Prevenirea si controlul integrat al poluarii (IPPC)
Documentul de referinta asupra celor mai bune tehnici
disponibile in productia de fonta si otel
Decembrie 2001
MINISTERUL MEDIULUI SI GOSPODARIRII APELOR DIN ROMANIA AGENTIA NATIONALA DE PROTECTIA MEDIULUI Bucuresti, Aleea Lacul Morii nr. 151, sector 6, cod 060841 Tel: +40-21-493 4350; +40-746-22 66 55; fax: +40-21-493 4350 e-mail: office@anpm.ro; www.anpm.ro
Ministerul Mediului si Gospodaririi Apelor a convenit un proiect bilateral impreuna cu Ministerul Federal al Germaniei pentru Mediu, Protectia Naturii si Siguranta Nucleara pentru a organiza si finanta impreuna o traducere in romana a documentelor BAT selectate (Cele Mai Bune Tehnici Disponibile din Documentele de Referinta), elaborate in cadrul schimbului de informatii conform articolului 16 alin. 2 Directiva 1996/61/CE asupra prevenirii si reducerii integrate a poluarii mediului (Directiva IPPC) (Procesul de la Sevilia). In acest fel se va imbunatati utilitatea informatiilor publice ale Comisiei Europene atat pentru autoritatile romane de reglementare si operatorii instalatiilor cat si pentru publicul interesat. Agentia Nationala Romana de Protectia Mediului (National Environmental Protection Agency-NEPA) si Agentia Federala de Mediu din Germania (UBA) ca organe nationale de coordonare pentru lucrarile BAT precum si GTZ au fost implicate de catre ambele ministere in implementarea conventiei bilaterale. In total au fost traduse sapte documente BAT. Suplimentar s-au desfasurat in Romania in perioada octombrie 2006 martie 2007 de catre GZT impreuna cu specialisti din cadrul Agentiei Federale de Mediu si din landurile federale sapte seminarii speciale pentru prezentarea si discutarea acestor documente BAT, fiecare dintre acestea fiind corelate cu vizite la instalatiile corespunzatoare din Romania. Traducerile acestor documente auf fost elaborate cu grija si au fost verificate de catre experti din cadrul MMGA si ANPM. Cu toate acestea traducerile romanesti nu reprezinta traduceri oficiale ale textelor originale din engleza. De aceea in cazuri contradictorii trebuie sa se utilizeze versiunea in engleza publicata de Comisia Europeana. Aceste documente se pot accesa de pe website-ul Agentiei Nationale de Mediu din Romania (ANPM) (www.anpm.ro) (cuvant de ordine Cele mai bune tehnici disponibile ).
Realizarea traducerii in limba romana: s.c. Ancarma s.r.l. Departament Traduceri Impreuna cu agentiile locale Resita si Targoviste Coordonator-traducator Anca Armasescu Ursani Str. No. 54, Horezu; Valcea, Romania Tel.: 0744.64.23.18 E-mail: ancarma@yohoo.com Executive Summary
Production of Iron and Steel i
Rezumat
Acest document de referinta pentru cele mai bune tehnici disponibile in industria fierului si otelului reflecta un schimb de informatii desfasurat conform articolului 16(2) al Directivei Consiliului 96/61/EC. Documentul trebuie considerat in lumina prefatei, care descrie obiectivele documentului si utilizarea lui.
Scopul Acopera aspectele de mediu ale producerii de fonta si otel in otelariile integrate (instalatiile de sinterizare, instalatiile de peletizare, instalatiile cocsificare, furnalele si furnalele bazate pe oxygen, inclusive turnarea continua sau in lingouri) si cuptoarele cu arc electric. Procesarea metalelor feroase ce urmeaza dupa turnare nu este acoperita de acest document.
Informatii primite Cele mai importante aspecte de mediu ale fontei si otelului sunt raportate la emisiile in aer si la deseurile solide/produsele secundare. Emisiile de apa uzata de la instalatiile de cocsificare, furnalele si cuptoarele pe baza de oxigen sunt cele mai relevante emisii din acest sector.
De aceea nu este surprinzator faptul ca exista informatii disponibile bune asupra acestor aspecte, insa asupra emisiilor de zgomot/vibratii exista informatii doar limitate referitoare la acestea si la masurile de minimizare a lor. Acelasi lucru se intampla si pentru poluarea solului, sanatatea si siguraanta si de asemenea pentru aspectele legate de natura. Suplimentar exista cateva informatii referitoare la metodele de prelevare, metodele de analiza, intervalele de timp, metodele de calcul si conditiile de referinta avute ca baza pentru datele primite.
Structura documentului Structura generala a acestui BREF este caracterizata de trei parti principale:
Informatii generale asupra sectorului Informatii asupra fabricilor de fonta si otel integrate Informatii asupra producerii de otel prin cuptoare cu arc electric
Informatiile generale include date statistice refritore la productia de fonta si otel in UE, distribuirea geografica, economics si aspectele legate de rata de angajare impreuna cu o evaluare generala a impactului de mediu in sector. Datorita complexitatii otelariilor integrata se furnizeaza o imagine de ansamblu (capitolul 3) inainte de oferirea tuturor informatiilor date pentru principalele etape de productie, acestea fiind:
Instalatiile de sinterizare (capitolul 4) Instalatiile de peletizare (capitolul 5) Instalatiile de cocsificare (capitolul 6) Furnalele (capitolul 7) Otelaria pe baza de oxygen incl. turnarea (capitolul 8)
Un set complet de informatii inseamna toate informatiile pentru etapele de productei corespunzator cadrului general pentru IPPC, documentul de referinta asupra BAT. O astfel de compilatie desteapta a informatiilor este realizata pentru a sprijini in utilizarea documentului in practica.
Producerea de otel prin arc electric difera totala de otelariile integrate si de aceea este prezentata intr-un capitol separat (capitolul 9).
Executive summary
In final, pentru a completa imaginea de ansamblu, au fost in introduce inforamtii asupra tehnicilor noi/alternative de producere a fontei (capitolul 10).
Capitolul 11 contine concluziile si recomandarile.
Informatii generale
Fonta si otelul sunt produse importante foarte mult raspandite. Productia de otel brut in Uniunea Europeana a fost de 155.3 milioane tone in 1999, echivalentul a aproximativ 20% din productia lumii.
In UE aproximativ doua treimi din otelul brut este produs prin furnale pe 40 de amplasamente iar o treime este produsa in 246 de cuptoare cu arc electric.
In 1995, aprox. 330,000 oameni au fost angajati in industria de fonta si otel, un numar mare lucrand in industriile dependente, precum constructiile, productia autovehiculelor, industria mecanica, etc.
Productia de fonta si otel Industria de fonta si otel reprezinta o industrie ce utilizeaza foarte mult material si consuma foarte multa energie. Mai mult din jumatate din cantitatea introdusa in proces iese sub forma de gaze reziduale si deseuri solide/produse secundare. Cele mai relevante emisii sunt acelea in aer. CEle din instalatiile de sinterizare domina emisiile totale pentru cei mai multi poluanti. De asemenea s-au facut eforturi deosebite pentru reducerea emisiilor, contributia sectorului la emisiile totale in atmosfera in UE fiind considerabila pentru un anumit numar de poluanti, in special pentru cateva metale grele si PCDD/F. Rata reutilizarii si reciclarii deseurilor solide/produselor secundare a crescut dramatic in trecut, insa cantitati considerabile sunt in continuare depozitate permanent pe halde.
Informatia asupra instalatiilor principale de productie in otelariile integrate (vezi mai sus) si pentru otelaria cu arc electric, incepe cu o descriere concisa a proceselor si tehnicilor aplicate pentru a realiza o intelegere clara a problemelor de mediu si a altor informatii.
Datele emisiilor si de consum caracterizeaza in detaliu debitele masice de input si output structurate in functie de mediul de aer, apa si sol si de asemenea conform aspectelor energetice si de zgomot (pentru instalatiile de sinterizare: tabelul 4.1; pentru instalatiile de peletizare: tabelul 5.1; pentru instalatiile de cocsificare: tabelul 8.2). Toate aceste date deriva din instalatiile existente si sunt foarte necesare pentru evaluarea tehnicilor descrise, pentru a se lua in considerare in determinarea BAT. Descrierea acestor tehnici urmareste o anumita structura (descrierea tehnicii, nivelurile principale realizate, aplicabilitatea, efectele colaterale, instalatiile de referinta, datele operationale, forta stimulenta, aspectele economice, literatura de referinta) si si termina cu concluziile referitoare la ceea ce este considerat BAT. Concluziile se bazeaza pe rationamentul expertilor din TWG.
BAT pentru instalatiile de sinterizare (capitolul 4)
Sinter, ca produs al procesului de aglomerare a materialelor ce contin fier, reprezinta o parte majora a incarcaturii din furnalul de purjare. Problemele de mediu cele mai relevante constau in emisiile de gaz evacuat de la banda de sinterizare, aceasta continand o gama larga de poluanti precum pulberile, metalele grele SO 2 , HCl, HF, PAHs si compusii organo-clorurati (precum as PCB and PCDD/F).
Astfel cele mai multe tehnici descrise si luate in considerare la determinarea BAT se refera la reducerea emisiilor in aer. La fel se abordeaza si in concluzii; de aceea cei mai importanti parametrii sunt pulberile si PCDD/F.
Executive Summary
Production of Iron and Steel iii
Pentru instalatiile de sinterizare, sunt luate in considerate ca BAT urmatoarele tehnici si combinatii de tehnici.
1. Desprafuirea gazului reziduale prin aplicarea: - Precipitarea electrostatica avansata (ESP) (electrodul mobil ESP, sistem puls ESP, operarea la voltaj ridicat a ESP ) sau - Precipitarea electrostatica plus filtru textil sau - Pre-desprafuirea (de ex. ESP sau ciclonul) plus sistemul de spalare la umed la presiune ridicata. Utilizand aceste tehnici sunt atinse concentratii de emisii de praf < 50 mg/Nm 3 in cadrul proceselor normale. In cazul aplicarii filtrului textil, emisiile de 10-20 mg/Nm 3 sunt atinse.
Recircularea gazului rezidual, daca calitatea de sinterizare si productivitatea nu sunt semnificant afectate prin aplicarea: - Recircularea unei parti de gaz reziduale de pe intreaga suprafata a benzii de sinterizare, sau - Recircularea sectionata a gazului rezidual 2. Minimizarea emisiilor de PCDD/F , prin intermediul: - aplicarii recircularii gazelor reziduale; - tratarea gazelor reziduale de la banda de sinterizare; - prin utilizarea sistemelor de spalare la umed, s-au realizat valori < 0.4 ng I- TEQ/Nm 3 . - filtrarul textil cu aditivarea de pulbere de lignit realizeaza de asemenea emisii reduse de PCDD/F (reducerea > 98 % , 0.1 0.5 ng I-TEQ/Nm 3 . aceasta gama se bazeaza pe o prelevare la 6 ore si conditii normale). 3. Minimizarea emisiilor de metale grele - Utilizarea sistemelor de spalare la umed pentru a indeparta clorurile de metale grele solubile in apa, in special clorurile de plumb, avand o eficienta > 90% sau un filtru sac cu aditivare de var; - Excluderea pulberilor din ultimul camp al ESP de la reciclarea pe banda de sinterizare, depozitarea lor permanent ape o halda ecologica sigura (pavaj impermeabil, colectarea si tratarea scurgerilor), posibil dupa extragerea apei prin precipitarea secundara a metalelor grele pentru a reduce cantitatea deversata. 4. Reducerea deseurilor solide - Reciclarea produselor secundare cu continut de fier si carbon din fabricile integrate, luand in considerare continutul de ulei al produselor secundare in parte (< 0.1 %). - Pentru generararea de deseuri solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT, in ordine descrescatoare a prioritatii: - Reducerea generarii de deseuri - Reciclarea selective la procesul de sinterizare - De cate ori reutilizarea interna este limita, trebuie sa se caute reutilizarea externa - Daca intreaga reutilizare este impiedicata, singura optiune ramane depozitarea controlata combinata cu pricipiul minimizarii 5. Reducerea continutului de hidrocarburi in materia alimentata la sinterizare si evitarea antracitului ca si combustibil. Continutul de uleiuri a produselor secundare reciclate/ reziduurile < 0.1% sunt realizabile. 6. Recuperarea caldurii cedate: Caldura cedata poate fi recuperata din gazul rezidual racit la sinteirzare si este fezabil ca in unele cazuri sa se recupereze si de la gazul rezidual provenit de la gratarul de sinterizare. Aplicarea recircularii gazului uzat poate fi de asemenea considerat o forma de recuperare a caldurii cedate. 7. Reducerea emisiilor deSO 2 , ca de exemplu: Executive summary
- Reducerea inputului de sulf (utilizarea pulberii de cocs cu continut redus de sulf si reducerea consumului consumului pulberilor de cocs, utilizarea minereului de fier cu continut redus de sulf); cu aceste masuri se pot realiza concentratii < 500 mg SO 2 /Nm 3 . - Cu desulfurarea umeda a gazului rezidual, este realizabila reducerea emisiilor de SO 2 > 98% si concentratii ale emisiilor de SO 2 < 100 mg SO 2 /Nm 3 . Datorita costurilor ridicate, desulfurarea umeda gazelor reziduale ar trebui sa fie solicitata doar in circumstantele in care standardele de calitate a mediului nu sunt indeplinite. 8. Reducerea emisiilor NO x , de exemplu prin: - Recircularea gazelor reziduale - Denitrurarea gazelor reziduale, aplicand - Procesul regenerativ de carbon activ - Reducerea catalitica selectiva Datorita denitrificarii gazelor reziduale foarte costisitoare, aceasta se aplica doar in circumstantele in care standardele de mediu nu se indeplinesc. 9. Emisiile in apa (fara apa de racire) Acestea sunt importante numai aunci cand este folosita clatirea apei sau cand sistemul tratarea umeda a gazului de ardere este folosit. In aceste cazuri, apa evacuate in mediul receptor ar trebui tratata prin precipitarea metalelor grele, neutralizarea si filtrarea nisipului sunt realizate concentratii TOC <20 mg si concentratii ale metalelor grele <0.1 mg/l (Cd, Cr, Cu, Hg, Ni, Pb, Zn). Atunci cand apa receptoare este proaspata, trebuie acordata atentie continutului de sare. Apa de racire poate fi reciclata.
In principiu tehnicile mentionate la punctele 1 10 sunt realizabile la ambele tipuri de instalatii atat noi cat si existente avand in considerare prefata
BAT pentru instalatiile de peletizare (capitolul 5)
Peletizarea este inca un proces de aglomerare a materialelor cu continut de fier. In timp ce sinterul este produs practice tot timpul in otelarii pentru diferite scopuri, peletii sunt produsi in principal pe amplasamentul minelor sau a porturilor de expediere. De aceea in UE exista doar o singura instalatie de peletizare ca parte din otelariile integrate si instalatiile de sine statatoare. De asemenea pentru aceste instalatii, emisiile in aer domina problematica de mediu. In consecinta, cele mai multe tehnici descrise si considerate la determinarea BAT se refera la emisiile in aer. La fel si concluziile. Pentru instalatiile de peletizare, tehnicile urmatoare sau combinatia de tehnici este considerata BAT.
1. Inlaturarea eficienta a pulberilor, SO 2 , HCl si HF din gazul de ardere din solidificarea de pe banda, prin metode de: - curatare sau - desulfurare semi-uscata si deprafuire secventiala (ex. absorbant de suspensie a gazului (GSA)) sau orice alt mecanism cu aceeasi eficacitate. Eficacitatea de inlaturare care poate fi obtinuta pentru acesti componenti este: - pulberile : >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 10 mg - SO 2 : >80%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 20 mg - HF: >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 1 mg HF/Nm 3
- HCl: >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 1 mg HCl/Nm 3
2. Emisiile in apa de la scrubere sunt minimalizate prin metode de inchidere a circuitului de apa, precipitarea metalelor grele, neutralizarea si filtrarea nisipului. 3. Reducerea NO x integrata in proces Executive Summary
Production of Iron and Steel v Proiectul fabricii ar trebui sa fie optimizat pentru recuperarea caldurii semnificative si emisiilor de NO x scazut din toate zonele de ardere (solidificarea pe banda si, unde se poate aplica uscarea la morile de macinare). Intr-o singura fabrica, din cuptor de ardere cu gratar si folosind minereu de magnetit, sunt obtinute emisii < 150 g NO x /t de peleti. In alte fabrici (existente sau noi, de acelasi tip sau alt tip, folosind aceleasi materiale asu materiale brute), solutiile trebuie sa fie adaptate si posibilul nivel de emisie de NO x poate varia de la loc la loc. 4. Minimalizarea emisiilor de NO x de la sfarsitul procesului prin metode de tehnici end-of- pipe: Reducerea Selectiva Catalitica sau orice alta tehnica cu o eficienta reducere a NO x de cel putin 80%. Datorita costului mare denitrificarea gazului de ardere ar trebui sa fie considerata doar in circumstantele in care este vorba de standardele de calitate referitoare la mediu, altfel nu ar trebui sa fie considerat; pana in prezent nu sunt sisteme in functiune fara-NOx la nici o fabrica comerciala de peletizare . 5. Minimalizarea deseului solid/ a produselor secundare Urmatoarele tehnici sunt considerate a fi BAT in ordine descrescatoare a prioritatii: - Minimalizarea producerii de deseuri - Utilizarea efectiva (reciclarea sau refolosirea) a deseului solid/ a produselor secundare - Indepartarea controlata a deseurilor/ produselor secundare inevitabile. 6. Recuperarea caldurii semnificative; Majoritatea fabricilor de peletizare au deja o rata de recuperare mare a energiei. Pentru imbunatatiri in continuare, sunt de obicei necesare solutii adaptate la situatie.
In principiu tehnicile insirate in punctele 1-6 sunt de aplicat ambelor instalatii noi si existente luand in considerare prefata.
BAT pentru instalatiile de cocsificare (capitolul 6)
Cocsul este necesar ca agent primar de reducere in furnal. De asemenea si pentru instalatiile de cocsificare, emisiile in aer sunt cele mai semnificante. Oricum, multe dintre acestea sunt emisii fugitive din surse variate precum scurgeri, usile cuptorului, usile de nivel, conductele ascendente si emisii din anumite operatii percum incarcarea carbunelui, impingerea cocsului si stingerea cocsului. Suplimentar, emisiile fugitive parvin din instalatia de tratare a gazului de cocsificare. Sursa principala de emisie in aer este gazul rezidual de la sistemele de combustie. Datorita acestei situatii speciale a emisiilor, informatiile detaliate sunt compilate pentru a oferi o intelegere adecvata. In consecinta, cele mai multe tehnici de luat in considerare la determinarea BAT se refera la reducerea emisiilor in aer. S-a scos in evidenta procesul uniform si nedisturbat precum si mentenanta cuptoarelor de cocs, ce apar a fi esentiale.
Desulfurarea gazului de cocsificare este o masura de prioritate inalta pentru a minimize emisiile de SO2, nu doar la instalatiile de cocsificare ci si la alte instalatii, unde gazul de cocsificare este utilizat ca si combustibil. Deversarea apei uzate reprezinta o alta problematica majora pentru instalatiile de cocs. Informatii detaliate ofera o imagine clara impreuna cu tehnicile descrise pentru a reduce emisiile in apa. Concluziile reflecta problematicile mai sus mentionate. De aceea, nu s-a mentionat faptul ca stingerea uscata cu cocs nu este considerata in general un BAT ci doar in anumite circumstante.
Pentru instalatiile de cocsificare, urmatoarele tehnici si combinatii de tehnici se vor considera BAT.
1. Generaliti : - ntreinerea generalizat a camerelor cuptorului, a uilor cuptorului i a etanrilor ramelor, evilor ascensionale, gurilor de ncrcare i a altor Executive summary
echipamente (programul sistematic efectuat cu personal de ntreinere special instruit). - Curarea uilor, a etanrii ramelor, a gurilor de ncrcare, capacelor i necurilor ascensionale (ascensionale) dup fiecare manevr. - Meninerea unei curgeri libere a gazului n cuptoarele de cocsificare; 2. ncrcarea - ncrcarea cu maini de ncrcare. Din punct de vedere integrat ncrcarea fr fum , ori ncrcarea secvenial cu evi ascensionale duble, ori cu evi flexibile jumper sunt tipurile preferate pentru c toate gazele i pulberile, sunt tratate ca parte a tratrii gazului de cocserie. n cazul n care gazele sunt extrase i tratate n afara cuptorului, ncrcarea cu tratamentul pe sol al gazelor extrase este metoda preferat. Tratarea ar trebui s presupun evacuarea eficient i combustia ulterioar i o filtrare prin estur. Sunt realizabile emisii de particule < 5 g / t cocs. 3. Cocsificare Combinarea urmtoarelor msuri: - Exploatare lin, neperturbat a cuptorului, evitnd fluctuaiile puternice de temperatur - Utilizarea uilor cu etanare flexibil armate cu arcuri sau cu canturi drepte (n cazul cuptoarelor cu nlimea < 5m i o ntreinere bun) realizeaz < 5 % emisii vizibile (frecvena oricror scpri comparativ cu nr. total al uilor) din toate uile din instalaiile noi i < 10 % emisii vizibile din toate uile din instalaiile, - necuri ascensionale etanate hidraulic, realiznd < 1% emisii vizibile (frecvena oricror scpri comparativ cu nr. total necurilor ascensionale din totalul necurilor. - Chituind gurile de ncrcare cu suspensie de argil (sau alt material de etanare adecvat) realiznd < 1% emisii vizibile (frecven oricror scpri comparativ cu nr. total de guri) din nr. total de guri. - Nivelnd uile echipate cu garnituri de etanare realiznd < 5% emisii vizibile 4. Arderea: - utilizarea de gaz de cocserie desulfurat - prevenirea scprii ntre camera cuptorului i camera de ardere prin expoatarea normal a cuptorului; - repararea scprilor ntre camera cuptorului i camera de ardere i - ncorporarea de tehnici cu NO x sczut n construcia noilor baterii cum ar fi arderea n trepte (emisii n jur de 450 700 g / t cocs i repsectiv 500 770 mg/N 3 m sunt realizabile ntr-o instalaie nou modern). - Daorit costurilor ridicate, denitrificarea gazelor arse (de ex. SCR) nu se aplic dect n cazul instalaiilor noi n condiii n care standardele de calitate a mediului nu pot fi ndeplinite cu uurin. 5. arjarea cocsului: - extracia cu o hot (integrat) situat pe maina de transfer a cocsului i tratarea la sol a gazului extras cu filtru cu estur i utilizarea unui crucior de stingere ntr-un singur punct realizeaz mai puin de 5 g praf / t cocs (emisie la coul de fum). 6. Stingerea : - stingerea umed cu emisii minimalizate cu mai puin de 50 g praf /t cocs (determinat cu metoda VDI). Utilizarea apei tehnologice, cu ncrctur organic semnificativ (precum apa uzat important pentru ncrcturile organice (apa uzat brut de la cuptorul cocsului brut, apa uzat cu coninut ridicat de hidrocarburi), n timp ce apa de stingere este evitat. - Stingerea uscat a cocsului (CDQ) cu recuperarea cldurii sensibile i ndeprtarea prafului din operaiile de ncrcare, manipulare i clasare prin filtrare cu estur. n ceea ce privete preurile actuale ale energiei n EU., consideraia beneficiu operaional cu cost de mediu / instrumental, stabilete limitri puternice asupra aplicabilitii stingerii uscate a cosului. n afar de aceasta trebuie s existe o utilizare a energiei recuperate. 7. Desulfurarea gazului de cocsificare Executive Summary
Production of Iron and Steel vii - - Desulfurarea prin sisteme de absorbie (coninutul de H 2 S al gazului de reea 500 1000 mg H 2 S / Nm 3 ) sau - desulfurizarea prin oxidare (< 500 mg H 2 S / Nm 3 ) - cu condiia ca efectele colaterale ale componentelor toxice sunt atenuate n mare msur. 8. Exploatarea etan la gaze a instalaiei de tratare a gazului Ar trebui luate n considerare toate msurile care s permit exploatarea etan a instalaiei de tratare a gazului: - micorarea numrului flanelor prin sudarea pe ct posibil a conexiunilor ntre evi - utilizarea pompelor etane la gaze / e.g. pompe magnetice - evitarea emisiilor de la supapele de suprapresiune ale rezervoarelor de stocare, prin conectarea racordului de evacuare al cuptorului de cocsificare la magistrala colectoare (sau prin colectarea gazelor i arderea ulterioar a acstora). 9. Pre-tratarea apei uzate. - eliminarea eficient a amoniacului , utiliznd soluii alcaline. - Eliminarea eficient ar trebui s fie conex tratrii ulterioare a apei uzate. Sunt realizabile concentraii de NH 3 de 20 mg / l n efluentul striperului. - ndeprtarea gudronului. 10. Tratarea apei uzate : Tratarea biologic a apei uzate cu nitrificare / denitrificare realizeaz: - ndeprtarea CCO > 90% - Sulfuri <0,1 mg / l - H A P < 0,05 mg /l - CN <0,1 mg / l - Fenoli < 0,5 mg /l - Sum. A NH 4 + , NO 3 - i NO 2 - <30 mg N / l - Suspensii solide: <40 mg / l Concentratiile de mai sus sunt bazate pe un debit specific de ap uzate de 0,4 m 3 /t cocs.
Cu exceptia proceselor cu NOx redus, adecvate pentru instalatiile noi, tehnicile listate la punctele 1 10 se pot aplica atat la instalatiile noi cat si la cele existente, luandu-se in considerare prefata
BAT pentru furnale (capitolul 7)
Furnalul ramane de departe cel mai important proces de producere a fontei din materialele cu continut de metal. Datorita inputului mari de agenti de reducere (in principal carbunele si cocsul), acest proces consuma cea mai mare parte din inputul energetic al otelariilor integrate. Apar emisii relevante in toate mediile, descrise in detaliu. De aceea tehnicile descrise si considerate in determinarea BAT acopera toate aceste aspecte incluzand reducerea consumului energetic. Concluziile secundare se ocupa in principal cu reducerea pulberilor de la turnatorie, tratarea apei uzate de la scruberul gazului de furnal, reutilizarea zgurei si a pulberilor / namolului si in final reducerea inputului energetic si reutilizarea gazului de furnal.
Pentru furnale, urmatoarele tehnici si combinatii sunt considerate BAT. 1. Recuperarea gazului de furnal 2. Injectarea direct a agenilor reductori; De exemplu : injectarea a 180 kg crbune pulverizat / t font este deja realizat dar sunt posibile i rate de injecie mai mari 3. Recupereaea energiei din presiunea gazului la vrful furnalului cnd exist premizele 4. Cuptoare calde a. pot fi realizate concentraii ale emisiilor de praf < 10 mg/ Nm 3 i de NO X < 350 mg/ Nm 3 (la un coninut de oxigen de 3 %) b. economii de energie acolo unde proiectul permite 5. Folosirea unor jghiaburi refractare fr gudron 6. Desprfuirea eficient a gazului din furnal ; Executive summary
Este de preferat ca particolele grosiere s fie ndeprtate prin folosirea tehnicilor de separare (deflector de exemplu) i apoi s fie reutilizate . Particulele fine pot fi ndeprtate prin intermediul : a. unui scuber sau b. filtru electrostatic umed sau c. ori ce alt tehnic care are eficiena de reinere cerut Concentraia particolelor reziduale poate fi < 10 mg/ Nm 3
7. Desprfuirea n hala de turnare (orificii de turnare , jghiaburi de scurgere , separatoare de zgur i puncte de ncrcare a oalei torpedo). Cantitatea de emisii poate fi redus prin acoperirea jghiaburilor de scurgere i a evacurilor prin reducera surselor de emisii menionate i prin purificarea acestora folosind filtre electrostatice. Pot fi realizate concentraii ale emisiilor de praf de 1 15 mg/ Nm 3. n ceea ce privete emisiile rapide acestea pot ajunge pn la 5 15 g praf / t font, de aceea eficiena reinerii vaporilor este important. Vaporii sub presiune folosind azot (n condiii speciale, de exemplu, acolo unde plasarea n proiect permite i unde azotul este disponibil). 8. Tratarea gazelor de furnal prin splarea cu ape uzate de la scuber. a. Refolosirea pe ct posibil a apei de la scuber b. Coagularea/sedimentarea pulberilor n suspensie (media anual pn la care pot ajunge pulberile n suspensie este < 20 mg/l, valorile pe o zi pot ajunge la < 50 mg/l) c. Hidrociclonarea lamului urmat de refolosirea fraciunii grosiere cnd dimensiunea granulelor permite o separare acceptabil.
9. Diminuarea emisiilor de la tratarea zgurii i a zgurii depozitat n gropi ecologice. Tratarea zgurii de preferin prin granulare acolo unde condiiile permit Condensarea vaporilor dac este nevoie de reducerea mirosului. Ori de cte ori se obine font pe ct posibil trebuie evitat rcirea forat a acesteia cu ap 10.Reducerea deeurilor solide / produs secundar . Urmtoarele tehnologii pentru deeurile solide n ordinea descresctoare a prioritilor sunt considerate BAT-uri a. Reduderea de deeuri solide b. Utilizarea efectiv (reciclare sau refolosire) a deeurilor solide / produs secundar n special reciclarea prafului grosier din gazele tratate i a prafului de la desprfuitoare, din hala de turnare , completa refolosire a zgurii (de exemplu n industria cimentului sau la construirea drumurilor). c. Controlarea deeurilor inerente/produs secundar (fraciunile fine de lam din tratarea gazului separate de pietri) . In principiu tehnologiile prevzute de la 1 10 sunt aplicabile att la instalaii noi ct i la instalaii deja existente dac exist premizele.
BAT pentru cuptorul pe baza de oxygen si turnarea (capitolul 8)
Obiectivul producerii de otel pe baza de oxygen este de a oxida impuritatile nedorite continute in continuare de metalul fierbinte din furnal. Aceasta include pretratarea metalului fierbinte, procesul de oxideare infurnalul pe baza de oxigen, tratarea metalurgia secundara si turnarea (cuntinua si/sau in lingouri). Principalele probleme de mediu sunt emisiile in aer provenite de la surse variate, asa cum s-a descris, si deseuri variate solide/ produse secundare, descrise de asemenea. Suplimentar, apa uzata apare de la desprafuirea la umed (daca se aplica) si de la turnarea continua. In consecinta, tehnicile considerate in determinarea BAT acopera aceste aspecte ca si recuperarea gazului de cuptor pe baza de oxigen. Concluziile se ocupa in principal de reducerea emisiilor de pulberi de la diferitele surse si masurile de reutilizare/reciclare a deseurilor solide, apa uzata de la desprafuirea umeda si recuperarea gazului de la cuptorul pe oxigen.
Pentru otelariile pe baza de oxygen si turnatorii, sunt considerate BAT urmatoarele tehnici sau combinatii. Executive Summary
Production of Iron and Steel ix
1. Reducerea emisiilor de particole solide rezultate in urma pre-tratarii metalului lichid (inclusiv procesele de transfer ale metalului lichid, desulfurizare si dezgurificare) prin : - evacuare eficienta ; - epurarea ulterioara prin utilizarea filtrelor cu umplutura textila sau filtrelor electrostatice pot fi obtinute concentratii ale emisiilor de 5-15 mg/Nm 3 prin utilizarea filtrelor electrostatice. 2. Recuperarea gazului de furnal (BOF) si desprafuirea primara prin aplicarea - arderii in sistem inchis si - precipitarea electrostatica in regim uscat (pentru instalatiile noi sau existente) sau - filtrarea (pentru instalatiile existente) Gazul de furnal colectat este purificat si depozitat in vederea utilizarii ulterioare drept combustibil. In unele cazuri s-ar putea ca, din punct de vedere economic sau din punct de vedere al administrarii eficiente a energiei recuperarea gazului de furnal BOF sa nu fie fezabila. In aceste cazuri, gazul de furnal BOF poate fi ars pentru producerea aburului. Tipul arderii (ardere inchisa sau deschisa) depinde de conditiile locale de administrare eficienta a energiei. Pulberile si/sau slamurile colectate trebuie reciclate in proportie cat mai mare. De remarcat continutul mare de zinc al pulberii/ slamurilor. O atentie deosebita trebuie acordata emisiilor de particule din orificiul de Iance. Acest orificiu trebuie acoperit in timpul suflarii de oxigen si daca este necesar trebuie injectat gaz inert in orificiu pentru a imprastia particulele. 1. Desprafuirea secundara, prin : - Evacuarea eficienta in timpul incarcarii si descarcarii urmate de purificarea prin utilizarea filtrelor cu umplutura textila sau a electrofiltrelor sau a altor tehnici cu acelasi randament. Pot fi obtinute randamente de captare de circa 90%. Continutul de pulberi reziduale care se poate realiza este de 5-15 mg/Nm 3 in cazul filtrelor saci si de 20-30 mg/Nm 3 in cazul electrofiltrelor. De remarcat continutul ridicat de zinc aflat in mod normal in aceste pulberi. - Evacuarea eficienta in timpul operatiei de transfer (transvazare) a metalului lichid, de dezgurificare a metalului lichid si a operatiilor secundare urmata de purificarea prin utilizarea filtrelor cu umplutura textila sau a oricaror alte tehnici avand acelasi randament de purificare. Pentru aceste operatii se pot realiza factori de emisie sub 5g/t LS (otel lichid). - Eliminarea vaporilor de metal prin utilizarea gazului inert in timpul transvazarii metalului lichid din oala torpedo (sau amestecatorul de metal lichid) in oala de incarcare pentru a reduce producerea de pulberi/vapori de metal. 4. Minimizarea/ Reducerea emisiilor in apa provenita de la desprafuirea primara in regim umed a gazului de furnal BOF prin aplicarea urmatoarelor masuri: - aplicarea purificarii uscate a gazului de furnal BOF acolo unde spatiul permite aceasta ; - reciclarea pe cat posibil a apei provenite de la serubere (de exemplu prin injectarea de CO 2 in cazul sistemelor cu ardere inchisa) ; - coagularea si sedimentarea suspensiilor solide; se pot ontine concentratii de 20 mg/l. 5. Reducerea emisiilor in apa provenita de la racirea directa a masinilor de turnare continua prin: - reciclarea pe cat mai mult posibil a apei de racire si de proces ; - coagularea si sedimentarea suspensiilor solide ; - indepartarea uleiului prin utilizarea rezervoarelor de spumare sau a altor dispozitive. 6. Minimizarea rezidurilor solide. Pentru producerea deseurilor solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT in ordinea descrescatoare a prioritatii : - minimizarea producerii de reziduri ; - utilizarea eficienta (reciclare sau reutilizare) a deseurilor solide/produse secundare ; in special reciclarea slamului BOF si a pulberilor grosiere si fine de la tratarea gazului BOF ; - depozitarea controlata a rezidurilor In principiu, tehnicile prezentate la punctele 1-6 pot fi aplicate atat la instalatiile noi cat si la cele existente (daca nu exista alte indicatii si sunt indeplinite conditiile mentionate).
BAT pentru otelaria electrica si turnatorie (capitolul 9) Topirea directa a materialelor ce contin fier, in principal a fierului vechi este desfasurata de obicei de un cuptor cu arc electric ce necesita cantitati considerabile de energie electrica si Executive summary
cauzeaza emisii substantiale in aer, deseuri solide/produse secundare in principal din filtrele de pulberi si zgura. Emisiile in aer de la furnal constau intr-o gama larga de compusi anorganici (pulberi de oxid de fier si metale grele) si compusi organici precum compusii de organocloruri, organobenzen, PCB si PCDD/F. Tehnicile de considerat in determinarea BAT reflecta aceasta si se concentreaza asupra acestor problematici. In concluzie, corespunzator emisiilor in aer, pulberile si PCDD/F sunt cei mai relevanti parametrii. Preincalzirea fierului vechi se ia in considerare de asemenea ca BAT, la fel ca reutilizarea/reciclarea zgurelor si pulberilor.
Pentru otelaria electrica si turnatorie, urmatoarele tehnici si combinatii de tehnici sunt considerate BAT.
1. Colectarea eficienta a prafului : - prin combinrea procedeului de colectare directa a gazului evacuat (a 4a sau a 2 a hota) si sisteme de hote, sau - inchiderea cuptoarelor in anexe si sisteme de hote sau - sisteme de evacuare complete. Se poate ajunge la o colectare a emisiilor primare si secundare de cca.98% sau chiar mai mult de la cuptoarele de tip EAF. 2. Desprafuirea gazelor reziduale prin : - filtru textil bine proiectat care realizeaza mai putin de 5mg praf/Nm 3 (in cazul inst. noi) si mai putin de 15mg. praf/Nm 3 ( pentru inst. existente), ambele valori fiind determinate ca valori zilnice. Diminuarea continutului de praf este corelata cu diminuarea continutului in metale grele din emisii, exceptie facand metalele grele prezente in faza gazoasa cum ar fi mercurul. 3. Diminuarea componentelor organico-clorurate in special PCDD/F si PC prin mijloace ca : - post combustia si includerea si includerea unui sistem unui sistem cu camera de post combustie si turn de racire , dupa caz cu scopul indepartarii novo-sintezei si/sau - injectia cu pulbere de lignit in canalul de evacuare inainte de zona filtrare. Se ajunge la un nivel al concentratiei de PCDD/F 0.1-0.5 ng I-TEQ/Nm 3 . 4. Preincalzirea deseurilor (in combinatie cu metodele de la pct.3) in scopul refacerii temperaturii de la gazul primar primar evacuat - prin preincalzirea deseurilor partial la 60kWh/t se economiseste cam 100kWh/t de otel lichid. Aplicabilitatea preincalzirii deseurilor depinde de circumstantele locale si se furnizeaza prin utilajul principal. Cand se plica preincalzirea deseurilor se ia in seama posibilitatea cresterii emisiilor de poluanti organici. 5. Minimizand (micsoarand) raportul reziduu/ produs Pentru deseurile solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT : - micsorarea producerii deseurilor - micsorarea cantitatii de produs prin reciclarea zgurii de la EAF si filtrele de praf ; in functie de conditiile locale praful filtrat poate fi reciclat la cuptoarele cu arc electric in scopul ajungerii la o imbogatire cu zinc de pana la 30%. Praful filtrat cu continut de zinc mai mare de 20% se poate utiliza in industria metalelor neferoase. - Prafurile filtrate de la producerea otelurilor inalt aliate se pot trata pentru a imbunatati metalele aliate - Pentru deseurile solide, care nu sunt disponibile reciclarii, cantitatea produsa ar trebui redusa. Daca toate posibilitatile de reducere /reutilizare s-au epuizat se recomanda o depozitare controlata a acestor deseuri.
6. Emisiile de apa uzata - se inchide accesul apelor reziduale din procesul de racire in sistemul de apa rece potabila, prin realizarea unui circuit in inel inchis al apei de racire - Apa reziduala din procesele de turnare continua : Reciclarea apei reci ata cat este posibil ; Executive Summary
Production of Iron and Steel xi Precipitarea/sedimentarea suspensiilor solide Curatirea de substante grase prin intermediul instalatiilor speciale.
In principal tehnicile prezentate de la 1-6 sunt aplicabile atat noilor instalatii si utilaje cat si celor existente tinand seama de cerintele mentionate in prefata.
Nivelul de consens
Aces BREF se bucura de un nivel ridicat de consens. Nu au fost inregistrate opinii divergente in timpul discutiilor TWG si IEF. Exista un consintamant clar asupra acestui document.
Preface
Prefata
1. Statutul acesteui document Daca nu este prevazut altfel, raportarile la aceasta directive in acest document inseamna Directiva Consiliului 96/61/EC on integrated pollution prevention and control. Excptand acest paragraph, acest document cuvant oglindeste documentul respectiv publicat de Comsia Europeana ca urmare a articolului 16 (2) al directivei. Acest document este oferit in limba engleza pentru scopul de a sprijini tranducerea si diseminarea informatiilor continute in el. In cazul oricarei diferente aparute in textul trades, se vor lua in considerare versiuneaa in limba originala, in care s-a publicat de catre Comisie. Pentru a asigura faptul ca intreg documentul apare corect, este esential sa se mentia documentul in Word in pozitia lui corecta fata de alte documente si grafice. Nu toate documentele au imaginii legate de intre ele, insa acolo unde exista este esential sa se mentina acelasi document si nume de fisier pentru toate linkurile. Acest document si orice document aferent au fost diseminate de fapt pe un CD-rom cu o structura ierarhica a documentelor necesare pentru aparitia corecta a documentului in word. Daca au apurat probleme de orice fel de gen, cu imagini aparute incorect, trebuie verificata locatia documentelor in directoru activ. 2. Obligatiile legale relevante pentru directive IPPC si definirea BAT Pentru a ajuta cititorul la intelegerea contextului legal in care a fost elaborate acest document, sunt descrise cateva cerinte relevante pentru directiva IPPC, inclusiva definitia celor mai bune tehnici disponibile. Aceasta descriere este inevitabil incompleta si este oferita doar pentru informatii. Nu are valoare legal-obligatorie si nu prejudiciaza in nici un fel cerintele actuale ale Directivei. Scopul directivei este de a realiza o prevenire si control integrat al poluarii rezultate de la activitatile listate in anexa I din directive, conducand la un nivel inalt de protectie a mediului, in ansamblu. Baza legala a directivei se raporteaza la protectia mediului. Implementarea sa ar trebui de asemenea sa ia in considerare obiectivele comunitatii precum si competivitatea industriei Comunitatii, contribuind astfel la dezvoltarea durabila. Si mai specific, ofera pentru un sistem de autorizare a anumitor categorii de instalatii industriale cerinte pentru operatori si autoritati in abordarea in ansamblu, integrat, poluarea si potentialul de consum al instalatiei. Scopul principal este ca printr-o abordare integrata trebuie sa se imbunatateasca managementul si controlul proceselor industriale pentru a asigura un inalt nivel de protectie pentru mediu, in ansamblu. In centrul acestei abordari se afla principiul general din articolul 3, si anume ca operatorii ar trebui sa ia toate masurile adecvate preventive impotriva poluarii, in special prin aplicarea celor mai bune tehnici disponibile, permitand o imbunatatire a performantei de mediu. Termenul de cele mai bune tehnici disponibile este definit in articolul 2 (11) al Directivei ca fiind stadiul cel mai avansat si efectiv de dezvoltare al activitatilor si a metodelor lor de operare, fapt ce indica adecvarea practica unor tehnici specifice de a oferi, in principiu, bazele pentru valorile limita de emise stabilite pentru a preveni, si acolo unde aceasta nu este posibila, pentru a reduce in general emisiile si impactul asupra mediului, in intregul sau. Articolul 2(11) continua sa clarifice aceasta definitie, dupa cum urmeaza: - technicile includ tehnologia utilizata si modul in care instalatia este proiectata, construita, intretinuta, exploatata si scoasa din uz; - tehnici disponibile sunt acelea dezvoltate la o scara care permite implementarea in sectorul industrial relevant, in conditii economice si tehnice viabile, luandu-se in considerare costurile si avantajele, dac aceste tehnici sunt sau nu folosite sau produse n interiorul Preface
Production of Iron and Steel xiii statului membru avut n vedere, cu condiia ca ele s fie accesibile ntr-un mod rezonabil operatorului; - cele mai bune inseamna cele mai efective in atingerea unui nivel general inalt de protectie a mediului, in intregul sau. Si mai mult, anexa IV a Directivei contine o lista de criterii care sa se ia in considerare in general sau in cazuri specifice, atunci cand se determina cele mai bune tehnici disponibile. constientizandu-se tot timpul costurile acceptabile si beneficiile masurii si principiile precautiei si prevenirii. Aceste consideratii includ informatia publicata de Comisie corespunzator articolului 16(2). Autoritatile competente responsabile pentru acordarea autorizatiei sunt solicitate sa tina cont de principiile generale stabilite in articolul 3, cand se determina conditiile de autorizare. Aceste conditii trebuie sa includa valori limita de emisie, adaugate sau inlocuite, acolo unde adecvat, prin parametrii echivalenti sau masuri tehnice. Conform articolului 9(4) al Directivei, aceste valori limita de emisii, parametrii echivalenti si masuri tehnice trebuie, fara a prejudicia, sa fie in conformitate cu standardele de calitate a mediului, sa se bazeze pe cele mai bune tehnici disponibile, fara a se recomanda utilizarea vreunei tehnici sau tehnologii specifice, insa luandu- se in considerare caracteristicile tehnice ale instalatiei respective, amplasarea ei geografica si conditiile locale de mediu. In toate circumstantele, conditiile din autorizatie trebuie sa includa dispozitii asupra reducerii pe distanta mare a poluarii transfrontaliere si trebuie sa asigure un nivel ridicat de protectie al mediului, in ansamblu. Statele Membre au obligatia, conform articolului 11 din Directiva, sa asigure faptul ca autoritatile competente urmaresc sau sunt informate asupra evolutiei celor mai bune tehnici disponibile. 3. Obiectivul acestui document Articolul 16(2) al Directivei solicita Comisiei sa organizeze un schimb de informatii intre Statele Membre si industrie referitor la cele mai bune tehnici disponibile, monitorizarea aferenta si evolutia acestora si sa publice rezultatele acestui schimb.
Scopul schimbului de informatii este dat in aliniatul 25 al Directivei, care declara ca evolutia si schimbul de informatii de la nivelul Comunitatii asupra celor mai bune tehnici disponibile vor ajuta sa redreseze inechilibrul tehnologic in Comunitate, vor promova diseminarea interationala a valorilor limita si tehnicilor utilizate in Comunitate si vor ajuta Statele Membre la implementarea eficienta a acestei Directive. Comisia (Mediu DG) a constituit un forum pentru schimbul de informatii (IEF) pentru a sprijini activitatea stabilita in articolul 16(2), un numar de grupuri tehnice de lucru fiind formate sub umbrela IEF. Ambele IEF si grupurile tehnice de lucru includ reprezentarea Statelor Membre si industria, asa cum s-a specificat in articolul 16(2). Scopul acestei serii de documente este de a reflecta clar schimbul de informatii care a avut loc asa cum s-a solicitat in articolul 16 (2) si de a furniza informatii de referinta autoritatii de autorizare pentru a le lua in considerare la determinarea conditiilor de autorizare. Prin furnizarea informatiei relevante referitoare cele mai bune tehnici disponibile, aceste documente ar trebui sa aiba rolul unor instrumente utile in actionarea performantei de mediu. 4. Sursele de informatii Acest document reprezinta un rezumat al informatiei obtinute de la un numar de surse, inclusiv expertiza grupurilor constituite pentru a asista Comisia in activitatea ei, si este verificat de serviciile din cadrul Comisiei. Toate contributiile sunt recunoscute cu recunostinta. Preface
5. Cum sa se inteleaga si sa se utilizeze acest document Informatia oferita in acest document intentioneaza a fi utilizata ca baza la determinarea BAT in cazuri specifice. Cand se determina BAT si conditiile din autorizatie stabilite in baza BAT se va lua in considerare mereu scopul atotcurprinzator de a atinge un nivel de protectie a mediului, in intregul sau. Restul sectiunii descrie tipul de informatie oferita in fiecare sectiune a documentului. Capitolele 1, 2 si 3 ofera informatii generale asupra sectorului industrial, iar in primele sectiuni ale capitolelor 4 si 9 se dau informatii asupra proceselor industriale aplicate in sector. Emisiile curente si nivelurile de consum sunt prezentate in sectiunile secundare ale capitolelor 4 9 reflectand situatia existenta a instalatiilor la momentul elaborarii. A treia sectiune a capitolelor 4 9 descrie mai detaliat reducerea emisiilor si alte tehnici considerate a fi cele mai relevante la determinarea BAT si a conditiilor de autorizare bazate pe BAT. Informatia include consumul si nivelurile de emisie considerate realizabile prin utilizarea tehnicii, unele idei de costuri si probleme colaterale aferente tehnicii si domeniul de aplicare al tehnicii in diferitele instalatii ce necesita autorizatie IPPC, de exemplu instalatii noi, existenet, mari sau mici. Tehnicile considerate extreme nu sunt incluse. O sectiune de concluzii in fiecare dintre capitolele 4 9 prezinta tehnicile si emisiile si nivelurile de consum considerate compatibile cu BAT, in sensul general. Scopul este acela de a oferi informatii generale referitoare la emisii si nivelurile de consum ce pot fi considerate adecvate pentru determinarea conditiilor de autorizatie bazate pe BAT sau pentru stabilirea regulilor generale obligatorii din articolul 9(8). Trebuie precizat, oricum ca acest document nu propune valori limita de emisii. Determinarea conditiilor de autorizare adecvate va implica considerarea factorilor locali, specifici amplasamentului si a conditiilor de mediu locale. In cazul instalatiilor existente, se va lua in considerare de asemenea viabilitatea tehnica si economica a retehnologizarii lor. Chiar si obiectivul de asigurare a unui nivel inalt de protectie a mediului, in ansamblu, va implica deseori rationamente de alegere intre diferitele tipuri de impact asupra mediului, iar aceste rationamente vor fi influentate deseori de consideratiile locale. Desi s-a facut o incercare sa se abordeze unele dintre aceste problematici, nu a fost posibil sa fie luate in considerare complet in acest document. Tehnicile si nivelurile prezentate in sectiunea concluziilor asupra celor mai bune tehnici disponibile din fiecare capitol 4-9, nu vor fi neaparat adecvate pentru toate instalatiile. Pe de alta parte, obligatia de asigurare a unui nivel inalt de protectie incluzand reducerea pe distanta mare sau poluarea tranfrontaliera implica faptul ca aceste conditii de autorizatie nu pot fi stabilite in baza doar a consideratiilor locale. De aceea este foarte important ca informatiile continute in acest document sa fie luate in considerare complet de catre autoritatile de autorizare. Deoarece cele mai bune tehnici disponibile se schimba cu timpul, acest document va fi revizuit si actualizat in mod adecvat. Toate comentariile si sugestiile se vor face la Biroul European IPPC la Institutul pentru Studii Prospective Tehnologice la urmatoarea adresa:
Documentul de referinta asupra celor mai bune tehnici disponibile in Productia de Fonta si Otel
Rezumat ........................................................................................................................................................ i Prefata ........................................................................................................................................................ xii Scopul ..................................................................................................................................................... xxvi 1 INFORMATII GENERALE............................................................................................................... 1 1.1 Productia totala de otel in Europa si pe plan mondial ............................................................... 1 1.2 Distributia geografica a productiei otelului in U.E ................................................................... 3 1.3 Investitii si angajari in industria fierul si otelului in U.E .......................................................... 8 1.4 Situatia economica .................................................................................................................... 9 1.5 Importanta mediului pentru industria fierului si otelului........................................................... 9 2 DEPOZITAREA SI MANIPULAREA MATERIALELOR PRIME ............................................... 15 3 IMAGINEA DE ANSAMBLU FABRICAREA OTELULUI....................................................... 16 3.1 Caile procesului de fabricare a otelului................................................................................... 16 3.2 Otelariile integrate................................................................................................................... 17 3.2.1 Imaginea de ansamblu a procesului.................................................................................... 17 3.2.2 Interdependenta diferitelor procese de productie/unitati in termeni energetici, produse secundare/reziduuri, apa si aer.......................................................................................................... 19 3.2.2.1 Energia........................................................................................................................... 19 3.2.2.2 Reziduuri solide/ produse secundare ............................................................................. 22 3.2.2.3 Apa ................................................................................................................................ 23 4 FABRICILE DE SINTERIZARE..................................................................................................... 24 4.1 Procese si tehnici aplicate ....................................................................................................... 24 4.1.1 Scopul procesului de sinterizare......................................................................................... 24 4.1.2 Amestecarea materiilor prime ............................................................................................ 24 4.1.3 Sinter strand operation........................................................................................................ 25 4.1.4 Separarea si racirea sinterului fierbinte .............................................................................. 27 4.2 Consumul prezent / niveluri de emisie.................................................................................... 28 4.2.1 Imagine de ansambluz a debitului masic si al datelor de intrare/iesire............................... 28 4.2.2 Informatii asupra debitelor masice de emisie individuale .................................................. 33 4.2.2.1 Informatii detaliate despre emisiile in aer...................................................................... 33 4.2.2.1.1 Emisii de particule materiale ................................................................................ 33 4.2.2.1.2 Emisiile din gazul rezidual provenit de la banda de sinterizare............................. 33 4.2.2.1.3 Emisiile de pulberi de la racirea sinterului ............................................................ 43 4.2.2.2 Informatii despre emisiile in apa ................................................................................... 43 4.2.2.3 Informatii cu privire la deseurile solide......................................................................... 44 4.2.2.4 Information about energy aspects.................................................................................. 44 4.2.2.5 Informatiile referitoare la emisiile de zgomot ............................................................... 45 4.3 Tehnicii care trebuie luate in considerare in determinarea BAT............................................. 46 4.3.1 Tehnicile integrate de proces.............................................................................................. 47 4.3.2 Tehnici la final de proces ................................................................................................... 63 4.4 Concluzii ................................................................................................................................. 85 4.5 Tehnici noi aparute si dezvoltari de viitor............................................................................... 88 4.5.1 Indeparatarea PCDD/F ....................................................................................................... 88 5 INSTALATIILE DE PELETIZARE................................................................................................ 90 5.1 Procese si tehnici aplicate ....................................................................................................... 90 5.1.1 Macinarea si uscarea/deshidratarea .................................................................................... 91 5.1.2 Pregatirea peletilor ............................................................................................................. 91 5.1.3 Solidificarea ....................................................................................................................... 91 5.1.3.1 Procesul pe gratarul direct ............................................................................................. 92 5.1.3.2 Procesul cuptorului cu gratar ......................................................................................... 92 5.1.4 Separarea si manipularea.................................................................................................... 93 5.2 Consumul prezent/nivelul emisiilor ........................................................................................ 94 5.2.1 Imaginea debitului masic si datele de intrare/iesire............................................................ 94 5.2.2 Informatia referitoare la debitele masice individuale de emisie ......................................... 96 5.2.2.1 Emisiile de pulberi de la macinare................................................................................. 96
5.2.2.2 Emisiile de NO x de la solidificare si uscare ...................................................................96 5.2.2.3 Emisiile de pulberi si gazoase de la banda de solidicare................................................96 5.2.2.4 Emisile de SO 2 de la solidificare....................................................................................96 5.2.2.5 Emisii de HCl si HF.......................................................................................................96 5.2.2.6 Apa uzata .......................................................................................................................97 5.2.2.7 Deseurile solide..............................................................................................................97 5.2.2.8 Cererea energetica..........................................................................................................97 5.3 Tehnici de considerat la determinarea BAT ............................................................................98 5.4 Concluzii................................................................................................................................105 5.5 Tehnici noi aparute si dezvoltari de viitor .............................................................................108 5.5.1 Reducerea integrata in proces a NO x la banda de solidificare ..........................................108 5.5.2 Brichete/peleti de carbune la rece .....................................................................................108 5.5.3 Alte tehnici posibile..........................................................................................................109 6 INSTALATIILE DE COCSIFICARE.............................................................................................110 6.1 Procesele si tehnicile de process aplicate...............................................................................110 6.1.1 Manipularea carbunelului .................................................................................................111 6.1.2 Operarea bateriilor de cocsificare .....................................................................................112 6.1.2.1 Incarcarea carbunelui ...................................................................................................113 6.1.2.2 Camerele de incalzire/ardere........................................................................................114 6.1.2.3 Cocsificarea..................................................................................................................115 6.1.2.4 Impingerea si stingerea cocsului ..................................................................................116 6.1.2.5 Manevrarea si sortarea cocsului ...................................................................................117 6.1.3 Colectarea si tratarea gazului de cocsificare .....................................................................117 6.1.3.1 Racirea gazului.............................................................................................................119 6.1.3.2 Recuperarea gudronului din gazul cuptorului de cocserie............................................119 6.1.3.3 Desulfurarea gazului de cocs .......................................................................................119 6.1.3.4 Recuperarea amoniacului din gazul cuptorului de cocserie .........................................120 6.1.3.5 Recuperarea uleiului usor din gazul cuptorului de cocserie.........................................120 6.1.4 Debitele de apa din cocsificare .........................................................................................121 6.2 Nivelurile actuale de consum/emisie .....................................................................................124 6.2.1 Debitul masic si datele de input/output.............................................................................124 6.2.2 Informatiile asupra emisiilor in aer...................................................................................129 6.2.3 Informatiile asupra emisiilor in apa ..................................................................................129 6.2.3.1 Emisii continue in apa..................................................................................................129 6.2.3.1.1 Cantitati................................................................................................................129 6.2.3.1.2 Debitul apei uzate de la instalatia de cocsificare..................................................130 6.2.3.1.3 Apa uzata de la oxidarea umeda a proceselor de desulfurare...............................130 6.2.3.1.4 Apa de racire........................................................................................................131 6.2.3.2 Emisiile discontinue in apa ..........................................................................................131 6.2.3.2.1 Stingerea umeda a cocsului ..................................................................................131 6.2.4 Necesarul energetic...........................................................................................................131 6.2.5 Poluarea solului.................................................................................................................132 6.3 Tehnicile de considerat in determinarea BAT.......................................................................133 6.4 Concluzii................................................................................................................................171 6.5 Tehnici aparute i dezvoltri pentru viitor .............................................................................175 7 FURNALE......................................................................................................................................177 7.1 Procese aplicate .....................................................................................................................177 7.1.1 Incarcarea..........................................................................................................................179 7.1.2 Incalzitoare de curenti de aer ............................................................................................179 7.1.3 Furnalul de purjare............................................................................................................181 7.1.3.1 Descriere generala........................................................................................................181 7.1.3.2 Gazul de furnal del a varf (BFgas) ...............................................................................181 7.1.3.3 Zinc si plumb ...............................................................................................................182 7.1.4 Injectarea directa a agentilor de reducere..........................................................................182 7.1.5 Curatarea...........................................................................................................................182 7.1.6 Procesarea zgurei ..............................................................................................................183 7.1.6.1 Procesul de granulare a zgurei .....................................................................................183 7.1.6.2 Procesarea zgurei in cavitati.........................................................................................184 7.1.6.3 Procesul de peletizare a zgurei .....................................................................................185 7.2 Emisiile prezente si nivelurile de consume............................................................................186 7.2.1 Debitul masic si datele de input/output.............................................................................186 7.2.2 Informatii despre fiecare debit masic de emisie si despre necesarul energetic .................190 7.2.2.1 Emisiile de gaz uzat .....................................................................................................190
Production of Iron and Steel xvii 7.2.2.1.1 Emisiile de gaz uzat de la incalzitoarele de aer ................................................... 190 7.2.2.1.2 Emisiile de la sarjare si transportare.................................................................... 191 7.2.2.1.3 Gazul de furnal (ca o emisie indirecta)................................................................ 191 7.2.2.1.4 Emisiile de la instalatia turnare............................................................................ 192 7.2.2.1.5 Emisiile din procesarea zgurei............................................................................. 192 7.2.2.2 Emisiile de deseuri solide/produse secundare.............................................................. 193 7.2.2.2.1 Pulberile din turnare ............................................................................................ 193 7.2.2.2.2 Pulberile si namolul din tratarea gazului de furnal .............................................. 193 7.2.2.2.3 Zgura de la furnalele de forjare ........................................................................... 194 7.2.2.3 Emisiile de apa uzata ................................................................................................... 195 7.2.2.3.1 Surplusul de apa de la tratarea gazului de furnal ................................................. 195 7.2.2.3.2 Apa uzata din granularea zgurei .......................................................................... 196 7.2.2.3.3 Evacuarea din circuitul apei de racire.................................................................. 196 7.2.2.4 Energia si necesarul de agent reducator....................................................................... 196 7.3 Tehnici considerate n determinarea cele mai bune tehnici disponibile ............................... 198 7.4 Concluzii ............................................................................................................................... 217 7.5 Tehnologii aparute i dezvoltri ale viitorului....................................................................... 220 8 PROCESUL DE ELABORARE A OELULUI N CONVERTIZOR I TURNAREA............... 222 8.1 Tehnologii i procese aplicate............................................................................................... 223 8.1.2 Pre-tratarea metalului fierbinte ............................................................................................. 224 8.1.3 Oxidarea in the convertizor (furnalul pe baza de oxigen)...................................................... 225 8.1.4 Tratarea secundara................................................................................................................. 229 8.1.5 Turnarea................................................................................................................................. 231 8.1.1.1 Turnarea continua........................................................................................................ 232 8.1.5.2 Turnarea in lingouri ....................................................................................................... 233 8.2 Nivelele de emisii si de consumuri ....................................................................................... 234 8.2.1 Bilant fluxurilor masice si de intrare-iesire ...................................................................... 234 8.2.2 Informatii despre fluxuri masice de emisii si fluxul de energie........................................ 238 8.2.2.1.2 Gaze arse secundare............................................................................................. 242 8.2.2.2 Deeuri solide/pe produs ............................................................................................. 243 8.2.2.2.1 Zgur desulfurat................................................................................................. 243 8.2.2.2.2 Zgura BOF........................................................................................................... 244 8.2.2.2.3 Material expulzat din convertizor ........................................................................ 245 8.2.2.2.4 Pulberi grosiere de la tratarea gazului de convertizor................................ 245 8.2.2.2.5 Pulberi fine i lam de la tratarea gazului de convertor ....................................... 246 8.2.2.2.6 Zgura i underul provenit de la turnarea continu .............................................. 246 8.2.2.2.7 Deeurile de balast............................................................................................... 246 8.2.2.3 Evacurile de ape uzate ............................................................................................... 246 8.2.2.3.1 Apa uzat de la tratarea gazului de convertizor ................................................... 247 8.2.2.3.2 Ape uzate de la producerea vidului...................................................................... 247 8.2.2.3.3 Ape uzate de la turnarea continu........................................................................ 247 8.2.2.4 Consumul de energie ................................................................................................... 247 8.2.2.4.1 Converizorul (BOF)............................................................................................ 247 8.2.2.4.2 Turnarea continu................................................................................................ 247 8.3 Tehnici de luat n considerare la determinarea celor mai bune tehnici disponibile............... 248 8.4 Concluzii ............................................................................................................................... 274 8.5 Tehnici noi aparute si dezvoltari de viitor............................................................................. 277 9 PRODUCEREA SI TURNAREA OTELULUI UTILIZAND CUPTOARE ELECTRICE........... 279 9.1 Procese si tehnici aplicate ..................................................................................................... 279 9.1.1 Manevrarea si depozitarea materiilor prime.................................................................... 281 9.1.2 Preincalzirea fierului vechi............................................................................................... 282 9.1.3 Incarcarea ......................................................................................................................... 282 9.1.5 Evacuarea otelului si a zgurii................................................................................................. 283 9.1.6 Metalurgie secundara............................................................................................................. 283 9.1.7 Manipularea zgurii................................................................................................................. 284 9.1.8 Turnarea continua .................................................................................................................. 284 9.2 Consumul actual si nivelele de emisie .................................................................................. 285 9.2.1 Prezentarea tendintelor datele furnizarii/productiei....................................................... 285 9.2.2.1 Epurarea emisiilor de gaz............................................................................................... 289 9.2.2.1.1 Epurarea primara a gazelor..................................................................................... 289 9.2.1.1.2 Epurarea secundara a gazelor .............................................................................. 294
9.2.1.1.3 Aburi proveniti din prelucrarea zgurei .................................................................294 9.2.2.2 Pierderile solide/produse ................................................................................................294 9.2.2.2.1 Zgura rezultata din productia otel-carbonului/otelurilor puternic aliate .................295 9.2.2.2.2 Pulberi din tratarea gazelor epurate ........................................................................296 9.2.2.2.3 Caramizi refractare .................................................................................................298 9.2.2.3 298Emisiile de apa uzata..............................................................................................298 9.2.2.3.1 Apele de scurgere din iazul decantor ......................................................................298 9.2.2.3.2 Apa uzata din spalarea gazului evacuat ..................................................................298 9.2.2.4 Contaminarea solului......................................................................................................299 9.2.2.5 Emisiile de zgomot .........................................................................................................299 9.3 Tehnici de luat in considerare in determinarea BAT.............................................................300 9.4 Concluzii................................................................................................................................320 9.5 Tehnici aparute si dezvoltari de viitor ...................................................................................323 10 NOI/ALTERNATIVE ALE TEHNICILOR DE PRODUCERE A FIERULUI .............................325 10.1 Introducere.............................................................................................................................325 10.2 Reducerea directa (DR) .........................................................................................................328 10.2.1 Generalitati .......................................................................................................................328 10.2.2 Procese care se pot intalni in practica ...............................................................................328 10.2.3 Aspecte de protectie a mediului urmare DRI....................................................................329 10.3 Reducerea topirii (SR) ...........................................................................................................330 10.3.1 Generalitati .......................................................................................................................330 10.3.2 Corex.................................................................................................................................330 10.3.3 Procese in dezvoltare ........................................................................................................332 10.4 Comparatie: cuptorul cu reducere directa si reducerea topirii ...............................................336 11 Concluzii si recomandari.................................................................................................................341 GLOSAR..................................................................................................................................................343
Production of Iron and Steel xix
Lista figurilor
Figura 1.1 : Productia de otel brut in Europa sip e plan mondial din 1870 - [Stat. Stahl, 1997].................. 1 Figura 1.2 : Productia cuptorului cu arc electric si de oxi-otel in UE intre 1985 - 1995.............................. 2 Figura 1.3 : Distributia geografica in otelariile integrate din Uniunea Europeana....................................... 3 Figura 1.4 : Productia de otel din furnalul basic pe oxigen si cu arc electric in Statele Membreu UE 1996 4 Figura 1.5 : Numarul instalatiilor de fonta si otel in UE 15 -[Stat. Stahl, 1997; Stahl, 1996]..................... 5 Figura 1.6 : Evolutia angajarilor in industria de fonta si otel in UE 15 intre 1983 - 1996 - [Stat. Stahl, 1997] .................................................................................................................................................... 9 Figura 1.7 : Imaginea de ansamblu a inputurilor si outputurilor din industria de fonta si otel in UE 15 in 1995 - bazata pe [Stat. Stahl, 1997]................................................................................................... 10 Figura 1.8 : Emisiile in aer pentru anumit poluanti de la instalatiile de sinterizare, cocsificare, furnalele de purjare, otelariile pe baza de oxygen si furnalele cu arc electric........................................................ 11 Figura 2.1 : Diagrama fluxurilor masice ale materialelor manipulate in otelariile integrate - [UK HMIP, 1993] .................................................................................................................................................. 15 Figura 3.1 : Metodele de fabricare a otelului brut - [Ullmanns, 1994] ..................................................... 16 Figura 3.2 : Imaginea otelariilor integrate in apropiere de tarm................................................................. 17 Figura 3.3 : Imagine de ansamblu a procesului intr-o otelarie integrata - [UK IPR 2/1, 1994] - ............... 18 Figura 3.4 : Exemplu de fluxuri de intrare, iesire si interne in otelariile integrate moderne ce utilizeaza un sistem energetic - [Joksch, 1998]. ...................................................................................................... 20 Figura 3.5 : Distribuirea tipica a cererii de energie in otelariile integrate per tona de otel brut - [Ullmann's, 1989]; ................................................................................................................................................. 21 Figura 3.6 : Exemplu tipic pentru managementul reziduurilor si al produselor secundare in otelariile integrate in baza [Bothe, 1993] ....................................................................................................... 22 Figura 3.7 : Exemplu de management al apei in otelariile integrate la un amplasament cu disponibilitate mare de apa ........................................................................................................................................ 23 Figura 4.1 : Fotografia unei linii de sinterizare cu dispozitiv de incarcare (tamburi sau jgheaburi) si cabina de aprindere la extremitatea de incepere a procesului ........................................................................ 24 Figura 4.2 : Diagrama schematica a instalatiei de sinterizare ce arata principalele puncte de emisie - [Theobald 1, 1995]; ............................................................................................................................ 25 Figura 4.3 : Diagrama temperaturii si a zonei de reactie in procesul de sinterizare dupa [Dietrich, 1961] ............................................................................................................................................................ 27 Figura 4.4 : Debitele masice dintr-o instalatie de sinterizare ..................................................................... 29 Figura 4.5 : Profilul tipic al emisiilor de CO 2 , CO, O 2 si H 2 O in gazul uzat (cutii de vant singulare) de- alungul benzii de sinterizare dupa [Neuschtz, 1996]..................................................................... 34 Figura 4.6 : Marimea granulelor si distribuirea greutatii dela diferitele benzi de sinterizare - dupa [Bothe, 1993] .................................................................................................................................................. 34 Figura 4.7: Rezistenta specifica a pulberilor de oxid de fier, clorurilor alcaline si sulfatilor - [Reiche, 1990] .................................................................................................................................................. 35 Figura 4.8: Profilul emisiilor tipice pentru SO 2 and NOx in gazul uzat (cutii de vant individuale) si curba temperaturii de-alungul benzii de sinterizare - dupa [Neuschtz, 1996] ............................................ 37 Figura 4.9 : Compunerea medie a sinterului in Germania - [Stahl, 1995].................................................. 38 Figura 4.10 : Influenta bazicitatii sinterului (CaO/SiO 2 ) asupra rezistivitatii prafului - [Bothe, 1993] ..... 38 Figura 4.11: Relatia dintre emisiile de fluor bazice de la alimentarea sinterizarii - [Bothe, 1993] ............ 39 Figura 4.12 : Profil tipic omolog de grup al gazului residual brut al instalatiei de sinterizare (inainte de reducere) pentru 6 masuratori - [Ptz, 1996]..................................................................................... 41 Figura 4.13 : corelarea inte concentratia PCDD/F No si concentratia de COV (FID masuratori) in gazul residual al instalatiilor de tratare (coeficientul de corelare r = 0.25) - [BS PCDD/F, 1998] ........... 41 Figura 4.14 : PCDD/F si profilul temperaturii in gazului evacuate in banda de sinterizare - [Ptz, 1996] 42 Tabelul 4.3: Emisiile de PCDD/F de la cinci instalatii de sinterizare dupa optimizarea procesului (pentru a reduce emisiile PCDD/F) ................................................................................................................... 48 Figura 4.15 : Recuperarea caldurii de la aerul de racire provenit de la racirea sinterului [Beer, 1991] . 53 Figura 4.16 : Banda de sinterizare modificata conform procesului EOS - [Panne, 1997].......................... 56 Figura 4.17 : Diagrama schematica a sinterizarii optimizate dpdv al emisiilor din procesul (EOS) - Figura 4.18 Diagrama schematica a recircularii gazului uzat selectionat (Nippon Steel Corporation Figura 4.19: Structura filtrului cu saci dupa un ESP pentru tratarea avansata a gazului uzat proventi de la banda de sinterizare [Weiss, 1996].................................................................................................. 67 Figura 4.20 : Dozarea pulberilor de lignit si a varului in gazul rezidual inainte de filtrele cu sac [Weiss, 1996] .................................................................................................................................................. 67
Figura 4.21 : Eficienta de indepartare a PCDD/F printr-un filtru sac cu dozarea prafului de lignit [Weiss, 1996]...................................................................................................................................................68 Figura 4.22 : Tratarea gazului rezidual de la instalatia de sinterizare a Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz cu un sistem de spalare fin.......................................................................................................................72 Figura 4.23 : Tratarea apei de spalare de la un scruber fin si apa de la filtru ESP prin extragerea pulberilor la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz......................................................................................................73 Figura 4.24 : Diagrama tratarii gazului residual cu etapa de adsorptie si convertor catalitic - [Kersting, 1997; Philipp, 1988] ...........................................................................................................................89 Figura 5.1 : Tamburul de peletizare ca parte a instalatiei de peletizare......................................................90 Figura 5.2 : Schema unei instalatii de peletizare [InfoMil, 1997]............................................................91 Figura 5.3 : Schema procesului cu gratar direct.........................................................................................92 Figura 5.4 : Schema procului din cuptorul cu gratar...................................................................................93 Figura 5.5 : Debitele masice intr-o instalatie de peletizare. ........................................................................94 Figura 6.1 : Fotografia unei baterii de cocsificare cu evidentierea camerei, turnului de carbune si colectarea principala a gazului de cuptor..........................................................................................110 Figura 6.2 : Diagrama tipica de flux a instalatiei de cocsificare aratand sursele de emisie [UK Coke, 1995].................................................................................................................................................111 Figura 6.3 : Diagrama bateriei de cocsificare ce arata sursele de emisie..................................................113 Figura 6.4 : Diagrama de incarcare cu carbune a camerei de cocsificare, indicand punctele de emisie (indicate prin sageti) .........................................................................................................................114 Figura 6.5 : Diagrama sistemului de incalzire a cuptorului indicandu-se punctele de emisie (marcata prin sageti); ..............................................................................................................................................115 Figura 6.6 : Diagrama camerei de cocsificare, cu indicarea posibilelor puncte din timpul cocsificarii (indicarea sagetilor) ..........................................................................................................................116 Figura 6.7 : Impingerea cocsului carbonizat de la cuptorul de cocsificare in masina de stingere. Punctele de emisie sunt aratate prin sageti. .....................................................................................................117 Figura 6.8 : Schema tipica a instalatiei de tratare a COG cu recuperarea produselor secundare [UK Coke, 1995] ......................................................................................................................................118 Figura 6.9: Diagrama pentru fluxurile de apa in instalatia de cocsificare [InfoMil, 1997]....................121 Figura 6.10 : Debitul masic al instalatiei de cocsificare ...........................................................................124 Figura 6.11 : Teava ascensionala a camerei cuptorului de carbune..................................................152 Figura 6.13: Exemplul unui sistem de desprfuire pentru praful de la evacuarea cocsului ......................155 Figura 6.14: Diagrama schematic a turnului de rcire cu icane.............................................................158 Tabel 6.11. Procedee de desulfurare a gazelor de cocserie i caracteristicile lor conform UN-ECE, 1990; EC Coke, 1996..................................................................................................................................160 Figura 6.15. Schema unei instalaii de desulfurare a gazelor de cocserie (procedeul ASK) instalat n 1997 ..........................................................................................................................................................161 Tabel 6.12: Tabel cu instalaiile de cocserie de referin pe procedee de desulfurare [cf. InfoMil, 1997] ..........................................................................................................................................................162 Tabel 6.13: Costuri curente i de investiii pentru desulfurarea gazelor de cocserie cu un debit de 45000 Nm 3 /h i coninut de 8 g/Nm 3 /h H2S [Rothery, 1987; InfoMil, 1997] ..........................................163 EP.8 Eliminarea gudronului (i a hidrocarburilor aromatice policiclice (HAP)) din apele de cocserie..164 Tabelul 6.14 Concentraii n efluent i emisii specifice pentru instalaii de cocsificare europene, ce utilizeaz tratarea aerob a apei uzate cu nmol active (domenii cu poluare a namoului redusa si ridicata) [EC Cocs, 1996] ..............................................................................................................167 Figura 6.16 Schema-bloc a patru instalaii diferite de tratare efluenilor pentru apa uzat de la cuptoarele de cocsificare prin procedeul de nitrificare / denitrificare [Lohr, 1996] .......................................168 Table 6.15.: Concentraiile influenilor i efluenilor i cteva aspecte ale sistemelor de tratare a apei uzate cu metoda pre DN /N [info Mill, 1997 ; Lohr 1996 ; Lohr 1997] ........................................170 Figura. 7.1.: Vedere de ansamblu asupra dou furnale cu cte trei cuptoare fierbinti i coul pentru evacuarea gazelor reziduale de la cuptoarele fierbini ......................................................................177 Figure 7.1 : Simplified scheme of a blast furnace - [UBA Rentz, 1996] ..................................................178 Figura 7.2 : Sectiuni in incalzitoarele curentilor de aer (cauper) cu camera de ardere interna sau externa [EC Sinter/BF, 1995] .....................................................................................................................180 Figura 7.3 : Granularea zgurei provenite din furnal in cadrul procesului OCP [Poth, 1985].................183 Figura 7.4 : Granularea zgurei din furnla in procesul INBA [Radoux, 1982] .......................................184 Figura 7.6 : Schema procesului general al furnalului de purjare cu indicarea fiecarei operatii si debitele masice de intrare si iesire..................................................................................................................187 Figura 7.7 : Destinatia pulberilor si namolului de la tratarea gazului de furnal in UE [EC Study, 1996] Figura 7.8 : Utilizarea finala a zgurei de furnal in UE [EC Study, 1996]..............................................195 Figura 7.9 : Diagrama managementului apei intr-un furnal......................................................................195 Figura 7.11: Generarea de praf cu i fr inertizare cu azot n timpul ncrcrii metalului topit (la nivelul oalei torpedo) n funcie de debitul de font brut (de Haas, 1997)...............................................208
Production of Iron and Steel xxi Figura 7.12 : ncrcarea metalului topit n oala torpedo cu suprimarea prafului cu gaz inert - (de Haas, 1997) ................................................................................................................................................ 209 Figura 7.13 : Instalaia de la Stahlwerke Bremen, Germania cu o producie de 3 Mt font/an a necesitat o investiie de 6,8 milioane Ecu 1996 incluznd suprimarea prafului i desprfuirea ulterioar cu filtru cu saci. .................................................................................................................................................. 210 Figura 7.14: Exemplu de proces pentru epurarea cianurilor din circuitul de ap de splare de la furnale (Theobald,1997) ............................................................................................................................... 214 Figura 7.15 Granularea zgurii de furnal cu condensarea fumului - (Poth, 1985) ..................................... 216 Figura 8.1 Furnalul n momentul ncrcrii metalului fierbinte ............................................................... 222 Figura 8.3 Reacii chimice care au loc n timpul procesului de oxidare................................................... 226 Figura 8.4 Capacul convertorului [Ullmanns, 1994].......................................................................... 227 Figura 8.5 Seciune printr-un convertor OBM [Ullmanns, 1994]......................................................... 227 Figura 8.6 Combinarea tehnologiei de insuflare prin lance i prin gur de vnt lateral ......................... 228 Figure 8.7: privire de ansamblu asupra operatiilor de tratare secundara.................................................. 230 Figure 8.8 Schema unei instalaii dotate cu cuptor de renclzire i laminor cu ncrcare n stare cald. 232 Figura 8.9 Bilan de materiale de la o oelrie cu insuflare de oxigen ..................................................... 234 Figura 8.10 Procesul general de fabricare a oelului n convertizor i cu indicarea fiecrei operaii i a fluxurilor de materiale...................................................................................................................... 235 Figura 8.11 : Colectarea gazului de furnal in cazul arderei suprimate ..................................................... 240 Figura 8.12 Zgur stabil de la desulfurarea fontei n UE [EC Study, 1996]........................................ 244 Figura 8.13 Modul de utilizare a zgurii de la BOF n EU [EC Study, 1996] ......................................... 245 Figura 8.14 : Modul de utilizare a prafului de la tratarea uscat a gazului de convertizor [EC Study, 1996] ................................................................................................................................................ 245 Figura 8.15: Modul de utilizare a lamului de la tratarea umed a gazului convertizor n UE [EC Study, 1996] ................................................................................................................................................ 246 Figura 8.16 : Evacuarea pulberilor la nivelul desulfurarii metalelor fierbinti [EUROFER BOF, 1997]256 Figura 8.17 : Grad realizabil de colectare a pulberilor din gazele evacuate secundare in instalatii bazice pe oxygen [EUROFER BOF, 1997].................................................................................................. 258 Figure 8.18 : Colectarea emisiilor secundare in timpul incarcarii metelelor fierbinti la BOF [EUROFER BOF, 1997]; acelasi sistem este utilizat pentru incarcarea fierului vechi......................................... 260 Figura 8.19 : Colectarea pulberilor de la incarcarea oalelor (oale torpedo la incarcare) cu metal fierbinte - [EUROFER BOF, 1997] .................................................................................................................. 261 Figura 8.20: Colectarea prafului la statia de transfer a metalului lichid - [EUROFER BOF , 1997] ....... 262 Figura 8.21: Transferarea metalului lichid din oala torpedo in oala de incarcare , operatie realizata si fara eliminarea prafului si gazelor utilizand gaz inert(CO 2 ) [UNEP,1977] ............................................. 263 265 Figura 8.22: Captarea prafului la o statie de dezgurifizare - [EUROFER BOF , 1997] ........................... 265 Figura 8.23: Consumul specific de energie pentru operatiile de eliminare a pulberilor in combinatele siderurgice........................................................................................................................................ 266 Figura 8.24: Instalatie pentru brichetarea pulberilor provenite de la otelarii dotate cu convertizoare cu oxigen............................................................................................................................................... 268 Figura 8.25: Prezentare generala schematica a masurilor de optimizare a reciclarii pulberilor provenite de la furnale BOF [HEISS,1997] .......................................................................................................... 269 Tabelul 8.13 : Exemple de emisii specifice in apa de la instalatiile de desprafuire in regim umed in otelarii cu convertizoare oxigen - (Info Mill, 1997) .................................................................................... 271 Tabelul 8.14 : Prezentare generala a emisiilor specifice in apa de la sistemele de racire directa pentru turnarea continua (Info Mil, 1997) ................................................................................................ 273 Figura 9.1: Instalatii furnal cu arc electric................................................................................................ 279 Figura 9.2 Furnal cu arc electri cu trei electrizi si (in prim plan) o cuva pentru fier vechi ...................... 280 Figura 9.3: Prezentare generala a proceselor de producere a otelului in cuptoare cu arc electric (D.Rentz , 1997) ................................................................................................................................................ 281 Figura 9.4: Metalurgie secundara /tratamente in oala [UK EAF 1994]................................................. 284 Figure 9.5 : Debitul masic intr-un furnal cu arc electric ......................................................................... 285 Figura 9.6 : Sistemul de colectare a pulberilor [D. Rentz, 1997] ............................................................. 289 Figura 9.7 : Procentajul sistemelor existente de colectare a pulberilor in 67 EAF in UE [EC Study, 1996] ................................................................................................................................................ 290 Figura 9.8 : Distribuirea PCDD/F in gazul evacuate din EAF cu preincalzirea fierului vechi, inainte si dupa reducere [Werner, 1997]...................................................................................................... 291 Figure 9.9 : Corelarea emisiilor de PCDD/F si temperaturile gazului evacuate (dupa reducerea din filtru sac) in cadrul gazului evacuate din EAF [Werner, 1997].............................................................. 292
Figura 9.10 : Corelarea continutului de pulberi reziduale si a concentratiilor PCDD/F (dupa eliminarea prin filtru sac) din gazul evacuat de EAF la temperaturi mai mici de 85C [EC EAF, 1997; Pedersen, 1996].................................................................................................................................292 Figura 9.11 : corelarea vaporilor de apa si a continutului de pulberi (dupa reducerea prin filtru sac) in gazul emis de EAF [EC EAF, 1997; Pedersen, 1996] ...................................................................293 Figura 9.12: Destinatia pulberilor colectate in cadrul epurarii primare si secundare a gazelor in cadrul EAF; date obtinute de la 67 uzine [EC Study, 1996]........................................................................297 Figura 9.13: Procentele sistemelor de izolare aplicate pentru haldele de depozitare a pulberilor din instalatiile de filtrare din EAF in cadrul UE. ....................................................................................298 Figura 9.14 : Prezentarea schematica a unui EAF cu indicarea tehnicilor de optimizare .......................301 Figura 9.15 : Prezentarea schematica a EAF cu o coloana dotata cu degete pentru a retine fierul vechi (furnal cu coloana prevazuta cu degete) pentru preincalzire [Voss-Spilker, 1996] .......................305 Figura 9.16 : Schema procesului Consteel [Vallomy, 1992] .................................................................306 Figura 9.17 : Schema tratarii gazelor evacuate primare din cuptorul cu arc electric twin shell EAF [Werner, 1997];.................................................................................................................................311 Figura 9.18 : Post-arderea gazului primar evacuat in cadrul sistemului de conducte de la EAF prin racirea rapida ulterioara [D-Rentz, 1997] .....................................................................................................312 Figura 9.19 : Schema de proces pentru instalatia de pregatier a zgurei [D Rentz, 1997) ......................316 Figura 10.1: Procesele anteriare, actuale si alternative de producere a fontei si otelului in lume- dupa...327
Production of Iron and Steel xxiii
Lista tabelelor
Tabelul 1.1 : Numarul si caracteristica instalatiilor productie de fonta si de otel brut (baterii de cocs, instalatii de sinterizare, furnale de purjare, furnale bazice pe oxigen, furnale cu arc electric si turnare continua) in UE 12 in 1993 - [Eurostat, 1993]; .................................................................................... 8 Tabelul 1.2 : Contributia otelariilor integrate (instalatiile de sinterizare, instalatiile de cocsificare, furnalele de purja, otelariile pe baza de oxygen) si furnalele cu arc electric la emisiile totale de SO 2 , NO x , metale grele si PCDD/F in UE 15............................................................................................. 12 Tabelul 1.3: Cantitatea medie specifica si procentajul mediu al deseurilor de pe halda pentru deseuri solide/ reziduuri/ produse secundare din otelariile integrate si otelariile cu arc electric .................... 13 Tabelul 4.1 : Datele de Input/output de la cinci instalatii de sinterizare in patru state membre diferite UE (Austria, Belgia, Germania si Olanda) ............................................................................................... 30 Tabelul 4.2: Factorii de emisie in aer (dupa reducere) pentru operatii individuale de operare in instalatiile de sinterizare *1 ................................................................................................................................. 32 Tabelul 4.3: Emisiile de PCDD/F de la cinci instalatii de sinterizare dupa optimizarea procesului (pentru a reduce emisiile PCDD/F) ................................................................................................................... 48 Tabelul 4.4 : comparatia caracteristicilor si valorilor de emisie de la Sinterizarea Conventionala si Sinterizarea optimizata a emisiilor (EOS) la banda de sinterizare a Hoogovens IJmuiden cu aspiratia unei suprafete de 132 m 2 si producerea a 4700 t sinter cu bazicitate ridicata/zi - [Panne, 1997] ....... 57 Tabelul 4.5 : Reducerea raportata a emisiilor prin sinterizarea (masica) optimizata dpdv a emisiilor (EOS) - [Panne, 1997] ................................................................................................................................... 58 Tabelul 4.6 : Caracteristicile fluxului de gaz rezidual, utilizand recircularea sectionata a gazului rezidual la Tobata No. 3 instalatia de sinterizare, NSC's Yawata dupa [Sakuragi, 1994]............................. 61 Tabelul 4.7 : Comparatia gazului rezidual final inaintea si dupa refacerea recircularii sectioante a gazului rezidual. Tobata No. 3 instalatia de sinterizare, NSC's Yawata dupa [Sakuragi, 1994) ................. 61 Tabelul 4.8 : Date operationale si economice pentru electrofiltrele MEEP si ESCS operate la instalatiile de sinterizare pentru tratarea gazului de sinterizare [InfoMil, 1997]............................................... 65 Tabelul 4.9 : Date de functionare si economice pentru filtrele textile la instalatiile de sinterizare dupa [InfoMil, 1997; Weiss, 1996] ............................................................................................................. 71 Tabelul 4.10 : Concentratiile de emisii realizate si factorii de emisie din sistemul AIRFINE al Voest- Alpine Stahl AG, A-Linz ................................................................................................................... 74 Tabelul 4.11 : Concentratiile de emisie ralizate si factorii de emisie din apa uzata tratata de la spalarea gazului uzat si desprafuirea cu filtrul ESP de la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz (mean values)...... 75 Tabelul 4.12 : Untitatile de desulfurare la instalatiile de sinterizare [InfoMil, 1997] ............................. 78 Tabelul 4.13 : Date operationale si economice din instalatia de desulfurare a sinterizarii [InfoMil, 1997] ............................................................................................................................................................ 80 Tabelul 5.1 : Datele de Input/output de la cinci instalatii de peletizare din UE 15 ; .................................. 95 Tabelul 5.2 : datele de performanta ale absorberului suspensiei de gaz (GSA) la instalatia de peletizare KK3 a LKAB, S-Kiruna in 1995 [InfoMil, 1997]......................................................................... 103 Tabelul 6.1 : Compozitia gazului de cocs dupa [InfoMil, 1997]........................................................... 118 Tabelul 6.2 : Datele de input/output din unsprezece instalatii de cocsificare in patru State Membre UE diferite; ............................................................................................................................................. 125 Tabelul 6.3 : Factori de emisie in aer pentru instalatiile de cocsificare *1 ................................................. 127 Tabelul 6.4 : Caracteristicile influentului de apa uzata provenit de la instalaitiile de cocsificare in Belgia, Germania, Franta si Olanda [Lhr, 1996]; .................................................................................... 130 Tabelul 6.5 : compozitia apei uzate de la doua procese de desulfurare umeda oxidativa - [EC Coke, 1996] .......................................................................................................................................................... 131 Tabelul 6.6 : Bilantul energetic pentru cuptorul de cocsificare (nu se considera tratarea COG) dupa [UN-ECE, 1990]; cocsul obtinut este de 780 kg cocs/t carbune ...................................................... 132 Tabelul 6.7 : Caracteristicile mai multor tipuri de cuptoare de cocsificare [Eisenhut,1988]................ 145 Tabelul 6.8 : Caracteristici de constructie ale cuptorului de cocsificare fara recuperare [Knoerzer, 1991] .......................................................................................................................................................... 147 Tabelul 6.9 : Emisiile din cocsifierea fara recuperare si fara reducere de emisii dupa [Knoerzer, 1991]; calculate din g/t carbune, bazate pe presupuneri: din 1 tona carbune rezulta 0.78 tone carbune (vezi 6.1.2.3). ............................................................................................................................................ 148
Tabelul 6.10 : Emisii din procesele de incarcare a carbuneluri si impingere a cocsului fara recuperare de materie dupa [Knoerzer, 1991]; calculate din g/t carbune, baza pe presupunere: 1 tona carbune rezulta din 0.78 o tona carbune (vezi 6.1.2.3)...................................................................................148 152 Tabel 6.11. Procedee de desulfurare a gazelor de cocserie i caracteristicile lor conform UN-ECE, 1990; EC Coke, 1996..................................................................................................................................160 Tabel 6.12: Tabel cu instalaiile de cocserie de referin pe procedee de desulfurare [cf. InfoMil, 1997] ..........................................................................................................................................................162 Tabel 6.13: Costuri curente i de investiii pentru desulfurarea gazelor de cocserie 163 Tabelul 6.14 Concentraii n efluent i emisii specifice pentru instalaii de cocsificare europene, ce utilizeaz tratarea aerob a apei uzate cu nmol active (domenii cu poluare a namoului redusa si ridicata) [EC Cocs, 1996] ..............................................................................................................167 Table 6.15.: Concentraiile influenilor i efluenilor i cteva aspecte ale sistemelor de tratare a apei uzate cu metoda pre DN /N [info Mill, 1997 ; Lohr 1996 ; Lohr 1997] ........................................170 Tabelul 7.1 : Date de input/output din patru furnale de purjare existente in diferite State Membre UE ;.188 Tabelul 7.2 : Factorii de emisie in aer pentru furnalele de purjare *1,2 .......................................................189 Tabelul 7.3 : Consumul de gaz de furnal brut (inainte de tratare) dupa [InfoMil, 1997]......................191 Tabelul 7.4 : Compozitia gazului de furnal (dupa a doua treapta de tratare) dupa [InfoMil, 1997] ......192 Tabelul 7.5 : Compozitia tipica in [weight-%] de pulberi uscate grobiere din tratarea gazului de furnal dupa [IISI, 1987; Mertins, 1986; date din furnalele europene din 1997]..........................................193 Tabelul 7.6 : Compozitia tipica in [weight-%] din namol din tratarea gazului de furnal dupa [IISI, 1987; Mertins, 1986; date despre furnalele europene din 1997].................................................................193 Tabelul 7.7 : Compozitia chimica in [% greutate] din zgura furnalului pentru bazicitate sub si peste 1.0 [Geiseler, 1992] ................................................................................................................................194 Tabelul 7.8 : Exemplu de la Stahlwerke Bremen GmbH, D-Bremen pentru componenta apei uzate provenite de la granularea zgurei in 1996/1997 [Weigel, 1998]....................................................196 Tabelul 7.9 : Exemplu de input/output energetic din furnal cu presiune mare la varf utilizand carbune injectat si recuperarea sub presiune a gazului de varf in 1986 - [InfoMil, 1997]..............................196 Tabelul 7.11: Emisii n funcie de tipul cptuelii canalelor de turnare...................................................204 Tabelul 7.12: Exemplu de coninut de zinc n nmolul de la furnal supus hidrociclonrii. .....................211 (Pazdej, 1995; InfoMil,1997)....................................................................................................................211 Tabelul 7.13 : Date operaionale de la 7 instalaii cu nmol de contact din Germania pentru epurarea apei de la splarea gazului de furnal.........................................................................................................213 Tabelul 7.14 : Exemplu de descrcare de ape uzate din circuitul apei de splare a gazului de furnal dup epurare (InfoMil, 1997) .................................................................................................................215 Tabelul 8.1 Tipuri, numrul i productivitile nominale ale furnalelor in baza de oxigen (convertor cu oxigen) folosite n UE.......................................................................................................................228 Tabelul 8.2 Date de input/output pentru instalatiile de otel pe baza de oxygen in pantru state membre UE diferite...............................................................................................................................................236 Tabelul 8.3: Factori de emisie pentru pulberilor n aer (dup reducere) pentru elaborarea oelului n convertizor *1 ....................................................................................................................................237 Tabel 8.4: Compoziia i caracteristicile gazului BOF .............................................................................239 Tabelul 8.5: Emisii specifice n aerul de la furnalele cu insuflare de oxigen cu combustie suprimat; dup reducerea emisiilor, dac nu sunt alte indicaii n [Info Mil, 1997] ..............................................241 Tabelul 8.6 Natura i cantiti specifice de deeuri solide / produs rezultate de la elaborarea oelului dup [EUROFER BOF, 1997; Rentz, 1996].....................................................................................243 Tabelul 8.7 Compoziia chimic de la zguri de la font desulfurat n [greutate-%] [Geiseler, 1991] 243 Tabel 8.8 Compoziia chimic a zgurii de la BOF n [greutatea-%] - [Geiseler, 1991]............................244 Tabelul 8.9 : Compoziia pulberilor fine i grosiere [greutate - % ]-[ Harp, 1990; IISI, 1987; date de la o oelrie integrat din UE]..................................................................................................................245 Tabelul 8.1 : Avantajele si dezavantajele arderii suprimate, considerand in special utilizarea gazului BOF [EUROFER BOF, 1997]................................................................................................................250 Tabelul 8.12 : Datele de la sistemele de desprafuire pentru emisiile secundare de la incarcare si evacuare prin priza BOF [EUROFER BOF, 1997].......................................................................................261 Tabelul 8.13 : Exemple de emisii specifice in apa de la instalatiile de desprafuire in regim umed in otelarii cu convertizoare oxigen - (Info Mill, 1997).....................................................................................271 Tabelul 8.14 : Prezentare generala a emisiilor specifice in apa de la sistemele de racire directa pentru turnarea continua (Info Mil, 1997).................................................................................................273 Tabelul 9.1 : intrare/iesire date pentru cuptoare electrice cu arc pentru producere otel carbon, compilatie a datelor din sursele indicate in subsolul tabelului..........................................................287 Tabelul 9.3: Tipurile si cantitatile specifice ale deseurilor solide/produse in cadrul producerii otelului in EAF...................................................................................................................................................294
Production of Iron and Steel xxv Tabel 9.4 : Compozitia chimica a zgurei din EAF in cadrul proceselor de producere a otelurilor carbon / slab aliate /puternic aliate [Geiseler, 1991; Plockinger, 1979; D Rentz, 1997; Heinen, 1997] ........ 295 Tabel 9.5 : Destinatia zgurii din EAF in EU (reutilizare sau depozitare permanenta); date din 57 de otelarii , productie de 2,7 milioane tone /an de zgura (133 kg/t LS) (Studiu UE, 1996) ............... 295 Tabel 9.6 compozitia chimica a pulberilor in EAF in cazul producerii otelului carbon/slab aliat/puternic aliat [Eurofer EAF , 1997; Hoffman, 1997; Strohmeier, 1996]..................................................... 296 Tabel 9.7: Procentajele de pulbere din instalatiile de filtrare (din producerea otelului carbon si slab aliat) tratata in procesul Waeltz pentru recuperarea Zn, respectiv depozitata in halda de zgura in cazul statelor membre UE [Hoffmann, 1997]............................................................................................ 297 Tabelul 9.8 : Datele de la 9 instalatii germane ce opereaza in EAF optimizate [D Rentz, 1997].......... 304 Tabelul 9.9 : Rezultatele de functionare a post-arderilor gazelor reziduale la patru otelarii EAF germane [D Rentz, 1997, Theobald, 1995] ..................................................................................................... 313 Tabelul 10.2: Date relevante de performanta a instalatiei Corex la Iscor's Pretoria Works, South Africa bazat in [Kreulitsch, 1994; Lemperle, 1993].................................................................................... 332 Tabelul 10.3: Caracteristicle proceselor de reducere in topire aflate in dezvoltare in [Freuhan, 1994; Nagai, 1995]..................................................................................................................................... 333 Tabelul 10.4 : Comparatia caii traditionale a furnalului de purja cu reducerea directa si caile de topire pentru producerea fierului ................................................................................................................ 338 Scope
xxvi Version July 99 HS / EIPPCB / I&S-BREF
Scopul
Acest BREF cuprinde procesele implicate in productia fontei si otelului, in uzine integrate, precum si producerea otelului in cuptoarele cu arc electric.
Principalele operatii cuprinse de descrieri, sunt
incarcarea, descarcarea si manipularea materiilor prime, amestecarea si prepararea materiilor prime, productia de cocs, sinterizarea si peletizarea minereului de fier, productia fierului topit de catre furnal, inclusive procesarea zgurei productia si rafinarea otelului utilizand procesul bazat pe oxigen, inclusiv desulfurarea oalei din amonte, metalurgia oalei din aval si procesarea zgurei productia de otel ale cuptoarelor electrice, inclusiv metalurgia din aval si procesarea zgurei turnarea continua
Furnalele de tratare reincalzite sau incalzite, instalatiile electrice, instalatiile de oxygen si alte procese in aval legate de otel, precum laminarea, acoperirea etc. nu sunt incluse si vor fi tratate intr-un BREF separate.
Si mai mult, exista aspecte de mediu care nu se refera in mod special la producerea primara a fierulului si otelulului si la furnalul cu arc electric, ca de exemplu - emisiile de pulberi si manipularea materiilor prime, aditiviilor si materiilor auxiliare si a produselor intermediare, - siguranta locului de munca si riscul de accident - sistemele de racire - monitorizarea emisiilor.
In acest document, aceste aspecte sunt tratate doar pe scurt insa vor fi cuprinse in alte documente de referinta. Chapter 1
Production of Iron and Steel 1 1 INFORMATII GENERALE 1.1 Productia totala de otel in Europa si pe plan mondial
Fierul si otelul au jucat un important rol in evolutia civilizatiei de cateva milenii de ani si le-au fost gasite intrebuintari in agricultura, constructii, in producerea si distribuirea electricitatii, fabricarea masinilor si a echipamentelor, in medicina si gospodarire.
Impreuna cu carbunele si bumbacul, fierul si otelul au fost materialele principale asupra carora s-a bazat revolutia industriala.Dezvoltarile tehnice de la inceputul secolului optsprezece permitand incontinuare cresteri importante a productiei, spre exemplu prin inlocuirea manganului relativ rar cu carbune/lignit dur si respectiv cocs si prin dezvoltarea procesului de persaj pentru transformarea fontei brute in otel.Productia de otel a crescut exponential in a doua jumatate a secolului douazeci, ridicandu-se la un total mondial de 757 de tone in 1995 (Figura 1.1). Crude Steel Production in Europe and in the World since 1870 0 100 200 300 400 500 600 700 800 1870 1880 1890 1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 Year Europe World
Figura 1.1 : Productia de otel brut in Europa sip e plan mondial din 1870 - [Stat. Stahl, 1997]
Figura 1.1 arata de asemenea ca partea de productie a Europei a scazut serios, coborand la un nivel de 21% la sfarsitul peroadei.De la criza de petrol din 1974-75, productia a fost ca si stagnata pe plan mondial, cu afectarea in special a Europei.
Productia in U.E a otelului brut a crescut pana la o rata de 1.2% per an intre 1985 si 1994 in termeni ai volumului(vezi Figura 1.2).Cresterea a fost mult mai r apida in primii trei ani pana in 1989(3.7% per an).Ulterior productia in 12 State Membre a U.E a scazut de la 140 de milioana de tone pana la 132nde milioane de tone in 1992 si 1993, inainte de a se redresa sa ajunga la valoarea de 139 de milioane de tone in 1994 si 143 de milioane de tone in 1995.Intrarea in U.E a trei State Membre Austria, Finlanda si Suedia-au adus U.E o crestere a productiei otelului brut de pana la 156 de milioane de tone in 1995, in comparatie cu productia Europei Estice de 112 milioane de tone (partea Rusiei a fost de 51 de milioane de tone), si productia provenita din Japonia, SUA si China de 102, 94 si respectiv 93 de milioane de tone [ EC Panorama, 1997].In 1999, productia de otel brut in U.E era de 155,3 milioane de tone sau 19.7% din productia globala, conform Eurofer si Sursele IISI.
(Million tonnes) Productia de otel brut in Europa si in lume din 1870 (milioane de tone) anul mondial Chapter 1
2 Production of Iron and Steel Figura 1.2 de asemenea arata cum productia de otel oxigenat a ramas destul de stabila, cat despre productia de otel prin furnal cu arc electric a crescut treptat. Recentele parti din productia totala de otel a ajuns la 34.4% in 1995. Cu toate acestea, cuptorul bazic pe oxigen este prezis a ramane metoda principala de productiei a otelului, cel putin pentru urmatorii douazeci de ani[Luengen, 1995]..
Consumul aparent al otelului per locuitor din U.E in 1995 era de 367kg/om (variind de la 152kg/om in Irlanda pana la 533kg/om in Italia).[Stat.Stahl, 1997)]
Pe deasupra, Figura 1.2 arata micsorarea numerica a furnalelor cu arc electric si transformarii oxigenului dupa 1990, in timp ce capacitatile ambelor instalatii noi cat si existente au crescut.Cel mai ridicat numar pentru 1995 este o reflecsie a intrarii in U.E a celor trei State Membre.
Number of electric arc furnaces and oxygen converters as well as electric steel and oxygen steel production from1985 - 1995 in the EU 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 s t e e l
p r o d u c t i o n
i n
[ M t ] 0 50 100 150 200 250 300 n u m b e r
o f
p l a n t s el. steel prod. ox. steel prod. no. arc furn. no. oxyg. conv.
Figura 1.2 : Productia cuptorului cu arc electric si de oxi-otel in UE intre 1985 - 1995 -[Stat. Stahl, 1997]
Numarul furnalelor cu arc electric si a convertorilor pe baza de oxigen si productia otelului cu arc electric si bazat pe oxigen intre 1985 1995 in UE Prod otel Prod otel N u m a r u l
d e
i n s t a l a t i i
P r o d u c t i a
d e
o t e l
Chapter 1
Production of Iron and Steel 3 1.2 Distributia geografica a productiei otelului in U.E
Locatiile fabricilor integrate de otel din cele 15 State Membre a U.E sunt aratate in Figura 1.3, in care concentrarea fabrcilor de otel de-a lungul zonei cu carbine din Centrul Europei este clar vizibila. Cu toate aceste, exista fabrici integrate de otel situate in majoritatea Statelor Membre. Numarul furnalelor cu arc electric este mult mai ridicat.Conform cu [Stat. Stahl, 1997] exista 246 furnale cu arc electric in cele 15 State Membre U.E. Locatiile lor nu sunt incluse in Figura 1.3.
Figura 1.3 : Distributia geografica in otelariile integrate din Uniunea Europeana
Chapter 1
4 Production of Iron and Steel Figura 1.4 arata ca Germania are cea mai mare industrie de otel din Europa, producand 40 de milioane de tone de otel brut in 1996, ex. 27% reprezentand productia celor 15 State Membre U.E.Este urmata de Italia care este raspunzatoare pentru 16% din productia celor 15 State Membre. Acesti sase mari producatori ai U.E (Germania, Italia, Franta, Marea Britanie, Spania si Belgia), impreuna fiind razpunzatori pentru 83% din productia U.E din 1996.
Crude Steel Production in the European Union in 1996 - oxygen and electric arc furnace steel 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 A u s t r i a B e l g i u m D e m m a r k F i n l a n d F r a n c e G e r m a n y G r e e c e I r e l a n d I t a l y L u x e m b o u r g N e t h e r l a n d s P o r t u g a l S w e d e n S p a i n U . K . c r u d e
s t e e l
p r o d u c t i o n
i n
[ M t ] electric steel oxygen steel
Figura 1.4 : Productia de otel din furnalul basic pe oxigen si cu arc electric in Statele Membreu UE in 1996 - [Stat. Stahl, 1997]
In 1996 capacitatea medie a folosirii factorilor pentru productie in U.E era de 73.3% variind intre 22.2% in Grecia si 93.2% in Olanda[Stat. Stahl, 1997].
