Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
(WWW - Fisierulmeu.ro) Tehnologia Materialelor PDF
(WWW - Fisierulmeu.ro) Tehnologia Materialelor PDF
tehnologia materialelor
curs pentru sectiile de inginerie economica
GEORGHE GURAU
Presiunea pe poanson
Extrudare directa
Extrudare inversa
Cursa poansonului
tehnologia materialelor
curs pentru sectiile de inginerie economica
GEORGHE GURAU
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
CUPRINS
cuprins
Cuprins....................................................................................................................................... 5
1.Introducere .............................................................................Error! Bookmark not defined.
1.1. Procese tehnologice .......................................................Error! Bookmark not defined.
1.1.1. Proces......................................................................Error! Bookmark not defined.
1.1.2. Proces de productie .................................................Error! Bookmark not defined.
2.Structura materialelor ............................................................Error! Bookmark not defined.
2.1. Introducere .....................................................................Error! Bookmark not defined.
2.2. Structuri cristaline..........................................................Error! Bookmark not defined.
2.2.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor ....Error! Bookmark not defined.
2.2.2. Imperfectiuni n cristale ..........................................Error! Bookmark not defined.
2.2.3. Deformarea n cristalele metalice ...........................Error! Bookmark not defined.
2.2.4 Deformarea agregatelor policristaline .....................Error! Bookmark not defined.
2.3. Structuri amorfe .............................................................Error! Bookmark not defined.
3.Proprietatile mecanice ale materialelor .................................Error! Bookmark not defined.
3.1. Introducere .....................................................................Error! Bookmark not defined.
3.2. Rezistenta si plasticitatea ...............................................Error! Bookmark not defined.
3.2.1. Variatia tensiunii conventionale R cu deformatia specifica e.Error!
Bookmark
not defined.
3.2.2. Variatia tensiunii s cu gradul de deformare e. Curba rationala Error! Bookmark
not defined.
3.3. Alungirea la rupere ........................................................Error! Bookmark not defined.
3.4. Gtuirea la rupere ..........................................................Error! Bookmark not defined.
3.5. Duritatea ........................................................................Error! Bookmark not defined.
3.5.1. Determinarea duritatii prin metoda Brinell.............Error! Bookmark not defined.
3.5.2. Determinarea duritatii prin metoda Vickers ...........Error! Bookmark not defined.
3.5.3. Determinarea duritatii prin metoda Rockwell ........Error! Bookmark not defined.
3.6. Rezilienta .......................................................................Error! Bookmark not defined.
4.Materiale utilizate n inginerie ...............................................Error! Bookmark not defined.
4.1. Metalele .........................................................................Error! Bookmark not defined.
4.1.1.Otelul .......................................................................Error! Bookmark not defined.
4.1.2.Fonta ........................................................................Error! Bookmark not defined.
4.2. Ceramicele .....................................................................Error! Bookmark not defined.
4.3.Polimerii .........................................................................Error! Bookmark not defined.
4.4.Compozite .......................................................................Error! Bookmark not defined.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
CUPRINS
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
CUPRINS
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
INTRODUCERE
1
introducere
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
INTRO DUCERE
Factori perturbatori
(t1 , t2 , , tn )
Elemente
de intrare
(x1 , x2 ,..., xn )
PROCES
(z1 , z2 , ..., zn )
Elemente
de iesire
(y1 , y2 , ..., yn )
REGULATOR
Procesul este sub control daca variabilele esentiale ale elementelor de iesire
corespund specificatiilor de calitate. Pentru mentinerea sub control a procesului este necesar
un regulator. Pe baza valorilor variabilelor esentiale ale elementelor de iesire, atunci cnd se
manifesta o tendinta de iesire a procesului de sub control, regulatorul introduce corectiile
necesare asupra variabilelor esentiale ale procesului. Astfel procesul se readuce si se mentine
sub control.
Calitatea este n mod esential determinata de modul n care se organizeaza si se
conduce procesul.
Pentru ca un proces sa conduca la un rezultat de valoare este necesar sa fie ndeplinite
urmatoarele conditii:
calitate nalta a proiectarii (constructive si tehnologice)
aprovizionare corecta - calitatea adecvata a materialelor si componentelor folosite
industrializare corecta calitate adecvata a mijloacelor (utilaje, scule, echipamente) cu
care se desfasoara procesul
fabricare conforma
asigurarea service-ului la client
calitatea operatorilor pregatirea profesionala, cultura calitatii
calitatea mediului de lucru
calitatea vietii personalului
Scopurile managementului proceselor sunt:
mentinerea proceselor sub control
efectuarea a ceea ce este necesar
dominarea variabilitatii (dispersie mica a valorilor caracteristicilor de calitate ale
produselor)
stimularea progresului continuu
asigurarea eficientei economice (minimizarea costurilor)
marirea productivitatii
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
INTRODUCERE
Faza 2
A,B,C
Faza 3
B
C
Nedemontabila
Procese de
asamblare mecanica
mbinare cu adezivi
Procese de
asamblare termica
Procese de depunere si
procese de prelucrare
mecanica a
suprafetelor
Tratamente termice
Prelucrarea pulberilor
Procese de deformare
Procese de
prelucrare
a suprafetelor
Procese de curatare si
tratamente superficiale
Procese de
mbunatatire
a proprietatilor
Procese de formare
Elaborare, formare,
turnare
Procese de asamblare
Demontabila
Procese de prelucrare
10
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
STRUCTURA MATERIALELOR
2
structura materialelor
2.1. Introducere
Materialele de baza utilizate n inginerie sunt: metalele si aliajele, materialele
ceramice si polimerii. Combinatiile dintre aceste trei clase principale de materiale conduc la o
a patra clasa , materialele compozite. Toate materialele despre care am amintit sunt formate
din atomi si molecule. Dispunerea atomilor si moleculelor se poate face dezordonat ca n
cazul gazelor sau poate prezenta o ordonare pe distanta scurta, cazul lichidelor. n cazul
materialelor solide insa atomii si moleculele se leaga prin intermediul unor forte de coeziune
specifice si pot prezenta doua forme structurale: cristaline si ne cristaline sau amorfe.
Metalele prezinta ntotdeauna n stare solida o structura cristalina definita ca o
ordonare periodica a particulelor pe distanta lunga. Metalele pot avea astfel o structura
monocristalina (fig.2.1.) sau policristalina.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
11
STRUCTURA MATERIALELOR
dar pot adopta de asemenea si o structura dezordonata. Se pot distinge astfel doua structuri
fundamentale ale materiei: structura cristalina si structura amorfa.
Cnd trec din stare lichida n stare solida multe substante formeaza cristale. Aceasta
este o caracteristica a metalelor dar si a mai multor materiale ceramice sau polimeri.
ntr-o structura cristalina atomii ocupa pozitii spatiale bine determinate care formeaza
un asa numit motiv sau baza materiala a retelei cristaline si care se repeta de milioane de ori
n volumul unui cristal. Putem sa ne imaginam o structura cristalina ca o retea de puncte sau
noduri formata dintr- un numar nedefinit de puncte asezate ordonat la distante specifice.
Aceste puncte sunt ocupate de atomi, ioni sau molecule - motivul cristalin. Structura
cristalina a unui material este astfel formata prin repetarea unei celule elementare Celula
elementara este cel mai mic poliedru care translat spatial conduce la obtinerea ntregii retele
cristaline (fig.2.2.)
c
a
n tabelul 2.1. sunt prezentate structurile cristaline ale ctorva metale comune.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
12
STRUCTURA MATERIALELOR
Tabelul2.1.
Structura
Cubica centrata intern(CVC)
Metal
Crom
Fier
Molibden
Tantal
Wolfram
Aluminiu
Cupru
Aur
Plumb
Argint
Nichel
Magneziu
Titan
Zinc
1.
2.
3.
4.
Atom interstitial
Vacanta
vacante
atom interstitial
atom de impuritate interstitial
impuritati de substitutie
Vacantele sunt zone n structura cristalina n care lipsesc atomi. Atomii interstitiali pot fi
atomi identici cu cei aflati n nodurile retelei sau specii diferite de atomi numite impuritati.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
13
STRUCTURA MATERIALELOR
Un metal de nalta puritate 99,999% este de fapt un metal care are o impuritate la 106
atomi. Impuritatile apar n structura cristalina a materialului intentionat sau neintentionat.
Astfel introducerea unei cantitati mici de carbon n fier conduce la aparitia unui alt material otelul cu proprietati superioare fierului pur (fig.2.5.)
2.5.Atom interstitial de
carbon n structura
CVC a fierului
Fe
Imperfectiuni liniare - dislocatiile. Dislocatiile sunt grupuri de imperfectiuni punctiforme
conectate care formeaza o linie n structura reticulara a cristalului. Dislocatiile sunt de doua
tipuri: dislocatii marginale si dislocatii elicoidale (fig2.6.)
Dislocatie marginala
Dislocatie elicoidala
limita de
macla
sublimita
graunte
cristalin
blocuri n
mozaic
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
14
STRUCTURA MATERIALELOR
Defecte de 3D- volumice sunt reprezentate prin pori microfisuri, sau incluziuni nemetalice.
Aceste defecte afecteaza puternic proprietatile optice, termice, electrice si mecanice ale
materialelor cristaline.
Plan de
alunecare
Plan de
alunecare
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
15
STRUCTURA MATERIALELOR
Plan de maclare
16
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
STRUCTURA MATERIALELOR
devine fibroasa. O astfel de structura are ca efect variatia proprietatilor fizico- mecanice pe
diferite directii fata de directia de actiune a fortei exterioare.
b.
a.
Este interesant de studiat transformarea solid - lichid pentru aceste doua clase de
materiale (fig.2.11.)
Volum
Lichid
Lichid
subracit
Caldura
latenta
Structura
amorfa
Structura
cristalina
Ta
Temperatura
Tm
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
17
3
proprietatile mecanice ale materialelor
3.1. Introducere
Proprietatile mecanice ale materialelor reflecta comportarea acestora atunci cnd sunt
supuse unor eforturi mecanice externe. Aceste proprietati pot fi proprietati de rezistenta
(limita de rupere, limita de curgere, duritate) sau proprietati de plasticitate (alungirea la
rupere, strictiunea sau gtuirea la rupere ). Atunci cnd un material are pe lnga proprietati de
rezistenta si proprietati bune de plasticitate putnd absorbi energie n domeniul deformatiilor
plastice este un material tenace. Proprietatile mecanice sunt deosebit importante att n
proiectare ct si n alegerea tehnologiilor de prelucrare. Daca n primul caz materialele
trebuie sa aiba o rezistenta suficient de mare pentru a suporta eforturile exterioare astfel nct
geometria piesei sa nu sufere modificari semnificative, in cazul prelucrarii fortele exterioare
trebuie sa aiba valori mai mari dect rezistenta la deformare a materialelor. Este de nteles ca
proiectant ii ti doresc materiale foarte rezistente n timp ce specialistii n prelucrari cei care
trebuie sa materializeze aceste proiecte si doresc materiale care sa poata fi prelucrate usor. n
acest capitol ne propunem sa examinam proprietatile mecanice ale materialelor importante n
prelucrarea materialelor.
F
S
F
S
[MPa]
(1)
18
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
PROPRIETATILE MECANICE ALE MATERIALELOR
b.
a.
c.
[mm]
(2)
Daca alungirea absoluta este uniform repartizata pe ntreaga zona calibrata a probei
atunci se poate calcula alungirea relativa sau deformatia specifica a unitatii de lungime pe
care o vom nota n continuare cu e si care se calculeaza cu relatia:
L L0
L
e=
100 =
100 [%]
(3)
L0
L0
F
[daN]
Fp
L[mm]
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
19
Sub actiunea fortei F proba se lungeste iar n interiorul materialului ia nastere, dupa cum am
vazut, un efort normal s [MPa] (1). Definirea caracteristicilor materialului se face prin
trasarea curbei s=f(e). Deoarece este dificil masurarea sectiunii probei pe toata durata
ncercarii tensiunea s a fost nlocuita cu o tensiune conventionala R:
R=
F
S0
(4)
[ MPa]
R [MPa]
E
Rm
Rm
F
Rp 0,2
Rp
Rp
a
e= 0.01%
e= 0.2 %
Rp 0,01
Rp 0,2
Rp 0,01
e [%]
e elastic
e plastic
e total
a
e= 0.01%
e= 0.2 %
e [%]
e elastic
e plastic
e total
a.
b.
unde E=tga
(5)
Unde E este modulul de elasticitate longitudinal sau modulul lui Young [MPa]
Tensiunea corespunzatoare punctului A poarta numele de limita de proportionalitate si se
noteaza Rp . Limita de proportionalitate se calculeaza utiliznd valoarea fortei Fp din
diagrama 3.3. Pna n punctul A materialul are o comportare elastica. Astfel ndepartarea
sarcinii pe zona OA face ca epruveta sa revina exact la dimensiunile initiale, distanta dintre
repere ramnnd neschimbata.
20
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
PROPRIETATILE MECANICE ALE MATERIALELOR
Fmax
S0
[ MPa]
(6)
S0
S
= 0
L 1 + e
1=
L0
F F
= (1 + e ) = R (1 + e )
S S0
(7)
L + L
dL
L
= ln L ln L0 = ln
= ln 0
L
L0
0
L0
= ln( 1 + e)
(8)
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
21
s[MPa]
D
D
10
20
30
e [%]
a.
0.1
0.50
b.
Fig.3.5. Curbe caracteristice
a. conventionala, b. rationala
L L0
100 [%]
L0
(9)
S0 S
100 [%]
S0
(10)
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
22
3.5. Duritatea
Duritatea se defineste ca rezistenta pe care o opune materialul la actiunea de
patrundere din exterior a unui corp dur numit penetrator. Metodele de determinare a duritatii
se pot clasifica functie de forta cu care se actioneaza penetratorul n doua categorii:
a. metode statice la care viteza de actionare este sub 1mm/s si care se deosebesc ntre ele
n special prin forma penetratoarelor. Dintre aceste metode amintim: metoda Brinell,
Rockwell, Vikers
b. metode dinamice
dinamico-plastice (metoda Poldi )
dinamico-elastice (metoda Shore)
F
S
[ MPa]
D
D D2 d 2
2
(11)
d
a
b
h
H
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
23
136
d1
d2
Fig.3.7. Schema ncercarii
F
F
(12)
HV = 1.8544 2 [ MPa]
[MPa]
(13)
d
S
n relatia 13 d reprezinta media diagonalelor amprentei. Si n cazul acestei ncercari se
are n vedere distanta dintre amprente :a=3d, b= 2.5d.
HV =
a
b
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
24
F0
F0 +F1
120o
100 HRC
c
b
HR E=0.2 mm
0 HRC
Ca si la duritatea Brinell se are n vedere distanta dintre doua amprente succesive (fig.3.12.)
b=3 mm.
3.5. Rezilienta
Determinarea rezilientei, considerata ca raport ntre energia consumata pentru
ruperea unei probe si sectiunea acesteia, se face printr-o ncercare dinamica la ncovoiere.
ncercarea este cunoscuta ca ncercarea la ncovoiere prin soc.
Instalatia (fig.3.13.) este de fapt, un pendul gravitational care poarta numele de
ciocanul pendul Charpy.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
25
Energia potentiala pe care o dezvolta poate fi de 150 J sau 300 J functie de pendulul care se
monteaza. Energia consumata pentru ruperea probei se calculeaza cu relatia:
W=G(H-h) [J]
Pendul
30(15) daJ
0 daJ
W
[ J / cm 2 ]
S0
unde: W este energia consumata pentru ruperea
probei si se citeste pe cadranul aparatului iar
S0 este suprafata exprimata n centimetri a
sectiunii din dreptul crestaturii.
Daca se utilizeaza epruvete cu crestatura
n v atunci rezilienta va fi:
KCU =
Proba
h
KV=W [J]
R
h
l
l
b
a
a
b.
.
Fig.3.14. Epruvete pentru ncercarea la ncovoiere prin soc
a. epruveta cu crestatura n u, b. epruveta cu crestatura n v
Lungimea l a epruvetelor este de55 mm. Epruvetele normale au sectiunea 10x10 mm,
naltimea b este ntotdeauna 10 mm dar latimea poate fi diferita, se pot confectiona astfel
epruvete nguste a avnd valoarea de 7.7 sau 5 mm. De asemenea la epruvetele cu crestatura
n u adncimea h poate varia (2,4,sau 5mm). Simbolizarea rezultatelor ncercarii va tine cont
de tipul epruvetei folosite. Astfel KCU 150/2/5 = 135J arata ca ncercarea s-a facut cu un
ciocan cu W0 150 J pe o epruveta cu crestatura n u cu adncimea h 2 mm si latime de 5mm.
