Tema proiectului

Sa se proiecteze procesul tehnologic de proiectare metalica prin aschiere

a reperului din figura 1.
Procesul tehnologic se va proiecta pentru o productie de masa.

1X45 R2 1,6
R1 R1 1,6
R1 1X45
Ø55
Ø53
Ø55

R4 R8 Ø46
Ø48
63

3,5
80
88
2 30 118
41 208

298

309

fig.1

1
 1. Date initiale

1.1. Criterii ce stau la baza elaborării unui proces tehnologic

1.1.1. Criteriul tehnic

Acest criteriu presupune luarea tuturor măsurilor pentru realizarea

produsului respectiv la performanţele prevăzute în documentaţia tehnică şi
tehnologică. Potrivit acestui criteriu trebuie să se realizeze întreg volumul de
producţie stabilit, cu parametrii de calitate impuşi, privind precizia geometrică,
de formă, de poziţie reciprocă şi de calitate a suprafeţelor, cu respectarea unor
indici de fiabilitate astfel încât să existe garanţia unei exploatări a produsului în
condiţii normale, pe o perioadă îndelungată.

1.1.2. Criteriul economic

Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic în condiţii de

eficienţă maximă. În acest scop, este necesar a se lua în discuţie mai multe
variante de proces tehnologic, adoptîndu-se cea care asigură eficienţa maximă.
Sub acest aspect, cele două criterii, tehnic şi economic, trebuie considerate într-
o legătură indisolubilă, rezultând din analiza unui complex de factori de natură
tehnicp, economică şi organizatorică ce trebuie să ducă la obţinerea unor
produse cu proprietăţi de întrebuinţare superioare şi costuri minime.

1.1.3. Criteriul social

Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care să

asigure condiţii de muncă cât mai uşoare pentru personalul de deservire. În
acest scop, la elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate măsuri pentru
introducerea mecanizării şi automatizării avansate care să asigure eliberarea
factorului uman de prestarea unor munci grele. Aceste măsuri trebuie să fie
subordonate totodată celorlalte două criteri astfel încât, în ansamblu, să rezulte
un proces tehnologic care să asigure produse de înaltă calitate, cu costuri mici,
în condiţiile unei solicitări reduse a forţei de muncă.

1.1.4. Caracterul producţiei şi mărimea lotului.

2
 Avem o producţie individuală cu următoarele caracteristici:
- lipsa perspectivei de repetare a prelucrării aceloraşi piese;
- utilizarea maşinilor – unelte şi a S. D. V. – urilor unuversale;
- coeficientul de încărcare a maşinii – unelte folosite este redus;
- documentaţia tehnologică este sumară;
- folosirea largă a prelucrărilor după trasaj;
- reglarea sculelor la cotă se face pe grupe de maşini;
- necesită mână de lucru cu înaltă calificare;
- asamblarea se realizează prin metoda ajustărilor.

1.2. Studiul desenului de executie

Desenul de execuţie constituie cel mai important document pentru

elaborarea procesului tehnologic de fabricaţie a unui reper.
Verificarea desenului de execuţie a unui reper prezintă următoarele
două aspecte:
- respectarea prescripţiilor standardelor în vigoare;
- verificarea tehnologicităţii piesei.

Aceste verfificări prevăd următoarele:

- construcţia reperului;
- forma;
- dimensiunile;
- toleranţele;
- gradul de finisare;
- materialul.

În urma verificării desenului de execuţie, din acest punct de vedere, s-au

constatat:
- numărul de cote este minim, dar suficient pentru execuţia şi verificarea
piesei;
- prin modul de cotare nu rezultă lanţuri de cote închise;
- pentru cotele de precizie sunt înscrise abaterile limită;
- în spaţiul liber al desenului sunt înscrise condiţiile tehnice
corespunzătoare;
- toleranţele la cotele libere sunt în conformitate cu SREN 22768-2.

Tehnologicitatea, ca noţiune, se referă la două aspecte:

- tehnologicitatea de exploatare;
- tehnologicitatea de fabricaţie.

3
 Se poate observa pe desen ca exista precizari in ceea ce priveste
materialul in stare finita.
Numarul cotelor de pe desen sunt suficiente pentru executia piesei.
Pe acest desen exista supreafete standardizate si anume filetul M55.
Precizia supreafetelor este diferita in functie de rolul functional al respectivei
suprefete. Rugozitatea fiecarei suprafete este bine determinata.
Materialul folosit pentru obtinerea arborelui este un otel de calitate OLC
45.

1.3. Verificare tehnologicitatii piesei

A. Prelucrarea prin aschiere

Dupa cum se observa din desenul de executie, piesa este realizata din otel
de calitate OLC 45, care este usor prelucrabil prin aschiere, doarece aschierea se
poate face cu un minim consum de scule, cu productivitate ridicata, cu solicitari
mecanice redusi si in conditiile unor regimuri de aschiere intense.
Inainte de prelucrarea prin rectificare se aplica un tratament termic de
calire la 0,8 – 1 mm in scopul maririi durabilitatii materialului la 40 – 44 HRC
si deci pentru imbunatatirea conditiilor de prelucrare in vederea aplicarii
procedeelor de finisare.

