese mici si mijlocii) sau cu abur sau aer comprimat (piese mari).
Presele asigura viteze mai mici (sub 5 m/s) si pot fi: cu frictiune (pentru piese mici de serie
mica), cu excentric (piese mici de serie mare) sau hidraulice (piese mari si foarte mari.

Fig.5.66. Ciocan cu dublu efect si doi montanti tip portal
a. Schema constructiva -1. cap de lucru n care se afla pistonul, 2. tija pistonului, 3. nicovala
superioara, 4. ghidaje, 5. nicovala inferioara. b. Schema functionala 1. piston 2. nicovala
superioara, 3. piesa, 4. sabota, c. schema sistemului de comanda
Ciocan cu dublu efect si doi montanti tip portal. Acest utilaj foloseste ca sursa de
energie aburul sub presiune (7-9 atm.) care ajunge n pistonul de lucru (1) aflat la partea
a. b. c. d.
e. f.
1
3
4
5
2
a.
2
P

3
h
4
1
P
i
b.
Abur, aer
sub presiune
Abur, aer
sub presiune
c.

97
superioara (Fig.5.66.). Functionarea acestui agregat este simpla. Cu ajutorul unui dispozitiv
de distributie cu sertar aburul sub presiune sau aerul comprimat, dupa caz, este trimis
deasupra pistonului determinnd coborrea acestuia sau la partea inferioara cnd presiunea
exercitata determina urcarea pistonului.
Pentru stabilirea tipului de ciocan, respectiv marimea acestuia se pleaca de la marimea
piesei ce urmeaza a fi forjata, respectiv volumul V sau masa m a piesei.
La nivelul pistonului se dezvolta o forta:

Unde: p- presiunea aburului, S- suprafata pistonului
Forta de deformare la impactul cu piesa va fi:

Unde: M- este masa partii cazatoare a ciocanului, g- acceleratia gravitationala, a- acceleratia
masei M.
Gasim ca acceleratia a este:

nlocuind n ecuatia lui Galilei valoarea acceleratiei de mai sus avem:

Energia cinetica a masei M se transforma n lucru mecanic de deformare L
d
, sub un
randament ? . Lucrul mecanic de deformare exercitat asupra piesei de volum V are expresia:

Unde R
d
- rezistenta la deformare a materialului, e=ln (h
0
/h
1
) gradul de deformare real al
piesei. Scriind legea de conservare a energiei n acest caz vom avea:

n expresia de mai sus s-a nlocuit volumul piesei cu raportul masa, densitate. Considernd
valoarea vitezei determinata mai sus avem:

Dezvoltnd vom gasi n final valoarea masei, M capabila sa deformeze plastic cu un grad de
deformare e o piesa de masa m, cu o rezistenta la deformare Rd, de forma:

Presa hidraulica, este un utilaj de mare putere utilizat pentru forjarea pieselor mari.
Forta necesara procesului este dezvoltata n pistonul de lucru 7, fixat pe traversa fixa
superioara 5. Pistonul principal primeste ulei sub presiune de la pompa hidraulica 12, prin
S p F =
a M g M S p F
d
= + =
g
M
pS
M
Mg pS
a + =
+
=
+ = = g
M
pS
h ah v 2 2
2

= V R L
d d

m R V R L Mv
E
d d d
c
= = = =
2
2

m R
g
M
pS
H
M Mv
E
d
c
=
+ = = 2
2 2
2

g
pS
gh
m R
M
d
=


98
intermediul unui acumulator de presiune 11 si a unui distribuitor 14. Presa este prevazuta cu
trei traverse doua fixe, (1,5) si una mobila(4), rigidizate cu doua coloane (9).

Fig.5.67. Schema de principiu a unei prese hidraulice

Nicovalele sunt fixate, una (2) pe traversa fixa inferioara cealalta (3) pe traversa mobila 4.
Revenirea respectiv ridicarea traversei mobile se face prin intermediul a doi cilindri hidraulici
suplimentari (6), care primesc ulei sub presiune sub pistonul de lucru.
5.3.4. Matritarea
Forjarea n matrita numita si matritare este un proces de deformare plastica n care
materialul se deformeaza simultan n tot volumul iar curgerea acestuia este functie de
configuratia sculelor. Sculele numite matrite prezinta forma inversa a piesei (fig.5.68).
Calitatea pieselor matritate este superioara si prezinta doua aspecte: unul se refera la calitatea
deosebita a suprafetei pieselor, cel de al doilea aspect se refera la proprietatile mecanice
deosebite care deriva n special din aceea ca fibra materialului este continua indiferent de
configuratia piesei.
Matritarea deschisa numita si matritare cu bavura sau prin imprimare parcurge trei
etape: metalul ncalzit sufera un procese de refulare, dupa care intra n contact cu peretii
matritei si n final se formeaza bavura ca un volum de metal dispus pe tot conturul piesei.
Bavura este foarte importanta deoarece restrictioneaza fluxul de metal din cavitatea piesei
catre magazia bavurii ntruct, materialul se raceste mai pronuntat pe acea portiune. Acest
lucru conduce la cresterea locala a rezistentei la deformare si determina umplerea sigura a
cavitatii piesei.
ntre matritarea nchisa si matritarea cu bavura exista o distinctie tehnica importanta.
Lipsa bavurii impune procesului niste tolerante strnse n cea ce priveste volumul de metal
supus deformarii care trebuie sa fie egal cu cavitatea piesei. n caz contrar piesa fie rezulta

1
7 6
11
12
13
14
5
4
3
2
8
10
9

99
incomplet formata fie, daca volumul de metal este mai mare, apare pericolul distrugerii
matritelor.

Fig.5.68. Secventa de operatii n timpul procesului de matritare
(a) matritare cu bavura 1- semimatrita superioara, 2- semimatrita superioara, 3- piesa matritata (b)
matritare de precizie 1- poanson, 2-semifabricat, 3- matrita

Elemente de proiectare a procesului de matritate
ntocmirea desenului piesei matritate. Se pleaca de la desenul piesei finite pe care se
aplica o serie de adaosuri (fig.5.69): adaosuri tehnologice, se prevad pentru simplificarea
geometriei piesei sau pe acele portiuni cu detalii care nu se pot realiza direct din matritare
(gauri, caneluri etc,). Tot adaosuri tehnologice sunt si adaosurile prevazute pentru a usura
estragerea piesei din matrita. Alaturi de adaosurile tehnologice se prevad adaosuri de
prelucrare , care apar ca volume suplimentare de metal care se ndeparteaza prin prelucrari
mecanice ulterioare matritarii si care asigura precizie dimensionala sporita sau o rugozitate
data pe unele suprafete. Tolerantele dimensionale se prevad la toate piesele matritate si tin de
marimea si configuratia piesei, de uzura matritelor si a utilajelor de matritare.

Planul de separatie este planul la nivelul caruia se desfac matritele din doua bucati
pentru ca piesa sa fie extrasa. Alegerea planului de separatie trebuie sa aiba n vedere
umplerea rapida a matritei fara deplasari relative a celor doua jumatati. n cazul pieselor
simetrice planul de separatie este planul de simetrie al piesei(fig.5.70)

F
F
F
F
2
3
1
3
2
1
b a
Adaosuri tehnologice
Adaosuri de prelucrare
Piesa finita
Fig.5. 69. Adaosuri prevazute la o
piesa matritata
Fig.5.70 Pozitia planului de separatie n cazul
sferei si a cubului

100

Fig.5.71 Plan de separatie drept sau frnt

Planul de separatie se alege functie de configuratia piesei si conditiile de lucru dar
astfel nct cavitatea matritei sa asigure o adncime minima si o latime maxima. Totodata
planul se separatie trebuie sa asigure o suprafata plana (fig.5.71. III,) si nu una complicata,
(IV ) pentru a usura executia matritelor dar si pentru a taia cu usurinta bavura.
Alegerea masei semifabricatului initial are n vedere pe lnga masa piesei finite (Mpf), masa
de metal pierduta prin ardere n timpul ncalzirii (Ma), masa bavurii (Mb) si masa
adaosurilor(Map).
M= Mpf + Ma + Mb + Map

Forma semifabricatului de pornire se determina plecnd de la desenul piesei forjate care se
intersecteaza cu un numar de plane perpendiculare pe lanul de separatia al piesei (fig.5.72).

Fig.5.72. Alegerea formei semifabricatului de pornire n cazul pieselor complicate care se realizeaza pe
mai multe perechi de matrite
Fiecare intersectie determina o suprafata mai mult sau mai putin complicata. Aceasta
suprafata se echivaleaza cu o suprafata circulara.

Diametrul acestor suprafete se distribuie la fel ca n figura 5.72 obtinndu-se forma
semifabricatului de pornire. Functie de aceasta forma se alege mai departe succesiunea
operatiilor de matritare si se proiecteaza locasurile de matritare (5.73). Care pot fi de
profilare, de ntindere, ndoire sau retezare.

d
1
d
2
d
i
d
n
x
i
d

P
1 P
2 P
3
P
i
P
n
S
n
I I
II
II
III III
IV
IV
4
2
i
i
d
A

=

101

Dupa matritare piesa este supusa ndreptarii dupa care este debavurata. Debavurarea
se executa cu ajutorul unei matrite cu muchii taietoare (fig.5.73).

Utilaje pentru matritare. Presa cu surub
Dupa ciocane, presele cu surub au cea mai mare raspndire avnd aceeasi
caracteristica de variatie si viteza n functie de cursa ca a ciocanelor. De asemenea, ca si
ciocanele, ele deformeaza metalul ca urmare a energiei cinetice furnizata de un volant,
matritarea avnd loc prin lovire.
n mod uzual, presele cu surub sunt construite pentru forte de deformare cuprinse ntre
limitele 0,440 MN, corespunznd unor energii de deformare de 14670.000 MPa.
Din punct de vedere constructiv functional, aceasta categorie de utilaje se realizeaza
n mai multe variante ca de exemplu: prese cu surub si frictiune cu doua discuri (fig. 5.74.);
prese cu surub fara discuri cu actionare directa de la ansamblul motor reductor cuplaj;
prese cu doua discuri si cadru mobil; prese cu surub cu actionare hidraulica.
n figura 5.74 cei doi volanti verticali sunt pusi n miscare de un motor electric prin
intermediul unui sistem de transmisie cu curele. Volantii sunt montati pe un ax care permite
alaturi de miscarea de rotatie si o miscare de translatie.

1
5

3 2
Fig.5.72. Locas de profilare
1. cleste, 2. planul de separatie, 3 semimatrita
inferioara, 4. piesa, semimatrita superioara

F
Muchii taietoare
Bavura
1

2
3

4

5

6

7
8

9
10
11
Aceasta face ca unul si apoi
celalalt volant sa intre n cont act cu
volantul orizontal (4), determinnd
dupa caz rotirea acestuia prin frecare
ntr- un sens sau altul. Surubul (5) este
fixat pe volantul (4) si se roteste odata
cu acesta. Surubul angreneaza cu
piulita (10 )fixa, ceea ce face ac sa se
deplaseze n jos lovire sau n sus
ridicarea matritei.