Daca s-ar fi utilizat un pendul de 300 J si o epruveta normala atunci simbolul ar contine doar
valoarea adncimii crestaturii: KCU 2 = 135 J Pentru indicarea rezilientei pe o epruveta cu
crestatura n v (energia consumata pentru ruperea probei) se foloseste simbolul KV urmat de
valoarea W0 exprimata de data aceasta n daJ si latimea b a probei. De exemplu KV 15/5= 70
J daca ncercarea se face pe probe normale cu un pendul de 30 J simbolizarea se simplifica:
KV = 70 J.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
37
5
Prelucrarea materialelor metalice
Compozitia chimica
Denumirea
Magnetit
Hematit
Limonit
Siderit
Chamozit
Pirita
Neferoase
Observatii
(Cu 2 O)
(CuO)
(Cu 2 S)
Cuprit
Tenorit
Covelina
70.8%Cu
79.9%Cu
66,4% Cu
(Al2 O3 )
(Al2 O3 H2 O)
(Al2 O3 3H2 O)
Corindon
Boehmitul
Hidralgiritul
100%Al2 O3
85%Al2 O3
65.4%Al2 O3
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
38
Preparare mecanica
-
sfarmare
sortare granulometrica
pe ciururi vibratoare
omogenizare
macinare
Calcinare
prin spalare
prin zetare
prin flotatie
concentrare
magnetica
Aglomerare
-
prin sinterizare
peletizare
brichetare
Sfarmarea are rolul de a aduce mineralele care compun minereul la niste dimensiuni
cerute. Sfarmarea se realizeaza cu ajutorul concasoarelor cu falci (fig.5.2.) pna la
dimensiuni de 20 - 30 mm, dimensiuni mai mici se obtin cu ajutorul concasoarelor conice.
Sfarmarea minereului n concasoarele cu falci se face ntre o placa de presiune (3) si o placa
fixa (4). Placa de presiune este fixata pe un brat oscilant (2). Miscarea de oscilatie se obtine
prin prinderea excentrica e bratului pe un volant (1) actionat, n miscare de rotatie.
Dupa concasare minereul este
sortat granulometric pe un grup de
1
site vibratoare numite ciururi cu
scopul de a obtine cantitati suficient
e
de mari de minereu cu aceeasi
dimensiune.
5
Omogenizarea
este
urmatoarea
operatie de preparare mecanica care
este necesara atunci cnd se lucreaza
cu minereuri provenind din surse
2
4
diferite, cu diferite concentratii de
3
mineral util. La volume mari de
minereu, omogenizarea se realizeaza
gravitatio nal cu ajutorul unor benzi
transportoare care lanseaza simultan
Fig.5.2. Concasor cu falci
din acelasi punct calitati diferite de
minereu.
Macinarea se face dupa omogenizare deoarece dimensiunile diferitelor calitati de
minereu pot fi diferite. Uzuale sunt morile cu bile care aduc particulele de minereu sub 0.3,
0.5 mm.
Concentrarea este procesul prin care se urmareste cresterea concentratiei utilului prin
ndepartarea fortata a sterilului. Concentrarea se face prin spalare, zetare, flotatie sau
separare magnetica.
Spalarea utilizeaza un curent de apa pentru ndepartarea nisipului, argilei sau a partii
pamntoase din minereu.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
39
Zetarea este un proces similar cu spalarea doar ca de aceasta data fluxul de apa are o
actiune pulsatorie alternativa, sterilul mai usor dect utilul fiind antrenat de fluxul ascendent
de apa si evacuat prin supraplin (fig.5.3.)
1
1
Flotatia minereurilor este procesul prin care particulele de minereu de data aceasta
mai usor dect sterilul adera la suprafata unor bule de gaz obtinute prin agitare mecanica
(fig.5.4.) sau prin suflare. Bulele ncarcate cu particule de minereu se colecteaza la suprafata
celulei de flotatie sub forma unei spume bogata n util, sterilul ramnnd pe fundul celulei.
Spuma aceasta este colectata decantata si filtrata si n final este supusa uscarii pentru
ndepartarea ultimei cantitati de apa.
Concentrarea magnetica se aplica minereurilor care prezinta o diferenta de
permeabilitate magnetica ntre util si steril de exemplu n cazul magnetitei.
1
4
5
Minereul aflat n buncarul 1 (fig.5.5.) este dozat pe o banda transportoare care are
prevazut n rola de ntoarcere un miez magnetic pe care este asezata nfasurarea 3 alimentata
n curent alternativ. Se creeaza un cmp magnetic care face ca particulele magnetice din
minereu sa ramna mai mult timp n contact cu banda transportore. Traiectoriile celor doua
tipuri de particule util (4) steril (5) devin diferite realizndu-se n acest fel separarea.
Calcinarea se face n cuptoare specializate unde sub actiunea caldurii are loc
eliminarea substantelor volatile precum si evaporarea apei. n minereurile sulfuroase
calcinarea poate fi oxidanta (1) sau sulfatizanta (2):
2MeS+ 3O2 ? 2MeO+SO2 +Q
(1)
MeS+2 O2 ? MeSO4 +Q
(2)
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
40
(3)
(4)
2
4
Minereu,
Praf de furnal,
Retur de la banda de
aglomerare
Cocs
Fondant
5
6
7
La racire faialita se transforma ntr-o masa sticloasa care asigura rezistenta mecanica
necesara minereului aglomerat. Masa rigida de aglomerat se sparge n bucati mari prin
greutate proprie la capatul benzii dar pentru a aduce aglomeratul la dimensiunile necesare
banda de aglomerare este prevazuta cu un dispozitiv rotativ (4). Aglomeratul este apoi cernut
pe niste ciururi vibratoare si preluat pe o banda transportoare (6). Praful este preluat de banda
transportoare (7).
Aglomerarea prin peletizare presupune obtinerea unor sfere la cald cu sau fara liant.
O metoda de obtinere a peletelor este si umezirea prin picurare a materialului de aglomerat
care se afla ntr-un recipient nclinat n miscare de rotatie. Picatura de apa asigura lierea
particulelor pulverulente care ncep sa se rostogoleasca marindu-si astfel diametrul. Sferele
astfel obtinute sunt supuse unui proces de calcinare.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
41
Fondant
Comburant
Afinare
Util
Furnal
Minereu
Elaborare
Primara
Steril
Metal brut
Fonta
Metal
fabricat
Convertizor
Elaborare
Secundara
Aliere
Zgura
Gaz de furnal
Fonta se obtine prin elaborare primara ntr- un cuptor vertical nchis furnalul. Dupa
elaborarea primara fonta este supusa unui proces de afinare n care impuritatile sunt eliminate
cu scopul de a obtine metalul industrial. Rafinarea produce o purificare avansata si conduce
la obtinerea metalului pur.
Extragerea metalului din minereu se poate face prin trei metode: metode
pirometalurgice, hidrometalurgice si electrometalurgice. Metodele pirometalurgice utilizeza
n procesul de elaborare caldura produsa de arderea unui combustibil, cele hidrometalurgice
presupun dizolvarea metalului sub forma unui compus chimic n apa sau alte lichide, cele
electrometalurgice utilizeaza efectele curentului electric.
Fonta este un aliaj al fierului cu carbonul, continutul de carbon fiind cuprins, dupa
cum s-a aratat, ntre 2.11 si 6.67%. Obtinerea fontei se face prin procedee pirometalurgice n
niste cuptoare nalte care functioneaza cu suprapresiune n regim nchis numite furnale.
Caldura necesara procesului se obtine fie prin arderea unui combustibil (cocs metalurgic) fie
prin utilizarea energiei electrice.
Minereul de fier este introdus n furnal mpreuna cu fondantii, cocsul si aer drept
comburant si este redus la fier pur care ulterior este carburat la Fe3 C- cementita. Alaturi de
fonta n furnal se produce zgura de furnal si gazul de furnal - un gaz combustibil.
Cocsul metalurgic este un combustibil cu capacitate calorica ridicata ( 7000 kcal/kg )
si care n urma arderii produce o cantitate mica de cenusa (max. 10%). Cocsul se obtine prin
carbonizarea la temperaturi ridicate n absenta aerului, a carbunilor superiori (huila) n niste
agregate speciale numite baterii de cocsificare. Pe lnga puterea calorica mare cocsul trebuie
sa aiba si o rezistenta mecanica corespunzatoare proprie proceselor din furnal (180-250
MPa), continut de carbon de minim 86% iar continutul de sulf si fosfor nu trebuie sa
depaseasca 1% ntruct aceste elemente sunt considerate impuritati n fonta.
Fondantii sunt niste materiale care au rolul de a reactiona cu sterilul ramas n
minereu, respectiv cu cenusa care rezulta din arderea cocsului si sa formeze zgura de furnal.
Fondantii pot fi acizi (pe baza de siliciu - gresie sau cuarturi), bazici (pe baza de calciu si
magneziu), sau amfoteri (pe baza de aluminiu). Alegerea fondantului se face astfel nct
reactia steril cenusa fondant sa se desfasoare ct mai usor. Astfel daca sterilul este acid
42
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE
fondantul va fi bazic. De fapt aceasta este situatia cea mai frecventa iar fondantii uzul utilizati
n furnal sunt: calcarul sau piatra de var (CaCO3 ), varul nestins (CaO), sau dolomita (CaCO3
MgCO3 ).
Comburantul respectiv oxigenul necesar arderii cocsului (circa 2-4 Nm3 /kg fonta
elaborata) se sufla n furnal prin niste orificii numite guri de vnt cu ajutorul unor
turbosuflante. Pentru a creste productivitatea furnalului aerul este mbogatit de la 21% la 30%
O2 cu oxigen industrial (95% O2 ) si totodata prencalzit (900 1100 0 C). Prencalzirea aerului
se face n niste agregate numite recuperatoare Cowper (fig.5.8.).
Cowperele prezinta o masa refractara (4)
sub forma unor gratare refractare. Aceasta
masa refractara n prima faza este
ncalzita. Caldura provine de la arderea
gazului de furnal adus prin conducta 3,
Gaze
aerul necesar arderii ajungnd in
4
1
arse
recuperator prin conducta 2. Gazele arse
trec printre gratarele refractare cednd
caldura lor nainte de a fi evacuate la cos
(6). Cnd temperatura masei refractare a
6
ajuns la valoarea prescrisa aerul rece este
introdus prin conducta 5 si parcurge in
5
2
sens ascendent gratarele refractare
3
ncalzindu-se. Aerul cald este condus
catre turbosuflante prin conducta 1.
Timpul de ncalzire al unui astfel de
recuperator este dublu fata de timpul de
racire, de aceea un furnal este prevazut cu
Fig.5.8. Schema recuperatorului
patru astfel de agregate. Doua se
Cowper
ncalzesc unul se raceste iar cel de al
patrulea este de rezerva.
Furnalul
Furnalul este un cuptor vertical de dimensiuni mari circa 10 m diametru si naltimi de
pna la 35 m, din caramida refractara format din doua trunchiuri de con (fig.5.9.) numite
cuva (4) si etalaj (7) unite printr-o zona cilindrica cu naltime mica fata de diametru pntecele furnalului (5). La partea inferioara furnalul prezinta o alta zona cilindrica creuzetul (9). Toata constructia se sprijina pe o fundatie corespunzatoare. Grosimea zidariei
refractare variaza de la o zona la alta si poate ajunge n unele zone pna la 2 m. Sustinerea
zidariei se face cu o manta exterioara din tabla de otel de cazane executata n constructie
sudata si care are grosimea intre 15- 35 mm. Pe aceasta manta sunt prevazute la interior pene
metalice care sa conduca la racirea zidariei. ntreaga constructie este sustinuta cu stlpi de
rezistenta si este prevazuta cu platforme la diferite nivele pentru conducerea proceselor din
furnal. La partea superioara se afla aparatul de ncarcare (2,3) care asigura totodata si
etansarea furnalului. Aerul cald este adus n furnal prin niste orificii practicate la partea
superioara a creuzetului numite guri de vnt ( 11). Gurile de vnt sunt n numar impar si sunt
construite din bronz fosforos protejate cu racitoare tronconice cu apa. Alimentarea gurilor de
vnt se face cu ajutorul conductei inelare (6) care nconjoara furnalul n dreptul etalajului.
Creuzetul superior si etalajul sunt racite cu apa. La partea superioara creuzetul prezinta
orificiul de evacuare a zgurii (10) la partea inferioara fiind practicat orificiul pentru evacuarea
fonte (8). Perforarea si astuparea acestor orificii se face cu ajutorul a doua masini speciale,
una perforeaza cealalta astupa orificiile prin injectarea unei mase ceramice refractare. Fonta
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
43
lichida respectiv zgura lichida este condusa catre recipientele de transport prin niste jgheaburi
refractare.
Gaz de furnal
1
16
15
b
14
4
13
12
5
6
11
7
8
10
9
a.
ncarcarea furnalului se face pe la partea superioara. Aparatul de ncarcare (fig.5.9.b)
este format din doua conuri (conul mic 2, si conul mare 3) si doua plnii (15,16). ncarcarea
se face cu ajutorul unor schipuri, cte doua pentru fiecare furnal. Schipurile sunt actionate pe
un plan nclinat. Cel plin urca cel gol coboara, ntlnirea lor realizndu-se la jumatatea
drumului. Pentru ca ncarcarea furnalului sa se faca uniform, pe sectiunea acestuia,
ncarcatura care ajunge pe conul mic este uniform distribuita cu ajutorul unui dispozitiv
rotativ. Cnd pe conul mic s-a dozat o cantitate suficienta de material acesta coboara iar
materialul cade pe conul mare. Operatia se repeta pna cnd pe conul mare se atinge masa
prescrisa de material. n acest moment se deschide clapeta 1 , gazul de furnal este evacuat iar
presiunea din furnal scade pna la nivelul presiunii atmosferice conditie n care conul mare
poate cobor iar ncarcatura ajunge n furnal. n furnal se desfasoara un tranzit descendent de
material solid si un tranzit ascendent de gaze.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
44
Cuva
Zona de prencalzire
8000 C
Zona de reducere
Pntece
1200
Etalaj
Zona de carburare
1800
Creuzet
Zona de topire
Zona de reducere:
Fe2 O3 +CO? 2Fe3 O4 +CO2
Fe3 O4 +CO ? 3FeO+CO2
FeO+CO ? Fe+CO2
FeO+H2 ? Fe+H2 O-Q
FeO+C ? Fe+CO-Q
Zona de carburare
3Fe+C? Fe3C
3Fe+2CO? Fe3 C+CO2
Paralel cu reducerea oxizilor de fier n furnal se reduce si Mn, P, Si, Ti, formndu-se
zgura de furnal. Evacuarea fontei si a zgurii se face la intervale de 2- 6 ore, mai nti zgura si
apoi fonta.
Produsele furnalului sunt fonta bruta, zgura si gazul de furnal. Fonta bruta de furnal numita
si fonta de prima fuziune contine ntre 2.3 si 5%C precum si impuritati: Si, Mn, S, P. Dupa
destinatie fonta de prima fuziune se mparte n trei categorii: fonta pentru turnatorie, fonta
pentru afinare sau fonta pentru otelarie si fonta bruta speciala (tab.5.2).
Denumire
Fonta bruta de
furnal
Fonta de prima
fuziune
Compozitie
chimica
3.5-5%C
Fonta
pentru
turnatorie
Fonta cenusie
sau silicioasa
Fonta
otelarie
Fonta
afinare
pentru
2.3- 3% C
1-3%Mn
Fonte
speciale
brute
Fonta oglinda
Silicioasa
Feroaliaje
5-25% Mn
5-15% Si
>
25%
element de
aliere
Tabelul 5.2.
Observatii
Grafitul sub forma de foite i
da o buna fluiditate. Se
livreaza sub forma de
lingouri. Greutate specifica 77.3 kg/dm3
Fluiditate redusa . Greutate
specifica 7.4- 7.7 kg/dm3
pentru
Feromangan,
feroaluminiu etc.
ferosiliciu,
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
45
Zgura de furnal este un amestec de compusi chimici: SiO, CaO, MnO, Al O, MgO,
FeO, CaS, MnS, cu greutatea specifica 2.5- 3 kg/dm3 . La solidificare gura devine poroasa.
Functie de modul de racire zgura poate fi granulata, sau expandata. Zgura de furnal poate fi
folosita la pavarea drumurilor, fabricarea cimentului de zgura, izolatii termice, caramizi etc.
Gazul de furnal este un amestec combustibil de CO, H2 , CH4 , H2 O, etc. n gazul de
furnal se gaseste o cantitate mare de praf (1-40 g/Nm3 ) care se ndeparteaza cu ajutorul unor
saci de praf, filtre electrostatice etc.
