79

2. ASAMBLARI NEDEMONTABILE

2.1 Asamblari nituite

Nituirea este o asamblare nedemontabila care se realizeaza prin solidarizarea tablelor
cu ajutorul niturilor. Nitul este un corp cilindric prevazut la un capat cu nu cap cilindric,
tronconic sau bombat; celalalt cap se obtine prin deformare plastica (figura 2.1).




















Utilizarile asamblarilor nituite sunt relativ diverse: poduri, poduri rulante, grinzi
industriale, tinichigerie, vagoane de cale ferata, material auto, constructia de aeronave.















Figura 2.2 a)
tirant
piesa de
apasare
nit
table
Fig. 2.1
Nit

80















Fig. 2.2 b)

La avioane si la caroserii auto se utilizeaza, de obicei, nituri tubulare asamblate
mecanizat sau automatizat. Cum niturile din industria automobilelor si aviatiei sunt de
dimensiuni mici, nituirea se face la rece. Pentru industria de aviatie se utilizeaza tehnologii
performante, precum cele sugerate de figurile 2.2 si 2.3.
Dupa tragerea tirantului (figura 2.2 b), peretele exterior al nitului tubular ia contact cu
peretele gaurii date în tablele care urmeaza sa fie asamblate, iar deformarea laterala a corpului
cilindric al nitului tubular asigura solidarizarea tablelor.
La varianta din fig. 2.3 deformarea corpului nitului tubular este determinata de forma
conjugata a gaurii conice a nitului cu a capului tirantului care va ramâne, dupa rupere,
încastrat în el.
Strângerea realizata la variantele prezentate este foarte puternica, asa încât este
asigurata si etanseitatea asamblarii.





















Figura 2.3 a)
tirant
piesa de
presiune
nit
N
70°
table
2
N

2
N

cap
detasabil
81














Figura 2.3 b) Figura 2.3 c)

2.1.1. Materiale pentru nituri

Materialele pentru nituri trebuie sa îndeplineasca simultan mai multe cerinte:
- formare usoara;
- umplerea completa a gaurii;
- mentinerea strângerii în timp;
- asigurarea strângerii în conditii variate de temperatura (coeficient de dilatare
apropiat de cel al tablelor asamblate);
- nitul si tablele asamblate trebuie sa fie apropiate ca natura, pentru a nu se produce
curenti galvanici cu efect de coroziune.
Pentru asamblari obisnuite, se utilizeaza nituri din oteluri de mica rezistenta – usor de
deformat (OL 34, OL 37 STAS 500/2 - 80), dar care nu întrunesc decât în mica masura
conditiile prezentate mai sus. Pentru realizarea structurilor nituite din constructia de avioane
se utilizeaza diferite aliaje de aluminiu.

2.1.2 Tehnologie

De regula, nituirea se poate face la rece, pentru diametre mai mici de 12 mm sau la
cald, pentru diametre mai mari de 12 mm. Etapele nituirii clasice (fig. 2.1) sunt:
- îndreptarea tablelor;
- gaurire prin stantare sau cu burghiul;
- suprapunerea gaurilor;
- debavurarea gaurilor.

2.1.3 Nituirea metalelor usoare (aliaje de aluminiu)

Pentru asamblarile caracteristice structurilor de aviatie se fac urmatoarele
recomandari:
- gaurirea cu burghiul pentru evitarea fisurarii marginilor tablelor;
- nituirea la rece, pentru ca la cald tablele din aluminiu îsi pierd din rezistenta;
-
aliajele Al-Cu-Mg se întaresc la temperatura camerei de la sine si, deci, înainte de
nituire, trebuie depozitate la temperaturi joase sau tratate termic.




82
2.1.4 Procesul trans miterii fortei prin asamblarile nituite

La o asamblare corect facuta strângerea tablelor este atât de mare încât preluarea fortei
F
1
se face prin frecarea dintre table. Solicitarea tijei nitului este, deci, întinderea; capul nitului
este solicitat la strivire si la forfecare (figura 2.4). Strângerea nitului nu este, însa, complet
controlabila si nu este garantata.











Figura 2.4

În cazul în care strângerea nu este suficient de puternica (figura 2.5), are loc o mica
deplasare a tablelor cu frecare, în limita jocului dintre corpul nitului si peretele gaurii din
table. Prin cresterea în continuare a sarcinii F
1
corpul nitului va fi solicitat, tot în domeniul
elastic, la strivire, încovoiere (eventual) si forfecare.











Figura 2.5

Daca F
1
> µ⋅N, tensiunea de forfecare si/sau strivire depaseste limita de curgere si
deformatiile devin plastice (figura 2.6 si figura 2.7).












Figura 2.6 a) Figura 2.6 b)
F
1
≥ µ⋅N
F
1

N
N
F
1

N
N
N
F
1
< µ⋅N
F
1

N
F
1

N
N
σ
s

τ
f

N
N
µ - coeficientul de
frecare dintre table
N
F
1

2
F
1

2
F
1

F
1

2
F
1

2
F
1

83












Figura 2.6 c)












Figura 2.7

În cazul (probabil) în care forta exterioara F
1
este preluata si prin forfecarea niturilor si
prin frecarea dintre table (figura 2.8) se poate scrie:
µ⋅N ≤ F
1

F
1
= F
I
+ F
II
= µ⋅(σ
t
⋅A) + τ
f
⋅A
F
1
= A⋅(µ⋅σ
t
+ τ
f
)

Situatia reprezinta o nedeterminare greu de ridicat, pentru ca nu poate fi cunoscuta nici
valoarea strângerii N.











Figura 2.8

Din cele prezentate rezulta ca exista mai multe situatii posibile, referitor la strângerea
tablelor si la solicitarea niturilor.
deplasare transversala
a) b) c)
joc nit/table
F
cota „b” << decât „a”
N
N
F
1

F
1

F
I

F
II

F
1

2
F
1

2
F
1

84
Daca µ⋅N = 0, (N = 0, adica strângerea tablelor este practic nula) niturile sunt solicitate
la forfecare si la strivire.
Acest ultim caz reprezinta o situatie nefavorabila si este luata ca baza acoperitoare de
calcul. Se ajunge, astfel, la o supradimensionare a niturilor care nu poate fi evitata, dar care
compenseaza neajunsul legat de imposibilitatea cunoasterii strângerii reale dintre table.

Ipotezele de calcul, în conditiile aratate sunt:
- toate niturile au acelasi diametru;
- forta exterioara se repartizeaza uniform pe nituri;
- daca exista evident un nit mai intens solicitat, numai el se calculeaza celelalte
ramânând supradimensionate;
- transmiterea partiala a fortei exterioare prin frecare se ia în considerare doar prin
alegerea corespunzatoare (mai mica) a tensiunii admisibile;
- se presupune ca tija (corpul) nitului umple complet gaura din table;
- se neglijeaza încovoierea nitului;
- tensiunile se repartizeaza uniform pe sectiunea transversala a corpului nitului.

2.1.5 Solicitari generale ale nitului

În figura 2.9 sunt prezentate toate solicitarile care apar în/pe corpul si în/pe capul
nitului. Cum capul este supradimensionat si necunoscând strângerea N se face numai calculul
tijei la strivire si la forfecare, astfel:

af 2
1
1
f
4
d
F
τ ≤
⋅ π
· τ
(2.1)

unde F
1
este forta care revine unui nit.

;
d s
F
as
1 min
1
s
σ ≤

· σ σ
as
pentru materialul cel mai putin rezistent (nit sau tabla). (2.2)

S-a admis ipoteza suplimentara ca tensiunea de strivire este distribuita uniform pe aria
laterala a semicilindrului de înaltime s
min
si de diametru d
1
.














Figura 2.9

N
σ
s max
σ
s m
F
1

F
1

N
f
τ ′ ′
s
1

s
σ′
t f
; σ τ′
s
2

d
1

s
σ′ ′
s
σ′ ′
85
2.1.6 Calculul tablelor

Conform datelor din figura 2.10, tablele sunt solicitate la forfecare si la tractiune:















Figura 2.10

*)
af
*)
f
*)
f
min
1
1
s
2
d
e 2 F
τ ≤ τ
τ ⋅ ⋅
,
`

.
|
− ⋅ ·

*)
tensiune de forfecare în table (2.3)
( )
*)
at
*)
t
*)
t min 1 1
s d t F
σ ≤ σ
σ ⋅ ⋅ − ·

*)
tensiune de tractiune în table
(2.4)

În general, se recomanda ca t
max
= (6 ... 8)⋅d
1
.

2.1.7 Forfecarea tablelor între rânduri

Daca exista mai multe rânduri de nituri, atunci se impune si verificarea tensiunii de
forfecare, asa cum sugereaza figura 2.11.














Figura 2.11

F F
e
1
e
s
tractiune tabla
*
f
τ
t
F
F
e
86
( )
*)
af
*) *
f
**)
f min 1 1 1
s d e 2 F
τ ≤ τ
τ ⋅ ⋅ − ⋅ ·

**)
– tensiunea de forfecare longitudinala a tablelor (2.5)

Pentru asamblarile nituite din aviatie se recomanda valorile:
d
1
= 1,5⋅s + 0,2 (cm); d
1
≤ 13 mm; t = (2,5…6)⋅d
1
; e = 2⋅d
1
; e
1
= (2,5…3)⋅d
1

De asemenea, se recomanda ca asamblarea sa fie realizata cu nituri multe si de
diametru mic (3 .. 6 mm), pentru ca, în acest fel concentratorii de tensiune sunt mai mici.

2.1.8 Calculul unei asamblari nituite solicitate excentric

În figura 2.12 este reprezentata o asamblare cu 9 nituri dispuse pe doua cercuri, plus
nitul central din punctul S – centrul de simetrie al figurii nituite. Evident ca sarcina exterioara
F se regaseste, prin reducere, în fiecare dintre nituri sub forma încarcarii F
0.

Momentul dat de forta F în raport cu punctul S este preluat de nituri prin fortele F
1
de
pe cercul 1, respectiv de fortele F
2
de pe cercul 2.

























Figura 2.12

i
F
F
0
·
2 n ; r F i FL
n
1 x
x x x
· ⋅ ⋅ ·

·

(2.6)

în care i – numarul total de nituri si i
x
– numarul de nituri de pe cercul x.
1
2
F
a a
L
a
a
S
r
1

r
2

F
2

F
1

F
0
F
0

F
0

F
0

I
II
87
În plus, se face ipoteza ca sarcinile variaza invers proportional cu raza, ceea ce permite
aflarea fortelor F
1
si F
2
.