Fig 5.74. Presa cu surub si frictiune cu doua
discuri
1 disc; 2 ax; 3- prghie cu doua brate, 4-
volant, 5-surub, 6 - berbec, 7-batiu, 8-tija, 9-
mner, 10- piulita, 11- cupla rotitoare de
presiune

Fig.5.73 Schema debavurarii unei piese
matritate

102
5.3.5. Extrudarea
Extrudarea este procesul de deformare plastica prin compresiune n care materialul
este fortat sa curga prin deschiderea unei matrite capatnd astfel o anumita sectiune
transversala. Desi este cunoscuta nca de la 1800, extrudarea ramne si astazi un proces
modern prin care se obtin o mare varietate de produse, n special la extrudare la cald, cu o
mare precizie dimensionala .Prin extrudare se amelioreaza structura cristalina a materialului
si prin aceasta proprietatile mecanice. Pierderile de material n procesul de extrudare sunt
foarte reduse.
Tipuri de extrudare. Un criteriu de clasificare este configuratia fizica a procesului.
Avem astfel doua tipuri de extrudare: extrudare directa si extrudare inversa. Un alt criteriu
este temperatura de deformare: extrudare la cald, extrudare la rece. n final extrudarea poate
fi continua sau discreta.
Extrudare directa si extrudare inversa
Extrudarea directa (fig.5.81.) presupune mpingerea unui volum de metal cu ajutorul
unui poanson prin deschidere calibrata a unei matrite de extrudare. Se observa ca
semifabricatul extrudat se deplaseaza n acelasi sens cu sensul de avans al poansonului. La
acest tip de extrudare se observa o portiune de material care nu poate fi extrudata si care
poarta numele de capat, capatul semifabricatului care este separat de produsul extrudat la
nivelul iesirii din matrita. O problema la extrudarea directa este forta de frecare la nivelul
containerului si al matritei care conduce la cresterea importanta a fortei care trebuie
dezvoltata n proces. Totodata la deformarea la cald frecarea aceasta este accentuata de
pelicula de oxizi la nivelul suprafetei pastilei de extrudat. Problema se rezolva introducnd
ntre material si piston un bloc metalic cu diametrul mai mic dect diametrul pistonului si
care permite trecerea unei cantitati de material, n marea majoritate oxizi, pe lnga poanson,
lasnd n acest fel suprafata materialului curata de oxizi.

Fig.5.75. Schema extrudarii directe
1. poanson, 2. bloc de extrudare, 3. container, 4. matrita de extrudare, 5,6 semifabricate extrudate

Prin extrudare directa se obtin produse pline dar se pot obtine la fel de bine produse tubulare
nchise sau deschise (fig.5.75.) (6.). n acest din ultim caz semifabricatul de extrudat este
gaurit astfel nct sa permita intrarea unui poanson special. Forma poansonului respectiv a
golului matritei permite obtinerea prin extrudare a unei varietati infinite de produse.
Extrudarea inversa (fig.5.76) prezinta matrita asezata sub poanson iar materialul
curge n golul creat de matrita si container dar n sens invers sensului de avans al
poansonului. n acest proces frecarea este mult diminuata deoarece nu mai exista frecare
material container. Forta necesara procesului fiind mai mica dect n cazul extrudarii
1 3
4 5
2 1 3
5
2
4
6

103
directe. Problema este de rigiditate a poansonului tubular respectiv sustinerea
semifabricatului extrudat.

Fig.5.76. Schema procesului de extrudare inversa
a. 1. poanson tubular, 2. container, 3. matrita de extrudare, 4 semifabricat plin extrudat, b. 1. poanson, .
bloc de extrudare, 3. container,4. semifabricat tubular extrudat

Extrudare la rece si extrudare la cald. La cald se extrudeaza zincul, cuprul, staniul,
aluminiul si aliajele lor. Aceste materiale se pot nsa extruda si la rece. Otelurile se
extrudeaza la cald de deoarece plasticitatea materialului creste si n acest fel se pot obtine
produse complexe cu forte de extrudare scazute.
Extrudare continua si extrudare discreta. Extrudarea continua sau mai corect
semicontinua presupune obtinerea de produse lungi care se supun taierii ulterioare n piese.
Extrudarea discreta presupune obtinerea unei singure piese la un ciclu de extrudare - cazul
extrudarii prin impact care este o extrudare la rece de mare viteza.
Calculul fortei la extrudare
Schema pentru stabilirea fortei de extruziune este data in figura 5.77.

Fig.5.77 Schema pentru calculul fortei l a extrudarea directa

F=F
D
+F
a
+F
d
+P
d

Unde: D diametrul containerului, a unghiul conului de deformare, d diametrul
orificiului de calibrare, h naltimea pragului activ, F
D
forta de frecare pe zona
containerului, F
a
forta de frecare pe zona conica de deformare, F
d
forta de frecare pe zona
de calibrare

1 2
3
4
1 3 2
4
d
h

H

FD
Pd P?
Fd
D

104

Explicitnd avem:

Reprezentarea grafica a variatiei fortei la extrudarea directa respectiv extrudarea inversa este
prezentata n figura 5.78.

Fig.5.78. Grafic tipi c de variatie a fortei de extrudare cu avansul poansonului
Valoarea cea mai mare se obtine la extrudarea directa datorita frecarii pe containerul matritei.

Se observa ca la extrudarea directa forta creste pna cnd atinge un maxim
corespunzator momentului n care primele straturi de material tind sa iasa din zona calibrata
matritei respectiv atunci cnd toate componentele fortei de frecare devin efective (forta de
frecare pe container, forta de frecare pe zona conica de deformare, forta de frecare pe zona
calibrata a matritei). Din acest moment forta scade deoarece naltimea materialului n
container scade si implicit scade si componenta de frecare pe container. La finalul procesului
tendinta de crestere a fortei este accentuata deoarece capatul ramas n matrita are tendinta de
durificare fie prin cresterea rezistentei la deformare datorita scaderii temperaturii de
deformare la deformarea plastica la cald, fie prin ecruisare la deformarea plastica la rece. La
extrudarea inversa forta creste pna cnd primele straturi de material parasesc matrita dupa
care ramne constanta. Aceeasi tendinta de crestere la final se manifesta si n acest caz.

1
]
1
,
_
+ +
1
]
1
,
_
+ +
,
_

1
0
1
0
ln 1 4
ln 1 4
A
A
tg d
h
Rd Fe
A
A
tg d
h
D
H
Rd Fe
inversa
directa

Extrudare directa
Extrudare inversa
P
r
e
s
i
u
n
e
a

p
e

p
o
a
n
s
o
n

Cursa poansonului
Formarea capatului dur
al semifabricatului

105
5.3.4. Tragerea si trefilarea

n contextul deformarii volumice a materialelor metalice tragerea este procesul prin
care sectiunea transversala a unei bare se reduce la trecerea prin deschiderea unei scule
numita matrita de tragere (fig. 5.79).
Un caz special de tragere este trefilarea srmelor. Diferenta dintre tragere si trefilare
este data de diametrul produselor care se proceseaza. Tragerea barelor se refera la materiale
cu diametru mare pe cnd tragerea srmelor - trefilarea se aplica srmelor cu diametru mic
care sunt trase printr-o scula numita filiera.
Pe lnga efortul de tractiune si efortul de compresiune joaca un rol important pentru
ca metalul se comprima pentru a putea tece prin matrita de deformare.

Fig.5.79 Schema procesului de tragere

Analiza teoretica a procesului de tragere
Calculul fortei la tragere. Forta necesara n procesul de tragere prezinta trei
componente: o componenta de deformare F
d
si doua componente de frecare F
fa
(componenta
de frecare pe zona conica de deformare si F
fi
(componenta de frecare pe zona de iesire a
matritei).

F
tr
=F
d
+F
fa
+F
fi

Unde: Rd- rezistenta la deformare a materialului, m coeficientul de frecare, A
0
si A
1

sectiunea semifabricatului nainte si dupa tragere.
Calculul gradului de deformare
( )
1 0 1
A A A
comp tr
; ( )
2
1
2
0
2
1
4 4
d d
d
comp tr

( )
2
1
2
0
2
1
d d d
comp tr
( )
2
0
2
1
d d
comp comp tr
= +
( ) ( )
1 0
1
0
1
1
1
ln 1 4 A A
A
A
tg
d
l
R A F
d tr tr

+ + = =
A
0
, d
0
A
1
, d
1
a
l
1
F
fi
mP

P

mP

F


106
comp tr
comp
d d

+
=
2
0
2
1

Fig.5.80. Schema calculului gradului de deformare la tragere

Din conditia de plasticitate:
c
k = 2
3 1

c comp tr
=
2
1
2
0
2
1
= d d
2
1
0 1
= d d
deci,
2
1
0 1
d d
0 1
75 , 0 d d

Coeficientii de deformare la tragere. Determinarea numarului de trageri.
Coeficientul de reducere relativa:
0
1
0
1 0
1
d
d
d
d d
d =
=
Coeficientul de alungire
0
1
l
l
= .
Pentru n deformari,
0
A A
n
<< , deformarea de la A
0
la A
n
nu se poate face dintr-o
singura tragere, fiind necesar sa se aplice un numar de trageri succesive respectndu-se la
fiecare tragere conditia de tragere
1
75 , 0

i i
d d

n
n
n
tot
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
1
3
2
2
1
1
0 0
= = K
n tot
= K
3 2 1

med
K
2

n
med
A
A
n
0
lg lg =
med
n
A A
n
log
log log
0

=

Scule si utilaje de tragere si trefilare
Sculele de baza pentru tragerea si trefilare a produselor rectilinii sunt filierele (fig.5.81.)
si matritele (fig.5.82.).
Pentru tragerea tevilor pe lnga matrite, din sculele de tragere mai fac parte dornurile
lungi sau scurte. Filierele prezinta doua parti constructive: mansonul (I) si filiera propriu- zisa
(II). Daca mansonul este executat din oteluri obisnuite, filiera propriu- zisa se realizeaza din
materiale speciale, n general din carburi dure sinterizate dar pentru aplicatii speciale se fac
chiar din diamant.
Unghiul conului de formare, - are valori cuprinse ntre 4 12
o
,

l
2
- lungimea conului
de deformare (0,5 0,7) l
1,
unde l
1
este lungimea partii de calibrare, l
1
= (0,3 1) d iar l
3
>
0,15 h. Zona de ungere prevazuta pentru a permite intrarea lubrifiantului n partea de lucru a
A
0
, d
0
A
1
, d
1
A
0
, d
0
A
1
, d
1
s
co
s
co
s
tr

107
filierei se executa de forma conica cu unghiul = 40 60
o
iar zona de iesire poate avea
forma conica sau sferica, unghiul se adopta ( = 60 90
o
).

Fig.5. 81 Aspecte constructive ale unei filiere
1-zona de intrare, 2 -zona de ungere, 3-conul de deformare, 4-zona de calibrare, 5-zona de iesire

Atunci cnd diametrul barelor depaseste 10 mm n proces se utilizeaza matrite
(fig.5.78.)

Instalatiile de tragere sau trefilare pot fi singulare (o singura filiera - fig.5.83.) utilizate
pentru tragerea srmelor groase sau multiple pentru srme cu diametru mic, atunci cnd
instalatia este prevazuta cu doua sau mai multe filiere( fig. 5.80).

1. 2. 3. 4. 5.

h
a
?

I

l2 l1 l3
II

a
l
1
d1
Fig.5. 82. Matrita pentru tragere

a - unghiul conului de formare, =6 18
o

l
1
- lungimea partii de calibrare, l
1
=1 8 mm
- unghiul zonei de iesire, =60
0

Fig.5.83. Masina de trefilat simpla
1. toba de alimentare, 2. lubrifiant, 3.
filiera, 4. angrenaj cu roti dintate
conice, 5. motor electric de actionare
1 3
5 4
2

108
Diametrul tobei este determinat de forma si dimensiunile produsului finit, astfel, de
exemplu, la o srma cu diametrul de 4mm, diametrul tobei va fi de 450mm. Viteza de tragere
pe instalatia cu o toba este de 1-5 m/s, iar forta de tragere cuprinsa ntre 5 10.000 MPa.