O2
O2 +C? CO2
O2 +H2 ? H2 O
2CO+O2 ? 2CO2 +Q
H2 + O2 ? 2H2 O
O2 +C? 2CO2 +Q
O2 +2Fe? 2FeO+Q
O2 +2Mn? 2MnO+Q
O2 +Si? SiCO2 +Q
Atmosfera
{}
Zgura
()
Fe2 O3 + Fe ? 3FeO
FeO +C ? Fe+CO
2FeO +Si ? Fe+SiO2
FeO +Mn ? Fe+MnO
46
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE
zgura ct si n baia de metal topit. Trecerea oxidului feros din zgura n baie sau invers se face
prin difuziune. Sensul acestui proces caracteristic etapei de oxidare sau a etapei de
dezoxidare, depinde de concentratia oxidului n cele doua medii respectiv de temperatura.
Aceasta relatie este data de legea repartitiei.
Legea repartitiei raportul dintre concentratia oxidului feros din baia de metal topit
si concentratia oxidului feros din zgura este constanta pentru o temperatura data.
[FeO ] = L
( FeO )
FeO
Expresia de mai sus indica un echilibru, aspect mai rar ntlnit la elaborare. Daca nsa:
[FeO ] < L
FeO
( FeO)
avem o concentratie a (FeO) n zgura mai mare dect la echilibru ceea ce indica un transfer
de oxid din zgura n baia de metal topit proces propriu oxidarii elementelor nsotitoare. Acest
proces este mult accelerat prin insuflare directa de oxigen.
[FeO ] > L
( FeO )
FeO
n acest caz (FeO)n zgura mai mic dect la echilibru iar difuzia se realizeaza n celalalt sens.
Procesul se numeste dezoxidare prin difuzie.
Influenta concentratiei elementelor nsotitoare asupra procesului de oxidare este data
de legea actiunii maselor.
Legea actiunii maselor - n cazul reactiilor reversibile, raportul produsului
concentratiilor substantelor care rezulta din reactie si produsul concentratiilor substantelor
care intra n reactie este constant pentru o temperatura data.
Spre exemplu vom plica legea actiunii maselor considernd reactia de oxidare a
siliciului din baia metalica care se produce dupa urmatorul mecanism:
a- alimentarea baii cu FeO din zgura: 2( FeO) 2[ FeO ]
b- Reactia de oxidare
[ SiO 2 ] ( SiO 2 )
2( FeO) + [ Si ] 2[ Fe] + ( SiO 2 )
( SiO 2 ) [Fe]
( SiO 2 ) 1
sau [ Si ] =
2
2
( FeO ) [ Si ]
K Si ( FeO )
2
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
47
Dezoxidarea
Cnd concentratia carbonului atinge valoarea prescrisa procesul de afinare se
considera terminat. n acest moment nsa n baia de metal topit exista o concentratie mare de
oxizi care daca ar ramne n compozitia otelului ar conduce la nrautatirea drastica a
proprietatilor acestuia. De exemplu o concentratie mare de FeO determina fenomenul de
fragilitate la rosu al otelului. Acest fenomen apare prin pierderea coeziunii intercristaline a
metalului la ncalzirea n vederea deformarii plastice deoarece oxidul feros cu o temperatura
de topire in jur de 1000 0 C solidifica ultimul sub forma unei pelicule la nivelul suprafetei
grauntilor cristalini. Evident ca la ncalzire aceasta pelicula se topeste conducnd la
fragilizarea materialului.
Dezoxidarea se realizeaza prin trei metode: dezoxidare prin precipitare, prin difuziune
si dezoxidare n vid.
Dezoxidarea prin precipitare se face prin introducerea n baia de metal topit a unor
elemente chimice mai avide de oxigen dect fierul. Aceste elemente precum siliciul,
manganul sau aluminiul se combina cu oxigenul din FeO dnd niste oxizi cu temperaturi de
topire nalte (1300-1400 0 C). Introducerea acestor elemente se face sub forma de feroaliaje,
ordinea fiind cea a afinitatii fata de oxigen.
[FeO]+[Fe-Si]? [Fe] + (SiO2 )
[FeO]+[Fe-Mn]? [Fe] + (MnO)
[FeO]+[Fe-Al]? [Fe] + (Al2 O3 )
Dezoxidarea ncepe n agregatul de elaborare si continua n recipientul de turnare.
Dezoxidarea prin difuziune presupune difuzia FeO din baia de metal topit n zgura
conform legi repartitiei n masura n care concentratia acestui oxid n zgura este mai mica.
Dezoxidarea n vid se realizeaza n niste agregate speciale, vidate reactia caracteristica
acestui proces fiind:
[C]+[FeC]? [Fe] + {CO}
Alierea
Elementele de aliere confera otelului proprietati deosebite. Introducerea lor n topitura
se face sub forma de feroaliaje si tine cont de aviditatea acestora fata de oxigen. Astfel unele
elemente de aliere se introduc nainte de dezoxidare (Ni), altele dupa dezoxidare (Ti, Nb,V).
Calculul cantitatii de feroaliaj se face cu ajutorul relatiei:
M c M c0 m c1 m c a
=
+
100
100
100
100
m =M
c c0
c1 ca
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
48
P[%]
C,Si[%]
0.1
0.05
0
12
16
20 t [min]
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
49
Cu ncalzirea vetrei
Cu ncalzire directa
Cuptoare electrice
cu arc
Cuptoare
electrice
Cu miez magnetic
Cuptoare electrice
cu inductie
Fara miez magnetic
(nalta, medie, si joasa
frecventa
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
50
8
4
7
5.15. Schema cuptorului electric cu
arc cu ncalzire directa
Electrozii din grafit sunt alimentati prin niste cabluri flexibile (1) de la un
transformator trifazat cobortor de tensiune. Bolta (9 si 5) prezinta niste orificii prin care
electrozii pot fi coborti dupa ncarcarea cuptorului. La sfrsitul elaborarii topitura se
basculeaza cu ajutorul unui sistem hidraulic (7), cuptorul fiind sprijinit pe o sina curbata (6).
U~
a.
b.
5.16 Schema cuptorului electric cu arc cu ncalzire indirecta (a), schema cuptorului electric cu arc cu
ncalzire directa si ncalzirea vetrei (b)
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
51
I2
U1 ~
4
5
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
52
Minereu
> 6% Cu
Topire
Furnal
Mata
cuproasa
Cupru brut
Convertizor
Rafinare
electrolitica
Metal
pur
Al 2O 3+AlF3
Al 2O 3+CaF2
+
-
1
Fig.5.19. Cuptor pentru electroliza aluminei
1. catod din grafit, 2, catod de otel, 3. anozi de grafit
Sub actiunea cmpului electric, alumina se descompune n ioni pozitivi (2Al) si ioni
negativi (3O) dirijati catre electrozii de semn contrar. Aluminiul metalic se va depune pe
fundul baii. Aluminiul se evacueaza fie prin sifonare fie printr-un orificiu practicat la nivelul
vetrei cuptorului. Puritatea aluminiului obisnuit astfel are o puritate de 99.5%, impuritatile
principale fiind Fe si siliciul. Aluminiu pur 99% Al se obtine prin rafinare electrolitica.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
53
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
54
P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E LO R M E T A L I C E
2
1
5
4
2
3
4
Fig.5.23.Pod de turnare
1. Plnie de turnare, 2. maselotiera, 3. lingotiera, 4. placa
de turnare, 5. canale de alimentare, 6. platforma de
transport.
Dupa solidificare lingourile sunt extrase din lingotiere cu ajutorul unei instalatii
montata pe un pod rulant si care poarta numele de masina de stripaj. Aceasta instalatie
(fig.5.24.) fixeaza lingotiera (3) cu ajutorul a doua brate (2) si preseaza lingoul (4) cu ajutorul
unui dorn (1)
Turnarea continua
Turnarea continua este un proces de turnare de mare productivitate prin care se obtin
brame turnate continuu. Bramele sunt produse lungi (2-6 m) cu sectiune dreptunghiulara cu
grosimea mai mare de 150 mm si latimea mai mare de 1000 mm. Dupa turnare bramele pot
intra direct n laminare pentru obtinerea tablelor groase. Turnarea continua a nlocuit aproape
n totalitate turnarea lingourilor deoarece economiseste timp si energie. Un lingou mare se
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
55
raceste n 10-12 ore iar deformarea plastica prin laminare (slebing) presupune rencalzirea
acestuia.
Otelul lichid este adus la masina de turnare continua n recipiente de turnare. O
masina de turnare are doua astfel de recipiente, asezate pe un turn rotitor, din primul recipient
se toarna, celalalt, plin este n asteptare.
Recipient de turnare
Otel lichid
Distribuitor
Cristalizator
Otel solidificat
Role de ghidare
Dusuri de racire
Role de iesire
Role de curbare
Masina de taiat
brame
Otelul lichid curge ntr- un distribuitor captusit cu caramida refractara si care poate
alimenta unul sau mai multe fire de turnare. Din distribuitor otelul lichid ajunge n
cristalizator. Cristalizatorul este un recipient confectionat din cupru, are pereti dubli raciti cu
apa si care se afla ntr-o miscare oscilanta pe verticala. Otelul lichid curge din distribuitor n
cristalizator prin intermediul unor tuburi din grafit imersate n cristalizator. La contactul cu
peretii cristalizatorului otelul se solidifica sub forma unei cruste care nu adera datorita
miscarii oscilante a cristalizatorului. Aceasta crusta creste pe masura ce brama coboara.
Accelerarea acestui proces se face ntr-o camera de racire prin stropire cu apa. Brama turnata
continuu este sprijinita de un sistem de role. Dupa ndreptare brama este taiata la dimensiune
cu ajutorul unui sistem de debitare cu flacara oxiacetilenica. Amorsarea procesului de turnare
continua se face cu ajutorul unei brame false care se introduce pe firul curb n sens invers
sensului de deplasare a bramei reale si care obtureaza cristalizatorul. Se ncepe turnarea
otelului brama falsa coboara, n urma ei venind brama reala.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
56
P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E LO R M E T A L I C E
Maselota interioara
Semiforma superioara
Plnie de alimentare
Metal topit
Plan de separatie
Piciorul plniei
de turnare
Miez
Canal de
alimentare
a.
Rama
de
formare
Semiforma inferioara
Dupa turnare metalul topit din forma ncepe sa se solidifice n timpul solidificarii apar
transformari de faza care se fac cu disipare de caldura. Dupa solidificare piesa astfel obtinuta
se scoate din forma fie prin distrugerea formei (forme temporare), fie prin desfacere, n cazul
formelor permanente metalice realizate din doua sau mai multe parti.
Formele temporare se realizeaza din amestecuri de formar, compuse din nisip si un
liant, de cele mai multe ori un material argilos si apa. Aceste forme se utilizeaza la o singura
turnare.
Desi formele de metalice permanente se utilizeaza pentru mai multe turnari, ele sunt
mai scumpe datorita prelucrarilor complexe pe care le necesita realizarea lor. De aceea
procedeul de turnare cel mai utilizat este procedeul de turnare n forme temporare.
Formele temporare
O astfel de forma este prezentata n figura 5.26.b. Cele doua semiforme sunt separate
prin intermediul unui plan de separatie care de cele mai multe ori, este si planul de simetrie al
piesei. Forma se realizeaza utiliznd un model din lemn, plastic sau metal cu o forma similara
cu a piesei ce va rezulta din turnare. n general sunt supradimensionate pentru compensarea
contractiei la solidificare a metalului din forma dar si pentru a compensa cantitatea de metal
ce va fi ndepartata prin prelucrari mecanice ulterioare. Aceste prelucrari sunt necesare fie
pentru a asigura o calitate superioara a suprafetei piesei, precizie dimensionala sau pentru a
realiza detalii care nu se pot obtine direct din turnare (caneluri, canale de pana, gauri cu
diametre mici, filete etc. Practic cavitatea formei se va realiza prin extragerea acestui model,
la fel realizat din doua jumatati (semimodele) asamblate si centrate la nivelul planului de
separatie, dintr-o masa de amestec de formare aflat ntr-o rama de formare. Cavitatea formei
de turnare da metalului lichid prin solidificare configuratia exterioara a piesei turnate.
Configuratia interioara este data de miezul formei.
Reteaua de turnare - este un canal sau o retea de canale prin care fluxul de metal topit
ajunge din exteriorul formei n cavitatea acesteia. Reteaua de turnare prezinta o plnie de
turnare cu piciorul plniei de turnare prin care metalul ajunge n canalul de alimentare,
canalul colector de zgura si de aici n cavitatea principala a formei. Plnia de turnare este
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
57
prevazuta pentru a permite curgerea linistita a metalului n forma. n general plnia de turnare
are forma conica, dar ea poate prezenta si alte forme.
Sunt situatii n care reteaua de turnare cont ine si o maselota care este de fapt o rezerva
de material prevazut pentru a umple golurile rezultate datorita contractiei la solidificare.
1
4
2
(1)
unde: Q caldura totala necesara ridicarii temperaturii pna la temperatura de topire, densitate [g/cm3 ], Cs caldura specifica pentru metalul solid, t t temperatura de topire[ o C],
t 0 temperatura mediului ambiant [ o C], Qf caldura de topire, Cl caldura specifica a
materialului lichid, t p temperatura de turnare[ o C], V volum [cm3 ]
Turnarea metalului topit
Introducerea metalului topit n forma este un punct critic n procesul de turnare
deoarece materialul trebuie sa ramna fluid pna n momentul n care ntreaga forma, orict
de complicata ar fi, va fi plina. Factorii care influenteaza turnarea sunt: temperatura de
turnare, viteza de turnare si turbulenta.
Temperatura de turnare - este temperatura metalului topit n momentul introducerii
lui n forma. Importanta este diferenta dintre temperatura de turnare si temperatura de nceput
de solidificare a materialului respectiv punctul de topire al metalului pur sau temperatura
lichidului pentru un aliaj. Aceasta diferenta de temperatura este numita adesea subracire.
Viteza de turnare - se refera la viteza volumetrica cu care materialul patrunde n
forma. Daca aceasta viteza este prea mica materialul se poate solidifica nainte ca ntreaga
58
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E LO R M E T A L I C E
cavitate a formei sa fie complet umpluta, iar daca este prea mare poate apare fenomenul de
turbulenta cu implicatii majore n procesul de turnare.
Turbulenta - este data de variatii ale vitezei n structura transversala a curentului de
metal topit si care poate genera curenti neregulati n loc de o curgere liniara. O curgere
turbulenta a metalului n forma determina o serie de probleme precum eroziunea formei care
determina aparitia n piesa a incluziunilor nemetalice, problema fiind cu att mai grava daca
se produce o curgere turbulenta n cavitatea principala a formei. O curgere turbulenta
accelereaza producerea oxizilor metalici care se vor regasi ca defecte n piesele turnate.
Diferite relatii matematice guverneaza fluxul de metal topit n sistemul de turnare din
interiorul formei. O relatie importanta este teorema lui Bernoulli care stabileste ca suma
energiilor ( presiunea dinamica, energie cinetica si frecare) n doua puncte ale unui lichid sunt
egale :
(2)
h1 + (P 1 /g) + (v 12 /2g) + F = h2 + (P 2 /g) + (v 22 /2g) + F
unde :
h naltimea [cm], P - presiunea [N/cm2 ], - densitate [g/cm3 ], v - viteza fluidului [cm/s], g acceleratia gravitationala [9,8 N/kg], F - forta de frecare,
Ecuatia lui Bernoulli se poate simplifica n diferite moduri, daca ignoram frecarea F si
presiunea P avem :
(3)
h1 + (v12 /2g) = h2 + (v 22 /2g)
Aceasta ecuatie se poate utiliza pentru determinarea vitezei metalului fluid la baza
piciorului plniei de turnare. n aceste conditii daca vom defini un punct x 1 la partea
superioara de turnare si un punct x 2 la baza acesteia si vom cons idera punctul x 2 drept punct de
referinta si h2 =0, h1 va fi naltimea piciorului plniei de turnare. n punctul unu viteza v 1 =0
rezulta:
(4)
h1 = (v22 /2g)
ceea ce duce la:
(5)
v = 2 gh
unde: h - naltimea piciorului plniei de turnare, g - acceleratia gravitationala.
O alta ecuatie importanta n studiul curgerii metalului topit n timpul turnarii este
ecuatia de continuitate care stabileste ca viteza volumetrica a fluidului ramne constanta.
