Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
TF Indrumator (Final) PDF
TF Indrumator (Final) PDF
TEHNOLOGII DE FABRICAIE
Îndrumător pentru lucrări de laborator
Cluj-Napoca
2011
ReferenŃi: Prof.dr. ing. Petru BERCE
Prof.dr.ing. Nicolae BÂLC
PREFAłĂ
Autorii
LUCRAREA 1
1. Scopul lucrării
La prelucrările pe maşini unelte universale (strunguri, maşini de frezat, etc.),
poziţionarea sculei aşchietoare pentru prelucrarea fiecărei piese din lot se face după
diviziunile tamburului gradat al şurubului saniei transversale, respectiv longitudinale.
Lucrarea îşi propune determinarea pe cale statistică a dispersiei dimensiunii de reglaj
şi a poziţiei centrului de grupare a mărimii reglate. Ca urmare a însumării unor factori
obiectivi şi subiectivi, această acţiune de reglare este însoţită de o anumită eroare şi în
consecinţă dimensiunea de reglaj nominală este însoţită de o anumită dispersie.
Dintre factorii obiectivi care influenţează precizia de fabricaţie, sunt de
menţionat: mărimea forţei de frecare între ghidaje, rigiditatea, uzura şurubului
conducător, mărimea diviziunii scalei cercului de divizare şi imprecizia şurubului
conducător, iar dintre factorii subiectivi care influenţează eroarea reglării la
dimensiune a sculei, cei mai importanţi sunt: atenţia muncitorului, iluminatul locului
de muncă, oboseala muncitorului etc.
2. Consideraţii teoretice
k
n = ∑ ni (1)
i =1
k
σ= ∑ ( x − x)
i =1
i
2
fi (4)
Având aceste mărimi se poate trasa diagrama dispersiei, care arată frecvenţa
relativă de apariţie a mărimii xi în cele k intervale.
Reprezentând aceleaşi mărimi în formă de segmente poziţionate în mijlocul
fiecăruia dintre subintervalele considerate şi unind vârful acestora prin linii frânte se
obţine poligonul de distribuţie. Dacă se consideră un număr infinit de mare de
subintervale, atunci la mărimi infinit de mici ale subintervalelor, poligonul de
distirbuţie se transformă într-o curbă continuă a cărei formă este similară cu cea a
curbelor teoretice de distribuţie şi se poate fi descriasă de ecuaţia:
y = f i ( xi ) (5)
în care: xi este valoarea mărimii întâmplătoare; iar fi(xi) densitatea de distribuţie sau de
probabilitate.
Curba în cazul cel mai general este o curbă necentrică şi neunitară. Prin
schimbarea variabilei curba se transformă într-o curbă centrică şi unitară:
xi − x
=z (7)
σ
z2
1 − φ ( z)
Rezultă: y= e 2
= (8)
σ 2π σ
3. Desfăşurarea lucrării
Tabelul 1
Nr Subinterval de
Nr. de mărimi x¡ apărute în subinterval fi
crt. dimensiuni
1
2
3.
4.
5.
6.
7.
4. Prelucrarea datelor
1. Valorile înregistrate cu ajutorul aparatului Millitron obţinute la paragraful 3.2 se
centralizează în tabelul 1.
2. Pentru analiza statistică a stabilităţii preciziei de poziţionare a sculei în raport
cu semifabricatul se calculează: frecvenţa relativă fi de apariţie a mărimilor xi, media
aritmetică x , abaterea medie pătratică σ folosind relaţiile (1), (2), (3) şi (4). Rezultate
se trec în tabelul 2.
3. Pentru trasarea curbei împrăştierii normale se completează tabelul 3, ţinând
Tabelul 2
Nr 2
xi ni fi = ni/n x i · fi xi - x (xi – x) (xi – x)2 · fi
interval
1.
2.
3.
4.
5.
6
7.
Tabelul 3
Nr. φ (z ) xi = x ± kσ
Crt.
K=z kσ y=Φ(z)/σ
1. 0
2. 0,5
3. 1
4. 1,5
5. 2
6. 2,5
7. 3
5. Concluzii. Observaţii.
1. Se studiază comparativ (prin suprapunere) curba practică şi cea teoretică de
dispersie.
2. Se formulează concluziile privind influenţa dispersiei dimensiunii de reglaj a
unei maşini-unelte asupra preciziei de prelucrare şi asupra determinării valorii optime
a dimensiunii de reglaj.
3. La diferenţe mari între curba practică a dispersiei şi cea teoretică trebuie
analizaţi factorii perturbatori (de exemplu: impurităţi în mecanismul; şurub-piuliţă,
slăbirea penei la ghidaje, modificări ale iluminării, starea de oboseală a muncitorului,
uzura lanţului cinematic, etc).
1. Scopul lucrării
Uzarea sculei în timpul prelucrării piesei este un proces complex, influenŃat de
mai mulŃi factori: solicitările mecanice şi termice, abraziunea mecanică între aşchie –
sculă – piesa de prelucrat, depunerile pe tăiş, arderile, oxidările, etc. Uzura sculei duce
la abateri dimensionale, la înrăutăŃirea rugozităŃii suprafeŃei prelucrate, la încălzirea
sculei şi a piesei, la creşterea consumului de energie şi în sfârşit la distrugerea muchiei
aşchietoare.
Lucrarea prezentă are drept scop determinarea variaŃiei uzurii sculei în funcŃie
de lungimea de aşchiere şi de calitatea materialului sculei.
2. ConsideraŃii teoretice
Din punct de vedere al preciziei de prelucrare nu se analizează uzura pe faŃa de
aşezare şi degajare (u a şi u d ) , care determină capacitatea de aşchiere, ci uzura
U[µm]
P10 P01,4 T60k6
100
80
60
40
20
L [m]
1000 ⋅ u µm
u sp = 1000m (2)
L
16
Uzura specifică este deci uzura în µm în direcŃie radială raportată la 1000 m
lungime de aşchiere. Dacă se Ńine cont şi de uzura iniŃială denumită şi uzură de rodaj,
uzura se poate calcula cu relaŃia:
L
u = u i + u sp [ µm ] (3)
1000
Valorile uzurii iniŃiale sunt indicate în literatura de specialitate în funcŃie de
materialul părŃii aşchietoare a cuŃitului.
Pentru a putea determina uzura specifică, cuŃitul trebuie în prealabil rodat pe
faŃa de aşezare şi cea de degajare pentru a elimina uzura iniŃială. În acest caz rezultă:
L U ⋅ 1000 µm
U = u sp sau u sp = 1000m (4)
1000 L
în care la strunjire:
π ⋅d ⋅l
L= [m] (5)
1000 ⋅ s
unde:
d - diametrul semifabricatului prelucrat, [ mm ];
l - lungimea pe care se prelucrează semifabricatul, [ mm ];
s - avansul, [ mm / rot ].
Fig. 4. Curbe de variaŃie a uzurii în funcŃie de viteza de aşchiere pentru cuŃite armate
cu plăcuŃe din carburi metalice
3. Desfăşurarea lucrării
Se vor prelucra arbori identici ca dimensiune, de aceeaşi duritate cu două cuŃite
diferite: unul de oŃel rapid şi altul cu plăcuŃă din carburi metalice pentru a pune în
18
evidenŃă influenŃă calităŃii materialului sculei asupra uzurii acestuia. Sculele vor fi
rodate pe faŃa de aşezare şi de degajare pentru a elimina uzura de rodaj.
Pentru măsurarea uzurii cuŃitului de strung se foloseşte dispozitivul prezentat in
figura 5.
1. Se măsoară diametrul primului arbore (cu şublerul). Se fixează arborele pe
strung.
2. Se amplasează cuŃitul în dispozitivul ortotest şi se reglează ceasul
comparator la zero.
3. Se fixează cuŃitul în suportul portcuŃit.
4. Se reglează elementele regimului de
aşchiere: adâncimea de aşchiere (t), avansul
(s), turaŃia (n). Se începe prelucrarea.
5. Se întrerupe procesul de aşchiere
după 1 minut, 2 respectiv 3 minute. De
fiecare dată se măsoară uzura şi deformaŃia
termică a cuŃitului, iar după răcire uzura
cuŃitului cu ajutorul dispozitivului ortotest.
6. Se fixează pe strung un arbore
identic ca dimensiuni şi duritate şi se repetă
punctele 2 – 4, folosindu-se un cuŃit cu
plăcuŃă din carburi metalice. Comparând
rezultatele cu cele de la pct.5 se va pune în
evidenŃă influenŃa durităŃii cuŃitului asupra
uzurii lui.
Fig. 5. Dispozitiv pentru măsurarea uzurii
19
4. Prelucrarea rezultatelor
1. Se completează tabelul 1 cu elementele regimului de aşchiere (t, s, n),
dimensiunile arborelui prelucrat (lp, d), lungimea de aşchiere şi uzura în funcŃie de
timpul efectiv de aşchiere, pentru fiecare arbore prelucrat.
2. Lungimea de aşchiere se calculează cu relaŃia (5) iar uzura specifică cu
relaŃia (2).
3. Se vor trasa diagramele de variaŃie a uzurii sculei în funcŃie de lungimea de
aşchiere pentru fiecare caz (Fig.6).
U
[µm]
L [m]
Tabelul 1
Calitatea Elementele
Tipul Dimensiunile
materialului regimului
cuŃitului arborelui prelucrat
prelucrat de aşchiere
t [mm] =
lp [mm] =
s [mm / rot ] =
d [mm] =
n [rot / min ] =
Timp efectiv de aşchiere [min]
1 2 3
l [mm]
L [mm]
U [µm]
∆d [µm]
u sp
uzura + deformare
5. Concluzii şi observaŃii
1. Se va urmări variaŃia uzurii în funcŃie de lungimea de aşchiere.
2. Se va studia influenŃa durităŃii materialului cuŃitului asupra uzurii lui.
3. Se va studia abaterea dimensională produsă de uzura cuŃitului.
LUCRAREA 3
1. Scopul lucrării
Rigiditatea maşinilor-unelte este unul din factorii importanŃi care influenŃează
precizia dimensională, precizia de formă, precizia poziŃională şi calitatea suprafeŃelor
prelucrate. Ea caracterizează modul în care maşina-unealtă, subansamblurile sale şi
elementele lor componente se opun deformaŃiilor elastice cauzate de acŃiunea forŃelor
ce apar în timpul procesului de aşchiere.
Prezenta lucrare urmăreşte determinarea rigidităŃii statice a principalelor
subansambluri ale strungului: păpuşa fixă, păpuşa mobilă şi suport portcuŃit.
2. ConsideraŃii teoretice
Sistemul tehnologic elastic MDSP (maşină, dispozitiv, sculă, piesă) se deformează
sub influenŃa forŃelor de aşchiere şi a celorlalte forŃe şi momente ce acŃionează asupra
acestui sistem. DeformaŃiile rezultate provoacă o deplasare a poziŃiei tăişului cuŃitului de
strung în raport cu piesa, în direcŃie normală pe suprafaŃa prelucrată, introducând erori de
formă şi dimensionale ceea ce influenŃează negativ precizia de prelucrare.
Rigiditatea sistemului tehnologic MDSP se defineşte ca fiind raportul dintre
componenta forŃei aplicate, după o direcŃie dată şi deplasarea punctului de aplicaŃie al
forŃei după aceeaşi direcŃie. Astfel rigiditatea unui subansamblu al strungului se va
exprima cu relaŃia :
Fy
Ry = [daN / mm] (1)
y
22
Inversul rigidităŃii este denumit grad de cedare şi se determină cu relaŃia :
1
W= [mm / daN ] (2)
R
Determinarea pe cale analitică a rigidităŃii unui sistem este posibilă dar greoaie,
motiv pentru care se determină prin măsurarea rigidităŃii subansamblurilor
componente şi apoi se stabileşte rigiditatea totală.
ForŃele care apar în procesul de aşchiere sunt forŃe dinamice, de aceea
rigiditatea statică rămâne un criteriu relativ de apreciere a preciziei de prelucrare, un
criteriu de apreciere a construcŃiei strungului şi constituie una din verificările de
recepŃie. Valorile admisibile ale rigidităŃii statice sunt indicate în STAS 6869-87.
