Prevenirea si controlul integrat al poluarii (IPPC)

Documentul de referinta asupra celor mai bune tehnici

disponibile in productia de fonta si otel

Decembrie 2001















MINISTERUL MEDIULUI SI GOSPODARIRII APELOR
DIN ROMANIA
AGENTIA NATIONALA DE PROTECTIA
MEDIULUI
Bucuresti, Aleea Lacul Morii nr. 151, sector 6, cod 060841
Tel: +40-21-493 4350; +40-746-22 66 55; fax: +40-21-493 4350
e-mail: office@anpm.ro; www.anpm.ro


Ministerul Mediului si Gospodaririi Apelor a convenit un proiect bilateral impreuna cu Ministerul Federal al
Germaniei pentru Mediu, Protectia Naturii si Siguranta Nucleara pentru a organiza si finanta impreuna o
traducere in romana a documentelor BAT selectate (Cele Mai Bune Tehnici Disponibile din Documentele de
Referinta), elaborate in cadrul schimbului de informatii conform articolului 16 alin. 2 Directiva 1996/61/CE
asupra prevenirii si reducerii integrate a poluarii mediului (Directiva IPPC) (Procesul de la Sevilia). In acest
fel se va imbunatati utilitatea informatiilor publice ale Comisiei Europene atat pentru autoritatile romane de
reglementare si operatorii instalatiilor cat si pentru publicul interesat.
Agentia Nationala Romana de Protectia Mediului (National Environmental Protection Agency-NEPA) si
Agentia Federala de Mediu din Germania (UBA) ca organe nationale de coordonare pentru lucrarile BAT
precum si GTZ au fost implicate de catre ambele ministere in implementarea conventiei bilaterale.
In total au fost traduse sapte documente BAT. Suplimentar s-au desfasurat in Romania in perioada octombrie 2006
martie 2007 de catre GZT impreuna cu specialisti din cadrul Agentiei Federale de Mediu si din landurile federale sapte
seminarii speciale pentru prezentarea si discutarea acestor documente BAT, fiecare dintre acestea fiind corelate cu vizite
la instalatiile corespunzatoare din Romania.
Traducerile acestor documente auf fost elaborate cu grija si au fost verificate de catre experti din cadrul
MMGA si ANPM. Cu toate acestea traducerile romanesti nu reprezinta traduceri oficiale ale textelor
originale din engleza. De aceea in cazuri contradictorii trebuie sa se utilizeze versiunea in engleza publicata
de Comisia Europeana.
Aceste documente se pot accesa de pe website-ul Agentiei Nationale de Mediu din Romania (ANPM)
(www.anpm.ro) (cuvant de ordine Cele mai bune tehnici disponibile ).

Realizarea traducerii in limba romana:
s.c. Ancarma s.r.l.
Departament Traduceri
Impreuna cu agentiile locale
Resita si Targoviste
Coordonator-traducator Anca Armasescu
Ursani Str. No. 54, Horezu; Valcea, Romania
Tel.: 0744.64.23.18
E-mail: ancarma@yohoo.com
Executive Summary



Production of Iron and Steel i

Rezumat

Acest document de referinta pentru cele mai bune tehnici disponibile in industria fierului si
otelului reflecta un schimb de informatii desfasurat conform articolului 16(2) al Directivei
Consiliului 96/61/EC. Documentul trebuie considerat in lumina prefatei, care descrie obiectivele
documentului si utilizarea lui.

Scopul
Acopera aspectele de mediu ale producerii de fonta si otel in otelariile integrate (instalatiile de
sinterizare, instalatiile de peletizare, instalatiile cocsificare, furnalele si furnalele bazate pe
oxygen, inclusive turnarea continua sau in lingouri) si cuptoarele cu arc electric. Procesarea
metalelor feroase ce urmeaza dupa turnare nu este acoperita de acest document.

Informatii primite
Cele mai importante aspecte de mediu ale fontei si otelului sunt raportate la emisiile in aer si la
deseurile solide/produsele secundare. Emisiile de apa uzata de la instalatiile de cocsificare,
furnalele si cuptoarele pe baza de oxigen sunt cele mai relevante emisii din acest sector.

De aceea nu este surprinzator faptul ca exista informatii disponibile bune asupra acestor aspecte,
insa asupra emisiilor de zgomot/vibratii exista informatii doar limitate referitoare la acestea si la
masurile de minimizare a lor. Acelasi lucru se intampla si pentru poluarea solului, sanatatea si
siguraanta si de asemenea pentru aspectele legate de natura. Suplimentar exista cateva
informatii referitoare la metodele de prelevare, metodele de analiza, intervalele de timp,
metodele de calcul si conditiile de referinta avute ca baza pentru datele primite.

Structura documentului
Structura generala a acestui BREF este caracterizata de trei parti principale:

Informatii generale asupra sectorului
Informatii asupra fabricilor de fonta si otel integrate
Informatii asupra producerii de otel prin cuptoare cu arc electric

Informatiile generale include date statistice refritore la productia de fonta si otel in UE,
distribuirea geografica, economics si aspectele legate de rata de angajare impreuna cu o evaluare
generala a impactului de mediu in sector. Datorita complexitatii otelariilor integrata se
furnizeaza o imagine de ansamblu (capitolul 3) inainte de oferirea tuturor informatiilor date
pentru principalele etape de productie, acestea fiind:

Instalatiile de sinterizare (capitolul 4)
Instalatiile de peletizare (capitolul 5)
Instalatiile de cocsificare (capitolul 6)
Furnalele (capitolul 7)
Otelaria pe baza de oxygen incl. turnarea (capitolul 8)

Un set complet de informatii inseamna toate informatiile pentru etapele de productei
corespunzator cadrului general pentru IPPC, documentul de referinta asupra BAT. O astfel de
compilatie desteapta a informatiilor este realizata pentru a sprijini in utilizarea documentului
in practica.

Producerea de otel prin arc electric difera totala de otelariile integrate si de aceea este prezentata
intr-un capitol separat (capitolul 9).

Executive summary

In final, pentru a completa imaginea de ansamblu, au fost in introduce inforamtii asupra
tehnicilor noi/alternative de producere a fontei (capitolul 10).

Capitolul 11 contine concluziile si recomandarile.

Informatii generale

Fonta si otelul sunt produse importante foarte mult raspandite. Productia de otel brut in Uniunea
Europeana a fost de 155.3 milioane tone in 1999, echivalentul a aproximativ 20% din productia
lumii.

In UE aproximativ doua treimi din otelul brut este produs prin furnale pe 40 de amplasamente
iar o treime este produsa in 246 de cuptoare cu arc electric.

In 1995, aprox. 330,000 oameni au fost angajati in industria de fonta si otel, un numar mare
lucrand in industriile dependente, precum constructiile, productia autovehiculelor, industria
mecanica, etc.

Productia de fonta si otel
Industria de fonta si otel reprezinta o industrie ce utilizeaza foarte mult material si consuma
foarte multa energie. Mai mult din jumatate din cantitatea introdusa in proces iese sub forma de
gaze reziduale si deseuri solide/produse secundare. Cele mai relevante emisii sunt acelea in aer.
CEle din instalatiile de sinterizare domina emisiile totale pentru cei mai multi poluanti. De
asemenea s-au facut eforturi deosebite pentru reducerea emisiilor, contributia sectorului la
emisiile totale in atmosfera in UE fiind considerabila pentru un anumit numar de poluanti, in
special pentru cateva metale grele si PCDD/F. Rata reutilizarii si reciclarii deseurilor
solide/produselor secundare a crescut dramatic in trecut, insa cantitati considerabile sunt in
continuare depozitate permanent pe halde.

Informatia asupra instalatiilor principale de productie in otelariile integrate (vezi mai sus) si
pentru otelaria cu arc electric, incepe cu o descriere concisa a proceselor si tehnicilor aplicate
pentru a realiza o intelegere clara a problemelor de mediu si a altor informatii.

Datele emisiilor si de consum caracterizeaza in detaliu debitele masice de input si output
structurate in functie de mediul de aer, apa si sol si de asemenea conform aspectelor energetice
si de zgomot (pentru instalatiile de sinterizare: tabelul 4.1; pentru instalatiile de peletizare:
tabelul 5.1; pentru instalatiile de cocsificare: tabelul 8.2). Toate aceste date deriva din instalatiile
existente si sunt foarte necesare pentru evaluarea tehnicilor descrise, pentru a se lua in
considerare in determinarea BAT. Descrierea acestor tehnici urmareste o anumita structura
(descrierea tehnicii, nivelurile principale realizate, aplicabilitatea, efectele colaterale, instalatiile
de referinta, datele operationale, forta stimulenta, aspectele economice, literatura de referinta) si
si termina cu concluziile referitoare la ceea ce este considerat BAT. Concluziile se bazeaza pe
rationamentul expertilor din TWG.


BAT pentru instalatiile de sinterizare (capitolul 4)

Sinter, ca produs al procesului de aglomerare a materialelor ce contin fier, reprezinta o parte
majora a incarcaturii din furnalul de purjare. Problemele de mediu cele mai relevante constau in
emisiile de gaz evacuat de la banda de sinterizare, aceasta continand o gama larga de poluanti
precum pulberile, metalele grele SO
2
, HCl, HF, PAHs si compusii organo-clorurati (precum as
PCB and PCDD/F).

Astfel cele mai multe tehnici descrise si luate in considerare la determinarea BAT se refera la
reducerea emisiilor in aer. La fel se abordeaza si in concluzii; de aceea cei mai importanti
parametrii sunt pulberile si PCDD/F.

Executive Summary



Production of Iron and Steel iii

Pentru instalatiile de sinterizare, sunt luate in considerate ca BAT urmatoarele tehnici si
combinatii de tehnici.

1. Desprafuirea gazului reziduale prin aplicarea:
- Precipitarea electrostatica avansata (ESP) (electrodul mobil ESP, sistem puls
ESP, operarea la voltaj ridicat a ESP ) sau
- Precipitarea electrostatica plus filtru textil sau
- Pre-desprafuirea (de ex. ESP sau ciclonul) plus sistemul de spalare la umed la
presiune ridicata.
Utilizand aceste tehnici sunt atinse concentratii de emisii de praf < 50 mg/Nm
3
in cadrul
proceselor normale. In cazul aplicarii filtrului textil, emisiile de 10-20 mg/Nm
3
sunt atinse.

Recircularea gazului rezidual, daca calitatea de sinterizare si productivitatea nu sunt
semnificant afectate prin aplicarea:
- Recircularea unei parti de gaz reziduale de pe intreaga suprafata a benzii de
sinterizare, sau
- Recircularea sectionata a gazului rezidual
2. Minimizarea emisiilor de PCDD/F , prin intermediul:
- aplicarii recircularii gazelor reziduale;
- tratarea gazelor reziduale de la banda de sinterizare;
- prin utilizarea sistemelor de spalare la umed, s-au realizat valori < 0.4 ng I-
TEQ/Nm
3
.
- filtrarul textil cu aditivarea de pulbere de lignit realizeaza de asemenea emisii
reduse de PCDD/F (reducerea > 98 % , 0.1 0.5 ng I-TEQ/Nm
3
. aceasta
gama se bazeaza pe o prelevare la 6 ore si conditii normale).
3. Minimizarea emisiilor de metale grele
- Utilizarea sistemelor de spalare la umed pentru a indeparta clorurile de metale
grele solubile in apa, in special clorurile de plumb, avand o eficienta > 90% sau
un filtru sac cu aditivare de var;
- Excluderea pulberilor din ultimul camp al ESP de la reciclarea pe banda de
sinterizare, depozitarea lor permanent ape o halda ecologica sigura (pavaj
impermeabil, colectarea si tratarea scurgerilor), posibil dupa extragerea apei prin
precipitarea secundara a metalelor grele pentru a reduce cantitatea deversata.
4. Reducerea deseurilor solide
- Reciclarea produselor secundare cu continut de fier si carbon din fabricile
integrate, luand in considerare continutul de ulei al produselor secundare in parte
(< 0.1 %).
- Pentru generararea de deseuri solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT,
in ordine descrescatoare a prioritatii:
- Reducerea generarii de deseuri
- Reciclarea selective la procesul de sinterizare
- De cate ori reutilizarea interna este limita, trebuie sa se caute reutilizarea externa
- Daca intreaga reutilizare este impiedicata, singura optiune ramane depozitarea
controlata combinata cu pricipiul minimizarii
5. Reducerea continutului de hidrocarburi in materia alimentata la sinterizare si evitarea
antracitului ca si combustibil.
Continutul de uleiuri a produselor secundare reciclate/ reziduurile < 0.1% sunt
realizabile.
6. Recuperarea caldurii cedate:
Caldura cedata poate fi recuperata din gazul rezidual racit la sinteirzare si este
fezabil ca in unele cazuri sa se recupereze si de la gazul rezidual provenit de la
gratarul de sinterizare. Aplicarea recircularii gazului uzat poate fi de asemenea
considerat o forma de recuperare a caldurii cedate.
7. Reducerea emisiilor deSO
2
, ca de exemplu:
Executive summary

- Reducerea inputului de sulf (utilizarea pulberii de cocs cu continut redus de sulf
si reducerea consumului consumului pulberilor de cocs, utilizarea minereului de
fier cu continut redus de sulf); cu aceste masuri se pot realiza concentratii < 500
mg SO
2
/Nm
3
.
- Cu desulfurarea umeda a gazului rezidual, este realizabila reducerea emisiilor de
SO
2
> 98% si concentratii ale emisiilor de SO
2
< 100 mg SO
2
/Nm
3
.
Datorita costurilor ridicate, desulfurarea umeda gazelor reziduale ar trebui sa fie
solicitata doar in circumstantele in care standardele de calitate a mediului nu
sunt indeplinite.
8. Reducerea emisiilor NO
x
, de exemplu prin:
- Recircularea gazelor reziduale
- Denitrurarea gazelor reziduale, aplicand
- Procesul regenerativ de carbon activ
- Reducerea catalitica selectiva
Datorita denitrificarii gazelor reziduale foarte costisitoare, aceasta se aplica doar
in circumstantele in care standardele de mediu nu se indeplinesc.
9. Emisiile in apa (fara apa de racire)
Acestea sunt importante numai aunci cand este folosita clatirea apei sau cand sistemul
tratarea umeda a gazului de ardere este folosit. In aceste cazuri, apa evacuate in mediul
receptor ar trebui tratata prin precipitarea metalelor grele, neutralizarea si filtrarea
nisipului sunt realizate concentratii TOC <20 mg si concentratii ale metalelor grele <0.1
mg/l (Cd, Cr, Cu, Hg, Ni, Pb, Zn).
Atunci cand apa receptoare este proaspata, trebuie acordata atentie continutului de sare.
Apa de racire poate fi reciclata.

In principiu tehnicile mentionate la punctele 1 10 sunt realizabile la ambele tipuri de instalatii
atat noi cat si existente avand in considerare prefata



BAT pentru instalatiile de peletizare (capitolul 5)

Peletizarea este inca un proces de aglomerare a materialelor cu continut de fier. In timp ce
sinterul este produs practice tot timpul in otelarii pentru diferite scopuri, peletii sunt produsi in
principal pe amplasamentul minelor sau a porturilor de expediere. De aceea in UE exista doar o
singura instalatie de peletizare ca parte din otelariile integrate si instalatiile de sine statatoare.
De asemenea pentru aceste instalatii, emisiile in aer domina problematica de mediu. In
consecinta, cele mai multe tehnici descrise si considerate la determinarea BAT se refera la
emisiile in aer. La fel si concluziile.
Pentru instalatiile de peletizare, tehnicile urmatoare sau combinatia de tehnici este considerata
BAT.

1. Inlaturarea eficienta a pulberilor, SO
2
, HCl si HF din gazul de ardere din solidificarea de pe
banda, prin metode de:
- curatare sau
- desulfurare semi-uscata si deprafuire secventiala (ex. absorbant de suspensie a gazului
(GSA)) sau orice alt mecanism cu aceeasi eficacitate.
Eficacitatea de inlaturare care poate fi obtinuta pentru acesti componenti este:
- pulberile : >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 10 mg
- SO
2
: >80%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 20 mg
- HF: >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 1 mg HF/Nm
3

- HCl: >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 1 mg HCl/Nm
3


2. Emisiile in apa de la scrubere sunt minimalizate prin metode de inchidere a circuitului de
apa, precipitarea metalelor grele, neutralizarea si filtrarea nisipului.
3. Reducerea NO
x
integrata in proces
Executive Summary



Production of Iron and Steel v
Proiectul fabricii ar trebui sa fie optimizat pentru recuperarea caldurii semnificative si
emisiilor de NO
x
scazut din toate zonele de ardere (solidificarea pe banda si, unde se
poate aplica uscarea la morile de macinare).
Intr-o singura fabrica, din cuptor de ardere cu gratar si folosind minereu de magnetit, sunt
obtinute emisii < 150 g NO
x
/t de peleti. In alte fabrici (existente sau noi, de acelasi tip sau
alt tip, folosind aceleasi materiale asu materiale brute), solutiile trebuie sa fie adaptate si
posibilul nivel de emisie de NO
x
poate varia de la loc la loc.
4. Minimalizarea emisiilor de NO
x
de la sfarsitul procesului prin metode de tehnici end-of-
pipe:
Reducerea Selectiva Catalitica sau orice alta tehnica cu o eficienta reducere a NO
x
de cel
putin 80%.
Datorita costului mare denitrificarea gazului de ardere ar trebui sa fie considerata doar in
circumstantele in care este vorba de standardele de calitate referitoare la mediu, altfel nu
ar trebui sa fie considerat; pana in prezent nu sunt sisteme in functiune fara-NOx la nici o
fabrica comerciala de peletizare .
5. Minimalizarea deseului solid/ a produselor secundare
Urmatoarele tehnici sunt considerate a fi BAT in ordine descrescatoare a prioritatii:
- Minimalizarea producerii de deseuri
- Utilizarea efectiva (reciclarea sau refolosirea) a deseului solid/ a produselor secundare
- Indepartarea controlata a deseurilor/ produselor secundare inevitabile.
6. Recuperarea caldurii semnificative;
Majoritatea fabricilor de peletizare au deja o rata de recuperare mare a energiei. Pentru
imbunatatiri in continuare, sunt de obicei necesare solutii adaptate la situatie.

In principiu tehnicile insirate in punctele 1-6 sunt de aplicat ambelor instalatii noi si existente
luand in considerare prefata.


BAT pentru instalatiile de cocsificare (capitolul 6)

Cocsul este necesar ca agent primar de reducere in furnal. De asemenea si pentru instalatiile de
cocsificare, emisiile in aer sunt cele mai semnificante. Oricum, multe dintre acestea sunt emisii
fugitive din surse variate precum scurgeri, usile cuptorului, usile de nivel, conductele
ascendente si emisii din anumite operatii percum incarcarea carbunelui, impingerea cocsului si
stingerea cocsului. Suplimentar, emisiile fugitive parvin din instalatia de tratare a gazului de
cocsificare. Sursa principala de emisie in aer este gazul rezidual de la sistemele de combustie.
Datorita acestei situatii speciale a emisiilor, informatiile detaliate sunt compilate pentru a oferi o
intelegere adecvata. In consecinta, cele mai multe tehnici de luat in considerare la determinarea
BAT se refera la reducerea emisiilor in aer. S-a scos in evidenta procesul uniform si nedisturbat
precum si mentenanta cuptoarelor de cocs, ce apar a fi esentiale.

Desulfurarea gazului de cocsificare este o masura de prioritate inalta pentru a minimize emisiile
de SO2, nu doar la instalatiile de cocsificare ci si la alte instalatii, unde gazul de cocsificare este
utilizat ca si combustibil.
Deversarea apei uzate reprezinta o alta problematica majora pentru instalatiile de cocs.
Informatii detaliate ofera o imagine clara impreuna cu tehnicile descrise pentru a reduce emisiile
in apa. Concluziile reflecta problematicile mai sus mentionate. De aceea, nu s-a mentionat faptul
ca stingerea uscata cu cocs nu este considerata in general un BAT ci doar in anumite
circumstante.

Pentru instalatiile de cocsificare, urmatoarele tehnici si combinatii de tehnici se vor considera
BAT.

1. Generaliti :
- ntreinerea generalizat a camerelor cuptorului, a uilor cuptorului i a
etanrilor ramelor, evilor ascensionale, gurilor de ncrcare i a altor
Executive summary

echipamente (programul sistematic efectuat cu personal de ntreinere special
instruit).
- Curarea uilor, a etanrii ramelor, a gurilor de ncrcare, capacelor i
necurilor ascensionale (ascensionale) dup fiecare manevr.
- Meninerea unei curgeri libere a gazului n cuptoarele de cocsificare;
2. ncrcarea
- ncrcarea cu maini de ncrcare. Din punct de vedere integrat ncrcarea
fr fum , ori ncrcarea secvenial cu evi ascensionale duble, ori cu evi
flexibile jumper sunt tipurile preferate pentru c toate gazele i pulberile,
sunt tratate ca parte a tratrii gazului de cocserie. n cazul n care gazele sunt
extrase i tratate n afara cuptorului, ncrcarea cu tratamentul pe sol al gazelor
extrase este metoda preferat. Tratarea ar trebui s presupun evacuarea
eficient i combustia ulterioar i o filtrare prin estur. Sunt realizabile
emisii de particule < 5 g / t cocs.
3. Cocsificare
Combinarea urmtoarelor msuri:
- Exploatare lin, neperturbat a cuptorului, evitnd fluctuaiile puternice de temperatur
- Utilizarea uilor cu etanare flexibil armate cu arcuri sau cu canturi drepte (n cazul
cuptoarelor cu nlimea < 5m i o ntreinere bun) realizeaz
< 5 % emisii vizibile (frecvena oricror scpri comparativ cu nr. total
al uilor) din toate uile din instalaiile noi i
< 10 % emisii vizibile din toate uile din instalaiile,
- necuri ascensionale etanate hidraulic, realiznd < 1% emisii vizibile (frecvena
oricror scpri comparativ cu nr. total necurilor ascensionale din totalul necurilor.
- Chituind gurile de ncrcare cu suspensie de argil (sau alt material de etanare
adecvat) realiznd < 1% emisii vizibile (frecven oricror scpri comparativ cu nr.
total de guri) din nr. total de guri.
- Nivelnd uile echipate cu garnituri de etanare realiznd < 5% emisii vizibile
4. Arderea:
- utilizarea de gaz de cocserie desulfurat
- prevenirea scprii ntre camera cuptorului i camera de ardere prin expoatarea
normal a cuptorului;
- repararea scprilor ntre camera cuptorului i camera de ardere i
- ncorporarea de tehnici cu NO
x
sczut n construcia noilor baterii cum ar fi
arderea n trepte (emisii n jur de 450 700 g / t cocs i repsectiv 500 770
mg/N
3
m sunt realizabile ntr-o instalaie nou modern).
- Daorit costurilor ridicate, denitrificarea gazelor arse (de ex. SCR) nu se aplic
dect n cazul instalaiilor noi n condiii n care standardele de calitate a mediului
nu pot fi ndeplinite cu uurin.
5. arjarea cocsului:
- extracia cu o hot (integrat) situat pe maina de transfer a cocsului i tratarea la
sol a gazului extras cu filtru cu estur i utilizarea unui crucior de stingere ntr-un
singur punct realizeaz mai puin de 5 g praf / t cocs (emisie la coul de fum).
6. Stingerea :
- stingerea umed cu emisii minimalizate cu mai puin de 50 g praf /t cocs
(determinat cu metoda VDI). Utilizarea apei tehnologice, cu ncrctur organic
semnificativ (precum apa uzat important pentru ncrcturile organice (apa uzat
brut de la cuptorul cocsului brut, apa uzat cu coninut ridicat de hidrocarburi), n timp
ce apa de stingere este evitat.
- Stingerea uscat a cocsului (CDQ) cu recuperarea cldurii sensibile i
ndeprtarea prafului din operaiile de ncrcare, manipulare i clasare prin filtrare cu
estur. n ceea ce privete preurile actuale ale energiei n EU., consideraia beneficiu
operaional cu cost de mediu / instrumental, stabilete limitri puternice asupra
aplicabilitii stingerii uscate a cosului. n afar de aceasta trebuie s existe o utilizare a
energiei recuperate.
7. Desulfurarea gazului de cocsificare
Executive Summary



Production of Iron and Steel vii
- - Desulfurarea prin sisteme de absorbie (coninutul de H
2
S al gazului de reea 500
1000 mg H
2
S / Nm
3
) sau
- desulfurizarea prin oxidare (< 500 mg H
2
S / Nm
3
)
- cu condiia ca efectele colaterale ale componentelor toxice sunt atenuate n mare
msur.
8. Exploatarea etan la gaze a instalaiei de tratare a gazului
Ar trebui luate n considerare toate msurile care s permit exploatarea etan a
instalaiei de tratare a gazului:
- micorarea numrului flanelor prin sudarea pe ct posibil a conexiunilor ntre evi
- utilizarea pompelor etane la gaze / e.g. pompe magnetice
- evitarea emisiilor de la supapele de suprapresiune ale rezervoarelor de stocare, prin
conectarea racordului de evacuare al cuptorului de cocsificare la magistrala
colectoare (sau prin colectarea gazelor i arderea ulterioar a acstora).
9. Pre-tratarea apei uzate.
- eliminarea eficient a amoniacului , utiliznd soluii alcaline.
- Eliminarea eficient ar trebui s fie conex tratrii ulterioare a apei uzate. Sunt
realizabile concentraii de NH
3
de 20 mg / l n efluentul striperului.
- ndeprtarea gudronului.
10. Tratarea apei uzate :
Tratarea biologic a apei uzate cu nitrificare / denitrificare realizeaz:
- ndeprtarea CCO > 90%
- Sulfuri <0,1 mg / l
- H A P < 0,05 mg /l
- CN <0,1 mg / l
- Fenoli < 0,5 mg /l
- Sum. A NH
4
+
, NO
3
-
i NO
2
-
<30 mg N / l
- Suspensii solide: <40 mg / l
Concentratiile de mai sus sunt bazate pe un debit specific de ap uzate de 0,4 m
3
/t cocs.

Cu exceptia proceselor cu NOx redus, adecvate pentru instalatiile noi, tehnicile listate la
punctele 1 10 se pot aplica atat la instalatiile noi cat si la cele existente, luandu-se in
considerare prefata

BAT pentru furnale (capitolul 7)

Furnalul ramane de departe cel mai important proces de producere a fontei din materialele cu
continut de metal. Datorita inputului mari de agenti de reducere (in principal carbunele si
cocsul), acest proces consuma cea mai mare parte din inputul energetic al otelariilor integrate.
Apar emisii relevante in toate mediile, descrise in detaliu. De aceea tehnicile descrise si
considerate in determinarea BAT acopera toate aceste aspecte incluzand reducerea consumului
energetic. Concluziile secundare se ocupa in principal cu reducerea pulberilor de la turnatorie,
tratarea apei uzate de la scruberul gazului de furnal, reutilizarea zgurei si a pulberilor /
namolului si in final reducerea inputului energetic si reutilizarea gazului de furnal.

Pentru furnale, urmatoarele tehnici si combinatii sunt considerate BAT.
1. Recuperarea gazului de furnal
2. Injectarea direct a agenilor reductori;
De exemplu : injectarea a 180 kg crbune pulverizat / t font este deja realizat dar sunt
posibile i rate de injecie mai mari
3. Recupereaea energiei din presiunea gazului la vrful furnalului cnd exist premizele
4. Cuptoare calde
a. pot fi realizate concentraii ale emisiilor de praf < 10 mg/ Nm
3
i de NO
X
< 350
mg/ Nm
3
(la un coninut de oxigen de 3 %)
b. economii de energie acolo unde proiectul permite
5. Folosirea unor jghiaburi refractare fr gudron
6. Desprfuirea eficient a gazului din furnal ;
Executive summary

Este de preferat ca particolele grosiere s fie ndeprtate prin folosirea tehnicilor de
separare (deflector de exemplu) i apoi s fie reutilizate . Particulele fine pot fi
ndeprtate prin intermediul :
a. unui scuber sau
b. filtru electrostatic umed sau
c. ori ce alt tehnic care are eficiena de reinere cerut
Concentraia particolelor reziduale poate fi < 10 mg/ Nm
3

7. Desprfuirea n hala de turnare (orificii de turnare , jghiaburi de scurgere , separatoare
de zgur i puncte de ncrcare a oalei torpedo). Cantitatea de emisii poate fi redus prin
acoperirea jghiaburilor de scurgere i a evacurilor prin reducera surselor de emisii
menionate i prin purificarea acestora folosind filtre electrostatice. Pot fi realizate
concentraii ale emisiilor de praf de 1 15 mg/ Nm
3.
n ceea ce privete emisiile rapide
acestea pot ajunge pn la 5 15 g praf / t font, de aceea eficiena reinerii vaporilor
este important. Vaporii sub presiune folosind azot (n condiii speciale, de exemplu,
acolo unde plasarea n proiect permite i unde azotul este disponibil).
8. Tratarea gazelor de furnal prin splarea cu ape uzate de la scuber.
a. Refolosirea pe ct posibil a apei de la scuber
b. Coagularea/sedimentarea pulberilor n suspensie (media anual pn la care pot
ajunge pulberile n suspensie este < 20 mg/l, valorile pe o zi pot ajunge la < 50
mg/l)
c. Hidrociclonarea lamului urmat de refolosirea fraciunii grosiere cnd
dimensiunea granulelor permite o separare acceptabil.

9. Diminuarea emisiilor de la tratarea zgurii i a zgurii depozitat n gropi ecologice.
Tratarea zgurii de preferin prin granulare acolo unde condiiile permit
Condensarea vaporilor dac este nevoie de reducerea mirosului.
Ori de cte ori se obine font pe ct posibil trebuie evitat rcirea forat a acesteia cu ap
10.Reducerea deeurilor solide / produs secundar . Urmtoarele tehnologii pentru deeurile
solide n ordinea descresctoare a prioritilor sunt considerate BAT-uri
a. Reduderea de deeuri solide
b. Utilizarea efectiv (reciclare sau refolosire) a deeurilor solide / produs secundar n
special reciclarea prafului grosier din gazele tratate i a prafului de la desprfuitoare, din
hala de turnare , completa refolosire a zgurii (de exemplu n industria cimentului sau la
construirea drumurilor).
c. Controlarea deeurilor inerente/produs secundar (fraciunile fine de lam din tratarea
gazului separate de pietri)
.
In principiu tehnologiile prevzute de la 1 10 sunt aplicabile att la instalaii noi ct i la
instalaii deja existente dac exist premizele.


BAT pentru cuptorul pe baza de oxygen si turnarea (capitolul 8)

Obiectivul producerii de otel pe baza de oxygen este de a oxida impuritatile nedorite continute
in continuare de metalul fierbinte din furnal. Aceasta include pretratarea metalului fierbinte,
procesul de oxideare infurnalul pe baza de oxigen, tratarea metalurgia secundara si turnarea
(cuntinua si/sau in lingouri). Principalele probleme de mediu sunt emisiile in aer provenite de la
surse variate, asa cum s-a descris, si deseuri variate solide/ produse secundare, descrise de
asemenea. Suplimentar, apa uzata apare de la desprafuirea la umed (daca se aplica) si de la
turnarea continua. In consecinta, tehnicile considerate in determinarea BAT acopera aceste
aspecte ca si recuperarea gazului de cuptor pe baza de oxigen. Concluziile se ocupa in principal
de reducerea emisiilor de pulberi de la diferitele surse si masurile de reutilizare/reciclare a
deseurilor solide, apa uzata de la desprafuirea umeda si recuperarea gazului de la cuptorul pe
oxigen.

Pentru otelariile pe baza de oxygen si turnatorii, sunt considerate BAT urmatoarele tehnici sau
combinatii.
Executive Summary



Production of Iron and Steel ix

1. Reducerea emisiilor de particole solide rezultate in urma pre-tratarii metalului lichid (inclusiv
procesele de transfer ale metalului lichid, desulfurizare si dezgurificare) prin :
- evacuare eficienta ;
- epurarea ulterioara prin utilizarea filtrelor cu umplutura textila sau filtrelor
electrostatice pot fi obtinute concentratii ale emisiilor de 5-15 mg/Nm
3
prin utilizarea filtrelor
electrostatice.
2. Recuperarea gazului de furnal (BOF) si desprafuirea primara prin aplicarea
- arderii in sistem inchis si
- precipitarea electrostatica in regim uscat (pentru instalatiile noi sau existente) sau
- filtrarea (pentru instalatiile existente)
Gazul de furnal colectat este purificat si depozitat in vederea utilizarii ulterioare drept
combustibil. In unele cazuri s-ar putea ca, din punct de vedere economic sau din punct de vedere
al administrarii eficiente a energiei recuperarea gazului de furnal BOF sa nu fie fezabila. In
aceste cazuri, gazul de furnal BOF poate fi ars pentru producerea aburului. Tipul arderii (ardere
inchisa sau deschisa) depinde de conditiile locale de administrare eficienta a energiei.
Pulberile si/sau slamurile colectate trebuie reciclate in proportie cat mai mare. De remarcat
continutul mare de zinc al pulberii/ slamurilor. O atentie deosebita trebuie acordata emisiilor de
particule din orificiul de Iance. Acest orificiu trebuie acoperit in timpul suflarii de oxigen si
daca este necesar trebuie injectat gaz inert in orificiu pentru a imprastia particulele.
1. Desprafuirea secundara, prin :
- Evacuarea eficienta in timpul incarcarii si descarcarii urmate de purificarea prin utilizarea
filtrelor cu umplutura textila sau a electrofiltrelor sau a altor tehnici cu acelasi randament. Pot fi
obtinute randamente de captare de circa 90%. Continutul de pulberi reziduale care se poate
realiza este de 5-15 mg/Nm
3
in cazul filtrelor saci si de 20-30 mg/Nm
3
in cazul electrofiltrelor.
De remarcat continutul ridicat de zinc aflat in mod normal in aceste pulberi.
- Evacuarea eficienta in timpul operatiei de transfer (transvazare) a metalului lichid, de
dezgurificare a metalului lichid si a operatiilor secundare urmata de purificarea prin utilizarea
filtrelor cu umplutura textila sau a oricaror alte tehnici avand acelasi randament de purificare.
Pentru aceste operatii se pot realiza factori de emisie sub 5g/t LS (otel lichid).
- Eliminarea vaporilor de metal prin utilizarea gazului inert in timpul transvazarii metalului
lichid din oala torpedo (sau amestecatorul de metal lichid) in oala de incarcare pentru a reduce
producerea de pulberi/vapori de metal.
4. Minimizarea/ Reducerea emisiilor in apa provenita de la desprafuirea primara in regim umed
a gazului de furnal BOF prin aplicarea urmatoarelor masuri:
- aplicarea purificarii uscate a gazului de furnal BOF acolo unde spatiul permite aceasta ;
- reciclarea pe cat posibil a apei provenite de la serubere (de exemplu prin injectarea de CO
2
in
cazul sistemelor cu ardere inchisa) ;
- coagularea si sedimentarea suspensiilor solide; se pot ontine concentratii de 20 mg/l.
5. Reducerea emisiilor in apa provenita de la racirea directa a masinilor de turnare continua prin:
- reciclarea pe cat mai mult posibil a apei de racire si de proces ;
- coagularea si sedimentarea suspensiilor solide ;
- indepartarea uleiului prin utilizarea rezervoarelor de spumare sau a altor dispozitive.
6. Minimizarea rezidurilor solide.
Pentru producerea deseurilor solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT in ordinea
descrescatoare a prioritatii :
- minimizarea producerii de reziduri ;
- utilizarea eficienta (reciclare sau reutilizare) a deseurilor solide/produse secundare ; in
special reciclarea slamului BOF si a pulberilor grosiere si fine de la tratarea gazului BOF ;
- depozitarea controlata a rezidurilor
In principiu, tehnicile prezentate la punctele 1-6 pot fi aplicate atat la instalatiile noi cat
si la cele existente (daca nu exista alte indicatii si sunt indeplinite conditiile mentionate).

BAT pentru otelaria electrica si turnatorie (capitolul 9)
Topirea directa a materialelor ce contin fier, in principal a fierului vechi este desfasurata de
obicei de un cuptor cu arc electric ce necesita cantitati considerabile de energie electrica si
Executive summary

cauzeaza emisii substantiale in aer, deseuri solide/produse secundare in principal din filtrele de
pulberi si zgura. Emisiile in aer de la furnal constau intr-o gama larga de compusi anorganici
(pulberi de oxid de fier si metale grele) si compusi organici precum compusii de organocloruri,
organobenzen, PCB si PCDD/F. Tehnicile de considerat in determinarea BAT reflecta aceasta si
se concentreaza asupra acestor problematici. In concluzie, corespunzator emisiilor in aer,
pulberile si PCDD/F sunt cei mai relevanti parametrii. Preincalzirea fierului vechi se ia in
considerare de asemenea ca BAT, la fel ca reutilizarea/reciclarea zgurelor si pulberilor.

Pentru otelaria electrica si turnatorie, urmatoarele tehnici si combinatii de tehnici sunt
considerate BAT.

1. Colectarea eficienta a prafului :
- prin combinrea procedeului de colectare directa a gazului evacuat (a 4a sau a 2
a hota) si sisteme de hote, sau
- inchiderea cuptoarelor in anexe si sisteme de hote sau
- sisteme de evacuare complete.
Se poate ajunge la o colectare a emisiilor primare si secundare de cca.98% sau chiar mai mult de
la cuptoarele de tip EAF.
2. Desprafuirea gazelor reziduale prin :
- filtru textil bine proiectat care realizeaza mai putin de 5mg praf/Nm
3
(in cazul
inst. noi) si mai putin de 15mg. praf/Nm
3
( pentru inst. existente), ambele valori
fiind determinate ca valori zilnice.
Diminuarea continutului de praf este corelata cu diminuarea continutului in metale grele din
emisii, exceptie facand metalele grele prezente in faza gazoasa cum ar fi mercurul.
3. Diminuarea componentelor organico-clorurate in special PCDD/F si PC prin mijloace
ca :
- post combustia si includerea si includerea unui sistem unui sistem cu camera de
post combustie si turn de racire , dupa caz cu scopul indepartarii novo-sintezei
si/sau
- injectia cu pulbere de lignit in canalul de evacuare inainte de zona filtrare.
Se ajunge la un nivel al concentratiei de PCDD/F 0.1-0.5 ng I-TEQ/Nm
3
.
4. Preincalzirea deseurilor (in combinatie cu metodele de la pct.3) in scopul refacerii
temperaturii de la gazul primar primar evacuat
- prin preincalzirea deseurilor partial la 60kWh/t se economiseste cam 100kWh/t
de otel lichid.
Aplicabilitatea preincalzirii deseurilor depinde de circumstantele locale si se furnizeaza prin
utilajul principal. Cand se plica preincalzirea deseurilor se ia in seama posibilitatea cresterii
emisiilor de poluanti organici.
5. Minimizand (micsoarand) raportul reziduu/ produs
Pentru deseurile solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT :
- micsorarea producerii deseurilor
- micsorarea cantitatii de produs prin reciclarea zgurii de la EAF si filtrele de
praf ; in functie de conditiile locale praful filtrat poate fi reciclat la cuptoarele
cu arc electric in scopul ajungerii la o imbogatire cu zinc de pana la 30%. Praful
filtrat cu continut de zinc mai mare de 20% se poate utiliza in industria
metalelor neferoase.
- Prafurile filtrate de la producerea otelurilor inalt aliate se pot trata pentru a
imbunatati metalele aliate
- Pentru deseurile solide, care nu sunt disponibile reciclarii, cantitatea produsa ar
trebui redusa. Daca toate posibilitatile de reducere /reutilizare s-au epuizat se
recomanda o depozitare controlata a acestor deseuri.

6. Emisiile de apa uzata
- se inchide accesul apelor reziduale din procesul de racire in sistemul de apa
rece potabila, prin realizarea unui circuit in inel inchis al apei de racire
- Apa reziduala din procesele de turnare continua :
Reciclarea apei reci ata cat este posibil ;
Executive Summary



Production of Iron and Steel xi
Precipitarea/sedimentarea suspensiilor solide
Curatirea de substante grase prin intermediul instalatiilor speciale.

In principal tehnicile prezentate de la 1-6 sunt aplicabile atat noilor instalatii si utilaje cat si
celor existente tinand seama de cerintele mentionate in prefata.


Nivelul de consens

Aces BREF se bucura de un nivel ridicat de consens. Nu au fost inregistrate opinii divergente in
timpul discutiilor TWG si IEF. Exista un consintamant clar asupra acestui document.


Preface

Prefata

1. Statutul acesteui document
Daca nu este prevazut altfel, raportarile la aceasta directive in acest document inseamna
Directiva Consiliului 96/61/EC on integrated pollution prevention and control.
Excptand acest paragraph, acest document cuvant oglindeste documentul respectiv publicat de
Comsia Europeana ca urmare a articolului 16 (2) al directivei. Acest document este oferit in
limba engleza pentru scopul de a sprijini tranducerea si diseminarea informatiilor continute in
el. In cazul oricarei diferente aparute in textul trades, se vor lua in considerare versiuneaa in
limba originala, in care s-a publicat de catre Comisie. Pentru a asigura faptul ca intreg
documentul apare corect, este esential sa se mentia documentul in Word in pozitia lui corecta
fata de alte documente si grafice. Nu toate documentele au imaginii legate de intre ele, insa
acolo unde exista este esential sa se mentina acelasi document si nume de fisier pentru toate
linkurile. Acest document si orice document aferent au fost diseminate de fapt pe un CD-rom cu
o structura ierarhica a documentelor necesare pentru aparitia corecta a documentului in word.
Daca au apurat probleme de orice fel de gen, cu imagini aparute incorect, trebuie verificata
locatia documentelor in directoru activ.
2. Obligatiile legale relevante pentru directive IPPC si definirea BAT
Pentru a ajuta cititorul la intelegerea contextului legal in care a fost elaborate acest document,
sunt descrise cateva cerinte relevante pentru directiva IPPC, inclusiva definitia celor mai bune
tehnici disponibile. Aceasta descriere este inevitabil incompleta si este oferita doar pentru
informatii. Nu are valoare legal-obligatorie si nu prejudiciaza in nici un fel cerintele actuale ale
Directivei.
Scopul directivei este de a realiza o prevenire si control integrat al poluarii rezultate de la
activitatile listate in anexa I din directive, conducand la un nivel inalt de protectie a mediului, in
ansamblu. Baza legala a directivei se raporteaza la protectia mediului. Implementarea sa ar
trebui de asemenea sa ia in considerare obiectivele comunitatii precum si competivitatea
industriei Comunitatii, contribuind astfel la dezvoltarea durabila.
Si mai specific, ofera pentru un sistem de autorizare a anumitor categorii de instalatii industriale
cerinte pentru operatori si autoritati in abordarea in ansamblu, integrat, poluarea si potentialul de
consum al instalatiei. Scopul principal este ca printr-o abordare integrata trebuie sa se
imbunatateasca managementul si controlul proceselor industriale pentru a asigura un inalt nivel
de protectie pentru mediu, in ansamblu. In centrul acestei abordari se afla principiul general din
articolul 3, si anume ca operatorii ar trebui sa ia toate masurile adecvate preventive impotriva
poluarii, in special prin aplicarea celor mai bune tehnici disponibile, permitand o imbunatatire a
performantei de mediu.
Termenul de cele mai bune tehnici disponibile este definit in articolul 2 (11) al Directivei ca
fiind stadiul cel mai avansat si efectiv de dezvoltare al activitatilor si a metodelor lor de
operare, fapt ce indica adecvarea practica unor tehnici specifice de a oferi, in principiu, bazele
pentru valorile limita de emise stabilite pentru a preveni, si acolo unde aceasta nu este posibila,
pentru a reduce in general emisiile si impactul asupra mediului, in intregul sau. Articolul 2(11)
continua sa clarifice aceasta definitie, dupa cum urmeaza:
- technicile includ tehnologia utilizata si modul in care instalatia este proiectata, construita,
intretinuta, exploatata si scoasa din uz;
- tehnici disponibile sunt acelea dezvoltate la o scara care permite implementarea in sectorul
industrial relevant, in conditii economice si tehnice viabile, luandu-se in considerare
costurile si avantajele, dac aceste tehnici sunt sau nu folosite sau produse n interiorul
Preface



Production of Iron and Steel xiii
statului membru avut n vedere, cu condiia ca ele s fie accesibile ntr-un mod rezonabil
operatorului;
- cele mai bune inseamna cele mai efective in atingerea unui nivel general inalt de protectie a
mediului, in intregul sau.
Si mai mult, anexa IV a Directivei contine o lista de criterii care sa se ia in considerare in
general sau in cazuri specifice, atunci cand se determina cele mai bune tehnici disponibile.
constientizandu-se tot timpul costurile acceptabile si beneficiile masurii si principiile precautiei
si prevenirii. Aceste consideratii includ informatia publicata de Comisie corespunzator
articolului 16(2).
Autoritatile competente responsabile pentru acordarea autorizatiei sunt solicitate sa tina cont de
principiile generale stabilite in articolul 3, cand se determina conditiile de autorizare. Aceste
conditii trebuie sa includa valori limita de emisie, adaugate sau inlocuite, acolo unde adecvat,
prin parametrii echivalenti sau masuri tehnice. Conform articolului 9(4) al Directivei, aceste
valori limita de emisii, parametrii echivalenti si masuri tehnice trebuie, fara a prejudicia, sa fie
in conformitate cu standardele de calitate a mediului, sa se bazeze pe cele mai bune tehnici
disponibile, fara a se recomanda utilizarea vreunei tehnici sau tehnologii specifice, insa luandu-
se in considerare caracteristicile tehnice ale instalatiei respective, amplasarea ei geografica si
conditiile locale de mediu. In toate circumstantele, conditiile din autorizatie trebuie sa includa
dispozitii asupra reducerii pe distanta mare a poluarii transfrontaliere si trebuie sa asigure un
nivel ridicat de protectie al mediului, in ansamblu.
Statele Membre au obligatia, conform articolului 11 din Directiva, sa asigure faptul ca
autoritatile competente urmaresc sau sunt informate asupra evolutiei celor mai bune tehnici
disponibile.
3. Obiectivul acestui document
Articolul 16(2) al Directivei solicita Comisiei sa organizeze un schimb de informatii intre
Statele Membre si industrie referitor la cele mai bune tehnici disponibile, monitorizarea aferenta
si evolutia acestora si sa publice rezultatele acestui schimb.

Scopul schimbului de informatii este dat in aliniatul 25 al Directivei, care declara ca evolutia si
schimbul de informatii de la nivelul Comunitatii asupra celor mai bune tehnici disponibile vor
ajuta sa redreseze inechilibrul tehnologic in Comunitate, vor promova diseminarea interationala
a valorilor limita si tehnicilor utilizate in Comunitate si vor ajuta Statele Membre la
implementarea eficienta a acestei Directive.
Comisia (Mediu DG) a constituit un forum pentru schimbul de informatii (IEF) pentru a sprijini
activitatea stabilita in articolul 16(2), un numar de grupuri tehnice de lucru fiind formate sub
umbrela IEF. Ambele IEF si grupurile tehnice de lucru includ reprezentarea Statelor Membre si
industria, asa cum s-a specificat in articolul 16(2).
Scopul acestei serii de documente este de a reflecta clar schimbul de informatii care a avut loc
asa cum s-a solicitat in articolul 16 (2) si de a furniza informatii de referinta autoritatii de
autorizare pentru a le lua in considerare la determinarea conditiilor de autorizare. Prin furnizarea
informatiei relevante referitoare cele mai bune tehnici disponibile, aceste documente ar trebui sa
aiba rolul unor instrumente utile in actionarea performantei de mediu.
4. Sursele de informatii
Acest document reprezinta un rezumat al informatiei obtinute de la un numar de surse, inclusiv
expertiza grupurilor constituite pentru a asista Comisia in activitatea ei, si este verificat de
serviciile din cadrul Comisiei. Toate contributiile sunt recunoscute cu recunostinta.
Preface

5. Cum sa se inteleaga si sa se utilizeze acest document
Informatia oferita in acest document intentioneaza a fi utilizata ca baza la determinarea BAT in
cazuri specifice. Cand se determina BAT si conditiile din autorizatie stabilite in baza BAT se va
lua in considerare mereu scopul atotcurprinzator de a atinge un nivel de protectie a mediului, in
intregul sau.
Restul sectiunii descrie tipul de informatie oferita in fiecare sectiune a documentului.
Capitolele 1, 2 si 3 ofera informatii generale asupra sectorului industrial, iar in primele sectiuni
ale capitolelor 4 si 9 se dau informatii asupra proceselor industriale aplicate in sector. Emisiile
curente si nivelurile de consum sunt prezentate in sectiunile secundare ale capitolelor 4 9
reflectand situatia existenta a instalatiilor la momentul elaborarii.
A treia sectiune a capitolelor 4 9 descrie mai detaliat reducerea emisiilor si alte tehnici
considerate a fi cele mai relevante la determinarea BAT si a conditiilor de autorizare bazate pe
BAT. Informatia include consumul si nivelurile de emisie considerate realizabile prin utilizarea
tehnicii, unele idei de costuri si probleme colaterale aferente tehnicii si domeniul de aplicare al
tehnicii in diferitele instalatii ce necesita autorizatie IPPC, de exemplu instalatii noi, existenet,
mari sau mici. Tehnicile considerate extreme nu sunt incluse.
O sectiune de concluzii in fiecare dintre capitolele 4 9 prezinta tehnicile si emisiile si
nivelurile de consum considerate compatibile cu BAT, in sensul general. Scopul este acela de a
oferi informatii generale referitoare la emisii si nivelurile de consum ce pot fi considerate
adecvate pentru determinarea conditiilor de autorizatie bazate pe BAT sau pentru stabilirea
regulilor generale obligatorii din articolul 9(8). Trebuie precizat, oricum ca acest document nu
propune valori limita de emisii. Determinarea conditiilor de autorizare adecvate va implica
considerarea factorilor locali, specifici amplasamentului si a conditiilor de mediu locale. In
cazul instalatiilor existente, se va lua in considerare de asemenea viabilitatea tehnica si
economica a retehnologizarii lor. Chiar si obiectivul de asigurare a unui nivel inalt de protectie a
mediului, in ansamblu, va implica deseori rationamente de alegere intre diferitele tipuri de
impact asupra mediului, iar aceste rationamente vor fi influentate deseori de consideratiile
locale.
Desi s-a facut o incercare sa se abordeze unele dintre aceste problematici, nu a fost posibil sa fie
luate in considerare complet in acest document. Tehnicile si nivelurile prezentate in sectiunea
concluziilor asupra celor mai bune tehnici disponibile din fiecare capitol 4-9, nu vor fi neaparat
adecvate pentru toate instalatiile. Pe de alta parte, obligatia de asigurare a unui nivel inalt de
protectie incluzand reducerea pe distanta mare sau poluarea tranfrontaliera implica faptul ca
aceste conditii de autorizatie nu pot fi stabilite in baza doar a consideratiilor locale. De aceea
este foarte important ca informatiile continute in acest document sa fie luate in considerare
complet de catre autoritatile de autorizare.
Deoarece cele mai bune tehnici disponibile se schimba cu timpul, acest document va fi revizuit
si actualizat in mod adecvat. Toate comentariile si sugestiile se vor face la Biroul European
IPPC la Institutul pentru Studii Prospective Tehnologice la urmatoarea adresa:

Edificio Expo-WTC, Inca Garcilaso s/n, E-41092 Seville Spain
Telephone: +34 95 4488 284 Fax: +34 95 4488 426
e-mail eippcb@jrc.es
Internet: http://eippcb.jrc.es




Production of Iron and Steel xv


Documentul de referinta asupra celor mai bune tehnici
disponibile in Productia de Fonta si Otel


Rezumat ........................................................................................................................................................ i
Prefata ........................................................................................................................................................ xii
Scopul ..................................................................................................................................................... xxvi
1 INFORMATII GENERALE............................................................................................................... 1
1.1 Productia totala de otel in Europa si pe plan mondial ............................................................... 1
1.2 Distributia geografica a productiei otelului in U.E ................................................................... 3
1.3 Investitii si angajari in industria fierul si otelului in U.E .......................................................... 8
1.4 Situatia economica .................................................................................................................... 9
1.5 Importanta mediului pentru industria fierului si otelului........................................................... 9
2 DEPOZITAREA SI MANIPULAREA MATERIALELOR PRIME ............................................... 15
3 IMAGINEA DE ANSAMBLU FABRICAREA OTELULUI....................................................... 16
3.1 Caile procesului de fabricare a otelului................................................................................... 16
3.2 Otelariile integrate................................................................................................................... 17
3.2.1 Imaginea de ansamblu a procesului.................................................................................... 17
3.2.2 Interdependenta diferitelor procese de productie/unitati in termeni energetici, produse
secundare/reziduuri, apa si aer.......................................................................................................... 19
3.2.2.1 Energia........................................................................................................................... 19
3.2.2.2 Reziduuri solide/ produse secundare ............................................................................. 22
3.2.2.3 Apa ................................................................................................................................ 23
4 FABRICILE DE SINTERIZARE..................................................................................................... 24
4.1 Procese si tehnici aplicate ....................................................................................................... 24
4.1.1 Scopul procesului de sinterizare......................................................................................... 24
4.1.2 Amestecarea materiilor prime ............................................................................................ 24
4.1.3 Sinter strand operation........................................................................................................ 25
4.1.4 Separarea si racirea sinterului fierbinte .............................................................................. 27
4.2 Consumul prezent / niveluri de emisie.................................................................................... 28
4.2.1 Imagine de ansambluz a debitului masic si al datelor de intrare/iesire............................... 28
4.2.2 Informatii asupra debitelor masice de emisie individuale .................................................. 33
4.2.2.1 Informatii detaliate despre emisiile in aer...................................................................... 33
4.2.2.1.1 Emisii de particule materiale ................................................................................ 33
4.2.2.1.2 Emisiile din gazul rezidual provenit de la banda de sinterizare............................. 33
4.2.2.1.3 Emisiile de pulberi de la racirea sinterului ............................................................ 43
4.2.2.2 Informatii despre emisiile in apa ................................................................................... 43
4.2.2.3 Informatii cu privire la deseurile solide......................................................................... 44
4.2.2.4 Information about energy aspects.................................................................................. 44
4.2.2.5 Informatiile referitoare la emisiile de zgomot ............................................................... 45
4.3 Tehnicii care trebuie luate in considerare in determinarea BAT............................................. 46
4.3.1 Tehnicile integrate de proces.............................................................................................. 47
4.3.2 Tehnici la final de proces ................................................................................................... 63
4.4 Concluzii ................................................................................................................................. 85
4.5 Tehnici noi aparute si dezvoltari de viitor............................................................................... 88
4.5.1 Indeparatarea PCDD/F ....................................................................................................... 88
5 INSTALATIILE DE PELETIZARE................................................................................................ 90
5.1 Procese si tehnici aplicate ....................................................................................................... 90
5.1.1 Macinarea si uscarea/deshidratarea .................................................................................... 91
5.1.2 Pregatirea peletilor ............................................................................................................. 91
5.1.3 Solidificarea ....................................................................................................................... 91
5.1.3.1 Procesul pe gratarul direct ............................................................................................. 92
5.1.3.2 Procesul cuptorului cu gratar ......................................................................................... 92
5.1.4 Separarea si manipularea.................................................................................................... 93
5.2 Consumul prezent/nivelul emisiilor ........................................................................................ 94
5.2.1 Imaginea debitului masic si datele de intrare/iesire............................................................ 94
5.2.2 Informatia referitoare la debitele masice individuale de emisie ......................................... 96
5.2.2.1 Emisiile de pulberi de la macinare................................................................................. 96


5.2.2.2 Emisiile de NO
x
de la solidificare si uscare ...................................................................96
5.2.2.3 Emisiile de pulberi si gazoase de la banda de solidicare................................................96
5.2.2.4 Emisile de SO
2
de la solidificare....................................................................................96
5.2.2.5 Emisii de HCl si HF.......................................................................................................96
5.2.2.6 Apa uzata .......................................................................................................................97
5.2.2.7 Deseurile solide..............................................................................................................97
5.2.2.8 Cererea energetica..........................................................................................................97
5.3 Tehnici de considerat la determinarea BAT ............................................................................98
5.4 Concluzii................................................................................................................................105
5.5 Tehnici noi aparute si dezvoltari de viitor .............................................................................108
5.5.1 Reducerea integrata in proces a NO
x
la banda de solidificare ..........................................108
5.5.2 Brichete/peleti de carbune la rece .....................................................................................108
5.5.3 Alte tehnici posibile..........................................................................................................109
6 INSTALATIILE DE COCSIFICARE.............................................................................................110
6.1 Procesele si tehnicile de process aplicate...............................................................................110
6.1.1 Manipularea carbunelului .................................................................................................111
6.1.2 Operarea bateriilor de cocsificare .....................................................................................112
6.1.2.1 Incarcarea carbunelui ...................................................................................................113
6.1.2.2 Camerele de incalzire/ardere........................................................................................114
6.1.2.3 Cocsificarea..................................................................................................................115
6.1.2.4 Impingerea si stingerea cocsului ..................................................................................116
6.1.2.5 Manevrarea si sortarea cocsului ...................................................................................117
6.1.3 Colectarea si tratarea gazului de cocsificare .....................................................................117
6.1.3.1 Racirea gazului.............................................................................................................119
6.1.3.2 Recuperarea gudronului din gazul cuptorului de cocserie............................................119
6.1.3.3 Desulfurarea gazului de cocs .......................................................................................119
6.1.3.4 Recuperarea amoniacului din gazul cuptorului de cocserie .........................................120
6.1.3.5 Recuperarea uleiului usor din gazul cuptorului de cocserie.........................................120
6.1.4 Debitele de apa din cocsificare .........................................................................................121
6.2 Nivelurile actuale de consum/emisie .....................................................................................124
6.2.1 Debitul masic si datele de input/output.............................................................................124
6.2.2 Informatiile asupra emisiilor in aer...................................................................................129
6.2.3 Informatiile asupra emisiilor in apa ..................................................................................129
6.2.3.1 Emisii continue in apa..................................................................................................129
6.2.3.1.1 Cantitati................................................................................................................129
6.2.3.1.2 Debitul apei uzate de la instalatia de cocsificare..................................................130
6.2.3.1.3 Apa uzata de la oxidarea umeda a proceselor de desulfurare...............................130
6.2.3.1.4 Apa de racire........................................................................................................131
6.2.3.2 Emisiile discontinue in apa ..........................................................................................131
6.2.3.2.1 Stingerea umeda a cocsului ..................................................................................131
6.2.4 Necesarul energetic...........................................................................................................131
6.2.5 Poluarea solului.................................................................................................................132
6.3 Tehnicile de considerat in determinarea BAT.......................................................................133
6.4 Concluzii................................................................................................................................171
6.5 Tehnici aparute i dezvoltri pentru viitor .............................................................................175
7 FURNALE......................................................................................................................................177
7.1 Procese aplicate .....................................................................................................................177
7.1.1 Incarcarea..........................................................................................................................179
7.1.2 Incalzitoare de curenti de aer ............................................................................................179
7.1.3 Furnalul de purjare............................................................................................................181
7.1.3.1 Descriere generala........................................................................................................181
7.1.3.2 Gazul de furnal del a varf (BFgas) ...............................................................................181
7.1.3.3 Zinc si plumb ...............................................................................................................182
7.1.4 Injectarea directa a agentilor de reducere..........................................................................182
7.1.5 Curatarea...........................................................................................................................182
7.1.6 Procesarea zgurei ..............................................................................................................183
7.1.6.1 Procesul de granulare a zgurei .....................................................................................183
7.1.6.2 Procesarea zgurei in cavitati.........................................................................................184
7.1.6.3 Procesul de peletizare a zgurei .....................................................................................185
7.2 Emisiile prezente si nivelurile de consume............................................................................186
7.2.1 Debitul masic si datele de input/output.............................................................................186
7.2.2 Informatii despre fiecare debit masic de emisie si despre necesarul energetic .................190
7.2.2.1 Emisiile de gaz uzat .....................................................................................................190




Production of Iron and Steel xvii
7.2.2.1.1 Emisiile de gaz uzat de la incalzitoarele de aer ................................................... 190
7.2.2.1.2 Emisiile de la sarjare si transportare.................................................................... 191
7.2.2.1.3 Gazul de furnal (ca o emisie indirecta)................................................................ 191
7.2.2.1.4 Emisiile de la instalatia turnare............................................................................ 192
7.2.2.1.5 Emisiile din procesarea zgurei............................................................................. 192
7.2.2.2 Emisiile de deseuri solide/produse secundare.............................................................. 193
7.2.2.2.1 Pulberile din turnare ............................................................................................ 193
7.2.2.2.2 Pulberile si namolul din tratarea gazului de furnal .............................................. 193
7.2.2.2.3 Zgura de la furnalele de forjare ........................................................................... 194
7.2.2.3 Emisiile de apa uzata ................................................................................................... 195
7.2.2.3.1 Surplusul de apa de la tratarea gazului de furnal ................................................. 195
7.2.2.3.2 Apa uzata din granularea zgurei .......................................................................... 196
7.2.2.3.3 Evacuarea din circuitul apei de racire.................................................................. 196
7.2.2.4 Energia si necesarul de agent reducator....................................................................... 196
7.3 Tehnici considerate n determinarea cele mai bune tehnici disponibile ............................... 198
7.4 Concluzii ............................................................................................................................... 217
7.5 Tehnologii aparute i dezvoltri ale viitorului....................................................................... 220
8 PROCESUL DE ELABORARE A OELULUI N CONVERTIZOR I TURNAREA............... 222
8.1 Tehnologii i procese aplicate............................................................................................... 223
8.1.2 Pre-tratarea metalului fierbinte ............................................................................................. 224
8.1.3 Oxidarea in the convertizor (furnalul pe baza de oxigen)...................................................... 225
8.1.4 Tratarea secundara................................................................................................................. 229
8.1.5 Turnarea................................................................................................................................. 231
8.1.1.1 Turnarea continua........................................................................................................ 232
8.1.5.2 Turnarea in lingouri ....................................................................................................... 233
8.2 Nivelele de emisii si de consumuri ....................................................................................... 234
8.2.1 Bilant fluxurilor masice si de intrare-iesire ...................................................................... 234
8.2.2 Informatii despre fluxuri masice de emisii si fluxul de energie........................................ 238
8.2.2.1.2 Gaze arse secundare............................................................................................. 242
8.2.2.2 Deeuri solide/pe produs ............................................................................................. 243
8.2.2.2.1 Zgur desulfurat................................................................................................. 243
8.2.2.2.2 Zgura BOF........................................................................................................... 244
8.2.2.2.3 Material expulzat din convertizor ........................................................................ 245
8.2.2.2.4 Pulberi grosiere de la tratarea gazului de convertizor................................ 245
8.2.2.2.5 Pulberi fine i lam de la tratarea gazului de convertor ....................................... 246
8.2.2.2.6 Zgura i underul provenit de la turnarea continu .............................................. 246
8.2.2.2.7 Deeurile de balast............................................................................................... 246
8.2.2.3 Evacurile de ape uzate ............................................................................................... 246
8.2.2.3.1 Apa uzat de la tratarea gazului de convertizor ................................................... 247
8.2.2.3.2 Ape uzate de la producerea vidului...................................................................... 247
8.2.2.3.3 Ape uzate de la turnarea continu........................................................................ 247
8.2.2.4 Consumul de energie ................................................................................................... 247
8.2.2.4.1 Converizorul (BOF)............................................................................................ 247
8.2.2.4.2 Turnarea continu................................................................................................ 247
8.3 Tehnici de luat n considerare la determinarea celor mai bune tehnici disponibile............... 248
8.4 Concluzii ............................................................................................................................... 274
8.5 Tehnici noi aparute si dezvoltari de viitor............................................................................. 277
9 PRODUCEREA SI TURNAREA OTELULUI UTILIZAND CUPTOARE ELECTRICE........... 279
9.1 Procese si tehnici aplicate ..................................................................................................... 279
9.1.1 Manevrarea si depozitarea materiilor prime.................................................................... 281
9.1.2 Preincalzirea fierului vechi............................................................................................... 282
9.1.3 Incarcarea ......................................................................................................................... 282
9.1.5 Evacuarea otelului si a zgurii................................................................................................. 283
9.1.6 Metalurgie secundara............................................................................................................. 283
9.1.7 Manipularea zgurii................................................................................................................. 284
9.1.8 Turnarea continua .................................................................................................................. 284
9.2 Consumul actual si nivelele de emisie .................................................................................. 285
9.2.1 Prezentarea tendintelor datele furnizarii/productiei....................................................... 285
9.2.2.1 Epurarea emisiilor de gaz............................................................................................... 289
9.2.2.1.1 Epurarea primara a gazelor..................................................................................... 289
9.2.1.1.2 Epurarea secundara a gazelor .............................................................................. 294


9.2.1.1.3 Aburi proveniti din prelucrarea zgurei .................................................................294
9.2.2.2 Pierderile solide/produse ................................................................................................294
9.2.2.2.1 Zgura rezultata din productia otel-carbonului/otelurilor puternic aliate .................295
9.2.2.2.2 Pulberi din tratarea gazelor epurate ........................................................................296
9.2.2.2.3 Caramizi refractare .................................................................................................298
9.2.2.3 298Emisiile de apa uzata..............................................................................................298
9.2.2.3.1 Apele de scurgere din iazul decantor ......................................................................298
9.2.2.3.2 Apa uzata din spalarea gazului evacuat ..................................................................298
9.2.2.4 Contaminarea solului......................................................................................................299
9.2.2.5 Emisiile de zgomot .........................................................................................................299
9.3 Tehnici de luat in considerare in determinarea BAT.............................................................300
9.4 Concluzii................................................................................................................................320
9.5 Tehnici aparute si dezvoltari de viitor ...................................................................................323
10 NOI/ALTERNATIVE ALE TEHNICILOR DE PRODUCERE A FIERULUI .............................325
10.1 Introducere.............................................................................................................................325
10.2 Reducerea directa (DR) .........................................................................................................328
10.2.1 Generalitati .......................................................................................................................328
10.2.2 Procese care se pot intalni in practica ...............................................................................328
10.2.3 Aspecte de protectie a mediului urmare DRI....................................................................329
10.3 Reducerea topirii (SR) ...........................................................................................................330
10.3.1 Generalitati .......................................................................................................................330
10.3.2 Corex.................................................................................................................................330
10.3.3 Procese in dezvoltare ........................................................................................................332
10.4 Comparatie: cuptorul cu reducere directa si reducerea topirii ...............................................336
11 Concluzii si recomandari.................................................................................................................341
GLOSAR..................................................................................................................................................343




Production of Iron and Steel xix

Lista figurilor

Figura 1.1 : Productia de otel brut in Europa sip e plan mondial din 1870 - [Stat. Stahl, 1997].................. 1
Figura 1.2 : Productia cuptorului cu arc electric si de oxi-otel in UE intre 1985 - 1995.............................. 2
Figura 1.3 : Distributia geografica in otelariile integrate din Uniunea Europeana....................................... 3
Figura 1.4 : Productia de otel din furnalul basic pe oxigen si cu arc electric in Statele Membreu UE 1996 4
Figura 1.5 : Numarul instalatiilor de fonta si otel in UE 15 -[Stat. Stahl, 1997; Stahl, 1996]..................... 5
Figura 1.6 : Evolutia angajarilor in industria de fonta si otel in UE 15 intre 1983 - 1996 - [Stat. Stahl,
1997] .................................................................................................................................................... 9
Figura 1.7 : Imaginea de ansamblu a inputurilor si outputurilor din industria de fonta si otel in UE 15 in
1995 - bazata pe [Stat. Stahl, 1997]................................................................................................... 10
Figura 1.8 : Emisiile in aer pentru anumit poluanti de la instalatiile de sinterizare, cocsificare, furnalele de
purjare, otelariile pe baza de oxygen si furnalele cu arc electric........................................................ 11
Figura 2.1 : Diagrama fluxurilor masice ale materialelor manipulate in otelariile integrate - [UK HMIP,
1993] .................................................................................................................................................. 15
Figura 3.1 : Metodele de fabricare a otelului brut - [Ullmanns, 1994] ..................................................... 16
Figura 3.2 : Imaginea otelariilor integrate in apropiere de tarm................................................................. 17
Figura 3.3 : Imagine de ansamblu a procesului intr-o otelarie integrata - [UK IPR 2/1, 1994] - ............... 18
Figura 3.4 : Exemplu de fluxuri de intrare, iesire si interne in otelariile integrate moderne ce utilizeaza un
sistem energetic - [Joksch, 1998]. ...................................................................................................... 20
Figura 3.5 : Distribuirea tipica a cererii de energie in otelariile integrate per tona de otel brut - [Ullmann's,
1989]; ................................................................................................................................................. 21
Figura 3.6 : Exemplu tipic pentru managementul reziduurilor si al produselor secundare in otelariile
integrate in baza [Bothe, 1993] ....................................................................................................... 22
Figura 3.7 : Exemplu de management al apei in otelariile integrate la un amplasament cu disponibilitate
mare de apa ........................................................................................................................................ 23
Figura 4.1 : Fotografia unei linii de sinterizare cu dispozitiv de incarcare (tamburi sau jgheaburi) si cabina
de aprindere la extremitatea de incepere a procesului ........................................................................ 24
Figura 4.2 : Diagrama schematica a instalatiei de sinterizare ce arata principalele puncte de emisie -
[Theobald 1, 1995]; ............................................................................................................................ 25
Figura 4.3 : Diagrama temperaturii si a zonei de reactie in procesul de sinterizare dupa [Dietrich, 1961]
............................................................................................................................................................ 27
Figura 4.4 : Debitele masice dintr-o instalatie de sinterizare ..................................................................... 29
Figura 4.5 : Profilul tipic al emisiilor de CO
2
, CO, O
2
si H
2
O in gazul uzat (cutii de vant singulare) de-
alungul benzii de sinterizare dupa [Neuschtz, 1996]..................................................................... 34
Figura 4.6 : Marimea granulelor si distribuirea greutatii dela diferitele benzi de sinterizare - dupa [Bothe,
1993] .................................................................................................................................................. 34
Figura 4.7: Rezistenta specifica a pulberilor de oxid de fier, clorurilor alcaline si sulfatilor - [Reiche,
1990] .................................................................................................................................................. 35
Figura 4.8: Profilul emisiilor tipice pentru SO
2
and NOx in gazul uzat (cutii de vant individuale) si curba
temperaturii de-alungul benzii de sinterizare - dupa [Neuschtz, 1996] ............................................ 37
Figura 4.9 : Compunerea medie a sinterului in Germania - [Stahl, 1995].................................................. 38
Figura 4.10 : Influenta bazicitatii sinterului (CaO/SiO
2
) asupra rezistivitatii prafului - [Bothe, 1993] ..... 38
Figura 4.11: Relatia dintre emisiile de fluor bazice de la alimentarea sinterizarii - [Bothe, 1993] ............ 39
Figura 4.12 : Profil tipic omolog de grup al gazului residual brut al instalatiei de sinterizare (inainte de
reducere) pentru 6 masuratori - [Ptz, 1996]..................................................................................... 41
Figura 4.13 : corelarea inte concentratia PCDD/F No si concentratia de COV (FID masuratori) in gazul
residual al instalatiilor de tratare (coeficientul de corelare r = 0.25) - [BS PCDD/F, 1998] ........... 41
Figura 4.14 : PCDD/F si profilul temperaturii in gazului evacuate in banda de sinterizare - [Ptz, 1996] 42
Tabelul 4.3: Emisiile de PCDD/F de la cinci instalatii de sinterizare dupa optimizarea procesului (pentru a
reduce emisiile PCDD/F) ................................................................................................................... 48
Figura 4.15 : Recuperarea caldurii de la aerul de racire provenit de la racirea sinterului [Beer, 1991] . 53
Figura 4.16 : Banda de sinterizare modificata conform procesului EOS - [Panne, 1997].......................... 56
Figura 4.17 : Diagrama schematica a sinterizarii optimizate dpdv al emisiilor din procesul (EOS) -
Figura 4.18 Diagrama schematica a recircularii gazului uzat selectionat (Nippon Steel Corporation
Figura 4.19: Structura filtrului cu saci dupa un ESP pentru tratarea avansata a gazului uzat proventi de la
banda de sinterizare [Weiss, 1996].................................................................................................. 67
Figura 4.20 : Dozarea pulberilor de lignit si a varului in gazul rezidual inainte de filtrele cu sac [Weiss,
1996] .................................................................................................................................................. 67


Figura 4.21 : Eficienta de indepartare a PCDD/F printr-un filtru sac cu dozarea prafului de lignit [Weiss,
1996]...................................................................................................................................................68
Figura 4.22 : Tratarea gazului rezidual de la instalatia de sinterizare a Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz cu
un sistem de spalare fin.......................................................................................................................72
Figura 4.23 : Tratarea apei de spalare de la un scruber fin si apa de la filtru ESP prin extragerea pulberilor
la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz......................................................................................................73
Figura 4.24 : Diagrama tratarii gazului residual cu etapa de adsorptie si convertor catalitic - [Kersting,
1997; Philipp, 1988] ...........................................................................................................................89
Figura 5.1 : Tamburul de peletizare ca parte a instalatiei de peletizare......................................................90
Figura 5.2 : Schema unei instalatii de peletizare [InfoMil, 1997]............................................................91
Figura 5.3 : Schema procesului cu gratar direct.........................................................................................92
Figura 5.4 : Schema procului din cuptorul cu gratar...................................................................................93
Figura 5.5 : Debitele masice intr-o instalatie de peletizare. ........................................................................94
Figura 6.1 : Fotografia unei baterii de cocsificare cu evidentierea camerei, turnului de carbune si
colectarea principala a gazului de cuptor..........................................................................................110
Figura 6.2 : Diagrama tipica de flux a instalatiei de cocsificare aratand sursele de emisie [UK Coke,
1995].................................................................................................................................................111
Figura 6.3 : Diagrama bateriei de cocsificare ce arata sursele de emisie..................................................113
Figura 6.4 : Diagrama de incarcare cu carbune a camerei de cocsificare, indicand punctele de emisie
(indicate prin sageti) .........................................................................................................................114
Figura 6.5 : Diagrama sistemului de incalzire a cuptorului indicandu-se punctele de emisie (marcata prin
sageti); ..............................................................................................................................................115
Figura 6.6 : Diagrama camerei de cocsificare, cu indicarea posibilelor puncte din timpul cocsificarii
(indicarea sagetilor) ..........................................................................................................................116
Figura 6.7 : Impingerea cocsului carbonizat de la cuptorul de cocsificare in masina de stingere. Punctele
de emisie sunt aratate prin sageti. .....................................................................................................117
Figura 6.8 : Schema tipica a instalatiei de tratare a COG cu recuperarea produselor secundare [UK
Coke, 1995] ......................................................................................................................................118
Figura 6.9: Diagrama pentru fluxurile de apa in instalatia de cocsificare [InfoMil, 1997]....................121
Figura 6.10 : Debitul masic al instalatiei de cocsificare ...........................................................................124
Figura 6.11 : Teava ascensionala a camerei cuptorului de carbune..................................................152
Figura 6.13: Exemplul unui sistem de desprfuire pentru praful de la evacuarea cocsului ......................155
Figura 6.14: Diagrama schematic a turnului de rcire cu icane.............................................................158
Tabel 6.11. Procedee de desulfurare a gazelor de cocserie i caracteristicile lor conform UN-ECE, 1990;
EC Coke, 1996..................................................................................................................................160
Figura 6.15. Schema unei instalaii de desulfurare a gazelor de cocserie (procedeul ASK) instalat n 1997
..........................................................................................................................................................161
Tabel 6.12: Tabel cu instalaiile de cocserie de referin pe procedee de desulfurare [cf. InfoMil, 1997]
..........................................................................................................................................................162
Tabel 6.13: Costuri curente i de investiii pentru desulfurarea gazelor de cocserie cu un debit de 45000
Nm
3
/h i coninut de 8 g/Nm
3
/h H2S [Rothery, 1987; InfoMil, 1997] ..........................................163
EP.8 Eliminarea gudronului (i a hidrocarburilor aromatice policiclice (HAP)) din apele de cocserie..164
Tabelul 6.14 Concentraii n efluent i emisii specifice pentru instalaii de cocsificare europene, ce
utilizeaz tratarea aerob a apei uzate cu nmol active (domenii cu poluare a namoului redusa si
ridicata) [EC Cocs, 1996] ..............................................................................................................167
Figura 6.16 Schema-bloc a patru instalaii diferite de tratare efluenilor pentru apa uzat de la cuptoarele
de cocsificare prin procedeul de nitrificare / denitrificare [Lohr, 1996] .......................................168
Table 6.15.: Concentraiile influenilor i efluenilor i cteva aspecte ale sistemelor de tratare a apei
uzate cu metoda pre DN /N [info Mill, 1997 ; Lohr 1996 ; Lohr 1997] ........................................170
Figura. 7.1.: Vedere de ansamblu asupra dou furnale cu cte trei cuptoare fierbinti i coul pentru
evacuarea gazelor reziduale de la cuptoarele fierbini ......................................................................177
Figure 7.1 : Simplified scheme of a blast furnace - [UBA Rentz, 1996] ..................................................178
Figura 7.2 : Sectiuni in incalzitoarele curentilor de aer (cauper) cu camera de ardere interna sau externa
[EC Sinter/BF, 1995] .....................................................................................................................180
Figura 7.3 : Granularea zgurei provenite din furnal in cadrul procesului OCP [Poth, 1985].................183
Figura 7.4 : Granularea zgurei din furnla in procesul INBA [Radoux, 1982] .......................................184
Figura 7.6 : Schema procesului general al furnalului de purjare cu indicarea fiecarei operatii si debitele
masice de intrare si iesire..................................................................................................................187
Figura 7.7 : Destinatia pulberilor si namolului de la tratarea gazului de furnal in UE [EC Study, 1996]
Figura 7.8 : Utilizarea finala a zgurei de furnal in UE [EC Study, 1996]..............................................195
Figura 7.9 : Diagrama managementului apei intr-un furnal......................................................................195
Figura 7.11: Generarea de praf cu i fr inertizare cu azot n timpul ncrcrii metalului topit (la nivelul
oalei torpedo) n funcie de debitul de font brut (de Haas, 1997)...............................................208




Production of Iron and Steel xxi
Figura 7.12 : ncrcarea metalului topit n oala torpedo cu suprimarea prafului cu gaz inert - (de Haas,
1997) ................................................................................................................................................ 209
Figura 7.13 : Instalaia de la Stahlwerke Bremen, Germania cu o producie de 3 Mt font/an a necesitat o
investiie de 6,8 milioane Ecu
1996
incluznd suprimarea prafului i desprfuirea ulterioar cu filtru cu
saci. .................................................................................................................................................. 210
Figura 7.14: Exemplu de proces pentru epurarea cianurilor din circuitul de ap de splare de la furnale
(Theobald,1997) ............................................................................................................................... 214
Figura 7.15 Granularea zgurii de furnal cu condensarea fumului - (Poth, 1985) ..................................... 216
Figura 8.1 Furnalul n momentul ncrcrii metalului fierbinte ............................................................... 222
Figura 8.3 Reacii chimice care au loc n timpul procesului de oxidare................................................... 226
Figura 8.4 Capacul convertorului [Ullmanns, 1994].......................................................................... 227
Figura 8.5 Seciune printr-un convertor OBM [Ullmanns, 1994]......................................................... 227
Figura 8.6 Combinarea tehnologiei de insuflare prin lance i prin gur de vnt lateral ......................... 228
Figure 8.7: privire de ansamblu asupra operatiilor de tratare secundara.................................................. 230
Figure 8.8 Schema unei instalaii dotate cu cuptor de renclzire i laminor cu ncrcare n stare cald. 232
Figura 8.9 Bilan de materiale de la o oelrie cu insuflare de oxigen ..................................................... 234
Figura 8.10 Procesul general de fabricare a oelului n convertizor i cu indicarea fiecrei operaii i a
fluxurilor de materiale...................................................................................................................... 235
Figura 8.11 : Colectarea gazului de furnal in cazul arderei suprimate ..................................................... 240
Figura 8.12 Zgur stabil de la desulfurarea fontei n UE [EC Study, 1996]........................................ 244
Figura 8.13 Modul de utilizare a zgurii de la BOF n EU [EC Study, 1996] ......................................... 245
Figura 8.14 : Modul de utilizare a prafului de la tratarea uscat a gazului de convertizor [EC Study,
1996] ................................................................................................................................................ 245
Figura 8.15: Modul de utilizare a lamului de la tratarea umed a gazului convertizor n UE [EC Study,
1996] ................................................................................................................................................ 246
Figura 8.16 : Evacuarea pulberilor la nivelul desulfurarii metalelor fierbinti [EUROFER BOF, 1997]256
Figura 8.17 : Grad realizabil de colectare a pulberilor din gazele evacuate secundare in instalatii bazice pe
oxygen [EUROFER BOF, 1997].................................................................................................. 258
Figure 8.18 : Colectarea emisiilor secundare in timpul incarcarii metelelor fierbinti la BOF [EUROFER
BOF, 1997]; acelasi sistem este utilizat pentru incarcarea fierului vechi......................................... 260
Figura 8.19 : Colectarea pulberilor de la incarcarea oalelor (oale torpedo la incarcare) cu metal fierbinte -
[EUROFER BOF, 1997] .................................................................................................................. 261
Figura 8.20: Colectarea prafului la statia de transfer a metalului lichid - [EUROFER BOF , 1997] ....... 262
Figura 8.21: Transferarea metalului lichid din oala torpedo in oala de incarcare , operatie realizata si fara
eliminarea prafului si gazelor utilizand gaz inert(CO
2
) [UNEP,1977] ............................................. 263
265
Figura 8.22: Captarea prafului la o statie de dezgurifizare - [EUROFER BOF , 1997] ........................... 265
Figura 8.23: Consumul specific de energie pentru operatiile de eliminare a pulberilor in combinatele
siderurgice........................................................................................................................................ 266
Figura 8.24: Instalatie pentru brichetarea pulberilor provenite de la otelarii dotate cu convertizoare cu
oxigen............................................................................................................................................... 268
Figura 8.25: Prezentare generala schematica a masurilor de optimizare a reciclarii pulberilor provenite de
la furnale BOF [HEISS,1997] .......................................................................................................... 269
Tabelul 8.13 : Exemple de emisii specifice in apa de la instalatiile de desprafuire in regim umed in otelarii
cu convertizoare oxigen - (Info Mill, 1997) .................................................................................... 271
Tabelul 8.14 : Prezentare generala a emisiilor specifice in apa de la sistemele de racire directa pentru
turnarea continua (Info Mil, 1997) ................................................................................................ 273
Figura 9.1: Instalatii furnal cu arc electric................................................................................................ 279
Figura 9.2 Furnal cu arc electri cu trei electrizi si (in prim plan) o cuva pentru fier vechi ...................... 280
Figura 9.3: Prezentare generala a proceselor de producere a otelului in cuptoare cu arc electric (D.Rentz ,
1997) ................................................................................................................................................ 281
Figura 9.4: Metalurgie secundara /tratamente in oala [UK EAF 1994]................................................. 284
Figure 9.5 : Debitul masic intr-un furnal cu arc electric ......................................................................... 285
Figura 9.6 : Sistemul de colectare a pulberilor [D. Rentz, 1997] ............................................................. 289
Figura 9.7 : Procentajul sistemelor existente de colectare a pulberilor in 67 EAF in UE [EC Study,
1996] ................................................................................................................................................ 290
Figura 9.8 : Distribuirea PCDD/F in gazul evacuate din EAF cu preincalzirea fierului vechi, inainte si
dupa reducere [Werner, 1997]...................................................................................................... 291
Figure 9.9 : Corelarea emisiilor de PCDD/F si temperaturile gazului evacuate (dupa reducerea din filtru
sac) in cadrul gazului evacuate din EAF [Werner, 1997].............................................................. 292


Figura 9.10 : Corelarea continutului de pulberi reziduale si a concentratiilor PCDD/F (dupa eliminarea
prin filtru sac) din gazul evacuat de EAF la temperaturi mai mici de 85C [EC EAF, 1997;
Pedersen, 1996].................................................................................................................................292
Figura 9.11 : corelarea vaporilor de apa si a continutului de pulberi (dupa reducerea prin filtru sac) in
gazul emis de EAF [EC EAF, 1997; Pedersen, 1996] ...................................................................293
Figura 9.12: Destinatia pulberilor colectate in cadrul epurarii primare si secundare a gazelor in cadrul
EAF; date obtinute de la 67 uzine [EC Study, 1996]........................................................................297
Figura 9.13: Procentele sistemelor de izolare aplicate pentru haldele de depozitare a pulberilor din
instalatiile de filtrare din EAF in cadrul UE. ....................................................................................298
Figura 9.14 : Prezentarea schematica a unui EAF cu indicarea tehnicilor de optimizare .......................301
Figura 9.15 : Prezentarea schematica a EAF cu o coloana dotata cu degete pentru a retine fierul vechi
(furnal cu coloana prevazuta cu degete) pentru preincalzire [Voss-Spilker, 1996] .......................305
Figura 9.16 : Schema procesului Consteel [Vallomy, 1992] .................................................................306
Figura 9.17 : Schema tratarii gazelor evacuate primare din cuptorul cu arc electric twin shell EAF
[Werner, 1997];.................................................................................................................................311
Figura 9.18 : Post-arderea gazului primar evacuat in cadrul sistemului de conducte de la EAF prin racirea
rapida ulterioara [D-Rentz, 1997] .....................................................................................................312
Figura 9.19 : Schema de proces pentru instalatia de pregatier a zgurei [D Rentz, 1997) ......................316
Figura 10.1: Procesele anteriare, actuale si alternative de producere a fontei si otelului in lume- dupa...327





Production of Iron and Steel xxiii


Lista tabelelor



Tabelul 1.1 : Numarul si caracteristica instalatiilor productie de fonta si de otel brut (baterii de cocs,
instalatii de sinterizare, furnale de purjare, furnale bazice pe oxigen, furnale cu arc electric si turnare
continua) in UE 12 in 1993 - [Eurostat, 1993]; .................................................................................... 8
Tabelul 1.2 : Contributia otelariilor integrate (instalatiile de sinterizare, instalatiile de cocsificare,
furnalele de purja, otelariile pe baza de oxygen) si furnalele cu arc electric la emisiile totale de SO
2
,
NO
x
, metale grele si PCDD/F in UE 15............................................................................................. 12
Tabelul 1.3: Cantitatea medie specifica si procentajul mediu al deseurilor de pe halda pentru deseuri
solide/ reziduuri/ produse secundare din otelariile integrate si otelariile cu arc electric .................... 13
Tabelul 4.1 : Datele de Input/output de la cinci instalatii de sinterizare in patru state membre diferite UE
(Austria, Belgia, Germania si Olanda) ............................................................................................... 30
Tabelul 4.2: Factorii de emisie in aer (dupa reducere) pentru operatii individuale de operare in instalatiile
de sinterizare *1 ................................................................................................................................. 32
Tabelul 4.3: Emisiile de PCDD/F de la cinci instalatii de sinterizare dupa optimizarea procesului (pentru a
reduce emisiile PCDD/F) ................................................................................................................... 48
Tabelul 4.4 : comparatia caracteristicilor si valorilor de emisie de la Sinterizarea Conventionala si
Sinterizarea optimizata a emisiilor (EOS) la banda de sinterizare a Hoogovens IJmuiden cu aspiratia
unei suprafete de 132 m
2
si producerea a 4700 t sinter cu bazicitate ridicata/zi - [Panne, 1997] ....... 57
Tabelul 4.5 : Reducerea raportata a emisiilor prin sinterizarea (masica) optimizata dpdv a emisiilor (EOS)
- [Panne, 1997] ................................................................................................................................... 58
Tabelul 4.6 : Caracteristicile fluxului de gaz rezidual, utilizand recircularea sectionata a gazului rezidual
la Tobata No. 3 instalatia de sinterizare, NSC's Yawata dupa [Sakuragi, 1994]............................. 61
Tabelul 4.7 : Comparatia gazului rezidual final inaintea si dupa refacerea recircularii sectioante a gazului
rezidual. Tobata No. 3 instalatia de sinterizare, NSC's Yawata dupa [Sakuragi, 1994) ................. 61
Tabelul 4.8 : Date operationale si economice pentru electrofiltrele MEEP si ESCS operate la instalatiile
de sinterizare pentru tratarea gazului de sinterizare [InfoMil, 1997]............................................... 65
Tabelul 4.9 : Date de functionare si economice pentru filtrele textile la instalatiile de sinterizare dupa
[InfoMil, 1997; Weiss, 1996] ............................................................................................................. 71
Tabelul 4.10 : Concentratiile de emisii realizate si factorii de emisie din sistemul AIRFINE al Voest-
Alpine Stahl AG, A-Linz ................................................................................................................... 74
Tabelul 4.11 : Concentratiile de emisie ralizate si factorii de emisie din apa uzata tratata de la spalarea
gazului uzat si desprafuirea cu filtrul ESP de la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz (mean values)...... 75
Tabelul 4.12 : Untitatile de desulfurare la instalatiile de sinterizare [InfoMil, 1997] ............................. 78
Tabelul 4.13 : Date operationale si economice din instalatia de desulfurare a sinterizarii [InfoMil, 1997]
............................................................................................................................................................ 80
Tabelul 5.1 : Datele de Input/output de la cinci instalatii de peletizare din UE 15 ; .................................. 95
Tabelul 5.2 : datele de performanta ale absorberului suspensiei de gaz (GSA) la instalatia de peletizare
KK3 a LKAB, S-Kiruna in 1995 [InfoMil, 1997]......................................................................... 103
Tabelul 6.1 : Compozitia gazului de cocs dupa [InfoMil, 1997]........................................................... 118
Tabelul 6.2 : Datele de input/output din unsprezece instalatii de cocsificare in patru State Membre UE
diferite; ............................................................................................................................................. 125
Tabelul 6.3 : Factori de emisie in aer pentru instalatiile de cocsificare
*1
................................................. 127
Tabelul 6.4 : Caracteristicile influentului de apa uzata provenit de la instalaitiile de cocsificare in Belgia,
Germania, Franta si Olanda [Lhr, 1996]; .................................................................................... 130
Tabelul 6.5 : compozitia apei uzate de la doua procese de desulfurare umeda oxidativa - [EC Coke, 1996]
.......................................................................................................................................................... 131
Tabelul 6.6 : Bilantul energetic pentru cuptorul de cocsificare (nu se considera tratarea COG) dupa
[UN-ECE, 1990]; cocsul obtinut este de 780 kg cocs/t carbune ...................................................... 132
Tabelul 6.7 : Caracteristicile mai multor tipuri de cuptoare de cocsificare [Eisenhut,1988]................ 145
Tabelul 6.8 : Caracteristici de constructie ale cuptorului de cocsificare fara recuperare [Knoerzer, 1991]
.......................................................................................................................................................... 147
Tabelul 6.9 : Emisiile din cocsifierea fara recuperare si fara reducere de emisii dupa [Knoerzer, 1991];
calculate din g/t carbune, bazate pe presupuneri: din 1 tona carbune rezulta 0.78 tone carbune (vezi
6.1.2.3). ............................................................................................................................................ 148


Tabelul 6.10 : Emisii din procesele de incarcare a carbuneluri si impingere a cocsului fara recuperare de
materie dupa [Knoerzer, 1991]; calculate din g/t carbune, baza pe presupunere: 1 tona carbune
rezulta din 0.78 o tona carbune (vezi 6.1.2.3)...................................................................................148
152
Tabel 6.11. Procedee de desulfurare a gazelor de cocserie i caracteristicile lor conform UN-ECE, 1990;
EC Coke, 1996..................................................................................................................................160
Tabel 6.12: Tabel cu instalaiile de cocserie de referin pe procedee de desulfurare [cf. InfoMil, 1997]
..........................................................................................................................................................162
Tabel 6.13: Costuri curente i de investiii pentru desulfurarea gazelor de cocserie 163
Tabelul 6.14 Concentraii n efluent i emisii specifice pentru instalaii de cocsificare europene, ce
utilizeaz tratarea aerob a apei uzate cu nmol active (domenii cu poluare a namoului redusa si
ridicata) [EC Cocs, 1996] ..............................................................................................................167
Table 6.15.: Concentraiile influenilor i efluenilor i cteva aspecte ale sistemelor de tratare a apei
uzate cu metoda pre DN /N [info Mill, 1997 ; Lohr 1996 ; Lohr 1997] ........................................170
Tabelul 7.1 : Date de input/output din patru furnale de purjare existente in diferite State Membre UE ;.188
Tabelul 7.2 : Factorii de emisie in aer pentru furnalele de purjare
*1,2
.......................................................189
Tabelul 7.3 : Consumul de gaz de furnal brut (inainte de tratare) dupa [InfoMil, 1997]......................191
Tabelul 7.4 : Compozitia gazului de furnal (dupa a doua treapta de tratare) dupa [InfoMil, 1997] ......192
Tabelul 7.5 : Compozitia tipica in [weight-%] de pulberi uscate grobiere din tratarea gazului de furnal
dupa [IISI, 1987; Mertins, 1986; date din furnalele europene din 1997]..........................................193
Tabelul 7.6 : Compozitia tipica in [weight-%] din namol din tratarea gazului de furnal dupa [IISI, 1987;
Mertins, 1986; date despre furnalele europene din 1997].................................................................193
Tabelul 7.7 : Compozitia chimica in [% greutate] din zgura furnalului pentru bazicitate sub si peste 1.0
[Geiseler, 1992] ................................................................................................................................194
Tabelul 7.8 : Exemplu de la Stahlwerke Bremen GmbH, D-Bremen pentru componenta apei uzate
provenite de la granularea zgurei in 1996/1997 [Weigel, 1998]....................................................196
Tabelul 7.9 : Exemplu de input/output energetic din furnal cu presiune mare la varf utilizand carbune
injectat si recuperarea sub presiune a gazului de varf in 1986 - [InfoMil, 1997]..............................196
Tabelul 7.11: Emisii n funcie de tipul cptuelii canalelor de turnare...................................................204
Tabelul 7.12: Exemplu de coninut de zinc n nmolul de la furnal supus hidrociclonrii. .....................211
(Pazdej, 1995; InfoMil,1997)....................................................................................................................211
Tabelul 7.13 : Date operaionale de la 7 instalaii cu nmol de contact din Germania pentru epurarea apei
de la splarea gazului de furnal.........................................................................................................213
Tabelul 7.14 : Exemplu de descrcare de ape uzate din circuitul apei de splare a gazului de furnal dup
epurare (InfoMil, 1997) .................................................................................................................215
Tabelul 8.1 Tipuri, numrul i productivitile nominale ale furnalelor in baza de oxigen (convertor cu
oxigen) folosite n UE.......................................................................................................................228
Tabelul 8.2 Date de input/output pentru instalatiile de otel pe baza de oxygen in pantru state membre UE
diferite...............................................................................................................................................236
Tabelul 8.3: Factori de emisie pentru pulberilor n aer (dup reducere) pentru elaborarea oelului n
convertizor
*1
....................................................................................................................................237
Tabel 8.4: Compoziia i caracteristicile gazului BOF .............................................................................239
Tabelul 8.5: Emisii specifice n aerul de la furnalele cu insuflare de oxigen cu combustie suprimat; dup
reducerea emisiilor, dac nu sunt alte indicaii n [Info Mil, 1997] ..............................................241
Tabelul 8.6 Natura i cantiti specifice de deeuri solide / produs rezultate de la elaborarea oelului
dup [EUROFER BOF, 1997; Rentz, 1996].....................................................................................243
Tabelul 8.7 Compoziia chimic de la zguri de la font desulfurat n [greutate-%] [Geiseler, 1991] 243
Tabel 8.8 Compoziia chimic a zgurii de la BOF n [greutatea-%] - [Geiseler, 1991]............................244
Tabelul 8.9 : Compoziia pulberilor fine i grosiere [greutate - % ]-[ Harp, 1990; IISI, 1987; date de la o
oelrie integrat din UE]..................................................................................................................245
Tabelul 8.1 : Avantajele si dezavantajele arderii suprimate, considerand in special utilizarea gazului BOF
[EUROFER BOF, 1997]................................................................................................................250
Tabelul 8.12 : Datele de la sistemele de desprafuire pentru emisiile secundare de la incarcare si evacuare
prin priza BOF [EUROFER BOF, 1997].......................................................................................261
Tabelul 8.13 : Exemple de emisii specifice in apa de la instalatiile de desprafuire in regim umed in otelarii
cu convertizoare oxigen - (Info Mill, 1997).....................................................................................271
Tabelul 8.14 : Prezentare generala a emisiilor specifice in apa de la sistemele de racire directa pentru
turnarea continua (Info Mil, 1997).................................................................................................273
Tabelul 9.1 : intrare/iesire date pentru cuptoare electrice cu arc pentru producere otel carbon,
compilatie a datelor din sursele indicate in subsolul tabelului..........................................................287
Tabelul 9.3: Tipurile si cantitatile specifice ale deseurilor solide/produse in cadrul producerii otelului in
EAF...................................................................................................................................................294




Production of Iron and Steel xxv
Tabel 9.4 : Compozitia chimica a zgurei din EAF in cadrul proceselor de producere a otelurilor carbon /
slab aliate /puternic aliate [Geiseler, 1991; Plockinger, 1979; D Rentz, 1997; Heinen, 1997] ........ 295
Tabel 9.5 : Destinatia zgurii din EAF in EU (reutilizare sau depozitare permanenta); date din 57 de
otelarii , productie de 2,7 milioane tone /an de zgura (133 kg/t LS) (Studiu UE, 1996) ............... 295
Tabel 9.6 compozitia chimica a pulberilor in EAF in cazul producerii otelului carbon/slab aliat/puternic
aliat [Eurofer EAF , 1997; Hoffman, 1997; Strohmeier, 1996]..................................................... 296
Tabel 9.7: Procentajele de pulbere din instalatiile de filtrare (din producerea otelului carbon si slab aliat)
tratata in procesul Waeltz pentru recuperarea Zn, respectiv depozitata in halda de zgura in cazul
statelor membre UE [Hoffmann, 1997]............................................................................................ 297
Tabelul 9.8 : Datele de la 9 instalatii germane ce opereaza in EAF optimizate [D Rentz, 1997].......... 304
Tabelul 9.9 : Rezultatele de functionare a post-arderilor gazelor reziduale la patru otelarii EAF germane
[D Rentz, 1997, Theobald, 1995] ..................................................................................................... 313
Tabelul 10.2: Date relevante de performanta a instalatiei Corex la Iscor's Pretoria Works, South Africa
bazat in [Kreulitsch, 1994; Lemperle, 1993].................................................................................... 332
Tabelul 10.3: Caracteristicle proceselor de reducere in topire aflate in dezvoltare in [Freuhan, 1994;
Nagai, 1995]..................................................................................................................................... 333
Tabelul 10.4 : Comparatia caii traditionale a furnalului de purja cu reducerea directa si caile de topire
pentru producerea fierului ................................................................................................................ 338
Scope



xxvi Version July 99 HS / EIPPCB / I&S-BREF

Scopul

Acest BREF cuprinde procesele implicate in productia fontei si otelului, in uzine integrate,
precum si producerea otelului in cuptoarele cu arc electric.

Principalele operatii cuprinse de descrieri, sunt

incarcarea, descarcarea si manipularea materiilor prime,
amestecarea si prepararea materiilor prime,
productia de cocs,
sinterizarea si peletizarea minereului de fier,
productia fierului topit de catre furnal, inclusive procesarea zgurei
productia si rafinarea otelului utilizand procesul bazat pe oxigen, inclusiv desulfurarea oalei
din amonte, metalurgia oalei din aval si procesarea zgurei
productia de otel ale cuptoarelor electrice, inclusiv metalurgia din aval si procesarea zgurei
turnarea continua

Furnalele de tratare reincalzite sau incalzite, instalatiile electrice, instalatiile de oxygen si alte
procese in aval legate de otel, precum laminarea, acoperirea etc. nu sunt incluse si vor fi tratate
intr-un BREF separate.

Si mai mult, exista aspecte de mediu care nu se refera in mod special la producerea primara a
fierulului si otelulului si la furnalul cu arc electric, ca de exemplu
- emisiile de pulberi si manipularea materiilor prime, aditiviilor si materiilor auxiliare si a
produselor intermediare,
- siguranta locului de munca si riscul de accident
- sistemele de racire
- monitorizarea emisiilor.

In acest document, aceste aspecte sunt tratate doar pe scurt insa vor fi cuprinse in alte
documente de referinta.
Chapter 1



Production of Iron and Steel 1
1 INFORMATII GENERALE
1.1 Productia totala de otel in Europa si pe plan mondial

Fierul si otelul au jucat un important rol in evolutia civilizatiei de cateva milenii de ani si le-au
fost gasite intrebuintari in agricultura, constructii, in producerea si distribuirea electricitatii,
fabricarea masinilor si a echipamentelor, in medicina si gospodarire.

Impreuna cu carbunele si bumbacul, fierul si otelul au fost materialele principale asupra carora
s-a bazat revolutia industriala.Dezvoltarile tehnice de la inceputul secolului optsprezece
permitand incontinuare cresteri importante a productiei, spre exemplu prin inlocuirea
manganului relativ rar cu carbune/lignit dur si respectiv cocs si prin dezvoltarea procesului de
persaj pentru transformarea fontei brute in otel.Productia de otel a crescut exponential in a doua
jumatate a secolului douazeci, ridicandu-se la un total mondial de 757 de tone in 1995 (Figura
1.1).
Crude Steel Production in Europe and in the World since 1870
0
100
200
300
400
500
600
700
800
1870 1880 1890 1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
Year
Europe
World


Figura 1.1 : Productia de otel brut in Europa sip e plan mondial din 1870 - [Stat. Stahl, 1997]

Figura 1.1 arata de asemenea ca partea de productie a Europei a scazut serios, coborand la un
nivel de 21% la sfarsitul peroadei.De la criza de petrol din 1974-75, productia a fost ca si
stagnata pe plan mondial, cu afectarea in special a Europei.

Productia in U.E a otelului brut a crescut pana la o rata de 1.2% per an intre 1985 si 1994 in
termeni ai volumului(vezi Figura 1.2).Cresterea a fost mult mai r apida in primii trei ani pana in
1989(3.7% per an).Ulterior productia in 12 State Membre a U.E a scazut de la 140 de milioana
de tone pana la 132nde milioane de tone in 1992 si 1993, inainte de a se redresa sa ajunga la
valoarea de 139 de milioane de tone in 1994 si 143 de milioane de tone in 1995.Intrarea in U.E
a trei State Membre Austria, Finlanda si Suedia-au adus U.E o crestere a productiei otelului
brut de pana la 156 de milioane de tone in 1995, in comparatie cu productia Europei Estice de
112 milioane de tone (partea Rusiei a fost de 51 de milioane de tone), si productia provenita din
Japonia, SUA si China de 102, 94 si respectiv 93 de milioane de tone [ EC Panorama, 1997].In
1999, productia de otel brut in U.E era de 155,3 milioane de tone sau 19.7% din productia
globala, conform Eurofer si Sursele IISI.


(Million tonnes)
Productia de otel brut in Europa si in lume din 1870 (milioane de tone)
anul
mondial
Chapter 1



2 Production of Iron and Steel
Figura 1.2 de asemenea arata cum productia de otel oxigenat a ramas destul de stabila, cat
despre productia de otel prin furnal cu arc electric a crescut treptat. Recentele parti din productia
totala de otel a ajuns la 34.4% in 1995. Cu toate acestea, cuptorul bazic pe oxigen este prezis a
ramane metoda principala de productiei a otelului, cel putin pentru urmatorii douazeci de
ani[Luengen, 1995]..

Consumul aparent al otelului per locuitor din U.E in 1995 era de 367kg/om (variind de la
152kg/om in Irlanda pana la 533kg/om in Italia).[Stat.Stahl, 1997)]

Pe deasupra, Figura 1.2 arata micsorarea numerica a furnalelor cu arc electric si transformarii
oxigenului dupa 1990, in timp ce capacitatile ambelor instalatii noi cat si existente au
crescut.Cel mai ridicat numar pentru 1995 este o reflecsie a intrarii in U.E a celor trei State
Membre.

Number of electric arc furnaces and oxygen converters as well as electric steel and oxygen
steel production from1985 - 1995 in the EU
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
s
t
e
e
l

p
r
o
d
u
c
t
i
o
n

i
n

[
M
t
]
0
50
100
150
200
250
300
n
u
m
b
e
r

o
f

p
l
a
n
t
s
el. steel prod.
ox. steel prod.
no. arc furn.
no. oxyg. conv.

Figura 1.2 : Productia cuptorului cu arc electric si de oxi-otel in UE intre 1985 - 1995
-[Stat. Stahl, 1997]























Numarul furnalelor cu arc electric si a convertorilor pe baza de oxigen si productia
otelului cu arc electric si bazat pe oxigen intre 1985 1995 in UE
Prod otel
Prod otel
N
u
m
a
r
u
l

d
e

i
n
s
t
a
l
a
t
i
i

P
r
o
d
u
c
t
i
a

d
e

o
t
e
l

Chapter 1



Production of Iron and Steel 3
1.2 Distributia geografica a productiei otelului in U.E

Locatiile fabricilor integrate de otel din cele 15 State Membre a U.E sunt aratate in Figura 1.3,
in care concentrarea fabrcilor de otel de-a lungul zonei cu carbine din Centrul Europei este clar
vizibila. Cu toate aceste, exista fabrici integrate de otel situate in majoritatea Statelor Membre.
Numarul furnalelor cu arc electric este mult mai ridicat.Conform cu [Stat. Stahl, 1997] exista
246 furnale cu arc electric in cele 15 State Membre U.E. Locatiile lor nu sunt incluse in Figura
1.3.


Figura 1.3 : Distributia geografica in otelariile integrate din Uniunea Europeana




Chapter 1



4 Production of Iron and Steel
Figura 1.4 arata ca Germania are cea mai mare industrie de otel din Europa, producand 40 de
milioane de tone de otel brut in 1996, ex. 27% reprezentand productia celor 15 State Membre
U.E.Este urmata de Italia care este raspunzatoare pentru 16% din productia celor 15 State
Membre. Acesti sase mari producatori ai U.E (Germania, Italia, Franta, Marea Britanie, Spania
si Belgia), impreuna fiind razpunzatori pentru 83% din productia U.E din 1996.

Crude Steel Production in the European Union in 1996 -
oxygen and electric arc furnace steel
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
A
u
s
t
r
i
a
B
e
l
g
i
u
m
D
e
m
m
a
r
k
F
i
n
l
a
n
d
F
r
a
n
c
e
G
e
r
m
a
n
y
G
r
e
e
c
e
I
r
e
l
a
n
d
I
t
a
l
y
L
u
x
e
m
b
o
u
r
g
N
e
t
h
e
r
l
a
n
d
s
P
o
r
t
u
g
a
l
S
w
e
d
e
n
S
p
a
i
n
U
.
K
.
c
r
u
d
e

s
t
e
e
l

p
r
o
d
u
c
t
i
o
n

i
n

[
M
t
]
electric steel
oxygen steel

Figura 1.4 : Productia de otel din furnalul basic pe oxigen si cu arc electric in Statele Membreu UE
in 1996
- [Stat. Stahl, 1997]

In 1996 capacitatea medie a folosirii factorilor pentru productie in U.E era de 73.3% variind
intre 22.2% in Grecia si 93.2% in Olanda[Stat. Stahl, 1997].

















Productia de otel brut in Uniunea Europeana in 1996 otel
din furnal pe oxigen si furnal cu arc electric
Otel electr
Otel oxigen
P
r
o
d
u
c
t
i
a

d
e

o
t
e
l

b
r
u
t

i
n


Chapter 1



Production of Iron and Steel 5
Numarul de fabrici din cele 15 State Membre U.E pentru principalii pasi de prelucrare in
productia fontei si otelului (fabrici cocsificare, fabrici de sinterizare, furnale, furnale bazice pe
oxigen si furnale cu arc electric) sunt date in Figura 1.5.

Number of Coke plants, Sinter Plants, Blast Furnaces, Basic Oxygen Furnaces and
Electric Arc Furnaces in the EU in 1995
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Austria
Belgium
Denmark
Finland
France
Germany
Greece
Ireland
Italy
Luxembourg
Netherlands
Portugal
Sweden
Spain
U.K.
number of installations
electric arc furn.
basic oxyg. furn.
blast furnaces
sinter plants
coke plants

Figura 1.5 : Numarul instalatiilor de fonta si otel in UE 15 -[Stat.
Stahl, 1997; Stahl, 1996]


Numarul de instalatii de cocs, instalatii de sinterizare, furnale, furnale pe baza de
oxigen si furnale cu arc electric in UE in 1995
Furnal arc electric
Furnal pe oxigen
Furnal purjare
Instalatii de sinterizare
Instalatii cocs
Chapter 1



6 Production of Iron and Steel
O fabrica care are cuptor de cocserie este constituita in mod normal din 2-4 baterii - cuptor de
cocserie.

Distributia fabricilor in functie de capacitati si de alte caracteristici in 12 State Membre a U.E
sunt redactate in Tabelul 1.1, care include de asemenea date pentru turnare continua (date
disponibile numai pentru 12 State Membre a U.E)

Tabelul 1A: Baterii de cocserie
Numarul
instalatiilo
r
Media

Media
varstei
ultimei
moderniza
ri
importante

Numarul
mediu al
cuptoarelo
r
Dimensiunile medii ale cuptoarelor Productia
in 1993

[ani]
[ani] Inaltime
[mm]
Latime
[mm]
Lungime
[mm]

[Mt]
106 27 17 40 4957 438 13590 34.1

Capacitatea tehnica anuala (ATC) [in kt/a] pentru diferite dimensiuni ale bateriilor de cocsificare, numarul
instalatiilor (No.) pentru diferitele clase de marimi si capacitatea totala anuala (TATC) pentru fiecare
marime de clasa [in Mt/a]
ATC <200 200-
299
300-
399
400-
499
500-
599
600-
699
700-
799
800-
899
900-
999
1000
No. 35 25 16 9 3 13 2 0 0 3
TATC 5.43 6.03 5.31 3.84 1.59 8.22 1.43 - - 4.17


Tabelul 1B: Instalatii de sinterizare (sinterizarea firelor)
Numarul
instalatiilor
average age

Average age of
last important
modernisation
[years]
Average
strand width

[mm]
Average area
of total strand

[m
2
]
Average an-
nual technical
capacity
[Kt/a]
47 23 16 3420 252 2521

Size distribution of sinter strands according to their area of total strand [in m
2
] (Area), the number of
installations (No.) for the different size classes and the Total Annual Technical Capacity (TATC) of each
size class [in Mt/a]
Area <100 100-
199
200-
299
300-
399
400-
499
500-
599
600
No. 5 19 7 4 8 2 2
TATC 2.8 31.9 17.3 13.1 37.9 10.6 4.9


Table 1C: Blast furnaces
Number of
Installations
Media varstei


[ani]
Media varstei a
ultimei
modernizari
importante
[ani]
Volumul util
mediu

[m
3
]
Diametru
mediu al vatrei

[m]
Capacitatea
tehnica zilnica
medie
[t/24hrs]
81 28 7 1721 9.4 3931

Distribuirea marimilor furnalelor de purjare conform diametrului lor la vatra [in m] (HD), numarul
instalatiilor (No.) pentru diferite clase de marime si Capacitatea Tehnica zilnica totala (TDTC) pentru
fiecare clasa de marime [in kt/24hrs]
HD 4.0-
5.99
6.0-
6.99
7.0-
7.99
8.0-
8.99
9.0-
9.99
10.0-
10.99
11.0-
11.99
12.0-
12.99
13
No. 4 6 5 15 20 17 7 1 6
TDTC 3.0 8.6 9.0 38.5 67.6 83.6 41.8 7.0 59.3
Chapter 1



Production of Iron and Steel 7

Tabelul 1D: Furnalele bazice pe oxigen (covertori de oxigen)
Numarul instalatiilor Media de varsta


[ani]
Media varstei ultimei
modernizari importante
[ani]
Capacitatea medie pe
cladura

[t/caldura]
95 22 11 204

Capacitatea (C/H) si numarul instalatiilor (No.) pentru diferite clase de marimi
(datele pentru Capacitatea Tehnica Anuala Totala (TATC) nu sunt disponibile)
C/H 50-
99
100-
149
150-
199
200-
249
250-
299
300-
349
350-
399

No. 17 12 17 18 13 13 5


Tabelul 1E: AC furnalele cu arc electric (DC furnalele cu arc electric, din care doar 4 nu sunt
incluse)
Numarul
instalatiior
Media zilnica


[ani]
Varsta medie a
ultimei
modernizari
importante
[years]
Capacitatea
medie pro
caldura
[t/heat]
Rata medie a
transformatorul
ui

[1000 kVA]
Capacitatea
medie anuala
tehnica
[kt/a]
203 21 9 73 44 335

Distributia marimilor furnalelor cu arc electric conform capacitatii pro energie termica (C/H)
[in t/caldura], numarul instalatiilor (No.) pentru diferitele clase de marime si Capacitatea Tehnica Anuala
Totala (TATC) pentru fiecare marime de clasa [in Mt/a]
C/H < 20 20-
39
40-
59
60-
79
80-
99
100-
119
120-
139
140-
159
160-
179
180
No. 19 27 28 44 33 18 18 9 4 3
TATC 0.3 2.6 5.3 15.6 15.1 9.3 9.6 7.2 1.8 1.4


Tabelul 1F: Turnarea continua pentru tagle si brame
Numarul
instalatiilor
Varsta medie



[ani]
Varsta medie a
ultimei
modernizari
importante [ani]
Numarul
instalatiilor atasate
la un grup de
topire pe oxigen
Capacitatea
tehnica anuala
medie

[Kt/a]
149 16 8 30 514

Capacitatea tehnica anuala (ATC) [in kt/a] pentru marimi diferite de curgere continua pentru tagle si
brame, numarul instalatiilor (No.) pentru diferite clase de marime si Capacitatea Tehnica Totala Anuala
(TATC) a fiecarei clase de marime [in Mt/a]

ATC <200 200-
399
400-
599
600-
799
800-
999
1000-
1199
1200
No. 17 47 29 29 18 4 5
TATC 2.3 14.1 14.3 20.0 15.5 4.2 6.2










Chapter 1



8 Production of Iron and Steel



Tabelul 1G: Turnarea continua a barelor
Numarul Varsta medie



[years]
Varsta medie a
ultimei
modernizari
importante

[years]
Numarul
instalatiilor atasate
la un complex de
topire electric
Capacitatea
tehnica anuala
medie

[Kt/a]
65 14 8 16 1399

Capacitatea Tehnica Anuala (ATC) [in kt/a] pentru marimi diferite a turnatoriei continue pentru foi de
tabla, numarul instalatiilor (No.) pentru diferite marimi de clase si Capacitatea Totala Tehnica Anuala
(TATC) pentru fiecare marime de clasa [in Mt/a]
ATC <500 500-
999
1000-
1499
1500-
1999
2000-
2499
2500-
2999
3000
No. 10 11 14 14 10 4 2
TATC 3.5 7.1 17.8 23.0 21.9 11.0 6.6
Tabelul 1.1 : Numarul si caracteristica instalatiilor productie de fonta si de otel brut (baterii de
cocs, instalatii de sinterizare, furnale de purjare, furnale bazice pe oxigen, furnale cu arc electric si
turnare continua) in UE 12 in 1993 - [Eurostat, 1993];
Numarul EAF nu corespunde numarului mentionat la 1.2 pentru ca unl se refera la UE 12 iar celalalt la
UE 15.

Dezvoltarea turnarii continue are un efect foarte pozitiv asupra economiei industriei otelului in
anii 1970 si 1980. In anii 1990, in orice caz, nu au fost remarcate de introducerea in forta/masa
a tehnologiilor noi esentiale in U.E. Defapt, masurile clasice de productie au fost perfectionate
la numeroase stadii(furnalele, otelarii) si au fost interpretate ca fiind mult mai eficiente prin
imbunatatiri facute de-a lungul tuturor lanturilor de productie.Acestea au permis reduceri
semnificative in utilizarea energiei si poluarii, in timp ce a crescut calitatea produsului.

Un numar de DC furnale cu arc electric au fost construite si puse in functiune inca din 1993(trei
in Germania, doua in Belgia si una in Franta).

1.3 Investitii si angajari in industria fierul si otelului in U.E

Cheltuielile pentru investitii au scazut de la 5.9 miliarde Ecu in 1991 pana la 2.7miliarde Ecu in
1994(in 15 State Membre a U.E) [ EC Panorama, 1997]. Din aceasta, aproximativ 16% au fost
cheltuiti in fabricarea fierului (fabrici de sinter, cocserii si furnale), 13% in otelariile electrice,
4% in otelariile cu oxigen, 7% in turnarea continua 31% in laminoare si restul in stratul de
protectie si diverse [Eurofer 1, 1997].

In U.E, serviciul in industria fierului si otelului a scazut in mod constant in timpul anilor
1990(Figura 1.6) ca rezultat a nivelurilor de productie stagnate si rationalizarea in
industrie.Rezultatul acestei introduceri a noilor tehnici si metodelor de lucru reprezentat o
crestere in eficacitate de 64% intre 1985 si 1994.In 1995, aproximativ 330 de mii de persoane
erau angajate in industria fierului si otelului in 15 State Membre a U.E[EC Panorama, 1997], cu
un numar mare de persoane lucrand in industrii independente cumj ar fi in constructii,
fabricarea masinilor, inginerie mecanica etc.


Chapter 1



Production of Iron and Steel 9
Iron and Steel Industry in the EU - Development of Employment
from 1983 - 1996 in Selected Member States
0
50000
100000
150000
200000
250000
300000
350000
400000
450000
500000
1
9
8
3
1
9
8
4
1
9
8
5
1
9
8
6
1
9
8
7
1
9
8
8
1
9
8
9
1
9
9
0
1
9
9
1
1
9
9
2
1
9
9
3
1
9
9
4
1
9
9
5
1
9
9
6
n
u
m
b
e
r

o
f

w
o
r
k
e
r
s

a
n
d

e
m
p
l
o
y
e
e
s
Luxembourg
Netherlands
Belgium
U.K.
Italy
France
Germany

Figura 1.6 : Evolutia angajarilor in industria de fonta si otel in UE 15 intre 1983 - 1996 - [Stat.
Stahl, 1997]

Pentru a unifica piata Europeana a carbunelui, fierului si otelului si pentru a sustine dezvoltarea
ei a fost fondata in 1951 Comunitatea Europeana a Otelului si Carbunelui(CEOC) [Tratatul
CEOC, 1951].Acesta a fost un pas important in evolutia industriei Europene a otelului si
fierului, dar aceasta institutie va lua sfarsit in 2002.

1.4 Situatia economica

Globalizarea economiei mondiale a avut un efect serios asupra industriei otelului si va continua
sa o faca.In ciuda, sau poate datorita, stagnarii piatei, industria trece prin schimbari structurale
intensive.Acest lucru este caracterizat de catre dezvoltarea a noi concepte in otelarii(ex.
laminoare de otel mini-electric, noi concepte pentru furnalele cu arc electric, noi tehnici de
turnare si tehnici de reducere directe sau topire). Conditii ridicate de competitivitate a pietei ar
putea accelera aceste schimbari structurale si incuraja consolidarea in industria otelului. Acest
lucru este facut evident de numarul crescut de colaborari, riscuri cooperative si preluari.

1.5 Importanta mediului pentru industria fierului si otelului

Industria fierului si otelului foarte intensiva pentru ambele materiale si energie. Figura 1.7
prezinta o schema simplificata de furnizare/randament ilustrand si calculand multimea de
curenti ai puterii de alimentare impreuna cu cantitatea de otel brut produs in 15 State Membre
U.E in 1995.Figura ilustreaza felul in care mai mult de jumatate din puterea de alimentare
sfarseste ca scoase din circuit si produse secundare/reziduri solide.

Industria de fonta si otel in UE Evolutia angajarilor intre
1983 1996 in Statele Membre selectate
N
u
m
a
r
u
l

d
e

l
u
c
r
a
t
o
r
i

s
i

a
n
g
a
j
a
t
i

Chapter 1



10 Production of Iron and Steel
Iron ore
148 Mt
including iron ore for sinter production (104.3 Mt),
pellets and iron ore directly charged to BF
scrap
79.3 Mt
including scrap for
BOF and EAF
coal
62.0 Mt
including coal for
coke making and
coal for BF and EAF
crude steel
155.8 Mt
Off gases and
solid wastes
Input and Output of the Iron and Steel Industry in the EU 15 in 1995
very rough overview about the most important mass streams (without water and gaseous inputs) without consideration of any
recycling and raw material mining
Total inputs 316.5 Mt
Lime
(ca. 7.0 Mt)
Limestone
(13.0 Mt)
Fuel oil
gas oil
(4.0 Mt)
additives
(ca. 3.2 Mt)

Figura 1.7 : Imaginea de ansamblu a inputurilor si outputurilor din industria de fonta si otel in UE
15 in 1995 - bazata pe [Stat. Stahl, 1997]

Prezentarea generala oferita in Figura 1.1 este simplificata si arata numai cele mai importante
mase de curenti fara a avea in considerare reciclarea sau exploatarea miniera a materialelor
dure.

Subiect important pentru proces ca raspuns la afectarea mediului inconjurator sunt considerate
in general a avea legatura cu controlul emisiilor in aer si administrare a deseurilor solide.

Poluarea aerului ramane o problema importanta.In otelariile integrate, instalatiile de sinterizare
domina emisiile generale pentru majoritatea poluantilor atmostferici, urmate de instalatiile de
cocsificare (Figura 1.8).

Input si Output din industria de fonta si otel in UE 15 in 1995
Imagine de ansamblu referitoare la cele mai importante debite masice (fara apa si input gazos) fara considerarea
altor reciclari si exploatare miniera
Var
calcar
Pacura
Gaz
Aditivi
Minereul de fier
Fier vechi carbune
Input total
Otel brut
Gaze evacuate si
Deseuri solide
Incluzand minereul de fier pentru productia de
sinter (104.3 Mt), peleti si minereu de fier
incarcat direct in BF
Incluzand fierul vechi
pentru BOF si EAF
Incluzand carbunele
pentru producerea de
cocs si carbunele
pentru BF si EAF
Chapter 1



Production of Iron and Steel 11
RELATIVE EMISSIONS TO AIR FROM SINTER PLANTS, COKE OVEN
PLANTS, BLAST FURNACES, BASIC OXYGEN STEEL MAKING AND
ELECTRIC ARC FURNACES- average values.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
dust
Pb
Cr
Ni
SO2
NOx
CO
VOC*1
PAH*2
PCDD/F
Rel. emission [%] (highest emission is set 100%)
Electric arc furnace
Basic oxygen steel making
Blast furnace
Coke oven plant
Sinter plant
215 g/t ls
3.7 g/t ls
0.3 g/t ls
0.11 g/t ls
930 g/t ls
1210 g/t ls
24900 g/t ls
90 g/t ls
200 mg/t ls
3g I-TEQ/t ls
n.r.
n.r.
n.r.
n.r.
n.d.
*3
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.r.