Debitul de metal topit n timpul turnarii este constant, adica :
(6)
Q = v 1 A1 = v 2 A2
Q- debit [cm3 /s], v viteza, A - aria sectiunii transversale a lichidului
Ecuatiile 5si 6 indica faptul ca plnia de turnare trebuie sa aiba o sectiune variabila
descrescatoare care conduce la accelerarea metalului pe masura ce coboara n piciorul plniei
de turnare. Daca sectiunea ar creste ar determina practic antrenarea de volume de aer, cu
efecte dintre cele mai nedorite (goluri, oxizi, turbulente, etc.). n aceste conditii se proiecteaza
o plnie de turnare cu o conicitate care sa asigure un debit v A constant la partea superioara a
plniei ct si la baza piciorului plniei de turnare. Daca acceptam ca alimentarea de la
piciorul plniei de turnare pna n cavitatea formei se face printr-un canal orizontal cilindric,
caz n care debitul la intrare n cavitate este acelasi cu debitul de la baza piciorului plniei de
turnare atunci putem estima timpul necesar umplerii cavitatii formei considerata de volum V.
TUF =V/Q
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
59
unde: TUF - timpul de umplere a formei, V.- volum cavitate, Q - debitul de metal lichid
TUF calculat cu aceasta ecuatie va fi considerat minim deoarece relatia nu tine cont
de frecarea metalului n forma sau eventualele strangulari n forma.
Fluiditatea
Fluiditatea este o caracteristica a metalului topit care indica capacitatea acestuia de a
umple o forma nainte de solidificare. Fluiditatea este inversul vscozitatii. Pe masura ce
fluiditatea creste vscozitatea scade si invers. Exista metode normalizate n vederea
determinarii fluiditatii metalului topit ca de exemplu forma spiralata (fig.5.28) unde se
masoara lungimea canalului nainte de solidificare.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
60
P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E LO R M E T A L I C E
Nivel initial
Reducerea nivelului
prin contractia lichidului
Reducerea nivelului
prin contractia la solidificare
Contractia termica
a solidului
Retasura
Metal solid
Crusta
solidificata
Metal lichid
Metal
Aluminiu
Aliaje tipice de aluminiu
Fonta cenusie
Otel cu continut redus de carbon
Cupru
Bronz cu staniu
Contractia la
solidificare
%
7
7
1.8
3
4.5
5.5
Tabelul 5.3.
Contractie termica a
solidului
%
5.6
5
3
7.2
7.5
6
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
61
Retasura nchisa
Retasura deschisa
Nod termic
Racitori
Fabricarea
modelelor
Prepararea
amestecurilor
de formare
Fabricarea
formelor
de turnare
Topirea
metalului
Turnare
Solidificare
si racire
Extragerea piesei
si curatare
Turnare
terminata
Modelele si cutiile de miez sunt niste dispozitive speciale construite din lemn, plastic
sau metale usoare cu ajutorul carora se realizeaza cavitatea formei de turnare respectiv
miezurile formei. Se vopsesc pentru a rezista la contactul cu amestecul de formare umed,
culoarea vopselei indicnd totodata si metalul care se va turna n forma respectiva (rosu
pentru fonta, albastru pentru otel, galben pentru materiale metalice neferoase). Asamblate n
general la nivelul planului de separatie modelele se pot monta de o parte si de alta a unei placi
rezultnd placile de model pe care se pot fixa totodata si elementele retelei de turnare
(canalul colector de zgura, canale de alimentare).
Amestecurile de formare sunt materiale granulare formate n buna parte din nisip
alaturi de care se folosesc lianti naturali sau fabricati, apa si materiale de adaos pentru
cresterea proprietatilor acestora. Pot fi amestecuri de model, amestecuri de umplere, amestec
unic, amestec de miez. Functie de natura liantilor amestecurile pot fi naturale, sau sintetice.
Nisipul principalul component al amestecurilor de formare este constituit din granule
de silice-SiO2 alaturi de care ntlnim praf de piatra, argila coloidala si argila plastica care
formeaza partea levigabila a nisipurilor. Functie de procentul de substanta levigabila
62
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E LO R M E T A L I C E
deosebim urmatoarele categorii de nisipuri: nisip cuartos sau foarte slab (max2%), nisip slab
(2-10%), semiargilos (10- 20%), argilos respectiv nisip gras (20-30%) si nisip foarte gras (3050%)
Analiza nisipurilor se face prin de analiza granulometrica care ofera att informatii cu
privire la clasele de marime ale granulelor care formeaza nisipul dar si cu privire la forma
particulelor.
Liantii pot fi organici sau anorganici. Dintre liantii organici amintim:
- argila-este un liant natural format din silicati de sodiu hidratati (caolin). Avnd n
stare uscata particule foarte fine argila acopera granulele de nisip cu un strat subtire
care prin umezire se umfla si devine plastic. Plasticitatea argilei conduce la legarea,
lierea granulelor refractare de nisip;
- bentonita este tot un liant argilos de natura vulcanica care are nsa dimensiuni extrem
de mici ale granulelor (< 0.1 mm). Capacitatea de liere a bentonitei este de doua trei
ori mai mare dect a argilei ceea ce face ca si cantitatea de liant sa scada n aceeasi
proportie;
- cimentul folosit ndeosebi la piese mari prezinta inconvenientul extragerii greoaie a
piesei din forma;
- silicatul de sodiu - Na2 O nSiO2 pH2 O - Amestecul de formare cu silicat de sodiu se
ntareste rapid prin suflare de CO2 . n reactia dintre silicatul de sodiu si bioxidul de
carbon rezultnd un gel de silice, care actioneaza ca liant, si apa de constitutie.
Dintre liantii organici amintim: uleiurile vegetale (floarea soarelui, in, cnepa), uleiuri
minerale (petrol), rasini sintetice etc.
Proprietatile amestecurilor de formare. Dintre proprietatile amestecurilor de formare
amintim: permeabilitatea la gaze, refractaritate, rezistenta mecanica. Aceasta din urma
proprietate este privita ca un complex de proprietati de rezistenta la compresiune ntindere si
forfecare si care se determina pe probe din amestecuri de formare pe o masina de ncercare
speciala. Cresterea rezistentei mecanice a amestecurilor de formare se face prin ndesare care
poate fi urmata de uscare.
Formele de turnare temporare se pot realiza manual formare manuala sau
mecanizat formare mecanica. n acest capitol ne vom referi cu precadere la metodele de
fabricare mecanizata a formelor temporare.
Formarea mecanica se preteaza la productia de serie mare si presupune parcurgerea a
doua etape: formarea propriu zisa si extragerea modelului din forma. Dupa modul n care se
face ndesarea masinile de formare se clasifica n:
a. masini de formare prin scuturare
b. masini de formare prin presare
c. masini de formare prin aruncare
d. masini de formare prin suflare
e. masini combinate.
Masina de formare prin scuturare si presare
Aceasta instalatie (fig.5.32) face parte din ultima categorie si prezinta un ciclu de
functionare compus din scuturare urmat de presare. Prin scuturare amestecul de formare (1)
este ndesat la partea inferioara a ramei de formare (2). Att rama cat si modelul (3) sunt
fixate pe masa masinii. Instalatia prezinta trei elemente principale: un cilindru (6) n care sunt
introduse doua pistoane (5 si 4). Ciclul de scuturare (fig.5.32.a.) presupune insuflarea aerului
sub presiune prin canalul A. Aerul ajunge sub pistonul 4 prin intermediul fantei C si l ridica
pna n dreptul canalului B din pistonul 5, moment n care aerul paraseste instalatia iar
pistonul 4 pe care este fixata rama de formare cade cu soc. ndesarea dupa cum se observa si
n graficul 5.32.c. se realizeaza la partea inferioara a ramei. Pentru ca amestecul de formare
sa fie compactat si la partea superioara (fig.5.32b.) prin orificiul D se trimite aer sub presiune
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
63
astfel ca ansamblul 4,5 se ridica, rama de formare fiind trimisa catre un poanson fix.
ndesarea maxima se produce, de data aceasta la partea superioara a ramei (fig.5.32d.).
Instalatia este de mare productivitate si este recomandata att pentru formele mari ct si
pentru cele mici.
1
2
3
h [mm]
h [mm]
5
C
D
a.
p [MPa]
b.
p [MPa]
c.
d.
Masina de formare prin aruncare prezentata n figura 5.33. este prevazuta cu un capat
aruncator care poate fi deplasat pe toata suprafata ramei de formare si prevazut cu o paleta
rotitoare (3), care preia un anumit volum de amestec de formare prin canalul 1 si l arunca cu
putere n rama de formare. Amestecul de formare vine pe o banda transportoare. Instalatia
este deosebit de utila la fabricarea formelor mari.
Aer
1
2
3
4
5
4
Aer
5.33. Masina de formare prin
aruncare
Aer
5.34. Masina de formare prin
suflare
Masina de formare prin suflare este prevazuta cu o rama speciala (fig.5.34) care
permite evacuarea aerului prin niste orificii 6. Un debit important de aer este trimis n
buncarul 1 care contine amestec de formare. Amestecul de formare este suflat cu putere prin
orificiile 3 ale placii 4. care se afla ntre buncar si rama de formare. Viteza imprimata
particulelor de amestec de formare produce ndesarea acestuia la nivelul ramei de formare
nglobnd modelul.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
64
P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E LO R M E T A L I C E
1
1
Modelul este imersat ntr-o baie (2) formata dintr- un amestec de silicat de sodiu
(50%) si particule fine de cuart sub 0.1 mm (50%). Pe suprafata modelului se formeaza o
pelicula refractara (3) care se ntareste prin introducere ntr-o baie de NH4 Cl- clorura.
Procesul se repeta de 4-6 ori pna cnd crusta refractara devine suficient de groasa. n acest
moment peste model se sufla aer cald sau se imerseaza n apa fierbinte iar modelul de ceara
se scurge (6) lasnd forma de turnare. Forma astfel obtinuta se supune unui proces de
calcinare la 200- 300 0 C dupa care se introduce ntr-o cutie metalica n care se toarna ulterior
nisip uscat. Urmeaza turnarea metalului lichid (4) care se solidifica. Piesele se desprind apoi
de pe reteaua de turnare (5).
Fabricarea formelor scoici
Procedeul foloseste nisip cuartos acoperit cu un liant pe baza de rasini termoreactive.
Acest nisip peliculizat (fig.5.36.) (3) este adus n contact cu modelul metalic (1) fierbinte
(250- 5500 C). Particulele de nisip se lipesc formnd o crusta refractara n contact cu modelul.
Crusta (4), se desprinde obtinndu-se o jumatate a formei de turnare. Cealalta jumatate se
obtine la fel. Cele doua jumatati se asambleaza si se introduc ntr-o cutie metalica n care
ulterior se toarna nisip uscat. Se toarna metalul lichid (5), iar dupa solidificare se extrage
piesa turnata.
5
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
65
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
66
P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E LO R M E T A L I C E
Metalul topit curge gravitational n incinta de injectie prin orificiul 3 pna la umplere.
Pistonul 2 este actionat iar metalul este injectat cu presiune n forma (1). Dupa solidificare
forma se deschide, sistemul de deschidere fiind astfel proiectat nct sa desprinda automat
piesa turnata (5).
Turnarea centrifugala presupune n principiu turnarea unui volum de metal lichid
intr-o forma care se roteste. Forta centrifuga dezvoltata face ca metalul lichid sa se depuna pe
peretii formei. Turnarea centrifugala propriu - zisa este turnarea cu ax orizontal (fig. 5. 39.a.).
Mai sunt doua variante ambele cu ax orizontal una semicentrifuga cnd piesa are forma
tubulara alimentata din centrul formei, cealalta turnare centrifugata (fig.5.40.b.) folosita la
turnarea pieselor marunte si n care metalul lichid este trimis catre cavitatea piesei a carei
simetrie nu mai este importanta de data aceasta.
Rola motoare
Forma
Rola libera
a.
b.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
67
k=
F mv 2
v2
=
=
G Rmg Rg
2RN RN
=
60
30
N
R
30
k=
g
Gasim astfel viteza de rotatie N care sa asigure o turnare centrifugala corespunzatoare pentru
o cantitate de metal data:
30 2 gk
N=
D
Unde: D este diametrul interior al formei iar k ia valori cuprinse ntre 60-80. De exemplu
pentru turnarea centrifugala a tuburilor k=65.
68
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE
Tabelul5.3.
Temperatura de recristalizare [0 C]
240
200
100
-45
60
200
350
450
1200
Sub 0
Sub 0
Astfel un otel deformat la 200 0 C este deformat plastic la rece iar la 800 0 C este
deformat la cald, n timp ce plumbul deformat la temperatura ambianta este de fapt deformat
plastic la cald.
Ecruisarea. La deformarea plastica la rece cu ct creste gradul de deformare cu att limita de
rupere respectiv limita de curgere si duritatea materialului vor capata valori mai mari.
Concomitent alungirea la rupere si gtuirea la rupere scad. n consecinta cu ct materialul va
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
69
fi deformat mai mult cu att mai mult el va deveni mai rezistent, mai putin plastic si se va
opune mai mult deformarii, mergnd pna la rupere. Fenomenul se numeste ecruisare.
Ecruisarea apare datorita blocarii miscari dislocatiilor. Aceasta blocare se produce ca urmare
a aparitiei n material, n timpul deformarii, a unor bariere n calea dislocatiilor. Aceste
bariere apar ca urmare a interactiunii dislocatiilor cu alte dislocatii, cu precipitate aflate n
material, cu limite la nivelul grauntilor sau subgrauntilor. Alinierea incluziunilor nemetalice
pe directia deformarii plastice, formeaza fibrajul de impuritati, definit ca linii de slaba
rezistenta n material
Recristalizarea. Structura ecruisata a materialului rezultata n procesul de deformare
plastica este o structura n afara de echilibru. Readucerea proprietatilor de plasticitate la
valorile initiale se face prin ncalzire cnd se ntrunesc conditiile ca materialul sa treaca ntr-o
stare de energie interna mai joasa spre echilibru.
Recristalizarea este un proces de anulare a efectelor deformarii care se desfasoara la
o temperatura mai mare dect o temperatura limita numita temperatura de recristalizare.
Trecr=aTtop
Unde Ttop este temperatura de topire a materialului metalic iar a o constanta cu valori
cuprinse ntre 0.36- 0.45. Recristalizarea trebuie nteleasa ca un proces de germinare si
crestere care nu se desfasoara ca n cazul cristalizarii din topitura, ci ca o a doua cristalizare
de data aceasta n stare solida.
Legi de comportare la deformare la rece
Procesul deformarii la rece este caracterizat dupa cum aratam de ecruisare. Pe masura
ce gradul de deformare creste , se mareste densitatea dislocatiilor,se micsoreaza viteza medie
de miscare a acestora ca urmare a maririi densitatii obstacolelor. Ca rezultat al interactiunii
dislocatiilor, rezistenta la deformare a materialului creste cu gradul de deformare.
Temperatura de deformare fiind scazuta nu pot avea loc procese de dezecruisare. Ca
urmare variatia temperaturii in cazul deformarii la rece (Td<Trecr) are influenta mica asupra
rezistentei la deformare .De aceea comportarea la deformare la rece a materialelor metalice
este descrisa de o lege de ecruisare. n coordonate - legea de ecruisare poate lua o forma
care se apropie de una din curbele reprezentate in figura 5.41 .
s
4
2
3
5
1
-e
(1)
70
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE
2.Legea Ludwick ( curba2 ) valabila in cazul materialelor metalice cu limita de curgere mare
si cu valoare foarte mare a modulului lui Young , respectiv cu valoarea neglijabila a
deformatiilor elastice. Aceasta este exprimata matematic prin expresia:
= c + C2 n
(2)
3.Legea Swift ( curba 3 ) aplicabila aceleiasi categorii de materiale ca si legea Ludwick si este
exprimata prin ecuatia:
= C2 ( 0 + ) n
(3)
4.Legea lui Hartley ( curba 4) sub forma exponentiala exprimata prin relatia:
0 + n
= 0 exp
(4)
*
5.Legea Voce ( curba 4 ) stabilita pe baza unui model fizic al evolutiei structurii si densitatii
dislocatiilor:
= 0 + A(1 e n )
(5)
6.Legea Goff-Saada ( curba 2 ) reprezentnd o dependenta logaritmica a rezistentei la
deformare cu gradul de deformare :
= A1 + B ln( 0+ )
(6
7.Legea Ramberg-Osgood (curba 5 ) pentru materiale cu comportare la deformare elastoplastica cu ecruisare:
n
= + C3
(7)
E
E
n relatiile de mai sus C1 ,C2 ,n, o ,, o ,* ,A,A1 ,B,C3 sunt constante de material ,Emodulul lui Young. Folosirea uneia sau alteia dintre legile de ecruisare prezentate se face in
functie de curba de ecruisare experimentala a materialului metalic.