1 2 2 2
2
2
1
1 2
2 2 2 1 2
2
1
1 2 2 2 1 1 1
max 2
2
2
1
1
F respectiv , F ) r i
r
r
i ( F FL
r F i r F
r
r
i r F i r F i FL
F F ;
r
F
r
F
⇒ ⋅ + ⋅ ⋅ ·
⋅ ⋅ + ⋅ ⋅ ⋅ · ⋅ ⋅ + ⋅ ⋅ ·
· ·

(2.7)

Niturile cele mai solicitate sunt niturile I si II cu forta:

( )
2 0 2 0
2
2
2
0 max
F , F cos F F 2 F F F ⋅ ⋅ ⋅ + + ·
(2.8)

Prin metoda prezentata la paragraful 2.1.5 se face verificarea niturilor I si II la
încarcarea F
max.
Pentru verificari se recomanda:

af as
at af
) 5 , 2 ... 2 (
) 7 , 0 ... 6 , 0 (
τ ⋅ · σ
σ ⋅ · τ
(2.9)

2.2 Asamblari prin sudare

2.2.1 Procedee tehnologice

Sudarea metalelor, ca procedeu de asamblare nedemontabila, se poate realiza prin unul
dintre urmatoarele procedee: prin aducerea pâna la plasticizare sau pâna la topire a pieselor
alaturate (cu sau fara sursa de caldura), fara sau cu adaos de material de compozitie
asemanatoare, cu sau fara presare.

2.2.2 Zonele caracteristice asamblarii sudate prin aport de material

Simpla observare a figurii 2.13 ne permite sa facem constatarea ca orice cordon de
sudura reprezinta un important concentrator de tensiune.













Figura 2.13
zona cu structura
modificata datorita
temperaturii înalte
de sudare
metal de baza
metal de adaos
zona de interdifuziune
si aliere a metalului de
baza cu cel de aport
88
2.2.3 Avantajele procedeului

Prezentam, mai jos, principalele avantaje ale asamblarilor sudate:
- folosirea mai judicioasa a materialului (profile, platbande);
- lipsa elementelor intermediare;
- adaosuri reduse de prelucrare;
- materiale de adaos putin pretentioase (electrozii sunt, de regula, identici cu
materialul pieselor asamblate);
- operatiile pregatitoare sunt usor de realizat si nu sunt costisitoare;
- productivitate ridicata (mecanizare, automatizare);
- solutii posibile pentru subansambluri agabaritice;
- reparatii usoare;
- buna comportare în exploatare.

2.2.4 Dezavantajele asamblarilor sudate

Este important de urmarit lista de mai jos, pentru ca pune probleme proiectantilor:
- calitatea cusaturilor depinde de calificarea personalului lucrator, de pozitia sudurii,
de utilaj, de pregatirea operatiei etc.;
- tensiunile remanente în zona sudurii trebuie eliminate (prin detensionare prin
ciocanire sau prin tratament termic);
- controlul implica aparataj special (raze X sau ultrasunete).

2.2.5 Sudabilitatea

Otelurile cu carbon putin (OL 37, OL 42, OL 50) se sudeaza cu usurinta; sudabilitatea
scade cu cresterea procentului de carbon.
Otelurile mai bogate în carbon (OL 60, OL 70) si otelurile aliate au tendinta de
fisurare, fenomen evitat prin preîncalzirea reperelor care urmeaza a fi sudate si alegerea
corespunzatoare a electrozilor.
Otelurile cu mult carbon (de peste 0,15%) devin dure si casante în zona sudurii,
producându-se fisurari, în special la piese mari, astfel încât sudarea lor este dificila si
nesigura.
La sudarea autogena a pieselor cu pereti subtiri din oteluri de înalta rezistenta (pentru
motoare de aviatie) pot aparea fisuri în vecinatatea cordoanelor, cu atât mai mult cu cât
procentul de carbon este mai înalt; pericolul se diminueaza prin limitarea continutului de sulf
si fosfor. Pentru oteluri înalt aliate (cu conductivitate termica redusa), cu pericolul aparitiei
tensiunilor interne, se recomanda sudarea cu arc electric, ceea ce micsoreaza durata de
încalzire.

2.2.6 Calculul îmbinarilor sudate

2.2.6.1 Îmbinarea cap la cap

Solicitarea cordonului este la tractiune, asa cum este sugerat în figura 2.14.

s 2 l l
a l
F
s
as
s
ts
⋅ − ·
σ ≤

· σ
(2.10)

89
În calcul se tine cont de arderile locale produse la capetele cordonului, asa încât din
lungimea fizica reala a cordonului se scad lungimile s, lungimea de calcul fiind, acoperitor, l
s
.
Daca solicitarea ansamblului este la încovoiere atunci rezulta, conform figurii 2.15:

i a
2
i
6
l a
M
σ ≤

· σ
(2.11)

















Figura 2.14









Figura 2.15

În ipoteza l
s
≅ l, conditia de egala rezistenta a sectiunilor cusaturii si materialului de
baza este, pentru aceleasi tensiuni admisibile:

s a deci ,
s
a
s l a l a l F
tabla a tabla a sudura a

ϕ
· ⇒
σ ⋅ ⋅ · σ ⋅ ϕ ⋅ ⋅ · σ ⋅ ⋅ ·
(2.12)

în care ϕ - coeficient de calitate a sudurii (ϕ > 1).
Rezulta a = (1,2 ... 1,25)⋅s. Peste aceasta valoare rezistenta sudurii nu mai creste,
aparând concentratori de eforturi prohibitivi.



M M
F F
l
a
s
F F
l
Sudura
90
2.2.6.2 Îmbinare oblica cap la cap

Se considera a = s. Celelalte date geometrice si sarcinile sunt date în figura 2.16.













Figura 2.16

s 2
sin
l
l
s l
cos F
s l
sin F
s
s
fs
s
ts
⋅ −
α
·
¹
¹
¹
¹
¹
'
¹

α ⋅
· τ

α ⋅
· σ
(2.13)
as
2
fs
2
ts s ech
3 σ ≤ τ ⋅ + σ · σ (2.14)

2.2.6.3 Îmbinarea frontala de colt

Sudura monofrontala (figura 2.17) este solicitata la întindere si la forfecare. În figura
2.18 sunt prezentate variantele geometrice în care se pot realiza cordoanele de colt: varianta
cu a = s preia sarcina maxima, dar prezinta dezavantajul concentratorului de tensiuni prea
ridicat; varianta cu a = 0,5 s are un concentrator minim de tensiuni, dar preia o încarcare
redusa.
Varianta de compromis este cu a =
2
2
s.











Figura 2.17

Tensiunile componente (tractiune si forfecare) se aduna geometric, conform unei
metode confirmate experimental.

α
F F
l
F
F⋅sinα
F⋅cosα
e
F
F⋅cos 45°
F
F
a
F⋅sin 45°
a = s⋅sin 45°
91
as
s
2
fs
2
ts ech
s s
fs
s s
ts
a l
F
a l
F
2
2
45 cos
a l
F
a l
F
2
2
45 sin
a l
F
σ ≤

· τ + σ · σ

⋅ · ° ⋅

· τ

⋅ · ° ⋅

· σ
(2.15)








Figura 2.18

Daca sudura este dubla, bifrontala (vezi si linia întrerupta din figura 2.17), atunci

as
s
ech
s
fs
s
ts
a l
F
2
1
a l
F
4
2
a l
F
4
2
σ ≤

⋅ · σ

⋅ · τ

⋅ · σ
(2.16)

Considerând modul de determinare a efortului echivalent ca fiind discutabil si datorita
concentratorului puternic de eforturi dat de sudura se face, în acest caz, doar un calcul
conventional la forfecare:

afs
s
fs
a l
F
τ ≤

· τ pentru sudura monofrontala
(2.17)
afs
s
fs
a l
F
2
1
τ ≤

⋅ · τ pentru sudura bifrontala
(2.18)

Recomandari constructive:
- relizarea de cordoane bifrontale, pentru ca se reduce astfel efectul de aliniere a
tablelor;
- lungime mare de suprapunere (> 4⋅s);
- cordoane cu sectiune cu concentratori redusi (figura 2.19).






Figura 2.19
a =
2
2
⋅s
a = 0,5⋅s a = s
92
2.2.6.4 Îmbinarea de colt frontala sub actiunea unui moment încovoietor

Singura solicitare a cordonului este încovoierea (figura 2.20).









Figura 2.20

ais
s
is
W
M
σ ≤ · σ
(2.19)
6
l a
W
2
s
s

· pentru sudura monofrontala (2.20)
6
l a
2 W
2
s
s

⋅ · pentru sudura bifrontala (2.21)

2.2.6.5 Îmbinarea de colt bilaterala solicitata axial

Solicitarea cordoanelor este forfecarea condsiderata a fi distribuita uniform, dar la
capetele cordoanelor lungi tensiunile prezinta valori mai mari decât media (figura 2.21).
















Figura 2.21

s 7 , 0 a
s 2 l l
a l 2
F
1 1 s
afs
1 s
fs
⋅ ·
⋅ − ·
τ ≤
⋅ ⋅
· τ

(2.22)

Se poate considera ca distributia de eforturi este aproape de medie la lungimi l
1
< 50⋅a.
M M
l
l
1
F F
l
a
distributia reala a
tensiunilor de forfecare
93
2.2.6.6 Îmbinarea de colt bilaterala solicitata prin moment încovoietor

Momentul M se converteste în cuplul fortelor F care solicita cordoanele de sudura la
forfecare (figura 2.22).













Figura 2.22

s 2 l l
a l
F
l
M
F M l F
1 1 s
afs
1 s
fs
0
0
⋅ − ·
τ ≤

· τ
· ⇒ · ⋅

(2.23)

2.2.6.7 Îmbinarea de colt bilaterala cu cordoane inegale

Forta exterioara F se regaseste în cordoanele de sudura sub forma componentelor F
1
si
F
2
care dau solicitari de forfecare (figura 2.23). Din conditia atingerii tensiunii admisibile se
pot determina lungimile cordoanelor de sudura.