B. Forma constructiva a piesei

Suprafete realizate prin aschiere

Forma constructiva a piesei este relativ simpla fiind alcatuita din

suprafete de revolutie, suprafata cu filet, suprafete plane.
Pentru realizarea tronsonului filetat M55 se va folosi un cutit de degrosat.
Canalele de pana pot fi realizate cu o freza deget.
Diametru semifabricatului va fi mai mare de 63 mm pentru a se putea
face o strunjire de degrosare pentru tronsonul  63, apoi o strunjire de
+0 ,021
degrosare pentru tronsoanele  55,  53,  48, ρ 46+0 ,002 , apoi se vor realiza
canalele pana cu freza melc si filetul M55. Se vor folosi si cutite profilate cu
raza R1 si R2.

4
 1.4. Alegerea semifabricatului

Pentru corpul arborelui se alege OLC 45 STAS 880 – 80 cu urmatoarele

caracteristici :

Compozitia chimica

 C 0,42…0,50%;
 Mn 0,50…0,80%;
 S max 0,045; 0,020…0,045%;
 P max 0,040%.

Caracteristici mecanice

 starea : inbunatatita;
 limita de curgere = 43kgf/mm2;
 rezistenta la rupere Rm= 71…86 kgf/mm2;
 alungirea la rupere A5= 14%;
 rezistenta KCU 300/5= 4 kgf/mm2; KCU 300/2= 6 kgf/mm2;
 duritatea HB= 207.

Tratament termic

 calire 820…850 mediu de racire apa; 830…860 mediu de racire ulei;

 revenire 550…660 mediu racire aer.

5
 1.5. Stabilirea traseului tehnologic

Pentru obţinerea unei piese finite dintr-un semifabricat există mai multe
posibilităţi de abordare a succesiunii operaţiilor de prelucrare. Dar nu orice
succesiune de operaţii poate asigura îndeplinirea conocmitentă a celor trei
criterii care stau la baza elaborării proceselor tehnologice.
Un principiu de bază care trebuie respectat la elaborarea proceselor
tehnologice îl constituie menţinerea, pe cât posibil, a aceloraţi baze tehnologice.
Un aspect important care trebuie avut în vedere la elaborarea proceselor
tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe operaţii şi faze de prelucrare.
În elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi
principiul concentrării operaţiilor. Concentrarea tehnică a operaţiilor se bazează
pe executarea unui număr mare de prelucrări: elementare, succesive, la un
singur loc de muncă, păstrând, de regulă, aceeaşi orientare şi fixare a piesei.
Procesul tehnologic astfel proiectat conţine, de regulă, un număr mare de
operaţii cu faze multiple şi, în cadrul fiecărei operaţii, semifabricatul suferă
transformări importante ale formei şi dimensiunilor.

6
 Succesiunea operatiilor la prelucrarea mecanica a unui arbore

Nr
Denumire Masina
. Schita
operatie unealta
cr

Masina
de
Debitare la
debitat
1 lungime a
arborelui
Ferastrau
alternativ

Strunjire
Strung
frontala
2 normal
si
centruire

Strunjire
frontala Strung
3
si normal
centruire

Strunjire
de Strung
degrosare a normal
4
intregului
arbore la
niv I

5 Strung
normal

7
 Strunjire
de
degrosare
la niv.II

Strunjire Strung
6
de normal
degrosare
la niv. III

Strunjire
de
degrosare Strung
7
la niv. normal
tronsonului
V

Strunjire
de Strung
8
degrosare normal
la niv.
tronsonului
VII

9 Strunjire Strung
de normal
degrosare
la niv.
tronsonului
VIII

8
 Strunjire
de finisare
Strung
10 a intregului
normal
arbore

Strung
Filetare la normal
11 tronsonului
VI

Control
tehnic de
12 calitate - subler
(CTC)

Frezarea
canalului
de pana pe Masina
13
tronson de frezat
VIII (R4)

9
 Frezarea
canalului
de pana pe Masina
14
tronson VI de frezat
(R4)

Tratament
-
16 termic -

Control
tehnic de
calitate
17 intermedia - -
r

Masina
18 Rectificare de
rectificat

Control
tehnic de
19 -
calitate -
- CTC -

10
 2. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor
intermediare

2.1 Determinarea adaosului de prelucrare prin metoda

experimental – statistica

Stabilirea adaosurilor prin metoda experimental – statistica nu prezinta

garantia ca adaosurile sunt minime pentru conditiile date. Apare aceasta situatie
pentru ca la stabilirea adaosurilor nu se are in vedere operatiile necesare
prelucrarii piesei, modul de fixare si asezare a piesei in privinta prelucrarii,
erorile care se introduc la operatie tehnologica anterioara. In baza unor date
statistice s-au elaborat standarde de prelucrare, pentru diferite operatii.
Pentru rectificarea suprefetelor cilindrice exterioare se folosesc adaosurile
de prelucrare stabilite in STAS E 7095-64.
Se folosesc urmatoarele notatii :
o diametrul nominal al piesei : d [mm];
o lungimea suprafetei rectificate : L [mm];
o abaterile limita la diametrul piesei inainte de rectificare : T [je6].