Constantele din legile comportarii la deformare pot fi exprimate in functie de
proprietatile mecanice ale materialului , obtinute prin ncercarea la tractiune. Vom considera
pentru exemplificare legile Hollomon si Ludwick.
In cazul ncercarii la tractiune simpla , forta de deformare creste,atinge o valoare
maxima in momentul aparitiei gtuirii scade ,ntruct viteza de reducere a sectiunii in zona
gtuita este mai mare dect viteza de ecruisare si in final are loc ruperea.
Notam cu tensiunea reala (=F/A) si cu deformatia reala (=log(A0 /A) unde A0
este aria sectiunii transversale initiale , iar A este aria sectiunii transversale minime la
momentul dat. n momentul producerii gtuirii F=Fmax , A=Ag =dg2 /4, = g = ln(A0 /A g),
=g = Fmax /Ag . nlocuind g si g in legea Hollomon (4.15) rezulta C1 =g / gn de unde :
n
(8)
= g
g
Pentru a determina n folosim conditia:
dF | g = dA| g + Ad | g = 0
(9)
g
= g
(10)
g
Cum rezistenta la rupere r =Fmax /A0 =g exp ( g) rezulta:
= r e g
(11)
g
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
71
g c
gn
si = c + g c .
g
(12)
g g
g c
= c + ( g c )
g
(13)
W
t1 t2
t3
W1
W3
atomi n pozitie
atomi n pozitie
de echilibru
de echilibru
W2
Mobilitatea atomilor este cu att mai mare si variaza exponential cu aceasta (dupa o
lege asemanatoare dependentei de temperatura a coeficientului de difuziune ).Notnd cu
M(T) mobilitatea atomilor la temperatura T avem:
Qm
RT
M (T ) = M0 e
(14)
Cu ct mobilitatea atomilor ( deci si mobilitatea dislocatiilor) este mai mare cu att
W este mai mic si deci:
72
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE
QW
RT
W ( T ) = W0e
(15)
unde : QW este energia de activare , R-constanta gazului perfect,T-temperatura in K.
Tensiunea tangentiala de alunecare,deci si rezistenta la deformare a materialului ,
variaza proportional cu W(T) de unde:
mQ
RT
( T ) = A1 e
(16)
Pe baza unui numar mare de rezultate experimentale , literatura de specialitate
recomanda inga doua forme de relatii de dependenta a rezistentei la deformare de
temperatura:
( t ) = A2 e t
( T ) = A3 + A4
(17)
Q'
RT
(18)
unde A1 ,A2 ,A3 ,A4 ,m sunt constante , Q,Q -energii de activare, T-coeficient de temperatura
al rezistentei la deformare ,t-temperatura in 0 C.
Daca presupunem ca ,pentru materialul dat , se cunoaste rezistenta la deformare 1 la
temperatura T1 =t1 +273 , rezistenta la deformare corespunzatoare temperaturii T2 =t2 +273 va
fi:
Q 1 1
R T2 T1
2 = 1e
2 = 1e t ( t2 t1 )
Q' 1
1
2 = 1+ A4
t T2 T1
(19)1
(20)2
(21)3
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
73
deformatie este mai mica astfel ca dependenta & va fi mai bine descrisa printr-o forma
logaritmica de forma:
= i + A ln &
(24)
in care I este componenta structurala a tensiunii de curgere si este legata de densitatea
dislocatiilor prin relatia:
i = cbG
unde b este modulul vectorului Burgers , G- modulul de elasticitate transversal, - densitatea
dislocatiilor ,c-coeficient de marire al densitatii.
c. Influenta gradului de deformare asupra comportarii la deformare la cald a
materialelor metalice
La nceputul deformarii , la valori mici ale deformatiei , rezistenta la deformare creste
cu marirea gradului de deformare (materialul se ecruiseaza), iar la valori mari ale acestuia se
mentine constanta sau poate sa scada.Ca urmare , comportarea la deformare la grade mici de
deformare are caracter termo-vsco-plastic cu ecruisare, iar la grade mari de deformare are
caracter termo- vasco-plastic. Astfel legea constitutiva unidimensionala va fi exprimata printro functie compusa conditionata de marirea gradului de deformare sau de un parametru
derivat.
Modelul matematic al influentei gradului de deformare asupra rezistentei la deformare
la cald poate fi functie de putere sau functie exponentiala si se deduce pe baza unui model
fizic al evolutiei structurii in timpul deformarii sau utiliznd rezultatele experimentale.
In cazul deformarii plastice unidimensionale , cu viteza de deformatie si temperatura
constanta evolutia densitatii dislocatiilor pana la nceperea recristalizarii dinamice este
descrisa de ecuatia[]:
Q0 i
d
3
=
& C1 e RT e A
dt bd
in conditia initialul ( 0) = 0 .
In relatia (24) d este diametrul mediu al subgrauntilor, iar C1 este constanta de
material. Primul termen din dreapta semnului egal corespunde ecruisarii, iar al doilea
restaurarii dinamice. Pentru evolutia dimensiunii medii a grauntelui se admite o relatie de
forma:
d = C2 /
(25)
in ipoteza ca aceasta este controlata de variatia densitatii dislocatiilor.
Din relatia (23) cu considerarea si a factorului termodinamic putem scrie :
Q0
RT
& = B e
i
A
(26)
&
t bd
B
(27)
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
74
di
= C3 ni
d
(29)
n care:
C
CG 3
,n = 1 .
2 C2
2B
Daca materialul nu a suferit o ecruisare prealabila I(0)=0 si dupa integrarea ecuatiei
(29) se obtine:
C3 =
i = i (1 e n )
(30)
unde i =C3 /n este valoarea asimptotica a componentei structurale a tensiunii de curgere.
Astfel rezistenta la deformare la momentul dat va fi data de relatia:
= * + i (1 e n )
(31)
asemanatoare relatiei () dedusa pe baza termodinamicii deformarii plastice.
Principalele forme ale ecuatiei termo- vsco-plastice cu ecruisare sunt :
1. = A1 n& me T t
2. = A2 ( 0 ) & e
3. = A3 (1 A4 e
mQ
RT
)& e
m
4. = A3 (1 A4 e =n ) ln
mQ
RT
(32)
z
b
n relatiile (4.44) s-au facut urmatoarele notatii :A1 ,A2 ,A3 ,A4 ,B , T - constante , n
exponent de ecruisare,m - sensibilitatea rezistentei la deformare in raport cu viteza de
deformatie, Z-parametrul Zener-Hollomon. Pentru mai mare dect gradul de deformare
critic , la care se declanseaza recristalizarea , au loc simultan procese de ecruisare si
recristalizare . Structural materialul ajunge la un regim cvasistationar , viteza de crestere a
densitatii dislocatiilor cu gradul de deformare ( viteza de ecruisare) este egala cu viteza de
micsorare a densitatii dislocatiilor.(viteza de dezecruisare ) prin recristalizare. Rezistenta la
deformare , marime aproximativ constanta in timpul deformarii ( independent de ) ,
comportarea la deformare a materialului fiind vscoplastica fara ecruisare. Ecuatiile
constitutive au forme asemanatoare relatiilor (32) in care factorii descrisi prin functii de
sunt constanti.
In cazul deformarii cu viteze mari de deformatie , duratele deformarii fiind foarte
mici, regimul deformarii este adiabatic din punct de vedere termodinamic.Ca urmare ntreaga
energie de deformare se transforma in caldura acumulata in corpul supus
deformarii,temperatura acestuia se mareste prin efectul termic al deformarii.
Rezistenta la deformare efectiva scade pe masura cresterii gradului de deformare
deoarece scaderea tensiunii intr-un interval de timp dt cu temperatura este mai mare dect
marirea acesteia ca urmare a ecruisarii.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
75
5.3.2. Laminarea
Laminarea este procesul de deformare plastica la cald sau la rece care se realizeaza
ntre cilindri de laminare n miscare de rotatie, antrennd astfel prin frecare, materialul n
zona n care are loc deformarea. Utilajul de lucru poarta denumirea de laminor, procesul de
deformare laminare, iar produsul rezultat laminat.
Laminarea are ca scop pe de o parte modificarea geometriei semifabricatului supus
deformarii, pe de alta parte modificarea structurii si implicit a proprietatilor aceluiasi
semifabricat.
Procedeele de laminare se mpart n doua categorii: laminare longitudinala (fig.5.43)
si laminare transversala sau elicoidala (fig.5.44.)
1
2
2
4
5
1
Fig. 5.43. Laminarea longitudinala
1. cilindri de lucru;2. semifabricat
76
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE
Clasificarea laminoarelor
Prin laminor se ntelege, n cazul cel mai simplu, masina de sine statatoare care
executa procesul de deformare plastica a materialului de prelucrat ntre cilindri.
Clasificarea laminoarelor se poate face dupa mai multe criterii. Dupa destinatie laminoarele
sunt:
a. degrosisoare:
bluminguri
slebinguri
laminoare de semifabricate
b. laminoare de profile
usoare
mijlocii
grele (sine si grinzi)
c. laminoare de tabla groasa si laminoare de tabla subtire n foi
d. laminoare de benzi la cald si la rece
e. laminoare de tevi
fara sudura laminat la cald
sudate pe generatoare
sudate elicoidal
de tevi la rece
f. laminoare cu destinatie speciala
de roti pentru cale ferata
de roti si bandaje
de bile
de roti dintate
de profile periodice
Dupa numarul si pozitia cilindrilor n caja laminoarele pot fi:
laminoare duo cu cilindri orizontali (Fig.5.45.a.)
laminoare duo cu cilindri verticali
laminoare cu trei cilindri care se utilizeaza la obtinerea tablelor subtiri (trio Lautth)
(Fig.5.45.b.)
laminoare quatro (cu patru cilindri) utilizate la laminarea tablelor groase si subtiri
(Fig.5.45.c)
laminoare cu sase cilindri utilizate la obtinerea tablelor foarte subtiri si a foliilor;(d)
laminoare cu mai multi cilindri (12, 20); obtinndu-se table si benzi late (200-1000) si
subtiri 0,02-0,2 din oteluri si aliaje neferoase. Datorita faptului ca diametrul cilindrilor de
lucru este foarte redus 3-50mm acestia nu sunt antrenati, punerea lor n miscare se
realizeaza prin frecare(Fig.5.45.d).
laminoare planetare care sunt formate din doi cilindri de sprijin actionati si din doua
sisteme compuse din cilindri de lucru al caror lagare sunt nchise ntr- un cadru cu
angrenaj dintat care asigura deplasarea cilindrilor de lucru n jurul cilindrilor de sprijin.
Cajele acestor laminoare se utilizeaza pentru laminarea benzilor si tablelor aplicnd
reduceri mari ntr-o singura trecere pna la 90-95%. (Fig.5.45.e)
laminoare cu caje universale compuse din cilindri orizontali si verticali pentru obtinerea
profilelor de dimensiuni mari.
laminoare pentru obtinerea placilor dintate.
laminoare speciale pentru obtinerea rotilor monobloc, a bandajelor mari, pinioanelor etc.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
77
a.
b.
c.
Cilindru de sprijin
colivie
Caja de alimentare
Cilindru de lucru
d.
e.
Fig.5.45. Diferite configuratii de caje de laminare
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
78
coeficientul de alungire
l
l0
O
a
C
B
?h/2
h0
lc
D
?b/2
b0
Sc
b1
D
D
h
= tg arccos1
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
79
h
2
2
l C2 = R 2 R
= R - R + R h
2
l C Rh sau
l
sin = 1 C l C = Rsin
R
Rh
h
sin =
=
R
R
ap
h0
a
h0
Nx a
N
Tx
fc
a.
b.
80
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE
;
tg ; f tg la limita.
N cos N
n momentul prinderii, unghiul de prindere p p care variaza catre valoarea constanta
c = (are loc laminarea propriu- zisa) astfel tg f tg f .
Pentru ca materialul sa fie antrenat ntre cilindri este necesar ca unghiul de prindere
p p .
Factorii care influenteaza procesul de prindere sunt: suprafata cilindrilor de lucru,
structura materialului, diametrul cilindrilor de lucru, reducerea aplicata, temperatura de
deformare si viteza de laminare.
Avansul si ntrzierea la laminare
Daca consideram un moment al laminarii si presupunem ca laminarea se face ntr-un
timp infinit mic, fara deplasari de material, n vecinatatea suprafetei de contact cilindri- material
exista zone stationare. n focarul de deformare, distributia eforturilor pe lungimea arcului de
contact este diferita.
La intrarea materialului ntre cilindri N are valoarea maxima iar la iesire forta normala N = 0
(fig.5.48.a.).
Aceasta face ca n vecinatatea materialului sa actioneze tensiuni de retinere ce duc la o
oarecare ntrziere. Volumul de material din zona I va avea o ntrziere la laminare iar volumul de
material din zona II va avea un avans (datorita tensiunilor de avans si de retinere ce au rezultat din
zonele stationare hasurate) (fig. 5.48.b).
Zona I - este zona de ntrziere unde viteza particulelor de material din zona de
deformare este mai mica dect proiectia pe orizontal a vitezei periferice a cilindrilor de lucru.
Zona II este zona neutra unde viteza particulelor de material este egala cu viteza
periferica a cilindrilor.
Zona III zona de avans unde viteza particulelor de material este mai mare dect
viteza periferica a cilindrilor de lucru (fig. 5.48. c).
Vp =
Si =
V1 V p V1
Dn
; Sa =
=
1
60
Vp
Vp
V p cos V0
V p cos
=1
V0
V p cos
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
81
Nx1
Nx2
N1
N2
Nx3
N3
T
N
Nx
Tx
III
N
T
t
ho
hn
I II III
vp
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
82
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
83
stivuitoare pentru table scurte, 26- stivuitoare pentru table lungi, 27- cuptoare de normalizare
pentru table cu grosimea de pna la 100 mm, 30- masina de ndreptat la rece, 32 instalatie
de taiere autogena pentru tablele cu grosime mai mare de 40 mm, 33- cuptor de revenire, 34cuptor de calire.
2 (d)
32
27
29
28
26
35
25
24
23 26
30 26
22
21
20
19
26
22
24
1 (v)
3(f)
10
11
12
14
15
16 36
17
33 18 28 10 34
Fig. 5.50. Schema de amplasare a laminorului de tabla groasa de 3300 mm de la Mital Steel Galati
b1
L1
bf
Lf
Fig.5.51.Semifabricat laminat
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
84
l 0 b0 h0 = l1 b1 h1 k
l1 b1 h1 k
b0 h0
Stabilirea regimului de ncalzire. Regimul termic de ncalzire tine seama de compozitia
chimica a materialului, de dimensiunile semifabricatului de pornire ct si de frecventa de
ncarcare a agregatului.
Stabilirea numarului de treceri. Obtinerea dimensiunilor finale se face prin deformari
succesive ale semifabricatului initial de fiecare data reducnd naltimea acestuia. Considernd
un coeficient de alungire mediu: ? = 1.2- 1.25 avem:
l1 =
total =
l f Af
A
A A A
A
=
= 1 2 3 n1 f
l 0 A0 A0 A1 A2
An 2 An 1
Putem scrie:
total = 1 2 3 n
deci
total =
l f Af
=
= nm
l 0 A0
prin logaritmare
ln
Af
A0
= ln n m
ln A f nA0 = n ln m
n=
ln A f nA0
ln m
?m
n
a)
?m
?m
n
b)
n
c)
Cnd gradul de deformare este limitat pe tot parcursul laminarii de puterea motoarelor,
atunci se ncepe laminarea cu grade de deformare mici acare por apoi creste usor (fig.b).Cnd
gradul de deformare este limitat de plasticitatea materialului care la primele treceri este minima
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
85
datorita structurii de turnare, dupa cteva treceri atinge un maxim dupa care scade atunci se
poate adopta o schema de laminare ca n figura c. La otelurile nalt aliate cu plasticitate redusa
se porneste cu grade de deformare mici care se pot mari pe parcurs (d,c).
?m
?m
n
d)
e)
Calculul fortei la laminare. Forta la laminare se considera ca fiind produsul dintre presiunea
medie si suprafata de contact cilindru material..
F = pmbmlc = pmbm Rh
pm - presiunea medie
bm - latimea medie a suprafetei de contact
lc - lungimea arcului de contact
b +b
SC = 0 1 (h0 h1 ) R
2
Daca ntre cilindri exista o diferenta mare ntre diametre, suprafata de contact se
calculeaza cu relatia:
b + b 2R1 R2
(h h )
SC = 0 1
2
R1 + R2 0 1
Latimea b1 a semifabricatului dupa laminare se poate stabili aproximativ cu relatia:
h h
b1 = b0 + C 0 1 l c
h0
unde C = 0,35 0,45, pentru oteluri C = 0,35, pentru aluminiu C = 0,45
n practica, pentru calculul fortei de laminare o mare utilitate o are formula lui Ekelund
care da rezultate bune la laminare la cald pentru temperaturi mai mari de 8000 C.