Figura 2.23
l
1
F
F
l
0
M M
1
l ′ ′
1
l′
l
2
l
1
F
1
F
2
F
94
¹
¹
¹
¹
¹
'
¹
+
⋅ ·
+
⋅ ·

¹
'
¹
⋅ · ⋅
· +
2 1
1
2
2 1
2
1
2 2 1 1
2 1
l l
l
F F
l l
l
F F
l F l F
F F F
(2.24)
afs
1 '
s 1
s 7 , 0
F
l
τ ⋅ ⋅
·
(2.25)
afs
2 "
s 1
s 7 , 0
F
l
τ ⋅ ⋅
· (2.26)

2.2.6.8 Îmbinarea de colt circulara închisa supusa unui moment de torsiune

Modelul de calcul este bazat pe faptul ca în cordon se produce o tensiune de rasucire
(figura 2.24).














Figura 2.24

ats
ps
t
ts
W
M
τ ≤ · τ
(2.27)
( ) [ ]
( ) a 2 D 16
D a 2 D
W
4 4
ps
⋅ + ⋅
− ⋅ + ⋅ π
· (2.28)

2.2.6.9 Cusaturi sudate prin puncte (constructii cu pereti subtiri)

Des utilizate în industria constructiilor de masini, aceasta solutie de asamblare este
rapida, poate fi mecanizata sau automatizata, prezinta siguranta în exploatare, dar prezinta
câteva inconveniente printre care:
- calculul este dificil;
- raportul grosimilor tablelor trebuie sa fie maximum 3.
Cu datele din figura 2.25 se poate efectua un calcul aproximativ, n fiind num[rul
punctelor de sudura:

afs
2
fs
4
d
n
F
τ ≤
⋅ π

· τ
(2.29)
D
M
t
a
D+2⋅a
D
a
95












Figura 2.25

2.2.7 Eforturile de calcul din cordoanele de sudura

Forta de calcul, respectiv momentul de calcul la care pot fi solicitate cordoanele de
sudura pleaca de la valorile nominale multiplicate prin coeficienti, astfel:

; M M
; F F
3 2 1 c
3 2 1 c
⋅ β ⋅ β ⋅ β ·
⋅ β ⋅ β ⋅ β ·

3 , 1 1
1
L · β - dat de gradul de cunoastere a eforturilor;
3 1
2
L · β - tine cont de prezenta socurilor;
5 , 1 2 , 1
3
L · β - coeficient de importanta a asamblarii.


2.2.8 Eforturile unitare admisibile pentru cordoanele de sudura

Tensiunile admisibile pentru calculul cordoanelor de sudura solicitate static σ
as
se
determina în functie de tensiunea admisibila la tractiune pentru materialul de baza σ
a
, având
în vedere factorii de mai jos:

a 1 0 as
k k σ ⋅ ⋅ · σ ;
a
σ - rezistenta admisibila a materialului de baza;
0
k - coeficient de calitate;
1
k - coeficient care tine cont de forma sectiunii si de solicitare (Tabelul 2.1).


Tabelul 2.1
Tipul îmbinarii Solicitarea k
1

Cap la cap
- tractiune
- compresiune
- încovoiere
- forfecare
0,75
0,85 ... 0,9
0,8
0,65
De colt Orice tip de solicitare 0,65

Asamblarilor sudate solicitate la oboseala au un algoritm de calcul specific.
F F
F
F
d
96
2.2.9 Recomandari privind asamblarile sudate

1. Forma cordoanelor de sudura trebuie sa permita un flux continuu al liniilor de
forta, cu concentratori de tensiuni redusi.
2. Se recomanda realizarea cordoanelor simetrice pentru a se compensa deformatiile
remanente de dupa racire.
3. Se recomanda realizarea cordoanelor lungi si subtiri (reprezentând concentratori
de tensiuni redusi), distanta mare între cordoanele paralele, succesiune de
cordoane bine gândita, treceri treptate de la piesa masiva la cea subtire, treceri
numeroase la cordoanele înalte (dupa fiecare trecere se va face detensionarea
mecanica sau prin tratament termic).
4. A se evita, pe cât posibil, intersectia cordoanelor.
5. Accesibilitata sudurii pentru a- i ridica calitatea.
6. Diminuarea concentratorilor de eforturi si evitarea suprapunerii acestora.

2.3. Asamblari prin lipire

Este o asamblare nedemontabila a pieselor metalice cu ajutorul unui material de adaos
(aliaj de lipit) adus în stare topita la o temperatura cu minimum 50°C sub temperatura de
topire a pieselor de asamblat.
Lipirea se realizeaza prin difuziunea particulelor aliajului în materialul de baza si prin
formarea unei mici zone de aliere.

Avantajele procedeului:
- lipsa concentratorilor si evitarea aparitiei fisurilor;
- lipsa tensiunilor interne (temperaturi joase de lucru);
- posibilitatea asamblarii pieselor subtiri (table, fire) fara pericolul arderii;
- posibilitatea asamblarii pieselor din metale diferite (cu exceptia celor de Al si Mg
care se lipesc numai între ele);
- mentinerea formei dupa lipire.

Dezavantajele procedeului:
- rezistenta redusa;
- rezistenta locala slaba la coroziune.

Domenii de utilizare:
- conexiunea conductorilor electrici (lipire cu ciocanul);
- tevi pentru schimbatoare de caldura;
- carcase, aparatura electrotehnica, electronica;
- aparatura de uz casnic, aparatura medicala;
- vehicule usoare;
- industria alimentara (conserve);
- aparate de masura, scule (placute dure aschietoare);
- tehnica nucleara;
- frigotehnie;
- aviatie (camere de ardere).

Clasificare:
- lipituri metalice moi (t
top
≤ 450°C);
- lipituri metalice tari (t
top
> 450°C).

97
2.3.1 Tehnologia îmbinarilor prin lipire

• Curatarea pâna la lustruire pentru îndepartarea oxizilor si impuritatilor, astfel:
- mecanica: cu peria de sârma, pila, polizorul sau prin aschiere sumara;
- chimica: cu tetraclorura de carbon, fosfat trisodic, acizi, alcooli etc.
• Protectia lipirii se face, de regula, cu fluxuri de lipit (lichide, paste, pulberi) ca de
exemplu: colofoniul, sacâzul, stearina, acidul clorhidric, clorura de amoniu (pentru
lipiturile moi) si acidul boric, fluoratii sau cloratii de amoniu, potasiu si litiu,
boraxul topit (pentru lipiturile tari).
• Dupa lipire se face un control nedistructiv sau distructiv (prin sondaj).
• Metodele de lipire sunt prezentate în Tabelul 2.2.

Tabelul 2.2
Modul de executare Caracteristici Domenii de aplicare
Cu ciocanul de lipit
Ciocanul se încalzeste la o
temperatura mai mare decât
cea la care se topeste aliajul de
lipit.
Lipituri moi (unicate,
electrotehnica).
Cu flacara (lampa de mâna)
Lampa de mâna sau flacara
oxiacetilenica.
Otel, cupru sau aliaje.
Piese mari, serie mare.
Cu rezistente electrice (efect
Joule)
Electrozi de Cu, pentru a se
evita supraîncalzirile locale.
Timp redus de încalzire.
Lipituri moi sau tari.
Cufundarea în baie de sare
topita (baie de aliaj de lipit)
Încalzirea baii se face cu
electrozi de grafit. Piesele de
asamblat se introduc în baie în
zona de lipire.
Cu si aliajele sale (unicate
sau serie). Productivitate
mare.
Prin inductie
Locul de lipit este încalzit prin
curent electric variabil.
Productie în flux continuu
(serie mare). Pentru
materiale feromagnetice.
Încalzire în cuptor
Se introduce toata piesa dupa
ce, în prealabil, s-a depus
materialul de adaos. În cuptor
exista atmosfera protectoare de
gaz.
Lipituri moi sau tari, serie
mare
Cu ultrasunete
Aliajul topit difuzeaza mai
usor.
Pentru Al, Cu, Ag, Mg,
Ge.
Cu raze laser
Laser YAG, rubin sau CO
2
.
Proces automatizat.
Electronica
Cu flux reactiv de lipire
Fluxul contine clorura de zinc
încalzita la 345÷380°C.
Aceasta reactioneaza cu Al
(material de baza) si depune
Zn pe rost.
Aluminiu (metoda unica de
lipire a aluminiului).

98
2.3.1.1 Lipituri moi

Caracteristicile generale ale acestui procedeu sunt:
- Rezistenta redusa la forfecare (< 40 MPa, la 20°C);
- Temperatura de exploatare mai mica de 300°C;
- Aliaje de lipit utilizate:
o Sn-Pb, cu adaosuri de Sb (T
top
= 183÷325°C);
o Ag-Pb-Sn (T
top
= 235÷310°C);
Particularitatile constructive sunt prezentate în figurile 2.26 – 2.28.















Figura 2.26

























Figura 2.27
c) d)
p
e) f)
l ≤ (4÷6)⋅s, altfel nu
patrunde aliajul de lipit
l
s
a)
b)
c)
b)
d
l ≤ d
l
a)
99








Figura 2.28

2.3.1.2 Aspecte particulare

1) Lipirea aluminiului este dificila, datorita conductivitatii termice ridicate si a
tenacitatii cauzate de stratul de oxid. Alumiul turnat nu se lipeste. Aliajele de lipit pot fi pe
baza de Sn, Pb + Zn, Cd sau pot fi aliaje de Zn + (3÷10%)Al sau Cu. Suprafetele de lipit
trebuie curatate perfect de grasimi si mai ales de stratul de oxid (cu perie cu fibre de sticla sau
de otel, ultrasonic sau chimic, cu clorura de Zn). Pentru aliajele de lipit cu temperatura de
topire de pâna la 315°C, asamblarile au τ
af
= 42 ... 280 MPa, la temperatura de exploatare de
maxim 180°C.

2) Lipirea magneziului se recomanda numai pentru umplerea unor defecte de
suprafata. Se folosesc aliaje de lipit cu 60%Cd + 20%Zn + 10%Sn sau 90%Cd + 10%Zn
(punctele de topire sunt de 150°C, respectiv 260°C). Încalzirea se realizeaza cu flacara.