Fig.5.84. Masina de trefilat multipla
1. filiere, 2. tobe de tragere, 3. cutii cu lubrifiant

n figura 5.84. este prezentata o masina de trefilat multipla cu tobele de tragere
amplasate orizontal. O astfel de instalatie simplificnd mult procesul de trecere a srmelor
prin filiere precum si extragerea colacilor de srma.
Vitezele de tragere de la o toba la alta trebuie bine corelate:

Similar:
v
3
=k
1
k
2
k
3
v
0
,
Vitezele se determina cu usurinta, adoptndu-se un coeficient de deformare mediu: k=1.1-1.2

Temperatura baii de decapare este de cca. 65
0
C, iar timpul de decapare n baie variaza ntre
20 si 30 min. Dupa decapare se realizeaza neutralizarea urmelor de acid cu prin imersare ntr-
o baie de hidroxid de calciu - Ca(OH)
2
(var stins). Urmeaza procesul de ascutire care se
executa pe o instalatie similara cu o mini caja de laminare la care cilindrii prezinta niste
profile variabile. Urmeaza apoi trefilarea propriu- zisa. Capatul unui nou colac de srma este
sudat prin presare de precedentul. Dupa trefilare urmeaza tratamentul termic al srmelor
pentru a elimina efectele ecruisarii, apoi CTC si expeditie.
1
2
3
v
0
v
1 v
2
v
3
0 2 1 1 2 2
1
2
2
1
2
0 1 1
0
1
1
0
1
v k k v k v
v
v
A
A
k
v k v
v
v
A
A
k
= = = =
= = =

Fig.5.85. Banc de tragere a
barelor , actionat hidraulic
Cilindru
hidraulic
Cap de prinderea barelor
Dispozitivul de fixare a matritelor
Bare trase
Bare n stare initiala
Masa de intrare
Procesul tehnologic de trefilare
cuprinde o serie de etape, prima dintre acestea
fiind decaparea srmei. Decaparea are rolul de
a ndeparta de pe suprafata srmei a oxizilor.
Decaparea se face ntr-o solutie de acid sulfuric
n apa 15-18% H
2
SO
4
.

S U D A R E A M A T E R I A L E L O R M E T A L I C E
109

6
sudarea materialelor metalice

6.1. Vedere de ansamblu asupra tehnologiei sudarii
Sudarea este o metoda de mbinare nedemontabila a doua corpuri solide prin
stabilirea n anumite conditii de temperatura si presiune, a unor forte de legatura ntre atomii
marginali apartinnd celor doua corpuri de mbinat. De obicei sudarea se realizeaza pe piese
din acelasi metal dar pot fi unite prin sudare si piese din metale diferite.
American Welding Society (Societatea Americana de sudura) a clasificat mai mult de
50 de tipuri de operatiuni distincte de sudura, care utilizeaza diferite combinatii energetice.
Putem nsa mparti procesele de sudare n doua grupuri principale: sudare prin topire si
sudare n stare solida
Sudarea prin topire foloseste caldura pentru a topi local metalul de baza. n multe
procese de sudare prin topire se aduce din exterior metal de adaos cu aport de volum dar si de
rezistenta. Sudarea prin topire include urmatoarele grupuri generale:
- sudare cu arc electric se refera la un grup de procese care utilizeaza caldura arcului
electric pentru topirea locala a pieselor de sudat. Marea majoritate a acestor procese
folosesc material de adaos
- sudare prin rezistenta proprie sau prin presare caldura necesara procesului se
obtine prin efectul termic al curentului electric care strabate suprafata de contact
dintre cele doua piese pe care este aplicata o presiune scazuta.
- sudare cu flacara caldura se obtine prin arderea unui amestec de gaz combustibil, n
general acetilena, si oxigen.
Sudarea n stare solida se refera la mbinarea care se obtine prin presare si ncalzire
locala de cele mai multe ori, dar sub temperatura de topire. Cteva procese reprezentative din
aceasta categorie:
- sudarea prin difuziune combina o presiune joasa aplicata la nivelul suprafetei de
sudare si temperatura
- sudarea prin frecare caldura necesara sudarii apare prin frecarea celor doua corpuri
de mbinat
- sudare ultrasonica se realizeaza prin aplicarea unei presiuni medii supra corpurilor
care se sudeaza si o vibratie cu frecventa ultrasonica paralel cu suprafata de sudare.

110
Combinarea dintre presiunea de contact si miscarea oscilatoria conduce la crearea de legaturi
atomice ntre atomii marginali ai pieselor de asamblat.
Tipuri de mbinari. Sunt cinci tipuri de baza de mbinari pentru a integra doua parti n
una singura: cap la cap (fig.6.1.a.), mbinare n colt(b), mbinare prin suprapunere(c),
mbinare n T (d) si mbinare cu margine comuna(e).

Fig.6.1. Cinci tipuri de baza de asamblare

mbinarile sudate pot prezenta mai multe variante functie de procedeul de sudare
astfel la sudarea prin topire mbinarea cap la cap poate fi pe o parte (fig.6.2.f.) sau pe ambele
parti, sudarea n colt poate fi interioara (a) sau exterioara(b), putem avea de asemenea sudare
n gauri (e). Sudarea poate fi n puncte (h)sau n linie daca se utilizeaza procedeul prin
presare si ncalzire prin rezistenta proprie

Fig.6.2. Sudura prin topire si n punte
6.2. Fizica sudarii
Aparitia fortelor de coeziune ntre doua corpuri metalice se explica prin faptul ca
atomii dispusi pe suprafata celor doua corpuri au legaturi libere si pot intra n interactiune
atunci cnd distanta devine de ordinul razelor atomice. Realizarea acestei conditii de
proximitate presupune doua solutii: ncalzirea corpurilor care urmeaza a fi mbinate si
exercitarea unei presiuni exterioare asupra corpurilor de mbinat.
Prin ncalzire mobilitatea atomilor creste, creste de asemenea plasticitatea
materialului. n conditiile n care temperatura este mare, ea poate realiza singura mbinarea.
Prin topire locala atomii celor doua corpuri se amesteca ntr-o baie de metal topit,
solidificarea acestei bai conduce la aparitia cordonului de sudura.
Asigurarea fortelor de coeziune prin presare fara ncalzire, nu conduce la sudare
deoarece la suprafata libera a celor doua repere ia nastere un film monoatomic de gaz care
mpiedica coeziunea celor doua metale chiar la presiuni foarte mari.
Concluzia ca se poate realiza sudare prin presare, dar sudarea trebuie sa fie activata
termic cu ultrasunete, prin frecare etc.
Pe de alta parte pentru ca sudarea sa aiba loc se va aplica o energie calorica de nalta
densitate suficienta pentru a produce ncalzirea locala chiar pna la topire la nivelul suprafetei
metalului de baza. Densitatea calorica va fi definita ca raportul dinte energia transferata n
timpul procesului si suprafata de ncalzit (W/mm
2
). Timpul necesar ncalzirii este invers
proportional cu densitatea de putere. Densitatea de energie necesara pentru marea majoritate
a proceselor de sudare este de 10 W/mm
2
. Cresterea densitatii de energie la 10000 W/mm
2

a b c d e
a c d e
g f
b
h

111
conduce la vaporizarea locala a materialului. Valoare densitatii de energie se calculeaza cu
relatia:
] / [
2
mm W
S
P
DE =
Unde: P- puterea, S suprafata

Cteva valori pentru densitatea de energie caracteristica pentru un anumit proces de sudare
sunt date n tabelul 6.1.
Tabelul 6.1.
Procesul de sudare Densitatea de energie [W/mm
2
]
Sudare cu flacara oxiacetilenica
Sudare cu arc electric
Sudare prin presare
Sudare cu laser
Sudare cu jet de electroni
10
50
1000
9000
10000

Astfel n timpul procesului de sudare cu flacara se dezvolta temperaturi de 3500
0
C, iar
la sudarea cu arc electric care produse energie pe o suprafata mai mica temperatura poate
ajunge la 6600
0
C. Din motive metalurgice sunt preferate procesele care utilizeaza densitati de
energie ct mai scazute
6.3.Structura mbinarilor sudate
Zona de mbinare are, mai ales n cazul mbinarilor sudate prin topire, o structura
diferita de a materialelor care se sudeaza. La sudarea cu material de adaos n zona sudurii
ntlnim material de adaos si material de baza.
La sudare prin topire au loc o serie de procese precum: oxidarea anumitor elemente,
alierea cu aport de elemente de aliere din materialul de adaos, absorbtia de gaze din
atmosfera.

Fig.6.3.Sectiune transversala printr-o sudura prin topire

Dupa solidificare, n zona mbinarii sudate prin topire observam uratoarele domenii:
cusatura (fig.6.3.) (1.), zona de trecere (2), zona influentata termic ZIT (3) si material de
baza (4).
Cusatura sau cordonul de sudura are o structura tipica deturnare cu cristale
columnare orientate perpendicular pe curbele de aceeasi temperatura (fig.6.3.a.).
Zona de trecere are o structura de difuziune cu att mai evidenta cu ct este mai
mare diferenta ntre compozitia chimica a metalului de baza si compozitia chimica a
materialului de adaos (fig.6.3.b.).
3. Zona influentata termic este zona de metal netopit din apropierea cusaturii, care
sufera ncalziri si raciri rapide si care conduc la aparitia unor transformari structurate, fara
modificarea compozitiei chimice. n aceasta zona au loc recristalizari, transformari de faza,
difuziune, etc.
1 2 3 4 a b c e f d

112
Structura zonei influentate termic prezinta: zona de suprancalzire(fig.6.3.c.), zona de
normalizare(fig.6.3.d.), zona de recristalizare incompleta , zona de recristalizare si zona de
fragilizare la albastru (fig.6.3.e.).
6.4. Sudabilitatea materialelor metalice.
Sudabilitatea este proprietatea materialelor metalice care defineste capacitatea
acestora de a se constitui n mbinari sudate.
Notiunea de sudabilitate este conditionata att de proprietatile metalului (compozitie
chimica, tehnologii de prelucrare anterioara etc.) ct si de modul n care se realizeaza sudarea
(proiectarea mbinarii sudate, solutiile constructive si executia propriu-zisa).
Pentru aprecierea sudabilitatii nu exista o metoda cantitativa stiintifica unitara, astfel
pentru fiecare categorie de materiale metalice exista criterii de apreciere care difera de la o
tara la alta.
n Romnia otelurile sunt clasificate n trei grupe de sudabilitate:
Tabelul 6.2.
A Sudabilitate buna neconditionata < 0,2% C
I
B Sudabilitate buna conditionata 0,2 0,3% C
II Sudabilitate posibila 0,35% C
III Sudabilitate necorespunzatoare > 0,35% C

Aprecierea sudabilitatii se face prin compararea proprietatilor materialului de baza cu
proprietatile zonei influentate termic, de exemplu o astfel de proprietate este duritatea :

n aceste conditii n mbinarile sudate se evita utilizarea otelurilor cu continuturi mari
de carbon.
Dintre fonte se sudeaza doar fontele cenusii cu masuri speciale care sa asigure
grafitizarea cusaturii: introducerea de elemente grafitizante; prencalzirea pieselor nainte de
sudare.
Cuprul se sudeaza bine la un continut de oxigen - O 0,4 cu masuri speciale de
prevenire a disiparii de caldura.
Alamele se sudeaza greu deoarece contin de zinc, un element usor fuzibil. Aluminiul
se sudeaza de asemenea greu se sudeaza greu datorita oxidului care se formeaza la suprafata
6.5.Sudarea prin topire cu arc electric
6.5.1. Arcul electric la sudare
Arcul electric este o descarcare electrica stabila n mediu gazos la o tensiune relativ
mica (10 10
2
volti) densitati mari de curent (A/cm
2
10) si o lungime de ordinul milimetrilor
pna la maxim 2 cm. Puterea arcului electric variaza de la ctiva watt pna la 200 300 kW.
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 %C
HB
[MPa]

500

200
Fig.6.4. Variatia duritatii cu
cresterea continutului de carbon
n cazul unor oteluri recoapte (a)
si n ZIT(b)
a.
b.

113
Arcul electric poate fi cu actiune directa sau indirecta (fig.6.5.). n cazul arcului direct
materialul de adaos poate proveni din electrod cnd acesta este fuzibil, sau se aduce din
exterior atunci cnd se utilizeaza electrozi din wolfram, nefuzibili, Arcul electric cu actiune
indirecta se stabileste ntre doi electrozi din wolfram, topirea materialului de adaos si a
materialului de baza realizndu-se cu ajutorul caldurii dezvoltate de arcul electric.