F = pm Sc
AR p m = ( k + m )(1 + m ) E
Kk = Rezistenta la deformare la temperatura de deformare n daN/mm2
daN
vscozitatea materialului
s
mm 2
86
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE
5.3.3. Forjarea
Este procesul de deformare plastica prin care materialul este comprimat ntre doua
scule numite nicovale. Cunoscuta din antichitate (anul 5000I.H.) forjarea este si astazi unul
dintre cele mai importante procese de deformare plastica. Prin forjare se obtin astfel
componente de nalta rezistenta utilizate n constructia de autoturisme, industria aerospatiala,
industria energetica.
Procesele de forjare se clasifica dupa mai multe criterii. Unul dintre acestea este
temperatura de deformare. Marea majoritate a proceselor de forjare se desfasoara la cald la
temperaturi superioare temperaturii de recristalizare, pentru a reduce eforturile necesare
deformarii plastice cu toate avantajele care decurg de aici. O buna parte dintre produsele
forjate se obtin nsa prin forjare la rece, rezultnd componente de mare rezistenta. Un alt
criteriu de clasificare este viteza cu care se aplica efortul de deformare respectiv utilajul de
deformare. Prin impact n cazul forjarii pe ciocane de forja sau lent n cazul forjarii pe prese.
O alta diferenta ntre procesele de forjare o constituie modul n care este limitata curgere
materialului. Tinnd cont de acest criteriu avem doua tipuri de procese forjare: forjarea libera
n care sculele mai mult sau mai putin plane nu restrng n nici un fel curgerea materialului
(dect la contactul scule material) si forjarea n matrita sau matritare. Matritarea fiind
matritare deschisa sau cu bavura, n care sculele se imprima n materia l, si matritare nchisa,
fara bavura sau matritare de precizie.
Forjarea libera
Prin forjare libera se obtin piese cu configuratie relativ simpla si precizie
dimensionala redusa precum: discuri, arbori, inele sau tuburi. Aceste tipuri de semifabricate
forjate se obtin prin combinarea unor operatii de forjare libera dintre care amintim: refularea,
ntinderea, gaurirea.
Refularea
Refularea este operatia prin care semifabricatele si micsoreaza naltimea n favoarea
cresterii sectiunii transversale. Prin refulare semifabricatele sunt comprimate n directia axei
lor longitudinale, scopul fiind:
marirea gradului de deformare plastica, pentru a obtine o structura ct mai fina mai ales
atunci cnd se pleaca de la semifabricate turnate, caracterizate de o structura de turnare cu
graunti grosolani.
obtinerea pieselor cu sectiune transversala mai mare dect a semifabricatului initial;
reducerea anizotropiei caracteristicilor mecanice;
ca operatie prealabila n vederea gauririi.
Ca operatie de baza a proceselor tehnologice de forjare, refularea poate fi considerata
uniforma (fig.5.52) numai n anumite conditii. Acestea se refera att la proprietatile
materialului ct si la conditiile n care se desfasoara procesul, si anume:
se presupune ca materialul supus deformarii este omogen si izotrop.
cnd deformarea se realizeaza la cald se presupune ca se realizeaza o distributie uniforma
a temperaturii n ntregul volum al materialului.
n timpul executarii refularii nu exista zone n semifabricat care sa ramna n afara
actiunii directe a sculelor.
ntre suprafetele de contact dintre scule si semifabricat nu exista frecare care sa conduca
la crearea de forte exterioare suplimentare.
Daca toate aceste conditii sunt ndeplinite refularea se realizeaza cu deformare
uniforma.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
87
h0
h0
D0
h0
Df
5.52. Refulare uniforma a unui semifabricat cilindric supus deformarii n conditii ideale
ntruct din punct de vedere practic toate conditiile impuse mai sus nu pot fi
ndeplinite, nseamna ca, n realitate, trebuie sa se considere numai refularea cu deformatie
neuniforma (Fig.5.53). Neuniformitatea deformatiei la refulare se poate reduce prin
ameliorarea conditiilor de frecare scule - material, adoptarea unor solutii constructive pentru
nicovale sau prin refularea simultana a doua produse. n cazul acesta se adopta o deformare n
doua etape aplicnd jumatate din gradul de deformare programat n fiecare etapa. Dupa prima
deformare semifabricatele se rotesc astfel nct la contactul cu nicovalele sa ajunga partea
semifabricatului cu suprafata transversala maxima.
La refularea cu deformare neuniforma, se are n vedere de asemenea ca raportul
h0 /d0 < 3, n caz contrar apare pericolul flambari semifabricatului
F
h0
h
hf
D0
Df
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
88
n cazul refularii pe ciocane de forja este necesar sa se calculeze masa partii cazatoare
a ciocanului.
Lucru mecanic de deformare este dat de relatia lui Siebel:
h
L=Vpm ln 0 ;
h1
n care: ln
h0
,
h1
h0 h1
,
h0
mv2
2
2 V pm
v2
mv2
?
2
?=0,750,85
ntinderea
ntinderea prin forjare libera este operatia prin care se micsoreaza sectiunea
transversala a semifabricatelor n favoarea lungirii lor.
Sculele principale cu care se executa ntinderea sunt nicovalele, care, pot fi:
- cu suprafete plane si paralele;
- cu suprafete rotunjite;
- cu suprafete combinate;
- cu suprafete profilate cu unghiul cavitatii cuprins intre 95120.
n functie de tipul urmarit si configuratia semifabricatului sau a piesei forjate, ntinderea
poate fi executata n mai multe variante: ntinderea simpla, ntinderea cu latire, ntinderea
profilata, ntinderea cu dezaxare, ntinderea pe dorn cu mentinerea diametrului interior
constant, ntinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior.
ntinderea simpla constituie operatia prin care se realizeaza micsorarea sectiunii
transversale cu valori constante pe ntreaga lungime a semifabricatului. Aceasta operatie se
poate executa fie cu o rotire alternativa la 90 dupa fiecare lovitura, fie cu rotire n spirala
(fig.5.54.)
Primul procedeu fiind mai simplu, se foloseste pentru majoritatea otelurilor; al doilea
fiind mai greu de executat se foloseste mai mult la otelurile cu plasticitate redusa. La primul
procedeu, rotirea la 900 nu este obligatorie dupa fiecare lovitura sau reducere ci poate fi
executata dupa n lovituri sau reduceri partiale de-a lungul semifabricatului
n ceea ce priveste productivitatea si usurinta de executie ntinderea cu rotire dupa n
lovituri este cea mai productiva. Pentru a mari productivitatea n cazul ntinderii simple
lungimea de prindere trebuie sa fie astfel aleasa nct sa se obtina un raport optim ntre
intensitatea cu care se produce alungirea si latirea,raport care sa asigure un numar minim de
lovituri de ciocan.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
89
1 3
2
5
4
5
2 6
7
6
9 11 13
8 10 12 14
9 13 17 21
10 14 18 22
ntinderea cu latire este operatia prin care se urmareste att alungirea semifabricatului
ct si latirea sectiunii transversale a acestuia. n acest scop lungimea de prindere a
semifabricatului ntre scule trebuie sa fie ct mai mare, iar suprafata de lucru plana.
ntinderea cu latire n concordanta cu legea minimei rezistente, pe masura cresterii lungimii
de prindere scade alungirea si creste latirea
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
90
flansa
extractor
dorn
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
91
Coroiajul
Prin coroiaj se ntelege raportul dintre sectiunea transversala initiala si finala a
semifabricatului.
A
C= i
Af
n cazul forjarii n trepte, pe lnga notiunea de coroiaj total se foloseste si notiunea de
coroiaj partial.
Prin coroiajul partial se ntelege coroiajul necesar pentru forjarea unei trepte.
P
1
2
3
1
2
4
L
Din figura de mai sus se observa ca pentru a trece de la o sectiune initiala A0 la o sectiune
finala Az este necesar ca forjarea sa se faca n mai multe trepte (figura 5.59.). Prima treapta o
A
constituie forjarea de la A0 la A1 rezultnd valoarea coroiajului C1 = 0 .
A1
h0-h
'
A1
A1
b'1
'
A2
h1
h0
h1'
h0
'
A1
A1
A0
b0
b'0
'
A2
A2
b/
n mod similar C2 =
A
A1
A
; C3 = 2 Cz= z 1 .
Az
A2
A3
A
A0 A1 A2
A
... z 1 = 0 = C
Az
A1 A2 A3
Az
'
Az
Az
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
92
A
A0 A0 A1 A2
=
... z 1
Az
Az A1 A2 A3
C = C1 C2 C3 Cz
Adoptnd o valoarea constanta a coroiajelor partiale Cp necesare realizarii fiecarei
treceri, vom obtine:
A A A
A
C = 0 0 0 = C pz = 0
A1 A2 A3
Az
Logaritmnd, vom obtine:
zlgCp = lgA0 lgA
lgA 0 - lgA z
z=
lgC p
Coroiajul partial variaza ntre limitele Cp = 1,41,7
C=
Gaurirea este operatia de forjare prin care se urmareste obtinerea unei gauri patrunse
sau nepatrunse n semifabricatul sau piesa forjata. La forjare cel mai frecvent se ntlneste
gaurirea patrunsa, adica gaurirea efectuata pe ntreaga naltime a semifabricatului. Gaurirea
nepatrunsa, respectiv gaurirea efectuata numai pe o portiune a naltimii semifabricatului se
ntlneste, de obicei, n cazul matritarii.
Operatia de gaurire se poate executa cu dornuri pline pentru gauri mai mici de 500
mm si dornuri tubulare pentru gauri mai mari de 500 mm.
Gaurirea poate fi deschisa sau nchisa. n cazul gauririi deschise, semifabricatul este
asezat liber pe masa presei sau a ciocanului, materialul dislocat de dorn curge lateral ducnd
la marirea diametrului, n timp ce naltimea scade, aceste modificari ale dimensiunilor
semifabricatului n timpul operatiei de gaurire fiind influentate de raportul D/d (fig.5.60.a).
H1
H0
H0
H1
D0
D1
Fig.5.60.Gaurirea deschisa(a) si nchisa (b)
D0
D1
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
93
H1
H0
h
D0
a
D1
b
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
94
D
1 d
P = Ap c ' (1 +
)(1 + 1,15 ln 1 )
3 h
d
2
n care: Ap este aria dornului [mm ]
P = A p p;
d1
1
2
2
1
Rc
o
o'
1
3
o''
Fig.5.62 Starea de tensiuni si deformatii la ndoire
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
95
nainte de
ndoire
dupa
ndoire
Fig.5.63 Variante de fasonare a semifabricatelor la ndoire
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
96
a.
b.
c.
d.
e.
f.
Utilajele pentru forjare libera se mpart n doua mari clase: ciocane si prese.
Ciocanele asigura o viteza a partii active cuprinsa ntre 5-10 m/s si pot fi mecanice (pentru
piese mici), pneumatice (piese mici si mijlocii) sau cu abur sau aer comprimat (piese mari).
Presele asigura viteze mai mici (sub 5 m/s) si pot fi: cu frictiune (pentru piese mici de serie
mica), cu excentric (piese mici de serie mare) sau hidraulice (piese mari si foarte mari.
Abur,
aer
sub presiune
1
1
Pi
Abur,
aer
sub presiune
2
2
h
3
5
b.
c.
a.
a.
Ciocan cu dublu efect si doi montanti tip portal. Acest utilaj foloseste ca sursa de
energie aburul sub presiune (7-9 atm.) care ajunge n pistonul de lucru (1) aflat la partea
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
97
superioara (Fig.5.66.). Functionarea acestui agregat este simpla. Cu ajutorul unui dispozitiv
de distributie cu sertar aburul sub presiune sau aerul comprimat, dupa caz, este trimis
deasupra pistonului determinnd coborrea acestuia sau la partea inferioara cnd presiunea
exercitata determina urcarea pistonului.
Pentru stabilirea tipului de ciocan, respectiv marimea acestuia se pleaca de la marimea
piesei ce urmeaza a fi forjata, respectiv volumul V sau masa m a piesei.
La nivelul pistonului se dezvolta o forta:
F = p S
2
v = 2ah = 2h
+g
M
Mv 2 Ld RdV Rd m
Ec =
=
=
=
2
n expresia de mai sus s-a nlocuit volumul piesei cu raportul masa, densitate. Considernd
valoarea vitezei determinata mai sus avem:
Ec =
Mv 2 M
pS
R m
= 2H
+ g = d
2
2
Dezvoltnd vom gasi n final valoarea masei, M capabila sa deformeze plastic cu un grad de
deformare e o piesa de masa m, cu o rezistenta la deformare Rd, de forma:
M=
Rd m pS
gh
g
Presa hidraulica, este un utilaj de mare putere utilizat pentru forjarea pieselor mari.
Forta necesara procesului este dezvoltata n pistonul de lucru 7, fixat pe traversa fixa
superioara 5. Pistonul principal primeste ulei sub presiune de la pompa hidraulica 12, prin
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
98
intermediul unui acumulator de presiune 11 si a unui distribuitor 14. Presa este prevazuta cu
trei traverse doua fixe, (1,5) si una mobila(4), rigidizate cu doua coloane (9).
6
8
5
9
10
11
4
12
3
2
1
13
14
Nicovalele sunt fixate, una (2) pe traversa fixa inferioara cealalta (3) pe traversa mobila 4.
Revenirea respectiv ridicarea traversei mobile se face prin intermediul a doi cilindri hidraulici
suplimentari (6), care primesc ulei sub presiune sub pistonul de lucru.
5.3.4. Matritarea
Forjarea n matrita numita si matritare este un proces de deformare plastica n care
materialul se deformeaza simultan n tot volumul iar curgerea acestuia este functie de
configuratia sculelor. Sculele numite matrite prezinta forma inversa a piesei (fig.5.68).
Calitatea pieselor matritate este superioara si prezinta doua aspecte: unul se refera la calitatea
deosebita a suprafetei pieselor, cel de al doilea aspect se refera la proprietatile mecanice
deosebite care deriva n special din aceea ca fibra materialului este continua indiferent de
configuratia piesei.
Matritarea deschisa numita si matritare cu bavura sau prin imprimare parcurge trei
etape: metalul ncalzit sufera un procese de refulare, dupa care intra n contact cu peretii
matritei si n final se formeaza bavura ca un volum de metal dispus pe tot conturul piesei.
Bavura este foarte importanta deoarece restrictioneaza fluxul de metal din cavitatea piesei
catre magazia bavurii ntruct, materialul se raceste mai pronuntat pe acea portiune. Acest
lucru conduce la cresterea locala a rezistentei la deformare si determina umplerea sigura a
cavitatii piesei.
ntre matritarea nchisa si matritarea cu bavura exista o distinctie tehnica importanta.
Lipsa bavurii impune procesului niste tolerante strnse n cea ce priveste volumul de metal
supus deformarii care trebuie sa fie egal cu cavitatea piesei. n caz contrar piesa fie rezulta
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
99
incomplet formata fie, daca volumul de metal este mai mare, apare pericolul distrugerii
matritelor.
F
F
F
1
3
2
2
Piesa finita
Adaosuri tehnologice
Planul de separatie este planul la nivelul caruia se desfac matritele din doua bucati
pentru ca piesa sa fie extrasa. Alegerea planului de separatie trebuie sa aiba n vedere
umplerea rapida a matritei fara deplasari relative a celor doua jumatati. n cazul pieselor
simetrice planul de separatie este planul de simetrie al piesei(fig.5.70)
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
100
II
I
III
III
IV
IV
Sn
P1
P2 P3
Pi
Pn
d
xi
d1d2
di
dn
Fig.5.72. Alegerea formei semifabricatului de pornire n cazul pieselor complicate care se realizeaza pe
mai multe perechi de matrite
Fiecare intersectie determina o suprafata mai mult sau mai putin complicata. Aceasta
suprafata se echivaleaza cu o suprafata circulara.
d 2
Ai = i
4
Diametrul acestor suprafete se distribuie la fel ca n figura 5.72 obtinndu-se forma
semifabricatului de pornire. Functie de aceasta forma se alege mai departe succesiunea
operatiilor de matritare si se proiecteaza locasurile de matritare (5.73). Care pot fi de
profilare, de ntindere, ndoire sau retezare.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
101
F
5
Bavura
Muchii taietoare
3
Fig.5.73 Schema debavurarii unei piese
matritate
Dupa matritare piesa este supusa ndreptarii dupa care este debavurata. Debavurarea
se executa cu ajutorul unei matrite cu muchii taietoare (fig.5.73).