Productia de otel brut in Uniunea Europeana in 1996 otel din furnal pe oxigen si furnal cu arc electric Otel electr Otel oxigen P r o d u c t i a
d e
o t e l
b r u t
i n
Chapter 1
Production of Iron and Steel 5 Numarul de fabrici din cele 15 State Membre U.E pentru principalii pasi de prelucrare in productia fontei si otelului (fabrici cocsificare, fabrici de sinterizare, furnale, furnale bazice pe oxigen si furnale cu arc electric) sunt date in Figura 1.5.
Number of Coke plants, Sinter Plants, Blast Furnaces, Basic Oxygen Furnaces and Electric Arc Furnaces in the EU in 1995 0 10 20 30 40 50 60 70 80 Austria Belgium Denmark Finland France Germany Greece Ireland Italy Luxembourg Netherlands Portugal Sweden Spain U.K. number of installations electric arc furn. basic oxyg. furn. blast furnaces sinter plants coke plants
Figura 1.5 : Numarul instalatiilor de fonta si otel in UE 15 -[Stat. Stahl, 1997; Stahl, 1996]
Numarul de instalatii de cocs, instalatii de sinterizare, furnale, furnale pe baza de oxigen si furnale cu arc electric in UE in 1995 Furnal arc electric Furnal pe oxigen Furnal purjare Instalatii de sinterizare Instalatii cocs Chapter 1
6 Production of Iron and Steel O fabrica care are cuptor de cocserie este constituita in mod normal din 2-4 baterii - cuptor de cocserie.
Distributia fabricilor in functie de capacitati si de alte caracteristici in 12 State Membre a U.E sunt redactate in Tabelul 1.1, care include de asemenea date pentru turnare continua (date disponibile numai pentru 12 State Membre a U.E)
Tabelul 1A: Baterii de cocserie Numarul instalatiilo r Media
Media varstei ultimei moderniza ri importante
Numarul mediu al cuptoarelo r Dimensiunile medii ale cuptoarelor Productia in 1993
[ani] [ani] Inaltime [mm] Latime [mm] Lungime [mm]
[Mt] 106 27 17 40 4957 438 13590 34.1
Capacitatea tehnica anuala (ATC) [in kt/a] pentru diferite dimensiuni ale bateriilor de cocsificare, numarul instalatiilor (No.) pentru diferitele clase de marimi si capacitatea totala anuala (TATC) pentru fiecare marime de clasa [in Mt/a] ATC <200 200- 299 300- 399 400- 499 500- 599 600- 699 700- 799 800- 899 900- 999 1000 No. 35 25 16 9 3 13 2 0 0 3 TATC 5.43 6.03 5.31 3.84 1.59 8.22 1.43 - - 4.17
Tabelul 1B: Instalatii de sinterizare (sinterizarea firelor) Numarul instalatiilor average age
Average age of last important modernisation [years] Average strand width
Size distribution of sinter strands according to their area of total strand [in m 2 ] (Area), the number of installations (No.) for the different size classes and the Total Annual Technical Capacity (TATC) of each size class [in Mt/a] Area <100 100- 199 200- 299 300- 399 400- 499 500- 599 600 No. 5 19 7 4 8 2 2 TATC 2.8 31.9 17.3 13.1 37.9 10.6 4.9
Table 1C: Blast furnaces Number of Installations Media varstei
[ani] Media varstei a ultimei modernizari importante [ani] Volumul util mediu
Distribuirea marimilor furnalelor de purjare conform diametrului lor la vatra [in m] (HD), numarul instalatiilor (No.) pentru diferite clase de marime si Capacitatea Tehnica zilnica totala (TDTC) pentru fiecare clasa de marime [in kt/24hrs] HD 4.0- 5.99 6.0- 6.99 7.0- 7.99 8.0- 8.99 9.0- 9.99 10.0- 10.99 11.0- 11.99 12.0- 12.99 13 No. 4 6 5 15 20 17 7 1 6 TDTC 3.0 8.6 9.0 38.5 67.6 83.6 41.8 7.0 59.3 Chapter 1
Production of Iron and Steel 7
Tabelul 1D: Furnalele bazice pe oxigen (covertori de oxigen) Numarul instalatiilor Media de varsta
[ani] Media varstei ultimei modernizari importante [ani] Capacitatea medie pe cladura
[t/caldura] 95 22 11 204
Capacitatea (C/H) si numarul instalatiilor (No.) pentru diferite clase de marimi (datele pentru Capacitatea Tehnica Anuala Totala (TATC) nu sunt disponibile) C/H 50- 99 100- 149 150- 199 200- 249 250- 299 300- 349 350- 399
No. 17 12 17 18 13 13 5
Tabelul 1E: AC furnalele cu arc electric (DC furnalele cu arc electric, din care doar 4 nu sunt incluse) Numarul instalatiior Media zilnica
[ani] Varsta medie a ultimei modernizari importante [years] Capacitatea medie pro caldura [t/heat] Rata medie a transformatorul ui
Distributia marimilor furnalelor cu arc electric conform capacitatii pro energie termica (C/H) [in t/caldura], numarul instalatiilor (No.) pentru diferitele clase de marime si Capacitatea Tehnica Anuala Totala (TATC) pentru fiecare marime de clasa [in Mt/a] C/H < 20 20- 39 40- 59 60- 79 80- 99 100- 119 120- 139 140- 159 160- 179 180 No. 19 27 28 44 33 18 18 9 4 3 TATC 0.3 2.6 5.3 15.6 15.1 9.3 9.6 7.2 1.8 1.4
Tabelul 1F: Turnarea continua pentru tagle si brame Numarul instalatiilor Varsta medie
[ani] Varsta medie a ultimei modernizari importante [ani] Numarul instalatiilor atasate la un grup de topire pe oxigen Capacitatea tehnica anuala medie
[Kt/a] 149 16 8 30 514
Capacitatea tehnica anuala (ATC) [in kt/a] pentru marimi diferite de curgere continua pentru tagle si brame, numarul instalatiilor (No.) pentru diferite clase de marime si Capacitatea Tehnica Totala Anuala (TATC) a fiecarei clase de marime [in Mt/a]
Tabelul 1G: Turnarea continua a barelor Numarul Varsta medie
[years] Varsta medie a ultimei modernizari importante
[years] Numarul instalatiilor atasate la un complex de topire electric Capacitatea tehnica anuala medie
[Kt/a] 65 14 8 16 1399
Capacitatea Tehnica Anuala (ATC) [in kt/a] pentru marimi diferite a turnatoriei continue pentru foi de tabla, numarul instalatiilor (No.) pentru diferite marimi de clase si Capacitatea Totala Tehnica Anuala (TATC) pentru fiecare marime de clasa [in Mt/a] ATC <500 500- 999 1000- 1499 1500- 1999 2000- 2499 2500- 2999 3000 No. 10 11 14 14 10 4 2 TATC 3.5 7.1 17.8 23.0 21.9 11.0 6.6 Tabelul 1.1 : Numarul si caracteristica instalatiilor productie de fonta si de otel brut (baterii de cocs, instalatii de sinterizare, furnale de purjare, furnale bazice pe oxigen, furnale cu arc electric si turnare continua) in UE 12 in 1993 - [Eurostat, 1993]; Numarul EAF nu corespunde numarului mentionat la 1.2 pentru ca unl se refera la UE 12 iar celalalt la UE 15.
Dezvoltarea turnarii continue are un efect foarte pozitiv asupra economiei industriei otelului in anii 1970 si 1980. In anii 1990, in orice caz, nu au fost remarcate de introducerea in forta/masa a tehnologiilor noi esentiale in U.E. Defapt, masurile clasice de productie au fost perfectionate la numeroase stadii(furnalele, otelarii) si au fost interpretate ca fiind mult mai eficiente prin imbunatatiri facute de-a lungul tuturor lanturilor de productie.Acestea au permis reduceri semnificative in utilizarea energiei si poluarii, in timp ce a crescut calitatea produsului.
Un numar de DC furnale cu arc electric au fost construite si puse in functiune inca din 1993(trei in Germania, doua in Belgia si una in Franta).
1.3 Investitii si angajari in industria fierul si otelului in U.E
Cheltuielile pentru investitii au scazut de la 5.9 miliarde Ecu in 1991 pana la 2.7miliarde Ecu in 1994(in 15 State Membre a U.E) [ EC Panorama, 1997]. Din aceasta, aproximativ 16% au fost cheltuiti in fabricarea fierului (fabrici de sinter, cocserii si furnale), 13% in otelariile electrice, 4% in otelariile cu oxigen, 7% in turnarea continua 31% in laminoare si restul in stratul de protectie si diverse [Eurofer 1, 1997].
In U.E, serviciul in industria fierului si otelului a scazut in mod constant in timpul anilor 1990(Figura 1.6) ca rezultat a nivelurilor de productie stagnate si rationalizarea in industrie.Rezultatul acestei introduceri a noilor tehnici si metodelor de lucru reprezentat o crestere in eficacitate de 64% intre 1985 si 1994.In 1995, aproximativ 330 de mii de persoane erau angajate in industria fierului si otelului in 15 State Membre a U.E[EC Panorama, 1997], cu un numar mare de persoane lucrand in industrii independente cumj ar fi in constructii, fabricarea masinilor, inginerie mecanica etc.
Chapter 1
Production of Iron and Steel 9 Iron and Steel Industry in the EU - Development of Employment from 1983 - 1996 in Selected Member States 0 50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000 400000 450000 500000 1 9 8 3 1 9 8 4 1 9 8 5 1 9 8 6 1 9 8 7 1 9 8 8 1 9 8 9 1 9 9 0 1 9 9 1 1 9 9 2 1 9 9 3 1 9 9 4 1 9 9 5 1 9 9 6 n u m b e r
o f
w o r k e r s
a n d
e m p l o y e e s Luxembourg Netherlands Belgium U.K. Italy France Germany
Figura 1.6 : Evolutia angajarilor in industria de fonta si otel in UE 15 intre 1983 - 1996 - [Stat. Stahl, 1997]
Pentru a unifica piata Europeana a carbunelui, fierului si otelului si pentru a sustine dezvoltarea ei a fost fondata in 1951 Comunitatea Europeana a Otelului si Carbunelui(CEOC) [Tratatul CEOC, 1951].Acesta a fost un pas important in evolutia industriei Europene a otelului si fierului, dar aceasta institutie va lua sfarsit in 2002.
1.4 Situatia economica
Globalizarea economiei mondiale a avut un efect serios asupra industriei otelului si va continua sa o faca.In ciuda, sau poate datorita, stagnarii piatei, industria trece prin schimbari structurale intensive.Acest lucru este caracterizat de catre dezvoltarea a noi concepte in otelarii(ex. laminoare de otel mini-electric, noi concepte pentru furnalele cu arc electric, noi tehnici de turnare si tehnici de reducere directe sau topire). Conditii ridicate de competitivitate a pietei ar putea accelera aceste schimbari structurale si incuraja consolidarea in industria otelului. Acest lucru este facut evident de numarul crescut de colaborari, riscuri cooperative si preluari.
1.5 Importanta mediului pentru industria fierului si otelului
Industria fierului si otelului foarte intensiva pentru ambele materiale si energie. Figura 1.7 prezinta o schema simplificata de furnizare/randament ilustrand si calculand multimea de curenti ai puterii de alimentare impreuna cu cantitatea de otel brut produs in 15 State Membre U.E in 1995.Figura ilustreaza felul in care mai mult de jumatate din puterea de alimentare sfarseste ca scoase din circuit si produse secundare/reziduri solide.
Industria de fonta si otel in UE Evolutia angajarilor intre 1983 1996 in Statele Membre selectate N u m a r u l
d e
l u c r a t o r i
s i
a n g a j a t i
Chapter 1
10 Production of Iron and Steel Iron ore 148 Mt including iron ore for sinter production (104.3 Mt), pellets and iron ore directly charged to BF scrap 79.3 Mt including scrap for BOF and EAF coal 62.0 Mt including coal for coke making and coal for BF and EAF crude steel 155.8 Mt Off gases and solid wastes Input and Output of the Iron and Steel Industry in the EU 15 in 1995 very rough overview about the most important mass streams (without water and gaseous inputs) without consideration of any recycling and raw material mining Total inputs 316.5 Mt Lime (ca. 7.0 Mt) Limestone (13.0 Mt) Fuel oil gas oil (4.0 Mt) additives (ca. 3.2 Mt)
Figura 1.7 : Imaginea de ansamblu a inputurilor si outputurilor din industria de fonta si otel in UE 15 in 1995 - bazata pe [Stat. Stahl, 1997]
Prezentarea generala oferita in Figura 1.1 este simplificata si arata numai cele mai importante mase de curenti fara a avea in considerare reciclarea sau exploatarea miniera a materialelor dure.
Subiect important pentru proces ca raspuns la afectarea mediului inconjurator sunt considerate in general a avea legatura cu controlul emisiilor in aer si administrare a deseurilor solide.
Poluarea aerului ramane o problema importanta.In otelariile integrate, instalatiile de sinterizare domina emisiile generale pentru majoritatea poluantilor atmostferici, urmate de instalatiile de cocsificare (Figura 1.8).
Input si Output din industria de fonta si otel in UE 15 in 1995 Imagine de ansamblu referitoare la cele mai importante debite masice (fara apa si input gazos) fara considerarea altor reciclari si exploatare miniera Var calcar Pacura Gaz Aditivi Minereul de fier Fier vechi carbune Input total Otel brut Gaze evacuate si Deseuri solide Incluzand minereul de fier pentru productia de sinter (104.3 Mt), peleti si minereu de fier incarcat direct in BF Incluzand fierul vechi pentru BOF si EAF Incluzand carbunele pentru producerea de cocs si carbunele pentru BF si EAF Chapter 1
Production of Iron and Steel 11 RELATIVE EMISSIONS TO AIR FROM SINTER PLANTS, COKE OVEN PLANTS, BLAST FURNACES, BASIC OXYGEN STEEL MAKING AND ELECTRIC ARC FURNACES- average values. 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 dust Pb Cr Ni SO2 NOx CO VOC*1 PAH*2 PCDD/F Rel. emission [%] (highest emission is set 100%) Electric arc furnace Basic oxygen steel making Blast furnace Coke oven plant Sinter plant 215 g/t ls 3.7 g/t ls 0.3 g/t ls 0.11 g/t ls 930 g/t ls 1210 g/t ls 24900 g/t ls 90 g/t ls 200 mg/t ls 3g I-TEQ/t ls n.r. n.r. n.r. n.r. n.d. *3 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.r.
Figura 1.8 : Emisiile in aer pentru anumit poluanti de la instalatiile de sinterizare, cocsificare, furnalele de purjare, otelariile pe baza de oxygen si furnalele cu arc electric
*1 date aditionale: [EC Coordinated Study, 1996]. *2 datele disponibile permit doar o indicatie. *3 doar instalatiile in conditie buna sunt considerate. Legend: ls = otel lichid n.r. = irelevant n.d. = nici o data disponibila EMISIILE RELATIVE IN AER DE LA INSTALATIILE DE SINTERIZARE, INSTALATIILE DE COCSIFICARE, FURNALELE, PRODUCEREA DE OTEL PE BAZA DE OXIGEN SI CUPTOARELE CU ARC ELECTRIC valori medii Emisiile rel. (%) (cele mai mari emisii la 100%) Furnalele electrice Prod. otel pe baza de oxigen Furnal purja Instalatie cocsificare Instalatie sinterizare Chapter 1
12 Production of Iron and Steel In figura o valoare relativa de 100% este desemnata tipului de instalatie sugerand cele mai ridicate emisii pentru fiecare poluant individual (adnotand cu cantitatea absoluta specifica). Emisiile pentru celelalte categorii de instalatii sunt prezentate relativ pentru aceste instalatii cu cele mai mari emisii.
Furnalele, producerea otelului pe baza de oxigen, cuptoarele de cocs ca si furnalele cu arc electric au procentaje relativ considerabile a emisiilor de praf. Emisiile gazoase provenite de la otelariile cu furnale cu arc electric pot fi relevante pentru mercur si pentru poluantii organici mentionati in Figura 1.8.
Primii pasi spre controlul poluarii aerului au fost facuti prin colectarea prafului si indepartarea lui.In anii optzeci si nouazeci indepartarea prafului a devenit din ce in ce mai eficace(mai ales cea de-a doua desprafuire).Acesta a redus emisiile directe de la metalele grele exceptand in cazul acelora cu presiune a vaporilor ridicata cum ar fi mercurul.Au fost de asemenea facute eforturi pentru a minimaliza emisiile SO 2 si NO x . In plus emisiile compusilor organohalogeni cum ar fi dioxinele si furanele dibenzo policlorurarate (PCDD/F), hexaclorobenzenul (HCB) si bifenilul policlorurat (PCB) impreuna cu hidrocarburile policiclice aromate (PAH) si hidrocarburile monociclice aromatice, in special benzenul, au devenit din ce in ce mai importante.Asa-numitele emisii difuze de la instalatii si emisiile de la depozitele deschise au devenit subiect de control.
Contributia industriei fontei si otelului asupra emisiilor generale in aer in U.E este semnificativa pentru metalele grele si PCDD/F, fiind aprox. la fel si in cazul emisiilor NO x si SO 2. (Tabelul 1.2).
Parametru Anul Emisiile in UE 15 [t/a] Contributia procentuala a industriei fierului si otelului [%]
Zn *3 1990 11100 35 PCDD/F *5 1995 5800 g I-TEQ 19 *1 Generarea de energie nu e inclusa *2 Sursa datelor: [EEA, 1997] *3 Sursa datelor: [TNO Report, 1997]; numarul include otelariile integrate (instalatii de sinterizare, cuptoare cocsificare, furnale purja, furnale pe baza de oxygen si furnale cu arc electric) *4 Date corectate datorita reducerii drastice recente in emisiile de plumb de la vechicule, in baza [UN-ECE Lead, 1998] *5 Date din [LUA NRW, 1997] *6 Factori de emisie calculate in capitolul 3 *7 Prin scoaterea plumbului din petrol, procentajul va creste *8 Verificarea cu datele date in figura 1.8 si in capitol indica un procentaj doar de 4% Tabelul 1.2 : Contributia otelariilor integrate (instalatiile de sinterizare, instalatiile de cocsificare, furnalele de purja, otelariile pe baza de oxygen) si furnalele cu arc electric la emisiile totale de SO 2 , NO x , metale grele si PCDD/F in UE 15.
Chapter 1
Production of Iron and Steel 13
Cantitatea reziduurilor solide, deseurilor si produselor secundare este in general mare (tabelul 1.3). Reciclarea si refolosirea a atins niveluri destul de ridicate dar variaza destul de mult de-a lungul U.E si va avea beneficii de la imbunatatirile viitoare.
Deseurile solide/reziduurile/produsele secundare Cantitatea specifica [kg/t LS] *1 Procent depozitat pe halde [%] *2
Instalatii de sinterizare *3 praf
0.9-15
? Instalatiile de cocsificare *4 - - Furnalele praful din hala de turnare pulberi si namol de la epurarea gazului de furnal zgura
? 14 280
? 33 2 Desulfurarea fontei 9 - 18 41 Producerea de otel pe baza de oxigen pulberile si namolurile de la tratarea gazului de furnal pe baza de oxigen BOF pulberile fine si namolul din tratarea gazelor BOF zgura de la convertizor zgura de la oala de fonta, amestecator, oala de otel si cuva de turnare zgura de la metalurgia secundara materiale refractare
3-12 *8
9-15 *8
99 34
11 *5 6
42 12 26 9
? 76 Furnal cu arc electric zgura otel carbon oteluri slab aliate oteluri puternic aliate si inoxidabile pulberile din evacuarea din furnal si cladire
129 109 161 15 *6
69 59 34 63 *6
Turnarea continua 4 - 6 - *7
*1 Factori de conversie utilizati (media ponderata a tuturor otelariilor pe baza de oxigen): 940 kg fonta/t LS *2 Procentul residual este reciclat in cadrul uzinei sau utilizat extern *3 Pulberile de la sinterizare, radiator si desprafuirea aerului din cladire sunt de obicei complet reciclati in process cu exceptia cazurilor in care pulberile din ultimul camp al electrofiltrului sunt depozitate permanent pe o halda; in cazul aplicarii scruberului, namolul din tratarea apei uzate este de asemenea depus pe o halda (in Europa doar in cateva cazuri) *4 Produsul secundar, benzenul, gudronul, naftalina, acidul sulfuric, sulful elementar sunt complet reutilizate/reciclate *5 Media din cele trei otelarii pe baza de otel *6 Media pentru carbon, oteluri putin aliate si foarte aliate/ oteluri inoxidabile *7 *8 Resturile de la laminoare sunt reciclate in mod normal in instalatia de sinterizare din [EUROFER BOF, 1997]
all data from [EC Study, 1996], unless stated otherwise. Average values shown. Legend: LS = liquid steel; BF = blast furnace; BOF = basic oxygen furnace Tabelul 1.3: Cantitatea medie specifica si procentajul mediu al deseurilor de pe halda pentru deseuri solide/ reziduuri/ produse secundare din otelariile integrate si otelariile cu arc electric
Descarea apei reziduale de la instalatiile care au cuptoare pentru cocs este de o importanta semnificativa foarte mare decat descarcarile din circuitele de apa la furnale, otelariile pe baza de oxigen si instalatiile de turnare continua.
Emisiile zgomotului, poluarea solului local ca si poluarea apei subterane sunt alte probleme pentru industria fierului si otelului.
Consumul de energeie este considerabil.Consumul specific de energie pentru tone de otel lichid, produs prin cuptorul de cocs/ instalatii de sinter/ calea furnalului este de aproximativ 19.3 Chapter 1
14 Production of Iron and Steel GJ(calculat conform [Lungen, 1995, Peters, 1994] si Tabelelor 4.1, 5.1, 6.2, 7.1, 8.2).Aceasta cantitate este dominata de alimentarea cu carbune. Include de asemenea consumul electricitatii, care este de aproximativ 1.6 GJ/t LS(consumul de electricitate a fost multiplicat de factorul trei pentru al face compatibil cu energia primara).
Consumul de energie specific pentru productia otelului in furnalele cu arc electric este de aproximativ 5.4GJ/t LS(conform Tabelului 10.1).Consumul de electricitate a fost de asemenea multiplicat de catre factorul trei.
Chapter 2
Production of Iron and Steel 15 2 DEPOZITAREA SI MANIPULAREA MATERIALELOR PRIME
Fonta primara si productia otelului implica o alimentare ridicata de debite masice materii prime cum ar fi minereurile, peleti, fier vechi, carbune, oxid de calciu, calcar (in unele cazuri de asemenea pacura cu continu ridicat de sulf si plasticuri) si de aditivi si auxiliari.Aceste materiale sunt de obicei transferate pe amplasamente adecvate in transporturi pe sosea, cale ferata sau pe apa. Ambele aceste materiale cat si produsele intermediare, cum ar fi cocsul si sinterul, trebuie sa fie depozitate pe terenurile de depozitare sau silozuri si transportate la instalatiile individuale de prelucrare, de obicei pe banda de transport. Figura 2.1 arata o diagrama tipica a unui curs al materialelor.Praful purtat de vant de pe terenurile de depozitare si benzile transportoare, incluzand punctele de transfer, pot fi o sursa semnificativa a emisiilor.Atunci cand materialele, ce contin compusi bazici si hidrocarburi rezultate de la resturile de laminare sau fier vechi, sunt depozitate pe terenurile de depozitare nepavate, atentie trebuie de asemenea acordata poluarii solului si apei subterane si apelor pluviale.
Figura 2.1 : Diagrama fluxurilor masice ale materialelor manipulate in otelariile integrate - [UK HMIP, 1993] D e p o z i t
c o c s
D e p o z i t
c o c s
f i n
s o r t a r e
C u p t o r
c o c s
F u r n a l
F o n t a
D e p o z i t
s i n t e r
I n s t a l a t i e
I n s t .
s i n t e r i z a r e
M i n e r e u
a m e s t e c
M i n e r e u
a m e s t e c
D e p o z i t
a m e s t e c
C a r b u n e
a m e s t e c
s o r t a r e
P e l e t i M i n e r e u
M i n e r e u
S o r t a r e
f i n a
I n s t .
s o r t a r e
C a l c a r
M i n e r e u
f i n
C a l c a r
D e p .
c a r b u n e
D e p o z i t
p r i m a r
( m a t e r i i
p r i m e )
I n s t .
p o r t
c a r b u n e
c a r b u n e
Chapter 3
16 Production of Iron and Steel 3 IMAGINEA DE ANSAMBLU FABRICAREA OTELULUI 3.1 Caile procesului de fabricare a otelului
Sunt folosite de obicei 4 cai pentru producerea otelului: calea clasica furnalul/furnalul pe baza de oxigen, topirea directa a resturilor feroase (furnalul cu arc electri)c, reducerea topirii si reducerea directa (Figura 3.1).
Figura 3.1 : Metodele de fabricare a otelului brut - [Ullmanns, 1994]
In prezent(1998), productia otelului in U.E (15 State Membre) se baza pe calea furnalulu/ furnal pe baza de oxigen (aproximativ 65%), si calea furnalului cu arc electric(FAE)(aproximativ 35%)(vezi Figura 1.2).Procentajul productie mondiale a otelului brut prin topire si reducere directa era de aproximativ 4% in 1996[Hille, 1997]. In Europa productia fontei direct reduse (FDR) este limitata la circa 50.000 t/a(Germania si Suedia) reprezentand aproximativ 1.5% din productia globala.Consumul FDR in instalatiarea otelului prin FAE a fost raportat a fi de 40.000 t in U.E (15 State Membre) in 1995, dar interesul pentru acest material a crescut si noi tehnici de productie au iesit la iveala.In U.E(15 State Membre) in prezent nu exista unitati de reducere topiturii la o scara comerciala. De aceea aceste cai nu sunt descrise in acest document, dar vor fi mentionate in capitolul Tehnici alternative de productie a fierului.
Minereu fier Minereu fier Fier vechi Fier vechi Minereu mare Minereu fin Minereu Minereu bucati Minereu fin Carbune Peletiz are Sinterizare Cocs Furnal Purjare aer Gaz natural, pacura sau carbune Fonta Oxigen Gaz natural, pacura Carbune Reducerea topirii Gaz natural Reducerea directa carbune Fier vechi Oxigen Fier poros Convertor Otel brut Furnal cu arc electric Fier vechi convertori Chapter 3
Production of Iron and Steel 17 3.2 Otelariile integrate
Din cele patru cai de fabricare a otelului descrise in 3.1 calea clasica folosirea furnalului si furnalului pe baza de oxigen este de departe cea mai complexa, existand in complexe industriale mari cunoscute ca otelarii integrate, acoperind zone pana la cativa kilometri patrati(Figura 3.2).Otelariile integrate sunt caracterizate prin retele de materiale interdependente si fluxuri energetice intre unitati variate de productie, din carea majoritatea sunt discutate in acest BREF (instalatii de sinterizare, instalatii de peletizare, instalatii cu, cuptoare de cocserie, furnale si instalatii de otel pe baza de oxigen cu turnare ulterioara). Inainte de a descrie individual aceste tipuri de instalatii va fi data o prezentare generala a interdependentelor mentionate.
Figura 3.2 : Imaginea otelariilor integrate in apropiere de tarm
3.2.1 Imaginea de ansamblu a procesului
Caile procesului unei otelarii integrate avute in vedere in acest document BREF sunt prezentate in figura 3.3 .Figura arata o vedere schematica a principalelor materiale intrate si iesite din proces (debitele masice de emisie )pentru fiecare faza a caii procesului.
Intr-o otelarie integrata furnalul este principala unitate operationala unde are loc principala reducere a oxizilor metaliferi ducand la fierul lichid, asa-zis fonta. Furnalele moderne foarte performante cer o preparare fizica si metalurgica a incarcarii prelucrate. Cele doua tipuri de instalatii de preparare a minereului de fier sunt instalatii de sinterizare su instalatii de peletare. Peletele sunt aproape intotdeauna facute dintr-un minereu de fier bine definit sau concentrat (Figura 2.1) la mina si sunt transportate in aceasta forma. In Europa exista numai o astfel de otelarie integrata functionand deasemenea si o instalatie de peletizare . Sinterul este in general produs la turnatoriile de fonta din mixturi dinainte date din minereuri fine, reziduri si aditivi.
Principalii agenti de reducere intr-un furnal sunt cocsul si carbunele pulbere formand monoxidul de carbon si hidrogen care reduce cantitatea de oxizi de fier. Cocsul si carbunele functioneaza partial deasemenea ca si combustibil. Chapter 3
18 Production of Iron and Steel
Cocsul este produs din carbune cu ajutorul distilarii uscate intr-un cuptor de cocserie si are caracteristici fizice si chimice mai bune decat carbunele.In multe cazuri, agentii/combustibili aditionali de reducere sunt
Figura 3.3 : Imagine de ansamblu a procesului intr-o otelarie integrata - [UK IPR 2/1, 1994] - intrare proces Emisii de proces Cuptor cocs carbune carbune Minereu fier Inst. Sinter. Part. returnate furnal Desulfurare metal fierbinte Fluxuri, minereuri cocs pulbere deseuri Peleti, minereu fier sinter cocs calcar zgura Gaz purtator Metal fierbinte Oxigen Metale grele Fier vechi Var Fluor cocs Otel lichid aliaje Otel lichid Aliaje si pulberi Otel si pacura Pulberi, gudron amoniac Fenoli Lichid Cianide Solide susp Pulberi Flux de gaze, CO, pulberi, HCL, Sox, NOx, fluoruri sulfati, metale grele Fluxuri de gaz, namol, fenol, pulberi, sulfuri, cianuri, NOx, H2S, zgura Pulberi, fum, zgura Fum, zgura Oala transfer Namol, zgura bazica, namol bazic, pulberi (continut mare de pulberi) Furnal pe baza de oxigen Oala torpedo Furnal oala Degasor vacuum Injectare aliaj Lingou sau turnare Turnare continua Mori rotative zgura fum fluorura Resturi Zgura Fier vechi pacura Resturi Pacura Fuma emulsie Chapter 3
Production of Iron and Steel 19 (o instalatie de peletizare nu este aratata, deoarece doar o otelarie integrate din Europa este dotata cu una)
sunt administrati prin injectia petrolului, gazului natural si (in cateva cazuri) plasticuri.O explozie fierbinte furnizeaza oxigenul necesar pentru a forma monoxidul de carbon (CO), acesta fiind agentul de reducere de baza pentru oxizi de fier.
Furnalul este incarcat la inceput consta din straturi alternante de cocs sin mixturi de sinter si/sau pelet, bucati de minereu si fluxuri.In furnal minereul de fiert este din ce in ce mai redus si fierul lichid si zgura sunt colectati in fundul cuptorului, de unde sunt evacuate prin priza.
Zgura din furnal este granulata, peletizata sau evacuata prin priza in groape pentru zgura. Granulele de zgura sau peletii sunt de obicei vandute companiilor producatoare de ciment.De asemenea, zgura din putiri poate fi folosita in constructia drumurilor.
Fierul lichid din furnale (fonta) este transportat la un furnal fundamental cu oxigen, unde continutul de carbon( aproximativ 4%) este micsorat la mai putin de 1%, in felul acesta rezultand in otel.Impartirea desulfurizarii contra curentului fontei si impartirea in aval al metalurgiei oteluluieste aplicata in general pentru a produce otel cu calitatea ceruta. La iesirea din furnalul pe baza de oxid, otelul lichid este turnat in lingouri ori este turnat continuu. In unele cazuri degazificarea in vid este utilizata pentru a imbunatati in continuare calitatea otelului. Produsele turnate sunt lingourile, taglele, tablele, bramele si sunt produse consecutiv in laminoare, producand linii finite pentru piata.
3.2.2 Interdependenta diferitelor procese de productie/unitati in termeni energetici, produse secundare/reziduuri, apa si aer
Prezentarea in ansamblu a procesului din Figura 3.3 arata unitatile de productie variate a unei otelarii integrate.Unitatile individuale sunt conectate intre ele din punctul de vedere de fluxurilor produsului si fluxurilor interne ale rezidurilor (instalatiile industriale, filtre de praf, namoluri de la spalarea gazelor de furnal sau gazelor de BOF etc), apei (tratamentul obisnuit al variatelor fluxuri de apa reziduala, folosirea cascadelor pentru apa de racire etc), si ale energiei (COG, gazul de furnal, gazul BOF, aburul de la turbinele sub presiune BF sau furnalele pe baza de oxigen etc.). Aceste interdependente au fost instalate pentru minimalizarea emisiilor si pentru optimizarea productivitatii si pentru a reduce costurile.
3.2.2.1 Energia
Interdependenta energiei este cea mai complexa dintre aceste interdependente. Figura 3.4 ilustreaza un exemplu de cursuri de furnizare si productie pentru fiecare fel diferit de energie impreuna cu, cursul intern al energiei otelariilor integrate. Combustibili energetici dominanti sunt carbunele si, daca este cumparat de la furnizorii externi, cocsul. Deasemenea electricitatea, gazul natural, petrolul si (in putine cazuri) materialele sintetice reprezinta furnizorii energiei. Gazele de cocserie (COG), gazele de furnal(FFG) si gazele de furnal pe baza de oxige (BOFg) sunt utilizate in multe scopuri (incalzirea bateriilor cuptorului de cocserie, alimentarea pentru purja puternica, alimentarea aprinderii siterului , incalzirea furnalelor pentru laminarea la cald etc). Aburul provenit de la presiunea de varf a turbinelor furnalelor sau a furnalelor pe baza de oxigen este de asemenea folosit pentru procese variate.
CCG si gazul BF sunt recuperate si folosite la toate otelariile integrate.Totusi, acesta nu este cazul pentru gazul BOF sau pentru aburul recuperat folosind turbinele cu presiune de varf al BF.
Figura 3.5 ofera o descriere detaliata a distributiei cantitative a diferitelor tipuri de energie intr- o otelarie.Toate datele din aceasta figura au legatura cu furnizarea totala de energie, incluzand acest lucru din sursele externe de electricitate. Aproximativ 88% din energia importata este in Chapter 3
20 Production of Iron and Steel cele din urma derivata din carbune din care 83% este transformata in cocs. Furnalul consuma aproximativ 60% din cererea totala de energie a otelariilor, urmate de laminare (25%), fabricile de sinterizare (aproximativ 9%) si cuptoarele de cocserie (aproximativ 7%).
Figura 3.4 : Exemplu de fluxuri de intrare, iesire si interne in otelariile integrate moderne ce utilizeaza un sistem energetic - [Joksch, 1998]. B a t e r i e
c o c s i f i c a r e
G a z
c o s i f i c a r e
F u r n a l
p u r j a
G e n e r a r e
p u r j a
o t e l a r i e
I n s t l a i t e
e l e c t r i c a
C o c s
e x t e r n
C a r b u n e
p u l v e r i z a
C a r b u n e
G a z
f u r n a l
a b u r
B e n z e n ,
g u d r o n ,
G a z
f u r n a l
T u r b i n e
s c a d e r e
p r e s i u n e
a l t e l e
G a z
c o s i f i c a r e
a b u r
S t a t i e
m i x
g a z
M o r i
r o t a t i v e
l a
r e c e
L i n i i
g a l v n i z a r e
M o r i
r o t a t i v e
f i e r b i n t i
I n s t l a t i e
c o c s i f i c a r e
F u r n a l ,
m o r i
r o t a t i v e
I n s t .
C o c s i f i c a r e
F u r n a l e
M o r i
r o t . l a
c a l d
M o r i
r o t .
l a
r e c e
M o r i
l a
c a l d
M o r i
l a
r e c e
F u r n a l
I n s t .
O t e l
M o r i
l a
c a l d
M o r i
l a
r e c e
L i n i i
g a l v a n i z a r e
Chapter 3
Production of Iron and Steel 21
Figura 3.5 : Distribuirea tipica a cererii de energie in otelariile integrate per tona de otel brut - [Ullmann's, 1989]; Acest exemplu confirma numarele date in 1.5.
Chapter 3
22 Production of Iron and Steel 3.2.2.2 Reziduuri solide/ produse secundare
Administrarea rezidurilor intr-o otelarie integrata este caracterizata de tehnicile avansate pentru valorile extrase din diferite tipuri de zgura si reciclarea majoritatii rezidurilor in fabrica de sinterizare, care poate fi considerat digestorul unei otelarii integrate. Astfel, in afara de insusi procesul de sintetizare, fabricile de sinterizare joaca un rol important de reciclare a rezidurilor pentru care nu exista alternative adecvate. Numai mici parti al cantitatii totale al rezidurilor sunt depozitate permanent pe halde. Aceasta este adesea consistuita din praf fin de la epurarea gazului de furnal (gaz BF), balast, praf fin de la furnalul cu oxigen bazic, spalarea gazului (daca este folosita curatarea umeda) si, in unele cazuri, cloruri bogate in alcaline si cloruri cu metale grele de la ultimul camp al filtrului electric ce trateaza gazele reziduale de la firele sinterului. Figura 3.6 da un exemplu tipic al administrarii produselor secundare si rezidurilor intr-o otelarie integrata.
Figura 3.6 : Exemplu tipic pentru managementul reziduurilor si al produselor secundare in otelariile integrate in baza [Bothe, 1993]
Filtru pulberi Dimensiuni fine Sectiuni mic turnare Ulei uzat Ulei si apa Inst.cocsif icare Inst. sinterizare Furnal Otelarie pe oxigen pulbere Cocs abr. benzen Res. moara pulberi zgura zgura balast Moara rotativa la cald Moara rotativa la rece Tratare/reciclare Sulfat fier Granulat zgura BF Zgura spumanta gudron zgura balast Pulberi fine halda vanzare Var convertor Material umplere Chapter 3
Production of Iron and Steel 23
3.2.2.3 Apa
Administrarea apei intr-o otelarie integrata in primul rand depinde de conditiile locale, mai presus de orice de disponibilitatea apei proaspete si de dispozitiile legale. Restrictiile legale ar avea tendinta de a se concentra asupra minimalizarilor debitului apei pentru racire si apei reziduale poluate din punct de vedere material dar sunt de asemenea cazuri unde autoritatile cer evitarea penelor de abur de la turnurile de reracire, fapt care previne reciclarea continua a apei de racire.
Figura 3.7 da un exemplu de administrare a apei cu o indicare a tratamentului apei unei otelarii integrate cu surplus al disponibilitatii prizei de apa, de aceea explicand prezenta multor sisteme de racire cu circulatie fortata, rezultand intr-un consum specific de apa de mai mult de 100 m 3 /t otel. In locurile disponibilitate a apei proaspete foarte scazute este nevoie de economisire a apei cat mai mult posibil. In astfel de cazuri consumul specific de apa poate fi mai putin decat 10 m 3 /t otel, si uneori mai putin decat 5 m 3 /t otel, cazuri in care interdependentele sunt mult mai intensive.
Water Management of an Integrated Steelworks - example (numbers in flow-%) Coke oven plant Sinter strand Blast furnaces 5 Blast furnaces 1-4 BOF + contin.cast. Cold rolling mill Hot rolling mill Hot dip galv. river river municipal WWT municipal wastewater treatment plant WWT WWT WWT WWT WWT WWT WWT WWT LEGEND: WWT WWT once through cooling water wastewater to WWT recycling after re-cooling blowdown fromwater cycles to WWT multiple use (cascade) = wastewater treatment plant WWT Strip coating WWT numbers in [%]: flowin %of the whole water consumption/discharge 5,9 94,1 1,9 3,3 94,8 0,3 99,7 66,2 22,2 11,6 2,4 88,8 0,8 8,8 9,8 89,4 17,8 12 1,4 73,8 24,8 1,7 21,9 76,4 70,2
Figura 3.7 : Exemplu de management al apei in otelariile integrate la un amplasament cu disponibilitate mare de apa
Managementul apei intr-o otelarie intergrata exemplu (numar in flux%) Inst. cocsificare Banda sinter. Furnal 5 Furnal Turnare contin rau Laminor la cald Laminor la rece Acoperire strip Inst. Comunala tratare apa uzata rau Apa racire directa Apa uzata la WWT Reciclare dupa racire
Evacuari dupa ciclurile WWT Utilizare multipla Apa uzata Chapter 4
24 Production of Iron and Steel 4 FABRICILE DE SINTERIZARE 4.1 Procese si tehnici aplicate 4.1.1 Scopul procesului de sinterizare
Furnalele moderne foarte performante realizeaza performante imbunatatite prin pregatire anterioara fizica si metalurgica a incarcaturii, care imbunatateste permeabilitatea si reductibilitatea. Aceasta preparare atrage dupa sine aglomerarea incarcarii cuptorului fie prin sinterizare sau peletizare (vezi capitolul 5). Incarcatura este constituita din mixturi de minereuri fine, aditivi, materiale reciclate cu continut de fier de la procesele ulterior plasate, cum ar fi pulberea cu granulatie mai mare si namolul de la epurarea gazului de furnal (gazul BF), resturile de la turnatorii si laminoare carora le este adaugat praful de cocs ce permite arderea. In Europa, tratarea sinterizata scazuta asupra miscarii continue a gratarelor este folosita exclusiv (Fugura 4.1 su Figura 4.2).
Figura 4.1 : Fotografia unei linii de sinterizare cu dispozitiv de incarcare (tamburi sau jgheaburi) si cabina de aprindere la extremitatea de incepere a procesului
4.1.2 Amestecarea materiilor prime
Materialele prime necesita o alcatuire a amestecului prealabila operatiei de sinterizare. Acest lucru implica in general stratificarea materialelor in zonele de preparare in cantitatile exacte cerute de operatia de sinterizare . Pot fi deasemenea adaugate fluxuri de material la aceasta faza dupa cum pot fi adaugate materiale reciclabile din operatiile desfasurate ulterior mentionate mai sus. Zacamantile de minereu sunt de obicei prelucrate prin acoperirea cu un strat de material grosier pentru a preveni spulberarea prin vant. La inceputul operatiei de sinterizare minereul este transferat de pe paturi in buncarele de depozitare aflat la intrarea in instalatia de sinterizare.
Chapter 4
Production of Iron and Steel 25 Alti aditivi, cum ar fi oxidul de calciu, olivina, praful colectat si resturile de la laminoare, pulberi (si namol cu o consistenta foarte redusa) de la epurarea gazului de furnal si sinterul reciclat (particule la scara de < 5mm) de la sortarea granulometrica a sinterului (Figura 4.2), poate fi adaugata zacamantului de minereu la faza de amestecare.
Praful de cocs (cocs cu particule de marine de < 5 mm) este cel mai obisnuit combustibil folosit pentru procesul de sinterizare. Este de obicei produs direct intr-o instalatie de cocsificare aflata pe amplasament si depozitat in silozuri pentru folosire ulterioara. Alternativ, pulberea poate fi obtinuta prin zdrobirea cocsului. In unele cazuri antracitul este folsit ca un combustibil. Otelariile integrate cu capacitate insuficienta de cocs pentru a indeplini necsarul instalatiei de sinterizare se bazeaza pe furnizorii externi de praf de cocs.
Amestecul de minereu si praf de cocs este cantarit pe benzile transportoare si incarcate in tamburul de amestecare. Aici, sunt amestecati complet iar mixtura este umezita pentru a intensifica formarea de micro peleti, care imbunatatesc permeabilitatea stratului de sinter ( Figura 4.2
Acolo sunt folosite buncarele de amestec si mixare, emisiile sunt reduse prin evacuarea continutului de macroparticule si epurare ulterioara a gazului colectat.
Figura 4.2 : Diagrama schematica a instalatiei de sinterizare ce arata principalele puncte de emisie - [Theobald 1, 1995]; De asemenea se utilizeaza si alte modele; imaginea este pentru instalatii ce utilizeaza spargerea cocsului si buncarul de amestec; Cosurile din figura indica sursele de emisie; in realitate ar fi cateva cosuri deoarece mai mult de un flux de gaz rezidual pot fi combinate in fiecare cos.
4.1.3 Sinter strand operation
Fabrica de sinter este compusa in primul rand dintr-un gratar mobil mare din fonta turnata rezistenta la caldura ( Figura 4.1). Materialul care trebuie sinterizat este pozitionat deasupra Sistem pat minereu fier calcar Sistem minereu cocs Concasare cocs Reciclare sinter Pulbere cocs Gaz evacuat Cocs granulos la furnal Gaz rezidual Strat initial Tambur amestec Radiator racire rotativ Separare la rece Furnal aprindere Bucati sinter Conducta absorbtie Gaz evacuat Reciclare sinter fierbinte Strat initial Echipament filtrare Amestec si mix Concasare cocs Desprafuire gaz Despraf. Aer. Sec ventilat Chapter 4
26 Production of Iron and Steel stratului adanc de 30-50 mm a sinterului reciclat. Acest strat inferior previne trecerea mixturii prin crestaturile grilajului si protejeaza gratarul de caldura directa emanata de mixtura fierbinta.
In instalatiile moderne de sinterizare, stratul de materiale care trebuie sinterizat este la aproximativ 400-600 mm adanc dar straturile superficiale sunt obisnuite in instalatiile maic vechi. La inceputul gratarului un arzator de gaz in forma de bolta aprinde praful de cocs in mixtura. In procesul cu curent descendent o suflanta puternica duce aerul de proces pe intreaga lungime a patului de sinterizare in camere de distributie localizate sub gratar, numite si cutii de vant. Gazele de ardere rezultate dintr-o instalatie de sinterizae variaza de la 350000 pana la 1600000 Nm 3 /ora, depinzand de marimea instalatiei si conditiile de functionare [ EC Sinter/F, 1995]. In mod specific debitul specific al gazelor de ardere este intre 1500 si 2500 Nm 3 /t sinter superior [Explicatiile UBA, 1997]. Majoritatea instalatiilor de sinter cu zone intinse de absorbire (mai mult de 250 m 2 si/sau gratar de latime mai mare de 3 m) au doua conducte de colectare a gazelor reziduale cu ventilatoare separate si dispozitive de desprafuire, care care ar putea fi potrivite pentru masurile avansate de reducere a emisiilor [Bothe, 1993].
Deoarece mixtura de sinter se deplaseaza de-a lungul gratarului, frontul combustiei este tras in contrasens prin mixtura. Acesta creeaza suficienta caldura ( 1300-1480 C ) pentru a sinteriza particulele fine intr-un clincher poros cunoscut sub numele de sinter.
Un numar de reactii chimice si metalurgice au loc in timpul procesului de sinterizare. Acest proces produce atat sinterul, cat si pulberile si emisii gazoase . Reactiile se intersecteaza si se influenteaza reciproc, survenind ca reactii in stare solida si neomogena intre fazele topire, solide si gazoase care sunt prezente in zona de sinterizare. Au loc urmatoarele procese si reactii in mediul de bazicitate al mixturilor sinterului (1.5-1.7 care este foarte comun, vezi Figura 4.9) [Matzke, 1987]:
- evaporarea umiditatii - preincalzirea si calcinarea compusilor bazici, aprinderea prafului de cocs si reactiile dintre carbon, pirita, compusi clorihidrici si florurici si oxigenul aflat in aer - descompunerea hidroxidului si clivajul carbonatilo - reactia dintre oxidul de calciu si minereul de fier - reactia dintre silicatul de etapa si oxizii de calciu si oxizii de fier intensifica productia de silicat topit si cresterea proportilor fazelor de incalzire - formarea compusilor de calciu-sulf si compusii care contin fluorura impreuna cu clorurilor alcaline si a clorurilor metalice - reducerea oxizilor de fier in fier in zona cu temperatura ridicata - cavitatea si canalul formeaza efectele arderii cocsului si evaporarea umezelii - procesele de reoxidare si recristalizare prin efectele de micsorare, angrenaj si intarire in timpul racirii sinterului - formarea crapaturii datorita tensiunii calorice in timpul racirii sintrului si defectele din microstructura sinterului.
Figura 4.3 arata temperaturile si zonele de reactie a unui strat de sinter la 6 minute dupa aprindere. Profilele emisiilor diferitilor parametri (H 2 O, O 2 ) (vezi Figura 4.5) si poluanti (CO 2 , CO, SO 2 , NO x , cloruri alcaline, cloruri al metalelor grele si PCDD/F) ar putea fi discutate ( vezi Figura 4.5, Figura 4.8 si 4.2.2.1.2).
Sunt prezenti in gazul rezidual al stratului de sinter un numar si o varietate de poluanti, dupa cum este si cazul pentru majoritatea proceselor de ardere. Gazul contine particule de materiale (metale grele, in principal compusi de fier dar de asemenea alti compusi in special compusi cu plumb), alcali-cloruri, oxizi de sulf, oxizi de azot, acid clorhidric, acid fluorhidric, hidrocarburi, monoxid de carbon si de asemenea cantitati importante de PAH si compusi organo-halogeni aromatici cum ar fi PCDD/F si PCB. Dupa cum este descris in Figura 1.8 emisiile gazoase de la fabrica de sinter domina totalul emisiilor (masa per unitate de timp) dintr-o otelarie integrata. Chapter 4
Production of Iron and Steel 27 Informatii detaliate despre caile de formare, cantitatile emisiilor si profilul stratului de sinter pentru poluanti individuali sunt aratati in sectiunea 4.2.
Praful de cocs este ars in intregime inainte de a ajunge la sfarsitul gratarului si ultimele una sau doua boxe de vant sunt folosite pentru a incepe procesul de racire. Racitorul poate fi integrat in stratul de sinter dar de obicei este separat. Dupa cum este produs, sinterul cade de pe marginea gratarului in forma de bucati, sparte intr-o punte de spargere si printr-un concasor. In multe fabrici sinterul apoi trece print-un proces de cald de separare prin site, in care resturile ce masoara mai putin de 5 mm sunt separate si reciclate in mixtura alimentata (Figura 4.2).
Figura 4.3 : Diagrama temperaturii si a zonei de reactie in procesul de sinterizare dupa [Dietrich, 1961]
4.1.4 Separarea si racirea sinterului fierbinte
Cand racirea nu este integrata in strat, materialul sinterizat trece la un racitor dupa ce cade de pe strat. Racitorul este in mod specific o structura rotativa intre 20-30 de m in diametru in care se afla sinterul intr-un strat de grosime mai mare de 1 m. Sinterul este racit de aer, care este fortat in sus prin strat. Fluxul gazului de racire a sinterului este mare si depinde de felul si varsta sistemului folosit. Fluxul caracteristic este intre 1500 si 2500 Nm 3 /tona de sinter, care duce la rate de scurgere intre 100 000 si 1 000 000 Nm 3 /ora [EC Sinter/F, 1995]. Uneori, caldura cedata din gazul emis de racirea sinterului este folosita intr-un cazan recuperator, in hotele de Strat suprafata Zona racire Zona oxidare Zona incinerare sau sinterizare Zona de reducere si calcinare Punct aprindere Zona evaporare Zona uscata I n a l t i m e a
s t r a t u l u i
Temperatura Chapter 4
28 Production of Iron and Steel aprindere a gratarului de sinterizare sau sa preincalzeasca alimentatorul. De asemenea se stie de existenta a altor modele de radiator (racitor).
Sinterul racit este transferat in site care separa bucatile care trebuie folosite in furnal (4-10 mm si 20-50 mm) de bucatile care vor fi returnate procesului de sinterizare (0-5 mm ca returnari fine, 10-20 mm ca stratul vatrei). 4.2 Consumul prezent / niveluri de emisie 4.2.1 Imagine de ansambluz a debitului masic si al datelor de intrare/iesire
Figura 4.4 arata o privire generala a fluxurilor masice de intrare si iesire a instalatiei de sinterizare. Aceasta privire generala poate fi folosita pentru colectarea de date de la instalatiile de sinter.
Chapter 4
Production of Iron and Steel 29 Sinter Plant with Certain Processing Steps (separate flow sheet) Energy Water Auxiliaries Kind and quantity [t/a] - flux material - limestone - olivine - compressed air - annual consumption [m 3 /a] - own wells/supply [%] - demineralised water [m 3 /a] - gas (COG, BF gas, natural) [m 3 /a] - electricity [kWh/a] - coke and coke breeze[t/a] Wastewater Solid residues Off gas/fume Sources and quant . [conc. and t/a] of dust, heavy metals, S0 2 , NO x , HCl , HF, CO, org.C, PAH, PCDD/F, PCB (if applicable separate sheet) particulate matter from handling, crushing, screening, fumes/flue gas from sinter strand, particulate matter from sinter cooling, Kind and quantities [t/a] - sinter dust - sinter sludge - Sources and quantity (not cooling water) [m 3 /a] - direct discharge [yes/no] Raw materials Products - capacity of the plant [t/a] - number of sinter grates - age of the plant [a] - operation time[h/a] - integrated cooling of sinter [yes/no] Kind and quantities [t/a] - iron ores - solids and screenings - iron containing residues Sinter Plant - mass stream overview Kind and quant. [t/a] - sinter Waste Heat - sources and quant. [MJ/a] General information
Figura 4.4 : Debitele masice dintr-o instalatie de sinterizare
Folosind prezentarea in ansamblu a fluxurilor masice de productie pot fi calculati ambii factori caracteristici de intrare si emisie. Tabelul 4.1 arata aceste date pentru cinci instalatii de sinterizare din cinci State Membre a U. E diferite, astfel furnizand o imagine reprezentativa pentru fabricile moderne. Acesti factori de emisie sunt exprimati per tona de otel lichid pentru a simplifica adaugarea de emisii provenite de la variati pasi de productie.
Input Output
Materii prime Produs Minereu de fier kg/t sinter 680 - 850 *1 sinter kg/t sinter 1000.0 Alte mat. de fier kg/t sinter 37 - 125 Emisii gazoase var kg/t sinter 0.5 - 14 Pulberi g/t LS *4 170 - 280 *5
Instalatia sinterizare Debitele masice Gaz (COG, gaz BF, natural) elecricitate Pulbere cocs si cocs Consumul anual Puturi proprii/furnizare Apa demineralizata Felul si canitatatea Aer comprimat Felul si cant. Surse si cant. (MJ/a) Felul si cantitatile (t/a) -minereuri de fier -solide si sortare -flux material -calcar -fier cu continut reziduu - olivina Sursele si cantitatile (conc. si. t/a) de pulberi, metale grele, Daca aplicabil fisa separata ->Pulberi de la manipularea, concasarea, sortarea, gaz de la banda de sinterizare, pulberi de la sinter, racire Felul si cantitatile (t/a) -praf sinterizare -namol sinterizare Surse si cantitate (fara apa de racire) (m3/a) Evacuare directa (da/nu) Chapter 4
30 Production of Iron and Steel Piatra de var kg/t sinter 105 - 190 Cd g/t LS 0.002 - 0.04 *6
Energia V g/t LS 0.005 - 0.02 COG/BFgas/nat. gas MJ/t sinter 57 - 200 *2 Zn g/t LS 0.002- 1.8 *6
cocs MJ/t sinter 1260 - 1380 *3 HCl g/t LS 17 - 65 electricitate MJ/t sinter 96 - 114 HF g/t LS 1.4 - 3.5 NO x g/t LS 440 - 710
SO 2 g/t LS 900 - 1850 CO kg/t LS 13 - 43 Aer comprimat Nm 3 /t sinter 1.2 - 3 CO 2 kg/t LS 205 - 240 *7
VOC *8 g/t LS 150 *8
PAH *9 mg/t LS 115 - 915 PCDD/F g I-TEQ/ t LS 0.5 6.5 Apa m 3 /t sinter 0.01 - 0.35 PCB *10 mg/t LS 1 13
Residuuri/ Prouse secundare
pulberi *11 kg/t LS 0.9 15 namol *12 kg/t LS 0.3
Legenda: Apa uzata *12 m 3 /t LS 0.06
*1 Pana la1065 kg/t sinter in cazul utilizarii minereului cu continut redus de fier *2 Consumul depinde de eficienta instalatiei de aprindere *3 cu 28650 kJ/kg praf de cocs: 44 - 48 kg praf de cocs/t sinter *4 Factori de conversie (media ponderata a tuturor furnalelor si cuptoarelor pe oxigen din Europa producatoare de otel): 1160 kg sinter/t fonta; 940 kg fonta/t LS *5 Valori date pentru ESP; in cazul cicloanelor: 560-740 g pulberi/t LS; in cazul ESP + filtru sac: 10-30 g pulberi/t LS (o instalatie in Europa) de la straturi; in cazul scruberului fin: <110 g pulberi/t LS (doua instalatii in Europa) *6 Valoarea redusa in cazul aplicatiei sistemelor de stinere si a scruberului fin dupa ESP sau ESP cu filtru sac secundar *7 Valori pana la 425 kg CO 2 /t LS in cazul utilizarii carbonatului de fier (II) ce contine minereu de fier descompus in FeO si CO 2
*8 Date doar de la o instalatie; VOC a fost masurat continuu cu un detector de ionizare cu flama (11 ciclurile de masurare) *9 suma EPA 16, calculate de Borneff 6 (EPA 16 = Borneff 6 x 4) cu 2100 Nm 3 / t sinter *10 suma tuturor PCB, calculate din (PCB 28+52+101+153+138+180) x 5 (factor 5 corespunzator [UN-ECE, 1997]) si cu 2100 m 3 gaz evacuat/t sinter; date disponibile doar de la 2 instalatii . *11 Daca o parte din pulbere se depoziteaza pe halda (pulberi din ultimul camp al electrofiltrului) *12 *13 Daca sistemul de scruber fin este aplicat Valoare mai mare daca este continu Hg in minereul de fier in cantitati relevante Tabelul 4.1 : Datele de Input/output de la cinci instalatii de sinterizare in patru state membre diferite UE (Austria, Belgia, Germania si Olanda) Datele de emisie reprezinta emisiile in aer dupa reducerea intregii instalatii de sinterizare (gazul evacuat de la linia de sinterizare, de la racirea sinterului, de la desprafuirea atmosferei cladirii, etc) Nu sunt disponibile informatiile referitoare la date ca metode de prelevare, metode de analiza, intervale de timp, metode de calcul si conditii de referinta;
Tabelul 4.2 completeaza Tabelul 4.1 aratand factorii atmostferici de emisii (dupa reducere) pentru principalele operatii individuale a unei instalatii de sinterizare. Acest tabel prezinta continutul de SO 2 , NO x , CO si VOC al gazelor reziduale provenite de la fabrici distribuite de-a lungul U.E. Ar trebiu notat faptul ca mari cantitati de praf pot fi emise de la zonele de Chapter 4
Production of Iron and Steel 31 descarcare si de la racirea sinterului. Acest lucru se datoreaza lipsei sau insuficientei tehnicilor de reducere [Studiul EC, 1996].
40 - 450 *8 n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. - atmosfera din cladire - *9 n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. Date de la 5 instalatii de sinterizare *10
Vezi tabelul 4.1 "Input/output de la instalatiile de sinterizare" Legenda: LS = otel lichid (otel brut); xs = valoare medie si abaterea standard (calculate doar daca sunt suficiente date disponibile); n.r. = not relevant; n/a = not available
*1 Factori de conversie utilizati (media ponderata in toate furnalele si cuptoarele pe oxygen din Europa): 1160 kg sinter/t fonta; 940 kg fonta/t LS; Factorii de emisie pentru metale grele sunt dati in tabelul "Input/output of sinter plants"
*2 suma EPA 16, calculate de Borneff 6 (EPA 16 = Borneff 6 x 4) cu 2100 Nm 3 gaz emis/t sinter *3 in [g I-TEQ/t LS], date de la [LAI, 1995; Theobald 1, 1995; UN-ECE, 1997; LUA NRW, 1997] *4 Date din [EC Study, 1996] *5 Date din [EC Study, 1996], insa fara 10% numeri mai mici sau mai mari (nu e verosimil) si fara considerarea ciclonilor ca tehnica de reducere, fapt pentru care emisiile sunt semnificant mai mari (factor 2-4) *6 Calculate de la[EC Sinter/BF, 1995] cu 2100 m 3 gaz evacuat/t sinter si verificat cu datele disponibile de la instalatiile de sinterizare *7 Datele doar de pe un amplasament; deseori gazul evacuate este tratat impreuna cu alte fluxuri precum gazele de la desprafuirea cladirii si gazele de la racirea sinterului *8 Calculate de la [EC Sinter/BF, 1995] cu 2000 m 3 gaz evacuat /t sinter si verificate cu datele disponibile de la instalatiile de sinterizare; tratarea gazelor evacuate prin cicloni a condus la emisii intre 100 si 450 g/t LS, prin filtrele sac semnificant mai mici bag filters significantly lower (40-110 g/t LS) *9 Gazele evacuate de la desprafuirea atmosferica a cladiri este deseori tratat impreuna cu gazelle de la operatii precum racirea sinterului si/sau/zona de descarcare/separare *10 Factorii de emisie de la 5 instalatii de sinterizare in EU 15 inclusiv toate sursele de emisie date in tabelul 4.1 "Input/output din instalatiile de sinterizare" *11 Date suplimentare de la instalatia germana de sinterizare (11 masuratori) conform [Dropsch, 1997]
Tabelul 4.2: Factorii de emisie in aer (dupa reducere) pentru operatii individuale de operare in instalatiile de sinterizare *1
Chapter 4
Production of Iron and Steel 33 4.2.2 Informatii asupra debitelor masice de emisie individuale
Dupa cum a fost deja indicat emisiile gazoase provenite de la instalatia de sinterizare, in special de pe linia de sinterizare, sunt de o mare importanta pentru mediu. Atunci cand sunt aplicate tehnicile de diminuare pentru a reduce emisiile, se pot intampla efecte colaterale asupra mediului.
Sunt date informatii detaliate mai jos cu privire la ambele aspecte atat al energiei cat si al emisiilor in aer, apa, conform urmatoarei structuri:
4.2.2.1 Informatii detaliate despre emisiile in aer
Emisii de pulberi de la manipularea, zdrobirea, sortarea granulometrica si transportarea stocului de sinter si a produsului; Emisiile gazelor de ardere de la linia de sinterizare; Emisii de materie sub forma de particula provenite de la racirea sinterului;
4.2.2.2 Informatii despre emisiile in apa
Apa reziduala provenita de la tratarea gazelor de ardere (optional); Apa de racire si spalare
4.2.2.3 Informatii despre rezidul solid
Reziduri solide provenite de la tratarea gazului de aredere (optional);
4.2.2.4 Informatii despre aspectele energiei
Necesarul energetic. 4.2.2.1 Informatii detaliate despre emisiile in aer 4.2.2.1.1 Emisii de particule materiale de la manipularea, concasarea, sortarea granulometrica si transportarea stocului de sinter si a produsului
Atunci cand materialele prime sau sinterul sunt manipulate, zdrobite, sortate sau transportate, au loc emisiile de materie sub forma de particule materiale.
Emisiile de pulberi de la manipulare, zdrobire, sortare si transportare pot fi reduse cu ajutorul suprimarii, extragere sau retinere adecvate.
4.2.2.1.2 Emisiile din gazul rezidual provenit de la banda de sinterizare 4.2.2.1.2.1 Generalitati
Dupa cum este mentionat in 4.1.3 debitul specific gazului de ardere este relativ mare (1500- 2500 m 3 /t sinter). Tabelul 4.2 arata informatii cu privire la amestecul gazelor de ardere de la banda de sinterizare, ca un intreg. Desi compozitia gazului de ardere extras din cutiile de vant individuale variaza considerabil, arata anumite caracteristici. Figura 4.5 arata continutul CO 2 , CO, O 2 si H 2 O din gazul de ardere de-a lungul benzii de sinterizare. Acesti parametrii de asemenea intervin cu reactii variate de echilibru. Curbe caracteristici sunt de asemenea disponibile pentru temperatura, plumb si continut SO 2 , NO x , PCDD/F (vezi Figura 4.8 si 4.1.4) si de asemenea pot exista pentru mai multi poluanti. In prezent cativa parametrii cum ar fi CO, CO 2 , H 2 O, O 2 , NO X si SO 2 pot fi calculati cu modele adecvate [Neuschutz, 1996]. Chapter 4
34 Production of Iron and Steel 0 5 10 15 20 25 length of the sinter strand in [%] H 2 0 ,
0 2 ,
C 0 2 ,
C O
i n
[ V o l
% ] H20 [Vol %] O2 [Vol %] CO2 [Vol %] CO [Vol %]
Figura 4.5 : Profilul tipic al emisiilor de CO 2 , CO, O 2 si H 2 O in gazul uzat (cutii de vant singulare) de-alungul benzii de sinterizare dupa [Neuschtz, 1996]
4.2.2.1.2.2 Pulberile
Analizele cantitative ale marimii granulei de praf din distribuirea provenit de la banda de sinterizare inaintea reducerii, arata doua maxime; una pentru praful cu granulatie mai mare (cu o marime a granulei de aproximativ 100 m) si una pentru praful fin (0.1-1 m) ( Figura 4.6). Aceasta caracteristica amestec de praf din doua componente poate fi explicat de existenta a doua procese de formare a prafului.
Figura 4.6 : Marimea granulelor si distribuirea greutatii dela diferitele benzi de sinterizare - dupa [Bothe, 1993]
Distribuirea marimilor granulelor Chapter 4
Production of Iron and Steel 35
Praful granulos rezulta de la inceputul benzii si isi are originile in sarja de sinter si in stratul inferior, praful fin fiind format in zona de sinterizare dupa terminarea procesului de evaporare a apei din amestec. Compozitia prafului cu granulatie mai mare are legatura cu cea a sarjei de sinter si poate fi separata in precipitatori electrostatici( PES) cu eficienta mare. Praful fin, totusi, contine alcali si cloruri de plumb formate chiar in timpul procesului de sinterizare (vezi 4.1.3). Clorurile alcaline au o rezistenta specifica mare in praf (intre 10 12 -10 13 cm) (Figura 4.7) si astfel formeaza un strat izolator pe electrozi. Acest strat cauzeaza probleme grave pentru instalatia de indepartare a prafului deoarece reduce eficacitatea electrofiltrelor [Bothe, 1993; Gebert, 1995]. Conform [Bothe, 1993] clorurile alcaline pot fi inlaturate doar cu o eficienta medie de aproximativ 60%. Acest praf fin inseamna ca, chiar si precipitatorii electrostatici conventionali bine proiectati si operati nu pot obtine in mod normal concentratii ale prafului mai mici de 100 - 150 mg/m 3 .
Figura 4.7: Rezistenta specifica a pulberilor de oxid de fier, clorurilor alcaline si sulfatilor - [Reiche, 1990]
Clorurile de plumb se comporta asemanator clorurilor alcaline, de aici emisiile de plumb relativ mari de la benzile de sinterizare ( vezi Tabelul 4.1).
Praful fin emis contribuie la nivelurile de praf din mediu si sunt in atentia Directivei Consiliului 96/62/EC[ EC Aer, 1996] sub care limita valorilor pentru pulberi( PM 10) este luata in considerare, [EC LV, 1998], acest lucru poate influenta discutii viitoare cu privire la emisiile prafului provenit de la instalatiile de sinterizare.
4.2.2.1.2.3 Metalele grele
Emisiile de metale grele de la instalatiile de sinterizare pot fi foarte semnificante, in special pentru plumb (vezi Figura 1.8).
R e z i s t i v i t a t e
s p e c i f i c a
p r a f
Chapter 4
36 Production of Iron and Steel
Plumbul In timpul procesului de sinterizare , plumbul reactioneaza in PbO-PbCl 2 , PbCl 2 , de asemenea probabil si in PbCl 4 . Acesti compusi de plumb sunt usor volatili si intra in faza gazoasa [Matzke, 1987]. Proprietatile lor (volatilitate, fara nici o crestere in plus a marimii granulatiei, cristalele foarte fine de PbCl 2 ) dau o crestere a concentratiilor relativ mari a gazului de ardere brut (de pana la 70 mg Pb/Nm 3 , cu 2100 Nm 3 /t sinter, 150 g Pb/t sinter. Indepartarea eficienta realizata de ESP obisnuit bine proiectat nu este mare pentru particulele foarte fine. Astfel apar emisii considerabile de plumb in g Pb/t sinter (vezi Tabelul 4.1). De la depunerele de pe frunze se stie ca concentratiile din aerul ambiental din zona de impact a fabricilor de sinter pot fi in mod semnificativ ridicate in comparatie cu nivelul general, chiar daca emisiile sunt micsorate prin aplicarea foarte eficienta scruberelor umede dupa ESP obisnuit [UA-O, 1998].
Cel mai important factor formarea clorurilor de plumb nu este concentratia de plumb din sarja de sinter (in mod normal 40 -100 g Pb/t sarja de sinter) ci concentratia de cloruri ( in mod normal 200 - 700 g Cl/t sarja de sinter) [ Matzke, 1987]. Pentru continutul de clor sunt raportate de asemenea cifre de zece ori mai mici [BS PCDD/F, 1998] care ar putea corela cu emisii de plumb mai mici.
Profilul emisiilor compusilor de plumb de-a lungul benzilor de sinterizare arata faptul ca volatizarea plumbului se petrece in primele doua treimi ale benzii [Matzke, 1987].
Multe dintre fabricile de sinter din Europa sunt actionate folosind cicluri inchise de filtrare a prafului. Acest lucru inseamna ca toata pulberea din electrofiltru ESP este reciclata pe banda de sinterizare. Comparativ cu ciclurile deschise de filtrare a prafului (praful din ultimul camp al ESP, care consta in principal din alcali si cloruri metalice, estedepozitat in halde) fabricile cu ciclu inchis au emisii de alcaline si cloruri de metal [Matzke, 1987]. Nu a fost posibila de obtinerea unei cuantificari precisa al acestui efect non-neglijabil colateral.
De asemenea se pot forma si fluoruri de plumb, in functie de continutul de fluor de la alimentarea sinterizarii. Acestea sunt mult mai volatile si contribuie de asemenea la emisiile de plumb generale.
Mercur Mercurul intra direct in faza gazoasa in timpul procesului de sinterizare. Nivelurile emisiilor depind de continutul de mercur al cantitatii alimentate in sinterizare, dar sunt in mod normal foarte scazute. In cazul minereului de fier care contine cantitati importante de mercur, emisiile de mercur sunt considerabile. Intr-un astfel de caz emisii de aproximativ 15-54 g Hg/Nm 3 sau 38-136 mg Hg/t sinter sunt raportate atunci cand sunt aplicate ca tehnici de reducere un ESP bine construit si un scruber umed [Linz, 1996]. Valorile au fost determinate in 1994. Astfel de eliberari pot duce la concentratii in mediu semnificativ de mai mari (de ex. determinat la depunerie pe frunzele copacilor) in zona de impact al instalatiei de sinterizare [UA-O, 1998]. Totusi, ca valoare medie, concentratia de mercur din aerul ambiental a fost determinata ca fiind de 0.18-0.19 ng Hg/m 3 , fiind cu mult mai mica decat standardele prescrise.
Zinc Continutul de zinc din sarja este in mod normal la un nivel de 70 - 200 g Zn/t sarja de sinter [Matzke, 1987]. La temperaturi ridicate in zona de ardere/calcinare/oxidare (vezi Figura 4.3) zincul se evaporeaza si reactioneaza ulterior pentru a forma zincul feritic, care fie ramane in sinter [Matzke, 1987] fie poate fi indepartat folosind ESP bine proiectat si operat cu eficienta maxima. Temperatura din timpul procesului de sinterizare, influentata in principal de continutul de cocs al mixturii, poate avea o influenta semnificativa asupra volatizarii zincului.
In cazul gazului brut, zincul poate fi prezent la nivele de pana la 50 mg Zn/Nm 3 sau 100 g Zn/t sinter [Bothe, 1993]. Gazul de ardere tratat poate contine pana la 1.65 g Zn/t sinter (vezi Tabelul 4.1) care poate fi semnificativa pentru mediu.
Chapter 4
Production of Iron and Steel 37 4.2.2.1.2.4 Clorurile alcaline
Continutul de alcaline al sarjei de sinter variaza in mod normal de la 600 - 1000 g K 2 O/t sarja alimentata la sinter si 250 - 500 g Na 2 O/t sarja sinter alimentata [Matzke, 1987]. In unele3 cazuri, depinzand de calitatea minereului, a fost raportat pana la 3000 g K 2 O/t sarja de sinter. Formarea clorurilor alcaline in timpul procesului de sinterizare si a impactuladvers al eficientei indepartarii ESP a fost deja explicata mai sus (vezi pulberile).
4.2.2.1.2.5 Oxizii de sulf (SOx)
Oxizii de sulf (in principal SO 2 ) din gazul de ardere provin de la combustia compusilor de sulf in sarja de sinter. Acesti compusi de sulf sunt in primul rand introdusi prin praful de cocs. Contributia de la minereul e fiereste in mod normal aproximativ de zece ori mai mica. Furnizarea totala de sulf variaza intre 0.28-0.81 kg/t sinter [InfoMil, 1997]. Concentratiile emisiilor pentru SO 2 in mod normal sunt de 400 - 1000 mg SO 2 /Nm 3 sau 800 - 2000 g SO 2 /t sinter (vezi Tabelul 4.1) [Bothe, 1993]. Aceste valori reprezinta concentratiile obisnuite ale gazului de ardere de la banda de sinter, in ansamblu. Totusi, proliful emisiilor de-a lungul benzii de sinterizare variaza in mod clar cu diferente considerabile in concentratiile de SO 2 in cutiile individuale de vant de la furnale (Figura 4.8).
Figura 4.8: Profilul emisiilor tipice pentru SO 2 and NOx in gazul uzat (cutii de vant individuale) si curba temperaturii de-alungul benzii de sinterizare - dupa [Neuschtz, 1996] La inceputul benzii continutul de SO 2 este scazut. Numai atunci cand temperaturile din stratul de jos al sinterului sunt ridicate, se ating cresteri considerabile ale emisiilor. Cele mai mari concentratii se petrec la sfarsitul benzii, inainte sa inceapa racirea sinterului. Aceste profile ale emisiilor pot oferi posibilitatea, daca se cere, de tratare numai a unei singure parti a gazului de ardere.
Emisiile SO 2 mentionate mai sus sunt atinse prin folosirea materialelor prime cu continut mic de sulf si prin minimalizarea consumului de combustibil. In timp ce in anii optzeci furnizarea prafului de cocs de aproximativ 80 kg/t sinter era ceva obisnuit, consumul curent este de 38 - 55 kg/t sinter [Lngen, 1991]. In afara de furnizarea sulfului in materialele prime, exista si alti factori care influenteaza cantitatea de SO 2 emisa. Unul din acesti factori este masura in care 0 100 200 300 400 500 600 700 length of the sinter strand in [%] m g
N O x
/
N m 3 ;
m g
S O 2
/
N m 3
x
f a c t o r
5 0 50 100 150 200 250 300 350 T e m p e r a t u r e
[ o C ] NOx [mg/Nm] SO2 [mg/Nm] x 5 T [C] Lungimea benzii de sinterizare Chapter 4
38 Production of Iron and Steel sulful este este inclus in sinter. Acest lucru depinde de gradul bazic al sarjei sinterului. La bazicitatile de pana la 1, mai mult de 90% din sulf se volatizeaza. Acest procent scade la bazicitati mai mari de 1.5 [Bothe, 1993]. La o bazicitate de 2, 80 - 90 % din sulf este eliberat. In Germania bazicitatea sinterului a crescut la o medie de 1.7 inca din anii saptezeci pentru a atinge incarcarea automata si acest lucru este reprezentativ pentru Europa ca un intreg (Figura 4.9). Acesta a contribuit la scaderea emisiilor SO 2 , dar numai putin. Mai mult decat atat, asimilarea sulfului de sinterul cu grad de bazicitate ridicat este posibila numai atunci cand este folosit CaCO 3 ca alcaline si nu cu MgCO 3 [Bothe, 1993].
Figura 4.9 : Compunerea medie a sinterului in Germania - [Stahl, 1995]
Efectul usor pozitiv al CaCO 3 asupra emisiilor SO 2 este neutralizat de catre efectele adverse rezultand din cresterea specifica a rezistivitatii prafului, cauzata de bazicitatea ridicata, ducand la scaderea eficientei indepartarii prafului prin ESP (Figura 4.10).
Figura 4.10 : Influenta bazicitatii sinterului (CaO/SiO 2 ) asupra rezistivitatii prafului - [Bothe, 1993] Chapter 4
Production of Iron and Steel 39
Distribuirea marimilor granulelor prafului de cocs are o importanta semnificativa asupra emisiilor SO 2 . Folosirea prafului de cocs cu granulatie mai mare (5mm - 6mm) in loc de marimile normale ale granulei ( <3mm) pot reduce considerabil emisiile SO 2 . A fost raportat un exemplu in care emisiile SO 2 de aproximativ 800 mg SO 2 /Nm 3 folosind praf granulat fin (1mm) au fost reduse la 500 mg SO 2 /Nm 3 dupa trecerea pe praf de cocs cu granulatie mai mare (6mm) [Beer, 1991].
4.2.2.1.2.6 Fluorurile
Emisiile fluorurilor depind in primul rand de continutul de fluor al minereului si de bazicitatea sarjei de sinter. Minereurile bogate fosfor contin cantitati semnificative de fluor (1900 2400 ppm). In Europa astfel de tipuri de minereu sunt exploatate si exportate in special din Suedia (Kiruna D, Graengesberg) [Bothe, 1993]. Emisiile de fluor depind puternic de bazicitatea sarjei de sinter (Figura 4.11). Cresterea in bazicitate a sarjei de sinter (vezi Figura 4.9) din ultimele doua decenii a dus la emisii ale fluorurilor semnificativ mai mici. Dupa cum a fost mentionat mai sus, un dezavantaj al sarjei de sinter cu bazicitate ridicata in generarea prafului cu rezistivitate specifica a prafului ridicata (vezi Figura 4.10). conform Tabelului 4.1 emisiile de fluor sunt de 1.3 - 3.2 g F/t sinter sau (cu 2100 Nm 3 /t sinter) 0.6 - 1.5 mg F/Nm 3 .
Figura 4.11: Relatia dintre emisiile de fluor bazice de la alimentarea sinterizarii - [Bothe, 1993]
4.2.2.1.2.7 Oxizii de azot (NOx)
Temperaturile la frontul flacarii din banda de sinterizare cu stabilitate inerenta a cauzat formarea NO x . Acest NO x se poate forma in trei feluri: combustia compusilor organici de azot in sarja de sinter (combustibil - NO x "); reactia componentilor descompusi cu azot molecular (N 2 ) in zona de combustie ("prompt-NO x "); si reactia oxigenului molecular (O 2 ) cu azot molecular (N 2 ) in aerul de combustie (NO x termal). Combustibilul NO x poate fi cel mai important reprezentand aproximativ 80% din total, dar de asemenea Nox termal poate fi dominant de 60 70% [InfoMil, 1997]. In Tabelul 4.1 sunt mentionati factorii de emisie de 400 - 650 g NO x /t sinter, ceea ce semnifica concentratii ( cu 2100 Nm 3 /t sinter) de 200 - 310 mg NO x /Nm 3 . Sunt Bazicitate Continutul de fluor in incarcatura: E m i s i a
p o t e n t i a l a
d e
f l u o r u r a
Chapter 4
40 Production of Iron and Steel raportate concentratii ale emisiilor de pana la 700 mg NO x /Nm 3 , care au legatura in primul rand cu continutul de azot din combustubili [Bothe, 1993].
Cand sunt determinate concentratiile de NO x la cutii de vant individuale, se poate vedea faptul ca emisiile de NO x nu sunt uniform distribuite de-a lungul benzii de sinterizare. Totusi, comparativ cu SO 2 diferentele nu sunt asa de importante (Figura 4.8).
4.2.2.1.2.8 Hidrocarburile
Emisiile de hidrocarburi constau in principal din produsi formati de la piroliza si combustia incompleta a materialelor dure care contin carbon. Rezidurile reciclabile, cum ar fi resturile de laminare (continand pana la 10% petrol [Gebert, 1995] provenit de la procesele de laminare sunt principalele surse ale emisiilor de hidrocarburi din banda de sinterizare [Gebert, 1995; Ptz, 1996]. Majoritatea otelariilor integrate au introdus standarde interne pentru continutul de petrol al rezidurilor reciclabile in banda de sinterizare ( unele < 0.1%, unele < 0.5% si unele <1%) pentru a evita problemele operationale cu ESP ( oxidare, incingerea la rosu) si de asemenea pentru a minimaliza emisiile.
Emisiile hidrocarburilor sunt un rezultat al evaporarii inainte ca zona de oxidare/incinerare (vezi Figura 4.3) sa atinga straturi joase de banda de sinterizare. Aceste emisii includ gazul metan, compusi alifatici, fenoli, olefini si hidrocarburi aromatice. (Gebert, 1995; Bothe, 1993). Concentratii ale emisiilor raportate, ca determinate cu detectori de ionizare cu flacara, sunt 49 - 109 mg C/Nm 3 ( 11 masuratori, xs: 6618 mg C/Nm 3 ) [Dropsch, 1997] si 20 - 90 mg C/Nm 3 (32 masuratori, xs: 5121 mg C/Nm 3 ) [BS PCDD/F, 1998]. Aceste emisii depind in mod direct de input.
4.2.2.1.2.9 Dibenzo-p-dioxine si furane policlorurate (PCDD/F)
Numai de putin timp a devenit clar faptul ca fabricile de sinter pot fi o sursa semnificativa a emisiilor (PCDD/F) [Broeker, 1993; Lahl, 1994]. Intr-unul din cazuri, concentratiile emisiilor au fost determinate pana la 43 ng I-TEQ/Nm 3 ( analiza dupa reducere) [Broeker, 1993]. Ca urmare a optimizarii procesului, in special prin controlul alimentarii, concentratiile emisiilor actuale in mod normal sunt intr-un interval de 0.5 - 5 ng I-TEQ/Nm 3 reprezentand (cu 2100 Nm3/ t sinter) 1 - 10 g I-TEQ/t sinter [LAI, 1995; Theobald 1, 1995; UN-ECE, 1997; LUA NRW, 1997]. Acesti factori/concentratii ale emisiilor se refera la emisiile de dupa reducere, realizata de obicei prin utilizarea electro-filtrului cu trei patru campuri.
Nu exista nici o explicatie exhaustiva pentru emisiile PCDD/F (cantitati si distributia omologilor si de acelasi fel, formarea mecanismelor etc.). urmatoarele observatii sunt considerate importante:
- cu privire la PCDD/F, precipitatorii electrostatici la desprafuirea primara a instalatiilor de sinterizare ating doar rate scazute ale separarii. Acest lucru este documentat prin faptul ca nu exista nici o schimbare detectabila in profilele PCDD/F: - distribuirea omologilor si de acelasi fel PCDD/F (profilul PCDD/F) este similara asa- zisei profilului termal PCDD/F [Ptz, 1996] cu un procentaj ridicat al tetra/penta- CDF si, cand este comparat cu PCDF, profilele indistict PCDD cu dispersie mult mai pronuntata al omologilor: - gazul de ardere al fabricilor de sinter studiat prezinta doar dispersii minore ale concentratiilor maselor al grupurilor de omologi PCDD/F. - la 40 pana la 60% 2,3,4,7,8-penta-CDF reprezinta de departe cea mai mare proportie a echivalentilor toxicitatii (Figura 4.12)
Chapter 4
Production of Iron and Steel 41
Figura 4.12 : Profil tipic omolog de grup al gazului residual brut al instalatiei de sinterizare (inainte de reducere) pentru 6 masuratori - [Ptz, 1996]
Investigatii recente au aratat faptul ca pentru sintezele novo exista doi precursori complet diferiti si cai de reactie conducand la PCDD si PCDF. Sintezele de novo al PCDD de la actionarea carbonului se realizeaza, cel putin partial, prin condensarea inelelor intermediare de fenil, ex. fenoli. In contrast, reactiile care implica compusi numai din fenil nu au nici un rol in sinteza noua a PCDF din carbon. In cazul PCDF precursorii sunt structuri de fenilbenzen semefabricat. [Stieglitz, 1997].
In gazul de ardere al fabricilor de sinter domina PCDF, sugerand ca precursorii cu structura cu inel de fenil sunt mai putin importante dacat formarea PCDF din structuri de carbon solid si in cloruri organice. Carbonul si clorurile se gasesc in sarja de sinter ca sa nu poata limita factorii pentru formarea PCDD/F. Acest considerent nu suporta direct colerarea pozitiva raportata dintre hidrocarburile volatile din sarja de sinter si concentratia de PCDD/F din gazul de ardere [Gebert, 1995; Ptz, 1996]. Dar alte surse indica nici o corelare clara intre emisiile PCDD/F si continutul de hidrocarburi(volatile) din sarja de sinter sau din gazul de ardere (Figura 4/13).
Figura 4.13 : corelarea inte concentratia PCDD/F No si concentratia de COV (FID masuratori) in gazul residual al instalatiilor de tratare (coeficientul de corelare r = 0.25) - [BS PCDD/F, 1998] Supa cum a fost raportat pentru alti parametri (vezi Figura 4.5 si Figura 4.8) exista de asemenea un profil al emisiilor de-a lungul benzii de sintetizare pentru PCDD/F ( Figura 4.14). dupa Concentratia COV in gazul rezidual Chapter 4
42 Production of Iron and Steel evaporarea totala al umezelii, temperatura creste ( vezi Figura 4.5) si atunci pare a corela cu emisiile PCDD/F ( Figura 4.14). O singura explicatie este posibila pentru aceste observatii, aceea ca PCDD/F sunt formati in regiunile de sus al stratului de sinter, si apoi se condenseaza pe sarja de racire aflata dedesubt si ulterior suferind reactii aditionale si re-volatizarepe masura ce zona de combustie trece prin strat.
Figura 4.14 : PCDD/F si profilul temperaturii in gazului evacuate in banda de sinterizare - [Ptz, 1996] Alt factor poate fi echilibrul Deacon (2 HCl + O 2 H 2 O + Cl 2 ), care transfera partea clorurii cu continutul cu umezeaza scazuta. Influenta acestei reactii ramane neclara.
Profilul distinc al PCDD/F ofera posibilitatea de tratare a partilor mult mai concentrate al gazului de ardere.
4.2.2.1.2.10 Bifeniul policlorurat (PCB)
Desi a fost sustinut pentru o perioada foarte lunga faptul ca nu exista nici o sinteza de novo in procesele termale, s-a aratat faptul ca acestea exista [Blaha 1995; Hagenmaier, 1996; Scholz 1997]. PCB se poate forma in aceleasi conditii ca acelea descrise mai sus pentru PCDD/F. Oricum, in timpul formarii sale nu mai are loc nici o variatie a fenilului. Intr-o reactie ulterioara PCB produs poate suferi o inchidere circulara pentru obtinerea PCDF, dar nu a PCDD [Scholz, 1997]. Astfel, ca si in cazul penru PCDF, nu sunt necesari precursori aromatici pentru a se forma.
PCB poate fi de asemenea prezent in materialele prime. Concentratiile PCB in praful de cocs si minereurile de fier sunt raportate a fi in jurul la 1 - 1.6 mg/t iar calculatii limitate pentru o singura instalatie de sinterizare a indicat un potential input de 850 g/t sinter gradat [BS PCDD/F, 1998]. Este clar faptul ca exista o posibilitate ca PCB ar putea fi distrus in zona de combustie ( vezi Figura 4.3) dar trebuie tinut minte ca procesul de combustie nu asa de intens in incineratorii de deseuri, spre exemplu, si putin probabil ca tot PCB din procesul din procesul de aer sa fie distrusi in zona de combustie.
Mai mult decat atat, PCB sunt relativ volatili si ar putea fi antrenati deoarece incarcatura este incalzita stratul de catre produsii gazosi ai combustiei inaintea zonei de combustie [BS PCDD/F, 1998]. Nr. de cutii de vant Chapter 4
Production of Iron and Steel 43 Date privind emisiile PCB de la instalatiile de sinter sunt valabile numai din 2 instalatii ( vezi Tabelul 4.1). Pentru acestea factorii emisiilor sunt 1 - 12 mg PCB/t sinter. Acest nivel de concentratie este relativ ridicat si poate fi de importanta pentru mediu.
4.2.2.1.2.11 Compusi organohalogeni ulteriori
The presence of PCDD/F and PCB can be considered as indicators for the formation of organohalogen compounds such as chlorobenzenes, chlorophenols, chloronaphthalenes etc. [Stieglitz, 1997]. Thus these compounds have to be expected in the waste gas of sinter plants.
Dupa cum este mentionat in 4.13 reactiile in stratul de sinter sunt complexe. Procesul de combustie nu este omogen si este incomplet, rezultand in cantitati semnificative de hidrocarburi aromatice policiclice ( PAH) produse. Cat pentru PCB, datele despre emisiile PAH sunt disponibile numai pentru cateva fabrici de sinter (vezi Tabelul 4.1). Factorii emisiilor de105 - 840 mg EPA16/t sinter indica importanta emisiilor PAH.
4.2.2.1.3 Emisiile de pulberi de la racirea sinterului
Dupa caderea de pe marginea gratarului de sinterizare, sinterul produs este zdrobit, separat si racit. In aceste operatii exista un potential pentru emiterea prafului, compozitia din care este fundamental de sinterizare. Atunci cand aerul folosit pentru racire pentru a se utiliza caldura cedata, praful din sinterul cernut si racit este de asemenea returnat procesului.
Atunci cand aerul nu este reciclat procesului emisiile particulelor de materie sunt de obicei reduse printr-un precipitator electristatic. Adesea gazul de ardere din racitor este tratat impreuna cu gazul de ardere extras din zona de descarcare. Praful precipitat poate fi reciclat procesului de sinterizare.
Instalatia de reducere a prafului a gazului de ardere din zona racirii sinterului si zona de descarcare lipseste adesea, desi emisiile de praf sunt considerabile (40 - 450 g/t sinter) [EC Study, 1996] care este cel putin in acelas rang ca si emisiile de praf din banda de sinterizare (vezi Tabelul 4.2). Totusi compozitia prafului este diferita fata de praful emis de la banda de sinterizare in special fara/emisii foarte mici ale clorurilor alcalide si micropoluantii organici).
4.2.2.2 Informatii despre emisiile in apa
4.2.2.2.1.1 Apa de clatire
Tipul de procese dintr-o fabrica de fier si otel cauzeaza in mod inerent depuneri ale prafului in imprejurimile fabricii. Pentru a preveni patrunderea acestuia in apa de suprafata, aceasta ar trebui indepartat, de preferabil prin tehnici de uscare. Cateva fabrici, totusi, folosesc tehnici de curatare a apei de clatire. Apa reziduala rezultata contine substante solide suspendate (incluzand metalele grele) si este de obicei tratata inainte de descarcare. Spre exemplu, intr-o fabrica de sinter cu o productie de aproximativ 11.000 tone de sinter pe zi, debitul apei de clatire este de aproximativ 460 m 3 /zi. Aceasta apa reziduala este tratata prin sedimentarea in circiutul de Chapter 4
44 Production of Iron and Steel recirculare si a intensificat stabilirea prioritara a descarcarii [InfoMil, 1997]. Nu sunt disponibile date de la alte fabrici.
4.2.2.2.1.2 Apa de racire
In instalatiile de sinterizare, apa de racire poate fi folosita pentru racirea hotelor de aprindere si a ventilatoarelor ca si pentru masinele pentru sinter. Intr-o otelarie integrata care produce 4 Mt pe an, racitorul fabricii de sinter ar necesita un debit al apei de aproximativ 600 m 3 pe ora [EC Haskoning, 1993]. Apa de racire este in mod normal reciclata in totalitate.
4.2.2.2.1.3 Apa reziduala de la tratarea gazului de ardere
Apa reziduala rezultata de la tratarea gazului de ardere va fi generata numai daca este folosit un sistem de reducere umed. Deditul apei contine solide suspendate (incluzand metalele grele), compusi organohalogeni cum sunt PCDC/F si PCB,HAP, compusi de sulf, fluoruri si cloruri. De obicei este tratata inainte descarcare. Cantitatea si calitatea a acestui tip de apa reziduala este descrisa mai in detaliu la efectele colaterale in descrierea tehnicii implicate (vezi EP. 4).
4.2.2.3 Informatii cu privire la deseurile solide
In mod normal toate deseurile solide provenind de la fabrica de sinter (praful de la mijloacele de desprafuire si fractiunile de sortare) sunt reciclate pe banda de sinterizare. In orice caz, pot fi doua exceptii: Prima este cu privere la namolul rezultat de la sistemele umede de tratare a gazului de ardere, care este pus in halde. In prezent, in Europa exista numai doua fabrici care folosesc un astfel de sistem. Cea de-a doua exceptie este filtrul de praf de la ultimul camp al precipitatorilor electrostatici (ESP). Dupa cum este mentionat in 4.2.2.1.2.3, majoritatea fabricilor de sinter din Europa sunt operate folosind cicluri de praf inchise complet [ Bothe, 1993]. In orice caz, unele fabrici exclud praful fin de la ultimul camp al ESP. Acest praf consta in principal din alcali si cloruri metale. Acest asa-zis filtru de praf partial deschis este realizat pentru a imbunatati operarea ESP sau (intr-un singur caz) al sacului filtrului, sau pentru a reduce emisiile substantelor alcaline si a clorurilor metalice.
4.2.2.4 Information about energy aspects
Studiul Comitetului European al Furnalului asupra datelor operationale pentru instalatiile de sinterizare (1996) dezvaluie faptul ca instalatiile de sinter folosesc 1125 1920 MJ/t sinter de energie termala (combustibili solizi incluzand cenusa zburatoare si combustibil inflamator), cu un consum obisnuit de 1480 MJ/t sinter. Acestea sunt 39.5 67 kg praf de cocs echivalenti/t sinter, cu o medie de 52kg praf de cocs echivalenti/t sinter. Consumul electric total este in domeniu de 68 176 MJ/t sinter, cu o media de 105 MJ/t sinter. Exista numai o mica diferenta in consumul de combustibil intre sinterul cu bazicitate scazuta (< 1.7 CaO/SiO 2 ) si sinter cu bazicitate ridicata ( 1.7 CaO/SiO 2 ). Tabelul 1.4 arata date preluate de la cinci fabrici de sinter carora corespund aceste date numerice. Cocsul este input-ul dominant al energiei fabricii de sinter (aproximativ 85%), cu electricitate si gaz (GOG si/sau gaz BF si/sau gaz natural) aprovizionand restul in parti egale. Output-urile principale de electricitate sunt prin gazul de ardere, evaporarea apei, reactie energiei necasara si sinterul insusi. Racirea sinterului este adesea combinata cu recuperarea caldurii sensibile. Chapter 4
Production of Iron and Steel 45 4.2.2.5 Informatiile referitoare la emisiile de zgomot
Urmatoarele surse de zgomot sunt dominante in instalatiile de sinterizare:
Ventilatoarele gazului de ardere al sinterului Ventilatoarele de racire a sinterului
Chapter 4
46 Production of Iron and Steel
4.3 Tehnicii care trebuie luate in considerare in determinarea BAT
Aceasta sectiune priveste tehnicile de proces-integrate si cele la final de proces pentru protectia mediului si economisirea energiei la fabricile de sinter. O descriere a fiecarei tehnici, nivelele atinse ale principalelor emisii, aplicabilitatea, monitorizarea emisiilor, efectele colaterale, fabricile de referinta, date operationale, stimulii de imlementare economici sunt date in acele cazuri unde informatii relevante sunt disponibile si potrivite.
4.3.1 Tehnici integrate de proces
Urmatoarele tehnici proces-integrate sunt cunoscute a fi folosite la fabricile de sinter:
PI. 1 Optimizarea procesului pentru minimalizarea a emisiilor PCDD/F PI. 2 Reciclarea rezidurilor care contin fier in fabrica de sinter PI. 3 Micsorarea continutului de hidrocarburi volatile din materia alimentata PI. 4 Micsorarea continutului de sulf din alimentarea sinterului PI. 5 Recuperarea caldurii de la procesul de sinterizare si racirea sinterului PI. 6 Sinterizare cu strat superior PI. 7 Recircularea gazului de ardere ex. Optimizarea Emisiilor Sinterizarii (OES) PI. 8 Recircularea sectionala a gazului de ardere
4.3.2 Tehnicile la final de proces
Urmatoarele tehnici la final de proces sunt cunoscute a fi folosite la fabricile de sinterizare:
Production of Iron and Steel 47 4.3.1 Tehnicile integrate de proces
PI.1 Optimizarea procesului pentru reducerea emisiilor de PCDD/F
Descrierea: Cercetarea intensa a formarii dibenzo- dioxinelor si furanelor policlorurate (PCDD/F) in procesul de sinterizare [BS PCDD/F, 1998] au aratat faptul ca PCDD/F sunt formati in insusi stratul de sinter, probabil chiar inaintea flacarii frontale pe masura ce gazele fierbinti sunt atrase in strat (vezi 4.2.2.1.2.9). A fost de asemenea aratat faptul ca din ruptura propagarii flacarii frontale, ex. operatii de stare tranzistorii, rezulta in emisiile PCDD/F ridicate. De aceea solutia a fost de a opera procesul de sinterizare intr-un mod consistent posibil in termeni vitezei benzii, compozitiei stratului (amestecare consistenta a materialelor la inputul de clor), nivelul stratului, folosirea adaosurilor cum ar fi oxidul de calciu varul nestins calcinat si controlul continutul de ulei de la laminoare la un nivel consistent de <1% si pastrarea benzii, conductele si ESP pentru a minimiza pe cat posibil cantitatea de intrare a aerului in operatie. Aceasta adauga avantaje in sensul performantei operationale (productivitate, calitatea sinterului).
Nivelurile de emisie principale atinse: Dintr-un total de 41 de probe luate de la patru situri din U.K a fost atinsa o medie de 1.0 ng I-TEQ/Nm 3 . O scara tipica este de 0.5-1.5 ng I-TEQ/Nm 3 , desi majoritatea mostrelor sunt aproape de 1 ng I-TEQ/Nm 3 . Mostrele au fost obtinute folosind Metode 23 US EPA. Analiza PCDD/F este efectuata in laboratoare de descoperire a substantelor organice acreditate. Rezultate detaliate sunt prezentate in Tabelul 4.3. totusi la alte fabrici din Statele Membre a U.E care folosesc aceleasi conditii operationale sau similare astfel de valori scazute nu pot fi atinse. In Germania de obicei sunt atinse valori de 2-3 ng I-TEQ/Nm 3 de la o singura fabrica sunt raportate valori de la 5 la 6 ng I-TEQ/Nm 3 . Nu a putut fi identificata nici o masura specifica care sa permita atingerea niveluri de emisii relativ mici a PCDD/F, mai exact pare a fi o combinatie de un numar de masuri mentionate mai sus.
Aplicabilitatea: Poate fi aplicat la fabricile noi si deja existente.
Efecte colaterale: Folosirea energiei este minimalizata printr-o consistenta de operatii. Nu exista efecte negative colateraleasupra mediului.
Instalatii de referinta: British Steel Scunthorpe, British Steel Teesside, British Steel Port Talbot, British Steel Llanwern (2 instalatii).
Exista fabrici de sinter suplimentare in U.E care sunt operate intr-o maniera similara. Operatori partiali pot confrma existenta acestor nivele de emisii scazute (0.5-1.5 ng I-TEQ/Nm 3 ) dar altele ating concentratii semnificativ mai mari pana la 5-6 ng I-TEQ/Nm 3 .
Date operationale: Optimizarea procesului poate rezulta in realizarea operationala imbunatatita in termeni ai productivitatii complete mari si calitatea sinterului consistent .
Aspecte economice: Nu exista costuri de instalatie si exista beneficii operationale de la consistenta operatiilor.
Literatura de referinta: [BS PCDD/F, 1998]
Chapter 4
48 Production of Iron and Steel British Steel Teesside (Redcar) British Steel Scunthorpe British Steel Port Talbot British Steel Llanwern Banda B Banda C Date de prelevare PCDD/F [ng I-TEQ/Nm 3 ] Date de prelevare PCDD/F [ng I-TEQ/Nm 3
Tabelul 4.3: Emisiile de PCDD/F de la cinci instalatii de sinterizare dupa optimizarea procesului (pentru a reduce emisiile PCDD/F)
Chapter 4
Production of Iron and Steel 49 PI.2 Reciclarea materialelor care contine fier in instalatia de sinterizare
Descriere: O otelarie integrata genereaza produse secundare, in principal alcatuite din resturi de fier provenit de la uzinele de laminat si o varietate larga de praf si namoluri de la dispozitivele de tratare a gazului de ardere. Oricand aceste prafuri, namoluri si resturi de laminare au un continut destul de ridicat de fier sau carbon (in mod normal > 50%), acestea putand fi considerate pentru folosirea ca materie prima in fabrica de sinter. Materialele cu continut ridicat de oxid de calciu, cum ar fi zgura de otel poate fi de asemenea acceptat, reducand input-ul de oxid de calciu. In prezent, aproape toate fabricile de sinter din lume recicleaza prafurile, namolurile si resturile de la laminoare. In majoritatea fabricilor acestea constituie 10 20% din alimentarea sinterizarii. Cel putin o fabrica foloseste 100% prafurile, namoluri, zgura si aditivi.
Principalele beneficii ale mediului atinse: Cantitatea de materie prima economisita este egala cu cantitatea de namoluri, prafuri si resturi de laminare utilizate. In plus, aruncarea permanenta a acestor produse secundare este evitata. Din acest punct de vedere, fabrica de sinter are o functie importanta intr-o fabrica integrata de fier si otel.
Aplicabilitatea: Se pot aplica la instalatiile noi si existente
Efecte colaterale: Unele produse secundare au un continut de ulei considerabil, care poate duce la emisii ridicate ale hidrocarburilor si (posibil) PCDD/F. In plus, componente nedorite (alcaline,cloruri) pot fi acumulate ca rezultat al reciclarii si cauzeaza emisii ale gazului de ardere crescute. Conformandu-se limitelor emisiilor existente, ar putea fi necesar de a instala echipamente imbunatatite de reducere (ex. filtru textil sau tehnici ESP imbunatatite/avansate). Acest lucru ar avea o influenta puternica asupra generarii prafului si a aspectelor economice (Comentariile UBA, 1997).
Instalatii de referinta: (Aprope) toate fabricile de sinter din intreaga lume recicleaza slamurile, prafurile si resturile de la laminoare. Merita mentionata fabrica de sinter a Warren Consolidated Industries, Youngstown Sinter Company, Warren, Ohio, USA. In 1992, aceasta fabrica folosea numai prafuri/noroaie si zgura care contine fier ca o sursa de fier pentru fabrica de sinter.
Date operationale: Este posibila operarea fara probleme.
Aspecte economice: Costurile economisite pentru materia prima si costurile de prevenire pentru evacuarea sau procesarea deseurilor.
Aspecte de implementare: In multe cazuri sunt posibilitati limitate pentru depozitarea rezidurilor/produselor secundare pe halde. Suplimentar, costurile considerabile (taxe pentru depozitarea pe halde corespunzatoare standardelor stricte) precum si cerintele legale sunt cele mai importante forte motrice pentru implementarea a masurilor pentru a optimiza reciclarea.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997; Rentz, 1996]
Chapter 4
50 Production of Iron and Steel PI.3 Micsorarea continutului hidrocarburilor volatile la alimentarea in sinterizare
Descrierea: Input-ul de hidrocarburi poate fi minimalizat, in special prin reducerea input-ului de ulei si prin evitarea de asemenea a antracitului. Uleiul intra in alimentarea de sinter in principal prin adaugarea resturilor de la laminoare. Continutul de ulei din resturile de laminare poate varia semnificativ, depinzand de originea acestora. Uneori, continutul de ulei este gasit a fi de pana la 10% [Gebert, 1995].
Continut scazut de ulei in praful reciclat si resturile de laminare este preferat din cateva motive (evitarea focului si oxidarii in ESP sau in filtrul textil). Continut ridicat de ulei ar putea de asemenea da nastere emisiilor PCDD/F ridicate (vezi 4.2.2.1.2.8). Continut scazut de ulei duce la emisiile VOC scazute.
Majoritatea hidrocarburilor din ulei se volatizeaza din amestecul de sinter la temperaturi situate intre 100 pana la 800C si sunt emise de la fabrica de sinter prin gazul de ardere.
Doua tehnici pot fi aplicate pentru a minimaliza input-ul de ulei prin prafuri si resturi de laminare: 1. Limitarea input-ului de ulei prin selectarea numai a prafurilor si a resturilor de laminare cu continut scazut de ulei. Folosirea tehnicilor de buna administrare in uzinele de laminat poate avea rezultat intr-o reducere substantiala a continutul de ulei din resturile de laminare. 2. Indepartarea uleiului din resturile de laminare. In general pot fi aplicate/dezvoltate doua metode: a. Prin incalzirea resturilor la aproximativ 800C, hidrocarburile uleioase sunt volatizate si se obtin resturi de laminare"curate. Hidrocarburile volatizate pot fi arse. b. Extragerea uleiului din resturile de laminare utilizand un solvent. In prezent nici una din aceste tehnici de tratare tehnic nu sunt folosite in industria de otel a U.E.