3) Aliajele de cupru – Alamele (aliajele Cu-Zn) se lipesc folosind fluxuri active de
clorura de Zn sau amoniu si acid clorhidric liber. Dupa lipire se face o recoacere la
250÷270°C. Îmbinarile au o rezistenta buna la forfecare (40÷50 MPa).

4) Otelurile inoxidabile sunt dificil de lipit din cauza oxidului de suprafata si a
conductibilitatii termice scazute. Se recomanda curatarea perfecta a suprafetelor (mecanic sau
chimic). Piesele din otel se lipesc cu fluxuri de acid hidrocloric cu Zn. Dupa lipire se
îndeparteaza fluxul coroziv.

2.3.1.3 Lipituri tari

Caracteristicile lipiturilor tari sunt:

- comparabile cu sudura;
- au rezistenta mecanica ridicata;
- sunt folosite la îmbinari de rezistenta - etansare supuse la solicitari mici si mijlocii
(placute dure aschietoare, asamblari arbore-butuc, asamblarea tevilor, instalatii
nucleare, tehnica frigorifica, aviatie).
Aliaje pentru lipire: Al-Si, Cu-Zn, aliaje de Ni, Mg, Ag, Au, etc.
Fluxuri utilizate pentru usurarea lipirii: fluorati sau clorati de Na, K, Li, borati,
fluorborati, borax topit.
Alamele de lipit (Cu-Zn) – STAS 204-77 cu adaosuri de Si sau Sn se folosesc la
lipirea pieselor importante (oteluri, fonte maleabile, nichel si uneori cupru, cu precautii).
Aliajele de Ag (STAS 8971-80) se utilizeaza pentru lipituri importante la piese din
oteluri, nichel si aliaje de nichel, metale dure (carburi metalice) si metale pretioase. În
anumite conditii se pot lipi si aliaje de Al, otel inoxidabil, titan si aliajele sale.
Aliajele de lipit se livreaza sub forma de bare, sârma sau graunte.
p
a) b)
c) d) e)
100
Particularitati tehnologice:

1) Lipirea Aluminiului. Aliajul de adaos este pe baza de Al, Si, Cu sau Zn.
Pozitionarea pieselor de asamblat se face la rece; se folosesc fluxuri.
2) Lipirea otelului inoxidabil. Aliajele de lipit sunt: 82%Au + 18%Ni (T
top
< 950°C)
sau Paladiu- nichel (60%Pa + 40%Ni; T
top
< 1250°C). Lipire în cuptor.
3) Lipirea titanului si aliajelor sale:
a) 70÷90%Cu si 30÷10%Ni; asamblarea necesita o dubla acoperire cu Cr si Ni
pentru protectie împotriva oxidarii. Lipirea în vid se face sub presiune locala.
b) 80%Au + 20%Cu sau 99,9%Ag, în cuptor, în vid.

Exemple de îmbinari moi sunt prezentate în figurile 2.29 – 2.30.
















Figura 2.29





















Figura 2.30
a)
j
b)
a) b) c)
j
j
canal de aerisire
j
d) e) f)
j
j
j
j
g) h)
j
j
j
101
2.3.2 Calculul îmbinarilor prin lipire

Lipiturile moi se executa dupa prescriptii tehnologice precise, în functie de natura
pieselor asamblate si de natura aliajului de lipit. Lipiturile tari se calculeaza la forfecare ca si
asamblarile sudate. Repartitia tensiunilor de forfecare este neuniforma.

Exemple de calcul (figurile 2.31 si 2.32)

1)




















Figura 2.31

;
l b
F
af f
τ ≤

· τ τ
af
determinat experimental (2.30)


2)











Figura 2.32

pentru
l = (3…4)⋅s
l

F
F
s
F F
b
pentru
l > 4⋅s
f
τ
f
τ
F F
l s
f
τ
l
d
M
t M
t
F F
102
3 ... 2 c ;
c
l d
1
d
M 2
l d
F
r
af
af
t "
f
af
'
f
·
τ
· τ
τ ≤
⋅ ⋅ π


· τ
τ ≤
⋅ ⋅ π
· τ
(2.31)

La tablele suprapuse apar si tensiuni de încovoiere (pe lânga forfecare) cu atât mai
mari cu cât lungimea de suprapunere este mai mica, prezenta ecliselor înlaturând acest
neajuns. De obicei, se adopta constructiv dimensiuni de îmbinare, apoi se face verificarea
experimentala.
Recomandari constructive:
- l = 12⋅s - pentru solicitari statice;
- l = 4⋅s - pentru îmbinari cu eclise duble;
- l = 25⋅s - pentru îmbinari cu solicitare variabila;
- 7 , 0 2 , 0 ≤ ≤
d
l
- pentru asamblari arbore-butuc.

2.4 Asamblari prin încleiere (cu adezivi)

2.4.1 Generalitati

Prin acest procedeu se asambleaza piese metalice sau nemetalice, la cald sau la rece,
cu sau fara presare.

Avantajele procedeului:

- se evita tensiunile interne (lipseste, de regula, sursa de caldura);
- nu apar transformari structurale în materialele de baza;
- greutate redusa;
- aspect placut;
- etanseitate, izolare fonica;
- amortizarea vibratiilor;
- permite asamblarea pieselor foarte subtiri;
- se asambleaza orice material cu orice material;
- nu sunt necesare instalatii costisitoare;
- lipsa concentratorilor de tensiuni;
- distributie uniforma a tensiunilor;
- rezistenta la încovoiere;
- rezistenta la soc termic;
- izolatoare termic.

Dezavantajele procedeului:

- temperatura de exploatare este scazuta (< 120°C);
- asamblarile nu rezista la temperaturi scazute;
- sensibilitate la socuri;
- sensibilitate la încovoiere;
- îmbatrânire rapida;
- uneori tehnologia este complicata;
103
- totdeauna rezistenta mecanica depinde de respectarea tehnologiei;
- pentru încleierea la cald sunt necesare dispozitive;
- control dificil;
- masuri de protectie a operatorului.

Domenii de utilizare: constructii aeronautice (structuri fagure), autovehicule,
ambreiaje (fixarea ferodourilor), placute de frâna, asamblarea butucului pe arbore.

Materiale si tehnologie:

- liantul – material de baza, asigura rezistenta;
- solventul – micsoreaza vâscozitatea pentru asamblare;
- umplutura (prefuri minerale, oxizi metalici, fibre) – ajuta la cresterea rezistentei
mecanice, micsoreaza contractia si dilatarea termica a stratului de adeziv;
- catalizatori (rasini termorigide, saruri) – accelereaza procesul de întarire.

Adezivii se livreaza sub forma de: lichid, pasta sau pulberi. Adezivii se clasifica în:
a) adezivi structurali (pentru asamblari de rezistenta);
b) adezivi nestructurali (pentru asamblari secundare sau atunci când suprafata de
asamblare este de mari dimensiuni);
c) adezivi cu priza la cald (necesita instalatii de încalzire);
d) adezivi cu priza la rece (timp mare de întarire, necesita presare).

Materiale: organice, anorganice, elstomeri, rasini termoplaste, rasini termorigide,
conform:
STAS 6643-80 - adezivi ureo-formaldehidici;
STAS 88-81 – clei de oase;
STAS 89-80 – clei de piele;
STAS 3726-76 – clei de nitroceluloza.

Indicatii tehnologice

1) Pregatirea (curatarea) suprafetelor (mecanic sau chimic): sablare cu nisip fin de cuart
pur sau spalarea cu tricloetilena, etanol sau acetona. Urmeaza degresarea în baie alcalina si
spalarea cu jet de apa. Când piesele sunt perfect curatate pe întreaga suprafata se formeaza o
pelicula de apa continua.
2) Pregatirea cleiului (între 30’ si 24h).
3) Aplicarea adezivului se face manual (spaclu, perie, role, baie) sau mecanic.
4) Întarire libera, fara suprapunerea pieselor.
5) Îmbinarea propriu- zisa se face prin suprapunerea pieselor si mentinerea lor la
temperatura de lucru 20° ... 315°C la presiuni între 0,1 si 3,5 MPa. Timpul de întarire este întins
de la secunde la saptamâni.
Adezivul, prin moleculele sale, adera la suprafetele de asamblare prin forte
intermoleculare care pot fi completate prin legaturi de valenta ale atomilor de suprafata (forte
Van der Waals).
6) Controlul se face prin ciocanire (ton înalt – calitate buna, ton jos - defecte) cu
ultrasunete sau distructiv.
Atentie la protectia muncii (pericol de incendiu)!



104
Exemple de adezivi:

- rasini epoxifenolice (pentru oteluri inoxidabile si titan);
- rasini epoxipoliamidice (pentru asamblarea oricarui material);
- rasini fenolice-neopren (pentru rezistenta la vibratii, înghet si uleiuri).

Rezistenta maxima a straului de adeziv este la forfecare. Asamblarea prin adeziv
trebuie dublata prin forma, pentru ca stratul de adeziv sa fie doar pentru etansare (creste astfel
capacitatea portanta).

Adezivii (cleiurile) trebuie sa aiba proprietatile:
- rezistenta la desprindere sub sarcina (figura 2.33 a si b);
- rezistenta la desprindere prin cojire (figura 2.33 c);
- rezistenta la oboseala;
- sa suporte variatiile de temperatura.













Figura 2.33

2.4.2 Repartizarea tensiunilor de forfecare

În figura 2.34 sunt prezentate fazele solicitarii unei asamblari cu adezivi solicitate
transversal.











Figura 2.34

Pentru a atenua variatia tensiunii la capete (figura 2.34 c) se combina adezivi
termorigizi cu cei termoplastici.
Cresterea rezistentei mecanice a asamblarii creste cu marirea suprafetei de
suprapunere (dar nu oricât de mult). Marirea grosimii stratului de ulei duce la cresterea

a)
c)
b)
stare neîncarcata
F = 0
a)
încarcare joasa cu
piese nedeformabile
f
τ
b)
încarcare înalta cu
piese deformabile
f
τ
c)
105
rezistentei, pâna la o anumita valoare, apoi rezistenta scade brusc, la grosimi mari de strat
adeziv. Rezistenta nu depinde de latimea suprapunerii. Rezistenta asamblarii depinde de
temperatura de exploatare si de umiditate.
Calculul asamblarilor cu adezivi se face în acelasi mod ca la asmablarile prin lipire,
dar modelele de calcul trebuie validate prin experiment. Rezistentele admisibile sunt stabilite,
de asemenea, experimental. La îmbinarea pieselor din material plastic τ
af
= 9MPa (solicitari
statice), 6 MPa (solicitari oscilante) si 3MPa (solicitari alternant simetrice).

