Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
1 INFORMAII GENERALE
Fierul si otelul au jucat un important rol in evolutia civilizatiei de cateva milenii de ani si le-au
fost gasite intrebuintari in agricultura, constructii, in producerea si distribuirea electricitatii,
fabricarea masinilor si a echipamentelor, in medicina si gospodarire. Impreuna cu carbunele si
bumbacul, fierul si otelul au fost materialele principale asupra carora s-a bazat revolutia
industriala.Dezvoltarile tehnice de la inceputul secolului optsprezece permitand incontinuare
cresteri importante a productiei, spre exemplu prin inlocuirea manganului relativ rar cu
carbune/lignit dur si respectiv cocs si prin dezvoltarea procesului de persaj pentru transformarea
fontei brute in otel.Productia de otel a crescut exponential in a doua jumatate a secolului
douazeci, ridicandu-se la un total mondial de 757 de tone in 1995 (Figura 1.1).
Figura 1.1 : Productia de otel brut in Europa sip e plan mondial din 1870 - [Stat. Stahl, 1997]
Figura 1.1 arata de asemenea ca partea de productie a Europei a scazut serios, coborand la un
nivel de 21% la sfarsitul peroadei.De la criza de petrol din 1974-75, productia a fost ca si
stagnata pe plan mondial, cu afectarea in special a Europei.
2.Fabricarea otelului
Intr-o otelarie integrata furnalul este principala unitate operationala unde are loc principala
reducere a oxizilor metaliferi ducand la fierul lichid, asa-zis fonta. Furnalele moderne foarte
performante cer o preparare fizica si metalurgica a incarcarii prelucrate. Cele doua tipuri de
instalatii de preparare a minereului de fier sunt instalatii de sinterizare su instalatii de peletare.
Peletele sunt aproape intotdeauna facute dintr-un minereu de fier bine definit sau concentrat la
mina si sunt transportate in aceasta forma. In Europa exista numai o astfel de otelarie integrata
functionand deasemenea si o instalatie de peletizare . Sinterul este in general produs la
turnatoriile de fonta din mixturi dinainte date din minereuri fine, reziduri si aditivi. Principalii
agenti de reducere intr-un furnal sunt cocsul si carbunele pulbere formand monoxidul de carbon
si hidrogen care reduce cantitatea de oxizi de fier. Cocsul si carbunele functioneaza partial
deasemenea ca si combustibil.
Cocsul este produs din carbune cu ajutorul distilarii uscate intr-un cuptor de cocserie si are
caracteristici fizice si chimice mai bune decat carbunele.In multe cazuri, agentii/combustibili
aditionali de reducere sunt sunt administrati prin injectia petrolului, gazului natural si (in cateva
cazuri) plasticuri.O explozie fierbinte furnizeaza oxigenul necesar pentru a forma monoxidul de
carbon (CO), acesta fiind agentul de reducere de baza pentru oxizi de fier.
Furnalul este incarcat la inceput consta din straturi alternante de cocs sin mixturi de sinter si/sau
pelet, bucati de minereu si fluxuri.In furnal minereul de fiert este din ce in ce mai redus si fierul
lichid si zgura sunt colectati in fundul cuptorului, de unde sunt evacuate prin priza.
Zgura din furnal este granulata, peletizata sau evacuata prin priza in groape pentru
zgura. Granulele de zgura sau peletii sunt de obicei vandute companiilor producatoare de
ciment.De asemenea, zgura din putiri poate fi folosita in constructia drumurilor.
Fierul lichid din furnale (fonta) este transportat la un furnal fundamental cu oxigen, unde
continutul de carbon( aproximativ 4%) este micsorat la mai putin de 1%, in felul acesta
rezultand in otel.Impartirea desulfurizarii contra curentului fontei si impartirea in aval al
metalurgiei oteluluieste aplicata in general pentru a produce otel cu calitatea ceruta. La iesirea
din furnalul pe baza de oxid, otelul lichid este turnat in lingouri ori este turnat continuu. In unele
cazuri degazificarea in vid este utilizata pentru a imbunatati in continuare calitatea otelului.
Produsele turnate sunt lingourile, taglele, tablele, bramele si sunt produse consecutiv in
laminoare, producand linii finite pentru piata.
3 FABRICILE DE SINTERIZARE
Alti aditivi, cum ar fi oxidul de calciu, olivina, praful colectat si resturile de la laminoare,
pulberi (si namol cu o consistenta foarte redusa) de la epurarea gazului de furnal si sinterul
reciclat (particule la scara de < 5mm) de la sortarea granulometrica a sinterului (Figura 3.2),
poate fi adaugata zacamantului de minereu la faza de amestecare.
Praful de cocs (cocs cu particule de marine de < 5 mm) este cel mai obisnuit combustibil
folosit pentru procesul de sinterizare. Este de obicei produs direct intr-o instalatie de cocsificare
aflata pe amplasament si depozitat in silozuri pentru folosire ulterioara. Alternativ, pulberea
poate fi obtinuta prin zdrobirea cocsului. In unele cazuri antracitul este folsit ca un combustibil.