Utilaje pentru matritare. Presa cu surub
Dupa ciocane, presele cu surub au cea mai mare raspndire avnd aceeasi
caracteris tica de variatie si viteza n functie de cursa ca a ciocanelor. De asemenea, ca si
ciocanele, ele deformeaza metalul ca urmare a energiei cinetice furnizata de un volant,
matritarea avnd loc prin lovire.
n mod uzual, presele cu surub sunt construite pentru forte de deformare cuprinse ntre
limitele 0,440 MN, corespunznd unor energii de deformare de 14670.000 MPa.
Din punct de vedere constructiv functional, aceasta categorie de utilaje se realizeaza
n mai multe variante ca de exemplu: prese cu surub si frictiune cu doua discuri (fig. 5.74.);
prese cu surub fara discuri cu actionare directa de la ansamblul motor reductor cuplaj;
prese cu doua discuri si cadru mobil; prese cu surub cu actionare hidraulica.
n figura 5.74 cei doi volanti verticali sunt pusi n miscare de un motor electric prin
intermediul unui sistem de transmisie cu curele. Volantii sunt montati pe un ax care permite
alaturi de miscarea de rotatie si o miscare de translatie.
Aceasta face ca unul si apoi
celalalt volant sa intre n cont act cu
1
volantul orizontal (4), determinnd
dupa caz rotirea acestuia prin frecare
ntr- un sens sau altul. Surubul (5) este
fixat pe volantul (4) si se roteste odata
cu acesta. Surubul angreneaza cu
2
3
piulita (10 )fixa, ceea ce face ac sa se
deplaseze n jos lovire sau n sus
4
ridicarea matritei.
10
11
5
6
7
8
9
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
102
P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L OR M E T A L I C E
5.3.5. Extrudarea
Extrudarea este procesul de deformare plastica prin compresiune n care materialul
este fortat sa curga prin deschiderea unei matrite capatnd astfel o anumita sectiune
transversala. Desi este cunoscuta nca de la 1800, extrudarea ramne si astazi un proces
modern prin care se obtin o mare varietate de produse, n special la extrudare la cald, cu o
mare precizie dimensionala .Prin extrudare se amelioreaza structura cristalina a materialului
si prin aceasta proprietatile mecanice. Pierderile de material n procesul de extrudare sunt
foarte reduse.
Tipuri de extrudare. Un criteriu de clasificare este configuratia fizica a procesului.
Avem astfel doua tipuri de extrudare: extrudare directa si extrudare inversa. Un alt criteriu
este temperatura de deformare: extrudare la cald, extrudare la rece. n final extrudarea poate
fi continua sau discreta.
Extrudare directa si extrudare inversa
Extrudarea directa (fig.5.81.) presupune mpingerea unui volum de metal cu ajutorul
unui poanson prin deschidere calibrata a unei matrite de extrudare. Se observa ca
semifabricatul extrudat se deplaseaza n acelasi sens cu sensul de avans al poansonului. La
acest tip de extrudare se observa o portiune de material care nu poate fi extrudata si care
poarta numele de capat, capatul semifabricatului care este separat de produsul extrudat la
nivelul iesirii din matrita. O problema la extrudarea directa este forta de frecare la nivelul
containerului si al matritei care conduce la cresterea importanta a fortei care trebuie
dezvoltata n proces. Totodata la deformarea la cald frecarea aceasta este accentuata de
pelicula de oxizi la nivelul suprafetei pastilei de extrudat. Problema se rezolva introducnd
ntre material si piston un bloc metalic cu diametrul mai mic dect diametrul pistonului si
care permite trecerea unei cantitati de material, n marea majoritate oxizi, pe lnga poanson,
lasnd n acest fel suprafata materialului curata de oxizi.
1
1
4
3
4
Prin extrudare directa se obtin produse pline dar se pot obtine la fel de bine produse tubulare
nchise sau deschise (fig.5.75.) (6.). n acest din ultim caz semifabricatul de extrudat este
gaurit astfel nct sa permita intrarea unui poanson special. Forma poansonului respectiv a
golului matritei permite obtinerea prin extrudare a unei varietati infinite de produse.
Extrudarea inversa (fig.5.76) prezinta matrita asezata sub poanson iar materialul
curge n golul creat de matrita si container dar n sens invers sensului de avans al
poansonului. n acest proces frecarea este mult diminuata deoarece nu mai exista frecare
material container. Forta necesara procesului fiind mai mica dect n cazul extrudarii
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
103
de
rigiditate
poansonului
tubular
1
respectiv
sustinerea
4
4
Fig.5.76. Schema procesului de extrudare inversa
a. 1. poanson tubular, 2. container, 3. matrita de extrudare, 4 semifabricat plin extrudat, b. 1. poanson, .
bloc de extrudare, 3. container,4. semifabricat tubular extrudat
FD
Pd
P?
Fd
d
Fig.5.77 Schema pentru calculul fortei l a extrudarea directa
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
104
P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L OR M E T A L I C E
Explicitnd avem:
H h
Fedirecta = Rd 4 + 1 +
D d tg
h
Feinversa = Rd 4 + 1 +
d tg
A0
ln
A1
A0
ln
A1
Reprezentarea grafica a variatiei fortei la extrudarea directa respectiv extrudarea inversa este
prezentata n figura 5.78.
Presiunea pe poanson
Extrudare directa
Cursa poansonului
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
105
mP
A0, d0
A1, d1
F
Ffi
mP
l1
l
A
Ftr = tr A1 = Rd 4 1 + (1 + tg )ln 0 ( A0 A1 )
A1
d1
Unde: Rd- rezistenta la deformare a materialului, m coeficientul de frecare, A0 si A1
sectiunea semifabricatului nainte si dupa tragere.
Calculul gradului de deformare
d 2
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
106
d 12 = d 02
comp
tr + comp
sco
A0, d0
str
A1, d1
A0, d0
A1, d1
sco
Fig.5.80. Schema calculului gradului de deformare la tragere
tr = comp c d 12 = d 02
deci, d 1 d 0
1
1
d1 = d0
2
2
1
d 1 0,75d 0
2
A0 A0 A1 A2
A
=
K n1
An A1 A2 A3
An
tot = 1 2 3 K n
2 K med
n lg med = lg
A0
log A0 log An
n=
An
log med
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
107
filierei se executa de forma conica cu unghiul = 40 60o iar zona de iesire poate avea
forma conica sau sferica, unghiul se adopta ( = 60 90o ).
I
l2
l1
l3
4.
5.
1.
2.
3.
II
d1
Instalatiile de tragere sau trefilare pot fi singulare (o singura filiera - fig.5.83.) utilizate
pentru tragerea srmelor groase sau multiple pentru srme cu diametru mic, atunci cnd
instalatia este prevazuta cu doua sau mai multe filiere( fig. 5.80).
3
4
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
108
v1
v2
v3
3
1
A0 v1
= v1 = k1v0
A1 v0
A1 v 2
= v 2 = k 2 v1 = k1k 2v0
A2 v1
Similar:
v3 =k 1k2k 3v0 ,
Vitezele se determina cu usurinta, adoptndu-se un coeficient de deformare mediu: k=1.1-1.2
k2 =
Masa de intrare
Cilindru
hidraulic
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
109
6
sudarea materialelor metalice
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
110
b
c
d
Fig.6.1. Cinci tipuri de baza de asamblare
mbina rile sudate pot prezenta mai multe variante functie de procedeul de sudare
astfel la sudarea prin topire mbinarea cap la cap poate fi pe o parte (fig.6.2.f.) sau pe ambele
parti, sudarea n colt poate fi interioara (a) sau exterioara(b), putem avea de asemenea sudare
n gauri (e). Sudarea poate fi n puncte (h)sau n linie daca se utilizeaza procedeul prin
presare si ncalzire prin rezistenta proprie
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
111
Procesul de sudare
Sudare cu flacara oxiacetilenica
Sudare cu arc electric
Sudare prin presare
Sudare cu laser
Sudare cu jet de electroni
Dupa solidificare, n zona mbinarii sudate prin topire observam uratoarele domenii:
cusatura (fig.6.3.) (1.), zona de trecere (2), zona influentata termic ZIT (3) si material de
baza (4).
Cusatura sau cordonul de sudura are o structura tipica deturnare cu cristale
columnare orientate perpendicular pe curbele de aceeasi temperatura (fig.6.3.a.).
Zona de trecere are o structura de difuziune cu att mai evidenta cu ct este mai
mare diferenta ntre compozitia chimica a metalului de baza si compozitia chimica a
materialului de adaos (fig.6.3.b.).
3. Zona influentata termic este zona de metal netopit din apropierea cusaturii, care
sufera ncalziri si raciri rapide si care conduc la aparitia unor transformari structurate, fara
modificarea compozitiei chimice. n aceasta zona au loc recristalizari, transformari de faza,
difuziune, etc.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
112
A
B
II
III
< 0,2% C
0,2 0,3% C
0,35% C
> 0,35% C
HB
[MPa]
a.
500
b.
200
0.1
0.2 0.3
0.4
0.5
%C
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
113
Arcul electric poate fi cu actiune directa sau indirecta (fig.6.5.). n cazul arcului direct
materialul de adaos poate proveni din electrod cnd acesta este fuzibil, sau se aduce din
exterior atunci cnd se utilizeaza electrozi din wolfram, nefuzibili, Arcul electric cu actiune
indirecta se stabileste ntre doi electrozi din wolfram, topirea materialului de adaos si a
materialului de baza realizndu-se cu ajutorul caldurii dezvoltate de arcul electric.
electrod
Material
de adaos
piesa
Fig.6.5.Arc electric
a. arc electric direct - electrod fuzibil, b. arc electric direct - electrod nefuzibil, c. arc electric cu actiune
indirecta
anod
Isc
2 mm
+
a.
+
b.
+
c.
n acest moment electrodul este departat la circa 2mm de piesa. Se initiaza emisia
termoelectronica. Electronii emisi de catod vor fi accelerati n diferenta de potential produsa
de sursa ciocnind anodul respectiv piesa. Energia cinetica a electronilor se transforma n
caldura. Cantitatea de caldura va fi suficient de mare pentru topirea locala a piesei de sudat.
n drumul lor electronii ciocnesc atomii elementelor aflate n gazul n care se realizeaza
descarcarea conducnd la ionizarea acestora. Ionii de oxigen, argon, etc. purtatori de sarcina
pozitiva se vor deplasa de data aceasta catre catod respectiv catre electrod. La ciocnirea
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
114
ionilor de catod apare acelasi fenomen ca cel descris mai sus, electrodul se ncalzeste pna la
topire. Pe electrod se formeaza pata catodica, iar pe piesa se formeaza pata anodica. Aceasta
din urma are suprafata mai mica dar temperatura mai mare deoarece energia cinetica a
electronilor este mai mare. Conectarea electrodului la minusul sursei poarta numele de
conexiune directa si se recomanda la sudarea pieselor masive. Conexiunea inversa se
utilizeaza la sudarea tablelor subtiri pentru a evita perforarea acestora, temperatura maxima
dezvoltndu-se pe electrod.
1
(-)
l
2
3
4
7
U [V]
UK
UCA
Ua
UA
(+)
Perioada arcului stationar este perioada n care arcul arde stabil la o tensiune Ua si o
intensitate Isudare. Arcul electric poate functiona stabil la valori diferite ale tensiunii (Ua)
arcului, ale curentului de sudare Is si valori diferite ale lungimii arcului. Legatura ntre Ua, l,
Is este data de caracteristica arcului, care se reprezinta sub forma unor curbe (fig.6.8.) Ua =
f(I) avnd l- lungimea arcului electric drept parametru.
Ua
[V]
80
l1
60
40
l2
20
l3
25
150
175
300 Ia [A]
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
115
)
m = V Al(cT + )K = U
I t +
A s
V = Al
l
1
A cT + K + U A I st
t
t
U A I s
v=
cT + KA
l1
l2
l3
Caracteristicile
arcului
A1
A2
A3
I [A]
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
116
Uex
-
Wm
F dm
W dm
3
4
6
-
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
117
4
6
3
5
2
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
118
care se ntlnesc n doua variante constructive: cap de antrenare cu avans constant al srmei si
cu avans variabil al srmei electrod
1. Mecanism de antrenare cu avans variabil.
La acest mecanism sursa de alimentare are o caracteristica puternic cazatoare. Astfel
ca la variatii mici ale lungimii arcului electric, sursa asigura variatii mari ale tensiunii de
alimentare.
Motorul electric de antrenare are turatia functie de tensiunea UA astfel la scaderea
lungimii arcului electric, caderea de tensiune determina marirea avansului pe cnd la
cresterea lungimii determina marirea turatiei respectiv cresterea vitezei de avans a srmei
electrod.
2. Mecanism de antrenare cu avans constant
n acest caz se observa ca la variatii mici ale lungimii arcului electric se obtin variatii
mari ale intensitatii curentului electric n circuitul de sudare.
Astfel presupunnd ca lungimea arcului scade, curentul nregistreaza o crestere astfel
nct viteza de topire a electrodului creste autoreglndu-se astfel lungimea arcului electric.
Procedee speciale de sudare sub strat de flux
Cresterea randamentului la sudarea sub strat de flux se poate face prin topirea
concomitenta a doua sau mai multe srme (fig.6.13.)
+
-
+
a.
+
b.
Procedeul presupune utilizarea unei singure surse de sudare, ambele srme fiind
trecute prin aceeasi duza de alimentare sau cu surse separate (b). Cele doua srme sunt trecute
prin duze separate dar arcul electric se produce ntr-un cap de sudare comun.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
119
Materialul de adaos (2) este topit indirect prin ncalzire n arcul electric. Capul de
sudare pistolet (4) este racit cu aer, cu ajutorul gazului care l strabate sau cu apa la curenti
de sudare mai mari de 120 A. Procedeul este recomandat la sudarea aluminiului,cuprului sau
a otelurilor inoxidabile.
Ar
(-)
Ar
5
(-)
6
4
1
2
7
(+)
(+)
(+)
(-)
(-)
1
2
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
120
n arcul electric
+
H 2 O H + OH
O + [ Fe, Mn , Si , S , H 2 ] [ FeO ] + ( MgO) + ( SiO 2 ) + {H 2 O} + {SO2 }
metalul topit
[ FeO} + [O, Si , Mn ] Fe + [CO] + ( SiO 2 ) + ( MnO)
H2 O
(-)
2
1
6
1
H2 O
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
121
6.6.Sudarea aluminotermica
Procedeul de sudare se mai numeste si sudarea cu termit sau sudare prin turnare si are
la baza efectul puternic extrem al reactiei:
3Fe3 O4 +8Al 9Fe + 4Al2 O3 + Q
Amestecul de pulberi, respectiv pulbere de aluminiu si pulbere de oxid de fier se dozeaza
conform reactiei de mai sus ntr- un creuzet cu capac (Fig.6.18-4). Amestecul se aprinde cu
ajutorul unui chibrit special de magneziu. n urma reactiei rezulta o cantitate de fier
suprancalzit (3). Metalul lichid se toarna ntr-o forma (2) n care sunt prinse capetele celor
doua piese de sudat (1). Zgura (5) si reteaua de turnare (6) se ndeparteaza de la suprafata
cordonului de sudura (7) dupa solidificare si racire.
2
1
7
Fig.6.18. Schema sudarii aluminotermice
R5
R4
R3
R1
R2
R2
F
R3
R5
R4
2
R1
Fig.6.19. Schema sudarii prin presare si ncalzire prin rezistenta electrica de contact
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
122
n circuitul de sudare rezistenta R4 este mult mai mare dect restul rezistentelor din
circuit, datorita rugozitatii suprafetei sau a unor impuritati sau pelicule izolante. Aceasta
rezistenta aflata la contactul dintre piesele de asamblat (2) determina ncalzirea locala prin
efectul Joule al curentului electric. Rezistenta de contact depinde de proprietatile materialelor
care se sudeaza dar si de presiunea aplicata prin intermediul electrozilor (1).
Sudarea n puncte se realizeaza n principiu prin trecerea unui curent electric
important furnizat de un transformator de sudura (3), prin piesele de sudat (2) presate cu o
forta F cu ajutorul unor electrozi din cupru (1). Contactul dintre piese se ncalzeste si sub
actiunea fortei are loc o deformare plastica locala care aduce atomii n pozitii favorabile
realizarii de noi legaturi atomice. n figura 6.20 se poate observa ca abia dupa ce forta devine
efectiva, n circuit se stabileste curentul de sudare. De asemenea se observa ca forta nu se
ndeparteaza dect dupa un anumit interval de timp de la ntreruperea curentului.