Pentru analiza influenŃei rigidităŃii asupra preciziei de prelucrare este necesară
determinarea rigidităŃii dinamice.
Rigiditatea sistemului tehnologic elastic MDSP este variabilă după poziŃia
sculei aşchietoare sau a piesei prelucrate. Cauzele acesteia sunt schimbarea influenŃei
specifice a rigidităŃii diferitelor ansambluri şi subansambluri, la rigiditatea sistemului
de măsură schimbării distanŃelor de la aceste ansamble, până la poziŃia de lucru a
sculei aşchietoare sau a piesei prelucrate şi de asemenea modificarea unui număr de
factori, care influenŃează rigiditatea ansamblului (a temperaturii, schimbarea mărimii
în consolă a pieselor, variaŃia adaosului de prelucrare şi a durităŃii materialului, etc.).
Rigiditatea sistemului tehnologic MDSP se compune din rigiditatea elementelor
componente: a maşinii-unelte, a sculei, a dispozitivului, a piesei. Dintre acestea,
rigiditatea maşinii-unelte şi a piesei au o influenŃă mai mare asupra rigidităŃii totale a
sistemului.
Rigiditatea maşinii-unelte se constituie, la rândul ei, din rigiditatea
ansamblurilor şi subansamblurilor componente. Dintre acestea, rigiditatea arborelui
principal, a batiului, a suporturilor şi a organelor de fixare sunt cele mai importante.
Măsurarea rigidităŃii statice constă în măsurarea cu ajutorul comparatorului cu
cadran a deformaŃiilor provocate de încărcarea treptată cu forŃe crescânde a
subansamblurilor în stare de repaus. Trasarea curbelor de rigiditate la încărcarea şi
descărcarea sistemului (vezi Fig.1), evidenŃiază faptul că cele două curbe nu sunt
23
identice, cuprinzând între ele o suprafaŃă ce este proporŃională cu lucrul mecanic
consumat pentru readucerea în poziŃia iniŃială a sistemului tehnologic deformat elastic.
suport portcuŃit ( s p ).
2 3 4 5 6 7
4. Prelucrarea rezultatelor
1. Rezultatele măsurătorilor de la capitolul 3 punctele 1, 2, 3 se trec în tabelul 1.
2. Se trasează diagramele de rigiditate pentru cele trei subansamble pe acelaşi
grafic în coordonate ( Fy , y ) (Fig.3).
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
5. Concluzii. ObservaŃii.
1. Se vor evidenŃia elementele maşinii-unelte cu rigiditate scăzută şi se vor
indica măsurile constructive şi tehnologice care se impun.
2. Cunoaşterea rigidităŃii permite alegerea celei mai indicate maşini-unelte din
punct de vedere al rigidităŃii pentru obŃinerea unei anumite precizii dimensionale şi de
formă, realizând indicatori de productivitate acceptabili.
3. Cunoaşterea rigidităŃii statice a maşinii-unelte permite obŃinerea de indicaŃii
asupra stabilităŃii maşinii respective şi a evitării vibraŃiilor.
4. Se vor compara valorile rigidităŃii minime cu cele admise de STAS 6869-87.
LUCRAREA 4
1. Scopul lucrării
În procesul de prelucrare pe maşini-unelte, solicitările care apar în sistem rareori
sunt statice, în majoritatea cazurilor ele sunt dinamice, ceea ce face ca forŃele care
acŃionează asupra sistemului tehnologic elastic să fie variabile. Din această cauză
trebuie să se determine rigiditatea dinamică a maşinii-unelte, aceasta influenŃând
precizia de prelucrare.
În această lucrare se urmăreşte determinarea rigidităŃii dinamice a principalelor
subansambluri ale strungului: păpuşă fixă, păpuşă mobilă, suport portcuŃit şi analiza
influenŃei acesteia asupra preciziei de prelucrare.
2. ConsideraŃii teoretice
Determinarea rigidităŃii dinamice se poate face prelucrând o suprafaŃă cu un
adaos de prelucrare variabil şi cunoscut. În cadrul acestei lucrări se va utiliza un arbore
de o rigiditate foarte mare, care are trei inele excentrice (Fig.1).
La prelucrarea acestui semifabricat cu profil excentric, adâncimea de aşchiere
pentru o jumătate de rotaŃie variază de la tmin la tmax , ceea ce provoacă modificarea
forŃei de aşchiere şi de asemenea şi deplasarea elastică a sistemului tehnologic.
28
1 1 1 1
= + + [µm / daN ] (1)
Rsist RM RS R P
1 1
= (2)
Rsist RM
Erorile de formă ale piesei în zona celor trei inele vor fi:
∆ SF t −t
ε1 = = 1 max 1 min
∆ P1 y1 max − y1 min
∆ SF t −t
ε2 = = 2 max 2 min (6)
∆ P 2 y 2 max − y 2 min
∆ SF t −t
ε3 = = 3 max 3 min
∆ P 3 y 3 max − y 3 min
∆ Fy
Rigiditatea dinamică a sistemului tehnologic R sist = , în cazul prelucrării celor
∆y
trei inele ale arborelui va fi:
30
R sist = = (8)
∆y y max − y min
Rsist 2 = λC Fz ⋅ s YFz ⋅ ε 2
(10)
Rsist 3 = λC Fz ⋅ s YFz ⋅ ε 3
(l − x) 2 x2
y sist _ x = Fy 2
W pf + ( 2 )W pm + Wsp (11)
l l
∆y sist _ x 1 (l − x) 2 1 x2 1 1
= 2
+ 2
+ = (12)
∆Fy R pf l R pm l Rsp Rsist
l
Dând lui x (în relaŃia 13) valorile 0, şi l corespunzătoare celor trei inele excentrice
2
avem:
31
1 1 1
x=0 , + =
R pf Rsp λC Fz ⋅ s YFz ⋅ ε 1
l 1 1 1 1 1
x= , ( + )+ = (13)
2 4 R pf R pm Rsp λC Fz ⋅ s YFz ⋅ ε 2
1 1 1
x=l , + =
R pm Rsp λC Fz ⋅ s YFz ⋅ ε 3
1 1 1
A rezultat un sistem de 3 ecuaŃii cu 3 necunoscute: , şi .
R pf R pm Rsp
1 1 1 1
Se notează: X = ;Y = ; Z= şi = k , rezultă:
R pf R pm Rsp λC Fz ⋅ s YFz
k
X +Z =
ε1
1 k
(X + Y) + Z = (14)
4 ε2
k
Y +Z =
ε3
k 3 4 1
Y= ( − + ) (15)
2 ε 3 ε 2 ε1
k 4 1 1
Z= ( − − )
2 ε 2 ε1 ε 3
RigidităŃile celor trei subansambluri vor fi:
1 2λC Fz ⋅ s YFz
R pf = =
X 3 4 1
− +
ε1 ε2 ε3
1 2λC Fz ⋅ s YFz
R pm = = (16)
Y 3 4 1
− +
ε3 ε2 ε1
1 2λC Fz ⋅ s YFz
Rsp = =
Z 4 1 1
− −
ε2 ε1 ε3
W pf ⋅ W pm
∆d = 2( y pm − y sistmin ) = 2 Fy W pm − − Wsp
W pf + W pm
W pm 2
adică: ∆d = 2 Fy − Wsp (17)
W pf + W pm
b) W pm < W pf
W pf2
rezultă: ∆d = 2 Fy − Wsp (18)
W pf + W pm
c) W pm = W pf
rezultă: ∆d = 2 Fy (W pf − W sp ) − 2 Fy (W pm − Wsp ) (19)
3. Desfăşurarea lucrării
1. Se aşează dornul cu cele trei inele excentrice, între vârfuri pe strung, iar
transmiterea mişcării de la arborele principal se face cu inima de antrenare.
2. Se aşează în suportul port-cuŃit comparatorul cu cadran. Vârful palpatorului
trebuie să fie în plan orizontal pe axa centrelor strungului. Rotind dornul cu
mâna în direcŃia de rotaŃie a arborelui principal, se măsoară bătaia
semifabricatului pentru cele trei inele, respectiv ∆ sf = t max − t min .
3. Se îndepărtează comparatorul cu cadran şi în suportul port-cuŃit se fixează cuŃitul.
4. Se prelucrează succesiv toate cele trei inele, îndepărtând adaosul excentric de
pe acestea, dintr-o singură trecere. Adâncimea de aşchiere minimă pe partea
excentricităŃii minime a inelului se ia t min = 0,1 – 0,2 mm, avansul s = 0,2
mm/rot şi viteza de aşchiere v = 60 m/min.
5. Se îndepărtează cuŃitul şi se fixează în suportul port-cuŃit comparatorul cu cadran.
6. Se măsoară cu ajutorul comparatorului cu cadran erorile de formă ale piesei
pentru cele trei inele, ∆ y = y max − y min .
34
4. Prelucrarea rezultatelor
1. Rezultatele măsurătorilor de la paragraful 3, punctele 2 şi 6 se trec în tabelul 1.
2. Cu ajutorul relaŃiilor (17) se vor calcula rigidităŃile dinamice ale celor trei
subansambluri principale ale strungului R pf , R pm şi R sp .
3. Se va determina eroarea de formă a diametrului datorită deplasărilor elastice
ale sistemului tehnologic în cazul strunjirii unei piese din OL 37 între vârfuri,
având d = 50 mm şi l = 100 mm pe un strung SN 400, folosind relaŃiile
(17), (18) şi (19). Valorile admisibile ale rigidităŃii conform STAS 6869-87
sunt: R pf = 2750 daN/mm, R pm = 2150 daN/mm şi R sp = 2660 daN/mm.
Elementele regimului de aşchiere sunt: v = 100 m/min; t = 1 mm şi s = 0,12
mm/rot. Pentru coeficienŃii λ , C Fz , y Fz se vor considera următoarele valori:
λ = 0,4 ; C Fz = 200 , respectiv y Fz = 0,75 .
Tabelul 1
Inelul prelucrat
Parametrul
1 2 3
∆ sf [mm]
∆ p [mm]
∆ sf
ε=
∆p
5. Concluzii, observaŃii
1. Se vor compara valorile rigidităŃile obŃinute cu valorile admise în STAS 6869-
Rst
87, obŃinute la încărcarea statică şi se va calcula raportul µ = .
Rd
2. Măsurarea rigidităŃii dinamice permite alegerea şi verificarea regimului de
aşchiere, în vederea realizării condiŃiilor tehnice prescrise pentru piesă, Ńinând
seama de deformaŃiile elastice, care vor apărea la prelucrare şi precizia de
prelucrare dorită.
LUCRAREA 5
1. Obiectivul lucrării
2. ConsideraŃii teoretice
Energia termică care se naşte într-un proces de aşchiere se distribuie în cantităŃi
diferite (funcŃie de tipul procesului) între aşchie, piesă, sculă şi mediul înconjurator.
Termografia în infraroşu este o tehnică de vizualizare a distribuŃiei temperaturilor la
suprafaŃa corpurilor (invizibilă cu ochiul liber) şi de măsurare a valorilor acestor
temperaturi în orice punct al imaginii.
Termografia face căldura "vizibilă" şi măsurabilă. Aceasta metodă de măsurare a
temperaturii de la distanŃă, a apărut ca o aplicaŃie a unor tehnici militare în domeniul
vieŃii civile (tehnică, ştiinŃă, medicină) după mijlocul anilor 50. ActivităŃile de
conservare a energiei, incluzând utilizarea optimă a resurselor energetice primare şi
secundare, constituie cele mai urgente şi eficiente măsuri în dezvoltarea unei economii
sănătoase. Termografia în infrarosu face "vizibilă" căldura şi repartiŃia ei pe suprafeŃele
analizate.
