CUPTORUL TUNEL, Nr. 1, PENTRU CARAMIZI SI TIGLE CERAMICE. USCATORIA CU CAMERE, PENTRU CARAMIZI SI TIGLE.

- sectia C2-Investigatiile la cuptor si uscatorie s-au efectuat in perioada 14-19 aug. 2007-

1. Scurta descriere a cuptorului. Cuptorul tunel nr. 1 a fost proiectat si se utilizeaza pentru arderea tiglelor ceramice, tigle asezate pe vagonet intre reazeme (picioare) constituite din caramizi sau blocuri ceramice. Fiind cuptor pentru tigle a fost conceput cu uscator propriu (precuptor), plasat pe axul cuptorului, in scopul indepartarii umiditatii remanente a tiglelor iesite din uscatorie si introduse in cuptor, rezultand lungimea totala de 149,5 m. Nu a existat initial separare hidraulica intre uscator si zona de preincalzire a cuptorului. Cuptorul are latimea utila de 3,1 m, bolta arc, iar trenul de vagonete este constituit de vagonete tip tigle, scurte, avand lungimea de 1550 mm si latimea de 3100 mm. In precuptor sunt 16 vagonete iar in cuptorul propriu-zis sunt 79 vagonete, pozitia 80, finala, nefiind ocupata cu vagonet, prin aceasta trecandu-se doar la impingerea vagonetelor spre a fi scoase din cuptor. In anul 2000, cuptorul, pe zidaria existenta, a fost modernizat cu partenerul italian Laterforni - Marcheluzzo. Modernizarea a cuprins si vatra mobila/vagonetele, efectuata cu firma Burton-Germania. De atunci nu s-au mai efectuat interventii de modernizare la cuptor.

2. Aprecierea modernitatii tehnologice a cuptorului. Cuptorul de tigle, desi poate parea ca apartinand unui nivel tehnologic anterior, poseda o multitudine de elemente de modernitate tehnologica ale nivelului actual: - cuptorul propriu-zis are precuptor, care se afla chiar in continuarea acestuia, ceea ce elimina o transbordare suplimentara a vagonetelor cu produsele supuse arderii;
2

- precuptorul este separat gazodinamic de cuptor printr-o usa tip ghilotina; - precuptorul utilizeaza ca agent termic aer cald recuperat de la racirea produselor; - precuptorul are intensificatori de schimb termic (si omogenizatori termici), constituit de 3 grupuri de recirculare; - circulatia agentilor termici atat in precuptor cat si in cuptor, in toate zonele lui, se face in contact direct cu produsele (s-au anulat circulatiile prin canalele din zidaria cuptorului); - zona de preincalzire are intensificatori de schimb de caldura (si omogenizatori termici), constituiti de 3 grupuri de recirculare; - zona de preincalzire are arzatoare laterale moderne, tip Jet, cu aprindere si supraveghere a flacarii; - exista o echilibrare a presiunii intre distribuitoarele de aer de combustie stanga/dreapta ale arzatoarelor laterale; - grupurile de ardere de pe bolta sunt in conceptia moderna; - poseda zona de racire rapida, cu trei grupuri; - sunt eliminate recircularile la zona de racire; - extractia aerului cald de la racirea lenta se face prin bolta, extractii multiple; - se valorifica aerul cald recuperat de la racirea produselor, la uscatorie si la precuptor; exista cos de refulare in atmosfera; - aerul introdus la contrapresiune este insuflat direct peste produse, asigurand racirea avansata a acestora; - bolta simpla, nedubla, neventilata; - vagonetele au, in camp, structura usoara din materiale izolatoare, usoare; - se realizeaza racirea partii inferioare, metalice, a vagonetelor; - procesul de ardere se conduce automatizat, din camera de comanda, in conceptie moderna; - variatia parametrilor de tip debit se realizeaza cu variatori de frecventa;

- organele de reglare de tip serande se manevreaza din camera de comanda prin servomotoare;

Aceste elemente de modernitate tehnologica se regasesc la cuptorul modern de caramizi de la sectia C1, cuptor realizat cu partener italian si pus in functiune la inceputul anului 2007. Intre elementele de nemodernitate tehnologica sunt: - bolta arc, ceea ce creeaza un spatiu mare intre produse si stiva, spatiu prin care circula preferential gazele arse si aerul de racire; - bolta arc, de masa mare, cu descarcare de sarcina in umerii de bolta, in tiranti (ce trebuie reglati) si in montanti; - neexistenta sicanelor, ceramice sau metalice, sub bolta arc; - neexistenta usilor, duble, la iesirea produselor arse; - vagonete scurte, cu toate neajunsurile ce decurg din aceasta; - recircularile de la zona de preincalzire, desi absorb din laboratorul cuptorului, nu refuleaza direct peste produse, in bolta, ci indirect, prin golurile hotelor aflate pe bolta, pierzandu-se presiunea dinamica initiala; - piesele refractare de coronament ale vagonetelor sunt masive, de masa ridicata; - se ard deodata, pe acelasi vagonet, si caramizi si tigle, deci produse total diferite, cu cicluri de ardere diferite si cu continut diferit de material combustibil inglobat; - stivele de tigle sunt dezvoltate si pe inaltime, marginite lateral de stive de caramizi;

2. Monitorizarea procesului de ardere. Comentarii. Monitorizarea procesului de ardere se face prin PC-ul din camera de comanda. In meniul de monitorizare sunt cuprinse toate elementele pentru o corecta, complexa si moderna supraveghere/ urmarire a cuptorului si a precuptorului. Componenta meniului este urmatoarea:
Alarme; Gaz (rampa de gaz pentru alimentarea arzatoarelor laterale si din bolta); Porti (usile cuptorului); Impingator intrare (introducere vagonete in precuptor); Extractor iesire; Cos precuptor; Recirculare (la) precuptor; Cos cuptor; Recirculare (la) cuptor; Aer laterale (alimentarea cu aer a arzatoarelor laterale, de la preincalzire); Zona F1, laterale (gr. 1 de arzatoare laterale de la preincalzire, stanga/dreapta); Zona F2, laterale (gr. 2 de arzatoare laterale de la preincalzire, stanga/dreapta); Zona F3, laterale (gr. 3 de arzatoare laterale de la preincalzire, stanga/dreapta); Zona F4, laterale (gr. 4 de arzatoare laterale de la preincalzire, stanga/dreapta); Zona F1, bolta (grupul 1 de arzatoare din bolta); Zona F2, bolta (grupul 2 de arzatoare din bolta); Zona F3, bolta (grupul 3 de arzatoare din bolta); Zona F4, bolta (grupul 4 de arzatoare din bolta); Zona F5, bolta (grupul 5 de arzatoare din bolta); Zona F6, bolta (grupul 6 de arzatoare din bolta); Zona F7, bolta (grupul 7 de arzatoare din bolta); Zona F8, bolta (grupul 8 de arzatoare din bolta); Racire rapida;

- Temperaturi racire rapida; 5

Recuperare; Termoreglare recuperare; Racire lenta; Contrapresiune; Vagonete in cuptor; Grafic temperatura in cuptor; Grafic ardere; Grafice; Trend list, cuprinzand la randul sau: Trend 1, Temperatura vagonet 4, 6, 8, 10, 14, 18 (evolutia in timp a temperaturilor in cuptor, in bolta, la termocuplele din dreptul vagonetelor 4, 6, 8, 10, 14, 18); Trend 2, Temperatura grup lateral 1, 2, 3, 4 (evolutia in timp a temperaturilor in Trend 3, Temperatura grup bolta 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 (evolutia in timp a cuptor, in bolta, la termocuplele din dreptul grupurilor de ardere laterale); temperaturilor in cuptor, in bolta, la termocuplele care conduc grupurile de ardere 1,2.8, de pe bolta); Trend 4, Temperatura vagonet 46, Racire rapida 1, 2, 3, Vagonet 54, 56 (evolutia in timp a temperaturilor in cuptor, in bolta, la termocuplele din dreptul vag.46..); Trend 5, Temperatura vagonet 60, 62, 64, 68, 70, 73 (evolutia in timp a temperaturilor in cuptor, in bolta, la termocuplele din dreptul vagonetelor 60, 62, 64, 68, 70, 73); OBS. Vagonetele in precuptor si cuptor se considera astfel: pozitiile de la 1 la 16 in precuptor, apoi tot de la 1 la 80 in cuptorul propriu-zis, pe pozitia 80 nefiind vagonet in stationare. Trend 6, Temperatura precuptor, Cos cuptor, Recuperare joasa temperatura, Recuperare inalta temperatura, Recuperare generala, Aer cald recuperat in cc (aerul cald recuperat ajuns la camera de combustie a uscatoriei), Sub vagonet (temperatura sub vagonet); Trend 7, Presiune, P diafragma; Trend 8, Presiune contrapresiune (la punctul neutru);

- Trend 9, Pozitia siber cos, Recuperare. 6

3. Precuptorul.
Precuptorul are rolul de a elimina apa din produse, cea remanenta de la uscatorie sau/si cea absorbita eventual de produsele iesite din uscator, produse care au stationat o perioada mai lunga in hala pana a fi introduse in cuptor. Pana la modernizarea cuptorului, aceasta zona era denumita uscator (uscatorul cuptorului) si nu era separata gazodinamic de zona de preincalzire a cuptorului. Agentul de uscare erau gazele arse care ajungeau pana aproape de usa de intrare a produselor, extrase apoi prin canalele inferioare din peretii laterali, curba de uscare reglandu-se prin deschiderea sau inchiderea adecvata a siberelor/registrelor RU1RU4. Prin modernizarea cuptorului, zona de uscator a fost separata gazodinamic de zona de preincalzire a cuptorului, devenind precuptor, cuprinzand 16 vagonete. Separarea gazodinamica s-a facut cu o usa verticala tip ghilotina, care coboara imediat dupa terminarea impingerii complete a unui nou vagonet in precuptor, si se sprijina pe platforma ceramica a vagonetului (intre vag.16 si 17 si intre montantii
M1/M2). Etanseitatea acestei usi este dependenta de constructia ei, existand in mod

clar o absorbtie de agent din uscator spre cuptor, deoarece in imediata vecinatate a usii se afla aspiratia ventilatorului de gaze arse, VGA (usa de separare se afla la 1550
mm de insuflarea H3, ultima, de aer cald, deci la un vagonet distanta).

Prin modernizare s-au pastrat cele 3 recirculari existente pe zona de precuptor (doua pe dreapta si una pe stanga; functioneaza toate; fiecare aspira de la partea superioara,
posterioara, si insufla la baza stivei, anterior: fiecare are sibere plane de reglare atat pe aspiratie cat si pe refulare) ceea ce este foarte favorabil pentru intensificarea schimbului

termic intre aerul cald si produse, precum si pentru micsorarea gradientului termic pe inaltimea stivei. Caracteristicile ventilatoarelor de recirculare, toate identice, sunt: Tip centrifugal, Q=10 000 mc/h, p=58 mmCA, motor 5,5 kW/1000 rot/min, temp. de lucru =150 0C. Precuptorul este alimentat, in zona sa finala, cu aer cald provenit de la zona de racire a produselor. Temperatura aerului cald intrat in precuptor este mereu variabila dat fiind ca si temperatura aerului de la racirea finala variaza in timp (vagonetul este mai fierbinte imediat dupa impingere, vezi alura curbei de temperatura intre doua impingeri, cu varfuri pronuntate, in Trend 6), dar mai ales variaza in mod deosebit temperatura aerului pe traseul de inalta temperatura (vezi alura curbei, in Trend 6, unde minimul este de cca 140 0C iar maximul ajunge la cca 300 0C). Si debitul de aer catre precuptor variaza in timp dat fiind ca variaza debitele insuflate si extrase la racirea rapida, actionand clapetele automate de pe insuflare si aspiratie. Si debitul insuflat la contrapresiune variaza la fiecare actionare de deschidere a usii de iesire. Dar, produsele in precuptor.prind toate alura respectiva de variatie a temperaturii si debitului. Traseul aerului cald pana la intrarea in precuptor este: - tubulatura orizontala de venire aer cald de la zona de racire a produselor;
-

camera de amestec (1200/1200/1100), in care aerul cald intrat (reglat, ca debit, printro seranda manuala aflata imediat deasupra camerei, seranda care este deschisa la maxim) se

amesteca cu aer aspirat din hala (reglat, ca debit, de asemenea, printr-o seranda manuala
aflata imediat langa camera, seranda care este inchisa, practic, total, maneta fiind fixata la ultima gaura inaintea inchiderii totale, probabil neputandu-se manevra pana la maxim inchis).