2
Forta, Curent
Forta
Curen
t
1
3
4
Ciclul sudarii n puncte
Sudarea n puncte prezinta mai multe variante: cu electrozi plasati pe ambele parti ale
semifabricatelor care se sudeaza, sau asezati pe aceeasi parte cnd piesele de sudat se aseaza
pe o placa de cupru.
Sudarea n linie poate fi vazuta tot ca o sudare n puncte la care punctele au o
densitate mare si se suprapun, electrozii fiind de data aceasta sub forma de role.
Sudarea cap la cap utilizata mult n industria srmei, foloseste acelasi principiu.
ncalzirea locala din capetele celor doua srme permite refularea unui volum de metal cuprins
ntre electrozi ceea ce duce la sudare.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
123
PRELUCRAREA STICLELOR
7
prelucrarea sticlelor
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
124
PRELUCRAREA STICLELOR
2.
3.
4.
Prin topirea nisipului cuartos la temperatura de peste 17000 C se obtine sticla de cuart
cu bune proprietati fizico-chimice.
Fabricarea sticlei de cuart pe cale industriala este limitata de faptul ca temperatura de
topire a dioxidului de siliciu este foarte ridicata
si necesita cuptoare speciale foarte
1
costisitoare.
Pentru obtinerea sticlelor cu punct de topire scazut se utilizeaza fondanti de tipul
oxidului de sodiu. Sticla astfel obtinuta are o rezistenta scazuta putndu-se dizolva chiar si n
apa. n acest caz se adauga si alti oxizi introdusi prin calcar si dolomita (CaCO3 ;
CaMg(CO3 )2 ).
Procesul tehnologic de obtinere a sticlei presupune: prepararea materiei prime; topirea
si obtinerea masei de sticla, fabricarea produselor, tratament termic. Respectiv, amestecarea
materiilor prime; topirea si obtinerea masei de sticla; prelucrarea sticlei; racirea articolelor
prelucrate; finisarea produselor.
Fabricarea pieselor din sticla se poate face n cadrul unor procese traditionale
respectiv prin turnare, prin centrifugare, prin presare, prin suflare sau procese speciale. n
cadrul acestor procese amintim fabricarea produselor plane si tubulare din sticla sau
fabricarea fibrelor de sticla.
Fabricarea pieselor de sticla prin turnare
Daca sticla este suficient de fluida ea se poate turna n forme. Prin aceasta metoda se
obtin obiecte relativ masive precum lentilele si obiectivele telescoapelor astrono mice. Aceste
piese se vor raci extrem de lent pentru a evita aparitia tensiunilor interne si posibile fisuri.
Dupa racire aceste piese se slefuiesc pentru a li se da forma finala.
Turnarea se limiteaza n general la astfel de piese deoarece fluiditatea sticlelor este
limitata ceea ce mpiedica curgerea prin orificii nguste.
Fabricarea pieselor prin centrifugare este similara cu turnarea centrifugala a
materialelor (fig.7.2.).
1
Fig.7.2.Fabricarea produselor din sticla
prin centrifugare
3
4
a.
b.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
125
PRELUCRAREA STICLELOR
1
2
4
3
4
F
Aer sub presiune
v
8
2
1
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
126
PRELUCRAREA STICLELOR
matrita de suflare (6). Pe acest colier se apasa apoi capul de suflare (1) iar produsul capata
forma finita (7) asezndu-se pe peretii matritei(8)
Fabricarea sticlelor plane
Sticlele plane utilizate sunt pe scara larga n constructii, pentru ferestre. n antichitate
se fabrica prin suflare un glob de sticla cu diametru mare care era asezat pe o masa similara
cu roata olarului care avea n mijloc o bara metalica. Dupa rencalzire globul era rotit puternic
pna la aplatizare. Se putea obtine un disc subtire cu un diametru de pna la un metru care era
ulterior taiat si montat la ferestre.
Astazi sticlele plane se pot realiza sticle plane prin trei metode: prin tragere, prin
laminare si prin flotatie. n cele ce urmeaza vom analiza cele mai importante metode utilizate
la ora actuala pe scara larga.
Fabricarea sticlelor plane prin laminare
Practic sticla topita(5) curge din cuptorul 7 ntre doi cilindri (Fig.7.5.3) n miscare de
rotatie si avnd sensuri contrare. Cilindrii de laminare se vor supune lustruirii si curatirii
pentru a obtine sticle perfect plane cu suprafete lise si paralele.
Dupa laminare sticla se taie n foi care se introduc n niste cuptoare de recoacere.
4
1
3
5
c. Fabricarea sticlelor plane prin flotatie. Este un proces relativ nou (1950) care
permite obtinerea de suprafete cu o planeitate foarte buna.
4
7
1
3
8
Sticla topita (fig.7.6.7) curge direct din cuptorul de topire (8) pe suprafata unei bai de
staniu topit (3). Sticla bine fluidizata se ntinde n forma omogena la suprafata baii de staniu
capatnd o grosime uniforma si suprafete perfect plane. Deasupra baii de staniu topit
instalatia prezinta doua zone o zona de ncalzire 5, prevazuta cu atmosfera de protectie si o
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
127
PRELUCRAREA STICLELOR
zona de racire 6. Avansnd pe o suprafata mai rece a baii, sticla se solidifica. Mai departe este
preluata pe o cale cu role (2) si ajunge ntr-un cuptor de recoacere, dupa care se taie la
dimensiuni.
Fabricarea tuburilor de sticla
Cunoscut drept procesul Danner obtinerea tuburilor de sticla presupune turnarea
sticlei topite (fig.7.7.-2) pe suprafata unui cap de suflare (1) n miscare de rotatie. Se pot
obtine tuburi lungi de pna la 30 m. Diametrul variaza functie de debitul de aer care se sufla.
Tubul racit (3) este preluat pe calea cu role (4).
1
aer
aer
128
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
PRELUCRAREA CAUCIUCULUI
8
prelucrarea cauciucului
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
129
PRELUCRAREA CAUCIUCULUI
latexului. Dupa circa 12 ore se colecteaza niste bulgari moi care se trec printre niste role se
elimina apa iar grosimea scade la 3 mm. Se obtin niste placi rotunde moi care se aseaza pe
suporturi din lemn si se usuca n afumatori. Fumul cald contine creozot care previne oxidarea
cauciucului. Este nevoie de un numar de zile pentru uscare. Se obtine un cauciuc crud de
culoare maro nchis care va fi procesat ulterior.
n unele cazuri cauciucul laminat se usuca n aer cald si are o culoare castaniu deschis,
este considerat cel mai bun.
Cauciucul sintetic se produce plecnd de la petrol prin tehnici de polimerizare.
Stabilirea compozitiei cauciucul contine ntotdeauna aditivi. Functie de acesti aditivi
cauciucul va capata o anumita destinatie, de exemplu pentru anvelope sau pentru talpi de
pantof. Aditivii se introduc pentru mbunatatirea proprietatilor mecanice precum si pentru
mbunatatirea procesului de vulcanizare.
Unul dintre cei mai importanti aditivi este negrul de fum obtinut prin descompunerea
termica a hidrocarburilor. Negrul de fum creste rezistenta la rupere a cauciucului precum si
rezistenta sa la uzura abraziva. Creste de asemenea protectia contra radiatiilor ultraviolete.
Cum marea majoritatea cauciucurilor contin negru de fum culoarea cea mai raspndita este
negru.
Alti aditivi: caolin, silice (SiO 2 ), (CaCO3 ), polimeri (PVC), etc. Oricum toti acesti
aditivi nu depasesc n cauciuc 10%.
Se mai folosesc substante antioxidante, pigmenti, coloranti, antiderenti pentru
usurinta extragerii ulterioare a pieselor din forme etc.
O buna parte din cauciucuri sunt ntarite cu fibre pentru a reduce extensibilitatea.
Produsele cele mai cunoscute care sunt armate cu fibre fiind benzile transportoare si
anvelopele. Fibrele pot fi din celuloza, nailon, fibre de sticla sau otel.
Aceste armaturi nu se introduc n cauciuc ca aditivi prezentati anterior ci prin
procedee speciale.
Amestecarea omogenizarea cauciucului
Aditivii trebuie amestecati perfect n masa de cauciuc. Amestecarea se realizeaza
mecanic ceea ce poate duce la cresterea temperaturii cauciucului peste 1500 C, ceea ce poate
conduce la o vulcanizare prematura daca n cauciuc sunt prezenti agenti de vulcanizare. n
aceste conditii amestecarea cauciucului cu aditivii doriti se face n doua etape prima data se
introduc aditivii precum negrul de fum si altii se raceste masa de cauciuc amestecat dupa
care se reia procesul introducndu-se de data aceasta agenti de vulcanizare.
Procesul de amestecare se realizeaza n doua tipuri de agregate: moara cu doua role si
omogenizatorul tip Banbury (fig.8.1.). Amestecatorul cu role (fig.8.1.a.) prezinta doua role
actionate cu aceeasi viteza sau cu viteze usor diferite si care pot fi deplasate pe orizontala
astfel nct sa se poata regla distanta dintre ele. Masa de cauciuc este antrenata si amestecata.
Amestecatorul intern (fig.8.1.a.) are doua rotoare montate ntr-o carcasa. Aceste rotoare sunt
actionate cu viteze diferite si sensuri contrare. Amestecatorul Banbury este extrem de eficient
dar produce temperaturi mari care necesita canale de racire practicate n peretii incintei.
Tranzitul de materiale se face prin intermediul unei plnii plasate la partea superioara si un
piston care aduce masa de cauciuc n zona de lucru. Evacuarea cauciucului procesat se face
pe la partea inferioara.
Fabricarea produselor din cauciuc se bazeaza pe patru procese de baza:
extrudare
calandrare
impregnare
matritare prin presare si prin injectie.
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
130
PRELUCRAREA CAUCIUCULUI
F
Poanson
Plnie de alimentare
cauciuc
role
Carcasa racita
Rotoare
a.
b.
Fig.8.1. Utilaje pentru amestecarea cauciucului
(a) amestecator cu role, (b) amestecator tip Bambury
Sistem de evacuare
Extrudarea cauciucului
Se utilizeaza dispozitive de extrudare cu melc (fig.8.2.) Avansul materialului se face
cu ajutorul unor cilindri, a caror raport lungime diametru nu trebuie sa depaseasca valoarea
10, 15 deoarece s-ar produce un fenomen de vulcanizare prematura.
Alimentator cu melc
Cilindri
Produs extrudat
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
131
PRELUCRAREA CAUCIUCULUI
Rola de calandrare
Alimentare cu cauciuc
Substrat
Substrat cauciucat
132
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
PRELUCRAREA CAUCIUCULUI
bibliografie
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
Teste
Chestionar cu raspunsuri multiple
1. Care dintre urmatoarele sta la baza materiei?
a) atomul,
b) electronul,
c) elementul chimic,
d) molecula, e) nucleul
2. Care sunt materialele de baza utilizate n inginerie?
a) metalele si aliajele,
b) materialele ceramice,
c) polimerii,
d) materialele compozite.
3. Care dintre urmatoarele defecte nu este un defect punctiform?
a) atom interstitial,
b) dislocatie marginala,
c) vacanta,
d) atom de substitutie.
4. Dislocatiile sunt:
a) defecte punctiforme,
b) defecte lineare,
c) defecte de suprafata,
d) cel mai probabil defecte volumice.
5. Care dintre urmatoarele concepte se aplica la maclare?
a) deformare elastica,
b) mecanism de deformare plastica,
c) cel mai probabil viteza mare de deformatie,
d) tip de dislocatie.
6. Care sunt cele trei tipuri de solicitari la care poate fi supus un
material?
a) compresiune,
b) curgere,
c) forfecare,
d) reducerea sectiunii,
e) tractiune,
f) duritate.
7. Care dintre urmatoarele definitii este corecta?
a) rezistenta la rupere este data de punctul care face trecerea dintre
comportarea elastica si cea plastica, pe curba tensiune deformatie,
b) rezistenta la rupere este data de raportul dintre forta maxima
nregistrata n timpul ncercarii si sectiunea initiala a probei,
c) raportul dintre forta maxima nregistrata la ruperea probei si
sectiunea minima a probei n zona gtuirii.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23. Care este cel mai utilizat proces de turnare? a) turnarea centrifugala, b) turnarea sub
presiune, c) turnarea n forme temporare.
24. Care dintre urmatorii compusi chimici sunt prezenti n nisipul utilizat n turnatorii? a)
Al2 O3 b) SiO, c) SiO 2 d) SiSO4 .
25. De ce formele temporare din amestecuri de formare se numesc crude? a) pentru ca
amestecul de formare are culoarea verde, b) pentru ca amestecul de formare este umed, c)
pentru ca amestecul de formare este uscat.
26. Care dintre urmatoarele definitii este proprie turnarii n forme scoici? a) operatie de
turnare care presupune initierea solidificarii metalului sub forma unei mici scoici, b) forma
n care miezul are aspectul unei scoici, c) procesul de turnare prin care se obtin piese sub
forma de scoici marine, d) procesul de turnare care utilizeaza forme cu pereti subtiri din
nisipuri acoperite cu rasini.
27. Care dintre urmatoarele procese de turnare folosesc forme permanente? a) turnare n
forme scoici, b) turnare n forme coji, c) turnare sub presiune, d) turnare cu modele usor
fuzibile, e) turnare centrifugala.
28. Care dintre urmatoarele metale se toarna bine n forme permanente? a) otelul, b)fonta, c)
aliajele eutectice, d) aluminiul, e) zincul f) wolframul
29. Care dintre urmatoarele sunt avantaje ale turnarii n forme permanente fata de turnarea n
forme temporare? a) temperatura de turnare mai nalta, b) productivitate mare, c) utilizarea
formelor la un numar mare de turnari, d) se toarna piese mari.
30. Care dintre urmatoarele procese de deformare sunt procese de deformare plastica n
volum? a) ndoire, b)ambutisare, c) laminare, d) forjare, e)matritare.
31.
Care dintre urmatoarele sunt avantaje ale deformarii plastice la cald fata de deformarea
plastica la rece? a) risc scazut de producere a fisurilor, b)consum energetic total mai scazut,
c) forta de deformare mai redusa, d) sunt posibile schimbari majore de forma.
32. Care dintre urmatoarele cajele de laminare au cilindri cu diametru redus n contact cu
materialul? a) cajele trio, b) cajele cuatro, c) cajele policilindrice, e) cajele planetare, f)
cajele duo.
33. Prin care procese de deformare plastica se pot obtine tevi? a) extrudare, b) laminare
transversala, c)laminare longitudinala, d) tragere
34. Bavura la matritarea deschisa nu are nici un rol si este nedorita deoarece necesita efort
suplimentar pentru ndepartarea ei si implica consum de metal suplimentar. a) adevarat, b)
fals.
35.
Tuburile se obtin prin extrudare directa dar nu si prin extrudare inversa. a) adevarat, b)
fals.
36. Diferenta dintre sudarea prin topire si sudarea n stare solida este ca la sudarea prin
topire marginile pieselor se topesc.
a) adevarat,
b) fals.
37. Care dintre urmatoarele procese de sudare se realizeaza prin topire?
a) sudare n puncte,
b) sudare sub strat de flux,
c) sudare n mediu de gaze protectoare,
d) sudarea cap la cap,
e) sudarea aluminotermica.
38. Care dintre urmatoarele procese de sudare se realizeaza n stare solida?
a) sudarea n baie de zgura,
b) sudarea n puncte,
c) sudarea n mediu de hidrogen,
d) sudarea cap la cap,
e) sudarea manuala cu arc electric,
f) sudarea cu flacara.
39. Arcul electric este o descarcare stabila n gaz.
a) adevarat,
b) fals.
40. Care dintre urmatoarele procese de sudare folosesc electrozi fuzibili?
a) MIG,
b) WIG,
c) MAG
41. Care dintre urmatoarele sunt utilizate ca gaze protectoare?
a) H2 ,
b) CH4 ,
c) Ar,
d) CO2 ,
42. Sudarea prin presare dezvolta caldura necesara procesului prin efect Joule la nivelul
interfetei dintre cele doua piese unde rezistenta electrica este maxima?
a) adevarat,
b) fals.
a) procesul Colburn
b) procesul Danner
c) procesul de centrifugare
46. Fabricarea fibrelor din sticla utilizeaza o placa gaurita din:
a) aur
b) argint
c) platina
47. Tuburile catodice pentru monitoarele de calculator se fabrica prin:
a) presare
b) centrifugare
c) suflare