Sunteți pe pagina 1din 224

1 2 Cuprins: Dobrovici Sorin Cazacu Nelu

CAP.1. INTRODUCERE ............................................................................................. 7


1.1. TIIN A I INGINERIA MATERIALELOR........................................................................................ 7 1.1.1. MATERIALE. CLASIFICARE .......................................................................................................... 9 1.2. INGINERIA SUPRAFE ELOR ............................................................................................................. 9 1.3. ISTORIC ................................................................................................................................................ 10 1.4. PROPRIET ILE UNUI MATERIAL. NCERC RI ........................................................................ 11

1.5. SUPRAFA A UNUI MATERIAL. CARACTERISTICI. .................................................................... 13 1.6. PROPRIET I SUPERFICIALE ALE UNUI MATERIAL. NCERC RI........................................ 15

1.7. INCERC RI ALE PROPRIET ILOR SUPERFICIALE ................................................................. 17 1.7.1. CLASIFICAREA METODELOR DE INVESTIGARE (NCERCARE) ............................................ 17 1.7.2. INVESTIGAREA STRUCTURII STRATURILOR PRIN ANALIZA METALOGRAFIC .............. 18 1.7.3. PREG TIREA PROBELOR METALOGRAFICE ........................................................................... 20 1.7.3.1 T ierea probelor metalografice ................................................................................................... 20 1.7.3.2 lefuirea probelor metalografice ................................................................................................. 23 1.7.3.3 Lustruirea probelor ..................................................................................................................... 24 1.7.3.4 Punerea n eviden a structurii. Atacul metalografic ................................................................... 25

1.8. MICROSCOPUL METALOGRAFIC .................................................................................................. 25 1.8.1. MICROSCOPUL METALOGRAFIC MC 2 ..................................................................................... 25 1.8.2. METODE DE INVESTIGARE A COMPOZI IEI CHIMICE DE A STRATURILOR NITRURATE 28 1.8.2.1 Metode de analiz a compozi iei chimice .................................................................................... 28 1.8.2.2 Principiu de determinare a azotului cu analizoare automate ......................................................... 28 1.8.2.3 Metode spectrale pentru determinarea compozitiei chimice a straturilor superficiale .................... 35 1.8.2.4 Analizorul microspectral cu laser ................................................................................................ 39 1.8.2.5 Metoda sondei electronice .......................................................................................................... 40 1.8.2.6 Metode pe baza absorb iei atomice ............................................................................................. 42 1.8.3. METODE PENTRU DETERMINAREA PROPRIET ILOR MECANICE A MATERIALULUI DE BAZI A STRATURILOR SUPERFICIALE ......................................................................................... 42 1.8.3.1 Metode pentru determinarea durit ii .......................................................................................... 42 1.8.3.2 Determinarea durit ii prin metoda Brinell. ................................................................................. 43 1.8.3.3 Metoda Brinell modificat . ......................................................................................................... 44 1.8.3.4 Aparate folosite la determinarea durit ii prin metoda Brinell. ..................................................... 45 1.8.3.5 Determinarea durit ii prin metoda Rockwell .............................................................................. 45 1.8.3.6 Determinarea durit ii prin metoda Vickers. ................................................................................ 49 1.8.3.7 Determinarea durit ii prin metoda Knoop .................................................................................. 51 1.8.3.8 Determinarea durit ii prin metoda Rockwell. ............................................................................. 53 1.8.3.9 Determinarea microdurit ii Vickers ........................................................................................... 55 1.8.4. NCERCAREA LA TRAC IUNE .................................................................................................... 58

INTRODUCERE N INGINERIA SUPRAFE ELOR

1.9. CLASIFICAREA GENERAL A PROCEDEELOR DIN INGINERIA SUPRAFE ELOR ............. 66 1.10. FACTORII CARE INFLUEN EAZ ALEGEREA TRATAMENTULUI SUPERFICIAL............. 67 1.10.1. STUDIU DE CAZ: MODIFICAREA DURIT II SUPERFICIALE PRIN PROCEDEE SPECIFICE INGINERIEI SUPRAFE ELOR ................................................................................................................ 68 1.10.1.1 Temperatura maxim n exploatare a stratului depus ................................................................. 69 1.10.1.2 Aderen stratului depus (capacitatea de aderen )..................................................................... 69 1.10.1.3 Uniformitatea stratului depus. Porozitatea. ................................................................................ 70 1.10.1.4 Rezisten a la uzur a straturilor superficiale .............................................................................. 73 1.10.1.5 Rezisten a la oboseal din substrat: ........................................................................................... 73

Galati 2006

3
1.10.1.6 Criterii de alegere a tratamentelor superficiale .......................................................................... 75

CAP.2. TEHNOLOGII UTILIZATE IN INGINERIA SUPRAFE ELOR ...................... 78


2.1. C LIREA SUPERFICIAL ................................................................................................................. 78 2.1.1. GENERALIT I ............................................................................................................................. 78 2.1.2. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE C LIRE SUPERFICIAL ................................................. 80 2.1.3. ASPECTE TEORETICE I PRACTICE ALE C LIRII SUPERFICIALE......................................... 80 2.1.4. C LIREA N B I DE S RURI TOPITE SAU B I METALICE ..................................................... 84 2.1.5. C LIREA SUPERFICIAL CU NC LZIRE N ELECTROLIT..................................................... 86 2.1.6. C LIREA PRIN INDUC IE ............................................................................................................ 87 2.1.6.1 Metoda nc lzirii CIF cu dou frecven e succesive ...................................................................... 89 2.1.6.2 Austenitizare rapid cu dou frecven e simultane (AA/SDF) ....................................................... 89 2.1.6.3 Alte aplica ii ale nc lzirii CIF .................................................................................................... 90 2.1.7. C LIREA PRIN REZISTEN ....................................................................................................... 91 2.1.8. C LIREA CU FLAC R ............................................................................................................... 92 2.1.9. C LIREA TIG ................................................................................................................................. 93 2.1.10. C LIREA CU LASER ................................................................................................................... 93 2.1.10.1 Laserul de putere cu CO2 .......................................................................................................... 95 2.1.10.2 Laser cu mediu solid YAG:Nd .................................................................................................. 95 2.1.10.3 Instala ia laser KVANT 17 (YAG:Nd) cu func ionare n impulsuri ............................................ 96 2.1.10.4 Diod Laser de mare putere (HPDL) ......................................................................................... 97 2.1.11. C LIREA CU FASCICUL DE ELECTRONI ................................................................................102

2.2. TRATAMENTE TERMOCHIMICE ...................................................................................................105 2.2.1. ASPECTE GENERALE PRIVIND TRATAMENTELE TERMOCHIMICE ....................................105 2.2.2. CLASIFICAREA TRATAMENTELOR TERMOCHIMICE ............................................................106 2.2.3. CARBURAREA..............................................................................................................................107 2.2.4. PROCESE LA CARBURAREA O ELURILOR .............................................................................108 2.2.4.1 Carburarea n mediu solid..........................................................................................................110 2.2.4.2 Carburarea n mediu solid prin nc lzire cu C.I.F .......................................................................112 2.2.4.3 Carburarea n paste prin nc lzire cu C.I.F .................................................................................112 2.2.4.4 Carburarea n font topit ..........................................................................................................112 2.2.4.5 Carburarea prin nc lzire n electrolit .........................................................................................113 2.2.4.6 Carburarea n b i de s ruri topite ...............................................................................................113 2.2.4.7 Carburarea n mediu gazos ........................................................................................................114 2.2.4.8 Carburarea n strat fluidizat .......................................................................................................116 2.2.4.9 Carburarea n vid .......................................................................................................................122 2.2.4.10 Carburarea n plasm ...............................................................................................................122 2.2.4.11 Carburarea n plasm cu ecran activ (TC Plasma carburizing) ..................................................125 2.2.5. CARBONITRURAREA ..................................................................................................................127 2.2.5.1 Carbonitrurarea n mediu lichid .................................................................................................128 2.2.5.2 Carbonitrurarea n mediu gazos .................................................................................................129 2.2.5.3 Carbonitrurarea n strat fluidizat ................................................................................................130 2.2.5.4 Carbonitrurarea n vapori de metanol i amoniac (Carboflex) ..................................................135 2.2.5.5 Tratamente ulterioare carbur rii i carbonitrur rii ......................................................................135 2.2.6. NITRURAREA ...............................................................................................................................140 2.2.6.1 Sistemul Fe-N. Diagrama Fe-N. Faze i structuri........................................................................141 2.2.6.2 Structura stratului nitrurat..........................................................................................................145 2.2.6.3 Materiale la care se aplic nitrurarea ..........................................................................................146 2.2.6.4 Nitrurarea n plasm continu (DC Plasma nitriding) .................................................................149 2.2.6.5 Nitrurarea n plasm continu cu ecran activ (TC)......................................................................152 2.2.6.6 Nitrurarea n plasm pulsant ....................................................................................................154 2.2.6.7 Nitrurarea n mediu lichid (b i de s ruri) ...................................................................................156 2.2.6.8 Nitrurarea n mediu gazos. Nitrurarea asistat ............................................................................157 2.2.6.9 Nitrurarea n strat fluidizat.........................................................................................................159 2.2.6.10 Nitrurarea la temperaturi sc zute .............................................................................................159 2.2.6.11 Nitrurarea cu laser ...................................................................................................................160 2.2.6.12 Nitrurare prin implantare ionic ...............................................................................................160 2.2.6.13 Nitrurare prin implantare ionic n plasm (PIII) ......................................................................160

4
2.2.7. OXINITRURAREA (NITROFEROXAREA)...................................................................................161 2.2.8. NITROCARBURAREA ..................................................................................................................161 2.2.8.1 Nitrocarburarea n b i de s ruri..................................................................................................162 2.2.8.2 Nitrocarburarea n gaz ...............................................................................................................164 2.2.8.3 Nitrocarburarea n strat fluidizat ................................................................................................164 2.2.9. OXINITROCARBURAREA ...........................................................................................................169 2.2.10. BORIZAREA ................................................................................................................................178 2.2.10.1 Borizarea n mediu solid ..........................................................................................................179 2.2.10.2 Borizarea n past . Borizarea n past i nc lzire CIF ..............................................................179 2.2.10.3 Borizarea n mediu lichid.........................................................................................................180 2.2.10.4 Borizarea n mediu gazos .........................................................................................................180 2.2.10.5 Borizarea n strat fluidizat........................................................................................................183 2.2.11. METALIZAREA PRIN DIFUZIUNE (TOYOTA DIFFUSION, TS PROCESS ) .........................183 2.2.12. CROMIZAREA.............................................................................................................................184 2.2.12.1 Cromizarea in mediu solid .......................................................................................................184 2.2.12.2 Cromizarea in past .................................................................................................................185 2.2.12.3 Cromizarea in mediu lichid......................................................................................................186 2.2.13. TITANIZAREA ............................................................................................................................186 2.2.13.1 Titanizarea n mediu solid........................................................................................................186 2.2.13.2 Titanizarea n mediu lichid ......................................................................................................186 2.2.13.3 Titanizarea n gaze ..................................................................................................................187 2.2.14. ALITAREA (ALUMINIZAREA) ..................................................................................................187 2.2.14.1 Alitarea n b i de aluminiu topit ...............................................................................................187 2.2.14.2 Alitarea n mediu solid ............................................................................................................188 2.2.15. SILICIZAREA ..............................................................................................................................190 2.2.15.1 Silicizarea n mediu solid.........................................................................................................190 2.2.15.2 Silicizarea n mediu lichid .......................................................................................................190 2.2.15.3 Silicizarea n gaze ...................................................................................................................190 2.2.16. STIBIZAREA................................................................................................................................190

CAP.3. PROCEDEE DE ACOPERIRE (DEPUNERE) ............................................ 193


3.1. DEPUNERE ELECTROCHIMIC (GALVANIZAREA) ..................................................................194 3.1.1. CROMAREA ..................................................................................................................................194 3.1.2. NICHELAREA ...............................................................................................................................195 3.2. DEPUNERE CHIMIC .......................................................................................................................195 3.3. ACOPERIRE PRIN CONVERSIE.......................................................................................................196 3.4. CVD.......................................................................................................................................................196 3.4.1. EVOLU II N DOMENIUL DEPUNERILOR CVD........................................................................198 3.4.2. APLICA II ALE PACVD ...............................................................................................................201 3.4.3. PROCEDEUL DUPLEX NITRURARE-CVD ...................................................................................204 3.5. PVD .......................................................................................................................................................204 3.5.1. PVD-PROCEDEUL EVAPOR RII.................................................................................................205 3.5.2. PLD PULSED LASER DEPOSITION .............................................................................................206 3.5.3. PVD PROCEDEUL SPUTTERING. DESC RCARE N GAZE LA PRESIUNE SC ZUT .......206 3.6. PLACAREA IONIC ...........................................................................................................................207 3.7. IMPLANTAREA IONIC (II) .............................................................................................................208 3.8. NITRURARE PRIN IMPLANTARE IONIC N PLASM (PIII, PI3).............................................208 3.9. PROCEDEE TERMICE DE ACOPERIRE PRIN PULVERIZARE (SPRAY) ..................................211 3.9.1. PULVERIZARE TERMIC A SRMELOR ..................................................................................212 3.9.2. PULVERIZARE CU FLAC R .....................................................................................................213

5
3.9.3. PULVERIZARE PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC ....................................................................213 3.9.4. PULVERIZARE CU FLAC R DE MARE VITEZ (HVOF).......................................................214 3.9.5. ACOPERIRE PRIN EXPLOZIE (D-GUN) ......................................................................................216 3.9.6. PULVERIZARE CU PLASM .......................................................................................................218 3.9.7. ACOPERIRI PRIN SUDUR .........................................................................................................219 3.9.8. ACOPERIRI CU CERAMICA (SOLID TILES)...............................................................................223

6 Prelegerea nr. 1

Cuprins: CAP.1. INTRODUCERE 1.1. TIIN A I INGINERIA MATERIALELOR 1.1.1. MATERIALE. CLASIFICARE 1.2. INGINERIA SUPRAFE ELOR 1.3. ISTORIC 1.4. PROPRIET ILE UNUI MATERIAL. NCERC RI 1.5. SUPRAFA A UNUI MATERIAL. CARACTERISTICI 1.6. PROPRIET I SUPERFICIALE ALE UNUI MATERIAL. NCERC RI 7 7 9 9 10 11 13 15

Obiective: y Definirea domeniului ingineresc tiin ei i ingineriei materialelor, i a subdomeniului Ingineriei suprefe elor y Definirea no iunilor de material, de suprafa , de proprietate i ncercare a acestora, de structur y Cunoa terea corela iei generale dintre structur i propriet i y Cunoa terea asem n rilor i deosebirilor dintre propriet ile superficiale i cele din miez

CAP.1. INTRODUCERE

1.1. TIIN A I INGINERIA MATERIALELOR


Materialele n diversitatea lor au r d cini adnci n societ ii uman i de cele mai multe ori este subestimat rolul deosebit de important al acestora [1.4]. Fiecare segment al vie ii cotidiene este influien at de prezen a direct sau indirect a materialelor. y tiin a materialelor are ca obiect de activitate direct, structura intern , propriet ile i procesarea materialelor. y Ingineria materialelor se refer la folosirea cuno tin elor fundamentale i aplicative ale materialelor pentru a fi convertite la produsele necesare sau dorite de societate. Numele tiin a i ingineria materialelor, combin ambele denumiri i constituie o modalitate eficient de a n elege materialele prin numeroase exemple. tiin a materialelor are tendin a s se ocupe de spectrul cuno tin elor de baz despre materiale iar ingineria materialelor tinde c tre cuno tin ele aplicative ale lor, nefiind o demarca ie strict ntre ele. tiin a i ingineria materialelor formeaz astfel temelia pentru disciplinele inginere ti, pentru c structurile, componentele i ansamblele pe care inginerii le proiecteaz i le folosesc trebuie s fie f cute din ceva, i acest ceva este materialul. Timp de milenii materialele au fost produse i procesate ampiric n vederea ob inerii unor propriet i utile n practic . Ultimele secole au eviden iat corela ia ntre structur i propriet i de i gradul de empiricism a fost important. Abia n ultimii zeci de ani, odat cu dezvoltarea metodelor de investigare, s-au pus bazele unei abord ri tiin ifice a materialelor. n acest sens determinarea cu precizie ridicat a compozi iei chimice, a structurii atomice, a microstructurii i a macrostructurii materialelor st la baza ob inerii materialelor moderne, a c ror propriet i pot fi astfel mult mai bine dirijate [1.5]. Mijloacele de producere i prelucrare al turi de cele de investigare completeaz astfel modelul care leaga

8 performan ele unui material de propriet ile acestuia, care depind de structura real care la rndul ei depinde de tehnologia de ob inere i de prelucrare pentru ca la baz s fie compozi ia chimic real [1.5].

scop/mijloace Proprietati

Performante

Structura

Procesare cauza/efect

Compozitie chimica

Figura1. 1. Corela ia compozi ie chimic -procesare-structur propriet i-performan e (adaptat dup Olsen [1.5]).

Tehnologiile de producere i prelucrare sunt astfel generatoare de efecte asupra performan elor de utilizare a materialelor. Ob inerea de pereforman e noi cere modificarea metodelor de procesare i/sau a materialului. O observa ie important este c materialele produse i utilizate au la baz resurse naturale ale P mntului. Astfel unele materiale cum sunt: piatra lemnul, fibrele vegetale, pielea etc.sunt denumite istorice deoarece au fost folosite din cele mai vechi timpuri i se folosesc i astazi. Majoritatea materialelor se ob in din resurse nanurale minerale. Propriet ile materialelor care sunt definite ca sigure i limitarea capacit ilor pe care ansamblele sau structurile le pot avea, i tehnicile care pot fi folosite pentru a le fabrica. Selec ionarea celui mai bun material este n mod normal o sum de probleme importante, cerin ele de fabrica ie sunt puse fa n fa cu propriet ile diferitelor materiale i cu costurile.

9
1.1.1. MATERIALE. CLASIFICARE

Clasificarea tradi ional are la baz tipul de lag tur la scar atomic care genereaz similitudini de structur i propriet i.

METALICE MATER IALE CERAMICE POLIMERI COMPOZITE SEMICONDUCTOARE


Figura 1. 1. Clasificarea materialelor dup natura leg turii atomice [1.4].

1.2. INGINERIA SUPRAFE ELOR


Ingineria suprafe elor este un termen relativ nou dar cu o raspndire din ce n ce mai mare att cercetarea tiin ific ct i n aplica iile tehnologice, existnd tendin a dezvolt rii in direc ii proprii a acestui domeniu ce face parte din domeniul mai larg al al ingineriei materialelor. Suprafa a reprezint interfa a de separa ie a unui corp de mediul nconjur tor solid, lichid, gazos, vid, plasm [1.1]. Principial este un domeniu multidisciplinar prin care se urm re te un control mult mai exact i mai eficient a comport ri n timpul folosirii a suprafe elor materialelor, folosindu-se n acest scop diferite metode. Interesul pentru structura i propriet ile suprafe elor este determinat de faptul c studii efectuate pe perioamari i pentru un num r mare de repere efiden iaz faptul c majoritatea pieselor sunt scoase din uz datorit datorit degrad rii suprafe ei prin ac iunea a trei fenomene: uzarea, coroziunea i oboseala [1.3].

10

suprafata

uzarea

coroziunea

oboseala

material

Figura 1. 2. Fenomene care ac ioneaz asupra suprafe ei producnd degradarea acesteia

Exist un num r important de defini ii care prin diferte forme de exprimare acoper acela i subiect, suprafa a materialului: y schimbarea suprafe ei i a substratului mpreun , ca un sistem, pentru ai conferi la costuri acceptabile, performan e de care nu este capabil nici unul separat [1.3]. y schimbarea propriet ilor la suprafa a materialului conferind performan e ce nu pot fi ob inute la suprafa sau n volum la prelucrare singular [1.2]. Ingineria suprafe elor are ca obiect de lucru sistemul suprafa -substrat i care se prelucreaz prin diferite tehnologii uneori simultan dar cel mai adesea mai ales n faza final separat. n acest fel se ob ine diferen ierea de structur i propriet i care are ca efect o comportare mult mai bun a reperului n exploatare.

1.3. ISTORIC
Domeniul Ingineriei suprafe elor, de i este de dat recent ca formare, are totu i o istorie veche, dac analiz m prin prisma diferitelor procedee prin care se modific structura i propriet ile superficiale.

11 Una din cele mai vechi tehnologii este carburarea realizat empiric n timpul nc lzirii nc din antichitate. De asemeni foarte veche este i tehnologia c lirii o elurilor. Exemple:
lefuirea i lustruirea suprafe elor sunt procedee prin care se imbun t esc proprieta ile optice i chiar cele privind aspectul experior. Oglinzile s-au realizat o buna perioad de timp din metale lefuite i lustruite. Aurul a fost i este un metal folosit pe scar larg de om. Capacitatea aurului pur de a se deforma u or a f cut posibil utilizarea acestuia ca metal de protec ie. Prin deform ri succesive, realizate manual prin batere s-au ob inut foi e sub iri cu care se puteau acoperi diverse obiecte ceea ce a f cut s cresc rezisten a la coroziune. Procedeul este folosit i ast zi, fiind realizat prin tehnologii moderne. Unsorile naturale i uleiurile extrase din diferite plante au fost folosite pentru a proteja suprafe ele de asemeni mpotriva coroziunii. La alt scare metoda se folose te i ast zi, cererea fiind acoperit prin realizarea de produse sintetice. Apari ia lacurilor i vopselurilor folosite cu rol decorativ i protective au fost folosite i sunt folosite pentru a imbun t i de asemeni rezisten a la coroziune.

Dup revolu ia industrial dezvoltat continuu

procedee specifice ingineriei suprafe elor s-au

1.4. PROPRIET

ILE UNUI MATERIAL. NCERC RI

Materialele se utilizeaz datorit propriet ilor lor. Propiet ile sunt corelate ntre ele astfel c nu se poate ca o propietate s fie modificat n sensul dorit f r ca celelalte s nu fie efectate. Se utilizaz des expresia complex de propriet i favorabile pentru o aplica ie. Dac se are n vedere termenul mai larg de material, care semnific o substan n stare solid i care presupune c include i grupa matalelor i aliajelor, atunci propriet ile pot fi grupate astfel: y y y y de rezisten plasticitate tenacitate chimice y termice y electrice y magnetice

De i pentru o aplica ie pot fi utilizate diferite materiale, alegerea unuia sau a altuia se face dup o serie de criterii: y economice y tehnologice Criteriul economic are n vedere n special costurile aferente utiliz rii unui material. Tehnologizarea unui material se constituie de obicei n ceea ce se nume te propriet i tehnologice i reprezint o sum de propritet i care in de posibilitatea de prelucrare (sudabilitatea, c libilitatea, deformabilitatea etc.).

12 Exit numeroase situa ii n care un material are propriet i adecvate unei aplica ii dar datorit capacit ii reduse de a fi prelucrat sau a costurilor mult prea mari aferente prelucr rii, nu este selectat. Structura intern reprezint aranjamentul electronilor i atomilor n materiale. La un material cu o compozi ie chimic dat structura intern este dependent de: procesul de fabrica ie, condi iile de lucru (presiune temperatur , activitate chimic a mediului) Ca urmare nivelul i calitatea propriet ilor pot fi controlate prin controlarea structurii interne a materialului. Exemplu
n acest sens se poate analiza un aliajul al fierului cu carbonul (o el) cu 0,45%C (OLC45). Pentru un astfel de aliaj func ie de condi iile de prelucrare se ob ine un domeniu larg de microstructuri ceea ce conduce la un domeniu larg de propriet i. Cum n utiliz rile practic intereseaz la acest material n primul rnd propriet ile de rezisten , rezult ca prin modificarea structurii se pot ob ine propriet ile dorite (proiectate). nc lzind o elul n domeniul austenitic i efectund o r cire cu vitez foarte mic (v1) se ob ine o structur ferito-perlitic cu gr un i echiac i ce con ine aproximativ 50% ferit i 50%perlit . Aplicnd o vitez de r cire mai mare (v2) se ob ine o structur fin , globular i lamelar fiind evitat separarea feritei n re ea. Aplicnd o vitez de r cire i mai mare (v3) se ob ine o structur bainitic i la cea mai mare vitez de r cire (v4) se ob ine o structur martensitic . Corespunz tor acestor structuri se ob in i propriet ile, respectiv pentru vitezele mici de r cire (v1 i v2) se ob ine un ansamblu de propriet i mecanice caracterizate prin: rezisten sc zut , tenacitate ridicat i plasticitate ridicat . Pentru vitezele mari de r cire (v3 i v4) se ob in rezisteni duritate la valori mari i tenacitate i plasticitate reduse. Pe baza acestui exemplu i a multor altora similare rezult c pentru ob inerea unor anumite propriet i ale materialelor este necesar cunoa terea i dirijarea structurii interne a acestora.

Propriet ile mecanice sunt necesare la aproape toate aplica iile unui material deoarece solicit rile mecanice (statice sau dinamice) sunt prezente chiar dac n situa ia limit este prezent doar propria greutate. Ca urmare aceste propriet i Se consider urm toarele propriet i mecanice: y y y y rezisten a duritatea fluajul oboseal

Determin rile calitative i cantitative de propriet i se fac prin ncerc ri de laborator, multe din acestea fiind standardizate. Din multiple cauze utilizarea unui material nu se face f r a fi eviden iate (calitativ i cantitativ) propriet ile

13 acestuia. Exist tendin a de unificare a standardelor pentru o mai u oar utilizare a acestora. Procesul de standardizare a ncerc rilor continu prin noi metode i pe de alt parte oferind o unitate de abordare att din punct de vedere al produc torilor de materiale ct i din cel al utilizatorilor.

1.5. SUPRAFA A UNUI MATERIAL. CARACTERISTICI.


Definirea i caracterizarea suprafe ei este dependent de scara de la care se face referirea. Astfel definirea uzual este: Suprafa a unui corp este partea exterioar a acestuia Desigur c defini ia poate fi supus unor diferite interpret ri, datorit diferitelor anelize. Astfel se pot considera urm toarele aprecieri care vin s completeze imaginea acestei defini ii. y Suprafa a unui corp solid nu exista dact atunci avem un sistem mediumaterial), n care mediul ca element al sistemului putnd avea st ri de agregare cunoscute, respectiv gaz (inclusiv vid), lichid,-solid. y La scar microscopic suprafa a reprezint interfata (stratul de leg tur ) ntre mediu i material. Existen a fizic a acestei interfe e presupune o caracterizare mai complex din diferite puncte de vedere: fizic, chimic etc. mai mult procesele interne care au loc n mediu i respectiv n material interac ioneaz n interfa i de aceea analiza interfe ei presupune luare an considera ie a proceselor de natur termodinamic . Astfel parametrii de proces termodinamic presiune, volum, temperatur care prin valorile lor caracterizeaz elementele sistemului mediu-material, vor caracteriza i interfa a mediu-material.

SISTEM

SISTEM

mediu

suprafata (interfata)

material

Figura 1. 3. Sistem simplificat mediu-material.

14

Figura 1. 4. Interfa mediu material la scar atomica (nanostructuri). Buckyball (st) i nanotuburi de carbon (dr).

Rezistenta la uzare Tribologice Coeficient de frecare Duritate Mecanice Elasticitate Rezistenta la oboseala Chimice Rezistenta la coroziune Rezistenta la difuzie (bariera) Termice Conductivitate termica Dilatatia termica Absorbtivitate/Fotovoltaic Emisivitate/ Emisie laser Electrice si electonice Conductivitate Rezistivitate Culoare Estetice Textura

Optice si optoelectronice

Figura 1. 5. Propriet i care pot fi modificate prin metode i tehnologii specifice Ingineriei suprafe elor [1.3]

Dac se analizeaz la scara atomic procesele din material, mediu i interfa a material mediu, atunci se apeleaz la fizica cuantic i respectiv la mijloace de investigare aferente (AFC).

15

1.6. PROPRIET I SUPERFICIALE ALE UNUI MATERIAL. NCERC RI


Pe lng propriet ile uzuale ale unui material suprafa a acestutia poate avea i alte propriet i, ob inute doar prin metode de prelucrare asuprafe ei. Acestea se pot clasifica avnd ca criteriu natura lor: Exemplu
La tratamentele termice se produc modific ri structurale numai prin aplicarea de regimuri termice de tip nc lzire-men inere-r cire. Varia ia valorilor propriet ilor de la suprafa c tre miez este n acest caz lent i pe ansamblu conduce la o cre tere a duratei de func ionare a reperelor. Exemplu Un domeniu considerat de asemeni clasic al Ingineriei suprafe elor este domeniul tratamentelor termochimice la care se realizeaz o diferen iere a compozi iei chimice suprafa -miez (carburare, nitrurare, carbonitrurare etc.), prin regimuri de tip nc lzire-men inere ntr-un mediu chimic activ-r cire. Diferen ierea de propriet i poate fi accentuat prin aplicarea unor tratamente termice ulterioare tratamentului termochimic (de exemplu dup carburare).

16 Prelegerea nr. 2

Cuprins: 1.7. INCERC RI ALE PROPRIET ILOR SUPERFICIALE 1.7.1. CLASIFICAREA METODELOR DE INVESTIGARE (NCERCARE) 1.7.2. INVESTIGAREA STRUCTURII STRATURILOR PRIN ANALIZA METALOGRAFIC 1.7.3. PREG TIREA PROBELOR METALOGRAFICE 20 1.7.3.1 T ierea probelor metalografice 1.7.3.2 lefuirea probelor metalografice 1.7.3.3 Lustruirea probelor 1.7.3.4 Punerea n eviden a structurii. Atacul metalografic 1.8. MICROSCOPUL METALOGRAFIC 1.8.1. MICROSCOPUL METALOGRAFIC MC 2 1.8.2. METODE DE INVESTIGARE A COMPOZI IEI CHIMICE DE A STRATURILOR NITRURATE 1.8.2.1 Metode de analiz a compozi iei chimice 1.8.2.2 Principiu de determinare a azotului cu analizoare automate 1.8.2.3 Metode spectrale pentru determinarea compozitiei chimice a straturilor superficiale 17 17 18 20 23 24 25 25 25 28 28 28 35

Obiective: y Definirea domeniului ingineresc tiin ei i ingineriei materialelor, i a subdomeniului Ingineriei suprefe elor y Definirea no iunilor de material, de suprafa , de proprietate i ncercare a acestora, de structur y Cunoa terea corela iei generale dintre structur i propriet i y Cunoa terea asem n rilor i deosebirilor dintre propriet ile superficiale i cele din miez

17

1.7. INCERC RI ALE PROPRIET

ILOR SUPERFICIALE

Diversitatea mare de propriet i superficiale, precum i domaniile extinse n care propriet ile iau valor fac s existe un num r mare de metode de investigare a propriet ilor, i corespunz tor un numpr mare de ncerc ri de laborator

1.7.1. CLASIFICAREA METODELOR DE INVESTIGARE

(NCERCARE) O clasificare exact a metodelor actuale folosite la investigarea propriet ilor straturilor superficiale se face n principal dup natura propriet ilor investigate: y Tehnologii de prelucrare superficial , diverse care se aplic n mod curent pentru realizarea de piese i repere cu propriet i specifice (caracteristici de calitate specificate) i la costuri specifice procedeului i dot rii tehnologice y Cercet ri n domeniul cercet rii care se fac ntr-un domeniu larg: noi metode de prelucrare superficial , noi variante ale metodelor existente, sc derea costurilor tratamentelor cre terea reproductibilit ii procedeelor, utilaje mai rezistente i mai performante, consumuri mai reduse Se remarc leg tura strns ntre aceste cercetare/tehnologie, respectiv aplica iile tehnologice constituie sursa de finan are a cercet rilor iar rezultatele cercet rilor se ntorc spre aplica iile tehnologice. Av nd n vedere acestea, metodele de investigare tind s devin mai sigure, mai exacte i mai rapide. Metodele de investigare se pot clasifica n func ie de domeniul de aplicare a tratamentului superficial, de i limita nu poate fi considerat fix , existnd i n domeniul metodelor de investigare tendin a de perfec ionare continu . Ca urmare se pot considera urm toarele metode de investigare cu caracter general: y Specifice aplica iilor tehnologice y Analiza compozi iei chimice a materialului de baz (metod fizic -spectral ) y Analiza compozi iei chimice a stratului depus sau tratat termochimic (metode spectrale) prin eliminarea de straturi cu grosime cunoscut pentru c modific rile de propriet i sunt cauzate de modific rile de compozi ie chimic superficiale i de difuzia elemenetului de aliere y Duritatea ini ial (HB, HV, HRC) pe suprafa a pieselor netratate pentru c efectul tratamentului depind de starea ini ial de propriet i a pieselor peste care se suprapun propriet ile superficiale (complexul de propriet i suprafa -miez) y Duritatea final (HV) pe suprafa a pieselor dup tratamentul superficial pentru a determina efectul tratamentului asupra acestei propriet i (diferen ierea de propriet i suprafa -miez).

18 y Duritatea n sec iunea ( HV) se face pentru a determina grosimea stratului (prin propriet i) y Microstructura metalografic a stratului se bazeaz pe proceduri i dot ri existente i urm resc realizarea structurii stratului n urma aplic rii tratamentului y Specifice domeniului cercet rii. La metodele de investigare anterioare se pot ad uga metode de rezolu ie mare: y Microsonda electronic (laser) pentru a determina compozi ia chimic local a unor constituien i i faze care apar n structura metalografic . y Analiza difractometric cu raze X, pentru a eviden ia fazele care se formeaz (de exemplu n timpul tratamentului de nitrurare) y Analiza Moesbauer pebntru a eviden ia speciile de atomi i ponderea acestora n diferite zone ale straturilor

Exemplu
Pentru aplica iile tehnologice de nitrurare o reprezentare schematic a metodelor de investigare este ar tat n Figura 1. 6 1.7.2. INVESTIGAREA STRUCTURII STRATURILOR PRIN ANALIZA

METALOGRAFIC Analiza metalografic este o metod de investigare mult utilizat . Aceast arie de acoperire de la cercetare tiin ific la aplica iile tehnologice se datoreaz informa iilor pe care le ofer o prob metalografic . Rela ia de coresponden ntre structur i propriet i st la baza studierii stucturii n sec iune transversal a straturile ob inute. Se eviden iaz : y y y y Structura materialului de baz Prezen a stratului M rimea stratului Structura stratului

Toate aceste informa ii se ob in pe baza analiz rii la m riri normale (<1000x) pe microscoape metalografice obi nuite i pe probe cu o preg tire a suprafe ei specifice materialului de baz (substrat) i stratului realizat. Informa ii suplimentere se ob in dac se probele se preg tesc special (atac metalografic) i dac se apeleaz la alte facilit i ale microscoapelor (iluminarea probelor). Microscopia optic este prezent de altfel i la alte metode de investiga ie, n special la alegerea cmpurilor pe care se fac alte analize.

PROPRIETATI INVESTIGATE
DURITATEA SUPERFICIALA (PE SUPRAFATA NITRURATA) ADANCIMEA STRATULUI NITRURAT COMPOZITIA CHIMICA LA SUPRAFATA VARIATIA CONCENTRATIEI DE AZOT PE SECTIUNE STRUCTURA FAZICA

APLICATII TEHNOLOGICE
VICKERS (0,55daN) MICROVICKERS (<0,5daN) KNOOP ROCWELL HRCN DURITATE MICROVICKERS (<0,5daN) (CTITERIUL 50 microHV) METALOGRAFIC ANALIZA SPECTRALA SPECTROMETRE CU RADIATII X ACELEASI METODE +STRATURI SUCCESIVE DIFRACTOMETRIE CU DARIATII X (XRD)

METODE DE INVESTIGARE
Figura 1. 6. Principalele propriet i i metode folosite pentru investigarea straturilor tratate termochimic prin nitrurare folosite n aplica iile tehnologice.

Investigarea metalografic se completeaz cu: microduritatea pe sec iune ( HV), duritate Vickers (HV), microsonda laser (analiz chimic ), microscopie electronic (structur , relieful probei)m microsond electronic (compozi ie chimic local ), Toate aceste aplica ii ale microscopului ofer cmpuri de analiz care n condi iile unei imagini vizuale obi nuite i la m riri de asemeni obi nuite nu ofer suficiente informa ii. Exemplu:
Eviden ierea cu ajutorul microscopului metalografic a sec iunii straturile tratate termochimic (carburate, carbonitrurate, nitrurate, nitrocarburate) ofer informa ii asupra structurii. De asemeni se poate face i aprecierea c imaginile de structur sunt u or de analizat i memorat, ceea ce explic i dezvoltarea i diversificarea bazelor (colec iilor) de microstructuri specifice diferitelor tratamente termice sau termochimice, lucru facilitat i de dezvoltatea calculatoarelor i a softurilor aferente.

1.7.3. PREG TIREA PROBELOR METALOGRAFICE

Etapele uzuale folosite n analiza metalografic sunt: y t ierea probelor y lefuirea probelor y lustruirea probelor y atacarea probelor

1.7.3.1 T ierea probelor metalografice Deta area probei din semifabricatul sau piesa respectiv , trebuie astfel f cut nct s nu fie modificat structura materialului, ceea ce ar falsifica rezultatele cercet rii. T ierea probelor tratate termic i termochimic n vederea investiga iilor metalografice sau de alt natur se face n general din dou motive: y pentru a alege cele mai reprezentative zone din material sau piese y aducerea probelor la dimensiuni acceptate de aparatura de pelucrare i investigare Ultima condi ie trebuie respectat mai ales atunci cnd dimensiunile materialului sau ale pieselor de investigat sunt mult mai mari dect cele cerute pentru probe. Cea mai important condi ie care se pune acestei opera ii este ca s nu se denatureze structura n zona de investigat. De aceea t ierea se face la o distan de zona de investigat i cu r cire intens cu ap . Opera ia de t iere se realizeaz pe ma ini unelte (strunguri, freze) sau pe ma ini specializate

21 (Metasecar, Powermet 1000, [1.7]). M rimea acestor ma ini depinde de cantitatea de probe care se preg tesc i pentru care este necesar opera ia de debitare. Ma ina de debitat probe POWERMET 1000 & 5000 (Buehler) T ierea cu disc abraziv manual (Powermet 1000) sau automatizat (Powermet 5000) se face mult mai u or i mai repede. Puterea ma inii depinde de dimensiunile pieselor de t iat (Figura 1. 7, Figura 1. 8). Piesele (materialele) se fixeaz pe masa ma inii prin strngere cu bride (Figura 1. 9, Figura 1. 10). Discul abraziv se rote te cu viteze mari iar masa pe care sunt fixate piesele sau materialele de t iat are o mi care oscilant specific astfel nct s se reduc la minimum efectele termice ale opera iei de t iere abraziv (reducerea frec rilor) i s creasc efectul apei de r cire.

Figura 1. 7. Ma in de t iat cu disc abraziv i r cire intenscu ap(Buehler, Powermet 1000). [1.7]. Figura 1. 9. Zona de taiere cu disc abraziv i r cire intenscu ap(Buehler, Powermet 1000 & 5000). [1.7].

Figura 1. 8. Ma in de t iat cu disc abraziv i r cire intenscu ap(Buehler, Powermet 5000). [1.7].

Figura 1. 10. Prindrea probelor n vederea t ierii ap (Buehler, Powermet 1000 & 5000), [1.7].

Ma ina de debitat probe ISOMET (Buehler) n situa ia n care se cere o precizie ridicat pentru opera ia de debitare a probelor se apeleaz la ma ini specializate n acest scop i care au ca principal caracteristic folosirea de discuri de t iere diamantate.

Figura 1. 11. Ma in (Buehler), [1.7].

pentru t iere de precizie tip ISOMET

TM

a .

b.

c Figura 1. 12. Diferite posibilit i de t iere de precizie realizate cu ISOMET (Buehler), [1.7].

1.7.3.2 lefuirea probelor metalografice Preg tire probei se face cu pila sau la polizor, nivelndu-se o fa n a a fel nct s fie paralel cu cea opus . Marginile suprafe ei lefuite se rotunjesc u or, pentru a nu se distruge ulterior de materialele abrazive. n cazul probelor mici, care nu pot fi inute cu mna, se folosesc dispozitive speciale de prins att la lefuire, ct i la a ezarea pe microscop. Astfel, probele sub iri, se fixeaz cu ajutorul unor clame speciale, formate din dou lame metalice paralele a c ror distan poate fi reglat prin dou uruburi, n scopul fix rii dup grosimea probelor. Probele foarte mici se pot fixa ntr-un cadru cu ajutorul unor aliaje u or fuzibile, r ini sintetice, materiale plastice, duracryl dentar, bachelit , polimeri. lefuirea probelor se face: manual, mecanic La lefuirea manual , proba se deplaseaz ntr-o singur direc ie printr-o mi care de transla ie, de dute-vino, pe o hrtie de lefuit a ezat pe o plac de sticl . lefuirea mecanic se execut cu ajutorul ma inilor de lefuit, care au un disc acoperit cu hrtie de lefuit i ac ionat de un motor electric.

Metodele clasice utilizeaz hrtie de lefuit de diferite granula ii, ncepnd de la cea mai grosolan la cea mai fin . Opera ia pe fiecare hrtie de lefuit dureaz pn cnd, dup sp larea cu ap , se constat c au disp rut toate rizurile datorit lefuirii anterioar ; se trece apoi la hrtia urm toare, mai fin . n timpul lefuirii proba nu trebuie rotit n jurul axei sale. La trecerea de la o hrtie de lefuit la urm toarea, proba se rote te cu 90 fa de pozi ia avut pe hrtia precedent . nainte de folosire, hrtia se curde praful metalic sau abraziv rezultat prin lefuirea anterioar . Pentru a evita nc lzirea probei, aceasta se r ce te din cnd n cnd cu ap . Dup lefuirea complet , pe tot setul de hrtii, urmeaz lustruirea probei.

Figura 1. Ma in de lefuit cu program i cu alimentare automat cu emulsii i abrazivi (Buehler), [1.7].

1.7.3.3 Lustruirea probelor Lustruirea are ca scop nl turarea ultimelor urme ale lefuirii i formarea unei suprafe e a probei cu luciu ca de oglind . Se realizeaz pe ma ini de lefuit prev zute cu un disc pe care se fixeaz un postav de ln merinos sau catifea. n timpul lustruirii psla se mbib cu o suspensie apoas de oxid de aluminiu sau oxid de crom. Cel mai frecvent se utilizeaz suspensia fin de alumin (Al 2O3) n ap , foarte slab acidulat , cu cteva pic turi de acid azotic la un litru de suspensie. Suspensia original trebuie diluat cu ap , dup prescrip iile fabricii furnizoare. n timpul lustruirii piesa se ine pe disc cu mna; dup circa 5 minute, lustruirea trebuie s fie terminat i proba se spal , se usuc cu hrtie de filtru i se controleaz la microscop, suprafa a trebuie s fie neted , f r zgrieturi.

1.7.3.4 Punerea n eviden

a structurii. Atacul metalografic

Cea mai utilizat metod de punere n eviden a structurii este metoda de atac cu diferi i reactivi metalografici. Structura metalului apare prin atacarea cu reactivi metalografici, pe dou c i: y ca urmare a dizolv rii stratului Beibly; y prin colorarea selectiv a diferi ilor constituen i structurali (prin depunere de oxizi) ceea ce permite distingerea lor, uneori identificarea lor. Atacarea se face prin y introducerea probei, prins cu un cle te, cu suprafa a lustruit n reactivi unde se ine mi cndu-se u or, pn dispare luciul original, urmat de sp lare n ap , alcool i uscare cu hrtie de filtru sau o crp moale. y tergerea suprafe ei lustruite a probei cu un tampon de vat nmuiat n reactiv. Durata atacului poate varia de la cteva secunde la mai multe minute. Atacul cu reactivi metalografici se face n general pentru punerea n eviden a limitelor gr un ilor sau ai suprafe elor gr un ilor. La atac se formeaz elemente electrochimice locale, care duc la dizolvarea componen ilor mai pu in puri n acest caz a limitei gr un ilor n timp ce cristalele ns i nu sunt atacate. Astfel, gr un ii cristalini sunt separa i dup atac prin adncituri n form de an uri. Atacul pentru punerea n eviden a suprafe elor gr un ilor se bazeaz pe faptul c diferitele cristale cap t dup atac aspectul diferit, culoare diferit .

1.8. MICROSCOPUL METALOGRAFIC


Metalele sunt opace, spre deosebire de preparatele biologice care sunt transparente, de aceea microscopul metalografic difer de microscopul biologic prin sistemul de iluminare. Iluminarea prin reflexie a probelor metalografice implic o construc ie deosebit a microscopului metalografic comparativ cu cel biologic unde iluminarea este prin transparen .

1.8.1. MICROSCOPUL METALOGRAFIC MC 2

Microscopul metalografic MC 2 permite studiul n cmp luminos, n cmp ntunecat i n lumin polarizat a probelor metalografice, Figura 1. 13. Este un microscop cu m su inferioar , astfel nct n l imea lifurilor este limitat : acestea trebuie s prezinte dou fe e plane i paralele. n caz contrar, se utilizeaz presa de mn prinzndu-se liful n plastilin pe o pl cu metalic . Microscopul metalografic permite fotografierea microstructurilor analizate pe

film. M rirea maxim a microscopului este de 1000:1 (Tabel 1. 1). Microscopul metalografic MC 2 este alc tuit din: y y y y y y y y surs de lumin ; plac mat ; condensor; oglinzi; diafragm de apertur ; lentil ; filtru de culori; polarizor; y y y y y y y y diafragm de cmp ntunecat ; diafragm de cmp; mas ; obiectiv; plac de reflexie; analizor; prism ; ocular.

Sursa de lumin este un bec cu incandescen de 30 W la 6 V. Filamentul becului se proiecteaz pe placa mat , lentilele condensoare i oglinzile reflectoare. Oglinzile reflectoare ntorc razele luminoase la 90 n planul diafragmei de apertur . n calea razelor sunt plasate: lentila, filtru de culori, polarizorul i diafragma de cmp ntunecat i diafragma de cmp. Prin intermediul pl cii de reflexie razele vor fi ndreptate vor fi ndreptate prin obiectiv spre proba metalografic . Razele reflectate de suprafa a probei trec prin obiectiv, placa de reflexie, prism care le deviaz spre ocular. Microscopul este dotat cu 5 obiective i 3 oculare tip Huygens pentru studiul n cmp vizual. M rirea total a microscopului pentru diferite oculare i obiective este dat n tabelul de mai jos.
Tabel 1. 1 M riri ob inute pentru diferite combina ii de obiective i oculare
Obiective 7X 12X 22X 44,5 100X1,25 Cu imersie Marire pentru diferite oculare Observare vizuala 5X7X10X 304970 5078112 120180238 222310444 Fotografiere F1-P=4,3 30 48 100 190 430

500

700

1000

Pentru studiul n cmp ntunecat i se rabate placa diafragmei de cmp ntunecat i se deschide diafragma de apertur . Pentru studiul n lumin polarizat se deplaseaz polizorul n suportul de la diafragma de apertur , iar analizorul este montat n partea inferioar a ocularului. Planul de polarizare se modific prin rotirea polarizorului.