In U.E praful de cocs este de obicei folosit ca un combustibil pentru procesul de sinterizare. Totusi unele fabrici inca folosesc un amestec de praf de cocs si antracit rezultand in emisii semnificativ ridicate de hidrocarburi datorita efectelor degresarii. Acest lucru poate fi evitat prin folosirea exclusiva a prafului de cocs.
Aplicabilitatea: Poate fi aplicata in ambele fabrici noi si existente.
Nivelurile de emisie principale realizate: Pot fi atinse concentratiile de hidrocarburi fara metan de < 20 mg/Nm 3 . Cifra poate fi semnificativ mare daca nu sunt luate masuri de precautie pentru a reduce continutul de ulei din materialelor de alimentare a sinterizarii si/sau antracitul este de asemenea folosit ca un combustibil.
Efecte colaterale: Atunci cand unele din deseurile cu continut de fier nu sunt acceptate ca fiind adecvate pentru alimentarea instalatiei de sinterizare, acestea se considera flux de deseuri si sunt procesate fie intr-un alt mod fie indepartate pe o halda. De aceea, emisiile pot fi transferate pe un alt amplasament.
De cate ori resturile de laminare sunt degresate, energia este consumata deoarece este incalzita. Hidrocarburile volatilizate ar trebui arse adecvat (regula generala: temp. >850C pentru > 2 secunde la >6% O 2 ).
Instlatiile de referinta: Multe fabrici regleaza input-ul de ulei in fabrica de sinter prin deseurile care contin fier, in special acelea cu ESP sau cu filtru textil. In majoritatea fabricilor de sinter din U.E antracitul nu este folosit ca si combustibil.
Chapter 4
Production of Iron and Steel 51 In Mlheim-Ruhr, Thyssen Altwert Umweltservice GmbH opereaza un process de demonstratie a cuptorului rotativ pentru degresarea resturilor de laminare cu o capacitate de 15000t/a. Cateva otelarii germane (ex. Thyssen Stahl AG), au facut teste pilot cu procese diferite (Comentariile UBA, 1997).
Datele operationale: La Inland Steel, Indiana Harbor Works, East Chicago, USA maximum de input al uleiului este limitat la 0.3 kg/t sinter. Degresarea este folosita ori de cate ori se asteapta a aparea un continut ridicat de hidrocarburi. In orice caz, nu se stie daca sistemul inca functioneaza. Fabrica de sinter este echipata cu un filtru textil.
O instalatie de degresare a resturilor uleioase a fost instalata al Nippon Kokan, Keihin Works si Nippon Steel Corporation, Wakamatsu/Yawata Works, Japan. [InfoMil, 1997] raporteaza faptul ca NSC, Yawata Works nu foloseste aceasta instalatie de degresare deoarece continutul de ulei din materialele prime este reglat pentru a evita focul din ESP.
La Kobe Steel, Kakogawa Works, Japan, concentratia de hidrocarburi din ESP este mentinuta mai jos de 1% prin input-ul redus de resturi de laminare in fabrica de sinter (max. 3%).
Date economice: nu sunt disponibile date cu privire la degresare; folosirea amestecurilor de cocs/antracit este mai ieftina decat numai folosirea cocsului, dar nu sunt disponibile cifre precise.
Literatura de referinta: [Gebert, 1995; UBA Comments, 1997; InfoMil, 1997] Chapter 4
52 Production of Iron and Steel PI.4 Micsorarea continutului de sulf din alimentarea sinterizarii
Descrierea: Compusii de sulf intra in principal in procesul de sinterizare din minereuri si praful de cocs (vezi 4.2.2.1.2.5), cu contributia minereurilor in procentaje mult mai mici. O parte din sulf ramane in produsul de sinter ( in ordine de 13 25%) depinzand de gradul de bazicitate si distribuirea marimii granulelor (vezi 4.2.2.1.2.5). Prin urmare folosirea prafului de cocs si minereu de fier cu continut scazut de sulf ( 0.8% S) sunt corelate direct cu emisiile scazute de SO 2 . Totusi, minimalizarea consumului specific de praf de cocs este de asemenea foarte important. In timpul a ultimilor 15 ani comsumul multor fabrici de sinter din U.E a fost redus de la aproximativ 80 kg/t sinter la 38 55 kg/t sinter (vezi Tabelul 4.1 si [Bothe, 1993]).
In plus folosirea prafului de cocs brut (6mm) poate duce la emisii scazute semnificativ de SO 2
in comparate cu granule fine de zgura (1mm). Au fost raportate reduceri de la aproximativ 800 mg SO 2 /Nm 3 la aproximativ 500 mg SO 2 /Nm 3 [Beer, 1991].
Nivelurile principale de emisie realizate: Tabelul 4.1 si Tabelul 4.2 arata factori ai emisiilor mai mici de 1 kg SO 2 /t sinter sau (cu 2100 Nm 3 /t sinter) concentratii ale emisiilor mai mici decat 500 mg/Nm 3 pot fi atinse.
Aplicabilitatea: Minimalizarea input-ului de sulf in materia alimentata sinterizarii (folosirea prafului de cocs cu continut scazut de sulf si minereu de fier si minimalizarea consumului specific de praf de cocs) poate fi aplicata la ambele fabrici noi si existente. Totusi, ar trebui notat faptul ca disponibilitatea prafului si minereului cu grad scazut de sulf ar putea fi o constrangere.
Efecte colaterale: Nu sunt cunoscute efecte asupra mediului dar retinerea sulfului aditional in sinter ar putea un efect secundar asupra operarii furnalului cand se cere un fier cu continut scazut de sulf.
Instalatii de referinta: 1) Fabrica de sinter, Nippon Steel Corporation, Yawata/Wakamatsu: se utilizeaza praf de cocs cu continut redus de sulf 2) Fabrica de sinter4, Sumitomo Metal Industries, Wakayama Works 3) Fabrica de sinter la Sidmar, B-Gent
Date operationale: Nu sunt cunoscute probleme specifice. Instalatiile sunt operate usor.
Date economice: Indisponibile
Literatura de referinta: [Bothe , 1993] Chapter 4
Production of Iron and Steel 53 PI.5 Recuperarea caldurii din sinterizare si racirea sinterului
Descriere: Sunt cedate doua tipuri energii pierdute posibil reuzitabile de la fabricile de sinter: caldura sensibila de la principalul gaz de evacuare provenit de la masinile de sinterizare, si caldura sensibila al aerului de racire de la racitorul de sinter.
Caldura sensibila provenita de la gazele de evacuare din cosul de tiraj poate fi folosit in termeni de schimbator al caldurii. Economisirile de energie nu sunt specificate. Recircularea gazului de ardere este un caz special de recuperare a caldurii. Caldura sensibila este transferata direct inapoi in stratul de sinter prin recircularea gazelor fierbinti. In prezent aceasta este singura metoda practica de recuperare a caldurii din gazele de ardere.
Figura 4.15 : Recuperarea caldurii de la aerul de racire provenit de la racirea sinterului [Beer, 1991]
Caldura sensibila in aerul fierbinte de la racitorul de sinter reprezinta una sau mai multe din urmatoarele metode: a. Generarea de aburi intr-un boiler de caldura reziduala: b. Preincalzirea aerului de ardere in hota de aprindere; ex. Figura 4.15 c. Preincalzirea materiei alimentate.
Cantitatea de caldura reziduala recuperata poate fi influenta prin proiectarea unei fabrici de sinter si a unui sistem de recuperare a caldurii.
Mai jos sunt date cateva exemple de recuperare a energiei:
- Recuperarea caldurii reziduale de la racitorul sinterului cu sinterizare conventionale ca si EOS Caldura sensibila cedata de aerul fierbinte provenit de la racirea sinterului se utilizeaza la producerea aburului intr-un boiler de caldura reziduala si pentru preincalzirea aerului de combustie in hotele de aprindere.
Principalele economisiri ale energiei realizate: Cantitati recuperate de energie au fost raportate de 18% din totalul input de energie pentru boilerul de caldura reziduala si 2.2% din input-ul total de energie pentru recircularea in hotele de aprindere [InfoMil, 1997].
- Racitorul de sinter si recuperarea caldurii gazului de ardere cu recircularea sectionata a gazului de ardere La fabrica de sinter Sumitomo Heavy Industries Kokura No. 3, este aplicata recircularea sectionala a gazului de ardere. Inainte de recirculare, gazele de ardere sunt conduse printr- Suflanta Suflanta Hota ardere Radiator Banda sinterizare Aer proces Chapter 4
54 Production of Iron and Steel un boiler de caldura reziduala. Gazele de la racitorul de sinter sunt de asemenea conduse printr-un boiler de caldura reziduala.
Principalele economisiri ale energiei atinse: Recuperarea energiei raportata la aceasta fabrica cu ajutorul acestui sistem este de 23.1% din input-ul de energie, 120kg aburi/t sinter au fost produse la o temperatura de 273C si o presiune de 9 bari [SHI, 1987].
- Racirea benzii si recuperarea caldurii reziduale cu recirculare partiala a gazului de ardere La fabrica de sinter Sumitomo Heavy Industries Wakayama No. 4, racitorul de sinter este integrat in banda de sinterizare (racirea benzii). La aceasta fabrica, gazele de ardere de la ambele din zona de sinterizare si racire asupra gratarului sunt conduse prin boilerele recuperatoare si recircularea ulterioara la banda.
Principalele economisiri ale energiei atinse: Au fost recuparate cantitati de caldura de 30% din input-ul de caldura. Sunt produse aproximativ 120kg/t sinter la o presiune de 25bari si o temperatura de 375C. Fabrica este proiectata pentru o productie a sinterului de 10000 t/zi si are o zona de sinter de 360 m 2 [SHI, 1987] dar productivitatea ar putea fi nefavorabil afectata daca sistemul ar fi aplicat la o fabrica existenta care foloseste la maximum sau aproximativ output-ul.
Aplicabilitatea: Recuperarea caldurii reziduale din cosul de tiraj sau racirea sinterului poate fi folosita la ambele fabrici noi si existente. Se recunoaste insa faptul ca costurile de investitie sunt mai mici pentru instalatiile noi ce incorporeaza sisteme de recuperare deja de la etapa de proiectare, iar la unele instalatii existente configurarea existenta poate fi dezavantajoasa din punct de vedere a costurilor.
Efecte asupra mediului: Reduce consumul de energie si in unele cazuri de asemenea si emisiile de praf, datorita preinstalarii separatorilor prafului brut.
Aspecte economice: Costurile de capital vor fi specificate la fata locului, dar folosirea recuperarii caldurii reziduale reduce costurile operationale.
Instalatii de referinta: Recuperarea caldurii de la racirea sinterului este adesea aplicata (ex. e.g. at Hoogovens IJmuiden, NL-IJmuiden, Thyssen Stahl in Germania si dupa cum se spune 64% din fabricile de sinter japoneze) [OECD, 1988; Arimitsu, 1995]. In 1995, 43% din fabricile de sinter japoneze foloseau recuperarea caldurii reziduale de la cosul de tiraj [Arimitsu, 1995] si trei benzi la British Steel recuperau caldura de la racitorul de sinter cu aer cald.
Date operationale: Nu sunt cunoscute probleme specifice.
Literatura de referinta: [Arimitsu, 1995; InfoMil, 1997; OECD, 1988; SHI, 1987]
Chapter 4
Production of Iron and Steel 55
PI.6 Sinterizarea stratului superior
Descrierea: In PI.2 este descris reciclarea materialelor cu continut de fier la banda de sinterizare. Cu privire la reciclarea materialelor care contin hodrocarburi, in special ulei, in PI.3 tehnicile sunt descrise pentru a scadea input-ul de ulei/hidrocarbura. Exista o alta posibilitate de a recicla astfel de materiale cu continuturi variate de ulei pana la 3%. Se numeste sinterizarea stratului superiorsi se sustine a fi mult mai ieftin comparativ cu tehnicile degresare. Sinterizarea stratului superior inseamna ca un anumit amestec de ulei/hidrocarburi continand produse secundare/reziduale formate din aproximativ 7% continut de apa si apoi depozitate cu un tambur de alimentar catre stratul principal de sinterizare. O hota de aprindere secundara cu un output de energie de le 25 la 35% din output-ul energiei principalului cuptor este folosit pentru a aprinde acest al doilea strat. Pentru atingerea unei calitati ridicate a sinterului din cel de-al doilea strat de sinterizare a uleiului, continand produse secundare/reziduri, este important sa existe o selectie egala al purtatorilor de energie in acest strat pentru a satisface cererile entalpiei pentru evaporarea apei si uleiului, pentru craparea componentelor organice inerente ca si pentru sinterizarea completa al acestui strat. Aditional acestor impartiri atente a compusilor de alimentare, pozitionarea si sincronizarera exacta celui de-al doilea strat de sinterizare este foarte importanta.
Beneficiile de mediu realizate: Combustia hidrocarburilor (in principal derivand din continutul uleiului materialelor reciclate) in straturile de sinter este optimizata pentru a proteja ESP (prevenirea focului) si pentru a evita norul albastru (care reprezinta combustia incompleta a compusilor organici). Aditional emisiile PCDD/F pot fi reduse; teste asupra gratarului au aratat reduceri de 60 65% [VAI, 1996] dar nu sunt disponibile date de la banda de sinterizare.
Aplicabilitatea: Este o aplicabilitate limitata pentru fabricile existente datorita lipsei de spatiu pentru depozitarea aditionala ale instalatiilor si de asemenea pentru un sistem secundar de alimentare. Fabricile noi ar opta in mod normal pentru minimalizarea input- ului de hidrocarburi/ulei al produselor secundare/rezidurilor reciclate. Flexibilitatea in selectia materialelor prime este foarte limitata.
Efecte asupra mediului: Trebuie asigurat combustibil aditional pentru arderea celui de-al doilea strat de sinter.
Fabrici de referinta: Fabrica de sinter din Voest-Alpine Stahl Donawitz GmbH, A- Leoben-Donawitz
Date operationale: Banda de sinterizare al Voest-Alpine Stahl Donawitz GmbH are o zona admisiune de 120 m 2 si o productivitate de 35 t/m 2 . 24 ore. Productivitatea nu s-a schimbat dupa introducerea sinterizarii stratului superior in Ianuarie 1995. Capacitatea de reciclare a feroaselor continand reziduri/produse secundare/materiale este de 18t/ora.
Aspecte economice: Nu sunt disponibile.
Literatura de referinta: [VAI, 1996]
Chapter 4
56 Production of Iron and Steel
PI.7 Emisiile de la sinterizarea optimizata (EOS)
Descriere: In 1992 au fost publicate rezultate aratand faptul ca reciclarea unei parti al gazului de ardere de la banda de sinterizare poate reduce semnificativ cantitatea gazului de ardere pentru tratarea la final de proces, limiteaza emisiile poluantilor la sursa si micsoreaza consumul combustibilului solid [Gudenau, 1992]. O aplicatie demonstrativa/comerciala initiala din mai 1994 la Hoogovens IJmuiden din Olanda a confirmat in intregime potentialul acestui demers. O banda cu o zona de aspirare de 132 m 2 a fost complet acoperita cu un capac ermetizat pentru gazul de ardere in conformitate cu OES (Optimizarea Emisiilor Sinterizarii) procesului Lurgi (Figura 4.16).
Figura 4.16 : Banda de sinterizare modificata conform procesului EOS - [Panne, 1997]
Conceptul este de a recicla o parte din amestecul de gaze de ardere provenit de la intreaga banda inapoi pe intreaga suprafata a benzii. Rata de reciclare al gazului de ardere de la sinterizare este de ordinul a 40 45%, coresponzator unei concentratii de oxigen de 14 15% in amestecul de gaz/aer umed in capac si rezultand in o scadere de 45 50% in debitul gazului de ardere emis in atmostfera. Gazul de ardere este desprafuit intr-o instalatie de desprafuire inainte de reciclare. Sub aceste conditii, productivitatea benzii ramane neschimbata si consumul prafului de cocs este redus cu 10 15% comparativ cu practicile conventionale. Calitatea sinterului, descris ca reducere a dezintregarii, apare constant, Feo din sinter este 1.5%mai mare, creste reductibilitatea, rezistenta la rece scade usor si diametrul mediu ramane aproximativ de 17mm [Panne, 1997]. Folosirea sinterului OES in furnal nu arata nici un fel de efecte adverse dar trebuie mentionat faptul ca sunt singurele avantaje pentru aproximativ 50% din incarcatura datorita procentajului ridicat al perlei de sudura folosita la furnalele Hoogovens, NL-Ijmuiden. In alte parti nivelurile de sinter folosite in incarcatura furnalului pot fi mult mai ridicate (pana la 95%).
Chapter 4
Production of Iron and Steel 57
Figura 4.17 : Diagrama schematica a sinterizarii optimizate dpdv al emisiilor din procesul (EOS) - [Kersting, 1997]
Principalele nivele de emisii realiazate: EOS a fost initial dezvoltata pentru a reduce debitul gazului de ardere si astfel emisiile in masa a particulelor de materie si PCDD/F cu beneficiul ca echipamente aditionale de reducere pentru a trata ulterior gazul de ardere inaintea descarcarii in atmostfera ar trebui sa trateze volumuri mai mici, cu implicarea capitalului si economii ale costurilor operationale. Rezultatele de la aceasta fabrica comerciala pentru sinterul cu bazicitate ridicata ( 1.7 CaO/SiO 2 ) indica faptul ca este posibila implementarea cu succes a EOS (Tabelul 4.4). rezultatele pentru sinterul cu bazicitate scazuta sunt asemanatoare.
Componenta Unitatea Sinterizarea conventionala Sinterizarea optimizata pt. emsii Iulie 1994 Octombrie 1994 Iulie 1994 Octombrie 1994 Fluxul total de gaz Nm 3 /h 394000 372000 328000 328000 Fluxul recirculat Nm 3 /h 0 0 153000 120000 Fluxul de gaz rezidual emis Nm 3 /h 394000 372000 175000 208000
Temperatura C 164 114 155 149 Procentajul umiditatii % 10 11 16 19 Punctul de roua acid C 465 n.d. 715 n.d
Pulberi *1 g/t sinter 500 n.d. 170 n.d.
O 2 % 15 15 11.5 12.1 CO 2 % 7.5 7 11.7 11.2 CO % 1 1.2 1 1 SO 2 g/t sinter 1430 890 840 680 NO x g/t sinter 630 570 300 410
C x H y g/t sinter 200 145 95 83 PCDD/F g I-TEQ/ t sinter 2 n.d. 0.6 n.d.
*1 la acest moment, emisiile de pulberi au fost reduse doar prin ciclon Tabelul 4.4 : comparatia caracteristicilor si valorilor de emisie de la Sinterizarea Conventionala si Sinterizarea optimizata a emisiilor (EOS) la banda de sinterizare a Hoogovens IJmuiden cu Chapter 4
58 Production of Iron and Steel aspiratia unei suprafete de 132 m 2 si producerea a 4700 t sinter cu bazicitate ridicata/zi - [Panne, 1997] Reducerea emisiilor prin rezultarea (masica) de la EOS de la instalatia comerciala descrisa aici:
Parametru Reducerea emisiilor* (masa %) Sinterizarea cu bazicitate redusa Sinterizarea cu bazicitate mare Fluxul de gaz rezidual 40 40 - 50 Pulberi 50 60 Monoxid de carbon (CO) 45 50 SO 2 ? 15 - 20 NO x 35 30 - 45 Hidrocarburi (C x H y ) n/a 50 PCDD/F 70 65 reducerea emisiilor eprimata ca reducerea fluxului masic al componentei. Aceasta nu implica in mod necesar o reducere a concentratiei ? = nu este disponibila nici o data ; n/a = date indisponbile
Tabelul 4.5 : Reducerea raportata a emisiilor prin sinterizarea (masica) optimizata dpdv a emisiilor (EOS) - [Panne, 1997]
EOS permite sa fie redus consumul de praf de cocs de la 60 kg/t sinter la 48 kg/t sinter [Panne, 1997]. Aceasta economisire semnificativa in energia termala in fabrica olandeza descrisa nu este neaparat transferabila la alte fabrici din moment ce aceste fabrici este posibil ca sa functioneze deja la input-uri scazute ale energiei termale din combustibilii solizi ca rezultat al aplicarii al masurilor de optimizare a procesului. Ambele date din Tabelul 4.1 si date de la studiul Comitetul European al Furnalelor al datelor operationale de la fabricile de sinter (1996), demonstreaza in mod clar faptul ca multe fabrici europene deja functioneaza la nivele semnificativ mai mici decat cele citate de [Panne, 1997]. Aplicarea EOS necesita ventilatore de aspirare suplimentare amplasate in instalatie. Acest lucru va avea rezultat in instalatiile electrice aditionale cu capacitate de 200 pana la 400 kW, insemnand la o crestere a consumului de energie de 0.003-0.008 GJ/t sinter, care mica comparartiv potentialul de economisire totala.
Acolo unde sunt folosite minereurile de fier carbonati concentratia de CO 2 din gazul de ardere este crescuta astfel incat aplicarea OES poate impiedica puternic procesul de sinterizare. Emisiile de CO 2 in fabricile care nu folosesc minereuri carbonate reprezentand o medie de la 190 pana la 220 kg/t sinter (Tabelul 4.1) cat despre fabricile care folosesc minereuri carbonate media poate creste pana la doua ori mai mare.
Aplicabilitatea: EOS poate fi aplicat la ambele fabrici noi si existente desi este recunoscut faptul ca, costurile investiilor sunt mai mici in cazul noilor facrici integrand sistemul din faza de sistematizare si la unele fabrici existente costurile pot fi considerabil ridicate in ciuda aranjamentului fabricii.
Efecte asupra mediului: EOS reduce ambele emisii in aer si consumul de energie al procesului de sinterizare. Ventilatoarele de aspirare aditionale cresc consumul de electricitate, dar aceasta crestere este neinsemnata comparativ cu economiile prafului de cocs. Trebuie acordata atentie speciala monoxidului de carbon (CO) din gazul de ardere recirculat pentru a preveni ca monoxidul de carbon sa otraveasca angajatii.
Instalatia de referinta: Hoogovens IJmuiden, NL-IJmuiden. Toata productia de sinter la aceasta fabrica este in prezent efectuata cu EOS. Ar tebui luate note informative de la fabrica Wierton din SUA care a avut o amenajare similara pentru multi ani.
Chapter 4
Production of Iron and Steel 59 Aspecte economice: : Investitiile solicitate la implementarea EOS la instalatia de sinterizareHoogovens Ijmuiden, cu un flux total de gaz uzat de aproximativ 1.2 MNm 3 /h de la trei benzi de sinterizare, a fost de 17 milioane Ecu 1996 . Costurile de functionare au scazut comparativ cu sinterizarea conventionala datorita reducerii cantitatii alimentate de praf de cocs. Economisirile in exploatarea au fost estimate la 2.5 milioane Ecu 1996 /a. Cifra se bazeaza pe consumul de praf de cocs redus, de 6 kg/t sinter, la un pret de 100 Ecu 1996 /t praf de cocs si productie de sinter de 4.2 Mt/a [Goverde, 1995]. Aceste cifre pot fi exceptionale si e posibil ca ele sa nu fie realizate la multe instalatii de sinterizare din UE, in special la cele care opereaza deja cu combustibil cu continut semnificant de redus de sulf fata de cele date de Hoogovens (vezi mai sus). Se mentioneaza de asemeena ca pretul mediu estimat al prafului de cocs utilizat in alte instalatii UE de sinterizare este de aprox. 60 Ecu 1996 /t, facand orice economisire a pulberilor de cocs mai putin atractive.
Oricum, un volum mic de gaze reziduale emise de la banda de sinterizare urmat de realizarea recircularii gazului rezidual determina reducerea costurilor instalatiilor de reducere plasate la final de proces.
Aspectele implementarii: Cele mai importante forte motrice de implementare au fost cereri stricte strandarde ale emisiilor insirate de autoritati.
Date operationale: EOS a aparut prima data in proces in mai 1994 in banda de sinterizare 31 a fabricii de sinter Hoogovens Ijmuiden. Acum, EOS este operat in toate trei benzile de sinterizare la fabrica. Pana in prezent, disponibilitatea sistemului a fost de <95%. In caz de esec, sistemul este automat schimbat la sinterizare conventionala.
Literatura de referinta: [Panne, 1997; Goverde, 1995] Chapter 4
60 Production of Iron and Steel PI.8 Recircularea sectionala a gazului de ardere
Descriere: Conceptul tehnologiei de reciclare selectiva se bazeaza pe aspirarea locala a gazului de ardere de la sinterizare pe sub banda si reciclarea locala deasupra stratului de sinter. Aceasta aspirare selectiva este principala diferenta dintre acest proces si OES. Figura 4.18 arata o diagrama schematica al unei astfel de recirculare sectionala a gazului de ardere implementata la o fabrica de sinter din Japonia.
Figura 4.18 Diagrama schematica a recircularii gazului uzat selectionat (Nippon Steel Corporation Yawata Works Tobata No. 3 Plant) - [Kersting 1997] In acest caz suprafata de sinterizare de 480 m 2 este impartita in 4zone diferite:
- zona 1: gazul corespunzator sectiei de preincalzire a amestecului brut sa fie reciclat in mijlocul benzii (O 2 ridicat, H 2 O scazut, temperatura scazuta) (vezi Figura 4.5 si Figura 4.8 si Tabelul 4.6), - zona 2: gazul cu compus scazut de SO 2 , sa fie descarcat in cosul de tiraj dupa desprafuire (O 2 scazut, H 2 O ridicat, temperatura scazuta) (vezi Figura 4.5 si Figura 4.8 si Tabelul 4.6), - zona 3: gazul bogat in SO 2 , sa fie descarcat in cosul de tiraj dupa desprafuire si desulfurizare (spalarea cu o solutie de hidroxid de magneziu, in cazul prezent) (O 2 scazut, H 2 O ridicat, temperatura scazuta) (vezi Figura 4.5 si Figura 4.8 si Tabelul 4.6), - zona 4: gazul bogat in SO 2 ,corespunzator sectiei calde din jurul frontului flacarii, sa fie reciclat in prima jumatate a benzii imediat dupa zona de ardere (O 2 ridicat, H 2 O scazut, temperatura foarte ridicata) (vezi Figura 4.5 si Figura 4.8 si Tabelul 4.6).
In aceasta procedura concentratia de O 2 al gazului de ardere reciclat ramane ridicat (19%) si umiditatea scazuta (3.6%). O rata a reciclarii de 25% este atinsa fara impact negativ asupra calitatii sinterului (RDI raman practic constant si ID- Indexul de Distrugere- creste pana la 0.5%). Este de asemenea raportat o economisire a combustibilului solid de 6$.
Existra doua avantaje ale acestui sistem comparativ cu sinterizarea conventionala: 1. Oxigenul nefolosit in gazul de ardere poate fi folosit efectiv prin recirculare. umiditate Umiditate Ardere preincalzire Gaz rezidual Zona descarcare aer hota Masina sinterizare Electrod mobil cos scruber devaporizor Chapter 4
Production of Iron and Steel 61 2. Gazul de ardere din sectiuni diferite poate fi tratat separat depinzand de compozitia gazului. Astfel, costurile operationale si ale investitiilor facilitatilor tratarii gazului de ardere pot fi reduse semnificativ comparativ cu sinterizarea conventionala chiar si in comparatie cu sistemul EOS
Sectia fluxului de gaz rezidual Consumul de gaz rezidual Tratarea gazului rezidual Fluxul [kNm 3 /h] Temp. [C] O 2
[%vol.] H 2 O [%vol.] SO 2
[mg/Nm 3 ]
Cutia de vant 1 - 3 62 82 20.6 3.6 0 Recircularea la banda de sinterizare Cutia de vant 4 - 13 + 32 290 99 11.4 13.2 21 La cos dupa ESP (electrofiltru) Cutia de vant 14 - 25 382 125 14.0 13.0 1000 La cos dupa ESP si desulfurare Cutia de vant 26 31 142 166 19.1 2.4 900 Recircularea benzii de sinterizare Cos 672 95 12.9 13.0 15 Emisiile in aer
Tabelul 4.6 : Caracteristicile fluxului de gaz rezidual, utilizand recircularea sectionata a gazului rezidual la Tobata No. 3 instalatia de sinterizare, NSC's Yawata dupa [Sakuragi, 1994]
Principalele niveluri de emisii atinse: Urmatoarele imbunatatiri au fost atinse in termeni ai reducerii poluarii: o scadere substantiala in gazul de ardere eliberat in atmostfera (aproximativ 28%), in emisia prafului ( aproximativ 56%, de notat este faptul ca aceasta include efectul de modernizare precipitatorului electrostatic, care acum este echipat cu electrozi mobili) si in descarcarea SO 2 (aproximativ 63%, incluzand desulfurarea a gazului evacuat din zona 3). Este de asemenea raportata o scadere usoara a emisiilor NO x (aproximativ 3%). Tabelul 4.7 compara emisiile inainte si dupa folosirea recircularii sectionale a gazului de ardere.
Caracteristica/ Componenta Unitatea Conventional (cu instalatie de desulfurare) Recircularea sectionala a gazului rezidual Imbunatatiri Fluxul de gaz rezidual Nm 3 /h 925000 665000 28% Pulberi* mg/Nm 3 50 30** 56% masice SO x *** mg/Nm 3 26 14 63% masice NO x mg/Nm 3 408 559 3% masice Energia neta Consumul GJ/t sinter 1.662 1.570 6%**** * gazul trata prin electrofiltru ** reducerea emisiilor de pulberi partial realizata prin repararea ESP *** partea gazului rezidual tratata in unitatea de desulfurare **** aceasta reducere reprezinta consumul net de energie ce trebuie considerat in raport cu productivitatea relativa si cerintele pt. calitate in instalatiile de sinterizare in Japonia si EU
Tabelul 4.7 : Comparatia gazului rezidual final inaintea si dupa refacerea recircularii sectioante a gazului rezidual. Tobata No. 3 instalatia de sinterizare, NSC's Yawata dupa [Sakuragi, 1994)
Aplicabilitatea : Recircularea sectionala a gazului de ardere poate fi folosita la ambele fabrici atat noi cat si existente desi este recunoscut faptul ca costurile investitiilor sunt mai mici pentru o fabrica noua incorporand sistemul inca din faza de sistematizare iar la unele fabrici existente costurile pot fi considerabil mai ridicate datorita amenajarii fabricii.
Efecte colaterale: Instalarea aditionala a ventilatoarelor determina consumul de electricitate. Totusi, acesta cerere a cresterii energiei este neinsemnata comparativ cu scaderea consumului de praf de cocs. Chapter 4
62 Production of Iron and Steel
Fabrici de referinta: In Japonia exista cinci fabrici care folosesc aceasta tehnica. Datele precizate aici se refera la fabrica de sinter Tobata nr 3, Yawata Works, Nippon Steel Corporation.
Date operationale: In octombrie 1992 un sistem folosind recircularea sectionala a gazului de ardere a fost instalat in fabrica de sinter Tobata nr 3 la Nippon Steel Corporation's Yawata Works. Gazul de ardere este impartit in patru sectiuni, din care fiecare este tratat separat. Sistemul functioneaza perfect si reciclarea gazului de ardere nu afecteaza calitatea sinterului [Sakuragi, 1994]. Totusi, aceast punct din urma trebuie sa fie considerat in relatie cu productivitatea scazuta al fabricii japoneze citate in comparatie cu multe fabrici de sinter din U.E.
Aspecte economice: Costuri curente ale investitiilor europene pentru sistemul de reciclare a gazului sunt citate ca 8 pana la 10 milioane Ecu 1997 , excluzand de-NOx, de-Sox si alte echipamente de reducere. Costuri operationale au fost raportate ca fiind confidentiale. Cu toate acestea,a fost raportata o reducere de 6% a consumului de cocs.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997; Sakuragi, 1994] Chapter 4
Production of Iron and Steel 63
4.3.2 Tehnici la final de proces
EP.1 Electrofiltrul (ESP)
Descriere: Cele mai comune dispozitive folosite pentru tratarea volumelor mari de gaze de ardere in fabricile de sinter din U.E sunt electrofiltrele uscate cu trei sau patru campuri dispuse in serie. Aceasta functioneaza prin generaera campului electrostatic trecand prin pulberile aflate in fluxul de aer. Particulele devin incarcate negativ si migreaza spre anodurile colectoare incarcate pozitiv. In precipitatorii electrostatici uscati, materialul colectat este indepartat prin ciocanul de semnalizare care loveste periodic sau vabreaza placile de colectare, dislocand materialul si permitandui sa cada in recipientele de colectare.
In cazul precipitatorilor electrostatici (electrofiltrelor) umezi materialul colectat este indepartat prin debitul constant de apa, care este colectat si tratat ulterior.
Pentru a obtine o separare buna, rezistivitatea specifica a particulelor trebuie sa fie in intervalul 10 4 -10 9 m. De obicei, majoritatea particulelor din gazul de ardere provenit de procesul de sinterizare sunt inauntrul acestui interval dar compusii cu rezistivitate specifica semnificativ ridicata, cum sunt clorurile alcaline, clorurile metalelor grele si oxidul de calciu (vezi Figura 4.7 si Figura 4.10) de asemenea se petrec si sunt dificil de indepartat cu eficienta maxima.
Alti factori care influenteaza eficienta sunt: rata debitului gazului de ardere, puterea campului electric; rata de incarcare cu pulberi; concentratia SO 3 ; continutul umed; forma si suprafata electrozilor.
Imbunatatirile performantei au fost facute PES-urilor prin folosirea impulsurile ridicate sau variabile a voltajelor si voltaj cu reactie rapida si controale curente [Hodges, 1995]. Au fost sporite operatii continue prin introducerea de sisteme pentru a imbunatati forta de bataie la 200 Gs, impulsul puternic si refacerea cu un spatiu mai mare intre placi. Conditionarea cu SO 3
si/sau vapori de apa ar putea de asemenea sa creasca eficienta desprafuirii. Ca un dezavantaj pot creste emisiile HCl.
Aceste trei noi tipuri de PES cu performanta raportata buna sunt scoase in relief mai jos, desi in prezent aceste tehnici au fost instalate in cateva fabrici comerciale existente. a) Precipitatorii Electrostatici cu Electrod Mobil (PEEM): In cadrul PEEM cateva grupuri de placi cu electrozi se misca cu masini pe senile. Sunt curatate cu perii rotative continui. Astfel, praful foarte cleios este usor indepartat de pe placi si efectul izolat al stratului de praf este evitat (vezi 4.2.2.1.2.2) [InfoMil, 1997; Bothe, 1993]. b) Utilizarea energiei date de impuls: Sistemul soc furnizeaza un voltaj ce contine pulsuri negative cu o polaritate negativa a voltajului. Aceste impulsuri cu voltaj puternic au o intensitate de 140 s si pot fi repetate la o frecventa pana la 200 de impulsuri pe secunda. Varful voltajului este mai ridicat cu marirea pulsului, furnizand o mai buna incarcare a particulei si distribuire curenta in precipitator. Una din cele mai importante caracteristici ale pulsului este capabilitatea de a face fata rezistivitatii ridicate a prafului (vezi 4.2.2..1.2.2.) [Kim, 1998]. c) Curatirea performanta a spatiului electrostatic (ESCS). ESCS este operat cu un voltaj mai ridicat (70 200 kV). Acest lucru este posibil printr-o distanta mai mare intre placile ce electrozi [InfoMil, 1997].
Chapter 4
64 Production of Iron and Steel Principalele niveluri de emisii atinse: PES reduce concentratiile de particulelor de materie cu o eficienta de >95%. Un unele cazuri este atinsa o eficienta de 99%. Date operationale pentru fabricile de sinter sunt situate de la 20 pana la 60 mg/Nm 3 . valorile emisiilor pentru PEEM si ESCS pot atinge <40 mg/Nm 3 . PES cu principala suprapunere a impulsului electric atinge 20 30 mg/Nm 3 .
Aplicabilitatea: Precipitatorii electrostatici pot fi instalati la ambele tipuri de fabrici atat noi cat si existente. PEEM poate fi instalat ca un ultim camp al unui precipitator electrostatic existent, sau ca o unitate separata in propriul corp [Bothe, 1993], dar aranjamentul si posibilitatea oricarui tip de instalatie va fi specifica locului.
Efecte asupra mediului: Este generat un debit al rezidurilor solide. In unele cazuri, acest debit al rezidurilor poate fi reciclat in cadrul procesului de sinterizare. Ori de cate ori concentratia de materiale grele si/sai compusilor alcalini este prea ridicata, refolosirea poate fi impiedicata.
Fabrici de referinta: Aproape toate fabricile de sinter din Europa folosesc precipitatorii electrostatici. [Comentariile UBA, 1997] informeaza faptul ca toate fabricile de sinter germane folosesc in prezent PES uscat. PEEM a fost instalat la doua fabrici de sinter in Japonia si doua fabrici de sinter din Germania, una la Krupp Hoesch Stahl, Dortmund si una la EKO Stahl, Eisenhttenstadt. Suprapunerea pulsului electric a fost instalata la patru fabrici de sinter la Kwangyang Works, Posco in Coreea de Sud si doua benzi la Thyssen Krupp Stahl, D-Duisburg. ESCS a fost instalat in fabrica de sinter al Nippon Steel Corporation, Wakamatsu/Yawata Works, Japonia.
Date operationale si aspecte economice: Precipitatorul electrostatic este cel mai comun dispozitiv de reducere a particulelor de materie pentru curatarea gazului de ardere a fabricii de sinter si PES-urile pot de obicei fi aplicate fara probleme. Trebuie acordata atentie cantitatii de hidrocarburi din gazul de ardere pentru a evita riscul aparitiei focului. Operatorii controleaza input-ul de resturi de laminare pentru a evita aparitia hidrocarburilor in gazul de ardere.
Tabelul 4.8 furnizeaza cateva date operationale si economice cu privire la precipitatorii electrostatici folositi la fabricile de sinter.
Aspecte economice aditionale: DHV (1996) raporteaza urmatoarele costuri pentru PES: Investitii: 5 pana la 7.5 Ecu 1996 /(Nm 3 /h); Operatiuni: 0.05 to 0.08 Ecu 1996 /1000 Nm 3 tratare. Pentru fabrica de sinter cu o capacitate de 4 Mt/a, un debit al gazului de ardere de 1 Million Nm 3 /h si ore operationale pe an de 8640, acestea ar cosrespunde urmatoarelor costuri: Investitii5 to 7.5 million Ecu 1996 ; Operationale: 0.11 to 0.16 Ecu 1996 /t sinter.
Pentru un singur filtru PEEM adaugat PES existent pentru a trata 500000 Nm 3 /h a fost citat un cost de aproximativ 1.1 Millione Ecu 1997 .
Factorul decisiv al costului este debitul gazului de ardere.
Forta motrica pentru implementare: Principala forta motrica pentru implementare al tehnicilor descrise au fost standardele stricte ale emisiilor sau alte cereri legale.
Literatura de referinta: [Gebert, 1995; InfoMil, 1997; Kim, 1998]
Chapter 4
Production of Iron and Steel 65 Unit Nippon Steel Corp. Wakamatsu/Yawata Krupp Hoesch Stahl Dortmund Kobe Steel Ltd. Kakogawa works Sumitomo Metal Ind. Wakayama Productia de sinter Design actual (t/h) 1000 600
625 n/a
560 375
n/a 185 Flux total de gaz rezidual Design Actual (10 6 Nm 3 /h) 2 1
ESP uscat 1 0.4 Pulberi Concentratia la intrare Design actual
(mg/Nm 3 ) (mg/Nm 3 )
1000 n/a
n/a 700
1000 1000
n/a 1100 Pulberile Concentratia la iesire Design Actual
(mg/Nm 3 ) (mg/Nm 3 )
50 20-37
n/a 25
50 30-50
n/a 40 Eficenta ESP Design Actual
(%) (%)
95 n/a
n/a 96
95 95-97
n/a 96 Conditionarea ESP si/sau pre-tratarea alimentarii de sinterizare ESP neconditionat; Materii prime cu continut de ulei reglat (fara degresare) ESP neconditionat Nici o masura speciala pentru pervenirea incendiilor ESP neconditionat; Max. HC* in ESP-precipitat: 1%; realizat prin rest. laminoare maxi de 3% din materia alimentata neconditionat Produs secudnar (pulberi) Cantitate Procesare
(kg/t sinter)
1-2 reciclat in procesul de sinterizare
n/a reciclat in procesul de sinterizare
1-2 n/a
2 n/a Necesarul energetic (GJ/t sinter) 0.00036 n/a n/a n/a Investitii (1 x10 6 Ecu 1996 ) n/a 9 in 1995 n/a 4.2 in 1975 Costuri operationale (Ecu 1996 /t sinter) 0.0018-0.0024 in 1986 (doar intretinere) n/a n/a 0.11 in 1986 (excluse maint. si deprec.) n/a not available * ESCS Electrostatic Space Cleaner Super Inst. Curatare a spatiului electrostatic ** MEEP Moving Electrode Electrostatic Precipitator electrod mobil
Tabelul 4.8 : Date operationale si economice pentru electrofiltrele MEEP si ESCS operate la instalatiile de sinterizare pentru tratarea gazului de sinterizare [InfoMil, 1997]
Chapter 4
66 Production of Iron and Steel EP.2 Filtru textil
Descriere: Un filtru cu tesatura este foarte eficient pentru reducerea emisiilor particulelor de materie intr-un curs al gazului de ardere. Filtrele textile imbogatite cu aditivi pot de asemenea reduce emisiile de PCDD/F, acidului clorihidric (HCl), acidului fluorihidric (HF) si a unui grad mai mic, dioxidul de sulf (SO 2 ). In caz particular, emisiile PCDD/F pot fi reduse semnificativ.
Filtrele, adesea tubulare, sunt plasate pe suporturi inauntrul unei cutii etanse la aer numite un baghouse, un termen adesea folosit sinonimic cu filtru textil. Curentul de aer intra de jos si colectorii de particule de materie de pe tesatura in timp ce trece prin sac. Un strat de colmatare se formeaza pana cand reducerea de presiune ajunge la punctul setat. In acest moment, filtrul vine indirect pentru curatarea a una din trei mecanisme schimbarea aerului, amestecatori sau suvoi cu impuls. Pot fi folosite cateva tipuri de filtrare a materialului, din care fiecare au calitati specifice.
Folosirea filtrului cu tesatura pentru a trata gazul de ardere a fabricii de sinter este adesea impiedicata de temperatura ridicata, abrazivitate, volumuri mari ale gazului, reducerea aditionala de presiune si lipiciozitatea. Experienta de la singura fabrica din U.E de a folosi filtre cu tesatura pentru gazul de ardere al fabricii de sinter,urmatoarea desprafuirea neprelucrata folosind un PES (o conditie necesara pentru utilizarea filtrelor cu tesatura la fabricile de sinter), este aceea ca volumele mari de gaz si reducerea aditionala a presiunii nu impiedica functionarea filtrului. In plus nici natura abraziva a prafurilor, nici lipiciozitatea particulelor nu cauzaeza probleme si problema temperaturii ridicate poate fi in mare parte rezolvata prin alegere rationala al materialului sacului filtrului.
Prezenta particulelor fine (in special cloruri alcaline, cloruri ale metalelor grele si oxiduri de calciu (vezi 4.2.2.1.2.2)) si concetratiile relativ ridicate ale compusilor organici pot duce la formarea stratului de praf pe sacii care sunt foarte legate si formeaza un strat relativ impermeabil.
Se comunica [Weiss, 1998] faptul ca problema particulelor fine si concentratia ridicata a compusilor organici poate fi rezolvata prin folosirea aditionalilor bazici al varului stins care realizeaza un strat protector prevenind formarea unui strat impermeabil si prin urmare colmatarea unui material pentru filtru. In plus, concentratia ridicata de hidrocarburi poate cauza incendierea filtrului [EC LECES, 1991]. [Gebert, 1995] a declarat faptul ca concentratia de hidrocarburi din gazul de ardere inainte de folosirea filtrului cu tesatura sa fie limitata pana la 20-30 mg/Nm 3 pentru a evita colmatarea filtrului cu material. Evenimentele de la Bremen [Weiss, 1998] au aratat ca aceasta limitare nu este necesara atunci cand se dozeaza cu var stins si concentratiile de hidrocarburi la fel de ridicate ca 200 mg/Nm 3 au fost masurate in gazul de ardere fara paguba operatiei filtrului.
Figura 4.9 arata structura unui sac al filtrului care a fost instalat in sensul curentului unui PES existent cu doua campuri pentru a minimaliza emisiile de praf si metalelor grele.
Dozarea cu var stins in aceasta operatie a fost folosita pentru a impiedica probleme aferente, aparute anterior folosirii filtrelor sac pentru tratarea gazului de ardere al fabricilor de sinter. Chapter 4
Production of Iron and Steel 67
Figura 4.19: Structura filtrului cu saci dupa un ESP pentru tratarea avansata a gazului uzat proventi de la banda de sinterizare [Weiss, 1996]
Suplimentar este adaugat si praf de lignit in gazul erzidual inaintea filtrului cu saci pentru a rduce PCDD/F (si mercurul) (Figura 4.20). raw off-gas from ESP line 4 line 3 line 2 line 1 ac ac ac core Ca (OH) coke, ac 2 PM-cycle PM-cycle PM-cycle PM-cycle Adsorbens dosage Circulation reactor Flat bag filter Van dosage in filter lines dosage raw gas duct dust discharge cleaned off-gas to stack coke: hearth type furnace coke powder ac: activated carbon ESP: electrostatic precipitator PM: particulate matter
Figura 4.20 : Dozarea pulberilor de lignit si a varului in gazul rezidual inainte de filtrele cu sac [Weiss, 1996]
Toba amestec Evacuare pulberi Banda sinter Absorbite gaz rezidual cos electrofiltru Filtru sac Doza absorber Doza in filtre cocs Reactor circulare Filtru sac ventilator Gaz evac. Brut din ESP Conducta dozare gaz brut Evacuare pulberi Gaz rezidual epurat la cos Cocs: pulbere de cocs pentru furnal cu vatra Carbune activ electrofiltru pulberi Chapter 4
68 Production of Iron and Steel Precum praful de lignit si, praful de oxid de calciu este dozat pentru a forma stratul de protectie pentru sacul filtrului textil si pentru micsora punctul de auto-combustie. Ca efect suplimentar, sunt reduse de asemenea emisiile de HCl si HF. Praful separat si substantele absorbante sunt reciclate in totalitate pe banda de sinterizare. Este renumit faptul ca praful de la PES este depozitat pe halda datorita continutului relativ ridicat de cloruri alcalide, care creste continutul de praf rezidual din gazul de ardere tratat.
Figura 4.21 : Eficienta de indepartare a PCDD/F printr-un filtru sac cu dozarea prafului de lignit [Weiss, 1996]
Datorita intrarii relativ mari a concentratiilor PCDD/F (dupa PES) acestea pot fi 5-10 ng I- TEQ/Nm 3 concentratia reziduala este intre 0.2 la 1 ng I-TEQ/Nm 3 , desi in majoritatea cazurilor este sub de 0.5 ng I-TEQ/Nm 3 . Continutul rezidual este proportianal cu concentratia de praf fin realizata.
Aplicabilitatea: Un filtru textil poaste fi folosit in ambele tipuri de fabrici atat noi cat si existente. Cu toate acestea, trebuie spus faptul ca aplicabilitatea lui este specifica locului si depinde de caracteristicile gazului de ardere si particulelor materiei.
Efecte asupra mediului: Filtrele cu tesatura genereaza un debit al rezidurilor solide (0.5 la 1 kg/t sinter), care este de preferabil reciclata in procesul de sinterizare. In unele cazuri praful adunat contine compusi nedoriti (ex. plumb, zinc, alcali), este refolosita limitarea. In acest caz, unele sau toate rezidurile solide trebuie sa fie descarcate.
Folosirea filtrului cu tesatura deasemenea creste consumul de electricitate (de la 0.2 la 2.0 kWh/1000 Nm 3 ). Acest lucru corespunde de la 0.002 la 0.015 GJ/t sinter sau <1% din totalul consumului de energie pentru sinterizare pentru o fabrica care produce 4Mt sinter pe an, cu un debit al gazului de ardere de 1 MNm 3 si functionand 8640 de ore pe an.
Daca este folosit carbonul pentru a atinge reduceri ulterioare a emisiilor PCDD/F atunci trebuie acordata atentie speciala riscului incendierii filtrului si temperaturile de functionare aproape de sau sub punctul de condensare al gazului de ardere. Poate fi instalat un echipament de detectare a scanteii si atunci cand este necesar, filtrul este inlocuit. Filtrele cu tesatura trebuie sa fie inlocuit in timpul demararii. Chapter 4
Production of Iron and Steel 69 Fabrici de referinta: Exista cel putin trei dispozitive cu filtre cu tesatura de succes in operarea gazelor de ardere a fabricilor de sinter. Ulterior un dispozitiv cu filtru cu tesatura este in prezent construit.
1) Stahlwerke Bremen GmbH, Bremen, Germany; sistemul descris mai sus a fost instalat in 1993. dozarea continuana cu oxid de calciu si lignite coke powder a fost functionala din 1996. 2) Inland Steel, East Chicago, USA. 3) Warren Consolidated Industries (WCI), Youngstown Sinter Company, Warren, Ohio, USA. 4) US Steel, Gary Works, Gary, Indiana, USA: dispozitiv cu filtru cu tesatura este in prezent in constructie.
Date operationale si aspecte economice: Tabelul 4.9 contine o privire generala al datelor operationale si aspecte economice a filtrelor cu tesatura. Mai multe informatii specifice sunt discutate aici:
Aspecte economice aditionale: Sunt raportate urmatoarele costuri [InfoMil, 1997]: Investii: de la 5 pana la 15 Ecu 1996 /(Nm 3 /h); Costuri operationale: de la 0.25 la 1.5 Ecu 1996 /1000 Nm 3 pentru tratare. Pentru fabrica de sinter cu o capacitate de 4 Mt/a, un debit al gazului de arderede 1 Milion Nm 3 /ora si 8640 ore de operare pe an, acestea ar corespunde urmatoarelor costuri: Investitii: de la 5 la 15 miloane Ecu 1996 ; Costuri operationale: de la 0.54 la 3.24 Ecu 1996 /t sinter.
Costuri decisive ale factorilor sunt reduse, debitul gazului de ardere, materialul filtrului si incarcarea filtrului.
Aspecte de implementare: In cazul Stahlwerke Bremen autoritatile au cerut masuri de minimalizare a emisiilor prafului, metalelor grele si PCDD/F. pentru a face fata valorilor limite prescrise ale emisiilor Stahlwerke Bremen a putut alege si implementa tehnica descrisa.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997; Gebert, 1995; Weiss, 1996; EC LECES, 1991] Chapter 4
70 Production of Iron and Steel
Unit Stahlwerke Bremen GmbH, Bremen, Germania Inland Steel* East Chicago, USA WCI-Youngstown Sinter Company**, Warren, Ohio, USA Capacitatea de sinterizare design actual (t sinter/h) 260 230
Intrare emisia (dupa ESP) (dupa filtru textil Al: 0.2 0.04 As: 0.009 0.0003 Cd: 0.076 0.001 Cr: 0.01 0.003 Cu: 0.93 0.003 Hg: 0.013 0.0013 Ni: 0.01 0.006 Pb: 13.4 0.02 Zn: 0.41 0.12 n/a n/a Aditivi (mg/Nm 3 ) (Ca(OH) 2 ): ca. 450 Pulbere de lignit: ca. 100 Nici una Nici una Produsele secundare generarea reutilizarea
(kg/t sinter)
Ca. 1 Reciclare al instalatia de sinterizare
n/a la brichterea BOF
n/a n/a Tipul textil Nomex, Rastex Dacron non-woven Nomex Tipul de curare puls Flux aer invers puls Diferenta de presiune mm watercolumn 150 75-180 75-100 Investitii (1 x 10 6 Ecu 1996 ) Filtru textil: 7.3 (in 1993) Dispozitiv de dozare a aditivului: 1.1 8 (in 1987) 5 (in 1991) Costuri operationale (Ecu 1996 /t sinter) Energia: 0.11 (in 1996) Altele: depinzand foarte mult de tipul de operare si timpul de functionare a filtrului textil Nu e separat de costurile operationale n/a n/a nu sunt disponibile * la Inland Steel, East Chicago, USA un filtru textil este exploatata din 1978 (PWS, 1987). Inputul de resturi de la laminare, uleioase, este limitat la < 3 kg/t sinter pentru a reduce pericolul de incendiu in filtru textil. O instalatie de degresare a fost exploatata pentru mai multi ani pentru a elimina un stoc de resturi uleioase. Procesul a utilizat solventi pentru a reduce continutul de ulei din resturi, de la 1-2% la 0.1%. ** la sinterizarea de la WCI, Youngstown Sinter Company, Warren, Ohio, USA un filtru textil a fost pus in functiune in 1991. Au aparut unele probleme cu focul rezultat in filtru textil. Chapter 4
Production of Iron and Steel 71 Tabelul 4.9 : Date de functionare si economice pentru filtrele textile la instalatiile de sinterizare dupa [InfoMil, 1997; Weiss, 1996]
EP.3 Ciclonul
Descriere: Ciclonul separa particulele de materie prin actiune centrifigala. Dupa cum se bazeaza pe forta de inertie, instalatiile de desprafuire sunt numai dispozitive eficiente de reducere atunci cand particulele de materie sunt relativ neprelucrate. Un multi-ciclon de desprafuire foloseste acelasi principiu cu ajutorul unei serii de ciclonae, astfel obtinand eficienta maxima. Cicloanele uneori sunt folosite in fabricile de sinter ca un dispozitiv intermediar de curatare a gazului pentru a proteja echipamentul (ex. conductele si ventilatoarele) de efectul abraziv al particulelor de materie prezente in gazul de ardere.
Principalele niveluri de emisii atinse: Pentru particulele >10 m [InfoMil, 1997] informeaza o eficienta a indepartarii atinse de 90 95% prin folosirea a multiinstalatiilor de desprafuire. In orice caz, datorita marimii relativ mici a particulelor de materie din gazul de ardere a fabricii de sinter, eficienta indepartarii de 60 pana la 80% este asumata aici. Astfel, concentratiile eliberate de la fabrica de sinter sunt intre 300 si 600 mg/Nm 3 , depinzand de raportul de concentratie si distributia marimii particulelor.
Aplicabilitatea : Este aplicabila la ambele tipuri de fabrici atat noi cat si existente.
Efecte asupra mediului: O reducere usoara de presiunie (0.5 kPa) creste consumul de energie al pompelor de aspirare a gazului de ardere prin aproximativ 200 kW pentru o fabrica de sinter cu un debit al gazului de ardere de 1 MNm 3 /ora si o productie de 4 Mt sinter pe an. Aceste cantitatii de 0.001 GJ/t sinter, sau mai putin decat 0.1% al consumului energiei fabricii de sinter. Mai mult, este generat un debit al rezidurilor solide, reciclate in procesul complet de sinterizare.
Fabrici de referinta: Multe fabrici din lume folosesc cicloanele ca dispozitiv de reducere a particulelor de materie neprelucrate. spre exemplu: Hoogovens IJmuiden, NL-IJmuiden; Wakamatsu/Yawata Works, Nippon Steel Corporation, Japonia.
Date operationale: Functioneaza fara probleme in conditii abrazive si umede, reducand concentratiile particulelor de materie la fabricile de sinter cu o eficienta de aproximativ 60 la 80%, depinzand de greutatea specifica a prafului. La Hoogovens IJmuiden, a fost atinsa o concentratie a evacuarii de 300 mg/Nm 3 cu o multiinstalatie de desprafuire.
Aspecte economice: Investiile sunt estimate de la 500 la 700 750 Ecu 1996 per 1000 Nm 3 /ora [InfoMil, 1997]. Pentru o fabrica de sinter cu un debit al gazului de ardere de 1 MNm 3 /ora, aceste sume sunt de la 0.5 la 0.7 milioane Ecu 1996 . Costurile operationale depind de reducerea presiunii , la fel si costurile energiei. Este mentionat un numar de 0.007 la 0.015 Ecu 1996 per 1000 Nm 3 tratat. Pentru fabrica de sinter mentionata, acesta ar insuma de la 60000 la 127000 Ecu 1996 pe an, corespunzand la 0.02 pana la 0.04 Ecu 1996 /t sinter.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997] Chapter 4
72 Production of Iron and Steel EP.4 Scruberul umed, de ex. AIRFINE
Descriere: Intr-un scruber, particulele de materie din gazul de ardere sunt risipite prin folosirea unui lichid pentru a retine particulele. Lichidul poluat este indepartat si (de obicei) reciclat dupa tratare.
Datorita concentratiei ridicate a hidrocarburilor si particulelor de materie relativ fine din gazul de ardere a fabricii de sinter, scruberele traditionale (ex. scruber cu difuzor de aer, scruber cu coloana de stropit) de obicei nu sunt capabile de a reduce semnificativ concentratiile particulelor de materie. Scruberele traditionale nu sunt folositi la fabricile de sinter din Europa.
Recent, a fost dezvoltat un nou tip de scruber: scruberul foarte performant, este fabricat sub numele de RAFINARE A AERULUI.
Componentele principale ale sistemului de curatare a gazului (Figura 4.22) include: - Un precipitator electrostatic (PES) pentru indepartarea prafului neprelucrat: - Un sistem pentru racirea gazului de ardere si saturarea umiditatii: - Un sistem de epurare fin pentru separarea prafului fin si curatarea simultana a gazului: - O instalatie de tratare a apei pentru separarea produselor secundare si recuperare.
Inima acestui proces este sistemul rafinat de epurare, unde duze duble arunca apa si aerul comprimat la presiuni foarte mari in debitul de gaz rezidual.
Figura 4.22 : Tratarea gazului rezidual de la instalatia de sinterizare a Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz cu un sistem de spalare fin Epuratorul AIRFINE permite indepartare simultana ale particulelor fine de praf (inclusiv cloruri alcaline si metale grele vezi 4.2.2.1.2.2) si componenti nocivi ai gazului de ardere. Acestea din urma (PCDD/F,metale grele, HAP) sunt in principal asociate cu praful fin. Comparativ cu sistemele de reducere uscate acest sistem poate de asemenea indeparta compusi solubili in apa, cum ar fi cloruri alcaline (vezi 4.2.2.1.2.2) si cloruri ale metalelor grele (vezi 4.2.2.1.2.3). in cazul adaugarii de alcaline apei epuratoare pot fi de asemenea indepartati compusi acide ca HF, HCl si SO 2 . Solutia apoasa de la scruber, ce contine saruri alcaline de metale grele, este tratata in consecinta prin precipitare/ coagulare (Figura 4.23). Substantele solide sunt dezactivate cu Monitorizare emisii Suflanta principala apa Masina sinterizare Stadiu spalare Apa namol Apa spalare Scruber fin Aer proces Reciclare Componente Fe Stingere suflanta apa Reincalzir ea gaz nat Ingrosator Namol spre furnalul BF Rezervor namol Namol Apa evacuare Tratare apa zgura imobilizare halda Apa epurata Chapter 4
Production of Iron and Steel 73 zgura urmata de depozitarea pe halde sigure. Surplusul este neutralizat si trecut trin cateva straturi de piatris inainte de descarcare in sistemul municipal de canalizare.
Figura 4.23 : Tratarea apei de spalare de la un scruber fin si apa de la filtru ESP prin extragerea pulberilor la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz
Praful din filtru de la EPS este extras cu ajutorul apei reciclate (Figura 4.22) pentru a indeparta sarurile alcaline si metalelor grele solubile in apa. Praful extras din filtru este reciclat in totalitate in banda de sinterizare .
Principalele nivele de emisii atinse: Una din doua fabrici comerciale functioneaza la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz, este in functiune din 1993 si si cea de-a doua la Hoogovens IJmuiden, NL-Ijmuiden din primavarta lui 1998. O a treia fabrica este planificata a fi construita la BHP-ISD, Whyalla Australia. Concentratiile emisiilor si factorii emisiilor atinse sunt aratate in Tabelul 4.10. emisiile particulelor de materie sunt <50 mg/Nm 3 , corespunzand eficientei unei indepartari a particulelor de materie de aproximativ 95%. Eficienta de indepartare actuala este legata de input-ul de energie (aerul comprimat pentru pulverizare). In prezentt, consumul electricitatii este de 39 MJ/t sinter si 79 MJ/t sinter pentru reincalzirea gazului de ardere inainte de descarcare. Remarcati ca separarea prafului neprelucrat este realizat printr-un PES preinstalat cu o concentratie a evacuarii de aproximativ 150-250 mg/Nm 3 . reducerea de presiune raportata este de 8 - 15 bar.
Tehnica este de asemenea eficienta pentru indepartarea PCDD/F. In conditii normale de functionare, sunt garantate si posibil de atins 0.4 ng I-TEQ/Nm 3 , corespunzator cu eficienta de aproximativ 95% pentru un racord de 8 ng I-TEQ/Nm 3 . nu sunt adaugati aditivi (carbon activ) pentru a realiza aceasta valoare. In plus, 80 pana la 95% din HCl si HF sunt indepartati. Emisiile SO 2 pot fi indepartate cu eficienta mare daca sunt instalate dispozitivile cu injectie de aditivi (vezi EP. 5 si punctul 8 al concluziei BAT Minimalizarea emisiilor SO 2 ). Concentratiile de metale grele sunt de asemenea eficient reduse (>90%) ca rezultat al proprietatii de solubilitate in apa. Tehnica da nivele de eficienta semnificativ ridicata decat cele Reciclarea fierului: apa evacuata apa de la spalare namol Precipitarea metalelor grele Lapte var Rezervor colectare Precipitare Floculant Lapte var Precipitare Floculare Ingrosator Presa filtr. Neutrali zare final Filtru pat pietris Imobilizare Zgura Presa filtrare Ingrosator Reciclare halda analiza Apa epurata Chapter 4
74 Production of Iron and Steel obtinute cu PES (vezi Tabelul 4.1). De asemenea poluantii nepolari cum ar fi HAP sunt redusi datorita indepartarii eficiente al prafului fin.
1.0 g I-TEQ/t 94 VDI 3499 B11 n/a = indisponibile Tabelul 4.10 : Concentratiile de emisii realizate si factorii de emisie din sistemul AIRFINE al Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz
Chapter 4
Production of Iron and Steel 75 Concentratiile emisiilor ina apa uzata si factorii de emisie realizat prin scruberul fin si extragerea pulberilor prin filtrul ESP dupa tratare (precipitarea/cuagularea) sunt date in tabelul 4.11.
Componenta Concentratia realizata [mg/l] Factorul de emisie realizat [mg/t sinter] Eficienta de indepartare [%] Metoda de masuraer Flux tratat de apa uzata
14.2 m 3 /h
0.064 m 3 /t sinter
-
inductia pH 8.8 9.3 DIN 384 Substante solide 8 0.5 99.6 DIN 38409-H2 Al 0.28 0.018 98 DIN 38406 As 0.001 0.00006 99 DIN 38406 Cd 0.002 0.00013 99 DIN 38406 Cr 0.009 0.0006 95.5 DIN 38406 Cu 0.062 0.004 99 DIN 38406 Fe 0.23 0.014 99.9 DIN 38406 Hg 0.001 0.00009 99.8 DIN 38406 Ni 0.048 0.003 99 DIN 38406 Pb 0.006 0.0004 99.9 DIN 38406 Zn 0.026 0.0016 99 DIN 38406 Cloruri 4770 310 - DIN 38405-D1 Sulfati 2420 160 20 DIN 38405-D5 Fluoruri 6.7 0.43 81-90 DIN 38405-D4 Sulfiti 0.06 0.004 - DIN 38405-D26 CN-volatili 0.02 0.0013 - DIN 38405-D13 Amoniu-N 110 7.1 - DIN 38406-E5 Nitrati-N 17 1.1 - DIN 38405-D9 Nitriti-N 0.64 0.04 - DIN 38405-D19 TOC 17 1.1 - DIN 38409-H3 Tabelul 4.11 : Concentratiile de emisie ralizate si factorii de emisie din apa uzata tratata de la spalarea gazului uzat si desprafuirea cu filtrul ESP de la Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz (mean values)
Aplicabilitatea: Este aplicabil ambelor feluri de fabrici, atat noi cat si existente. In orice caz, ar trebui notat ca aplicabilitatea este specifica locului.
Efecte asupra mediului: Este generat un debit al apei reziduale poluate, care trebuie sa fie tratata. Slamul provenit de la tratarea apei reziduale trebuie sa fie inlaturat intr-o halda sigura La Hoogovens IJmuiden, NL-Ijmuiden debitul apei de racire este de 800 m 3 /ora si al apei reziduale de 50 m 3 /ora. Sistemul de epurare fin are o cerere de energie relativ mare. Acest lucru este valabil pentru epurarea insasi si pentru reincalzire gazului de ardere tratat inainte de descarcare.
Fabrici de referinta: Fabrica de sinter din Voest Alpine Stahl Linz AG, A-Linz este in functiune din 1993; fabrica de sinter din Hoogovens IJmuiden, NL-Ijmuiden fiind in functiune din mai 1998; fabrica din urma de asemenea include desulfurizarea.
Aspecte economice: Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz: Investitii: 39.2 million Ecu 1996 ( totalul investiilor, inclusiv instalatiile, tehnologie etc. aceste costuri relativ mari rezulta din faptul ca prima fabrica a fost o instalatie pilot). Date operationale: Costul consumabilelor de energie sunt de asemenea importante. In plus, este necesara prezenta unui singur muncitor pe tura pentru tratarea si intretinerea apei reziduale (1.5% din investitiei). Costurile operationale, excluzand costurile energiei, sunt de Ecu 1997 pe an.
Hoogovens IJmuiden, NL-IJmuiden: Investitii: circa 40 million Ecu 1997 , care include de asemenea investitiile pentru infrastructura. Date operationale: In functiune din mai 1998; este tratat gazul de ardere de la trei benzi de sinterizare (in total 550000 m 3 /ora).
Chapter 4
76 Production of Iron and Steel Costurile efective vor diferi depinzand in mare masura de fabrica si cererile locale pentru serviciile tratarii apei reziduale.
Date operationale: la fabrica de sinter din Voest Alpine Stahl AG, A-Linz i-a fost oferit in august 1993 un epurator cu performanta ridicata sub numele de AIRFINE. Epuratorul este instalat dupa un separator al prafului neprelucrat (PES) si trateaza 600000 Nm 3 /ora la o productie de sinter de 720t/ora. In ziua de azi sistemul o eficacitate si rezistenta ridicata. Cererile de energie sunt aproximativ 2MW pentru comprimarea aerului si pompe de epurare. Cererea in plus extra al energiei electrice potrivite de aproximativ 39 MJ/t sinter, reprezentand o crestere de aproximativ 35%. In plus, 650 Nm 3 /h (79 MJ/t sinter) de gaz natural este folosit pentru reincalzirea gazelor dupa epurare. Reincalzirea depinda de cerintele locale si nu este specifica pentru aceasta tehnica. Fierul continand noroi este reciclat in fabrica de sinter. Noroiul poluat cu metale grele este format si dispus ulterior (0.5 t materie uscata pe zi). Debitul apei de racire (petru statia de comprimare a aerului de proces) este 200-300 m 3 /ora, depinzand de conditiile de functionare.
Literatura de referinta: [Gebert, 1995] Chapter 4
Production of Iron and Steel 77 EP.5 Desulfurarea umeda
Descrierea: Exista procese de desulfurare uscata si umeda dar numai un singur sistem umed este considerat aici. Dupa racirea gazelor de ardere, SO 2 este transmis intr-un turn cu pulverizare a unei solutii care contine calciu(Ca) sau magneziu (Mg). Acesta formeaza gipsul (CaSO 4 ) sau sulfat de magneziu (MgSO 4 ), care este indepartat din coloana ca namol. Pot fi folositi cativa agenti de reactie: - Zgura de otel (procesul Desulfurarea Zgurei de Otel (DZO)). Zgura de otel, care contine 30 40% CaO este pulverizata, amestecata cu apa si adaugati ca un noroi continand Ca(OH) 2 ; - Varul stins (Ca(OH) 2 ); - CAL. Clorura de calciu (CaCl 2 ) si varul stins (Ca(OH) 2 ); - Varul stins (Ca(OH) 2 ) si carbonatul de calciu (CaCO 3 ); - Hidroxid de magneziu (Mg(OH) 2 ).
Gipsul este deshidratat. Calitatea gipsului depinde puternic de eficienta dispozitivul de reducere preinstalat al particulelor de materie. In unele tari gipsul poate fi vandut industriei fabricarii de ciment.
Apa este separata de slamul de gips si majoritatea din ea este recirculata. Datorita formarii clorurilor, va exista un procedeu de spalare al apei. Astfel sunt generate deseurile solid (gips) si apa reziduala.
Atunci cand este folosit NH 4 OH ca agent de reactie, este generata o solutie NH 4 HSO 3 . Aceasta solutie este prelucrat prin oxidare umeda in fabrica de tratare a gazului al cuptorului de cocs. Este produs sulfatul de amoniu ((NH 4 ) 2 SO 4 .
Desulfurarea umeda poate de asemenea fi obtinut cu siisteme de epurare fine (vezi EP.4).
Principalele niveluri de emisii atinse: Eficacitatea desulfurizarii de 90% poate fi usor realizat. A fost raportata o eficacitate de 95 99%. Mai mult, HCl, HF si particulele de materie sunt curatate din gazul de ardere. Sistemul nu indeparteaza NO x [InfoMil, 1997].
Aplicabilitatea: Pot fi folosite la ambele tipuri de fabrici atat noi cat si existente desi cererire locului pot fi semnificative.
Efecte asupra mediului: este generat un slma care contine gips. Inlaturarea gipsului poate prezenta probleme considerabile. In tarile unde nu exista piata pentru gips, materialele deshidratate trebuie sa fie inlaturate ca un reziduu activ, necesitand stabilizare ulterioara inainte de descarcare si drept urmare atragand costuri ridicate de inlaturare. Chiar si acolo unde exista o piata pentru gips poluarea produsului cu particule de materie o face mai putin atractiva si va trebui sa fie abandonata. In plus, este necesara tratarea aditionala a apei reziduale cand unitatile indeparteaza si particulele de materie.
Intr-un singur caz, gipsul este separat intr-o parte poluata (10%), care este inlaturata, si o parte curata (90%), care este vanduta. Acesta este cazul de la Thyssen Stahl AG, Duisburg [InfoMil, 1997]. Proiectul unitatilor de desulfurare determina posibilitatea separarii debitului gipsului.
Majoritatea apei de epurare poate fi recirculata, in special cand un dispozitiv de reducere a particulelor de materie este functionata prioritar unitatii de desulfurare. Scurgerea este necesara de obicei pentru a evita realizarii treptate a clorurii. Este raportata o scurgere in intervaslul de 5 pana la 20 m 3 /ora. Totusi, in unele cazuri nu are loc scurgerea, si este suplimentata apa.
Consumul de electricitate este estimat la 6.1-7.2 MJ/t sinter. In plus, gazul de ardere curatat trebuie sa fie reincalzit inainte emisiilor pentru a obtine o umplere crescuta suficient. In unele Chapter 4
78 Production of Iron and Steel cazuri, gazul cuptorului de cocserie este folosit pentru acest scop si uneori prezenta CO in gazul de ardere al fabricii de sinter este arsa catalitic.
Consumul varului stins depinde de concentratia de SO 2 din racord, cantitatea gazului de ardere tratat si eficenta dorita. Consumul obtinut este de 3-4 kg var stins (Ca(OH) 2 ) pe m 3 SO 2 la Wakamatsu Works, NSC, Japonia.
Instalatii de referinta : In Tabelul 4.12 este dat un numar de fabrici de sinter, care folosesc desulfurarea umeda. Ar trebui mentionat faptul ca procesul Mitsubishi folosit la Thyssen Stahl AG este singura fabrica de desulfurare care treateaza gazul de ardere al fabricilor de sinter din Europa. Fabrica Thyssen trateaza o portiune selectata al debitului gazului de ardere (partea cu concentratie ridicata de SO 2 (vezi Figura 4.8) si este folosita atunci cand standardele calitatii aerului local sunt ramificate. Este comunicat faptul ca aceasta fabrica nu a fost folosita in ultimii doi ani (1997 ai 1998) facand aceasta metode de reducere a SO 2 foarte scumpa.
Compania Fabrici Nr. Instalatiei. Cantitatea de gaz tratata (design) (1 x10 6 Nm 3 /h) Agent de reactie Nippon Steel Corporation Wakamatsu/Yawata Sakai
1 1 Var stins SSD (zgura otel) Nippon Kokan KK Fukuyama Keihin
0.4 0.88; 0.2 0.32 Var stins si creta Var stins si creta Hidroxid de magneziu Thyssen Stahl AG Duisburg Inst. Siner. no. 4 0.32 Var stins si creta * CAL: Clorura de calciu si var stins Tabelul 4.12 : Untitatile de desulfurare la instalatiile de sinterizare [InfoMil, 1997]
Date operationale si aspecte economice: Tabelul 4.13 prezinta o vedere generala a datelor operationale si aspecte economice de la cinci unitati de desulfurare. Toate aceste unitati au fost instalate pentru a intalni reguli ale mediului stabilite de autoritatile locale. Nu au fost mentionate dificultati specifice de folosire.
Eficienta desulfurarii din table nu tine seama de opririle instalatiei, raportandu-se la o functionare de 24 de ore pe zi. Astfel, in practica, numerele eficientei globale vor fi considerabil mai mici. Dupa cum a fost amintit mai sus, vanzarea gipsului rezultat nu ar fi posibila in unele tari Europene, astfel lasand o problema a inlaturarii.
Date aditionale despre aspectele economice: [InfoMil, 1997] raporteaza urmatoarele costuri pentru echipamentul de desulfurare emed: Investitii : 50-80 Ecu 1996 /(Nm 3 /h); Operationale: 0.5 la 1.0 Ecu 1996 per kg SO 2 indepartat.
Pentru fabrica de sinter cu o capacitate de 4 Mt/a, un debit al gazului de ardere de 1 MNm 3 /h, 8640 ore de functionare pe an si emisii SO 2 netratate de 1200 g/t sinter si 90% eficienta desulfurizarii, acesta va corespunde urmatoarelor costuri: Investitii: de la 50 la 80 milioane Ecu 1996 ; Operationale: de la 0.5 la 1.1 Ecu 1996 /t sinter. Deoparece investitiile sunt relativ ridicate (mai mari decat costul unei fabrici de sinter noi) si depind puternic de debitul gazului de ardere, ar fi avantajos sa limiteze desulfurarea in sectiile Chapter 4
Production of Iron and Steel 79 gazului de ardere cu concentratia cea mai ridicata de sulf (vezi Figura 4.8) si eforturi concentrate pentru scaderea input-ului de sulf procesului (vezi PI.4).
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997] Chapter 4
80 Production of Iron and Steel
Unitatea Thyssen Stahl AG Duisburg Kawasaki Steel Corp. Chiba Nippon Kokan KK Keihin Nippon Steel Corp. Wakamatsu/Yawata Sumitomo Metal Ind. Wakayama Productia de sinter design actual (t/h) 400 375
290 180
500 n/a
1000 600
n/a 185 Flux total de gaz rez. design actual (10 6 Nm 3 /h) 0.32 0.24
n/a (partial deSOx) 0.2 (partial deSOx) Despraf. preinstalata Tip Gaz epurat
(mg/Nm 3 )
3-camp. uscat ESP 130-140
Uscat ESP 70-80
Uscat ESP 50
ciclonul n/a
uscat ESP 40 Agent de reactie Var stins si creta Var stins NH 4 OH Var stins Var stins si creta (50%:50%) SO 2 -concentratie la intrare design actual (mg/Nm 3 ) 1500 n/a
880-1170 370
n/a 560-840
1140 513-684
1830 730-940 SO 2 -concentrarie la iesire design actual (mg/Nm 3 ) <150 <30
30 9
n/a 3-9
< 110 6-29
370 n/a Randament desulfurare design actual (%) >90 >98
96-98 98
n/a >99
90 95-98
80 n/a Produs secundar tipul cantitatea procesarea
(kg/t sinter)
gips 0.9 90% sold; 10% disposed
gips 2.3 sold
Sulfat de amoniu n/a sold
gips 1.0-1.34 sold
gips 4.5 pe halda Cerere energetica (GJ/t sinter) n/a n/a n/a 0.0061-0.0072 (electricity) (< 0.3% of tot. energy cons.) n/a Investitii (10 6 Ecu 1996 ) 13 (in 1980) 26 (in 1976) n/a n/a 19.4 (in 1976) Costuri operationale (Ecu 1996 /t sinter) 0.6 (in 1986) 2.1 (in 1986); fara depreciere n/a 0.016 (in 1986); doar cu mentenanta 0.62 (in 1986); fara mentenanta fara deprecieer n/a indisponibil Tabelul 4.13 : Date operationale si economice din instalatia de desulfurare a sinterizarii [InfoMil, 1997] Chapter 4
Production of Iron and Steel 81 EP.6 Carbune activ regenerativ (RAC)
Descriere: Tehnicile de desulfurare uscata se bazeaza pe absorbtia SO 2 si carbonul activ. Atunci cand este generat carbonul activ incarcat cu SO 2 , sistemul este numit Carbon Activ Regenerator (CAR). In acest caz, o calitate ridicata, tipul scump al carbonului activ poate fi folosit si acudul sulfuric (H 2 SO 4 ) este produs ca un produs secundar. Stratul este regenerat fi cu apa sau termal. Aceasta tehnica este folosita la incineratorii rezidurilor municipali, rafinarii, centrale termice si o singura fabrica de sinter.
In unele cazuri, este folosit carbonul activ pe baza de lignit. In acest caz carbonul activ incarcat cu SO 2 este de obicei incinerat sub conditii controlate. Aceasta tehnica este de obicei folosita numai pentru "reglajul fin" in avalul unei unitati de desulfurare existente.
Procesul CAR permite indepartarea a mai multor componente din gazul de ardere: SO 2 , HCl, HF, mercur (Hg) si (optional) NO x . sistemul poate fi dezvoltat ca un proces cu o faza sau doua faze. In procesul cu o faza, gazele de ardere sunt conduse printr-un strat cu carbon activ. Poluantii sunt absorbiti de carbonul activ. Indepartarea NO x se petrece numai cand amoniul (NH 3 ) este injectat in fluxul de gaz inainte de stratul catalizator.
In procesul cu doua faze, gazele de ardere sunt conduse prin doua straturi cu carbon activ. Hidratul de amoniu poate fi injectat inainte ca stratul sa reduca emisiile NO x .
Principalele niveluri de emisii obtinute: Este posibila desulfurarea foarte eficienta (.95%). Eficienta denitrificarii poate fi la fel de ridicata ca 80 90%, depinzand de temperatura de operare, proiectarea si adaugarea NH 3 . Aces randamente nu iau in calcul timpul de oprire ci se raporteaza la o functionare continua de 24 h pe zi. Astfel valorile randamentului ar fi considerabil mai mici.
Aplicabilitatea: Procesul CAR poate fi aplicat ca o tehnica end-of-pipe la ambele fabrici,noi si existente. Procesul este de obicei instalat pentru indepartari simultane a mai multor componenti ale gazelor reziduale (ex. SO 2 , HF, HCl, NO x ). traseul fabricii si cererile spatiului sunt factori importanti de considerare ai acestei tehnici.
Efecte asupra mediului: Atunci cand este aplicat procesul CAR, consumul total de energie pe t de sinter creste si este generat un debit mic de apa. Intr-o fabrica de fier si otelarie integrata, debitul apei poate fi tratat in the existing waste water treatment plant daca exista o fabrica potrivita sau este situate convenabil. Daca nu, costuri aditionale ar apare pentru o tratare potrivita a apei reziduale. Acidul sulfuric este produs ca un produs secundar. Nu este generat nici un reziduu solid, pentru ca carbonul activ este regenerat si partial ars. Consumul de electricitate este de 1200 kW sau 8.6 MJ/t sinter (in jurul la 0.4% din totalul consumului energiei sinterului). Atunci cand este aplicat procesul neregenerant, consumul total de energie pe tona sinter creste si este produs un deseu solid poluat, care ar trebui tratat cum trebuie.
Fabrici de referinta: Precesul CAR a fost pus in functiune la fabrica de sinter nr 3, Nagoya Works, Nippon Steel Corporation din Japonia, din august 1987.
Date operatinale: Fabrica de sinter are o capacitate de 12000 t sinter pe zi, cu un debit al gazului de ardere de 900000 Nm 3 /ora. Bazicitatea sinterului era 1.72-2.1 in 1991. procesul CAR a fost proiectat ca doua turnuri paralele de absorptie la 1 nivel, fiecare cu o capacitate de 450000 Nm 3 /ora. Prioritar desulfurizarii, particulele de materie sunt indepartate intr-o instalatie de desprafuire si ulterior un PES ( concentratia gazului curat: 20-30 mg/Nm 3 ). Concentratiile racordului SO 2 erau 360 mg/Nm 3 si eficienta comunicata era 97%. Acest lucru ar duce la o concentratie la iesire de 11 mg/Nm 3 . Concentratiile la iesire a particulelor de materie sunt 15-20 mg/Nm 3 (marimea particulei 2-4 m; 60% carbon). Denitrificarea este folosita numai in unul din cele doua turnuri de absorbtie, prin injectarea NH 3 . Indepartarea eficienta a NO x este mai Chapter 4
82 Production of Iron and Steel scazuta la 15% general (sau 30% l turnului de absorbtie cu injectie NH 3 ), depinzand de injectie NH 3 .
Carbonul activ incarcat cu SO 2 este generat de tratarea termala la 380-430C. Carbonul este incalzit indirect de un cuptor de cocs aliment cu gaz. Azotul (N 2 ) este amestecat (500 m 3 /ora). Apa reziduala saturata cu gaz bogat in SO 2 (15%) este condusa fabricii cu acid sulfuric al tratarii gazului de cuptor. Carbonul regenerat este cernut si inapoiat straturilor de absorbtie. Particulele de marimi mici sunt folosite in alimentarea sinterizarii. Dispunerile sunt specifice cu cele ale fabricilor considerate si nu ar trebui considerate ca general aplicabile la alte fabrici. Cantitati ale consumului carbonului activ pana la 150 kg/ora. Consumul de aburi (40 bar) este 600 kg/ora si consumul de apa este 0.08 m 3 /ora. Trebuie acordata atentie speciala temperaturii racordului gazului de ardere (< 140C), si concentratiei racordului particulelor de materie (max. 50 mg/Nm 3 ).
Aspecte economice: Investitiile (excluzand fabrica de acid sulfuric si fabrica de tratare a apei reziduale) in 1987 erau de aproximativ 21 million Ecu 1996 . In 1991 Voest Alpine Stahl AG, A-Linz era citata ca fiind de aproximativ 73 million Ecu 1997 pentru o fabrica CAR. Costurile de functionare (excluzand intretinerea si amortizarea) era 0.75 Ecu 1996 pe t sinter in 1991. costurile de intretinere sunt estimate la 0.17 Ecu 1996 pe t sinter (750000 Ecu 1996 pe an). De retinut ca acele date sunt pentru instalatiile CAR pentru indepartarea combinata a SO 2 si NO x .
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997] Chapter 4
Production of Iron and Steel 83 EP.7 Reducerea catalitica selectiva (SCR)
Descriere: In acest proces, NO x din gazul de ardere este redus catalitic de catre amoniac (NH 3 ) sau uree la N 2 si H 2 O. Pentoxidul de vanadiu (V 2 O 5 ) sau oxidul de wolfran (WO 3 ) pe un suport de oxid de titaniu (TiO 2 ) sunt adesea folositi ca un catalizator. Alti posibili catalizatori sunt oxidul de fier si platina. Temperaturi operationale optionale sunt in categoria 300 to 400C.
RCS poate fi operat ca un sistem de pentru cantitate mare de pulberi, un sistem pentru cantitate redusa de pulberi si ca un sistem de curatare a gazului; fiecare cu propriile caracteristici. Pana in prezent la fabricile de sinter a fost folosit numai sistemel de curatare a gazului.
Ar trebui acordata atentie speciala deactivarii catalizatorului, acumularea azotului de amoniu explozibil (NH 4 NO 3 ), strecurarea hidratului de amoniu si formarea SO 3 corosiv/caustic.
Aplicabilitatea: Poate fi folosita ca o tehnica la final de proces la ambele tipuri de fabrici, atat noi cat si existente. La fabricile de sinter, a fost pus in functiune numai sistemele de curatare a gazului, dupa desprafuire si desulfurare. Este fesential ca gazul sa fie foarte curat, < 40 mg praf, si aceasta are o temperatura minima de aproximativ 300C. Aesta necesitya un input al energiei.
Principalele niveluri de emisii obtinute:La fabricile de sinter pot fi obtinute randamente ale reducerii NO x de 90%, depinzand de tipul catalizatorului, temperaturii de functionare si adaugarii NH 3 .
Efecte asupra mediului: Dearece CAR este o tehnica uscata, nu sunt emisii in apa. Singurul reziduu generat este catalizatorul dezactivat, care poate fi reprodus de catre producator. Aceasta tehnica implica depozitarea si folosirea hidratului de amoniu, dar nu neaparat al hidrat de amoniu solutie; uree sau solutiile de hidroxid de amoniu pot fi de asemenera folosite.
Consumul global de energie creste pe masura ce gazele reziduale trebuie sa fie reincalzite inainte de a intra in contact cu catalizatorul. Aceasta reduce posibilitatile recuperarii caldurii sensibile de la procesul de sinterizare. In plus, dispozitivul RCS consuma energie electrica.
Instalatii de referinta: 1. Instalatia de sinterizare, Kawasaki Steel Corporation, Chiba Works, Japonia 2. Instalatia de sinterizare, Nippon Kokan, Keihin Works, Japonia 3. Instalatia de sinterizare 3 & 4, China Steel, Taiwan
Date operationale: 1. Fabrica de Sinter, Kawasaki Steel Corporation, Chiba Works, Japonia A fost instalat un RCS la fabrica de sinter Kawasaki Steel Corporation, Chiba Works in 1975 pentru a reduce emisiile NO x . Fabrica de sinter are o capacitate de 7000 t sinter/zi si un debit al gazului de ardere de la 620000 la750000 Nm 3 /ora. Emisiile NO x au fost reduse de la 450 mg/Nm 3 la 37 mg/Nm 3 pe un catalizator de platina, astfel obtinandu-se un randament al reducerii de >90%. RCS este folosit ca un sistem de curatare a gazului, ceea ce inseamna ca RCS este instalat dupa desprafuire si desulfurare.
RCS poate fi operat la 260C sau 400C. La 260C, catalizatorul trebuie sa fie reimprospatat de cateva ori pe an prin tratarea cu caldura. La aceasta temperatura, randamentul de 90% este obtinut numai prin adaugarea NH 3 la 1.2 ori peste ratia stoichiometrica. In aceasta situatie, se petrece alunecarea NH 3 . duupa 3 ani de functionare la 260C, a fost instalat un convertor CO in susul dispozitivului RCS. In convertor, Co din gazul de ardere este ars catalitic si este generata caldura. Convertorul CO creste temperatura gazului de la aproximativ 400C la 480C. Indepartarea NO x cu un randament de aproximativ 90% a fost obtinuta cu adaugarea NH 3 la o ratie Chapter 4
84 Production of Iron and Steel schiometrica de 0.9. Nu se petrece alunecare NH 3 . reducerea presiunii asupra stratului catalizator (1 m) easte de 140 mm (coloana de apa). 2. Fabrica de Sinter, Nippon Kokan, Keihin Works, Japonia. La fabrica de sinter Nippon Kokan, Keihin Works, in 1979 a fost instalat un RCS. Acest sistem este operat ca un sistem de curatare a gazului dupa desprafuire si desulfurare. Fabrica de sinter are o capacitate de 120000 t sinter pe zi si un debit al gazului de ardere de 1.2 la 1.3 milioane Nm 3 /ora.
RCS foloseste minereuri(limonit si gazita din Asia) ca un catalizator. Catalizatorul folosit este protejat si folosit ca alimentator in furnal sau fabrica de sinter.
Gazele intra in dispozitivul RCS dupa ce au fost preincalzite la o temperatura de 340C cu o concentratie NO x de 410 mg/Nm 3 . Concentratia gazului curat este 100-120 mg/Nm 3
echivalent cu un randament RCS de 70 75%.
Reducerea de presiune peste dispozitivul RCS este 60 70 mm (coloana de apa). Schimbatorul de caldura are o reducere de presiune de 80 mm (coloana de apa).
Consumul NH 3 este 120 g/t sinter. Consumul de electricitate este 0.014 GJ/t sinter, sau < 1% din consumul total de energie pentru sinter.
RCS functioneaza fara nici un fel de probleme communicate.
Aspecte economice: 1. Fabrica de sinter, Kawasaki Steel Corporation, Chiba Works, Japonia Investitii: 27.3 x10 6 Ecu 1996 in 1975 Costuri de intretinere : 0.08 Ecu 1996 /t sinter in 1992 (200000 Ecu 1996 /a) Costuri operationale: 0.40 Ecu 1996 /t sinter in 1992 (1000000 Ecu 1996 /a); incluzand costurile de preincalzire
2. Fabrica de sinter, Nippon Kokan, Keihin Works, Japonia Investitii: 50 x 10 6 Ecu 1996 in 1979 Costuri de inttretinere: 0.57 Ecu 1996 /t sinter in 1992 (900000 Ecu 1996 /a) Costuri operationale: 0.75 Ecu 1996 /t sinter in 1992
[InfoMil, 1997] informeaza urmatoarele costuri pentru RCS: Investitie: 25-45 Ecu 1996 /(Nm 3 /ora); Operational: 0.7-0.9 Ecu 1996 /1000 Nm 3 tratat. Pentru o fabrica de sinter cu o capacitate de 4 Mt/a, un debit al gazului de ardere de 1 MNm 3 /ora si 8640 de ore de functionare pe an, acesta ar corespunde urmatoarelor costuri: Investitie: de la 25 la 45 milioane de Ecu 1996 ; Operational: de la 1.5 la 2.0 Ecu 1996 /t sinter. In 1996 a fost anuntat un costut estimativ de apriximativ 30 de milioane de Ecu 1997 pentru o unitate RCS incluzand sistemul de preincalzire la Hoogovens IJmuiden, NL-IJmuiden.
Factori decisivi de cost sunt folosirea catalizatorului, consumului de hidroxid de anoniu si (daca este folosibila) costuri pentru preincalzirea gazului de ardere.
Nici o fabrica din Europa nu foloseste in prezent un sistem de acest fel de- NO x.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
Chapter 4
Production of Iron and Steel 85
4.4 Concluzii
Pentru intelegerea acestui capitol si al continutului, atentia cititorului este trimisa la prefata acestui document si in mod special a cincea sectiune a prefatei: Cum sa intelegem si sa folosim acest document. Tehnicile si emisiile asociate si/sau nivelurile de consum, sau categoriile de niveluri, prezentate in acest capitol au fost stabilite printr-un proces iterativ implicand urmatorii pasi:
- identificarea problemelor cheie a mediului pentru acest sector; pentru fabricile de sinter aceste sunt praful, metalele grele, NOx, SOx, dioxini si randamentul energiei (caldura); - examinarea celor mai relevante tehnici pentru adresarea acelor probleme cheie: - identificarea celor mai bune niveluri de performanta a mediului, pe bazele datelor disponibile din Uniunea Europeana si din intreaga lume; - examinarea conditiilor sub care au fost atinse aceste niveluri de performanta; cum ar fi costurile, efecte supra mediului, principalele forte motrice implicate in implementarea acestor tehnici; - selectarea celor mai bune tehnici disponibile(BAT) si emisiile asociate si/sau nivelurile de consum pentru acest sector intr-un sens general toate conform Articolului 2(11) si Anexei IV al Directivei.
Opiniile specialiste de la Biroul European IPPC si Grupul Tehnic de Lucru (GTL) au jucat un rol cheie in fiecare din acesti pasi si in felul in care informatia este prezentatya aici.
Pe baza acestei evaluari, tehnicile, si cat mai mult posibil nivelurile consumului se emisiilor asociate cu folosirea BAT, sunt prezentate in acest capitol ca sunt considerate a fi potrivite sectoruluio ca un intreg si in multe cazuri reflecteaza performante recente a unelor instalatii din sector. Acolo unde sunt prezentate nivelurile emisiilor si consumului atinse cu ajutorul celor mai bune tehnici disponibile, trebuie inteles ca acele niveluri reprezinta realizarea in domeniul mediului putand fi anticipat ca un rezultat al aplicarii, in acest sector, tehnicilor descrise tinand cont de echilibrul dintre costuri si aventajele de la sine intelese in definirea BAT. Totusi, nu sunt nici valori limita al emisiilor sau consumului si nu ar trebui intelese astfel. In unele cazuri ar putea fi posibil din punct de vedere tehnic de a obtine niveluri mai bune ale emisiilor si consumului dar datorita costurilor implicate sau a consideratiilor asupra mediului, nu sunt considerate a fi potrivite ca BAT pentru sector caun intreg. In orice caz, astfel de niveluri pot fi considerate a fi justificabile in cazuri mult mai specifice unde exista stimuli speciale.
Nivelurile emisiilor si consumului asociate cu folosirea BAT trebuie sa fie vazute impreuna cu orice fel de conditii de referinta specifice. (ex. perioade de mediere).
Conceptul de niveluri asociate cu BAT descrise mai sus trebuie sa fie deosebite de termenul nivel realizabil folosit in alta parte in acest document. Acolo unde un nivel este descris ca realizabil folosind o tehnica speciala sau combinatie de tehnici, acest lucru ar trebi sa fie inteles a insemna faptul ca nivelul se asteapta a fi obtinut vizavi de o perioada de timp fundamentala intr-o instalatie bine intretinuta si functionata sau proces folosind acele tehnici.
Acolo sunt sunt disponibile, informatii privind costurile au fost date impreuna cu descrierea tehnicilor prezentate in capitolul anterior. Aceste date dau o indicatie dura despre magnitudinea costurilor implicate. Totusi, costul actual al aplicarii unei tehnici va depinde puternic de considerentele situatiei specifice, spre exemplu, txe, amenzi, si caracteristicile tehnice ale instalatiei implicate. Nu este posibil sa evaluam complet in acest documentastfel de factori specifici locului. In absenta informatiilor cu privire la costuri, sunt trase concluzii despre viabilitatea tehnicilor de la orserbarile instalatiilor existente. Se intentioneaza termenul general BAT din acest capitol ar putea fi folosit de a aprecia realizarea curenta a unei instalatii existente sau de a aprecia o propunere pentru o instalatie noua Chapter 4
86 Production of Iron and Steel si in acest fel ajutand in determinarea conditiilor de baza BAT potrivite pentru instalatie. Este prevazut faptul ca noile instalatii ar putea fi proiectate de a realiza la acelasi nivel sau mai bine decat nivelele generale BAT prezentate aici. Este de asenmenea considerat faptul ca multe instalatii existente pot fi in mod acceptabil planificate, intre timp, de ase indrepta catre niveluri generale BATsau sa faca mai bine.
In timp ce BREF-urile nu instituie standarde legale care sa ingradeasca, ele sunt instituite sa dea informatii pentru ghidarea industriei, Statele Memebre si public asupra emisiiilor si nivelurilor de consum care se pot atinge cand se folosesc tehnici specifice. Cifrele limita adecvate pentru orice caz specific vor trebui sa fie determinate luand in considerare obiectivele Directivei IPPC si consideratiile locale.
Pentru fabricile de sinter, urmatoarele tehnici sau combinatii de tehnici sunt considerate BAT. Ordinea prioritatilor si selectia tehnicilor vor diferi in functie de circumstantele locale. Orice alte tehnici sau combinatii de tehnici care ating aceleasi performante sau eficiente mai bune pot deasemenea fi luate in considerare; aceste tehnici pot fi in curs de dezvoltare, o tehnica in curs de aparitie sau o tehnica care este deja disponibila dar nu este mentionata sau descrisa in acest document.
1. Deprafuirea gazelor reziduale prin aplicarea a: -Precipitarea electrostatica avansata(PES) (mutarea electrodului EPS, sistem cu puls EPS, operare a EPA cu tensiuni inalte) sau -precipitare electrostatica plus filtru textil sau -pre-deprafuire (ex. ESP sau ciclonuri) plus sistem de curatare umed cu presiune inalta. Folosind aceste tehnici concentratiile emisiilor de praf mai mici de 50 mg/Nm 3
sunt obtinute in operatii normale. In cazul aplicarii unui filtru cu tesaturi, emisii de 10-20 mg/Nm 3 sunt obtinute. 2. Recircularea gazului rezidual, daca calitatea sinterului si productivitatea nu sunt afectate semnificativ, prin aplicarea: - recircularii unei parti a gazului rezidual din intreaga suprafata a benzii de sinterizare, sau - recircularii gazului rezidual sectional 3 Minimalizarea emisiilor PCDD/F, prin metode de: - Folosirea recircularii gazului de ardere; - Tratarea gazului de ardere din banda de sinterizare ; - Folosirea sistemelor de curatare umeda fina, au fost obtinute valori mai mici de 0.4 ng I-TEQ/Nm 3
- Filtrarea cu tesatura cu adaugarea prafului lignite coke de asemenea obtin emisii scazute a PCDD/F (recucere > 98%, 0.1 0.5 ng I-TEQ/Nm 3 . - aceasta categorie se bazeaza pe proba prin sondaj de 6 ore si starile de conditie). 4 Minimalizarea emisiilor metalelor grele: - Folosirea sitemelor fine de curatare umeda pentru a indeparta apa cloruri ale metaleor grele solubile, in special clorurile de plumb cu un randament > 90% sau un sac de filtru cu un surplus de oxid de calciu; - Excluderea prafului de la ultimul camp EPA de la reciclarea pe banda de sinterizare , descarcandu-l intr-o halda sigura (izolarea impermeabila, colectarea si tratarea lesiilor), posibil dupa extragerea apei cu precipitarea ulterioara a metalelor grele pentru a minimaliza cantitatea deseurilor.
5 Minimalizarea deseurilor solide: - Reciclarea ambelor produse secundare care contin fier si carbon provenite de uzinele integrate, aavand in vedere continutul de ulei a unui singur produs secundar (< 0.1 %). - Pentru generarea deseurilor solide, urmatoareler tehnici sunt considerate BAT in ordine descrescatoare a prioritatii: - Minimalizarea generarii deseurilor; - Reciclare selectiva procesului de sinterizare Chapter 4
Production of Iron and Steel 87 - Ori de cate ori refolosirile interne sunt impiedicate, ar trebui tintit spre refolosirea externa - Daca impiedicate toate toate refolosibilele, singura optiune este dispunerea controlata in combinatie cu principiul de minimalizare 6 Scaderea continutului de hidrocarburi in materia alimentata sinterizarii si evitarea folosirii antracitului ca si combustibil - Sunt realizabile <1% continuturile de ulei al produselor secundare/reziduri 7 Recuperarea caldurii considerabile Caldura considerabila poate fi recuperata din racitorul de gaz de ardere a sinterului si este posibil in unele cazuri de a fi recuperata din gazul residual emanate de gratarul de la sinterizare. Folosirea recircularii gazului de ardere poate fi de asemenea considerata o forma de recuperare a caldurii cedate. 8 Minimalizarea emisiilor SO 2 prin, spre exemplu: - Scaderea input-ului de sulf (foloaire prafului de cocs cu continut scazut de sulf si minimalizarea consumului de praf de cocs, folosirea minereului de fier cu continut scazut de sulf); cu aceste masuri poat fi realizate concentratii ale emisiilor < 500 mg SO 2 /Nm 3
- Cu ajutorul desulfurizarii umede a gazului de ardere, sunt realizabile reducerii ale emisiilor SO 2 > 98% si concentratii ale emisiilor SO 2 < 100 mg SO 2 /Nm 3 . Datorita costului ridicat al desulfurizarii umede a gazului de ardere ar trebui sa fie necesara numai in circumstante unde standarde ale calitatii mediului nu sunt posibil a fi intalnite 9 Minimalizarea emisiilor NO x prin, spre exemplu: - recircularea gazului de ardere: - denitrificarea gazului de ardere, folosind - procesul de regenerare a carbonului activ - reducerea selectiva a catalizatorului - datorita costului mare nu este folosita denitrificarea gazului de ardere cu exceptia in circumstantele in care standarde ale calitatii mediului nu sunt posibil a fi intalnite 10 Emisiile in apa (fara apa de racire) Acestea sunt importante numai aunci cand este folosita clatirea apei sau cand sistemul tratarea umeda a gazului de ardere este folosit. In aceste cazuri, apa evacuate in mediul receptor ar trebui tratata prin precipitarea metalelor grele, neutralizarea si filtrarea nisipului sunt realizate concentratii TOC <20 mg si concentratii ale metalelor grele <0.1 mg/l (Cd, Cr, Cu, Hg, Ni, Pb, Zn). Atunci cand apa receptoare este proaspata, trebuie acordata atentie continutului de sare. Apa de racire poate fi reciclata.
In principiu tehnicile mentionate la punctele 1 10 sunt realizabile la ambele tipuri de instalatii atat noi cat si existente avand in considerare prefata.
Chapter 4
88 Production of Iron and Steel
4.5 Tehnici noi aparute si dezvoltari de viitor
In acesta sectiune, sunt mentionate un numar de tehnici care nu sunt inca aplicate la o scara industriala sau care desi sunt aplicate la scara industriala nu sunt folosite in industria fierului si a otelului. Majoritatea tehnicilor mentionate sunt tehnici la final de proces.
Mai mult, ar trebui notat faptul ca noile tehnici de fabricare a fierului pot reduce puternic in viitor nevoia pentru fabricile de sinter. Aceste noi tehnici de prelucrare a fierului sunt descrise in capitolul 11.
4.5.1 Indeparatarea PCDD/F
Pentru a reduce emisiile PCDD/F si micropoluantii organici au fost desrise masuri la final de proces precum injectarea pulberilor de lignit si atasarea ulterioara a unui filtru sac (EP. 2) sau scruber fin cu tratare ulterioara a apei reziduale (EP. 4). O alta posibilitate este aplicarea unei tehnici de absorbtie cu, daca este necesar oxidare catalitica ulterioara a acestor poluanti. Acesti operatori al fabricilor de sinter din Germania si Sidmar N.V., B-Gent fondata in cooperare cu Verein Deutscher Eisenhttenleute (VDEh) o asociere pentru a dezvolta tehnici de a scadea emisiile PCDD/F de la fabricile de sinter. De curand Sollac (USINOR, France) s-a alaturat acestui grup de companiide producere a otelului. Acesta asociatie are scopul de a dezvolta un proces care este sigur in operare, nu necesita apa si poate fi aplicat fabricilor existente. Pe baza experimentelor preliminarii si a calculelor costurilor asociatia a construit o fabrica demonstrativa la Thyssen Krupp Stahl AG, D-Duisburg. Este constituita dintr-o faza de adsorbtie (reactor de antrenare a debitului), un PES existent si catalizator oxidativ activ secvential (Figura 4.24). Dispozitivul de injectare a pulberii de lignit (vezi EP. 2) ca un adsorbant in gazul necuratat in principal este instalat la aproximativ 27 m inaintea EPA. Un aparat de comamda permite dozarea adsorbantului intre 0 la 300 mg/m 3 . PCDD/F sunt in primul rand prezente in starea gazoasa si sunt absorbati de pulberile de lignit. Sunt apoi precipitati in EPS si sunt reciclati in banda de sinterizare. Resturile de PCDD/F sunt distruse, reducandu-i la < 0.1 ng I-TEQ/Nm 3 , intr-un catalizator aranjat in forma de fagure localizat intre ventilator si cosul de tiraj dar valorile <0.1 ng I-TEQ/Nm 3 dupa oxidarea catalica nu au fost inca confirmate in practica. Testele preliminarii, fara oxidarea catalitica, indica caracterul potrivit al procesului.