Echipamentele industriale în care procesele tehnologice impun nivele termice
mai înalte în raport cu mediul înconjurător prezintă pierderi energetice care depind de
topologia instalaŃiilor, precum şi de calitatea şi starea izolaŃiei acestora. Evaluarea
36
acestor pierderi de energie, care reduc randamentul sistemelor, implică cunoaşterea
distribuŃiei termice a tuturor componentelor acestora. Aceasta se realizează cu ajutorul
sistemului de termografie care vizualizează distribuŃia temperaturii pe suprafaŃa
echipamentelor, prin măsurarea radiaŃiilor IR (infraroşii). Metoda de examinare prin
termografiere în infraroşu a pătruns recent în practica examinărilor nedistructive, fiind
încadrată încă în categoria metodelor speciale.
Necesitatea generării de hărŃi şi imagini termice, care să poată fi interpretate în
diverse domenii ale ştiinŃei sau ale vieŃii cotidiene a condus la creşterea interesului
unor firme în dezvoltarea de echipamente speciale care să extindă câmpul vizual uman
şi în domeniul radiaŃiei infraroşii. Astfel, graŃie noilor tehnologii, au fost fabricate
camere de termoviziune şi termografie care permit vizualizarea energiei IR radiate,
transmise şi reflectate de sistemele biologice sau tehnice, rezultatul final fiind
vizualizarea temperaturii (temperaturilor) la nivelul obiectului măsurat.
Structurile detectoare utilizate în termometria fără contact, termoviziune şi
termografie lucrează în porŃiunea infraroşie a spectrului electromagnetic, care cuprinde
radiaŃiile cu lungimea de undă între 3µm şi 14µm. Regiunea IR poate fi împarŃită în
trei subregiuni: IR apropiat , IR mijlociu şi IR depărtat. Tehnica de măsurare a
temperaturilor prin ThV/ThG - IR lucrează în infraroşul apropiat şi mijlociu.
3. Prezentarea echipamentului
Camera dfe termoviziune Flir Thermacam E 45 şi datele tehnice ale acesteia sunt
prezentate în figura 3 şi tabelul 1.
Tabelul 1
4. Desfăşurarea lucrării
Pentru început se reglează setările camerei de termoviziune. În primul rând din
meniu se setează reglarea automată, Automatic adjust, astfel încât nivelul de
luminozitate şi contrastul sunt făcute automat, după care se va regla emisivitatea ‚”e”,
Emissivity, la 0,90 şi se selectează paleta de culori IRON, pentru obŃinerea unei
imagini cât mai clare. Tot din meniul camerei se setează domeniul de temperatură,
acesta se va regla la 0-250ºC. Se trece la măsurarea efectivă a temperaturilor de
aşchiere. După reglarea setărilor, pentru preluarea temperaturilor se îndreptă camera de
termoviziune către obiectul de investigat, se focalizează pentru obŃinerea unei imagini
cât mai clare prin rotirea obiectivului către stânga sau dreapta. Memorarea
temperaturilor se va face prin apăsarea lungă a butonului SAVE, iar în următoarele
două secunde camera va memora termograma.
5. Prelucrarea rezultatelor
Rezultatele măsurătorilor se vor trece în următorul tabel.
Tabelul 2
Seria Nr.crt. Avans TuraŃie Adâncimea de Temperatura
[mm/rot] [rot/min] aşchiere [mm] [ºC]
1 0.1 380 1.5
2 0.4 380 1.5
I 3 0.71 380 1.5
4 0.1 600 1
5 0.4 600 1
II 6 0.71 600 1
7 0.1 380 1
8 0.4 380 1
III 9 0.71 380 1
10 0.1 600 1.5
11 0.4 600 1.5
IV 12 0.71 600 1.5
6. Concluzii
Metoda de examinare prin termografiere în infraroşu permite o foarte uşoară
vizualizare a temperaturilor procesului de aşchiere. Procesul de aşchiere poate fi
monitorizat cu ajutorul camerei de termografie, observându-se variaŃia temperaturilor
de aşchiere. Modificările regimului termic în sistemul tehnologic au influenŃă asupra
preciziei de prelucrare prin deformaŃiile produse, prin schimbarea poziŃiei relative a
elementelor sistemului tehnologic.
LUCRAREA 6
1. Scopul lucrării
2. ConsideraŃii teoretice
3. Desfăşurarea lucrării
4. Prelucrarea rezultatelor
1. Atât dimensiunile obŃinute prin calcul, cât şi cele controlate după prelucrarea
pe maşina de frezat se vor completa corespunzător în cadrul Tabelului 1.
2. Vor fi calculate abaterile dimensionale corespunzătoare şi se va analiza
influenŃa acestora asupa preciziei de prelucrare.
Tabelul 1
Nr. Abaterea
crt. Dimensiunea calculată NR Dimensiunea controlată NR
dimensională
5. Concluzii şi observaŃii
1. Se vor face aprecieri privind precizia rezultată în urma prelucrărilor
experimentale şi cea rezultată prin calcul.
2. Vor fi analizate posibile măsuri tehnologice sau constructive care pot fi
adoptate în vederea îmbunatăŃirii preciziei de fabricaŃie a reperelor prelucrate.
LUCRAREA 7
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării constă în definirea normei de timp, a elementelor sale
componente, a metodelor de determinare a ei şi verificarea experimentală a normei de
timp în cazul prelucrării unui arbore prin strunjire.
2. ConsideraŃii teoretice
Consumul de muncă necesar pentru executarea unei faze de lucru sau realizarea
unui produs se ilustrează prin norma de timp. Norma de timp stă la baza determinării
capacităŃii de producŃie şi a retribuŃiei muncii într-o unitate economică. O sarcină a
normării este de a depista rezervele care să conducă la reducerea cheltuielilor de
muncă, pentru realizarea producŃiei în condiŃiile concrete existente.
Pe baza normei timp se stabilesc: necesarul de maşini şi utilaje, necesarul de
muncitori, se coordonează procesul tehnologic şi se organizează munca. Norma
tehnică de timp stă la baza remunerării muncii, a stabilirii preŃului de cost, precum şi
la stabilirea variantei optime de prelucrare.
1 (1)
Nt =
Np
x x (2)
N t2 = N t1 − N t1 ⋅ ( ) = N t1 (1 − )
100 100
y y (3)
N p2 = N p1 + N p1 ⋅ ( ) = N p1 (1 + )
100 100
Deci:
Înlocuind Np1 = 1/Nt1 se obŃine:
y 1
N p1 (1 + )= (4)
100 x
N t1 (1 − )
100
y 1
1+ = ⋅
100 x
1−
100
Rezultă că:
Tpi
N tbuc = + Top + Tdl + Tr [min] (6)
n
sau
3. Desfăşurarea lucrării
În cadrul lucrării se va stabili analitic şi se va verifica experimental prin metoda
cronometrării norma de timp în cazul prelucrării unui arbore prin strunjire (Fig.2).
49
Lp
12,5
1) Succesiunea fazelor:
Aşezarea A: Faza 1: strunjire frontală;
Faza 2: centruire
Faza 3: strunjire Φ x Lp/2
Faza 4: teşire 1,5 x 45°
Aşezarea B: Faza 5: strunjire frontală la Lp
Faza 6: centruire partea opusă
Faza 7: strunjit Φ x Lp/2
Faza 8: teşire 1,5 x 45°
50
L
tb = ⋅ i [min]
n ⋅s
unde pentru strunjirea longitudinală:
L = l1 +l + l2 [mm]
l1= t · ctg κ + (0,5 – 2) mm
l2 = (0,5 – 2) mm.
pentru strunjirea frontală:
L = l1 + D/2 + l2 [mm]
l1= t · ctg κ + (0,5 – 2) mm
l2 = (0,5 – 2) mm.
4. Prelucrarea datelor
1. Se va calcula timpul de bază pentru strunjirea longitudinală şi cele două
strunjiri frontale.
2. Se vor stabili din normative timpii auxiliari corespunzători.
3. Se determină timpul operativ Top
Top = tb+ ta [min]
4. Valorile analitice şi cele obŃinute prin cronometrare se vor trece în tabelul 2
centralizator pentru fiecare fază în parte.
5. Se determină norma de timp pentru un lot de n=1000 bucăŃi, pe baza relaŃiei
(6), timpii de pregătire-încheiere, auxiliari, de detervire a locului de muncă şi de
întreruperi reglementate se aleg din anexele 1-7.
Tabelul 1
Denumirea lp l1 l2 L t s n v
fazei [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm/rot] [rot/min] [m/min]
52
Tabelul 2
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării este cunoaşterea posibilităŃilor tehnologice ale maşinii de
găurit şi însuşirea unor noŃiuni teoretice şi practice de bază în ceea ce priveşte
operaŃiile de burghiere.
2. ConsideraŃii teoretice
2.1. GeneralităŃi
Burghierea este operaŃia tehnologică de prelucrare prin aşchiere, care are ca
scop obŃinerea unor găuri (alezaje) în material plin, prelucrarea putând fi executată pe
maşini de găurit, maşini de frezat sau strunguri. Alături de operaŃiile de burghiere
propriu-zisă pe maşina de găurit mai pot fi executate operaŃii de centruire, lamare cu
lamator conic, cilindric sau frontal, lărgire, alezare. După burghiere găurile mai pot fi
prelucrate prin: teşire, lărgire, adâncire sau filetare.
Maşinile de găurit sunt maşini-unelte pe care se execută operaŃiile tehnologice
de găurire (burghiere), lărgire, alezare, filetare pot fi portabile (cu acŃionare manuală,
electrică sau pneumatică) sau stabile. Maşinile de găurit stabile se clasifică astfel:
- după poziŃia arborelui principal: maşini de găurit verticale şi orizontale;
- după construcŃie şi domeniu de utilizare: maşini de găurit de banc, cu
coloană, cu montant, radiale, multiax, de găurit şi alezat orizontale şi în
coordonate.
54
Maşina de găurit cu coloană este prezentată în figura 1. Coloana (2) este fixată
pe placa de bază (1) şi susŃine masa maşinii (7). Masa se poate deplasa pe direcŃie
verticală prin intermediul ghidajului cremalieră (9) şi se blochează într-o anumită
poziŃie cu ajutorul manetei (8).
Burghiele sunt sculele aşchietoare utilizate pentru executarea găurilor din plin.
Ele sunt specifice pentru operaŃia de degroşare şi se construiesc de regulă cu două
tăişuri. Clasificarea burghielor elicoidale se face pe baza mai multor criterii:
a) după forma cozii burghiului: cu coadă cilindrică, cu coadă conică;
b) după materialul părŃii aşchietoare: din oŃel rapid(HSS) fără sau cu diverse
tipuri de acoperiri (TiC, TiN, TiCN), din carburi metalice sinterizate;
c) după modul de răcire: cu răcire interioră, răcire din exterior;
d) după construcŃie: monobloc, cu plăcuŃe amovibile (interschimbabile).
c.
Fig. 5. Burghierea
Înainte de începerea găuririi trebuie să se Ńină seama de o serie de recomandări.
Astfel, centrul găurii ce urmează a fi prelucrată trebuie adâncit (marcat) cu un
punctator mare. Atât burghiul cât şi piesa se vor fixa în dispozitivele indicate anterior.
O altă problemă principală care se pune la operaŃia de găurire este alegerea unui
regim de aşchiere optim, adică determinarea unei combinaŃii între turaŃia axului
principal şi avans, care să asigure o productivitate maximă şi o calitate superioară a
prelucrării.
58
π ⋅ D ⋅ ns
va = [m / min] (1)
1000
unde: D - diametrul burghiului [rot/min],
ns- turaŃia [rot/min]
L l + l + l2
tb = = 1 [min], (2)
s ⋅ ns s ⋅ ns
în care: L - lungimea de găurire [mm];
l- lungimea găurii [mm]
l1 - lungimea de angajare a sculei [mm];
D
l1 = ⋅ ctgα + (0,5...2) [mm] (3)
2
l2 - lungimea de ieşire a sculei (la alezaje stăpunse)[mm];
l 2 = (1...3) [mm] (4)
ns - turaŃia burghiului [rot/min];
s - avansul [mm/rot].