Figura 1.8 : Emisiile in aer pentru anumit poluanti de la instalatiile de sinterizare, cocsificare,
furnalele de purjare, otelariile pe baza de oxygen si furnalele cu arc electric




*1 date aditionale: [EC Coordinated Study, 1996].
*2 datele disponibile permit doar o indicatie.
*3 doar instalatiile in conditie buna sunt considerate.
Legend: ls = otel lichid
n.r. = irelevant
n.d. = nici o data disponibila
EMISIILE RELATIVE IN AER DE LA INSTALATIILE DE SINTERIZARE,
INSTALATIILE DE COCSIFICARE, FURNALELE, PRODUCEREA DE OTEL
PE BAZA DE OXIGEN SI CUPTOARELE CU ARC ELECTRIC valori medii
Emisiile rel. (%) (cele mai mari emisii la 100%)
Furnalele electrice
Prod. otel pe baza de oxigen
Furnal purja
Instalatie cocsificare
Instalatie sinterizare
Chapter 1



12 Production of Iron and Steel
In figura o valoare relativa de 100% este desemnata tipului de instalatie sugerand cele mai
ridicate emisii pentru fiecare poluant individual (adnotand cu cantitatea absoluta specifica).
Emisiile pentru celelalte categorii de instalatii sunt prezentate relativ pentru aceste instalatii cu
cele mai mari emisii.

Furnalele, producerea otelului pe baza de oxigen, cuptoarele de cocs ca si furnalele cu arc
electric au procentaje relativ considerabile a emisiilor de praf. Emisiile gazoase provenite de la
otelariile cu furnale cu arc electric pot fi relevante pentru mercur si pentru poluantii organici
mentionati in Figura 1.8.

Primii pasi spre controlul poluarii aerului au fost facuti prin colectarea prafului si indepartarea
lui.In anii optzeci si nouazeci indepartarea prafului a devenit din ce in ce mai eficace(mai ales
cea de-a doua desprafuire).Acesta a redus emisiile directe de la metalele grele exceptand in
cazul acelora cu presiune a vaporilor ridicata cum ar fi mercurul.Au fost de asemenea facute
eforturi pentru a minimaliza emisiile SO
2
si NO
x .
In plus emisiile compusilor organohalogeni
cum ar fi dioxinele si furanele dibenzo policlorurarate (PCDD/F), hexaclorobenzenul (HCB) si
bifenilul policlorurat (PCB) impreuna cu hidrocarburile policiclice aromate (PAH) si
hidrocarburile monociclice aromatice, in special benzenul, au devenit din ce in ce mai
importante.Asa-numitele emisii difuze de la instalatii si emisiile de la depozitele deschise au
devenit subiect de control.

Contributia industriei fontei si otelului asupra emisiilor generale in aer in U.E este semnificativa
pentru metalele grele si PCDD/F, fiind aprox. la fel si in cazul emisiilor NO
x si
SO
2.
(Tabelul
1.2).

Parametru Anul Emisiile in UE 15
[t/a]
Contributia procentuala a
industriei fierului si otelului
[%]

SO
2

1994 12088000
*1,2
Ca. 1.5
*6

NO
x
1994 12435000
*1,2
ca. 1
*6

Cd
*3
1990 200 19
Cr
*3
1990 1170 55
Cu
*3
1990 3040 5
Hg
*3
1990 250 3
Ni
*3
1990 4900 3
Pb
*3,4
1996 12100 9
*7,8

Zn
*3
1990 11100 35
PCDD/F
*5
1995 5800 g I-TEQ 19
*1
Generarea de energie nu e inclusa
*2
Sursa datelor: [EEA, 1997]
*3
Sursa datelor: [TNO Report, 1997]; numarul include otelariile integrate (instalatii de sinterizare, cuptoare cocsificare,
furnale purja, furnale pe baza de oxygen si furnale cu arc electric)
*4
Date corectate datorita reducerii drastice recente in emisiile de plumb de la vechicule, in baza [UN-ECE Lead, 1998]
*5
Date din [LUA NRW, 1997]
*6
Factori de emisie calculate in capitolul 3
*7
Prin scoaterea plumbului din petrol, procentajul va creste
*8
Verificarea cu datele date in figura 1.8 si in capitol indica un procentaj doar de 4%
Tabelul 1.2 : Contributia otelariilor integrate (instalatiile de sinterizare, instalatiile de cocsificare,
furnalele de purja, otelariile pe baza de oxygen) si furnalele cu arc electric la emisiile totale de SO
2
,
NO
x
, metale grele si PCDD/F in UE 15.








Chapter 1



Production of Iron and Steel 13

Cantitatea reziduurilor solide, deseurilor si produselor secundare este in general mare (tabelul
1.3). Reciclarea si refolosirea a atins niveluri destul de ridicate dar variaza destul de mult de-a
lungul U.E si va avea beneficii de la imbunatatirile viitoare.

Deseurile solide/reziduurile/produsele secundare Cantitatea specifica
[kg/t LS]
*1
Procent depozitat pe
halde [%]
*2

Instalatii de sinterizare
*3
praf

0.9-15

?
Instalatiile de cocsificare
*4
- -
Furnalele
praful din hala de turnare
pulberi si namol de la epurarea gazului de furnal
zgura

?
14
280

?
33
2
Desulfurarea fontei 9 - 18 41
Producerea de otel pe baza de oxigen
pulberile si namolurile de la tratarea gazului de
furnal pe baza de oxigen BOF
pulberile fine si namolul din tratarea gazelor
BOF
zgura de la convertizor
zgura de la oala de fonta, amestecator, oala de
otel si cuva de turnare
zgura de la metalurgia secundara
materiale refractare


3-12
*8

9-15
*8

99
34

11
*5
6


42
12
26
9

?
76
Furnal cu arc electric
zgura
otel carbon
oteluri slab aliate
oteluri puternic aliate si inoxidabile
pulberile din evacuarea din furnal si cladire


129
109
161
15
*6



69
59
34
63
*6

Turnarea continua 4 - 6 -
*7

*1
Factori de conversie utilizati (media ponderata a tuturor otelariilor pe baza de oxigen): 940 kg fonta/t LS
*2
Procentul residual este reciclat in cadrul uzinei sau utilizat extern
*3
Pulberile de la sinterizare, radiator si desprafuirea aerului din cladire sunt de obicei complet reciclati in process cu
exceptia cazurilor in care pulberile din ultimul camp al electrofiltrului sunt depozitate permanent pe o halda; in cazul
aplicarii scruberului, namolul din tratarea apei uzate este de asemenea depus pe o halda (in Europa doar in cateva
cazuri)
*4
Produsul secundar, benzenul, gudronul, naftalina, acidul sulfuric, sulful elementar sunt complet reutilizate/reciclate
*5
Media din cele trei otelarii pe baza de otel
*6
Media pentru carbon, oteluri putin aliate si foarte aliate/ oteluri inoxidabile
*7
*8
Resturile de la laminoare sunt reciclate in mod normal in instalatia de sinterizare
din [EUROFER BOF, 1997]


all data from [EC Study, 1996], unless stated otherwise. Average values shown.
Legend: LS = liquid steel; BF = blast furnace; BOF = basic oxygen furnace
Tabelul 1.3: Cantitatea medie specifica si procentajul mediu al deseurilor de pe halda pentru
deseuri solide/ reziduuri/ produse secundare din otelariile integrate si otelariile cu arc electric

Descarea apei reziduale de la instalatiile care au cuptoare pentru cocs este de o importanta
semnificativa foarte mare decat descarcarile din circuitele de apa la furnale, otelariile pe baza de
oxigen si instalatiile de turnare continua.

Emisiile zgomotului, poluarea solului local ca si poluarea apei subterane sunt alte probleme
pentru industria fierului si otelului.

Consumul de energeie este considerabil.Consumul specific de energie pentru tone de otel lichid,
produs prin cuptorul de cocs/ instalatii de sinter/ calea furnalului este de aproximativ 19.3
Chapter 1



14 Production of Iron and Steel
GJ(calculat conform [Lungen, 1995, Peters, 1994] si Tabelelor 4.1, 5.1, 6.2, 7.1, 8.2).Aceasta
cantitate este dominata de alimentarea cu carbune.
Include de asemenea consumul electricitatii, care este de aproximativ 1.6 GJ/t LS(consumul de
electricitate a fost multiplicat de factorul trei pentru al face compatibil cu energia primara).

Consumul de energie specific pentru productia otelului in furnalele cu arc electric este de
aproximativ 5.4GJ/t LS(conform Tabelului 10.1).Consumul de electricitate a fost de asemenea
multiplicat de catre factorul trei.

Chapter 2



Production of Iron and Steel 15
2 DEPOZITAREA SI MANIPULAREA MATERIALELOR PRIME

Fonta primara si productia otelului implica o alimentare ridicata de debite masice materii prime
cum ar fi minereurile, peleti, fier vechi, carbune, oxid de calciu, calcar (in unele cazuri de
asemenea pacura cu continu ridicat de sulf si plasticuri) si de aditivi si auxiliari.Aceste materiale
sunt de obicei transferate pe amplasamente adecvate in transporturi pe sosea, cale ferata sau pe
apa. Ambele aceste materiale cat si produsele intermediare, cum ar fi cocsul si sinterul, trebuie
sa fie depozitate pe terenurile de depozitare sau silozuri si transportate la instalatiile individuale
de prelucrare, de obicei pe banda de transport. Figura 2.1 arata o diagrama tipica a unui curs al
materialelor.Praful purtat de vant de pe terenurile de depozitare si benzile transportoare,
incluzand punctele de transfer, pot fi o sursa semnificativa a emisiilor.Atunci cand materialele,
ce contin compusi bazici si hidrocarburi rezultate de la resturile de laminare sau fier vechi, sunt
depozitate pe terenurile de depozitare nepavate, atentie trebuie de asemenea acordata poluarii
solului si apei subterane si apelor pluviale.


Figura 2.1 : Diagrama fluxurilor masice ale materialelor manipulate in otelariile
integrate - [UK HMIP, 1993]
D
e
p
o
z
i
t

c
o
c
s

D
e
p
o
z
i
t

c
o
c
s

f
i
n

s
o
r
t
a
r
e

C
u
p
t
o
r

c
o
c
s

F
u
r
n
a
l

F
o
n
t
a

D
e
p
o
z
i
t

s
i
n
t
e
r

I
n
s
t
a
l
a
t
i
e

I
n
s
t
.

s
i
n
t
e
r
i
z
a
r
e

M
i
n
e
r
e
u

a
m
e
s
t
e
c

M
i
n
e
r
e
u

a
m
e
s
t
e
c

D
e
p
o
z
i
t

a
m
e
s
t
e
c

C
a
r
b
u
n
e

a
m
e
s
t
e
c

s
o
r
t
a
r
e

P
e
l
e
t
i
M
i
n
e
r
e
u

M
i
n
e
r
e
u

S
o
r
t
a
r
e

f
i
n
a

I
n
s
t
.

s
o
r
t
a
r
e

C
a
l
c
a
r

M
i
n
e
r
e
u

f
i
n

C
a
l
c
a
r

D
e
p
.

c
a
r
b
u
n
e

D
e
p
o
z
i
t

p
r
i
m
a
r

(
m
a
t
e
r
i
i

p
r
i
m
e
)

I
n
s
t
.

p
o
r
t

c
a
r
b
u
n
e

c
a
r
b
u
n
e

Chapter 3



16 Production of Iron and Steel
3 IMAGINEA DE ANSAMBLU FABRICAREA OTELULUI
3.1 Caile procesului de fabricare a otelului

Sunt folosite de obicei 4 cai pentru producerea otelului: calea clasica furnalul/furnalul pe baza
de oxigen, topirea directa a resturilor feroase (furnalul cu arc electri)c, reducerea topirii si
reducerea directa (Figura 3.1).


Figura 3.1 : Metodele de fabricare a otelului brut - [Ullmanns, 1994]


In prezent(1998), productia otelului in U.E (15 State Membre) se baza pe calea furnalulu/ furnal
pe baza de oxigen (aproximativ 65%), si calea furnalului cu arc electric(FAE)(aproximativ
35%)(vezi Figura 1.2).Procentajul productie mondiale a otelului brut prin topire si reducere
directa era de aproximativ 4% in 1996[Hille, 1997]. In Europa productia fontei direct reduse
(FDR) este limitata la circa 50.000 t/a(Germania si Suedia) reprezentand aproximativ 1.5% din
productia globala.Consumul FDR in instalatiarea otelului prin FAE a fost raportat a fi de 40.000
t in U.E (15 State Membre) in 1995, dar interesul pentru acest material a crescut si noi tehnici
de productie au iesit la iveala.In U.E(15 State Membre) in prezent nu exista unitati de reducere
topiturii la o scara comerciala. De aceea aceste cai nu sunt descrise in acest document, dar vor fi
mentionate in capitolul Tehnici alternative de productie a fierului.












Minereu fier Minereu fier
Fier
vechi
Fier
vechi
Minereu
mare
Minereu
fin
Minereu Minereu
bucati
Minereu
fin
Carbune
Peletiz
are
Sinterizare
Cocs
Furnal
Purjare
aer
Gaz
natural,
pacura sau
carbune Fonta
Oxigen
Gaz
natural,
pacura
Carbune
Reducerea
topirii
Gaz
natural
Reducerea directa
carbune
Fier
vechi
Oxigen
Fier poros
Convertor
Otel brut
Furnal cu arc
electric
Fier
vechi
convertori
Chapter 3



Production of Iron and Steel 17
3.2 Otelariile integrate

Din cele patru cai de fabricare a otelului descrise in 3.1 calea clasica folosirea furnalului si
furnalului pe baza de oxigen este de departe cea mai complexa, existand in complexe industriale
mari cunoscute ca otelarii integrate, acoperind zone pana la cativa kilometri patrati(Figura
3.2).Otelariile integrate sunt caracterizate prin retele de materiale interdependente si fluxuri
energetice intre unitati variate de productie, din carea majoritatea sunt discutate in acest BREF
(instalatii de sinterizare, instalatii de peletizare, instalatii cu, cuptoare de cocserie, furnale si
instalatii de otel pe baza de oxigen cu turnare ulterioara). Inainte de a descrie individual aceste
tipuri de instalatii va fi data o prezentare generala a interdependentelor mentionate.



Figura 3.2 : Imaginea otelariilor integrate in apropiere de tarm


3.2.1 Imaginea de ansamblu a procesului

Caile procesului unei otelarii integrate avute in vedere in acest document BREF sunt prezentate
in figura 3.3 .Figura arata o vedere schematica a principalelor materiale intrate si iesite din
proces (debitele masice de emisie )pentru fiecare faza a caii procesului.

Intr-o otelarie integrata furnalul este principala unitate operationala unde are loc principala
reducere a oxizilor metaliferi ducand la fierul lichid, asa-zis fonta. Furnalele moderne foarte
performante cer o preparare fizica si metalurgica a incarcarii prelucrate. Cele doua tipuri de
instalatii de preparare a minereului de fier sunt instalatii de sinterizare su instalatii de peletare.
Peletele sunt aproape intotdeauna facute dintr-un minereu de fier bine definit sau concentrat
(Figura 2.1) la mina si sunt transportate in aceasta forma. In Europa exista numai o astfel de
otelarie integrata functionand deasemenea si o instalatie de peletizare . Sinterul este in general
produs la turnatoriile de fonta din mixturi dinainte date din minereuri fine, reziduri si aditivi.

Principalii agenti de reducere intr-un furnal sunt cocsul si carbunele pulbere formand monoxidul
de carbon si hidrogen care reduce cantitatea de oxizi de fier. Cocsul si carbunele functioneaza
partial deasemenea ca si combustibil.
Chapter 3



18 Production of Iron and Steel


Cocsul este produs din carbune cu ajutorul distilarii uscate intr-un cuptor de cocserie si are
caracteristici fizice si chimice mai bune decat carbunele.In multe cazuri, agentii/combustibili
aditionali de reducere sunt


Figura 3.3 : Imagine de ansamblu a procesului intr-o otelarie integrata - [UK IPR 2/1, 1994] -
intrare proces
Emisii de
proces
Cuptor cocs
carbune
carbune Minereu fier
Inst. Sinter.
Part. returnate
furnal
Desulfurare metal fierbinte
Fluxuri,
minereuri
cocs
pulbere
deseuri
Peleti,
minereu fier
sinter
cocs
calcar
zgura
Gaz purtator
Metal fierbinte
Oxigen
Metale grele
Fier vechi
Var
Fluor
cocs
Otel lichid
aliaje
Otel lichid
Aliaje si pulberi
Otel si
pacura
Pulberi,
gudron
amoniac
Fenoli
Lichid
Cianide
Solide susp
Pulberi
Flux de gaze, CO,
pulberi, HCL, Sox,
NOx, fluoruri sulfati,
metale grele
Fluxuri de gaz, namol,
fenol, pulberi, sulfuri,
cianuri, NOx, H2S, zgura
Pulberi,
fum, zgura
Fum,
zgura
Oala transfer
Namol, zgura bazica,
namol bazic, pulberi
(continut mare de pulberi)
Furnal pe baza de oxigen
Oala torpedo
Furnal oala Degasor vacuum
Injectare aliaj
Lingou sau
turnare
Turnare continua
Mori rotative
zgura
fum
fluorura
Resturi
Zgura
Fier
vechi
pacura
Resturi
Pacura
Fuma
emulsie
Chapter 3



Production of Iron and Steel 19
(o instalatie de peletizare nu este aratata, deoarece doar o otelarie integrate din Europa este dotata cu una)

sunt administrati prin injectia petrolului, gazului natural si (in cateva cazuri) plasticuri.O
explozie fierbinte furnizeaza oxigenul necesar pentru a forma monoxidul de carbon (CO), acesta
fiind agentul de reducere de baza pentru oxizi de fier.

Furnalul este incarcat la inceput consta din straturi alternante de cocs sin mixturi de sinter si/sau
pelet, bucati de minereu si fluxuri.In furnal minereul de fiert este din ce in ce mai redus si fierul
lichid si zgura sunt colectati in fundul cuptorului, de unde sunt evacuate prin priza.

Zgura din furnal este granulata, peletizata sau evacuata prin priza in groape pentru zgura.
Granulele de zgura sau peletii sunt de obicei vandute companiilor producatoare de ciment.De
asemenea, zgura din putiri poate fi folosita in constructia drumurilor.

Fierul lichid din furnale (fonta) este transportat la un furnal fundamental cu oxigen, unde
continutul de carbon( aproximativ 4%) este micsorat la mai putin de 1%, in felul acesta
rezultand in otel.Impartirea desulfurizarii contra curentului fontei si impartirea in aval al
metalurgiei oteluluieste aplicata in general pentru a produce otel cu calitatea ceruta. La iesirea
din furnalul pe baza de oxid, otelul lichid este turnat in lingouri ori este turnat continuu. In unele
cazuri degazificarea in vid este utilizata pentru a imbunatati in continuare calitatea otelului.
Produsele turnate sunt lingourile, taglele, tablele, bramele si sunt produse consecutiv in
laminoare, producand linii finite pentru piata.

3.2.2 Interdependenta diferitelor procese de productie/unitati in
termeni energetici, produse secundare/reziduuri, apa si aer

Prezentarea in ansamblu a procesului din Figura 3.3 arata unitatile de productie variate a unei
otelarii integrate.Unitatile individuale sunt conectate intre ele din punctul de vedere de
fluxurilor produsului si fluxurilor interne ale rezidurilor (instalatiile industriale, filtre de praf,
namoluri de la spalarea gazelor de furnal sau gazelor de BOF etc), apei (tratamentul obisnuit al
variatelor fluxuri de apa reziduala, folosirea cascadelor pentru apa de racire etc), si ale energiei
(COG, gazul de furnal, gazul BOF, aburul de la turbinele sub presiune BF sau furnalele pe baza
de oxigen etc.). Aceste interdependente au fost instalate pentru minimalizarea emisiilor si pentru
optimizarea productivitatii si pentru a reduce costurile.

3.2.2.1 Energia

Interdependenta energiei este cea mai complexa dintre aceste interdependente. Figura 3.4
ilustreaza un exemplu de cursuri de furnizare si productie pentru fiecare fel diferit de energie
impreuna cu, cursul intern al energiei otelariilor integrate. Combustibili energetici dominanti
sunt carbunele si, daca este cumparat de la furnizorii externi, cocsul. Deasemenea electricitatea,
gazul natural, petrolul si (in putine cazuri) materialele sintetice reprezinta furnizorii energiei.
Gazele de cocserie (COG), gazele de furnal(FFG) si gazele de furnal pe baza de oxige (BOFg)
sunt utilizate in multe scopuri (incalzirea bateriilor cuptorului de cocserie, alimentarea pentru
purja puternica, alimentarea aprinderii siterului , incalzirea furnalelor pentru laminarea la cald
etc). Aburul provenit de la presiunea de varf a turbinelor furnalelor sau a furnalelor pe baza de
oxigen este de asemenea folosit pentru procese variate.

CCG si gazul BF sunt recuperate si folosite la toate otelariile integrate.Totusi, acesta nu este
cazul pentru gazul BOF sau pentru aburul recuperat folosind turbinele cu presiune de varf al BF.

Figura 3.5 ofera o descriere detaliata a distributiei cantitative a diferitelor tipuri de energie intr-
o otelarie.Toate datele din aceasta figura au legatura cu furnizarea totala de energie, incluzand
acest lucru din sursele externe de electricitate. Aproximativ 88% din energia importata este in
Chapter 3



20 Production of Iron and Steel
cele din urma derivata din carbune din care 83% este transformata in cocs. Furnalul consuma
aproximativ 60% din cererea totala de energie a otelariilor, urmate de laminare (25%), fabricile
de sinterizare (aproximativ 9%) si cuptoarele de cocserie (aproximativ 7%).


Figura 3.4 : Exemplu de fluxuri de intrare, iesire si interne in otelariile integrate moderne ce
utilizeaza un sistem energetic - [Joksch, 1998].
B
a
t
e
r
i
e

c
o
c
s
i
f
i
c
a
r
e

G
a
z

c
o
s
i
f
i
c
a
r
e

F
u
r
n
a
l

p
u
r
j
a

G
e
n
e
r
a
r
e

p
u
r
j
a

o
t
e
l
a
r
i
e

I
n
s
t
l
a
i
t
e

e
l
e
c
t
r
i
c
a

C
o
c
s

e
x
t
e
r
n

C
a
r
b
u
n
e

p
u
l
v
e
r
i
z
a

C
a
r
b
u
n
e

G
a
z

f
u
r
n
a
l

a
b
u
r

B
e
n
z
e
n
,

g
u
d
r
o
n
,

G
a
z

f
u
r
n
a
l

T
u
r
b
i
n
e


s
c
a
d
e
r
e

p
r
e
s
i
u
n
e

a
l
t
e
l
e

G
a
z

c
o
s
i
f
i
c
a
r
e

a
b
u
r

S
t
a
t
i
e

m
i
x

g
a
z

M
o
r
i

r
o
t
a
t
i
v
e

l
a

r
e
c
e

L
i
n
i
i

g
a
l
v
n
i
z
a
r
e

M
o
r
i

r
o
t
a
t
i
v
e

f
i
e
r
b
i
n
t
i

I
n
s
t
l
a
t
i
e

c
o
c
s
i
f
i
c
a
r
e

F
u
r
n
a
l
,

m
o
r
i

r
o
t
a
t
i
v
e

I
n
s
t
.

C
o
c
s
i
f
i
c
a
r
e

F
u
r
n
a
l
e

M
o
r
i

r
o
t
.
l
a

c
a
l
d

M
o
r
i

r
o
t
.

l
a

r
e
c
e

M
o
r
i

l
a

c
a
l
d

M
o
r
i

l
a

r
e
c
e

F
u
r
n
a
l


I
n
s
t
.

O
t
e
l

M
o
r
i

l
a

c
a
l
d

M
o
r
i

l
a

r
e
c
e

L
i
n
i
i

g
a
l
v
a
n
i
z
a
r
e

Chapter 3



Production of Iron and Steel 21


Figura 3.5 : Distribuirea tipica a cererii de energie in otelariile integrate per tona de otel brut -
[Ullmann's, 1989];
Acest exemplu confirma numarele date in 1.5.
















Chapter 3



22 Production of Iron and Steel
3.2.2.2 Reziduuri solide/ produse secundare

Administrarea rezidurilor intr-o otelarie integrata este caracterizata de tehnicile avansate pentru
valorile extrase din diferite tipuri de zgura si reciclarea majoritatii rezidurilor in fabrica de
sinterizare, care poate fi considerat digestorul unei otelarii integrate. Astfel, in afara de insusi
procesul de sintetizare, fabricile de sinterizare joaca un rol important de reciclare a rezidurilor
pentru care nu exista alternative adecvate. Numai mici parti al cantitatii totale al rezidurilor sunt
depozitate permanent pe halde. Aceasta este adesea consistuita din praf fin de la epurarea
gazului de furnal (gaz BF), balast, praf fin de la furnalul cu oxigen bazic, spalarea gazului (daca
este folosita curatarea umeda) si, in unele cazuri, cloruri bogate in alcaline si cloruri cu metale
grele de la ultimul camp al filtrului electric ce trateaza gazele reziduale de la firele sinterului.
Figura 3.6 da un exemplu tipic al administrarii produselor secundare si rezidurilor intr-o otelarie
integrata.


Figura 3.6 : Exemplu tipic pentru managementul reziduurilor si al produselor secundare in
otelariile integrate in baza [Bothe, 1993]








Filtru pulberi Dimensiuni fine
Sectiuni mic
turnare
Ulei uzat Ulei si apa
Inst.cocsif
icare
Inst.
sinterizare
Furnal
Otelarie
pe oxigen
pulbere
Cocs abr.
benzen
Res. moara
pulberi
zgura
zgura
balast Moara
rotativa la
cald
Moara
rotativa la
rece
Tratare/reciclare
Sulfat fier
Granulat zgura BF
Zgura
spumanta
gudron
zgura
balast
Pulberi
fine
halda vanzare
Var convertor
Material
umplere
Chapter 3



Production of Iron and Steel 23

3.2.2.3 Apa

Administrarea apei intr-o otelarie integrata in primul rand depinde de conditiile locale, mai
presus de orice de disponibilitatea apei proaspete si de dispozitiile legale. Restrictiile legale ar
avea tendinta de a se concentra asupra minimalizarilor debitului apei pentru racire si apei
reziduale poluate din punct de vedere material dar sunt de asemenea cazuri unde autoritatile cer
evitarea penelor de abur de la turnurile de reracire, fapt care previne reciclarea continua a apei
de racire.

Figura 3.7 da un exemplu de administrare a apei cu o indicare a tratamentului apei unei otelarii
integrate cu surplus al disponibilitatii prizei de apa, de aceea explicand prezenta multor sisteme
de racire cu circulatie fortata, rezultand intr-un consum specific de apa de mai mult de 100 m
3
/t
otel. In locurile disponibilitate a apei proaspete foarte scazute este nevoie de economisire a apei
cat mai mult posibil. In astfel de cazuri consumul specific de apa poate fi mai putin decat 10
m
3
/t otel, si uneori mai putin decat 5 m
3
/t otel, cazuri in care interdependentele sunt mult mai
intensive.

Water Management of an Integrated Steelworks - example (numbers in flow-%)
Coke oven plant Sinter strand Blast furnaces 5 Blast furnaces 1-4 BOF + contin.cast.
Cold rolling mill Hot rolling mill Hot dip galv.
river
river
municipal WWT
municipal wastewater treatment plant
WWT WWT
WWT WWT WWT WWT WWT
WWT
LEGEND:
WWT
WWT
once through cooling water
wastewater to WWT
recycling after re-cooling
blowdown fromwater cycles to WWT
multiple use (cascade)
= wastewater treatment plant WWT
Strip coating
WWT
numbers in [%]: flowin %of the whole water consumption/discharge
5,9
94,1
1,9
3,3 94,8
0,3
99,7
66,2
22,2
11,6
2,4
88,8
0,8
8,8
9,8
89,4
17,8
12 1,4
73,8
24,8
1,7
21,9
76,4
70,2


Figura 3.7 : Exemplu de management al apei in otelariile integrate la un amplasament cu
disponibilitate mare de apa


Managementul apei intr-o otelarie intergrata exemplu (numar in flux%)
Inst. cocsificare Banda sinter. Furnal 5
Furnal Turnare contin
rau
Laminor la cald Laminor la rece Acoperire strip
Inst. Comunala tratare apa uzata
rau
Apa racire directa
Apa uzata la WWT
Reciclare dupa racire

Evacuari dupa ciclurile
WWT
Utilizare multipla
Apa uzata
Chapter 4



24 Production of Iron and Steel
4 FABRICILE DE SINTERIZARE
4.1 Procese si tehnici aplicate
4.1.1 Scopul procesului de sinterizare

Furnalele moderne foarte performante realizeaza performante imbunatatite prin pregatire
anterioara fizica si metalurgica a incarcaturii, care imbunatateste permeabilitatea si
reductibilitatea. Aceasta preparare atrage dupa sine aglomerarea incarcarii cuptorului fie prin
sinterizare sau peletizare (vezi capitolul 5). Incarcatura este constituita din mixturi de minereuri
fine, aditivi, materiale reciclate cu continut de fier de la procesele ulterior plasate, cum ar fi
pulberea cu granulatie mai mare si namolul de la epurarea gazului de furnal (gazul BF), resturile
de la turnatorii si laminoare carora le este adaugat praful de cocs ce permite arderea. In Europa,
tratarea sinterizata scazuta asupra miscarii continue a gratarelor este folosita exclusiv (Fugura
4.1 su Figura 4.2).



Figura 4.1 : Fotografia unei linii de sinterizare cu dispozitiv de incarcare (tamburi sau
jgheaburi) si cabina de aprindere la extremitatea de incepere a procesului

4.1.2 Amestecarea materiilor prime

Materialele prime necesita o alcatuire a amestecului prealabila operatiei de sinterizare. Acest
lucru implica in general stratificarea materialelor in zonele de preparare in cantitatile exacte
cerute de operatia de sinterizare . Pot fi deasemenea adaugate fluxuri de material la aceasta faza
dupa cum pot fi adaugate materiale reciclabile din operatiile desfasurate ulterior mentionate mai
sus. Zacamantile de minereu sunt de obicei prelucrate prin acoperirea cu un strat de material
grosier pentru a preveni spulberarea prin vant. La inceputul operatiei de sinterizare minereul
este transferat de pe paturi in buncarele de depozitare aflat la intrarea in instalatia de sinterizare.

Chapter 4



Production of Iron and Steel 25
Alti aditivi, cum ar fi oxidul de calciu, olivina, praful colectat si resturile de la laminoare,
pulberi (si namol cu o consistenta foarte redusa) de la epurarea gazului de furnal si sinterul
reciclat (particule la scara de < 5mm) de la sortarea granulometrica a sinterului (Figura 4.2),
poate fi adaugata zacamantului de minereu la faza de amestecare.

Praful de cocs (cocs cu particule de marine de < 5 mm) este cel mai obisnuit combustibil folosit
pentru procesul de sinterizare. Este de obicei produs direct intr-o instalatie de cocsificare aflata
pe amplasament si depozitat in silozuri pentru folosire ulterioara. Alternativ, pulberea poate fi
obtinuta prin zdrobirea cocsului. In unele cazuri antracitul este folsit ca un combustibil.
Otelariile integrate cu capacitate insuficienta de cocs pentru a indeplini necsarul instalatiei de
sinterizare se bazeaza pe furnizorii externi de praf de cocs.

Amestecul de minereu si praf de cocs este cantarit pe benzile transportoare si incarcate in
tamburul de amestecare. Aici, sunt amestecati complet iar mixtura este umezita pentru a
intensifica formarea de micro peleti, care imbunatatesc permeabilitatea stratului de sinter (
Figura 4.2

Acolo sunt folosite buncarele de amestec si mixare, emisiile sunt reduse prin evacuarea
continutului de macroparticule si epurare ulterioara a gazului colectat.


Figura 4.2 : Diagrama schematica a instalatiei de sinterizare ce arata principalele puncte de
emisie - [Theobald 1, 1995];
De asemenea se utilizeaza si alte modele; imaginea este pentru instalatii ce utilizeaza spargerea
cocsului si buncarul de amestec;
Cosurile din figura indica sursele de emisie; in realitate ar fi cateva cosuri deoarece mai mult de un
flux de gaz rezidual pot fi combinate in fiecare cos.


4.1.3 Sinter strand operation

Fabrica de sinter este compusa in primul rand dintr-un gratar mobil mare din fonta turnata
rezistenta la caldura ( Figura 4.1). Materialul care trebuie sinterizat este pozitionat deasupra
Sistem pat minereu fier
calcar
Sistem minereu cocs
Concasare cocs
Reciclare sinter
Pulbere cocs
Gaz evacuat
Cocs granulos la
furnal
Gaz rezidual
Strat initial
Tambur
amestec
Radiator racire
rotativ
Separare la rece
Furnal aprindere
Bucati sinter
Conducta absorbtie
Gaz evacuat
Reciclare sinter fierbinte
Strat initial
Echipament filtrare
Amestec si mix
Concasare cocs
Desprafuire gaz
Despraf. Aer. Sec
ventilat
Chapter 4



26 Production of Iron and Steel
stratului adanc de 30-50 mm a sinterului reciclat. Acest strat inferior previne trecerea mixturii
prin crestaturile grilajului si protejeaza gratarul de caldura directa emanata de mixtura fierbinta.

In instalatiile moderne de sinterizare, stratul de materiale care trebuie sinterizat este la
aproximativ 400-600 mm adanc dar straturile superficiale sunt obisnuite in instalatiile maic
vechi. La inceputul gratarului un arzator de gaz in forma de bolta aprinde praful de cocs in
mixtura. In procesul cu curent descendent o suflanta puternica duce aerul de proces pe intreaga
lungime a patului de sinterizare in camere de distributie localizate sub gratar, numite si cutii de
vant. Gazele de ardere rezultate dintr-o instalatie de sinterizae variaza de la 350000 pana la
1600000 Nm
3
/ora, depinzand de marimea instalatiei si conditiile de functionare [ EC Sinter/F,
1995]. In mod specific debitul specific al gazelor de ardere este intre 1500 si 2500 Nm
3
/t sinter
superior [Explicatiile UBA, 1997]. Majoritatea instalatiilor de sinter cu zone intinse de absorbire
(mai mult de 250 m
2
si/sau gratar de latime mai mare de 3 m) au doua conducte de colectare a
gazelor reziduale cu ventilatoare separate si dispozitive de desprafuire, care care ar putea fi
potrivite pentru masurile avansate de reducere a emisiilor [Bothe, 1993].

Deoarece mixtura de sinter se deplaseaza de-a lungul gratarului, frontul combustiei este tras in
contrasens prin mixtura. Acesta creeaza suficienta caldura ( 1300-1480 C ) pentru a sinteriza
particulele fine intr-un clincher poros cunoscut sub numele de sinter.

Un numar de reactii chimice si metalurgice au loc in timpul procesului de sinterizare. Acest
proces produce atat sinterul, cat si pulberile si emisii gazoase . Reactiile se intersecteaza si se
influenteaza reciproc, survenind ca reactii in stare solida si neomogena intre fazele topire, solide
si gazoase care sunt prezente in zona de sinterizare. Au loc urmatoarele procese si reactii in
mediul de bazicitate al mixturilor sinterului (1.5-1.7 care este foarte comun, vezi Figura 4.9)
[Matzke, 1987]:

- evaporarea umiditatii
- preincalzirea si calcinarea compusilor bazici, aprinderea prafului de cocs si reactiile dintre
carbon, pirita, compusi clorihidrici si florurici si oxigenul aflat in aer
- descompunerea hidroxidului si clivajul carbonatilo
- reactia dintre oxidul de calciu si minereul de fier
- reactia dintre silicatul de etapa si oxizii de calciu si oxizii de fier intensifica productia de
silicat topit si cresterea proportilor fazelor de incalzire
- formarea compusilor de calciu-sulf si compusii care contin fluorura impreuna cu clorurilor
alcaline si a clorurilor metalice
- reducerea oxizilor de fier in fier in zona cu temperatura ridicata
- cavitatea si canalul formeaza efectele arderii cocsului si evaporarea umezelii
- procesele de reoxidare si recristalizare prin efectele de micsorare, angrenaj si intarire in
timpul racirii sinterului
- formarea crapaturii datorita tensiunii calorice in timpul racirii sintrului si defectele din
microstructura sinterului.

Figura 4.3 arata temperaturile si zonele de reactie a unui strat de sinter la 6 minute dupa
aprindere. Profilele emisiilor diferitilor parametri (H
2
O, O
2
) (vezi Figura 4.5) si poluanti (CO
2
,
CO, SO
2
, NO
x
, cloruri alcaline, cloruri al metalelor grele si PCDD/F) ar putea fi discutate ( vezi
Figura 4.5, Figura 4.8 si 4.2.2.1.2).

Sunt prezenti in gazul rezidual al stratului de sinter un numar si o varietate de poluanti, dupa
cum este si cazul pentru majoritatea proceselor de ardere. Gazul contine particule de materiale
(metale grele, in principal compusi de fier dar de asemenea alti compusi in special compusi cu
plumb), alcali-cloruri, oxizi de sulf, oxizi de azot, acid clorhidric, acid fluorhidric, hidrocarburi,
monoxid de carbon si de asemenea cantitati importante de PAH si compusi organo-halogeni
aromatici cum ar fi PCDD/F si PCB. Dupa cum este descris in Figura 1.8 emisiile gazoase de la
fabrica de sinter domina totalul emisiilor (masa per unitate de timp) dintr-o otelarie integrata.
Chapter 4



Production of Iron and Steel 27
Informatii detaliate despre caile de formare, cantitatile emisiilor si profilul stratului de sinter
pentru poluanti individuali sunt aratati in sectiunea 4.2.

Praful de cocs este ars in intregime inainte de a ajunge la sfarsitul gratarului si ultimele una sau
doua boxe de vant sunt folosite pentru a incepe procesul de racire. Racitorul poate fi integrat in
stratul de sinter dar de obicei este separat. Dupa cum este produs, sinterul cade de pe marginea
gratarului in forma de bucati, sparte intr-o punte de spargere si printr-un concasor. In multe
fabrici sinterul apoi trece print-un proces de cald de separare prin site, in care resturile ce
masoara mai putin de 5 mm sunt separate si reciclate in mixtura alimentata (Figura 4.2).


Figura 4.3 : Diagrama temperaturii si a zonei de reactie in procesul de sinterizare dupa [Dietrich,
1961]

4.1.4 Separarea si racirea sinterului fierbinte

Cand racirea nu este integrata in strat, materialul sinterizat trece la un racitor dupa ce cade de pe
strat. Racitorul este in mod specific o structura rotativa intre 20-30 de m in diametru in care se
afla sinterul intr-un strat de grosime mai mare de 1 m. Sinterul este racit de aer, care este fortat
in sus prin strat. Fluxul gazului de racire a sinterului este mare si depinde de felul si varsta
sistemului folosit. Fluxul caracteristic este intre 1500 si 2500 Nm
3
/tona de sinter, care duce la
rate de scurgere intre 100 000 si 1 000 000 Nm
3
/ora [EC Sinter/F, 1995]. Uneori, caldura cedata
din gazul emis de racirea sinterului este folosita intr-un cazan recuperator, in hotele de
Strat suprafata
Zona racire
Zona oxidare
Zona incinerare sau sinterizare
Zona de reducere si calcinare
Punct aprindere
Zona evaporare
Zona uscata
I
n
a
l
t
i
m
e
a

s
t
r
a
t
u
l
u
i

Temperatura
Chapter 4



28 Production of Iron and Steel
aprindere a gratarului de sinterizare sau sa preincalzeasca alimentatorul. De asemenea se stie de
existenta a altor modele de radiator (racitor).

Sinterul racit este transferat in site care separa bucatile care trebuie folosite in furnal (4-10 mm
si 20-50 mm) de bucatile care vor fi returnate procesului de sinterizare (0-5 mm ca returnari
fine, 10-20 mm ca stratul vatrei).
4.2 Consumul prezent / niveluri de emisie
4.2.1 Imagine de ansambluz a debitului masic si al datelor de
intrare/iesire

Figura 4.4 arata o privire generala a fluxurilor masice de intrare si iesire a instalatiei de
sinterizare. Aceasta privire generala poate fi folosita pentru colectarea de date de la instalatiile
de sinter.

Chapter 4



Production of Iron and Steel 29
Sinter Plant with Certain
Processing Steps
(separate flow sheet)
Energy
Water
Auxiliaries
Kind and quantity [t/a]
- flux material
- limestone
- olivine
- compressed air
- annual consumption [m
3
/a]
- own wells/supply [%]
- demineralised water [m
3
/a]
- gas (COG, BF gas, natural) [m
3
/a]
- electricity [kWh/a]
- coke and coke breeze[t/a]
Wastewater
Solid residues
Off gas/fume
Sources and quant . [conc. and t/a] of dust, heavy metals,
S0
2
, NO
x
, HCl , HF, CO, org.C, PAH, PCDD/F, PCB
(if applicable separate sheet)
particulate matter from handling, crushing, screening,
fumes/flue gas from sinter strand, particulate matter from sinter
cooling,
Kind and quantities [t/a]
- sinter dust
- sinter sludge
- Sources and quantity (not cooling water) [m
3
/a]
- direct discharge [yes/no]
Raw materials Products
- capacity of the plant [t/a]
- number of sinter grates
- age of the plant [a]
- operation time[h/a]
- integrated cooling of sinter
[yes/no]
Kind and quantities [t/a]
- iron ores
- solids and screenings
- iron containing residues
Sinter Plant - mass stream overview
Kind and quant. [t/a]
- sinter
Waste Heat
- sources and
quant. [MJ/a]
General information

Figura 4.4 : Debitele masice dintr-o instalatie de sinterizare

Folosind prezentarea in ansamblu a fluxurilor masice de productie pot fi calculati ambii factori
caracteristici de intrare si emisie. Tabelul 4.1 arata aceste date pentru cinci instalatii de
sinterizare din cinci State Membre a U. E diferite, astfel furnizand o imagine reprezentativa
pentru fabricile moderne.
Acesti factori de emisie sunt exprimati per tona de otel lichid pentru a simplifica adaugarea de
emisii provenite de la variati pasi de productie.

Input Output

Materii prime Produs
Minereu de fier kg/t sinter 680 - 850
*1
sinter kg/t sinter 1000.0
Alte mat. de fier kg/t sinter 37 - 125 Emisii gazoase
var kg/t sinter 0.5 - 14 Pulberi g/t LS
*4
170 - 280
*5

Instalatia sinterizare Debitele masice
Gaz (COG, gaz BF, natural)
elecricitate
Pulbere cocs si cocs
Consumul anual
Puturi proprii/furnizare
Apa demineralizata
Felul si canitatatea
Aer comprimat
Felul si cant.
Surse si cant.
(MJ/a)
Felul si cantitatile (t/a)
-minereuri de fier
-solide si sortare
-flux material
-calcar
-fier cu continut reziduu
- olivina
Sursele si cantitatile (conc. si. t/a) de pulberi, metale grele,
Daca aplicabil fisa separata
->Pulberi de la manipularea, concasarea, sortarea,
gaz de la banda de sinterizare, pulberi de la sinter,
racire
Felul si cantitatile (t/a)
-praf sinterizare
-namol sinterizare
Surse si cantitate (fara apa de racire) (m3/a)
Evacuare directa (da/nu)
Chapter 4



30 Production of Iron and Steel
Piatra de var kg/t sinter 105 - 190 Cd g/t LS 0.002 - 0.04
*6

aditivi kg/t sinter 26 - 42 Cr g/t LS 0.005 - 0.05
*6

Pulberi BFG kg/t sinter 11 - 27 Cu g/t LS 0.007 - 0.16
*6

Materiale recicl. kg/t sinter 42 - 113 Hg mg/t LS 16-149
*13

Sinter intern.
reintrodus
kg/t sinter 230 - 375 Mn g/t LS 0.02 - 0.4
*6

dupa separare
Ni g/t LS 0.002 - 0.04
*6


Pb g/t LS 0.04 - 7
*6


Tl g/t LS 0.005 - 0.03
*6

Energia V g/t LS 0.005 - 0.02
COG/BFgas/nat.
gas
MJ/t sinter 57 - 200
*2
Zn g/t LS 0.002- 1.8
*6

cocs MJ/t sinter 1260 - 1380
*3
HCl g/t LS 17 - 65
electricitate MJ/t sinter 96 - 114 HF g/t LS 1.4 - 3.5
NO
x
g/t LS 440 - 710


SO
2
g/t LS 900 - 1850
CO kg/t LS 13 - 43
Aer comprimat
Nm
3
/t sinter
1.2 - 3 CO
2
kg/t LS 205 - 240
*7

VOC
*8
g/t LS 150
*8

PAH
*9
mg/t LS 115 - 915
PCDD/F
g I-TEQ/
t LS
0.5 6.5
Apa m
3
/t sinter 0.01 - 0.35 PCB
*10
mg/t LS 1 13



Residuuri/
Prouse
secundare

pulberi
*11
kg/t LS 0.9 15
namol
*12
kg/t LS 0.3

Legenda:
Apa uzata
*12
m
3
/t LS 0.06

*1
Pana la1065 kg/t sinter in cazul utilizarii minereului cu continut redus de fier
*2
Consumul depinde de eficienta instalatiei de aprindere
*3
cu 28650 kJ/kg praf de cocs: 44 - 48 kg praf de cocs/t sinter
*4
Factori de conversie (media ponderata a tuturor furnalelor si cuptoarelor pe oxigen din Europa producatoare de otel):
1160 kg sinter/t fonta; 940 kg fonta/t LS
*5
Valori date pentru ESP; in cazul cicloanelor: 560-740 g pulberi/t LS; in cazul ESP + filtru sac: 10-30 g pulberi/t LS (o
instalatie in Europa) de la straturi; in cazul scruberului fin: <110 g pulberi/t LS (doua instalatii in Europa)
*6
Valoarea redusa in cazul aplicatiei sistemelor de stinere si a scruberului fin dupa ESP sau ESP cu filtru sac secundar
*7
Valori pana la 425 kg CO
2
/t LS in cazul utilizarii carbonatului de fier (II) ce contine minereu de fier descompus in
FeO si CO
2

*8
Date doar de la o instalatie; VOC a fost masurat continuu cu un detector de ionizare cu flama (11 ciclurile de
masurare)
*9
suma EPA 16, calculate de Borneff 6 (EPA 16 = Borneff 6 x 4) cu 2100 Nm
3
/ t sinter
*10
suma tuturor PCB, calculate din (PCB 28+52+101+153+138+180) x 5 (factor 5 corespunzator
[UN-ECE, 1997]) si cu 2100 m
3
gaz evacuat/t sinter; date disponibile doar de la 2 instalatii .
*11
Daca o parte din pulbere se depoziteaza pe halda (pulberi din ultimul camp al electrofiltrului)
*12
*13
Daca sistemul de scruber fin este aplicat
Valoare mai mare daca este continu Hg in minereul de fier in cantitati relevante
Tabelul 4.1 : Datele de Input/output de la cinci instalatii de sinterizare in patru state membre
diferite UE (Austria, Belgia, Germania si Olanda)
Datele de emisie reprezinta emisiile in aer dupa reducerea intregii instalatii de sinterizare (gazul
evacuat de la linia de sinterizare, de la racirea sinterului, de la desprafuirea atmosferei cladirii, etc)
Nu sunt disponibile informatiile referitoare la date ca metode de prelevare, metode de analiza,
intervale de timp, metode de calcul si conditii de referinta;

Tabelul 4.2 completeaza Tabelul 4.1 aratand factorii atmostferici de emisii (dupa reducere)
pentru principalele operatii individuale a unei instalatii de sinterizare. Acest tabel prezinta
continutul de SO
2
, NO
x
, CO si VOC al gazelor reziduale provenite de la fabrici distribuite de-a
lungul U.E. Ar trebiu notat faptul ca mari cantitati de praf pot fi emise de la zonele de
Chapter 4



Production of Iron and Steel 31
descarcare si de la racirea sinterului. Acest lucru se datoreaza lipsei sau insuficientei tehnicilor
de reducere [Studiul EC, 1996].











































Chapter 4



32 Version June 99 HS / EIPPCB / I&S-BREF

pulberi

HF HCl SO
2
NO
x
CO CO
2
VOC PAH PCDD/F PCB

[g/t LS] [g/t LS] [g/t LS] [g/t LS] [g/t LS] [g/t LS] [kg/t LS] [g C/t LS] [mg/t LS]
*2
[g/t LS]
*3
[mg/t LS]



Instalatii sinterizare

- concasare/amestecare
< 5
*5
n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r.
- gama liniilor de sinterizare
*4
100 - 480
*6
(23) 0.4-57(18) 23-95(9) 490-3000(22) 75-1600(26) 7600-42500(24) n/a
50-150
*
11
(7)
n/a 1 - 10
*3
n/a

x s
220100 1100600 550310

235007300

10836


- zona de descarcare
*4

10 - 270
*7
n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r.
- racirea sinterului
*4

40 - 450
*8
n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r.
- atmosfera din cladire
-
*9
n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r.
Date de la 5 instalatii de
sinterizare
*10

Vezi tabelul 4.1 "Input/output de la instalatiile de sinterizare"
Legenda: LS = otel lichid (otel brut); xs = valoare medie si abaterea standard (calculate doar daca sunt suficiente date disponibile);
n.r. = not relevant; n/a = not available

*1
Factori de conversie utilizati (media ponderata in toate furnalele si cuptoarele pe oxygen din Europa): 1160 kg sinter/t fonta; 940 kg fonta/t LS;
Factorii de emisie pentru metale grele sunt dati in tabelul "Input/output of sinter plants"

*2
suma EPA 16, calculate de Borneff 6 (EPA 16 = Borneff 6 x 4) cu 2100 Nm
3
gaz emis/t sinter
*3
in [g I-TEQ/t LS], date de la [LAI, 1995; Theobald 1, 1995; UN-ECE, 1997; LUA NRW, 1997]
*4
Date din [EC Study, 1996]
*5
Date din [EC Study, 1996], insa fara 10% numeri mai mici sau mai mari (nu e verosimil) si fara considerarea ciclonilor ca tehnica de reducere, fapt pentru care emisiile sunt
semnificant mai mari (factor 2-4)
*6
Calculate de la[EC Sinter/BF, 1995] cu 2100 m
3
gaz evacuat/t sinter si verificat cu datele disponibile de la instalatiile de sinterizare
*7
Datele doar de pe un amplasament; deseori gazul evacuate este tratat impreuna cu alte fluxuri precum gazele de la desprafuirea cladirii si gazele de la racirea sinterului
*8
Calculate de la [EC Sinter/BF, 1995] cu 2000 m
3
gaz evacuat /t sinter si verificate cu datele disponibile de la instalatiile de sinterizare; tratarea gazelor evacuate prin cicloni a condus
la emisii intre 100 si 450 g/t LS, prin filtrele sac semnificant mai mici bag filters significantly lower (40-110 g/t LS)
*9
Gazele evacuate de la desprafuirea atmosferica a cladiri este deseori tratat impreuna cu gazelle de la operatii precum racirea sinterului si/sau/zona de descarcare/separare
*10
Factorii de emisie de la 5 instalatii de sinterizare in EU 15 inclusiv toate sursele de emisie date in tabelul 4.1 "Input/output din instalatiile de sinterizare"
*11
Date suplimentare de la instalatia germana de sinterizare (11 masuratori) conform [Dropsch, 1997]

Tabelul 4.2: Factorii de emisie in aer (dupa reducere) pentru operatii individuale de operare in instalatiile de sinterizare *1

Chapter 4



Production of Iron and Steel 33
4.2.2 Informatii asupra debitelor masice de emisie individuale

Dupa cum a fost deja indicat emisiile gazoase provenite de la instalatia de sinterizare, in special
de pe linia de sinterizare, sunt de o mare importanta pentru mediu. Atunci cand sunt aplicate
tehnicile de diminuare pentru a reduce emisiile, se pot intampla efecte colaterale asupra
mediului.

Sunt date informatii detaliate mai jos cu privire la ambele aspecte atat al energiei cat si al
emisiilor in aer, apa, conform urmatoarei structuri:

4.2.2.1 Informatii detaliate despre emisiile in aer

Emisii de pulberi de la manipularea, zdrobirea, sortarea granulometrica si transportarea
stocului de sinter si a produsului;
Emisiile gazelor de ardere de la linia de sinterizare;
Emisii de materie sub forma de particula provenite de la racirea sinterului;

4.2.2.2 Informatii despre emisiile in apa

Apa reziduala provenita de la tratarea gazelor de ardere (optional);
Apa de racire si spalare

4.2.2.3 Informatii despre rezidul solid

Reziduri solide provenite de la tratarea gazului de aredere (optional);

4.2.2.4 Informatii despre aspectele energiei

Necesarul energetic.
4.2.2.1 Informatii detaliate despre emisiile in aer
4.2.2.1.1 Emisii de particule materiale de la manipularea, concasarea,
sortarea granulometrica si transportarea stocului de sinter si a produsului

Atunci cand materialele prime sau sinterul sunt manipulate, zdrobite, sortate sau transportate, au
loc emisiile de materie sub forma de particule materiale.

Emisiile de pulberi de la manipulare, zdrobire, sortare si transportare pot fi reduse cu ajutorul
suprimarii, extragere sau retinere adecvate.

4.2.2.1.2 Emisiile din gazul rezidual provenit de la banda de sinterizare
4.2.2.1.2.1 Generalitati

Dupa cum este mentionat in 4.1.3 debitul specific gazului de ardere este relativ mare (1500-
2500 m
3
/t sinter). Tabelul 4.2 arata informatii cu privire la amestecul gazelor de ardere de la
banda de sinterizare, ca un intreg. Desi compozitia gazului de ardere extras din cutiile de vant
individuale variaza considerabil, arata anumite caracteristici. Figura 4.5 arata continutul CO
2
,
CO, O
2
si H
2
O din gazul de ardere de-a lungul benzii de sinterizare. Acesti parametrii de
asemenea intervin cu reactii variate de echilibru. Curbe caracteristici sunt de asemenea
disponibile pentru temperatura, plumb si continut SO
2
, NO
x
, PCDD/F (vezi Figura 4.8 si 4.1.4)
si de asemenea pot exista pentru mai multi poluanti. In prezent cativa parametrii cum ar fi CO,
CO
2
, H
2
O, O
2
, NO
X
si SO
2
pot fi calculati cu modele adecvate [Neuschutz, 1996].
Chapter 4



34 Production of Iron and Steel
0
5
10
15
20
25
length of the sinter strand in [%]
H
2
0
,

0
2
,

C
0
2
,

C
O

i
n

[
V
o
l

%
]
H20 [Vol %]
O2 [Vol %]
CO2 [Vol %]
CO [Vol %]


Figura 4.5 : Profilul tipic al emisiilor de CO
2
, CO, O
2
si H
2
O in gazul uzat (cutii de vant singulare)
de-alungul benzii de sinterizare dupa [Neuschtz, 1996]


4.2.2.1.2.2 Pulberile

Analizele cantitative ale marimii granulei de praf din distribuirea provenit de la banda de
sinterizare inaintea reducerii, arata doua maxime; una pentru praful cu granulatie mai mare (cu
o marime a granulei de aproximativ 100 m) si una pentru praful fin (0.1-1 m) ( Figura 4.6).
Aceasta caracteristica amestec de praf din doua componente poate fi explicat de existenta a
doua procese de formare a prafului.



Figura 4.6 : Marimea granulelor si distribuirea greutatii dela diferitele benzi de sinterizare - dupa
[Bothe, 1993]

Distribuirea marimilor granulelor
Chapter 4



Production of Iron and Steel 35

Praful granulos rezulta de la inceputul benzii si isi are originile in sarja de sinter si in stratul
inferior, praful fin fiind format in zona de sinterizare dupa terminarea procesului de evaporare a
apei din amestec. Compozitia prafului cu granulatie mai mare are legatura cu cea a sarjei de
sinter si poate fi separata in precipitatori electrostatici( PES) cu eficienta mare. Praful fin, totusi,
contine alcali si cloruri de plumb formate chiar in timpul procesului de sinterizare (vezi 4.1.3).
Clorurile alcaline au o rezistenta specifica mare in praf (intre 10
12
-10
13
cm) (Figura 4.7) si
astfel formeaza un strat izolator pe electrozi. Acest strat cauzeaza probleme grave pentru
instalatia de indepartare a prafului deoarece reduce eficacitatea electrofiltrelor [Bothe, 1993;
Gebert, 1995]. Conform [Bothe, 1993] clorurile alcaline pot fi inlaturate doar cu o eficienta
medie de aproximativ 60%. Acest praf fin inseamna ca, chiar si precipitatorii electrostatici
conventionali bine proiectati si operati nu pot obtine in mod normal concentratii ale prafului mai
mici de 100 - 150 mg/m
3
.


Figura 4.7: Rezistenta specifica a pulberilor de oxid de fier, clorurilor alcaline si sulfatilor -
[Reiche, 1990]

Clorurile de plumb se comporta asemanator clorurilor alcaline, de aici emisiile de plumb relativ
mari de la benzile de sinterizare ( vezi Tabelul 4.1).

Praful fin emis contribuie la nivelurile de praf din mediu si sunt in atentia Directivei Consiliului
96/62/EC[ EC Aer, 1996] sub care limita valorilor pentru pulberi( PM 10) este luata in
considerare, [EC LV, 1998], acest lucru poate influenta discutii viitoare cu privire la emisiile
prafului provenit de la instalatiile de sinterizare.

4.2.2.1.2.3 Metalele grele

Emisiile de metale grele de la instalatiile de sinterizare pot fi foarte semnificante, in special
pentru plumb (vezi Figura 1.8).


R
e
z
i
s
t
i
v
i
t
a
t
e

s
p
e
c
i
f
i
c
a

p
r
a
f

Chapter 4



36 Production of Iron and Steel

Plumbul
In timpul procesului de sinterizare , plumbul reactioneaza in PbO-PbCl
2
, PbCl
2
, de asemenea
probabil si in PbCl
4
. Acesti compusi de plumb sunt usor volatili si intra in faza gazoasa
[Matzke, 1987]. Proprietatile lor (volatilitate, fara nici o crestere in plus a marimii granulatiei,
cristalele foarte fine de PbCl
2
) dau o crestere a concentratiilor relativ mari a gazului de ardere
brut (de pana la 70 mg Pb/Nm
3
, cu 2100 Nm
3
/t sinter, 150 g Pb/t sinter. Indepartarea eficienta
realizata de ESP obisnuit bine proiectat nu este mare pentru particulele foarte fine. Astfel apar
emisii considerabile de plumb in g Pb/t sinter (vezi Tabelul 4.1). De la depunerele de pe frunze
se stie ca concentratiile din aerul ambiental din zona de impact a fabricilor de sinter pot fi in
mod semnificativ ridicate in comparatie cu nivelul general, chiar daca emisiile sunt micsorate
prin aplicarea foarte eficienta scruberelor umede dupa ESP obisnuit [UA-O, 1998].

Cel mai important factor formarea clorurilor de plumb nu este concentratia de plumb din sarja
de sinter (in mod normal 40 -100 g Pb/t sarja de sinter) ci concentratia de cloruri ( in mod
normal 200 - 700 g Cl/t sarja de sinter) [ Matzke, 1987]. Pentru continutul de clor sunt raportate
de asemenea cifre de zece ori mai mici [BS PCDD/F, 1998] care ar putea corela cu emisii de
plumb mai mici.

Profilul emisiilor compusilor de plumb de-a lungul benzilor de sinterizare arata faptul ca
volatizarea plumbului se petrece in primele doua treimi ale benzii [Matzke, 1987].

Multe dintre fabricile de sinter din Europa sunt actionate folosind cicluri inchise de filtrare a
prafului. Acest lucru inseamna ca toata pulberea din electrofiltru ESP este reciclata pe banda de
sinterizare. Comparativ cu ciclurile deschise de filtrare a prafului (praful din ultimul camp al
ESP, care consta in principal din alcali si cloruri metalice, estedepozitat in halde) fabricile cu
ciclu inchis au emisii de alcaline si cloruri de metal [Matzke, 1987]. Nu a fost posibila de
obtinerea unei cuantificari precisa al acestui efect non-neglijabil colateral.

De asemenea se pot forma si fluoruri de plumb, in functie de continutul de fluor de la
alimentarea sinterizarii. Acestea sunt mult mai volatile si contribuie de asemenea la emisiile de
plumb generale.

Mercur
Mercurul intra direct in faza gazoasa in timpul procesului de sinterizare. Nivelurile emisiilor
depind de continutul de mercur al cantitatii alimentate in sinterizare, dar sunt in mod normal
foarte scazute. In cazul minereului de fier care contine cantitati importante de mercur, emisiile
de mercur sunt considerabile. Intr-un astfel de caz emisii de aproximativ 15-54 g Hg/Nm
3
sau
38-136 mg Hg/t sinter sunt raportate atunci cand sunt aplicate ca tehnici de reducere un ESP
bine construit si un scruber umed [Linz, 1996]. Valorile au fost determinate in 1994. Astfel de
eliberari pot duce la concentratii in mediu semnificativ de mai mari (de ex. determinat la
depunerie pe frunzele copacilor) in zona de impact al instalatiei de sinterizare [UA-O, 1998].
Totusi, ca valoare medie, concentratia de mercur din aerul ambiental a fost determinata ca fiind
de 0.18-0.19 ng Hg/m
3
, fiind cu mult mai mica decat standardele prescrise.

Zinc
Continutul de zinc din sarja este in mod normal la un nivel de 70 - 200 g Zn/t sarja de sinter
[Matzke, 1987]. La temperaturi ridicate in zona de ardere/calcinare/oxidare (vezi Figura 4.3)
zincul se evaporeaza si reactioneaza ulterior pentru a forma zincul feritic, care fie ramane in
sinter [Matzke, 1987] fie poate fi indepartat folosind ESP bine proiectat si operat cu eficienta
maxima. Temperatura din timpul procesului de sinterizare, influentata in principal de continutul
de cocs al mixturii, poate avea o influenta semnificativa asupra volatizarii zincului.

In cazul gazului brut, zincul poate fi prezent la nivele de pana la 50 mg Zn/Nm
3
sau 100 g Zn/t
sinter [Bothe, 1993]. Gazul de ardere tratat poate contine pana la 1.65 g Zn/t sinter (vezi Tabelul
4.1) care poate fi semnificativa pentru mediu.

Chapter 4



Production of Iron and Steel 37
4.2.2.1.2.4 Clorurile alcaline

Continutul de alcaline al sarjei de sinter variaza in mod normal de la 600 - 1000 g K
2
O/t sarja
alimentata la sinter si 250 - 500 g Na
2
O/t sarja sinter alimentata [Matzke, 1987]. In unele3
cazuri, depinzand de calitatea minereului, a fost raportat pana la 3000 g K
2
O/t sarja de sinter.
Formarea clorurilor alcaline in timpul procesului de sinterizare si a impactuladvers al eficientei
indepartarii ESP a fost deja explicata mai sus (vezi pulberile).

4.2.2.1.2.5 Oxizii de sulf (SOx)

Oxizii de sulf (in principal SO
2
) din gazul de ardere provin de la combustia compusilor de sulf in
sarja de sinter. Acesti compusi de sulf sunt in primul rand introdusi prin praful de cocs.
Contributia de la minereul e fiereste in mod normal aproximativ de zece ori mai mica.
Furnizarea totala de sulf variaza intre 0.28-0.81 kg/t sinter [InfoMil, 1997]. Concentratiile
emisiilor pentru SO
2
in mod normal sunt de 400 - 1000 mg SO
2
/Nm
3
sau 800 - 2000 g SO
2
/t
sinter (vezi Tabelul 4.1) [Bothe, 1993]. Aceste valori reprezinta concentratiile obisnuite ale
gazului de ardere de la banda de sinter, in ansamblu. Totusi, proliful emisiilor de-a lungul benzii
de sinterizare variaza in mod clar cu diferente considerabile in concentratiile de SO
2
in cutiile
individuale de vant de la furnale (Figura 4.8).

Figura 4.8: Profilul emisiilor tipice pentru SO
2
and NOx in gazul uzat (cutii de vant individuale) si
curba temperaturii de-alungul benzii de sinterizare - dupa [Neuschtz, 1996]
La inceputul benzii continutul de SO
2
este scazut. Numai atunci cand temperaturile din stratul
de jos al sinterului sunt ridicate, se ating cresteri considerabile ale emisiilor. Cele mai mari
concentratii se petrec la sfarsitul benzii, inainte sa inceapa racirea sinterului. Aceste profile ale
emisiilor pot oferi posibilitatea, daca se cere, de tratare numai a unei singure parti a gazului de
ardere.

Emisiile SO
2
mentionate mai sus sunt atinse prin folosirea materialelor prime cu continut mic
de sulf si prin minimalizarea consumului de combustibil. In timp ce in anii optzeci furnizarea
prafului de cocs de aproximativ 80 kg/t sinter era ceva obisnuit, consumul curent este de 38 - 55
kg/t sinter [Lngen, 1991]. In afara de furnizarea sulfului in materialele prime, exista si alti
factori care influenteaza cantitatea de SO
2
emisa. Unul din acesti factori este masura in care
0
100
200
300
400
500
600
700
length of the sinter strand in [%]
m
g

N
O
x

/

N
m
3
;

m
g

S
O
2

/

N
m
3

x

f
a
c
t
o
r

5
0
50
100
150
200
250
300
350
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
e

[
o
C
]
NOx [mg/Nm]
SO2 [mg/Nm] x 5
T [C]
Lungimea benzii de sinterizare
Chapter 4



38 Production of Iron and Steel
sulful este este inclus in sinter. Acest lucru depinde de gradul bazic al sarjei sinterului. La
bazicitatile de pana la 1, mai mult de 90% din sulf se volatizeaza. Acest procent scade la
bazicitati mai mari de 1.5 [Bothe, 1993]. La o bazicitate de 2, 80 - 90 % din sulf este eliberat. In
Germania bazicitatea sinterului a crescut la o medie de 1.7 inca din anii saptezeci pentru a
atinge incarcarea automata si acest lucru este reprezentativ pentru Europa ca un intreg (Figura
4.9). Acesta a contribuit la scaderea emisiilor SO
2
, dar numai putin. Mai mult decat atat,
asimilarea sulfului de sinterul cu grad de bazicitate ridicat este posibila numai atunci cand este
folosit CaCO
3
ca alcaline si nu cu MgCO
3
[Bothe, 1993].


Figura 4.9 : Compunerea medie a sinterului in Germania - [Stahl, 1995]

Efectul usor pozitiv al CaCO
3
asupra emisiilor SO
2
este neutralizat de catre efectele adverse
rezultand din cresterea specifica a rezistivitatii prafului, cauzata de bazicitatea ridicata, ducand
la scaderea eficientei indepartarii prafului prin ESP (Figura 4.10).


Figura 4.10 : Influenta bazicitatii sinterului (CaO/SiO
2
) asupra rezistivitatii prafului - [Bothe, 1993]
Chapter 4



Production of Iron and Steel 39

Distribuirea marimilor granulelor prafului de cocs are o importanta semnificativa asupra
emisiilor SO
2
. Folosirea prafului de cocs cu granulatie mai mare (5mm - 6mm) in loc de
marimile normale ale granulei ( <3mm) pot reduce considerabil emisiile SO
2
. A fost raportat un
exemplu in care emisiile SO
2
de aproximativ 800 mg SO
2
/Nm
3
folosind praf granulat fin
(1mm) au fost reduse la 500 mg SO
2
/Nm
3
dupa trecerea pe praf de cocs cu granulatie mai mare
(6mm) [Beer, 1991].

4.2.2.1.2.6 Fluorurile

Emisiile fluorurilor depind in primul rand de continutul de fluor al minereului si de bazicitatea
sarjei de sinter. Minereurile bogate fosfor contin cantitati semnificative de fluor (1900 2400
ppm). In Europa astfel de tipuri de minereu sunt exploatate si exportate in special din Suedia
(Kiruna D, Graengesberg) [Bothe, 1993]. Emisiile de fluor depind puternic de bazicitatea sarjei
de sinter (Figura 4.11). Cresterea in bazicitate a sarjei de sinter (vezi Figura 4.9) din ultimele
doua decenii a dus la emisii ale fluorurilor semnificativ mai mici. Dupa cum a fost mentionat
mai sus, un dezavantaj al sarjei de sinter cu bazicitate ridicata in generarea prafului cu
rezistivitate specifica a prafului ridicata (vezi Figura 4.10). conform Tabelului 4.1 emisiile de
fluor sunt de 1.3 - 3.2 g F/t sinter sau (cu 2100 Nm
3
/t sinter) 0.6 - 1.5 mg F/Nm
3
.


Figura 4.11: Relatia dintre emisiile de fluor bazice de la alimentarea sinterizarii - [Bothe, 1993]

4.2.2.1.2.7 Oxizii de azot (NOx)

Temperaturile la frontul flacarii din banda de sinterizare cu stabilitate inerenta a cauzat formarea
NO
x
. Acest NO
x
se poate forma in trei feluri: combustia compusilor organici de azot in sarja
de sinter (combustibil - NO
x
"); reactia componentilor descompusi cu azot molecular (N
2
) in
zona de combustie ("prompt-NO
x
"); si reactia oxigenului molecular (O
2
) cu azot molecular (N
2
)
in aerul de combustie (NO
x
termal). Combustibilul NO
x
poate fi cel mai important
reprezentand aproximativ 80% din total, dar de asemenea Nox termal poate fi dominant de 60
70% [InfoMil, 1997]. In Tabelul 4.1 sunt mentionati factorii de emisie de 400 - 650 g NO
x
/t
sinter, ceea ce semnifica concentratii ( cu 2100 Nm
3
/t sinter) de 200 - 310 mg NO
x
/Nm
3
. Sunt
Bazicitate
Continutul de fluor in incarcatura:
E
m
i
s
i
a

p
o
t
e
n
t
i
a
l
a

d
e

f
l
u
o
r
u
r
a

Chapter 4



40 Production of Iron and Steel
raportate concentratii ale emisiilor de pana la 700 mg NO
x
/Nm
3
, care au legatura in primul rand
cu continutul de azot din combustubili [Bothe, 1993].

Cand sunt determinate concentratiile de NO
x
la cutii de vant individuale, se poate vedea faptul
ca emisiile de NO
x
nu sunt uniform distribuite de-a lungul benzii de sinterizare. Totusi,
comparativ cu SO
2
diferentele nu sunt asa de importante (Figura 4.8).

4.2.2.1.2.8 Hidrocarburile

Emisiile de hidrocarburi constau in principal din produsi formati de la piroliza si combustia
incompleta a materialelor dure care contin carbon. Rezidurile reciclabile, cum ar fi resturile de
laminare (continand pana la 10% petrol [Gebert, 1995] provenit de la procesele de laminare sunt
principalele surse ale emisiilor de hidrocarburi din banda de sinterizare [Gebert, 1995; Ptz,
1996]. Majoritatea otelariilor integrate au introdus standarde interne pentru continutul de petrol
al rezidurilor reciclabile in banda de sinterizare ( unele < 0.1%, unele < 0.5% si unele <1%)
pentru a evita problemele operationale cu ESP ( oxidare, incingerea la rosu) si de asemenea
pentru a minimaliza emisiile.

Emisiile hidrocarburilor sunt un rezultat al evaporarii inainte ca zona de oxidare/incinerare (vezi
Figura 4.3) sa atinga straturi joase de banda de sinterizare. Aceste emisii includ gazul metan,
compusi alifatici, fenoli, olefini si hidrocarburi aromatice. (Gebert, 1995; Bothe, 1993).
Concentratii ale emisiilor raportate, ca determinate cu detectori de ionizare cu flacara, sunt 49 -
109 mg C/Nm
3
( 11 masuratori, xs: 6618 mg C/Nm
3
) [Dropsch, 1997] si 20 - 90 mg C/Nm
3
(32 masuratori, xs: 5121 mg C/Nm
3
) [BS PCDD/F, 1998]. Aceste emisii depind in mod
direct de input.

4.2.2.1.2.9 Dibenzo-p-dioxine si furane policlorurate (PCDD/F)

Numai de putin timp a devenit clar faptul ca fabricile de sinter pot fi o sursa semnificativa a
emisiilor (PCDD/F) [Broeker, 1993; Lahl, 1994]. Intr-unul din cazuri, concentratiile emisiilor au
fost determinate pana la 43 ng I-TEQ/Nm
3
( analiza dupa reducere) [Broeker, 1993]. Ca urmare
a optimizarii procesului, in special prin controlul alimentarii, concentratiile emisiilor actuale in
mod normal sunt intr-un interval de 0.5 - 5 ng I-TEQ/Nm
3
reprezentand (cu 2100 Nm3/ t sinter)
1 - 10 g I-TEQ/t sinter [LAI, 1995; Theobald 1, 1995; UN-ECE, 1997; LUA NRW, 1997].
Acesti factori/concentratii ale emisiilor se refera la emisiile de dupa reducere, realizata de obicei
prin utilizarea electro-filtrului cu trei patru campuri.

Nu exista nici o explicatie exhaustiva pentru emisiile PCDD/F (cantitati si distributia
omologilor si de acelasi fel, formarea mecanismelor etc.). urmatoarele observatii sunt
considerate importante:

- cu privire la PCDD/F, precipitatorii electrostatici la desprafuirea primara a instalatiilor
de sinterizare ating doar rate scazute ale separarii. Acest lucru este documentat prin
faptul ca nu exista nici o schimbare detectabila in profilele PCDD/F:
- distribuirea omologilor si de acelasi fel PCDD/F (profilul PCDD/F) este similara asa-
zisei profilului termal PCDD/F [Ptz, 1996] cu un procentaj ridicat al tetra/penta-
CDF si, cand este comparat cu PCDF, profilele indistict PCDD cu dispersie mult mai
pronuntata al omologilor:
- gazul de ardere al fabricilor de sinter studiat prezinta doar dispersii minore ale
concentratiilor maselor al grupurilor de omologi PCDD/F.
- la 40 pana la 60% 2,3,4,7,8-penta-CDF reprezinta de departe cea mai mare proportie a
echivalentilor toxicitatii (Figura 4.12)

Chapter 4



Production of Iron and Steel 41

Figura 4.12 : Profil tipic omolog de grup al gazului residual brut al instalatiei de sinterizare (inainte
de reducere) pentru 6 masuratori - [Ptz, 1996]


Investigatii recente au aratat faptul ca pentru sintezele novo exista doi precursori complet
diferiti si cai de reactie conducand la PCDD si PCDF. Sintezele de novo al PCDD de la
actionarea carbonului se realizeaza, cel putin partial, prin condensarea inelelor intermediare de
fenil, ex. fenoli. In contrast, reactiile care implica compusi numai din fenil nu au nici un rol in
sinteza noua a PCDF din carbon. In cazul PCDF precursorii sunt structuri de fenilbenzen
semefabricat. [Stieglitz, 1997].

In gazul de ardere al fabricilor de sinter domina PCDF, sugerand ca precursorii cu structura cu
inel de fenil sunt mai putin importante dacat formarea PCDF din structuri de carbon solid si in
cloruri organice. Carbonul si clorurile se gasesc in sarja de sinter ca sa nu poata limita factorii
pentru formarea PCDD/F. Acest considerent nu suporta direct colerarea pozitiva raportata dintre
hidrocarburile volatile din sarja de sinter si concentratia de PCDD/F din gazul de ardere
[Gebert, 1995; Ptz, 1996]. Dar alte surse indica nici o corelare clara intre emisiile PCDD/F si
continutul de hidrocarburi(volatile) din sarja de sinter sau din gazul de ardere (Figura 4/13).


Figura 4.13 : corelarea inte concentratia PCDD/F No si concentratia de COV (FID masuratori) in
gazul residual al instalatiilor de tratare (coeficientul de corelare r = 0.25) - [BS PCDD/F, 1998]
Supa cum a fost raportat pentru alti parametri (vezi Figura 4.5 si Figura 4.8) exista de asemenea
un profil al emisiilor de-a lungul benzii de sintetizare pentru PCDD/F ( Figura 4.14). dupa
Concentratia COV in gazul rezidual
Chapter 4



42 Production of Iron and Steel
evaporarea totala al umezelii, temperatura creste ( vezi Figura 4.5) si atunci pare a corela cu
emisiile PCDD/F ( Figura 4.14). O singura explicatie este posibila pentru aceste observatii,
aceea ca PCDD/F sunt formati in regiunile de sus al stratului de sinter, si apoi se condenseaza pe
sarja de racire aflata dedesubt si ulterior suferind reactii aditionale si re-volatizarepe masura ce
zona de combustie trece prin strat.


Figura 4.14 : PCDD/F si profilul temperaturii in gazului evacuate in banda de sinterizare -
[Ptz, 1996]
Alt factor poate fi echilibrul Deacon (2 HCl + O
2
H
2
O + Cl
2
), care transfera partea clorurii
cu continutul cu umezeaza scazuta. Influenta acestei reactii ramane neclara.

Profilul distinc al PCDD/F ofera posibilitatea de tratare a partilor mult mai concentrate al
gazului de ardere.


4.2.2.1.2.10 Bifeniul policlorurat (PCB)

Desi a fost sustinut pentru o perioada foarte lunga faptul ca nu exista nici o sinteza de novo in
procesele termale, s-a aratat faptul ca acestea exista [Blaha 1995; Hagenmaier, 1996; Scholz
1997]. PCB se poate forma in aceleasi conditii ca acelea descrise mai sus pentru PCDD/F.
Oricum, in timpul formarii sale nu mai are loc nici o variatie a fenilului. Intr-o reactie ulterioara
PCB produs poate suferi o inchidere circulara pentru obtinerea PCDF, dar nu a PCDD [Scholz,
1997]. Astfel, ca si in cazul penru PCDF, nu sunt necesari precursori aromatici pentru a se
forma.

PCB poate fi de asemenea prezent in materialele prime. Concentratiile PCB in praful de cocs si
minereurile de fier sunt raportate a fi in jurul la 1 - 1.6 mg/t iar calculatii limitate pentru o
singura instalatie de sinterizare a indicat un potential input de 850 g/t sinter gradat [BS
PCDD/F, 1998]. Este clar faptul ca exista o posibilitate ca PCB ar putea fi distrus in zona de
combustie ( vezi Figura 4.3) dar trebuie tinut minte ca procesul de combustie nu asa de intens
in incineratorii de deseuri, spre exemplu, si putin probabil ca tot PCB din procesul din procesul
de aer sa fie distrusi in zona de combustie.

Mai mult decat atat, PCB sunt relativ volatili si ar putea fi antrenati deoarece incarcatura este
incalzita stratul de catre produsii gazosi ai combustiei inaintea zonei de combustie [BS
PCDD/F, 1998].
Nr. de cutii de vant
Chapter 4



Production of Iron and Steel 43
Date privind emisiile PCB de la instalatiile de sinter sunt valabile numai din 2 instalatii ( vezi
Tabelul 4.1). Pentru acestea factorii emisiilor sunt 1 - 12 mg PCB/t sinter. Acest nivel de
concentratie este relativ ridicat si poate fi de importanta pentru mediu.

4.2.2.1.2.11 Compusi organohalogeni ulteriori

The presence of PCDD/F and PCB can be considered as indicators for the formation of
organohalogen compounds such as chlorobenzenes, chlorophenols, chloronaphthalenes etc.
[Stieglitz, 1997]. Thus these compounds have to be expected in the waste gas of sinter plants.


4.2.2.1.2.12 Hidrocarburi aromatice policiclice (PAH)

Dupa cum este mentionat in 4.13 reactiile in stratul de sinter sunt complexe. Procesul de
combustie nu este omogen si este incomplet, rezultand in cantitati semnificative de hidrocarburi
aromatice policiclice ( PAH) produse. Cat pentru PCB, datele despre emisiile PAH sunt
disponibile numai pentru cateva fabrici de sinter (vezi Tabelul 4.1). Factorii emisiilor de105 -
840 mg EPA16/t sinter indica importanta emisiilor PAH.


4.2.2.1.3 Emisiile de pulberi de la racirea sinterului


Dupa caderea de pe marginea gratarului de sinterizare, sinterul produs este zdrobit, separat si
racit. In aceste operatii exista un potential pentru emiterea prafului, compozitia din care este
fundamental de sinterizare. Atunci cand aerul folosit pentru racire pentru a se utiliza caldura
cedata, praful din sinterul cernut si racit este de asemenea returnat procesului.

Atunci cand aerul nu este reciclat procesului emisiile particulelor de materie sunt de obicei
reduse printr-un precipitator electristatic. Adesea gazul de ardere din racitor este tratat impreuna
cu gazul de ardere extras din zona de descarcare. Praful precipitat poate fi reciclat procesului de
sinterizare.

Instalatia de reducere a prafului a gazului de ardere din zona racirii sinterului si zona de
descarcare lipseste adesea, desi emisiile de praf sunt considerabile (40 - 450 g/t sinter) [EC
Study, 1996] care este cel putin in acelas rang ca si emisiile de praf din banda de sinterizare
(vezi Tabelul 4.2). Totusi compozitia prafului este diferita fata de praful emis de la banda de
sinterizare in special fara/emisii foarte mici ale clorurilor alcalide si micropoluantii organici).

4.2.2.2 Informatii despre emisiile in apa

4.2.2.2.1.1 Apa de clatire

Tipul de procese dintr-o fabrica de fier si otel cauzeaza in mod inerent depuneri ale prafului in
imprejurimile fabricii. Pentru a preveni patrunderea acestuia in apa de suprafata, aceasta ar
trebui indepartat, de preferabil prin tehnici de uscare. Cateva fabrici, totusi, folosesc tehnici de
curatare a apei de clatire. Apa reziduala rezultata contine substante solide suspendate (incluzand
metalele grele) si este de obicei tratata inainte de descarcare. Spre exemplu, intr-o fabrica de
sinter cu o productie de aproximativ 11.000 tone de sinter pe zi, debitul apei de clatire este de
aproximativ 460 m
3
/zi. Aceasta apa reziduala este tratata prin sedimentarea in circiutul de
Chapter 4



44 Production of Iron and Steel
recirculare si a intensificat stabilirea prioritara a descarcarii [InfoMil, 1997]. Nu sunt disponibile
date de la alte fabrici.

4.2.2.2.1.2 Apa de racire

In instalatiile de sinterizare, apa de racire poate fi folosita pentru racirea hotelor de aprindere si
a ventilatoarelor ca si pentru masinele pentru sinter. Intr-o otelarie integrata care produce 4 Mt
pe an, racitorul fabricii de sinter ar necesita un debit al apei de aproximativ 600 m
3
pe ora [EC
Haskoning, 1993]. Apa de racire este in mod normal reciclata in totalitate.

4.2.2.2.1.3 Apa reziduala de la tratarea gazului de ardere

Apa reziduala rezultata de la tratarea gazului de ardere va fi generata numai daca este folosit un
sistem de reducere umed. Deditul apei contine solide suspendate (incluzand metalele grele),
compusi organohalogeni cum sunt PCDC/F si PCB,HAP, compusi de sulf, fluoruri si cloruri. De
obicei este tratata inainte descarcare. Cantitatea si calitatea a acestui tip de apa reziduala este
descrisa mai in detaliu la efectele colaterale in descrierea tehnicii implicate (vezi EP. 4).



4.2.2.3 Informatii cu privire la deseurile solide

In mod normal toate deseurile solide provenind de la fabrica de sinter (praful de la mijloacele de
desprafuire si fractiunile de sortare) sunt reciclate pe banda de sinterizare. In orice caz, pot fi
doua exceptii: Prima este cu privere la namolul rezultat de la sistemele umede de tratare a
gazului de ardere, care este pus in halde. In prezent, in Europa exista numai doua fabrici care
folosesc un astfel de sistem. Cea de-a doua exceptie este filtrul de praf de la ultimul camp al
precipitatorilor electrostatici (ESP). Dupa cum este mentionat in 4.2.2.1.2.3, majoritatea
fabricilor de sinter din Europa sunt operate folosind cicluri de praf inchise complet [ Bothe,
1993]. In orice caz, unele fabrici exclud praful fin de la ultimul camp al ESP. Acest praf consta
in principal din alcali si cloruri metale. Acest asa-zis filtru de praf partial deschis este realizat
pentru a imbunatati operarea ESP sau (intr-un singur caz) al sacului filtrului, sau pentru a reduce
emisiile substantelor alcaline si a clorurilor metalice.


4.2.2.4 Information about energy aspects

Studiul Comitetului European al Furnalului asupra datelor operationale pentru instalatiile de
sinterizare (1996) dezvaluie faptul ca instalatiile de sinter folosesc 1125 1920 MJ/t sinter de
energie termala (combustibili solizi incluzand cenusa zburatoare si combustibil inflamator), cu
un consum obisnuit de 1480 MJ/t sinter. Acestea sunt 39.5 67 kg praf de cocs echivalenti/t
sinter, cu o medie de 52kg praf de cocs echivalenti/t sinter. Consumul electric total este in
domeniu de 68 176 MJ/t sinter, cu o media de 105 MJ/t sinter. Exista numai o mica diferenta
in consumul de combustibil intre sinterul cu bazicitate scazuta (< 1.7 CaO/SiO
2
) si sinter cu
bazicitate ridicata ( 1.7 CaO/SiO
2
).
Tabelul 1.4 arata date preluate de la cinci fabrici de sinter carora corespund aceste date
numerice. Cocsul este input-ul dominant al energiei fabricii de sinter (aproximativ 85%), cu
electricitate si gaz (GOG si/sau gaz BF si/sau gaz natural) aprovizionand restul in parti egale.
Output-urile principale de electricitate sunt prin gazul de ardere, evaporarea apei, reactie
energiei necasara si sinterul insusi. Racirea sinterului este adesea combinata cu recuperarea
caldurii sensibile.
Chapter 4



Production of Iron and Steel 45
4.2.2.5 Informatiile referitoare la emisiile de zgomot

Urmatoarele surse de zgomot sunt dominante in instalatiile de sinterizare:

Ventilatoarele gazului de ardere al sinterului
Ventilatoarele de racire a sinterului


Chapter 4



46 Production of Iron and Steel

4.3 Tehnicii care trebuie luate in considerare in determinarea
BAT

Aceasta sectiune priveste tehnicile de proces-integrate si cele la final de proces pentru protectia
mediului si economisirea energiei la fabricile de sinter. O descriere a fiecarei tehnici, nivelele
atinse ale principalelor emisii, aplicabilitatea, monitorizarea emisiilor, efectele colaterale,
fabricile de referinta, date operationale, stimulii de imlementare economici sunt date in acele
cazuri unde informatii relevante sunt disponibile si potrivite.

4.3.1 Tehnici integrate de proces

Urmatoarele tehnici proces-integrate sunt cunoscute a fi folosite la fabricile de sinter:

PI. 1 Optimizarea procesului pentru minimalizarea a emisiilor PCDD/F
PI. 2 Reciclarea rezidurilor care contin fier in fabrica de sinter
PI. 3 Micsorarea continutului de hidrocarburi volatile din materia alimentata
PI. 4 Micsorarea continutului de sulf din alimentarea sinterului
PI. 5 Recuperarea caldurii de la procesul de sinterizare si racirea sinterului
PI. 6 Sinterizare cu strat superior
PI. 7 Recircularea gazului de ardere ex. Optimizarea Emisiilor Sinterizarii (OES)
PI. 8 Recircularea sectionala a gazului de ardere

4.3.2 Tehnicile la final de proces

Urmatoarele tehnici la final de proces sunt cunoscute a fi folosite la fabricile de sinterizare:

EP.1 Electrofiltrul (ESP)
EP.2 Filtru textil
EP.3 Ciclon
EP.4 Scruber umed, e.g. Airfine
EP.5 Desulfurarea
EP.6 Carbune activ regenerativ (RAC)
EP.7 Reducerea catalitica selectiva (SCR)























Chapter 4



Production of Iron and Steel 47
4.3.1 Tehnicile integrate de proces

PI.1 Optimizarea procesului pentru reducerea emisiilor de PCDD/F

Descrierea: Cercetarea intensa a formarii dibenzo- dioxinelor si furanelor policlorurate
(PCDD/F) in procesul de sinterizare [BS PCDD/F, 1998] au aratat faptul ca PCDD/F sunt
formati in insusi stratul de sinter, probabil chiar inaintea flacarii frontale pe masura ce gazele
fierbinti sunt atrase in strat (vezi 4.2.2.1.2.9). A fost de asemenea aratat faptul ca din ruptura
propagarii flacarii frontale, ex. operatii de stare tranzistorii, rezulta in emisiile PCDD/F ridicate.
De aceea solutia a fost de a opera procesul de sinterizare intr-un mod consistent posibil in
termeni vitezei benzii, compozitiei stratului (amestecare consistenta a materialelor la inputul de
clor), nivelul stratului, folosirea adaosurilor cum ar fi oxidul de calciu varul nestins calcinat si
controlul continutul de ulei de la laminoare la un nivel consistent de <1% si pastrarea benzii,
conductele si ESP pentru a minimiza pe cat posibil cantitatea de intrare a aerului in operatie.
Aceasta adauga avantaje in sensul performantei operationale (productivitate, calitatea
sinterului).

Nivelurile de emisie principale atinse: Dintr-un total de 41 de probe luate de la patru situri din
U.K a fost atinsa o medie de 1.0 ng I-TEQ/Nm
3
. O scara tipica este de 0.5-1.5 ng I-TEQ/Nm
3
,
desi majoritatea mostrelor sunt aproape de 1 ng I-TEQ/Nm
3
. Mostrele au fost obtinute folosind
Metode 23 US EPA. Analiza PCDD/F este efectuata in laboratoare de descoperire a substantelor
organice acreditate. Rezultate detaliate sunt prezentate in Tabelul 4.3. totusi la alte fabrici din
Statele Membre a U.E care folosesc aceleasi conditii operationale sau similare astfel de valori
scazute nu pot fi atinse. In Germania de obicei sunt atinse valori de 2-3 ng I-TEQ/Nm
3
de la o
singura fabrica sunt raportate valori de la 5 la 6 ng I-TEQ/Nm
3
.
Nu a putut fi identificata nici o masura specifica care sa permita atingerea niveluri de emisii
relativ mici a PCDD/F, mai exact pare a fi o combinatie de un numar de masuri mentionate mai
sus.

Aplicabilitatea: Poate fi aplicat la fabricile noi si deja existente.

Efecte colaterale: Folosirea energiei este minimalizata printr-o consistenta de operatii. Nu
exista efecte negative colateraleasupra mediului.

Instalatii de referinta: British Steel Scunthorpe, British Steel Teesside, British Steel Port
Talbot, British Steel Llanwern (2 instalatii).

Exista fabrici de sinter suplimentare in U.E care sunt operate intr-o maniera similara. Operatori
partiali pot confrma existenta acestor nivele de emisii scazute (0.5-1.5 ng I-TEQ/Nm
3
) dar altele
ating concentratii semnificativ mai mari pana la 5-6 ng I-TEQ/Nm
3
.

Date operationale: Optimizarea procesului poate rezulta in realizarea operationala imbunatatita
in termeni ai productivitatii complete mari si calitatea sinterului consistent .

Aspecte economice: Nu exista costuri de instalatie si exista beneficii operationale de la
consistenta operatiilor.

Literatura de referinta: [BS PCDD/F, 1998]






Chapter 4



48 Production of Iron and Steel
British Steel Teesside
(Redcar)
British Steel
Scunthorpe
British Steel
Port Talbot
British Steel Llanwern
Banda B Banda C
Date de
prelevare
PCDD/F
[ng I-TEQ/Nm
3
]
Date de
prelevare
PCDD/F
[ng I-TEQ/Nm
3

Date de
prelevare
PCDD/F
[ng I-TEQ/Nm
3

Date de
prelevare
PCDD/F
[ng I-TEQ/Nm
3

Date de
prelevare
PCDD/F
[ng I-TEQ/Nm
3

08/03/95 1.0 20/02/95 0.6 24/02/95 1.6 09/04/97 1.6 11/04/95 1.0
09/03/95 1.7 20/02/95 0.7 24/02/95 0.9 10/04/97 1.3 11/04/95 0.4
26/04/95 0.7 20/02/95 1.0 24/02/95 0.6 11/04/97 1.1 12/04/95 0.6
26/04/95 0.9 06/07/95 1.1 19/04/95 1.0 11/04/97 1.0 12/04/95 0.5
27/04/95 0.9 06/07/95 1.4 19/04/95 0.7 09/06/95 1.4
27/04/95 1.2 06/07/95 1.1 20/04/95 1.0
17/12/96 1.0 06/07/95 0.9 20/04/95 1.2
17/12/96 1.0 17/05/96 1.5
20/07/98 0.6 17/05/96 1.3
21/07/98 0.6 18/05/96 1.3
21/07/98 1.5 30/06/97 1.5
04/08/98 1.2
04/08/98 0.3
04/08/98 0.8
Domeniu: 0.6 1.7 Domeniu: 0.3 1.5 Domeniu: 0.6 1.6 Domeniu: 1.0 1.6 Domeniu: 0.4 1.4
Medie: 1.0 (n = 11) Medie: 1.1 (n = 14) Medie: 1.0 (n = 7) Medie: 1.25 (n = 4) Medie: 0.8 (n = 5)

Tabelul 4.3: Emisiile de PCDD/F de la cinci instalatii de sinterizare dupa optimizarea procesului (pentru a reduce emisiile PCDD/F)


Chapter 4



Production of Iron and Steel 49
PI.2 Reciclarea materialelor care contine fier in instalatia de sinterizare

Descriere: O otelarie integrata genereaza produse secundare, in principal alcatuite din resturi
de fier provenit de la uzinele de laminat si o varietate larga de praf si namoluri de la
dispozitivele de tratare a gazului de ardere. Oricand aceste prafuri, namoluri si resturi de
laminare au un continut destul de ridicat de fier sau carbon (in mod normal > 50%), acestea
putand fi considerate pentru folosirea ca materie prima in fabrica de sinter. Materialele cu
continut ridicat de oxid de calciu, cum ar fi zgura de otel poate fi de asemenea acceptat,
reducand input-ul de oxid de calciu. In prezent, aproape toate fabricile de sinter din lume
recicleaza prafurile, namolurile si resturile de la laminoare. In majoritatea fabricilor acestea
constituie 10 20% din alimentarea sinterizarii. Cel putin o fabrica foloseste 100% prafurile,
namoluri, zgura si aditivi.

Principalele beneficii ale mediului atinse: Cantitatea de materie prima economisita este egala
cu cantitatea de namoluri, prafuri si resturi de laminare utilizate. In plus, aruncarea permanenta
a acestor produse secundare este evitata. Din acest punct de vedere, fabrica de sinter are o
functie importanta intr-o fabrica integrata de fier si otel.

Aplicabilitatea: Se pot aplica la instalatiile noi si existente

Efecte colaterale: Unele produse secundare au un continut de ulei considerabil, care poate duce
la emisii ridicate ale hidrocarburilor si (posibil) PCDD/F. In plus, componente nedorite
(alcaline,cloruri) pot fi acumulate ca rezultat al reciclarii si cauzeaza emisii ale gazului de ardere
crescute. Conformandu-se limitelor emisiilor existente, ar putea fi necesar de a instala
echipamente imbunatatite de reducere (ex. filtru textil sau tehnici ESP imbunatatite/avansate).
Acest lucru ar avea o influenta puternica asupra generarii prafului si a aspectelor economice
(Comentariile UBA, 1997).

Instalatii de referinta: (Aprope) toate fabricile de sinter din intreaga lume recicleaza slamurile,
prafurile si resturile de la laminoare. Merita mentionata fabrica de sinter a Warren Consolidated
Industries, Youngstown Sinter Company, Warren, Ohio, USA. In 1992, aceasta fabrica folosea
numai prafuri/noroaie si zgura care contine fier ca o sursa de fier pentru fabrica de sinter.

Date operationale: Este posibila operarea fara probleme.

Aspecte economice: Costurile economisite pentru materia prima si costurile de prevenire pentru
evacuarea sau procesarea deseurilor.

Aspecte de implementare: In multe cazuri sunt posibilitati limitate pentru depozitarea
rezidurilor/produselor secundare pe halde. Suplimentar, costurile considerabile (taxe pentru
depozitarea pe halde corespunzatoare standardelor stricte) precum si cerintele legale sunt cele
mai importante forte motrice pentru implementarea a masurilor pentru a optimiza reciclarea.

Literatura de referinta: [InfoMil, 1997; Rentz, 1996]



Chapter 4



50 Production of Iron and Steel
PI.3 Micsorarea continutului hidrocarburilor volatile la alimentarea in sinterizare

Descrierea: Input-ul de hidrocarburi poate fi minimalizat, in special prin reducerea input-ului
de ulei si prin evitarea de asemenea a antracitului. Uleiul intra in alimentarea de sinter in
principal prin adaugarea resturilor de la laminoare. Continutul de ulei din resturile de laminare
poate varia semnificativ, depinzand de originea acestora. Uneori, continutul de ulei este gasit a
fi de pana la 10% [Gebert, 1995].

Continut scazut de ulei in praful reciclat si resturile de laminare este preferat din cateva motive
(evitarea focului si oxidarii in ESP sau in filtrul textil). Continut ridicat de ulei ar putea de
asemenea da nastere emisiilor PCDD/F ridicate (vezi 4.2.2.1.2.8). Continut scazut de ulei duce
la emisiile VOC scazute.

Majoritatea hidrocarburilor din ulei se volatizeaza din amestecul de sinter la temperaturi situate
intre 100 pana la 800C si sunt emise de la fabrica de sinter prin gazul de ardere.

Doua tehnici pot fi aplicate pentru a minimaliza input-ul de ulei prin prafuri si resturi de
laminare:
1. Limitarea input-ului de ulei prin selectarea numai a prafurilor si a resturilor de laminare
cu continut scazut de ulei. Folosirea tehnicilor de buna administrare in uzinele de
laminat poate avea rezultat intr-o reducere substantiala a continutul de ulei din resturile
de laminare.
2. Indepartarea uleiului din resturile de laminare. In general pot fi aplicate/dezvoltate doua
metode:
a. Prin incalzirea resturilor la aproximativ 800C, hidrocarburile uleioase sunt
volatizate si se obtin resturi de laminare"curate. Hidrocarburile volatizate pot fi
arse.
b. Extragerea uleiului din resturile de laminare utilizand un solvent.
In prezent nici una din aceste tehnici de tratare tehnic nu sunt folosite in industria de otel a
U.E.

In U.E praful de cocs este de obicei folosit ca un combustibil pentru procesul de sinterizare.
Totusi unele fabrici inca folosesc un amestec de praf de cocs si antracit rezultand in emisii
semnificativ ridicate de hidrocarburi datorita efectelor degresarii. Acest lucru poate fi evitat prin
folosirea exclusiva a prafului de cocs.

Aplicabilitatea: Poate fi aplicata in ambele fabrici noi si existente.

Nivelurile de emisie principale realizate: Pot fi atinse concentratiile de hidrocarburi fara
metan de < 20 mg/Nm
3
. Cifra poate fi semnificativ mare daca nu sunt luate masuri de precautie
pentru a reduce continutul de ulei din materialelor de alimentare a sinterizarii si/sau antracitul
este de asemenea folosit ca un combustibil.

Efecte colaterale: Atunci cand unele din deseurile cu continut de fier nu sunt acceptate ca fiind
adecvate pentru alimentarea instalatiei de sinterizare, acestea se considera flux de deseuri si sunt
procesate fie intr-un alt mod fie indepartate pe o halda. De aceea, emisiile pot fi transferate pe
un alt amplasament.

De cate ori resturile de laminare sunt degresate, energia este consumata deoarece este incalzita.
Hidrocarburile volatilizate ar trebui arse adecvat (regula generala: temp. >850C pentru > 2
secunde la >6% O
2
).

Instlatiile de referinta: Multe fabrici regleaza input-ul de ulei in fabrica de sinter prin deseurile
care contin fier, in special acelea cu ESP sau cu filtru textil. In majoritatea fabricilor de sinter
din U.E antracitul nu este folosit ca si combustibil.

Chapter 4



Production of Iron and Steel 51
In Mlheim-Ruhr, Thyssen Altwert Umweltservice GmbH opereaza un process de demonstratie
a cuptorului rotativ pentru degresarea resturilor de laminare cu o capacitate de 15000t/a. Cateva
otelarii germane (ex. Thyssen Stahl AG), au facut teste pilot cu procese diferite (Comentariile
UBA, 1997).

Datele operationale: La Inland Steel, Indiana Harbor Works, East Chicago, USA maximum de
input al uleiului este limitat la 0.3 kg/t sinter. Degresarea este folosita ori de cate ori se asteapta
a aparea un continut ridicat de hidrocarburi. In orice caz, nu se stie daca sistemul inca
functioneaza. Fabrica de sinter este echipata cu un filtru textil.

O instalatie de degresare a resturilor uleioase a fost instalata al Nippon Kokan, Keihin Works si
Nippon Steel Corporation, Wakamatsu/Yawata Works, Japan. [InfoMil, 1997] raporteaza faptul
ca NSC, Yawata Works nu foloseste aceasta instalatie de degresare deoarece continutul de ulei
din materialele prime este reglat pentru a evita focul din ESP.

La Kobe Steel, Kakogawa Works, Japan, concentratia de hidrocarburi din ESP este mentinuta
mai jos de 1% prin input-ul redus de resturi de laminare in fabrica de sinter (max. 3%).

Date economice: nu sunt disponibile date cu privire la degresare; folosirea amestecurilor de
cocs/antracit este mai ieftina decat numai folosirea cocsului, dar nu sunt disponibile cifre
precise.

Literatura de referinta: [Gebert, 1995; UBA Comments, 1997; InfoMil, 1997]
Chapter 4



52 Production of Iron and Steel
PI.4 Micsorarea continutului de sulf din alimentarea sinterizarii

Descrierea: Compusii de sulf intra in principal in procesul de sinterizare din minereuri si praful
de cocs (vezi 4.2.2.1.2.5), cu contributia minereurilor in procentaje mult mai mici. O parte din
sulf ramane in produsul de sinter ( in ordine de 13 25%) depinzand de gradul de bazicitate si
distribuirea marimii granulelor (vezi 4.2.2.1.2.5). Prin urmare folosirea prafului de cocs si
minereu de fier cu continut scazut de sulf ( 0.8% S) sunt corelate direct cu emisiile scazute de
SO
2
. Totusi, minimalizarea consumului specific de praf de cocs este de asemenea foarte
important. In timpul a ultimilor 15 ani comsumul multor fabrici de sinter din U.E a fost redus
de la aproximativ 80 kg/t sinter la 38 55 kg/t sinter (vezi Tabelul 4.1 si [Bothe, 1993]).

In plus folosirea prafului de cocs brut (6mm) poate duce la emisii scazute semnificativ de SO
2

in comparate cu granule fine de zgura (1mm). Au fost raportate reduceri de la aproximativ 800
mg SO
2
/Nm
3
la aproximativ 500 mg SO
2
/Nm
3
[Beer, 1991].

Nivelurile principale de emisie realizate: Tabelul 4.1 si Tabelul 4.2 arata factori ai emisiilor
mai mici de 1 kg SO
2
/t sinter sau (cu 2100 Nm
3
/t sinter) concentratii ale emisiilor mai mici
decat 500 mg/Nm
3
pot fi atinse.

Aplicabilitatea: Minimalizarea input-ului de sulf in materia alimentata sinterizarii (folosirea
prafului de cocs cu continut scazut de sulf si minereu de fier si minimalizarea consumului
specific de praf de cocs) poate fi aplicata la ambele fabrici noi si existente. Totusi, ar trebui
notat faptul ca disponibilitatea prafului si minereului cu grad scazut de sulf ar putea fi o
constrangere.

Efecte colaterale: Nu sunt cunoscute efecte asupra mediului dar retinerea sulfului aditional in
sinter ar putea un efect secundar asupra operarii furnalului cand se cere un fier cu continut
scazut de sulf.

Instalatii de referinta:
1) Fabrica de sinter, Nippon Steel Corporation, Yawata/Wakamatsu: se utilizeaza praf de
cocs cu continut redus de sulf
2) Fabrica de sinter4, Sumitomo Metal Industries, Wakayama Works
3) Fabrica de sinter la Sidmar, B-Gent

Date operationale: Nu sunt cunoscute probleme specifice. Instalatiile sunt operate usor.

Date economice: Indisponibile

Literatura de referinta: [Bothe , 1993]
Chapter 4



Production of Iron and Steel 53
PI.5 Recuperarea caldurii din sinterizare si racirea sinterului

Descriere: Sunt cedate doua tipuri energii pierdute posibil reuzitabile de la fabricile de sinter:
caldura sensibila de la principalul gaz de evacuare provenit de la masinile de sinterizare, si
caldura sensibila al aerului de racire de la racitorul de sinter.

Caldura sensibila provenita de la gazele de evacuare din cosul de tiraj poate fi folosit in termeni
de schimbator al caldurii. Economisirile de energie nu sunt specificate. Recircularea gazului de
ardere este un caz special de recuperare a caldurii. Caldura sensibila este transferata direct
inapoi in stratul de sinter prin recircularea gazelor fierbinti. In prezent aceasta este singura
metoda practica de recuperare a caldurii din gazele de ardere.



Figura 4.15 : Recuperarea caldurii de la aerul de racire provenit de la racirea sinterului [Beer,
1991]

Caldura sensibila in aerul fierbinte de la racitorul de sinter reprezinta una sau mai multe din
urmatoarele metode:
a. Generarea de aburi intr-un boiler de caldura reziduala:
b. Preincalzirea aerului de ardere in hota de aprindere; ex. Figura 4.15
c. Preincalzirea materiei alimentate.

Cantitatea de caldura reziduala recuperata poate fi influenta prin proiectarea unei fabrici de
sinter si a unui sistem de recuperare a caldurii.

Mai jos sunt date cateva exemple de recuperare a energiei:

- Recuperarea caldurii reziduale de la racitorul sinterului cu sinterizare conventionale ca
si EOS
Caldura sensibila cedata de aerul fierbinte provenit de la racirea sinterului se utilizeaza la
producerea aburului intr-un boiler de caldura reziduala si pentru preincalzirea aerului de
combustie in hotele de aprindere.

Principalele economisiri ale energiei realizate: Cantitati recuperate de energie au fost
raportate de 18% din totalul input de energie pentru boilerul de caldura reziduala si 2.2% din
input-ul total de energie pentru recircularea in hotele de aprindere [InfoMil, 1997].

- Racitorul de sinter si recuperarea caldurii gazului de ardere cu recircularea sectionata
a gazului de ardere
La fabrica de sinter Sumitomo Heavy Industries Kokura No. 3, este aplicata recircularea
sectionala a gazului de ardere. Inainte de recirculare, gazele de ardere sunt conduse printr-
Suflanta
Suflanta
Hota ardere
Radiator
Banda sinterizare
Aer proces
Chapter 4



54 Production of Iron and Steel
un boiler de caldura reziduala. Gazele de la racitorul de sinter sunt de asemenea conduse
printr-un boiler de caldura reziduala.

Principalele economisiri ale energiei atinse: Recuperarea energiei raportata la aceasta
fabrica cu ajutorul acestui sistem este de 23.1% din input-ul de energie, 120kg aburi/t sinter
au fost produse la o temperatura de 273C si o presiune de 9 bari [SHI, 1987].

- Racirea benzii si recuperarea caldurii reziduale cu recirculare partiala a gazului de
ardere
La fabrica de sinter Sumitomo Heavy Industries Wakayama No. 4, racitorul de sinter este
integrat in banda de sinterizare (racirea benzii). La aceasta fabrica, gazele de ardere de la
ambele din zona de sinterizare si racire asupra gratarului sunt conduse prin boilerele
recuperatoare si recircularea ulterioara la banda.

Principalele economisiri ale energiei atinse: Au fost recuparate cantitati de caldura de
30% din input-ul de caldura. Sunt produse aproximativ 120kg/t sinter la o presiune de
25bari si o temperatura de 375C. Fabrica este proiectata pentru o productie a sinterului de
10000 t/zi si are o zona de sinter de 360 m
2
[SHI, 1987] dar productivitatea ar putea fi
nefavorabil afectata daca sistemul ar fi aplicat la o fabrica existenta care foloseste la
maximum sau aproximativ output-ul.

Aplicabilitatea: Recuperarea caldurii reziduale din cosul de tiraj sau racirea sinterului poate
fi folosita la ambele fabrici noi si existente. Se recunoaste insa faptul ca costurile de
investitie sunt mai mici pentru instalatiile noi ce incorporeaza sisteme de recuperare deja de
la etapa de proiectare, iar la unele instalatii existente configurarea existenta poate fi
dezavantajoasa din punct de vedere a costurilor.

Efecte asupra mediului: Reduce consumul de energie si in unele cazuri de asemenea si
emisiile de praf, datorita preinstalarii separatorilor prafului brut.

Aspecte economice: Costurile de capital vor fi specificate la fata locului, dar folosirea
recuperarii caldurii reziduale reduce costurile operationale.

Instalatii de referinta: Recuperarea caldurii de la racirea sinterului este adesea aplicata (ex.
e.g. at Hoogovens IJmuiden, NL-IJmuiden, Thyssen Stahl in Germania si dupa cum se
spune 64% din fabricile de sinter japoneze) [OECD, 1988; Arimitsu, 1995].
In 1995, 43% din fabricile de sinter japoneze foloseau recuperarea caldurii reziduale de la
cosul de tiraj [Arimitsu, 1995] si trei benzi la British Steel recuperau caldura de la racitorul
de sinter cu aer cald.

Date operationale: Nu sunt cunoscute probleme specifice.

Literatura de referinta: [Arimitsu, 1995; InfoMil, 1997; OECD, 1988; SHI, 1987]













Chapter 4



Production of Iron and Steel 55


PI.6 Sinterizarea stratului superior

Descrierea: In PI.2 este descris reciclarea materialelor cu continut de fier la banda de
sinterizare. Cu privire la reciclarea materialelor care contin hodrocarburi, in special ulei, in PI.3
tehnicile sunt descrise pentru a scadea input-ul de ulei/hidrocarbura. Exista o alta posibilitate de
a recicla astfel de materiale cu continuturi variate de ulei pana la 3%. Se numeste sinterizarea
stratului superiorsi se sustine a fi mult mai ieftin comparativ cu tehnicile degresare. Sinterizarea
stratului superior inseamna ca un anumit amestec de ulei/hidrocarburi continand produse
secundare/reziduale formate din aproximativ 7% continut de apa si apoi depozitate cu un
tambur de alimentar catre stratul principal de sinterizare. O hota de aprindere secundara cu un
output de energie de le 25 la 35% din output-ul energiei principalului cuptor este folosit pentru a
aprinde acest al doilea strat. Pentru atingerea unei calitati ridicate a sinterului din cel de-al
doilea strat de sinterizare a uleiului, continand produse secundare/reziduri, este important sa
existe o selectie egala al purtatorilor de energie in acest strat pentru a satisface cererile entalpiei
pentru evaporarea apei si uleiului, pentru craparea componentelor organice inerente ca si pentru
sinterizarea completa al acestui strat. Aditional acestor impartiri atente a compusilor de
alimentare, pozitionarea si sincronizarera exacta celui de-al doilea strat de sinterizare este foarte
importanta.

Beneficiile de mediu realizate: Combustia hidrocarburilor (in principal derivand din continutul
uleiului materialelor reciclate) in straturile de sinter este optimizata pentru a proteja ESP
(prevenirea focului) si pentru a evita norul albastru (care reprezinta combustia incompleta a
compusilor organici). Aditional emisiile PCDD/F pot fi reduse; teste asupra gratarului au aratat
reduceri de 60 65% [VAI, 1996] dar nu sunt disponibile date de la banda de sinterizare.

Aplicabilitatea: Este o aplicabilitate limitata pentru fabricile existente datorita lipsei de
spatiu pentru depozitarea aditionala ale instalatiilor si de asemenea pentru un sistem
secundar de alimentare. Fabricile noi ar opta in mod normal pentru minimalizarea input-
ului de hidrocarburi/ulei al produselor secundare/rezidurilor reciclate. Flexibilitatea in
selectia materialelor prime este foarte limitata.

Efecte asupra mediului: Trebuie asigurat combustibil aditional pentru arderea celui de-al
doilea strat de sinter.

Fabrici de referinta: Fabrica de sinter din Voest-Alpine Stahl Donawitz GmbH, A-
Leoben-Donawitz

Date operationale: Banda de sinterizare al Voest-Alpine Stahl Donawitz GmbH are o zona
admisiune de 120 m
2
si o productivitate de 35 t/m
2
. 24 ore. Productivitatea nu s-a
schimbat dupa introducerea sinterizarii stratului superior in Ianuarie 1995. Capacitatea de
reciclare a feroaselor continand reziduri/produse secundare/materiale este de 18t/ora.

Aspecte economice: Nu sunt disponibile.

Literatura de referinta: [VAI, 1996]









Chapter 4



56 Production of Iron and Steel

PI.7 Emisiile de la sinterizarea optimizata (EOS)

Descriere: In 1992 au fost publicate rezultate aratand faptul ca reciclarea unei parti al gazului
de ardere de la banda de sinterizare poate reduce semnificativ cantitatea gazului de ardere pentru
tratarea la final de proces, limiteaza emisiile poluantilor la sursa si micsoreaza consumul
combustibilului solid [Gudenau, 1992]. O aplicatie demonstrativa/comerciala initiala din mai
1994 la Hoogovens IJmuiden din Olanda a confirmat in intregime potentialul acestui demers.
O banda cu o zona de aspirare de 132 m
2
a fost complet acoperita cu un capac ermetizat pentru
gazul de ardere in conformitate cu OES (Optimizarea Emisiilor Sinterizarii) procesului Lurgi
(Figura 4.16).

Figura 4.16 : Banda de sinterizare modificata conform procesului EOS - [Panne, 1997]

Conceptul este de a recicla o parte din amestecul de gaze de ardere provenit de la intreaga banda
inapoi pe intreaga suprafata a benzii. Rata de reciclare al gazului de ardere de la sinterizare este
de ordinul a 40 45%, coresponzator unei concentratii de oxigen de 14 15% in amestecul de
gaz/aer umed in capac si rezultand in o scadere de 45 50% in debitul gazului de ardere emis in
atmostfera. Gazul de ardere este desprafuit intr-o instalatie de desprafuire inainte de reciclare.
Sub aceste conditii, productivitatea benzii ramane neschimbata si consumul prafului de cocs
este redus cu 10 15% comparativ cu practicile conventionale. Calitatea sinterului, descris ca
reducere a dezintregarii, apare constant, Feo din sinter este 1.5%mai mare, creste
reductibilitatea, rezistenta la rece scade usor si diametrul mediu ramane aproximativ de 17mm
[Panne, 1997]. Folosirea sinterului OES in furnal nu arata nici un fel de efecte adverse dar
trebuie mentionat faptul ca sunt singurele avantaje pentru aproximativ 50% din incarcatura
datorita procentajului ridicat al perlei de sudura folosita la furnalele Hoogovens, NL-Ijmuiden.
In alte parti nivelurile de sinter folosite in incarcatura furnalului pot fi mult mai ridicate (pana la
95%).


Chapter 4



Production of Iron and Steel 57


Figura 4.17 : Diagrama schematica a sinterizarii optimizate dpdv al emisiilor din procesul (EOS) -
[Kersting, 1997]

Principalele nivele de emisii realiazate: EOS a fost initial dezvoltata pentru a reduce debitul
gazului de ardere si astfel emisiile in masa a particulelor de materie si PCDD/F cu beneficiul ca
echipamente aditionale de reducere pentru a trata ulterior gazul de ardere inaintea descarcarii in
atmostfera ar trebui sa trateze volumuri mai mici, cu implicarea capitalului si economii ale
costurilor operationale. Rezultatele de la aceasta fabrica comerciala pentru sinterul cu bazicitate
ridicata ( 1.7 CaO/SiO
2
) indica faptul ca este posibila implementarea cu succes a EOS (Tabelul
4.4). rezultatele pentru sinterul cu bazicitate scazuta sunt asemanatoare.

Componenta Unitatea Sinterizarea conventionala Sinterizarea optimizata pt. emsii
Iulie 1994 Octombrie 1994 Iulie 1994 Octombrie 1994
Fluxul total de gaz Nm
3
/h 394000 372000 328000 328000
Fluxul recirculat Nm
3
/h 0 0 153000 120000
Fluxul de gaz rezidual emis Nm
3
/h 394000 372000 175000 208000

Temperatura C 164 114 155 149
Procentajul umiditatii % 10 11 16 19
Punctul de roua acid C 465 n.d. 715 n.d

Pulberi
*1
g/t sinter 500 n.d. 170 n.d.

O
2
% 15 15 11.5 12.1
CO
2
% 7.5 7 11.7 11.2
CO % 1 1.2 1 1
SO
2
g/t sinter 1430 890 840 680
NO
x
g/t sinter 630 570 300 410

C
x
H
y
g/t sinter 200 145 95 83
PCDD/F g I-TEQ/
t sinter
2 n.d. 0.6 n.d.

*1 la acest moment, emisiile de pulberi au fost reduse doar prin ciclon
Tabelul 4.4 : comparatia caracteristicilor si valorilor de emisie de la Sinterizarea Conventionala si
Sinterizarea optimizata a emisiilor (EOS) la banda de sinterizare a Hoogovens IJmuiden cu
Chapter 4



58 Production of Iron and Steel
aspiratia unei suprafete de 132 m
2
si producerea a 4700 t sinter cu bazicitate ridicata/zi - [Panne,
1997]
Reducerea emisiilor prin rezultarea (masica) de la EOS de la instalatia comerciala descrisa aici:

Parametru Reducerea emisiilor* (masa %)
Sinterizarea cu bazicitate
redusa
Sinterizarea cu bazicitate
mare
Fluxul de gaz rezidual 40 40 - 50
Pulberi 50 60
Monoxid de carbon (CO) 45 50
SO
2
? 15 - 20
NO
x
35 30 - 45
Hidrocarburi (C
x
H
y
) n/a 50
PCDD/F 70 65
reducerea emisiilor eprimata ca reducerea fluxului masic al componentei. Aceasta nu implica in mod necesar o
reducere a concentratiei
? = nu este disponibila nici o data ; n/a = date indisponbile

Tabelul 4.5 : Reducerea raportata a emisiilor prin sinterizarea (masica) optimizata dpdv a emisiilor
(EOS) - [Panne, 1997]

EOS permite sa fie redus consumul de praf de cocs de la 60 kg/t sinter la 48 kg/t sinter [Panne,
1997]. Aceasta economisire semnificativa in energia termala in fabrica olandeza descrisa nu este
neaparat transferabila la alte fabrici din moment ce aceste fabrici este posibil ca sa functioneze
deja la input-uri scazute ale energiei termale din combustibilii solizi ca rezultat al aplicarii al
masurilor de optimizare a procesului. Ambele date din Tabelul 4.1 si date de la studiul
Comitetul European al Furnalelor al datelor operationale de la fabricile de sinter (1996),
demonstreaza in mod clar faptul ca multe fabrici europene deja functioneaza la nivele
semnificativ mai mici decat cele citate de [Panne, 1997].
Aplicarea EOS necesita ventilatore de aspirare suplimentare amplasate in instalatie. Acest lucru
va avea rezultat in instalatiile electrice aditionale cu capacitate de 200 pana la 400 kW,
insemnand la o crestere a consumului de energie de 0.003-0.008 GJ/t sinter, care mica comparartiv
potentialul de economisire totala.

Acolo unde sunt folosite minereurile de fier carbonati concentratia de CO
2
din gazul de ardere este
crescuta astfel incat aplicarea OES poate impiedica puternic procesul de sinterizare. Emisiile de
CO
2
in fabricile care nu folosesc minereuri carbonate reprezentand o medie de la 190 pana la
220 kg/t sinter (Tabelul 4.1) cat despre fabricile care folosesc minereuri carbonate media poate
creste pana la doua ori mai mare.

Aplicabilitatea: EOS poate fi aplicat la ambele fabrici noi si existente desi este recunoscut
faptul ca, costurile investiilor sunt mai mici in cazul noilor facrici integrand sistemul din faza de
sistematizare si la unele fabrici existente costurile pot fi considerabil ridicate in ciuda
aranjamentului fabricii.

Efecte asupra mediului: EOS reduce ambele emisii in aer si consumul de energie al procesului
de sinterizare. Ventilatoarele de aspirare aditionale cresc consumul de electricitate, dar aceasta
crestere este neinsemnata comparativ cu economiile prafului de cocs. Trebuie acordata atentie
speciala monoxidului de carbon (CO) din gazul de ardere recirculat pentru a preveni ca
monoxidul de carbon sa otraveasca angajatii.

Instalatia de referinta: Hoogovens IJmuiden, NL-IJmuiden. Toata productia de sinter la
aceasta fabrica este in prezent efectuata cu EOS. Ar tebui luate note informative de la fabrica
Wierton din SUA care a avut o amenajare similara pentru multi ani.

Chapter 4



Production of Iron and Steel 59
Aspecte economice: : Investitiile solicitate la implementarea EOS la instalatia de
sinterizareHoogovens Ijmuiden, cu un flux total de gaz uzat de aproximativ 1.2 MNm
3
/h de la
trei benzi de sinterizare, a fost de 17 milioane Ecu
1996
. Costurile de functionare au scazut
comparativ cu sinterizarea conventionala datorita reducerii cantitatii alimentate de praf de cocs.
Economisirile in exploatarea au fost estimate la 2.5 milioane Ecu
1996
/a. Cifra se bazeaza pe
consumul de praf de cocs redus, de 6 kg/t sinter, la un pret de 100 Ecu
1996
/t praf de cocs si
productie de sinter de 4.2 Mt/a [Goverde, 1995]. Aceste cifre pot fi exceptionale si e posibil ca
ele sa nu fie realizate la multe instalatii de sinterizare din UE, in special la cele care opereaza
deja cu combustibil cu continut semnificant de redus de sulf fata de cele date de Hoogovens
(vezi mai sus). Se mentioneaza de asemeena ca pretul mediu estimat al prafului de cocs utilizat
in alte instalatii UE de sinterizare este de aprox. 60 Ecu
1996
/t, facand orice economisire a
pulberilor de cocs mai putin atractive.

Oricum, un volum mic de gaze reziduale emise de la banda de sinterizare urmat de realizarea
recircularii gazului rezidual determina reducerea costurilor instalatiilor de reducere plasate la
final de proces.

Aspectele implementarii: Cele mai importante forte motrice de implementare au fost cereri
stricte strandarde ale emisiilor insirate de autoritati.

Date operationale: EOS a aparut prima data in proces in mai 1994 in banda de sinterizare 31 a
fabricii de sinter Hoogovens Ijmuiden. Acum, EOS este operat in toate trei benzile de
sinterizare la fabrica. Pana in prezent, disponibilitatea sistemului a fost de <95%. In caz de
esec, sistemul este automat schimbat la sinterizare conventionala.

Literatura de referinta: [Panne, 1997; Goverde, 1995]
Chapter 4



60 Production of Iron and Steel
PI.8 Recircularea sectionala a gazului de ardere

Descriere: Conceptul tehnologiei de reciclare selectiva se bazeaza pe aspirarea locala a gazului
de ardere de la sinterizare pe sub banda si reciclarea locala deasupra stratului de sinter. Aceasta
aspirare selectiva este principala diferenta dintre acest proces si OES. Figura 4.18 arata o
diagrama schematica al unei astfel de recirculare sectionala a gazului de ardere implementata la
o fabrica de sinter din Japonia.