Chapter 4
Production of Iron and Steel 89
Figura 4.24 : Diagrama tratarii gazului residual cu etapa de adsorptie si convertor catalitic - [Kersting, 1997; Philipp, 1988]
1 banda de sinterizare 9 electrofiltru 2 furnalul de apridnere 10 statie de masurare pentru concentratiile de pulberi si pentru PCDD/F 3 gazul rezidual principal cu reactorul 11 ventilator 4 conducte de injectie 12 statie de masurare pentru componenta gazului evacuat 5 statia de dozare cu echipament de control 13 convertor catalitic de oxidare 6 rezervor de alimentar pentru adsorbanti 14 statia de masurare pentru PCDD/F 7 dispozitiv de umplere 15 cosul 8 reciclarea pulberilor
Ar trebui notat faptul ca cele doua sisteme injectarea pulberilor de lignit si oxidarea catalitica au fost tastate separat si ca nu sunt necesar neapatrat ambele sisteme pentru a realiza valori <0.1 ng I-TEQ/Nm 3 .
Chapter 5
90 Production of Iron and Steel 5 NSTALATIILE DE PELETIZARE
Dupa cum este mentionat in 3.2.1, peletizarea si sinterizarea minereului de fier sunt rute de proces complementare pentru prepararea oxidarii cu fier a materialelor dure pentru fierului primar si fabricarii otelului. Fiecare are avantajele si dezavantajele ei specifice. Aceste sunt puternic influentate de conditile locale cum ar fi disponibilitatea si tipul materialelor brute. Din diferite motive, sinterul este practic intotdeauna produs in otelarii: permite reciclarea deseurilor solide, praful de cocs este disponibil in otelarii ca si combustibil; sinterul este expus degradarii in timpul transportului si manipularii. Peletii sunt formati din materii prime minereuri dure si aditivi < 0.05 mm in sfere de 9-16 mm folosind temperaturi foarte ridicate si aceste sunt in principal indeplinite la locatia minei sau in portul de unde sunt transportate. In 15 State Membre U.E exista numai o singura otelarie integrata care include o instalatia de peletizare (in Olanda). Suedia are patru instalatii de peletizare independente.
Productia de peleti in cinci fabrici din U.E mentionate mai sus era 15.1 Mt in 1996. In 1995 consumul total de peleti in 15 State Membre U.E era aproximativ 35 Mt cat despre consumul de sinter era de trei ori mai ridicat. 5.1 Procese si tehnici aplicate
Peletii sunt bilute mici cristalizate de minereu de fier de marimi intre 9-16 mm. Figura 5.1 arata tamburul, parte componenta a unei instalatii de peletizare.
Figura 5.1 : Tamburul de peletizare ca parte a instalatiei de peletizare Chapter 5
Production of Iron and Steel 91 Procesul de peletizare consista in macinare si uscare sau deshidratare, ambalarea si solodificarea urmata de sortare si manipulare (Figura 5.2).
Figura 5.2 : Schema unei instalatii de peletizare [InfoMil, 1997]
5.1.1 Macinarea si uscarea/deshidratarea Inainte de a fi incarcat in instalatia de peletizare minereul este imbunatatit de cativa pasi de sortare si macinare si zdrobire intermediara. Proprietatile minereului fac separarea magnetica sa fie mijloace predominante de preocupare. La fabricile suedeze, macinarea si saturatia sunt precese umede. In fabrica germana macinarea este efectuata la temperaturi relativ ridicate (aprox. 100C). in procesele emede aditivii (olivina, magnizitul si/sau carbonatul de calciu depinzand de produsul final) sunt slefuite si apoi adaugate solutie de minereu, la un nivel tipic de 3 la 3.5%, inainte de deshidratare. In alte procese dupa defibrarea la cald a materialului este reumezita in mixere de tipul padela si amestecate cu aditivii. In ambele cazuri continutul umed este reglat la 8 9%.
5.1.2 Pregatirea peletilor Masa de peletizare deshidratata si reumezita este amestecata cu aditivi si procesata pe urma in fabrica de preparae a peletilor (verde). Aceasta este de obicei echipata cu 4 pana la 6 circuite de formare de amestec continand o camera de amestec, tambur, site rotative si transportoarele pentru circulareea materialelor. Tamburul este inclinat de la 6 la 8 cu planul orizontal. Pentru a obtine o forma bine definita a peletilor, de obicei intre 9 la 16 mm, particulele mai mici sau mari sunt neprotejate si recirculate.
5.1.3 Solidificarea Solidificare, care inseamna tratare termala, care consista in uscare, incalzire si racire. Poate fi efectuata in doua sisteme diferite; in sistemele gratarul drept sau cuptorul de ardere cu gratar. In timpul tratarii termale magnetitul este este aproximativ complet oxidat hematitului. Aceasta contribuie la cantitatile mari de caldura necesare pentru a actiona procesul.
Evacuarea si epurarea Tratarea fluxului de gaz Evacuarea si purificarea particule minereuri Uscare si macinare particule peletizare particule Metale grele Aer fierbinte uscare intarire racire manipul are sortare particule particule peleti apa Combustibil si/sau apa uzata Aer fierbinte Aer fierbinte Peleti supradimensionti Chapter 5
92 Production of Iron and Steel 5.1.3.1 Procesul pe gratarul direct
Procesul cu gratar direct consista intr-un gratar mobil impartit in diferite sectiuni (Figura 5.3).
Pellets Ambient air Green balls Exhaust gas Hearth layer ws ws ws ws
Figura 5.3 : Schema procesului cu gratar direct UDD uscare prin partea superioara cu aer fierbinte de laC II DDD uscare prin partea inferioara cu aer fierbinte AF PH preincalzirea cu aer fierbinte recuperate de la C F zona de ardere si a aerului cald de la C AF dupa sectia de ardere cu aer fierbinte de la C C sectiunea de racire utilizand aer (ambiental) C II sectiunea secunda de racire utilizand aer rece (ambiental)
Inaite ca bilele verzi sa fie introduce pe barele gratarului, barele sunt acoperite cu un strat gros de 5 to 10 cm de peleti aprinsi. Bilele verzi sunt incarcate pe stratul vatrei pentru a forma un pat permeabil cu gaz de o adancime totala de 40-55 cm. Bilele verzi trebuie sa fie incalzite aproximativ 1250 C inn timpul oxidarii si sinterizarii pentru a obtine peletii cu rezistenta mare. Aceasta se poate realiza prin intermediul unor arzatoare pe fiecare parte a gratarului mobil, de obicei aprins cu pacura.
La finalul solidificarii, o fractiune a peletilor sunt reciclati si utilizati ca strat de vatra.
5.1.3.2 Procesul cuptorului cu gratar
Sistemul cuptorului cu gratar contine trei parti principale: un gratar mobil, un cuptor rotativ si un radiator separat.
Gratarul contine un lant de placi de gratar conectate la cutiile de vant, intr-un mod rezistent la gaz. Bilele verzi sunt alimentate direct pe placile gratarului pentru a forma un pat de 20-25 cm adancime. Dupa pretratarea pe gratar, peletii sunt incarcati in cuptorul rotativ. Cuptorul cu un singur arzator pe pacura sau carbune, la finalul de descarcare, lucreaza la temperaturi de aproximativ 1250 C. Radiatorul de racire este prevazut cu o baza de gratar ce permite aerului rece sa penetreze stratul de peleti. Peretii despart radiatorul de racire in sectiuni pentru a furniza aerul fierbinte la etapele precedente ale procesului.
Procesul in ansamblu poate fi vazut in figura 5.4. Bile verzi Strat de pe vatra Peleti Aer ambient Gaz rezidual Chapter 5
Production of Iron and Steel 93 Green balls Exhaust gas Pellets Ambient air UDD DDD TPH PH WB WB WB WB F C
Figura 5.4 : Schema procului din cuptorul cu gratar UDD tiraj superior de uscare cu aer fierbinte de la ultima parte a racitorului DDD tiraj inferior cu aer fierbinte de la o parte intermediara a racitorului TPH preincalzirea temperature cu aer fierbinte de la o parte intermediara a racitoului PH preincalzirea cu gaz residual fierbinte din cuptorul rotativ F zona de ardere ce utilizeaza aer fierbinte de la prima parte a radiatorului de racire C zoned de racire ce utilizeaza aerul (ambiental)
Cand au loc solidifcari de magnetite, oxidari in hematite si sinterizari, acestea au loc in sectiunile TPH, PH, F si C ale procesului (vezi Figura 5.4).
5.1.4 Separarea si manipularea
La sfarsitul benzii de solidifcare, peleii sunt colectati si sortati. Peletii mici si sfaramati pot fi reciclati. Pot aparea emisii semnificative a particulelor de materie.
Pentru fabricile independente din Suedia, peletii solidificati sunt pastrati camere de amestec acoperite a produsului inainte de incarcarea in vagoane neacoperite de tren pentru transportarea in porturi la N- Narvik si S- Lule. In legatura cu incarcarea vaporului , 2- 3% din material este indepartat la sortare consinderandu-se mic, fiind vandut ca materie de alimentare a sinterului. Cat pentru toate materiile necesare furnalului (cocs, sinter, peleti si minereul), are loc o sortare finala pe amplasamentul furnalului. Bile verzi Peleti Gaz rezidual Chapter 5
94 Production of Iron and Steel
5.2 Consumul prezent/nivelul emisiilor
5.2.1 Imaginea debitului masic si datele de intrare/iesire
Figura 5.5 reda o prezentare generala despre input-ul si output-ul debitelor masice dintr-o fabrica de peletizare. Aceasta prezentare poate fi folositoare pentru colectarea informatiei pentru o fabricile de peletizare individuale.
Pellet Plant with Certain Processing Steps (separate flow sheet) Energy Water Auxiliaries Kind and quantity [t/a] - olivine - bentonite - limestone - flux material - annual consumption [m 3 /a] - own wells/supply [%] - other supply [m 3 /a] - demineralised water [m 3 /a] - gas (COG, natural gas) [m 3 /a] - electricity [kWh/a] - coat [t/a] Wastewater Solid waste 3.3 Off gas/fume Sources and quant. [ conc. and t/a] of dust, org.C, VOC, S0 2 , N0 x , CO, F - , heavy metals, PCDD/F, PCB, PAH (if applicable separate sheet) particulate matter from handling, screening, fumes/flue gas from the pelletisation process Kind and quantities [t/a] - dust - sludge - Sources and quantity (not cooling water) [m 3 /a] - off-gas scrubbing - direct discharge [yes/no] Raw materials Products - capacity of the plant [t/a] - age of the plant [a] - operation time[h/a] Kind and quantities [t/a] - iron ores - iron containing residues Pellet Plant - mass stream overview Kind and quant. [t/a] - pellets Waste Heat - sources and quant. [MJ/a] General information - oil [t/a]
Figura 5.5 : Debitele masice intr-o instalatie de peletizare.
Informatii generale Auxiliari Instalatia de peletizare debitele masice Apa Energie Inst. peletizare cu anumiti pasi de procesare (fisa de flux separata) Materii prime Produse Caldura cedata Gaze rez/fum Deseuri solide Apa uzata Capacitatea instalatiei (t/a) Varsta instalatiei (a) Timp de functionare (h/a) Consumul anual (mc/a) Surse proprii /furnizare (%) Alte furnizari (m3/a) Apa demineralizata (mc/a) Tipul si cantitatile (t/a) -minereuri de fier
- reziduuri cu continut de fier
Tipul si cantitatea (t/a) bentonita Calcar Olivina Flux material Tipuri si cantitati (t/a) -peleti Surse si cantitati (MJ/a) Sursele si cantitatile (t/a) de pulbere, C org, COV, SO2, NOx, H2S, CO, metale grele, PAH (daca se aplica, fisa separata) Pulberi de la manipulare, sortare, fum de la procesul de peletizare Tipuri si cantitati (t/a) Praf Namol Surse si cantitati (fara apa e racire) (mc/a) - Scrubere gaz evacuat - Evacuare directa (da/nu) Chapter 5
Production of Iron and Steel 95
Ulterior pot fi calculati ambii factori specifici de input si factori de emisii. Cifrele pentru acesti factori la cinci fabrici de peletizare sunt prezentati in Tabelul 5.1. Factorii de emisie nu se refera la 1t de otel lichid ca pentru fabricile de sinter, fabrici cu cuptor de cocserie si furnale din cauza ca conversia necesara a factorilor nu este disponibila. Debitul specific al gazului de ardere este aproximativ de 1940 pana la 2400 Nm 3 /t peleti.
Input Output
Materii prime Produs minereu kg/t Pel 935 - 1120 Peleti kg/t Pel 1000.00 bentonita kg/t Pel 5.1 - 7.2 olivina kg/t Pel 31 - 35.8 Emisii Piatra de var *1 kg/t Pel 0 3 pulberi g/t Pel 20 130 dolomit *2 kg/t Pel 31 Cd mg/t Pel 0.02 0.4 Cr mg/t Pel 1 4.4 Cu mg/t Pel 1.7 7.5 Hg mg/t Pel < 0.1 0.4 Mn mg/t Pel 8 38 Energie Ni mg/t Pel 5 25 COG *3 MJ/t Pel 398.7 Pb mg/t Pel 3 130 Gaz natural *3 MJ/t Pel 209.0 Tl mg/t Pel n/a carbune *3 MJ/t Pel 283.0 V mg/t Pel 21 150 carbune *4 MJ/t Pel 213 269 Zn mg/t Pel 2.4 110 pacura *4 MJ/t Pel 38 171 HF *5 g/t Pel 0.8 39 electricitate MJ/t Pel 51 128 HCl *5 g/t Pel 2 48 S0 x *6 g/t Pel 18 250 N0 x g/t Pel 120 510 Apa m 3 /t Pel 0.11 1.5 CO g/t Pel < 10 *4 410 CO 2 kg/t Pel 15.6 31.8 VOC *7 g/t Pel < 5 *4 - 40 *3 Aer comprimat Nm 3 /t Pel 6.2 15.2 PAH *8 mg/t Pel 0.19 PCDD/F *4
g I-TEQ/ t Pel 0.0057
Reziduuri/ Produse secundare
pulberi kg/t Pel -
Legenda: Pel = peleti; n/a = indisponibili
*1 In cazul productiei de peleti pentru reducerea directa *2 In cazul productiei de peleti pentru furnale *3 In cazul in care instalatia de peletizare este parte integrate din otelarii *4 In cazul instalatiilor de peletizare individuale din Suedia (minereu magnetita) *5 Valori reduse daca tehnicile de indepartare a componentelor reziduale acide nu sunt aplicate *6 Valori reduse daca se utilizeaza o instalatie de desulfurare *7 Nu se cunosc tehnicile de masurare *8 Informatia daca estes Borneff 6 sau EPA 16 sau benzo(a)pirene nu este disponibila *9 suma EPA 16, calculate de la Borneff 6 (EPA 16 = Borneff 6 x 4) cu 2100 nm 3 / t sinter
Tabelul 5.1 : Datele de Input/output de la cinci instalatii de peletizare din UE 15 ;
Informatie din 1996 pana in 1998 Informatia despre emisie reprezinta emisiile dupa reducere; Informatia despre determinarea informatiei cum ar fi metode de selectie, metode de analiza, intervale de timp, metode de calcu, si conditii de referinta nu este disponibila
Chapter 5
96 Production of Iron and Steel
5.2.2 Informatia referitoare la debitele masice individuale de emisie
Fabrica de peletizare este o sursa in primul rand al emisiilor gazoase si particulelor materiale in aer. Atunci cand sunt folosite tehnicile de reducere pentru diminuarea emisiilor, au loc efecte asupra mediului. In mod general, urmatoarele aspecte sunt relevante: 1. Emisiile particulelor de emisie de la sfaramare; 2. Emisiile NO x de la solidificare si uscare; 3. Emisiile gazoase si amparticulelor de materie de la banda de solidificare; 4. Emisiile SO 2 de la solidificare; 5. emisiile HCl si HF de la solidificare; 6. Apa reziduala de la tratarea gazului de ardere (optional); 7. Deseuri solide de la tratarea gazului de ardere (optional); 8. Emisiile particulelor materiale de la sortare si manipulare; 9. Cerere de energie
5.2.2.1 Emisiile de pulberi de la macinare Faza cu gasificator de aer contine cantitati mari de particule de materie dupa procesul de evacuare gazului. Aceasta particula de materie consta in principal din fier (Fe) si reflecta compozitia al materialului dur. Emisiile pot fi reduse cu ajutorul precipitarii electrostatice.
5.2.2.2 Emisiile de NO x de la solidificare si uscare NO x emis se formeaza in timpul combustiei prin doua mecanisme. Oxidarea compusilor de azot in combustibilul hidrocarburilor genereaza combustibilul NO x . Celalalt, si cel mai important mecanism, este formarea NO x in procesul de peletizare ca rezultat al implicarii temperaturii ridicate. Acestea cauzeaza oxigenul si azotul aeropurtat sa disocieze si sa reactioneze pentru a forma NO x termal. Datele prezente in Tabelul 5.1 reflecta diferentele semnificative in formarea NO x .
5.2.2.3 Emisiile de pulberi si gazoase de la banda de solidicare Emisiile de gaz si particule de materie provin din zona de ardere a benzii de solidicare. Ele sunt continue si trebuie sa fie inlaturate prin PES eficient, sac de filtrare sau curatare.
5.2.2.4 Emisile de SO 2 de la solidificare Dioxidul de sulf (SO 2 ) se formeaza in timpul procesului de solidificare. Nivelurile emisiilor depind de continutul de sulf din minereu, aditivi si combustibili folositi. Tabelul 5.1 arata faptul ca emisiile SO 2 sunt de aproximativ zece ori mai mari atunci cand nu sunt aplicate tehnici de reducere.
5.2.2.5 Emisii de HCl si HF Fabrica de peletizare este deasemenea o sursa de acid hidrofluoric (HF) si acid hidroclorhidric (HCl). Aceste componente sunt formate in timpul solidificarii din flor si clor care contin minerale (apatita) care sunt prezente in minereu. Tabelul 5.1 indica faptul ca emisiiile de HCl si HF sunt cam de zece ori mai mari fara aplicarea tehnicilor de reducere.
Chapter 5
Production of Iron and Steel 97 5.2.2.6 Apa uzata Atunci cand se foloseste un scruber pentru a se inlatura contaminatori, se genereaza un debit de apa reziduala. Aceasta ap reziduala are nevoie de un scurgere mare, datorita prezentei de HF.
Aditional apa reziduala este devarsata din fabrica si echipamentul de spalare umeda. In fabrica din Hoogovens Ijmuiden, NL- Ijmuiden debitul este de aproximativ 0.04 m 3 /t peleti. Apa de racire poate capta din sectiunea de sfarmare si uscare la fel ca si din banda de solidificare. Pentru mentionata fabrica olandeza, debitul specific este de 0.16 m 3 /t peleti si respectiv 0.05 m 3 /t peleti.
5.2.2.7 Deseurile solide Fabrica de peletizare in sine nu este o sursa primara de deseuri solide. Cu toate astea, sortarea si beneficierea de materiale brute este o sursa de deseu solid. Aditional, deseul solid este produs de fiecare data cand emisiile de particule de materi sund reduse.
5.2.2.8 Cererea energetica Tabelul 5.1 prezinta consum semnificativ mai mare de energie a unei fabrici de peletizare cand este parte integrata a unei otelarii in comparatie cu fabricile independente din Suedia. Principalul motiv este contributia mai mare a caldurii de oxidare a magnetitului din fabricile independente din Suedia, care folosesc minereuri din depozitele predominante de magnetit.
Chapter 5
98 Production of Iron and Steel
5.3 Tehnici de considerat la determinarea BAT
Aceasta parte descrie ambele procese integrate si tehnicile end-of-pipe pentru protectia mediului si economisirea energiei in fabricile de peletizare. Pentru fiecare tehnica sunt date o descriere, principalele niveluri de emisie obtinute, aplicabilitatea, efectele colaterale, instalatiile de referinta si literatura de referinta. Unde este posibil, aceasta informatie este completata cu informatie economica si operationala. Lista este foarte scurta datorita faptului ca sunt putine instalatii in Europa (4 in Suedia si 1 in Olanda) si pentru ca este disponibila putina informatie despre tehnicile de protejare a mediului la fabricile de peletizare in general.
Masuri integrate in proces
PI.1 Recuperarea de caldura considerabila din banda de solidificare PI.2 Reducerea NO x integrata in proces
Tehnici la final de proces
EP.1 Precipitarea electrostatica la morile de macinare (sfaramare uscata) EP.2 Inlaturarea particulelor de materie din zona de uscare si solidificare EP.3 Absorbtie a gazului prin suspensie
Chapter 5
Production of Iron and Steel 99 PI.1 Recuperarea caldurii de la banda de solidificare
Descrierea: Fabrica de peletizare este proiectata in asa fel incat caldura considerabila in debitele de gaz din solidificarea pe banda este eficient reutilizata. Spre exemplu, aerul cald din sectiunea principala de racire este folosit ca aer de combustie secundar in sectiunea de ardere. In schimb, caldura provenita din sectiunea de ardere este folosita in sectiunea de uscare a benzii de solidificare. Caldura provenita din sectiunea secundara de racire este deasemenea folosita in sectiunea de uscare.
La fabrica de peletizare, care este parte integranta a unei otelarii, sectiunea de racire genereaza mai multa caldura considerabila decat poate fi folosita in banda de solidificare. Odinioara, aceasta caldura nu era folosita, dar de la jumatatea anilor 1980, acesta caldura considerabila a fost folosita in camerele de uscareal unitatii de uscare si sfaramare. Aerul cald este transportat printr-o conduca izolata numita "BRAMA-leiding".
"BRAMA-leiding" transporta aproximativ 150000 m 3 /ora aer cald (250C) din sectiunea de racire a benzii de solidificare spre instalatii, in sectiunea de uscare si sfaramare. In sectiunea de uscare, aerul cald (600-800C) este folosit pentru a usca concentratii si resturile inainte de sfaramare. Folosind aerul cald din sectiunea de racire, este necesara ardere considerabil mai mica in camera de uscare.
Principalele niveluri de emisii obtinute: Consumul mare de energie al mai sus mentionatei fabrici de peletizare este aproximativ de 1.8 GJ/t peleti (comparativ cu fabricile independente acest consum este semnificativ mai mare vezi Tabelul 5.1). Aproximativ 0.7 GJ/t peleti este furnizata cu ajutorul recuperarii caldurii, iar aproximativ 1.1 GJ/t peleti introdus cu ajutorul combustibilului (vezi deasemenea Tabelul 3.2). "BRAMA-leiding" este inclusa in acest calcul si conteaza pentru recuperarea de energie a aproximativ 67.5 MJ/t peleti (cca4% din consumul mare de energie).
Aplicabilitatea: Recuperarea caldurii considerabile este o parte a procesului integrat din fabricile de peletizare. De la noile fabrici se asteapta sa aiba un proiect mai eficient decat al celor existente. "BRAMA-leiding" poate fi aplicat la fabricile existente cu un proiect comparativ si rezerva suficienta de caldura considerabila.
Efecte asupra mediului: Folosirea aerului cald din zona de racirein zona de ardere al strand de sfaramare poate da natere unor temperaturi ridicate a flacarilor in arzator(-oare) si astfel unor emisii mai mari de NO x .
Fabrica de referinta: Fabrica de peletizare, Hoogovens IJmuiden, NL-Ijmuiden
Date operationale:Nu sunt disponibile.
Aspecte economice: Recuperarea caldurii de la banda de solidificare intr-o parte integranta a proiectului unei fabrici si nu necesita investitii suplimentare. "BRAMA-leiding" a fost data in functiune in 1984. investitia estimata a fost de 5 milioane Ecu 1984 . Economii in costurile totale a energiei de 2.8 milioane Ecu pe an.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997] Chapter 5
100 Production of Iron and Steel PI.2 Reducerea integrata in proces a NO x
Descriere: Temperaturile ridicate in zona de ardere a solidificarii de la banda genereaza NO x . La o fabrica de peletizare integrata intr-o otelarie, a fost estimat ca o parte de 50 pana la 75% din totalul NO x se formeaza in cuptoare (NO x termal), si ca o parte de 25 pana la 50% in stratul peleti. Factorii principali pentru formarea de NO x termal sunt temperaturile ridicate (1300-1400C) si disponibilitatea ridicata de oxigen in zona de ardere.
NO x care se formeaza in stratul de peleti consta in principal din NO x prompt si combustibil NO x , care sunt formati de reactii intre hidrocarburi in praful de cocs, azot in praful de cocs si oxigen si azot in aer. Nu este posibil de deosebit intre formele variate ale NO x dupa ce au fost formate, ne fiind nici o diferenta in compozitia chimica.
Cele mai importante masuri cate pot fi luate in considerare pentru a reduce emisiile totale de NO x de la fabrica de peletizare au ca scop reducerea formarii de NO x termal. Aceasta poate fi obtinuta prin scaderea (maxima) temperaturii in cuptoare si reducerea excesului de oxigen din aerul de ardere.
Principalele niveluri de emisii obtinute: La fabrica de peletizare KK3 a companiei LKAB, S- Kiruna, emisiile NO x din zona de ardere sunt scazute pana la 140 g/t peleti (vezi Tabelul 5.1) sau (cu 2400 Nm 3 /t peleti) 58 mg/Nm 3 . Aceasta fabrica a fost pusa in functiune in ianuarie 1996 si nici un fel de tehnici end- of-pipe sunt folosite pentru a reduce emisiile de NO x . Conform cu [InfoMil, 1997] emisiile de NO x scazute au fost obtinute intr-o combinarea a a continutului scazut de azot in combustibil (carbuni si produs petrolier) si limitarea excesului de oxigen. Fabrica foloseste doua cuptoare mari cu banda de solidificare.
Situatia la fabrica de peletizare Hoogovens Ijmuiden este putin diferita. Fabrica a fost data in functiune in 1970 si foloseste 56 de cuptoare mici (din care 44 sunt operate simultan). Emisiile NO x din banda de solidificare sunt de aprox. 510 970 g/t peleti sau (cu 1940 Nm 3 /t peleti) 260-500 mg/Nm 3 ; valorile scazute sunt asociate cu cifrele din Tabelul 5.1. Masurile integrate in proces la aceasta fabrica sunt complicate, fiind facute exact pentru cazul acesta.
Aplicabilitatea: Atunci cand este construita o fabrica noua, masurile integrate in proces pentru a reduce generarea de NO x pot fi luate in considerare in faza de proiectare. In fabricile existente, masurile integrate in proces sunt mult mai greu de realizat si trebuie proiectate pentru fiecare caz in parte.
Efecte asupra mediului: Nu exista efecte asupra mediului.
Fabrica de referinta: Fabrica de peletizare KK3, LKAB, S-Kiruna.
Date operationale: Nu sunt disponibile.
Aspecte economice: O parte din proiectul fabricii este in fabricile noi. Nu sunt disponibile date pentru fabricile existente.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997] Chapter 5
Production of Iron and Steel 101 EP.1 Electrofiltrul la morile de macinare (macinare uscata)
Descriere: Dupa macinare particulele sunt separate cu ajutorul clasificarii aerului. Particulele de brute sunt reciclate in mecanismele de macinat si particulele pure sunt transportate la tambur, unde sunt facuti peletii verzi. Aerul folosit pentru clasificarea aerului contine cantitati mari de particule de materie. Acesta este in esenta materie prima si trebuie sa fie capturat. Caracteristicile unei particule de materie sunt astfel ca emisiile sunt de obicei reduse in mod efectiv folosind precipitator electrostatic. Precipitatorul poate fi alimentat direct tambur deoarece are aceeasi compozitie ca materiaa prima (minereu de fier (62%) si praf de cocs (8.5%) [InfoMil,1997].
Principalele niveluri de emisie obtinute: EPS opereaza mai mult sau mai putin ca o parte integranta a unui sistem de clasificare a aerului. Emisiile pot fi < 50 mg/Nm 3 . Proiectul nou al EPS-urilor pot obtine tot asa de bine emisii scazute si prin urmare recuperarea materialelor brute.
Aplicabilitatea: EPS sunt aplicabile tot asa de bine pentru fabricile existente cat si noi.
Efecte asupra mediului: Precipitatul de la EPS este folosit ca materie prima in concasor. Operarea EPS consuma energie. La un debit al gazului de ardere de 300000 Nm 3 /ora si o productie de 4 Mt/a consumul de energie este aproximativ de 0.001 GJ/t peleti.
Fabrica de referinta: Fabrica de peletizare, Hoogovens IJmuiden, NL-IJmuiden.
Date operationale: Nu sunt disponibile.
Aspecte economice: Nu sunt disponibile date de referinta. PES este parte integranta al proiectului unei fabrici; parte din materialul brut de la pasul de clasificare a aerului este recuperat cu PES. Totusi, poate fi investitie de aproximativ 2 milioane Ecu 1996 . Costurile operationale pot fi calculate de 0.03 la 0.05 Ecu 1996 /t peleti pentru o fabrica de peletizare cu o productie anuala de 4 Mt si debitul gazului de ardere a la o moara uscata de 300000 Nm 3 /ora.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997] Chapter 5
102 Production of Iron and Steel EP.2 Indepartarea pulberilor de la zona de uscare si solidificare
Descriere: In fabricile de peletizare sunt folosite mai multe tehnici pentru indepartarea prafului (particule de materie). Principalele tehnici folosite sunt colectorii mecanici (pentru particulele de carbun), multi-instalatiile de desprafuire, epuratorul de gaze umed, filtre textile si precipitatorii electrostatici (EPS). EPS si filtru textil furnizeaza curatare eficienta ridicata dat poate opera numai peste o categorie limitata de temperatura si conditii de umezeala. De aceea scruberii umezi sunt deasemenea folositi in fabricile de peletizare pentru a indeparta praful. Scruberii pot fi foarte eficienti inlaturatori de praf. Apa de epurare este colectata, si tratata prin sedimentare (agent de limpezire). Materia solida este reciclata inapoi in proces. Scruberii umezi au deasemenea au un avantaj asupra sistemelor de desprafuire uscata ca cotegorie larga de poluanti pot fi capturati cum ar fi compusi acizi (de ex. GCl usor solubil in apa si cateva HF), vapori si aerosoli.
Principalele niveluri de emisii obtinute: Eficienta indepartarii prafului pentru tehnicile insirate mai sus este in mod normal >95%, si in unele cazuri >99%. Sunt obtinute concentratii ale emisiilor de praf de 20 mg/Nm 3 sau mai mici. Spre exemplu la ultima fabrica suedeza, KK3 in Kiura, concentratiile de praf in gazul de ardere emis din zona de uscare si solidificare sunt sub 10 mg/Nm 3 si totalul emisiilor de la fabrica ca un intreg este sub 100 g/t peleti (vezi Tabelul 5.1).
Aplicabilitatea: Tehnicile la final de proces (end-of-pipe) pot fi aplicate ambelor tipuri de fabrici,existente si noi.
Efecte asupra mediului: In mod normal praful colectat este reciclat in procesul de peletizare. In cazul scruberelor unele ape sulfurate trebuie sa fie descarcata dupa tratare potrivita.
Fabrica de referinta: Fabrica de peletizare KK3, LKAB, S-Kiruna
Date operationale: Nu sunt cunoscute probleme specifice.
Aspecte economice: Nu sunt disponibile.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
Chapter 5
Production of Iron and Steel 103
EP.3 Absorberul cu suspensie pentru gaz (GSA)
Descriere: Absorberul cu suspensie pentru gaz (GSA) este un proces semi uscat. Namolul umed al oxidului de calciu este pulverizat in gazul de ardere intr-un reactor cu strat fluidizat. Apa din namolul de oxid de calciu se evaporeaza si varul stins reactioneaza cu impuritatile (HF, HCl si SO 2 ). O concentratie ridicata a particulei de materie din gazul de ardere mareste functionarea GSA crescand reactia suprafetei, particula de materie este acoperita cu solutie de var stins.
Dupa patul fluidizat, gazele de ardere sunt duse prin instalatiile de desprafuire. Parte din produsul uscat (oxid de calciu reactionat si particule de materie) este indepartat aici si recirculat in reactor, pentru a mentine o concentratie ridicata a particulei de materie in reactor. Curatarea finala a gazului de ardere este realizata folosind precipitatre electrostatica. Rata de injectie a varului stins este proportionala cu concentratia SO 2 din gazul de ardere.
Principalele niveluri de emisie obtinute: Datele despre functionarea GSA la o fabrica de peletizare sunt rezumate in Tabelul 5.2. Aceste informatii au fost furnizate de compania suedeza LKAB, care functioneaza un GSA pentru a trata gazul de ardere de la banda de solidificare la fabrica lor de peletizare KK3. Gazul de ardere de la zona de uscare al benzii de solidificare este condus prin scruberul venturi pentru a indeparta particulele de materie inainte de emisia in aer.
Valorile in Tabelul 5.1 arata emisii totale scazute pentru aceasta fabrica. Componenta Inainte GSA (mg/Nm 3 ) Dupa GSA (mg/Nm 3 ) Randamentul de indepartare (%) Oxizii de sulf (SO 2 ) 300 9.6 96.8 Acidul fluorhidric (HF) 78 <0.1 99.9 Acidul clorhidric (HCl) 133 0.6 99.5 Pulberi 1400 2 99.9 Tabelul 5.2 : datele de performanta ale absorberului suspensiei de gaz (GSA) la instalatia de peletizare KK3 a LKAB, S-Kiruna in 1995 [InfoMil, 1997]
Urmatoarele informatii pot fi date pentru aceasta fabrica. Fabrica a fost data in functiune in ianuarie 1995 si are o capacitate anuala de productie de 4.5 Mt. Productia reala in 1995 era 2.8 Mt peleti. Fabrica este echipata cu doua cuptoare: un cuptor se afla in zona de ardere a benzii de solidificare si un cuptor pentru a creste temperatura gazului rezidual din sectiunea a doua de racire, care este folosita ca aer de preincalzire in prima sectiune de preincalzire.
Aplicabilitatea: GSA este o masura end- of- pipe care poate fi aplicata in ambele fabbrici noi si existente.
Efecte asupra mediului: GSA este un dispozitiv seme uscat, cu un precipitator electrostatic (PES) ca ultima faza de spalare. Precipitantul uscat de la PES contine particula de materie, CaSO 3 , CaCl 2 , si CaF 2 si niste oxid de calciu (CaO) nereactionat. Precipitantul uscat este depozitat.
Consumul de var stins este 264 kg/ora (model) si consumul de apa este 10.6 m 3 /ora (model). In plus, este folosit aerul comprimat (7bari): 690 kg/ora (model). Consumul de energie este de aproximativ 0.64 MJ/t peleti (model).
Fabrica de referinta: Fabrica de peletizare KK3, LKAB, S-Kiruna
Date operationale: Nu sunt cunoscute probleme specifice. Chapter 5
104 Production of Iron and Steel
Aspecte economice: Nu sunt disponibile.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997] Chapter 5
Production of Iron and Steel 105
5.4 Concluzii
Pentru a intelege acest capitol si continutul sau, atentia cititorului este indreptata spre prefata acestui document si in special spre sectiunea cinci a prefatei: Cum sa intelegi si cum sa folosesti acest document. Tehnicile si mivelurile de consum si/sau emisiilor asociate, sau gama nivelurilor, prezentate in acest capitol au fost evaluate printr-un proces repetativ care include urmatorii pasi:
- identificarea problemelor esentiale referitoare la mediu pentru sector, pentru fabricile de peletizare aceste fiind praful , SOx, NOx, HCl si HF; - examinarea tehnicilor cele mai relevante direct legate de aceste probleme; - identificarea celor mai bune niveluri de performanta referitoare la mediu, pe baza celor mai bune informatii disponibile in Uniunea Europeana si global; - examinarea conditiilor sub care aceste niveluri de performanta au fost obtinute; cum ar fi costuri, efecte colaterale, stimulii de implementare a acestor tehnici; - selectia celor mai bune tehnici disponibile (BAT) si a nivelurilor de consum si/sau a emisiilor asociate pentru acest sector in sensul general toate in conformitate cu Articolul 2(11) si Anexa IV a Directivei.
Deciziile Biroului European IPPC si ale Grupului de Lucru Tehnic(TWG) au jucat un rol important in fiecare din acesti pasi si in modul in care a fost prezentata informatia aici.
Pe baza acestei evaluari, tehnicile, si cat mai mult posibil nivelurile de consum si emisii asociate cu BAT, sunt prezentate in acest capitol si sunt considerate a fi adecvate acestui sector ca un intreg si in multe cazuri reflecta performantele curente a acelorasi instalatii din cadrul sectorului. Unde nivelurile de consum sau emisii asociate cu cele mai bune tehnici disponibile sunt prezentate, aceasta sa fie inteles ca inseamna acele niveluri ce reprezinta performantele referitoare la mediu ce pot fi anticipate ca un rezultat a aplicatiei, in acest sector, a tehnicilor descrise, netrecand peste balanta dintre costuri si avantage inerente in cadrul definitiei BAT. Cu toate astea, ele nu sunt nici valori limita a consumului sau emisiilor si ar trebui intelese ca atare. In unele cazuri poate fi posibil tehnic de obtinut niveluri de consum sau de emisii mai bune, dar datorita costurilor implicate sau considerente colaterale, ele nu sunt considerate a fi adecvate ca BAT pentru sector ca intreg. Cu toate astea, asemenea niveluri pot fi considerate a fi justificate in cazuri mai speciale unde sunt forte de conducere de specialitate.
Nivelurile de consum si emisii asociate cu folosirea BAT trebuie sa fie studiate impreuna cu orice conditii de referinta specificata (ex. interval de mediere).
Conceptul de niveluri asociate cu BAT descris mai sus trebuie sa fie diferentiat de termenul de nivel care se poate obtine folosit in alta parte a acestui document. Unde un nivel este descris ca poate fi obtinut folosin o anumita tehnica sau combinatie de tehnici, acesta trebuie inteles ca inseamna ca acel nivel se asteapta sa fie obtinut peste o perioada lunga de timp, intr-o instalatie bine intretinuta si operata sau proces, folosind aceste tehnici.
Unde sunt disponibile, informatiile referitoare la costuri au fost redate impreuna cu descrierea tehnicilor prezentate in capitolul anterior. Acestea dau o indicatie bruta despre dimensiunea costurilor implicate. Cu toate astea, costul real al aplicarii acestor tehnici va depinde mult de situatia specifica in legatura cu, de exemplu, taxe, onorarii, si caracteristicile tehnice ale instalatiei in cauza. Nu este posibil de evaluat in intregime in acest document asemenea loc- factori specifici. In lipsa informatiilor despre costuri, concluziile asupra viabilitatii economice a tehnicilor sunt trase din observatiile asupra instalatiilor existente.
Se intentioneaza ca BAT in general in acest capitol ar putea fi folosit pentru a decide performanta curenta a unei instalatii existente sau pentru a decide o propunere a unei noi Chapter 5
106 Production of Iron and Steel instalatii si astfel sa asiste in determinarea BAT adecvate bazate pe conditiile acelei instalatii. Se prevede ca noi instalatii pot fi proiectate sa functioneze la niveluri BAT in general prezentate aici sau chiar mai bine. Se considera deasemenea ca multe instalatii existente rezonabil pot fi de asteptat, ca in timp, sa se indrepte spre niveluri BAT in general sau chiar mai bine.
In timp ce BREFs nu impune standarde legale obligatorii, se intentioneaza sa redea informatii pentru ghidarea industriei, Statele Membre si public despre nivelurile de consum si emisie ce se pot obtine cand se folosesc tehnicile specifice. Valorile limita adecvate pentru orice caz specific va trebui sa fie determinat tinand cont obictivele Directivei IPPC si consideratiile locale.
Pentru fabricile de peletizare, urmatoarele tehnici sau combinatii de tehnici sunt considerate a fi BAT. Ordinea prioritatii si selectia tehnicilor va diferii in functie de circumstantele locale. Orice alte tehnici sau combinatie de tehnici care obtin acelasi sau o performanta mai buna pot fi deasemenea luate in considerare; astfel de tehnici pot fi in dezvoltare sau o tehnica in curs de aparitie sau deja disponibila dar nementionata/descrisa in acest document.
7. Inlaturarea eficienta a pulberilor, SO 2 , HCl si HF din gazul de ardere din solidificarea de pe banda, prin metode de: - curatare sau - desulfurare semi-uscata si deprafuire secventiala (ex. absorbant de suspensie a gazului (GSA)) sau orice alt mecanism cu aceeasi eficacitate. Eficacitatea de inlaturare care poate fi obtinuta pentru acesti componenti este: - pulberile : >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 10 mg - SO 2 : >80%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 20 mg - HF: >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 1 mg HF/Nm 3
- HCl: >95%; corespunzand la o concentratie ce poate fi obtinuta de < 1 mg HCl/Nm 3
8. Emisiile in apa de la scrubere sunt minimalizate prin metode de inchidere a circuitului de apa, precipitarea metalelor grele, neutralizarea si filtrarea nisipului. 9. Reducerea NO x integrata in proces Proiectul fabricii ar trebui sa fie optimizat pentru recuperarea caldurii semnificative si emisiilor de NO x scazut din toate zonele de ardere (solidificarea pe banda si, unde se poate aplica uscarea la morile de macinare). Intr-o singura fabrica, din cuptor de ardere cu gratar si folosind minereu de magnetit, sunt obtinute emisii < 150 g NO x /t de peleti. In alte fabrici (existente sau noi, de acelasi tip sau alt tip, folosind aceleasi materiale asu materiale brute), solutiile trebuie sa fie adaptate si posibilul nivel de emisie de NO x poate varia de la loc la loc. 10. Minimalizarea emisiilor de NO x de la sfarsitul procesului prin metode de tehnici end-of- pipe: Reducerea Selectiva Catalitica sau orice alta tehnica cu o eficienta reducere a NO x de cel putin 80%. Datorita costului mare denitrificarea gazului de ardere ar trebui sa fie considerata doar in circumstantele in care este vorba de standardele de calitate referitoare la mediu, altfel nu ar trebui sa fie considerat; pana in prezent nu sunt sisteme in functiune fara-NOx la nici o fabrica comerciala de peletizare . 11. Minimalizarea deseului solid/ a produselor secundare Urmatoarele tehnici sunt considerate a fi BAT in ordine descrescatoare a prioritatii: - Minimalizarea producerii de deseuri - Utilizarea efectiva (reciclarea sau refolosirea) a deseului solid/ a produselor secundare - Indepartarea controlata a deseurilor/ produselor secundare inevitabile.
12. Recuperarea caldurii semnificative; Majoritatea fabricilor de peletizare au deja o rata de recuperare mare a energiei. Pentru imbunatatiri in continuare, sunt de obicei necesare solutii adaptate la situatie.
Chapter 5
Production of Iron and Steel 107 In principiu tehnicile insirate in punctele 1-6 sunt de aplicat ambelor instalatii noi si existente luand in considerare prefata. Chapter 5
108 Production of Iron and Steel
5.5 Tehnici noi aparute si dezvoltari de viitor
5.5.1 Reducerea integrata in proces a NO x la banda de solidificare
Descriere: PI.2 ofera deja o introducere in formarea NO x la fabrica de peletizare si masurile posibile. Totusi, nu multe din aceste masuri au fost de fapt implementate la fabrici NO x .le de peletizare. Pot fi identificate un numar de masuri ca tehnici in curs de aparitie. Daca o tehnica este aplicabila la un anumit loc depinde de foarte multi factori si nu pot fi discutati aici.
Masurile de mai jos au ca tinta reducerea formarii NO x termici (vezi PI.2) prin scaderea (la maximum) temperaturilor in flacara (varfurile) cuptorului sau cu ajutorul limitarii disponibilitatii oxigenului molecular (O 2 ) sau azot molecular (N 2 ). Au fost identificate urmatoarele masuri: 1. Injectia cu apa in arzatoarele de la banda de solidificare Aceasta masura reduce temperaturile maxime ale flacarii. Totusi, eficienta energiei scade in timp ce calitatea apei injectate creste. 2. Folosirea gazelor de evacuare de la alte procese ca aer de ardere Aceste masuri au ca scop reducerea disponibilitatii de oxigen (O 2 ) in arzatoare, astfel obtinand generare scazuta de NO x . Aerul evacuat folosit poate fi obtinut din inauntrul fabricii de peletizare sau din alta parte. (ex. din uscatoare calde, fabrica de sinter, incalzirea cuptoarelor de cocserie in cazurile unde fabrica de peletizare este parte a unei otelarii integrate). Aceste masuri pot avea o influenta semnificativa asupra operarii fabricii. 3. Injectia indirecta a apei in sectiunea de racire Vaporii generati ar putea reduce formarea NO x in cuptoare, dar acest lucru nu este sigur. In plus, aceasta masura afecteaza procesele de uscare si racire in banda de solidificare. 4. Injectia cu apa in arzatoarele de la banda de solidificare Aceasta masura reduce temperaturile maxime ale flacarii. Totusi, eficienta energiei scade in timp ce calitatea apei injectate creste. 5. Folosirea gazelor de evacuare de la alte procese ca aer de ardere Aceste masuri au ca scop reducerea disponibilitatii de oxigen (O 2 ) in arzatoare, astfel obtinand generare scazuta de NO x . Aerul evacuat folosit poate fi obtinut din inauntrul fabricii de peletizare sau din alta parte. (ex. din uscatoare calde, fabrica de sinter, incalzirea cuptoarelor de cocserie in cazurile unde fabrica de peletizare este parte a unei otelarii integrate). Aceste masuri pot avea o influenta semnificativa asupra operarii fabricii. 6. Injectia indirecta a apei in sectiunea de racire Vaporii generati ar putea reduce formarea NO x in cuptoare, dar acest lucru nu este sigur. In plus, aceasta masura afecteaza procesele de uscare si racire in banda de solidificare.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997]
5.5.2 Brichete/peleti de carbune la rece
Descriere: Combinarea la rece a fost recent implementata de otelariile din Japonia, SUA si Suedia. Acest proces obtine calirea minereului prin mijloace non-termale folosind un liant. Procesele de combinare la rece sunt proiectate pentru a completa sinterul existent si procesele de peletizare prin aglomerarea ambile minereuri brute si fine si materialul reciclat. Pana la 15% Chapter 5
Production of Iron and Steel 109 (dar tipic 3- 5 %)din peleti/brichetele de carbune combinate la rece pot fi folosite ulterior in incarcarea furnalului.
Un numar de procese sunt folosite pentru combinarea la rece. Un proces, dezvoltat de Nippon Steel Corporation (Nagoya Works), combina praful uscat, minereul de fier, praful umed, noroiul si praful de cocs cu un liant intr-o moara bu bile. Dupa 10 zile de aerisire in terenul de depozitare, peleti sunt suficient de rezistenti pentru folosirea in furnal.
Alte procese, cum sr fi procesul NKK-Corac (NKK Niigata Works), folosesc un proces conservare continua cu zgura ca un liant. Aceasta ofera un timp redus de conservare de aproximativ 10 ore.
Principalele niveluri de emisie obtinute: Tehnicile de combinare la rece nu emit SO x si NO x . Peletii/brichetele de carbune combinate la rece nu pot inlocui complet sinterul sau aglomerarile de peleti. Aceasta tehnica ar putea fi folosita pentru minereuri fine de fier si pentru reciclarea materialului de obicei trimis fabricii de sinter.
Statut: aplicate tehnic in Japonia, SUA si Suedia. Totusi, peletii/brichetele de carbune combinate la rece nu pot inlocui in intregime sinterul sau peleti .
Literatura de referinta: [EC Sinter/BF, 1995]
5.5.3 Alte tehnici posibile
Desi numai cateva tehnici au fost aplicate ca tehnici end-of-pipe la fabricile de peletizare, mai multe tehnici disponibile comercial se poate astepta a fi aplicate fara probleme tehnice serioase.
Cu privire la emisiile NO x , urmatoarele tehnici disponibile ar putea fi aplicate la fabricile de peletizare: - recucere Selectiva Catalitica(SCR); - Shell-denox; - Degussa H 2 O 2 ; - Carbonul Activ Regenerator (RAC);
Cu privire la emisiile SO 2 , urmatoarele tehnici disponibile comercial ar putea fi aplicate la fabricile de peletizare:
Desulfurarea umeda: procesul de regenerare MgO procesul Double-Alkali procesul NaOH sistemul KHI procesul CFB Desulfurarea semi uscata: procesul de spalare AIRFINE Flkt/Niro Flkt/Drypac Flkt CDAS Walther Desulfurarea cu lichide spalare: procesul Wellman-Lord Procesul Flkt-boliden Procesul Degussa H 2 O 2
Solinox
Chapter 6
110 Production of Iron and Steel 6 INSTALATIILE DE COCSIFICARE
Piroliza carbunelui inseamna incalzirea carbunelui intr-o atmostfera fara oxidare pentru a reduce gazele, lichidele si un deseu solid (mangal si cocs). Piroliza carbunelui la temperaturi este numita corbonizare. In acest proces temperatura gazelor de fum este in mod normal 1150 1350 C incalzind indirect carbunele pana la 1000 1100 C pentru 14 24 ore. Aceasta produce cocsurile pentru furnal si turnatorie. Cocsul este primul agent de reducere in furnale si nu poate fi inlocuit in intregime cu alti combustibili cum ar fi carbunele. Cocsul functioneaza ambele ca suport material si ca stanta prin care gazul circula in coloana de depozitare.
Numai anumiti carbuni, spre exemplu carbunii de cocseficare sau bituminos, cu proprietatile plastice corespunzatoare, pot fi convertiti in cocs si, ca si cu minereurile, cateva tipuri pot fi amestecati pentru a imbunatati productivitatea furnalului, viata de functionare a bateriei de cocsificare, etc.
6.1 Procesele si tehnicile de process aplicate
Prin anii 1940 proiectul de baza al cuptoarelor de cocserie moderne au fost dezvoltate. Cuptorele erau de aproximativ 12 m lungi, 2 m inaltime si 0.5 m intindere, si erau echipate cu usi pe ambele parti. Alimentarea cu aer era preincalzita de gazul cald eliberat; recuperarea caldurii reziduale permitea termperaturi ridicate si creastea ratele de cocsificare. Din 1940, procesul a fost mecanizat si materialele de constuctii au fost imbunatatite fara modificari semnificative a proiectului. Asamblarile curente pot contine pana la 60 cuptoare la fel de mare de 14 m lung si 6 m inalt. Datorita considerentelor transferului de caldura diametrele au ramas 0.3 0.6 m. Fiecare cuptor din acumulatori tine pana la 30 tone de carbune. Figura 6.1 arata un astfel de acumulator. Cateva fabrici de cuptoare de cocserie construite recent au crescut dimensiunile in plus. Spre exemplu, camerele noi fabricii cu cuptor de cocserie Kaiserstuhl, care a fost pusa in functionare la sfarsitul lui 1992, sunt de 18 m lungi, 7.6 m inalte si 0.61 m late tinand aproximativ 65 t carbune [Schnmuth, 1994]
Figura 6.1 : Fotografia unei baterii de cocsificare cu evidentierea camerei, turnului de carbune si colectarea principala a gazului de cuptor Chapter 6
Production of Iron and Steel 111
Dezvoltarile din ultimii ani au fost deasemenea in special indreptate spre minimalizarea emisiilor din procese si spre imbunatatirea conditiilor de munca ale operatorilor. Procesul de fabricare a cocsului poate fi subdivizat in: - manevrarea carbunelui - operarea bateriei ( incarcarea carbunelui, incalzirea/arderea, prepararea, impingator de cocs, stingerea cocs), - manevrarea si prepararea cocsului - colectarea si tratarea gazului cuptorului de cocserie(COG) cu recuperarea produselor secundare
Pentru a face aceasta descriere a spalatorului de tratare a apei reziduale sunt deasemenea descrise si debitele de apa folosite in procesul de preparare.
Figura 6.2 arata schema simplificata a intregii secvente a operatiilor si proceselor necesare pentru producerea cocsului (aratand sursele emisiilor). Principalii pasi mentionati mai sus sunt descrisi mai jos in detaliu.
Figura 6.2 : Diagrama tipica de flux a instalatiei de cocsificare aratand sursele de emisie [UK Coke, 1995]
6.1.1 Manipularea carbunelului
Manevrarea carbunelui include urmatorii pasi: - descarcarea carbunelui; carbunele este descarcat din vapoare sau trenuri intr-un sistem de transportare sau pentru depozitare. Se folosesc de obicei macarale mari cu carlige. Vantul poate cauza emisii de praf ale carbunelui. - Depozitarea carbunelui; fabricile cu cuptor de cocserie sunt in mod normal asociate cu zone intinse de depozitare a carbunelui. Vantul poate cauza emisii de praf ale Chapter 6
112 Production of Iron and Steel carbunelui. Trebuie acordata atentie tratarii potrivite( sedimentare) a apei pierdute prin scurgere. - transportarea carbunelui;transportarea carbunelui se face cu ajutorul transportorului cu banda, puncte posibile de transfer aflate in afara cladirilor si transportarea pe drumuri trebuie luata in considerare. - prepararea carbunelui; prepararea carbunelui include amestecarea stratului ,buncarul de amestecare si sfaramarea care poate duce la emisiile de praf. In timpul amestecarii substantele reciclate cum ar fi smoala pot fi adaugate si pot conduce la emisii ale compusiilor volatili. - Incarcarea turnului de carbune (pot aparea emisii de praf al carbunelui) - Incarcarea unui vagonet de inarcare (pot aparea emisii de praf al carbunelui)
6.1.2 Operarea bateriilor de cocsificare
Operarea unei baterii de cocsificare:
- incarcarea carbunelui - camerele de incalzire si ardere - prepararea - impingatorul de cocs - turnul de stins cocs
Aceste operatii domina emisiile de la o fabrica cu cuptor de cocserie. De aceea sunt descise in mai multe detalii aici, impreuna cu informatii despre sursele de emisie. Figura 6.3 arata dispunerea unei baterii si arata principalele surse a emisiei.
Chapter 6
Production of Iron and Steel 113
1 incarcarea cuptorului 2 conducta ascendenta 3 usa cuptoului si usile 4 impingerea cocsului 5 stingerea cocsului 6 separare si transport cocs 7 stingerea cocsului 8 cosul sistemului de ardere
Figura 6.3 : Diagrama bateriei de cocsificare ce arata sursele de emisie
6.1.2.1 Incarcarea carbunelui
Exista un numar de tehnici pentru incarcarea cuptoarelor de cocsificare cu carbune pulverizat (70 85 % este < 3 mm) prin gaurile de incarcare. Cea mai comuna tehnica este incarcarea gravitationala prin vagonete de incarcare (Figura 6.4). aceasta poate fi incarcare simultana, secventiala sau fazica prin alimentatori circulari orizontali cu viteza reglabila sau mese rotative. Deasemenea sunt posibile si alte sisteme. Fara a tine cont de sistem, debitul carbunelui trebuie tinut sub control. Sunt date masuri generale pentru toate aceste sisteme. Scopul acestor masuri este de a obtine incarcarea fara fum (incarcare cu emisii reduse).
Incarcare prin conducte de evacuare sau incarcare prin pulsuri sunt rar aplicate. Conceptul si geometria gaurilor de incarcare si a sistemelor este un element foarte important in reducerea emisiilor incarcarii.
In cadrul procesului poate fi facuta o deosebire intre: - emisiile din timpul procesului de incarcare in sine - evacuarea si curatarea gazelor de la incarcare - emisiile de la usa nivelatorului din timpul nivelarii carbunelui cu o bara de nivelare - emisii ocazionale de la materialul varsat pe suprafata cuptorului Chapter 6
114 Production of Iron and Steel
Una sau o combinatie de mai multe tehnici poate fi folosita depinzand de configuratia fabricii.
Figura 6.4 : Diagrama de incarcare cu carbune a camerei de cocsificare, indicand punctele de emisie (indicate prin sageti)
6.1.2.2 Camerele de incalzire/ardere
Camerele individuale ale cuptorului de cocserie sunt separate de peretii de incalzire. Acestea consista intr-un numar determinat de lichide de incalzire cu duze pentru aprovizionarea combustibilului si cu una sau mai multe cutii de admisie a aerului, depinzand de inaltimea peretelui cuptorului de cocserie. Temperatura medie a caramizii-duza, caracteristica operatiei de incalzire a lichidului, este de obicei cuprinsa intre 1150 si 1350C. De obicei, gazul curatat al cuptorului de cocserie este folosit ca si combustibil, dar alte gaze cum ar fi gazul (imbogatit) al furnalului poate fi deasemenea folosit si el.
Pentru a imbunatatii eficienta energiei, regeneratori sunt asezati chiar sub cuptoare, schimband caldura din gazele lichide cu aerul de ardere sau gazul furnalului. Figura 6.5 arata o diagrama schematica a unui sistem de incalzire a cuptorului de cocserie impreuna cu punctele de emisie. Daca peretii de incalzire nu sunt complet izolati la gaz din cauza fisurilor( care este foarte des intalnita in aceste cazuri), gazul cuptorului de cocserie va atinge gazul lichid si va fi emis cu acesta prin cos.
Car de incarcare Conducta colectare Bara nivelanta Masina propulsare Emisii posibile EMISII IN TIMPUL INCARCARII CUPTORULUI Chapter 6
Production of Iron and Steel 115
Figura 6.5 : Diagrama sistemului de incalzire a cuptorului indicandu-se punctele de emisie (marcata prin sageti); Proiectul prezentat este pentru o singura faza de ardere in timp ce azi majoriatea fabricilor moderne au multifaze de ardere; COG folosita ca un intreg este in mod normal desulfurizat inainte.
6.1.2.3 Cocsificarea
Procesul de carbonizare incepe imediat dupa incarcarea carbunelui. Gazul si umezeala antrenate, sunt de aproximativ 8-11% din incarcatura de carbune. Acest gaz brut al cuptorului de cocserie (COG) este evacuat prin tevile ascensionale in conducta principala de colectare. Continutul caloric ridicat al gazului inseamna ca dupa purificare ( vezi tratarea COG) poate fi folosit ca si combustibil (ex. pentru incalzirea acumulatorului). Carbunele este incalzit prin sistemul incalzire si ardere descris mai sus si ramane in cuptorul de cocserie pana cand centrul carbunelui a atins temperatura de 1000 1100 C.
Gura incarcare Gura inspectare Conduca colectare Flux incalzire propulsare Sectia cocs Camera cuptorului Flux incalzire Cutie intrare aer Supapa gaz rezidual Gaz imbogatit Conducta ascendenta INCALZIREA CUPTORULUI DE COCSIFICARE Emisii posibile Chapter 6
116 Production of Iron and Steel Depinzand de latimea cuptorului si conditiile de incalzire procesul de preparare dureaza aproximativ 14-24 ore pentru a fi complet. Figura 6.6 arata principalele surse de emisii in timpul prepararii. Acestea pot fi emisii prin usa, emisii de la gaurile de incarcare si conductele ascensionale si deasemenea, in cazul fisurilor peretelui, emisii ale COG prin gaze de incalzire.
Figura 6.6 : Diagrama camerei de cocsificare, cu indicarea posibilelor puncte din timpul cocsificarii (indicarea sagetilor)
1000 kg de carbune produs intre 750 si 800kg cocs si aproximativ 325 m 3 COG corespunzand cu aproximativ 187kg COG. Totusi ar trebui notat faptul ca carbunele produs si productia COG si consumul depind de o compozitie a carbunelui mai mare si de un timp mai mare de preparare.
6.1.2.4 Impingerea si stingerea cocsului
Cocsul carbonizat in intregime este impins din cuptor intr-un container de catre berbecul impingatorului (Figura 6.7). Contactul cu oxigenul atmosferic cauzeaza arderea instantanee a cocsului. Containerul folosit este in general un vagonet de turn de stins cocs care transporta cocsul fierbinte la turnul de stins cocs. Aici cocsul este stins direct cu cantitati mari de apa. Partea de apa care nu se evapora poate fi colectata si folosita in urmatorul cuptor, astfel prevenind emisiile apei reziduale.
Gura incarcare Gura inspectare Conduca colectare Flux incalzire Camera cuptorului + bucata cocs Usa cuptorului Cutie intrare aer Gaz imbogatit Conducta ascendenta INCALZIREA CUPTORULUI DE COCSIFICARE Conducta gaz rezidual Conducta distribuire gaz Spatiu fara gaz Emisii posibile Chapter 6
Production of Iron and Steel 117
Figura 6.7 : Impingerea cocsului carbonizat de la cuptorul de cocsificare in masina de stingere. Punctele de emisie sunt aratate prin sageti.
Intr-un sistem alternativ, cunoscut ca turn de stins cocs uscat, vagonetul de stingere ia cocsul fierbinte punandu-l intr-o camera verticala de stingere. Gazul de stingere inert circula in jurul camerei, care este izolata de atmosfera, astfel prevenind arderea pe cand are loc racirea cocsului. Gazul este racit de un schimbator de incalzire pentru a recupera energia termala.
6.1.2.5 Manevrarea si sortarea cocsului
Dupa racire, cocsul este depozitat in gramezi din care este transportat prin transportoare cu banda (cu puncte de transfer), drumuri, cale ferata sau alta combinatie din acestea. In sfarsit cocsul este zdrobit si sortat. Partea mica (< 20 mm) este de obicei data pentru procesul de sinterizare, partile mai mari (20 70 mm) este folosita in furnal.
Manevrarea si sortarea cocsului da nastere emisiilor prafului.
6.1.3 Colectarea si tratarea gazului de cocsificare (COG) cu recuperarea produselor secundare
COG brut are un continut caloric specific ridicat cauzat de prezenta hidrogenului, metanului, monoxidului de caebon si hidrocarburilor. In plus, gazul cuptorului de cocserie brut contine produse valoroase cum ar smoala, ulei usor (compus in principal din BTX (benzen, toluen si xileni)), sulf si hidrat de amoniu. Tabelul 6.1 arata compozitia gazului dur a cuptorului de cocserie. Din cateva motive gazul cuptorului de ardere trebuie sa fie tratat inainte de a fi folosit ca si combustibil.
Conducta curba Conduca colectare Car ghid cocs Masina propulsare Desprafuire cocs Transport cocs Car stingere cocs Conducta ascendenta Hota desprafuire ventilator Emisiile in timpul propulsarii Emisii posibile Chapter 6
118 Production of Iron and Steel Obtinerea gazului brut [m 3 /h/t coal] Densitatea gazului brut [kg/Nm 3 ] H 2
[vol.%] CH 4
[vol.%] C x H y
[vol.%] CO [vol.%] H 2 S [vol.%] BTX [g/Nm 3 ] PAH [mg/ Nm 3 ] NH 3
Tabelul 6.1 : Compozitia gazului de cocs dupa [InfoMil, 1997]
Consumul gazului cuptorului de cocserie depinde de timpul de preparare si compozitia carbunelui. Informatiile oferite se refera la apa- ca carbune fara cenusa. Continutul de H 2 S al exemplului dat este relativ ridicat. Alte fabrici sunt tipic in categoria 3.5- 4.5 g H 2 S/Nm 3 .
Smoala si naftalina in gazul brut poate impiedica conducta si echipamentul si ar trebui indepartate la inceput. Pentru fiecare tona de cocs produs, aproximativ 35 pana la 45 kg de smoala poate fi recuperata. Mai multe produse pot fi recuperate din smoala, cum ar fi tangajul, ulei de antracen, uleiul de spalare, uleiul de naftalina, ulleiul fenolic (fenol) si ulei usor.
Compusii de sulf si hidrat de amoniu cauzeaza corodarea conductei si echipamentului si compusii de sulf cauzeza emisiile SO 2 atunci cand gazul cuptorului de cocserie este folosit ca si combustibil. Pentru fiecare tona de cocs produs, sunt generate aproximativ 3 kg de hidrat de amoniu si 2.5 kg de H 2 S.
In unele cazuri, uleiul usor, si in special BTX este recuperat din gazul brut al cuptorului de cocserie ca produs secundar valorios. Pana la 15 kg de ulei usor poate fi recuperat pe tona de cocs produs. Acest ulei contine benzen, toluen, xilen, non-aromatici, aromatici corespunzatori, fenol, baze de piridina si alti compusi organici cum ar fi hidrocarburi policiclice aromate (PAH).
Figura 6.8 arata o fabrica de tratare tipica a COG. Pasi principali in proces sunt descrisi mai jos.
Figura 6.8 : Schema tipica a instalatiei de tratare a COG cu recuperarea produselor secundare [UK Coke, 1995] Chapter 6
Production of Iron and Steel 119 6.1.3.1 Racirea gazului
Gazul brut fierbinte al cuptorului intra in conductele de ascensiune la o temperatura de aproximativ 800C. In conducta curbata este racit direct de un jet de apa amoniacala la o temperatura de around 80C saturata cu aburi. Aceasta necesita 2-4 m 3 apa amoniacala pentru fiecare tona de carbuna corbonizat.
Faza lichida, spre exemplu condensarea, este alimentata saparatorului de smoala/apa, pe cand faza gazoaza este condusa primilor racitori. Se obisnuia ca racitorii primari sa fie folositi ca sisteme deschise. Astazi, racirea indirecta cu sisteme de racire inchise este cel mai frecvent folosit. Cand suficienta apa de racire de o temperatura potrivita, gazul poate fi racit la o temperatura mai mica de 20C, dand o temperatura moderata ambientului. In aceste conditii majoritatea compusilor cu punct de fierbere ridicat si apa din partea de abur a gazului va condensa.
Particulele si picaturile sunt preecipitate in precipitatorilor electrostatici de gudron in amonte inainte ca gazul sa fie tras in facilitatile de spalare de exhaustori ( ventilatoare de absorbtie). Ocazional, precipitatorii electrostatici de gudron sunt instalati deasupra exhaustorilor. Precipitatul din precipitatorul electrostatic de gudron este deasemenea directionat spre separatorul de gudron/apa.
Ventilatoarele de absorbtie cauzeaza compresia gazului, insa temperatura asistata crescuta nu poate fi tolerata din perspectiva conditiilor de procesare in amonte. Asta il face esential pentru folosirea asa numitilor racitori finali.
Racitorii finali pot fi directi sau indirecti, caz in care apa de racire din care este folosit pentru absorbarea impuritatilor de la COG. In consecinta la sfarsitul ciclului de racire, in timpul racirii debitului-intors folosind ventilatoare de racire sau planului natural, emisiile sunt inevitabil generate. Sistemele inchise sunt de aceea de obicei preferate pentru racitorii finali, desii ciclurile deschise sunt inca folosite la unele fabrici.
6.1.3.2 Recuperarea gudronului din gazul cuptorului de cocserie
Cea mai mare parte a apei si a hidrocarburilor cu punct de ardere ridicat sint condensate in timpul racirii gazului cuptorului de cocserie. Produsul de condensare de la conducte si precipitatorul electrostatic de gudron este indreptat catre separatorul de apa/gudron, acolo unde este recuperat gudronul. Faza de apa este separata ca asa numita apa de racire si indreptata printr-un striper de amoniac/alambic precedent altui tratament.
Cateodata razuitori sunt instalati sa indeparteze gudronul de pe produsul de condensare. Aceste bucati sunt de obicei alimentate inapoi in carbunele de alimentare.
6.1.3.3 Desulfurarea gazului de cocs
Gazul cuptorului de cocserie contine sulfat de hidrogen (H 2 S) si variati compusi sulforganici ( disulfida de carbon (CS 2 ), oxisulfida de carbon (COS), mercaptani etc. ). Toate tehnicile de desulfurare care se folosesc in prezent sunt de o eficienta ridicata a indepartarii H 2 S. ele sunt mai putin eficiente la indepartarea compusilor sulforganici. Procesele de desulfurare a gazului cuptoarelor de cocserie comerciale pot fi impartite in doua categorii:
1. procese care folosesc oxidarea umeda pentru aq produce sulf elemental (S 0 ); 2. procese care absorb si despart H 2 S pentru conversie secventiala in acid sulfuric (H 2 SO 4 ) sau sulf elemental (S 0 ).
Chapter 6
120 Production of Iron and Steel Toate procesele de oxidare umeda folosesc un catalist de reducere a oxidarii pentru a facilita oxidarea umeda a sulfidei de hidrogen in sulf elemental (S 0 ) sau sulfat. Toate aceste procese sunt caracterizate prin inlaturarea foarte eficienta a sulfidei de hidrogen ( scazut pana la 2 mg/Nm 3 ), dar au dezavantajul producerii unei ape reziduale foarte contaminate si/sau a aerului, care poate face facilitati de tratare elaborate o parte necesara procesului (UN-ECE, 1990).
Procesele de absorbtie/stripare sunt caracterizate prin indepartarea H 2 S scazut (0.5-1 g/Nm 3 dupa curatare), dar, din moment ce aerul nu este inclus in sistemul regeneratorsi nu sunt folosoti catalizatori toxici, sunt minimalizate sau eliminate emisiile in aer si apa de proces cu chimicale. Procesele pot fi operate pentru a produce acidul sulfuric ( fabrici de acid sulfuric), sau o puritate foarte ridicata a sulfului elementar (fabricile Claus).
O combinare obisnuita a procesului este circuitul de spalaea NH 3 /H 2 S in faza cu presiune scazuta si spalarea carbonatului de potasiu (procesul de aspirare a carbonului) in faza cu presiune ridicata, combinata cu un spalator BTX fie la presiune mare sau scazuta. Este de asemenea obisnuita spalarea potasiului in ambele faze de presiune, combinata cu spalatorul BTX.
6.1.3.4 Recuperarea amoniacului din gazul cuptorului de cocserie
Amoniacul format in timpul prepararii apare in ambele gazul cuptorului de cocserie si condensatorul (solutie diluata) din gaz. In solutia diluata se gaseste in mod specific 20 30% din hidratul de amoniu. Trei tehnici sunt aplicate tehnic pentru a indeparta hidratul de amoniu din gazul cuptorului de cocserie: - Circuitul de spalare a NH 3 /H 2 S. In acest proces, amoniacul este spalat din gazul cuptorului de cocserie intr-un epurator de ahidrat de amoniu folosind apa sau spalare a solutiei diluate ca solutie de spalare. Apa reziduala din epuratorul de hidrat de amoniu este folosit ca o solutie de epurare in epuratorul H 2 S. apa reziduala din epuratorul H 2 S contine H 2 S si NH 3 si este condus curatator de hidrat de amoniu si distilator. Acest proces este deasemenea cunoscut ca procesul Carl Still, Diamex sau spalarea in circuit cu sulfit de amoniu Ammoniumsulphide Kreislaufwscher (ASK). - Recuperat direct ca si sulfat de hidrat de amoniu ((NH 4 ) 2 SO 4 ). Pot fi folosite doua procese: Absorberul de tip Otto si procesul de cristalizare controlata cu diferente mici Wilputte. In ambele sisteme COG este pulverizat cu o solutie de acid sulfuric diluat si sulfatul de hidrat de amoniu este produs; - Recuperarea directa ca hidrat de aminiu uscat (NH 3 ). Recuperarea hidratului de amoniu din gazul cuptorului de cocserie ca hidrat de amoniiu uscat a fost dezvoltat de United States Steel Corporation sub numele de USS PHOSAM. In acest proces, hidratul de amoniu este epurat din gazul cuptorului de cocserie prin contactul in contra-curent cu o solutie de fosfat slab in hidrat de amoniu (acid fosfatic). Eficienta indepartarii hidratului de amoniu este 98-99%.(UN-ECE, 1990)
6.1.3.5 Recuperarea uleiului usor din gazul cuptorului de cocserie
Gazul care paraseste absorberii de amoniac contin ulei usor, un ulei curat galben-maro cu o gravitate specifica de 0.88. este un amestec al produselor COG cu puncte de fierbere in marea mojoritate intre 0 si 200C, continand bine peste o suta de compusi. Majoritatea din acestia sunt prezenti in concentratii atat de scazute incat recuperarea lor este rareori practicata. Uleiul usor este se refera de obicei la BTX. Principalii compusi folosibil sunt benzene (60 80%), toluene (6 17%),xilene (1- 7%) si benzen de dizolvare (0.5 3%). Sunt folosite trei metode principale pentru recuperarea uleiului usor (UN-ECE, 1990):
- Tehnica de racire si comprimarea la temperaturi mai joase de - 70C si presiuni de 10 bari. Chapter 6
Production of Iron and Steel 121 - Absorbtia prin absorbanti solizi, in care uleiul usor este indepartat din gazul cuptorului de cocserie prin trecerea acestuia din urma printr-un strat carbon activ si recuperarea uleiului usor din carbonul prin incarzirea cu aburi indirect sau direct. Absorbtia prin solventi, consta in spalarea COG cu spalarea uleiului petrolier, o parte gudronul de carbune si alta absorbant, urmata de distilare a aburului al absorbantului imbogatit pentru a recupera uleiul usor.
6.1.4 Debitele de apa din cocsificare
Un numar al debitelor apei sunt generate in timpul procesului de preparare si curatarea gazului cuptorului de cocserie. Unele dinntre aceste debite au legatura cu operatiile de preparare insasi si alte au legatura cu tratarea gazului cuptorului de cocserie.
Figura 6.9 arata un exemplu unor posibile debite de apa intr-o fabrica cu cuptor de cocserie. Totusi, exista multe alte alternative de aranjamente.
Primary Coolers Electrostatic Tar Precipitator Exhauster and Final cooler NH 3 /H 2 S Scrubbing circuit Further COG treatment Coke Oven Battery Sealing ascension pipes Goose neck spray equipment Ammonia Liquor storage tank Tar/water Separator Ammonia Stripper/Still To: - (saturators+) sulphuric acid plant - crude gas - H 2 S/NH 3 scrubbing circuit Waste water treatment plant Ammonia liquor Crude COG Condensate Coal water Tar Condensate/ Precipitate Steam/alkalines Grid COG NH 3 /H 2 S vapour Still effluent
Figura 6.9: Diagrama pentru fluxurile de apa in instalatia de cocsificare [InfoMil, 1997]
Baterie cocs. Conducta ascendenta Echip. Spray conducta curba Solutie amoniac Rezervor solutie amoniacala Apa de racire COG brut Gudron/apa Separator Gudron Racire primara Precipitator electrostatic gudron Radiator final Circuit spalare Tratament COG Abur Striper amoniac Tratare apa uzata Circuit scruber Gaz brut Chapter 6
122 Production of Iron and Steel Vaporii de apa prezent in principalul colector provin din mai multe surse: umezeala carbunelui, apa chimicala (care se formeaza in timpul procesului de preparare), si solutie vapori sau amoniac folosita in obiectul curbat pentru absorbtia gazelor de incarcare.
Gazul brut al cuptorului de cocserie este condus prin racitorul primar si precipitatorul electrostatic, timp in care vaporul de apa si gudronul sunt in marea majoritate condensati. Apa condensata si gudronul din canalul colector, racitorii si precipitatorul electrostatic sunt condusi in separatorul de gudron/apa. Apa din separatorul gudron/apa contine o concentratie ridicata de hidrat de amoniu si este condus in rezervorul de depozitare a solutiei de hidrat de amoniu.
Rezervorul de depozitare a hidratului de amoniu furnizaeza apa pentru achipanentul de pulverizare curbat. Clapa de inchidere a conductelor ascensionate sunt sigilate. Surplusul de apa in rezervorul de depozitare a solutiei de hidrat de amoniu este condus in instalatia de stripare/aparatul de distilare a hidratului de amoniu.
Trebuie notat faptul ca de obicei toate debitele de apa, cu exceptia apei provenite din sistemele de racire inchise si sistemele de desulfurare oxidative umede, sunt eventual golite din aparatul de distilare a hidratului de amoniu si conduse fabricii de tratare a apei reziduale.
Sunt prezente concentratii ridicate de NH 3 aparatul de distilare a hidratului de amoniu. Exista msai multe motive pentru scaderea concentratiei de hidrat de amoniu inainte incarcarii apei intr- o fabrica de tratare a apei reziduale sau in mediu: - amoniacul poate fi recuperat ca sursa valoroasa de energie (intr-o fabrica de acid sulfuric) sau ca produs secundar valoros (ca sulfat de hidrat de a moniu sau hidrat de amoniu anhidru). - Amoniacul liber este foarte toxic pentru ecosistemele acvatice (incluzand fabricile de tratare biologica a apei reziduale); - Amoniacul are o cerinta ridicata de oxigen (necesita de 4.5 ori propria greutate de oxogen pentru oxidarea azotatilor). Astfel, exista un risc pentru diminuarea oxigenului al fabricii de tratare a apei reziduale sau vasului de apa.
Acesta a facut ca instyalatiile de stripare a hidratului de amoniu sa fie instalate efectiv an toate fabricile cu ciptor de cocserie. Acest dispozitiv sa curete H 2 S si NH 3 de lichid prin aburi si aditivi alcalini. Vapori sunt ulterior condusi in gazul brut sau in curcuitul de curatare a NH 3 /H 2 S (pentru a imbunatati eficienta curatarii H 2 S) sau intr-o fabrica de acid sulfuric, unde NH 3 si H 2 S sunt arse impreuna. Uneori NH 3 este indepartat din aceste vapori in saturatori, producand sulfatul de amoniu.
Cei mai obisnuiti alcali folositi sunt soda caustica (NaOH). Odinioara, varul stins (CaOH 2 ) era adesea folosit.
Unele debite de apa posibile nu erau indicate in Figura 6.9: 1. Recuperarea apei reziduale de la BTX este dusa in separatorul de gudron/apa. 2. Fenolul (concentratie > 3 g/l) poate fi recuperat din apa carbunelui printr-un proces de extractie a solventului, inainte ca apa carbunelui este condusa in rezervorul de depozitare a solutiei de hidrat de amoniu. 3. Apa reziduala de la procesele de desulfurare oxidativa este de obicei descsarcata separat dupa pretratare. 4. Apa chimica de la fabrica de acid sulfuric(optional) este de obicei condusa in instalatia de distilare. 5. Apa chimica de la procesul Claus(optional) in mod obisnuit nu va fi condensata dar descarcata in atmostfera printr-un cos [EC Coke, 1996]. O alternativa este aceea de a injecta aceasta apa in gazul brut inainte de tratare. Chapter 6
Production of Iron and Steel 123 6. Apa de racire. Apa de racire indirecta a gazului este recirculata si nu va influenta cantitatea de apa reziduala. In cazul racirii directe a gazului, apa de racire trebuie sa fie considerata ca fiind o solutie de curatare si este eventual scursa prin instalatia de distilare . Chapter 6
124 Production of Iron and Steel
6.2 Nivelurile actuale de consum/emisie
6.2.1 Debitul masic si datele de input/output
Figura 6.10 arata o prezentare generala asupra input-ului si output-ului debitelor masice si o fabrica de tratare a cuptorului de cocserie. Aceasta prezentare generala ar putea fi folosita pentru colectarea de informatii de la fabricile cu cuptor de cocserie unice.
Coke Oven Plant Certain Processing Steps (separate flowsheet) Energy Water Auxiliaries Kind and quantity [t/a] - oil - refractories - annual consumption [m 3 /a] - own wells/supply [%] - demineralized water [m 3 /a] - COG [m 3 /a] BF gas[m 3 /a] natural gas [m 3 /a] - electricity [kWh/a] Wastewater Solid waste/by product Off gas Sources and quant. [conc. and t/a] of dust, org.C, VOC, H2S, SO 2 , NH3, HCN, CO, Hg, Th, PAH, BTXN, includ. fugitive emissions (separate sheet) coke oven gas; flue gas fromcoke oven heating; NH3- incineration, if no recycling; charging and discharging processes fugitive emissions: oven doors, leveling doors, valves, charging holes, emissions fromCOGtreatment Kind and quantities [t/a] - dust - waste refractories (walls) - Sources and quantity (not cooling water) [m 3 /a] Separate sheet condensates, washing water, water fromdirect cooling, water fromdedusting, quenching water etc. - Kind of treatment and final emissions ([t/a] and concentr. [mg/l] for COD, BOD 5 , TN b , NH 4 , phenolindex, CN, sulphides, BTX, PAH, fishtox.) - separate sheet - direct discharge [yes/no] - Cooling water [m 3 /a] - temperature [C] - average Raw materials Products - capacity of the plant[t/a] - age of the plant [a] - operation time[h/a] - nearest distance to the neigh- bourhood [m] Kind and quantities [t/a] - coal - petrol coke Kind and quant. [t/a] - coke - coke breeze By-products - raw tar - sulphur - raw BTXN Waste Heat - sources and quant. [MJ/a]: General information
Figura 6.10 : Debitul masic al instalatiei de cocsificare
Informatii generale Auxiliari Instalatia de peletizare debitele masice Apa Energie Inst. cocsficare cu anumiti pasi de procesare (fisa de flux separata) Materii prime Produse Caldura cedata Gaze rez/fum Deseuri solide/produs sec Apa uzata Consumul anual (mc/a) Surse proprii /furnizare (%) Apa demineralizata (mc/a) Tipul si cantitatile (t/a) -pulberi - deseuri refractare Tipul si cantitatea (t/a) Ulei Materie refractara Tipuri si cantitati (t/a) -cocs -pulbere cocs -produse secund -gudron brut -sulf BTXN brut Surse si cantitati (MJ/a) Sursele si cantitatile (t/a) de pulbere, C org, COV, SO2, NOx, H2S, CO, metale grele, PAH (daca se aplica, fisa separata) Gaz de cos, gaz de la incalzirea cuptorului, incinerarea NH3, incarcarea si descarcarea, emisii fugitivie: usi deschise, usi de nivel, supape, guri de incarcare, tratara emisiilor de COG Tipuri si cantitati (t/a) cocs cocs petrol Surse si cantitati (fara apa e racire) (mc/a) Condensat, apa spalare, apa de la racirea directa, apa de la desprafuire, apa stingere tipul de tratament si emisiile finale (t/a) si concentr. Deversare directa (da/nu) Apa de racire (m3/a) Temperatura (C) - media Chapter 6
Production of Iron and Steel 125 Ulterior pot fi calculati factori specifici de input ca si factori specifici de emisie. Factori de asemenea fel sunt prezentati in Tabelul 6.2. informatiile oferite se refera la 11 fabrici cu cuptor de cocserie in patru State Membre U.E.
Acesti factori de emisie se refera la 1 tona de otel lichid pentru a usura adunarea factorilor de emisie de la fariate unitati de productie. Input Output
Materii prime Produse Carbune (uscat) kg/t coke 1250 - 1350 Cocs (uscat) kg/t 1000.0 COG *3 MJ/t LS 2500 - 3200 abur *3 MJ/t LS 3 - 90/500 *4
Energie BFgaz + COG MJ/t coke 3200 3900 Emisii de gaz Electricitate MJ/t coke 20 170 *1 Pulberi g/t LS *3 17 - 75 *1
SO x g/t LS 27 - 950 *5
NO x g/t LS 230 - 600 *1
NH 3 g/t LS 0.8 - 3.4 H 2 SO 4 g/t LS 0.7 *6
Steam MJ/t cocs 60 - 300 *2 HCN g/t LS 0.02 - 0.4 H 2 S g/t LS 4 -20 *1
CO g/t LS 130 - 1500 *1
Aer comprimat Nm 3 /t cocs 7 15 CO 2 kg/t LS 175- 200 CH 4 g/t LS 27 *7
VOC *8 g/t LS 4 - 8 Apa de proces ( apa de racire) m 3 /t cocs 0.8 - 10 Benzen g/t LS 0.3 - 15 *9
PAH *10 mg/t LS 170 - 500 *11
Reziduu/ Produse second.
Benzen kg/t cocs 8 - 15 H 2 SO 4 *6
kg/t cocs 4 - 9 Gudron kg/t cocs 25 - 46 (NH 4 ) 2 SO 4 as SO 4 2- *12
kg/t cocs 1.7 - 3.4 Sulf *13 kg/t cocs 1.5 - 2.3
Apa uzata m 3 /t cocs 0.3 - 0.4 Legend: LS = otel lichid (otel brut); VOC = compusi organici volatili; PAH = hidrocarburi policiclice aromate *1 Valoare ridicata pentru instalatii vechi (mai vechi de 20 ani) *2 Instalatii vechi (mai vechi de 20 ani) pot avea un consum de vapori de 1200 MJ/t cocs *3 Factori de conversie utilizati (media ponderata a tuturor furnalelor din Europa si a otelariilor pe baza de oxigen): 358 kg cocs/t fonta; 940 kg fonta/t LS; *4 Valori ridicate in cazul stingerii cocsului uscat (cu recuperare de caldura in forma de abur); valoarea of 90 MJ/tLS de la doua instalatii aflate in operare de 14 si resp 15 ani; valoarea 500 MJ/tLS de la o instalatie aflata in functiune de aprox 7 ani (vezi PI.7). *5 Valoare ridicata in cazul COG nedesulfurat; emisiile specifice de SO 2 sunt 27 300 g/t LS in cazul desulfurarii (valoarea ridicata a acestui interval indica desulfurarea insuficienta) *6 In cazul absorptiei SO 2 la H 2 SO 4 ca produs secundar fina *7 Date puse la dispozitie doar de la o singura instalatie *8 VOC fara metan *9 Valoare redusa pentru instalatia moderna (veche de aprox. 5 ani) *10 PAH ca EPA 16 (suma urmatoarelor16 PAH: ( (FLU+PYR+TRI+CPP+BaA+CHR+BNT+BeP+BbF+BkF+BaP+DbahaA+BghiP+INP+ANT+COR)) *11 Date disponibile doar de la doua instalatii *12 In cazul SO 2 absorptiei cu solutie de amoniac *13 In cazul absorptiei SO 2 si recuperarea sulfului ca sulf elementar
Tabelul 6.2 : Datele de input/output din unsprezece instalatii de cocsificare in patru State Membre UE diferite; Chapter 6
126 Production of Iron and Steel Date detaliate de la alte instalatii nu exista; date dine 1996; informatiile despre emisie reprezinta emisiile dupa reducere, nu compromit emisiile de la manevrarea carbuneleui si cocsului datorita informatiilor lipsa dar aceste emisii sunt de mica importanta;informatie despre determinarea despre date cum ar fi metode de selectie, metode de analiza, intervale de timp, metode de calcul si conditii de referinta nu sunt disponibile Chapter 6
Production of Iron and Steel 127 Tabelul 6.3 completeaza informatia data in tabelul tabelul 6.2 cu factori de emisie in aer (dupa reducere) pentru principalele procese de cocsificare.
PM
CH 4 ali. HC benzen BaP PAH *2 CO SO 2 H 2 S NH 3 NO x
*1 Factorii de conversie utilizati (media ponderata a tuturor furnalelor si cuptoarelor pe oxygen din Europa): 358 kg cocs/t fonta; 940 kg fonta/t LS;
*2 PAH ca EPA 16 (suma urmatoarelor 16 PAH ( (FLU+PYR+TRI+CPP+BaA+CHR+BNT+BeP+BbF+BkF+BaP+DBahaA+BghiP+INP+ANT+COR)) *3 Date din [Hein et al., 1996] din instalatii vechi, inlocuite cu instalatii moderne Kaiserstuhl, D-Dortmund (see *4 ) *4 data din [Hein et al., 1996] *5 valorile inalte sunt pentru instalatii vechi in conditie proasta, cele mai reduse pentru inst. nNoi in conditie buna *6 Etansare cu cutit rigid *7 etansare flexibila a usii (de ex. membrana) *8 Valori ridicate, daca orificiile nu sunt etansate cu grija/adecvat *9 valori ridicate pentru metal/ etansarea metalului, valori reduse pentru etansarea apei
Tabelul 6.3 : Factori de emisie in aer pentru instalatiile de cocsificare *1
Chapter 6
128 Production of Iron and Steel continuarea (Tabelul 6.3 : factorii de emisie pentru emisiile in aer pentru instalatiile de cocsificare)
PM
CH 4 ali. HC Benzen BaP PAH *2 CO SO 2 H 2 S NH 3 NO x
*1 Factorii de conversie utilizati (media ponderata a tuturor furnalelor si cuptoarelor pe oxygen din Europa): 358 kg cocs/t fonta; 940 kg fonta/t LS;
*2 PAH as EPA 16 (suma urmatoarelor 16 PAH ( (FLU+PYR+TRI+CPP+BaA+CHR+BNT+BeP+BbF+BkF+BaP+DBahaA+BghiP+INP+ANT+COR)) *3 data din [Hein et al., 1996] originand din instalatii vechi, inlocuite de instalatii moderne Kaiserstuhl, D-Dortmund (vezi *4 ) *4 *5 Date de [Hein et al., 1996] Valorile ridicate sunt pentru instalatiile vechi in conditie rea, cele mai mici pentru instalatiile noi in condite buna
*10 data pentru emisiile nereduse *11 conform German TA Luft [TA Luft, 1986] 5 g/t cocs or 1.7 gPM/t LS trebuie sa se realizeze *12 Cu masina de cocsificare *13 cu hota *14 Valorile reduse sunt obtinute cu filter saci, cele mari apar fara desprafuire *15 in caz de racire incompleta
*16 data din [US PM-10, 1994] *17 valoare ridicata pentru instalatiile fara sistem de conducte de echilibru
*18 data din 10 instal. de cocsficare 1997 *19 in ca utilizare gazului cocs desulfurat (in multe cazuri in amestec cu gazul de furnal)
*20 In cazul utilizarii gazului de cocsificare desulfurat, insa camera non-gas duce la emisii ridicate *21 in cazul utilizarii gazului nedesulfurat de cocs (in multe cazuri amestecat cu gazul de furnal) Chapter 6
Production of Iron and Steel 6.2.2 Informatiile asupra emisiilor in aer
Ar tebui notat faptul ca fabricile cu cuptor de cocserie au un numar relativ mare de surse de emisii (vezi descrierea in 6.1). Emisiile din multe din acestea variaza considerabil in functie de timp(ex. emisiile semicontinuee de la usile cuptorului, conductele ascensionale si cele discontinue de la impingere si stingere).Mai mult decat atat, aceste emisii sunt greu de determinare sub raport cantitativ. Prin comparartie cu factorii de emisie intre fabrici deasemenea necesita a lua in vedere parametri specifici ai fabricii. Spre exemplu emisiile prin usa variaza in mare masura depinzand de typul usilor, marimea cuptoarelor si calitatea intretinerii. Intretinerea poate fi un facrtor determinant. Desigur, o persoana poate gasi foarte bine exemple de bune rezultate cu usi traditionale (cu muchie de cutit) asupra intreetinerii bune a cuptoarelor mici si rezultate proastecu usi moderne izolateflexibile asupra intrtetinerii proaste a cuptoarelor mari. Acestea ar trebui sa fie purtate in minte atunci cand evaluam informatiile asupra surselor individuale de emisie in aer oferite in Tabelul 6.2 si Tabelul 6.3. categoria larga de valori pentru factorii de emisii pot fi explicati in primul rand prin programul de intretinere, gradul de ingrijire avut in realizare (planul care permite si conditiile de operare rezistente) si tehnicile de reducere aplicate.
6.2.3 Informatiile asupra emisiilor in apa
Informatii mai dataliate asupra emisiilor in apa si asupra cererii de energie sunt date mai jos.
6.2.3.1 Emisii continue in apa 6.2.3.1.1 Cantitati
O varietate larga de procese si variante sunt folosite pentru procesarea in aval a gazului cuptorului de cocserie. Cantitatea de apa reziduala produsa de fabricile de tratare a gazului depind de cererea de apa, spre exemplu aburul, adaugarea de apa proaspata solutiilor de spalare, apa distilata etc. vorbind in general cantitatea de apa reziduala este intre 1.5 si 3 ori din cantitatea de apa rezultata di procesul de preparare.
O proportie substantiala de apa trebuie sa fie scursa din procesul de preparare in umezeala carbunelui din cuptorul de cocserie. Continutul obisnuit de umezeala al carbunelui este de aproximativ 8 - 11%, spre ex. 0.08 0.11 m 3 /t carbune. Astfel un cocs reprezentativ produs de 780 kg cocs/t carbunele produce un debit al apei de aproximativ 0.1 la 0.13 m 3 /t cocs.
Descompunerea termala carbunelui genereaza adaugarea de apa. Depinzand de tipul de carbune 3 pana la 5% din greutate a asa-zisei ape termale este produsa, ceea ce3 inseamna 0.03 0.05 m 3 /t carbune corespunzand la 0.04 0.06 m 3 /t cocs.
Daca este folosita injectia cu abur pentru aspirare (absorbtia gazelor de incarcare) condensarea acestui abur va rezulta in apa ulterioara fiind produsa in racitorii primari. Produsul fde condensare este atunci deasemenea parte din apa de la fabrica cu cuptor de cocserie.
Apa se scurge din fabrica cu cuptor de cocserie prin conductele ascensionate si este ulterior condensata, impreuna cu gudronul din gazul brut al cuptorului de cocserie. Amestecul de gudron si apa este dusa in separatorul de gudron/apa, unde asa-zisul carbune apa este separat [EC Coke, 1996]. Aceasta apa este dusa in rezervorul de depozitare a solutiei de hidrat de amoniu si eventual la striparea amoniacului/pentru a indeparta amoniacul. Chapter 6
130
6.2.3.1.2 Debitul apei uzate de la instalatia de cocsificare
Dupa indepartarea amoniacului prin distilare (vezi efluentul din instalatia de distilare in Figura 6.9) efluentul de apa reziduala contine compusi organici variati (cum ar fi fenolul) si anorganici (cum ar fi rezidurile de hidrat de amoniu si cianurile). Acesti compusi au un impact negativ asupra recipientului de apa atunci cand este descarcata direct. Efluentul din aparatul de distilare este de aceea de obicei tratata intr-o fabrica de tratare a apei reziduale inainte de descarcare.
Informatii privind compozitia apei reziduale inainte de tratare arata ca ea variaza considerabil de la o fabrica la alta, ambele in termeni ai concentratiei si incarcaturii pe tona de cocs produs. Principalul motiv se afla in sistemele de tratare a gazului, tipul proceselor de preparare (incarcarea maxima si incarcarea batatorita) si tipul de carbune la fabricile individuale cu cuptor de cocserie. Tabelul 6.4 arata caracteristicile influente pentru cei mai importanti parametri proiectati a unei fabrici de tratare biologica.
Parametru Concentratie [mg/l] Factor de emisie [g/t coke] Valoare medie Abatere standard
Cerere oxigen chimic (COD)
2250 - 4450 310 - 590 430 1700
Amoniac (NH 3 /NH 4 + ) 25 - 85 15 - 105 5 - 30
Tabelul 6.4 : Caracteristicile influentului de apa uzata provenit de la instalaitiile de cocsificare in Belgia, Germania, Franta si Olanda [Lhr, 1996]; Datele aratate reprezinta domeniile valorilor medii si abaterile standard de la apa uzata dupa striparea amoniacului insa inainte de diluare si tratament (daca se aplica).
Cod ca o suma a parametrului include o mare varietate de compusi chimici organici diferiti cum ar fi fenol (1000 2000 mg/l) compusi organici de azot (Kjeldahl-N: 250 500 mg/l) si hidrocarburi policiclice aromatice (PAH) (pana la 30 mg/l) [InfoMil,1997]. In plus la amoniacului sunt de asemenea sunt prezenti alti compusi anorganici continand azot, cum ar fi tiocianurile (150 350 mg/l) [InfoMil, 1997].
6.2.3.1.3 Apa uzata de la oxidarea umeda a proceselor de desulfurare
Apa reziduala rezultata de la procesele de desulfutrizare oxidativa umeda este de obicei tratata separat datorat prezentei compusolor care au un daunator asupra fabricii de tratarea biologica a apei reziduale.
Tabelul 6.5 arata compozitia apei reziduale a doua procese de desulfurare oxidativa umeda. Aplicarea a uneia din partea celeilalte tehnici oxidative umede poate duce la emisii in apa a copusilor de amoniu ( procese Tilox), 1,4- naftochinona-2-sulfonica acid (Takahax), acid picric si tiocianuri (procese fumaks/rhodacs).
Tabelul 6.5 : compozitia apei uzate de la doua procese de desulfurare umeda oxidativa - [EC Coke, 1996]
6.2.3.1.4 Apa de racire
In mod normal apa de racire este folosita pentru racirea indirecta in tratarea gazului cuptorului de cocserie (COG). Aceasta apa de racire este de obicei recirculata in circuit. Pierderile de apa proaspata pentru inlocuirea evaporatiei si a scurgerilor se situeaza in jurul a 6 10 m 3 /h (i.e. 0.06 m 3 /t cocs).
Racirea directa a COG in mod normal foloseste alcool de amoniu in circuit inchis. Deebitul de circuit este de aproximativ 6 m 3 /t cocs.
6.2.3.2 Emisiile discontinue in apa
6.2.3.2.1 Stingerea umeda a cocsului
Emisiile discontinue in apa pot in unele cazuri sa fie generate deoperatiile de stingere umeda a cocsului. Totusi, cand stingerea este efectuata corect, apa in exces este colectata si folosita pentru urmatorul cuptor. Folosirea apei in exces in altre procese este deasemenea posibila. Aceasta elimina emisiile in apa.
6.2.4 Necesarul energetic
Tabelul 6.6 contine informatii despre energia necesara unei cocserii fara a tine seama de tratarea COG. Informatia din tabelul 6.2 confirma aceste valori. Tabelul ofera deasemenea cifre pentru energia produsa, astfel prezentand pierderile considerabile de energie ( aproximativ 3 GJ/t cocs). COG produs de cocserii inseamna ca joaca un rol important in rezerva de energie din otelariile integrate ( vaezi Figura 3.3 si Figura 3.4).
Chapter 6
132
Inputul de energie Outputul de energie Purtatorul de energie GJ/t coke Purtatorul de energie GJ/t coke carbune 40.19 cocs 27.05 Ardere cu cocs 3.01 Ardere cu cocs 8.08 Reactii chimice 0.32 Pierdere energetica 3.33 Produse secudnare(S 0 , gudron etc.) 2.56 Sortare deseuri cocs 1.92 Pulberi cocs 0.26 Total 43.52 Total 43.20
Tabelul 6.6 : Bilantul energetic pentru cuptorul de cocsificare (nu se considera tratarea COG) dupa [UN- ECE, 1990]; cocsul obtinut este de 780 kg cocs/t carbune
6.2.5 Poluarea solului
In fabrica de tratare a gazului cuptorului de cocserie, gudronul si alti compusi organici (ex. BTX) sunt recuperati din gazul cuptorului de cocserie. Varsarea si curgerile acestor compusi pot cauza un pericol de poluare a solului, depinzand de conditia solului local. In plus, varsarea sau curgerea a apei de carbune poate deasemenea cauza on pericol de poluare a solului.
In acest document poluarea solului este tratata ca aspect local. De aceea, doar o scurta descriere a posibilelor masuri vor fi date aici: - minimalizarea numarului de flanse si anexe; - conductele si flansele trebuie sa fie inspectate cat mai mult posibil (ex. asezate deasupra solului sau in conductele invelite), doar daca varsta si proiectul fabrici fac acest lucru imposibil; - depozitarea si transportul substantelor care sunt potential periculoase pentru poluarea solului ar trebui facute in asa fel incat sa se ia precautii pentru evitarea aparitiei varsarii in sol
Chapter 6
Production of Iron and Steel
6.3 Tehnicile de considerat in determinarea BAT
Aceasta sectiune include ambele procese atat integrate cat si tehnicile end-of-pipe pentru protectia mediului si economisirea energiei la fabricile cu cuptor de cocserie. Este data o descriere a fiecarei tehnnici, impreuna cu principalele niveluri de emisie obtinute, aplicabilitatea, monitorizarea emisiilor, efectele asupra mediului, fabrici de referinta, informatii operationale, aspecte economice si forta motrica de implementare (unde aceste date sunt disponibile si pertinente).
Masuri integrate in proces
Urmatoarele tehnici integrate in proces se stie a fi folosite in cuptoarele de cocserie: PI.1 Operatii cursive si neperturbate a fabricii cu cuptor de cocserie PI.2 Intretinerea cuptoarelor de cocserie PI.3 Imbunatatirea usii cuptorului si izolarea tocurilor PI.4 Curatarea usii cuptorului si a tocurilor PI.5 Mentinerea debitului de gaz liber in cuptorul de cocserie PI.6 Reducerea emisiei in timpul arderii in cuptorul de cocserie PI.7 Stingere uscata a cocsului (CDQ) PI.8 Camere mai mari pentru cuptorul de cocserie PI.9 Prepararea nerecuperabila
Tehnici end-of-pipe
Urmatoarele tehnici end-of-pipe sunt cunoscute a fi folosite in cocserii: EP.1 Minimalizarea emmisiilor de incarcare a cuptorului EP.2 Izolarea conductelor ascensionale si fantelor de incarcare EP.3 Minimalizarea scurgrii intre camera cuptorului si camera de incalzire EP.4 Deprafuirea impingatorului cuptorului de cocserie EP.5 Stingerea umeda de reducere a emisiilor EP.6 De-NO x a gazului rezidual din arderea cuptorului de cocserie EP.7 Desulfurarea gazului cuptorului de cocserie EP.8 Indepartarea gudronului ( si PAH) din apa carbunelui EP.9 Striper a amoniac EP.10 Procearea gazului in fabricii de tratare a gazului EP.11 Fabrica de tratare a apei reziduale
Chapter 6
134 PI.1 Functionarea cursiva si nedisturbata a cocseriei
Descriere: Impreuna cu regimul de intretinere (vezi PI.2) si operatiile de curatare (vezi PI.4), operatia cursiva si nedisturbata a cuptorului de cocserie este una din cele mai imporatante masuri integrate in proces. Un esec in a face astfel conduce spre fluctuatii severe de temperatura si sanse crescute in blocarea cocsului in timpul impingerii. Aceasta are un efect secundar asupra rezistentei la temperatura si asupra cuptorului de cocserie in sine si poate duce la scurgeri crescute si o crestere in conditiile operationale anormale.
O conditie prealabila pentru operatia cursiva si nedisturbata este o buna siguranta cuptorului si instalatiilor. Aceasta deasemenea conduce la o productivitate ridicata.
O alta conditie prealabila este o pretratare optimizata a carbunelui- operatia optima pentru o cocserie necesita o sarja de carbune cat mai omogen posibil. O fabrica moderna de pretratare a carbunelui contine doua bare de incarcare de amestec, o fabrica de zdrobire/ sortare, echipament de transportare, echipament de deprafuire si procese aditionale posibile cum ar fi uscarea carbunelui sau adaugarea de aditivi ai carbunelui. Doar prin acest proces, buna functionare a cocseriilor este obtinuta asa cum este descris in acest capitol.
Prin controlarea temperaturii suprafetei incalzite (dispozitiv de masurare la ram bar) este posibil de a determina distribuirea temperaturii in camera care permite a face concluzii asupra eficientei sistemului de incalzire.
Pot fi luate actiuni de reparare si optimizare avand la baza aceste rezultate.
Aplicabilitatea: Poate fi aplicat la ambele tipuri de fabrici atat noi cat si existente.
Principalele niverului de emisie obtinute: O parte semnificativa a emisiilor fabricii cu cuptor de cocserie este cauzata de scurgerile prin fisuri intre camera de incalzire si camera cuptorului si ca un rezultat al usilor deformate, tocurilor, etc. aceste emisii pot fi evitate catre un domeniu mare printr-o operatie mai cursiva si nedistrurbata a fabricii cu cuptor de cocserie. In plus, aceasta masura poate creste semnificativ durata de viata a fabricii cu cuptor de cocserie.
Fabrici de referinta: Toti operatorii din lume sunt pregatiti sa opereze fabrica lor cu cuptor de cocserie cat mai cursiv posibil. Totusi, stimulenti economici ppot induce nivelul de productie mai mare si pot creste sansele de operare mai putin ferma a fabricii.
Efecte auspra mediului: Nu sunt cunoscute efecte asupra mediului semnificative.
Date operationale: Nu sunt disponibile.
Aspecte economice: Nu sunt disponibile.
Literatura de referinta: [InfoMil, 1997] Chapter 6
Production of Iron and Steel PI.2 ntreinerea cuptoarelor de cocsificare
Descriere: ntreinerea cuptoarelor de cocsificare este un una dintre cele mai importante msuri integrate n proces i este un factor decisiv pentru funionarea uniforma i neperturbat (vezi PI.1).
ntreinerea/revizia nu ar trebui sa fie efectuat n campanii ci continuu. Nu poate fi stabilit o perioad fix sau minim de ntreinere. Ar trebui s fie fcut dup un program sistematic i s fie efectuat de personal de ntreinere special instruit (de ex. n timpul a dou schimburi). Programul de ntreinere de la SIDMAR, Belgia-Gent, mai jos este descris un exemplu. Acolo fiecare cuptor este supus reparaiei capitale complete la fiecare 3-3,5 ani. Acest lucru presupune lsarea cuptorului n stare nencrcat timp de o sptmn pentru a efectua urmtoarele operaii:
- degrafitizarea tuturor depunerilor din camer (perei, plafon) - sudarea oxitermic a fisurilor, orificiilor i deteriorrilor suprafeelor zidriei refractare - repararea pardoselii camerei cuptorului prin acoperirea cu ciment - injectarea de praf cu ajutorul aerului n fisurile fine - repararea suprafeei de etanare a ramei uii prin frezarea i repozitionarea ramei uii de la cuptor - repararea total a uilor; demontarea complet a tuturor prilor individuale, curare i reasamblare; repozitionarea etanrii flexibile. Crmizile distruse din componena uii se vor nlocui; n multe cazuri ua este zidit din nou cu crmizi.
n afar de aceast reparaie capital la trei ani, sistemul de ancorare al cuptoarelor (arcuri, sisteme de ancorare, etc.) este verificat i reglat regulat.