Fig.6.5.Arc electric
a. arc electric direct - electrod fuzibil, b. arc electric direct - electrod nefuzibil, c. arc electric cu actiune
indirecta

Functionarea arcului electric
Arcul electric cel mai utilizat este arcul electric n curent continuu cu actiune directa
si electrod fuzibil.
Functionarea arcului electric prezinta trei faze:
aprinderea arcului electric perioada tranzitorie de amorsare a arcului electric;
perioada arcului stationar;
stingerea arcului electric perioada tranzitorie a stingerii arcului electric
Aprinderea arcului electric, este prezentata n figura 6.6. Electrodul legat la polul
minus al sursei de sudare (catod) este adus n contact cu piesa legata la polul plus al aceleiasi
surse (anod). n circuitul de sudare apare, un curent de scurtcircuit care prin efect Joule
conduce la ncalzirea locala a capatului electrodului respectiv a piesei.

Fig.6.6. Aprinderea arcului electric

n acest moment electrodul este departat la circa 2mm de piesa. Se initiaza emisia
termoelectronica. Electronii emisi de catod vor fi accelerati n diferenta de potential produsa
de sursa ciocnind anodul respectiv piesa. Energia cinetica a electronilor se transforma n
caldura. Cantitatea de caldura va fi suficient de mare pentru topirea locala a piesei de sudat.
n drumul lor electronii ciocnesc atomii elementelor aflate n gazul n care se realizeaza
descarcarea conducnd la ionizarea acestora. Ionii de oxigen, argon, etc. purtatori de sarcina
pozitiva se vor deplasa de data aceasta catre catod respectiv catre electrod. La ciocnirea
electrod
piesa
Material
de adaos
_
catod
+
anod
_
+
_
+
2 mm
a. b. c.
I
sc


114
ionilor de catod apare acelasi fenomen ca cel descris mai sus, electrodul se ncalzeste pna la
topire. Pe electrod se formeaza pata catodica, iar pe piesa se formeaza pata anodica. Aceasta
din urma are suprafata mai mica dar temperatura mai mare deoarece energia cinetica a
electronilor este mai mare. Conectarea electrodului la minusul sursei poarta numele de
conexiune directa si se recomanda la sudarea pieselor masive. Conexiunea inversa se
utilizeaza la sudarea tablelor subtiri pentru a evita perforarea acestora, temperatura maxima
dezvoltndu-se pe electrod.

Fig.6.7. Repartizarea tensiunii pe lungimea arcului electric.
1. electrod; 2. pata catodica; 3. coloana arcului; 4. nvelisul arcului; 5. pata anodica; 6. material de baza;
7 cordonul de sudura.

Perioada arcului stationar este perioada n care arcul arde stabil la o tensiune U
a
si o
intensitate I
sudare.
Arcul electric poate functiona stabil la valori diferite ale tensiunii (U
a
)
arcului, ale curentului de sudare I
s
si valori diferite ale lungimii arcului. Legatura ntre U
a
, l,
I
s
este data de caracteristica arcului, care se reprezinta sub forma unor curbe (fig.6.8.) U
a
=
f(I) avnd l- lungimea arcului electric drept parametru.

Stingerea arcului electric
Stingerea arcului electric se produce prin variatia lungimii arcului- l n doua cazuri
extreme: l = 0 arcul electric se stinge dar se reaprinde atunci cnd electrodul se departeaza de
piesa si lungime mare a arcului electric cnd sursa nu poate ioniza un volum att de mare de
aer caz n care ionizarea mediului scade pna cnd arcul se stinge.

U
K
U
CA
U
A

U
a

l
U [V]
(-)
(+)
1
2
3
4
5
6
7
0 25 150 175 300 I
a
[A]
U
a
[V]
80

60

40

20
Fig.6.8. Caracteristica statica
a arcului electric (l
1
<l
2
<l
3
)
l
1
l
2
l
3

115
Functionarea arcului electric n curent alternativ
n curent alternativ conditiile de mentinere a descarcarii mari sunt mai dificile ntruct
perioadele de aprindere si de stingere se succed cu dublul frecventei tensiunilor de
alimentare. De aceea se iau masuri pentru ca mediu gazos sa aiba un potential de ionizare mai
scazut si sa se realizeze un defazaj f ntre U
alimentare
si U
arc
astfel nct trecerea prin zero a
curentului sa se faca la U
arc
> U
alim.
. Tensiunea U
a
are un vrf la prindere dupa care ramne
constanta. Curentul I este n faza de tensiune dar prezinta o ntrziere la aprindere.

Calcularea vitezei de avans a electrodului
Q caldura dezvoltata de arcul electric.
Q = U
A
I
s
t
Q
u
= Q
nc.
+ Q
top
+ Q
s
= ( )K m T c m +
Caldura Q nu este folosita integral pentru topire.
( )
( )
( )
( ) A K T c
I U
v
t
t I U K T c
t
l
A
Al V
t I U K T c Al V m
t I U K T c m m Q Q
s A
s A
s A
s A u

+
=
+ +
=
+ = + =
+ = + +
1

6.5.2.Echipamentul tehnologic la sudarea cu arc electric
Surse de curent pentru sudarea cu arc electric
Functionarea stabila a arcului este conditionata de legile de variatie ale tensiunii si
curentului n circuitul electric, format de sursa de sudare si rezistenta neliniara a descarcarii.
Pentru ca sudarea sa poata avea loc, sursei de sudare i se impune sa aiba o caracteristica
statica ntelegnd prin caracteristica statica variatia tensiunii la bornele sursei functie de
curent, atunci cnd sursa debiteaza pe o rezistenta cunoscuta.
Se observa (fig.6.9.) ca functionarea stabila a arcului nu poate avea loc dect n
punctele de intersectie n care arcul se autoregleaza.

n afara de caracterul cobortor al caracteristicilor externe sursa de sudare trebuie sa
mai ndeplineasca urmatoarelor conditii:
sa functioneze timp ndelungat n regim de scurtcircuit;
sa permita reglarea curentului n limite largi;
sa aiba tensiunile de mers n gol mari, suficiente pentru amorsarea arcului;
sa aiba randament ridicat, etc.
U
a
[V]

l
1

I [A]

l
2

l
3

Caracteristica Sursei

Caracteristicile
arcului

A
1

A
2

A
3

Fig.6.9. Caracteristici statice ale
arcului electric respectiv a sursei
de sudare

116

Clasificarea surselor de sudare
a. surse de curent continuu redresoare; generatoare de curent continuu;
convertizoare;
b. de curent alternativ transformatoare de sudura.

Convertizor de sudura cu excitatie separata si nfasurare serie antagonista
Polii principali ai generatorului au doua feluri de bobinaje: un bobinaj de magnetizare
W
m
cu numar mare de spire alimentat de la o sursa separata de curent continuu si un
bobinaj de demagnetizare cu numar mic de spire W
dm
strabatut de ntregul curent al rotorului
fiind conectat n serie cu circuitul de sudare. Fortele electromagnetice care produc fluxurile
m
(fluxul bobinajului magnetizant) si
dm
(fluxul bobinajului demagnetizant) sunt de
sensur i contrare. La cresterea curentului n circuitul de sudare, creste
dm,
antagonist cu
m,

ca urmare tensiunea indusa scade. Reglarea curentului de sudare se face prin reglarea
curentului de excitatie prin reostatul R.

Redresorul de sudura redresor n punte trifazata.
Scaderea tensiunii se realizeaza prin intercalarea unei bobine de reactie B
r
, nte
secundarul unui transformator trifazat si redresor. Curentul de sudare se regleaza prin
reglarea excitatiei n curent continuu a unei bobine de comanda B
c
asezata pe miezul fiecarei
bobine de reactie.

Fig.6.11. Redresor trifazat pentru sudura
1. nfasurari primare, 2. nfasurari secundare, 3. bobine de reactie, 4. bobine de comanda, 5. redresor
trifazat

Tehnologia sudarii manuale cu arc electric
Fazele procesului tehnologic de sudare sunt urmatoarele:
1. Stabilirea conditiilor si a regimului de sudare
a. Functie de forma si dimensiunile pieselor se stabilesc: dimensiunile cusaturilor,
pozitia n care se executa, numarul de straturi, ordinea de executare a cusaturilor, etc.
F
m
R
W
dm

W
m

F
dm
U
ex

+
+
-
-
Fig.6.10. Convertizorul de sudura cu
excitatie separata si nfasurare serie
antagonista
+
5
3
2
4
6
1
-

117
b. alegerea diametrului electrodului de sudare: d=1,5 g ; g grosimea pieselor de
mbinat
c. se alege sursa de sudare: I
s
= ( + d)d; = 20; = 6 la electrozii obisnuiti.
d. se alege viteza de sudare latimea cusaturii fiind invers proportionala cu viteza de
sudare.
e. se alege polaritatea tinnd cont ca polul plus se ncalzeste mai tare. Astfel piesele
grele se sudeaza cu polaritate directa iar cele subtiri cu polaritate inversa.
Pregatirea pieselor pentru sudare
a. se ndeparteaza oxizii, vopseaua, uleiul, zgura din zona de sudare;
b. se pregatesc marginile prin taiere cu flacara sau prin aschiere.
Functie de forma rostului avem urmatoarele tipuri de cusaturi: I,V,X,Z,U
Executarea sudarii:
a. sudarea orizontala electrodul se tine nclinat la 30
0
15
0
n sensul de sudare
b. sudarea n pozitie verticala;
c. sudarea pe plafon la sudarea pe plafon arcul se mentine scurt executndu-se
mnuiri rapide ale electrodului.
d. sudarea n cornisa la sudarea n cornisa se asigura ncalzirea suplimentara a piesei
superioare, electrodul se tinndu-se mai mult pe piesa de deasupra.
e. Pentru micsorarea deformatiilor la sudare se recomanda sudarea pas de pelerin
sau n salturi.
Dupa sudare se executa urmatoarele operatii:
a. tratament termic de detensionare;
b. ndepartarea supranaltarilor prin aschiere;
c. curatirea pieselor de stratul zgura;
d. CTC.
6.5.3.Sudarea sub strat de flux
La sudarea sub strat de flux, arcul electric se formeaza ntre materialul de adaos
srma electrod (4) si materialul de baza(1)(fig.6.12). Datorita temperaturii mari a arcului
electric, srma electrod si o parte a materialului de baza se topesc, formnd o baie de metal
topit (5) care se solidifica formnd cordonul de sudura (8).
De asemenea stratul de flux (2) se topeste formnd o baie de zgura topita care se
solidifica la suprafata cordonului de sudura (7). La sudarea sub strat de flux se degaja vapori
de apa, gaze, care formeaza o cavitate, arcul electric fiind practic acoperit.