4. Desfăşurarea lucrării
5. Prelucrarea rezultatelor
Tabelul 1
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării este cunoaşterea posibilităŃilor tehnologice ale strungului
universal şi însuşirea unor noŃiuni teoretice şi practice de bază în ceea ce priveşte
prelucrarea prin strunjire şi efectuarea unor operaŃii caracteristice de strunjire.
2. ConsideraŃii teoretice
2.1 GeneralităŃi
Strunjirea este procedeul de prelucrare prin aşchiere efectuat la strung cu ajutorul
cuŃitelor de strung. Aşchierea se realizează prin combinarea mişcării principale, care este
o mişcare de rotaŃie executată de semifabricat, fixată în dispozitivele de prindere ale
strungului, cu mişcarea secundară de avans rectilinie, executată de cuŃitele fixate în sania
portcuŃit.
Mişcarea de avans poate fi paralelă cu arborele principal al strungului (avans
longitudinal), perpendiculară pe arborele principal (avans transversal) sau înclinată
faŃă de axa arborelui principal (de exemplu la suprafeŃe conice).
În funcŃie de tipul prelucrării (degroşare, finisare sau degroşare şi finisare) şi
tipul piesei, aşezarea şi fixarea semifabricatului pe strung se poate face: în universal,
în platou, în universal şi vârful păpuşii mobile, între vârfuri (rotaŃia piesei asigurându-
se prin intermediul unei inimi de antrenare).
CuŃitul se fixează în port-cuŃit. Lungimea în consolă (porŃiunea de cuŃit care
rămâne în afară) nu trebuie să depăşească de 1,5 ori înălŃimea corpului cuŃitului, iar
62
vârful cuŃitului să fie pe aceeaşi linie cu axa piesei. Ridicarea sau coborârea acestuia
faŃă de axa piesei se realizează cu ajutorul plăcuŃelor din oŃel cu lungimea de 150-200
mm prelucrate pe toate feŃele şi cu grosimi diferite.
PosibilităŃile tehnologice de prelucrare prin strunjire pot fi clasificate astfel:
a. În funcŃie de precizia suprafeŃelor prelucrate: strunjire de degroşare, strunjire
de finisare.
b. În funcŃie de formă se pot prelucra următoarele tipuri de suprafeŃe: suprafeŃe
cilindrice, suprafeŃe plane, suprafeŃe profilate, suprafeŃe conice, retezare,
strunjirea filetelor, găurirea şi centruirea pe strung.
c. În funcŃie de dispunerea suprafeŃelor prelucrate: strunjiri exterioare, strunjiri
interioare.
strunjirea între vârfuri, precum şi la fixarea unor scule folosite la executarea sau
prelucrarea alezajelor: burghie, adâncitoare, alezoare, tarozi, etc.
mai realizează şi aducerea acestora în poziŃia de lucru prin rotirea sa în plan orizontal
sub orice unghi în jurul axului montat în sania portcuŃit.
Din punct de vedere al materialelor din care sunt realizate, cuŃitele pot fi
monobloc sau cu plăcuŃe (lipite, sudate sau fixate mecanic). CuŃitele monobloc se
realizate integral din oŃel rapid şi au în general dimensiuni mici. La cuŃitele cu plăcuŃe
pentru corpul cuŃitului se utilizează OL50, OL60 sau OLC45, OLC50, OLC60, 40C10
tratate termic la 30-40 HRC. PlăcuŃele pot fi confecŃionate din oŃel rapid (Rp3, Rp4,
Rp5) sau din carburi metalice sinterizate.
3. Desfăşurarea lucrării
1. Se întocmeşte schiŃa operaŃiei de strunjire.
2. Se aleg sculele necesare, pe baza analizei materialului semifabricatului şi a
calităŃii impuse.
3. Se stabilesc parametrii regimului de aşchiere: t[mm], sl [mm/rot], np [rot/min]
şi se trec în tabelul 1.
4. Se aşează şi fixează piesa pe strung prin intermediul dispozitivelor specifice.
5. Se fixează cuŃitul în suportul portsculă.
6. Se reglează strungul SNA 500 şi parametrii regimului de aşchiere.
7. Se realizează prelucrările prevăzute în desenul operaŃiei.
8. Se măsoară timpul de bază cu ajutorul unui cronometru.
4. Prelucrarea rezultatelor
Tabelul 1
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării este cunoaşterea posibilităŃilor tehnologice ale maşinii de
frezat şi însuşirea unor noŃiuni teoretice şi practice de bază în ceea ce priveşte
operaŃiile de frezare a suprafeŃelor plane.
2. ConsideraŃii teoretice
2.1. GeneralităŃi
ns
a.
vs sd
ns
b.
vs sd
ns ns
Ds t
vs
B L
4. Desfăşurarea lucrării
După studierea lucrării studenŃii vor pune în practică cunoştinŃele acumulate
în ceea ce priveşte: operaŃiile de frezare, alegerea sculelor, stabilirea regimului de
aşchiere, identificarea părŃilor componente, comenzile şi modul de funcŃionare al
maşinilor de frezat.
1. Se întocmeşte schiŃa operaŃiei de frezare;
2. Se alege freza corespunzătoare în funcŃie de materialul semifabricatului şi
operaŃia de frezare care urmează să fie realizată; ds = ...... [mm];
78
3. Se stabilesc parametrii regimului de aşchiere: t[mm], sd[mm/dinte],
vs[mm/min], ns[rot/min] şi se trec în tabelul 1;
4. Se reglează maşina de frezat FUS 25 şi parametrii de aşchiere;
5. Se prelucrează suprafaŃa conform desenului operaŃiei;
6. Se stabileşte timpul de bază prin măsurare cu ajutorul unui cronometru.
5. Prelucrarea rezultatelor
Tabelul 1
Se determină: vs = .................[mm/min],
l1 = ….......[mm],
l2 =……… [mm].
- Se determină timpul de bază utilizând relaŃiile (1) - (5);
- Se verifică cu ajutorul şublerului cotele rezultate în urma prelucrării.
LUCRAREA 11
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării este cunoaşterea posibilităŃilor tehnologice ale maşinii de
rabotat transversal (şeping) şi însuşirea unor noŃiuni teoretice şi practice de bază în
ceea ce priveşte operaŃia de rabotare.
2. ConsideraŃii teoretice
2.1. GeneralităŃi
Rabotarea este unul dintre cele mai vechi procedee de prelucrare prin aşchiere,
fiind adesea înlocuită în producŃie prin frezare sau broşare datorită productivităŃii
reduse. Rabotarea, realizată pe maşini de rabotat transversal, permite prelucrarea
suprafeŃelor plane orizontale, verticale, înclinate, profilate la piese de dimensiuni
relativ mici (lungime maximă de 1000 mm şi de lăŃime maximă 700 mm).
La prelucrarea pe maşini de rabotat, de regulă, nu este necesară utilizarea
lichidelor de răcire. Acestea se folosesc doar în cazul prelucrării materialelor greu
aşchiabile sau când se impune o precizie ridicată de prelucrare. Datorită existenŃei
cursei pasive, cuŃitul aşchiază cel mult 75% din timpul de lucru, deci răcirea sculei nu
ridica probleme importante. Nici răcirea piesei nu este importantă, deoarece prin
rabotare se prelucrează piese de dimensiuni mari, ceea ce implică o disipare intensă a
căldurii spre mediul exterior. În cazul în care se folosesc lichide de răcire, introducerea
lor în zona de lucru se face prin aplicarea directă pe suprafaŃa de prelucrat (lichide cu
vâscozitate ridicată) sau prin pulverizare sub formă unui jet de ceaŃă (lichide cu
vâscozitate redusă).
80
Fig. 4. CuŃit cotit pentru rabotat Fig. 5. CuŃit drept pentru rabotat
b1 b
în care: B= + b + 1 = b + b1 , b1 = 10 mm (2)
2 2
ncd – numărul de curse duble pe minut.
1000 ⋅ v m
ncd = cd / min (3)
2⋅ L
2 ⋅ va ⋅ v g
vm = , v g = m ⋅ va (4)
va + v g
l1 l
L= + l + 1 , l1 = (20...30) mm (5)
2 2
va - viteza de aşchiere [m/min]
vg – viteza cursei în gol [m/min]
m- (1,5...3) în functie de tipul rabotezei.
m
Rezultă: v m = 2 ⋅ v ⋅ (6)
1+ m
st = avansul transversal [mm/cd]
RelaŃia (1) devine:
L⋅B 1 + m Ap
tb = ⋅ ⋅ [min] (7)
1000 ⋅ v a ⋅ s t m t
3. Desfăşurarea lucrării
După studierea lucrării studenŃii vor pune în practică cunoştinŃele acumulate în
ceea ce priveşte: operaŃiile de rabotare, alegerea sculelor, stabilirea regimului de
aşchiere, identificarea părŃilor componente, comenzile şi modul de funcŃionare al
maşinii de rabotat transversal.
1. Se întocmeşte schiŃa operaŃiei de rabotare
87
2. Se stabilesc parametrii regimului de aşchiere: t [mm], st [mm/cd], ncd [nr curse
duble/min] şi se trec în tabelul 1;
3. Se alege cuŃitul de rabotat:
4. Se fixează cuŃitul de rabotat şi semifabricatul pe maşina de rabotat transversal
prin intermediul dispozitivelor specifice;
5. Se reglează maşina de rabotat transversal şi parametrii regimului de aşchiere;
6. Se realizează practic prelucrarea prevăzută în schiŃa operaŃiei;
7. Se măsoară timpul de bază cu ajutorul unui cronometru.
4. Prelucrarea rezultatelor
Tabelul 1
Dimensiunile
Parametrii regimului de aşchiere tb
suprafeŃei
[min]
rabotate
t va vg ncd st L B
calculat măsurat
[mm] [m/min] [m/min] [nr cd/min] [mm/cd] [mm] [mm]
l1 = …………… mm
l2 = …………….. mm
- Se calculează timpul de bază pentru operaŃia de rabotare realizată practic, pe baza
relaŃiilor (1) – (7).
- Se verifică cotele rezultate, prin măsurare cu ajutorul şublerului.
88
LUCRAREA 12
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării constă în cunoaşterea posibilităŃilor tehnologice ale maşinii de
rectificat plan şi însuşirea unor noŃiuni teoretice şi practice de bază în ceea ce priveşte
operaŃia de rectificare plană.
2. ConsideraŃii teoretice
2.1. GeneralităŃi
Rectificarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere care realizează
desprinderea unor aşchii subŃiri de pe suprafaŃa de prelucrat cu ajutorul sculelor
abrazive. Prelucrarea prin rectificare are ca rezultat o precizie dimensională mare şi un
grad ridicat de netezire a suprafeŃelor. Din acest motiv rectificarea se aplică în general
ca operaŃie de finisare a pieselor după ce acestea au fost în prealabil prelucrate prin
alte procedee (strunjire, frezare, etc.) şi în majoritatea cazurilor şi tratate termic.
Rectificarea se aplică în special pentru prelucrarea pieselor cu duritate mare.
Desfăşurarea procesului de rectificare poate fi descrisă astfel: scula abrazivă
constituită dintr-un număr mare de granule abrazive (cu un număr mare de muchii
aşchietoare) realizează detaşarea de aşchii fine de pe suprafaŃa piesei. Granulele sunt
legate între ele cu un liant. Pe măsură ce muchiile aşchietoare ale granulelor se uzează,
forŃele de aşchiere crescând, determină smulgerea granulelor uzate din masa de liant şi
prin aceasta apariŃia altora din stratul imediat inferior. În felul acesta scula abrazivă îşi
păstrează proprietăŃile aşchietoare până la uzura ei totală.
90
Pentru ca procesul de rectificare să decurgă corect este necesar ca sculele
abrazive, regimul de aşchiere şi condiŃiile de răcire-ungere să fie alese corespunzător
în funcŃie de materialul piesei, de starea acestuia şi de tipul operaŃiei de rectificare.