Deci agentul termic se poate considera ca fiind in totalitate aer cald, extrem de

putin diluat cu aer din hala. Camera de amestec nu are aport termic suplimentar.
-

ventilatorul centrifugal care aspira aerul cald din camera de amestec (legatura
elastica) si il refuleaza in precuptor;

- tubulatura, orizontala, de refulare a ventilatorului si de introducere a aerului in precuptor (prin fante de 140 x 2620 mm, practicate in zidaria boltii).
-

Introducerea aerului cald se face in 3 zone, fiecare intrare fiind prevazuta cu o hota evazata transversal pe precuptor, pentru a distribui aerul insuflat. In sensul circulatiei produselor, hotele H1 si H2 sunt distantate la 1550 mm, deci un vagonet, iar hotele H2 si H3 sunt distantate la 3100 mm, deci 2 vagonete. Fiecare hota are deasupra ei clapeta manuala pentru reglarea debitului de aer intrat; toate clapetele erau deschise la maxim. Pe tubulatura orizontala dupa refularea ventilatorului se afla sonda permanenta de masura a temperaturii si o sonda mobila de masura a temperaturii. Pe aceasta zona dreapta de conducta s-a
masurat debitul de aer cald insuflat in precuptor.

Caracteristicile ventilatorului de introducere aer cald in precuptor sunt: Tip V40-1120 CR/1, Q=31 500 mc/h, p=103 mmCA, Nm=15 kW, nm=1000 rot/min, temp. de lucru =120 0C. Evacuarea agentului uzat se face prin absorbtia, in zona boltii, prin hotele laterale simetrice care se unesc sub cosul vertical. In aceasta zona se afla clapeta de reglare a aerului evacuat din precuptor, deschisa total. Pe cos se afla sonda de masura a temperaturii agentului evacuat. Caracteristicile exhaustorului la precuptor sunt: Tip VAS 1000-6-2, ventilator axial cu motorul neintubat, Q=35 000 mc/h, p=50 mmCA, Motor 7,5 kW/1000 rot/min, temp. de lucru =100 0C
9

 Pentru reducerea pierderilor termice in zona precuptorului se impune izolarea urmatoarelor elemente, ramase neizolate in prezent:
-

camera de amestec, pe toate fetele, inclusiv fata de jos (camera nu poate fi atinsa,
temperatura in interior fiind peste 150 0C), fara clapetele adiacente;

ventilatorul de insuflare aer cald in precuptor (cu carcase detasabile); Traseul de aer cald insuflat este, in rest, foarte bine izolat, inclusiv hotele de insuflare, grosimea stratului de izolatie din vata minerala fiind de 250 mm;

ventilatoarele de recirculare (cu carcase detasabile); tubulaturile aferente, pe aspiratie si refulare sunt bine izolate;

Pentru cresterea etanseitatii in zona precuptorului se impune verificarea si etansarea fiecarui siber si lacas de siber de la fostele RU, stanga, dreapta (altfel se aspira aer rece in precuptor), precum si a usilor de intrare si iesire (necoborarea usii de intrare pana la cota zero face ca etanseitatea la intrare vagonete sa fie asigurata numai de sorturile vagonetelor,de etansarea frontala si de jghebul cu nisip). Se poate concepe o prelungire-adaos, din materiale flexibile, pana la cota zero, a usii de intrare. Debitul de aer cald insuflat, masurat pe refularea ventilatorului, arata valori mai reduse decat capacitatea ventilatorului. Cu valorile masurate: pd medie=10,98 mmCA, ps=34,45 mmCA, d=600 mm, t=166 0C, rezulta Q=16650 mc/h (10356 mcN/h, 13390 kg/h). Arderea tiglelor in pachete compacte presupune regimuri lente de evolutie a temperaturii si de aceea se recomanda mentinerea regimului termic actual, care conduce la rebut redus si produse corespunzatoare. Aerul cald recuperat din zona de racire a cuptorului, introdus in precuptor, este amestec intre aerul de la recuperarea lenta si de la recuperarea de inalta temperatura, si s-a analizat in punctul de masura a debitului. Componentii sunt
10

prezentati mai jos. Prezenta SO2 se datoreaza aspiratiei din cuptor, componentul provenind din rumegus si/sau argila. Si CO provine tot din laborator. Valorile sunt insa foarte reduse, mult sub limitele din Autorizatia integrata de mediu (practic
acelasi aer se evacueaza si la cosul de langa CC a uscatoriei, neglijand dilutia dinaintea ventilatorului).
Componentul, Caracteristica O2 CO t, aer t,ambiant CO2 NO NOx SO2 O2, referinta UM %, vol ppm 0 C 0 C %, vol ppm ppm ppm %, vol Mas. 1 20,8 2 171 27,8 0 0 1 3 Mas. 2 20,8 2 172 28,2 0 0 2 3 Obs. 2ppm=3 mg/mcN

1ppm=3 mg/mcN. 2ppm=6 mg/mcN.

4. Traseul gazelor arse. Comentarii. Inainte de modernizare, gazele arse circulau prin laboratorul cuptorului, in contracurent cu produsele, si puteau fi extrase din acest traseu, pe toata zona de preincalzire, prin registrele de evacuare RE1, RE2..RE10, ajungand sa circule mai departe, spre VGA, prin canalele din peretii laterali ai cuptorului. Din deschiderea acestor registre se putea forma o anume alura a curbei de ardere pentru aceasta zona. Dupa modernizare, aceste registre s-au anulat (s-au trecut pe pozitia inchis) iar gazele arse circula in totalitate prin laborator, pe toata lungimea zonei de preincalzire, pana se extrag prin cele 3+3 goluri, simetric opuse, din peretii laterali, aproape de usa care desparte precuptorul. Aceste 6 goluri, fiecare de 400 mm (orizontal) x 700 mm (vertical), incepand de la cota de 960 mm in sus, distantate intre axe la 1550 mm, s-au practicat in peretii laterali cu ocazia
11

modernizarii. In noua situatie, reglarea curbei de ardere pe aceasta zona se face suprapunand peste efectul termic al gazelor aportul termic al arzatorului lateral aflat in functiune. De remarcat ca aceste gauri pentru evacuarea gazelor arse fiind situate cu partea de jos la 960 mm, fac ca gazele sa fie obligate sa circule si la partea inferioara a stivei. Plasarea lor intre montantii M2/M3, M3/M4, M4/M5 (in timp ce usa precuptorului este plasata intre M1/M2) face ca vagonetul nr.1 aflat in cuptor sa nu fie scaldat de gazele arse pana nu trece pe pozitia 2. A se observa cum din numarul
total de pozitii de vagonete din cuptor si precuptor (vezi si pozitia 80 din cuptor) cateva pozitii.dispar, ele fiind neactive pentru incalzirea sau racirea produselor, asa cum si la cuptorul Cappacioli, active erau 43 de pozitii din totalul de 45. Toate acestea influienteaza ritmul de introducere, vitezele de incalzire, de racire, productivitatea si productia, si toate acestea se accentueaza daca se ard deodata produse mai putin sensibile, caramizile, cu produse sensibile la incalzire/racire, cum sunt tiglele.

Dimensiunea golurilor de extractie gaze arse face ca maximum de viteza a gazelor arse prin acestea, la capacitatea maxima a exhaustorului, de 50000 mc/h, si la deschiderea totala a siberelor de reglaj corespunzand fiecarei guri, sa fie sub 8,267 m/s, ceea ce inseamna o dimensionare corecta. Fiecare din cele 3 aspiratii de pe o parte se reunesc intr-un colector orizontal, apoi vertical, prevazut cu siber plan manual, ca apoi cele doua aspiratii totale sa se reuneasca in tubulatura orizontala de intrare in ventilator, inaintea acestuia fiind prevazuta clapeta de reglare cu servomotor (este deschisa mereu la cca.50 %, vezi Trend 9). Clapeta cu servomotor se actioneaza din camera de comanda; ea nu este actionata, nu este inclusa, in automatizare. Cosul nu a functionat niciodata, de la modernizarea cuptorului, in automat. Nu s-a putut lamuri la fata locului de cine ar fi putut
fi actionata clapeta in cazul cuprinderii in automatizare (de valoarea depresiunii la inceputul zonei de ardere, cum de regula se procedeaza, de valoarea depresiunii pe tubulatura de pe aspiratia sa, a suprapresiunii de pe refulare, de valoarea depresiunii in laborator, la inceputul zonei de preincalzire).

12

 Anularea registrelor RE impune a se verifica foarte atent etanseitatea obtinuta in zona acestora. Verificarea se va face cu flacara, in timpul functionarii cuptorului, notand fiecare detaliu, urmand sa se intervina imediat sau dupa oprirea cuptorului daca din mers aceasta nu este posibil. Asigurarea etanseitatii in aceste zone stiute se impune pentru ca exista numeroase alte puncte de neetanseitate nestiute, nedepistate la cuptor. Desi VGA si cosul aferent sunt dezizolate, se vor mentine astfel, intrucat nu mai exista nicio implicatie asupra cuptorului, iar temperatura gazelor este superioara punctului de roua, cel putin pe zona sub planseul halei (temperatura la cos variaza intre inainte de impingere si dupa impingere cu 8..11 0C; in perioada investigatiilor temperatura era de cca 160..177 0C, dar a ajuns si la 182 0C, vezi Trend 6, Pen2, galben). Daca vor aparea zone de condens se va impune termoizolarea cosului cu vata minerala de 60 mm grosime. Temperatura la cos este ridicata si datorita faptului ca vagonetele intra deja calde in cuptor, datorita precuptorului. Urmarind meniul de pe calculator (cos evacuare) se retine ca limita maxima care se preconiza de executant, pentru gazele arse, era de 150 0C Se poate reduce temperatura la cosul VGA daca vagonetele ar intra in cuptorul propriu-zis, pe pozitia 1, mai putin incalzite, cu 10-15 0C, din precuptor. Aceasta inseamna mai putin aer cald trimis la precuptor si mai mult aer lasat pentru uscatorie, ceea ce va conduce la un consum mai mic la arzatorul de gaz al camerei de combustie de la uscatorie. Se pot face astfel de manevre dar trebuie actionat in trepte mici si lasate suficient timp (zile) pe pozitia noua inainte de a se actiona pentru alta manevra.

13

 Mai trebuie avut in vedere controlul traseelor de gaze arse si a partii de jos a ventilatorului, pentru a constata daca exista depuneri de praf, de particule, intrucat acestea si substantele degajate din rumegus, condensate, pot forma depuneri, cruste, inlaturabile numai prin dezghiocare. Acestea sunt elementele de avut in vedere pentru circuitul de gaze arse spre VGA. Ventilatorul de evacuare a gazelor arse, VGA, are caracterisicile urmatoare: Tip- V40-1800 RR/1, Q=50 000 mc/h, p=130 mmCA, Motor, 30 kW/750 rot/min, temperatura de lucru=150 0C. Capacitatea VGA la aceasta temperatura este deci de 32 270 mcN/h=40 339 kg/h (densitatea 1,25 kg/mcN), ceea ce inseamna ca VGA poate prelua gazele arse si infiltratiile normale de aer fals (3,5 kg/kg), pentru o productie de 11525 kg/h=276,6 t/zi, valoare acoperind productia zilnica a cuptorului de tigle analizat. Pe refularea VGA exista un stut de prelevare a gazelor arse. In acest punct s-a facut analiza de gaze, rezultand emisiile poluante de mai jos, (valori similare s-au gasit si la determinarile care s-au efectuat ulterior):
Componentul, Caracteristica CO t, gaze t,ambiant NO NOx SO2 O2, referinta UM ppm 0 C 0 C ppm ppm ppm %, vol Mas. 1 653 176 29,2 20 21 11 3 Mas. 2 656 177 29,5 21 22 9 3 Obs. 653 ppm=816 mg/mcN

22 ppm = 28 mg/mcN 11 ppm= 33 mg/mcN.