Procedeul prin nsasi conceptia sa presupune automatizarea n sensul ca este imposibil
ca sub stratul de flux sa se asigure manual att o viteza de avans a srmei ct si o viteza de
naintare n conditiile pastrarii constante a lungimii arcului electric. n acest sens avansul
srmei electrod este asigurat cu ajutorul unor capete de antrenare cu role, capete de antrenare
Fig.6.12. Schema sudarii sub
start de flux
1
4
3
2
7
6
5
8

118
care se ntlnesc n doua variante constructive: cap de antrenare cu avans constant al srmei si
cu avans variabil al srmei electrod
1. Mecanism de antrenare cu avans variabil.
La acest mecanism sursa de alimentare are o caracteristica puternic cazatoare. Astfel
ca la variatii mici ale lungimii arcului electric, sursa asigura variatii mari ale tensiunii de
alimentare.
Motorul electric de antrenare are turatia functie de tensiunea U
A
astfel la scaderea
lungimii arcului electric, caderea de tensiune determina marirea avansului pe cnd la
cresterea lungimii determina marirea turatiei respectiv cresterea vitezei de avans a srmei
electrod.
2. Mecanism de antrenare cu avans constant
n acest caz se observa ca la variatii mici ale lungimii arcului electric se obtin variatii
mari ale intensitatii curentului electric n circuitul de sudare.
Astfel presupunnd ca lungimea arcului scade, curentul nregistreaza o crestere astfel
nct viteza de topire a electrodului creste autoreglndu-se astfel lungimea arcului electric.
Procedee speciale de sudare sub strat de flux
Cresterea randamentului la sudarea sub strat de flux se poate face prin topirea
concomitenta a doua sau mai multe srme (fig.6.13.)

Procedeul presupune utilizarea unei singure surse de sudare, ambele srme fiind
trecute prin aceeasi duza de alimentare sau cu surse separate (b). Cele doua srme sunt trecute
prin duze separate dar arcul electric se produce ntr-un cap de sudare comun.
6.5.4. Sudarea n mediu de gaze protectoare
Sudarea n mediu de gaze protectoare se caracterizeaza prin aceea ca arcul electric
este acoperit de o patura de gaz care nu are nici o interactiune chimica cu metalul topit, rolul
sau fiind acela de a proteja arcul electric. Cele mai utilizate gaze n acest scop sunt argonul si
heliul.
La sudarea n mediu de gaze protectoare deosebim doua procedee: procedeul de
sudare cu electrod nefuzibil WIG, procedeu de sudare cu electrod fuzibil MIG

Procedeul WIG wolfram inert gaz
Arcul electric se formeaza ntre electrodul nefuzibil (W) (Fig.6.14.-5) si piesa de
sudat (3), fiind protejat de o pelicula de gaz protector (Ar) care nveleste arcul electric.
Polaritatea la sudare este directa iar tensiunile de alimentare sunt ceva mai mari ca
urmare a prezentei argonului care se ionizeaza mai greu dect aerul.
Fig.6.13. Sudare sub strat de flux
cu mai multe srme electrod
a. topirea ntr-un singur arc
electric, b. arc electric separat
+
+
+
-
-
-
a.
b.

119
Materialul de adaos (2) este topit indirect prin ncalzire n arcul electric. Capul de
sudare pistolet (4) este racit cu aer, cu ajutorul gazului care l strabate sau cu apa la curenti
de sudare mai mari de 120 A. Procedeul este recomandat la sudarea aluminiului,cuprului sau
a otelurilor inoxidabile.

Fig.6.14. Schema procesului de sudare n mediu de gaze protectoare
a. WIG- wolfram-inert-gas, b. MIG- metal-inert-gas

Procedeul de sudare MIG
Ca material de adaos la acest procedeu se utilizeaza o srma nenvelita (8) cu
diametru ntre 0,6 2mm antrenata mecanic printr- un tub de cupru (6) cu rol de ghidaj si de
contact electric. n jurul electrodului se sufla o perdea circulara de gaz inert. Tehnologia
sudurii n argon este asemanatoare de cea a sudarii n arc electric obisnuit. La piesele cu
grosimi peste 8 mm se recomanda o prencalzire la 150 200
0
C. Se sudeaza cu densitati de
curent de circa 2 A/mm
2
si tensiuni de 50 V cu patrunderi de 5 25 mm.
Sudarea n hidrogen atomic
La acest procedeu arcul electric se formeaza ntre electrozii de wolfram alimentati la
bornele unei surse de curent. Zona arcului electric este acoperita de o pelicula de H
2

molecular care se disociaza n arcul electric dupa o reactie de forma:
H
2
? 2H-Q

1
2
5
4
3
7
6 8
Ar
Ar
(+)
(-)
(-)
(+)
Fig.6.15. Schema procesului de
sudare n hidrogen atomic
Fig.6.16. Schema procesului de
sudare MAG metal-actif-gas
(+)
(-)
(+)
(-)
1
2

120
Reactia este endoterma cu efect de luminiscenta - disc stralucitor (Fig-6-14.-1). Atomii de
hidrogen se recombina in zona 2 . Aceasta recombinare este un proces exoterm cu aport de
caldura ce duce la topirea materialului de adaos si a metalului de baza. Se realizeaza astfel un
transfer termic din zona electrozilor n zona de mbinare cu efect de marire a durabilitatii
electrozilor si de crestere a randamentului sudarii.
Sudarea n mediu de bioxid de carbon MAG metal activ gaz
La acest procedeu gazul are un rol de protectie dar si un rol activ participnd la reactii
chimice n procesul de sudare (fig.6.15.).
Bioxidul de carbon disociaza dupa urmatoarea reactia chimica, gradul de disociere
fiind functie de temperatura.
+
+
+
OH H O H
O CO CO
2
2
n arcul electric
+ + + +
+ + + + +
) ( ) ( ] [ ] , , [ } [
} { } { ) ( ) ( ] [ ] , , , , [
2
2 2 2 2
MnO SiO CO Fe Mn Si O FeO
SO O H SiO MgO FeO H S Si Mn Fe O
metalul topit
Transferul metalului topit n coloana arcului se realizeaza n urmatoarele variante:
a. cu arc scurt transferul metalului lichid se face prin scurtcircuit, diametrul picaturii
fiind egal cu cel al coloanei arcului table subtiri;
b. cu transfer globular pierderi mai mici dect lungimea arcului
c. cu transfer prin pulverizare pierderi de diametru mic, densitate mare de curent
200 A/cm
2
table groase.
6.5.5.Sudarea n baie de zgura
Procesul sudarii n baie de zgura topita se realizeaza n urmatoarea succesiune de
etape: amorsarea procesului de topire; topire n regim stationar; finalizarea sudarii.
Arcul electric se amorseaza ntre electrodul fuzibil (fig. 6.17.-4) si placa de baza (6)
din cupru racita cu apa. Arcul electric fiind similar celui de la sudarea sub strat de flux.
Caldura degajata conduce pe de o parte la topirea electrodului iar pe de alta parte la topirea
zgurii, formnd o baie de zgura topita.
Circuitul electric se formeaza ntre electrod baia de zgura si baia de metal topit si se
nchide prin metalul de baza. ncalzirea baii de zgura (3) se face prin efect Joule, caldura
degajata duce la topirea electrodului precum si topirea locala a material de baza (5). Metalul
se solidifica datorita placilor de cupru racite si a pieselor de mbinat conducnd la formarea
cordonului de sudura (1).

Fig.6.17. Schema sudarii n baie se zgura

La final sudarea nu se nchide la suprafata libera a piesei de mbinat ci continua ntre
niste placi tehnologice pentru a se evita aparitia retasurii n cordonul de sudura.
1
1
(+)
6
5
4
3
2
(-)
H
2
O
H
2
O

121
6.6.Sudarea aluminotermica
Procedeul de sudare se mai numeste si sudarea cu termit sau sudare prin turnare si are
la baza efectul puternic extrem al reactiei:
3Fe
3
O
4
+8Al 9Fe + 4Al
2
O
3
+ Q
Amestecul de pulberi, respectiv pulbere de aluminiu si pulbere de oxid de fier se dozeaza
conform reactiei de mai sus ntr- un creuzet cu capac (Fig.6.18-4). Amestecul se aprinde cu
ajutorul unui chibrit special de magneziu. n urma reactiei rezulta o cantitate de fier
suprancalzit (3). Metalul lichid se toarna ntr-o forma (2) n care sunt prinse capetele celor
doua piese de sudat (1). Zgura (5) si reteaua de turnare (6) se ndeparteaza de la suprafata
cordonului de sudura (7) dupa solidificare si racire.

Fig.6.18. Schema sudarii aluminotermice

6.7. Sudarea prin presare si ncalzire prin rezistenta electrica de contact
Este un proces de sudare utilizat pe scara larga n constructia de autoturisme si n
industria bunurilor de larg consum. Cunoscuta ca sudarea electrica prin rezistenta procedeul
prezinta trei variante: sudare n puncte sudarea cap la cap (fig.6.19) si sudarea n linie.

Fig.6.19. Schema sudarii prin presare si ncalzire prin rezistenta electrica de contact
1
2
5
4
6
7
3
3
R3
R1
R2
2
1
R4
R5
R3
R1
R2
R4 R5
F
F
F F

122
a. sudare n puncte, b. sudare cap la cap
n circuitul de sudare rezistenta R4 este mult mai mare dect restul rezistentelor din
circuit, datorita rugozitatii suprafetei sau a unor impuritati sau pelicule izolante. Aceasta
rezistenta aflata la contactul dintre piesele de asamblat (2) determina ncalzirea locala prin
efectul Joule al curentului electric. Rezistenta de contact depinde de proprietatile materialelor
care se sudeaza dar si de presiunea aplicata prin intermediul electrozilor (1).
Sudarea n puncte se realizeaza n principiu prin trecerea unui curent electric
important furnizat de un transformator de sudura (3), prin piesele de sudat (2) presate cu o
forta F cu ajutorul unor electrozi din cupru (1). Contactul dintre piese se ncalzeste si sub
actiunea fortei are loc o deformare plastica locala care aduce atomii n pozitii favorabile
realizarii de noi legaturi atomice. n figura 6.20 se poate observa ca abia dupa ce forta devine
efectiva, n circuit se stabileste curentul de sudare. De asemenea se observa ca forta nu se
ndeparteaza dect dupa un anumit interval de timp de la ntreruperea curentului.

Fig.6.20. Etapele sudarii n puncte

Sudarea n puncte prezinta mai multe variante: cu electrozi plasati pe ambele parti ale
semifabricatelor care se sudeaza, sau asezati pe aceeasi parte cnd piesele de sudat se aseaza
pe o placa de cupru.
Sudarea n linie poate fi vazuta tot ca o sudare n puncte la care punctele au o
densitate mare si se suprapun, electrozii fiind de data aceasta sub forma de role.
Sudarea cap la cap utilizata mult n industria srmei, foloseste acelasi principiu.
ncalzirea locala din capetele celor doua srme permite refularea unui volum de metal cuprins
ntre electrozi ceea ce duce la sudare.
6.8. Sudarea cu plasma
Plasma termica se obtine prin comprimarea radiala si alungirea axiala a arcului
electric. Plasma topeste marginile presei, rezultnd o baie de metal lichid n care si formeaza
un orificiu sub forma de plnie.

1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
Ciclul sudarii n puncte
t F
o
r
t
a
,

C
u
r
e
n
t

Curen
Forta
Acest orificiu apare nu prin ndepartarea materialului
ci prin suflarea materialului pe margini si n spate
unde este mentinut de tensiunea superficiala. Pe
masura ndepartarii jetului, n sensul de sudare,
metalul lichid se solidifica formnd cusatura. Pentru
protectia cusaturii ntruct debitul de gaz plasmagen
este insuficient se insufla printr- un orificiu inelar gaz
de protectie (Ar, He sau H
2
).