Tipul fiecărui corp abraziv este în mod obligatoriu marcat pe acesta. După ANSI
(American National Standard Institute) identificarea tipului corpului abraziv se face
conform tabelului 1.
Tabelul 1 Caracteristici corpuri abrazive
Tip
Mărime granulă Grad Structură Tip liant
abraziv
51 A 36 L 5 V 23
Prefix A - Dură Medie Fină Extrafină Moale Mediu Tare Dens…poros Tip liant
oxid de 8 30 70 220 AE IM QV 1 9 B – răşini fenolice
etc.
β = (0,25...0,8); valorile mai mari se iau la trecerile de degroşare, iar cele mai
mici la trecerile de finisare
sp – avansul de pătrundere [mm/trecere]
Ap – adaos de prelucrare [mm]
k – coeficient care Ńine seama de reascuŃiri
n – numărul de piese prelucrate simultan.
BD > B
Pentru fiecare cursă dublă a mesei:
96
2⋅ L Ap 1
tb = ⋅ ⋅ ⋅ k , [min] (5) Faza k
1000 ⋅ v m s p n
Degroşare 1,15...1,35
l1 + l2 = (10...15) mm Finisare 1,25...1,50
Rectificare plană cu partea frontală a discului
L Ap 1 Faza k
tb = ⋅ ⋅ ⋅ k , [min] (6)
1000 ⋅ v m s p n Degroşare 1,2...2,0
2
Finisare 1,25...1,50
ll = 0,5 ⋅ ( Ds − Ds − B 2 ), [mm] (7)
4. Desfăşurarea lucrării
După studierea lucrării se vor pune în practică cunoştinŃele acumulate în ceea ce
priveşte: operaŃia de rectificare plană, alegerea sculelor abrazive, alegerea regimului
de aşchiere la rectificare, identificarea părŃilor componente, comenzile şi modul de
funcŃionare al maşinilor de rectificat plan.
1. Se întocmeşte schiŃa operaŃiei de rectificare plană;
2. Se stabilesc parametrii regimului de aşchiere: Ap [mm], sp[mm/trecere], st
[mm/cd], vm [m/sec], ns [rot/min] şi se trec în tabelul 2;
3. Se stabilesc dimenssiunile şi tipul corpului abraziv: ds=…..[mm], BD=……..[mm];
4. Se fixează semifabricatul pe masa maşinii de rectificat;
5. Se verifică fixarea corectă a corpului abraziv pe maşina de rectificat plan;
6. Se reglează maşina de rectificat plan RPO 320 şi parametrii de aşchiere;
7. Se realizează practic operaŃia de rectificare conform desenului;
8. Se măsoară timpul de bază cu ajutorul unui cronometru.
5. Prelucrarea rezultatelor
Tabelul 2
Dimensiunile tb [min]
Parametrii regimului de aşchiere
suprafeŃei
Ap vm i ns st sp L B calculat Cronome-
[mm] [m/sec] [rot/min] [mm/cd] [mm] [mm] [mm] trat
- Se calculează timpul de bază la rectificarea suprafeŃei plane pe baza relaŃiilor (1)- (6);
- Se verifică precizia prelucrării cu ajutorul şublerului şi micrometrului.
LUCRAREA 13
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării este cunoaşterea posibilităŃilor tehnologice ale maşinii de
rectificat rotund şi însuşirea unor noŃiuni teoretice şi practice de bază în ceea ce
priveşte operaŃiile de rectificare cilindrică.
2. ConsideraŃii teoretice
2.1. GeneralităŃi
Rectificarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere, care realizează
desprinderea unor aşchii subŃiri de pe suprafaŃa de prelucrat cu ajutorul sculelor
abrazive.
Prelucrarea prin rectificare are ca rezultat o precizie dimensională mare şi un
grad ridicat de netezire a suprafeŃelor. Din acest motiv rectificarea se aplică în general
ca operaŃie de finisare a pieselor după ce acestea au fost în prealabil prelucrate prin
alte procedee (strunjire, frezare, etc.) şi în majoritatea cazurilor şi tratate termic.
Rectificarea se aplică în special pentru prelucrarea pieselor cu duritate mare.
Desfăşurarea procesului de rectificare poate fi descrisă astfel: scula abrazivă
constituită dintr-un număr mare de granule abrazive (cu un număr mare de muchii
aşchietoare) realizează detaşarea de aşchii fine de pe suprafaŃa piesei. Granulele sunt
legate între ele cu un liant. Pe măsură ce muchiile aşchietoare ale granulelor se uzează,
forŃele de aşchiere crescând, determină smulgerea granulelor uzate din masa de liant şi
98
prin aceasta apariŃia altora din stratul imediat inferior. În felul acesta scula abrazivă îşi
păstrează proprietăŃile aşchietoare până la uzura ei totală.
Pentru ca procesul de rectificare să decurgă corect este necesar ca sculele
abrazive, regimul de aşchiere şi condiŃiile de răcire – ungere să fie alese corespunzător
în funcŃie de materialul piesei, de starea acestuia şi de tipul operaŃiei de rectificare.
Ds
2 ⋅ L Ap
tb = ⋅ ⋅ k , [min] (1)
sl ⋅ n p s pcd
L = l1 + l + l2 − BD [mm] Faza k
B B Degroşare 1,2…1,4
l1 = l2 = D ⇒ L = l − D [mm] Finisare 1,25…1,7
3 3
102
1000 ⋅ v p
np = [rot / min] (2)
π ⋅ dp
β = 0,25...0,5 finisare (3)
sl = β ⋅ BD , [mm / rot ]
β = 0,63...0,8 degrosare
b) cu avans de pătrundere
Ds
4. Desfăşurarea lucrării
După studierea lucrării, studenŃii vor pune în practică cunoştinŃele acumulate în
ceea ce priveşte: operaŃiile de rectificare cilindrică, alegerea sculelor abrazive,
identificarea părŃilor componente ale maşinii de rectificat rotund, comenzile şi modul
de funcŃionare al acesteia.
1. Se întocmeşte schiŃa operaŃiei de rectificare cilindrică.
2. Se alege scula abrazivă pe baza materialului semifabricatului şi a tipului
suprafeŃei prelucrate.
3. Se stabilesc parametrii regimului de aşchiere: t [mm], sl [mm/rot], vs [m/min]
şi se trec în tabelul 1.
4. Se fixează semifabricatul pe maşina de rectificat rotund prin intermediul
dispozitivelor specifice.
5. Se reglează maşina de rectificat rotund RU 100 şi parametrii regimului de
aşchiere.
6. Se realizează practic operaŃia de rectificare cilindrică pe baza desenului.
7. Se stabileşte timpul de bază cu ajutorul unui cronometru.
5. Prelucrarea rezultatelor
Tabelul 1
Dimensiu-nile Dimensiu- tb [min]
suprafeŃei nile discului
rectificate abraziv Parametrii regimului de aşchiere L
[mm] Calcu- Crono-
[mm] [mm] lat metrat
l dp Ds BD h spcd K ns np i
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm/rot] [rot/min] [rot/min]
104
1. Obiectul lucrării
Scopul lucrării este e a analiza aspectele tehnologice ale procesului de
prelucrare în vârtej a filetelor exterioare, utilizând un cap de filetat cu tangenŃă
interioară. Se va analiza influenŃa avansului circular asupra preciziei prelucrării şi a
rugozităŃii suprafeŃei.
2. ConsideraŃii teoretice
2.1. GeneralităŃi
Filetarea în vârtej este un procedeu de prelucrare rapidă a filetelor, caracterizat
prin aceea că se utilizează
capete de frezat cu 4…8
cuŃite, armate cu plăcuŃe din
carburi metalice care permit
intensificarea procesului de
aşchiere prin creşterea
vitezei de aşchiere până la
200 – 250 m/min sau chiar
mai mult.
Fig. 1. Schema filetării în vârtej cu tangenŃă exterioară
106
La prelucrarea filetelor exterioare se deosebesc două construcŃii de capete
prezentate în figura 1, unul cu tangenŃă exterioară (Fig.1) şi altul cu tangenŃă interioară
(Fig.2). TuraŃia capului
portcuŃite n s este mult mai
Piesa are o mişcare de rotaŃie de 3…30 rot/min, iar capul portcuŃit de 1000 ...
3000 rot/min. În timpul lucrului se realizează o mişcare de avans longitudinal a capului,
care constituie o a doua mişcare secundară. Din aceste trei mişcări se obŃine prelucrarea
unei elice pe suprafaŃa piesei, al cărei pas este egal cu pasul filetului.
Productivitatea acestei metode de filetare este de 2,5…3,5 ori mai mare în
comparaŃie cu metoda de frezare a filetelor, prelucrarea efectuându-se dintr-o singură
trecere. În plus calitatea suprafeŃei este Ra = 3,2 – 1,6 µm.
Capul portcuŃit este înclinat la unghiul β m egal cu unghiul mediu de înclinare a
elicei filetului prelucrat. Întrucât la un moment dat, în aşchiere se află doar un cuŃit al
sculei care detaşează o aşchie foarte subŃire, forŃa de aşchiere are valori scăzute.
În cazul tangenŃei interioare (Fig. 2) capul portcuŃit este fixat excentric faŃă de
axa de rotaŃie a semifabricatului, astfel încât în timpul unei rotaŃii, fiecare cuŃit
107
aşchiază numai pe o parte a traiectoriei sale circulare. Mărimea excentricităŃii care
asigură intrarea succesivă în lucru a cuŃitelor este dată de relaŃia:
Ds + d 1
e= (1)
2
d1 = d − 2 ⋅ t1 (2)
t1 - înălŃimea filetului,
Ds - diametrul cercului pe care sunt dispuse vârfurile cuŃitelor.
Un factor important în cazul filetării cu tangenŃă interioară de care tehnologul
trebuie să Ńină seama este raportul Ds / d . Mărimea acestui raport influenŃează asupra
pentru a asigura retragerea capului de filetat în poziŃia iniŃială de lucru fără dereglare.
Tabelul 1
Pasul filetului [mm]
Filetul
care se 1 2 3 4 5 6 8 10 12 16 20 24
execută Ds/d
Filet 1,29 1,27 1,25 1,23 1,18 1,15 - - - - - -
metric cu
pas mare
Filet - 1,32 1,37 1,33 1,33 1,31 1,39 1,37 1,34 1,34 1,32 1,29
metric
trapezoidal
a. b. c. d. e.
Fig. 3. Filetarea după diverse scheme de divizare a profilului golului
dintre două spire
ρ = ω p ⋅ τ = 2π ⋅ n p ⋅ τ (4)
s z = ρ ⋅ r1 (5)
sau având în vedere relaŃiile (3) şi (4):
π ⋅ d1 n p
sz = ⋅ (5’)
zc ns
RelaŃia între cele două mişcări de rotaŃie este:
ns π ⋅ d1
= (6)
n p s z ⋅ zc
2π ⋅ n p
ρ= (7)
z c ⋅ ns
ρ ρ
hd = (e ⋅ cos − r1 ) − Rs2 − e 2 ⋅ sin 2 (8)
2 2
ÎnălŃimea asperităŃilor de pe suprafeŃele laterale ale filetului, notată cu hd 1 se
determină cu relaŃia:
α
hd 1 = hd ⋅ sin (9)
2
în care α este unghiul profilului filetului.
4. Desfăşurarea lucrării
În cadrul lucrării se va executa prelucrarea unui filet trapezoidal utilizând
dispozitivul de filetat cu tangenŃă interioară reprezentat în figura 6.
5. Prelucrarea rezultatelor
1. Elementele de reglaj calculate în capitolul 4 se trec în tabelul 3.
Tabelul 3
Elementele filetului
sz v ns np sl
p d d1 d2 α
[mm [m [rot [rot [mm
[mm] [mm] [mm] [mm] [grade]
/cutit] /min] /min] /min] /rot]
r1 α Rs e φ hd hd1 pef
α ef
[mm] [grade] [mm] [mm] [grade] [mm] [mm] [mm] 2
[grade]
116
LUCRAREA 15
1. Scopul lucrării
În cadrul lucrării se vor analiza aspectele tehnologice legate de procedeul de
danturare prin copiere cu freză disc modul sau freză deget modul, a roŃilor dinŃate
cilindrice cu dinŃi drepŃi şi înclinaŃi, se vor calcula valorile parametrilor de reglaj a
sistemului tehnologic şi valorile parametrilor regimului de aşchiere, necesare pentru
prelucrarea unei roŃi dinŃate cu dantură dreaptă sau înclinată, precum şi analiza preciziei
obŃinute.