Figura 4.18 Diagrama schematica a recircularii gazului uzat selectionat (Nippon Steel Corporation
Yawata Works Tobata No. 3 Plant) - [Kersting 1997]
In acest caz suprafata de sinterizare de 480 m
2
este impartita in 4zone diferite:

- zona 1: gazul corespunzator sectiei de preincalzire a amestecului brut sa fie reciclat in
mijlocul benzii (O
2
ridicat, H
2
O scazut, temperatura scazuta) (vezi Figura 4.5 si Figura
4.8 si Tabelul 4.6),
- zona 2: gazul cu compus scazut de SO
2
, sa fie descarcat in cosul de tiraj dupa
desprafuire (O
2
scazut, H
2
O ridicat, temperatura scazuta) (vezi Figura 4.5 si Figura 4.8
si Tabelul 4.6),
- zona 3: gazul bogat in SO
2
, sa fie descarcat in cosul de tiraj dupa desprafuire si
desulfurizare (spalarea cu o solutie de hidroxid de magneziu, in cazul prezent) (O
2
scazut, H
2
O ridicat, temperatura scazuta) (vezi Figura 4.5 si Figura 4.8 si Tabelul 4.6),
- zona 4: gazul bogat in SO
2
,corespunzator sectiei calde din jurul frontului flacarii, sa fie
reciclat in prima jumatate a benzii imediat dupa zona de ardere (O
2
ridicat, H
2
O scazut,
temperatura foarte ridicata) (vezi Figura 4.5 si Figura 4.8 si Tabelul 4.6).


In aceasta procedura concentratia de O
2
al gazului de ardere reciclat ramane ridicat (19%) si
umiditatea scazuta (3.6%). O rata a reciclarii de 25% este atinsa fara impact negativ asupra
calitatii sinterului (RDI raman practic constant si ID- Indexul de Distrugere- creste pana la
0.5%). Este de asemenea raportat o economisire a combustibilului solid de 6$.

Existra doua avantaje ale acestui sistem comparativ cu sinterizarea conventionala:
1. Oxigenul nefolosit in gazul de ardere poate fi folosit efectiv prin recirculare.
umiditate
Umiditate
Ardere preincalzire
Gaz
rezidual
Zona
descarcare
aer
hota
Masina sinterizare
Electrod mobil
cos
scruber
devaporizor
Chapter 4



Production of Iron and Steel 61
2. Gazul de ardere din sectiuni diferite poate fi tratat separat depinzand de compozitia
gazului. Astfel, costurile operationale si ale investitiilor facilitatilor tratarii gazului de
ardere pot fi reduse semnificativ comparativ cu sinterizarea conventionala chiar si in
comparatie cu sistemul EOS

Sectia fluxului de
gaz rezidual
Consumul de gaz rezidual Tratarea gazului rezidual
Fluxul
[kNm
3
/h]
Temp.
[C]
O
2

[%vol.]
H
2
O
[%vol.]
SO
2

[mg/Nm
3
]

Cutia de vant 1 - 3 62 82 20.6 3.6 0 Recircularea la banda de sinterizare
Cutia de vant 4 - 13
+ 32
290 99 11.4 13.2 21 La cos dupa ESP (electrofiltru)
Cutia de vant 14 - 25 382 125 14.0 13.0 1000 La cos dupa ESP si desulfurare
Cutia de vant 26
31
142 166 19.1 2.4 900 Recircularea benzii de sinterizare
Cos 672 95 12.9 13.0 15 Emisiile in aer

Tabelul 4.6 : Caracteristicile fluxului de gaz rezidual, utilizand recircularea sectionata a gazului
rezidual la Tobata No. 3 instalatia de sinterizare, NSC's Yawata dupa [Sakuragi, 1994]

Principalele niveluri de emisii atinse: Urmatoarele imbunatatiri au fost atinse in termeni ai
reducerii poluarii: o scadere substantiala in gazul de ardere eliberat in atmostfera (aproximativ
28%), in emisia prafului ( aproximativ 56%, de notat este faptul ca aceasta include efectul de
modernizare precipitatorului electrostatic, care acum este echipat cu electrozi mobili) si in
descarcarea SO
2
(aproximativ 63%, incluzand desulfurarea a gazului evacuat din zona 3). Este
de asemenea raportata o scadere usoara a emisiilor NO
x
(aproximativ 3%). Tabelul 4.7
compara emisiile inainte si dupa folosirea recircularii sectionale a gazului de ardere.

Caracteristica/
Componenta
Unitatea Conventional
(cu instalatie de desulfurare)
Recircularea
sectionala a
gazului rezidual
Imbunatatiri
Fluxul de gaz
rezidual
Nm
3
/h 925000 665000 28%
Pulberi* mg/Nm
3
50 30** 56% masice
SO
x
*** mg/Nm
3
26 14 63% masice
NO
x
mg/Nm
3
408 559 3% masice
Energia neta
Consumul
GJ/t
sinter
1.662 1.570 6%****
* gazul trata prin electrofiltru
** reducerea emisiilor de pulberi partial realizata prin repararea ESP
*** partea gazului rezidual tratata in unitatea de desulfurare
**** aceasta reducere reprezinta consumul net de energie ce trebuie considerat in raport cu productivitatea
relativa si cerintele pt. calitate in instalatiile de sinterizare in Japonia si EU

Tabelul 4.7 : Comparatia gazului rezidual final inaintea si dupa refacerea recircularii sectioante a
gazului rezidual. Tobata No. 3 instalatia de sinterizare, NSC's Yawata dupa [Sakuragi, 1994)

Aplicabilitatea : Recircularea sectionala a gazului de ardere poate fi folosita la ambele fabrici
atat noi cat si existente desi este recunoscut faptul ca costurile investitiilor sunt mai mici pentru
o fabrica noua incorporand sistemul inca din faza de sistematizare iar la unele fabrici existente
costurile pot fi considerabil mai ridicate datorita amenajarii fabricii.

Efecte colaterale: Instalarea aditionala a ventilatoarelor determina consumul de electricitate.
Totusi, acesta cerere a cresterii energiei este neinsemnata comparativ cu scaderea consumului de
praf de cocs.
Chapter 4



62 Production of Iron and Steel

Fabrici de referinta: In Japonia exista cinci fabrici care folosesc aceasta tehnica. Datele
precizate aici se refera la fabrica de sinter Tobata nr 3, Yawata Works, Nippon Steel
Corporation.

Date operationale: In octombrie 1992 un sistem folosind recircularea sectionala a gazului de
ardere a fost instalat in fabrica de sinter Tobata nr 3 la Nippon Steel Corporation's Yawata
Works. Gazul de ardere este impartit in patru sectiuni, din care fiecare este tratat separat.
Sistemul functioneaza perfect si reciclarea gazului de ardere nu afecteaza calitatea sinterului
[Sakuragi, 1994]. Totusi, aceast punct din urma trebuie sa fie considerat in relatie cu
productivitatea scazuta al fabricii japoneze citate in comparatie cu multe fabrici de sinter din
U.E.

Aspecte economice: Costuri curente ale investitiilor europene pentru sistemul de reciclare a
gazului sunt citate ca 8 pana la 10 milioane Ecu
1997
, excluzand de-NOx, de-Sox si alte
echipamente de reducere.
Costuri operationale au fost raportate ca fiind confidentiale. Cu toate acestea,a fost raportata o
reducere de 6% a consumului de cocs.

Literatura de referinta: [InfoMil, 1997; Sakuragi, 1994]
Chapter 4



Production of Iron and Steel 63

4.3.2 Tehnici la final de proces

EP.1 Electrofiltrul (ESP)

Descriere: Cele mai comune dispozitive folosite pentru tratarea volumelor mari de gaze de
ardere in fabricile de sinter din U.E sunt electrofiltrele uscate cu trei sau patru campuri dispuse
in serie. Aceasta functioneaza prin generaera campului electrostatic trecand prin pulberile aflate
in fluxul de aer. Particulele devin incarcate negativ si migreaza spre anodurile colectoare
incarcate pozitiv. In precipitatorii electrostatici uscati, materialul colectat este indepartat prin
ciocanul de semnalizare care loveste periodic sau vabreaza placile de colectare, dislocand
materialul si permitandui sa cada in recipientele de colectare.

In cazul precipitatorilor electrostatici (electrofiltrelor) umezi materialul colectat este indepartat
prin debitul constant de apa, care este colectat si tratat ulterior.

Pentru a obtine o separare buna, rezistivitatea specifica a particulelor trebuie sa fie in intervalul
10
4
-10
9
m. De obicei, majoritatea particulelor din gazul de ardere provenit de procesul de
sinterizare sunt inauntrul acestui interval dar compusii cu rezistivitate specifica semnificativ
ridicata, cum sunt clorurile alcaline, clorurile metalelor grele si oxidul de calciu (vezi Figura 4.7
si Figura 4.10) de asemenea se petrec si sunt dificil de indepartat cu eficienta maxima.

Alti factori care influenteaza eficienta sunt: rata debitului gazului de ardere, puterea campului
electric; rata de incarcare cu pulberi; concentratia SO
3
; continutul umed; forma si suprafata
electrozilor.

Imbunatatirile performantei au fost facute PES-urilor prin folosirea impulsurile ridicate sau
variabile a voltajelor si voltaj cu reactie rapida si controale curente [Hodges, 1995]. Au fost
sporite operatii continue prin introducerea de sisteme pentru a imbunatati forta de bataie la 200
Gs, impulsul puternic si refacerea cu un spatiu mai mare intre placi. Conditionarea cu SO
3

si/sau vapori de apa ar putea de asemenea sa creasca eficienta desprafuirii. Ca un dezavantaj pot
creste emisiile HCl.

Aceste trei noi tipuri de PES cu performanta raportata buna sunt scoase in relief mai jos, desi in
prezent aceste tehnici au fost instalate in cateva fabrici comerciale existente.
a) Precipitatorii Electrostatici cu Electrod Mobil (PEEM): In cadrul PEEM cateva grupuri
de placi cu electrozi se misca cu masini pe senile. Sunt curatate cu perii rotative
continui. Astfel, praful foarte cleios este usor indepartat de pe placi si efectul izolat al
stratului de praf este evitat (vezi 4.2.2.1.2.2) [InfoMil, 1997; Bothe, 1993].
b) Utilizarea energiei date de impuls: Sistemul soc furnizeaza un voltaj ce contine pulsuri
negative cu o polaritate negativa a voltajului. Aceste impulsuri cu voltaj puternic au o
intensitate de 140 s si pot fi repetate la o frecventa pana la 200 de impulsuri pe
secunda. Varful voltajului este mai ridicat cu marirea pulsului, furnizand o mai buna
incarcare a particulei si distribuire curenta in precipitator. Una din cele mai importante
caracteristici ale pulsului este capabilitatea de a face fata rezistivitatii ridicate a prafului
(vezi 4.2.2..1.2.2.) [Kim, 1998].
c) Curatirea performanta a spatiului electrostatic (ESCS). ESCS este operat cu un voltaj
mai ridicat (70 200 kV). Acest lucru este posibil printr-o distanta mai mare intre
placile ce electrozi [InfoMil, 1997].





Chapter 4



64 Production of Iron and Steel
Principalele niveluri de emisii atinse: PES reduce concentratiile de particulelor de materie cu
o eficienta de >95%. Un unele cazuri este atinsa o eficienta de 99%. Date operationale pentru
fabricile de sinter sunt situate de la 20 pana la 60 mg/Nm
3
. valorile emisiilor pentru PEEM si
ESCS pot atinge <40 mg/Nm
3
. PES cu principala suprapunere a impulsului electric atinge 20
30 mg/Nm
3
.

Aplicabilitatea: Precipitatorii electrostatici pot fi instalati la ambele tipuri de fabrici atat noi cat
si existente. PEEM poate fi instalat ca un ultim camp al unui precipitator electrostatic existent,
sau ca o unitate separata in propriul corp [Bothe, 1993], dar aranjamentul si posibilitatea
oricarui tip de instalatie va fi specifica locului.

Efecte asupra mediului: Este generat un debit al rezidurilor solide. In unele cazuri, acest debit
al rezidurilor poate fi reciclat in cadrul procesului de sinterizare. Ori de cate ori concentratia de
materiale grele si/sai compusilor alcalini este prea ridicata, refolosirea poate fi impiedicata.

Fabrici de referinta: Aproape toate fabricile de sinter din Europa folosesc precipitatorii
electrostatici. [Comentariile UBA, 1997] informeaza faptul ca toate fabricile de sinter germane
folosesc in prezent PES uscat.
PEEM a fost instalat la doua fabrici de sinter in Japonia si doua fabrici de sinter din Germania,
una la Krupp Hoesch Stahl, Dortmund si una la EKO Stahl, Eisenhttenstadt.
Suprapunerea pulsului electric a fost instalata la patru fabrici de sinter la Kwangyang Works,
Posco in Coreea de Sud si doua benzi la Thyssen Krupp Stahl, D-Duisburg.
ESCS a fost instalat in fabrica de sinter al Nippon Steel Corporation, Wakamatsu/Yawata
Works, Japonia.

Date operationale si aspecte economice: Precipitatorul electrostatic este cel mai comun
dispozitiv de reducere a particulelor de materie pentru curatarea gazului de ardere a fabricii de
sinter si PES-urile pot de obicei fi aplicate fara probleme. Trebuie acordata atentie cantitatii de
hidrocarburi din gazul de ardere pentru a evita riscul aparitiei focului. Operatorii controleaza
input-ul de resturi de laminare pentru a evita aparitia hidrocarburilor in gazul de ardere.

Tabelul 4.8 furnizeaza cateva date operationale si economice cu privire la precipitatorii
electrostatici folositi la fabricile de sinter.

Aspecte economice aditionale:
DHV (1996) raporteaza urmatoarele costuri pentru PES:
Investitii: 5 pana la 7.5 Ecu
1996
/(Nm
3
/h);
Operatiuni: 0.05 to 0.08 Ecu
1996
/1000 Nm
3
tratare.
Pentru fabrica de sinter cu o capacitate de 4 Mt/a, un debit al gazului de ardere de 1 Million
Nm
3
/h si ore operationale pe an de 8640, acestea ar cosrespunde urmatoarelor costuri:
Investitii5 to 7.5 million Ecu
1996
;
Operationale: 0.11 to 0.16 Ecu
1996
/t sinter.

Pentru un singur filtru PEEM adaugat PES existent pentru a trata 500000 Nm
3
/h a fost citat un
cost de aproximativ 1.1 Millione Ecu
1997
.

Factorul decisiv al costului este debitul gazului de ardere.

Forta motrica pentru implementare: Principala forta motrica pentru implementare al
tehnicilor descrise au fost standardele stricte ale emisiilor sau alte cereri legale.

Literatura de referinta: [Gebert, 1995; InfoMil, 1997; Kim, 1998]

Chapter 4



Production of Iron and Steel 65
Unit Nippon Steel Corp.
Wakamatsu/Yawata
Krupp Hoesch Stahl
Dortmund
Kobe Steel Ltd.
Kakogawa works
Sumitomo Metal Ind.
Wakayama
Productia de sinter
Design
actual
(t/h)
1000
600

625
n/a

560
375

n/a
185
Flux total de gaz rezidual
Design
Actual
(10
6
Nm
3
/h)
2
1

1.05
n/a

1
0.7

n/a
0.4
Bazicitatea sinterului (CaO/SiO
2
) 1.92 n/a 1.8 2.2
Electrofiltru
Tipul
Numar
debit per ESP



(10
6
Nm
3
/h)

ESCS*
2 paralel
0.5

MEEP
3 paralel
2*0.3; 1*0.45

n/a
3 paralel
0.25-0.33

ESP uscat
1
0.4
Pulberi
Concentratia la intrare
Design
actual


(mg/Nm
3
)
(mg/Nm
3
)


1000
n/a


n/a
700


1000
1000


n/a
1100
Pulberile
Concentratia la iesire
Design
Actual


(mg/Nm
3
)
(mg/Nm
3
)


50
20-37


n/a
25


50
30-50


n/a
40
Eficenta ESP
Design
Actual

(%)
(%)

95
n/a

n/a
96

95
95-97

n/a
96
Conditionarea ESP si/sau
pre-tratarea alimentarii de
sinterizare
ESP neconditionat;
Materii prime cu continut de ulei
reglat (fara degresare)
ESP neconditionat
Nici o masura speciala pentru
pervenirea incendiilor
ESP neconditionat;
Max. HC* in ESP-precipitat: 1%;
realizat prin rest. laminoare maxi
de 3% din materia alimentata
neconditionat
Produs secudnar (pulberi)
Cantitate
Procesare

(kg/t sinter)

1-2
reciclat in procesul de sinterizare

n/a
reciclat in procesul de
sinterizare

1-2
n/a

2
n/a
Necesarul energetic (GJ/t sinter) 0.00036 n/a n/a n/a
Investitii (1 x10
6
Ecu
1996
) n/a 9 in 1995 n/a 4.2 in 1975
Costuri operationale (Ecu
1996
/t sinter) 0.0018-0.0024 in 1986 (doar
intretinere)
n/a n/a 0.11 in 1986 (excluse maint. si
deprec.)
n/a not available
* ESCS Electrostatic Space Cleaner Super Inst. Curatare a spatiului electrostatic
** MEEP Moving Electrode Electrostatic Precipitator electrod mobil

Tabelul 4.8 : Date operationale si economice pentru electrofiltrele MEEP si ESCS operate la instalatiile de sinterizare pentru tratarea gazului de sinterizare
[InfoMil, 1997]

Chapter 4



66 Production of Iron and Steel
EP.2 Filtru textil

Descriere: Un filtru cu tesatura este foarte eficient pentru reducerea emisiilor particulelor de
materie intr-un curs al gazului de ardere. Filtrele textile imbogatite cu aditivi pot de asemenea
reduce emisiile de PCDD/F, acidului clorihidric (HCl), acidului fluorihidric (HF) si a unui grad
mai mic, dioxidul de sulf (SO
2
). In caz particular, emisiile PCDD/F pot fi reduse semnificativ.

Filtrele, adesea tubulare, sunt plasate pe suporturi inauntrul unei cutii etanse la aer numite un
baghouse, un termen adesea folosit sinonimic cu filtru textil. Curentul de aer intra de jos si
colectorii de particule de materie de pe tesatura in timp ce trece prin sac. Un strat de colmatare
se formeaza pana cand reducerea de presiune ajunge la punctul setat. In acest moment, filtrul
vine indirect pentru curatarea a una din trei mecanisme schimbarea aerului, amestecatori sau
suvoi cu impuls. Pot fi folosite cateva tipuri de filtrare a materialului, din care fiecare au calitati
specifice.

Folosirea filtrului cu tesatura pentru a trata gazul de ardere a fabricii de sinter este adesea
impiedicata de temperatura ridicata, abrazivitate, volumuri mari ale gazului, reducerea
aditionala de presiune si lipiciozitatea. Experienta de la singura fabrica din U.E de a folosi
filtre cu tesatura pentru gazul de ardere al fabricii de sinter,urmatoarea desprafuirea neprelucrata
folosind un PES (o conditie necesara pentru utilizarea filtrelor cu tesatura la fabricile de sinter),
este aceea ca volumele mari de gaz si reducerea aditionala a presiunii nu impiedica functionarea
filtrului. In plus nici natura abraziva a prafurilor, nici lipiciozitatea particulelor nu cauzaeza
probleme si problema temperaturii ridicate poate fi in mare parte rezolvata prin alegere rationala
al materialului sacului filtrului.

Prezenta particulelor fine (in special cloruri alcaline, cloruri ale metalelor grele si oxiduri de
calciu (vezi 4.2.2.1.2.2)) si concetratiile relativ ridicate ale compusilor organici pot duce la
formarea stratului de praf pe sacii care sunt foarte legate si formeaza un strat relativ
impermeabil.

Se comunica [Weiss, 1998] faptul ca problema particulelor fine si concentratia ridicata a
compusilor organici poate fi rezolvata prin folosirea aditionalilor bazici al varului stins care
realizeaza un strat protector prevenind formarea unui strat impermeabil si prin urmare
colmatarea unui material pentru filtru. In plus, concentratia ridicata de hidrocarburi poate cauza
incendierea filtrului [EC LECES, 1991]. [Gebert, 1995] a declarat faptul ca concentratia de
hidrocarburi din gazul de ardere inainte de folosirea filtrului cu tesatura sa fie limitata pana la
20-30 mg/Nm
3
pentru a evita colmatarea filtrului cu material. Evenimentele de la Bremen
[Weiss, 1998] au aratat ca aceasta limitare nu este necesara atunci cand se dozeaza cu var stins
si concentratiile de hidrocarburi la fel de ridicate ca 200 mg/Nm
3
au fost masurate in gazul de
ardere fara paguba operatiei filtrului.

Figura 4.9 arata structura unui sac al filtrului care a fost instalat in sensul curentului unui PES
existent cu doua campuri pentru a minimaliza emisiile de praf si metalelor grele.

Dozarea cu var stins in aceasta operatie a fost folosita pentru a impiedica probleme aferente,
aparute anterior folosirii filtrelor sac pentru tratarea gazului de ardere al fabricilor de sinter.
Chapter 4



Production of Iron and Steel 67

Figura 4.19: Structura filtrului cu saci dupa un ESP pentru tratarea avansata a gazului uzat
proventi de la banda de sinterizare [Weiss, 1996]

Suplimentar este adaugat si praf de lignit in gazul erzidual inaintea filtrului cu saci pentru a
rduce PCDD/F (si mercurul) (Figura 4.20).
raw off-gas
from ESP
line 4
line 3
line 2
line 1
ac
ac ac
core
Ca (OH)
coke, ac
2
PM-cycle
PM-cycle
PM-cycle
PM-cycle
Adsorbens dosage
Circulation reactor Flat bag filter Van
dosage in filter lines
dosage raw gas duct
dust discharge
cleaned off-gas
to stack
coke: hearth type furnace coke powder
ac: activated carbon
ESP: electrostatic precipitator
PM: particulate matter

Figura 4.20 : Dozarea pulberilor de lignit si a varului in gazul rezidual inainte de filtrele cu sac
[Weiss, 1996]



Toba amestec Evacuare pulberi
Banda sinter
Absorbite gaz rezidual
cos
electrofiltru
Filtru sac
Doza absorber
Doza in filtre
cocs
Reactor circulare Filtru sac ventilator
Gaz evac. Brut
din ESP
Conducta dozare gaz brut
Evacuare pulberi
Gaz rezidual epurat
la cos
Cocs: pulbere de cocs pentru furnal cu vatra
Carbune activ
electrofiltru
pulberi
Chapter 4



68 Production of Iron and Steel
Precum praful de lignit si, praful de oxid de calciu este dozat pentru a forma stratul de protectie
pentru sacul filtrului textil si pentru micsora punctul de auto-combustie. Ca efect suplimentar,
sunt reduse de asemenea emisiile de HCl si HF. Praful separat si substantele absorbante sunt
reciclate in totalitate pe banda de sinterizare. Este renumit faptul ca praful de la PES este
depozitat pe halda datorita continutului relativ ridicat de cloruri alcalide, care creste continutul
de praf rezidual din gazul de ardere tratat.


Figura 4.21 : Eficienta de indepartare a PCDD/F printr-un filtru sac cu dozarea prafului de lignit
[Weiss, 1996]

Datorita intrarii relativ mari a concentratiilor PCDD/F (dupa PES) acestea pot fi 5-10 ng I-
TEQ/Nm
3
concentratia reziduala este intre 0.2 la 1 ng I-TEQ/Nm
3
, desi in majoritatea cazurilor
este sub de 0.5 ng I-TEQ/Nm
3
. Continutul rezidual este proportianal cu concentratia de praf fin
realizata.

Aplicabilitatea: Un filtru textil poaste fi folosit in ambele tipuri de fabrici atat noi cat si
existente. Cu toate acestea, trebuie spus faptul ca aplicabilitatea lui este specifica locului si
depinde de caracteristicile gazului de ardere si particulelor materiei.

Efecte asupra mediului: Filtrele cu tesatura genereaza un debit al rezidurilor solide (0.5 la 1
kg/t sinter), care este de preferabil reciclata in procesul de sinterizare. In unele cazuri praful
adunat contine compusi nedoriti (ex. plumb, zinc, alcali), este refolosita limitarea. In acest caz,
unele sau toate rezidurile solide trebuie sa fie descarcate.

Folosirea filtrului cu tesatura deasemenea creste consumul de electricitate (de la 0.2 la 2.0
kWh/1000 Nm
3
). Acest lucru corespunde de la 0.002 la 0.015 GJ/t sinter sau <1% din totalul
consumului de energie pentru sinterizare pentru o fabrica care produce 4Mt sinter pe an, cu un
debit al gazului de ardere de 1 MNm
3
si functionand 8640 de ore pe an.

Daca este folosit carbonul pentru a atinge reduceri ulterioare a emisiilor PCDD/F atunci trebuie
acordata atentie speciala riscului incendierii filtrului si temperaturile de functionare aproape de
sau sub punctul de condensare al gazului de ardere. Poate fi instalat un echipament de detectare
a scanteii si atunci cand este necesar, filtrul este inlocuit. Filtrele cu tesatura trebuie sa fie
inlocuit in timpul demararii.
Chapter 4



Production of Iron and Steel 69
Fabrici de referinta: Exista cel putin trei dispozitive cu filtre cu tesatura de succes in operarea
gazelor de ardere a fabricilor de sinter. Ulterior un dispozitiv cu filtru cu tesatura este in prezent
construit.

1) Stahlwerke Bremen GmbH, Bremen, Germany; sistemul descris mai sus a fost instalat
in 1993. dozarea continuana cu oxid de calciu si lignite coke powder a fost
functionala din 1996.
2) Inland Steel, East Chicago, USA.
3) Warren Consolidated Industries (WCI), Youngstown Sinter Company, Warren, Ohio,
USA.
4) US Steel, Gary Works, Gary, Indiana, USA: dispozitiv cu filtru cu tesatura este in
prezent in constructie.


Date operationale si aspecte economice:
Tabelul 4.9 contine o privire generala al datelor operationale si aspecte economice a filtrelor cu
tesatura. Mai multe informatii specifice sunt discutate aici:

Aspecte economice aditionale:
Sunt raportate urmatoarele costuri [InfoMil, 1997]:
Investii: de la 5 pana la 15 Ecu
1996
/(Nm
3
/h);
Costuri operationale: de la 0.25 la 1.5 Ecu
1996
/1000 Nm
3
pentru tratare.
Pentru fabrica de sinter cu o capacitate de 4 Mt/a, un debit al gazului de arderede 1 Milion
Nm
3
/ora si 8640 ore de operare pe an, acestea ar corespunde urmatoarelor costuri:
Investitii: de la 5 la 15 miloane Ecu
1996
;
Costuri operationale: de la 0.54 la 3.24 Ecu
1996
/t sinter.

Costuri decisive ale factorilor sunt reduse, debitul gazului de ardere, materialul filtrului si
incarcarea filtrului.

Aspecte de implementare: In cazul Stahlwerke Bremen autoritatile au cerut masuri de
minimalizare a emisiilor prafului, metalelor grele si PCDD/F. pentru a face fata valorilor limite
prescrise ale emisiilor Stahlwerke Bremen a putut alege si implementa tehnica descrisa.

Literatura de referinta: [InfoMil, 1997; Gebert, 1995; Weiss, 1996; EC LECES, 1991]
Chapter 4



70 Production of Iron and Steel

Unit Stahlwerke Bremen GmbH,
Bremen, Germania
Inland Steel*
East Chicago, USA
WCI-Youngstown
Sinter Company**,
Warren, Ohio, USA
Capacitatea de
sinterizare
design
actual
(t sinter/h)
260
230

167
125

125
100
Fluxul gazului rezidual
design
actual
(1 x10
6
Nm
3
/h)
0.5
0.4-0.45

0.82
0.75

n/a
0.42
Desprafuire
preinstalata
uscat ESP (doua campuri) fara fara
Pulberi
intrare
iesire
eficienta

(mg/Nm
3
)
(mg/Nm
3
)
(%)

ca. 300
< 5
>99

n/a
12-16
n/a

n/a
20
>99%
Indepartarea
dioxinelor
intrare
iesire
eficienta

(ng I-TEQ/Nm
3
)
(ng I-TEQ/Nm
3
)
(%)

5-10
0.02-1.0
98-99.6
n/a


n/a
Indepartarea HCl
intrare
iesire
eficienta

(mg/Nm
3
)
(mg/Nm
3
)
(%)

26.6
11.4
57
n/a n/a
Indepartarea HF
intrare
iesire
eficienta

(mg/Nm
3
)
(mg/Nm
3
)
(%)

5.9
0.2
>95
n/a n/a
Indepartarea metalelor
grele
intrare
iesire
eficienta


mg/Nm
3

Intrare emisia
(dupa ESP) (dupa filtru textil
Al: 0.2 0.04
As: 0.009 0.0003
Cd: 0.076 0.001
Cr: 0.01 0.003
Cu: 0.93 0.003
Hg: 0.013 0.0013
Ni: 0.01 0.006
Pb: 13.4 0.02
Zn: 0.41 0.12
n/a n/a
Aditivi (mg/Nm
3
) (Ca(OH)
2
): ca. 450
Pulbere de lignit: ca. 100
Nici una Nici una
Produsele secundare
generarea
reutilizarea

(kg/t sinter)

Ca. 1
Reciclare al instalatia de
sinterizare

n/a
la brichterea BOF

n/a
n/a
Tipul textil Nomex, Rastex Dacron non-woven Nomex
Tipul de curare puls Flux aer invers puls
Diferenta de presiune mm watercolumn 150 75-180 75-100
Investitii (1 x 10
6
Ecu
1996
) Filtru textil: 7.3 (in 1993)
Dispozitiv de dozare a aditivului:
1.1
8 (in 1987) 5 (in 1991)
Costuri operationale (Ecu
1996
/t sinter) Energia: 0.11 (in 1996)
Altele: depinzand foarte mult
de tipul de operare si
timpul de functionare a
filtrului textil
Nu e separat de
costurile
operationale
n/a
n/a nu sunt disponibile
* la Inland Steel, East Chicago, USA un filtru textil este exploatata din 1978 (PWS, 1987). Inputul de resturi
de la laminare, uleioase, este limitat la < 3 kg/t sinter pentru a reduce pericolul de incendiu in filtru textil. O
instalatie de degresare a fost exploatata pentru mai multi ani pentru a elimina un stoc de resturi uleioase.
Procesul a utilizat solventi pentru a reduce continutul de ulei din resturi, de la 1-2% la 0.1%.
** la sinterizarea de la WCI, Youngstown Sinter Company, Warren, Ohio, USA un filtru textil a fost pus in
functiune in 1991. Au aparut unele probleme cu focul rezultat in filtru textil.
Chapter 4



Production of Iron and Steel 71
Tabelul 4.9 : Date de functionare si economice pentru filtrele textile la instalatiile de sinterizare
dupa [InfoMil, 1997; Weiss, 1996]

EP.3 Ciclonul

Descriere: Ciclonul separa particulele de materie prin actiune centrifigala. Dupa cum se
bazeaza pe forta de inertie, instalatiile de desprafuire sunt numai dispozitive eficiente de
reducere atunci cand particulele de materie sunt relativ neprelucrate. Un multi-ciclon de
desprafuire foloseste acelasi principiu cu ajutorul unei serii de ciclonae, astfel obtinand eficienta
maxima. Cicloanele uneori sunt folosite in fabricile de sinter ca un dispozitiv intermediar de
curatare a gazului pentru a proteja echipamentul (ex. conductele si ventilatoarele) de efectul
abraziv al particulelor de materie prezente in gazul de ardere.

Principalele niveluri de emisii atinse: Pentru particulele >10 m [InfoMil, 1997] informeaza o
eficienta a indepartarii atinse de 90 95% prin folosirea a multiinstalatiilor de desprafuire. In
orice caz, datorita marimii relativ mici a particulelor de materie din gazul de ardere a fabricii de
sinter, eficienta indepartarii de 60 pana la 80% este asumata aici. Astfel, concentratiile eliberate
de la fabrica de sinter sunt intre 300 si 600 mg/Nm
3
, depinzand de raportul de concentratie si
distributia marimii particulelor.

Aplicabilitatea : Este aplicabila la ambele tipuri de fabrici atat noi cat si existente.

Efecte asupra mediului: O reducere usoara de presiunie (0.5 kPa) creste consumul de energie
al pompelor de aspirare a gazului de ardere prin aproximativ 200 kW pentru o fabrica de sinter
cu un debit al gazului de ardere de 1 MNm
3
/ora si o productie de 4 Mt sinter pe an. Aceste
cantitatii de 0.001 GJ/t sinter, sau mai putin decat 0.1% al consumului energiei fabricii de sinter.
Mai mult, este generat un debit al rezidurilor solide, reciclate in procesul complet de sinterizare.

Fabrici de referinta: Multe fabrici din lume folosesc cicloanele ca dispozitiv de reducere a
particulelor de materie neprelucrate. spre exemplu: Hoogovens IJmuiden, NL-IJmuiden;
Wakamatsu/Yawata Works, Nippon Steel Corporation, Japonia.

Date operationale: Functioneaza fara probleme in conditii abrazive si umede, reducand
concentratiile particulelor de materie la fabricile de sinter cu o eficienta de aproximativ 60 la
80%, depinzand de greutatea specifica a prafului. La Hoogovens IJmuiden, a fost atinsa o
concentratie a evacuarii de 300 mg/Nm
3
cu o multiinstalatie de desprafuire.

Aspecte economice: Investiile sunt estimate de la 500 la 700 750 Ecu
1996
per 1000 Nm
3
/ora
[InfoMil, 1997]. Pentru o fabrica de sinter cu un debit al gazului de ardere de 1 MNm
3
/ora,
aceste sume sunt de la 0.5 la 0.7 milioane Ecu
1996
. Costurile operationale depind de reducerea
presiunii , la fel si costurile energiei. Este mentionat un numar de 0.007 la 0.015 Ecu
1996
per
1000 Nm
3
tratat. Pentru fabrica de sinter mentionata, acesta ar insuma de la 60000 la 127000
Ecu
1996
pe an, corespunzand la 0.02 pana la 0.04 Ecu
1996
/t sinter.

Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
Chapter 4



72 Production of Iron and Steel
EP.4 Scruberul umed, de ex. AIRFINE

Descriere: Intr-un scruber, particulele de materie din gazul de ardere sunt risipite prin folosirea
unui lichid pentru a retine particulele. Lichidul poluat este indepartat si (de obicei) reciclat dupa
tratare.

Datorita concentratiei ridicate a hidrocarburilor si particulelor de materie relativ fine din gazul
de ardere a fabricii de sinter, scruberele traditionale (ex. scruber cu difuzor de aer, scruber cu
coloana de stropit) de obicei nu sunt capabile de a reduce semnificativ concentratiile particulelor
de materie. Scruberele traditionale nu sunt folositi la fabricile de sinter din Europa.

Recent, a fost dezvoltat un nou tip de scruber: scruberul foarte performant, este fabricat sub
numele de RAFINARE A AERULUI.

Componentele principale ale sistemului de curatare a gazului (Figura 4.22) include:
- Un precipitator electrostatic (PES) pentru indepartarea prafului neprelucrat:
- Un sistem pentru racirea gazului de ardere si saturarea umiditatii:
- Un sistem de epurare fin pentru separarea prafului fin si curatarea simultana a gazului:
- O instalatie de tratare a apei pentru separarea produselor secundare si recuperare.

Inima acestui proces este sistemul rafinat de epurare, unde duze duble arunca apa si aerul
comprimat la presiuni foarte mari in debitul de gaz rezidual.


Figura 4.22 : Tratarea gazului rezidual de la instalatia de sinterizare a Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz cu
un sistem de spalare fin
Epuratorul AIRFINE permite indepartare simultana ale particulelor fine de praf (inclusiv cloruri
alcaline si metale grele vezi 4.2.2.1.2.2) si componenti nocivi ai gazului de ardere. Acestea
din urma (PCDD/F,metale grele, HAP) sunt in principal asociate cu praful fin. Comparativ cu
sistemele de reducere uscate acest sistem poate de asemenea indeparta compusi solubili in apa,
cum ar fi cloruri alcaline (vezi 4.2.2.1.2.2) si cloruri ale metalelor grele (vezi 4.2.2.1.2.3). in
cazul adaugarii de alcaline apei epuratoare pot fi de asemenea indepartati compusi acide ca HF,
HCl si SO
2
. Solutia apoasa de la scruber, ce contine saruri alcaline de metale grele, este tratata
in consecinta prin precipitare/ coagulare (Figura 4.23). Substantele solide sunt dezactivate cu
Monitorizare
emisii
Suflanta
principala
apa
Masina sinterizare
Stadiu spalare
Apa namol
Apa
spalare
Scruber fin
Aer proces
Reciclare
Componente Fe
Stingere
suflanta
apa
Reincalzir
ea gaz nat
Ingrosator
Namol spre furnalul BF
Rezervor
namol
Namol
Apa evacuare Tratare
apa
zgura
imobilizare
halda
Apa epurata
Chapter 4



Production of Iron and Steel 73
zgura urmata de depozitarea pe halde sigure. Surplusul este neutralizat si trecut trin cateva
straturi de piatris inainte de descarcare in sistemul municipal de canalizare.


Figura 4.23 : Tratarea apei de spalare de la un scruber fin si apa de la filtru ESP prin extragerea
pulberilor la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz

Praful din filtru de la EPS este extras cu ajutorul apei reciclate (Figura 4.22) pentru a indeparta
sarurile alcaline si metalelor grele solubile in apa. Praful extras din filtru este reciclat in
totalitate in banda de sinterizare .

Principalele nivele de emisii atinse:
Una din doua fabrici comerciale functioneaza la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz, este in
functiune din 1993 si si cea de-a doua la Hoogovens IJmuiden, NL-Ijmuiden din primavarta lui
1998. O a treia fabrica este planificata a fi construita la BHP-ISD, Whyalla Australia.
Concentratiile emisiilor si factorii emisiilor atinse sunt aratate in Tabelul 4.10. emisiile
particulelor de materie sunt <50 mg/Nm
3
, corespunzand eficientei unei indepartari a particulelor
de materie de aproximativ 95%. Eficienta de indepartare actuala este legata de input-ul de
energie (aerul comprimat pentru pulverizare). In prezentt, consumul electricitatii este de 39
MJ/t sinter si 79 MJ/t sinter pentru reincalzirea gazului de ardere inainte de descarcare.
Remarcati ca separarea prafului neprelucrat este realizat printr-un PES preinstalat cu o
concentratie a evacuarii de aproximativ 150-250 mg/Nm
3
. reducerea de presiune raportata este
de 8 - 15 bar.

Tehnica este de asemenea eficienta pentru indepartarea PCDD/F. In conditii normale de
functionare, sunt garantate si posibil de atins 0.4 ng I-TEQ/Nm
3
, corespunzator cu eficienta de
aproximativ 95% pentru un racord de 8 ng I-TEQ/Nm
3
. nu sunt adaugati aditivi (carbon activ)
pentru a realiza aceasta valoare. In plus, 80 pana la 95% din HCl si HF sunt indepartati.
Emisiile SO
2
pot fi indepartate cu eficienta mare daca sunt instalate dispozitivile cu injectie de
aditivi (vezi EP. 5 si punctul 8 al concluziei BAT Minimalizarea emisiilor SO
2
).
Concentratiile de metale grele sunt de asemenea eficient reduse (>90%) ca rezultat al
proprietatii de solubilitate in apa. Tehnica da nivele de eficienta semnificativ ridicata decat cele
Reciclarea
fierului:
apa evacuata
apa de la
spalare
namol
Precipitarea metalelor grele
Lapte var
Rezervor
colectare
Precipitare
Floculant
Lapte var
Precipitare
Floculare
Ingrosator
Presa filtr.
Neutrali
zare
final
Filtru pat
pietris
Imobilizare
Zgura
Presa filtrare
Ingrosator
Reciclare
halda analiza
Apa
epurata
Chapter 4



74 Production of Iron and Steel
obtinute cu PES (vezi Tabelul 4.1). De asemenea poluantii nepolari cum ar fi HAP sunt redusi
datorita indepartarii eficiente al prafului fin.

Componenta Concentratia
realizata a
emisiilor
[mg/Nm
3
]
Factorul de emisie
realzat cu 2200 Nm
3
/t
[g/ t sinter]
Randamentul de
retinere
[%]
Metoda de
masurare
Pulberi 48 110 95.2 VDI 2066 B13
As < 0.001 < 0.002 87 VDI 3868
Cd 0.003 0.0067 92 VDI 3868
Co < 0.001 < 0.002 95 VDI 3868
Cr 0.002 0.0045 92 VDI 3868
Cu 0.02 0.044 96 VDI 3868
Hg 0.01 0.02 96 VDI 3868
Mn 0.01 0.02 93 VDI 3868
Ni < 0.001 < 0.002 95 VDI 3868
Pb 0.05 0.1 96 VDI 3868
Sb < 0.001 < 0.002 87 VDI 3868
Se 0.001 0.002 90 VDI 3868
Tl 0.002 0.0045 93 VDI 3868
V < 0.001 < 0.002 87 VDI 3868
Zn 0.001 0.002 94 VDI 3868
HCl 26.5 60 96 VDI 3480 B11
HF 0.6 1.3 95 VDI 2470 B11
SO
2
370 820 10 Infrarosu
VOC (FID-
masuratori)
11 25 50-60 Instruirea UBA
EM-K1
PAH (EPA 16) 50 g/Nm
3
110 mg/t n/a EPA-Metoda
PCDD/F 0.4 ng I-
TEQ/Nm
3

1.0 g I-TEQ/t 94 VDI 3499 B11
n/a = indisponibile
Tabelul 4.10 : Concentratiile de emisii realizate si factorii de emisie din sistemul AIRFINE al
Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz

Chapter 4



Production of Iron and Steel 75
Concentratiile emisiilor ina apa uzata si factorii de emisie realizat prin scruberul fin si
extragerea pulberilor prin filtrul ESP dupa tratare (precipitarea/cuagularea) sunt date in tabelul
4.11.

Componenta Concentratia realizata
[mg/l]
Factorul de emisie realizat
[mg/t sinter]
Eficienta de indepartare
[%]
Metoda de masuraer
Flux tratat de apa
uzata

14.2 m
3
/h

0.064 m
3
/t sinter

-

inductia
pH 8.8 9.3 DIN 384
Substante solide 8 0.5 99.6 DIN 38409-H2
Al 0.28 0.018 98 DIN 38406
As 0.001 0.00006 99 DIN 38406
Cd 0.002 0.00013 99 DIN 38406
Cr 0.009 0.0006 95.5 DIN 38406
Cu 0.062 0.004 99 DIN 38406
Fe 0.23 0.014 99.9 DIN 38406
Hg 0.001 0.00009 99.8 DIN 38406
Ni 0.048 0.003 99 DIN 38406
Pb 0.006 0.0004 99.9 DIN 38406
Zn 0.026 0.0016 99 DIN 38406
Cloruri 4770 310 - DIN 38405-D1
Sulfati 2420 160 20 DIN 38405-D5
Fluoruri 6.7 0.43 81-90 DIN 38405-D4
Sulfiti 0.06 0.004 - DIN 38405-D26
CN-volatili 0.02 0.0013 - DIN 38405-D13
Amoniu-N 110 7.1 - DIN 38406-E5
Nitrati-N 17 1.1 - DIN 38405-D9
Nitriti-N 0.64 0.04 - DIN 38405-D19
TOC 17 1.1 - DIN 38409-H3
Tabelul 4.11 : Concentratiile de emisie ralizate si factorii de emisie din apa uzata tratata de la
spalarea gazului uzat si desprafuirea cu filtrul ESP de la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz (mean
values)

Aplicabilitatea: Este aplicabil ambelor feluri de fabrici, atat noi cat si existente. In orice caz, ar
trebui notat ca aplicabilitatea este specifica locului.

Efecte asupra mediului: Este generat un debit al apei reziduale poluate, care trebuie sa fie
tratata. Slamul provenit de la tratarea apei reziduale trebuie sa fie inlaturat intr-o halda sigura
La Hoogovens IJmuiden, NL-Ijmuiden debitul apei de racire este de 800 m
3
/ora si al apei
reziduale de 50 m
3
/ora.
Sistemul de epurare fin are o cerere de energie relativ mare. Acest lucru este valabil pentru
epurarea insasi si pentru reincalzire gazului de ardere tratat inainte de descarcare.

Fabrici de referinta: Fabrica de sinter din Voest Alpine Stahl Linz AG, A-Linz este in
functiune din 1993; fabrica de sinter din Hoogovens IJmuiden, NL-Ijmuiden fiind in functiune
din mai 1998; fabrica din urma de asemenea include desulfurizarea.

Aspecte economice:
Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz:
Investitii: 39.2 million Ecu
1996
( totalul investiilor, inclusiv instalatiile, tehnologie etc.
aceste costuri relativ mari rezulta din faptul ca prima fabrica a fost o instalatie pilot).
Date operationale: Costul consumabilelor de energie sunt de asemenea importante. In plus, este
necesara prezenta unui singur muncitor pe tura pentru tratarea si intretinerea apei reziduale
(1.5% din investitiei). Costurile operationale, excluzand costurile energiei, sunt de Ecu
1997
pe
an.

Hoogovens IJmuiden, NL-IJmuiden:
Investitii: circa 40 million Ecu
1997
, care include de asemenea investitiile pentru
infrastructura.
Date operationale: In functiune din mai 1998; este tratat gazul de ardere de la trei benzi de sinterizare (in
total 550000 m
3
/ora).

Chapter 4



76 Production of Iron and Steel
Costurile efective vor diferi depinzand in mare masura de fabrica si cererile locale pentru
serviciile tratarii apei reziduale.

Date operationale: la fabrica de sinter din Voest Alpine Stahl AG, A-Linz i-a fost oferit in
august 1993 un epurator cu performanta ridicata sub numele de AIRFINE. Epuratorul este
instalat dupa un separator al prafului neprelucrat (PES) si trateaza 600000 Nm
3
/ora la o
productie de sinter de 720t/ora. In ziua de azi sistemul o eficacitate si rezistenta ridicata.
Cererile de energie sunt aproximativ 2MW pentru comprimarea aerului si pompe de epurare.
Cererea in plus extra al energiei electrice potrivite de aproximativ 39 MJ/t sinter, reprezentand o
crestere de aproximativ 35%. In plus, 650 Nm
3
/h (79 MJ/t sinter) de gaz natural este folosit
pentru reincalzirea gazelor dupa epurare. Reincalzirea depinda de cerintele locale si nu este
specifica pentru aceasta tehnica.
Fierul continand noroi este reciclat in fabrica de sinter. Noroiul poluat cu metale grele este
format si dispus ulterior (0.5 t materie uscata pe zi).
Debitul apei de racire (petru statia de comprimare a aerului de proces) este 200-300 m
3
/ora,
depinzand de conditiile de functionare.

Literatura de referinta: [Gebert, 1995]
Chapter 4



Production of Iron and Steel 77
EP.5 Desulfurarea umeda

Descrierea: Exista procese de desulfurare uscata si umeda dar numai un singur sistem umed
este considerat aici. Dupa racirea gazelor de ardere, SO
2
este transmis intr-un turn cu
pulverizare a unei solutii care contine calciu(Ca) sau magneziu (Mg). Acesta formeaza gipsul
(CaSO
4
) sau sulfat de magneziu (MgSO
4
), care este indepartat din coloana ca namol. Pot fi
folositi cativa agenti de reactie:
- Zgura de otel (procesul Desulfurarea Zgurei de Otel (DZO)). Zgura de otel, care
contine 30 40% CaO este pulverizata, amestecata cu apa si adaugati ca un noroi
continand Ca(OH)
2
;
- Varul stins (Ca(OH)
2
);
- CAL. Clorura de calciu (CaCl
2
) si varul stins (Ca(OH)
2
);
- Varul stins (Ca(OH)
2
) si carbonatul de calciu (CaCO
3
);
- Hidroxid de magneziu (Mg(OH)
2
).

Gipsul este deshidratat. Calitatea gipsului depinde puternic de eficienta dispozitivul de reducere
preinstalat al particulelor de materie. In unele tari gipsul poate fi vandut industriei fabricarii de
ciment.

Apa este separata de slamul de gips si majoritatea din ea este recirculata. Datorita formarii
clorurilor, va exista un procedeu de spalare al apei. Astfel sunt generate deseurile solid (gips) si
apa reziduala.

Atunci cand este folosit NH
4
OH ca agent de reactie, este generata o solutie NH
4
HSO
3
. Aceasta
solutie este prelucrat prin oxidare umeda in fabrica de tratare a gazului al cuptorului de cocs.
Este produs sulfatul de amoniu ((NH
4
)
2
SO
4
.

Desulfurarea umeda poate de asemenea fi obtinut cu siisteme de epurare fine (vezi EP.4).

Principalele niveluri de emisii atinse: Eficacitatea desulfurizarii de 90% poate fi usor realizat.
A fost raportata o eficacitate de 95 99%. Mai mult, HCl, HF si particulele de materie sunt
curatate din gazul de ardere. Sistemul nu indeparteaza NO
x
[InfoMil, 1997].

Aplicabilitatea: Pot fi folosite la ambele tipuri de fabrici atat noi cat si existente desi cererire
locului pot fi semnificative.

Efecte asupra mediului: este generat un slma care contine gips. Inlaturarea gipsului poate
prezenta probleme considerabile. In tarile unde nu exista piata pentru gips, materialele
deshidratate trebuie sa fie inlaturate ca un reziduu activ, necesitand stabilizare ulterioara inainte
de descarcare si drept urmare atragand costuri ridicate de inlaturare. Chiar si acolo unde exista
o piata pentru gips poluarea produsului cu particule de materie o face mai putin atractiva si va
trebui sa fie abandonata. In plus, este necesara tratarea aditionala a apei reziduale cand unitatile
indeparteaza si particulele de materie.

Intr-un singur caz, gipsul este separat intr-o parte poluata (10%), care este inlaturata, si o parte
curata (90%), care este vanduta. Acesta este cazul de la Thyssen Stahl AG, Duisburg
[InfoMil, 1997]. Proiectul unitatilor de desulfurare determina posibilitatea separarii debitului
gipsului.

Majoritatea apei de epurare poate fi recirculata, in special cand un dispozitiv de reducere a
particulelor de materie este functionata prioritar unitatii de desulfurare. Scurgerea este necesara
de obicei pentru a evita realizarii treptate a clorurii. Este raportata o scurgere in intervaslul de 5
pana la 20 m
3
/ora. Totusi, in unele cazuri nu are loc scurgerea, si este suplimentata apa.

Consumul de electricitate este estimat la 6.1-7.2 MJ/t sinter. In plus, gazul de ardere curatat
trebuie sa fie reincalzit inainte emisiilor pentru a obtine o umplere crescuta suficient. In unele
Chapter 4



78 Production of Iron and Steel
cazuri, gazul cuptorului de cocserie este folosit pentru acest scop si uneori prezenta CO in gazul
de ardere al fabricii de sinter este arsa catalitic.

Consumul varului stins depinde de concentratia de SO
2
din racord, cantitatea gazului de ardere
tratat si eficenta dorita. Consumul obtinut este de 3-4 kg var stins (Ca(OH)
2
) pe m
3
SO
2
la
Wakamatsu Works, NSC, Japonia.

Instalatii de referinta : In Tabelul 4.12 este dat un numar de fabrici de sinter, care folosesc
desulfurarea umeda. Ar trebui mentionat faptul ca procesul Mitsubishi folosit la Thyssen Stahl
AG este singura fabrica de desulfurare care treateaza gazul de ardere al fabricilor de sinter din
Europa. Fabrica Thyssen trateaza o portiune selectata al debitului gazului de ardere (partea cu
concentratie ridicata de SO
2
(vezi Figura 4.8) si este folosita atunci cand standardele calitatii
aerului local sunt ramificate. Este comunicat faptul ca aceasta fabrica nu a fost folosita in
ultimii doi ani (1997 ai 1998) facand aceasta metode de reducere a SO
2
foarte scumpa.

Compania Fabrici Nr. Instalatiei. Cantitatea de gaz
tratata (design)
(1 x10
6
Nm
3
/h)
Agent de reactie
Nippon Steel Corporation Wakamatsu/Yawata
Sakai


1
1
Var stins
SSD (zgura otel)
Nippon Kokan KK Fukuyama
Keihin


0.76
1.2-1.3
NH
4
OH
NH
4
OH
Kawasaki Steel Corporation Chiba
Chiba
Mizushima
Sinterizare no.4
Sinterizare no.3
3 inst. sint.
0.62-0.75
0.32
0.75; 0.75; 0.9
Var stins
Var stins
Var stins

Kobe Steel Ltd. Kakogawa
Kobe


1
0.35
CAL*
CAL*
Sumitomo Metal Industries Wakayama
Kashima
Kokura
Inst. sinter. no.5
2 inst. sinter.

0.4
0.88; 0.2
0.32
Var stins si creta
Var stins si creta
Hidroxid de magneziu
Thyssen Stahl AG Duisburg Inst. Siner. no. 4 0.32 Var stins si creta
* CAL: Clorura de calciu si var stins
Tabelul 4.12 : Untitatile de desulfurare la instalatiile de sinterizare [InfoMil, 1997]

Date operationale si aspecte economice: Tabelul 4.13 prezinta o vedere generala a datelor
operationale si aspecte economice de la cinci unitati de desulfurare. Toate aceste unitati au fost
instalate pentru a intalni reguli ale mediului stabilite de autoritatile locale. Nu au fost
mentionate dificultati specifice de folosire.

Eficienta desulfurarii din table nu tine seama de opririle instalatiei, raportandu-se la o
functionare de 24 de ore pe zi. Astfel, in practica, numerele eficientei globale vor fi
considerabil mai mici. Dupa cum a fost amintit mai sus, vanzarea gipsului rezultat nu ar fi
posibila in unele tari Europene, astfel lasand o problema a inlaturarii.

Date aditionale despre aspectele economice:
[InfoMil, 1997] raporteaza urmatoarele costuri pentru echipamentul de desulfurare emed:
Investitii : 50-80 Ecu
1996
/(Nm
3
/h);
Operationale: 0.5 la 1.0 Ecu
1996
per kg SO
2
indepartat.

Pentru fabrica de sinter cu o capacitate de 4 Mt/a, un debit al gazului de ardere de 1 MNm
3
/h,
8640 ore de functionare pe an si emisii SO
2
netratate de 1200 g/t sinter si 90% eficienta
desulfurizarii, acesta va corespunde urmatoarelor costuri:
Investitii: de la 50 la 80 milioane Ecu
1996
;
Operationale: de la 0.5 la 1.1 Ecu
1996
/t sinter.
Deoparece investitiile sunt relativ ridicate (mai mari decat costul unei fabrici de sinter noi) si
depind puternic de debitul gazului de ardere, ar fi avantajos sa limiteze desulfurarea in sectiile
Chapter 4



Production of Iron and Steel 79
gazului de ardere cu concentratia cea mai ridicata de sulf (vezi Figura 4.8) si eforturi
concentrate pentru scaderea input-ului de sulf procesului (vezi PI.4).

Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
Chapter 4



80 Production of Iron and Steel


Unitatea Thyssen Stahl AG
Duisburg
Kawasaki Steel Corp.
Chiba
Nippon Kokan KK
Keihin
Nippon Steel Corp.
Wakamatsu/Yawata
Sumitomo Metal Ind.
Wakayama
Productia de sinter
design
actual
(t/h)
400
375

290
180

500
n/a

1000
600

n/a
185
Flux total de gaz rez.
design
actual
(10
6
Nm
3
/h)
0.32
0.24

0.62-0.75
0.38

1.2-1.3
n/a

2
1

n/a
0.4
Bazicitatea sinter (CaO/SiO
2
) 1.75 - 2.1 1.8 1.8 1.92 2.2
Capacitatea de desulf.
design
actual
(10
6
Nm
3
/h)
0.32
0.1 (partial deSOx)

0.62-0.75
0.38

1.2-1.3
n/a

1 (partial deSOx)
0.45-0.51 (partial deSOx)

n/a (partial deSOx)
0.2 (partial deSOx)
Despraf. preinstalata
Tip
Gaz epurat


(mg/Nm
3
)

3-camp. uscat ESP
130-140

Uscat ESP
70-80

Uscat ESP
50

ciclonul
n/a

uscat ESP
40
Agent de reactie Var stins si creta Var stins NH
4
OH Var stins Var stins si creta
(50%:50%)
SO
2
-concentratie la intrare
design
actual
(mg/Nm
3
)
1500
n/a

880-1170
370

n/a
560-840

1140
513-684

1830
730-940
SO
2
-concentrarie la iesire
design
actual
(mg/Nm
3
)
<150
<30

30
9

n/a
3-9

< 110
6-29

370
n/a
Randament desulfurare
design
actual
(%)
>90
>98

96-98
98

n/a
>99

90
95-98

80
n/a
Produs secundar
tipul
cantitatea
procesarea


(kg/t sinter)

gips
0.9
90% sold; 10% disposed

gips
2.3
sold

Sulfat de amoniu
n/a
sold

gips
1.0-1.34
sold

gips
4.5
pe halda
Cerere energetica (GJ/t sinter) n/a n/a n/a 0.0061-0.0072 (electricity)
(< 0.3% of tot. energy cons.)
n/a
Investitii (10
6
Ecu
1996
) 13 (in 1980) 26 (in 1976) n/a n/a 19.4 (in 1976)
Costuri operationale (Ecu
1996
/t sinter) 0.6 (in 1986) 2.1 (in 1986);
fara depreciere
n/a 0.016 (in 1986);
doar cu mentenanta
0.62 (in 1986);
fara mentenanta
fara deprecieer
n/a indisponibil
Tabelul 4.13 : Date operationale si economice din instalatia de desulfurare a sinterizarii [InfoMil, 1997]
Chapter 4



Production of Iron and Steel 81
EP.6 Carbune activ regenerativ (RAC)

Descriere: Tehnicile de desulfurare uscata se bazeaza pe absorbtia SO
2
si carbonul activ.
Atunci cand este generat carbonul activ incarcat cu SO
2
, sistemul este numit Carbon Activ
Regenerator (CAR). In acest caz, o calitate ridicata, tipul scump al carbonului activ poate fi
folosit si acudul sulfuric (H
2
SO
4
) este produs ca un produs secundar. Stratul este regenerat fi
cu apa sau termal. Aceasta tehnica este folosita la incineratorii rezidurilor municipali, rafinarii,
centrale termice si o singura fabrica de sinter.

In unele cazuri, este folosit carbonul activ pe baza de lignit. In acest caz carbonul activ incarcat
cu SO
2
este de obicei incinerat sub conditii controlate. Aceasta tehnica este de obicei folosita
numai pentru "reglajul fin" in avalul unei unitati de desulfurare existente.

Procesul CAR permite indepartarea a mai multor componente din gazul de ardere: SO
2
, HCl,
HF, mercur (Hg) si (optional) NO
x
. sistemul poate fi dezvoltat ca un proces cu o faza sau doua
faze. In procesul cu o faza, gazele de ardere sunt conduse printr-un strat cu carbon activ.
Poluantii sunt absorbiti de carbonul activ. Indepartarea NO
x
se petrece numai cand amoniul
(NH
3
) este injectat in fluxul de gaz inainte de stratul catalizator.

In procesul cu doua faze, gazele de ardere sunt conduse prin doua straturi cu carbon activ.
Hidratul de amoniu poate fi injectat inainte ca stratul sa reduca emisiile NO
x
.

Principalele niveluri de emisii obtinute: Este posibila desulfurarea foarte eficienta (.95%).
Eficienta denitrificarii poate fi la fel de ridicata ca 80 90%, depinzand de temperatura de
operare, proiectarea si adaugarea NH
3
. Aces randamente nu iau in calcul timpul de oprire ci se
raporteaza la o functionare continua de 24 h pe zi. Astfel valorile randamentului ar fi
considerabil mai mici.

Aplicabilitatea: Procesul CAR poate fi aplicat ca o tehnica end-of-pipe la ambele fabrici,noi si
existente. Procesul este de obicei instalat pentru indepartari simultane a mai multor componenti
ale gazelor reziduale (ex. SO
2
, HF, HCl, NO
x
). traseul fabricii si cererile spatiului sunt factori
importanti de considerare ai acestei tehnici.

Efecte asupra mediului: Atunci cand este aplicat procesul CAR, consumul total de energie pe t
de sinter creste si este generat un debit mic de apa. Intr-o fabrica de fier si otelarie integrata,
debitul apei poate fi tratat in the existing waste water treatment plant daca exista o fabrica
potrivita sau este situate convenabil. Daca nu, costuri aditionale ar apare pentru o tratare
potrivita a apei reziduale. Acidul sulfuric este produs ca un produs secundar.
Nu este generat nici un reziduu solid, pentru ca carbonul activ este regenerat si partial ars.
Consumul de electricitate este de 1200 kW sau 8.6 MJ/t sinter (in jurul la 0.4% din totalul
consumului energiei sinterului).
Atunci cand este aplicat procesul neregenerant, consumul total de energie pe tona sinter creste si
este produs un deseu solid poluat, care ar trebui tratat cum trebuie.

Fabrici de referinta: Precesul CAR a fost pus in functiune la fabrica de sinter nr 3, Nagoya
Works, Nippon Steel Corporation din Japonia, din august 1987.

Date operatinale: Fabrica de sinter are o capacitate de 12000 t sinter pe zi, cu un debit al
gazului de ardere de 900000 Nm
3
/ora. Bazicitatea sinterului era 1.72-2.1 in 1991. procesul
CAR a fost proiectat ca doua turnuri paralele de absorptie la 1 nivel, fiecare cu o capacitate de
450000 Nm
3
/ora. Prioritar desulfurizarii, particulele de materie sunt indepartate intr-o instalatie
de desprafuire si ulterior un PES ( concentratia gazului curat: 20-30 mg/Nm
3
). Concentratiile
racordului SO
2
erau 360 mg/Nm
3
si eficienta comunicata era 97%. Acest lucru ar duce la o
concentratie la iesire de 11 mg/Nm
3
. Concentratiile la iesire a particulelor de materie sunt 15-20
mg/Nm
3
(marimea particulei 2-4 m; 60% carbon). Denitrificarea este folosita numai in unul
din cele doua turnuri de absorbtie, prin injectarea NH
3
. Indepartarea eficienta a NO
x
este mai
Chapter 4



82 Production of Iron and Steel
scazuta la 15% general (sau 30% l turnului de absorbtie cu injectie NH
3
), depinzand de injectie
NH
3
.

Carbonul activ incarcat cu SO
2
este generat de tratarea termala la 380-430C. Carbonul este
incalzit indirect de un cuptor de cocs aliment cu gaz. Azotul (N
2
) este amestecat (500 m
3
/ora).
Apa reziduala saturata cu gaz bogat in SO
2
(15%) este condusa fabricii cu acid sulfuric al
tratarii gazului de cuptor. Carbonul regenerat este cernut si inapoiat straturilor de absorbtie.
Particulele de marimi mici sunt folosite in alimentarea sinterizarii. Dispunerile sunt specifice cu
cele ale fabricilor considerate si nu ar trebui considerate ca general aplicabile la alte fabrici.
Cantitati ale consumului carbonului activ pana la 150 kg/ora. Consumul de aburi (40 bar) este
600 kg/ora si consumul de apa este 0.08 m
3
/ora.
Trebuie acordata atentie speciala temperaturii racordului gazului de ardere (< 140C), si
concentratiei racordului particulelor de materie (max. 50 mg/Nm
3
).

Aspecte economice:
Investitiile (excluzand fabrica de acid sulfuric si fabrica de tratare a apei reziduale) in 1987 erau
de aproximativ 21 million Ecu
1996
. In 1991 Voest Alpine Stahl AG, A-Linz era citata ca fiind de
aproximativ 73 million Ecu
1997
pentru o fabrica CAR.
Costurile de functionare (excluzand intretinerea si amortizarea) era 0.75 Ecu
1996
pe t sinter in
1991. costurile de intretinere sunt estimate la 0.17 Ecu
1996
pe t sinter (750000 Ecu
1996
pe an).
De retinut ca acele date sunt pentru instalatiile CAR pentru indepartarea combinata a SO
2
si
NO
x
.

Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
Chapter 4



Production of Iron and Steel 83
EP.7 Reducerea catalitica selectiva (SCR)

Descriere: In acest proces, NO
x
din gazul de ardere este redus catalitic de catre amoniac (NH
3
)
sau uree la N
2
si H
2
O. Pentoxidul de vanadiu (V
2
O
5
) sau oxidul de wolfran (WO
3
) pe un suport
de oxid de titaniu (TiO
2
) sunt adesea folositi ca un catalizator. Alti posibili catalizatori sunt
oxidul de fier si platina. Temperaturi operationale optionale sunt in categoria 300 to 400C.

RCS poate fi operat ca un sistem de pentru cantitate mare de pulberi, un sistem pentru cantitate
redusa de pulberi si ca un sistem de curatare a gazului; fiecare cu propriile caracteristici. Pana
in prezent la fabricile de sinter a fost folosit numai sistemel de curatare a gazului.

Ar trebui acordata atentie speciala deactivarii catalizatorului, acumularea azotului de amoniu
explozibil (NH
4
NO
3
), strecurarea hidratului de amoniu si formarea SO
3
corosiv/caustic.

Aplicabilitatea: Poate fi folosita ca o tehnica la final de proces la ambele tipuri de fabrici, atat
noi cat si existente. La fabricile de sinter, a fost pus in functiune numai sistemele de curatare a
gazului, dupa desprafuire si desulfurare. Este fesential ca gazul sa fie foarte curat, < 40 mg praf,
si aceasta are o temperatura minima de aproximativ 300C. Aesta necesitya un input al
energiei.

Principalele niveluri de emisii obtinute:La fabricile de sinter pot fi obtinute randamente ale
reducerii NO
x
de 90%, depinzand de tipul catalizatorului, temperaturii de functionare si
adaugarii NH
3
.

Efecte asupra mediului: Dearece CAR este o tehnica uscata, nu sunt emisii in apa. Singurul
reziduu generat este catalizatorul dezactivat, care poate fi reprodus de catre producator.
Aceasta tehnica implica depozitarea si folosirea hidratului de amoniu, dar nu neaparat al hidrat
de amoniu solutie; uree sau solutiile de hidroxid de amoniu pot fi de asemenera folosite.

Consumul global de energie creste pe masura ce gazele reziduale trebuie sa fie reincalzite
inainte de a intra in contact cu catalizatorul. Aceasta reduce posibilitatile recuperarii caldurii
sensibile de la procesul de sinterizare. In plus, dispozitivul RCS consuma energie electrica.

Instalatii de referinta:
1. Instalatia de sinterizare, Kawasaki Steel Corporation, Chiba Works, Japonia
2. Instalatia de sinterizare, Nippon Kokan, Keihin Works, Japonia
3. Instalatia de sinterizare 3 & 4, China Steel, Taiwan

Date operationale:
1. Fabrica de Sinter, Kawasaki Steel Corporation, Chiba Works, Japonia
A fost instalat un RCS la fabrica de sinter Kawasaki Steel Corporation, Chiba Works in
1975 pentru a reduce emisiile NO
x
. Fabrica de sinter are o capacitate de 7000 t sinter/zi si
un debit al gazului de ardere de la 620000 la750000 Nm
3
/ora. Emisiile NO
x
au fost
reduse de la 450 mg/Nm
3
la 37 mg/Nm
3
pe un catalizator de platina, astfel obtinandu-se
un randament al reducerii de >90%. RCS este folosit ca un sistem de curatare a gazului,
ceea ce inseamna ca RCS este instalat dupa desprafuire si desulfurare.

RCS poate fi operat la 260C sau 400C. La 260C, catalizatorul trebuie sa fie
reimprospatat de cateva ori pe an prin tratarea cu caldura. La aceasta temperatura,
randamentul de 90% este obtinut numai prin adaugarea NH
3
la 1.2 ori peste ratia
stoichiometrica. In aceasta situatie, se petrece alunecarea NH
3
. duupa 3 ani de
functionare la 260C, a fost instalat un convertor CO in susul dispozitivului RCS. In
convertor, Co din gazul de ardere este ars catalitic si este generata caldura. Convertorul
CO creste temperatura gazului de la aproximativ 400C la 480C. Indepartarea NO
x
cu
un randament de aproximativ 90% a fost obtinuta cu adaugarea NH
3
la o ratie
Chapter 4



84 Production of Iron and Steel
schiometrica de 0.9. Nu se petrece alunecare NH
3
. reducerea presiunii asupra stratului
catalizator (1 m) easte de 140 mm (coloana de apa).
2. Fabrica de Sinter, Nippon Kokan, Keihin Works, Japonia.
La fabrica de sinter Nippon Kokan, Keihin Works, in 1979 a fost instalat un RCS. Acest
sistem este operat ca un sistem de curatare a gazului dupa desprafuire si desulfurare.
Fabrica de sinter are o capacitate de 120000 t sinter pe zi si un debit al gazului de ardere de
1.2 la 1.3 milioane Nm
3
/ora.

RCS foloseste minereuri(limonit si gazita din Asia) ca un catalizator. Catalizatorul folosit
este protejat si folosit ca alimentator in furnal sau fabrica de sinter.

Gazele intra in dispozitivul RCS dupa ce au fost preincalzite la o temperatura de 340C cu
o concentratie NO
x
de 410 mg/Nm
3
. Concentratia gazului curat este 100-120 mg/Nm
3

echivalent cu un randament RCS de 70 75%.

Reducerea de presiune peste dispozitivul RCS este 60 70 mm (coloana de apa).
Schimbatorul de caldura are o reducere de presiune de 80 mm (coloana de apa).

Consumul NH
3
este 120 g/t sinter. Consumul de electricitate este 0.014 GJ/t sinter, sau <
1% din consumul total de energie pentru sinter.

RCS functioneaza fara nici un fel de probleme communicate.

Aspecte economice:
1. Fabrica de sinter, Kawasaki Steel Corporation, Chiba Works, Japonia
Investitii: 27.3 x10
6
Ecu
1996
in 1975
Costuri de intretinere : 0.08 Ecu
1996
/t sinter in 1992 (200000 Ecu
1996
/a)
Costuri operationale: 0.40 Ecu
1996
/t sinter in 1992 (1000000 Ecu
1996
/a); incluzand costurile
de preincalzire

2. Fabrica de sinter, Nippon Kokan, Keihin Works, Japonia
Investitii: 50 x 10
6
Ecu
1996
in 1979
Costuri de inttretinere: 0.57 Ecu
1996
/t sinter in 1992 (900000 Ecu
1996
/a)
Costuri operationale: 0.75 Ecu
1996
/t sinter in 1992

[InfoMil, 1997] informeaza urmatoarele costuri pentru RCS:
Investitie: 25-45 Ecu
1996
/(Nm
3
/ora);
Operational: 0.7-0.9 Ecu
1996
/1000 Nm
3
tratat.
Pentru o fabrica de sinter cu o capacitate de 4 Mt/a, un debit al gazului de ardere de 1
MNm
3
/ora si 8640 de ore de functionare pe an, acesta ar corespunde urmatoarelor costuri:
Investitie: de la 25 la 45 milioane de Ecu
1996
;
Operational: de la 1.5 la 2.0 Ecu
1996
/t sinter.
In 1996 a fost anuntat un costut estimativ de apriximativ 30 de milioane de Ecu
1997
pentru
o unitate RCS incluzand sistemul de preincalzire la Hoogovens IJmuiden, NL-IJmuiden.

Factori decisivi de cost sunt folosirea catalizatorului, consumului de hidroxid de anoniu si (daca
este folosibila) costuri pentru preincalzirea gazului de ardere.

Nici o fabrica din Europa nu foloseste in prezent un sistem de acest fel de- NO
x.

Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]





Chapter 4



Production of Iron and Steel 85

4.4 Concluzii

Pentru intelegerea acestui capitol si al continutului, atentia cititorului este trimisa la prefata
acestui document si in mod special a cincea sectiune a prefatei: Cum sa intelegem si sa
folosim acest document. Tehnicile si emisiile asociate si/sau nivelurile de consum, sau
categoriile de niveluri, prezentate in acest capitol au fost stabilite printr-un proces iterativ
implicand urmatorii pasi:

- identificarea problemelor cheie a mediului pentru acest sector; pentru fabricile de sinter
aceste sunt praful, metalele grele, NOx, SOx, dioxini si randamentul energiei (caldura);
- examinarea celor mai relevante tehnici pentru adresarea acelor probleme cheie:
- identificarea celor mai bune niveluri de performanta a mediului, pe bazele datelor
disponibile din Uniunea Europeana si din intreaga lume;
- examinarea conditiilor sub care au fost atinse aceste niveluri de performanta; cum ar fi
costurile, efecte supra mediului, principalele forte motrice implicate in implementarea
acestor tehnici;
- selectarea celor mai bune tehnici disponibile(BAT) si emisiile asociate si/sau nivelurile
de consum pentru acest sector intr-un sens general toate conform Articolului 2(11) si
Anexei IV al Directivei.

Opiniile specialiste de la Biroul European IPPC si Grupul Tehnic de Lucru (GTL) au jucat un
rol cheie in fiecare din acesti pasi si in felul in care informatia este prezentatya aici.

Pe baza acestei evaluari, tehnicile, si cat mai mult posibil nivelurile consumului se emisiilor
asociate cu folosirea BAT, sunt prezentate in acest capitol ca sunt considerate a fi potrivite
sectoruluio ca un intreg si in multe cazuri reflecteaza performante recente a unelor instalatii din
sector. Acolo unde sunt prezentate nivelurile emisiilor si consumului atinse cu ajutorul celor
mai bune tehnici disponibile, trebuie inteles ca acele niveluri reprezinta realizarea in domeniul
mediului putand fi anticipat ca un rezultat al aplicarii, in acest sector, tehnicilor descrise tinand
cont de echilibrul dintre costuri si aventajele de la sine intelese in definirea BAT. Totusi, nu
sunt nici valori limita al emisiilor sau consumului si nu ar trebui intelese astfel. In unele cazuri
ar putea fi posibil din punct de vedere tehnic de a obtine niveluri mai bune ale emisiilor si
consumului dar datorita costurilor implicate sau a consideratiilor asupra mediului, nu sunt
considerate a fi potrivite ca BAT pentru sector caun intreg. In orice caz, astfel de niveluri pot fi
considerate a fi justificabile in cazuri mult mai specifice unde exista stimuli speciale.

Nivelurile emisiilor si consumului asociate cu folosirea BAT trebuie sa fie vazute impreuna cu
orice fel de conditii de referinta specifice. (ex. perioade de mediere).

Conceptul de niveluri asociate cu BAT descrise mai sus trebuie sa fie deosebite de termenul
nivel realizabil folosit in alta parte in acest document. Acolo unde un nivel este descris ca
realizabil folosind o tehnica speciala sau combinatie de tehnici, acest lucru ar trebi sa fie
inteles a insemna faptul ca nivelul se asteapta a fi obtinut vizavi de o perioada de timp
fundamentala intr-o instalatie bine intretinuta si functionata sau proces folosind acele tehnici.

Acolo sunt sunt disponibile, informatii privind costurile au fost date impreuna cu descrierea
tehnicilor prezentate in capitolul anterior. Aceste date dau o indicatie dura despre magnitudinea
costurilor implicate. Totusi, costul actual al aplicarii unei tehnici va depinde puternic de
considerentele situatiei specifice, spre exemplu, txe, amenzi, si caracteristicile tehnice ale
instalatiei implicate. Nu este posibil sa evaluam complet in acest documentastfel de factori
specifici locului. In absenta informatiilor cu privire la costuri, sunt trase concluzii despre
viabilitatea tehnicilor de la orserbarile instalatiilor existente.
Se intentioneaza termenul general BAT din acest capitol ar putea fi folosit de a aprecia
realizarea curenta a unei instalatii existente sau de a aprecia o propunere pentru o instalatie noua
Chapter 4



86 Production of Iron and Steel
si in acest fel ajutand in determinarea conditiilor de baza BAT potrivite pentru instalatie. Este
prevazut faptul ca noile instalatii ar putea fi proiectate de a realiza la acelasi nivel sau mai bine
decat nivelele generale BAT prezentate aici. Este de asenmenea considerat faptul ca multe
instalatii existente pot fi in mod acceptabil planificate, intre timp, de ase indrepta catre niveluri
generale BATsau sa faca mai bine.

In timp ce BREF-urile nu instituie standarde legale care sa ingradeasca, ele sunt instituite sa dea
informatii pentru ghidarea industriei, Statele Memebre si public asupra emisiiilor si nivelurilor
de consum care se pot atinge cand se folosesc tehnici specifice. Cifrele limita adecvate pentru
orice caz specific vor trebui sa fie determinate luand in considerare obiectivele Directivei IPPC
si consideratiile locale.

Pentru fabricile de sinter, urmatoarele tehnici sau combinatii de tehnici sunt considerate BAT.
Ordinea prioritatilor si selectia tehnicilor vor diferi in functie de circumstantele locale. Orice
alte tehnici sau combinatii de tehnici care ating aceleasi performante sau eficiente mai bune pot
deasemenea fi luate in considerare; aceste tehnici pot fi in curs de dezvoltare, o tehnica in curs
de aparitie sau o tehnica care este deja disponibila dar nu este mentionata sau descrisa in acest
document.

1. Deprafuirea gazelor reziduale prin aplicarea a:
-Precipitarea electrostatica avansata(PES) (mutarea electrodului EPS, sistem cu puls EPS,
operare a EPA cu tensiuni inalte) sau
-precipitare electrostatica plus filtru textil sau
-pre-deprafuire (ex. ESP sau ciclonuri) plus sistem de curatare umed cu presiune inalta.
Folosind aceste tehnici concentratiile emisiilor de praf mai mici de 50 mg/Nm
3


sunt obtinute
in operatii normale. In cazul aplicarii unui filtru cu tesaturi, emisii de 10-20 mg/Nm
3
sunt
obtinute.
2. Recircularea gazului rezidual, daca calitatea sinterului si productivitatea nu sunt afectate
semnificativ, prin aplicarea:
- recircularii unei parti a gazului rezidual din intreaga suprafata a benzii de sinterizare,
sau
- recircularii gazului rezidual sectional
3 Minimalizarea emisiilor PCDD/F, prin metode de:
- Folosirea recircularii gazului de ardere;
- Tratarea gazului de ardere din banda de sinterizare ;
- Folosirea sistemelor de curatare umeda fina, au fost obtinute valori mai mici de 0.4
ng I-TEQ/Nm
3

- Filtrarea cu tesatura cu adaugarea prafului lignite coke de asemenea obtin emisii
scazute a PCDD/F (recucere > 98%, 0.1 0.5 ng I-TEQ/Nm
3
. - aceasta categorie se
bazeaza pe proba prin sondaj de 6 ore si starile de conditie).
4 Minimalizarea emisiilor metalelor grele:
- Folosirea sitemelor fine de curatare umeda pentru a indeparta apa cloruri ale metaleor
grele solubile, in special clorurile de plumb cu un randament > 90% sau un sac de filtru
cu un surplus de oxid de calciu;
- Excluderea prafului de la ultimul camp EPA de la reciclarea pe banda de sinterizare ,
descarcandu-l intr-o halda sigura (izolarea impermeabila, colectarea si tratarea lesiilor),
posibil dupa extragerea apei cu precipitarea ulterioara a metalelor grele pentru a
minimaliza cantitatea deseurilor.

5 Minimalizarea deseurilor solide:
- Reciclarea ambelor produse secundare care contin fier si carbon provenite de uzinele
integrate, aavand in vedere continutul de ulei a unui singur produs secundar (< 0.1 %).
- Pentru generarea deseurilor solide, urmatoareler tehnici sunt considerate BAT in ordine
descrescatoare a prioritatii:
- Minimalizarea generarii deseurilor;
- Reciclare selectiva procesului de sinterizare
Chapter 4



Production of Iron and Steel 87
- Ori de cate ori refolosirile interne sunt impiedicate, ar trebui tintit spre refolosirea
externa
- Daca impiedicate toate toate refolosibilele, singura optiune este dispunerea controlata in
combinatie cu principiul de minimalizare
6 Scaderea continutului de hidrocarburi in materia alimentata sinterizarii si evitarea
folosirii antracitului ca si combustibil
- Sunt realizabile <1% continuturile de ulei al produselor secundare/reziduri
7 Recuperarea caldurii considerabile
Caldura considerabila poate fi recuperata din racitorul de gaz de ardere a sinterului si
este posibil in unele cazuri de a fi recuperata din gazul residual emanate de gratarul de
la sinterizare. Folosirea recircularii gazului de ardere poate fi de asemenea considerata
o forma de recuperare a caldurii cedate.
8 Minimalizarea emisiilor SO
2
prin, spre exemplu:
- Scaderea input-ului de sulf (foloaire prafului de cocs cu continut scazut de sulf si
minimalizarea consumului de praf de cocs, folosirea minereului de fier cu continut scazut de
sulf); cu aceste masuri poat fi realizate concentratii ale emisiilor < 500 mg SO
2
/Nm
3

- Cu ajutorul desulfurizarii umede a gazului de ardere, sunt realizabile reducerii ale
emisiilor SO
2
> 98% si concentratii ale emisiilor SO
2
< 100 mg SO
2
/Nm
3
.
Datorita costului ridicat al desulfurizarii umede a gazului de ardere ar trebui sa fie
necesara numai in circumstante unde standarde ale calitatii mediului nu sunt posibil a fi
intalnite
9 Minimalizarea emisiilor NO
x
prin, spre exemplu:
- recircularea gazului de ardere:
- denitrificarea gazului de ardere, folosind
- procesul de regenerare a carbonului activ
- reducerea selectiva a catalizatorului
- datorita costului mare nu este folosita denitrificarea gazului de ardere cu exceptia in
circumstantele in care standarde ale calitatii mediului nu sunt posibil a fi intalnite
10 Emisiile in apa (fara apa de racire)
Acestea sunt importante numai aunci cand este folosita clatirea apei sau cand sistemul
tratarea umeda a gazului de ardere este folosit. In aceste cazuri, apa evacuate in mediul
receptor ar trebui tratata prin precipitarea metalelor grele, neutralizarea si filtrarea
nisipului sunt realizate concentratii TOC <20 mg si concentratii ale metalelor grele <0.1
mg/l (Cd, Cr, Cu, Hg, Ni, Pb, Zn).
Atunci cand apa receptoare este proaspata, trebuie acordata atentie continutului de sare.
Apa de racire poate fi reciclata.

In principiu tehnicile mentionate la punctele 1 10 sunt realizabile la ambele tipuri de instalatii
atat noi cat si existente avand in considerare prefata.



Chapter 4



88 Production of Iron and Steel

4.5 Tehnici noi aparute si dezvoltari de viitor

In acesta sectiune, sunt mentionate un numar de tehnici care nu sunt inca aplicate la o scara
industriala sau care desi sunt aplicate la scara industriala nu sunt folosite in industria fierului si a
otelului. Majoritatea tehnicilor mentionate sunt tehnici la final de proces.

Mai mult, ar trebui notat faptul ca noile tehnici de fabricare a fierului pot reduce puternic in
viitor nevoia pentru fabricile de sinter. Aceste noi tehnici de prelucrare a fierului sunt descrise
in capitolul 11.


4.5.1 Indeparatarea PCDD/F

Pentru a reduce emisiile PCDD/F si micropoluantii organici au fost desrise masuri la final de
proces precum injectarea pulberilor de lignit si atasarea ulterioara a unui filtru sac (EP. 2) sau
scruber fin cu tratare ulterioara a apei reziduale (EP. 4). O alta posibilitate este aplicarea unei
tehnici de absorbtie cu, daca este necesar oxidare catalitica ulterioara a acestor poluanti. Acesti
operatori al fabricilor de sinter din Germania si Sidmar N.V., B-Gent fondata in cooperare cu
Verein Deutscher Eisenhttenleute (VDEh) o asociere pentru a dezvolta tehnici de a scadea
emisiile PCDD/F de la fabricile de sinter. De curand Sollac (USINOR, France) s-a alaturat
acestui grup de companiide producere a otelului. Acesta asociatie are scopul de a dezvolta un
proces care este sigur in operare, nu necesita apa si poate fi aplicat fabricilor existente. Pe baza
experimentelor preliminarii si a calculelor costurilor asociatia a construit o fabrica
demonstrativa la Thyssen Krupp Stahl AG, D-Duisburg. Este constituita dintr-o faza de
adsorbtie (reactor de antrenare a debitului), un PES existent si catalizator oxidativ activ
secvential (Figura 4.24). Dispozitivul de injectare a pulberii de lignit (vezi EP. 2) ca un
adsorbant in gazul necuratat in principal este instalat la aproximativ 27 m inaintea EPA. Un
aparat de comamda permite dozarea adsorbantului intre 0 la 300 mg/m
3
. PCDD/F sunt in
primul rand prezente in starea gazoasa si sunt absorbati de pulberile de lignit. Sunt apoi
precipitati in EPS si sunt reciclati in banda de sinterizare. Resturile de PCDD/F sunt distruse,
reducandu-i la < 0.1 ng I-TEQ/Nm
3
, intr-un catalizator aranjat in forma de fagure localizat intre
ventilator si cosul de tiraj dar valorile <0.1 ng I-TEQ/Nm
3
dupa oxidarea catalica nu au fost
inca confirmate in practica. Testele preliminarii, fara oxidarea catalitica, indica caracterul
potrivit al procesului.









Chapter 4



Production of Iron and Steel 89

Figura 4.24 : Diagrama tratarii gazului residual cu etapa de adsorptie si convertor catalitic -
[Kersting, 1997; Philipp, 1988]

1 banda de sinterizare 9 electrofiltru
2 furnalul de apridnere 10 statie de masurare pentru concentratiile de
pulberi si pentru PCDD/F
3 gazul rezidual principal cu reactorul 11 ventilator
4 conducte de injectie 12 statie de masurare pentru componenta gazului
evacuat
5 statia de dozare cu echipament de control 13 convertor catalitic de oxidare
6 rezervor de alimentar pentru adsorbanti 14 statia de masurare pentru PCDD/F
7 dispozitiv de umplere 15 cosul
8 reciclarea pulberilor


Ar trebui notat faptul ca cele doua sisteme injectarea pulberilor de lignit si oxidarea catalitica
au fost tastate separat si ca nu sunt necesar neapatrat ambele sisteme pentru a realiza valori <0.1
ng I-TEQ/Nm
3
.


Chapter 5



90 Production of Iron and Steel
5 NSTALATIILE DE PELETIZARE

Dupa cum este mentionat in 3.2.1, peletizarea si sinterizarea minereului de fier sunt rute de
proces complementare pentru prepararea oxidarii cu fier a materialelor dure pentru fierului
primar si fabricarii otelului. Fiecare are avantajele si dezavantajele ei specifice. Aceste sunt
puternic influentate de conditile locale cum ar fi disponibilitatea si tipul materialelor brute. Din
diferite motive, sinterul este practic intotdeauna produs in otelarii: permite reciclarea deseurilor
solide, praful de cocs este disponibil in otelarii ca si combustibil; sinterul este expus degradarii
in timpul transportului si manipularii. Peletii sunt formati din materii prime minereuri dure si
aditivi < 0.05 mm in sfere de 9-16 mm folosind temperaturi foarte ridicate si aceste sunt in
principal indeplinite la locatia minei sau in portul de unde sunt transportate. In 15 State
Membre U.E exista numai o singura otelarie integrata care include o instalatia de peletizare (in
Olanda). Suedia are patru instalatii de peletizare independente.

Productia de peleti in cinci fabrici din U.E mentionate mai sus era 15.1 Mt in 1996. In 1995
consumul total de peleti in 15 State Membre U.E era aproximativ 35 Mt cat despre consumul de
sinter era de trei ori mai ridicat.
5.1 Procese si tehnici aplicate

Peletii sunt bilute mici cristalizate de minereu de fier de marimi intre 9-16 mm. Figura 5.1 arata
tamburul, parte componenta a unei instalatii de peletizare.


Figura 5.1 : Tamburul de peletizare ca parte a instalatiei de peletizare
Chapter 5



Production of Iron and Steel 91
Procesul de peletizare consista in macinare si uscare sau deshidratare, ambalarea si solodificarea
urmata de sortare si manipulare (Figura 5.2).


Figura 5.2 : Schema unei instalatii de peletizare [InfoMil, 1997]


5.1.1 Macinarea si uscarea/deshidratarea
Inainte de a fi incarcat in instalatia de peletizare minereul este imbunatatit de cativa pasi de
sortare si macinare si zdrobire intermediara. Proprietatile minereului fac separarea magnetica
sa fie mijloace predominante de preocupare. La fabricile suedeze, macinarea si saturatia sunt
precese umede. In fabrica germana macinarea este efectuata la temperaturi relativ ridicate
(aprox. 100C). in procesele emede aditivii (olivina, magnizitul si/sau carbonatul de calciu
depinzand de produsul final) sunt slefuite si apoi adaugate solutie de minereu, la un nivel tipic
de 3 la 3.5%, inainte de deshidratare. In alte procese dupa defibrarea la cald a materialului este
reumezita in mixere de tipul padela si amestecate cu aditivii. In ambele cazuri continutul umed
este reglat la 8 9%.

5.1.2 Pregatirea peletilor
Masa de peletizare deshidratata si reumezita este amestecata cu aditivi si procesata pe urma in
fabrica de preparae a peletilor (verde). Aceasta este de obicei echipata cu 4 pana la 6 circuite
de formare de amestec continand o camera de amestec, tambur, site rotative si transportoarele
pentru circulareea materialelor. Tamburul este inclinat de la 6 la 8 cu planul orizontal. Pentru
a obtine o forma bine definita a peletilor, de obicei intre 9 la 16 mm, particulele mai mici sau
mari sunt neprotejate si recirculate.

5.1.3 Solidificarea
Solidificare, care inseamna tratare termala, care consista in uscare, incalzire si racire. Poate fi
efectuata in doua sisteme diferite; in sistemele gratarul drept sau cuptorul de ardere cu
gratar. In timpul tratarii termale magnetitul este este aproximativ complet oxidat hematitului.
Aceasta contribuie la cantitatile mari de caldura necesare pentru a actiona procesul.





Evacuarea si
epurarea
Tratarea
fluxului de gaz
Evacuarea si
purificarea
particule
minereuri
Uscare si
macinare
particule
peletizare
particule
Metale grele Aer fierbinte
uscare intarire racire manipul
are
sortare
particule
particule
peleti
apa
Combustibil
si/sau apa uzata
Aer fierbinte
Aer fierbinte
Peleti supradimensionti
Chapter 5



92 Production of Iron and Steel
5.1.3.1 Procesul pe gratarul direct

Procesul cu gratar direct consista intr-un gratar mobil impartit in diferite sectiuni (Figura 5.3).

Pellets
Ambient air
Green balls
Exhaust gas
Hearth layer
ws ws ws ws

Figura 5.3 : Schema procesului cu gratar direct
UDD uscare prin partea superioara cu aer fierbinte de laC II
DDD uscare prin partea inferioara cu aer fierbinte AF
PH preincalzirea cu aer fierbinte recuperate de la C
F zona de ardere si a aerului cald de la C
AF dupa sectia de ardere cu aer fierbinte de la C
C sectiunea de racire utilizand aer (ambiental)
C II sectiunea secunda de racire utilizand aer rece (ambiental)


Inaite ca bilele verzi sa fie introduce pe barele gratarului, barele sunt acoperite cu un strat gros
de 5 to 10 cm de peleti aprinsi. Bilele verzi sunt incarcate pe stratul vatrei pentru a forma un pat
permeabil cu gaz de o adancime totala de 40-55 cm. Bilele verzi trebuie sa fie incalzite
aproximativ 1250 C inn timpul oxidarii si sinterizarii pentru a obtine peletii cu rezistenta mare.
Aceasta se poate realiza prin intermediul unor arzatoare pe fiecare parte a gratarului mobil, de
obicei aprins cu pacura.

La finalul solidificarii, o fractiune a peletilor sunt reciclati si utilizati ca strat de vatra.

5.1.3.2 Procesul cuptorului cu gratar

Sistemul cuptorului cu gratar contine trei parti principale: un gratar mobil, un cuptor rotativ si
un radiator separat.

Gratarul contine un lant de placi de gratar conectate la cutiile de vant, intr-un mod rezistent la
gaz. Bilele verzi sunt alimentate direct pe placile gratarului pentru a forma un pat de 20-25 cm
adancime. Dupa pretratarea pe gratar, peletii sunt incarcati in cuptorul rotativ. Cuptorul cu un
singur arzator pe pacura sau carbune, la finalul de descarcare, lucreaza la temperaturi de
aproximativ 1250 C. Radiatorul de racire este prevazut cu o baza de gratar ce permite aerului
rece sa penetreze stratul de peleti. Peretii despart radiatorul de racire in sectiuni pentru a furniza
aerul fierbinte la etapele precedente ale procesului.

Procesul in ansamblu poate fi vazut in figura 5.4.
Bile verzi
Strat de pe vatra
Peleti
Aer ambient
Gaz rezidual
Chapter 5



Production of Iron and Steel 93
Green balls
Exhaust gas
Pellets
Ambient air
UDD DDD TPH PH
WB WB WB WB F
C

Figura 5.4 : Schema procului din cuptorul cu gratar
UDD tiraj superior de uscare cu aer fierbinte de la ultima parte a racitorului
DDD tiraj inferior cu aer fierbinte de la o parte intermediara a racitorului
TPH preincalzirea temperature cu aer fierbinte de la o parte intermediara a racitoului
PH preincalzirea cu gaz residual fierbinte din cuptorul rotativ
F zona de ardere ce utilizeaza aer fierbinte de la prima parte a radiatorului de racire
C zoned de racire ce utilizeaza aerul (ambiental)


Cand au loc solidifcari de magnetite, oxidari in hematite si sinterizari, acestea au loc in
sectiunile TPH, PH, F si C ale procesului (vezi Figura 5.4).

5.1.4 Separarea si manipularea

La sfarsitul benzii de solidifcare, peleii sunt colectati si sortati. Peletii mici si sfaramati pot fi
reciclati. Pot aparea emisii semnificative a particulelor de materie.

Pentru fabricile independente din Suedia, peletii solidificati sunt pastrati camere de amestec
acoperite a produsului inainte de incarcarea in vagoane neacoperite de tren pentru transportarea
in porturi la N- Narvik si S- Lule. In legatura cu incarcarea vaporului , 2- 3% din material este
indepartat la sortare consinderandu-se mic, fiind vandut ca materie de alimentare a sinterului.
Cat pentru toate materiile necesare furnalului (cocs, sinter, peleti si minereul), are loc o sortare
finala pe amplasamentul furnalului.
Bile verzi
Peleti
Gaz rezidual
Chapter 5



94 Production of Iron and Steel

5.2 Consumul prezent/nivelul emisiilor

5.2.1 Imaginea debitului masic si datele de intrare/iesire

Figura 5.5 reda o prezentare generala despre input-ul si output-ul debitelor masice dintr-o
fabrica de peletizare. Aceasta prezentare poate fi folositoare pentru colectarea informatiei pentru
o fabricile de peletizare individuale.

Pellet Plant with Certain
Processing Steps
(separate flow sheet)
Energy
Water
Auxiliaries
Kind and quantity [t/a]
- olivine
- bentonite
- limestone
- flux material
- annual consumption [m
3
/a]
- own wells/supply [%]
- other supply [m
3
/a]
- demineralised water [m
3
/a]
- gas (COG, natural gas) [m
3
/a]
- electricity [kWh/a]
- coat [t/a]
Wastewater
Solid waste
3.3 Off gas/fume
Sources and quant. [ conc. and t/a] of dust, org.C, VOC,
S0
2
, N0
x
, CO, F
-
, heavy metals, PCDD/F, PCB, PAH
(if applicable separate sheet)
particulate matter from handling, screening,
fumes/flue gas from the pelletisation process
Kind and quantities [t/a]
- dust
- sludge
- Sources and quantity (not cooling water) [m
3
/a]
- off-gas scrubbing
- direct discharge [yes/no]
Raw materials Products
- capacity of the plant [t/a]
- age of the plant [a]
- operation time[h/a]
Kind and quantities [t/a]
- iron ores
- iron containing residues
Pellet Plant - mass stream overview
Kind and quant. [t/a]
- pellets
Waste Heat
- sources and
quant. [MJ/a]
General information
- oil [t/a]

Figura 5.5 : Debitele masice intr-o instalatie de peletizare.



Informatii generale
Auxiliari
Instalatia de peletizare debitele masice
Apa
Energie
Inst. peletizare cu anumiti pasi
de procesare (fisa de flux
separata)
Materii prime Produse
Caldura cedata
Gaze rez/fum
Deseuri solide
Apa uzata
Capacitatea instalatiei (t/a)
Varsta instalatiei (a)
Timp de functionare (h/a)
Consumul anual (mc/a)
Surse proprii /furnizare (%)
Alte furnizari (m3/a)
Apa demineralizata (mc/a)
Tipul si cantitatile (t/a)
-minereuri de fier

- reziduuri cu continut de fier

Tipul si cantitatea (t/a)
bentonita
Calcar
Olivina
Flux material
Tipuri si cantitati (t/a)
-peleti
Surse si cantitati
(MJ/a)
Sursele si cantitatile (t/a) de pulbere, C org, COV,
SO2, NOx, H2S, CO, metale grele, PAH (daca se
aplica, fisa separata)
Pulberi de la manipulare, sortare, fum de la
procesul de peletizare
Tipuri si cantitati (t/a)
Praf
Namol
Surse si cantitati (fara apa e racire) (mc/a)
- Scrubere gaz evacuat
- Evacuare directa (da/nu)
Chapter 5



Production of Iron and Steel 95

Ulterior pot fi calculati ambii factori specifici de input si factori de emisii. Cifrele pentru acesti
factori la cinci fabrici de peletizare sunt prezentati in Tabelul 5.1. Factorii de emisie nu se refera
la 1t de otel lichid ca pentru fabricile de sinter, fabrici cu cuptor de cocserie si furnale din cauza
ca conversia necesara a factorilor nu este disponibila. Debitul specific al gazului de ardere este
aproximativ de 1940 pana la 2400 Nm
3
/t peleti.

Input Output

Materii prime Produs
minereu kg/t Pel 935 - 1120 Peleti kg/t Pel 1000.00
bentonita kg/t Pel 5.1 - 7.2
olivina kg/t Pel 31 - 35.8 Emisii
Piatra de var
*1
kg/t Pel 0 3 pulberi g/t Pel 20 130
dolomit
*2
kg/t Pel 31 Cd mg/t Pel 0.02 0.4
Cr mg/t Pel 1 4.4
Cu mg/t Pel 1.7 7.5
Hg mg/t Pel < 0.1 0.4
Mn mg/t Pel 8 38
Energie Ni mg/t Pel 5 25
COG
*3
MJ/t Pel 398.7 Pb mg/t Pel 3 130
Gaz natural
*3
MJ/t Pel 209.0 Tl mg/t Pel n/a
carbune
*3
MJ/t Pel 283.0 V mg/t Pel 21 150
carbune
*4
MJ/t Pel 213 269 Zn mg/t Pel 2.4 110
pacura
*4
MJ/t Pel 38 171 HF
*5
g/t Pel 0.8 39
electricitate MJ/t Pel 51 128 HCl
*5
g/t Pel 2 48
S0
x
*6
g/t Pel 18 250
N0
x
g/t Pel 120 510
Apa m
3
/t Pel 0.11 1.5 CO g/t Pel < 10
*4
410
CO
2
kg/t Pel 15.6 31.8
VOC
*7
g/t Pel < 5
*4
- 40
*3
Aer comprimat
Nm
3
/t Pel
6.2 15.2 PAH
*8
mg/t Pel 0.19
PCDD/F
*4

g I-TEQ/
t Pel
0.0057

Reziduuri/
Produse
secundare

pulberi kg/t Pel -

Legenda: Pel = peleti; n/a = indisponibili

*1
In cazul productiei de peleti pentru reducerea directa
*2
In cazul productiei de peleti pentru furnale
*3
In cazul in care instalatia de peletizare este parte integrate din otelarii
*4
In cazul instalatiilor de peletizare individuale din Suedia (minereu magnetita)
*5
Valori reduse daca tehnicile de indepartare a componentelor reziduale acide nu sunt aplicate
*6
Valori reduse daca se utilizeaza o instalatie de desulfurare
*7
Nu se cunosc tehnicile de masurare
*8
Informatia daca estes Borneff 6 sau EPA 16 sau benzo(a)pirene nu este disponibila
*9
suma EPA 16, calculate de la Borneff 6 (EPA 16 = Borneff 6 x 4) cu 2100 nm
3
/ t sinter


Tabelul 5.1 : Datele de Input/output de la cinci instalatii de peletizare din UE 15 ;

Informatie din 1996 pana in 1998
Informatia despre emisie reprezinta emisiile dupa reducere;
Informatia despre determinarea informatiei cum ar fi metode de selectie, metode de analiza, intervale de
timp, metode de calcu, si conditii de referinta nu este disponibila

Chapter 5



96 Production of Iron and Steel


5.2.2 Informatia referitoare la debitele masice individuale de emisie

Fabrica de peletizare este o sursa in primul rand al emisiilor gazoase si particulelor materiale in
aer. Atunci cand sunt folosite tehnicile de reducere pentru diminuarea emisiilor, au loc efecte
asupra mediului. In mod general, urmatoarele aspecte sunt relevante:
1. Emisiile particulelor de emisie de la sfaramare;
2. Emisiile NO
x
de la solidificare si uscare;
3. Emisiile gazoase si amparticulelor de materie de la banda de solidificare;
4. Emisiile SO
2
de la solidificare;
5. emisiile HCl si HF de la solidificare;
6. Apa reziduala de la tratarea gazului de ardere (optional);
7. Deseuri solide de la tratarea gazului de ardere (optional);
8. Emisiile particulelor materiale de la sortare si manipulare;
9. Cerere de energie

5.2.2.1 Emisiile de pulberi de la macinare
Faza cu gasificator de aer contine cantitati mari de particule de materie dupa procesul de
evacuare gazului. Aceasta particula de materie consta in principal din fier (Fe) si reflecta
compozitia al materialului dur. Emisiile pot fi reduse cu ajutorul precipitarii electrostatice.

5.2.2.2 Emisiile de NO
x
de la solidificare si uscare
NO
x
emis se formeaza in timpul combustiei prin doua mecanisme. Oxidarea compusilor de azot
in combustibilul hidrocarburilor genereaza combustibilul NO
x
. Celalalt, si cel mai important
mecanism, este formarea NO
x
in procesul de peletizare ca rezultat al implicarii temperaturii
ridicate. Acestea cauzeaza oxigenul si azotul aeropurtat sa disocieze si sa reactioneze pentru a
forma NO
x
termal. Datele prezente in Tabelul 5.1 reflecta diferentele semnificative in
formarea NO
x
.

5.2.2.3 Emisiile de pulberi si gazoase de la banda de solidicare
Emisiile de gaz si particule de materie provin din zona de ardere a benzii de solidicare. Ele sunt
continue si trebuie sa fie inlaturate prin PES eficient, sac de filtrare sau curatare.

5.2.2.4 Emisile de SO
2
de la solidificare
Dioxidul de sulf (SO
2
) se formeaza in timpul procesului de solidificare. Nivelurile emisiilor
depind de continutul de sulf din minereu, aditivi si combustibili folositi. Tabelul 5.1 arata faptul
ca emisiile SO
2
sunt de aproximativ zece ori mai mari atunci cand nu sunt aplicate tehnici de
reducere.

5.2.2.5 Emisii de HCl si HF
Fabrica de peletizare este deasemenea o sursa de acid hidrofluoric (HF) si acid hidroclorhidric
(HCl). Aceste componente sunt formate in timpul solidificarii din flor si clor care contin
minerale (apatita) care sunt prezente in minereu. Tabelul 5.1 indica faptul ca emisiiile de HCl si
HF sunt cam de zece ori mai mari fara aplicarea tehnicilor de reducere.

Chapter 5



Production of Iron and Steel 97
5.2.2.6 Apa uzata
Atunci cand se foloseste un scruber pentru a se inlatura contaminatori, se genereaza un debit de
apa reziduala. Aceasta ap reziduala are nevoie de un scurgere mare, datorita prezentei de HF.

Aditional apa reziduala este devarsata din fabrica si echipamentul de spalare umeda. In fabrica
din Hoogovens Ijmuiden, NL- Ijmuiden debitul este de aproximativ 0.04 m
3
/t peleti. Apa de
racire poate capta din sectiunea de sfarmare si uscare la fel ca si din banda de solidificare.
Pentru mentionata fabrica olandeza, debitul specific este de 0.16 m
3
/t peleti si respectiv 0.05
m
3
/t peleti.

5.2.2.7 Deseurile solide
Fabrica de peletizare in sine nu este o sursa primara de deseuri solide. Cu toate astea, sortarea si
beneficierea de materiale brute este o sursa de deseu solid. Aditional, deseul solid este produs de
fiecare data cand emisiile de particule de materi sund reduse.

5.2.2.8 Cererea energetica
Tabelul 5.1 prezinta consum semnificativ mai mare de energie a unei fabrici de peletizare cand
este parte integrata a unei otelarii in comparatie cu fabricile independente din Suedia.
Principalul motiv este contributia mai mare a caldurii de oxidare a magnetitului din fabricile
independente din Suedia, care folosesc minereuri din depozitele predominante de magnetit.

































Chapter 5



98 Production of Iron and Steel

5.3 Tehnici de considerat la determinarea BAT

Aceasta parte descrie ambele procese integrate si tehnicile end-of-pipe pentru protectia mediului
si economisirea energiei in fabricile de peletizare. Pentru fiecare tehnica sunt date o descriere,
principalele niveluri de emisie obtinute, aplicabilitatea, efectele colaterale, instalatiile de
referinta si literatura de referinta. Unde este posibil, aceasta informatie este completata cu
informatie economica si operationala. Lista este foarte scurta datorita faptului ca sunt putine
instalatii in Europa (4 in Suedia si 1 in Olanda) si pentru ca este disponibila putina informatie
despre tehnicile de protejare a mediului la fabricile de peletizare in general.

Masuri integrate in proces

PI.1 Recuperarea de caldura considerabila din banda de solidificare
PI.2 Reducerea NO
x
integrata in proces

Tehnici la final de proces

EP.1 Precipitarea electrostatica la morile de macinare (sfaramare uscata)
EP.2 Inlaturarea particulelor de materie din zona de uscare si solidificare
EP.3 Absorbtie a gazului prin suspensie

Chapter 5



Production of Iron and Steel 99
PI.1 Recuperarea caldurii de la banda de solidificare

Descrierea: Fabrica de peletizare este proiectata in asa fel incat caldura considerabila in
debitele de gaz din solidificarea pe banda este eficient reutilizata. Spre exemplu, aerul cald din
sectiunea principala de racire este folosit ca aer de combustie secundar in sectiunea de ardere. In
schimb, caldura provenita din sectiunea de ardere este folosita in sectiunea de uscare a benzii
de solidificare. Caldura provenita din sectiunea secundara de racire este deasemenea folosita in
sectiunea de uscare.

La fabrica de peletizare, care este parte integranta a unei otelarii, sectiunea de racire genereaza
mai multa caldura considerabila decat poate fi folosita in banda de solidificare. Odinioara,
aceasta caldura nu era folosita, dar de la jumatatea anilor 1980, acesta caldura considerabila a
fost folosita in camerele de uscareal unitatii de uscare si sfaramare. Aerul cald este transportat
printr-o conduca izolata numita "BRAMA-leiding".

"BRAMA-leiding" transporta aproximativ 150000 m
3
/ora aer cald (250C) din sectiunea de
racire a benzii de solidificare spre instalatii, in sectiunea de uscare si sfaramare. In sectiunea de
uscare, aerul cald (600-800C) este folosit pentru a usca concentratii si resturile inainte de
sfaramare. Folosind aerul cald din sectiunea de racire, este necesara ardere considerabil mai
mica in camera de uscare.

Principalele niveluri de emisii obtinute: Consumul mare de energie al mai sus mentionatei
fabrici de peletizare este aproximativ de 1.8 GJ/t peleti (comparativ cu fabricile independente
acest consum este semnificativ mai mare vezi Tabelul 5.1). Aproximativ 0.7 GJ/t peleti este
furnizata cu ajutorul recuperarii caldurii, iar aproximativ 1.1 GJ/t peleti introdus cu ajutorul
combustibilului (vezi deasemenea Tabelul 3.2). "BRAMA-leiding" este inclusa in acest calcul si
conteaza pentru recuperarea de energie a aproximativ 67.5 MJ/t peleti (cca4% din consumul
mare de energie).

Aplicabilitatea: Recuperarea caldurii considerabile este o parte a procesului integrat din
fabricile de peletizare. De la noile fabrici se asteapta sa aiba un proiect mai eficient decat al
celor existente. "BRAMA-leiding" poate fi aplicat la fabricile existente cu un proiect
comparativ si rezerva suficienta de caldura considerabila.

Efecte asupra mediului: Folosirea aerului cald din zona de racirein zona de ardere al strand de
sfaramare poate da natere unor temperaturi ridicate a flacarilor in arzator(-oare) si astfel unor
emisii mai mari de NO
x
.

Fabrica de referinta: Fabrica de peletizare, Hoogovens IJmuiden, NL-Ijmuiden

Date operationale:Nu sunt disponibile.

Aspecte economice: Recuperarea caldurii de la banda de solidificare intr-o parte integranta a
proiectului unei fabrici si nu necesita investitii suplimentare. "BRAMA-leiding" a fost data in
functiune in 1984. investitia estimata a fost de 5 milioane Ecu
1984
. Economii in costurile totale a
energiei de 2.8 milioane Ecu pe an.

Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
Chapter 5



100 Production of Iron and Steel
PI.2 Reducerea integrata in proces a NO
x


Descriere: Temperaturile ridicate in zona de ardere a solidificarii de la banda genereaza NO
x
.
La o fabrica de peletizare integrata intr-o otelarie, a fost estimat ca o parte de 50 pana la 75%
din totalul NO
x
se formeaza in cuptoare (NO
x
termal), si ca o parte de 25 pana la 50% in
stratul peleti. Factorii principali pentru formarea de NO
x
termal sunt temperaturile ridicate
(1300-1400C) si disponibilitatea ridicata de oxigen in zona de ardere.

NO
x
care se formeaza in stratul de peleti consta in principal din NO
x
prompt si combustibil
NO
x
, care sunt formati de reactii intre hidrocarburi in praful de cocs, azot in praful de cocs si
oxigen si azot in aer. Nu este posibil de deosebit intre formele variate ale NO
x
dupa ce au fost
formate, ne fiind nici o diferenta in compozitia chimica.

Cele mai importante masuri cate pot fi luate in considerare pentru a reduce emisiile totale de
NO
x
de la fabrica de peletizare au ca scop reducerea formarii de NO
x
termal. Aceasta poate fi
obtinuta prin scaderea (maxima) temperaturii in cuptoare si reducerea excesului de oxigen din
aerul de ardere.

Principalele niveluri de emisii obtinute: La fabrica de peletizare KK3 a companiei LKAB, S-
Kiruna, emisiile NO
x
din zona de ardere sunt scazute pana la 140 g/t peleti (vezi Tabelul 5.1)
sau (cu 2400 Nm
3
/t peleti) 58 mg/Nm
3
. Aceasta fabrica a fost pusa in functiune in ianuarie 1996
si nici un fel de tehnici end- of-pipe sunt folosite pentru a reduce emisiile de NO
x
. Conform cu
[InfoMil, 1997] emisiile de NO
x
scazute au fost obtinute intr-o combinarea a a continutului
scazut de azot in combustibil (carbuni si produs petrolier) si limitarea excesului de oxigen.
Fabrica foloseste doua cuptoare mari cu banda de solidificare.

Situatia la fabrica de peletizare Hoogovens Ijmuiden este putin diferita. Fabrica a fost data in
functiune in 1970 si foloseste 56 de cuptoare mici (din care 44 sunt operate simultan). Emisiile
NO
x
din banda de solidificare sunt de aprox. 510 970 g/t peleti sau (cu 1940 Nm
3
/t peleti)
260-500 mg/Nm
3
; valorile scazute sunt asociate cu cifrele din Tabelul 5.1. Masurile integrate in
proces la aceasta fabrica sunt complicate, fiind facute exact pentru cazul acesta.

Aplicabilitatea: Atunci cand este construita o fabrica noua, masurile integrate in proces pentru
a reduce generarea de NO
x
pot fi luate in considerare in faza de proiectare. In fabricile
existente, masurile integrate in proces sunt mult mai greu de realizat si trebuie proiectate pentru
fiecare caz in parte.

Efecte asupra mediului: Nu exista efecte asupra mediului.

Fabrica de referinta: Fabrica de peletizare KK3, LKAB, S-Kiruna.

Date operationale: Nu sunt disponibile.

Aspecte economice: O parte din proiectul fabricii este in fabricile noi. Nu sunt disponibile date
pentru fabricile existente.

Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
Chapter 5



Production of Iron and Steel 101
EP.1 Electrofiltrul la morile de macinare (macinare uscata)

Descriere: Dupa macinare particulele sunt separate cu ajutorul clasificarii aerului. Particulele de
brute sunt reciclate in mecanismele de macinat si particulele pure sunt transportate la tambur,
unde sunt facuti peletii verzi. Aerul folosit pentru clasificarea aerului contine cantitati mari de
particule de materie. Acesta este in esenta materie prima si trebuie sa fie capturat.
Caracteristicile unei particule de materie sunt astfel ca emisiile sunt de obicei reduse in mod
efectiv folosind precipitator electrostatic. Precipitatorul poate fi alimentat direct tambur
deoarece are aceeasi compozitie ca materiaa prima (minereu de fier (62%) si praf de cocs
(8.5%) [InfoMil,1997].

Principalele niveluri de emisie obtinute: EPS opereaza mai mult sau mai putin ca o parte
integranta a unui sistem de clasificare a aerului. Emisiile pot fi < 50 mg/Nm
3
. Proiectul nou al
EPS-urilor pot obtine tot asa de bine emisii scazute si prin urmare recuperarea materialelor
brute.

Aplicabilitatea: EPS sunt aplicabile tot asa de bine pentru fabricile existente cat si noi.

Efecte asupra mediului: Precipitatul de la EPS este folosit ca materie prima in concasor.
Operarea EPS consuma energie. La un debit al gazului de ardere de 300000 Nm
3
/ora si o
productie de 4 Mt/a consumul de energie este aproximativ de 0.001 GJ/t peleti.

Fabrica de referinta: Fabrica de peletizare, Hoogovens IJmuiden, NL-IJmuiden.

Date operationale: Nu sunt disponibile.

Aspecte economice: Nu sunt disponibile date de referinta. PES este parte integranta al
proiectului unei fabrici; parte din materialul brut de la pasul de clasificare a aerului este
recuperat cu PES. Totusi, poate fi investitie de aproximativ 2 milioane Ecu
1996
. Costurile
operationale pot fi calculate de 0.03 la 0.05 Ecu
1996
/t peleti pentru o fabrica de peletizare cu o
productie anuala de 4 Mt si debitul gazului de ardere a la o moara uscata de 300000 Nm
3
/ora.

Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
Chapter 5



102 Production of Iron and Steel
EP.2 Indepartarea pulberilor de la zona de uscare si solidificare

Descriere: In fabricile de peletizare sunt folosite mai multe tehnici pentru indepartarea prafului
(particule de materie). Principalele tehnici folosite sunt colectorii mecanici (pentru particulele
de carbun), multi-instalatiile de desprafuire, epuratorul de gaze umed, filtre textile si
precipitatorii electrostatici (EPS). EPS si filtru textil furnizeaza curatare eficienta ridicata dat
poate opera numai peste o categorie limitata de temperatura si conditii de umezeala. De aceea
scruberii umezi sunt deasemenea folositi in fabricile de peletizare pentru a indeparta praful.
Scruberii pot fi foarte eficienti inlaturatori de praf. Apa de epurare este colectata, si tratata prin
sedimentare (agent de limpezire). Materia solida este reciclata inapoi in proces. Scruberii umezi
au deasemenea au un avantaj asupra sistemelor de desprafuire uscata ca cotegorie larga de
poluanti pot fi capturati cum ar fi compusi acizi (de ex. GCl usor solubil in apa si cateva HF),
vapori si aerosoli.

Principalele niveluri de emisii obtinute: Eficienta indepartarii prafului pentru tehnicile insirate
mai sus este in mod normal >95%, si in unele cazuri >99%. Sunt obtinute concentratii ale
emisiilor de praf de 20 mg/Nm
3
sau mai mici. Spre exemplu la ultima fabrica suedeza, KK3 in
Kiura, concentratiile de praf in gazul de ardere emis din zona de uscare si solidificare sunt sub
10 mg/Nm
3
si totalul emisiilor de la fabrica ca un intreg este sub 100 g/t peleti (vezi Tabelul
5.1).

Aplicabilitatea: Tehnicile la final de proces (end-of-pipe) pot fi aplicate ambelor tipuri de
fabrici,existente si noi.

Efecte asupra mediului: In mod normal praful colectat este reciclat in procesul de peletizare.
In cazul scruberelor unele ape sulfurate trebuie sa fie descarcata dupa tratare potrivita.

Fabrica de referinta: Fabrica de peletizare KK3, LKAB, S-Kiruna

Date operationale: Nu sunt cunoscute probleme specifice.

Aspecte economice: Nu sunt disponibile.

Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]






















Chapter 5



Production of Iron and Steel 103


EP.3 Absorberul cu suspensie pentru gaz (GSA)

Descriere: Absorberul cu suspensie pentru gaz (GSA) este un proces semi uscat. Namolul umed
al oxidului de calciu este pulverizat in gazul de ardere intr-un reactor cu strat fluidizat. Apa din
namolul de oxid de calciu se evaporeaza si varul stins reactioneaza cu impuritatile (HF, HCl si
SO
2
). O concentratie ridicata a particulei de materie din gazul de ardere mareste functionarea
GSA crescand reactia suprafetei, particula de materie este acoperita cu solutie de var stins.

Dupa patul fluidizat, gazele de ardere sunt duse prin instalatiile de desprafuire. Parte din
produsul uscat (oxid de calciu reactionat si particule de materie) este indepartat aici si recirculat
in reactor, pentru a mentine o concentratie ridicata a particulei de materie in reactor. Curatarea
finala a gazului de ardere este realizata folosind precipitatre electrostatica.
Rata de injectie a varului stins este proportionala cu concentratia SO
2
din gazul de ardere.

Principalele niveluri de emisie obtinute: Datele despre functionarea GSA la o fabrica de
peletizare sunt rezumate in Tabelul 5.2. Aceste informatii au fost furnizate de compania suedeza
LKAB, care functioneaza un GSA pentru a trata gazul de ardere de la banda de solidificare la
fabrica lor de peletizare KK3. Gazul de ardere de la zona de uscare al benzii de solidificare
este condus prin scruberul venturi pentru a indeparta particulele de materie inainte de emisia in
aer.

Valorile in Tabelul 5.1 arata emisii totale scazute pentru aceasta fabrica.
Componenta Inainte GSA
(mg/Nm
3
)
Dupa GSA
(mg/Nm
3
)
Randamentul de indepartare
(%)
Oxizii de sulf (SO
2
) 300 9.6 96.8
Acidul fluorhidric (HF) 78 <0.1 99.9
Acidul clorhidric (HCl) 133 0.6 99.5
Pulberi 1400 2 99.9
Tabelul 5.2 : datele de performanta ale absorberului suspensiei de gaz (GSA) la instalatia de
peletizare KK3 a LKAB, S-Kiruna in 1995 [InfoMil, 1997]

Urmatoarele informatii pot fi date pentru aceasta fabrica.
Fabrica a fost data in functiune in ianuarie 1995 si are o capacitate anuala de productie de 4.5
Mt. Productia reala in 1995 era 2.8 Mt peleti. Fabrica este echipata cu doua cuptoare: un cuptor
se afla in zona de ardere a benzii de solidificare si un cuptor pentru a creste temperatura gazului
rezidual din sectiunea a doua de racire, care este folosita ca aer de preincalzire in prima sectiune
de preincalzire.

Aplicabilitatea: GSA este o masura end- of- pipe care poate fi aplicata in ambele fabbrici noi si
existente.

Efecte asupra mediului: GSA este un dispozitiv seme uscat, cu un precipitator electrostatic
(PES) ca ultima faza de spalare. Precipitantul uscat de la PES contine particula de materie,
CaSO
3
, CaCl
2
, si CaF
2
si niste oxid de calciu (CaO) nereactionat. Precipitantul uscat este
depozitat.

Consumul de var stins este 264 kg/ora (model) si consumul de apa este 10.6 m
3
/ora (model). In
plus, este folosit aerul comprimat (7bari): 690 kg/ora (model).
Consumul de energie este de aproximativ 0.64 MJ/t peleti (model).

Fabrica de referinta: Fabrica de peletizare KK3, LKAB, S-Kiruna

Date operationale: Nu sunt cunoscute probleme specifice.
Chapter 5



104 Production of Iron and Steel

Aspecte economice: Nu sunt disponibile.

Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
Chapter 5



Production of Iron and Steel 105

5.4 Concluzii

Pentru a intelege acest capitol si continutul sau, atentia cititorului este indreptata spre prefata
acestui document si in special spre sectiunea cinci a prefatei: Cum sa intelegi si cum sa
folosesti acest document. Tehnicile si mivelurile de consum si/sau emisiilor asociate, sau gama
nivelurilor, prezentate in acest capitol au fost evaluate printr-un proces repetativ care include
urmatorii pasi:

- identificarea problemelor esentiale referitoare la mediu pentru sector, pentru fabricile de
peletizare aceste fiind praful , SOx, NOx, HCl si HF;
- examinarea tehnicilor cele mai relevante direct legate de aceste probleme;
- identificarea celor mai bune niveluri de performanta referitoare la mediu, pe baza celor mai
bune informatii disponibile in Uniunea Europeana si global;
- examinarea conditiilor sub care aceste niveluri de performanta au fost obtinute; cum ar fi
costuri, efecte colaterale, stimulii de implementare a acestor tehnici;
- selectia celor mai bune tehnici disponibile (BAT) si a nivelurilor de consum si/sau a
emisiilor asociate pentru acest sector in sensul general toate in conformitate cu Articolul 2(11) si
Anexa IV a Directivei.

Deciziile Biroului European IPPC si ale Grupului de Lucru Tehnic(TWG) au jucat un rol
important in fiecare din acesti pasi si in modul in care a fost prezentata informatia aici.