11
 Adaosul de prelucrare pe diametru este in tab 1.

d = 63 mm L = 6mm T = 0,20 2AC = 0,40mm

d = 55mm L = 137mm T = 0,20 2AC = 0,40mm
d = 53mm L = 41mm T = 0,20 2AC = 0,40mm
d = 48mm L = 30mm T = 0,17 2AC = 0,35mm
d = 46mm L = 88m T = 0,17 2AC = 0,35mm
tab.1

Adaosul de prelucrare dupa strunjirea longitudinala exterioara de

finisare, dupa strunjirea de degrosare este in tab.2

d = 63 mm L = 6mm T = 0,40 2AC = 1,1mm

d = 55mm L = 137mm T = 0,40 2AC = 1,1mm
d = 53mm L = 41mm T = 0,40 2AC = 1, mm
d = 48mm L = 30mm T = 0,34 2AC = 1,0mm
d = 46mm L = 88m T = 0,34 2AC = 1,0mm
tab.2

2.2 Calculul dimensiunilor intermediare

Adaosurile de prelucrare determinate pentru fiecare faza si operatie

servesc pentru determinarea adancimii de aschiere, a dimensiunilor intermediare
si a dimensiunilor semifabricatului.
Dimensiunile intermediare sunt dimensiuni succesive pe care trebuie sa le
capete suprafetele prelucrate ale piesei pentru operatiile sau fazele deja stabilite
pprin traseul tehnologic de la semifabricat pana la piesa finala.
Dimensiunile intermediare se calculeaza in functie de modul de dispunere
a adaosurilor intermediare si a tolerantelor tehnologice. Dispunerea se face in
functie de metoda de obtinere a dimensiunelor : individuala sau automata.
In figura 2 se da schema dispunerii adaosurilor intermediare de prelucrare
prin metoda obtinerii individuale a dimensiunilor pentru suprafetele exterioare
de revolutie.

12
 T c /2
A m in
T p /2
A m in
A nom

A m ax
A m ax

A nom

D c m ax
dp m ax

D c m in
T p /2

D p m ax
d p m in
T c /2

D p m in
d m ax
d c m in fig.2

Se foloseste varianta de calcul pentru suprafete exterioare de revolutie,

adaosuri simetrice cu urmatoarele relatii de calcul :

 Dcmax= Dpmin + 2Acmax

 Dcmin= Dcmax - Tc

Cunoscand natura semifabricatului si folosind relatiile de la adaosul de

prelucrare es ajunge la urmatoarele valori :

 pentru strunjirea de rectificare :

2Acmax =300 μm
T c=120 μm ;
 pentru strunjirea de finisare :
2Acmax =900 μm
T c=2 40 μm ;
 pentru strunjirea de degrosare :
2Acmax =2500 μm
T c=120 0 μm .

Calculul pentru strunjirea de degrosare se va face doar pentru tronsonul I

pentru a stabili dimensiunea maxima a intregului arbore
1) Pentru primul tronson : 64

a) inainte de finisare (dupa operatia de strunjire de degrosare) :

Dcmax= Dpmax + 2Acmax
Dc min= Dcmax-Tc
Dpmax= DN+T= 63  0,3= 63,6 mm

13
 Dcmax= 63 + 0,9= 64.5 mm
Dcmin= 64,5 - 0,24= 64,46 mm

b) inainte de strunjirea de degrosare :

Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 64,5 + 2,5= 67 mm
Dc min= Dcmax-Tc= 67- 1,2= 65,8 mm

2) Pentru al doilea si al patrulea tromson tronson : 55

a) inainte de rectificare :
Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 55,3 + 0,9= 55,6 mm
Dpmax= 55 mm ( dimensiune pe desenul de executie)
Dc min= Dcmax-Tc= 55,6- 0,12= 55,48mm

Degrosarea nu mai este luata in calcul

3) Pentru tronsonul III : 53mm

a) inainte de finisare :
Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 53,6 + 0,9= 54,5 mm
Dc min= Dcmax-Tc= 54,5- 0,24= 53,26 mm

4) Pentru tronsonul VII 48 :

a) inainte de finisare :
Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 48,6 + 0,9= 49,5 mm
Dc min= Dcmax-Tc= 49,5- 0,24= 48,26 mm

5) Pentru tronsonul VIII 46 :

a) inainte de rectificare :
Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 46,3 + 0,3= 46,6 mm
Dc min= Dcmax-Tc= 46,6- 0,12= 46,48 mm
b) inainte de finisare
Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 46,6 + 0,9= 47,5 mm
Dc min= Dcmax-Tc= 47,5- 0,24= 47,26 mm

3. Calculul regimului de aschiere

14
 Parametrii regimului de aschiere se stabilesc în două variante : la
prelucrarea cu o singura scula aşchietoare si la prelucrarea cu mai multe scule
aşchietoare simultan.
Calculul parametrilor regimului de aşchiere se face fie adoptând criteriul
preţului minim de cost al prelucrării, fie asigurarea unei productivităţi maxime.