Nr.frezei 1 2 3 4 5 6 7 8
Nr.dinŃi zp 12-13 14-16 17-20 21-23 25-34 35-54 55-134 peste 134
se produce din cauza utilizării frezei pentru prelucrarea unui număr de dinŃi mai mare
decât cel pentru care a fost proiectată, şi comparând-o cu toleranŃa din desenul de
execuŃie al roŃii dinŃate. În cazul prelucrării roŃilor dinŃate cilindrice cu dantură înclinată
freza se alege în funcŃie de numărul de dinŃi ai roŃii echivalente.
Având în vedere că fiecare freză se profilează pentru numărul cel mai mic de dinŃi
din grupa respectivă, este evident că la prelucrarea cu această freză a unei roŃi cu un alt
număr de dinŃi, va produce o eroare a profilului dintelui (Fig.2).
Rb1 R1
Rb2
O1
R2
O2
dinŃi ai frezei z f
Prelucrarea prin copiere a roŃilor dinŃate cilindrice cu freze disc modul sau
freze deget modul se realizează pe maşinile de frezat universale. Pentru roŃile dinŃate
tip disc, semifabricatul se aşează pe un dorn corespunzător, cu dimensiunile alezajului
roŃii dinŃate. Dornul se aşează între vârful capului divizor şi vârful păpuşii mobile.
Antrenarea acestuia se face cu inimă de antrenare. Freza disc modul se aşează pe
dornul port-freză, iar poziŃia axială a frezei disc modul se stabileşte cu ajutorul
bucşelor distanŃiere. Strângerea în direcŃie axială se realizează cu ajutorul piuliŃei care
se înşurubează pe capătul dornului port-freză. Dornul port-freză se fixează în arborele
principal al maşinii de frezat. Fiecare gol de dinte se prelucrează printr-o trecere – o
deplasare longitudinală a mesei maşinii. După revenirea mesei în poziŃie iniŃială, piesa
se roteşte cu ajutorul capului divizor, cu unghiul la centru corespunzător următor gol
de dinte.
La prelucrarea cu cap divizor apare o eroare unghiulară datorită lanŃului
cinematic al acestuia. Eroarea maximă a pasului circular ∆p va fi dată de formula:
2 ⋅π ⋅δ
∆ p = 1000 ⋅ R [µm] (3)
60 ⋅ 360
m ⋅ zp
unde: R= [mm] (4)
2
δ - eroarea unghiulară maximă a capului divizor (5’ ~ 6’)
3. Divizarea
În cadrul lucrării de laborator se va utiliza un cap divizor cu discuri la care
legătura între piesă şi disc se face prin intermediul angrenajului melc roată melcată. În
acest caz divizarea poate fi:
- divizare indirectă simplă;
- divizare indirectă diferenŃială.
122
360 0 360 0
αp = , iar α D = K (5)
zp GD
mai multe unghiuri α D' , α D'' ..., realizabile pe cercurile cu numărul de găuri
apoi peste K’’ pe cercul cu G D'' şi aşa mai departe. Având în vedere că:
K' K ''
α = ' ⋅ 360 ; α D = '' ⋅ 360 0.....
'
D
0 ''
(8)
GD GD
şi α D = iα p (9)
K ' K '' i
'
+ '' + ..... = (10)
GD GD zp
Această relaŃie reprezintă formula divizării indirecte diferenŃiale. Metoda
divizării indirecte diferenŃiale
este posibilă, dar complicată şi
neproductivă.
Rotirea manetei peste K’
găuri pe discul cu G D' găuri se
face în mod obişnuit cu maneta M
în faŃa discului D, iar rotirea
suplimentară pentru a ajunge la un
Fig. 4. Divizarea indirectă diferenŃială unghi dorit se realizează în mod
124
automat prin rotirea discului D de către roŃile A/B (Fig.4), care transmit mişcarea de la axul
principal al capului divizor în timpul rotirii manetei M.
Rotirea manetei reprezintă o divizare oarecare şi anume într-un număr de părŃi
pe care-l notăm cu zx. Divizarea în zx părŃi ar fi avut loc dacă în timpul rotirii manetei
peste K găuri discul ar fi stat pe loc. Rezultă:
360 0
α 'D = iα x = i (11)
zx
Din cauza rotirii discului capului divizor la acest unghi α D' , se adaugă sau se
A z'
''
α = ⋅ '' ⋅ α p ;
D (13)
B z
z'
=1 (14)
z ''
A
Rezultă: α 'D' = αp . (15)
B
Se ştie că: αD = i · αp, rezultă:
360 A 360 360
i ± =i
zx B zp zp
(16)
A i i
± = zp ( − )
B zp zx
A i
sau ± = (z x − z p ) (17)
B zx
Această formulă determină raportul de transmitere al roŃilor dinŃate care
asigură transmiterea unei rotaŃii cu un unghi α D'' a discului atunci când cu maneta se
π⋅D
PE = (18)
tg ⋅ β
B B B
β β Pax
β PE PE
A A
D L =π ⋅D D
Pe acelaşi cilindru se pot tăia mai multe elice (la roŃile dinŃate cu dinŃi
înclinaŃi), astfel că apare un al doilea pas, pasul danturii Pas (Fig. 5).
Prelucrarea roŃilor dinŃate cu dantură înclinată prin copiere pe maşinile de
frezat universale, se efectuează cu ajutorul unui cap divizor, montat pe masa maşinii
(Fig.6) şi cuplat cinematic cu masa maşinii, cap divizor care asigură piesei o mişcare
de rotaŃie continuă cu turaŃia np. Mişcarea frezei pe elice se obŃine prin combinarea
mişcării de rotaŃie np a piesei, cu mişcarea de translaŃie a mesei maşinii şi cu viteza de
avans longitudinal vf. Capul divizor este cuplat la şurubul conducător al mesei
primeşte mişcarea, prin roŃile de schimb a, b.
126
z2
np
z1 p
z’ pE
II
z”
B D
M
A
ps ns
a z ' z1
n p = n s ⋅ '' ⋅ (19)
b z z2
de unde:
a n p z 2 z ''
= ⋅ ⋅ (20)
b n s z1 z '
Pe de altă parte este cunoscut că:
np Ps z 2 z ''
= ; = i ; ' =1 (21)
ns PE z1 z
şi Ńinând seama de aceste relaŃii formula de calcul a roŃilor de schimb devine:
a P
= i⋅ s (22)
b PE
Pentru frezarea unui gol al danturii roŃii dinŃate, masa maşinii de frezat se
roteşte cu unghiul β de înclinare a dinŃilor, în cazul prelucrării cu freză disc modul.
127
În cazul când prelucrarea se face cu freză deget modul, înclinarea mesei maşinii nu
mai este necesară.
În cazul prelucrării roŃilor dinŃate cu dantură înclinată, prin frezare pe maşina de
frezat universală, capul divizor va trebui reglat pentru realizarea elicei dintelui cât şi pentru
realizarea divizării. Divizarea se va face potrivit celor prezentate anterior.
4. Desfăşurarea lucrării
4.1 Prelucrarea roŃii dinŃate cu dantură dreaptă
Se va prelucra o roată dinŃată cu dinŃi drepŃi prin copiere având numărul de
dinŃi zp = ....... şi modulul m= ....... mm. Prelucrarea se va realiza pe o maşină de frezat
universală FU 35, pe masa căreia se va monta un cap divizor universal cu raportul de
transmitere i = 40 şi care are următoarele numere de găuri:
- pe partea din faŃă: 24, 25, 28, 30, 34, 37, 38, 39, 41, 42, 43;
- pe partea din spate: 46, 47, 49, 51, 53, 54, 56, 57, 58, 59, 62, 66.
RoŃile de schimb pentru diferenŃial au următoarele numere de dinŃi: 24, 25, 25,
30, 35, 35, 38, 40, 41, 41, 45, 50, 60, 70, 70, 80, 90, 100, 100, 113.
Materialul semifabricatului este din aluminiu.
Scula utilizată este o freză disc modul cu Ds = 60 mm şi numărul de dinŃi zs =
12 dinŃi.
Se vor parcurge următoarele etape:
1. Calculul elementelor geometrice ale roŃii dinŃate
- diametrul de divizare, d = m ⋅ z [mm] ;
Se alege vf ef
din gama de avansuri a maşinii de frezat.
A C
- se montează roŃile de schimb ⋅ pentru divizarea diferenŃială;
B D
- se reglează maneta discului divizor pentru cercul cu G'D găuri şi compasul acestuia
pentru cele K’ găuri
- se poziŃionează masa în direcŃie verticală pentru realizarea adâncimii de aşchiere,
respectiv obŃinerea înălŃimii dintelui;
- se reglează turaŃia frezei disc modul şi viteza de avans longitudinală a mesei ( nef şi
vef);
- se cuplează rotaŃia frezei şi avansul longitudinal al mesei maşinii şi se frezează un
gol de dinte;
- se coboară masa maşinii cu aproximativ 2mm şi se retrage rapid, longitudinal în
poziŃia iniŃială;
- se efectuează divizarea cu un pas pentru prelucrarea golului următor de dinte; se
repetă mişcările şi comenzile de mai sus, pentru prelucrarea următorului gol
de dinte
- se repetă ciclul prezentat pentru prelucrarea a cel puŃin 3 goluri de dinte;
- se opreşte maşina şi se scoate piesa dintre vârfuri;
- se verifică parametrii danturii prelucrate prin verificarea lungimii peste n dinŃi -
Ln şi a bătăii radiale Br .
4.2 Prelucrarea roŃii dinŃate cu dantură înclinată
Se va prelucra o roată dinŃată cu dinŃi înclinaŃi prin copiere având numărul de
dinŃi z =..... şi modulul m = ...... mm, unghiul de înclinare a dinŃilor roŃii de prelucrat
este β = .......ο. Prelucrarea se va realiza pe o maşină de frezat universală FU 35, pe
masa căreia se va monta un cap divizor universal cu raportul de transmitere i = 40 şi
care are următoarele numere de găuri:
- pe partea din faŃă: 24, 25, 28, 30, 34, 37, 38, 39, 41, 42, 43;
- pe partea din spate: 46, 49, 51, 53, 54, 56, 58, 59, 62, 66.
130
5. Prelucrarea rezultatelor
Elementele geometrice ale roŃii dinŃate de prelucrat, caracteristicile frezei disc
modul, valorile parametrilor regimului de aşchiere şi a valorii parametrilor de reglaj a
capului divizor, se trec în tabelul 2.
131
Tabelul 2
Elementele roŃii
Elementele sculei Elementele regimului Elementele de
care se
de aşchiere reglaj
prelucrează
Nr m Nr. t n
crt
z p d e df zf sd va vm A K a
B GD b
1.
2.
1.
2.
6. Concluzii şi observaŃii
1. Pe baza valorii erorilor de prelucrare determinate se va conclude în ce clasă
de precizie se poate încadra roata dinŃată prelucrată.
2. Valorile obŃinute la verificarea dimensiunilor roŃilor dinŃate executate se vor
compara cu valorile înscrise în desenul de execuŃie a acestora.
132
LUCRAREA 16
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării constă în analiza principalelor aspecte ale procesului tehnologic
de prelucrare prin rulare a roŃilor dinŃate cilindrice şi reglarea maşinii-unelte în vederea
prelucrării.