Figura 1. 13. Imagine cu microscopul metalografic MC2

Aparatur de nalt performan

pentru microscopie optic

Numeroase firme produc microscoape optice metalografice de nalt performan perfomant cu care se pot studia microstructurile materialelor metalice i a altor materiale prin reflexie. Seria complet de microscoape OLYMPUS PME, [1.8], este una din cele mai performate i la care se adaug un num r mare de dispozitive aferente pentru a acoperi toat game de investiga ii. Microscoapele sunt caracterizate de mas superioar de a ezare a probelor i un sistem optic de calitate foarte bun .

Figura 1. 14. Microscoapele metalografice Olympus PME111B i PME323UN, [1.9].

1.8.2. METODE DE INVESTIGARE A COMPOZI IEI CHIMICE DE A

STRATURILOR NITRURATE Compozi ia chimic se determin pentru a g si: y compozi ia chimic marginal (modificarea de compozi ie ca urmare a aplic rii tratatmentului) y distribu ia elementului (elementelor) de aliere superficial de la suprafa spre miezul piesei y compozi ia chimic a materialului de baz Determinarea calitativ i cantitativ a compozi iei chimice se poate face prin urm toarele metode : chimice, fizice
Indiferent de metoda de determinare a compozi iei chimice, cerin ele principale sunt:

y varia ia compozi iei chimice de la suprafa a pieselor spre miezul acestora continuu (valori discrete) y durata analizelor s fie ct mai mic y condi iile necesare preg tirii pieselor s fie ct mai sumare

1.8.2.1 Metode de analiz a compozi iei chimice Metodele chimice (calitative i cantitative) sunt metodele clasice folosite n determinarea compozi iei chimice a o elurilor. Exemplu
Aceste metode pot fi folosite n determin ri ale compozi iei straturilor nitrurate cu observa ia c este dificile de aflat cu exactitate compozi ia chimic la suprafa sau distribu ia azotului pe adncime datorit dificult ilor de realizare a probelor.

Metodele ofer o precizie ridicat pentru compozi ii chimice ale materialului de baz i a straturilor realizate, Figura 1. 15.

1.8.2.2 Principiu de determinare a azotului cu analizoare automate Azotul poate fi determinat prin aceast metod n paralel cu oxigenul aparatele fiind nalt automatizate avnd destina ie general sau pentru analize chimice rapide necesare industriei metalurgice. Cuptor de extrac ie (rezistiv), cu creuzet din grafit care poate func iona n condi ii de atmosfer inert pn la 3000C. temperatura ridicat permite ndep rtarea complet a azotului din probe

y detectorul IR este folosit pentru determinarea concentra iei de CO din gazele rezultate din arderea probei y detectorul de conductivitate termic este destinat m sur rii cantit ii de azot din gaze y microcalculator. Acesta este folosit pentru conducerea automat a procesului de analiz , linearizare automat , calibrare, calcule i afi area rezultatelor, baz de date. Proba este cnt rit pe o balan electronic de precizie mare, masa proba fiind introdus manual sau automat n memoria microcalculatorului. Proba se introduce automat n creuzetul de grafit care este n acela i timp i element rezistiv. Ciclul de analiz este automatizat i cuprinde etapele: nchiderea cuptorului, degazare acreuzetului, introducerea probei n creuzet, topirea probei, efectuarea analizei, efectuarea calculelor i raportarea rezultatelor. Analizoarele de acest tip efectueaz proceduri anterioare topirii probei prin care se face purjarea spa iilor de lucru cu gaz inert (He), eliminarea volatilelor din probe, autoreglarea valorii de zero prin eliminarea devia iilor date de impurit ile ini iale de pe suprafa a probei i din atmosfera interioar .

ANALIZA COMPOZITIEI CHIMICE


METODE CHIMICE METODE FIZICE GRAVIMETRIE (precipitari) VOLUMETRIE (titrari) MASURAREA RADIATIILOR CORPUSCULARE SPECTROMETRIE (unde electromagnetice)

ELECTROCHIMIE

ALFAMETRIE POTENTIOMETRIE CONDUCTOMETRIE AMPEROMETRIE CULOMEMETRIE POLAROGRAFIE CRONOPOTENTIOMETRIE METODE DE ABSORBTIE BETAMETRIE SPECTROSCOPIE DE MASA SPECTROMETRIE RAMAN SPECTROSCOPIE DE FLACARA SPECTROMETRIE GAMMA (activare cu neutroni) SPECTROMETRIE DE EMISIE (arc electric, scanteie electrica) FLUORESCENTA X SPECTROSCOPIE DE MASA METODE DE EMISIE

SPECTROMETRIE UV FOTOMETRIE ABSORBTIE ATOMICA SPECTROMETRIE IR SPECTROMETRIE MICROUNDE REZONANTA MAGNETICA

Figura 1. 15. Clasificarea general a metodelor pentru investigarea compozi iei chimice, [1.7].

Oxigenul din prob se transform n CO care este entrenat cu un curent de He. Concentra ia acestuia se determin folosind detectoare n IR, dup care se transform n CO2 i este re inut cu o capcan de absorb ie. n amestecul de gaze r mas se g se te N i He care sunt dirijate c tre celula detectare a conductivit ii termice. Semnalele m surate n timp de la nceputul analizelor i pn la sfr it sunt integrate pe toat durata analizei i apoi sunt afi ate pe un display. Aceat procedur de determinare a azotului este deosebit de rapid i precis limitele inferioare ajungnd la 04000ppm pentru probe de 0,5g i cu precizie de +/- 2ppm. Ulterior determin rile de azot sau cuplat cu determin ri ale altor elemente chimice (C, S, O, H) pentru fiecare element apelndu-se la cea mai convenabil metod de determinare a concentra iei dar toate fiind extrase termic din prob . Analizorul automat (EA1100-CE Instruments) pentru determinarea azotului CHNS-O Este un aparat care poate folosit pentru analiza azotului i a proteinelor fiind o alternativ la metoda clasic Kjeldahl la costuri foarte mici (<1$ dup amortizarea investi iei).

Figura 1. 16. Analizorul NA1100 pentru azot, [1.10].

Aparatul nu apeleaz la utilizarea de acizi pentru a trece proba n solu ie, nu folose te substan e toxice sau netoxice i nu folose te instrumentar din sticl . Aparatul complet automatizat (Figura 1. 16) este destinat a fi folosit pentru folosit pentru o gam larg de substan e care con in azot. Principalele caracteristici tehnice sunt: y Domeniul de m sur :...100ppm100%N y Masa probei..1500mg y Durata analizei.35min

32 y y y y y y y y Capacitatea de memorare a datelor..200 analize Consumabile Reactor oxidare.la 500 rul ri Reactor reducere ..la 500 rul ri Combustibil...la 125 rul ri Timp de pauz (la func ionare intens )la 125 rul ri Consum de He.500600ml-prob Consum de oxigen...450ml/prob

N2 O2 He SO2 coloana de combustie 1800C coloana GC

H2O

TCD oxidare reducere coloana GC

Figura 1. 17. Schema de principiu de func ionare a analizorului NA1100, [1.10].

Sistemul NA1100 este simplu de folosit i ntre inut, deoarece este complet automatizat. Anularea unor opera iuni n care intervine subiectivitatea unui operator face ca rezultatele s posede un grad nalt de repetabilitate. Sistemul se bazeaz pe combustia probei (oxidare la 1800C), reducerea acesteia, re inerea CO2 i a H2O, i apoi . Determinarea azotului se face pe baza conductivit ii termice a acestuia. Prepararea probei const n umplerea unor capsule tipizate i cu proba solid sau lichid i cnt rirea cu precizie a acestora. Ciclul de lucru nu este mai mare de cinci minute iar precizia nm sur torilor este func ie de concentra ia de azot din prob fiind: y +/-10ppm la concentra ie de 100ppmN y +/-30% la concentra ie de 90%N Analizorul automat (EA1110-CE Instruments) pentru determinarea Carbonului, Hidrogenului, Azotului, Sulfului i Oxigenului (CHNS+O) Este un model mai evoluat al celui precedente (NA1100) care permite analiza

33 ntr-un interval relativ scurt de timp (10min) a mai multor elemente chimice prezente ntr-o prob cu masa foarte precis determinat , Figura 1. 18. Reducerea costurilor pentru efectuarea unei analize se face prin automatizarea complex i conducerea cu calculator a proceselor. Probele din substan ele de analizat au mase reduse i pot fi substan e solide, lichide sau gazoase.

Figura 1. 18. Analizorul EA1110 pentru carbon, hidrogen, azot, sulf i oxigen, (CHNS+O), [1.10]..

Domeniul substan elor care se pot analiza este foarte mare si cuprinde: y y y y y y amestecuri de substan e organice, polimeri substan e farmaceutice substan e petrochimice combustibili, carbuni carburi, nitruri. metale i aliaje materiale de construc ie

Principiul de func ionare este ar tat n Figura 1. 19 iar structura i reprezentarea chematic a procedurii n Figura 1. 20.

34
N2 CO2 H2O SO2

O2

He

coloana de combustie 1800C coloana GC TC D

oxidare/reducere

coloana GC

sistem de achizitie de date

Figura 1. 19. Principiul de func ionare a analizorul EA1110 pentru carbon, hidrogen, azot, sulf i oxigen, (CHNS+O), [1.10].

modul AS 200
incarcarea automata a probelor (1-196 probe solide sau lichide)

modul AS 800
incarcarea automata a probelor lichide (injectie directa) (1-90 probe lichide)

semplematic
incarcarea automata a probelor gaz (injectie directa)

incarcare manuala a probelor


(solid, lichid, gaz)

CHN

CHN-O

CHNS

CHNS-O

MS
spectroscopie de masa

TCD
detector de conductivitate termica

ECD
detector ciu captura de electroni

DP 200
integrator

Eager 200
calculator si stocare date

Figura 1. 20. Schema sistemului de analiz EA1110 (CE Instruments), [1.10].

35

1.8.2.3 Metode spectrale pentru determinarea compozitiei chimice a straturilor superficiale Metodele spectrale se aplic att la analiza compozi iei chimice a straturilor superficiale ct i la analiza materiei prime (minereuri, refractare, etc.) i a produselor metalice i nemetalice, semifinite i finite. Analiza spectrosopic (OES, analiza spectral , spectrocopia) are la baz faptul c fiecare element chimic din sitemul periodic are o structur individualizat fiind caracterizat de: y Nucleu cu mas atomic i sarcin electric pozitiv proprie (num r atomic) y nveli electronic caracterizat de structur electronic y Atomul este neutru din punct de vedere electric (sarcina total este nul ) y Atomii pot pierde sau primi electroni i se transform n ioni pozitivi sau ioni negativi Modelele atomice au explicat individialitatea spevtrelor de radia ii emise de fiacare specie de atomi indiferent de domeniul de frecven a n care aceast emisie se situeaz Analiza spectral de emisie cuprinde: y descompunerea radia iei emise de un sistem de atomi aflat n stare de excita ie n radia ii elementare; y determinarea lungimilor de und i a intensit ilor liniilor spectrale; Cunoa terea lungimilor de und a liniilor permite analiza calitativ (specia de atomi) iar cunoa terea intensit ii acestora permite analiza cantitativ (procentul de atomi de o specie dat ) din material. Dup sistemul de examinare a radia iei dispersate, aparatura spectral poate fi de tip: y spectroscop, uilizat mai ales pentru analiza calitativ ; y spectrometru; y spectrograf - nregistrarea spectrelor se realizeaza cu ajutorul unei camere fotografice; y spectrofotometru - prev zut cu un dispozitiv de m surare a intensit ii liniei, care, dup lungimea de und poate fi cu receptoare fotoelectrice sau termoelectrice (tip QUANTOVAC). Spectrofotometrul Quantovac Este un aparat tipic pentru analize rapide, industriale, i care se bazeaz pe

36 excitarea probelor i analizarea spectrului de emisie al atomilor excita i n prima etap , folosind un spectrometru. La analiza straturilor nitrurate se ob in rezultate bune mai akes c se poate face i analiza varia iei azotului pe sec iune prin analize succesive i apoi ndep rtarea prin lefuire a unui strat de material

Figura 1. 21. Schema func ional a spectrofotometrului Quantovac 31000C, [1.10].

Este un aparat spectral care utilizeaza ca sistem de dispersie o re ea concav poate determina pna la 30 de elemente simultan. Schema optic cuprinde: y sursa de excitare y spectrometrul y sistemul de calcul i afisare Schema de principiu este prezentat n Figura 1. 21. Sursa de excitare sunt y surse n curent continuu pentru excitare cu scnteie y surse n curent alternativ pentru arc electric. Spectrometrul este alc tuit din:

37 y y y y camera de scnteie sistemul de dispersie (montaj n cerc Rowlan) fotomultiplicatorii calculator i sistem de conducere a m sur torilor

Func ionarea este caracterizat de urm toarele etape: y Excitarea atomilor materialului se face prin scnteiere ntr-o atmosfer de argon de mare puritate. Durata acestei etape este de 20s i are loc n 2 etape: y Topirea i vaporizarea unei cantit i de material y Excitarea vaporilor n domeniul UV sau optic. y Razele de lumin trec prin fanta de 20 m i prin sistemul de lentile care focalizeaz pe re eaua dr difrac ie (960linii/mm) y Imaginea spectrului este proiectat pe fantele secundare plasate pe cercul Rowland y Lumina care trece de spectru este reflectat spre fotomultiplicatori (80buc.) a c ror pozi ie este aleas astfel nct s sesizeze linii spectrale importante ale elemenetelor chimice specifice domeniului de utilizare i respectiv reglajelor aparatului (fonte i o eluri). Sistemul de calcul i afi are este elementul care conduce toate etapele analizei. Acesta a urrm rit evolu iile din domeniul tehnicii de calcul fiind ast zi de dimensiuni mult mai mici i cu performan e (Hard i soft )mult mai mari. Etapa m sur torilor presipune sesizarea apari iei unei tensiuni la ie irea din fotomultiplicatori, i corelarea intensit ii acesteia cu concentra ie elementului chimic. Procesul de m surare se efectueaz suscesiv la toate fotomultiplicatoarele rezultatele fiind preluate, prelucrate i afi ate de sistemul de calcul. Precizia determin rilor este de 23% i este influien at de calibrarea aparatului i calitatea plasmei care se formeaz n faza ini ial a determin rilor.

38 Prelegerea nr. 3

Cuprins: 1.8.2.4 Analizorul microspectral cu laser 1.8.2.5 Metoda sondei electronice 1.8.2.6 Metode pe baza absorb iei atomice 1.8.3. METODE PENTRU DETERMINAREA PROPRIET ILOR MECANICE A MATERIALULUI DE BAZIA STRATURILOR SUPERFICIALE 1.8.3.1 Metode pentru determinarea durit ii 1.8.3.2 Determinarea durit ii prin metoda Brinell. 1.8.3.3 Metoda Brinell modificat . 1.8.3.4 Aparate folosite la determinarea durit ii prin metoda Brinell. 1.8.3.5 Determinarea durit ii prin metoda Rockwell 1.8.3.6 Determinarea durit ii prin metoda Vickers 1.8.3.7 Determinarea durit ii prin metoda Knoop 1.8.3.8 Determinarea durit ii prin metoda Rockwell. 1.8.3.9 Determinarea microdurit ii Vickers 1.8.4. NCERCAREA LA TRAC IUNE 39 40 42

42 42 43 45 45 46 49 51 53 55 58

Obiective: y y y y Cunoa Cunoa Cunoa Cunoa terea metodelor de analiz a compozi iei chimice locale terea metodelor de determinare a durit ii superficiale terea metodei de determinare a microdurit ii terea ncerc rii la trac iune

39

1.8.2.4 Analizorul microspectral cu laser Principiul de func ionare a uunui astfel de analizor este: energia unei raze laser (de diametru foarte mic i foarte intens ) este folosit pentru a activa atomii dintro prob metalografic dintru-un cm ales cu ajutorul unui microscop metalografic. Spectrul de radia ii este analizat cu ajutorul unui spectrograf sau spectro fotometru i d informa ii calitative (prezen a unor elemente chimice) i cantitative (procentul elementelor) asupra compozi iei chimice a materialului. Un analizor spectral cu laser (Figura 1. 22, microsonda laser) este alc tuit din: y Laser (cu mediu solid-rubin, diova laser de putere) y Microscop metalografic y Spectrograf, spectrometru

Figura 1. 22 Schema de principiu a analizorului microspectral cu laser LMA10, [1.10].

Se utilizeaz la analize locale pe probe preg tite metalografic. Se alege n lumina reflectat (polarizat sau nepolarizat ) microzona a carei compozi ie chimic trebuie cunoscut . Se focalizeaz un puls laser i se ob ine un crater cu diametrul de 10 m si adncimea de max. 700 m. Analizorul microspectral permite determinarea compozi iei chimice pe constituen i metalografici (cantitatea de C dizolvata din martensit , cementit , cantitatea de Ti, W dintr-o carbur , cantitatea de azot dintr-o nitrur ). Leg tura dintre concentra ia C a unei anumite specii de atomi i intensitatea I a unei linii spectrale se exprim prin rela ia:

40 I = mCn n care: m, n - constante. n cazul straturilor nitrurate prin efectuarea de m sur tori suscesive n acela i loc i prin coralarea adncimii analizei cu compozi ia chimic se poate determina compozi ie achimic pe sec iune la straturile nitrurate ( 1)

Figura 1. 23. Schema de principiu a microsondei laser LMMA100, Leybold Heraeus, [1.11]: 1-microscop optic, 2-obiectiv laser, 3dispozitiv de iluminare nclinat a probei, 4-portobiectiv tranlatabil, 5Laser YAG:Nd, 6-convertor de frecven , 7-telescop, 8-atenuator variabil, 9-traductor cu fotodiod ,10-detector de energie, 11-tub TOF, 12- reflector de ioni, 13-detector de ioni, 14-sistem de amplificare, 15nregistrator, 16-afi aj, 17-microcalculator, 18-nregistrator, 19-proba, 20-manipulator xyz, 21-racord la pompa de vid, 22-valv

Activarea probei se face cu o raz laser putenic i ntr-o incint vidat cu un sistem cu pomp turbomolecular , ceea ce vace ca vidarea s fie foarte rapid . Aparatul este astfel capabil s efectueze un num r mare de determin ri lucru facilitat i de sistemul de comand conducere i analiz bazat pe un calculator performant.

1.8.2.5 Metoda sondei electronice Principiul de analiza al suprafe elor metalice sau nemetalice cu sonda electronic are la baza fluorescen a de radia ii X, retrompr tierea, transmisia i absorb ia radia iei . Se aplic la studiul compozi iei chimice i a structurii fine n microvolume. Schema de principiu a unei microsonde este prezentat n Figura 1. 24.

41

Figura 1. 24. Microsonda electronic : 1-tun de electroni, 2-lentil condensatoare, 3-fascicul electroni, 4-sistem optic, 5-lentil obiectiv, 6-spectometru de raze X, 7-fascicul de raze X, 8- inta

Principiul de func ionare este urm torul: fasciculul de electroni love te proba i d na tere la retrompr tiere, absorb ie, emisie de electroni secundari i excitarea radiatiei X de fluorescen . Fenomenele care apar dup bombardarea cu electroni ofer surse de informa ii despre materialul probei dup cum urmeaz : y electronii retroimpr tia i dau informa ii asupra num rului atomic mediu i a reliefului suprafe ei y electronii transmisi despre structura intern y electronii absorbi i despre num rul atomic mediu y radiatiile X de fluorescen despre tipul i concentra ia unui element. Toate aceste tipuri de electroni i radia ii pot fi preluate i analizate avnd informa ii despre materialul de baz . Fasciculul de radia ii X caracteristic materialului este preluat i analizat cu un spectrometru de radia ii X. se ob in: y informa ii calitative (prezen a unor elemente chimice) y Informa ii cantiattive (concentra ia elementelor) Concentra ia se poate determina din raportul : Cx = Ix/Ie n care: Ie,Ix sunt intensitatea radia iei de fluorescen respectiv, a elementului c utat. a elementului pur i ( 2)

n practic se pot investiga con inuturi pna la 50 ppm, iar n condi ii speciale con inuturi cu valori i mai mici.

42 1.8.2.6 Metode pe baza absorb iei atomice Principiul metodei se bazeaz pe absorb ia unei radia ii electromagnetice la trecerea prin materialul de analizat adus n stare atomic n vederea determin rii compozi iei i concentra iei. Func ie de natura speciei absorbante i de lungimea de und utilizat , distingem : y absorb ia molecular , respectiv atomic ; y absorb ia n ultraviolet, vizibil, infraro u i microunde. Se pot analiza materiale solide, lichide i gazoase, n urma vaporiz rii prin volatilizare n flacar , n arc de curent alternativ, prin bombardarea cu fascicul laser sau cu electroni. Metoda de absorb ie atomic este de foarte mare selectivitate, deoarece lungimea de und a radia iei absorbite de un element dat este bine definit . Posibilitatea ca dou elemente s absoarb radia ii de aceea i lungime de und este pu in probabil . Pot ap rea interferen e spectrale de natur chimic , fizic i de matrice.

1.8.3. METODE PENTRU DETERMINAREA PROPRIET

MECANICE A MATERIALULUI DE BAZ SUPERFICIALE

ILOR I A STRATURILOR

1.8.3.1 Metode pentru determinarea durit ii Propriet ile straturilor nitrurate pot fi apreciate prin determinarea durit ii. Metoda este foarte convenabil i poate fi aplicat direct cu o preg tire special a pieselor (probelor). Dintre metodele consacrate de determinare a durit ii sunt: y y y y y Brinell Vickers Rockwell Knoop Microvickers

Fiecare din aceste metode au domenii de aplicare pe intervale de duritate i pentru diferite materiale n diferite st ri de prelucrare. Exist tabele de conversie a durit ilor de la o metod la alta. Pot fi aplicate la determinarea direct pe probele sau piesele tratate superfical (preg tite adecvat) urm toarele metode: y metoda Vickers; y medoda Rockwell.

43 y metoda Knoop Aceste metode se aplic n vederea determin rii durit ii superficiale, cu condi ia ca sarcina (for a) utilizat s posede o valoare convenabil , astfel nct penetratorul s nu str pung stratul. Pentru determinarea varia iei durit ii pe adncimea statului se utilizeaza sarcini foarte mici, determinarea se face in acest caz cu microduritmetrul. n general, toate metodele de investigare a durit ii straturilor nitrurate sunt standardizate astfel: y metoda Brinell, STAS 492-72; y metoda Rockwell, STAS 493-88 y microduritatea Vickers, STAS 7057-78. 1.8.3.2 Determinarea durit ii prin metoda Brinell. Apari ia metodei de determinare a durit ii prin imprimare cu o bil din o el, la nceputul secolului nostru, a satisf cut o cerin acut a industriei de a avea o metod practic i relativ simpl [5]. Prin aceste calit i metoda Brinell s-a men inut pn n prezent ca una din cele mai frecvent utilizate la determinarea durit ii metalelor netratate termic i a aliajelor cu durit i medii sau reduse.

Figura 1. 25. Schema de principiu a determin rii durit ii prin metoda Brinell

Metoda const din imprimarea, cu o for F, a unei bile de o el cu diametrul precis D, perpendicular pe suprafa a piesei de ncercat. Duritatea Brinell HB se exprim prin raportarea for ei la suprafa a calotei sferice S a urmei remanente dup ndep rtarea penetratorului, ca o valoare conven ional , renun ndu-se la folosirea unit ilor de m sur daN/mm 2.
F HB ! S

(1. 3)

44 Suprafa a calotei sferice se calculeaz din diametrul d al acesteia m surat cu o lup , microscop sau proiectarea urmei pe un ecran gradat:
T D D D2 d 2 S! 2

(1. 4)

rezult
HB ! 2F T D D D d
2 2

(1. 5)

Folosind la determinarea durit ii un penetrator cu bil de diametru constant i sarcini crescnde, se ob in valori crescnde de durit i. De asemenea, folosind o sarcin constant i penetratoare cu bile d diametre descrescnde, se ob in valori descrescnde ale durit ii. Rezult deci c valorile durit ii Brinell ob inute cu penetratoare cu bile de diferite diametre sau cu sarcini diferite ntre nu sunt comparabile ntre ele. Comparabilitatea se asigur numai dac se respect similitudinea geometric a urmelor produse. Verificarea i etalonarea periodic este obligatorie (Figura 1. 26).

Figura 1. 26. Etaloane folosite pentru reglarea i verificarea periodic a duritmetrelor Brinell.

1.8.3.3 Metoda Brinell modificat . Metoda Brinell modificat se bazeaz pe m surarea adncimii h de penetrare i folosirea rela iei
T HB ! F Dh

(1. 6)

45 Se utilizeaz dou variante practice: y La prima variant se aplic sarcina n dou faze: y n prima faz o sarcin redus , 10 daN, folosind pozi ia penetratorului sub aceast sarcin ca reper 0 pentru m surarea adncimii de penetrare; y apoi se aplic sarcina de ncercare, m surnd adncimea de penetrare sub aceast sarcin , y La o a doua variant : y Se m soar adncimea remanent dup desc rcarea la sarcina ini ial . n prima variant n rezultatul m sur rii intr i componenta deforma iei elastice a piesei, a bilei i a batiului. La varianta a doua ntre diferen a de adncimi m surat , sub sarcina ini ial i dup ndep rtarea sarcinii totale, i m rimea suprafe ei calotei nu mai exist o interdependen univoc . La ambele variante adncimea de penetrare are o valoare mai redus dect diametrul urmei aferente, astfel nct la o eroare sistematic de m surare egal n cazul metodei Brinell i a metodei Brinell modificate, ponderea procentual a erorii este mai ridicat pentru metoda modificat . Din cauzele men ionate, metoda modificat nu a fost introdus ca metod de determinare a durit ii; se folose te numai pentru control n serie mare sau sortare automat , dup o gradare empiric , folosindu-se etaloane din materiale identice cu cele de controlat.

1.8.3.4 Aparate folosite la determinarea durit ii prin metoda Brinell. Pentru determinarea durit ii prin metoda Brinell au fost construite foarte multe tipuri de aparate, existnd i n prezent o multitudine de construc ii n uz. Toate aceste aparate au: y batiu; y dispozitiv de producere a sarcinii (predeterminate sau m surate), care provoac p trunderea penetratorului n materialul supus determin rii; y mas suport, care asigur imobilitatea pieselor n cursul determin rii durit ii acestora.

1.8.3.5 Determinarea durit ii prin metoda Rockwell ncercarea const n ap sarea pe prob a unui penetrator, n condi iile specificate n norm . Penetratorul este un con de diamant cu unghiul la vrf de 120. Sarcina se aplic n dou etape: in prima etapa se aplica doar 10% din valoarea total a for ei, iar n a doua etap se aplic restul. Duritatea Rockwell este

46 diferen a dintre un num r (E) reprezentnd o adncime de referin stabilit conven ional i adncimea remanent (e), m surat dup revenirea de la sarcina total (F), la sarcina (F), ini ial , conform Figura 1. 27.

penetrator

deformare permanenta proba revenire elastica

Figura 1. 27. Etapele incerc rii de duritate prin metoda Rockwell.

Se define te duritatea prin metoda Rockwell: HR = E - e = 100 e Grosimea probei sau a stratului ncercat trebuie s fie de cel pu in 10 ori mai mare decit adncimea remanent de p trundere (e). Din acest motiv metoda Rockwell nu d rezultate foarte exacte n cazul straturilor sub iri. Dac se aplic totu i ncercarea Rockwell, viteza de p trundere a penetratorului n prob trebuie s fie foarte mic (0,8 ... 1,0 mm/s), iar timpul de men inere sub sarcina de ncercat trebuie reglat conform standardelor. Un alt inconvenient pentru care metoda Rockwell nu se preteaza in determinarea durit ii straturilor sub iri i mai ales n determinarea varia iei durit ii pe adncimea stratului este legat de faptul c distan a dintre contururile a dou amprente, sau de la conturul amprentei la margine, trebuie sa fie de minimum 4 ori diametrul amprentei, dar min. 2 mm. De asemenea distan a de la centrul amprentei la marginea probei trebuie sa fie de minimum 2,5 ori diametrul amprentei, dar nu mai mic de 1 mm. Grosimea minima a probei n func ie de duritatea Rockwell aplicat este o condi ie restrictiv . (1. 7)

47
Tabel 1. 2. Caracterizarea sc rilor Rockwell de duritate i a domeniilor de utilizare, [1.12].
Denumirea scarii Penetrator Sarcina maxima Sarcina minima Scari Rockwell uzuale A B C D E F G H K L M P R S V Diamant bila 1/16" Diamant Diamant bila 1/8" bila 1/16" bila 1/16" bila 1/8" bila 1/8" bila 1/4" bila 1/4" bila 1/4" bila 1/2" bila 1/2" bila 1/2" 50 kg 100 kg 150 kg 50 kg 100 kg 150 kg 50 kg 100 kg 150 kg 50 kg 100 kg 150 kg 50 kg 100 kg 150 kg 10 kg 10 kg 10 kg 10 kg 10 kg 10 kg 10 kg 10 kg 10 kg 10 kg 10 kg 10 kg 10 kg 10 kg 10 kg Straturi cementate, oteluri subtiri sau durificate Aliaje de cupru, oteluri moi, aliaje de aluminiu, fonte maleabile Oteluri, piese turnate din fonta, fonte perlitice, titan, pearlitic malleable iron, titanium, oteluri deformat, durificate si materiale cu duritate mai mare de HRB100 Oteluri subtiri si mediu durificate si fonte maleabile perlitice Fonte, aliaje de aluminiu si magneziu, aliaje pentru lagare Aliaje de cupru recoapte, materiale subtiri si moi. Bronzuri fosforoase, cupru, fonte maleabile, toate cu limita superioara de HRG 92 (pentru a evita turtirea bilei). Aluminiu, zinc, plumb Metale pentru lagare sau alte metale foarte moi sau foarte subtiri. Se va evita deformarea excesiva [la fel ca la scara K] [la fel ca la scara K] [la fel ca la scara K] [la fel ca la scara K] [la fel ca la scara K] [la fel ca la scara K] Utilizare

Scari Rockwell pentru straturi superficiale 15N 30N 45N 15T 30T 45T 15W 30W 45W 15X 30X 45X 15Y 30Y 45Y Diamant Diamant Diamant bila 1/16" bila 1/16" bila 1/16" bila 1/8" bila 1/8" bila 1/8" bila 1/4" bila 1/4" bila 1/4" bila 1/2" bila 1/2" bila 1/2" 15 kg 30 kg 45 kg 15 kg 30 kg 45 kg 15 kg 30 kg 45 kg 15 kg 30 kg 45 kg 15 kg 30 kg 45 kg 3 kg 3 kg 3 kg 3 kg 3 kg 3 kg 3 kg 3 kg 3 kg 3 kg 3 kg 3 kg 3 kg 3 kg 3 kg Similar ca la scara C, dar pentru materiale subtiri [la fel ca la scara15N] [la fel ca la scara15N] Similar ca la scara B, dar pentru materiale subtiri [la fel ca la scara15T] [la fel ca la scara 15T] Folosita pentru materiale foarte moi Folosita pentru materiale foarte moi Folosita pentru materiale foarte moi Folosita pentru materiale foarte moi Folosita pentru materiale foarte moi Folosita pentru materiale foarte moi Folosita pentru materiale foarte moi Folosita pentru materiale foarte moi Folosita pentru materiale foarte moi

48
Tabel 1. 3. Echivalen a dintre durit ile m surate dup Rockwell i Vickers
Vickers Brinell Hardness 10 mm tungsten carbide ball Load 3000 kg -767 -757 -745 -733 -722 -710 -698 -684 -670 -656 -647 -638 -630 620 611 601 591 582 564 554 545 535 525 517 507 497 488 479 471 460 452 442 433 425 415 405 397 388 379 369 360 350 341 331 322 313 303 B scale 100 kg load -110 -109 -108 -107 Rockwell Hardness C scale 150 kg load 68 67.5 67 66.4 65.9 65.3 64.7 64 63.3 62.5 61.8 61 60.1 59.7 59.2 58.8 58.3 57.8 57.3 56.8 56.3 55.2 54.7 54.1 53.6 53 52.3 51.7 51.1 50.5 49.8 49.1 48.4 47.7 46.9 46.1 45.3 44.5 43.6 42.7 41.8 40.8 39.8 38.8 37.7 36.6 35.5 34.4 33.3 32.2 D scale 100 kg load 76.9 76.5 76.1 75.7 75.3 74.8 74.3 73.8 73.3 72.6 72.1 71.5 70.8 70.5 70.1 69.8 69.4 69 68.7 68.3 67.9 67 66.7 66.2 65.8 65.4 64.8 64.4 63.9 63.5 62.9 62.2 61.6 61.3 60.7 60.1 59.4 58.8 58.2 57.5 56.8 56 55.2 54.4 53.6 52.8 51.9 51.1 50.2 49.4

sc rile Brinell,

940 920 900 880 860 840 820 800 780 760 740 720 700 690 680 670 660 650 640 630 620 600 590 580 570 560 550 540 530 520 510 500 490 480 470 460 450 440 430 420 410 400 390 380 370 360 350 340 330 320

49
(continuareTabel 1. 4)

Vickers Hardness 310 300 295 290 285 280 275 270 265 260 255 250 245 240 230 220 210 200 190 180 170 160 150 140 130 120 110 100 95 90 85

Brinell Hardness 10 mm tungsten carbide ball 294 284 280 275 270 265 261 256 252 247 243 238 233 228 219 209 200 190 181 171 162 152 143 133 124 114 105 95 90 86 81

-105 -104.5 -103.5 -102 -101 99.5 98.1 96.7 95 93.4 91.5 89.5 87.1 85 81.7 78.7 75 71.2 66.7 62.3 56.2 52 48 41

Rockwell Hardness 3148.4 29.8 29.2 28.5 27.8 27.1 26.4 25.6 24.8 24 23.1 22.2 21.3 20.3 -18 -15.7 -13.4 -11 -8.5 -6 -3 0 47.5 47.1 46.5 46 45.3 44.9 44.3 43.7 43.1 42.2 41.7 41.1 40.3 -

1.8.3.6 Determinarea durit ii prin metoda Vickers. Metoda de determinare a durit ii cu penetrator de diamant avnd form de piramid cu baza p trat , ini iat de R. L. Smith i G. E. Sandland, a fost denumit dup prima firm care a construit acest tip de aparate, firma Vickers. Metoda Vickers nu este a a de frecvent folosit ca metoda Brinell, cu toate c este metoda cu cel mai larg interval de m surare, putnd fi folosit aproape universal. Metoda Vickers se asem n , n principiu, cu metoda Brinell, constnd din ap sarea unui penetrator cu o vitez redus i o anumit for predeterminat F pe suprafa a materialului de ncercat (Figura 1. 28). Duritatea Vickers, simbolizat cu HV, se exprim prin raportul for ei F la aria suprafe ei laterale a urmei remanente produse de penetrator. Urma este considerat ca o piramid

50 dreapt cu baza p trat , cu diagonala d, avnd la vrf acela i unghi ca i penetratorul. Unghiul penetratorului, adic unghiul ntre dou fe e opuse, de 136 a fost ales pentru a se stabili o leg tur cu duritatea Brinell. Standardele britanice au stabilit intervalul diametrelor urmelor Brinell la valori cuprinse ntre 0,25D i 0,5D. Valoarea medie ntre acestea este 0,375D, ori piramida cu unghiul ntre fe ele opuse de 136 are fe ele tangente la o bil de diametru D, pentru un cerc avnd diametrul d=0,375D. Notnd cu F for a de ncercare i cu S aria suprafe ei laterale a piramidei cu diagonala d, se ob ine pentru duritatea Vickers expresia
F HV ! S

(1. 8)

Exprimnd S n func ie de diagonala d, se ob ine


F 1,8544 Fd2 HV !! 136d2 2 sin 2 cu un microscop de m surare sau cu n practic se m soar lungimea diagonalei un proiector, iar valoarea durit ii corespunz toare se cite te din tabele.

(1. 9)

Aparate folosite la determinarea durit ii prin metoda Vickers. ncercarea Vickers difer de ncercarea Brinell numai prin forma penetratorului i m rimea sarcinilor de ncercare, de aceea multe aparate de ncercare a durit ii sunt construite pentru a fi utilizate pentru ambele metode. n special se preteaz utiliz rii comune aparatele Brinell cu proiectorul de m surarea urmei nglobat n aparat. Deoarece ns intervalele sarcinilor de ncercare la cele dou metode nu se suprapun, n practic , la ncercarea Brinell se folosesc rar sarcini sub 183,9 daN iar la ncercarea Vickers rar sarcini peste 29,4 daN, s-au construit multe aparate speciale pentru ncercarea Vickers, aparate care permit o construc ie mai u oar . La aceste aparate, dispozitivului de m surare i revine o pondere mare, astfel nct unele dintre aceste aparate au aspect de microscop, cu un dispozitiv anex pentru realizarea urmelor Vickers. Aceast tendin de fapt cre te odat cu descre terea sarcinilor de ncercare. Metoda Vickers se foloseste la examinarea duritatii suprafetelor plane sau curbe, cu un raport de curbura d/D<0,2, cu forte de incercare cuprinse intre 9,8 ... 981 N (1,0 ... 100 kgf). Conditiile specifice de incercare cu sarcini mai mici de 49,03 N (5 kgf), sint prescrise in STAS 6623-70, STAS 7057-70, iar pentru

51 examinarea duritatii suprafetelor curbe, in STAS 7236-65.

Figura 1. 28. Penetratorul Vickers i amprenta l sat de acesta pe prob .

ncercarea const n ap sarea cu o sarcin stabilit (F), un anumit timp dat (cca. 10...15 s), a unui penetrator piramidal drept, cu baza p trat , i unghi la vrf de 136o, i m surarea ulterioara a diagonalei (d) a urmei l sate pe suprafa a lustruit a probei sau a piesei supuse ncerc rii, dup ce sarcina a fost ndep rtat . Duritatea Vickers se exprim printr-o rela ie de forma:
HV = 0,1891 F d
2

, (F este exprimat in [N])

(1. 10)

Pentru indicarea durit ii Vickers simbolul HV este completat cu un prim indice reprezentnd sarcina aplicat (kgf), urmat de un alt indice pentru durata de men inere a sarcinii, cnd aceasta nu este cuprins ntre 10 ... 15 secunde.

1.8.3.7 Determinarea durit ii prin metoda Knoop Utilizat de obicei la piese de dimensiuni mici, sau sec iuni sub iri, sau n cazul straturilor sub iri sec ionate metoda Knoop se bazeaz ca i metoda Vickers pe un sistem se m surare optic. De asemeni metoda este folosit cu sistemul CAMS (Computer Assisted Measurement System), sistem aplicat de majoritatea produc torilor de aparatur de m surare a durit ii ce are ca scop reducerea la maximum a interven iei operatorului i asigurarea cre terii acurate ii, repetabilit ii i a eficien ei

52 determin rilor. Metoda se aseam n cu metoda Vickers deoarece folose te un penetrator din diamant de form piramidal (dreapt ) cu diagonalele la baz inegale. La metoda Knoop se m soar numai axa mare a urmei piramidale l sate de penetrator pe suprafa a probei i care este paralel cu marginea probei (Figura 1. 29). Aceast condi ie ca i forma penetratorului a fost introdus pentru a m sura pe duritmetre obi nuite (Vickers) straturi i piese sub iri la cere cerin ele privind influien a reciproc ntre m sur tori precum i distan ele fa de margine sunt mici. Cu jutorul tabelelor se face conversia la scara de durit i Vickers care sunt mult mai folosite. For ele de m sur sunt cuprinse ntre 1 i 2kg (mult mai mici dect la metoda Vickers).

Figura 1. 29. Penetratorul i urma l sat de acesta pe prob n cazul metodei Knoop.

Figura 1. 30. Exemplu de m sur tori de duritate realizate prin metoda Knoop.

53 1.8.3.8 Determinarea durit ii prin metoda Rockwell. Deoarece determinarea durit ii prin metodele Brinell i Vickers este relativ laborioas , au fost c utate alte metode mai simple i mai rapide. n anul 1922 S. P. Rockwell a publicat o metod care este mai operativ dect cele men ionate, dar mai pu in precis dect metoda Vickers. La metoda Vickers nu se mai recurge la evaluarea durit ii prin raportul ntre for a de ncercare i aria urmei produse, ci duritatea se evalueaz din adncimea urmei remanente, m surat fa de un plan de referin ales conven ional. Un penetrator cu forma dat este imprimat, sub o sarcin ini ial F 0, n material. Dispozitivul de m surare a adncimii de penetrare se aduce la zero i se aplic pe penetrator suprasarcina F1. dup epuizarea curgerii materialului, vizibil la dispozitivul de m surare a adncimii p trunderii prin oprirea practic complet a mi c rii indicatorului, se ndep rteaz suprasarcina F 1 i se m soar adncimea remanent de p trundere a penetratorului n material. n practic , durata de men inere a sarcinii de ncercare F=F0+F1 este reglementat la 15, 30, 60s, n func ie de material, pentru a se asigura o epuizare practic complet a deforma iei locale sub presiunea de contact a penetratorului. Unitate de duritate Rockwell corespunde cu o adncime de p trundere de 0,002mm la sc rile Rockwell care folosesc sarcinile totale de 58,8daN, 98,0 daN sau 147,1 daN i de 0,001mm la sc rile cu sarcini totale de 14,7 ; 29,4 ; 44,1 daN.

Pentru ca durit ile crescnde s le corespund valori cifrice crescnde, se scade valoarea adncimii de penetrare dintr-o valoare conven ional E, care, n func ie de scara utilizat , are valoarea de 100 sau de 130. Aceast sc dere se realizeaz , practic, prin folosirea ca reper zero a grada iei 100 sau 130 i mic orarea invers a indicatorului fa de irul cifrelor. Duritatea Rockwell se exprim deci prin rela ia
HR ! E e

(1. 11)

n care: e este valoarea adncimii remanente de p trundere, exprimat n unit i Rockwell egal cu 2 m, respectiv 1 m la sc rile super-Rockwell. n cazul metalelor dure se folose te un penetrator din diamant, n form de con, avnd unghiul la vrf de 120 0,5, i o rotunjire la vrf de 0,2 0,002mm. Partea conic i sferic se racordeaz tangen ial. Pentru determinarea durit ii metalelor mai pu in dure, se folosesc penetratoare formate din bile de o el, diametrul cel mai frecvent utilizat fiind de 1/16, adic D=1,588 0,004mm. Duritatea acestor bile trebuie s fie de 850 HV 10 pentru a nu se deforma inadmisibil n cursul ncerc rilor. Aparatele de ncercare a durit ii Rockwell se deosebesc de aparatele Brinell i

54 Vickers, att prin faptul c nc rcarea se desf oar n dou trepte, sarcina ini ial i sarcina final , ct i prin faptul c dispozitivul de m surare face parte integrant din aparat. Un aparat Rockwell este alc tuit din: y y y y y y y y y carcas ; greut i; amortizor; roat de mn ; tij filetat ; penetrator; comparator; arc; prghie de nc rcare.

n Figura 1. 31 sunt ar tate duritmete Rockwell cu diferite metode de citire a durit ii.

Figura 1. 31. Microduritmetre Rockwell

55 1.8.3.9 Determinarea microdurit ii Vickers n principiu, determinarea de microduritate prin metoda Vickers poate fi extins i la valori foarte mici ale sarcinii aplicate, sub 1 kgf. Pentru determin ri de microduritate se utilizeaz de regul sarcini cuprinse n intervalul de valori de la 0,0098N la 9,8N. Penetratorul este o piramid dreapt cu baza patrat , avnd unghiul diedru la vrf al fe elor opuse ale piramidei de 136, montat ntr-o montura special ce cuprinde i obiectivul. Determinarea de microduritate se execut de regul pe microscoape metalografice, microscoape ce au prev zute din construc ie astfel de dispozitive, sau se poate executa cu microduritmetre specializate. n cazul determin rii microdurit ii pe microscoape metalografice (NEOPHOT), completul de determinare cuprinde urm toarele accesorii: y y y y y y y Microduritmetru, (Figura 1. 32); sania de fixare a microduritmetrului; reduc ie de fixare a microduritmetrului; tub suport ocular micrometric; ocular micrometric, (Figura 1. 33); set de greut i pentru etalonarea for ei de ap sare; reduc ie pentru fixarea obiectivului de m surare.

Dup etalonarea microduritmetrului, se fac 2...3 determin ri de prob , se trece ulterior la efectuarea determin rilor propiu-zise, i se m soar diagonala amprentei stabilindu-se pe seama acesteia sau cu ajutorul tabelelor din STAS, valoarea microdurit ii. n acest caz este important de tiut c determinarea se poate face pe probe metalografice atacate cu reactiv metalografic, pentru a pune n eviden constituien ii metalografici, sau se poate executa pe probe metalografice neatacate, n cazul n care intereseaz doar varia ia microdurit ii pe adnciumea stratului. n aceste cazuri grosismentul microscopului de m surare a diagonalelor urmelor se alege corespunz tor, dar el trebuie ales inind seama de recomand rile din standardul ce reglementeaza acest tip de determinare. n ocularul micrometric se pot observa urm toarele imagini: y cu imagine alegerea cmpului pentru determinarea durit ii (Figura 1. 34); y cu imagine urma l sat de penetrator (Figura 1. 35); y cu imagine cu m suraea diagonalelor cu ocularul micrometric (Figura 1. 36)

56
1

3 4 5 6

Figura 1. 32. Microduritmetru NEOPHOT: 1-penetrator piramidal cu baza p trat i unghi diedru 136, 2-corpul microduritmetrului, 3-inel pentru reglarea clarit ii, 4-inel pentru aducerea scalei for ei la zero, 5zon randalinat , 6-zon filetat pentru fixare.

1 2

3 4

Figura 1. 33. Ocularul micrometric: 1-ocular, 2-tambur micrometric, 3- uruburi reglare, 4- urub strngere, 5-tub de ghidare

01234 0 12 34 0 56

10

20

Figura 1. 34. Re eaua reticular a microduritmetrului folosit pentru alegerea cmpului (intersec ia diagonalelor cu linie ntrerupt )

57

01234 0 123 45 0 6

10

20

Figura 1. 35. Urma l sat microduritmetrului.

de penetrator la o reglare corect

01234 012345 0 6 7

10

20

Figura 1. 36. M surarea diagonelelor urmei l sate de penetrator.

Figura 1. 37. Micoduritmetrul Micromet 2100 (Buehler), [1.7]

58

Figura 1. 38. Sistem MT 90 pentru m surarea microdurit ii, Newage Testing Instruments.Inc, [1.13].