3.1Alegerea sculei aşchietoare si definitivarea caracteristicilor maşinii –

unealtă

Pentru unghiurile R1 si R2 pe tronsoanele II, III şi VIII se va alege

următoarea sculă aschietoare : ţinând cont de materialul piesei de prelucrat OLC
45 AS plăcuţa CMS se alege conform STAS 6385-81 în ceea ce priveste forma
plăcuţei şi STAS 6374-81 în ceea ce priveste grupa de utilizare.
Se alege plăcuţe din carburi metalice, grupa principală P, grupa de utilizare
P10, pentru degroşare şi finisare.

Compoziţia chimică
 C0 -9%;
 carburi de W 65 %;
 TiC+ Tac 26 %;

Caracteristici mecanice
 densitatea 10,7g/cm3;
 duritatea Vickers 1,6103MPa;
 rezistenţa la încovoiere î= 1,3*103 Mpa;
 rezistenţa la compresiune c= 5,2*103 Mpa;
 modulul de elasticitate 53*104 Mpa;
 coeficientul de dilatare termică 6,5*10-6 grad;
 conductivitatea termică 0,07 cal/scmK

Plăcuţa de CMS este reprezentată in fig.3

15
 fig.3

Unghiul la vărf va avea doua dimensiuni : R1 şi R2 ptr a satisface

cerinţele arborelui.
Sunt cunoscute următoarele unghiuri:
 K= 62;
 = 12;
 N=11;
 N=12.

1. Strunjirea exterioara la nivelul tronsonului 1;

 Cutit normal drept pentru strunjirea suprafetetor cilindrice exterioare;

Cutit 25 x 25 STAS 6376-80/P30
K= 70
K’= 20;
 Placuţa STAS 6373/ I- 86 A20

 Centruitor
d=5 mm
l0=6 mm

2. Frezare frontala (M. Cozmâncă pag.159 tab.60 )

 freză cilindru cu dinti elicoidali pentru frezarea suprafeţelor plane de
lăţime 20-140 mm.
D = 40 mm;
L = 50 mm;
Z = 16 dinti;
 = 30;

16
 3. Frezarea canalelor de pană (M. Cozmâncă pag.160 tab.60 )
 freza cilindrică – frontală;
D = 16 mm;
L = 60 mm;
 = 12;

D = 8 mm;
L = 40 mm;
 = 12;

4. Rectificare
 Disc abraziv 450 x 60 x 20 STAS 601-84;
D = 450 mm;
B = 60 mm;

5. Cutit pentru filetat

 Cutit 16 x 16 STAS 6312-90 RP8
h x b = 16 x 16;
L = 140;
l3 = 10;

6. Cutit pentru debitat (M. Cozmâncă pag.75 tab.11 )

a = 2 mm ;
L1 =30 mm ;

7. Verificatoare :
 şubler pentru exterior – L= 600 mm (STAS 1373/2 – 73);
 raportor universal;

Se alege strungul SNA-450 (îndrumar proiectare dispozitive vol. I pag.

75) care are următoarele caracteristici:
- diametrul max. de prelucrare deasupra patului: 450 mm;
- înălţimea arborelui principal: 210 mm;
- distanţa între vârfuri: 1000, 1500, 2000 mm;
- diametrul max. de prelucrare deasupra saniei: 225 mm;
- diametrul max. de rotire în degajarea patului: 680 mm;

17
 - diametrul max. de prelucrare din bară prin arborele principal: 62 mm;
- diametrul max. de prelucrare cu lunetă fixă: 130 mm;
- diametrul max. de prelucrare cu lunetă mobilă: 130 mm;
- diametru max. de prelucrare cu lunetă fixă cu deschidere mare: 225
mm;
- diametru max. de prelucrare cu lunetă mobilă cu deschidere:225
mm;
- capul arb. principal ((pagina 17)) scurt cu şaibă baionetă 8DIN-55022;
- capul arb. principal la cere: ((pagina 17)) Camlock ISO-R702-
1968(E);
- conul reducţiei alezajului arborelui principal: Morse 5;
- gama de turaţii a arborelui principal [rot/min]:
16, 20, 25, 31.5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500,
630, 800, 1000, 1250, 1600;
- gama de avansuri longitudinale [mm/rot]:
0.028, 0.040, 0.045, 0.050, 0.056, 0.063, 0.071, 0.080, 0.090, 0.100,
0.112, 0.125, 0.140, 0.160, 0.180, 0.200, 0.240, 0.250, 0.280, 0.315, 0.355,
0.400, 0.450, 0.500, 0.560, 0.630, 0.710, 0.800, 0.900, 1.000, 1.120, 1.250,
1.800;
- gama de avansuri transversale [mm/rot]:
¼ din avansul longitudinal;
- gama de filete metrice [mm]:
0.5, 0.75, 1, 1.25, 1.5, 1.75, 2, 2.25, 2.5, 2.75, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 5.5, 6, 7,
10;
- distanţa pe verticală de la linia vârfurilor până la baza de
aşezare:38 mm;
- secţiunea maximă a cuţitului: 32x25 mm2;
- unghiul de rotire a saniei port-cuţit: ± 900C;
- pasul şurubului saniei transversale: 5 mm;
- cursa max. a saniei port-cuţit 170 mm;
- cursa max. a saniei transversala: 305 mm:
- cursa max. a saniei longitudinale: 900, 1400, 1900 mm;
- dimensiuni de gabarit (Lx1xH): 3050x1350x1375.