2.4.3 Solutii constructive

În figurile 2.35 si 2.36 sunt prezentate câteva aplicatii de asamblari cu adezivi.
Solutia din figura 2.35 a) – nu este recomandabila.
Figura 2.35 e) - cota recomandata: l = (5...10)⋅s
Figura 2.35 h) si k) - cota recomandata: l = (2,5...5)⋅s
Figura 2.35 g) si j) - cota recomandata: l = (10...15)⋅s



































m) n)
b) a) c)
l
f) d) e)
l
s

l) k) j)
l
s

i) h)
l
s

g)
s

106




















Figura 2.35










Figura 2.36


2.5 Bibliografie

1. Pavelescu, D., Radulescu, Gh., Gafitanu, M., Gheorghiu, N., Organe de masini,
Editura didactica si pedagogica, Bucuresti, 1985.
2. Manolescu, N., Andrian, A., Costinescu, V., Manualul inginerului mecanic, Editura
tehnica, Bucuresti, 1976.
3. Manea, Gh., Organe de masini, Vol. I, Editura Tehnica, Bucuresti, 1970.
4. Decker, K. H., Machienenelemente, Carl Hanser Verlag München Wien, 1997.
5. Shigley, J. E., Mechanical Engineering Design, McGraw-Hill Book Company, New
York, 1986.
u) v) w)
o) p)
q) r)
s)
t)

Fig. 2.2 b) La avioane si la caroserii auto se utilizeaza, de obicei, nituri tubulare asamblate mecanizat sau automatizat. Cum niturile din industria automobilelor si aviatiei sunt de dimensiuni mici, nituirea se face la rece. Pentru industria de aviatie se utilizeaza tehnologii performante, precum cele sugerate de figurile 2.2 si 2.3. Dupa tragerea tirantului (figura 2.2 b), peretele exterior al nitului tubular ia contact cu peretele gaurii date în tablele care urmeaza sa fie asamblate, iar deformarea laterala a corpului cilindric al nitului tubular asigura solidarizarea tablelor. La varianta din fig. 2.3 deformarea corpului nitului tubular este determinata de forma conjugata a gaurii conice a nitului cu a capului tirantului care va ramâne, dupa rupere, încastrat în el. Strângerea realizata la variantele prezentate este foarte puternica, asa încât este asigurata si etanseitatea asamblarii. 70°

cap detasabil nit tirant

piesa de presiune
N 2

table
N 2

N Figura 2.3 a) 80

1. înainte de nituire. pentru diametre mai mari de 12 mm. .nituirea la rece. trebuie depozitate la temperaturi joase sau tratate termic.80). .1. .debavurarea gaurilor. Pentru asamblari obisnuite.Figura 2. 2.1. Materiale pentru nituri Figura 2. Etapele nituirii clasice (fig. .2 Tehnologie De regula.gaurirea cu burghiul pentru evitarea fisurarii marginilor tablelor. Pentru realizarea structurilor nituite din constructia de avioane se utilizeaza diferite aliaje de aluminiu. pentru a nu se produce curenti galvanici cu efect de coroziune.aliajele Al-Cu-Mg se întaresc la temperatura camerei de la sine si.nitul si tablele asamblate trebuie sa fie apropiate ca natura. se utilizeaza nituri din oteluri de mica rezistenta – usor de deformat (OL 34. deci.mentinerea strângerii în timp. pentru diametre mai mici de 12 mm sau la cald.asigurarea strângerii în conditii variate de temperatura (coeficient de dilatare apropiat de cel al tablelor asamblate). . OL 37 STAS 500/2 .1) sunt: . pentru ca la cald tablele din aluminiu îsi pierd din rezistenta.gaurire prin stantare sau cu burghiul. nituirea se poate face la rece. 2.3 b) 2.îndreptarea tablelor. dar care nu întrunesc decât în mica masura conditiile prezentate mai sus.3 c) Materialele pentru nituri trebuie sa îndeplineasca simultan mai multe cerinte: .3 Nituirea metalelor usoare (aliaje de aluminiu) Pentru asamblarile caracteristice structurilor de aviatie se fac urmatoarele recomandari: . 2. .umplerea completa a gaurii.1.suprapunerea gaurilor. .formare usoara. . . 81 .

5).5 Daca F1 > µ⋅N.coeficientul de frecare dintre table N F1 < µ⋅N N Figura 2.6 b) F1 2 . însa. are loc o mica deplasare a tablelor cu frecare. complet controlabila si nu este garantata. la strivire.4). Prin cresterea în continuare a sarcinii F1 corpul nitului va fi solicitat. întinderea.7).6 si figura 2. Strângerea nitului nu este.6 a) 82 Figura 2. Solicitarea tijei nitului este. tensiunea de forfecare si/sau strivire depaseste limita de curgere si deformatiile devin plastice (figura 2. tot în domeniul elastic. în limita jocului dintre corpul nitului si peretele gaurii din table. τf N F1 N σs F1 N N µ . N F1 2 F1 F1 F1 2 F1 2 Figura 2.2. capul nitului este solicitat la strivire si la forfecare (figura 2.4 Procesul trans miterii fortei prin asamblarile nituite La o asamblare corect facuta strângerea tablelor este atât de mare încât preluarea fortei F1 se face prin frecarea dintre table.1. deci. N F1 N F1 N N F1 ≥ µ⋅N Figura 2. încovoiere (eventual) si forfecare.4 În cazul în care strângerea nu este suficient de puternica (figura 2.

83 .8 Din cele prezentate rezulta ca exista mai multe situatii posibile.6 c) F joc nit/table cota „b” << decât „a” a) b) c) deplasare transversala Figura 2.8) se poate scrie: µ⋅N ≤ F1 F1 = FI + FII = µ⋅(σt ⋅A) + τf⋅A F1 = A⋅(µ⋅σt + τf) Situatia reprezinta o nedeterminare greu de ridicat. referitor la strângerea tablelor si la solicitarea niturilor.F1 2 F1 F1 2 Figura 2. N F1 FI FII F1 N Figura 2.7 În cazul (probabil) în care forta exterioara F1 este preluata si prin forfecarea niturilor si prin frecarea dintre table (figura 2. pentru ca nu poate fi cunoscuta nici valoarea strângerii N.

9 sunt prezentate toate solicitarile care apar în/pe corpul si în/pe capul nitului.daca exista evident un nit mai intens solicitat. la o supradimensionare a niturilor care nu poate fi evitata.5 Solicitari generale ale nitului În figura 2.forta exterioara se repartizeaza uniform pe nituri. . . (N = 0. adica strângerea tablelor este practic nula) niturile sunt solicitate la forfecare si la strivire. dar care compenseaza neajunsul legat de imposibilitatea cunoasterii strângerii reale dintre table. σas pentru materialul cel mai putin rezistent (nit sau tabla).9 d1 ′ σ′s F1 σs max τ ′f′ 84 . Acest ultim caz reprezinta o situatie nefavorabila si este luata ca baza acoperitoare de calcul.transmiterea partiala a fortei exterioare prin frecare se ia în considerare doar prin alegerea corespunzatoare (mai mica) a tensiunii admisibile.1) unde F1 este forta care revine unui nit.se neglijeaza încovoierea nitului. numai el se calculeaza celelalte ramânând supradimensionate. .2) S-a admis ipoteza suplimentara ca tensiunea de strivire este distribuita uniform pe aria laterala a semicilindrului de înaltime smin si de diametru d1 . 2.toate niturile au acelasi diametru. σ′s F1 s1 s2 ′ σ′s N N σs m τ′ . Cum capul este supradimensionat si necunoscând strângerea N se face numai calculul tijei la strivire si la forfecare. . .1. în conditiile aratate sunt: . σ t f Figura 2. s min ⋅ d1 (2. astfel. σs = F1 ≤ σ as . astfel: τf = F1 ≤ τ af 2 π ⋅ d1 4 (2.tensiunile se repartizeaza uniform pe sectiunea transversala a corpului nitului. Ipoteze le de calcul.Daca µ⋅N = 0. Se ajunge.se presupune ca tija (corpul) nitului umple complet gaura din table. .

tablele sunt solicitate la forfecare si la tractiune: τ* f s tractiune tabla F t F e Figura 2. atunci se impune si verificarea tensiunii de forfecare.10. se recomanda ca tmax = (6 .7 Forfecarea tablelor între rânduri Daca exista mai multe rânduri de nituri.1.4) F1 = (t − d 1 ) ⋅ s min ⋅ σ*) t σ*) ≤ σ*) t at τ*) af *) tensiune de tractiune în table În general.2..6 Calculul tablelor Conform datelor din figura 2. 2.11.10 d   F1 = 2 ⋅  e − 1  ⋅ s min ⋅ τ*) f 2   τ *) f ≤ *) tensiune de forfecare în table (2. e F e1 F Figura 2. asa cum sugereaza figura 2. 8)⋅d1 .1.3) (2..11 85 .

e = 2⋅d1 . prin reducere.5…3)⋅d1 De asemenea.2 (cm). 2. se recomanda ca asamblarea sa fie realizata cu nituri multe si de diametru mic (3 . t = (2.12 F0 = F i n (2. 86 . Momentul dat de forta F în raport cu punctul S este preluat de nituri prin fortele F1 de pe cercul 1. 1 2 I F1 a F0 S a F0 F0 r1 r2 F2 F F0 II a a L Figura 2.5⋅s + 0. Evident ca sarcina exterioara F se regaseste.F1 = 2 ⋅ (e1 − d1 ) ⋅ s min ⋅ τ**) f τ **) f ≤ τ*) af **) – tensiunea de forfecare longitudinala a tablelor (2. în acest fel concentratorii de tensiune sunt mai mici. pentru ca. x =1 n=2 în care i – numarul total de nituri si ix – numarul de nituri de pe cercul x. plus nitul central din punctul S – centrul de simetrie al figurii nituite.6) FL = ∑ i x ⋅ Fx ⋅ rx .8 Calculul unei asamblari nituite solicitate excentric În figura 2.12 este reprezentata o asamblare cu 9 nituri dispuse pe doua cercuri.5) Pentru asamblarile nituite din aviatie se recomanda valorile: d1 = 1. respectiv de fortele F2 de pe cercul 2. e1 = (2.1. 6 mm). în fiecare dintre nituri sub forma încarcarii F0.. d1 ≤ 13 mm.5…6)⋅d1 .