Pe baza acestei evaluari, tehnicile, si cat mai mult posibil nivelurile de consum si emisii asociate
cu BAT, sunt prezentate in acest capitol si sunt considerate a fi adecvate acestui sector ca un
intreg si in multe cazuri reflecta performantele curente a acelorasi instalatii din cadrul
sectorului. Unde nivelurile de consum sau emisii asociate cu cele mai bune tehnici disponibile
sunt prezentate, aceasta sa fie inteles ca inseamna acele niveluri ce reprezinta performantele
referitoare la mediu ce pot fi anticipate ca un rezultat a aplicatiei, in acest sector, a tehnicilor
descrise, netrecand peste balanta dintre costuri si avantage inerente in cadrul definitiei BAT. Cu
toate astea, ele nu sunt nici valori limita a consumului sau emisiilor si ar trebui intelese ca atare.
In unele cazuri poate fi posibil tehnic de obtinut niveluri de consum sau de emisii mai bune, dar
datorita costurilor implicate sau considerente colaterale, ele nu sunt considerate a fi adecvate ca
BAT pentru sector ca intreg. Cu toate astea, asemenea niveluri pot fi considerate a fi justificate
in cazuri mai speciale unde sunt forte de conducere de specialitate.

Nivelurile de consum si emisii asociate cu folosirea BAT trebuie sa fie studiate impreuna cu
orice conditii de referinta specificata (ex. interval de mediere).

Conceptul de niveluri asociate cu BAT descris mai sus trebuie sa fie diferentiat de termenul
de nivel care se poate obtine folosit in alta parte a acestui document. Unde un nivel este
descris ca poate fi obtinut folosin o anumita tehnica sau combinatie de tehnici, acesta trebuie
inteles ca inseamna ca acel nivel se asteapta sa fie obtinut peste o perioada lunga de timp, intr-o
instalatie bine intretinuta si operata sau proces, folosind aceste tehnici.

Unde sunt disponibile, informatiile referitoare la costuri au fost redate impreuna cu descrierea
tehnicilor prezentate in capitolul anterior. Acestea dau o indicatie bruta despre dimensiunea
costurilor implicate. Cu toate astea, costul real al aplicarii acestor tehnici va depinde mult de
situatia specifica in legatura cu, de exemplu, taxe, onorarii, si caracteristicile tehnice ale
instalatiei in cauza. Nu este posibil de evaluat in intregime in acest document asemenea loc-
factori specifici. In lipsa informatiilor despre costuri, concluziile asupra viabilitatii economice a
tehnicilor sunt trase din observatiile asupra instalatiilor existente.

Se intentioneaza ca BAT in general in acest capitol ar putea fi folosit pentru a decide
performanta curenta a unei instalatii existente sau pentru a decide o propunere a unei noi
Chapter 5



106 Production of Iron and Steel
instalatii si astfel sa asiste in determinarea BAT adecvate bazate pe conditiile acelei instalatii.
Se prevede ca noi instalatii pot fi proiectate sa functioneze la niveluri BAT in general
prezentate aici sau chiar mai bine. Se considera deasemenea ca multe instalatii existente
rezonabil pot fi de asteptat, ca in timp, sa se indrepte spre niveluri BAT in general sau chiar
mai bine.

In timp ce BREFs nu impune standarde legale obligatorii, se intentioneaza sa redea informatii
pentru ghidarea industriei, Statele Membre si public despre nivelurile de consum si emisie ce se
pot obtine cand se folosesc tehnicile specifice. Valorile limita adecvate pentru orice caz specific
va trebui sa fie determinat tinand cont obictivele Directivei IPPC si consideratiile locale.

Pentru fabricile de peletizare, urmatoarele tehnici sau combinatii de tehnici sunt considerate a fi
BAT. Ordinea prioritatii si selectia tehnicilor va diferii in functie de circumstantele locale. Orice
alte tehnici sau combinatie de tehnici care obtin acelasi sau o performanta mai buna pot fi
deasemenea luate in considerare; astfel de tehnici pot fi in dezvoltare sau o tehnica in curs de
aparitie sau deja disponibila dar nementionata/descrisa in acest document.

7. Inlaturarea eficienta a pulberilor, SO
2
, HCl si HF din gazul de ardere din solidificarea de pe
banda, prin metode de:
- curatare sau
- desulfurare semi-uscata si deprafuire secventiala (ex. absorbant de suspensie a gazului
(GSA)) sau orice alt mecanism cu aceeasi eficacitate.
Eficacitatea de inlaturare care poate fi obtinuta pentru acesti componenti este:
- pulberile : >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 10 mg
- SO
2
: >80%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 20 mg
- HF: >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 1 mg HF/Nm
3

- HCl: >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 1 mg HCl/Nm
3


8. Emisiile in apa de la scrubere sunt minimalizate prin metode de inchidere a circuitului de
apa, precipitarea metalelor grele, neutralizarea si filtrarea nisipului.
9. Reducerea NO
x
integrata in proces
Proiectul fabricii ar trebui sa fie optimizat pentru recuperarea caldurii semnificative si
emisiilor de NO
x
scazut din toate zonele de ardere (solidificarea pe banda si, unde se
poate aplica uscarea la morile de macinare).
Intr-o singura fabrica, din cuptor de ardere cu gratar si folosind minereu de magnetit, sunt
obtinute emisii < 150 g NO
x
/t de peleti. In alte fabrici (existente sau noi, de acelasi tip sau
alt tip, folosind aceleasi materiale asu materiale brute), solutiile trebuie sa fie adaptate si
posibilul nivel de emisie de NO
x
poate varia de la loc la loc.
10. Minimalizarea emisiilor de NO
x
de la sfarsitul procesului prin metode de tehnici end-of-
pipe:
Reducerea Selectiva Catalitica sau orice alta tehnica cu o eficienta reducere a NO
x
de cel
putin 80%.
Datorita costului mare denitrificarea gazului de ardere ar trebui sa fie considerata doar in
circumstantele in care este vorba de standardele de calitate referitoare la mediu, altfel nu
ar trebui sa fie considerat; pana in prezent nu sunt sisteme in functiune fara-NOx la nici o
fabrica comerciala de peletizare .
11. Minimalizarea deseului solid/ a produselor secundare
Urmatoarele tehnici sunt considerate a fi BAT in ordine descrescatoare a prioritatii:
- Minimalizarea producerii de deseuri
- Utilizarea efectiva (reciclarea sau refolosirea) a deseului solid/ a produselor secundare
- Indepartarea controlata a deseurilor/ produselor secundare inevitabile.

12. Recuperarea caldurii semnificative;
Majoritatea fabricilor de peletizare au deja o rata de recuperare mare a energiei. Pentru
imbunatatiri in continuare, sunt de obicei necesare solutii adaptate la situatie.

Chapter 5



Production of Iron and Steel 107
In principiu tehnicile insirate in punctele 1-6 sunt de aplicat ambelor instalatii noi si existente
luand in considerare prefata.
Chapter 5



108 Production of Iron and Steel

5.5 Tehnici noi aparute si dezvoltari de viitor

5.5.1 Reducerea integrata in proces a NO
x
la banda de solidificare

Descriere: PI.2 ofera deja o introducere in formarea NO
x
la fabrica de peletizare si masurile
posibile. Totusi, nu multe din aceste masuri au fost de fapt implementate la fabrici NO
x
.le de
peletizare. Pot fi identificate un numar de masuri ca tehnici in curs de aparitie. Daca o tehnica
este aplicabila la un anumit loc depinde de foarte multi factori si nu pot fi discutati aici.

Masurile de mai jos au ca tinta reducerea formarii NO
x
termici (vezi PI.2) prin scaderea (la
maximum) temperaturilor in flacara (varfurile) cuptorului sau cu ajutorul limitarii
disponibilitatii oxigenului molecular (O
2
) sau azot molecular (N
2
). Au fost identificate
urmatoarele masuri:
1. Injectia cu apa in arzatoarele de la banda de solidificare
Aceasta masura reduce temperaturile maxime ale flacarii. Totusi, eficienta energiei
scade in timp ce calitatea apei injectate creste.
2. Folosirea gazelor de evacuare de la alte procese ca aer de ardere
Aceste masuri au ca scop reducerea disponibilitatii de oxigen (O
2
) in arzatoare,
astfel obtinand generare scazuta de NO
x
. Aerul evacuat folosit poate fi obtinut din
inauntrul fabricii de peletizare sau din alta parte. (ex. din uscatoare calde, fabrica de
sinter, incalzirea cuptoarelor de cocserie in cazurile unde fabrica de peletizare este
parte a unei otelarii integrate). Aceste masuri pot avea o influenta semnificativa
asupra operarii fabricii.
3. Injectia indirecta a apei in sectiunea de racire
Vaporii generati ar putea reduce formarea NO
x
in cuptoare, dar acest lucru nu este
sigur. In plus, aceasta masura afecteaza procesele de uscare si racire in banda de
solidificare.
4. Injectia cu apa in arzatoarele de la banda de solidificare
Aceasta masura reduce temperaturile maxime ale flacarii. Totusi, eficienta energiei
scade in timp ce calitatea apei injectate creste.
5. Folosirea gazelor de evacuare de la alte procese ca aer de ardere
Aceste masuri au ca scop reducerea disponibilitatii de oxigen (O
2
) in arzatoare,
astfel obtinand generare scazuta de NO
x
. Aerul evacuat folosit poate fi obtinut din
inauntrul fabricii de peletizare sau din alta parte. (ex. din uscatoare calde, fabrica de
sinter, incalzirea cuptoarelor de cocserie in cazurile unde fabrica de peletizare este
parte a unei otelarii integrate). Aceste masuri pot avea o influenta semnificativa
asupra operarii fabricii.
6. Injectia indirecta a apei in sectiunea de racire
Vaporii generati ar putea reduce formarea NO
x
in cuptoare, dar acest lucru nu este
sigur. In plus, aceasta masura afecteaza procesele de uscare si racire in banda de
solidificare.


Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]


5.5.2 Brichete/peleti de carbune la rece

Descriere: Combinarea la rece a fost recent implementata de otelariile din Japonia, SUA si
Suedia. Acest proces obtine calirea minereului prin mijloace non-termale folosind un liant.
Procesele de combinare la rece sunt proiectate pentru a completa sinterul existent si procesele de
peletizare prin aglomerarea ambile minereuri brute si fine si materialul reciclat. Pana la 15%
Chapter 5



Production of Iron and Steel 109
(dar tipic 3- 5 %)din peleti/brichetele de carbune combinate la rece pot fi folosite ulterior in
incarcarea furnalului.

Un numar de procese sunt folosite pentru combinarea la rece. Un proces, dezvoltat de Nippon
Steel Corporation (Nagoya Works), combina praful uscat, minereul de fier, praful umed, noroiul
si praful de cocs cu un liant intr-o moara bu bile. Dupa 10 zile de aerisire in terenul de
depozitare, peleti sunt suficient de rezistenti pentru folosirea in furnal.

Alte procese, cum sr fi procesul NKK-Corac (NKK Niigata Works), folosesc un proces
conservare continua cu zgura ca un liant. Aceasta ofera un timp redus de conservare de
aproximativ 10 ore.

Principalele niveluri de emisie obtinute: Tehnicile de combinare la rece nu emit SO
x
si NO
x
.
Peletii/brichetele de carbune combinate la rece nu pot inlocui complet sinterul sau aglomerarile
de peleti. Aceasta tehnica ar putea fi folosita pentru minereuri fine de fier si pentru reciclarea
materialului de obicei trimis fabricii de sinter.

Statut: aplicate tehnic in Japonia, SUA si Suedia. Totusi, peletii/brichetele de carbune
combinate la rece nu pot inlocui in intregime sinterul sau peleti .

Literatura de referinta: [EC Sinter/BF, 1995]


5.5.3 Alte tehnici posibile

Desi numai cateva tehnici au fost aplicate ca tehnici end-of-pipe la fabricile de peletizare, mai
multe tehnici disponibile comercial se poate astepta a fi aplicate fara probleme tehnice serioase.

Cu privire la emisiile NO
x
, urmatoarele tehnici disponibile ar putea fi aplicate la fabricile de
peletizare:
- recucere Selectiva Catalitica(SCR);
- Shell-denox;
- Degussa H
2
O
2
;
- Carbonul Activ Regenerator (RAC);

Cu privire la emisiile SO
2
, urmatoarele tehnici disponibile comercial ar putea fi aplicate la
fabricile de peletizare:

Desulfurarea umeda: procesul de regenerare MgO
procesul Double-Alkali
procesul NaOH
sistemul KHI
procesul CFB
Desulfurarea semi uscata: procesul de spalare AIRFINE
Flkt/Niro
Flkt/Drypac
Flkt CDAS
Walther
Desulfurarea cu lichide spalare: procesul Wellman-Lord
Procesul Flkt-boliden
Procesul Degussa H
2
O
2

Solinox


Chapter 6



110 Production of Iron and Steel
6 INSTALATIILE DE COCSIFICARE

Piroliza carbunelui inseamna incalzirea carbunelui intr-o atmostfera fara oxidare pentru a reduce
gazele, lichidele si un deseu solid (mangal si cocs). Piroliza carbunelui la temperaturi este
numita corbonizare. In acest proces temperatura gazelor de fum este in mod normal 1150 1350
C incalzind indirect carbunele pana la 1000 1100 C pentru 14 24 ore. Aceasta produce
cocsurile pentru furnal si turnatorie. Cocsul este primul agent de reducere in furnale si nu poate
fi inlocuit in intregime cu alti combustibili cum ar fi carbunele. Cocsul functioneaza ambele ca
suport material si ca stanta prin care gazul circula in coloana de depozitare.

Numai anumiti carbuni, spre exemplu carbunii de cocseficare sau bituminos, cu proprietatile
plastice corespunzatoare, pot fi convertiti in cocs si, ca si cu minereurile, cateva tipuri pot fi
amestecati pentru a imbunatati productivitatea furnalului, viata de functionare a bateriei de
cocsificare, etc.

6.1 Procesele si tehnicile de process aplicate

Prin anii 1940 proiectul de baza al cuptoarelor de cocserie moderne au fost dezvoltate.
Cuptorele erau de aproximativ 12 m lungi, 2 m inaltime si 0.5 m intindere, si erau echipate cu
usi pe ambele parti. Alimentarea cu aer era preincalzita de gazul cald eliberat; recuperarea
caldurii reziduale permitea termperaturi ridicate si creastea ratele de cocsificare. Din 1940,
procesul a fost mecanizat si materialele de constuctii au fost imbunatatite fara modificari
semnificative a proiectului. Asamblarile curente pot contine pana la 60 cuptoare la fel de mare
de 14 m lung si 6 m inalt. Datorita considerentelor transferului de caldura diametrele au ramas
0.3 0.6 m. Fiecare cuptor din acumulatori tine pana la 30 tone de carbune. Figura 6.1 arata un
astfel de acumulator. Cateva fabrici de cuptoare de cocserie construite recent au crescut
dimensiunile in plus. Spre exemplu, camerele noi fabricii cu cuptor de cocserie Kaiserstuhl,
care a fost pusa in functionare la sfarsitul lui 1992, sunt de 18 m lungi, 7.6 m inalte si 0.61 m
late tinand aproximativ 65 t carbune [Schnmuth, 1994]


Figura 6.1 : Fotografia unei baterii de cocsificare cu evidentierea camerei, turnului de carbune si
colectarea principala a gazului de cuptor
Chapter 6



Production of Iron and Steel 111

Dezvoltarile din ultimii ani au fost deasemenea in special indreptate spre minimalizarea
emisiilor din procese si spre imbunatatirea conditiilor de munca ale operatorilor.
Procesul de fabricare a cocsului poate fi subdivizat in:
- manevrarea carbunelui
- operarea bateriei ( incarcarea carbunelui, incalzirea/arderea, prepararea, impingator de cocs,
stingerea cocs),
- manevrarea si prepararea cocsului
- colectarea si tratarea gazului cuptorului de cocserie(COG) cu recuperarea produselor
secundare

Pentru a face aceasta descriere a spalatorului de tratare a apei reziduale sunt deasemenea
descrise si debitele de apa folosite in procesul de preparare.

Figura 6.2 arata schema simplificata a intregii secvente a operatiilor si proceselor necesare
pentru producerea cocsului (aratand sursele emisiilor). Principalii pasi mentionati mai sus sunt
descrisi mai jos in detaliu.


Figura 6.2 : Diagrama tipica de flux a instalatiei de cocsificare aratand sursele de emisie [UK
Coke, 1995]


6.1.1 Manipularea carbunelului

Manevrarea carbunelui include urmatorii pasi:
- descarcarea carbunelui; carbunele este descarcat din vapoare sau trenuri intr-un sistem
de transportare sau pentru depozitare. Se folosesc de obicei macarale mari cu carlige.
Vantul poate cauza emisii de praf ale carbunelui.
- Depozitarea carbunelui; fabricile cu cuptor de cocserie sunt in mod normal asociate cu
zone intinse de depozitare a carbunelui. Vantul poate cauza emisii de praf ale
Chapter 6



112 Production of Iron and Steel
carbunelui. Trebuie acordata atentie tratarii potrivite( sedimentare) a apei pierdute prin
scurgere.
- transportarea carbunelui;transportarea carbunelui se face cu ajutorul transportorului cu
banda, puncte posibile de transfer aflate in afara cladirilor si transportarea pe drumuri
trebuie luata in considerare.
- prepararea carbunelui; prepararea carbunelui include amestecarea stratului ,buncarul de
amestecare si sfaramarea care poate duce la emisiile de praf. In timpul amestecarii
substantele reciclate cum ar fi smoala pot fi adaugate si pot conduce la emisii ale
compusiilor volatili.
- Incarcarea turnului de carbune (pot aparea emisii de praf al carbunelui)
- Incarcarea unui vagonet de inarcare (pot aparea emisii de praf al carbunelui)

6.1.2 Operarea bateriilor de cocsificare

Operarea unei baterii de cocsificare:

- incarcarea carbunelui
- camerele de incalzire si ardere
- prepararea
- impingatorul de cocs
- turnul de stins cocs

Aceste operatii domina emisiile de la o fabrica cu cuptor de cocserie. De aceea sunt descise in
mai multe detalii aici, impreuna cu informatii despre sursele de emisie. Figura 6.3 arata
dispunerea unei baterii si arata principalele surse a emisiei.

Chapter 6



Production of Iron and Steel 113

1 incarcarea cuptorului 2 conducta ascendenta 3 usa cuptoului si usile
4 impingerea cocsului 5 stingerea cocsului 6 separare si transport cocs
7 stingerea cocsului 8 cosul sistemului de ardere

Figura 6.3 : Diagrama bateriei de cocsificare ce arata sursele de emisie

6.1.2.1 Incarcarea carbunelui

Exista un numar de tehnici pentru incarcarea cuptoarelor de cocsificare cu carbune pulverizat
(70 85 % este < 3 mm) prin gaurile de incarcare. Cea mai comuna tehnica este incarcarea
gravitationala prin vagonete de incarcare (Figura 6.4). aceasta poate fi incarcare simultana,
secventiala sau fazica prin alimentatori circulari orizontali cu viteza reglabila sau mese rotative.
Deasemenea sunt posibile si alte sisteme. Fara a tine cont de sistem, debitul carbunelui trebuie
tinut sub control. Sunt date masuri generale pentru toate aceste sisteme. Scopul acestor masuri
este de a obtine incarcarea fara fum (incarcare cu emisii reduse).

Incarcare prin conducte de evacuare sau incarcare prin pulsuri sunt rar aplicate.
Conceptul si geometria gaurilor de incarcare si a sistemelor este un element foarte important in
reducerea emisiilor incarcarii.

In cadrul procesului poate fi facuta o deosebire intre:
- emisiile din timpul procesului de incarcare in sine
- evacuarea si curatarea gazelor de la incarcare
- emisiile de la usa nivelatorului din timpul nivelarii carbunelui cu o bara de nivelare
- emisii ocazionale de la materialul varsat pe suprafata cuptorului
Chapter 6



114 Production of Iron and Steel

Una sau o combinatie de mai multe tehnici poate fi folosita depinzand de configuratia fabricii.


Figura 6.4 : Diagrama de incarcare cu carbune a camerei de cocsificare, indicand punctele de
emisie (indicate prin sageti)

6.1.2.2 Camerele de incalzire/ardere

Camerele individuale ale cuptorului de cocserie sunt separate de peretii de incalzire. Acestea
consista intr-un numar determinat de lichide de incalzire cu duze pentru aprovizionarea
combustibilului si cu una sau mai multe cutii de admisie a aerului, depinzand de inaltimea
peretelui cuptorului de cocserie. Temperatura medie a caramizii-duza, caracteristica operatiei de
incalzire a lichidului, este de obicei cuprinsa intre 1150 si 1350C. De obicei, gazul curatat al
cuptorului de cocserie este folosit ca si combustibil, dar alte gaze cum ar fi gazul (imbogatit) al
furnalului poate fi deasemenea folosit si el.

Pentru a imbunatatii eficienta energiei, regeneratori sunt asezati chiar sub cuptoare, schimband
caldura din gazele lichide cu aerul de ardere sau gazul furnalului. Figura 6.5 arata o diagrama
schematica a unui sistem de incalzire a cuptorului de cocserie impreuna cu punctele de emisie.
Daca peretii de incalzire nu sunt complet izolati la gaz din cauza fisurilor( care este foarte des
intalnita in aceste cazuri), gazul cuptorului de cocserie va atinge gazul lichid si va fi emis cu
acesta prin cos.

Car de incarcare
Conducta colectare
Bara nivelanta
Masina propulsare
Emisii posibile
EMISII IN TIMPUL INCARCARII CUPTORULUI
Chapter 6



Production of Iron and Steel 115

Figura 6.5 : Diagrama sistemului de incalzire a cuptorului indicandu-se punctele de emisie
(marcata prin sageti);
Proiectul prezentat este pentru o singura faza de ardere in timp ce azi majoriatea fabricilor moderne au
multifaze de ardere; COG folosita ca un intreg este in mod normal desulfurizat inainte.

6.1.2.3 Cocsificarea

Procesul de carbonizare incepe imediat dupa incarcarea carbunelui. Gazul si umezeala
antrenate, sunt de aproximativ 8-11% din incarcatura de carbune. Acest gaz brut al cuptorului de
cocserie (COG) este evacuat prin tevile ascensionale in conducta principala de colectare.
Continutul caloric ridicat al gazului inseamna ca dupa purificare ( vezi tratarea COG) poate fi
folosit ca si combustibil (ex. pentru incalzirea acumulatorului). Carbunele este incalzit prin
sistemul incalzire si ardere descris mai sus si ramane in cuptorul de cocserie pana cand centrul
carbunelui a atins temperatura de 1000 1100 C.

Gura incarcare
Gura inspectare
Conduca colectare
Flux incalzire
propulsare
Sectia cocs
Camera cuptorului
Flux incalzire
Cutie intrare aer
Supapa gaz rezidual
Gaz imbogatit
Conducta ascendenta
INCALZIREA CUPTORULUI DE
COCSIFICARE
Emisii posibile
Chapter 6



116 Production of Iron and Steel
Depinzand de latimea cuptorului si conditiile de incalzire procesul de preparare dureaza
aproximativ 14-24 ore pentru a fi complet. Figura 6.6 arata principalele surse de emisii in timpul
prepararii. Acestea pot fi emisii prin usa, emisii de la gaurile de incarcare si conductele
ascensionale si deasemenea, in cazul fisurilor peretelui, emisii ale COG prin gaze de incalzire.


Figura 6.6 : Diagrama camerei de cocsificare, cu indicarea posibilelor puncte din timpul cocsificarii
(indicarea sagetilor)

1000 kg de carbune produs intre 750 si 800kg cocs si aproximativ 325 m
3
COG corespunzand
cu aproximativ 187kg COG. Totusi ar trebui notat faptul ca carbunele produs si productia COG
si consumul depind de o compozitie a carbunelui mai mare si de un timp mai mare de preparare.

6.1.2.4 Impingerea si stingerea cocsului

Cocsul carbonizat in intregime este impins din cuptor intr-un container de catre berbecul
impingatorului (Figura 6.7). Contactul cu oxigenul atmosferic cauzeaza arderea instantanee a
cocsului. Containerul folosit este in general un vagonet de turn de stins cocs care transporta
cocsul fierbinte la turnul de stins cocs. Aici cocsul este stins direct cu cantitati mari de apa.
Partea de apa care nu se evapora poate fi colectata si folosita in urmatorul cuptor, astfel
prevenind emisiile apei reziduale.

Gura incarcare
Gura inspectare
Conduca colectare
Flux incalzire
Camera cuptorului + bucata cocs
Usa cuptorului
Cutie intrare aer
Gaz imbogatit
Conducta ascendenta
INCALZIREA CUPTORULUI DE
COCSIFICARE
Conducta gaz rezidual
Conducta distribuire gaz
Spatiu fara gaz
Emisii posibile
Chapter 6



Production of Iron and Steel 117

Figura 6.7 : Impingerea cocsului carbonizat de la cuptorul de cocsificare in masina de stingere.
Punctele de emisie sunt aratate prin sageti.

Intr-un sistem alternativ, cunoscut ca turn de stins cocs uscat, vagonetul de stingere ia cocsul
fierbinte punandu-l intr-o camera verticala de stingere. Gazul de stingere inert circula in jurul
camerei, care este izolata de atmosfera, astfel prevenind arderea pe cand are loc racirea cocsului.
Gazul este racit de un schimbator de incalzire pentru a recupera energia termala.

6.1.2.5 Manevrarea si sortarea cocsului

Dupa racire, cocsul este depozitat in gramezi din care este transportat prin transportoare cu
banda (cu puncte de transfer), drumuri, cale ferata sau alta combinatie din acestea. In sfarsit
cocsul este zdrobit si sortat. Partea mica (< 20 mm) este de obicei data pentru procesul de
sinterizare, partile mai mari (20 70 mm) este folosita in furnal.

Manevrarea si sortarea cocsului da nastere emisiilor prafului.

6.1.3 Colectarea si tratarea gazului de cocsificare (COG) cu
recuperarea produselor secundare

COG brut are un continut caloric specific ridicat cauzat de prezenta hidrogenului, metanului,
monoxidului de caebon si hidrocarburilor. In plus, gazul cuptorului de cocserie brut contine
produse valoroase cum ar smoala, ulei usor (compus in principal din BTX (benzen, toluen si
xileni)), sulf si hidrat de amoniu. Tabelul 6.1 arata compozitia gazului dur a cuptorului de
cocserie. Din cateva motive gazul cuptorului de ardere trebuie sa fie tratat inainte de a fi folosit
ca si combustibil.









Conducta curba
Conduca colectare
Car ghid cocs Masina propulsare
Desprafuire cocs
Transport cocs
Car stingere cocs
Conducta ascendenta
Hota desprafuire
ventilator
Emisiile in timpul propulsarii
Emisii posibile
Chapter 6



118 Production of Iron and Steel
Obtinerea
gazului
brut
[m
3
/h/t
coal]
Densitatea
gazului
brut
[kg/Nm
3
]
H
2

[vol.%]
CH
4

[vol.%]
C
x
H
y

[vol.%]
CO
[vol.%]
H
2
S
[vol.%]
BTX
[g/Nm
3
]
PAH
[mg/
Nm
3
]
NH
3

[g/Nm
3
]
CO
2

[vol.%]
12 - 25 0.53 0.62 39 - 65 32 - 42 3.0 8.5 4.0 6.5 3 4 23 30 n/a 6 - 8 2 - 3
Legenda: n/a = nevalabila

Tabelul 6.1 : Compozitia gazului de cocs dupa [InfoMil, 1997]

Consumul gazului cuptorului de cocserie depinde de timpul de preparare si compozitia
carbunelui. Informatiile oferite se refera la apa- ca carbune fara cenusa. Continutul de H
2
S al
exemplului dat este relativ ridicat. Alte fabrici sunt tipic in categoria 3.5- 4.5 g H
2
S/Nm
3
.

Smoala si naftalina in gazul brut poate impiedica conducta si echipamentul si ar trebui
indepartate la inceput. Pentru fiecare tona de cocs produs, aproximativ 35 pana la 45 kg de
smoala poate fi recuperata. Mai multe produse pot fi recuperate din smoala, cum ar fi tangajul,
ulei de antracen, uleiul de spalare, uleiul de naftalina, ulleiul fenolic (fenol) si ulei usor.

Compusii de sulf si hidrat de amoniu cauzeaza corodarea conductei si echipamentului si
compusii de sulf cauzeza emisiile SO
2
atunci cand gazul cuptorului de cocserie este folosit ca si
combustibil. Pentru fiecare tona de cocs produs, sunt generate aproximativ 3 kg de hidrat de
amoniu si 2.5 kg de H
2
S.

In unele cazuri, uleiul usor, si in special BTX este recuperat din gazul brut al cuptorului de
cocserie ca produs secundar valorios. Pana la 15 kg de ulei usor poate fi recuperat pe tona de
cocs produs. Acest ulei contine benzen, toluen, xilen, non-aromatici, aromatici corespunzatori,
fenol, baze de piridina si alti compusi organici cum ar fi hidrocarburi policiclice aromate (PAH).

Figura 6.8 arata o fabrica de tratare tipica a COG. Pasi principali in proces sunt descrisi mai jos.


Figura 6.8 : Schema tipica a instalatiei de tratare a COG cu recuperarea produselor secundare
[UK Coke, 1995]
Chapter 6



Production of Iron and Steel 119
6.1.3.1 Racirea gazului

Gazul brut fierbinte al cuptorului intra in conductele de ascensiune la o temperatura de
aproximativ 800C. In conducta curbata este racit direct de un jet de apa amoniacala la o
temperatura de around 80C saturata cu aburi. Aceasta necesita 2-4 m
3
apa amoniacala pentru
fiecare tona de carbuna corbonizat.

Faza lichida, spre exemplu condensarea, este alimentata saparatorului de smoala/apa, pe cand
faza gazoaza este condusa primilor racitori. Se obisnuia ca racitorii primari sa fie folositi ca
sisteme deschise. Astazi, racirea indirecta cu sisteme de racire inchise este cel mai frecvent
folosit. Cand suficienta apa de racire de o temperatura potrivita, gazul poate fi racit la o
temperatura mai mica de 20C, dand o temperatura moderata ambientului. In aceste conditii
majoritatea compusilor cu punct de fierbere ridicat si apa din partea de abur a gazului va
condensa.

Particulele si picaturile sunt preecipitate in precipitatorilor electrostatici de gudron in amonte
inainte ca gazul sa fie tras in facilitatile de spalare de exhaustori ( ventilatoare de absorbtie).
Ocazional, precipitatorii electrostatici de gudron sunt instalati deasupra exhaustorilor.
Precipitatul din precipitatorul electrostatic de gudron este deasemenea directionat spre
separatorul de gudron/apa.

Ventilatoarele de absorbtie cauzeaza compresia gazului, insa temperatura asistata crescuta nu
poate fi tolerata din perspectiva conditiilor de procesare in amonte. Asta il face esential pentru
folosirea asa numitilor racitori finali.

Racitorii finali pot fi directi sau indirecti, caz in care apa de racire din care este folosit pentru
absorbarea impuritatilor de la COG. In consecinta la sfarsitul ciclului de racire, in timpul racirii
debitului-intors folosind ventilatoare de racire sau planului natural, emisiile sunt inevitabil
generate. Sistemele inchise sunt de aceea de obicei preferate pentru racitorii finali, desii ciclurile
deschise sunt inca folosite la unele fabrici.

6.1.3.2 Recuperarea gudronului din gazul cuptorului de cocserie

Cea mai mare parte a apei si a hidrocarburilor cu punct de ardere ridicat sint condensate in
timpul racirii gazului cuptorului de cocserie. Produsul de condensare de la conducte si
precipitatorul electrostatic de gudron este indreptat catre separatorul de apa/gudron, acolo unde
este recuperat gudronul. Faza de apa este separata ca asa numita apa de racire si indreptata
printr-un striper de amoniac/alambic precedent altui tratament.

Cateodata razuitori sunt instalati sa indeparteze gudronul de pe produsul de condensare. Aceste
bucati sunt de obicei alimentate inapoi in carbunele de alimentare.

6.1.3.3 Desulfurarea gazului de cocs

Gazul cuptorului de cocserie contine sulfat de hidrogen (H
2
S) si variati compusi sulforganici (
disulfida de carbon (CS
2
), oxisulfida de carbon (COS), mercaptani etc. ). Toate tehnicile de
desulfurare care se folosesc in prezent sunt de o eficienta ridicata a indepartarii H
2
S. ele sunt
mai putin eficiente la indepartarea compusilor sulforganici. Procesele de desulfurare a gazului
cuptoarelor de cocserie comerciale pot fi impartite in doua categorii:

1. procese care folosesc oxidarea umeda pentru aq produce sulf elemental (S
0
);
2. procese care absorb si despart H
2
S pentru conversie secventiala in acid sulfuric (H
2
SO
4
)
sau sulf elemental (S
0
).

Chapter 6



120 Production of Iron and Steel
Toate procesele de oxidare umeda folosesc un catalist de reducere a oxidarii pentru a facilita
oxidarea umeda a sulfidei de hidrogen in sulf elemental (S
0
) sau sulfat. Toate aceste procese
sunt caracterizate prin inlaturarea foarte eficienta a sulfidei de hidrogen ( scazut pana la 2
mg/Nm
3
), dar au dezavantajul producerii unei ape reziduale foarte contaminate si/sau a aerului,
care poate face facilitati de tratare elaborate o parte necesara procesului (UN-ECE, 1990).

Procesele de absorbtie/stripare sunt caracterizate prin indepartarea H
2
S scazut (0.5-1 g/Nm
3
dupa curatare), dar, din moment ce aerul nu este inclus in sistemul regeneratorsi nu sunt folosoti
catalizatori toxici, sunt minimalizate sau eliminate emisiile in aer si apa de proces cu chimicale.
Procesele pot fi operate pentru a produce acidul sulfuric ( fabrici de acid sulfuric), sau o puritate
foarte ridicata a sulfului elementar (fabricile Claus).

O combinare obisnuita a procesului este circuitul de spalaea NH
3
/H
2
S in faza cu presiune
scazuta si spalarea carbonatului de potasiu (procesul de aspirare a carbonului) in faza cu
presiune ridicata, combinata cu un spalator BTX fie la presiune mare sau scazuta. Este de
asemenea obisnuita spalarea potasiului in ambele faze de presiune, combinata cu spalatorul
BTX.

6.1.3.4 Recuperarea amoniacului din gazul cuptorului de cocserie

Amoniacul format in timpul prepararii apare in ambele gazul cuptorului de cocserie si
condensatorul (solutie diluata) din gaz. In solutia diluata se gaseste in mod specific 20 30%
din hidratul de amoniu. Trei tehnici sunt aplicate tehnic pentru a indeparta hidratul de amoniu
din gazul cuptorului de cocserie:
- Circuitul de spalare a NH
3
/H
2
S. In acest proces, amoniacul este spalat din gazul
cuptorului de cocserie intr-un epurator de ahidrat de amoniu folosind apa sau spalare a
solutiei diluate ca solutie de spalare. Apa reziduala din epuratorul de hidrat de amoniu
este folosit ca o solutie de epurare in epuratorul H
2
S. apa reziduala din epuratorul H
2
S
contine H
2
S si NH
3
si este condus curatator de hidrat de amoniu si distilator. Acest
proces este deasemenea cunoscut ca procesul Carl Still, Diamex sau spalarea in circuit
cu sulfit de amoniu Ammoniumsulphide Kreislaufwscher (ASK).
- Recuperat direct ca si sulfat de hidrat de amoniu ((NH
4
)
2
SO
4
). Pot fi folosite doua
procese: Absorberul de tip Otto si procesul de cristalizare controlata cu diferente mici
Wilputte. In ambele sisteme COG este pulverizat cu o solutie de acid sulfuric diluat si
sulfatul de hidrat de amoniu este produs;
- Recuperarea directa ca hidrat de aminiu uscat (NH
3
). Recuperarea hidratului de amoniu
din gazul cuptorului de cocserie ca hidrat de amoniiu uscat a fost dezvoltat de United
States Steel Corporation sub numele de USS PHOSAM. In acest proces, hidratul de
amoniu este epurat din gazul cuptorului de cocserie prin contactul in contra-curent cu o
solutie de fosfat slab in hidrat de amoniu (acid fosfatic). Eficienta indepartarii hidratului
de amoniu este 98-99%.(UN-ECE, 1990)

6.1.3.5 Recuperarea uleiului usor din gazul cuptorului de cocserie

Gazul care paraseste absorberii de amoniac contin ulei usor, un ulei curat galben-maro cu o
gravitate specifica de 0.88. este un amestec al produselor COG cu puncte de fierbere in marea
mojoritate intre 0 si 200C, continand bine peste o suta de compusi. Majoritatea din acestia sunt
prezenti in concentratii atat de scazute incat recuperarea lor este rareori practicata. Uleiul usor
este se refera de obicei la BTX. Principalii compusi folosibil sunt benzene (60 80%), toluene
(6 17%),xilene (1- 7%) si benzen de dizolvare (0.5 3%). Sunt folosite trei metode principale
pentru recuperarea uleiului usor (UN-ECE, 1990):

- Tehnica de racire si comprimarea la temperaturi mai joase de - 70C si presiuni de 10
bari.
Chapter 6



Production of Iron and Steel 121
- Absorbtia prin absorbanti solizi, in care uleiul usor este indepartat din gazul cuptorului
de cocserie prin trecerea acestuia din urma printr-un strat carbon activ si recuperarea
uleiului usor din carbonul prin incarzirea cu aburi indirect sau direct.
Absorbtia prin solventi, consta in spalarea COG cu spalarea uleiului petrolier, o parte gudronul
de carbune si alta absorbant, urmata de distilare a aburului al absorbantului imbogatit
pentru a recupera uleiul usor.


6.1.4 Debitele de apa din cocsificare

Un numar al debitelor apei sunt generate in timpul procesului de preparare si curatarea gazului
cuptorului de cocserie. Unele dinntre aceste debite au legatura cu operatiile de preparare insasi
si alte au legatura cu tratarea gazului cuptorului de cocserie.

Figura 6.9 arata un exemplu unor posibile debite de apa intr-o fabrica cu cuptor de cocserie.
Totusi, exista multe alte alternative de aranjamente.

Primary
Coolers
Electrostatic
Tar Precipitator
Exhauster and
Final cooler
NH
3
/H
2
S
Scrubbing circuit
Further COG
treatment
Coke Oven
Battery
Sealing
ascension pipes
Goose neck
spray equipment
Ammonia Liquor storage tank
Tar/water
Separator
Ammonia Stripper/Still
To:
- (saturators+) sulphuric acid plant
- crude gas
- H
2
S/NH
3
scrubbing circuit
Waste water
treatment plant
Ammonia
liquor
Crude
COG
Condensate Coal water
Tar
Condensate/
Precipitate
Steam/alkalines
Grid
COG
NH
3
/H
2
S
vapour
Still effluent

Figura 6.9: Diagrama pentru fluxurile de apa in instalatia de cocsificare [InfoMil, 1997]


Baterie
cocs.
Conducta
ascendenta
Echip. Spray
conducta curba
Solutie amoniac
Rezervor solutie amoniacala
Apa de racire
COG
brut
Gudron/apa
Separator
Gudron
Racire
primara
Precipitator
electrostatic gudron
Radiator final
Circuit spalare
Tratament COG
Abur
Striper amoniac
Tratare apa uzata
Circuit scruber
Gaz brut
Chapter 6



122 Production of Iron and Steel
Vaporii de apa prezent in principalul colector provin din mai multe surse: umezeala carbunelui,
apa chimicala (care se formeaza in timpul procesului de preparare), si solutie vapori sau
amoniac folosita in obiectul curbat pentru absorbtia gazelor de incarcare.

Gazul brut al cuptorului de cocserie este condus prin racitorul primar si precipitatorul
electrostatic, timp in care vaporul de apa si gudronul sunt in marea majoritate condensati. Apa
condensata si gudronul din canalul colector, racitorii si precipitatorul electrostatic sunt condusi
in separatorul de gudron/apa.
Apa din separatorul gudron/apa contine o concentratie ridicata de hidrat de amoniu si este
condus in rezervorul de depozitare a solutiei de hidrat de amoniu.

Rezervorul de depozitare a hidratului de amoniu furnizaeza apa pentru achipanentul de
pulverizare curbat. Clapa de inchidere a conductelor ascensionate sunt sigilate. Surplusul de apa
in rezervorul de depozitare a solutiei de hidrat de amoniu este condus in instalatia de
stripare/aparatul de distilare a hidratului de amoniu.

Trebuie notat faptul ca de obicei toate debitele de apa, cu exceptia apei provenite din sistemele
de racire inchise si sistemele de desulfurare oxidative umede, sunt eventual golite din aparatul
de distilare a hidratului de amoniu si conduse fabricii de tratare a apei reziduale.

Sunt prezente concentratii ridicate de NH
3
aparatul de distilare a hidratului de amoniu. Exista
msai multe motive pentru scaderea concentratiei de hidrat de amoniu inainte incarcarii apei intr-
o fabrica de tratare a apei reziduale sau in mediu:
- amoniacul poate fi recuperat ca sursa valoroasa de energie (intr-o fabrica de acid
sulfuric) sau ca produs secundar valoros (ca sulfat de hidrat de a moniu sau hidrat de
amoniu anhidru).
- Amoniacul liber este foarte toxic pentru ecosistemele acvatice (incluzand fabricile de
tratare biologica a apei reziduale);
- Amoniacul are o cerinta ridicata de oxigen (necesita de 4.5 ori propria greutate de
oxogen pentru oxidarea azotatilor). Astfel, exista un risc pentru diminuarea oxigenului
al fabricii de tratare a apei reziduale sau vasului de apa.

Acesta a facut ca instyalatiile de stripare a hidratului de amoniu sa fie instalate efectiv an toate
fabricile cu ciptor de cocserie. Acest dispozitiv sa curete H
2
S si NH
3
de lichid prin aburi si
aditivi alcalini. Vapori sunt ulterior condusi in gazul brut sau in curcuitul de curatare a NH
3
/H
2
S
(pentru a imbunatati eficienta curatarii H
2
S) sau intr-o fabrica de acid sulfuric, unde NH
3
si H
2
S
sunt arse impreuna. Uneori NH
3
este indepartat din aceste vapori in saturatori, producand
sulfatul de amoniu.

Cei mai obisnuiti alcali folositi sunt soda caustica (NaOH). Odinioara, varul stins (CaOH
2
) era
adesea folosit.

Unele debite de apa posibile nu erau indicate in Figura 6.9:
1. Recuperarea apei reziduale de la BTX este dusa in separatorul de gudron/apa.
2. Fenolul (concentratie > 3 g/l) poate fi recuperat din apa carbunelui printr-un proces de
extractie a solventului, inainte ca apa carbunelui este condusa in rezervorul de
depozitare a solutiei de hidrat de amoniu.
3. Apa reziduala de la procesele de desulfurare oxidativa este de obicei descsarcata separat
dupa pretratare.
4. Apa chimica de la fabrica de acid sulfuric(optional) este de obicei condusa in instalatia
de distilare.
5. Apa chimica de la procesul Claus(optional) in mod obisnuit nu va fi condensata dar
descarcata in atmostfera printr-un cos [EC Coke, 1996]. O alternativa este aceea de a
injecta aceasta apa in gazul brut inainte de tratare.
Chapter 6



Production of Iron and Steel 123
6. Apa de racire. Apa de racire indirecta a gazului este recirculata si nu va influenta cantitatea de
apa reziduala. In cazul racirii directe a gazului, apa de racire trebuie sa fie considerata ca fiind o
solutie de curatare si este eventual scursa prin instalatia de distilare
.
Chapter 6



124 Production of Iron and Steel

6.2 Nivelurile actuale de consum/emisie

6.2.1 Debitul masic si datele de input/output

Figura 6.10 arata o prezentare generala asupra input-ului si output-ului debitelor masice si o
fabrica de tratare a cuptorului de cocserie. Aceasta prezentare generala ar putea fi folosita pentru
colectarea de informatii de la fabricile cu cuptor de cocserie unice.

Coke Oven Plant
Certain Processing Steps
(separate flowsheet)
Energy
Water
Auxiliaries
Kind and quantity [t/a]
- oil
- refractories
- annual consumption [m
3
/a]
- own wells/supply [%]
- demineralized water [m
3
/a]
- COG [m
3
/a] BF gas[m
3
/a]
natural gas [m
3
/a]
- electricity [kWh/a]
Wastewater
Solid waste/by product
Off gas
Sources and quant. [conc. and t/a] of dust, org.C, VOC, H2S, SO
2
,
NH3, HCN, CO, Hg, Th, PAH, BTXN, includ. fugitive
emissions (separate sheet)
coke oven gas; flue gas fromcoke oven heating; NH3-
incineration, if no recycling; charging and discharging processes
fugitive emissions: oven doors, leveling doors, valves, charging
holes, emissions fromCOGtreatment
Kind and quantities [t/a]
- dust
- waste refractories (walls)
- Sources and quantity (not cooling water) [m
3
/a]
Separate sheet
condensates, washing water, water fromdirect cooling, water
fromdedusting, quenching water etc.
- Kind of treatment and final emissions ([t/a] and concentr.
[mg/l] for COD, BOD
5
, TN
b
, NH
4
, phenolindex, CN,
sulphides, BTX, PAH, fishtox.) - separate sheet
- direct discharge [yes/no]
- Cooling water [m
3
/a]
- temperature [C] - average
Raw materials
Products
- capacity of the plant[t/a]
- age of the plant [a]
- operation time[h/a]
- nearest distance to the neigh-
bourhood [m]
Kind and quantities [t/a]
- coal
- petrol coke
Kind and quant. [t/a]
- coke
- coke breeze
By-products
- raw tar
- sulphur
- raw BTXN
Waste Heat
- sources and
quant. [MJ/a]:
General information

Figura 6.10 : Debitul masic al instalatiei de cocsificare


Informatii generale
Auxiliari
Instalatia de peletizare debitele masice
Apa
Energie
Inst. cocsficare cu anumiti
pasi de procesare (fisa de
flux separata)
Materii prime
Produse
Caldura cedata
Gaze rez/fum
Deseuri solide/produs sec
Apa uzata
Consumul anual (mc/a)
Surse proprii /furnizare (%)
Apa demineralizata (mc/a)
Tipul si cantitatile (t/a)
-pulberi
- deseuri refractare
Tipul si cantitatea (t/a)
Ulei
Materie refractara
Tipuri si cantitati (t/a)
-cocs
-pulbere cocs
-produse secund
-gudron brut
-sulf
BTXN brut
Surse si cantitati
(MJ/a)
Sursele si cantitatile (t/a) de pulbere, C org, COV, SO2, NOx, H2S,
CO, metale grele, PAH (daca se aplica, fisa separata)
Gaz de cos, gaz de la incalzirea cuptorului, incinerarea NH3,
incarcarea si descarcarea, emisii fugitivie: usi deschise, usi de nivel,
supape, guri de incarcare, tratara emisiilor de COG
Tipuri si cantitati (t/a)
cocs
cocs petrol
Surse si cantitati (fara apa e racire) (mc/a)
Condensat, apa spalare, apa de la racirea directa, apa
de la desprafuire, apa stingere
tipul de tratament si emisiile finale (t/a) si concentr.
Deversare directa (da/nu)
Apa de racire (m3/a)
Temperatura (C) - media
Chapter 6



Production of Iron and Steel 125
Ulterior pot fi calculati factori specifici de input ca si factori specifici de emisie. Factori de
asemenea fel sunt prezentati in Tabelul 6.2. informatiile oferite se refera la 11 fabrici cu cuptor
de cocserie in patru State Membre U.E.

Acesti factori de emisie se refera la 1 tona de otel lichid pentru a usura adunarea factorilor de
emisie de la fariate unitati de productie.
Input Output

Materii prime Produse
Carbune (uscat) kg/t coke 1250 - 1350 Cocs (uscat) kg/t 1000.0
COG
*3
MJ/t LS 2500 - 3200
abur
*3
MJ/t LS 3 - 90/500
*4

Energie
BFgaz + COG MJ/t coke 3200 3900 Emisii de gaz
Electricitate MJ/t coke 20 170
*1
Pulberi g/t LS
*3
17 - 75
*1

SO
x
g/t LS 27 - 950
*5

NO
x
g/t LS 230 - 600
*1

NH
3
g/t LS 0.8 - 3.4
H
2
SO
4
g/t LS 0.7
*6

Steam MJ/t cocs 60 - 300
*2
HCN g/t LS 0.02 - 0.4
H
2
S g/t LS 4 -20
*1

CO g/t LS 130 - 1500
*1

Aer comprimat Nm
3
/t cocs 7 15 CO
2
kg/t LS 175- 200
CH
4
g/t LS 27
*7

VOC
*8
g/t LS 4 - 8
Apa de proces
( apa de racire)
m
3
/t cocs 0.8 - 10 Benzen g/t LS 0.3 - 15
*9

PAH
*10
mg/t LS 170 - 500
*11


Reziduu/
Produse second.

Benzen kg/t cocs 8 - 15
H
2
SO
4
*6

kg/t cocs 4 - 9
Gudron kg/t cocs 25 - 46
(NH
4
)
2
SO
4
as
SO
4
2- *12

kg/t cocs 1.7 - 3.4
Sulf
*13
kg/t cocs 1.5 - 2.3

Apa uzata m
3
/t cocs 0.3 - 0.4
Legend: LS = otel lichid (otel brut); VOC = compusi organici volatili; PAH = hidrocarburi policiclice aromate
*1
Valoare ridicata pentru instalatii vechi (mai vechi de 20 ani)
*2
Instalatii vechi (mai vechi de 20 ani) pot avea un consum de vapori de 1200 MJ/t cocs
*3
Factori de conversie utilizati (media ponderata a tuturor furnalelor din Europa si a otelariilor pe baza de oxigen): 358
kg cocs/t fonta; 940 kg fonta/t LS;
*4
Valori ridicate in cazul stingerii cocsului uscat (cu recuperare de caldura in forma de abur); valoarea of 90 MJ/tLS de
la doua instalatii aflate in operare de 14 si resp 15 ani; valoarea 500 MJ/tLS de la o instalatie aflata in functiune de
aprox 7 ani (vezi PI.7).
*5
Valoare ridicata in cazul COG nedesulfurat; emisiile specifice de SO
2
sunt 27 300 g/t LS in cazul desulfurarii
(valoarea ridicata a acestui interval indica desulfurarea insuficienta)
*6
In cazul absorptiei SO
2
la H
2
SO
4
ca produs secundar fina
*7
Date puse la dispozitie doar de la o singura instalatie
*8
VOC fara metan
*9
Valoare redusa pentru instalatia moderna (veche de aprox. 5 ani)
*10
PAH ca EPA 16 (suma urmatoarelor16 PAH:
( (FLU+PYR+TRI+CPP+BaA+CHR+BNT+BeP+BbF+BkF+BaP+DbahaA+BghiP+INP+ANT+COR))
*11
Date disponibile doar de la doua instalatii
*12
In cazul SO
2
absorptiei cu solutie de amoniac
*13
In cazul absorptiei SO
2
si recuperarea sulfului ca sulf elementar


Tabelul 6.2 : Datele de input/output din unsprezece instalatii de cocsificare in patru State Membre
UE diferite;
Chapter 6



126 Production of Iron and Steel
Date detaliate de la alte instalatii nu exista; date dine 1996;
informatiile despre emisie reprezinta emisiile dupa reducere, nu compromit emisiile de la manevrarea
carbuneleui si cocsului datorita informatiilor lipsa dar aceste emisii sunt de mica importanta;informatie
despre determinarea despre date cum ar fi metode de selectie, metode de analiza, intervale de timp,
metode de calcul si conditii de referinta nu sunt disponibile
Chapter 6



Production of Iron and Steel 127
Tabelul 6.3 completeaza informatia data in tabelul tabelul 6.2 cu factori de emisie in aer (dupa reducere) pentru principalele procese de cocsificare.

PM

CH
4
ali. HC benzen BaP PAH
*2
CO SO
2
H
2
S NH
3
NO
x

Proces
[g/t LS] [g/t LS] [gC/t LS] [mg/t LS] [mg/t LS] [mg/t LS] [g/t LS] [g/t LS] [g/t LS] [g/t LS] [g/t LS]

Incarcare instalatii vechi

*3
1-1.5 17 34 3.5 7-13
[Eisenhut, 1990]

34-570 0.5-5
*5
5-74
*5

[EC coke, 1993] 0.1-3.5 0.02-25 0.003-10 2-400 0.007-1.5 0.02-24 0.003-.3 <0.1
Kaiserstuhl 96
*4
0.3 3 0.01 0.3
Carbonizare
Usi instalatii vechi

*3
4 335 19
[Eisenhut, 1990]

2700-4700
*6
19
*6
3-1250
*5

70-100
*7
0.1-5
*7

[EC coke, 1993] 0.1-2 1.5-25 0.3-7 70-4700 1.5-15 0.5-10 0.05-0.5 0.006-0.3 0.03-0.5 0.01-0.15
Kaiserstuhl 96
*4
0.3 30 0.3
Niveluri instalatii vechi

*3
270 3
[Eisenhut, 1990]

270-9000
*8
1-90
*5
40-1100
*5

[EC coke, 1993] 0.06-0.3 1.5-8.5 0.5-3 270-2700 3-5 0.5-3 0.05-0.3 0.003- 0.03-0.1 0.01-0.05
Kaiserstuhl 96
*4
0.03 0.05
Conducte instalatii vechi

*3

[Eisenhut, 1990]

3-600
*9
0.1-11
*9

[EC coke, 1993]
*9
< 0.07 0.1-1 0.03-0.3 3-33 0.1-1 0.001-0.1 0.003-0.03 <0.003 <0.003
Kaiserstuhl 96
*4
2 5
Legend
:
LS = otel lichid (otel brut); PM = pulberi; ali. HC = hidrocarburi alifatice; BaP = benzo(a)piren; PAH = hidrocarburi policiclice aromate

*1
Factorii de conversie utilizati (media ponderata a tuturor furnalelor si cuptoarelor pe oxygen din Europa): 358 kg cocs/t fonta; 940 kg fonta/t LS;

*2
PAH ca EPA 16 (suma urmatoarelor 16 PAH ( (FLU+PYR+TRI+CPP+BaA+CHR+BNT+BeP+BbF+BkF+BaP+DBahaA+BghiP+INP+ANT+COR))
*3
Date din [Hein et al., 1996] din instalatii vechi, inlocuite cu instalatii moderne Kaiserstuhl, D-Dortmund (see
*4
)
*4
data din [Hein et al., 1996]
*5
valorile inalte sunt pentru instalatii vechi in conditie proasta, cele mai reduse pentru inst. nNoi in conditie buna
*6
Etansare cu cutit rigid
*7
etansare flexibila a usii (de ex. membrana)
*8
Valori ridicate, daca orificiile nu sunt etansate cu grija/adecvat
*9
valori ridicate pentru metal/ etansarea metalului, valori reduse pentru etansarea apei

Tabelul 6.3 : Factori de emisie in aer pentru instalatiile de cocsificare
*1



Chapter 6



128 Production of Iron and Steel
continuarea (Tabelul 6.3 : factorii de emisie pentru emisiile in aer pentru instalatiile de cocsificare)

PM

CH
4
ali. HC Benzen BaP PAH
*2
CO SO
2
H
2
S NH
3
NO
x

Proces
[g/t LS] [g/t LS] [gC/t LS] [mg/t LS] [mg/t LS] [mg/t LS] [g/t LS] [g/t LS] [g/t LS] [g/t LS] [g/t LS]
Impingator old plants
*3
135-200
*10
17
[Eisenhut, 1990]

<2
*11
170
*12
0.001-17
*14

7-25
*13

[EC coke, 1993] >70 0.3-2 2-12 2-8
Kaiserstuhl 96
*4
0.3 <0.001
Stingator old plants
*3
20-40 30-50 22 1.5
[Eisenhut, 1990]

15-1000
*15
0.003-3
*5
0.2-33
[EC coke, 1993] up to 45 100-470 17-27 1-3
Kaiserstuhl 96
*4
5
Sortator
2
*16

produs secund

30-8000
*17
0.02-0.03 0.5-1.5
In foc
*18


27-100
*19
80-600


100-500
*20



up to
1250
*21


Legend: LS = otel lichid (otel brut); PM = pulberi; ali. HC = hidrocarburi alifatice; BaP = benzo(a)piren; PAH = hidrocarburi policiclice aromate

*1
Factorii de conversie utilizati (media ponderata a tuturor furnalelor si cuptoarelor pe oxygen din Europa): 358 kg cocs/t fonta; 940 kg fonta/t LS;

*2
PAH as EPA 16 (suma urmatoarelor 16 PAH ( (FLU+PYR+TRI+CPP+BaA+CHR+BNT+BeP+BbF+BkF+BaP+DBahaA+BghiP+INP+ANT+COR))
*3
data din [Hein et al., 1996] originand din instalatii vechi, inlocuite de instalatii moderne Kaiserstuhl, D-Dortmund (vezi
*4
)
*4
*5
Date de [Hein et al., 1996]
Valorile ridicate sunt pentru instalatiile vechi in conditie rea, cele mai mici pentru instalatiile noi in
condite buna


*10
data pentru emisiile nereduse
*11
conform German TA Luft [TA Luft, 1986] 5 g/t cocs or 1.7 gPM/t LS trebuie sa se
realizeze
*12
Cu masina de cocsificare
*13
cu hota
*14
Valorile reduse sunt obtinute cu filter saci, cele mari apar fara desprafuire
*15
in caz de racire incompleta

*16
data din [US PM-10, 1994]
*17
valoare ridicata pentru instalatiile fara sistem de conducte de echilibru

*18
data din 10 instal. de cocsficare 1997
*19
in ca utilizare gazului cocs desulfurat (in multe cazuri in amestec cu gazul de furnal)

*20
In cazul utilizarii gazului de cocsificare desulfurat, insa camera non-gas duce la emisii ridicate
*21
in cazul utilizarii gazului nedesulfurat de cocs (in multe cazuri amestecat cu gazul de
furnal)
Chapter 6



Production of Iron and Steel
6.2.2 Informatiile asupra emisiilor in aer

Ar tebui notat faptul ca fabricile cu cuptor de cocserie au un numar relativ mare de surse de emisii (vezi
descrierea in 6.1). Emisiile din multe din acestea variaza considerabil in functie de timp(ex. emisiile
semicontinuee de la usile cuptorului, conductele ascensionale si cele discontinue de la impingere si
stingere).Mai mult decat atat, aceste emisii sunt greu de determinare sub raport cantitativ. Prin comparartie
cu factorii de emisie intre fabrici deasemenea necesita a lua in vedere parametri specifici ai fabricii. Spre
exemplu emisiile prin usa variaza in mare masura depinzand de typul usilor, marimea cuptoarelor si
calitatea intretinerii. Intretinerea poate fi un facrtor determinant. Desigur, o persoana poate gasi foarte bine
exemple de bune rezultate cu usi traditionale (cu muchie de cutit) asupra intreetinerii bune a cuptoarelor
mici si rezultate proastecu usi moderne izolateflexibile asupra intrtetinerii proaste a cuptoarelor mari.
Acestea ar trebui sa fie purtate in minte atunci cand evaluam informatiile asupra surselor individuale de
emisie in aer oferite in Tabelul 6.2 si Tabelul 6.3. categoria larga de valori pentru factorii de emisii pot fi
explicati in primul rand prin programul de intretinere, gradul de ingrijire avut in realizare (planul care
permite si conditiile de operare rezistente) si tehnicile de reducere aplicate.

6.2.3 Informatiile asupra emisiilor in apa

Informatii mai dataliate asupra emisiilor in apa si asupra cererii de energie sunt date mai jos.

6.2.3.1 Emisii continue in apa
6.2.3.1.1 Cantitati

O varietate larga de procese si variante sunt folosite pentru procesarea in aval a gazului cuptorului de
cocserie. Cantitatea de apa reziduala produsa de fabricile de tratare a gazului depind de cererea de apa,
spre exemplu aburul, adaugarea de apa proaspata solutiilor de spalare, apa distilata etc. vorbind in general
cantitatea de apa reziduala este intre 1.5 si 3 ori din cantitatea de apa rezultata di procesul de preparare.

O proportie substantiala de apa trebuie sa fie scursa din procesul de preparare in umezeala carbunelui din
cuptorul de cocserie. Continutul obisnuit de umezeala al carbunelui este de aproximativ 8 - 11%, spre ex.
0.08 0.11 m
3
/t carbune. Astfel un cocs reprezentativ produs de 780 kg cocs/t carbunele produce un debit
al apei de aproximativ 0.1 la 0.13 m
3
/t cocs.

Descompunerea termala carbunelui genereaza adaugarea de apa. Depinzand de tipul de carbune 3 pana la
5% din greutate a asa-zisei ape termale este produsa, ceea ce3 inseamna 0.03 0.05 m
3
/t carbune
corespunzand la 0.04 0.06 m
3
/t cocs.

Daca este folosita injectia cu abur pentru aspirare (absorbtia gazelor de incarcare) condensarea acestui
abur va rezulta in apa ulterioara fiind produsa in racitorii primari. Produsul fde condensare este atunci
deasemenea parte din apa de la fabrica cu cuptor de cocserie.

Apa se scurge din fabrica cu cuptor de cocserie prin conductele ascensionate si este ulterior condensata,
impreuna cu gudronul din gazul brut al cuptorului de cocserie. Amestecul de gudron si apa este dusa in
separatorul de gudron/apa, unde asa-zisul carbune apa este separat [EC Coke, 1996]. Aceasta apa este
dusa in rezervorul de depozitare a solutiei de hidrat de amoniu si eventual la striparea amoniacului/pentru
a indeparta amoniacul.
Chapter 6



130

6.2.3.1.2 Debitul apei uzate de la instalatia de cocsificare

Dupa indepartarea amoniacului prin distilare (vezi efluentul din instalatia de distilare in Figura 6.9)
efluentul de apa reziduala contine compusi organici variati (cum ar fi fenolul) si anorganici (cum ar fi
rezidurile de hidrat de amoniu si cianurile). Acesti compusi au un impact negativ asupra recipientului de
apa atunci cand este descarcata direct. Efluentul din aparatul de distilare este de aceea de obicei tratata
intr-o fabrica de tratare a apei reziduale inainte de descarcare.

Informatii privind compozitia apei reziduale inainte de tratare arata ca ea variaza considerabil de la o
fabrica la alta, ambele in termeni ai concentratiei si incarcaturii pe tona de cocs produs. Principalul motiv
se afla in sistemele de tratare a gazului, tipul proceselor de preparare (incarcarea maxima si incarcarea
batatorita) si tipul de carbune la fabricile individuale cu cuptor de cocserie. Tabelul 6.4 arata
caracteristicile influente pentru cei mai importanti parametri proiectati a unei fabrici de tratare biologica.

Parametru Concentratie
[mg/l]
Factor de emisie
[g/t coke]
Valoare medie Abatere standard

Cerere oxigen chimic
(COD)

2250 - 4450 310 - 590 430 1700

Amoniac (NH
3
/NH
4
+
)
25 - 85 15 - 105 5 - 30

Tabelul 6.4 : Caracteristicile influentului de apa uzata provenit de la instalaitiile de cocsificare in Belgia,
Germania, Franta si Olanda [Lhr, 1996];
Datele aratate reprezinta domeniile valorilor medii si abaterile standard de la apa uzata dupa striparea amoniacului
insa inainte de diluare si tratament (daca se aplica).

Cod ca o suma a parametrului include o mare varietate de compusi chimici organici diferiti cum ar fi fenol
(1000 2000 mg/l) compusi organici de azot (Kjeldahl-N: 250 500 mg/l) si hidrocarburi policiclice
aromatice (PAH) (pana la 30 mg/l) [InfoMil,1997]. In plus la amoniacului sunt de asemenea sunt prezenti
alti compusi anorganici continand azot, cum ar fi tiocianurile (150 350 mg/l) [InfoMil, 1997].

6.2.3.1.3 Apa uzata de la oxidarea umeda a proceselor de desulfurare

Apa reziduala rezultata de la procesele de desulfutrizare oxidativa umeda este de obicei tratata separat
datorat prezentei compusolor care au un daunator asupra fabricii de tratarea biologica a apei reziduale.

Tabelul 6.5 arata compozitia apei reziduale a doua procese de desulfurare oxidativa umeda. Aplicarea a
uneia din partea celeilalte tehnici oxidative umede poate duce la emisii in apa a copusilor de amoniu (
procese Tilox), 1,4- naftochinona-2-sulfonica acid (Takahax), acid picric si tiocianuri (procese
fumaks/rhodacs).

Chapter 6



Production of Iron and Steel

Componenta Desulfurarea Stretford
(g/l)
Desulfurarea Perox
(g/l)
NH
3 (free)
0.1 7.5 - 24
NH3 (fixed) ? 48 - 61
Na2CO3 5.7 - 65 -
CO2 ? 13 - 34
SCN
-
80 - 300 61 - 73
Cl
-
? 1.5
H
2
S ? 0.04 0.2
S
2
O
3
2-
50 35 -127
SO
4
2-
12.2 7 - 23
Vanadat (VO3
-
) 1.2 -
Tartrat (V4O9
2-
) 1 -
Antrachinodisulfonat (ADS) 1.9 -
Hidrochinone - 0.3 0.6
pH ? 8.7

Tabelul 6.5 : compozitia apei uzate de la doua procese de desulfurare umeda oxidativa - [EC Coke, 1996]

6.2.3.1.4 Apa de racire

In mod normal apa de racire este folosita pentru racirea indirecta in tratarea gazului cuptorului de cocserie
(COG). Aceasta apa de racire este de obicei recirculata in circuit. Pierderile de apa proaspata pentru
inlocuirea evaporatiei si a scurgerilor se situeaza in jurul a 6 10 m
3
/h (i.e. 0.06 m
3
/t cocs).

Racirea directa a COG in mod normal foloseste alcool de amoniu in circuit inchis. Deebitul de circuit este
de aproximativ 6 m
3
/t cocs.

6.2.3.2 Emisiile discontinue in apa

6.2.3.2.1 Stingerea umeda a cocsului

Emisiile discontinue in apa pot in unele cazuri sa fie generate deoperatiile de stingere umeda a cocsului.
Totusi, cand stingerea este efectuata corect, apa in exces este colectata si folosita pentru urmatorul cuptor.
Folosirea apei in exces in altre procese este deasemenea posibila. Aceasta elimina emisiile in apa.

6.2.4 Necesarul energetic

Tabelul 6.6 contine informatii despre energia necesara unei cocserii fara a tine seama de tratarea COG.
Informatia din tabelul 6.2 confirma aceste valori. Tabelul ofera deasemenea cifre pentru energia produsa,
astfel prezentand pierderile considerabile de energie ( aproximativ 3 GJ/t cocs). COG produs de cocserii
inseamna ca joaca un rol important in rezerva de energie din otelariile integrate ( vaezi Figura 3.3 si
Figura 3.4).


Chapter 6



132


Inputul de energie Outputul de energie
Purtatorul de energie GJ/t coke Purtatorul de energie GJ/t coke
carbune 40.19 cocs 27.05
Ardere cu cocs 3.01 Ardere cu cocs 8.08
Reactii chimice 0.32 Pierdere energetica 3.33
Produse secudnare(S
0
, gudron etc.) 2.56
Sortare deseuri cocs 1.92
Pulberi cocs 0.26
Total 43.52 Total 43.20

Tabelul 6.6 : Bilantul energetic pentru cuptorul de cocsificare (nu se considera tratarea COG) dupa [UN-
ECE, 1990]; cocsul obtinut este de 780 kg cocs/t carbune


6.2.5 Poluarea solului

In fabrica de tratare a gazului cuptorului de cocserie, gudronul si alti compusi organici (ex. BTX) sunt
recuperati din gazul cuptorului de cocserie. Varsarea si curgerile acestor compusi pot cauza un pericol de
poluare a solului, depinzand de conditia solului local. In plus, varsarea sau curgerea a apei de carbune
poate deasemenea cauza on pericol de poluare a solului.

In acest document poluarea solului este tratata ca aspect local. De aceea, doar o scurta descriere a
posibilelor masuri vor fi date aici:
- minimalizarea numarului de flanse si anexe;
- conductele si flansele trebuie sa fie inspectate cat mai mult posibil (ex. asezate deasupra solului sau
in conductele invelite), doar daca varsta si proiectul fabrici fac acest lucru imposibil;
- depozitarea si transportul substantelor care sunt potential periculoase pentru poluarea solului ar
trebui facute in asa fel incat sa se ia precautii pentru evitarea aparitiei varsarii in sol


Chapter 6



Production of Iron and Steel

6.3 Tehnicile de considerat in determinarea BAT

Aceasta sectiune include ambele procese atat integrate cat si tehnicile end-of-pipe pentru protectia
mediului si economisirea energiei la fabricile cu cuptor de cocserie. Este data o descriere a fiecarei
tehnnici, impreuna cu principalele niveluri de emisie obtinute, aplicabilitatea, monitorizarea emisiilor,
efectele asupra mediului, fabrici de referinta, informatii operationale, aspecte economice si forta motrica
de implementare (unde aceste date sunt disponibile si pertinente).

Masuri integrate in proces

Urmatoarele tehnici integrate in proces se stie a fi folosite in cuptoarele de cocserie:
PI.1 Operatii cursive si neperturbate a fabricii cu cuptor de cocserie
PI.2 Intretinerea cuptoarelor de cocserie
PI.3 Imbunatatirea usii cuptorului si izolarea tocurilor
PI.4 Curatarea usii cuptorului si a tocurilor
PI.5 Mentinerea debitului de gaz liber in cuptorul de cocserie
PI.6 Reducerea emisiei in timpul arderii in cuptorul de cocserie
PI.7 Stingere uscata a cocsului (CDQ)
PI.8 Camere mai mari pentru cuptorul de cocserie
PI.9 Prepararea nerecuperabila

Tehnici end-of-pipe

Urmatoarele tehnici end-of-pipe sunt cunoscute a fi folosite in cocserii:
EP.1 Minimalizarea emmisiilor de incarcare a cuptorului
EP.2 Izolarea conductelor ascensionale si fantelor de incarcare
EP.3 Minimalizarea scurgrii intre camera cuptorului si camera de incalzire
EP.4 Deprafuirea impingatorului cuptorului de cocserie
EP.5 Stingerea umeda de reducere a emisiilor
EP.6 De-NO
x
a gazului rezidual din arderea cuptorului de cocserie
EP.7 Desulfurarea gazului cuptorului de cocserie
EP.8 Indepartarea gudronului ( si PAH) din apa carbunelui
EP.9 Striper a amoniac
EP.10 Procearea gazului in fabricii de tratare a gazului
EP.11 Fabrica de tratare a apei reziduale


Chapter 6



134
PI.1 Functionarea cursiva si nedisturbata a cocseriei

Descriere: Impreuna cu regimul de intretinere (vezi PI.2) si operatiile de curatare (vezi PI.4), operatia
cursiva si nedisturbata a cuptorului de cocserie este una din cele mai imporatante masuri integrate in
proces. Un esec in a face astfel conduce spre fluctuatii severe de temperatura si sanse crescute in blocarea
cocsului in timpul impingerii. Aceasta are un efect secundar asupra rezistentei la temperatura si asupra
cuptorului de cocserie in sine si poate duce la scurgeri crescute si o crestere in conditiile operationale
anormale.

O conditie prealabila pentru operatia cursiva si nedisturbata este o buna siguranta cuptorului si
instalatiilor. Aceasta deasemenea conduce la o productivitate ridicata.

O alta conditie prealabila este o pretratare optimizata a carbunelui- operatia optima pentru o cocserie
necesita o sarja de carbune cat mai omogen posibil. O fabrica moderna de pretratare a carbunelui contine
doua bare de incarcare de amestec, o fabrica de zdrobire/ sortare, echipament de transportare, echipament
de deprafuire si procese aditionale posibile cum ar fi uscarea carbunelui sau adaugarea de aditivi ai
carbunelui. Doar prin acest proces, buna functionare a cocseriilor este obtinuta asa cum este descris in
acest capitol.

Prin controlarea temperaturii suprafetei incalzite (dispozitiv de masurare la ram bar) este posibil de a
determina distribuirea temperaturii in camera care permite a face concluzii asupra eficientei sistemului de
incalzire.

Pot fi luate actiuni de reparare si optimizare avand la baza aceste rezultate.

Aplicabilitatea: Poate fi aplicat la ambele tipuri de fabrici atat noi cat si existente.

Principalele niverului de emisie obtinute: O parte semnificativa a emisiilor fabricii cu cuptor de
cocserie este cauzata de scurgerile prin fisuri intre camera de incalzire si camera cuptorului si ca un
rezultat al usilor deformate, tocurilor, etc. aceste emisii pot fi evitate catre un domeniu mare printr-o
operatie mai cursiva si nedistrurbata a fabricii cu cuptor de cocserie. In plus, aceasta masura poate creste
semnificativ durata de viata a fabricii cu cuptor de cocserie.

Fabrici de referinta: Toti operatorii din lume sunt pregatiti sa opereze fabrica lor cu cuptor de cocserie
cat mai cursiv posibil. Totusi, stimulenti economici ppot induce nivelul de productie mai mare si pot
creste sansele de operare mai putin ferma a fabricii.

Efecte auspra mediului: Nu sunt cunoscute efecte asupra mediului semnificative.

Date operationale: Nu sunt disponibile.

Aspecte economice: Nu sunt disponibile.

Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
Chapter 6



Production of Iron and Steel
PI.2 ntreinerea cuptoarelor de cocsificare

Descriere: ntreinerea cuptoarelor de cocsificare este un una dintre cele mai importante msuri integrate
n proces i este un factor decisiv pentru funionarea uniforma i neperturbat (vezi PI.1).

ntreinerea/revizia nu ar trebui sa fie efectuat n campanii ci continuu. Nu poate fi stabilit o perioad
fix sau minim de ntreinere. Ar trebui s fie fcut dup un program sistematic i s fie efectuat de
personal de ntreinere special instruit (de ex. n timpul a dou schimburi). Programul de ntreinere de la
SIDMAR, Belgia-Gent, mai jos este descris un exemplu. Acolo fiecare cuptor este supus reparaiei
capitale complete la fiecare 3-3,5 ani. Acest lucru presupune lsarea cuptorului n stare nencrcat timp
de o sptmn pentru a efectua urmtoarele operaii:

- degrafitizarea tuturor depunerilor din camer (perei, plafon)
- sudarea oxitermic a fisurilor, orificiilor i deteriorrilor suprafeelor zidriei refractare
- repararea pardoselii camerei cuptorului prin acoperirea cu ciment
- injectarea de praf cu ajutorul aerului n fisurile fine
- repararea suprafeei de etanare a ramei uii prin frezarea i repozitionarea ramei uii de la cuptor
- repararea total a uilor; demontarea complet a tuturor prilor individuale, curare i reasamblare;
repozitionarea etanrii flexibile. Crmizile distruse din componena uii se vor nlocui; n multe cazuri
ua este zidit din nou cu crmizi.

n afar de aceast reparaie capital la trei ani, sistemul de ancorare al cuptoarelor (arcuri, sisteme de
ancorare, etc.) este verificat i reglat regulat.

Aplicabilitate: Se poate aplica att la instalaii noi ct i la cele existente.

Nivelurile principale realizate: ntreinerea bine fcut previne fisurile din zidrie i minimizeaz
scurgerile i n consecin emisiile de gaze de cocsificare. Rezultatul este c acest lucru duce la reducerea
fumului negru din courile care evacueaz gazele arse provenite de la focarul cuptorului. n plus,
ntreinerea, reglarea i reparaia capital a uilor i ramelor previne scurgerile.

Instalaii de referin: cocseria de la Sidmar BELGIA-Gent; bateria de cocsificare nr.2 a firmei
Hoogovens Ijmuiden OLANDA-Ijmuiden.

Efecte colaterale: nu se cunosc efecte colaterale semnificative

Date de exploatare: De exemplu, programul de ntreinere descris mai sus a fost aplicat la Sidmar,
BELGIA-Gent ncepnd cu 1986 cu succes considerabil.

Informaii economice: Costurile cu personalul pentru muncitorii calificai care efectueaz programul de
ntreinere sunt considerabile (circa 1,5 Ecu
1997
/t de cocs n cazul Sidmar, BELGIA-Gent) dar ca parte din
msurile de asigurare a unei funcionri uniforme i neperturbate, angajatii specializati contribuie la o
productivitate mai mare, compensnd astfel costurile

Fora motrice pentru implementare: Intenia de a exploata instalaia de cocsificare ct mai uniform
posibil cu productivitate optimizat i emisii reduse la minimum.

Literatur de referin: nu exist

Chapter 6



136



Chapter 6



Production of Iron and Steel
PI 3. mbuntirea etanrii la ui i rame

Descriere: Etanarea la gaze a usii cuptorului este esenial i poate fi realizat prin aplicarea
urmtoarelor msuri:
1. folosirea de ui cu etanare flexibil, armate cu arcuri;
2. curarea atent a uii i ramei sale dupa fiecere incarcare (vezi PI.4).

Dac ramele uilor i plcile de armare nu sunt prea deformate, atunci bateriile cuptorului existente pot fi
echipate cu ui de etanare armate cu arcuri n aceast privin, rezistena stlpilor de reazem joac un rol
important, deoarece plcile de armare (care in laolalt zidria) sunt tinute in pricipal de arcuri, care sunt
fixate pe stlpii de reazem.

Trebuie s se rein faptul c situaia difer de la cuptoarele mici la cele mari. Pentru cuptoare cu nlimea
mai mic de 5 m pentru prevenirea emisiilor pe la ui sunt suficiente ui cu canturi drepte n combinaie cu
o bun ntreinere.

Aplicabilitate: aplicabil la instalaii noi i, n unele cazuri, la instalaii existente

Nivelurile principale realizate: Valorile de emisie specifice pentru ui cu etanare flexibil sunt mult
mai reduse dect cele pentru ui convenionale. Cu condiia ca ele sunt meninute n stare curat noua
generaie de ui face posibil meninerea emisiilor vizibile la sub 5% din totalul uilor pe baterie, att pe
partea mainii de arjare ct i pe partea de evacuare a cocsului. Totui, se pot gsi exemple cu rezultate
bune cu ui tradiionale (cu canturi drepte) pe cuptoare mici bine ntreinute i rezultate slabe la uile cu
etanare flexibil pe cuptoare mari deficitar ntreinute. Insa etansarea flexibila ofera o posibilitatate cu
mult mai buna de etansare in cazul cuptoarelor mari. Tabelul 6.3 indic mbuntirile posibile pentru
reducerea emisiilor.

Instalaii de referin: Multe instalaii noi i reconstruite aplic uile cu etanare flexibil armate cu
arcuri.
Cuptorul de cocsificare nr.1, Hoogovens Ijmuiden, OLANDA-Ijmuiden
Cuptorul de cocsificare de la Httenwerke Krupp Mannesmann GmbH, GERMANIA-Huckingen

Efecte colaterale: nu apar

Informaii economice: nu se dispune

Date de exploatare: nu se dispune

Literatur de referin: [Vos, 1995]
Chapter 6



138
PI.4 Curarea etansarilor uilor i ramelor


Descriere: Multe instalaii europene de cocsificare nc posed ui originale cu canturi drepte, nearmate
cu arcuri. n aceste instalaii, neetanse pot fi o problem serioas. Totui, cu ntreinere bine fcut (vezi
PI.1 i PI.2) orice emisii vizibile pe la uile existente pot fi meninute sub nivelul de 10% [Vos, 1995].
Succesul planului de ntreinere depinde n mare msur de un proces stabil de cocsificare, existena unui
personal permanent pentru ntreinere, monitorizare continu i reacie n privina nivelurilor de emisii
realizate. Se recomand cu trie un atelier acoperit de ntreinere a uilor.

O metod aplicat de curare a uilor cuptoarelor de cocsificare este de a utiliza jet de ap la presiune
ridicat. S-a dovedit c acest lucru are un succes deosebit. Totui, curarea uilor cuptorului de
cocsificare cu jet de ap la presiune ridicat nu poate fi efectuat la fiecare ciclu. Detergenii avansai n
combinaie cu scraperele la fiecare ciclu de asemenea dau rezultate bune.

Aplicabilitate: Tehnica aplicabila att la instalaii existente ct i la cele noi.

Nivelurile principale realizate: Sistemul de curare cu jet de ap la presiune ridicat face posibil
eliminarea vizibila a emisiilor vizibile poate fi realizat o reducere de pn la 95% din timp (conform
metodei EPA).

Instalaii de referin:

Cocseria 2 la Hoogovens IJmuiden, NL- IJmuiden
Cocseria 1 la British Steel Teeside Works in Redcar, Marea Britanie

Efecte colaterale:

La curatarea cu jeturi de apa sub presiune rezulta un debit de apa uzata poluata, ce poate fi tratata
impreuna cu apa uzata din cocserie.

Aspecte economice: nu sunt disponibile

Literatura de referinta: [Vos, 1995; Murphy, 1991]

Chapter 6


Production of Iron and Steel 139
PI.5 Mentinerea unui flux de gaz neperturbat in cuptorul de cocsificare

Descriere: Camera cuptorului este de regul meninut sub o uoar supra-presiune timpul
cocsificrii. O sub-presiune ar permite aerului s penetreze camera cuptorului i ar arde parial
cocsul, ducnd la distrugerea cuptorului. Vatra cuptorului ar trebui s fie la presiune
atmosferic. Ca regul practic general, suprapresiunea (n mm coloan ap) din conducta
principala colectoare se menine la dublul nlimii cuptorului n metri. De aici rezult c, pentru
un cuptor modern nalt de 7 m, suprapresiunea corespunztoare ar trebui s fie 14 mm coloan
ap. Pentru cuptoare mai vechi, cu nlimea de 4 m, suprapresiunea din magistrala colectoare ar
trebui s fie 8 mm coloan ap.

Aceast diferen de presiune este necesar pentru a ndeprta gazele i gudronul din camera
cuptorului de cocsificare. Cderea de presiune este creat cu ajutorul unei clapete de inchidere
aflate la ieirea conductei principale colectoare unde presiunea este 80 mm coloan ap.

Sub tavanul camerei cuptorului se pstreaz un spaiu liber pentru a permite gazelor i
gudronului volatilizat s curg spre eava ascensional care, n funcie de poiect, este situat fie
partea mainii de arjare a cuptorului sau pe ambele pri. Curentul de gaz poate fi obstrucionat
de sarja de crbune care ajunge la plafonul cuptorului i de ctre dopurile de grafit de la partea
superioar a acestuia. Ori de cte ori fluxul de gaz din cuptor este obstrucionat vor apare
scurgeri de gaz pe la ui i gura de ncrcare din cauza aparitiei suprapresiunii.
Aceast situaie poate fi prevenit prin nivelarea adecvat a ncrcturii de crbune, prin
degrafitizarea periodic a tavanului cuptorului i prin curarea periodic conductei ascensionale
(vezi i PI.2).

Formarea de grafit pe bolta cuptorului poate fi redus la minimum prin distribuia termic
adecvat pe pereii cuptorului.

Aplicabilitate: aplicabil la cuptoare noi i existente

Nivelurile principale realizate: O bun distribuie a presiunii n camera cuptorului de
cocsificare reduce semnificativ emisiile difuze i scurgerile. n afar de aceasta se reduce riscul
colmatrii cu ncrctura n timpul operaiilor de arjare.

Instalaii de referin: toate instalaiile cu un program adecvat de ntreinere (vezi PI.2) i care
au drept obiectiv minimizarea scurgerilor pe la ui cu ajutoru tehnicii descrise mai sus.

Efecte colaterale: nu apar efecte colaterale

Date de exploatare: nu sunt disponibile

Informaii economice: nu sunt disponibile

Literatur de referin: [InfoMil, 1997]
Chapter 6



140 Production of Iron and Steel
PI.6 Reducerea emisiilor la arderea din cuptorul de cocsificare

Descriere: Cldura pentru procesul de cocsificare este asigurat prin arderea unui combustibil
gazos n camerele de nclzire. Cldura este transferat camerei cuptorului de cocsificare prin
conducerea acesteia prin zidria refractar. O temperatur mai ridicat n camera de cocsificare
duce la un timp mai scurt de cocsificare. Cei mai importani poluani provenii din focarul
cuptorului de cocsificare sunt NO
x
, SO
2
i pulberile.

Nivelul emisiilor de SO
2
depinde puternic de coninutul de sulf al combustibilului. Astfel
emisiile de SO
2
pot fi reduse in continuare prin minimizarea coninutului de sulf al
combustibilului. De obicei pentru arderea din cuptorul de cocsificare se folosete gazul de furnal
(mbogit) sau de cocserie. Coninutul de sulf la gazului de cocserie depinde de performana de
desulfurare a instalaiei de tratare a gazului de cocserie. Coninutul de
H
2
S din gazul de cocserie poate varia de la circa 50 mg/Nm
3
la 1000 mg/Nm
3
, depinznd de
procedeul de desulfurare i de eficien. Dac nu se aplic desulfurarea (cea ce se ntmpl la
unele instalaii din UE) coninutul de H
2
S poate ajunge pana la 8000 mg H
2
S/Nm
3
. Gazul de
furnal mbogit are un coninut redus de sulf. Unul dintre parametri principali ai procesului de
desulfurare a gazului de cocserie este temperatura gazului.

Emisiile de SO
2
i pulberile pot fi diminuate semnificativ dac gazul de cocserie brut provenit
de la camerele cuptorului se scurge prin fisurile din pereii de transmitere a cldurii i arde
mpreun cu combustilul initial (vezi i EP.3).

Problematica cu NO
x
este ntructva mai complicat. NO
x
generai constau aproape n ntregime
din NO
x
termic, care se formeaz prin reacia dintre N
2
i O
2
n flacr. Formarea NO
x
termic
depinde puternic de maximele de temperatur i de concentraiile de O
2
din flacr. n mod
indirect, emisiile de NO
x
depind i de combustibil (gaz de furnal mbogit sau gaz de cocserie)
i tipul de crbune folosit, proporia specific de crbune din ncrctur, timpul de cocsificare
i dimensiunile camerei cuptorului.
Cea mai eficient cale de reducere a formrii NO
x
este de a reduce temperatura flcrii din
camera de nclzire. Scopul este prin urmare arderea cu o flacr rece. Trei metode s-au dovedit
eficiente n acest scop:
- recircularea gazului evacuat. Gazul emis, provenit de la cuptorul de cosificare este
amestecat cu combustibil i aer de combustie. Concentraiile mai sczute de O
2
i mai
ridicate de CO
2
reduc temperatura flcrii. Cu toate acestea, efectul de prenclzire a
recirculrii gazului epuizat poate aciona contrar efectului de reducere a temperaturii.
- combustia n trepte cu aer. Prin adugarea de aer de combustie n cteva trepte,
condiiile de combustie devin mai moderate i se reduce amploarea formrii NO
x
.
- temperatura de cocsificare mai redus. Temperatura de cocsificare mai redus are o
influen asupra aspectelor economice i eficienei energetice a cuptoarelor de
cocsificare. O temperatur de cocsificare mai sczut necesit o temperatur mai
sczut n camera de nclzire, cea ce are drept rezultat reducerea intensitii de formare
a NO
x
.

Mai mult, temperatura din camera de nclzire (i astfel formarea de NO
x
) poate fi redus
concomitent cu meninerea temperaturii normale de cocsificare prin reducerea gradientului de
temperatur de-alungul peretului de zidrie refractar din camera de nclzire aflat n dreptul
camerei de cocsificare. Acest lucru poate fi realizat prin folosirea de crmizi mai subiri i un
material refractar cu conductivitate termic mai bun. Pe vremuri o temperatur de 1320C n
camera de nclzire avea drept consecin o temperatur de 1180C n camera de cocsificare. n
zilele noastre, o temperatur de 1200C este atins la aceai temperatur n camera de nclzire
datorit crmizilor mai subiri.

Aplicabilitate: Msurile integrate de reducere a cantitii de NO
x
sunt aplicabile n multe
instalaii. Scderea temperaturii ntr-o instalaie existent va avea ca rezultat un timp de
cocsificare mai lung i o funcionare sub capacitatea nominal.
Chapter 6


Production of Iron and Steel 141
Nivelurile principale realizate: Pentru instalaii existente fr msuri de reducere a cantitii
de NO
x
integrate n proces, cum ar fi combustia cu aer n trepte, nivelurile care pot fi atinse
pentru NO
x
se situeaz n intervalul 1300 g/t cocs - 1900 g/t cocs (concentraii: 600 1500
mg/Nm
3
la 5% O
2
). Tabelul 6.2 prezint factori de emisie ntre 700 i 1800 g/t cocs. Instalaiile
care au implementat msuri de reducere a cantitii de NO
x
integrate n proces ating emisii ntre
450 i 700 g NO
x
/t cocs (concentraii: 500 770 mg/Nm
3
la 5% O
2
).

Instalaii de referin: Majoritatea instalaiilor moderne sunt echipate cu sisteme de nclzire
cu coninut sczut de NO
x
. De exemplu:
Cuptorul de cocsificare de la Httenwerke Krupp Mannesmann GmbH, GERMANIA-
Huckingen
Cuptorul de cocsificare de la Prosper, GERMANIA-Bottrop
Bateria de cocsificare nr.5 de la Ruhrkohle Hassel, GERMANIA-Gelschenkirchen

Efecte colaterale: Dac se ridic capacitatea de rcire a rcitoarelor de gaz brut n scopul
mbunirea randamentului de desulfurare, consumul de energie crete i cresc posibilele emisii
termice. Nu au fost identificate efecte colaterale ca rezultat al scderii emisiilor de NO
x
din
focarul cuptoarelor de cocsificare.

Informaii economice: nu sunt disponibile

Date de exploatare: nu sunt disponibile

Literatura de referinta: [Eisenhut, 1988; Stalherm, 1995
































Chapter 6



142 Production of Iron and Steel
PI.7 Stingerea uscat a cocsului (engl. CDQ - coke dry quenching)

Descriere: Bazat pe un patent elveian, procedeul stingerii uscate a cocsului a fost iniial
dezvoltat la scar industrial n fosta Uniune Sovietic la nceputul anilor 60 ( aa-numitul
procedeu Giprokoks). Era conceput pentru aplicare n instalaii de cocsificare situate n regiuni
care sufer de pe urma perioadelor prelungite de frig sever, ca de pild Siberia, Finlanda,
Polonia, unde stingerea umed a cosului este dificil sau chiar imposibil. n afar de aceasta,
instalaiile din aceste regiuni au nevoie de cantiti considerabile de energie pentru nclzire
(abur i/sau electricitate), reele de conducte i echipament de dezgheare [Bussmann, 1985].
Ulterior, datorit structurii speciale a pieii japoneze de furnizare de energie procedeul
Giprokoks a fost aplicat acolo i a suferit modificri sistematice ncepnd cu 1973. Figura 6.11
prezint o schem a unui proiect curent pentru instalaie cu stingere uscat a cocsului care
const din unitatea de rcire n form de coloan groas, cazanul recuperator i sistemul de
reciclare a gazului inert.



Cocsul carbonizat trece la nceput direct din baterie, sau prin intermediul uni container pe un
troliu, pn la unitatea de rcire, unde cocsul este descrcat n aval printr-o deschidere a
coloanei. Pe msur ce coloana de cocs coboar cu o vitez constant cedeaz caldura sa
sensibil unui curent de gaz inert care curge n contracurent. Cocsul rcit (la 180 - 200C) este
descrcat la baza cuvei prin intermediului unui jgheab i transportat afar cu echipament
Chapter 6


Production of Iron and Steel 143
adecvat. Gazul, care este reciclat de o suflant, are o temperatur de 750 - 800C i este eliberat
de caldura absorbit ntr-un cazan recuperator din aval folosit pentru generarea de abur (circa
0,5 t abur - 480C, 60 bar/t cocs). Dup aceea, este reintrodus n turnul de rcire.
Desprfuitoarele de praf grob i fin asigur protecia cazanului i suflantei mpotriva prafului de
cocs antrenat. Din cauza cocsului gazul inert se mbogete n monoxid de carbon i ali
compui, lucru care face necesar excluderea gazului din cnd n cnd. Acest gaz n exces este
tratat n deispozitive de desprfuire, preferabil ntr-un filtru cu saci cu coninut rezidual de praf
mai mic de 5 mg/Nm
3
. n final este alturat gazului de nclzire de la bateria de cocsificare
[Schnmuth, 1994;Bussmann, 1998]. La circa 50 Nm
3
/ t cocs fluxul de gaz n exces este relativ
redus.

Aplicabilitate: Din punct de vedere tehnic, stingerea uscat a cocsului poate fi n principiu
aplicat la instalaii noi i la cele existente. Datorit disponibilitatii reduse a stingerii uscate
fiecare instalaie de cocsificare cu stingere uscat are nevoie i de o staie de stingere umed.

Nivelurile principale realizate: Avantajele CDQ comparate cu stingerea umeda sunt
recuperarea energiei si performanta mai buna pe partea mediului (emisii reduse de pulberi,
monoxid de carbon si hidrogen sulfuros).

Prin CDQ se pot recupera aprox. 0.5 t abur (480 C, 60 bar)/t cocs corespunzator la 1.5 GJ/t
cocs si pot fi evitate penele de vapori de apa emise in atmosfera. Intre timp a putut fi rezolvata
problema severa a coroziunii cazanului recuperator [Ritamki, 1996].

Dac se consider emisiile de praf, trebuie s se in cont att de etapa de racire a cocsului ct i
de paii urmtori, n special de manipularea i separarea cocsului. La cocseria Kaiserstuhl din
Germania de exemplu, emisiile de praf de la manipularea i strecurarea cocsului au fcut
necesar instalarea unei trepte suplimentare de rcire (reducnd temperatura cocsului la sub
80C). Cocsul uscat trebuie s fie umezit, cea ce are ca rezultat un coninut de umiditate de 1%.
Per global, nu apare nici o diferen semnificativ n emisiile de praf ntre stingerea uscat a
cocsului aplicnd aceste msuri i stingerea umed cu emisii minimizate (vezi EP.5).

De asemenea nu este vreo diferen semnificativ n emisiile de CO datorit excluderii
excesului de gaz din circuitul gazului. Emisiile reduse de H
2
S la stingerea uscat a cocsului nu
sunt semnificative din punct de vedere al totalului emisiilor de sulf provenite de la un combinat
siderurgic.

Dei n alte pri a fost cazul [Ritamki, 1996; Wenecki, 1996], conform firmelor germane care
folosesc stingerea uscat a cocsului, nu apare nici o diferen semnificativ intre cocsul racit
resp. stins la umed sau uscat, dup separarea prin site.

Instalaii de referin: Potrivit lui [Ritamki, 1996] n ntreaga lume exist vreo 60 de cocserii
n 18 ri care folosesc stingerea uscat a cocsului. Majoritatea acestora sunt situate n statele
care fac parte din Comunitatea Statelor Independente din pricina condiiilor climatice (25 de
uzine cu 109 instalaii) i Japonia (20 de uzine cu circa 33 de instalaii) din cauza preurilor
ridicate ale energiei. n Japonia stingerea uscat a cocsului este aplicat la 80% din cocserii
[Arimitsu, 1995].

n Uniunea European sunt cteva instalaii: dou la Thyssen Stahl, GERMANIA-Duisburg
[Bussmann, 1985], cea mai mare instalaie din lume (250 t/h) la Kokerei Kaiserstuhl,
GERMANIA-Dortmund [Schnmuth, 1994] i trei instalaii la Raahe Steel, FIN-Raahe
[Ritamki, 1996]

Efecte colaterale: Un dezavantaj al stingerii uscate a cocsului este emisia de particule n
locurile unde se practic aceast tehnic [Eisenhut, 1988;Schnmuth, 1994]. Aceste emisii pot fi
evitate prin pulverizare i/sau transport n transportoare nchise. n special cnd este necesar
Chapter 6



144 Production of Iron and Steel
transportul pe distane lungi (de exemplu la cocseriile care nu sunt integrate) pot s apar
niveluri ridicate ale emisiilor de particule.

Consumul de energie electric pentru ventilatoare, exploatarea diverselor dispozitive de
desprfuire etc. nu este neglijabil

Date de exploatare: Rezultate pozitive n exploatare au fost raportate de Thyssen,
GERMANIA-Duisburg [Bussmann, 1985], Raahe Steel, FIN-Raahe [Ritamki, 1996] i
Przyjazn, Polonia [Wenecki, 1996], dar disponibilitatea instalatiei variaz considerabil. Cea mai
bun proporie de utilizare a fost raportat la Raahe Steel (99,9%) [Ritamki, 1996] din cauz c
acolo exist trei instalaii de stingere uscat cu una dintre ele aflat mereu n ateptare.
Proporiile medii de utilizare a tehnicii pentru toate uzinele existente au fost raportate a fi ntre
80% i 90%. Cele mai mici proporii sunt 40 60% [Ritamki, 1996]. De aceea fiecare cocserie
care folosete stingerea uscat posed i o staie de stingere umed.

Informaii economice: Aspectul economic reprezint punctul crucial al stingerii uscate a
cocsului. Costurile de investiii i exploatare sunt foarte ridicate. Capitalul investit pentru o
instalaie de stingere uscat a unei cocserii de 2 mil tone/an este de circa 110 mil Ecu (1996).
Aceast sum este de circa 10 - 15 ori mai mare dect costul de exploatare al unei staii de
stingere umed (dotat cu turn de stingere, rezervoare de sedimentare, pompe, etc.). i pe
deasupra mai trebuie instalat o staie suplimentar de stingere umed din cauza capacitii
limitate de folosire a stingerii uscate. De asemenea se cunoate c costul cu investiiile poate fi
de 15 - 20 ori mai ridicat. Acest lucru este echivalent cu 40 - 60 Ecu (1996)/t cocs. Costurile de
exploatare (fr capital) sunt de 7 - 8 Ecu (1996)/t cocs. Valoarea aburului produs (480C, 60
bar) este tot de 7 - 8 Ecu (1996)/t cocs calculat pe baza preurilor gazelor naturale din Germania.
Astfel n Uniunea European o instalaie de stingere uscat a cocsului nu poate fi exploatat
economic. Acesta este motivul pentru care tehnica este aplicat doar n cteva cazuri. Eficiena
economic depinde direct de nivelurile preurilor la energie. n Japonia energia este mult mai
scump. De aceea stingerea uscat este considerat n Japonia unitate productoare de energie i
este aplicat pe larg.

Literatur de referin: [Arimitsu, 1995; Bussmann, 1985; Eisenhut, 1988; Rimamki, 1996;
Schnmuth, 1994; Wenecki, 1996]
Chapter 6


Production of Iron and Steel 145
PI.8 Camere de cocsificare mai mari

Descriere: Dezvoltarea de camere de cocsificare mai largi i mai mari se bazeaz pe dou
principii generale: reducerea numrului de cuptoare arjate pe zi i reducerea lungimii
suprafeelor de etanare.

Principalele caracteristici ale cuptoarelor cu camere nalte sau late sunt volumele mari ale
cuptoarelor comparativ cu cele convenionale. Astfel, pentru o producie dat partea de etanare
scade n lungime iar frecvena arjrilor se reduce. Dar trebuie s se acorde o atenie deosebit
asupra etanrii pentru c este mai greu s se menin asemenea cuptoare etane la gaze, n
special la captul superior i la cel inferior (vezi PI.3).

Aplicabilitate: Se poate aplica doar la instalaii de concepie nou. n multe cazuri se poate
alege o camer de cocsificare mai mare la o recldire complet a instalaiei pe vechile fundaii.

Nivelurile principale realizate: Dac ntreinerea se face bine i dac se folosesc ui cu
etanare flexibil armate cu arcuri, n condiii de exploatare comparabile, ne putem atepta ca
totalul emisiilor fugitive pe tona de cocs de la etanarea dintre u i ram s fie direct
proporional cu gradul de reducere a lungimii etanrii, comparativ cu cuptoarele de cocsificare
convenionale. Uile cuptoarelor nalte necesit ntreinere mai intens.
Ne putem atepta la o reducere a emisiilor de la operaiile de arjare dat fiiind faptul c sunt
necesare mai puine operaii de arjare pe tona de cocs i c emisiile sunt direct proporionale cu
numrul de arjri. Cu toate acestea, factorii (emisia pe tona de cocs) nu sunt influenai de
aplicarea camerelor de cocsificare mai mari.

Instalaii de referin:
Bateria de cocsificare, GERMANIA-Huckingen;
Bateria de cocsificare nr.3 Prosper, GERMANIA-Bottrop
Kokerei Kaiserstuhl, GERMANIA-Dortmund

Efecte colaterale: Pot apare emisii fugitive vizibile pe la ui.

Date de exploatare:
Tabela 6.7 prezint caracterisiticile ctorva cuptoare de cocsificare.
.

Aspect Unitate Mic Mediu Mare
Huckingen Prosper Kaiserstuhl
Dimensiuni (utile)
inaltimea
lungimea
latimea

[m]
[m]
[m]

4.5
11.7
0.45

6.0
14.2
0.45

7.85
17.2
0.55

7.1
15.9
0.59

7.63
18.0
0.61
Volum util [m
3
] 22.1 36.4 70.0 62.3 78.9
Productivitate [t carb./cupt.] 12.7 21.3 43.0 39.8 48.7
Numarul cuptoarelor [#] 322 187 120 142 120
Total deschideri cuptoare [#] 2898 1496 1080 1278 1080
Lungimea etansarilor la
extremitati
[km] 10.5 6.9 6.0 6.2 5.5
Frecventa incarcarilor [#/d] 430 257 128 138 115
Totalul actiunilor de
deschidere
[#/d] 3870 2056 1152 1242 1035
Lungimea etansarilor
extremitatilor ce trebuie
curatate
[km/d] 14.0 9.5 5.6 6.0 5.3

Tabelul 6.7 : Caracteristicile mai multor tipuri de cuptoare de cocsificare [Eisenhut,1988]


Chapter 6



146 Production of Iron and Steel
Nu se cunosc probleme specifice legate de instalaiile cu camere late i nalte. Cresc cerinele
privitoare la rezistena pereilor.

Informaii economice: nu se dispune

Literatur de referin: [Eisenhut, 1988; Stalherm, 1990]
Chapter 6


Production of Iron and Steel 147
PI.9 Cocsificarea fr recuperare

Descriere: n procedeul de cocsificare fr recuperare, tot gudronul i toate gazele eliberate din
procesul de cocsificare sunt arse n cuptorul de cocsificare i conducta de gaze arse de sub vatr.
Procedeul de cocsificare fr recuperare necesit o alt concepie tehnic fa de cea clasic. Nu
sunt necesare instalaii de tratare a gazului de cocs i a apelor uzate.

Aerul primar pentru combustia parial este introdus n camera de cocsificare deasupra
ncrcturii prin orificii situate n ui. Aceast combustie parial furnizeaz cldura pentru
cocsificare la partea superioar a cuptorului (coroana cuptorului). Cantitatea de aer primar
este controlat pentru a menine temeperatura dorit n coroana cuptorului.

Gazele parial arse prsesc camera de cocsificare prin canale aflate n pereii cuptorului i
ptrund n conducta de sub vatr. n aceasta se adaug aer secundar pentru definitivarea
combustiei. Cldura provenit din combustia secundar este transferat camerei de cocsificare
prin conducie prin vatra refractar.

Gazele arse sunt conduse la o eav colectoare i sunt trecute printr-un cazan recuperator nainte
de a fi emise n atmosfer. ntregul sistem lucreaz la o presiune sub cea atmosferic.

Cuptorul este mult mai larg i mai scund dect n constructiile de cuptoare convenionale care
recupereaza produse secundare. Cu toate acestea greutatea ncrcturilor sunt comparabile.
Tabelul 6.8 prezint parametrii tipici masurati ai cuptoarelor de cocsificare fr recuperarea
materiei.

Caracterisitic Valoare
Lungimea cuptorului 15.6 m
Limea cuptorului 4.2 m
Distana pn la linia
de centru
5.2 m
Masa ncrcturii 23-43 t
Timpul de cocsificare
(nominal)
24-48 ore

Tabelul 6.8 : Caracteristici de constructie ale cuptorului de cocsificare fara recuperare [Knoerzer,
1991]

Metoda uzual de ncrcare a cuptoarelor de cosificare este de a lsa crbunele s cad dintr-un
vagon n camera de cocsifcare prin guri de ncrcare. n sistemul de cocsificare fr recuperare
ncrcarea este efectuat prin ua aflat pe partea mainii de arjare cu o main combinat, de
ncrcare/arjare.

Instalaia de la uzina Indiana Harbour Works a companiei Inland Steel Company a intrat n
funciune n mai 1998. Ea alimenteaz unul dintre cele mai mari furnale ale lumii. Materialul de
alimentare este limitat la cteva sorturi de crbune [Eisenhut, 1992; Nashan, 1997]. Modelul
orizontal de cuptoare este pentru crbune care se expandeaz

Aplicabilitate: doar la o instalaie de concepie nou

Principalele ci de reducere a emisiilor:
Tabelul 6.9 contine valorile pentru emisii n cazul unei instalaii de cocsificare fr recuperare.
Valorile se refer la emisii fr aplicarea unui sistem de epurare a emisiilor. La Vansant,
Chapter 6



148 Production of Iron and Steel
Virginia, o poriune din gazele arse este splat ntr-un usctor ns restul cuptoarelor lucreaz
fr dispozitive de purificare a gazelor arse.


Component Unitate Valoare Unitate Valoare
Pulberi mg/Nm
3
n/a g/t coke 1960
SO
2
mg/Nm
3
n/a g/t coke 7000
NO
x
mg/Nm
3
n/a g/t coke 380
CO mg/Nm
3
n/a g/t coke 77

n/a nu e disponibil
Tabelul 6.9 : Emisiile din cocsifierea fara recuperare si fara reducere de emisii dupa [Knoerzer,
1991]; calculate din g/t carbune, bazate pe presupuneri: din 1 tona carbune rezulta 0.78 tone
carbune

Deoarece cuptorul de cocsificare lucreaz la presiune mai mic dect cea atmosferic, emisiile
de la ui din timpul procesului de cocsificare sunt neglijabile. Emisiile provenite de la operaiile
de ncrcare i arjare sunt date n Tabelul 6.10. Se va retine faptul c cele dou baterii existente
nu sunt echipate cu utilaje de desprfuire n cursul ncrcrii i arjrii.

Componenta Unitate* Incarcare carbune Impingere carbune
Pulberi g/t cocs 7.35 276**
Compusi organici solubili in
benzen
g/t cocs nedeterminat 0.65
Benzo(a)piren g/t cocs 1.310
-5
nedeterminat
*In baza factorilor de emisie EPA-USA

Tabelul 6.10 : Emisii din procesele de incarcare a carbuneluri si impingere a cocsului fara
recuperare de materie dupa [Knoerzer, 1991]; calculate din g/t carbune, baza pe presupunere: 1
tona carbune rezulta din 0.78 o tona carbune

Instalaii de referin: Cu cuptoare de cocsificare fr recuperare se lucreaz din 1962.
Actualmente exist n funciune nstalaii la: Bateriile 3B i 3C, Jewell Coal i Coke Company,
Vansant, Virginia, SUA.
De asemenea se afl n construcie o instalaie fr recuperare la Inland Steel Companys
Indiana Harbor Works, SUA. Aceast instalaie trebuia s nceap producia n mai 1998.
n Europa nu exist actualmente nici o instalaie fr recuperare n funciune sau planificat
pentru construcie

Efecte colaterale: Acest model de instalaie cauzeaz efecte colaterale semnficativ mai puine
dect n cazul cuptoarelor convenionale. Totui, SO
2
i emsiile de pulberi din coul cuptorului
de cocsificare au valori mai ridicate dect la cocsificarea convenional. Ori de cte ori se
folosete un scruber pentru reducerea emisiilor atmosferice de SO
2
i particule este generat un
curent de ap uzat contaminat. Instalaia, care actualmente se afl n construcie, va fi echipat
cu dispozitiv de desulfurare a gazelor arse.

Un dezavantaj al cocsificrii fr recuperare este suprafaa mare ocupat de cuptoare, datorit
configuraiei lor orizontale.

Combustia parial are drept rezultat o producie mai mic de cocs de furnal.

n oelriile integrate (combinate siderurgice) se pare c este foarte greu de realizat o legtur
profitabil economic ntre o instalaie de cocsificare fr recuperare i reeaua energetic
existent.

Chapter 6


Production of Iron and Steel 149
Date de exploatare:
Bateria 3B a firmei Jewell Coal and Coke Company a fost dat n exploatare n 1989. Bateria
3C a fost dat n exploatare n 1990. Nu se cunosc probleme specifice.

Informaii economice: Costul de construcie de la nivelul zero, al unei instalaii de cocsificare
fr recuperare cu capacitatea de 1,2 mil tone/an este de aproximativ 185 mil dolari (1996), fr
a include costurile de manipulare a crbunelui i pentru producerea energiei. Aceasta
corespunde la aproximativ 147 mil Ecu (1996).
Costurile de exploatare pentru instalaia de cocsificare de mai sus sunt estimate la aprox 16,6
dolari(1996)/t cocs, cea ce corespunde la 13,2 Ecu (1996)/t cocs.

Literatur de referin: [Knoerzer, 1991; Shoup, 1991; Eisenhut, 1992; Nashan, 1997]

Chapter 6



150 Production of Iron and Steel
EP.1 Minimizarea emisiilor la ncrcarea cuptorului

Descriere: ncrcarea cuptorului este cel mai uzual realizat pe cale gravitaional cu crucioare
de incarcare. Se folosesc pentru aceasta trei tehnici:
1. ncrcarea fr fum. Acest sistem folosete racorduri etane la gaze ntre cuptorul de
cocsificare i cruciorul de ncrcare. Camerele sunt umplute rapid prin patru sau cinci
guri de ncrcare. Aspirarea este realizat prin insuflarea de abur sau ap prin curbura
evii ascensionale.
2. ncrcarea secvenial sau n trepte. n acest tip de ncrcare gurile de ncrcare sunt
ncrcate una dup alta. Timpul de ncrcare este relativ lung n acest caz. Aspirarea
este generat pe ambele pri ale cuptorului, fie prin utilizarea a dou evi ascensionale
(dac sunt prezente), fie prin utilizarea unei evi ascensionale i a unei evi jumper
ctre cuptorul adiacent. Racordurile dintre cruciorul de ncrcare i cuptor nu sunt
etane la gaze dar datorit aspirrii nu apar, practic, nici un fel de emisii dac exist
doar o singur comunicare cu atmosfera.
3. ncrcarea cu mneci telescopice cunoscut i ca ncrcare japonez; acest tip de
ncrcare este realizat prin ncrcarea simultan prin patru guri de ncrcare. Racordurile
dintre cruciorul de ncrcare i cuptorul de cocsificare nu sunt etane la gaze dar sunt
cuprinse de mnecile telescopice de unde gazele sunt extrase i dirijate la o eav
colectoare printr-un racord ntre eava colectoare i cruciorul de ncrcare. Gazele
extrase sunt arse i apoi dirijate ntr-un dispozitiv de reinere a particulelor care este
fixat pe sol. n unele cazuri gazele extrase sunt tratate pe cruciorul de ncrcare.

ncrcarea poate fi efectuat i prin transferarea crbunelui prin conducte. Au fost dezvoltate
dou sisteme de ncrcare prin conducte:
1. Un sistem cu conduct central cu racorduri la toate cuptoarele.
2. O conduct cu racord la un crucior de ncrcare prin care este ncrcat crbunele.
Prenclzirea crbunelui permite ncrarea prin conducte.

n timpul procesului de nivelare dup ncrcare o etanare a uilor de nivelare pe bara de
nivelare poate minimiza emisiile pe la uile de nivelare.

Aplicabilitate: se poate aplica att la instalaii noi ct i la cele existente

Principalele ci de reducere a emisiilor: Emisiile la ncrcare pot fi foarte reduse n toate
aceste sisteme. Principalul factor determinant este suprapresiunea din camera de cocsificare i
telescoapele de ncrcare. Unele dintre aceste sisteme sunt mult mai vulnerabile la probleme de
exploatare dect altele.

Emisiile de la ncrcare sunt dificil de cuantificat dar n general se pot atinge nivele de emisii
vizibile timp de mai puin de 30 sec per ncrctur. n condiii optime se ating emisii mai
scurte de 10 secunde.

S-au raportat nivele de emisii de particule de la ncrcarea cu mneci telescopice echipate cu
dispozitiv de colectare a prafului pe cruciorul de ncrcare mai mici de 5g/t cocs (concentraia
<50 mg/Nm
3
). n acest caz, gazul evacuat este ars nainte de evacuare.

Nivelurile principale realizate: Emisiile la ncrcare pot fi foarte reduse n toate aceste
sisteme. Principalul factor determinant este suprapresiunea din camera de cocsificare i
telescoapele de ncrcare. Unele dintre aceste sisteme sunt mult mai vulnerabile la probleme de
exploatare dect altele.

Emisiile de la ncrcare sunt dificil de cuantificat dar n general se pot atinge nivele de emisii
vizibile timp de mai puin de 30 sec per ncrctur. n condiii optime se ating emisii mai
scurte de 10 secunde.
Chapter 6


Production of Iron and Steel 151
S-au raportat nivele de emisii de particule de la ncrcarea cu mneci telescopice echipate cu
dispozitiv de colectare a prafului pe cruciorul de ncrcare mai mici de 5g/t cocs (concentraia
<50 mg/Nm
3
). n acest caz, gazul evacuat este ars nainte de evacuare.

Instalatii de referinta: Incarcarea cu emisii reduse este practicata la multe instalatii.
Sunt date urmatoarele exemple:
Incarcarea fara fum
Cuptorul nr.2, Hoogovens IJmuiden, OLANDA-Ijmuiden
ncrcare secvenial/n trepte:
Multe instalaii din SUA;
Cuptorul Mannesmann Httenwerke Krupp, GERMANIA-Huckingen;
Cuptorul Prosper, GERMANIA-Botrop

ncrcare japonez:
Cuptorul nr.1, Kawasaki Steel Corporation, Uzina Chiba, Japonia
Cuptor, Nippon Steel Corporation, Uzina Kimitsu, Japonia
Cuptor, Sumitomo Metal Industries, Uzina Wakayama, Japonia
Cuptorul nr.1, Hoogovens IJmuiden, OLANDA-IJmuiden
Cuptor, ZK Saar & Gneisenau, Germania


Date de exploatare: nu sunt disponibile

Informaii economice: nu sunt disponibile

Literatur de referin: [Eisenhut, 1988]
Chapter 6



152 Production of Iron and Steel
EP.2 Etanarea evilor ascensionale i a gurilor de ncrcare

Descriere: n timpul procesului de cocsificare emanaiile provenite de la deschiderile cuptorului
pot fi diminuate prin etanarea eficient a acestor deschideri dup operaia de golire i ncrcare.
Oricum, asemenea msuri pot avea succes doar nsoite de o atent ntreinere i curare
[Eisenhut, 1988].
evile ascensionale etanate cu ap sunt echipamente standard la majoritatea noilor cuptoare de
cocserie (Figura 6.12.).


Figura 6.11 : Teava ascensionala a camerei cuptorului de carbune

n plus, multe instalaii vechi de cocserie sunt i ele prevzute cu evi ascensionale etanate.
Etanarea cu ap poate fi foarte eficace, cu condiia ca evile de alimentare cu ap i de evacuare
s fie fr obstrucii.

Astzi, cea mai bun metod de a ine etanate gurile de ncrcare este de a le chitui atent cu
past de argil
Etansare apa
Chapter 6


Production of Iron and Steel 153
Aplicabilitate: Aplicabil la instalaiile noi, ca i la cele existente. n instalaiile noi, amplasarea
evilor ascensionale i al gurilor de ncrcare pot fi optimizate pentru a reduce emisiile fugitive..

Nivelurile principale realizate: evile acensionale etanate cu ap vor reduce semnificativ
emisiile de particule, CO i hidrocarburi (v. i Tabelul 6.3). Exprimate prin frecvena scurgerilor
(% din total guri de ncrcare), realizrile posibile la dotrile cu capace chituite, pot ajunge la un
maxim de 1% guri de ncrcare care prezint scurgeri vizibile (v. din nou Tabelul 6.3).

Instalaii de referin: Multe instalaii din lume posed evi ascensionale (de purjare) etanate
cu ap. Pe de alt parte, majoritatea instalaiilor au etanate gurile de ncrcare prin etansare
automat sau manual

Efecte colaterale: Conductele de purjare etanate cu ap genereaz scurgeri de ape reziduale.
Oricum, aceste ape uzate pot fi n unele cazuri reciclate spre rezervorul de ap amoniacal or
ctre coloana de distilare/stripare a amoniacului. Se consum electricitate de ctre pompele care
pompeaz apa.
Chituirea gurilor de ncrcare nu duce la efecte secundare semnificative.

Aspecte economice: nu sunt disponibile

Date de exploatare: nu sunt disponibile

Literatura de specialitate: [Eisenhut, 1988]
Chapter 6



154 Production of Iron and Steel
EP.3 Reducerea scurgerilor ntre camera de cocsificare i camera de ardere

Descriere: Prin efectuarea ntreinerii continue i sistematice a bateriei de cocsificare, n
concordan cu PI.2, pot fi evitate scurgerile prin zidrie. Emanaiile prin fisurile zidriei permit
gazului de cocserie s se alture gazelor arse din camera de ardere. Aceasta poate nsemna
cantiti mai mari de SO
2
, particule i hidrocarburi. Prezena fisurilor este uor de detectat prin
emisiile de fum negru vizibil la coul cocseriei n timpul nclzirii. Oricum, nu este uor s
identifici care camer de cocsificare are pierderi. O tehnic de a localiza fisurrile este
nclzirea unui cuptor de cocsificare gol pe ambele pri. Poziionarea fisurii este relevat de
flcrile care trec prin perete n camera de cocsificare.
Fisuri, crpturi i alte avarii la suprafaa zidriei refractare pot fi eficient reparate prin sudare
oxigenotermic, sutur siliconic i prin pulverizare umed sau uscat cu ciment refractar. n
unele cazuri extreme poate fi necesar refacerea zidriei.

Aplicabilitate: Tehnica poate fi folosit doar la instalaiile existente.

Nivele maxime de emisii: Emisiile pot fi reduse aproape de zero cnd etanrile sunt corect
fcute i apariia fisurilor este monitorizat. Calitatea i starea zidriei refractare a cuptorului de
cocserie sunt de asemenea foarte importante sub acest aspect.

Instalaii de referin: Multe instalaii din UE.

Efecte colaterale: nu sunt

Cheltuieli: nu sunt

Date operaionale: nu sunt disponibile

Literatura de specialitate: [InfoMil, 1997]
Chapter 6


Production of Iron and Steel 155
EP.4 Desprfuirea la arjarea cocsului

Descriere: Au fost dezvoltate cteva sisteme de reducere a emisiilor de particule de la arjarea
cocsului:
1. Separatoarele de pe partea de evacuare a cocsului, incluznd evacuarea i desprfuirea.
Pulberile sunt evacuate printr-un separator i desprfuite ntr-o baterie de filtre cu
estur.
2. Sistem cu antrenare prin hot
Opereaz pe principiul unui epurator umed de gaze i utilizeaz curentul cald de aer al
gazelor pline de praf, ce in o vreme cocsul uscat i astfel mpiedic formarea
hidrogenului sulfurat
3. Vagonei container
Cocsul este mpins direct din cuptorul de cocserie ntr-un vagonet container. Cocsul nu
intr n contact cu oxigenul i se genereaz doar o mic cantitate de pulberi. De regul
se aplic n combinaie cu stingerea uscat a cocsului (vezi PI.7).
4. Instalaie de transfer a cocsului cu hot (integrat) i dispozitiv de desprfuire mobil
Pulberile sunt evacuate prin intermediul unei hote pe maina de transfer cocs.
5. Instalaie de transfer a cocsului cu hot (integrat), linie staionar i epurare staionare
de gaze reziduale, preferabil prin baterie de filtre (Figura 6.13), aa numitul sistem al
Ministrului Stein.

n timpul ntregului proces de arjare vagoneii trebuie poziionai n zona de captare a
sistemului de desprfuire (folosind pe rnd vagoneii cu hote incluse pe maina de
transfer cocs).



Figura 6.13: Exemplul unui sistem de desprfuire pentru praful de la evacuarea cocsului

Chapter 6



156 Production of Iron and Steel
Aplicabilitate: Desprfuirea pe partea de evacuare a cocsului poate fi folosit att la instalaiile
noi, ct i la cele existente. La cele existente, trebuie conceput o soluie de adaptare. Uneori,
spaiul insuficient poate fi un inconvenient

Nivelurile principale realizate: Emisiile de particule fr desprfuire pot ajunge pn la 500g/t
cocs. Din cele cinci tehnici menionate mai sus, Sistemul Ministrului Stein d cele mai bune
rezultate, crescnd pn la 99% eficiena colectrii, combinat cu condiii bune de munc pentru
operatori (n contrast cu separatoarele). Poate fi atins un factor de emisie (la co) mai mic de 5 g
pulberi/t cocs (a se vedea Tabelul 6.3).

La instalaiile existente, poate fi atins un grad de colectare a particulelor solide sub 99%, aa
cum a dovedit-o Cocseria Ruhrkohle Hassel, Germania. Aici s-a atins o concentraie de pulberi
n aerul exhaustat de pn la mai putin de 30 mg/Nm
3
. Sistemul de aici s-a bazat pe evacuarea
prin conduct staionar.

Capacitatea de exhaustare aer este frecvent de ordinul a 200000 Nm
3
/h n uzinele ce folosesc
Sistemul Stein, dar depind de dimensiunile camerei de cocsificare. O baterie de filtre este
utilizat pentru a minimiza emisia de particule.
Eficiena raportat pentru sistemul de antrenare prin hot a fost de 95-96

Instalaii de referin:

Pentru Sistemul Ministrului Stein :
Cocseria United States Steel, Clairton Works, Pittsburgh, PA, USA.
Bateria de cocserie de la Sidmar, B-Gent.
Bateria de cocserie nr. 5 Ruhrkohle Hassel, Germania,
Cocseria Mannesman Huttenwerke Krupp, D-Huckingen,
Cocseria Prosper, D-Bottrop,
Cocseria 1, Hoogovens Ijmuiden, Nl-Ijmuiden,
Cocseria 2, Hoogovens Ijmuiden, Nl-Ijmuiden,

Pentru sistemul de antrenare cu hot
ACZ de Carbonsiation, Sluiskil, Olanda

Efecte colaterale: Instalaiile de desprfuire necesit consum energetic pentru antrenarea
suflantelor pentru evacuarea aerului. Particulele solide pot fi reciclate n procesul tehnologic.

Aspecte economice: nu sunt disponibile

Date de exploatare: nu sunt disponibile

Literatura de specialitate: [Eisenhut, 1988; InfoMil, 1997]
Chapter 6


Production of Iron and Steel 157
EP.5 Singere umed cu emisii reduse la minimum

Descriere: Cnd cocsul este stins n turnul de stingere sunt generate particule solide i
vapori datorai evaporrii apei de rcire la contactul cu cocsul incandescent. Cantitatea
particulelor antrenate de aburi depinde de condiiile de operare, proprietile cocsului i de
modul n care se adaug apa. Au fost fcute ncercri de reducere a emisiilor de pulberi i de
vapori de apa cu ajutorul masurilor constructive, precum i a altor msuri, de exemplu, prin
splarea vaporilor de apa cu ap pulverizat.