Componentul poluant CO se poate datora: arderii incomplete a rumegusului inglobat, reglarii aerului de ardere la arzatoarele laterale si la cele din bolta, dar mai ales slabei difuzii a oxigenului din laboratorul cuptorului la masa combustibila din argila si la rumegus. Aspectele sunt multiple si actioneaza

14

contradictoriu: marirea aerului aduce efecte favorabile dar mareste consumul specific de combustibil gaz natural si micsoreaza temperatura in flacara, iar micsorarea cantitatii de rumegus are efecte favorabile dar mareste consumul specific de gaz natural si schimba si proprietatile masei, fiind si degresant. Aerarea picioarelor stivei mareste difuzia oxigenului la rumegus dar micsoreaza stabilitatea stivei. Pentru micsorarea oxidului de carbon la cos se propune urmatorul plan de actiune: - se mentine asezarea caramizilor/blocurilor in picioarele de sprijin si se mentine dozajul de rumegus; - se regleaza toate arzatoarele (in special cele din bolta, la care se impun si chiar se fac dese reglaje), pentru ardere cu flacara albastra; - se urmaresc, pentru produse si ritm mentinute reprezentative, deopotriva, CO la cos si consumul specific de gaz natural la ardere; - daca nu sunt rezultate semnificative se mentine reglajul la arzatoare si se actioneaza si asupra aerarii picioarelor de reazem; - daca si in urma acestor masuri valorile raman ridicate se propune o analiza mai ampla, cu Procema, atat privind reteta la caramizi cat si reducerea CO prin alte metode. Este important ca in tot ceea ce se intreprinde sa fie mentinuti constanti anumiti parametri, altfel nu se pot trage concluzii reale.

5. Recircularile la zona de preincalzire. Comentarii. Am aratat ca in modernizarea cuptorului au fost pastrate toate cele 3 recirculari de la preincalzire, VRP13, ceea ce este benefic pentru micsorarea gradientilor termici pe inaltimea stivei cat si pentru schimbul convectiv de caldura intre gazele arse din laborator si produsele supuse arderii. Toate grupurile de recirculare se afla

15

inainte de zona cu arzatoare pe lateralul cuptorului, deci acestea recircula gazele arse provenind atat de la arzatoarele din bolta cat si de la cele laterale. VRP1 si VRP2 (in sens circulatie produse) sunt identice si au caracteristicile: V40-710 CT/1, Q=9000mc/h, p=150 mmCA, Motor de 5,5 kW, la 1500 rot/min, temperatura de lucru=350 0C. VRP3 este tip; V32-T 560 CT/3, Q=8000 mc/h, p=76 mmCA, Motor de 3 kW la 1500 rot/min, temperatura de lucru=400 0C. Rezulta ca debitul maxim posibil a fi recirculat este de 26 000 mc/h. Este o valoare buna, dar trebuie sa se aiba in vedere ca debitul recirculat sa fie aproape in totalitate extras din cuptor. Aceasta inseamna inchiderea treptata (cu urmarirea evolutiei temperaturii in laborator si a calitatii produselor) a dilutiilor de pe peretii laterali ai cuptorului, la siberele metalice (deschise, pe stanga/dreapta, la cca 12/10 cm, la VRP1; cca. 15/16 cm, la VRP2; cca. 6/6 cm, la VRP3). (Ventilatoarele
absorb gazele din laborator, de la baza stivei, prin 11/12+11/12 guri, ajung la bolta prin canalele trapezoidale din peretii laterali, prevazute cu sibere ceramice, apoi patrund in hota ceramica de pe bolta, hota prevazuta pe lateralul cuptorului cu siberele metalice de dilutie, din hota absorbind VRP. Atentie la deschiderea siberelor ceramice, A si B).

Mai trebuie stiut ca VRP nu insufla direct in cuptor ci in hotele de pe cuptor, sub acestea fiind golurile in bolta. Este avantajos ca se distribuie agentul insuflat, dar este dezavantajos ca se pierde presiunea dinamica initiala a gazelor insuflate. Ceea ce trebuie verificat si urmarit la VRP sunt: - deschiderea siberelor ceramice orizontale de pe pereti, la partea superioara; - pozitia siberelor metalice, stanga, dreapta, de la partea superioara a peretilor; - izolarea, cu panouri demontabile, a ventilatoarelor VRP; - depunerile de particule, de pe traseele pe refularea VRP (se verifica usor caci exista deja gauri cu capace pe fiecare refulare, la partea de deasupra a tubulaturii).

16

7. Consumul orar de gaz natural la cuptor.Analiza. Gazul natural este contorizat pentru cuptor la rampa de gaz a acestuia, situata pe cuptor. Rampa de gaz de la cuptor este prezentata in meniul de pe PC. Presiunea gazului este redusa prin regulator, de la cca. 0,870-875 bar la 240 mbar (inainte de contor manometrul indica 230 mbar iar dupa contor alt manometru indica 240 mbar), iar contorul se afla dupa regulatorul mentionat. Contorul este tip Elkrogas, Salerno, cu Q=1000, Dn=150, pN/ANSI 10, Min. cap=100 mc/h, Max. cap=1600 mc/h. Exista legatura cu tabloul din camera de comanda deoarece se identifica Differential Pressure Transmitter. S-au notat valorile la indexul contorului, date mai jos:
Data si ora notarii indexului Indexul la contorul de la rampa de pe cuptor, in mc 1 753 132 1 753 589 2-1=2,383 3. Luni 15.10.2007, ora 17h 34m 4. Marti 16.10.2007, ora 8h 39m 1 753 787 3-1=3,45 1 756 484 4-1=18,533 4-3=15,0833 5. Marti 16.10.2007, ora 12h 10m 6. Marti 16.10.2007, ora 14h 10m 1 756 930 5-4=3,5166 1 757 204 6-1=24,05 6-5=2,000 4072 274 169,3139 137 240 446 126,8487 240 3352 2697 180,8633 178,8066 240 240 655 189,8551 240 457 191,7482 Intervalul de timp intre notatiile..., in h Consumul de gaz corespunzat or acestui interval de timp, in mc Consumul orar de gaz natural, nenormalizat , in mc/h. Presiunea gazului imediat dupa contor, in mbar 240 240 240 .

1. Luni 15.10.2007, ora 14h 07m 2. Luni 15.10.2007, ora 16h 30m

17

7. Marti 16.10.2007, ora 16h 16m 8. Joi 18.10.2007, ora 10h 00m 9. Joi 18.10.2007, ora 12h 31m 10. Joi 18.10.2007, ora 14h 23m

1 757 538 7-1=26,15 7-3=23,7 1 765 280 8-1=67,8833 1 765 772 9-8=2,01666 1 766 110 10-1=72,2666 10-9=1,86666 12978 338 179,5849 181,0721 492 243,9677 240 210 12148 178,9542 240 4406 3751 168,4895 158,2700 240

Pe baza celor de mai sus se poate considera consumul orar de gaz natural, nenormalizat de 180 mc/h, la p=240 mbar si t=17 0C, ceea ce inseamna un coeficient de transformare de 1,1673, consumul devenind 210,115862 mcN/h. Aceasta valoare se ia in calculele de consumuri specifice. Se recomanda ca odata pe zi, de ex. la ora 7 dimineata, sa se noteze indexul contorului de pe cuptor, nenotat pana acum, in caietul de tura,. La tabloul din camera de comanda, in meniu, la F16, se identifica urmatoarele elemente:
-

Gas pressione =0,16 bar; (ramasa mereu aceeasi la panou) Gas temperature=12 0C; (ramasa mereu aceeasi la panou) Conteggio, mc, bi= 11 658 680 (o valoare exemplificativa din perioada investigatiilor) Conteggio, NMC, bi gas= 12 954 640 (o valoare exemplificativa din perioada investigatiilor,
corelata cu valoarea anterioara tinand seama de presiunea si temperatura gazului afisate pe ecran).

Fara a discuta daca sunt corecte valorile de presiune si de temperatura indicate pe ecran (nu sunt corecte) s-a verificat daca trecerea de la mc la mcN este corecta pentru acesti parametri de presiune si temperatura. Trecerea este corecta pentru parametrii p, t, afisati, factorul de transformare fiind

18

1,16 x 0,957894712=1,111157867, considerandu-se valorile p, t, de mai sus si presiunea barometrica 1 bar, toate mereu aceleasi . Factorul corect de transformare trebuie sa tina seama de temperatura gazului (mereu variabila, dar se pot seta valori reprezentative valabile pentru anumite perioade) si de presiunea gazului la contor, care pe perioada investigatiilor s-a mentinut la 240 mbar. In calculul consumului orar al cuptorului s-a considerat indexul notat la contorul aflat pe cuptor. Iata cateva valori ale indexului de gaz natural, notate de pe tabloul din camera de comanda (valorile p=0,16 bar si t=12 0C au ramas neschimbate):
Joi, 18.10.2007, ora 9h 58m, Joi, 18.10.2007, ora12h 30m, Joi, 18.10.2007, ora14h 18m, 11 670 230/ 12 967 470; 11 670 720/ 12 968 010; 11 671 060/ 12 968 390;

Rezulta consumul orar nenormalizat, ca medie pe cele 4,3333 ore, de 191,5386 mc/h Rezulta consumul orar nenormalizat, ca medie pe cele 1,8 ore (de la 12h30m la 14h18m), de 188,8888 mc/h. Aceasta valoare este foarte aproape de valoarea prezentata mai sus, diferenta 109. Deci si la tablou se inregistreaza consumul de gaz si pot fi considerate cu aproximatie valorile diferenta intre indicatiile nenormalizate, dar nu intre cele normalizate. Acestea din urma neputand fi luate in considerare nu pot fi calculate pe baza lor consumuri specifice de combustibil sau alte elemente. A se observa ca indexul la contorul volumetric de pe cuptor este cu un ordin de marime mai mic decat cel de la tabloul din camera de comanda.

19

8. Arzatoarele laterale, la preincalzire. Se considera 1 grup de arzatoare (cuptorul are montate si functioneaza cu 4 grupuri) cele doua arzatoare, unul pe stanga cuptorului si celalalt pe dreapta, ambele la aceeasi cota, la baza stivei, dar decalate in lungul cuptorului cu un vagonet, adica 1550 mm. Astfel, arzatoarele sunt:
- pe stanga cuptorului, intre M23/24, - pe dreapta cuptorului, intre M25/26 M26/27 M27/28 M29/30 M30/31 (intre M30/31 exista locas de arzator, sus, dar este nemontat arzator). M24/25 M28/29 (intre M29/30 exista locas de arzator, sus, dar este nemontat arzator).

Deci zona de arzatoare laterale functionale se intinde de la M23 la M31, adica pe lungimea a 7 vagonete, adica pe 10 850 mm. La impingerea de vagonet, arzatoarele laterale trec pe minim deci regimul lor in functionare este min/max (Arzatoarele din bolta au in functionare regimul de on/off). Ventilatorul de aer care alimenteaza grupurile, unul singur, plasat pe cuptor, dar cu doua distribuitoare pe lateral, egalizate ca presiune intre ele (ceea ce este foarte bine), are caracteristicile: Q=2500 mc/h, p=1200 mmCA, Motor de 15 kW la 3000 rot/min. Pe refularea acestuia presiunea statica indicata de manometru este de cca 500 mmCA. Fiind ventilator de presiune foarte mare, direct cuplat, produce zgomot foarte mare, fiind utilajul care produce, la cuptor, cel mai mare zgomot. Este bine ca acesta sa fie carcasat fonic, cu materiale absorbante, fibroase, cusca de izolare fonica trebuind sa permita accesul usor la ventilator.

20

9. Regimul de lucru la fasonare. Deoarece au existat numeroase discutii privind regimul de fasonare si de introducere, scoatere, in/din uscatorie, la sectia noua de caramizi, se prezinta modul de lucru la fasonare la aceasta sectie.
-Luni, se incepe fasonarea la ora 6 dim. si sunt 3 schimburi continui, cu incepere in ziua de luni -Marti sunt 2 schimburi continui, cu incepere in ziua de marti -Miercuri sunt 3 sch. continui, cu incepere in ziua de miercuri -Joi sunt 2 schimburi continui, cu incepere in ziua de joi -Vineri sunt 3 sch. continui, cu incepere in ziua de vineri -Sambata sunt 3 sch. continui, cu incepere in ziua de sambata -Duminica sunt 0 sch. continui, cu incepere in ziua de duminica (6/14=liber, 14/22=liber, 22/6=liber). (6/14, 14/22, 22/6). (6/14, 14/22=liber, 22/6). (6/14=liber, 14/22, 22/6). (6/14, 14/22, 22/6). (6/14, 14/22, 22/6=liber). (6/14, 14/22, 22/6)

A se observa ca in cele 6 zile ale saptamanii, in 3 zile nu exista schimb liber, iar in 3 zile exista doar 1 schimb liber (la cuptorul nou este/era zilnic un schimb liber, duminica toate libere, deci numai 12 schimburi de fasonare, introducere, scoatere in/din uscatorie, pe saptamana). Este la aceasta sectie un regim ceva mai echilibrat la nivel de total saptamana, si mult mai bine echilibrat la nivel de 6 zile si la nivel de zi. Sunt deci 15 schimburi de lucru si 6 schimburi libere, stocul de vagonete pentru cuptor trebuind sa fie maxim realizat pentru functionarea de duminica. Impingand un vagonet complet in cuptor la 40 minute, rezulta ca se imping si se scot din cuptor 36 de vagonete/zi, pe 24 de ore. Rezulta ca stocul de duminica trebuie sa aiba 36 de vagonete incarcate cu produse (ca sa se mentina ritmul la cuptor acelasi); este un stoc mare care inseamna sa existe vagonete bune, disponibile
21

pentru incarcat; au loc racirea totala a produselor iesite din uscatorie, manevre multiple de introducere si de scoatere a vagonetelor pe/de pe liniile de garare.

10. Ventilatoarele de contrapresiune. Analiza. Produsele ies foarte bine racite din cuptor ceea ce este favorabil in ceea ce priveste gradul de recuperare a caldurii pentru uscatorie si pentru precuptor, pentru descarcarea manuala a produselor si pentru controlul manual al tiglelor. Racirea este asigurata de cele 2 ventilatoare axiale montate pe usa de iesire a cuptorului, alimentate cu frecventa variabila (functionau la 33-37 Hz, adica la 6674 % din capacitatea lor). Usa se deschide in lateral si ramane deschisa cca 2,5-3 minute, timp in care ventilatoarele se opresc, si chiar daca nu s-ar opri nu ar insufla in cuptor. Caracteristicile ventilatoarelor axiale, identice, sunt: Tip VAS 800-8-1, Q=15 000 mc/h, p=24 mmCA, Motor de 2,2 kW la 750 rot/min, temperatura de lucru= 40 0C. Desi aceste ventilatoare introduc intre 19800-22200 mc/h, aer care pare ca se afla la limita de jos a valorilor permise, in kg aer/kg produs ars (7476 kg/h), de cca 3,19...3,577 kg/kg, faptul ca ele bat direct pe stiva si patrund si prin golurile acesteia si ale produselor face ca eficinta sa fie maxima. Altfel spus, ventilatoarele de la contrapresiune corespund productiei realizate. La contrapresiune s-a mentinut si vechiul ventilator centrifugal, existent pana la modernizare, aflat pe cuptor, dar nefiind utilizat la racire. El are caracteristicile: Q=13000 mc/h, p=126 mmCA, Motor de 7,5 kW, la 750 rot/min, temperatura de lucru 20 0C.

22

Exista deci suficienta capacitate la contrapresiune, chiar pentru capacitati de productie mult mai mari. Trebuie avut in vedere ca desi se pierde o mica parte din aerul insuflat de ventilatoarele axiale (a se mari etanseitatea usii, pe unde sufla, pe la conturul usii, inclusiv pe la partea de jos) acesta poate fi completat, ca aer de racire, din canalul de sub cuptor. Este interesant de observat aspectele de mai jos, analizate in prezenta cuptorarului, aspecte semnalate aici si la prezentarea racirii sub vagonete. Aerul iesit pe la conturul usii este clar aer de la ventilatoarele axiale (si nu de sub vagonete) caci este aer rece; in spatiul liber de vagonet se creeaza o suprapresiune de aer rece care face sa patrunda aer prin toate spatiile stivei, nefiind numai presiunea dinamica a aerului. - Cat timp usa de iesire a vagonetelor este inchisa la cuptor, iese, puternic, aer cald din canalul de sub cuptor, prin grila metalica de la capatul canalului de vizitare de sub cuptor; este aerul insuflat, prin canal, de ventilatorul axial de sub vagonete. Aerul insuflat de ventilatoarele axiale de pe usa, cel ramas in laboratorul cuptorului (nu cel pierdut pe langa usa sau pe sub vagonet, spre canal, pe langa soleta ultima), este absorbit, prin racirea lenta, de ventilatorul de aer cald VAC, care are suficienta capacitate. Nu este exclus ca acesta sa absoarba si o parte din aerul de sub vagonete, care poate ajunge in laborator printre vagonete sau ducandu-se pana la finalul trenului de vagonete, pe langa soleta, si reintorcandu-se cu aerul rece. Dar, cert este ca VAC nu poate absorbi (datorita reglajului clapetelor pe racirea rapida si mai ales pe cea lenta) si totalitatea aerului de sub vagonete, si de aceea acesta iese ca aer cald prin acea grila, direct in hala, langa cuptor.

23

- Cat timp usa cuptorului, la iesire, este deschisa sa se scoata vagonetul, nu mai sufla, nu mai iese aer cald din canal. In acest caz nemaisufland ventilatoarele axiale de pe usa, VAC de pe cuptor poate prelua, in locul acestui aer, pe cel de sub vagonete, asa incat, cat usa cuptorului este deschisa, sufla foarte putin in canal. Subliniem ca ventilatorul axial din canal nu se opreste cat are loc impingerea vagonetelor si nici cat timp usa finala sta deschisa.

11. Racirea partii inferioare a vagonetelor. Analiza. Cuptorul analizat are canal de vizitare si de interventie sub vagonete. Prin constructia sa, la peretii laterali s-au prevazut, la partea cea mai de jos, goluri pentru racirea rotilor vagonetelor (protectia rulmentilor, a vaselinei), cate 3 goluri de 135 mm x 76 mm intre fiecare doi montanti. - De la inceputul montantilor pana la M36 aceste goluri sunt astupate sau nu s-au practicat. - De la M36 pana la M38 aceste goluri exista si vor continua spre racire. - Intre M38 si M39 se afla gura de intrare sub cuptor, de la mijlocul lungimii lui. - Intrand in canal pe aceasta gura se observa ca exista o....etansare din table, sub vagonete, catre racire, si in amonte de acest punct de intrare in canal. Se observa si ventilatorul axial care insufla aer sub vagonete (insufla spre racire, deci in echicurent cu miscarea vagonetelor, invers decat este la noul cuptor), dar el este mult mai spre racire (este pozat cam intre M48/49), iar etansarea din table este pana la el.Aceste table, evident ...neetanse la capetele in lung cuptor, joaca mai mult un rol de ecran de radiatie intre tabla de fund a vagonetului si canalul de vizitare, dar faptul ca ele sunt pozate sub nivelul golurilor aratate face ca prin ele sa iasa aer dinspre cuptor spre afara. Se creeaza o suprapresiune termica deasupra
24

tablelor, caci numai asa se poate explica de ce sufla spre afara, desi suntem in zona de aspiratie a ventilatorului axial. - Pana la M48 ...suflarea catre afara este datorata celor aratate. - De la M48 spre iesire, adica de la ventilator spre iesire, tablele nu mai sunt, dar sufla spre afara datorita faptului ca zona se afla in suprapresiunea ventilatorului axial. - De la M51 spre final, aceste goluri nu mai exista. - Aerul refulat de ventilatorul de sub vagonete se incalzeste si iese ca aer cald, afara, langa cuptor, pierzandu-se, prin gratarul ce acopera canalul de intrare sub cuptor, aflat intre M77/78 (deci aproape de finalul cuptorului). - Trebuie notat ca aerul cald iese in zona dintre M77/78, iar in zona anterioara, intre M38/39, trece pe sus, peste cuptor tubulatura ce duce aerul cald recuperat la uscatorie (deci distantare de cca 60 m). Acest aspect este semnalat in ideea ce se urmareste: recuperarea aerului cald iesit de sub vagonete catre camera de combustie a uscatoriei. Ventilatorul axial ce insufla sub vagonete,... pe un plan inclinat, are caracteristicile 12000 mc/h, p=25 mmCA, Nm=2,2 kW. S-a masurat debitul de aer care iese langa cuptor, in hala, pierzandu-se. S-a masurat presiunea dinamica in 9 puncte ale suprafetei de iesire. Cu presiunea dinamica medie de 4,111 Pa=0,419 mmCA, S=0,81 x 1,2=0,972 mp, t=67 0C, rezulta debitul orar de 7905 mcN/h=9845 mc/h (din capacitatea de cca 12000 mc/h a ventilatorului). A se observa ca este un debit important de aer cald care se pierde in hala. Aerul cald de sub vagonete se poate recupera pentru camera de combustie a uscatoriei (cum de altfel se realizeaza la majoritatea cuptoarelor, vezi si linia noua de caramizi). Proiectul va cuprinde preluarea acestuia de la canalul pe unde
25

refuleaza (fara a bloca accesul in canal) si introducerea sa in canalizatia de sub coloana mare de aer recuperat care duce la uscatorie (este o tubulatura dezafectata, care vine de la cuptorul alaturat, si care s-a pastrat fiind termoizolata impreuna cu tubulatura mare). Patrunderea ei in camera de combustie se face favorabil, sub coloana mare de aer cald. Se va urmari ca preluarea sa se faca, poate, chiar de ventilatorul de la camera de combustie a uscatoriei. (Se are in vedere si racordarea
absorbtiei la actuala camera de amestec de dinaintea VAC).

Valorificarea la uscatorie a acestui aer cald poate reduce consumul de caldura cu cca 164000 kcal/h (fata de 0 0C), echivalentul a cca 19 mcN/h, gaz natural. Efectul la camera de combustie la uscatorie va fi mentinerea aproape permanent a flacarii la nivel redus sau mentinerea pentru mai mult timp a arzatorului stins. Recuperarea se impune nu numai din motive de economie de gaz natural ci si prin faptul ca acesta este refulat in hala. Se propune intocmirea proiectului de recuperare. 12. Racirea lenta. Recuperarea aerului de la racirea lenta. Comentarii. Se considera racire lenta, racire de joasa temperatura, zona si intervalul de temperatura sub punctul de transformare a cuartului. Ca zona pe cuptor, trecerea prin punctul de transformare a cuartului este fara insuflari si extractii de aer, lasand produsele sa se raceasca lent, ...de la sine.Este o zona libera pe cuptor. Racirea de joasa temperatura urmeaza dupa aceasta zona. Racirea lenta este asigurata de aerul insuflat la contrapresiune, extractia facandu-se prin bolta, prin 6 absorbtii, cu hota, fiecare prevazuta cu o clapeta de reglare a debitului de aer aspirat. In sensul miscarii produselor in cuptor, acestea sunt:
- Absorbtia 1, plasata intre M67/68; este total inchisa; - Absorbtia 2, plasata intre M69/70; este total inchisa;

26

- Absorbtia 3, plasata intre M70/71; este total inchisa; - Absorbtia 4, plasata intre M73/74; este total inchisa; - Absorbtia 5, plasata intre M75/76; este deschisa 45 %; - Absorbtia 6, plasata intre M76/77; este deschisa 67 %; Toate absorbtiile verticale sunt racordate la colectorul orizontal care conduce aerul cald recuperat la camera de amestec, situata intre M61/62, camera in care aerul cald de la racirea aceasta, de joasa temperatura, se intalneste si se amesteca cu aerul preluat de la recuperarea de inalta temperatura, racirea rapida. Pe fiecare dintre circuitele de la racirea de joasa si de inalta temperatura imediat langa camera de amestec se afla serande cu servomotor. Din camera de amestec absoarbe ventilatorul de aer cald, VAC, plasat pe cuptor. In capatul dinspre iesirea produselor, colectorul de aer cald are o dilutie, siberul fiind inchis total.

Deoarece din 6 absorbtii sunt deschise doar ultimele doua, are loc lungirea zonei in care produsele sunt lasate sa se raceasca de la sine. Este masura luata dat fiind ca se ard produse sensibile la racire, tigle, se ard aceste produse in pachete compacte pe toate dimensiunile, dar si datorita faptului ca se ard pe acelasi vagonet produse total deosebite ca masa, grosimi si configurare. A se observa si faptul ca racirea finala se face pe o zona scurta (ultimul montant este M79, dupa care urmeaza ventilatorul de contravec neutilizat, pe bolta, si apoi ventilatoarele axiale de contravec). Racirea se face pe vagonetele 75, 76, 77, 78 si 79, deci pe lungimea a 5 vagonete. Masurarea temperaturii la racirea de joasa temperatura se face pe colectorul orizontal, pe portiunea dreapta dinaintea camerei de amestec, pe stanga, in sensul de circulatie a aerului recuperat. Tot pe aceasta zona dreapta s-a masurat debitul de aer cald recuperat de la racirea lenta. Temperatura aerului recuperat variaza pe perioada stationarii vagonetului intre impingeri, desi ventilatoarele axiale de pe usa introduc acelasi debit. Aceasta deoarece: - vagonetul are imediat dupa impingere pe noua pozitie o temperatura mai ridicata, care apoi scade treptat, urmare racirii;

27

- ventilatorul VAC isi modifica aspiratia pe zona racirii lente, desi asupra lui nu se intervine cu nimic, deoarece se modifica aproape mereu aspiratia pe RR, cealalta ramura care este legata tot la VAC, si modificarea aici influienteaza si aspiratia la racirea lenta. Urmarind Trend 6, Pen 3, rosu, se observa alura cu varfuri si vai, variatia de temperatura pe perioada de stationare a vagonetului fiind de 37 0C, de la 197 la162 0C (un exemplu real, dar a fost si de la 197 la 151 0C, sau de la 198 la1420C, sau de la 179 la 133 0C). Diferenta aceasta depinde de ritmul de impingere, de masa supusa arderii, de masa vagonetului si de alti factori. S-a masurat (marti 16 oct. ora cca 15h 30m ) debitul de aer pe colectorul de aer. Cu valorile masurate: pd medie=1,2938 mmCA, ps=- 9,15 mbar, t=163 0C, d=1200 mm, se gaseste debitul de aer cald recuperat la racirea lenta, in conditiile aratate, de 14272 mcN/h, adica 22793 mc/h, valoare care se coreleaza cu debitul insuflat de ventilatoarele de contrapresiune si cu pozitia serandei de pe racirea lenta. Nu sunt elemente de optimizat pe zona de racire lenta. Caracteristicile VAC, ce absoarbe si de la racirea lenta si de la racirea rapida, sunt: Tip- V40-1800 RR/3, Q=71000 mc/h, p=126 mmCA, temperatura maxima de lucru=150 0C, poz montaj=14, Motor de 45 kW, la 750 rot/min. Pe tubulatura orizontala de aer recuperat ce pleaca de la VAC spre precuptor, dupa ce s-a ramificat si la camera de combustie a uscatoriei, se gaseste o sonda de presiune care indica presiunea aerului in conducta ce duce la precuptor (vezi Trend 7, presiune aer recuperator), cu variatie permanenta a valorii, ccea ce intareste cele aratate mai sus. Variatia presiunii este deosebita, si mereu, deci
28

debitul pe acest traseu variaza mereu (la precuptor nu sunt clapete care sa induca variatii) iar aceasta se datoreaza racirii finale si RR. Trebuie observat ca totdeauna aceasta presiune variabila este + (fiind pe refulare de ventilator) dar variatia este in jurul axei de +8,25 (nu zero), intre 3,77 si 12,83. In cazul nepreluarii aerului cald de la cuptor de catre camera de combustie a uscatoriei, se poate evacua aerul la cos, printr-o seranda (in majoritatea timpului inchisa, recuperandu-se aerul cald, cel extras, in totalitate). A se observa ca datorita refularii VAC si a aspiratiei ventilatorului de la camera de combustie a uscatoriei, clapeta pe aspiratia de aer cald este deschisa la 65 % (vezi Trend 9). Variatia temperaturii aerului cald trimis la uscatorie precum si plasarea senzorului de temperatura catre canalul de aer cald, proaspat, al uscatoriei, intr-un punct fara inertie, determina arzatorul uscatoriei sa-si modifice mereu debitul (acest arzator este cu reglaj continuu).

13. Racirea rapida. Comentarii. Racirea rapida este realizata prin 3 grupuri, fiecare avand insuflare de aer rece si extractie de aer cald, fara a ramane siruri libere de buchine.
Insuflarea la grupul 1 de RR se afla intre M49/50; Extractia la grupul 1 de RR se afla intre M50/51; Insuflarea la grupul 2 de RR se afla intre M51/52; Extractia la grupul 2de RR se afla intre M52/53; Insuflarea la grupul 3 de RR se afla intre M53/54; Extractia la grupul 3 de RR se afla intre M54/55;

29

Prima insuflare si ultima extractie de la RR incadreaza 5 vagonete, ceea ce inseamna lungimea de 7750 mm, sau 3,333 ore, la ritm de 40 min un vagonet. Pentru intervalul de racire rapida de la 800 (760) 0C la 600 0C, rezulta viteza medie de racire de 60 (48) 0C/h care este o valoare uzitata pentru arderea simultana de produse diferite, in stive compacte. Existenta a 3 grupuri de RR este recomandata in toate cazurile, si mai ales cand se ard produse sensibile, deoarece se poate reduce temperatura pana la nivelul dorit, dar in trepte mai mici, fara a soca produsul. Functionau toate insuflarile si toate extractiile. Izolatiile termice sunt realizate corespunzator. Terminarea aspiratiei racirii grup 3 la spatele vagonetului 55 si existenta la racirea lenta a primelor 4 extractii inchise (prima deschisa este nr.5, la spatele vagonetului 75) inseamna o trecere foarte lenta prin punctul de transformare a cuartului. Aceasta este zona care trebuie sa se aiba in vedere la marirea ritmului de impingere, tinand seama si de prima extractie la racirea lenta. Viteza actuala de trecere este foarte favorabila explicand rebutul mic la ardere. Chiar si considerand zona de la V54 la V66 (corespunde primei aspiratii la racirea lenta), reducerea de temperatura de la 590 la 460 0C, se face pe 12 vagonete, adica 8 h, ceea ce inseamna o viteza de racire, de trecere prin punctul de transformare a cuartului, de 16,25 0C, valoare foarte avantajoasa (valorile sunt luate din curba de ardere reala, existenta
luni 15 oct, ora 18h18m).

Pe baza curbei reale de ardere aratata mai sus se poate calcula si viteza medie de incalzire si racire (nu cuprinde palierul, dar cuprinde RR in aceasta valoare care se obtine) pe intervalul de la Vag.4 (t=220 0C), la Vag. 73 (t=350 0C), ceea ce inseamna un interval de timp de 69 x 40 min=46 ore. Scazand palierul de 2,666 h (la 960 0C), rezulta 43,33 h, si viteza medie de incalzire,racire de 1350/43,333=
30

31,15 0C/h, o viteza redusa. Se poate deci incerca o marire treptata de ritm dar numai cu acelasi tip de incarcatura, eventual cea mai defavorabila ca masa, asezare, compactitate, configurare produse. (Palierul de temperatura se desfasoara de la V38 la V42, 4 vgonete adica 2,666 h (2h si 40 min),
la ritm de 40 min un vagonet).

Analizand si faza de incalzire a produselor, pe aceeasi curba de ardere, cu t=900

0

C, la V34, si t=650 0C, la V26, adica incalzirea de 250 0C pe 8 vagonete=5,333 h,

rezulta viteza de incalzire medie, dupa punctul de transformare a cuartului la preincalzire, de 46, 875 0C/h, viteza care poate fi marita. Concluziv, exista, dupa vitezele de incalzire, racire, posibilitatea de a mari ritmul de impingere, productia (acum produsele, la ritmul de impingere de 40
minute/vagonet, se ard in 63,33 h, un timp destul de ridicat). Ceea ce este restrictiv se

datoreaza multitudinii de produse care se ard in acest cuptor (fara a exista ...programari periodice, de lunga durata pentru un anume produs), aceste produse diferind mult ca masa, grosimi de pereti, zone de concentrare de eforturi, compozitie in masa, grad de aerare a stivei, necesitatea de difuzare in masa a oxigenului etc. Altfel spus, daca s-ar arde doar tigla sau doar caramida, se poate mari in mod clar ritmul. In cazul de fata, existent la beneficiar, trebuie sa se ia decizia de marire treptata a ritmului de impingere, sub 40 minute, cu asumarea unor riscuri privind rebutul pe perioada de efectuare a incercarilor la noul regim (a se nota parametrii de la care se
pleaca, pentru a se reveni, la nevoie, la vechiul regim).

S-a masurat debitul de aer preluat de la racire rapida, pe portiunea dreapta orizontala a colectorului orizontal, dupa toate absorbtiile, inainte de camera de amestec. Cu valorile masurate: pdin.medie=8,3588 mmCA, ps=- 8,66 mbar, t=317 0C, d=700 mm, rezulta Q=10 611 mcN/h=22 933 mc/h.
31

Cele doua recuperari preluate de VAC inseamna 22 933 + 22 793= 45 726 mc/h (10 611+ 14 272=24 883 mcN/h), rezultand o temperatura intre 317 si 163 0C.

14. Punctul neutru. Observatii. Punctul neutru se afla intre M48/49, peste un vagonet urmand prima insuflare la RR. Presiunea din laborator este preluata de o sonda introdusa prin vizorul deja existent, pe partea dreapta a cuptorului, etansandu-se corespunzator. Valoarea presiunii in acest punct este urmarita pe monitorul din camera de comanda (vezi Trend 8, Pen1). Este bine realizat ca valoare si bine mentinut in timp. Variatiile sunt raportate la axa de referinta 0,00 mmCA, limitele urmatoare ca axe fiind +/_ 1,25 mmCA. Pe perioada investigatiilor variatiile au fost intre 0,00 si 0,16 mmCA.

15. Etanseitatea cuptorului, a traseelor de aer si gaze. Termoizolatia. Analiza. - Cuptorul are zidaria peretilor laterali asa cum a fost realizata initial. Nu se cunoaste starea termoizolatiei de kiselgur din pereti, dar cuptorul, asa cum se prezinta, nu are pierderi semnificative prin pereti si nu trebuie izolati suplimentar peretii. - S-au facut masuratori de temperatura la pereti, in spatele montantului metalic, unde temperatura este cea mai ridicata. Valorile sunt normale, iar acolo unde ele sunt ridicate se observa pe perete ca este innegrit (mai ales in zona cu presiune termica), ca dovada ca rostul de dilatare (aflat in spatele montantului)
32

nu este etans. Se vad zone innegrite si la profilele I, orizontale, care sustin umerii de bolta ceramici.