se face ipoteza ca sarcinile variaza invers proportional cu raza.În plus. ca procedeu de asamblare nedemontabila. fara sau cu adaos de material de compozitie asemanatoare.2.9) metal de adaos zona de interdifuziune si aliere a metalului de baza cu cel de aport Figura 2.8) Prin metoda prezentata la paragraful 2.13 87 metal de baza .7) FL = i 1 ⋅ F1 ⋅ r1 + i 2 ⋅ F2 ⋅ r2 = i 1 ⋅ FL = F2 ⋅ (i1 ⋅ r12 + i 2 ⋅ r2 ) ⇒ F2 ..5) ⋅ τ af 2.2 Asamblari prin sudare 2.2 Zonele caracteristice asamblarii sudate prin aport de material Simpla observare a figurii 2. 2.5 se face verificarea niturilor I si II la încarcarea Fmax. F2 ) (2. F1 F2 = . zona cu structura modificata datorita temperaturii înalte de sudare (2.0.2. r1 r2 F2 = Fmax r1 ⋅ F2 ⋅ r1 + i 2 ⋅ F2 ⋅ r2 r2 (2. Pentru verificari se recomanda: τ af = ( 0..1...2. respectiv F1 r2 Niturile cele mai solicitate sunt niturile I si II cu forta: 2 2 Fmax = F0 + F2 + 2 ⋅ F0 ⋅ F2 ⋅ cos(F0 . ceea ce permite aflarea fortelor F1 si F2 .7) ⋅ σ at σ as = ( 2.1 Procedee tehnologice Sudarea metalelor. se poate realiza prin unul dintre urmatoarele procedee: prin aducerea pâna la plasticizare sau pâna la topire a pieselor alaturate (cu sau fara sursa de caldura). cu sau fara presare.13 ne permite sa facem constatarea ca orice cordon de sudura reprezinta un important concentrator de tensiune.6.

producându-se fisurari.1 Îmbinarea cap la cap Solicitarea cordonului este la tractiune. automatizare). .2. astfel încât sudarea lor este dificila si nesigura. OL 42. fenomen evitat prin preîncalzirea reperelor care urmeaza a fi sudate si alegerea corespunzatoare a electrozilor. Pentru oteluri înalt aliate (cu conductivitate termica redusa). se recomanda sudarea cu arc electric.calitatea cusaturilor depinde de calificarea personalului lucrator.tensiunile remanente în zona sudurii trebuie eliminate (prin detensionare prin ciocanire sau prin tratament termic).10) ls = l − 2 ⋅ s 88 .buna comportare în exploatare. cu pericolul aparitiei tensiunilor interne. .4 Dezavantajele asamblarilor sudate Este important de urmarit lista de mai jos.6 Calculul îmbinarilor sudate 2. în special la piese mari. . asa cum este sugerat în figura 2.folosirea mai judicioasa a materialului (profile. . . mai jos. OL 70) si otelurile aliate au tendinta de fisurare.operatiile pregatitoare sunt usor de realizat si nu sunt costisitoare.2. .14. OL 50) se sudeaza cu usurinta. ceea ce micsoreaza durata de încalzire. La sudarea autogena a pieselor cu pereti subtiri din oteluri de înalta rezistenta (pentru motoare de aviatie) pot aparea fisuri în vecinatatea cordoanelor. de pozitia sudurii.15%) devin dure si casante în zona sudurii. sudabilitatea scade cu cresterea procentului de carbon. principalele avantaje ale asamblarilor sudate: . 2.reparatii usoare. σ ts = F ≤ σ as ls ⋅ a (2. Otelurile cu mult carbon (de peste 0.solutii posibile pentru subansambluri agabaritice.2. . pericolul se diminueaza prin limitarea continutului de sulf si fosfor.controlul implica aparataj special (raze X sau ultrasunete). de pregatirea operatiei etc. . Otelurile mai bogate în carbon (OL 60.adaosuri reduse de prelucrare. pentru ca pune probleme proiectantilor: .5 Sudabilitatea Otelurile cu carbon putin (OL 37.6.2.materiale de adaos putin pretentioase (electrozii sunt. . de utilaj. identici cu materialul pieselor asamblate).lipsa elementelor intermediare.2. cu atât mai mult cu cât procentul de carbon este mai înalt. 2. platbande). 2. ..productivitate ridicata (mecanizare. de regula.3 Avantajele procedeului Prezentam.2.

Peste aceasta valoare rezistenta sudurii nu mai creste. aparând concentratori de eforturi prohibitivi. conform figurii 2.15 În ipoteza ls ≅ l. lungimea de calcul fiind. pentru aceleasi tensiuni admisibile: F = l ⋅ a ⋅ σ a sudura = l ⋅ a ⋅ ϕ ⋅ σa ⇒a= s . ls.În calcul se tine cont de arderile locale produse la capetele cordonului. deci a ≥ s ϕ tabla = l ⋅ s ⋅ σ a tabla (2.25)⋅s. asa încât din lungimea fizica reala a cordonului se scad lungimile s.12) în care ϕ .2 ... Rezulta a = (1. 1. acoperitor. 89 . conditia de egala rezistenta a sectiunilor cusaturii si materialului de baza este.11) Sudura F l F F l s a Figura 2. Daca solicitarea ansamblului este la încovoiere atunci rezulta.14 F M M Figura 2.15: σi = M a ⋅l2 6 ≤ σa i (2.coeficient de calitate a sudurii (ϕ > 1).

F⋅cosα F F l F α F⋅sinα Figura 2.17 Tensiunile componente (tractiune si forfecare) se aduna geometric.2. dar preia o încarcare redusa.14) 2. conform unei metode confirmate experimental. dar prezinta dezavantajul concentratorului de tensiuni prea ridicat. varianta cu a = 0.5 s are un concentrator minim de tensiuni.2.13) σ ech s = σ 2 + 3 ⋅ τ 2 ≤ σ as ts fs (2.17) este solicitata la întindere si la forfecare. Celelalte date geometrice si sarcinile sunt date în figura 2.2. 2 a F⋅cos 45° F F e F a = s⋅sin 45° F⋅sin 45° Figura 2.6.2 Îmbinare oblica cap la cap Se considera a = s.16.3 Îmbinarea frontala de colt Sudura monofrontala (figura 2.6. 90 . În figura 2.18 sunt prezentate variantele geometrice în care se pot realiza cordoanele de colt: varianta cu a = s preia sarcina maxima.16 F ⋅ sin α ls ⋅s F ⋅ cos α τ fs = ls ⋅ s σ ts =        ls = l − 2⋅s sin α (2. 2 Varianta de compromis este cu a = s.

19). doar un calcul conventional la forfecare: F ≤ τ afs pentru sudura monofrontala ls ⋅a 1 F τ fs = ⋅ ≤ τ afs pentru sudura bifrontala 2 ls ⋅ a τ fs = (2. atunci σ ts = τ fs = σ ech = 2 F ⋅ 4 ls ⋅ a 2 F ⋅ 4 ls ⋅ a 1 F ⋅ ≤ σ as 2 ls ⋅ a (2.19 91 .σ ts = τ fs = F 2 F ⋅ sin 45° = ⋅ ls ⋅ a 2 ls ⋅ a F 2 F ⋅ cos 45° = ⋅ ls ⋅ a 2 ls ⋅ a F ≤ σas ls ⋅ a (2. în acest caz.lungime mare de suprapunere (> 4⋅s).17). Figura 2.17) (2.15) σ ech = σ 2 + τ 2 = ts fs a= 2 ⋅s 2 a = 0.18) Recomandari constructive: .16) Considerând modul de determinare a efortului echivalent ca fiind discutabil si datorita concentratorului puternic de eforturi dat de sudura se face. pentru ca se reduce astfel efectul de aliniere a tablelor.cordoane cu sectiune cu concentratori redusi (figura 2. .relizarea de cordoane bifrontale.5⋅s Figura 2. bifrontala (vezi si linia întrerupta din figura 2.18 a=s Daca sudura este dubla. .

dar la capetele cordoanelor lungi tensiunile prezinta valori mai mari decât media (figura 2. M l M Figura 2.21 τ fs = F ≤ τ afs 2 ⋅ l s1 ⋅ a l s1 = l1 − 2 ⋅ s a = 0 .6.2.2.22) Se poate considera ca distributia de eforturi este aproape de medie la lungimi l1 < 50⋅a.7 ⋅ s (2.5 Îmbinarea de colt bilaterala solicitata axial Solicitarea cordoanelor este forfecarea condsiderata a fi distribuita uniform.2. 92 . F l F a l1 distributia reala a tensiunilor de forfecare Figura 2.19) pentru sudura monofrontala pentru sudura bifrontala (2.21).20).20) (2.21) a ⋅ l2 s 6 a ⋅ l s2 Ws = 2 ⋅ 6 Ws = 2.4 Îmbinarea de colt frontala sub actiunea unui moment încovoietor Singura solicitare a cordonului este încovoierea (figura 2.20 σ is = M ≤ σ ais Ws (2.6.