Soluiile optime includ folosirea icanelor, precum i proiectarea optim a turnului de
rcire (Fig. 6.14).

n plus, se poate utiliza stingerea prin inundare ca o modificare a soluiei existente de
rcire cu ap. Astfel, o parte din ap este injectat printr-un sistem de conducte pe la baza
vagonetului de rcire iar alt parte a apei de stingere este pulverizat peste cocs. Se
reduce astfel emisia de particule. Cu toate acestea, se folosete acelai turn de rcire dotat
cu acelai dispozitiv de reinere a prafului (Fig. 6.14). Un dezavantaj al stingerii prin
inundare este dislocarea unor buci de cocs i chiar de vagonet de stingere datorit
formrii "explozive" a aburului dedesubtul i n interiorul masei de cocs din vagonet.

Un tip special de lemn este folosit pentru structura de suinere a ncrcturii. Actualele
echipamete de captare a prafului constau din rame individuale n care sunt instalate
lamele din plastic de form special.

Aplicabilitate: Att la instalaiile noi, ct i la cele existente. Turnurile de rcire existente pot fi
echipate cu icane. nlimea minim a turnului este necesar s fie de minimum 30 m, aceasta
pentru a putea asigura suficiente condiii de tiraj.

Nivelurile de emisie realizate: Emisiile de particule n cursul stingerii umede fr msuri de
reducere pot fi de pn la 200-400 g/t de cocs. Cu sistemele descrise pot fi reduse la cel puin 50
g/t de cocs (cu factorul de emisie nainte de reducere de maximum 250 g/t de cocs i cu reziduul
solid al apei de rcire sub 50 mg/l). Acest factor de emisie este garantat de singurul furnizor
european [Nathaus, 1997]. n practic se ating n mod normal emisii sub 25 g/t. Trebuie notat
faptul c sunt greu de fcut msurri reprezentative. Factorii de emisie menionai mai sus au
fost determinai prin metoda VDI 2303 (Ghidul pentru Analize i Msurtori ale emisiilor de
praf de la stingerea umed).

Instalaii de referin:
Exemple ale unor construcii noi sau modernizri ale turnurilor de stingere cu reducerea emisii
sunt localizate n:
Sidmar, B-Gent.
Huttenwerke Krupp Mannesman GmbH, D-Duisburg,
Kokerei Kaiserstuhl, D-Dortmund,
Kokerei Hassel, D-Gelsenkirchen,
Preussag Stahl AG, D-Salzgitter
Toate aceste instalatii au ajuns la un factor de emisie mai mic de 25 g praf/t de cocs.

Efecte colaterale: Necesit consum n plus de energie la pomparea apei, care nu este ns
semnificativ.

Experiena n exploatare: Sunt multe turnuri de stingere la nivel mondial echipate cu icane de
protectie impotriva emisiilor. Este raportat o bun comportare n exploatare
Chapter 6



158 Production of Iron and Steel


Figura 6.14: Diagrama schematic a turnului de rcire cu icane

Aspecte economice: Costul retehnologizarii la un turn de stingere existent este de cca 150000-
200000 Ecu
1997
, iar costul total pentru un turn de stingere echipat cu un astfel de sistem este de
pn la 11 Milioane Ecu
1997
(turnul de stingere la Kokerei Kaiserstuhl, D-Dortmund, care este
cel mai mare din lume (15x15x50 m)).

Normative de implementare: Cerine i norme legale cerute de autoritile legale au iniiat
reechiparea actualelor turnuri de rcire

Literatura de specialitate: [Nathaus, 1997]








camera de stingere
cos de lemn cu punti de trecere
hota de stingere
sicane de protectie
recipient apa de stingere
platforma rezervorului
Chapter 6


Production of Iron and Steel 159


EP.6 Reducerea NO
x
din gazele de ardere de la focarul cuptorului de cocsificare

Descriere: Emisiile de NO
x
de la cuptorul de cocserie sunt de preferabil reduse prin msuri
integrate n procesele tehnologice, dar i prin tehnologii nepreventive (aplicate la captul
fluxului tehnologic).

n procedeul SCR NO
x
din gazele arse poate fi redus catalitic de ctre amoniac la N
2
i H
2
O.
Pentoxidul de vanadiu (V
2
O
3
), oxidul de tungsten (WO
3
) pe oxid de titan (TiO
2
) sunt cele
mai utilizate catalizatoare ale procesului. Ali posibili catalizatori sunt oxidul de fier i
platina. Temperatura optim de lucru este ntre 300 i 400C. O astfel de temperatur nalt
diminueaz gradul de recuperare a energiei n recuperatoarele cuptorului de cocsificare
(180-250C este optim) sau necesit nclzirea suplimentar a gazelor reziduale.

O atenie special trebuie acordat dezactivrii catalizatorului, acumulrii de azotat de
amoniu (NH
4
NO
3
) exploziv, scprilor de NH
3
, i formrii de SO
3
corosiv.

Aplicabilitate: Procedeul SCR este apicabil doar la instalaiile noi i, dac amplasamentele
o permit, la cele reconstruite integral.

Nivele realizate de emisii: Se poate ajunge la o eficien de eliminare a NO
x
de 90%. Nu
exist prea mult experien referitor la durabilitatea tehnicii la vechile cocserii.

Instalaii de referin: Eliminarea NO
x
din gazele de cocserie este foarte rar aplicat. Un
singur caz este cunoscut:
Bateria de cocserie 2, 3 i 6 de la Kawasaki Steel, Chiba Works, Japonia.

Efecte colaterale: Crete consumul de energie i de amoniac. O parte din catalizator va
trebui depozitat dup ce a devenit inactiv.

Date operaionale:
n 1976, Kawasaki Steel, Chiba Works, a instalat un sistem SCR de tratare a gazelor arse de
500000 Nm
3
/h. Temperatura de lucru este de 240C, iar agentul de reducere este amoniacul.
Eficiena instalaiei n reducerea cantitii de NO
x
este de 90%. Formarea de sulfat de
amoniu i acumularea de praf fac ca i catalizatorul s necesite o regenerare zilnic prin
nclzirea gazelor la peste 260C.
n 1992, unitatea i-a nchis bateriile 2 i 4.

Informatii economice:
Investiie 47 milioane Ecu
1996
in 1976.
Costuri de operare nu se cunosc.

Date economice adiionale:
[InfoMil, 1997] raporteaz urmtoarele costuri generale:
Investiie: 50 milioane Ecu
1996
/(Nm
3
/h)5 milioane
Pentru o cocserie cu o baterie de pompare a aerului de 300000 Nm
3
/h i o producie de 1
milion tone/an costurile pot fi de:
Investiie: 15 milioane Ecu
1996
/(Nm
3
/h)5 milioane,
Costuri de investitie: 0.17-0.51 Ecu
1996
/t cocs.

Literatur de specialitate:
[InfoMil, 1997]



Chapter 6



160 Production of Iron and Steel


EP.7 Desulfurarea gazelor de cocserie

Descriere: Datorit coninutului su de hidrogen sulfurat (H
2
S) de pn la 8 g/Nm
3
gazele
de cocserie impurificate nu sunt adecvate utilizrii n multe aplicaii industriale. Dup ce
gazul a fost desulfurat, el devine utilizabil ntr-o multitudine de aplicaii. Multe instalaii de
cocserie vnd cu profit gazele de cocserie dup desulfurare. Desulfurarea pentru raiuni
comerciale coincide ns cu nevoia de a proteja mediul de efectele ploilor acide, deoarece
gazele de cocserie desulfurate reduc emisia de SO
2
n punctul de combustie al acestora. n
multe cazuri, sulful este ndeprtat n dou trepte: o treapt de joas presiune i una de nalt
presiune. Dei desulfurarea gazelor de cocserie nu a devenit o practic comun n Uniunea
European a celor 15 state, implementarea ei crete continuu.

Gazele de cocserie conin o varietate compui organici ai sulfului ca i componente, precum
disulfura de carbon (CS
2
), oxisulfura de carbon (COS), mercaptani etc. (aprox. 0,5 g/Nm
3
n
total). Cu toate aceasta deocamdat se dispune de o experien limitat cu privire la
recuperarea compuilor organici ai sulfului care compun gazul de cocserie.
Aa cum este descris la 6.1.3.3, exist dou tipuri principale de procedee de desulfurare.
Procedeul absorbant combin eliminarea i tratarea H
2
S cu eliminarea i tratarea amoniacului
(NH
3
). Tabelul 6.11 arat diferite tipuri de procedee cu caracteristicile lor.

Procedee oxidative
umede

Nume



Descriere
Procedee de absorbie
/stripare

Nume



Descriere
Stretford H
2
S este ndeprtat din gazele de
cocserie prin antrenare cu o soluie de
carbonat de sodiu (Na
2
CO
3
), generndu-
se sulf elementar (S
0
) n prezen de
vanadat ca intermediar (VO
3
).
Regenerarea lichidului de splare se face
prin aerare (O
2
) n prezena acidului
disulfur-antrachinonic.
Carl Still, Diamex, sau
Sulfit de amoniu
Kreiskaufwascher (ASK)
H
2
S este ndeprtat din gazele de
cocserie prin antrenare cu o soluie
de amoniac. Amoniacul provine din
turnul de splare a amoniacului.
H
2
S i amoniacul (NH
3
) sunt
ndeprtate din leia de la splare
prin stripare cu aburi, vaporii
rezultai trecnd ntr-o instalaie
Claus sau ntr-o instalaie ce
genereaz acid sulfuric.
Takahax Proces similar ca la Stretford, doar c se
folosete ca regenerator acidul 1,4-
naftachinon-2-sulfonic
Vacuum carbonat H
2
S (precum i HCN i CO
2
) sunt
ndeprtate din gazele de cocserie
prin antrenare cu o soluie de
carbonat de sodiu i carbonat de
potasiu (Na
2
CO
3
, K
2
CO
3
). Varianta
cu carbonat de poatsiu permite
concentraii de carbonat mai mari.
Soluia de splare este regenerat
ntr-o coloan, folosindu-se
temperaturi nalte i presiuni
sczute (0,12-0,14 bari). Gazele
acide sunt antrenate din soluie i
pot fi tratate ntr-o instalaie Claus
sau ntr-una de acid sulfuric.
Thylox Tioarseniatul de sodiu (Na
4
As
2
S
5
O
2
)
capteaz H
2
S, iar regenerarea se face
prin tratare cu oxigem. Se produce sulful
elementar.
Sulfiban Gazele de cocserie sunt splate cu
monoetanolamin (MEA).
ndeprtarea NH
3
naintea
ndeprtrii H
2
S este necesar
pentru a prentmpina poluarea
lichidului de splare. NH
3
este
antrenat din soluia de splare cu
abur i poate fi tratat ntr-o
instalaie Claus sau ntr-una de acid
sulfuric. Componenii organici ai
sulfului care sunt insolubili sunt
eliminai din soluia de splare ca i
deeu solid.
ASK: Ammoniumsulphide Kreislaufwscher (Spltor de sulfur de amoniu cu recirculare)
Tabel 6.11. Procedee de desulfurare a gazelor de cocserie i caracteristicile lor conform
UN-ECE, 1990; EC Coke, 1996
Chapter 6


Production of Iron and Steel 161


n Europa, cel mai rspndit dintre procesele absorbante este cel care folosete soluia de
amoniac pentru ndeprtarea H
2
S din gazele de cocserie (procedeele Carl Still, Diamex sau
ASK). Figura 6.15 arat un exemplu recent de instalaie ce folosete procedeul ASK.



Figura 6.15. Schema unei instalaii de desulfurare a gazelor de cocserie (procedeul ASK) instalat
n 1997

Cel mai rspndit procedeu oxidant este procedeul Stretford.

Procedeul Stretford este aplicabil la o gam mare de capaciti de desulfurare, ce pot fi ntre
400 i 110000 Nm
3
/h.

Aplicabilitate: Desulfurarea gazelor de cocserie prin ambele procedee, oxidare umed i
absorbie, pot fi aplicate att la instalaii noi, ct i la instalaiile deja existente. Alegerea
depinde de parametrii de epurare a gazelor, considerente de mediu, gradul de integrare n
instalaia de epurare global a gazelor etc.

Nivele realizate de emisii: Procedeele de oxidare umed au o mai bun eficien n desulfurare
dect procedeele absorbante. Procedeele de oxidare umed pot ajunge la eficiene de peste
99,9%, atingnd o concentraie a H
2
S rezidual n gazele de cocserie mai mic de 1 mg/Nm
3
.
Procedeele cu absorbie nu depesc 95% pentru eficiena desulfurrii, iar concentraia H
2
S
rezidual n gazele de cocserie este n general ntre 500-1000 mg/Nm
3
.

Nici una dintre tehnici nu elimin ns compuii organici ai sulfului cu eficien ridicat. n
treapta de epurare a gazelor la presiune joas, compuii organici ai sulfului sunt redui doar de
la 0,5 g/Nm
3
la 0,2-0,3 g/Nm
3
[cf. Eisenhut, 1988].

Instalaii de referin: Tabelul 6.12. ne d o privire (nu exhaustiv) asupra instalaiilor de
referin.

Chapter 6



162 Production of Iron and Steel


Oxidare umed
Stretford Dofasco, Hamilton, Canada;
British Steel, Orgreave, Marea Britanie;
British Steel, Redcar, Marea Britanie;
Metarom, Romania;
Erdemir, Turcia;
Sollac, Franta;
Kobe Steel, Kakogawa Works, Japonia;
Posco, Coreea;
Takahax Nippon Steel, Yawata Works, Japonia;
Nippon Steel, Nagoya Works, Japonia;
Nippon Steel, Hirohata Works, Japonia;
Nippon Steel, Oita Works, Japonia;
Nippon Steel, Muroran Works, Japonia;
Nippon Kokan, Fukuyama Works, Japonia;
Nippon Kokan, Keihin Works, Japonia;
Fumax Nippon Steel, Kimitsu Works, Japonia;
Sumitomo Metal Industries, Wakayama Works, Japonia;
Sumitomo Metal Industries, Kashima Works, Japonia;
Kawasaki Steel, Chiba Works, Japonia;
Thylox Nu e disponibil
Procedee absorbante

Carl Still or Diamex or
ASK
Prosper, Bottrop, Germania;
Thyssen Stahl, Duisburg, Germania;
Zentral Kokerei Saar, Dillingen, Germania;
Kawasaki Steel, Mizushima Works, Japonia;
Cocseria No.2, Hoogovens IJmuiden, Olanda;
Cocseria Sidmar, B-Gent
Vacuum carbonat ACZ de Carbonisation, Sluiskil, Olanda;
Sulfiban Cocseria nr. 1, Hoogovens Ijmuiden, Olanda
Nippon Kokan, Keihin Works, Japonia;


Tabel 6.12: Tabel cu instalaiile de cocserie de referin pe procedee de desulfurare [cf.
InfoMil, 1997]

Efecte colaterale: Orice procedeu oxidant folosit la desulfurarea gazelor de cocserie va
nltura i acidul cianhidric cu formarea tiocianatului de sodiu prin urmtoarea reacie:
1HCN + Na
2
CO
3
+ 2S
0
----> 2NaCNS + H
2
O + CO
2

Tiocianatul de sodiu i micile cantiti de sulfat i tiosulfat de sodiu formate prin reacii
secundare nu sunt regenerate de ctre procedeu i se acumuleaz n leia recirculat.

De aceea este necesar s se elimine sistematic o parte din lichid pentru a preveni
salifierea acestor sruri. n cazul procedeului Stretford, aceste lamuri conin compui de
vanadiu, chinone i hidrochinone, tiocianuri i tiosulfai. Evacuarea acestora este
indezirabil pentru mediul nconjurtor datorit polurii apelor i pierderilor compuilor
chimici scumpi.

Chapter 6


Production of Iron and Steel 163
Pentru a reduce consumul de reactivi, acidul cianhidric (HCN) poate fi nlturat naintea
desulfurrii n turnuri de presplare, folosindu-se soluie de polisulfur de sodiu sau
polisulfur de amoniu. Presplarea HCN nu reduce ns volumul total de efluent.

Aspecte economice: O privire general a cheltuielilor la cele dou procedee mai importante
de desulfurare din Europa este dat n Tabelul 6.13. [Rothery, 1987] raporteaz c o cretere
a eficienei n desulfurare de la 95% pn la 99,9% doar n procedeul Stretford cost n plus
10%. n procedeul Stretford, cel mai mari componente din alctuirea costului operaional
sunt cheltuielile de investiii i de reactivii (v. Tabelul 6.11). Gazele de cocserie cu
concentraii mari de HCN (> 2 g/Nm
3
) consum cantiti relativ mari de reactivi. n acest
caz, ar fi util s se instaleze a presplare a HCN naintea unitii Stretford.


Costuri i eficiena Unit Procedeul
Stretford
Procedeul
ASK
Carbonatarea n
vid
Eficiena n epurarea
H
2
S
[%] 95-99,5 90/97 >90
Costuri de investiii (1x10
6
Ecu
1996
) 4,43-5,99 - 19,3*
Costuri de operare

Chimice
Electrice
Ap i abur
ntreinere
Manopera
Costuri de capital
Costuri totale brute
Creditare ptr. Sulf

Costuri totale nete
Ecu
1996
/1000 Nm
3

Gaz de cocserie











1,06-1,92
0,46-0,60
0,12
0,25-0,30
0,36
2,25-3,04
4,49-5,61
0,33-0,57

3,92-5,28
-

-
-
-
-
-
-
n/a
n/a

n/a






1,90
2,38
0,48

1,90

n/a nu sunt disponible

Includ costurile instalaiei de acid sulfuric n condiii de 30000 Nm

3
/h i 6 g H
2
S/ Nm
3

Tabel 6.13: Costuri curente i de investiii pentru desulfurarea gazelor de cocserie cu un debit de
45000 Nm
3
/h i coninut de 8 g/Nm
3
/h H2S [Rothery, 1987; InfoMil, 1997]


Literatura de referinta: [Rothery, 1987; InfoMil, 1997]















Chapter 6



164 Production of Iron and Steel


EP.8 Eliminarea gudronului (i a hidrocarburilor aromatice policiclice (HAP)) din apele
de cocserie
Descriere: Apa uzata de la distilarea amoniacului nu conine n mod normal gudroane, dar
atunci cnd este prezent, gudronul mpiedic tratarea biologic a apelor uzate. n special,
prezena HAP n gudron poate cauza probleme, deoarece HAP are efect toxic asupra
microorganismelor din nmolul activ i sunt totodat greu de degradat. Din acest motiv este de
dorit s se elimine gudronul din apele de cocserie naintea tratamentului biologic al apelor uzate.

Gudronul poate fi eliminat prin tratarea cu coagulani chimici i separarea lui ulterioar prin
tehnici precum:
- Sedimentarea gravitaional urmat de filtrare;
- Centrifugarea apelor de cocserie urmate de filtrare;
- Flotaia urmat de filtrare.

Acest tratament elimin majoritatea gudroanelor din apele uzate n form de turte de filtrare
foarte concentrate sau lam. Acesta trebuie s fie mai departe tratat, de ex. prin reciclare ctre
cuptoarele de cocsificare.

O alt metod de ndeprtare a gudronului din apele uzate este utilizarea unui filtru rotativ sub
vid acoperit n prealabil cu rumegu fin. Acest sistem este instalat pentru a reduce concentraia
de HAP n apele de cocserie naintea treptei biologice de tratare a lor. Cu toate acestea, filtrele
pe baz de rumegu, care au fost instalate la cocseria Hoogovens Ijmuiden, Olanda, au fost
nlocuite n 1998 cu filtre cu nisip avnd aceeai eficien n eliminarea HAP.
.

Aplicabilitate: Eliminarea gudronului de cocserie naintea procesului de tratare a apelor uzate
se poate aplica att instalaiilor de cocserie noi, ct i celor existente.

Nivele realizate de emisii: Concentraiile efluenilor din filtrul cu rumegu sunt cuprinse ntre
700-800 g/l HAP (cf. Agenia European de Protecie a Mediului) la o eficien de eliminare
de 99%. Emisiile dup tratamentul biologic sunt foarte mult reduse, aceasta nsemnnd 150 g/l
HAP n efluent. Rumeguul ncrcat cu hidrocarburi aromatice policiclice este reciclat n
cuptorul de cocsificare

Instalaii de referin:
Sedimentare i filtrare: ACZ, Sluskil, Olanda.

Filtre cu rumegu: Cocseria Hoogovens Ijmuiden, Olanda

Efecte colaterale: Toate aceste gudroane ndeprtate n procesul tehnologic genereaz deeuri.
Oricum, aceste deeuri gudronice pot fi reciclate n cuptorul de cocsificare.

Date operaionale: datele nu sunt disponibile
Aspecte economice: datele nu sunt disponibile

Literatur de specialitate: [InfoMil, 1997]
Chapter 6


Production of Iron and Steel 165
EP.9 Coloana de stripare a amoniacului

Descriere: Meninerea la nivel sczut a concentraiei amoniacului n efluentul de la striper i
coloana de distilare aduce beneficii n exploatarea instalaiei de tratare a apelor uzate cu treapt
biologic. Eficiena de eliminare poate fi influenat i prin introducerea vaporilor i a mediului
alcalin, precum i prin proiectarea striper-ului (ex., numrul talerelor). O cantitate mai mare de
NaOH i o cretere a numrului talerelor pot reduce semnificativ concentraia amoniacului n
efluent.

Cnd tratarea apei uzate presupune nitrificarea i, implicit, denitrificarea, striparea amoniacului
devine mai puin important. n acest caz, ar trebui gsit un optimum pentru cheltuieli i pentru
mediu ambiant ntre striparea amoniacului i ndeprtarea amoniacului n instalaiile de tratare
biologic a apelor uzate.

Aplicabilitate: Att la instalaii noi, ct i la cele existente.

Nivele realizate de emisii: Concentraiile amoniacului n eflueni pot varia ntre 20 i 150 mg/l,
depinznd de dozarea aburului i a alcaliilor, precum i de construcia striper-ului. Sunt
realizabile valori ntre 20 i 40 mg/l, dar pot s nu fie necesare datorit reglrii unui echilibru
corespunztor ntre proporia CBO
5
/P/N din apele uzate nainte de treapta biologic.

Instalaii de referin:
Majoritatea instalaiilor de cocsificare din lume folosesc striparea amoniacului.

Efecte colaterale: Striperele consum energie n form de abur (0,1-0,2 t abur/m
3
ap uzat) i
consum sod caustic (NAOH, 6-22 l/m
3
). Pe vremuri laptele de var era folosit n locul NaOH.
Cantiti mari de abur i concentraii ridicate de NaOH duc la concentraii mici de NH
3
n
efluent. Mai mult, se genereaz abur ncrcat cu amoniac (i H
2
S) care necesit tratarea, de
exemplu n instalaii de producere a acidului sulfuric, n instalaii Claus sau n baterii de
cristalizare a sulfatului de amoniu.

Date operaionale: nu sunt disponibile

Informatii economice:
Striperul de amoniac, tratare 150 m
3
efluent pe or
Investiii: 0,75-0,9 milioane Ecu
1996
n 1993 pe coloan
Costuri operaionale: 0,18 Ecu
1996
/ m
3
n 1993

Literatur de specialitate: [InfoMil, 1997]

Chapter 6



166 Production of Iron and Steel
EP.10 Exploatarea etan la gaze a instalaiei de tratare a gazului

Descriere: n instalaia de tratare a gazului gazul brut de cocsificare este epurat n cteva etape,
ca ulterior s se foloseasc drept combustibil. Caracterul relativ volatil al componentelor gazului
brut de cocserie se traduce prin emisii pe la flane, supapele de presiune, pompe etc. n afar de
efectele negative asupra mediului, sigurana profesional sunt de asemenea importante ntruct
unele componente ale gazului de cocserie sunt cunoscute ca i cancerigene (de ex.
hidrocarburile policiclice aromatice i benzenul). Instalaia BTX ncorporaport n instalaia de
tratare a gazului de cocserie este deosebit de important din acest punct de vedere. n aceast
instalaie fraciunea BTX (care n principal const din benzen, toluen, i xilen) este extras prin
splare din gazul de cocserie cu lichide de splare. Ulterior lichidul de splare este regenerat iar
fraciunea BTX este recuperaport i poate fi vndut.

Funcionarea n stare de etaneitate la gaze a instalaiei de tratare a este n principal o msur de
securitatea muncii.

n principiu toate msurile ce permit funcionarea n stare etan a instalaiei de tratare a
gazului , ar trebui luate n considerare:
- minimalizarea numrului flanelor prin sudarea conductelor ori de cte ori este
posibil
- utilizarea pompelor etane a gazului (de ex. pompe magnetice sau pompe integrale)
- evitarea emisiilor prin supapele de suprapresiune ale rezervoarelor de stocare. Acest
lucru este realizat n majoritatea cazurilor prin conectarea racordului de evacuare la
conducta de colectare a gazului de cocserie (colectarea gazelor i arderea ulterioar
sau inundarea cu gaz de protectie sau spalarea aerului uzat sunt de asemenea
posibile).

Aplicabilitate
Aplicabil att la instalaii noi ct i instalaii existente. La instalaii noi, o concepie etan
la gaze va fi probabil mai uor de realizat dect la instalaiile existente.

Instalaii de referin : Voest Alpine Stahl, AG, A Linz , Hoogovens Ijmuiden, NL-
Ijmuiden i Sidmar , B Gent exploateaz o instalaie de tratare a gazului de cocserie
virtualmente etan la gaze

Efectele colaterale : nu apar

Date de exploatare : nu se dispune

Informaii economice . Nu sunt disponibile, fac parte din proiectul instalaiei

Referine n literatur: [info Mil , 1997]
Chapter 6


Production of Iron and Steel 167
EP.11 Instalaia de tratare a apei uzate

Apa uzat din cuptorul de cocsificare conine un amestec de hidrocarburi, cianuri i
nitrocompui, ntr-o concentraie relativ mare. Cteva metode sunt capabile s trateze aceast
ap uzat. n toate cazurile apa uzat este dus printr-o coloan de stripare a amoniacului
nainte de a fi tratat mai departe (vezi 6.2.3.1.2).

Apa uzat poate fi tratat biologic i chimic. Cnd tratarea este aplicat biologic gudronul
este ndeprtat adesea prin metode chimice i fizice (vezi EP 9) iar apa uzat este deseori
diluat cu scopul evitrii efectelor toxice ale efluentului asupra microorganismelor dar mai
ales inhibarea bacteriei nitrificatoare.

Cea mai comun tehnic biologic aplicat pentru tratarea apei uzate provenit de la
cuptorul de cocsificare este sistemul biologic aerob cu nmol activ. n unele cazuri o atenie
deosebit s-a acordat nitrificrii i denitrificrii (anoxice).

n unele cazuri sistemul aerob bazat pe pat fluidizat este utilizat n tratarea apei uzate. n
U.K. exist o instalaie n care apa uzat este tratat n straturi de stuf.
.

a) sistemul aerob cu nmol activ.
Descriere: n sistemul aerob cu nmol activ impuritile biodegradabile sunt degradate
n special biologic la CO
2
, H
2
O i mineralele, iar cele nedegradabile, componentele
nepolare (ca cele mai multe hidrocarburi policiclice aromatice i metalele grele )sunt
eliminate din faza apoas prin adsorbie parial n nmolul activ.
n practic, cei mai muli poluani potenial periculoi, cum ar fi fenoli, cianidele i
hidrocarburile aromatice sunt degradai biologic iar metalele grele sunt ndeprtate
parial prin adsorbie pe nmol activ.
Sistemele cu nmol activ cu o raport sczut hran-microorganisme (F/M) sunt preferate
din punct de vedere ecologic. Raportul (F/M ) sczut de asemenea permite
biodegradarea a celor mai greu biodegradabile componente organice. Acest raport F/M
reprezint raportul a substane organice nmol activ (exprimata in substanta uscata)
(MLSS) i este exprimat n kg COD /kg MLSS/zi; n care COD reprezint chimic de
oxigen.
Aerarea poate folosi oxigen n loc de aer atmosferic. Acest lucru sporete gradul de
control al procesului i reduce pierderea componentelor volatile din apa uzat. De
exemplu, la uzina ACZC din NL Sluiski i la Sibmar ,B-Gent se folosete aerarea cu
oxigen.

Nivelul emisiilor realizate : tabelul 6.14 ofer date performan pentru sisteme aerobe cu
nmol activ utilizate n instalaii de cocsificare europene.

Parametru Concentratia Unitatea Factor de emisie Unitatate
COD 140 700 [mg/l] 0.2 - 1 [kg/t cocs]
N-Kjeldahl 20 120 [mg/l] 0.01 0.1 [kg/t cocs]
NH
3
<1 100 [mg/l] 0 0.1 [kg/t cocs]
SCN
-
<0.1 35 [mg/l] 0 0.05 [kg/t cocs]
Fenol <0.1 10 [mg/l] 0 0.005 [kg/t cocs]
PAH 0.003 0.2 [mg/l] 0 0.001 [kg/t cocs]

Tabelul 6.14 Concentraii n efluent i emisii specifice pentru instalaii de cocsificare
europene, ce utilizeaz tratarea aerob a apei uzate cu nmol active (domenii cu poluare a
namoului redusa si ridicata) [EC Cocs, 1996]

Chapter 6



168 Production of Iron and Steel
b) Conceptul nitrificrii
Descriere : Unele instalaii de tratare a apei uzate sunt proiectate s ndeprteze eficient
amoniul (Nh
4
)
+
prin nitrificare. Proiectul clasic al unui sistem aerob cu nmol activ ar
putea fi luat ca i punct de pornire pentru acest tip de instalaie. Sistemul ar trebui s
aib o raport F/M sczut i o vitez mare de recirculare, cu scopul de a evita ncetinirea
creterii bacteriei nitrificatoare, ce a fost eliminat. Bacteriile nitrificatoare transform
amoniul n nitrai (NO
3
-
). n asemenea condiii componentele organice greu degradabile
pot fi de asemenea mineralizate cu eficien mare.

Nivelele realizate ale emisiilor: n general sistemele cu o ncrctur specific sczut
sunt mai performante i permit degradarea amoniacului prin nitrificare. De asemenea o
ncrctur specific sczut de asemenea intensific degradarea componentelor
organice cu vitez sczut de degradare. Dac este aplicat nitrificarea concentraiile de
nitrai (NO
3
-
) din efluent vor fi relativ ridicate (n jur de 200 mg /l).

Instalaii de referin: Aceleai instalaii de tratare a efluenilor menionate la punctul
c (conceptul de nitrificare i denitrificare)

c) Conceptul de nitrificare denitrificare
Descriere : n unele cazuri, autoritile locale au solicitat evacuri reduse pentru toi
nitrocompuii (inclusiv nitraii) din eflueni. Acest lucru presupune tratament anoxic
suplimentar al apei uzate. Sunt posibile cteva scheme de dispunere a utilajelor n cadrul
instalaiei, dar rezultate bune au fost obinute n instalaii de tratare a apei uzate cu aa
numitul concept de pre-denitrificare- nitrificare. (pre DN/N).



Figura 6.16 Schema-bloc a patru instalaii diferite de tratare efluenilor pentru apa uzat de la
cuptoarele de cocsificare prin procedeul de nitrificare / denitrificare [Lohr, 1996]

Chapter 6


Production of Iron and Steel 169
Instalaia A: Kokerei Kaiserstuhl, D- Dortmund ; Instalaia B: Kooksfabriek Sidmar, B
Gent
Instalaia C: Kooksfabriek ACZC, Olanda; Instalaia D: Cocseria Seremange , Frana

n sistemul pre DN/N, sistemul aerob cu nmol activ este de asemenea folosit ca punct de
pornire. Oricum, nainte ca apa uzat s fie aerat, se adaug ap bogat n nitrai din faza de
nitrificare. n condiii anoxice, bacteriile utilizeaz nitratul ca acceptor de electron terminal n
locul oxigenului molecular (O
2
). Azotul este eliminat ca azot molecular.
Reacia global este:

5 C
organic
+ 2 H
2
o + 4 NO
3
-
-------------2 N
2
+ 4 OH
-
+ 5 CO
2


Nivelurile emisiilor realizate : Sistemele Nitrificare denitrificare au un raport F/M sczut
(0,05 0,2 kg COD / kg MLSS /d) i realizeaz rezultate foarte bune n epurarea apelor uzate
provenite de la cuptoare de cocsificare. Emisiile de azot din acest sistem sunt deosebit de
sczute comparativ cu sistemul cu raport F/M ridicat sau cu cazul nitrificrii singure (fara
denitrificare). Concentraiile efluenilor i influenilor a celor 4 instalaii sunt redate n tabelul
6.15.

Instalaii de referin
Instalaiile de tratare a apei uzate din cuptoarele de cocsificare cu sistem pre DN/N a fost
instalat n Regatul Unit al Marii Britanii (British Steel Corp. Scunthorpe i Orgreave), Belgia
(Sidmar, B-Gent), Frana (Lorfonte Seremange), Germania (Ruhrkohle AG Kaiserstuhl, D -
Dortmund) i Olanda (ACZC Sluiskil) (vezi figura 6.16).



Producie de cocs [Mt / a] 1.180 0.63 2.0 0.605
Debitul apei ptr crbune [m
3
/ h] 42 16 71 20
Diluie [m
3
/ h] 40 5 (15)*** 40
Debit total [m
3
/ h] 86 30 72 59
Debitul apa uzata specifica [m
3
/ t cocs] 0.59 0.31 0.38 0,86
Raportul (F/M)poluare namol [kg COD/kg MLSS/d] <0,15 n/a < 0,15 0,17

Influeni
Valoarea PH - n/a n/a 9,5 9,3
Suspensii solide [mg/ l] 30-40 n/a <10 n/a
CCO(xs) [mg/ l] 3650 310 4450460 2250590 3600500
CBO
5
[mg/ l] 2100 n/n 1340 n/a
Fenoli [mg/ l] 964 1000 350 900
SCN
-
[mg/ l] 355 380 200-250 72,5**
N- Kjeldahl [mg/ l] n/a n/a n/a n/a
Amoniac (xs) [mg/ l] 8361 82105 4330 2515
Nitrii [mg/ l] n/a n/a - -
Nitrai [mg/ l] n/a n/a - n/a
Ulei i gudron [mg/ l] 40 n/a n/a n/a
H A P (6 Borneff) [mg/ l] 200 n/a 106 n/a

Eflueni
PH - n/a n/a 7,8 7.04
Suspensii solide [mg/ l] 42 n/a 43 28,6
CCO (xs) [mg/ l] 18930 486315 22848 11729
CBO
5
[mg/ l] 192,8 19? 432 5.41,9
Fenoli [mg/ l] 0,06 <2 0,16 0,1
Aspect / Component Unit Sidmar Seremange Kaiserstuhl ACZC
Chapter 6



170 Production of Iron and Steel
SCN
-
[mg/ l] 3 <4 n/a 0,9
N- Kjeldahl [mg/ l] n/a n/a n/a 7,0
Amoniac (xs) [mg/ l] 0,70,8 3253 1,30,2 0,05 0,6
Nitrii [mg/ l] 3 0 0.21 1.0
Nitrai [mg/ l] 65 0 15.0 48,0
Ulei i gudron [mg/ l] 5 n/a n/a n/a
H A P (6 Borneff) [g/ l] <50 n/a 11,7 2,7

n/a nu e disponibile; xs valoare medie aritmetica ; abatere standard
* Lorfont raporteaza aceasta valoare chiar daca aceasta teoretic nu este posibila; Insa continutul ridicat de
amoniu si concentratiile neglijabile de nitrat arata o inhibare a nitrificarii
** ACZC a indicat faptul ca aceasta valoare poate fi prea joasa datorita tehnicii practicate la prelevarea probelor
*** consta din apa pluviala si de aceea nu este mentionata continuu [Lhr, 1997]

Table 6.15.: Concentraiile influenilor i efluenilor i cteva aspecte ale sistemelor de
tratare a apei uzate cu metoda pre DN /N [info Mill, 1997 ; Lohr 1996 ; Lohr 1997]

Efecte colaterale : Consumul de energie al instalaiei ACZC este de 0,008 GJ/t cocs.

Informaii eonomice : Investiie : 0,6 milioane Ecu
1996
n 1994 pentru o transformare a
unui sistem de nitrificare n sistem pre DN / N. Totalul investiiilor se ridic la 4,6
milioan Ecu
1996
.

Costuri de exploatare: 345000 Ecu
1996
/ an (0,57 Ecu 1996 /t cocs ) inclusiv taxele
pentru evacurile de ape uzate.

Literatur de referin: [EC Coke, 1996; InfoMil, 1997; Lhr 1996; Lhr 1997]
Chapter 6


Production of Iron and Steel 171
6.4 Concluzii

n nelegerea acestui capitol i a ceea ce conine, atenia cititorului se ntoarce la prefaa acestui
document i n particular la a cincea seciune a prefaei: Cum s nelegem i cum s folosim
acest document. Tehnicile i valorile de emisi si consum asociate ori intervalele acestora
nivelurilor, prezentate n acest capitol au fost estimate printr-un proces iterativ care implic
urmtorii pai:

Identificarea unor aspecte cruciale de mediu pentru acest sector; pentru cuptoarele de
cocsificare, acest lucru nseamn: prevenirea fumul fugitiv, tratarea gazelor de
cocserie, a apei uzate cu consideraie particular asupra amoniacului;
Examinarea celor mai relevante tehnici pentru gsirea i asigurarea acestor chei
Identificarea celor mai performant nivele de performan ecologic pe baza datelor
disponibile n UE i ntreaga lume.
Examinarea condiiilor n care aceste nivele de performan au fost realizate; cum ar fi
costuri, efecte colaterale, forele motrice principale implicate n implementarea acestor
tehnici.
Selecia celor mai bune tehnici disponibile (BAT) i a emisiilor asociate i / sau a
nivelelor de consum pentru acest sector, n general toate n conformitate cu articolul 2
(1) i anexa IV a Directivei.

Evaluarea de ctre experi ai Biroului European IPPC i ai Grupului Tehnic de Lucru TWG a
jucat un rol cheie n fiecare dintre aceti pai i n modul n care informaiile sunt prezentate
aici.

Pe baza acestei estimri, acestor tehnici n acest capitol sunt prezentate pe ct posibil nivele de
emisie i consum asociate cu utilizarea cele mai bune tehnici disponibile care sunt considerate a
fi adecvate sectorului n general i n multe cazuri reflect performanele actuale ale unor
instalaii din sectorul respectiv.
Acolo unde sunt prezentate nivelele de emisie sau consum asociate cu folosirea celor mai bune
tehnici disponibile, acest lucru trebuie s fie neles ca nsemnnd faptul c toate aceste nivele
reprezint performana ecologic care ar putea fi anticipat ca rezultat al implementrii n acel
sector, a tehnicilor descrise, innd cont mereu de balana cost / beneficiu inerent definiiei
celor mai bune tehnici disponibile. Cu toate acestea, acestea nu reprezint valori limit ale
emsiilor sau ale consumului i nu trebuie nelese ca atare. n unele cazuri poate fi tehnic posibil
s se realizeze nivele de emisii sau de consum mai bune ns datorit costurilor implicate sau
din pricina efectelor colaterale acestea nu sunt considerate a fi adecvate drept cele mai bune
tehnici disponibile pentru sectorul respectiv ca ntreg. Oricum, astfel de nivele pot fi
considerate justificate n mai multe situaii, n care ele reprezint fore motrice speciale.

Valorile de emisii i de consum asociate cu utilizarea celor mai bune tehnici disponibile trebuie
s fie considerate laolalt n orice condiii de referin precizate (de ex. pe ce perioade se
caluleaz valorile medii).

Conceptul nivelelor asociate cu cele mai bune tehnici disponibile descrise mai sus trebuie s
se deosebeasc de termenul de nivel realizabil folosit peste tot n acest document. Acolo
unde un nivel este descris ca realizabil, prin folosirea unei tehnici particulare ori a unei
combinaii de tehnici, acest lucru ar trebui s nsemne faptul c ne putem atepta la realizarea
nivelului ntr-o perioad substanial de timp ntr-o instalaie bine ntreinut sau exploatat sau
ntr-un proces bine condus prin folosirea acelor tehnici.

Acolo unde a fost posibil au fost prezentate date despre costuri mpreun cu descrierea
tehnicilor prezentate n capitolul 4. Acestea dau o indicaie general despre ordinul de mrime al
costurilor implicate. Cu toate acestea, costul real al aplicrii acestei tehnici va depinde foarte
Chapter 6



172 Production of Iron and Steel
mult de situaia specific, ca de exemplu : taxele, impozitele ori caracteristicile tehnice ale
instalaiei. Nu e posibil evaluarea complet n acest document a unor factori specifici
amplasamentului instalaiei. n lipsa datelor cu privire la costuri, concluziile referitoare la
viabilitatea economic a tehnicilor sunt trase din observaii asupra instalaiilor existente.

Scopul este acela ca cele mai bune tehnici generale diponibile din acest capitol s poat fi
utilizate spre a judeca performana unei instalaii existente ori pentru a evalua o propunere
pentru o nou instalaie i a oferi asfel ajutor n determinarea condiiilor pentru aceea instalaie
pe baza celor mai bune tehnici disponibile. A fost prevzut faptul c pot fi proiectate instalaii
noi la fel de performante i chiar mai bun dect nivelul celor mai bune tehnici generale
diponibile, prezentat aici. De asemenea s-a considerat c pentru multe instalaii existente este
rezonabil s ne ateptm s treac n zona celor mai bune tehnici disponibile sau s dea
performane mai bune.

n timp ce documentele de referin BREF nu stabilesc standarde obligatorii, ele sunt concepute
s ofere informaii care s serveasc drept ghid pentru industrie, Statele Membre i public n
problema nivelurilor de emisie i consum, cnd se folosesc tehnici precizate. Valorile adecvate
ale limitelor pentru orice caz specific vor trebui s fie determinate, innd cont de obiectivele
Directivei IPPC i de aspectele locale.

Pentru cuptoarele de cocsificare, tehnicile i combinaiile de tehnici care urmeaz trebuie s fie
considerate ca CELE MAI BUNE TEHNICI DISPONIBILE. Ordinea prioritilor i alegerea
tehnicilor va diferi potrivit circumstanelor locale. Poate fi de asemenea luat n considerare
orice alt tehnic prin care se realizeaz o performan similar sau superioar; astfel de tehnici
pot s se afle n faz de dezvoltare, sau s fie vorba de o tehnic n proces de apariie sau o
tehnic deja disponibil dar nemenionat / nedescris n documentul de fa.

11. Generaliti :
- ntreinerea generalizat a camerelor cuptorului, a uilor cuptorului i a
etanrilor ramelor, evilor ascensionale, gurilor de ncrcare i a altor
echipamente (programul sistematic efectuat cu personal de ntreinere special
instruit).
- Curarea uilor, a etanrii ramelor, a gurilor de ncrcare, capacelor i
necurilor ascensionale (ascensionale) dup fiecare manevr.
- Meninerea unei curgeri libere a gazului n cuptoarele de cocsificare;
12. ncrcarea
- ncrcarea cu maini de ncrcare. Din punct de vedere integrat ncrcarea
fr fum , ori ncrcarea secvenial cu evi ascensionale duble, ori cu evi
flexibile jumper sunt tipurile preferate pentru c toate gazele i pulberile,
sunt tratate ca parte a tratrii gazului de cocserie. n cazul n care gazele sunt
extrase i tratate n afara cuptorului, ncrcarea cu tratamentul pe sol al gazelor
extrase este metoda preferat. Tratarea ar trebui s presupun evacuarea
eficient i combustia ulterioar i o filtrare prin estur. Sunt realizabile
emisii de particule < 5 g / t cocs.
13. Cocsificare
Combinarea urmtoarelor msuri:
- Exploatare lin, neperturbat a cuptorului, evitnd fluctuaiile puternice de temperatur
- Utilizarea uilor cu etanare flexibil armate cu arcuri sau cu canturi drepte (n cazul
cuptoarelor cu nlimea < 5m i o ntreinere bun) realizeaz
< 5 % emisii vizibile (frecvena oricror scpri comparativ cu nr. total
al uilor) din toate uile din instalaiile noi i
< 10 % emisii vizibile din toate uile din instalaiile,
- necuri ascensionale etanate hidraulic, realiznd < 1% emisii vizibile (frecvena
oricror scpri comparativ cu nr. total necurilor ascensionale din totalul necurilor.
Chapter 6


Production of Iron and Steel 173
- Chituind gurile de ncrcare cu suspensie de argil (sau alt material de etanare
adecvat) realiznd < 1% emisii vizibile (frecven oricror scpri comparativ cu nr.
total de guri) din nr. total de guri.
- Nivelnd uile echipate cu garnituri de etanare realiznd < 5% emisii vizibile
14. Arderea:
- utilizarea de gaz de cocserie desulfurat
- prevenirea scprii ntre camera cuptorului i camera de ardere prin expoatarea
normal a cuptorului;
- repararea scprilor ntre camera cuptorului i camera de ardere i
- ncorporarea de tehnici cu NO
x
sczut n construcia noilor baterii cum ar fi
arderea n trepte (emisii n jur de 450 700 g / t cocs i repsectiv 500 770
mg/N
3
m sunt realizabile ntr-o instalaie nou modern).
- Daorit costurilor ridicate, denitrificarea gazelor arse (de ex. SCR) nu se aplic
dect n cazul instalaiilor noi n condiii n care standardele de calitate a mediului
nu pot fi ndeplinite cu uurin.
15. arjarea cocsului:
- extracia cu o hot (integrat) situat pe maina de transfer a cocsului i tratarea la
sol a gazului extras cu filtru cu estur i utilizarea unui crucior de stingere ntr-un
singur punct realizeaz mai puin de 5 g praf / t cocs (emisie la coul de fum).
16. Stingerea :
- stingerea umed cu emisii minimalizate cu mai puin de 50 g praf /t cocs
(determinat cu metoda VDI). Utilizarea apei tehnologice, cu ncrctur organic
semnificativ (precum apa uzat important pentru ncrcturile organice (apa uzat
brut de la cuptorul cocsului brut, apa uzat cu coninut ridicat de hidrocarburi), n timp
ce apa de stingere este evitat.
- Stingerea uscat a cocsului (CDQ) cu recuperarea cldurii sensibile i
ndeprtarea prafului din operaiile de ncrcare, manipulare i clasare prin filtrare cu
estur. n ceea ce privete preurile actuale ale energiei n EU., consideraia beneficiu
operaional cu cost de mediu / instrumental, stabilete limitri puternice asupra
aplicabilitii stingerii uscate a cosului. n afar de aceasta trebuie s existe o utilizare a
energiei recuperate.
17. Desulfurarea gazului de cocsificare
- - Desulfurarea prin sisteme de absorbie (coninutul de H
2
S al gazului de reea 500
1000 mg H
2
S / Nm
3
) sau
- desulfurizarea prin oxidare (< 500 mg H
2
S / Nm
3
)
- cu condiia ca efectele colaterale ale componentelor toxice sunt atenuate n mare
msur.
18. Exploatarea etan la gaze a instalaiei de tratare a gazului
Ar trebui luate n considerare toate msurile care s permit exploatarea etan a
instalaiei de tratare a gazului:
- micorarea numrului flanelor prin sudarea pe ct posibil a conexiunilor ntre evi
- utilizarea pompelor etane la gaze / e.g. pompe magnetice
- evitarea emisiilor de la supapele de suprapresiune ale rezervoarelor de stocare, prin
conectarea racordului de evacuare al cuptorului de cocsificare la magistrala
colectoare (sau prin colectarea gazelor i arderea ulterioar a acstora).
19. Pre-tratarea apei uzate.
- eliminarea eficient a amoniacului , utiliznd soluii alcaline.
- Eliminarea eficient ar trebui s fie conex tratrii ulterioare a apei uzate. Sunt
realizabile concentraii de NH
3
de 20 mg / l n efluentul striperului.
- ndeprtarea gudronului.
20. Tratarea apei uzate :
Tratarea biologic a apei uzate cu nitrificare / denitrificare realizeaz:
- ndeprtarea CCO > 90%
- Sulfuri <0,1 mg / l
- H A P < 0,05 mg /l
- CN <0,1 mg / l
Chapter 6



174 Production of Iron and Steel
- Fenoli < 0,5 mg /l
- Sum. A NH
4
+
, NO
3
-
i NO
2
-
<30 mg N / l
- Suspensii solide: <40 mg / l
Concentratiile de mai sus sunt bazate pe un debit specific de ap uzate de 0,4 m
3
/t cocs.
Cu exceptia proceselor cu NOx redus, adecvate pentru instalatiile noi, tehnicile listate la
punctele 1 10 se pot aplica atat la instalatiile noi cat si la cele existente, luandu-se in
considerare prefata.

















































Chapter 6


Production of Iron and Steel 175

6.5 TEHNICI APARUTE I DEZVOLTRI PENTRU VIITOR

nlocuirea unei pri a cocsului n furnal cu produse petroliere i, mai recent, cu crbune praf a
jucat un rol important n reducerea costurilor cu combustibilul. Nivelul de insuflare a crbunelui
pulverizat se situeaz n prezent la aproximativ 180 kg / t font, cu un consum de cocs rezidual
de 300 kg / t font. Valoarea maxim teoretic a debitului de insuflare de crbuni n furnal este
de aproximativ 270 kg / t font, cu un consum de cocs rezidual de 220 kg / t font. Aceasta se
datoreaz capacitii de susinere a cocsului i a condiiilor termochimice din furnal. Sunt
posibile i cantiti mai mari de crbune insuflat.

n afar de economiile de combustibil realizate, insuflarea crbunelui are efect pozitiv cu privire
la mediul nconjurtor, deoarece, mai puin cocs este consumat i astfel sunt evitate emisiile din
instalaiile de cocsificare. La un raport de injectare a crbunelui de 180 kg / t font, care deja
este practicat n multe locuri, se consum aproximativ cu 30% mai puin cocs. Se ateapt ca
raportul de insuflare a crbunelui s continue s creasc n anii care vin.

Pe de alt parte, au fost dezvoltate cteva tehnici noi de elaborare a fontei iar una din tehnici
este deja n exploatare comercial (COREX). Aceste tehnici de elaborare a fontei utilizeaz
crbune n loc de cocs ca i combustibil. Se ateapt ca n urmtorii 25 50 ani, aceste tehnici
noi s preia rolul furnalelor. Aceasta ar face ca instalaiile de produs cocs metalurgic s nu-i
mai aib rostul. Tehnicile noi de prelucrare a fierului sunt descrise n capitol 7. Tehnicile noi
de elaborare a fontei sunt descrise n capitolul 7 Tehnici alternative de elaborare a fontei.

Cu toate acestea, continu cercetrile pentru diminuarea emisiilor de la instalaiile de cocsificare
existente. Se afl n exploatare concepte noi de instalaii cu emisii sczute i / sau cu eficien
energetic ridicat (vezi P.I 9 cocsificarea nerecuperativ) sau n faz de cercetare de
dezvoltare (cuptorul de cocsificare Jumbo). Deoarece cuptorul de cocs Jumbo nu este nc
aplicat la scar comercial acesta este descris n lucrarea de fa.

Sistemul cu o singura camer (SCS)

Descrierea : reactoarele de cocsificare SCS - sistem cu o singur camer (anterior denumite
JCR) sunt cuptoare de cocsificare cu volum mare i limi ntre 450 850 mm. Procedeul
presupune printre altele utilizarea crbunelui preclzit. Reactoarele sunt module separate
controlate tehnologic cu perei de nclzire rigizi, satabili la presiune, capabile s absoarb
presiunea ridicat de cocsificare. Se ateapt ca acest sistem SCS a cuptorului de cocsificare s
fie capabil a lua locul bacteriilor multicamer curente cu ziduri de flexibilitate limitat.
Sistemul are urmtoarele avantaje verificate:
- permite utilizarea unei game largi de crbuni cocsificabili (sub aspectul coninutului de
materii volatile);
- graficul de exploatare a cuptorului poate fi respectat cu uurin mai mare, cu facilitarea
controlului nclzirii;
- camere cu numr redus de orificii i prin urmare numr redus de surse de emisii;
- camere cu numr redus de deschideri ale cuptorului (de exemplu 55 102 arje de cocs /zi n
funcie de limea camerei situat ntre 850 i 450 mm comparativ cu 115 arje n cazul
instalaiei Kaiserstuhl);
- mbuntiri n eficienei termice cu 38 % pn la 70 %;
- ui aproape lipsite de emisii care funcioneaz pe trei nivele diferite de etanare.
Rezultate
Studiile asupra optimizrii economice sistemului per ansamblu au dat rezultate pentru care
instalaia de cocsificare cu un singur reactor care posed aceeai capacitate de producie ca i
instalaia de cocsificare modern Kaiserstuhl necesit aproximativ aceleai investiii cu condiia
ca limea camerei s fie micorat de la 850 mmm la 450 mm.
Literatur de referin: [Nashan, 1997 ; EC Coke , 1993]
Chapter 6



176 Production of Iron and Steel

Desulfurarea umed cu performan ridicat a gazului de cocserie

Descriere : Cnd se desulfureaz gazul brut de cocserie, procedeele oxidative umede sunt n
general mai performante dect procedeele de absorbie/stripare. Oricum dezavantajul
procedeelor oxidative umede este utilizarea (i emisia ) de substane chimice cu toxicitate
ridicat.
Ar putea fi posibil s se mreasc eficiena de ndeprtare a procedeelor de absorbie prin
splare cu soluie de sod caustic (NAOH) care este pulverizat sub form de cea n curentul
de gaz brut.

Principalele realizri posibile: Este posibil un coninut de sulf n jur de 0,1 mg / Nm
3
n gazul
comercializabil.

Statut: necunoscut.



























Chapter 7


Production of Iron and Steel 177

7 FURNALE

7.1 Procese aplicate

Primul furnal adevrat bazat pe cocs a fost introdus n 1735 (Ullmanns, 1994). Furnalul ramne
de departe cel mai important procedeu pentru producerea fontei. Tehnica se pare c va continua
s domine producia de font pentru cel puin urmtorii 20 de ani [Lungen, 1995]. Figura 7.1.
prezint o vedere general a dou furnale.



Figura. 7.1.: Vedere de ansamblu asupra dou furnale cu cte trei cuptoare fierbinti i coul
pentru evacuarea gazelor reziduale de la cuptoarele fierbini

Un furnal este un sistem nchis n care materiale purttoare de fier (bulgri de minereu de fier,
zgur i / sau pelete), adaosuri (ageni de formare a zgurii cum ar fi calcarul ) i ageni
reductori (cocs) sunt alimentai continuu de la vrful burii cuptorului printr-un sistem de
ncrcare care previne scparea gazului de furnal. Figura 7.2. prezint schema de dispunere a
utilajelor pentru un furnal ce conine cuptorul propriu zis, hala de turnare, cowperele i
platforma de tratare n dou trepte a gazului de furnal.


Chapter 7



178 Production of Iron and Steel

Figura 7.1 : Schema simplificata a furnalului - [UBA Rentz, 1996]

O insuflare de aer fierbinte, imbogatit cu oxygen si agenti suplimentari de reducere (pulbere de
carbine, pacura, gaz natural si in unele cazuri plasticul) este injectat la nivelul tuyre furnizand
un contra-curent gazelor de redus. Fluxul de aer insuflat reactioneaza cu agentii de reductie
producand in principal monoxide de carbon (CO), care la randul sau reduce oxizii de fier in fier
metallic. Fierul lichid este colectat in centru impreuna cu zgura si ambele sunt distribuite pe o
baza conventionala. Fierul lichid este transportat in vasele torpede la instalatia de productie a
otelulului iar zgura este procesata pentru a produce aggregate, granulate sau peleti pentru
constructia de drumuri sau industria cimentului. Gazul de furnal purjat (BFgas) este colectat la
varful furnalului. Acesta este tratat si distribuit catre instalatie pentru a fi utilizat ca si
combustibil de incalzire sau pentru productia de electricitate.

Sunt disponibili agenti variati de reducere. Carbonul/hidrocarburile in forma de cocs, carbune,
pacura, gaz natural sau, in zilele noastre in unele cazuri si plasticul, sunt in general disponibile
in cantitati suficiente la preturi rezonabile. Oricum, alegerea intre mai multi agenti de reducere
nu este determinata doar de costuri. In afara de a fi un agent de reducere, cocsul serveste de
asemenea la transportul coloanei in furnal. Fara aceasta capacitate de transportare, operatia de
purjare la furnal nu ar fi posibila.

Fierul procesat in momentul actual contine o cantitate mare de hematite (Fe
2
O
3
) si cateodata
cantitati mici de magnetite (Fe
3
O
4
). In furnalul de purjare, aceste componente se reduc simtitor,
producand oxidul de fier (FeO) in locul unui fier solid redus partial si carbonizat. In final,
incarcatura de fier se topeste, reactiile sunt finalizate si zgura si metalulul lichid fierbinte sunt
colectati la baza. Carbonul redus reactioneaza pentru a forma CO si CO
2
. Fluxurile si aditivii
sunt adaugati la un punct de topire mai redus al combustibilului, imbunatatesc preluarea de catre
zgura a sulfului, ofera calitatea solicitata pentru fier si permit si alte procesari ale zgurei.

Incalzitor aer fierbinte
Furnal fierbinte turnatorie
curatare
Incarcatura si cocs
Conducta
ardere
conducta
Apa
Gaz
purificat
Verificare
forma
constructie
ardere
Purja aer rece
Incalzire
gaz
Flux gaz
vatra
mijloc
Oala zgura
zgura fonta
Oala torpedo
conduc
ta
Apa
uzata
Pulbere
granuloasa
Desprafuir
e turnatorie
Chapter 7


Production of Iron and Steel 179
Deoarece incarcatura furnalului se deplaseaza in jos, temperatura sa creste, astfel facilizand
reactiile de reducere a oxizilor si formarea zgurei. Incarcatura se supune unei serii de schimbari
a compozitiei, intamplandu-se urmatoarele:
- Oxizii de fier din incarcatura se reduc treptat (formand un fier poros si in final o topitura
de fier).
- Oxigenul din fier reactioneaza cu cocsul sau cu monoxidul de carbon, astfel formand
monoxidul de carbon sau dioxidul de carbon, colectat la varf.
- Componentele sterilului se combina cu fluxurile pentru a forma zgura. Aceasta zgura
este un amestec complex de silicati de o densitate mai redusa decat a fierulu topit.
- Cocsul serveste in principal ca agent de reducere si de asemenea drept combustibil.
Acesta paraseste furnalul in forma de monoxid de carbon, dioxid de carbon sau carbon in
compozitia fierului.
- Orice hidrogen prezent reactioneaza de asemenea ca agent de reducere prin reactia cu
oxigenul formand apa.

Principalele operatii sunt urmatoarele:

Incarcarea materiilor prime
Generarea de purja fierbinte
Procesul de furnal
Injectarea directa a agentilor de reducere
Turnare
Procesarea zgurei

7.1.1 Incarcarea

Amestecul de materiale cu continut de fier (fier sau material secundar, de sinterizare si/sau
peleti) si aditivi (fluxul de material) sunt cunoscute colectiv sub numele de incarcatura .
Incarcatura si cocsul additional sunt incarcate in farful furnalului fie prin elevator fie prin curele
transportoare mecanice. Aceasta intra in furnal prin sistemul de incarcare etans care izoleaza
gazele de furnal de atfmosfera. Acest sistem este necesar deoarece presiunea furnalului
depaseste presiunea atmosferica (0.25 2.5 bar standard). In timp ce multe furnale de capacitate
mare au o presiune la varf ridicata (pana la 2.5 bar), exista furnale moderne ce opereaza la
presiuni cu mult mai mici decat acestea. Aceste presiuni pot fi la fel de reduse la 0.25 bar,
depinzand de varsta furnalului si alte constrangeri precum presiunea disponibila la purjare si
limitele datorate constructiei instalatiei de tratare a gazului.

Sistemul de incarcare etans poate fi un sistem de incarcare cu coplot sau un sistem de incarcare
fara clopot. Unele emisii de pulberi si gaz de furnal pot rezulta in timpul incarcarii. Evacuarea
gazului la varfurl furnalului si conectarea la sistemul de tratare a gazului de furnal pot fi folosite
pentru controlul emisiilor la acest nivel de proces.

7.1.2 Incalzitoare de curenti de aer

Aerul fierbinte purjat necesar operatiei furnalului este furnizat de incalzitoare de curenti de aer
(uneori numite cauperele furnalului de purjare). Incalzitoarele sunt instalatii secundare
utilizate sa incalzeasca aerul de pursa. Temperaturile crescute ale aerului de purja rezulta prin
cerinta de reducere a carbonului. Un curent de purja fierbinte este necesar pentru a trasfera
caldura la o incarcatura solida pentru a creste temperatura necesara reactiei. Purja de asemenea
ajuta la furnizarea de oxgen necesar gazificarii cocsului, si transportului de gaz, astfel incat in
conctact cu incarcatura se reduce oxizii de fier.


Chapter 7



180 Production of Iron and Steel
Incalzitoarele opereaza pe o baza ciclica. Acestea sunt incalzite prin gaze de ardere (de obicei
gaz de furnal imbogatit) pana cand domul se afla la temperatura adecvata (aproximativ 1100 -
1500C); gazele de ardere sunt suprimate si aer atmosferic rece este fortat prin incalzitor intr-o
directie inversa. Aerul rece este incalzit prin caramizi fierbinti si astfel formeaza aerul de purja
fierbinte (900 - 1350C), alimentat in furnal. Procesul continua pana cand incalzitorul nu mai
poate genera temperatura de gaz de purjare adecvata, dupa care ciclul initial de incalzire se
reincepe. Durata fiecarui ciclu depinde de conditiile individuale pe amplasament precum sursa
energetica, caracteristicile sistemului si masurile de conservare.

In principal incalzitoarele de curenti de aer pot fi clasificate ca fiind de tipul camerei de ardere
externa sau interna (figura 7.2). Distinctia este importanta pentru emisiile CO (7.2.2.1.1).



Figura 7.2 : Sectiuni in incalzitoarele curentilor de aer (cauper) cu camera de
ardere interna sau externa [EC Sinter/BF, 1995]


Sunt necesare trei sau pentru incalzitoare de curenti de aer pentru fiecare furnal de purjare.
Emisiile in aer apar in timpul fazei de incalzire prin incalzitor.
Chapter 7


Production of Iron and Steel 181

7.1.3 Furnalul de purjare

7.1.3.1 Descriere generala

In furnal materiile prime intra prin varf in timp ce produsele (fierul topit si zgura) se scurg pe la
baza (vatra). Incarcatura solida se deplaseaza in jos, intalnind un flux ascendant de gaz fierbinte
de reducere. Gazul de furnal cu valoare calorifica reziduala este colectat la varful furnalului
pentru a fi epurat.

Un furnal poate fi imparti in sase zone de temperatura:
- Varful: La varf rezulta incarcarea sarjei si evacuarea gazelor de furnal.
- Coloana: In coloana gazul de furnal isi cedeaza caldura incarcaturii solide.
Temperatura incarcaturii creste de la temperatura ambientala la aproximativ
950C iar oxizii de fier se reduce partial in aceasta zona.
- Mijlocul: Mijlocul leaga coloana de pantec. In aceasta sectiune cresc temperaturile de
950C pana la aproximativ 1250C. In continuare apar oxizii de fier si
incepe reactia cu cocsul.
- Pantecul: Reactiile cu cocsul continua in zona pantecului. Fierul se topeste si zgura se
formeaza.
- Duze(Tuyr): In aceasta zona purja fierbinte este introdusa in furnal prin intermediul mai
multor duze (pana la 42). Duzele se afla in jurul perimetrului superior al
vatrei si sunt alimentate de o conducta mare, ce inconjoara furnalul la
inaltimea pantecului. Temperaturile aici pot depasi 2000C iar oxizii sunt
redusi complet.
- Vatra: Vatra colecteaza fierul topit si zgura. Una din cele patru de scurgere sunt
localizate in jurul vatrei, cu una sau doua operatii ce pot avea loc oricand.

Coloana, mijlocul, pantecul si banda de duze sunt racite de obicei cu apa, ulei sau aer. Furnalul
este imbracat in material reflectorizant (vatra avand pana la 1.5 m grosime, cel putin pana la
nivelul vatrei).
Productia de fier variaza intre aprox. 0.5 Mt/a pentru furnale mici pana la 4 Mt/a pentru furnal
mari.

7.1.3.2 Gazul de furnal del a varf (BFgas)

Gazul de furnal contine aprox. 20-28% CO, 15% H
2
, compusi inerti (50-55% N
2
, 17-25%
CO
2
), unii compusi de sulf si cianura si cantitati mari de pulberi in incarcatura. Cantitatea de
cianuri poate fi in mod special mare in timpul operatiilor de purjare a furnalului; aceasta insa
apare ocazional iar pentru aceasta sunt realizate sisteme aditionale pentru reducerea formarii de
cianuri. Valoarea caolorifica a gazului de furnal este de aprox. 2.7 - 4.0 MJ/Nm
3
. Productia de
gaz de furnal este aproximativ 1200 - 2000 Nm
3
/t fier.

Dupa curatare, gazul de furnal este deseori utilizat ca si combustibil dupa adaugarea de gaz din
cuptorul de cocsificare sau gaz natural, care au o valoare calorica mai mare. Gazul de furnal
poate fi utilizat de asemenea utilizat fara nici o tratare de ex. in incalzitoarele de curenti de aer
daca sunt utilizate arzatoarele moderne si/sau preincalzirea aerului de ardere UBA Comments,
1997]. Gazul de furnal poate fi utilizat de asemenea fara imbogatire sau cu arzatoare
moderne/preincalzitoaer daca se iau masuri de siguranta.





Chapter 7



182 Production of Iron and Steel
7.1.3.3 Zinc si plumb

Tehnologia furnaleleor de purjare foloseste minereuri superioare. Orice element ce insoteste
fierul este distribuit intre faza fierbinte a metalului si zgura. Cele ce intra in componenta
metalulu fierbinte includ fosforul, sulful, magneziul si siliconul. Titanul, aluminiu, calciu,
magneziu si cantitatile de silicon si sulf trec in zgura sub forma de oxizi sau metaloizi. De
asemenea este posibil ca o varietate de elemente sa se volatilizeze si sa se depuna pe diferitele
parti ale furnalului de purjare. Acesta este in special cazul zincului (Zn) si a plumbului (Pb) care
ajung in furnal prin minereurile de fier si sunt reciclate ca produse secudnare prin instalatia de
sinterizare.

Zincul total din sarja variaza de la 100 la 250 g/t din fonta produs. Ca regula generala, cele mai
multe instalatii restrictioneaza zincul la 100-150 g/t fonta produsa. Materiale reciclate cu
continut ridicat de zinc sau plumb nu sunt acceptate de obicei sau doar in cantitati limitate.

Indepartarea Zn si Pb din furnal este efectuata prin actionarea furnalului astfel incat temperatura
din centrul furnalului sa fie pastrata deasupra 400C. Zincul se elimina cel mai mult prin gazul
evacuate la varf in forma de particule fine de ZnO, care sunt mentinute aproape complet in
instalatia de tratare a gazului de furnal [Pazdej, 1995].

7.1.4 Injectarea directa a agentilor de reducere

Cele mai multe instalatii cu furnal injecteaza agenti de reducere in furnal, pe la nivelul duzelor.
Acesta inlocuieste partial cocsul de la incarcarea pe la varf. Aceasta practica permite
operatorului sa optimizeze utilizarea agentilor de reducere. Alte avantaje constau in outputul
ridicat si reducerea cerintelor de respectat pentru cocs, reducandu-se astfel si emisii de la
cuptorul de cocs per tona de otel. Multe instalatii injecteaza carbune pulbere, pacura sau gaz
natural. Doua companii au inceput sa injecteze deseuri plastice utilizand un continut ridicat de
hidrocarburi pentru procesele de reducere [UBA Comments, 1997].

7.1.5 Curatarea

Furnalul este curatat periodic pentru a indeparta fonta topita si zgura din vatra. Pentru acest scop
se deschide una din orificile prizelor de pe peretele lateral al vetrei cu ajutorul unui perforator
pentru orificiul prizei sau un sistem de inmuiere. In unele cazuri este utilizata o duza de oxigen
pentru a deschide priza. De obicei, furnalul are intre una si patru gauri de robinte. Numarul
gaurilor de la priza este determinate de capacitatea (marimea) furnalului.

In furnalele moderne, fonta si zgura sunt scurse impreuna (de obicei zgura incepand sa curga
dupa metalul fierbinte). Fonta si zgura sunt ulterior separate printr-o racleta din spatiul de
curatare, dupa care fiecare continua sa se scurga separat.

Fonta topita din furnal curge de-alungul canaleleor acoperite cu ciment refractar, captusite cu un
carbonat de aluminiu rezisten la caldura sau cu amestecuri de silica-carbid, si este turnata intr-o
cupa (direct sau prin canale sectionate). Aceste cupe pot fi de tipul deschis sau inchis la varf sau
de tipul oalelor torpedo. In aceasta stare topita, metalul are o temperatura de aproximativ 1440-
1500 C. Zgura din furnal curge prin canale intr-o instalatie de granulare, in cupe de zgura sau
intr-o cavitate deschisa.

La finalul ciclului de curatare, priza este inchisa mecanic prin injectarea unui amestec de clei
rezistent in priza, utilizand o asa numita "arma de namol".
Chapter 7


Production of Iron and Steel 183
7.1.6 Procesarea zgurei

Cantitatea de namol produsa este determinata de minereul de fier utilizat si de cantitatea de flux
pentru obtinerea calitatii necesare fontei. Zgura poate fi utilizata in mod variat inclusive
materialul pentru constructia de strazi, agregate de beton, izolatie termica (vata minerala) si ca
inlocuitor de ciment. Utilizarea zgurei de furnal este un obiectiv deja atins in multe cazuri.

In mod curent, exista trei procese in timpul operatiei pentru a trata zgura de furnal:
- procesul de granulare a zgurei;
- procesarea zgurei in cavitatii goale ;
- procesarea peletizarii zgurei.
Toate procesele de racire a zgurei pot genera hidrogen sulfuros, de la poate fi provocat mirosul.

7.1.6.1 Procesul de granulare a zgurei

Granularea este procesul cel mai uzual utilizat in momentan in UE 15 in tratarea zgurei de
furnal. Procesul implica turnarea zgurei topite printr-un nor de apa la presiune intr-o punct de
granulare aflat in apropierea furnalului.

Dupa granulare, zgura / solutia apoasa este transportata tipic la un sistem de drenare, constand
dintr-un bazin de filtrare orizontal (in special procesul OCP), o palnie de filtrare verticala sau un
tambur rotativ de deshidratare (in special procesul INBA). In mai multe cazuri zgura/solutia
apoasa este transportata la un rezervor de separare anterior drenarii apei. Aici vaporii de apa
sunt colectati si condensati sau emisi printr-un cos.

Dupa deshidratare umezeala reziduala nisipului de zgura este in general de 10%. Patul de
filtrare este periodic spalat in contra-curent cu apa si aer pentru a indeparta particulele fine.

Figura 7.3 si Figura 7.4 arata doua din cele mai uzuale tehnici de granulare: procesul OCP si
procesul INBA.



Figura 7.3 : Granularea zgurei provenite din furnal in cadrul procesului OCP [Poth, 1985]

Alimentare zgura
Canal granulare
Furnalul
Bazinele filtrante
macara
Tunel incarcare
Pompe de filtrare
Incarcarea zgurei in
camioane / trenuri
Transportor
Depozitarea zgurei
granulate
Ventilatoare
Pompele pentru
granulare
Chapter 7



184 Production of Iron and Steel

Figura 7.4 : Granularea zgurei din furnla in procesul INBA [Radoux, 1982]
1. canalul de zgura 13. apa de racire.
2. vas receptie 14. pompa pentru apa calda.
3. canal rece. 15. pompa pentru namolul apos.
4. rezervor colectare . 16. apa turbulenta.
5. distributor. 17. apa aditionala.
6. tambur filtrant. 18. apa de curatire.
7. transportor 19. apa presurizata.
8.colectarea apei. 20. depozitarea zgurei granulate.
9. statia de racire.


7.1.6.2 Procesarea zgurei in cavitati

Procesarea zgurei in in cavitati implica turnarea de pelicule subtiri de zgura topita direct in
cavitati pentru zgura aflate langa furnal. Alternativ, dupa colectarea zgurei in cupe, zgura este
racita incet si cristalizata in exterior, in ambient. Cavitatile sunt alternativ umplute si excavate,
iar zgura solidificata este sparta si maruntita pentru utilzarea ca material granulat. In practica,
timpul de racire poate fi redus prin stropirea zgurei fierbinti cu o cantitate controlata de apa,
chiar daca creste potentialul emisiilor prin miros. Cand se aplica adecvat, apa de racire este
consumata in totalitate prin evapoarare.

Procesarea zgurei in cavitatii produce zgura maruntita utilizata ca materie prima in constructia
drumurilor. Timpul de racire influenteaza foarte mult calitatea zgurei produse. Apa de racire
imbunatateste de asemenea micro-structura, realizand proprietatii mecanice mai bune.







Chapter 7


Production of Iron and Steel 185
7.1.6.3 Procesul de peletizare a zgurei

Procesul de peletizare este utilizat doar in cateva instalatii in UE 15 in unele instalatii in
Canada. Zgura topita este intinsa in filme pe o placa, care actioneaza ca un deflector. Stratul
subtire de zgura este spart prin jeturi controlate de apa care initiaza expandarea si racirea zgurei.
Zgura este proiectata centrifugal in aer printr-un tambur rotativ pentru a finaliza suflarea si
racirea. Particulele de zgura urmeaza diferite traiectorii corespunzator marimii lor, care variaza
de la nisip granulat la peleti granulati.

Atunci cand se aplica adecvat, apa de process este consumata in totalitate prin evaporare si in
produsul umectat. Consumul specific de apa este mai mic decat cel necesar granularii la umed.



















Chapter 7



186 Production of Iron and Steel

7.2 Emisiile prezente si nivelurile de consume

7.2.1 Debitul masic si datele de input/output

Figura 7.6 furnizeaza o imagine de ansamblu pentru debitele masice de input si output din
furnale. Aceasta imagine de ansamblu poate fi utilizata pentru colectarea datelor de la furnale
individuale.
Blast Furnace with Certain
Processing Steps
(separate flow sheet)
Energy
Water
Auxiliaries
Kind and quantity [t/a]
- dolomite
- limestone
- olivine
- refractories
- annual consumption [m
3
/a]
- own wells/supply [%]
- demineralised water [m
3
/a]
- gas (COG, BF gas, natural) [m
3
/a]
- electricity [kWh/a]
- oxygen[t/a]
Wastewater
Solid waste/by product
Off gas/fume
Sources and quant. [conc. and t/a] of dust, org.C, VOC,
S0
2
, N0
x
, H
2
S, CO, heavy metals, PAH (if applicable
separate sheet)
charging operations, flue gas from the hot stoves, blast
furnace gas treatment, hydrocarbons from runner linings and
taphole clay, particulate matter from tapping, odour from slags
Kind and quantities [t/a]
- BF dust - BF shop dust
- sludge from BF gas cleaning
- BF slags - ladle slurry
- waste refractories
- Sources and quantity (not cooling water) [m
3
/a]
- direct discharge [yes/no]
- cooling water [m
3
/a]
- temperature [C] - average - max
Raw materials Products
- capacity of the plant [t/a]
- age of the plant [a]:
- operation time[h/a]:
Kind and quantities [t/a]
- iron ores
- coke
- graded sinter
- pellets
- coal
- heavy fuel oil
- plastics
Blast furnace - mass stream overview
Kind and quant. [t/a]
- pig iron
- BF gas
Waste Heat
- sources and
quant. [MJ/a]
General information
- electricity [kWh/a]
(it applicable separate sheet)
Figura 7.5 : Debitele masice de la furnal
Debitele masice aparute la furnal Imagine de ansamblu
Energie
Informatii generale
Apa
Produse auxiliare
Materie prima Produse
Caldura rezidual.
Apa
Gaz de evacuare
/fum
Deseuri solide/produse
secundare
Apa uzata
Furnalul cu anumite etape
de procesare
(flux separat)
Capacitatea instalatiei (t/a)
Varsta instalatiei (a)
Timp de functionare (h/a)
Consumul anual (mc/a)
Surse proprii /furnizare (%)
Apa demineralizata (mc/a)
Tipul si cantitatile (t/a)
-minereuri de fier
-cocs
-sinter superior
-peleti
-carbune
-pacura grea
-plastic
Tipul si cantitatea (t/a)
Dolomit
Calcar
Olivina
Materie refractara
Tipuri si cantitati (t/a)
Fonta
Gaz de furnal
Electricitate (kWh/a)
Surse si cantitati
(MJ/a)
Sursele si cantitatile (t/a) de pulbere, C org, COV,
SO2, NOx, H2S, CO, metale grele, PAH (daca se
aplica separat)
- procese de incarcare, fluxul de gaz din incalzitoare,
trataera gazului de furnal, hidrocarburi de la liniile
de rulare si clei de tafol, pulberi de la scurgerea prin
priza, miros de la zgura
Tiprui si cantitati (t/a)
.-pulberi furnal
-namol de la epurarea gazului
-zgura de furnal
deseuri
Surse si cantitati (fara apa e racire) (mc/a)
- deversare directa (da/nu)
- apa de racire (mc/a)
- temperatura (C)- medie - max
Chapter 7


Production of Iron and Steel 187

Figura 7.6 arata un exemplu de proces general de-alungul debitelor masice de intrare si iesire

ko - Prozebeschreibung - Hochofen
General Process Layout
coke
emission to
air
emission to
air
BF gas
air
diffuse emis-
sion to air
wastewater
emission
water
electricity
compressed
air
ore
- blast furnace -
emission to
air
slag sand dust
Output
Input
mixing/blending
hot blast stoves
additives
steam
recycled
materials
slag
sinter
oxygen
coal
nitrogen
blast furnace gas
sludge
pig iron
emission to
air
blast furnace gas
hot blast
blast furnace
granulation
off-gas
treatment

Figura 7.6 : Schema procesului general al furnalului de purjare cu indicarea fiecarei operatii si
debitele masice de intrare si iesire

Pot fi calculate suplimentar factorii de intrare si factorii specifici de emisie. Tabelul 7.1
furnizeaza date despre acesti factori, obtinuti de la patru furnale de purja de la patru State
Membre UE diferite, astfel oferind o imagine reprezentativa a instalatiilor moderne.

Factorii de emisie sunt dati pe tona de otel lichid pentru a aduna emisiile din unitati variate de
productie.





















fonta
Materii
reciclate
cocs minereu
aditivi
Diagrama proces general -
furnalul
electricitate
apa
abur
Aer
comprimat
Gaz de furnal
aer
oxigen
carbune
azot
Emisii in aer
Emisii in aer
Emisii difuze
in aer
Emisii in aer
Emisii in aer
Emisii in apa
uzata
zgura namol
Gaze de frunal
pulberi
amestec
Incalzitoare de aer
Gaz de furnal
Purja fierbinte
Furnal de purja
granulare
Tratarea gazului
evacuat
Chapter 7



188 Production of Iron and Steel


Input Output

Materii prime Produse
Sinter
*1
kg/t fonta
720 1480 fonta kg/t 1000.0
Minereu fier
*1

kg/t fonta
25 350
peleti
*1

kg/t fonta
100 770 Energie
cocs
*1

kg/t fonta
280 410 Gaz furnal MJ/t fonta 4400 5000
carbune
*2

kg/t fonta
0 180 electricitate
*6
MJ/t fonta ca. 750
pacura
*3

kg/t fonta
0 60
var
kg/t fonta
0 10 Emisii de gaz
*7

Materii reciclate
kg/t fonta
2 8 pulberi g/t LS*
8
10 50
plastic
*4

kg/t fonta
0 30 Mn g/t LS < 0.01 0.13
Ni g/t LS < 0.01 0.02
Pb g/t LS < 0.01 0.12
Energie SO
x
g/t LS 20 230
Gaze furnal
MJ/t fonta
1050 2700 NO
x
g/t LS 30 120
COG
MJ/t fonta
90 540 H
2
S g/t LS 0.2 20
Gaz natural
MJ/t fonta
50 230 CO g/t LS 770 1750
Electricitate
MJ/t fonta
270 370 CO
2
kg/t LS 280 500


PCDD/F
g I-TEQ/t LS
<0.0010.004



Oxigen*
5
m
3
/t fonta
25 55


Reziduuri/
Produse
secundare

Abur
MJ/t fonta
22 30 zgura kg/t LS 200 290


Pulberi din gaz kg/t LS 6 16
Aer comprimat
m
3
/t fonta
9 11 Zgura din gaz kg/t LS 3 5


Pulberi de la
separare -
desprafuire
kg/t LS 0.5 1.5
Apa
m
3
/t fonta
0.8 - 50 balast kg/t LS 14 25





Apa uzata m
3
/t LS 0.1 3.3
*9

Legenda: LS = otel lichid (otel brut)

*1
In functie de conditiile individuale ale amplasamentului
*2
In cazul injectarii pulberilor de carbune ce mareste frecventa insa nu universal (daca se practica: 140-180 kg
carbune/t fonta)
*3
In cazul injectarii de pacura la o alta rata de injectare de purjare poate fi pana la upto 140 kg/t fonta
*4
din 1998 injectarea plasticului este practicata doar de doua amplasamente in UE 15
*5
Oxigen suplimentar nu este solicitat mereu, in special la injectare redusa prin duze ratele de injectare pot fi 0, nefiind
cazul celor patru furnale raportate
*6
In cazul turbinei pe gaz
*7
Emisiile generale de la furnal nu include arderea gazului de furnal la alte instalatii pricum BOF sau cocsificare
*8
Factorii de conversie utilizati (media gretuatii din toate furnalele europene): 940 kg fonta/t LS
*9
Poate fi mai mare in cazul continului de sare mare din material prima

Tabelul 7.1 : Date de input/output din patru furnale de purjare existente in diferite State Membre
UE ;
Date din 1996; datele de emisie reprezinta emisiile dupa tratare;
Nu sunt disponibile informatii referitoare la cum au fost obtinute datele, de ex. metodele utilizate la
prelevare, analiza si calculul intervalelor de timp si condititiilor de referinta.




Chapter 7


Production of Iron and Steel 189



Tabelul 7.2 informatii complementare datelor din tabelul 7.1 cu mai multe detalii asupra
factorilor de emisie in aer (dupa tratare si reducere) pentru operatiile principale individuale
associate furnalului .

Proces/sursa de emisie pulberi

H
2
S SO
2
NO
x
CO

[g/t LS] [g/t LS] [g/t LS] [g/t LS] [g/t LS]
Zona de incarcare n/r 25/5-38
*3

l.s. l.s. l.s. l.s.
xs
1413
Pregatire carbune injectare. n/r
15/2-54 l.s. l.s. l.s. l.s.
xs
1216
Separare gaz furnal n/r
12/2-79
*4
5/0.3-4
*5
12/2-250
*6
4/1-27
*7

l.s.
xs
3024 - 7034 -
Granularea zgurei n/r
n/a
14/1-300
*8
13/1-142
*8

l.s. l.s.
xs
6395

3142


Incalzitoare fierbinti n/r
3-6 l.s.
45/15-375
*9
41/10-550
*10
29/50-2700
*11,12

xs
- 120100

82102

700735


Legenda
:
LS = otel lichid (otel brut); xs = valoare medie si abaterea standard (calculate doar daca sunt
disponibile suficiente date); n = numarul datelor; r = intervalul valoric (min-max); l.s. = semnificanta
redusa; n/a = nu e disponibil

*1
Date din [EC Study, 1996]
*2
Factori de conversie utilizati (medie ponderata in toate otelariile cu oxigen din Europa): 940 kg fonta/t LS
*3
Factori de emisie mici nejustificati (< 1 g/t LS) nu au fost luate in considerare; nici datele de la scruberele
umede care au factori de emisie cu mult mai mari (2-20 ori mai mari)
*4
Date din instalatiile cu management continuu
*5
Nu sunt luate in considerare valorile extreme de 64 g H
2
S/t LS
*6
Incluzand doua valori ridicate de 180 si 250 g SO
2
/t LS, toate celelalte valori sunt sub 100 g SO
2
/t LS
*7
Nu s-a luat in considerare o valoare extrema 2450 g NO
x
/t LS
*8
Valori reduse (in jur 1 g/t LS) sunt instalatiile de granulare a zgurei cu condensarea fumului
*9
8 valori sunt semnificant mai mari (> 200 g SO
2
/t LS) datorita continutului de SO
2
din gazul de cocsificare
*10
3 valori sunt semnificant mai marie (> 300 g NO
x
/t LS ) datorita conditiilor de ardere
*11
Valorile mai mari pot apare in cazul incalzitoarelor fierbinti cu camere de ardere interne
*12
Nu este clar daca emisiile tin timpul incarcarii sarjei sunt incluse sau nu

Tabelul 7.2 : Factorii de emisie in aer pentru furnalele de purjare
*1,2

















Chapter 7



190 Production of Iron and Steel

7.2.2 Informatii despre fiecare debit masic de emisie si despre
necesarul energetic

Urmatoarele emisii de gaz residual, apa uzata si deseuri solide/produse secundare pot fi
observate din procesul furnalului:

7.2.2.1 Emisiile de gaz uzat
- Fluxul de gaz din incalzitoare
- Emisii din incarcare
- Gaz de furnal de furjare (ca emisii indirecte)
- emissions from cast house
- emissions from slag processing

7.2.2.2 Deseuri solide / emisii de produse secundare
- pulberi de la turnare
- pulberi si namol de la tratarea gazului de furnal
- zgura de la furnal

6.2.2.3 Emisii de apa uzata
- Flux de apa de la spalarea gazului de furnal
- Apa uzata de la granularea zgurei
- Purjare de la circuitele de apa de racire

7.2.2.1 Emisiile de gaz uzat
7.2.2.1.1 Emisiile de gaz uzat de la incalzitoarele de aer

Incalzitoarele sunt alimentate de obicei cu gaz de furnal, deseori in combinatie cu gazul de la
cuptorul de cocsificare (COG) si/sau gaz natural. Gazele de cocsificare contin compusi de sulf,
emisi in forma de SO
2
la incalzitorul de aer atunci cand gazul este utilizat pentru ardere. [UBA
Comments, 1997] raporteaza ca mai multe incalzitoare de aer cu arzatoare moderne, iar
instalatia de preincalzire a aerului de combustie lucreaza utilizand gaz de furnal fara imbogatire.

Fluxul de gaz de la incalzitoare este aproximativ de 100000 - 240000 Nm
3
/h per furnal de
purjare. Emisiile de SO
2
se afla intr-un interval de 20 - 250 g/t fonta produsa (tabelul 7.1) si 160
400 mg/Nm
3
atunci cand incalzitoaerle sunt alimentate pentru ardere cu gaz de furnal
imbogatit. In cazul amestecului gazului de furnal cu COG nedesulfurat, factorul de emisie poate
fi pana la 400 g SO
2
/t fonta (tabelul 7.2). Incalzitoarele de aer sunt principalele surse de emisie
pentru NOx in procesul furnalului de purjare. NOx este format in urma temperaturilor inalte din
cuptoare. Emisiile se afla intr-un interval de 10 - 580 g/t fonta produsa (tabelul 7.2).
Concentratiile de emisiile pot varia intre 70 - 400 mg/Nm
3
.

Emisiile de pulberi din incalzitoarele de aer sunt in total mai mici de 10 mg/Nm
3
. Acesta este
echivalentul unei cantitati de aprox. 3-6 g/t fonta produsa (tabelul 7.2).

Emisiile de CO sunt considerabile in cazul camerelor de combustie interna (vezi figura 7.2).
Fisurile din caramizi, dificil de a fi evitate, inseamna ca gazul de furnal se poate deplasa fara
combustie catre gazul rezidual si poate fi emis in concentratii de pana la 2500 mg CO/Nm
3

echivalent cu 2700 g CO/t fonta (tabelul 7.2). In cazul camerei de ardere externa cu ardere
controlata, concentratia este de aprox. 50 mg CO/Nm
3
.



Chapter 7


Production of Iron and Steel 191

7.2.2.1.2 Emisiile de la sarjare si transportare

Deoarece presiunea in furnal este mai mare decat presiunea atmosferica este utilizat un sistem
etans de sarjare bazat pe o sarjare in forma de clopot sau fara forma de clopot.
Toate componentele prezente in gazul de furnal pot fi emise aici insa componentele principale
sunt monoxidul de carbon (CO) si pulberile. Atunci cand se utilizeaza sisteme moderne, sunt
posibile incarcari si emisii de transportare cu mult mai reduse [UBA Comments, 1997].

7.2.2.1.3 Gazul de furnal (ca o emisie indirecta)

Gazul de furnal brut contine pulberi (inclusiv metalele grele si carbonul), monoxid de carbon,
dioxid de carbon, compusi de sulf, amoniac, cianuri, hidrocarburi si PAH. Gazul de furnal este
utilizat ca sursa de energie. Gazul este purificat pentru a indeplini cerintele de calitate si
reutilizat pentru diferite procese de ardere precum generarea de aer de purjare in cadrul
incalzitoarelor de aer (vezi 7.1.2) sau pentru ardere in cuptoarele de cocs (vezi 6.1.2.2). Astfel
apar emisii (indirecte) de gaze de furnal arse.

Tratamentul gazului de furnal de obicei contine o pre-tratare pentru indepartarea urmelor de
pulberi si o spalare la umed, secundara, pentru indepartarea pulberilor fine (si astfel a metalelor
grele) SO
2
si cianurilor. In unele instalatii se utilizeaza si electrofiltrele.

Continutul de pulberi din cadrul gazului de furnal brut este foarte diferit de la o instalatie la alta
si este de asemenea dependenta de conditiile de process, variind de la 7 la 40 kg/t fonta produsa.
Dupa epurare, gazul de furnal contine in mod normal mai putin de 10 mg/Nm
3
pulberi. Aceasta
se emite pe partea arderii.

In tabelul 7.3 sunt dati factori specifici a mai multor componente in gaz de furnal brut netratat.

Componenta gazului de furnal

Valoarea Unitate Factor specific Unitate
Productia de gaz de furnal 1.0 - 7.0 [110
5
Nm
3
/h] 1200 2000 [Nm
3
/t fonta]
Particulate matter 3500 - 30000 [mg/Nm
3
] 7000 40000 [g/t fonta]
Hidrocarburi (C
x
H
y
) 67 - 250 [mg/Nm
3
] 130 330 [g/t fonta]
Cianuri (ca CN
-
) 0.26 - 1.0* [mg/Nm
3
] 0.5 - 1.3 [g/t fonta]
Amoniac (NH
3
) 10 - 40 [mg/Nm
3
] 20 - 50 [g/t fonta]
PAH**
Benzopiren
Fluorantena

0.08 - 0.28
0.15 - 0.56

[mg/Nm
3
]
[mg/Nm
3
]

0.15 - 0.36
0.30 - 0.72

[g/t fonta]
[g/t fonta]
Monoxid de carbon (CO) 20 - 28 [vol.%] 300 700 [kg/t fonta]
Dioxid de carbon (CO
2
) 17 - 25 [vol.%] 400 900 [kg/t fonta]
Hidrogen (H
2
) 1 - 5 [vol.%] 1 7.5 [kg/t fonta]
* emisii in timpul purjarii, pot fi semnificant mai mari
** multe alte hidrocarburi policiclice aromatice (PAH) sunt de asemenea prezente

Tabelul 7.3 : Consumul de gaz de furnal brut (inainte de tratare) dupa [InfoMil, 1997]


In timpul celor doua trepte de tratare a gazelor de furnal, pulberile sunt indepartate cu un grad
mare de eficienta, acestea fiind compuse din materii fine si cele mai multe metale grele si PAH.
Tabelul 7.4 arata consumul gazelor de furnal dupa tratare. Gazul contine in continuare unele
metele grele, insa in comparatie cu instalatiile de sinterizare (vezi 4.2.1), poluarea este cu mult
mai mica.

Chapter 7



192 Production of Iron and Steel

Gazul de furnal tratat

Concentratia Unitatea Factorul specific Unitatea
Productia de gaz de furnal 1.0 - 7.0 110
5
Nm
3
/h 1200 - 2000 [Nm
3
/t fonta]
Pulberi 1 - 10 [mg/Nm
3
] 1 - 20 [g/t fonta]
Hidrocarburi (C
x
H
y
) n/a [mg/Nm
3
] n/a [g/t fonta]
H
2
S 14 [mg/Nm
3
] 17-26 [g/t fonta]
Cianuri (as CN
-
) n/a [mg/Nm
3
] n/a [g/t fonta]
Amoniac (NH
3
) n/a [mg/Nm
3
] n/a [g/t fonta]
Metale grele**
Mn
Pb
Zn

0.10 - 0.29
0.01 - 0.05
0.03 - 0.17

[mg/Nm
3
]
[mg/Nm
3
]
[mg/Nm
3
]

0.22 - 0.37
0.02 - 0.07
0.07 - 0.22

[g/t fonta]
[g/t fonta]
[g/t fonta]
Monoxid de carbon (CO) 20 - 28 [vol.%] 300 - 700 [kg/t fonta]
Dioxid de carbon (CO
2
) 17 - 25 [vol.%] 400 - 900 [kg/t fonta]
Hidrogen (H
2
) 1 - 5 [vol.%] 1 7.5 [kg/t fonta]
n/a = datele nu sunt disponibile

Tabelul 7.4 : Compozitia gazului de furnal (dupa a doua treapta de tratare) dupa [InfoMil, 1997]


In UE, spalarea la umed este cea mai aplcata tehnica in etapa a doua de tratare a gazului de
furnal. Scruberele genereaza un flux de apa uzata contaminata, continand substante solide
suspendate (de ex. carbon si metale grele), cianuri, compusi de azot, etc. Substantele solide
separate genereaza problema deseurilor datorita metalelor grele, in special a zincului. Pulberile
cu granulatie mai mare este reciclat in mod normal la instalatia de sinterizare, namolulul de la
scrubere este de obicei deshidratat si fie este reciclat la instalatia de sinterizare (de obicei prin
hidrociclon) fie depozitat permanent pe un depozit permanent asigurat.

7.2.2.1.4 Emisiile de la instalatia turnare

Turnarea fontei genereaza emisii de pulberi. In medie, emisiile nereduse se afla intr-un interval
de 400 - 1500 g/t fonta generata. Emisiile pot apare de la contactul intre metalul fierbinte si
zgura si oxigenul ambiental. Pentru a capta pulberile formate in timpul turnarii, in multe furnale
din UE se utilizeaza sisteme de desprafuire aplicate in hala de turnare (extractia pulberilor la
priza, racleta si incarcarea fontei in oalele torpedo) cu fluxuri intre 200000 si 700000 m
3
/h.

Emisiile de pulberi depind de tehnicile de reducere (in unele cazuri acestea inca nu exista) si de
randamentul de colectare a pulberilor In multe cazuri sunt utilizate filtrele cu saci, realizandu-se
mai putin de 10 mg pulberi/Nm
3
. Conform tabelului 7.2, factorii de emisie a pulberilor variaza
intre 2 - 85 g/ t fonta cu o medie de 32 g pulberi/t fonta.

Si mai mult, o anumita cantitate de SO
2
este emisa de zgura lichida si de fier in timpul turnarii
(2-270 g/t fonta vezi tabelul 7.2).

7.2.2.1.5 Emisiile din procesarea zgurei

Reactia apei cu zgura topita, in special cu compusii de sulf (in mod esential CaS si MnS),
genereaza aburi si emisii fugitive de H
2
S si SO
2
. Aceste emisii cauzeaza un potential miros si
probleme ale corodarii. Importanta depinde in functie de tehnicile utilizate la procesarea zgurei.

Emisiile pot varia foarte mult de la o instalatie la cealalta, de la un ciclu de tratare a zgurei la un
altul si chiar in cadrul ciclului de tratare respectiv. De aceea gama factorilor de emisie este
mare. Tabelul 7.2 contine date ce variaza de la 1 320 g H
2
S/t fonta si 1 150 g SO
2
/t fonta
Chapter 7


Production of Iron and Steel 193
pentru granularea zgurei. Daca zgura nu este expusa la racirea cu apa ci la racirea cu aer, vor
apare emisii reduse pe termen lung in principal de SO
2.
Din perspective reducerii, acest aspect
poate fi considerat un avantaj.

Apa utilizata in granulare si procesul de peletizare poate fi colectat si reutilizat. Aceste sisteme
pot fi operate astfel incat sa se genereze cantitati foarte mici de apa uzata. Aburul generat in
timpul procesului contine pulberi, SO
2
si H
2
S, emis de obicei in atmosfera. S-au desfasurat
testari pentru reutilizarea caldurii cedate de zgura insa nici un sistem nu exista in comert la acest
moment. Potentialul recuperarii energiei este aproximativ de 0.35 GJ/t fonta.

Productia de talere de zgura din cavitati conduce de obicei la emisii mari de SO
2
si H
2
S, ce pot
fi mult mai dificil de controlat. Conditionarea cu apa poate influenta emisiile de H
2
S.

7.2.2.2 Emisiile de deseuri solide/produse secundare
7.2.2.2.1 Pulberile din turnare

Intre 0.5 si 1.5 kg pulberi pot fi extrase din hala de topire (vezi 7.2.2.1.4) pe tona de fonta
(tabelul 7.1) Aceasta pulbere poate fi separata de ex. prin filtru sac si poate fi reciclata usor in
linia de sinterizare. Reciclarea pulberilor in acest mod reprezinta o practica uzuala.

7.2.2.2.2 Pulberile si namolul din tratarea gazului de furnal

Gazul de furnal este tratat de obicei in doua etape: operarea pulberilor grobiere in cicloane
urmate de separarea pulberilor fine intr-un scruber umed. Aceasta produce 6 17 kg de pulbere
uscata pe tona de fonta si 3 5 kg namol /t fonta (tabel 7.1).

Tabelul 7.5 arata compozitia tipica a pulberilor uscat cu o granulatie mai mare. Pulberile contin
in principal carbon si fier din cocs si sinterizare. Pulberile grobiere sunt reciclate in mod normal
in linia de sinterizare. Aceasta este mai dificil pentru namol datorita continutului sau de zinc de
10 20 de ori mai mare si continutului de plumb mai mare de 20 - 30 de ori.

C Fe Pb Zn Mn Al
2
O
3
Ti
25 - 40 15 - 40 0.02 - 0.07 0.1 - 0.5 0.1 - 0.5 0.2 - 3.7 0.02 - 0.2

S SiO
2
P
2
O
5
CaO MgO Na
2
O K
2
O
0.2 -1.3 4 - 8 0.04 - 0.26 2 - 8 0.3 - 2 0.03 - 0.64 0.24 - 0.96

Tabelul 7.5 : Compozitia tipica in [weight-%] de pulberi uscate grobiere din tratarea gazului de
furnal dupa [IISI, 1987; Mertins, 1986; date din furnalele europene din 1997]

Compusii de zinc si pulbere trec in general de ciclon si sunt separate in principal in scruber.
Cele mai multe particule aferente compusilor de zinc si pulbere sau insasi metalele grele ce au
granulatii mai mici de 25 m si sunt concentrate in aceasta fractiune de namol.

C Fe Pb Zn Mn Al
2
O
3
S
15 47 7 - 35 0.8 2.0 1 - 10 0.12 0.14 0.8 4.6 2.4 2.5

SiO
2
P
2
O
5
CaO MgO Na
2
O K
2
O
3 9 0.1 0.44 3.5 18 3.5 - 17 0.15 0.24 0.08 0.36

Tabelul 7.6 : Compozitia tipica in [weight-%] din namol din tratarea gazului de furnal dupa
[IISI, 1987; Mertins, 1986; date despre furnalele europene din 1997]

Chapter 7



194 Production of Iron and Steel

In cele mai multe cazuri, acest namol este depozitat permanent. Figura 7.7 arata destinatia
pulberilor si namolului din tratarea gazului de furnal fara sa se distinga intre ele. Procentajul de
33% la depozitare permanenta este rezultatul depozitarii namolului.

Figura 7.7 : Destinatia pulberilor si namolului de la tratarea gazului de furnal in UE [EC Study,
1996]


7.2.2.2.3 Zgura de la furnalele de forjare

Cantitatea specifica a zgurei depinde in principal de materia prima utilizata, insa se afla intr-o
gama de range 210 310 kg/t fonta produsa (Tabelul 7.1). Compozitia sa bazica sub si peste 1.0
este data in tabelul 7.7.


Clasificarea
Continut CaO/SiO
2

MgO
Furnalul de purjare

> 1.0
mediu
Zgura

< 1.0
mare

Fe
total
0.2 0.6 0.4
Mn
total
0.2 0.7 0.3
TiO
2
0.5 2.7 0.7
Al
2
O
3
9.0 14.0 9.2
S
total
, in principal CaS 1.1 2.0 1.6
SiO
2
33.2 - 37.0 38.4
CaO 38.1 41.7 35.6
MgO 7.0 11.0 18.0
Na
2
O 0.3 0.6 0.5
K
2
O 0.6 0.8 0.8
CaO/SiO
2
1.1 1.2 0.9
(CaO+MgO)/ SiO
2
1.3 1.5 1.2
Tabelul 7.7 : Compozitia chimica in [% greutate] din zgura furnalului pentru bazicitate sub si peste
1.0 [Geiseler, 1992]
Zgura este in mod normal reutilizata pentru scopuri variate (Tabelul 7.9).



Recycled
64%
Sold
1%
Landfilled
33%
Stored
1%
Ext. Use
1%
Depozitare
permanenta
Depozitata
Utilizare
externa
Reciclat
Vandut
Chapter 7


Production of Iron and Steel 195
Road
construction
8%
Cement
industry
26%
Other sold
64%
Landfilled
2%
Indefinite
Storage
0.4%

Figura 7.8 : Utilizarea finala a zgurei de furnal in UE [EC Study, 1996]

7.2.2.3 Emisiile de apa uzata
7.2.2.3.1 Surplusul de apa de la tratarea gazului de furnal

Apa de la spalarea gazului de furnal este tratata normal, racita si reciclata in scruber (Figura
7.9). Tratarea are loc de obicei in rezervoare decantoare circulare.



Figura 7.9 : Diagrama managementului apei intr-un furnal
Alte vanzari
Depozitare
nedefinita
Industria
cimentului
Constructia de
drumuri
Depozitare
permanenta
Sistem de racire deschis pt.
Instalatia de epurare gaz
Apa de proces
Spre canal
Depozit namol
Apa de proces
Apa uzata spre
canal
Racire secundara
pentru sisteme inchise
Circuite
inchise
R
a
c
i
r
e

d
e

u
r
g
e
n
t
a

Tratare apa uzata
Tratare namol
Chapter 7



196 Production of Iron and Steel
Fluxul de apa din circuit este de obicei de 0.1 3.5 m
3
/t fonta, in functie de calitatea/specificul
materiei prime si a disponibilitatii ape ice influenteaza masurile luate pentru optimizarea
reciclarii apei. In special continutul mare de sare in material prima poate necesita volum
semnificant mai mare a apei de spalare.
7.2.2.3.2 Apa uzata din granularea zgurei

Fluxul de apa din granularea zgurei depinde de disponbilitatea apei si este intr-un interval de
0.125 10 m
3
/t fonta produsa. Informatiile asupra compozitiei chimice provin de la o instalatie
germana (tabelul 7.8).

Parametru Unit. Numar de
masuratori
Media
concentratiei
Media
concentratiei
Factorul
emisiei*
Unit
Flow [m
3
/d] 16000 1.96 [m
3
/t]
Pb [g/l] 19 3.45 2.0 3.92 [mg/t fonta]
Cr [g/l] 19 3.32 2.0 3.92 [mg/t fonta]
Cu [g/l] 19 5.99 4.20 8.232 [mg/t fonta]
Zn [g/l] 19 37.63 20.00 39.2 [mg/t fonta]
Ni [g/l] 19 4.91 3.00 5.88 [mg/t fonta]
TOC [mg/l] 19 4.40 4.10 8.036 [g/t fonta]
COD [mg/l] 19 20.62 20.30 39.788 [g/t fonta]
*dupa o mediana
Tabelul 7.8 : Exemplu de la Stahlwerke Bremen GmbH, D-Bremen pentru componenta apei uzate
provenite de la granularea zgurei in 1996/1997 [Weigel, 1998]

7.2.2.3.3 Evacuarea din circuitul apei de racire

Blow downs of the cooling water circuit take place (see Figura 7.9). Information on
representative quantities and chemical composition is not available.

7.2.2.4 Energia si necesarul de agent reducator

Procesul furnalului este procesul cu cel mai mare consum energetic (insuflare de agent de
reducere) in productia de fier si otel (vezi figura 3.4). Tabelul 7.9 da informatii pentru
inputul/outputul energetic al furnalului utilizand injectia de carbune si recuperarea sub presiune
a gazului de la varf pentru generarea electricitatii.

Agent energetic Valoarea colorifica specifica
(GJ/t fonta)
Input:
- cocs
- carbune pulbere
- aer fierbinte (de la cowpere)
- electricitate
- Total (brut)

12.4
1.63
4.52
0.12
18.67
Output
- electricitate
- gaz de furnal

0.35
5.15

Tabelul 7.9 : Exemplu de input/output energetic din furnal cu presiune mare la varf utilizand
carbune injectat si recuperarea sub presiune a gazului de varf in 1986 - [InfoMil, 1997]

Multe instalatii cu o presiune adecvata a gazului de varf (> 1.5 bar standard) si suficienta cadere
de presiune sunt adecvate pentru instalarea turbinelor de expansiune pentru recuperarea energiei
gazului de varf.

Chapter 7


Production of Iron and Steel 197
Imbunatatirile de proces au constat in faptul ca a scazut considerabil in ultimii 30 de ani
consumul specific de carbune in otelariile europene.

O tendinta inspre reducerea directa a agentului de injectare va reduce probabil consumul
specific de carbune. Injectarea de agent pentru reducerea directa in furnalul de purjare
inlocuieste utilizarea cocsului, astfel economisindu-se energie in productia de cocs. De
asemenea, multe furnale europene utilizeaza injectarea de pacura in locul injectarii de carbune.
Chapter 7



198 Production of Iron and Steel

7.3 Tehnici considerate n determinarea cele mai bune tehnici
disponibile

Msuri integrate n proces

PI.1. Insuflarea direct a agenilor reductori
PI.2 Recuperarea energiei din gazul de furnal
PI.3. Recuperarea energiei din presiunea gazului din vrf
PI.4 Economii de energie la cowper
PI.5. Utilizarea de cptueli de jgheaburi de turnare lipsite de gudron

Tehnici la final de proces (end-of-pipe)
EP. 1 Tratarea gazului de furnal
EP.2 De-prfuirea orificiilor de turnare i a jgheaburilor de turnare
EP.3. Oprirea emanaiilor n timpul turnrii
EP.4. Hidro-ciclonarea lamului de furnal
EP.5 Tratarea i reutilizarea apei de splare
EP. 6. Condensarea emanaiilor de la granularea zgurii
Chapter 7


Production of Iron and Steel 199
PI.1 Insuflarea direct a agenilor reductori

Descriere: Insuflarea direct a agenilor reductori nseamn nlocuirea unei pri din cocs cu o
alt surs de hidrocarburi, care este injectat n furnal la nivelul gurii de vnt. Aceste
hidrocarburi pot fi sub form de pcur, reziduri petroliere, crbune granulat sau pulverizat, gaz
natural sau deeuri de plastic. Crbunele pulverizat sau granulat i uleiul este curent utilizat.
Prin reducerea necesarului pentru polurile generale ale cocsului i creterea energiei necesare.

Ar trebui subliniat faptul c, totui, o anumit cantitate de cocs este nc necesar n furnal
pentru a permite funcionarea corespunztoare a acestuia. Cocsul asigur capacitatea de
susinere a ncrcturii i garanteaz penetrarea suficient a gazului.

Maxima teoretic pentru insuflarea crbunelui la nivelul gurii de vnt este conceput s fie de
270 kg / t font brut. Aceast limit este impus de capacitatea de susinere a cocsului i de
condiiile termochimice din furnal. Insuflarea la nivelul gurii de vnt (prin duze) a
hidrocarburilor necesit o insuflare suplimentar de oxigen (la nivele tot mai ridicate pe msur
ce vitezele de insuflare la gurile duzelor cresc), cu scopul atingerii temperaturilor necesare n
interiorul cuptorului. Pentru lucrul la un nivel ridicat al debitului de insuflare la gura de vnt a
fost dobndit puin experien (i ca atare valori ridicate i pentru oxigen), iar n acest caz,
printre alte lucruri, securitatea muncii devine i ea un aspect mai important.

Tipul crbunelui i efectele insuflrii crbunelui asupra calitii fontei brute influeneaz i
maximul cantiii de materiale introduse [Campbell, 1992; Info Mil, 1997].

Tip

Debitul de
insuflare
(kg/ t fonta)
Consumul de cocs
rezidual
(kg / t fonta)
Consumul de carbune
(kg /t fonta)
nici unul 0 500 625
Tipic 180 310 568
Cel mai bine 210 270-300 547-585
* se presupune c 1 kg cocs este produs din 1,25 kg crbune

Tabelul 7.10: Compararea consumului de cocs rezidual i a consumului total de cocs la diferite
valori ale debitului de insuflare ale crbunelui pulverizat

Principalele ci de economisire a energiei: Economiile nete de energie pentru insuflarea de
crbune au fost calculate la 3,76 CJ / t crbune insuflat. La un debit de insuflare de 180 kg/ t
font brut, economiile de energie se cifreaz la 0,68 GJ /t font sau 3,6 % din consumul brut de
energie al furnalului (vezi tabel 7.9.). Aceast economie de energie este realizat indirect ca o
consecin a consumului redus de cocs. Fluxuri mai ridicate de materiale introduse vor permite
economii mai mari de energie.

Efecte colaterale: Insuflarea direct a agenilor reductori diminueaz nevoia de a produce
cocs. n acest fel emisiile la instalaia de cocsificare sunt evitate. Pentru fiecare kg de crbune
insuflat, se evit producerea a aproximativ 0,85 0,95 kg cocs.

Aplicabilitate: Insuflarea direct a agenilor reductori este aplicabil att la furnale ct i la
furnale existente. Ar trebui s se rein faptul c aceast msur integrat puternic n proces
este strns legat de exploatarea furnalului, de stabilitatea rezultat i de calitatea fontei i a
zgurii.

Instalaii de referin : Insuflarea de crbuni i produse petroliere n furnale este acum o
tehnic cu o mare aplicabilitate n Europa i ntreaga lume. (e.g. insuflarea crbunelui n
furnalele de la Hoogovens Ijmuide, Nl- Ijmuiden; Sidmar, B-Gent, Thyssen AG, D- Duisburg
i injectarea de produse petroliere la British Steel UK Teeside; Voest Alpine, A - Linz).
Chapter 7



200 Production of Iron and Steel
Date de exploatare: La Hoogovens Ijmuiden crbunele pulverizat este insuflat la o scar
comercial. Debitul standard de insuflare a fost de 170 kg crbune / t font lichid n furnalul
nr.6 n 1993, dar testele n furnal au artat insuflri reuite la debite de 210 kg crbune / t font
cu un consum de cocs de 270 kg / t font . Oricum aceste fluxuri de materiale nu par nc a fi
posibile pentru o lung perioad de timp. Msurtorile au indicat faptul c mai puin de 1% din
crbunele insuflat scap prin vrful furnalului.

La ratele nalte de injectare a crbunelui , cuptorul conduce spre supuneri sczute ale zidului
muncind spre creterea rezistenei insuflrii n furnal. Aceast indicaie care controleaz cu grij
distribuia arjei cu rata cocsului sczut i cu un echilibru fin ntre zid i debitul gazului central
ce sunt necesare. [Steeghs , 1994]

Informaii economice: Exist stimulente economice pentru utilizarea debitelor ridicate de
insuflare a crbunelui pentru realizarea de economii mai mari prin costuri mai reduse, n
particular la fabricile care n alte condiii ar putea suferi cheltuieli pentru reconstruirea
cuptoarelor de cocsificare sau ar trebui s cumpere cocs. Pe de alt parte, insuflare crbunelui
poate permite utilizarea crbunilor de o calitate mai sczut comparativ cu crbunii
cocsificabili. i acest lucru poate permite reducerea costurilor.

Au fost raportate costuri de 10 ECU
1996
/ GJ n 1988 [Info Mil, 1997]. Oricum, [Campbell ,
1992] indic faptul c aceste costuri sunt recuperate, datorate unui consum sczut de cocs.
Costul instalrii insuflrii de crbune la British Steel , UK PORT Talbot, Furnalul nr.4, n
1997, a fost de aproximativ 24 MEcu (inclusiv unele subansamble provenite din alte locuri).

Literatur de referin: [Campbell, 1992; Steeghs, 1994;Info Mill, 1997]
Chapter 7


Production of Iron and Steel 201
PI.2 Recuperarea energiei din gazul de furnal

Descriere: Un furnal tipic produce aproximativ 1200-2000 Nm
3
gaz de furnal pe tona de font
brut. Gazul de furnal conine 20-28% monoxid de carbon (CO) i 1-5% hidrogen (tabelul 7.3 i
tabelul 7.4). Monoxidul de carbon se formeaz n timpul oxidrii carbonului n furnal. O mare
parte din CO este, n continuare, oxidat la CO
2
n furnal. Monoxidul de carbon i hidrogenul
reprezint o potenial surs de energie i la toate furnalele se iau msuri de recuperare a acestei
energii.

Gazul de la vrful furnalului este deci epurat i stocat n rezervoare de gaz pentru a fi ulterior
utilizat ca i combustibil. Datorit coninutului redus n energie pe Nm
3
gaz de furnal, acesta
este adeseori mbogit cu gaz de cocs sau gaz natural nainte de a fi utilizat ca i combustibil.

Principala realizare a economiei de energie: n general, coninutul de energie al gazului de
furnal variaz ntre 2,7 - 4,0 MJ/ Nm
3
, n funcie de concentraia sa n monoxid de carbon.
Aceasta reprezint numai 10% din coninutul de energie al gazului natural. Cu toate acestea,
cantitile de gaz de furnal fiind mari, potenialul de recuperare de energie este foarte ridicat.
Energia degajat din furnal este de cca 5 GJ/t font, care echivaleaz cu 30% din consumul brut
de energie al furnalului.

Aplicabilitate: la toate instalaiile noi i existente.

Efecte colaterale: Epurarea gazului de furnal este inevitabil i are ca efect producerea de ape
uzate i reziduuri solide.

Instalaii de referin: Aplicat la multe din instalaiile noi sau existente din lume.
.

Date operaionale: Nu sunt necesare anumite date operaionale.

Aspecte economice: Se realizeaz economii semnificative prin recuperarea de energie

Referine din literatur: nu sunt disponibile
Chapter 7



202 Production of Iron and Steel
PI.3 Recuperarea energiei din presiunea gazului de vrf

Descriere: Furnalele cu presiune ridicat la vrf ofer oportunitatea ideal pentru recuperarea
energiei din volumele mari de gaz sub presiune pe care le genereaz. Energia este recuperat
prin intermediul unei turbine de expansiune care este instalat dup instalaia de epurare a
gazului de la vrf.

Principala realizare a economiei de energie: Cantitatea de energie care poate fi recuperat din
presiunea gazului de la vrf depinde de volumul de gaz de la vrf, de gradientul presiunii i de
temperatura de admisie. Recuperarea energiei n acest mod este posibil cnd instalaia de
epurare a gazului de furnal i reeaua de distribuie au pierderi de presiune sczute.

Presiunea gazului de la vrf n furnalele moderne este de aproximativ 0,25-2,5 bar man.
Presiunea gazului n conducta colectoare este de aproximativ 0,05-0,1 bar. O parte din presiunea
gazului de la vrf este consumat de instalaia de epurare a gazului.

Se estimeaz c economia de energie este de peste 0,4 GJ/t font pentru o turbin de 15 MW.
Aceasta reprezint 2% din consumul brut de energie al furnalului. Recuperarea presiunii gazului
de la vrf este specific furnalelor cu presiune ridicat a gazului de la vrf.

Aplicabilitate: Recuperarea presiunii gazului de la vrf este aplicabil la instalaiile noi i, n
anumite circumstane, la instalaiile existente, dei cu multe dificulti i costuri suplimentare.
La instalaiile noi, turbina pentru gazul de la vrf i instalaia de epurare pot fi adaptate ntre ele
n scopul atingerii unor eficiene ridicate, att a epurrii ct i a recuperrii de energie.

Efecte colaterale: Trebuie subliniat c utilizarea turbinelor implic o epurare complet a
gazului de furnal, n primul rnd deoarece coninutul alcalin genereaz probleme tehnice,
favoriznd coroziunea.

Instalaii de referin: Recuperarea presiunii gazului de la vrf este aplicat furnalele moderne
cu presiune ridicat a gazului de la vrf, din ntreaga lume.

Date operaionale: De obicei opereaz automat, fr probleme. Pot fi utilizate turbinele axiale
care sunt mult mai eficiente dect cele radiale. Punctul critic este atins atunci cnd turbina
trebuie s fie nchis i gradientul presiunii este transferat instalaiei de epurare. Pentru a evita
avarierea instalaiei de epurare i a conductei colectoare trebuie luate msuri speciale de
siguran.

Aspecte economice: Principala raiune a instalrii unei turbine de recuperare a presiunii gazului
este beneficiul economic. Turbina este cu att mai profitabil cu ct volumul i gradientul
presiunii gazului sunt mai ridicate, i cu ct costurile energiei sunt mai mari. ntr-un furnal
modern perioada de amortizare poate fi mai mic de 3 ani dar, depinznd de circumstane locale
i de presiunea gazului de la vrf, poate fi de peste 10 ani.

Literatura de referinta: (Arimitsu, 1995; Fisher, 1988; Joksch, 1995; Infomil, 1997)
Chapter 7


Production of Iron and Steel 203
PI.4 Economia de energie la caupere

Descriere: Cauperele sunt nclzite cu gaz de furnal, (adeseori mbogit). Pentru optimizarea
eficienei energetice a acestor cuptoare se folosesc o serie de tehnici.
1. Operarea computerizat a cauperelor conduce la evitarea rezervelor care nu sunt
necesare prin adaptarea alimentrii cu energie la nivelul necesitilor actuale i
minimizarea cantitii de gaz mbogit adugat (n cazul n care se face aceast
mbogire).
2. Prenclzirea combustibilului n combinaie cu izolarea cptuelii i a conductei de gaz
rezidual. Cldura apreciabil a conductei de gaz poate fi utilizat pentru a prenclzi
combustibilul. Fezabilitatea acestei metode depinde de eficiena cauperelor, aceasta
depinznd temperatura gazului rezidual. Astfel, la o temperatur a gazului rezidual sub
250C recuperarea cldurii nu reprezint o opiune atractiv din punct de vedere tehnic
sau economic. Schimbtorul de cldur, n mod preferabil const, din considerente
economice, ntr-un circuit de ulei cald. n unele cazuri poate fi utilizat cldura
importat, spre exemplu cldura preluat din rcirea aglomeratorului, dac distana nu
este prea mare. Combustibilul prenclzit reduce consumul de energie. La instalaiile
care utilizeaz gaz de furnal mbogit, prenclzirea combustibilului poate nsemna c
mbogirea nu ar mai fi necesar.
3. mbuntirea combustiei prin utilizarea de arztoare adecvate
4. Determinarea rapid a O
2
i adaptarea ulterioar a condiiilor de combustie.

Principala realizare a economiei de energie:

(Joksh, 1995) se indic urmtoarele economii de energie:
1. Operarea computerizat a cauperelor conduce la o mbuntire a eficienei cauperului
cu peste 5%. Aceasta nseamn o economie de energie de aproximativ 0,1 GJ/t font.
2. Prenclzirea combustibilului poate conduce la o economie de energie de aproximativ
0,3 GJ/t font.
3/4 Alte 0,04 GJ/t font pot fi economisite prin mbuntirea combustiei i adaptarea
condiiilor de ardere.

Cantitatea total de energie care poate fi economisit prin combinarea acestor tehnici este de cca
0,5GJ/t font produs.

Aplicabilitate: att la instalaii noi ct i existente.

Efecte colaterale: (Joksh, 1995) nu indic efecte colaterale. Era de ateptat ca prenclzirea
combustibilului i creterea temperaturii conductei de gaz s conduc la emisii mai mari de NO
x

de la caupere. Aplicarea acestor tehnici la arztoarele moderne poate reduce emisiile de NO
x.


Instalaii de referin:
Thissen Stahl AG, Germania - Duisburg
Furnalul nr. 7; Hooogovens Ijmuiden, Olanda - Ijmuiden
Sidmar, Belgia Gent
Acelaria, E - Gijon

Date operaionale: Nu sunt disponibile.

Economii: Aceste msuri au putut fi atractive din punct de vedere economic deoarece se reduce
consumul de energie. Profitabilitatea depinde de cantitatea de energie economisit precum i de
investiie i de costurile operaionale. Costurile instalaiei tipice pentru recuperarea de cldur
sunt de 6 Mecu
1997
pe garnitura de caupere sau pe furnal. Implementarea controlului
computerizat poate necesita construirea unui al patrulea cauper n cazul furnalelor cu 3 caupere
n scopul maximizrii beneficiilor.
Referine din literatur: (Joksh, 1995)
Chapter 7



204 Production of Iron and Steel
PI.5 Utilizarea cptuelilor negudronate la canalele de turnare

Descriere: Sistemul de turnare n hala de turnare este realizat dintr-un strat exterior refractar.
Canalele de turnare sunt cptuite cu un material rezistent la cldur pe baz de alumin
impregnat n matricei carbonice. Crbunele bituminos poate servi ca liant.

Cptuelile protejeaz stratul exterior mpotriva cldurii degajate de fierul lichid i, n special,
de zgura topit. Cptuelile sunt supuse la uzur i trebuie nlocuite o dat la cteva sptmni.
Calitatea matricei carbonice este un important factor de durabilitate a cptuelilor canalelor de
turnare. O matri slab nu conine alumin i cauzeaz o uzur mai rapid a cptuelilor.

ntrirea necesar a amestecului este realizat numai dup o nclzire de cteva ore cu arztoare.
Descompunerea gudronului n timpul nclzirii determin creterea emisiilor de hidrocarburi (i
hidrocarburi policiclice aromatice). O mic parte a emisiilor se produc n timpul turnrii fontei
i a zgurii.

A fost realizat i se utilizeaz cu succes un nou tip de cptueal a canalului de turnare, cu
ajutorul cruia emisiile de compui organici volatili (COV) i hidrocarburi policiclice aromatice
sunt muli mai sczute. Noul material are aceeai rezisten la zgur i o durabilitate chiar mai
bun dect a cptuelilor tradiionale

Nivelul atins al emisiilor:
Tabelul 7.11 indic reducerea emisiilor rezultat prin utilizarea cptuelilor fr gudron.
Datele prezentate sunt estimate pe baza unui model teoretic.

Compus Cptueal tradiional
(g/t font)
Cptueal fr
gudron
(g/t font)
Reducerea
emisiilor (%)
Compui organici
volatili
100 1 99
Hidrocarburi policiclice
aromatice
3.5 0.03 99

Tabelul 7.11: Emisii n funcie de tipul cptuelii canalelor de turnare.

Aplicabilitate: In principiu, cptuelile negudronate ale canalelor de turnare sunt aplicabile att
la instalaiile noi ct i la cele existente.

