Sunteți pe pagina 1din 36

CUPRINS

1. Prezentarea generală a industriei fontei şi oţelului

1.1 Introducere

1.2 Dimensiune şi distribuţie geografică

1.3 Caracterizarea pieţei şi producţiei

1.4 Tendinţe economice

2. Descrierea procesului industrial

2.1 Principalele etape ale procesului

2.2 Descrierea instalaţiei/echipamente/infrastructură

2.3 Schema bloc a procesului, scheme ale fluxului tehnologic

3. Materii prime, emisii şi deşeuri

3.1 Materii prime folosite în industrie

3.2 Emisii rezultate din proces

 Emisii în aer
 Ape uzate
 Deşeuri

3.3 Deşeuri/pierderi: caracteristici

3.4 Inventarul substanţelor toxice

4. Posibilităţi de prevenire şi control al poluării

4.1 Posibilităţi de prevenire

4.2 Posibilităţi de control

5. Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru industria fontei şi oţelului

6. Beneficiile aplicării prevenirii poluării şi a BAT

7. Reglementări naţionale şi internaţionale pentru prevenirea poluării

8. Bibliografie

~1~
1. Prezentarea generală a industriei fontei şi oţelului

1.1 Introducere

Fonta şi oţelul sunt produse importante foarte mult răspândite. Producţia de oţel brut în Uniunea
Europeană a fost de 155.3 milioane tone în 1999, echivalentul a aproximativ 20% din producţia
lumii.

În UE aproximativ două treimi din oţelul brut este produs prin furnale pe 40 de amplasamente iar
o treime este produsă în 246 de cuptoare cu arc electric.

În 1995, aprox. 330,000 oameni au fost angajaţi în industria de fontă şi oţel, un număr mare
lucrând în industriile dependente, precum construcţiile, producţia autovehiculelor, industria
mecanică, etc.
Industria de fontă şi oţel reprezintă o industrie ce utilizează foarte mult material şi consumă
foarte multă energie. Mai mult din jumătate din cantitatea introdusă în proces iese sub formă de
gaze reziduale şi deşeuri solide/produse secundare. Cele mai relevante emisii sunt acelea în aer.
Cele din instalaţiile de sinterizare domină emisiile totale pentru cei mai mulţi poluanţi. De
asemenea s-au făcut eforturi deosebite pentru reducerea emisiilor, contribuţia sectorului la emisiile
totale în atmosferă în UE fiind considerabilă pentru un anumit număr de poluanţi, in special pentru
câteva metale grele şi PCDD/F. Rata reutilizării şi reciclării deşeurilor solide/produselor secundare
a crescut dramatic în trecut, însa cantităţi considerabile sunt în continuare depozitate permanent pe
halde.

1.2 Dimensiune şi distribuţie geografică

Un sector siderurgic puternic și competitiv este important pentru baza industrială a


Europei. UE este al doilea mare producător de oțel din lume, cu o producție de peste 177 de
milioane de tone de oțel pe an, reprezentând 11 % din producția globală. De asemenea,
siderurgia face parte dintr-o serie de lanțuri de valori industriale și este strâns legată de multe
sectoare industriale din aval, precum industria auto, construcțiile, industria electronică,
industria mecanică și ingineria electrică. Aceasta are o importantă dimensiune
transfrontalieră: există 500 de locuri de producție în 23 de state membre, ceea ce face din
industria siderurgică o industrie cu adevărat europeană.

~2~
Sectorul siderurgic european se află astăzi într-o situație foarte dificilă. Criza economică
actuală a condus la o scădere semnificativă a activității de producție și a cererii de oțel
asociate, care rămâne cu 27 % sub nivelurile de dinaintea crizei. Ca urmare, mai multe unități
de producție s-au închis sau și-au redus producția, cu pierderile corespunzătoare de locuri de
muncă, în ultimii ani pierzându-se până la 40 000 de locuri de muncă. În consecință,
presiunea restructurării și a reducerii capacității de producție va rămâne una dintre
principalele provocări pentru această industrie în viitorul apropiat.

În mod semnificativ, supracapacitatea nu este doar o problemă europeană. Capacitatea de


producție de oțel este preconizată să crească în continuare în următorii doi ani, OCDE
estimând că, la nivel global, aceasta va crește cu 118 milioane de tone, ajungând la un nivel
de 2 171 milioane de tone până în anul 2014. Industria siderurgică europeană se confruntă cu
efectele simultane ale cererii reduse și ale supracapacității pe o piață a oțelului
globalizată, precum și cu prețurile ridicate ale energiei; industria siderurgică trebuie să
investească pentru a se adapta la economia ecologică și pentru a fabrica produse inovatoare.

Comisia consideră că este esențial ca Europa să rămână o regiune producătoare de oțel


importantă, din motive economice, sociale și de mediu, precum și pentru securitatea
aprovizionării. În urma adoptării Comunicării Comisiei privind politica industrială din anul
20123, în încercarea de a inversa tendința descrescătoare a rolului industriei în Europa și de a
crește de la nivelul actual de 15,2 % din PIB la un nivel de 20 % până în 2020, Consiliul
European din martie 2013 a decis să urmărească activitatea Comisiei privind sectoare
industriale specifice. Prezenta comunicare reprezintă reacția Comisiei la criza din sectorul
siderurgic și stabilește măsuri specifice prin care să se asigure că mediul în care funcționează
este propice unei industrii siderurgice competitive și durabile, astfel încât aceasta să poată
soluționa problemele structurale cu care se confruntă, să poată concura la nivel global și să
poată dezvolta următoarea generație de produse din oțel vitale pentru alte industrii-cheie din
Europa.

~3~
Locaţiile fabricilor integrate de oţel din statele membre UE sunt arătate in Fig.1 :

Figura 1: Distribuţia geografică în oţelăriile integrate din Uniunea Europeană

1.3 Caracterizarea pieţei şi producţiei

După toate probabilitățile, oțelul va rămâne principala materie primă în construcții și


industria prelucrătoare. Cu toate acestea, o serie de tendințe în tehnologia de producție a
oțelului și în utilizare ar putea afecta cererea de oțel. Proiectele realizate în colaborare și
inovațiile din sectorul prelucrării sunt preconizate a fi factori-cheie pentru astfel de tendințe.
Acesta este un domeniu în care Europa poate prelua inițiativa.

În ceea ce privește cererea, construcția de centrale electrice, inclusiv de parcuri eoliene


construite în teritoriu și în largul mării, transportul energiei, sectorul locuințelor și cel al
transporturilor vor continua să ofere oportunități pentru produse din oțel inovatoare.

Creșterea valorii adăugate a produselor din oțel, inclusiv a tuburilor și țevilor, este omodalitate
prin care producătorii de oțel se pot diferenția de competitori și își pot mări competitivitatea. Cu
~4~
toate acestea, după cum subliniază un studiu recent al OCDE ( Viitorul industriei siderurgice:
tendinţe selectate şi chestiuni de politica-Decembrie 2012), produsele de oțel cu valoare adăugată
mare reprezintă încă un procent redus din cererea de oțel, având învedere concurența ridicată pe
acest segment. Mai mult decât atât, producția de oțel necesită procese costisitoare de laminare a
oțelului și investiții masive în cercetare și dezvoltare(C&D).

În ceea ce privește producția, deși inovarea este în continuare un element cheie pentru elaborarea
de noi produse și dezvoltarea de noi piețe, precum și pentru creșterea eficienței, accesul la materii
prime și surse de energie, precum și prețul acestora vor determina, printre altele, viitoarele tendințe,
iar în cazul Europei, dependenţă de importuri, prețurile acestea au, după toate probabilitățile, o
tendință crescătoare de durată. În ceea ce privește materiile prime necesare pentru producția de oțel,
înlocuirea minereului de fier pur cu deșeuri reciclate [creșterea numărului de cuptoare cu arc
electric(EAF)] și înlocuirea cărbunelui cocsificabil cu gazul [la obținerea fierului prin
reduceredirectă (DRI)] ar putea reprezenta tendințe tehnologice decisive pentru viitor.

Politicile climatice și utilizarea eficientă a resurselor vor reprezenta alte motive importante pentru
schimbările tehnologice. Pe termen scurt, intensificarea utilizării deșeurilor reciclate și diseminarea
celor mai bune tehnici disponibile (BAT) ar putea aduce contribuții importante la atingerea
obiectivelor politicii climatice și la intensificarea utilizării durabile a resurselor limitate.