6 Îmbinarea de colt bilaterala solicitata prin moment încovoietor Momentul M se converteste în cuplul fortelor F care solicita cordoanele de sudura la forfecare (figura 2.6.23 93 .23) l′′ 1 F1 ′ l1 l1 l2 F Figura 2.22).23).7 Îmbinarea de colt bilaterala cu cordoane inegale Forta exterioara F se regaseste în cordoanele de sudura sub forma componentelor F1 si F2 care dau solicitari de forfecare (figura 2.2.22 F ⋅ l0 = M ⇒ F = F ≤ τ afs l s1 ⋅ a l s1 = l1 − 2 ⋅ s τ fs = 2.2. F M F l0 M l1 Figura 2. F2 M l0 (2.6. Din conditia atingerii tensiunii admisibile se pot determina lungimile cordoanelor de sudura.2.

calculul este dificil.29) 94 .24 τ ts = Mt ≤ τ ats Wps (2.27) π ⋅ (D + 2 ⋅ a ) 4 − D4 Wps = 16 ⋅ (D + 2 ⋅ a ) [ ] (2. dar prezinta câteva inconveniente printre care: . aceasta solutie de asamblare este rapida.25) (2.2.9 Cusaturi sudate prin puncte (constructii cu pereti subtiri) Des utilizate în industria constructiilor de masini.7 ⋅ s ⋅ τ afs 2.24) (2.7 ⋅ s ⋅ τ afs F2 " l1s = 0. poate fi mecanizata sau automatizata. a D a Mt D+2⋅a D Figura 2. n fiind num[rul punctelor de sudura: τ fs = F π ⋅ d2 n⋅ 4 ≤ τafs (2.28) 2.2.26) Modelul de calcul este bazat pe faptul ca în cordon se produce o tensiune de rasucire (figura 2.25 se poate efectua un calcul aproximativ. .raportul grosimilor tablelor trebuie sa fie maximum 3. Cu datele din figura 2.6.l2  F1 = F ⋅ l + l F1 + F2 = F  1 2 ⇒  F1 ⋅ l1 = F2 ⋅ l 2 l1  F = F ⋅  2 l1 + l 2  F1 ' l1s = 0.24). prezinta siguranta în exploatare.6.8 Îmbinarea de colt circulara închisa supusa unui moment de torsiune (2.

dat de gradul de cunoastere a eforturilor.compresiune . k 1 . având în vedere factorii de mai jos: σ as = k 0 ⋅ k1 ⋅ σ a . β2 = 1L3 . β1 = 1L1.coeficient de importanta a asamblarii.1).75 0.65 Cap la cap De colt Asamblarilor sudate solicitate la oboseala au un algoritm de calcul specific.1 Tipul îmbinarii Solicitarea .rezistenta admisibila a materialului de baza. 0.încovoiere . 95 .2.tine cont de prezenta socurilor.. 2. Tabelul 2.65 0. respectiv momentul de calcul la care pot fi solicitate cordoanele de sudura pleaca de la valorile nominale multiplicate prin coeficienti.5 .2. M c = β1 ⋅ β 2 ⋅ β3 ⋅ M.tractiune . β3 = 1.7 Eforturile de calcul din cordoanele de sudura Forta de calcul.8 0.9 0.d F F F F Figura 2.25 2.forfecare Orice tip de solicitare k1 0. k 0 .coeficient de calitate.. astfel: Fc = β1 ⋅ β 2 ⋅ β3 ⋅ F.8 Eforturile unitare admisibile pentru cordoanele de sudura Tensiunile admisibile pentru calculul cordoanelor de sudura solicitate static σas se determina în functie de tensiunea admisibila la tractiune pentru materialul de baza σa.coeficient care tine cont de forma sectiunii si de solicitare (Tabelul 2.85 .3 .2L1. σ a .

.vehicule usoare.frigotehnie . 96 . Forma cordoanelor de sudura trebuie sa permita un flux continuu al liniilor de forta. Asamblari prin lipire Este o asamblare nedemontabila a pieselor metalice cu ajutorul unui material de adaos (aliaj de lipit) adus în stare topita la o temperatura cu minimum 50°C sub temperatura de topire a pieselor de asamblat. Se recomanda realizarea cordoanelor lungi si subtiri (reprezentând concentratori de tensiuni redusi).rezistenta redusa.2. . .3.posibilitatea asamblarii pieselor din metale diferite (cu exceptia celor de Al si Mg care se lipesc numai între ele). electronica.aviatie (camere de ardere).lipituri metalice moi (ttop ≤ 450°C). .lipituri metalice tari (ttop > 450°C).2. Diminuarea concentratorilor de eforturi si evitarea suprapunerii acestora. 6.tehnica nucleara. fire) fara pericolul arderii.9 Recomandari privind asamblarile sudate 1.aparate de masura. 5. . . scule (placute dure aschietoare). distanta mare între cordoanele paralele. . Avantajele procedeului: . intersectia cordoanelor.posibilitatea asamblarii pieselor subtiri (table.rezistenta locala slaba la coroziune.i ridica calitatea. . 4. treceri treptate de la piesa masiva la cea subtire. Dezavantajele procedeului: . A se evita. treceri numeroase la cordoanele înalte (dupa fiecare trecere se va face detensionarea mecanica sau prin tratament termic). Domenii de utilizare: . 3. . .lipsa tensiunilor interne (temperaturi joase de lucru). aparatura medicala. aparatura electrotehnica. pe cât posibil.tevi pentru schimbatoare de caldura. Clasificare: .carcase.conexiunea conductorilor electrici (lipire cu ciocanul). . succesiune de cordoane bine gândita. . 2.industria alimentara (conserve). Accesibilitata sudurii pentru a. cu concentratori de tensiuni redusi. . .aparatura de uz casnic. Se recomanda realizarea cordoanelor simetrice pentru a se compensa deformatiile remanente de dupa racire.mentinerea formei dupa lipire.lipsa concentratorilor si evitarea aparitiei fisurilor. . 2. Lipirea se realizeaza prin difuziunea particulelor aliajului în materialul de baza si prin formarea unei mici zone de aliere.

acizi. Cu si aliajele sale (unicate sau serie). Metodele de lipire sunt prezentate în Tabelul 2. Cu. potasiu si litiu. 97 .2. Joule) Timp redus de încalzire.1 Tehnologia îmbinarilor prin lipire • • Curatarea pâna la lustruire pentru îndepartarea oxizilor si impuritatilor. alcooli etc. pentru a se Cu rezistente electrice (efect evita supraîncalzirile locale. polizorul sau prin aschiere sumara.mecanica: cu peria de sârma. fosfat trisodic. Cu flacara (lampa de mâna) Electrozi de Cu. Proces automatizat. Tabelul 2. Aliajul topit difuzeaza mai usor. Fluxul contine clorura de zinc încalzita la 345÷380°C. Electronica Cu raze laser Cu flux reactiv de lipire Aluminiu (metoda unica de lipire a aluminiului). Dupa lipire se face un control nedistructiv sau distructiv (prin sondaj). . Prin inductie Locul de lipit este încalzit prin curent electric variabil. Productie în flux continuu (serie mare). Lipituri moi sau tari. fluoratii sau cloratii de amoniu. sacâzul. pulberi) ca de exemplu: colofoniul.3. în prealabil. electrotehnica). Productivitate mare. astfel: . • • Modul de executare Cu ciocanul de lipit Caracteristici Ciocanul se încalzeste la o temperatura mai mare decât cea la care se topeste aliajul de lipit. Protectia lipirii se face. Otel. Încalzirea baii se face cu Cufundarea în baie de sare electrozi de grafit. de regula. În cuptor exista atmosfera protectoare de gaz. Se introduce toata piesa dupa ce. serie mare. Lampa de mâna sau flacara oxiacetilenica. Laser YAG.2 Domenii de aplicare Lipituri moi (unicate. clorura de amoniu (pentru lipiturile moi) si acidul boric. Ge. s-a depus materialul de adaos. acidul clorhidric.2. pila. serie mare Încalzire în cuptor Cu ultrasunete Pentru Al. Mg. rubin sau CO2 . Pentru materiale feromagnetice. Lipituri moi sau tari. paste.chimica: cu tetraclorura de carbon. cupru sau aliaje. stearina. cu fluxuri de lipit (lichide. Aceasta reactioneaza cu Al (material de baza) si depune Zn pe rost. Ag. Piese mari. boraxul topit (pentru lipiturile tari). Piesele de topita (baie de aliaj de lipit) asamblat se introduc în baie în zona de lipire.

cu adaosuri de Sb (Ttop = 183÷325°C). l a) s b) l ≤ (4÷6)⋅s.2.1.Temperatura de exploatare mai mica de 300°C.3. . o Ag-Pb-Sn (Ttop = 235÷310°C).27 98 f) .1 Lipituri moi Caracteristicile generale ale acestui procedeu sunt: . . altfel nu patrunde aliajul de lipit c) Figura 2.28. Particularitatile constructive sunt prezentate în figurile 2.Rezistenta redusa la forfecare (< 40 MPa.26 – 2.Aliaje de lipit utilizate: o Sn-Pb. la 20°C).26 l l≤ d a) d b) c) p d) e) Figura 2.

Aliajele de lipit pot fi pe baza de Sn. nichel si aliaje de nichel.etansare supuse la solicitari mici si mijlocii (placute dure aschietoare. datorita conductivitatii termice ridicate si a tenacitatii cauzate de stratul de oxid. 3) Aliajele de cupru – Alamele (aliajele Cu-Zn) se lipesc folosind fluxuri active de clorura de Zn sau amoniu si acid clorhidric liber. nichel si uneori cupru. Dupa lipire se face o recoacere la 250÷270°C.comparabile cu sudura.3 Lipituri tari Caracteristicile lipiturilor tari sunt: . etc. Ag. ultrasonic sau chimic. Îmbinarile au o rezistenta buna la forfecare (40÷50 MPa). Piesele din otel se lipesc cu fluxuri de acid hidrocloric cu Zn. asamblari arbore-butuc. Se folosesc aliaje de lipit cu 60%Cd + 20%Zn + 10%Sn sau 90%Cd + 10%Zn (punctele de topire sunt de 150°C.28 2. borati. tehnica frigorifica.p a) b) c) Figura 2. borax topit. Aliajele de Ag (STAS 8971-80) se utilizeaza pentru lipituri importante la piese din oteluri.3. asamblarile au τaf = 42 .1. aliaje de Ni. În anumite conditii se pot lipi si aliaje de Al. Fluxuri utilizate pentru usurarea lipirii: fluorati sau clorati de Na. Suprafetele de lipit trebuie curatate perfect de grasimi si mai ales de stratul de oxid (cu perie cu fibre de sticla sau de otel. Pb + Zn. Pentru aliajele de lipit cu temperatura de topire de pâna la 315°C. Li. Aliajele de lipit se livreaza sub forma de bare. sârma sau graunte.au rezistenta mecanica ridicata. titan si aliajele sale. 2. asamblarea tevilor. Dupa lipire se îndeparteaza fluxul coroziv.2 Aspecte particulare 1) Lipirea aluminiului este dificila. 99 d) e) . fonte maleabile.sunt folosite la îmbinari de rezistenta . cu clorura de Zn). aviatie). K. fluorborati. Încalzirea se realizeaza cu flacara. 4) Otelurile inoxidabile sunt dificil de lipit din cauza oxidului de suprafata si a conductibilitatii termice scazute. respectiv 260°C). Cu-Zn. otel inoxidabil. instalatii nucleare.3. la temperatura de exploatare de maxim 180°C. . cu precautii). Mg. metale dure (carburi metalice) si metale pretioase. . Alumiul turnat nu se lipeste. Aliaje pentru lipire: Al-Si. Cd sau pot fi aliaje de Zn + (3÷10%)Al sau Cu. Se recomanda curatarea perfecta a suprafetelor (mecanic sau chimic). Alamele de lipit (Cu-Zn) – STAS 204-77 cu adaosuri de Si sau Sn se folosesc la lipirea pieselor importante (oteluri. Au.. 280 MPa.1. 2) Lipirea magneziului se recomanda numai pentru umplerea unor defecte de suprafata..