Efecte colaterale: Aplicarea acestei msuri are un efect pozitiv asupra sntii angajailor, ei
fiind mai puin expui la compuii periculoi. Nu sunt cunoscute alte efecte colaterale.

Instalaii de referin: Hoogovens Ijmuiden, Olanda - IJmuiden

Date operaionale: La Hoogovens Ijmuiden, cptuelile negudronate sunt aplicate n mod
curent fr probleme i chiar pot conduce la o mbuntire a rezistenei cptuelii canalelor de
turnare.

Economii: Nu sunt date disponibile.

Referine din literatur: (InfoMil, 1997)
Chapter 7


Production of Iron and Steel 205
EP.1 Epurarea gazului de furnal

Descriere: Gazul de furnal trebuie epurat n scopul de a ndeplini cerinele gazului de consum.
La ieirea din furnal, gazul de furnal conine: suspensii, acid cianhidric, amoniac i compui cu
sulf (tabelul 7.3 i tabelul 7.4)

Gazul de furnal este epurat n dou etape. n prima etapa, particulele cu dimensiuni mai mari
sunt reinute cu ajutorul unui ciclon uscat, sau a unui deflector. Particulele colectate n acest
mod au un mare coninut de fier i pot fi reciclate n instalaiile de aglomerare. (Tabelul 7.5)

In a doua etap sunt eliminate, cu ajutorul scruberelor umede, particulele (cu coninut de oxid de
zinc ZnO, carbon C), acidul cianhidric, amoniacul. Se utilizeaz scrubere special proiectate, tip
plas, Venturi sau cu perforaii inelare.

n instalaiile moderne, se acord o atenie deosebit pierderilor de presiune in sistemul de
epurare a gazului pentru c pierderile mari au un efect negativ asupra eficienei energetice a
turbinei pentru recuperarea presiunii gazului de la vrf. (PI.3). De aceea, scopul este de a
construi sisteme de epurare a gazului cu pierderi reduse de presiune i o eficien ridicat a
epurrii.

Nivelul de reducere a emisiilor: De obicei, sistemele de epurare a gazului de furnal au
eficien ridicat, asigurndu-se concentraii ale pulberilor mai mici de 10 mg/m
3
, dar au fost
atinse i valori de 1 mg/m
3
. Particulele care nu sunt reinute n sistemul de epurare sunt emise
sau sunt arse la locul combustiei gazului de furnal. Pierderile de presiune n sistemul de epurare
depind de tipul echipamentului de epurare utilizat. Pentru sistemele moderne se raporteaz
pierderi de presiune ntre 0,07-0,14 bar. n sistemele mai vechi, pierderile de presiune sunt de
0,15-0,5 bar.

Aplicabilitate: Sistemele de epurare a gazelor se utilizeaz la furnalele din ntreaga lume. La
instalaiile noi se poate aplica un sistem cu pierderi reduse de presiune i cu un consum redus de
ap i energie. Multe din furnalele vechi sunt echipate cu scrubere depite. Aceste scrubere pot
asigura atingerea cerinelor gazului de consum dar cu un consum considerabil de ap i energie
i avnd pierderi mari de presiune. Uneori este posibil nlocuirea acestor scrubere cu sisteme
moderne de epurare dar acest lucru trebuie realizat mpreun cu aplicarea unei turbine pentru
gazul de la vrf. (PI.3), care depinde, printre altele de presiunea de operare.

Efecte colaterale: De remarcat c scruberele genereaz fluxuri de ap rezidual. Consumul brut
de ap al furnalelor este 0,1-3,5 m
3
/t font (7.2.2.3.1 i tabelul 7.1). Materiile prime cu un
coninut ridicat de sruri pot asigura debite mai mari necesare epurrii gazului de furnal. Fluxul
de ap generat conine suspensii solide (cu coninut de carbon i metale grele ZN, Pb), cianuri i
amoniac. De obicei apele uzate sunt epurate prin intermediul precipitrii metalelor grele,
rezultnd deeuri solide (nmoluri).

Nmolul de furnal conine concentraii relativ ridicate de Zn i Pb (Tabelul 7.6) ceea ce
mpiedic reciclarea nmolului n procese de producie. Zincul, n special este o otrav n
furnal. De aceea, unele furnale folosesc hidrocicloanele pentru a separa fluxul de nmol n dou
fluxuri: unul cu coninut sczut de zinc, care poate fi reciclat n instalaii de sinterizare, i altul
cu coninut ridicat de Zn, care poate fi stocat sau depozitat. (EP.4).

Instalaii de referin: Epurarea gazului de furnal este larg folosit la furnale din ntreaga
lume.

Date operaionale: Nu sunt date disponibile.

Economii: Nu sunt date disponibile.
Referine din literatur: (Pazdej, 1995; InfoMil, 1997)
Chapter 7



206 Production of Iron and Steel
EP.2 Desprfuirea orificiilor de turnare i a canalelor de turnare

Descriere: Fonta brut i zgur sunt turnate din furnal prin canalele de turnare spre oalele de
turnare, respectiv spre unitatea de tratare a zgurii. n timpul turnrii/evacurii metalul lichid
ntr n contact cu oxigenul atmosferic. Urmare a temperaturii ridicate a fierului (1300-1500C),
acesta reacioneaz cu oxigenul, formnd oxizii de fier (Fe
2
O
3
), aa-numitul fum brun.

Zgura nu reacioneaz cu oxigenul atmosferic, multe dintre componentele sale fiind deja
oxidate. Oricum, oxizii alcalini (Na
2
O, K
2
O) se pot vaporiza din zgur, generndu-se astfel
emisii de particule.
n general, pot fi aplicate dou tipuri de msuri pentru a reduce emisiile de pulberi
sedimentabile (praf) de la turnare:
1. Acoperirea canalelor de turnare cu un capac (o calot de nchidere)
2. Disiparea oxigenului de la evacuarea metalului topit prin intermediul acoperirii acestuia
cu azot. n acest mod formarea oxizilor de fier este evitat.(EP.3)

Nivelul realizat al emisiilor: n timpul evacurii, sunt generate aproximativ 400-1500 g
particule/t font brut, n cazul n care nu sunt aplicate msuri de reducere. Evacuarea aerului de
deasupra canalelor de turnare, conduce la generarea unor cantiti mai mari de particule datorit
creterii disponibilitii de oxigen.

n cazul n care canalele de turnare sunt acoperite cu capace sau particulele sunt evacuate i
epurate, cel mai important parametru este eficiena evacurii. O atenie deosebit trebuie
acordat acoperirii canalelor de turnare. Acoperirea canalelor trebuie s fie ermetic, n scopul
etanrii sistemului. La orificiul de evacuare, este dificil evacuarea eficient a pulberilor
datorit spaiului necesar pentru perforatorul orificiului de evacuare i datorit prezenei
conductei inelare care deservete gura de vnt i nconjoar furnalul la nlimea etalajului. De
obicei este necesar un debit mare pentru evacuarea eficient a suspensiilor n vecintatea
orificiilor de turnare.
Principalele puncte de evacuare n hala de turnare sunt:
- orificiul de turnare
- separatorul de zgur
- canalul de turnare oblic (ncrcarea oalei torpedo).

Debitul specific de gaz evacuat (gaz rezidual) este de 1200-3300 Nm
3
/t font brut. Cu o
colectare eficient i sisteme de reducere (ex. filtre cu saci) pot fi atini factori specifici de
emisie mai mici de 10 g/t font brut. (InfoMil, 1997). Eficiena de colectare a pulberilor poate
fi mrit la 99% i eficiena eliminrii prafului cu filtrul cu esturi poate ajunge de asemenea la
99%. (InfoMil, 1997).

Aplicabilitate: Acoperirea canalelor de turnare i evacuarea i epurarea ulterioar pot fi aplicate
att la instalaii noi ct i existente.

Efecte colaterale: Aplicarea evacurii i epurrii gazului consum cantiti suplimentare de
energie, necesitnd exhaustoare puternice. Conform (InfoMil, 1997), pe baza unei producii
anuale de font brut de 3 Mt la Furnalul-7 pentru 9640 ore de operare, se poate calcula un
consum de energie de aproximativ 0,007 GJ/t font brut.
Pulberile colectate au un mare coninut de fier i pot fi reciclate n instalaii de sinterizare.

Instalaii de referin: Evacuarea i epurarea gazului:
Furnalul 7, Hoogovens Ijmuiden, Olanda Ijmuiden
Furnalul A, Voest Alpine, Austria Linz
Furnalul Schwelgern, Thyssen AG, Germania - Duisburg

Date operaionale: Tehnologiile descrise sunt aplicate fr probleme semnificative.
Chapter 7


Production of Iron and Steel 207
Informaii economice: La Hoogovens, investiiile pentru sistemul cu filtre textile care epureaz
690000 Nm
3
/h au fost cuprinse ntre 1 i 2,3 milioane Ecu
1996.,
care include numai echipamentul
de filtrare. Proiectul pentru acoperirea canalelor de turnare i evacuare nu sunt incluse n aceast
sum.

Conform (InfoMil, 1997), pe baza unei producii anuale de font brut de 3 Mt la Furnalul-7,
pentru 9640 ore de operare, s-au stabilit costuri operaionale de 0,5-2,8 Ecu
1996/
t font brut.

Costul de instalare la British Steel, Marea Britanie Scunthorpe (1 milion t font /an) , pentru
un sistem de desprfuire pentru o hal de turnare a fost de aproximativ 4,0 M Ecu
1997.


Costul de instalare pentru un sistem de desprfuire pentru o hal de turnare la Furnalul A de la
Voest Alpine, Austria-Linz V (3 milion t font /an), a fost de aproximativ 14,5 M Ecu
1996
.
Costurile operaionale, fr energie, sunt de aproximativ 0,42 milioane Ecu
1996
pe an.

Referine din literatur: (InfoMil, 1997).
Chapter 7



208 Production of Iron and Steel
EP.3 Suprimarea fumului n timpul turnrii

Descriere: EP.2 descrie sistemele convenionale de desprfuire ale halelor de turnare. Aceste
sisteme sunt destul de complexe i costisitoare. Noile abordri previn reacia dintre fierul topit i
oxigen cu formarea fumului brun (suprimarea fumului). Pentru a realiza acest lucru, ntregul
traseu de transport al metalului topit, de la orificiile de turnare, prin diferitele puncte de transfer
i distribuie, la oala torpedo, trebuie s fie nchis prin intermediul unor structuri de protecie
atent proiectate. Spaiul dintre metalul topit i nveli trebuie s fie ct mai mic posibil, i dac
este necesar, inundat cu azot (gaz inert). In oelriile integrate, se poate folosi n acest scop
azotul rezultat prin separarea aerului n fabricile de oxigen.

Aceast metod nou elimin instalarea i operarea unor exhaustoare i sisteme de filtrare
scumpe i complexe care au fost prealabil necesare, ceea ce conduce la economii semnificative.
Costurile reciclrii prafului filtrat sunt de asemenea reduse.

Este necesar un sistem de exhaustoare la orificiile de turnare.

Figura 7.11 prezint cantitatea de praf generat n timpul ncrcrii metalului topit, cu i fr
suprimarea prafului. Aceste valori sunt de cca 100 de ori mai mici cnd se utilizeaz inertizarea
cu azot.
.



Figura 7.11: Generarea de praf cu i fr inertizare cu azot n timpul ncrcrii metalului topit (la
nivelul oalei torpedo) n funcie de debitul de font brut (de Haas, 1997)

Nivelul realizat al emisiilor: n timpul turnrii convenionale, cantitatea de praf generat este
de 0,4 1,5 kg/t font brut (Tabelul 7.1). Aceast cantitate este redus prin suprimarea prafului
la cca 0,012 kg/t font brut (de Haas, 1997). Figura 7.12 prezint efectul suprimrii prafului n
timpul ncrcrii metalului topit la nivelul oalei torpedo.
.
Debitul masic de fonta
Furnalul
D
e
b
i
t
u
l

m
a
s
i
c

a
l

p
u
l
b
e
r
i
l
o
r

Chapter 7


Production of Iron and Steel 209



Figura 7.12 : ncrcarea metalului topit n oala torpedo cu suprimarea prafului cu gaz inert - (de
Haas, 1997)

Aplicabilitate: aplicabil att la instalaii noi ct i existente.

Efecte colaterale: Nu sunt efecte colaterale semnificative comparativ cu sistemele de
desprfuire descrise la capitolul EP.2.

Instalaii de referin: La Stahlwerke Bremen, Germania, aceast tehnic de suprimare a
fumului este operaional din 1991.

Date operaionale: Experiena n utilizarea suprimrii fumului, de la Stahlwerke Bremen,
Germania, arat condiii constante de operare fr probleme semnificative.

Aspecte economice: In Figura 7.13 este prezentat o comparaie ntre costuri. Noua tehnic de
suprimare a fumului este considerabil mai puin costisitoare. Instalaia de la Stahlwerke
Bremen, Germania cu o producie de 3 Mt font/an a necesitat o investiie de 6,8 milioane
Ecu
1996
incluznd suprimarea prafului i desprfuirea ulterioar cu filtru cu saci.

Chapter 7



210 Production of Iron and Steel


Figura 7.13 : Instalaia de la Stahlwerke Bremen, Germania cu o producie de 3 Mt font/an a
necesitat o investiie de 6,8 milioane Ecu
1996
incluznd suprimarea prafului i desprfuirea
ulterioar cu filtru cu saci.

Costurile legate de energie sunt de cca 190000 EURO/an

i costurile de ntreinere sunt de cca
170000 EURO/an

. Aceste costuri sunt mult mai sczute dect n cazul sistemelor
convenionale. Costurile azotului sunt variabile, depinznd de circumstane locale.

Referine din literatur: (Grutzmacher, 1991; de Haas, 1997).












Investitii
Energie Intretinere
Desprafuirea conventionala
Proces nou ce evita generarea de pulberi prin inertizarea N
2
Chapter 7


Production of Iron and Steel 211
EP.4 Hidrociclonarea nmolului de furnal

Descriere: Gazul de la vrful furnalului conine mari cantiti de particule (7-40 kg/t font brut
Tabelul 7.3). O mare parte a acestor particule sunt eliminate n prima treapt uscat a
sistemului de epurare a gazului de furnal. Aceast parte conine, n principal, material grosier cu
un coninut ridicat de fier i carbon i este reciclat n instalaii de sinterizare.

Restul de praf (1-10 kg/t font brut) este separat din gazul de furnal prin intermediul unui
procedeu de splare. Dup precipitare, sunt generate cca 3-5 kg nmol/t font brut. Acest
nmol are un coninut relativ ridicat de zinc, ceea ce reprezint un obstacol n reutilizarea
acestui nmol n instalaii de aglomerare.

Prin intermediul hidrociclonrii nmolului, att nmolul cu coninut ridicat de zinc, ct i cel cu
coninut sczut de zinc pot fi recuperate din cantitatea total de nmol. Zincul este, n principal
prezent sub form de oxid de zinc care se regsete sub forma particulelor cu dimensiuni foarte
mici (Figura 7.2.2.2.2.). Prin hidrociclonare, aceste particule sunt concentrate n evacuarea din
parte superioar, dat fiind faptul c fraciunea srac n zinc este eliminat din ciclon prin partea
inferioar. De menionat c eficiena hidrociclonrii depinde de caracteristicile nmolului.

Nmolul cu coninut sczut de zinc, eliminat prin partea inferioar este reutilizat n instalaii de
aglomerare. De subliniat faptul c aceast reutilizare este influenat de coninutul total de zinc
la intrarea n furnal (al materiei prime). Nmolul bogat n zinc din partea superioar este stocat
n vederea unor posibiliti oportuniti de valorificare sau eliminare final prin depozitare.
Probleme suplimentare pot fi ridicate de componenii radioactivi care rmn, de preferin, n
fraciunea rafinat.

Nivelul reducerii emisiilor: n tabelul 7.12 sunt prezentate coninutul de zinc i plumb.

Generarea
specific de nmol
(kg/t font)
Coninutul de
zinc
(%)
Greutatea n
varianta
uscat
(%)
Epurare
Nmol netratat 1,0-9,7 0,1-2,5 100 Hidrociclonare
Evacuarea sup.
hidrociclonului
0,2-2,7 1-10 20-40
Stocare n depozite
industriale
Evacuarea inf. a
hidrociclonului 0,8-7,8 0,2-0,6 60-80
Reciclare n
instalaii de
sinterizare

Tabelul 7.12: Exemplu de coninut de zinc n nmolul de la furnal supus hidrociclonrii.
(Pazdej, 1995; InfoMil,1997)


Aplicabilitate: Aceast tehnologie poate fi aplicat att la instalaii noi ct i la cele existente
oricnd este aplicat desprfuirea umed i distribuia granulometric permite o separare
corespunztoare.

Efecte colaterale: O cantitate mic i necuantificabil cantitate de energie este consumat
pentru operarea cicloanelor.

Instalaii de referin: Hoogovens Ijmuiden, Olanda; Thyssen AG, Germania - Duisburg

Date operaionale: Sistemul opereaz fr probleme.
Chapter 7



212 Production of Iron and Steel

Aspecte economice: (UBA Renz, 1996) raporteaz costuri ale investiiei de 2 milioane Ecu
1994

pentru o instalaie n trei trepte, cu o capacitate de 20000 t/an i costurile de operare sunt de 25
Ecu
1996
.

Referine din literatur: (Pazdej, 1995; UBA Renz, 1996).

Chapter 7


Production of Iron and Steel 213
EP.5 Epurarea i reutilizarea apei de la splare

Descriere: Gazul de furnal este de obicei epurat n scrubere tip grtar, venturi sau cu orificii
inelare. (EP.1). Aceasta genereaz un flux de ap rezidual care conine suspensii solide (1-10
kg/t font brut) incluznd metale grele, cianuri i fenoli. Pot fi luate unele msuri pentru
minimizarea descrcrilor n ap i pentru reducerea consumului de ap.

Pentru separarea poluanilor din gazul de furnal, sunt necesari aproximativ 0,3-4,0 l/Nm
3
ap.
Aceste cantiti corespund unor consumuri brute de ap de 0,4-8 m
3
/t font brut. O mare parte
a acestor ape pot fi epurate i reciclate.

Epurarea este realizat de obicei n bazine de decantare circulare. Proprietile de sedimentare
ale nmolului sunt, de multe ori, mbuntite prin utilizarea unor ageni de floculare
(polielectrolii anionici, amestecuri de polimeri sau acid silicic activat) sau prin nmol de
contact. O atenie deosebit trebuie acordat pH-ului i duritii apei. n tabelul 7.13 sunt
prezentate date operaionale de la 7 instalaii cu nmol de contact din Germania.

Inst.
Nr.
Debitul
gazului
de furnal
(10
3

Nm
3
/h)
Debit
ul
apei
(m
3
/h)
Coninutul n
suspensii (mg/l)
Agent de
floculai
e
Conin
ut n
nmol
al apei
(%)
Consum
de
energie
kWh/
1000 m
3

Inst. Nr.
[10
3

Nm
3
/h]
[m
3
/h] nainte
a
epurri
i
Dup
epurare
Tip Dozaj
(mg/l)
[%] [kWh/100
0m
3
]
1 50 225-
375
1000-
3000
10-50 Acid
silicic
activat
5-10 1 50
2 250 1500 500 50 Polimer
mixt
0,4 2 250
3 55 500 300-
600
20 Acid
silicic
activat
6 3 55
4 550 50 100-
300
20-30 Acid
silicic
activat
- 4 550
5 225 1100 260 10 Polielect
r.
anionic
0,13 5 225
6 320 1400 430 13 Polielect
r.
anionic
0,13 6 320
7 125 800 150 20 Polimer
mixt
10 7 125

Tabelul 7.13 : Date operaionale de la 7 instalaii cu nmol de contact din Germania pentru
epurarea apei de la splarea gazului de furnal.

n funcie de condiiile operaionale ale furnalului, eliminarea cianurilor este necesar, n mod
special n timpul purjrii. n acest timp, aceasta este realizat prin adgarea formaldehidei n
circuitul de ap. (Figura 7.14). Din experienele disponibile reiese c :
- pH-ul optim este 8-9
- nu exist reacii sub pH 7
- gliconitrilul este descompus la pH mai mare de 10 n cianur i formaldehid.
Chapter 7



214 Production of Iron and Steel

Blast furnace
Coarse dust separator
Scrubber
Wastewater
Effluent treatment plant
Natural water
Hydrogen
peroxide solution
Scrubbing water
Formaldehyde solution
Fresh water
Alkali
Sedimentation tank
Monitoring
Top gas
Top gas
Scrubbing water circuit


Figura 7.14: Exemplu de proces pentru epurarea cianurilor din circuitul de ap de splare de la
furnale (Theobald,1997)

Nmolul de la precipitarea particulelor fine este relativ bogat n zinc (Tabelul 7.6) i poate fi
epurat prin intermediul hidrociclonrii (EP.4).

La Hoogovens Ijmuiden, Olanda, urmeaz s fie implementat un nou concept n epurarea apelor
uzate i va fi operaional n 1999. El const n tratarea combinat a apelor uzate de la cocserii,
furnale i de la splarea fin a instalaiei de pelete, ntr-un sistem de nmol activat cu pre-
denitrificare i nitrificare n scopul minimizrii consumului chimic de oxigen i emisiilor de
compui cu azot.

Reducerea nivelului emisiilor: O eficien ridicat a epurrii apei de splare poate fi realizat
la o evacuare superioar de numai 0,1 m
3
/t font brut. Aceast ap este eliminat din sistem cu
nmolul de furnal i poate fi ulterior supus epurrii.
.
Furnal
Gaz de varf
Separator pulberi
Scruber
Circuitul apei de spalare
Monitorizare
Solutie formaldehida
Gaz de varf
Apa de spalare
Apa
Alcali Solutie hidrogen
peroxid
Apa uzata
Rezervor sedimentare
Instalatie tratare efluent
Apa naturala
Chapter 7


Production of Iron and Steel 215

Indicator UM Valoare
medie
U
M
Factor de emisie Indicator
Debit (m
3
/zi
)
3387 (m
3
/t
font)
0,23 Debit
(Consum ch. de
oxigen) CCO
(mg/l) 51 (g/t font) 11,7 (Consum ch. de
oxigen) CCO
(Cianuri) CN
-
(mg/l) 0,7 (g/t font) 0,06 (Cianuri) CN
-

N Kjeldahl (mg/l) 133 (g/t font) 30 N Kjeldahl
(Acid sulfh.) H
2
S (mg/l) 2,2 (g/t font) 0,5 (Acid sulfh.)
H
2
S
Suspensii solide (mg/l) 16,1 (g/t font) 3,7 Suspensii solide
(Zinc) Zn (g/l) 1051 (mg/t font) 242 (Zinc) Zn
(Cupru) Cu (g/l) 12,7 (mg/t font) 3,0 (Cupru) Cu
(Crom) Cr (g/l) 33,4 (mg/t font) 7,6 (Crom) Cr
(Cadmiu) Cd (g/l) 0 (mg/t font) 0 (Cadmiu) Cd
(Nichel) Ni (g/l) 39 (mg/t font) 8,9 (Nichel) Ni
(Plumb) Pb (g/l) 89 (mg/t font) 18,3 (Plumb) Pb
(Mercur) Hg (g/l) < 0,1 (mg/t font) 0,02 (Mercur) Hg
(Arsen) As (g/l) 5,7 (mg/t font) 1,3 (Arsen) As
(Hidrocarburi
polic. aromat.)
HPA EPA
(g/l) 3,1 (mg/t font) 0,71 (Hidrocarburi
polic. aromat.)
HPA EPA

Tabelul 7.14 : Exemplu de descrcare de ape uzate din circuitul apei de splare a gazului
de furnal dup epurare (InfoMil, 1997)

Aplicabilitate: Epurarea i reciclarea apei de splare pot fi aplicate att la instalaii noi ct i
existente. Instalaiile noi prezint un avantaj semnificativ, deoarece instalaia poate fi proiectat
cu un circuit eficient al apei. Coninut de sare al apei de splare influeneaz procentul de
reciclare. Este de asemenea posibil instalarea unui circuit eficient al apei de splare i n cazul
instalaiilor mai vechi.

Efecte colaterale: Cnd sunt reciclate cantiti mari de ap, trebuie utilizat un sistem eficient de
epurare a apei. Pe de alt parte, vor apare probleme operaionale care pot afecta scruberele (ex.
colmatarea), pierzndu-se astfel din eficiena acestora. Epurarea i reciclarea genereaz
nmoluri cu coninut mare de zinc. Pentru a evita acumularea de minerale/sruri este necesar o
evacuare superioar redus.
Reciclarea apei de splare necesit un consum ridicat de energie (Tabelul 7.12). n plus trebuie
luat n considerare i consumul de ageni de floculaie.

Instalaii de referin: Krupp Hoesch Stahl, Germania Dortmund; Hoogovens Ijmuiden,
Olanda IJmuiden.

Economii: S-a indicat o investiie total pentru epurarea apelor uzate de la furnal la Hoogovens
IJmuiden de aproximativ 18 milioane Ecu
1996
. Epurarea apelor uzate presupune separarea
suspensiilor solide n dou trepte i corectarea pH-ului. Costurile operaionale nu sunt redate.

Referine din literatur: (InfoMil, 1997; Theobald, 1997; Theobald, 1998).
]
Chapter 7



216 Production of Iron and Steel
EP.6 Condensarea fumului rezultat la procesarea zgurii

Descriere: La procesarea zgurii se produc emisii de H
2
S i SO
2
, dup cum s-a menionat n cap.
7.2.2.1.5. In scopul de a rezolva aceast problem, unele instalaii de granulare folosesc
condensarea fumului. (Figura 7.15). Condensatul i apa de la deshidratarea zgurii sunt puse n
circulaie dup rcire.



Figura 7.15 Granularea zgurii de furnal cu condensarea fumului - (Poth, 1985)

Nivelul reducerii emisiilor: Prin condensarea fumului, emisiile de H
2
S se situeaz sub 10 g
H
2
S/t font brut produs. Conform Tabelului 7.2, pot fi atinse i emisii de 1g H
2
S/t font brut.

Aplicabilitate: Att la instalaiile noi ct i la cele existente.

Efecte colaterale: Rcirea apei necesit cantiti considerabile de energie. Generarea de energie
este de cele mai multe ori legat de emisiile de compui cu sulf. n timpul condensrii fumului,
cantitatea absolut de sulf redus este relativ sczut i poate fi comparabil cu cea emis pentru
generarea de energie.

Instalaii de referin: Cteva instalaii de granulare a zgurii din Germania sunt echipate cu
sisteme de condensare a fumului (ex. Thyssen AG, Germania Duisburg)

Economii: Nu exist date disponibile.

Referine din literatur: Nu exist date disponibile.

Manson cauciuc
Duze rotative
Intrare zgura
(inactiv)
Duze rotative
Iesire zgura
(activ)
Duze multiple
Duze pulverizare
Bazine filtrante OCP
Chapter 7


Production of Iron and Steel 217
7.4 Concluzii

Pentru a nelege acest capitol i coninutul su, atenia cititorului este ndreptat spre
introducerea acestui document i n special la paragraful 5 al acestei introduceri: Cum s
nelegem i cum s folosim acest document. Tehnologiile i emisiile asociate i/sau nivelul
consumurilor, prezentate n acest capitol au fost stabilite printr-un proces interactiv implicnd
urmtoarele etape:

identificarea problemelor de mediu ale sectorului; pentru furnale acestea sunt : reinerea
gazelor de furnal (BF), tratarea i utilizarea aburului de la turnare i problema zgurilor
examinarea tehnologiilor celor mai relevante legate de acest problem
identificarea celor mai bune nivele de performan de protecia mediului, pe baza
datelor disponibile n UE i n lume
examinarea condiiilor n care aceste nivele de performan au fost realizate ; cum ar fi
costuri, efecte ncruciate, fore principale de constrngere implicate n implementarea
acestor tehnologii
alegerea celor mai bune tehnologii disponibile (BAT) i emisiile asociate i/sau nivelul
consumurilor pentru acest sector ntr-un sens general conform Articolului 2 (11) i
anexa IV a Directivei

Experi ai Biroului European IPPC i Grupului Tehnic de Lucru (TWG) au jucat un rol
important n fiecare din aceste etape i n felul n care informaia este prezentat aici.

Bazndu-se pe aceast evaluare n acest capitol sunt prezentate tehnologiile i pe ct posibil
emisia i nivelul consumurilor asociate cu utilizarea BAT care sunt considerate a fi potrivite
pentru acest sector ca un ntreg i n multe cazuri reflect performanele actuale ale unor
instalaii n cadrul sectorului. Acolo unde emisiile sau nivelul consumurilor asociate cu cele
mai bune tehnologii disponibile sunt prezente , aceasta nseamn c aceste nivele reprezint
nivelele de performan ale mediului care pot fi anticipate ca rezultat al aplicrii n acest sector a
tehnologiilor descrise, fr a uita balana costurilor i avantajele care decurg din definirea BAT.
Totui acestea nu sunt valori limit ale consumurilor i nici ale emisiilor i trebuie nelese ca
atare. n unele cazuri poate fi tehnic posibil s se realizeze valori ale nivelului consumurilor sau
emisiilor mai bune dar datorit costurilor i efectelor ncruciate aceste tehnologii nu sunt
considerate ca fiind BAT-uri pentru sector ca un ntreg. Totui asemenea nivele pot fi
considerate justificate n mai cazuri acolo unde exist fore de constrngere.

Emisiile i nivelul consumurilor asociate cu utilizarea BAT trebuie luate n considerare
mpreun cu orice condiii specificate de referin.

Conceptul de nivele asociate cu BAT descris mai sus nu trebuie confundat cu termenul nivel
realizabil folosit n alt parte n acest document . Ori de cte ori nivelul este descris ca
realizabil utiliznd o anume tehnologie sau combinaii de tehnologii , aceasta nseamn c ne
putem atepta ca acest nivel s fie atins peste o perioad important de timp ntr-o instalaie bine
ntreinut sau ntr-un proces folosind aceste tehnologii.

Acolo unde sunt disponibile datele privind costurile, acestea au fost furnizate mpreun cu
descrierea tehnologiilor prezentate n capitolul anterior. Aceastea dau o indicaie brut asupra
mrimii costurilor implicate. Totui costul actual al aplicrii unei tehnologii va depinde strict de
situaia specific la care ne referim, de exemplu, intereseaz taxe, pli i caracteristicile
instalaiei. Nu este posibil ca n acest document s fie evaluai n totalitate acesti factori
specifici. n absena datelor privind costurile, concluziile asupra viabilitii economice a
tehnologiilor sunt trase din observaiile asupra instalaiilor existente.

BAT din acest capitol pot fi folosite pentru a judeca performanele actuale ale unei instalaii
deja existent sau pentru a judeca o propunere pentru o nou instalaie i acest lucru ajut la
Chapter 7



218 Production of Iron and Steel
determinarea BAT potrivit pentru instalaie. Noua instalaie poate fi astfel proiectat nct s
aib nivele de perfornan identice cu BAT sau chiar mai bune. Se consider de asemenea c
multe instalaii deja existente pot fi adaptate n timp astfel nct s ajung la nivele de
performan egale cu ale BAT-ului sau chiar mai bune.

Cu toate c BREF nu stabilesc standarde ele sunt desemnate s ofere statelor membre
informaii pentru conducerea industriei pentru nivelul emisiilor i a consumurilor ce trebuie
realizate cnd folosim tehnologii specifice. Valorile limit potrivite pentru fiecare caz n parte
trebuie s fie determinate innd cont de obiectivele Directivei IPPC i condiiile locale.

Pentru furnale urmtoarele tehnologii sau combinaii de tehnologii sunt considerate ca fiind
BAT. Ordinea prioritilor i alegerea tehnologiilor vor fi diferite n funcie de condiiile lor
locale. Ori ce alte tehnologii sau combinaie de tehnologii care ating aceleai performane sau
sunt la fel de eficiente, ori chiar mai eficiente pot fi luate n considerare; astfel de tehnologii pot
s nu fie suficient de dezvoltate sau poate fii o tehnologie nou aprut sau deja existent care nu
este menionat / descris n acest document.

9. Recuperarea gazului de furnal
10. Injectarea direct a agenilor reductori;
De exemplu : injectarea a 180 kg crbune pulverizat / t font este deja realizat dar sunt
posibile i rate de injecie mai mari
11. Recupereaea energiei din presiunea gazului la vrful furnalului cnd exist premizele
12. Cuptoare calde
a. pot fi realizate concentraii ale emisiilor de praf < 10 mg/ Nm
3
i de NO
X
< 350
mg/ Nm
3
(la un coninut de oxigen de 3 %)
b. economii de energie acolo unde proiectul permite
13. Folosirea unor jghiaburi refractare fr gudron
14. Desprfuirea eficient a gazului din furnal ;
Este de preferat ca particolele grosiere s fie ndeprtate prin folosirea tehnicilor de
separare (deflector de exemplu) i apoi s fie reutilizate . Particulele fine pot fi
ndeprtate prin intermediul :
a. unui scuber sau
b. filtru electrostatic umed sau
c. ori ce alt tehnic care are eficiena de reinere cerut
Concentraia particolelor reziduale poate fi < 10 mg/ Nm
3

15. Desprfuirea n hala de turnare (orificii de turnare , jghiaburi de scurgere , separatoare
de zgur i puncte de ncrcare a oalei torpedo). Cantitatea de emisii poate fi redus prin
acoperirea jghiaburilor de scurgere i a evacurilor prin reducera surselor de emisii
menionate i prin purificarea acestora folosind filtre electrostatice. Pot fi realizate
concentraii ale emisiilor de praf de 1 15 mg/ Nm
3.
n ceea ce privete emisiile rapide
acestea pot ajunge pn la 5 15 g praf / t font, de aceea eficiena reinerii vaporilor
este important. Vaporii sub presiune folosind azot (n condiii speciale, de exemplu,
acolo unde plasarea n proiect permite i unde azotul este disponibil).
16. Tratarea gazelor de furnal prin splarea cu ape uzate de la scuber.
a. Refolosirea pe ct posibil a apei de la scuber
b. Coagularea/sedimentarea pulberilor n suspensie (media anual pn la care pot
ajunge pulberile n suspensie este < 20 mg/l, valorile pe o zi pot ajunge la < 50
mg/l)
c. Hidrociclonarea lamului urmat de refolosirea fraciunii grosiere cnd
dimensiunea granulelor permite o separare acceptabil.

9. Diminuarea emisiilor de la tratarea zgurii i a zgurii depozitat n gropi ecologice.
Tratarea zgurii de preferin prin granulare acolo unde condiiile permit
Condensarea vaporilor dac este nevoie de reducerea mirosului.
Ori de cte ori se obine font pe ct posibil trebuie evitat rcirea forat a acesteia cu ap
Chapter 7


Production of Iron and Steel 219
10.Reducerea deeurilor solide / produs secundar . Urmtoarele tehnologii pentru deeurile
solide n ordinea descresctoare a prioritilor sunt considerate BAT-uri
d. Reduderea de deeuri solide
e. Utilizarea efectiv (reciclare sau refolosire) a deeurilor solide / produs secundar n
special reciclarea prafului grosier din gazele tratate i a prafului de la desprfuitoare, din
hala de turnare , completa refolosire a zgurii (de exemplu n industria cimentului sau la
construirea drumurilor).
f. Controlarea deeurilor inerente/produs secundar (fraciunile fine de lam din tratarea
gazului separate de pietri)
.
In principiu tehnologiile prevzute de la 1 10 sunt aplicabile att la instalaii noi ct i la
instalaii deja existente dac exist premizele.
Chapter 7



220 Production of Iron and Steel

7.5 Tehnologii aparute i dezvoltri ale viitorului

Dei elaborarea fontei n furnal este procedeul principal de producere a fontei, recent alte cteva
procedee de obinere a fontei brute sau dezvoltat i una din aceste tehnologii se aplic deja
(Corex). Aceasta aa numit tehnologie de reducere a operaiei de topire folosete drept
combustibil principal crbune n loc de cocs. Unele tehnologi noi nlocuiesc peleii i
aglomerrile cu minereu de fier pulverizat. Dac aceste tehnologii se vor dovedi a fi fiabile i
dac se va obine font primar de calitate superioar i ieftin atunci aspectul produciei de
font se va schimba radical. Aceste tehnologi alternative sunt descrise in detaliu in cele ce
urmeaz.

Totui furnalul este unitatea principal de producere a fontei i exist cteva sute, n funciune,
n lume.Furnalul are o istorie lung, iar cele moderne sunt reactoare cu eficien sporit. Injecia
de carbon prin intermediul unei guri duze de vnt a revoluionat aceste tehnologii. Ca un
exemplu de posibil perfecionare ulterioar poate fi menionat dezvoltarea tehnologiilor cu
oxi-crbune.

Tehnologii superioare cu oxi-crbune

Descriere : Injecia de crbune tinde s reduc temperaturile i dac ni se iau msuri pentru
contracararea acestui efect eficiena combustiei scade la creterea ratei de injecie. Pentru a
menine condiiile dorite la utilizarea efectiv a crbunelui i nlocuirea cocsului este necesar fie
s creasc progresiv temperatura n furnal fie s creasc nivelul de mbogire a oxigenului n
aa fel nct rata de injecie s creasc.

Prin convenie din considerente economice temperatura n cuptoarele cu regenerator este
limitat la aproximativ 1200
0
C ceea ce permite injectarea de pna 150 kg crbune / t font.
Pentru a permite mrirea ratei de injecie a crbunelui se pot folosi 2 metode :
2. Temperaturi mai ridicate folosind plasm supranclzit. Aceast metod este
fiabil din punct de vedere economic numai acolo unde putem dispune de
energie electric ieftin. Testele au fost fcute n Frana, acolo unde se poate
obine energie electric ieftin datorit generatoarelor nucleare de energie.
3. Insuflarea suplimentar de oxigen. Oxigenul provenit de la un separator de aer
poate fi folosit pentru mbogirea oxigenului insuflat inainte ca acesta s
ajung in furnal, sau poate fi injectat prin gura de vnt mpreun cu crbunele
(injecie de oxi crbune.) . Imbogirea oxigenului naintea introducerii n
furnal poate crea probleme tehnologice i de securitate i de aceea se prefer s
se injecteze oxigen la nivelul gurii de vnt.

Realizri importante : Teoretic injecia de crbune poate ajunge la 400 kg/t font cnd este
insuflat aer mbogit. n acest caz, aerul insuflat ar trebui mbogit cu cel puin 30% oxigen.
Consumul de cocs poate fi redus considerabil pn la nivelul de consum normal.

Situaia actual Au fost fcute teste n furnale i instalaii experimentale. Experimentele au ca
scop realizarea unor operaii ct mai stabile n furnal i o gazeificare suficient a crbunelui.

Literatura de referinta : [Campbell, 1992 ; Ponghis,1993]






Chapter 7


Production of Iron and Steel 221

Reducera emisiilor de CO din cuptoarele calde cu camer de combustie intern

Descriere : n 7.1.2 sunt descrise cele dou proiecte ale cuptoarelor calde (cu camer de
combustie intern sau extern). n cazul camerei de combustie intern apar multe emisii de CO
ca rezultat al scprilor prin crpturile masei refractare. Scprile par s fie inevitabile i
conduc la emisii de gaze nearse. Este totui posibil reducerea pierderilor prin introducerea de
coli de oel n zidurile refractare n timpul recptuirii.

Principalele nivele de emisii realizate : Impactul crpturilor (emisii mari de CO) poate fi
redus semnificativ. Nu sunt nc disponibile msurtori ale emisiilor fcute nainte i dup
introducerea colilor de oel.

Situaia actual: Aceste msurtori au fost deja introduse intr-o oelrie integrat n UE.

Recuperarea cldurii din zgur

Descriere: Zgura lichid din furnal conine o cantitate mare de cldur sensibil. Temperatura
ei este de aproximativ 1450
0
C i n furnalele moderne se produc n jur de 250 300 kg zgur/ t
font. Nici unul din sistemele aplicate n lume nu utilizeaz aceast surs potenial de energie.
Aceasta, din cauza dificultilor tehnice de a realiza un sistem fiabil, sigur i eficient din punct
de vedere energetic i care n acelai timp s nu influieneze calitatea zgurii.

Recuperarea energiei: Recuperrile estimate sunt de aproximativ 0,35 GJ/ t font.

Situaia actual: Au fost fcute teste, dar recuperarea cldurii din zgur probabil nu va fi
realizat pe scar larg n viitorul apropiat.

Bibliografie: [InfoMil, 1997]








Chapter 8



222 Production of Iron and Steel
8 PROCESUL DE ELABORARE A OELULUI N CONVERTIZOR I
TURNAREA

nlocuirea aerului cu oxigenul n tehnologia de elaborare a oelului n convertizor a fost pentru
prima dat sugerat de Henry Bessemer . Din 1950 oxigenul a fost folosit n oelrii, indiferent
de specificul metodei de elaborare. Condiia necesar pentru a folosi la scar industrial
elaborarea oelului n convrtizor (BOF) a fost aceea de a dispune de cantitatea necesar de
oxigen tehnic pur ca i de tehnologia lancei rcite cu ap necesar pentru introducerea
oxigenului n convertizor.

Pentru prima dat BOF a fost folosit la scar industrial la Linz n 1953 .

Procedeul BOF i furnalele cu arc electric (EAF) au nlocuit celelalte procedee deja existente de
elaborare a oelului care aveau o eficien mai mic din punct de vedere energetic cum ar fi
procedeul Thomas i procedeul cu vatr deschis (Bessemer, Siemens - Martin). n UE ultimile
cuptoare Siemens Martin au fost scoase din producie n 1993. Procedeul BOF i furnalele cu
arc electric sunt singurele procedee de elaborare a oelului care sunt folosite n UE. Procedeul
BOF este folosit n proporie de 2/3 din totalul produciei, iar procedeul EAF n proporie de
1/3 din totalul produciei.( vezi de asemenea figura 1.2).

Figura 8.1 arat furnalul pe baza de oxigen n momentul ncrcrii metalului fierbinte




Figura 8.1 Furnalul n momentul ncrcrii metalului fierbinte

Chapter 8



Production of Iron and Steel 223

8.1 Tehnologii i procese aplicate

Obiectivul urmrit n oelriile cu oxigen este de a arde (oxida) impuritile nedorite coninute
de materiile prime. Principalele elemente care sunt transformate n oxizi sunt: carbon; siliciu;
mangan; fosfor i sulf. Scopul acestor procese de oxidarea este :

- reducerea coninutului de carbon pn la un nivel stabilit (de la aproximativ 4% la
mai puin de 1% sau chiar mai jos)
- reglarea coninutului de elemente strine dorite
- ndeprtarea ntr-o msur ct mai mare a impurutilor nedorite

Producerea oelului prin procedeul BOF este un proces discontinuu care implic urmtoarele
etape:

transferul i depozitarea metalului cald
pretratarea fontei (desulfurare)
oxidarea n BOF (decarburarea i oxidarea impuritilor)
tratare secundar
turnarea (continu sau / i n lingouri)


Etapele i emisiile asociate sunt rezumate n Figura 8.2

Figura 8.2 Etapele fabricrii otelului cu indicarea surselor emisiilor n fiecare etap


Gaz ars Praf
colectat Gaz ars
Gaz ars i trecut
prin grtar
Aerare
secunda
-r i
despr-
fuirea
lam
Desul-
furarea
metalu-
lui cald
ncrca-
rea
metalu-
lui cald
cntrire
,rencr-
care n
oale
ncrc
a-rea
i
turnar
Insufla-
re
oxigen
Tratame
nt
secun-
dar
Turna
re
contin
u sau
t
ndep-
rtarea
zgurii
zgur
Adugare de deeuri
de fier vechi vechi
Gaz de la
convector
( ii
Suspen-
sii
Suspen-
sii Suspen-
sii
zgur zgur zgur
Agent de
desul-
furare
Agenti
de
proces
1 1 O
Desprf
ui-rea
gazului
de
convec-
tor i
Hot de
aspiraie
i
reine-
rea
prafului
Suspen-
sii
Aditivi
Chapter 8



224 Production of Iron and Steel


8.1.1 Transferul i stocarea fontei lichide

Alimentarea cu font lichid din furnal a oelriei se face folosind vagoane de transfer sau oale
de turnare torpedo. Oalele de turnare sunt cptuite cu crmizi de corindon , mulit, bauxit sau
dolomit i au un strat intermediar izolator ntre oel i materialul refractar. Oala de turnare
torpedo care este n acelai timp i un sistem de amestecare a fontei n majoritatea cazurilor se
deplaseaz pe ine. Recipientul de amestecare este spijinit n ambele pri i el se poate roti
pentru a-i goli coninutul . Oalele de turnare sunt n general proiectate cu capaciti cuprinse
ntre 100-300 tone, dar pot ajunge pn la 400 tone. Oalele de turnare sunt proiectate n aa fel
nct s aib pierderi de cldur ct mai mici . Deoarece oalele de turnare realizeaz i o
amestecare a fontei numai este necesar un sistem separat de stocare a fontei.

n condiii normale de utilizare o oal de turnare torpedo poate fi folosit pentru a turna ntre
150 000 400 000 de tone. Procesul de desulfurare care are loc n oala de turnare scurteaz
ciclul de utilizare a ei ntre dou recptuiri i necesut atenie mrit la alegerea materialelor
refractare.

n timpul transportului n oala de turnare deschis n unele cazuri fonta este stocat n
amestectoare. Acestea sunt rezervoare orizontale rotative cptuite cu crmizi refractare. Ele
se folosesc pentru compensarea fluctuaiei de producie ntre furnale i oelrii, pentru a
uniformiza compoziia chimic a fiecrei arje i pentru a asigura omogenizarea temperaturilor.
Amestectoarele moderne de font au capaciti de pn la 2000 de tone.

8.1.2 Pre-tratarea metalului fierbinte
Pretratarea clasic a fontei comport urmtoarele etape :

Desulfurarea
Defosforarea
Desiliconizarea

n Europa n mod obinuit este folosit numai etapa de desulfurare pentru procesul de elaborare
a fontei n convertizor. Defosforarea i desiliconizarea materiilor prime implic costuri i
procese tehnologice sofisticate care care se pare c nu vor putea fi justificate n viitorul
apropiat.

mbuntirea tehnologiei i reducerea cantitii de sulf introdus prin agenii reductori au dus
la scderea cantitii de sulf din fonta topit. Astzi concentraiile de sulf din font (ntre 0,001-
0,02 %) sunt ajustate n instalaii de desulfurare situate n afara furnalului. Desulfurarea n afara
furnalului este benefic i pentru protecia mediului. Prin folosirea procesului cu un curent
ascendent , ceea ce nseamn i reducerea consumului de cocs i sinter, descrete cantitatea de
zgur, se mbuntete calitatea zgurii metalurgice, se prelungete viaa cptueli refractare i
se reduce consumul de oxigen.

Agenii de desulfurare folosii sunt: carbura de calciu (carbid), sod caustic (hidroxid de
sodiu), sod calcinat (carbonat de sodiu), calcar (oxid de calciu) i materiale impregnate cu
magneziu. Desulfurarea sodei calcinate este un proces strict direct datorit temperaturii de topire
sczute i a produilor uor micibili cu font. Extragerea sa presupune gsirea unei mbuinri
pentru zgura sodic ce rezult. Cantitatea de sulf din aceste zguri variaz ntre 1-15 % , iar
coninutul de Na
2
O variaz ntre 5 40 % funcie de procedeul folosit. Folosirea zgurii sodice
nu este practicat datorit alcalinitii mari a acesteia. Pn n prezent nu a fost gsit o metod
eficient din punct de vedere al costurilor, de reciclare . La descrcare, sulfitul de sodiu se
descompune n hidroxid de sodiu i sulfit acid datorit prezenei apei. Folosirea sodei calcinate
Chapter 8



Production of Iron and Steel 225
este limitat. Pot fi folosite mici cantiti de sod calcinat pentru a limita extinderea n procesul
de separare a zgurii.

Cea mai rspndit metod de desulfurare a fontei, n lume i folosit azi n Europa este cea
bazat pe carbura de calciu metod care a nlocuit procedeele anterioare deoarece ea rezolv
problema pierderilor i a managementului calitii aerului. Folosirea unui amestec de carbur de
calciu, magneziu i oxid de calciu permite o desulfurare a fontei pn la un nivel
< 0,001 % indiferent de coninutul iniial de sulf. Dezavantajele constau ntr-o destul de mic
epuizare a agentului de desulfurare i nevoia ca agenii de desulfurare s fie intens amestecai cu
font. Un avantaj al acestui proces este acela c se formeaz la suprafa o zgur sfrmicioas
care poate fi uor ndeprtat. Folosirea magneziului n amestec cu carbura de calciu este
aproape la fel de des utilizat ca i folosirea numai a carburii de calciu. Ali ageni dedesulfurare
conin pulberi de calcar, calcar, n amestec cu gaz natural i magneziu.

Desulfurare se are loc n diferite metode i sisteme. n variantele cele mai folosite desulfurarea
are loc :
n jghiabul de scurgere a furnalului
n curentul turnrii
n oalele de transfer sau
n recipieni special proiectai

Echipamentele de desulfurare cunoscute cuprind: lancea imersat, oala sifon, recipiente care se
rotesc i oscileaz i sistemul de agitare folosit n oala de turnare. Carbura de calciu este folosit
n mod obinuit n combinaie cu lancea imersat i metoda cu agitare. Magneziu este adugat
sub form de pulbere ntr-un gaz purttor prin intermediul lancei imersate. Procesul
dedesulfurare are loc n stadii diferite de tratare.

Un exemplu din practic este urmtorul: Un agent dedesulfurare este insuflat n font printr-o
lance prin adugare de azot. Sulful este legat n zgura care plutete deasupra fontei. Zgura este
apoi ndeprtat ntr-o instalaie de turnare a zgurii i fonta lichid este turnat din oal n
groapa de cntrire. Dac este necesar, agenii de proces sunt adugai n aceste gropi. n unele
cazuri aici se face o a doua ndeprtare a zgurii folosind raclete de zgur. Dup cntrire , fonta
este ncrcat n convertizor
8.1.3 Oxidarea in the convertizor (furnalul pe baza de oxigen)

Pentru a realiza obiectivele menionate mai sus, impuritile nedorite sunt oxidate i apoi
ndeprtate prin gazele arse sau zgur. n figura 8.3 sunt enumerate procesele de oxidare care au
loc n convertizor (furnalul pe baza de oxygen). mpuritile nedorite sunt ndeprtate odat cu
gazul ars sau cu zgura lichid. Energia necesar pentru a crete temperatura i pentru topirea
materialelor introduse este suplimentat prin reacii de oxidare exoterme astfel nct pe de o
parte nu este nevoie de nici o surs suplimentar de cldur, iar pe de alt parte adugat fier
vechi sau minereu brut pentru a echilibra cldura. n unele procedee de elaborare a oelului n
convertizor (furnalul basic cu oxygen) sau n procedee combinate sunt injectate hidrocarburi
gazoase (exemplu: gaz natural).











Chapter 8



226 Production of Iron and Steel



ndeprtarea carbonului [C] +[O] CO (gaz rezidual)
[CO] +[O] CO
2
(gaz rezidual)
Oxidarea impuritilor
Desilicifiere [Si] +2[O]+2(CaO) (2CaO*SiO
2
)
Reacii cu manganul [Mn] +[O]+5[CaO] (MnO)
Defosforare 2[P] +5[O] (3CaO*P
2
O
5
)
Desulfurare [S] +[CaO] (CaS)+[O]
Deoxidare
ndeprtarea oxigenului rezidual prin
ferosiliciu
[Si] +2[O] (SiO
2
)
Aluminiu 2[Al] +3[O] (Al
2
O
3
)
ndeprtarea carbonului [C] +[O] CO (gaz rezidual)
[CO] +[O] CO
2
(gaz rezidual)
Oxidarea impuritilor
Not [ ] dizolvai n font
( ) coninui n zgur
Figura 8.3 Reacii chimice care au loc n timpul procesului de oxidare


Elaborarea oelului n convertizoare (furnale pe baza de oxygen - BOF) este semicontinu. Un
ciclu complet const din urmtoarele faze: ncrcarea fierului vechi i a fontei brute topite,
insuflarea de oxigen, prelevarea de probe, nregistrarea temperaturii i turnarea. ntr-o oelrie
modern se produc aproximativ 300 t de oel ntr-un ciclu de 30 - 40 minute. n timpul
procesului sunt folosii aditivi pentru a obine calitatea dorit a oelului i pentru a forma zgura.
n timpul ncrcrii i al turnrii convertizorul este basculat. n timpul sarjarii si evacuarii prin
priza, convertizorul este n poziie vertical.

Exist cteva tipuri de reactoare folosite n procesele de elaborare a oelului n convertizor.
Tipurile cele mai des utilizate sunt: convertorul LD (Linz-Donawitz) folosit n cazul utlizrii
fontei brut cu coninut redus de fosfor; n cazul n care coninutul de fosfor n fonta brut este
ridicat se fosete un procedeu modificat (procedeul LD /AC = Linz-Donawitz /Arbed-CRM).
Convertizorul este un reactor n form de par, cu cptual refractar n care este imersat o
lance pentru insuflarea oxigenului rcit cu ap. Prin aceast lance oxigenul pur (>99 %)
provenit de la o instalaie de separare a aerului este insuflat n fonta brut lichid(vezi figura
8.4).



Chapter 8



Production of Iron and Steel 227


Figura 8.4 Capacul convertorului [Ullmanns, 1994]
a- lance de introducere a oxigenului; b- capacul convertorului; c- inel de susinere; d-baza
convertorului; e- guri de turnare; f-cptual refractar; g-spaiu cu gaze; h-strat de zgur; i-
metal topit

Alte tipuri de reactoare pentru elaborarea oelului sunt: OBM (procesul Oxygen Bottom -
Maxhuette) sau procesul Q BOP i procesul LWS (Loire-Wendel-Sprunch). Aceste procese
sunt diferite fa de LD- convertizor prin aceea c n loc ca oxigenul s fie insuflat prin partea
superioar printr-o lance acesta este insuflat pe la baza furnalului printr-o duz scufundat.
(figura 8.5 ) [EC BOF, 1995]



Figura 8.5 Seciune printr-un convertor OBM [Ullmanns, 1994]

Curgerea in timpul
insuflarii
hidrocarburi
flux
si
sau
Aer la supra-
presiune
Chapter 8



228 Production of Iron and Steel

n aceste convertizoare, este insuflat n topitur pe la baz printr-o diuz rcit cu hidrocarburi.
Tehnologiile de insuflare combinat s-au dezvoltat i ele. Acolo unde este necesar procesul
poate fi mbuntit prin agitare la baz cu argon gazos (Ar) sau azot (N
2
) prin crmizile
poroase din cptueala de la baz n anumite faze ale procesului. Alternativ diuza de la baz
poate fi folosit pentru a insufla oxigen sau alte gaze n timpul procesului. Aceasta produce o
circulaie mai intens a oelului topit i mbuntete reaciile dintre oxigen i oelul topit. Cele
mai frecvent folosite procedee sunt : procedeul LBE (Lance Bubbling - Equilibrium) i
procesul TBM (Thyssen-Blowing-Mettalurgy)(Figura 8.6). O versiune special a procesului
KMS(Klockner-Maxhutte-Steel Making) este aceea n care oxigenul este insuflat pe la baz
mpreun cu calcarul (CaO) i cu crbunele.


Figura 8.6 Combinarea tehnologiei de insuflare prin lance i prin gur de vnt lateral

Tabelul 8.1 da o privire de ansamblu asupra nimrului de convertizoare folosite n UE pe tipuri
de procese. Este evident c procesul LD este cel dominant.
.

Proces Productivitate nominal
[1000 t/a]
LD 17 12400
LD cu agitare la baz 44 64960
LBE 22 27550
OBM 5 2780
K-OBM 1 2200
EOF 1 400
LWS 2 2900
Total 92 113210

Tabelul 8.1 Tipuri, numrul i productivitile nominale ale furnalelor in baza de oxigen (convertor
cu oxigen) folosite n UE
Duza laterala
Lance insuflare la varf
Formare
zgura
Hidrocarburi
Aer
si/
sau
Chapter 8



Production of Iron and Steel 229

Cantitatea de oxigen consumat depinde de compoziia fontei fierbinti (de ex. C, Si, P ).

Progresul procesului de elaborare a oelului este evaluat prin luarea de probe de metal topit. n
instalaiile moderne luarea probelor se face fr a ntrerupe insuflarea oxigenului folosind o
sublance. Aceleai rezultate se obin prin standartizarea procedurilor procesului i / sau prin
folosirea modelrii dinamice i monitorizare. Aceste practici menin calitatea , productivitatea i
reduc emisiile de praf n timpul basculrii convertizorului. Cnd calitatea oelului a atins
valoarea dorit insuflarea de oxigen este oprit i oelul brut este turnat din convertizor n oala
de turnare. Oelul topit este apoi transportat , dup tratarea secundar la maina de turnare .

Reaciile de oxidare sunt exoterme ceea ce ridic temperatura fontei topite. Fierul vechi ,
minereul de fier i ali ageni de temperare sunt adugai pentru a tempera reaciile i pentru a
menine temperatura la aproximativ 1600 1650
O
C. n mod obinuit cu aproximaie 10 - 20 %
din ncrctura convertizorului este fier vechi , dar cte o dat sunt folosite numai 40 % din
aceste cantiti. Cantitatea de fier vechi ncrcat depinde de pretratamentul la care a fost supus
fonta brut i de temperatura pe care trebuie s o aib la turnare oelul lichid. [UBA Comments
1997]. De asemenea influieneaz i variaia valorii de pe pia a fierului vechi i specificrile
fcute pentru oel.

Gazele produse n timpul insuflrii oxigenului (gaz de convertizor) conin cantiti mari de
monoxid de carbon. n multe oelrii au fost luate msuri pentru recuperarea gazelor de
convertizor i folosirea lor ca surse de energie. Sunt folosite ambele sistemecombustia deschis
i combustia suprimat. n sistemul combustiei deschise aerul este introdus n conducta de gaz
a convertizorului i astfel se face combustia monoxidului de carbon. Cldura generat este
recuperat mai trziu ntr-un boiler. n combustia suprimat o fust este cobort peste gura
convertizorului n timpul insuflrii oxigenului. Astfel oxigenul ambient nu poate ptrunde n
conducta de gaz i astfel este prevenit combustia minoxidului de carbon. Gazul ars bogat n
CO poate fi colectat, curat i stocat pentru a fi folosit ulterior drept combustibil . Principalul
avantaj al combustiei suprimate este fluxul redus de gaze arse deoarece nu are loc nici o
combustie i de asemenea n acest caz nu se introduc cantiti suplimentare de azot din aer.
Rezultatul este o productivitate mai ridicat din moment ce poate fi crescut viteza de insuflare
a oxigenului

Procesul de elaborare a oelului n convertizor generaz de asemenea cantiti considerabile de
particole n timpul ncrcrii fierului vechi i a fontei , n timpul insuflrii i n timpul turnrii
zgurii i a oelului lichid. Toate oelriile integrate n UE au luat msuri pentru reducerea
emisiilor de particole.

n timpul procesului de elaborare a oelului se formeaz zgura. Controlul zgurii se face n
reducerii efective a cantitii de substane nedorite coninute n font i pentru a obine zgur de
bune calitate care s poat fi folosit ulterior n diverse procese .

De obicei zgura este rcit i sfrmat, dup care fierul metalic este recuperat prin separare
magnetic. Proprietile tehnice ale zgurii fac ca aceasta s aib diverse aplicaii n lucrri
hidraulice i civile [Geiseler, 1991 ; Geiseler, 1992 ].

Datorit stucturii sale zgura are o mare rezisten la abraziune i de aceea este des folosit la
construcia de drumuri [Koller, 1995 ]. De asemenea are i alte ntrebuinri sau este dispus n
gropi ecologice.

8.1.4 Tratarea secundara

Procesul de oxidare n convertizor este de obicei urmat de o post-tratare care comport un
numr de diverse operaii metalurgice. Cunoscut ca tratare secundar aceast tratare s-a
Chapter 8



230 Production of Iron and Steel
deuvoltat ca rspuns la cerinele de cretere a calitii i a condus la creterea substanial a
productivitii prin desfurarea procesului de rafinare a arjei metalurgice n afara
convertizorului. Principalele obiective ale tratrii secundare sunt :

- Amestecarea i omogenizarea
- Corectarea compoziiei chimice pentru a se apropia de tolerane
- Corectarea temperaturii n timpul procesului de turnare din aval
- Deoxidarea
- ndeprtarea gazelor nedorite cum sunt azotul i hidrogenul
- mbuntirea puritii oxizilor prin separarea incliziunilor nemetalice

O privire de ansamblu asupra tratrii secundare este dat n figura 8.7. Aceste etape se
realizeaz n oalele de turnare , ntr-un sistem vidat sau n furnale special proiectate

Figure 8.7: privire de ansamblu asupra operatiilor de tratare secundara

O etap important n tratarea secundar este vidarea. Aceasta servete n principal la
ndeprtarea hidrogenului gazos, a oxigenului i a azotului sau a carbonului rezidual din oel la
un vid de pn la 50 Pa. Scopul acestei operaii este dedecarburare i eliminarea din oelul topit
a gazelor dizolvate n timpul etapei de insuflare.
Evitarea surplusului de
zgura
Amestecarea/Omogenizarea/
aditivarea
Injectarea substantelor solide
Tratarea in vid
Incalzirea
Turnarea in oala de
protectie/recipientul de turnare
Turnare continua
electromagnetica
Insuflare gaz
Priza la baza
rola
Adaugare
aliaje
Pulbere
sirma
Degazificare
oala
Oala de furnal
Chapter 8



Production of Iron and Steel 231
n acest fel coninutul masic de oxigen i azot poate fi redus pn la 0,0002 % i
respectiv 0,005 % prin scderea presiunii la 10 mbari. Astzi, vidarea include
decarburarea i deoxidarea oelurilor nealiate, decarburarea aliajelor cu Cr ndeprtarea sulfului
i de asemenea diverselor alieri, omogenizarea ,conducera temperaturilor i prevenirea
reoxidrii . Tratarea prin vidare a dus la obinerea oelurilor cu puriti mai mari, cu coninut
mai mic de gaze i cu tolerane la aliere mai mici.

Sunt folosite urmtoarele metode de vidare:
- Degazare la postul oalei sau n recipiente i
- Degazarea prin recirculare

Dintre acestea degazarea prin recirculare este procedeul cel mai des folosit astzi dei degazarea
la postul oalei redevine la fel de folosit.

n degazarea n oal, oala de turnare coninnd metalul oxidat este plasat ntr-un container de
vidare. Un adaos de energie asigur viteze de reacie mai mari i reduce concentraia final a
constituienilor nedorii din topitur. Aceast agitare poate fi realizat prin injectarea de argon
prin una sau mai multe plci poroase situate la baza oalei, prin omogenizarea topiturii cu o lance
sau printr-un proces de agitare inductiv.

Funcie de fiecare cerin n parte, se poate aduga fier vechi foarte pur, se poate face corectarea
temperaturii topiturii sau pot fi introdui ageni de aliere pentru a se putea face o ajustare precis
a compoziiei oelului. Agenii de aliere sunt adugai n topitur sub form solid, pot fi inclui
ntr-o srm care se desfoar de pe un sistem de bobine, sau pot fi injectai sub form de
pulbere prin lance. nainte de sfritul procesului de agitare, nivelul oxigenului poate fi
determinat cu ajutorul unei probe speciale i poate fi ajustat prin adugare de dezoxidani. n
timpul procesului de agitare amestecul praf / gaz se ridic din oala de turnare i este aspirat prin
intermediul unei hote mobile.

n degazarea prin recirculare metalul topit este tratat prin vidare n mod continuu sau n etape. n
funcie de proces se face distincia ntre vidarea ascensional (DH) i vidarea prin recirculare
(HR).

n vidare o problem cheie este utilizarea instalaiei de ap, deoarece vidul este generat prin
procedee ce se bazeaz pe abur i ap. Sistemele mai mici folosesc pompe cu inel de ap pentru
a crea vid, n timp ce o utilizare mai larg o are pompa de vid cu jet de ap n mai multe trepte,
putndu-se folosi i o combinaie a celor dou tipuri de pompe. Gazul din camera de vidare este
aspirat n ap prin crearea unei subpresiuni generat pe principiul pompei cu jet de ap. Debitul
jetului de ap necesar pentru acest proces poate ajunge la aproximativ 5 m
3
/ ton oel lichid.
.

8.1.5 Turnarea

Odat ce calitatea dorit a oelului a fost realizat, acesta este transportat ntr-o oal de turnare
la mainile de turnare. Pn acum civa ani metoda standard era cea de turnare a oelului topit
n forme de turnare (turnarea n forme sau lingouri) printr-un proces discontinuu. Astzi metoda
aleas este turnarea continu, n care oelul este turnat n fir continuu.
.







Chapter 8



232 Production of Iron and Steel

8.1.1.1 Turnarea continua

Figura 8.8 arat schema turnrii continue
.


Figure 8.8 Schema unei instalaii dotate cu cuptor de renclzire i laminor cu ncrcare n
stare cald

Turnarea continu ofer mai multe avantaje importante:
- economii de energie, reducerea emisiilor i a consumului de ap ei datorit eliminrii
laminoarelor de brame i laminoarelor de agle
- mbuntirea condiiilor de munc
- randamentul nalt , de peste 95 %
- productivitate ridicat

De cnd turnare continu a fost introdus pentru prima dat pe scar industrial la sfrsitul
anilor 60, ea se ridic la 95,4% din totalul capacitii de producie de oel din EU.
Aproximativ 75 % din totalul oelul elaborat acum n lume se toarn cu metoda turnrii
continue. n afar de procedeul tradiional de turnare n lingouri, turnarea continu a nlocuit
operaia de laminare n blumuri i brame i alte semififabricate realizat cu laminoare
convenionale la cald. Astzi aproape toate mrcile de oel pentru produse laminate pot fi
executat prin procedeul turnrii continue, deoarece condiiile prealabile necesare cum ar fi
dezoxidarea i degazarea ,sunt asigurate prin tratament secundar modern. Exist diferite tipuri
de maini de turnare continu numite dup cum urmeaz : vertical, cu curbare i ndreptare, arc
arc oval, n funcie de configuraia acestora.
Oelul lichid se toarn din convertizor ntr-o oal, care l transport dup un tratamentul
secundar n aa nimitul distribuitorul al instalaiei de turnare continu (CCM). Acesta reprezint
o oal intermediar cu evacuare controlabil . Oalele sunt prenclzite nainte de acceptarea unei
ncrcturi de oel lichid n scopul evitrii temperaturii n distribuitor

Cnd oelul lichid ajunge la temperatura dorit, este turnat n distribuitor.
De aici el trece la un cristalizor scurt din cupru rcit cu ap , unde aerul nu prezent i unde
efectueaz micri de oscilare n sus i n jos, pentru a preveni lipiriea oelului n cristalizor.
Cristalizorul d metalului forma dorit. Cnd metalul prrsete cristalizorul, se formeaz o
coaj de oel i un mare numr de role de extragere, care ghideaz oelul cu o uoar curbur
Instalatie turnare
continua
Furnal reincalzire Moara rotativa Pat de racire
Chapter 8



Production of Iron and Steel 233
ctre poziia orizontal. Aici , bucata turnat fr sfrit este tiat n piese cu ajutorul arztor.
.Bramele. blumurile i aglele sunt turnate pe acesat cale.

n cazul poriunilor care nu se susin de la sine firul de turnare nclzit la rou , cu zona sa
superficial solidificat trece printr-un numr de pechi de role antrenate i neantrenate care
susin nveliul lor mpotriva presiuni ferostatice. Deoarece miezul este nc lichid, este stropit
atent cu ap i rcit pn la solidificare complet (rcire secundar.). Acest procedeul mpiedic
formarea fisurilor din zona superficial a firului de tuirnare , care este nc subiri i protejeaz
rolele mpotriva supranclzirii. Elementele de susinere , transport i antrenare sunt n mod
obinuit role cu rcire interiorar i exterior.
n zona de rcire secundar se poate renua la rcirea interioar a rolelor de ndat ce
temperatura a fost redus suficient prin stopire cu ap. O serie de lagre sunt conectate la un
sistem automat de lubrefiere. Dup ce firul de turnare s-a solodificat aceasta poate fi tiat la
dimensiunea dorit cu arztoare de tiere care se mic cu firul sau cu foarfeci.
Procesul rapid de rcire, d oelului solid o microstructur favorabil i proprieti tehnologice
bune. Microstructura de solidificare a firului de turnare poate fi influienat de aerul ntlnit sau
apa de rcire.

Forma firului este determinat de geometria cristalizatorului. Tipurile de cristalizoare curent
utilizate sunt: dreptunghiulare, ptrate, rotunde sau poligonale. Pentru producia de forme de
piese de oel, este posibil a se utiliza cristalizoare cu seciune asemntoare cu o seciunea
transversal a produsului dorit.. Dimensiunile standard n cazul turnrii continue variaz ntre
80x80 i n jur de 310x310 mm, 600 mm (diametru) la agle i 450x650 mm la blumurile
turnate , pe cnd dimensiunile bramelor se ridic la 350 mm n grosime i 2720 mm n lime.
Instalaiile de turnat aglele pot s produc cteva fire concomitent (acualmente pna la 8 fire) ,
pe cnd n cazul produciei de brame acest numr este limitat la 2
8.1.5.2 Turnarea in lingouri

La turnarea n lingouri , oelul lichid este turnat ntr-o lingotiere. n funcie de calitatea cerut a
sufrafeei n timpul operaiei de turnare n lingou se poate adouga un agent de degazare (cum ar
fi NaF). Dup racirea lingourilor se scoat afar din lingotier i transportate la laminore.
Ulterior, dup prenclzirea lingourilor se lamineaz sub form de brane, blumuri, agle.
n multe locuri turnarea n lingou a fost nlocuit prin turnarea continu. n viitor se ateapt ca
turnarea n lingou s fie nlocuit n totalitate cu turnarea continu excepie facndu-se n cazul
n care se necesit o anumit calitate pentru produse, cum ar fi producia de forjate de
dimensiuni mari.



















Chapter 8



234 Production of Iron and Steel
8.2 Nivelele de emisii si de consumuri

8.2.1 Bilant fluxurilor masice si de intrare-iesire

Figura 8.9 arat bilanul de intrare i ieire a oelriei cu insuflare de oxigen. Aceast schem
poate fi utizat ca o colecie de date de la o singur oelrie cu insuflare de oxigen

Basic Oxygen Steel Making
with Certain Processing Steps
(separate flow sheet)
Energy
Water
Auxiliaries
Kind and quantity [t/a]
- desulphurisation additives
- alloying additives
- fluxes
- oxygen
- nitrogen
- argon
- lubricating oil:
- annual consumption [m
3
/a]
- own wells/supply [%]
- demineralised water [m
3
/a]
- gas (COG, BF gas, natural) [m 3/a]
- electricity [kWh/a]
- ethen [m3/a]
- steam [t/a]
Wastewater
Solid waste/by product
Off gas/fume
Sources and quant . [ conc. and t/a] of dust, org.C, VOC,
S0
2
, N0
x
, CO, heavy metals, PCDD/F, PAH
(if applicable separate sheet)
pig iron pretreatment, primary ventilation,
secondary ventilation,
Kind and quantities [t/a]
- hot metal treatment dust - course BOF gas dust
- fine BOF gas dust - second. BOF gas dust
- BOF gas sludge - BOF slag
- metallurgy slag - scraps
- continuous casting scales - cont . casting sludge
- Sources and quantity (not cooling water) [m
3
/a]
- and compos. [conc. And kg/a for COD and heavy metals
- direct discharge [yes/no]
- cooling water [m
3
/a]
- temperature [C] - average - max
Raw materials Products
- capacity of the plant
[t/a]
- age of the plant [a]
- operation time[h/a]
Kind and quantities [t/a]
- pig iron
- coke
- scrap
- iron or:
- gross metallic charge
Basic oxygen steel making - mass stream overview
Kind and quant . [t/a]
- slabs
- blooms
- billets
- ingots
- BOF gas
- slag:
Waste Heat
- sources and
quant. [MJ/a]
-
General information
- others
- refractories


Figura 8.9 Bilan de materiale de la o oelrie cu insuflare de oxigen

Figura 8.10 prezint procesul de aliere la elaborarea oelului n convertizor i vizualizarea
fluxului de materiale

Producerea de otel bazata pe oxigen debitele masice
Gaz (COG, gaz furnal, natural) (mc/a)
Electricitate (kWh/a)
Etena (mc/a)
Abur
altele
Capacitatea instalatiei (t/a)
Varsta instalatiei (a)
Timpul de operare (h/a)
Consumul anual (mc/a)
Puturi proprii/Furnizare (%)
Apa demineralizata (mc/a)
Tipul si cantitatea (t/a)
-aditivi de desulfurare
-adititivi pentru aliaje
-fluxuri
-oxigen
-azot
-argon
Tipul si cantitatea (t/a)
-fonta
-cocs
-rebuturi
-minereuri de fier
-sarja metalica bruta
Sursa si
cantitate (MJ/a)
Tip si cantitate (t/a)
-brama
-lingouri
-tagla
-tabla foi
-gaz furnal
-zgura
Sursele si cant. (conc. si t/a) sau pulberi, C org., COV
SO2, NOx, CO, metale grele, PCDD/F, PAH
(daca se aplica pe foaie separata)
Pretratarea fontei, ventilatie primara, ventilatie
secundara
Tipul si cantitatea (t/a)
-pulberile din tratarea metalului
-pulberile fine din gazul de furnal
-namolul gazului de furnal
-zgura metalurgica
-turnarea continua
-materiale rezistente la foc
Pulberile din furnal
Zgura din furnal
Rebuturi
Zgura din turnarea continua

Surse si cantitati (fara apa de racire) (mc/a)
-si compusi (kg/a) pentru COD si metale grele
-evacuare directa
-apa de racire
-temperatura (C)- medie, maxima
Apa uzata

Materie prima
Gaz evacuat/fum
Caldura reziduala
Produse
Otelerie bazica pe oxigen
Cu anumiti pasi operationali
(diagrama separata a fluxurilor)
Energie
Apa
auxiliare
Informatii generale
Chapter 8



Production of Iron and Steel 235
ko - Prozebeschr eibung - Stahl wer k
General Process Layout
Hot metal
emission to
air
diffuse emis-
sions to air
wastewater +
cooling water
emissions
water
electricity
compressed
air
ore
- basic oxygen steelmaking -
BOF gas
dust
Output
Input
additives
steam
recycled
materials
slag
Oxygen
nitrogen,
argon
alloying
Materials
oxygen
argon
slabs, billets,
blooms
steam
emission to
air
slag bed
scrap
emission to
air
BOF gas
secundary
metallurgy
converter
desulphurisation
room
dedusting
continuous
casting

Figura 8.10 Procesul general de fabricare a oelului n convertizor i cu indicarea fiecrei operaii i
a fluxurilor de materiale


















Diagrama proces general
otelarie bazica pe oxigen
electricitate
apa
abur
Aer
comprimat
Oxigen
Azot
argon
Aliaje,
oxigen
argon
zgura
Emisii in aer
Emisii in aer
Emisii difuze
in aer
Emisii Apa
uzata+apa de
racire
abur Tagle, lingouri,
Gaz convertor
pulberi
Metal fierbinte
Fier vechi
aditivi
Materiale
reciclate
Emisii in
aer
desprafuit
or
minereu
Turnare
continua
Pat de zgura
Desulfurare
Chapter 8



236 Production of Iron and Steel
Factorii specifici emisiilor si de input pot fi calculate. Valorile pentru acesti factori sunt aratate in tabelul
8.2 de la patru instalatii de fabricare a otelului localizate in patru state membre diferite UE:

Input Output

Materii prime Produse
*3
kg/t LS 1000.0
fonta
*1
kg/t LS 820 980 brama}
fier vechi kg/t LS 170 255 lingou }
Minereu de fier kg/t LS 7 20 prisma }
Alte materiale Fe kg/t LS 7 10 tabla }
Cocs kg/t LS 0.02 0.48
Var kg/t LS 30 55 Energie
Dolomit kg/t LS 1.5 4 Gaz furnal
*4
MJ/t LS (0)-650 840
aliaje
*2
kg/t LS 3 9 Abur
*5
MJ/t LS (0)-20 270


Emisii din gaz
Oxigen m3/t LS 45 55 Pulberi g/t LS 15 80
Cr
*6
g/t LS 0.01 0.36
Cu
*6
g/t LS 0.01 0.04
Energie Pb
*6
g/t LS 0.13 0.9
Gaz natural MJ/t LS 20 55 Mn
*6
g/t LS <0.01 1.2
Electricitate MJ/t LS 38 120 NO
x
g/t LS 5 20
CO g/t LS 1500 7960
CO
2
*7
kg/t LS 11.2 140
Abur MJ/t LS 30 140 PAH
*8
mg/t LS 0.08 - 0.16
PCDD/F g I-TEQ/t LS <0.001 0.06

Aer comprimat Nm3/t LS 4 18
Reziduuri/
Produse secundare

Zgura de
desulfurare
kg/t LS 2.2 19.2
Apa m3/t LS 0.4 5 Zgura furnal kg/t LS 85 110
Zgura din
metalurgia
secundara
kg/t LS 2 16
Evacuari kg/t LS 4 5
Pulberi kg/t LS 1.5 7
Zgura din turnare
continua
kg/t LS 4 5
Moara kg/t LS 1.2 6
Balast kg/t LS 0.8 - 5

Apa uzata m
3
/t LS ?
Legenda: LS = otel lichid (otel brut)
*1
Se poate face distinctie intre continut mare de fosfor (1.5-2.2% P) si continut redus de fosfor in metal (0.08-0.25% P)
*2
Aditivi importanti pentru aliaje sunt: Fe-Ti, Fe-W, Fe-Ni, Fe-V, Fe-Si si Fe-Mo
*3
Suma produselor (tabla, ligouri, brame)
*4
zero in cazul nerecuperarii gazului de furnal
*5
Valoare ridicata in cazul ardere nesuprimate si recuperarea caldurii din gazelle de ardere in forma de abur; zero in
cazul recuperarii cantitative a gazului de furnal fara recuperare de caldura (fara generare de abur)
*6
Valoare mai mare in cazul desprafuirii insuficiente
*7
Valoare mai mare in cazul arderii partiale spre complete a gazului de furnal
*8
PAH ca Borneff 6; date disponibile doar din doua instalatii
Tabelul 8.2 Date de input/output pentru instalatiile de otel pe baza de oxygen in pantru state
membre UE diferite
Informatii despre determinarea datelor precum metodele de prelevare, metodele de analiza,
intervalele de timp, metodele de calcul si conditiile de referinta nu sunt disponibile. Nu sunt
disponibile date detaliate de la instalatiile implicate. Datele se refera la 1996. Datele emisiilor
reflecta situatia dupa tratare.

Chapter 8



Production of Iron and Steel 237
Tabelul 8.3 completeaza tabelul 8.2 Tabelul 8.2 prezinta factorii de emisie de pulberi in aer
(dupa reducere) pentru sursele principale /individuale principale pentru otelarii.

Pulberi [g/t LS]
Operaie/surse de emisie
n/r X+S
Combustie complet
*2
13/10-
200
66+78
Combustie parial fr recuperarea gazului de
combustie
*3

17/15-
190
74+65

Gaz de convertizor
Combustie parial cu recuperarea
gazului de combustie
13/1.5-16 8+4

Desulfurarea fontei lichide
*4
26/1-7
Manipularea fontei lichid (turnarea din oal n
oal)
*5

1-7

Incrcarea n convertizor, basculare, curirea de
zgur i operaii secundare n timpul insuflrii
oxigenului
*5

1-30

Tratament secundar
*6
0,1-10
Turnarea continu
*5
0,5-4

Alte surse de emisie
la convertizor
Suma altor emisii din convertizor
*7
20-80

Legend: LS= oel lichd (oel crud) X+ =media valorilori deviaia standard (calculat cnd
datele sunt acceptate n = numr dare; r = rata datelor (minim-maxim); n.r. = nerelevant;
n/a=neacceptabil

*1 date din (EC Stuz, 1996) excepii n aceast ndicaie
*2 trei convertizoare cu 200 g praf/t LS, cu rezidu <50 praf/t LS
*3 trei convertizoare cu 190 g praf/t LS, un convertizoar cu 140 g praf/t LS, cu rezidu <100 praf/t LS
*4 2 instalaii cu scubere umede sau cu precipitator electric uscat exceptnd cele cu rata de (15 20 g praf/t LS); date individuale nu sunt acceptate
*5 individuale nu sunt acceptate
*6 tratamentul secundar comprim n lingou n lingoul furnalului, n BOF, n alte echipamentede includere, ncrcare, i basculare; cinci uzine BOF
pot raporta ca factori de emisie pentru pulberi valori ntre 15 20 g praf/t LS
*7 datele din (EC Study, 19996) dar corectate din datele (EUROFER BOF, 1997)

Tabelul 8.3: Factori de emisie pentru pulberilor n aer (dup reducere) pentru elaborarea oelului
n convertizor
*1


















Chapter 8



238 Production of Iron and Steel
8.2.2 Informatii despre fluxuri masice de emisii si fluxul de energie

Urmtoarele emisii de gaze arse, deeurile solide /produse secundare i apa uzat pot fi
identificate n procesul de elaborare a oelului.

8.2.2.1 Emisii de gaze arse
8.2.2.1.1 Gaze arse primare de la
pretratarea fontei brute
insuflarea oxigenului i gazul de BOF (gaz de convertizor)
oale, cuptoare oal, convertizoare si alte echpamente utilizate n
tratarea secundar
8.2.2.1.2 Gaze arse secundare de la :
transferul i dezgurificarea fontei lichide
ncrcarea convertizorului
turnarea oelului lichid i a zgurii din BOF (convertizor ) i din oale
tratamente secundare i operaii de turnare
turnarea continu
8.2.2.2 Deeuri solide / produse secundare
desulfurarea zgurii
zgur de convertizor
zgur de la tratamente secundare
materiale expulzate din convertizor
pulberi de la tratarea uscat a gazului n convertizor (unde este aplicat)
i de la tratatarea altor gazei arse (gazul ars de la desulfurare, de la
desprfuirea secundar a gazului, de la tratarea secundar a oelului)
lam de la tratarea umed a gazului (unde este aplicat)
zgur de la turnarea continu
under de la turnarea continu
deeuri de zidrie refractar

8.2.2.3 Emisii de ap uzat de la :
tratarea umed a gazului BOF
turnarea continu:

8.2.2.1 Emisii de gaze arse

8.2.2.1.1 Gaze arse primare

8.2.2.1.1.1 Emisii de la pretratarea fontei brute
n fiecare din cele 3 stadii ale pretratrii fontei brute pot apare emisii de pulberi. Aerul evacuat,
generat n procesul de desulfurare separarea ulterioar a zgurii, este ncrcat cu particule pn la
10000 mg/Nm3 sau 1000 g/t oel [Koeller, 1995, Ecbof 1995]. Emisiile se pot fi ndeprtate cu
ajutorul hotei de aspirare sub form de plnie bine poziionate i tratamente ulterioare cu filtru
textil sau alt filtru eficient cum ar fi cel electrostatic.

8.2.2.1.1.2 Emisii n timpul insuflrii oxigenului i transformrii gazului

In timpul insuflrii oxigenului i transformrii , gazul este eliberat din convertor. Acest gaz
conine CO i o mare cantitate de particole (n principal oxizi de metal, incluznd metale grele ),
mici cantiti de oxizi de sulf (SO
2
) i oxizi de azot (NO
X
) .
Suplimentar este emisa si o mic cantitate de PCDD/F i PAH (se vede Tabelul 8.2).

n general, pot fi utilizate 2 sisteme pentru recuperarea energetic a gazului din convertizor:
a) Transformare total / parial
b) Transformare suprimata
Chapter 8



Production of Iron and Steel 239
Aceste tipuri de transformare influeneaz emisiile.

n sistemului de transformare total (deschisa), gazul procesat de la furnalul convertizorului
este ars n gazul ars.La deschidere ntre convertirea n furnal i ventilarea primar, este permis
intrarea aerului ambiental i astfel are loc combustia parial sau total n convertizor. n acest
caz gazul procesat conine 15-20 kg particule /t oel lichid astfel i aproximativ 7 kg CO t LS.
Energia este recuperat prin utilizarea cldurii la boilere de incalzire. De notat c aceast sistem
de combustie de combustie are un debit mare aproximativ (2000-3000 Nm
3
/ t LS) comparativ
cu combustia suprimat (50 -100 Nm
3
/ t LS) . Aceasta duce la introducerea aerului n gazul de
convertizor.

Cnd combustia este suprimat apa rcit este cobort mai jos de gura cristalizatorului . n acest
caz, CO de la combustie gazul ars este suprimat i CO poate fi recuperat. n absena N (fr
aer) cantiti mari de oxigen sunt insuflate cu mare vitez i astfel are loc procesul de reducere.

BOF gaz (gazul de convertizor) trebuie s fie clasificate ca i gaz slabe ca limit caloric i
Wobbe index, dar aparine grupului gazelor considerate abundente datorit proprietilor de
combustie (particularitiile lor ,temperatura de combustie). Compoziia gazului de convertizor
variaz cu procesul utilizat, metodele de recuperare i specificarea volumului de oxigen.
(Tabelul 8.4 ) .

Parametru Unitate Valoarea
medie
1)

Intervalul de variatie
Compozitie


CO
H
2

CO
2

N
2
+ Ar
[vol.-%]
[vol.-%]
[vol.-%]
[vol.-%]

72.5
3.3
16.2
8.0
55 - 80
2 - 10
10 - 18
8 - 26
Caracteristica
Densitate
Valoarea calorifica bruta
Valoarea calorifica neta
Temperatura teoretica a flacarei
[kg/Nm]
[kJ/Nm]
[kJ/Nm]
[C]
1.33
9515
9580
2079
2)

1.32 - 1.38

7100 - 10100

Necesarul specific (umed) [Nm/Nm] 1.81 1.34 - 1.90
Cantitatea specifica a gazului de evacuare (umed) [Nm/Nm] 2.43

1) Valorile gazului de ardere se refera la conditiile de dupa mentinerea gazului la temperature de of 15 C,
la presiunea normala de 60 mbar, nivel barometru 1013 Pa si o umiditate de 100%
2)
cu o umiditate totala si 0 C


Tabel 8.4: Compoziia i caracteristicile gazului BOF
Figura 8.11 arat coninutul de CO (parametru utilizat la gazul BOF) n funcie de timpii de
oxidare n cazul combustiei suprimate . Din cauza coninut sczut de CO gazul de convertizor
generat la nceputul i sfritul insuflrii oxigenului (cteva minute fiecare) nu este colectat ci
ars ca flacr de veghe dup desprfuire.
.

Chapter 8



240 Production of Iron and Steel


Figura 8.11 : Colectarea gazului de furnal in cazul arderei suprimate

Particulele sunt ndeprtate din gazul BOF prin intermediul scruberelor venturi sau cu
electrofiltre uscate. Cnd se foloseste combustia reprimat, scrubrul venturii poate realiza
concentraii ale particulelor de 5-10 mg/Nm3 (dar sunt posibile si concentraii de pn la 50
mg/Nm
3
) n gazul trecut prin grtar. Aceasta corespunde la 1 g/t LS. Coninut de fier din
pulberile recuperate este 42-65%. Pulberile din gazul trecut prin grtar sunt emise n punctul
de incineratorul a gazului.

Cnd combustia este complet, emisiile de pulberi din atmosfer au o rat de 25 pn la 100
mg/Nm
3
dup tratare. Ca rezultat al debitului mult mai ridicat de gaze arse la sistemele cu
combustie deschise, aceast valoare corespunde emisiilor de pulberi ce se ridic la 180 g/t LS.
Tabelul 8.5 prezint pe scurt emisiile n aer de la furnalul bazic pe oxigen BOF
Operatie cu facla Colectarea gazului Operatie cu facla
Perioada de suflare
I
n
c
e
p
e
r
e
a

s
u
f
l
a
r
i
i

F
i
n
a
l
u
l

s
u
f
l
a
r
i
i

Monoxidul de carbon
timp
Chapter 8



Production of Iron and Steel 241

Componenta Valoarea de emisie
specifica
Unitate
- Arderea completa
- Arderea suprimata

2000-3000
50-120

[Nm
3
/t LS]
"
Scurgerea ventilatiei secundare 1300-4800 [Nm
3
/t LS]
Pulberile de la insuflarea oxigentului
- netratate
- dupa desprafuirea primara (gaz BOF)

15-20
0.5 200

[kg/t LS]
[g/t LS]
Pulberile din sarjare si priza
- nereduse
- dupa desprafuirea secundara
- neprinse de colector

200-1000
2-60
25-100

[g/t LS]
"
"
Metale (grele)
Al
As
Cd
Cr
Cu
Fe
Hg
Mg
Mn
Pb
Zn

0.60 - 0.68
0.00 - 0.02
0.07 - 0.20
0.00 - 0.04
0.04
2.8 83
0.00 -0.02
1.45 - 2.40
2.7 60
1.5 2.9
8.2

[g/t LS]
"
"
"
"
"
"
"
"
"
"
Oxizi de sulf (SO
2
) 0.4 5.5 [g/t LS]
Oxizi de azot (NO
x
) 5.0 20 [g/t LS]
Monoxid de carbon (CO) 7.0 16 [kg/t LS]
Hidrogen fluorurat* 0.008 - 0.01 [g/t LS]
PAH (Borneff 6) 0.08 0.16 [mg/t LS]
PCDD/F <0.001 0.06 [g I-TEQ/t LS]
Legend: LS = oel lichid (brut)
de fiecare dat cnd se adaug florur de calciu (Ca F
2
) ca flux n procesul de desulfurare a
fontei brute, emisiile de floruri pot fi mult mai mari.

Tabelul 8.5: Emisii specifice n aerul de la furnalele cu insuflare de oxigen cu combustie suprimat;
dup reducerea emisiilor, dac nu sunt alte indicaii n [Info Mil, 1997]

De notat diferenele ce exist ntre combustia suprimat i combustia complet; unele instalaii
utilizeaz combustia complet, altele utilizeaz combustia parial suprimat i altele combustia
total suprimat a gazului de ardere. In unele cazuri gazul provenit de la convertizor nu este
recuperat ci este ars ca flacr de veghe. n prezent, se observ o tendin de folosire a
combustiei suprimat urmat de recuperarea gazului de convertizor. Aceast recuperare
necesit nite rezervoare mare de gaz. Gazul recuperat trebuie s fie folosit local. Din cauza
absenei acestor rezervoare mai exist nc n UE oelrii care nu folosesc gazul recuperat.
O mare importan n emisia de particole o are orificiul lancei. Deoarece lancea de insuflare a
oxigenului este retractil , particolele materiale din conducta de gaz ars scap prin orificiul
lancei impurificnd atmosfera de la locul de munc. Folosirea ecranelor de protecie i
insuflarea de abur sau gaz inert poate evita aceste emisii.








Chapter 8



242 Production of Iron and Steel
8.2.2.1.1.1 Emisii de la oale, oal de furnal, convertizor i alte echipamente folosite n
tratarea secundar

Pulberile eliberate din diverse procese se situeaz n domeniul 1 275 g/t LS [EUROFER BOF,
1997] .Emisiile n aer dup tratare se situeaz n domeniul 0,1 10 g/t LS (vezi Tabelul 8.3)

La producerea de oel aliat cu Pb (vezi 1.1.5) apar emisii n timpul adugrii plumbului n oala
conind oel lichid. Gazul rezidual ars rezultat este absorbit i n mod normal este tratat ntr-un
filtru cu saci special pentru acest gaz rezidual pentru a obine un coninut sczut de praf
rezidual (< 5 mg/Nm
3
). Dar oala nu este nici ea etan i de aceea exist emisii fugitive care nu
sunt captate dar care pot avea valori considerabile. Nu exist informaii asupra debitului i
emisiilor de Pb.

8.2.2.1.2 Gaze arse secundare

Emisiile de gaze arse secundare provin din urmtoarele operaii:
Transferui i dezgurificarea fontei lichide
ncrcarea BOF (font lichid i fier vechi)
Turnarea oelului lichid i a zgurii din BOF (convertoare) i oale
Tratare secundar i operaii de turnare
Manipularea adausurilor
Turnarea continu
Emisiile n aer de la toate aceste procese/sursele de emisii sunt rezumate n tabelul 8.3.
Emisiile de la turnarea i ncrcarea BOF (convertor) sunt importante i sunt descrise
mai detaliat.

Particulele sunt emise att n timpul ncrcrii fierului vechi i fontei ct i n timpul
turnrii din BOF. n timpul operaiilor de ncrcare i turnare convertorul este basculat
Un aa numit sistem de evacuare secundar este adesea instalat pentru a ndeprta
emisiile de particule care apar. Sistemul de evacuare secundar se compune de obicei
dintr-o hot chiar deasupra convertorului n poziie rsturnat i o cuc n jurul
celeilalte rmase a convertizorului. Tratamentul ulterior al gazelor evacuate este de
obicei realizat prin intermediul unui filtru textil sau electric.

Nu toate pulberile care apar n timpul ncrcrii i curgerii prin priza sunt captate de
sistemul secundar de evacuare. De aceea o mic cantitate a particulelor sunt emise prin
acoperisul halei convertorului (25 100 g/t LS). Emisiile actuale depind n principal de
eficiena evacurii i de secventa de ncrcre a fierului vechi i a fontei lichide.

Chapter 8



Production of Iron and Steel 243

8.2.2.2 Deeuri solide/pe produs

Producia de deeuri solide rezultate de la elaborarea oelului este prezentat cu cantiti
specifice n Tabelul 8.6


Deseuri solide/produs secundar Cantitatea specifica (interval)
[kg/t LS]


Zgura desulfurare 2 25


Zgura BOF 100 130


Purjare 4 10


Pulberi si namol de la gazul BOF 3 12


Pulberi fine si namol de la tratarea
gazului BOF
9 15


Pulberile de la desprafuirea secundara 0.2 3


Zgura de la metalurgia secundara 2 16


Zgura de la turnarea continua 4 5


Tunder de la turnare continua 1.2 6


Balast 0.8 6

Legenda: LS = otel lichid

Tabelul 8.6 Natura i cantiti specifice de deeuri solide / produs rezultate de la
elaborarea oelului dup [EUROFER BOF, 1997; Rentz, 1996]

Cifrele din tabelul 8.6 le confirm pe cele din Tabelul 8.2 preluate de la 4 oelrii integrate n
UE. Informaii asupra compoziiei deeurilor solide sau reziduurilor sunt date aici.

8.2.2.2.1 Zgur desulfurat

Zgura desulfurat este o zgur eterogen i doar partial topit. Compoziia zgurii de la
desulfurare este puternic dependent de agentul de desulfurare. Compoziia tipic a zgurii este
artat n Tabelul 8.7

CaO SiO
2
Al
2
O
3

MgO Total Fe Metallic Fe MnO P
2
O
5
Cr
2
O
3
Free
CaO
S CaO/
SiO
2

27.0 18.0 8.0 10.0 20.0 15.0 0.5 0.2 0.1 5 4 1.5

Tabelul 8.7 Compoziia chimic de la zguri de la font desulfurat n [greutate-%] [Geiseler,
1991]

Coninutul ridicat de sulf i proprietile mecanice nesatisfctoare, nu fac zgura desulfurat
ideal pentru reutilizare. Parial este utilizat pentru construcia de depozite ecologice ori pentru
bariere de izolare fonice. Ea este de asemenea depozitat n depozite permanente. (Figura 8.12).






Chapter 8



244 Production of Iron and Steel

Figura 8.12 Zgur stabil de la desulfurarea fontei n UE [EC Study, 1996]

8.2.2.2.2 Zgura BOF

Zgura de la elaborarea oelului reprezint o mare parte din produsele reziduale. Compoziia
chimic a zgurii depinde de procedeul de lucru. (Tabelul 8.8)

Proces LD/AC LD AOD

CaO 50.0 50.0 53.0
SiO
2
9.0 15.0 28.0
Al
2
O
3

2 2 3.0
MgO
3 3 5.0
Total Fe 12.0 16.0 2
Metallic Fe
1 1 1
MnO 2.0 4 1
P
2
O
5
15.0 2 0.5
Cr
2
O
3

1 1 2
Free CaO
7 10 5
S - - 1
CaO/SiO
2
4 2.5 1.8
Legend: LD/AC = Linz-Donawitz/Arbed-CRM proces; LD = Linz-Donawitz proces;
AOD = Argon-Oxigen-Decarburizare

Tabel 8.8 Compoziia chimic a zgurii de la BOF n [greutatea-%] - [Geiseler, 1991]

Zgura BOF poate fi reutilizat n procesul de ncrcare a fierului vechi. Poate fi utilizat de
asemenea n procesul de construcii de drumuri. Calcarul din zgura fosfat (de la procesul
LD/AC sau OBM ) este utilizat n totalitate pentru producia de ngrminte. Zgura BOF este
n mod normal utilizat n construcii civile i hidrotehnice, construcii de drumuri i industria
cimentului. De aceea coninutul liber de CaO mare trebuie luat n considerare. . Cu toate
acestea, n EU un procent considerabil de zgur de BOF este depozitat n gropi ecologice.


37%
1%
21%
41%
plant site recycling
external use
sold
landfilled
28%
26%
20%
26%
in site recycling
external use
sold as such
landfilled
Chapter 8



Production of Iron and Steel 245
Figura 8.13 Modul de utilizare a zgurii de la BOF n EU [EC Study, 1996]

8.2.2.2.3 Material expulzat din convertizor


Material expulzat din convertizor este reciclat spre fluxul de aglomerare.

8.2.2.2.4 Pulberi grosiere de la tratarea gazului de convertizor

Din gazul de convertizor se separ, n cazul tratrii uscate a gazului pulberi grosiere sau lam
n cazul tratrii umede . (de ex.. n scrubere venturi). Compoziia pulberii grosiere poate fi
vzut n Tabelul 8.9 n comparaie cu compoziia pulberilor fine.
Compoziia lamurilor grosiere este asemntoare cu cea a lamurilor fine.

Parametru Pulberi grosiere Pulberi fine

Total Fe 30 85 54 70
Metalic Fe 72 20
CaO 8 21 3 11
Zn 0.01 0.4 1.4 3.2
Pb 0.01 0.04 0.2 1.0
S 0.02 0.06 0.07 0.12
C 1.4 0.7

Tabelul 8.9 : Compoziia pulberilor fine i grosiere [greutate - % ]-[ Harp, 1990; IISI, 1987; date de
la o oelrie integrat din UE]


Pulberile grosiere dup o retratare sunt returnate n procesul de elaborare a OL sau reciclate
nspre fluxul de aglomerare.. n UE, numai o mic parte a particolelor pot fi aezate n gropi
ecologice

Figura 8.14 : Modul de utilizare a prafului de la tratarea uscat a gazului de convertizor [EC
Study, 1996]

sold
0.3%
in plant recycled
55%
external use
33%
landfilled
12%
Chapter 8



246 Production of Iron and Steel

8.2.2.2.5 Pulberi fine i lam de la tratarea gazului de convertor

Tabelul 8.9 indic faptul c aceste pulberi fine n comparaie cu pulberile grosiere, conin
cantiti semnificativ mai mari de Zn i Pb. Principala surs pentru aceste metale grele este
ncrcatura de fier vechi din convertizor. n cteva cazuri este posibil s se in sub control
cantitile de Pb i Zn aduse cu fierul vechi.. Procednd astfel se reduce coninutul de Zn la
mai puin de 1% care este este n acort cu obiectivul urmrit.
Pulberile fine i lam, deoarece au coninutul de Zn adesea nu pot fi reciclate dar pot fii
depozitate n gropi ecologice.

















Figura 8.15: Modul de utilizare a lamului de la tratarea umed a gazului convertizor n UE [EC
Study, 1996]
Aceast figur arat lamul fin obinut prin tratare secundar cu scubere venturi sau prin
desprfuirea umed electrostatic.

8.2.2.2.6 Zgura i underul provenit de la turnarea continu

Aceste produse secundare sunt n mod normal reciclate spre fluxul de aglomerare.

8.2.2.2.7 Deeurile de balast

Nu se dispune de informaii reprezentative despre soarta acestor deeuri / produse secundare
solide. n unele oelrii sunt reciclate parial spre convertizor sau refolosite la producerea de
material refractor nou. n alte cazuri se depoziteaz n gropi ecologice

8.2.2.3 Evacurile de ape uzate

Sursele semnificative de ape uzate sunt urmtoarele:
- apa de scruber de la tratarea gazelor de convertizor
- apa din rcirea direct folosit n turnarea continu
n afar de aceasta, apa de rcire deriv n principal de la rcirea convertizorului i turnarea
continu sau n lingouri.


in-plant
recycled
51%
external use
7%
landfilled
42%
Chapter 8



Production of Iron and Steel 247

8.2.2.3.1 Apa uzat de la tratarea gazului de convertizor

Gazul de convertizor este tratat fie n stare umed, fie n stare uscat. n cazul epurrii umede se
produce ap uzat care dup tratare este n mod normal reciclat. Aceast tratare este adesea
efectuat n dou etape: separarea particulelor grobe (mrimea particulelor > 200 m) urmat de
sedimentare n rezervoare circulare de sedimentare. Se adaug ageni de floculare pentru
mbuntirea sedimentrii. Nmolul este deshidratat prin intermediul filtrelor rotative sub vid,
filtrelor pres sau centrifugelor. Nu se dispune de date despre debitul i calitatea apei uzate
tratate evacuate din circuit (surplusul).

8.2.2.3.2 Ape uzate de la producerea vidului

Debitul specific de ape uzate provenite de la producerea vidului este de circa 5 m
3
/t oel lichid
(vezi 8.1.4).

8.2.2.3.3 Ape uzate de la turnarea continu

Emisiile care ajung n ap provenite de la instalaiile de turnare continu sunt generate de ctre
sistemul de rcire direct. Acesta este folosit pentru rcirea direct a bramelor, blumurilor,
aglelor i a mainilor. Apa evacuat este contaminat cu oxizi metalici i hidrocarburi (ulei).
Aceast ap este foarte frecvent tratat mpreun cu apa uzat de la laminoare. Nu se dispune de
date reprezentative privitoare la debite i calitate.

8.2.2.4 Consumul de energie

8.2.2.4.1 Converizorul (BOF)

n convertizor se consum combustibil pentru prenclzirea i uscarea lui dup refacerea
cptuelii i reparaie. Consumul energetic totalizeaz aproximativ 0,051 GJ/t oel lichid.
Consumul de electricitate este estimat la 23 kWh/t oel lichid sau 0,08 GJ/t oel lichid. Aceast
cifr cuprinde producerea oxigenului i exploatarea convertorului.

Gazul de proces de la convertizor conine cantiti mari de monoxid de carbon (CO) i este
fierbinte. Dac energia din gazul de convertizor este recuperat (recuperarea cldurii disipate
i/sau a gazului de convertizor) convertizorul devine un productor net de energie. ntr-o
instalaie modern gradul de recuperare a energiei poate fi nu mai mic de 0,7 GJ/t oel lichid.
.
8.2.2.4.2 Turnarea continu

Consumul de combustibil pentru prenclzirea oalei care conine oel lichid este estimat la 0,02
GJ/t oel lichid. Consumul de electricitate al instalaiilor de turnare continu este estimat la 0,04
GJ/t oel lichid [InfoMil, 1997].






Chapter 8



248 Production of Iron and Steel



8.3 Tehnici de luat n considerare la determinarea celor mai
bune tehnici disponibile

Msuri integrate n proces
PI.1 Recuperarea energiei din gazele de convertizor
PI.2 Reducerea coninutului de zinc din firerul vechi
PI.3 Prelevarea de probe direct din flux (continu) i analiza oelului

Tehnici de aplicat la captul fluxului tehnologic
EP.1 Desprfuirea primar
EP.2 ndeprtarea partiulelor de la tratarea fontei brute
EP.3 Desprfuirea secundar
EP.4 Brichetarea la cald a prafului i reciclarea acstuia
EP.5 Tratarea apelor uzate de desprfuirea umed
EP.6 Tratarea apelor uzate de la turnarea continu
Chapter 8



Production of Iron and Steel 249
PI.1 Recuperarea energiei din gazul de convertizare

Descriere: Aceast msur implic utilizarea eficient att a cldurii sensibile ct i a energiei
chimice din gazul de convertizor. Pe vremuri cea mai mare parte a energiei chimice era disipat
prin ardere ca flacar de veghe.

Gazul de convertizor produs n timpul insuflrii oxigenului prsete convertizorul prin gura
convertizorului i ulterior este captat de ventilaia secundar. Acest gaz are o temperatur de
aproximativ 1200C i un debit de aproximativ 50-100 Nm
3
/t oel. Gazul conine aproximativ
70-80% monoxid de carbon (CO) la prsirea convertizorului i are putere calorific de
aproximativ 8,8 MJ/Nm
3

n general pentru recuperarea energiei din gazul de convertizor pot fi folosite dou sisteme:

1. Combustia gazului de convertizor n conducta de evacuare a gazului de convertizor
urmat de recuperarea cldurii sensibile ntr-un cazan recuperator;
Acest gaz de convertizor poate fi ars prin permiterea intrrii aerului ambiental n conducta d
eevacuare a gazului din sistemul de ventilaie primar. Astfel cldura sensibil i fluxul total de
gaz din sistemul primar de ventilaie crete i n cazanul recuperator se poate produce mai mult
abur. Cantitatea de aer amestecat cu gazul de convertizor determin cantitatea de abur generat.
ntr-un ciclu complet de elaborare a oelului (aprox. 30-40 minute) insuflarea oxigenului
dureaz aproximativ 15 minute. Producerea aburului care depinde direct de insuflarea
oxigenului este, de aceea, discontinu.

2. Suprimarea combustiei gazului de convertizor i depozitarea gazului de convertizor
ntr-un gazometru pentru utilizare ulterioar.
Combustia gazului de convertizor n sistemul primar de ventilaie poate fi suprimat prin
evitarea alimentrii sistemului cu aer atmosferic. Acest lucru este realizat de obicei prin
coborrea unei fuste retractile rcite cu ap deasupra gurii convertizorului. n acest fel
monoxidul de carbon este reinut i gazul de convertizor poate fi folosit drept surs de energie
pe alte amplasamente. Gazul este epurat pentru a satisface cerinele gazului de reea i poate fi
stocat ntr-un gazometru. Poate fi instalat un cazan recuperator pentru a recupera cldura
sensibil nmagazinat n gazul de convertizor nears.
Ar trebui s se remarce faptul c gazul de convertizor nu este colectat nici la nceputul i nici la
sfritul insuflrii, din cauza coninutului su sczut de CO. n cursul acestor perioade, care
dureaz cteva minute, este ars ca flacr de veghe (vezi figura 8.11).

Actualmente exist o tendin ctre combustia suprimat urmat de recuperarea gazului de
convertizor. Exist dou motive principale pentru acest fapt:
- Combustia suprimat reduce cantitatea de gaze arse i astfel reduce costul
ventilatoarelor i al desprfuirii. Debitul redus de gaz rezidual n cazul combustiei
suprimate are ca rezultat un gaz brut cu o concentraie masic mai mare. Astfel pentru
un gaz cu grad de epurare identic ca i concentraie n praf trebuie s se foloseasc un
sistem de recuperare a prafului mai eficient (vezi i EP.1).
- De la sistemele de combustie complet se obin cantiti mari de abur. Cu toate acestea,
din cauz c aburul este produs discontinuu nu poate fi ntotdeauna utilizat la ntreaga
capacitate. Utilizarea gazului de convertizor recuperat este mult mai flexibil. Utilizarea
gazului de convertizor n combinaie cu gazul de furnal i cel de cocserie n calitate de
produs de cuptor gazos trifazic aduce cu sine avantaje substaniale dac permite
nlocuirea unor cantiti considerabile de energie cumprat din exterior, cum ar fi gazul
natural. La unele instalaii, gazul de convertizor este folosit n principal la mbuntirea
gazului de furnal [Joksch, 1995]. Gazul de cocserie i gazul natural sunt amestecate
doar n staii de amestecare cu prioritate de gradul doi i trei (control n cascad)
[Joksch, 1995].
Tabelul 8.10 arat beneficiile i dezavantajele combustiei suprimate construita pentru rapoarte
aer/combustibil mai mici de 0,1.
Chapter 8



250 Production of Iron and Steel

Avantaje Dezavantaje

Rata de reducere a fluxului volumic de
deseuri
Dimensiuni mai mari a componentelor
cu continut de gaz pentru a realiza o
viteza mai uniforma in hote
Consumul redus de energie din
suflanta gazului residual
Cerintele pentru apa redusa in racirea
gazelor de evacuare
Constructia sistemelor de recuperare a
pulberilor pentru rate volumice de gaze
evacuate mai mici
Posibilitatea utilizarii gazelor evacuate
Reducerea gazului evacuate din
conditiile de topire efeverscenta a
capacelor de etansare de diferite tipuri
de constructie

Tehnologia complexa a echipamentului
referitoare la standardele de siguranta
Necesarul de componente aditionale
Masuri aditionale de siguranta in
proiectare

Tabelul 8.1 : Avantajele si dezavantajele arderii suprimate, considerand in special utilizarea
gazului BOF [EUROFER BOF, 1997]


Compoziia gazului de convertizor, n cazul combustiei suprimate, este artat n tabelul 8.5.
Dac se aplic combustia complet coninutul de CO este mult mai sczut iar coninutul de CO
2

este corespunztor mai ridicat.

Principalele ci de economisire a energiei:
n tabelul 8.11 sunt date exemple n cazul generrii aburului n cazane recuperatoare la oelrii
cu convertizor de la Thyssen Stahl AG, Germania




Chapter 8



Production of Iron and Steel 251
Gradul de recuperare a energiei dintr-un sistem cu combustie complet echipat cu cazan
recuperator este de 80% din cldura total produs. Dac se aplic combustia suprimat, n
cazanul recuperator se recupereaz doar 10 30% (0,1 0,3 GJ/t oel lichid) din energia total
produs [Joksch, 1995]. Cnd gazul de convertizor este recuperat, alte 50 90% sunt recuperate
sub form de energie chimic (CO) coninut n gazul de convertizor, n funcie de factorul de
introducere a aerului. Dac se arde gazul ca flacr de veghe aceast energie se pierde.

Gradul de recuperare a energiei la aplicarea combustiei suprimate, gradul de recuperare a
gazului de convertizor i un cazan recuperator pentru utilizarea cldurii sensibile pot fi nu mai
mici de 90% [Arimitsu, 1995;Joksch, 1995].

Cnd gazul de convertizor este recuperat economiile de energie se ridic la 0,6 1,0 GJ/t oel
lichid, n comparaie cu arderea ca flacr de veghe. Sistemul OG fr scurgeri, care a fost
dezvoltat de Nippon Steel Corporation, duce la o economie de energie de 0,98 1,08 GJ/t oel
lichid i o producie mrit de oel lichid de 0,4%, n comparaie cu arderea ca flacr de veghe.

Aplicabilitate: La instalaii noi i existente se poate aplica att recuperarea cldurii ct i
recuperarea gazului.

Efecte colaterale: recuperarea gazului de convertizor necesit epurarea adecvat a gazului brut
n scopul ndeplinirii cerinelor de gaz de consum. La aplicarea compbustiei complete se emit
gaze arse n atmosfer. Cerinele pentru emisii atmosferice sunt de regul mai puin stricte dect
cerinele pentru gazul de consum.

Totalul emisiilor atmosferice se reduc n cazul aplicrii combustiei suprimate. n plus, debitul de
gaze arse (mult) mai mare din combustia complet implic o reinere a particulelor mai scump
i relativ mai puin eficient.

Recuperarea energiei poate avea drept rezultat economii la sursele nerecuperabile de energie.
Recuperarea gazului de convertizor este potenial periculoas i necesit precauii mai stricte
privind securitatea muncii (explozii, scurgeri de monoxid de carbon).

Instalaii de referin: Recuperarea energiei cu ajutorul sistemelor de combustie complet sau
suprimat are aplicabilitate larg la oelriile cu convertizor de pe tot globul. Exist o tendin
ctre sistemele cu combustie suprimat, n principal din cauza avantajelor logistice n
comparaie cu sistemele de combustie complet.

Date de exploatare: nu se dispune

Informaii economice: Investiiile estimate pentru ssitemele cu combustie suprimat erau ntre
5 i 25 Ecu (1996)/GJ. Perioada de amortizare poate fi de un an n funcie de circumstanele
locale.

Literatur de referin: [Arimitsu, 1995;Joksch, 1995;InfoMil, 1997]
Chapter 8



252 Production of Iron and Steel
PI.2 Scderea coninutului de zinc din fierul vechi

Descriere: un coninut ridicat de zinc n furnal are un efect nefavorabil asupra funcionrii
corecte. Prin urmare, reciclarea de material cu coninut ridicat de zinc este restrns. Prafurile i
nmolurile colectate de la dispozitivul de desprfuire a gazului de convertizor conin cantiti
relaiv ridicate de metale grele, n special zinc (Zn) (vezi tabelul 8.9). Acest zinc provine n
principal din fierul vechi ncrcat n convertizor. Emisiile de zinc pot fluctua puternic de la arj
la arj, n funcie de tipul de fier vechi ncrcat i de condiiile de insuflare. Aceeai problem,
dar ntr-o msur mai mic, se ntlnete la plumb (Pb) i cadmiu (Cd).

Pentru a satisface cerinele de reciclare a prafului se poate utiliza fier vechi cu coninut sczut de
Zn. Acest lucru exclude utilizarea fierului vechi care conine produse galvanizate.

Principalele ci de reducere a emsiilor: La unele instalaii se practic o politic strict la
utilizarea de fier vechi cu coninut de Zn. Nmolul de la desprfuirea gazului de convertizor are
un coninut de Zn de aproximativ 0,1 0,3% care permite o reciclare de 100% a parafului n
aglomerator.

Aplicabilitate: Aplicarea este posibil att la instalaii noi ct i la cele existente. Totui,
aceast msur depinde puternic de disponibilitatea fierului vechi care este srac n Zn, Pb i Cd
i mecanismul economic al utilizrii acestui tip de fier vechi. De aceea nu este aplicabil n toate
cazurile.

Efecte colaterale: Aceast soluie ar trebui s considerat drept soluie local. Efectul global
este probabil zero, pentru c n toat lumea se produc mari cantiti de oel galvanizat care vor
duce la generarea de nmoluri cu un coninut relativ ridicat de Zn cnd oelul va deveni
diponibil ca fier vechi n procesul de elaborare a oelului. La majoritatea convertizoarelor zincul
este n principal emis de la convertizor n primele minute de insuflare a oxigenului.

Instalaii de referin: Hoogovens Ijmuiden, NL-Ijmuiden i British Steel, UK-Scunthorpe,
Sidmar, B-Gent.

Date de exploatare: funcioneaz fr probleme

Informaii economice: Fierul vechi cu coninut sczut de Zn este mai scump i sporete preul
pe tona de oel lichid produs. Se preconizeaz c fierul vechi cu coninut sczut de Zn va deveni
din ce n ce mai greu de obinut. Pe de alt parte, utilizarea de fier vechi cu coninut sczut de
Zn permite reciclarea lamurilor i prafurilor de la epurarea gazului de convertizor.

Literatur de referin: [Deckers, 1995; Pazdej, 1995; InfoMil, 1997]
Chapter 8



Production of Iron and Steel 253
PI.3 Prelevarea continu a probelor i analiza oelului


Descriere: Elaborarea oelului n convertizor este un proces discontinuu. Fiecare ncrctur de
font lichid trebuie s fie rafinat pn cnd se atinge calitatea dorit a oelului. Pentru a
monitoriza evoluia sunt prelevate probe din baia de oel pentru analize. Rezultatul analizelor
este folosit pentru a determina timpul suplimentar de insuflare a oxigenului necesar pentru
atingerea calitii dorite a oelul.

Ultimele sisteme de modelare a dinamicii i monitorizare ating o precizie care face nenecesar
luarea de probe n timpul insuflrii. n timpul perioadei de turnare se ia o prob de control.
Aceast tehnic reduce la zero emisiile din timpul prelevrii probelor.

Se obinuia s fie nevoie ca insuflarea oxigenului s fie ntrerupt i s se basculeze
convertizorul n scopul lurii de probe. Acesta era un proces consumator de timp i sporea
emisiile de la convertizor. ntr-o instalaie modern probele sunt luate continuu n cursul
insuflrii oxigenului cu ajutorul unei lnci submersibile. Acest lucru face ca procesul de rafinare
s poat continua n timp ce sunt analizate probele. Astfel se scurteaz cicli de producie i
sporete productivitatea. Emisiile sunt mai sczute n comparaie cu metoda anterioar de luare
a probelor i n acelai timp poziia convertizorului rmne neschimbat.

Principalele realizri: Timpul de producie per arj este redus, aa c productivitatea este
mrit. Emisiile atmosferice sunt reduse ntruct nu este nevoie s se basculeze convertizorul.

Aplicabilitate: se poate aplica la toate instalaiile noi. Instalaiile existente necesit o reechipare
pentru instalarea acestui sistem de prelevat probe.

Efecte colaterale: nu se cunosc

Instalaii de referin: Instalaiile moderne aplic luarea continu a probelor; modelarea
dinamic se aplic la Sidmar, B-Gent.

Date de exploatare: nu se dispune

Informaii economice: costurile sunt probabil reduse ca rezultat al productivitii mai ridicate

Literatur de referin: [InfoMil, 1997]
Chapter 8



254 Production of Iron and Steel
EP.1 Desprfuirea primar

Descriere: n cursul insuflrii oxigenului, se genereaz gaz de convertizor. Acest gaz este
ncrcat cu o mare cantitate de particule. Cnd acest gaz este recuperat pentru utilizare drept
combustibil (vezi PI.1), gazul trebuie s ndeplineasc anumite cerine. Cnd gazul de
convertizor este ars n conducta de evacuare a gazelor arse, sunt emise gaze arse i trebuie s
ndeplineasc cerinele locale privind emisiile. n zilele noastre majoritatea instalaiilor
recupereaz gazul de convertizor ca i combustibil. Sistemele cu combustie complet introduc
aer ambiental n sistemul primar de ventilaie pentru arderea gazului de convertizor. Aceasta
duce la un debit mare de gaze arse (2000 3000 Nm
3
/t oel lichid); sistemele cu combustie
suprimat genereaz doar gaz de convertizor (50 100 Nm
3
/t oel lichid) (vezi tabelul 8.5).
Acest lucru are ca rezultat diferene semnficative n dimensiunile instalaiilor primare
dedesprfuire. Debitul redus de gaz rezidual care carecterizeaz metoda de combustie suprimat
are ca rezultat o concentraie masic de gaz brut mai mare, astfel c eficiena sistemului de
recuperare a prafului trebuie s fie mai mare pentru o ncrctur cu praf identic a gazului
epurat. Din punct de vedere al recuperrii prafului, prin urmare, principiul de combustie
suprimat permite utilizarea sistemelor de desprfuire destinate pentru debite volumetrice mai
reduse care cu toate acestea trebuie s ating grade de recuperare a prafului mai mari.

Desprfuirea primar este de regul efectuat cu scrubere venturi (aprox. 90% din instalaii) sau
filtre elctrostatice uscate. nainte de venturi sau filtru electrostatic, particulele grosiere sunt de
regul ndeprtate cu ajutorul unui deflector, etc.

Ar trebui s se acorde o atenie deosebit emisiei de particule prin orificiul lancei de oxigen.
Emisiile de la acest orificiu pot fi nu mai mici de 50g/t oel lichid. Emisiile pot fi reinute prin
intermediul unei pietre de moar mobile care acoper orificiul n timpul insuflrii oxigenului
i/sau insuflrii de gaz inert (N
2
/CO
2
) sau abur n orificiul lncii pentru disiparea particulelor.
Alte modele de sisteme de etanare a orificiului lncii sunt de asemenea eficiente combinate cu
dispozitive de curare a lncii.

Principalele ci de reducere a emisiilor:
Desprfuirea uscat i combustia suprimat: prin aplicarea electrofiltrelor concentraiile de praf
rezidual n gazul de convertizor pot fi reduse chiar pn la 10 mg/Nm
3
(echivalent cu 0,5 1,0
g/t oel lichid), la orice concentraie sub 50 mg/Nm
3
. nainte de tratarea gazului de convertizor
praful grosier este ndeprtat ntr-o zon de deflecie iar gazul este condiionat ntr-un rcitor-
evaporator.

Desprfuirea uscat i combustia deschis: nu au parvenit date de exploatare

Splarea n scrubere i combustia suprimat: Prin aplicarea unui sistem umed, mai nti sunt
ndeprtate particulele grosiere ntr-un separator umed, apoi particulele fine sunt ndeprtate cu
scrubere venturi. Concentraia de particule din gazul de convertizor dup splare se situeaz de
obicei ntre 15 i 50 mg/Nm
3
, dar poate fi i sub 10 mg/Nm
3
.

Splarea cu scrubere i combustie deschis: Cnd gazul de convertizor este ars n condiucta de
evacuare a gazelor arse i este epurat cu scrubere venturi, coninutul de praf rezidual este ntre
10 i 50 mg/Nm
3
.

Aplicabilitate: Poate fi aplicat att la instalaii noi ct i la instalaii existente. Un numr din ce
n ce mai mare aplic electrofiltre uscate. De exemplu, Voest-Alpine Stahl A-Linz, oelria a
fost reechipat cu un sistem de desptrfuire uscat care s l nlocuiasc pe cel umed existent.

Efecte colaterale: Prafurile i lamurile extrase pot conine concentraii ridicate de zinc,
mpiedicnd astfel reutilizarea acestora. Folosirea de fier vechi lipsit de Zn poate permite
reciclarea lamului/prafului de convertizor n aglomerator (vezi PI.2). Istalaiile care folosesc
Chapter 8



Production of Iron and Steel 255
electrofiltre uscate pot bricheta la cald deeurile solide i recicla brichetele direct n procesul de
elaborare a oelului (vezi EP.4).

n afar de acest lucru, desprfuirea umed presupune generarea unui curent de ap uzat
contaminat (vezi 8.2.2.3.1).

Exploatarea unui dispozitiv de desprfuire consum energie. ntr-un sistem cu combustie
suprimat aceasta ar corespunde cu 0,001 - 0,005 GJ/t oel pentru un scruber venturi i < 0,001
GJ/t oel pentru un electrofiltru uscat.

ntr-un sistem cu combustie deschis, aceasta ar corespunde la 0,04 - 0,15 GJ/t font brut
pentru un scruber venturi i < 0,005 GJ/t oel pentru un electrofiltru uscat.

Instalaii de referin:

Electrofiltru uscat i combustie suprimat: Thyssen Stahl AG, D-Duisburg;
Turntoria LD nr.3, Voest Alpine Stahl AG, A-
Linz;
Electrofiltru uscat i combustie deschis: nu se tie nimic;
Splare cu scrubere i combustie suprimat: Oelria nr.2; Hoogovens IJmuiden, NL-
Ijmuiden;
Splare cu scrubere i combustie deschis: Oelria nr.1; Hoogovens IJmuiden, NL-
Ijmuiden.