Un studiu recent al Comisiei a arătat că integrarea BAT până în anul 2022 ar asigura doar o
ușoară reducere a totalului consumului direct de energie și a emisiilor de 𝐶𝑂2 la nivel
global, în cazul în care se presupune că se vor aplica condiții stricte de investiții (perioade
scurte de amortizare). Cu toate acestea, o analiză ulterioară bazată pe studiul sus menționat
sugerează că, în cazul unor perioade mai lungi de amortizare, potențialul de reducere ar putea
crește până în anul 2030. Dincolo de aceste aspecte, pentru continua îmbunătățire a
competitivității costurilor acestor BAT ar fi necesare activități de cercetare și demonstrații
reușite.
Pe termen scurt și mediu, sunt așteptate îmbunătățiri treptate în ceea ce privește eficiența
energetică. Tehnologiile utilizate în prezent au fost deja îmbunătățite în mod semnificativ,
iar uzinele care utilizează cele mai bune tehnologii funcționează deja aproape de limitele lor
termodinamice. Cu toate acestea, există încă unele domenii în care se pot face îmbunătățiri
astfel încât industria să reziste mai bine la impactul legat de costurile energiei. Prin reducerea
costurilor de producție, o utilizare mai eficientă a energiei poate necesita investiții inițiale
mai mari; prin urmare, politicile ar trebui implementate astfel încât să țină cont de impactul

~5~
asupra competitivității. Prin urmare, Comisia va monitoriza sectoarele considerate a fi expuse unui
risc semnificativ de relocare a emisiilor de dioxid de carbon, pentru a se
asigura că Directiva privind eficiența energetică contribuie la dezvoltarea durabilă a acestor
sectoare.
O demonstrație de succes a tehnologiilor inovatoare de reducere a emisiilor de 𝑪𝑶𝟐 ,
inclusiv a celor de captare și stocare a dioxidului de carbon industrial (CSC), este crucială.
Dar înainte de a trece la faza de punere în aplicare, trebuie depășite obstacolele existente, de
exemplu costurile ridicate și lipsa conștientizării și acceptării de către public, după cum s-a
explicat în Comunicarea Comisiei privind viitorul captării și stocării dioxidului de carbon în
Europa.

1.4 Tendinţe economice

Începând cu anul 2000, piața mondială a oțelului s-a aflat în creștere, sub influența
industrializării țărilor emergente.

Tendința de industrializare din Asia a transformat acest continent în regiunea cu cea mai mare
producție și cerere de oțel din lume. În prezent, China domină producția mondială de oțel: China
producea 39% din totalul producției de oțel din Asia; acest procent a ajuns la 71% în 2012. Această
creștere a producției a condus la o supracapacitate internă a Chinei și a transformat țara dintr-un
importator net în cel mai mare exportator de oțel la nivel mondial. Industria siderurgică din China
furnizează, în prezent, aproximativ 50 % din producția mondială de oțel.

În SUA, creșterea accentuată a producției de gaze de șist a îmbunătățit poziția competitivă


a industriei americane în ceea ce privește costurile energiei și reprezintă unul dintre
principalele motive pentru atragerea de noi investiții în sectorul siderurgic. Acest lucru poate
semnala o schimbare de direcție pentru acest sector, iar SUA ar putea deveni în curând un
exportator net de oțel, determinând creșterea continuă a ofertei excedentare de pe piețele
globale.

În plus, unele țări vecine (Rusia, Ucraina și Turcia) și-au îmbunătățit considerabil capacitatea de
producție a oțelului și și-au mărit capacitatea de aprovizionare a pieței siderurgice a UE.

Însă creșterea capacității de producție în multe țări nu este însoțită și de o deschidere a piețelor.
~6~
În realitate, în ultimii ani s-a observat o creștere a inițiativelor de protecție a producătorilor naționali
de oțel, de exemplu în Brazilia și India. Aceste măsuri împiedică dezvoltarea unei piețe mondiale a
oțelului în condiții de concurență echitabile.

În acest context nefavorabil, industria siderurgică a UE a reușit să își mențină nivelul


exporturilor. Din 2010, exporturile UE sunt în creștere, iar UE a înregistrat un excedent
comercial în ultimii patru ani. Excedentul comercial din industria siderurgică pentru
anul 2012 a fost de 16,2 milioane de tone (sau 20 de miliarde EUR).

Accesul echitabil la materiile prime primare și secundare, precum și la transportul maritim


al acestora, în condițiile unei piețe concurențiale este, de asemenea, crucial pentru dezvoltarea
durabilă a industriei siderurgice.

2.Descrierea procesului industrial

2.1. Principalele etape ale procesului

Procesul de peletizare

Peleţii sunt bile sferice formate prin aglomerarea minereurilor de fier măcinate sau în stare naturală
în prezenţa umidităţii şi a unui liant. După o întărire la aproximativ 1300ᴼC, devin material de
alimentare pentru procesele de fabricare a fontei, cum ar fi furnalul şi cuptorul cu reducere directă.

Procesul de peletizare constă în trei etape principale:

1. Pregătirea materiei prime


2. Formarea peleţilor verzi
3. Întărirea peleţilor (solidificare)

1.Pregătirea materiilor prime

Pregătirea materiilor prime implică uscarea şi măcinarea minereurilor de fier, aditivi şi cărbune
sau cocs. Uscarea minereurilor de fier este necesară, în cazul măcinării uscate a minereurilor de fier,
pentru a reduce conţinutul de umiditate din minereurile de fier la mai puţin de <1%. Peletizarea
necesită măcinarea minereului de o anumită fineţe necesară formării bilelor şi ulterior arderii în

~7~
cuptor. Pentru a produce calitatea necesară peleţilor verzi, minereul de fier trebuie să fie fin
mărunţit de aproximativ 60-80% minus 45 de microni.

Morile cu bile sunt utilizate în mod tradiţional pentru măcinare. Alegerea de măcinare uscată sau
umedă depinde de tipul de minereu şi alte condiţii locale. Dacă minereul este de natură moale
friabilă, atunci măcinarea uscată este o opţiune mai bună. În acelaşi timp măcinarea uscată consumă
30% mai multă energie comparativ cu măcinarea umedă şi este necesară o instalaţie suplimentară de
uscare. Măcinarea umedă este aleasă în cazul în care concentratul de minereu provine de la
instalaţia de îmbogăţire. Corpurile de măcinare în măcinarea umedă se consumă de şapte ori mai
mult decât în măcinarea uscată. Aditivii, şi anume calcar şi dolomită şi liant, adică bentonită de
asemenea trebuie să aibă aceeaşi fineţe ca cea a minerului de fier.

Schema bloc a procesului de peletizare

~8~
2.Formarea peleţilor verzi

Procesul de formare a peleţilor verzi implică a) amestecarea minereului de fier măcinat cu apă
tehnologică, liant şi fluxuri b) formarea de peleţi verzi în disc sau tambur de granulare urmată de
procesul de cernere în site rotative.

Scopul amestecării este de umectare a minereului de fier (amestecat cu flux şi cocs/cărbune),


împreună cu liantul la niveluri de umiditate necesare peletizării ulterioare. Un amestec bun şi
omogen îmbunătăţeşte stabilitatea bilelor verzi şi ajută la reducerea consumului de liant. Bentonita
este cel mai folosit liant şi dozajul său este în intervalul de 0.5-1.0 %. Amestecarea este în general
efectuată în agitatoare cu palete orizontale sau agitatoare Eric.

Peleţii verzi cu dimensiuni de aproximativ 9-16 mm sunt preparaţi în tambururile de formare a


bulgărilor sau în discuri. Discurile sunt preferate pentru a produce peleţi verzi de calitate deoarece
acestea sunt uşor de controlat şi cu suprafaţă mică de ocupare. Discul este o cuvă înclinată de
aproximativ 5-7.5 metri diametru rotindu-se cu aproximativ 6-8 rpm.Înclinaţia discului este de
aproximativ 45ᴼ şi poate fi ajustată independent între 45 şi 49 ᴼ. Amestecul pre-umezit este
alimentat în disc la o rată controlată.Minereurile de fier sunt încărcate ascendent, până când frecarea
este depăşită de gravitaţie şi materialul coboară în partea de jos a discului.Această acţiune de
rostogolire formează în primul rând granule mici numite ‘seminţe’. Creşterea are loc în rotaţiile
ulterioare ale discului prin adăugarea de materie primă proaspătă şi de ciocnirea dintre peleţii mai
mici. Pe măsură ce peleţii se măresc aceştia se strămută la margine şi în partea de sus a cadrului
discului, până când se revarsă peste margine.Creşterea peleţilor este controlată de cantitatea mică de
apă pulverizată pe disc şi de ajustarea vitezei de rotaţie a discului. Peleţii verzi sunt descărcaţi din
disc într-un singur transportor.Cernerea peleţilor verzi are loc într-un ciur cu două site chiar înainte
de a fi alimentaţi în utilajul de solidificare. Scopul tamburului de cernere este de a preveni formarea
bulgărilor/peleţilor supradimensionaţi (+16 mm) şi minereuri subdimensionate (-6.3 mm fracţie) la
intrarea în instalaţia de solidificare.Formarea unui strat de peleţi perfect plat în ambele părţi este
esenţială pentru controlul optim al procesului de solidificare.

Calitatea şi cantitatea de liant adăugat joacă un rol important în timpul formării bilelor. Lianţii
îndeplinesc două funcţii importante în peletizarea minereului de fier. Liantul face ca minereul umed
să devină elastic, astfel încât acesta va nuclea seminţele care cresc cu o viteză controlată în granule
bine formate. În timpul uscării, liantul ţine particulele în aglomerate în timp ce apa este îndepărtată
şi continuă să le lege împreună până când peletul este încălzit suficient pentru a sinteriza granulele
împreună.