Exemple de îmbinari moi sunt prezentate în figurile 2. în cuptor. Lipire în cuptor.29 j j j b) canal de aerisire a) j b) j j c) d) j e) j j f) j g) Figura 2. Pozitionarea pieselor de asamblat se face la rece. asamblarea necesita o dubla acoperire cu Cr si Ni pentru protectie împotriva oxidarii. Ttop < 1250°C). Lipirea în vid se face sub presiune locala.30 100 h) . se folosesc fluxuri.nichel (60%Pa + 40%Ni. Si. 2) Lipirea otelului inoxidabil. Aliajul de adaos este pe baza de Al.Particularitati tehnologice: 1) Lipirea Aluminiului. Cu sau Zn.29 – 2.9%Ag.30. b) 80%Au + 20%Cu sau 99. 3) Lipirea titanului si aliajelor sale: a) 70÷90%Cu si 30÷10%Ni. în vid. Aliajele de lipit sunt: 82%Au + 18%Ni (Ttop < 950°C) sau Paladiu. j a) Figura 2.

în functie de natura pieselor asamblate si de natura aliajului de lipit.30) 2) l F Mt d F Mt Figura 2.3.2. Repartitia tensiunilor de forfecare este neuniforma.31 τf = F ≤ τ af . Lipiturile tari se calculeaza la forfecare ca si asamblarile sudate.31 si 2.32) 1) F F l s F s l F τf F b F pentru l > 4⋅s pentru l = (3…4)⋅s τf τf Figura 2.32 101 . Exemple de calcul (figurile 2.2 Calculul îmbinarilor prin lipire Lipiturile moi se executa dupa prescriptii tehnologice precise. τaf determinat experimental b⋅l (2.

pentru îmbinari cu eclise duble. apoi se face verificarea experimentala. uneori tehnologia este complicata.F ≤ τ af π⋅d ⋅l 2⋅Mt 1 τ" = ⋅ ≤ τ af f d π⋅d ⋅l τ τ af = r . Dezavantajele procedeului: temperatura de exploatare este scazuta (< 120°C). De obicei. de regula. aspect placut.7 . c = 2. . rezistenta la soc termic.3 c τf = ' (2. .pentru asamblari arbore-butuc. cu sau fara presare. sursa de caldura). prezenta ecliselor înlaturând acest neajuns. izolare fonica. Avantajele procedeului: se evita tensiunile interne (lipseste. amortizarea vibratiilor. sensibilitate la socuri. nu apar transformari structurale în materialele de baza.0. se adopta constructiv dimensiuni de îmbinare. îmbatrânire rapida. sensibilitate la încovoiere.l = 12⋅s . greutate redusa. l . lipsa concentratorilor de tensiuni.4. izolatoare termic. asamblarile nu rezista la temperaturi scazute. se asambleaza orice material cu orice material. d 2.l = 4⋅s . rezistenta la încovoiere. permite asamblarea pieselor foarte subtiri.l = 25⋅s .4 Asamblari prin încleiere (cu adezivi) 2.2 ≤ ≤ 0.pentru solicitari statice. distributie uniforma a tensiunilor.1 Generalitati Prin acest procedeu se asambleaza piese metalice sau nemetalice.31) La tablele suprapuse apar si tensiuni de încovoiere (pe lânga forfecare) cu atât mai mari cu cât lungimea de suprapunere este mai mica. la cald sau la rece. etanseitate. 102 ..pentru îmbinari cu solicitare variabila. Recomandari constructive: .. nu sunt necesare instalatii costisitoare.

Materiale: organice. fara suprapunerea pieselor. Când piesele sunt perfect curatate pe întreaga suprafata se formeaza o pelicula de apa continua.- totdeauna rezistenta mecanica depinde de respectarea tehnologiei. baie) sau mecanic. Atentie la protectia muncii (pericol de incendiu)! 103 .defecte) cu o ultrasunete sau distructiv. STAS 3726-76 – clei de nitroceluloza. STAS 88-81 – clei de oase. 4) Întarire libera. . saruri) – accelereaza procesul de întarire.. asigura rezistenta. Materiale si tehnologie: . etanol sau acetona. asamblarea butucului pe arbore. Timpul de întarire este întins de la secunde la saptamâni.zisa se face prin suprapunerea pieselor si mentinerea lor la temperatura de lucru 20° . rasini termorigide. rasini termoplaste. 3) Aplicarea adezivului se face manual (spaclu. oxizi m etalici.solventul – micsoreaza vâscozitatea pentru asamblare.1 si 3. pentru încleierea la cald sunt necesare dispozitive.adezivi ureo-formaldehidici.liantul – material de baza. placute de frâna. c) adezivi cu priza la cald (necesita instalatii de încalzire). perie. 2) Pregatirea cleiului (între 30’ si 24h). Adezivul. necesita presare).catalizatori (rasini termorigide. masuri de protectie a operatorului. Indicatii tehnologice 1) Pregatirea (curatarea) suprafetelor (mecanic sau chimic): sablare cu nisip fin de cuart pur sau spalarea cu tricloetilena. conform: STAS 6643-80 . d) adezivi cu priza la rece (timp mare de întarire. . Adezivii se clasifica în: a) adezivi structurali (pentru asamblari de rezistenta). autovehicule. STAS 89-80 – clei de piele. 5) Îmbinarea propriu. control dificil.5 MPa. ambreiaje (fixarea ferodourilor). adera la suprafetele de asamblare prin forte intermoleculare care pot fi completate prin legaturi de valenta ale atomilor de suprafata (forte Van der Waals). micsoreaza contractia si dilatarea termica a stratului de adeziv. pasta sau pulberi.. Urmeaza degresarea în baie alcalina si spalarea cu jet de apa. . 315°C la presiuni între 0. Adezivii se livreaza sub forma de: lichid. b) adezivi nestructurali (pentru asamblari secundare sau atunci când suprafata de asamblare este de mari dimensiuni). anorganice. Domenii de utilizare: constructii aeronautice (structuri fagure). elstomeri. fibre) – ajuta la cresterea rezistentei mecanice. role. 6) Controlul se face prin ciocanire (ton înalt – calitate buna.umplutura (prefuri minerale. ton j s . prin moleculele sale.

34 sunt prezentate fazele solicitarii unei asamblari cu adezivi solicitate transversal. .rezistenta la desprindere prin cojire (figura 2.rasini epoxipoliamidice (pentru asamblarea oricarui material). .rasini fenolice-neopren (pentru rezistenta la vibratii. Cresterea rezistentei mecanice a asamblarii creste cu marirea suprafetei de suprapunere (dar nu oricât de mult). F=0 stare neîncarcata a) τf încarcare joasa cu piese nedeformabile b) Figura 2. pentru ca stratul de adeziv sa fie doar pentru etansare (creste astfel capacitatea portanta).rasini epoxifenolice (pentru oteluri inoxidabile si titan).Exemple de adezivi: . a) b) c) Figura 2.33 c).4.34 c) se combina adezivi termorigizi cu cei termoplastici. . Asamblarea prin adeziv trebuie dublata prin forma.rezistenta la desprindere sub sarcina (figura 2. . Marirea grosimii stratului de ulei duce la cresterea 104 .rezistenta la oboseala. înghet si uleiuri). Rezistenta maxima a straului de adeziv este la forfecare.33 a si b). Adezivii (cleiurile) trebuie sa aiba proprietatile: . .34 τf încarcare înalta cu piese deformabile c) Pentru a atenua variatia tensiunii la capete (figura 2.sa suporte variatiile de temperatura.33 2.2 Repartizarea tensiunilor de forfecare În figura 2.

Calculul asamblarilor cu adezivi se face în acelasi mod ca la asmablarile prin lipire. apoi rezistenta scade brusc. 2.10)⋅s Figura 2.. La îmbinarea pieselor din material plastic τaf = 9MPa (solicitari statice).5..cota recomandata: l = (5.. de asemenea. Rezistenta nu depinde de latimea suprapunerii. pâna la o anumita valoare.4.15)⋅s a) b) c) l s d) e) f) l s s l g) h) i) l s j) k) l) m) 105 n) . Rezistenta asamblarii depinde de temperatura de exploatare si de umiditate. dar modelele de calcul trebuie validate prin experiment.3 Solutii constructive În figurile 2.35 si 2.35 h) si k) .36 sunt prezentate câteva aplicatii de asamblari cu adezivi.35 g) si j) . experimental.cota recomandata: l = (2.cota recomandata: l = (10.. la grosimi mari de strat adeziv.35 a) – nu este recomandabila. 6 MPa (solicitari oscilante) si 3MPa (solicitari alternant simetrice)...rezistentei.5)⋅s Figura 2. Solutia din figura 2.35 e) . Figura 2. Rezistentele admisibile sunt stabilite.

. 1997. K. Mechanical Engineering Design. Radulescu. Manea. Bucuresti. N. Pavelescu. Gheorghiu.35 u) v) Figura 2. V... 1970. New York. 3. Shigley. Gh. Costinescu. Editura didactica si pedagogica.. 106 .o) p) q) r) s) t) Figura 2. Vol. D.. Decker. 5. A. N... Gafitanu. Manolescu. Carl Hanser Verlag München Wien. Bucuresti.5 Bibliografie 1. 4. Manualul inginerului mecanic.. 1976. E. M. Editura Tehnica..36 w) 2. Machienenelemente. Editura tehnica. Bucuresti. Gh.. H. 1986. 1985. Andrian. J. Organe de masini. I. 2. McGraw-Hill Book Company. Organe de masini.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful