Efectuarea procedeelor de sudare/taiere

Cuprins

Denumire capitol/subcapitol Pag.

5.1 Notiuni introductive- Recomandări la realizarea sudurilor 5-2
5.2.Tehnica operatorie la sudarea cu electrozi înveliţi 5-2
5.2.1 Sudarea in diferite pozitii 5-2
5.2.2.Sudarea tablelor si a profilelor subtiri 5-7
5.2.3.Sudarea tablelor si a profilelor de grosime medie 5-8
5.2.4.Sudarea tablelor si profilelor groase 5-9
5.2.5.Sudarea de incarcare 5-11
5.2.6. Procesul tehnologic de executie a constructiilor sudate 5-13
5.2.6.1. Fazele procesului tehnologic 5-13
5.2.6.2. Sudarea diferitelor constructii metalice 5-13
5.2.7. Sudarea conductelor 5-16
5.2.8. Metode productive de sudare 5-19
5.2.9. Particularitati privind sudarea cu arc electric metalelor neferoase 5-21
5.2.10. Particularitati privind sudarea cu arc electric a fontei 5-21
5.3.Tehnica operatorie la sudarea cu flacara de gaze 5-22
5.3.1.Pregatirea pentru sudare 5-22
5.3.2. Sudarea otelului carbon si aliat 5-22
5.3.3. Sudarea fontei 5-23
5.3.4. Sudarea metalelor si aliajelor neferoase 5-24
5.3.5. Incarcarea si armarea 5-25
5.3.6. Sudarea constructiilor metalice 5-26
5.4. Sudarea in mediu de gaze 5-29
5.4.1. Sudarea prin procedeul WIG (TIG) 5-29
5.4.2. Sudarea cu plasma 5-30
5.5. Sudarea MIG si MAG 5-33

Pag. 5- 1
5.1 Notiuni introductive- Recomandări la realizarea sudurilor
În baza experienţei de proiectare şi tehnologică la realizarea construcţiilor sudate se pot stabili
următoarele recomandări:
1. La realizarea unei structuri sudate se va folosi un număr cât mai mic de cordoane de sudură. Ori de câte
ori este posibil se va reduce numărul sudurilor unei structuri;
2. Sudurile întrerupte se vor evita în raport cu sudurile continue, îmbinările de rezistenţă necesitând suduri
continue. Este mai bine a se realiza un cordon de calibru redus şi lungime mai mare decât un cordon de
calibru mare şi lungime redusă.
3. Se vor evita sudurile în cruce pentru că ele sunt mari concentratoare de tensiuni cu o tendinţă
pronunţată spre fisurare şi fragilizare.
4. La realizarea cusăturii cap la cap sau de colţ supraînălţarea acestora va fi cât mai mică posibil pentru că
odată cu creşterea supraînălţării creşte coeficientul de concentrare al tensiunilor.
5. Acolo unde este posibil se va înlocui rostul în formă de V cu rost în formă de I apelând la procedee de
sudare cu pătrundere adâncă.
6. Componentele de grosime mare (S>20...50 mm) este preferabil să se realizeze cu rosturi duble, acestea
asigurând o economie de material depus în raport cu rosturile simple la aceiaşi grosime.
7. La stabilirea procesului tehnologic de asamblare prin sudare, precum şi la proiectarea unor structuri
sudate se va avea în vedere ca realizarea acestora să se execute pe subansamble. Prin aceasta se obţin
următoarele avantaje:
- mai mulţi lucrători pot lucra simultan;
- se obţine un acces mai confortabil la regiunile unde se sudează;
- deformaţiile şi tensiunile reziduale scad;
- se pot aplica detensionări pe subansamble;
- controlul îmbinării sudate este mult usurat.
8. La realizarea rigidizărilor prin gusee şi diafragme nu este nevoie de multe suduri. Pot fi realizate
cusături scurte şi de sectiune mică.
9. La realizarea unor îmbinări sudate componentele trebuiesc pregătite în prealabil, uscate, periate sau
polizate de rugină, degresate de uleiuri, îndepărtate impurităţile, toate acestea ducând la o calitate bună a
sudurii. Se va avea în vedere faptul că „lucrul bine făcut de la început este cel mai ieftin” .

5.2.Tehnica operatorie la sudarea cu electrozi înveliţi

5.2.1 Sudarea in diferite pozitii
Pentru o bună funcţionare a electrozilor înveliţi este necesar ca învelişul acestora să fie uscat. Electrozii
înveliţi se păstrează în camere închise cu umiditate controlată. Dacă electrozii au învelişurile nebazice
umiditatea absolută a camerei trebuie să fie sub 70%, iar dacă aceştia au învelişuri bazice umiditatea
relativă trebuie să fie sub 40%. În condiţiile în care umiditatea încăperii este peste aceste limite, este
Pag. 5- 2
suficientă încălzirea camerei cu 10 grade peste temperatura din exterior pentru a reveni la umiditatea
normală.
Dupa amorsare, arcul electric se mentine usor daca lungimea lui este usor mai mica decat diametrul
electrodului. Operaţia de sudare este însoţită de o pendulare a vârfului electrodului, respectiv a arcului
electric. În cazul îmbinărilor înguste la table subţiri pendularea poate să nu existe (fig.5.1A).

În cazul în care este necesară o topire pregnantă a

marginilor componentelor de sudat se poate realiza
pendularea conform figurii 5.1B şi D.
În cazul în care este necesară depunerea de
material de adaos în cantitate mai mare pendularea
se face după figura 5.1C, E şi F.
Se va evita în timpul pendulării amestecarea zgurei
fig. 5.1.Miscarea de pendulare a electrodului topite cu baia metalică pentru a nu apărea
incluziuni de zgură în cusătură.
Sudarea cu electrozi înveliţi impune schimbarea frecventă a electrozilor. La reluarea procesului de sudare
cu un nou electrod (fig.5.2) este necesară înlăturarea zgurei pe o lungime de 20-30 mm, iar aprinderea
arcului se va face nu în craterul rămas de la sudarea cu electrodul precedent ci la o distanţă de 10..15 mm
în aval de craterul respectiv, astfel încât arcul să se aducă în zona craterului, continuându-se procesul de
sudare.
fig. 5.2. Reaprinderea arcului La sudarea pieselor de grosimi diferite, arcul se
va mentine timpi mai scurti pe partea pieselor
mai subtiri, pentru a nu se supraincalzi materialul
(perforari si scurgeri de material).

Miscarile imprimate electrodului, depind si de pozitia pieselor:

a) Sudarea in pozitie orizontala in jgheab
La sudarea primului rand al celui de al doilea strat, electrodul va fi pe directia bisectoarei unghiului
format intre stratul radacina si piesa. Aceeasi pozitie se foloseste si la executarea randurilor straturilor
de incarcare.

Pag. 5- 3
 a. b. c.
fig. 5.3. Tehnica operatorie la sudarea in pozitie orizontala in jgheab (a,b –pozitia electrodului la sudarea primului strat; c-
pozitia electrodulu la sudarea celui de-al doilea strat)
La sudare orizontala cap la cap a imbinarilor in Y sau V :

fig. 5.4. Tehnica operatorie la sudarea orizontala a piselor cu rosturi in V sau Y

b) La sudare orizontala de colt cu un perete vertical , pozitia electrodului e aproape simetrica fata de
unghiul dintre table. Daca tablele au grosimi diferite, electrodul va forma un unghi mai mare cu
tabla mai groasa.

fig. 5.5. Tehnica operatorie la sudarea orizontala de colt cu perete vertical

Pag. 5- 4
c) La sudarea orizontala pe perete vertical, sau orizontala cu pereti inclinati, primul rand se executa
cu inclinarea electrodului la 90 o fata de tabla verticala si la 70 o fata de sensul de inaintare. Pentru
primul rand al celui de al doilea strat se realizeaza cu o inclinare de 60 o fata de tabla verticala.
Pentru randul al treilea unghiul fata de verticala va fi de 100 o:

fig. 5.6. Tehnica operatorie la sudarea orizontala pe perete vertical

(a-primul strat, b-al doilea strat, c-al treilea strat, d-miscarile de oscilatie ale electrodului)
d) La sudarea in cornisa, unghiul de mentinere a electrodului pentru primul rand va fi de 60 o fata de
tabla orizontala si de 70 o in sensul de inaintare. Primul rand al celui de-al doilea strat se executa
intre randul depus si tabla verticala, cu un unghi de 45 o fata de tabla verticala.

fig. 5.7. Tehnica operatorie la sudarea in cornisa

(a-primul strat, b-al doilea strat, c-al treilea strat, inclusiv miscarile de oscilatie ale electrodului)
e) La sudarea pe plafon:

Pag. 5- 5
 fig. 5.8. Tehnica operatorie la sudarea pe plafon:
a-primul strat (2-miscari in cazul supraincalzirii) ; b-al doilea strat(electrodul se aseaza pe directia
bisectoarei unghiului dintre primul rand si peretele rostului)

fig. 5.9. Miscari de oscilatie pentru sudarea vertical-urcatoare

a-electrozi cu invelis T;b-electrozi cu invelis B;c-suduri simultane pe ambele parti, pentru rosturi in X; d-
miscarile de oscilatie pentru stratul de suprafata;e-in cazul unei bai mari de sudura si la supraincalziri;f-
miscari pentru obtinerea suprafetelor plate la suduri de colt;g-suduri de colt la care una dintre laturi necesita
incalzire mai puternica;h-miscare nerecomandata datorita oscilatiilor prea rare.

f) La sudarea verticala in colt , inclinarea electrodului depinde de sensul imbinare:

Pag. 5- 6
5.2.2.Sudarea tablelor si a profilelor subtiri
Pentru table cu grosimi mai mici de 3mm se recomanda :
 curent continuu cu polaritate inversa, deoarece se pot realiza cusaturi fara strapungeri
(temperatura la catod este mai mica decat la anod). La sudarea cu curent alternativ, sursele trebuie
sa aiba transformatoare cu tensiuni mari de mers in gol.
 Utilizarea cablurilor de sudare subtiri , cu sectiunea de 16 sau 25 mm2 si clesti portelectrod de
masa redusa.
Grosimea tablei Prelucrarea Latimea Intensitatea curentului Diametrul
marginilor rostului de sudare electrozilor
<1mm Suprapunere pe - 1,6mm
suport
1-1,5 mm in I 0,5 mm c.c. 40-50 A, polaritate 2mm
inversa
2-3 mm in I 1-1,5 mm 50-60 A 2; 2,5 mm

Pentru suduri de colt, curentii de sudare sunt

mai mari decat cei pentru suduri cap la cap.
Sensul de inaintare a sudurii este opus sensului
de executie a elementelor sudurii.
Cei mai folositi electrozi sunt cei cu invelis
titanic de grosime medie, sau speciali pentru
sudarea de colt exterior sau semicoboratoare.

fig. 5.11 Sudarea tablelor subtiri.

I-cusaturi scurte(pas de pelerin);
II-cusaturi lungi (se incepe de la mijloc)

Pag. 5- 7
5.2.3.Sudarea tablelor si a profilelor de grosime medie

Sudarea se executa in trepte inverse, pe una dintre parti , bilateral sau cu completare la radacina (in
functie de forma rosturilor). Prima trecere cu sensul I se realizeaza de la B la A , in trepte de 200-400mm,
in ordinea inversa 1, 2, 3; la trecerea in sensul II , pe partea opusa, de la A la B cu trepetele invers 1’, 2’,
3’, cu lungimi marite fat de trecerea I.

B A

fig. 5.12 Sudarea bilaterala a tablelor mijlocii (3-6 mmm)

Atunci cand ansamblul de sudat are linii de suduri intretaiate, ordinea de sudare va fi :

fig. 5.13 Sudarea in trepte inverse a patru table

(sudurile se executa in trepte inverse, dar succesiv pe linii de suduri: dupa ce se executa cele 4 suduri 1 se
trece la treptele 2 apoi la cele urmatoare).
Cei mai folositi electrozi sunt :
-pentru table din otel cu C<0,25% : cei cu invelis titanic de grosime mediu sau gros;
-pentru table din otel cu C>0,25% sau oteluri slab aliate : cei cu invelis bazic.
Pag. 5- 8
5.2.4.Sudarea tablelor si profilelor groase
Tabelele si profilele cu grosimi mai mari de 6mm se sudeaza numai cu rosturi prelucrate. Imbinarile sunt
realizate din straturi care cuprind mai multe randuri. In masura in care este posibil, se recomanda
executarea sudurilor in pozitie orizontala sau orizontala in jgheab (cele mai productive procedee).
Ordinea de executie a randurilor/straturilor este prezentata in fig.5.14.
Recomandari:
 Randul de baza (radacina) se executa filiform, bine patruns pe ambele parti ale rostului;
 Randurile urmatoare se executa cu oscilatii transversale, cu o buna imbinare atat cu randurile
adiacente cat si cu cele depuse anterior;
 Latimea randurilor de umplere este de max. 3-4 ori diametrul electrodului folosit, cu exceptia
randurilor de suprafata (de acoperire) care pot avea o latime de 4-6 ori latimea electrodului;
 Se recomanda randurile inguste, deoarece prezinta avantajul , din punct de vedere metalurgic, ca
avand o granulatie fina , tenacitatea (rezistenta la socuri, deformari in domeniul plastic pana la
rupere) sudurilor este mai buna;
 Randurile posterioare nu trebuie depuse peste randuri reci, pentru a evita formarea structurilor
fragile.

Metode de sudare:
a. Metoda in cascada : dupa ce s-a depus un rand de 100-300mm, randul al doilea se incepe
la 100-300 mm de capatul primului rand (la o distanta cat lungimea randului depus) si se
sudeaza peste ele pana aproape de capatul primului rand (fig.5.15)

fig. 5.15 Metoda de sudare in „cascada”

Pag. 5- 9
 fig. 5.14 Succesiunea randurilor/straturilor la sudarea tablelor groase
a-sudare in pozitie orizontala;b- sudare in pozitie orizontala pe perete vertical; c- sudarea peste cap; d- sudarea
de colt si in jgheab;1,2,3-ordinea de depunere a randurilor in diferite pozitii.
b. Metoda in cococasa: se executa un rand de 100-300 mmm, urmata de executarea, la o
distanta de aceeasi lungime cu randul efectuat, a celui de-al adoilea rand (spre cel executat
anterior), se trece peste ele si se executa in continuare randul pana ce se depaseste cu
aceeasi distanta.

fig. 5.16 Metoda de sudare in „ cocoasa”

c. Metoda in blocuri: folosita la sudarea de incarcare a tablelor groase; consta in executia de
blocuri de 80-100mm , la intervale de 30-40mm, care se sudeaza intre ele (prin depunerea
sudurii in intervale) dupa ce au fost terminate complet.

Pag. 5- 10
 fig. 5.17 Metoda de sudare in „ blocuri”
Concluzii :
-randurile superioare se depun imediat peste cele inferioare, astfel incat sudura sa nu aiba timp sa se
raceasca;
-lucrul incepe din mai multe locuri, de catre mai multi sudori deodata;
-umplerea cusaturilor ramase sub nivel la metoda „in cocoasa” se executa imediat ce s-a ajunge la nivelul
superior, dupa care se incepe executia unei noi cocoase;
-randurile nu trebuie sa fie cu capetele terminate in acelasi plan, ci decalate intre ele, pentru evitarea
formarii craterelor marginale.
Dimensiunile recomandate ale electrozilor la sudarea in V a tablelor groase:

Grosimea Interstitiul Diametrul electrodului [mm] Sectiunea Masa cusaturii

tablei[mmm] [b] cusaturii [mm2] [g/m]
7 1,5 Radacina 3,25; umplere 4 39 100; 210
8 1,5 Radacina 3,25; umplere 4/5 49 100;290
10 2 Radacina 3,25; umplere 4/5 77,5 100;510
12 2 Radacina 3,25; umplere 4/5 108 100;750
15 2 Radacina 3,25; umplere 4/6 161 120;140
18 2 Radacina 3,25; umplere 4/6 223 120;1720
20 2 Radacina 3,25; umplere 4/6 271 120;2010

5.2.5.Sudarea de incarcare
Incarcarea prin sudare se foloseste pentru :
 Reconditionarea partilor uzate ale diferitelor piese (se incarca cu materiale de adaos de aceeasi calitate
cu materialul de baza);

Pag. 5- 11
 Fabricarea de produse noi, la care suprafetele partilor active ale pieselor solicitate sunt incarcate cu
materiale special destinate conditii grele de exploatare (uzura, eroziune, coroziune, cavitatie,
temperaturi inalte); la aceste piese, sudura difera ca material de restul piesei (rezulta piese bimetalice).
Aceste procedee mai sunt cunoscute si sub denumirea de consolidare. Cand materialele utilizate pentru
incarcare sunt dure (pentru uzuri intense) , operatia se numeste incarcare dura sau blindare.
a) Procedeul de umplere cu arc electric se realizeaza folosind curenti redusi;
b) Suprafetele active se incarca in mai multe straturi de sudura;
c) Grosimea stratului incarcat este de min. 4-6 mm;
d) Se utilizeaza electrozi special destinati incarcarii (EI);
e) Piesele se preincalzesc la 300-450 oC, in functie de grosimea si calitatea metalului de baza;
f) Datorita distributiei neuniforme a caldurii introduse la sudare si tensiunile mari care se produc in
piesa (care produc deformatii si crapaturi in materialul sudurii), se recomanda ca sudarea sa se
realizeze in sectii ( blocuri). Pe tot timpul sudarii se mentine temperatura de preincalzire. La
aceasta metoda de sudare, se executa mai intai un bloc complet cu lungimea de 80-100mm si apoi
un alt bloc, la un interval de 30-40mm . Spatiile ramase se umplu dupa finalizarea liniei (sau a
intregului contur, dupa caz). Ultimele intervale goale care se umplu sunt cele de la colturi.
La incarcarea suprafetelor plane in mai multe straturi , se recomanda ca depunerea straturilor sa se
realizeze in urmatoarea ordine:
 Incarcarea a doua straturi : randurile stratului al doilea se depun in directie perpendiculara
fata de randurile primului strat;
 Incarcarea a trei straturi: randurile se vor depune decalate la 120 o;
 Incarcarea a patru sau mai multe straturi : randurile se vor depune decalate intre ele la 45 o ,
in sensuri alternante.
Matritele, poansoanele, stantele, se executa mai avantajos din bimetale.

Fig.5.18. Modul de incarcare a fusului arborelui

(1,2-suduri circulare, 3,4...-ordinea de depunere a sudurilor diametral opuse)
Pag. 5- 12
5.2.6. Procesul tehnologic de executie a constructiilor sudate
5.2.5.1. Fazele procesului tehnologic
Procesul tehnologic formeaza totalitatea operatiilor necesare realizarii produsului, cu participarea
factorilor energetici si cuprinde mai multe operatii:
 Pregatirea materialului : indreptare si debitare la dimensiuni;
 Prelucrarea marginilor, urmata de curbare, gaurire, indreptare;
 Asamblarea in dispozitive sau prinderi prin suduri (cu respectarea succesiunii de asamblare);
 Curatirea rosturilor de rugina, zgura, impuritati, ulei;
 Sudarea;
 Prelucrari ulterioare sudarii (indreptare, gaurire, tratament termic);
 Controlul , receptia, verificarea constructiei sudate;
 Curatirea, finisarea, vopsirea, receptia finala, etichetarea.

5.2.5.2.Sudarea diferitelor constructii metalice

Pentru tambure solicitate la eforturi puternice , se recomanda suduri de colt patrunse.

fig. 5.18 Sudarea tamburelor (a,b-cu suduri de colt patrunse; c,d-cu suduri de colt nepatrunse)
Pentru sudarea rotilor (de curea, de antrenare, cu coroane sudate,etc), sudurile pot fi patrunse de colt
(pentru eforturi mari) , nepatrunse de colt, in gauri. Sudurile pe muchie de colt se executa dupa sudurile
de colt interioare.
Elementele cele mai importante ale constructiilor sudate sunt grinzile si stalpii. Pentru toate cazurile se
sudeaza mai intai inimile si apoi talpile, iar la urma sudurile de colt dintre inima si talpi.

Pag. 5- 13
fig. 5.19 Suduri pentru roti (a,b- patrunse, c- suduri de colt, d-suduri in gauri; e-suduri de colt si in gauri; 1-ax,
2-manson,3-rondea ,4-coroana)

Constructiile de grinzi cu zabrele pot fi:

-cu zabrelele sudate de inima talpii;
-cu zabrelele sudate de guseu , imbinat de talpa.

fig. 5.22. Constructii din tabla (I-varianta

recomandata, II-varianta nerecomandata; a-table
fig. 5.20.Ordinea de sudare a grinzilor in I groase, b-table subtiri

fig. 5.21.Noduri de ferme cu zabrele

imbinate prin sudare
Pag. 5- 14
Constructiile sudate din tabla cuprind : rezervoare, cisterne, cazane de abur, recipiente de presiune,
vagoane, nave fluviale , maritime, carcase de furnale, conducte de diametru mare. Sudurile de imbinare
trebuie sa asigure atat rezistenta necesara si etanseitatea totala.
La rezervoare, fundurile se imbina cu partea cilindrica in unghi sau cap la cap :
-la tablele de grosimi medii , fundul poate fi executat prin folosirea unui adaos bombat, cu suduri cap la cap;
-la tablele groase, fundurile se executa pe suprafete plane , cu suduri de colt (cu sau fara intarituri
interioare/exterioare).
Corpurile rezervoarelor cilindrice sunt din virole late de 1500-2000 mm, cu tablele sudate intre ele cap
la cap, in V, in I, pe ambele parti. Toate sudurile se executa in trepte inverse, cu mai multi sudori care
lucreaza mai multe portinui din acelasi timp.
Acoperisurile rezervoarelor se executa sudandu-se peste fermele radiale ale invelisului .

fig. 5.23. Executia partii cilindrice a rezervoarelor de inmagazinarea-vedere; b-virole sudate cap la
cap;c-virole dipuse telescopic;d-virole dispuse in trepte;e-cusaturi transversale ale virolelor cu
cusaturi de colt; g-cusaturi longitudinale dispuse cap la cap in I si V.

Pag. 5- 15
5.2.7. Sudarea conductelor
Tipuri de conducte :
 Tevi laminate : fara sudura, sudate pe generatoare, sudate elicoidal (in spirala);
 Tuburi turnate .
Pentru cazane de abur cu temperaturi >400 grd.C si presiuni>40 at se folosesc numai oteluri aliate Cr-Mo
si Mo. Tevile sudate elicoidal se realizeaza din benzi laminate si se utilizeaza pentru transportul gazelor.
Conductele principale pentru transportul gazelor se sudeaza cap la cap in tronsoane de 60-120 m, dupa
care se pozeaza in sant.
-pentru tevile cu diametrul <200 mm la care nu este posibila rotirea, se incepe din partea cea mai de jos
(urcator) , de o parte si de cealalta;
- pentru tevile cu diametrul <200 mm la care este posibila rotirea, se incepe nde la mijlocul tevii, iar teava
este rotita astfel incat sudarea sa fie realizata numai urcator;
- pentru tevile cu diametrul >200 mm, dar < 500 mm la care nu este posibila rotirea, sudarea se executa
pe portiuni in pozitie urcatoare si peste cap;
- pentru tevile cu diametrul >200 mm, dar < 500 mm la care este posibila rotirea, sudarea se executa
numai urcator;
Atentie! – la capetele sudurilor, unde se formeaza cratere, trebuie sa se urmareasca realizare unei
patrunderi foarte bune.
-pentru tevi cu diametrul >500 mm si peretele gros, sudarea se realizeaza in mai multe straturi; daca este
posibila rotirea , primul strat de radacina se executa urcator, in patru lungimi de suduri, cu sudurile 3 si 4
executate dupa o rotire cu 90 o. Straturile al doilea si al treilea se executa in 8 lungimi, toate executate
numai urcator. La sudare se va tine cont ca inceputul si sfarsitul sudurilor sa fie decalate, pentru ca
sudurile celor trei straturi sa nu coincida pe aceeasi raza (decalarea recomandata este de min.100 mm).
Pentru conductele fortate (folosite la alimentarea fortata a turbinelor hidraulice) se utilizeaza conducte
din otel laminat cu grosimea de min.10mm. Sudarea acestor conducte se realizeaza cap la cap , cu
rosturile prelucrate in V sau X. Pentru diametre mari, se sudeaza si in interior, la radacina sudurii.

fig. 5.24. Sudarea tevilor cu diametru <200 mm : a- in pozitie fixa a tevii; b-cu rotirea tevii.

Pag. 5- 16
 fig. 5.25. Sudarea tevilor cu diametru >200 mm : a- in pozitie fixa a tevii; b-cu rotirea tevii.

fig. 5.26. Sudarea tevilor cu diametru >500 mm, cap la

cap, cu rotire : a- ordinea de sudare a primului strat,
inainte si dupa rotirea cu 90o; b- ordinea de sudare a
celui de al doilea strat, inainte si dupa rotirea cu 90 o;c-
ordinea de sudare a celui de al treilea strat, inainte si
dupa rotirea cu 90o

Materiale :
La sudare se vor utiliza numai materiale consumabile care indeplinesc conditiile de transport,
depozitare, manipulare si utilizare (conforme cu cerintele de calitate aplicabile).
In cazul utilizarii procedeului de sudare manuala cu electrozi inveliti, se vor folosi electrozi bazici tip E
7018 / AWS A5.1 (exemplu "SUPERBAZ") sau electrozi cu învelis rutilic, tip E 7024, E 6012, E 6013 /
AWS A5.1.
Particularitati privind operatia de pregatire:
-Debitarea tubulaturilor si / sau pregatirea rosturilor se executa prin unul din urmatoarele procedee : cu
disc abraziv ; prin taiere cu oxigen - manual ; prin taiere cu oxigen - la masini automate ; mecanica la

Pag. 5- 17
ferastraie cu panza ; mecanica cu freza disc ; masini de sanfrenat; daca nu este altfel specificat,
adancimea rizurilor suprafetei prelucrate nu va depasi 0,4 mm;
-Curatarea muchiilor imbinarii si marginilor alaturate se realizeaza pe o latime de 10-15 mm , cu peria
de sarma sau prin alte mijloace (polizare la interior, smirgheluire sau polizare la exterior, degresare
locala cu spray-uri degresante sau degresare totala), in functie de cum se prezinta suprafata piesei. Se
urmarestea indepartarea oricarei impuritati ( bavuri, oxizi, vopsea , grasimi, ulei) care ar putea produce
defecte in cordonul de sudura ;
-Asamblarea se executa prin prindere in puncte de sudura, folosind acelasi material de adaos, aceleasi
regimuri si acelasi procedeu de sudare ca la sudarea primului strat ; punctele de prindere trebuie sa fie
bine patrunse, fara defecte , avand lungimea de maxim 10 mm; punctele care prezinta defecte ca pori sau
fisuri se îndeparteaza prin polizare si se resudeaza . Tubulaturile se vor prinde in cel putin patru puncte
de prindere, dispuse diametral opus; distanta dintre puncte trebuie sa nu depaseasca 100 mm
Lungimea unui punct de prindere trebuie sa fie de 4 - 5 mm( maxim de doua ori grosimea tevii ) , iar
grosimea punctului 0,6-0,7 din grosimea peretelui tevii ( punctele mai groase se vor subtia prin
polizare).
a) Dupa executia punctelor de prindere aceastea se vor curata si poliza pentru a se obtine o trecere lina
de la punct la zona nesudata, asigurandu-se astfel patrunderea cordonului ce urmeaza a fi executat.
b) Nu se admite prinderea in puncte de sudura a unor imbinari realizate printr-o centrarea fortata, sau
corectarea asamblarii dupa prinderea cu sudura, in ambele cazuri existând pericolul de fisurare.
c) Nu sunt admise defecte, puncte de prindere rupte sau crapate
La asamblarea pentru sudare a tronsoanelor de teava se vor respecta în mod deosebit urmatoarele:
- deschiderea rostului sa nu aiba devieri pe circumferinta mai mari de 1 mm
- se va asigura concentricitatea tevilor in special la interior ( nu se admit dezaxari - la interior - mai mari
de 0,15 din grosimea peretelui tevii , dar nu mai mult de 2 mm).
Parametrii de sudare
Sudarea MMA se va face de regula cu electrozi bazici, cu curent continuu, pol"+" la electrod si
urmatoarele valori orientative ale curentului de sudare :
-pentru diametrul  2,5 mm Is=65  90A
-pentru diametrul  3,25mm Is= 120  140A
In cazul sudarii cu electrozi rutilici, se va folosi polul "-" la electrod si urmatoarele valori orientative ale
curentului de sudare :
-pentru diametrul  2,5 mm Is=60  80A
-pentru diametrul  3,25mm Is= 110  135A
Pentru prinderea in puncte, pentru a se obtine patrunderea punctului la interiorul imbinarii se vor utiliza
electrozi cu diametru redus respectiv  2,5 mm, maxim  3,25mm.
Pag. 5- 18
 In perioada cu vreme rece (temperaturi sub 0° C), ca regula generala, se vor respecta urmatoarele:
- temperatura minima pana la care se poate suda, fara precautii speciale (ex.: preincalzire tevi) este de -
10°C, luandu-se masuri de protectie impotriva conditiilor atmosferice neprielnice (vant,curenti de aer,
precipitatii, umezeala);
- marginile imbinarilor se vor usca pentru a nu prezenta umezeala, condens;
Cand documentatia de executie impune preîncalzirea, aceasta se executa cu flacara oxigaz (neutra) pe o
latime de 100-150 mm de o parte si de alta a imbinarii, inainte de operatia de prindere in puncte, iar
temperatura specificata în documentatia de executie se mentine constanta pe tot parcursul sudarii si pe
intreaga grosime a piesei.
Temperatura de preincalzire se masoara cu creioane termochimice , in imediata vecinatate a canalului de
sudura (la 30-40 mm) .
5.2.8. Metode productive de sudare
Productivitatea de sudare se defineste in doua moduri :
- masa de metal depus intr-o ora de lucru efectiv si se exprima in kg/h;
- lungimea cordonului de sudura executat intr-o ora , pentru o anumita grosime de
material.
Pentru cresterea productivitatii se poate recurge la :
-folosirea unor electrozi care in aceeasi unitate de timp depun o cantitate de metal topit mai mare;
-utilizarea unor metode de sudare care ofera posibilitatea de a se depune cantitati mai mari de metal.
Sudarea manuala cu arc electric nu este un procedeu productiv deoarece:
-este un procedeu manual;
-electrozii trebuie schimbati la intervale de timp scurte, iar capatul depunerii trebuie curatat de zgura
pentru amorsarea arcului;
-sudorul oboseste pe parcursul derularii procesului .
Metodele de realizare a unei productivitati marite :
a. marirea coeficientului de utilizarea a sursei de energie (mentinerea arcului pe o durata cat mai mare
din durata schimbului de lucru);
b. folosirea densitatii de curent marite (durata de topire a elecrodului se curteaza): se folosesc la
inceput electrozi cu invelis acid, urmati de cei cu invelis titatnic. Totusi, denistatea de curent nu va
depasi limita maxima prescrisa (s-ar produce pierderi mari prin stropire si s-ar reduce calitatea
sudurii);
c. folosirea unor electrozi de diametru cat mai mare, fara a se produce strapungeri si in corelatie cu
puterea sursei de curent disponibile;
d. folosirea unor electrozi cu coeficient mare de depunere (cei cu pulbere de fier in invelis : ating valori
de pana la 20g/Ah);

Pag. 5- 19
 e. realizarea de cusaturi cu patrundere marita : utilizeaza o cantitate mai mare de material de
baza:
-se utilizeaza electrozi speciali, cu invelis gros, care contin si materii organice;
-se realizeaza cu curenti mariti cu 20-25% si tensiuni cu cca.100% mai mari;
-folosirea dispozitivelor;
f. folosirea arcului trifazat:
-se mentin trei arce de sudare fie intre trei electrozi fie intre doi electrozi si piesa de sudat;
-se utilizeaza un transformator trifazat mai puternic decat cele obisnuite (40...45kVA);
-arcele se mentin foarte usor, deoarece ionizarea spatiului electrod-piesa este puternica;
-productivitatea creste pana la 200-250%.
g. sudarea cu arc inecat:
Se utilizeaza electrozi cu invelis gros, cu patrundere mare, de tip acid. Sudarea se executa prin rezemare e
piesa si inclinarea electrodului cu 70-75 o . Datorita invelisului gros, vergeaua electrodului se topeste mai
repede, arcul mentinandu-se infundat in invelisul inca netopit. Se realizeaza topirea mai adanca a
materialului de baza.
Metoda duce la cresterea productivitatii muncii pana la 240% (se folosesc curenti mariti cu 10-20%).
h. folosirea fasciculului de electrozi:
Se utilizeaza un fascicul de electrozi introdusi in portelectrod. Electrozii pot fi inveliti si neinveliti (cei
inveliti trebuie sa aiba invelisul mai gros pentru a acoperi si metalul electrodului neinvelit); amorsarea
arcului se realizeaza la electrodul cel mai apropiat de piesa.
Caracteristici:
-arcul trece de la un electrod la altul, eliminandu-se timpii pentru schimbarea electrodului;
-in timp ce se topete, electrodul din fascicul incalzeste si ceilalti electrozi, reducand timpul de topire;
-curentul de sudare trece de la un electrod la altul si se reduce posibilitatea supraincalzirii;
-se pot folosi curenti mai mari de sudare;
-productivitatea poate creste pana la 100%.

fig. 5.27. Sudarea cu fascicul de electrozi si asezarea electrozilor in fascicul

Pag. 5- 20
5.2.9. Particularitati privind sudarea cu arc electric a metalelor neferoase
Metalele neferoase sunt dificil de sudat cu arc electric, deoarece :
-la temperatura inalta a arcului electric produc usor oxizi si pori;
-zgura patrunde usor in baia de sudura, formand incluziuni.
Este preferabil ca sudarea sa se realizeze prin procedee electrice in mediu de gaz protector.
Sudarea aluminiului si aliajelor lui se realizeza dupa preincalzirea pieselor la 150-400 grd.C, cu electrozi
inveliti, c.c cu polaritate inversa (se reduce riscul de perforare).
-Tablele cu grosime pana la 6mm se sudeaza cu mnarginilie in I, pe o garnitura de cupru sau otel,
prevazuta cu un sant longitudinal sub rost.
-Pentru tablele cu grosimi mai mari:
 rosturile vor avea o prelucrare cat mai redusa; rostul va fi 0,5-1mm;
 sudarea se executa pe ambele parti;si se scobesc prinderile si neregularitatile
 se realizeaza preincalzire la 200-250 grd.C;
 se realizeaza prinderi (succesiunea lor va urmari sa nu se produca deformatii);
 primul strat se realizeaza pe partea opusa prinderilor, apoi se intoarce piesa;
 se indeparteaza nepatrunderile, zgura si se sudeaza primul strat deasupra prinderilor;
 in timpul sudararii electrodul se mentine aplecat la 15o fata de verticala, in sensul de sudare;
 tablele de aluminiu se sudeaza in general filiform;
 arcul se mentine cat mai scurt, dar minim 3...4mm;
 viteza de sudare este de 3 ori mai mare decat la otel.
 dupa sudare, cusatura se ciocaneste usor la temperatura de 300 grd.C;
 se curata de zgura si se spala cu o solutie.
Sudarea cuprului si aliajelor de cupru este foarte putin utilizata datorita calitatii reduse a sudurilor.
-se sudeaza cu polaritate inversa si arce scurte
-pana la grosimi de 6mm se sudeaza cu margini neprelucrate, pe garnituri de grafit
-tablele cu grosimi mari se sudeaza cu preincalzire
-miscarile de pendulare ale elctrodului fie nu exista fie sunt foarte mici
Alama nu se sudeaza cu arc electric, datorita evaporarii intense a zincului (cu producere de porozitati).
In conditii bune se sudeaza nichelul si aliajele de nichel.
5.2.10 Particularitati privind sudarea fontei
Datorita continutului mare de carbon (2,5-1,4%) fontele sunt casante si nesudabile.
De regula, se utilizeza procedeul pentru fonte cenusii, cu preincalzire la 650-750 grd.C/in cuptoare
speciale, cu topirea in rost a materialului de adaos (tot din fonta)-sudarea la cald.
Sudarea se executa numai in pozitie orizontala (la tingerea temperaturii de topire 1150-1300 grd.C fonta
devine lichida), in locasuri delimitate cu placi de grafit.
Pag. 5- 21
Dupa asamblare, in jurul rostului se formeaza marginile bailor de sudura, cu placute de grafit (ca sa nu
curga materialul depus in timpul sudarii; se foloseste curent continuu cu polaritate inversa (70-80A)
Piesele din fonta pot fi sudate si la semicald (preincalzire la 400-450 grd.C) si la rece (fara preincalzire).
Se folosesc curenti redusi, cu randuri de sudura care sa nu depaseasca 50 mm.
In cazul sudarii la rece, nu se sudeaza cu electrozi din fonta , obtinandu-se o sudura eterogena.
Sorturi de electrozi folosite : monel (monel de nichel-cupru), nichel, feronichel, cupri-otel, vergele de otel
cu invelis bazic. Pentru aceste tipuri de electrozi, este nevoie ca pe linia de sudura sa se mentina o
temperatura joasa (<70 grd.C), prin suduri executate distantat si de lungimi reduse. Acesti electrozi
prezinta avantajul ca se aliaza bine cu fonta si nu formeaza carburi. Pentru evitarea formarii ZIT, se
folosesc curenti redusi.

5.3.Tehnica operatorie la sudarea cu flacara de gaze

5.3.1.Pregatirea pentru sudare
Dupa curatarea marginilor, materialele se prind prin cusaturi scurte si stabilirea unui rost:
-in I pentru table cu grosimea <2mm cu margini rasfrante;nu se prevede rost;
-in I cu rost de 0...2mm pentru table cu grosimea pana la 4mm;
-in I cu rost b=0,5s pentru table cu grosimea pana la 12mm, pentru sudarea cu cusatura dubla in pozitia
verticala;
-in V sau Y cu unghiul rostului 55-65o, pentru sudarea spre dreapta la table cu grosimea de 4...12mm si
rost de 2....4mm;
-in X cu unghiul rostului 80o si rost de 2....3 mm pentru table cu grosimea 14...20 mm sudate intr-o trecere
si pentru table cu grosimea 20...30mm sudate in doua treceri (de catre doi sudori, simultan).
Prinderile se executa incepand de la mojlocul cusaturii, succesive si alternant . Distantele de prindere:
-pentru table cu grosimea <5mm : 30...40s;
-pentru table cu grosimea >5mm: 20...25s.

fig. 5.28. Ordinea de prindere a doua table sudate cap la cap

5.3.2. Sudarea otelului carbon si aliat
-pentru sudare, becul de gaz trebuie condus de catre sudor astfel incat locul de sudat sa fie tot timpul sub
actiunea zonei reducatoare (cu temperatura cea mai inalta), respectiv la o distanta de 2...5mm de varful
nucleului luminos;

Pag. 5- 22
 -inclinarea fata de planul piesei de sudat va fi de 10-30o, pentru grosimi <4mm si 40-60o, pentru grosimi
>4mm.
Sudarea pieselor cu grosimi pana la 3mm este productiva. In cazul pieselor mai groase de 3mm se produc
tensiuni interne si deformatii ale pieselor, iar ZIT contine structuri grosiere. In acest caz, dupa sudare, se
aplica tratament termic.
-pentru otelurile carbon pentru constructii obisnuite (OL 32, 34, 42) se utilizeaza sarma S10;
-pentru otelurile carbon superioare (OLC 10,15, 20,25) se utilizeaza sarma S10X;
-pentru otelurile obisnuite cu C>0,3% (OL 60, 70) si cele de calitate (OLC 35, 45) se recomanda
preincalzire la 150...350 oC. Temperatura de preincalzire se mentine constanta pe parcursul sudarii, iar
racirea trebuie sa fie inceata pentru a nu se produce structuri de calire (fragile);
-pentru oteluri cu C>0,3% se utilizeaza flacara slab carburanta;
 pentru suduri cu rezistenta mai mare, se recomanda sarme aliate;
 dupa sudare , piesele se supun unui tratament termic de normalizare la 780-800 oC;
-indiferent de calitatea otelului, dupa sudare, cusatura se va ciocani cu batai dese si usoare de ciocan;
-otelurile carbon laminate in table pentru cazane si recipiente sub presiune se sudeaza prin procedee
electrice.
Particularitati ale sudarii cu flacara a otelurilor aliate:
 otelurile cu C<0,20% si cu Si<1% si Cr<1%, indiferent de continutul de Mn sau Ni se sudeaza cu
sarme S10M1 si S12M2; pentru otelurile aliate cu Si se utilizeaza S11M2S;
 otelurile complex aliate se sudeaza cu fasii din tablele de sudat; tablele cu grosimi reduse se sudeaza cu
marginile rasfrante pentru a nu fi necesar material de adaos;
 otelurile aliate cu Mo si Cr-Mo (pentru tevi) se sudeaza cu flacara numai pentru grosimi reduse;
 otelurile mediu aliate se sudeaza cu preincalzire intre 100-250 grd.C si tratament termic de revenire;
 otelurile inoxidabile feritice , laminate si forjate, se sudeaza cu flacara neutra, fluxuri de sudare si
tratament termic dupa sudare;
 otelurile inoxidabile austenitice , laminate si forjate, se sudeaza cu flacara neutra, fluxuri de sudare (pe
baza de fluoruri de Ca si feroaliaje de Cr, Mn,Ti ) care sa acopere baia de sudura, material de adaos cu
aceeasi compozitie ca materialul de baza ; dupa sudare se curata fluxul, se spala cu apa fierbinte si se
aplica tratament termic de calire (cu incalzire la 1150 grd.C);
 otelurile austenitice aliate cu Mn, cu C>1%, in piese turnate, se sudeaza cu incalzire la 1000 grd.C;
dupa sudare, piesele se incalzesc la 1000 grd.C si se calesc in apa. Flacara se regleaza cu un mic exces
de acetilena pentru evitarea oxidarii Mn.
5.3.3. Sudarea fontei
Sudarea oxiacetilenica se executa numai la cald. Piesele din fonta se preincalzesc in cuptoare la 600-700
grd.C. Locurile de sudat se formeaza cu placi de grafit si nisip, iar incalzirea se executa incet si uniform.
Pag. 5- 23
Particularitati:
-la incalzire, la atingerea temperaturii de topire, fonta devine brusc lichida;
-sudarea se executa cu utilizarea fluxurilor (50% borax, 47% bicarbonat de sodiu si 3% bioxid de Si, sau
80% acid boric si 20% bioxid de Si.
Piesele de fonta alba se sudeaza cu vergele de fonta alba, iar cele din fonta cenusie cu vergele din fonta
cenusie.
Arzatoarele se aleg cu debite mari 150-200l/h pentru mentinerea baii fluide. Pentru piesele subtiri si medii
arzatorul va avea miscari in zigzag, iar la piesele groase in spirala.
5.3.4. Sudarea metalelor si aliajelor neferoase
In functie de temperatura de topire a materialului se aleg: gazul si dimensiunea arzatorului.
Pentru metalele neferoase cu temperaturi scazute de topire, se utilizeaza flacari care nu dezvolta
temperaturi ridicate. In cazul acesta, daca se utilizeaza acetilena, se utilizeaza in locul oxigenului aer
comprimat.
Sudarea cuprului (temp. de topire 1083 grd.C)
Datorita conductivitatii termice ridicate sunt necesare arzatoare mai puternice decat cele utilizate in cazul
otelurilor.
Datorita afinitatii mari de a forma oxizi, se utilizeaza obligatoriu fluxuri.
Sudarea aluminiului si aliajelor sale (temp. de topire 660 grd.C)
-se sudeaza pe scara larga prin procedeul cu flacara
-pentru table cu gosimi <1mm se utilizeaza hidrogen sau gaz natural;
-pentru grosimi >1mm se utilizeaza acetilena.
Particularitati:
 topirea se produce brusc, iar zona ajunsa la topire este larga datorita conductivitatii termice ridicate; in timpul
sudarii, piesa nu trebuie solicitata, deoarece rezistenta partilor aduse in stare lichida este redusa;
 aluminiul absoarbe usor oxigenul , iar oxizii slabesc rezistenta imbinarii; se utilizeaza obligatoriu fluxuri; flacara
va avea un exces mic de acetilena; pres.oxigen: 0,3-0,4 daN/cm2;
 datorita coeficientului de dilatare mare, deformatiile ansamblurilor sudate sunt mari;
 ca material de adaos se folosesc fasii decupate din materialul de baza;
 inainte de sudare , piesele se degreseaza si se decapeaza pe o portiune de 20-25 mm de la marginile tablelor
(care se acopera cu fluxuri);
 fluxuri pentru sudare: pe baza de cloruri si fluoruri; acestea se aplica atat pe marginile pieselor de sudat cat si pe
vergelele de adaos;
 tablele cu grosimea pana la 1,5 mm se sudeaza cu marginile rasfrante , cele cu grosimea mai mica de 5 mm se
sudeaza cu rosturi in I, iar cele mai groase cu rosturi in V; pentru grosimi >12mm se utilizeaza rosturi in X;
 pentru grosimi mai mari de 3mm se realizeaza preincalzire la 300-350 grd.C;

Pag. 5- 24
 tablele cu margini rasfrante se sudeaza prin metoda spre stanga, fara oscilatii transversale, cu arzatorul inclinat
la 20-40 o fata de sudura, fara material de adaos. Tablele cu grosimi pana la 5mm se sudeaza cu metoda spre
stanga, cu arzatorul inclinat la inceput la 75-80 o fata de sudura, iar dupa formarea baii de sudura arzatorul se
inclina la 45-60 o fata de sudura. Tablele cu grosimi >5mm se sudeaza spre dreapta sau cu cusatura dubla. Masa de
sudura se acopera cu un material izolant.
 Sudurile de prindere se executa la distante de 60-70mm pentru table subtiri si de 150-250 mm in cazul tablelor
cu grosimi> 2 mm. Pentru mentinerea deschiderii rostului se utilizeaza pene de sudare.
Sudarea cuprului si aliajelor sale (temp. de topire 810 grd.C)
 cuprul absoarbe usor oxigenul si hidrogenul si este fragil intre 450-650 grd.C- de aceea intre aceste temperaturi
se interzice ciocanirea;
 datorita coeficientului de dilatare mare, se asigura un rost deschis spre capatul spre care se sudeaza;
 datorita coeficientului de transfer termic mare (de cca.6 ori mai mare decat la otel) , puterea arzatorului trebuie
sa fie mare;
 ca material de adaos se folosesc bare de cupru-argint, sau bare de cupru electrolitic;
 fluxurile contin borax, acid boric si sare de bucatarie;
 inainte de sudare , marginile se curata de murdarie si se degreseaza;
 tablele cu grosimea pana la 1,5 mm se sudeaza prin metoda spre stanga in picaturi, cele cu grosimea mai mica
de 5 mm se sudeaza prin metoda spre stanga semiurcatoare, iar cele mai groase se sudeaza cu cusatura dubla;
pentru grosimi >12mm se utilizeaza doua arzatoare pentru a compensa pierderile mari de caldura prin dispersie;
 dupa sudare, sudura se ciocaneste in stare fierbinte (>650 grd.C) sau rece (<450 grd.C). Ciocanirea se executa
prin batai usoare pentru reducerea tensiunilor interne in linia de sudura; dupa detensionare, piesa se incalzeste
brusc la 650 grd.C si se raceste brusc in apa.
Aliajele de Cu care contin zinc se sudeaza asemanator cuprului, utilizand o flacara cu exces redus de
oxigen. Temperatura de topire a aliajlor este in jur de 900 grd.C. Decaparea se realizeaza anterior sudarii
prin utilizarea unei solutii de 10% acid azotic.
Pentru aliajele cu Zn se utilizeaza ca material de adaos alama de lipire.
Bronzurile (aliaje cu Sn, Al, Be, Pb) devin fragile la 300-400 grd.C fiind dificil de sudat.
5.3.5. Incarcarea si armarea
Procedeul oxiacetilenic prezinta avantajul ca la folosirea unei flacari carburante se obtin topiri
superficiale, cu adancimea maxima de cca. 0,2 mm.
Productivitatea procedeului este redusa : max.1,8 kg/h, dar prezinta avantajul ca la grosimi minime de
incarcare se obtin straturi de duritate mare.
Pentru obtinerea unor suprafete rezistente la abraziune, se utilizeaza ca material de adaos oteluri aliate cu
Mn-Ti, Mn-Cr-Ti si flacara usor carburanta.
Pentru straturi foarte dure se utilizeaza carburi de crom sau wolfram, sub forma de bare turnate.
-leduritul : aliaj dur cu continut mare de carburi de Cr; dupa incarcare, piesele se calesc , dupa care se
executa revenire (folosit pt. incarcarea sculelor folosite pt.prelucrare la rece : stanta, placi, dornuri);
Pag. 5- 25
-stelitul : aliaj dur din carburi de wolfram si crom; nu necesita tratament termic si isi mentine duritatea si
la 700 grd.C; se utilizeaza pt. incarcarea pieselor supuse la uzura: mecanisme, matrite, calibre, etc.
Armarea sculelor aschietoare se realizeaza tot cu flacara oxiacetilenica. Placutele de armare sunt carburi
de wolfram cu liant de cobalt si nichel. Ele se sudeaza de corpul sculelor , prin utilizarea foliilor de cupru
sau aliaje si utilizarea unei flacari obisnuite cu fluxuri specifice cuprului.
5.3.6 Sudarea constructiilor metalice
Operatii de pregatire:
-indreptarea, debitarea (cu flacara de gaz si oxigen sau mecanica);
-prelucrararea marginilor : cu flacara de gaz si oxigen sau mecanica;
-prinderea pieselor: distanta dintre prinderi se stabileste la 150-200mm; in cazul prinderilor pentru
sudarea circulara, atunci cand primele 3 prinderi nu sunt suficiente, se executa la mijlocul acestora alte
trei prinderi.

fig. 5.29. Exemplificare privind ordinea de prindere a tevilor din otel

-operatia de pregatire mai poate cuprinde : indoiri, ambutisari, gauriri –in functie de succesiunea
procesului tehnologic;
-controlul : in dreptul rostului de sudat piesele trebuie sa fie curatate de rugina, murdarie, ulei;
-se respecta utilizarea dispozitivelor de asamblare si de sudare prevazuta de tehnologia de executie;
-se respecta strict succesiunea de sudare, pentru a se preveni deformarea si aparitia tensiunilor interne:

fig. 5.30.Exemplificare privind succesiunea de sudare cap la cap a profilelor in U si T

Pentru profile groase, se prefera executia de catre doi sudori, pentru ca deformatiile sa fie simetrice.
Caracteristicile becurilor utilizate pentru sudare
Pag. 5- 26
Numarul becului 0 1 2 3 4 5 6 7
Diametrul diuzei becului [mm] 0,7 0,9 1,25 1,6 1,9 2,4 2,8 3,4
Diametrul injectorului [mm] 0,22 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1 1,2
Grosimea metalului de sudat [mm] 0,5-1 1-2 2-4 4-6 6-9 9-14 14-20 20-30
Consumul de acetilena [l/h] 75 150 300 500 750 1200 1700 2500
Consumul de oxigen [l/h] 86 165 330 550 825 1300 1850 5750
Lungimea nucelului luminos [mm] 6 8 12 15 17 19 21 23
Presiunea de lucru a oxigenului [daN/mm2] 1,5-2 2-2,5 2-3 2,5-3 2,5-3 3-3,5 3-4 3-4
Presiunea de lucru a acetilenei [daN/mm2] 0,01-0,5

fig. 5.31.Pozitii de sudare pentru tevi cu grosimea de 2mm-a-orizontala; b-vericala; c-peste cap; d-circulara-
verticala cu rotire; e-orizontala-circulara; f-circulara verticala fara rotire

Pozitia Timpul de sudare Consumul de oxigen [l/m] Consumul de

[min/m] acetilena [l/m]
a-orizontala spre stanga 6 17 15
b-verticala 8 23 20
c-peste cap 10 30 25
d-circulara, verticala cu rotire 7 21 18
e-orizontal, circulara 9 27 23
f-circulara, verticala fara rotire 10 30 25
Pentru tevile cu grosimea de 3...10 mm este indicata sudarea spre dreapta. Consumul de oxigen este cu
cca.15% mai mare decat consumul de acetilena.

Timpul de sudare [min/m]

Grosimea peretelui tevii [mm] a b c d e f
3 7 11 16 16 15 14
5 11 17 21 22 22 20
8 18 28 25 29 29 26
10 22 36 28 34 33 29

Pag. 5- 27
Consumul de acetilena [l/m]
Grosimea peretelui tevii [mm] a b c d e f
3 34 55 80 70 74 70
5 87 135 166 173 174 159
8 214 333 297 344 344 309
10 430 713 555 672 672 573

fig. 5.32.Pozitii de sudare pentru tevi cu grosimea de 3....10 mm-a-orizontala; b-vericala; c-peste cap; d-circulara-
verticala cu rotire; e-orizontala-circulara;f-circulara verticala fara rotire

Imbinarile dintre tevi la sudarea oxiacetilenica nu se executa in unghiul dintre ele si pe bordura tevilor .
Fundurile de recipiente se executa prin cusaturi cap la cap (pentru presiuni mari ) sau cu margini rasfrante

In general : la sudarea oxiacetilenica nu se executa suduri la table suprapuse sau suduri de colt,
deoarece induc deformatii mari cu rezistenta redusa.

Prin sudarea cu flacara se executa produse ca: recipiente de abur, aparate pentru industria chimica, boilere
de apa calda, conducte, autoclave, separatoare, etc.

fig. 5.33. Sudarea racordurilor si fundurilor de recipiente

a-sudare corecta pe liniile 1 si 2; b- sudare incorecta pe liniile 3 si 4; c si d- sudarea fundurilor de recipiente de
presiune ridicata; e si f- sudarea fundurilor de recipiente de presiune redusa.

Pag. 5- 28
5.4. Sudarea electrica in mediu de gaze
5.4.1 Sudarea prin procedeul WIG (TIG)
Prin procedeul WIG teoretic se sudează toate metalele. Datorită aspectelor economice este îndeosebi
destinat sudării oţelurilor inoxidabile, a oţelurilor bogat aliate, a aliajelor de Al, Mg şi Cu etc, a oţelurilor
active şi refractare, sudării componentelor subţiri a unor metale şi aliaje de tipul celor arătate mai sus.
-grosimile componentelor : 0,1...3,5 mm, la sudarea dintr-o singură trecere, cu rost „I”, fără metal de
adaos. Dacă componentele sunt mai groase se sudează cu rost în „V” sau cu alte tipuri de rosturi şi
metal de adaos.
- intensitatea curentului de sudare Is= 3...1000 A;
- tensiunea arcului Ua = 8...30 V;
- viteza de sudare vs = 5...50 cm/min;
- se sudează în curent continuu şi alternativ; la sudarea în curent alternativ se aplică peste curentul de
sudare un curent de înaltă frecvenţă, pentru asigurarea stabilităţii arderii arcului.
Procedeul WIG se caracterizează printr-o protecţie foarte bună a arcului şi a metalului depus împotriva
aerului atmosferic, evitând astfel folosirea unor electrozi speciali, a unor fluxuri speciale sau curăţirea de
zgură a cusăturii. Lipsesc de asemenea, incluziunile de zgură din cordon, proprietăţile mecanice şi de
rezistenţă ale cordonului şi ale îmbinării fiind foarte bune. Parametrii de sudare:

de-diametrul electrodului; dMA- diametrul materialului de adaos; Qar-debitul de argon.

În cazul folosirii heliului drept gaz de protecţie debitul acestuia se dublează faţă de debitul necesar de
argon. Alegerea curentului de sudare şi a polarităţii curentului continuu la sudarea diferitelor materiale
prin procedeul WIG:

Sudarea WIG se realizează manual cuprinzând mai multe etape:

Pag. 5- 29
 fig. 5.34.Tehnnica sudarii prin procedeul WIG
I. amorsarea arcului electric, care topeşte componentele de sudat formând o baie comună. Amorsarea se face
cu sârma electrod perpendiculară pe materialul de bază.
II. când baia de metal topit are un volum acceptabil, atunci pistoletul se înclină la 75...80°, moment în care în
coloana arcului se introduce vergeaua materialului de adaos, înclinată cu 15...20° faţă de materialul de bază.
Vergeaua se topeşte, căzând în baia de metal topit 1...3 picături.
III. vergeaua se retrage, arcul electric revine în poziţia verticală.
IV. se trece la topirea unei noi băi de sudură alăturate celei precedente şi puţin suprapusă cu aceasta şi apoi
fenomenul se repetă.
Este de remarcat că în timpul procesului de sudare vergeaua materialului de adaos nu trebuie să se
atingă de electrodul de wolfram adus la e temperatură foarte mare. În caz contrar electrodul de wolfram se
impurifică şi se deformează. Se preferă, sub aspectul tehnicii sudării, realizarea operaţiei de la stângă la
dreapta fiind mai comodă pentru operator. Se recomanda ca vergeaua de material de adaos sa nu se
extraga din conul gazului de protecţie, asigurându-se astfel protecţia şi a vergelei materialului de adaos.
Circa 50% din cantitatea de căldură produsă în arcul electric al procedeului WIG este folosită la topirea
marginilor îmbinării materialului de bază, iar restul se pierde prin conducţie în masa piesei şi prin radiaţie
şi convecţie.
5.4.2. Sudarea cu plasma
Este similara procedului WIG si se aplica la aceleasi tipuri de materiale :

fig. 5.35.Comparatie procedee de sudura

Pag. 5- 30
Ca atare, faţă de sudarea WIG sudarea cu plasmă prezintă următoarele avantaje:
- asigură o concentrare mai mare a energiei şi, ca urmare, cantitatea de căldură administrată este mai
mare, asupra materialului de bază. Se obţin astfel temperaturi mai mari şi posibilităiţi mai rapide de a topi
materialele în vederea operaţiei de sudare. Ca urmare, productivitate operaţiei de sudare cu plasmă şi
pătrunderea sunt mai mari;
- raportul între lăţimea cordonului şi pătrundere este de circa 1:1 pînă la 1:2;
- stabilitatea arcului este mai bună chiar la curenţi mai mici. La sudarea cu plasmă este concentrat şi
focalizat asupra zonei care trebuie să fie sudată din materialul de bază;
- la aceeaşi grosime a materialului de bază sudarea cu plasmă necesită curenţi mai mici precum şi un
număr mai mic de treceri datorită concentrării mai mari a arcului;
- sensibilitatea faţă de variaţia lungimii arcului este mai redusă;
- operatorul ce realizează operaţia de sudare cu plasmă poate să aibă o dexteritate mai redusă în ceea ce
priveşte tehnica operatorie;
- deformaţiile construcţiilor sudate sunt mai reduse în cazul sudării cu plasmă decât în cazul sudării WIG.
Pe lângă avantajele arătate sudarea cu plasmă prezintă o serie de dezavantaje :
- costul echipamentului de sudare cu plasmă este de circa 2...5 ori mai scump decât sudarea WIG;
- pistoletul, cu diametru de vârf mai mare decât în cazul sudării WIG, datorită existenţei celor două duze,
una a gazului plasmagen şi alta a gazului de protecţie, are o greutate mai mare şi totodată o
manevrabilitate mai greoaie în rostul de sudură. Greutatea mărită este provocată şi de necesitatea răcirii
cu apă a pistoletului la intensităţi ale curentului de sudare mai mari de 50 A;
- întreţinerea pistoletului de sudare, sau a plasmatronului este mai dificilă mai ales în ceea ce priveşte
centrarea precisă a electrodului de wolfram în orificiul duzei de constrângere, precum şi asigurarea
protecţiei diametrului interior al duzei faţă de arcul pilot, totodată şi menţinerea circuitului de răcire în
stare permanentă de funcţionare.
In sinteza:
 La aceeaşi grosime a componentelor de sudat numărul trecerilor la sudarea cu plasmă este de 2...3
ori mai mic datorită concentrării mai puternice a energiei în zona rostului.
 Pentru aceeaşi intensitate a curentului de sudare viteza de sudare, la sudarea cu plasmă, este de
circa 3 ori mai mare decât la sudarea WIG.
 Sudarea cu plasmă asigură o productivitate de circa 4...10 ori mai mare decât la sudarea WIG.
Sudarea cu plasmă se clasifică în două mari categorii:
- Pentru curenţi de sudare relativi reduşi, Is = 0,1...100 [A], sudarea se numeşte sudare cu microplasmă. -
-Pentru curenţi de sudare mai mari Is =100...500 [A] sudarea se numeşte sudare cu plasmă.
Sudarea cu plasmă se poate realiza în funcţie de echipamentul de sudare existent în varianta cu arc pilot
şi cu arc transferat.

Pag. 5- 31
 fig. 5.37.Varianta cu arc pilot
Distanţa minimă dintre materialul de bază şi duza cu gaz la sudarea cu plasma este cuprinsă între 4...6
mm. Procedeul de sudare cu plasma poate fi mecanizat, caz în care materialul de adaos poate fi adus în
zona îmbinării fie sub formă de sârma electrod, fie sub formă de pulbere .
Parametrii de sudare(la sudarea cu plasma)

Pag. 5- 32
5.8. Sudarea MIG si MAG
Se realizeaza in varianta semimecanizată sau mecanizată (uneori automatizată). Varianta semimecanizată
se întâlneşte în mod curent, în care sudorul execută majoritatea operaţiilor cu excepţia aducerii sârmei de
sudură şi a gazelor de protecţie în zona arcului. Aceste materiale de sudare vin în zona arcului prin
intermediul unui tub flexibil de la panoul de distribuţie al gazelor şi de la mecanismul de avans al sârmei
electrod. Varianta mecanizată sau automatizată foloseşte o sanie, sau un cărucior care realizează
deplasarea arcului electric în lungul rostului elementelor de îmbinat. Pe sanie sau cărucior se află atât
sistemul de avans al sârmei electrod cât şi capul de sudare la care vin gazele de protecţie, precum şi
sistemul de răcire cu apă a duzelor capului de sudare.
Parametrii tehnologici primari la sudarea prin procedeele MIG-MAG, variază între următoarele valori:
- intensitatea curentului de sudare: Is = 50...500 A;
- tensiunea arcului: Ua = 16...35 V;
- viteza de sudare: vs = 30... 150 cm/min;
- diametrul sârmei electrod: de = 0,6...3,2 mm, mai des folosit fiind d = 0,8...2,4 mm;
- debitul de gaz Qg = 10...25 l/min.
La sudarea MIG sârmele de sudare au în general aceeaşi compoziţie ca şi materialul de bază care se
sudează. Drept gaze de protecţie la sudarea MIG se folosesc argonul sau heliul. Argonul are avantajul ca
este un gaz mai ieftin, asigură o stabilitate bună a arcului electric întrucât tensiunea de ionizare este mai
mică. Heliul este un gaz mai scump, cu o densitate mai mică decât argonul şi chiar decât a aerului. Heliul
însă realizează o pătrundere mult mai mare la sudarea diferitelor materiale metalice. Uneori, în gazul de
protecţie se mai introduce oxigenul şi bioxidul de carbon. Oxigenul introdus, în proporţii relativ scăzute,
1...5%, face să crească temperatura arcului datorită fenomenelor energice de oxidare, ca atare, creşte şi
pătrunderea cusăturii. Combinarea argonului cu dioxidul de carbon, până la 25% CO2, are drept
consecinţă acelaşi efect de oxidare energică creat prin descompunerea bioxidului de carbon şi, ca atare,
conduce la intensificarea regimului de sudare, iar arcul devine mai stabil.
La sudarea MAG sârmele de sudură au în compoziţia lor un surplus de siliciu şi mangan, în cazul sudării
oţelurilor, pentru a asigura dezoxidarea băii. La sudarea MAG a oţelurilor carbon şi slab aliate sârmele au
circa 0,3...1,2% Si şi 1,2...2,5% Mn. Uneori, în sârma de sudură se introduce şi titan realizându-se o
microaliere cu titan pînă la 0,2%. Această microaliere conduce la un procent de titan de 0,03% în
cordonul de sudură având ca afecte creşterea caracteristicilor de rezistenţă ale îmbinării şi în special
creşterea rezilienţei de peste două ori. Cel mai folosit gaz activ pentru sudarea MAG este dioxidul de
carbon ; argonul introdus în dioxidul de carbon conduce la îmbunătăţirea arderii arcului electric asigurând
deci creşterea stabilităţii acestuia şi totodată îmbunătăţirea plasticităţii îmbinării ca urmare a reducerii
cantităţii de oxigen din spaţiul arcului. Oxigenul introdus în dioxidul de carbon are acelaşi efect ca şi la
sudarea MIG, respectiv creşterea temperaturii metalului topit,creşte astfel viteza de sudare Totodată,
oxigenul micşorează şi efectul de împroşcare a metalului topit, dând cusăturii un aspect mai uniform.
Pag. 5- 33