~9~
3.Întărirea peleţilor (solidificare)

Peleţii verzi, după cernere, sunt încălziţi în utilajul de întărire. Patru tipuri majore de procese de
întărire sunt disponibile: 1) cuptor cu cuvă 2) bandă de oţel 3) grătar drept şi 4) cuptor cu grătar.

Dintre acestea, cuptorul cu cuvă şi banda de oţel sunt potrivite pentru capacităţi mai mici de
producţie iar cuptorul drept şi cuptorul cu grătar ocupă majoritatea producţiei de pelete din minereu
de fier din lume. Întărirea peleţilor constă în trei etape principale :

1. Uscarea peleţilor verzi


2. Încălzirea peleţilor la 1250-3000ᴼC pentru a sinteriza particulele de oxid de fier
3. Răcirea peleţilor fierbinţi înainte de descărcarea lor în halde

În utilajul de întărire cu, cuptor drept peleţii sunt transportaţi în cuptor pe un grătar mobil, care
reţine peleţii permiţând în acelaşi timp aerului să treacă.Grătarul mobil este încărcat cu aproximativ
0,05 m înălţime de peleţi încălziţi ca strat de vatră pentru a proteja grătarul şi 0.50 m de peleţi
verzi.Peleţii verzi de dimensiuni mici cu conţinut minim de minereu creşte permeabilitatea şi
permite trecerea eficientă a fluxului gazos prin stratul de peleţi. Acesta minimizează căderea de
presiune prin strat şi capacităţile necesare a exhaustoarelor procesului. Permeabilitatea mare a
stratului permite operarea adâncă în strat, care maximizează productivitatea, reducând astfel
costurile de producţie. Uleiul de cuptor, gazul de furnal, gazul de cocserie sau amestecul lor este
utilizat drept combustibil pentru a încălzi peleţii.

Permeabilitatea stratului şi temperatura de ardere sunt factorii critici în procesul de solidificare, care
sunt legate respectiv de transferul de masă şi căldură. Permeabilitatea stratului decide cantitatea de
gaz de proces care poate fi circulat în zone diferite.

Schimbări fizico-chimice în timpul solidificării

În timpul uscării (180-350ᴼC), conţinutul de umiditate din peleţii verzi este evaporat. Umiditatea
interstiţială şi de suprafaţă se evaporă la temperaturi mai mici întrucât apa combinată chimic (ca
goethit sau limonit) sau orice hidroxid sau combinaţii de hidroxid pierd conţinutul de apă la
temperature ridicate. Apa împreună cu liantul formează anumite tipuri de geluri.

În timpul preîncălzirii (500-1100ᴼC) diferite reacţii acţionează în paralel în funcţie de chimia


peleţilor verzi. Descompunerea carbonaţilor, hidraţilor şi calcinarea sulfurilor prezente are loc în
cadrul acestei etape. Gazeificarea combustibililor solizi precum cărbunele sau cocsul şi conversia
oxizilor de fier precum goethite, siderit, hematite are loc deasemenea. Începerea lipirii oxizilor
solizi şi creşterea granulelor sunt principalii paşi din această etapă.
~ 10 ~
În timpul etapei de încălzire (1300-1350ᴼC), temperatura este sub temperatura de topire dar în
intervalul de reactivitate a componentelor minereurilor şi aditivilor. Formarea legăturilor între oxizi
şi zgură este decisivă în această etapă. Hematitul este faza dominantă în coaja şi straturile exterioare
ale peletului în timp ce magnetitul şi forma FeO în straturile interioare şi de bază datorită presiunii
parţiale ridicate a CO. Dioxidul de siliciu, în funcţie de împrejurări, reacţionează cu FeO pentru a
forma faialit la aproximativ 1175-1200ᴼC şi reacţionează cu CaO pentru a forma orto-silicaţii. CaO
reacţionează cu 𝐹𝑒2 𝑂3 /𝐹𝑒3 𝑂4 pentru a forma ferita de calciu (CF) şi MgO reacţionează cu 𝐹𝑒3 𝑂4
pentru a forma magnezioferit (MF).MF rămâne inert până la sfârşitul procesului de întărire în timp
ce CF joacă un rol important. La temperaturi mai ridicate, CF se topeşte şi se îndreaptă către o nouă
fază de capilaritate. Când siliciul este disponibil (de la bentonită sau de la minereul de fier) CF se
dizolvă şi evoluează spre silico-ferite de calciu şi alumină (SFCA) în timp ce temperatura creşte
uşor la 1300ᴼC.

SFCA este etapa cheie de legătură în fluxul de bază a peleţilor din minereu de fier în care cristalele
de hematit sunt cimentate de matricea lor poroasă. Această matrice este considerată a determina în
mod direct parametrii de calitate precum rezistenţa înainte şi după reducere şi înmuiere şi topire în
furnal. În peleţii acizi topirea silicatului este principala fază de lipire. Cantitatea şi distribuţia sa
afectează în mod direct calitatea peleţilor. Finalizarea cristalizării şi creşterea bilelor a fazelor de
oxid sunt paşii principali în etapa de încălzire. În timpul solidificării, factorii cinetici trebuie
deasemenea luaţi în calcul deoarece peleţii nu sunt omogeni din punct de vedere termodinamic.
Formarea fazelor depinde de reacţiile dintre diferite sisteme oxidice.

~ 11 ~
2.3 Schema bloc a procesului, scheme ale fluxului tehnologic

~ 12 ~
~ 13 ~
Schema bloc a proceselor de prelucrare a otelului

Schema fluxului tehnologic

3. Materii prime, emisii şi deşeuri

3.1 Materii prime folosite în industrie

Fonta primară şi producţia oţelului implică o alimentare ridicată de materii prime cum ar fi
minereuri, peleţi, fier vechi, cărbune, oxid de calciu, calcar ( în unele cazuri se foloseşte şi păcură
cu conţinut ridicat de sulf şi plasticuri), aditivi şi materiale auxiliare. Aceste materiale sunt de obicei
transferate pe amplasamete adecvate în transporturi pe şosea, cale ferată sau pe apă. Aceste
materiale, cât şi produsele intermediare, cum ar fi cocsul şi sinterul, trebuie să fie depozitate pe

~ 14 ~
terenurile de depozitare sau silozuri şi transportate la instalaţiile individuale de prelucrare , de
obicei pe banda de transport.

Peletizarea şi sinterizarea minereului de fier sunt rute de proces complementare pentru


prepararea oxidării cu fier a materialelor dure pentru fabricarea fierului primar şi a oţelului.
Acestea sunt puternic influenţate de condiţiile locale cum ar fi disponibilitatea şi tipul materialelor
brute. Din diferite motive, sinterul este practic întotdeauna produs în oţelării: permite reciclarea
deşeurilor solide (praful de cocs este disponibil ca şi combustibil în oţelării) ; sinterul este expus
degradării în timpul transportului şi manipulării.

Peleţii sunt formaţi din materii prime precum minereuri dure şi aditivi cu diametru <0,05 mm, în
sfere de 9-16 mm folosind temperaturi ridicate şi acestea sunt în principal îndeplinite la locaţia
minei sau în portul de unde sunt transportate.

In funcție de destinația acestora pentru peletizare și compoziția chimică a acestora , există


două grupuri diferite de materiale. Unele dintre ele constau în mineralele purtătoare de fier și
reprezintă granula matrix, celelalte conțin cea mai mare parte a materiilor prime reduse sau fără fier
, care sunt utilizate exclusiv pentru:

-facilitarea producţiei de peleţi (lianţi)

- îmbunătățirea calității fizico - mecanice (lianţi şi aditivi)

- modificarea proprietăților metalurgice de peleţi

Cea mai mare cantitate de materiale cu conţinut de fier constă din minereuri naturale , fie sub
formă de minereuri de grad înalt sau concentrate provenite de la îmbogățirea minereurilor de
calitate inferioară. Atunci când sunt utilizate minereuri de înaltă calitate , conținutul de fier al
peletţlor este predominant mai mare de 65% . Concentratele conțin , în general, mai mult de 64%
Fe.Ocazional, se folosesc cantități mici de materiale secundare de înaltă calitate , cum ar fi de la
instalațiile de prăjire a piritei .

În funcție de zona climatică în care a avut loc alterarea , mineralele, cum ar fi bauxita sau
produse latiritic erodate predomină elementele constitutive în calitate de steril din minereuri de fier
în zonele tropicale. In zonele mai reci , minerale din silicat sau cuarț se găsesc predominant in
piesele originale ale acestor depozite , minereurile de fier apar ca itabirite, la nivel local desemnat ,
de asemenea, ca taconite sau jaspilite , predominant sub formă de minereu de magnetit. Alte
depozite din zona perimagmatică , cea mai mare parte pneumatolitică din depozitele de înlocuire a

~ 15 ~
minereurilor , deseori conțin minereul în două forme diferite : ca și carbonat de magnetit , și , de
asemenea, sub formă de pirită .