Coresponden a dintre microduritatea VICKERS, natura materialului i grosimea minim a stratului, precum i sarcina de ncercare se aleg conform standardului. Se recomand ca distan a dintre centrele a dou urme al turate sau ntre centrul urmei i marginea probei s fie de minim 2,5d (d-diagonala amprentei n mm). n Figura 1. 37 i Figura 1. 38) sunt ar tate diferite microduritmetre Vickers care au acela i principiu de m surare, diferen ele fiind n metodele de m surare i calculare a durit ii

1.8.4. NCERCAREA LA TRAC IUNE

Deoarece st rile de tensiune ntlnite n practic sunt extrem de variate, este imposibil determinarea experimental , n fiecare caz, a caracteristicilor mecanice ale materialelor. Dup cum este cunoscut din teoria st rilor de tensiune limit , o stare de tensiune oarecare, se echivaleaz , pe baza anumitor criterii, cu starea de tensiune cea mai simpl i cea mai simpl i cea mai u or de realizat experimental: aceea de la ntindere monoaxial . n acest fel, comportarea materialelor la ntinderea monoaxial prezint interes nu numai la solicitarea propriu-zis la trac iune, ci i pentru toate celelalte st ri de solicitare. De aceea se consider c ncercarea la trac iune constituie ncercarea de baz a unui material. Acesta este completat , n unele situa ii, prin ncerc ri specifice altor solicit ri, ncovoiere, forfecare, solicit ri compuse. ncercarea la trac iune se execut aplicnd unei epruvete o for axial cresc toare i m surnd (nregistrnd) varia iile corespunz toare ale lungimii epruvetei. De obicei, ncercarea se face pn la ruperea epruvetei. Deformarea epruvetei n func ie de for a de trac iune se poate evalua n dou moduri:

Lu L0

59 y prin m surarea distan ei dintre dou puncte ale sistemului de prindere; ma ina de ncercat traseaz o curb care arat cre terea for ei aplicate epruvetei n func ie de cre terea distan ei dintre cele dou puncte; varia ia distan ei include att deforma ia total a epruvetei, ct i deforma iile unor piese ale ma inii; y prin folosirea unui aparat numit extensometru, fixat pe epruvet ntre dou sec iuni aflat la o anumit distan , care m soar varia ia distan ei dintre aceste sec iuni. Citirea indica iilor extensometrului se face la anumite intervale de timp, pe m sura cre terii for ei de trac iune, astfel nct curba de leg tur ntre for i varia ia lungimii se poate trasa prin puncte. Pentru a defini comportarea materialului ar trebui trasat curba caracteristic a materialului(Figura 1. 39), care s exprime leg tura ntre tensiuneai deforma ia specific . ntr-o sec iune transversal a epruvetei tensiunea este constant i se calculeaz cu rela ia:
F W! S

(1. 12)

unde: S aria sec iunii transversale, variabil n timpul ncerc rii. Pe de alt parte, deforma ia specific nu este constant pe lungimea epruvetei n tot timpul ncerc rii. De aceea, m rimea adimensional se nlocuie te printro alt m rime adimensional , numit alungire total , notat A t i definit prin rela ia:
At ! 100 ! 100 (L , ?%A L0 Lo

(1. 13

unde: L0 este lungimea ntre repere; Lu este lungimea ultim , adic lungimea epruvetei deformate, m surat ntre repere.
F(R) D E C B A EO II OA

O Lungire la rupere

L(At)

Figura 1. 39. Curba caracteristic a materialului

Curba caracteristic a materialului se ob ine, deci, n mod conven ional, n coordonate R, At.

60 n general, curba caracteristic prezint o por iune liniar OA, n care lungirea epruvetei este propor ional cu for a aplicat . n aceast zon este valabil legea lui Hooke. Panta dreptei OA reprezint modulul de elasticitate conven ional al materialului: E ! tgE ; deoarece n aceast faz a solicit rii starea de tensiune i starea de deformare n epruvet , pe lungimea L o, sunt omogene, se poate scrie W(n aceast zon a curbei caracteristice axele de coordonate R, A t pot fiE! nlocuite prini ). Tensiunea corespunz toare punctului A se nume te limit de propor ionalitate. Urm torul punct important al curbei caracteristice este punctul B. n zona OB, ndep rtarea sarcinii face ca epruveta s - i recapete, ntre repere, lungimea ini ial L0, n aceast zon lungirea epruvetei este, deci elastic . Tensiunea corespunz toare punctului B poart denumirea de limit de elasticitate. Dup dep irea acestei limite, materialul ncepe s capete deforma ii remanente (plastice). Considernd foarte exact comportarea materialului, trebuie precizat, totu i, c deforma ii plastice apar chiar i n zona de elasticitate, i anume n acele por iuni ale epruvetei n care orientarea cristalelor este nefavorabil . n cazul unor anumite materiale (o eluri, cupru, alam ) poate fi considerat (suficient de precise pentru calcule inginere ti) existen a unei por iuni elastice i a unei por iuni de propor ionalitate, neglijndu-se deforma iile plastice care se produc chiar de la sarcini mici.
I

Unele materiale, cum este fonta cenu ie, nu prezint o por iune elastic liniar a curbei caracteristice. n astfel de cazuri, modulul de elasticitate se exprim n mai multe feluri: modulul de elasticitate tangent (curent E , sau ini ial E 0), modulul de elasticitate secant Es, modulul de elasticitate de coard , modulul de elasticitate conven ional. Punctul A de pe curba caracteristic n care se sfr e te comportarea liniar , sau puntul B, care face trecerea la zona deforma iilor plastice, nu au pozi ii clar precizate. Acestea se stabilesc conven ional, determinarea depinznd i de sensibilitatea instrumentelor (extensometrelor) cu care se m soar deforma iile. n timpul ncerc rii la trac iune se definesc urm toarele m rimi: y Limita de propor ionalitate conven ional l m surat n N/mm2, reprezentnd tensiunea la care modulul de elasticitate curent E atinge o abatere precis fa de modulul de elasticitate ini ial E 0. n mod uzual aceast abatere, la o eluri aceasta este de 10% i atunci limita de propor ionalitate conven ional se noteaz l10; y Limita de elasticitate conven ional (pentru o lungire propor ional precis )
2 p,

m surat n N/mm , reprezentnd tensiunea la care abaterea de la varia ia propor ional dintre tensiune i alungire atinge o valoare prescris (care se men ioneaz ca indice la nota ia tensiunii). De obicei, la o eluri se admite

61 abaterea de 0,01% i astfel limita de elasticitate conven ional se noteaz p0,01; Limita de elasticitate tehnic (pentru o lungire remanent prescris ) r, m surat n N/mm2, fiind tensiunea la care lungirea specific remanent atinge o valoare prescris (nscris n indice). n cazul o elurilor, uzual, lungirea specific remanent se stabile te la valoarea de 0,01%, deci limita de elasticitate tehnic se noteaz cu r0,01; Coeficient de contrac ie transversal este raportul dintre lungirea specific transversal tr i lungirea specific longitudinal ; Limita de curgere aparent Re este raportul dintre sarcin i aria sec iunii transversale ini ial ; Limita de curgere superioar ReH; Limita de curgere inferioar ReL; Limita de curgere conven ional (pentru o alungire nepropor ional prescris ), fiind raportul dintre sarcina corespunz toare unei alungiri nepropor ionale prescrise i aria sec iunii transversale ini iale a epruvetei; se noteaz Rp, cu un indice numeric reprezentnd alungirea nepropor ional prescris (la o eluri aceast alungire este de 0,2% i atunci nota ia este R p0,2); Limita de curgere remanent (pentru o alungire remanent prescris ), notat Rr, reprezentnd raportul ntre sarcina corespunz toare unei alungiri remanente (la desc rcarea epruvetei) prescrise i aria sec iunii transversale ini iale a epruvetei. Alungirea remanent prescris se men ioneaz ca indice la Rr; n cazul o elurilor, uzual, alungirea remanent este 0,2%, astfel c limita de curgere remanent se noteaz R r0,2.

y y y y y

Pe m sur ce se accentueaz gradul de deformare plastic n zona de curgere, metalul se ecruiseaz i, de aceea, for a necesar deform rii epruvetei ncepe s creasc ; punctul D al caracteristicii corespunde sarcinii maxime din timpul ncerc rii, Fmax, iar zona aflat naintea punctului D se nume te zon de ecruisare (de nt rire). n aceast faz a ncerc rii se observ destul de bine varia ii uniforme de lungime ale epruvetei, pe m sura cre terii for ei (cre tere care, n raport cu cre terea lungimii, este de cteva sute de ori mai lent dect n zona elastic ). La un moment dat, ntr-o anumit por iune a epruvetei apare a sub iere (gtuire), care se accentueaz destul de rapid; deformarea n continuare a epruvetei se efectueaz numai n zona gtuirii i la for e tot mai mici (deoarece sec iunea epruvetei scade continuu). Epruveta se rupe la o for denumit sarcini ultim , Fu, corespunz toare puntului E de pe curba caracteristic . Por iunea DE se nume te zon de curgere local .

Materialul a c rui comportare a fost descris mai nainte i a c rui curb caracteristic arat ca n fig.1 se nume te ductil; proprietatea de ductilitate caracterizeaz faptul c ruperea este nso it de deforma ii plastice mari. Ductile sunt i materialele ale c ror curbe caracteristice nu au palier de curgere; n

62 aceast categorie intr , aluminiul, cuprul, plumbul i altele. n cazul multor materiale, cum ar fi o elurile pentru arcuri, unele o eluri c lite, fonta i altele, ruperea epruvetei se face brusc, cu producerea unei gtuiri nensemnate, care nu se observ n mod obi nuit. Aceste materiale se numesc fragile. Raportul dintre for a maxim i aria sec iunii transversale ini iale a epruvetei se nume te rezisten la rupere, notat R m i m surat n N/mm2:
Rm ! Fmax S0

(1. 14)

n cazul materialelor cu fragilitate pronun at , rezisten a la rupere este, practic, aceea i cu limita de curgere. Forma i dimensiunile epruvetei trebuie s ndeplineasc urm toarele condi ii: y dimensiunile epruvetei s fie suficient de mari, astfel nct, pe de o parte, rezultatele s nu fie influen ate de particularit ile de comportare ale unor forma iuni cristaline ale metalului i, pe de alt parte, lungirea s se poat m sura cu precizie; s existe, ntr-o anumit zon a epruvetei, o stare de tensiune omogen ; y tensiunile locale care apar n por iunile de prindere ale epruvetei s fie minime i s nu influen eze starea de tensiune din zona principal a epruvetei; faptul c exist o stare de tensiune omogen prezint dou avantaje importante; acela c pe curba caracteristic se poate observa u or momentul apari iei deforma iilor plastice i acela c rela iile de calcul pentru ob inerea tensiunilor i deforma iilor specifice sunt simple. Pentru ca rezultatele ncerc rilor la trac iune s fie comparabile este nevoie ca epruvetele s respecte anumite condi ii de form , dimensiuni i prelucrare. n mod obi nuit epruvetele au sec iunea circular (epruvete rotunde) sau dreptunghiulare (epruvete plate), cu raportul laturilor sec iunii mai mic dect 1:4. dac o epruvet plat are sec iunea S 0, atunci se poate considera c are diametrul echivalent:
d0 ! 4S0 ! 1,13 S 0 T
L0 Lc Lt

d0

(1. 15)

Figura 1. 40. Forma i dimensiunile tipice ale epruvetei de trac iune

63 Forma cea mai uzual i principalele dimensiuni ale epruvetei pentru ncercarea la trac iune sunt prezentate n pe care s-au notat: y y y y Lt lungimea total a epruvetei; Lc lungimea calibrat a epruvetei; L0 lungimea ini ial ntre repere; d0 diametrul ini ial al epruvetei;

Capetele de prindere ale epruvetei trebuie s fie coaxiale cu por iunea calibrat , pentru a se asigura solicitarea la trac iune simpl . Forma i dimensiunile lor se aleg n func ie de dispozitivele de prindere ale ma inii de ncercat. Epruvetele rotunde pot avea capetele cilindrice netede, cilindrice filetate sau conice. Epruvetele plate pot avea capetele de prindere f r gaur pentru bol sau cu gaur . P r ile componente principale ale ma inii pentru ncerc ri statice la trac iune un urm toarele (Figura 1. 41): y y y y y batiul; dispozitivul de fixare a epruvetei; dispozitivul de producere a sarcinii; dispozitivul de m surare a sarcinii; dispozitivul de nregistrare a curbei caracteristice.

Asupra epruvetei se aplic o sarcin progresiv , lent , f r ocuri, n general pn la rupere. ncercarea la trac iune se execut prin aplicarea continu a sarcinii, f r ocuri. Viteza cu care se desf oar ncercarea poate fi exprimat n mai multe feluri: y viteza de ncercare (aplicare) vF, reprezentnd cre terea n unitatea de timp a for ei aplicate epruvetei; se m soar n N/s; y viteza de solicitare, exprimnd cre terea n unitatea de timp a tensiunii din epruvet ; se noteaz cu vRe viteza de solicitare elastic (n domeniul deforma iile preponderent elastice) i cu v Rp viteza de solicitare plastic ; aceste viteze se m soar n N/mm2 s; y viteza de deformare a f lcilor vD, m surat n mm/s, egal cu cre terea n unitate de timp a distan ei dintre f lcile (dispozitivele) de prindere ale ma inii de ncercat; y viteza de deformare de lungire v L, reprezentnd cre terea n unitatea de timp a lungirii L ( L fiind diferen a dintre lungimea epruvetei deformate i lungimea ini ial ); se m soar n mm/s; y viteza de deformare vA, egal cu cre terea n unitatea de timp a lungirii A (adic a alungirii specifice L/L 0); se m soar n %/s.

Pentru m surarea lungirii se folosesc frecvent extensometre mecanice sau optice; baza de m surare a acestora poate fi destul de mare (50200mm),

64 deoarece lungimea calibrat a epruvetelor uzuale este de acest ordin de m rime. Exist foarte multe construc ii de extensometre, dar numai cteva au c p tat o utilizare larg . Foarte utilizat i foarte precis este extensometrul Martens. Caracteristicile mecanice uzuale determinate prin ncercarea la trac iune sunt urm toarele: y y y y y y y limita de curgere aparent , superioar , inferioar ; limita de curgere conven ional ; limita de curgere remanent ; limita de ntindere; rezisten a la rupere; alungirea la rupere; gtuirea la rupere.

Figura 1. 41. Ma ini de ncercat la trac iune (DMG Denison Mayes Group).

65 Prelegerea nr. 4

Cuprins: 1.9. CLASIFICAREA GENERAL A PROCEDEELOR DIN INGINERIA SUPRAFE ELOR 1.10. FACTORII CARE INFLUEN EAZ ALEGEREA TRATAMENTULUI SUPERFICIAL 1.10.1. STUDIU DE CAZ: MODIFICAREA DURIT II SUPERFICIALE PRIN PROCEDEE SPECIFICE INGINERIEI SUPRAFE ELOR 1.10.1.1 Temperatura maxim n exploatare a stratului depus 1.10.1.2 Aderen stratului depus (capacitatea de aderen ) 1.10.1.3 Uniformitatea stratului depus. Porozitatea. 1.10.1.4 Rezisten a la uzur a straturilor superficiale 1.10.1.5 Rezisten a la oboseal din substrat 1.10.1.6 Criterii de alegere a tratamentelor superficiale 66 67

68 69 69 70 73 73 75

Obiective: y Clasificarea procedeelor utilizate n Ingineria suprefe elor y Cunoa terea factorilor care influen eaz alegerea unui procedeu de tratament superficial. y Studiu de caz: Procedee folosite pentru cre terea durit ii superficiale, caracterizarea genereal a straturilor, limitele de utilizare y Exemple tipice la care se cere cre terea durit ii superficiale

66

1.9. CLASIFICAREA GENERAL A PROCEDEELOR DIN INGINERIA SUPRAFE ELOR


Modificarea n direc ia dorit a unei propriet i superficiale i prin corela ia a tuturor celorlalte propriet i superficiale se face be baza unor procedee distincte. De i unele dintre aceste metode i respectiv tehnologii au o istorie veche prin ac iunea lor asupra suprafe ei materialelor pot fi clasificate ca f cnd parte din acest domeniu. Actualmente exist direc ii de prelucrare superficial y Tratament mecanic (ecruisare, sablare, roluire, etc.); y Tratamente termice superficiale (cu flac r , induc ie, laser etc.);) tratament cu transform ri structurale y Tratamente termochimice cu modificarea compozi iei suprafe ei(carburare, carbonitrurare, nitrocarburare, nitrurare, implantare ionic , feroxare, nitroferoxare, brunare, tratamente chimice superficiale etc.) y Acoperiri (vopsire, metaliz ri, placare, depunere n vapori, etc.); y Activarea suprafe ei (decapare, tratamente in plasm a polimerilor etc.); O clasificare a procedeelor de prelucrare Ingineriei suprafe elor este prezentat n Figura 1. 42. n ultima coloan se reg sesc procedee clasice i moderne de prelucrare a suprafe elor, unele dintre acestea fiind aplicate n ultima perioad (Implantarea ionic , implantarea ionic n plasm ). Dintre procedeele considerate clasice prin care se modific propriet ile superficiale se remarc tratamentele termice i termochimice, care de altfel ocup n continuare un loc important n industria constructoare de ma ini, de i s-au diversificat i eficientizat. Tratamentele mecanice aplicate suprafe elor au la baz ecruisarea straturilor superficiale. Depunerile de straturi cu diferite propriet i se pot realiza cu ajutorul plasmei ob inute cu un generator plasmogen n care caz materialul care va realiza stratul superficial este sub form de pulbere fiind antrenat cu vitez mare i depus. Tot de dat recent sunt i aplica iile laserilor la durificarea superficial , la alirea i depunerile superficiale. Cre terea puterii laserilor i a randamentelor (diode laser de putere) face ca procedeul s i extind aria de aplicabilitate. Tot n categoria procedeeelor care folosesc energii concentrate se afl prelucr rile cu jet de electroni. Depunerile de straturi prin procedeele PVD i CVD reprezint o extindere a aplica iilor din industria componentelor semiconductoare, straturile realizate i

67 avnd propriet i foarte diverse. Se pot realiza i procedee de prelucrare superficial tip duplex pentru a ob ine propriet ile superficiale dorite. Aplicarea oric rui procedeu de prelucrare superfial se face prin: y tratarea ca un sistem a propriet ilor superficiale/miez y analiza performan elor prin alegerea celei mai bune solu ii inginere ti i la
Metode utilizate in Ingineria costurile cele mai bune suprafetelor
Metode electrolitice Depuneri anodice

Acoperirea suprafetelor

Metode bazate pe aderenta

Depuneri de pulberi in plasma de inalta temperatura

Depuneri din faza de vapori

PVD, CVD

Fara modificarea compozitiei chimice

Metode mecanice

ecruisare superficiala, lovire Calirea cu flacara, calirea cu inductie Laser, Spot de electroni, etc

Tratamente termice superficiale

Modificarea suprafetelor

Topire locala sudare Tratamente termochimice (difuzie si formare solutii solide)

Carburarea, etc Nitrocarburare, carbonitrurare, etc

Cu modificarea compozitiei chimice

Tratamente termochimice (difuzie si reactii in stare solida

Nitrurarea, etc

Implantare ionica

Figura 1. 42. Clasificarea metodelor utlizate n Ingineria suprafe elor [1.6], [1.3].

1.10. FACTORII CARE INFLUEN EAZ ALEGEREA TRATAMENTULUI SUPERFICIAL


Proiectarea unui produs i a unei tehnologii presupune luarea n considera ien faza ini ial a tuturor posibilit ilor de realizare a acestuia. Acest lucru este

68 necesar pentru a eviden ia meritele fiec rei tehnologii. n acest fel se pot recunoa te momentele n care sunt necesare evolu ii n dotarea tehnologic pentru a ramne la un nivel ridicat de performan la costuri minime. Alegerea efectiv a tratamentului superficial se face lund n considerare mai multe grupe de factori: y y y y y y y y y y y y y y y y y y Factori de performan : rezisten a la uzur ; duritate / solicitare; rezisten la coroziune rezisten a la impact; grosimea necesar . Factorii de proces: aderen ; porozitate; tensiuni reziduale; rela ia dintre structur propriet i. Factori tehnologici (de procesare): forma (configura ia) componentului; dimensiunea (m rimea); productivitatea depunerii (acoperirii); temperatura substratului n timpul depunerii; efectul tratamentului de suprafa rezisten a la oboseal a substratului; cost.

Trebuie corela i acesti factori pentru a se putea ob ine cel mai bune propriet i

1.10.1. STUDIU DE CAZ: MODIFICAREA II SUPERFICIALE DURIT

PRIN PROCEDEE SPECIFICE INGINERIEI SUPRAFE ELOR Duritatea este definit prin capacitatea unui material de a se opun p trunderii altor corpuri n stratul superficial. n esen duritatea este o proprietate complex care se coreleaz cu rezisten a la rupere i cu celelalte propriet i mecanice i tehnologice. Acest lucru rezult din principalele fenomenele ce au loc n straturile de suprafa n timpul ncerc rii la duritate care sunt cele de deformare plastic la rece i ecruisare. Duritatea superficial este una din cele mai dorite propriet i superficiale. De aceea este realizat prin diferite procedee, denumite procedee de durificare superficial . Cre terea de duritate este asociat inevitabil i cu modificarea celorlalte propriet i superficiale. Multe procedee de acoperire confer duritate ridicat dar numai singur

69 duritatea nu d rezisten a la uzur , doar n cazul unde este dominant uzura abraziv . Se indic o dependen aproape liniar intre rezisten a la uzur i duritate pentru elementele metalice, dar cu comportare diferit pentru materialele multifazice. Duritatea este principala proprietate pentru evaluarea depunerii (acoperiri). Totu i, cnd grosimea depunerii cre te sau duritatea cre te, duritatea nu este ntr-o rela ie direct cu plasticitatea, dar acest sistem depinde de ambele elemente ale sistemului: depunere (acoperire) i substrat. Deoarece uzarea are un impact deosebit n majoritatea cazurilor, fapt ce nu poate fi evitat, acoperirea (depunerea) va fi un compromis ntre duritate i tenacitate.

1.10.1.1 Temperatura maxim n exploatare a stratului depus Temperatura maxim de utilizare la acoperiri (depuneri) este limitat de schimb rile microstructurale conducnd de obicei la nmuiere sau oxidare. Uzual aceste temperaturi sunt: y pentru o elurile c lite superficial, temperatura maxim de serviciu este dat de distrugerea structurii realizate prin tratamentul superficial i este pu in peste 200C y la straturile depuse din carburi din W-Co acoperirea oxideaz peste 550C y aliajele nalt aliate Cr, Ni sau Co sunt folosite la temperatur nalt de serviciu y materialele ceramice depuse pot fi folosite la temperaturi mai mari de 1000C. Performan ele sistemului material de baz (substrat)/strat superficial precum alungirea, rezisten a la oxidare, rezisten a la coroziune sunt dependente n egal m sur de performan ele ambelor elemente: materialului pentru substrat, msterialul i metoda de realizare a stratului.

1.10.1.2 Aderen

stratului depus (capacitatea de aderen )

Aderen a stratului superficial realizat prin diferite metode este foarte important pentru acoperiri (depuneri) i mai pu in important la tratamente termochimice unde nu exist interfa ntre strat i substrat. La tratamentele termochimice straturile superficiale sunt legate de substrat prin a a numitaul strat de difuzie. De aceea aceast categorie de tratamente superficiale se mai numesc i tratamente superficale cu difuzie.

70 Aderen a depinde de: y tipul leg turii n interfa a strat/substrat (leg tura covalent sau ionic este mai puternica de leg tura Van der Waals). y puritatea suprafe ei (contaminare, metod de preparare); y rugozitatea suprafe ei (o bun aderen se ob ine pentru suprafe e rugoase la metaliz rile cu plasm , acoperirile cu cerme i, PVD, nitrurare; y tensiuni reziduale (tensiuni reziduale la compresiune promoveaz fisuri); y temperatura de depunere (temperatura nalt permite formarea limitelor chimice i dezvoltarea interfe elor, dar determin dezechilibre datorate dilata iei termice). Aderen a straturilor depuse sau de difuzie poate fi controlat prin diferite metode practice dintre care cele mai importante sunt: y formarea artificial a suprafe elor, prin modificarea rugozit ii (de exemplu prin sablare sau periere); y nlocuirea diluantului, friabilitatea re elelor c tre component; y cur are i degresare cu aten ie; y decapare sau activarea chimic a suprafe ei; y cur ire avansat n instala ii cu vid; y depunerea (acoperirea) la temperaturi nalte.

1.10.1.3 Uniformitatea stratului depus. Porozitatea. Uniformitatea straturilor superficiale realizate prin diferite procedee este un deziderat important. Porozitatea straturilor reprezint abateri locale importante ale grosimii stratului fa de valoarea nominal , uniform de referin . Dimensiunea, forma i localizarea porozit ilor este foarte important . Porozit ile au uneori efecte favorabile alteori nefavorabile i de aceea se acord aten ie controlului efectiv al procesului de tratament superficial Principalele efecte favorabile ale porozit ilor sunt: y reducerea tensiunilor; y permit penetrarea de gaze i lichide; y pot fi folosite i ca rezervoare de ulei sau emulsie. Exemplu
La oxinitrocarburare porii (crevasele) sunt create prin coroziune la temperatur ridicat n vapori de ap supranc lzi i, pentru a rezerve de substan protectoare (izolant, ulei, emulsie). n timpul aceluia i proces atomii de fier liberi de la suprafa a piesei sunt oxida i la Fe3O4 (Figura 1. 43 i Figura 1. 44)

71

Figura 1. 43. Microstructura unei probe din o el A3k nitrocarburat la 630C/2,5h i 20min postoxidare (170x)

Figura 1. 44. Microstructura unei probe din o el A3k nitrocarburat la 630570C/2,5h i 40min postoxidare (350x)

Controlul porozit ii se face prin: y parametrii procesului (cre terea vitezei spray-ului, cre terea temperaturii de depunere n PVD) y cre terea grosimea stratului ob inut prin acoperire; y folosirea unui izolator post-tratament. Forma componentelor tratate au o influen important asupra calit ii i uniformit ii straturilor. La piesele cu forme complicate este posibil ca la unele metode de de tratament superficial s introduc neuniformit i importante: y y y y efectul de canal la nitrurarea ionic electrodepunerea nu poate fi aplicat pentru muchii i cavit i oarbe; procesele spray sunt cele mai bune abur c tre suprafa ; CVD i depunerea chimic de Ni nu conduc la aceste probleme.

Dimensinile pieselor (produsului) limiteaz de cele mai nulte ori aplicarea unuia sau altuia dintre procedeelor din Ingineria suprafe elor.

72 y n PVD i CVD dimensiunea componentului este limitat de dimensiunea camerei de tratament; y la procesele cu temperatur nalt (ex. carburarea) dimensiunea produsului este limitat de valoarea distorsiunilor ce pot fi admise. Viteza procesului de tratament superficial i grosimea stratului influen eaz major propriet ile stratului realizat i pe ansamblu propriet ile sistemului: y n majoritatea proceselor de acoperire (depunere) grosimea este dictat de o serie de factori ca: tensiuni reziduale i aderen . y din punct de vedere practic valoarea acoperirii (depunerii) este dat de factori economici, de costul proceselor de depunere. Exemplu:
De i, este posibil depunerea prin procedeul PVD de de straturi cu grosime de 150 Qm, straturile ob inute printr-o singur opera ie de depunere este uzual de numai 4 Qm. Tabel 1. 5. Rezisten a la uzur a acoperirilor (depunerilor) ceramice, [1.2]
Grupa de materiale de acoperire u.m. Material de acoperire WC/CO Cr2C2-Ni-Cr Cr3C2 -Co WC/otel Alumina oxizi Cromia TiC VC Carburi Diamant DLC (Diamond like carbon) TiN Nitruri TiAlN CrN Carbonitruri TiCN FeB Boruri CrB 35004000 800 Temperatura Rezistenta maxima delaProcedeu de aplicare Duritate (HV) lucrucoroziune 2daN/mmC-Dgun, HVOF, 1300...1600550Buna pulverizare in plasma Dgun, pulverizare in 1100820f.buna plasma 450500800Bunaelectrodepunere . Slaba/ 500300Sudare moderata PVD, CVD, D-gun, 2100> 1000f.buna pulverizare in plasma D-gun, pulverizare 2400> 1000f.buna plasma 3200500f.bunaCVD; PVD tratamente 2600500f.buna termochimice CVD. acoperire cu 10.000650f.buna 1200 placute 250 f.buna 2400 2300 2000 4500 1650 500 850 850 450 200 f.buna f.buna f.buna f.buna

cermeti

CVD, PVD CVD, PVD PVD PVD PVD, CVD, tratamente termochimice Tratamente termochimice sinterizare pulberi

Moderata Buna

73 1.10.1.4 Rezisten a la uzur a straturilor superficiale Diversitatea mare de metode de realizare a straturilor superficale i propriet ile acestora i pe ansamblu a sistemului strat/substrat fac necesar o analiz comparataiv e performan elor fiecaruia. n Tabel 1. 5 i Tabel 1. 6 sunt prezentate valori comparative privind duritatea, temperatura i rezisten a la coroziune pentru diferite compozi ii chimice ale straturilor i diferite metode de realizare a acestora
Tabel 1. 6. Rezisten a la uzur a acoperirilor (depunerilor) metalice, [1.2].
Tipul aoperirii: u.m. oxizi dispersati Material de acoperire Mo Otel cu 13% Cr Intermetale: NiAl aliaj Co-Cr-Mo Oteluri dure: 12% Mn oteluri dure Martensitice Otel nitrurat Martensitice Fonte nalt laliate cu Cr Aliaje pe baza de Co Aliaje pe baza de Ni NiP, NiB Cr Duritate HV 390 330 250350 1100 150400 300850 8001200 400600 400600 300700 350700 850950 8501000 Temperatura maxima de lucru C 250 600 850 1000 150200 150200 500 200250 1000 850 850 300 350 Rezistenta la coroziune Moderata Buna Slaba Slaba Slaba Slaba/moderata Buna/moderata Buna/moderata Buna f.buna f.buna f.buna f.buna Procedeu de aplicare Pulverizare cu flacara Pulverizare cu flacara Pulverizare cu flacara sau plasma Pulverizare cu flacara sau plasma Depunere prin sudare Sudare si tratament termic si termochimic Tratament termochimic Depunere prin sudare Depunere prin sudare Sudare; plasma Pulverizare cu plasma, sudura placare chimica placare electrolitica

compusi intermetalici

Aliaje NiCoCr

1.10.1.5 Rezisten a la oboseal din substrat: y Procesele termice si termochimice cum ar fi carburarea introduc n suprafa tensiuni de compresiune care au un efect benefic. y Galvanizarea cromului induce tensiuni reziduale cu efect nedorit. y Acoperirile spray pot m ri i mic ora rezisten a la oboseal depinznd de parametrii procesului ce pot crea tensiuni i compresiuni.

74 y Depunerile n vapori tind s reduc rezisten a la oboseal datorit ob inerii granula iei columnare ce poate fi amors de fisurare (de rupere). Exemplu
Tratamente superficiale la ro i din ate pentru angrenaje Cerin e: y abilitatea de a sus ine presiunea de contact pe ambele flancuri ale danturii; y abilitatea de a sus ine rezisten a la ncovoiere la baza din ilor; y rezisten la oboseal suprafa (rezisten a la coroziune); y rezisten a la uzur prin frecare. Rezisten a de contact: y rezisten a la vibra ii confer maximul rezisten ei la forfecare sub suprafa a dintelui; y adncimea acestora cu sarcina pe flancul dintelui; y rezisten a la forfecare poate ajunge de 1,5 2 GPa; y este necesar o grosime suficient de mare a stratului y duritatea nalt a stratului. Posibile tratamente de suprafa ce pot fi aplicate ro ilor din ate: y tratamente (volumetrice de c lire; y tratamente termochimice: carburare; nitrurare. y Varia ia (maxim ) a rezisten ei la forfecare cu adncimea.

Exemplu
Aplica ii la scule: Sunt trei tipuri principale de scule: y scule pentru t iat (prelucrat prin a chiere (burghie, freze, ) y scule pentru profilat prelucrat la rece (cule pentru presare/ tan are, foarfeci) y scule pentru deformare n stare plastic a materialelor (injec ie, matri are). Acoperirile (depunerile sunt folosite pentru cre terea duratei de func ionare a sculei: y depunere n vapori: CVD, PVD y nitrurare ionic ; y implantare ionic .

75 1.10.1.6 Criterii de alegere a tratamentelor superficiale


procesul de uzura Cerinte primare ale suprafetei principalele tratamente superficiale Conditiile de lucru care afecteaza alegerea tratamentului Consideratii generale de mediu

gradul de lubrifiere (lubrificanti solizi), Metale si aliaje cu metalizari cu aliaje de amplitudinea vibratiilor (Cu diferite compozitii, cupru, depuneri anodice,Consideratii frecare la amplitudini joase, acoperiri materialenitrocarburare, depuneri degenerale de dure la amplitudini ridicate), nemetalice,cermeti cu plasmamediu solicitarea aplicata (grosime materiale dureelectrodepunere de cermeti limita de curgere tratmente termice si mare a stratului pentru tensiuni aplicate (grosimea presiune ridicata, tenacitate termochimice, depuneri solicitari mari) stratului mare pentru de contact adecvata, aderenta prin sudare, metalizari si solicitari ridicate buna acoperiri cu topire (spray) Metale si aliaje cu diferite compozitii la suprafata de contact, materiale dure, materiale ceramice metalizari Cu, Mo, tratmente termochimice fosfatare,cermeti depusi spray, nickel depus chimic, TiC (CVD), TiN (PVD) Gradul de lubrificare (acoperiri durenecesita o liubrificare mai redusa), rugozizatea superficiala (suprafetele fine reduc frecarile) temperaturi ridicare si mediile corozive reduc tratamentele posibile

uzura adeziva

depuneri prin sudare, limita de curgere uzura de tratmente termice si impact ridicata, tenacitate termochimice, metalizari cu adecvata, aderenta aliaje de Co, cermeti depusi abraziune buna electrodepusi la tensiuni duritate ridicataspray sautoate depunerile dure mici uzura abraziva

Solicitare la impact (tensiunea de solicitare creste implica cresterea importanta a tenacitatii stratului)

duritate ridicata

toate depunerile dure

duritate ridicata, abraziunedepuneri prin sudare, tenacitate si la tensiunitratmente termice si adrenta, acoperiri maritermochimice eroziune la duritate ridicata, groase unghiuri tenacitate de impact adecvata, buna mariaderenta eroziune la unghiuri duritate ridicata de impact mici

duritatea elementului abraziv, sarcina aplicata, sarcina de impact Corpuri dure abrazive, sarcini aplicate, sarcini dinamice, reactii chimice cu suportul marimea si duritatea granulelor (particulelor abrazive, tensiunea aplicat, modul de ampact

depuneri prin sudare, viteza de impact, marimea metale si cermeti depusi erodentului, duritatea si prin plasma spray, acoperiri tenacitatea erodentului prin PVD proprietatile erodentului, toate acoperirile dure (duritatea, tenacitatea)

76 Bibliografie
[1.1]. Levcovici S.M, Vasilescu E, Gheorghie L, Doniga A, Alexandru P, Rp M, Ingineria Suprafe elor, Vol.I, Editura Didactic i Pedagogic R.A, Bucure ti, 2003, ISBN 97330-2969-6, pag. [1.2]. MMC 343 [1.3]. Verme an G, Verme an E, Jichie an-Matie an D, Cre u A, Negrea G, Veme an H, Vlad M, Introducere n ingineria suprafe elor Editura Dacia, Cluj-Napoca, ISBN 973 35 0922-1 [1.4]. Callister D.W jr, Materials Sciende and engineering. An Introduction, J.Wiley, 1994 [1.5]. Olson G.B, Computational Design of Hierarchicallz Structured materials, Science, Vol 277, pp1237-1242 [1.6]. De Kock J, Lasers Offer Unique Heat Treating Capabilities, Industrial Heating, oct.2001, Laser Machining Inc., Somerset, Wis. [1.7]. Mocanu D.R i col, ncercarea matertialelor, vol.I, vol.II i vol.III, Editura tehnic , Bucure ti, 1982 [1.8]. Buehler, date de catalog [1.9]. Olympus (date de catalog). [1.10]. CE Instruments (date de catalog) [1.11]. Mocanu D.R., Incercarea materialelor, Editura Tehnic , Bucure ti, 1982; [1.12]. Pumnea,C.,Dina,I.,Sorescu,Fl.,Dumitru,M.,Niculescu,T., Tehnici speciale de analiz fizico-chimic a materialelor metalice, Editura tehnic , Bucure ti, 1988; [1.13]. Hardness Testing (1987) ASM International, Materials Park, OH, 44073-0002, table 2, p 46. [1.14]. Newage Testing Instruments, Inc., (date de catalog)

77 Prelegerea nr. 5 Cuprins: CAP.2. TEHNOLOGII UTILIZATE IN INGINERIA SUPRAFE ELOR 2.1. C LIREA SUPERFICIAL 2.1.1. GENERALIT I 2.1.2. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE C LIRE SUPERFICIAL 2.1.3. ASPECTE TEORETICE I PRACTICE ALE C LIRII SUPERFICIALE 2.1.4. C LIREA N B I DE S RURI TOPITE SAU B I METALICE 2.1.5. C LIREA SUPERFICIAL CU NC LZIRE N ELECTROLIT 2.1.6. C LIREA PRIN INDUC IE 87 2.1.6.1 Metoda nc lzirii CIF cu dou frecven e successive 2.1.6.2 Austenitizare rapid cu dou frecven e simultane (AA/SDF) 2.1.6.3 Alte aplica ii ale nc lzirii CIF 2.1.7. C LIREA PRIN REZISTEN 2.1.8. C LIREA CU FLAC R 2.1.9. C LIREA TIG 2.1.10. C LIREA CU LASER 2.1.10.1 Laserul de putere cu CO2 2.1.10.2 Laser cu mediu solid YAG:Nd 2.1.10.3 Instala ia laser KVANT 17 (YAG:Nd) cu func ionare n impulsuri 2.1.10.4 Diod Laser de mare putere (HPDL) 2.1.11. C LIREA CU FASCICUL DE ELECTRONI 78 78 78 80 80 84 86

89 89 90 91 92 93 93 95 95 96 97 102

Obiective: y Cunoa terea principiilor tratametelor termice superficiale i a diferen elor fa de tratamentele volumice y Cunoa terea principiilor, fenomenelor i a aplica iilor tenhnologice ale c lirii superficiale y Cunoa terea influen ei vitezei de austenitizare la c lirea superficial y Noi tehnologii de tratamente termice superficiale

78

CAP.2. TEHNOLOGII UTILIZATE IN INGINERIA SUPRAFE ELOR

2.1. C LIREA SUPERFICIAL

2.1.1. GENERALIT

Principiul acestei metode de tratament superficial are la baz principiul tratamentului termic de c lire, cu men iunea c se aplic numai pentru stratul superficial. Tratamentul superficial de c lire nu modific compozi ia chimic la suprafa a materialului ci urm re te modificarea structurii acestuia, cu efecte imediate asupra propriet ilor i a performan elor (Figura 1. 42). Scopul acestui tratament este de a ob ine o diferen iere de propriet i suprafa /miez prin o diferen iere corespunz toare a structurii n scopul cre terii durit ii, cu efecte favorabile asupra cre terii rezisten ei la uzur i oboseal a produsului. Performan ele finale ale stratului depind direct de compozi ia chimic a materialului ini ial. Ciclul de tratament con ine acelea i trei etape ca la c lirea clasic , respectiv: nc lzire, men inere, r cire. Opera ia de r cire este cea mai important deoarece fixeaz structura i respectiv propriet ile. Practic, stratul dur se ob ine la o elurile carbon, slab aliate i mediu aliate cu un con inut de carbon 0,300,60% i font cu grafit lamelar, nodular sau n cuiburi a c ror mas metalic con ine 0,60,8%C prin nc lzirea rapid a suprafe ei urmat de o c lire n ap , ulei sau alt mediu n scopul ob inerii unei structuri martensitice (vc > vcrs), .

79

Figura 2. 1. Zona o elurilor care se pot trata superficial prin c lire avnd ca referin diagrama Fe-C, [2.7]

Principalele avantaje i dezavantaje care se iau n considerare la proiectarea i realizarea unei tehnologii de c lire superficial sunt: Avantaje: y ieftin ; y posibilitatea de a alege (a selecta) tratamentul; y adncimea stratului variabil (110 mm). Dezavantaje: y domeniu limitat din punct de vedere al alegerii o elurilor; y posibilitatea apari iei deforma iilor

80

2.1.2. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE C LIRE SUPERFICIAL

Fluxul termic trebuie s fie mare pentru a ndeplini condi iile de temperatur necesare c lirii, conform diagramei de echilibru i numai n stratul de suprafa . Datorit conductivit ii termice finite a materialelor metalice n timpul procesului de nc lzire se formeaz un gradient de temperatur suprefa /miezTemperatura variaz brusc sau lent cu adncimea de p trundere func ie de viteza de nc lzire. Structura i propriet ile finale depind puternic de acest profil de temperatur , dar factorii tehnologici permit n anumite limite control acestora. Principalul criteriu de clasificare este mediul care produce nc lzirea deoarece duratele de nc lzire trebuie s fie mici pentru a mpiedica transferul c ldurii c tre miezul pieselor. y c lirea n b i de metale topite sau b i s ruri topite (nc lzirea se face ntr-o baie de metale topite sau b i s ruri topite, supranc lzite) y c lirea prin induc ie (nc lzirea se face cu ajutorul curen ilor de nalt frecvent -CIF, produ i de un cmp electromagnetic intens, de asemeni de inalt frecven ): y c lirea prin rezisten electric (nc lzirea se face cu c ldura degajat de rezisten a de contact); y c lirea cu flac r (cu gaze fierbin i ce rezult n urma arderii unui combustibil); y c lirea TIG (nc lzirea se face cu energia generat de un arc electric n gaz inert); y c lirea cu laser (nc lzirea se face cu energia luminoas concentrat produs de laseri din IF-vizibil-UV); y cu jet de electroni (nc lzirea se face n vid .

R cirea dup nc lzire este opera ia propriuzis de c lire i influen eaz cel mai puternic propriet ile superficiale ale stratului superficial. Ea se face n diferite medii de r cire: b i de ap , emulsie, jet de ap , b i de ulei i chiar prin conductivitatea termic proprie a materialului metalic

2.1.3. ASPECTE TEORETICE I PRACTICE ALE C LIRII

SUPERFICIALE C lirea este tratamentul termic care const n nc lzirea la temperaturi situate n intervalul unei transform ri de faz n stare solid sau deasupra acestuia, men inere pentru transformarea complet a structurii urmat de r cire rapid , cu scopul de a aduce materialul ntr-o stare structural ndep rtat de cea de

81 echilibru tremodinamic, ceea ce conduce la propriet i i comport ri specifice, [2.6]. Se supun c lirii o eluri, fonte, i aliaje neferoase. n urma aplic rii c lirii la o eluri se ob ine martensit , care reprezint un constituient metalografic cu duritate mare. Ca urmare un o el c lit va avea o duritate ridicat asociat i cu alte propriet i mecanice sau de alt natur . Caracteristic structurilor c lite este prezen a unor tensiuni de transformare mari care suprapuse peste tensiunile ce apar n timpul solicit rii piesei se pot conduce la fisurare i rupere. De aceea piesele c lite se supun de obicei unui tratament termic de revenire, care are efecte favorabile asupra structurii i propriet ilor n sensul sc derii durit ii, a valorii tensiunilor interne i de cre tere a propriet ilor de plasticitate. La baza baz proiect rii parametrilor c lirii st diagrama de echilibru i diagramele TTT i CCT. Diagrama de echilibru eviden iaz punctele critice de transformare iar diagramele privind cinetica transform rii eviden iaz vitezele critice de r cire i vitezele de c lire.

t, C

AC3

AC1

Ms

vcri

0 Mf v1 v3 v4 vcrs v2 log ,s

Figura 2. 2. Clasificarea tipurilor de c lire, func ie de vitezele de r cire i func ie de diagrama TTT, pentru un o el hipoeutectoid: v1c lire ntr-un singur mediu, v2 - c lire n dou medii (ntrerupt ), v3 c lire n trepte, v4 -c lire izoterm , vcri-viteza critic inferioar , vcrsviteza critic superioar [2.6].

82 Duritatea se ob ine datorit form rii n structur a martensitei in diferite propor ii de la cantitatea maxim la suprafa , unde este temperatura cea mai mare (Figura 2. 3) i apoi descrescnd odat cu sc derea temperaturii pe sec iune. Un profil similar are i duritatea. n stratul superficial se formeaz tensiuni remanente de compresiune, utile n ob inerea complexului de propriet i suprafa /miez.

t, C Ac3 Ac1

tm HV, daN/mm2 HVmax

ta + daN/mm 2 0

distanta de la suprafata, mm Figura 2. 3. Varia ia cu distan a de la suprafa a durit ii i tensiunilor interne pentru profilul de temperatur n sec iune la nc lzire, [2.6].

n Figura 2. 4 sunt ar tate situa ia normal i situa iile limita la c lirea superficial . O c lire cu densitate de putere mare pe o distan mic de la suprafa conduce la o nc lzire puternic localizaz , iar dup c lire la un strat cu duritate mare i apoi o trecere brusc la duritatea miezului (Figura 2. 4, situa ia 1). Un astfel de strat este susceptibil la exfoliere. La limita opus este situa ia n care densitattea de putere este la limita inferioar n care caz are loc o inc lzire la o temperatur mai mic a suprafe ei, iar dup c lire se ob ine un strat gros (Figura 2. 4, situa ia 2). n aceast situa ie are loc o sc dere a propriet ilor miezului datorit cre terii exagerate a grosimii stratului.

83

HV, daN/mm
2

3 2 1 HVmiez

distanta de la suprafata, mm

Figura 2. 4. Varia ia durit ii pe adncimea stratului c lit superficial: 1-duritate maxim la suprafai strat cu grosime mic , 2- duritate medie i strat de trecere mediu, 3- duritate mic i strat de trecere mare, [2.6].

Situa ia normal (Figura 2. 4, cazul 2) este cea mai convenabil pentru sistem, deoarece prezen a unui strat de tranzi ie rezonabil ca dimensiune asigur o trecere lent de propriet i suprafa /miez i de asemeni propriet i bune ale suprafe ei i ale miezului luate separat. O compara ie ntre diferite procede de c lire superficial est eprezentat n Tabel 2. 1. Din aici rezult i principalii factori cu care se poate controla procesul de c lire superficial : y y y y y compozi ia chimic a materialului puterea specific dezvoltat n stratul superficial temperatura maxim la suprafa profilul de temperatur de la suprafa spre miez intensitatea r cirii pentru c lire

Stratul de trecere (intermediar) are un rol foarte important n practic i trebuie s fie caracterizat de o grosime optim i o structur corespunz toare. Acest strat bine dimensionat asigur eliminarea riscului de exfoliere sau fisurare. Structura acestuia se realizeaz corelnd m rimea stratului dorit cu puterea specific ceea ce implic realizarea unui anumit profil de temperatur la nc lzire relativ la punctele critice de transformare i ob inerea unor constituien i structurali n propor ie ce variaz treptat de la structura suprafe ei la structura miezului. De cele mai multe ori factorii de regim proiecta i se verific teste practice. i se ajusteaz prin

84
Tabel 2. 1. Compara ie ntre diferite procedee de c lire superficial , [2.3].
modul de ncalzire baie de sare Puterea specifica W /cm 2 temperatura maxima la suprafata C timpulde ncalzire s, ms adncimea maxima a stratului calit mm structura domenii de aplicatie procedeu clasic, cu aplicabilitate limitata Piese de dimensiuni mari si serii mici (reparatii utilaje) Piese n serie mare, profile simple, posibilitate alegerii marimii stratului si duritatii superficiale Profile complexe, piese mici, deformetii reduse, (tratament n vid) Profile complexe cu deformatii foarte mici

martensitica bainitica

flacara

1500

6001000

cteva s

ctiva mm

martensitica

inductie

1500 2000

10001100

cteva s

ctiva mm

martensitica

Fascicul de electroni

20000

1500

cteva ms

cteva zecimi de mm cteva zecimi de mm cteva zecimi de mm

martensita foarte fina, strat alb

laser

2000 8000

cteva ms

jet de plasma

cteva ms

martensita foarte fina, strat alb zona topita, piese cu suprafete martensita convexe foarte fina

2.1.4. C LIREA N B I DE S RURI TOPITE SAU B I METALICE

Procedeul are la baz nc lzirea mai rapid dect n cuptoare obi nuite de nc lzire (35C/h) a pieselor folosind: y b i de s ruri topite (neutre) y b i de metale topite (plumb, aluminiu sau font ) Pentru a asigura o durat de men inere mic i a face astfel nc lzirea numai a stratului superficial, b ile sunt supranc lzite (950rC la b i de plumb, 10001100rC la b i de s ruri). nc lzirea suprafe ei pieselor este intens i la r cirea rapid ulterioar pentru c lire apare unui strat superficial c lit la martensit . Dezavantaje procedeului: y nu se pot ob ine straturi sub iri i foarte sub iri y neuniformitate ca grosime i propriet i.

85

8 7 6 5

4 3 2

Figura 2. 5. Baie de s ruri nc lzit electric: 1-suport, 2-izola ie, 3rezistor de nc lzire, 4-baie de s ruri, 5-creuzet, 6-carcas , 7-pies , 8paravan de protec ie, 9-hot [2.5].

14

13

12 11

2 10 3 9

Figura 2. 6. Baie de s ruri nc lzit cu gaze arse fierbin i. [2.5].

86

Figura 2. 7. Baie de s ruri utilizat pentru tratamente termice, nc lzit cu gaze combustibile (Ajax Electric Company).

Avantaje: y y y y y y Simplitate constructiv Exploatare u oar Vitez mare de nc lzire Uniformitate mare a temperaturii n spa iul de lucru Gam mare de opera ii pe aceea i baie Protec ie mpotriva oxid rii i decarbur rii

Dezavantaje: y y y y y y Toxicitate ridicat Condi ii grele de munc Condi ii grele de pornire Exploatare nentrerupt Ac iune nefavorabil asupra mediului Corectarea periodic a compozi iei chimice

2.1.5. C LIREA SUPERFICIAL

CU NC LZIRE N ELECTROLIT

Procedeul are la baz principiul electrilozei i mai exact efectul termic la catod, care prin controlul parametrilor poate produce nc lzirea intens i superficial a acestuia, [2.1]. n timpul unui proces de electroliz , electrolitului se descompune i n jurul catodului se formeaz un strat de hidrogen. Acesta are o rezisten electric mare, iar la trecerea unui curent electric genereaz c ldur prin efect Joule care poate conduce la cre terea temperaturii la valori ce pot atinge 2000rC. Cu densit i de putere mari pe catod, respectiv curen i de lucru mari se pot crea condi ii ca suprafa a catodului s dep easc n cteva secunde temperatura Ac3. n Tabel 2. 2 se prezint diferi i electroli i folosi i la ecest procedeu i unele caracteristici ale regimurilor de lucru. C lirea este realizat de acela i electrolit care dup oprirea curentului n celul ,

87 devine mediu de c lire i cu o agitare intens realizeaz r cirea pentru c lire. Factorii prin care se controleaz procesul sunt: y y y y y natura electrolitului temperatura telectrolitului tensiune de lucru densitatea de curent durata nc lzirii
Tabel 2. 2. nc lzirea unor probe (J10 mm) n diferi i electroli i [2.1]
Electrolitul HCl Na 2CO3 Na 2SO4 Ca(NO3)2 MgCl 2 Concentratia % 0,5 4 10 8 22 Intensitatea curentului A 4...?5 6?...8 6 6?...7 Rezistivitatea electrica ohm.cm 520 400 687 550 1300

Dezavantajele procedeului: y productivitatea relativ redus a procedeului. y vitezele reduse de nc lzire pot dep i 200C/s y limite n ceea ce prive te dimesiunile i forma pieselor Se recomand aplicarea acestui procedeu la tratamentul pieselor zvelte (l/d>>10) i de dimensiuni mici

2.1.6. C LIREA PRIN INDUC IE

Procedeul se bazeaz pe nc lzirea suprafe ei pieselor prin efectul Joule al unor curen i turbionari (Foucault) crea i prin induc ie electromangnetic din exterior. Din punct de vedere constructiv principalele elemente ale unui sistem de c lire prin induc ie sunt: y inductorul care poate fi o spir sau mai multe, cu sau f r miez feromagnetic, y generatorul de frecven y sistemul de r cire (cu jet de ap sau emulsie) y sistemul de corectarea a factorului de transfer de putere y dispozitiv de prindere i centrare y piesa C lirea prin induc ie a devenit cel mai utilizat procedeu de c lire superficial datorit performan elor ob inute la straturile superficiale i a posibilit ii de a varia n limite largi propriet ile superficiale

88 Alte caracteristici importante: y pentru adncimi mici (0,50,1 mm) se folosesc frecven e nalte (500800 kHz); y pentru adncimi mari (>5 mm) frecven joase (1 kHz); y stratul se ob ine printr-o singura trecere; y timp de tratament scurt comnparativ cu alte procedee de nc lzire.
Tabel 2. 3. Corelarea puterii specifice i a frecven ei de lucru cu adncimea de c lire cerut , [2.2]
Adncimea de calire mm 0,50 1,10 1,10 2,30 1,50 2,30 2,30 3,0 3,0 4,0 4,0 5,0 Frecventa kHz 450 450 10 3 3 3 Densitatea de putere W /mm 2 15 19 8 12 15 25 23 26 22 25 15 22

Densitatea de putere se alege n func ie de dimensiunile i geometria piesei i adncimea stratului dorit. Datorit conductivit ii termice limitate a materialului o elului doar la suprafa se produce r cirea cu viteza maxim . Straturile imediat interioare au o vitez mai mic de r cire ceea ce conduce la formarea stratului de trecere. n Figura 2. 4 sunt ar tate situa ia normal i situa iile limita la c lirea superficial . Dezvoltatea generatoarelor statice de frecven cu puteri ntre 5150kW, a condus la cre terea eficien ei instala iilor de nc lzire cu induc ie, la cre terea domeniului de frecven e de lucru i ca urmare la cre terea ariei de utilizare. Un avantaj important a acestor generatoare este posibilitatea alegerii mult mai exacte i mai u oare e frecven ei de lucru, a puterii dezvoltate i a celorlal i parametri ai regimului de nc lzire datorit automatiz rii complexe i a conducerii cu calculatorul a procesului. Avantajele aduse de generatoarele statice de frecven a f cut posibil apari ia unor noi tehnologii de nc lzire CIF la c lirea superficial i noi aplica ii ale acesteia n alte domenii: y C lire CIF succesiv cu dubl frecven e pentru c lirea ro ilor din ate i a altor organe de ma ini y Austenitizare accelerat i c lirea dintr-o singut trecere a ro ilor din ate AA/SDF

89 2.1.6.1 Metoda nc lzirii CIF cu dou frecven e succesive Const n dou opera ii de nc lzire succesive: y prenc lzire la 600700C cu < 1kW/cm2, 520s, pe un inductor inelar alimentat de la un generator de frecven medie y nc lzirea final la austenitizare pe acela i inductor, alimentat de la un generator electronic, de nalt frecven . n prima etap se nc lze te cu prec dere baza din ilor, iar n faza a doua se continu nc lzirea bazei dim ilor n paralel cu cea a flancurilor

aa

Fig.10.16 a fr

Figura 2. 8

La ro ile din ate cu module mari se utilizeaz c lirea pas cu pas a fiec rui dinte folosindu-se procedeele: y dinte cu dinte y gol cu gol 2.1.6.2 Austenitizare rapid cu dou frecven e simultane (AA/SDF) Metod modern care la baz nc lzirea simultan : pe acela i inductor ca sarcin electric se alimenteaz cu duu frecven e diferite de la dou generatoare, frecven e corelate astfel nct s se asigure o nc lzire uniform a flancurilor, vrfului i a bazei dintre din i conform cu cerin ele unei produc ii n serie. Principalele caracteristicci ale procedeului sunt: y se utilizeaz o frecven medie n domeniul audio (AF) i o frecven mare n domeniul radio (RF) y flux termic ridicat de nc lzire, uniform pe suprafe e neliniare y austenitizare accelerat ce conduce la o granula i foarte fin

90

Figura 2. 9 Austenitizare accelerat a unei ro i de lan folosind sistemul de nc lzire cu frecven dual simultan (AA/SDF), [2.8].

Figura 2. 11. Pinion tratat CIF prin AA/SDF, [2.8].

Figura 2. 10. Macrostructur a unei ro i de lan c lit CIF cu austenitizare accelerat AA/SDF (0,22s la 87kW), [2.8].

Figura 2. 12. Cam nc lzita prin AA/SDF i apoi c lit prin scufundarea n ap agitat , [2.8].

Avantaje ale procedeului AA/SDF: y y y y y vitez de nc lzire mare apropriat de cea dezvoltat la nc lzirea cu laserul sc derea duratei procesului i cre terea eficien ei nu este necesar prenc lzirea pieselor distorsiuni reduse, ce elimin practic prelucr rile ulterioare, de finisare cre terea tensiunilor de compresiune n stratul superficial

2.1.6.3 Alte aplica ii ale nc lzirii CIF Eficien a i controlul exact al procesului de nc lzire prin induc ie (CIF) a f cut

91 posibil o extindere continu a acestui procedeu de nc lzire, mai ales folosind generatoarele statice de frecven . Astfel se pot face: y y y y y fret ri nc lziri pentru matri are i forjare tratamentul termic al srmelor de o el brazare i lipire elaborarea de aliaje speciale n vid folosind levita ia

2.1.7. C LIREA PRIN REZISTEN

Procedeul are la vaz efectul termic produs de rezisten a de contact ntre un conductor n form de rol conectat la sursa de curent este urmat de dispozitivul de r cire intens cu ap cu ap (Figura 2. 13).
F

x, mm

t, C

AC3 AC1

HV, daN/mm 2 HVmax HVmin

x, mm

HVmiez x, mm

Figura 2. 13. Profilul de duritate ob inut la c lirea prin rezisten cu rol n mi care corelat cu profilul de temperatur pe o trecere i formarea benzilor de revenire

92 nc lzirea are loc n contactul rol /pies cnd prin acesta trece un curent alternativ mare cu frecven a de aproximativ 400 kHz. Se aplica la piese cilindrice n care caz rola execut o mi care elicoidal . Datorit renc lzirii zonai marginale de la trecerea anterioar are loc o revenire i o sc dere a durit ii. Astfel la o corelare corect a: y y y y y frecven ei de lucru for ei de ap sare curentului prin contact vitezei de rota ie vitezei de r cire

se poate ob ine un strat duperficial dur, cu duritatea cuprins n tre o valoarea minim i maxim . Principalul avantaj al procedeului sunt costurile foarte mici.

2.1.8. C LIREA CU FLAC R

Pentru a realiza c lirea superfial este necesar n prealabil nc lzirea superficial a materialului cu vitez mare, la temperaturi peste 1100C. La acest procedeu se folose te pentru nc lzire c ldura generat de o flac r , cel mai adesea folosindu-se o flac r oxiacetilenic (acetilen ce arde n oxigen) dar se pot folosi i alte gaze care produc prin ardere temperaturi ridicate. Temperatura ridicat este o condi ie pentru a realiza gradientul de temperatur mediu/pies i fluxul de c ldur mare. Arz torul este plasat la o anumit distan de pies , la o anumit nclinare i se deplaseaz fa de pies (baleiere). La o distan fix fa de arz tor se afl o duz cu ap de r cire care se deplaseaz simultan cu arz torul i realizeaz c lirea. Pentru a se evita formarea benzilor de revenire se pot realiza sisteme complexe de nc lzire simultan cu mai multe arz toare i corespunz tor mai multe duze de r cire: y nc lzirea se realizeaz cu flac r (acetilen , propan sau gaz natural); y adncimea de c lire depinde de transferul de c ldur de la amestecul oxigen gaz. y pot fi tratate produse de configura ie complex y poate fi scump i dificil de controlat

93
1

directia de avans

4 3

Figura 2. 14. Schema de principiu a c lirii cu flac r (sau jet de plasm ): 1-arz tor, 2-jet r cire, 3-pies , 4-strat nc lzit, 5-strat c lit, [2.6], [2.1].

2.1.9. C LIREA TIG

La baza acestui procedeu de c lire st nc lzirea rapid care se ob ine folosind procedeul de sudare TIG f r material de adaos. Arcul electric generat ntre pies i electrodul de Wolfram (Tungsten) face posibil topirea local a piesei i apoi r cirea aceasteia prin conduc ie sau mai intens cu un jet de ap . y procedeu asem n tor sud rii TIG (WIG); y se recomand la c lirea superficial a fontelor la care o r cire rapid dup topire conduce la formarea unui strat de font alb , cu duritate mare y ieftin.

2.1.10. C LIREA CU LASER

La baza aplica iilor laserului n Ingineria suprafe elor st intera iunea dintra radia ia laser focalizat i materialele de diferite naturi. Astfel la o focalizare cu un sistem de lentrile cu transparen la lungimea de und a radia iei se pot ob ine energii specifice n zona de interac iune mari care determin o cre tere rapid a temperaturii. n unele situa ii aceast cre tere poate dep i rapid temperatura de topire i de aceea laserul este utilizat pe scar larg la t ieri de precizie, procesul fiind u or de automatizat.

94

Spot laser cu sectiune patrata viteza de avans

muchie de atac muchie de iesire

zona durificata

piesa

Figura 2. 15. Tratament de durificare la interior cu laser a unei piese de font

Figura 2. 16. Interac iunea dintre un spot laser cu sec iune p trat i suprafa a unei piese la durificarea superficial

Straturile superficiale tratate cu laserul sunt caracterizate prin: y y y y o foarte bun leg tur cu materialul de baz (substrat) compozi ie uniform a stratului grosime uniform a stratului densitate mare a stratului (structur f r pori)

Propriet ile straturilor tratate superficial cu laserul sunt y rezisten la uzur y coroziune y refractaritate Perspective de utilizare a laserilor la tratamentul superficial al suprafe elor: y cre tere rapid a utiliz rii laserilor n aplica ii industriale Echipamente LASER utilizate n Ingineria Suprafe elor au la baz urm toarele principii: y echipamentele LASER lucreaz cu valori ridicate de putere y energii LASER ridicate se ob in cu instala ii de mare putere y controlul energiei i a focaliz rii radia iei LASER sunt fundamentale n aplica iile de durificarea superficial Laseri de putere ridicat sunt utiliza i pentru a se ob ine puteri specifice mari. Cei mai utiliza i sunt: y laser cu CO2 y laser cu mediu solid YAG:Nd y diode LASER de mare putere (HPDL)

95 2.1.10.1 Laserul de putere cu CO2 Este cel mai utilizat laser de putere mare avnd urm toarele caracteristici: y y y y y y putere foarte mare densitate de putere mare randament mediu lungime de und mare:10,6Qm absorbtivitate redus a radia iei la suprafa a metalelor i aliajelor utilizarea de straturi absorbante pentru cre terea eficien ei interac iunii

Figura 2. 17. Obiectivul unui LASER cu CO2 cu duz concentric pentru introducerea de pulberi

2.1.10.2 Laser cu mediu solid YAG:Nd A fost realizat n anul 1964. Granatul de ytriu-aluminiu (Y 3 Al5O12) este un cristal optic izotrop (cristalizeaz n sistemul cubic), avnd indicele de refrac ie 1,83 la temperatura de 200C, emi nd o radia ie nepolarizant . Cristalul de YAG are propriet i optice i mecanice foarte bune, avnd o conductibilitate termic ridicat . Este singurul tip de laser cu mediu activ solid capabil s func ioneze la temperatura de 20...25 0C n regim continuu sau regim pulsat cu o frecven foarte mare de repeti ie. Atomii de neodim n YAG prezint benzi de absorb ie l rgite n infraro u, care permit realizarea pompajului optic cu l mpi de cuar cu filament de wolfram cu halogenuri sau l mpi cu xenon i kripton la nalt presiune. Tranzi ia laser corespunde, ca i la cel cu mediu activ sticl dopat cu neodim, lungimii de und =1,0641 m. Eficien a laserului cu YAG:Nd este de aproximativ 2%, n anumite condi ii

96 putnd emite puteri de 1 kw, n regim continuu n laborator, uzual realiznd puteri de (20...100)W. Laserul cu YAG:Nd poate func iona n regim declan at sau n regim de cuplare a modurilor. n regim pulsat, puterea medie a generatoarelor YAG:Nd este aproximativ egal cu puterea de ie ire n regim continu. La laserul YAG:Nd pompajul se execut cu l mpi cu arc umplute cu kripton sau l mpi cu filament din wolfram-halogen. Deoarece n timpul emisiei sursele de pompaj ating temperaturi ridicate este necesar s se prevad sisteme adecvate de r cire pentru l mpi i mediul activ. n cazul acestui tip de laser r cirea se face cu ap distilat . Cel mai indicat pentru aplica ii care solicit emisie continu a fasciculului este YAG:Nd, deoarece solicit cel mai sc zut nivel al inversiei de popula ie, dar totodat are i cel mai ridicat pre de cost. Pentru acest tip de laser, placarea cavit ilor de pompaj din aluminiu este obligatorie i se realizeaz n mai multe straturi n func ie de lungimile de und ale radia iilor de pompaj. Pentru folosirea n condi ii de eficien tehnic i economic a fasciculului laser, la efectuarea unor opera ii de prelucrare a materialelor se recomand a se analiza urm toarele aspecte: y care este coeficientul de absorb ie al suprafe elor de prelucrat n func ie de lungimea de und a radia iei; y care este gradul de reflectabilitate al suprafe elor de prelucrat n func ie de lungimea de und a radia iei; y care este coeficientul de difuzie termic a materialului supus prelucr rii; y care sunt efectele termice asupra materialului; y care este rezisten a materialului la ocuri termice; care este calitatea suprafe ei.Are urm toarele caracteristici importante: y y y y y Opereaz la lungimi de und mici (P=1,06 Qm) absorbtivitate mai mare la suprafa a materialelor metalice uzuale Putere electric mai redus randament optic mai sc zut eficien mai sc zut n exploatare

2.1.10.3 Instala ia laser KVANT 17 (YAG:Nd) cu func ionare n impulsuri Instala ia laser in impulsuri KVANT 17 produc ie CIS cu mediu activ solid YAG:Nd (Y3Al5O12-granat de ytriu i aluminiu), avnd urm toarele caracteristici: y y y y dimensiunea mediului activ: diametrul 6,3 mm i lungimea 100 mm; mediul activ Y3Al5O12; lungimea de und 1,06 m (IR); durata impulsului 25ms;

97 y y y y y frecven a impulsului 120 Hz; distan a focal a obiectivului 50 mm; diametrul petei de focalizare 0,31,3mm; energia impulsului min. 8J; viteza de t iere 600mm/minut.

Figura 2. 18 Modului de alimentare, de comand instala iei KVANT 17

i modulul de lucru a

Destina ia laserului KVANT 17 este destinat pentru t ierea i sudarea materialelor, dar cu modificarea modulului tehnologic poate fi folosit pentru Ingineria suprafe elor. Astfel cu acest laser se pot face: y durific ri superficiale y tratamente termochimice y depuneri de substan e dure (glazur ri) 2.1.10.4 Diod Laser de mare putere (HPDL) Face parte din cea mai nou genera ie de laseri de putere fiind n perspectiv apropiat cel mai utilizat laser. Are urm toarele caracteristici importante: y y y y Putere maxim pn la 6kW cea mai nou genera ie de LASER lungime de und mic : =0,8 m i =0,94 m cre tere a absorbtivit ii

98 y eficien electric i optic ridicat (3050%) y dimensiuni foarte mici comparativ cu puterea instalat

Figura 2. 19. Dioda laser de putere tip ISL 1000L cu urm toarele date tehnice: putere:1000 Watt, und continu (CW), lungime de und : =808 nm, r cire cu ap , controlat cu microcontroler, modula ie extern a radia iei, mod de lucru: pulsat/ und continu (CW)

Este o tehnologie care se dezvolt continuu datorit unor avantaje importante: y puterea mare a radia iei laser concentrate i sub form de pulsuri nc lze te cu vitez foarte mare suprafa a; y se poate localiza tratamentul folosind sisteme de baleiere a pieselor dac sunt de mici dimensiuni sau a radia iei n cazul pieselor mari y opera ia se realizeaz n aer; y nu necesit instala ii de r cire deoarece r cirea se face prin conduc ie termic a materialului metalic y adncimii de strat de aproximativ 1 mm se ob in la densit i mari de putere (adncimea scade cu defocalizarea fasciculului laser); y se poate topi stratul de suprafa ; Dezavantaje importante y investi ie scump ; y tehnologie de nalt calificare Exemplu
Durificarea superfial a o elului A3k pe suprafe e mici folosind laserul KVANT 17 de tip YAG:Nd n impulsuri O elul A3k are un con inut foarte mic de carbon fiind destinat prelucr rii prin ambutisare. Acest o el nu se prelucreaz prin c lire prin procedeele uzuasle deoarece are o concentra ie sc zut de carbon. Totu i prin c lire superficial cu laser, chiar la concentra ii sc zute de carbon are loc un proces de durificare, cu formarea unui strat alb de martensit deosebit de fin . Pentru a eviden ia capacitatea de a fi c lit a o elului A3k s-a utilizat laserul KVANT 17, un laser cu mediu solid YAG:Nd, ce lucreaz n impulsuri.

99

Figura 2. 21. Bloc tehnologic Figura 2. 20. Unitatea laser YAG:Nd Instala ia laser a fost completat cu un modul tehnologic (Figura 2. 21) care con ine o mas n coordonate x-y ce permite deplasarea probelor de mici dimensiuni relativ la spotul laser cu focalizare reglabil . Probele de o el A3k sunt ar tate n Figura 2. 22, iar macrografia suprafe elor n Figura 2. 23Figura 2. 26 (m rire 50x). Acelea i suprafe e la m rire 350x arat efectul interac iunii radia iei laser cu suprafa a de la nc lzire pn la topirea local sunt ar tate n Figura 2. 27Figura 2. 30

Figura 2. 22. Probe din oel A3k durificate superficial cu laserul n impulsuri YAG:Nd

100

Figura 2. 23. Macografia probei A3k durificate la 550V, defocalizare 5mm i frecven de 0,3Hz (m rire 50x).

Figura 2. 25. Macografia probei A3k durificate la 650V, defocalizare 5mm i frecven de 0,3Hz (m rire 50x).

Figura 2. 24. Macografia probei A3k durificate la 600V, defocalizare 5mm i frecven de 0,3Hz (m rire 50x).

Figura 2. 26. Macografia probei A3k durificate la 700V, defocalizare 5mm i frecven de 0,3Hz (m rire 50x).

Efectul c lirii superficiale este ar tat n Figura 2. 31, inclusiv situa iile limit n care nc lzirea fiind foarte intens s.a dep it temperatura de topire a aliajuluiu. n acest caz duritate cre te cu aproximativ 80%. La c lirea superfical duritate are o cre tere de 20..25% fa de cea ini ial , fenomen datorat vitezelor extrem de mari de nc lzire i r cire care favorizeaz , chiar la concentra ii extrem de mici de carbon formarea stratului alb durificat () Pentru alte o eluri cu c libilitate mult mai mare efectul durific rii superficiale cu laser este mult mai intens i de asemeni stratul alb este mult mai pronun at (Figura 2. 34, Figura 2. 35 pentru o el 38MoCrNiAl09)

101

Figura 2. 27. Macografia probei A3k durificate la 550V, defocalizare 5mm i frecven de 0,3Hz (m rire 350x).

Figura 2. 29. Macografia probei A3k durificate la 650V, defocalizare 5mm i frecven de 0,3Hz (m rire 350x).

Figura 2. 28. Macografia probei A3k durificate la 600V, defocalizare 5mm i frecven de 0,3Hz (m rire 350x).

Figura 2. 30. Macografia probei A3k durificate la 700V, defocalizare 5mm i frecven de 0,3Hz (m rire 350x).

Figura 2. 31. Varia ia durit ii stratului superficial cu energia fascicolului laser i defocalizarea pentru prove din A3k

102

Figura 2. 32 Strat alb ob inut la durificarea superficial cu lase la o elul A3k (I)

Figura 2. 34. Star alb durificat superficial cu laserul la ozelul 38MoCrNiAl09, la tensiune de 750V, defocalizare 0mm i frecven 0,3Hz.

Figura 2. 33 Strat alb ob inut la durificarea superficial cu lase la o elul A3k (II)

Figura 2. 35. Star alb durificat superficial cu laserul la ozelul 38MoCrNiAl09 la tensiune de 550V, defocalizare 2,5mm i frecven 0,3Hz

2.1.11. C LIREA CU FASCICUL DE ELECTRONI

Este un procedeu scump dar cu performan e deosebite, care se utilizeaz cu prec dere n domenii de vrf: microelectronic , aeronautic , industrie spa ial . Principiul teoretic al metodei este transformarea energiei cinetice a unui flux de electroni accelera i i focaliza i n c ldur la bombardarea straturilor superficiale ale unui material metalic. Se ob in puteri specifice foarte mari ceea ce conduce la viteze de nc ltire de asemeni ridicate. R cirea se face prin conductivitatea termic a materialului i de aceea fluxul de electroni este dirijat sub form de pulsuri. Alte caracteristici:

103 y se realizeaz n vid naintat, prevenind oxidarea materialului supus tratamentului; y energia nalt a fasciculului de electroni conduce la nc lzirea rapid ; y adncimea ob inut ntre 0,20 2,50 mm; y investi ie scump . Bibliografie:
[2.1]. Levcovici S.M, Vasilescu E, Gheorghie L, Doniga A, Alexandru P, Rp M, Ingineria Suprafe elor, Vol.I, Editura Didactic i Pedagogic R.A, Bucure ti, 2003, ISBN 973-30-2969-6, pag. MMC 343 Verme an G, Verme an E, Jichie an-Matie an D, Cre u A, Negrea G, Veme an H, Vlad M, Introducere n ingineria suprafe elor Editura Dacia, Cluj-Napoca, ISBN 973 35 0922-1 Callister D.W jr, Materials Sciende and engineering. An Introduction, J.Wiley, 1994 Car i ,I.Gh.,Tratamente termice. Tehnologie i utilaje, pag.134, Editura Facla, Timi oara,1982; Dulami T., Florian E., Tratamente termice i termochimice, Editura Didactic i Pedagogic , Bucure ti,1982, pag.317432; ASM Metals Handbook, vol.3, Alloy Phase diagram, The Iron-carbon system, pag.1.22 Mike Hammond, Electroheat Technologies LLC, Auburn Hills, Mich. Accelerated Austenitizing Using Simultaneous Dual-Frequency Induction Heating, Industrial heating, May 2002 Joel De Kock, Lasers Offer Unique Heat Treating Capabilities

[2.2]. [2.3].

[2.4]. [2.5]. [2.6]. [2.7]. [2.8].

[2.9].

104 Prelegerea nr. 6 Cuprins: 2.2. TRATAMENTE TERMOCHIMICE 2.2.1. ASPECTE GENERALE PRIVIND TRATAMENTELE TERMOCHIMICE 2.2.2. CLASIFICAREA TRATAMENTELOR TERMOCHIMICE 2.2.3. CARBURAREA 2.2.4. PROCESE LA CARBURAREA O ELURILOR 2.2.4.1 Carburarea n mediu solid 2.2.4.2 Carburarea n mediu solid prin nc lzire cu C.I.F. 2.2.4.3 Carburarea n paste prin nc lzire cu C.I.F. 2.2.4.4 Carburarea n font topit 2.2.4.5 Carburarea prin nc lzire n electrolit 2.2.4.6 Carburarea n b i de s ruri topite 2.2.4.7 Carburarea n mediu gazos 2.2.4.8 Carburarea n strat fluidizat 2.2.4.9 Carburarea n vid 2.2.4.10 Carburarea n plasm 2.2.4.11 Carburarea n plasm cu ecran activ (TC Plasma carburizing) 2.2.5. CARBONITRURAREA 2.2.5.1 Carbonitrurarea n mediu lichid 2.2.5.2 Carbonitrurarea n mediu gazos 2.2.5.3 Carbonitrurarea n strat fluidizat 2.2.5.7 Tratamente ulterioare carbur rii i carbonitrur rii 105 105 106 107 108 110 112 112 112 113 113 114 116 122 122

125 127 128 129 130 135

Obiective: y cunoa terea principiilor tratamentelor termice y cunoa terea principiilor carbur rii i a diferitelor tehnologii, a avantajelor i dezavantajelor fiec reia dintre ele y cunoa terea principiilor carbonitrur rii a avantajelor i deavantajelor comparativ cu carburarea y cunoa terea diferitelor tehnologii de nitrurare

105

2.2. TRATAMENTE TERMOCHIMICE

2.2.1. ASPECTE GENERALE PRIVIND TRATAMENTELE

TERMOCHIMICE Tratamentele termochimice urm resc realizarea de modific ri ale structurii i propriet ilor prin modificarea compozi iei chimice n straturile superficiale. n acest fel performan ele legate de durabilitate cresc, durabilitatea fiind una dintre cele mai importante obiective n construc ia de ma ini. Ca urmare aria de aplicare a tratamentelor termochimice a crescut, al turi de alte procedee ale Ingineriei suprafe elor, clasice sau mai noi. Caracteristica principal a tratamentelor termochimice este c ele se bazeaz pe difuzia elementului de aliere de la suprafa c tre miezul piesei i de aceea exist o zon continu denumit de difuzie att la compozi ia chimic ct i la structur i propriet i. Se trateaz termochimic piese cu forme i dimensiuni diferite, supuse unor solicit ri mecanice simple sau complexe, cum ar fi: r sucirea cu ncovoiere, uzura, ocuri, oboseala, coroziunea. n urma tratamentelor termochimice piesele dobndesc un sistem de propriet i suprafa /miez (strat/substrat) care prin alte procedee fie c nu pot fi ob inute, fie c sunt mai modeste. Pieselor le pot fi asociate astfel caracteristici care, n mod obi nuit, se manifest ca fiind incompatibile. Exemplu:
Astfel la un miez moale i tenace rezistent la ocuri se poate asocia un strat superficial dur, rezistent la uzur i oboseal .

Fa de tratamentul termic de c lire volumetric sau numai superficial , tratamentele termochimice prezint o serie de avantaje. Aplicarea lor nu este condi ionat att de strns de simplitatea formei sau m rirea pieselor. Propriet ile finale se ob in printr-o succesiune de opera ii termice (care fac parte din tratamente termice), de prelucr ri mecanice sau alte prelucr ri. Aceast observa ie conduce implicit la ideea important c aplicarea tratamentelor termice i termochimice la realizarea de piese se face n strns leg tur cu un num r mare de operatii uneori foarte dieferite. Ob inerea pieselor finale la cerin ele de calitate i la costuri sc zute, este n acest caz o problem complex i presupune lucrul n echip a speciali tilor din diferite domenii. Studierea detaliat a tratamentelor termice i termochimice este o condi ie a ob inerii celor mai bune valori ale propriet ilor rezultate n urma aplic rii lor.

106 Diversitatea mare a tratamentelor termochimice face necesar cunoa terea fiec ruia dintre ele pentru a n elege mecanismele teoretice i limit rile tehnologice.

2.2.2. CLASIFICAREA TRATAMENTELOR TERMOCHIMICE

Criteriul de clasificare este dat de elementul chimic sau elementele chimice care produce alierea superficial . O clasificare a principalelor tratamente termochimice n func ie de elementul chimic (elementele chimice) care se introduc simultan sau succesiv n straturile de suprafa sunt prezentate n Tabel 2. 4.
Tabel 2. 4. Principalele tratamente termochimice aplicate fontelor i o elurilor.
Elementul de imbogatire Denumirea tratamentului termochimic C N C+N N+C S S+N S+N+C Si B Al Cr Zn V+B O N+C+O Sb C+Sb Ti Scopuri principale urmarite

Carbon Azot Carbon+Azot Azot+Carbon Sulf Sulf+Azot Sulf+Azot+Carbon Siliciu Bor Aluminiu Crom Zinc Vanadiu+Bor Oxigen Azot+Carbon+Oxigen Stibiu Carbon+Stibiu Titan

Durificare superficiala (cu calire Carburare ulterioara) NitrurareDurificare superficiala Carbonitrurare,Durificare superficiala (cu calire Cianurare,ulterioara) NitrocarburareDurificare superficiala SulfizareImbunatatirea coeficientului de frecare Durificare superficiala Imbunatatirea Sulfonitrurare coeficientului de frecare Durificare superficiala Imbunatatirea Sulfocianurare coeficientului de frecare SilicizareRezistenta la coroziune acida Durificare superficiala Rezistenta la Borizare coroziune Durificare la cald AlitareRezistenta la oxidare la cald Durificare, Rezistenta oxidare la Cromizare (dura coroziune si la oxidare la cald, Durificare sau anticoroziva) la cald SherardizareRezistenta oxidare la coroziune Toyota DiffusionDuritate superficiala Feroxare Rezistenta la oxidare si la coroziune Brunare Oxinitrocarburare StibizareRezistenta la uzura si la coroziune Carbostibizare Titanizare Rezistenta la uzura si la coroziune Rezistenta la coroziune atmosferica si la acizi

Progresul continuu se manifest urm toarele tendin e:

i n acest domeniu i poate fi caracterizat de

y g sirea de noi medii active de tratament termochimic y stabilirea de noi tehnologii cu costuri ct mai reduse y tehnologii ct mai ecologice.

107
2.2.3. CARBURAREA

Scopul aplic rii tratamentului termochimic de carburare este ob inerea unui strat bogat n atomi de carbon care s poat fi tratat termic ulterior (c lire+revenire joas ), cu adncimi variabile dup necesit i care pot atinge c iva milimetri. Carburarea se realizeaz , n general, ntre 850 950C, prin men inerea pieselor ntr-un mediu capabil elibereze atomi activi de carbon i cnd simultan este favorizat difuzia atomilor de carbon adsorbi i n structura o elului. Este unul din cele mai r spndite tratamente termochimice folosindu-se pentru ob inerea unei durit i superficiale ridicate, rezisten la uzur i la oboseal mare a pieselor.

1 900

850 Temperatura, C 800

750

700

650

600 0 0,3 0,9 Concentratia in carbon, % 1,2

Figura 2. 36. Modificarea compozi iei chimice a pieselor la carburare: 1 miez, 2 zon de tranzi ie, 3 suprafa

Se consider c acest tratament termochimice este cel mai vechi i a fost realizat o bun perioad de timp empiric, prin nc lzirea pieselor n vederea forj rii n mangal ncins n care se introducea aer. Pentru o bun protec ie a suprafe ei, cu varia ii dimensionale ct mai mici i controlate s-au folosit de-a lungul timpului diverse tehnici de carburare. De la mpachetarea pieselor n pan de font sau n praf de c rbune, pentru a le proteja sau carbura suprafa a, pn la tehnicile actuale de mare performan a, tratamentele termochimice au parcurs etape

108 semnificative att prin tehnologie ct i prin construc ia de utilaje. O elurile care se carbureaz sunt o eluri carbon cu un con inut de carbon de maxim 0,25%, dar se pot carbura i o eluri cu concentra ii mai mari. Dup carburare concentra ia de carbon superficial poate ajunge la 0,71,2%. Cnd se urm re te realizarea de piese cu miez c lit i revenit (rezistent i tenace) se supun carbur rii o eluri slab aliate. Se ob ine n acest caz un strat cu rezisten ridicat la uzare, util la axe i ro i pentru transmisii. Modul prin care se poate ac iona asupra propriet ilor finale este, respectiv: y miezul, avnd un con inut sc zut de carbon, poate fi condus prin tratamente termice c tre o tenacitate ridicat y suprafa a, datorit con inutului ridicat n carbon, poate fi tratat prin c lire i revenire. y zona de trecere este dependent de distribu ia carbonului i de structurile anterioare Plecnd de la faptul c exist metale i aliaje pentru care cre terea de duritate superficial este important , s-a extins domeniul de aplicabilitate a carbur rii i la metale neferoase de exemplu la titan sau la aliaje ale acetuia (Ti6Al4V) carburarea bazndu-se n acest caz pe formarea de carburi dure fin dispersate, procesul realizndu-se la temperaturi mai mici de 700C. De asemeni pe acela i procedeu se bazeaz inoxidabile. i durificarea superficial a o elurilor

2.2.4. PROCESE LA CARBURAREA O ELURILOR

Procesul de carburare se desf oar dup regulile generale ale tratamentelor termochimice aplicate o elurilor, avd ca principali parametri: y temperatura de carburare y durata de carburare y activitatea chimic a mediului Principalele etape ale procesului de carburare sunt: y ob inerea atomilor de carbon activi prin disocierea unei componente a mediului la interfa a metal-mediu y adsorb ia atomilor de carbon acestora la suprafa a materialului y difuzia atomilor adsorbi i c tre centrul piesei Surse principale pentru atomii de carbon sunt: y hidrocarburi gazoase

109 y vaporilor unei hidrocarburi lichide y s ruri topite y mangal n principiu i la acest tratament termochimic trebuie s se ia n considera ie cre terea pre urilor pieselor n urma aplic rii lui i de aceea alegerea materialului trebuie s se fac adecvat scopului urm rit i f r rezerve nejustificate. Costurile sc zute ale tratamentului, prin alegerea celei mai eficiente metode, contribuie la ob inerea unor costuri reduse pentru piesele tratate. Avantaje carbur rii: y se poate aplica la o gam larg de o eluri; y o gam larg de structuri, deci propriet i de la suprafa c tre miez. Dezavantaje: y deforma ii rezultate n urma procesului, care trebuie rectificate; y pot ap rea fisuri (cr p turi) dup c lire y pete moi (neuniformit i) Clasificarea procedeelor de carburare se face dup urm toarele criterii: Dup mediul activ de carburare: y y y y y y carburare n mediu solid carburare n mediu lichid (solu ii de electrolit, b i de font , b i de s ruri) carburare n gaz carburare n vid (atmosfer carburan la presiuni sc zute) carburare n medii disperse (straturi fluidizate) carburare n plasm (la presiuni sc zute)

Diversitatea mare de procedee de carburare rezult din combinarea diferitelor medii active chimic cu diferite metode de nc lzire astfel nct s se ob in calitatea stratului carburat n condi ii de eficien i poluare minim . Observa ie:
Exist o tendin cel pu in n legisla ia european , de a reduce poluarea prin legi care limiteaz utilizarea unor tehnologii cu efecte poluante imediate sau de durat , ceea ce genereaz c ut ri pentru a g si metode i tehnologii nlocuitoare. Un exemplu n acest sens este limitarea cantit ii de crom dur depus pe suprafe e ceea ce a generat dezvoltarea oxinitrocarbur rii ca posibil tehnologie de nlocuire.

110
Carburarea n mediu solid prin ncalzire cu C.I.F Carburarea n paste prin ncalzire cu C.I.F. Carburarea n fonta topita Carburarea prin ncalzire n electrolit Carburarea n bai de saruri topite Carburarea n mediu gazos Carburarea n plasma

TEHNOLOGII DE CARBURARE

Carburarea n vid Carburarea n strat fluidizat Carburarea n mediu solid

Figura 2. 37. Principalele tehnologii de carburare

Dup modul de nc lzire i activare a difuziei: y y y y y y y nc nc nc nc nc nc nc lzire cu induc ie lzire n solu ii lichide (efect catodic) lzire n solu ii lichide (b i de s ruri) lzire n medii disperse (straturi fluidizate) lzire n plasm (la presiuni sc zute) lzire n vid lzire n amestecuri de gaze

2.2.4.1 Carburarea n mediu solid Este considerat cel mai simplu procedeu de carburarea dar care are o productuvitate redus fiind folosit mai ales la tratamentul termic al unui num r redus de piese. Se folosesc retorte nchise n care se introduc piesele supuse tratamentului i amestecul de substan e solide care genereaz n urma reac iilor atomii de carbon activi. Compozi ia clasic a unui amestec de carburare este: y 9075% mangal (cocs, c rbune de provenien animal ) y 1025% activatori (BaCO3, Na2CO3, acetatul de sodiu (CH3COONa) sau acetat de bariu Ba(CH3COO)2) Descompunerea termic la temperatura de carburare a carbona ilor duce la formarea ini ial de CO2 sau de CH4 la utilizarea de aceta i. n practic se utilizeaz amestecuri constituite din (2025)% amestec pentru carburare proasp t i restul amestec uzat.

111 Carburarea ntr-un asemenea mediu este accelerat datorit modific rii radicale a compozi iei fazei gazoase n cutia de carburare. Contactul dintre amestecul solid i piese nu este obligatoriu. Mediul gazos este suficient de activ pentru a se forma un strat carburat la piesele care se afl la o anumit distan de amestec. Viteza de formare a stratului cre te pe m sura cre terii duratei de nc lzire, pentru durate uzuale de 1014 ore, viteza medie de formare a stratului fiind de 0,100,12 mm/or . Cutiile de carburare, paralelipipedice sau cilindrice se execut din tabl din o el carbon, din o el carbon cu aluminiu sau o el refractar.
Tabel 2. 5. Durata total a carbur rii n mediu solid la temperatura de 920C n func ie de adncimea stratului i dimensiunile incintei de carburare.
Dimensiunea minima a piesei mm 100 150 200 250 Durata totala (h) pentru grosimea stratului in mm 0,50,7 4,05,0 4,55,5 5,56,5 6,57,5 O,70,9 5,06,0 5,56,5 6,57,5 7,58,5 0,91,2 6,07,5 6,58,5 7,59,5 8,510,5 1,21,5 7,59,0 9,011,0 10,012,0 11,014,0

Piesele reprezint 8090% n greutate unei arje iar amestecul, 2010%. Utilizarea n practica curent a acestui procedeu (mai pu in modern dect toate celelalte procedee) se datoreaz att mbun t irilor care i s-au adus ct i ca urmare a unor avantaje pe care le ntrune te. Avantajele carbur rii n mediul solid: yse poate aplica n orice tip de cuptor de tratament termic ynu necesit o atmosfer preparat . yeficient i economic pentru loturi mici de piese. yse aplic o r cire lent (piesele ce urmeaz a fi finisate prin a chiere dup carburare i nainte de c lire) y ofer posibilit i de carburare selectiv . Dezavantaje: y y y y nu este indicat pentru ob inerea de straturi sub iri, cu toleran e strnse nu se poate asigura o reglare a con inutului de carbon la suprafa nu este apt pentru aplicarea c lirii directe vitezele de nc lzire i r cire mici, m rind durata total a procesului

112 2.2.4.2 Carburarea n mediu solid prin nc lzire cu C.I.F Carburarea pieselor din o el n mediu solid are loc n acest caz mai intens, folosind nc lzirea rapid prin C.I.F la temperaturi nalte. Se reduce durata tratamentului prin folosirea unei temperaturi nalte (10501100C) cu nc lzirea prin C.I.F n cuptoare de topire prin induc ie. Adncimea stratului carburat poate avea valori diferite, datorit diferen ei de temperatur ce apare n timpul nc lzirii cu C.I.F.

2.2.4.3 Carburarea n paste prin nc lzire cu C.I.F Amestecul de substan e solide de carburare este nlocuit la aceast variant cu un amestec p stos, care se depune n strat sub ire numai pe suprafe ele care trebuie s fie carburate. Pasta se usuc i apoi ansamblul pies -past de carburare este nc lzit rapid pentru a se realiza carburarea. n acest sens se poate utiliza surse de nc lzire cu induc ie C.I.F. Se asigur o nc lzire rapid i uniform , cu o vitez de carburare mare (0,2 z 0,25) mm/h. Pasta se prepar din substan e solide care genereaz carbon, activatori i lian i organici introdu i n cantitate suficient , ob inerii consisten ei pastei. n compozi ia pastei intr negru de fum, carbona i i ferocianur de potasiu. Grosimea stratului de past , trebuie s fie de 68 ori mai mare dect adncimea viitorului strat carburat. Metoda nu este complicat , i permite s se ob in straturi carburate de adncime mare.
Tabel 2. 6. Compozi ii de paste pentru carburare
Componenti Negru de fum Na2CO2 BaCO3 K4Fe(CN)6 27 3,5 1,5 Continutul, % 30-60 20-40 10-20 50 15 20 15

Datorit valoarii sc zute a investi iilor i a exploat rii facile, procedeul se poate aplica n sectoare mici.

2.2.4.4 Carburarea n font topit Metoda const n imersarea i men inerea piesei n baia de font topit la

113 1300C. Procesele sunt accelerate, provocnd viteze mari de carburare. Fonta ader la suprafa a piesei sub forma unei cruste dure, a c rei grosime depinde de durata men inerii n baie la fel ca i grosimea stratului carburat. Pentru 80 secunde, la 1300C rezult un strat carburat de 0,27 mm, cu o crust de 0,16 mm din font aderat la suprafa , deci un strat total de 0,43 mm.

2.2.4.5 Carburarea prin nc lzire n electrolit Procedeul se bazeaz pe principiul nc lzirii n electrolit, pe efectul catodic ce se manifest la trecerea curentului continuu prin electrolit, ce con ine substan e bogate n carbon. n baia ce con ine o parte BaCO 3 i o parte BaCl2 n decurs de 4h la 955C se formeaz un strat cu o adncime de 1,6 mm.

2.2.4.6 Carburarea n b i de s ruri topite Cea mai utilizat topitur de s ruri pentru carburare are compozi ia chimic :
75...85%Na2 CO3 10...15% NaCl 6...8% SiC

(2. 1)

n baie se desf oar reac iile:


C OC O 2 aN 3OiS 2 aN p CiS 3OC 2 aN 2 OC4 O 2 aN 2 OiS 2 aN p CiS 3OC 2 aN3
2

OC C p OC2

(2. 2)

cu formare de substan e carburante. La fiecare 3h, baia se mprosp teaz , ad ugnd circa:0,5% carborund. Odat la 11,5 luni baia se va nlocui complet. ntr-o asemene baie la 880900C n decurs de 30 minute se ob ine un strat total cu adncimea de 0,150,20mm i un strat eutectoid de 0,070,1mm. Se ob in ns straturi neuniforme. Pentru cre terea randamentului, NaCO 3 se poate nlocui cu KCO3. De asemeni se pot folosi topituri de s ruri ce con in 35% NaCO 3, 15%NaCl i 9% pulbere de feromangan cu con inut mare de carbon i 3% pulbere de mangan. Cre terea vscozot ii b ilor constituie un dezavantaj important al ecestei ultime re ete, dar se poate cre te viteza de carburare prin activarea b ii cu ultrasunete (1822KHz). Aceast accelerare este legat de efectul de amstecare a topiturii de s ruri sub ac iunea oscila iilor ultrasonice. Carburarea n b i de s ruri se efectueaz n mod curent, la temperaturi ntre 840900C.

114 2.2.4.7 Carburarea n mediu gazos Este cel mai utilizat procedeu de carburare fiind de altfel i cel mai studiat. n principiu carburarea n gaz se realizeaz n retorte nchise, nc lzite indirect electric sau cu gaze arse fierbin i. n retorte se introduc piesele care se nc lzesc la temperatura de regim n atmosfere neutre iar apoi se introduc gazele active pentru carburare. Tehnologia se bazeaz pe transferul de mas i energie de la mediu la piese de aceea o bun circula ie a mediului gazos este deosebit de important pentru succesul tratamentului. Procedeul are o diversitate mare de variante datorate: ycompozi iei chimice a gazului carburant ycompoti iei chimice a gazului purt tor ymetodei de nc lzire yatmosferele cu poten ial sc zut de carbon sunt generate n afara cuptorului; ygazul este mbog it cu hidrocarburi ce sunt injectate n cuptor pentru a cre te poten ialul carbonului pn la nivelul necesar; y poten ialul de carbon este la suprafa a piesei din o el sub condi iile de echilibru m surat direct pe probe. y Atmosfer gazoas tradi ional : N2 = 35 40%; H2 = 40 45%; CO = 15 25%; CO2 = 0,1 1,0%; CH4 = 0,5 1,5% y Ad ugnd metan sau propan n gaz cre te poten ialul de carbon: CH4 + CO2 p 2CO + 2H2 CH4 + H2O p CO + 3H2 La temperatura de carburare au loc mai multe reac ii dar cea mai important este: CO + H2 p CFe + H2O2H2 Echilibrul atmosferei componen ilor este ntre inut de reac ia dintre gaz i ap : CO + H2O p CO2 + H22H2 Carbonul necesar procesului este furnizat prin descompunerea unei molecule de gaz n dou situa ii distincte: y este instabil la temperatura de lucru y este n exces n raport cu concentra ia sa de echilibru. Ca urmare fazele procesului de carburare n gaz sunt: y transportul de gaz prin stratul limit Nernst y adsorb ia carbonului la suprafa a piesei y difuzia carbonului de la suprafa a piesei spre interior (2. 6) (2. 5) (2. 3) (2. 4)

115 y desorb ia produselor de reac ie i evacuarea acestora prin stratul limit Nernst Procesele ce au loc n spa iul de carburare sunt din punct de vedere tehnologic urm toarele: y transportul de gaz activ spre suprafa a piesei este o problem destul de important , de ea depinznd carburarea. Transportul trebuie s asigure circula iua atmosferei n interiorul cuptorului, concomitent cu introducerea de atmosfer proasp t i evacuarea de gaze uscate. El se asigur prin ventilatoare prinse de capacul cuptorului. y difuzia gazului prin stratul NERNST format ntre atmosfera cuptorului i pies . Este de grosime variabil , func ie de eficacitatea sistemului de recirculare a atmosferei de lucru. y adsorb ia i reac ia de faz se realizeaz n stratul superficial. La scar atomic , for ele de coeziune ntre molecule scad, apare disocierea urmat de procesele de reac ie. Favorizarea proceselor de reac ie este dat de neuniformitatea suprafe ei (suprafa ce prezint rugozit i mari). Variante ale carbur rii n gaz: y carburarea n atmosfer endoterm (gaz purt tor) mbog it cu gaz carburant y carburarea n gaze naturale cu sau f r gaz purt tor y carburare n vapori de hidrocarburi lichide Alte caracteristici ale carbur rii n atmosfer gazoas : y la carburarea n atmosfer endoterm a o elurilor aliate, prezen a elementelor de aliere (Ti, Si, Mn, Cr, i V) face s se ia n considera ie pe lng carburare i oxidarea acestor elemente. y la carburarea n atmosfer de gaz metan, lipsa oxigenului a determinat ob inerea unor margini a reperului carburat f r oxidare, ducnd la rezultate superioare ale rezisten ei la oboseal , dup carburare. y utilizarea gazelor naturale este avantajoas , uneori n amestec de azot, chiar dac se lucreaz la presiuni sc zute, datorit costurilor sc zute. y carburare suprafe ei o elului este produs de cantitatea de metan care vine n contact cu metalul, deci de cantitatea de metan nedisociat termic. Un pas important n modernizarea tehnologiilor de carburare a fost apari ia sondei de oxigen care a permis controlul mai exact al procesului, poten ialul de carbon fiind singurul factor care nu era controlat. De aceea automatizarea complex a instala iilor de carburare n gaz cu atmosfer endoterm i adaos de gaz carburant, inclusiv a factorilor direct implica i n procesul de carburare, respectiv temperatura, timpul i poten ialul de carbon, a f cut ca acest procedeu s r mn cel mai utilizat cu cre terea eficien ei I a calit ii pieselor tratate.

116 2.2.4.8 Carburarea n strat fluidizat Stratul fluidizat reprezint un mediu de tratament termic i termochimic deosebit de interesant mai ales prin coeficien ii de transfer de temperatur i mas Stratul fluidizat intr n categoria fenomenelor complexe caracterizate de o mare suprafa de schimb de c ldur i mas , determinat de structura intern i condi iile externe. Fluidizarea reprezint o stare fizic intermediar instabil ntre stratul fix i transportul pneumatic de particule solide. Dezvoltarea i extinderea utiliz rii instala iilor de tratament termic n strat fluidizat a fost i este determinat de un num r de avantaje pe care le ofer astfel de instala ii. Aspectele tehnico-economice legate de construc ia (achizi ionarea) i exploatarea unor astfel de instala ii arat existen a unor avantaje fa de alte tipuri de instala ii utilizate n tratamente termice. Ob inerea stratului fluidizat, ca etapa de mijloc intre stratul fix si transportul pneumatic, precum si principalele elemente constructive sunt ar tate in Figura 2. 38, [2.12].

strat fix

minima fluidizre

fluidizre linistita

fluidizre intensa

pistonare (defect)

transport pneumatic

canalizare (defect)

fluid

fluid

fluid

fluid

fluid

fluid

fluid

viteza de fluidizare
Figura 2. 38. Diferite stadii n sistemele bifazice fluidsolid, [2.12].

Se men ioneaz aici urm toarele aspecte importante ale fluidiz rii:

117 y coeficient global de transfer de c ldur n strat fluidizat este suficient de mare pentru a pozi iona acest mediu de nc lzire n rndul mediilor cu capacitate de nc lzire sau r cire ridicat . y posibilitatea modific rii ntre anumite limite a coeficientului global de transfer de c ldur prin ac iuni controlate asupra factorilor de influen . Se d spre exemplificare varia ia coeficientului global de transfer de c ldur cu temperatura pentru un strat fluidizat la care se modific printre al i factori i viteza agentului de fluidizare, temperatura de regim i dimensiunea particulelor. y n imediata apropiere a grilei de fluidizare exist o zon caracterizat de un transfer intens de c ldur , denumit zon activ . Transferul de c ldur intens n zona activ este evident mai ales n cazul utiliz rii unui agent de fluidizare aflat la alte temperaturi dect stratul fluidizat. Este situa ia tipic utilizat n tratamente termice i termochimice n care un strat fluidizat este la o temperatura ridicat iar agentul de fluidizare se afl la temperatura ambiant . Prenc lzirea agentului de fluidizare se practic n situa ia utiliz rii nc lzirii cu gaze combustibile. y coeficientul global de transfer de c ldur depinde de propriet ile termofizice ale gazului de fluidizare, cu ct conductivitatea termic a gazului cre te cu att va cre te i coeficientul global de transfer de c ldur . y instala iile de fluidizare prezint o mare mobilitate termic ceea ce le face deosebit de manevrabile comparativ cu alte instala ii i respectiv medii de nc lzire. y toxicitatea introdus de straturile fluidizate este mult redus comparativ cu alte medii i n special cu b ile de s ruri, medii cu care stratul fluidizat se apropie ca valoare pentru coeficientul global de transfer de c ldur . y costurile de investi ie pentru realizarea instala iilor de tratament termic n strat fluidizat sunt din start mult mai mici dect instala iile similare de tratament termic. y costurile de intre inere pe timpul func ion rii instala iilor de tratament termic prin fluidizare sunt mai mici dect la instala iile similare, i n special fa de b ile de s ruri i cuptoarele cu vid, cu toate consumurile mai mari de gaz de fluidizare.

Aplica iile la carburarea o elurilor sunt caracterizate de: y gazul suflat c tre stratul de granule solide este suficient pentru a ob ine particulele n suspensie (sunt fluidizate); y transfer mare de c ldur i mas ; y procesul este rapid; y poten ialul de carbon al gazului de fluidizare nu poate fi controlat y particulele sunt n general inerte sau din catalizator

118 Exemplu:
Carburarea n strat fluidizat [2.14] este o tehnologie u or de realizat i condusde i procesul se bazeaz pe repetabilitate, neputndu-se m sura poten ialul de carbon al mediului. Instala iile de tratamente termochimice n strat fluidizat au diametrul retortei limitat la cca.600mm iar n l imea spe iului de lucru la 600900mm. Volumul pieselor este maxim 40% din volumul stratului fluidizat. Schema unei instala ii semiindustriale i multifunc ionale este prezentat n Figura 2. 39 iar n Figura 2. 40 o imagine aacesteia.
4

NH3
SDM-01b

N2

CH 4

Figura 2. 39. Instalatie de laborator pentru tratamente termochimice n strat fluidizat (nitrurare): 1-sistem de alimentare cu energie electric i reglare temperatur , 2-cuptor cu strat fluidizat, 3-rastel alimentare cu gaze tehnologice, 4-hot pentru evacuarea gazelor arse. Regimuri de carburare scurte 13h la temperaturi normale de lucru 850950C, au permis ob inerea de straturi cu grosimi de 0,51mm. Transferul de mas este intens, i acest lucru permite reducerea duratei tratamentului, iar lucrul cu incint deschis permite tratamentul direct de la temperatura de carburare sau cu un palier de a teptare. Pe ansamblu eficien a procedeului este deosebit fa de celelalte procedee fiind comparabil cu carburarea n b i de s ruri dar cu mult mai pu ine probleme de ntre inere. Structurile ob inute la o r cire lent dup carburare le regimurile men ionate sunt ar tate n Figura 2. 41Figura 2. 44. Adncimea de strat realizat pentru OLC10 este at tat n Figura 2. 45 i Figura 2. 46, viteza de carburare calculat n mm/h n Figura 2. 47. Celea i caracterisstici pentru o elul 18MnCr10 sunt ar tate n Figura 2. 48Figura 2. 50.

119

Figura 2. 40. Instala ie de tratament termochimic n strat fluidizat.

Figura 2. 41. Microstructura o elului 18MnCr10 carburat la 850C/2h n strat fluidizat, m rire 100x, atac nital 2%.

Figura 2. 43. Microstructura o elului OLC15 carburat n strat fluidizat la 925C/2h, m rire 100x, atac nital 2%.

Figura 2. 42. Microstructura o elului OLC10 carburat n strat fluidizat la 850C/2h, m rire 100x, atac nital 2%.

Figura 2. 44. Microstructura o elului OL37 carburat n strat fluidizat la 925C/2h, m rire 100x, atac nital 2%.

120

3.5 Adancimea 3 stratului carburat, mm. 2.5 2 1.5 1 0.5 OLC10 0 0 2 4 6 Durata carburarii, h. 8 10 12 850C 900C 950C

Figura 2. 45. Adncimea stratului carburat pentru probele din OLC10 carburate n strat fluidizat cu metan, n func ie de durata carbur rii i pentru diferite temperaturi, [2.14].

3.50 Adancimea 3.00 stratului carburat, mm. 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00 840 OLC20 1h 3h 8h 2h 5h 10h

860

880

900 Temperatura, C.

920

940

960

Figura 2. 46. Adncimea stratului carburat pentru probele din OLC10 carburate n strat fluidizat cu metan, n func ie temperatur i pentru diferite durate de carburare, [2.14].

0.8 0.7 Viteza de 0.6 carburare, mm/h 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 0 2 4 6 Timp, h 8 10 12 OLC10 850C 900C 950C

Figura 2. 47. Viteza de carburare pentru probele din OLC10 carburate n strat fluidizat cu metan pentru diferite durate de men inere i diferite temperaturi, [2.14].

121
4.0 3.5 Adancime strat carburat, mm. 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 0 2 4 6 Durata carburarii, h. 8 10 12 18MnCr10 850C 900C 950C

Figura 2. 48. Adncimea stratului carburat pentru probele din 18MnCr10 carburate n strat fluidizat cu metan, n func ie de durata carbur rii i pentru diferite temperaturi, [2.14].

4.0 Adancimea 3.5 stratului carburat, mm. 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 840 18MnCr10 1h 3h 8h 2h 5h 10h

860

880

900 Temperatura, C.

920

940

960

Figura 2. 49. Adncimea stratului carburat pentru probele din 18MnCr10 carburate n strat fluidizat cu metan, n func ie temperatur i pentru diferite durate de carburare, [2.14].

0.45 0.4 0.35 Viteza de carburare, mm/h 0.3 0.25 0.2 0.15 0.1 0.05 0 0 2 4 6 Timp, h 8 10 12 18MnCr10 850C 900C 950C

Figura 2. 50. Viteza de carburare pentru probele din 18MnCr10 carburate n strat fluidizat cu metan pentru diferite durate de men inere i diferite temperaturi, [2.14].

122 Multifunc ionalitatea pe care o prezint straturile fluidizate face ca s se poat eficientiza tratamerntul prin reducerea costurilor gazului de carburare care trebuie s asigure n acela i timp i fluidizarea, prin introducerea unei cantit i de aer sub cantitatea stoechiometric necesar arderii metanului. Practic reac iile din mediu la temperatura de lucru conduc la formarea unei atmosfere endoterme n spa iul de lucru cu adaos suficient de metan pentru a face carburare, dar la costuri mai mici.

2.2.4.9 Carburarea n vid Este un tratament relativ nou (Low Pressure Carburising, LPC) Este un tratament dificil de realizat datorit poten ialul de carbon: imposibilit ii de a controla

y componen ii carbur rii sunt nc lziri la presiune joas (0,1 Torr); y tratamentul depinde par ial de presiune; y apari ia negrului de fum. Observa ie:
O problem important la carburarea n vid i la carburarea n plasm o reprezint c lirea dup carburare. Opera ia de c lire este dificil dac se face n ulei deoarece altereaz vidul i sistemul de vidare. De aceea se folose te metoda r cirii n curent de azot sau heliu sub presiune (High pressure gas quenching, HPGQ). Cuptoarele cu vid de obicei cilindrice cu axa irizontal , sunt prev zute cu sisteme de r cire cu gaz sub presiune n circuit nchis i sisteme eficiente de r cire a gazului.

2.2.4.10 Carburarea n plasm Procesul de carburare n plasm este un proces termic i chimic prin care se pot mbun t i propriet ile mecanice superficiale, n special duritatea prin formarea de carburi dure i unul din metalele substratului. Procesul folose te capacitatea plasmei formate la presiuni sc zute de a nc lzi suprafa a pieselor i n acela i timp de a asigura un flux de ioni de carbon care bombardeaz suprafa a, unii dintre ei r mnnd adsorbi i i difuznd n material. Ca surs de energie se folose te energia unui cmp electric anod-catod, care produce ionizarea unui gaz (hidrocarbur ), [2.10]. Stabilitatea plasmei este asigurat prin folosirea unei tensiuni pulsante. Alte caracteristici ale procedeului: y piesele supuse carbur rii pot fi nc lzite cu rezisten e n gaz inert la joas presiune;

123 y componen ii atmosferei de tratament sunt insufla i n cuptor n care se afl un anod generator de plasm ; y amestecul gazos hidrocarbur /H2 este injectat i plasma se produce aplicnd o diferen de poten ial de sute de vol i ntre anod catod; y plasma ac ioneaz atmosfera de carburare conducnd la cre terea rapid a ratei de carburare; y controlul procesului este bun i se poate realiza controlnd atmosfera gazoas i parametrii electrici; y este un procedeu eficient i curat y investi ii mari i costuri de ntre inere reduse Exemplu
Carburarea titanului i aliajelor de titan i a o elurilor inoxidabile [2.10]

Figura 2. 51. Instala ie de carburare n plasm pulsant [2.10].

124

Figura 2. 52. Strat carburat n plasm la o pies din titan [2.10].

Figura 2. 53. Strat carburat n plasm pulsant la o pies din Ti6Al4V, [2.10].

Figura 2. 54. Varia ia durit ii superficiale n sec iune la piese din titan i aliaj Ti6Al4V, [2.10].

Procesul de carburare se desf oar la temperaturi sub 700C.

125 2.2.4.11 Carburarea n plasm cu ecran activ (TC Plasma carburizing) Unul din dezavantajele importante ale carbur rii n plasm i in general a tuturor tratamentelor termochimice la presiune sc zut activate prin plasm , este data de neuniformitatea plasmei, care genereaz o neuniformitate corespunz toare a stratului carburat. Aceast problem poate fi rezolvat aproape n totalitate prin introducerea unui ecran ntre platoul cu piese (catod) i carcas retortei (anod). Ecranul este conectat la o tensiune negativ de valoare mare, carcasa la plus iar platoul r mne la tensiune negativ mic i n aceste condi ii procesul de carburarea decurge foarte bine i deosebit de uniform. Aplicat ini ial la nitrurarea ionic ([2.18], [2.19]) aceast tehnologie s-a extins i la alte tratamente termochimice realizate n plasm pulsant . Exemplu:
Carburarea o elurilor inoxidabile. O elurile inoxidabile prezint o comportare foarte bun la coroziune dar propriet ile mecanice superficiale sunt mult sc zute. De aceea numeroare metode de tratament au fost ncercate pentru a face un strat superficial dur f r s afecteze rezisten a la coroziune. Aplicarea TC plasma carburizing la S:C.PlasmaTerm Tg.Mure la o elurile inoxidabile cu temperatura de lucru 300550C i 30h me3n inere a condus la urm toarele [2.17]: y grosime strat 540Qm y duritate superficiala 9001100 HV0,05 y strat de trecere y bune propriet i la uzur , strat tenace y foarte bun comportare la oboseal

Figura 2. 55. Strat carburat prin TCPC la o el inoxidabil (316 stainless steel)la 400C, 30h [2.17].

126

1000

Knoop 800 Hardness HK0.015


600 400 200 0 0 10 20 30

500C/15h 450C/15h

40

50

60

Distance From Surface (mm) Figura 2. 56. Varia ia microdurit ii pe sec iune HK0,015 cu distan a de la suprafa pentru o elul inoxidabil 316 carburat TCPC [2.17].

PC 500-15
4.0 3.5 3.0 Carbon,wt 2.5 % 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 0 10 Depth, Q m 20 30 40 50
316M 316

Figura 2. 57. Distribu ia carbonului cu distan a de la suprafa o elul inoxidabil 316 carburat TCPC [2.17].

pentru

Structura SEM a stratului carburat este ar tat n Figura 2. 55, distribu ia carbonului n Figura 2. 57 iar varia ia microdurit ii pe sec iune n Figura 2. 56.

127
2.2.5. CARBONITRURAREA

Este tratamentul termochimice care se aplic n mod obi nuit o elurilor carbon pentru carburare, intervalul de temperaturi pentr tratament: 830870C, folosindu-se medii de tratament diverse (lichide, gazose, plasm , vid) astfel nct concentra ia carbonului la suprafa s fie adus la 0,80,9% iar a azotului la 0,30,4%. i dup carbonitrurare se aplic o c lire n urma c reia n strat se ob ine martensit cu duritate ridicat iar n miez o structur ferito-perlitic , feritobainitic sau bainitic care conduce la o tenacitate ridicat . Datorit faptului c la temperaturi ridicate, difuzia carbonului este mai intens dect cea a azotului, structura straturilor carbonitrurate la aceste temperaturi este mult apropriat de cea a straturilor carburate. Prezen a azotului n structur conduce ns la diferen e din punct de vedere termodinamic i cinetic fa de carburare: y prezen a azotului n structur favorizeaz cinetica form rii stratului carbonitrurat n sensul cre terii acesteia. Acest lucru se reg se te din punct de vedere tehnologic n realizarea tratamentului de carbonitrurare la o temperatur mai sc zut (840860C), putnd fi urmat de o c lire direct . y temperatura mai sc zut de tratament are efecte imediate: cuptoarele sunt mai pu in solicitate i cre te durata de func ionare, deforma iile dup c lire sunt mai reduse y azotul coboar valorile punctelor critice ale o elului Ac1 i Ac3. Exist astfel o modificare a structurii i a caracteristicilor temodinamice ale acesteia la temperatura de carbonitrurare. y la temperaturi ridicate de carbonitrurare azotul se afl dizolvat n austenit , iar propriet ile acesteia se modific major n sensul c are loc o cre tere a stabilitat ii austenitei. Ca urmare c lirea se poate face n medii mai pu in drastice cum este uleiul. Carbonitrurarea poate fi considerat o variant a carbur rii la care o cantitate mic de azot (~ 0,5%) este difuzat n o el mpreun cu carbonul i care la temperatura transform rii FpA cre te c libilitatea. Din punct de vedere tehnologic avem avantaje: y reducerea deforma iilor; y sc derea susceptibilit ii la fisurare Dezavantaje: y procese ncetinite;

128 y se ob in adncimi de strat mici y durit i finale mai mici dect la carburare 2.2.5.1 Carbonitrurarea n mediu lichid Este denumit curent cianurare sau cianizare. Mediul pentru tratament este o baie de s ruri (s ruri topite), cu compozi ie chimic bine determinat . Astfel se folosesc: y cianuri (NaCN, KCN, Ca(CN)2, K2Fe(CN)6 y s ruri neutre: (NaCl, Na2CO3, BaCl, CaCl2, etc. Cea mai folosit este cianura de sodiu (NaCN) care este realativ mai ieftin . Cea mai utilizat re et este: 30% NaCN+30% NaCl+40%Na 2CO3 Temperaturile ridicate la care lucreaz fac ca b ile de carbonitrurare s fie deosebit de reactive i de aceea compozi ia chimic se modific pe parcursul efectu rii carbonitrur rii. Sc derea cantit ii de cianur de sodiu are ca efect modificarea propriet ilor mediului i de aceea este necesar remprosp tarea periodic a b ii cu cianur . Capacitatea de carbonitrurare este determinat de concentra ia de cianur la temperatura de lucru. Pentru cea mai utilizat compozi ie chimic a b iilor de carbonitrurare se produc urm toarele reac ii:
2 NaCN O2 ! 2 NaCNO

(2. 7)

Aceasta se produce la interfa a atmosfer /baie metalic . Cianatul format se descompune n prezen a fierului, la suprafa a pieselor de tratat dup reac ia:
4 NaCNO ! 2 Na2CO3 CO 2 N 2 NaCN

(2. 8)

Reac ia de oxidare la suprafa a b ii continu :


2 NaCNO O2 ! 2 Na2CO3 CO 2 N CO ! CO3 C

(2. 9) (2. 10)

Carbonitrurarea se realizeaz cu ajutorul componentelor gazoase active CO i N care sunt adsorbite la suprafa a pieselor. Cre terea cantit ii de carbonat de sodiu conduce la apari ia reac iei:
Na2CO3 4C 2 N ! 3CO 2 NaCN

(2. 11)

La temperaturi de 820870C con inutul de carbonat de siodiu se limiteaz la 50%. Oxidul de carbon care se formeaz , reduce randamentul reac iei. Cre terea temperaturii de tratament face necesar introducerea BaCl 2, pentru a frna procesul de formare a carbonatului de sodiu, conform reac iilor urm toare:

129
Na2CO3 BaCl2 ! BaCO3 2 NaCl 2 NaCN BaCl2 ! 2 NaCl Ba(CN )2 Ba(CN ) 2 ! BaCN 2 C

(2. 12) (2. 13) (2. 14)

Carbonul activ nu se mai formeaz prin intemediul fazei gazoase ca n situa ia anterioar ci este rezultatul unei reac ii de descompunere. Cianatul de bariu reintr n ciclul de reac ii. O alt metod utilizeaz b i pe baz de ferocianuri de potasiu care nefiind toxice permit o manipulare f r probleme. Ulterior topitura este totu i toxic pentru c se formeaz ciana i.

2.2.5.2 Carbonitrurarea n mediu gazos Este un tratament care se realizeaz n retorte nc lzite indirect n care sunt introduse medii activeepentru carbonitrurare formate din: y 90..98% amestecuri gazoase pentru carburare y 2 10% amoniac (uzual ~ 4%) Amestecul de gaze pentru carburare are rolul ca la temperatura de tratament s genereze atomii activi de carbon, care sunt adsorbi i i apoi difuzeaz n material. Acest amestec poate fi ob inut din: y y y y gaz natural, endogaz purificat cu adaos de gaz natural exogaz purificat cu adaos de gaz natural atmosfer gazoas ob inut din gazeificarea hidrocarburilor lichide

Amoniacul este introdus n spa iul de lucru pentru a genera atomii de azot activi i care sunt de asemeni adsorbi i i apoi difuzeaz spre interiorul materialului. Cea mai important problem care intereseaz n acest caz este cunoa terea cu exactitate ct mai mare a concentra iilor de carbon i azot din atmosfera de carbonitrurare i care n condi iile termodinamice specifice determin poten ialele de carbon i respectiv de azot. Prezen a unei cantit i mari din a a numitul gaz purt tor este determinat de realizarea unei circula ii de gaze c t mai intense i o sp lare ct mai bun cu amestec proasp t a suprafe elor care se supun carbonitrur rii. Practic atmosfera de lucru a cuptorului are o compozi ie chimic complex , cea mai mare parte fiind armosfer purt toare: y 25% gaz natural y 25% amoniac y 9690% atmosfer purt toare

130 Principalele reac ii chimice care intervin n interiorul atmosferei (sisteme omogene) i ntre aceasta i suprafe ele pieselor (sisteme eterogene) sunt:
2CO ! C(K ) CO2 CO H 2O ! CO2 H 2 CH 4 ! C(K ) 2H 2 NH 3 ! N (K ) 3 / 2 H 2

(2. 7) (2. 8) (2. 9) (2. 10)

Carbonitrurarea n mediu gazos aste denumit i cianizare (cianurare) uscat sau gazoas . La aceast variant de carbonitrurare sunt ndeplinite condi iile teoretice ale tratamentului, respectiv reac ii de disociere n componentele mediului, adsorb ia atomilor de carbon i azot i n final difuzia acestora. Procedeul are urm toarele caracteristici importante : y y y y costuri mai mici dect al b ilor de s ruri toxicitate mai redus dect ale b ilor de s ruri posibilit i de automatizare avansat costuri sc zute de ntre inere

Dac se compar carbonitrurarea gazoas cu carburarea gazoas se pot preciza unele avantaje: y temperatura procesului este mai sc zut (utilaje mai pu in solicitate) y durata procesul este mai mic (influen a favorabil a prezen ei azotului) y sc derea consumurile generale 2.2.5.3 Carbonitrurarea n strat fluidizat O facilitate important pe care o au instala iile de tratament termic i termochimic n strat fluidizat o reprezint intervalul larg de temperaturi de lucru i posibilitatea de a varia n limite largi compozi ia ini ial a gazelor de lucru i respectiv compozi ia real din stratul fluidizat. De aceea pe aceea i instala ie se pot face un num r mare de tratamente termochimice doar prin modificarea conpozi iei gazelor de la intrarea n stratul fluidizat. Exemplu
Carbonitrurarea n strat fluidizat presupune realizarea unui mediu activ de carbonitrurare n interiorul unui strat fluidizat prin suprapunerea adou categorii de fenomene: y Fluidizarea (transformarea unui strat fix de granule inerte din amot cu dimensiunea medie 0,100,16mm cu un amestec gazos n strat fluidizat) y Carbonitrurarea care presupune alegerea unui amestec gazos (metan i amoniac, n propor ii variabile) care s permit la temperatura de lucru specific carbonitrur rii realizarea accelerat a acestui tratament.

131
Exist o suprapunere i o interdependen ntre aceste fenomene deoarece carbonitrurarea f r fluidizare corect nu se poate realiza iar fluidizarea nu se poate realiza f r a coreladevbitele de gaze tehnologice. Regimurile de carbonitrurare au luat n considerare temperaturile de 550, 650, 750 i 900C, propror ii de moniac de 5, 15 i 25% la o men inere relativ mic de 2,5h. Probele au fost din o eluri diverse: o eluri carbon (OLC15, LC25 i OLC45), o eluri slab aliate pentru carburare (18MnCr10, 21TiMnCr12, 18MnCr10) o eluri de mbun t ire (40Cr10, 34MoCrNi15). Investiga iile straturilor carbonitrurate realizate f r c lire ulterioar (la echilibru) au pus n evidenpentru probele din OLC25 supuse experiment rilor urm toarele: y existen a transferului de mas (Figura 2. 61) n sensul cre terii masei probelor y formarea unui strat carbonitrurat (Figura 2. 58) m surat metalografic y modificarea durit ii superficiale (Figura 2. 59)n sensul cre terii cu factorii de regim y existen a unui profil de duritate descresc tor pe sec iune (Figura 2. 60) dependent de difuzia carbonului i azotului y prezen a unor faze specifice carbonitrur rii (Tabel 2. 7 i Figura 2. 62)

1.200 Grosime strat 1.000 carbonitrurat, mm 0.800 0.600 0.400 0.200 OLC25 0.000 500 5% 15% 25%

550

600

650

700

750

800

850

900

950

Temperatura, C

Figura 2. 58. Grosimea stratului carbonitrurat cu temperatura de tratament i propor ia de amoniac, pentru probele din OLC25..

132
600 500

400 Duritatea, KV 300 200 100 0 500 0.05 0.15 0.25

550

600

650

700

750

800

850

900

950

Temperatura, C

Figura 2. 59. Varia ia durit ii pe suprafa a probelor din o el OLC25, carbonitrurate n strat fluidizat pentru diferite propor ii de amoniac

700 600 500 Microduritatea HV. 400 300 200 100 0 0.00 5% NH3 15% NH3 25% NH3

0.10

0.20

0.30

0.40

0.50

0.60

0.70

Adancimea strat, mm.

Figura 2. 60. Microduritatea HV (0,065kgf) pe adncimea stratului la probele din OLC25 carbonitrurate la 750C/2h30min, pentru diferite valori ale propor iei de amoniac

133
0.1000 0.0900 0.0800 Cresterea de 0.0700 masa, g. 0.0600 0.0500 0.0400 0.0300 0.0200 0.0100 0.0000 500 550 700 750 800 850 0.15 0.25 0.05

600

650

900

950

Temperatura, C.

Figura 2. 61. Cre terea de mas a probelor din OLC25 dup tratamentele de carbonitrurare n strat fluidizat.. Tabel 2. 7. Fazele identificate i caracteristicile acestora la analiza difractometric a o elului OLC25 carbonitrurat n strat fluidizat pentru 15% NH3
Faza identificata Fe2N Fe3C Fe3C Fe2N Fe3N Fe3C Fe Fe3C Fe3C Fe3C Fe3C Fe3C Fe3C Fe3N Fe3C Fe Fe2N Fe3C Fe2N Fe Fe2N Fe2N Fe3C Fe3N Fe3N Fe 2O gr. Hex. 42.69 44.08 46.54 47.80 50.82 51.24 52.74 53.00 53.88 57.24 57.72 61.02 64.12 68.70 73.56 77.40 90.76 94.70 95.67 99.94 101.04 101.98 104.92 108.90 116.17 124.24 d/m A 2.410 2.380 2.260 2.210 2.090 2.065 2.026 2.001 1.971 1.867 1.850 1.759 1.682 1.610 1.509 1.428 1.260 1.214 2.210 1.166 1.162 1.155 1.126 1.095 1.040 1.010 (hkl); (hkil) (110) (012) (200) (002) (1011) (210) (110) (022) (211) (113) (122) (212) (004) (1012) (300) (110) (040) (322) (040) (211) (041) (221) (330) (0004) (2022) (220) I0 [%] 80 100 50 80 100 50 100 100 60 50 75 50 50 25 50 15 80 50 20 38 50 80 75 13 15 10 I [%] 20 39 14 19.5 60 39 17.6 179 40 47 42 17.5 22.5 14.5 7.5 7 6.5 11.5 10.5 19 11.5 11 17.5 9 8 12 I/Imaxx100 [%] 11.17318 21.78771 7.82123 10.89385 33.51955 21.78771 9.83240 100 22.34637 26.25698 23.46369 9.77654 12.56983 8.10056 4.18994 3.91061 3.63128 6.42458 5.86592 10.61453 6.42458 6.14525 9.77654 99.43182 51.13636 6.70391 Structura cristalina ortorombic ortorombic ortorombic ortorombic hexagonal ortorombic cubic (CVC) ortorombic ortorombic ortorombic ortorombic ortorombic ortorombic hexagonal ortorombic cubic (CVC) ortorombic ortorombic ortorombic cubic (CVC) ortorombic ortorombic ortorombic hexagonal hexagonal cubic (CVC)

134
100 90 80 70 60 I/I0x100 50 40 30 20 10 0 40.00 50.00 70.00 80.00 100.00 110.00 Fe2N 5% 15% 25%

60.00

90.00

Unghiul 2O

Figura 2. 62. Varia ia cantit ii de faz Fe2 N, cu unghiul de difrac ie pentru OLC25 carbonitrurat n strat fluidizat la 750C i 2h30min., la diferite concentra ii de amoniac. n sistemul complex folosit pentru experimentarea carbonitrur rii n strat fluidizat sunt cuprin i to i factorii care influen eaz procesul de carbonitrurare: y temperatura de lucru; y timpul (durata tratamentului termochimic); y activitatea chimic a mediului; y compozi ia chimic a o elului. Temperatura i activitatea chimic mediului de carbonitrurare (strat fluidizat) sunt determina i de: y incinta de fluidizare; form , dimensiuni, material granular; y puterea instala iei de nc lzire (maxim 2,5 kW); y compozi ia chimic , presiunea total i debitul amestecului de gaze folosite pentru fluidizare. Activitatea chimic a mediului este dependent de: y propor ia la intrare a gazelor y compozi ia chimic la temperatura de lucru, deoarece gazele (metan i amoniac) sufer reac ii chimice. Se formeaz un amestec de gaze compus din hidrogen, azot, amoniac i metan (n propor ii mici), care la temperaturile de lucru asigur fluidizarea granulelor de nisip, cu respectarea condi iilor de fluidizare se realizeaz practic propriet ile specifice straturilor fluidizate. y condi iile de fluidizare: vitez de fluidizare, propriet ile solidului granular, propriet ile termofizice ale agentului de fluidizare, caracteristicile incintei de fluidizare; Activitatea chimic a mediului la temperatura de lucru, compozi ia chimic a o elului, temperatura i timpul determin n final compozi iile chimice la suprafa probelor. Fenomenul complex de difuzie care intervine la temperatura de lucru determin curba de varia ie a concentra iei de C i N de la suprafa spre centru. Corela ia compozi ie chimic ini ial a probei/temperatur /timp/activitate chimic a mediului este de asemeni important . Elementul principal n sistem este cuptorul cu strat fluidizat, Figura 2. 40. Mediul de carbonitrurare este un strat fluidizat realizat din granule de nisip cuar os, agentul de fluidizare fiind o atmosfer ce rezult din descompunerea metanului i

135
amoniacului la temperatura de lucru. Compozi ia chimic a agentului de fluidizare se modific prin propor iile de gaze la intrare. Reac iile de disociere au loc repede ca urmare a contactului dintre gazele la temperatura ambiant i solidul granular fierbinte. Stratul fluidizat este caracterizat de un poten ialului de carbon ridicat i lipsa apari iei depunerilor de negru de fum care inhib carburarea. Depunerile de negru de fum de pe suprafa a probelor sunt eliminate de granulelor solide din stratul fluidizat care intra n permanen n contact cu suprafa a probei. Debitele de gaz metan i amoniac, temperaturile de lucru i ceilal i parametri tehnologici se stabilesc prin experimente preliminar. Experiment rile de carbonitrurare s-au f cut pe eceea i instala ie pe baza unui program n care s-au stabilit varia ii ale parametrii tehnologici importan i. Umiditatea din metan i amoniac a fost re inut de o coloan cu silicagel.

2.2.5.4 Carbonitrurarea n vapori de metanol i amoniac (Carboflex) Acest procedeu se bazeaz pe descompunerea termic a metanolului introdus ntr-o retort aflat la temperatura de carbonitrurare n compu i care realizeaz carburarea. n retort se introduce azot ca atmosfer neutr (purt toare) i ampniac care are rolul de a asigura atomii de azot activi necesari procesului.

2.2.5.5 Tratamente ulterioare carbur rii i carbonitrur rii Carburarea i carbonitrurarea propriu zise aduc modific ri importante n compozi ia chimic superficial i aduc unele modific ri n structur la r cire lent . Punerea n valoare a tratamentului superficial se face prin aplicarea unui tratament de c lire aplicat stratului urmat de o revenire joas . Fac excep ie de la acest regul carbur rile aplicate cu scopul form rii de carburi dure fin dispersate n stratul de suprafa ca n cazul carbur rii titanului i aliajelor de titan, o elului inoxidabil. Tehnologic sunt mai multe variante de tratament termic cunoscute care fiecare n parte au avantaje i dezavantaje i se adapteaz la cerin ele finale ale tratamentului i la tehnologia de carburare folosit . La aplicarea tratamentului de c lire la piesele carburate trebuie avut n vedere c tratamentul de carburare s-a produs la temperaturi ridicate i durate mari de nc lzire, fapt care uneori provoac cre terea granula iei. De asemeni reparti ia carbonului n sec iune este neuniform . innd seama de importan a pieselor i de aspectele semnalate mai sus, tratamentul termic se aplic ntr-una din variantele urm toare: C lire de la temperatura de carburare se aplic pentru piese care lucreaz n condi ii mai u oare, care preiau ocuri mici i la care intereseaz doar ob inerea

136 durit ii superficiale (rezisten la uzur ). Aceast variant (Figura 2. 63) are avantajul c este mai economic i dezavantajul c structura este mai grosolan i c r mne n stratul c lit o mare cantitate de austenit (duritate ceva mai mic ) datorit temperaturii nalte de c lire. Dezavantajele semnalate se pot corecta, n parte, prin: y folosirea o elurilor cu granula ie ereditar mic y carburare n gaze i r cirea par ial pn la temperatura optim de c lire a stratului cementat (7608000C) y aplicarea dup c lie a tratamentului la frig Renc lzire pentru c lire la 850900C i c lire, pentru piesele utilizate n condi ii mai preten ioase. Dup carburare piesele se r cesc complet n Figura 2. 64 sau numai par ial (Figura 2. 65), cu care ocazie structura se finiseaz . Temperatura de c lire este deasupra punctelor critice, att pentru miez, ct i pentru suprafa (pentru suprafa este chiar prea nalt ).

Carburare 870930C Temperatura Ac3 Ac1 Revenire 160200C Calire strat carburat

Carburare 870930C Temperatura Ac3 Ac 1

Austenitizare 850900C Calire strat carburat Revenire 160200C

Timp

Timp

Figura 2. 63. Ciclu de tratament termic: carburare+c liredirectdela temperatura de carburare+ revenire joas

Figura 2. 64. Ciclu de tratament termic: carburare+nc lzirepentruc lire suprafa +c liresuprafa +revenire joas

Carburare 870930C Temperatura Ac3 Ac1

Austenitizare 850900C Calire strat carburat Revenire 160200C

Calire sub 0C

Timp

Figura 2. 65. Ciclu de tratament termic: carburare+renc lzire pentru c lirea stratului+c liresuprafa +c lirela temperaturi sc zute +revenire joas

137
T e m p eratu ra, Carburare C 870930C

Austenitizare 850900C

Calire miez Austenitizare suprafata, 760780C Calire suprafata

Ac3 Ac1

Figura 2. 66. Ciclu de tratament termic: carburare+renc lzire pentru c lire miez +c lire miez+renc lzire pentru c lire suprafa +c liresuprafa +revenire joas

Revenire, 180C

Timp, s

C lirea dubl pentru miez i suprafa se aplic la piesele importante, care sunt solicitate la ocuri mari, la uzur i la oboseal Figura 2. 66. Prima c lire se aplic de la 850900C, este optim pentru miez i asigur n totodat finisarea structurii i nl turarea re elei de cementit secundar din stratul carburat. R cirea se poate face n ulei sau aer, deoarece nu se ob ine duritatea final . A doua c lire se efectueaz de la 760800C i este optim pentru stratul carburat, ea asigurnd ob inerea unei martensite fine cu particule fine de cementit (cnd compozi ia stratului are peste 0,8%C) i deci a unei durit i ridicate i rezisten mare la uzur mare, n timp ce miezul r mne tenace. La piesele hipercarburate (peste 1%C n stratul superficial), ca urmare a temperaturii nalte sau a duratei mari de carburare n strat apare o re ea fragil de cementit secundar . Remedierea acestui neajuns se face printr-o recoacere dubl subcritic , la 640660C, cnd se globulizeaz att cementita secundar , ct i cea perlitic . Pentru durificarea suprafe ei se aplic o c lire de la circa 800C ntotdeauna, dup opera ia de c lire, indiferent de varianta adoptat , se aplic revenirea joas la 150170C pentru cele din o eluri aliate, n vederea reducerii tensiunilor interne r mase dup c lire. Bibliografie
[2.10]. SDC-Tanaka, New Technology for Low-Temperature Plasma. Carburizing Treatment of Titanium and Stainless Steel. [2.11]. Ivanu ,Gh,Todea,I.,Pop,Al.,Nicola,S.,Damian,Gh., Ingineria fluidiz rii, Editura Tehnic , Bucure ti, 1996; [2.12]. Kunii,D., Fluidization engeneering, John Wiley & Sons, Inc., New York, 1969;1991 [2.13]. Mihail ,C., Procese termodinamice n sisteme gaz-solid i aplica iile lor n industrie, Editura Tehnic , Bucure ti, 1983; [2.14]. Cazacu N, Cercet ri privind tehnologia de tratament termic n strat fluidizat pentru semifabricate siderurgice i piese, tez de doctorat, Universitatea Dun rea de Jos, Gala i, 2000; [2.15]. Dobrovici S, Cercet ri privind tehnologia de carbonitrurare n strat fluidizat aplicat o elurilor, tez de doctorat, Universitatea Dun rea de Jos, Gala i, 2000 [2.16]. ASM Metals Handbook, vol.4, Heat treating

138
[2.17]. Dr. Zoltan Kolozsvary, New Possibilities in Plasma Surface Engineering Stainless Steels, SC Plasmaterm SA, RO, Contract no.: G5ST-CT-2002-50324 S3 Tech [2.18]. Georges J., Industrial Thermochemical Treatments and TC Plasma Nitriding [2.19]. Georges, J., La nitruration TC-process ou nitruration ionique par ecran actif, rev. Traitement Thermique, nr.333 aug-sep 2001, pag.28.

139 Prelegerea nr. 7

Cuprins: 2.2.6. NITRURAREA140 2.2.6.1 Sistemul Fe-N. Diagrama Fe-N. Faze i structuri. 141 2.2.6.2 Structura stratului nitrurat145 2.2.6.3 Materiale la care se aplic nitrurarea146 2.2.6.4 Nitrurarea n plasm continu (DC Plasma nitriding)149 2.2.6.5 Nitrurarea n plasm continu cu ecran activ (TC) 152 2.2.6.6 Nitrurarea n plasm pulsant154 2.2.6.7 Nitrurarea n mediu lichid (b i de s ruri)156 2.2.6.8 Nitrurarea n mediu gazos. Nitrurarea asistat157 2.2.6.9 Nitrurarea n strat fluidizat159 2.2.6.10 Nitrurarea la temperaturi sc zute159 2.2.6.11 Nitrurarea cu laser160 2.2.6.12 Nitrurare prin implantare ionic160 2.2.6.13 Nitrurare prin implantare ionic n plasm (PIII) 160 2.2.7. OXINITRURAREA (NITROFEROXAREA)161 2.2.8. NITROCARBURAREA161 2.2.8.1 Nitrocarburarea n b i de s ruri162 2.2.8.2 Nitrocarburarea n gaz164 2.2.8.3 Nitrocarburarea n strat fluidizat164 2.2.9. OXINITROCARBURAREA169

Obiective: y Cunoa terea principiilor i metodelor practic de nitrurare y Cunoa terea caracteristicilor diferitelor procedee de nitrurare, avantajelor i dezavantajelor, a factorilor care influen eaz alegerea unui procedeu de tratament superficial. y Studiu de caz: Procedee folosite pentru cre terea durit ii superficiale, caracterizarea genereal a straturilor, limitele de utilizare y Exemple tipice la care se cere cre terea durit ii superficiale

140

2.2.6. NITRURAREA

Nitrurarea este unul din cele mai performante tratamente termochimice i din aceast cauz se aplic pe scar mare. La baza acestui tratament st difuzia azotului n suprafa a o elului prin nc lzire la 400720C ntr-o atmosfer ce are un poten ial ridicat de azot, pentru a ob ine duritate ridicat pe suprafa i/sau o cre tere semnificativ a rezisten ei la coroziune. Func ie de pozi ia temperaturii de tratament fa de temperatura eutectoid din diagrama de echilibru Fe-N (591C, Figura 2. 69) se aplic dou variante de nitrurare: Nitrurarea dur urm re te ameliorarea caracteristicilor mecanice superficiale, i n special a durit ii superficiale, ceea ce se realizeaz prin alegerea temperaturilor de nitrurare uzual n intervalul 400...580C. Piesele au tratamentele termice anterioare efectuate, nitrurarea fiind tratament termochimic final. n acest fel se ob ine un strat compact, cu o bun aderen format din strat de compu i (K+ ) i un strat de difuzie, care asigur produsului nitrurat caracteristici superioare privind comportarea n exploatare la solicit ri complexe: uzur , presiune de contact, oboseal prin ncovoiere i presiune de contact. Caracteristicile dimensionale i structurale ale stratului nitrurat depind de parametrii termici i temporali ai procesului, de compozi ia chimica a o elului i activitatea chimic a azotului latemperatura de tratament n mediul de nitrurare. [2.27]. Nitrurarea anticoroziv se aplic produselor din o eluri nealiate, slab aliate sau fonte n scopul cre terii rezisten ei la coroziune fa de: atmosfer , aer umed, abur supranc lzit, ap , etc. n vederea asigur rii acestui obiectiv este utilizat proprietatea de rezisten la coroziune la factorii aminti i a structurii monofazice (Figura 2. 69). Se realizeaz la suprafa a produsului un strat de compus cu grosimea de 0,02...0,04 mm. Adncimea maxim a zonei de compu i se ob ine la temperaturi de 680...720C. Durata de men inere se determin n func ie de temperatur iar r cirea rapid (n ulei) de la temperatura de nitrurare permite ob inerea de straturi nitrurate f r pericolul fragiliz rii stratului [2.27]. n ambele situa ii este necesar ca o elul s con in Al, Cr, Mo i V, elemente ce formeaz nitruri. Specific acestui tratament termochimic este c dup aplicarea lui nu mai este necesar alt tratament termic (a a cum se face la carburare sau

141 carbonitrurare). Principalele avantaje ale nitrur rii sunt: y temperatura de tratament este sc zut , nu apar deforma ii y transform ri structurale reduse n miezul piesei (tratament termic final) y duritatea ob inut este rezistent pn la temperaturi de lucru de 500C. Dezavantaje: y durate mari de tratament y grosimi de strat relativ sub iri (mici) < 0,70 mm. 2.2.6.1 Sistemul Fe-N. Diagrama Fe-N. Faze i structuri. Sistemul Fe-N a fost subiectul cercet rilor experimentale i teoretice timp de peste 150 de ani, dup ce n 1828 Savart a observat pentru prima dat , n urma unor experimente de desc rcare n gaze la presiuni sc zute, faptul c atomii de azot difuzeaz n fier [2.42]. Structura nitrurilor formate n urma tratamentelor de nitrurare precum i mecanismele termodinamice de formare au fost tratate empiric i teoretic de Jack i Lehrer, [2.42].

temperatura T, K
Fe2-3N

concentratia azotului cN, at%

Figura 2. 67. Diagrama Fe-N extins , [2.42].

Diagrama de faz Fe-N n forma cunoscut a fost elaborat ini ial de Jack [2.42] i a fost completat ulterior pe m sura dezvolt rii instrumentelor de cercetare. Diagrama Fe-N extins (Figura 2. 67) cuprinde zone n special la temperaturi

142 ridicate care din lips de experiment ri sunt deduse prin calcule termodinamice bazate pe studierea energiilor libere Gibbs, [2.42]. De asemeni zona de temperaturi joase a diagramei a fost completat cu faze, unele determinate experimental (Kooi, Somers si Mittermeijer, [2.42]). Azotul formeaz cu fierul: solu ii solide (intersti iale):
E (azot n fier E ), nitroferit

(azot n fier ), nitroaustenit (Fe2-3N) compu i chimici:


K ' (Fe4N)

(Fe2N) FeN (la concentra ii 45-50% at azot) FeN (la concentra ii 50-55% at azot) faze metastabile: martensit Fe16N2 Faza E (nitroferit , ferit cu azot) este o solu ie de azot n fier E cu re ea C.V.C. solubilitatea azotului n fier E este maxim la temperatura eutectoid (590C) cnd este de aproximativ 0,11%N i se mic oreaz cu cre terea temperaturii. Structura fazei E este influen at de viteza de r cire. R cirea rapid de la temperatura de nitrurare mpiedic descompunerea fazei E, azotul r mne solubilizat n solu ia solid , suprasaturnd-o. Prin nc lzire are loc descompunerea solu iei E suprasaturat . n general azotul ocup golurile octaedrice. Faza K (nitroaustenit , austenit cu azot) este o solu ie solid de azot n fier K cu re eaua C.F.C. Solubilitatea azotului n fierul K variaz cu temperatura. Azotul p trunde intersti ial n re eaua fierului K i ocup golurile octaedrice. La 590C solubilitatea azotului este de 2,35%. n func ie de viteza de r cire se pot eviden ia trei tipuri de transform ri, (Tabel 2. 8). Transformarea eutectoid , prin difuzie a fazei K n domeniul 590400C se produce dup o reac ie de tip eutectoid cu formarea fazelor E i K

K pE K '
n care (E+K) este eutectoid de tip perlitic, care se cheam braunit .

(2. 15)

143
Tabel 2. 8. Puncte de tranzi ie n diagrama Fe-N: (a)-neobservat, posibil teoretic, (b)-neobservat, posibil metastabil, (c)-compozi ie estimat prin calcule, [2.42].
Reactia Compozitie, at% 0 0 0 0 19.5 aprox.33.3 8.8 15.9 11 0.4 10.3 3.5 19.3 19.3 Temperatura, K 1043 1185 1667 1811 953 >753 865 923 aprox.1768 Tipul reactiei punct Curie alotropica alotropica topire congruenta congruenta(a) eutectoid eutectoid eutectoid (b) peritectic (a,c) peritectic/ eutectoid (a)

E para m E ferro K mE LmH


K mH

I mK ' I m^

(K ) m (E ) K '
I mK K ' (K ) m (E ) E ' ' L H m (K )
L (K ) m I

Transformarea intermediar se produce la temperaturi sub 400C cnd are loc redistribuirea prin difuzie a azotului n faza K cu formarea unor zone s r cite i a unor zone mbog ite n azot. Por iunile bogate n azot se transform n anumite condi ii energetice i de concentra ie n nitruri E-Fe 16N2, iar zonele s race sufer transformarea martensitic . Transformarea martensitic are loc la subr cirea fazei K pn la punctul Ms cnd se formeaz martensita E (nitromartensita). Dac procentul de azot este peste 2,4% va rezulta o anumit cantitate de austenit rezidual . Prin nc lzirea martensitei E la 180C are loc descompunerea ei cu formarea fazei E. n intervalul 150300 C are loc transformarea austenitei reziduale n martensit de revenire i transformarea fazei E n faza K. n urma acestei transform ri se formeaz un amestec de ferit i nitruri (E+K). La T>300C are loc procesul de coagulare i sferoidizare a nitrurilor i procesul de recristalizare n faza E.

Faza K (Fe4N) este o solu ie solid de Fe4N n fierul K care se formeaz prin p trunderea azotului n re eaua C.F.C. a fierului. Azotul ocup cca din golurile octaedrice ale re elei. La temperaturi ridicate peste 680C se transform n faza I.

144

c).

a)

b)

c)

Figura 2. 68. Structuri specifice pentru: a-faza K (Fe4 N), b- faza I, (Fe2-3 N), c-faza ^ (Fe2 N), [2.41].

Nitrura K se abate de la compozi ia stoichiometric (5,90%N masa sau 20%N atomi). Aceast faz admite numero i compu i semimetalici de tipul (Fe, Me)4N. Exist de asemeni o serie analog de compu i unde azotul este nlocuit cu carbonul. Faza I (Fe2-3N). Faza I este o solu ie solid pe baza compusului Fe 2-3N avnd un domeniu de solubilitate foarte larg (4,5511%N masa). Faza I are o structur cristalin hexagonal compact a atomilor de fier, atomii de azot ocupnd locurile octaedrice). n general azotul ocup 7,7%N masa, sau 25%N atomi. Nitrura Fe4N este stabil pn la 420C, peste aceast temperatur avnd loc eliminarea azotului i ca rezultat, mic orarea parametrilor re elei i transformarea n Fe3N sau Fe2N. O parte din azot este nlocuit de carbon i rezult carbonitruri instabile care se descompun ulterior dnd na tere la azot i la o faz care prin mbog ire cu carbon se transform n cementit . Faza I este compusul care se ob ine cel mai frecvent n timpul nitrur rii datorit domeniului larg de solubilitate al azotului n aceast faz .

Faza ^ (Fe2N) este o solu ie solid pe baza compusului Fe 2N, cu structur ortorombic , azotul localizndu-se, n golurile disponibile. Con inutul de azot este cuprins ntre 11,1 11,3%N (mas ) sau 33%N (atomi). Faza Fe2N este stabil pn la 400C dup care se transform n faza I, care se va transforma la rndul ei n faza K. Aceast faz nu se ob ine n stratul nitrurat, la temperaturi mai mari de 400C. Pentru a explica propriet ile straturilor nitrurate, trebuie analizat diagrama de stare a sistemului Fe-N Figura 2. 69. Trebuie precizat c mbog irea fierului pur cu azot nu conduce la cre terea deosebit a durit ii, care este principala proprietate ce se studiaz la piesele nitrurate.

145

Figura 2. 69. Diagrama de echilibru Fe-N, [2.41]

Prin ad ugarea n compozi ia chimic a unor elemente de aliere precum: Al, Cr, Mo, Ti, V etc., se formeaz nitruri ce confer stratului nitrurat o duritate ridicat . Calculele termodinamice au fost extinse i la sisteme ternare sau quaternare, utile n aplica iile practice, respectiv sistemele Fe-N-C, Fe-Cr-N, Fe-Cr-Mn-N, [2.42].

2.2.6.2 Structura stratului nitrurat Scopul principal al aplic rii tratamentului de nitrurare este durificarea superficial prin introducerea de azot n faza feritic la temperaturi cuprinse ntre 400C i 570C, [2.36]. Temperatura superioar este determinat de nedep irea izotermei eutectoide din diagrama Fe-N, (Figura 2. 69). Limita inferioar de temperatur este specific fiec rei m rci de o el i este stabilit n strns leg tur cu temperatura de revenire aplicat anterior. Azotul particip la: y formarea la exterior a unui unui strat de combina ii (banda de combina ii) constituit din nitruri Fe4N (K) i /sau Fe2-3N (I). Acest strat are grosimi mai mici de 30 Qm, poate fi monofazic sau bifazic i n general este precedat de

146 un strat de difuzie y formarea stratului de difuzie (banda de difuzie) cu o duritate sc zut . Duritatea poate cre te semnificativ dac o elul con ine elemente de aliere cu afinitate mare pentru azot (Al, Cr, Mo, V ). Se formeaz nitruri i carbonitruri (precipitate fine) care duc la cre terea durit ii.
Tabel 2. 9. Caracteristici ale fazelor care se pot forma nitrurare, [2.27]. Grosimea Tipul deRe eaua Fragili-zonei de Durifazcristalintateatatea UM m HV combina ii
monofazic K (Fe4N) monofazic (Fe2-3N) Cubica cu fe e centrate Hexagonal 3-30 Cubic cu fete centrate + hexagonal 12001500 10001500 medie 2-10 10001400 redusa

n zona de combina ii la
Starea de solicitare la care se recomand

Procedeul de nitrurare

uzur , oboseal torsiune, coroziune Uzur , oboseal , coroziune coroziune, uzur , oboseal

ionic

polifazic : K+

2-30

ridicat

ionic , n baie de sare n gaz, ionic , in baie de sare

Caracteristicile fazelor ce pot forma zona de combina ii la nitrurare precum i procedeul recomandat i propriet ile ob inute sunt ar tate n Tabel 2. 9.

2.2.6.3 Materiale la care se aplic nitrurarea De i ini ial nitrurarea se aplica numai o elurilor, n ultima perioad acest tratament i-a m rit aria de utilizare fiind aplicat pentru: y y y y o eluri fonte aluminiu i aliaje pe baz de aluminiu titan i aliaje pe baz de titan

Datorit cre terii ariei de r spndire a acestui tratament termochimic la o eluri, a devenit necesar o tipizare i o standardizare a m rcilor de o eluri, lucru realizat de norma european A36-560 (EN 10085): O eluri pentru nitrurare-condi ii tehnice i de livrare, [2.35]. Rezultatele finale ale tratamentului de nitrurare depind att de starea de tratament a o elului naintea nitrur rii ct i de regimul propriu zis de nitrurare. Se poate aprecia c n general calitatea pieselor nitrurate este dependent de calitatea opera iilor la nitrurare ct i a opera iilor anterioare. Rezultatele finale privite prin corela ia duritateadncime strat nitrurat care se pot ob ine pentru diferitele m rci de o eluri recomandate pentru nitrurare sunt ar tate n Tabel 2. 10. Fazele sistemului Fe-N nu sunt suficient de dure i stabile termic. Prin alierea

147 o elurilor cu aluminiu, crom, vanadiu i molibden se ob in nitruri dure i stabile cu temperatura. Din considerente economice se utilizeaz n special o eluri slab aliate. O elurile pentru nitrurare pot fi grupate n urm toarele grupe de o eluri: y aliate cu aluminiu y slab aliate: Cr, Cr-Mo, Cr-Ni-Mo y aliate cu 5%Cr pentru matri e pentru prelucr ri la cald y inoxidabile feritice, martensitice, i austenitice y inoxidabile durificabile prin precipitare Compozi ia chimic a o elurilor cu aluminiu dup diferite standarde este ar tat n Tabel 2. 11.
Tabel 2. 10. Caracteristicile stratului nitrurat pentru diferite m rci de o eluri, [2.35]
strat de combinatii tipul otelului adancime u.m. nealiat aliat cu Mn aliat cu Cr aliat cu Cr-Mo* aliat cu Cr-Mo** aliat cu Cr-Mo-V aliat cu Cr- Al-Mo * 1%Cr, **4% Cr m <15 810 48 48 48 48 48

K
duritate HV 500750 500750 9001000 950 950 950 950 adancime m <30 2025 1520 1521 1522 1523 1524

I
duritate HV 8501100 9501100 9501100 9501100 9501100 9501100 9501100

strat de difuzie adancime m 0,050,3 0,30,5 0,30,5 0,30,5 0,30,5 0,30,5 0,20,5 duritate HV 1N 300400 400600 600750 600800 9001200 9001200 11001400

Tabel 2. 11. Compozi ia chimic a unor o eluri cu aluminiu pentru nitrurare (nitralloy) dup diferite standarde, [2.26].
Standard STAS Nitralloy SAE Nitralloy SAE Nitralloy Nitralloy Com pozitia chimica, %m asa Otel CMnSiCrNiMo 38MoCrAl09 0,300,42 0,300,60 0,170,37 1,351,65-0,150,30 G0,350,550,301,20-0,2 7140 0,420,550,301,60-0,38 135M 6470 0,240,550,301,153,500,25 N EZ0,350,800,301,25-0,20 Al 0,171,1 1,0 1,0 1,0 1,0

Nitrurarea dur , destinat durific rii superficiale a o elurilor i fontelor este un tratament subcritic n timpul c ruia au loc n miezul o elului transform rile caracteristice acestui interval de temperaturi: globulizarea perlitei, revenirea martensitei. Pentru asigurarea tenacit ii n miez i a rezisten ei, piesele destinate nitrur rii sunt executate din o eluri de mbun t ire, cu un con inut de carbon de (0,35...0,45) % care n prealabil se mbun t esc. Duritatea stratului nitrurat cre te odat cu cre terea gradului de dispersie al

148 sorbitei de revenire (deci cu sc derea temperaturii de revenire). Aceast influen este determinat i de natura i con inutul de elemente de aliere. Cu ct o elul are mai mult carbon, cu ct temperatura de c lire este mai cobort i temperatura de revenire mai ridicat , cu att cantitatea de elemente nitrurante legate n carburi va fi mai mare, r mnnd o propor ie mai mic n ferit . n acest caz duritatea stratului nitrurat va sc dea. Aluminiul nu poate fi legat de carbon i nu influen eaz acest proces. Pentru a evita producerea transform rilor n timpul nitrur rii, care ar putea conduce la abateri dimensionale ale pieselor nitrurate, temperatura de revenire trebuie s dep easc cu circa 50C temperatura de nitrurare. De aici rezult c pentru nitrurare cel mai des se utilizeaz o eluri mbun t ite, cu un con inut mediu de carbon (0,35...0,45%) aliate.

Dintre elementele de aliere, cel mai des utilizat este aluminiul. n STAS 791-80 sunt prev zute o eluri cu con inut mediu de carbon (cca. 0,4 %) i cu un con inut de cca. 1% Al recomandate pentru nitrurare: 38MoCrAl09, 39CrAl09
Tabel 2. 12. Regimuri de nitrurare pentru diferite m rci de o eluri, [2.27].
Regim de nitrurare Otel um 38MoCrAl09 39CrAl09 41Cr10 41MoCr11 21MoMnCr12 20Cr130 40Cr130 7TiNiCr180 Fonta Cenusie C120 T C 510 510 510 540 510 Adancime Treapta I-aTreapta a II-aDuritate de nitrurare taT (C)t(h)a h%Ch%mmHV 352040---0,351150 552040---0.61150 1235540 3848-0.8900 353040--50600,501100 122040 560250,601000 750 3540...50---0,35...0,45850 850 5520-40----0,251100 5540-55---0,35950 7520-40 ----0,10900 6040-60---0,40850 7535-40---0,50-0,602020-45---0,161100 500,30

510 510 550 560 600 550 510 510

Alierea cu Cr este necesar pentru a mic ora c libilitatea mare a o elului realizat prin aliere cu Al. Adaosul de 0,2...0,4 % Mo mic oreaz susceptibilitatea o elului la fragilitatea de revenire care poate apare n timpul nitrur rii datorit duratelor mari de men inere i a regimurilor de r cire caracteristice (r ciri lente n instala ii, n curent de NH3). Prezen a Al n o elurile 38MoCrAl09 i 39CrAl09 conduce la dificult i n tehnologiile de prelucrare a acestor o eluri: att de deformare plastic , ct i de tratament termic. Aceste dificult i sunt legate de sc derea plasticit ii i a c libilit ii o elului. Adaosurile de elemente (n special Ni) care s reduc

149 efectul Al n acest sens nu sunt economice. Nitrurarea o elurilor inoxidabile austenitice are ca scop realizarea unei durific ri superficiale n vederea cre terii rezisten ei la uzur , f r a altera propriet ile de rezisten la coroziune O elurilor cu titan se nitrureaz mai u or dect cele cu Al, datorit afinit ii mari a Ti pentru carbon dar se recomand ca pentru nitrurare s se utilizeze o eluri n care raportul %Ti %C u 10 . Se durific prin nitrurare o eluri aliate de construc ie cu 1%Cr: 40Cr10, 33MoCr11, 41MoCr11 Se supun de asemeni nitrur rii dure produse din font cenu ie. Particularit ile nitrur rii fontelor cenu ii sunt legate de existen a forma iunilor de grafit, care mpiedic difuzia azotului, necesitnd n compara ie cu o elurile pentru aceea i adncime de strat durate mai mari de men inere. Dintre metalele i aliajele neferoase se nitrureaz aliaje pe baz de aluminiu i aliaje de titan pentru cre terea durit ii superficiale i a comport rii la uzur , iar uneori pentru mbun t irea propriet ilor de rezistenla coroziune (implanturi).

2.2.6.4 Nitrurarea n plasm continu (DC Plasma nitriding) Procesul de nitrurarea se desf oar la presiuni sc zute n plasma creat la suprafa a pieselor. Caracteristica principlal a instala iilo de nitrurare ionic este c avtivitatea chimic a amdiului este controla prin parametri elecrici, ceea ce permite o bun reperabilitate a procesului. Cantit ile de gaze tehnologice sunt mici ceea ce conduce la eficien . Alte caracteristici sunt: y control bun asupra propriet ilor i grosimii stratului; y piesele au rolul de catod, formndu-se plasma prin aplicarea unei tensiuni de 400 1500 0C. Pere ii cuptorului (recipientului) formeaz anodul; y presiunea redus la 0,10 10 barr favorizeaz reac iile gazelor N i H ( 1 barr = 2 mm Hg); y gazul ionizat mbrac forma pieselor de tratat; y la c iva mm de suprafa a pieselor se petrece o c dere de poten ial, a a numitul spa iu ntunecat, ionii sunt accelera i n acest spa iu implementndu-se pe suprafa a pieselor; y bombardamentul ionilor conduce la nc lzirea suprafe ei pieselor; y poten ialul de azot (de nitrurare este controlat prin parametrii electrici; y temperatura se poate regla cu precizie.

150
1 15

14

13 3

12

11 5

10 7 9 8

Figura 2. 70. Cuptor vertical cu vid cu pere i reci pentru nitrurare ionic (SC INTEC SA-ICSITPSCM: 1-contact izolat, 2-izola ie termic , 3-pies (-), 4-plasm , 5- platou suport, 6-ventol , 7-motor electric, 8-supor i, 9-admisie gaze tehnologice, 10 ie ire ap pentru r cire, 11-flux gaze extrase se sistemul de pompe pentru vid, 12-cu c (+), 13-carcas exterioar r cit cu ap , 14-intrare ap pentru r cire, 15- capac r cit.

Dup majoritatea cercet torilor i a celor care-l aplic , acest procedeu (DC plasma nitriding) este considerat cel mai bun (Tabel 2. 13) prin avantajele pe care le are n special n ceea ce prive te caracteristicile stratului nitrurat.
Tabel 2. 13. Compara ii calitative ntre procedee (medii) de nitrurare cu aplica ii tehnologice importante, [2.26].
Temperatura de tratament, C Mediul Strat compusi/grosime Adancimea de nitrurare Duritatea superficiala Duritatea in mijlocul piesei Gradient de duritate 580 cianati/carbonati acceptabil buna acceptabila acceptabila acceptabila 500580 amoniac bine/foarte buna buna buna buna buna 350580 H2/N2 ionizat foarte bun/foarte buna buna foarte buna foarte buna foarte buna

151 La baza nitrur rii i a diagramei Fe-N stau cercet ri experimentale de studiere a plasmei formate din azot i hidrogen. Din punct de vedere tehnologic nitrurarea n plasm este cunoscut de circa 80 de ani dar procedeul s-a dezvoltat i are o r spndire tehnologic n ultimii treizeci de ani (Figura 2. 71). Nitrurarea n plasm este o metod de modificarea a propriet ilor suprafe ei folosind tehnica desc rc rilor n gaze rarefiate i care are ca rezultat aceea i modificare a compozi iei chimice a straturilor superficiale. Ca i la celelalte metode de nitrurare, procesul de difuzie care se desf oar concomitent i uneori ulterior fazei de adsorb ie este deosebit de important pentru ob inerea structurii stratului. Caracteristic procedeului este c se realizeaz n incinte nchise la care gazul (azotul) sau amestecul de gaze se afl la presiuni sc zute (10-2-100 Pa). ntre un anod i catod (piesele de tratat) se realizeaz o desc rcare n gaz la tensiuni de cteva sute de vol i (tensiunea este dependent de diametrul incintei). Ionii de azot care se formeaz sunt accelera i c tre catod i realizeaz nitrurarea. Piesele sunt a ezate de obicei pe un platou care formeaz catodul i care n timpul func ion rii normale sunt acoperite de o plasm de culoare albastru-violet. nc lzirea la temperatura de regim se face de c tre plasma care de asemeni mai realizeaz i o cur ire a suprafe ei pn se ajunge la temperatura de regim. Dezvoltarea procedeului are la baza faptul ca plasma care se formeaz are o mare uniformitate i se pot trata simultan arje cu piese diferite ca form i dimensiuni n durate de timp rezonabile Un alt avantaj important este faptul c se pot controla cu mare precizie parametrii de proces.

200 Franta 150 Unitati in serviciu 100 Germania

50

Italia Anglia Spania 1970 1980 1990 2000 anul

Figura 2. 71. Evolu ia num rului de unit i de nitrurare n plasm n unele ri din Europa, [2.38].

Interesul pentru nitrurarea ionic n plasm continu este manifestat att de tehnologi ct i de cercet tori, n condi iile n care pentru un strat nitrurat prin acest procedeu nu poate fi controlat poten ialul de azot al mediului. Datorit

152 bombardamentului ionic cauzat de diferen a de poten ial creat ntre anod i catod (pies ) procesele de difuzie i de cre tere a stratului nitrurat sunt u or modificate fa de legea parabolic . Se consider c acest lucru este datorat efectului de sputtering. Exista un model general al difuziei la nitrurarea ionic dezvoltat de Dimitrov i Wagner, [2.44].

2.2.6.5 Nitrurarea n plasm continu cu ecran activ (TC) De i nitrurarea ionic este recunoscut ca fiind cel mai reu it procedeu de nitrurare, existen a tehnologiilor clasice, respectiv nitrurarea n gaz i cea n b i de s ruri nu poate fi contestat , mai ales cnd prin aceste procedee se realizeaz 65% din produc ia de piese nitrurate, [2.18]. Aceast situa ie este cauzat de: y dificult ile care nso esc tehnologia nitrur rii ionice (cu plasm continu ) i care sunt legate de neuniformitatea de temperatur a pieselor nc lzite de plasma activ i posibilitatea apari iei desc rc rilor de tip arc electric y evolu ia procedeelor clasice, mai ales a celei de nitrurare n gaz datorit moderniz rii instala iilor i a tehnologiilor existente, la costuri mult mai mici dect o instala ie nou de tip ionic De aici a ap rut i idea de a crea plasma la o oarecare distan de piese pe un ecran denumit i ecran activ (Figura 2. 73), i simbolizat TC (through cage-prin ecran) sau ACPN (active screen plasma nitriding- nitrurare n plasm cu ecran activ), [2.18]. Figura 2. 72. Schema de principiu a unui cuptor de nitrurare cu ecran activ: 1-carcas , 2-sistem protectie antiarc, 3-anod, 4-ecran activ, 5-sistem pompe de vid, 6-platou (catod), 7-admisie gaze, 8-ventol [2.18].

3 4

153

Figura 2. 75. Exemple de piese a ezate pe platoul de lucru avnd diferite Figura 2. 73. Ecranul activ dup ce a forme i dimensiuni, [2.18]. fost ridicat cuptorul tip clopot, [2.18].

Figura 2. 74. Imagine cu plasma format la nitrurare n zona ecranului activ, [2.18].

154 Procedeul se bazeaz pe analizarea spectral a speciilor de atomi i ioni care formeaz plasma la procedeul cu plasm continu i care au condus la idea c nu ionii de azot care bombardeaz suprafa a pieselor produc nitrurarea (ionic ) ci moleculele neutre care sunt con inute de plasm produc acest efect, [2.18][2.18]. Conform acestei teorii plasma realizeaz nc lzirea suprafe ei la temperatura de nitrurare, iar nitrurarea propriu zis este realizat de moleculele de amoniac sau cele de N 2 i H2 (care se afl cel pu in probabilistic la propor ii specifice amoniacului). Practic structura unei astfel de instala ii este ar tat n Figura 2. 72, n condi iile n care o arj este alc tuit dedintr-un num r mare de piese diverse ca form i dimensiuni (Figura 2. 75). Ecranul activ i plasma format n aceste condi ii sunt ar tate n Figura 2. 73 i Figura 2. 74

Un curent continuu i uniform de gaz nitrurant trece prin plasma format pe ecran (Figura 2. 74) i nitrureaz suprafe ele pieselor, dup care ies din incint . Diversitatea de forme i dimensiuni ale pieselor care se nitrureaz este mare dar uniformitatea nitrur rii realizat de acest procedeu este mare, [2.18]. Observa ie:
Efectele benefice ale ecranului activ au f cut ca acest procedeu s se r spndeasc i la alte tehnologii de tratament termochimic n plasm .

2.2.6.6 Nitrurarea n plasm pulsant Procedeul este considerat cel mai performant (Plasmatek, Rubig) dar are nevoie de o instala ie de nitrurare ionic cu pere i calzi. Costurile investi ionale scad datorit posibilit ii de a o utiliza i la realizarea de acoperiri cu straturi sub iri, n general pentru cre terea durit ii sau cu caracter ornamental.

155

fereastra de sticla

retorta vidata

izolatie sistem de masura cu PC PLC bucla control procesului alimentare cu gaze senzori de control alimentare in impulsuri detector de arc amplificator izolat spatiu de lucru

rezistori pentru incalzire

ventilator pentru racire

ventilator pentru recirculatie

pompe de vid

Figura 2. 76. Instala ie de nitrurare n plasm (Rubig)

Principial instala ia lucreaz cu plasm pulsant , ceea ce ofer unele avantaje privitor la stabilitatea regimurilor de nitrurare. De asemeni scurtarea duratelor de tratament termochimic de nitrurare se face prin nc lzire electric exterioar . Elementul central al instala iei este cuptorul cu vid cu pere i calzi (Figura 2. 76) ce lucreaz cu plasm pulsant att la procesele de nitrurare ct i la procesele de depunere. Retorta vidat a instala iei este de tip clopot iar conexiunile instala iei (electrice i la fluide) se realizeaz prin platoul fix. Retorta este nc lzit la temperatura de regim din exterior (electric, indirect), carcasa exterioar fiind izolat cu materiale ceramice. Uniformitatea nc lzirii este foarte

156 important pentru nitrurare n plasm i de aceea un num r de senzori (termocuple) sunt plasa i uniform pe retort . Rezistorii pentru nc lzire sunt introdu i ntr-o es tur din material ceramic. Iner ia termic a proceselor de nc lzire/r cire este astfel mult diminuat . Spa iile realizate ntre retort i rezistori precum i ntre rezistori i izola ie permit trecerea lejer a unui curent de aer pentru a se face o r cire rapid a exteriorului retortei. Temperatura de tratament este m surat prin contact pe suprafa a unei piese existnd un sofisticat sistem de transfer a informa iei culese n condi iile prezen ei tensiunilor ridicate i a riscului form rii arcurilor electrice. De asemeni un sistem electronic foarte rapid mpiedic formarea arcurilor electrice. Pentru procedeul duplex, instala ia realizeaz att stratul suport nitrurat (strat cu duritate mare i difuzat) ct i stratul depus cu duritate mare. Conducerea proceselor se face cu calculator de proces (CAM) care urm re te realizarea unei reproductibilit i ridicate a proceselor.

2.2.6.7 Nitrurarea n mediu lichid (b i de s ruri) Nitrurarea n b i de s ruri a constituit mul i ani singurul procedeu tehnologic de nitrurare care conducea la structuri de strat dure i cu bune propriet i de tribologice. Ca i la celelalte procedee de nitrurare temperatura tratamentului se afl n zona feritic a o elului. Datorit compozi iei chimice a amestecului de s ruri topite se realizeaz de fapt o nitrocarburare. Stratul superficial se mbog e te n mare m sur cu azot i ntr-o m sur mult mai mic cu carbon. Diferen ele evidente de coeficien i de difuzie la temperatura de lucru determin ca procesele de nitrurare s fie predominante i propriet ile s fie ale unui strat nitrurat. Pentru nitrurarea o elurilor slab aliate, a o elurilor pentru scule i a o elurilor rapide se folosesc b i conven ionale la 570C, cu compozi ia chimic : y 6070% s ruri de sodiu (96.5%NaCN + 2,5% Na 2CO3 + 0,5% NaCNO) y 30..40% s ruri de potasiu (96%KCN, 0,6%K2CO3, 0,5%KCl, i 0,75%KCNO Tot pentru nitrurarea o elurilor de scule se folose te baia cu compozi ia chimic : y 30%NaCN + 30% Na2CO3 sau K2CO3+ ap +substan e active+KCl O compozi ie general de baie pentru nitrurare este:

157 y 60..61% NaCN, 1515,5% K2CO3 2324% KCl arjarea se face manual sau mecanizat). Avantaje ale utiliz rii b ilor de s ruri topite: y y y y y y simplitate constructiv exploatare u oar vitez mare de nc lzire uniformitate mare a temperaturii n spa iul de lucru gam mare de opera ii pe aceea i baie protec ie mpotriva oxid rii i decarbur rii

Dezavantaje: y y y y y y toxicitate ridicat condi ii grele de munc condi ii grele de pornire exploatare nentrerupt ac iune nefavorabil asupra mediului corectarea periodic a compozi iei chimice

O caracteristic important a acestui proces este durata relativ mic a tratamentului datorat transferului intens de energie i mas ntre topitura de s ruri i piese. Adncimile de strat sunt dependente al turi de al i factori i de compozi ia chimic a o elului.

2.2.6.8 Nitrurarea n mediu gazos. Nitrurarea asistat Al turi de carbonitrurare, nitrurarea n mediu gazos reprezint cel mai folosit procedeu de tratament termochimic n industrie. Modernizarea proceselor de nitrurare n gaz se face prin asistarea cu ajutorul calculatorului. Astfel un num r mare de variabile care particip la cinetica i termodinamica nitrur rii sunt achizi ionate i pot fi controlate cu ajutorul unor programe specializate. Apari ia nitrur rii asistate este datorat cre terii num rului de factori care sunt lua i n considerare i de facilit ile oferite de sistemele CAM/CAMS. [2.37]. Se produc instala ii pentru tratamente termice i termochimice (nitrurare) n gaz la care cuptorul are spa iul de lucru cuprins ntre D=0,6 m x H=0,9m i D=5m x H=6m, Figura 2. 77. Cre terea dimensiunilor spa iului de lucru pentru a se putea trata piese de dimensiuni mari conduce la cre terea corespunz toare a consumurilor, dar numai nitrurarea n gaz permite volume mari ale incintelor de lucru. Instala ia este compact i are ca element central cuptorul (3).

158

Figura 2. 77. Instala ie de tratament de nitrurare n gaz pentru piese de dimensiuni mari realizat de Nitrex Metal Inc: 1surse de gaze de proces (butelii, generator endo), 2-sistem de control a procesului de nitrurare n gaz (Nitreg), 3-cuptor Nitrex, 4- sistem de r cire rapid , 5-sistem de r cire cu ap n sistem nchis, 6-dispozitiv de arjare, 7-exhaustor pentru gazele neutralizate, [2.37].

Att cuptorul ct i echipamentele periferice se afl sub controlul unui sistem computerizat (2). Software-ul acestuia preia sub control principalii parametri ai procesului. Caracteristic acestor instala ii este gradul nalt de mecanizare i automatizare, care conduce la o productivitate ridicat i la un nivel calitativ ridicat al produselor. Uniformitatea tratamentelor termice sau termochimice este de asemeni un avantaj important al acestui tip de instala ie. Automatizarea complex presupune existen a unui num r mare de factori i parametri de proces care trebuie controla i simultan i de aceea astfel de instala ii (Figura 2. 77) sunt conduse centralizat de computer. Reproductibilitatea procesului n cazul asist rii cu calculatorul este mare i de aceea acest tip de nitrurare se aplic n special la metoda considerat clasic , de nitrurare n gaz.

Reproductibilitatea tinde fie nlocuit cu controlul exact al tuturor parametrilor de proces, inclusiv poten ialul de azot n acela i mod n care sonda de oxigen a influen at favorabil tehnologiile de carburare n gaz. y amoniacul disociaz heterogen la contactul cu elementele suprafe ei (4900 5300C)

159 y 2NH3 p 2NFe + 3H2 y retorta trebuie fabricat dintr-un aliaj de Ni pentru a preveni coroziunea; y adncimi de strat de 0,50 mm se ob in dup 45 h la 515 0C; y stratul alb format din faz K (Fe4N) i faz I cu un con inut ridicat de N se formeaz la suprafa , acesta este fragil i deseori este necesar rectificarea suprafe ei dup nitrurare; y cantitatea de strat alb poate fi controlat prin mic orarea poten ialului de azot se realizeaz prin dilu ia NH3 cu H2; y stratul de difuziune cu nitruri aliate conduce la durit i de 900 1000 HV

2.2.6.9 Nitrurarea n strat fluidizat Poate fi considerat o variant mai deosebit a nitrur rii n mediu gazos, deoarece reac iile dintre suprafa a pieselor/probelor i stratul fluidizat au loc n prezen a unei cantit i importante de molecule de gaz care particip la nitrurare, i care sunt antrenate n mi carea specific stratului fluidizat. Astfel c unele propriet i specifice fluidiz rii modific si dau o nota particular mecanismelor nitrur rii. Specific straturilor fluidizate este Exemplu
Nitrurarea n strat fluidizat aplicat o elului 38MoCrAl09. Acest o el face parte din categoria Nitralloy i prezint o comportare foarte bun la nitrurare indiferent de tehnologia folosit .

2.2.6.10 Nitrurarea la temperaturi sc zute Procedeul are la baz sc derea consumurilor energetice prin sc derea temperaturilor de tratament. Temperaturile de lucru se afl sub 300C. Pentru a putea realiza nitrurarea la aceste temperaturi este necesar acoperirea suprafe ei probelor cu un strat foarte sub ire de Ni (550 nm). La nc lzirea pieselor n atmosfer gazoas format din NH 3 i H2, are loc adsorb ia i apoi disocierea amoniacului la suprafa a exterioar a stratului de Ni. Atomii de azot difuzeaz prin stratul de Ni pn la stratul de Fe. De i viteza de difuzie este mic totu i se formeaz stratul nitrurat conform diagramei Fe-N. Stratul de nichel are dou roluri importante: y protejeaz suprafa a mpotriva oxid rii y catalizator pentru procesul de descompunere a amoniacului O caracteristic important a procesului este faptul c prezen a catalizatorului contribuie la cre terea uniformit ii stratului nitrurat. Poate

160 fi extins studierea diagramei Lehrer la temperaturi sc zute, [2.44].

2.2.6.11 Nitrurarea cu laser Este un procedeu relativ recent cercetat i aplicat tehnologic i care are la baz utilizarea ca surs de energie, a energiei luminii produse de un laser, [2.44]. Fenomenele la interfa a material-radia ie laser n prezen a unui mediu capabil s aduc atomi de azot sunt din ce n ce mai studiate [2.44][2.45], din perspectiva unor aplica ii ale acestui tratament la suprafe e limitate ca form i dimensiuni. Parametrii specifici nitrur rii n gaz (temperatura, timp i activitatea chimic a mediului) sufer n acest caz modific ri importante, cauzate de concentrarea sursei de energie. Ob inerea suprafe elor nitrurate se face prin baleierea razei laser pe suprafa a supus tratamentului sau prin mi carea n acela i scop a pieselor in cazul cnd acestea sunt de mici dimensiuni, ntr-o incint n care se afl azot la diferite presiuni, [2.44].

2.2.6.12 Nitrurare prin implantare ionic Procedeul are la baz modificarea compozi iei chimice a straturilor superficiale prin bombardarea cu ioni accelera i care datorit energiei mari vor fi absorbi i n straturile superficiale ale materialului. Tehnologia presupune existen a unui sistem de ionizare i a unui sistem de accelerare capabil s genereze un flux suficient de atomi (ioni) pentru a realiza o modificare a compozi iei chimice semnificativ . Pentru nitrurare la o energie de 3MeV pentru ionii N+ se ob in grosimi de strat de aproximativ 1,5Qm pe un suport de fier la temperaturi mai mici de 500K. Procesul de difuzie n material poate fi activat prin procedee termice sau prin radia ie. Prin acest procedeu se pot ob ine propriet i de rezisten la coroziune i propriet i tribologice mbun t ite pentru o elurile inoxidabile, n condi iile folosirii unei energii de accelerare mici i a unui flux de particule intens. Practic se formeaz un film sub ire, de ordinul micrometrilor cu structur c.f.c. bogat n azot. Prin modificarea tensiunii de accelerare i a fluxului de particule se pot modifica propriet ile stratului.

2.2.6.13 Nitrurare prin implantare ionic n plasm (PIII) Probele cere se supun acestui proces sunt nconjurate de o plasm activat

161 prin microunde la frecven e de 2,45GHz (rezonan a ciclotron electronic ) ntr-o atmosfer gazoas la presiuni sc zute. Plasma este mediul n care se produc ioni de azot sau ale altor gaze i care prin accelerare la circa 45kV bombardeaz suprafa a uniform. Procedeul este o mbinare ntre implantarea ionic i nitrurarea n plasm . De aceea factorii de control ai procesului provin de la cele dou procese men ionate

2.2.7. OXINITRURAREA (NITROFEROXAREA)

Aplicarea dup nitrurarea a unui tratament ulterior de oxidare intens a stratului nitrurat (postoxidare), n mediu de vapori de ap supranc lzi i are ac efect cre terea rezisten ei la coroziune prin dou mecanisme: y legarea atomilor marginali de fier la Fe 3O4 y formarea unui strat cu crevase datorate oxid rii neuniforme care constituie rezervoare pentru lubrificant sau pentru izolant Propriet ile mecanice superficiale sunt controlate prin aplicarea nitrur rii iar propriet ile de rezisten la uzare i coroziune sunt mbun t ite prin oxidarea superficial ulterioar (postoxidarea).

2.2.8. NITROCARBURAREA

Este cunoscut sub denumirea veche de carbonitrurarea de temperatur joas . Dac se ia n considereare structura materialului supus tratamentului de nitrocarburare, aceasta poate fi: y aeritic y austenitic ceea ce se reg se te n temperatura de tratament. Este o variant a nitrur rii n care difuzeaz i o cantitate de atomi de carbon mpreun cu cei de azot la 570C, cu formare de carbonitruri n stratul superficial. Se realizeaz n y b i de s ruri ce con in cianuri, ciana i de Na sau uree y n amestec gazos cu NH3 i CH4 y straturi fluidizate Avantaje: y carbonitrurile din strat confer o bun rezisten la uzare prin frecare;

162 y carbonitrurile oxideaz n timpul c lirii conferind o excelent rezisten la coroziune a stratului. Dezavantaje: y straturi superficiale sub iri; y nitrocarburarea n b i de s ruri este periculoas (cianuri) 2.2.8.1 Nitrocarburarea n b i de s ruri Este untre tratament termochimic care se realizeaz n b i de s ruri cu scopul de a aduce propriet i mecanice superioare suprefe ei, prin alierea superficial cu N, C i o cantitate mic de oxigen. Dou denumiri comerciale sunt Melonite and Melonite QPQ sunt utilizate ast zi dar se reg sesc i procedee i tehnologii mai vechi Tabel 2. 14. Se folosesc diferite te ete de b i de s ruri: y y y y amestecuri de s ruri neutre NaNO3, KNO3, NaNO2, KaNO2 ciana i KCN, NaCN (toxice) ferociana i K4[Fe(CN) uree

Diferite re ete pentru b i de s ruri folosite la nitrocarburare sunt date n Tabel 2. 14 i Tabel 2. 15.

163
Tabel 2. 14. Procede comerciale de nitrocarburare i re ete folosite, [2.26].

Tabel 2. 15. Compozi ii de b i de s ruri pe baz de uree, [2.26].

164 B ile de s ruri au o utilizare din ce n ce mai redus din cauza dificult ilor n controlul compozi iei n timpul procesului dar mai ales din cauza toxicit ii ridicate i costurile aferente reducerii impactului asupra mediului.

2.2.8.2 Nitrocarburarea n gaz Se realizeaz n y Amoniac i endogaz (NITEMPER, NIKOTRIER), la temeperaturi de 560580C i durate de 0,55h, cu 50% amoniac i 50% endogaz. y Amoniac i exogaz n raport (NITROC), la temperaturi de 560580C, Procedeele de nitrocarburare n gaz s-au dezvoltat deoarece ofer avantaze n ceea ce prive te conducerea proceselor (sonda de oxigen, sonda de azot) ceea ce face ca eficien a s creasc .

2.2.8.3 Nitrocarburarea n strat fluidizat Este un procedeu care ofer o flexibilitate mare n a realiza tratamentul termochimic n ceea ce prive te caracteristicile stratului dar care introduce limit ri n special cele dimensionale. Regimurile de temperatur sunt cuprinse ntre 490570C fiind realizate n cuptoare cu strat fluidizat, care folosesc granule solide inerte sau din catalizator cu dimensiunea medie de circa 0,150mm i pentru fluidizare un ameste de gaze ce con ine metan i amoniac. La temperatura de regim i n condi iile unei fluidiz ri corecte se formeaz un mediu activ ce produce la suprafa a pieselor atomi de carbon i azor. Exemplu
Nitrocarburarea n strat fluidizat a o elurilor cu 1%Cr Dup nitrurare, nitrocarburarea a devenit cel mai folosit tratament de temperatur joas aplicat pieselor. Nitrocarburarea i oxinitro-carburarea au devenit tehnologii alternative pentru piese din industria automobilelor. Dup aplicarea acestui tratament termochimic se ob ine un strat superficial cu propriet i apropiate de cele ob inute dup nitrurare. Dac este aplicat o postoxidare este ob inut un strat superficial poros de Fe3O4 care cre te rezisten a la coroziune a pieselor. Acest strat poros ofer o bun aderen pentru diferi i izolatori cea ce cre te cu un ordin de m rime rezisten a la coroziune. Pentru cre terea eficien ei tratamentului de nitrocarburare evolu iile n domeniu arat preocup ri i pentru calitate, costuri i mediu nconjur tor.

165
Un complex de procese fizice i chimice se produc n straturile fluidizate folosite la nitrocarburare: y gazele ini iale (amoniac i metan n diferite propor ii) trec n zona activ , n imediata vecin tate a pl cii de separa ie y descompunere termic n contact cu granulele solide fierbin i (reac ie omogen ) y reac iile de descompunerecontinu pe o anumit n l ime a stratului, ier echilibrul reac iilor se stabile te repede datorit uniformit ii mari de temperatur O doua etap este reprezentat de reac iile heterogene de descompunere termic la suprafa a probelor (pieselor), cu prezen a fenomenului de adsorb ie a atomilor de carbon i azot Ca un rezultat a acestor etape de reac ie, compozi ia chimic a gazelor se modific major: hidrogen, azoz i resturi de amoniac i metan. Aceste gaze sunt cele care produc fluidizarea n strat i tot acestea men in o gazodinamic normal i constant pentru a avea propriet i constante ale stratului fluidizat. Tehnologia straturilor fluidizate (FBT) aplicat la tratamentele termice i termochimice ofer investi ii reduse, calitate acceptabili costuri tehnologice u or mai mari. Cele mai importante caracteristici ale straturilor fluidizate sunt influen ate de: compozi ia chimic a amestecului gazos determinat de propriet ile individuale ale fiec rui component propret ile solidului granular (fizice, form , dimensiune etc.) Valorile ridicate pentru coeficien ii de transfer de mas i energie conduc la durate mici de tratament i de aceea aceast tehnologie poate avea aplica ii pentru intreprinderi mici. Nitrocarburarea n strat fluidizat a fost realizat pe o instala ie de laborator (Figura 2. 78). Cuptorul cu strat fluidizat ndepline te condi iile minimale pentru nitrocarburare. Temperatura de lucru a cuptorului atinge 1000C i diferite amestecuri de gaze este posibil s se utilizeze pentru diferite tratamente termice i termochimice. Stratul fluidizat este realizat din am t ars i pisat i un amestec de gaze de amoniac i metan, cu diverse propor ii de amoniac. Nitrocarburarea n strat fluidizat este bazat pe repetabilitatea procesului [2.47] iar mediul de nitrocarburare este realizat n interiorul stratului fluidizat

166
B A 11 10 9 C

PID regulator

power setings

driver

argon methane ammonia

11

Figura 2. 78. Reprezentare schematic a cuptorului cu strat fluidizat: A- cuptor, B- sistem alimentare i control, Cprocesare gaze, 1- izola ie, 2- rezistori, 3- plac de fluidizare, 4- strat fluidizat, 5- probe, 6- coloanp cu silicagel, 7- valve, 8regulator de presiune, 9- rotametru, 10-corp retorta, 11termocuplu k Tabel 2. 16. Compozi ia chimic a o elurilor folosite la experimente
Steel 21TiMnCr12 18MnCr10 40Cr10 C 0,20 0,18 0,40 Mn 0,95 1,05 0,65 Chemical composition,%. SiPSCu 0,28 0,014 0,0160,22 0,035 0,0350,27--Cr 1,05 1,05 1,00 Ti 0,06 -

Tabel 2. 17. Punctele critice pentru o elurile folosite la experimente


No. m.u. 1 2 3 Steel 21TiMnCr12 18MnCr10 40Cr10 Ac1 C 740 765 743 Ac3 C 840 838 782

n acest caz propriet ile interne i externe ale stratului fluidizat sunt importante pentru tratament deoarece o suprafa estins de transfer de c ldur se formeaz ntre strat fluidizat i piese (probe). Dup fluidzare, la ie irea din cuptor gazele combustibile sunt arse n aer. Pentru experiment rile de nitrocarburare s-au folosit probe din trei m rci de o eluri: 21TiMnCr12, 18MnCr10 and 40Cr10. Compozi ia chimic este dat n Tabel 2. 16. Punctele critice de transformare sunt date n Tabel 2. 17. Pentru toate o elurile alese (cu 1%Cr) nitrocarburarea este un tratament subcritic, i care nu are influen asupra propiet ilor din miez.

167
Tabel 2. 18. Regimurile experimentate de nitrocarburare n strat fluidizat
No. Temperatur /Temperature C 1 2 3 550 Timp /Time h, min 2h30min Compozitie gaz / gas composition % 25% ammonia + 75% methane 15% ammonia + 85% methane 5% ammonia + 95% methane

Tabel 2. 19. Media m sur torile de duritate pe suprafa a nitrocarburat


steel m.u. 21TiMnCr12 ammonia contents (rest methane) % 5 15 25 5 15 25 5 15 25 HV5 kgf/mm 667 752 655 524 623 549 655 713 677
2

18MnCr10

40Cr10

800 Duritate / 700 HV 5, hardness daN/mm2 600 500 400 300 200 100 0 0 5 10 15 20 25 30 proportie de amoniac / ammonia proportion, % 21TiMnCr12 18MnCr10 40Cr10

Figura 2. 79. Duritatea pe suprafa a probelor ob inut dup nitrocarburarea n strat fluidizat. Pentru c amoniacul este scump propror ia acestuia a fost variat ntre 5 i 25%, iar influien a acestei varia ii a fost studiat Tabel 2. 18. Duritatea pe suprafa a tratat este proprietatea tehnologic care este determinat uzual. Deoarece toate o elurile au n compozi ia chimic aproximativ 1%Cr , n urma procesului se formeaz combina ii dure (carbonitruri) datorit prezen ei azotului. Ca un rezultat normal pentru toate o elurile duritatea (HV5 ) are valori mari (Tabel 2. 19, Figura 2. 79). Pentru 15% propor ie de amoniac n amestecul gazos folosit pentru fluidizare s-a ob inut un maximum pentru toate probele.

168
0,120 adancime strat 0,100 / layer depth, mm 0,080 0,060 0,040 0,020 0,000 0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% proportie de amoniac / ammonia proportion, %

21TiMnCr12 18MnCr10 40Cr10

Figura 2. 80. Varia ia adancimii stratului nitrocarburat cu propor ia de amoniac

5% 21TiMnCr12

15%

25%

18MnCr10

40Cr10

Figura 2. 81. Microstructurile reprezentative pentru straturile nitrocarburate n strat fluidizat (50x). M sur torile grosimii stratului pentru toate probele sunt ar tate n Figura 2. 80. O cre tere normal a grosimii stratului cu cre terea propor iei de amoniac este prezent la toate probele, dar au diferite m rimi. Structura i propriet ile stratului nitrocarburat este determinat de compozi ia chimic a o elului ceea ce conduce la un comportament particuler aprobelor din fiecare o el.

169
0,018 crestere de masa / mass 0,016 increasing, g 0,014 0,012 0,01 0,008 0,006 0,004 0,002 0 0 5 10 15 20 25 30 proportie de amoniac / ammonia proportion, %

21TiMnCr12 18MnCr10 40Cr10

Figura 2. 82. Cre terea de mas a probelor nitrocarburate Microstructurile reprezentative sunt ar tate n Figura 2. 81. Stratul de combina ii are o cre tere cu propor ia de amoniac. Masa probelor cre te pentru toate probele fiind d surat i calculat ca diferen a dintre masa final i cea ini ial . Rezultatele sunt ar tate n Figura 2. 82. Rezultatele experiment rile de nitrocarburare n strat fluidizat aplicate o elurilor cu 1%Cr confirm capacitatea stratului fluidizat pentru transferul de masi energie la temperaturi ridicate. Strturile nitrocarburate s-au format la toate regimurile, structura i propriet ile stratului fiind dependente de propor ie de amoniac. Un maxim de duritate 720750 daN /mm2 a fost ob inut la 550C i 150min men inere. O caracteristica important a acestor experimente este durata redus a tratamentelor.

2.2.9. OXINITROCARBURAREA

Oxinitrocarburarea este un tratament termochimic duplex care confer suprafe ei propriet i mecanice superioare, o bun comportare la coroziune, un aspect exterior deosebit care nu mai necesit prelucr ri ulterioare. Aceast tehnologia este aplicat ca piesele prelucrate la rece prin tan are, ndoire, ambutisare, g urire. Exemple de astfel de piese sunt n industria automobilelor i acestea sunt realizate din benzi i srme din o eluri cu capacitate mare de deformare la rece. Un tratament ulterior de nitrocarburare induce (prima etap ) la o modificare substan ial a structurii i valorii propriet ilor mecanice superficiale. A doua etap este oxidarea intens la Fe3O4 i n final impregnarea suprafe ei n emulsii protectoare stabile n timp. Oxidarea n abur la temperatur ridicat conduce la cre terea rezisten ei la coroziune prin dou mecanisme: y Legarea atomilor de fier liberi la Fe3O4 (combina ie stabil ) y Crearea unei suprafa e neregulat i cu multe crevase ob inut n urma

170 oxid rii intense n vapori de ap supranc lzi i, n care se afl emulsia protectoare.

Exemplu
Oxinitrocarburarea n strat fluidizat a o elului A3k cu utilizarea la repere din industria automobilelor care s nlocuiasc la pre uri sc zute repere prelucrate la rece din table i srme i care apoi sunt nichelate, cromate i cadmiate. Tabel 2. 20. Compozi ia chimic experiment ri
C max.0,11 Mn max.0,45 Si max.0,5

a o elului A3k utilizat n


Ni max.0,1

PSAlCr max.0,035 max.0,04 0,020,10 max.0,08

Pentru experiment ri s-au utilizat probe din o el cu con inut sc zut de carbon care se pot prelucra bine prin deformare plastic la rece. O elul A3k (STAS 9485-80) este un o el nealiat cu con inut redus de carbon, livrat n stare calmat (k), destinat prelucr rii prin deformare plastic la rece, n special prin ambutisare, precum i prin acoperiri ulterioare. Starea de livrare este sub form de table i benzi laminate la rece cu grosimi de 0,43 mm. Compozi ia chimic a o elului A3k este ar tat n Tabel 2. 20. Probele au fost realizate prin t iere dintr-un profil cornier cu aripi egale L25x25 avnd l timea de aproximativ 25mm. i au fost introduse n stratul fluidizat grupate.

Figura 2. 83. Instala ia de laborator pentru tratamente termochimice n strat fluidizat. Pozi ia probelor n cuptor este central . S-a men inut un rapor aer/gaz=2,3 ceea ce asigur creeare n stratul fluidizat a unei atmosfere endoterme i a unui rest de metan pentru a participa la procesele de nitrocarburare. Suprafe ele probelor au fost preg tite prin lefuire pe hrtie abraziv cu m rimi de 80, 150, 320, 400, 600, 800 i apoi prin tergere cu alcool.

171
Dup oxidarea ulterioar proba se debiteaz i se introduce n r in pentru a se studia structura stratului. Oxinitrocarburarea este un tratament termochimic complex care se realizeaz pe acelasi utilaj sau pe utilaje separate. Procedeul clasic presupune realizarea tratamentului n cuptoare cu retort , n trei etape: y nitrocarburarea y oxidarea controlat cu vapori de ap supra nc lzi i y impregnarea cu emulsie Asupra procesului de nitrocarburare n strat fluidizat experimentat ac ioneaz urm torii factorii importan i: y Temperatura de nitrocarburare (630C, 630 la 570C, 570C) y Durata nitrocarbur rii (1,5h; 2h; 2,5h) y Activitatea chimic a mediului (propor ie ini ial de amoniac sau debit par ial de amoniac: aprox 23%) Factorii care influen eaz oxidarea ulterioar sunt: y Temperatura de oxidare (s-a ales 570C in conformitate cu Figura 2. 84) y Durata de oxidare (20,40 i 60 min) y Concenta ia egentului oxidant (vapori de ap , debit ini ial 1l/h) y Pozi ia probelor n cuptor (central n strat fluidizat) Mediul de tratament termochimic a fost realizat ntr-un cuptor deschis (Figura 2. 83) ceea ce conduce la sc derea duratelor de nc lzire i r cire, piesele fiind scoase cu u urin din cuptor. De asemeni utilizarea unei incinte deschise are un avantaj important n controlul u or a proceselor deoarece presiunile par iale ale gazelor sunt corelate direct cu participarea la debitul ini ial. Mediul activ de nitrocarburarea se realizeaz prin introducerea n cuptor a unui amestec ini ial de aer, gaze naturale (>95% gaz metan) i amoniac. Debit total de gaze la intrare a fost men inut constant la valoarea (500l/h aer, 230 l/h metan, 520 l/h amoniac). n cuptor o parte din gazele introduse se descompun termic i reac ioneaz ntre ele: y amoniacul se descompune par ial n azot molecular i hidrogen, y metanul se descompune par ial n carbon i hidrogen y metanul reac ioneaz cu oxigenul din aer (raport aer/gaz=2,4) formnd atmosfer endoterm Compozi ia chimic a atmosferei este deci complex , variabil pe n l imea stratului fluidizat i cuprinde: hidrogen, azot, CO, amoniac (rest), metan (rest). Oxidarea superficial se face pe baza diagramei Fe-O (Figura 2. 84), prin introducerea de ap la un debit (aproximativ 1l/h) la baza stratului. Apa se evapor intens i apoi vaporii se supranc lzesc la temperatura de regim (570C). Vaporii de ap realizeaz fluidizarea stratului de granule, i sunt realizare condi iile transferului de energie i mas intens. Matricea experimental este ar tat n Tabel 2. 21.

172

Figura 2. 84. Diagrama de echilibru a sistemului Fe-O, [2.50] Tabel 2. 21. Regimurile de oxinitrocarburare n strat fluidizat
mediul detemperatura de proba/ nitrocarburare/ nitrocarburare/ sample nitrocarburizing nitrocarburizing experiment mediatemperature U.M.-C 1 2 3 4 6305 6 strat fluidizat7 realizat din8 granule solide9 de samota10 pisata si11 amestec12 aer/gaz metan13 si amoniac630-57014 fluidized bed by15 solid granular16 (burned fire17 clay) and gas18 mixture19 (ammonia and20 nitrogen)21 22 57023 24 25 26 27 durata de nitrocarburare/ nitrocarburizing time h mediul de oxidare/ oxidizing media temperatura de oxidare/ oxidizing temperature C durata oxidarii/ oxidizing time min 20 40 60 20 40 60 20 40 60 20 40 60 20 40 60 20 40 60 20 40 60 20 40 60 20 40 60

1,5

2,0

2,5

1,5 vapori de apa supraincalziti/ steam

2,0

570

2,5

1,5

2,0

2,5

Rezultatele experiment rilor de oxinitrocarburare n strat fluidizat s-au investigat metalografic pentru eviden ierea modific rilor de structur la suprafai n zona de tranzi ie c tre miez i prin duritate superficial pentru eviden ierea modific rilor de propriet i la suprafa . Microstructuri reprezentative sunt prezentate n Figura 2. 85Figura 2. 92. Influen a duratei de nitrocarburare asupra durit ii stratului este prezentat n Figura 2. 93. Influen a duratei de postoxidare asupra durit ii stratului este prezentat n Figura 2. 94.

173

Figura 2. 85. Microstructura probei 2 din o el A3k (350x).

Figura 2. 88. Microstructura probei 8 din o el A3k (350x)

Figura 2. 86. Microstructura probei 7 din o el A3k (170x)

Figura 2. 89. Microstructura probei 13 din o el A3k (350x)

Figura 2. 90. Microstructura probei 15 din o el A3k (170x) Figura 2. 87. Microstructura probei 7 din o el A3k (350x)

174

Figura 2. 91. Microstructura probei 16 din o el A3k (350x)

Figura 2. 92. Microstructura probei 17 din o el A3k (350x)

500 450 duritatea / 400 HV5, hardness daN/mm2 350 300 250 200 150 100 50 0 0,6

630C, Ox.40min 630C, Ox.40min 630C, Ox.20min 630570C, Ox.20min 630570C, Ox.40min 630570C, Ox.60min 570C, Ox.20min

570C, Ox.40min 570C, Ox.60min

duritatea initiala / initial hardness: HV5 164 daN/mm2

0,8

1,0

1,2

1,4

1,6

1,8

2,0

2,2

2,4

2,6

durata nitrocarburarii / nitrocarburizing time, h

Figura 2. 93. Influen a duratei de nitrocarburare asupra durit ii stratului

175
500 450
2

400 / duritatea Hardness, 350 daN/mm 300 250 200 150 100 50 0 0

1,5h, 630C 2h, 630C 2,5h, 630C 1,5h, 630570C 2h, 630570C 2,5h, 630570C 1,5h, 570C 2h, 570C 2,5h, 570C

duritatea initiala / initial 2hardness: HV5 164 daN/mm

10

20

30

40

50

60

durata oxidarii / oxidizing time, min

Figura 2. 94. Influen a duratei de postoxidare asupra durit ii stratului Pentru toate procesele de oxinitrocarburare n strat fluidizat experimentate, duritatea superficial cre te fiind dependent de durata i temperatura de tratament microstructurile eviden iaz zona de difuzie pentru toate probele experimentului i zon de combina ii doar la nitrocarbur rile de durate mari. n zona de combina ii (I+K) se formeaz crevase care au un rol important n practic (acumulator de emulsie sau izolator) pentru cre terea rezisten ei la coroziune. Pentru oxid rile de 40 i 60 min, duritatea stratului este alterat , iar sc derea este cauzat de pierderea de azot superficial prin oxidare. Utilizarea straturilor fluidizate la oxinitrocarburare este util la serii mici de piese i cu important medie.

Bibliografie
[2.20]. Averin V.V, Azot v metalah, Editura Metalurghia, 1976, pag.36 [2.21]. Brinke,T., Krug,T.G., Plasma-Assisted Nitriding Offers Production Flexibility, Metaplas Ionon, Bergisch Gladbach, Germany, Industrial Heating, may 2003 [2.22]. Car i ,I.Gh.,Tratamente termochimice, Editura Facla, Timi oara,1988, pag. 103...149 [2.23]. Chevoiserat,S., Mesure du potential de azot avec la sonde Datanit, Rev. traitement thermique, nr.324, juin-juliet 2000 [2.24]. Drugescu E., tiin a materialelor metalice, Editura funda iei universitare Dun rea de Jos, Gala i 2000, pag 143156 [2.25]. Dulami . T., Producerea si utilizarea atmosferelor controlate pentru tratamente termice, Editura Tehnica, Bucure ti 1976; [2.26]. Florian,E., Dulami ,T., Tratamente termice i termochimice, Editura Didactic i Pedagogic , Bucure ti,1982; [2.27]. Florian,E., Dulami ,T., Tratamente termice i termochimice, Editura Didactic i Pedagogic , Bucure ti,1982 [2.28]. Georges J., Industrial Thermochemical Treatments and TC Plasma Nitriding [2.29]. Georges, J., La nitruration TC-process ou nitruration ionique par ecran actif, rev. Traitement Thermique, nr.333 aug-sep 2001, pag.28.

176
[2.30]. Geru N, Teoria Structural a Propriet ilor Metalelor, Editura Didactic i Pedagogic , Bucure ti 1982, pag.330...333; [2.31]. Hoffmann R, Reglage du process pour la nitruration et la nitrocarburation, Traitements thermique, no. 351, 2004, p3137 [2.32]. Kolosvary,Z., Janos,S., Kis,A., Syillagyi,A., Evaluarea i modelarea tensiunilor remanente la nitrurare, Seminarul interna ional de modelare i control a proceselor de tratament termic n atmosfera controlat , Cugir, 30-31 mai 2002 [2.33]. Magnee,A., Traitement thermocimiques et tribologie de lalliage Ti6Al4V pour application en ingenierie biomedicale, Traitement Thermique, nr.339, mai 2002, pag.41 [2.34]. Mocanu D.R., ncercarea materialelor, Editura Tehnic , Bucure ti, 1982; [2.35]. Murry Guy, Une nouvelle norme europeenne Acier pour nitruration, Traitement Thermique, nr.339, mai 2002, pag.30. [2.36]. Murry Guy, Une nouvelle norme europeenne Acier pour nitruration, Traitement Thermique, nr.339, mai 2002, pag.30 [2.37]. Nitrex, documenta ie tehnic i comercial , 20012002. [2.38]. Nitrotec, patented Surface Engineering Process for the treatment of steels and cast irons [2.39]. Pye , D., Diffusion Surface Treatment Techniques: A Review , Pye Metallurgical Consulting Inc., Meadville, PA, Industrial Heating, [2.40]. Revista Tratamente termice i ingineria suprafe elor (ATTIS), Vol II, nr.1/2002, pag 3940 [2.41]. Revista Tratamente termice i ingineria suprafe elor (ATTIS), Vol II, nr.1/2002, pag 3940 [2.42]. Schaaf P Laser Nitriding Of Iron And Iron Alloys, Habilitationsschrift, Goettingen, 1999 [2.43]. Schaaf, P., Laser Nitriding Of Iron. Influence Of Laser Parameter On Nitriding [2.44]. Schaaf,P., Laser Nitriding Of Iron And Iron Alloys, Gottingen, 1999; [2.45]. Schaaf,P., Laser Nitriding Of Iron Stainless Steel And Plain Carbon Steel Investigated By Mossbauer Spectroscopy, Kluwer Academic publishers, Hyperfine interactions, nr.139/140, 2002 [2.46]. Verme an,G., Tratamente termice. Indrum tor, pag.167180, Editura Dacia Cluj Napoca, 1987; [2.47]. Beguin Cl, Crevoiserat O, Controle des processus de nitruration et de nitrocarburation gazeuses avec la sonde Datanit, Traitement thermique No.352/Janv-Fevr 2004, pg.33 [2.48]. Nitrotec, patented Surface Engineering Process for the treatment of steels and cast irons [2.49]. Roland A, Oxycad NT en four a tapis. Nitrocarburation, oxydation, trempre, Traitement thermique, no. 346, Avr 2003. p37 [2.50]. Popescu, N., Vit nescu,C., Tehnologia tratamentelor termice, Editura Tehnic , Bucure ti, 1974;

177 Prelegerea nr. 8

Cuprins: 2.2.10. BORIZAREA 2.2.10.1 Borizarea n mediu solid 2.2.10.2 Borizarea n past . Borizarea n past i nc lzire CIF 2.2.10.3 Borizarea n mediu lichid 2.2.10.4 Borizarea n mediu gazos 2.2.10.5 Borizarea n strat fluidizat 2.2.11. METALIZAREA PRIN DIFUZIUNE (TOYOTA DIFFUSION, TS PROCESS ) 2.2.12. CROMIZAREA 2.2.12.1 Cromizarea in mediu solid 2.2.12.2 Cromizarea in past 2.2.12.3 Cromizarea in mediu lichid 2.2.13. TITANIZAREA 2.2.13.1 Titanizarea n mediu solid 2.2.13.2 Titanizarea n mediu lichid 2.2.13.3 Titanizarea n gaze 2.2.14. ALITAREA (ALUMINIZAREA) 2.2.14.1 Alitarea n b i de aluminiu topit 2.2.14.2 Alitarea n mediu solid 2.2.15. SILICIZAREA 2.2.15.1 Silicizarea n mediu solid 2.2.15.2 Silicizarea n mediu lichid 2.2.15.3 Silicizarea n gaze 2.2.16. STIBIZAREA 178 179 179 180 180 183 183 184 184 185 186 186 186 186 187 187 187 188 190 190 190 190 191

Obiective: y Cunoa terea celorlate tratamentelor termochimice y n elegerea principiilor de tratament, a variantelor tehnologice i a avantajelor i dezavantajelor

178

2.2.10. BORIZAREA

Se cunoa te faptul c borul este un element chimic care are o influen important asupra propriet ilor chiar la concentra ii de aliere de ordinul miimilor de procent de mas . Tratamentul termochimic de borizare se bazeaz pe acest lucru i are ca scop difuzia borului n suprafa a produselor din o el carbon i slab aliate la aproximativ 950C i formarea unei re ele cu Fe cu grosimi de pn la 100 Qm cu o duritate n domeniul 1800...2100 HV. Borizarea se poate aplica la: y o eluri carbon y o eluri slab aliate y aliajele pe baz de Co, Ni i Ti Avantaje: y duritate ridicat a suprafe ei; y borurile confer o bun aderen a stratului y cre terea refractarit ii suprefe elor Dezavantaje: y temperatur mare de lucru, conducnd la apari ia deforma iilor; y strat superficial fragil y rezisten la coroziune i oboseal sc zut . Date fiind costurile ridicate ale tratamentului, costuri ce sunt datorate n special borului care este un element scump, acest tratament i variantele de realizare tehnologic se aplic la piese de mici dimensiuni dar cu importan mare n exploatare. Borizarea se poate realiza in diferite medii: y y y y solid pasta, past cu nc lzire CIF bai de saruri topite strat fluidizat

179 2.2.10.1 Borizarea n mediu solid Procedeul folose te principiul trecerii borului de la B 4C (carbur de bor) sau ferobor la BCl3 care este n stare gazoas i care poate ajunge astfel la suprafa a pieselor. Aici se desf oar procese tipice la interfa a gaz/solid cu activare prin temperatur i presiune, n spa ii nchise (cutii etan e). Pentru mpachetare se folose te praf de B 4C (carbur de bor) cu activator (BaF2, NH4Cl sau KBF4) i un diluant (izolant) inert (SiC sau alumin ); Unele re ete de amestecuri de pulberi sunt: y 99% B4C (carbur de bor), 1% NH4Cl (clorur de amoniu) y 57...62 ferobor, 39...32% Al2O3 (alumin ), 6...8% Na2B4O7 (borax), 2...3% NH4Cl y 50 ferobor, 49% Al2O3 (alumin ), 1% NH4Cl y 79% B4C (carbur de bor), 10% Na2B4O7 (borax), 2...3% KBF4 M rind cantitatea de B4C sau ferobor, cantitatea de FeB se m re te la suprafa a pieselor de tratat. Asupra structurii i propriet ilor stratului borurat ac ioneaz mai mul i factori, care influen eaz procesului: y y y y cantitatea de activator suprafa a de interac iune pulbere de B 4C sau ferobor temperatura de tratament durata tratament

2.2.10.2 Borizarea n past . Borizarea n past

i nc lzire CIF

Se aplic pe suprafa a pieselor o past ce con ine mediul activ de borurare dup care piesa se introduce n cuptor pentru activarea proceselor. La temperatura de lucru pasta ce con ine mediul activ izoleaz spa iul de interac iune fa de incinta cuptorului. Alte caracteristici ale procedeului: y substan a ce con ine bor se aplic prin vopsire i uscare y costuri mari (datorate borului) Borizarea n past i nc lzire CIF este o metod mai rapid , i folose te capacitatea nc lzirii prin induc ie de a face o nc lzire local i intens numai n straturile superficiale ale pieselor, intr-un timp foarte scurt.

180 2.2.10.3 Borizarea n mediu lichid Mediul activ pentru borizare este sub forma unei b i de s ruri topite care con ine s ruri de bor avnd loc procese termochimice sau electrolitice. Se pot folosi mai multe variante de tratament care difer prin natura mediului lichid folosit: y electroliza boraxului topit y borizarea n b i de s ruri topite pe baz de borax i carbur de bor (Toyota Diffusion process ) y solu ii apoase ale unor s ruri de bor i nc lzire prin induc ie

2.2.10.4 Borizarea n mediu gazos Mediul activ de borizare este un amestec gazos ce con ine BCl 3 folosindu-se drept gaz suport un amestec N2/H2 care se introduce ntr+o retort aflat la temperatura de tratament. Pe stratul exterior se ob in FeB cu re ea ortorombic . Observa ie:
Procedeul poate fi considerat alaturi de alte tratamente termochimice din stare gazoas (silicizare, cromizare, titanizare) ca fiind un tratament superficial duplex: y n prim faz are loc o depunere CVD (Chemical Vapour Deposition) y n faza a doua o difuzie (tipic tratamentelor termochimice)

Se folosesc mai multe re ete [2.51]. Exemplu:


Aplicare a tratamentului de borizare n gaz [2.52]. Propriet i ob inute [2.52].: y duritate foarte mare 1500-2200 (HK)( valori mai mari dect WC) y rezisten eroziune, cavita ie y rezisten la coroziune n medii acide sau bazice y p strarea propriet ilor pn la 600C y coeficient sc zut de frecare y strat maxim de aproximativ 0,5mm y strat uzual ntre 0,08...0,3mm y ponderea stratului exterior de cca.20% fa de grosimea total a stratului

181

Figura 2. 95 Compara ie uzura liniar de frecare ob inu i dup borizare i dup alte tratamente termochimice, pentru diferite o eluri ASTM [2.52].

Figura 2. 96. Compara ie pe diferite sc ri de m sur a durit ii realizate dup borizare [2.52]. Avantaje ale aplic rii boriz rii n gaz [2.52].: y formeaz straturi dure i aderente

182
y y y y y y straturi uniforme ca grosime i structur , procesul fiind controlat prin reac ii termochimice folosirea unor materiale mai ieftine posibilitatea masc rii zonelor ce nu se doresc afi tratate pentru prelucrare ulterioar posibilitatea sud rii componentelor borizate refacerea straturilor uzate influen redus a procesului asupra mediului

O compara ie ntre uzura liniar ob inu pentru diferite o eluri (ASTM) i pentru diferite tratamente este ar tat n Figura 2. 95 iar compararea durit ii ob inute cu alte materiale cu sau f r tratament este ar tat n Figura 2. 96. Exemple de aplica ii ale boriz rii n mediu gazos [2.52].

Figura 2. 97. Elemente de robine i ce lucreaz n medii corozive [2.52].

Figura 2. 99. Rotor de pomp lucreaz n medii corozive [2.52].

ce

Figura 2. 98. Elemente ale rulmen ilor submersibili ce lucreaz n condi ii grele (industria petrolier ) [2.52].

Figura 2. 100. Corp de pomp lucreaz n medii corozive [2.52].

ce

183

2.2.10.5 Borizarea n strat fluidizat Avnd n vedere ca procesele n strat fluidizat sunt n esen tot n mediu gazos, orice procedeu de tratament termochimic care re realizeaz n mediu gazos se poate realiza i n strat fluidizat, cu particularit ile care decurg din realizarea i func ionarea fluidiz rii. Borizarea n strat fluidizat folose te BCl3 sau diboran n propro ii mici al turi de alte gaze care nu particip la proces dar care asigur condi iile fluidiz rii. Dificult ile ce apar la acest procedeu sunt legate de reducerea cantit ii de gaze toxice, care ramn dup procesele din reactor, avnd n vedere c la straturile fluidizate consumurile tehnologice de gaze sunt mari i sunt dictate ce buna func ionare a fluidiz rii. Observa ie
Noi tratamente duplex sunt n stadiu de cercetare: y boronitrurarea y borocuprizare y borocromizarea

2.2.11. METALIZAREA PRIN DIFUZIUNE (TOYOTA DIFFUSION,

TS PROCESS ) Cel mai cunoscut procedeu de metalizare prin difuzie este Toyota Diffusion (TS process ), la care difuzia vanadiului si niobului n o el se realizeaz n b i de s ruri topite aflate la temperaturi de 845...1095C. n urma aplic rii tratamentului se formeaz de carburi dure de vanadiu i niobiu. Stratul ob inut este de 5 12 Qm grosime cu duritate foarte mare (3000...3500 HV) [2.53]. Avantaje: y duritate ridicat a suprafe ei; y bun rezisten a la uzare Dezavantaje: y temperaturi mari de tratament termic, ce conduc la apari ia deforma iilor; y grosime mica a stratului superficial y se aplic la o eluri cu con inut mediu i ridicat de carbon y dificult i n men inerea compozi iei chimice a b ii

184
2.2.12. CROMIZAREA

Este tratamentul termochimic prin care se asigur o cre tere a concentra iei superficiale n crom care are ca efecte cre terea rezisten ei la coroziune i la oxidare, cre terea durit ii, cre terea rezisten ei la uzur . Tratamentul se aplic la o gam larg de materiale metalice: y y y y o eluri cu con inut sc zut de carbon o eluri de imbun t ire o eluri de scule aliaje pe baza de crom, cobalt i nichel

Procedeele folosite pentru a realiza acest tratament sunt diverse si tin seama de mediul in care se face: y y y y mediu solid mediu lichid mediu gazos strat fluidizat

2.2.12.1 Cromizarea in mediu solid La fel ca la majoritatea procedeelor de tratament termochimic in mediu solid , si la cromizare procesele sunt localizate intr-un spatiu inchis prin introducerea pieselor si a mediului intr-o cutie etansa. Mediul solid este un amestec de pulberi metalice care contine: y 50% ferocrom (crom) y 48...49% alumina (oxid de aluminiu) y 2...1% clorura de amoniu Procesele in mediu, la interfata mediu piese si cel de difuzie sunt activate prin incalzire la 1000...1050C. Durata tratamentului este intre 6...12h. La baza acestui tratament ( i la altele asem n toare) st formarea unei combina ii gazoase ce con ine cromul care se formeaz la suprafa a pulberii de crom sau ferocrom i care poate parcurge spa iile pn la suprafa a pieselor. Aici n stratul de adsorb ie au loc reac ii de inlocuire a cromului cu fierul aflat n excedent n suprafa a pieselor, n urma c rora se elibereaz atomi de crom activi care intr apoi n procesul de difuzie i astfel realizeaz cromizarea. Fenomenologic procesele sunt similare ca la carburarea n cutie.

185 Principalele reac ii sunt: y La temperatura din incint are loc descompunerea clorurii de amoniu i formarea de acid clorhidric n stare de vapori: (2. 16) NH 4 Cl NH 3 HCl y reac ia acidului chorhidric cu cromul (ferocromul) pulbere: (2. 17) 2 HCl Cr p CrCl 2 H 2 y la suprafa a pieselor se produce reac ia de schimb: CrCl 2 Fe p FeCl 2 Cr(2. 18) Factorii care influen eaz procesul sunt: y caracteristicile amestecului ini ial: compozi ie chimic , granula ie, puritate, masa total y temperatura de lucru y durata tratamentului Pulberea de alumin are rolul de a izola granulele de crom sau ferocrom i a p stra astfel suprafa a activ a acestora. Ea particip ns la reac ii i ca efect suprafa a pieselor sufer i o u oar alitare (aluminizare). Ca variante ale procesului de cromizare n pulberi se pot aminti : y cromizarea n amestecuri de pulberi pe baz de crom (ferocrom), aluminp i halogenuri de amoniu y cromizarea n amestecuri de pulberi pe baz de crom (ferocrom), caolin i iodur de amoniu

2.2.12.2 Cromizarea in past Particulariatea procedeului const n depunerea amestecului (mediului de cromizare) sub forma unei paste pe suprafe ele care trebuie tratate superficial. Apoi piesele se introduc n cuptor aflat la temperatura de cromizare. Specific acestor paste, metoda putnd fi aplicat i la alte tratamente termochimice superficiale, este c pe lng rolul de mediu activ, care s genereze elementul de aliere, ele trebuie s devin compacte prin transform ri chimice, astfel nct s nu pemit ie irea atomilor n exterior. Astfel procesele tipice cromiz rii sunt localizate n spa iul imediat de la suprafa a pieselor. O compozi ie chimic de past de cromizare are: y pulbere de crom sau fero crom (>65%Cr), pulbere de caolin sau alumin , (NH4)2HF2 n condi iile unui strat depus de past de 0,25mm, nc lzire la temperaturi

186 de 900...1050C, se poate utiliza nc lzirea cu induc ie care conduce la o puternic nc lzire local .

2.2.12.3 Cromizarea in mediu lichid Se folosesc b i de s ruri topite care con in: clorur de bariu (BaCl 2), corur de magneziu (MgCl2) sau clorur de calciu (CaCl2) i clorur de crom (CrCl2), ultima n propor ie de 10...20%. temperatura de tratament este de circa 1000C. Adncimile de strat sunt de ordinul zecimilor de milimetru Not
Alte procedee de cromizare sunt y cromizarea in mediu gazos y cromizarea in vid y cromizarea in strat fluidizat

2.2.13. TITANIZAREA

Titanizarea este tratamentul termochimic prin care straturile superficale ale pieselor din o el sunt imbog ite cu titan n scopul cre terii rezisten ei la coroziune atmosferic i la acizi. n stratul se suprafa se formeaz carburi de titan cu duritate ridicat . Se poate realiza n medii solide (pulberi), lichide sau n gaz.

2.2.13.1 Titanizarea n mediu solid Se face n pulbere de ferotitan aflat n jurul pieselor i ntr-o atmosfer de hidrogen. Practic procesul decurge dup acela i model al form rii unui gaz ce con ine titan i apoi reac ia acestuia cu suprafa a pieselor.

2.2.13.2 Titanizarea n mediu lichid Se fare n b i de s aruri topite pe baz de NaCl i KCl care se adaug pulberea aliajului de titan i 10% oxigen (%at). Baia se purjeaz ini ial cu argon i apoi tot cu argon se protejeaz la suprafa . Convec ia b ii face posibil contatul statistic al particulelor de ferotitan cu suprafa a pieselor.

187 2.2.13.3 Titanizarea n gaze Este un tratament duplex (CVD+difuzie) care se aseaman cu multe alte astfel de tratamente n gaz prin faptul c se folose te un gaz purt tor (hidrogen) i un gaz activ care este TiCl3 preparat anterior. Procesul se desf oar la temperaturi ridicate 900...1000C.

2.2.14. ALITAREA (ALUMINIZAREA)

Cementarea cu aluminiu face parte din categoria tratamentelor termochimice i const din nbog irea cu aluminiu a pieselor n stratul superficial, prin nc lzire la temperaturi nalte ntr-un mediu capabil s cedeze aluminiu. Scopul aplic rii acestui tratament termochimiic este de a cre te rezisten a la oxidare la temperaturi ridicate de utilizare, 800900C. Acest tratament termochimic se aplic : y o elurilor cu con inut sc zut i mediu de carbon y fontelor cenu ii cele mai cunoscute procedee de alitare sunt: y alitarea n mediu solid (amestecuri de pulberi) y alitarea n b i de aluminiu topit

2.2.14.1 Alitarea n b i de aluminiu topit Tehnologia de tratament termochimic de alitare n mediu lichid const n introducerea pieselor ntr-o baie de aluminiu topit aflat la rtemperaturi dse 600800C, n care s-a introdus anterior o cantitate de fier ( pan de o el) n propor ie de 812%. Rolul acesteia este de a reduce caracterul dizolvant al b ii metalice pentru piesele din o el. La baza acestui tratament st diagrama de echilibru Fe-Al. Stratul ob inut (Figura 2. 101) poate fi fragil i din aceast cauz se recomand ca dup alitare s se realizeze un tratament termic de temperatur mai nalt la 9001100C.

188 Avantajul procedeului este durate mic de tratament. Dezavantajul importante este sc derea duratei de via a creuzetelor din o el i corodarea pieselor de c tre aluminiul topit.
0.4 0.35 0.3
grosime strat, 0.25 mm

0.2 0.15 0.1 0.05 0 2 12 22 32 42 52


timp, h

750C 720C 660C 62 72 82 92 102

Figura 2. 101. Influen a temperaturii i a duratei tratamentului asupra grosimii stratului alitat n mediu lichid Tabel 2. 22. Fluxuri pentru alitare n mediu solid
Nr.crt. 1 2 3 4 NaCl 40 34 35 44 KCl 40 47 35 56 Componente, % Na2AlF6 10 12 10 AlF3 10 6 ZnCl2 20 -

Prin folosirea de fluxuri (Tabel 2. 22) procesul de alitare este mbun t it prin: y uniformizarea stratului ca urmare a nl tur rii peliculei de oxid care exist la suprafa a pieselor y pieselor sunt curate la scoaterea din baia metalic y posibilitatea nc lzirii cu electrozi imersa i

2.2.14.2 Alitarea n mediu solid Alitarea n mediu solid are ca scop nbog irea cu aluminiu a pieselor n stratul superficial, prin nc lzite la temperaturi nalte ntr-un mediu realizat din amestecuri de pulberi, capabil s cedeze aluminiu. Prin acest tratament termochimic se urm re te cre terea rezisten ei la oxidare la temperaturi ridicate (800900C), [2.51].

189
Tabel 2. 23. Amestecuri pulverulente pentru alitare [2.51].
Amestec 1 2 3 4 Aluminiu, Feroaluminiu Al 2O3, %cu 3550% 49,5 98 99 99,5 % 49,5 NH4Cl, % 1 2 1 0,5 Temperatura de alitare, C 9501050 9501050 9501000 9501050

Mediul de alitare are compozi ii chimice conform Tabel 2. 22. Clorura de amoniu are rolul de activator iar alumina mpiedic sinterizarea pulberii de aluminiu (feroaluminiu). Piesele (probele) se introduc ntr-o cutie etan , fiind complet nconjurate de amestecul pulverulent. Cutia se introduce ntr-un cuptor la temperatura de alitare i se men ine o durat suficient pentru a permite desf urarea reac iilor specifice tratamentului. Acestea sunt:
NH 4 Cl ! NH 3 HCl 6 HCl 2 Al ! 2 AlCl3 3H 2
0.6

(2. 19) (2. 20)

0.5

0.4

0.3

0.2 1000C 0.1 950C 900C 0 2 4 6 8 10 12 14

Figura 2. 102. Adncimea stratului alitat n mediu solid (pulverulent) n func ie de temperatr i durata procesului, [2.51].

Clorura de aluminiu se transform n n prim faz n subclorur de aluminiu (la interfa a cu pulberea de aluminiu sau ferosiliciu).
AlCl3 2 Al ! 3 AlCl AlCl3 ! AlCl Cl 2

(2. 21) (2. 22)

n faza a doua, aceasta la interfa a cu piesele (probele) reac ioneaz cu fierul n exces i pune n libertate aluminiu la suprafa a piesei.
3 AlCl ! AlCl3 2 Al ( Fe)

(2. 23)

190
2.2.15. SILICIZAREA

Alierea superficial s o elurilor cu siliciu are ca scop cre terea rezisten ei la coroziune n medii acide. Metoda este o alternativ mai ieftin la realizarea de piese din o eluri cu mult siliciu. i acest tratatment termochimic se poate realiza n mediu solid (pulverulent), mediu lichid sau n gaze. Rezisten a la coroziune cre te i se manifest pn la 7000...750C.

2.2.15.1 Silicizarea n mediu solid Silicizarea n mediu solid se face n amestecuri de pulberi care con in ferosiliciu (74...100%), praf de amot sau alumin i clorur de amoniu (5%). Tratamentul se face la temperaturi de 950...1100C i men ineri de 2...20h.

2.2.15.2 Silicizarea n mediu lichid Se poate face n dou variante: n b i de s ruri de BaCl2 i NaCl la acre se adaaug substan a activ (20%) care este ferosiliciul sub form de pulbere cu granula ia 0,3...0,6mmm. Temperatura de tratament este de asemeni ridicat 1000C dar durata tratamentului scade la 2h.

2.2.15.3 Silicizarea n gaze Metoda folosit este cea a curentului de gaz care parcurge un strat de granule de ferosiliciu sau carbur de siliciu i spal apoi suprafa a pieselor. Curentul de gaz poate fi: y clor y HCl i SiCl4 tetraclorur de siliciu, hidrogen (azot sau argon) y monosilan (SiH4), hidrogen (amoniac sau argon)

2.2.16. STIBIZAREA

Alierea superficial cu stibiu se poate face la aliaje neferoase i la aliaje feroase. La alaijele feroase prezen a stibiului conduce la o cre tere a rezisten ei la uzur i a celei la coroziune. Acelea i influen e se manifest

191 i la aliajele feroase dar aici apar i influen e negative mai ales asupra sc derii prepriet ilor mecanice. Tratamentul superficial se realizeaz n amestecuri de oxid de stibiu i mangal, cu 7...9% oxid de stibiu, la temperaturi cuprinse ntre 950...1050C i durate de 4...6 ore. O variant a tratamentului este carbostibizarea cnd se faca mbog irea simultan cu carbon i stibiu, iar amestecul folosit are n componen :carbonat de sodiu, trioxid se stibiu i mangal. Temperatura de tratament este 950C i durate de 2...5h. Bibliografie
[2.51]. Car i I.Gh, Tratamente termochimice, Editura Facla, Timi oara, 1988 [2.52]. Hard surface Wear Protection BORONIZING (Boriding), Vaporkote, USA date tehnice [2.53]. David Pye, Pye Metallurgical Consulting Inc., Meadville, PA, Diffusion Surface Treatment Techniques: A Review, Industrial Heating, 2004

192 Prelegerea 9

Cuprins: CAP.3. PROCEDEE DE ACOPERIRE (DEPUNERE) 3.1. DEPUNERE ELECTROCHIMIC (GALVANIZAREA) 3.1.1. CROMAREA 3.1.2. NICHELAREA 3.2. DEPUNERE CHIMIC 3.3. ACOPERIRE PRIN CONVERSIE 3.4. CVD 3.4.1. EVOLU II N DOMENIUL DEPUNERILOR CVD 3.4.2. APLICA II ALE PACVD 3.4.3. PROCEDEUL DUPLEX NITRURARE-CVD 3.5. PVD 3.5.1. PVD-PROCEDEUL EVAPOR RII 3.5.2. PLD PULSED LASER DEPOSITION 3.5.3. PVD PROCEDEUL SPUTTERING DESC RCARE N GAZE LA PRESIUNE SC ZUT 3.6. PLACAREA IONIC 3.7. IMPLANTAREA IONIC (II) 3.8. NITRURARE PRIN IMPLANTARE IONIC N PLASM (PIII, PI3) 193 194 194 195 195 196 196 198 201 204 204 205 206

206 207 208 208

Obiective: y Cunoa terea principiilor i tehnologiilor de depunere chimic i electrochimic , avantaje, dezavantaje, domenii de aplicare y Cunoa terea principiilor i tehnologiilor CVD, variante tehnologice, avantaje, dezavantaje, domenii de aplicare y Cunoa terea principiilor i tehnologiilor PVD avantaje, dezavantaje, domenii de aplicare

193

CAP.3. PROCEDEE DE ACOPERIRE (DEPUNERE)


Acoperirile sunt procedee de realizare de straturi superficiale cu structuri i propriet i diferite de ale metalului de baz (substrat) prin alte metode care nu includ metodele cu difuzie (tratamentele termochimice). Absen a difuziei are ca rezultat principal delimitarea strict a stratului care de cele mai multe ori se bazeaz pe aderen a la asperit ile macroscopice i microscopice ale suprafe ei (Figura 3. 1).

Depunere

Tratamente termochimice

Strat depus Strat depus Strat de difuzie Substrat Substrat

Figura 3. 1. Compara ie ntre straturile depuse i straturile rezultate dup tratamentele termochimice.

Activarea difuziei se face n principal prin cre terea temperaturii substratului iar celelealte procese se adapteaz la aceast temperatur . Procedele de depunere se preteaz de aceea i la alte metariale dact la cele metalice (nu necesit ccompatibilitatea atomic ). Principalele procedee de acoperire (depunere) sunt: y depunere electrochimic (galvanizare); y depunere chimic ;

194 y y y y depunere n vapori: CVD; PVD; spray; sudare; acoperire prin placare (cu ceramic )

3.1. DEPUNERE ELECTROCHIMIC (GALVANIZAREA)


Acoperirea se realizeaz prin electroliz ntr-o solu ie apoas a unei s ruri ce con ine materialul pentru acoperit. Piesele supuse acoperirii sunt catod. Principalii factori cu care se controleaz procesul de depunere sunt: y densitatea de curent y concentra ia n substan e active a b ii y timpul de tratament Avantaje: y y y y y temperatur joas de tratament; duritate ridicat ; coeficient de frecare mic; domeniu larg de aplicare; grosimi de strat.

Dezavantaje: y y y y neuniformitatea stratului la piesele de configura ie complex ; fragilitate la hidrogen; nu se aplic pe materiale nemetalice substan ele folosite la acoperire sunt dificil de neutralizat pentru a reduce impactul asupra mediului.

3.1.1. CROMAREA

Cromarea electrolitic se aplic pentru cre terea durit ii superficiale i respectiv a rezisten ei la uzur fiind unul din cele mai folosite procedee de acoperire (depunere). Exemplu:
Tijele de la cilindrii hidraulici trebuie sa posede o duritate mare pentru a localiza uzura la nivelul elementelor de etan are, care pot fi mult mai u or nlocuite

Principalele caracteristici ale stratului de crom depus sunt:

195 y y y y duritate ridicat (1000 HV); rezisten a la coroziune bun ; coeficient de frecare mic comparativ cu al o elului; grosimi limit de pn la 0,50 mm, (datorat tensiunilor reziduale). Observa ie:
Exist tendin a de a reduce domeniul de aplica ie a acestui procedeu de acoperire, nu datorit performan elor straturilor depuse ci datorit impactului nefavorabil asupra mediului. Legisla ia european privind protec ia mediului prevede condi ii din ce n ce mai stricte privind tratarea solu iilor din b ile de cromare uzate ceea ce conduce la cre terea costurilor aferente acestei metode de prelucrare, costuri care se reg sesc n cre terea pre urilor pieselor tratate. Astfel, unele tehnologii noi i mai pu in poluante (oxinitrocarburarea n gaz, oxinitrurarea n gaz) tind s inlocuiasc cromarea.

3.1.2. NICHELAREA

Acoperirea electrochimic cu nichel (nichelarea) este folosit dar stratul depus este caracterizat de o duritate relativ mic (250HV). Cre terea durit ii se poate face prin nglobarea n stratul depus, simultan cu procesul de depunere, a unor particule fine de oxizi sau carburi cu duritate mare. Astfel dac se nglobeaz particule de SiC duritatea poate cre te la 600 HV. Observa ie:
i n cazul nichel rii exist acelea i probleme legate de impactul asupra mediului. Ecologizarea proceselor se face cu costuri suplimentare i de aceea se testeaz compozi ii chimice mai pu in toxice pentru b ile de nichelare i cromare.