Aplicabilitate: Se poate aplica att la instalaii noi ct i la cele existente.
Nivelurile principale realizate: ntreinerea bine fcut previne fisurile din zidrie i minimizeaz scurgerile i n consecin emisiile de gaze de cocsificare. Rezultatul este c acest lucru duce la reducerea fumului negru din courile care evacueaz gazele arse provenite de la focarul cuptorului. n plus, ntreinerea, reglarea i reparaia capital a uilor i ramelor previne scurgerile.
Instalaii de referin: cocseria de la Sidmar BELGIA-Gent; bateria de cocsificare nr.2 a firmei Hoogovens Ijmuiden OLANDA-Ijmuiden.
Efecte colaterale: nu se cunosc efecte colaterale semnificative
Date de exploatare: De exemplu, programul de ntreinere descris mai sus a fost aplicat la Sidmar, BELGIA-Gent ncepnd cu 1986 cu succes considerabil.
Informaii economice: Costurile cu personalul pentru muncitorii calificai care efectueaz programul de ntreinere sunt considerabile (circa 1,5 Ecu 1997 /t de cocs n cazul Sidmar, BELGIA-Gent) dar ca parte din msurile de asigurare a unei funcionri uniforme i neperturbate, angajatii specializati contribuie la o productivitate mai mare, compensnd astfel costurile
Fora motrice pentru implementare: Intenia de a exploata instalaia de cocsificare ct mai uniform posibil cu productivitate optimizat i emisii reduse la minimum.
Literatur de referin: nu exist
Chapter 6
136
Chapter 6
Production of Iron and Steel PI 3. mbuntirea etanrii la ui i rame
Descriere: Etanarea la gaze a usii cuptorului este esenial i poate fi realizat prin aplicarea urmtoarelor msuri: 1. folosirea de ui cu etanare flexibil, armate cu arcuri; 2. curarea atent a uii i ramei sale dupa fiecere incarcare (vezi PI.4).
Dac ramele uilor i plcile de armare nu sunt prea deformate, atunci bateriile cuptorului existente pot fi echipate cu ui de etanare armate cu arcuri n aceast privin, rezistena stlpilor de reazem joac un rol important, deoarece plcile de armare (care in laolalt zidria) sunt tinute in pricipal de arcuri, care sunt fixate pe stlpii de reazem.
Trebuie s se rein faptul c situaia difer de la cuptoarele mici la cele mari. Pentru cuptoare cu nlimea mai mic de 5 m pentru prevenirea emisiilor pe la ui sunt suficiente ui cu canturi drepte n combinaie cu o bun ntreinere.
Aplicabilitate: aplicabil la instalaii noi i, n unele cazuri, la instalaii existente
Nivelurile principale realizate: Valorile de emisie specifice pentru ui cu etanare flexibil sunt mult mai reduse dect cele pentru ui convenionale. Cu condiia ca ele sunt meninute n stare curat noua generaie de ui face posibil meninerea emisiilor vizibile la sub 5% din totalul uilor pe baterie, att pe partea mainii de arjare ct i pe partea de evacuare a cocsului. Totui, se pot gsi exemple cu rezultate bune cu ui tradiionale (cu canturi drepte) pe cuptoare mici bine ntreinute i rezultate slabe la uile cu etanare flexibil pe cuptoare mari deficitar ntreinute. Insa etansarea flexibila ofera o posibilitatate cu mult mai buna de etansare in cazul cuptoarelor mari. Tabelul 6.3 indic mbuntirile posibile pentru reducerea emisiilor.
Instalaii de referin: Multe instalaii noi i reconstruite aplic uile cu etanare flexibil armate cu arcuri. Cuptorul de cocsificare nr.1, Hoogovens Ijmuiden, OLANDA-Ijmuiden Cuptorul de cocsificare de la Httenwerke Krupp Mannesmann GmbH, GERMANIA-Huckingen
Efecte colaterale: nu apar
Informaii economice: nu se dispune
Date de exploatare: nu se dispune
Literatur de referin: [Vos, 1995] Chapter 6
138 PI.4 Curarea etansarilor uilor i ramelor
Descriere: Multe instalaii europene de cocsificare nc posed ui originale cu canturi drepte, nearmate cu arcuri. n aceste instalaii, neetanse pot fi o problem serioas. Totui, cu ntreinere bine fcut (vezi PI.1 i PI.2) orice emisii vizibile pe la uile existente pot fi meninute sub nivelul de 10% [Vos, 1995]. Succesul planului de ntreinere depinde n mare msur de un proces stabil de cocsificare, existena unui personal permanent pentru ntreinere, monitorizare continu i reacie n privina nivelurilor de emisii realizate. Se recomand cu trie un atelier acoperit de ntreinere a uilor.
O metod aplicat de curare a uilor cuptoarelor de cocsificare este de a utiliza jet de ap la presiune ridicat. S-a dovedit c acest lucru are un succes deosebit. Totui, curarea uilor cuptorului de cocsificare cu jet de ap la presiune ridicat nu poate fi efectuat la fiecare ciclu. Detergenii avansai n combinaie cu scraperele la fiecare ciclu de asemenea dau rezultate bune.
Aplicabilitate: Tehnica aplicabila att la instalaii existente ct i la cele noi.
Nivelurile principale realizate: Sistemul de curare cu jet de ap la presiune ridicat face posibil eliminarea vizibila a emisiilor vizibile poate fi realizat o reducere de pn la 95% din timp (conform metodei EPA).
Instalaii de referin:
Cocseria 2 la Hoogovens IJmuiden, NL- IJmuiden Cocseria 1 la British Steel Teeside Works in Redcar, Marea Britanie
Efecte colaterale:
La curatarea cu jeturi de apa sub presiune rezulta un debit de apa uzata poluata, ce poate fi tratata impreuna cu apa uzata din cocserie.
Aspecte economice: nu sunt disponibile
Literatura de referinta: [Vos, 1995; Murphy, 1991]
Chapter 6
Production of Iron and Steel 139 PI.5 Mentinerea unui flux de gaz neperturbat in cuptorul de cocsificare
Descriere: Camera cuptorului este de regul meninut sub o uoar supra-presiune timpul cocsificrii. O sub-presiune ar permite aerului s penetreze camera cuptorului i ar arde parial cocsul, ducnd la distrugerea cuptorului. Vatra cuptorului ar trebui s fie la presiune atmosferic. Ca regul practic general, suprapresiunea (n mm coloan ap) din conducta principala colectoare se menine la dublul nlimii cuptorului n metri. De aici rezult c, pentru un cuptor modern nalt de 7 m, suprapresiunea corespunztoare ar trebui s fie 14 mm coloan ap. Pentru cuptoare mai vechi, cu nlimea de 4 m, suprapresiunea din magistrala colectoare ar trebui s fie 8 mm coloan ap.
Aceast diferen de presiune este necesar pentru a ndeprta gazele i gudronul din camera cuptorului de cocsificare. Cderea de presiune este creat cu ajutorul unei clapete de inchidere aflate la ieirea conductei principale colectoare unde presiunea este 80 mm coloan ap.
Sub tavanul camerei cuptorului se pstreaz un spaiu liber pentru a permite gazelor i gudronului volatilizat s curg spre eava ascensional care, n funcie de poiect, este situat fie partea mainii de arjare a cuptorului sau pe ambele pri. Curentul de gaz poate fi obstrucionat de sarja de crbune care ajunge la plafonul cuptorului i de ctre dopurile de grafit de la partea superioar a acestuia. Ori de cte ori fluxul de gaz din cuptor este obstrucionat vor apare scurgeri de gaz pe la ui i gura de ncrcare din cauza aparitiei suprapresiunii. Aceast situaie poate fi prevenit prin nivelarea adecvat a ncrcturii de crbune, prin degrafitizarea periodic a tavanului cuptorului i prin curarea periodic conductei ascensionale (vezi i PI.2).
Formarea de grafit pe bolta cuptorului poate fi redus la minimum prin distribuia termic adecvat pe pereii cuptorului.
Aplicabilitate: aplicabil la cuptoare noi i existente
Nivelurile principale realizate: O bun distribuie a presiunii n camera cuptorului de cocsificare reduce semnificativ emisiile difuze i scurgerile. n afar de aceasta se reduce riscul colmatrii cu ncrctura n timpul operaiilor de arjare.
Instalaii de referin: toate instalaiile cu un program adecvat de ntreinere (vezi PI.2) i care au drept obiectiv minimizarea scurgerilor pe la ui cu ajutoru tehnicii descrise mai sus.
Efecte colaterale: nu apar efecte colaterale
Date de exploatare: nu sunt disponibile
Informaii economice: nu sunt disponibile
Literatur de referin: [InfoMil, 1997] Chapter 6
140 Production of Iron and Steel PI.6 Reducerea emisiilor la arderea din cuptorul de cocsificare
Descriere: Cldura pentru procesul de cocsificare este asigurat prin arderea unui combustibil gazos n camerele de nclzire. Cldura este transferat camerei cuptorului de cocsificare prin conducerea acesteia prin zidria refractar. O temperatur mai ridicat n camera de cocsificare duce la un timp mai scurt de cocsificare. Cei mai importani poluani provenii din focarul cuptorului de cocsificare sunt NO x , SO 2 i pulberile.
Nivelul emisiilor de SO 2 depinde puternic de coninutul de sulf al combustibilului. Astfel emisiile de SO 2 pot fi reduse in continuare prin minimizarea coninutului de sulf al combustibilului. De obicei pentru arderea din cuptorul de cocsificare se folosete gazul de furnal (mbogit) sau de cocserie. Coninutul de sulf la gazului de cocserie depinde de performana de desulfurare a instalaiei de tratare a gazului de cocserie. Coninutul de H 2 S din gazul de cocserie poate varia de la circa 50 mg/Nm 3 la 1000 mg/Nm 3 , depinznd de procedeul de desulfurare i de eficien. Dac nu se aplic desulfurarea (cea ce se ntmpl la unele instalaii din UE) coninutul de H 2 S poate ajunge pana la 8000 mg H 2 S/Nm 3 . Gazul de furnal mbogit are un coninut redus de sulf. Unul dintre parametri principali ai procesului de desulfurare a gazului de cocserie este temperatura gazului.
Emisiile de SO 2 i pulberile pot fi diminuate semnificativ dac gazul de cocserie brut provenit de la camerele cuptorului se scurge prin fisurile din pereii de transmitere a cldurii i arde mpreun cu combustilul initial (vezi i EP.3).
Problematica cu NO x este ntructva mai complicat. NO x generai constau aproape n ntregime din NO x termic, care se formeaz prin reacia dintre N 2 i O 2 n flacr. Formarea NO x termic depinde puternic de maximele de temperatur i de concentraiile de O 2 din flacr. n mod indirect, emisiile de NO x depind i de combustibil (gaz de furnal mbogit sau gaz de cocserie) i tipul de crbune folosit, proporia specific de crbune din ncrctur, timpul de cocsificare i dimensiunile camerei cuptorului. Cea mai eficient cale de reducere a formrii NO x este de a reduce temperatura flcrii din camera de nclzire. Scopul este prin urmare arderea cu o flacr rece. Trei metode s-au dovedit eficiente n acest scop: - recircularea gazului evacuat. Gazul emis, provenit de la cuptorul de cosificare este amestecat cu combustibil i aer de combustie. Concentraiile mai sczute de O 2 i mai ridicate de CO 2 reduc temperatura flcrii. Cu toate acestea, efectul de prenclzire a recirculrii gazului epuizat poate aciona contrar efectului de reducere a temperaturii. - combustia n trepte cu aer. Prin adugarea de aer de combustie n cteva trepte, condiiile de combustie devin mai moderate i se reduce amploarea formrii NO x . - temperatura de cocsificare mai redus. Temperatura de cocsificare mai redus are o influen asupra aspectelor economice i eficienei energetice a cuptoarelor de cocsificare. O temperatur de cocsificare mai sczut necesit o temperatur mai sczut n camera de nclzire, cea ce are drept rezultat reducerea intensitii de formare a NO x .
Mai mult, temperatura din camera de nclzire (i astfel formarea de NO x ) poate fi redus concomitent cu meninerea temperaturii normale de cocsificare prin reducerea gradientului de temperatur de-alungul peretului de zidrie refractar din camera de nclzire aflat n dreptul camerei de cocsificare. Acest lucru poate fi realizat prin folosirea de crmizi mai subiri i un material refractar cu conductivitate termic mai bun. Pe vremuri o temperatur de 1320C n camera de nclzire avea drept consecin o temperatur de 1180C n camera de cocsificare. n zilele noastre, o temperatur de 1200C este atins la aceai temperatur n camera de nclzire datorit crmizilor mai subiri.
Aplicabilitate: Msurile integrate de reducere a cantitii de NO x sunt aplicabile n multe instalaii. Scderea temperaturii ntr-o instalaie existent va avea ca rezultat un timp de cocsificare mai lung i o funcionare sub capacitatea nominal. Chapter 6
Production of Iron and Steel 141 Nivelurile principale realizate: Pentru instalaii existente fr msuri de reducere a cantitii de NO x integrate n proces, cum ar fi combustia cu aer n trepte, nivelurile care pot fi atinse pentru NO x se situeaz n intervalul 1300 g/t cocs - 1900 g/t cocs (concentraii: 600 1500 mg/Nm 3 la 5% O 2 ). Tabelul 6.2 prezint factori de emisie ntre 700 i 1800 g/t cocs. Instalaiile care au implementat msuri de reducere a cantitii de NO x integrate n proces ating emisii ntre 450 i 700 g NO x /t cocs (concentraii: 500 770 mg/Nm 3 la 5% O 2 ).
Instalaii de referin: Majoritatea instalaiilor moderne sunt echipate cu sisteme de nclzire cu coninut sczut de NO x . De exemplu: Cuptorul de cocsificare de la Httenwerke Krupp Mannesmann GmbH, GERMANIA- Huckingen Cuptorul de cocsificare de la Prosper, GERMANIA-Bottrop Bateria de cocsificare nr.5 de la Ruhrkohle Hassel, GERMANIA-Gelschenkirchen
Efecte colaterale: Dac se ridic capacitatea de rcire a rcitoarelor de gaz brut n scopul mbunirea randamentului de desulfurare, consumul de energie crete i cresc posibilele emisii termice. Nu au fost identificate efecte colaterale ca rezultat al scderii emisiilor de NO x din focarul cuptoarelor de cocsificare.
Informaii economice: nu sunt disponibile
Date de exploatare: nu sunt disponibile
Literatura de referinta: [Eisenhut, 1988; Stalherm, 1995
Chapter 6
142 Production of Iron and Steel PI.7 Stingerea uscat a cocsului (engl. CDQ - coke dry quenching)
Descriere: Bazat pe un patent elveian, procedeul stingerii uscate a cocsului a fost iniial dezvoltat la scar industrial n fosta Uniune Sovietic la nceputul anilor 60 ( aa-numitul procedeu Giprokoks). Era conceput pentru aplicare n instalaii de cocsificare situate n regiuni care sufer de pe urma perioadelor prelungite de frig sever, ca de pild Siberia, Finlanda, Polonia, unde stingerea umed a cosului este dificil sau chiar imposibil. n afar de aceasta, instalaiile din aceste regiuni au nevoie de cantiti considerabile de energie pentru nclzire (abur i/sau electricitate), reele de conducte i echipament de dezgheare [Bussmann, 1985]. Ulterior, datorit structurii speciale a pieii japoneze de furnizare de energie procedeul Giprokoks a fost aplicat acolo i a suferit modificri sistematice ncepnd cu 1973. Figura 6.11 prezint o schem a unui proiect curent pentru instalaie cu stingere uscat a cocsului care const din unitatea de rcire n form de coloan groas, cazanul recuperator i sistemul de reciclare a gazului inert.
Cocsul carbonizat trece la nceput direct din baterie, sau prin intermediul uni container pe un troliu, pn la unitatea de rcire, unde cocsul este descrcat n aval printr-o deschidere a coloanei. Pe msur ce coloana de cocs coboar cu o vitez constant cedeaz caldura sa sensibil unui curent de gaz inert care curge n contracurent. Cocsul rcit (la 180 - 200C) este descrcat la baza cuvei prin intermediului unui jgheab i transportat afar cu echipament Chapter 6
Production of Iron and Steel 143 adecvat. Gazul, care este reciclat de o suflant, are o temperatur de 750 - 800C i este eliberat de caldura absorbit ntr-un cazan recuperator din aval folosit pentru generarea de abur (circa 0,5 t abur - 480C, 60 bar/t cocs). Dup aceea, este reintrodus n turnul de rcire. Desprfuitoarele de praf grob i fin asigur protecia cazanului i suflantei mpotriva prafului de cocs antrenat. Din cauza cocsului gazul inert se mbogete n monoxid de carbon i ali compui, lucru care face necesar excluderea gazului din cnd n cnd. Acest gaz n exces este tratat n deispozitive de desprfuire, preferabil ntr-un filtru cu saci cu coninut rezidual de praf mai mic de 5 mg/Nm 3 . n final este alturat gazului de nclzire de la bateria de cocsificare [Schnmuth, 1994;Bussmann, 1998]. La circa 50 Nm 3 / t cocs fluxul de gaz n exces este relativ redus.
Aplicabilitate: Din punct de vedere tehnic, stingerea uscat a cocsului poate fi n principiu aplicat la instalaii noi i la cele existente. Datorit disponibilitatii reduse a stingerii uscate fiecare instalaie de cocsificare cu stingere uscat are nevoie i de o staie de stingere umed.
Nivelurile principale realizate: Avantajele CDQ comparate cu stingerea umeda sunt recuperarea energiei si performanta mai buna pe partea mediului (emisii reduse de pulberi, monoxid de carbon si hidrogen sulfuros).
Prin CDQ se pot recupera aprox. 0.5 t abur (480 C, 60 bar)/t cocs corespunzator la 1.5 GJ/t cocs si pot fi evitate penele de vapori de apa emise in atmosfera. Intre timp a putut fi rezolvata problema severa a coroziunii cazanului recuperator [Ritamki, 1996].
Dac se consider emisiile de praf, trebuie s se in cont att de etapa de racire a cocsului ct i de paii urmtori, n special de manipularea i separarea cocsului. La cocseria Kaiserstuhl din Germania de exemplu, emisiile de praf de la manipularea i strecurarea cocsului au fcut necesar instalarea unei trepte suplimentare de rcire (reducnd temperatura cocsului la sub 80C). Cocsul uscat trebuie s fie umezit, cea ce are ca rezultat un coninut de umiditate de 1%. Per global, nu apare nici o diferen semnificativ n emisiile de praf ntre stingerea uscat a cocsului aplicnd aceste msuri i stingerea umed cu emisii minimizate (vezi EP.5).
De asemenea nu este vreo diferen semnificativ n emisiile de CO datorit excluderii excesului de gaz din circuitul gazului. Emisiile reduse de H 2 S la stingerea uscat a cocsului nu sunt semnificative din punct de vedere al totalului emisiilor de sulf provenite de la un combinat siderurgic.
Dei n alte pri a fost cazul [Ritamki, 1996; Wenecki, 1996], conform firmelor germane care folosesc stingerea uscat a cocsului, nu apare nici o diferen semnificativ intre cocsul racit resp. stins la umed sau uscat, dup separarea prin site.
Instalaii de referin: Potrivit lui [Ritamki, 1996] n ntreaga lume exist vreo 60 de cocserii n 18 ri care folosesc stingerea uscat a cocsului. Majoritatea acestora sunt situate n statele care fac parte din Comunitatea Statelor Independente din pricina condiiilor climatice (25 de uzine cu 109 instalaii) i Japonia (20 de uzine cu circa 33 de instalaii) din cauza preurilor ridicate ale energiei. n Japonia stingerea uscat a cocsului este aplicat la 80% din cocserii [Arimitsu, 1995].
n Uniunea European sunt cteva instalaii: dou la Thyssen Stahl, GERMANIA-Duisburg [Bussmann, 1985], cea mai mare instalaie din lume (250 t/h) la Kokerei Kaiserstuhl, GERMANIA-Dortmund [Schnmuth, 1994] i trei instalaii la Raahe Steel, FIN-Raahe [Ritamki, 1996]
Efecte colaterale: Un dezavantaj al stingerii uscate a cocsului este emisia de particule n locurile unde se practic aceast tehnic [Eisenhut, 1988;Schnmuth, 1994]. Aceste emisii pot fi evitate prin pulverizare i/sau transport n transportoare nchise. n special cnd este necesar Chapter 6
144 Production of Iron and Steel transportul pe distane lungi (de exemplu la cocseriile care nu sunt integrate) pot s apar niveluri ridicate ale emisiilor de particule.
Consumul de energie electric pentru ventilatoare, exploatarea diverselor dispozitive de desprfuire etc. nu este neglijabil
Date de exploatare: Rezultate pozitive n exploatare au fost raportate de Thyssen, GERMANIA-Duisburg [Bussmann, 1985], Raahe Steel, FIN-Raahe [Ritamki, 1996] i Przyjazn, Polonia [Wenecki, 1996], dar disponibilitatea instalatiei variaz considerabil. Cea mai bun proporie de utilizare a fost raportat la Raahe Steel (99,9%) [Ritamki, 1996] din cauz c acolo exist trei instalaii de stingere uscat cu una dintre ele aflat mereu n ateptare. Proporiile medii de utilizare a tehnicii pentru toate uzinele existente au fost raportate a fi ntre 80% i 90%. Cele mai mici proporii sunt 40 60% [Ritamki, 1996]. De aceea fiecare cocserie care folosete stingerea uscat posed i o staie de stingere umed.
Informaii economice: Aspectul economic reprezint punctul crucial al stingerii uscate a cocsului. Costurile de investiii i exploatare sunt foarte ridicate. Capitalul investit pentru o instalaie de stingere uscat a unei cocserii de 2 mil tone/an este de circa 110 mil Ecu (1996). Aceast sum este de circa 10 - 15 ori mai mare dect costul de exploatare al unei staii de stingere umed (dotat cu turn de stingere, rezervoare de sedimentare, pompe, etc.). i pe deasupra mai trebuie instalat o staie suplimentar de stingere umed din cauza capacitii limitate de folosire a stingerii uscate. De asemenea se cunoate c costul cu investiiile poate fi de 15 - 20 ori mai ridicat. Acest lucru este echivalent cu 40 - 60 Ecu (1996)/t cocs. Costurile de exploatare (fr capital) sunt de 7 - 8 Ecu (1996)/t cocs. Valoarea aburului produs (480C, 60 bar) este tot de 7 - 8 Ecu (1996)/t cocs calculat pe baza preurilor gazelor naturale din Germania. Astfel n Uniunea European o instalaie de stingere uscat a cocsului nu poate fi exploatat economic. Acesta este motivul pentru care tehnica este aplicat doar n cteva cazuri. Eficiena economic depinde direct de nivelurile preurilor la energie. n Japonia energia este mult mai scump. De aceea stingerea uscat este considerat n Japonia unitate productoare de energie i este aplicat pe larg.
Production of Iron and Steel 145 PI.8 Camere de cocsificare mai mari
Descriere: Dezvoltarea de camere de cocsificare mai largi i mai mari se bazeaz pe dou principii generale: reducerea numrului de cuptoare arjate pe zi i reducerea lungimii suprafeelor de etanare.
Principalele caracteristici ale cuptoarelor cu camere nalte sau late sunt volumele mari ale cuptoarelor comparativ cu cele convenionale. Astfel, pentru o producie dat partea de etanare scade n lungime iar frecvena arjrilor se reduce. Dar trebuie s se acorde o atenie deosebit asupra etanrii pentru c este mai greu s se menin asemenea cuptoare etane la gaze, n special la captul superior i la cel inferior (vezi PI.3).
Aplicabilitate: Se poate aplica doar la instalaii de concepie nou. n multe cazuri se poate alege o camer de cocsificare mai mare la o recldire complet a instalaiei pe vechile fundaii.
Nivelurile principale realizate: Dac ntreinerea se face bine i dac se folosesc ui cu etanare flexibil armate cu arcuri, n condiii de exploatare comparabile, ne putem atepta ca totalul emisiilor fugitive pe tona de cocs de la etanarea dintre u i ram s fie direct proporional cu gradul de reducere a lungimii etanrii, comparativ cu cuptoarele de cocsificare convenionale. Uile cuptoarelor nalte necesit ntreinere mai intens. Ne putem atepta la o reducere a emisiilor de la operaiile de arjare dat fiiind faptul c sunt necesare mai puine operaii de arjare pe tona de cocs i c emisiile sunt direct proporionale cu numrul de arjri. Cu toate acestea, factorii (emisia pe tona de cocs) nu sunt influenai de aplicarea camerelor de cocsificare mai mari.
Instalaii de referin: Bateria de cocsificare, GERMANIA-Huckingen; Bateria de cocsificare nr.3 Prosper, GERMANIA-Bottrop Kokerei Kaiserstuhl, GERMANIA-Dortmund
Efecte colaterale: Pot apare emisii fugitive vizibile pe la ui.
Date de exploatare: Tabela 6.7 prezint caracterisiticile ctorva cuptoare de cocsificare. .
Aspect Unitate Mic Mediu Mare Huckingen Prosper Kaiserstuhl Dimensiuni (utile) inaltimea lungimea latimea
Tabelul 6.7 : Caracteristicile mai multor tipuri de cuptoare de cocsificare [Eisenhut,1988]
Chapter 6
146 Production of Iron and Steel Nu se cunosc probleme specifice legate de instalaiile cu camere late i nalte. Cresc cerinele privitoare la rezistena pereilor.
Informaii economice: nu se dispune
Literatur de referin: [Eisenhut, 1988; Stalherm, 1990] Chapter 6
Production of Iron and Steel 147 PI.9 Cocsificarea fr recuperare
Descriere: n procedeul de cocsificare fr recuperare, tot gudronul i toate gazele eliberate din procesul de cocsificare sunt arse n cuptorul de cocsificare i conducta de gaze arse de sub vatr. Procedeul de cocsificare fr recuperare necesit o alt concepie tehnic fa de cea clasic. Nu sunt necesare instalaii de tratare a gazului de cocs i a apelor uzate.
Aerul primar pentru combustia parial este introdus n camera de cocsificare deasupra ncrcturii prin orificii situate n ui. Aceast combustie parial furnizeaz cldura pentru cocsificare la partea superioar a cuptorului (coroana cuptorului). Cantitatea de aer primar este controlat pentru a menine temeperatura dorit n coroana cuptorului.
Gazele parial arse prsesc camera de cocsificare prin canale aflate n pereii cuptorului i ptrund n conducta de sub vatr. n aceasta se adaug aer secundar pentru definitivarea combustiei. Cldura provenit din combustia secundar este transferat camerei de cocsificare prin conducie prin vatra refractar.
Gazele arse sunt conduse la o eav colectoare i sunt trecute printr-un cazan recuperator nainte de a fi emise n atmosfer. ntregul sistem lucreaz la o presiune sub cea atmosferic.
Cuptorul este mult mai larg i mai scund dect n constructiile de cuptoare convenionale care recupereaza produse secundare. Cu toate acestea greutatea ncrcturilor sunt comparabile. Tabelul 6.8 prezint parametrii tipici masurati ai cuptoarelor de cocsificare fr recuperarea materiei.
Caracterisitic Valoare Lungimea cuptorului 15.6 m Limea cuptorului 4.2 m Distana pn la linia de centru 5.2 m Masa ncrcturii 23-43 t Timpul de cocsificare (nominal) 24-48 ore
Tabelul 6.8 : Caracteristici de constructie ale cuptorului de cocsificare fara recuperare [Knoerzer, 1991]
Metoda uzual de ncrcare a cuptoarelor de cosificare este de a lsa crbunele s cad dintr-un vagon n camera de cocsifcare prin guri de ncrcare. n sistemul de cocsificare fr recuperare ncrcarea este efectuat prin ua aflat pe partea mainii de arjare cu o main combinat, de ncrcare/arjare.
Instalaia de la uzina Indiana Harbour Works a companiei Inland Steel Company a intrat n funciune n mai 1998. Ea alimenteaz unul dintre cele mai mari furnale ale lumii. Materialul de alimentare este limitat la cteva sorturi de crbune [Eisenhut, 1992; Nashan, 1997]. Modelul orizontal de cuptoare este pentru crbune care se expandeaz
Aplicabilitate: doar la o instalaie de concepie nou
Principalele ci de reducere a emisiilor: Tabelul 6.9 contine valorile pentru emisii n cazul unei instalaii de cocsificare fr recuperare. Valorile se refer la emisii fr aplicarea unui sistem de epurare a emisiilor. La Vansant, Chapter 6
148 Production of Iron and Steel Virginia, o poriune din gazele arse este splat ntr-un usctor ns restul cuptoarelor lucreaz fr dispozitive de purificare a gazelor arse.
Component Unitate Valoare Unitate Valoare Pulberi mg/Nm 3 n/a g/t coke 1960 SO 2 mg/Nm 3 n/a g/t coke 7000 NO x mg/Nm 3 n/a g/t coke 380 CO mg/Nm 3 n/a g/t coke 77
n/a nu e disponibil Tabelul 6.9 : Emisiile din cocsifierea fara recuperare si fara reducere de emisii dupa [Knoerzer, 1991]; calculate din g/t carbune, bazate pe presupuneri: din 1 tona carbune rezulta 0.78 tone carbune
Deoarece cuptorul de cocsificare lucreaz la presiune mai mic dect cea atmosferic, emisiile de la ui din timpul procesului de cocsificare sunt neglijabile. Emisiile provenite de la operaiile de ncrcare i arjare sunt date n Tabelul 6.10. Se va retine faptul c cele dou baterii existente nu sunt echipate cu utilaje de desprfuire n cursul ncrcrii i arjrii.
Tabelul 6.10 : Emisii din procesele de incarcare a carbuneluri si impingere a cocsului fara recuperare de materie dupa [Knoerzer, 1991]; calculate din g/t carbune, baza pe presupunere: 1 tona carbune rezulta din 0.78 o tona carbune
Instalaii de referin: Cu cuptoare de cocsificare fr recuperare se lucreaz din 1962. Actualmente exist n funciune nstalaii la: Bateriile 3B i 3C, Jewell Coal i Coke Company, Vansant, Virginia, SUA. De asemenea se afl n construcie o instalaie fr recuperare la Inland Steel Companys Indiana Harbor Works, SUA. Aceast instalaie trebuia s nceap producia n mai 1998. n Europa nu exist actualmente nici o instalaie fr recuperare n funciune sau planificat pentru construcie
Efecte colaterale: Acest model de instalaie cauzeaz efecte colaterale semnficativ mai puine dect n cazul cuptoarelor convenionale. Totui, SO 2 i emsiile de pulberi din coul cuptorului de cocsificare au valori mai ridicate dect la cocsificarea convenional. Ori de cte ori se folosete un scruber pentru reducerea emisiilor atmosferice de SO 2 i particule este generat un curent de ap uzat contaminat. Instalaia, care actualmente se afl n construcie, va fi echipat cu dispozitiv de desulfurare a gazelor arse.
Un dezavantaj al cocsificrii fr recuperare este suprafaa mare ocupat de cuptoare, datorit configuraiei lor orizontale.
Combustia parial are drept rezultat o producie mai mic de cocs de furnal.
n oelriile integrate (combinate siderurgice) se pare c este foarte greu de realizat o legtur profitabil economic ntre o instalaie de cocsificare fr recuperare i reeaua energetic existent.
Chapter 6
Production of Iron and Steel 149 Date de exploatare: Bateria 3B a firmei Jewell Coal and Coke Company a fost dat n exploatare n 1989. Bateria 3C a fost dat n exploatare n 1990. Nu se cunosc probleme specifice.
Informaii economice: Costul de construcie de la nivelul zero, al unei instalaii de cocsificare fr recuperare cu capacitatea de 1,2 mil tone/an este de aproximativ 185 mil dolari (1996), fr a include costurile de manipulare a crbunelui i pentru producerea energiei. Aceasta corespunde la aproximativ 147 mil Ecu (1996). Costurile de exploatare pentru instalaia de cocsificare de mai sus sunt estimate la aprox 16,6 dolari(1996)/t cocs, cea ce corespunde la 13,2 Ecu (1996)/t cocs.
150 Production of Iron and Steel EP.1 Minimizarea emisiilor la ncrcarea cuptorului
Descriere: ncrcarea cuptorului este cel mai uzual realizat pe cale gravitaional cu crucioare de incarcare. Se folosesc pentru aceasta trei tehnici: 1. ncrcarea fr fum. Acest sistem folosete racorduri etane la gaze ntre cuptorul de cocsificare i cruciorul de ncrcare. Camerele sunt umplute rapid prin patru sau cinci guri de ncrcare. Aspirarea este realizat prin insuflarea de abur sau ap prin curbura evii ascensionale. 2. ncrcarea secvenial sau n trepte. n acest tip de ncrcare gurile de ncrcare sunt ncrcate una dup alta. Timpul de ncrcare este relativ lung n acest caz. Aspirarea este generat pe ambele pri ale cuptorului, fie prin utilizarea a dou evi ascensionale (dac sunt prezente), fie prin utilizarea unei evi ascensionale i a unei evi jumper ctre cuptorul adiacent. Racordurile dintre cruciorul de ncrcare i cuptor nu sunt etane la gaze dar datorit aspirrii nu apar, practic, nici un fel de emisii dac exist doar o singur comunicare cu atmosfera. 3. ncrcarea cu mneci telescopice cunoscut i ca ncrcare japonez; acest tip de ncrcare este realizat prin ncrcarea simultan prin patru guri de ncrcare. Racordurile dintre cruciorul de ncrcare i cuptorul de cocsificare nu sunt etane la gaze dar sunt cuprinse de mnecile telescopice de unde gazele sunt extrase i dirijate la o eav colectoare printr-un racord ntre eava colectoare i cruciorul de ncrcare. Gazele extrase sunt arse i apoi dirijate ntr-un dispozitiv de reinere a particulelor care este fixat pe sol. n unele cazuri gazele extrase sunt tratate pe cruciorul de ncrcare.
ncrcarea poate fi efectuat i prin transferarea crbunelui prin conducte. Au fost dezvoltate dou sisteme de ncrcare prin conducte: 1. Un sistem cu conduct central cu racorduri la toate cuptoarele. 2. O conduct cu racord la un crucior de ncrcare prin care este ncrcat crbunele. Prenclzirea crbunelui permite ncrarea prin conducte.
n timpul procesului de nivelare dup ncrcare o etanare a uilor de nivelare pe bara de nivelare poate minimiza emisiile pe la uile de nivelare.
Aplicabilitate: se poate aplica att la instalaii noi ct i la cele existente
Principalele ci de reducere a emisiilor: Emisiile la ncrcare pot fi foarte reduse n toate aceste sisteme. Principalul factor determinant este suprapresiunea din camera de cocsificare i telescoapele de ncrcare. Unele dintre aceste sisteme sunt mult mai vulnerabile la probleme de exploatare dect altele.
Emisiile de la ncrcare sunt dificil de cuantificat dar n general se pot atinge nivele de emisii vizibile timp de mai puin de 30 sec per ncrctur. n condiii optime se ating emisii mai scurte de 10 secunde.
S-au raportat nivele de emisii de particule de la ncrcarea cu mneci telescopice echipate cu dispozitiv de colectare a prafului pe cruciorul de ncrcare mai mici de 5g/t cocs (concentraia <50 mg/Nm 3 ). n acest caz, gazul evacuat este ars nainte de evacuare.
Nivelurile principale realizate: Emisiile la ncrcare pot fi foarte reduse n toate aceste sisteme. Principalul factor determinant este suprapresiunea din camera de cocsificare i telescoapele de ncrcare. Unele dintre aceste sisteme sunt mult mai vulnerabile la probleme de exploatare dect altele.
Emisiile de la ncrcare sunt dificil de cuantificat dar n general se pot atinge nivele de emisii vizibile timp de mai puin de 30 sec per ncrctur. n condiii optime se ating emisii mai scurte de 10 secunde. Chapter 6
Production of Iron and Steel 151 S-au raportat nivele de emisii de particule de la ncrcarea cu mneci telescopice echipate cu dispozitiv de colectare a prafului pe cruciorul de ncrcare mai mici de 5g/t cocs (concentraia <50 mg/Nm 3 ). n acest caz, gazul evacuat este ars nainte de evacuare.
Instalatii de referinta: Incarcarea cu emisii reduse este practicata la multe instalatii. Sunt date urmatoarele exemple: Incarcarea fara fum Cuptorul nr.2, Hoogovens IJmuiden, OLANDA-Ijmuiden ncrcare secvenial/n trepte: Multe instalaii din SUA; Cuptorul Mannesmann Httenwerke Krupp, GERMANIA-Huckingen; Cuptorul Prosper, GERMANIA-Botrop
152 Production of Iron and Steel EP.2 Etanarea evilor ascensionale i a gurilor de ncrcare
Descriere: n timpul procesului de cocsificare emanaiile provenite de la deschiderile cuptorului pot fi diminuate prin etanarea eficient a acestor deschideri dup operaia de golire i ncrcare. Oricum, asemenea msuri pot avea succes doar nsoite de o atent ntreinere i curare [Eisenhut, 1988]. evile ascensionale etanate cu ap sunt echipamente standard la majoritatea noilor cuptoare de cocserie (Figura 6.12.).
Figura 6.11 : Teava ascensionala a camerei cuptorului de carbune
n plus, multe instalaii vechi de cocserie sunt i ele prevzute cu evi ascensionale etanate. Etanarea cu ap poate fi foarte eficace, cu condiia ca evile de alimentare cu ap i de evacuare s fie fr obstrucii.
Astzi, cea mai bun metod de a ine etanate gurile de ncrcare este de a le chitui atent cu past de argil Etansare apa Chapter 6
Production of Iron and Steel 153 Aplicabilitate: Aplicabil la instalaiile noi, ca i la cele existente. n instalaiile noi, amplasarea evilor ascensionale i al gurilor de ncrcare pot fi optimizate pentru a reduce emisiile fugitive..
Nivelurile principale realizate: evile acensionale etanate cu ap vor reduce semnificativ emisiile de particule, CO i hidrocarburi (v. i Tabelul 6.3). Exprimate prin frecvena scurgerilor (% din total guri de ncrcare), realizrile posibile la dotrile cu capace chituite, pot ajunge la un maxim de 1% guri de ncrcare care prezint scurgeri vizibile (v. din nou Tabelul 6.3).
Instalaii de referin: Multe instalaii din lume posed evi ascensionale (de purjare) etanate cu ap. Pe de alt parte, majoritatea instalaiilor au etanate gurile de ncrcare prin etansare automat sau manual
Efecte colaterale: Conductele de purjare etanate cu ap genereaz scurgeri de ape reziduale. Oricum, aceste ape uzate pot fi n unele cazuri reciclate spre rezervorul de ap amoniacal or ctre coloana de distilare/stripare a amoniacului. Se consum electricitate de ctre pompele care pompeaz apa. Chituirea gurilor de ncrcare nu duce la efecte secundare semnificative.
Aspecte economice: nu sunt disponibile
Date de exploatare: nu sunt disponibile
Literatura de specialitate: [Eisenhut, 1988] Chapter 6
154 Production of Iron and Steel EP.3 Reducerea scurgerilor ntre camera de cocsificare i camera de ardere
Descriere: Prin efectuarea ntreinerii continue i sistematice a bateriei de cocsificare, n concordan cu PI.2, pot fi evitate scurgerile prin zidrie. Emanaiile prin fisurile zidriei permit gazului de cocserie s se alture gazelor arse din camera de ardere. Aceasta poate nsemna cantiti mai mari de SO 2 , particule i hidrocarburi. Prezena fisurilor este uor de detectat prin emisiile de fum negru vizibil la coul cocseriei n timpul nclzirii. Oricum, nu este uor s identifici care camer de cocsificare are pierderi. O tehnic de a localiza fisurrile este nclzirea unui cuptor de cocsificare gol pe ambele pri. Poziionarea fisurii este relevat de flcrile care trec prin perete n camera de cocsificare. Fisuri, crpturi i alte avarii la suprafaa zidriei refractare pot fi eficient reparate prin sudare oxigenotermic, sutur siliconic i prin pulverizare umed sau uscat cu ciment refractar. n unele cazuri extreme poate fi necesar refacerea zidriei.
Aplicabilitate: Tehnica poate fi folosit doar la instalaiile existente.
Nivele maxime de emisii: Emisiile pot fi reduse aproape de zero cnd etanrile sunt corect fcute i apariia fisurilor este monitorizat. Calitatea i starea zidriei refractare a cuptorului de cocserie sunt de asemenea foarte importante sub acest aspect.
Instalaii de referin: Multe instalaii din UE.
Efecte colaterale: nu sunt
Cheltuieli: nu sunt
Date operaionale: nu sunt disponibile
Literatura de specialitate: [InfoMil, 1997] Chapter 6
Production of Iron and Steel 155 EP.4 Desprfuirea la arjarea cocsului
Descriere: Au fost dezvoltate cteva sisteme de reducere a emisiilor de particule de la arjarea cocsului: 1. Separatoarele de pe partea de evacuare a cocsului, incluznd evacuarea i desprfuirea. Pulberile sunt evacuate printr-un separator i desprfuite ntr-o baterie de filtre cu estur. 2. Sistem cu antrenare prin hot Opereaz pe principiul unui epurator umed de gaze i utilizeaz curentul cald de aer al gazelor pline de praf, ce in o vreme cocsul uscat i astfel mpiedic formarea hidrogenului sulfurat 3. Vagonei container Cocsul este mpins direct din cuptorul de cocserie ntr-un vagonet container. Cocsul nu intr n contact cu oxigenul i se genereaz doar o mic cantitate de pulberi. De regul se aplic n combinaie cu stingerea uscat a cocsului (vezi PI.7). 4. Instalaie de transfer a cocsului cu hot (integrat) i dispozitiv de desprfuire mobil Pulberile sunt evacuate prin intermediul unei hote pe maina de transfer cocs. 5. Instalaie de transfer a cocsului cu hot (integrat), linie staionar i epurare staionare de gaze reziduale, preferabil prin baterie de filtre (Figura 6.13), aa numitul sistem al Ministrului Stein.
n timpul ntregului proces de arjare vagoneii trebuie poziionai n zona de captare a sistemului de desprfuire (folosind pe rnd vagoneii cu hote incluse pe maina de transfer cocs).
Figura 6.13: Exemplul unui sistem de desprfuire pentru praful de la evacuarea cocsului
Chapter 6
156 Production of Iron and Steel Aplicabilitate: Desprfuirea pe partea de evacuare a cocsului poate fi folosit att la instalaiile noi, ct i la cele existente. La cele existente, trebuie conceput o soluie de adaptare. Uneori, spaiul insuficient poate fi un inconvenient
Nivelurile principale realizate: Emisiile de particule fr desprfuire pot ajunge pn la 500g/t cocs. Din cele cinci tehnici menionate mai sus, Sistemul Ministrului Stein d cele mai bune rezultate, crescnd pn la 99% eficiena colectrii, combinat cu condiii bune de munc pentru operatori (n contrast cu separatoarele). Poate fi atins un factor de emisie (la co) mai mic de 5 g pulberi/t cocs (a se vedea Tabelul 6.3).
La instalaiile existente, poate fi atins un grad de colectare a particulelor solide sub 99%, aa cum a dovedit-o Cocseria Ruhrkohle Hassel, Germania. Aici s-a atins o concentraie de pulberi n aerul exhaustat de pn la mai putin de 30 mg/Nm 3 . Sistemul de aici s-a bazat pe evacuarea prin conduct staionar.
Capacitatea de exhaustare aer este frecvent de ordinul a 200000 Nm 3 /h n uzinele ce folosesc Sistemul Stein, dar depind de dimensiunile camerei de cocsificare. O baterie de filtre este utilizat pentru a minimiza emisia de particule. Eficiena raportat pentru sistemul de antrenare prin hot a fost de 95-96
Instalaii de referin:
Pentru Sistemul Ministrului Stein : Cocseria United States Steel, Clairton Works, Pittsburgh, PA, USA. Bateria de cocserie de la Sidmar, B-Gent. Bateria de cocserie nr. 5 Ruhrkohle Hassel, Germania, Cocseria Mannesman Huttenwerke Krupp, D-Huckingen, Cocseria Prosper, D-Bottrop, Cocseria 1, Hoogovens Ijmuiden, Nl-Ijmuiden, Cocseria 2, Hoogovens Ijmuiden, Nl-Ijmuiden,
Pentru sistemul de antrenare cu hot ACZ de Carbonsiation, Sluiskil, Olanda
Efecte colaterale: Instalaiile de desprfuire necesit consum energetic pentru antrenarea suflantelor pentru evacuarea aerului. Particulele solide pot fi reciclate n procesul tehnologic.
Aspecte economice: nu sunt disponibile
Date de exploatare: nu sunt disponibile
Literatura de specialitate: [Eisenhut, 1988; InfoMil, 1997] Chapter 6
Production of Iron and Steel 157 EP.5 Singere umed cu emisii reduse la minimum
Descriere: Cnd cocsul este stins n turnul de stingere sunt generate particule solide i vapori datorai evaporrii apei de rcire la contactul cu cocsul incandescent. Cantitatea particulelor antrenate de aburi depinde de condiiile de operare, proprietile cocsului i de modul n care se adaug apa. Au fost fcute ncercri de reducere a emisiilor de pulberi i de vapori de apa cu ajutorul masurilor constructive, precum i a altor msuri, de exemplu, prin splarea vaporilor de apa cu ap pulverizat.
Soluiile optime includ folosirea icanelor, precum i proiectarea optim a turnului de rcire (Fig. 6.14).
n plus, se poate utiliza stingerea prin inundare ca o modificare a soluiei existente de rcire cu ap. Astfel, o parte din ap este injectat printr-un sistem de conducte pe la baza vagonetului de rcire iar alt parte a apei de stingere este pulverizat peste cocs. Se reduce astfel emisia de particule. Cu toate acestea, se folosete acelai turn de rcire dotat cu acelai dispozitiv de reinere a prafului (Fig. 6.14). Un dezavantaj al stingerii prin inundare este dislocarea unor buci de cocs i chiar de vagonet de stingere datorit formrii "explozive" a aburului dedesubtul i n interiorul masei de cocs din vagonet.
Un tip special de lemn este folosit pentru structura de suinere a ncrcturii. Actualele echipamete de captare a prafului constau din rame individuale n care sunt instalate lamele din plastic de form special.
Aplicabilitate: Att la instalaiile noi, ct i la cele existente. Turnurile de rcire existente pot fi echipate cu icane. nlimea minim a turnului este necesar s fie de minimum 30 m, aceasta pentru a putea asigura suficiente condiii de tiraj.
Nivelurile de emisie realizate: Emisiile de particule n cursul stingerii umede fr msuri de reducere pot fi de pn la 200-400 g/t de cocs. Cu sistemele descrise pot fi reduse la cel puin 50 g/t de cocs (cu factorul de emisie nainte de reducere de maximum 250 g/t de cocs i cu reziduul solid al apei de rcire sub 50 mg/l). Acest factor de emisie este garantat de singurul furnizor european [Nathaus, 1997]. n practic se ating n mod normal emisii sub 25 g/t. Trebuie notat faptul c sunt greu de fcut msurri reprezentative. Factorii de emisie menionai mai sus au fost determinai prin metoda VDI 2303 (Ghidul pentru Analize i Msurtori ale emisiilor de praf de la stingerea umed).
Instalaii de referin: Exemple ale unor construcii noi sau modernizri ale turnurilor de stingere cu reducerea emisii sunt localizate n: Sidmar, B-Gent. Huttenwerke Krupp Mannesman GmbH, D-Duisburg, Kokerei Kaiserstuhl, D-Dortmund, Kokerei Hassel, D-Gelsenkirchen, Preussag Stahl AG, D-Salzgitter Toate aceste instalatii au ajuns la un factor de emisie mai mic de 25 g praf/t de cocs.
Efecte colaterale: Necesit consum n plus de energie la pomparea apei, care nu este ns semnificativ.
Experiena n exploatare: Sunt multe turnuri de stingere la nivel mondial echipate cu icane de protectie impotriva emisiilor. Este raportat o bun comportare n exploatare Chapter 6
158 Production of Iron and Steel
Figura 6.14: Diagrama schematic a turnului de rcire cu icane
Aspecte economice: Costul retehnologizarii la un turn de stingere existent este de cca 150000- 200000 Ecu 1997 , iar costul total pentru un turn de stingere echipat cu un astfel de sistem este de pn la 11 Milioane Ecu 1997 (turnul de stingere la Kokerei Kaiserstuhl, D-Dortmund, care este cel mai mare din lume (15x15x50 m)).
Normative de implementare: Cerine i norme legale cerute de autoritile legale au iniiat reechiparea actualelor turnuri de rcire
Literatura de specialitate: [Nathaus, 1997]
camera de stingere cos de lemn cu punti de trecere hota de stingere sicane de protectie recipient apa de stingere platforma rezervorului Chapter 6
Production of Iron and Steel 159
EP.6 Reducerea NO x din gazele de ardere de la focarul cuptorului de cocsificare
Descriere: Emisiile de NO x de la cuptorul de cocserie sunt de preferabil reduse prin msuri integrate n procesele tehnologice, dar i prin tehnologii nepreventive (aplicate la captul fluxului tehnologic).
n procedeul SCR NO x din gazele arse poate fi redus catalitic de ctre amoniac la N 2 i H 2 O. Pentoxidul de vanadiu (V 2 O 3 ), oxidul de tungsten (WO 3 ) pe oxid de titan (TiO 2 ) sunt cele mai utilizate catalizatoare ale procesului. Ali posibili catalizatori sunt oxidul de fier i platina. Temperatura optim de lucru este ntre 300 i 400C. O astfel de temperatur nalt diminueaz gradul de recuperare a energiei n recuperatoarele cuptorului de cocsificare (180-250C este optim) sau necesit nclzirea suplimentar a gazelor reziduale.
O atenie special trebuie acordat dezactivrii catalizatorului, acumulrii de azotat de amoniu (NH 4 NO 3 ) exploziv, scprilor de NH 3 , i formrii de SO 3 corosiv.
Aplicabilitate: Procedeul SCR este apicabil doar la instalaiile noi i, dac amplasamentele o permit, la cele reconstruite integral.
Nivele realizate de emisii: Se poate ajunge la o eficien de eliminare a NO x de 90%. Nu exist prea mult experien referitor la durabilitatea tehnicii la vechile cocserii.
Instalaii de referin: Eliminarea NO x din gazele de cocserie este foarte rar aplicat. Un singur caz este cunoscut: Bateria de cocserie 2, 3 i 6 de la Kawasaki Steel, Chiba Works, Japonia.
Efecte colaterale: Crete consumul de energie i de amoniac. O parte din catalizator va trebui depozitat dup ce a devenit inactiv.
Date operaionale: n 1976, Kawasaki Steel, Chiba Works, a instalat un sistem SCR de tratare a gazelor arse de 500000 Nm 3 /h. Temperatura de lucru este de 240C, iar agentul de reducere este amoniacul. Eficiena instalaiei n reducerea cantitii de NO x este de 90%. Formarea de sulfat de amoniu i acumularea de praf fac ca i catalizatorul s necesite o regenerare zilnic prin nclzirea gazelor la peste 260C. n 1992, unitatea i-a nchis bateriile 2 i 4.
Informatii economice: Investiie 47 milioane Ecu 1996 in 1976. Costuri de operare nu se cunosc.
Date economice adiionale: [InfoMil, 1997] raporteaz urmtoarele costuri generale: Investiie: 50 milioane Ecu 1996 /(Nm 3 /h)5 milioane Pentru o cocserie cu o baterie de pompare a aerului de 300000 Nm 3 /h i o producie de 1 milion tone/an costurile pot fi de: Investiie: 15 milioane Ecu 1996 /(Nm 3 /h)5 milioane, Costuri de investitie: 0.17-0.51 Ecu 1996 /t cocs.
Literatur de specialitate: [InfoMil, 1997]
Chapter 6
160 Production of Iron and Steel
EP.7 Desulfurarea gazelor de cocserie
Descriere: Datorit coninutului su de hidrogen sulfurat (H 2 S) de pn la 8 g/Nm 3 gazele de cocserie impurificate nu sunt adecvate utilizrii n multe aplicaii industriale. Dup ce gazul a fost desulfurat, el devine utilizabil ntr-o multitudine de aplicaii. Multe instalaii de cocserie vnd cu profit gazele de cocserie dup desulfurare. Desulfurarea pentru raiuni comerciale coincide ns cu nevoia de a proteja mediul de efectele ploilor acide, deoarece gazele de cocserie desulfurate reduc emisia de SO 2 n punctul de combustie al acestora. n multe cazuri, sulful este ndeprtat n dou trepte: o treapt de joas presiune i una de nalt presiune. Dei desulfurarea gazelor de cocserie nu a devenit o practic comun n Uniunea European a celor 15 state, implementarea ei crete continuu.
Gazele de cocserie conin o varietate compui organici ai sulfului ca i componente, precum disulfura de carbon (CS 2 ), oxisulfura de carbon (COS), mercaptani etc. (aprox. 0,5 g/Nm 3 n total). Cu toate aceasta deocamdat se dispune de o experien limitat cu privire la recuperarea compuilor organici ai sulfului care compun gazul de cocserie. Aa cum este descris la 6.1.3.3, exist dou tipuri principale de procedee de desulfurare. Procedeul absorbant combin eliminarea i tratarea H 2 S cu eliminarea i tratarea amoniacului (NH 3 ). Tabelul 6.11 arat diferite tipuri de procedee cu caracteristicile lor.
Procedee oxidative umede
Nume
Descriere Procedee de absorbie /stripare
Nume
Descriere Stretford H 2 S este ndeprtat din gazele de cocserie prin antrenare cu o soluie de carbonat de sodiu (Na 2 CO 3 ), generndu- se sulf elementar (S 0 ) n prezen de vanadat ca intermediar (VO 3 ). Regenerarea lichidului de splare se face prin aerare (O 2 ) n prezena acidului disulfur-antrachinonic. Carl Still, Diamex, sau Sulfit de amoniu Kreiskaufwascher (ASK) H 2 S este ndeprtat din gazele de cocserie prin antrenare cu o soluie de amoniac. Amoniacul provine din turnul de splare a amoniacului. H 2 S i amoniacul (NH 3 ) sunt ndeprtate din leia de la splare prin stripare cu aburi, vaporii rezultai trecnd ntr-o instalaie Claus sau ntr-o instalaie ce genereaz acid sulfuric. Takahax Proces similar ca la Stretford, doar c se folosete ca regenerator acidul 1,4- naftachinon-2-sulfonic Vacuum carbonat H 2 S (precum i HCN i CO 2 ) sunt ndeprtate din gazele de cocserie prin antrenare cu o soluie de carbonat de sodiu i carbonat de potasiu (Na 2 CO 3 , K 2 CO 3 ). Varianta cu carbonat de poatsiu permite concentraii de carbonat mai mari. Soluia de splare este regenerat ntr-o coloan, folosindu-se temperaturi nalte i presiuni sczute (0,12-0,14 bari). Gazele acide sunt antrenate din soluie i pot fi tratate ntr-o instalaie Claus sau ntr-una de acid sulfuric. Thylox Tioarseniatul de sodiu (Na 4 As 2 S 5 O 2 ) capteaz H 2 S, iar regenerarea se face prin tratare cu oxigem. Se produce sulful elementar. Sulfiban Gazele de cocserie sunt splate cu monoetanolamin (MEA). ndeprtarea NH 3 naintea ndeprtrii H 2 S este necesar pentru a prentmpina poluarea lichidului de splare. NH 3 este antrenat din soluia de splare cu abur i poate fi tratat ntr-o instalaie Claus sau ntr-una de acid sulfuric. Componenii organici ai sulfului care sunt insolubili sunt eliminai din soluia de splare ca i deeu solid. ASK: Ammoniumsulphide Kreislaufwscher (Spltor de sulfur de amoniu cu recirculare) Tabel 6.11. Procedee de desulfurare a gazelor de cocserie i caracteristicile lor conform UN-ECE, 1990; EC Coke, 1996 Chapter 6
Production of Iron and Steel 161
n Europa, cel mai rspndit dintre procesele absorbante este cel care folosete soluia de amoniac pentru ndeprtarea H 2 S din gazele de cocserie (procedeele Carl Still, Diamex sau ASK). Figura 6.15 arat un exemplu recent de instalaie ce folosete procedeul ASK.
Figura 6.15. Schema unei instalaii de desulfurare a gazelor de cocserie (procedeul ASK) instalat n 1997
Cel mai rspndit procedeu oxidant este procedeul Stretford.
Procedeul Stretford este aplicabil la o gam mare de capaciti de desulfurare, ce pot fi ntre 400 i 110000 Nm 3 /h.
Aplicabilitate: Desulfurarea gazelor de cocserie prin ambele procedee, oxidare umed i absorbie, pot fi aplicate att la instalaii noi, ct i la instalaiile deja existente. Alegerea depinde de parametrii de epurare a gazelor, considerente de mediu, gradul de integrare n instalaia de epurare global a gazelor etc.
Nivele realizate de emisii: Procedeele de oxidare umed au o mai bun eficien n desulfurare dect procedeele absorbante. Procedeele de oxidare umed pot ajunge la eficiene de peste 99,9%, atingnd o concentraie a H 2 S rezidual n gazele de cocserie mai mic de 1 mg/Nm 3 . Procedeele cu absorbie nu depesc 95% pentru eficiena desulfurrii, iar concentraia H 2 S rezidual n gazele de cocserie este n general ntre 500-1000 mg/Nm 3 .
Nici una dintre tehnici nu elimin ns compuii organici ai sulfului cu eficien ridicat. n treapta de epurare a gazelor la presiune joas, compuii organici ai sulfului sunt redui doar de la 0,5 g/Nm 3 la 0,2-0,3 g/Nm 3 [cf. Eisenhut, 1988].
Instalaii de referin: Tabelul 6.12. ne d o privire (nu exhaustiv) asupra instalaiilor de referin.
Carl Still or Diamex or ASK Prosper, Bottrop, Germania; Thyssen Stahl, Duisburg, Germania; Zentral Kokerei Saar, Dillingen, Germania; Kawasaki Steel, Mizushima Works, Japonia; Cocseria No.2, Hoogovens IJmuiden, Olanda; Cocseria Sidmar, B-Gent Vacuum carbonat ACZ de Carbonisation, Sluiskil, Olanda; Sulfiban Cocseria nr. 1, Hoogovens Ijmuiden, Olanda Nippon Kokan, Keihin Works, Japonia;
Tabel 6.12: Tabel cu instalaiile de cocserie de referin pe procedee de desulfurare [cf. InfoMil, 1997]
Efecte colaterale: Orice procedeu oxidant folosit la desulfurarea gazelor de cocserie va nltura i acidul cianhidric cu formarea tiocianatului de sodiu prin urmtoarea reacie: 1HCN + Na 2 CO 3 + 2S 0 ----> 2NaCNS + H 2 O + CO 2
Tiocianatul de sodiu i micile cantiti de sulfat i tiosulfat de sodiu formate prin reacii secundare nu sunt regenerate de ctre procedeu i se acumuleaz n leia recirculat.
De aceea este necesar s se elimine sistematic o parte din lichid pentru a preveni salifierea acestor sruri. n cazul procedeului Stretford, aceste lamuri conin compui de vanadiu, chinone i hidrochinone, tiocianuri i tiosulfai. Evacuarea acestora este indezirabil pentru mediul nconjurtor datorit polurii apelor i pierderilor compuilor chimici scumpi.
Chapter 6
Production of Iron and Steel 163 Pentru a reduce consumul de reactivi, acidul cianhidric (HCN) poate fi nlturat naintea desulfurrii n turnuri de presplare, folosindu-se soluie de polisulfur de sodiu sau polisulfur de amoniu. Presplarea HCN nu reduce ns volumul total de efluent.
Aspecte economice: O privire general a cheltuielilor la cele dou procedee mai importante de desulfurare din Europa este dat n Tabelul 6.13. [Rothery, 1987] raporteaz c o cretere a eficienei n desulfurare de la 95% pn la 99,9% doar n procedeul Stretford cost n plus 10%. n procedeul Stretford, cel mai mari componente din alctuirea costului operaional sunt cheltuielile de investiii i de reactivii (v. Tabelul 6.11). Gazele de cocserie cu concentraii mari de HCN (> 2 g/Nm 3 ) consum cantiti relativ mari de reactivi. n acest caz, ar fi util s se instaleze a presplare a HCN naintea unitii Stretford.
Costuri i eficiena Unit Procedeul Stretford Procedeul ASK Carbonatarea n vid Eficiena n epurarea H 2 S [%] 95-99,5 90/97 >90 Costuri de investiii (1x10 6 Ecu 1996 ) 4,43-5,99 - 19,3* Costuri de operare
Chimice Electrice Ap i abur ntreinere Manopera Costuri de capital Costuri totale brute Creditare ptr. Sulf
Includ costurile instalaiei de acid sulfuric n condiii de 30000 Nm
3 /h i 6 g H 2 S/ Nm 3
Tabel 6.13: Costuri curente i de investiii pentru desulfurarea gazelor de cocserie cu un debit de 45000 Nm 3 /h i coninut de 8 g/Nm 3 /h H2S [Rothery, 1987; InfoMil, 1997]
Literatura de referinta: [Rothery, 1987; InfoMil, 1997]
Chapter 6
164 Production of Iron and Steel
EP.8 Eliminarea gudronului (i a hidrocarburilor aromatice policiclice (HAP)) din apele de cocserie Descriere: Apa uzata de la distilarea amoniacului nu conine n mod normal gudroane, dar atunci cnd este prezent, gudronul mpiedic tratarea biologic a apelor uzate. n special, prezena HAP n gudron poate cauza probleme, deoarece HAP are efect toxic asupra microorganismelor din nmolul activ i sunt totodat greu de degradat. Din acest motiv este de dorit s se elimine gudronul din apele de cocserie naintea tratamentului biologic al apelor uzate.
Gudronul poate fi eliminat prin tratarea cu coagulani chimici i separarea lui ulterioar prin tehnici precum: - Sedimentarea gravitaional urmat de filtrare; - Centrifugarea apelor de cocserie urmate de filtrare; - Flotaia urmat de filtrare.
Acest tratament elimin majoritatea gudroanelor din apele uzate n form de turte de filtrare foarte concentrate sau lam. Acesta trebuie s fie mai departe tratat, de ex. prin reciclare ctre cuptoarele de cocsificare.
O alt metod de ndeprtare a gudronului din apele uzate este utilizarea unui filtru rotativ sub vid acoperit n prealabil cu rumegu fin. Acest sistem este instalat pentru a reduce concentraia de HAP n apele de cocserie naintea treptei biologice de tratare a lor. Cu toate acestea, filtrele pe baz de rumegu, care au fost instalate la cocseria Hoogovens Ijmuiden, Olanda, au fost nlocuite n 1998 cu filtre cu nisip avnd aceeai eficien n eliminarea HAP. .
Aplicabilitate: Eliminarea gudronului de cocserie naintea procesului de tratare a apelor uzate se poate aplica att instalaiilor de cocserie noi, ct i celor existente.
Nivele realizate de emisii: Concentraiile efluenilor din filtrul cu rumegu sunt cuprinse ntre 700-800 g/l HAP (cf. Agenia European de Protecie a Mediului) la o eficien de eliminare de 99%. Emisiile dup tratamentul biologic sunt foarte mult reduse, aceasta nsemnnd 150 g/l HAP n efluent. Rumeguul ncrcat cu hidrocarburi aromatice policiclice este reciclat n cuptorul de cocsificare
Instalaii de referin: Sedimentare i filtrare: ACZ, Sluskil, Olanda.
Filtre cu rumegu: Cocseria Hoogovens Ijmuiden, Olanda
Efecte colaterale: Toate aceste gudroane ndeprtate n procesul tehnologic genereaz deeuri. Oricum, aceste deeuri gudronice pot fi reciclate n cuptorul de cocsificare.
Date operaionale: datele nu sunt disponibile Aspecte economice: datele nu sunt disponibile
Literatur de specialitate: [InfoMil, 1997] Chapter 6
Production of Iron and Steel 165 EP.9 Coloana de stripare a amoniacului
Descriere: Meninerea la nivel sczut a concentraiei amoniacului n efluentul de la striper i coloana de distilare aduce beneficii n exploatarea instalaiei de tratare a apelor uzate cu treapt biologic. Eficiena de eliminare poate fi influenat i prin introducerea vaporilor i a mediului alcalin, precum i prin proiectarea striper-ului (ex., numrul talerelor). O cantitate mai mare de NaOH i o cretere a numrului talerelor pot reduce semnificativ concentraia amoniacului n efluent.
Cnd tratarea apei uzate presupune nitrificarea i, implicit, denitrificarea, striparea amoniacului devine mai puin important. n acest caz, ar trebui gsit un optimum pentru cheltuieli i pentru mediu ambiant ntre striparea amoniacului i ndeprtarea amoniacului n instalaiile de tratare biologic a apelor uzate.
Aplicabilitate: Att la instalaii noi, ct i la cele existente.
Nivele realizate de emisii: Concentraiile amoniacului n eflueni pot varia ntre 20 i 150 mg/l, depinznd de dozarea aburului i a alcaliilor, precum i de construcia striper-ului. Sunt realizabile valori ntre 20 i 40 mg/l, dar pot s nu fie necesare datorit reglrii unui echilibru corespunztor ntre proporia CBO 5 /P/N din apele uzate nainte de treapta biologic.
Instalaii de referin: Majoritatea instalaiilor de cocsificare din lume folosesc striparea amoniacului.
Efecte colaterale: Striperele consum energie n form de abur (0,1-0,2 t abur/m 3 ap uzat) i consum sod caustic (NAOH, 6-22 l/m 3 ). Pe vremuri laptele de var era folosit n locul NaOH. Cantiti mari de abur i concentraii ridicate de NaOH duc la concentraii mici de NH 3 n efluent. Mai mult, se genereaz abur ncrcat cu amoniac (i H 2 S) care necesit tratarea, de exemplu n instalaii de producere a acidului sulfuric, n instalaii Claus sau n baterii de cristalizare a sulfatului de amoniu.
Date operaionale: nu sunt disponibile
Informatii economice: Striperul de amoniac, tratare 150 m 3 efluent pe or Investiii: 0,75-0,9 milioane Ecu 1996 n 1993 pe coloan Costuri operaionale: 0,18 Ecu 1996 / m 3 n 1993
Literatur de specialitate: [InfoMil, 1997]
Chapter 6
166 Production of Iron and Steel EP.10 Exploatarea etan la gaze a instalaiei de tratare a gazului
Descriere: n instalaia de tratare a gazului gazul brut de cocsificare este epurat n cteva etape, ca ulterior s se foloseasc drept combustibil. Caracterul relativ volatil al componentelor gazului brut de cocserie se traduce prin emisii pe la flane, supapele de presiune, pompe etc. n afar de efectele negative asupra mediului, sigurana profesional sunt de asemenea importante ntruct unele componente ale gazului de cocserie sunt cunoscute ca i cancerigene (de ex. hidrocarburile policiclice aromatice i benzenul). Instalaia BTX ncorporaport n instalaia de tratare a gazului de cocserie este deosebit de important din acest punct de vedere. n aceast instalaie fraciunea BTX (care n principal const din benzen, toluen, i xilen) este extras prin splare din gazul de cocserie cu lichide de splare. Ulterior lichidul de splare este regenerat iar fraciunea BTX este recuperaport i poate fi vndut.
Funcionarea n stare de etaneitate la gaze a instalaiei de tratare a este n principal o msur de securitatea muncii.
n principiu toate msurile ce permit funcionarea n stare etan a instalaiei de tratare a gazului , ar trebui luate n considerare: - minimalizarea numrului flanelor prin sudarea conductelor ori de cte ori este posibil - utilizarea pompelor etane a gazului (de ex. pompe magnetice sau pompe integrale) - evitarea emisiilor prin supapele de suprapresiune ale rezervoarelor de stocare. Acest lucru este realizat n majoritatea cazurilor prin conectarea racordului de evacuare la conducta de colectare a gazului de cocserie (colectarea gazelor i arderea ulterioar sau inundarea cu gaz de protectie sau spalarea aerului uzat sunt de asemenea posibile).
Aplicabilitate Aplicabil att la instalaii noi ct i instalaii existente. La instalaii noi, o concepie etan la gaze va fi probabil mai uor de realizat dect la instalaiile existente.
Instalaii de referin : Voest Alpine Stahl, AG, A Linz , Hoogovens Ijmuiden, NL- Ijmuiden i Sidmar , B Gent exploateaz o instalaie de tratare a gazului de cocserie virtualmente etan la gaze
Efectele colaterale : nu apar
Date de exploatare : nu se dispune
Informaii economice . Nu sunt disponibile, fac parte din proiectul instalaiei
Referine n literatur: [info Mil , 1997] Chapter 6
Production of Iron and Steel 167 EP.11 Instalaia de tratare a apei uzate
Apa uzat din cuptorul de cocsificare conine un amestec de hidrocarburi, cianuri i nitrocompui, ntr-o concentraie relativ mare. Cteva metode sunt capabile s trateze aceast ap uzat. n toate cazurile apa uzat este dus printr-o coloan de stripare a amoniacului nainte de a fi tratat mai departe (vezi 6.2.3.1.2).
Apa uzat poate fi tratat biologic i chimic. Cnd tratarea este aplicat biologic gudronul este ndeprtat adesea prin metode chimice i fizice (vezi EP 9) iar apa uzat este deseori diluat cu scopul evitrii efectelor toxice ale efluentului asupra microorganismelor dar mai ales inhibarea bacteriei nitrificatoare.
Cea mai comun tehnic biologic aplicat pentru tratarea apei uzate provenit de la cuptorul de cocsificare este sistemul biologic aerob cu nmol activ. n unele cazuri o atenie deosebit s-a acordat nitrificrii i denitrificrii (anoxice).
n unele cazuri sistemul aerob bazat pe pat fluidizat este utilizat n tratarea apei uzate. n U.K. exist o instalaie n care apa uzat este tratat n straturi de stuf. .
a) sistemul aerob cu nmol activ. Descriere: n sistemul aerob cu nmol activ impuritile biodegradabile sunt degradate n special biologic la CO 2 , H 2 O i mineralele, iar cele nedegradabile, componentele nepolare (ca cele mai multe hidrocarburi policiclice aromatice i metalele grele )sunt eliminate din faza apoas prin adsorbie parial n nmolul activ. n practic, cei mai muli poluani potenial periculoi, cum ar fi fenoli, cianidele i hidrocarburile aromatice sunt degradai biologic iar metalele grele sunt ndeprtate parial prin adsorbie pe nmol activ. Sistemele cu nmol activ cu o raport sczut hran-microorganisme (F/M) sunt preferate din punct de vedere ecologic. Raportul (F/M ) sczut de asemenea permite biodegradarea a celor mai greu biodegradabile componente organice. Acest raport F/M reprezint raportul a substane organice nmol activ (exprimata in substanta uscata) (MLSS) i este exprimat n kg COD /kg MLSS/zi; n care COD reprezint chimic de oxigen. Aerarea poate folosi oxigen n loc de aer atmosferic. Acest lucru sporete gradul de control al procesului i reduce pierderea componentelor volatile din apa uzat. De exemplu, la uzina ACZC din NL Sluiski i la Sibmar ,B-Gent se folosete aerarea cu oxigen.
Nivelul emisiilor realizate : tabelul 6.14 ofer date performan pentru sisteme aerobe cu nmol activ utilizate n instalaii de cocsificare europene.
Tabelul 6.14 Concentraii n efluent i emisii specifice pentru instalaii de cocsificare europene, ce utilizeaz tratarea aerob a apei uzate cu nmol active (domenii cu poluare a namoului redusa si ridicata) [EC Cocs, 1996]
Chapter 6
168 Production of Iron and Steel b) Conceptul nitrificrii Descriere : Unele instalaii de tratare a apei uzate sunt proiectate s ndeprteze eficient amoniul (Nh 4 ) + prin nitrificare. Proiectul clasic al unui sistem aerob cu nmol activ ar putea fi luat ca i punct de pornire pentru acest tip de instalaie. Sistemul ar trebui s aib o raport F/M sczut i o vitez mare de recirculare, cu scopul de a evita ncetinirea creterii bacteriei nitrificatoare, ce a fost eliminat. Bacteriile nitrificatoare transform amoniul n nitrai (NO 3 - ). n asemenea condiii componentele organice greu degradabile pot fi de asemenea mineralizate cu eficien mare.
Nivelele realizate ale emisiilor: n general sistemele cu o ncrctur specific sczut sunt mai performante i permit degradarea amoniacului prin nitrificare. De asemenea o ncrctur specific sczut de asemenea intensific degradarea componentelor organice cu vitez sczut de degradare. Dac este aplicat nitrificarea concentraiile de nitrai (NO 3 - ) din efluent vor fi relativ ridicate (n jur de 200 mg /l).
Instalaii de referin: Aceleai instalaii de tratare a efluenilor menionate la punctul c (conceptul de nitrificare i denitrificare)
c) Conceptul de nitrificare denitrificare Descriere : n unele cazuri, autoritile locale au solicitat evacuri reduse pentru toi nitrocompuii (inclusiv nitraii) din eflueni. Acest lucru presupune tratament anoxic suplimentar al apei uzate. Sunt posibile cteva scheme de dispunere a utilajelor n cadrul instalaiei, dar rezultate bune au fost obinute n instalaii de tratare a apei uzate cu aa numitul concept de pre-denitrificare- nitrificare. (pre DN/N).
Figura 6.16 Schema-bloc a patru instalaii diferite de tratare efluenilor pentru apa uzat de la cuptoarele de cocsificare prin procedeul de nitrificare / denitrificare [Lohr, 1996]
Chapter 6
Production of Iron and Steel 169 Instalaia A: Kokerei Kaiserstuhl, D- Dortmund ; Instalaia B: Kooksfabriek Sidmar, B Gent Instalaia C: Kooksfabriek ACZC, Olanda; Instalaia D: Cocseria Seremange , Frana
n sistemul pre DN/N, sistemul aerob cu nmol activ este de asemenea folosit ca punct de pornire. Oricum, nainte ca apa uzat s fie aerat, se adaug ap bogat n nitrai din faza de nitrificare. n condiii anoxice, bacteriile utilizeaz nitratul ca acceptor de electron terminal n locul oxigenului molecular (O 2 ). Azotul este eliminat ca azot molecular. Reacia global este:
5 C organic + 2 H 2 o + 4 NO 3 - -------------2 N 2 + 4 OH - + 5 CO 2
Nivelurile emisiilor realizate : Sistemele Nitrificare denitrificare au un raport F/M sczut (0,05 0,2 kg COD / kg MLSS /d) i realizeaz rezultate foarte bune n epurarea apelor uzate provenite de la cuptoare de cocsificare. Emisiile de azot din acest sistem sunt deosebit de sczute comparativ cu sistemul cu raport F/M ridicat sau cu cazul nitrificrii singure (fara denitrificare). Concentraiile efluenilor i influenilor a celor 4 instalaii sunt redate n tabelul 6.15.
Instalaii de referin Instalaiile de tratare a apei uzate din cuptoarele de cocsificare cu sistem pre DN/N a fost instalat n Regatul Unit al Marii Britanii (British Steel Corp. Scunthorpe i Orgreave), Belgia (Sidmar, B-Gent), Frana (Lorfonte Seremange), Germania (Ruhrkohle AG Kaiserstuhl, D - Dortmund) i Olanda (ACZC Sluiskil) (vezi figura 6.16).
170 Production of Iron and Steel SCN - [mg/ l] 3 <4 n/a 0,9 N- Kjeldahl [mg/ l] n/a n/a n/a 7,0 Amoniac (xs) [mg/ l] 0,70,8 3253 1,30,2 0,05 0,6 Nitrii [mg/ l] 3 0 0.21 1.0 Nitrai [mg/ l] 65 0 15.0 48,0 Ulei i gudron [mg/ l] 5 n/a n/a n/a H A P (6 Borneff) [g/ l] <50 n/a 11,7 2,7
n/a nu e disponibile; xs valoare medie aritmetica ; abatere standard * Lorfont raporteaza aceasta valoare chiar daca aceasta teoretic nu este posibila; Insa continutul ridicat de amoniu si concentratiile neglijabile de nitrat arata o inhibare a nitrificarii ** ACZC a indicat faptul ca aceasta valoare poate fi prea joasa datorita tehnicii practicate la prelevarea probelor *** consta din apa pluviala si de aceea nu este mentionata continuu [Lhr, 1997]
Table 6.15.: Concentraiile influenilor i efluenilor i cteva aspecte ale sistemelor de tratare a apei uzate cu metoda pre DN /N [info Mill, 1997 ; Lohr 1996 ; Lohr 1997]
Efecte colaterale : Consumul de energie al instalaiei ACZC este de 0,008 GJ/t cocs.
Informaii eonomice : Investiie : 0,6 milioane Ecu 1996 n 1994 pentru o transformare a unui sistem de nitrificare n sistem pre DN / N. Totalul investiiilor se ridic la 4,6 milioan Ecu 1996 .
Costuri de exploatare: 345000 Ecu 1996 / an (0,57 Ecu 1996 /t cocs ) inclusiv taxele pentru evacurile de ape uzate.
n nelegerea acestui capitol i a ceea ce conine, atenia cititorului se ntoarce la prefaa acestui document i n particular la a cincea seciune a prefaei: Cum s nelegem i cum s folosim acest document. Tehnicile i valorile de emisi si consum asociate ori intervalele acestora nivelurilor, prezentate n acest capitol au fost estimate printr-un proces iterativ care implic urmtorii pai:
Identificarea unor aspecte cruciale de mediu pentru acest sector; pentru cuptoarele de cocsificare, acest lucru nseamn: prevenirea fumul fugitiv, tratarea gazelor de cocserie, a apei uzate cu consideraie particular asupra amoniacului; Examinarea celor mai relevante tehnici pentru gsirea i asigurarea acestor chei Identificarea celor mai performant nivele de performan ecologic pe baza datelor disponibile n UE i ntreaga lume. Examinarea condiiilor n care aceste nivele de performan au fost realizate; cum ar fi costuri, efecte colaterale, forele motrice principale implicate n implementarea acestor tehnici. Selecia celor mai bune tehnici disponibile (BAT) i a emisiilor asociate i / sau a nivelelor de consum pentru acest sector, n general toate n conformitate cu articolul 2 (1) i anexa IV a Directivei.
Evaluarea de ctre experi ai Biroului European IPPC i ai Grupului Tehnic de Lucru TWG a jucat un rol cheie n fiecare dintre aceti pai i n modul n care informaiile sunt prezentate aici.
Pe baza acestei estimri, acestor tehnici n acest capitol sunt prezentate pe ct posibil nivele de emisie i consum asociate cu utilizarea cele mai bune tehnici disponibile care sunt considerate a fi adecvate sectorului n general i n multe cazuri reflect performanele actuale ale unor instalaii din sectorul respectiv. Acolo unde sunt prezentate nivelele de emisie sau consum asociate cu folosirea celor mai bune tehnici disponibile, acest lucru trebuie s fie neles ca nsemnnd faptul c toate aceste nivele reprezint performana ecologic care ar putea fi anticipat ca rezultat al implementrii n acel sector, a tehnicilor descrise, innd cont mereu de balana cost / beneficiu inerent definiiei celor mai bune tehnici disponibile. Cu toate acestea, acestea nu reprezint valori limit ale emsiilor sau ale consumului i nu trebuie nelese ca atare. n unele cazuri poate fi tehnic posibil s se realizeze nivele de emisii sau de consum mai bune ns datorit costurilor implicate sau din pricina efectelor colaterale acestea nu sunt considerate a fi adecvate drept cele mai bune tehnici disponibile pentru sectorul respectiv ca ntreg. Oricum, astfel de nivele pot fi considerate justificate n mai multe situaii, n care ele reprezint fore motrice speciale.
Valorile de emisii i de consum asociate cu utilizarea celor mai bune tehnici disponibile trebuie s fie considerate laolalt n orice condiii de referin precizate (de ex. pe ce perioade se caluleaz valorile medii).
Conceptul nivelelor asociate cu cele mai bune tehnici disponibile descrise mai sus trebuie s se deosebeasc de termenul de nivel realizabil folosit peste tot n acest document. Acolo unde un nivel este descris ca realizabil, prin folosirea unei tehnici particulare ori a unei combinaii de tehnici, acest lucru ar trebui s nsemne faptul c ne putem atepta la realizarea nivelului ntr-o perioad substanial de timp ntr-o instalaie bine ntreinut sau exploatat sau ntr-un proces bine condus prin folosirea acelor tehnici.
Acolo unde a fost posibil au fost prezentate date despre costuri mpreun cu descrierea tehnicilor prezentate n capitolul 4. Acestea dau o indicaie general despre ordinul de mrime al costurilor implicate. Cu toate acestea, costul real al aplicrii acestei tehnici va depinde foarte Chapter 6
172 Production of Iron and Steel mult de situaia specific, ca de exemplu : taxele, impozitele ori caracteristicile tehnice ale instalaiei. Nu e posibil evaluarea complet n acest document a unor factori specifici amplasamentului instalaiei. n lipsa datelor cu privire la costuri, concluziile referitoare la viabilitatea economic a tehnicilor sunt trase din observaii asupra instalaiilor existente.
Scopul este acela ca cele mai bune tehnici generale diponibile din acest capitol s poat fi utilizate spre a judeca performana unei instalaii existente ori pentru a evalua o propunere pentru o nou instalaie i a oferi asfel ajutor n determinarea condiiilor pentru aceea instalaie pe baza celor mai bune tehnici disponibile. A fost prevzut faptul c pot fi proiectate instalaii noi la fel de performante i chiar mai bun dect nivelul celor mai bune tehnici generale diponibile, prezentat aici. De asemenea s-a considerat c pentru multe instalaii existente este rezonabil s ne ateptm s treac n zona celor mai bune tehnici disponibile sau s dea performane mai bune.
n timp ce documentele de referin BREF nu stabilesc standarde obligatorii, ele sunt concepute s ofere informaii care s serveasc drept ghid pentru industrie, Statele Membre i public n problema nivelurilor de emisie i consum, cnd se folosesc tehnici precizate. Valorile adecvate ale limitelor pentru orice caz specific vor trebui s fie determinate, innd cont de obiectivele Directivei IPPC i de aspectele locale.
Pentru cuptoarele de cocsificare, tehnicile i combinaiile de tehnici care urmeaz trebuie s fie considerate ca CELE MAI BUNE TEHNICI DISPONIBILE. Ordinea prioritilor i alegerea tehnicilor va diferi potrivit circumstanelor locale. Poate fi de asemenea luat n considerare orice alt tehnic prin care se realizeaz o performan similar sau superioar; astfel de tehnici pot s se afle n faz de dezvoltare, sau s fie vorba de o tehnic n proces de apariie sau o tehnic deja disponibil dar nemenionat / nedescris n documentul de fa.
11. Generaliti : - ntreinerea generalizat a camerelor cuptorului, a uilor cuptorului i a etanrilor ramelor, evilor ascensionale, gurilor de ncrcare i a altor echipamente (programul sistematic efectuat cu personal de ntreinere special instruit). - Curarea uilor, a etanrii ramelor, a gurilor de ncrcare, capacelor i necurilor ascensionale (ascensionale) dup fiecare manevr. - Meninerea unei curgeri libere a gazului n cuptoarele de cocsificare; 12. ncrcarea - ncrcarea cu maini de ncrcare. Din punct de vedere integrat ncrcarea fr fum , ori ncrcarea secvenial cu evi ascensionale duble, ori cu evi flexibile jumper sunt tipurile preferate pentru c toate gazele i pulberile, sunt tratate ca parte a tratrii gazului de cocserie. n cazul n care gazele sunt extrase i tratate n afara cuptorului, ncrcarea cu tratamentul pe sol al gazelor extrase este metoda preferat. Tratarea ar trebui s presupun evacuarea eficient i combustia ulterioar i o filtrare prin estur. Sunt realizabile emisii de particule < 5 g / t cocs. 13. Cocsificare Combinarea urmtoarelor msuri: - Exploatare lin, neperturbat a cuptorului, evitnd fluctuaiile puternice de temperatur - Utilizarea uilor cu etanare flexibil armate cu arcuri sau cu canturi drepte (n cazul cuptoarelor cu nlimea < 5m i o ntreinere bun) realizeaz < 5 % emisii vizibile (frecvena oricror scpri comparativ cu nr. total al uilor) din toate uile din instalaiile noi i < 10 % emisii vizibile din toate uile din instalaiile, - necuri ascensionale etanate hidraulic, realiznd < 1% emisii vizibile (frecvena oricror scpri comparativ cu nr. total necurilor ascensionale din totalul necurilor. Chapter 6
Production of Iron and Steel 173 - Chituind gurile de ncrcare cu suspensie de argil (sau alt material de etanare adecvat) realiznd < 1% emisii vizibile (frecven oricror scpri comparativ cu nr. total de guri) din nr. total de guri. - Nivelnd uile echipate cu garnituri de etanare realiznd < 5% emisii vizibile 14. Arderea: - utilizarea de gaz de cocserie desulfurat - prevenirea scprii ntre camera cuptorului i camera de ardere prin expoatarea normal a cuptorului; - repararea scprilor ntre camera cuptorului i camera de ardere i - ncorporarea de tehnici cu NO x sczut n construcia noilor baterii cum ar fi arderea n trepte (emisii n jur de 450 700 g / t cocs i repsectiv 500 770 mg/N 3 m sunt realizabile ntr-o instalaie nou modern). - Daorit costurilor ridicate, denitrificarea gazelor arse (de ex. SCR) nu se aplic dect n cazul instalaiilor noi n condiii n care standardele de calitate a mediului nu pot fi ndeplinite cu uurin. 15. arjarea cocsului: - extracia cu o hot (integrat) situat pe maina de transfer a cocsului i tratarea la sol a gazului extras cu filtru cu estur i utilizarea unui crucior de stingere ntr-un singur punct realizeaz mai puin de 5 g praf / t cocs (emisie la coul de fum). 16. Stingerea : - stingerea umed cu emisii minimalizate cu mai puin de 50 g praf /t cocs (determinat cu metoda VDI). Utilizarea apei tehnologice, cu ncrctur organic semnificativ (precum apa uzat important pentru ncrcturile organice (apa uzat brut de la cuptorul cocsului brut, apa uzat cu coninut ridicat de hidrocarburi), n timp ce apa de stingere este evitat. - Stingerea uscat a cocsului (CDQ) cu recuperarea cldurii sensibile i ndeprtarea prafului din operaiile de ncrcare, manipulare i clasare prin filtrare cu estur. n ceea ce privete preurile actuale ale energiei n EU., consideraia beneficiu operaional cu cost de mediu / instrumental, stabilete limitri puternice asupra aplicabilitii stingerii uscate a cosului. n afar de aceasta trebuie s existe o utilizare a energiei recuperate. 17. Desulfurarea gazului de cocsificare - - Desulfurarea prin sisteme de absorbie (coninutul de H 2 S al gazului de reea 500 1000 mg H 2 S / Nm 3 ) sau - desulfurizarea prin oxidare (< 500 mg H 2 S / Nm 3 ) - cu condiia ca efectele colaterale ale componentelor toxice sunt atenuate n mare msur. 18. Exploatarea etan la gaze a instalaiei de tratare a gazului Ar trebui luate n considerare toate msurile care s permit exploatarea etan a instalaiei de tratare a gazului: - micorarea numrului flanelor prin sudarea pe ct posibil a conexiunilor ntre evi - utilizarea pompelor etane la gaze / e.g. pompe magnetice - evitarea emisiilor de la supapele de suprapresiune ale rezervoarelor de stocare, prin conectarea racordului de evacuare al cuptorului de cocsificare la magistrala colectoare (sau prin colectarea gazelor i arderea ulterioar a acstora). 19. Pre-tratarea apei uzate. - eliminarea eficient a amoniacului , utiliznd soluii alcaline. - Eliminarea eficient ar trebui s fie conex tratrii ulterioare a apei uzate. Sunt realizabile concentraii de NH 3 de 20 mg / l n efluentul striperului. - ndeprtarea gudronului. 20. Tratarea apei uzate : Tratarea biologic a apei uzate cu nitrificare / denitrificare realizeaz: - ndeprtarea CCO > 90% - Sulfuri <0,1 mg / l - H A P < 0,05 mg /l - CN <0,1 mg / l Chapter 6
174 Production of Iron and Steel - Fenoli < 0,5 mg /l - Sum. A NH 4 + , NO 3 - i NO 2 - <30 mg N / l - Suspensii solide: <40 mg / l Concentratiile de mai sus sunt bazate pe un debit specific de ap uzate de 0,4 m 3 /t cocs. Cu exceptia proceselor cu NOx redus, adecvate pentru instalatiile noi, tehnicile listate la punctele 1 10 se pot aplica atat la instalatiile noi cat si la cele existente, luandu-se in considerare prefata.
Chapter 6
Production of Iron and Steel 175
6.5 TEHNICI APARUTE I DEZVOLTRI PENTRU VIITOR
nlocuirea unei pri a cocsului n furnal cu produse petroliere i, mai recent, cu crbune praf a jucat un rol important n reducerea costurilor cu combustibilul. Nivelul de insuflare a crbunelui pulverizat se situeaz n prezent la aproximativ 180 kg / t font, cu un consum de cocs rezidual de 300 kg / t font. Valoarea maxim teoretic a debitului de insuflare de crbuni n furnal este de aproximativ 270 kg / t font, cu un consum de cocs rezidual de 220 kg / t font. Aceasta se datoreaz capacitii de susinere a cocsului i a condiiilor termochimice din furnal. Sunt posibile i cantiti mai mari de crbune insuflat.
n afar de economiile de combustibil realizate, insuflarea crbunelui are efect pozitiv cu privire la mediul nconjurtor, deoarece, mai puin cocs este consumat i astfel sunt evitate emisiile din instalaiile de cocsificare. La un raport de injectare a crbunelui de 180 kg / t font, care deja este practicat n multe locuri, se consum aproximativ cu 30% mai puin cocs. Se ateapt ca raportul de insuflare a crbunelui s continue s creasc n anii care vin.
Pe de alt parte, au fost dezvoltate cteva tehnici noi de elaborare a fontei iar una din tehnici este deja n exploatare comercial (COREX). Aceste tehnici de elaborare a fontei utilizeaz crbune n loc de cocs ca i combustibil. Se ateapt ca n urmtorii 25 50 ani, aceste tehnici noi s preia rolul furnalelor. Aceasta ar face ca instalaiile de produs cocs metalurgic s nu-i mai aib rostul. Tehnicile noi de prelucrare a fierului sunt descrise n capitol 7. Tehnicile noi de elaborare a fontei sunt descrise n capitolul 7 Tehnici alternative de elaborare a fontei.
Cu toate acestea, continu cercetrile pentru diminuarea emisiilor de la instalaiile de cocsificare existente. Se afl n exploatare concepte noi de instalaii cu emisii sczute i / sau cu eficien energetic ridicat (vezi P.I 9 cocsificarea nerecuperativ) sau n faz de cercetare de dezvoltare (cuptorul de cocsificare Jumbo). Deoarece cuptorul de cocs Jumbo nu este nc aplicat la scar comercial acesta este descris n lucrarea de fa.
Sistemul cu o singura camer (SCS)
Descrierea : reactoarele de cocsificare SCS - sistem cu o singur camer (anterior denumite JCR) sunt cuptoare de cocsificare cu volum mare i limi ntre 450 850 mm. Procedeul presupune printre altele utilizarea crbunelui preclzit. Reactoarele sunt module separate controlate tehnologic cu perei de nclzire rigizi, satabili la presiune, capabile s absoarb presiunea ridicat de cocsificare. Se ateapt ca acest sistem SCS a cuptorului de cocsificare s fie capabil a lua locul bacteriilor multicamer curente cu ziduri de flexibilitate limitat. Sistemul are urmtoarele avantaje verificate: - permite utilizarea unei game largi de crbuni cocsificabili (sub aspectul coninutului de materii volatile); - graficul de exploatare a cuptorului poate fi respectat cu uurin mai mare, cu facilitarea controlului nclzirii; - camere cu numr redus de orificii i prin urmare numr redus de surse de emisii; - camere cu numr redus de deschideri ale cuptorului (de exemplu 55 102 arje de cocs /zi n funcie de limea camerei situat ntre 850 i 450 mm comparativ cu 115 arje n cazul instalaiei Kaiserstuhl); - mbuntiri n eficienei termice cu 38 % pn la 70 %; - ui aproape lipsite de emisii care funcioneaz pe trei nivele diferite de etanare. Rezultate Studiile asupra optimizrii economice sistemului per ansamblu au dat rezultate pentru care instalaia de cocsificare cu un singur reactor care posed aceeai capacitate de producie ca i instalaia de cocsificare modern Kaiserstuhl necesit aproximativ aceleai investiii cu condiia ca limea camerei s fie micorat de la 850 mmm la 450 mm. Literatur de referin: [Nashan, 1997 ; EC Coke , 1993] Chapter 6
176 Production of Iron and Steel
Desulfurarea umed cu performan ridicat a gazului de cocserie
Descriere : Cnd se desulfureaz gazul brut de cocserie, procedeele oxidative umede sunt n general mai performante dect procedeele de absorbie/stripare. Oricum dezavantajul procedeelor oxidative umede este utilizarea (i emisia ) de substane chimice cu toxicitate ridicat. Ar putea fi posibil s se mreasc eficiena de ndeprtare a procedeelor de absorbie prin splare cu soluie de sod caustic (NAOH) care este pulverizat sub form de cea n curentul de gaz brut.
Principalele realizri posibile: Este posibil un coninut de sulf n jur de 0,1 mg / Nm 3 n gazul comercializabil.
Statut: necunoscut.
Chapter 7
Production of Iron and Steel 177
7 FURNALE
7.1 Procese aplicate
Primul furnal adevrat bazat pe cocs a fost introdus n 1735 (Ullmanns, 1994). Furnalul ramne de departe cel mai important procedeu pentru producerea fontei. Tehnica se pare c va continua s domine producia de font pentru cel puin urmtorii 20 de ani [Lungen, 1995]. Figura 7.1. prezint o vedere general a dou furnale.
Figura. 7.1.: Vedere de ansamblu asupra dou furnale cu cte trei cuptoare fierbinti i coul pentru evacuarea gazelor reziduale de la cuptoarele fierbini
Un furnal este un sistem nchis n care materiale purttoare de fier (bulgri de minereu de fier, zgur i / sau pelete), adaosuri (ageni de formare a zgurii cum ar fi calcarul ) i ageni reductori (cocs) sunt alimentai continuu de la vrful burii cuptorului printr-un sistem de ncrcare care previne scparea gazului de furnal. Figura 7.2. prezint schema de dispunere a utilajelor pentru un furnal ce conine cuptorul propriu zis, hala de turnare, cowperele i platforma de tratare n dou trepte a gazului de furnal.
Chapter 7
178 Production of Iron and Steel
Figura 7.1 : Schema simplificata a furnalului - [UBA Rentz, 1996]
O insuflare de aer fierbinte, imbogatit cu oxygen si agenti suplimentari de reducere (pulbere de carbine, pacura, gaz natural si in unele cazuri plasticul) este injectat la nivelul tuyre furnizand un contra-curent gazelor de redus. Fluxul de aer insuflat reactioneaza cu agentii de reductie producand in principal monoxide de carbon (CO), care la randul sau reduce oxizii de fier in fier metallic. Fierul lichid este colectat in centru impreuna cu zgura si ambele sunt distribuite pe o baza conventionala. Fierul lichid este transportat in vasele torpede la instalatia de productie a otelulului iar zgura este procesata pentru a produce aggregate, granulate sau peleti pentru constructia de drumuri sau industria cimentului. Gazul de furnal purjat (BFgas) este colectat la varful furnalului. Acesta este tratat si distribuit catre instalatie pentru a fi utilizat ca si combustibil de incalzire sau pentru productia de electricitate.
Sunt disponibili agenti variati de reducere. Carbonul/hidrocarburile in forma de cocs, carbune, pacura, gaz natural sau, in zilele noastre in unele cazuri si plasticul, sunt in general disponibile in cantitati suficiente la preturi rezonabile. Oricum, alegerea intre mai multi agenti de reducere nu este determinata doar de costuri. In afara de a fi un agent de reducere, cocsul serveste de asemenea la transportul coloanei in furnal. Fara aceasta capacitate de transportare, operatia de purjare la furnal nu ar fi posibila.
Fierul procesat in momentul actual contine o cantitate mare de hematite (Fe 2 O 3 ) si cateodata cantitati mici de magnetite (Fe 3 O 4 ). In furnalul de purjare, aceste componente se reduc simtitor, producand oxidul de fier (FeO) in locul unui fier solid redus partial si carbonizat. In final, incarcatura de fier se topeste, reactiile sunt finalizate si zgura si metalulul lichid fierbinte sunt colectati la baza. Carbonul redus reactioneaza pentru a forma CO si CO 2 . Fluxurile si aditivii sunt adaugati la un punct de topire mai redus al combustibilului, imbunatatesc preluarea de catre zgura a sulfului, ofera calitatea solicitata pentru fier si permit si alte procesari ale zgurei.
Incalzitor aer fierbinte Furnal fierbinte turnatorie curatare Incarcatura si cocs Conducta ardere conducta Apa Gaz purificat Verificare forma constructie ardere Purja aer rece Incalzire gaz Flux gaz vatra mijloc Oala zgura zgura fonta Oala torpedo conduc ta Apa uzata Pulbere granuloasa Desprafuir e turnatorie Chapter 7
Production of Iron and Steel 179 Deoarece incarcatura furnalului se deplaseaza in jos, temperatura sa creste, astfel facilizand reactiile de reducere a oxizilor si formarea zgurei. Incarcatura se supune unei serii de schimbari a compozitiei, intamplandu-se urmatoarele: - Oxizii de fier din incarcatura se reduc treptat (formand un fier poros si in final o topitura de fier). - Oxigenul din fier reactioneaza cu cocsul sau cu monoxidul de carbon, astfel formand monoxidul de carbon sau dioxidul de carbon, colectat la varf. - Componentele sterilului se combina cu fluxurile pentru a forma zgura. Aceasta zgura este un amestec complex de silicati de o densitate mai redusa decat a fierulu topit. - Cocsul serveste in principal ca agent de reducere si de asemenea drept combustibil. Acesta paraseste furnalul in forma de monoxid de carbon, dioxid de carbon sau carbon in compozitia fierului. - Orice hidrogen prezent reactioneaza de asemenea ca agent de reducere prin reactia cu oxigenul formand apa.
Principalele operatii sunt urmatoarele:
Incarcarea materiilor prime Generarea de purja fierbinte Procesul de furnal Injectarea directa a agentilor de reducere Turnare Procesarea zgurei
7.1.1 Incarcarea
Amestecul de materiale cu continut de fier (fier sau material secundar, de sinterizare si/sau peleti) si aditivi (fluxul de material) sunt cunoscute colectiv sub numele de incarcatura . Incarcatura si cocsul additional sunt incarcate in farful furnalului fie prin elevator fie prin curele transportoare mecanice. Aceasta intra in furnal prin sistemul de incarcare etans care izoleaza gazele de furnal de atfmosfera. Acest sistem este necesar deoarece presiunea furnalului depaseste presiunea atmosferica (0.25 2.5 bar standard). In timp ce multe furnale de capacitate mare au o presiune la varf ridicata (pana la 2.5 bar), exista furnale moderne ce opereaza la presiuni cu mult mai mici decat acestea. Aceste presiuni pot fi la fel de reduse la 0.25 bar, depinzand de varsta furnalului si alte constrangeri precum presiunea disponibila la purjare si limitele datorate constructiei instalatiei de tratare a gazului.
Sistemul de incarcare etans poate fi un sistem de incarcare cu coplot sau un sistem de incarcare fara clopot. Unele emisii de pulberi si gaz de furnal pot rezulta in timpul incarcarii. Evacuarea gazului la varfurl furnalului si conectarea la sistemul de tratare a gazului de furnal pot fi folosite pentru controlul emisiilor la acest nivel de proces.
7.1.2 Incalzitoare de curenti de aer
Aerul fierbinte purjat necesar operatiei furnalului este furnizat de incalzitoare de curenti de aer (uneori numite cauperele furnalului de purjare). Incalzitoarele sunt instalatii secundare utilizate sa incalzeasca aerul de pursa. Temperaturile crescute ale aerului de purja rezulta prin cerinta de reducere a carbonului. Un curent de purja fierbinte este necesar pentru a trasfera caldura la o incarcatura solida pentru a creste temperatura necesara reactiei. Purja de asemenea ajuta la furnizarea de oxgen necesar gazificarii cocsului, si transportului de gaz, astfel incat in conctact cu incarcatura se reduce oxizii de fier.
Chapter 7
180 Production of Iron and Steel Incalzitoarele opereaza pe o baza ciclica. Acestea sunt incalzite prin gaze de ardere (de obicei gaz de furnal imbogatit) pana cand domul se afla la temperatura adecvata (aproximativ 1100 - 1500C); gazele de ardere sunt suprimate si aer atmosferic rece este fortat prin incalzitor intr-o directie inversa. Aerul rece este incalzit prin caramizi fierbinti si astfel formeaza aerul de purja fierbinte (900 - 1350C), alimentat in furnal. Procesul continua pana cand incalzitorul nu mai poate genera temperatura de gaz de purjare adecvata, dupa care ciclul initial de incalzire se reincepe. Durata fiecarui ciclu depinde de conditiile individuale pe amplasament precum sursa energetica, caracteristicile sistemului si masurile de conservare.
In principal incalzitoarele de curenti de aer pot fi clasificate ca fiind de tipul camerei de ardere externa sau interna (figura 7.2). Distinctia este importanta pentru emisiile CO (7.2.2.1.1).
Figura 7.2 : Sectiuni in incalzitoarele curentilor de aer (cauper) cu camera de ardere interna sau externa [EC Sinter/BF, 1995]
Sunt necesare trei sau pentru incalzitoare de curenti de aer pentru fiecare furnal de purjare. Emisiile in aer apar in timpul fazei de incalzire prin incalzitor. Chapter 7
Production of Iron and Steel 181
7.1.3 Furnalul de purjare
7.1.3.1 Descriere generala
In furnal materiile prime intra prin varf in timp ce produsele (fierul topit si zgura) se scurg pe la baza (vatra). Incarcatura solida se deplaseaza in jos, intalnind un flux ascendant de gaz fierbinte de reducere. Gazul de furnal cu valoare calorifica reziduala este colectat la varful furnalului pentru a fi epurat.
Un furnal poate fi imparti in sase zone de temperatura: - Varful: La varf rezulta incarcarea sarjei si evacuarea gazelor de furnal. - Coloana: In coloana gazul de furnal isi cedeaza caldura incarcaturii solide. Temperatura incarcaturii creste de la temperatura ambientala la aproximativ 950C iar oxizii de fier se reduce partial in aceasta zona. - Mijlocul: Mijlocul leaga coloana de pantec. In aceasta sectiune cresc temperaturile de 950C pana la aproximativ 1250C. In continuare apar oxizii de fier si incepe reactia cu cocsul. - Pantecul: Reactiile cu cocsul continua in zona pantecului. Fierul se topeste si zgura se formeaza. - Duze(Tuyr): In aceasta zona purja fierbinte este introdusa in furnal prin intermediul mai multor duze (pana la 42). Duzele se afla in jurul perimetrului superior al vatrei si sunt alimentate de o conducta mare, ce inconjoara furnalul la inaltimea pantecului. Temperaturile aici pot depasi 2000C iar oxizii sunt redusi complet. - Vatra: Vatra colecteaza fierul topit si zgura. Una din cele patru de scurgere sunt localizate in jurul vatrei, cu una sau doua operatii ce pot avea loc oricand.
Coloana, mijlocul, pantecul si banda de duze sunt racite de obicei cu apa, ulei sau aer. Furnalul este imbracat in material reflectorizant (vatra avand pana la 1.5 m grosime, cel putin pana la nivelul vatrei). Productia de fier variaza intre aprox. 0.5 Mt/a pentru furnale mici pana la 4 Mt/a pentru furnal mari.
7.1.3.2 Gazul de furnal del a varf (BFgas)
Gazul de furnal contine aprox. 20-28% CO, 15% H 2 , compusi inerti (50-55% N 2 , 17-25% CO 2 ), unii compusi de sulf si cianura si cantitati mari de pulberi in incarcatura. Cantitatea de cianuri poate fi in mod special mare in timpul operatiilor de purjare a furnalului; aceasta insa apare ocazional iar pentru aceasta sunt realizate sisteme aditionale pentru reducerea formarii de cianuri. Valoarea caolorifica a gazului de furnal este de aprox. 2.7 - 4.0 MJ/Nm 3 . Productia de gaz de furnal este aproximativ 1200 - 2000 Nm 3 /t fier.
Dupa curatare, gazul de furnal este deseori utilizat ca si combustibil dupa adaugarea de gaz din cuptorul de cocsificare sau gaz natural, care au o valoare calorica mai mare. Gazul de furnal poate fi utilizat de asemenea utilizat fara nici o tratare de ex. in incalzitoarele de curenti de aer daca sunt utilizate arzatoarele moderne si/sau preincalzirea aerului de ardere UBA Comments, 1997]. Gazul de furnal poate fi utilizat de asemenea fara imbogatire sau cu arzatoare moderne/preincalzitoaer daca se iau masuri de siguranta.
Chapter 7
182 Production of Iron and Steel 7.1.3.3 Zinc si plumb
Tehnologia furnaleleor de purjare foloseste minereuri superioare. Orice element ce insoteste fierul este distribuit intre faza fierbinte a metalului si zgura. Cele ce intra in componenta metalulu fierbinte includ fosforul, sulful, magneziul si siliconul. Titanul, aluminiu, calciu, magneziu si cantitatile de silicon si sulf trec in zgura sub forma de oxizi sau metaloizi. De asemenea este posibil ca o varietate de elemente sa se volatilizeze si sa se depuna pe diferitele parti ale furnalului de purjare. Acesta este in special cazul zincului (Zn) si a plumbului (Pb) care ajung in furnal prin minereurile de fier si sunt reciclate ca produse secudnare prin instalatia de sinterizare.
Zincul total din sarja variaza de la 100 la 250 g/t din fonta produs. Ca regula generala, cele mai multe instalatii restrictioneaza zincul la 100-150 g/t fonta produsa. Materiale reciclate cu continut ridicat de zinc sau plumb nu sunt acceptate de obicei sau doar in cantitati limitate.
Indepartarea Zn si Pb din furnal este efectuata prin actionarea furnalului astfel incat temperatura din centrul furnalului sa fie pastrata deasupra 400C. Zincul se elimina cel mai mult prin gazul evacuate la varf in forma de particule fine de ZnO, care sunt mentinute aproape complet in instalatia de tratare a gazului de furnal [Pazdej, 1995].
7.1.4 Injectarea directa a agentilor de reducere
Cele mai multe instalatii cu furnal injecteaza agenti de reducere in furnal, pe la nivelul duzelor. Acesta inlocuieste partial cocsul de la incarcarea pe la varf. Aceasta practica permite operatorului sa optimizeze utilizarea agentilor de reducere. Alte avantaje constau in outputul ridicat si reducerea cerintelor de respectat pentru cocs, reducandu-se astfel si emisii de la cuptorul de cocs per tona de otel. Multe instalatii injecteaza carbune pulbere, pacura sau gaz natural. Doua companii au inceput sa injecteze deseuri plastice utilizand un continut ridicat de hidrocarburi pentru procesele de reducere [UBA Comments, 1997].
7.1.5 Curatarea
Furnalul este curatat periodic pentru a indeparta fonta topita si zgura din vatra. Pentru acest scop se deschide una din orificile prizelor de pe peretele lateral al vetrei cu ajutorul unui perforator pentru orificiul prizei sau un sistem de inmuiere. In unele cazuri este utilizata o duza de oxigen pentru a deschide priza. De obicei, furnalul are intre una si patru gauri de robinte. Numarul gaurilor de la priza este determinate de capacitatea (marimea) furnalului.
In furnalele moderne, fonta si zgura sunt scurse impreuna (de obicei zgura incepand sa curga dupa metalul fierbinte). Fonta si zgura sunt ulterior separate printr-o racleta din spatiul de curatare, dupa care fiecare continua sa se scurga separat.
Fonta topita din furnal curge de-alungul canaleleor acoperite cu ciment refractar, captusite cu un carbonat de aluminiu rezisten la caldura sau cu amestecuri de silica-carbid, si este turnata intr-o cupa (direct sau prin canale sectionate). Aceste cupe pot fi de tipul deschis sau inchis la varf sau de tipul oalelor torpedo. In aceasta stare topita, metalul are o temperatura de aproximativ 1440- 1500 C. Zgura din furnal curge prin canale intr-o instalatie de granulare, in cupe de zgura sau intr-o cavitate deschisa.
La finalul ciclului de curatare, priza este inchisa mecanic prin injectarea unui amestec de clei rezistent in priza, utilizand o asa numita "arma de namol". Chapter 7
Production of Iron and Steel 183 7.1.6 Procesarea zgurei
Cantitatea de namol produsa este determinata de minereul de fier utilizat si de cantitatea de flux pentru obtinerea calitatii necesare fontei. Zgura poate fi utilizata in mod variat inclusive materialul pentru constructia de strazi, agregate de beton, izolatie termica (vata minerala) si ca inlocuitor de ciment. Utilizarea zgurei de furnal este un obiectiv deja atins in multe cazuri.
In mod curent, exista trei procese in timpul operatiei pentru a trata zgura de furnal: - procesul de granulare a zgurei; - procesarea zgurei in cavitatii goale ; - procesarea peletizarii zgurei. Toate procesele de racire a zgurei pot genera hidrogen sulfuros, de la poate fi provocat mirosul.
7.1.6.1 Procesul de granulare a zgurei
Granularea este procesul cel mai uzual utilizat in momentan in UE 15 in tratarea zgurei de furnal. Procesul implica turnarea zgurei topite printr-un nor de apa la presiune intr-o punct de granulare aflat in apropierea furnalului.
Dupa granulare, zgura / solutia apoasa este transportata tipic la un sistem de drenare, constand dintr-un bazin de filtrare orizontal (in special procesul OCP), o palnie de filtrare verticala sau un tambur rotativ de deshidratare (in special procesul INBA). In mai multe cazuri zgura/solutia apoasa este transportata la un rezervor de separare anterior drenarii apei. Aici vaporii de apa sunt colectati si condensati sau emisi printr-un cos.
Dupa deshidratare umezeala reziduala nisipului de zgura este in general de 10%. Patul de filtrare este periodic spalat in contra-curent cu apa si aer pentru a indeparta particulele fine.
Figura 7.3 si Figura 7.4 arata doua din cele mai uzuale tehnici de granulare: procesul OCP si procesul INBA.
Figura 7.3 : Granularea zgurei provenite din furnal in cadrul procesului OCP [Poth, 1985]
Alimentare zgura Canal granulare Furnalul Bazinele filtrante macara Tunel incarcare Pompe de filtrare Incarcarea zgurei in camioane / trenuri Transportor Depozitarea zgurei granulate Ventilatoare Pompele pentru granulare Chapter 7
184 Production of Iron and Steel
Figura 7.4 : Granularea zgurei din furnla in procesul INBA [Radoux, 1982] 1. canalul de zgura 13. apa de racire. 2. vas receptie 14. pompa pentru apa calda. 3. canal rece. 15. pompa pentru namolul apos. 4. rezervor colectare . 16. apa turbulenta. 5. distributor. 17. apa aditionala. 6. tambur filtrant. 18. apa de curatire. 7. transportor 19. apa presurizata. 8.colectarea apei. 20. depozitarea zgurei granulate. 9. statia de racire.
7.1.6.2 Procesarea zgurei in cavitati
Procesarea zgurei in in cavitati implica turnarea de pelicule subtiri de zgura topita direct in cavitati pentru zgura aflate langa furnal. Alternativ, dupa colectarea zgurei in cupe, zgura este racita incet si cristalizata in exterior, in ambient. Cavitatile sunt alternativ umplute si excavate, iar zgura solidificata este sparta si maruntita pentru utilzarea ca material granulat. In practica, timpul de racire poate fi redus prin stropirea zgurei fierbinti cu o cantitate controlata de apa, chiar daca creste potentialul emisiilor prin miros. Cand se aplica adecvat, apa de racire este consumata in totalitate prin evapoarare.
Procesarea zgurei in cavitatii produce zgura maruntita utilizata ca materie prima in constructia drumurilor. Timpul de racire influenteaza foarte mult calitatea zgurei produse. Apa de racire imbunatateste de asemenea micro-structura, realizand proprietatii mecanice mai bune.
Chapter 7
Production of Iron and Steel 185 7.1.6.3 Procesul de peletizare a zgurei
Procesul de peletizare este utilizat doar in cateva instalatii in UE 15 in unele instalatii in Canada. Zgura topita este intinsa in filme pe o placa, care actioneaza ca un deflector. Stratul subtire de zgura este spart prin jeturi controlate de apa care initiaza expandarea si racirea zgurei. Zgura este proiectata centrifugal in aer printr-un tambur rotativ pentru a finaliza suflarea si racirea. Particulele de zgura urmeaza diferite traiectorii corespunzator marimii lor, care variaza de la nisip granulat la peleti granulati.
Atunci cand se aplica adecvat, apa de process este consumata in totalitate prin evaporare si in produsul umectat. Consumul specific de apa este mai mic decat cel necesar granularii la umed.
Chapter 7
186 Production of Iron and Steel
7.2 Emisiile prezente si nivelurile de consume
7.2.1 Debitul masic si datele de input/output
Figura 7.6 furnizeaza o imagine de ansamblu pentru debitele masice de input si output din furnale. Aceasta imagine de ansamblu poate fi utilizata pentru colectarea datelor de la furnale individuale. Blast Furnace with Certain Processing Steps (separate flow sheet) Energy Water Auxiliaries Kind and quantity [t/a] - dolomite - limestone - olivine - refractories - annual consumption [m 3 /a] - own wells/supply [%] - demineralised water [m 3 /a] - gas (COG, BF gas, natural) [m 3 /a] - electricity [kWh/a] - oxygen[t/a] Wastewater Solid waste/by product Off gas/fume Sources and quant. [conc. and t/a] of dust, org.C, VOC, S0 2 , N0 x , H 2 S, CO, heavy metals, PAH (if applicable separate sheet) charging operations, flue gas from the hot stoves, blast furnace gas treatment, hydrocarbons from runner linings and taphole clay, particulate matter from tapping, odour from slags Kind and quantities [t/a] - BF dust - BF shop dust - sludge from BF gas cleaning - BF slags - ladle slurry - waste refractories - Sources and quantity (not cooling water) [m 3 /a] - direct discharge [yes/no] - cooling water [m 3 /a] - temperature [C] - average - max Raw materials Products - capacity of the plant [t/a] - age of the plant [a]: - operation time[h/a]: Kind and quantities [t/a] - iron ores - coke - graded sinter - pellets - coal - heavy fuel oil - plastics Blast furnace - mass stream overview Kind and quant. [t/a] - pig iron - BF gas Waste Heat - sources and quant. [MJ/a] General information - electricity [kWh/a] (it applicable separate sheet) Figura 7.5 : Debitele masice de la furnal Debitele masice aparute la furnal Imagine de ansamblu Energie Informatii generale Apa Produse auxiliare Materie prima Produse Caldura rezidual. Apa Gaz de evacuare /fum Deseuri solide/produse secundare Apa uzata Furnalul cu anumite etape de procesare (flux separat) Capacitatea instalatiei (t/a) Varsta instalatiei (a) Timp de functionare (h/a) Consumul anual (mc/a) Surse proprii /furnizare (%) Apa demineralizata (mc/a) Tipul si cantitatile (t/a) -minereuri de fier -cocs -sinter superior -peleti -carbune -pacura grea -plastic Tipul si cantitatea (t/a) Dolomit Calcar Olivina Materie refractara Tipuri si cantitati (t/a) Fonta Gaz de furnal Electricitate (kWh/a) Surse si cantitati (MJ/a) Sursele si cantitatile (t/a) de pulbere, C org, COV, SO2, NOx, H2S, CO, metale grele, PAH (daca se aplica separat) - procese de incarcare, fluxul de gaz din incalzitoare, trataera gazului de furnal, hidrocarburi de la liniile de rulare si clei de tafol, pulberi de la scurgerea prin priza, miros de la zgura Tiprui si cantitati (t/a) .-pulberi furnal -namol de la epurarea gazului -zgura de furnal deseuri Surse si cantitati (fara apa e racire) (mc/a) - deversare directa (da/nu) - apa de racire (mc/a) - temperatura (C)- medie - max Chapter 7
Production of Iron and Steel 187
Figura 7.6 arata un exemplu de proces general de-alungul debitelor masice de intrare si iesire
ko - Prozebeschreibung - Hochofen General Process Layout coke emission to air emission to air BF gas air diffuse emis- sion to air wastewater emission water electricity compressed air ore - blast furnace - emission to air slag sand dust Output Input mixing/blending hot blast stoves additives steam recycled materials slag sinter oxygen coal nitrogen blast furnace gas sludge pig iron emission to air blast furnace gas hot blast blast furnace granulation off-gas treatment
Figura 7.6 : Schema procesului general al furnalului de purjare cu indicarea fiecarei operatii si debitele masice de intrare si iesire
Pot fi calculate suplimentar factorii de intrare si factorii specifici de emisie. Tabelul 7.1 furnizeaza date despre acesti factori, obtinuti de la patru furnale de purja de la patru State Membre UE diferite, astfel oferind o imagine reprezentativa a instalatiilor moderne.
Factorii de emisie sunt dati pe tona de otel lichid pentru a aduna emisiile din unitati variate de productie.
fonta Materii reciclate cocs minereu aditivi Diagrama proces general - furnalul electricitate apa abur Aer comprimat Gaz de furnal aer oxigen carbune azot Emisii in aer Emisii in aer Emisii difuze in aer Emisii in aer Emisii in aer Emisii in apa uzata zgura namol Gaze de frunal pulberi amestec Incalzitoare de aer Gaz de furnal Purja fierbinte Furnal de purja granulare Tratarea gazului evacuat Chapter 7
188 Production of Iron and Steel
Input Output
Materii prime Produse Sinter *1 kg/t fonta 720 1480 fonta kg/t 1000.0 Minereu fier *1
kg/t fonta 0 30 Mn g/t LS < 0.01 0.13 Ni g/t LS < 0.01 0.02 Pb g/t LS < 0.01 0.12 Energie SO x g/t LS 20 230 Gaze furnal MJ/t fonta 1050 2700 NO x g/t LS 30 120 COG MJ/t fonta 90 540 H 2 S g/t LS 0.2 20 Gaz natural MJ/t fonta 50 230 CO g/t LS 770 1750 Electricitate MJ/t fonta 270 370 CO 2 kg/t LS 280 500
PCDD/F g I-TEQ/t LS <0.0010.004
Oxigen* 5 m 3 /t fonta 25 55
Reziduuri/ Produse secundare
Abur MJ/t fonta 22 30 zgura kg/t LS 200 290
Pulberi din gaz kg/t LS 6 16 Aer comprimat m 3 /t fonta 9 11 Zgura din gaz kg/t LS 3 5
Pulberi de la separare - desprafuire kg/t LS 0.5 1.5 Apa m 3 /t fonta 0.8 - 50 balast kg/t LS 14 25
Apa uzata m 3 /t LS 0.1 3.3 *9
Legenda: LS = otel lichid (otel brut)
*1 In functie de conditiile individuale ale amplasamentului *2 In cazul injectarii pulberilor de carbune ce mareste frecventa insa nu universal (daca se practica: 140-180 kg carbune/t fonta) *3 In cazul injectarii de pacura la o alta rata de injectare de purjare poate fi pana la upto 140 kg/t fonta *4 din 1998 injectarea plasticului este practicata doar de doua amplasamente in UE 15 *5 Oxigen suplimentar nu este solicitat mereu, in special la injectare redusa prin duze ratele de injectare pot fi 0, nefiind cazul celor patru furnale raportate *6 In cazul turbinei pe gaz *7 Emisiile generale de la furnal nu include arderea gazului de furnal la alte instalatii pricum BOF sau cocsificare *8 Factorii de conversie utilizati (media gretuatii din toate furnalele europene): 940 kg fonta/t LS *9 Poate fi mai mare in cazul continului de sare mare din material prima
Tabelul 7.1 : Date de input/output din patru furnale de purjare existente in diferite State Membre UE ; Date din 1996; datele de emisie reprezinta emisiile dupa tratare; Nu sunt disponibile informatii referitoare la cum au fost obtinute datele, de ex. metodele utilizate la prelevare, analiza si calculul intervalelor de timp si condititiilor de referinta.
Chapter 7
Production of Iron and Steel 189
Tabelul 7.2 informatii complementare datelor din tabelul 7.1 cu mai multe detalii asupra factorilor de emisie in aer (dupa tratare si reducere) pentru operatiile principale individuale associate furnalului .
Proces/sursa de emisie pulberi
H 2 S SO 2 NO x CO
[g/t LS] [g/t LS] [g/t LS] [g/t LS] [g/t LS] Zona de incarcare n/r 25/5-38 *3
Legenda : LS = otel lichid (otel brut); xs = valoare medie si abaterea standard (calculate doar daca sunt disponibile suficiente date); n = numarul datelor; r = intervalul valoric (min-max); l.s. = semnificanta redusa; n/a = nu e disponibil
*1 Date din [EC Study, 1996] *2 Factori de conversie utilizati (medie ponderata in toate otelariile cu oxigen din Europa): 940 kg fonta/t LS *3 Factori de emisie mici nejustificati (< 1 g/t LS) nu au fost luate in considerare; nici datele de la scruberele umede care au factori de emisie cu mult mai mari (2-20 ori mai mari) *4 Date din instalatiile cu management continuu *5 Nu sunt luate in considerare valorile extreme de 64 g H 2 S/t LS *6 Incluzand doua valori ridicate de 180 si 250 g SO 2 /t LS, toate celelalte valori sunt sub 100 g SO 2 /t LS *7 Nu s-a luat in considerare o valoare extrema 2450 g NO x /t LS *8 Valori reduse (in jur 1 g/t LS) sunt instalatiile de granulare a zgurei cu condensarea fumului *9 8 valori sunt semnificant mai mari (> 200 g SO 2 /t LS) datorita continutului de SO 2 din gazul de cocsificare *10 3 valori sunt semnificant mai marie (> 300 g NO x /t LS ) datorita conditiilor de ardere *11 Valorile mai mari pot apare in cazul incalzitoarelor fierbinti cu camere de ardere interne *12 Nu este clar daca emisiile tin timpul incarcarii sarjei sunt incluse sau nu
Tabelul 7.2 : Factorii de emisie in aer pentru furnalele de purjare *1,2
Chapter 7
190 Production of Iron and Steel
7.2.2 Informatii despre fiecare debit masic de emisie si despre necesarul energetic
Urmatoarele emisii de gaz residual, apa uzata si deseuri solide/produse secundare pot fi observate din procesul furnalului:
7.2.2.1 Emisiile de gaz uzat - Fluxul de gaz din incalzitoare - Emisii din incarcare - Gaz de furnal de furjare (ca emisii indirecte) - emissions from cast house - emissions from slag processing
7.2.2.2 Deseuri solide / emisii de produse secundare - pulberi de la turnare - pulberi si namol de la tratarea gazului de furnal - zgura de la furnal
6.2.2.3 Emisii de apa uzata - Flux de apa de la spalarea gazului de furnal - Apa uzata de la granularea zgurei - Purjare de la circuitele de apa de racire
7.2.2.1 Emisiile de gaz uzat 7.2.2.1.1 Emisiile de gaz uzat de la incalzitoarele de aer
Incalzitoarele sunt alimentate de obicei cu gaz de furnal, deseori in combinatie cu gazul de la cuptorul de cocsificare (COG) si/sau gaz natural. Gazele de cocsificare contin compusi de sulf, emisi in forma de SO 2 la incalzitorul de aer atunci cand gazul este utilizat pentru ardere. [UBA Comments, 1997] raporteaza ca mai multe incalzitoare de aer cu arzatoare moderne, iar instalatia de preincalzire a aerului de combustie lucreaza utilizand gaz de furnal fara imbogatire.
Fluxul de gaz de la incalzitoare este aproximativ de 100000 - 240000 Nm 3 /h per furnal de purjare. Emisiile de SO 2 se afla intr-un interval de 20 - 250 g/t fonta produsa (tabelul 7.1) si 160 400 mg/Nm 3 atunci cand incalzitoaerle sunt alimentate pentru ardere cu gaz de furnal imbogatit. In cazul amestecului gazului de furnal cu COG nedesulfurat, factorul de emisie poate fi pana la 400 g SO 2 /t fonta (tabelul 7.2). Incalzitoarele de aer sunt principalele surse de emisie pentru NOx in procesul furnalului de purjare. NOx este format in urma temperaturilor inalte din cuptoare. Emisiile se afla intr-un interval de 10 - 580 g/t fonta produsa (tabelul 7.2). Concentratiile de emisiile pot varia intre 70 - 400 mg/Nm 3 .
Emisiile de pulberi din incalzitoarele de aer sunt in total mai mici de 10 mg/Nm 3 . Acesta este echivalentul unei cantitati de aprox. 3-6 g/t fonta produsa (tabelul 7.2).
Emisiile de CO sunt considerabile in cazul camerelor de combustie interna (vezi figura 7.2). Fisurile din caramizi, dificil de a fi evitate, inseamna ca gazul de furnal se poate deplasa fara combustie catre gazul rezidual si poate fi emis in concentratii de pana la 2500 mg CO/Nm 3
echivalent cu 2700 g CO/t fonta (tabelul 7.2). In cazul camerei de ardere externa cu ardere controlata, concentratia este de aprox. 50 mg CO/Nm 3 .
Chapter 7
Production of Iron and Steel 191
7.2.2.1.2 Emisiile de la sarjare si transportare
Deoarece presiunea in furnal este mai mare decat presiunea atmosferica este utilizat un sistem etans de sarjare bazat pe o sarjare in forma de clopot sau fara forma de clopot. Toate componentele prezente in gazul de furnal pot fi emise aici insa componentele principale sunt monoxidul de carbon (CO) si pulberile. Atunci cand se utilizeaza sisteme moderne, sunt posibile incarcari si emisii de transportare cu mult mai reduse [UBA Comments, 1997].
7.2.2.1.3 Gazul de furnal (ca o emisie indirecta)
Gazul de furnal brut contine pulberi (inclusiv metalele grele si carbonul), monoxid de carbon, dioxid de carbon, compusi de sulf, amoniac, cianuri, hidrocarburi si PAH. Gazul de furnal este utilizat ca sursa de energie. Gazul este purificat pentru a indeplini cerintele de calitate si reutilizat pentru diferite procese de ardere precum generarea de aer de purjare in cadrul incalzitoarelor de aer (vezi 7.1.2) sau pentru ardere in cuptoarele de cocs (vezi 6.1.2.2). Astfel apar emisii (indirecte) de gaze de furnal arse.
Tratamentul gazului de furnal de obicei contine o pre-tratare pentru indepartarea urmelor de pulberi si o spalare la umed, secundara, pentru indepartarea pulberilor fine (si astfel a metalelor grele) SO 2 si cianurilor. In unele instalatii se utilizeaza si electrofiltrele.
Continutul de pulberi din cadrul gazului de furnal brut este foarte diferit de la o instalatie la alta si este de asemenea dependenta de conditiile de process, variind de la 7 la 40 kg/t fonta produsa. Dupa epurare, gazul de furnal contine in mod normal mai putin de 10 mg/Nm 3 pulberi. Aceasta se emite pe partea arderii.
In tabelul 7.3 sunt dati factori specifici a mai multor componente in gaz de furnal brut netratat.
Componenta gazului de furnal
Valoarea Unitate Factor specific Unitate Productia de gaz de furnal 1.0 - 7.0 [110 5 Nm 3 /h] 1200 2000 [Nm 3 /t fonta] Particulate matter 3500 - 30000 [mg/Nm 3 ] 7000 40000 [g/t fonta] Hidrocarburi (C x H y ) 67 - 250 [mg/Nm 3 ] 130 330 [g/t fonta] Cianuri (ca CN - ) 0.26 - 1.0* [mg/Nm 3 ] 0.5 - 1.3 [g/t fonta] Amoniac (NH 3 ) 10 - 40 [mg/Nm 3 ] 20 - 50 [g/t fonta] PAH** Benzopiren Fluorantena
0.08 - 0.28 0.15 - 0.56
[mg/Nm 3 ] [mg/Nm 3 ]
0.15 - 0.36 0.30 - 0.72
[g/t fonta] [g/t fonta] Monoxid de carbon (CO) 20 - 28 [vol.%] 300 700 [kg/t fonta] Dioxid de carbon (CO 2 ) 17 - 25 [vol.%] 400 900 [kg/t fonta] Hidrogen (H 2 ) 1 - 5 [vol.%] 1 7.5 [kg/t fonta] * emisii in timpul purjarii, pot fi semnificant mai mari ** multe alte hidrocarburi policiclice aromatice (PAH) sunt de asemenea prezente
Tabelul 7.3 : Consumul de gaz de furnal brut (inainte de tratare) dupa [InfoMil, 1997]
In timpul celor doua trepte de tratare a gazelor de furnal, pulberile sunt indepartate cu un grad mare de eficienta, acestea fiind compuse din materii fine si cele mai multe metale grele si PAH. Tabelul 7.4 arata consumul gazelor de furnal dupa tratare. Gazul contine in continuare unele metele grele, insa in comparatie cu instalatiile de sinterizare (vezi 4.2.1), poluarea este cu mult mai mica.
Chapter 7
192 Production of Iron and Steel
Gazul de furnal tratat
Concentratia Unitatea Factorul specific Unitatea Productia de gaz de furnal 1.0 - 7.0 110 5 Nm 3 /h 1200 - 2000 [Nm 3 /t fonta] Pulberi 1 - 10 [mg/Nm 3 ] 1 - 20 [g/t fonta] Hidrocarburi (C x H y ) n/a [mg/Nm 3 ] n/a [g/t fonta] H 2 S 14 [mg/Nm 3 ] 17-26 [g/t fonta] Cianuri (as CN - ) n/a [mg/Nm 3 ] n/a [g/t fonta] Amoniac (NH 3 ) n/a [mg/Nm 3 ] n/a [g/t fonta] Metale grele** Mn Pb Zn
Tabelul 7.4 : Compozitia gazului de furnal (dupa a doua treapta de tratare) dupa [InfoMil, 1997]
In UE, spalarea la umed este cea mai aplcata tehnica in etapa a doua de tratare a gazului de furnal. Scruberele genereaza un flux de apa uzata contaminata, continand substante solide suspendate (de ex. carbon si metale grele), cianuri, compusi de azot, etc. Substantele solide separate genereaza problema deseurilor datorita metalelor grele, in special a zincului. Pulberile cu granulatie mai mare este reciclat in mod normal la instalatia de sinterizare, namolulul de la scrubere este de obicei deshidratat si fie este reciclat la instalatia de sinterizare (de obicei prin hidrociclon) fie depozitat permanent pe un depozit permanent asigurat.
7.2.2.1.4 Emisiile de la instalatia turnare
Turnarea fontei genereaza emisii de pulberi. In medie, emisiile nereduse se afla intr-un interval de 400 - 1500 g/t fonta generata. Emisiile pot apare de la contactul intre metalul fierbinte si zgura si oxigenul ambiental. Pentru a capta pulberile formate in timpul turnarii, in multe furnale din UE se utilizeaza sisteme de desprafuire aplicate in hala de turnare (extractia pulberilor la priza, racleta si incarcarea fontei in oalele torpedo) cu fluxuri intre 200000 si 700000 m 3 /h.
Emisiile de pulberi depind de tehnicile de reducere (in unele cazuri acestea inca nu exista) si de randamentul de colectare a pulberilor In multe cazuri sunt utilizate filtrele cu saci, realizandu-se mai putin de 10 mg pulberi/Nm 3 . Conform tabelului 7.2, factorii de emisie a pulberilor variaza intre 2 - 85 g/ t fonta cu o medie de 32 g pulberi/t fonta.
Si mai mult, o anumita cantitate de SO 2 este emisa de zgura lichida si de fier in timpul turnarii (2-270 g/t fonta vezi tabelul 7.2).
7.2.2.1.5 Emisiile din procesarea zgurei
Reactia apei cu zgura topita, in special cu compusii de sulf (in mod esential CaS si MnS), genereaza aburi si emisii fugitive de H 2 S si SO 2 . Aceste emisii cauzeaza un potential miros si probleme ale corodarii. Importanta depinde in functie de tehnicile utilizate la procesarea zgurei.
Emisiile pot varia foarte mult de la o instalatie la cealalta, de la un ciclu de tratare a zgurei la un altul si chiar in cadrul ciclului de tratare respectiv. De aceea gama factorilor de emisie este mare. Tabelul 7.2 contine date ce variaza de la 1 320 g H 2 S/t fonta si 1 150 g SO 2 /t fonta Chapter 7
Production of Iron and Steel 193 pentru granularea zgurei. Daca zgura nu este expusa la racirea cu apa ci la racirea cu aer, vor apare emisii reduse pe termen lung in principal de SO 2. Din perspective reducerii, acest aspect poate fi considerat un avantaj.
Apa utilizata in granulare si procesul de peletizare poate fi colectat si reutilizat. Aceste sisteme pot fi operate astfel incat sa se genereze cantitati foarte mici de apa uzata. Aburul generat in timpul procesului contine pulberi, SO 2 si H 2 S, emis de obicei in atmosfera. S-au desfasurat testari pentru reutilizarea caldurii cedate de zgura insa nici un sistem nu exista in comert la acest moment. Potentialul recuperarii energiei este aproximativ de 0.35 GJ/t fonta.
Productia de talere de zgura din cavitati conduce de obicei la emisii mari de SO 2 si H 2 S, ce pot fi mult mai dificil de controlat. Conditionarea cu apa poate influenta emisiile de H 2 S.
7.2.2.2 Emisiile de deseuri solide/produse secundare 7.2.2.2.1 Pulberile din turnare
Intre 0.5 si 1.5 kg pulberi pot fi extrase din hala de topire (vezi 7.2.2.1.4) pe tona de fonta (tabelul 7.1) Aceasta pulbere poate fi separata de ex. prin filtru sac si poate fi reciclata usor in linia de sinterizare. Reciclarea pulberilor in acest mod reprezinta o practica uzuala.
7.2.2.2.2 Pulberile si namolul din tratarea gazului de furnal
Gazul de furnal este tratat de obicei in doua etape: operarea pulberilor grobiere in cicloane urmate de separarea pulberilor fine intr-un scruber umed. Aceasta produce 6 17 kg de pulbere uscata pe tona de fonta si 3 5 kg namol /t fonta (tabel 7.1).
Tabelul 7.5 arata compozitia tipica a pulberilor uscat cu o granulatie mai mare. Pulberile contin in principal carbon si fier din cocs si sinterizare. Pulberile grobiere sunt reciclate in mod normal in linia de sinterizare. Aceasta este mai dificil pentru namol datorita continutului sau de zinc de 10 20 de ori mai mare si continutului de plumb mai mare de 20 - 30 de ori.
C Fe Pb Zn Mn Al 2 O 3 Ti 25 - 40 15 - 40 0.02 - 0.07 0.1 - 0.5 0.1 - 0.5 0.2 - 3.7 0.02 - 0.2
S SiO 2 P 2 O 5 CaO MgO Na 2 O K 2 O 0.2 -1.3 4 - 8 0.04 - 0.26 2 - 8 0.3 - 2 0.03 - 0.64 0.24 - 0.96
Tabelul 7.5 : Compozitia tipica in [weight-%] de pulberi uscate grobiere din tratarea gazului de furnal dupa [IISI, 1987; Mertins, 1986; date din furnalele europene din 1997]
Compusii de zinc si pulbere trec in general de ciclon si sunt separate in principal in scruber. Cele mai multe particule aferente compusilor de zinc si pulbere sau insasi metalele grele ce au granulatii mai mici de 25 m si sunt concentrate in aceasta fractiune de namol.
C Fe Pb Zn Mn Al 2 O 3 S 15 47 7 - 35 0.8 2.0 1 - 10 0.12 0.14 0.8 4.6 2.4 2.5
SiO 2 P 2 O 5 CaO MgO Na 2 O K 2 O 3 9 0.1 0.44 3.5 18 3.5 - 17 0.15 0.24 0.08 0.36
Tabelul 7.6 : Compozitia tipica in [weight-%] din namol din tratarea gazului de furnal dupa [IISI, 1987; Mertins, 1986; date despre furnalele europene din 1997]
Chapter 7
194 Production of Iron and Steel
In cele mai multe cazuri, acest namol este depozitat permanent. Figura 7.7 arata destinatia pulberilor si namolului din tratarea gazului de furnal fara sa se distinga intre ele. Procentajul de 33% la depozitare permanenta este rezultatul depozitarii namolului.
Figura 7.7 : Destinatia pulberilor si namolului de la tratarea gazului de furnal in UE [EC Study, 1996]
7.2.2.2.3 Zgura de la furnalele de forjare
Cantitatea specifica a zgurei depinde in principal de materia prima utilizata, insa se afla intr-o gama de range 210 310 kg/t fonta produsa (Tabelul 7.1). Compozitia sa bazica sub si peste 1.0 este data in tabelul 7.7.
Clasificarea Continut CaO/SiO 2
MgO Furnalul de purjare
> 1.0 mediu Zgura
< 1.0 mare
Fe total 0.2 0.6 0.4 Mn total 0.2 0.7 0.3 TiO 2 0.5 2.7 0.7 Al 2 O 3 9.0 14.0 9.2 S total , in principal CaS 1.1 2.0 1.6 SiO 2 33.2 - 37.0 38.4 CaO 38.1 41.7 35.6 MgO 7.0 11.0 18.0 Na 2 O 0.3 0.6 0.5 K 2 O 0.6 0.8 0.8 CaO/SiO 2 1.1 1.2 0.9 (CaO+MgO)/ SiO 2 1.3 1.5 1.2 Tabelul 7.7 : Compozitia chimica in [% greutate] din zgura furnalului pentru bazicitate sub si peste 1.0 [Geiseler, 1992] Zgura este in mod normal reutilizata pentru scopuri variate (Tabelul 7.9).
Recycled 64% Sold 1% Landfilled 33% Stored 1% Ext. Use 1% Depozitare permanenta Depozitata Utilizare externa Reciclat Vandut Chapter 7
Production of Iron and Steel 195 Road construction 8% Cement industry 26% Other sold 64% Landfilled 2% Indefinite Storage 0.4%
Figura 7.8 : Utilizarea finala a zgurei de furnal in UE [EC Study, 1996]
7.2.2.3 Emisiile de apa uzata 7.2.2.3.1 Surplusul de apa de la tratarea gazului de furnal
Apa de la spalarea gazului de furnal este tratata normal, racita si reciclata in scruber (Figura 7.9). Tratarea are loc de obicei in rezervoare decantoare circulare.
Figura 7.9 : Diagrama managementului apei intr-un furnal Alte vanzari Depozitare nedefinita Industria cimentului Constructia de drumuri Depozitare permanenta Sistem de racire deschis pt. Instalatia de epurare gaz Apa de proces Spre canal Depozit namol Apa de proces Apa uzata spre canal Racire secundara pentru sisteme inchise Circuite inchise R a c i r e
d e
u r g e n t a
Tratare apa uzata Tratare namol Chapter 7
196 Production of Iron and Steel Fluxul de apa din circuit este de obicei de 0.1 3.5 m 3 /t fonta, in functie de calitatea/specificul materiei prime si a disponibilitatii ape ice influenteaza masurile luate pentru optimizarea reciclarii apei. In special continutul mare de sare in material prima poate necesita volum semnificant mai mare a apei de spalare. 7.2.2.3.2 Apa uzata din granularea zgurei
Fluxul de apa din granularea zgurei depinde de disponbilitatea apei si este intr-un interval de 0.125 10 m 3 /t fonta produsa. Informatiile asupra compozitiei chimice provin de la o instalatie germana (tabelul 7.8).
Parametru Unit. Numar de masuratori Media concentratiei Media concentratiei Factorul emisiei* Unit Flow [m 3 /d] 16000 1.96 [m 3 /t] Pb [g/l] 19 3.45 2.0 3.92 [mg/t fonta] Cr [g/l] 19 3.32 2.0 3.92 [mg/t fonta] Cu [g/l] 19 5.99 4.20 8.232 [mg/t fonta] Zn [g/l] 19 37.63 20.00 39.2 [mg/t fonta] Ni [g/l] 19 4.91 3.00 5.88 [mg/t fonta] TOC [mg/l] 19 4.40 4.10 8.036 [g/t fonta] COD [mg/l] 19 20.62 20.30 39.788 [g/t fonta] *dupa o mediana Tabelul 7.8 : Exemplu de la Stahlwerke Bremen GmbH, D-Bremen pentru componenta apei uzate provenite de la granularea zgurei in 1996/1997 [Weigel, 1998]
7.2.2.3.3 Evacuarea din circuitul apei de racire
Blow downs of the cooling water circuit take place (see Figura 7.9). Information on representative quantities and chemical composition is not available.
7.2.2.4 Energia si necesarul de agent reducator
Procesul furnalului este procesul cu cel mai mare consum energetic (insuflare de agent de reducere) in productia de fier si otel (vezi figura 3.4). Tabelul 7.9 da informatii pentru inputul/outputul energetic al furnalului utilizand injectia de carbune si recuperarea sub presiune a gazului de la varf pentru generarea electricitatii.
Agent energetic Valoarea colorifica specifica (GJ/t fonta) Input: - cocs - carbune pulbere - aer fierbinte (de la cowpere) - electricitate - Total (brut)
12.4 1.63 4.52 0.12 18.67 Output - electricitate - gaz de furnal
0.35 5.15
Tabelul 7.9 : Exemplu de input/output energetic din furnal cu presiune mare la varf utilizand carbune injectat si recuperarea sub presiune a gazului de varf in 1986 - [InfoMil, 1997]
Multe instalatii cu o presiune adecvata a gazului de varf (> 1.5 bar standard) si suficienta cadere de presiune sunt adecvate pentru instalarea turbinelor de expansiune pentru recuperarea energiei gazului de varf.
Chapter 7
Production of Iron and Steel 197 Imbunatatirile de proces au constat in faptul ca a scazut considerabil in ultimii 30 de ani consumul specific de carbune in otelariile europene.
O tendinta inspre reducerea directa a agentului de injectare va reduce probabil consumul specific de carbune. Injectarea de agent pentru reducerea directa in furnalul de purjare inlocuieste utilizarea cocsului, astfel economisindu-se energie in productia de cocs. De asemenea, multe furnale europene utilizeaza injectarea de pacura in locul injectarii de carbune. Chapter 7
198 Production of Iron and Steel
7.3 Tehnici considerate n determinarea cele mai bune tehnici disponibile
Msuri integrate n proces
PI.1. Insuflarea direct a agenilor reductori PI.2 Recuperarea energiei din gazul de furnal PI.3. Recuperarea energiei din presiunea gazului din vrf PI.4 Economii de energie la cowper PI.5. Utilizarea de cptueli de jgheaburi de turnare lipsite de gudron
Tehnici la final de proces (end-of-pipe) EP. 1 Tratarea gazului de furnal EP.2 De-prfuirea orificiilor de turnare i a jgheaburilor de turnare EP.3. Oprirea emanaiilor n timpul turnrii EP.4. Hidro-ciclonarea lamului de furnal EP.5 Tratarea i reutilizarea apei de splare EP. 6. Condensarea emanaiilor de la granularea zgurii Chapter 7
Production of Iron and Steel 199 PI.1 Insuflarea direct a agenilor reductori
Descriere: Insuflarea direct a agenilor reductori nseamn nlocuirea unei pri din cocs cu o alt surs de hidrocarburi, care este injectat n furnal la nivelul gurii de vnt. Aceste hidrocarburi pot fi sub form de pcur, reziduri petroliere, crbune granulat sau pulverizat, gaz natural sau deeuri de plastic. Crbunele pulverizat sau granulat i uleiul este curent utilizat. Prin reducerea necesarului pentru polurile generale ale cocsului i creterea energiei necesare.
Ar trebui subliniat faptul c, totui, o anumit cantitate de cocs este nc necesar n furnal pentru a permite funcionarea corespunztoare a acestuia. Cocsul asigur capacitatea de susinere a ncrcturii i garanteaz penetrarea suficient a gazului.
Maxima teoretic pentru insuflarea crbunelui la nivelul gurii de vnt este conceput s fie de 270 kg / t font brut. Aceast limit este impus de capacitatea de susinere a cocsului i de condiiile termochimice din furnal. Insuflarea la nivelul gurii de vnt (prin duze) a hidrocarburilor necesit o insuflare suplimentar de oxigen (la nivele tot mai ridicate pe msur ce vitezele de insuflare la gurile duzelor cresc), cu scopul atingerii temperaturilor necesare n interiorul cuptorului. Pentru lucrul la un nivel ridicat al debitului de insuflare la gura de vnt a fost dobndit puin experien (i ca atare valori ridicate i pentru oxigen), iar n acest caz, printre alte lucruri, securitatea muncii devine i ea un aspect mai important.
Tipul crbunelui i efectele insuflrii crbunelui asupra calitii fontei brute influeneaz i maximul cantiii de materiale introduse [Campbell, 1992; Info Mil, 1997].
Tip
Debitul de insuflare (kg/ t fonta) Consumul de cocs rezidual (kg / t fonta) Consumul de carbune (kg /t fonta) nici unul 0 500 625 Tipic 180 310 568 Cel mai bine 210 270-300 547-585 * se presupune c 1 kg cocs este produs din 1,25 kg crbune
Tabelul 7.10: Compararea consumului de cocs rezidual i a consumului total de cocs la diferite valori ale debitului de insuflare ale crbunelui pulverizat
Principalele ci de economisire a energiei: Economiile nete de energie pentru insuflarea de crbune au fost calculate la 3,76 CJ / t crbune insuflat. La un debit de insuflare de 180 kg/ t font brut, economiile de energie se cifreaz la 0,68 GJ /t font sau 3,6 % din consumul brut de energie al furnalului (vezi tabel 7.9.). Aceast economie de energie este realizat indirect ca o consecin a consumului redus de cocs. Fluxuri mai ridicate de materiale introduse vor permite economii mai mari de energie.
Efecte colaterale: Insuflarea direct a agenilor reductori diminueaz nevoia de a produce cocs. n acest fel emisiile la instalaia de cocsificare sunt evitate. Pentru fiecare kg de crbune insuflat, se evit producerea a aproximativ 0,85 0,95 kg cocs.
Aplicabilitate: Insuflarea direct a agenilor reductori este aplicabil att la furnale ct i la furnale existente. Ar trebui s se rein faptul c aceast msur integrat puternic n proces este strns legat de exploatarea furnalului, de stabilitatea rezultat i de calitatea fontei i a zgurii.
Instalaii de referin : Insuflarea de crbuni i produse petroliere n furnale este acum o tehnic cu o mare aplicabilitate n Europa i ntreaga lume. (e.g. insuflarea crbunelui n furnalele de la Hoogovens Ijmuide, Nl- Ijmuiden; Sidmar, B-Gent, Thyssen AG, D- Duisburg i injectarea de produse petroliere la British Steel UK Teeside; Voest Alpine, A - Linz). Chapter 7
200 Production of Iron and Steel Date de exploatare: La Hoogovens Ijmuiden crbunele pulverizat este insuflat la o scar comercial. Debitul standard de insuflare a fost de 170 kg crbune / t font lichid n furnalul nr.6 n 1993, dar testele n furnal au artat insuflri reuite la debite de 210 kg crbune / t font cu un consum de cocs de 270 kg / t font . Oricum aceste fluxuri de materiale nu par nc a fi posibile pentru o lung perioad de timp. Msurtorile au indicat faptul c mai puin de 1% din crbunele insuflat scap prin vrful furnalului.
La ratele nalte de injectare a crbunelui , cuptorul conduce spre supuneri sczute ale zidului muncind spre creterea rezistenei insuflrii n furnal. Aceast indicaie care controleaz cu grij distribuia arjei cu rata cocsului sczut i cu un echilibru fin ntre zid i debitul gazului central ce sunt necesare. [Steeghs , 1994]
Informaii economice: Exist stimulente economice pentru utilizarea debitelor ridicate de insuflare a crbunelui pentru realizarea de economii mai mari prin costuri mai reduse, n particular la fabricile care n alte condiii ar putea suferi cheltuieli pentru reconstruirea cuptoarelor de cocsificare sau ar trebui s cumpere cocs. Pe de alt parte, insuflare crbunelui poate permite utilizarea crbunilor de o calitate mai sczut comparativ cu crbunii cocsificabili. i acest lucru poate permite reducerea costurilor.
Au fost raportate costuri de 10 ECU 1996 / GJ n 1988 [Info Mil, 1997]. Oricum, [Campbell , 1992] indic faptul c aceste costuri sunt recuperate, datorate unui consum sczut de cocs. Costul instalrii insuflrii de crbune la British Steel , UK PORT Talbot, Furnalul nr.4, n 1997, a fost de aproximativ 24 MEcu (inclusiv unele subansamble provenite din alte locuri).
Production of Iron and Steel 201 PI.2 Recuperarea energiei din gazul de furnal
Descriere: Un furnal tipic produce aproximativ 1200-2000 Nm 3 gaz de furnal pe tona de font brut. Gazul de furnal conine 20-28% monoxid de carbon (CO) i 1-5% hidrogen (tabelul 7.3 i tabelul 7.4). Monoxidul de carbon se formeaz n timpul oxidrii carbonului n furnal. O mare parte din CO este, n continuare, oxidat la CO 2 n furnal. Monoxidul de carbon i hidrogenul reprezint o potenial surs de energie i la toate furnalele se iau msuri de recuperare a acestei energii.
Gazul de la vrful furnalului este deci epurat i stocat n rezervoare de gaz pentru a fi ulterior utilizat ca i combustibil. Datorit coninutului redus n energie pe Nm 3 gaz de furnal, acesta este adeseori mbogit cu gaz de cocs sau gaz natural nainte de a fi utilizat ca i combustibil.
Principala realizare a economiei de energie: n general, coninutul de energie al gazului de furnal variaz ntre 2,7 - 4,0 MJ/ Nm 3 , n funcie de concentraia sa n monoxid de carbon. Aceasta reprezint numai 10% din coninutul de energie al gazului natural. Cu toate acestea, cantitile de gaz de furnal fiind mari, potenialul de recuperare de energie este foarte ridicat. Energia degajat din furnal este de cca 5 GJ/t font, care echivaleaz cu 30% din consumul brut de energie al furnalului.
Aplicabilitate: la toate instalaiile noi i existente.
Efecte colaterale: Epurarea gazului de furnal este inevitabil i are ca efect producerea de ape uzate i reziduuri solide.
Instalaii de referin: Aplicat la multe din instalaiile noi sau existente din lume. .
Date operaionale: Nu sunt necesare anumite date operaionale.
Aspecte economice: Se realizeaz economii semnificative prin recuperarea de energie
Referine din literatur: nu sunt disponibile Chapter 7
202 Production of Iron and Steel PI.3 Recuperarea energiei din presiunea gazului de vrf
Descriere: Furnalele cu presiune ridicat la vrf ofer oportunitatea ideal pentru recuperarea energiei din volumele mari de gaz sub presiune pe care le genereaz. Energia este recuperat prin intermediul unei turbine de expansiune care este instalat dup instalaia de epurare a gazului de la vrf.
Principala realizare a economiei de energie: Cantitatea de energie care poate fi recuperat din presiunea gazului de la vrf depinde de volumul de gaz de la vrf, de gradientul presiunii i de temperatura de admisie. Recuperarea energiei n acest mod este posibil cnd instalaia de epurare a gazului de furnal i reeaua de distribuie au pierderi de presiune sczute.
Presiunea gazului de la vrf n furnalele moderne este de aproximativ 0,25-2,5 bar man. Presiunea gazului n conducta colectoare este de aproximativ 0,05-0,1 bar. O parte din presiunea gazului de la vrf este consumat de instalaia de epurare a gazului.
Se estimeaz c economia de energie este de peste 0,4 GJ/t font pentru o turbin de 15 MW. Aceasta reprezint 2% din consumul brut de energie al furnalului. Recuperarea presiunii gazului de la vrf este specific furnalelor cu presiune ridicat a gazului de la vrf.
Aplicabilitate: Recuperarea presiunii gazului de la vrf este aplicabil la instalaiile noi i, n anumite circumstane, la instalaiile existente, dei cu multe dificulti i costuri suplimentare. La instalaiile noi, turbina pentru gazul de la vrf i instalaia de epurare pot fi adaptate ntre ele n scopul atingerii unor eficiene ridicate, att a epurrii ct i a recuperrii de energie.
Efecte colaterale: Trebuie subliniat c utilizarea turbinelor implic o epurare complet a gazului de furnal, n primul rnd deoarece coninutul alcalin genereaz probleme tehnice, favoriznd coroziunea.
Instalaii de referin: Recuperarea presiunii gazului de la vrf este aplicat furnalele moderne cu presiune ridicat a gazului de la vrf, din ntreaga lume.
Date operaionale: De obicei opereaz automat, fr probleme. Pot fi utilizate turbinele axiale care sunt mult mai eficiente dect cele radiale. Punctul critic este atins atunci cnd turbina trebuie s fie nchis i gradientul presiunii este transferat instalaiei de epurare. Pentru a evita avarierea instalaiei de epurare i a conductei colectoare trebuie luate msuri speciale de siguran.
Aspecte economice: Principala raiune a instalrii unei turbine de recuperare a presiunii gazului este beneficiul economic. Turbina este cu att mai profitabil cu ct volumul i gradientul presiunii gazului sunt mai ridicate, i cu ct costurile energiei sunt mai mari. ntr-un furnal modern perioada de amortizare poate fi mai mic de 3 ani dar, depinznd de circumstane locale i de presiunea gazului de la vrf, poate fi de peste 10 ani.
Literatura de referinta: (Arimitsu, 1995; Fisher, 1988; Joksch, 1995; Infomil, 1997) Chapter 7
Production of Iron and Steel 203 PI.4 Economia de energie la caupere
Descriere: Cauperele sunt nclzite cu gaz de furnal, (adeseori mbogit). Pentru optimizarea eficienei energetice a acestor cuptoare se folosesc o serie de tehnici. 1. Operarea computerizat a cauperelor conduce la evitarea rezervelor care nu sunt necesare prin adaptarea alimentrii cu energie la nivelul necesitilor actuale i minimizarea cantitii de gaz mbogit adugat (n cazul n care se face aceast mbogire). 2. Prenclzirea combustibilului n combinaie cu izolarea cptuelii i a conductei de gaz rezidual. Cldura apreciabil a conductei de gaz poate fi utilizat pentru a prenclzi combustibilul. Fezabilitatea acestei metode depinde de eficiena cauperelor, aceasta depinznd temperatura gazului rezidual. Astfel, la o temperatur a gazului rezidual sub 250C recuperarea cldurii nu reprezint o opiune atractiv din punct de vedere tehnic sau economic. Schimbtorul de cldur, n mod preferabil const, din considerente economice, ntr-un circuit de ulei cald. n unele cazuri poate fi utilizat cldura importat, spre exemplu cldura preluat din rcirea aglomeratorului, dac distana nu este prea mare. Combustibilul prenclzit reduce consumul de energie. La instalaiile care utilizeaz gaz de furnal mbogit, prenclzirea combustibilului poate nsemna c mbogirea nu ar mai fi necesar. 3. mbuntirea combustiei prin utilizarea de arztoare adecvate 4. Determinarea rapid a O 2 i adaptarea ulterioar a condiiilor de combustie.
Principala realizare a economiei de energie:
(Joksh, 1995) se indic urmtoarele economii de energie: 1. Operarea computerizat a cauperelor conduce la o mbuntire a eficienei cauperului cu peste 5%. Aceasta nseamn o economie de energie de aproximativ 0,1 GJ/t font. 2. Prenclzirea combustibilului poate conduce la o economie de energie de aproximativ 0,3 GJ/t font. 3/4 Alte 0,04 GJ/t font pot fi economisite prin mbuntirea combustiei i adaptarea condiiilor de ardere.
Cantitatea total de energie care poate fi economisit prin combinarea acestor tehnici este de cca 0,5GJ/t font produs.
Aplicabilitate: att la instalaii noi ct i existente.
Efecte colaterale: (Joksh, 1995) nu indic efecte colaterale. Era de ateptat ca prenclzirea combustibilului i creterea temperaturii conductei de gaz s conduc la emisii mai mari de NO x
de la caupere. Aplicarea acestor tehnici la arztoarele moderne poate reduce emisiile de NO x.
Instalaii de referin: Thissen Stahl AG, Germania - Duisburg Furnalul nr. 7; Hooogovens Ijmuiden, Olanda - Ijmuiden Sidmar, Belgia Gent Acelaria, E - Gijon
Date operaionale: Nu sunt disponibile.
Economii: Aceste msuri au putut fi atractive din punct de vedere economic deoarece se reduce consumul de energie. Profitabilitatea depinde de cantitatea de energie economisit precum i de investiie i de costurile operaionale. Costurile instalaiei tipice pentru recuperarea de cldur sunt de 6 Mecu 1997 pe garnitura de caupere sau pe furnal. Implementarea controlului computerizat poate necesita construirea unui al patrulea cauper n cazul furnalelor cu 3 caupere n scopul maximizrii beneficiilor. Referine din literatur: (Joksh, 1995) Chapter 7
204 Production of Iron and Steel PI.5 Utilizarea cptuelilor negudronate la canalele de turnare
Descriere: Sistemul de turnare n hala de turnare este realizat dintr-un strat exterior refractar. Canalele de turnare sunt cptuite cu un material rezistent la cldur pe baz de alumin impregnat n matricei carbonice. Crbunele bituminos poate servi ca liant.
Cptuelile protejeaz stratul exterior mpotriva cldurii degajate de fierul lichid i, n special, de zgura topit. Cptuelile sunt supuse la uzur i trebuie nlocuite o dat la cteva sptmni. Calitatea matricei carbonice este un important factor de durabilitate a cptuelilor canalelor de turnare. O matri slab nu conine alumin i cauzeaz o uzur mai rapid a cptuelilor.
ntrirea necesar a amestecului este realizat numai dup o nclzire de cteva ore cu arztoare. Descompunerea gudronului n timpul nclzirii determin creterea emisiilor de hidrocarburi (i hidrocarburi policiclice aromatice). O mic parte a emisiilor se produc n timpul turnrii fontei i a zgurii.
A fost realizat i se utilizeaz cu succes un nou tip de cptueal a canalului de turnare, cu ajutorul cruia emisiile de compui organici volatili (COV) i hidrocarburi policiclice aromatice sunt muli mai sczute. Noul material are aceeai rezisten la zgur i o durabilitate chiar mai bun dect a cptuelilor tradiionale
Nivelul atins al emisiilor: Tabelul 7.11 indic reducerea emisiilor rezultat prin utilizarea cptuelilor fr gudron. Datele prezentate sunt estimate pe baza unui model teoretic.
Tabelul 7.11: Emisii n funcie de tipul cptuelii canalelor de turnare.
Aplicabilitate: In principiu, cptuelile negudronate ale canalelor de turnare sunt aplicabile att la instalaiile noi ct i la cele existente.
Efecte colaterale: Aplicarea acestei msuri are un efect pozitiv asupra sntii angajailor, ei fiind mai puin expui la compuii periculoi. Nu sunt cunoscute alte efecte colaterale.
Instalaii de referin: Hoogovens Ijmuiden, Olanda - IJmuiden
Date operaionale: La Hoogovens Ijmuiden, cptuelile negudronate sunt aplicate n mod curent fr probleme i chiar pot conduce la o mbuntire a rezistenei cptuelii canalelor de turnare.
Economii: Nu sunt date disponibile.
Referine din literatur: (InfoMil, 1997) Chapter 7
Production of Iron and Steel 205 EP.1 Epurarea gazului de furnal
Descriere: Gazul de furnal trebuie epurat n scopul de a ndeplini cerinele gazului de consum. La ieirea din furnal, gazul de furnal conine: suspensii, acid cianhidric, amoniac i compui cu sulf (tabelul 7.3 i tabelul 7.4)
Gazul de furnal este epurat n dou etape. n prima etapa, particulele cu dimensiuni mai mari sunt reinute cu ajutorul unui ciclon uscat, sau a unui deflector. Particulele colectate n acest mod au un mare coninut de fier i pot fi reciclate n instalaiile de aglomerare. (Tabelul 7.5)
In a doua etap sunt eliminate, cu ajutorul scruberelor umede, particulele (cu coninut de oxid de zinc ZnO, carbon C), acidul cianhidric, amoniacul. Se utilizeaz scrubere special proiectate, tip plas, Venturi sau cu perforaii inelare.
n instalaiile moderne, se acord o atenie deosebit pierderilor de presiune in sistemul de epurare a gazului pentru c pierderile mari au un efect negativ asupra eficienei energetice a turbinei pentru recuperarea presiunii gazului de la vrf. (PI.3). De aceea, scopul este de a construi sisteme de epurare a gazului cu pierderi reduse de presiune i o eficien ridicat a epurrii.
Nivelul de reducere a emisiilor: De obicei, sistemele de epurare a gazului de furnal au eficien ridicat, asigurndu-se concentraii ale pulberilor mai mici de 10 mg/m 3 , dar au fost atinse i valori de 1 mg/m 3 . Particulele care nu sunt reinute n sistemul de epurare sunt emise sau sunt arse la locul combustiei gazului de furnal. Pierderile de presiune n sistemul de epurare depind de tipul echipamentului de epurare utilizat. Pentru sistemele moderne se raporteaz pierderi de presiune ntre 0,07-0,14 bar. n sistemele mai vechi, pierderile de presiune sunt de 0,15-0,5 bar.
Aplicabilitate: Sistemele de epurare a gazelor se utilizeaz la furnalele din ntreaga lume. La instalaiile noi se poate aplica un sistem cu pierderi reduse de presiune i cu un consum redus de ap i energie. Multe din furnalele vechi sunt echipate cu scrubere depite. Aceste scrubere pot asigura atingerea cerinelor gazului de consum dar cu un consum considerabil de ap i energie i avnd pierderi mari de presiune. Uneori este posibil nlocuirea acestor scrubere cu sisteme moderne de epurare dar acest lucru trebuie realizat mpreun cu aplicarea unei turbine pentru gazul de la vrf. (PI.3), care depinde, printre altele de presiunea de operare.
Efecte colaterale: De remarcat c scruberele genereaz fluxuri de ap rezidual. Consumul brut de ap al furnalelor este 0,1-3,5 m 3 /t font (7.2.2.3.1 i tabelul 7.1). Materiile prime cu un coninut ridicat de sruri pot asigura debite mai mari necesare epurrii gazului de furnal. Fluxul de ap generat conine suspensii solide (cu coninut de carbon i metale grele ZN, Pb), cianuri i amoniac. De obicei apele uzate sunt epurate prin intermediul precipitrii metalelor grele, rezultnd deeuri solide (nmoluri).
Nmolul de furnal conine concentraii relativ ridicate de Zn i Pb (Tabelul 7.6) ceea ce mpiedic reciclarea nmolului n procese de producie. Zincul, n special este o otrav n furnal. De aceea, unele furnale folosesc hidrocicloanele pentru a separa fluxul de nmol n dou fluxuri: unul cu coninut sczut de zinc, care poate fi reciclat n instalaii de sinterizare, i altul cu coninut ridicat de Zn, care poate fi stocat sau depozitat. (EP.4).
Instalaii de referin: Epurarea gazului de furnal este larg folosit la furnale din ntreaga lume.
Date operaionale: Nu sunt date disponibile.
Economii: Nu sunt date disponibile. Referine din literatur: (Pazdej, 1995; InfoMil, 1997) Chapter 7
206 Production of Iron and Steel EP.2 Desprfuirea orificiilor de turnare i a canalelor de turnare
Descriere: Fonta brut i zgur sunt turnate din furnal prin canalele de turnare spre oalele de turnare, respectiv spre unitatea de tratare a zgurii. n timpul turnrii/evacurii metalul lichid ntr n contact cu oxigenul atmosferic. Urmare a temperaturii ridicate a fierului (1300-1500C), acesta reacioneaz cu oxigenul, formnd oxizii de fier (Fe 2 O 3 ), aa-numitul fum brun.
Zgura nu reacioneaz cu oxigenul atmosferic, multe dintre componentele sale fiind deja oxidate. Oricum, oxizii alcalini (Na 2 O, K 2 O) se pot vaporiza din zgur, generndu-se astfel emisii de particule. n general, pot fi aplicate dou tipuri de msuri pentru a reduce emisiile de pulberi sedimentabile (praf) de la turnare: 1. Acoperirea canalelor de turnare cu un capac (o calot de nchidere) 2. Disiparea oxigenului de la evacuarea metalului topit prin intermediul acoperirii acestuia cu azot. n acest mod formarea oxizilor de fier este evitat.(EP.3)
Nivelul realizat al emisiilor: n timpul evacurii, sunt generate aproximativ 400-1500 g particule/t font brut, n cazul n care nu sunt aplicate msuri de reducere. Evacuarea aerului de deasupra canalelor de turnare, conduce la generarea unor cantiti mai mari de particule datorit creterii disponibilitii de oxigen.
n cazul n care canalele de turnare sunt acoperite cu capace sau particulele sunt evacuate i epurate, cel mai important parametru este eficiena evacurii. O atenie deosebit trebuie acordat acoperirii canalelor de turnare. Acoperirea canalelor trebuie s fie ermetic, n scopul etanrii sistemului. La orificiul de evacuare, este dificil evacuarea eficient a pulberilor datorit spaiului necesar pentru perforatorul orificiului de evacuare i datorit prezenei conductei inelare care deservete gura de vnt i nconjoar furnalul la nlimea etalajului. De obicei este necesar un debit mare pentru evacuarea eficient a suspensiilor n vecintatea orificiilor de turnare. Principalele puncte de evacuare n hala de turnare sunt: - orificiul de turnare - separatorul de zgur - canalul de turnare oblic (ncrcarea oalei torpedo).
Debitul specific de gaz evacuat (gaz rezidual) este de 1200-3300 Nm 3 /t font brut. Cu o colectare eficient i sisteme de reducere (ex. filtre cu saci) pot fi atini factori specifici de emisie mai mici de 10 g/t font brut. (InfoMil, 1997). Eficiena de colectare a pulberilor poate fi mrit la 99% i eficiena eliminrii prafului cu filtrul cu esturi poate ajunge de asemenea la 99%. (InfoMil, 1997).
Aplicabilitate: Acoperirea canalelor de turnare i evacuarea i epurarea ulterioar pot fi aplicate att la instalaii noi ct i existente.
Efecte colaterale: Aplicarea evacurii i epurrii gazului consum cantiti suplimentare de energie, necesitnd exhaustoare puternice. Conform (InfoMil, 1997), pe baza unei producii anuale de font brut de 3 Mt la Furnalul-7 pentru 9640 ore de operare, se poate calcula un consum de energie de aproximativ 0,007 GJ/t font brut. Pulberile colectate au un mare coninut de fier i pot fi reciclate n instalaii de sinterizare.
Instalaii de referin: Evacuarea i epurarea gazului: Furnalul 7, Hoogovens Ijmuiden, Olanda Ijmuiden Furnalul A, Voest Alpine, Austria Linz Furnalul Schwelgern, Thyssen AG, Germania - Duisburg
Date operaionale: Tehnologiile descrise sunt aplicate fr probleme semnificative. Chapter 7
Production of Iron and Steel 207 Informaii economice: La Hoogovens, investiiile pentru sistemul cu filtre textile care epureaz 690000 Nm 3 /h au fost cuprinse ntre 1 i 2,3 milioane Ecu 1996., care include numai echipamentul de filtrare. Proiectul pentru acoperirea canalelor de turnare i evacuare nu sunt incluse n aceast sum.
Conform (InfoMil, 1997), pe baza unei producii anuale de font brut de 3 Mt la Furnalul-7, pentru 9640 ore de operare, s-au stabilit costuri operaionale de 0,5-2,8 Ecu 1996/ t font brut.
Costul de instalare la British Steel, Marea Britanie Scunthorpe (1 milion t font /an) , pentru un sistem de desprfuire pentru o hal de turnare a fost de aproximativ 4,0 M Ecu 1997.
Costul de instalare pentru un sistem de desprfuire pentru o hal de turnare la Furnalul A de la Voest Alpine, Austria-Linz V (3 milion t font /an), a fost de aproximativ 14,5 M Ecu 1996 . Costurile operaionale, fr energie, sunt de aproximativ 0,42 milioane Ecu 1996 pe an.
Referine din literatur: (InfoMil, 1997). Chapter 7
208 Production of Iron and Steel EP.3 Suprimarea fumului n timpul turnrii
Descriere: EP.2 descrie sistemele convenionale de desprfuire ale halelor de turnare. Aceste sisteme sunt destul de complexe i costisitoare. Noile abordri previn reacia dintre fierul topit i oxigen cu formarea fumului brun (suprimarea fumului). Pentru a realiza acest lucru, ntregul traseu de transport al metalului topit, de la orificiile de turnare, prin diferitele puncte de transfer i distribuie, la oala torpedo, trebuie s fie nchis prin intermediul unor structuri de protecie atent proiectate. Spaiul dintre metalul topit i nveli trebuie s fie ct mai mic posibil, i dac este necesar, inundat cu azot (gaz inert). In oelriile integrate, se poate folosi n acest scop azotul rezultat prin separarea aerului n fabricile de oxigen.
Aceast metod nou elimin instalarea i operarea unor exhaustoare i sisteme de filtrare scumpe i complexe care au fost prealabil necesare, ceea ce conduce la economii semnificative. Costurile reciclrii prafului filtrat sunt de asemenea reduse.
Este necesar un sistem de exhaustoare la orificiile de turnare.
Figura 7.11 prezint cantitatea de praf generat n timpul ncrcrii metalului topit, cu i fr suprimarea prafului. Aceste valori sunt de cca 100 de ori mai mici cnd se utilizeaz inertizarea cu azot. .
Figura 7.11: Generarea de praf cu i fr inertizare cu azot n timpul ncrcrii metalului topit (la nivelul oalei torpedo) n funcie de debitul de font brut (de Haas, 1997)
Nivelul realizat al emisiilor: n timpul turnrii convenionale, cantitatea de praf generat este de 0,4 1,5 kg/t font brut (Tabelul 7.1). Aceast cantitate este redus prin suprimarea prafului la cca 0,012 kg/t font brut (de Haas, 1997). Figura 7.12 prezint efectul suprimrii prafului n timpul ncrcrii metalului topit la nivelul oalei torpedo. . Debitul masic de fonta Furnalul D e b i t u l
m a s i c
a l
p u l b e r i l o r
Chapter 7
Production of Iron and Steel 209
Figura 7.12 : ncrcarea metalului topit n oala torpedo cu suprimarea prafului cu gaz inert - (de Haas, 1997)
Aplicabilitate: aplicabil att la instalaii noi ct i existente.
Efecte colaterale: Nu sunt efecte colaterale semnificative comparativ cu sistemele de desprfuire descrise la capitolul EP.2.
Instalaii de referin: La Stahlwerke Bremen, Germania, aceast tehnic de suprimare a fumului este operaional din 1991.
Date operaionale: Experiena n utilizarea suprimrii fumului, de la Stahlwerke Bremen, Germania, arat condiii constante de operare fr probleme semnificative.
Aspecte economice: In Figura 7.13 este prezentat o comparaie ntre costuri. Noua tehnic de suprimare a fumului este considerabil mai puin costisitoare. Instalaia de la Stahlwerke Bremen, Germania cu o producie de 3 Mt font/an a necesitat o investiie de 6,8 milioane Ecu 1996 incluznd suprimarea prafului i desprfuirea ulterioar cu filtru cu saci.
Chapter 7
210 Production of Iron and Steel
Figura 7.13 : Instalaia de la Stahlwerke Bremen, Germania cu o producie de 3 Mt font/an a necesitat o investiie de 6,8 milioane Ecu 1996 incluznd suprimarea prafului i desprfuirea ulterioar cu filtru cu saci.
Costurile legate de energie sunt de cca 190000 EURO/an
i costurile de ntreinere sunt de cca 170000 EURO/an
. Aceste costuri sunt mult mai sczute dect n cazul sistemelor convenionale. Costurile azotului sunt variabile, depinznd de circumstane locale.
Referine din literatur: (Grutzmacher, 1991; de Haas, 1997).
Investitii Energie Intretinere Desprafuirea conventionala Proces nou ce evita generarea de pulberi prin inertizarea N 2 Chapter 7
Production of Iron and Steel 211 EP.4 Hidrociclonarea nmolului de furnal
Descriere: Gazul de la vrful furnalului conine mari cantiti de particule (7-40 kg/t font brut Tabelul 7.3). O mare parte a acestor particule sunt eliminate n prima treapt uscat a sistemului de epurare a gazului de furnal. Aceast parte conine, n principal, material grosier cu un coninut ridicat de fier i carbon i este reciclat n instalaii de sinterizare.
Restul de praf (1-10 kg/t font brut) este separat din gazul de furnal prin intermediul unui procedeu de splare. Dup precipitare, sunt generate cca 3-5 kg nmol/t font brut. Acest nmol are un coninut relativ ridicat de zinc, ceea ce reprezint un obstacol n reutilizarea acestui nmol n instalaii de aglomerare.
Prin intermediul hidrociclonrii nmolului, att nmolul cu coninut ridicat de zinc, ct i cel cu coninut sczut de zinc pot fi recuperate din cantitatea total de nmol. Zincul este, n principal prezent sub form de oxid de zinc care se regsete sub forma particulelor cu dimensiuni foarte mici (Figura 7.2.2.2.2.). Prin hidrociclonare, aceste particule sunt concentrate n evacuarea din parte superioar, dat fiind faptul c fraciunea srac n zinc este eliminat din ciclon prin partea inferioar. De menionat c eficiena hidrociclonrii depinde de caracteristicile nmolului.
Nmolul cu coninut sczut de zinc, eliminat prin partea inferioar este reutilizat n instalaii de aglomerare. De subliniat faptul c aceast reutilizare este influenat de coninutul total de zinc la intrarea n furnal (al materiei prime). Nmolul bogat n zinc din partea superioar este stocat n vederea unor posibiliti oportuniti de valorificare sau eliminare final prin depozitare. Probleme suplimentare pot fi ridicate de componenii radioactivi care rmn, de preferin, n fraciunea rafinat.
Nivelul reducerii emisiilor: n tabelul 7.12 sunt prezentate coninutul de zinc i plumb.
Generarea specific de nmol (kg/t font) Coninutul de zinc (%) Greutatea n varianta uscat (%) Epurare Nmol netratat 1,0-9,7 0,1-2,5 100 Hidrociclonare Evacuarea sup. hidrociclonului 0,2-2,7 1-10 20-40 Stocare n depozite industriale Evacuarea inf. a hidrociclonului 0,8-7,8 0,2-0,6 60-80 Reciclare n instalaii de sinterizare
Tabelul 7.12: Exemplu de coninut de zinc n nmolul de la furnal supus hidrociclonrii. (Pazdej, 1995; InfoMil,1997)
Aplicabilitate: Aceast tehnologie poate fi aplicat att la instalaii noi ct i la cele existente oricnd este aplicat desprfuirea umed i distribuia granulometric permite o separare corespunztoare.
Efecte colaterale: O cantitate mic i necuantificabil cantitate de energie este consumat pentru operarea cicloanelor.
Instalaii de referin: Hoogovens Ijmuiden, Olanda; Thyssen AG, Germania - Duisburg
Date operaionale: Sistemul opereaz fr probleme. Chapter 7
212 Production of Iron and Steel
Aspecte economice: (UBA Renz, 1996) raporteaz costuri ale investiiei de 2 milioane Ecu 1994
pentru o instalaie n trei trepte, cu o capacitate de 20000 t/an i costurile de operare sunt de 25 Ecu 1996 .
Referine din literatur: (Pazdej, 1995; UBA Renz, 1996).
Chapter 7
Production of Iron and Steel 213 EP.5 Epurarea i reutilizarea apei de la splare
Descriere: Gazul de furnal este de obicei epurat n scrubere tip grtar, venturi sau cu orificii inelare. (EP.1). Aceasta genereaz un flux de ap rezidual care conine suspensii solide (1-10 kg/t font brut) incluznd metale grele, cianuri i fenoli. Pot fi luate unele msuri pentru minimizarea descrcrilor n ap i pentru reducerea consumului de ap.
Pentru separarea poluanilor din gazul de furnal, sunt necesari aproximativ 0,3-4,0 l/Nm 3 ap. Aceste cantiti corespund unor consumuri brute de ap de 0,4-8 m 3 /t font brut. O mare parte a acestor ape pot fi epurate i reciclate.
Epurarea este realizat de obicei n bazine de decantare circulare. Proprietile de sedimentare ale nmolului sunt, de multe ori, mbuntite prin utilizarea unor ageni de floculare (polielectrolii anionici, amestecuri de polimeri sau acid silicic activat) sau prin nmol de contact. O atenie deosebit trebuie acordat pH-ului i duritii apei. n tabelul 7.13 sunt prezentate date operaionale de la 7 instalaii cu nmol de contact din Germania.
Inst. Nr. Debitul gazului de furnal (10 3
Nm 3 /h) Debit ul apei (m 3 /h) Coninutul n suspensii (mg/l) Agent de floculai e Conin ut n nmol al apei (%) Consum de energie kWh/ 1000 m 3
Tabelul 7.13 : Date operaionale de la 7 instalaii cu nmol de contact din Germania pentru epurarea apei de la splarea gazului de furnal.
n funcie de condiiile operaionale ale furnalului, eliminarea cianurilor este necesar, n mod special n timpul purjrii. n acest timp, aceasta este realizat prin adgarea formaldehidei n circuitul de ap. (Figura 7.14). Din experienele disponibile reiese c : - pH-ul optim este 8-9 - nu exist reacii sub pH 7 - gliconitrilul este descompus la pH mai mare de 10 n cianur i formaldehid. Chapter 7
214 Production of Iron and Steel
Blast furnace Coarse dust separator Scrubber Wastewater Effluent treatment plant Natural water Hydrogen peroxide solution Scrubbing water Formaldehyde solution Fresh water Alkali Sedimentation tank Monitoring Top gas Top gas Scrubbing water circuit
Figura 7.14: Exemplu de proces pentru epurarea cianurilor din circuitul de ap de splare de la furnale (Theobald,1997)
Nmolul de la precipitarea particulelor fine este relativ bogat n zinc (Tabelul 7.6) i poate fi epurat prin intermediul hidrociclonrii (EP.4).
La Hoogovens Ijmuiden, Olanda, urmeaz s fie implementat un nou concept n epurarea apelor uzate i va fi operaional n 1999. El const n tratarea combinat a apelor uzate de la cocserii, furnale i de la splarea fin a instalaiei de pelete, ntr-un sistem de nmol activat cu pre- denitrificare i nitrificare n scopul minimizrii consumului chimic de oxigen i emisiilor de compui cu azot.
Reducerea nivelului emisiilor: O eficien ridicat a epurrii apei de splare poate fi realizat la o evacuare superioar de numai 0,1 m 3 /t font brut. Aceast ap este eliminat din sistem cu nmolul de furnal i poate fi ulterior supus epurrii. . Furnal Gaz de varf Separator pulberi Scruber Circuitul apei de spalare Monitorizare Solutie formaldehida Gaz de varf Apa de spalare Apa Alcali Solutie hidrogen peroxid Apa uzata Rezervor sedimentare Instalatie tratare efluent Apa naturala Chapter 7
Production of Iron and Steel 215
Indicator UM Valoare medie U M Factor de emisie Indicator Debit (m 3 /zi ) 3387 (m 3 /t font) 0,23 Debit (Consum ch. de oxigen) CCO (mg/l) 51 (g/t font) 11,7 (Consum ch. de oxigen) CCO (Cianuri) CN - (mg/l) 0,7 (g/t font) 0,06 (Cianuri) CN -
N Kjeldahl (mg/l) 133 (g/t font) 30 N Kjeldahl (Acid sulfh.) H 2 S (mg/l) 2,2 (g/t font) 0,5 (Acid sulfh.) H 2 S Suspensii solide (mg/l) 16,1 (g/t font) 3,7 Suspensii solide (Zinc) Zn (g/l) 1051 (mg/t font) 242 (Zinc) Zn (Cupru) Cu (g/l) 12,7 (mg/t font) 3,0 (Cupru) Cu (Crom) Cr (g/l) 33,4 (mg/t font) 7,6 (Crom) Cr (Cadmiu) Cd (g/l) 0 (mg/t font) 0 (Cadmiu) Cd (Nichel) Ni (g/l) 39 (mg/t font) 8,9 (Nichel) Ni (Plumb) Pb (g/l) 89 (mg/t font) 18,3 (Plumb) Pb (Mercur) Hg (g/l) < 0,1 (mg/t font) 0,02 (Mercur) Hg (Arsen) As (g/l) 5,7 (mg/t font) 1,3 (Arsen) As (Hidrocarburi polic. aromat.) HPA EPA (g/l) 3,1 (mg/t font) 0,71 (Hidrocarburi polic. aromat.) HPA EPA
Tabelul 7.14 : Exemplu de descrcare de ape uzate din circuitul apei de splare a gazului de furnal dup epurare (InfoMil, 1997)
Aplicabilitate: Epurarea i reciclarea apei de splare pot fi aplicate att la instalaii noi ct i existente. Instalaiile noi prezint un avantaj semnificativ, deoarece instalaia poate fi proiectat cu un circuit eficient al apei. Coninut de sare al apei de splare influeneaz procentul de reciclare. Este de asemenea posibil instalarea unui circuit eficient al apei de splare i n cazul instalaiilor mai vechi.
Efecte colaterale: Cnd sunt reciclate cantiti mari de ap, trebuie utilizat un sistem eficient de epurare a apei. Pe de alt parte, vor apare probleme operaionale care pot afecta scruberele (ex. colmatarea), pierzndu-se astfel din eficiena acestora. Epurarea i reciclarea genereaz nmoluri cu coninut mare de zinc. Pentru a evita acumularea de minerale/sruri este necesar o evacuare superioar redus. Reciclarea apei de splare necesit un consum ridicat de energie (Tabelul 7.12). n plus trebuie luat n considerare i consumul de ageni de floculaie.
Instalaii de referin: Krupp Hoesch Stahl, Germania Dortmund; Hoogovens Ijmuiden, Olanda IJmuiden.
Economii: S-a indicat o investiie total pentru epurarea apelor uzate de la furnal la Hoogovens IJmuiden de aproximativ 18 milioane Ecu 1996 . Epurarea apelor uzate presupune separarea suspensiilor solide n dou trepte i corectarea pH-ului. Costurile operaionale nu sunt redate.
216 Production of Iron and Steel EP.6 Condensarea fumului rezultat la procesarea zgurii
Descriere: La procesarea zgurii se produc emisii de H 2 S i SO 2 , dup cum s-a menionat n cap. 7.2.2.1.5. In scopul de a rezolva aceast problem, unele instalaii de granulare folosesc condensarea fumului. (Figura 7.15). Condensatul i apa de la deshidratarea zgurii sunt puse n circulaie dup rcire.
Figura 7.15 Granularea zgurii de furnal cu condensarea fumului - (Poth, 1985)
Nivelul reducerii emisiilor: Prin condensarea fumului, emisiile de H 2 S se situeaz sub 10 g H 2 S/t font brut produs. Conform Tabelului 7.2, pot fi atinse i emisii de 1g H 2 S/t font brut.
Aplicabilitate: Att la instalaiile noi ct i la cele existente.
Efecte colaterale: Rcirea apei necesit cantiti considerabile de energie. Generarea de energie este de cele mai multe ori legat de emisiile de compui cu sulf. n timpul condensrii fumului, cantitatea absolut de sulf redus este relativ sczut i poate fi comparabil cu cea emis pentru generarea de energie.
Instalaii de referin: Cteva instalaii de granulare a zgurii din Germania sunt echipate cu sisteme de condensare a fumului (ex. Thyssen AG, Germania Duisburg)
Economii: Nu exist date disponibile.
Referine din literatur: Nu exist date disponibile.
Pentru a nelege acest capitol i coninutul su, atenia cititorului este ndreptat spre introducerea acestui document i n special la paragraful 5 al acestei introduceri: Cum s nelegem i cum s folosim acest document. Tehnologiile i emisiile asociate i/sau nivelul consumurilor, prezentate n acest capitol au fost stabilite printr-un proces interactiv implicnd urmtoarele etape:
identificarea problemelor de mediu ale sectorului; pentru furnale acestea sunt : reinerea gazelor de furnal (BF), tratarea i utilizarea aburului de la turnare i problema zgurilor examinarea tehnologiilor celor mai relevante legate de acest problem identificarea celor mai bune nivele de performan de protecia mediului, pe baza datelor disponibile n UE i n lume examinarea condiiilor n care aceste nivele de performan au fost realizate ; cum ar fi costuri, efecte ncruciate, fore principale de constrngere implicate n implementarea acestor tehnologii alegerea celor mai bune tehnologii disponibile (BAT) i emisiile asociate i/sau nivelul consumurilor pentru acest sector ntr-un sens general conform Articolului 2 (11) i anexa IV a Directivei
Experi ai Biroului European IPPC i Grupului Tehnic de Lucru (TWG) au jucat un rol important n fiecare din aceste etape i n felul n care informaia este prezentat aici.
Bazndu-se pe aceast evaluare n acest capitol sunt prezentate tehnologiile i pe ct posibil emisia i nivelul consumurilor asociate cu utilizarea BAT care sunt considerate a fi potrivite pentru acest sector ca un ntreg i n multe cazuri reflect performanele actuale ale unor instalaii n cadrul sectorului. Acolo unde emisiile sau nivelul consumurilor asociate cu cele mai bune tehnologii disponibile sunt prezente , aceasta nseamn c aceste nivele reprezint nivelele de performan ale mediului care pot fi anticipate ca rezultat al aplicrii n acest sector a tehnologiilor descrise, fr a uita balana costurilor i avantajele care decurg din definirea BAT. Totui acestea nu sunt valori limit ale consumurilor i nici ale emisiilor i trebuie nelese ca atare. n unele cazuri poate fi tehnic posibil s se realizeze valori ale nivelului consumurilor sau emisiilor mai bune dar datorit costurilor i efectelor ncruciate aceste tehnologii nu sunt considerate ca fiind BAT-uri pentru sector ca un ntreg. Totui asemenea nivele pot fi considerate justificate n mai cazuri acolo unde exist fore de constrngere.
Emisiile i nivelul consumurilor asociate cu utilizarea BAT trebuie luate n considerare mpreun cu orice condiii specificate de referin.
Conceptul de nivele asociate cu BAT descris mai sus nu trebuie confundat cu termenul nivel realizabil folosit n alt parte n acest document . Ori de cte ori nivelul este descris ca realizabil utiliznd o anume tehnologie sau combinaii de tehnologii , aceasta nseamn c ne putem atepta ca acest nivel s fie atins peste o perioad important de timp ntr-o instalaie bine ntreinut sau ntr-un proces folosind aceste tehnologii.
Acolo unde sunt disponibile datele privind costurile, acestea au fost furnizate mpreun cu descrierea tehnologiilor prezentate n capitolul anterior. Aceastea dau o indicaie brut asupra mrimii costurilor implicate. Totui costul actual al aplicrii unei tehnologii va depinde strict de situaia specific la care ne referim, de exemplu, intereseaz taxe, pli i caracteristicile instalaiei. Nu este posibil ca n acest document s fie evaluai n totalitate acesti factori specifici. n absena datelor privind costurile, concluziile asupra viabilitii economice a tehnologiilor sunt trase din observaiile asupra instalaiilor existente.
BAT din acest capitol pot fi folosite pentru a judeca performanele actuale ale unei instalaii deja existent sau pentru a judeca o propunere pentru o nou instalaie i acest lucru ajut la Chapter 7
218 Production of Iron and Steel determinarea BAT potrivit pentru instalaie. Noua instalaie poate fi astfel proiectat nct s aib nivele de perfornan identice cu BAT sau chiar mai bune. Se consider de asemenea c multe instalaii deja existente pot fi adaptate n timp astfel nct s ajung la nivele de performan egale cu ale BAT-ului sau chiar mai bune.
Cu toate c BREF nu stabilesc standarde ele sunt desemnate s ofere statelor membre informaii pentru conducerea industriei pentru nivelul emisiilor i a consumurilor ce trebuie realizate cnd folosim tehnologii specifice. Valorile limit potrivite pentru fiecare caz n parte trebuie s fie determinate innd cont de obiectivele Directivei IPPC i condiiile locale.
Pentru furnale urmtoarele tehnologii sau combinaii de tehnologii sunt considerate ca fiind BAT. Ordinea prioritilor i alegerea tehnologiilor vor fi diferite n funcie de condiiile lor locale. Ori ce alte tehnologii sau combinaie de tehnologii care ating aceleai performane sau sunt la fel de eficiente, ori chiar mai eficiente pot fi luate n considerare; astfel de tehnologii pot s nu fie suficient de dezvoltate sau poate fii o tehnologie nou aprut sau deja existent care nu este menionat / descris n acest document.
9. Recuperarea gazului de furnal 10. Injectarea direct a agenilor reductori; De exemplu : injectarea a 180 kg crbune pulverizat / t font este deja realizat dar sunt posibile i rate de injecie mai mari 11. Recupereaea energiei din presiunea gazului la vrful furnalului cnd exist premizele 12. Cuptoare calde a. pot fi realizate concentraii ale emisiilor de praf < 10 mg/ Nm 3 i de NO X < 350 mg/ Nm 3 (la un coninut de oxigen de 3 %) b. economii de energie acolo unde proiectul permite 13. Folosirea unor jghiaburi refractare fr gudron 14. Desprfuirea eficient a gazului din furnal ; Este de preferat ca particolele grosiere s fie ndeprtate prin folosirea tehnicilor de separare (deflector de exemplu) i apoi s fie reutilizate . Particulele fine pot fi ndeprtate prin intermediul : a. unui scuber sau b. filtru electrostatic umed sau c. ori ce alt tehnic care are eficiena de reinere cerut Concentraia particolelor reziduale poate fi < 10 mg/ Nm 3
15. Desprfuirea n hala de turnare (orificii de turnare , jghiaburi de scurgere , separatoare de zgur i puncte de ncrcare a oalei torpedo). Cantitatea de emisii poate fi redus prin acoperirea jghiaburilor de scurgere i a evacurilor prin reducera surselor de emisii menionate i prin purificarea acestora folosind filtre electrostatice. Pot fi realizate concentraii ale emisiilor de praf de 1 15 mg/ Nm 3. n ceea ce privete emisiile rapide acestea pot ajunge pn la 5 15 g praf / t font, de aceea eficiena reinerii vaporilor este important. Vaporii sub presiune folosind azot (n condiii speciale, de exemplu, acolo unde plasarea n proiect permite i unde azotul este disponibil). 16. Tratarea gazelor de furnal prin splarea cu ape uzate de la scuber. a. Refolosirea pe ct posibil a apei de la scuber b. Coagularea/sedimentarea pulberilor n suspensie (media anual pn la care pot ajunge pulberile n suspensie este < 20 mg/l, valorile pe o zi pot ajunge la < 50 mg/l) c. Hidrociclonarea lamului urmat de refolosirea fraciunii grosiere cnd dimensiunea granulelor permite o separare acceptabil.
9. Diminuarea emisiilor de la tratarea zgurii i a zgurii depozitat n gropi ecologice. Tratarea zgurii de preferin prin granulare acolo unde condiiile permit Condensarea vaporilor dac este nevoie de reducerea mirosului. Ori de cte ori se obine font pe ct posibil trebuie evitat rcirea forat a acesteia cu ap Chapter 7
Production of Iron and Steel 219 10.Reducerea deeurilor solide / produs secundar . Urmtoarele tehnologii pentru deeurile solide n ordinea descresctoare a prioritilor sunt considerate BAT-uri d. Reduderea de deeuri solide e. Utilizarea efectiv (reciclare sau refolosire) a deeurilor solide / produs secundar n special reciclarea prafului grosier din gazele tratate i a prafului de la desprfuitoare, din hala de turnare , completa refolosire a zgurii (de exemplu n industria cimentului sau la construirea drumurilor). f. Controlarea deeurilor inerente/produs secundar (fraciunile fine de lam din tratarea gazului separate de pietri) . In principiu tehnologiile prevzute de la 1 10 sunt aplicabile att la instalaii noi ct i la instalaii deja existente dac exist premizele. Chapter 7
220 Production of Iron and Steel
7.5 Tehnologii aparute i dezvoltri ale viitorului
Dei elaborarea fontei n furnal este procedeul principal de producere a fontei, recent alte cteva procedee de obinere a fontei brute sau dezvoltat i una din aceste tehnologii se aplic deja (Corex). Aceasta aa numit tehnologie de reducere a operaiei de topire folosete drept combustibil principal crbune n loc de cocs. Unele tehnologi noi nlocuiesc peleii i aglomerrile cu minereu de fier pulverizat. Dac aceste tehnologii se vor dovedi a fi fiabile i dac se va obine font primar de calitate superioar i ieftin atunci aspectul produciei de font se va schimba radical. Aceste tehnologi alternative sunt descrise in detaliu in cele ce urmeaz.
Totui furnalul este unitatea principal de producere a fontei i exist cteva sute, n funciune, n lume.Furnalul are o istorie lung, iar cele moderne sunt reactoare cu eficien sporit. Injecia de carbon prin intermediul unei guri duze de vnt a revoluionat aceste tehnologii. Ca un exemplu de posibil perfecionare ulterioar poate fi menionat dezvoltarea tehnologiilor cu oxi-crbune.
Tehnologii superioare cu oxi-crbune
Descriere : Injecia de crbune tinde s reduc temperaturile i dac ni se iau msuri pentru contracararea acestui efect eficiena combustiei scade la creterea ratei de injecie. Pentru a menine condiiile dorite la utilizarea efectiv a crbunelui i nlocuirea cocsului este necesar fie s creasc progresiv temperatura n furnal fie s creasc nivelul de mbogire a oxigenului n aa fel nct rata de injecie s creasc.
Prin convenie din considerente economice temperatura n cuptoarele cu regenerator este limitat la aproximativ 1200 0 C ceea ce permite injectarea de pna 150 kg crbune / t font. Pentru a permite mrirea ratei de injecie a crbunelui se pot folosi 2 metode : 2. Temperaturi mai ridicate folosind plasm supranclzit. Aceast metod este fiabil din punct de vedere economic numai acolo unde putem dispune de energie electric ieftin. Testele au fost fcute n Frana, acolo unde se poate obine energie electric ieftin datorit generatoarelor nucleare de energie. 3. Insuflarea suplimentar de oxigen. Oxigenul provenit de la un separator de aer poate fi folosit pentru mbogirea oxigenului insuflat inainte ca acesta s ajung in furnal, sau poate fi injectat prin gura de vnt mpreun cu crbunele (injecie de oxi crbune.) . Imbogirea oxigenului naintea introducerii n furnal poate crea probleme tehnologice i de securitate i de aceea se prefer s se injecteze oxigen la nivelul gurii de vnt.
Realizri importante : Teoretic injecia de crbune poate ajunge la 400 kg/t font cnd este insuflat aer mbogit. n acest caz, aerul insuflat ar trebui mbogit cu cel puin 30% oxigen. Consumul de cocs poate fi redus considerabil pn la nivelul de consum normal.
Situaia actual Au fost fcute teste n furnale i instalaii experimentale. Experimentele au ca scop realizarea unor operaii ct mai stabile n furnal i o gazeificare suficient a crbunelui.
Literatura de referinta : [Campbell, 1992 ; Ponghis,1993]
Chapter 7
Production of Iron and Steel 221
Reducera emisiilor de CO din cuptoarele calde cu camer de combustie intern
Descriere : n 7.1.2 sunt descrise cele dou proiecte ale cuptoarelor calde (cu camer de combustie intern sau extern). n cazul camerei de combustie intern apar multe emisii de CO ca rezultat al scprilor prin crpturile masei refractare. Scprile par s fie inevitabile i conduc la emisii de gaze nearse. Este totui posibil reducerea pierderilor prin introducerea de coli de oel n zidurile refractare n timpul recptuirii.
Principalele nivele de emisii realizate : Impactul crpturilor (emisii mari de CO) poate fi redus semnificativ. Nu sunt nc disponibile msurtori ale emisiilor fcute nainte i dup introducerea colilor de oel.
Situaia actual: Aceste msurtori au fost deja introduse intr-o oelrie integrat n UE.
Recuperarea cldurii din zgur
Descriere: Zgura lichid din furnal conine o cantitate mare de cldur sensibil. Temperatura ei este de aproximativ 1450 0 C i n furnalele moderne se produc n jur de 250 300 kg zgur/ t font. Nici unul din sistemele aplicate n lume nu utilizeaz aceast surs potenial de energie. Aceasta, din cauza dificultilor tehnice de a realiza un sistem fiabil, sigur i eficient din punct de vedere energetic i care n acelai timp s nu influieneze calitatea zgurii.
Recuperarea energiei: Recuperrile estimate sunt de aproximativ 0,35 GJ/ t font.
Situaia actual: Au fost fcute teste, dar recuperarea cldurii din zgur probabil nu va fi realizat pe scar larg n viitorul apropiat.
Bibliografie: [InfoMil, 1997]
Chapter 8
222 Production of Iron and Steel 8 PROCESUL DE ELABORARE A OELULUI N CONVERTIZOR I TURNAREA
nlocuirea aerului cu oxigenul n tehnologia de elaborare a oelului n convertizor a fost pentru prima dat sugerat de Henry Bessemer . Din 1950 oxigenul a fost folosit n oelrii, indiferent de specificul metodei de elaborare. Condiia necesar pentru a folosi la scar industrial elaborarea oelului n convrtizor (BOF) a fost aceea de a dispune de cantitatea necesar de oxigen tehnic pur ca i de tehnologia lancei rcite cu ap necesar pentru introducerea oxigenului n convertizor.
Pentru prima dat BOF a fost folosit la scar industrial la Linz n 1953 .
Procedeul BOF i furnalele cu arc electric (EAF) au nlocuit celelalte procedee deja existente de elaborare a oelului care aveau o eficien mai mic din punct de vedere energetic cum ar fi procedeul Thomas i procedeul cu vatr deschis (Bessemer, Siemens - Martin). n UE ultimile cuptoare Siemens Martin au fost scoase din producie n 1993. Procedeul BOF i furnalele cu arc electric sunt singurele procedee de elaborare a oelului care sunt folosite n UE. Procedeul BOF este folosit n proporie de 2/3 din totalul produciei, iar procedeul EAF n proporie de 1/3 din totalul produciei.( vezi de asemenea figura 1.2).
Figura 8.1 arat furnalul pe baza de oxigen n momentul ncrcrii metalului fierbinte
Figura 8.1 Furnalul n momentul ncrcrii metalului fierbinte
Chapter 8
Production of Iron and Steel 223
8.1 Tehnologii i procese aplicate
Obiectivul urmrit n oelriile cu oxigen este de a arde (oxida) impuritile nedorite coninute de materiile prime. Principalele elemente care sunt transformate n oxizi sunt: carbon; siliciu; mangan; fosfor i sulf. Scopul acestor procese de oxidarea este :
- reducerea coninutului de carbon pn la un nivel stabilit (de la aproximativ 4% la mai puin de 1% sau chiar mai jos) - reglarea coninutului de elemente strine dorite - ndeprtarea ntr-o msur ct mai mare a impurutilor nedorite
Producerea oelului prin procedeul BOF este un proces discontinuu care implic urmtoarele etape:
transferul i depozitarea metalului cald pretratarea fontei (desulfurare) oxidarea n BOF (decarburarea i oxidarea impuritilor) tratare secundar turnarea (continu sau / i n lingouri)
Etapele i emisiile asociate sunt rezumate n Figura 8.2
Figura 8.2 Etapele fabricrii otelului cu indicarea surselor emisiilor n fiecare etap
Gaz ars Praf colectat Gaz ars Gaz ars i trecut prin grtar Aerare secunda -r i despr- fuirea lam Desul- furarea metalu- lui cald ncrca- rea metalu- lui cald cntrire ,rencr- care n oale ncrc a-rea i turnar Insufla- re oxigen Tratame nt secun- dar Turna re contin u sau t ndep- rtarea zgurii zgur Adugare de deeuri de fier vechi vechi Gaz de la convector ( ii Suspen- sii Suspen- sii Suspen- sii zgur zgur zgur Agent de desul- furare Agenti de proces 1 1 O Desprf ui-rea gazului de convec- tor i Hot de aspiraie i reine- rea prafului Suspen- sii Aditivi Chapter 8
224 Production of Iron and Steel
8.1.1 Transferul i stocarea fontei lichide
Alimentarea cu font lichid din furnal a oelriei se face folosind vagoane de transfer sau oale de turnare torpedo. Oalele de turnare sunt cptuite cu crmizi de corindon , mulit, bauxit sau dolomit i au un strat intermediar izolator ntre oel i materialul refractar. Oala de turnare torpedo care este n acelai timp i un sistem de amestecare a fontei n majoritatea cazurilor se deplaseaz pe ine. Recipientul de amestecare este spijinit n ambele pri i el se poate roti pentru a-i goli coninutul . Oalele de turnare sunt n general proiectate cu capaciti cuprinse ntre 100-300 tone, dar pot ajunge pn la 400 tone. Oalele de turnare sunt proiectate n aa fel nct s aib pierderi de cldur ct mai mici . Deoarece oalele de turnare realizeaz i o amestecare a fontei numai este necesar un sistem separat de stocare a fontei.
n condiii normale de utilizare o oal de turnare torpedo poate fi folosit pentru a turna ntre 150 000 400 000 de tone. Procesul de desulfurare care are loc n oala de turnare scurteaz ciclul de utilizare a ei ntre dou recptuiri i necesut atenie mrit la alegerea materialelor refractare.
n timpul transportului n oala de turnare deschis n unele cazuri fonta este stocat n amestectoare. Acestea sunt rezervoare orizontale rotative cptuite cu crmizi refractare. Ele se folosesc pentru compensarea fluctuaiei de producie ntre furnale i oelrii, pentru a uniformiza compoziia chimic a fiecrei arje i pentru a asigura omogenizarea temperaturilor. Amestectoarele moderne de font au capaciti de pn la 2000 de tone.
8.1.2 Pre-tratarea metalului fierbinte Pretratarea clasic a fontei comport urmtoarele etape :
Desulfurarea Defosforarea Desiliconizarea
n Europa n mod obinuit este folosit numai etapa de desulfurare pentru procesul de elaborare a fontei n convertizor. Defosforarea i desiliconizarea materiilor prime implic costuri i procese tehnologice sofisticate care care se pare c nu vor putea fi justificate n viitorul apropiat.
mbuntirea tehnologiei i reducerea cantitii de sulf introdus prin agenii reductori au dus la scderea cantitii de sulf din fonta topit. Astzi concentraiile de sulf din font (ntre 0,001- 0,02 %) sunt ajustate n instalaii de desulfurare situate n afara furnalului. Desulfurarea n afara furnalului este benefic i pentru protecia mediului. Prin folosirea procesului cu un curent ascendent , ceea ce nseamn i reducerea consumului de cocs i sinter, descrete cantitatea de zgur, se mbuntete calitatea zgurii metalurgice, se prelungete viaa cptueli refractare i se reduce consumul de oxigen.
Agenii de desulfurare folosii sunt: carbura de calciu (carbid), sod caustic (hidroxid de sodiu), sod calcinat (carbonat de sodiu), calcar (oxid de calciu) i materiale impregnate cu magneziu. Desulfurarea sodei calcinate este un proces strict direct datorit temperaturii de topire sczute i a produilor uor micibili cu font. Extragerea sa presupune gsirea unei mbuinri pentru zgura sodic ce rezult. Cantitatea de sulf din aceste zguri variaz ntre 1-15 % , iar coninutul de Na 2 O variaz ntre 5 40 % funcie de procedeul folosit. Folosirea zgurii sodice nu este practicat datorit alcalinitii mari a acesteia. Pn n prezent nu a fost gsit o metod eficient din punct de vedere al costurilor, de reciclare . La descrcare, sulfitul de sodiu se descompune n hidroxid de sodiu i sulfit acid datorit prezenei apei. Folosirea sodei calcinate Chapter 8
Production of Iron and Steel 225 este limitat. Pot fi folosite mici cantiti de sod calcinat pentru a limita extinderea n procesul de separare a zgurii.
Cea mai rspndit metod de desulfurare a fontei, n lume i folosit azi n Europa este cea bazat pe carbura de calciu metod care a nlocuit procedeele anterioare deoarece ea rezolv problema pierderilor i a managementului calitii aerului. Folosirea unui amestec de carbur de calciu, magneziu i oxid de calciu permite o desulfurare a fontei pn la un nivel < 0,001 % indiferent de coninutul iniial de sulf. Dezavantajele constau ntr-o destul de mic epuizare a agentului de desulfurare i nevoia ca agenii de desulfurare s fie intens amestecai cu font. Un avantaj al acestui proces este acela c se formeaz la suprafa o zgur sfrmicioas care poate fi uor ndeprtat. Folosirea magneziului n amestec cu carbura de calciu este aproape la fel de des utilizat ca i folosirea numai a carburii de calciu. Ali ageni dedesulfurare conin pulberi de calcar, calcar, n amestec cu gaz natural i magneziu.
Desulfurare se are loc n diferite metode i sisteme. n variantele cele mai folosite desulfurarea are loc : n jghiabul de scurgere a furnalului n curentul turnrii n oalele de transfer sau n recipieni special proiectai
Echipamentele de desulfurare cunoscute cuprind: lancea imersat, oala sifon, recipiente care se rotesc i oscileaz i sistemul de agitare folosit n oala de turnare. Carbura de calciu este folosit n mod obinuit n combinaie cu lancea imersat i metoda cu agitare. Magneziu este adugat sub form de pulbere ntr-un gaz purttor prin intermediul lancei imersate. Procesul dedesulfurare are loc n stadii diferite de tratare.
Un exemplu din practic este urmtorul: Un agent dedesulfurare este insuflat n font printr-o lance prin adugare de azot. Sulful este legat n zgura care plutete deasupra fontei. Zgura este apoi ndeprtat ntr-o instalaie de turnare a zgurii i fonta lichid este turnat din oal n groapa de cntrire. Dac este necesar, agenii de proces sunt adugai n aceste gropi. n unele cazuri aici se face o a doua ndeprtare a zgurii folosind raclete de zgur. Dup cntrire , fonta este ncrcat n convertizor 8.1.3 Oxidarea in the convertizor (furnalul pe baza de oxigen)
Pentru a realiza obiectivele menionate mai sus, impuritile nedorite sunt oxidate i apoi ndeprtate prin gazele arse sau zgur. n figura 8.3 sunt enumerate procesele de oxidare care au loc n convertizor (furnalul pe baza de oxygen). mpuritile nedorite sunt ndeprtate odat cu gazul ars sau cu zgura lichid. Energia necesar pentru a crete temperatura i pentru topirea materialelor introduse este suplimentat prin reacii de oxidare exoterme astfel nct pe de o parte nu este nevoie de nici o surs suplimentar de cldur, iar pe de alt parte adugat fier vechi sau minereu brut pentru a echilibra cldura. n unele procedee de elaborare a oelului n convertizor (furnalul basic cu oxygen) sau n procedee combinate sunt injectate hidrocarburi gazoase (exemplu: gaz natural).
Chapter 8
226 Production of Iron and Steel
ndeprtarea carbonului [C] +[O] CO (gaz rezidual) [CO] +[O] CO 2 (gaz rezidual) Oxidarea impuritilor Desilicifiere [Si] +2[O]+2(CaO) (2CaO*SiO 2 ) Reacii cu manganul [Mn] +[O]+5[CaO] (MnO) Defosforare 2[P] +5[O] (3CaO*P 2 O 5 ) Desulfurare [S] +[CaO] (CaS)+[O] Deoxidare ndeprtarea oxigenului rezidual prin ferosiliciu [Si] +2[O] (SiO 2 ) Aluminiu 2[Al] +3[O] (Al 2 O 3 ) ndeprtarea carbonului [C] +[O] CO (gaz rezidual) [CO] +[O] CO 2 (gaz rezidual) Oxidarea impuritilor Not [ ] dizolvai n font ( ) coninui n zgur Figura 8.3 Reacii chimice care au loc n timpul procesului de oxidare
Elaborarea oelului n convertizoare (furnale pe baza de oxygen - BOF) este semicontinu. Un ciclu complet const din urmtoarele faze: ncrcarea fierului vechi i a fontei brute topite, insuflarea de oxigen, prelevarea de probe, nregistrarea temperaturii i turnarea. ntr-o oelrie modern se produc aproximativ 300 t de oel ntr-un ciclu de 30 - 40 minute. n timpul procesului sunt folosii aditivi pentru a obine calitatea dorit a oelului i pentru a forma zgura. n timpul ncrcrii i al turnrii convertizorul este basculat. n timpul sarjarii si evacuarii prin priza, convertizorul este n poziie vertical.