3.2 Calculul fortelor si momentelor

3.2.1. Centruire

18
 2 n
CV⋅d ⋅HB
V= n x y
⋅k n⋅k 1 =1. 077 ( m/s )
T ⋅t ⋅S ;
q y n
F=C1⋅D ⋅S ⋅HB ;

unde:
C1 = 1.65 (M.C. – Tab. 155)
F=1. 65⋅6⋅0 .18 0. 7⋅2070 .75 ; D = 6 mm ;
F = 162.66 N ; q = 1;
y = 0.7;
n = 0.75;

0. 6
S=C s⋅d ⋅k s ( mm/rot ) ;
unde:
Cs = 0.063 (M.C. – Tab. 148)
N⋅P r
n= =100 buc
Ft

ks = 1
d=6
q y n 2 0.8 0. 7
M=C 3⋅D ⋅S ⋅HB =0.8⋅6 ⋅0.18 ⋅207 =305.34 ( N⋅mm ) ;

3.2.2. Strunjire de degroşare

S = 0.25 mm
xp z ypz np z
F z=C p ⋅t ⋅S ⋅HB ⋅k n⋅k k⋅k r⋅k γ⋅k hα
z ;

CV 1
V= ⋅k 1⋅k 2⋅¿⋅¿⋅k 9
n
HB
m
T ⋅t ⋅S ⋅
x v1 y v1
( ) 200 ;

 verificarea avansului în funcţie de rezistenţa plăcuţei aşchietoare :

19
 1. 8 1.8
8.3⋅c 8.3⋅5
S c = 0. 3 = 0.3
=1.6(mm/rot )
t ⋅σ r 1.25 ⋅75 ;
S << Sc

 verificare din punct de vedere al forţei admise de rezistenţă mecanină

de avans :

Ft

unde:
Sc=
√
y1

0 . 34⋅C 4⋅t ⋅HB

x1 n1
;

Ft = 4000 N ;
C4 = 35.7 ;
n1 = 0.75 ;
y1 = 0.75 ;
t = 2.5;
HB = 207
x1 = 1.

Sc = 8.16 mm/rot;
S << Sc

96. 2
V= 1. 75
⋅0 .77=8
207
60
0. 125
⋅1 . 25
0 .25
⋅0 . 25
0 .33
⋅ ( )
200 ;

T = 60 min – durabilitatea cuţitului :

Cv = 96.2; k1 = 0.96;
xv = 0.25; k2 = 1;
yv = 0.33; k3 = 1;
m = 0.125; k4 = 1; Tab. 136
t = 1.25; k5 = 1;
S = 0.25; k6 = 1;
HB = 207; k7 = 1.12; k = 0.77
n = 1.75; k8 = 0.9;
k9 = 1;

V = 62.47 m/s;

20
Fz = 1722.03 N;
C4 = 35.7; C5 = 0.0027;
t = 2.5; x2 = 0.9 ;
S = 0.25; y2 = 0.75 ;
HB = 207; n2 = 2 ;
x1 = 1;
y1 = 0.75;
n1 = 0.75;

x2 n2 y 2 1000⋅V 1000⋅62. 47
F y =C5⋅t ⋅HB S n=
Π⋅D
=
Π⋅63
=315 . 63 rot /min
Fy = 93.3 N; adoptăm n=315 rot/min;

3.2.3. Momentul de torsiune

F z⋅D 1722. 03⋅63

2 M t= = =54 .2( N⋅m)
1000 2⋅1000 ;

3.2.4. Puterea motorului

P z⋅V 172. 2⋅62. 47
N a= = =2. 39(kw )
60⋅75 60⋅75 ;

3.2.5. Puterea motorului la maşina – unealtă

N a 2 .39
N m= = =2.51(kw )
η 0 .95 ;

3.2.6. Frezarea canalelor de pană

C V⋅Dq
V= m x y n
⋅k m⋅k k⋅k n
r
T ⋅t ⋅S ⋅Z ⋅Bd

T = 70 min Cv = 55
8 8
t= D=

21
 4 4

0.06 (mm/dinte) q = 0.45 ;

Sd = m = 0.33;
0.04 (mm/dinte) x = 0.3;

Z = 2 dinţi; y = 0.4;
B = 40 mm ; n = 0.1;
r = 0.1;

0 .45
55⋅D
V = 0. 33 0 .3 0 .4 0 .1 0 .1 ⋅0 . 86
70 ⋅t ⋅3 ⋅2 ⋅B ;

V1 = 34.64 (m/min) ; V2 = 39.35 (m/min) ;