Fig.6.21. Schema unui cap se sudare cu plasma
1. electrod, 2. ajutaj, 3. corp duza, 4. plasma

1
3
2
4
+
-
apa
apa
gaz
plasmagen

P R E L U C R A R E A S T I C L E L O R
123

7
prelucrarea sticlelor

7.1. Procesul obtinerii sticlelor
Producerea comerciala a sticlelor se face astazi ntr-o varietate aproape nelimitata de
forme. Unele produse precum becurile, sticla plana pentru ferestre, ambalajele din sticla se
fabrica n cantitati mari, productie de masa, alte produse precum lentilele de telescop se
produc individual. Unul din materialele ceramice de baza alaturi de ceramicele traditionale si
de noile materiale ceramice este sticla.
7.1.1 Materii prime utilizate pentru fabricarea sticlelor
Materiile prime pentru fabricarea sticlelor se mpart n doua categorii: materii prime
naturale si materii prime industriale.
Dintre materiile prime naturale amintim: nisipul, calcarul, feldspatul, dolomita,
alabastrul. Aceste materii prime se extrag din cariere si parcurg un proces de preparare prin
concasare, macinare si sortare, spalare, etc.
Materiile prime industriale nu se gasesc ca atare n natura ci se obtin n urma unor
procese tehnologice plecndu-se de la alte materii prime. Din aceasta categorie amintim: soda
calcinata, sulfatul de sodiu, boraxul, seleniul metalic.
Dupa rolul pe care l au la obtinerea sticlei materiile prime se mpart n: vitrifianti,
fondanti, acceleratori de topire sau coloranti.
Sticlele se clasifica n: sticla pentru ambalaj; sticla pentru constructii; sticla pentru
laborator; sticla optica; sticla pentru tehnica nucleara; fibra de sticla.
7.1.2. Procesul tehnologic de fabricare a sticlei
O secventa tipica de obtinere a sticlelor este prezentata n figura 7.1. Fabricarea sticlei
include prelucrarea materiilor prime, topire si procesarea sticlelor topite prin laminare,
presare sau alte metode dupa cum vom vedea n continuare
Din punct de vedere chimic sticla este o combinatie ntre bioxidul de siliciu, oxidul de
sodiu, oxidul de calciu.
Oxidul care transmite sticlei caracterul specific vitros este bioxidul de siliciu care se
afla n proportie de peste 98% n nisipul cuartos.


124

Fig.7.1. Secventa clasica de prelucrare a sticlelor
1. prepararea materiei prime, 2. topire, 3. fabricarea produselor din sticla, 4. tratament termic

Prin topirea nisipului cuartos la temperatura de peste 1700
0
C se obtine sticla de cuart
cu bune proprietati fizico-chimice.
Fabricarea sticlei de cuart pe cale industriala este limitata de faptul ca temperatura de
topire a dioxidului de siliciu este foarte ridicata si necesita cuptoare speciale foarte
costisitoare.
Pentru obtinerea sticlelor cu punct de topire scazut se utilizeaza fondanti de tipul
oxidului de sodiu. Sticla astfel obtinuta are o rezistenta scazuta putndu-se dizolva chiar si n
apa. n acest caz se adauga si alti oxizi introdusi prin calcar si dolomita (CaCO
3
;
CaMg(CO
3
)
2
).
Procesul tehnologic de obtinere a sticlei presupune: prepararea materiei prime; topirea
si obtinerea masei de sticla, fabricarea produselor, tratament termic. Respectiv, amestecarea
materiilor prime; topirea si obtinerea masei de sticla; prelucrarea sticlei; racirea articolelor
prelucrate; finisarea produselor.
Fabricarea pieselor din sticla se poate face n cadrul unor procese traditionale
respectiv prin turnare, prin centrifugare, prin presare, prin suflare sau procese speciale. n
cadrul acestor procese amintim fabricarea produselor plane si tubulare din sticla sau
fabricarea fibrelor de sticla.
Fabricarea pieselor de sticla prin turnare
Daca sticla este suficient de fluida ea se poate turna n forme. Prin aceasta metoda se
obtin obiecte relativ masive precum lentilele si obiectivele telescoapelor astronomice. Aceste
piese se vor raci extrem de lent pentru a evita aparitia tensiunilor interne si posibile fisuri.
Dupa racire aceste piese se slefuiesc pentru a li se da forma finala.
Turnarea se limiteaza n general la astfel de piese deoarece fluiditatea sticlelor este
limitata ceea ce mpiedica curgerea prin orificii nguste.
Fabricarea pieselor prin centrifugare este similara cu turnarea centrifugala a
materialelor (fig.7.2.).

1
1
2. 4. 3.
Fig.7.2.Fabricarea produselor din sticla
prin centrifugare

1. forma metalica, 2. sticla topita, 3.
dispozitiv de rotire, 4. piesa prelucrata
a. b.
1
2
3
4

125
Metoda se utilizeaza pentru obtinerea tuburilor catodice pentru televizoare si
monitoare de calculator. Forma este din otel, n interiorul sau se aseaza o masa de sticla topita
vscoasa. Forma se roteste puternic si se formeaza tubul cinescop. Partea din fata a ecranului
se aplica ulterior prin ambutisarea unei folii de sticla cu punct de topire scazut.
Fabricarea pieselor de sticla prin presare
Procedeul este utilizat pentru obtinerea pieselor n serie mare si masa. Produsele
obtinute prin acest procedeu sunt: faruri de automobile, ecrane de televizor, vesela sau alte
articole relativ plane.
Tehnologia presupune dozarea corecta a unei cantitati de sticla topita n cavitatea unei
forme metalice (fig.7.3.). Acest lucru se realizeaza cu ajutorul unui alimentator. Poansonul
coboara si realizeaza piesa. Procedeul se preteaza foarte bine la automatizare.

Fig.7.3. Fabricarea produselor din sticla prin presare
1. poanson, 2. semimatrita superioara, 3, sticla topita, . semimatrita inferioara, 4. produs finit din sticla

Fabricarea produselor din sticla prin suflare
Fabricarea produselor de sticla prin suflare este un procedeu nalt automatizat si nu o
operatie manuala. Suflarea manuala se realizeaza doar la obiecte de arta.
Fabricarea prin suflare se prezinta n figura 7.4.

Fig.7.4. Fabricarea produselor din sticla prin suflare

Produsul, de exemplu un borcan de sticla este adus la o forma intermediara (5)
(ebosa) prin presarea ntr-o forma metalica (4) a unei mase de sticla topita (3) precis dozata.
Sistemul este prevazut cu un colier (2) care permite ridicarea produsului si asezarea pe o
1
3
2
4
4
1
2
1
3
5
4
7
8
6
Aer sub presiune
F
v

126
matrita de suflare (6). Pe acest colier se apasa apoi capul de suflare (1) iar produsul capata
forma finita (7) asezndu-se pe peretii matritei(8)

Fabricarea sticlelor plane
Sticlele plane utilizate sunt pe scara larga n constructii, pentru ferestre. n antichitate
se fabrica prin suflare un glob de sticla cu diametru mare care era asezat pe o masa similara
cu roata olarului care avea n mijloc o bara metalica. Dupa rencalzire globul era rotit puternic
pna la aplatizare. Se putea obtine un disc subtire cu un diametru de pna la un metru care era
ulterior taiat si montat la ferestre.
Astazi sticlele plane se pot realiza sticle plane prin trei metode: prin tragere, prin
laminare si prin flotatie. n cele ce urmeaza vom analiza cele mai importante metode utilizate
la ora actuala pe scara larga.
Fabricarea sticlelor plane prin laminare
Practic sticla topita(5) curge din cuptorul 7 ntre doi cilindri (Fig.7.5.3) n miscare de
rotatie si avnd sensuri contrare. Cilindrii de laminare se vor supune lustruirii si curatirii
pentru a obtine sticle perfect plane cu suprafete lise si paralele.
Dupa laminare sticla se taie n foi care se introduc n niste cuptoare de recoacere.

Fig.7.5. Laminarea sticlelor plane

c. Fabricarea sticlelor plane prin flotatie. Este un proces relativ nou (1950) care
permite obtinerea de suprafete cu o planeitate foarte buna.

Fig.7.6. Fabricarea sticlelor plane prin flotatie

Sticla topita (fig.7.6.7) curge direct din cuptorul de topire (8) pe suprafata unei bai de
staniu topit (3). Sticla bine fluidizata se ntinde n forma omogena la suprafata baii de staniu
capatnd o grosime uniforma si suprafete perfect plane. Deasupra baii de staniu topit
instalatia prezinta doua zone o zona de ncalzire 5, prevazuta cu atmosfera de protectie si o
4
5
1 2 3
1
4
5
1 2 3
8
7
6

127
zona de racire 6. Avansnd pe o suprafata mai rece a baii, sticla se solidifica. Mai departe este
preluata pe o cale cu role (2) si ajunge ntr-un cuptor de recoacere, dupa care se taie la
dimensiuni.
Fabricarea tuburilor de sticla
Cunoscut drept procesul Danner obtinerea tuburilor de sticla presupune turnarea
sticlei topite (fig.7.7.-2) pe suprafata unui cap de suflare (1) n miscare de rotatie. Se pot
obtine tuburi lungi de pna la 30 m. Diametrul variaza functie de debitul de aer care se sufla.
Tubul racit (3) este preluat pe calea cu role (4).

Fabricarea fibrelor de sticla.
Fibrele de sticla se pot obtine prin aspersiune centrifugata sau prin tragerea
filamentelor continui.
Prin tragere se obtin fibre continui de sticla (fig.6.6.-3) cu diametru extrem de mici
0,0025 mm (de ordinul micronilor). nainte de tragere sticla topita (1) trece prin orificiile
practicate ntr-o placa de platina (2) ncalzita. Racirea este accelerata prin insuflare de aer
Tragerea este rapida peste 50 m/s. Fibrele de sticla sunt acoperite cu diferite substante pentru
lubrifiere si protectie.