Exist cteva tipuri de reactoare folosite n procesele de elaborare a oelului n convertizor. Tipurile cele mai des utilizate sunt: convertorul LD (Linz-Donawitz) folosit n cazul utlizrii fontei brut cu coninut redus de fosfor; n cazul n care coninutul de fosfor n fonta brut este ridicat se fosete un procedeu modificat (procedeul LD /AC = Linz-Donawitz /Arbed-CRM). Convertizorul este un reactor n form de par, cu cptual refractar n care este imersat o lance pentru insuflarea oxigenului rcit cu ap. Prin aceast lance oxigenul pur (>99 %) provenit de la o instalaie de separare a aerului este insuflat n fonta brut lichid(vezi figura 8.4).
Chapter 8
Production of Iron and Steel 227
Figura 8.4 Capacul convertorului [Ullmanns, 1994] a- lance de introducere a oxigenului; b- capacul convertorului; c- inel de susinere; d-baza convertorului; e- guri de turnare; f-cptual refractar; g-spaiu cu gaze; h-strat de zgur; i- metal topit
Alte tipuri de reactoare pentru elaborarea oelului sunt: OBM (procesul Oxygen Bottom - Maxhuette) sau procesul Q BOP i procesul LWS (Loire-Wendel-Sprunch). Aceste procese sunt diferite fa de LD- convertizor prin aceea c n loc ca oxigenul s fie insuflat prin partea superioar printr-o lance acesta este insuflat pe la baza furnalului printr-o duz scufundat. (figura 8.5 ) [EC BOF, 1995]
Figura 8.5 Seciune printr-un convertor OBM [Ullmanns, 1994]
Curgerea in timpul insuflarii hidrocarburi flux si sau Aer la supra- presiune Chapter 8
228 Production of Iron and Steel
n aceste convertizoare, este insuflat n topitur pe la baz printr-o diuz rcit cu hidrocarburi. Tehnologiile de insuflare combinat s-au dezvoltat i ele. Acolo unde este necesar procesul poate fi mbuntit prin agitare la baz cu argon gazos (Ar) sau azot (N 2 ) prin crmizile poroase din cptueala de la baz n anumite faze ale procesului. Alternativ diuza de la baz poate fi folosit pentru a insufla oxigen sau alte gaze n timpul procesului. Aceasta produce o circulaie mai intens a oelului topit i mbuntete reaciile dintre oxigen i oelul topit. Cele mai frecvent folosite procedee sunt : procedeul LBE (Lance Bubbling - Equilibrium) i procesul TBM (Thyssen-Blowing-Mettalurgy)(Figura 8.6). O versiune special a procesului KMS(Klockner-Maxhutte-Steel Making) este aceea n care oxigenul este insuflat pe la baz mpreun cu calcarul (CaO) i cu crbunele.
Figura 8.6 Combinarea tehnologiei de insuflare prin lance i prin gur de vnt lateral
Tabelul 8.1 da o privire de ansamblu asupra nimrului de convertizoare folosite n UE pe tipuri de procese. Este evident c procesul LD este cel dominant. .
Proces Productivitate nominal [1000 t/a] LD 17 12400 LD cu agitare la baz 44 64960 LBE 22 27550 OBM 5 2780 K-OBM 1 2200 EOF 1 400 LWS 2 2900 Total 92 113210
Tabelul 8.1 Tipuri, numrul i productivitile nominale ale furnalelor in baza de oxigen (convertor cu oxigen) folosite n UE Duza laterala Lance insuflare la varf Formare zgura Hidrocarburi Aer si/ sau Chapter 8
Production of Iron and Steel 229
Cantitatea de oxigen consumat depinde de compoziia fontei fierbinti (de ex. C, Si, P ).
Progresul procesului de elaborare a oelului este evaluat prin luarea de probe de metal topit. n instalaiile moderne luarea probelor se face fr a ntrerupe insuflarea oxigenului folosind o sublance. Aceleai rezultate se obin prin standartizarea procedurilor procesului i / sau prin folosirea modelrii dinamice i monitorizare. Aceste practici menin calitatea , productivitatea i reduc emisiile de praf n timpul basculrii convertizorului. Cnd calitatea oelului a atins valoarea dorit insuflarea de oxigen este oprit i oelul brut este turnat din convertizor n oala de turnare. Oelul topit este apoi transportat , dup tratarea secundar la maina de turnare .
Reaciile de oxidare sunt exoterme ceea ce ridic temperatura fontei topite. Fierul vechi , minereul de fier i ali ageni de temperare sunt adugai pentru a tempera reaciile i pentru a menine temperatura la aproximativ 1600 1650 O C. n mod obinuit cu aproximaie 10 - 20 % din ncrctura convertizorului este fier vechi , dar cte o dat sunt folosite numai 40 % din aceste cantiti. Cantitatea de fier vechi ncrcat depinde de pretratamentul la care a fost supus fonta brut i de temperatura pe care trebuie s o aib la turnare oelul lichid. [UBA Comments 1997]. De asemenea influieneaz i variaia valorii de pe pia a fierului vechi i specificrile fcute pentru oel.
Gazele produse n timpul insuflrii oxigenului (gaz de convertizor) conin cantiti mari de monoxid de carbon. n multe oelrii au fost luate msuri pentru recuperarea gazelor de convertizor i folosirea lor ca surse de energie. Sunt folosite ambele sistemecombustia deschis i combustia suprimat. n sistemul combustiei deschise aerul este introdus n conducta de gaz a convertizorului i astfel se face combustia monoxidului de carbon. Cldura generat este recuperat mai trziu ntr-un boiler. n combustia suprimat o fust este cobort peste gura convertizorului n timpul insuflrii oxigenului. Astfel oxigenul ambient nu poate ptrunde n conducta de gaz i astfel este prevenit combustia minoxidului de carbon. Gazul ars bogat n CO poate fi colectat, curat i stocat pentru a fi folosit ulterior drept combustibil . Principalul avantaj al combustiei suprimate este fluxul redus de gaze arse deoarece nu are loc nici o combustie i de asemenea n acest caz nu se introduc cantiti suplimentare de azot din aer. Rezultatul este o productivitate mai ridicat din moment ce poate fi crescut viteza de insuflare a oxigenului
Procesul de elaborare a oelului n convertizor generaz de asemenea cantiti considerabile de particole n timpul ncrcrii fierului vechi i a fontei , n timpul insuflrii i n timpul turnrii zgurii i a oelului lichid. Toate oelriile integrate n UE au luat msuri pentru reducerea emisiilor de particole.
n timpul procesului de elaborare a oelului se formeaz zgura. Controlul zgurii se face n reducerii efective a cantitii de substane nedorite coninute n font i pentru a obine zgur de bune calitate care s poat fi folosit ulterior n diverse procese .
De obicei zgura este rcit i sfrmat, dup care fierul metalic este recuperat prin separare magnetic. Proprietile tehnice ale zgurii fac ca aceasta s aib diverse aplicaii n lucrri hidraulice i civile [Geiseler, 1991 ; Geiseler, 1992 ].
Datorit stucturii sale zgura are o mare rezisten la abraziune i de aceea este des folosit la construcia de drumuri [Koller, 1995 ]. De asemenea are i alte ntrebuinri sau este dispus n gropi ecologice.
8.1.4 Tratarea secundara
Procesul de oxidare n convertizor este de obicei urmat de o post-tratare care comport un numr de diverse operaii metalurgice. Cunoscut ca tratare secundar aceast tratare s-a Chapter 8
230 Production of Iron and Steel deuvoltat ca rspuns la cerinele de cretere a calitii i a condus la creterea substanial a productivitii prin desfurarea procesului de rafinare a arjei metalurgice n afara convertizorului. Principalele obiective ale tratrii secundare sunt :
- Amestecarea i omogenizarea - Corectarea compoziiei chimice pentru a se apropia de tolerane - Corectarea temperaturii n timpul procesului de turnare din aval - Deoxidarea - ndeprtarea gazelor nedorite cum sunt azotul i hidrogenul - mbuntirea puritii oxizilor prin separarea incliziunilor nemetalice
O privire de ansamblu asupra tratrii secundare este dat n figura 8.7. Aceste etape se realizeaz n oalele de turnare , ntr-un sistem vidat sau n furnale special proiectate
Figure 8.7: privire de ansamblu asupra operatiilor de tratare secundara
O etap important n tratarea secundar este vidarea. Aceasta servete n principal la ndeprtarea hidrogenului gazos, a oxigenului i a azotului sau a carbonului rezidual din oel la un vid de pn la 50 Pa. Scopul acestei operaii este dedecarburare i eliminarea din oelul topit a gazelor dizolvate n timpul etapei de insuflare. Evitarea surplusului de zgura Amestecarea/Omogenizarea/ aditivarea Injectarea substantelor solide Tratarea in vid Incalzirea Turnarea in oala de protectie/recipientul de turnare Turnare continua electromagnetica Insuflare gaz Priza la baza rola Adaugare aliaje Pulbere sirma Degazificare oala Oala de furnal Chapter 8
Production of Iron and Steel 231 n acest fel coninutul masic de oxigen i azot poate fi redus pn la 0,0002 % i respectiv 0,005 % prin scderea presiunii la 10 mbari. Astzi, vidarea include decarburarea i deoxidarea oelurilor nealiate, decarburarea aliajelor cu Cr ndeprtarea sulfului i de asemenea diverselor alieri, omogenizarea ,conducera temperaturilor i prevenirea reoxidrii . Tratarea prin vidare a dus la obinerea oelurilor cu puriti mai mari, cu coninut mai mic de gaze i cu tolerane la aliere mai mici.
Sunt folosite urmtoarele metode de vidare: - Degazare la postul oalei sau n recipiente i - Degazarea prin recirculare
Dintre acestea degazarea prin recirculare este procedeul cel mai des folosit astzi dei degazarea la postul oalei redevine la fel de folosit.
n degazarea n oal, oala de turnare coninnd metalul oxidat este plasat ntr-un container de vidare. Un adaos de energie asigur viteze de reacie mai mari i reduce concentraia final a constituienilor nedorii din topitur. Aceast agitare poate fi realizat prin injectarea de argon prin una sau mai multe plci poroase situate la baza oalei, prin omogenizarea topiturii cu o lance sau printr-un proces de agitare inductiv.
Funcie de fiecare cerin n parte, se poate aduga fier vechi foarte pur, se poate face corectarea temperaturii topiturii sau pot fi introdui ageni de aliere pentru a se putea face o ajustare precis a compoziiei oelului. Agenii de aliere sunt adugai n topitur sub form solid, pot fi inclui ntr-o srm care se desfoar de pe un sistem de bobine, sau pot fi injectai sub form de pulbere prin lance. nainte de sfritul procesului de agitare, nivelul oxigenului poate fi determinat cu ajutorul unei probe speciale i poate fi ajustat prin adugare de dezoxidani. n timpul procesului de agitare amestecul praf / gaz se ridic din oala de turnare i este aspirat prin intermediul unei hote mobile.
n degazarea prin recirculare metalul topit este tratat prin vidare n mod continuu sau n etape. n funcie de proces se face distincia ntre vidarea ascensional (DH) i vidarea prin recirculare (HR).
n vidare o problem cheie este utilizarea instalaiei de ap, deoarece vidul este generat prin procedee ce se bazeaz pe abur i ap. Sistemele mai mici folosesc pompe cu inel de ap pentru a crea vid, n timp ce o utilizare mai larg o are pompa de vid cu jet de ap n mai multe trepte, putndu-se folosi i o combinaie a celor dou tipuri de pompe. Gazul din camera de vidare este aspirat n ap prin crearea unei subpresiuni generat pe principiul pompei cu jet de ap. Debitul jetului de ap necesar pentru acest proces poate ajunge la aproximativ 5 m 3 / ton oel lichid. .
8.1.5 Turnarea
Odat ce calitatea dorit a oelului a fost realizat, acesta este transportat ntr-o oal de turnare la mainile de turnare. Pn acum civa ani metoda standard era cea de turnare a oelului topit n forme de turnare (turnarea n forme sau lingouri) printr-un proces discontinuu. Astzi metoda aleas este turnarea continu, n care oelul este turnat n fir continuu. .
Chapter 8
232 Production of Iron and Steel
8.1.1.1 Turnarea continua
Figura 8.8 arat schema turnrii continue .
Figure 8.8 Schema unei instalaii dotate cu cuptor de renclzire i laminor cu ncrcare n stare cald
Turnarea continu ofer mai multe avantaje importante: - economii de energie, reducerea emisiilor i a consumului de ap ei datorit eliminrii laminoarelor de brame i laminoarelor de agle - mbuntirea condiiilor de munc - randamentul nalt , de peste 95 % - productivitate ridicat
De cnd turnare continu a fost introdus pentru prima dat pe scar industrial la sfrsitul anilor 60, ea se ridic la 95,4% din totalul capacitii de producie de oel din EU. Aproximativ 75 % din totalul oelul elaborat acum n lume se toarn cu metoda turnrii continue. n afar de procedeul tradiional de turnare n lingouri, turnarea continu a nlocuit operaia de laminare n blumuri i brame i alte semififabricate realizat cu laminoare convenionale la cald. Astzi aproape toate mrcile de oel pentru produse laminate pot fi executat prin procedeul turnrii continue, deoarece condiiile prealabile necesare cum ar fi dezoxidarea i degazarea ,sunt asigurate prin tratament secundar modern. Exist diferite tipuri de maini de turnare continu numite dup cum urmeaz : vertical, cu curbare i ndreptare, arc arc oval, n funcie de configuraia acestora. Oelul lichid se toarn din convertizor ntr-o oal, care l transport dup un tratamentul secundar n aa nimitul distribuitorul al instalaiei de turnare continu (CCM). Acesta reprezint o oal intermediar cu evacuare controlabil . Oalele sunt prenclzite nainte de acceptarea unei ncrcturi de oel lichid n scopul evitrii temperaturii n distribuitor
Cnd oelul lichid ajunge la temperatura dorit, este turnat n distribuitor. De aici el trece la un cristalizor scurt din cupru rcit cu ap , unde aerul nu prezent i unde efectueaz micri de oscilare n sus i n jos, pentru a preveni lipiriea oelului n cristalizor. Cristalizorul d metalului forma dorit. Cnd metalul prrsete cristalizorul, se formeaz o coaj de oel i un mare numr de role de extragere, care ghideaz oelul cu o uoar curbur Instalatie turnare continua Furnal reincalzire Moara rotativa Pat de racire Chapter 8
Production of Iron and Steel 233 ctre poziia orizontal. Aici , bucata turnat fr sfrit este tiat n piese cu ajutorul arztor. .Bramele. blumurile i aglele sunt turnate pe acesat cale.
n cazul poriunilor care nu se susin de la sine firul de turnare nclzit la rou , cu zona sa superficial solidificat trece printr-un numr de pechi de role antrenate i neantrenate care susin nveliul lor mpotriva presiuni ferostatice. Deoarece miezul este nc lichid, este stropit atent cu ap i rcit pn la solidificare complet (rcire secundar.). Acest procedeul mpiedic formarea fisurilor din zona superficial a firului de tuirnare , care este nc subiri i protejeaz rolele mpotriva supranclzirii. Elementele de susinere , transport i antrenare sunt n mod obinuit role cu rcire interiorar i exterior. n zona de rcire secundar se poate renua la rcirea interioar a rolelor de ndat ce temperatura a fost redus suficient prin stopire cu ap. O serie de lagre sunt conectate la un sistem automat de lubrefiere. Dup ce firul de turnare s-a solodificat aceasta poate fi tiat la dimensiunea dorit cu arztoare de tiere care se mic cu firul sau cu foarfeci. Procesul rapid de rcire, d oelului solid o microstructur favorabil i proprieti tehnologice bune. Microstructura de solidificare a firului de turnare poate fi influienat de aerul ntlnit sau apa de rcire.
Forma firului este determinat de geometria cristalizatorului. Tipurile de cristalizoare curent utilizate sunt: dreptunghiulare, ptrate, rotunde sau poligonale. Pentru producia de forme de piese de oel, este posibil a se utiliza cristalizoare cu seciune asemntoare cu o seciunea transversal a produsului dorit.. Dimensiunile standard n cazul turnrii continue variaz ntre 80x80 i n jur de 310x310 mm, 600 mm (diametru) la agle i 450x650 mm la blumurile turnate , pe cnd dimensiunile bramelor se ridic la 350 mm n grosime i 2720 mm n lime. Instalaiile de turnat aglele pot s produc cteva fire concomitent (acualmente pna la 8 fire) , pe cnd n cazul produciei de brame acest numr este limitat la 2 8.1.5.2 Turnarea in lingouri
La turnarea n lingouri , oelul lichid este turnat ntr-o lingotiere. n funcie de calitatea cerut a sufrafeei n timpul operaiei de turnare n lingou se poate adouga un agent de degazare (cum ar fi NaF). Dup racirea lingourilor se scoat afar din lingotier i transportate la laminore. Ulterior, dup prenclzirea lingourilor se lamineaz sub form de brane, blumuri, agle. n multe locuri turnarea n lingou a fost nlocuit prin turnarea continu. n viitor se ateapt ca turnarea n lingou s fie nlocuit n totalitate cu turnarea continu excepie facndu-se n cazul n care se necesit o anumit calitate pentru produse, cum ar fi producia de forjate de dimensiuni mari.
Chapter 8
234 Production of Iron and Steel 8.2 Nivelele de emisii si de consumuri
8.2.1 Bilant fluxurilor masice si de intrare-iesire
Figura 8.9 arat bilanul de intrare i ieire a oelriei cu insuflare de oxigen. Aceast schem poate fi utizat ca o colecie de date de la o singur oelrie cu insuflare de oxigen
Basic Oxygen Steel Making with Certain Processing Steps (separate flow sheet) Energy Water Auxiliaries Kind and quantity [t/a] - desulphurisation additives - alloying additives - fluxes - oxygen - nitrogen - argon - lubricating oil: - annual consumption [m 3 /a] - own wells/supply [%] - demineralised water [m 3 /a] - gas (COG, BF gas, natural) [m 3/a] - electricity [kWh/a] - ethen [m3/a] - steam [t/a] Wastewater Solid waste/by product Off gas/fume Sources and quant . [ conc. and t/a] of dust, org.C, VOC, S0 2 , N0 x , CO, heavy metals, PCDD/F, PAH (if applicable separate sheet) pig iron pretreatment, primary ventilation, secondary ventilation, Kind and quantities [t/a] - hot metal treatment dust - course BOF gas dust - fine BOF gas dust - second. BOF gas dust - BOF gas sludge - BOF slag - metallurgy slag - scraps - continuous casting scales - cont . casting sludge - Sources and quantity (not cooling water) [m 3 /a] - and compos. [conc. And kg/a for COD and heavy metals - direct discharge [yes/no] - cooling water [m 3 /a] - temperature [C] - average - max Raw materials Products - capacity of the plant [t/a] - age of the plant [a] - operation time[h/a] Kind and quantities [t/a] - pig iron - coke - scrap - iron or: - gross metallic charge Basic oxygen steel making - mass stream overview Kind and quant . [t/a] - slabs - blooms - billets - ingots - BOF gas - slag: Waste Heat - sources and quant. [MJ/a] - General information - others - refractories
Figura 8.9 Bilan de materiale de la o oelrie cu insuflare de oxigen
Figura 8.10 prezint procesul de aliere la elaborarea oelului n convertizor i vizualizarea fluxului de materiale
Producerea de otel bazata pe oxigen debitele masice Gaz (COG, gaz furnal, natural) (mc/a) Electricitate (kWh/a) Etena (mc/a) Abur altele Capacitatea instalatiei (t/a) Varsta instalatiei (a) Timpul de operare (h/a) Consumul anual (mc/a) Puturi proprii/Furnizare (%) Apa demineralizata (mc/a) Tipul si cantitatea (t/a) -aditivi de desulfurare -adititivi pentru aliaje -fluxuri -oxigen -azot -argon Tipul si cantitatea (t/a) -fonta -cocs -rebuturi -minereuri de fier -sarja metalica bruta Sursa si cantitate (MJ/a) Tip si cantitate (t/a) -brama -lingouri -tagla -tabla foi -gaz furnal -zgura Sursele si cant. (conc. si t/a) sau pulberi, C org., COV SO2, NOx, CO, metale grele, PCDD/F, PAH (daca se aplica pe foaie separata) Pretratarea fontei, ventilatie primara, ventilatie secundara Tipul si cantitatea (t/a) -pulberile din tratarea metalului -pulberile fine din gazul de furnal -namolul gazului de furnal -zgura metalurgica -turnarea continua -materiale rezistente la foc Pulberile din furnal Zgura din furnal Rebuturi Zgura din turnarea continua
Surse si cantitati (fara apa de racire) (mc/a) -si compusi (kg/a) pentru COD si metale grele -evacuare directa -apa de racire -temperatura (C)- medie, maxima Apa uzata
Materie prima Gaz evacuat/fum Caldura reziduala Produse Otelerie bazica pe oxigen Cu anumiti pasi operationali (diagrama separata a fluxurilor) Energie Apa auxiliare Informatii generale Chapter 8
Production of Iron and Steel 235 ko - Prozebeschr eibung - Stahl wer k General Process Layout Hot metal emission to air diffuse emis- sions to air wastewater + cooling water emissions water electricity compressed air ore - basic oxygen steelmaking - BOF gas dust Output Input additives steam recycled materials slag Oxygen nitrogen, argon alloying Materials oxygen argon slabs, billets, blooms steam emission to air slag bed scrap emission to air BOF gas secundary metallurgy converter desulphurisation room dedusting continuous casting
Figura 8.10 Procesul general de fabricare a oelului n convertizor i cu indicarea fiecrei operaii i a fluxurilor de materiale
Diagrama proces general otelarie bazica pe oxigen electricitate apa abur Aer comprimat Oxigen Azot argon Aliaje, oxigen argon zgura Emisii in aer Emisii in aer Emisii difuze in aer Emisii Apa uzata+apa de racire abur Tagle, lingouri, Gaz convertor pulberi Metal fierbinte Fier vechi aditivi Materiale reciclate Emisii in aer desprafuit or minereu Turnare continua Pat de zgura Desulfurare Chapter 8
236 Production of Iron and Steel Factorii specifici emisiilor si de input pot fi calculate. Valorile pentru acesti factori sunt aratate in tabelul 8.2 de la patru instalatii de fabricare a otelului localizate in patru state membre diferite UE:
Input Output
Materii prime Produse *3 kg/t LS 1000.0 fonta *1 kg/t LS 820 980 brama} fier vechi kg/t LS 170 255 lingou } Minereu de fier kg/t LS 7 20 prisma } Alte materiale Fe kg/t LS 7 10 tabla } Cocs kg/t LS 0.02 0.48 Var kg/t LS 30 55 Energie Dolomit kg/t LS 1.5 4 Gaz furnal *4 MJ/t LS (0)-650 840 aliaje *2 kg/t LS 3 9 Abur *5 MJ/t LS (0)-20 270
Emisii din gaz Oxigen m3/t LS 45 55 Pulberi g/t LS 15 80 Cr *6 g/t LS 0.01 0.36 Cu *6 g/t LS 0.01 0.04 Energie Pb *6 g/t LS 0.13 0.9 Gaz natural MJ/t LS 20 55 Mn *6 g/t LS <0.01 1.2 Electricitate MJ/t LS 38 120 NO x g/t LS 5 20 CO g/t LS 1500 7960 CO 2 *7 kg/t LS 11.2 140 Abur MJ/t LS 30 140 PAH *8 mg/t LS 0.08 - 0.16 PCDD/F g I-TEQ/t LS <0.001 0.06
Aer comprimat Nm3/t LS 4 18 Reziduuri/ Produse secundare
Zgura de desulfurare kg/t LS 2.2 19.2 Apa m3/t LS 0.4 5 Zgura furnal kg/t LS 85 110 Zgura din metalurgia secundara kg/t LS 2 16 Evacuari kg/t LS 4 5 Pulberi kg/t LS 1.5 7 Zgura din turnare continua kg/t LS 4 5 Moara kg/t LS 1.2 6 Balast kg/t LS 0.8 - 5
Apa uzata m 3 /t LS ? Legenda: LS = otel lichid (otel brut) *1 Se poate face distinctie intre continut mare de fosfor (1.5-2.2% P) si continut redus de fosfor in metal (0.08-0.25% P) *2 Aditivi importanti pentru aliaje sunt: Fe-Ti, Fe-W, Fe-Ni, Fe-V, Fe-Si si Fe-Mo *3 Suma produselor (tabla, ligouri, brame) *4 zero in cazul nerecuperarii gazului de furnal *5 Valoare ridicata in cazul ardere nesuprimate si recuperarea caldurii din gazelle de ardere in forma de abur; zero in cazul recuperarii cantitative a gazului de furnal fara recuperare de caldura (fara generare de abur) *6 Valoare mai mare in cazul desprafuirii insuficiente *7 Valoare mai mare in cazul arderii partiale spre complete a gazului de furnal *8 PAH ca Borneff 6; date disponibile doar din doua instalatii Tabelul 8.2 Date de input/output pentru instalatiile de otel pe baza de oxygen in pantru state membre UE diferite Informatii despre determinarea datelor precum metodele de prelevare, metodele de analiza, intervalele de timp, metodele de calcul si conditiile de referinta nu sunt disponibile. Nu sunt disponibile date detaliate de la instalatiile implicate. Datele se refera la 1996. Datele emisiilor reflecta situatia dupa tratare.
Chapter 8
Production of Iron and Steel 237 Tabelul 8.3 completeaza tabelul 8.2 Tabelul 8.2 prezinta factorii de emisie de pulberi in aer (dupa reducere) pentru sursele principale /individuale principale pentru otelarii.
Pulberi [g/t LS] Operaie/surse de emisie n/r X+S Combustie complet *2 13/10- 200 66+78 Combustie parial fr recuperarea gazului de combustie *3
17/15- 190 74+65
Gaz de convertizor Combustie parial cu recuperarea gazului de combustie 13/1.5-16 8+4
Desulfurarea fontei lichide *4 26/1-7 Manipularea fontei lichid (turnarea din oal n oal) *5
1-7
Incrcarea n convertizor, basculare, curirea de zgur i operaii secundare n timpul insuflrii oxigenului *5
Alte surse de emisie la convertizor Suma altor emisii din convertizor *7 20-80
Legend: LS= oel lichd (oel crud) X+ =media valorilori deviaia standard (calculat cnd datele sunt acceptate n = numr dare; r = rata datelor (minim-maxim); n.r. = nerelevant; n/a=neacceptabil
*1 date din (EC Stuz, 1996) excepii n aceast ndicaie *2 trei convertizoare cu 200 g praf/t LS, cu rezidu <50 praf/t LS *3 trei convertizoare cu 190 g praf/t LS, un convertizoar cu 140 g praf/t LS, cu rezidu <100 praf/t LS *4 2 instalaii cu scubere umede sau cu precipitator electric uscat exceptnd cele cu rata de (15 20 g praf/t LS); date individuale nu sunt acceptate *5 individuale nu sunt acceptate *6 tratamentul secundar comprim n lingou n lingoul furnalului, n BOF, n alte echipamentede includere, ncrcare, i basculare; cinci uzine BOF pot raporta ca factori de emisie pentru pulberi valori ntre 15 20 g praf/t LS *7 datele din (EC Study, 19996) dar corectate din datele (EUROFER BOF, 1997)
Tabelul 8.3: Factori de emisie pentru pulberilor n aer (dup reducere) pentru elaborarea oelului n convertizor *1
Chapter 8
238 Production of Iron and Steel 8.2.2 Informatii despre fluxuri masice de emisii si fluxul de energie
Urmtoarele emisii de gaze arse, deeurile solide /produse secundare i apa uzat pot fi identificate n procesul de elaborare a oelului.
8.2.2.1 Emisii de gaze arse 8.2.2.1.1 Gaze arse primare de la pretratarea fontei brute insuflarea oxigenului i gazul de BOF (gaz de convertizor) oale, cuptoare oal, convertizoare si alte echpamente utilizate n tratarea secundar 8.2.2.1.2 Gaze arse secundare de la : transferul i dezgurificarea fontei lichide ncrcarea convertizorului turnarea oelului lichid i a zgurii din BOF (convertizor ) i din oale tratamente secundare i operaii de turnare turnarea continu 8.2.2.2 Deeuri solide / produse secundare desulfurarea zgurii zgur de convertizor zgur de la tratamente secundare materiale expulzate din convertizor pulberi de la tratarea uscat a gazului n convertizor (unde este aplicat) i de la tratatarea altor gazei arse (gazul ars de la desulfurare, de la desprfuirea secundar a gazului, de la tratarea secundar a oelului) lam de la tratarea umed a gazului (unde este aplicat) zgur de la turnarea continu under de la turnarea continu deeuri de zidrie refractar
8.2.2.3 Emisii de ap uzat de la : tratarea umed a gazului BOF turnarea continu:
8.2.2.1 Emisii de gaze arse
8.2.2.1.1 Gaze arse primare
8.2.2.1.1.1 Emisii de la pretratarea fontei brute n fiecare din cele 3 stadii ale pretratrii fontei brute pot apare emisii de pulberi. Aerul evacuat, generat n procesul de desulfurare separarea ulterioar a zgurii, este ncrcat cu particule pn la 10000 mg/Nm3 sau 1000 g/t oel [Koeller, 1995, Ecbof 1995]. Emisiile se pot fi ndeprtate cu ajutorul hotei de aspirare sub form de plnie bine poziionate i tratamente ulterioare cu filtru textil sau alt filtru eficient cum ar fi cel electrostatic.
8.2.2.1.1.2 Emisii n timpul insuflrii oxigenului i transformrii gazului
In timpul insuflrii oxigenului i transformrii , gazul este eliberat din convertor. Acest gaz conine CO i o mare cantitate de particole (n principal oxizi de metal, incluznd metale grele ), mici cantiti de oxizi de sulf (SO 2 ) i oxizi de azot (NO X ) . Suplimentar este emisa si o mic cantitate de PCDD/F i PAH (se vede Tabelul 8.2).
n general, pot fi utilizate 2 sisteme pentru recuperarea energetic a gazului din convertizor: a) Transformare total / parial b) Transformare suprimata Chapter 8
Production of Iron and Steel 239 Aceste tipuri de transformare influeneaz emisiile.
n sistemului de transformare total (deschisa), gazul procesat de la furnalul convertizorului este ars n gazul ars.La deschidere ntre convertirea n furnal i ventilarea primar, este permis intrarea aerului ambiental i astfel are loc combustia parial sau total n convertizor. n acest caz gazul procesat conine 15-20 kg particule /t oel lichid astfel i aproximativ 7 kg CO t LS. Energia este recuperat prin utilizarea cldurii la boilere de incalzire. De notat c aceast sistem de combustie de combustie are un debit mare aproximativ (2000-3000 Nm 3 / t LS) comparativ cu combustia suprimat (50 -100 Nm 3 / t LS) . Aceasta duce la introducerea aerului n gazul de convertizor.
Cnd combustia este suprimat apa rcit este cobort mai jos de gura cristalizatorului . n acest caz, CO de la combustie gazul ars este suprimat i CO poate fi recuperat. n absena N (fr aer) cantiti mari de oxigen sunt insuflate cu mare vitez i astfel are loc procesul de reducere.
BOF gaz (gazul de convertizor) trebuie s fie clasificate ca i gaz slabe ca limit caloric i Wobbe index, dar aparine grupului gazelor considerate abundente datorit proprietilor de combustie (particularitiile lor ,temperatura de combustie). Compoziia gazului de convertizor variaz cu procesul utilizat, metodele de recuperare i specificarea volumului de oxigen. (Tabelul 8.4 ) .
Necesarul specific (umed) [Nm/Nm] 1.81 1.34 - 1.90 Cantitatea specifica a gazului de evacuare (umed) [Nm/Nm] 2.43
1) Valorile gazului de ardere se refera la conditiile de dupa mentinerea gazului la temperature de of 15 C, la presiunea normala de 60 mbar, nivel barometru 1013 Pa si o umiditate de 100% 2) cu o umiditate totala si 0 C
Tabel 8.4: Compoziia i caracteristicile gazului BOF Figura 8.11 arat coninutul de CO (parametru utilizat la gazul BOF) n funcie de timpii de oxidare n cazul combustiei suprimate . Din cauza coninut sczut de CO gazul de convertizor generat la nceputul i sfritul insuflrii oxigenului (cteva minute fiecare) nu este colectat ci ars ca flacr de veghe dup desprfuire. .
Chapter 8
240 Production of Iron and Steel
Figura 8.11 : Colectarea gazului de furnal in cazul arderei suprimate
Particulele sunt ndeprtate din gazul BOF prin intermediul scruberelor venturi sau cu electrofiltre uscate. Cnd se foloseste combustia reprimat, scrubrul venturii poate realiza concentraii ale particulelor de 5-10 mg/Nm3 (dar sunt posibile si concentraii de pn la 50 mg/Nm 3 ) n gazul trecut prin grtar. Aceasta corespunde la 1 g/t LS. Coninut de fier din pulberile recuperate este 42-65%. Pulberile din gazul trecut prin grtar sunt emise n punctul de incineratorul a gazului.
Cnd combustia este complet, emisiile de pulberi din atmosfer au o rat de 25 pn la 100 mg/Nm 3 dup tratare. Ca rezultat al debitului mult mai ridicat de gaze arse la sistemele cu combustie deschise, aceast valoare corespunde emisiilor de pulberi ce se ridic la 180 g/t LS. Tabelul 8.5 prezint pe scurt emisiile n aer de la furnalul bazic pe oxigen BOF Operatie cu facla Colectarea gazului Operatie cu facla Perioada de suflare I n c e p e r e a
s u f l a r i i
F i n a l u l
s u f l a r i i
Monoxidul de carbon timp Chapter 8
Production of Iron and Steel 241
Componenta Valoarea de emisie specifica Unitate - Arderea completa - Arderea suprimata
2000-3000 50-120
[Nm 3 /t LS] " Scurgerea ventilatiei secundare 1300-4800 [Nm 3 /t LS] Pulberile de la insuflarea oxigentului - netratate - dupa desprafuirea primara (gaz BOF)
15-20 0.5 200
[kg/t LS] [g/t LS] Pulberile din sarjare si priza - nereduse - dupa desprafuirea secundara - neprinse de colector
200-1000 2-60 25-100
[g/t LS] " " Metale (grele) Al As Cd Cr Cu Fe Hg Mg Mn Pb Zn
[g/t LS] " " " " " " " " " " Oxizi de sulf (SO 2 ) 0.4 5.5 [g/t LS] Oxizi de azot (NO x ) 5.0 20 [g/t LS] Monoxid de carbon (CO) 7.0 16 [kg/t LS] Hidrogen fluorurat* 0.008 - 0.01 [g/t LS] PAH (Borneff 6) 0.08 0.16 [mg/t LS] PCDD/F <0.001 0.06 [g I-TEQ/t LS] Legend: LS = oel lichid (brut) de fiecare dat cnd se adaug florur de calciu (Ca F 2 ) ca flux n procesul de desulfurare a fontei brute, emisiile de floruri pot fi mult mai mari.
Tabelul 8.5: Emisii specifice n aerul de la furnalele cu insuflare de oxigen cu combustie suprimat; dup reducerea emisiilor, dac nu sunt alte indicaii n [Info Mil, 1997]
De notat diferenele ce exist ntre combustia suprimat i combustia complet; unele instalaii utilizeaz combustia complet, altele utilizeaz combustia parial suprimat i altele combustia total suprimat a gazului de ardere. In unele cazuri gazul provenit de la convertizor nu este recuperat ci este ars ca flacr de veghe. n prezent, se observ o tendin de folosire a combustiei suprimat urmat de recuperarea gazului de convertizor. Aceast recuperare necesit nite rezervoare mare de gaz. Gazul recuperat trebuie s fie folosit local. Din cauza absenei acestor rezervoare mai exist nc n UE oelrii care nu folosesc gazul recuperat. O mare importan n emisia de particole o are orificiul lancei. Deoarece lancea de insuflare a oxigenului este retractil , particolele materiale din conducta de gaz ars scap prin orificiul lancei impurificnd atmosfera de la locul de munc. Folosirea ecranelor de protecie i insuflarea de abur sau gaz inert poate evita aceste emisii.
Chapter 8
242 Production of Iron and Steel 8.2.2.1.1.1 Emisii de la oale, oal de furnal, convertizor i alte echipamente folosite n tratarea secundar
Pulberile eliberate din diverse procese se situeaz n domeniul 1 275 g/t LS [EUROFER BOF, 1997] .Emisiile n aer dup tratare se situeaz n domeniul 0,1 10 g/t LS (vezi Tabelul 8.3)
La producerea de oel aliat cu Pb (vezi 1.1.5) apar emisii n timpul adugrii plumbului n oala conind oel lichid. Gazul rezidual ars rezultat este absorbit i n mod normal este tratat ntr-un filtru cu saci special pentru acest gaz rezidual pentru a obine un coninut sczut de praf rezidual (< 5 mg/Nm 3 ). Dar oala nu este nici ea etan i de aceea exist emisii fugitive care nu sunt captate dar care pot avea valori considerabile. Nu exist informaii asupra debitului i emisiilor de Pb.
8.2.2.1.2 Gaze arse secundare
Emisiile de gaze arse secundare provin din urmtoarele operaii: Transferui i dezgurificarea fontei lichide ncrcarea BOF (font lichid i fier vechi) Turnarea oelului lichid i a zgurii din BOF (convertoare) i oale Tratare secundar i operaii de turnare Manipularea adausurilor Turnarea continu Emisiile n aer de la toate aceste procese/sursele de emisii sunt rezumate n tabelul 8.3. Emisiile de la turnarea i ncrcarea BOF (convertor) sunt importante i sunt descrise mai detaliat.
Particulele sunt emise att n timpul ncrcrii fierului vechi i fontei ct i n timpul turnrii din BOF. n timpul operaiilor de ncrcare i turnare convertorul este basculat Un aa numit sistem de evacuare secundar este adesea instalat pentru a ndeprta emisiile de particule care apar. Sistemul de evacuare secundar se compune de obicei dintr-o hot chiar deasupra convertorului n poziie rsturnat i o cuc n jurul celeilalte rmase a convertizorului. Tratamentul ulterior al gazelor evacuate este de obicei realizat prin intermediul unui filtru textil sau electric.
Nu toate pulberile care apar n timpul ncrcrii i curgerii prin priza sunt captate de sistemul secundar de evacuare. De aceea o mic cantitate a particulelor sunt emise prin acoperisul halei convertorului (25 100 g/t LS). Emisiile actuale depind n principal de eficiena evacurii i de secventa de ncrcre a fierului vechi i a fontei lichide.
Chapter 8
Production of Iron and Steel 243
8.2.2.2 Deeuri solide/pe produs
Producia de deeuri solide rezultate de la elaborarea oelului este prezentat cu cantiti specifice n Tabelul 8.6
Pulberi fine si namol de la tratarea gazului BOF 9 15
Pulberile de la desprafuirea secundara 0.2 3
Zgura de la metalurgia secundara 2 16
Zgura de la turnarea continua 4 5
Tunder de la turnare continua 1.2 6
Balast 0.8 6
Legenda: LS = otel lichid
Tabelul 8.6 Natura i cantiti specifice de deeuri solide / produs rezultate de la elaborarea oelului dup [EUROFER BOF, 1997; Rentz, 1996]
Cifrele din tabelul 8.6 le confirm pe cele din Tabelul 8.2 preluate de la 4 oelrii integrate n UE. Informaii asupra compoziiei deeurilor solide sau reziduurilor sunt date aici.
8.2.2.2.1 Zgur desulfurat
Zgura desulfurat este o zgur eterogen i doar partial topit. Compoziia zgurii de la desulfurare este puternic dependent de agentul de desulfurare. Compoziia tipic a zgurii este artat n Tabelul 8.7
CaO SiO 2 Al 2 O 3
MgO Total Fe Metallic Fe MnO P 2 O 5 Cr 2 O 3 Free CaO S CaO/ SiO 2
27.0 18.0 8.0 10.0 20.0 15.0 0.5 0.2 0.1 5 4 1.5
Tabelul 8.7 Compoziia chimic de la zguri de la font desulfurat n [greutate-%] [Geiseler, 1991]
Coninutul ridicat de sulf i proprietile mecanice nesatisfctoare, nu fac zgura desulfurat ideal pentru reutilizare. Parial este utilizat pentru construcia de depozite ecologice ori pentru bariere de izolare fonice. Ea este de asemenea depozitat n depozite permanente. (Figura 8.12).
Chapter 8
244 Production of Iron and Steel
Figura 8.12 Zgur stabil de la desulfurarea fontei n UE [EC Study, 1996]
8.2.2.2.2 Zgura BOF
Zgura de la elaborarea oelului reprezint o mare parte din produsele reziduale. Compoziia chimic a zgurii depinde de procedeul de lucru. (Tabelul 8.8)
Proces LD/AC LD AOD
CaO 50.0 50.0 53.0 SiO 2 9.0 15.0 28.0 Al 2 O 3
2 2 3.0 MgO 3 3 5.0 Total Fe 12.0 16.0 2 Metallic Fe 1 1 1 MnO 2.0 4 1 P 2 O 5 15.0 2 0.5 Cr 2 O 3
Tabel 8.8 Compoziia chimic a zgurii de la BOF n [greutatea-%] - [Geiseler, 1991]
Zgura BOF poate fi reutilizat n procesul de ncrcare a fierului vechi. Poate fi utilizat de asemenea n procesul de construcii de drumuri. Calcarul din zgura fosfat (de la procesul LD/AC sau OBM ) este utilizat n totalitate pentru producia de ngrminte. Zgura BOF este n mod normal utilizat n construcii civile i hidrotehnice, construcii de drumuri i industria cimentului. De aceea coninutul liber de CaO mare trebuie luat n considerare. . Cu toate acestea, n EU un procent considerabil de zgur de BOF este depozitat n gropi ecologice.
37% 1% 21% 41% plant site recycling external use sold landfilled 28% 26% 20% 26% in site recycling external use sold as such landfilled Chapter 8
Production of Iron and Steel 245 Figura 8.13 Modul de utilizare a zgurii de la BOF n EU [EC Study, 1996]
8.2.2.2.3 Material expulzat din convertizor
Material expulzat din convertizor este reciclat spre fluxul de aglomerare.
8.2.2.2.4 Pulberi grosiere de la tratarea gazului de convertizor
Din gazul de convertizor se separ, n cazul tratrii uscate a gazului pulberi grosiere sau lam n cazul tratrii umede . (de ex.. n scrubere venturi). Compoziia pulberii grosiere poate fi vzut n Tabelul 8.9 n comparaie cu compoziia pulberilor fine. Compoziia lamurilor grosiere este asemntoare cu cea a lamurilor fine.
Parametru Pulberi grosiere Pulberi fine
Total Fe 30 85 54 70 Metalic Fe 72 20 CaO 8 21 3 11 Zn 0.01 0.4 1.4 3.2 Pb 0.01 0.04 0.2 1.0 S 0.02 0.06 0.07 0.12 C 1.4 0.7
Tabelul 8.9 : Compoziia pulberilor fine i grosiere [greutate - % ]-[ Harp, 1990; IISI, 1987; date de la o oelrie integrat din UE]
Pulberile grosiere dup o retratare sunt returnate n procesul de elaborare a OL sau reciclate nspre fluxul de aglomerare.. n UE, numai o mic parte a particolelor pot fi aezate n gropi ecologice
Figura 8.14 : Modul de utilizare a prafului de la tratarea uscat a gazului de convertizor [EC Study, 1996]
sold 0.3% in plant recycled 55% external use 33% landfilled 12% Chapter 8
246 Production of Iron and Steel
8.2.2.2.5 Pulberi fine i lam de la tratarea gazului de convertor
Tabelul 8.9 indic faptul c aceste pulberi fine n comparaie cu pulberile grosiere, conin cantiti semnificativ mai mari de Zn i Pb. Principala surs pentru aceste metale grele este ncrcatura de fier vechi din convertizor. n cteva cazuri este posibil s se in sub control cantitile de Pb i Zn aduse cu fierul vechi.. Procednd astfel se reduce coninutul de Zn la mai puin de 1% care este este n acort cu obiectivul urmrit. Pulberile fine i lam, deoarece au coninutul de Zn adesea nu pot fi reciclate dar pot fii depozitate n gropi ecologice.
Figura 8.15: Modul de utilizare a lamului de la tratarea umed a gazului convertizor n UE [EC Study, 1996] Aceast figur arat lamul fin obinut prin tratare secundar cu scubere venturi sau prin desprfuirea umed electrostatic.
8.2.2.2.6 Zgura i underul provenit de la turnarea continu
Aceste produse secundare sunt n mod normal reciclate spre fluxul de aglomerare.
8.2.2.2.7 Deeurile de balast
Nu se dispune de informaii reprezentative despre soarta acestor deeuri / produse secundare solide. n unele oelrii sunt reciclate parial spre convertizor sau refolosite la producerea de material refractor nou. n alte cazuri se depoziteaz n gropi ecologice
8.2.2.3 Evacurile de ape uzate
Sursele semnificative de ape uzate sunt urmtoarele: - apa de scruber de la tratarea gazelor de convertizor - apa din rcirea direct folosit n turnarea continu n afar de aceasta, apa de rcire deriv n principal de la rcirea convertizorului i turnarea continu sau n lingouri.
in-plant recycled 51% external use 7% landfilled 42% Chapter 8
Production of Iron and Steel 247
8.2.2.3.1 Apa uzat de la tratarea gazului de convertizor
Gazul de convertizor este tratat fie n stare umed, fie n stare uscat. n cazul epurrii umede se produce ap uzat care dup tratare este n mod normal reciclat. Aceast tratare este adesea efectuat n dou etape: separarea particulelor grobe (mrimea particulelor > 200 m) urmat de sedimentare n rezervoare circulare de sedimentare. Se adaug ageni de floculare pentru mbuntirea sedimentrii. Nmolul este deshidratat prin intermediul filtrelor rotative sub vid, filtrelor pres sau centrifugelor. Nu se dispune de date despre debitul i calitatea apei uzate tratate evacuate din circuit (surplusul).
8.2.2.3.2 Ape uzate de la producerea vidului
Debitul specific de ape uzate provenite de la producerea vidului este de circa 5 m 3 /t oel lichid (vezi 8.1.4).
8.2.2.3.3 Ape uzate de la turnarea continu
Emisiile care ajung n ap provenite de la instalaiile de turnare continu sunt generate de ctre sistemul de rcire direct. Acesta este folosit pentru rcirea direct a bramelor, blumurilor, aglelor i a mainilor. Apa evacuat este contaminat cu oxizi metalici i hidrocarburi (ulei). Aceast ap este foarte frecvent tratat mpreun cu apa uzat de la laminoare. Nu se dispune de date reprezentative privitoare la debite i calitate.
8.2.2.4 Consumul de energie
8.2.2.4.1 Converizorul (BOF)
n convertizor se consum combustibil pentru prenclzirea i uscarea lui dup refacerea cptuelii i reparaie. Consumul energetic totalizeaz aproximativ 0,051 GJ/t oel lichid. Consumul de electricitate este estimat la 23 kWh/t oel lichid sau 0,08 GJ/t oel lichid. Aceast cifr cuprinde producerea oxigenului i exploatarea convertorului.
Gazul de proces de la convertizor conine cantiti mari de monoxid de carbon (CO) i este fierbinte. Dac energia din gazul de convertizor este recuperat (recuperarea cldurii disipate i/sau a gazului de convertizor) convertizorul devine un productor net de energie. ntr-o instalaie modern gradul de recuperare a energiei poate fi nu mai mic de 0,7 GJ/t oel lichid. . 8.2.2.4.2 Turnarea continu
Consumul de combustibil pentru prenclzirea oalei care conine oel lichid este estimat la 0,02 GJ/t oel lichid. Consumul de electricitate al instalaiilor de turnare continu este estimat la 0,04 GJ/t oel lichid [InfoMil, 1997].
Chapter 8
248 Production of Iron and Steel
8.3 Tehnici de luat n considerare la determinarea celor mai bune tehnici disponibile
Msuri integrate n proces PI.1 Recuperarea energiei din gazele de convertizor PI.2 Reducerea coninutului de zinc din firerul vechi PI.3 Prelevarea de probe direct din flux (continu) i analiza oelului
Tehnici de aplicat la captul fluxului tehnologic EP.1 Desprfuirea primar EP.2 ndeprtarea partiulelor de la tratarea fontei brute EP.3 Desprfuirea secundar EP.4 Brichetarea la cald a prafului i reciclarea acstuia EP.5 Tratarea apelor uzate de desprfuirea umed EP.6 Tratarea apelor uzate de la turnarea continu Chapter 8
Production of Iron and Steel 249 PI.1 Recuperarea energiei din gazul de convertizare
Descriere: Aceast msur implic utilizarea eficient att a cldurii sensibile ct i a energiei chimice din gazul de convertizor. Pe vremuri cea mai mare parte a energiei chimice era disipat prin ardere ca flacar de veghe.
Gazul de convertizor produs n timpul insuflrii oxigenului prsete convertizorul prin gura convertizorului i ulterior este captat de ventilaia secundar. Acest gaz are o temperatur de aproximativ 1200C i un debit de aproximativ 50-100 Nm 3 /t oel. Gazul conine aproximativ 70-80% monoxid de carbon (CO) la prsirea convertizorului i are putere calorific de aproximativ 8,8 MJ/Nm 3
n general pentru recuperarea energiei din gazul de convertizor pot fi folosite dou sisteme:
1. Combustia gazului de convertizor n conducta de evacuare a gazului de convertizor urmat de recuperarea cldurii sensibile ntr-un cazan recuperator; Acest gaz de convertizor poate fi ars prin permiterea intrrii aerului ambiental n conducta d eevacuare a gazului din sistemul de ventilaie primar. Astfel cldura sensibil i fluxul total de gaz din sistemul primar de ventilaie crete i n cazanul recuperator se poate produce mai mult abur. Cantitatea de aer amestecat cu gazul de convertizor determin cantitatea de abur generat. ntr-un ciclu complet de elaborare a oelului (aprox. 30-40 minute) insuflarea oxigenului dureaz aproximativ 15 minute. Producerea aburului care depinde direct de insuflarea oxigenului este, de aceea, discontinu.
2. Suprimarea combustiei gazului de convertizor i depozitarea gazului de convertizor ntr-un gazometru pentru utilizare ulterioar. Combustia gazului de convertizor n sistemul primar de ventilaie poate fi suprimat prin evitarea alimentrii sistemului cu aer atmosferic. Acest lucru este realizat de obicei prin coborrea unei fuste retractile rcite cu ap deasupra gurii convertizorului. n acest fel monoxidul de carbon este reinut i gazul de convertizor poate fi folosit drept surs de energie pe alte amplasamente. Gazul este epurat pentru a satisface cerinele gazului de reea i poate fi stocat ntr-un gazometru. Poate fi instalat un cazan recuperator pentru a recupera cldura sensibil nmagazinat n gazul de convertizor nears. Ar trebui s se remarce faptul c gazul de convertizor nu este colectat nici la nceputul i nici la sfritul insuflrii, din cauza coninutului su sczut de CO. n cursul acestor perioade, care dureaz cteva minute, este ars ca flacr de veghe (vezi figura 8.11).
Actualmente exist o tendin ctre combustia suprimat urmat de recuperarea gazului de convertizor. Exist dou motive principale pentru acest fapt: - Combustia suprimat reduce cantitatea de gaze arse i astfel reduce costul ventilatoarelor i al desprfuirii. Debitul redus de gaz rezidual n cazul combustiei suprimate are ca rezultat un gaz brut cu o concentraie masic mai mare. Astfel pentru un gaz cu grad de epurare identic ca i concentraie n praf trebuie s se foloseasc un sistem de recuperare a prafului mai eficient (vezi i EP.1). - De la sistemele de combustie complet se obin cantiti mari de abur. Cu toate acestea, din cauz c aburul este produs discontinuu nu poate fi ntotdeauna utilizat la ntreaga capacitate. Utilizarea gazului de convertizor recuperat este mult mai flexibil. Utilizarea gazului de convertizor n combinaie cu gazul de furnal i cel de cocserie n calitate de produs de cuptor gazos trifazic aduce cu sine avantaje substaniale dac permite nlocuirea unor cantiti considerabile de energie cumprat din exterior, cum ar fi gazul natural. La unele instalaii, gazul de convertizor este folosit n principal la mbuntirea gazului de furnal [Joksch, 1995]. Gazul de cocserie i gazul natural sunt amestecate doar n staii de amestecare cu prioritate de gradul doi i trei (control n cascad) [Joksch, 1995]. Tabelul 8.10 arat beneficiile i dezavantajele combustiei suprimate construita pentru rapoarte aer/combustibil mai mici de 0,1. Chapter 8
250 Production of Iron and Steel
Avantaje Dezavantaje
Rata de reducere a fluxului volumic de deseuri Dimensiuni mai mari a componentelor cu continut de gaz pentru a realiza o viteza mai uniforma in hote Consumul redus de energie din suflanta gazului residual Cerintele pentru apa redusa in racirea gazelor de evacuare Constructia sistemelor de recuperare a pulberilor pentru rate volumice de gaze evacuate mai mici Posibilitatea utilizarii gazelor evacuate Reducerea gazului evacuate din conditiile de topire efeverscenta a capacelor de etansare de diferite tipuri de constructie
Tehnologia complexa a echipamentului referitoare la standardele de siguranta Necesarul de componente aditionale Masuri aditionale de siguranta in proiectare
Tabelul 8.1 : Avantajele si dezavantajele arderii suprimate, considerand in special utilizarea gazului BOF [EUROFER BOF, 1997]
Compoziia gazului de convertizor, n cazul combustiei suprimate, este artat n tabelul 8.5. Dac se aplic combustia complet coninutul de CO este mult mai sczut iar coninutul de CO 2
este corespunztor mai ridicat.
Principalele ci de economisire a energiei: n tabelul 8.11 sunt date exemple n cazul generrii aburului n cazane recuperatoare la oelrii cu convertizor de la Thyssen Stahl AG, Germania
Chapter 8
Production of Iron and Steel 251 Gradul de recuperare a energiei dintr-un sistem cu combustie complet echipat cu cazan recuperator este de 80% din cldura total produs. Dac se aplic combustia suprimat, n cazanul recuperator se recupereaz doar 10 30% (0,1 0,3 GJ/t oel lichid) din energia total produs [Joksch, 1995]. Cnd gazul de convertizor este recuperat, alte 50 90% sunt recuperate sub form de energie chimic (CO) coninut n gazul de convertizor, n funcie de factorul de introducere a aerului. Dac se arde gazul ca flacr de veghe aceast energie se pierde.
Gradul de recuperare a energiei la aplicarea combustiei suprimate, gradul de recuperare a gazului de convertizor i un cazan recuperator pentru utilizarea cldurii sensibile pot fi nu mai mici de 90% [Arimitsu, 1995;Joksch, 1995].
Cnd gazul de convertizor este recuperat economiile de energie se ridic la 0,6 1,0 GJ/t oel lichid, n comparaie cu arderea ca flacr de veghe. Sistemul OG fr scurgeri, care a fost dezvoltat de Nippon Steel Corporation, duce la o economie de energie de 0,98 1,08 GJ/t oel lichid i o producie mrit de oel lichid de 0,4%, n comparaie cu arderea ca flacr de veghe.
Aplicabilitate: La instalaii noi i existente se poate aplica att recuperarea cldurii ct i recuperarea gazului.
Efecte colaterale: recuperarea gazului de convertizor necesit epurarea adecvat a gazului brut n scopul ndeplinirii cerinelor de gaz de consum. La aplicarea compbustiei complete se emit gaze arse n atmosfer. Cerinele pentru emisii atmosferice sunt de regul mai puin stricte dect cerinele pentru gazul de consum.
Totalul emisiilor atmosferice se reduc n cazul aplicrii combustiei suprimate. n plus, debitul de gaze arse (mult) mai mare din combustia complet implic o reinere a particulelor mai scump i relativ mai puin eficient.
Recuperarea energiei poate avea drept rezultat economii la sursele nerecuperabile de energie. Recuperarea gazului de convertizor este potenial periculoas i necesit precauii mai stricte privind securitatea muncii (explozii, scurgeri de monoxid de carbon).
Instalaii de referin: Recuperarea energiei cu ajutorul sistemelor de combustie complet sau suprimat are aplicabilitate larg la oelriile cu convertizor de pe tot globul. Exist o tendin ctre sistemele cu combustie suprimat, n principal din cauza avantajelor logistice n comparaie cu sistemele de combustie complet.
Date de exploatare: nu se dispune
Informaii economice: Investiiile estimate pentru ssitemele cu combustie suprimat erau ntre 5 i 25 Ecu (1996)/GJ. Perioada de amortizare poate fi de un an n funcie de circumstanele locale.
Literatur de referin: [Arimitsu, 1995;Joksch, 1995;InfoMil, 1997] Chapter 8
252 Production of Iron and Steel PI.2 Scderea coninutului de zinc din fierul vechi
Descriere: un coninut ridicat de zinc n furnal are un efect nefavorabil asupra funcionrii corecte. Prin urmare, reciclarea de material cu coninut ridicat de zinc este restrns. Prafurile i nmolurile colectate de la dispozitivul de desprfuire a gazului de convertizor conin cantiti relaiv ridicate de metale grele, n special zinc (Zn) (vezi tabelul 8.9). Acest zinc provine n principal din fierul vechi ncrcat n convertizor. Emisiile de zinc pot fluctua puternic de la arj la arj, n funcie de tipul de fier vechi ncrcat i de condiiile de insuflare. Aceeai problem, dar ntr-o msur mai mic, se ntlnete la plumb (Pb) i cadmiu (Cd).
Pentru a satisface cerinele de reciclare a prafului se poate utiliza fier vechi cu coninut sczut de Zn. Acest lucru exclude utilizarea fierului vechi care conine produse galvanizate.
Principalele ci de reducere a emsiilor: La unele instalaii se practic o politic strict la utilizarea de fier vechi cu coninut de Zn. Nmolul de la desprfuirea gazului de convertizor are un coninut de Zn de aproximativ 0,1 0,3% care permite o reciclare de 100% a parafului n aglomerator.
Aplicabilitate: Aplicarea este posibil att la instalaii noi ct i la cele existente. Totui, aceast msur depinde puternic de disponibilitatea fierului vechi care este srac n Zn, Pb i Cd i mecanismul economic al utilizrii acestui tip de fier vechi. De aceea nu este aplicabil n toate cazurile.
Efecte colaterale: Aceast soluie ar trebui s considerat drept soluie local. Efectul global este probabil zero, pentru c n toat lumea se produc mari cantiti de oel galvanizat care vor duce la generarea de nmoluri cu un coninut relativ ridicat de Zn cnd oelul va deveni diponibil ca fier vechi n procesul de elaborare a oelului. La majoritatea convertizoarelor zincul este n principal emis de la convertizor n primele minute de insuflare a oxigenului.
Instalaii de referin: Hoogovens Ijmuiden, NL-Ijmuiden i British Steel, UK-Scunthorpe, Sidmar, B-Gent.
Date de exploatare: funcioneaz fr probleme
Informaii economice: Fierul vechi cu coninut sczut de Zn este mai scump i sporete preul pe tona de oel lichid produs. Se preconizeaz c fierul vechi cu coninut sczut de Zn va deveni din ce n ce mai greu de obinut. Pe de alt parte, utilizarea de fier vechi cu coninut sczut de Zn permite reciclarea lamurilor i prafurilor de la epurarea gazului de convertizor.
Production of Iron and Steel 253 PI.3 Prelevarea continu a probelor i analiza oelului
Descriere: Elaborarea oelului n convertizor este un proces discontinuu. Fiecare ncrctur de font lichid trebuie s fie rafinat pn cnd se atinge calitatea dorit a oelului. Pentru a monitoriza evoluia sunt prelevate probe din baia de oel pentru analize. Rezultatul analizelor este folosit pentru a determina timpul suplimentar de insuflare a oxigenului necesar pentru atingerea calitii dorite a oelul.
Ultimele sisteme de modelare a dinamicii i monitorizare ating o precizie care face nenecesar luarea de probe n timpul insuflrii. n timpul perioadei de turnare se ia o prob de control. Aceast tehnic reduce la zero emisiile din timpul prelevrii probelor.
Se obinuia s fie nevoie ca insuflarea oxigenului s fie ntrerupt i s se basculeze convertizorul n scopul lurii de probe. Acesta era un proces consumator de timp i sporea emisiile de la convertizor. ntr-o instalaie modern probele sunt luate continuu n cursul insuflrii oxigenului cu ajutorul unei lnci submersibile. Acest lucru face ca procesul de rafinare s poat continua n timp ce sunt analizate probele. Astfel se scurteaz cicli de producie i sporete productivitatea. Emisiile sunt mai sczute n comparaie cu metoda anterioar de luare a probelor i n acelai timp poziia convertizorului rmne neschimbat.
Principalele realizri: Timpul de producie per arj este redus, aa c productivitatea este mrit. Emisiile atmosferice sunt reduse ntruct nu este nevoie s se basculeze convertizorul.
Aplicabilitate: se poate aplica la toate instalaiile noi. Instalaiile existente necesit o reechipare pentru instalarea acestui sistem de prelevat probe.
Efecte colaterale: nu se cunosc
Instalaii de referin: Instalaiile moderne aplic luarea continu a probelor; modelarea dinamic se aplic la Sidmar, B-Gent.
Date de exploatare: nu se dispune
Informaii economice: costurile sunt probabil reduse ca rezultat al productivitii mai ridicate
Literatur de referin: [InfoMil, 1997] Chapter 8
254 Production of Iron and Steel EP.1 Desprfuirea primar
Descriere: n cursul insuflrii oxigenului, se genereaz gaz de convertizor. Acest gaz este ncrcat cu o mare cantitate de particule. Cnd acest gaz este recuperat pentru utilizare drept combustibil (vezi PI.1), gazul trebuie s ndeplineasc anumite cerine. Cnd gazul de convertizor este ars n conducta de evacuare a gazelor arse, sunt emise gaze arse i trebuie s ndeplineasc cerinele locale privind emisiile. n zilele noastre majoritatea instalaiilor recupereaz gazul de convertizor ca i combustibil. Sistemele cu combustie complet introduc aer ambiental n sistemul primar de ventilaie pentru arderea gazului de convertizor. Aceasta duce la un debit mare de gaze arse (2000 3000 Nm 3 /t oel lichid); sistemele cu combustie suprimat genereaz doar gaz de convertizor (50 100 Nm 3 /t oel lichid) (vezi tabelul 8.5). Acest lucru are ca rezultat diferene semnficative n dimensiunile instalaiilor primare dedesprfuire. Debitul redus de gaz rezidual care carecterizeaz metoda de combustie suprimat are ca rezultat o concentraie masic de gaz brut mai mare, astfel c eficiena sistemului de recuperare a prafului trebuie s fie mai mare pentru o ncrctur cu praf identic a gazului epurat. Din punct de vedere al recuperrii prafului, prin urmare, principiul de combustie suprimat permite utilizarea sistemelor de desprfuire destinate pentru debite volumetrice mai reduse care cu toate acestea trebuie s ating grade de recuperare a prafului mai mari.
Desprfuirea primar este de regul efectuat cu scrubere venturi (aprox. 90% din instalaii) sau filtre elctrostatice uscate. nainte de venturi sau filtru electrostatic, particulele grosiere sunt de regul ndeprtate cu ajutorul unui deflector, etc.
Ar trebui s se acorde o atenie deosebit emisiei de particule prin orificiul lancei de oxigen. Emisiile de la acest orificiu pot fi nu mai mici de 50g/t oel lichid. Emisiile pot fi reinute prin intermediul unei pietre de moar mobile care acoper orificiul n timpul insuflrii oxigenului i/sau insuflrii de gaz inert (N 2 /CO 2 ) sau abur n orificiul lncii pentru disiparea particulelor. Alte modele de sisteme de etanare a orificiului lncii sunt de asemenea eficiente combinate cu dispozitive de curare a lncii.
Principalele ci de reducere a emisiilor: Desprfuirea uscat i combustia suprimat: prin aplicarea electrofiltrelor concentraiile de praf rezidual n gazul de convertizor pot fi reduse chiar pn la 10 mg/Nm 3 (echivalent cu 0,5 1,0 g/t oel lichid), la orice concentraie sub 50 mg/Nm 3 . nainte de tratarea gazului de convertizor praful grosier este ndeprtat ntr-o zon de deflecie iar gazul este condiionat ntr-un rcitor- evaporator.
Desprfuirea uscat i combustia deschis: nu au parvenit date de exploatare
Splarea n scrubere i combustia suprimat: Prin aplicarea unui sistem umed, mai nti sunt ndeprtate particulele grosiere ntr-un separator umed, apoi particulele fine sunt ndeprtate cu scrubere venturi. Concentraia de particule din gazul de convertizor dup splare se situeaz de obicei ntre 15 i 50 mg/Nm 3 , dar poate fi i sub 10 mg/Nm 3 .
Splarea cu scrubere i combustie deschis: Cnd gazul de convertizor este ars n condiucta de evacuare a gazelor arse i este epurat cu scrubere venturi, coninutul de praf rezidual este ntre 10 i 50 mg/Nm 3 .
Aplicabilitate: Poate fi aplicat att la instalaii noi ct i la instalaii existente. Un numr din ce n ce mai mare aplic electrofiltre uscate. De exemplu, Voest-Alpine Stahl A-Linz, oelria a fost reechipat cu un sistem de desptrfuire uscat care s l nlocuiasc pe cel umed existent.
Efecte colaterale: Prafurile i lamurile extrase pot conine concentraii ridicate de zinc, mpiedicnd astfel reutilizarea acestora. Folosirea de fier vechi lipsit de Zn poate permite reciclarea lamului/prafului de convertizor n aglomerator (vezi PI.2). Istalaiile care folosesc Chapter 8
Production of Iron and Steel 255 electrofiltre uscate pot bricheta la cald deeurile solide i recicla brichetele direct n procesul de elaborare a oelului (vezi EP.4).
n afar de acest lucru, desprfuirea umed presupune generarea unui curent de ap uzat contaminat (vezi 8.2.2.3.1).
Exploatarea unui dispozitiv de desprfuire consum energie. ntr-un sistem cu combustie suprimat aceasta ar corespunde cu 0,001 - 0,005 GJ/t oel pentru un scruber venturi i < 0,001 GJ/t oel pentru un electrofiltru uscat.
ntr-un sistem cu combustie deschis, aceasta ar corespunde la 0,04 - 0,15 GJ/t font brut pentru un scruber venturi i < 0,005 GJ/t oel pentru un electrofiltru uscat.
Instalaii de referin:
Electrofiltru uscat i combustie suprimat: Thyssen Stahl AG, D-Duisburg; Turntoria LD nr.3, Voest Alpine Stahl AG, A- Linz; Electrofiltru uscat i combustie deschis: nu se tie nimic; Splare cu scrubere i combustie suprimat: Oelria nr.2; Hoogovens IJmuiden, NL- Ijmuiden; Splare cu scrubere i combustie deschis: Oelria nr.1; Hoogovens IJmuiden, NL- Ijmuiden.
Aspecte economice: Investiii: 24 - 40 milioane Ecu (1996) pentru o oelrie de 1 mil. Tone /an Capital de lucru: 2 - 4 Ecu (1996)/t oel lichid
Fora motrice pentru implementare: n scopul recuperrii gazului de convertizor este nevoie de o purificare de mare randament. n cazul nerecuperrii gazului de convertizor acesta trebuie s fie tratat pentru a ndeplini valorile-limit existente pentru emisii.
256 Production of Iron and Steel EP.2 Reducerea particulelor la pretratarea fontei brute
Descriere: n timpul celor trei trepte de pretratare a fontei brute (desulfurare, separarea zgurii i transferul i cntrirea fontei lichide) apar emisii de particule. Factorul specific de emisie de praf (nainte de reinerea particulelor) variaz ntre 110 i 830 g/t oel lichid [EUROFER BOF, 1997]. Aceste emisii sunt captate (figura 8.16) i sunt de regul tratate cu filtre textile. Posturile de desulfurare sunt n majoritatea cazurilor de tip capsulat. Printre msurile importante de recuperare a prafului se afl utilizarea de capace de oal , introducerea controlat a agenilor de desulfurare, operaia integrat de dezgurificare, folosirea unei anexe cu sistemul de extracie i instalarea unui mecanism de rulare a uii n proces (figura 8.16).
Figura 8.16 : Evacuarea pulberilor la nivelul desulfurarii metalelor fierbinti [EUROFER BOF, 1997] Gazele extrase sunt ncrcate cu pn la 10000 mg/Nm 3 de praf. n unele cazuri se aplic electrofiltre. O caracteristic important este eficiena evacurii sistemului de ventilare. Poziia hotelor de aspiraie trebuie s fie optimizat pentru realizarea unei bun eficiene de extracie. Debitul de gaz ars se situeaz n domeniul 30000 40000 Nm 3 /h.
Principalele ci de reducere a emisiilor: Cnd particulele sunt extrase eficient i apoi trecute printr-un filtru textil (electrofiltru), se pot atinge nivele de emisii de mai puin de 10 mg/Nm 3 (n jur de 1 g/t oel lichid) (vezi i tabelul 8.3).
Aplicabilitate: se poate aplica att la instalaii noi ct i la cele existente
Efecte colaterale: Pompele de aspiraie consum energie. n plus, sunt generate deeuri solide. Acestea pot fi reciclate n procesul de aglomerare (coninut ridicat de Fe). Compoziia prafului de la unitatea de desulfurare a fontei brute depinde puternic de agentul de desulfurare folosit. dezgurificare Colectare pulberi Lance pentru desulfurare Usa mobila Chapter 8
Production of Iron and Steel 257 Instalaii de referin: reinerea particulelor n cursul pretratrii fontei brute este practicat n multe instalaii de pe glob.
Date de exploatare: Att filtrele textile ct i electrofiltrele sunt exploatate fr probleme
Aspecte economice: Investiii: aprox. 10 milioane Ecu (1996)
Fora motrice pentru implementare: Principala for motrice a fost valorile limit pentru emisii sau alte cerine legale.
Literatur de referin: [InfoMil, 1997; EC BOF, 1995] Chapter 8
258 Production of Iron and Steel EP.3 Desprfuirea gazelor arse secundare
Descriere: Pn la nceputul anilor 70 oelriile cu convertizor erau construite fr echipament de colectare a prafului secundar. Ca rezultat majoritatea instalaiilor actuale de colectare a prafului din surse secundare i primare reprezint reechipri. Eficiena unor asemenea sisteme depinde puternic de condiiile locale. Acestea joac un rol deosebit de important cnd este vorba de tipul i modelul sistemului de recuperare (anexe, hote, etc.). Determinarea debitelor de gaze reziduale depinde adesea de condiiile locale i de spaiul disponibil pentru instalarea de conducte, mpreun cu dimensiunea posibil pentru seciunea transversal a conductelor. Att pentru instalaii noi ct i pentru cele existente este practic imposibil s se determine din timp eficiena de recuperare cu vreun grad de certitudine. Orice ncercare de evaluare este complicat i de dificultatea extrem n msurarea rezultatelor. Eficienele de recuperare realizabile prezentate n figura 8.17 provin din teste de exploatare i pe modele, calcule i observaii empirice i pot varia potrivit sursei de emisii luate n considerare i tehnologiei specifice de prelucrare. Chiar o concepie optim i debite ridicate de gaze reziduale pentru o colectare tehnic complet a gazelor reziduale nu vor garanta faptul c se poate atinge un grad de recuperare de 100% consecvent pe o perioad ndelungat pe tot parcursul procesului de elaborare a oelului. Condiiile de exploatare schimbtoare sau atipice i factorii de mediu de lucru, cum ar fi curenii de aer anormali din halele uzinale, pot duce la eliberarea de cureni de praf irecuprabili care vor scpa sub form de emisii secundare inevitabile prin ferestrele din tavan.
Figura 8.17 : Grad realizabil de colectare a pulberilor din gazele evacuate secundare in instalatii bazice pe oxygen [EUROFER BOF, 1997]
Realizabil in general Realizabil la maxim Statie reincarcare oale Tratare metale fierbinti convertori Incarcare fier Incarcare metale fierbinti Insuflare Evacuare priza Gradul de colectare in % Gradul maxim de colectare a pulberilor sunt realizabile doar in circumstante tehnice favorabile incepand cu echipamentul construit in ansamblu 100% grad de colectare reprezinta realizabil tehnic Chapter 8
Production of Iron and Steel 259
Gazele evacuate secundare rezulta din urmatoarele operatii - Incarcarea oalelor si dezgurificarea metalelor grele - Incarcarea BOF - Evacuarea prin priza a otelului lichid si zgurei din convertorii BOF si oalele de turnare - Metalurgia secundara si operatiile de evacuare prin priza - Manipularea aditivilor - Turnarea continua
Estimrile asupra cantitii de emisii secundare variaz n limite largi ntre 100 i 2000 g/t oel lichid; ncrcarea convertizorului i operaiile de turnare contribuie cel mai mult la aceste emisii de praf (130 1230 g/t oel lichid) [EUROFER BOF, 1997]. O explicaie pentru acest domeniu larg poate fi gsit n faptul c emisiile secundare sunt adesea inadecvat cunoscute. Acest lucru are drept rezultat o zon gri de suprapunere ntre datele asupra substanelor eliberate i datele asupra emisiilor reale ca urmare a implementrii trpetelor adecvate de recuperare i epurare a gazelor reziduale.
ncrcarea i turnarea n timpul ncrcrii fontei lichide i fierului vechi i turnrii convertizorului, pot apare emisii de particule nereinute (vezi figura de mai sus). Faptul c convertizorul este basculat nseamn c aceste emisii nu pot fi captate eficient de ctre sistemul primar de ventilaie. Prin urmare, n majoritatea cazurilor se instaleaz un al doilea sistem de ventilaie care evacueaz emisiile generate n timpul ncrcrii i turnrii.
Ventilaia secundar const de obicei dintr-o hot copertin situat imediat deasupra gurii convertizorului n poziie basculat i o cuc n jurul celorlalte rmase din convertizor (figura 8.18). Hota copertin este plasat de preferin ct mai aproape posibil de convertizor. n unele instalaii vechi construcia nu permite apropierea unei hote de convertizor. n acest caz hota poate fi instalat aproape de tavan, ceea ce are ca rezultat o eficien mai redus, n funcie de mrimea hotei i volumul extras.
Chapter 8
260 Production of Iron and Steel
Figure 8.18 : Colectarea emisiilor secundare in timpul incarcarii metelelor fierbinti la BOF [EUROFER BOF, 1997]; acelasi sistem este utilizat pentru incarcarea fierului vechi
Fluxul de gaz ars de la deprfuirea secundar se situeaz n domeniul 400000 1300000 Nm 3 /h [InfoMil, 1997] i epurarea este de obicei realizat prin intermediul unui filtru textil, dei se folosesc i electrofiltre. n tabelul 8.12 sunt sumarizate cteva exemple de date de proiectare pentru sisteme de desprfuire secundar. Aceste exemple prezint debite ntre 650000 i 1000000 Nm 3 /h.
Chapter 8
Production of Iron and Steel 261 Instalatia Capacitatea vasului [t] Numar BOF Timpul de sarjare a metalului fierbinte [s] Temperatura gazului residual [C] Gaz rezidual Volum [m/h] OX 1 200 2 - 120 680000 OX 2 350 3 240 90 1000000 OX 3 300 2 40 950000 OX 4 200 2 120 200 1020000 OX 5 220 2 - 130 750000 OX 6 300 2 300 90 870000 OX 7 230 2 40 135 960000 OX 8 275 3 1)
90 150 650000 OX 9 210 3 240 150 800000 1) operatia in doua convertoare Tabelul 8.12 : Datele de la sistemele de desprafuire pentru emisiile secundare de la incarcare si evacuare prin priza BOF [EUROFER BOF, 1997]
Transferul metalului lichid Transferul metalului lichid din oala torpedo in oalele de incarcare are loc in incinte inchise (Figura 8.19). O camera integrata de control permite monitorizarea directa a procesului de transfer. Oala cu metal lichid este deplasata cu ajutorul unui dispozitiv de transport (vagonet). Acesta dispune de paravan de etansare frontal care etanseaza bolta cuptorului in dreptul punctului de turnare a metalului realizand astfel o incinta inchisa. Acolo unde aceasta incinta complet inchisa nu se poate realiza se poate monta o hota pentru gaze deasupra oalei (Figura 8.20).
Figura 8.19 : Colectarea pulberilor de la incarcarea oalelor (oale torpedo la incarcare) cu metal fierbinte - [EUROFER BOF, 1997]
Instalatie evacuare pulberi Fereastra observare de la cabina Oala torpedo Oala de incarcare cu metal fierbinte Chapter 8
262 Production of Iron and Steel
Figura 8.20: Colectarea prafului la statia de transfer a metalului lichid - [EUROFER BOF , 1997] O tehnica noua de controlare a emisiilor de praf rezultate in urma transferului metalului lichid din oala torpedo (sau amestecatorul de metal lichid) in oala de incarcare o constituie crearea unei atmosfere inerte prin turnarea de dioxid de carbon solid in sala receptoare pentru a limita formarea oxidului praf. Prin vaporizarea zapezii carbonice apare eliberarea continua de gaz CO 2 . Deoarece acesta este mai greu decat aerul, la suprafata baii de metal se creeaza o zona (sau patura) fara oxigen care previne oxidarea fierului. Deoarece dioxidul de carbon se incalzeste acesta se ridica prin efectul termic si acopera fierul lichid turnat (UNEP, 1997, klein, 1993). Figura 8.21 prezinta operatia de transfer realizata cu si fara eliminarea gazelor/prafului.
Chapter 8
Production of Iron and Steel 263
Figura 8.21: Transferarea metalului lichid din oala torpedo in oala de incarcare , operatie realizata si fara eliminarea prafului si gazelor utilizand gaz inert(CO 2 ) [UNEP,1977] Chapter 8
264 Production of Iron and Steel
Procedura optima de realizare a unei atmosfere inerte la statia de transfer a metalului lichid este urmatoarea :
Crearea unei atmosfere inerte in oala goala prin injectarea timp de circa 30 secunde a unei cantitati maxime de CO 2.
Mentinerea conditiilor de atmosfera inerta in timpul transferului metalului lichid utilizand un debit minim de CO 2 .
Desi CO 2 nu este un gaz toxic, o atmosfera saturata cu CO 2 constituie o zona de lucru periculoasa deoarece se pot produce asfixieri. Pentru a se elimina aceste riscuri s-au stabilit concentratiile maxim admisibile de CO 2 la locurile de munca si au fost prevazute sisteme de monitorizare si ventilatie adecvate (UNEP, 1977).
Pentru un consum specific de CO 2 de 2,4 Kg./t , s-au obtinut urmatoarele rezultate : Reducerea emisiilor de praf cu 87% ; Nu s-au depasit concentratiile limita de CO si CO 2 la locurile de munca
Dezgurificarea metalului lichid Dezgurificarea metalului lichid In procesul de dezgurificare, oala de transport este inclinata in pozitia de dezgurificare fiind sustinuta de o macara sau un dispozitiv de basculare. Sectiunea transversala libera a hotelor este restrictionata din interior pentru a se realiza viteze de absorbtie mari. Hotele pot fi de tip mobil astfel incat sa poata functiona pentru diverse pozitii de dezgurificare Standurile de dezgurificare sunt in mod normal separate prin pereti despartitori care asigura exact spatiul necesar acestei operatii.. Deschiderile sunt acoperite prin paravane de etansare atasate pe vagonet. Figura 8.22 prezinta sistemul de captare al prafului la un stand de dezgurificare cu desulfurizare.. Chapter 8
Production of Iron and Steel 265
Figura 8.22: Captarea prafului la o statie de dezgurifizare - [EUROFER BOF , 1997]
Principalul nivel de emisie realizat: Emisiile sunt influentate in special de eficienta cu car sunt evacuate particulelel materiale produse in timpul incarcarii si golirii furnalului. Nivelul emisiilor poate fi sub 10 mg/Nm 3 atunci cand gazele extrase sunt tratate utilizand filtre cu umplutura textila. Conform datelor prezentate in Tabelul 8.3, pot fi realizate valori ale emisiilor sub 5 g/t LS pentru fiecare tip de emisie mentionata.
Performanta unui ESP (filtru electrostatic) va fi probabil ceva mai scazuta dar trebuie privita corelatia cu eficienta de captare a particulelor la hotele secundare.
In anumite instalatii (Japonia), tot acoperisul este inchis si vidat, atingandu-se un randament total de 100%
Aplicabilitate: Desprafuirea secundara se poate aplica atat la instalatiile noi cat si la cele existente. La instalatiile existente, modul in care au fost proiectate poate restrictiona posibilitatile de a realiza o evacuare corespunzatoare.
Efecte asociate : Desprafuirea secundara are ca efect producerea unor deseuri solide (pana la 1 Kg/t LS). Reutilizarea acestor deseuri solide bogate in fier depinde foarte mult de continutul de zinc. Anumite instalatii sunt capabile sa le reutilizeze iar pentru altele constituie deseuri neutilizabile.
Functionarea instalatiilor de ventilare si separare a particulelor solide necesita energie electrica. Ventilatia secundara necesita o capacitate de evacuare de circa 400.000-1.300.000 Nm 3 /h. In cazul utilizarii filtrelor cu umplutura textila aceasta ar corespunde unui consum energetic Chapter 8
266 Production of Iron and Steel cuprins `n gama 0,72-7,2 MJ/1000 Nm 3 tratati. Consumul de energie depinde in principal de diferenta de presiune si de capacitatea ventilatorului asociat. Consumul energetic specific pentru desprafuirea secundara este relativ ridicat in comparatie cu alte operatii de desprafuire (Figura 8.23).
Figura 8.23: Consumul specific de energie pentru operatiile de eliminare a pulberilor in combinatele siderurgice
Desprafuire la turnare in cadrul operatiei din furnal Desprafuirea secundara a BOS Desprafuirea gazului rezidual la furnalul cu vatra deschisa Instalatii de sinterizare Masini Desprafuirea furnalului electric Epurarea gazului de furnal I n p u t
e n e r g e t i c
i n
P u l b e r i
Inputul de energie specific indepartarii prafului in instalatiile de siderurgie Chapter 8
Production of Iron and Steel 267
Instalatii de referinta : Pe plan mondial multe instalatii aplica desprafuirea secundara.
Date de functionare: Atat filtrele cu umplutura textila pot fi exploatate fara probleme. Cel mai dificil aspect al desprafuirii suplimentare il reprezinta randamentul de evacuare si reciclarea deseurilor solide obtinute.
Aspecte economice : Investitii : 12-20 milioane ECU 1996 Exploatare : 0,8 4 ECU 1996/t LS
Aspecte implementare : Principala forta motrice au constituit-o valorile limita ale emisiilor sau alte cerinte legale.
Literatura de referinta : (Info Mil., 1997; EUROFER BOF, 1997; EC BOF, 1995).
Chapter 8
268 Production of Iron and Steel E.P.4 Brichetarea firbinte a pulberilor si reciclarea acestora cu recuperarea granulelor cu concentratie ridicata de zinc pentru reutilizarea externa.
Descriere : Utilizarea filtrarii electrostatice uscate ca metoda de purificare a gazului de furnal rezultat din insuflarea de oxigen conduce la producerea de pulberi solide. Aceste pulberi au un continut ridicat de fier (40-65%) si pot fi utilizate ca o materie prima valoroasa atunci cand pulberile sunt transformate in brichete prin presare. Cu toate ca particulele grosiere si cele fine sunt brichetate in aceleasi instalatii, ele sunt incarcate separat in functie de proprietatile lor diferite (vezi Tabelul 8.9). Brichetele obtinute din particulele grosiere contin circa 70% fier metalic si pot fi folosite ca inlocuitor al fierului vechi in furnale BOF. Brichetele obtinute din pulberile fine contin circa 7% fier metalic si pot fi folosite ca supliment pentru minereul de racire (Auth, 1988). Brichetarea la cald se realizeaza intr-o instalatie de brichetare la cald (Figura 8.24). In prima faza pulberile sunt incalzite pana la 750 0 C intr-un reactor cu pat mobil utilizandu-se aerul fierbinte si prin reactii exoterme. In a doua faza sunt obtinute brichetele intr- o presa cilindrica
Figura 8.24: Instalatie pentru brichetarea pulberilor provenite de la otelarii dotate cu convertizoare cu oxigen Reciclarea progresiva a pulberilor imbogateste concentratia de zinc. In momentul in care brichetele au atins un continut mediu de zinc de minim 17% din greutatea lor sunt transportate la instalatii externe pentru reprocesare in vederea recuperarii zincului.
Deoarece in acest sistem inchis zincul este distribuit foarte neuniform, pulberile cu continut de zinc de peste 17% din greutate patrund si ele in ciclul prezentat aici.
Aceasta conduce la aparitia unor cantitati apreciabile de zinc care sunt angrenate fara a fi necesar in acest ciclu si care in mod repetat sunt reduse, vaporizate, oxidate si brichetate de fiecare data. De la cazanul cu cedare de caldura De la electrofiltru Unitatea de separare a pulberilor Reactorul cu pat fluidizat Arzatoare Pulberi fine Pulberi grosiere Pat brichetare Apa de racire Aer Schimbator de caldura Aer Gazul rezidual spre desprafuirea secundara Chapter 8
Production of Iron and Steel 269 Acest model tip dinte de fierastrau de imbogatire si eliminare a pulberilor conduce la o variatie mare a incarcarii cu brichete a furnalului BOF.
Procesul nu influenteaza numai activitatea metalurgica (zgurificare, depuneri de pulberi pe traseul de gaze reziduale) ci are si un impact semnificativ asupra bilantului termic (metal lichid/fier vechi). Pentru a evita modificarea calitatii otelului si a zgurii obtinute datorita cresterii nedorite a continutului de Zn este necesar un control analitic al procesului.
In scopul optimizarii procesului a fost realizata a tehnica on-line pentru determinarea in timp real a continutului de Zn. Aceasta tehnologie este de tip LISB (spectroscopie pe baza de fascicul laser). Dispozitivul realizeaza masurarea continua a continutului de Zn al prafului de pe banda transportoare. Cunoscandu-se continutul de Zn al pulberii se poate realiza o selectie - cand este cazul - pentru a fi separata, granulata si transportata in instalatia de reprocesare.
Figura 8.25 face o prezentare generala schematica a unui ciclu optimizat al pulberilor intr-un combinat siderurgic echipat cu convertizoare cu oxigen.
Figura 8.25: Prezentare generala schematica a masurilor de optimizare a reciclarii pulberilor provenite de la furnale BOF [HEISS,1997]
Granularea pulberii fine este necesara deoarece este nu pot fi brichetate nici prin utilizarea liantilor. In plus, granulele se preteaza mai bine la cerintele clientilor in ceea ce priveste analizele stabilitatea la depozitare, lipsa prafului, transportabilitatea si usurinta in manipulare. Mai mult decat atat granulele pot fi optimizate in vederea procesarii ulterioare prin adaugarea de agenti de reducere, alti aditivi, etc.
Principalele niveluri de emisie realizate : Este eliminata trimiterea pulberilor in depozite de deseuri si se realizeaza economisirea unor materii prime valoaroase. Cantitatea de pulberi procesata este de aproximativ 10-20 Kg pe tona de otel lichid produsa. Se obtine o crestere Cos facla Cos racire Recuperare caldura Electrofiltru Suflanta Comut are Racire gaz Opritor gaz Pulberi grobiere Pulberi fine Brichetare fierbinte Siloz pulberi Siloz pulberi Scruber vapori reziduali Uscare Peletizare Recuperare zinc Chapter 8
270 Production of Iron and Steel totala a gradului de recuperarea fierului de circa 1%. Este posibila realizarea unei reciclari a pulberilor in preparate de 100%.
Aplicabilitate : Aceasta metoda este aplicabila numai in cazul purificarii gazului de furnal prin utilizarea filtrelor electrostatice in regim uscat. In viitor ar putea deveni posibila si tratarea slamurilor de la epuratoarele de aer venturi insa operatia ar necesita un plus de energie pentru evaporarea apei.
Efecte colaterale : Instalatiile de brichetare la cald necesita energie suplimentara in schimb asigura economie de materii prime.
Instalatii de referinta: Combinatul siderurgic LD3, Voest-Alpine Stahl AG, A-Linz, (la aceasta instalatie se practica recuperarea zincul;ui sub forma de granule pentru reutilizare externa). Uzinele siderurgice kwang yang, Compania siderurgica POSCO, Republica Coreea; Combinatul siderurgic Baoshan, R.P.Chineza Combinatul metalurgic Dneprovky (DMK), Ucraina Otelariile LD1, LD2 Thyssen Krupp Stahl AG,D-Duisburg BHP, Newcastle, Australia.
Date de exploatare : nu sunt disponibile
Date economice : nu sunt disponibile
Aspecte implementare : Principalele forte motrice de implementare le reprezinta costurile ridicate si posibilitatile reduse de eliminare a pulberilor reziduale.
Literatura de referinta: (Auth, 1988; UN-ECE, 1996, Rentz, 1996; Heiss, 1997). Chapter 8
Production of Iron and Steel 271 EP5 Epurarea apelor uzate provenite de la desprafuirea in regim umed.
Descriere: In majoritatea otelariilor avand convertizoare cu oxigen sunt utilizate epuratoare de aer (scrubere) pentru reducerea emisiilor din aerul primar (gazul de furnal BOF) (vezi PI 1). Acestea transfera poluarea din aer in apa si apele uzate rezultate sunt epurate si reciclate inainte de evacuar. Aceste ape uzate contin in special suspensii solide iar zincul si plumbul sunt principalele metale grele continute.
O mare parte a suspensiilor solide din apa uzata provenbita de la scrubere pot fi inlaturate prin hidrociclonare si/sau precipitare. Dupa corectara PH-ului apa poate fi reciclata in mare parte (vezi si 8.2.2.3.1.)
Apa de purjare poate fi tratata prin precipitare si/sau filtrare inainte de a fi descarcata (evacuata).
Principalele nivele de emisie realizate : In tabelul 8.13 sunt prezentate exemple privind emisiile specifice in apa provenita de la desprafuirea in regim umed a instalatiilor de producere a otelului in convertizoare cu oxigen.
Parametrul Sisteme de ardere inchise Sisteme de ardere deschise Hoogovens Oxigen Hpogovens Otelaria nr.2* Stelco LEW, Canada LTU Stec Uzinele Cleveland USA Hoogovens Otelaria nr.1* Debitul evacuat M 3 /t otel lichid 0.52 1.1 0.002 0.65 Suspensii solide
Tabelul 8.13 : Exemple de emisii specifice in apa de la instalatiile de desprafuire in regim umed in otelarii cu convertizoare oxigen - (Info Mill, 1997)
Cele mai eficiente masuri de reducere a descarcarii de ape uzate sunt : 1. Marirea gradului de recirculare a apei in seruber Un grad ridicat de recirculare se poate realiza prin introducerea sedimentarii in doua trepte cu injectarea de CO 2 , inainte de treapta a doua de sedimentare pentru a stimula precipitarea carbonatilor. 2. Epurarea apei de purjare : Desi se poate realiza o recirculatie eficienta, este necesara realizarea drenajului (purjarii) pentru a se evita acumularea anumitor minerale/saruri. Apa de purjare contine suspensii solide, (inclusiv Zn si Pb, etc.) acestea fiind poluanti cei mai importanti. Apa de purjare este tratata prin sedimentare si filtrare.
Aplicabilitate : Atat la instalatiile noi cat si la cele existente se pot aplica sisteme de recirculare cu randament ridicat precum si epurarea ulterioara. Chapter 8
272 Production of Iron and Steel Efecte colaterale: Slamul rezulta din operatiile de tratare in hidrociclonare si de sedimentare a suspensiilor solide din apa provenita de la scrubere. Acest slam poate fi reciclat in proportie de 100% in procesul de producere a fierului si otelului. Totusi aceasta reciclare este posibila daca aportul de zinc prin intermediul fierului vechi este strict limitat. La multe combninate siderurgice din lume slamul provenit din instalatiile de producere a otelului nu poate fi utilizat si este stocat sau trimis in depozite de deseuri. (vezi si P1.2 si EP4)
Instalatii de referinta : Grad ridicat de recirculatie si epurare a apei de purjare. Sidmer, B- Gent, Thyssen AG, D-Duisburg; Uzinele LTV Steel Cliveland, USA.
Date de exploatare si date economice : nu sunt disponibile.
Literatura de referinta : (Theobald, 1997; Info Mil, 1997) Chapter 8
Production of Iron and Steel 273 EP6 : Tratarea apelor uzate provenite de la turnarea continua
Descriere: In cazul turnarii continue apa este utilizata pentru racirea directa a bramelor, taglelor si lingourilor. In urma acestui proces rezulta un debit de apa contaminata. In multe cazuri aceasta apa este epurata in acelasi timp cu alte tipuri de apa uzata provenite de la laminoare. Dupa epurare apa este recirculata. Lingotierele si partile interne ale rolelor sunt racite in mod uzual cu apa dintr-un circuit inchis, apa la care nu se face referire aici.
Principalii poluanti sunt suspensiile solide si uleiul. Principalele masuri aplicate pentru a reduce descarcarea acestora in apa sunt recircularea in procent ridicat precum si sedimentarea si/sau filtrarea apei de purjare. Pentru indepartarea uleiului pot fi utilizate bazinele de turnare cu opritor de spuma.
Principalele niveluri de emisie realizate : In Tabelul 8.14 sunt prezentate exemple referitoare la emisiile specifice din apa provenita de la turnarea continua.
Parametrul Hoogovens Masina de turnare continua OSF 1 Hoogovens Masina de turnare continua OSF 2* Stelco-Uzinele Lake-Erie Onterio Canada Inland Steel Uzinele Indiana Harbour,IN USA
Tabelul 8.14 : Prezentare generala a emisiilor specifice in apa de la sistemele de racire directa pentru turnarea continua (Info Mil, 1997) Aplicabilitate : Atat pentru instalatiile noi cat si pentru cele existente se pot aplica recircularea in grad ridicat si epurarea apei de purjare.
Efecte colaterale : Etapele de sedimentare produc un slam contaminat cu fier care poate fi reciclat intr-o instalatie de sinterizare.
Instalatii de referinta : Inland Steel, Uzinele Indiana Harbour, Indiana, USA. Hoogovens/ Jmuiden, NL- /Jmuiden Sidmar, B-Gent
Date de exploatare si date economice : nu sunt disponibile.
Literatura de referinta: ( Info Mil, 1997) Chapter 8
274 Production of Iron and Steel
8.4 Concluzii
Pentru intelegerea continutului acestui capitol se orienteaza atentia cititorului la prefata acestui document si in special la partea a cincea din prefata : Cum trebuie utilizat si inteles acest document ? Tehnicile prezentate si emisiile asociate si/sau gradele de consum, sau gamele de nivele afost evaluate printr-un proces iterativ care implica urmatoarele etape:
Identificarea factorilor cheie de mediu pentru sectorul respectiv ; pentru producerea otelului in convertizoare cu oxigen si turnarea acestuia ; acestia sunt colectarea si epurarea gazelor, recuperarea si tratarea gazului de furnal (BOF) si a zincului din pulberile colectate. Examinarea tehnicilor cele mai relevante care trateaza acesti factori cheie. Identificarea celor mai bune nivele de performanta pe baza datelor disponibile in UE si la nivel mondial. Examinarea conditiilor in care au fost atinse aceste nivele de performanta : costuri, efecte asociate, principalele forte motrice angrenate in implementarea acestor tehnici. Alegerea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) cu emisiile asociate si/sau nivelele de consumuri pentru acest sector si in sens general in conformitate cu Articolul 2(19) si Anexa IV a Directivei.
Un rol cheie in ceea ce priveste fiecare din aceste etape si in modul in care informatia a fost prezentata aici l-au avut biroul european IPPC si Grupul Tehnic de Lucru (TWG).
Pe baza acestei evaluari, in acest capitol sunt prezentate tehnicile si pe c$t posibil nivelele de emisii si de consum considerate relevante pentru acest sector si care in multe din cazuri reflecta performantele actuale ale unor instalatii.
Acolo unde nivelele de emisie sau de consum sunt prezentate in asociere cu cele mai bune tehnici disponibile trebuie sa se inteleaga ca acele nivele reprezinta performantele de mediu care pot fi anticipate ca fiind un rezultat al aplicarii in acest sector al tehnicilor descrise avand in minte un echilibru intre costurile si avantajele inerente.
Totusi, acolo unde nu exista valori nici pentru emisii si nici pentru limite de consum situatia nu trebuie inteleasa ca atare. In anumite cazuri din punct de vedere tehnic ar putea fi posibil sa se realizeze valori mai bune ale emisiilor sau consumurilor dar datorita costurilor implicate sau datorita efectelor asociate nu pot fi considerate ca masuri adecvate pentru sectorul respectiv in ansamblu.
Totusi aceste nivele pot fi justificabile in cazuri particulare in care exista forte motrice speciale.
Nivelele de emisie si de consum asociate cu utilizarea BAT trebuie privite impreuna cu orice conditii de referinta specifice (ex.perioade medii).
Conceptul de nivele asociate cu BAT descris mai sus trebuie sa fie separat de termenul nivel care poate fi realizat in alta parte in acest document. Acolo unde un nivel este descris ca posibil sa fie realizat prin utilizarea unei tehnici sau a unei combinatii de tehnici trebuie sa se inteleaga faptul ca se asteapta atingerea acestui nivel de-a lungul unei perioade substantiale de timp intr-o instalatie bine intretinuta si exploatata sau intr-un proces prin utilizarea acestor tehnici.
Au fost oferite si datele disponibile privind costuril odata cu descrierea tehnicilor prezentate in capitolul anterior. Aceasta poate oferi o apreciere orientativa despre marimea costurilor implicate. Totusi, costul actual aplicarii unei tehnologii va depinde foarte mult de situatiile particulare referitoare la, de exemplu taxe, impozite si caracteristicile tehnice ale instalatiei respective. Chapter 8
Production of Iron and Steel 275
In acest document nu este posibila realizarea unei evaluari complete a unor asemenea factori specifici. In lipsa datelor rferitoare la costuri concluziile privind viabilitatea economica a tehnicilor respective s-au tras din observatiile privind instalatiile existente.
Se mentioneaza ca BAT din acest capitol sa poata fi utilizate pentru analizarea performantelor actuale ale unei instalatii existente sau pentru analizarea propunerilor de n oi instalatii si sa ajute la determinarea BAT corespunzatoare pentru acea instalatie. Se prevede ca noile instalatii ar putea fi proiectate sa atinga si chiar sa depaseasca BAT prezentate aici. Se considera de asemenea ca in timp, multe din instalatiile existente ar putea sa atinga sau chiar sa depaseasca BAT.
Intrucat BREF nu stabilesc standardele locale conexe, acestea au rolul de a oferi indrumari industriei, statelor Membre si publicului in ceea ce priveste emisiile si consumurile care pot fi realizate prin utilizarea tehnicilor specifice. Valorile limita corespunzatoare pentru fiecare caz in parte vor trebui sa fie determinate tinandu-se seama de Directivele IPPC si de conditiile locale.
Urmatoarele tehnici sau combinatii de tehnici sunt considerate BAT pentru pretratarea metalului lichid, pentru producerea otelului in convertizoare cu oxigen si pentru turnarea continua. Ordinea prioritatilor si alegerea tehnicilor va fi diferita in functie de conditiile locale. Pot fi luate in considerare orice alte tehnici sau combinatii de tehnici care conduc la obtinerea unor performante si randamente similare sau superioare : asemenea tehnici sunt fie in curs de realizare, fie in curs de aparitie, fie sunt deja disponibile dar nu au fost mentionate/descrise in acest document.
1. Reducerea emisiilor de particole solide rezultate in urma pre-tratarii metalului lichid (inclusiv procesele de transfer ale metalului lichid, desulfurizare si dezgurificare) prin : - evacuare eficienta ; - epurarea ulterioara prin utilizarea filtrelor cu umplutura textila sau filtrelor electrostatice pot fi obtinute concentratii ale emisiilor de 5-15 mg/Nm 3 prin utilizarea filtrelor electrostatice. 2. Recuperarea gazului de furnal (BOF) si desprafuirea primara prin aplicarea - arderii in sistem inchis si - precipitarea electrostatica in regim uscat (pentru instalatiile noi sau existente) sau - filtrarea (pentru instalatiile existente) Gazul de furnal colectat este purificat si depozitat in vederea utilizarii ulterioare drept combustibil. In unele cazuri s-ar putea ca, din punct de vedere economic sau din punct de vedere al administrarii eficiente a energiei recuperarea gazului de furnal BOF sa nu fie fezabila. In aceste cazuri, gazul de furnal BOF poate fi ars pentru producerea aburului. Tipul arderii (ardere inchisa sau deschisa) depinde de conditiile locale de administrare eficienta a energiei. Pulberile si/sau slamurile colectate trebuie reciclate in proportie cat mai mare. De remarcat continutul mare de zinc al pulberii/ slamurilor. O atentie deosebita trebuie acordata emisiilor de particule din orificiul de Iance. Acest orificiu trebuie acoperit in timpul suflarii de oxigen si daca este necesar trebuie injectat gaz inert in orificiu pentru a imprastia particulele. 4. Desprafuirea secundara, prin : - Evacuarea eficienta in timpul incarcarii si descarcarii urmate de purificarea prin utilizarea filtrelor cu umplutura textila sau a electrofiltrelor sau a altor tehnici cu acelasi randament. Pot fi obtinute randamente de captare de circa 90%. Continutul de pulberi reziduale care se poate realiza este de 5-15 mg/Nm 3 in cazul filtrelor saci si de 20-30 mg/Nm 3 in cazul electrofiltrelor. De remarcat continutul ridicat de zinc aflat in mod normal in aceste pulberi. - Evacuarea eficienta in timpul operatiei de transfer (transvazare) a metalului lichid, de dezgurificare a metalului lichid si a operatiilor secundare urmata de purificarea prin utilizarea filtrelor cu umplutura textila sau a oricaror alte tehnici avand acelasi randament de purificare. Pentru aceste operatii se pot realiza factori de emisie sub 5g/t LS (otel lichid). Chapter 8
276 Production of Iron and Steel - Eliminarea vaporilor de metal prin utilizarea gazului inert in timpul transvazarii metalului lichid din oala torpedo (sau amestecatorul de metal lichid) in oala de incarcare pentru a reduce producerea de pulberi/vapori de metal. 4. Minimizarea/ Reducerea emisiilor in apa provenita de la desprafuirea primara in regim umed a gazului de furnal BOF prin aplicarea urmatoarelor masuri: - aplicarea purificarii uscate a gazului de furnal BOF acolo unde spatiul permite aceasta ; - reciclarea pe cat posibil a apei provenite de la serubere (de exemplu prin injectarea de CO 2 in cazul sistemelor cu ardere inchisa) ; - coagularea si sedimentarea suspensiilor solide; se pot ontine concentratii de 20 mg/l. 5. Reducerea emisiilor in apa provenita de la racirea directa a masinilor de turnare continua prin: - reciclarea pe cat mai mult posibil a apei de racire si de proces ; - coagularea si sedimentarea suspensiilor solide ; - indepartarea uleiului prin utilizarea rezervoarelor de spumare sau a altor dispozitive. 6. Minimizarea rezidurilor solide. Pentru producerea deseurilor solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT in ordinea descrescatoare a prioritatii : - minimizarea producerii de reziduri ; - utilizarea eficienta (reciclare sau reutilizare) a deseurilor solide/produse secundare ; in special reciclarea slamului BOF si a pulberilor grosiere si fine de la tratarea gazului BOF ; - depozitarea controlata a rezidurilor In principiu, tehnicile prezentate la punctele 1-6 pot fi aplicate atat la instalatiile noi cat si la cele existente (daca nu exista alte indicatii si sunt indeplinite conditiile mentionate). Chapter 8
Production of Iron and Steel 277
8.5 Tehnici noi aparute si dezvoltari de viitor
Tehnicile urmatoare au fost identificate ca fiind tehnici in curs de aparitie : - turnarea in retea si turnarea orizontala - prelucrarea slamului/pulberilor cu continut ridicat de zinc - noi reactivi in procesul de desulfurizare - aplicarea tehnicilor de spumare in pretratarea fontei brute si rafinarea otelului - inlocuirea aerului de deasupra metalului lichid cu gaze inerte (CO 2, N 2 )
Turnarea in retea si turnarea orizontala
Descriere : turnarea continua cunoaste o continua dezvoltare. Turnarea in retea si turnarea orizontala constituie procedee atractive pentru aplicatiile comerciale. Aceste procedeee se pot conecta direct cu procesul de laminare la cald si prezinta anumite avantaje fata de turnarea continua conventionala a foilor si lingourilor de otel.