1000⋅V 1
n1 = =1378 .28(rot /min)
Π⋅D1
adoptăm n1 = 1150 (rot/min);
Π⋅D⋅n1 Π⋅8⋅1150
V 1 adoptat = = =28 . 9(m /min )
1000 1000
1000⋅V 2
n2 = =782 .84 (rot /min)
Π⋅D2
adoptăm n2 = 750 (rot/min);
Π⋅D⋅n
V 2= =37 . 69(m /min )
1000

3.2.7. Rectificare
STAS 4601 - 84

22
D = 450
B = 60

 Material abraziv En; Granulaţie: 40 – 25; Duritate I – K; Liant C, B;

Avansul de trecere Sl (mm/rot);

Sl =β×B=0,63×60=37,8 mm/rot (C.Picos pag.402);

 O viteza caracteristica avansului determinat mai inainte ar fi: V> 40

m/min ;
 Durabilitatea T - T= 9 min; (C.Picos pag.404 tab. 18.6)

Vperiferica a piesei la rectificarea cu periferia discului abraziv se calculeaza cu

relatia:
0. 3
0 .165⋅d
V p = 0 .5 ⋅k 1⋅k 2 (m /min)
 rectificare prin patrundere: T ⋅β⋅t
unde:
-d – diametrul suprafetei care se prelucreaza;
-T – durabilitatea economica a discului abraziv in min;
- – avansul longitudinal in fractiuni din latimile discului;
-t – avans de pătrundere, (m/rot) la rotaşie prin patrundere;
-k1 – coefficient ce tine de natura materialului, pentru care se recomanda k 1 =
1.0 pentru otel necalit, k1 = 0.95 pentru otel calit, k1 = 1.05 pentru fonta ;
-k2 – coeficient ce ţine seama de dimensiunile discului abraziv; k2 – 0.82 ;

0.165×550.3
V = ×0.95×0.82=1.67(m/min)
p 90.5×0.63×0.15

3.2.8. Determinarea fortei de aschiere

Apăsarea principală de rectificare Fz la rectificarea rotirii exterioare se

determină cu relaţia:

F =C ×V 0.7×S0.7×t 0.6 [daN]

z f p c ;
Cf =2.2 ;
Sl = 37.9 ;
t = 0.15 ;

23
Vp = 1.67(m/min) ;
Fz = 12.82 [daN];

3.2.9. Determinarea puterii la rectificarea exterioară

N =0.132×V 0.7×t 0.7 ×d 0.25×L ×k ×k

e p p 1 2 (C.Picoş pag. 407)

N =0.132×1.670.7 ×0.150.7×460.25×88×1×1.1=12.62 [kw]

e ;

sau

F ×V 12.82×0.0278
N = z = =0.0034 [kw]
e 75×1.36 75×1.36 ;

3.2.10. Calculul regimului de aschiere pentru filetare

 Stabilirea numarului de treceri :

 pasul filetului P = 15 mm;

4 treceri pentru degresare
 pentru cuţite din otel rapid
2 treceri pentru finisare  ;

2
S = 6 =0.33 (mm/trecere);
S  0.05-0.08mm
axial
degresare ;
181.5×60.97
V = =180.17m/min
p 1200.34×1.50.29
;

3.2.11. Verificarea turaţiei la filetare

24
 În acest caz valoarea depăşirii cuţitului nu trebuie să depăşească lăţimea
condiţia de ieşire f.
Turaţia axului principal, in cazul filetării, se verifică la viteza de
deplasare longitudinală a cuţitului cu relaţia:

l
n= (rot/min)
p×τ×k
inc ;

unde: l – lungimea canalului de ieşire ;

p – pasul filetului in mm
 - timpul de retragere a cutitului si schimbarea sensului inapoi -  = 0.015 min ;
kinc – numar de inceputuri ale filetului - kinc=1 ;

2
n= =88.88(rot/min)
1.5×0.015×1

3.2.12. Determinarea puterii efective

N =24.2×10-3×p1.7 ×V×k ×i-0.71 [kw]

e MN ;
0.75 0.75
 σr   75 
k =  =  =1
MN  75   75 
  ;
-3 1.7
N =24.2×10 ×1.5 ×180.17×1×6 -0.71 =2.43(kw)
e ;
N
N £N ×η×k ÞN ³ e
e mas s mas η×k
s ;

25
 N
N ³e ÞN ³2.56 [kw]
mas η×k mas
s

4. Normarea tehnică

Activitatea unităţilor industriale se caracterizează printr-un consum de

muncă determinat de condiţiile în care se execută producţia. Consumul de
muncă pentru o activitate depusă este materializat prin norme de timp pentru a
executa o fază sau o operaţie a procesului tehnologic.
Norma de timp sau norma de productie, reprezintă criterii de apreciere a
economicităţii unui proces de prelucrare, putându-se urmări şi determina
cresterea productivităţii muncii.
Pentru obtinerea piesei finite trebuiesc parcurse operatii pe faze de
prelucrare, in care, pe langă scule şi maşini, operatorul mai are nevoie si de
timp.