- Se va controla, la oprirea cuptorului, fiecare rost de dilatare, se va curata de eventuale depuneri si se va astupa ingrijit cu fibra ceramica, indesata bine. Idem la umerii de bolta, daca apar spatii. Se va actiona in interior corelat cu aspectul existent in exterior, pe cuptor. Valorile masurate, pe partea stanga a cuptorului: In spatele M2- 27 0C, In spatele M8- 28 0C, In spatele M12- 28 0C, In spatele M16- 29 0C, In spatele M20- 42 0C, In spatele M23- 38 0C, incep apoi arzatoarele laterale, In spatele M27- 40 0C, In spatele M32- 51 0C, s-au terminat arzatoarele laterale, In spatele M36- 86 0C, In spatele M38- 75 0C, In spatele M48- 90 0C, In spatele M45- 67 0C, In spatele M47- 65 0C, In spatele M50- 65 0C, In spatele M53- 57 0C, In spatele M56- 60 0C, In spatele M59- 51 0C, In spatele M62- 116 0C, (este o zona puternic innegrita) In spatele M66- 62 0C,
33

In spatele M70- 106 0C, (este o zona puternic innegrita) Intre M37/38, pe zidarie- 50 0C, Intre M45/46, pe zidarie- 65 0C, Intre M72/73, pe zidarie- 50 0C, Intre M75/76, pe zidarie- 33 0C, - Bolta este bine izolata. - Tubulaturile de aer cald, deja izolate, sunt foarte bine izolate si adeveresc calculele si grosimile de izolatie facute pentru cuptorul nou. In text s-au indicat zonele de tubulaturi sau ventilatoarele care trebuie izolate (neizolate in prezent). - Exista iesiri de gaze la buchine. La oprirea cuptorului se vor verifica si se va stabili si o imbunatatire a actualului sistem de etansare intre teava arzatorului si teava de buchina (poate si o cochilie din fibre ceramice). Analize de gaze efectuate pe cuptor in zona primelor grupuri de ardere, in aerul de deasupra buchinelor, pun in evidenta existenta dioxidului de sulf, in valori de 1-3 ppm, lucru care se si simte in atmosfera de pe cuptor. De altfel, interventia la buchine, la reglarea sau schimbarea arzatoarelor din bolta de catre cuptorar implica utilizarea mastii, ceea ce se si face. Desi exista in plafonul cladirii, dar peste uscatoria alaturata cuptorului, deschideri, aerul de pe cuptor, din zona de ardere este in mod clar absorbit si de aspiratia camerei de combustie a uscatoriei, putand ajunge si pe aceasta cale dioxid de sulf in uscatorie, nu numai prin aerul recuperat de la cuptor. La recuperarile de joasa si de inalta temperatura, in punctele unde s-au efectuat masuratorile de debit, nu s-a semnalat prezenta oxidului de carbon, iar dioxidul de sulf este 0 sau 1 ppm. Acesta poate proveni din laborator dar poate fi si introdus in laborator prin aerul care se insufla la RR, aer care aspira din zona de pe bolta.

34

Nu se cunoaste starea in care au fost lasate canalele in lungul cuptorului, la partea superioara a peretilor; se va analiza aceasta la oprirea cuptorului, izolandu-le complet sau se pot utiliza ca...recuperator de caldura pentru uscatorie. A se verifica si pozitia fiecarui registru ceramic din zona de racire.

16. Elemente despre productia intrata si iesita de la ardere. Consumul specific de caldura la ardere. Observatii. Asa cum am aratat, pe acest cuptor se arde o mare diversitate de produse, apartinand celor doua categorii: de zidarie si de acoperis. Si in perioada investigatiilor a fost o situatie similara. In caietul de tura cuptorarul inregistreaza vagonetul care intra, ca ora de intrare, ca numar purtat de vagonet si tipurile de produse incarcate pe vagonetul intrat. Idem, pentru ceea ce iese ca produs ars. Astfel, in ziua de luni 15.10. 2007, schimbul 1, s-au introdus :
-

3 vagonete cu CN + 365 (CN- caramida normala, plina + GV 365/180/138); 1 vagonet cu LOD +290; (290- GV 290/240/138) 8 vagonete cu TGM + 290 (TGM-tigla tip Marsillia + GV290/240/138);

si au iesit: - 2 vagonete cu TGM + 365;

-

10 vagonete cu TGM + CE (CE-caramida eficienta, fie GV290/140/88, fie GV240/115/88)

In schimbul 2 s-au introdus: - 12 vagonete cu TGM + 290 si au iesit: - 8 vagonete cu CE; - 2 vagonete cu CN + 365; - 1 vagonet cu LOS + 365; - 1 vagonet cu CE + TGM.

35

 Se va considera, mai jos, o incarcare reprezentativa, pentru vagonetul cu produs ars, compusa din: a) picioare de reazem din blocuri ceramice cu goluri verticale, GV 290/240/138, 400 de bucati pentru cele doua sprijine, fiecare bloc ars avand 8,445 kg/buc, (date de la laboratorul uzinal) ceea ce inseamna 3378 kg/vag. b) incarcatura intre reazeme, din tigle tip Marsillia, 580600 de bucati (depinde de cum se aseaza, cat de presat sau de rarefiat, depinde de operatorul care aseaza, daca se porneste bine direcionat cu tiglele intre reazeme, alte elemente), avand 2,628 kg/buc, adica 590 x 2,628=1551 kg/vag. Rezulta, total masa arsa pe vagonet, 3378 + 1551=4929, rotund 4930 kg ars/vag. Cum ritmul de impingere a fost de 1 vagonet la 40 minute, rezulta productia, in produs ars brut: - 7395 kg/h; - 177,480 t/zi. Pe baza celor prezentate la punctul 7, cu puterea calorifica inferioara de 8600 kcal/mcN, rezulta consumul specific de caldura la ardere, 244,354 kca/kg ars brut. Consumul specific de cca 245 kcal/kg ars, la ardere este un consum foarte bun, asa cum se inregistreaza la cuptoarele modernizate. Acest consum favorabil se datoreaza: - faptului ca in zona cuptorului produsele intra cu temperatura de la iesirea din precuptor; - introducerii in masa caramizilor si blocurilor ceramice a rumegusului, ceea ce inseamna un aport termic suplimentar fata de consumul de gaz natural.
A se avea in vedere ca masa caramizilor reprezinta 68,53 % din masa totala de caramizi+tigle incarcata pe vagonet, deci aportorul suplimentar este in 68,53 % din incarcatura de pe vagonet;

36

Tiglele se realizeaza din argila + deseu ceramic macinat, ca degresant, 10,27 %, procentele fiind la masa constanta. Caramizile si blocurile ceramice se realizeaza din argila + rumegus, ca degresant, 5,51 %, la masa constanta.

- inexistentei unei mase suport suplimentare pe vagonet, ca suport al produselor (asa numitii ochelari).

17. Gradul de recuperare a caldurii din zona de racire. Comentarii. Din zona de racire a cuptorului, se recupereaza cantitatea de 14272+10611=24883 mcN/h, aer cald a carui temperatura variaza mereu pe perioada de la o impingere la alta. In conformitate cu Trend 6, Pen5, unde se indica variatia temperaturii aerului dupa ce s-a amestecat (cel de la racirea lenta + cel de la racirea rapida, fiecare cu variatiile sale de temperatura), dupa VAC, se observa ca temperatura variaza intre valorile de 179 0C (medie a valorilor 181,180,174,182, la final de impingere) si 207
0

C (medie a valorilor corespondente, de 207,206,213,203, la inceput de impingere).

Cu valoarea medie de 193 0C (variatia se poate aproxima bine ca liniara), rezulta ca de la produse se extrage la racire cantitatea de caldura de 1 356 000 kca/h (c=0,315 kcal/mcN C, ti=20 0C). Aceasta inseamna cca 183 kca/kg ars, adica un grad foarte bun de recuperare la racire, prin aer cald, a caldurii din produse dar si din vagonet.

18. Vagonetele. Observatii. S-a aratat ca vagonetul de tigle are dezavantajul major de a fi scurt, ceea ce creste, relativ, masa datorita pieselor refractare de coronament, cu toate consecintele defavorabile care decurg de aici, la preincalzire si la racire. Apar si problemele legate

37

de multiplicarea zonelor de imbinare, deci a etansarilor frontale si intre sorturi, de intretinere (nr. de roti/ lungime de cuptor etc). In conditiile in care aceste vagonete au fost modernizate, precum si costul foarte mare cerut de orice interventie la vagonete, solutia cea mai corecta este pastrarea lor, cu intretinerea corespunzatoare, si introducerea, cu ocazia reparatiilor, a solutiilor si elementelor de progres tehnic, preluate de la vagonetele de caramizi de la linia noua. O analiza a vagonetelor tip Burton s-a facut de catre autorii lucrarii (vezi lucrarea Finalizarea
studiului pentru imbunatatirea vagonetelor, faza II, iunie 1999, cap.V, existenta la beneficiar; in baza acesteia se sustin unele elemente prezentate despre vagonete).

Cel putin din punctul de vedere al termoizolarii lor, faptul ca exista racirea fortata a zonei lor inferioare, pe zona de racire a cuptorului, inseamna ca pierderile de caldura prin structura acestora sunt in buna parte recuperate prin aerul cald de sub vagonete, cu conditia ca acest aer sa fie recuperat la uscatorie. 19. Observatie referitoare la termocuplele si grupurile din bolta. Pe bolta cuptorului sunt 8 grupuri de ardere, toate identice, grupuri cu arzatoare fara aprindere si fara supraveghere de flacara. Distribuitoarele de aer si gaz ale grupurilor sunt in dreptul montantilor M32, 34, 36, 38, 40, 42, 44, 46, 8 grupuri, alimentand fiecare arzatoarele situate pe sirurile de buchine de dinainte si de dupa distribuitor. Termocuplele in bolta sunt situate intre M31/32, M33/34, M35/36, M37/38, M39/40, M41/42, M43/44, M45/46, M47/48,. Toate grupurile din bolta sunt deci comandate de termocuple care nu sunt incadrate de arzatoarele grupului (cum sunt la alte cuptoare), ele plasandu-se in afara grupului. Din acest motiv este necesar sa se marcheze, spre a se identifica usor, care este termocuplul care comanda, in automatizare, fiecare grup de ardere.

38

Uscatoria.
a) Descriere. Uscatoria de tigle (ramura camerelor 1-18) este de tip convectiv, Keller, cu camere de uscare (18 camere, fiecare dintre acestea avand in componenta camerele A si B, la care clapetele
- pentru agentul proaspat si pentru agentul uzat- se actioneaza in acelasi timp, de acelasi mecanism, deci fiecare camera dubla functioneaza in regim individual).

Agentul de uscare proaspat poate patrunde (dupa un program prestabilit, automatizat,

automatizabil) in camera de uscare printr-o clapeta reglabila, din canalul distribuitor de

aer cald (aflat sub presiune, la cca +11 mmCA), plasat transversal peste camere, deasupra acestora, fiind insuflat peste produse in sensuri diferite, alternand, de catre un ventilator intubat (asa numitul clopot, avand di=800 mm, h=1260 mm, plasat in spatiul de
deasupra camerei de uscare propriu-zise), ventilator care isi modifica pozitia la anumite

intervale, reglabile ( Clopotul insufla agentul 10 minute pe mijlocul camerei deci circulatia prin
camera se face de la mijloc catre capete, apoi 15 minute insufla pe la fiecare dintre capete. In functionarea camerei procesul se desfasoara astfel: dupa incarcarea cu produse crude, primele 9 ore toate clapetele sunt inchise, cu clopotul functionand; apoi pana la 42-48 de ore se merge cu 2 diviziuni la 9 ore, pe cadranul din camera de comanda; dupa 48 de ore, trecandu-se de punctul critic, la tigle, se merge din 10 in 10 diviziuni, la 3 ore; se ajunge la ciclul total de 72 de ore pentru tigle si de 96 ore pentru caramizi).

Agentul uzat, incarcat mai mult sau mai putin cu umiditate este evacuat din camera printr-o clapeta, de asemenea reglabila, in canalul de aer uzat, colector pentru toate camerele, canal plasat paralel cu cel de aer cald proaspat. La capetele canalului de aer uzat sunt ventilatoarele axiale de extractie, evacuare, agent uzat. Exista o ramificatie de la acest canal colector catre camera de combustie a uscatoriei, prin care o parte din aerul uzat se poate recircula prin camera de combustie, circulatia facandu-se urmare aspiratiei realizata de camera de combustie.

39

b) Fluxurile la camera de combustie. Camera de combustie prezinta urmatoarele intrari de agenti termici:
-

gazul natural, care se arde intr-un grup de ardere (special conceput cu protectie si
gauri incat flacara sa nu fie stinsa de curentul de aer care vine din spate, dar sa fie asigurat aerul de ardere necesar), grup care a fost echipat cu sistem continuu de reglare a

flacarii, a debitului, comandat de termoelementul care masoara temperatura pe canalul de aer cald; - aerul proaspat, rece, din hala, absorbit prin jaluzelele deschise ale camerei de combustie, plasate in amonte de arzator, pe peretele frontal al camerei; - aerul cald recuperat de la racirea lenta si rapida ale cuptorului, insuflat de VAC al cuptorului si absorbit de ventilatorul camerei de combustie; intrarea se face in amonte de arzator; - aerul uzat recuperat (prin absorbtie) de la uscatorie, intrat de asemenea in amonte de arzator. Agentii termici intrati si rezultati din ardere, se absorb, se amesteca si se refuleaza in canalul distribuitor de aer cald cu ventilatorul camerei de combustie a uscatoriei. c) Factori care influienteaza durata de uscare. Se mentioneaza acestia pentru a fi luati in considerare in ceea ce se intreprinde in exploatare, indiferent de tipul uscatoriei. Durata uscarii depinde de un ansamblu de factori:
-

insusirile argilei, insemnand: gradul de macerare, difuzivitatea de umiditate- conditionata

de temperatura de fasonare si de degresantii utilizati, rezistenta de rupere la intindere (puterea lianta), coeficientul de contractie transversala (Poisson), coeficientul de contractie la uscare, modulul de elasticitate, rezistenta la compresiune in conditiile de fasonare, umiditatea de fasonare, tixotropia, umiditatea critica s.a.

40

caracteristicile geometrice ale produsului, insemnand: formatul, forma si distributia

golurilor, modulul de rezistenta in raport cu solicitarile mecanice cauzate, caracteristicile rezemarii in timpul uscarii, diversitatea produselor uscate in acelasi uscator;

dotarea liniei de preparare- fasonare, insemnand: calitatea prelucrarii, gradul de

atenuare a efectelor de structura, temperatura de fasonare;

agentul termic de uscare si elementele in stransa legatura cu acesta, insemnand:

parametrii sai de stare, campul de viteze, alternarea sensului de circulatie a agentului termic, socarea termica a produselor crude, directia golurilor produsului in raport cu cea a deplasarii agentului termic, pierderile de caldura ale constructiei uscatorului, caldura inmagazinata de aceasta, regimul piezometric, intrarile de aer fals, inertia termica a elementelor supuse regimului termic variabil, conditiile de favorizare a stratificarii gazelor dupa densitati la uscatoriile cu inaltime mare si cu viteze reduse de circulatie a agentului termic;

manipularea si rezemarea produselor pana la uscarea lor, insemnand: forma si

materialul dispozitivelor de rezemare, suprafata de contact intre produse si suporti, socurile mecanice si trepidatiile pe care le suporta produsele la preluare, la trecerea peste placile turnante si peste imbinarile de sine, repartitia produselor pe rame in uscatorie;

calitatea exploatarii, insemnand: ritmicitatea productiei, minimizarea numarului de

variabile, adaptarea reglajelor la modificarile dirijate ale regimului de uscare.

Cateva din aspectele de mai sus se detaliaza in cele ce urmeaza:

Grosimea peretilor: durata de uscare a unui perete este proportionala cu (2 x ) drumul parcurs de umiditate pana la suprafata de uscare, la puterea 1,52, - vezi deci influienta negativa asupra uscarii a produselor cu grosimi diferite de pereti; Forma produselor: sa se asigure uniformizarea contractiilor pe cele trei directii rectangulare. Uniformizarea contractiilor necesita o intesitate a uscarii (cantitatea de apa eliminata din produs in unitatea de timp si pe unitatea de suprafata) proportionala cu grosimea peretelui, astfel incat umiditatea medie pe zone restranse ale produsului sa aiba aproximativ o aceeasi valoare pentru intregul produs. Altfel spus, uscarea unei tigle trebuie condusa dupa ceea ce admite produsul in zonele cele mai groase si concentratoare de eforturi. Fasonarea la cald: are avantajele de reducere a umiditatii de fasonare, de atenuare a structurii, de reducere a consumului de energie electrica, de reducere a duratei de uscare si a tensiunilor interne (la 80 0C, difuzia apei in masa de argila este aproape dubla fata de cea la 35
0

C, uzuala la fasonare, iar produsele se usuca de cca doua ori mai repede la 80 0C decat la 35

41

C). Dar, fasonarea la cald necesita si evitarea racirii produselor (inainte ca produsele sa intre

in uscatorie) sub temperatura umeda a agentului termic (vaporii de apa din agentul termic vor condensa pe produse, marind umiditatea lor). Mediul din hala de productie poate determina o uscare superficiala prea rapida a unor produse calde, si de aceea este necesara protejarea lor pana la introducerea in uscatorie. Mentinerea calda a produselor pana se introduc in uscatorie face ca uscarea sa inceapa chiar imediat dupa introducerea produselor in uscator, iar umiditatea din produse sa migreze -catre suprafetele de uscare- atat datorita diferentelor de concentratii de umiditate cat si datorita diferentelor avantajoase de temperaturi intre interiorul si exteriorul peretelui. Asezarea produselor pe rame si in uscatorie: trebuie sa se evite spatiile mari la perete, sa se evite gruparea, alaturarea, lipirea, a doua trei produse

d) Avantajele si dezavantaje uscatoriei de tip camere. Avantajele acestor tipuri de uscatorii sunt mai ales rezultate din situatiile existente in multe unitati de productie, dezvoltate ca sa produca toata gama de produse de zidarie si de acoperis in aceeasi sectie. - asigura uscarea unei mari diversitati de produse, chiar daca numarul acestora este redus, fara a ocupa neaparat in intregime o camera de uscare; - se poate introduce produs la uscare fara a fi dependent de o alta neaparata scoatere de produs uscat (la uscatoriile tunel, orice intrare de carucior cu produse crude presupune scoaterea altuia cu produse uscate); - se poate dirija regimul de uscare pe unitati mici (camera, camere de uscare); - se adapteaza bine la variatiile de cerere a unui produs si la variatiile de capacitate de fasonare, extractie; - permite uscarea diferentiata a produselor, deci cicluri de uscare diferite de la o camera de uscare la alta (la cele tunel, produsele trec prin acelasi regim termic); Dezavantaje:

42

- fiindca se pot usca, se usuca, simultan mai multe feluri de produse, temperatura agentului de uscare si curba de uscare trebuie adaptata produsului cel mai dificil de uscat, tigla. Aceasta dezavantajeaza unele produse de tip caramizi, ca durata de uscare, dar le avantajeaza ca blandete de uscare si ca rebut datorat uscarii: - prezinta o multitudine de clapete care trebuie deschise sau inchise treptat pe fiecare ciclu de uscare; clapetele, de regula, nu asigura etanseitatea si de aici rezulta o serie de aspecte negative legate de regimul termic si de pierdere de agent termic; - prezinta o multitudine de mecanisme (deci organe care efectueaza sau asigura miscare) de manevrare a clapetelor, care necesita reglaje si intretinere; - prezinta o multitudine de zone care trebuie etansate si care se etanseaza foarte greu si ineficient, nefiind fixe (usi de foarte mari dimensiuni, la fiecare camera); acestea implica si termoizolatie; - se realizeaza foarte greu o uniformizare termica pe sectiunea transversala a camerei; - functionand discontinuu, apar consumuri energetice datorita acumularii termice la structura din beton a uscatoriei; - au consumuri termice sensibil mai ridicate decat actualele uscatorii moderne, ceea ce inseamna o valorificare ineficienta a aerului cald recuperat de la cuptor (aspect pe care se pune un accent deosebit la cuptor); - necesita multiple manevre la incarcarea si descarcarea produselor, operatii care in mod clar nu mai tin de modernitate tehnologica; - operatorii care efectueaza incarcarea-descarcarea (keller-istii) trebuie sa suporte regimuri termice severe; - microclimatul in zona usilor uscatoriei este, de regula, dificil;

e) Aerul uzat recuperat, recirculat, de la uscatorie la camera de combustie.

43

S-a masurat (16.10.2007, arzatorul camerei de combustie fiind pe minim) pe tubulatura orizontala ce leaga canalul de aer uzat cu camera de combustie. Cu pdmedie=3,04677 mmCA, ps=- 0,62 hPa, tus=47 0C, tum=21,9 0C, d=930 mm, rezulta debitul Q=15 350 mcN/h=17 993 mc/h. Cantitatea de aer recirculata este corespunzatoare. Desi pare nesemnificativ, este un potential termic important deoarece temperatura agentului cald proaspat care trebuie preparat este de 85- 90 0C. Caldura recuperata reprezinta (fata de 0 0C) 223 650 kcal/h

f) Masurile care trebuie sa se aiba in vedere la uscatorie.

Pe termen scurt:
a) verificarea indicatorilor termici, pentru a porni in exploatare de la un parametru precis, pe baza caruia se conduc regimurile de uscare, si de care depinde consumul de gaz natural la uscatorie (diferente de 8-10 0C fata de indicatia reala si
reprezentativa reprezinta mult pentru procese care au ca temperatura de intare 89 90 0C, cat era in acea perioada in canalul de aer cald);

plasarea termorezistentei de comanda a arzatorului intr-

un punct de pe canalul de aer proaspat in care inertia termica este importanta; b) etansarea riguroasa a canalului de aer cald proaspat, inclusiv a chepengurilor de interventie; idem la canalul de plasare a clopotelor; c) termoizolarea la interior a canalului de aer cald, pe cele 3 laturi necirculabile (cu material fibros, placi, rabit si tencuiala; nu cu polistiren si plasa din plasic, care este
acoperita cu un component puternic inflamabil); d) termoizolarea la interior a camerelor de uscare, peretii laterali intre cele doua

plansee, cel de spate si plafonul, pentru a reduce, in principal,acumularea de caldura la functionarea ciclica, dar si pierderile de caldura prin pereti; termoizolare cu panouri prefabricate deja de jos (exista situatii in care camerele se
44

reincarca cu produse dupa ce peretii s-au racit, trebuind sa ajunga la temperatura de lucru, acumuland din nou caldura; caldura acumulata este importanta datorita masei mari, de beton, de zidarie, care acumuleaza);

e) refacerea corecta a termoizolatiilor la usile care se vor repara;

f) refacerea corecta a etansarii la usile care se repara, inclusiv reazemele care

sprijina usa si o mentine apasata pe peretele frontal (exista pierderi de agent cald in hala
pe la toate usile, dovada fiind si microclimatul din zona chiar daca nu sunt camere in golire; vezi si sensul de insuflare, aspiratie al clopotului);

g) repunerea in functiune a ventilatoarelor axiale de la capetele canalului (in lipsa

acestora agentul, in camera, poate circula fara sa acopere anumite zone ale sectiunii transversale a camerei);

h) termoizolarea corespunzatoare a tubulaturii de aer recuperat la camera de combustie; i) realizarea captarii si utilizarii la camera de combustie a aerului cald de la racirea vagonetelor (a se vedea si cele prezentate la cuptor) si, eventual, utilizarea ca recuperator de caldura a canalelor orizontale de la partea superioara a peretilor cuptorului;

Pe termen mediu-lung:
1. Separarea uscarii tiglelor de uscarea caramizilor si blocurilor ceramice. Actuala ramura de 18 camere sa ramana pentru uscarea caramizilor din aceasta sectie (pana la realizarea unui nou cuptor, numai pentru tigle, care nu va necesita suporti din caramizi, pe lateral, dupa care sectia va deveni numai pentru tigle); 2. Realizarea unei uscatorii noi, numai pentru tigle, care sa fie adaptata de la inceput viitoarei capacitati de ardere a tiglelor; g) Calitatea aerului intrat si iesit din uscatorie. La analiza cuptorului, s-a aratat ca exista componenti (CO, NO) in aerul cald recuperat de la cuptor (provenind fie din laborator, fie din aerul insuflat in laborator de catre ventilatoarele de la racirea rapida, aer preluat de deasupra buchinelor).