2. ConsideraŃii teoretice
Frezarea danturilor cilindrice prin rulare este considerată cea mai răspândită
metodă de prelucrare a danturilor cilindrice, realizându-se pe maşini-unelte specializate
(maşini de danturat). Prelucrarea are la bază generarea profilului evolventic al danturii
ca înfăşurătoare a poziŃiilor succesive ale muchiilor sculei, dispuse pe o elice sub forma
unor cremaliere deplasate între ele. În timpul prelucrării cremaliera (fictivă) fiind în
angrenare cu roata dinŃată de executat, generează dantura.
Prelucrarea prin rulare este superioară celei prin copiere atât din punct de vedere
al productivităŃii cât şi al preciziei de pas şi de profil al danturii. Precizia superioară
este datorată modului de generare al danturii (într-un proces de rostogolire), iar
productivitatea sporită se datorează continuităŃii procesului de aşchiere.
Frezarea roŃilor dinŃate cilindrice prin metoda rulării este prezentată în figura 1.
Freza are o mişcare de rotaŃie şi o mişcare de avans în lungul axei arborelui de
prelucrat.
134
Arborele execută de asemenea o mişcare
L
de rotaŃie, astfel încât între profilul frezei şi
ns profilul rotii dinŃate are loc o mişcare de
înfăşurare (rostogolire). Aşadar între mişcarea
np de rotaŃie a frezei şi a semifabricatului există o
interdependenŃă realizată prin lanŃul cinematic
de rostogolire astfel încât să fie satisfăcută
relaŃia:
sr ns zp
= (1)
n p Ks
ns
unde: np – turaŃia piesei;
zp – numărul de dinŃi ai roŃii dinŃate;
np Ks – numărul de începuturi ale frezei.
Ca rezultat al celor 3 mişcări: de rotaŃie
a piesei, de rotaŃie a frezei şi de avans a
frezei în lungul axei piesei, pe suprafaŃa
cilindrică a semifabricatului are loc generarea
danturii.
Tabelul 1 Tabelul 2
Modul H Α 14˚ 30’ 15˚ 20˚
Min Max K 0,23228 0,23020 0,21006
1,25 -1,90 0,025 0,035 Β 3˚ 30’ 3˚ 30’ 5’
1,90 – 3 0,035 0,050 ctg αp 16,35 16,00 11,43
2 - 5,5 0,050 0,065
5,5 – 8,5 0,065 0,075
Pentru creşterea productivităŃii se folosesc freze-melc cu mai multe începuturi ,
în special la degroşare. Pentru operaŃii de finisare se folosesc obligatoriu freze-melc cu
un început.
La prelucrarea danturilor înclinate se indică folosirea unor scule cu acelaşi sens
de înclinare al elicei melcului ca şi sensul de înclinare al elicei danturii, în caz contrar
apar vibraŃii datorită unghiului mare (β+θ). Precizia de prelucrare a danturii poate
atinge treptele 7, 8 iar rugozitatea flancurilor Ra= 6,3 – 3,2 µm.
A r 9 v as
= ⋅ , (4)
Br 4 Df
sr ⋅ K s ⋅ ns
vf = [ mm/min] (6)
zp
A R e K s
= 24 ⋅ ⋅ (7 )
B R f zp
unde e, f sunt roŃi pentru modificarea constantei lanŃului cinematic.
A F 6 ⋅ sin β
= (8)
BF m n ⋅ K s
e 1 24
= = pentru z p > 200 dinti
f 2 48
e 36
=1= pentru z p ≤ 200 dinti
f 36
Df dp
2 2÷3 40 2
L2
Reglarea se face prin deplasarea manuală a mesei maşinii cu ajutorul unei chei
speciale. Această deplasare are valoarea:
-când masa este în poziŃia din faŃă:
Df d p
L1 = + + (2...3) mm (9)
2 2
-când masa se găseşte în poziŃia retrasă:
Df d p
L2 = + + 40 + (2...3) mm (10)
2 2
143
Aceste lungimi se citesc pe rigla gradată, iar distanŃa 2-3 mm este o distanŃă de
siguranŃă ca piesa să nu atingă un avans rapid. Reglarea precisă a maşinii se realizează
prin aducerea mesei în poziŃia din faŃă prin rotirea cheii speciale până când piesa vine
în contact uşor cu freza. Folosind linearul gradat sau comparatorul cu cadran se
deplasează piesa înspre freză până la realizarea adâncimii dinŃilor h.
4. Desfăşurarea lucrării
Lucrarea va cuprinde următoarele etape:
1) Alegerea elementelor geometrice ale roŃii dinŃate care se prelucrează.
zp = .............
β = .............
mn =............
X1 =............
X2 = ...........
1. Scopul lucrării
Scopul lucrării constă în analiza aspectelor tehnologice ale procesului de
prelucrare prin rulare a arborilor canelaŃi pe maşina de frezat FD-320, reglarea
sistemului tehnologic pe baza valorii parametrilor de reglaj determinaŃi prin calcul,
studiul influenŃei parametrilor regimului de aşchiere asupra preciziei de prelucrare.
2. ConsideraŃii teoretice
2.1 GeneralităŃi
În construcŃia de maşini, asamblările prin caneluri se folosesc pe scară largă
atât pentru asamblări mobile, cât şi pentru asamblări fixe, în cutiile de viteză ale
autovehiculelor, cutiile de viteză ale maşinilor-unelte, etc.
Canelurile pot fi cu profil dreptunghiular, cu profil triunghiular sau evolventic.
Cea mai mare răspândire în domeniul industrial, o au canelurile cu profil
dreptunghiular.
Procesul tehnologic de execuŃie al canelurilor depinde de felul centrării. Există
trei moduri de centrare în cazul canelurilor cu profil dreptunghiular (Fig.1):
1. Centrare interioară (Fig.1a) la care contactul se realizează pe diametrul
interior d al arborelui şi alezajul din butucul canelat. Între diametrul exterior D al
arborelui şi fundul canelurii din butucul canelat rămâne un joc. Acest tip de centrare
este cel mai precis şi cel mai frecvent utilizat în construcŃia de maşini-unelte. În
majoritatea cazurilor se foloseşte pentru asamblări mobile.
146
Tehnologia de execuŃie a canelurilor cu centrare interioară este complexă şi
constă în rectificarea diametrului interior d al arborelui şi a flancurilor canelurilor, la
arbore şi rectificarea alezajului şi calibrarea flancurilor canelurilor în butuc.
a) b) c)
Frezarea arborilor canelaŃi cu freză melc prin metoda rulării este prezentată în
figura 3. Freza are o mişcare de rotaŃie (mişcarea principală de aşchiere) şi o mişcare
de avans în lungul axei arborelui de prelucrat.
Arborele execută o mişcare de rotaŃie, astfel încât între profilul frezei şi profilul
canelurii arborelui are loc o mişcare de înfăşurare reciprocă (rostogolire). Între mişcarea de
rotaŃie a frezei şi a arborelui canelat există o interdependenŃă realizată prin lanŃul cinematic
ns zp
de rostogolire, astfel încât să fie satisfăcută relaŃia: = (1)
n p Ks
unde: np – turaŃia piesei;
ns – turaŃia frezei;
zp – numărul de caneluri al arborelui de prelucrat;
Ks – numărul de începuturi a frezei.
Ca rezultat al celor 3 mişcări; de rotaŃie a piesei, de rotaŃie a frezei şi de avans a
frezei în lungul axei piesei, pe suprafaŃa cilindrică a semifabricatului are loc generarea
canelurilor.
Frezarea arborilor canelaŃi de diametre mici, până la 30 mm, se face de regulă
într-o singură trecere, freza melc se reglează în sens radial la adâncimea de aşchiere
egală cu adâncimea canelurii. Arborii canelaŃi cu diametre mai mari şi/sau arborii la
care se impun condiŃii mai severe de calitate a suprafeŃei, se recomandă frezarea în
două treceri: degroşare şi finisare.
Freza melc poate avea un început sau două începuturi. Frezele cu două
începuturi se recomandă pentru degroşare aducând un spor de productivitate de 1,5
până la 1,8 ori. Prezintă dezavantajul că sunt mai scumpe, iar precizia obŃinută este
mai mică.
Finisarea se recomandă să se realizeze cu o freză melc cu un început. Precizia
canelurilor în acest caz ajunge la 0,03 – 0,08 mm pe lăŃimea plinurilor, iar diametrul
interior se obŃine cu precizia de 0,025 – 0,12 mm (în funcŃie de numărul de caneluri,
diametrul şi calitatea frezei melc), rugozitatea Ra = 12,5 – 6,3 µm.
150
La centrarea pe diametrul interior, profilul canelurilor arborelui se
caracterizează prin prezenŃa unor degajări în colŃurile canalelor (Fig. 1,a), care sunt
necesare pentru ieşirea corpului abraziv la rectificarea diametrului interior şi a
flancurilor canelurii. Pentru a obŃine aceste degajări, freza melc trebuie să aibă
proeminenŃe. Frezele melc pentru arbori canelaŃi se proiectează pentru un anumit
număr de caneluri şi un anumit profil al canelurii. Se Ńine seama ca la frezele melc
pentru prelucrarea canelurilor destinate centrării interioare să se includă în profilul de
referinŃă generator a proeminenŃelor pentru prelucrarea degajărilor în colŃurile
canalelor, precum şi teşiri pentru prelucrarea muchiilor flancurilor canelurilor, dacă
acest lucru se impune pe desenul de execuŃie.
Regimul de aşchiere la frezarea cu freză melc, se caracterizează prin următoarele
valori:
s = 1,5 -2,8 mm/rot pentru frezarea de degroşare cu freze fără proeminenŃe
s = 1,2 – 1,8 mm/rot pentru frezarea de degroşare cu freze cu proeminenŃe
s = 0,5 – 1,6 mm/rot pentru frezarea de finisare
v = 15 - 40 m/min viteza de aşchiere pentru frezarea de degroşare
v = 10 -30 m/min viteza de aşchiere pentru frezarea de finisare
Dreapta
Stânga
A r 9 v as
= ⋅ , (3)
Br 4 D f
unde: vas –viteza de aşchiere a frezei melc [m/min],
Df - diametrul frezei melc [mm].
Determinarea turaŃiei frezei melc şi a roŃilor de schimb corespunzătoare, se
poate face şi pe baza diagramei de turaŃii existente în cartea maşinii. Având în vedere
ca turaŃia maximă admisă a mesei este de 10 rot/min se va face verificarea turaŃiei
piesei, cu relaŃia:
ns ⋅ Ks
np = . (4)
zp
În cazul în care valoarea admisă a turaŃiei piesei este depăşită se va recurge la
micşorarea turaŃiei frezei melc. Pornirea, oprirea şi inversarea sensului mişcării în
lanŃul cinematic principal se face prin intermediul comutatorului CE şi a inversorului
IE. Axul port-freză este acŃionat de către un motor electric M1 de 5,5 kW şi o turaŃie
maximă de 1500 rot/min.
sr ⋅ ns ⋅ k s
vf = (5)
zp
A K
R = 24⋅ e ⋅ s (6)
B f z
R p
e 36
=1= pentru z p ≤ 200 caneluri (7)
f 36
unde e, f sunt roŃi pentru modificarea constantei lanŃului cinematic.
unde: zp – numărul de caneluri al arborelui de prelucrat,
Ks – numărul de începuturi a frezei-melc.
Inversorul B se fixează pe poziŃia 0, în cazul roŃilor dinŃate cu dinŃi drepŃi
echivalente cu canelurile arborelui de prelucrat.
Df d p
L2 = + + 40 + ( 2...3) mm (8)
2 2
D dp
L1 = f + + ( 2...3) mm (9)
2 2
Df dp
2 2÷3 40 2
L2
Aceste lungimi se citesc pe rigla gradată, iar distanŃa de 2-3 mm este o distanŃă de
siguranŃă ca piesa să nu atingă cu avans rapid freza melc. Reglarea precisă a maşinii se
157
realizează prin aducerea mesei în poziŃia din faŃă prin rotirea cheii speciale până când
piesa vine în contact uşor cu freza. Folosind linearul gradat sau comparatorul cu cadran
se deplasează piesa înspre freză până la realizarea adâncimii canelurilor.