Aspecte economice:
Investiii: 24 - 40 milioane Ecu (1996) pentru o oelrie de 1 mil. Tone /an
Capital de lucru: 2 - 4 Ecu (1996)/t oel lichid

Fora motrice pentru implementare: n scopul recuperrii gazului de convertizor este nevoie
de o purificare de mare randament. n cazul nerecuperrii gazului de convertizor acesta trebuie
s fie tratat pentru a ndeplini valorile-limit existente pentru emisii.

Literatur de referin: [Joksch, 1995; Kller, 1995; EC BOF, 1995; InfoMil, 1997].
Chapter 8



256 Production of Iron and Steel
EP.2 Reducerea particulelor la pretratarea fontei brute

Descriere: n timpul celor trei trepte de pretratare a fontei brute (desulfurare, separarea zgurii i
transferul i cntrirea fontei lichide) apar emisii de particule. Factorul specific de emisie de
praf (nainte de reinerea particulelor) variaz ntre 110 i 830 g/t oel lichid [EUROFER BOF,
1997]. Aceste emisii sunt captate (figura 8.16) i sunt de regul tratate cu filtre textile. Posturile
de desulfurare sunt n majoritatea cazurilor de tip capsulat. Printre msurile importante de
recuperare a prafului se afl utilizarea de capace de oal , introducerea controlat a agenilor de
desulfurare, operaia integrat de dezgurificare, folosirea unei anexe cu sistemul de extracie i
instalarea unui mecanism de rulare a uii n proces (figura 8.16).



Figura 8.16 : Evacuarea pulberilor la nivelul desulfurarii metalelor fierbinti [EUROFER BOF,
1997]
Gazele extrase sunt ncrcate cu pn la 10000 mg/Nm
3
de praf. n unele cazuri se aplic
electrofiltre.
O caracteristic important este eficiena evacurii sistemului de ventilare. Poziia hotelor de
aspiraie trebuie s fie optimizat pentru realizarea unei bun eficiene de extracie. Debitul de
gaz ars se situeaz n domeniul 30000 40000 Nm
3
/h.

Principalele ci de reducere a emisiilor: Cnd particulele sunt extrase eficient i apoi trecute
printr-un filtru textil (electrofiltru), se pot atinge nivele de emisii de mai puin de 10 mg/Nm
3
(n
jur de 1 g/t oel lichid) (vezi i tabelul 8.3).

Aplicabilitate: se poate aplica att la instalaii noi ct i la cele existente

Efecte colaterale: Pompele de aspiraie consum energie. n plus, sunt generate deeuri solide.
Acestea pot fi reciclate n procesul de aglomerare (coninut ridicat de Fe). Compoziia prafului
de la unitatea de desulfurare a fontei brute depinde puternic de agentul de desulfurare folosit.
dezgurificare
Colectare pulberi
Lance pentru desulfurare
Usa mobila
Chapter 8



Production of Iron and Steel 257
Instalaii de referin: reinerea particulelor n cursul pretratrii fontei brute este practicat n
multe instalaii de pe glob.

Date de exploatare: Att filtrele textile ct i electrofiltrele sunt exploatate fr probleme

Aspecte economice:
Investiii: aprox. 10 milioane Ecu (1996)

Fora motrice pentru implementare: Principala for motrice a fost valorile limit pentru
emisii sau alte cerine legale.

Literatur de referin: [InfoMil, 1997; EC BOF, 1995]
Chapter 8



258 Production of Iron and Steel
EP.3 Desprfuirea gazelor arse secundare


Descriere: Pn la nceputul anilor 70 oelriile cu convertizor erau construite fr echipament
de colectare a prafului secundar. Ca rezultat majoritatea instalaiilor actuale de colectare a
prafului din surse secundare i primare reprezint reechipri. Eficiena unor asemenea sisteme
depinde puternic de condiiile locale. Acestea joac un rol deosebit de important cnd este vorba
de tipul i modelul sistemului de recuperare (anexe, hote, etc.). Determinarea debitelor de gaze
reziduale depinde adesea de condiiile locale i de spaiul disponibil pentru instalarea de
conducte, mpreun cu dimensiunea posibil pentru seciunea transversal a conductelor. Att
pentru instalaii noi ct i pentru cele existente este practic imposibil s se determine din timp
eficiena de recuperare cu vreun grad de certitudine. Orice ncercare de evaluare este complicat
i de dificultatea extrem n msurarea rezultatelor. Eficienele de recuperare realizabile
prezentate n figura 8.17 provin din teste de exploatare i pe modele, calcule i observaii
empirice i pot varia potrivit sursei de emisii luate n considerare i tehnologiei specifice de
prelucrare. Chiar o concepie optim i debite ridicate de gaze reziduale pentru o colectare
tehnic complet a gazelor reziduale nu vor garanta faptul c se poate atinge un grad de
recuperare de 100% consecvent pe o perioad ndelungat pe tot parcursul procesului de
elaborare a oelului. Condiiile de exploatare schimbtoare sau atipice i factorii de mediu de
lucru, cum ar fi curenii de aer anormali din halele uzinale, pot duce la eliberarea de cureni de
praf irecuprabili care vor scpa sub form de emisii secundare inevitabile prin ferestrele din
tavan.



Figura 8.17 : Grad realizabil de colectare a pulberilor din gazele evacuate secundare in instalatii
bazice pe oxygen [EUROFER BOF, 1997]





Realizabil in general
Realizabil la maxim
Statie reincarcare oale
Tratare metale fierbinti
convertori
Incarcare fier
Incarcare metale fierbinti
Insuflare
Evacuare priza
Gradul de colectare in %
Gradul maxim de colectare a pulberilor sunt realizabile doar in circumstante tehnice
favorabile incepand cu echipamentul construit in ansamblu
100% grad de colectare reprezinta realizabil tehnic
Chapter 8



Production of Iron and Steel 259


Gazele evacuate secundare rezulta din urmatoarele operatii
- Incarcarea oalelor si dezgurificarea metalelor grele
- Incarcarea BOF
- Evacuarea prin priza a otelului lichid si zgurei din convertorii BOF si oalele de turnare
- Metalurgia secundara si operatiile de evacuare prin priza
- Manipularea aditivilor
- Turnarea continua

Estimrile asupra cantitii de emisii secundare variaz n limite largi ntre 100 i 2000 g/t oel
lichid; ncrcarea convertizorului i operaiile de turnare contribuie cel mai mult la aceste emisii
de praf (130 1230 g/t oel lichid) [EUROFER BOF, 1997]. O explicaie pentru acest domeniu
larg poate fi gsit n faptul c emisiile secundare sunt adesea inadecvat cunoscute. Acest lucru
are drept rezultat o zon gri de suprapunere ntre datele asupra substanelor eliberate i datele
asupra emisiilor reale ca urmare a implementrii trpetelor adecvate de recuperare i epurare a
gazelor reziduale.

ncrcarea i turnarea
n timpul ncrcrii fontei lichide i fierului vechi i turnrii convertizorului, pot apare emisii de
particule nereinute (vezi figura de mai sus). Faptul c convertizorul este basculat nseamn c
aceste emisii nu pot fi captate eficient de ctre sistemul primar de ventilaie. Prin urmare, n
majoritatea cazurilor se instaleaz un al doilea sistem de ventilaie care evacueaz emisiile
generate n timpul ncrcrii i turnrii.

Ventilaia secundar const de obicei dintr-o hot copertin situat imediat deasupra gurii
convertizorului n poziie basculat i o cuc n jurul celorlalte rmase din convertizor
(figura 8.18). Hota copertin este plasat de preferin ct mai aproape posibil de convertizor.
n unele instalaii vechi construcia nu permite apropierea unei hote de convertizor. n acest caz
hota poate fi instalat aproape de tavan, ceea ce are ca rezultat o eficien mai redus, n funcie
de mrimea hotei i volumul extras.

Chapter 8



260 Production of Iron and Steel


Figure 8.18 : Colectarea emisiilor secundare in timpul incarcarii metelelor fierbinti la BOF
[EUROFER BOF, 1997]; acelasi sistem este utilizat pentru incarcarea fierului vechi

Fluxul de gaz ars de la deprfuirea secundar se situeaz n domeniul 400000 1300000 Nm
3
/h
[InfoMil, 1997] i epurarea este de obicei realizat prin intermediul unui filtru textil, dei se
folosesc i electrofiltre. n tabelul 8.12 sunt sumarizate cteva exemple de date de proiectare
pentru sisteme de desprfuire secundar. Aceste exemple prezint debite ntre 650000 i
1000000 Nm
3
/h.




Chapter 8



Production of Iron and Steel 261
Instalatia Capacitatea
vasului [t]
Numar
BOF
Timpul de sarjare
a metalului
fierbinte [s]
Temperatura
gazului residual
[C]
Gaz rezidual
Volum [m/h]
OX 1 200 2 - 120 680000
OX 2 350 3 240 90 1000000
OX 3 300 2 40 950000
OX 4 200 2 120 200 1020000
OX 5 220 2 - 130 750000
OX 6 300 2 300 90 870000
OX 7 230 2 40 135 960000
OX 8 275
3
1)

90 150 650000
OX 9 210 3 240 150 800000
1)
operatia in doua convertoare
Tabelul 8.12 : Datele de la sistemele de desprafuire pentru emisiile secundare de la incarcare si
evacuare prin priza BOF [EUROFER BOF, 1997]

Transferul metalului lichid
Transferul metalului lichid din oala torpedo in oalele de incarcare are loc in incinte inchise
(Figura 8.19). O camera integrata de control permite monitorizarea directa a procesului de
transfer. Oala cu metal lichid este deplasata cu ajutorul unui dispozitiv de transport (vagonet).
Acesta dispune de paravan de etansare frontal care etanseaza bolta cuptorului in dreptul
punctului de turnare a metalului realizand astfel o incinta inchisa. Acolo unde aceasta incinta
complet inchisa nu se poate realiza se poate monta o hota pentru gaze deasupra oalei (Figura
8.20).



Figura 8.19 : Colectarea pulberilor de la incarcarea oalelor (oale torpedo la incarcare) cu metal
fierbinte - [EUROFER BOF, 1997]

Instalatie evacuare pulberi
Fereastra observare de la
cabina
Oala torpedo
Oala de incarcare cu metal
fierbinte
Chapter 8



262 Production of Iron and Steel


Figura 8.20: Colectarea prafului la statia de transfer a metalului lichid - [EUROFER BOF , 1997]
O tehnica noua de controlare a emisiilor de praf rezultate in urma transferului metalului
lichid din oala torpedo (sau amestecatorul de metal lichid) in oala de incarcare o constituie
crearea unei atmosfere inerte prin turnarea de dioxid de carbon solid in sala receptoare pentru a
limita formarea oxidului praf. Prin vaporizarea zapezii carbonice apare eliberarea continua de
gaz CO
2
. Deoarece acesta este mai greu decat aerul, la suprafata baii de metal se creeaza o zona
(sau patura) fara oxigen care previne oxidarea fierului. Deoarece dioxidul de carbon se
incalzeste acesta se ridica prin efectul termic si acopera fierul lichid turnat (UNEP, 1997, klein,
1993).
Figura 8.21 prezinta operatia de transfer realizata cu si fara eliminarea gazelor/prafului.





Chapter 8



Production of Iron and Steel 263


Figura 8.21: Transferarea metalului lichid din oala torpedo in oala de incarcare , operatie realizata
si fara eliminarea prafului si gazelor utilizand gaz inert(CO
2
) [UNEP,1977]
Chapter 8



264 Production of Iron and Steel


Procedura optima de realizare a unei atmosfere inerte la statia de transfer a metalului
lichid este urmatoarea :

Crearea unei atmosfere inerte in oala goala prin injectarea timp de circa 30
secunde a unei cantitati maxime de CO
2.

Mentinerea conditiilor de atmosfera inerta in timpul transferului metalului
lichid utilizand un debit minim de CO
2
.

Desi CO
2
nu este un gaz toxic, o atmosfera saturata cu CO
2
constituie o zona de lucru
periculoasa deoarece se pot produce asfixieri.
Pentru a se elimina aceste riscuri s-au stabilit concentratiile maxim admisibile de CO
2
la
locurile de munca si au fost prevazute sisteme de monitorizare si ventilatie adecvate
(UNEP, 1977).

Pentru un consum specific de CO
2
de 2,4 Kg./t , s-au obtinut urmatoarele rezultate :
Reducerea emisiilor de praf cu 87% ;
Nu s-au depasit concentratiile limita de CO si CO
2
la locurile de munca

Dezgurificarea metalului lichid
Dezgurificarea metalului lichid In procesul de dezgurificare, oala de transport este
inclinata in pozitia de dezgurificare fiind sustinuta de o macara sau un dispozitiv de
basculare. Sectiunea transversala libera a hotelor este restrictionata din interior pentru a
se realiza viteze de absorbtie mari. Hotele pot fi de tip mobil astfel incat sa poata
functiona pentru diverse pozitii de dezgurificare Standurile de dezgurificare sunt in mod
normal separate prin pereti despartitori care asigura exact spatiul necesar acestei
operatii.. Deschiderile sunt acoperite prin paravane de etansare atasate pe vagonet.
Figura 8.22 prezinta sistemul de captare al prafului la un stand de dezgurificare cu
desulfurizare..
Chapter 8



Production of Iron and Steel 265

Figura 8.22: Captarea prafului la o statie de dezgurifizare - [EUROFER BOF , 1997]

Principalul nivel de emisie realizat: Emisiile sunt influentate in special de eficienta cu car
sunt evacuate particulelel materiale produse in timpul incarcarii si golirii furnalului.
Nivelul emisiilor poate fi sub 10 mg/Nm
3
atunci cand gazele extrase sunt tratate
utilizand filtre cu umplutura textila. Conform datelor prezentate in Tabelul 8.3, pot fi
realizate valori ale emisiilor sub 5 g/t LS pentru fiecare tip de emisie mentionata.

Performanta unui ESP (filtru electrostatic) va fi probabil ceva mai scazuta dar trebuie privita
corelatia cu eficienta de captare a particulelor la hotele secundare.

In anumite instalatii (Japonia), tot acoperisul este inchis si vidat, atingandu-se un randament
total de 100%


Aplicabilitate: Desprafuirea secundara se poate aplica atat la instalatiile noi cat si la cele
existente. La instalatiile existente, modul in care au fost proiectate poate restrictiona
posibilitatile de a realiza o evacuare corespunzatoare.

Efecte asociate : Desprafuirea secundara are ca efect producerea unor deseuri solide (pana la 1
Kg/t LS). Reutilizarea acestor deseuri solide bogate in fier depinde foarte mult de continutul de
zinc. Anumite instalatii sunt capabile sa le reutilizeze iar pentru altele constituie deseuri
neutilizabile.

Functionarea instalatiilor de ventilare si separare a particulelor solide necesita energie electrica.
Ventilatia secundara necesita o capacitate de evacuare de circa 400.000-1.300.000 Nm
3
/h. In
cazul utilizarii filtrelor cu umplutura textila aceasta ar corespunde unui consum energetic
Chapter 8



266 Production of Iron and Steel
cuprins `n gama 0,72-7,2 MJ/1000 Nm
3
tratati. Consumul de energie depinde in principal de
diferenta de presiune si de capacitatea ventilatorului asociat. Consumul energetic specific
pentru desprafuirea secundara este relativ ridicat in comparatie cu alte operatii de desprafuire
(Figura 8.23).



Figura 8.23: Consumul specific de energie pentru operatiile de eliminare a pulberilor in
combinatele siderurgice

Desprafuire la turnare in cadrul
operatiei din furnal
Desprafuirea secundara a BOS
Desprafuirea gazului rezidual la
furnalul cu vatra deschisa
Instalatii de sinterizare
Masini
Desprafuirea furnalului
electric
Epurarea gazului de
furnal
I
n
p
u
t

e
n
e
r
g
e
t
i
c

i
n

P
u
l
b
e
r
i

Inputul de energie specific indepartarii
prafului in instalatiile de siderurgie
Chapter 8



Production of Iron and Steel 267

Instalatii de referinta : Pe plan mondial multe instalatii aplica desprafuirea secundara.

Date de functionare: Atat filtrele cu umplutura textila pot fi exploatate fara probleme. Cel mai
dificil aspect al desprafuirii suplimentare il reprezinta randamentul de evacuare si reciclarea
deseurilor solide obtinute.

Aspecte economice :
Investitii : 12-20 milioane ECU 1996
Exploatare : 0,8 4 ECU 1996/t LS

Aspecte implementare : Principala forta motrice au constituit-o valorile limita ale emisiilor sau
alte cerinte legale.

Literatura de referinta : (Info Mil., 1997; EUROFER BOF, 1997; EC BOF, 1995).

Chapter 8



268 Production of Iron and Steel
E.P.4 Brichetarea firbinte a pulberilor si reciclarea acestora cu recuperarea granulelor cu
concentratie ridicata de zinc pentru reutilizarea externa.


Descriere : Utilizarea filtrarii electrostatice uscate ca metoda de purificare a gazului de furnal
rezultat din insuflarea de oxigen conduce la producerea de pulberi solide. Aceste pulberi au un
continut ridicat de fier (40-65%) si pot fi utilizate ca o materie prima valoroasa atunci cand
pulberile sunt transformate in brichete prin presare. Cu toate ca particulele grosiere si cele fine
sunt brichetate in aceleasi instalatii, ele sunt incarcate separat in functie de proprietatile lor
diferite (vezi Tabelul 8.9). Brichetele obtinute din particulele grosiere contin circa 70% fier
metalic si pot fi folosite ca inlocuitor al fierului vechi in furnale BOF. Brichetele obtinute din
pulberile fine contin circa 7% fier metalic si pot fi folosite ca supliment pentru minereul de
racire (Auth, 1988). Brichetarea la cald se realizeaza intr-o instalatie de brichetare la cald
(Figura 8.24). In prima faza pulberile sunt incalzite pana la 750
0
C intr-un reactor cu pat mobil
utilizandu-se aerul fierbinte si prin reactii exoterme. In a doua faza sunt obtinute brichetele intr-
o presa cilindrica


Figura 8.24: Instalatie pentru brichetarea pulberilor provenite de la otelarii dotate cu convertizoare
cu oxigen
Reciclarea progresiva a pulberilor imbogateste concentratia de zinc. In momentul in care
brichetele au atins un continut mediu de zinc de minim 17% din greutatea lor sunt transportate
la instalatii externe pentru reprocesare in vederea recuperarii zincului.

Deoarece in acest sistem inchis zincul este distribuit foarte neuniform, pulberile cu continut de
zinc de peste 17% din greutate patrund si ele in ciclul prezentat aici.

Aceasta conduce la aparitia unor cantitati apreciabile de zinc care sunt angrenate fara a fi
necesar in acest ciclu si care in mod repetat sunt reduse, vaporizate, oxidate si brichetate de
fiecare data.
De la cazanul cu cedare de caldura
De la electrofiltru
Unitatea de separare a pulberilor
Reactorul cu pat
fluidizat
Arzatoare
Pulberi
fine
Pulberi
grosiere
Pat brichetare
Apa de racire
Aer
Schimbator de caldura
Aer
Gazul rezidual spre
desprafuirea secundara
Chapter 8



Production of Iron and Steel 269
Acest model tip dinte de fierastrau de imbogatire si eliminare a pulberilor conduce la o
variatie mare a incarcarii cu brichete a furnalului BOF.

Procesul nu influenteaza numai activitatea metalurgica (zgurificare, depuneri de pulberi pe
traseul de gaze reziduale) ci are si un impact semnificativ asupra bilantului termic (metal
lichid/fier vechi). Pentru a evita modificarea calitatii otelului si a zgurii obtinute datorita
cresterii nedorite a continutului de Zn este necesar un control analitic al procesului.

In scopul optimizarii procesului a fost realizata a tehnica on-line pentru determinarea in timp
real a continutului de Zn. Aceasta tehnologie este de tip LISB (spectroscopie pe baza de fascicul
laser). Dispozitivul realizeaza masurarea continua a continutului de Zn al prafului de pe banda
transportoare. Cunoscandu-se continutul de Zn al pulberii se poate realiza o selectie - cand este
cazul - pentru a fi separata, granulata si transportata in instalatia de reprocesare.

Figura 8.25 face o prezentare generala schematica a unui ciclu optimizat al pulberilor intr-un
combinat siderurgic echipat cu convertizoare cu oxigen.


Figura 8.25: Prezentare generala schematica a masurilor de optimizare a reciclarii pulberilor
provenite de la furnale BOF [HEISS,1997]

Granularea pulberii fine este necesara deoarece este nu pot fi brichetate nici prin utilizarea
liantilor. In plus, granulele se preteaza mai bine la cerintele clientilor in ceea ce priveste
analizele stabilitatea la depozitare, lipsa prafului, transportabilitatea si usurinta in manipulare.
Mai mult decat atat granulele pot fi optimizate in vederea procesarii ulterioare prin adaugarea de
agenti de reducere, alti aditivi, etc.

Principalele niveluri de emisie realizate : Este eliminata trimiterea pulberilor in depozite de
deseuri si se realizeaza economisirea unor materii prime valoaroase. Cantitatea de pulberi
procesata este de aproximativ 10-20 Kg pe tona de otel lichid produsa. Se obtine o crestere
Cos
facla Cos racire Recuperare caldura
Electrofiltru
Suflanta
Comut
are
Racire gaz
Opritor gaz
Pulberi grobiere
Pulberi fine
Brichetare fierbinte
Siloz pulberi Siloz pulberi
Scruber vapori
reziduali
Uscare Peletizare Recuperare zinc
Chapter 8



270 Production of Iron and Steel
totala a gradului de recuperarea fierului de circa 1%. Este posibila realizarea unei reciclari a
pulberilor in preparate de 100%.

Aplicabilitate : Aceasta metoda este aplicabila numai in cazul purificarii gazului de furnal prin
utilizarea filtrelor electrostatice in regim uscat. In viitor ar putea deveni posibila si tratarea
slamurilor de la epuratoarele de aer venturi insa operatia ar necesita un plus de energie pentru
evaporarea apei.

Efecte colaterale : Instalatiile de brichetare la cald necesita energie suplimentara in schimb
asigura economie de materii prime.

Instalatii de referinta: Combinatul siderurgic LD3, Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz, (la
aceasta instalatie se practica recuperarea zincul;ui sub forma de granule pentru reutilizare
externa).
Uzinele siderurgice kwang yang, Compania siderurgica POSCO, Republica Coreea;
Combinatul siderurgic Baoshan, R.P.Chineza
Combinatul metalurgic Dneprovky (DMK), Ucraina
Otelariile LD1, LD2 Thyssen Krupp Stahl AG,D-Duisburg BHP, Newcastle, Australia.

Date de exploatare : nu sunt disponibile

Date economice : nu sunt disponibile

Aspecte implementare : Principalele forte motrice de implementare le reprezinta costurile
ridicate si posibilitatile reduse de eliminare a pulberilor reziduale.

Literatura de referinta: (Auth, 1988; UN-ECE, 1996, Rentz, 1996; Heiss, 1997).
Chapter 8



Production of Iron and Steel 271
EP5 Epurarea apelor uzate provenite de la desprafuirea in regim umed.

Descriere: In majoritatea otelariilor avand convertizoare cu oxigen sunt utilizate epuratoare de
aer (scrubere) pentru reducerea emisiilor din aerul primar (gazul de furnal BOF) (vezi PI 1).
Acestea transfera poluarea din aer in apa si apele uzate rezultate sunt epurate si reciclate
inainte de evacuar. Aceste ape uzate contin in special suspensii solide iar zincul si plumbul sunt
principalele metale grele continute.

O mare parte a suspensiilor solide din apa uzata provenbita de la scrubere pot fi inlaturate prin
hidrociclonare si/sau precipitare. Dupa corectara PH-ului apa poate fi reciclata in mare parte
(vezi si 8.2.2.3.1.)

Apa de purjare poate fi tratata prin precipitare si/sau filtrare inainte de a fi descarcata (evacuata).

Principalele nivele de emisie realizate :
In tabelul 8.13 sunt prezentate exemple privind emisiile specifice in apa provenita de la
desprafuirea in regim umed a instalatiilor de producere a otelului in convertizoare cu oxigen.

Parametrul Sisteme de ardere inchise Sisteme de
ardere deschise
Hoogovens
Oxigen
Hpogovens
Otelaria
nr.2*
Stelco LEW,
Canada
LTU Stec
Uzinele
Cleveland
USA
Hoogovens
Otelaria nr.1*
Debitul
evacuat
M
3
/t otel
lichid
0.52 1.1 0.002 0.65
Suspensii
solide

g/t otel
lichid
20 5.5 0.0083 9.4
Zinc (Zn) mg/t otel
lichid
73 210 0.36 252
Plumb
(Pb
Mg/t otel
lichid
31 110 0.057 <74
*emissions at Hoogovens relate to 1994 values.

Tabelul 8.13 : Exemple de emisii specifice in apa de la instalatiile de desprafuire in regim umed in
otelarii cu convertizoare oxigen - (Info Mill, 1997)

Cele mai eficiente masuri de reducere a descarcarii de ape uzate sunt :
1. Marirea gradului de recirculare a apei in seruber
Un grad ridicat de recirculare se poate realiza prin introducerea
sedimentarii in doua trepte cu injectarea de CO
2
, inainte de treapta a doua de sedimentare pentru
a stimula precipitarea carbonatilor.
2. Epurarea apei de purjare :
Desi se poate realiza o recirculatie eficienta, este necesara realizarea
drenajului (purjarii) pentru a se evita acumularea anumitor minerale/saruri.
Apa de purjare contine suspensii solide, (inclusiv Zn si Pb, etc.) acestea fiind poluanti
cei mai importanti.
Apa de purjare este tratata prin sedimentare si filtrare.

Aplicabilitate : Atat la instalatiile noi cat si la cele existente se pot aplica sisteme de recirculare
cu randament ridicat precum si epurarea ulterioara.
Chapter 8



272 Production of Iron and Steel
Efecte colaterale: Slamul rezulta din operatiile de tratare in hidrociclonare si de
sedimentare a suspensiilor solide din apa provenita de la scrubere. Acest slam poate fi reciclat in
proportie de 100% in procesul de producere a fierului si otelului. Totusi aceasta reciclare este
posibila daca aportul de zinc prin intermediul fierului vechi este strict limitat. La multe
combninate siderurgice din lume slamul provenit din instalatiile de producere a otelului nu
poate fi utilizat si este stocat sau trimis in depozite de deseuri. (vezi si P1.2 si EP4)

Instalatii de referinta : Grad ridicat de recirculatie si epurare a apei de purjare. Sidmer, B-
Gent, Thyssen AG, D-Duisburg; Uzinele LTV Steel Cliveland, USA.

Date de exploatare si date economice : nu sunt disponibile.

Literatura de referinta : (Theobald, 1997; Info Mil, 1997)
Chapter 8



Production of Iron and Steel 273
EP6 : Tratarea apelor uzate provenite de la turnarea continua

Descriere: In cazul turnarii continue apa este utilizata pentru racirea directa a bramelor, taglelor
si lingourilor. In urma acestui proces rezulta un debit de apa contaminata. In multe cazuri
aceasta apa este epurata in acelasi timp cu alte tipuri de apa uzata provenite de la laminoare.
Dupa epurare apa este recirculata. Lingotierele si partile interne ale rolelor sunt racite in mod
uzual cu apa dintr-un circuit inchis, apa la care nu se face referire aici.

Principalii poluanti sunt suspensiile solide si uleiul. Principalele masuri aplicate pentru a reduce
descarcarea acestora in apa sunt recircularea in procent ridicat precum si sedimentarea si/sau
filtrarea apei de purjare.
Pentru indepartarea uleiului pot fi utilizate bazinele de turnare cu opritor de spuma.

Principalele niveluri de emisie realizate : In Tabelul 8.14 sunt prezentate exemple referitoare
la emisiile specifice din apa provenita de la turnarea continua.


Parametrul Hoogovens
Masina de
turnare
continua
OSF 1
Hoogovens
Masina de
turnare continua
OSF 2*
Stelco-Uzinele
Lake-Erie
Onterio Canada
Inland Steel
Uzinele Indiana
Harbour,IN
USA


Flux evacuare [m
3
/t otel
turnat]
0.08 0.04 1.4 0.076
Rata recirculare [%] ? 98 78 99
Suspensii solide [g/t otel turnat] 0.8 - 10.7 0.11 26 1.4
Zinc (Zn) [mg/t otel
turnat]
- 2.0 - 8.0
Plumb (Pb) [mg/t otel
turnat]
- 5.7 - 8.7
Ulei [mg/t otel
turnat]
30 - 365 41 2000 160

Tabelul 8.14 : Prezentare generala a emisiilor specifice in apa de la sistemele de racire directa
pentru turnarea continua (Info Mil, 1997)
Aplicabilitate : Atat pentru instalatiile noi cat si pentru cele existente se pot aplica recircularea
in grad ridicat si epurarea apei de purjare.

Efecte colaterale : Etapele de sedimentare produc un slam contaminat cu fier care poate fi
reciclat intr-o instalatie de sinterizare.

Instalatii de referinta :
Inland Steel, Uzinele Indiana Harbour, Indiana, USA.
Hoogovens/ Jmuiden, NL- /Jmuiden
Sidmar, B-Gent

Date de exploatare si date economice : nu sunt disponibile.

Literatura de referinta: ( Info Mil, 1997)
Chapter 8



274 Production of Iron and Steel

8.4 Concluzii

Pentru intelegerea continutului acestui capitol se orienteaza atentia cititorului la prefata acestui
document si in special la partea a cincea din prefata : Cum trebuie utilizat si inteles acest
document ? Tehnicile prezentate si emisiile asociate si/sau gradele de consum, sau gamele de
nivele afost evaluate printr-un proces iterativ care implica urmatoarele etape:

Identificarea factorilor cheie de mediu pentru sectorul respectiv ; pentru producerea otelului
in convertizoare cu oxigen si turnarea acestuia ; acestia sunt colectarea si epurarea gazelor,
recuperarea si tratarea gazului de furnal (BOF) si a zincului din pulberile colectate.
Examinarea tehnicilor cele mai relevante care trateaza acesti factori cheie.
Identificarea celor mai bune nivele de performanta pe baza datelor disponibile in UE si la
nivel mondial.
Examinarea conditiilor in care au fost atinse aceste nivele de performanta : costuri, efecte
asociate, principalele forte motrice angrenate in implementarea acestor tehnici.
Alegerea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) cu emisiile asociate si/sau nivelele de
consumuri pentru acest sector si in sens general in conformitate cu Articolul 2(19) si Anexa
IV a Directivei.

Un rol cheie in ceea ce priveste fiecare din aceste etape si in modul in care informatia a fost
prezentata aici l-au avut biroul european IPPC si Grupul Tehnic de Lucru (TWG).

Pe baza acestei evaluari, in acest capitol sunt prezentate tehnicile si pe c$t posibil nivelele de
emisii si de consum considerate relevante pentru acest sector si care in multe din cazuri reflecta
performantele actuale ale unor instalatii.

Acolo unde nivelele de emisie sau de consum sunt prezentate in asociere cu cele mai bune
tehnici disponibile trebuie sa se inteleaga ca acele nivele reprezinta performantele de mediu
care pot fi anticipate ca fiind un rezultat al aplicarii in acest sector al tehnicilor descrise avand in
minte un echilibru intre costurile si avantajele inerente.

Totusi, acolo unde nu exista valori nici pentru emisii si nici pentru limite de consum situatia nu
trebuie inteleasa ca atare. In anumite cazuri din punct de vedere tehnic ar putea fi posibil sa se
realizeze valori mai bune ale emisiilor sau consumurilor dar datorita costurilor implicate sau
datorita efectelor asociate nu pot fi considerate ca masuri adecvate pentru sectorul respectiv in
ansamblu.

Totusi aceste nivele pot fi justificabile in cazuri particulare in care exista forte motrice speciale.

Nivelele de emisie si de consum asociate cu utilizarea BAT trebuie privite impreuna cu orice
conditii de referinta specifice (ex.perioade medii).

Conceptul de nivele asociate cu BAT descris mai sus trebuie sa fie separat de termenul nivel
care poate fi realizat in alta parte in acest document. Acolo unde un nivel este descris ca
posibil sa fie realizat prin utilizarea unei tehnici sau a unei combinatii de tehnici trebuie sa se
inteleaga faptul ca se asteapta atingerea acestui nivel de-a lungul unei perioade substantiale de
timp intr-o instalatie bine intretinuta si exploatata sau intr-un proces prin utilizarea acestor
tehnici.

Au fost oferite si datele disponibile privind costuril odata cu descrierea tehnicilor prezentate in
capitolul anterior. Aceasta poate oferi o apreciere orientativa despre marimea costurilor
implicate. Totusi, costul actual aplicarii unei tehnologii va depinde foarte mult de situatiile
particulare referitoare la, de exemplu taxe, impozite si caracteristicile tehnice ale instalatiei
respective.
Chapter 8



Production of Iron and Steel 275

In acest document nu este posibila realizarea unei evaluari complete a unor asemenea factori
specifici.
In lipsa datelor rferitoare la costuri concluziile privind viabilitatea economica a tehnicilor
respective s-au tras din observatiile privind instalatiile existente.

Se mentioneaza ca BAT din acest capitol sa poata fi utilizate pentru analizarea performantelor
actuale ale unei instalatii existente sau pentru analizarea propunerilor de n oi instalatii si sa ajute
la determinarea BAT corespunzatoare pentru acea instalatie. Se prevede ca noile instalatii ar
putea fi proiectate sa atinga si chiar sa depaseasca BAT prezentate aici. Se considera de
asemenea ca in timp, multe din instalatiile existente ar putea sa atinga sau chiar sa depaseasca
BAT.

Intrucat BREF nu stabilesc standardele locale conexe, acestea au rolul de a oferi indrumari
industriei, statelor Membre si publicului in ceea ce priveste emisiile si consumurile care pot fi
realizate prin utilizarea tehnicilor specifice. Valorile limita corespunzatoare pentru fiecare caz in
parte vor trebui sa fie determinate tinandu-se seama de Directivele IPPC si de conditiile locale.

Urmatoarele tehnici sau combinatii de tehnici sunt considerate BAT pentru pretratarea metalului
lichid, pentru producerea otelului in convertizoare cu oxigen si pentru turnarea continua.
Ordinea prioritatilor si alegerea tehnicilor va fi diferita in functie de conditiile locale.
Pot fi luate in considerare orice alte tehnici sau combinatii de tehnici care conduc la obtinerea
unor performante si randamente similare sau superioare : asemenea tehnici sunt fie in curs de
realizare, fie in curs de aparitie, fie sunt deja disponibile dar nu au fost mentionate/descrise in
acest document.

1. Reducerea emisiilor de particole solide rezultate in urma pre-tratarii metalului lichid (inclusiv
procesele de transfer ale metalului lichid, desulfurizare si dezgurificare) prin :
- evacuare eficienta ;
- epurarea ulterioara prin utilizarea filtrelor cu umplutura textila sau filtrelor
electrostatice pot fi obtinute concentratii ale emisiilor de 5-15 mg/Nm
3
prin utilizarea filtrelor
electrostatice.
2. Recuperarea gazului de furnal (BOF) si desprafuirea primara prin aplicarea
- arderii in sistem inchis si
- precipitarea electrostatica in regim uscat (pentru instalatiile noi sau existente) sau
- filtrarea (pentru instalatiile existente)
Gazul de furnal colectat este purificat si depozitat in vederea utilizarii ulterioare drept
combustibil. In unele cazuri s-ar putea ca, din punct de vedere economic sau din punct de vedere
al administrarii eficiente a energiei recuperarea gazului de furnal BOF sa nu fie fezabila. In
aceste cazuri, gazul de furnal BOF poate fi ars pentru producerea aburului. Tipul arderii (ardere
inchisa sau deschisa) depinde de conditiile locale de administrare eficienta a energiei.
Pulberile si/sau slamurile colectate trebuie reciclate in proportie cat mai mare. De remarcat
continutul mare de zinc al pulberii/ slamurilor. O atentie deosebita trebuie acordata emisiilor de
particule din orificiul de Iance. Acest orificiu trebuie acoperit in timpul suflarii de oxigen si
daca este necesar trebuie injectat gaz inert in orificiu pentru a imprastia particulele.
4. Desprafuirea secundara, prin :
- Evacuarea eficienta in timpul incarcarii si descarcarii urmate de purificarea prin utilizarea
filtrelor cu umplutura textila sau a electrofiltrelor sau a altor tehnici cu acelasi randament. Pot fi
obtinute randamente de captare de circa 90%. Continutul de pulberi reziduale care se poate
realiza este de 5-15 mg/Nm
3
in cazul filtrelor saci si de 20-30 mg/Nm
3
in cazul electrofiltrelor.
De remarcat continutul ridicat de zinc aflat in mod normal in aceste pulberi.
- Evacuarea eficienta in timpul operatiei de transfer (transvazare) a metalului lichid, de
dezgurificare a metalului lichid si a operatiilor secundare urmata de purificarea prin utilizarea
filtrelor cu umplutura textila sau a oricaror alte tehnici avand acelasi randament de purificare.
Pentru aceste operatii se pot realiza factori de emisie sub 5g/t LS (otel lichid).
Chapter 8



276 Production of Iron and Steel
- Eliminarea vaporilor de metal prin utilizarea gazului inert in timpul transvazarii metalului
lichid din oala torpedo (sau amestecatorul de metal lichid) in oala de incarcare pentru a reduce
producerea de pulberi/vapori de metal.
4. Minimizarea/ Reducerea emisiilor in apa provenita de la desprafuirea primara in regim umed
a gazului de furnal BOF prin aplicarea urmatoarelor masuri:
- aplicarea purificarii uscate a gazului de furnal BOF acolo unde spatiul permite aceasta ;
- reciclarea pe cat posibil a apei provenite de la serubere (de exemplu prin injectarea de CO
2
in
cazul sistemelor cu ardere inchisa) ;
- coagularea si sedimentarea suspensiilor solide; se pot ontine concentratii de 20 mg/l.
5. Reducerea emisiilor in apa provenita de la racirea directa a masinilor de turnare continua prin:
- reciclarea pe cat mai mult posibil a apei de racire si de proces ;
- coagularea si sedimentarea suspensiilor solide ;
- indepartarea uleiului prin utilizarea rezervoarelor de spumare sau a altor dispozitive.
6. Minimizarea rezidurilor solide.
Pentru producerea deseurilor solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT in ordinea
descrescatoare a prioritatii :
- minimizarea producerii de reziduri ;
- utilizarea eficienta (reciclare sau reutilizare) a deseurilor solide/produse secundare ; in
special reciclarea slamului BOF si a pulberilor grosiere si fine de la tratarea gazului BOF ;
- depozitarea controlata a rezidurilor
In principiu, tehnicile prezentate la punctele 1-6 pot fi aplicate atat la instalatiile noi cat si la
cele existente (daca nu exista alte indicatii si sunt indeplinite conditiile mentionate).
Chapter 8



Production of Iron and Steel 277

8.5 Tehnici noi aparute si dezvoltari de viitor

Tehnicile urmatoare au fost identificate ca fiind tehnici in curs de aparitie :
- turnarea in retea si turnarea orizontala
- prelucrarea slamului/pulberilor cu continut ridicat de zinc
- noi reactivi in procesul de desulfurizare
- aplicarea tehnicilor de spumare in pretratarea fontei brute si rafinarea otelului
- inlocuirea aerului de deasupra metalului lichid cu gaze inerte (CO
2,
N
2
)


Turnarea in retea si turnarea orizontala

Descriere : turnarea continua cunoaste o continua dezvoltare. Turnarea in retea si turnarea
orizontala constituie procedee atractive pentru aplicatiile comerciale.
Aceste procedeee se pot conecta direct cu procesul de laminare la cald si prezinta anumite
avantaje fata de turnarea continua conventionala a foilor si lingourilor de otel.

Stadiul : Este deja aplicat pe scara comerciala in cateva instalatii pe plan mondial. In consecinta
aceasta tehnica trebuie tratata in viitoarele documente ca o tehnica disponibila (existenta).

Principalele realizari : Aceste tipuri moderne de turnare continua vor incuraja micile investitii,
procesele de fabricatie mai simple, consumurile energetice reduse si economiile de forta de
munca. In plus, turnarea orizontala nu are nevoie de constructiile inalte care sunt necesare
procesului de turnare continua .

Literatura de referinta : (UBA Comments, 1997)

Prelucrarea slamurilor/pulberilor cu continut ridicat de Zn
Descriere : Slamurile si pulberile cu continut ridicat de Zn sunt produse in urma purificarii
gazelor de furnal. Totusi, continutul lor de Zn nu este suficient pentru ca reutilizarea lor sa fie
economica. Pot fi reciclate numai o parte din aceste slamuri si pulberi si ca urmare aproape toate
combinatele siderurgice au depozite mari de slamuri bogate in Zn si alte reziduri. In EP4 este
descris procesul de brichetare la cald si de producere a granulelor cu continut ridicat de Zn in
vederea reutilizarii. Din punct de vedere tehnic este posibila extragerea metalelor neferoase din
aceste slamuri si pulberi dupa care materialele solide purificate cu continut de fier pot fi
reintroduse in procesul tehnologic. Materialele neferoase extrase pot fi ulterior procesate de
catre metalurgia neferoasa. Motivul pentru care nici una din metode nu a fost aplicata pe scara
comerciala il constituie costul ridicat al procesarii slamului/pulberilor.

Pot fi aplicate urmatoarele metode (in diferite stadii de dezvoltare) :
- Procesele cu cuptoare relative (Inmetco)
- Procese in pat fluidizat (Thyssen)
- Reactor cu circulatie in pat fluidizat
- Proces de amestec prin turbionare
- Procese cu plasma (Siromelt, Plasmelt)

Stadiul : Procese externe pentru planuri/ pulberi cu continut ridicat de zinc exista la scara
comerciala (UBA Gmments 1997)
Literatura de referinta : Koler, 1995; UN-ECE, 1996 ;
Rentz 1996 ; EUROFER BOF, 1997)



Chapter 8



278 Production of Iron and Steel

Noi reactivi in procesul de desulfurare
Descriere : Utilizarea de noi reactivi in procesul de desulfurizare poate conduce la o reducere a
misiilor de particule solide si o compozitie diferita (mai utila) a pulberilor obntinute.

Stadiul : in curs de dezvoltare

Literatura de referinta : (EC BOF, 1995)

Aplicarea proceselor de spumare la pre-tratarea fontei brute si rafinarea otelului

Descriere: Utilizarea procedeelor de spumare este preferata la pre-tratarea fontei brute deoarece
spuma absoarbe particulele rezultate din procesarea metalului lichid.

Stadiul : Exista cateva tehnici de spumare deja disponibile.

Literatura de specialitate : (EC BOF, 1995)

Inlocuirea aerului de deasupra metalului lichid cu gaze inerte (CO
2,
N
2
)

Descriere : Reducerea concentratiei de O
2
de deasupra metalului lichid in procesele de pre-
tratare a fontei brute reduce producerea de oxizi si ca urmare producerea de particule. Oxigenul
poate fi imprastiat prin utilizarea unui gaz inert ca CO
2
sau N
2
.

Stadiul : S-au efectuat teste la scala industriala pentru folosirea CO
2
ca gaz inert in timpul
golirii fontei brute din oala torpedo in oala de otel (Luxemburg) si in timpul incarcarii fontei
brute in BOF (Franta) in Germania s-au efectuat teste de utilizare a N
2
ca gaz inert.

Efecte colaterale : Utilizarea N
2
poate produce emisii de NO
x


Literatura de referinta: (EC BOF, 1995)






















Chapter 9



Production of Iron and Steel 279
9 PRODUCEREA SI TURNAREA OTELULUI UTILIZAND CUPTOARE
ELECTRICE
9.1 Procese si tehnici aplicate

Topirea directa a materialelor care contin fier, cum ar fi fierul vechi, se realizeaza in mod uzual in furnale
cu arc electric (EAF), care joaca un rol din ce in ce mai important in conceptele siderurgice moderne (vezi
figura 1.2). Astazi, procentul de otel obtinut in EAF reprezinta 35,3% din totalul productiei de otel a UE
(Stat Stahl, 1997). In Italia si Spania productia de otel in EAF este mult mai mare cea in sistem clasic (nu
s-au luat in considerare statele in care productia de otel se realizeaza numai in EAF).

Cea mai mare parte a materiei prime pentru EAF o constituie deseurile feroase, care pot consta din fier
vechi provenit din combinatele siderurgice (de exemplu resturi), deseuri de la fabricantii de produse din
otel, (de exemplu constructorii de masini) si fier vechi declasat (de exemplu produse la care durata
normata de viata a expirat). Fierul obtinut prin reducere directa (DRI) este de asemenea folosit ca materie
prima in cantitati din ce in ce mai mari atat datorita continutului sau redus de steril cat si datorita
preturilor variabile ale fierului vechi.

Figura 9.1. prezinta o instalatie cu furnale cu arc electric. In cazul de fata constructia care
contine doua EAF este inchisa pentru a reduce emisiil de pulberi, zgomot si de gaze.



Figura 9.1: Instalatii furnal cu arc electric

In figura 9.2 se poate vedea un furnal electric cu 3 electrozi si o cuva pentru incarcarea fierului
vechi.

Chapter 9



280 Production of Iron and Steel


Figura 9.2 Furnal cu arc electri cu trei electrizi si (in prim plan) o cuva pentru fier vechi


O prezentare generala a procesului tehnologic de producere a otelului in furnale cu arc electric
este prezentata in figura 9.3.

Chapter 9



Production of Iron and Steel 281

Figura 9.3: Prezentare generala a proceselor de producere a otelului in cuptoare cu arc electric
(D.Rentz , 1997)

In ceea ce priveste produsele finale, trebuie facuta distinctia intre produsul normal asa numitul
otel carbon si otelul slab aliat si otelele inalt aliate sau otelurile inoxidabile. In cazul UE, circa
85% din productia de otel este reprezentata de otelurile carbon sau otelurile slab aliate (EC
Study, 1996).

In vederea producerii de otel carbon si oteluri slab aliate se realizeaza urmatoarele operatii de
baza :
manipularea si depozitarea materiilor prime ;
incarcarea furnalului cu/fara preincalzirea fierului vechi ;
topirea fierului vechi in EAP ;
evacuarea otelului si a zgurii ;
tratamente aplicate calei furnalului pentru obtinerea calitatii ;
manevrarea zgurii ;
turnarea continua.

Pentru otelurile aliate si speciale succesiunea operatiilor este mai complexa si este determinata
de produsele finale. In afara de operatiile mentionate pentru producerea otelului carbon se mai
realizeaza si alte operatii de tratare asupra oalei de turnare ( metalurgie secundara) cum ar fi :
desulfurizarea
degazarea pentru eliminarea gazelor dezolvate ca azotul si hidrogenul
decarburarea (AOD=Decarburare Argon Oxigen sau VOD= decarburare Vid-
Oxigen).


9.1.1 Manevrarea si depozitarea materiilor prime

De obicei zonele principale de depozitare a fierului vechi sunt zone exterioare, intinse, nepavate
si neacoperite care pot produce poluarea solului. Exista insa si instalatii care au depozite de fier
vechi acoperite si pavate. In functie de conditiile meteo pot apare emisii de compusi volatili
organici si anorganici.

In prezent controlul radioactivitatii fierului vechi a devenit un aspect foarte important dar
aceasta problema nu este tratata in acest document.
Manipularea
inputurilor,
pregatirea
furnalului
I
n
c
a
r
c
a
r
e

T
o
p
i
r
e

O
x
i
d
a
r
e

P
r
i
z
a
Deoxidare
Metalurgia secundara Turnare continua
Fier vechi,
energie,
combustibili,
gaze, fluxuri,
auxiliare
Tratarea oalelor
Tratarea in vacuum
Sistem de turnare
continua
Chapter 9



282 Production of Iron and Steel
Pentru reducerea riscului de contaminare cu materiale periculoase se realizeaza o sortare a unor
tipuri de fier vechi. Fierul vechi poate fi taiat la dimensiuni care sa usureze manevrarea prin
taiere cu oxigen. Fierul vechi poate fi incarcat in cosuri de incarcare la depozitul de fier vechi
sau poate fi transferat in depozitele temporare de fier vechi din topitorie. In unele cazuri fierul
vechi este preincalzit intr-o cuva sau pe un sistem cu banda transportoare (vezi preincalzirea
fierului vechi).

Alte materii prime care constau in fondanti bulgari sau pulbere, pudra de var si de carbon,
aditivi de aliere, deoxidanti si produse refractare sunt depozitate de obicei in spatii acoperite.
Dupa livrare, manevrarea lor se limiteaza la maximum si acolo unde este cazul se utilizeaza
echipamente pentru captarea pulberilor. Materialele sub forma de pulbere sunt pastrate in
silozuri etanse (varul trebuie pastrat uscat) si sunt expediate cu un sistem pneumatic sau pastrate
si manevrate in saci etansi..

9.1.2 Preincalzirea fierului vechi

In ultimii an, atat EAF-urile noi cat si cele existente au fost echipate cu sisteme de preincalzire a
fierului vechi prin utilizarea gazului rezidual in scopul recuperarii energiei. Astazi asa numitul
procedeu in cuva si Consteel Process sunt doua sisteme verificate care au fost puse in practica
cu succes (Haissig, 1997).

Tehnologia in cuva a fost dezvoltata etapizat (Voss-Spilker, 1996). Cu un singur cuptor cu cuva
in mod normal poate fi preincalzita doar circa jumatate din cantitatea de fier vechi incarcata in
timp ce un cuptor cu cuva prevazut cu sistem de retinere a fierului vechi se poate preincalzi
fierul vechi in proportie de 100%. P:rimul cos este preincalzit utilizand caldura de la afanarea
celui dinainte iar al doilea in timp ce primul este topit. O modificare ulterioara o constituie
furnalul cu cuva dubla care consta din doua furnale cu cuva identice (sistem duplex) care sunt
amplasate unul langa celalalt si sunt deservite de un singur set de brate portelectrod. Fierul vechi
este preincalzit in parte de gazele reziduale si in parte de arzatoarele laterale.

In prezent (Octombrie 1998) sunt in exploatare peste 20 de furnale cu cuva din care 8 in Europa.

Preincalzirea fierului vechi poate conduce la emisii mai mari de compusi aromatici organo-
halogenati cum ar fi PCDD/F, PCB, PAH si alte produse de ardere partiala provenite de la fierul
vechi care este contaminat cu vopsele, materiale plastice, lubrefianti si alti compusi organici.

Formarea acestora poate fi redusa prin post-ardere in interiorul furnalului utilizandu-se
arzatoare suplimentare cu oxigen. Acestea au fost realizate pentru a realiza (post) arderea CO
(si hidrocarbonatilor). Energia termo-chimica rezultata din arderea acestora poate fi utilizata si
pentru pre-incalzirea fierului vechi (Knapp, 1996).
O astfel de post-ardere este diferita de post arderea de dupa EAF pentru reducerea emisiilor de
compusi organici ca PCDD/F, etc. Asemenea post-ardere necesita o cantitate considerabila de
energie.

9.1.3 Incarcarea

In mod obisnuit, fierul vechi este incarcat in cosuri impreuna cu varul sau varul dolomitic care
este utilizat ca flux pentru formarea zgurii. In anumite instalatii se incarca si bulgari de carbune
in urma caruia rezulta emisii de benzen (precum si toluen si xilen). Electrozii furnalului sunt
ridicati in pozitia superioara si capacul furnalului este rotit pentru a se realiza incarcarea. In mod
normal, cu primul cos se incarca circa 50-60% din cantitatea de fier vechi initiala; se inchide
capacul si electrozii sunt coborati in fierul vechi. La circa 20-30 mm deasupra fierului vechi
Chapter 9



Production of Iron and Steel 283
apare arcul electric. Dupa ce prima sarja s-a topit se adauga restul de fier vechi din al doilea si al
treilea cos.
Un alt sistem disponibil este acela al unui furnal cu cuva care permite preincalzirea fierului
vechi prin incarcarea lui intr-o cuva verticala integrata in capacul furnalului (vezi preincalzirea
fierului vechi) (Vass-Spilker, 1996).
A aparut un alt sistem de incarcare. La procesul Consteel fierul vechi este incarcat in mod
continuu printr-o banda transportatoare orizontala (Vallomy, 1992).Cu toate acestea acest sistem
nu este considerat a fi o tehnica demonstrata.


9.1.4 Topirea si rafinarea cu arc electric

In perioada initiala de topire, energia electrica aplicata are valori reduse pentru a se evita
deteriorarea peretilor si capacului furnalului de catre radiatiile produse in timp ce electrozii sunt
imersati in fierul vechi. In momentul in care arcul electric este ecranat de fierul vechi din jurul
electrozilor se poate mari puterea pentru a se finaliza proceul de topire. Arzatoarele cu oxigen
si/sau arzatoarele cu oxicombustibil sunt utilizate din ce in ce mai mult pentru a sprijini fazele
premergatoare topirii. Combustibilii sunt gaze naturale sau pacura. Mai mult, oxigenul poate fi
injectat in otelul lichid prin duze speciale aflate in peretii laterali sau in partea de jos a EAF.

In ultimii 30 de ani oxigenul a capatat tot mai mare utilizare in siderurgia electrica nu numai din
motive tehnologice ci si pentru crestera cerintelor tehnologice. Astazi cresterea utilizarii
oxigenului se datoreaza disponibilitatii oxigenului lichid si instalatiilor d oxigen existente in
combinatele siderurgice.

Oxigenul este utilizat pentru decarburarea topiturii si eliminarea altor elemente nedeorite cum ar
fi fosforul, magneziul, siliconul si sulful. Mai mult el reactioneaza cu hidrocarburile producand
reactii exoterme. Rezultatul injectiei de oxigen il constituie producerea de gaze si gaze reziduale
in furnal. Iau nastere CO si CO
2
gazos, particule extrem de fine de oxid de fier si alte produse
gazoase. In cazul utilizarii postcombustiei continutul de CO este sub 0,5% volum.

Argonul si alte gaze inerte sunt injectate in topitura pentru a asigura agitarea baii si pentru
echilibrarea temperaturii. Aceasta tehnica imbunatateste si echilibrul zgura metal..

9.1.5 Evacuarea otelului si a zgurii

In instalatiile care nu dispun de facilitati metalurgice secundare, elementele de aliere si ceilalti
aditivi sunt adesea adaugati in oala cu otel inainte sau in cursul evacuarii. Aceste adausuri pot
mari sensibil cantitatea de gaze produsa in timpul evacuarii. Este posibil sa fie necesara
indepartarea zgurii in timpul incalzirii si realizarea oxidarii la sfarsitul incalzirii inainte de
evacuare. Furnalul este inclinat in spate spre usa pentru zgura iar zgura curge sau este trasa intr-
o oala aflata pe sol in spatele furnalului, operatia avand ca rezultat producerea de gaze si
pulbere.

In prezent otelul este evacuat printr-un sistem aflat in partea de jos a furnalului, sistem care
permite doar unei cantitati reduse de zgura sa patrunda in oala de turnare.

9.1.6 Metalurgie secundara

Metalurgia secundara care are loc in oala de turnare cuprinde procesele de tratare a otelului topit
dupa evacuarea din furnal spre punctul de turnare. Acestea au loc de obicei in statiile de tratare.
Aceste statii sunt amplasate de obicei in combinatele siderurgice langa generatorul de vid sau
Chapter 9



284 Production of Iron and Steel
langa instalatia de incalzire cu arc. Alte statii mici au echipamente pe baza de injectie de gaz
inert sau de pulberi. Procesele respective sunt prezentate schematic in figura 9.4

Molten
steel
Ladle
dust
fume
slag
additions:
microalloys
ferroalloys
slags/fluxes
inert gas
dust/fume
slag
oxygen
inert gas
alloys
flux
Rinsing
Reladling
Vacuum
refining
Degassing
VOD
Non vacuum
refining
inert gas
oxygen
fluxes
CaC
alloys for carbon steel:
alloys for stainless steel:
2
FeSi,FeMn,FeV,FeNb,FeTi,SiCa,Pb
FeCr,FeNi,CrMo,FeW,FeTi,FeCo,B,etc
2
N
H
CO
CO
dust
slag
2
2
2
Ladle
furnace
AOD
CAS
CAS/OB
Desulphurisation
CO
CO
dust
slag
2
(heavy metals)
VAD

Legenda: VOD = Decarbonificare in vacuum cu oxigen; VAD = degazificare cu are in vacuum; AOD = Decarbonificare cu argon si
oxygen;
CAS = Reglaj compositional prin turbionare izolata cu argon; CAS/OB = CAS plus insuflare oxigen

Figura 9.4: Metalurgie secundara /tratamente in oala [UK EAF 1994]
In cazul otelului cu continut de plumb, gazele uzate cu continut de plumb trebuie sa urmeze un
tratament special ( vezi capitolul 8.1.4. si 8.2.2.1.1.3.)

9.1.7 Manipularea zgurii

In afara de operatia de scurgere a zgurii apar gaze si pulberi si la extragerea acesteia in stare
calda cu excavatoare. In afara halei furnalelor zgura poate fi racita prin stropire cu apa inainte
de a fi sparta si sortata pentru a permite recupearrea metalului. In cazul zgurii fara var pot apare
emisii alcaline. De asemenea la spargerea zgurii (in unele cazuri se taie cu jetul de oxigen) si
recuperarea metalului se pot produce emisii de pulberi.

9.1.8 Turnarea continua
In mod normal metalul lichid este turnat continuu. Se foloseste de asemenea si turnarea in
lingouri. Turnarea continua este un proces care da posibilitatea turnarii unei oale de otel lichid
in flux continuu in blocuri, tagle, foi, etc.Otelul este turnat din oala intr-o forma din care este
distribuit in procent controlat in forme de turnare pe dimensiuni corespunzatoare racite cu apa.

Pentru a preveni lipirea carcasei solidificate forma penduleaza in directia de turnare cu viteza
mai mare decat viteza de turnare si in forma de turnare se adauga un lubrefiant de topire sub
forma de pulbere sau ulei vegetal. Firul este redus continuu si este racit cu jeturi de apa. In
momentul in care solidificarea este completa firul este taiat la lungimea dorita cu ajutorul unor
dispozitive de taiere oxi-gaz automate. In cazul taierii oxi-gaz sau taierii hidraulice a otelului
inoxidabil este utilizata injectia de pulbere de fier
Otelul topit
Oala
Pulbere
Fum
Zgomot
Suplimentar:
Micro-aliaje
Fero-aliaje
Zgure/fluxuri
Gaz inert
Pulbere/fum
Incarcare
Spalare
Zgura
Separare
vacuum
Gaz inert
Oxigen
Flux
Separare
fara vacuum
Aliaje pentru otel-carbon
Aliaje pentru otel inoxidabil
degazificare
Oala
furnal
Desulfurare
Pulberi (metale grele)
zgura
Pulberi
zgura
Oxigen
Gaz inert
Aliaje
Flux
Chapter 9



Production of Iron and Steel 285

9.2 Consumul actual si nivelele de emisie
9.2.1 Prezentarea tendintelor datele furnizarii/productiei
Fig. 9.5. descrie o prezentare generala (rezumat) a alimentarii si producerii cuptoarelor cu arc
electric. Acest rezumat poate fi folosit in scopul strangerii de date in cazul furnalului cu arc
electric.
Electric Arc furnace and
secondary metallurgy
Energy
Water
Auxiliaries
Kind and quantity [t/a]
- alloying metals
- graphite electrodes
- lining
- inert gas
- annual consumption [m
3
/a]
- own wells/supply [%]
- demineralisedwater [m
3
/a]
- oxygen [t/a]
- coal [t/a]
- gas [m
3
/a]
- electricity [kWh/a]
Wastewater
Solid waste/by product
Off gas/fume
Sources and quant. [conc. and t/a] of dust, org.C, VOC,
HF, HCl, CO, heavy metals, PCDD/F, PCB, HCB, PAH,
benzene (if applicable separate sheet)
Kind and quantities [t/a]
- slag(composition on sep. sheet)
- dust
- Quantity (not cooling water) [m
3
/a]
- Direct discharge [yes/no]
- Cooling water [m
3
/a]
- temperature [C] - average - max
Raw materials Products
- capacity of the plant [t/a]
- age of the plant [a]
- no. of employees
- operation time[h/a]
- annual turnover [ECU/a]
Kind and quantities [t/a]
- scrap
- lime
- coal
- iron sponge
Electric arc furnace - mass stream overview
Kind andquant. [t/a]
- steel melt
Heat recov.
- steam product.
[t/a]
General information
- liquid fuel oil [t/a]
- Composition (separate sheet)
- refractory materials

Figure 9.5 : Debitul masic intr-un furnal cu arc electric
Factorii specifici de alimentare, la fel ca si factorii de emisie specifici, pot fi calculati.
Asemenea factori sunt prezentati in Tabelul 9.1. Informatiile provin din sursele in
notele de subsol.
Chapter 9



286 Production of Iron and Steel
.
Intrare Iesire

Materii prime Produse
Deseu (fier vechi) kg/t 1080 1130 Otel lichefiat (LS) kg 1000,0
Var kg/t 30 80 Emisii*
3

Carbune kg/t 13 15 Pulberi g/t 1-780 *
4

Electrozi de grafit kg/t 1,5 4,5 Hg mg/t 6-4470 *
5
Captuseala kg/t 1,9 25,1
(medie de 8,1)
Pb mg/t 16-3600 *
6

Metal lichid, fierbinte kg/t Cr mg/t 8-2500 *
7

DRI*
1
kg/t Ni mg/t 1-1400 *
8

Bare de fier*
2
kg/t Zn mg/t 280-45600 *
9

Cd mg/t <1-72 *
10

Cu mg/t <1-460 *
11

Energie HF mg/t <700-4000 *
12

Energie totala MJ/t 2300-2700 HCl mg/t 800-9600 *
12

Electricitate MJ/t 1250-1800 SO
2
g/t 24-130 *
12

Oxigen m
3
/t 24-47 NO
x
g/t 120-240 *
13

CO g/t 740-3900 *
12

Apa Inclusa in
circuitul de racire
TOC gC/t 16-130 *
14

Benzen mg/t 170-4400 *
12,15

Clorbenzen mg/t 3-37 *
16

PAH*
17
mg/t 3,5-71 *
18

PCB *
19
mg/t 1,5-45 *
20

PCDD/F g I-TEQ/t 0,07-9 *
21

Deseuri solide
Zgura de furnal kg/t 100-150
Zgura din
cuptorul oala
kg/t 10-30
Praf kg/t 10-20
Caramizi refractare kg/t 2-8
Zgomot dB (A) 90-125
Legenda : LS otel lichid

*1
Metalul fierbinte este utilizat in cazuri foarte speciale (pana la 275 kg/t LS), cand cantitatea de fier vechi este
redusa
*2
DRI fier deja redus si barele de fier sunt folosite doar in cazuri speciale
*3
Avand disponibile doar date despre concentratie, factorii de emisie sunt calculati pentru 8000 Nmc/t LS [TWG,
1998]; in practica, debitul specific de gaze poate varia considerabil, de la 6000 la 16000 Nmc/t LS
*4
Conform studiilor din CE [EC Study, 1996 ], valoarea medie si deviatia standard pentru emisia de pulberi
(primara si secundara) pentru 38 instalatii este de 124166 g/t; la instalatiile dotate cu filtre cu saci se obtin
factori de emisie pentru pulberi < 20 g pulbere/t LS [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996]; in primul rand
emisiile de metale grele sunt direct corelate cu continutul rezidual de particule de pulberi in gazele emise (cu
exceptia metalelor in stare gazoasa Hg)
*5
Emisia de Hg variaza puternic de la o sarja la alta. Conform cu [ Theobald, 1995; UBA BSW, 1996], datele
de la : 4 instalatii germane indica o medie de 370 mg Hg / t LS; o instalatie daneza medie de 150 mg Hg/t LS
[DK EAF, 1997]; datele dupa [Lindblad, 1998] , respectiv 16 masuratori intre 1994 1996, indica o medie de 6
mg Hg/t LS.
*6
Date de la 4 instalatii germane [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996] medie de 450 mg Pb/t LS; date de la o
instalatie daneza [DK EAF, 1997] medie de 700 mg Pb/t LS.
*7
Date de la 4 instalatii germane [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996] medie de 400 mg Cr/t LS
*8
Date de la 4 instalatii germane [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996] medie de 140 mg Ni/t LS; date de la o
instalatie daneza [DK EAF, 1997] medie de 280 mg Ni/t LS.
*9
Date de la 4 instalatii germane [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996] medie de 11400 mg Zn/t LS; date de la
o instalatie daneza [DK EAF, 1997] medie de 5550 mg Zn/t LS.

*10
Date dupa [Theobald, 1995] - < 1- 72 mg Cd/t LS, medie de 16 mg Cd/t LS; date dupa [UBA BSW, 1996] 8
masuratori cu 4 37 mg Cd/t LS, medie de 25 mg Cd/t LS, o valoare extrema de 180 mg Cd/t LS nu a fost luata
in considerare; date de la o instalatie daneza [DK EAF, 1997] medie de 40 mg Cd/t LS.

*11
Media de la 4 instalatii germane [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996] este de 80 mg Cu/t LS.

*12
Date de la o instalatie germana [UBA BSW, 1996] 9 masuratori.

*13
Date de la o instalatie germana [UBA BSW, 1996] 9 masuratori, date din Suedia [Lindblad, 1998] de la
cateva EAF uri (17 masuratori intre 1885 1993, valori intre 22 680 g NO
2
/t LS).

*14
TOC carbon organic total , date dupa [Werner, 1997; Theobald, 1995].
Chapter 9



Production of Iron and Steel 287

*15
9 masuratori (medie de 1920 mg benzen/t LS), benzenul poate proveni de la degasifierea carbunelui, cand este
folosit (combustibil aditional).

*16
Date dupa [Lindblad, 1992] 20 masuratori la 9 instalatii (medie de 22 mg/t LS), incluzand toti clorbenzenii,
cu exceptia monoclorbenzenului.

*17
Suma dupa EPA 16

*18
Date dupa [Werner, 1997] 9 masuratori cu valori de 3,5 71 mg PAH/t LS (medie de 35 mg PAH/t LS), dupa
[Lindblad, 1992] 13 masuratori la 7 instalatii (valori: 8/23/84/120/180/240/920 mg PAH/t LS)

*19
PCB ca total PCB, calculata cu (PCB 28+52+101+153+138+180) x 5 (dupa [UN ECE, 1997])

*20
Date dupa [UBA BSW, 1996] 9 masuratori cu 1,5 16 mg PCB/t LS (medie de 7,8 mg PCB/t LS) ; date
dupa [Werner, 1997] 9 masuratori cu 2 45 mg PCB/t LS (medie de 17 mg PCB/t LS)

*21
Date de la 8 instalatii suedeze: 0,2 9 g I-TEQ/t LS [Lindblad, 1992]; date de la 4 instalatii germane: 0,07
1,8 g I-TEQ/t LS [Theobald, 1995]; date dupa [LUA NRW, 1997]: 0,3 5,7 g I-TEQ/t LS ; date de la o
instalatie daneza EAF o medie inregistrata de 1,7 g I-TEQ/t LS [EC EAF, 1997].

Tabelul 9.1 : intrare/iesire date pentru cuptoare electrice cu arc pentru producere otel
carbon, compilatie a datelor din sursele indicate in subsolul tabelului






































Chapter 9



288 Production of Iron and Steel



9.2.2 Informatii despre prezentarea generala a emisiei singulare ca si
despre emisia de zgomot si cererea de energie

Urmatoarele emisii de gaze, pierderi solide/ pe produse si apauzata pt fi recunoscute in procesul
de fabricare a otelului, in furnalul cu arc electric.

9.2.2.1 Emisii de gaze

0 Epurarea primara a gazelor
9.2.2.1.1.1. Epurarea gazelor colectate direct din EAF
9.2.2.1.1.1.2. Epurarea gazelor colectate direct in procesul metalurgic secundar
9.2.2.1.2. Epurarea secundara a gazelor provenite din manevrarea si incarcarea
deseurilor, deschiderea de otel, metalurgia secundara cu deschiderea operatiilor si din turnarea
continua.
9.2.2.1.3. Fum provenit din procesul de producere a zgurei.
9.2.2.2. Pierderi solide/ pe produse
9.2.2.2.1. Zgura din productia otel-carbonului/otelului slab aliat/otelurilor aliate
9.2.2.2.2. Prafuri rezultate din operatia de epurare a gazelor
9.2.2.2.3. Caramizi refractare
9.2.2.3. Emisiile din apa uzata
9.2.2.3.1. Apa de canalizare din spatiul de depozitare a deseurilor
9.2.2.3.2. Epurarea gazului prin fiecare (exceptional)
9.2.2.3.3. Turnare continua
9.2.2.4. Infestarea solului
9.2.2.5. Emisii de zgomot

























Chapter 9



Production of Iron and Steel 289
9.2.2.1 Epurarea emisiilor de gaz
9.2.2.1.1 Epurarea primara a gazelor
9.2.2.1.1.1 Epurarea gazelor direct colectate din EAF

Epurarea primara a gazelor reprezinta aproximativ 95 % din totalul emisiilor din EAF (EC EAF,
1994). Majoritatea uzinelor existente extrag emisiile primare prin cea de-a patra poarta (in
cazul existentei a 3 electrozi), or prin cea de-a doua porta (gaura) in cazul unui singur
electrod. (Figura 9.6.). Astfel, 85-90 % din totalul emisiilor in timpul unui ciclu complet pot fi
colectate (EC EAF, 1994). Exista inca foarte putine uzine care nu au a patra porta, ci numai o
casa a cuptorului (EC Study, 1996). Mai mult de 50 % din EAF, in cadrul U.E, ca adaugat la a
4-a poarta, un sistem pentru evacuarea din atmosfera halei, special acoperit (Fig.9.6)

EAF with 4
th
hole and
hood for dedusting of the
building atmosphere
Dog-house of an EAF


Figura 9.1 : Sistemul de colectare a pulberilor [D. Rentz, 1997]
EAF with 4
th
hole and hood for dedusting of the building atmosphere EAF cu a 4-a poarta
pentru indepartarea pulberilor din atmosfera
Dog-house of an EAF carcasa unui EAF.

In acest fel, cele mai multe dintre emisiile secundare provenite din incarcare si deschidere pot fi
clectate ca si in cazul scurgerilor EAF in timpul topirii. Foarte des, tratarea emisiilor primare si
secundare este realizata in aceeasi instalatie, mai mult filtrele cu saci. Tabelul 9.2. sintetizeaza
performantele calitative ale colectarii emisiilor in cadrul principalelor operatii de producere a
otelului efectuate de cuptorul cu arc electric.

Tabel 9.2 : Sisteme pentru colectarea emisiilor din uzinele EAF [EC EAF, 1994

Surse de

emisie
Sistem
de
colectare
Manipulare fier
vechi si priza *
1
Topire (in EAF) Metalurgie
secundara
*2
Incarcare Turnare
continua
*1
A 4-a
poarta
Nu Da Da, daca
este
echipat
Nu Nu
Acoperis Da, partial Da Da, daca
este
Da, partial Da,
partial
EAF cu cea de-a patrea
poarta si hota pentru
desprafuire a aerului din
cladire
carcasa unui EAF
Chapter 9



290 Production of Iron and Steel
echipat
Carcasa Nu Da Da, daca
este
echipat
Numai daca este
inchis
*3

Nu
Instalatie
totala de
evacuare
Da Da Da Da Da
*1
daca este localizat in aceeasi incapere
*2
daca metalurgia secundara este realizata in instalatii separate
*3
de obicei carcasele nu sunt inchise in timpul incarcarii

Figura 9.7 arata procentajul celor patru sisteme de colectare ale emisiilor existente in UE,
indicand faptul ca o treime a instalatiilor au doar o a patra poarta pentru colectarea emisiilor
primare.

(8 pl ants) 4 th hol e
and dog-house
13%
(35 pl ants) 4 th hol e
and e vacuati on of
the bui l di ng
atmosphe re
53%
(4 pl ants)
dog-house onl y
3%
(20 pl ants)
4 th hol e onl y
31%


Legenda: 4
th
poarta = poarta aditionala in acoperisul unui EAF pentru a extrage gazul rezidual; in cazul unui singur electrod (de
obicei sunt trei) aceasta poarta aditionala este numita a 2
-a
poarta; carcasa = incapsularea EAF;
Figura 9.7 : Procentajul sistemelor existente de colectare a pulberilor in 67 EAF in UE [EC Study,
1996]

Gazele primare contin 14-20 Kg pulbere 1 t, carbon/otel lichid sau otel slab aliat si 6-15 Kg
pulbere/t in cazul otelului inalt aliat (EC EAFc1994). Compozitia pulberilor poate fi vazuta din
analizele pulberilor separate de gaze in filtre sau precipitatii electrostatici (ESP) (a se vedea
Tabelul 9.6.). Metalele grele, in special mercurul, prezent in faza gazoasa, nu apartin pulberilor.
De aceea, ele nu pot fi eliminate prin filtrare sau ESP (filtrare electrostatica). Oricum,
majoritatea metalelor grele sunt combinate, in principal, cu pulberile si eliminate din gazul
rezidual prin separarea pulberilor .

Domeniul factorilor de emisie a pulberilor dupa reducere poate fi vazut in Tabelul 9.1.
Domeniul ( 1-780 g/t LS), este destul de mare indicand o diferenta mare in colectare si eficienta
reducerii. Referitor la concentratia emisiilor, cele mai multe dintre uzine sunt in jurul sau sub 10
mg pulbere/NM
3
, dar exista si uzine cu 50 mg/NM3 {EC Study, 1996}.
In mod normal acesti factori de emisie sau concentratiile de emisie cuprind emisii de pulbere
sescundare, deoarece emisiile primare si secundare sunt des tratate au acelasi echipament.

(4 instalatii)
doar carcasa
(20 instalatii)
a 4-a poarta doar
(35 instalatii) a
patra poarta si
evacuarea aerului
din cladire
(8 instalatii) a patra
poarta si carcasa
Chapter 9



Production of Iron and Steel 291
Metale grele
Anumite emisii arata, de asemenea, intervale mari de variatie (vezi Tabelul 9.1.)Valorile mai
mari pot fi de o mare releventa in ceea ce priveste mediul. Zincul este metalul cu cea mai mare
emisie de factori. Emisiile de Mercur pot varia puternic de la incarcare la incarcare, in functie de
compozitia/calitatea deseurilor {Theobald, 1995: UBA-BSW, 1996). Emisiile S02 depind, in
principal, de cantitatea de zgura si uleiuri furnizata, dar nu sunt de mare relevanta. Emisiile
NOX, de asemenea, nu prezinta o importanta deosebita.

VOC
Emisiile VOC, in special benzenul, pot avea valori inalte si corespund folosirii carbunelui care
se degazeaza inainte de a fi ars, in special cand este adaugata ca un cuib pe bena de fier vechi.
Se poate astepta ca emisiile de benzen impreuna cu cele de toluen, xilena si alte hidrocarburi sa
rezulte din degazarea carbunelui.

In anii 90, a crescut importanta poluantilor organici. Rezultatele analitice sunt valabile numai
pentru un numar limitat de compusi analizati. Au fost masurati compusii organoclorici, precum
clorobenzenul, PCB si PEDD/F.

Clorbenzenul
Clorbenzenul a fost determinat intr-un EAF Suedez (1-37 mg/t LS vezi Tabelul 9.1.). Dintr-o
instalatie germana se stie ca hexaclorbenzenul este prezent in emisia de gaz (UBA-BSW,1996).

Bifenili policlorinati
Emisiile PCB masurate variaza considerabil (15-45 mg/t LS vezi Tabel 9.1.). Ele au o
relevanta in privinta mediului. Nu se cunoaste inca daca PCB poate fi format din nou in timpul
procesului si/sau inlauntrul instalatiei de epurare a gazului (asa cum este cazul instalatiilor de
sinterizare vezi 4.2.2.4.10 si {Blaha, 1995, Seholz, 1997}. PCB se gaseste in alimentarea cu
resturi (deseuri metalice), care ar putea fi sursa majoritara pentru emisiile masurate {Schiemann,
1995}. In special PCB din condensatoarele mici in cateva dispozitive tehnice ca masini de
spalat, uscatoare (de par), aparatura de gatit, arzatoare pe ulei, lampi fluorescente etc, reprezinta
principala alimentare cu PCB (Schiemann, 1995). Asa zisa fractiune luminoasa (daca se
foloseste ca alimentare) poate continua peste 140 ppm PCB (suma tuturor PCB), simultan
generate. O investigatie arata ca emisiile PCB au ramas neschimbate inainte si dupa un filtru
care realizeaza concentratii scazute de pulberi reziduale (< 5 mg/Nm3), ca valoare medie zilnica
{Werner, 1997}.

Dibenzo-p-dioxine si furane policlorurate (PCDD/F)
Referitor la PCDD/F exista multe masuratori ce arata factorii de emisie dintre 0.07 9 g I-
TEQ/t LS (vezi Tabelul 9.1). Figura 9.8 prezinta un exemplu de distribuire a PCDD/F omoloage
in gazul brut si epurat din EAF.


Figura 9.8 : Distribuirea PCDD/F in gazul evacuate din EAF cu preincalzirea fierului vechi,
inainte si dupa reducere [Werner, 1997]
Gaz brut
Gaz epurat
Chapter 9



292 Production of Iron and Steel

Domina PCDD/F omoloagecu patru sau cinci atomi de clor. Nu exista informatii credibile
referitoare cine cauzeaza in principal emisiile de PCDD/F: la inputul de PCDD/F sau sinteza.
Luand in considerare emisiile PCDD/F absolute, exista o corelare pozitiva intre temperatura
gazului evacuat (figura 9.9) si continutul de pulberi (9.10)




Figure 9.9 : Corelarea emisiilor de PCDD/F si temperaturile gazului evacuate (dupa reducerea din
filtru sac) in cadrul gazului evacuate din EAF [Werner, 1997]

Figura 9.9 indica faptul ca atata timp cat temperatura gazului epurat este sub 75 C , emisiile de
PCDD/F vor fi sub 1 ng I-TEQ/ Nm
3
. Explicatia fizica a acestui aspect tine de reducerea
volatilitatii PCDD/F o data cu reducerea temperaturii [Spencer, 1992]. La temperaturi mai joase
PCDD/F tind sa fie absorbite de filtru de praf.


Figura 9.10 : Corelarea continutului de pulberi reziduale si a concentratiilor PCDD/F (dupa
eliminarea prin filtru sac) din gazul evacuat de EAF la temperaturi mai mici de 85C [EC EAF,
1997; Pedersen, 1996]

Chapter 9



Production of Iron and Steel 293

Observatia ca acolo se afla o conexiune apropiata intre emisiile de praf si PCDD/F trebuie sa fie
raportate la temperatura gazului emis. Continutul de pulberi poate depinde de dimensiunea si
calitatea filtrului sac insa si de o umiditate relativa a gazului evacuata, care poate fi mare in
cazul spalarii gazului evacuat sau localizarii in apropiere de o mare (figura 9.11)


Figura 9.11 : corelarea vaporilor de apa si a continutului de pulberi (dupa reducerea prin filtru
sac) in gazul emis de EAF [EC EAF, 1997; Pedersen, 1996]
Hidrocarburile policiclice aromatice (PAH)
Factorii de emisie pentru PAH sunt de asemenea relativ mari (3.5 71 mg/t LS vezi tabelul
9.1) insa nu sunt raportate multe masuratori. PAH sunt de asemenea deja prezenti in inputul de
fier vechi [Schiemann, 1995] insa pot fi formati de asemenea in timpul procesului. Preconizarile
asupra absorbirii PAH de catre filtru de pulberi la un grad ridicat (depinzand de asemenea de
temperature gazului emis) nu au putut fi confirmate prin cercetarile de la Luxembourg, emisiile
de PAG ramanand neschimbate inainte si dupa reducerea din filtru sac, atingand continut redus
de pulberi (< 5 mg/Nm
3
) ca valoare medie zilnica [Werner, 1997].

9.2.2.1.1.2 Gazul evacuat colectat direct din procesele secundare metalurgice

Informatiile referitoare la emisiile din metalurgia secundara (in principal emisiile de pulberi)
este foarte limitata. [EC Study, 1996] raporteaza factori de emisie de pulberi inainte de reducere
de la sapte AOD/VOD instalatii de separare, intre 6-15 kg pulberi/t LS si o singura valoare
redusa de 1.35 kg pulberi/t LS. Aceste sapte instalatii au instalatii de desprafuire independente
de desprafuirea EAF. Factorii de emisie si concentratiile de dupa reducere nu au fost raportati.






Chapter 9



294 Production of Iron and Steel
9.2.1.1.2 Epurarea secundara a gazelor in cazul manevrarii incarcarii
deseurilor, evacuarea otelului, metalurgia secundara cu operatiile
de evacuare si turnarea continua

Emisiile secundare reprezinta, in principal, emisiile pulberi, exceptand pierderile de aburi din EAF, care
pot contine toti poluantii descrisi in cazul emisiilor primare.

Informatiile asupra emisiilor secundare sunt, de asemenea, limitate. Pentru incarcarea EAF de obicei 0,3
1 Kg pulbere/t LS si de la evacuare 0,2 0,3 Kg pulbere / t LS sunt emise (emisii inainte de
micsorare) {EC EAF, 1994}. Pentru pierderile de abur in timpul operatiilor EAF, sunt semnalati factori
de emisie a pulberilor intre 0,5-2 Kg pulbere/t LS {EC Study, 1996}.

Factorii de emisie, ca suma a celor 3 surse mentionate (incarcare, evacuare, pierderi de abur) au valori
intre 1,4 3 Kg pulbere/t LS (EC Study, 1996}. Aceasta poate fi considerata ca o confirmare a faptului ca
emisiile primare au valori de zece ori mai mari decat emisiile secundare.

Informatiile referitoare la cantitatile de emisii pulbere rezultate din manevrarea deseurilor, ca si din
procesul de turnare continua nu sunt disponibile.

De obicei, gazele secundare epurate sunt tratate impreuna cu cele primare. Filtrele cu sac sunt foarte des
folosite (aproximativ 90 % din instalatii (EC Study,1996), dar in cateva cazuri se folosesc ESP si
epuratoarele cu apa.

Luandu-se in considerare micropoluantii, precum compusii organoclorici, indeosebi PCDD/F,
contaminarea cu gaze secundare (in principal pierderile din EAF) isi aduce contributia la emisiile globale.
Atunci cand valorile limita de emisie < 0,5 mg I-TEQ/Nm3 trebuie respectate, vor trebui luate in
considerare emisiile secundare {Werner,1997; Gerlafingen,1998}.

9.2.1.1.3 Aburi proveniti din prelucrarea zgurei

Prelucrarea zgurei cuprinde asezarea (sedimentarea) zgurei prin pulverizarea apei, rezultand aburi. Acesti
aburi pot fi puternic alcalini daca zgura cuprinde CaO liber (vezi tabelul 9.4.). Acesta este un caz foarte
des intalnit. Depunerile alcaline din aburi pot genera probleme cartierelor invecinate.
9.2.2.2 Pierderile solide/produse

Diferitele deseuri solide/ produse secundare din procesul de prelucrare a otelului in EAF sunt asociate
cantitatilor lor specifice in Tabelul 9.3.


Deseurile solide/produsele secundare Cantitatea specifica
(intervalul)
[kg/t LS]


Zgura din productia de otel-carbon/ de otel
putin aliat



Zgura de la EAF 100 150


Zgura de la oala 10 30


Zgura de la productia de otel foarte aliat


Zgura de la EAF 100 135


Zgura din oala 30 40


Zgura AOD ca. 160


Pulberile de la productia de otel-carbon/
otelul putin aliat
10 20


Caramizi refractare 2 8

Legenda: LS = otel lichid
Tabelul 9.3: Tipurile si cantitatile specifice ale deseurilor solide/produse in cadrul producerii
otelului in EAF.
Chapter 9



Production of Iron and Steel 295
9.2.2.2.1 Zgura rezultata din productia otel-carbonului/otelului slab/ aliat
otelurilor puternic aliate

Compozitia zgurei din procesul de producere a otel-carbonului si otelului slab aliat poate fi
observata in Tabelul 9.4.

Acest tabel contine compozitia zgurei din procesul de producere a otelului inoxidabil si din
metalurgia secundara (AOD si VOD).

Sunt mentionate si alte elemente decat cele amintite, precum Pb, As, Sb, Hg, CC, F si clor
hexavalent, de asemenea prezent.

Productia de otel-
carbon/
otel usor aliat Productia de otel
foarte aliat
Metalurgia
secundara

Component
[wt.-%]
Zgura de la EAF Zgura de la oala Zgura de la EAF

*2

Zgura de la AOD Zgura de la VOD
Fe
tot
10 32 2 5 2 1 2 max. 2
CaO 25 45 30 50 45 35 - 50 35 50
CaO
free
4 10 10 5 max. 10 max. 5
SiO
2
10 18 10 20 30 25 35 20 30
Al
2
O
3
3 8 3 12 5 1 10 1 10
MgO 4 13 7 - 18 7 4 - 7 5 15
MnO 4 12 1 5 2 1 n/a
Cr
2
O
3
1 2 0.5 3 1 - 5 1 5
TiO
2
0.3 n/a n/a n/a n/a
P
2
O
5
0.01 0.6 n/a n/a n/a n/a
Na
2
O 0.46
*1
n/a n/a n/a n/a
K
2
O 0.11
*1
n/a n/a n/a n/a
V
2
O
5
0.11 0.25 n/a n/a n/a n/a
ZnO 0.02
*1
n/a n/a n/a n/a
CuO 0.03
*1
n/a n/a n/a n/a
NiO 0.01 0.4 n/a n/a n/a n/a
S 0.02
*1
n/a n/a n/a n/a
C 0.33
*1
n/a n/a n/a n/a
*1
date disponibile doar de la o instalatie;
*2
date doare de la o instalatie; n/a = indisponibile
Tabel 9.4 : Compozitia chimica a zgurei din EAF in cadrul proceselor de producere a
otelurilor carbon / slab aliate /puternic aliate [Geiseler, 1991; Plockinger, 1979; D Rentz,
1997; Heinen, 1997]
In EU, majoritatea zgurei din carbon si otel slab aliat este inca depozitata permanent in gropi
ecologice (tabelul 9.5), procentajul de zgura reutilizata pentru procesul de productie a otelurilor
aliate este semnificativ mai mare. Dar, totusi, o treime este depozitata permanent.


Tipul de otel
Cantitate
a totala de
zgura
Reciclarea in
instalatie
Utilizare
externa
Vanduta catre
terti
Depozitata
permanent si
tinuta in
depozite
[kt/a] [kt/a] [%] [kt/a] [%] [kt/a] [%] [kt/a] [%]
Otel carbon 1796 45.1 2.5 494.8 27.6 13.7 0.8 1242 69.2
Oteluri putin aliate 444 - - 61.6 13.9 108.0 24.4 261 58.9
Oteluri foarte aliate 461 81.4 17.7 68.0 14.8 160.0 34.7 156 33.9
Total 2700 126.5 4.7 624.4 23.1 281.7 10.4 1659 61.4

Tabel 9.5 : Destinatia zgurii din EAF in EU (reutilizare sau depozitare permanenta); date din 57 de
otelarii , productie de 2,7 milioane tone /an de zgura (133 kg/t LS) (Studiu UE, 1996)



Chapter 9



296 Production of Iron and Steel
Marea majoritate a zgurelor rezultate din tratarea in oala de turnare si din metalurgia secundara
(zgura AOD si VOD, de asemenea) este depozitata permanent in concordanta cu EU in procent
de 80 % {EC Study,1996}. Rata de reutilizare variaza in diferitele State Membre, in functie de
cerintele legale, disponibilitatea taxelor, situatiei pietei, costurilor si posibilitatilor de refolosire
a zgurelor prelucrate.
9.2.2.2.2 Pulberi din tratarea gazelor epurate

Asa cum deja s-a mentionat, tratarea gazelor epurate (majoritatea gazelor primare epurate
impreuna cu cele secundare epurate) se realizeaza de obicei in filtre cu saci. Compozitia de
pulberi din producerea carbonului, otelului slab aliat si inalt aliat se poate observa in Tabelul
9.6.

Componenta

Pulberile din otelul slab aliat/
productia de otel carbon
[greutate-%]
Pulberile de la otelul foarte
aliat/ otelul inoxidabil
[greutate-%]
Fe
tot
25 50 30 40
SiO
2
1.5 5 7 10
CaO 4 15 5 17
Al
2
O
3
0.3 0.7 1 4
MgO 1 5 2 5
P
2
O
5
0.2 0.6 0.01 0.1
MnO 2.5 5.5 3 6
Cr
2
O
3
0.2 1 10 20
Na
2
O 1.5 1.9 n/a
K
2
O 1.2 1.5 n/a
Zn 10 35 2 10
Pb 0.8 6 0.5 2
Cd 0.02 0.1 0.01 0.08
Cu 0.15 0.4 0.01 0.3
Ni 0.02 0.04 2 4
V 0.02 0.05 0.1 0.3
Co 0.001 0.002 n/a
As 0.003 0.08 n/a
Hg 0.0001 0.001 n/a
Cl 1.5 4 n/a
F 0.02 0.9 0.01 0.05
S 0.5 1 0.1 0.3
C 0.5 2 0.5 1
Basicitate 2.0 6.5 n/a
Umezeala 6 16 n/a
Tabel 9.6 compozitia chimica a pulberilor in EAF in cazul producerii otelului carbon/slab
aliat/puternic aliat [Eurofer EAF , 1997; Hoffman, 1997; Strohmeier, 1996]

In UE, aproximativ 2/3 din pulberi sunt depozitate in halda de zgura. (figura 9.12)
Chapter 9



Production of Iron and Steel 297
stored
5%
recycled
4%
external use
24%
sold
3%
landfilled
64%

Figura 9.12: Destinatia pulberilor colectate in cadrul epurarii primare si secundare a gazelor in
cadrul EAF; date obtinute de la 67 uzine [EC Study, 1996]

In Statele Membre procentajele de pulbere, care este refolosita, respectiv cerintele legale, de
disponibilitatea haldei de zgura, de taxe si de alte aspecte ale costurilor.

Tabelul 9.7. indica faptul ca in Austria, Germania si Statele Beneluxului, pulberea refolosita a
atins cote inalte, in timp ce in Europa de Sud si in UK cote slabe. Aceasta inseamna ca
informatiile oferite de EC Study (vezi Fig.9.12) nu mai sunt reprezentative pentru situatia
actuala

Statele Cantitatea totala de
pulberi [t/a]
Cantitatea de pulberi
procesate in procesul
Waelz [t/a]
Procentaj
[%]
Destinatia
cantitatilor de
pulberi reziduale
Austria si Elvetia 30000 25000 83 Groapa ecologica
Benelux 65000 55000 85 Groapa ecologica
Denmarca 12000 - 100 -
Franta 90000 30000 33 Groapa ecologica
Germania 150000 105000 70 Groapa ecologica,
umplerea minelor
Italia 180000 80000 44 Groapa ecologica si
reutilizarea in
instalatia din I-
Enirisorse
Scandinavia 30000 10000 33 Groapa ecologica si
depozitarea pentru
reciclarea in viitor
Spania si Portugalia 120000 25000 20 Groapa ecologica
UK 65000 0 0 Groapa ecologica
Total 730000 330000 45

Tabel 9.7: Procentajele de pulbere din instalatiile de filtrare (din producerea otelului carbon si slab
aliat) tratata in procesul Waeltz pentru recuperarea Zn, respectiv depozitata in halda de zgura in
cazul statelor membre UE [Hoffmann, 1997]


Chapter 9



298 Production of Iron and Steel
Haldele de zgura sunt prevazute cu diferite sisteme de izollare. In {EC Study,1996} sunt
prezentate procentajele diferitelor sisteme (fig. 9.13).
13%
38%
7%
11%
31%


Figura 9.13: Procentele sistemelor de izolare aplicate pentru haldele de depozitare a pulberilor din
instalatiile de filtrare din EAF in cadrul UE.

Pulberile de filtru din 14 amplasamente de productie din UE in cadrul procesului de
productie a otelurilor inalt aliate si otelurilor inoxidabile sunt reciclate in cantitati mai
mari pentru a recupera Nichel si/sau Cr si/sau molibden. Aproximativ 1/3 este inca
depozitata in banele de zgura {EC Study,1996}, dar procentajul supus reciclarii
sporeste in mod constant [Kola, 1996].
9.2.2.2.3 Caramizi refractare

In cele mai multe dintre cazuri, caramizile sunt depozitate pe halda [EC Study, 1996].

9.2.2.3 Emisiile de apa uzata
9.2.2.3.1 Apele de scurgere din iazul decantor

Majoritatea materiilor prime din EAF, diferitele tipuri de resturi sunt adesea depozitate pe
terenuri nepavate pentru fier vechi. Apele de scurgere pot fi infestate, in special in cazul
existentei uleiurilor/emulsiilor, continand deseuri de retur. Nu exista informatii disponibile
despre cantitatile si poluarea apelor de scurgere. De obicei, este cel putin tratatarea intr-un
separator de ulei inainte de a fi evacuata.
9.2.2.3.2 Apa uzata din spalarea gazului evacuat

In UE in unele cazuri, gazele evacuate sunt tratate in scruberul umed. Nu exista informatii
disponibile asupra tehnicilor aplicate de tratare si a cantitatilor evacuate si a poluarii.

9.2.2.3.3 Apa uzata din turnarea continua

Apa uzata rezulta din racirea directa de la turnarea continua. Apa uzata contine resturi (13 g/l)
si ulei. De obicei apa uzata este tratata impreuna cu celelalte fluxuri de la morile rotative.





Chapter 9



Production of Iron and Steel 299
9.2.2.4 Contaminarea solului

In multe cazuri, iazul decantor nu este pavat si acoperit. Contaminarea cu pamant poate apare
din acumularea resturilor infestate cu uleiuri minerale/emulsii sau alti compusi. Nu avem
informatii despre extinderea si impactul unei asemenea contaminari (cu pamant).

Daca locul de depozitare in cazul prelucrarii zgurei nu este pavat si zgura nearsa contine Ca0 liber, apa
alcalina poate patrunde in sol.

9.2.2.5 Emisiile de zgomot

In cazul prelucrarii otelului in EAF, sunt dominante urmatoarele surse de zgomot :

camera de topire, inclusiv EAF
locul de depozitare a deseurilor
desprafuirea primara
curatarea prafului de pe acoperisul halei
instalatii de gospodarire a apelor


EAF conventional prezinta nivele de sunet medii (topirea si tratarea) de LWA = 118 133
dB(A) pentru cuptoare > 10 t si LWA = 108 115 dB(A) pentru cuptoare < 10 t; puterea
specifica de transformare determina nivelul emulsiilor de zgomot. In cadrul prelucrarii electrice
a otelului, pot aparea nivele de sunet de peste LWA = 127 dB(A) (masuratorile incluzand
topirea si tratarea). Principala distribuire a contributiei emusiilor de zgomot: la camera de topire,
inclusiv EAF-ul, locul de depozitare a deseurilor si desprafuirea primara




Chapter 9



300 Production of Iron and Steel

9.3 Tehnici de luat in considerare in determinarea BAT


Masurile procesului integrat
PI.1. Optimizarea procesului EAF
PI.2. Preincalzirea deseurilor
PI.3. Sistemul inchis al circuitului apei de racire

Tehnici la finalul procesului tehnologic
EP.1. Sisteme performante de colectare a emisiilor
EP.2. Arderea ulterioara eficienta in combinatie cu tratarea moderna a gazelor
epurate
EP.3. Injectia cu pulbere de cocs pentru tratarea gazelor epurate
EP.4. Reciclarea zgurei din EAF
EP.5. Reciclarea pulberilor din cuptoarele cu arc electric











































Chapter 9



Production of Iron and Steel 301

PI.1. Optimizarea procesului EAF

Descrierea: Procesul EAF a fost imbunatatit incontinuu pentru a optimiza si creste
productivitatea, corelata la reducerea consumului energetic specific.

Figura 9.14 indica unele dintre cele mai importante masuri/tehnici descrise pe scurt in cele ce
urmeaza. Acestea sunt:
Opereare (Ultra) energetica (UHP),
Pereti laterali si tavane racite cu apa,
Arzatoare cu combustibil pe baza de oxigen si dozare de oxigen,
Sistem de evacuare pe la baza,
Operarea cu zgura pumanta,
Metalurgie cu oale sau secundara,
Automatizare.

oxy-fuel
burner
water cooled
roof
oxygen
lancing
eccentric
bottom
tapping
refractory
material
tuyere
hearth
UHP
water cooled
side panels

Figura 9.14 : Prezentarea schematica a unui EAF cu indicarea tehnicilor de optimizare [D Rentz,
1996]

Functionare (Ultra) energetica:
Eforturile de reducere a intervalelor de timp dintre evacuarile la priza au condos la instalarea
unor transformatoare mult mai puternice la furnale. Aspectele decisive pentru furnalele (ultra)
energetice sunt fost instalate pentru o furnizare de energie specifica aparenta, cu eficienta medie
(0.7), si transformatoare eficiente ca timp (0.7). Operatiile UHP pot avea ca rezultat
Chapter 9



302 Production of Iron and Steel
productivitatea ridicata, consumul redus al electrozilor specifici si volumul redus specific al
gazului residual, insa si la cresterea puternia ca captuselii furnalului [Heinen, 1997].

Peretii laterali si acoperisurile racite cu apa:
In ultimele doua decade, peretii furnalului si tavanul au fost imbracati in elemente racite cu apa,
oferind ocazia de a economisi materialu refractar, de a utiliza tehnologie ultra energetica in
furnal si de asemenea de a reutiliza caldura reziduala prin a aplicarea masurilor de recuperare a
energiei. Oricum, trebuie verificat in instalatie daca recuperaerae energiei este viabila dpdv
economic. In principiu se face deosebirea intre doua sisteme de racire. Asa numitele sistemele
de racire calda sau rece prin cresterea temperaturii apei de racire prin conducte. Racirea
evaporarii se manifesta prin evaporarea apei de racire prin eliminarea caldurii radiate de
procesul cu arc electric. Pentru a proteja elementele racite cu apa de cantitatea de caldura, in
special atunci cand nu e posibil procesul zgurei spumante (vezi mai jos), un reglaj automat
computerizat al procesului de topire ajuta in prevenirea rupturilor in elemente cauzate de
tensiunea mecanica, salvand totodata materialul refractar [Knoop, 1997].

Arzatoarele cu combustibil pe baz de oxigen si dozarea oxigenului:
Arzatoarele cu combustibil pe baza de oxygen determina o topire uniforma a fierului vechi.
Partial echilibreaza si solicitarile maxime raportate la alimentarea cu curent electric. De obicei,
inputul aditional de energie, prin intermediul arzatoarelor cu oxigen sau a duzelor de oxigen,
duce la o reducere a intregului input necesar de energie.

Sistemul de evacuare la baza:
Practica evacuarii la baza este astazi foarte raspandita, deoarece face posibila reducerea
cantitatii de zgura oxidica (evacuata) in oala in timpul evacuarii. De asemenea face posibila
economisirea costurilor prin reducerea cantitatii de material refractar necesar, pentru o evacuare
mult mai rapida si pentru reducerea pierderilor energetice. Si mai mult, simplifica captarea
gazelor de ardere. In timp ce unele furnale mai vechi sunt dotate in continuare cu conducte de
evacuare, majoritatea furnalelor noi cu arc electric sunt echipate cu sisteme de evacuare la baza
prin priza.

Zgura spumanta:
Producand o zgura spumanta in cadrul furnalului, se imbunatateste transferal de caldura la
inputurile incarcate si de asemenea se protejeaza materialul refractar in cadrul furnalului.
Datorita stabilitatii mai bune a arcului si a efectorilor mai reduse de radiere, procesarea zgurei
spumante conduce la reducerea consumului energetic, consumului de electrozi, nivelului de
zgomot si o crestere in productivitate. De asemenea cauzeaza efectele pozitive ale mai multor
reactii metalurgice (de ex. intre zgura si topitura). Densitatea zgurei spumante este mai putin
decat zgura ce contine FeO din EAF (1.15-1.5 t/m
3
in comparatie cu 2.3 t/m
3
). Din acest motiv
volumul de zgura aparut in productia de otel creste si poate necesita niste vagonete mai mari
pentru zgura. Dupa evacuarea prin priza, zgura este gazificata partial din nou. Nu au aparut
informatii referitoare la efectele adverse a zgurei spumante referitoare la posibilitatea utilizarii
zgurei. S-a remarcat ca utilizarea zgurei spumante de multe ori nu este posibila pentru productia
de otel superior.

Oalele sau metalurgia secundara:
Unele etape de productie nu trebuie sa fie realizate in furnalul cu arc electric ci pot fi realizate
eficient in alte recipiente (precum desulfurarea, aliajele, temperature si omogenizarea chimica).
Aceste procese au fost transmise astazi de la cuptoarele cu arc electric la oale, cuptoarele cu
oale sau alte recipiente [EPRI, 1992; Heinen, 1997]. Beneficiile raportate din aceste dezvoltari
sunt economisirea energetica (economia neta de 10-30 kWh/t), o reducere a timpilor dintre
evacuarile prin prize cu aprox. 5-20 minute, cresterea productivitatii, un control mai bun al
temperaturii otelului din caldura furnizata de turnarea continua, o reducere posibila a consumlui
de electrozi (pana la 0.1-0.74 kg/t), economisirea aliajelor si o reducere a emisiilor de la
cuptorul cu arc electric [EPRI, 1992]. O posibila diminuare a utilizarii oalelor sau altor
recipiente, referitor la controlul poluarii, este data de cresterea numarului de surse de emisie, ce
Chapter 9



Production of Iron and Steel 303
solicita investitii mari pentru echipamentul de control al poluarii atmosferice, fiind necesare
dispozitive suplimentare precum hotele pentru capturarea pulberilor din gazele de ardere.

Automatizarea:
Controlul computerizar al cuptoarelor cu arc electric a devenit necesar in ultimii ani, deoarece
capacitatile mari solicita sisteme de control eficiente pentru gospodarirea materialelor si a
fluxurilor reiesite din selectarea materiei prime, EAF, oalele de la cuptor si turnarea continua.
Sistemele de control eficiente permit o crestere a productivitatii, o reducere a consumului
energetic si de asemenea o reducere a emisiilor de pulberi [Linninger, 1995].

Nivelurile principale realizate de emisii: mai sus mentionate (descrierea)

Aplicabilitate: Tehnicile descrise sunt aplicate pentru instalatiile noi si existente, insa trebuie
controlate de la instalatie la instalatie.

Efectele colaterale: Arzatoarele cu combustibil de oxigen creste fluxul de gaz evacuat insa
reduse necesarul energetic in ansamblu.
Peretii latelerali si acoperisurile racite cu apa necesita consum suplimentar de energie de aprox.
10-20 kWh/t insa poate fi compensate prin avantajele disponibilitatii si intretinerii instalatiei.
Peretii laterali si acoperisurile racite cu apa au oferit oportunitatea de a furniza tehnologie
moderna precum HP sau UHP furnalelor.

Instalatii de referinta: Multe instalatii din UE sunt echipate cu tehnicile descrise si sunt
operate in conditii optimizate. Tabelul 9.8 sintetizeaza datele provenite de la noua EAF germane
ce functioneaza in conditii optimizate.


EAF 1 EAF 2 EAF 3 EAF 4 EAF 5
In functionare din 1979 1968/1976 1995 1994 1995
Tipul furnalului AC
UHP
AC
UHP
DC
Furnal UHP
DC
Furnal UHP
DC
Furnal UHP
Clasa de otel produs Otel carbon Otel carbon Otel carbon Otel carbon Otel carbon
Cantitatea evacuate
prin priza [t]
135 85 fiecare 100 125 120
Puterea nominala
aparenta a
transformatorului de
curent [kVA/t]
711 800 fiecare 140 130 120
Materii prime Fier vechi Fier vechi Fier vechi Fier vechi Fier vechi
Sisteme de racire Pereti laterali si
acoperisuri racite
cu apa
Pereti laterali si
acoperisuri racite
cu apa
Pereti laterali si
acoperisuri racite
cu apa
Pereti laterali si
acoperisuri racite
cu apa
Pereti laterali si
acoperisuri racite
cu apa
Sisteme de evacuare
priza
EBT OBT EBT EBT EBT
Capacitatea [t/a] 600000 600000 each 750000 600000 600000
Arzatoare
suplimentare
Duze cu oxigen
(pereti laterali)
Arzatoare de
combustibili (pereti
laterali si usa)
Arzatoare pe gaz Arzatoare cu
oxigen
Arzatoare cu
oxygen sau gaz
natural (7)
Combustibili
aditionali
- - carbune carbune carbune
Colectarea emisiilor
Masuri
Extragere directa (4

-
poarta), hota
Extragere directa (4

-
poarta), hota
Poartea a 2-a, hota Poartea a 2-a, hota Poartea a 2-a,
desprafuirea oalei
la furnal,
inchiderea
furnalului
Sistemul de epurare a
gazelor evacuate
Post-ardere,
ESP uscat
Camera de post
ardere, spalare,
filtru textil
Camera de post
ardere cu arzatoare
suplimentare
Spalare (aer)
Camera post ardere
cu arzatoare
suplimentara
Spalare (apa)
Post-ardere,
Filtru textil
Chapter 9



304 Production of Iron and Steel
Filtru textil Filtru textil
Aspecte energetice Recuperarea
caldurii cedate de
cuptor si gazul
rezidual (generarea
de aburi)
n/a recuperare
caldura gazului
reziual
recuperare
caldura gazului
reziual
Conducte racite cu
apa
Metalurgia secundara Oala cuptorului
desulfurarea
Oala cuptorului

Oala cuptorului
vacuum degassing
Oala cuptorului
vacuum degassing
Oala cuptorului

Legenda: n/a = indisponibil; ETB = evacuare excentrica prin priza la baza; OBT = priza ovala la baza; ESP = precipitator
electrostatic

Tabelul 9.8 : Datele de la 9 instalatii germane ce opereaza in EAF optimizate [D Rentz, 1997]

Continuarea tabelului 9.8:

EAF 6 EAF 7 EAF 8 EAF 9
In functionare din 1978 1981 1995 1982
Tipul furnalului AC
UHP
Furnal AC Furnal AC AC
UHP
Clasa de otel produs Otel-carbon Otel foarte aliat Otel foarte aliat Otel foarte aliat
Cantitatea evacuate prin
priza [t]
115 110 100 145
Puterea nominala
aparenta a
transformatorului de
curent [kVA/t]
910 682 570 724
Materii prime Fier vechi, DRI Fier vechi Fier vechi Fier vechi
Sisteme de racire Pereti laterali si
acoperisuri racite cu apa
Pereti laterali si
acoperisuri racite cu apa
Pereti laterali si
acoperisuri racite cu apa
Pereti laterali si
acoperisuri racite cu apa
Sisteme de evacuare priza EBT EBT EBT tapping into runner
Capacitatea [t/a] 950000 550000 each 400000 600000
Arzatoare suplimentare Dozare oxygen si
carbon, arzatoare pe gaz
Arzatoare pe
combustibil (pereti
laterali si usa)
Dozare oxigen (usa) Dozarea oxigen (pereti
laterali)
Combustibili aditionali - - - -
Colectarea emisiilor
Masuri
Extractie directa (a 4
th

poarta), hota
Extractie directa (a 4
th

poarta), hota
Extractie directa (a 4
th

poarta), hota
Extractie directa (a 4
th

poarta), carcasa
Sistemul de epurare a
gazelor evacuate
Camera post ardere,
filtru textile
ESP-uscat Filtru textil Post ardere,
Filtre textile pentru
emisii
Aspecte energetice n/a n/a n/a Recuperarea caldurii
din gazul de cuptor sic
el rezidual (generarea
de aburi)
Metalurgia secundara Cuptor cu oala

Cuptor cu oala
Degazificare in vid
Cuptor cu oala
Degazificare in vid
Cuptor cu oala



Aspectele implementarii: Competitia mare de pe piata si necearul de crestere a productivitatii /
reducere a cheltuielilor au dat curs introducerii tehnicilor descrise.

Date operationale si economice: Datele operationele pot fi vazute in tabelul 9.8. Datele
economice nu sunt disponibile.

Literatura de referinta: [Rentz, 1997]
Chapter 9



Production of Iron and Steel 305
P.I.2. Preincalzirea fierului vechi
Descrierea: Recuperarea caldurii cedate de gazele reziduale reprezinta o abordare foarte bine
cunoscuta. In anii saptezeci aproximativ douazeci de instalatii au fost construite pentru a pre-
inacalzi fierul vechi intr-un recipient inainte de descarcarea lui in furnal. Toate aceste sisteme
insa au fost scoase din functiune datorita problemelor tehnice si cele provenite de la emisii.
Conceptele noi ale furnalelor au integrat preincalzirea fierului vechi. Printr-o singura coloana de
furnal pot fi preincalzite cel putin 50% din fierul vechi [Smith, 1992], iar coloanele noi cu
degete din cadrul cuptorului (figura 9.15) permit preincalzirea cantitatii totale de fier vechi
[Voss-Spilker, 1996].



Figura 9.15 : Prezentarea schematica a EAF cu o coloana dotata cu degete pentru a retine fierul
vechi (furnal cu coloana prevazuta cu degete) pentru preincalzire [Voss-Spilker, 1996]

Cu EAF cu coloana cu degete, intervalele de timp dintre eliminarile prin priza sunt de aprox. 35
minute, fiind cu aprox. 10-15 minute mai mici comparativ cu EAF fara preincalzirea eficienta a
fierului vechi.

Alt proces disponibil pentru preincalzirea fierului vechi este procesul Consteel [McManus,
1995] (figura 9.16), insa acest sistem nu este considerat in general o tehnica recunoscuta.

Chapter 9



306 Production of Iron and Steel


Figura 9.16 : Schema procesului Consteel [Vallomy, 1992]

Principalele niveluri realizate a emisiilor: Cu un singur cuptor cu coloana poate fi
economisita energie electrica de peste 70 Kwh/t LS. Calculate pe baza energiei primare,
economiile sunt aprox. de 3 ori mai mari datorita slabei eficiente a surselor de energie. In plus,
preincalzirea deseurilor de fier reduce semnificativ timpul de evacuare prin priza ceea ce
inseamna o crestere considerabila a productivitatii..

Cuptorul cu coloana prevazut cu mai multe falange permite economisiri de energie de peste 100
Kwh/t LS, ceea ce reprezinta 25 % din alimentarea totala cu energie.

In combinatie cu tratarea avansata a gazelor epurate (vezi EP.2), preincalzirea deseurilor de fier
poate juca un rol important in optimizarea procesului de producere a otelului in EAF, nu numai
in ceea ce priveste productivitatea, dar si minimizarea emisiilor.

Un efect secundar al preincalzirii consta in reducerea emisiilor de pulbere cu aprox. 20 %,
datorita gazelor epurate care traverseaza deseurile ce actioneaza ca un filtru. Aceasta reducere
este corelata cu o crestere a continutului de Zn in pulberea care este reciclata.

Aplicabilitate : Ambele sunt amplicabile uzinelor noi si celor deja existente. In cazul existentei
instalatiilor, circumstantele la fata locului, precum disponibilitatea spatiului sau predarea
proiectului cuptorului trebuie sa fie verificate de la uzina la uzina.

Efectele colaterale: Preincalzirea deseurilor, intr-o coloana, poate duce la o crestere a
micropoluantilor organici si a mirosului, precum PCDD/F, fara realizarea tratamentului termic
adecvat al gazelor epurate. Tratarea aditionala a gazelor epurate poate fi necesara, ceea ce
solicita insa energie suplimentara. Referitor insa la economisirea energiei prin preincalzirea
fierului vechi , pot fi acceptate consumuri suplimentare de energie , in special daca curentul
electric din energia primara se produce cu o rata de utilizare de 35% si este utilizat pentru post-
arderea cu gaz natural.

Instalatii de referinta: EAF o singura coloana : Co-Steel Sheerness, UK-Sherness;
Cuptoare Twin-shell cu preincalzire integrate intr-o coloana: ARES, L-Schifflange; ASW, F-
Montereau;
Nervacero, Spain.

Chapter 9



Production of Iron and Steel 307
Aspectele implementarii : Stimulul implementarii consta in cresterea productivitatii. In
anumite cazuri, preincalzirea deseurilor cu ajutorul cuptorului o coloana a fost instituita in
combinatie cu tratarea avansata a gazelor epurate.

Aspecte operationale si economice: nu sunt disponibile.

Literatura de referinta : Voss-Spilker,1996; Haissing,1997; Smith,1992; MeManus,1995

















































Chapter 9



308 Production of Iron and Steel

PI.3. Sistemul circuitului inchis al apei de racire

Descriere: In general, apa este folosita, numai in procesul de fabricare a otelului in EAF in
legatura cu racitorul si daca sunt folosite tehnicele de epurare cu apa pentru epurarea gazelor.
Deoarece epuratorul cu apa este aplicat numai in cateva cazuri, aceasta chestiune nu mai este
abordata mai departe. Cea mai relevanta utilizare a apei, luata aici in considerare, este apa
folosita pentru racirea elementelor cuptorului. In mod suplimentar, o anumita cantitate de apa
poate fi folosita pentru racirea gazului rezidual sau in cadrul proceselor metalurgiei secundare.
Apa necesara racirii anumitor elemente din cuptor cantareste 5-12 m
3
/(m
2
h).

Uzinele moderne folosesc sisteme inchise de racire in EAF si cu sectiunile metalurgiei.

Principalele niveluri realizate ale emisiilor : Nu se evacueaza apa reziduala.

Aplicabilitate : Ambele se aplica uzinele noi si celor deja existente.

Efecte colaterale : Sistemul cu circuit inchis solicita energie suplimentara pentru pomparea apei
si racirea din nou a acesteia.

Instalatiile de referinta: Preussag Stabil AG, D-Peine; BSW, D-Kehl si mai multe alte uzine in
cadrul U.E.

Aspecte de implementare : Cerintele legale si disponibilitatea limitata a apei de racire.

Aspecte operationale si economice : Nu sunt disponibile.

Literatura de referinta : {D Reutz,1997}.




























Chapter 9



Production of Iron and Steel 309


E.P.1. Echipamente de colectare a emisiilor

Descriere: Emisiile primare si secundare in aer sunt foarte relevante (vezi 9.2.2.1). Tehnicilor
disponibile de reducere a emisiilor ar trebui sa li se trimeata cat de complet posibil emisiile
brute rezultate in procese. De aceea colectarea emisiilor este importanta. Combinatia dintre gura
a patra (in cazul cand sunt trei electrozi) respective a gurii a doua (in cazul unui singur electrod)
cu sisteme tip hota (sau incapsulari deschise) sau cu aspirarea intregii cladirii, reprezinta cele
mai favorizate sisteme.

A patra, sau a doua gaura (vezi Fig. 9.6) vor colecta practic, din punct de vedere cantitativ
emisile generate pe parcursul topirii sau prelucrarii. Acesta tehnologie de extragere si colectare
a emisiilor primare este considerata stadiul tehnicii in EAF producerea otelului. Se poate aplica
de asemenea la convertizoarele secundare.

Intr-un sistem acoperit cu hota (vezi figura 9.6), unul sau mai multe acoperisuri tip hota, plasate
deasupra cuptorului colecteaza fumul rezultat de la cuptor pe parcursul incarcarii, topirii,
evacuarea zgurii si parcurgerea etapelor de evacuare (peste 90% din emisiile primare si de
asemenea emisiile secundare [EC EAF, 1994]). Ca o caracteristica a sistemelor hota este
utilizarea cuptoarelor cu arc electric in industria otelului. Combinand acestea cu sistemele de
extragere, captarea eficienta a emisiilor primare si de asemenea a emisiilor secundare creste
pana la 98%. Acoperisurile -hota sunt instalate si in scopul colectarii emisiilor aparute la a doua
oala de turnare, la palnii si la benzi transportoare.

Inchiderile aferente cuptorului, denumite si carcasa (vezi Fig. 9.6) de obicei au rolul de a
cuprinde cuptorul, ca si hotele mobile lasand insa un spatiu de lucru in fata usii cuptorului. In
mod normal, gazele reziduale sunt extrase in apropierea partii superioare a peretilor de
inchidere, si prin procesul de compensare care se realizeaza ca urmare a patrunderii aerului prin
golurile de operare lasate in pardoseala [EPRI, 1992]. Nu se aplica etape complexe in cadrul
acestui proces tehnologic deoarece ar conduce la intarzieri in timp si la costuri de investitii
ridicate (ex. cerinte privind mecanisme si tehnologii noi suplimentare de deschidere si inchidere
ale usii in scopul descarcarii si golirii furnalului). Viteza de colectare prin golurile carcasei (dog
houses) este similara cu cea obtinuta prin hotele (acoperisurile) complementare combinate cu
gauri, respectiv se produce relativ incet. Un efect benefic al utilizarii cuptoarelor inchise,
prevazute cu hote de evacuare, este reducerea nivelului noxelor, daca ele sunt construite in mod
corespunzator. Abaterea de la nivelul admis de echipamentul EAF prin utilizarea protectiei la
sunet oferita de echipamentul de acoperire poate reduce media nivelului presiunii sonore, intre
limitele a 10-20 dB (A) [Kuhner, 1996]. Inchiderile cuptorului se pot aplica si in cazul
proceselor metalurgice secundare [EC EAF, 1994] dar se cere a se aplica un tratament special
peretilor in scopul eliminarii reverberatiilor.

Un alt mod de a colecta emisiile secundare de la cuptoare, atat in procesul de fabricatie cat si in
etapele urmatoare, este asigurarea inchiderii tuturor echipamentelor printr-o constructie inchisa.
Se poate vorbi de o amplasare a cuptorului intr-un spatiu inchis suficient de mare, care sa
permita si cuprinderea altor pasi din procesul de productie.

Ridicarea unor asemenea constructii si completarea cu instalatiile cerute de mari dimensiuni,
cum sunt cele de desprafuire in scopul asigurarii unei desprafuiri complete impune costuri
considerabile din partea operatorului. Din acest motiv, costurile si beneficiile trebuie cantarite
cu grija, pentru fiecare echipament inainte de a lua o hotarare. Un efect benefic al acestei masuri
este reducerea nivelului noxelor eliminate in afara. In mod normal, presiunea in cladirile inchise
este compatibila cu presiunea atmosferica evitand scaparile de fum prin deschiderile ocazionale
ale usii.

Chapter 9



310 Production of Iron and Steel
Principalele niveluri ale emisiilor: Combinatia dintre sistemul de extragere directa a fumului
si sistemul acoperit cu hota al cuptoarelor este o metoda adesea utilizata. Aceasta combinatie
asigura o colectare in jur de 98% a emisiilor primare. Suplimentar o parte semnificativa a
emisiilor rezultate de la incarcarea cuptoarelor si din etapele procesului de prelucrare
(secundare) se pot colecta deasemenea prin numarul si tipul hotelor [EC EAF, 1994].

Combinatia dintre instalatia de extarctie directa si inchiderea cuptorului in incinte sigur duce la
asigurarea unei proportii de colectare a prafului de peste 97% si pana la 100% [Heinen,1997].
Prin echipamentul de evacure al cladirilor se asigura practic o colectare de 100% a emisiilor.

Aplicabilitate: Se poate aplica atat echipamentelor noi cat si celor existente.

Efectele colaterale: Sistemele de captare a emisiilor solicita consum energetic, mai ales pentru
functionarea ventilatoarelor.

Instalatii de referinta: Multe utilaje din Europa lucreaza combinand extractia directa a gazului
si hote.

Urmatoarele isntalatii din Germania sunt echipate numai cu sistem de inchidere dog-house
(carcasa) sau cu o combinatie de sistem carcasa si extragere directa prin gura de evacuare:
Benteler AG, D-Lingen; Krupp Thyssen Nirosta, D-Bochum; Krupp Thyssen Nirosta, D-
Krefeld; Mannesmannrohr GmbH, D-Bous/Saar; Moselsahlwerk, D-trier; Stahlweke Thuringen
GmbH, D-Unterwellenborn

Cladiri cu evacuare totala: ARES, L-Schifflange; ProfilARBED, L-Differdange si L-Belval.

Aspecte de implementare: Principalii stimuli de implementare sunt cerinte legale.

Aspecte operationale si economice: nu este cazul

Literatura de referinta: [Heinen, 1997; EC EAF, 1994; D Rentz, 1997]


























Chapter 9



Production of Iron and Steel 311

EP. 2. Post-combustie eficienta combinata cu tratarea gazului ars degajat

Descriere: Optimizarea operatiilor EAF (vezi PI.1), in special cresterea utilizarii oxigenului si a
combustibilului a crescut valoarea energiei chimice in gazul primar degajat (respectiv continutul
in CO si H
2
)[Evenson, 1996].Utilizarea acestei energii rezultata din procesul post-combustie in
cuptoarele cu arc electric de procesare a otelului a inceput pe la mijlocul anilor 80 si s-au facut
progrese semnificative. Post-combustia in cuptoare s-a dezvoltat pentru a utiliza la maxim
energia chimica rezultata din CO in interiorul cuptorului si pentru a mari echilibrul energetic.
Deoarece CO si H
2
nu se oxideaza complet este necesara post combustia. Post combustia din
camera de ardere conduce in primul rand la o combustie completa a CO si H
2
ramse in gazul
neasr cu scopul de a impiedica reactiile necontrolate din echipamentul de curatare al gazului. In
al doilea rand, aceasta post combustie, atunci cand este bine optimizat, reduce si emisia de
componente organice. Caldura produsa prin acest proces de ardere nu se reutilizeaza, in general,
numai daca exista posibiltatea de a o utiliza la racirea apei. Astazi optimizarea camerei de post
combustie poate reduce si poluantii organici, astfel PCB sau PCDD/F. Fig. 9.17 prezinta un
astfel de echipament asigurat cu camere de post combustie. Din cauza produsului de novo-
sinteza din PCDD/F, schimbatorul de caldura se inlocuieste prin turnul de racire prin spalare in
scopul racirii rapide a gazului ars.



Imaginea 9.17 : Schema tratarii gazelor evacuate primare din cuptorul cu arc electric twin shell
EAF [Werner, 1997];
Datorita novo-sintezei PCDD/F intr-un schimbator de caldura tubular, acest dispozitiv a fost inlocuit
printr-un turn de spalare pentru racirea rapida a gazului evacuat.

Post-arderea cu scopul de a reduce micropoluantii organici necesita timp de stationare,
turbulenta si temperatura (3 T`s). Daca nu se poate introduce o camera de ardere separate, post-
arderea adecvata poate de asemenea sa se realizeze in gazul evacuate prin conducta (figura
9.18).

Chapter 9



312 Production of Iron and Steel
suction hood
post
combustion
chamber
settling chamber
(coarse grain)
dust
separator
raw gas duct
bag filter
house
stack
fan(s)
precipitated dust
to pelletizing plant
evaporation
cooling
system
.
EAF
ladle/
ladle furnace
e_gaseaf.ds4


Figura 9.18 : Post-arderea gazului primar evacuat in cadrul sistemului de conducte de la EAF prin
racirea rapida ulterioara [D-Rentz, 1997]

Ultimele evolutii de proces au separat camerele de post-ardere cu arzatoare suplimentare pentru
a atinge temperatura necesara 3 T`s).