45

In mod evident, acesti componenti ajung si in uscatorie prin aerul cald recuperat la camera de combustie a uscatoriei. Se adauga si componentii din aerul de pe cuptor, aer absorbit de camera de combustie a uscatoriei, aflata in vecinatate (pe la golurile din plafon plasate foarte sus se elimina aer, datorita ascensiunii sale). Pot aparea componentii CO si la arzatorul camerei de combustie, arzator de constructie simpla, chiar daca aerul este suficient. Analizele facute pe aerul care este recuperat de la uscatorie arata prezenta, in cantitati reduse a componentilor: CO (pana la 5-7 ppm), NO (1 ppm) si SO2 (1ppm). Prezenta acestora in uscatorie nu poate fi justificata decat ca mai sus. Se poate diminua eventuala aparitie a acestora la camera de combustie a uscatoriei daca se reduce consumul de gaz natural prin utilizarea aerul recuperat de la racirea vagonetelor.

46

Concluzii (pentru precuptor, cuptor si uscatorie). 1. Cuptorul si precuptorul au introduse majoritatea elementelor de modernitate tehnologica actuala (vezi pct.2). Nu sunt introduse cele care ar fi necesitat schimbarea radicala a zidariei si a vagonetelor (ex.-bolta dreapta in loc de bolta arc). 2. Exista si elemente de nemodernitate tehnologica, datorate imposibilitatii aplicarii masurilor de modernizare atata timp cat s-a pastrat cuptorul ca zidarie (vezi pct. 2). 3. Monitorizarea procesului de ardere se face prin PC-ul din camera de comanda. In meniul de monitorizare sunt cuprinse toate elementele pentru o corecta, complexa si moderna supraveghere/ urmarire a cuptorului si a precuptorului. 4. La precuptor, se impun doar masuri simple, de crestere a etanseitatii (la usa de intrare in precuptor, la usa verticala de dupa vag.16 si la fostele registre ceramice RU; verificare cu flacara inainte de a se fi oprit cuptorul si notarea zonelor in care sa se intervina apoi), si de izolare a suprafetelor neizolate (camera de amestec, ventilatoare; interventia la elementele statice intre impingeri se poate realiza in buna parte in mers). A se vedea si pct. 7, de mai jos 5. La zona de preincalzire se impune verificarea si asigurarea etanseitatii la fostele registre RE, stanga, dreapta; de asemenea verificare cu flacara, ca mai sus. A se verifica si traseele de tubulatura si partea de jos a VGA, pentru a constata daca sunt depuneri de particule, praf, colmatat datorita condensarii substantelor degajate din rumegus.
47

6. Se impun masuri pentru reducerea oxidului de carbon la cosul de gaze arse. In text se prezinta modalitatea de abordare graduala pentru a incerca reducerea acestor componenti; 7. Se poate reduce temperatura la cosul VGA daca vagonetele ar intra in cuptorul propriu-zis, pe pozitia 1, mai putin incalzite, cu 10-15 0C, din precuptor. Aceasta inseamna mai putin aer cald trimis la precuptor si mai mult aer lasat pentru uscatorie, ceea ce poate conduce la un consum mai mic la arzatorul de gaz al camerei de combustie de la uscatorie. Se pot face astfel de manevre dar trebuie actionat in trepte mici si lasate suficient timp (zile) pe pozitia noua inainte de a se actiona pentru alta manevra. 8. Ceea ce trebuie verificat si urmarit la ventilatoarele de recirculare de la preincalzire, VRP, sunt: deschiderea siberelor ceramice orizontale de pe pereti, la partea superioara; pozitia siberelor ceramice, stanga, dreapta, de la partea superioara a peretilor; izolarea, cu panouri demontabile, a ventilatoarelor VRP; depunerile de particule, de pe traseele pe refularea VRP (se verifica usor caci exista deja gauri cu capace pe fiecare refulare, la partea de deasupra a tubulaturii). 9. Consumul de gaz natural indicat la tabloul din camera de comanda nu este corect, nici ca factor de transformare nici ca indicatie in mcN. Pana la remedierea situatiei se va considera indexul contorului de pe cuptor, normalizandu-se valorile dupa procedura indicata in prezenta lucrare. Se recomanda ca odata pe zi, de ex. la ora 7 dimineata, sa se noteze indexul contorului in caietul de tura.

48

10. Este bine ca ventilatorul de aer al arzatoarelor laterale, ventilator de presiune foarte inalta, direct cuplat, sa fie carcasat fonic cu o cusca, care permite accesul usor la ventilator. Se va schimba total regimul fonic pe cuptor. 11. Organizarea schimburilor, desi este mai buna ca la linia noua, impune stoc mare de vagonete pentru duminica, conduce la racirea totala a produselor uscate, impune manevre multe de introducere, scoatere vagonete pe/de pe liniile de garare. Uscatoria isi lungeste ciclul desi nu se impune de produs. 12. Este benefic sa se mareasca etansarea usii de iesire de la cuptor, pe intreg conturul ei. 13. Capacitatile la contrapresiune, ca si la evacuare gaze arse, sunt corespunzatoare si pentru capacitati de ardere marite sensibil. 14. Exista un potential termic important care acum se pierde in hala si care poate fi, si trebuie, valorificat la camera de combustie a uscatoriei - aerul cald de la racirea vagonetelor. Se poate intocmi proiectul; executia se poate face ....din mers. 15. Se va controla, la oprirea cuptorului, fiecare rost de dilatare, se va curata de eventuale depuneri si se va astupa ingrijit cu fibra ceramica, indesata bine. Idem la umerii de bolta, daca apar spatii. Se va actiona in interior corelat cu aspectul existent in exterior. Exista iesiri de gaze la buchine. La oprirea cuptorului se vor verifica si se va stabili si o imbunatatire a actualului sistem de etansare intre teava arzatorului si teava de buchina (poate si o cochilie din fibre ceramice).
49

16. Nu se cunoaste starea in care au fost lasate canalele in lungul cuptorului, la partea superioara a peretilor; se va analiza aceasta la oprirea cuptorului, izolandu-le complet sau se pot utiliza ca...recuperator de caldura pentru uscatorie. A se verifica si pozitia fiecarui registru ceramic ramas la zona de racire.
17. Exista, dupa vitezele de incalzire, racire, posibilitatea de a mari ritmul de

impingere, productia. Ceea ce este restrictiv se datoreaza multitudinii de produse care se ard in acest cuptor (fara a exista ...programari periodice,
de lunga durata pentru un anume produs), aceste produse diferind mult

ca masa, grosimi de pereti, zone de concentrare de eforturi, compozitie in masa, grad de aerare a stivei, necesitatea de difuzare in masa a oxigenului etc. Altfel spus, daca s-ar arde doar tigla sau doar caramida, se poate mari in mod clar ritmul. In cazul de fata, existent la beneficiar, trebuie sa se ia decizia de marire a ritmului cu asumarea unor riscuri privind rebutul care ar putea aparea pe perioada testelor. 18. Consumul specific la ardere, provenit numai din gaz natural, este de 245 kcal/kg ars, un consum specific foarte bun, obtinut in conditiile in care in masa de caramizi (care detine 68,53 % din masa incarcaturii arse de pe vagonet) exista rumegus inglobat, ca aportor suplimentar si ca degresant, in proportie de 5,51 %, raportat la masa constanta. 19. Gradul de recuperare a caldurii din produse si vagonet, la racire, prin aerul cald, este foarte bun. Rezultatul este racirea corespunzatoare a produselor si a vagonetului.

50

20. Este necesar sa se marcheze, spre a se identifica usor, care este termocuplul care comanda, in automatizare, fiecare grup de ardere de pe bolta.

22. Masuri care trebuie sa se aiba in vedere la uscatorie. Trebuie sa se mentina recuperarea, recircularea, de aer uzat de la uscatorie, acesta reprezentand un potential important (15 350 mcN/h, la 47 0C);

Masuri pe termen scurt: a) verificarea indicatorilor termici, pentru a porni in exploatare de la un parametru precis, pe baza caruia se conduc regimurile de uscare, si de care depinde consumul de gaz natural la uscatorie (diferente de 8-10 0C fata de
indicatia reala si reprezentativa reprezinta mult pentru procese care au ca temperatura de intare 89 90
0

C, cat era in acea perioada in canalul de aer cald);

plasarea termorezistentei de comanda

a arzatorului intr-un punct de pe canalul de aer proaspat in care inertia termica este importanta; b) etansarea riguroasa a canalului de aer cald proaspat, inclusiv a chepengurilor de interventie;
c) termoizolarea la interior a canalului de aer cald ( cu material fibros, placi, rabit si tencuiala; nu cu polistiren si plasa din plasic, care este acoperita cu un component puternic inflamabil); d) termoizolarea la interior a camerelor de uscare, peretii laterali intre cele

doua plansee, cel de spate si plafonul, pentru a reduce, in principal, acumularea de caldura la functionarea ciclica, dar si pierderile de caldura prin pereti; termoizolare cu panouri prefabricate deja de jos (exista situatii

51

in care camerele se reincarca cu produse dupa ce peretii s-au racit, trebuind sa ajunga la temperatura de lucru, acumuland din nou caldura; caldura acumulata este importanta datorita masei mari, de beton, de zidarie, care acumuleaza);

e) refacerea corecta a termoizolatiilor la usile care se vor repara;

f) refacerea corecta a etansarii la usile care se vor repara, inclusiv reazemele

care sprijina usa si o mentine apasata pe peretele frontal (exista pierderi de agent
cald in hala pe la toate usile, dovada fiind si microclimatul din zona chiar daca nu sunt camere in golire; vezi si sensul de insuflare, aspiratie al clopotului);

g) repunerea in functiune a ventilatoarelor axiale de la capetele canalului (in

lipsa acestora agentul, in camera, poate circula fara sa acopere anumite zone ale sectiunii transversale a camerei);

h) termoizolarea corespunzatoare a tubulaturii de aer recuperat la camera de combustie; i) realizarea captarii si utilizarii la camera de combustie a aerului cald de la racirea vagonetelor (a se vedea si cele prezentate la cuptor) si, eventual, utilizarea ca recuperator de caldura a canalelor orizontale de la partea superioara a peretilor cuptorului;

Masuri pe termen mediu-lung: a) Separarea uscarii tiglelor de uscarea caramizilor si blocurilor ceramice. Actuala ramura de 18 camere sa ramana pentru uscarea caramizilor din aceasta sectie (pana la realizarea unui nou cuptor, numai pentru tigle, care nu va necesita suporti din caramizi, pe lateral, dupa care sectia va deveni numai pentru tigle); b) Realizarea unei uscatorii noi, numai pentru tigle, care sa fie adaptata de la inceput viitoarei capacitati de ardere a tiglelor;

52