3.2. DEPUNERE CHIMIC


Se realizeaz prin scufundarea piesei ntr-o solu ie ce con ine metalul f r a folosi curent electric. Acoperirile Ni-B sau Ni-P sunt cele mai ntlnite realizndu-se prin reducerea Ni din sare cu hidrofosfat de sodiu, borur de sodiu. Dup acoperirea chimic se poate m ri duritatea prin tratament termic (1000HV) Avantaje:

196 ytemperatur joas de tratament; yrezisten a mare la coroziune (mai ales la electrodepunerea cu Cr); yse aplic produselor de configura ie complex ; yse pot ncorpora particule dure deoarece m resc duritatea; yparticule fine de PTFE nglobate conduc la mic orarea coeficientului de frecare; y se pot acoperi cele mai multe metale dar i nemetale Dezavantaje: y procedeu foarte scump mai ales galvanizarea cu Cr.

3.3. ACOPERIRE PRIN CONVERSIE


Straturi sun iri de compu i se pot ob ine n urma reac iei dintre suprafa a metalul i o solu ie acid . Exemplu:
Acoperiri sub iri de aproximativ 10Qm de fosfat metalic se ob in pe un substrat din o el n urma reac iei cu acidul ortofosforic. Acest strat conduce la sc derea coeficientului de frecare a suprafe ei i o oarecere rezisten la frecarea adeziv .

Principalele avantaje/dezavantaje ale procedeului sunt: Avantaje: y procedeu simplu i ieftin de realizat; y temperatur joas de tratament. Dezavantaje: y y y y domeniu limitat a materialelor ce pot fi tratate; grosime mic a stratului tratat; durabilitate sc zut ; dificil de controlat calitatea tratamentului acoperirii mai ales cnd se trateaz simultan materiale diferite.

3.4. CVD
CVD (Chemical Vapour Deposition) reprezin un procedeu prin care stratul depus se ob ine ca urmare a reac iei dintre un component gazos cu suprafa a nc lzit a pieselor. Cele mai utilizate acoperiri CVD rezistente la uzur sunt TiC, TiN, CrC i Al2O3. Temperatura de depunere este ridicat i este n general n intervalul 800 1000C. De aceea exist o

197 restric ie din start a materialelor care pot fi acoperite i exist riscul apari iei deforma iilor. Grosimea stratului este limitat n jur de 10Qm, datorit problemelor legate de diferen ele de coeficicent de dilatare strat/substrat care pot conduce la tensiuni la r cire i care de altfel conduc i la limit ri n ceea ce prive te acoperirile muchiilor ascu ite. Cinetica procesul de depunere este caracterizat de viteza de cre tere.

Strat depus (filme sub iri, pulberi) Precursor

Reactor CVD
Gaze reziduale

Energie de activare a depunerii (C ldur , Cmp RF, Plasm , Microunde)

Figura 3. 2. Schema de principiu a CVD.

Observa ie
Un num r important de tratamente termochimice se consider ast zi ca fiind procese duplex: y depunere CVD y difuzia stratului depus Procesul de difuzie este practic inerent depunerilor CVD deoarece realizarea straturilor de acoperire este dependent de durata procesului care determin al turi de al i factori grosimea stratului depus. n Tabel 3. 1. se dau exemple de tratamente termochimice care se desf oar n dou etape (duplex) i la care prima faz este o depunere CVD. Substan a denumit precursor este clorura metalului cu care se dore te a se alia superficial piesele. Aceasta se prepar separat sau se produce n reactor cel mai adesea prin reac ia dintre HCl i o pulbere ini ial a metalului respectiv. HCl la rndul s u se produce prin descompunerea NH4Cl. Temperatura ridicat la care se realizeaz aceste tratamente termochimice este dat de temperatura la care procesele de difuzie sunt suficient de activate pentru a avea o durat rezonabil a tratamentului.

198
Tabel 3. 1. Exemple de tratamente termochimice (CVD urmate de difuzie). Borizarea n mediu solid BCl3Borizarea n mediu gazos Borizarea n strat fluidizat CrCl2Cromizarea in mediu solid TiCl3Titanizarea n gaze Silicizarea n mediu solid SiCl4 Silicizarea n gaze AlCl3Alitarea n mediu solid

Avantaje: y duritate mare a depunerii; y aderen a bun (dac stratul nu are grosime mare); y p trundere bun (uniformitatea acoperirii). Dezavantaje: y temperatur de proces nalt (apari ia deforma iilor); y muchiile ascu ite dificil de acoperit (tensiuni datorate diferen elor de coeficin i de dilatare); y domeniu restrns al materialelor ce pot fi tratate; y postprocesarea dificil a gazelor de lucru (probleme de mediu). Exemplu:
Depunerile de TiN prin procedeul CVD sunt considerate clasice. Ele se realizeaz pe o mare varietate de scule de a chiere i prin cre terea de duritate n zona t i ului chiar la grosimi mici de strat se ob ine o cre terea a durabilit ii sculei.

3.4.1. EVOLU II N DOMENIUL DEPUNERILOR CVD

CVD-ul este un procedeu care s-a dezvoltat n strns leg tur cu industria semiconductorilor mai exact cu tehnologia realiz rii circuitelor integrate. Un num r important de variante ale procedeului s-au desprins din procedeul de baz , fiecare dintre acestea urm rind ca prin diferi i factori de proces s se ob in un mai bun control al straturilor realizate. Procedeele difer prin: y modul de ini iere a reac iilor de depunere y condi iile specifice de proces y forma i dimensiunile pieselor Astfel se utilizeaz urm toarele variante practice ale CVD-ului:

199 APCVD (Atmospheric pressure CVD) (APCVD) procesul CVD se desf oar la presiuni apropiate de presiunea atmosferic . Este situa ia clasic a unor tratamente termochimice. ALCVD (Atomic layer CVD). Scara la care se face depunerea este foarte mic (scar atomic ) procedeul fiind folosit la realizarea circuiteleor integrate. Utilizarea a doi precursori este important n a controla mai precis reac ia de depunere. Astefel reac ia propriu zis de depunere nu se declan eaz chiar dac un precursor este adsorbit la suprafa a int dect atunci cn al doilea precursor este introdus n incint . Grosimea stratului depus este controlat foarte precis prin num rul de cicli pentru fiecare precursor folosit i durata fiecarui ciclu. Grosimea stratului este foarte uniform . AACVD (Aerosol assisted CVD). Este o variant CVD la care precursorul este transportat la suprafa a de reac ie cu ajutorul unui aerosol (lichid sau gaz) care uzual este produs cu ajutorul ultrasunetelor. Metoda se aplic la precursorii nevolatili. DLICVD (Direct liquid injection CVD). Aceast variant se folose te atunci cnd precursorul este n stare lichid sau un precursor solid dizolvat ntr-un solvent. Se ob in rate mari de cre tere a straturilor. HWCVD (Hot wire CVD). Procedeul folose te vaporizarea unei substan e prin topirea n urma nc lzizii unui filament LPCVD (Low-pressure CVD). Sc derea presiunii de lucru conduce la sc derea vitezei de depunere dar procesul poate fi n acest caz mai u or de controlat MOCVD (Metal-organic CVD) este varianta CVD la care se folosesc precursori complec i metalo-organici. Astfel TiN poate fi ob inut folosind ca precursor TDMAT (Tetra Dimethyl amino Titanium. MPCVD (Microwave plasma-assisted). Uniformitatea plasma folosite la CVD poate fi mbun t it folosind un cmp de microunde acordat pe o lungime de und a unei leg turi interne a precursrului. Se realizeaz un transfer de energie deosebit de uniform la moleculele precursorului energie fiind folosit la activarea proceselor de depunere. PECVD (Plasma-Enhanced CVD). Variant a CVD la care activarea reac iilor dintre precursori i dintre ace tia i substrat se face folosind o plasm de presiune joas . Astfel scade temperatura de lucru

200

Figura 3. 3. Imagine cu PECVD. Suportul este nc lzit iar plasma activeaz i uniformizeaz procesele de depunere

RTCVD (Rapid thermal CVD) este o variant CVD la care procesele de depunere sunt accelerate prin nc lzirea substratului, situa ie utilizaz i la tratamentele termochimice enumerate RPECVD (Remote plasma-enhanced CVD ). Diferen a fa de PECVD este c se folose te efectul de accelerare al ionilor de c treplasm i n acest caz substratul poate fi ndep rtat de zona nc lzit de plasm . Depunerea se face la temparatur mai joas dect cea din imediata apropiere a plasmei. UHVCVD (Ultrahigh vacuum CVD). Procesul decurge la o presiune foarte joas mai mic de 10-6 Pa (10-8 torr). Exemplu:
Aplicarea depunerilor CVD pe scule de t iere n vederea cre terii durit ii superficiale cu efecte asupra cre terii durabilit ii.

201
Tabel 3. 2. Depuneri CVD pentru scule de t iere, [3.1]
Depunere Proces Stuctura acoperirii Aplicare Coeficient temperatura grosime Duritatede frecare culoareade oxidare [fa de[10-3mm] [HV0,05] [C] o el uscat] 46 2800 500 0,3 auriu

F/Bernex Machinemaster

MT-CVD

scule de t iere TiN/intens cu Ti(C,N)/ ntreruperi role de TiNt ierea din o eluri aliate

role de t iere de mare vitez i MSM/ Bernext iere ntrerupt MT-CVD Al 2O3 (k) Millmasterpentru o eluri carbon aliate, inocidabile i font t iere grosier la forj pentru o eluri turnate (carbon, aliate i inoxidabile) t iere grosier la forj pentru o eluri turnate (carbon, aliate i inoxidabile) T iere pentru o eluri carbon, aliate i inoxidabile debitare prin t iere a barelor din o el acoperire universal pentru t iere la forj , matri are i scule t iere cu ntreruperi moderate acoperiri pentru role de t iere din superaliaje i o el inoxidabil

46

2800 f r oxidare 3000

0,3

auriu

Bernex MT-CVD Al 2O3 (k) Turnmaster I

8...10

2800 f r oxidare 3000

0,3

auriu

HSK/ Bernex Turnmaster MT-CVD Al 2O3 (k) II

13...18

2800 f r oxidare 3000

0,2

auriu

D/ Bernex Turn

MT-CVD

TiN/ Ti(C,N)/ TiN

13

2800

500

0,3

auriu

HSA/ Bernex SpeedCut

CVD

Al 2O3 ( )

13

3000

f r oxidare

0,2

negru

U1

CVD

TiN/ Ti(C,N)/ TiN

5...9

2800... 2800

500

0,3

auriu

U3

CVD

TiN/ TiC/ TiN

2600

500

0,3

auriu

3.4.2. APLICA II ALE PACVD

Activarea cu ajutorul plasmei a proceselor face posibil un control mai axact al straturilor depuse. O instala ie de depunere PACVD [3.3] este prezentat n Figura 3. 5. Instala ia este de tipul platou fix i clopot nc lzit deta abil. Procesele de acoperire se desf oar ntr-o incint cu pere i calzi, vidat n care se introduc gaze diverse cu debite controlabile. Precursorii sunt produ i separat i pot fi TiCl 4, BCl3 AlCl3. Plasma este produs folosind tehnica impulsurilor care ofer avantajul unui control mult mai precis al desc rc rii i se evit formarea arcurilor electrice.

202 Temperatura de proces este reglat precis la valori de 400...1000C. Un avantaj important al acestui procedeului este posibilitatea depunerii de straturi dure la temperaturi joase (400...500C) ceea ce face ca propriet ile o elurilor s nu fie modificate.

Figura 3. 4. Instala ie pentru tratamente termichimice, PVD i CVD cu plasm pulsant [3.3].

Se trateaz PACVD: y matri e pentru deformarea la rece a aluminiului i magneziului (o eluri pentru scule de deformare la cald) y matri e de extrudare aluminiu (o eluri pentru scule de deformare la cald) y scule de deformare la rece (o eluri pentru scule de deformare la rece) y scule de t iere (o eluri rapide, o eluri de scule) y scule pentru prelucrarea materialelor plastice

203

Figura 3. 5. Piese tratate prin PACVD [3.3].

Figura 3. 6. Schema pulsurilor electrice pentru ob inerea unei plasme stabile [3.3].

Pentru a cre te uniformitatea depunerii piesele se rotesc n jurul axei cuptorului i n jurul axei proprii. Uniformitatea plasmei n timpul procesului de depunere este determinat i de modul de schema pulsurilor electrice ce creaz cmpul anod/catod n care se produce plasma. Presiunea de lucru nu este foarte cobort , fiind de ordinul Pa, ceea ce face posibil utilizarea numai a sistemelor de pompe de vid preliminar (pomp mecanic i pomp Roots).

204
3.4.3. PROCEDEUL DUPLEX NITRURARE-CVD

Unul din neajunsurile depunerilor CVD cu rol de a cre te duritatea pieselor este pierderea aderen ei ca urmare a diferen elor mari de structur i propriet i ntre strat i substrat. O metod de a rezolva acest neajuns este de a aplica tratamentul duplex nitrurare cu pformare numai a stratului de difuzie urmat de depunere de strat dur prin metoda CVD. Instala iile moderne permit acest lucru pe aceea i arjare (Figura 3. 3, [3.3]).

3.5. PVD
PVD (Physical Vapour Deposition) este un procedeu de acoperire care are ca principal caracteristic realizarea acestuia la joas presiune. Stratul se ob ine ca urmare a unui flux de atomi de la o surs c tre un substrat. Fenomenele sunt de natur fizic . Utilizarea PVD se face n urm toarele direc ii y acoperiri dure pentru scule cu scopul cre terii durit ii, a duratei de func ionare i a fluidelor de r cire y acoperiri pentru reducerea coeficientului de frecare i uneori la renun area la lubrifian i y acoperiri protective reistente la coroziune y acoperiri Observa ie:
Un num r de aplica ii ale procedeului PVD s-au extins la scar mare.: y optoelectronic y tehnologia memoriilor RAM/ROM (CD-uri i DVD-uri) y optic (straturi depuse cu rolul de a mbun t i sau nu reflexia suprafe elor) y protec ia suprafe elor y rol decorativ y tehnologia barierelor energetice

Sunt dou tipuri de fenomene care stau la baza proceselor PVD: y evaporare; y sputtering. n ambele cazuri materialul surs este solid (metal sau ceramic). Un gaz reactiv poate fi introdus n canmera de lucru cnd se dore te depunerea unui unui compus.

205 Grosimea tipic a stratului depus este de 1...10Qm pentru acoperiri rezistente la uzur . Grosimi mult mai mici se folosesc n industria electronic i a informa iei (CD, DVD). De asemeni straturi sub iri se pot depune PVD pentru cre terea rezisten ei la coroziune la temperaturi ridicate a a cum este cazul componentelor pentru turbinele de gaze. Avantaje: y y y y procesul poate fi controlat cu precizie ridicat ; depunerea se realizeaz la temperatur joas ; se ob in acoperiri dense i aderente; este posibil acoperirea (depunerea) cu metale, aliaje sau al i compu i.

Dezavantaje: y costuri ridicate, mai ales a p r ii de vidare; y limit ri n privin a dimensiunilor produselor; y adncime de acoperire mica mai ales cnd nu se mi c piesele.
3.5.1. PVD-PROCEDEUL EVAPOR RII

Presiunea vaporilor a celor mai multe materiale cre te cu temperatura i dac este dep it presiunea ambiant materialul va fi rapid evaporat n mediul ambiant. n camera de depunere presiunea este redusi materialul este nc lzit pn la ob inerea fluxului de vapori dorit ce este men inut i controlat. C ldura poate fi ob inut prin mai multe moduri: y nc lzire prin rezisten ; y evaporare cu jet de electronic (la meteriale greu fuzibile, W); y evaporare prin arc catodic (evaporarea Ti pentru acoperiri cu TiN). Presiunile vaporilor sunt foarte diferite pentru majoritatea metalelor (cteva ordine de m rime), deci este dificil de evaporat aliaje i de a controla compozi ia. Stratul depus are o porozitate mai mare datorit reducerii rapide a mobilit ii atomilor pe substrat i de aceea se practic i nc lzirea n anumite limite a substratului

206
3.5.2. PLD PULSED LASER DEPOSITION

O variant a procesului PVD este aceea n care se folose te energia concentrat a unui laser pentrua realiza evaporarea materialului sursei. O schem a procedeului este ar tat n Figura 3. 7. Folosirea radia ia laser are avantajul c radia ia este produs ntr-o unitate separat independent i poate fi u or i precis focalizat pe sursa de evaporat. Ca urmare construc ia incintei ce lucru este simplificat . Uniformitatea depunerii se face prin mi carea att a sursei astfel nct procesul de evaporare s fie ct mai uniform de la puls la puls ct i a sursei pentru a se reduce efectul

Figura 3. 7. Schema de principiu a procedeului PLD (PVD cu evaporare cu energie laser n impulsuri)

3.5.3. PVD PROCEDEUL SPUTTERING. DESC RCARE N

GAZE LA PRESIUNE SC ZUT La baza procedeului st desc rcarea n gaze la presiuni sc zute (rarefiate), cnd sub diferen a de poten ial prezent se formeaz o plasm de presiuni sc zute. Cnd (energia) ionilor lovesc suprafa a materialului, energia acestora se transfer rapid c tre atomii intei (asem n tor lovirii bilelor de biliard, dar la scar atomic ). Acestea se pot ob ine (realiza) prin desc rcarea n joas presiune ntr-un gaz inert, uzual fiind folosit argon. Piesa este catodul care este alimentat la un poten ial de cteva sute de vol i. Electronii p r sesc catodul trecnd prin gaz, lovindu-se de atomii de argon, ionizndu-i.

207 Cedarea diferitelor elemente, la desc rcarea n gaze, nu variaz prea mult n inta supus acoperirii, cu excep ia cnd sunt diferen e mari de greutate atomic ale elementelor intei. Viteza de acoperire n desc rcarea n gaze poate fi controlat prin cmpul electric creat. De asemenea, viteza acoperirii depinde de densitatea plasmei, fapt ce se realizeaz folosind cmpuri magnetice, care concentraz (localizeaz ) plasma la suprafa a pieselor. Oricum, peste 95% din putere este disipat prin c ldur n int , a a c o r cire bun este esen ial . Principalele procedee de desc rcare n gaze: y DC sputtering, desc rcarea n gaze n cmp de curent continuu ( pentru intele conduc toare din punct de vedere electric); y RF sputtering, desc rcarea n gaze n cmp de RF (pentru intele neconductoare).

3.6. PLACAREA IONIC


Acoperirea realizat n evaporarea n vid sau desc rcarea n gaze la temperatura ambiant , este rareori foarte dens . Acest fapt este datorat mobilit ii mici a atomilor. Pentru a ob ine acoperire dens i performant sunt dou moduri: y cre terea temperaturii produselor; y bombardare ionic ce permite cre terea grosimii acoperirii (placare ionic ). Temperatura substratului trebuie s fie nalt . (>0,5 T t pentru acoperire) care realizeaz densitate mare a acoperirii (depunerii), lucru greu de realizat prin alte procedee (conducnd la deform ri, strat moale). Se prefer placarea ionic . Placarea ionica se realizeaz la tensiuni negative mari aplicate ntre componente n timpul depunerii asigurnd un flux ionizat pentru acoperire. Aceasta se poate realiza prin: y trecnd direct prin fluxul de plasm ; y folosind filament cald generator de electroni; y folosind arc electric (~ 90% din materialul ejectat de arc este ionizat); y folosind jet de ioni. Energia i fluxul de ioni trebuie controlat pentru a produce o acoperire dens f r a introduce tensiuni reziduale mari.

208

3.7. IMPLANTAREA IONIC (II)


Procedeul are la baz modificarea compozi iei chimice a straturilor superficiale prin bombardarea cu ioni accelera i care datorit energiei mari vor fi absorbi i n straturile superficiale ale materialului. Tehnologia presupune existen a unui sistem de ionizare i a unui sistem de accelerare capabil s genereze un flux suficient de atomi (ioni) pentru a realiza o modificare a compozi iei chimice semnificativ . Pentru nitrurare la o energie de 3MeV pentru ionii N+ se ob in grosimi de strat de aproximativ 1,5Qm. pe un suport de fier la temperaturi mai mici de 500K. Procesul de difuzie n material poate fi activat prin procedee termice sau prin radia ie. Prin acest procedeu se pot ob ine propriet i de rezisten la coroziune i propriet i tribologice mbun t ite pentru o elurile inoxidabile, n condi iile folosirii unei energii de accelerare mici i a unui flux de particule intens. Practic se formeaz un film sub ire, de ordinul micrometrilor cu structur c.f.c. bogat n azot. Prin modificarea tensiunii de accelerare i a fluxului de particule se pot modifica propriet ile stratului.

Pentru o eluri sunt folosi i n mod deosebit ionii de azot, care durific suprafa a prin formare de nitruri i solu ii solide. Exist pericolul n urma proceselor de implantare s se introduc tensiuni la compresiune care mic oreaz rezisten a la oboseal . Avantaje: y domeniu larg de aplicare orice element din tabelul periodic poate fi implantat ntr-o int compatibil ; y u or si sigur de controlat; y nu sunt deforma ii se poate aplica produselor finisate (rectificate); y nu este un procedeu de acoperire. Dezavantaje: y echipament scump; y straturi ob inute sub iri; y greu de vizualizat procesul.

3.8. NITRURARE PRIN IMPLANTARE IONIC N PLASM (PIII, PI3)


Probele cere se supun acestui proces sunt nconjurate de o plasm activat prin microunde la frecven e de 2,45GHz (rezonan a ciclotron electronic )

209 ntr-o atmosfer gazoas la presiuni sc zute. Plasma este mediul n care se produc ioni de azot sau ale altor gaze i care prin accelerare la circa 45kV bombardeaz suprafa a uniform. Procedeul este o mbinare ntre implantarea ionic i nitrurarea n plasm . De aceea factorii de control ai procesului provin de la cele dou procese men ionate Bibliografie:
[3.1]. IonBond, Date de catalog [3.2]. http://en.wikipedia.org [3.3]. Rubig Austria, Date de catalog [3.4]. http://www.pvd-coatings.co.uk [3.5]. http://www.platit.com/ [3.6]. Levcovici S.M, Vasilescu E, Gheorghie L, Doniga A, Alexandru P, Rp M, Ingineria Suprafe elor, Vol.I, Editura Didactic i Pedagogic R.A, Bucure ti, 2003, ISBN 973-30-2969-6, pag. [3.7]. MMC 343 [3.8]. Verme an G, Verme an E, Jichie an-Matie an D, Cre u A, Negrea G, Veme an H, Vlad M, Introducere n ingineria suprafe elor Editura Dacia, Cluj-Napoca, ISBN 973 35 0922-1 [3.9]. Callister D.W jr, Materials Sciende and engineering. An Introduction, J.Wiley, 1994

210 Prelegerea 10

Cuprins: 3.9. PROCEDEE TERMICE DE ACOPERIRE PRIN PULVERIZARE (SPRAY) 3.9.1. PULVERIZARE TERMIC A SRMELOR 3.9.2. PULVERIZARE CU FLAC R 3.9.3. PULVERIZARE PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC 3.9.4. PULVERIZARE CU FLAC R DE MARE VITEZ (HVOF) 3.9.5. ACOPERIRE PRIN EXPLOZIE (D-GUN) 3.9.6. PULVERIZARE CU PLASM 3.9.7. ACOPERIRI PRIN SUDUR 3.9.8. ACOPERIRI CU CERAMICA (SOLID TILES) 211 212 213 213 214 216 218 219 223

Obiective: y Cunoa terea principiilor de realizare a depunerilor prin pulverizare termic y Cunoa terea tehnologiilor de realizare a depunerilor prin pulverizare termic , avantaje, dezavantaje, domenii de aplicare

211

3.9. PROCEDEE TERMICE DE ACOPERIRE PRIN PULVERIZARE (SPRAY)


Aceste procedee s-au dezvoltat i const nc lzirea pn la topire a unor particule din materialul de depus i apoi proiectarea c tre un substrat ce are suprafa a relativ rece (temperatura <200C). Densitatea stratului depus i aderen a acestuia la substrat cre te cu viteza de proiectare. Rugozitatea suprafe ei pe care se face depunerea este un factor important al procesului. O schem de principiu a procedeelor de depunere termic este dat n Figura 3. 8.

suprafa a ini ial rugoas i curat

incluziuni de oxizi pe limite

material de depus (fir metalic sau pulbere)

topirea materialului de depus (pic turi)

pic turile se deplaseaz cu vitez mare

picaturile la impactul cu suprafa a substratului se aplatizeaz

depunere final (strat depus+substrat)

Figura 3. 8. Schema de principiu de procedeelor termice de depunere [3.10].

n acest categorie de procede intr : y y y y y pulverizarea cu flac r pulverizarea cu plasm la presiunea atmosferic pulverizarea cu plasm n vid HVOF (High Velocity Oxy Fuel) flac r oxidant de mare vitez D-gun (Detonation Gun Spraying) pulverizare prin explozie

La o analiz general a aacestei categorii de procedee se remarc urm toarele avantaje/dezavantaje: Avantaje: y majoritatea metalelor, materialelor ceramice i unii polimeri pot fi depu i prin pulverizare; y un domeniu larg de materiale metalice pot fi folosite ca substrat; y posibilitatea de a face tratamente locale.

212 Dezavantaje: y majoritatea acoperirilor prin pulverizare sunt poroase; y aderen a pe suport este mai mic comparativ cu alte procedee; y calitatea i fiabilitatea acoperirii depinde de controlul riguros al puterii sursei i de parametrii pulveriz rii y dificult i de a realiza o calitate ridicat la repararea straturilor depuse anterior

3.9.1. PULVERIZARE TERMIC

A SRMELOR

Materialul de pulverizat se prezint sub forma de srm care ini ial este introdus ntr-o camer unde este topit i apoi este atomizat de un gaz balast (de obicei aer comprimat).

srm

arz tor

zon de topire a srmei

aer+gaz

ghidaj

flux de pic turi i gaze

strat depus

substrat

Figura 3. 9. Schema de principiu a depunerii metalice prin topirea a srmelor [3.10].

ytopirea se face cu o glac r sau cu un arc electric; yse folosesc numai srme metalice; ycantitate mare de oxizi inclu i n depunere; yprocedeu recomandat pentru nc rcarea i remanierea elementelor cu defecte n construc ie de ma ini y utilizarea arcului electric este limitat datorit cre terii zgomotul produs i a cantit ii mari de gaze i volatile transportate n stratul de pus chiar dac productivitatea cre te.

213
3.9.2. PULVERIZARE CU FLAC R

Acoperirea prin acest procedeu se face prin introducerea ntr-o flac r a unei pulberi din materialul ce trebuie depus i apoi dirijarea fl c riic tre suprafa a ce trebuie acoperit .

alimentare cu pulbere

duz

zon de topire a srmei

aer (oxigen)+ gaz

arz tor

flux de pic turi i gaze

strat depus

substrat

Figura 3. 10. Schema de principiu a depunerii metalice prin pulverizare cu flac r [3.10].

y procedeu simplu i ieftin; y varietate mare de pulberi metalice i pulberi de oxizi ce pot fi pulverizate i depuse y viteza mic a particulelor conduce la un strat cu propriet i reduse; y propriet ile straturilor pot fi imbun t ite folosind alieje speciale a a cum este aliajul Ni-Cr-B-Si.

3.9.3. PULVERIZARE PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC

Diferen a fa de procedeul anterior este dat de felul n care se face topirea materialului de depus prin folosirea arcului electric. Materialul de depus este metalic i se prezint sub forma a dou fire izolate ntre ele. Arcul electric se produce ntre aceste fire iar pic turile formate sunt antrenate de un jet de aer comprimat c tre substrat.

214
srme electrod

duz

arc electric

aer comprimat

contacte electrice

flux de pic turi i gaze

strat depus

substrat

Figura 3. 11. Schema de principiu a depunerii metalice prin pulverizare cu flac r [3.10].

3.9.4. PULVERIZARE CU FLAC R

DE MARE VITEZ (HVOF)

Procedeul folose te arderea ntr-un ajutaj a unui amestec controlat combustibil/aer combustie cu presiune mare. Pulberea care se dore te a se depune se introduce n curentul de gaze care datorit presiunilor ridicate de lucru conduc la viteze mari de ie ire i deci la viteze mari de depunere. Acest procedeu a fost dezvoltat pentru a realiza depuneri cu cerme i (WC/Co) n vederea m ririi rezisten ei la uzur a pieselor. Exemplu:
Sistemul Jet III al firmei A-flame [3.12] care este destinat pentru depuneri dure din carburi. Caracteristici y alimentare cu combustibil lichid i oxigen la presiune mare y arderea are loc n camera de ardere i rezult gaze fierbin i cu presiune mare y gazele ies printr-un ajutaj Laval cu 1500m/s y pulberea este u or absorbit n jet y flac r de veghe cu hidrogen y senzori i sistem computerizat pentru controlul procesului

215

Figura 3. 12. Imagine de ansamblu a instala iei HVOF tip Jet III [3.12].

Figura 3. 13. Camera, tunul, duza i sistemele de aliemntate ale instala ia HVOF tip Jet III [3.12].

Figura 3. 14. Instala ia HVOF tip Jet III n timpul procesului de depunere a unei pulberi pe o pies [3.12].

216
3.9.5. ACOPERIRE PRIN EXPLOZIE (D-GUN)

Compactitatea straturilor realizate prin pulverizare cre te cu cre terea vitezei pulberii transportate c tre suport. Acest procedeu folose te modelul unei arme de vn toare cu deosebirea ca explozie necesar pentru a cre te viteza se ob ine din presiunea creat de arderea unui amestec gaz combustibil i aer. Explozia este amorsat de o scnteie dat de o bujie. Reac ia de ardere se desf oar cu viteze foarte mari c tre ie ire astfel c pulberea de depus este nc lzit i apoi antrenat de unda de oc format , de mare vitez . y y y y temperatura este limitat la 3500K; procedeul este foarte zgomotos; detonarea se face cu frecven a de 4...8Hz; se folose te pentru a realiza depuneri cu cerme i (WC/Co).care m resc rezisten a la uzur Exemplu:
Sistemul D-gun al firmei A-Flame, care are urm toarele caracteristici: y gaze folosite: metan, propan, gaze naturale y materiale depuse pot fi y metale: Al, Zn, Cu, Fe, Ti, V, Co, Ni, etc. y oxizi (Al2 O3, Cr2O3, MgAI2 O4, TiO2, etc.), y carburi: (WC, Cr3C2, 91WC-9Co, 85Cr3C2 - 15[Ni-Cr], etc.), y aliaje (2OCr-8ONi, 30Al-O.2Fe-69, 8NI, 53Nb-47Ti, etc.) y compu i: (lOONi [B, A], etc.) y stratul poate fie: metal, sticl , ceramic , plastic; y porozitate ob inut : <1%, y aderen : 250Mpa y eficien a depunerii: <80% y temperatura substratului n timpul depunerii: 20...150C

217

Figura 3. 15. Fluxul de gaze i particule dup explozie la ie ierea din ajutaj fotografiat la interval de 50ms, [3.12].

Figura 3. 16. Imagine cu instala ia D-gun Fluxul de gaze i particule dup explozie la ie ierea din ajutaj fotografiat la interval de 50ms [3.12]. Avantaje ale procedeului y temperatur sc zut pentru substrat y nu se folosesc gaze scumpe de protec ie y costuri sc zute ale opera iei y nu este necesar un sitem de r cire suplimentar y consumuri mici de energie electric y nu are elemente n mi care

218
3.9.6. PULVERIZARE CU PLASM

Gazul suport este introdus cu vitez mare n zona arcului electric. Arcul electric se deformeaz (se alunge te i de aceea pentru a fimen inut este necesar o tensiune mult mai mare n acela i timp gazul suport (argon) ce traverseaz arcul disociaz i se ionizeaz rezultnd plasma ce este concentrat ntr-un ajutaj i care are aspectul unei fl c ri foarte fierbin i (alb intens). Pulberea este injectat n jetul de plasm unde este nc lzit i ejectat c tre int . Pozi ia de injectarea pulberii este reglabil n func ie de punctul de topire al ei. Schema de principiu este prezentat n Figura 3. 17.
contacte electrice duz electrod r cit cu ap flux de pic turi i gaze

electrod

arc electric deformat

pulbere argon

strat depus

substrat

Figura 3. 17. Schema de principiu a depunerii metalice prin pulverizare cu plasm [3.10].

Avantaje: y straturi cu caracteristici foarte bune y temperatura poate fi foarte mare (10.000K) y transferul de c ldur este foarte eficient, n special la gazele biatomice; y este posibil acoperirea materialelor ceramice, metalele i polimeri; y procedeul se poate realiza i n vid reducnd frecarea atmosferei i oxidarea. Dezvantaje: y generatorul plasmogen are costuri ridicate

219 Exemplu:
O compara ie ntre diferite procedee termice de depunere este ar tat n Tabel 3. 3. Tabel 3. 3. Compara ie ntre diferite procedee de depunere termic [3.12].
Type of System
m.u.

Detonation Gun Plasma Jet (HVOF) Plasma Spraying Wire Arc Flame Spraying

Flame or Particle Heat Transfer Impact Plasma Exit Velocity to Substrate (m/s) Temperature ( C)( C ) 3000 20...150 max 800-1000 2500...3100 5500...8300 4000...6000 2500...3000 500...700 700...1000 500...800 500...700 500-800 200-600 240 30...180

Oxide Content (%) 0.1 0.2 0,1...1 0,5...3 4...6

Porosity (%) 0,1...1 1...10 1...10 10...20 10...30

Adhesion (Bond Strength) Extremely high Very High Very High High Low

3.9.7. ACOPERIRI PRIN SUDUR

Se bazeaz pe procede clasice de sudur n gaz sau cu arc electric dar se aplic cu scopul de a a produce un strat depus cu grosimi 0,5...3mm cu propriet i deosebite de ale metalului de baz . Se urm re te de obicei: y cr terea rezisten ei la diferite forme de uzur y cre terea rezisten ei la coroziune Se pot folosi urm toarele metode se sudur n func ie de y y y y y cu flac r oxiacetilenic manual cu arc eletric sub strat de flux cu gaz protector (MAG) cu plasm

Indiferent de procedeu adncimea de p trundere nu trebuie s fie prea mare deoarece se altereaz compozi ia chimic a stratului depus y se pot realiza depuneri de grosimi importante (din una sau mai multe treceri y nu este economic ob inerea unor straturi sub 2 3 mm grosime y n cazul unor varia ii mari de propriet i mecanice, termice, de compozi ie chimic ntr ematerialul de baz (MB) i materialul

220 de adaos (MA) se recomand intercalarea unor straturi tampon realizate deasemeni prin sudare. n cazul cel mai utilizat, al cre terii durit ii superficiale principiul aplicat este de a depune prin sudur materiale cu cantit i mari de combina ii dure (carburi, boruri, nitruri) care au o stabilitate termic ridicat pentru sa nu se descompune n procesul de sudare. O problem important ce apare la acoperirea prin sudare este aceea a fisur rii (cr p rii) stratului depus, locuri unde uzura se accentueaz . Avantaje: y y y y y ieftin; se aplic la piesele cu dimensiuni mari; este posibil acoperirea local ; excelent aderen recondi ionare repetat

Dezavantaje: y doar unele materiale pot fi acoperite prin sudare; y recomandat numai pentru grosimi mari. y pot fi afectate propriet ile materialului de baz . Exemplu:
Acoperiri dure rezistente la uzur abraziv pentru dispozitivul clasic de nc rcare la furnal (con i plnie) realizate prin sudur (Sormait, Ledurit).

Compara ie ntre materialele Ledurit 65, Ledurit 76 i Sormait folosite la recondi ionarea straturilor dure i rezistente la uzur , la temperatur ridicat , utilizate la recondi ionarea conurilor i plniilor de furnal Aspecte teoretice
Propriet ile straturilor depuse prin sudare depind de structura stratului att la suprafa ct i de varia ia structurii de la suprafa c tre materialul de baz . n majoritatea cazurilor straturile de acest tip se realizeaz cu scopul cre terii durit ii i men inerea acestei propriet i de baz la temperaturi ridicate. Mecanismul ce st la baz , este nglobarea ntr-o matrice de baz pe baz de Fe, Ni, Co a unor compu i duri (precipitate) fin dispersate, sub form de carburi, boruri stabile i la temperaturi ridicate (nu se dizolv n matricea de baz ). Ob inerea acestora de face prin asigurarea n compozi ia chimic a electrozilor (srmei electrod) a unei cantit i importante de elementelor de aliere corespunz toare C, Cr, Nb. V, B.

221
Realizarea propriet ilor finale a stratului depus depinde de tehnologia de realizare a straturilor i deci a tehnologiei complexe de sudare. Modificarea evident a propriet ilor de la materialul de baz la stratul depus prin sudare face necesar realizarea de straturi de trecere realizate tot prin sudare i a c rui rol cre te mai ales la cre terea temperaturii cnd tensiunile tind s duc la exfoliere. Depunerea de straturi dure rezistente la uzur pe elementele sistemului de nc rcare a furnalului este o tehnologie clasic i are ca scop cre terea rezisten ei la uzur a elementelor (clopote i plnii) la ac iunea abraziv a materialelor ce se ncarc n furnal i n condi iile temperaturii ridicate provocate de gazele de furnal aflate la temperatura maxima (la ie irea din furnal).

Prezentarea materialelor Sormait


Este un aliaj dur, pe baz de fier a c rui compozi ie este prezentat n tabelul 4. Dac aliajului de tip sormait i se aplic tratamentul de c lire i revenire, carburile din material se separ n stare foarte dispers (n special cele de Cr), ceea ce conduce la cre terea puternic a durit ii i a rezisten ei la uzur . Rezisten a la uzur a acestui aliaj este superioar tuturor o elurilor carburate sau nitrurate Tabel 3. 4. Uzul acest material se prezint sub form de electrozi care se depun prin sudare manual cu flac r sau cu arc electric. naintea depunerii cu Sormait se realizeaz un strat tampon cu electrod Superbaz. Tabel 3. 4, Compozi ia chimic a aliajelor de tip Sormait, Ledurit 65 i Ledurit 76 i duritatea ob inut .
Material C Si Mn 1,5 0,3 Mo 6,6 Cr 25-31 23,5 11 Nb 6,5 6,5 V 1,5 6 B 1 W 2,2 Ni 3-6 Fe rest rest rest Sormait 2,5-3,3 2,8-4,2 Ledurit 654,4Ledurit 765,31 Duritate HRC 35...65 55...85 5978

Ledurit 65
Este un aliaj dur pe baz de fier care face parte dintr-o familie de astfel de aliaje i este realizat dup standardul. Aliajul se depune prin sudare avnd o foarte mare rezisten la uzare de tip frecare de alunecare cu materiale minerale. Acest material se poate suda manual cu arc electric. naintea depunerii cu Ledurit 65 se realizeaz un strat tampon din UTP63.

Ledurit 76
Are la baz faptul ca ambele materiale Sormait i Ledurit 65 se preteaz la realizarea de straturi dure rezistente la uzur abraziv specific aparatelor clasice de nc rcare a furnalului (dublu clopot-plnii). Eviden ierea unui material este determinat de analiza costuri i propriet ile realizate i n corelare cu durata de func ionare. Acest material se poate suda numai pe ma ini automate cu arc electric (tip Railtrac). naintea depunerii cu Ledurit 76 se realizeaz un strat tampon din UTP AF A7. Pentru a determina comportarea celor dou materiale (Sormait i Ledurit 65) s-au realizat cte doua perechi de probe (nc rcate conform

222
tehnologiei) similare cu cele din exploatare (aceea i grosime). Probele sau supus unei ncerc ri similare cu cea de la ansamblul clopot/plnie, respectiv temperatur de 350C, durata ncerc rii fiind de 100h. S-au constatat diferen e de duritate la temperatura ambiant : y 63HRC (la suprafa a stratului de Ledurit 65) i 51HRC (la suprafa a stratului de Sormait) y aspectul uzurii abrazive superficiale: re ea la Ledurit 65) i linii paralele la Sormait y rugozitatea superficial este mai mic la probele nc rcate cu Ledurit 65, ceea ce arat o uniformitate mai mare a durit ii y aspectul fisurilor superficiale este diferit func ie de materialul de nc rcare: la probele nc rcate cu Ledurit 65 fisurile superficiale au aspect de plas , iar la probele nc rcate cu Sormait au aspect de linii paralele i perpendiculare pe direc ia cordonului de sudur . Fisurile de tip plas conduc la o fiabilitatea mai mare la solicit rile specifice gurii de nc rcare a furnalelor. y din punct de vedere a pre urilor de cost nc rcarea cu Ledurit 65 a ansamblelor con/plnie implic costuri cu aprox 48% mai mari dect fat de nc rcarea cu Sormait

Recomad ri
y y tehnologia de nc rcare cu Ledurit 65 este mai preten ios si presupune costuri mai ridicate tehnologia de nc rcare cu Ledurit 65 presupune respectarea strict a tehnologiei propuse de firma produc toare, recomandnd introducerea unei Fi e tehnologice de r spundere nc rcarea cu Ledurit 76 se preteaz la automatizarea total a procesului folosind n acest scop instala i RAILTRAC din dotare i amplasnd piesa (clopot sau plnie) pe o mas SK Stabilirea tehnologiei de nc rcare cu Ledurit 65 sau Ledurit 76 se recomanda a se face n concordan cu instruc iunile firmei produc toare a electrozilor i a srmelor de sudare i respectiv a produc torului sistemului automat de sudare. Instruirea personalului att din punct de vedere tehnic ct i a responsabilit ilor Pentru stocurile existente de electrozi UTP 63 i Ledurit 65 se propune ntocmirea unor tehnologii de recondi ionare a altor repere (role, necuri, f lci de concasoretc.) sau schimbarea stocului de electozi cu srm electrod.

y y

Concluzii:
Avantajele recondi ion rii cu Ledurit 65 sunt: y strat de uzur cu duritate ridicat (aprox. 55HRC la 600C) y rezisten mare la deformare y stabilitatea dimensional la abraziune la temperaturi ridicate y fiabilitatea stratului de uzur de trei ori mai mare comparativ cu alte straturi de recondi ionare (inclusiv Sormait)

223
y posibilitatea automatiz rii procesului de sudare cnd se folose te srm electrod Ledurit 76 i sistemul de sudare automat de tip Railtrac (aflat n dotarea UPSRS) automatizarea procesului de sudare conduce la mic orarea manoperei aferente, ridicarea calit ii straturilor de uzur i n final a fiabilit ii reperelor n exploatare (de cca.3 ori).

3.9.8. ACOPERIRI CU CERAMICA (SOLID TILES)

Ceramica poate fi aplicat cu adezivi, cementuri sau lipire. Se recomand o elurilor manganoase (13% Mn), font nalt aliat cu Cr i o elurilor de cementare. Avantaje: y y y y se realizeaz orice grosime de strat; nu afecteaz propriet ile materialului de baz ; poate fi nlocuit (acoperirea); pentru ob inerea unor performan e optime se folosesc diferite tipuri de ceramic n diferite zone.

Dezavantaje: y y y y nu se aplic produselor de geometrice complicate; domeniu limitat de aplicare din punt de vedere al materialelor; manoper scump (timp ndelungat de realizare); procedeu scump. Exemplu
Izolarea eficient cu material ceramic a conductelor pentru transportul aerului cald cu materiale ceramice. Procedeul are avantaje evidente in cre terea duratei de via a conductei, n simplificarea procedurii de ntr inerea, n cre terea eficien ei

Exemplu
Izolarea cu materiale ceramic a navetei spa iale func ie de temperatura generat n n urma frec rii cu atmosfera n timpul reintr rii cu vitez mare n atmosfera terestr . Industria aerospa ial constituie domeniul n care au avut loc mbun t iri dramatice ale performan elor materialelor. Capabil la 100 misiuni proiectate, Naveta Spa ial este unul din cele mai performante realiz ri tiin ifice i inginere ti. Un astfel de exemplu este sistemul termic de protec ie (scutul termic) realizat din materiale de nalt performan . Cerin ele acestor materiale: y greutate mic y dilata ie termic redus

224
y temperatura de lucru gradual pn la 1650C y fixare simpl i sigur Pentru a proteja structura metalic , materialele izolatoare se prezint sub form de placu e care se fixeaz de corp prin lipire n func ie de temperaturile maxime care se realizeaz (Figura 3. 18).
1349C 1260C 1093C 1093C

1093 C 1260 C 1093C 982C

1260C 1499C

Figura 3. 18. Solicit rile termice n condi ii normalela Space Shuttle [3.11].

Figura 3. 19. Principalele materiale aplicate pe naveta sp ial func ie de solicit rile termice existente [3.11].

225
Materialele folosite pentri izolare sunt prezentate n Tabel 3. 5 iar modul de amplasare n Figura 3. 19. Tabel 3. 5. Deschierea meterialelor folosite la placare, zona de aplicare i temperaturile maxime de lucru [3.11].
Cod material u.m RCC Reinforced Carbon-Carbon Material Fibre carbon carbon ranforsate temperatura maxim de lucru C compoz ia materialului fibre carboncarbon pirolizate aciperite cu SiC zona aplic rii con anterior fuselaj, muchii de atac aripi, perete desp r itor fa de tancul exterior de combustibil

<1650

HRSI

pl ci din SiO 2HighIzola ie Temperature reutilizabil deacoperite cu sticl 650...1260 Reusabletemperaturdin borosilicat i Insulationnaltadaos de SiB4 LowIzola ie Temperature reutilizabil de Reusabletemperatur Insulationjoas Felt Temperature Surface Insulation Izola ie termic din psl pentru suprafe e

Suprafa a inferioar aripi i corp, muchii de atac ampenaj vertical pl ci de trecere la RCC

LRSI

400...650

Suprafa a superioar a aripilor, pl ci din SiO2 toate p r ile superioare ale acoperite cu sticl vehicolului, carcas aerodinamic din borosilicat la motoarele cu reac ie psl din nylon Suprafa a superioar a aripilor, acoperit cu cauciuc siliconic u i cargo, ap r tori laterale motoare rachet

FRSI

<400

Bibliografie:
[3.10]. Unger R.H, TAFA Inc, Thermal Spray Coatings, ASM Metals Habdbook, vol. 13, Corrosion, pag.1042 [3.11]. ASM Metals Handbook, Heat-Resistant Materials, pag.84 [3.12]. http://www.homestead.com/aflame/index.html [3.13]. Levcovici S.M, Vasilescu E, Gheorghie L, Doniga A, Alexandru P, Rp M, Ingineria Suprafe elor, Vol.I, Editura Didactic i Pedagogic R.A, Bucure ti, 2003, ISBN 973-30-2969-6, pag. [3.14]. MMC 343 [3.15]. Verme an G, Verme an E, Jichie an-Matie an D, Cre u A, Negrea G, Veme an H, Vlad M, Introducere n ingineria suprafe elor Editura Dacia, Cluj-Napoca, ISBN 973 35 0922-1