Cele mai mari cantități de depozite sedimentare geologice recent formate din formațiuni
cretacice și sideritice sunt de mare importanță pentru multe zone limitate geografic , dar nu la fel de
livrările de minereu de la instalatiile de peletizare. Principalele minereuri de fier folosite pentru
producerea de peleţi sunt descrise mai jos:

1. Magnetitul -este un mineral din grupa oxizilor de fier cu proprietăți feromagnetice, fiind oxidul
de fier cel mai rezistent față de acizi și baze, cristalizează în sistemul cubic, cu formula chimică
Fe3O4. Ionul de fier din mineral poate fi fier bivalent sau trivalent, de aceea magnetita este
prezentată ca oxid de fier(II,III); duritatea mineralului pe scara lui Mohs este 5,5 - 6,5, culoarea
neagră, urma neagră cu un luciu mat, metalic.

Magnetita este unul dintre mineralele cu cele mai puternice caractere feromagnetice. La temperatura
Curie ( pragul de temperatură de la care dispar proprietățile feromagnetice) de 578 °C
magnetizarea se orientează în mare parte ca magnetizarea terestră, astfel ia naștere un magnet
remanent polarizat cu 500 nT. Astfel cristalele de magnetită pot conserva în această
formă orientarea magnetică terestră. Studiul orientării (polarizării) magnetice a rociilor de lavă
vulcanică (bazalt) de către geologi a dus la idea că la intervale mari de timp în perioadele geologice
îndepărtate polii magnetici ai Pământului s-au inversat. Datorită proprietății sale magnetice,
magnetita este folosită și azi ca magnet-pigment la busolă.

2. Hematitul- este forma minerala a oxidului feric, Fe2O3 (III). El cristalizează în sistemul
romboedric şi are aceaşi structură cristalină ca ilmenitul sau corindonul. Culoarea sa poate să
varieze, de la negru la gri-argintiu, de la maroniu la roşiatic sau chiar roşu. Este unul dintre cele mai
importante minereuri de fier, fiind întâlnit de obicei în formaţiunile feroase în benzi. Hematitul
lustruit a fost considerat ca piatra preţioasă şi utilizat pentru realizarea de ornamente, mai ales în
Epoca Victoriană. De asemenea, se utilizează pentru fabricarea de pigmenţi, în industria vopselelor.

3. Limonitul- este un minereu de fier constând dintr-un amestec oxid-hidroxid de fier (III). Formula
sa genetică FeO3·H2O. Impreună cu hematitul, a fost folosit ca minereu de fier din cele mai vechi
timpuri. Are o culoare gălbui-maronie. Duritatea sa este variabilă, dar în general se situează în
intervalul 4-5,5.

~ 16 ~
Produse de îmbogăţire

Minereurile , având o compoziție metalurgic nepotrivită care suferă procese de îmbogăţire ,


înainte de peletizare , în care elementele constitutive adverse sunt în mare măsură separate .
Concentratele sunt adesea suficient de fin granulate pentru formarea bilei verzi ca în cazul
magnetitului Mineralogic , produsele de îmbogățire în mare parte conforme - în măsura în care
mineralele de fier sunt vizate - la minereurile brute . Ar trebui să se facă referire în special la
magnetita artificială care rezultă din limonit sau minereuri cu conținut de hematit prin prăjire în
condiții de reducere și care este separată ca magnetit de mică intensitate de separare magnetica
și , ocazional, prin flotație . Datorită porozităţii ridicate și structurii sale cristaline , reactivitatea
sa de oxigen este foarte mare Conținutul de fier al concentratelor , indiferent de procedeul
conform căreia acestea sunt obținute , este de cel puțin 64% , cu câteva excepții .

Materii prime secundare

În unele cazuri, în afară de minereul de fier și concentratele lor, materialele singure sau
amestecate cu minereuri provenite din alte procese chimice sau termice. Utilizarea acestor
materiale este limitată datorită existenţei metalelor neferoase (Cu, Pb, Zn), sau impurităţilor de
arsen. Cu toate acestea, în unele ţări, există excepţii. Instalatii de producere de peleti pentru
aceste tipuri de minereu sunt în construcţie sau în funcţiune în Japonia, în Statele Unite, Canada,
Italia şi România. În timpul prăjiri sulfurilor de fier , fierul este oxidat in Fe2O3 sau Fe3O4.
Conţinutul rezidual de sulf este de 0.5-2% de obicei. Reziduuri de percolare a sulfurilor de

~ 17 ~
cupru sau nichel-poartă calcopirite sau pentlandite, care sunt prăjită înainte de levigare, sunt, de
asemenea, folosite ca minereuri, de exemplu magnetit concentrat din instalatii de cupru la Cliff,
Ontario, Canada.

Lianţi şi aditivi

Lianţii servesc pentru a îmbunătăţi proprietăţile de peleţi în stare umedă, uscată sau indurată.
În timpul desfăşurării procesului de peletizare un număr mare de substanţe organice şi
anorganice precum bentonita, var stis, calcar şi dolomit sunt utilizate. Lianții care sunt
dăunători sau care emană poluanţi în gazele de ardere de la instalatiile de peletizare nu mai sunt
luate în considerare. Deşi unii lianţi sunt utilizaţi simultan ca aditivi, bentonita serveşte doar ca
un liant.

Aditivii sunt prevăzuti pentru modificarea compoziției chimice a peletţlor , în special de


elementele constitutive de formator de zgură . Unele dintre ele au proprietăți de legare precum :

( a) compuşi de magneziu

( b ) materiale de reciclare

( c ) minereuri , cu o capacitate de lipire deosebit de ridicată

( d ) substanțe feroase cu siliciu , cum ar fi cuarț , cuarțit sau pietre .

Bentonita. În acest caz , o stâncă argiloasă este implicată originar ca urmare a intemperiilor
din mase În ceea ce privește montmorillonitul , următoarea formulă structurală este dată
următoarea ecuaţie:

(Al,Mg)2(OH)2(Si,Al)4O10xnH2C35

Ea are o structură de grilaj dispusă în straturi, care este capabilă să absoarbă cantitățile mari de
apă între straturi individuale;acest lucru este reprezentat de H2O n în formulă. Cu această ocazie
distanţele dintre straturile grilajului creşte considerabil. Această proprietate, umflarea şi
comportamentele tixotropice înalte sunt cele mai importante caracteristici pentru capacitatea de
lipire.Structura cristalină tetraedrică de siliciu poate încorpora cationi de calciu şi magneziu cu
ioni de Ca frecvent au fost înlocuite de ionii de Na. Există două mari grupuri: bentonita de
calciu (care apare predominant în zona mediteraneană) şi mai activă bentonita de sodiu în
Statele Unite. Una dintre bentonitele cu cea mai mare capacitate de umflare este bentonita
Wyoming. Este posibil, de asemenea, să se introducă ionii de sodiu în calciu bentonită şi o astfel
de bentonită apoi este desemnată ca bentonită activată.
~ 18 ~
Compuşi de var
În natură, calcarul este uneori contaminat cu cuarț sau silicați, cum ar fi argilă. Compuşii de var
constă în principal din calcit și mai rar de aragonit. Ambele diferă de forma lor de cristalină;
compoziţia lor chimică este CaCO3. Calcarul excesiv contaminat și în special de calcar cu un
conținut de argilă ridicat (marnă) nu este utilizat pentru peletizare. Înainte se adaugă calcar la
minereul granulat, se macină la o finețe corespunzătoare o suprafață specifică de aproximativ 2500 -
4000cm2 / g. Metoda uscată de şlefuire este, de obicei, adoptată. În cele mai multe cazuri, sunt
folosite mori cu role sau tipuri de moară comparabile. Calcarul este folosit în principal pentru
modificarea bazicitătii peleţilor.
Oxidul de calciu se obţine prin calcinare, CaCO3, la o temperatură de peste 900 ° C în mai multe
tipuri de reactoare, cum ar fi cuptoare cu cuvă, cuptoare rotative sau reactoare cu pat fluidizat.
Oxidul este convertit în mod continuu la hidroxid de la o cantitate de apă uşor peste valoarea
stoechiometrică în unităţi similare cu şuruburi de amestecare şi apoi se pulverizează constituenți
grosieri. În cazul de bentonită, transportul se efectuează în recipiente închise. Varul hidratat este
liant şi de bază aditiv. În timpul induraţiei peleţilor, aditivii de bază reactionează mai întai cu
constituenţii acizi prin care o matrice neutră sau bazică între granulele de oxid de fier care se
formează.

3.2 Emisii rezultate din proces

Fabrica de peletizare este o sursă în primul rând de emisii gazoase şi particule în suspensie în aer.
Atunci când sunt folosite tehnicile de reducere pentru diminuarea emisiilor, au loc efecte asupra
mediului. În mod general, următoarele aspecte sunt relevante:

1. Emisiile particulelor de emisie de la sfărâmare;

2. Emisiile NOx de la solidificare şi uscare;

3. Emisiile gazoase şi particulelor de materie de la banda de solidificare;

4. Emisiile SO2 de la solidificare;

5. Emisiile HCl si HF de la solidificare;

6. Apa reziduală de la tratarea gazului de ardere (opţional);

7. Deseuri solide de la tratarea gazului de ardere (opţional);

~ 19 ~
8. Emisiile particulelor materiale de la sortare şi manipulare;

9. Cerere de energie

1. Emisii în aer

Emisiile de pulberi de la măcinare


Faza cu gasificator de aer conţine cantităţi mari de particule de materie după procesul de
evacuare a gazului. Această particulă de materie constă în principal din fier (Fe) şi reflectă
compoziţia materialului dur. Emisiile pot fi reduse cu ajutorul precipitării electrostatice.

Emisiile de NOx de la solidificare şi uscare


Nox emise se formează în timpul combustiei prin două mecanisme. Oxidarea compuşilor de azot în
combustibilul hidrocarburilor generează “combustibilul NOx “. Celălalt, şi cel mai important
mecanism, este formarea Nox în procesul de peletizare ca rezultat al implicării temperaturii
ridicate. Acestea cauzează oxigenul şi azotul aeropurtat să disocieze şi să reacţioneze pentru a
forma “NOx termal”.

Emisiile de pulberi şi gazoase de la banda de solidificare


Emisiile de gaz şi particule de materie provin din zona de ardere a benzii de solidicare. Ele sunt
continue şi trebuie să fie înlăturate prin PES eficient, sac de filtrare sau curăţare.

Emisile de SO2 de la solidificare


Dioxidul de sulf (SO2) se formează în timpul procesului de solidificare. Nivelurile emisiilor
depind de conţinutul de sulf din minereu, aditivi şi combustibili folosiţi. Emisiile SO2 sunt de
aproximativ zece ori mai mari atunci când nu sunt aplicate tehnici de reducere.

Emisii de HCl şi HF
Fabrica de peletizare este de asemenea o sursă de acid hidrofluoric (HF) şi acid hidroclorhidric
(HCl). Aceste componente sunt formate în timpul solidificării din flor şi clor care conţin minerale
(apatita) care sunt prezente în minereu. Emisiile de HCl şi HF sunt cam de zece ori mai mari fără
aplicarea tehnicilor de reducere.

~ 20 ~
2. Apa uzată

Atunci când se foloseşte un scruber pentru a se înlătura contaminatori, se generează un debit de


apa uzată. Aceasta apă uzată are nevoie de un scruber mare, datorită prezenţei de HF.
Adiţional apa uzată este deversată din fabrica şi echipamentul de spălare umedă. În fabrica
din Hoogovens Ijmuiden, NL- Ijmuiden debitul este de aproximativ 0.04 m3/t peleţi. Apa de
răcire poate capta din secţiunea de sfărâmare şi uscare la fel ca şi din banda de solidificare.
Pentru menţionata fabrică olandeză, debitul specific este de 0.16 m3/t peleţi şi respectiv 0.05
m3/t peleţi.

3.Deşeuri

Fabrica de peletizare în sine nu este o sursă primară de deşeuri solide. Cu toate astea, sortarea şi
beneficierea de materiale brute este o sursă de deşeu solid. Adiţional, deşeul solid este produs de
fiecare dată când emisiile de particule de materii sunt reduse.

3.3 Deşeuri/pierderi:caracteristici

Deşeuri solide :
• zgură de convertizor;
• zgură de la tratamente secundare;
• materiale expulzate din convertizor;
• pulberi de la tratarea uscată a gazului în convertizor (unde este aplicat);
şi de la tratatarea altor gazei arse (gazul ars de la desulfurare, de la;
desprăfuirea secundară a gazului, de la tratarea secundară a oţelului);
• şlam de la tratarea umedă a gazului (unde este aplicată);
• zgură de la turnarea continuă;
• ţunder de la turnarea continuă;
• deşeuri de zidărie refractară.

Producţia de deşeuri solide rezultate de la elaborarea oţelului este prezentată cu cantităţi


specifice în urmatorul tabel (tabel 2):

~ 21 ~
3.3 Deşeuri/pierderi:caracteristici
Din industria siderurgică şi metalurgică rezultă ca deşeuri: praf, pulberi metalici, oxizi metalici şi
nemetalici (SiO2, calcar, carbune). În fluxul de producţie al oţelului, agenţii economici din
siderurgie, generează deşeuri cu conţinut de fier în regim continuu în cantităţi apreciabile,
proporţionale cu producţia realizată.
Deşeurile cu conţinut de fier semnalate sunt: praf şi şlam de aglomerare, praf şi şlam de furnale,
praf şi şlam de convertizor, praf de oţelărie, praf de electrofiltru de la oţelăria electrică, ţunder (strat
de oxid pe suprafaţa unei piese de oţel încălzite la temperaturi înalte) şi şlam (amestec de apă cu
particule fine de material rezultat din prepararea mecanică a minereurilor sau a cărbunilor) de
ţunder. Din totalitatea deşeurilor generate în siderurgie, deşeurile pulverulente au ridicat probleme
la valorificare datorită compoziţiei granulometrice nesatisfăcatoare cât şi datorită conţinutului mare
de metale grele.
Metodele de procesare a deşeurilor rezultate din siderurgie sunt:
-procedee de aglomerare mecanică: brichetarea şi peletizarea
-procedee de aglomerare termică: aglomerarea sau sinterizarea
S-a ales modalitatea de procesare a acestor deşeuri foarte fine care urmăreste transformarea lor în
subproduse prin peletizare. Peletizarea este un procedeu care permite realizarea de reţete pentru
peleţi, care pot conţine unul sau mai multe deşeuri pulverulente. Acesta este un procedeu simplu
care nu implică prea multe costuri de procesare.

~ 22 ~
3.4 Inventarul substanţelor toxice

Conform ediției din 1998 a Ghidului NPI , pragul de raportare pentru substanțe din Categoria 2a
ar fi depășit dacă 400 sau mai multe tone de combustibil sau deșeuri este ars într-o perioadă de
raportare,ori 1 tonă sau mai mult de combustibil sau deșeuri este ars la orice oră din perioadă.Pentru
a declanșa pragurile de raportare pentru Categoria 2b de substanțe , 2000 de tone sau mai mult de
combustibil trebuie să fie ars , 60.000 de ore de megawatti sau mai mult din energie trebuie să fie
consumate , sau instalația trebuie să aibă un consum maxim de 20 MW sau mai mult.

Tabel 3. Categoria 2a si 2b a substanţelor din producţia fierului şi oţelului care pot declanşa
pragurile de raportare din Ghidul NPI

Conform ediţiei din 1998 a Ghidului NPI, pragul de raportare pentru substanţe din Categoria 1 este
depășit daca în cazul în care activitățile unei facilitati implică utilizarea ( de exemplu, manipularea )
de 10 tone sau mai mult de substanță într-o perioadă. În cazul în care este de așteptat ca facilitățile
de producție de fier și oțel va declanșa pragurile de raportare pentru următoarele substanţe din
Categoria 1 enumerate în Tabelul 2 (substanțele din categoria 2a şi 2b enumerate în Tabelul 1 , care
sunt , de asemenea, substanţe de categoria 1 , nu sunt incluse în tabelul 4 ):

~ 23 ~
Tabel 4. Categoria 1 a substanţelor din producţia fierului şi oţelului care pot declanşa pragurile
de raportare din Ghidul NPI

4. Posibilităţi de prevenire şi control a poluării

4.1. Posibilităţi de prevenire

Prevenirea poluării se concentrează pe eliminarea, sau dacă nu este posibilă eliminarea, reducerea la
maxim a poluanţilor în timpul procesului de fabricaţie prin utilizarea tehnologiilor “curate’’ şi
aplicarea practicilor de minimizare a pierderilor. Spre deosebire de tehnicile de control a poluării,
prevenirea poluării nu înseamnă trecerea poluanţilor dintr-un mediu în altul ci stoparea acestora
înainte ca fenomenul poluării să aibă loc şi implicit să fie afectate componentele de mediu.

Metoda preferată de prevenire a poluării este reducerea sursei. Această metodă se adresează sursei
poluatoare, înainte de producerea poluării. Deşi, în general, nu se consideră reciclarea sau tratarea
ca metode de prevenire a poluării totuşi, aceste metode au o importanţă mare în reducerea deşeurilor
care, altfel, ar trebui depozitate în mediul înconjurător.

~ 24 ~
Tehnici de prevenire a poluării

Măsuri integrate în proces


1. Recuperarea căldurii sensibile de la banda de solidificare
2. Reducerea 𝑵𝑶𝒙 integrată în proces

Recuperarea căldurii sensibile de la banda de solidificare


Instalaţia de peletizare este proiectată astfel încât căldura în fluxurile de gaze de la solidificarea pe
bandă este eficient reutilizată. Spre exemplu, aerul cald din secţiunea principală de răcire este
folosit ca aer de combustie secundar în secţiunea de ardere. În
schimb, căldura provenită din secţiunea de ardere este folosită în secţiunea de uscare a benzii
de solidificare. Căldura provenită din secţiunea secundară de răcire este deasemenea folosită în
secţiunea de uscare.

~ 25 ~
La instalaţia de peletizare, care este parte integrantă a unei oţelării, secţiunea de răcire generează
mai multă căldură sensibilă decât poate fi folosită în banda de solidificare.
Odinioară, această căldura nu era folosită, dar de la jumătatea anilor 1980, această căldură sensibilă
a fost folosită în camerele de uscare ale unităţii de uscare şi sfărâmare. Aerul cald este transportat
printr-o conductă izolată numită "BRAMA-leiding".
"BRAMA-leiding" transportă aproximativ 150000 𝑚3 /oră aer cald (250°C) din secţiunea de
răcire a benzii de solidificare spre instalaţii, în secţiunea de uscare şi sfărâmare. În secţiunea de
uscare, aerul cald (600-800°C) este folosit pentru a usca concentraţiile şi resturile înainte de
sfărâmare. Folosind aerul cald din secţiunea de răcire, este necesară o ardere considerabil mai mică
în camera de uscare.
Principalele niveluri de emisii obţinute: Consumul mare de energie al instalaţiei de peletizare mai
sus menţionată este aproximativ de 1.8 GJ/t peleţi (comparativ cu fabricile independente.
Aproximativ 0.7 GJ/t peleţi este furnizată cu ajutorul recuperării căldurii, iar aproximativ 1.1 GJ/t
peleţi introdus cu ajutorul combustibilului. "BRAMA-leiding" este inclusă în acest calcul şi
contează pentru recuperarea de energie a aproximativ 67.5 MJ/t peleţi (cca4% din consumul mare
de energie).
Aplicabilitatea: Recuperarea căldurii sensibile este o parte a procesului integrat din instalaţiile de
peletizare. De la noile instalaţii se aşteaptă să aibă un proiect mai eficient decât al celor existente.
"BRAMA-leiding" poate fi aplicat la instalaţiile existente cu un proiect comparativ şi rezervă
suficientă de căldura sensibilă.
Efecte asupra mediului: Folosirea aerului cald din zona de răcire în zona de ardere poate da
naştere unor temperaturi ridicate a flăcărilor în arzător(-oare) şi astfel unor emisii mai mari de NOx
.
Aspecte economice: Recuperarea căldurii de la banda de solidificare nu necesită investiţii
suplimentare. "BRAMA-leiding" a fost dată în funcţiune în 1984. Investiţia estimată a fost de 5
milioane Ecu în 1984.

2.Reducerea integrată în proces a NOx


Descriere: Temperaturile ridicate în zona de ardere a solidificării generează NOx.
La o instalaţie de peletizare integrată într-o oţelărie, a fost estimat că 50 până la 75% din totalul de
NOx se formează în cuptoare (“NOx termic”) şi că 25 până la 50% în stratul de peleţi. Factorii
principali pentru formarea de NOx termic sunt temperaturile ridicate (1300-1400°C) şi
disponibilitatea ridicată de oxigen în zona de ardere. NOx care se formează în stratul de peleţi
constă în principal din “NOx instantaneu” şi “NOx combustibil “, care sunt formaţi de reacţiile între
hidrocarburi în praful de cocs, azot în praful de cocs şi oxigen şi azot în aer. Nu este posibil de
~ 26 ~
deosebit între formele variate ale NOx după ce au fost formate, ne fiind nici o diferenţă în
compoziţia chimică.
Cele mai importante măsuri care pot fi luate în considerare pentru a reduce emisiile totale de NOx
de la fabrica de peletizare au ca scop reducerea formării de NOx termic. Aceasta poate fi obţinută
prin scăderea (maximă) a temperaturii în cuptoare şi reducerea excesului de oxigen din aerul de
ardere.
Principalele niveluri de emisii obţinute: La fabrica de peletizare KK3 a companiei LKAB,
SKiruna, emisiile NOx din zona de ardere sunt scăzute până la 140 g/t peleţi sau (cu 2400 N𝑚3 /t
peleţi) 58 mg/Nm3. Această fabrică a fost pusă în funcţiune în ianuarie 1996 şi nici un fel de tehnici
end- of-pipe sunt folosite pentru a reduce emisiile de NOx . Conform cu [InfoMil, 1997] emisiile de
NOx scăzute au fost obţinute într-o combinare a conţinutului
scăzut de azot în combustibil (cărbuni şi produs petrolier) şi limitarea excesului de oxigen.
Fabrica foloseşte două cuptoare mari cu banda de solidificare.
Situatia la instalaţia de peletizare Hoogovens Ijmuiden este puţin diferită. Fabrica a fost dată în
funcţiune în 1970 şi foloseşte 56 de cuptoare mici (din care 44 sunt operate simultan). Emisiile NOx
din banda de solidificare sunt de aprox. 510 – 970 g/t peleţi sau (cu 1940 Nm3/t peleţi) 260-500
mg/N𝑚 3. Măsurile integrate în proces la această instalaţie sunt complicate, fiind făcute exact
pentru cazul acesta.
Aplicabilitatea: Atunci când este construită o instalaţie nouă, măsurile integrate în proces pentru a
reduce generarea de NOx pot fi luate în considerare în faza de proiectare. În instalaţiile existente,
măsurile integrate în proces sunt mult mai greu de realizat şi trebuie proiectate pentru fiecare caz în
parte.
Efecte asupra mediului: Nu există efecte asupra mediului.
Aspecte economice: O parte din proiectul instalaţiei este în instalaţiile noi. Nu sunt disponibile date
pentru fabricile existente.

4.2. Posibilităţi de control


Controlul poluării este realizat în mod curent în sistemul “la capătul ţevii” (end-of- pipe), în cadrul
căruia curenţii poluaţi care părăsesc procesul sunt supuşi unor procese fizice, chimice şi biologice,
pentru a le diminua toxicitatea sau conţinutul de compuşi nedoriţi pentru mediu.

Tehnici la final de proces


1. Precipitarea electrostatică la morile de măcinare (sfărâmare uscată)
2. Înlăturarea particulelor de materie din zona de uscare şi solidificare
3. Absorbţie a gazului prin suspensie
~ 27 ~
Electrofiltrul la morile de măcinare (măcinare uscată)
Descriere: După măcinare particulele sunt separate în funcţie de clasificarea aerului. Particulele
brute sunt reciclate în morile de măcinare şi particulele fine sunt transportate la tambur, unde sunt
făcuţi peleţii verzi. Aerul folosit pentru clasificarea aerului conţine cantităţi mari de particule în
suspensie. Acesta este în esenţă materie primă şi trebuie să fie captată.
Caracteristicile unei particule în suspensie sunt de aşa natură încât emisiile sunt, de obicei, reduse în
mod eficient folosind precipitarea electrostatică. Precipitatul poate fi alimentat direct în tambur
deoarece are aceeaşi compoziţie ca materia primă (minereu de fier (62%) şi praf de cocs (8.5%)
[InfoMil,1997].
Principalele niveluri de emisie obţinute: EPS operează mai mult sau mai puţin ca o parte
integrantă a unui sistem de clasificare a aerului. Emisiile pot fi < 50 mg/N𝑚3 . Design-ul modern al
EPS-urilor poate atinge emisii scăzute şi prin urmare recuperarea materiilor prime.
Aplicabilitatea: EPS sunt aplicabile atât instalaţiilor existente cât şi celor noi.
Efecte asupra mediului: Precipitatul de la EPS este folosit ca materie primă în concasor.
Operarea EPS consumă energie. La un debit al gazului de ardere de 300000 N𝑚3 /oră şi o
producţie de 4 Mt/a consumul de energie este aproximativ de 0.001 GJ/t peleţi.
Aspecte economice: PES este parte integrantă a proiectului unei fabrici; o parte din materia primă
de la etapa de clasificare a aerului este recuperată cu PES. Totuşi, poate fi calculat că un PES uscat
pentru tratarea unui flux gazos de 300000 N𝑚3 /h va necesita o investiţie de aproximativ 2 milioane
Ecu1996. Costurile operaţionale pot fi calculate ca 0.03 la 0.05 Ecu1996/t peleti pentru o fabrică de
peletizare cu o producţie anuală de 4 Mt şi debitul gazului de ardere de la o moară de uscare de
300000 N𝑚3 /oră.

Îndepărtarea pulberilor de la zona de uscare şi solidificare


Descriere: În fabricile de peletizare sunt folosite mai multe tehnici pentru îndepărtarea prafului
(particule în suspensie). Principalele tehnici folosite sunt colectorii mecanici (pentru particulele
grosiere), multicicloane, scrubere umede , filtre textile si electrofiltre (EPS). EPS şi filtrele textile
asigură o eficienţă ridicată de curăţare dar pot opera numai într-un interval limitat de temperatură
şi condiţii de umezeală. De aceea scruberele umede sunt deasemenea folosiţi în fabricile de
peletizare pentru a îndepărta praful. Apa de spălare este colectată, şi tratată prin sedimentare (
limpezire). Materia solidă este recirculată înapoi în proces. Scruberele umede au deasemenea un
avantaj faţă de sistemele de desprăfuire uscată că o gamă mai largă de poluanţi pot fi captaţi cum ar
fi compuşi cu caracter acid (de ex. HCl uşor solubil în apă şi câteva HF), vapori şi aerosoli.
~ 28 ~
Principalele niveluri de emisii obţinute: Eficienţa îndepărtării prafului pentru tehnicile enumerate
mai sus este în mod normal >95%, şi în unele cazuri >99%. Sunt obţinute concentraţii ale emisiilor
de praf de 20 mg/N𝑚3 sau mai mici. Spre exemplu la ultima fabrica suedeza, KK3 în Kiura,
concentraţiile de praf ăn gazul de ardere emis din zona de uscare şi solidificare sunt sub 10 mg/N𝑚3
şi totalul emisiilor de la fabrică ca un întreg este sub 100 g/t peleţi.
Aplicabilitatea: Tehnicile la final de proces (end-of-pipe) pot fi aplicate ambelor tipuri de
fabrici, existente şi noi.
Efecte asupra mediului: În mod normal praful colectat este reciclat în procesul de peletizare.
În cazul scruberelor unele ape în exces trebuie să fie evacuate după un tratament adecvat.
Aspecte economice: Nu sunt disponibile.

Absorberul cu suspensie pentru gaz (GSA)


Descriere: Absorberul cu suspensie pentru gaz (GSA) este un proces semi-uscat. O suspensie de
var umed este pulverizată în gazul de ardere într-un reactor cu strat fluidizat. Apa din suspensia de
var se evaporă şi varul stins reacţionează cu impurităţile (HF, HCl şi 𝑆𝑂2). O concentraţie mare de
pulberi în gazul de ardere măreşte performanţa GSA deoarece creşte suprafaţa de reacţie, pulberile
în suspensie sunt acoperite cu soluţie de var stins. Dupa reactorul cu strat fluidizat, gazele de ardere
sunt conduse către cicloane. O parte a produsului uscat (var reacţionat şi pulberi în suspensie) este
îndepărtat aici şi recirculat în reactor, pentru a menţine o concentraţie ridicată a pulberilor în
suspensie în reactor. Curăţarea finală a gazului rezidual este realizată folosind precipitarea
electrostatică.
Rata de injectare a varului stins este proporţională cu concentraţia de 𝑆𝑂2 din gazul de ardere.
Principalele niveluri de emisie obţinute: Gazul de ardere de la zona de uscare a benzii de
solidificare este condus prin scruberul venturi pentru a îndeparta pulberile în suspensie înainte de
emisia în aer.
Aplicabilitatea: GSA este o măsură end- of- pipe care poate fi aplicată atât în fabrici noi cât şi
existente.
Efecte asupra mediului: GSA este un dispozitiv semi-uscat, cu un precipitator electrostatic
(PES) ca ultimă etapă de curăţare. Precipitatul uscat de la PES conţine pulberi în suspensie,
CaSO3, CaCl2, si CaF2 şi nişte var nereacţionat (CaO) . Precipitatul uscat este depozitat.
Consumul de var stins este de 264 kg/oră (proiectare) şi consumul de apă este de 10.6 𝑚3 /oră
(proiectare). În plus, este folosit aerul comprimat (7bari): 690 kg/oră (proiectare). Consumul de
energie este de aproximativ 0.64 MJ/t peleţi (proiectare).

~ 29 ~
Tehnici noi apărute şi dezvoltări de viitor
Măsurile au ca ţintă reducerea formării “NOx termici” prin scăderea (la maximum) temperaturilor în
flacăra (varfurile) cuptorului sau prin mijloace de limitare a disponibilităţii oxigenului molecular (𝑂2)
sau azotului molecular (𝑁2 ). Au fost identificate următoarele măsuri:
1. Injectarea cu apa în arzătoarele de la banda de solidificare
Aceasta măsură reduce temperaturile maxime ale flăcării. Totuşi, eficienţa energetică descreşte pe
măsură ce calitatea apei injectate creşte.
2. Folosirea gazelor de evacuare de la alte procese ca aer de ardere
Aceste măsuri au ca scop reducerea disponibilităţii de oxigen (𝑂2) în arzătoare, obţinându-se astfel o
generare scăzută de NOx. Aerul evacuat folosit poate fi obtinut din cadrul fabricii de peletizare sau din
alta parte (ex. din cuptoare încinse, instalaţii de sinterizare, încălzirea cuptoarelor de cocserie în cazul
în care fabrica de peletizare este parte a unei oţelării integrate). Aceste masuri ar putea o influenţă
semnificativă asupra funcţionării instalaţiei.
3. Injectarea indirectă a apei în secţiunea de răcire
Vaporii generaţi ar putea reduce formarea de NOx în cuptoare, dar acest lucru nu este
sigur. În plus, această măsură afectează procesele de uscare şi răcire în banda de solidificare.

Brichete/peleţi de cărbune la rece


Descriere: Combinarea la rece a fost recent implementată de oţelăriile din Japonia, SUA şi Suedia.
Acest proces presupune călirea minereului prin mijloace non-termice folosind un liant. Procesele de
combinare la rece sunt proiectate pentru a completa procesele de sinterizare şi peletizare existente
prin aglomerarea atât minereurile brute cât şi fine şi materialul reciclat. Până la 15% (dar de obicei 3-
5 %) din peleţii/brichetele de cărbune combinate la rece pot fi folosite ulterior în încarcarea furnalului.
O serie de procese sunt folosite pentru combinarea la rece. Un proces, dezvoltat de Nippon
Steel Corporation (Nagoya Works), combină praful uscat, minereul de fier, praful umed, nămol
şi praful de cocs cu un liant într-o moară cu bile. După 10 zile de aerisire pe un teren de depozitare,
peleţii sunt suficient de rezistenţi pentru folosirea în furnal.
Alte procese, cum ar fi procesul NKK-Corac (NKK Niigata Works), folosesc un proces de
conservare continuă cu zgură ca liant. Acest lucru oferă un timp redus de uscare de aproximativ 10 ore.
Principalele niveluri de emisie obţinute: Tehnicile de combinare la rece nu emit SOx şi NOx.
Peleţii/brichetele de cărbune combinate la rece nu pot înlocui complet sinterul sau aglomerările
de peleţi. Această tehnică ar putea fi folosită pentru minereuri fine de fier şi pentru reciclarea
materialului de obicei trimis fabricii de sinter.

~ 30 ~
Statut: aplicate tehnic în Japonia, SUA şi Suedia. Totuşi, peleţii/brichetele de cărbune combinate la
rece nu pot înlocui în întregime sinterul sau peleţii .

Alte tehnici posibile


Deşi numai câteva tehnici au fost aplicate ca tehnici end-of-pipe la fabricile de peletizare, mai multe
tehnici disponibile comercial pot fi aplicate fără probleme tehnice serioase.
Cu privire la emisiile NOx , următoarele tehnici disponibile ar putea fi aplicate la fabricile de
peletizare:
 reducere catalitică selectivă (SCR);
 Shell-denox;
 Degussa H2O2;
 Regenerator cu cărbune activ (RAC);

Cu privire la emisiile𝑆𝑂2, următoarele tehnici disponibile comercial ar putea fi aplicate la


fabricile de peletizare:
Desulfurarea umedă: procesul de regenerare cu MgO
 procesul Alcali - Dubli
 procesul NaOH
 sistemul KHI
 procesul CFB
 Desulfurarea semi-uscată: procesul de spălare AIRFINE
 Fläkt/Niro
 Fläkt/Drypac
 Fläkt CDAS
 Walther
 Desulfurarea cu lichide de spălare: procesul Wellman-Lord
 Procesul Fläkt-boliden
 Procesul Degussa 𝐻2 𝑂2 Solinox

~ 31 ~
5. Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru industria fontei şi oţelului

Pentru fabricile de peletizare, următoarele tehnici sau combinaţii de tehnici sunt considerate a fi
BAT :

1. Înlăturarea eficientă a pulberilor, 𝑆𝑂2, HCl şi HF din gazul de ardere de la solidificarea de pe

bandă, prin metode de:

- curăţare sau

- desulfurare semi-uscată şi desprăfuire secvenţială (ex. absorbant de suspensie a gazului (GSA))


sau orice alt mecanism cu aceeaşi eficacitate.

Eficacitatea de înlăturare care poate fi obţinută pentru aceşti componenţi este:

- pulberile : >95% corespunzând la o concentraţie ce poate fi obţinută de < 10 mg

- 𝑆𝑂2: >80% corespunzând la o concentraţie ce poate fi obţinută de < 20 mg

- HF: >95%; corespunzând la o concentraţie ce poate fi obţinută de < 1 mg HF/N𝑚3

- HCl: >95%; corespunzând la o concentraţie ce poate fi obtinuta de < 1 mg HCl/N𝑚3

2. Emisiile în apă de la scrubere sunt minimizate prin metode de închidere a circuitului de apă,
precipitarea metalelor grele, neutralizarea şi filtrarea nisipului.

3. Reducerea NOx integrată în proces

Proiectul fabricii ar trebui să fie optimizat pentru recuperarea căldurii semnificative şi emisiilor de
NOx scăzut din toate zonele de ardere (solidificarea pe bandă şi, unde se poate aplica uscarea la
morile de măcinare).

Într-o singură fabrică, din cuptorul de ardere cu grătar şi folosind minereu de magnetit, sunt
obţinute emisii < 150 g NOx/t de peleţi. În alte fabrici (existente sau noi, de acelaşi tip sau alt tip,
folosind aceleaşi materiale sau materiale brute), soluţiile trebuie să fie adaptate şi posibilul nivel de
emisie de NOx poate varia de la loc la loc.

4. Minimizarea emisiilor de NOx de la sfârşitul procesului prin tehnici end-of pipe:


~ 32 ~
Reducerea Catalitică Selectivă sau orice altă tehnică cu o eficienţă de reducere a NOx de cel

puţin 80%.

Datorită costului mare denitrificarea gazului de ardere ar trebui să fie considerată doar în
circumstanţele în care este vorba de standardele de calitate referitoare la mediu, altfel nu ar trebui să
fie considerată; până în prezent nu sunt sisteme în funcţiune fără NOx la nici o

fabrică comercială de peletizare .

5. Minimizarea deşeului solid/ a produselor secundare

Următoarele tehnici sunt considerate a fi BAT în ordinea descrescătoare a priorităţii:

- Minimizarea producerii de deşeuri

- Utilizarea efectivă (reciclarea sau refolosirea) a deşeului solid/ a produselor secundare

- Îndepărtarea controlată a deşeurilor/ produselor secundare inevitabile.

6. Recuperarea semnificativă a căldurii

Majoritatea fabricilor de peletizare au deja o rată de recuperare mare a energiei. Pentru

îmbunătăţiri sunt de obicei necesare soluţii adaptate la situaţie.

6. Beneficiile aplicării prevenirii poluării şi a BAT

Există multe mijloace de încurajare a prevenirii poluării, prin măsuri regulatoare şi programe de
asistenţă tehnică :
1. Beneficii economice. Cele mai evidente beneficii economice asociate prevenirii poluării sunt
economiile rezultate din eliminarea depozitării deşeurilor, tratamentului, transportului şi aruncării
acestora. Beneficii economice mai puţin tangibile sunt scăderea obligaţiilor, costuri legate de
asigurări, eficienţa ridicată a procesului. Operaţia de prevenire a poluării se răscumpără singură,
dacă se ia în consideraţie timpul necesar pentru conformarea la standardele reglementate.
2. Conformarea la reglementări. Atunci când nu se generează deşeuri, conformarea la reglementări
nu constituie o problemă. Costurile managementului deşeurilor, asociate păstrării de înregistrări,
raportări şi analize de laborator sunt reduse sau eliminate. Reglementările sunt şi vor fi şi pe viitor o
ţintă în mişcare.

~ 33 ~
3. Reducerea responsabilităţii. Unităţile industriale poartă responsabilitatea deşeurilor pe toată
durata existenţei acestora. Prin eliminarea sau reducerea generării deşeurilor, poate fi redusă o
responsabilitate viitoare.
În plus, angajarea unor asigurări contra poluării poate fi evitată.
4. Îmbunătăţirea imaginii publice. Consumatorii sunt interesaţi să cumpere bunuri care nu pun în
pericol mediul; astfel, această cerinţă poate duce la succesul sau falimentul unei companii.
5. Grant-urile naţionale şi internaţionale. Au fost dezvoltate programe de granturi, pentru a susţine
programele de prevenire a poluării, iniţiate de state şi entităţi private, care acordă fonduri şi
asistenţă pentru dezvoltarea şi implementarea noilor tehnici de prevenire a poluării.
6. Stimulente de piaţă. Cererea publicului pentru produsele care nu afectează mediul a dus la
formarea unei pieţe pentru bunuri reciclabile şi produse asemănătoare, care pot fi proiectate, astfel
încât să respecte aceste caracteristici de mediu. În plus, numeroase agenţii publice şi private
stimulează piaţa bunurilor reciclabile prin contracte scrise şi specificări, care reclamă utilizarea
materialelor reciclate.
7. Reducerea costurilor de tratare a deşeurilor. Costurile în creştere ale practicilor de management
al deşeurilor „end-of-pipe” sunt evitate sau reduse prin implementarea programelor de prevenire a
poluării.
8. Stimulente fiscale potenţiale. În efortul de promovare a prevenirii poluării, taxele pot fi eventual
coborâte, pentru a încuraja generatorii de deşeuri să ia în considerare programe de reducere.
9. Diminuarea expunerii personalului. Odată cu reducerea sau eliminarea expunerii la substanţe
chimice, compania beneficiază de o reducere a potenţialului de expunere cronică la locul de muncă,
a accidentelor serioase şi a urgenţelor. Este diminuată povara programelor de monitorizare
medicală, monitorizare a expunerii personalului şi a reclamaţiilor potenţiale, legate astfel de
prejudicii.
10. Scăderea consumului de energie. Metodele de conservare a energiei sunt adesea interconectate
şi complementare. Cheltuielile energetice asociate tratării şi transportului deşeurilor sunt de obicei,
dar nu întotdeauna, reduse, când scade cantitatea de deşeuri, scăzând în acelaşi timp şi poluarea
asociată energiei consumate.
11. Creşterea eficienţei de operare. Un efect secundar benefic al activităţilor de reducere a poluării
este creşterea eficienţei de funcţionare.
12. Avantaje în competitivitate. Profitând de numeroasele beneficii asociate prevenirii poluării,
afacerea îşi poate spori competitivitatea.
13. Reducerea impactului negativ asupra mediului. Prin evaluarea alternativelor de prevenire a
poluării se ia în considerare impactul negativ asupra resurselor naturale şi speciilor, care se

~ 34 ~
manifestă în timpul scurs între procurarea materialului brut şi depozitarea deşeului. Astfel,
performanţa prevenirii poluării se va reflecta într-o protecţie îmbunătăţită a mediului.

7. Reglementări naţionale şi internaţionale pentru prevenirea poluării


Cea mai cunoscută reglementare pe plan european este Directiva 96/61/EC care se mai numeşte şi
Directiva IPPC privind prevenirea şi controlul integrat al poluării, ulterior abrogată şi înlocuită prin
Directiva 2008/1/EC.
Directiva IPPC, împreună cu alte 6 directive europene, a fost reformată şi concretizată sub forma
Directivei 2010/75/EU IED (Directiva privind emisiile industriale). Directiva IED înlocuieşte
definitiv, începând cu 7 ianuarie 2014, următoarele documentele:
 Directiva IPPC 2008/1/EC ;
 Directiva COV care se referă la emisiile privind COV ;
 Directiva privind incinerarea deşeurilor ;
 Directiva privind emisiile rezultate din producerea 𝑇𝑖𝑂2 .
Din ianuarie 2016 înlocuieşte definitiv şi Directiva LFC ( Instalaţii Mari de Ardere ).

În România cerinţele specifice ale directivelor IPPC au fost transpuse pentru prima dată prin OUG
34/2002 cu privire la prevenirea, reducerea şi controlul integrat al poluării. Această OUG a fost
înlocuită de OUG 152/2005 privind prevenirea şi controlul integrat al poluării. Aceasta la rândul
său a fost modificată şi completată prin OUG 40/2010 referitoare la prevenirea şi controlul integrat
al poluării.
Pentru transpunerea şi implementarea prevederilor directivelor IPPC s-au elaborat şi o serie de
ordine ministeriale :
 OM 1144/2002 – înfiinţarea registrului de poluanţi emişi
 OM 1440/2003 – înfiinţarea ghidului naţional de implementare a Registrului de Poluanţi
Emişi
 OM 818/2003 – aprobă procedura emiterii autorizaţiei integrate de mediu şi este completată
prin OM 649/2004 cu privire la aprobarea documentelor de referinţă privind BAT.

 HG nr. 440 din 28 aprilie 2010 privind stabilirea unor măsuri pentru limitarea emisiilor în
aer ale anumitor poluanţi proveniţi de la instalaţiile mari de ardere

~ 35 ~
 Directiva 2001/80/CE privind limitarea emisiilor de poluanţi în aer proveniţi de la
instalaţiile mari de ardere
 Directiva 91/33/EC privind depozitarea deşeurilor transpusă în legislaţia naţională prin HG
nr 349/2005 privind depozitarea deşeurilor.

8. Bibliografie

http://www.anpm.ro/files2/bref/BREF/BREF_Production_of_Iron_and_Steel_RO.pdf
Kurt Meyer – Pelletizing of iron ores
Gheorghe Lăzăroiu - Impactul CTE asupra mediului
Note de curs IPPC
http://www2.unitar.org/cwm/publications/cbl/prtr/pdf/cat5/Australia_fironste.pdf
http://shodhganga.inflibnet.ac.in/bitstream/10603/7916/8/08_chapter%201.pdf
http://eur-lex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do?uri=COM:2013:0407:FIN:RO:PDF

~ 36 ~