1 2
3 4
aer
Fig.7.7. Fabricarea tuburilor din sticla
Fig.7.8. Fabricarea fibrelor din
sticla

1
2
3
4
5
aer

P R E L U C R A R E A C A U C I U C U L U I
128

8
prelucrarea cauciucului

Industria cauciucului este dominata de un produs de mare importanta anvelopele
auto. Automobil, avion sau bicicleta, toate au nevoie de anvelope si nca in cantitati deosebit
de mari. Anvelopele s-au inventat n anul 1888, industria cauciucului cunoscnd o mare
dezvoltare dupa 1839 cnd se descopera vulcanizarea cauciucului. Vulcanizarea este procesul
care transforma cauciucul natural moale cu rezistenta scazuta la uzura, ntr-un material
deosebit de rezistent cu proprietati de elasticitate, prin stabilirea de legaturi transversale ntre
moleculele polimerului.
Daca la nceputul anilor 90 industria cauciucului procesa doar cauciuc natural NR
natural rubber astazi se proceseaza n cea mai mare parte cauciucuri sintetice.
Cauciucurile sintetice au fost descoperite n timpul celui de al doilea razboi mondial.
Dintre cauciucurile sintetice amintim: cauciucul butilic, cauciucul butadieno-stirenic,
cauciucul butadienic, etc. Categoria cauciucurilor mai includ si unii elastomeri termoplastici
si unii poliuretani.
Industria cauciucului s-a dezvoltat pe doua nivele: obtinerea cauciucului, fabricarea
produselor de cauciuc.
Obtinerea cauciucului de poate face pe doua cai: prin procesarea cauciucului
natural; prin procesarea cauciucului sintetic .Diferenta este materia prima astfel n timp ce
cauciucul natural are o provenienta eminamente agricola arborele de cauciuc Hevea
brasiliensis cauciucul sintetic este un derivat din petrol.
Fabricarea produselor din cauciuc presupune: stabilirea compozitiei, omogenizarea
cauciucului, fabricarea produselor din cauciuc si n final vulcanizarea.
Practic aceste etape se respecta fie ca este vorba de cauciuc natural, fie ca este vorba
de cauciuc sintetic, singura diferenta reprezentnd-o vulcanizarea.
Cauciucul natural se obtine prin extragerea latexului din coaja arborelui de cauciuc,
Malaezia fiind cel mai mare producator de cauciuc natural. Latexul este o suspensie de
particule coloidale solide de polimer poliizoprenic. Aceasta substanta chimica care va forma
cauciucul se gaseste n latex n proportie de 30%.
Metoda preferata pentru recuperarea cauciucului din latex este coagularea. Primul pas
este diluarea latexului cu apa, aproximativ aceeasi cantitate pe care o contine deja, dupa care
se adauga acid acetic(CH
3
COOH) sau acid formic HCOOH, care va provoca coagularea

129
latexului. Dupa circa 12 ore se colecteaza niste bulgari moi care se trec printre niste role se
elimina apa iar grosimea scade la 3 mm. Se obtin niste placi rotunde moi care se aseaza pe
suporturi din lemn si se usuca n afumatori. Fumul cald contine creozot care previne oxidarea
cauciucului. Este nevoie de un numar de zile pentru uscare. Se obtine un cauciuc crud de
culoare maro nchis care va fi procesat ulterior.
n unele cazuri cauciucul laminat se usuca n aer cald si are o culoare castaniu deschis,
este considerat cel mai bun.
Cauciucul sintetic se produce plecnd de la petrol prin tehnici de polimerizare.
Stabilirea compozitiei cauciucul contine ntotdeauna aditivi. Functie de acesti aditivi
cauciucul va capata o anumita destinatie, de exemplu pentru anvelope sau pentru talpi de
pantof. Aditivii se introduc pentru mbunatatirea proprietatilor mecanice precum si pentru
mbunatatirea procesului de vulcanizare.
Unul dintre cei mai importanti aditivi este negrul de fum obtinut prin descompunerea
termica a hidrocarburilor. Negrul de fum creste rezistenta la rupere a cauciucului precum si
rezistenta sa la uzura abraziva. Creste de asemenea protectia contra radiatiilor ultraviolete.
Cum marea majoritatea cauciucurilor contin negru de fum culoarea cea mai raspndita este
negru.
Alti aditivi: caolin, silice (SiO
2
), (CaCO
3
), polimeri (PVC), etc. Oricum toti acesti
aditivi nu depasesc n cauciuc 10%.
Se mai folosesc substante antioxidante, pigmenti, coloranti, antiderenti pentru
usurinta extragerii ulterioare a pieselor din forme etc.
O buna parte din cauciucuri sunt ntarite cu fibre pentru a reduce extensibilitatea.
Produsele cele mai cunoscute care sunt armate cu fibre fiind benzile transportoare si
anvelopele. Fibrele pot fi din celuloza, nailon, fibre de sticla sau otel.
Aceste armaturi nu se introduc n cauciuc ca aditivi prezentati anterior ci prin
procedee speciale.
Amestecarea omogenizarea cauciucului
Aditivii trebuie amestecati perfect n masa de cauciuc. Amestecarea se realizeaza
mecanic ceea ce poate duce la cresterea temperaturii cauciucului peste 150
0
C, ceea ce poate
conduce la o vulcanizare prematura daca n cauciuc sunt prezenti agenti de vulcanizare. n
aceste conditii amestecarea cauciucului cu aditivii doriti se face n doua etape prima data se
introduc aditivii precum negrul de fum si altii se raceste masa de cauciuc amestecat dupa
care se reia procesul introducndu-se de data aceasta agenti de vulcanizare.
Procesul de amestecare se realizeaza n doua tipuri de agregate: moara cu doua role si
omogenizatorul tip Banbury (fig.8.1.). Amestecatorul cu role (fig.8.1.a.) prezinta doua role
actionate cu aceeasi viteza sau cu viteze usor diferite si care pot fi deplasate pe orizontala
astfel nct sa se poata regla distanta dintre ele. Masa de cauciuc este antrenata si amestecata.
Amestecatorul intern (fig.8.1.a.) are doua rotoare montate ntr-o carcasa. Aceste rotoare sunt
actionate cu viteze diferite si sensuri contrare. Amestecatorul Banbury este extrem de eficient
dar produce temperaturi mari care necesita canale de racire practicate n peretii incintei.
Tranzitul de materiale se face prin intermediul unei plnii plasate la partea superioara si un
piston care aduce masa de cauciuc n zona de lucru. Evacuarea cauciucului procesat se face
pe la partea inferioara.
Fabricarea produselor din cauciuc se bazeaza pe patru procese de baza:
extrudare
calandrare
impregnare
matritare prin presare si prin injectie.


130

Fig.8.1. Utilaje pentru amestecarea cauciucului
(a) amestecator cu role, (b) amestecator tip Bambury

Extrudarea cauciucului
Se utilizeaza dispozitive de extrudare cu melc (fig.8.2.) Avansul materialului se face
cu ajutorul unor cilindri, a caror raport lungime diametru nu trebuie sa depaseasca valoarea
10, 15 deoarece s-ar produce un fenomen de vulcanizare prematura.

Fig.8.2. Procesul de extrudare a cauciucului urmat de laminare

Calandrarea este procesul de trecere a cauciucului printre niste cilindri n miscare de
rotatie si care au distanta dintre ei descrescatoare.
Prin calandrare se obtin produse plate din cauciuc. Se poate de asemenea utiliza
procedeul pentru impregnarea de materiale textile cu cauciuc.
Impregnarea. Impregnarea cu cauciuc a diferitelor substraturi este unul dintre
procesele cele mai importante n industria cauciucului. Aceste materiale compuse se
utilizeaza de la benzi transportoare si anvelope auto pna la barci de cauciuc si impermeabile
de ploaie.
Impregnarea prin calandrare: se obtin produse plate din cauciuc ntarite.
Calandrarea poate fi nlocuita prin depunerea prin imersie a suportului ntr-o baie n
care se afla cauciuc fluid. Dupa depunere urmeaza uscarea.

role
cauciuc
a.
Sistem de evacuare
Rotoare
Plnie de alimentare
Poanson
F
b.
Carcasa racita
Cilindri
Produs extrudat

Alimentator cu melc

131

Fig.8.3. Acoperirea cu cauciuc folosind un proces de calandrare

Matritarea prin matritare se obtin produse precum talpile pentru ncaltaminte.
Matritarea prin presare si prin injectie. Presarea este procedeul care se utilizeaza si n tehnica
obtinerii anvelopelor.
Vulcanizarea este tratamentul termic care produce reactia chimica care genereaza
legaturi transversale ntre moleculele de cauciuc. Dupa vulcanizare cauciucul devine mai
rigid si mai rezistent reducndu-si totodata si elasticitatea.
La scara submicroscopica se observa ca intre lanturile lungi de molecule de cauciuc se
creeaza legaturi transversale. Cu ct numarul lor creste, creste si rigiditatea cauciucului.
Vulcanizarea a fost inventata de Goodyear se produce la 140
0
C si presupune
amestecarea cauciucului cu ZnO oxid de zinc si acid esteric C
18
H
36
O
2
. Timpul de tratament
termic este 15 20 min.
Fabricarea anvelopelor
Anvelopele reprezinta cel mai important produs al industriei cauciucului. Practic
reprezinta circa trei sferturi din toata cantitatea de cauciuc procesat. Urmeaza apoi talpile
pentru ncaltaminte si benzile transportoare, vine apoi echipamentul sportiv, cauciucul
spuma, etc.

Anvelopele sunt elemente critice n constructia automobilelor, tractoarelor,
avioanelor, bicicletelor ele suporta greutatea vehiculului, a pasagerilor si ncarcaturii,
transmit miscarea de rotatie si absorb vibratiile.
O anvelopa este un ansamblu format din multe parti componente: de exemplu: o
anvelopa de excavator contine 175 de piese individuale.
Anvelopele de tip radial prezinta catre exterior benzi armate cu otel. Constructia
radiala permite o flexibilitate mai buna a cauciucului reducnd eforturile ntre benzi. Da o
durata mai lunga de functionare anvelopei si o stabilitate mai buna n curbe.
Fiecare anvelopa prezinta un nvelis de cauciuc solid cu grosime mare n zona de
rulare a cauciucului. De asemenea anvelopele prezinta si la interior un strat de cauciuc care la
anvelopele fara camera trebuie sa fie de o permeabilitate scazuta.
Rola de calandrare
Alimentare cu cauciuc
Substrat cauciucat
Substrat
Fig.8.4. Sectiune printr-o anvelopa
de tip radial

132

bibliografie

1. Stoian,L., Tehnologia Materialelor,EDP, Bucuresti, 1988
2. Nanu, A., Tehnologia Materialelor, EDP, Bucuresti, 1983
3. Amza, G., Dumitru, G.,M.,Rndasu, V.,O., Amza, C.,G. Tratat de tehnologia materialelor, Editura
Academiei Romne, 2003
4. Cananau, N., Petrescu, V., Dima O., Tehnologia materialelor ndrumar de laborator, vol I, UGAL, 1985
5. Cananau, N., Petrescu, V., Dima O., Gurau, G., Tehnologia materialelor ndrumar de laborator, vol II,
UGAL, 1993
6. Grower, M.,P., Fundamentos de Manufactura Moderna, Prentice Hall Hispanamerica, 1997
7. Kalpakjian, S., Manufacturing Engineering and Technology, Addison-Wesley Publishing, 1992
8. Flinn, A., Engineering Materials and their applications, Hughton Mifflin, Boston 1990
9. Levcovici, S., M., Studiul Materialelor, Editura Fundatiei Universitatii Dunarea de Jos, Galasi, 2002
10. Zgura, G., Severin, I., Tonoiu, I., Materiale compozite cu matrice metalica. Tehnologii de prelucrare,
Editura Academiei Romne, 2000
11. Cananau, N., Gurau, G., s.a., Calitate Totala, EDP, Bucuresti, 2005
12. Moldovan, P., Brabie, V., - Tehnologii metalurgice, EDP, Bucuresti, 1979;
13. Cananau, N., Gurau, G., Comportarea la deformare a materialelor metalice, Editura Evrika, Braila, 1996
14. Atanasiu, C., ncercarea Materialelor, ET, Bucuresti, 1982
15. Vam, S., Oprea, D., Dragomir, I., - Metalurgie generala, EDP Bucuresti, 1996;
16. Metals Handbook, 10 th ed., Vol1, Properties and Solutions, Iron, Steels, and High Performance Alloys,
ASM International, Metals Park, Ohio, 1990
17. Paltalvi, A., Mehedinteascu M.,- Tehnologia materialelor, EDP, Bucuresti 1985;
18. Rau, A., Oprea, F.,s.a. - Manualul inginerului metalurg, vol.I, II, E.T. Bucuresti, 1978
19. Godeanu, S., - Tehnologii ecologice si ingineria mediului, Bucuresti, Ed. Bucura Mond, 1998.
20. Constantinescu, D., Vasilescu, D.S, Ciocea, N., Stiinta materialelor, EDP, Bucuresti, 1983.
21. Petrescu, S.,. Popa, I.M, Baciu, M., Baciu, C. Stiinta materialelor, Editura Gh. Asachi Iasi, 1995.
22. Pop, G. T., Carcea, I., Materiale compozite anorganice, Editura Tehnica-Info, Chisinau, 2001.
23. Pop, G., Chirita, M., Pop, M., Materiale bioceramice, Edit. Tehnopress, Iasi, 2003.
24. Metals Handbook, 9th, ed., vol 15, Casting, ASM International, Metals Park, Ohio, 1990
25. Popescu, C., A. Ifrim, S. Cedighian, Materiale electrotehnice; Proprietati si utilizari, Editura Tehnica,
Bucuresti, 1976.
26. Gnju, D., Substante tehnice anorganice, Centrul de multiplicare Univ. Al.I.Cuza, Iasi, 1997.
27. Askeland , D.R., The science and Engineering of Materials - PWS Publishers, 1996.
28. Tanase, D., Prelucrarea Plastica a Materialelor, Editura, Galateea, Galati, 2002
29. Lawrence H. Van Vlack Elements of Materials Science and Engineering Sixth Edition.
30. Anderson, J.C., Leaver, K.D., Rawlings, R.D.,. Alexander, J.M, Materials Science, Fourth edition, Chapson
and Hall, London, 1990.
31. Kelzim, E., Metalcasting and Molding Processes, American Fondrymans Society, Des Plaines, 1991
32. Ionescu, C., Paris, A., Moga, V.- Tehnologia Materialelor, Teste, Intrebari , Aplicatii , Editura BREN, 2002
33. Cananau, N., Teoria deformarii plastice, UGAL 1994
Teste