 Pentru frezare:

T
pi
N  t t t t t
T n b a dt do on

NT – norma de timp
Tpi – timp de pregatire incheiere
n – numarul pieselor dintr-un lot
tb – timp de baza
ta – total timp ajutator (tab. 7.2-16,7.17,7.18,7.19);
tdt – total timp de deservire tehnica a locului de munca
tdo – total timp de deservire organizatorica a locului de munca
ton – total timp de intreruperi pentru odihna si nacesitati fiziologice

 Pentru debitare

Tpi = t1+t2 = 23 min

t1 = 13 min pentru primirea si predarea documentatiei

t2 = 10 min pentru prinderea intre varfuri
tb se calculeaza pentru  68 mm

26
 l l l 2  68  2
t  1 2 i   1.63min
b S n 0.14  315
timpi ajutatori:
ta1 = 0.23 min pentru prinderea / desprinderea piesei
ta2 = 0.02 min
ta3 = 0.04 min
ta4 = 0.23 min
ta = 0.62 min
tdt = k*tb = 0.02*1.63 = 0.0326 min; k1= 2%
tdo = k2*(ta+tb) = 0.0225 min; k2= 1%
ton = k3*(ta+tb) = 0.09 min; k3= 4%

NT=0.23+1.63+0.62+0.032+0.0225+0.09 = 2.62 min

 Pentru strunjire de degrosare

Tpi = t1+t2 = 18 min

t1 = 9 min pentru primirea / predarea documentatiei
t2 = 9 min pentru prinderea intre varfuri
N⋅P r
n= =100 buc
Ft
unde:
- N = 1000buc/an ;
- Pr = 30 zile perioade de repetare a lotului ;
- Ft = 300 zile fond timp/an.

tb se calculeaza pentru:
  63 x 304
l +l +l
t = 1 2 =3.88min
b S×n ,
S = 0.25 mm/rot
n = 315 rot/min
l = 304 mm
l1 = l2 = 1 mm
  55 x 298
tb = 3.80 min;
  53 x 41
tb = 0.52 min;
  48 x 118

27
 tb = 1.49 min
  46 x 88
tb = 1.11 min

tbtotal = 10.8 min

timpi ajutători:
- ta = ta1 + ta2 + ta3
unde:
- ta1 = 0.35 min (prinderea / desprinderea piesei)
- ta2 = 0.2 min (pentru comanda masinii)
- ta3 = 0.11 min (pentru masuratori de control)

ta = 0.97 min

 timp de deservire tehnica a locului de muncă:

t =k ×t =0.02×10.8=0.216min
dt 1 b ;
unde k1 = 2%;
 timp de deservire organizatorică:

t
do 
=k × t +t =0.117min
2 a b 
;
unde k2 = 1%
 timp de odihnă si necesităţi fiziologice :

t
on 
=k × t +t =0.47min
3 a b ;

18
N= +10.8+0.66+0.216+0.117+0.47+0.025+0.46=13.238min
100 ;
pentru  48 x 2 :
tb = 0.025 min ;
ton = 0.2 + 0.05 + 0.05 + 0.05 + 0.11=0.46 min.
 Pentru strunjirea de finisare

Tpi = 18 min
Tbaza calculat pentru:
  55 x 137
tb = 4.9 min

28
   53 x 41
tb = 1.44 min
  48 x 30
tb = 1.12 min
  46 x 88
tb = 3.17 min

tbtotal = 10.63 min

timpi ajutatori:
ta = ta1 + ta2 + ta3
unde:
- ta1 = 0.04 min ;
- ta2 = 0.19 min ;
- ta3 = 0.9 min ;

ta = 1.265 min

 timp de deservire tehnică a locului de munca:

t =k ×t =0.02×10.63=0.21min
dt 1 b ;
unde k1 = 2%

 timp de deservire organizatorică:

t
do 
=k × t +t =0.118min
2 a b ;

unde k2 = 1%
 timp de odihna si necesitati fiziologice
t
on 
=k × t +t =0.4758min
3 a b ;

18
N= +10.63+1.265+0.21+0.118+0.476=12.87min
100 ;

 Pentru degrosare :
Filetare la cota M 55 x 1.5

Tpi = 15 min
l£  2...3 p
t =
b p×n ;

29
unde: p = 1.5; n = 100
n
t =t ×
gol b n
gol ;
30+3×p 33
t = = =0.33min×4=1.32min
b p×100 100
;
4- numar de treceri
n 100
t = = =0.2min×4=0.8min
gol n 500
gol ;
timpi ajutători:
- ta = ta1 + ta2 + ta3
unde:
- ta1 = 0.22 min
- ta2 = 0.06 min
- ta3 = 0.08 min

ta = 0.36 min
 timp de deservire tehnică a locului de muncă:

tdt = 0.033 min;

 timp de deservire organizatorică:

tdo = 0.048 min;

 timp de odihnă si necesităţi fiziologice

ton = 0.086 min;

 Pentru finisare – filetare:

t =0.33min×2=0.66min;
b
tgol = 0.4 min;
ta = 0.36 min;
tb total = 1.98 min;
NT = 4.5 min;