Otelariile integrate cu capacitate insuficienta de cocs pentru a indeplini necsarul instalatiei de
sinterizare se bazeaza pe furnizorii externi de praf de cocs.
Fabrica de sinter este compusa in primul rand dintr-un gratar mobil mare din fonta
turnata rezistenta la caldura ( Figura 3.1). Materialul care trebuie sinterizat este pozitionat
deasupra stratului adanc de 30-50 mm a sinterului reciclat. Acest strat inferior previne trecerea
mixturii prin crestaturile grilajului si protejeaza gratarul de caldura directa emanata de mixtura
fierbinta.
Deoarece mixtura de sinter se deplaseaza de-a lungul gratarului, frontul combustiei este
tras in contrasens prin mixtura. Acesta creeaza suficienta caldura ( 1300-1480 C ) pentru a
sinteriza particulele fine intr-un clincher poros cunoscut sub numele de sinter.
- evaporarea umiditatii
- formarea crapaturii datorita tensiunii calorice in timpul racirii sintrului si defectele din
microstructura sinterului.
Figura 3.3 arata temperaturile si zonele de reactie a unui strat de sinter la 6 minute dupa
aprindere. Profilele emisiilor diferitilor parametri (H2O, O2) (vezi Figura 4.5) si poluanti (CO2,
CO, SO2, NOx, cloruri alcaline, cloruri al metalelor grele si PCDD/F) ar putea fi discutate ( vezi
Figura 3.5, Figura 4.8 si 4.2.2.1.2).
Praful de cocs este ars in intregime inainte de a ajunge la sfarsitul gratarului si ultimele
una sau doua boxe de vant sunt folosite pentru a incepe procesul de racire. Racitorul poate fi
integrat in stratul de sinter dar de obicei este separat. Dupa cum este produs, sinterul cade de
pe marginea gratarului in forma de bucati, sparte intr-o punte de spargere si printr-un concasor.
In multe fabrici sinterul apoi trece print-un proces de cald de separare prin site, in care resturile
ce masoara mai putin de 5 mm sunt separate si reciclate in mixtura alimentata (Figura 3.2).
Figura 3.3 : Diagrama temperaturii si a zonei de reactie in procesul de sinterizare dupa
[Dietrich, 1961]
Cand racirea nu este integrata in strat, materialul sinterizat trece la un racitor dupa ce
cade de pe strat. Racitorul este in mod specific o structura rotativa intre 20-30 de m in diametru
in care se afla sinterul intr-un strat de grosime mai mare de 1 m. Sinterul este racit de aer, care
este fortat in sus prin strat. Fluxul gazului de racire a sinterului este mare si depinde de felul si
varsta sistemului folosit. Fluxul caracteristic este intre 1500 si 2500 Nm3 /tona de sinter, care
duce la rate de scurgere intre 100 000 si 1 000 000 Nm3 /ora [EC Sinter/F, 1995]. Uneori,
caldura cedata din gazul emis de racirea sinterului este folosita intr-un cazan recuperator, in
hotele de aprindere a gratarului de sinterizare sau sa preincalzeasca alimentatorul. De
asemenea se stie de existenta a altor modele de radiator (racitor). Sinterul racit este transferat
in site care separa bucatile care trebuie folosite in furnal (4-10 mm si 20-50 mm) de bucatile
care vor fi returnate procesului de sinterizare (0-5 mm ca returnari fine, 10-20 mm ca stratul
vatrei).
Figura 3.4 arata o privire generala a fluxurilor masice de intrare si iesire a instalatiei de
sinterizare. Aceasta privire generala poate fi folosita pentru colectarea de date de la instalatiile
de sinter.
4 Concluzii
Pentru intelegerea acestui capitol si al continutului, atentia cititorului este trimisa la
prefata acestui document si in mod special a cincea sectiune a prefatei: Cum sa intelegem si
sa folosim acest document. Tehnicile si emisiile asociate si/sau nivelurile de consum, sau
categoriile de niveluri, prezentate in acest capitol au fost stabilite printr-un proces iterativ
implicand urmatorii pasi:
- examinarea celor mai relevante tehnici pentru adresarea acelor probleme cheie:
- examinarea conditiilor sub care au fost atinse aceste niveluri de performanta; cum ar fi
costurile, efecte supra mediului, principalele forte motrice implicate in implementarea acestor
tehnici;
- selectarea celor mai bune tehnici disponibile(BAT) si emisiile asociate si/sau nivelurile
de consum pentru acest sector intr-un sens general toate conform Articolului 2(11) si Anexei IV
al Directivei.
Opiniile specialiste de la Biroul European IPPC si Grupul Tehnic de Lucru (GTL) au jucat
un rol cheie in fiecare din acesti pasi si in felul in care informatia este prezentatya aici.
Pe baza acestei evaluari, tehnicile, si cat mai mult posibil nivelurile consumului se
emisiilor asociate cu folosirea BAT, sunt prezentate in acest capitol ca sunt considerate a fi
potrivite sectoruluio ca un intreg si in multe cazuri reflecteaza performante recente a unelor
instalatii din sector. Acolo unde sunt prezentate nivelurile emisiilor si consumului atinse cu
ajutorul celor mai bune tehnici disponibile, trebuie inteles ca acele niveluri reprezinta realizarea
in domeniul mediului putand fi anticipat ca un rezultat al aplicarii, in acest sector, tehnicilor
descrise tinand cont de echilibrul dintre costuri si aventajele de la sine intelese in definirea BAT.
Totusi, nu sunt nici valori limita al emisiilor sau consumului si nu ar trebui intelese astfel. In
unele cazuri ar putea fi posibil din punct de vedere tehnic de a obtine niveluri mai bune ale
emisiilor si consumului dar datorita costurilor implicate sau a consideratiilor asupra mediului, nu
sunt considerate a fi potrivite ca BAT pentru sector caun intreg. In orice caz, astfel de niveluri
pot fi considerate a fi justificabile in cazuri mult mai specifice unde exista stimuli speciale.
Conceptul de niveluri asociate cu BAT descrise mai sus trebuie sa fie deosebite de
termenul nivel realizabil folosit in alta parte in acest document. Acolo unde un nivel este
descris ca realizabil folosind o tehnica speciala sau combinatie de tehnici, acest lucru ar trebi
sa fie inteles a insemna faptul ca nivelul se asteapta a fi obtinut vizavi de o perioada de timp
fundamentala intr-o instalatie bine intretinuta si functionata sau proces folosind acele tehnici.
Acolo sunt sunt disponibile, informatii privind costurile au fost date impreuna cu
descrierea tehnicilor prezentate in capitolul anterior. Aceste date dau o indicatie dura despre
magnitudinea costurilor implicate. Totusi, costul actual al aplicarii unei tehnici va depinde
puternic de considerentele situatiei specifice, spre exemplu, txe, amenzi, si caracteristicile
tehnice ale instalatiei implicate. Nu este posibil sa evaluam complet in acest documentastfel de
factori specifici locului. In absenta informatiilor cu privire la costuri, sunt trase concluzii despre
viabilitatea tehnicilor de la orserbarile instalatiilor existente. Se intentioneaza termenul general
BAT din acest capitol ar putea fi folosit de a aprecia realizarea curenta a unei instalatii
existente sau de a aprecia o propunere pentru o instalatie noua Chapter 4 86 Production of Iron
and Steel si in acest fel ajutand in determinarea conditiilor de baza BAT potrivite pentru
instalatie. Este prevazut faptul ca noile instalatii ar putea fi proiectate de a realiza la acelasi
nivel sau mai bine decat nivelele generale BAT prezentate aici. Este de asenmenea considerat
faptul ca multe instalatii existente pot fi in mod acceptabil planificate, intre timp, de ase indrepta
catre niveluri generale BATsau sa faca mai bine.
Pentru fabricile de sinter, urmatoarele tehnici sau combinatii de tehnici sunt considerate
BAT. Ordinea prioritatilor si selectia tehnicilor vor diferi in functie de circumstantele locale. Orice
alte tehnici sau combinatii de tehnici care ating aceleasi performante sau eficiente mai bune pot
deasemenea fi luate in considerare; aceste tehnici pot fi in curs de dezvoltare, o tehnica in curs
de aparitie sau o tehnica care este deja disponibila dar nu este mentionata sau descrisa in
acest document.
-pre-deprafuire (ex. ESP sau ciclonuri) plus sistem de curatare umed cu presiune inalta.
Folosind aceste tehnici concentratiile emisiilor de praf mai mici de 50 mg/Nm3 sunt obtinute in
operatii normale. In cazul aplicarii unui filtru cu tesaturi, emisii de 10-20 mg/Nm3 sunt obtinute.
recircularii unei parti a gazului rezidual din intreaga suprafata a benzii de sinterizare,
sau
- Folosirea sistemelor de curatare umeda fina, au fost obtinute valori mai mici de 0.4 ng
I-TEQ/Nm3
- Folosirea sitemelor fine de curatare umeda pentru a indeparta apa cloruri ale
metaleor grele solubile, in special clorurile de plumb cu un randament > 90% sau un sac de
filtru cu un surplus de oxid de calciu;
- Reciclarea ambelor produse secundare care contin fier si carbon provenite de uzinele
integrate, aavand in vedere continutul de ulei a unui singur produs secundar (< 0.1 %).
-Ori de cate ori refolosirile interne sunt impiedicate, ar trebui tintit spre refolosirea
externa
- Daca impiedicate toate toate refolosibilele, singura optiune este dispunerea controlata
in combinatie cu principiul de minimalizare
Acestea sunt importante numai aunci cand este folosita clatirea apei sau cand sistemul
tratarea umeda a gazului de ardere este folosit. In aceste cazuri, apa evacuate in mediul
receptor ar trebui tratata prin precipitarea metalelor grele, neutralizarea si filtrarea nisipului sunt
realizate concentratii TOC<20 mg si cincentratii ale metalelor grele <0,1 mg/l (Cd, Cr, Cu, Hg,
Ni, Pb, Zn).
Atunci cand apa receptoare este proaspata, trebuie acordata atentie continutului de
sare. Apa de racire poate fi reciclata.