Chestionar cu raspunsuri multiple
1. Care dintre urmatoarele sta la baza materiei?
a) atomul,
b) electronul,
c) elementul chimic,
d) molecula, e) nucleul

2. Care sunt materialele de baza utilizate n inginerie?
a) metalele si aliajele,
b) materialele ceramice,
c) polimerii,
d) materialele compozite.

3. Care dintre urmatoarele defecte nu este un defect punctiform?
a) atom interstitial,
b) dislocatie marginala,
c) vacanta,
d) atom de substitutie.

4. Dislocatiile sunt:
a) defecte punctiforme,
b) defecte lineare,
c) defecte de suprafata,
d) cel mai probabil defecte volumice.

5. Care dintre urmatoarele concepte se aplica la maclare?
a) deformare elastica,
b) mecanism de deformare plastica,
c) cel mai probabil viteza mare de deformatie,
d) tip de dislocatie.

6. Care sunt cele trei tipuri de solicitari la care poate fi supus un
material?
a) compresiune,
b) curgere,
c) forfecare,
d) reducerea sectiunii,
e) tractiune,
f) duritate.

7. Care dintre urmatoarele definitii este corecta?
a) rezistenta la rupere este data de punctul care face trecerea dintre
comportarea elastica si cea plastica, pe curba tensiune deformatie,
b) rezistenta la rupere este data de raportul dintre forta maxima
nregistrata n timpul ncercarii si sectiunea initiala a probei,
c) raportul dintre forta maxima nregistrata la ruperea probei si
sectiunea minima a probei n zona gtuirii.

8. Care dintre urmatoarele eforturi prezinta valoarea maxima?
a) tensiunea conventionala,
b) rationala.

9. Zona de curgere a materialului prezinta o proportionalitate ntre
tensiune si deformatie.
a) adevarat,
b) fals.

10. Care dintre urmatoarele materiale au duritatea mai mare?
a) aluminiul,
b) diamantul,
c) titanul,
d) wolframul.

11. Care este continutul de carbon care face trecerea de la oteluri la
fonte?
a) 2,11
b) 6.67
c) 3.4
d) 0.77

12. Care dintre urmatoarele minerale contin aluminiu n cantitate
maxima?
a) alumina
b) bauxita
c) corindonul
d) cuartul
e) arsenul

13. Materialele ceramice pot fi:
a) cristaline
b) amorfe
c) ambele raspunsuri sunt corecte

14. Care sunt principalele clase de polimeri?
a) termoplastici
b) termorigizi
c) elastomeri
d) nici un raspuns nu este corect

15. n care clasa de materiale ncadrati lemnul?
a) metal
b) ceramic
c) compozit

16. Zetarea este un proces de concentrare a minereurilor care se aplica minereurilor n care
sterilul este mai greu dect utilul? : a) adevarat, b) fals.
17. Concentrarea magnetica se bazeaza pe: a) diferenta de densitate util-steril, b)diferenta de
permeabilitate magnetica, c) diferenta de rezistenta electrica.
18. Aglomerarea prin sinterizare se bazeaza pe obtinerea unui eutectic cu punct de topire
redus numit faialita. Acest compus se obtine prin: a) reactia oxidului de fier cu dioxidul de
siliciu, b) reactia sterilului cu utilul, c) reactia fondantului cu cenusa rezultata din arderea
cocsului.
19. Recuperatorul Cowper ncalzeste aerul necesar proceselor din furnal: a) prin arderea
gazului de furnal, b) electric, c) prin recuperarea caldurii gazului de furnal cu ajutorul unor
gratare refractare.
20. ncarcarea furnalului se face la o presiune egala cu presiunea atmosferica: a) adevarat,
b)fals.
21. Care dintre urmatoarele au punctul de topire maxim? a) aluminiul, b)alumina, c)
wolframul, d) cuprul
22. Care este mineralul din care se extrage cuprul? a) hematita, b) limonita, c) covelina

23. Care este cel mai utilizat proces de turnare? a) turnarea centrifugala, b) turnarea sub
presiune, c) turnarea n forme temporare.
24. Care dintre urmatorii compusi chimici sunt prezenti n nisipul utilizat n turnatorii? a)
Al
2
O
3
b) SiO, c) SiO
2
d) SiSO
4
.
25. De ce formele temporare din amestecuri de formare se numesc crude? a) pentru ca
amestecul de formare are culoarea verde, b) pentru ca amestecul de formare este umed, c)
pentru ca amestecul de formare este uscat.
26. Care dintre urmatoarele definitii este proprie turnarii n forme scoici? a) operatie de
turnare care presupune initierea solidificarii metalului sub forma unei mici scoici, b) forma
n care miezul are aspectul unei scoici, c) procesul de turnare prin care se obtin piese sub
forma de scoici marine, d) procesul de turnare care utilizeaza forme cu pereti subtiri din
nisipuri acoperite cu rasini.
27. Care dintre urmatoarele procese de turnare folosesc forme permanente? a) turnare n
forme scoici, b) turnare n forme coji, c) turnare sub presiune, d) turnare cu modele usor
fuzibile, e) turnare centrifugala.
28. Care dintre urmatoarele metale se toarna bine n forme permanente? a) otelul, b)fonta, c)
aliajele eutectice, d) aluminiul, e) zincul f) wolframul
29. Care dintre urmatoarele sunt avantaje ale turnarii n forme permanente fata de turnarea n
forme temporare? a) temperatura de turnare mai nalta, b) productivitate mare, c) utilizarea
formelor la un numar mare de turnari, d) se toarna piese mari.

30. Care dintre urmatoarele procese de deformare sunt procese de deformare plastica n
volum? a) ndoire, b)ambutisare, c) laminare, d) forjare, e)matritare.
31. Care dintre urmatoarele sunt avantaje ale deformarii plastice la cald fata de deformarea
plastica la rece? a) risc scazut de producere a fisurilor, b)consum energetic total mai scazut,
c) forta de deformare mai redusa, d) sunt posibile schimbari majore de forma.
32. Care dintre urmatoarele cajele de laminare au cilindri cu diametru redus n contact cu
materialul? a) cajele trio, b) cajele cuatro, c) cajele policilindrice, e) cajele planetare, f)
cajele duo.
33. Prin care procese de deformare plastica se pot obtine tevi? a) extrudare, b) laminare
transversala, c)laminare longitudinala, d) tragere
34. Bavura la matritarea deschisa nu are nici un rol si este nedorita deoarece necesita efort
suplimentar pentru ndepartarea ei si implica consum de metal suplimentar. a) adevarat, b)
fals.
35. Tuburile se obtin prin extrudare directa dar nu si prin extrudare inversa. a) adevarat, b)
fals.

36. Diferenta dintre sudarea prin topire si sudarea n stare solida este ca la sudarea prin
topire marginile pieselor se topesc.
a) adevarat,
b) fals.
37. Care dintre urmatoarele procese de sudare se realizeaza prin topire?
a) sudare n puncte,
b) sudare sub strat de flux,
c) sudare n mediu de gaze protectoare,
d) sudarea cap la cap,
e) sudarea aluminotermica.
38. Care dintre urmatoarele procese de sudare se realizeaza n stare solida?
a) sudarea n baie de zgura,
b) sudarea n puncte,
c) sudarea n mediu de hidrogen,
d) sudarea cap la cap,
e) sudarea manuala cu arc electric,
f) sudarea cu flacara.
39. Arcul electric este o descarcare stabila n gaz.
a) adevarat,
b) fals.
40. Care dintre urmatoarele procese de sudare folosesc electrozi fuzibili?
a) MIG,
b) WIG,
c) MAG
41. Care dintre urmatoarele sunt utilizate ca gaze protectoare?
a) H
2
,
b) CH
4
,
c) Ar,
d) CO
2
,
42. Sudarea prin presare dezvolta caldura necesara procesului prin efect Joule la nivelul
interfetei dintre cele doua piese unde rezistenta electrica este maxima?
a) adevarat,
b) fals.

43. Care dintre urmatorii termeni se refera la sticle?
a) cristalin
b) policristalin
c) amorf
d) vitros
e) vitrificat

44. Turnarea sticlelor este un proces de mare productivitate.
a) adevarat
b) fals

45. Care dintre urmatoarele procese se utilizeaza la fabricarea sticlelor?
a) procesul Colburn
b) procesul Danner
c) procesul de centrifugare

46. Fabricarea fibrelor din sticla utilizeaza o placa gaurita din:
a) aur
b) argint
c) platina

47. Tuburile catodice pentru monitoarele de calculator se fabrica prin:
a) presare
b) centrifugare
c) suflare

48. Cele mai importante produse din cauciuc sunt:
a) benzile transportoare
b) talpile pentru ncaltaminte
c) pneurile auto
d) mingile de tenis

49. Care este denumirea compusului chimic care se extrage din latex?
a) polibutadiena
b) poliizobutilena
c) poliizoprenul
d) polistirenul

50. Care dintre urmatorii aditivi este mai important?
a) cauciucul reciclat
b) negrul de fum
c) antioxidantii
d) plastifiantii

51. Negrul de fum se introduce n cauciucuri pentru mbunatatirea procesului de vulcanizare
si pentru marirea rezistentei mecanice.
a) adevarat
b) fals.

52. Prin calandrare se obtin:
a) inele din cauciuc
b) bare din cauciuc
c) produse plate din cauciuc
d) produse impregnate cu cauciuc
e) tuburi din cauciuc

Raspunsuri la teste
1a, 2abc, 3b, 4b, 5b., 6ace, 7b, 8b, 9b, 10b. 11a,12a, 13c, 14abc, 15c. 16b, 17b, 18a, 19a, 20a, 21b, 22c. 23c,
24c, 25b, 26d, 27ce, 28d, 29bc. 30cde, 31acd, 32bce,33abd, 34b, 35b. 36a, 37bce, 38bd, 39a, 40ac, 41c, 42a.
43cd, 44b, 45b, 46c, 47b. 48c, 49c, 50b, 51a, 52cd.

(WWW - Fisierulmeu.ro) Tehnologia Materialelor PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

(WWW - Fisierulmeu.ro) Tehnologia Materialelor PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

GALATI 2005

Fig.5. 82. Matrita pentru tragere

S-ar putea să vă placă și