30
  Pentru frezare canalului de pană:

Tpi = t1+t2+t3= 20 min

t1 = 9 min pentru primirea / predarea documentatiei
t2 = 8 min pentru prinderea in dispozitiv
t3 = 3 min pentru frezarea cu o singira scula

l +l 4+30
t = 1 = =0.369min;
b1 S×n×z 0.04×1150×2

l 64
t = = =0.71min;
b2 S×n×z 0.06×750×2

tb = tb1+tb1 = 1.08 min;

timpi ajut[tori:
- ta = ta1 + ta3 + ta4 + ta5 + ta6
unde:
- ta1 = 0.125 min timp pentru prinderea in dispozitiv ;
- ta3 = 0.04 min reglarea sculei la dimensiune ;
- ta4 = 0.06 min deplasarea manuală a mesei;
- ta5 = 0.06 min primirea lichidului de răcire – ungere;
- ta6 = 0.125 min desprinderea piesei;

ta = 0.55 min;
 timp de deservire tehnica a locului de muncă:

t =k ×t =0.2×1.08=0.216min;
dt 1 b
 timp de deservire organizatorică:

t 
=k × t +t =0.0163min;
do 2 a b 
 timp de odihnă si necesităţi fiziologice :

t
on  
=k × t +t =0.0652min;
3 a b

N=0.2+1.08+0.55+0.216+0.0163+0.0652=2.127min;

31
  Pentru rectificare rotundă de degrosare :

Tpi = 17 min

l +l +l h
t =1 2 = ×k;
b S×n S×n
unde:
- k= 1.25 - coeficient de corectie;
- h= 0.101 mm;
- n= 235 rot/min;
- S= 0.01 mm/rot;

tb = 0.053 min;

timpi ajutatori:
ta = 0.47 min;
 timp de deservire tehnică a locului de muncă:

t =k ×t =0.001min;
dt 1 b
 timp de deservire organizatorică:

t 
=k × t +t =0.005min;
do 2 a b 
 timp de odihnă şi necesităţi fiziologice :

t
on 
=k × t +t =0.02min;
3 a b 
N=0.17+0.053+0.47+0.001+0.005+0.02=0.719min;

 Pentru rectificare finisare:

Tpi = 10 min

h
t = ×k;
b S×n

32
unde:
- k= 1.25 - coeficient de corecţie;
- h= 0.04 mm;
- n= 95 rot/min;
- S= 0.005 mm/rot;

tb = 0.102 min

timpi ajutatori:
ta = 0.47 min
 timp de deservire tehnică a locului de muncă:

t =k ×t =0.002min;
dt 1 b
 timp de deservire organizatorică:

t 
=k × t +t =0.005min;
do 2 a b 
 timp de odihnă si necesităţi fiziologiceŞ

t
on  
=k × t +t =0.023min;
3 a b

N=0.10+0.102+0.47+0.002+0.005+0.023=0.775min;

NT total = 36.99 min

33
 5. Analiza tehnico – economică

Analiza tehnico – economica consta in determinarea unor coeficienti de tipul:

1. coeficient tehnic:
t
C = b ×100%;
c τ
op
Acest procent arata continuitatea procesului de prelucrare.
 Debitare

tb = 1.63 min
op = tb+ta = 2.25 min
1. 63
C c= 2. 25⋅100=72 . 44 %

 Strunjire degrosare

tb = 10.8 min
op = tb+ta = 11.77 min
10 . 8
C c= 11. 77⋅100=91 .75 %

 Strunjire finisare

tb = 10.63 min
op = tb+ta = 11.895 min
C c=89 . 36%

 Filetare
tb = 3.18 min
op = tb+ta = 3.54 min
3. 18
C c= 3. 54⋅100=89 . 83 %

 Frezare canal pana

tb = 1.08 min

34
 op = tb+ta = 1.63 min
C =66.25%;
c
 Rectificare degrosare

tb = 0.053 min
op = tb+ta = 0.523 min
C c=10 .13 %

 Rectificare finisare
tb = 0.105 min
op = tb+ta = 0.575 min
C c=18 .26 %

2. coeficient timp de bază:

t
C = b ×100;
b T
u
unde: tb = timp de bază
Tu = ta+ tb +tdo +ton

 Debitare
tb = 1.63 min
Tu = 2.36 min
Cb = 69%
 Strunjire degrosare
tb = 10.8 min
Tu = 12.35 min
Cb = 87%

 Strunjire finisare
tb = 10.63 min
Tu = 12.49 min
Cb = 85%

 Filetare
tb = 3.18 min
Tu = 4.034 min
Cb = 78%

35
  Frezare canal pană
tb = 1.08 min
Tu = 1.7115 min
Cb = 63%

 Rectificare degrosare
tb = 0.053 min
Tu = 0.548 min
Cb = 9%

 Rectificare finisare
tb = 0.105 min
Tu = 0.603 min
Cb = 17%

3. Productivitatea totală

8×60
Psc = = 12,97 [buc/min];
N tot

36