Pentru a evita novo-sintezele cu PCDD/F, este necesar a avea o racire rapida a fumului inainte
de filtrarea prin filtrul sac. In unele cazuri acestea se obtin prin diluarea circuitului secundar; in
alte cazuri, asa cum se prezinta in figura 9.17, prin racirea rapida cu apa.

Niveluri realizate de emisie: Cu o post-ardere adecvata urmata de o racire rapida (prin diluare
sau spalare cu apa) se poate obtine o concentratie a emisiilor mai mici de PCDD/F decat 0.5 ng
I-TEQ/Nm
3
(Tabelul 9.9).

Chapter 9



Production of Iron and Steel 313
Instalatia EAF 1 EAF 2 EAF 3 EAF 4
Caracteristici:
Greutatea evacuarii
prin priza [t]
105 138 85/85 140
Furnizare energie
[MVA]
105 96 57/68 105
Colectarea emisiilor
4
th
hole
hood
4
th
hole
hood
4
th
hole
hood
4
th
hole
furnace encapsulation
Post-arderea (PC)
PC camera (aer) PC in conducta PC
camera(aer)
PC in conducta
Racirea gazelor
reziduale
Injectarea apei Conditionarea apei
gazului evacuat
Sistemul de
racire prin
pulverizare
(spalare)
Racire prin schimbator de
caldura
Sistemul de epurare a
gazelor evacuate
Filtru sac Electrofiltru Filtru sac
(1 pentru
ambele)
Doua filter sac pentru
desprafuirea secundara si
primara
Concentratiile gazului: * M 1 ** M 2 M 1 M 2 M 3 M 1 M 2 M 1 M 2 M 3 M 4
Pulberi in gazul brut

(p)
3398 14246 4200 12500 3600 - - - - -
Pulberi in gazul brut

(s)
148 273 p si s impreuna - - - - - -
Pulberi in gazul brut

(p)
0.76 1.05 15 15 18 1.45 1.1 <1 <1 <1 <1
Pulberi in gazul brut

(s)
media - - - media <1 7 3 <1
PCDD/F (p)
- - - - - - - 0.252 0.201 0.240 0.810
PCDD/F (s)
- - - - - - - 0.027 0.010 0.023 0.057
PCDD/F(Mix, p si s)
0.016 0.021 0.01 0.02 0.01 0.13 0.1 0.087 0.061 0.081 0.259
*: concentratiile de pulberi din gazul brut si epurat in mg/Nm
3
, PCDD/F concentratia in ng I-
TEQ/Nm
3

**: M #: Numarul de masuratori in instalatie
(p): concentratiile dupa instalatia de desprafuire pentru gazele evacuate primare
(s): concentratiile de dupa dispozitivul de desprafuire pentru gazelle evacuate secundare
: media pentru cele doua puncte de masurare, -: informatii nerelevante sau indisponibile

Tabelul 9.9 : Rezultatele de functionare a post-arderilor gazelor reziduale la patru otelarii EAF
germane [D Rentz, 1997, Theobald, 1995]

In camere diferite de post combustie cu arzatoare suplimentare PCDD/F nivelul concentratiei
emisiilor de <0.1 ng I-TEQ/Nm
3
este indeplinit dar sunt cerinte practice pentru a ne situa
constant in aceasta limita. Reducerea PCDD/F poate fi ca un parametru indicat. Astfel se poate
astepta ca si particule organice micropuluante sa fie distruse.

Dar se noteaza ca emisiile PCDD/F de la gazele secundare evacuate (care nu sunt arse dar sunt
amestecate cu gazul primar vezi Figura 9.18) s-ar putea sa creasca concentratia de PCDD/F.
[Gerlafingen,1998]

Aplicabilitate: In principiu post combustia se poate aplica atat la echipamentele noi cat si la
cele existente dar in cazul celor existente se pune problema daca exista spatiu pentru amplasarea
sistemului de canale de evcuare a gazului, etc. La instalatiile existente trebuie sa se verifice in
fiecare caz in parte conditiile locale si posibilitatile de amplasare (precum spatiu disponibil,
sistem de evacuare a gazului de ardere etc.)

Efecte colaterale: Post combustia cu arzatoare suplimentare conduce la consumuri de energie
considerabile (de ordinul a 30kWh/t) sau conduce la recuperarea caldurii (vezi Fig. 9.17).
Aplicarea metodei de post-combustie in combinatie cu un process de preincalzire a deseurilor de
Chapter 9



314 Production of Iron and Steel
fier (vezi PI.2) poate conduce la o solutie echilibrata privind economia de energie cat si a
consumurilor.

Instalatii de referinta : ProfilARBED, L-Differdange; BSW, D-Kehl; Gerlafingen Stahl AG,
CH-Gerlafingen

Aspecte de implementare: Principalul stimul de implementare a post-arderii sunt valorile de
emisie stricte solicitate pentru PCDD/F ; limite ale emisiilor <0.5 ng I-TEQ/Nm
3
.

Aspecte operationale si economice: Post-arderea la ProfilARBED, L-Differdange si BSW, D-
Kehl se desfasoara fara probleme semnificante.

Costurile de investitie pentru turnul de spalare este de aprox. 1.2 milioane Ecu
1997
. Mai multe
date economice nu sunt disponibile.

Literatura de referinta: [Karcher, 1996; Werner, 1997, Knapp, 1996]












































Chapter 9



Production of Iron and Steel 315
E.P.3 Tratrea gazului evacuat prin injectie cu pulbere de lignit cocsificat


Descriere: In scopul reducerii micropoluantilor organici din gazul total (din emisiile primare si
secundare), in special a PCDD/F se dozeaza pulberea de lignit cocsificat in canalinainte de
filtrele saci. Cantitatea necesara este de 100mg pulbere de lignit/Nm
3
de gaz evacuat (vezi si EP
3 in 4.3). Pulberea este separata in faza de gaz in filtrii saci. Atentie se va acorda producerii de
scantei sau incendii. Riscul de explozie se apreciaza a fi scazut.

Nivelurile atinse de emisii : Concentratia emisiilor in PCDD/F este <0.5 ng I-TEQ/Nm
3
; unele
masuratori arata valori <0.1 ng I-TEQ/Nm
3
.

Aplicabilitatea : Atat la instalatiile vechi cat si la cele noi si la cele existente.

Efecte colaterale: Consumul energetic pentru dozajul pulberii de lignit nu este semnificativ.
Praful din filtru contine pulbere de lignit si chiar are o valoare crescuta a PCDD/F dar aceasta
nu interfereaza cu praful care se recicleaza.

Se va lua in considerare o crestere a cantitatii de carbon in praful care revine de la saci de
filtrare care este in medie de 3% cu posibile concentrari locale mai mari de 5% ce pot fi
inflamabile.

Echipamente de referinta : ARES, L-Schifflange ; Gerlafingen Stahl AG, CH-Gerlafingen
(dozatorul de pulbere de lignit cocsificat pus in functiune in Sept. 1998 suplimentar
echipamentului depost combustie).

Aspectele implementarii : Principalul stimul il constituie respectarea limitelor drastice impuse
in privinta emisiilor cu continut de PCDD/F si anume <0.5ng I-TEQ/Nm
3
.

Informatii operationale si economice : Investitiile pentru tratarea fluxului total de gaz (gazul
rezidual primar si secundar) de la utilajele de productie tip EAF este in jur de 300.000
Ecu(1997)/ 1Mt otel.

Literatura de referinta : Nu este cazul.
























Chapter 9



316 Production of Iron and Steel
\EP.4 Reciclarea zgurei din productia de otel din cuptor cu arc electric

Descriere : In cuptorul EAF cantitatea de zgura este in jur de 100-150 kg per tona de otel
produs (vezi Tabel 9.1). Zgura din EAF se poate privi ca o roca artificiala, similara cu o roca
natural, avand in compozitie oxid de fier (FeO), oxid de calciu (CaO), dioxid de siliciu ((SiO
2
)
si alti oxizi (de magneziu, de aluminiu, de mangan) (vezi Tabelul 9.4). Tipurile de zgura
rezultata de la EAF se caracterizeaza prin duritate mare, rezistenta la intemperii si rezistenta la
polizare. Acestea au si caracteristici care le fac sa fie utilizabile in domeniul hidraulic [Heinen,
1997]. O caracteristica importanta care conduce la utilizarea acestor tipuri de zgura in diferite
domenii este faptul ca-si pastreza volumul, lucru determinat de prezenta in stare libera a
oxidului de calciu.
Majoritatea tipurilor de zgura provenite din oteluri de grade inferioare sunt relativ sarace in
continutul de oxid de calciu (vezi Tabelul 9.4) si sunt corespunzatoare in diferite activitati cum
ar fi constructii de drumuri, material de umplutura, constructii hidrotehnice. Factorii decisivi in
determinarea domeniului de utilizare sunt cei care depind de factorii de mediu si de respectarea
conditiilor structurale. Daca sunt intrunite conditiile legale cerute zgura provenita de la
cuptoarele EAF se macina, si se sorteaza la dimensiunile de utilizare. Componentele feroase
sunt separate prin intermediul separatorului magnetic. Zgura tratata este utilizata in scopuri
privind constructiile, acest lucru depinzand de dimensiunile granulelor. In Fig. 9.19 se prezinta a
schema de procesare pentru un echipament nemtesc de preparare a zurii. In 1994, in jur de 90%
din zgura provenita de la cuptoarele EAF in urma procesului de producere a otelului ne-aliat si
mediu aliat din anumite cuptoare tip EAF a fost utilizata [Heinen, 1997]. Zgura rezultata ca
urmare a producerii otelului de grad superior este utilizata deocamdata numai in domenii
restranse. Ca posibilitati de utilizare ar fi constructiile de drumuri dupa un tratament prealabil
screen overflow
biplane sreening
machine
magnetic separator
separated scrap
separated scrap
crushing plant (2)
crushing plant (1)
iron separating plant
intermediate fraction
fraction
0 to x

Figura 9.19 : Schema de proces pentru instalatia de pregatier a zgurei [D Rentz, 1997)

Sunt limitate optiunile de a utiliza intr-un domeniu mai larg tipurile de zgura. Dimensiunea
granulelor si volumul constant al materialului sunt factorii care decid in utilizarea tipurilor de
zgura metalurgica. Acestea pot fi folosite in domeniul constructiilor. Dar o parte insemnata din
zgura rezultata este material de umplutara, desi exista optiuni pentru prevenirea si reducerea sau
utilizarea acestui lucru.
.

Chapter 9



Production of Iron and Steel 317
Niveluri principale de emisie realizate: Zgura de la cuptoarele EAF, care produc otel carbon
sau oteluri aliate se poate considera ca o subcomponenta in constructia de drumuri.

Aplicabilitate : Procedeul se poate aplica atat la echipamente existente cat si la cele noi.

Efecte colaterale : Tratarea zgurii necesita consum de energie. Se atentioneaza ca in proces pot
aparea emisii de gaze alcaline atunci cand zgura contine oxid de calciu in stare libera.

Instalatii de referinta: BSW, D-Kehl (Tratarea zgurii cu valorificarea finala in constructii);
Georgsmarienhtte GmbH, D-Georgsmarienhtte (Vanzarea zgurei pentru pregatirea externa cu
valorificarea in constructia de strazi) Zgura din cuptorul electric si zgura din cuptorul secundar
sunt amestecate); Preussag Stahl AG, D-Peine (Tratarea si valorificarea in constructii)
ARES, ProfilARBED, L-Differdange; ProfilARBED, L-Belval (utilizarea in straturile de
asphalt, in constructiile din apa si pentru alte domenii).

Aspectele implementarii principalii stimuli de introducere a acestei tehnici sunt spatiul limitat
disponibil pentru depozitarea pe halde si costurile in cadrul impozitelor referitoare la
depozitarea permanenta a deseurilor.

Aspecte economice si operationale : nu sunt disponibile.

Literatura de referinta : [D. Rentz, 1997]





































Chapter 9



318 Production of Iron and Steel

EP.5 Reciclarea prafului provenit de la EAF

Descriere : In functie de tipul de otel produs, din gazul evacuat, se poate separa o cantitate de
praf de cca. 10-20 kg/t de otel (vezi Tabel 9.1). In cazul in care calitatea deseurilor este slaba se
ajunge pana la 25 kg. de praf /t de otel produs.

Pulberile separate prin instalatiile de desprafuire a gazului emis, contin de obicei cantitati
importante de metale grele (vezi tabelul 9.6). Aceste metale grele sunt toxice si se pot depune.
De aceea sunt necesare masuri de prevenire pentru prelucrarea in continuare si pentru
depozitarea pulberilor.

In general sunt unele optiuni in prelucrarea prafului provenit de la cuptoarele EAF, care se pot
clasifica in trei tipuri [Kemeny, 1994]
Stabilizarea chimica sau vitrificarea ( nu se considera potrivita deoarece exista alt
optiuni mai rezonabile)
Reciclarea prafului prin reintoarcerea in cuptorul EAF
Procese de productie din domeniul hidrometalurgic si pirometalurgic pentru recuperarea
zincului si recuperarea sau indepartarea altor metale grele.
Aceste optiuni se fac in mod diferit conform potentialului de a atinge scopul de protectie a
mediului si evitarea poluarii. Utilizarea continutului de metale grele din praf este de preferat in
comparatie cu depozitarea in halde.

Reciclarea prafurilor precipitate
Prin reciclarea prafurilor precipitate pentru imbogatirea in continut cu zinc prin returnarea in
cuptoarele EAF are un efect sigur in procesul de fabricatie al otelului. Pe de o parte, reduce din
punct de vedere al volumului cantitatea de praf si ii creste continutul in zinc (pana la 30-40%) si
deasemenea se intoarce in cuptor pentru prelucrare. Pe de alta parte procedeul de reciclare a
prafului reduce eficienta in fabricatie a cuptorului si creste consumul de energie electrica ( cu
20-30 kWh/t). Din punct de vedere tehnic, recuperarea prafurilor se limiteaza la o parte din
totalul de praf rezultat din procesul de productie in functie de disponibilitatile oferite de metoda
aleasa. Deasemenea metoda de adaugare a prefului in cuptor conduce la diminuarea
performantelor cuptorului. Pentru a creste calitatea procesului unele metode de pretratare in
scopul cresterii gradului de aglomerare al prafului cum ar fi compimarea sub forma de tablete
sau brichete este de cele mai multe ori benefica, cu ata mai mult cu cat se reduce si cantitatea de
praf eliminata in aer prin furnal. Conform statisticilor din domeniu, continutul de zinc din praf
si incarcarea cu praf a filtrului poate varia, la fiecare eliminare in aer, intre limite de 27-
32%[Kemeny,1994]. De exemplu, un utilaj electric pentru producerea otelului de tip german
recicleaza 75% din praful provenit de la cuptoarele EAF prin procesul primar la 20-22kg/t si se
ajung in final la 50% din preaf cu o medie in continutul de zinc de 35%. In general praful este
adaugat la inceputul fiecarea etape de topire. In principal, fezabilitatea cuptoarelor EAF in
procesul de reciclare al prafului depinde de mai multi factori, care sunt diferiti in functie de tipul
de echipament utilizat.

Recuperarea zincului si indepartarea metalelor grele
Procesul tehnologic pentru recuperarea zincului si recuperarea sau indepartarea altor metale
grele depinde in functie de varianta ceruta de tipul resurselor, pe care le-am extras si tratat cel
putin intr-o prima etapa. Optiunea pentru metoda pirometalurgica sau hidrometalurgica exista in
cazul recuperarii zincului, in principiu.Pentru prafurile rezultate din producerea otelului cabon
sau slab aliat, exista diferite tehnici si sunt verificate prin procedeul Waeltz (care este unul din
cele mai importante), procedul ESINEX si altele (Hoffmann, 1997 ; Rentz, 1996).
Pentru prafurile rezultate din fabricatia otelurilor inalt aliate exista procedee de reciclare (Scan
Dust plasma process, BUS process [Helgeson, 1995 ; Kola 1996]).

Emisii realizate importante: Este posibila o valorificare completa a pulberilor.

Chapter 9



Production of Iron and Steel 319
Aplicabilitate :Se poate aplica atat instalatiilor deja existente cat si instalatiilor noi.

Efecte colaterale: Se utilizeaza energie pentru transport si reciclare a prafului. In cazul
prelucrarii prafului sub forma de tablete sau brichete se consuma energie si in aceste procese pe
langa cele de transport si reciclare si mai mult decat atat pot aparea emisii suplimentare di
procesul de prelucrare.

Instalatii de referinta : Utilajele de reciclare ale prafului la cuptoarele EAF :
Georgsmarienhute GmbH, D- Georgsmarienhute.
Instalatiile ce valorifica pulberile in instalatii externe: multe instalatii din UE.

Aspecte de implementare: Cei mai importanti stimuli de implementare a tehnicii constau in
faptul ca spatiile de depozitare sunt limitate si cerintele de mediu in privinta depozitelor de
zgura sunt foarte stricte, precum si nivelul taxelor in cazul in care se creeaza un depozit de
zgura.

Datele de operationale si economice: nu sunt disponibile

Literatura de referinta: [D. Renz, 1997 ; Kemeny, 1994]
Chapter 9



320 Production of Iron and Steel

9.4 Concluzii

Pentru intlegerea acestui capitol si a continutului, atentia cititorului se va indrepta catre prefata
acestui document si in mod deosebit asupra sectiunii a cincea din prefata Cum sa intelegem si
sa utilizam acest document . Tehnicile si nivelurile emisiilor asociate consumurilor, sau sau
gradele, prezentate in acest capitol se bazeaza pe procese iterative care includ urmatorii pasi :
Identificarea cerintelor cheie ale conditiilor de protectie mediu pentru sectorul respectiv ;
in cazul cuptoarelor de producere ale otelului electrice acestea sunt legate de praf,
componente organoclorurate, eficienta energetica si recilcularea reziduurilor solide ;
Examinarea tehnicilor relevante care rezova aceste probleme si cerinte ale protectiei
mediului ;
Identificarea celor mai bune rezultate obtinute din punct de vedere al protectiei mediului,
pe baza informatiilor de care se dispune de la Uniunea Europeana si la nivel modial ;
Examinarea conditiilor prin care se indeplinesc aceste cerinte, cum ar fi costuri, efecte
asupra celor implicati, si fortele care concura la indeplinirea scopului urmarit prin
implementarea acestor tehnici ;
Selectarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) si respectarea relatiei emisie si/sau
nivel de consumuri pentru acest sector in sensul general al intelegerii Articolului 2(11) si
Anexa IV a Directivei IPPC.

Opinia exprimata de expertii de la Biroul European IPPC si relevate de Grupul Tehnic de Lucru
(TWG) a jucat un rol hotarator in acesti pasi si in modul in care sunt prezentate aici.

Pe baza acestei aprecieri, tehnicile, si pe cat posibil emisiile si nivelurile consumurilor asociate
acestora, utilizand cela mai bune tehnici aflate la dispozitie (BAT), sunt prezentate in acest
capitol care este considerat a fi potrivit ca un capitol compact si care in multe cazuri reflecta
performantele curente ale unor instalatii din cadrul sistemului. Unde nivelurile emisiilor sau ale
consumurilor asociate acestora in raport cu cele mai bune tehnici sunt prezentate, se intelege
acest lucru ca asigurand respectarea parametrilor de protectie ai mediului in urma aplicarii
acestor tehnici, in domeniu, a tehnologiilor descrise, punand in balanta costurile si avanatajele
inerente prin BAT. Oricum, valori limita pentru nivelul emissilor si nici al consumurilor si ar
trebui ca lucrurile sa se inteleaga in acest mod. In unele cazuri ar putea fi posibil din punct de
vedere tehnic sa se indeplineasca nivelul optim in ceea ce privesc atat consumurile cat si
emisiile dar se cer costuri ridicate sau acordul media, ceea ce nu este potrivit in cazul BAT din
domeniu. Oricum nivelul se considera justificat in multe cazuri unde exista motivatii speciale.
Atat emisiile cat si consumurile asociate cu utilizarea tehnicilor considerate cele mai bune in
vigoare trebuie analizate impreuna cu oricare din conditiile specificate la care se face referire.
Conceptul nivelul asociat cu BAT descris mai sus trebuie inteles in mod diferit de notiunea
nivelul atins pe care o intalnim oriunde in acest document. Acolo unde se voebeste despre
nivelul atins prin utilizarea unor tenici aparte sau tehnici combinate, se intelege ca fiind nivelul
asteptat dupa trecerea unei perioade de timp in cazul in care inst. Si echipamentele sunt bine
intretinute si functioneaza ca umare a acestor tehnici.
Acolo unde se poate, informatiile privind costurile se vor da impreuna cu descrierea tehnicilor
prezentate in cap. Anterioare. Acestea dau o informatie aproximativa asupra costurilor implicate
in proces. Oricum, de fapt costurile pentru aplicarea unei tehnologii depind foarte serios de
specificul situatiei privind taxe, impozite si caracteristici tehnice ale instalatiei care urmeaza a se
monta. Nu este posibil sa se evalueze niste caracteristici locale si care sunt atat de specifice
fiecarei situatii in parte. In absenta informatiilor privind costurile concluziile asupra eficientei
economice a tehnicii implicate se pot realiza numai din observatii directe asupra instalatiei in
lucru.
Se intentioneaza ca BAT(cele mai bune tehnici) din acest capitol sa poata fi utilizate prin
analiza performantelor echipamentelor si inst. Existente sau ca urmare a analizei asupra unei noi
inst. si sa se ia o hotarare in ceea ce priveste cea mai potrivita tehnologie BAT in baza
conditiilor acestei inst. Se poate presupune ca noile inst. ar putea fi proiectate pentru a indeplini
Chapter 9



Production of Iron and Steel 321
sau chiar mai mult decat atat (imbunatati) nivelurile prezentate aici ca urmare a introducerii
BAT. Se ia in considerare si faptul ca multe din inst. existente lucreaza in limitele impuse
urmare BAT sau chiar mai bine decat aceste limite.

In timp ce BREF nu ofera un set de standarde , se propun solutii care sa ghideze industria,
Statele Membre si publicul asupra emisiilor admisibile si nivelul consumurilor atunci cand se
utilizeaza tehnici specifice. Valorile limitelor cele mai potrivite pentru fiecare caz in parte vor
trebui determinate tinand cont de obiectivele Directivei IPPC si de considerentele specificului
local.
Pentru cuptoarele cu arc electric, urmatoarele tehnocicombinate sunt considerate ca fiind BAT.
Tipul prioritatilor si modul in care se face sectia depind de conditiile locale. Orice alta tehnica
sau tehnici combinate, care conduc la aceleasi rezultate d.p.d.v. al eficientei, se cor lua in
consideratie : unele tehnici sunt inca in faza de cercetare sau implementare acesta fiind motivul
pentru care nu au fost prinse in acest proiect.
1. Colectarea eficienta a prafului :
- prin combinrea procedeului de colectare directa a gazului evacuat (a 4a sau a 2
a hota) si sisteme de hote, sau
- inchiderea cuptoarelor in anexe si sisteme de hote sau
- sisteme de evacuare complete.
Se poate ajunge la o colectare a emisiilor primare si secundare de cca.98% sau chiar mai mult de
la cuptoarele de tip EAF.
2. Desprafuirea gazelor reziduale prin :
- filtru textil bine proiectat care realizeaza mai putin de 5mg praf/Nm
3
(in cazul
inst. noi) si mai putin de 15mg. praf/Nm
3
( pentru inst. existente), ambele valori
fiind determinate ca valori zilnice.
Diminuarea continutului de praf este corelata cu diminuarea continutului in metale grele din
emisii, exceptie facand metalele grele prezente in faza gazoasa cum ar fi mercurul.
3. Diminuarea componentelor organico-clorurate in special PCDD/F si PC prin mijloace
ca :
- post combustia si includerea si includerea unui sistem unui sistem cu camera de
post combustie si turn de racire , dupa caz cu scopul indepartarii novo-sintezei
si/sau
- injectia cu pulbere de lignit in canalul de evacuare inainte de zona filtrare.
Se ajunge la un nivel al concentratiei de PCDD/F 0.1-0.5 ng I-TEQ/Nm
3
.
4. Preincalzirea deseurilor (in combinatie cu metodele de la pct.3) in scopul refacerii
temperaturii de la gazul primar primar evacuat
- prin preincalzirea deseurilor partial la 60kWh/t se economiseste cam 100kWh/t
de otel lichid.
Aplicabilitatea preincalzirii deseurilor depinde de circumstantele locale si se furnizeaza prin
utilajul principal. Cand se plica preincalzirea deseurilor se ia in seama posibilitatea cresterii
emisiilor de poluanti organici.
5. Minimizand (micsoarand) raportul reziduu/ produs
Pentru deseurile solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT :
- micsorarea producerii deseurilor
- micsorarea cantitatii de produs prin reciclarea zgurii de la EAF si filtrele de
praf ; in functie de conditiile locale praful filtrat poate fi reciclat la cuptoarele
cu arc electric in scopul ajungerii la o imbogatire cu zinc de pana la 30%. Praful
filtrat cu continut de zinc mai mare de 20% se poate utiliza in industria
metalelor neferoase.
- Prafurile filtrate de la producerea otelurilor inalt aliate se pot trata pentru a
imbunatati metalele aliate
- Pentru deseurile solide, care nu sunt disponibile reciclarii, cantitatea produsa ar
trebui redusa. Daca toate posibilitatile de reducere /reutilizare s-au epuizat se
recomanda o depozitare controlata a acestor deseuri.

6. Emisiile de apa uzata
Chapter 9



322 Production of Iron and Steel
- se inchide accesul apelor reziduale din procesul de racire in sistemul de apa
rece potabila, prin realizarea unui circuit in inel inchis al apei de racire
- Apa reziduala din procesele de turnare continua :
Reciclarea apei reci ata cat este posibil ;
Precipitarea/sedimentarea suspensiilor solide
Curatirea de substante grase prin intermediul instalatiilor speciale.

In principal tehnicile prezentate de la 1-6 sunt aplicabile atat noilor instalatii si utilaje cat si celor
existente tinand seama de cerintele mentionate in prefata.

Chapter 9



Production of Iron and Steel 323

9.5 Tehnici aparute si dezvoltari de viitor

In acest paragraf, un numar de tehnici sunt mentionate care nu au fost inca aplicate la scara
industriala.

Sortarea deseurilor de fier
Emisia de componente organoclorine, in special PCB poate sa se reduca semnificativ prin acest
procedeu. PCB sunt in principal continute in micii condensatori ai unor utilaje ca masini de
spalat, uscatoare de par, lampi fluorescente. Inlocuirea condensatorilor este o sarcina pentru
operatorii care desfac utilajele. Cu toate acestea posibilitatea este importanta pentru Emisiile de
la EAF. Cel mai important motiv pentru care nu se face indepartarea/inlocuirea condensatorilor
este acela al costului ridicat al operatiuni.


Concepte noi in proiectarea cuptoarelor
In ultimii ani au fost introduce mai multe tipuri de furnale, ce s-ar putea introduce la scara
industriala. Aceste furnale sunt prezentate in cele ce urmeaza.

Cuptorul Comelt
Cuptorul Comelt este un cuptor de tip EAF pe o baza DC cu electrozi furnizati de VAI (Berger,
1995). In cele mai multe cazuri furnalul este prezentat cu 4 electrozi inclinati, conducand la
transmiterea energiei prin arc electric. Alte prezentari constau in aceea a conceptului integrat
cu inst de preincalzir, colectare completa a gazelor reziduale in fiecare faza de operare si
diminuarea nivelului de zgomot. Avantajele esentiale conform procesului de fabricatie sunt :
Inalta productivitate (timpii intre evacuarile prin priza sunt mai mici de 45 min)
Reducerea consumului total de energie prin introducerea inst. de preincalzire (cca
360Mj/t in comparatie cu EAF clasic)
Reducerea consumului de electrozi (cca. 30%)
Colectarea completa a gazelor evacuate in fiecare etapa de productie si reducerea
astfel a volumului de gaz evacuat pana la 70%
Reducerea costurilor de intretinere prin realizarea unor proiecte simple
Reducerea nivelului de zgomot pana la 15dB(A)


Situatia dezvoltarii/realizarii:

Un cuptor pilot cu arc electric utilizand principiul Comelt de topire s-a implementat si urmarit
prin reutilizarea a 50t de plasma primara topita intr-un cuptor vechi LD in Linz (Berger, 1995).

Contiarc

Contiarc este un cuptor cu functionare continua cu un electrod central DC, care poate fi incalzit
prin curent alternativ (Reichelt, 1996). Putul consta intr-o oala exterioara si una interioara de
turnare, care se incarca in mod continuu cu deseuri. Prin acest procedeu, deseurile se
preincalzesc prin ascensiunea gazelor fierbinti din cuptor. Acest concept in flux continuu pe
parcursul operatie de topire imbogateste puterea in timp 100%. Ca urmare avantajele sunt :
Reducerea pirderilor de energieie (720MJ/t mai putin decat in sistemul conventional)
Reducerea considerabila a volumului de gaze reziduale si a volumului de praf (gaze
reziduale 150000 t m
3
(STP) fata de 900000 t m
3
(STP) ; Continutul in praf cu peste
40% mai mic pentru 100t/h necesitand a cantitate mai mica de gaz de curatare a
sistemului si deasemenea consum mai mic de energie electrica (82.3 MJ/t)
Izolarea prin inchiderea in hale anexe si colectarea emisiilor primare precum si
aproape toate emisiile secundare
Avantaje privind pretul de productie
Chapter 9



324 Production of Iron and Steel
Reducerea consumurilor de electrozi (la cuptoarele DC : 0,8kg/t mai putin ca la cuptoarele
AC)
Un cuptor pilot cu arc electric a fost introdus si analizat la laboratorul RWTH Aachen ; ca pas
urmator este planificata o demonstratie la fata locului (Reichelt, 1996)
Chapter 9



Production of Iron and Steel 325
10 NOI/ALTERNATIVE ALE TEHNICILOR DE PRODUCERE A FIERULUI

10.1 Introducere

Fonta s-a produs in cuptoare de mai bine de 500 ani.In aceasta perioada, cuptoarele de topit au evoluat
catre reactoarele mult mai eficiente. Oricum, altele sunt tehnicile la dispozitie in ceea ce priveste
competitia intre tipurile de cuptoare din industria metalurgica.
Cuptoarele de topit au nevoie de cocs, si cocseriile sunt costisitoare si pun multe probleme privind
protectia mediului inconjurator. Astfel se ajunge la concluzia ca ar fi benefic sa se poata produce metalul
fara ajutorul cocsului. In zilele noastre toate cuptoarele de topitorie isi reduc consumul de cocs
semnificativ prin mijloace diverse. Oricum niciodata nu se va inlocui, in totalitate consumul de cocs in
cuptoarele de topire din cauza costurilor impovaratoare. Cea mai mica valoare a consumului este de
aproximativ 200 kg/t fonta bruta.

In scopul asigurarii unei operari eficiente din punct de vedere al consumului energetic si econolmic, sunt
necesar cuptoare de topire de dimensiuni mari. Aceste cuptoare au un randament mare si in genral
constant. Astfel, costurile de capital sunt la nivel inalt si flexibilitatea este ridicata. Astazi, exista cerinte
mari privind productia flexibila in unitati de productie mici, in scopul indeplinirii solicitarilor clientilor.

Exista o crestere in productia de otel de la cuptoarele cu arc electric EAF. Productia de otel din fier
vechi(deseuri) consuma mai putina energie decat cea din minereuri de fier. Problemele cu calitatea fierului
vechi introduc anumite restrictii si conduc la reducerea directa DRI, din punct de vedere al stocurilor de
fier vechi asigurand astfel posibilitatea de a lucra cu cuptoarele EAF.

Pe scurt, urmatoarele aspecte sunt presante in procesul de producere al otelului in topitorii :
- Aspectele privind protectia mediului d.p.d.v. al utilajelor de sinterizare
- Aspectele privind protectia mediului si aspectele economice privind cocseriile
- Inflexibilitatea si scara la care se produce fonta bruta
- Cresterea competitivitatii prin utilizarea deseurilor de fier vechi si reducerea directa in
procesul direct de producere al otelului.

Dar avantajele caii de producere a BF in ceea ce priveste reciclarea si costurile de investitie se cer
recunoscute.

Acesta este punctul de plecare in activitatea de imbunatatirire conditiilor de mediu si costurilor economice
ale procesului de fabricatie in cuptoarele de topire precum si dezvoltarea unor cai alternative pentru
fabricarea otelului.

Doua tipuri principale ale producerii alternative a otelului se pot considera a fi cele care definesc
procedeele alternative ale producerii otelului :

1. Reducerea directa(DR)
Reducerea directa implica producerea fierului solid primar pornind de la minereu de fier si un agent de
reducere (gazul natural). Produsul solid este numit Fier Redus Direct (DRI) si se utilizeza in principal
ca materie prima in cuptoarele cu arc electric. Procesul de reducere directa se foloseste din 1970 si s-
au dezvoltat o serie de procese care au imbunatatit procesul initial.
2. Reducere prin topire (SR)
Chapter 9



326 Production of Iron and Steel
Aceasta implica procesul de combinare a minereului de fier cu topirea (in cuptoare de topire) intr-un
reactor fara a mai utiliza cocsul. Produsul este fonta bruta in stare lichida, care se poate trata si rafina
in acelasi mod ca si fonta bruta de la furnalele cu aer. Astazi, numai o varianta a reducerii prin topire
in acelasi mod dovedita pe piata, dar un numar de variante sunt utilizate in statele avansate economic.
Urmare a dezvoltarii procesului de producere a fierului, exista o tendinta in sensul proceselor de turnare
continua in locul celor de turnare prin incarcare. Schimbarea de la turnarea in lingouri la turnarea continua
din 1980 este un exemplu reprezentativ. In viitor, turnarea prezinta tendinta de a deveni un proces de
turnare continua, prin inlocuirea altor procedee de turanre cu turnarea continua. In fig. 10.1. se prezinta o
vedere de ansamblu asupra cailor presente si viitoare in procesele de producere a fierului si a otelului.

Chapter 9



Production of Iron and Steel 327
Sinter plant
Pellet plant
Coke oven
plant
Sinter plant
Pellet plant
Coke oven
plant
Previous Primary iron- and Steelmaking
Current Primary iron- and Steelmaking
Future Primary iron- and Steelmaking
Small blast
furnace
Open hearth
steelmaking
Ingot casting
Large blast
furnace
Oxygen
steelmaking
Advanced ladle
and
vacuum refining
Continuous
casting
Scrap
Briquettes (in process recycling)
Smelting
reduction
process
Continuous
oxygen
steelmaking
Advanced ladle
and
vacuum refining
Near-net-shape
casting
Direct reduction
process
Electric arc
furnace
Advanced ladle
and
vacuum refining
Near-net-shape
casting
Scrap
and/or
Coal
Ore
Ore
Natural gas

Figura 10.1: Procesele anteriare, actuale si alternative de producere a fontei si otelului in lume- dupa
[Fuhan, 1993]
Chapter 10



328 Production of Iron and Steel

10.2 Reducerea directa (DR)

10.2.1 Generalitati

Conceptul de reducere directa a fierului dureaza de mai bine de 45 de ani, dar primele utilaje
comerciale au fost construite in 1960. Din cauza ca procesul de reducere directa necesita sursa
ieftina de gaze naturale, majoritatea acestor combinate fiind situate in apropierea centurii de
gaze naturale si produse petroliere. Azi, reducerea directa nu a inregistrat a patrundere
segnificanta pe piata prodecerii fierului si a otelului. In 1996/1997, cam 36,5 milioane de tone s-
au produs prin reducerea directa a fierului. Acesta inseamna 4,4% din productia de fonta bruta.

Reducerea directa implica reducerea minereului de fier in stare solida. Astfel temperatura
procesului este mai mica de 1000
0
C. Produsul solid obtinut este denumit fier redus direct. DRI
are o rata a metalizarii mai mare de 925 si un continut de carbon mai mic de 2%. Procesul de
reducere directa este utilizat in mod normal ca un proces de rezerva in cazul cuptoarelor cu arc
electric. Un dezavantaj al acestui proces este riscul de incendiu. Astfel fierul obtinut prin
procesul DRI se poate transforma in brichete, denumite HBI cand produsul urmeaza a se
depozita sau a se transforma la o anumita distanta..

10.2.2 Procese care se pot intalni in practica

Unele metode au fost utilizate de peste 50 de ani pentru producere fierului redus direct. In
practica, trei sunt procesele principale cu care se operaza : MIDREX, HyL(I,II si III) si FIOR.
Numai recent cinci noi tehnici s-au dezvoltat : FASTMET, IRON CARBID, CIRCORED,
INMETCO si FINMET.
Aproximativ 92% a procesele DRI sunt produse utilizand gaze naturale refolosite drept
combustibil. Intr-un numar limitat de locuri, carbunele este utilizat drept combustibil. Ca
rezerva in depozit, minereul de fier sub forma de granule, si minereul sub forma de bucati este
utilizat in proces de productie al cuptoarelor cu cuva (MIDREX, HyL) si sub forma de pulberi
fine concentrate se utilizeaza ca suport fuidizant (CIRCORED, FINMET, IRON CARBIDE) sau
cuptoare rotative (FASTMET, INMETCO).

Cuptoarele cu cos s-au dezvoltat in tip ca reactor de reductie pentru procesele basate pe
combustibil gazos. Doua procese majore sunt operant : MIDREX(22.9 Mt/a in 1997) si HyL(6.9
Mt/a). Mica unitate de productie din Venezuela FIOR (0.4 Mt/a) utilizeaza un suport de
fluidizare pentru reducerea minereului de fier. HyL I si HyL II utilizeaza doua reactoare cu
palnie pentru reducerea minereului de fier, dar aceste procese in mod sigur se vor inlocui cu
HyL III in timp ca urmare a evolutiei proceselor de producere. In 1995, a fost construit un
echipament pilot(Nagai, 1995). Doua echipamente FINMET avand fiecare capacitatea de 2Mt/a
sunt in constructie in Australia si venezuela. Un utilaj CICORED cu o capacitate de 0.5 Mt/a
este in constructie in Trinidad.

O alternativa la producerea directa este procedeul fier-carbid (Fe
3
C). Fir-carbid-ul es produce in
principal prin reducere directa, dar in acest caz produsul contine cca. 90wt.% Fe
3
C. Continutul
de carbon este relativ ridicat : 6wt.% care produce suficienta energie pentru a reduce consumul
de energie in cuptoarele cu arc electric. Fierul carbid se poate utiliza in aceleasi aplicatii ca si
reducerea directa a fierului. Primul utilaj fier carbid cu o capacitate de 300000 tome metru pe an
s-a pus in functiune in 1995 at Trinidad (productia reala in 1998 este 150000 t/a).



Chapter 10



Production of Iron and Steel 329



In Tabelul 10.1 se prezinta caracteristicile tipurilor disponibile pe piata de producere directa a
fierului.

Proces MIDREX HyL III Fier Carbid FASTMET/
INMETCO
FINMET CIRCORED
Status Industrial Industrial Industrial Industrial Industrial
*1
Industrial
*1

Tipul reactorului Coloana Coloana Pat fluidizat Gratar rotativ Pat
fluidizat
Pat fluidizat
Sursa de fier Peleti/
minereu
Peleti/
minereu
Particule:
0.1-1 mm
Particule/
Concentrate
Particule
0.1-12 mm
Particule
0.1-1.0 mm
Tiul combustibilului Gaz natural Gaz natural Gaz natural Carbune/gaz
natural
Gaz natural Gaz natural
Utilitati - Aburi Aburi - Aburi Aburi
Dispozitive periferice Reformer Reformer
Indepartare
CO
2

Reformer - Reformer
Indepartare
CO
2

Reformer
Indepartare
CO
2

Capacitatea tipica a
instalatiei (kt/a)
1000 1000 320 450 500 500
Input energie (GJ/t produs) 10.5 11.3 12.6 12.6 12.5 14
Produs DRI/HBI DRI Fe
3
C-pulbere DRI/HBI HBl HBl
Metalizarea produsului (%) >92 >92 Fe
3
C >90% >92 >92 >92
Continutul C al produsului
(%)
1-2 1-2 <6.0 <0.2 0.5-1.5 0
*1 In constructie la sfarsitul anului 1998
Tabel 10.1 Caracteristici ale proceselor directe de reducere de baza (Nagai, 1995)

Utilizarea DRI este indicata in urmatoarele situatii :
- Cand calitatea fierului vechi lasa de dorit, si astfel calitatea produselor are
probleme si necesita adaugarea procesului de reducere a fierului in scopul
cresterii calitatii materialului necorespunzator calitativ
- In uzine mici construite in regiuni unde sursele de furnizare a fierului cum ar fi
cele de fier vechi au probleme sau construirea unui combinat de producere cu
cuptoare cu aer nu este necesara dpdv al cantitatii cerute pe piata, caz in care
fierului redus se poate utiliza ca materie prima (Nagai, 1995)
In cuptoare cu aer unde se cere cresterea capacitatii randamentului materialului.
10.2.3 Aspecte de protectie a mediului urmare DRI

Principalul beneficiu al capacitatilor de productie care utilizeaza metoda reducerii directe in
comparatie cu producerea otelului in cuptoare cu aer este acela ca in pprocesul de reducere
directa se utilizeaza drept combustibil fie carbunele fie gazul natura. Astfel, o cocserie nu este
necesara, reducand in acest mod emisiile in atmosfera. Impactul asupra mediului a uzinelor care
utilizeaza procedeul reducerii directe este foarte limitat. Exista emisii de praf in cantitati mici,
care se pot colecta usor. Cantitatea de apa necesara este mica si aceasta poate fi reciclata in mare
masura. Ca urmare o uzina care utilizeaza reducerea directa folosind metanul drept combustibil
produce cu mult mai putin CO
2
decat o uzina care utilizeaza carbunele.

Oricum DRI contine anumite procente de steril (3-6%) si aceasta conduce la o crestere a puterii
consumate a cuptorului cu arc electric cu cresterea DRI puterii de absorbtie.(Ngai, 1995)>
Oricum, nu sunt disponibile informatii detaliate privind emisiile

Chapter 10



330 Production of Iron and Steel
10.3 Reducerea topirii (SR)

10.3.1 Generalitati

In procesul de topire, produsul este este fonta bruta lichida sau (in unele cazuri) metalul lichid.
Mai mult decat procesul de reducere directa, topirea directa se poate trata ca un proces
competitiv in cadrul proceselor ce se desfasoara in cuptoarele cu aer. Procesul de reducerea a
topirii are unele avantaje in comparatie cu procesele de productie din cuptoarele cu aer, care in
viitor pot conduce la adoptarea procedeului de reducere a topirii ca proces principal pentru
producerea fontei brute. Urmatoarele avantaje pot mentionate :
- unitatile de productie au dimensiuni mici si mare flexibilitate a productiei
- putine restrictii privind materiile prime utilizate
- utilizeaza carbune si sunt evitate operatiile di cocserii
- costuri de capital scazute.
Dezavantajele sunt :
- SR utilizeaza minereuri fine
- Cerintele energetice si emisiile de CO2 sunt mai mari decat pe cale cuptoarelor
cu aer
- Din punct de vedere economic sunt dependente de utilizarea de energie.
Oricum, economic si dpdv al posibilitatilor sunt inca multe probleme necunoscute iar in mod
curent numai unul din procesele de reducere prin topire este dovedit dpdv comercial.

Anumite procese de topire redusa sunt in dezvoltare si numai unul este in mod curent
operational si anume Corea. Procesul este diferit in functie de numarul de reactoare, puterea
calorica a gazului, minereul aprovizionat (granule, bucati sau pulbere). Variantele procesului
care sunt relativ bine puse la punct se vor trata mai amanuntit in acest capitol : Corex, Hismelt,
DIOS, AISI-DOE/CCF si ROMELT.

10.3.2 Corex

Descriere : Procesul Corex are doua etape de procesar : in prima etapa, minereul de fier se
reduce la faza de fier redus intr-un cuptor cu cos prin aceasta intelegand reducerea gazului. In a
doua etapa, fierul redus este topit in oala de topire (cu carburator ?). Reducand gazul(CO si H2)
care se utilizeaza in cosul de reducere se obtine gazificarea carbunelui in principal cu ajutorul
oxigenului., rezultand un support de fixare fluid in topitor. Combustia partiala a carbunelui in
topitor genereaza caldura necesara topirii fierului redus. Fierul lichid si zgura sunt descarcate la
final prin operatii similare celor din procesele de fabricatie cu cuptoare cu injectie de aer.

Deoarece separarea fierului redus si a fierului topit/carbune gazeificat are doua etape se asigura
o mare flexibilitate in posibilitati de a utiliza diferite tipuri de carbune drept combustibil.
Procesul este proiectat pentru a asigura presiuni ridicate de pana la 5 bar. Descarcarea
carbunelui si a minereului de fier se asigura printr-un sistem de guri de descarcare/incarcare.

Gazul redus contine cam 65-70% CO, 20-25% H2 si 2-4% CO2. Dupa iesirea din topitorul
gazifiant, gazul fierbinte este amestecat cu gaz rece in scopul aducerii temperaturii la cca.
850
0
C. Gazul este apoi supus unui proces de curatire in cicloane si va aproviziona cuptoarele cu
cuva ca gaz de reducere. Cand gazul paraseste cuptorul cu cuva, el are inca o temperatura
ridicata si se poate utiliza ca sursa de incalzire acolo unde sunt posibilitati. Ca valoare a
nivelului de incalzire aceasta se apreciaza la 7.5 MJ/Nm
3
in cazul utilizarii unui anumit tip de
carbune (28,5% materii volatile) dar cu un alt tip de carbune pot rezulta valori ale incalzirii la
nivelul la care se pot asigura utilizarea gazului si la alti consumatori (valori de export).
Chapter 10



Production of Iron and Steel 331
Utilaje de referinta : Corex este numai o dovada comercaila a producerii topirii reduse. Corex
este proiectat si construit de compania australiana Voest-Alpine Industrieangenbau (VAI), A-
Linz. S-au construit urmatoarele echipamente :
- 1989 ISCOR Pretoria , 300000 tone metru pe an
- 1996 POSCO Pohag, Corea 750000 tone metru pe an.

Urmatoarele echipamente sunt in prezent in constructie
- SALDANIA, Africa de Sud 600000 tone metru pe an
- JINDAL, India 2x800000 tone metru pe an
- HANBO, Corea 2x750000 tone metru pe an


Informatii operationale: La sfarsitul anului 1989 primul echipament comercial Corex a
inceput producerea de fier la Pretoria. Urmare a situatiei economice ISCOR a decis sa inchida la
sfarsitul anului 1997 Laminorul de la Pretoria ai a pastrat echipamentul ca un echipament
standard de furnizare a fontei brute catre piata internationala si cea locala. Recent utilajele
Corex sunt inchise temporar ca urmare a schimbarilor economice din plan localsi a influentei
crisei asiatice.
La sfarsitul anului 1995 al doilea echipament Corex a inceput productia la POSCO in Corea.
Acest utilaj are o capacitate nominala de 700000 tone pe an. In mod curent utilajul functioneaza
cu mixtura de minereu in bucati si granule de minereu. Anual productia este peste limita
capacitatii nominale.

Nivelul realizat al emisiilor:
In procesul de fabricatie din corea se utilizeaza carbunele ca sursa de energie. Ca urmare nu
existe emiisii datorate consumului de cocs. Toate fractiunile inalte ale hidrocarburilor care sunt
eliberate de la carbune
Se cracheaza in Co si H2 in topitor. Ca urmare nu sunt produse substante ca fenolii, BTX, PAH,
etc.

Sulfurile incarcate cu carbune in cadrul procesului sunt raspandite in cazul cuptoarelor cu cuva
prin DRI precum si aditivii de calcinare ca si subsecvente care caonstituie apoi masa de
aprovizionare pentru topitor. Aici multe din sulfuri sunt tarnsformate in zgura lichida cum se
intampla in cuptoarele BF si apoi eliberate in atmosfera nu au nici un impact negativ asupra
protectiei mediului. Cantitatea de sulfuri rezultata din procesul Corex prin gaz si apa (2-3% din
totalul de sulf admis) este mult mai mica decat cea din procesul de productie traditional cu
cocserii/ sinterizatoare/ cuptoare cu aer (20-30%). Gazul eliminat contine 10-70 ppmv H
2
S asta
depinzand de carbunele utilizat si conditiile de lucru. Necesarul de oxigen de adaus conduce la
unele cresteri ale costurilor de productie.

Emisiile de praf de la Corex sunt semnificativ mai mici decat de la utilajele traditionale. Toata
cantitatea de praf de cocserie este eliminata. Praful continut de gaxele evacuate este mai putin
de 5mg/Nm
3
. Majoritatea cantitatii de praf este colectata in utilajele de curatare ale sistemului si
reciclata in proces.

Unele performante ale utilajelor ISCOR sunt prezentate in Tabelul 10.2.










Chapter 10



332 Production of Iron and Steel

Unitate Utilizarea minereului Utilizarea peletilor
Capaicitatea de topire t HM*/hour 45 53
Capacitatea de topire
specifica
t HM/m
3
per day 3.0 3.4
Consumul de carbune kg/t HM 1080 1000
Consumul C
fix
kg/t HM 615 570
Consumul O
2
Nm
3
/t HM 540 500
Cantitatea de zgura kg/t HM 450 300
Compozitia metalului
fierbinte
Carbon
Silicon
Sulf
Fosfor

%
%
%
%

4.5
0.3
0.05
0.15

4.5
0.3
0.05
0.15
Export gaz
Cantitate
Valoarea neta calorica
Compozitia
CO
CO
2

H
2

Pulberile

Nm
3
/t HM
MJ/t HM

%
%
%
mg/Nm
3


1750
7.5

45
32
16
<5

1710
7.5

45
32
16
<5
Emisiile
Pulberile
SO
2

NO
x


g/t HM
g/t HM
g/t HM

39-139
26-333
21-33

39-139
26-333
21-33
Consumul energetic GJ/t HM 17 17

* HM=metal laminat
Tabelul 10.2: Date relevante de performanta a instalatiei Corex la Iscor's Pretoria Works, South
Africa bazat in [Kreulitsch, 1994; Lemperle, 1993]
Efectele colaterale: Gazul redus de la topitor se curata in cicloane. Praful de la aceste cicloane
poate fi reciclat catre topitor. Gazul de la cuptoarele cu cuva si gazul rece (necesar racirii
gazului fierbinte) sunt curatate in epuratoare de gaze si in acest fel rezulta zgura. Zgura poate fi
in mod repetat reciclata in topitor dupa granulare sau se poate livra industriei cimentului. O
mica parte (ne cuanficata) se arunca.

Procesul Corex are un consum ridicat de carbune si relativ un debit mare de gaz dar consumul
de energie calorica este mediu. Utilizarea acestui gaz ca o susa de energie este ceea ce
determina de fapt eficienta energetica a acestui proces. Apa rece este furnizata in circuit inchis

Aspecte economice : Costurile de capital raportate sunt 195 ECU
1996
/t m de metal laminat.


Literatura de referinta : Freuhan, 1994 ; Kreulitch, 1994 ; Lemperle, 1993


10.3.3 Procese in dezvoltare

Urmatoarele procese de topire sunt in diferite stadii avansate de dezvoltare si sunt descrise pe
scurt in acest paragraf :
- Hismelt
- DIOS
- AISI-DOE/CCF
Chapter 10



Production of Iron and Steel 333
ROMELT

Tabelul 10.3 caracterizeaza aceste procese pe scurt. O descriere scurta a proceselor in mod
individual se va oferi in paginile urmatoare.

Proces HIsmelt (Australia) DIOS (Japonia) AISI-DOE/CCF
(USA/Netherlands)
ROMELT
(Russia)
Componente principale Topire verticala
Reducere
- Pre-red. Pat fluidizat
- furnal reformare gaz
- furnal topire red.
- instalatie oxigen
- Ciclon de convert furn.
- recipient de topire in baie
- instalatie oxigen
- Topire
Stoc alimentare Particule Particule Particule Particule/oxizi
uzati
Combustibil Pulverised coal Pulberi carbune/carbune
granule
Pulberi carbune Pulberi
carbune
Produs metal Fonta lichida Fonta lichida Fonta lichida Fonta lichida
Consum oxigen (Nm
3
/t
HM)
Purjare fierbinte 500 430-680 750-850
Consum carbune (kg/t
HM)
630-700 950 700-750 900-1200
Gaz evacuat
Cantitate (Nm
3
/t HM)
Val. Cal. (MJ/Nm
3
)

1850
1.44

2080
3.74

n/a
n/a

n/a
n/a
Energie neta (GJ/t HM) n/a n/a n/a n/a
Output energie
(GJ/t HM)
2.7 7.8 4.0 n/a
Status Pilot Pilot Pilot Pilot
Legend: HM = metal fierbinte
Tabelul 10.3: Caracteristicle proceselor de reducere in topire aflate in dezvoltare in [Freuhan,
1994; Nagai, 1995]


HIsmelt
Descriere : minereul este granular, cu granule mari se preincalzeste inainte de injectarea in
reductoarele oalei de topire verticale. In oala de topire, minereul de fier pre-redus este redus si
topit. Fata de multe altele din procesele de topire directa , Hismelt nu cere o sursa de oxigen, dar
utilizeaza un jet de aer puternic(imbogatit cu oxigen). Praful si carbunele sunt injectate prin
partea de jos.

Status : 14t pe ora in laminoarele pilot care s-au construit in australia de Hismelt sub
conducerea CRA(Australia)

Implicatiile in protectia mediului: Comparativ cu cuptoarele cu aer consumul de combustibil
se reduce cu 10%. Cu atat mai mult cu cat nu necesita nici o cocserie proprie. In contrast cu alte
procedee de reducere a topirii se cere sursa de aer cald. Aceasta ar putea influenta emisia de
NO
x
a acestui proces in sens negativ dpdv al consecintelor asupra protectiei mediului..

Literatura de referinta: -







Chapter 10



334 Production of Iron and Steel

DIOS

Descriere:: Procesul de topire directa a minereului de fier (DIOS) consta in 3 subprocese:
O pre-reducere a minereului de fier intr-un cuptor cu pat fluidizat de pre-reducere, o amestecare
a pulberii de carbune cu gazul intr-un cuptor de reformare a gazului si o topire si reducere a
minereului de fier intr-un cuptor de reducere si topire.

Oxigenul este injectat din varful SRF. CO rezultat este utilizat pentu a micsora Fe brut in PRF.
Nitrogenul este injectat prin partea inferioara a SRF pentru a agita zgura in cuptor.


Stare: la NKK Keihin Works, Japonia, o instalatie pilot este operationala din 1994, producand
aproximativ 500 tone de Fe pe zi.

Implicatii asupra mediului: Este de asteptat ca si consumul de energie al DIOS va fi cu 5-10%
mai mic fata de furnalul de purjare cu aer fierbinte. Mai mult, instalatia de pre-tratare a Fe
(instalatie de peletat, instalatie de sinterizat) si instalatia de cocsificare nu mai sunt necesare.

Literatura de specialitate: [Kreulitsch, 1994]

AISI-DOE/CCF

Descriere: Proiectul AISI-DOE si proiectul CCF au inceput ca doua proiecte separate.

Proiectul AISI-DOE a fost un proiect de cooperare R&D pentru producerea de fier intre cateva
universitati si companii americane si canadiene de producere a otelului. Proiectul a fost
coordonat de Institutul American pentru Fier si Otel si sponsorizat de Departamentul de Energie
al US. Scopul proiectului este de a produce otel din minereu de Fe pre redus si carbune intr-o
topitor vertical. Dezvoltarea topitorului vertical a consituit partea principala a proiectului.

Proiectul CCF ( instalatie de desprafuire) este o initiativa comuna a Hoogovers (NL) si Ilva (I).
Cea mai importanta parte a proiectului este dezvoltarea (extinderea) reactorului de desprafuire.
In instalatia de desprafuire minereul de fier este preredus si topit. Mixtura topita cade in cade in
partea inferioara a oalei unde reducerea este completa. Combustibilul consta in carbune granulat
care este injectat impreuna cu oxigenul in partea inferioara a oalei. Temperatura inalta din
instalatia de desprafuire si faptul ca el poate prelucra-trata la un nivel inalt al materialului
antrenat in baia de fier face posibila conectarea directa la fazele de pre-reducere si reducere
finala.Combinand cele doua faze inseamna ca eficienta transferului de caldura nu este critica din
moment ce nu exista racire intre faze.
Faptul ca amandoua atat prereducerea si reducerea finala au loc intr-un vas marcheaza o
diferenta importanta intre CCF si alte unitati existente pentru procesul de topire.
Proiectul CCF se concentreaza in principal asupra dezvoltarii instalatiei de desprafuire.
In 1995 ambele parti au recunoscut posibilitatea de a combina tehnologiile lor. Cu aceste tehnici
combinate, poate fi realizata o instalatie pilot de reducere a topirii.

Stare: Proiectul AISI DOE (...) A functionat in o serie de experimente, dar nu s-a realizat o
statie pilot. Proiectul CCF a functionat intr-o statie pilot, cu o capacitate de 20 tone/ora. Cu o
capacitate proiectata de 700 000 tone pe an este proiectata la Ijmuiden.

Aspecte de mediu: Din moment ce nu este necesara o cocserie, sinterizator sau instalatie de
granulat, o reducere a emisiilor poate fi atinsa. Consumul de energie specific (pe tona de otel) va
fi astfel mai redus. Mai mult, se poate obtine putere (energie) din gazele ce se evacueaza la o
temp. de 1800
0
C.

Literatura de referinta. [Freuhan, 1993; Kreulitsch, 1994; InfoMil, 1997]
Chapter 10



Production of Iron and Steel 335
ROMELT

Descriere: Procesul ROMELT se dezvolta in Rusia de 10 ani. El este similar altor procese ale
baii de topire, dar nu utilizeaza prereducerea. Procesul foloseste minereu sau oxizi reziduali.
Consumul de carbune este de 900 1200 Kg/tona metrica.

Stare: O instalatie pilot cu 500 1000 tm/zi din Novolipetsk, Rusia produce peste 350 000
tm/an. Planurile detaliate pentru 350 000 tm/an sunt executate.

Aspecte de mediu: deoarece nu exista cocserie, sinterizator sau instalatie de pelete, este
asteptata o reducere semnificativa a emisiilor comparata cu producerea primara conventionala a
fierului. Energia consumata /tona de otel va fi de asemenea mai mica.

Literatura de referinta. [Freuhan, 1994; InfoMil, 1997]








































Chapter 10



336 Production of Iron and Steel
10.4 Comparatie intre calea conventionala din cuptorul cu
reducere directa si calea reducerii topirii

Exista doua tipuri cunoscute de variante a producerii fierului reducerea directa (DR) ex.
MIDREX si Reducerea Topirii (SR) ex. COREX. Principalul beneficiu pentru mediu este ca
aceste procese pot functiona fara cocs sau sinter. Acest prospect poate evita necesitatea pentru
instalatiile de cocs si de sinterizat care au un impact ridicat asupra mediului.

Procesele Fe redus direct (DRI) au o capacitate mare au o capacitate activa instalata in jur de 33
milioane t/a in lumea intreaga, totusi aceasta contribuie mai putin de 5% din productia de otel
brut (1996). Aceasta in comparatie cu productia curenta a EU in combinate metalurgice de 155
milioane t/a in 1995. Procesele DRI lucreaza cu cantitati relativ mici, comparativ cu cuptoarele
si au fost in general instalate pentru a beneficia de avantajele factorilor locali. Ex. Costul foarte
mic al energiei si/sau al alimentarii cu minereu de Fe.

Dispensarea de cocserii elimina emisiile de praf si componentele organice volatile (VOC) in aer
provenite din cuptoare si a varietatii de substante chimice organice emise in aer si apa provenite
din instalatiile cu camera. De asemenea vor fi eliminate emisiile din procesele de rafinare de
uleiuri reziduale din producerea cocsului si gudronul din cuptoare.Mai mult, o mare cantitate de
apa folosita in proces va fi economisita. Indepartarea /inlaturarea sinterizatoarelor reduce
emisiile de praf metalic/nemetalic si gazele poluante cum ar fi dioxid de sulf in
atmosfera.Majoritatea cuptoarelor au acum instalate in hala de turnare si sisteme de opritor de
fum si incarcare cu clopot si performantele lor in ce priveste mediul vor fi comparabile cu cele
ale instalatiilor de reducere cu sisteme echivalente.

Este important de reamintit ca procesul traditional de producere a Fe presupune multe cicluri si
oportunitati pentru evacuarea produselor feruginoase, turte de filtrare si uleiuri din producerea
otelului care nu pot fi disponibile in multe procese de reducere. Calea traditionala are de
asemenea capacitatea de a utiliza o gama larga de materii prime si agenti reducatori de diferite
calitati.
In scopul ca noua tehnologie sa realizeze o performanta echivalenta cu a circuitului total al
prelucrarii otelului, insemnand tratarea minereurilor de foarte buna calitate, in zona trebuiesc
executate si alte facilitati.

Emisiile din instalatiile de reducere sunt in general mici, cu particule eliberate in aer dupa
risipirea fumului de ordinul a 10 mg/Nm
3
. Aceste reduceri tind sa se bazeze pe conducerea
tehnologiei umede spre abur saturat recuperat, desi acesta poate fi capabil sa fie adresat
circuitului apei sau curatirii uscate. Daca procesele DR sau SR folosesc tablete de fier sau sinter,
atunci emisiile asociate cu procesarea acestor materiale trebuie sa fie luata in considerare cand
comparam influenta asupra mediului data de modurile diferite de producere a Fe.

Deoarece DR nu produce schimbari fizice ale starii sau separarea impuritatilor chimice, calitatea
productiei este in totalitate dependenta de calitatea materiilor prime.
Produsul DRI nu poate fi echivalent calitativ cu cel al fierului din cuptor daca se utilizeaza
materii prime slabe calitativ.Pentru a contabiliza influentele asupra mediului, DRI are nevoie sa
fie in forma lichida ca sa fie comparabil direct cu Fe din cuptorul cu suflu de aer. Este nevoie sa
fie luate in considerare energia suplimentara si emisiile legate de aceasta schimbare de stare
fizica.

Considerand procesele de reducere, un volum de gaze este produs de COREX si eficienta
energetica va fi slaba daca gazele nu sunt utilizate pentru generarea energiei sau pentru
producerea in special a fierului spongios. Consumurile de carbune si oxigen sunt mai mari decat
in modul BF si emisiile de CO
2
sunt semnificativ mai mari. Oxizii de azot din reformarea
gazului trebuie luate in considerare in ambele operatii SR si DR.
Chapter 10



Production of Iron and Steel 337
Procesele SR nu sunt inca destul de mature si COREX este singurul proces comercial
disponibil in prezent. Nici DR si SR nu-si dovedesc capabilitatea la cerintele de capacitate a
cuptoarelor cu aer injectat moderne.
Fierul produs prin aceste metode nu este direct competitiv cu fierul produs de cuptoarele cu aer
injectat, desi costurile de capital scazute le face atractive in special in zonele in care tehnologia
BF nu s-a stabilit, dar are furnizori de energie ieftini.

Tendintele actuale de a reintroduce cocsul si sinterul in instalatiile DRI in scopul optimizarii
procesului pot influenta negativ multe dintre beneficiile de mediu cerute initial pentru aceste
tehnici noi aparute.

In tabelul 10.4 se face o comparatie intre traseul in cuptoarele cu aer injectat si reducere directa
si reducerea topirii.
.

Chapter 10



338 Production of Iron and Steel
CARACTERISTICI Modul traditional BF*
1
Reducerea directa (MIDREX)*
2
Reducerea topirii (COREX)*
2


Eficient in consumurile de energie si resurse
in instalatii cu cant. de materiale depasind 2
Mt/a. Este inca principalul mod de producere
a Fe, insemnand 95% din productia mondiala.
Procese bazate pe gaze. Astfel de procese au
in mod curent o unitate de instalatie cu
capacitatea 1,3 Mt/a. DRI ca produs este
normal utilizat ca inlocuitor pentru fier vechi
in furnalul cu arc electric pt. producerea
otelului.
SR este inca o tehnologie emergenta. Numai
procesul COREX este comercializat. In mod
obisnuit exista (in doua locuri) unitati avand
capacitatea instalata de cca 1 Mt/a. Cea mai
recenta si mai mare unitate SR in functiune
are o capacitate de 700 000 t/a.
Materii prime
Carbune.
Carbune cocsificabil pentru producerea
cocsului. Praf de cocs si antracit (unde se
utilizeaza) pt. instalatii de sinterizare carbune
pt. injectia BF (poate sa aiba specificatii de
carbune necocsificabil)
Injectii BF.
Pe langa carbune, ulei (ulei uzat) se injecteaza
in BF gaz natural si materiale plastice.
Materiale metalice.
Poate fi folosita o gama larga de materii prime
de diferite calitati si specificatii.
Carbune.
(unde se foloseste).
O gama larga de combustibili solizi de la
antracit la lignit, inclusiv mangal (cuptoare
rotative).
Gaz.
Continutul de sulfura in gaz trebuie sa fie
mic pentru a evita degradarea instalatiei de
reformare catalitica si afectarea calitatii
productiei.
Materiale metalice.
Deoarece nu are loc nici o schimbare de stare
in timpul procesului, se cere o cantitate
ridicata a tabletelor si minereului in bulgari
Carbune.
Carbune necocsificabil (cerinte mai flexibile
decat in cazul BF).
Materiale metalice.
Minereu bulgari sau sinter sau granule
(tablete)
Minereuri superioare nu pot fi folosite direct
(inca). Oxigen. Procesul COREX necesita
cantitati mari de oxigen (cu implicatii
energetice asociate).
Cerinte energetice
Aprox. 17, 18 GJ/t de Fe lichid (mai putine
resurse de gaz, abur si caldura de la continutul
de carbon din fier).
In general 10,5 14,5 GJ/t de DRI solid
(bazat pe gaz) presupunand 100% minereu
bulgari (necesita energie suplimentara pentru
topire si tabletare/granulare daca se
utilizeaza)
Dificil de cuantificat deoarece eficienta
procesului de topire depinde de pentru
energia exportata sau producerea de mai mult
DRI din procesul DR bazat pe gaz.
Calitatea produsului Stabil/durabil si de o calitate garantata.
Productie inclinata catre reoxidare daca s-a
pasivizat (sau brichetat)
Identic cu Fe din BF.
*1 cocserie, sinterizator si furnal cu injectie de aer. *2 DR si Sr sunt tehnici emergente si nu sunt disponibile date complete privind efectele asupra mediului.

Tabelul 10.4 : Comparatia caii traditionale a furnalului de purja cu reducerea directa si caile de topire pentru producerea fierului

Continuarea tabelului 10.4

Chapter 10



Production of Iron and Steel 339
CARACTERISTIC
I
Modul traditional BF*
1
Reducerea directa (MIDREX)*
2
Reducerea topirii (COREX)*
2

Performante de
mediu
Eliberarile pentru mediu includ praf, VOC,
PAH si substante chimice organice variate din
cocserii. Sinterizatoarele elibereaza SO
2
, NO
x
,
praf, VOC, PCB, PCDD,) F si PAH (vezi
tabelul 4.1.) in timp ce BF emana praf si SO
2

din hala de turnare. (vezi tabelul 6.1.)
Procedeul foloseste cantitati mari de apa.
Totusi, procesul duce la reciclarea unor
cantitati mari de pierderi solide/pe produse
secundare, care nu vor fi disponibile in multe
dintre procesele DRI. Capacitatea de
desulfurare a furnalului cu injectie de aer (de
asemenea) permite folosirea intr-o maniera
prietenoasa pentru mediu a combustibilului
cu continut ridicat de sulf. Zgura din BF poate
fi folosita la constructia drumurilor iar zgura
granulata la producerea cimentului de zgura.
Ambele produse auxiliare au avantaj in ceea ce
priveste mediul deoarece ele reduc cererea de
agregate primare.
Deoarece cele mai multe procese DR
utilizeaza fier granulat, impactul asupra
mediului dat de emisiile din procesul de
tabletare /granulare trebuiesc luate in
considerare.
Procesul DRI contine 2-4% steril
necesitand energie suplimentara pentru
procesare si emisiile asupra mediului
trebuie luate in considerare. Praful
eliberat este similar cu cel din BF
deoarece materialul brut superior este
selectat inainte de procesare. Exista
necesitatea de a asigura conditiile de
protectie a mediului daca DR urmeaza sa
inlocuiasca producerea traditionala a
fierului. NOx este emis in faza de gaze
de reformare.Cele mai performante
procese DR folosesc gaz natural desi
carbunele ramane cea mai mare sursa de
energie disponibila pentru om. In
conditiile dezvoltarii durabile acest gaz
trebuie pastrat pentru producerea unor
produse de inalta calitate.
In cateva procese SR este necesar sa se
utilizeze cantitati mari de gaze de ardere.
De asemenea, cerintele de energie pentru
COREX si emisiile de CO
2
sunt mai mari
decat in cazul BF. Exista necesitatea de a
asigura conditiile de protectie a mediului
daca SR urmeaza sa inlocuiasca
producerea traditionala a Fe.
Costurile instalatiei
(informative)
1150 milioane Euro pentru capacitatea de 3,5
Mt/a incluzand costul sinterizatorului si a
cocseriei
210 mil.Euro pentru capacitatea de 1,36
Mt/a (presupunand disponibilitatea
tabletelor potrivite sau minereului in
bulgri)
240 mil.Euro pentru 600 Kt/a (inclusiv
costul pentru instalatia de oxigen si
procesarea minereului in bulgri).

*1
cuptor de cocs, instalatie de sinterizare si furnal de purja;
*2
DR si SR sunt tehnici noi aparute si nu sunt disponibile inca datele complete referitoare la efectele
asupra mediului

Chapter 10



340 Production of Iron and Steel




Chapter 11



Production of Iron and Steel 341
11 Concluzii si recomandari
Concluziile si recomandarile privesc aspectele: timpi de lucru, surse de informare, cele mai
bune tehnica disponibile, nivelul intelegerii, activitati viitoare, sursele de informatii.


Timpi de lucru

Conceperea acestui BREF a durat aproape doi ani. Principalele intalniri au fost:

Prima intalnire TWG (kick-off meeting) 22 23 May 1997
Prima runda de consultatii Sep/Oct 1997
A doua runda de consultatii Aug/Sep 1998
A doua intalnire a TWG 18 20 Nov 1998
Versiunea finala si a treia runda de consultatii Ian/Feb 1999
Discutii asupra versiunii finale in cadrul intalnirii
IEF
18 19 Feb 1999
Concluziile IEF asupra rezumatului executiv 29 30 Sep 1999


Surse de informare

93 de rapoarte au fost trimise catre EIPPCB. Aceste rapoarte sunt foarte diferite in ceea ce
priveste tipul informatiilor (date statistice, descrierea anumitor tehnica de reducere a masei de
abur de intrare sau a emisiilor din procesele de prelucrare sau tehnica end-of-pipe). Ele au fost
intocmite din diferite motive: unele se concentreaza pe aspecte singulare, numai cateva acopera
toate aspectele de mediu. Ca urmare a evaluarii serioase, verificarea datelor trimise a fost de
neevitat.

2 rapoarte s-au evidentiat: Observatii olandeze asupra BAT pentru producerea primara a
fierului si otelului in combinatele metalurgice, si intr-o masura mai mica, raportl german
Raport asupra BAT in industria producerii otelului pe baze electrice privind producerea
otelului in cuptorul cu arc electric. Datorita calitatii ridicate a acestor rapoarte, ele sunt folosite
intr-o mare masura in aceasta lucrare. Accesul la stfel de documente la inceputul lucrarii asupra
BREF este esentiala pentru calitatea lucrarii. Totusi, recomandarea expresa a Statelor Membre
si a ONG-urilor industriale/de mediu, este de a pregati astfel de documente mai devreme.



Cele mai bune tehnica disponibile

Pentru fiecare etapa de productie si instalatie din combinatul metalurgic, au fost trase concluzii:
- instalatii de sinterizat (capitolul 4.4)
- instalatii de peletat (cap. 5.4)
- cocserii (cap.6.4)
- furnale de purjare (cap.7.4)
- producerea si turnarea otelului cu ajutorul oxigenului (cap. 8.4)
Pentru producerea otelului in furnale cu arc electric, concluziile BAT sunt in cap. 9.4.
Sumarul executiv include aceste concluzii.

Nivele de intelegere

Acset BREF se bucura de o atentie deosebita. In timpul discutiilor cu TWG si IEF nu au fost
observate pareri contrare. Exista un accord larg pentru acest material. Toti partenerii din
Chapter 11



342 Production of Iron and Steel
procesul schimbului de informatii il considera un rezultat accptabil. Totusi sunt necesare
imbunatatiri pentru viitor .
Trebuie pus un accent deosebita, in special pe definirea datelor prezentate. In acest context,
esate necesar sa se defineasca datele astfel:
Daca nu se specifica altfel, nivelele emisiilor prezente asociate cu utilizarea BAT in
capitolele BAT sunt intelese ca valori medii zilnice atat in cazul emisiilor in aer cat si a celor in
apa. Aceasta recomandare este facuta in legatura cu afirmatia ca nivelele si valorile date se
potrivesc aproximativ cu definirea valori medii zilnice. Totusi, sursele de date disponibile nu
contin o astfel de definire si atunci, dupa proba, o astfel de concluzie nu poate fi disponibila.


Recomandari pentru viitor

In general TWG si IEF reprezentand Statele Membre si NGO uri evalueaza acest BREF ca
fiind un document de inalta valoare, bine intocmit.
Totusi, sunt necesare imbunatatiri ulterioare, mai ales in urmatoarele directii:
- dezvoltarea metodologiei de selectie a tehnicilor considerate
determinate in BAT
- dezvoltarea metodologiei de selectie a tehnicilor considerate
determinante in BAT
- dezvoltare metodologiei pentru concluzii
- imbunatatirea accesului IPPC
- imbunatatirea definirii emisiilor prezente si a coosumurilor (metode de
selectie, metode de analiza, intervale de timp, metode de monitorizare,
conditii de referinta)
- prezentarea mai detaliata a informatiilor privind energia, zgomot,
manipularea materialelor, transportul si depozitarea (poluarea solului),
sanatatea si securitatea muncii.
Imbunatatirea definirii datelor pare sa fie prioritatea esentiala si ar trebui sa inceapa cat mai
curand posibil. Se constata ca, compatibilitatea datelor colectate peste tot in UE (si in lume) nu
poate fi garantata datorita metodei de selectie, metodelor de analiza, intervalelor de timp,
metode de monitorizare si conditiilor de refrinta. In consecinta, este imperativa si urgenta
nevoia de armonizare.
Se recomanda ca pana in anul 2005 sa fie depusa o versiune revizuita a intregului document.


References



Production of Iron and Steel 343
GLOSAR

[Arimitsu, 1995]
Arimitsu,Y.
Energy Saving in the Japoniaese Steel Industry
In: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry, Praha (1995) 105-136

[Auth, 1988]
Auth, R.; Hffken, E.; Phlipsen, D; Seidelmann, L.
Die Entwicklung des Thyssen-Heibrikettier-Verfahrens und die betriebliche Anwendung
(The Development of the Thyssen-Hot-Briquetting Process and its Practical Application)
Proceedings of Dritte Duisburger Recycling-Tage (1988)

[Blaha, 1995]
Blaha, J.
Untersuchungen zur thermischen Bildung von polychlorierten Dibenzo-p-dioxinen und
Dibenzofuranen
(Investigations on the Thermal Formation of Polychlorinated Dibenzo-p-dioxins and
Dibenzofurans)
Dissertation, Universitaet D-Tuebingen (1995)

[Beer 1, 1991]
Beer, H.; Kersting, K.; Mller, H.
Auswirkungen unterschiedlicher Koksgruskoernungen bei der Eisenerzsinterung
(Impacts of Different Coke Breeze Grain Size Distribution on the Sintering Process)
Stahl und Eisen 111 (1991), No. 8, 57-64

[Beer 2, 1991]
Beer, H.; Beier, W.; Buckel, M.; Gerstenberg, B.; Kersting, K.; Kropla, H.-W.; Lngen, H.B.;
Mller, H.; Rinne, K.; Schierloh, U.
Verfahrenstechnische und metallurgische Manahmen zur Verminderung des Energieeinsatzes
in Sinteranlagen
(Process-integrated and Metallurgical Measures to Reduce Energy Consumption of Sinter
Plants)
Stahl und Eisen 111 (1991), No. 11, 25-37

[Berger, 1995]
Berger, H.; Mittag, P.
The Comelt Electric Arc Furnace with Side Electrodes
MPT International (1995), No. 4, 64-71

[Bothe, 1993]
Bothe, R.
Umweltproblematik bei der Eisenerzsinterung
(Environmental Problems of the Iron Ores Sintering Process)
Dissertation, RWTH D-Aachen (1993)

[Broeker, 1993]
Broeker, G.; Bruckmann, P.; Gliwa, H.
Systematic Monitoring of PCDD and PCDF Emissions of Industrial Installations
Organohalogen Compounds 11 (1993) 303-306



References



344 Production of Iron and Steel

[BS PCDD/F, 1998]
Fisher, R.; Anderson, D.R.; Fray, T.A.T.
Investigation of the Formation of Dioxins in the Sintering Process
2
nd
International Congress on the Science and Technology of Ironmaking Conjunction with the
57
th
Ironmaking Conference of Iron and Steel Society, C-Toronto, on March 22-25 (1998)

[Bussmann, 1995]
Bussmann, B.; Hofherr, K.; Philipp, J.; Reinitzhuber, F.
Coke Dry-Cooling Facility of the August Thyssen Coking Plant Environmental Protection,
Energy Recovery, Product Improvement
Metallurgical Plant and Technology (1985), No. 2, 22-34

[Campell, 1992]
Campell, D.A.; Flietman, G.; Malgarini, G.; Smith, R.B.
Oxy-coal Injection at Cleveland Iron Works
Ironmaking and Steelmaking 19 (1992), No.2, 120-125

[CBNS, 1995]
Commoner, B.; Cohen, M.; Bartlett, P.W.; Dickar, A.; Eisl, H.; Hill, C.; Rosenthal, J.
Economically Constructive Conversion of the Sources Contributing to the Chemical Pollution
of the Great Lakes - Iron Sintering
Center of the Biology of Natural Systems, draft (1995)

[Deckers, 1995]
Deckers, B.; Josis, C.
Development of Environmental Control Technologies
In: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry, Praha (1995) 35-50

[Dietrich, 1961]
Dietrich, G.
Reaktionskinetische Betrachtungen des Sintervorganges und Moeglichkeiten zur
Leistungssteigerung
(About the Reaction Kinetics of the Sintering Process and Possibilities for Productivity
Increase)
Dissertation, RWTH D-Aachen (1961)

[DK EAF, 1997]
Danish Environmental Protection Agency
personal communications (1997)

[D Rentz, 1997]
Rentz, O.
Report on Best Available Techniques in the Electric Steelmaking Industry
French-German Institute for Environmental Research, D-Karlsruhe (1997)

[Dropsch, 1997]
Dropsch, H.; Harp, G.; Kersting, K.
Dioxine im Sinterabgas
(PCDD/F in the Off-gas from Sinter Plants)
Umwelt 27 (1997), No. 11/12, 44-46
References



Production of Iron and Steel 345
[EC Air, 1996]
Council Directive 96/62/EC of 27.09.1996 on Ambient Air Quality Assesment and
Management
Official Journal of the European Communities (1996), No. L 296/55

[EC BOF, 1995]
European Commission
Technical Note on the Best Available Techniques to Reduce Emissions of Pollutants into the
Air from the Basic Oxygen Steel Making
DG XI.E.1 (1995)

[EC Coke, 1993]
European Commission (DG XI/A/3)
Technical Note on the Best Available Technologies to Reduce Emissions of Pollutants into Air
from Coking Plants
5. draft, prepared by Cambridge Decision Analyst Ltd., UK-Cambridge (1993)
report has never been finalised

[EC Coke, 1996]
European Commission
Study on the Technical and Economical Aspects of Measures to Reduce (on the Basis of the
Best Available Technologies) the Pollution (of Water and Other Environmental Areas) from the
Industrial Emissions of Cokeries
Final report prepared by Oranjewoud International B.V., NL-Heerenveen in 1992 but published
in (1996)

[EC EAF, 1994]
European Commission
Technical Note on the Best Available Technologies to Reduce Emissions of Pollutants into the
Air from Electric Arc Steel Production Plants
DG XI A3 (1994)

[EC EAF, 1997]
European Commission
Pederse, J.
Optimisation of Environment and Related Energy Utilisation in Scrap-based Steelmaking
(Phase I)
DG II - EUR 16662 EN (1997)

[EC Haskoning, 1993]
European Commission
Techno-economic Study on the Reduction Measures, Based on Best Available Technologies, of
Water Discharges and Waste Generation from the Primary and Secondary Iron & Steel Industry
Final report prepared by Haskoning, NL-Nijmegen (1993)

[EC LECES, 1991]
Laboratoire dtude et de Controle de lEnvironment Sidrurgique (LECES)
Etude de la Rduction par Filtration Manches des Pollutants Particulaires et Gazeux des
Fumes de lAgglomration de Minerai de Fer, Phase A
(Investigation on the Reduction of Dust and Gaseous Pollutants from Sinter Plants)
Final Report DG Social Affairs CECA No. 7261-01/432/03 (1991)
References



346 Production of Iron and Steel
[EC LV, 1998]
European Commission
Proposal for a Council Directive to Limit Values for SO
2
, NO
x
, Particulate Matter and Lead in
Ambient Air
ENV 298 PRO-COOP 103, 06.07.1998 9687/98 (1998)

[EC Panorama, 1997]
European Commission
Iron and Steel
Panorama of EU Industry 97, Vol .1(1997) 10-8 - 10-14

[ECSC Treaty, 1951]
Treaty on the Foundation of the European Union for Coal and Steel on April 18
th
(1951)

[EC Sinter/BF, 1995]
European Commission (DG XI.E.1)
Technical Note on Best Available Techniques to Reduce Emissions of Pollutants into the Air
from Sinter Plants, Pelletisation and Blast Furnaces
Final report, prepared by Environmental Resources Management (1995)

[EC Study, 1996]
Roederer, C.; Gourtsoyannis, L.
Coordinated Study 'Steel-Environment'
DG XII - EUR 16955 EN (1996)

[EEA, 1997]
Berge, E.; Beck, J.; Larssen, S.; Moussiopoulos, N.; Pulles, T.
Air Pollution in Europe 1997
European Environment Agency (1997)

[Eickelpasch, 1972]
Eickelpasch, D.; Kahnwald, H.; Tichy, H.
Der Einfluss des Prozessgeschehens auf Emissionen und Folgerungen zu deren Verminderung
(The Influence of Process Operation on Emissions and Conclusions for its Minimisation)
Stahl und Eisen 92 (1972), No. 12, 575-581

[Eisenhut, 1988]
Eisenhut, W.; Orywal, F.; Meyer-Wulf, C.; Reinke, M.
New Findings and Developments in Environmental Protection and Health Safety at Work on
Coke Oven Plants
Bergbau-Forschung GmbH, D-Essen; Ironmaking Conference Proceedings (1988) 183-190

[Eisenhut, 1990]
Eisenhut, W.
Coking Plant Environment in West-Germania (unpublished tables)
Coke Making International, Vol. 1 (1990) 74-77

[Eisenhut, 1992]
Eisenhut, W.; Nashan, G.; Schnau, H.
Non-Recovery Coke Plant A Challenge for Cokemaking Technology
Cokemaking International 4 (1992), No. 1, 51-56

[EPRI, 1992]
EPRI Center for Materials Production
Proceedings of the CMP Electric Arc Furnace Dust Treatment Symposium
CMP Report No. 92-4 (1992)
References



Production of Iron and Steel 347
[EUROFER, 1997]
European Confederation of Iron and Steel Industries (EUROFER)
Annual report 1996 (1997)

[EUROFER BOF, 1997]
European Confederation of Iron and Steel Industries Environmental Committee Task Group
Oxygen Steelmaking
Document on Oxygen Steelmaking and Casting (1997)

[EUROFER EAF, 1997]
European Confederation of Iron and Steel Industries Environmental Committee Task Group
Electric Arc Furnace Steelmaking
Document on Electric Arc Furnace Steelmaking (1997)

[Eurostat, 1993]
Eurostat
Iron and Steel - the Iron and Steelworks Plants in the European Union (1993)

[Evenson, 1996]
Evenson, E.J.; Goodfellow, H.D.
Post-combustion and Fume System Optimisation
Steel Times International (1996), No. 6, 44-45

[Fisher, 1988]
Fisher, F.S.
Recovering Energy from a Blast Furnace through a Top Gas Turbine
Steel Times International 216 (1988), No. 10, 552-554

[Freuhan, 1993]
Freuhan, R.J.
Challenges and Opportunities in the Steel Industry
Iron and Steel Magazine (1993), No. 3, 59-64

[Freuhan, 1994]
Freuhan, R.J.
Effect of Emerging Technologies on Competitiveness in the Steel Industry
Iron and Steel Magazine (1994), No. 2, 17-22

[Gebert, 1995]
Gebert, W.
Abgasreinigungssysteme fuer Sinteranlagen
(Off Gas Purification Systems for Sinter Plants)
Dissertation Universitaet Kaiserslautern, D-Kaiserslautern (1995)

[Geiseler, 1991]
Geiseler, J.
Verwertung der Stahlwerksschlacken
(Reuse of Slags from Basic Oxygen Steelmaking)
Stahl und Eisen 111 (1991), No. 1, 133-138

[Geiseler, 1992]
Geiseler, J.
Verwertung von Hochofen- und Stahlwerksschlacken
(Reuse of Blast Furnace and BOF Slag)
In FehS: Eisenhuettenschlacken Eigenschaften und Verwertung
Schriftenreihe der Forschungsgemeinschaft Eisenhuettenschlacken, Heft 1 (1992) 1-32
References



348 Production of Iron and Steel
[Gerlafingen, 1998]
Stahl Gerlafingen AG, CH-Gerlafingen Personal Communication
Minimisation of PCDD/F and of other Micropollutants in a Post-combustion Chamber with
Subsequent Quenching (1998)

[Goverde, 1995]
Goverde, P.; Gulicky, R.
Milieuvoorzieningen bij Hoogovens Ijmuiden
Wetenschapswinkel Technische Universiteit Delft, i.o.v. Milieufederatie Noord-Holland (June
1995)

[Grtzmacher, 1991]
Grtzmacher, K.; de Haas, H.; Mohnkern, H.; Ulrich, K.; Kahnwald, H.
Staubunterdrueckung in Hochofengiehallen
(Dust Supression in Cast Houses)
Eisen und Stahl 111 (1991), No. 3, 51-56

[Gudenau, 1992]
Gudenau, H.W.; Schlebusch, D.; Cappel, F.; Magedanz, N.
EOS Emission-Optimised Sintering: Ein neues Verfahren zur Verbesserung des
Umweltschutzes beim Sintern von Eisenerzen
(EOS Emission-Optimised Sintering: A New Technique for the Improvement of
Environmental Protection in the Sintering of Iron Ores)
Proceedings Umwelttage der Fakultaet fuer Bergbau, Huettenwesen und Geowissenschaften der
RWTH Aachen, 26./27. 11.1992

[de Haas, 1997]
de Haas, H.; Grtzmacher, K.
Vermeidung der Staubbildung in Hochofengiehallen
(Dust Supression in Blast Furnace Cast Houses)
Final Report No. 50441-10/9 of a Research and Development Project sponsored by
Umweltbundesamt, D-Berlin (1997)

[Hagenmaier, 1996]
Hagenmaier, H.; Krauss, P.; Lindig, C.
Herkunft und Verbleib von Dioxinen, Furanen und PCB in Baden-Wuerttemberg
(Origin and Fate of PCDD/F and PCB in the German Federal State Baden-Wuerttemberg)
Report for the State Ministry of the Environment Baden-Wuerttemberg (1996)

[Haissig, 1997]
Haissig, M.
21
st
Century Electric Steelmaking: The Integrated Meltshop
Iron & Steel Societys 25
th
Advanced Technology Symposium in St. Petersburg Beach, USA-
Florida on May 11-14 (1997) 1-10
References



Production of Iron and Steel 349
[Harp, 1990]
Harp, G.; Klima, R.; Steffen, R.
Untersuchung und Bewertung der Einsatzmoeglichkeiten verschiedener Verfahren zur
Aufbereitung von Huettenwerksrest- und -abfallstoffen
(Investigation and Assessment of the Applicability of Different Techniques to Treat Residues
and By-products from Integrated Steelworks)
Betirebsforschungsinstitut (BFI) des Vereins Deutscher Eisenhuettenleute, D-Duesseldorf
(1990)

[Hein, 1996]
Hein, M.; Stoppa, H.; Wuch, G.
Environmental Protection and Occupational Health and Safety for Next-Century Coke-oven
Plants
Conference Steel and the Environment in the 21
st
Century on April 2-3, 1996
Conference Pre-prints (1996) 23-30

[Heinen, 1997]
Heinen, K.-H.
Elektrostahl-Erzeugung, 4. Aufl.
(Electric Arc Furnace Steel Production, 4. ed.)
Verlag Stahleisen GmbH, D-Duesseldorf (1997)

[Heiss, 1997]
Heiss, J.; Fritz, B.; Kohl, B.; Weber, T.
Optimising the Dust Cycle in LD III
Proceedings of 2
nd
European Oxygen Steelmaking Congress in I-Taranto on October 13-15
(1997)

[Helgeson, 1995]
Helgeson, U.; Gustafsson, S.
Unique Technology for Dust Processing at ScanDust
Nordic Steel & Mining Review (1995) 85-86

[Hille, 1997]
Hille, H.; Lanzer,W.; Luengen, H.B., Sieger, R.
Wirtschaftliche Betrachtungen zur Entwicklung der Hochofenkapazitaeten in der Welt
(Economical Considerations of the Development of Blast Furnace Production Capacities in the
World)
Eisen und Stahl 117 (1997), No. 3, 93-101

[Hodges, 1995]
Hodges, D.
Pollution Prevention and the Sinter Plant
In: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry, Praha (1995) 275-287

[Hoffmann, 1997]
Hoffmann, M.
Die Rueckgewinnung von Zink und Blei aus Staeuben der Elektrostahlerzeugung
(The Recovery of Zinc and Lead from Dusts from Electric Arc Furnace Steelmaking)
Manuscipt of B.U.S. Bercelius Umwelt Service AG, D-Dusiburg (1997)

References



350 Production of Iron and Steel
[Huang, 1996]
Huang, H.; Buekens, A.
De Novo Synthesis of Polychlorinated Dibenzo-p-dioxins and Dibenzofurans
The Science of the Total Environment 193 (1996) 121-141

[IISI, 1987]
International Iron and Steel Institute (IISI)
The Management of Steel Industry By-products and Wastes
IISI-Committee on Environmental Affairs, Brussels (1985) 42

[InfoMil, 1997]
Information Centre for Environmental Licensing (InfoMil)
Dutch Notes on BAT for the Production of Primary Iron and Steel
Final report, prepared for the Ministry of Housing, Spatial Planning and the Environment,
Directorate for Air and Energy, Department of Industry (1997)

[Joksch, 1995]
Joksch, H.
Development of Energy Conservation Technology at Thyssen Stahl AG in Germania
In: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry, Praha (1995) 137-168

[Joksch, 1998]
Energy Management of an Integrated Steel Plant
In: UN-ECE Seminar on Economic Aspects of Clean Technologies, Energy and Waste
Management in the Steel Industry
Proceedings of the Seminar in A-Linz on April 22 24 (1998)

[Karcher, 1996]
Karcher, A.; Weiss, D.
Ermittlung und Verminderung der Emissionen von Dioxinen und Furanen aus thermischen
Prozessen: Untersuchung der Zusammenhaenge der Dioxin-/Furanemissionen in Abhaengigkeit
von Einsatzstoffen und Minderungstechniken bei Elektrolichtbogenoefen
(Investigation and Reduction of PCDD/F Emissions from Thermal Processes: Investigation of
Connections of PCDD/F Emissions Depending on Input and Minimisation Techniques at
Electric Arc Furnaces)
Final Report No. 10403365/17 of a Research and Development Project sponsored by
Umweltbundesamt, D-Berlin (1996)

[Kemeny, 1994]
Kemeny, F.L.
Technical Look at EAF Dust Treatment
Proceedings of the CMP Electric Arc Furnace Dust Treatment Symposium
CMP Report No. 94-2 (1994)

[Kersting, 1997]
Kersting, K.; Josis, C.
Countermeasures for Organic Emissions from Sinter Plants
in: International Iron and Steel Institute
ENCOSTEEL Steel for Sustainable Development
Conference on June 16-17, 1997 in S-Stockholm
Conference Papers (1997) 224-232

References



Production of Iron and Steel 351
[Kim, 1998]
Kim, J.-R.; Lee, K.-J.; Hur, N.-S.
Improvement of Sinter Plant Stack Emissions at Kwangyang Works, Posco
2
nd
International Congress on the Science and Technology of Ironmaking Conjunction with the
57
th
Ironmaking Conference of Iron and Steel Society, C-Toronto on March 22-25 (1998) 1195-
2000

[Klein, 1993]
Klein, H.; Engel, R.; Wampach, M.; Diderich, G.
Control of Dust Emissions from Metallurgical Operations by Treating the Ambient Atmosphere
with Solid Carbon Dioxide
Proceedings of the UN-ECE Seminar on Metallurgy and Ecology in F-Nancy on May 10 14
(1993)

[Knapp, 1996]
Knapp, H.
Quality and Improvements of the Shaft Furnace with Post-combustion
Proceedings of the Monterrey Symposium (1996)

[Knoerzer, 1991]
Knoerzer, J.J.; Ellis, C.E.; Pruitt, C.W.
The Design and Operation of Jewells New Nonrecovery Coke Oven Batteries
Iron & Steel Society; Paper presented at the 50
th
Ironmaking Conference in USA-Washington
on April 14-17 (1991)

[Knoop, 1997]
Knoop, M.; Lichterbeck , R.; Khle, R.; Siig, J.
Steuerung des Einschmelzens im Drehstrom-Lichtbogenofen zum Schutz der
Wandkuehlelemente
(Control of Melting in the Three-Phase-Current Arc Furnace to Protect the Water-cooled Side
Walls)
Stahl und Eisen 117 (1997), No. 2, 91-96

[Koeller, 1995]
Koeller, O.
Environmental Protection - A Challenge to Management in the Austrian Steel Industry
In: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry, Praha (1995) 77-96

[Kola, 1996]
Kola, R.; Hake, A.; Kaune, A.
New Treatment-Process for Residues from Stainless-Steel Production and Processing by
Recycling the High-grade Ferro Alloys
Stahl und Eisen 116 (1996), No. 6, 265-267

[Kreulitsch, 1994]
Kreulitsch, H.; Egger, W.; Wiesinger, H.; Eberle, A.
Iron and Steelmaking of the Future
Iron and Steelmaking International (1994) 4-8

[Kuhner, 1996]
Kuhner, D.; Ploner, P.P.; Bleimann, K.R.
Noise Abatement for Electric Arc Furnaces
Iron and Steel Engineer 73 (1996), No. 4, 83-86



References



352 Production of Iron and Steel
[Lahl, 1994]
Lahl, U.
Sintering Plants of Steel Industry - PCDD/F Emissions Status and Perspectives
Chemosphere 29 (1994) 1939-1945

[LAI, 1995]
Report from the Working Group of the Subcommittee Air/Technology of the State Committee
for Emission Protection
Determination of Requirements to Limit Emissions of Dioxins and Furans
Umweltbundesamt, UBA-Texte 58/95 (1995)

[Lemperle, 1993]
Lemperle, M.; Maschlanka, W.
Corex Today and Tomorrow
Metallurgical Plant and Technology International (1993), No. 4

[Lindblad, 1992]
Lindblad, B.; Burstrm, E.
A Scandinavian View on (Coated) Scrap and the Environment
Proceedings of the 1992 Steelmaking Conference in USA (1992)

[Lindblad, 1993]
Lindblad, B.
Studies of Emissions from Electric Arc Furnaces
Proceedings of the UN Seminar on Metallurgy and Ecology in F-Nancy on May 10-14 (1993)

[Lindblad, 1998]
Lindblad, B.
Jernkontoret, S-Stockholm (Lindblad, B.)
personal communications (1998)

[Linninger, 1995]
Linninger, A.; Patuzzi, A.
Modernes Technologie- und Informationsmanagement am Beispiel der Auslegung von
Elektrolichtbogenoefen
(Modern Technology and Information Management by Hand of the Design of Electric Arc
Furnaces)
Stahl und Eisen 115 (1995), No. 3, 93-101

[Linz, 1996]
City of Linz Office for Environmental Protection
Medinger, W.; Utri, G.
Bilanz der Quecksilbermissionen aus Quellen im Linzer Stadtgebiet
(Balancing the emissions of mercury in the area of the city of Linz)
Report No. 1/96 (1996)

[Lhr, 1996]
Lhr, V.; Neubert, G.; Thomas, C.; Bamelis, G.
State of the Art in Biological Wastewater Treatment in European Coking Plants
Conference Proceedings, B-Gent (1996)

[Lhr, 1997]
Lhr, V.; Glattkowski, S.
Process for Wastewater Treatment of Coking Plants
Cokemaking International (1997), No. 1, 54-60

References



Production of Iron and Steel 353
[LUA NRW, 1997]
Quass, U.; Fermann, M.
Identification of Relevant Industrial Sources of Dioxins and Furans in Europe (The European
Dioxin Inventory)
Materialien No. 43
North Rhine-Westphalia State Environment Agency (LUA NRW) (1997)

[Lngen, 1995]
Lngen, H.B.; Theobald, W.
Umweltschutz an europaeischen Sinteranlagen und Hochoefen
(Environmental Protection for European Sinter Plants and Blast Furnaces)
Stahl und Eisen 111 (1991), No. 12, 97-104

[Lngen, 1995]
Lngen, H.B.
Roheisenerzeugung im Jahr 2000
(Pig Iron Production in 2000)
Stahl und Eisen 115 (1995) 45-55

[Matzke, 1987]
Matzke, U.-D.
Blei-, Zink- und Alkalientfernung beim Sintern von Reicherzmischungen
(Lead, Zinc and Alkali Removal During Sintering of Rich Ore Mixtures)
Dissertation, RWTH D-Aachen (1987)

[Mc Manus, 1995]
Mc Manus, G.J.
Scrap Preheating: A Trend Gains Momentum
Iron and Steel Engineer (1995), No. 8, 60-61

[Mertins, 1986]
Mertins, E.
Die Aufbereitung von Hochofengichtgasschlaemmen ein Beitrag zur Entsorgung eines
Abfallstoffes
(The Treatment of Blast Furnace Top Gas Sludges A Contribution for the Disposal of a Solid
Waste)
VCH, Verlag Erzmetal 39 (1986), No. 7/8, 399-404

[Meyer-Wulf, 1987]
Meyer-Wulf, C.; Wieschenkaemper, F.
Bericht Nr. ESG 13A/87 ueber die Abschaetzung der Emissionen von Staub, CO, SO
2
, H
2
S,
HCN, CH
4
, sonstigen Aliphaten, BTX und PAH aus den Ofentueren der Kokerei 2 von
Hoogovens Ijmuiden
(Report No. ESG 13A/87 about the Estimation of Emissions of Dust, CO, SO
2
, H
2
S, HCN, CH
4
,
other Aliphatics, BTX and PAH from Coke Oven Doors of the Coke Oven Plant 2 Hoogovens
IJmuiden)
Bergbau-Forschung GmbH, Kokereitechnischer Dienst, D-Essen (1987)

[Murphy, 1991]
Murphy, A.D.; Carr, J.H.
High Pressure Water Jet Coke-oven Door Cleaning and Mass-flow Charging of Ovens
Iron and Steel Engineer (1991), No. 3, 23-30

References



354 Production of Iron and Steel
[Nagai, 1995]
Nagai, C.
Sources of Iron Beyond 2000
Steel Times International (1995), No. 5, EAF Supplement

[Nashan, 1997]
Nashan, G.
The Future Coke Supply Market and Technology/Analysis and Perspectives
Proceedings of the Conference in USA-Charlotte Coping with the Tightening Coke Supply: Is
a crises Looming?on March 5-7 (1997)

[Nathaus, 1997]
Kiro-Nathaus GmbH, D-Luedinghausen
Wet Quenching Towers with De-dusting Equipment Brochure and Reference List (1997)

[Neuschtz, 1996]
Neuschtz, D.; Spencer, Ph.; Weiss, W.; Janz, J.
Comparison on Thermochemically Calculated and Measured Dioxin Contents in the Off-gas of
a Sinter Plant - Part 1
Proceedings of the 9
th
Japonia-Germania Seminar on Fundamentals of Iron and Steelmaking
on September 8-9 (1996) 113-117

[NL RIZA, 1991]
RIZA
Best Available Technology (BAT) for the Reduction of Emissions to the Environment from
Primary Iron and Steel Industry
Final Report of the Task Force for Elaboration of BAT for Primary Iron and Steel Industry
RIZA Report 91.048, NL-Lelystad (1991)

[OECD, 1988]
Organisation for Economic Co-operation and Development (OECD)
Environmental Implications of Energy Use in Industry
Environment Monograph No. 13 (1988)

[Panne, 1997]
te Lindert, M.; van der Panne, A.L.J.
Demonstation Plant for Sintering with Reduced Volume of Flue Gases
Final Report about a Project Sponsored By ECSC Steel/Demonstration Programme
Contract No. 7215/AA/602 (1997)

[Pazdej, 1995]
Pazdej, R.; Vogler, R.
Treatment of BF and BOF Dust and Sludges
In: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry, CZ-Praha (1995) 207-
228

[Pedersen, 1996]
Pedersen, J.O.; Jensen, J.T.; Reichelt, W.; Doerken, H.-P.
Environmental Aspects of Steel Mill Gas Cleaning
Pre-prints of the Conference Steel and the Environment in the 21
st
Century in UK-London on
April 2-3 (1996) 65-77

References



Production of Iron and Steel 355
[Peters, 1994]
Peters, K.H.; Reinitzhuber, F.
Energiewirtschaftliche Auswirkungen einer optimierten Roheisenerzeugung
(Optimised Production of Pig Iron and its Impact on Energy Consumption and Costs)
Stahl und Eisen 114 (1994), No. 8, 61-68

[Philipp, 1987]
Philipp, J.; Grgen, R.; Henkel, S.; Hoffmann, G.W.; Johann, H.P.; Pttken, H.G.; Seeger, M.;
Theobald, W.; Trappe, K.; van Ackeren, P.; Erve, S.; Feierabend, K.; Jansen, B.; Maas, H.;
Nagels, G.; Pietrowski, H.
Umweltschutz in der Stahlindustrie Entwicklungsstand Anforderungen Grenzen
(Environmental Protection in the Steel Industry - State of Developments Requirements
Limits)
Stahl und Eisen 107 (1987), No. 11, 507-514

[Philipp, 1998]
Philipp, J.
Minderung der Dioxin-Emissionen von Sinteranlagen
(Reduction of Dioxin Emissions from Sinter Plants)
Umwelt (1998), No. 5-6, 48-49

[Ponghis, 1993]
Ponghis, N.; Dufresne, P.; Vidal, R.; Poos, A.
Blast Furnace Injection of Massive Quantities of Coal with Enriched Air or Pure Oxygen
Ironmaking Confrence proceedings, March 28-31 in USA-Dallas (1993)

[Poth, 1985]
Poth, G.
Die Schlackengranulation des Hochofens Schwelgern mit einer OCP-Entwaesserung
(The Slag Granulation of the Blast Furnace Schwelgern with OCP De-watering)
Stahl und Eisen 105 (1985) 386-389

[Ptz, 1997]
Ptz, R.
Uebersicht ueber Dioxinemissionsquellen der Stahlindustrie unter besonderer
Beruecksichtigung ihrer Sinteranlagen
(Survey about the PCDD/F Sources in the Steel Industry with Special Consideration of Sinter
Plants)
12. Aachener Stahlkolloquium (19./20.06.97); Conference proceedings (1997) V5-1 - V5-12

[Radoux, 1982]
Radoux, H.; Bernard, G.; Wagner, R.
INBA das neue System zur Herstellung von granulierter Schlacke mit kontinuierlicher
Filterung und Foerderung
(INBA The New System for the Production of Granulated Slag with Continuous Filtration and
Transport)
Fachberichte Huettenpraxis Metallweiterverarbeitung 20 (1982) 744-746

[Reiche, 1990]
Reiche, F.
Collection of High Resistivity Dust and Fume: Overcoming the Efficiency Problem
Proceedings of the JUPPA-Conference on Air Pollution on October 22-26 (1990), Vol. 2

References



356 Production of Iron and Steel
[Reichelt, 1996 ]
Reichelt, W.; Hofmann, W.
Contiarc A New Scrap Melting Technology
MPT International (1996), No. 2, 56-60

[Rentz, 1996]
Rentz, O.; Pchert, H.; Penkuhn, T.; Spengler, T.
Stoffstrommanagement in der Eisen- und Stahlindustrie
(Material Flow Management in the Iron and Steel Industry)
E. Schmidt Verlag, Berlin (1996)

[Ritamaeki, 1996]
Ritamaeki, O.
Environmentally Feasible Coke Dry Quenching Technology at Rautarruukki Ltd, Raahe Steel
Steel World (1996), No. 1, 21-27

[Rothery, 1987]
Rothery, E.
Desulphurisation of Coke Oven Gas by HSR Process
Steel Times International (1987), No. 6

[Sakuragi, 1994]
Sakuragi, J.; Kubo, S.; Terada, J.; Mochida, J.
Operation Results of the Exhaust Gas Recirculation System in Tobata No. 3 Sinter Plant
In: La Revue de Mtallurgie CIT. (June 1995)

[Schiemann, 1995]
Schiemann, J.
Untersuchungen des Sammelschrotts auf PCB-Quelen und Entwicklung geeigneter
Vorbehandlungsmanahmen
(Investigations of Collected Scrap on PCB Sources and Development of an Appropriate
Pretreatment)
Final report No. 10310201 about a Research and Development Project Sponsored by the
Federal Agency of Environmental Protection of Germania, D-Berlin (1995)

[Schnmuth, 1994]
Schnmuth, F.; Stoppa, H.
Inbetriebnahme und erste Betriebsergebnisse der neuen Kokerei Kaiserstuhl
(Starting up and First Operation Results of the New Coke Oven Plant Kaiserstuhl)
Stahl und Eisen 114 (1994), No. 8, 107-112

[Scholz, 1998]
Scholz, M.; Stieglitz, L.; Willi, R.; Zwick, G.
The Formation of PCB on Fly Ash and Conversion to PCDD/PCDF
Organohalogen Compounds 31 (1997) 538-541

[SHI, 1987]
Sumitomo Heavy Industries (SHI)
A System for Waste Heat Recovery in Sintering Plant
In: Transactions of the Iron and Steel Institute of Japonia 27 (1987), No. 7, 602

[Shoup, 1991]
Shoup, S.P.; Hepp, D.L.
Non-recovery Coke-Making: Its Time Has Come
Presentation at the 84
th
Annual Meeting & Exhibition in Vancouver on June 16-21 (1991)

References



Production of Iron and Steel 357
[Smith, 1992]
Smith, T.
New Concept in EAF Energy Saving Commissioned at Sheerness Steel
I&SM (1992), No. 10, 57-59

[Spencer, 1992]
Spencer, D.J.; Neuschtz, D.
Chem. and Eng. Technology 15 (1992) 119

[Stahl, 1995]
Verein Deutscher Eisenhuettenleute
Jahrbuch Stahl 1996
(Yearbook Steel 1996)
Verlag Stahleisen GmbH, D-Duesseldorf (1996) 239

[Stahl, 1996]
Verein Deutscher Eisenhuettenleute
Jahrbuch Stahl 1997
(Yearbook Steel 1997)
Verlag Stahleisen GmbH, D-Duesseldorf (1996)

[Stalherm, 1990]
Stalherm, D.; Tietze, J.
Design and Start-up of the Third Wide Chamber Coke-oven Battery at Prosper, West-Germania
Iron and Steel Engineer (1990), No. 9, 9-15

[Stalherm, 1995]
Stalherm, D.; Piduch, H.-G.; Schphaus, K.; Worberg, R.
Cokemaking and the Environment
Steel Times International (1995), No. 5, 19-22

[Stat. Stahl, 1997]
Wirtschaftsvereinigung Stahl (Hrsg.)
Statistisches Jahrbuch der Stahlindustrie 1996 (1996)
(Statistical Yearbook of the Steel Industry 1996)

[Steeghs, 1994]
Steeghs, A.G.S.; Schoone, E.E.; Toxopeus, H.L.
High Injection Rates of Coal into the Blast Furnace
Metallurgical Plant and Technology (1994), No. 3

[Stieglitz, 1997]
Stieglitz, L.; Bautz, H.; Roth, W.; Zwick, G.
Investigation of Precursors Reaction in the De-Novo Synthesis of PCDD/PCDF on Fly Ash
Chemosphere 34 (1997) 1083-1090

[Strohmeier, 1996]
Strohmeier, G.; Bonestell, J.E.
Steelworks Residues and the Waelz Kiln Treatment of Electric Arc Furnace Dust
Iron and Steel Engineer (1996), No. 4, 87-90

References



358 Production of Iron and Steel
[TA Luft, 1986]
Anonymous
Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft TA Luft vom 27.02.1986
(Technical Instructions on Air Quality Control)
GMBL (1986) 95 ff

[Theobald, 1988]
Theobald, W.
Kreislauffuehrung von Hochofenwaschwasser
(Recycling of Blast Furnace Gas Scrubbing Water)
Unpublished Report of VDEh-Unterausschuss fuer Gewaesserschutz und Abwasserbehandlung
(1988)

[Theobald, 1995]
Theobald, W.
Ermittlung und Verminderung der Emissionen von halogenierten Dioxinen und Furanen aus
thermischen Prozessen
(Study of the Emissions of Polychlorinated Dibenzodioxins and -furans and Heavy Metals from
Iron and Steel Plants)
Final report No. 104 03 365/01 of a research project in charge of the Federal Agency for
Environmental Protection, D-Berlin (1995)

[Theobald, 1997]
Theobald, W.
Hintergrundpapier zum Anhang 24 (Anforderungen an die Eisen- und Stahlindustrie) zur
Rahmen-Abwasserverordnung nach 7a Wasserhaushaltsgesetz
(Background Paper for the Requirements in annex 24 (Requirements for Iron and Steel
Industry) of the Wastewater Rule According to Section 7a of the German Water Management
Act )
Draft (1997)

[Thyssen, 1997]
Thyssen Stahl AG
personal communications (1997)

[TNO Report, 1997]
Berdowski, J.J.M.; Baas, J.; Bloos, J.P.J.; Visschedijk, A.J.H.; Zandveld, P.Y.J.
The European Atmospheric Emission Inventory of Heavy Metals and Persistent Organic
Pollutants for 1990
TNO Institute of Environmental Sciences, Energy Research and Process Innovation, NL-
Apeldoorn (1997)

[TWG, 1998]
Technical Working Group (TWG) for the BREF Iron and Steel Industry
Conclusions of the meeting in E-Seville on November 18-20 (1998)

[Trenkler, 1996]
Trenkler, H.
Energiesparender Gleichstrom-Doppel-Lichtbogenofen fuer Schrott minderer Qualitaet
(Energy Saving Direct Current Twin Electric Arc Furnace for Scrap of Minor Quality)
ABB Technik (1996), No. 9/10, 18-27

References



Production of Iron and Steel 359
[UA-O, 1998]
Umweltanwaltschaft Oberstereich
Quecksilberemissionen aus Sinteranlagen
(Mercury Emissions from a Sinter Plant)
Press release and personal communication about the results of a very detailed study on the
investigation of the environmental impact of an integrated steelworks, 17.03.1998

[UBA-BSW, 1996]
Weiss, D.; Karcher, A.
Ermittlung und Verminderung der Emissionen von Dioxinen und Furanen aus thermischen
Prozessen; Untersuchung der Zusammenhaenge der Dioxin-/Furanemissionen in Abhaengigkeit
von Einsatzstoffen und Minderungstechniken bei Elektro-Lichtbogenoefen
(Determination and Minimisation of PCDD/F Emissions from Thermal Processes, Investigation
of the Effect of Electric Arc Furnace Input and Emission Control Techniques on the Formation
of PCDD/F Emissions)
Final report about a research project (No. 104 03 365/17) sponsored by the Federal
Environmental Protection Agency of Germania, D-Berlin (1996)

[UBA Comments, 1997]
Environmental Protection Agency of Germania (UBA), Berlin
Comments on the draft Dutch Notes on Best Available Techniques for Pollution Prevention
and Control in the Production of Primary Iron and Steel (1997)
(the final report of [InfoMil, 1997] took these comments into account)

[UK I&S, 1994]
Her Majestys Inspectorate of Pollution, United Kingdom
Chief Inspectors Guidance to Inspectors - Process Guidance Note IPR 2/1
Iron and Steel Making Processes - Integrated Iron and Steel Works (1994)

[UK EAF, 1994]
Her Majestys Inspectorate of Pollution, United Kingdom
Chief Inspectors Guidance to Inspectors - Process Guidance Note IPR 2/3
Processes for Electric Arc Steelmaking, Secondary Steelmaking and Special Alloy Production
(1994)

[UK Coke, 1995]
Her Majestys Inspectorate of Pollution, United Kingdom
Chief Inspectors Guidance Note, Series 2 (S2) - Processes Subject to Integrated Pollution
Control
Carbonisation Processes: Coke Manufacture (1995)

[UK HMIP, 1993]
WS Atkins Consultants Ltd., UK-Epsom
Pollution Control for Integrated Iron & Steel Processes
Report, prepared for HMIP (DOE Report No: DoE/HMIP/RR/93/022 (1993)

[UK HMIP, 1996]
Entec, Cremer and Werner
Review of Best Available Techniques for the Control of Pollution from Carbonisation Processes
Report, prepared for HMIP (DOE Report No: DoE/HMIP/RR/95/023 (1996)

References



360 Production of Iron and Steel
[Ullmanns, 1989]
Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry , 5. edition
Iron
VCH Verlagsgesellschaft , Weinheim Vol. A 14 (1991) 461-590

[Ullmanns, 1994]
Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry , 5. edition
Steel
VCH Verlagsgesellschaft , Weinheim Vol. A 25 (1994) 63-307

[UN-ECE, 1990]
Steel Section of the ECE Industry and Technology Division
The Recuperation and Economic Utilization of By-products of the Iron and Steel Industry
United Nations, Economic Commission for Europe, CH-Geneve (1990)

[UN-ECE, 1996]
UN-ECE Task Force By-Product Utilization from Stationary Installations Status Report
Austrian Federal Ministry of the Environment, A-Vienna (1996)

[UN-ECE Pops, 1997]
United Nations/Economic Commission for Europe
Long-range Transboundary Air Pollution
Proposed Annexes to a Draft Protocol on Persistent Organic Pollutants,
draft 07.11.1997

[UN-ECE Lead, 1998]
COWI (in charge on the Danish Environmental Protection Agency)
The UN-ECE Task Force on the Phaseout of Lead in Petrol in Europe
draft main report (March 1998)

[UNEP, 1997]
United Nations Environment Programme - Industry and Environment
Steel Industry and the Environment
Technical and Management Issues
UNEP Technical Report No. 38 (1997)

[US PM-10, 1994]
U.S. Environmental Protection Agency
Alternative Control Techniques Document
PM-10 Emissions for Selected Processes at Coke Ovens and Integrated Iron and Steel Mills
(1994)

[VAI, 1997]
Pammer, O.; Kinzel, J.; Gebert, W.; Trimmel, W.; Zellner, H.
Successful Application of the Top-layer-sintering Process for Recycling of Ferrous
Residuals Contaminated with Organic Substances
Proceedings of the 56
th
Ironmaking Conference in US-Chicago on April 13-16 (1997)

[Vallomy, 1992]
Vallomy, J.A.; Fuse, T.; Nakamura, S.
Consteel Process Successful in USA a 120 Mt/hr Unit Started up in Japonia
Proceedings of the 4
th
European Electric Steel Congress in E-Madrid on November 3-6 (1992)

References



Production of Iron and Steel 361
[Vos, 1995]
Vos, D.
Environmental Control at Hoogovens IJmuiden Coke Oven Plant
In: European Symposium on Environmental Control in Steel Industry, Praha (1995) 242-254

[Voss-Spilker, 1997]
Voss-Spilker, P.; Ehle, J.; Rummler, K.
Emission Prevention and Energy Saving in Electric Arc Furnaces by the Fuchs Shaft Furnace
Technology
Pre-prints of the Conference Steel and the Environment in the 21
st
Century in UK-London on
April 2-3 (1996) 43-54

[Weigel, 1998]
Weigel
Information on Wastewater Composition from Blast Furnaces; submitted in November 1998
(1998)

[Weiss, 1996]
Weiss, W.
Minderung der PCDD/PCDF-Emissionen an einer Eisenerzsinteranlage
(Reduction of PCDD/F Emissions from a Iron Ore Sinter Plant)
VDI-Colloquium Dioxins Occurrence, Reduction, Monitoring in D-Fulda on October 29-30
(1996)
Manuscript

[Weiss, 1998]
Weiss, W. (Stahlwerke Bremen, D-Bremen)
Comments dated of 07.09.1998 on the Experience of Operating a Bag Filter Subsequent to an
ESP for Treatment of Waste Gas from a Sinter Strand

[Wenecki, 1996]
Wenecki, T.; Warzecha, A.
Production Technology for Dry-quenched Coke
Steel Technology International (1996) 47-52

[Werner, 1997]
Werner, C.
Control of Organic Micropollutants from the EAF
in: International Iron and Steel Institute
ENCOSTEEL Steel for Sustainable Development
Conference on June 16-17, 1997 in S-Stockholm
Conference Papers (1997) 247-255

[WV Stahl, 1997]
Wirtschaftsvereinigung Stahl (Hrsg.)
personal communication (1997)
Glossary



362 Production of Iron and Steel
GLOSAR

General
AISI American Iron and Steel Institute
Institutul American pentru Fonta si
Otel
AS Activated Sludge
Namolul activ
BF Blast Furnace
Furnalul de purja
BFG Blast Furnace Gas
Gaz de furnal
BOD Biochemical Oxygen Demand
Necesaul de oxigen biologic
BOF Basic Oxygen Furnace
Furnalul bazic de oxigen
BOFgas Basic Oxygen Furnace gas
Gazul de furnal basic pe oxigen
BTX Benzene, Toluene, Xylene
Benzenul, toluene, xilen
CCM Continuous Casting Machine
Masina de turnare continua
CDQ Coke Dry Quenching
Spalare uscata cu cocs
COD Chemical Oxygen Demand
Necesarul de oxigen chimic
COG Coke Oven Gas
Gazul din cuptorul de carbune
DCI Direct Carbon Injection
Injectarea directa de carbon
DIOS Direct Iron Ore Smelting Reduction
Fier redus direct
DRI Direct Reduced Iron
Unitatea Monetara Europeana
EURO European Currency Unit
Sinterizare optimizata la emisii
EOS Emission Optimized Sintering

ESP Electrostatic Precipitator
Electrofiltru
ETP Electrostatic Tar Precipitator

FB Fluidized Bed
Pat fludizat
FF Fabric Filter
Filtru textil
HBI Hot Briquetted Iron
Fier brichetat fierbinte
MEEP Moving Electrode Electrostatic
Precipitator
Electrofiltru cu electrod mobil
MLSS Mixed Liquor Suspended Solids
Suspensii solide amestecate
PAH Polyaromatic Hydrocarbons
Hidrocarburi poliaromate
PCDD/F PolychlorinatedDibenzo-p-
Dioxins/Furans
Dibenzofurane policlorinate
pre-DN/N Pre-denitrification/nitrification
pre-denitrificaer
PCI Pulverized Coal Injection
Injectare de carbune pulverizat
RAC Regenerative Activated Cokes
Cocs active regenerativ
SS Suspended solids
Substante solide suspendate
VOC compusi organici volatili

Units
bar bar
Bq Bequerel
C degree Celcius
EURO European currency
g gram
J Joule
hr hour
I-TEQ PCDD/F toxicity equivalent
kWh kiloWatthour
l liter
m metre
m
2
square metre
m
3
cubic metre (water)
Nm
3
Normalized m
3
(273K, 1013 mbar)
ppm parts per million
ppmv parts per million, based on volume
s second
t ton (110
6
gram)
vol% Percentage of the volume
W Watt
y year
Ohm
K Kelvin
a annum (year)




Prefixes
n nano 110
-9

micro 110
-6

m milli 110
-3

c centi 110
-2

k kilo 110
3

M Mega 110
6

G Giga 110
9

P Pta 110
12

T Tera 110
15


Conversions
2.05 mg NO
2
/Nm
3
= 1 ppmv NO
2

2.85 mg SO
2
/Nm
3
= 1 ppmv SO
2

1 Watt = 1 J/s

Elements
Al Aluminium
As Arsenicum
Ba Barium
Be Beryllium
Ca Calcium
Cd Cadmium
Cl Clor
Co Cobalt
Cr Crom
Cu Cupru
Fe Fier
F Fluo
Hg Mercur
K Potassium
Mg Magnesium
Mn Manganese
Na Sodium
Ni Nickel
Pb Plumb
Po Pollonium
Glossary



Production of Iron and Steel 363
Sb Antimony
antimoniu
Se Selenium
Sn Tin
Ti Titanium
V Vanadium
W Wolfram
Zn Zinc

Compusi
CH
4
Metan
CN
-
Cianuri
CO Monoxid de carbon
CO
2
Dioxid de carbon
CO
3
2-
Carbonate
C
x
H
y
Hidrocarburi
H
2
Hidrogen molecular
HCN Acid cianhidric
HCO
3
-
Bicarbonat
HCl Acid clorhidric
HF Acid fluorhidric
H
2
O Apa
H
2
S Hidrogen sulfuros
N
2
azot molecular
NH
3
Amoniac
NH
4
+
Amoniu
N
kj
Kjeldahl-Nitrogen
NO
2
-
Nitrite
NO
3
-
Nitrate
NO
x
Nitrogen Oxides
O
2
Molecular Oxygen
S
0
Elemental Sulphur
SCN
-
Thiocyanate
SO
2
Dioxid de sulf
SO
3
Trioxid de sulf
SO
3
2-
Sulfit
SO
4
2-
Sulfat

Indicatii asupra emisiilor:
1. Emisiile in aer
Masa de substante emise raportata la volumul
gazului rezidual in conditii normale (273K, 1013
mbar), dupa scaderea continutului vaporilor de
apa, exprimata in unitatike [g/Nm
3
], [mg/Nm
3
],
[g/ Nm
3
] or [ng/Nm
3
];
Masa substantelor emise raportate la timp,
exprimata in unitati [kg/h], [g/h] sau [mg/h];
Rata masei de substante emise raportata la masa
produselor generate sau produse (consumul sau
factorii de emisie), exprimata in unitati [kg/t],
[g/t], [mg/t] or [g/t];

2. Emisiile in apa
Masa substantelor emise raportata la volumul
apei uzate, exprimate in unitati [g/m
3
], [g/l],
[mg/l] or [g/l].