Stadiul : Este deja aplicat pe scara comerciala in cateva instalatii pe plan mondial. In consecinta aceasta tehnica trebuie tratata in viitoarele documente ca o tehnica disponibila (existenta).
Principalele realizari : Aceste tipuri moderne de turnare continua vor incuraja micile investitii, procesele de fabricatie mai simple, consumurile energetice reduse si economiile de forta de munca. In plus, turnarea orizontala nu are nevoie de constructiile inalte care sunt necesare procesului de turnare continua .
Literatura de referinta : (UBA Comments, 1997)
Prelucrarea slamurilor/pulberilor cu continut ridicat de Zn Descriere : Slamurile si pulberile cu continut ridicat de Zn sunt produse in urma purificarii gazelor de furnal. Totusi, continutul lor de Zn nu este suficient pentru ca reutilizarea lor sa fie economica. Pot fi reciclate numai o parte din aceste slamuri si pulberi si ca urmare aproape toate combinatele siderurgice au depozite mari de slamuri bogate in Zn si alte reziduri. In EP4 este descris procesul de brichetare la cald si de producere a granulelor cu continut ridicat de Zn in vederea reutilizarii. Din punct de vedere tehnic este posibila extragerea metalelor neferoase din aceste slamuri si pulberi dupa care materialele solide purificate cu continut de fier pot fi reintroduse in procesul tehnologic. Materialele neferoase extrase pot fi ulterior procesate de catre metalurgia neferoasa. Motivul pentru care nici una din metode nu a fost aplicata pe scara comerciala il constituie costul ridicat al procesarii slamului/pulberilor.
Pot fi aplicate urmatoarele metode (in diferite stadii de dezvoltare) : - Procesele cu cuptoare relative (Inmetco) - Procese in pat fluidizat (Thyssen) - Reactor cu circulatie in pat fluidizat - Proces de amestec prin turbionare - Procese cu plasma (Siromelt, Plasmelt)
Stadiul : Procese externe pentru planuri/ pulberi cu continut ridicat de zinc exista la scara comerciala (UBA Gmments 1997) Literatura de referinta : Koler, 1995; UN-ECE, 1996 ; Rentz 1996 ; EUROFER BOF, 1997)
Chapter 8
278 Production of Iron and Steel
Noi reactivi in procesul de desulfurare Descriere : Utilizarea de noi reactivi in procesul de desulfurizare poate conduce la o reducere a misiilor de particule solide si o compozitie diferita (mai utila) a pulberilor obntinute.
Stadiul : in curs de dezvoltare
Literatura de referinta : (EC BOF, 1995)
Aplicarea proceselor de spumare la pre-tratarea fontei brute si rafinarea otelului
Descriere: Utilizarea procedeelor de spumare este preferata la pre-tratarea fontei brute deoarece spuma absoarbe particulele rezultate din procesarea metalului lichid.
Stadiul : Exista cateva tehnici de spumare deja disponibile.
Literatura de specialitate : (EC BOF, 1995)
Inlocuirea aerului de deasupra metalului lichid cu gaze inerte (CO 2, N 2 )
Descriere : Reducerea concentratiei de O 2 de deasupra metalului lichid in procesele de pre- tratare a fontei brute reduce producerea de oxizi si ca urmare producerea de particule. Oxigenul poate fi imprastiat prin utilizarea unui gaz inert ca CO 2 sau N 2 .
Stadiul : S-au efectuat teste la scala industriala pentru folosirea CO 2 ca gaz inert in timpul golirii fontei brute din oala torpedo in oala de otel (Luxemburg) si in timpul incarcarii fontei brute in BOF (Franta) in Germania s-au efectuat teste de utilizare a N 2 ca gaz inert.
Efecte colaterale : Utilizarea N 2 poate produce emisii de NO x
Literatura de referinta: (EC BOF, 1995)
Chapter 9
Production of Iron and Steel 279 9 PRODUCEREA SI TURNAREA OTELULUI UTILIZAND CUPTOARE ELECTRICE 9.1 Procese si tehnici aplicate
Topirea directa a materialelor care contin fier, cum ar fi fierul vechi, se realizeaza in mod uzual in furnale cu arc electric (EAF), care joaca un rol din ce in ce mai important in conceptele siderurgice moderne (vezi figura 1.2). Astazi, procentul de otel obtinut in EAF reprezinta 35,3% din totalul productiei de otel a UE (Stat Stahl, 1997). In Italia si Spania productia de otel in EAF este mult mai mare cea in sistem clasic (nu s-au luat in considerare statele in care productia de otel se realizeaza numai in EAF).
Cea mai mare parte a materiei prime pentru EAF o constituie deseurile feroase, care pot consta din fier vechi provenit din combinatele siderurgice (de exemplu resturi), deseuri de la fabricantii de produse din otel, (de exemplu constructorii de masini) si fier vechi declasat (de exemplu produse la care durata normata de viata a expirat). Fierul obtinut prin reducere directa (DRI) este de asemenea folosit ca materie prima in cantitati din ce in ce mai mari atat datorita continutului sau redus de steril cat si datorita preturilor variabile ale fierului vechi.
Figura 9.1. prezinta o instalatie cu furnale cu arc electric. In cazul de fata constructia care contine doua EAF este inchisa pentru a reduce emisiil de pulberi, zgomot si de gaze.
Figura 9.1: Instalatii furnal cu arc electric
In figura 9.2 se poate vedea un furnal electric cu 3 electrozi si o cuva pentru incarcarea fierului vechi.
Chapter 9
280 Production of Iron and Steel
Figura 9.2 Furnal cu arc electri cu trei electrizi si (in prim plan) o cuva pentru fier vechi
O prezentare generala a procesului tehnologic de producere a otelului in furnale cu arc electric este prezentata in figura 9.3.
Chapter 9
Production of Iron and Steel 281
Figura 9.3: Prezentare generala a proceselor de producere a otelului in cuptoare cu arc electric (D.Rentz , 1997)
In ceea ce priveste produsele finale, trebuie facuta distinctia intre produsul normal asa numitul otel carbon si otelul slab aliat si otelele inalt aliate sau otelurile inoxidabile. In cazul UE, circa 85% din productia de otel este reprezentata de otelurile carbon sau otelurile slab aliate (EC Study, 1996).
In vederea producerii de otel carbon si oteluri slab aliate se realizeaza urmatoarele operatii de baza : manipularea si depozitarea materiilor prime ; incarcarea furnalului cu/fara preincalzirea fierului vechi ; topirea fierului vechi in EAP ; evacuarea otelului si a zgurii ; tratamente aplicate calei furnalului pentru obtinerea calitatii ; manevrarea zgurii ; turnarea continua.
Pentru otelurile aliate si speciale succesiunea operatiilor este mai complexa si este determinata de produsele finale. In afara de operatiile mentionate pentru producerea otelului carbon se mai realizeaza si alte operatii de tratare asupra oalei de turnare ( metalurgie secundara) cum ar fi : desulfurizarea degazarea pentru eliminarea gazelor dezolvate ca azotul si hidrogenul decarburarea (AOD=Decarburare Argon Oxigen sau VOD= decarburare Vid- Oxigen).
9.1.1 Manevrarea si depozitarea materiilor prime
De obicei zonele principale de depozitare a fierului vechi sunt zone exterioare, intinse, nepavate si neacoperite care pot produce poluarea solului. Exista insa si instalatii care au depozite de fier vechi acoperite si pavate. In functie de conditiile meteo pot apare emisii de compusi volatili organici si anorganici.
In prezent controlul radioactivitatii fierului vechi a devenit un aspect foarte important dar aceasta problema nu este tratata in acest document. Manipularea inputurilor, pregatirea furnalului I n c a r c a r e
T o p i r e
O x i d a r e
P r i z a Deoxidare Metalurgia secundara Turnare continua Fier vechi, energie, combustibili, gaze, fluxuri, auxiliare Tratarea oalelor Tratarea in vacuum Sistem de turnare continua Chapter 9
282 Production of Iron and Steel Pentru reducerea riscului de contaminare cu materiale periculoase se realizeaza o sortare a unor tipuri de fier vechi. Fierul vechi poate fi taiat la dimensiuni care sa usureze manevrarea prin taiere cu oxigen. Fierul vechi poate fi incarcat in cosuri de incarcare la depozitul de fier vechi sau poate fi transferat in depozitele temporare de fier vechi din topitorie. In unele cazuri fierul vechi este preincalzit intr-o cuva sau pe un sistem cu banda transportoare (vezi preincalzirea fierului vechi).
Alte materii prime care constau in fondanti bulgari sau pulbere, pudra de var si de carbon, aditivi de aliere, deoxidanti si produse refractare sunt depozitate de obicei in spatii acoperite. Dupa livrare, manevrarea lor se limiteaza la maximum si acolo unde este cazul se utilizeaza echipamente pentru captarea pulberilor. Materialele sub forma de pulbere sunt pastrate in silozuri etanse (varul trebuie pastrat uscat) si sunt expediate cu un sistem pneumatic sau pastrate si manevrate in saci etansi..
9.1.2 Preincalzirea fierului vechi
In ultimii an, atat EAF-urile noi cat si cele existente au fost echipate cu sisteme de preincalzire a fierului vechi prin utilizarea gazului rezidual in scopul recuperarii energiei. Astazi asa numitul procedeu in cuva si Consteel Process sunt doua sisteme verificate care au fost puse in practica cu succes (Haissig, 1997).
Tehnologia in cuva a fost dezvoltata etapizat (Voss-Spilker, 1996). Cu un singur cuptor cu cuva in mod normal poate fi preincalzita doar circa jumatate din cantitatea de fier vechi incarcata in timp ce un cuptor cu cuva prevazut cu sistem de retinere a fierului vechi se poate preincalzi fierul vechi in proportie de 100%. P:rimul cos este preincalzit utilizand caldura de la afanarea celui dinainte iar al doilea in timp ce primul este topit. O modificare ulterioara o constituie furnalul cu cuva dubla care consta din doua furnale cu cuva identice (sistem duplex) care sunt amplasate unul langa celalalt si sunt deservite de un singur set de brate portelectrod. Fierul vechi este preincalzit in parte de gazele reziduale si in parte de arzatoarele laterale.
In prezent (Octombrie 1998) sunt in exploatare peste 20 de furnale cu cuva din care 8 in Europa.
Preincalzirea fierului vechi poate conduce la emisii mai mari de compusi aromatici organo- halogenati cum ar fi PCDD/F, PCB, PAH si alte produse de ardere partiala provenite de la fierul vechi care este contaminat cu vopsele, materiale plastice, lubrefianti si alti compusi organici.
Formarea acestora poate fi redusa prin post-ardere in interiorul furnalului utilizandu-se arzatoare suplimentare cu oxigen. Acestea au fost realizate pentru a realiza (post) arderea CO (si hidrocarbonatilor). Energia termo-chimica rezultata din arderea acestora poate fi utilizata si pentru pre-incalzirea fierului vechi (Knapp, 1996). O astfel de post-ardere este diferita de post arderea de dupa EAF pentru reducerea emisiilor de compusi organici ca PCDD/F, etc. Asemenea post-ardere necesita o cantitate considerabila de energie.
9.1.3 Incarcarea
In mod obisnuit, fierul vechi este incarcat in cosuri impreuna cu varul sau varul dolomitic care este utilizat ca flux pentru formarea zgurii. In anumite instalatii se incarca si bulgari de carbune in urma caruia rezulta emisii de benzen (precum si toluen si xilen). Electrozii furnalului sunt ridicati in pozitia superioara si capacul furnalului este rotit pentru a se realiza incarcarea. In mod normal, cu primul cos se incarca circa 50-60% din cantitatea de fier vechi initiala; se inchide capacul si electrozii sunt coborati in fierul vechi. La circa 20-30 mm deasupra fierului vechi Chapter 9
Production of Iron and Steel 283 apare arcul electric. Dupa ce prima sarja s-a topit se adauga restul de fier vechi din al doilea si al treilea cos. Un alt sistem disponibil este acela al unui furnal cu cuva care permite preincalzirea fierului vechi prin incarcarea lui intr-o cuva verticala integrata in capacul furnalului (vezi preincalzirea fierului vechi) (Vass-Spilker, 1996). A aparut un alt sistem de incarcare. La procesul Consteel fierul vechi este incarcat in mod continuu printr-o banda transportatoare orizontala (Vallomy, 1992).Cu toate acestea acest sistem nu este considerat a fi o tehnica demonstrata.
9.1.4 Topirea si rafinarea cu arc electric
In perioada initiala de topire, energia electrica aplicata are valori reduse pentru a se evita deteriorarea peretilor si capacului furnalului de catre radiatiile produse in timp ce electrozii sunt imersati in fierul vechi. In momentul in care arcul electric este ecranat de fierul vechi din jurul electrozilor se poate mari puterea pentru a se finaliza proceul de topire. Arzatoarele cu oxigen si/sau arzatoarele cu oxicombustibil sunt utilizate din ce in ce mai mult pentru a sprijini fazele premergatoare topirii. Combustibilii sunt gaze naturale sau pacura. Mai mult, oxigenul poate fi injectat in otelul lichid prin duze speciale aflate in peretii laterali sau in partea de jos a EAF.
In ultimii 30 de ani oxigenul a capatat tot mai mare utilizare in siderurgia electrica nu numai din motive tehnologice ci si pentru crestera cerintelor tehnologice. Astazi cresterea utilizarii oxigenului se datoreaza disponibilitatii oxigenului lichid si instalatiilor d oxigen existente in combinatele siderurgice.
Oxigenul este utilizat pentru decarburarea topiturii si eliminarea altor elemente nedeorite cum ar fi fosforul, magneziul, siliconul si sulful. Mai mult el reactioneaza cu hidrocarburile producand reactii exoterme. Rezultatul injectiei de oxigen il constituie producerea de gaze si gaze reziduale in furnal. Iau nastere CO si CO 2 gazos, particule extrem de fine de oxid de fier si alte produse gazoase. In cazul utilizarii postcombustiei continutul de CO este sub 0,5% volum.
Argonul si alte gaze inerte sunt injectate in topitura pentru a asigura agitarea baii si pentru echilibrarea temperaturii. Aceasta tehnica imbunatateste si echilibrul zgura metal..
9.1.5 Evacuarea otelului si a zgurii
In instalatiile care nu dispun de facilitati metalurgice secundare, elementele de aliere si ceilalti aditivi sunt adesea adaugati in oala cu otel inainte sau in cursul evacuarii. Aceste adausuri pot mari sensibil cantitatea de gaze produsa in timpul evacuarii. Este posibil sa fie necesara indepartarea zgurii in timpul incalzirii si realizarea oxidarii la sfarsitul incalzirii inainte de evacuare. Furnalul este inclinat in spate spre usa pentru zgura iar zgura curge sau este trasa intr- o oala aflata pe sol in spatele furnalului, operatia avand ca rezultat producerea de gaze si pulbere.
In prezent otelul este evacuat printr-un sistem aflat in partea de jos a furnalului, sistem care permite doar unei cantitati reduse de zgura sa patrunda in oala de turnare.
9.1.6 Metalurgie secundara
Metalurgia secundara care are loc in oala de turnare cuprinde procesele de tratare a otelului topit dupa evacuarea din furnal spre punctul de turnare. Acestea au loc de obicei in statiile de tratare. Aceste statii sunt amplasate de obicei in combinatele siderurgice langa generatorul de vid sau Chapter 9
284 Production of Iron and Steel langa instalatia de incalzire cu arc. Alte statii mici au echipamente pe baza de injectie de gaz inert sau de pulberi. Procesele respective sunt prezentate schematic in figura 9.4
Molten steel Ladle dust fume slag additions: microalloys ferroalloys slags/fluxes inert gas dust/fume slag oxygen inert gas alloys flux Rinsing Reladling Vacuum refining Degassing VOD Non vacuum refining inert gas oxygen fluxes CaC alloys for carbon steel: alloys for stainless steel: 2 FeSi,FeMn,FeV,FeNb,FeTi,SiCa,Pb FeCr,FeNi,CrMo,FeW,FeTi,FeCo,B,etc 2 N H CO CO dust slag 2 2 2 Ladle furnace AOD CAS CAS/OB Desulphurisation CO CO dust slag 2 (heavy metals) VAD
Legenda: VOD = Decarbonificare in vacuum cu oxigen; VAD = degazificare cu are in vacuum; AOD = Decarbonificare cu argon si oxygen; CAS = Reglaj compositional prin turbionare izolata cu argon; CAS/OB = CAS plus insuflare oxigen
Figura 9.4: Metalurgie secundara /tratamente in oala [UK EAF 1994] In cazul otelului cu continut de plumb, gazele uzate cu continut de plumb trebuie sa urmeze un tratament special ( vezi capitolul 8.1.4. si 8.2.2.1.1.3.)
9.1.7 Manipularea zgurii
In afara de operatia de scurgere a zgurii apar gaze si pulberi si la extragerea acesteia in stare calda cu excavatoare. In afara halei furnalelor zgura poate fi racita prin stropire cu apa inainte de a fi sparta si sortata pentru a permite recupearrea metalului. In cazul zgurii fara var pot apare emisii alcaline. De asemenea la spargerea zgurii (in unele cazuri se taie cu jetul de oxigen) si recuperarea metalului se pot produce emisii de pulberi.
9.1.8 Turnarea continua In mod normal metalul lichid este turnat continuu. Se foloseste de asemenea si turnarea in lingouri. Turnarea continua este un proces care da posibilitatea turnarii unei oale de otel lichid in flux continuu in blocuri, tagle, foi, etc.Otelul este turnat din oala intr-o forma din care este distribuit in procent controlat in forme de turnare pe dimensiuni corespunzatoare racite cu apa.
Pentru a preveni lipirea carcasei solidificate forma penduleaza in directia de turnare cu viteza mai mare decat viteza de turnare si in forma de turnare se adauga un lubrefiant de topire sub forma de pulbere sau ulei vegetal. Firul este redus continuu si este racit cu jeturi de apa. In momentul in care solidificarea este completa firul este taiat la lungimea dorita cu ajutorul unor dispozitive de taiere oxi-gaz automate. In cazul taierii oxi-gaz sau taierii hidraulice a otelului inoxidabil este utilizata injectia de pulbere de fier Otelul topit Oala Pulbere Fum Zgomot Suplimentar: Micro-aliaje Fero-aliaje Zgure/fluxuri Gaz inert Pulbere/fum Incarcare Spalare Zgura Separare vacuum Gaz inert Oxigen Flux Separare fara vacuum Aliaje pentru otel-carbon Aliaje pentru otel inoxidabil degazificare Oala furnal Desulfurare Pulberi (metale grele) zgura Pulberi zgura Oxigen Gaz inert Aliaje Flux Chapter 9
Production of Iron and Steel 285
9.2 Consumul actual si nivelele de emisie 9.2.1 Prezentarea tendintelor datele furnizarii/productiei Fig. 9.5. descrie o prezentare generala (rezumat) a alimentarii si producerii cuptoarelor cu arc electric. Acest rezumat poate fi folosit in scopul strangerii de date in cazul furnalului cu arc electric. Electric Arc furnace and secondary metallurgy Energy Water Auxiliaries Kind and quantity [t/a] - alloying metals - graphite electrodes - lining - inert gas - annual consumption [m 3 /a] - own wells/supply [%] - demineralisedwater [m 3 /a] - oxygen [t/a] - coal [t/a] - gas [m 3 /a] - electricity [kWh/a] Wastewater Solid waste/by product Off gas/fume Sources and quant. [conc. and t/a] of dust, org.C, VOC, HF, HCl, CO, heavy metals, PCDD/F, PCB, HCB, PAH, benzene (if applicable separate sheet) Kind and quantities [t/a] - slag(composition on sep. sheet) - dust - Quantity (not cooling water) [m 3 /a] - Direct discharge [yes/no] - Cooling water [m 3 /a] - temperature [C] - average - max Raw materials Products - capacity of the plant [t/a] - age of the plant [a] - no. of employees - operation time[h/a] - annual turnover [ECU/a] Kind and quantities [t/a] - scrap - lime - coal - iron sponge Electric arc furnace - mass stream overview Kind andquant. [t/a] - steel melt Heat recov. - steam product. [t/a] General information - liquid fuel oil [t/a] - Composition (separate sheet) - refractory materials
Figure 9.5 : Debitul masic intr-un furnal cu arc electric Factorii specifici de alimentare, la fel ca si factorii de emisie specifici, pot fi calculati. Asemenea factori sunt prezentati in Tabelul 9.1. Informatiile provin din sursele in notele de subsol. Chapter 9
286 Production of Iron and Steel . Intrare Iesire
Materii prime Produse Deseu (fier vechi) kg/t 1080 1130 Otel lichefiat (LS) kg 1000,0 Var kg/t 30 80 Emisii* 3
Energie totala MJ/t 2300-2700 HCl mg/t 800-9600 * 12
Electricitate MJ/t 1250-1800 SO 2 g/t 24-130 * 12
Oxigen m 3 /t 24-47 NO x g/t 120-240 * 13
CO g/t 740-3900 * 12
Apa Inclusa in circuitul de racire TOC gC/t 16-130 * 14
Benzen mg/t 170-4400 * 12,15
Clorbenzen mg/t 3-37 * 16
PAH* 17 mg/t 3,5-71 * 18
PCB * 19 mg/t 1,5-45 * 20
PCDD/F g I-TEQ/t 0,07-9 * 21
Deseuri solide Zgura de furnal kg/t 100-150 Zgura din cuptorul oala kg/t 10-30 Praf kg/t 10-20 Caramizi refractare kg/t 2-8 Zgomot dB (A) 90-125 Legenda : LS otel lichid
*1 Metalul fierbinte este utilizat in cazuri foarte speciale (pana la 275 kg/t LS), cand cantitatea de fier vechi este redusa *2 DRI fier deja redus si barele de fier sunt folosite doar in cazuri speciale *3 Avand disponibile doar date despre concentratie, factorii de emisie sunt calculati pentru 8000 Nmc/t LS [TWG, 1998]; in practica, debitul specific de gaze poate varia considerabil, de la 6000 la 16000 Nmc/t LS *4 Conform studiilor din CE [EC Study, 1996 ], valoarea medie si deviatia standard pentru emisia de pulberi (primara si secundara) pentru 38 instalatii este de 124166 g/t; la instalatiile dotate cu filtre cu saci se obtin factori de emisie pentru pulberi < 20 g pulbere/t LS [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996]; in primul rand emisiile de metale grele sunt direct corelate cu continutul rezidual de particule de pulberi in gazele emise (cu exceptia metalelor in stare gazoasa Hg) *5 Emisia de Hg variaza puternic de la o sarja la alta. Conform cu [ Theobald, 1995; UBA BSW, 1996], datele de la : 4 instalatii germane indica o medie de 370 mg Hg / t LS; o instalatie daneza medie de 150 mg Hg/t LS [DK EAF, 1997]; datele dupa [Lindblad, 1998] , respectiv 16 masuratori intre 1994 1996, indica o medie de 6 mg Hg/t LS. *6 Date de la 4 instalatii germane [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996] medie de 450 mg Pb/t LS; date de la o instalatie daneza [DK EAF, 1997] medie de 700 mg Pb/t LS. *7 Date de la 4 instalatii germane [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996] medie de 400 mg Cr/t LS *8 Date de la 4 instalatii germane [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996] medie de 140 mg Ni/t LS; date de la o instalatie daneza [DK EAF, 1997] medie de 280 mg Ni/t LS. *9 Date de la 4 instalatii germane [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996] medie de 11400 mg Zn/t LS; date de la o instalatie daneza [DK EAF, 1997] medie de 5550 mg Zn/t LS.
*10 Date dupa [Theobald, 1995] - < 1- 72 mg Cd/t LS, medie de 16 mg Cd/t LS; date dupa [UBA BSW, 1996] 8 masuratori cu 4 37 mg Cd/t LS, medie de 25 mg Cd/t LS, o valoare extrema de 180 mg Cd/t LS nu a fost luata in considerare; date de la o instalatie daneza [DK EAF, 1997] medie de 40 mg Cd/t LS.
*11 Media de la 4 instalatii germane [Theobald, 1995; UBA BSW, 1996] este de 80 mg Cu/t LS.
*12 Date de la o instalatie germana [UBA BSW, 1996] 9 masuratori.
*13 Date de la o instalatie germana [UBA BSW, 1996] 9 masuratori, date din Suedia [Lindblad, 1998] de la cateva EAF uri (17 masuratori intre 1885 1993, valori intre 22 680 g NO 2 /t LS).
*14 TOC carbon organic total , date dupa [Werner, 1997; Theobald, 1995]. Chapter 9
Production of Iron and Steel 287
*15 9 masuratori (medie de 1920 mg benzen/t LS), benzenul poate proveni de la degasifierea carbunelui, cand este folosit (combustibil aditional).
*16 Date dupa [Lindblad, 1992] 20 masuratori la 9 instalatii (medie de 22 mg/t LS), incluzand toti clorbenzenii, cu exceptia monoclorbenzenului.
*17 Suma dupa EPA 16
*18 Date dupa [Werner, 1997] 9 masuratori cu valori de 3,5 71 mg PAH/t LS (medie de 35 mg PAH/t LS), dupa [Lindblad, 1992] 13 masuratori la 7 instalatii (valori: 8/23/84/120/180/240/920 mg PAH/t LS)
*19 PCB ca total PCB, calculata cu (PCB 28+52+101+153+138+180) x 5 (dupa [UN ECE, 1997])
*20 Date dupa [UBA BSW, 1996] 9 masuratori cu 1,5 16 mg PCB/t LS (medie de 7,8 mg PCB/t LS) ; date dupa [Werner, 1997] 9 masuratori cu 2 45 mg PCB/t LS (medie de 17 mg PCB/t LS)
*21 Date de la 8 instalatii suedeze: 0,2 9 g I-TEQ/t LS [Lindblad, 1992]; date de la 4 instalatii germane: 0,07 1,8 g I-TEQ/t LS [Theobald, 1995]; date dupa [LUA NRW, 1997]: 0,3 5,7 g I-TEQ/t LS ; date de la o instalatie daneza EAF o medie inregistrata de 1,7 g I-TEQ/t LS [EC EAF, 1997].
Tabelul 9.1 : intrare/iesire date pentru cuptoare electrice cu arc pentru producere otel carbon, compilatie a datelor din sursele indicate in subsolul tabelului
Chapter 9
288 Production of Iron and Steel
9.2.2 Informatii despre prezentarea generala a emisiei singulare ca si despre emisia de zgomot si cererea de energie
Urmatoarele emisii de gaze, pierderi solide/ pe produse si apauzata pt fi recunoscute in procesul de fabricare a otelului, in furnalul cu arc electric.
9.2.2.1 Emisii de gaze
0 Epurarea primara a gazelor 9.2.2.1.1.1. Epurarea gazelor colectate direct din EAF 9.2.2.1.1.1.2. Epurarea gazelor colectate direct in procesul metalurgic secundar 9.2.2.1.2. Epurarea secundara a gazelor provenite din manevrarea si incarcarea deseurilor, deschiderea de otel, metalurgia secundara cu deschiderea operatiilor si din turnarea continua. 9.2.2.1.3. Fum provenit din procesul de producere a zgurei. 9.2.2.2. Pierderi solide/ pe produse 9.2.2.2.1. Zgura din productia otel-carbonului/otelului slab aliat/otelurilor aliate 9.2.2.2.2. Prafuri rezultate din operatia de epurare a gazelor 9.2.2.2.3. Caramizi refractare 9.2.2.3. Emisiile din apa uzata 9.2.2.3.1. Apa de canalizare din spatiul de depozitare a deseurilor 9.2.2.3.2. Epurarea gazului prin fiecare (exceptional) 9.2.2.3.3. Turnare continua 9.2.2.4. Infestarea solului 9.2.2.5. Emisii de zgomot
Chapter 9
Production of Iron and Steel 289 9.2.2.1 Epurarea emisiilor de gaz 9.2.2.1.1 Epurarea primara a gazelor 9.2.2.1.1.1 Epurarea gazelor direct colectate din EAF
Epurarea primara a gazelor reprezinta aproximativ 95 % din totalul emisiilor din EAF (EC EAF, 1994). Majoritatea uzinelor existente extrag emisiile primare prin cea de-a patra poarta (in cazul existentei a 3 electrozi), or prin cea de-a doua porta (gaura) in cazul unui singur electrod. (Figura 9.6.). Astfel, 85-90 % din totalul emisiilor in timpul unui ciclu complet pot fi colectate (EC EAF, 1994). Exista inca foarte putine uzine care nu au a patra porta, ci numai o casa a cuptorului (EC Study, 1996). Mai mult de 50 % din EAF, in cadrul U.E, ca adaugat la a 4-a poarta, un sistem pentru evacuarea din atmosfera halei, special acoperit (Fig.9.6)
EAF with 4 th hole and hood for dedusting of the building atmosphere Dog-house of an EAF
Figura 9.1 : Sistemul de colectare a pulberilor [D. Rentz, 1997] EAF with 4 th hole and hood for dedusting of the building atmosphere EAF cu a 4-a poarta pentru indepartarea pulberilor din atmosfera Dog-house of an EAF carcasa unui EAF.
In acest fel, cele mai multe dintre emisiile secundare provenite din incarcare si deschidere pot fi clectate ca si in cazul scurgerilor EAF in timpul topirii. Foarte des, tratarea emisiilor primare si secundare este realizata in aceeasi instalatie, mai mult filtrele cu saci. Tabelul 9.2. sintetizeaza performantele calitative ale colectarii emisiilor in cadrul principalelor operatii de producere a otelului efectuate de cuptorul cu arc electric.
Tabel 9.2 : Sisteme pentru colectarea emisiilor din uzinele EAF [EC EAF, 1994
Surse de
emisie Sistem de colectare Manipulare fier vechi si priza * 1 Topire (in EAF) Metalurgie secundara *2 Incarcare Turnare continua *1 A 4-a poarta Nu Da Da, daca este echipat Nu Nu Acoperis Da, partial Da Da, daca este Da, partial Da, partial EAF cu cea de-a patrea poarta si hota pentru desprafuire a aerului din cladire carcasa unui EAF Chapter 9
290 Production of Iron and Steel echipat Carcasa Nu Da Da, daca este echipat Numai daca este inchis *3
Nu Instalatie totala de evacuare Da Da Da Da Da *1 daca este localizat in aceeasi incapere *2 daca metalurgia secundara este realizata in instalatii separate *3 de obicei carcasele nu sunt inchise in timpul incarcarii
Figura 9.7 arata procentajul celor patru sisteme de colectare ale emisiilor existente in UE, indicand faptul ca o treime a instalatiilor au doar o a patra poarta pentru colectarea emisiilor primare.
(8 pl ants) 4 th hol e and dog-house 13% (35 pl ants) 4 th hol e and e vacuati on of the bui l di ng atmosphe re 53% (4 pl ants) dog-house onl y 3% (20 pl ants) 4 th hol e onl y 31%
Legenda: 4 th poarta = poarta aditionala in acoperisul unui EAF pentru a extrage gazul rezidual; in cazul unui singur electrod (de obicei sunt trei) aceasta poarta aditionala este numita a 2 -a poarta; carcasa = incapsularea EAF; Figura 9.7 : Procentajul sistemelor existente de colectare a pulberilor in 67 EAF in UE [EC Study, 1996]
Gazele primare contin 14-20 Kg pulbere 1 t, carbon/otel lichid sau otel slab aliat si 6-15 Kg pulbere/t in cazul otelului inalt aliat (EC EAFc1994). Compozitia pulberilor poate fi vazuta din analizele pulberilor separate de gaze in filtre sau precipitatii electrostatici (ESP) (a se vedea Tabelul 9.6.). Metalele grele, in special mercurul, prezent in faza gazoasa, nu apartin pulberilor. De aceea, ele nu pot fi eliminate prin filtrare sau ESP (filtrare electrostatica). Oricum, majoritatea metalelor grele sunt combinate, in principal, cu pulberile si eliminate din gazul rezidual prin separarea pulberilor .
Domeniul factorilor de emisie a pulberilor dupa reducere poate fi vazut in Tabelul 9.1. Domeniul ( 1-780 g/t LS), este destul de mare indicand o diferenta mare in colectare si eficienta reducerii. Referitor la concentratia emisiilor, cele mai multe dintre uzine sunt in jurul sau sub 10 mg pulbere/NM 3 , dar exista si uzine cu 50 mg/NM3 {EC Study, 1996}. In mod normal acesti factori de emisie sau concentratiile de emisie cuprind emisii de pulbere sescundare, deoarece emisiile primare si secundare sunt des tratate au acelasi echipament.
(4 instalatii) doar carcasa (20 instalatii) a 4-a poarta doar (35 instalatii) a patra poarta si evacuarea aerului din cladire (8 instalatii) a patra poarta si carcasa Chapter 9
Production of Iron and Steel 291 Metale grele Anumite emisii arata, de asemenea, intervale mari de variatie (vezi Tabelul 9.1.)Valorile mai mari pot fi de o mare releventa in ceea ce priveste mediul. Zincul este metalul cu cea mai mare emisie de factori. Emisiile de Mercur pot varia puternic de la incarcare la incarcare, in functie de compozitia/calitatea deseurilor {Theobald, 1995: UBA-BSW, 1996). Emisiile S02 depind, in principal, de cantitatea de zgura si uleiuri furnizata, dar nu sunt de mare relevanta. Emisiile NOX, de asemenea, nu prezinta o importanta deosebita.
VOC Emisiile VOC, in special benzenul, pot avea valori inalte si corespund folosirii carbunelui care se degazeaza inainte de a fi ars, in special cand este adaugata ca un cuib pe bena de fier vechi. Se poate astepta ca emisiile de benzen impreuna cu cele de toluen, xilena si alte hidrocarburi sa rezulte din degazarea carbunelui.
In anii 90, a crescut importanta poluantilor organici. Rezultatele analitice sunt valabile numai pentru un numar limitat de compusi analizati. Au fost masurati compusii organoclorici, precum clorobenzenul, PCB si PEDD/F.
Clorbenzenul Clorbenzenul a fost determinat intr-un EAF Suedez (1-37 mg/t LS vezi Tabelul 9.1.). Dintr-o instalatie germana se stie ca hexaclorbenzenul este prezent in emisia de gaz (UBA-BSW,1996).
Bifenili policlorinati Emisiile PCB masurate variaza considerabil (15-45 mg/t LS vezi Tabel 9.1.). Ele au o relevanta in privinta mediului. Nu se cunoaste inca daca PCB poate fi format din nou in timpul procesului si/sau inlauntrul instalatiei de epurare a gazului (asa cum este cazul instalatiilor de sinterizare vezi 4.2.2.4.10 si {Blaha, 1995, Seholz, 1997}. PCB se gaseste in alimentarea cu resturi (deseuri metalice), care ar putea fi sursa majoritara pentru emisiile masurate {Schiemann, 1995}. In special PCB din condensatoarele mici in cateva dispozitive tehnice ca masini de spalat, uscatoare (de par), aparatura de gatit, arzatoare pe ulei, lampi fluorescente etc, reprezinta principala alimentare cu PCB (Schiemann, 1995). Asa zisa fractiune luminoasa (daca se foloseste ca alimentare) poate continua peste 140 ppm PCB (suma tuturor PCB), simultan generate. O investigatie arata ca emisiile PCB au ramas neschimbate inainte si dupa un filtru care realizeaza concentratii scazute de pulberi reziduale (< 5 mg/Nm3), ca valoare medie zilnica {Werner, 1997}.
Dibenzo-p-dioxine si furane policlorurate (PCDD/F) Referitor la PCDD/F exista multe masuratori ce arata factorii de emisie dintre 0.07 9 g I- TEQ/t LS (vezi Tabelul 9.1). Figura 9.8 prezinta un exemplu de distribuire a PCDD/F omoloage in gazul brut si epurat din EAF.
Figura 9.8 : Distribuirea PCDD/F in gazul evacuate din EAF cu preincalzirea fierului vechi, inainte si dupa reducere [Werner, 1997] Gaz brut Gaz epurat Chapter 9
292 Production of Iron and Steel
Domina PCDD/F omoloagecu patru sau cinci atomi de clor. Nu exista informatii credibile referitoare cine cauzeaza in principal emisiile de PCDD/F: la inputul de PCDD/F sau sinteza. Luand in considerare emisiile PCDD/F absolute, exista o corelare pozitiva intre temperatura gazului evacuat (figura 9.9) si continutul de pulberi (9.10)
Figure 9.9 : Corelarea emisiilor de PCDD/F si temperaturile gazului evacuate (dupa reducerea din filtru sac) in cadrul gazului evacuate din EAF [Werner, 1997]
Figura 9.9 indica faptul ca atata timp cat temperatura gazului epurat este sub 75 C , emisiile de PCDD/F vor fi sub 1 ng I-TEQ/ Nm 3 . Explicatia fizica a acestui aspect tine de reducerea volatilitatii PCDD/F o data cu reducerea temperaturii [Spencer, 1992]. La temperaturi mai joase PCDD/F tind sa fie absorbite de filtru de praf.
Figura 9.10 : Corelarea continutului de pulberi reziduale si a concentratiilor PCDD/F (dupa eliminarea prin filtru sac) din gazul evacuat de EAF la temperaturi mai mici de 85C [EC EAF, 1997; Pedersen, 1996]
Chapter 9
Production of Iron and Steel 293
Observatia ca acolo se afla o conexiune apropiata intre emisiile de praf si PCDD/F trebuie sa fie raportate la temperatura gazului emis. Continutul de pulberi poate depinde de dimensiunea si calitatea filtrului sac insa si de o umiditate relativa a gazului evacuata, care poate fi mare in cazul spalarii gazului evacuat sau localizarii in apropiere de o mare (figura 9.11)
Figura 9.11 : corelarea vaporilor de apa si a continutului de pulberi (dupa reducerea prin filtru sac) in gazul emis de EAF [EC EAF, 1997; Pedersen, 1996] Hidrocarburile policiclice aromatice (PAH) Factorii de emisie pentru PAH sunt de asemenea relativ mari (3.5 71 mg/t LS vezi tabelul 9.1) insa nu sunt raportate multe masuratori. PAH sunt de asemenea deja prezenti in inputul de fier vechi [Schiemann, 1995] insa pot fi formati de asemenea in timpul procesului. Preconizarile asupra absorbirii PAH de catre filtru de pulberi la un grad ridicat (depinzand de asemenea de temperature gazului emis) nu au putut fi confirmate prin cercetarile de la Luxembourg, emisiile de PAG ramanand neschimbate inainte si dupa reducerea din filtru sac, atingand continut redus de pulberi (< 5 mg/Nm 3 ) ca valoare medie zilnica [Werner, 1997].
9.2.2.1.1.2 Gazul evacuat colectat direct din procesele secundare metalurgice
Informatiile referitoare la emisiile din metalurgia secundara (in principal emisiile de pulberi) este foarte limitata. [EC Study, 1996] raporteaza factori de emisie de pulberi inainte de reducere de la sapte AOD/VOD instalatii de separare, intre 6-15 kg pulberi/t LS si o singura valoare redusa de 1.35 kg pulberi/t LS. Aceste sapte instalatii au instalatii de desprafuire independente de desprafuirea EAF. Factorii de emisie si concentratiile de dupa reducere nu au fost raportati.
Chapter 9
294 Production of Iron and Steel 9.2.1.1.2 Epurarea secundara a gazelor in cazul manevrarii incarcarii deseurilor, evacuarea otelului, metalurgia secundara cu operatiile de evacuare si turnarea continua
Emisiile secundare reprezinta, in principal, emisiile pulberi, exceptand pierderile de aburi din EAF, care pot contine toti poluantii descrisi in cazul emisiilor primare.
Informatiile asupra emisiilor secundare sunt, de asemenea, limitate. Pentru incarcarea EAF de obicei 0,3 1 Kg pulbere/t LS si de la evacuare 0,2 0,3 Kg pulbere / t LS sunt emise (emisii inainte de micsorare) {EC EAF, 1994}. Pentru pierderile de abur in timpul operatiilor EAF, sunt semnalati factori de emisie a pulberilor intre 0,5-2 Kg pulbere/t LS {EC Study, 1996}.
Factorii de emisie, ca suma a celor 3 surse mentionate (incarcare, evacuare, pierderi de abur) au valori intre 1,4 3 Kg pulbere/t LS (EC Study, 1996}. Aceasta poate fi considerata ca o confirmare a faptului ca emisiile primare au valori de zece ori mai mari decat emisiile secundare.
Informatiile referitoare la cantitatile de emisii pulbere rezultate din manevrarea deseurilor, ca si din procesul de turnare continua nu sunt disponibile.
De obicei, gazele secundare epurate sunt tratate impreuna cu cele primare. Filtrele cu sac sunt foarte des folosite (aproximativ 90 % din instalatii (EC Study,1996), dar in cateva cazuri se folosesc ESP si epuratoarele cu apa.
Luandu-se in considerare micropoluantii, precum compusii organoclorici, indeosebi PCDD/F, contaminarea cu gaze secundare (in principal pierderile din EAF) isi aduce contributia la emisiile globale. Atunci cand valorile limita de emisie < 0,5 mg I-TEQ/Nm3 trebuie respectate, vor trebui luate in considerare emisiile secundare {Werner,1997; Gerlafingen,1998}.
9.2.1.1.3 Aburi proveniti din prelucrarea zgurei
Prelucrarea zgurei cuprinde asezarea (sedimentarea) zgurei prin pulverizarea apei, rezultand aburi. Acesti aburi pot fi puternic alcalini daca zgura cuprinde CaO liber (vezi tabelul 9.4.). Acesta este un caz foarte des intalnit. Depunerile alcaline din aburi pot genera probleme cartierelor invecinate. 9.2.2.2 Pierderile solide/produse
Diferitele deseuri solide/ produse secundare din procesul de prelucrare a otelului in EAF sunt asociate cantitatilor lor specifice in Tabelul 9.3.
Zgura din productia de otel-carbon/ de otel putin aliat
Zgura de la EAF 100 150
Zgura de la oala 10 30
Zgura de la productia de otel foarte aliat
Zgura de la EAF 100 135
Zgura din oala 30 40
Zgura AOD ca. 160
Pulberile de la productia de otel-carbon/ otelul putin aliat 10 20
Caramizi refractare 2 8
Legenda: LS = otel lichid Tabelul 9.3: Tipurile si cantitatile specifice ale deseurilor solide/produse in cadrul producerii otelului in EAF. Chapter 9
Production of Iron and Steel 295 9.2.2.2.1 Zgura rezultata din productia otel-carbonului/otelului slab/ aliat otelurilor puternic aliate
Compozitia zgurei din procesul de producere a otel-carbonului si otelului slab aliat poate fi observata in Tabelul 9.4.
Acest tabel contine compozitia zgurei din procesul de producere a otelului inoxidabil si din metalurgia secundara (AOD si VOD).
Sunt mentionate si alte elemente decat cele amintite, precum Pb, As, Sb, Hg, CC, F si clor hexavalent, de asemenea prezent.
Productia de otel- carbon/ otel usor aliat Productia de otel foarte aliat Metalurgia secundara
Component [wt.-%] Zgura de la EAF Zgura de la oala Zgura de la EAF
*2
Zgura de la AOD Zgura de la VOD Fe tot 10 32 2 5 2 1 2 max. 2 CaO 25 45 30 50 45 35 - 50 35 50 CaO free 4 10 10 5 max. 10 max. 5 SiO 2 10 18 10 20 30 25 35 20 30 Al 2 O 3 3 8 3 12 5 1 10 1 10 MgO 4 13 7 - 18 7 4 - 7 5 15 MnO 4 12 1 5 2 1 n/a Cr 2 O 3 1 2 0.5 3 1 - 5 1 5 TiO 2 0.3 n/a n/a n/a n/a P 2 O 5 0.01 0.6 n/a n/a n/a n/a Na 2 O 0.46 *1 n/a n/a n/a n/a K 2 O 0.11 *1 n/a n/a n/a n/a V 2 O 5 0.11 0.25 n/a n/a n/a n/a ZnO 0.02 *1 n/a n/a n/a n/a CuO 0.03 *1 n/a n/a n/a n/a NiO 0.01 0.4 n/a n/a n/a n/a S 0.02 *1 n/a n/a n/a n/a C 0.33 *1 n/a n/a n/a n/a *1 date disponibile doar de la o instalatie; *2 date doare de la o instalatie; n/a = indisponibile Tabel 9.4 : Compozitia chimica a zgurei din EAF in cadrul proceselor de producere a otelurilor carbon / slab aliate /puternic aliate [Geiseler, 1991; Plockinger, 1979; D Rentz, 1997; Heinen, 1997] In EU, majoritatea zgurei din carbon si otel slab aliat este inca depozitata permanent in gropi ecologice (tabelul 9.5), procentajul de zgura reutilizata pentru procesul de productie a otelurilor aliate este semnificativ mai mare. Dar, totusi, o treime este depozitata permanent.
Tipul de otel Cantitate a totala de zgura Reciclarea in instalatie Utilizare externa Vanduta catre terti Depozitata permanent si tinuta in depozite [kt/a] [kt/a] [%] [kt/a] [%] [kt/a] [%] [kt/a] [%] Otel carbon 1796 45.1 2.5 494.8 27.6 13.7 0.8 1242 69.2 Oteluri putin aliate 444 - - 61.6 13.9 108.0 24.4 261 58.9 Oteluri foarte aliate 461 81.4 17.7 68.0 14.8 160.0 34.7 156 33.9 Total 2700 126.5 4.7 624.4 23.1 281.7 10.4 1659 61.4
Tabel 9.5 : Destinatia zgurii din EAF in EU (reutilizare sau depozitare permanenta); date din 57 de otelarii , productie de 2,7 milioane tone /an de zgura (133 kg/t LS) (Studiu UE, 1996)
Chapter 9
296 Production of Iron and Steel Marea majoritate a zgurelor rezultate din tratarea in oala de turnare si din metalurgia secundara (zgura AOD si VOD, de asemenea) este depozitata permanent in concordanta cu EU in procent de 80 % {EC Study,1996}. Rata de reutilizare variaza in diferitele State Membre, in functie de cerintele legale, disponibilitatea taxelor, situatiei pietei, costurilor si posibilitatilor de refolosire a zgurelor prelucrate. 9.2.2.2.2 Pulberi din tratarea gazelor epurate
Asa cum deja s-a mentionat, tratarea gazelor epurate (majoritatea gazelor primare epurate impreuna cu cele secundare epurate) se realizeaza de obicei in filtre cu saci. Compozitia de pulberi din producerea carbonului, otelului slab aliat si inalt aliat se poate observa in Tabelul 9.6.
Componenta
Pulberile din otelul slab aliat/ productia de otel carbon [greutate-%] Pulberile de la otelul foarte aliat/ otelul inoxidabil [greutate-%] Fe tot 25 50 30 40 SiO 2 1.5 5 7 10 CaO 4 15 5 17 Al 2 O 3 0.3 0.7 1 4 MgO 1 5 2 5 P 2 O 5 0.2 0.6 0.01 0.1 MnO 2.5 5.5 3 6 Cr 2 O 3 0.2 1 10 20 Na 2 O 1.5 1.9 n/a K 2 O 1.2 1.5 n/a Zn 10 35 2 10 Pb 0.8 6 0.5 2 Cd 0.02 0.1 0.01 0.08 Cu 0.15 0.4 0.01 0.3 Ni 0.02 0.04 2 4 V 0.02 0.05 0.1 0.3 Co 0.001 0.002 n/a As 0.003 0.08 n/a Hg 0.0001 0.001 n/a Cl 1.5 4 n/a F 0.02 0.9 0.01 0.05 S 0.5 1 0.1 0.3 C 0.5 2 0.5 1 Basicitate 2.0 6.5 n/a Umezeala 6 16 n/a Tabel 9.6 compozitia chimica a pulberilor in EAF in cazul producerii otelului carbon/slab aliat/puternic aliat [Eurofer EAF , 1997; Hoffman, 1997; Strohmeier, 1996]
In UE, aproximativ 2/3 din pulberi sunt depozitate in halda de zgura. (figura 9.12) Chapter 9
Production of Iron and Steel 297 stored 5% recycled 4% external use 24% sold 3% landfilled 64%
Figura 9.12: Destinatia pulberilor colectate in cadrul epurarii primare si secundare a gazelor in cadrul EAF; date obtinute de la 67 uzine [EC Study, 1996]
In Statele Membre procentajele de pulbere, care este refolosita, respectiv cerintele legale, de disponibilitatea haldei de zgura, de taxe si de alte aspecte ale costurilor.
Tabelul 9.7. indica faptul ca in Austria, Germania si Statele Beneluxului, pulberea refolosita a atins cote inalte, in timp ce in Europa de Sud si in UK cote slabe. Aceasta inseamna ca informatiile oferite de EC Study (vezi Fig.9.12) nu mai sunt reprezentative pentru situatia actuala
Statele Cantitatea totala de pulberi [t/a] Cantitatea de pulberi procesate in procesul Waelz [t/a] Procentaj [%] Destinatia cantitatilor de pulberi reziduale Austria si Elvetia 30000 25000 83 Groapa ecologica Benelux 65000 55000 85 Groapa ecologica Denmarca 12000 - 100 - Franta 90000 30000 33 Groapa ecologica Germania 150000 105000 70 Groapa ecologica, umplerea minelor Italia 180000 80000 44 Groapa ecologica si reutilizarea in instalatia din I- Enirisorse Scandinavia 30000 10000 33 Groapa ecologica si depozitarea pentru reciclarea in viitor Spania si Portugalia 120000 25000 20 Groapa ecologica UK 65000 0 0 Groapa ecologica Total 730000 330000 45
Tabel 9.7: Procentajele de pulbere din instalatiile de filtrare (din producerea otelului carbon si slab aliat) tratata in procesul Waeltz pentru recuperarea Zn, respectiv depozitata in halda de zgura in cazul statelor membre UE [Hoffmann, 1997]
Chapter 9
298 Production of Iron and Steel Haldele de zgura sunt prevazute cu diferite sisteme de izollare. In {EC Study,1996} sunt prezentate procentajele diferitelor sisteme (fig. 9.13). 13% 38% 7% 11% 31%
Figura 9.13: Procentele sistemelor de izolare aplicate pentru haldele de depozitare a pulberilor din instalatiile de filtrare din EAF in cadrul UE.
Pulberile de filtru din 14 amplasamente de productie din UE in cadrul procesului de productie a otelurilor inalt aliate si otelurilor inoxidabile sunt reciclate in cantitati mai mari pentru a recupera Nichel si/sau Cr si/sau molibden. Aproximativ 1/3 este inca depozitata in banele de zgura {EC Study,1996}, dar procentajul supus reciclarii sporeste in mod constant [Kola, 1996]. 9.2.2.2.3 Caramizi refractare
In cele mai multe dintre cazuri, caramizile sunt depozitate pe halda [EC Study, 1996].
9.2.2.3 Emisiile de apa uzata 9.2.2.3.1 Apele de scurgere din iazul decantor
Majoritatea materiilor prime din EAF, diferitele tipuri de resturi sunt adesea depozitate pe terenuri nepavate pentru fier vechi. Apele de scurgere pot fi infestate, in special in cazul existentei uleiurilor/emulsiilor, continand deseuri de retur. Nu exista informatii disponibile despre cantitatile si poluarea apelor de scurgere. De obicei, este cel putin tratatarea intr-un separator de ulei inainte de a fi evacuata. 9.2.2.3.2 Apa uzata din spalarea gazului evacuat
In UE in unele cazuri, gazele evacuate sunt tratate in scruberul umed. Nu exista informatii disponibile asupra tehnicilor aplicate de tratare si a cantitatilor evacuate si a poluarii.
9.2.2.3.3 Apa uzata din turnarea continua
Apa uzata rezulta din racirea directa de la turnarea continua. Apa uzata contine resturi (13 g/l) si ulei. De obicei apa uzata este tratata impreuna cu celelalte fluxuri de la morile rotative.
Chapter 9
Production of Iron and Steel 299 9.2.2.4 Contaminarea solului
In multe cazuri, iazul decantor nu este pavat si acoperit. Contaminarea cu pamant poate apare din acumularea resturilor infestate cu uleiuri minerale/emulsii sau alti compusi. Nu avem informatii despre extinderea si impactul unei asemenea contaminari (cu pamant).
Daca locul de depozitare in cazul prelucrarii zgurei nu este pavat si zgura nearsa contine Ca0 liber, apa alcalina poate patrunde in sol.
9.2.2.5 Emisiile de zgomot
In cazul prelucrarii otelului in EAF, sunt dominante urmatoarele surse de zgomot :
camera de topire, inclusiv EAF locul de depozitare a deseurilor desprafuirea primara curatarea prafului de pe acoperisul halei instalatii de gospodarire a apelor
EAF conventional prezinta nivele de sunet medii (topirea si tratarea) de LWA = 118 133 dB(A) pentru cuptoare > 10 t si LWA = 108 115 dB(A) pentru cuptoare < 10 t; puterea specifica de transformare determina nivelul emulsiilor de zgomot. In cadrul prelucrarii electrice a otelului, pot aparea nivele de sunet de peste LWA = 127 dB(A) (masuratorile incluzand topirea si tratarea). Principala distribuire a contributiei emusiilor de zgomot: la camera de topire, inclusiv EAF-ul, locul de depozitare a deseurilor si desprafuirea primara
Chapter 9
300 Production of Iron and Steel
9.3 Tehnici de luat in considerare in determinarea BAT
Masurile procesului integrat PI.1. Optimizarea procesului EAF PI.2. Preincalzirea deseurilor PI.3. Sistemul inchis al circuitului apei de racire
Tehnici la finalul procesului tehnologic EP.1. Sisteme performante de colectare a emisiilor EP.2. Arderea ulterioara eficienta in combinatie cu tratarea moderna a gazelor epurate EP.3. Injectia cu pulbere de cocs pentru tratarea gazelor epurate EP.4. Reciclarea zgurei din EAF EP.5. Reciclarea pulberilor din cuptoarele cu arc electric
Chapter 9
Production of Iron and Steel 301
PI.1. Optimizarea procesului EAF
Descrierea: Procesul EAF a fost imbunatatit incontinuu pentru a optimiza si creste productivitatea, corelata la reducerea consumului energetic specific.
Figura 9.14 indica unele dintre cele mai importante masuri/tehnici descrise pe scurt in cele ce urmeaza. Acestea sunt: Opereare (Ultra) energetica (UHP), Pereti laterali si tavane racite cu apa, Arzatoare cu combustibil pe baza de oxigen si dozare de oxigen, Sistem de evacuare pe la baza, Operarea cu zgura pumanta, Metalurgie cu oale sau secundara, Automatizare.
oxy-fuel burner water cooled roof oxygen lancing eccentric bottom tapping refractory material tuyere hearth UHP water cooled side panels
Figura 9.14 : Prezentarea schematica a unui EAF cu indicarea tehnicilor de optimizare [D Rentz, 1996]
Functionare (Ultra) energetica: Eforturile de reducere a intervalelor de timp dintre evacuarile la priza au condos la instalarea unor transformatoare mult mai puternice la furnale. Aspectele decisive pentru furnalele (ultra) energetice sunt fost instalate pentru o furnizare de energie specifica aparenta, cu eficienta medie (0.7), si transformatoare eficiente ca timp (0.7). Operatiile UHP pot avea ca rezultat Chapter 9
302 Production of Iron and Steel productivitatea ridicata, consumul redus al electrozilor specifici si volumul redus specific al gazului residual, insa si la cresterea puternia ca captuselii furnalului [Heinen, 1997].
Peretii laterali si acoperisurile racite cu apa: In ultimele doua decade, peretii furnalului si tavanul au fost imbracati in elemente racite cu apa, oferind ocazia de a economisi materialu refractar, de a utiliza tehnologie ultra energetica in furnal si de asemenea de a reutiliza caldura reziduala prin a aplicarea masurilor de recuperare a energiei. Oricum, trebuie verificat in instalatie daca recuperaerae energiei este viabila dpdv economic. In principiu se face deosebirea intre doua sisteme de racire. Asa numitele sistemele de racire calda sau rece prin cresterea temperaturii apei de racire prin conducte. Racirea evaporarii se manifesta prin evaporarea apei de racire prin eliminarea caldurii radiate de procesul cu arc electric. Pentru a proteja elementele racite cu apa de cantitatea de caldura, in special atunci cand nu e posibil procesul zgurei spumante (vezi mai jos), un reglaj automat computerizat al procesului de topire ajuta in prevenirea rupturilor in elemente cauzate de tensiunea mecanica, salvand totodata materialul refractar [Knoop, 1997].
Arzatoarele cu combustibil pe baz de oxigen si dozarea oxigenului: Arzatoarele cu combustibil pe baza de oxygen determina o topire uniforma a fierului vechi. Partial echilibreaza si solicitarile maxime raportate la alimentarea cu curent electric. De obicei, inputul aditional de energie, prin intermediul arzatoarelor cu oxigen sau a duzelor de oxigen, duce la o reducere a intregului input necesar de energie.
Sistemul de evacuare la baza: Practica evacuarii la baza este astazi foarte raspandita, deoarece face posibila reducerea cantitatii de zgura oxidica (evacuata) in oala in timpul evacuarii. De asemenea face posibila economisirea costurilor prin reducerea cantitatii de material refractar necesar, pentru o evacuare mult mai rapida si pentru reducerea pierderilor energetice. Si mai mult, simplifica captarea gazelor de ardere. In timp ce unele furnale mai vechi sunt dotate in continuare cu conducte de evacuare, majoritatea furnalelor noi cu arc electric sunt echipate cu sisteme de evacuare la baza prin priza.
Zgura spumanta: Producand o zgura spumanta in cadrul furnalului, se imbunatateste transferal de caldura la inputurile incarcate si de asemenea se protejeaza materialul refractar in cadrul furnalului. Datorita stabilitatii mai bune a arcului si a efectorilor mai reduse de radiere, procesarea zgurei spumante conduce la reducerea consumului energetic, consumului de electrozi, nivelului de zgomot si o crestere in productivitate. De asemenea cauzeaza efectele pozitive ale mai multor reactii metalurgice (de ex. intre zgura si topitura). Densitatea zgurei spumante este mai putin decat zgura ce contine FeO din EAF (1.15-1.5 t/m 3 in comparatie cu 2.3 t/m 3 ). Din acest motiv volumul de zgura aparut in productia de otel creste si poate necesita niste vagonete mai mari pentru zgura. Dupa evacuarea prin priza, zgura este gazificata partial din nou. Nu au aparut informatii referitoare la efectele adverse a zgurei spumante referitoare la posibilitatea utilizarii zgurei. S-a remarcat ca utilizarea zgurei spumante de multe ori nu este posibila pentru productia de otel superior.
Oalele sau metalurgia secundara: Unele etape de productie nu trebuie sa fie realizate in furnalul cu arc electric ci pot fi realizate eficient in alte recipiente (precum desulfurarea, aliajele, temperature si omogenizarea chimica). Aceste procese au fost transmise astazi de la cuptoarele cu arc electric la oale, cuptoarele cu oale sau alte recipiente [EPRI, 1992; Heinen, 1997]. Beneficiile raportate din aceste dezvoltari sunt economisirea energetica (economia neta de 10-30 kWh/t), o reducere a timpilor dintre evacuarile prin prize cu aprox. 5-20 minute, cresterea productivitatii, un control mai bun al temperaturii otelului din caldura furnizata de turnarea continua, o reducere posibila a consumlui de electrozi (pana la 0.1-0.74 kg/t), economisirea aliajelor si o reducere a emisiilor de la cuptorul cu arc electric [EPRI, 1992]. O posibila diminuare a utilizarii oalelor sau altor recipiente, referitor la controlul poluarii, este data de cresterea numarului de surse de emisie, ce Chapter 9
Production of Iron and Steel 303 solicita investitii mari pentru echipamentul de control al poluarii atmosferice, fiind necesare dispozitive suplimentare precum hotele pentru capturarea pulberilor din gazele de ardere.
Automatizarea: Controlul computerizar al cuptoarelor cu arc electric a devenit necesar in ultimii ani, deoarece capacitatile mari solicita sisteme de control eficiente pentru gospodarirea materialelor si a fluxurilor reiesite din selectarea materiei prime, EAF, oalele de la cuptor si turnarea continua. Sistemele de control eficiente permit o crestere a productivitatii, o reducere a consumului energetic si de asemenea o reducere a emisiilor de pulberi [Linninger, 1995].
Nivelurile principale realizate de emisii: mai sus mentionate (descrierea)
Aplicabilitate: Tehnicile descrise sunt aplicate pentru instalatiile noi si existente, insa trebuie controlate de la instalatie la instalatie.
Efectele colaterale: Arzatoarele cu combustibil de oxigen creste fluxul de gaz evacuat insa reduse necesarul energetic in ansamblu. Peretii latelerali si acoperisurile racite cu apa necesita consum suplimentar de energie de aprox. 10-20 kWh/t insa poate fi compensate prin avantajele disponibilitatii si intretinerii instalatiei. Peretii laterali si acoperisurile racite cu apa au oferit oportunitatea de a furniza tehnologie moderna precum HP sau UHP furnalelor.
Instalatii de referinta: Multe instalatii din UE sunt echipate cu tehnicile descrise si sunt operate in conditii optimizate. Tabelul 9.8 sintetizeaza datele provenite de la noua EAF germane ce functioneaza in conditii optimizate.
EAF 1 EAF 2 EAF 3 EAF 4 EAF 5 In functionare din 1979 1968/1976 1995 1994 1995 Tipul furnalului AC UHP AC UHP DC Furnal UHP DC Furnal UHP DC Furnal UHP Clasa de otel produs Otel carbon Otel carbon Otel carbon Otel carbon Otel carbon Cantitatea evacuate prin priza [t] 135 85 fiecare 100 125 120 Puterea nominala aparenta a transformatorului de curent [kVA/t] 711 800 fiecare 140 130 120 Materii prime Fier vechi Fier vechi Fier vechi Fier vechi Fier vechi Sisteme de racire Pereti laterali si acoperisuri racite cu apa Pereti laterali si acoperisuri racite cu apa Pereti laterali si acoperisuri racite cu apa Pereti laterali si acoperisuri racite cu apa Pereti laterali si acoperisuri racite cu apa Sisteme de evacuare priza EBT OBT EBT EBT EBT Capacitatea [t/a] 600000 600000 each 750000 600000 600000 Arzatoare suplimentare Duze cu oxigen (pereti laterali) Arzatoare de combustibili (pereti laterali si usa) Arzatoare pe gaz Arzatoare cu oxigen Arzatoare cu oxygen sau gaz natural (7) Combustibili aditionali - - carbune carbune carbune Colectarea emisiilor Masuri Extragere directa (4
- poarta), hota Extragere directa (4
- poarta), hota Poartea a 2-a, hota Poartea a 2-a, hota Poartea a 2-a, desprafuirea oalei la furnal, inchiderea furnalului Sistemul de epurare a gazelor evacuate Post-ardere, ESP uscat Camera de post ardere, spalare, filtru textil Camera de post ardere cu arzatoare suplimentare Spalare (aer) Camera post ardere cu arzatoare suplimentara Spalare (apa) Post-ardere, Filtru textil Chapter 9
304 Production of Iron and Steel Filtru textil Filtru textil Aspecte energetice Recuperarea caldurii cedate de cuptor si gazul rezidual (generarea de aburi) n/a recuperare caldura gazului reziual recuperare caldura gazului reziual Conducte racite cu apa Metalurgia secundara Oala cuptorului desulfurarea Oala cuptorului
Legenda: n/a = indisponibil; ETB = evacuare excentrica prin priza la baza; OBT = priza ovala la baza; ESP = precipitator electrostatic
Tabelul 9.8 : Datele de la 9 instalatii germane ce opereaza in EAF optimizate [D Rentz, 1997]
Continuarea tabelului 9.8:
EAF 6 EAF 7 EAF 8 EAF 9 In functionare din 1978 1981 1995 1982 Tipul furnalului AC UHP Furnal AC Furnal AC AC UHP Clasa de otel produs Otel-carbon Otel foarte aliat Otel foarte aliat Otel foarte aliat Cantitatea evacuate prin priza [t] 115 110 100 145 Puterea nominala aparenta a transformatorului de curent [kVA/t] 910 682 570 724 Materii prime Fier vechi, DRI Fier vechi Fier vechi Fier vechi Sisteme de racire Pereti laterali si acoperisuri racite cu apa Pereti laterali si acoperisuri racite cu apa Pereti laterali si acoperisuri racite cu apa Pereti laterali si acoperisuri racite cu apa Sisteme de evacuare priza EBT EBT EBT tapping into runner Capacitatea [t/a] 950000 550000 each 400000 600000 Arzatoare suplimentare Dozare oxygen si carbon, arzatoare pe gaz Arzatoare pe combustibil (pereti laterali si usa) Dozare oxigen (usa) Dozarea oxigen (pereti laterali) Combustibili aditionali - - - - Colectarea emisiilor Masuri Extractie directa (a 4 th
poarta), hota Extractie directa (a 4 th
poarta), hota Extractie directa (a 4 th
poarta), hota Extractie directa (a 4 th
poarta), carcasa Sistemul de epurare a gazelor evacuate Camera post ardere, filtru textile ESP-uscat Filtru textil Post ardere, Filtre textile pentru emisii Aspecte energetice n/a n/a n/a Recuperarea caldurii din gazul de cuptor sic el rezidual (generarea de aburi) Metalurgia secundara Cuptor cu oala
Cuptor cu oala Degazificare in vid Cuptor cu oala Degazificare in vid Cuptor cu oala
Aspectele implementarii: Competitia mare de pe piata si necearul de crestere a productivitatii / reducere a cheltuielilor au dat curs introducerii tehnicilor descrise.
Date operationale si economice: Datele operationele pot fi vazute in tabelul 9.8. Datele economice nu sunt disponibile.
Literatura de referinta: [Rentz, 1997] Chapter 9
Production of Iron and Steel 305 P.I.2. Preincalzirea fierului vechi Descrierea: Recuperarea caldurii cedate de gazele reziduale reprezinta o abordare foarte bine cunoscuta. In anii saptezeci aproximativ douazeci de instalatii au fost construite pentru a pre- inacalzi fierul vechi intr-un recipient inainte de descarcarea lui in furnal. Toate aceste sisteme insa au fost scoase din functiune datorita problemelor tehnice si cele provenite de la emisii. Conceptele noi ale furnalelor au integrat preincalzirea fierului vechi. Printr-o singura coloana de furnal pot fi preincalzite cel putin 50% din fierul vechi [Smith, 1992], iar coloanele noi cu degete din cadrul cuptorului (figura 9.15) permit preincalzirea cantitatii totale de fier vechi [Voss-Spilker, 1996].
Figura 9.15 : Prezentarea schematica a EAF cu o coloana dotata cu degete pentru a retine fierul vechi (furnal cu coloana prevazuta cu degete) pentru preincalzire [Voss-Spilker, 1996]
Cu EAF cu coloana cu degete, intervalele de timp dintre eliminarile prin priza sunt de aprox. 35 minute, fiind cu aprox. 10-15 minute mai mici comparativ cu EAF fara preincalzirea eficienta a fierului vechi.
Alt proces disponibil pentru preincalzirea fierului vechi este procesul Consteel [McManus, 1995] (figura 9.16), insa acest sistem nu este considerat in general o tehnica recunoscuta.
Chapter 9
306 Production of Iron and Steel
Figura 9.16 : Schema procesului Consteel [Vallomy, 1992]
Principalele niveluri realizate a emisiilor: Cu un singur cuptor cu coloana poate fi economisita energie electrica de peste 70 Kwh/t LS. Calculate pe baza energiei primare, economiile sunt aprox. de 3 ori mai mari datorita slabei eficiente a surselor de energie. In plus, preincalzirea deseurilor de fier reduce semnificativ timpul de evacuare prin priza ceea ce inseamna o crestere considerabila a productivitatii..
Cuptorul cu coloana prevazut cu mai multe falange permite economisiri de energie de peste 100 Kwh/t LS, ceea ce reprezinta 25 % din alimentarea totala cu energie.
In combinatie cu tratarea avansata a gazelor epurate (vezi EP.2), preincalzirea deseurilor de fier poate juca un rol important in optimizarea procesului de producere a otelului in EAF, nu numai in ceea ce priveste productivitatea, dar si minimizarea emisiilor.
Un efect secundar al preincalzirii consta in reducerea emisiilor de pulbere cu aprox. 20 %, datorita gazelor epurate care traverseaza deseurile ce actioneaza ca un filtru. Aceasta reducere este corelata cu o crestere a continutului de Zn in pulberea care este reciclata.
Aplicabilitate : Ambele sunt amplicabile uzinelor noi si celor deja existente. In cazul existentei instalatiilor, circumstantele la fata locului, precum disponibilitatea spatiului sau predarea proiectului cuptorului trebuie sa fie verificate de la uzina la uzina.
Efectele colaterale: Preincalzirea deseurilor, intr-o coloana, poate duce la o crestere a micropoluantilor organici si a mirosului, precum PCDD/F, fara realizarea tratamentului termic adecvat al gazelor epurate. Tratarea aditionala a gazelor epurate poate fi necesara, ceea ce solicita insa energie suplimentara. Referitor insa la economisirea energiei prin preincalzirea fierului vechi , pot fi acceptate consumuri suplimentare de energie , in special daca curentul electric din energia primara se produce cu o rata de utilizare de 35% si este utilizat pentru post- arderea cu gaz natural.
Instalatii de referinta: EAF o singura coloana : Co-Steel Sheerness, UK-Sherness; Cuptoare Twin-shell cu preincalzire integrate intr-o coloana: ARES, L-Schifflange; ASW, F- Montereau; Nervacero, Spain.
Chapter 9
Production of Iron and Steel 307 Aspectele implementarii : Stimulul implementarii consta in cresterea productivitatii. In anumite cazuri, preincalzirea deseurilor cu ajutorul cuptorului o coloana a fost instituita in combinatie cu tratarea avansata a gazelor epurate.
Aspecte operationale si economice: nu sunt disponibile.
Literatura de referinta : Voss-Spilker,1996; Haissing,1997; Smith,1992; MeManus,1995
Chapter 9
308 Production of Iron and Steel
PI.3. Sistemul circuitului inchis al apei de racire
Descriere: In general, apa este folosita, numai in procesul de fabricare a otelului in EAF in legatura cu racitorul si daca sunt folosite tehnicele de epurare cu apa pentru epurarea gazelor. Deoarece epuratorul cu apa este aplicat numai in cateva cazuri, aceasta chestiune nu mai este abordata mai departe. Cea mai relevanta utilizare a apei, luata aici in considerare, este apa folosita pentru racirea elementelor cuptorului. In mod suplimentar, o anumita cantitate de apa poate fi folosita pentru racirea gazului rezidual sau in cadrul proceselor metalurgiei secundare. Apa necesara racirii anumitor elemente din cuptor cantareste 5-12 m 3 /(m 2 h).
Uzinele moderne folosesc sisteme inchise de racire in EAF si cu sectiunile metalurgiei.
Principalele niveluri realizate ale emisiilor : Nu se evacueaza apa reziduala.
Aplicabilitate : Ambele se aplica uzinele noi si celor deja existente.
Efecte colaterale : Sistemul cu circuit inchis solicita energie suplimentara pentru pomparea apei si racirea din nou a acesteia.
Instalatiile de referinta: Preussag Stabil AG, D-Peine; BSW, D-Kehl si mai multe alte uzine in cadrul U.E.
Aspecte de implementare : Cerintele legale si disponibilitatea limitata a apei de racire.
Aspecte operationale si economice : Nu sunt disponibile.
Literatura de referinta : {D Reutz,1997}.
Chapter 9
Production of Iron and Steel 309
E.P.1. Echipamente de colectare a emisiilor
Descriere: Emisiile primare si secundare in aer sunt foarte relevante (vezi 9.2.2.1). Tehnicilor disponibile de reducere a emisiilor ar trebui sa li se trimeata cat de complet posibil emisiile brute rezultate in procese. De aceea colectarea emisiilor este importanta. Combinatia dintre gura a patra (in cazul cand sunt trei electrozi) respective a gurii a doua (in cazul unui singur electrod) cu sisteme tip hota (sau incapsulari deschise) sau cu aspirarea intregii cladirii, reprezinta cele mai favorizate sisteme.
A patra, sau a doua gaura (vezi Fig. 9.6) vor colecta practic, din punct de vedere cantitativ emisile generate pe parcursul topirii sau prelucrarii. Acesta tehnologie de extragere si colectare a emisiilor primare este considerata stadiul tehnicii in EAF producerea otelului. Se poate aplica de asemenea la convertizoarele secundare.
Intr-un sistem acoperit cu hota (vezi figura 9.6), unul sau mai multe acoperisuri tip hota, plasate deasupra cuptorului colecteaza fumul rezultat de la cuptor pe parcursul incarcarii, topirii, evacuarea zgurii si parcurgerea etapelor de evacuare (peste 90% din emisiile primare si de asemenea emisiile secundare [EC EAF, 1994]). Ca o caracteristica a sistemelor hota este utilizarea cuptoarelor cu arc electric in industria otelului. Combinand acestea cu sistemele de extragere, captarea eficienta a emisiilor primare si de asemenea a emisiilor secundare creste pana la 98%. Acoperisurile -hota sunt instalate si in scopul colectarii emisiilor aparute la a doua oala de turnare, la palnii si la benzi transportoare.
Inchiderile aferente cuptorului, denumite si carcasa (vezi Fig. 9.6) de obicei au rolul de a cuprinde cuptorul, ca si hotele mobile lasand insa un spatiu de lucru in fata usii cuptorului. In mod normal, gazele reziduale sunt extrase in apropierea partii superioare a peretilor de inchidere, si prin procesul de compensare care se realizeaza ca urmare a patrunderii aerului prin golurile de operare lasate in pardoseala [EPRI, 1992]. Nu se aplica etape complexe in cadrul acestui proces tehnologic deoarece ar conduce la intarzieri in timp si la costuri de investitii ridicate (ex. cerinte privind mecanisme si tehnologii noi suplimentare de deschidere si inchidere ale usii in scopul descarcarii si golirii furnalului). Viteza de colectare prin golurile carcasei (dog houses) este similara cu cea obtinuta prin hotele (acoperisurile) complementare combinate cu gauri, respectiv se produce relativ incet. Un efect benefic al utilizarii cuptoarelor inchise, prevazute cu hote de evacuare, este reducerea nivelului noxelor, daca ele sunt construite in mod corespunzator. Abaterea de la nivelul admis de echipamentul EAF prin utilizarea protectiei la sunet oferita de echipamentul de acoperire poate reduce media nivelului presiunii sonore, intre limitele a 10-20 dB (A) [Kuhner, 1996]. Inchiderile cuptorului se pot aplica si in cazul proceselor metalurgice secundare [EC EAF, 1994] dar se cere a se aplica un tratament special peretilor in scopul eliminarii reverberatiilor.
Un alt mod de a colecta emisiile secundare de la cuptoare, atat in procesul de fabricatie cat si in etapele urmatoare, este asigurarea inchiderii tuturor echipamentelor printr-o constructie inchisa. Se poate vorbi de o amplasare a cuptorului intr-un spatiu inchis suficient de mare, care sa permita si cuprinderea altor pasi din procesul de productie.
Ridicarea unor asemenea constructii si completarea cu instalatiile cerute de mari dimensiuni, cum sunt cele de desprafuire in scopul asigurarii unei desprafuiri complete impune costuri considerabile din partea operatorului. Din acest motiv, costurile si beneficiile trebuie cantarite cu grija, pentru fiecare echipament inainte de a lua o hotarare. Un efect benefic al acestei masuri este reducerea nivelului noxelor eliminate in afara. In mod normal, presiunea in cladirile inchise este compatibila cu presiunea atmosferica evitand scaparile de fum prin deschiderile ocazionale ale usii.
Chapter 9
310 Production of Iron and Steel Principalele niveluri ale emisiilor: Combinatia dintre sistemul de extragere directa a fumului si sistemul acoperit cu hota al cuptoarelor este o metoda adesea utilizata. Aceasta combinatie asigura o colectare in jur de 98% a emisiilor primare. Suplimentar o parte semnificativa a emisiilor rezultate de la incarcarea cuptoarelor si din etapele procesului de prelucrare (secundare) se pot colecta deasemenea prin numarul si tipul hotelor [EC EAF, 1994].
Combinatia dintre instalatia de extarctie directa si inchiderea cuptorului in incinte sigur duce la asigurarea unei proportii de colectare a prafului de peste 97% si pana la 100% [Heinen,1997]. Prin echipamentul de evacure al cladirilor se asigura practic o colectare de 100% a emisiilor.
Aplicabilitate: Se poate aplica atat echipamentelor noi cat si celor existente.
Efectele colaterale: Sistemele de captare a emisiilor solicita consum energetic, mai ales pentru functionarea ventilatoarelor.
Instalatii de referinta: Multe utilaje din Europa lucreaza combinand extractia directa a gazului si hote.
Urmatoarele isntalatii din Germania sunt echipate numai cu sistem de inchidere dog-house (carcasa) sau cu o combinatie de sistem carcasa si extragere directa prin gura de evacuare: Benteler AG, D-Lingen; Krupp Thyssen Nirosta, D-Bochum; Krupp Thyssen Nirosta, D- Krefeld; Mannesmannrohr GmbH, D-Bous/Saar; Moselsahlwerk, D-trier; Stahlweke Thuringen GmbH, D-Unterwellenborn
Cladiri cu evacuare totala: ARES, L-Schifflange; ProfilARBED, L-Differdange si L-Belval.
Aspecte de implementare: Principalii stimuli de implementare sunt cerinte legale.
Aspecte operationale si economice: nu este cazul
Literatura de referinta: [Heinen, 1997; EC EAF, 1994; D Rentz, 1997]
Chapter 9
Production of Iron and Steel 311
EP. 2. Post-combustie eficienta combinata cu tratarea gazului ars degajat
Descriere: Optimizarea operatiilor EAF (vezi PI.1), in special cresterea utilizarii oxigenului si a combustibilului a crescut valoarea energiei chimice in gazul primar degajat (respectiv continutul in CO si H 2 )[Evenson, 1996].Utilizarea acestei energii rezultata din procesul post-combustie in cuptoarele cu arc electric de procesare a otelului a inceput pe la mijlocul anilor 80 si s-au facut progrese semnificative. Post-combustia in cuptoare s-a dezvoltat pentru a utiliza la maxim energia chimica rezultata din CO in interiorul cuptorului si pentru a mari echilibrul energetic. Deoarece CO si H 2 nu se oxideaza complet este necesara post combustia. Post combustia din camera de ardere conduce in primul rand la o combustie completa a CO si H 2 ramse in gazul neasr cu scopul de a impiedica reactiile necontrolate din echipamentul de curatare al gazului. In al doilea rand, aceasta post combustie, atunci cand este bine optimizat, reduce si emisia de componente organice. Caldura produsa prin acest proces de ardere nu se reutilizeaza, in general, numai daca exista posibiltatea de a o utiliza la racirea apei. Astazi optimizarea camerei de post combustie poate reduce si poluantii organici, astfel PCB sau PCDD/F. Fig. 9.17 prezinta un astfel de echipament asigurat cu camere de post combustie. Din cauza produsului de novo- sinteza din PCDD/F, schimbatorul de caldura se inlocuieste prin turnul de racire prin spalare in scopul racirii rapide a gazului ars.
Imaginea 9.17 : Schema tratarii gazelor evacuate primare din cuptorul cu arc electric twin shell EAF [Werner, 1997]; Datorita novo-sintezei PCDD/F intr-un schimbator de caldura tubular, acest dispozitiv a fost inlocuit printr-un turn de spalare pentru racirea rapida a gazului evacuat.
Post-arderea cu scopul de a reduce micropoluantii organici necesita timp de stationare, turbulenta si temperatura (3 T`s). Daca nu se poate introduce o camera de ardere separate, post- arderea adecvata poate de asemenea sa se realizeze in gazul evacuate prin conducta (figura 9.18).
Chapter 9
312 Production of Iron and Steel suction hood post combustion chamber settling chamber (coarse grain) dust separator raw gas duct bag filter house stack fan(s) precipitated dust to pelletizing plant evaporation cooling system . EAF ladle/ ladle furnace e_gaseaf.ds4
Figura 9.18 : Post-arderea gazului primar evacuat in cadrul sistemului de conducte de la EAF prin racirea rapida ulterioara [D-Rentz, 1997]
Ultimele evolutii de proces au separat camerele de post-ardere cu arzatoare suplimentare pentru a atinge temperatura necesara 3 T`s).
Pentru a evita novo-sintezele cu PCDD/F, este necesar a avea o racire rapida a fumului inainte de filtrarea prin filtrul sac. In unele cazuri acestea se obtin prin diluarea circuitului secundar; in alte cazuri, asa cum se prezinta in figura 9.17, prin racirea rapida cu apa.
Niveluri realizate de emisie: Cu o post-ardere adecvata urmata de o racire rapida (prin diluare sau spalare cu apa) se poate obtine o concentratie a emisiilor mai mici de PCDD/F decat 0.5 ng I-TEQ/Nm 3 (Tabelul 9.9).
Chapter 9
Production of Iron and Steel 313 Instalatia EAF 1 EAF 2 EAF 3 EAF 4 Caracteristici: Greutatea evacuarii prin priza [t] 105 138 85/85 140 Furnizare energie [MVA] 105 96 57/68 105 Colectarea emisiilor 4 th hole hood 4 th hole hood 4 th hole hood 4 th hole furnace encapsulation Post-arderea (PC) PC camera (aer) PC in conducta PC camera(aer) PC in conducta Racirea gazelor reziduale Injectarea apei Conditionarea apei gazului evacuat Sistemul de racire prin pulverizare (spalare) Racire prin schimbator de caldura Sistemul de epurare a gazelor evacuate Filtru sac Electrofiltru Filtru sac (1 pentru ambele) Doua filter sac pentru desprafuirea secundara si primara Concentratiile gazului: * M 1 ** M 2 M 1 M 2 M 3 M 1 M 2 M 1 M 2 M 3 M 4 Pulberi in gazul brut
(s) media - - - media <1 7 3 <1 PCDD/F (p) - - - - - - - 0.252 0.201 0.240 0.810 PCDD/F (s) - - - - - - - 0.027 0.010 0.023 0.057 PCDD/F(Mix, p si s) 0.016 0.021 0.01 0.02 0.01 0.13 0.1 0.087 0.061 0.081 0.259 *: concentratiile de pulberi din gazul brut si epurat in mg/Nm 3 , PCDD/F concentratia in ng I- TEQ/Nm 3
**: M #: Numarul de masuratori in instalatie (p): concentratiile dupa instalatia de desprafuire pentru gazele evacuate primare (s): concentratiile de dupa dispozitivul de desprafuire pentru gazelle evacuate secundare : media pentru cele doua puncte de masurare, -: informatii nerelevante sau indisponibile
Tabelul 9.9 : Rezultatele de functionare a post-arderilor gazelor reziduale la patru otelarii EAF germane [D Rentz, 1997, Theobald, 1995]
In camere diferite de post combustie cu arzatoare suplimentare PCDD/F nivelul concentratiei emisiilor de <0.1 ng I-TEQ/Nm 3 este indeplinit dar sunt cerinte practice pentru a ne situa constant in aceasta limita. Reducerea PCDD/F poate fi ca un parametru indicat. Astfel se poate astepta ca si particule organice micropuluante sa fie distruse.
Dar se noteaza ca emisiile PCDD/F de la gazele secundare evacuate (care nu sunt arse dar sunt amestecate cu gazul primar vezi Figura 9.18) s-ar putea sa creasca concentratia de PCDD/F. [Gerlafingen,1998]
Aplicabilitate: In principiu post combustia se poate aplica atat la echipamentele noi cat si la cele existente dar in cazul celor existente se pune problema daca exista spatiu pentru amplasarea sistemului de canale de evcuare a gazului, etc. La instalatiile existente trebuie sa se verifice in fiecare caz in parte conditiile locale si posibilitatile de amplasare (precum spatiu disponibil, sistem de evacuare a gazului de ardere etc.)
Efecte colaterale: Post combustia cu arzatoare suplimentare conduce la consumuri de energie considerabile (de ordinul a 30kWh/t) sau conduce la recuperarea caldurii (vezi Fig. 9.17). Aplicarea metodei de post-combustie in combinatie cu un process de preincalzire a deseurilor de Chapter 9
314 Production of Iron and Steel fier (vezi PI.2) poate conduce la o solutie echilibrata privind economia de energie cat si a consumurilor.
Aspecte de implementare: Principalul stimul de implementare a post-arderii sunt valorile de emisie stricte solicitate pentru PCDD/F ; limite ale emisiilor <0.5 ng I-TEQ/Nm 3 .
Aspecte operationale si economice: Post-arderea la ProfilARBED, L-Differdange si BSW, D- Kehl se desfasoara fara probleme semnificante.
Costurile de investitie pentru turnul de spalare este de aprox. 1.2 milioane Ecu 1997 . Mai multe date economice nu sunt disponibile.
Literatura de referinta: [Karcher, 1996; Werner, 1997, Knapp, 1996]
Chapter 9
Production of Iron and Steel 315 E.P.3 Tratrea gazului evacuat prin injectie cu pulbere de lignit cocsificat
Descriere: In scopul reducerii micropoluantilor organici din gazul total (din emisiile primare si secundare), in special a PCDD/F se dozeaza pulberea de lignit cocsificat in canalinainte de filtrele saci. Cantitatea necesara este de 100mg pulbere de lignit/Nm 3 de gaz evacuat (vezi si EP 3 in 4.3). Pulberea este separata in faza de gaz in filtrii saci. Atentie se va acorda producerii de scantei sau incendii. Riscul de explozie se apreciaza a fi scazut.
Nivelurile atinse de emisii : Concentratia emisiilor in PCDD/F este <0.5 ng I-TEQ/Nm 3 ; unele masuratori arata valori <0.1 ng I-TEQ/Nm 3 .
Aplicabilitatea : Atat la instalatiile vechi cat si la cele noi si la cele existente.
Efecte colaterale: Consumul energetic pentru dozajul pulberii de lignit nu este semnificativ. Praful din filtru contine pulbere de lignit si chiar are o valoare crescuta a PCDD/F dar aceasta nu interfereaza cu praful care se recicleaza.
Se va lua in considerare o crestere a cantitatii de carbon in praful care revine de la saci de filtrare care este in medie de 3% cu posibile concentrari locale mai mari de 5% ce pot fi inflamabile.
Echipamente de referinta : ARES, L-Schifflange ; Gerlafingen Stahl AG, CH-Gerlafingen (dozatorul de pulbere de lignit cocsificat pus in functiune in Sept. 1998 suplimentar echipamentului depost combustie).
Aspectele implementarii : Principalul stimul il constituie respectarea limitelor drastice impuse in privinta emisiilor cu continut de PCDD/F si anume <0.5ng I-TEQ/Nm 3 .
Informatii operationale si economice : Investitiile pentru tratarea fluxului total de gaz (gazul rezidual primar si secundar) de la utilajele de productie tip EAF este in jur de 300.000 Ecu(1997)/ 1Mt otel.
Literatura de referinta : Nu este cazul.
Chapter 9
316 Production of Iron and Steel \EP.4 Reciclarea zgurei din productia de otel din cuptor cu arc electric
Descriere : In cuptorul EAF cantitatea de zgura este in jur de 100-150 kg per tona de otel produs (vezi Tabel 9.1). Zgura din EAF se poate privi ca o roca artificiala, similara cu o roca natural, avand in compozitie oxid de fier (FeO), oxid de calciu (CaO), dioxid de siliciu ((SiO 2 ) si alti oxizi (de magneziu, de aluminiu, de mangan) (vezi Tabelul 9.4). Tipurile de zgura rezultata de la EAF se caracterizeaza prin duritate mare, rezistenta la intemperii si rezistenta la polizare. Acestea au si caracteristici care le fac sa fie utilizabile in domeniul hidraulic [Heinen, 1997]. O caracteristica importanta care conduce la utilizarea acestor tipuri de zgura in diferite domenii este faptul ca-si pastreza volumul, lucru determinat de prezenta in stare libera a oxidului de calciu. Majoritatea tipurilor de zgura provenite din oteluri de grade inferioare sunt relativ sarace in continutul de oxid de calciu (vezi Tabelul 9.4) si sunt corespunzatoare in diferite activitati cum ar fi constructii de drumuri, material de umplutura, constructii hidrotehnice. Factorii decisivi in determinarea domeniului de utilizare sunt cei care depind de factorii de mediu si de respectarea conditiilor structurale. Daca sunt intrunite conditiile legale cerute zgura provenita de la cuptoarele EAF se macina, si se sorteaza la dimensiunile de utilizare. Componentele feroase sunt separate prin intermediul separatorului magnetic. Zgura tratata este utilizata in scopuri privind constructiile, acest lucru depinzand de dimensiunile granulelor. In Fig. 9.19 se prezinta a schema de procesare pentru un echipament nemtesc de preparare a zurii. In 1994, in jur de 90% din zgura provenita de la cuptoarele EAF in urma procesului de producere a otelului ne-aliat si mediu aliat din anumite cuptoare tip EAF a fost utilizata [Heinen, 1997]. Zgura rezultata ca urmare a producerii otelului de grad superior este utilizata deocamdata numai in domenii restranse. Ca posibilitati de utilizare ar fi constructiile de drumuri dupa un tratament prealabil screen overflow biplane sreening machine magnetic separator separated scrap separated scrap crushing plant (2) crushing plant (1) iron separating plant intermediate fraction fraction 0 to x
Figura 9.19 : Schema de proces pentru instalatia de pregatier a zgurei [D Rentz, 1997)
Sunt limitate optiunile de a utiliza intr-un domeniu mai larg tipurile de zgura. Dimensiunea granulelor si volumul constant al materialului sunt factorii care decid in utilizarea tipurilor de zgura metalurgica. Acestea pot fi folosite in domeniul constructiilor. Dar o parte insemnata din zgura rezultata este material de umplutara, desi exista optiuni pentru prevenirea si reducerea sau utilizarea acestui lucru. .
Chapter 9
Production of Iron and Steel 317 Niveluri principale de emisie realizate: Zgura de la cuptoarele EAF, care produc otel carbon sau oteluri aliate se poate considera ca o subcomponenta in constructia de drumuri.
Aplicabilitate : Procedeul se poate aplica atat la echipamente existente cat si la cele noi.
Efecte colaterale : Tratarea zgurii necesita consum de energie. Se atentioneaza ca in proces pot aparea emisii de gaze alcaline atunci cand zgura contine oxid de calciu in stare libera.
Instalatii de referinta: BSW, D-Kehl (Tratarea zgurii cu valorificarea finala in constructii); Georgsmarienhtte GmbH, D-Georgsmarienhtte (Vanzarea zgurei pentru pregatirea externa cu valorificarea in constructia de strazi) Zgura din cuptorul electric si zgura din cuptorul secundar sunt amestecate); Preussag Stahl AG, D-Peine (Tratarea si valorificarea in constructii) ARES, ProfilARBED, L-Differdange; ProfilARBED, L-Belval (utilizarea in straturile de asphalt, in constructiile din apa si pentru alte domenii).
Aspectele implementarii principalii stimuli de introducere a acestei tehnici sunt spatiul limitat disponibil pentru depozitarea pe halde si costurile in cadrul impozitelor referitoare la depozitarea permanenta a deseurilor.
Aspecte economice si operationale : nu sunt disponibile.
Literatura de referinta : [D. Rentz, 1997]
Chapter 9
318 Production of Iron and Steel
EP.5 Reciclarea prafului provenit de la EAF
Descriere : In functie de tipul de otel produs, din gazul evacuat, se poate separa o cantitate de praf de cca. 10-20 kg/t de otel (vezi Tabel 9.1). In cazul in care calitatea deseurilor este slaba se ajunge pana la 25 kg. de praf /t de otel produs.
Pulberile separate prin instalatiile de desprafuire a gazului emis, contin de obicei cantitati importante de metale grele (vezi tabelul 9.6). Aceste metale grele sunt toxice si se pot depune. De aceea sunt necesare masuri de prevenire pentru prelucrarea in continuare si pentru depozitarea pulberilor.
In general sunt unele optiuni in prelucrarea prafului provenit de la cuptoarele EAF, care se pot clasifica in trei tipuri [Kemeny, 1994] Stabilizarea chimica sau vitrificarea ( nu se considera potrivita deoarece exista alt optiuni mai rezonabile) Reciclarea prafului prin reintoarcerea in cuptorul EAF Procese de productie din domeniul hidrometalurgic si pirometalurgic pentru recuperarea zincului si recuperarea sau indepartarea altor metale grele. Aceste optiuni se fac in mod diferit conform potentialului de a atinge scopul de protectie a mediului si evitarea poluarii. Utilizarea continutului de metale grele din praf este de preferat in comparatie cu depozitarea in halde.
Reciclarea prafurilor precipitate Prin reciclarea prafurilor precipitate pentru imbogatirea in continut cu zinc prin returnarea in cuptoarele EAF are un efect sigur in procesul de fabricatie al otelului. Pe de o parte, reduce din punct de vedere al volumului cantitatea de praf si ii creste continutul in zinc (pana la 30-40%) si deasemenea se intoarce in cuptor pentru prelucrare. Pe de alta parte procedeul de reciclare a prafului reduce eficienta in fabricatie a cuptorului si creste consumul de energie electrica ( cu 20-30 kWh/t). Din punct de vedere tehnic, recuperarea prafurilor se limiteaza la o parte din totalul de praf rezultat din procesul de productie in functie de disponibilitatile oferite de metoda aleasa. Deasemenea metoda de adaugare a prefului in cuptor conduce la diminuarea performantelor cuptorului. Pentru a creste calitatea procesului unele metode de pretratare in scopul cresterii gradului de aglomerare al prafului cum ar fi compimarea sub forma de tablete sau brichete este de cele mai multe ori benefica, cu ata mai mult cu cat se reduce si cantitatea de praf eliminata in aer prin furnal. Conform statisticilor din domeniu, continutul de zinc din praf si incarcarea cu praf a filtrului poate varia, la fiecare eliminare in aer, intre limite de 27- 32%[Kemeny,1994]. De exemplu, un utilaj electric pentru producerea otelului de tip german recicleaza 75% din praful provenit de la cuptoarele EAF prin procesul primar la 20-22kg/t si se ajung in final la 50% din preaf cu o medie in continutul de zinc de 35%. In general praful este adaugat la inceputul fiecarea etape de topire. In principal, fezabilitatea cuptoarelor EAF in procesul de reciclare al prafului depinde de mai multi factori, care sunt diferiti in functie de tipul de echipament utilizat.
Recuperarea zincului si indepartarea metalelor grele Procesul tehnologic pentru recuperarea zincului si recuperarea sau indepartarea altor metale grele depinde in functie de varianta ceruta de tipul resurselor, pe care le-am extras si tratat cel putin intr-o prima etapa. Optiunea pentru metoda pirometalurgica sau hidrometalurgica exista in cazul recuperarii zincului, in principiu.Pentru prafurile rezultate din producerea otelului cabon sau slab aliat, exista diferite tehnici si sunt verificate prin procedeul Waeltz (care este unul din cele mai importante), procedul ESINEX si altele (Hoffmann, 1997 ; Rentz, 1996). Pentru prafurile rezultate din fabricatia otelurilor inalt aliate exista procedee de reciclare (Scan Dust plasma process, BUS process [Helgeson, 1995 ; Kola 1996]).
Emisii realizate importante: Este posibila o valorificare completa a pulberilor.
Chapter 9
Production of Iron and Steel 319 Aplicabilitate :Se poate aplica atat instalatiilor deja existente cat si instalatiilor noi.
Efecte colaterale: Se utilizeaza energie pentru transport si reciclare a prafului. In cazul prelucrarii prafului sub forma de tablete sau brichete se consuma energie si in aceste procese pe langa cele de transport si reciclare si mai mult decat atat pot aparea emisii suplimentare di procesul de prelucrare.
Instalatii de referinta : Utilajele de reciclare ale prafului la cuptoarele EAF : Georgsmarienhute GmbH, D- Georgsmarienhute. Instalatiile ce valorifica pulberile in instalatii externe: multe instalatii din UE.
Aspecte de implementare: Cei mai importanti stimuli de implementare a tehnicii constau in faptul ca spatiile de depozitare sunt limitate si cerintele de mediu in privinta depozitelor de zgura sunt foarte stricte, precum si nivelul taxelor in cazul in care se creeaza un depozit de zgura.
Datele de operationale si economice: nu sunt disponibile
Literatura de referinta: [D. Renz, 1997 ; Kemeny, 1994] Chapter 9
320 Production of Iron and Steel
9.4 Concluzii
Pentru intlegerea acestui capitol si a continutului, atentia cititorului se va indrepta catre prefata acestui document si in mod deosebit asupra sectiunii a cincea din prefata Cum sa intelegem si sa utilizam acest document . Tehnicile si nivelurile emisiilor asociate consumurilor, sau sau gradele, prezentate in acest capitol se bazeaza pe procese iterative care includ urmatorii pasi : Identificarea cerintelor cheie ale conditiilor de protectie mediu pentru sectorul respectiv ; in cazul cuptoarelor de producere ale otelului electrice acestea sunt legate de praf, componente organoclorurate, eficienta energetica si recilcularea reziduurilor solide ; Examinarea tehnicilor relevante care rezova aceste probleme si cerinte ale protectiei mediului ; Identificarea celor mai bune rezultate obtinute din punct de vedere al protectiei mediului, pe baza informatiilor de care se dispune de la Uniunea Europeana si la nivel modial ; Examinarea conditiilor prin care se indeplinesc aceste cerinte, cum ar fi costuri, efecte asupra celor implicati, si fortele care concura la indeplinirea scopului urmarit prin implementarea acestor tehnici ; Selectarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) si respectarea relatiei emisie si/sau nivel de consumuri pentru acest sector in sensul general al intelegerii Articolului 2(11) si Anexa IV a Directivei IPPC.
Opinia exprimata de expertii de la Biroul European IPPC si relevate de Grupul Tehnic de Lucru (TWG) a jucat un rol hotarator in acesti pasi si in modul in care sunt prezentate aici.
Pe baza acestei aprecieri, tehnicile, si pe cat posibil emisiile si nivelurile consumurilor asociate acestora, utilizand cela mai bune tehnici aflate la dispozitie (BAT), sunt prezentate in acest capitol care este considerat a fi potrivit ca un capitol compact si care in multe cazuri reflecta performantele curente ale unor instalatii din cadrul sistemului. Unde nivelurile emisiilor sau ale consumurilor asociate acestora in raport cu cele mai bune tehnici sunt prezentate, se intelege acest lucru ca asigurand respectarea parametrilor de protectie ai mediului in urma aplicarii acestor tehnici, in domeniu, a tehnologiilor descrise, punand in balanta costurile si avanatajele inerente prin BAT. Oricum, valori limita pentru nivelul emissilor si nici al consumurilor si ar trebui ca lucrurile sa se inteleaga in acest mod. In unele cazuri ar putea fi posibil din punct de vedere tehnic sa se indeplineasca nivelul optim in ceea ce privesc atat consumurile cat si emisiile dar se cer costuri ridicate sau acordul media, ceea ce nu este potrivit in cazul BAT din domeniu. Oricum nivelul se considera justificat in multe cazuri unde exista motivatii speciale. Atat emisiile cat si consumurile asociate cu utilizarea tehnicilor considerate cele mai bune in vigoare trebuie analizate impreuna cu oricare din conditiile specificate la care se face referire. Conceptul nivelul asociat cu BAT descris mai sus trebuie inteles in mod diferit de notiunea nivelul atins pe care o intalnim oriunde in acest document. Acolo unde se voebeste despre nivelul atins prin utilizarea unor tenici aparte sau tehnici combinate, se intelege ca fiind nivelul asteptat dupa trecerea unei perioade de timp in cazul in care inst. Si echipamentele sunt bine intretinute si functioneaza ca umare a acestor tehnici. Acolo unde se poate, informatiile privind costurile se vor da impreuna cu descrierea tehnicilor prezentate in cap. Anterioare. Acestea dau o informatie aproximativa asupra costurilor implicate in proces. Oricum, de fapt costurile pentru aplicarea unei tehnologii depind foarte serios de specificul situatiei privind taxe, impozite si caracteristici tehnice ale instalatiei care urmeaza a se monta. Nu este posibil sa se evalueze niste caracteristici locale si care sunt atat de specifice fiecarei situatii in parte. In absenta informatiilor privind costurile concluziile asupra eficientei economice a tehnicii implicate se pot realiza numai din observatii directe asupra instalatiei in lucru. Se intentioneaza ca BAT(cele mai bune tehnici) din acest capitol sa poata fi utilizate prin analiza performantelor echipamentelor si inst. Existente sau ca urmare a analizei asupra unei noi inst. si sa se ia o hotarare in ceea ce priveste cea mai potrivita tehnologie BAT in baza conditiilor acestei inst. Se poate presupune ca noile inst. ar putea fi proiectate pentru a indeplini Chapter 9
Production of Iron and Steel 321 sau chiar mai mult decat atat (imbunatati) nivelurile prezentate aici ca urmare a introducerii BAT. Se ia in considerare si faptul ca multe din inst. existente lucreaza in limitele impuse urmare BAT sau chiar mai bine decat aceste limite.
In timp ce BREF nu ofera un set de standarde , se propun solutii care sa ghideze industria, Statele Membre si publicul asupra emisiilor admisibile si nivelul consumurilor atunci cand se utilizeaza tehnici specifice. Valorile limitelor cele mai potrivite pentru fiecare caz in parte vor trebui determinate tinand cont de obiectivele Directivei IPPC si de considerentele specificului local. Pentru cuptoarele cu arc electric, urmatoarele tehnocicombinate sunt considerate ca fiind BAT. Tipul prioritatilor si modul in care se face sectia depind de conditiile locale. Orice alta tehnica sau tehnici combinate, care conduc la aceleasi rezultate d.p.d.v. al eficientei, se cor lua in consideratie : unele tehnici sunt inca in faza de cercetare sau implementare acesta fiind motivul pentru care nu au fost prinse in acest proiect. 1. Colectarea eficienta a prafului : - prin combinrea procedeului de colectare directa a gazului evacuat (a 4a sau a 2 a hota) si sisteme de hote, sau - inchiderea cuptoarelor in anexe si sisteme de hote sau - sisteme de evacuare complete. Se poate ajunge la o colectare a emisiilor primare si secundare de cca.98% sau chiar mai mult de la cuptoarele de tip EAF. 2. Desprafuirea gazelor reziduale prin : - filtru textil bine proiectat care realizeaza mai putin de 5mg praf/Nm 3 (in cazul inst. noi) si mai putin de 15mg. praf/Nm 3 ( pentru inst. existente), ambele valori fiind determinate ca valori zilnice. Diminuarea continutului de praf este corelata cu diminuarea continutului in metale grele din emisii, exceptie facand metalele grele prezente in faza gazoasa cum ar fi mercurul. 3. Diminuarea componentelor organico-clorurate in special PCDD/F si PC prin mijloace ca : - post combustia si includerea si includerea unui sistem unui sistem cu camera de post combustie si turn de racire , dupa caz cu scopul indepartarii novo-sintezei si/sau - injectia cu pulbere de lignit in canalul de evacuare inainte de zona filtrare. Se ajunge la un nivel al concentratiei de PCDD/F 0.1-0.5 ng I-TEQ/Nm 3 . 4. Preincalzirea deseurilor (in combinatie cu metodele de la pct.3) in scopul refacerii temperaturii de la gazul primar primar evacuat - prin preincalzirea deseurilor partial la 60kWh/t se economiseste cam 100kWh/t de otel lichid. Aplicabilitatea preincalzirii deseurilor depinde de circumstantele locale si se furnizeaza prin utilajul principal. Cand se plica preincalzirea deseurilor se ia in seama posibilitatea cresterii emisiilor de poluanti organici. 5. Minimizand (micsoarand) raportul reziduu/ produs Pentru deseurile solide, urmatoarele tehnici sunt considerate BAT : - micsorarea producerii deseurilor - micsorarea cantitatii de produs prin reciclarea zgurii de la EAF si filtrele de praf ; in functie de conditiile locale praful filtrat poate fi reciclat la cuptoarele cu arc electric in scopul ajungerii la o imbogatire cu zinc de pa