4. Desfăşurarea lucrării
Lucrarea se va executa pe o maşină de frezat roŃi dinŃate prin rostogolire FD-
320. Se va prelucra porŃiunea canelată a unui arbore. Canelurile au profil
dreptunghiular. Materialul semifabricatului este aluminiu. Prelucrarea se face cu o
freză melc cu Df = 80 mm, numărul de începuturi Ks = 1 început, unghiul de înclinare
a elicei frezei melc θ = 6o, sensul de înclinare a elicei frezei melc este pe dreapta.
Arborele canelat are zp = ...... caneluri, diametrul exterior D = ......mm, diametrul
interior d = ...... mm, adâncimea canelurii ts = .... mm, lăŃimea canelurii b = .... mm,
rugozitatea impusă suprafeŃei canelate după frezare este de Ra = 6,3 µm. Se vor
parcurge următoarele etape:
1. Calculul valorilor parametrilor regimului de aşchiere având în vedere materialul
semifabricatului, dimensiunile acestuia, rugozitatea impusă suprafeŃei prelucrate,
precizia prelucrării.
- Se determină adâncimea de aşchiere t=ts; prelucrarea se execută într-o trecere.
- Se alege viteza de aşchiere corespunzătoare materialului de prelucrat. Se
calculează turaŃia frezei melc. Se alege turaŃia efectivă din gama de turaŃii a
maşinii unelte şi se recalculează viteza efectivă de aşchiere.
- se alege avansul frezei melc la o rotaŃie a semifabricatului; se calculează
viteza de avans axială( între 1,2 şi 22,5 mm/min).
158
2. Calculul parametrilor de reglaj ai maşinii de frezat FD-320.
- se determină roŃile de schimb Ar şi Br din lanŃul cinematic pentru stabilirea
turaŃiei frezei melc, cu relaŃia (3) sau utilizând diagrama turaŃiilor din cartea
maşinii FD-320.
- se determină roŃile de schimb AR şi BR din lanŃul cinematic de divizare, cu
ajutorul formulei (6);
- se determină poziŃia relativă a axei frezei melc faŃă de axa semifabricatului.
Reglajul maşinii de frezat FD-320 cu ajutorul valorilor obŃinute la punctele 2 şi 3.
3. Prelucrarea porŃiunii canelate a arborelui.
4. Verificarea lăŃimii canelurii, pasului şi bătăii radiale.
5. Se analizează influenŃa acestora asupra preciziei şi rugozităŃii suprafeŃei.
5. Prelucrarea rezultatelor
1. Elementele legate de arborele canelat, caracteristicile frezei melc, valorile
parametrilor regimului de aşchiere, valorile parametrilor de reglaj ai maşinii
de frezat FD-320, se trec în tabelul 1.
2. Se va reprezenta diagrama bătăii radiale şi diagrama variaŃiei lăŃimii
canelurilor.
Tabelul 1
Elementele arborelui Elementele Elementele regimului de Elementele
canelat frezei melc de reglaj al
aşchiere
FD-320
D d B zp mn γ Ks v ns sr vf
[mm] [mm] [mm] [mm] [ο] [m/ [rot/ [mm [mm/
min] min] /rot] min]
6. Concluzii şi observaŃii
CUPRINS
PREFAłĂ …………………………………………….………………..… 3
LUCRAREA 1 ………………………………………………………………..… 5
Analiza statistică a stabilităŃii preciziei de poziŃionare a sculei faŃă de semifabricat
LUCRAREA 2 ………………………………………………………………… 13
InfluenŃa uzurii sculei asupra preciziei de prelucrare la strunjire
LUCRAREA 3 ………………………………………………………………… 21
Determinarea rigidităŃii statice a subansamblurilor unui strung
LUCRAREA 4 ………………………………………………………………… 27
Determinarea experimentală a rigidităŃii dinamice a subansamblurilor unui
strung şi influenŃa acesteia asupra preciziei de prelucrare
LUCRAREA 5 ………………………………………………………………… 35
Determinarea temperaturilor de aşchiere, la strunjirea pe strungul normal,
utilizând camera de termoviziune Flir ThermaCam E45
LUCRAREA 6……………………………………………………….………… 41
Schimbarea bazelor tehnologice
LUCRAREA 7 ………………………………………………………………… 45
Calculul analitic şi verificarea experimentală a normei tehnice de timp în cazul
prelucrării prin strunjire
LUCRAREA 8 ………………………………………………………………… 53
Studiul experimental al procesului de burgiere şi reglarea maşinii de găurit
LUCRAREA 9 ……………………………………………………………….... 61
Studiul experimental al procesului de strunjire şi reglarea strungului universal
LUCRAREA 10 ………………………………………………………….…… 69
Studiul experimental al procesului de frezare şi reglarea maşinii de frezat pentru
prelucrarea suprafeŃelor plane
LUCRAREA 11 …………………………………………………………..…… 79
Studiul experimental al procesului de rabotare şi reglarea maşinii de rabotat
transversale
160
LUCRAREA 12 …………………………………………………………… 89
Studiul experimental al procesului de rectificare cilindrică şi reglarea maşinii de
rectificat rotund
LUCRAREA 13 ………………………………………………….………… 97
Studiul experimental al procesului de rectificare şi reglarea maşinii de rectificat
plan
161
162
Anexa 2. Timpul ajutǎtor pentru prinderea şi desprinderea piesei la prelucrarea pe strunguri universale cu manipulare manualǎ
Masa piesei [kg], pânǎ la
0,25 0,5 1 3 5 8 12 15 20
Timpul ta1, min
Fǎrǎ verificarea Prindere – desprindere 0,20 0,21 0,23 0,26 0,29 0,33 0,38 0,45 0,53
≤250m
manualǎ a piesei
centrǎrii Fiecare întoarcere 0,20 0,21 0,23 0,26 0,29 0,33 0,38 0,45 0,53
universalului
Cu strângere
Centrare cu Prinder e–desprindere 1,35 1,40 1,41 1,52 1,68 1,86 2,12 2,40 2,78
Diametrul
comparator Fiecare întoarcere 1,35 1,40 1,41 1,52 1,68 1,86 2,12 2,40 2,78
[mm]
Fǎrǎ verificarea Prindere– desprindere - - 0,40 0,44 0,51 0,57 0,64 0,72 0,81
centrǎrii Fiecare întoarcere - - 0,40 0,44 0,51 0,57 0,64 0,72 0,81
>250
Centrare cu Prindere – desprindere - - 1,70 1,90 2,15 2,40 2,70 3,05 3,40
comparator Fiecare întoarcere - - 1,70 1,90 2,15 2,40 2,70 3,05 3,40
Cu strângere Fǎrǎ verificarea Prindere – desprindere 0,18 0,18 0,19 0,20 0,21 0,24 0,27 0,33 0,40
pneumaticǎ a centrǎrii Fiecare întoarcere 0,18 0,18 0,19 0,20 0,21 0,24 0,27 0,33 0,40
piesei
Cu bucşǎ extensibilǎ
În cazul folosirii şi a bucşei extensibile, la timpul de 0,10 0,12 0,15 0,16 0,18 - - - -
prindere-desprindere de mai sus, se adaugǎ:
Anexa 3. Timpul ajutǎtor pentru mǎsurǎtori de control la prelucrarea pe strunguri normale
163
Anexa 4. Timpul ajutǎtor pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri normale
Diametrul maxim al piesei
Felul mânuirilor şi mişcǎrilor de comandǎ deasupra patului [mm]
400 401...630 >630
Timpul ta3 [min]
Apropierea sau retragerea sculei de piesǎ 0,03 0,04 0,05
Potrivirea sculei la dimensiuni (la adâncimea ToleranŃa de execuŃie 0,05 0,07 0,09
de aşchiere) dupǎ tamburul gradat la: ≤ 0,02
ToleranŃa > 0,02 mm sau 0,03 0,04 0,05
dupǎ opitor
*Cuplarea avansului 0,02 0,03 0,04
Cuplarea sau decuplarea mişcǎrii de rotaŃie a axului principal 0,02 0,02 0,03
Schimbarea sensului de rotaŃie a axului principal 0,03 0,05 0,07
Apropierea sau retragerea pǎpuşii mobile 0,06 0,08 0,10
Un şurub 0,17 0,23 0,30
Blocarea pǎpuşii mobile cu: Douǎ şuruburi 0,26 0,35 0,45
Manetǎ 0,08 0,10 -
Un şurub 0,14 0,17 0,20
Deblocarea pǎpuşîi mobile cu: Douǎ şuruburi 0,21 0,26 0,30
Manetǎ 0,07 0,09 -
**Cuplarea retragerii automate a saniei principale 0,02 0,03 0,04
Schimbarea turaŃiei sau a avansului cu: O manetǎ 0,05 0,07 0,09
Douǎ manete 0,08 0,10 0,12
Rotirea port-cuŃitului Obişnuit 0,09 0,11 0,13
Cu manetǎ 0,07 0,08 0,09
Un şurub 0,80 0,90 1,17
Montarea şi demontarea cuŃitului cu: Douǎ şuruburi 0,90 1,00 1,43
Trei şuruburi 1,00 1,17 1,69
ObservaŃii: * Decuplarea avansului se suprpune cu timpul de maşinǎ. ** Decuplarea retragerii automate a saniei principale
se suprapune cu timpul ajutǎtor respectiv.
164
Anexa 5. Timpi ajutǎtori legaŃi de fazǎ la prelucrarea pe srunguri normale
Diametrul maxim al piesei deasupra patului
Lungimea de [mm]
Felul mânuirilor şi mişcǎrilor de comandǎ deplasare, mm ≤400 401...630 >630
Timpul ta4 [min]
Deplasarea manualǎ a saniei principale 50 0,04 0,05 0,06
100 0,05 0,07 0,08
250 0,08 0,11 0,16
500 0,11 0,16 0,24
1000 0,19 0,27 0,43
1500 0,27 0,38 0,63
>1500 - 0,50 0,82
Deplasarea manualǎ a saniei transversale 50 0,05 0,07 0,09
100 0,08 0,09 0,13
250 - 0,22 0,31
>250 - - 0,52
Deplasarea manualǎ a saniei port-cuŃit 25 0,07 0,08 0,10
50 0,09 0,10 0,13
100 0,12 0,16 0,23
>100 - - 0,38
Deplasarea manualǎ a pinolei pǎpuşii mobile cu fixare 25 0,05 0,05 0,05
50 0,09 0,09 0,09
100 0,14 0,14 0,14
250 0,30 0,30 0,30
>250 - 0,36 0,36
Fixarea sau slǎbirea saniei Cu manetǎ 0,05 0,06 0,07
Cu cheie 0,10 0,13 0,14
Pornirea sau oprirea sistemului de rǎcire 0,03 0,04 0,05
Aşezarea şi îndepǎrtarea apǎrǎtoarei contra aşchiilor 0,05...0,50
ObservaŃii: 1. Timpul de deplasare automatǎ a saniei principale se determinǎ dupǎ datele din fişa tehnicǎ a maşinii.
2. Timpul pentru mǎsurǎtori se ia din normative
165
Anexa 6. Timpul de deservire a locului de muncǎ la prelucrarea pe strunguri normale
Timpul de deservire tehnicǎ – tdt, ; Timpul de deservire organizatoricǎ - tdo
166
Diametrul maxim al piesei deasupra patului [mm]
Caracterul timpului de deservire
≤400 401...630 >630
Timpul de deservire tehnicǎ în % din timpul A 2,0 2,5 3,0
de bazǎ B 5,0 5,5 6,0
Timpul de deservire organizatoricǎ în % din timpul 1,0 1,2 1,5
efectiv
ObservaŃii: 1. A se acordǎ când ascuŃirea cuŃitelor se face centralizat. 2. B se acordǎ când ascuŃirea cuŃitelor se face chiar de cǎtre strungar
BIBLIOGRAFIE
[GYE 89] Gyenge, Cs., Roş, O., Popa, M. – Tehnologia construcŃiilor de maşini.
Litografia IPCN, 1989.
[GYE 04] Gyenge, Cs., FrăŃilă, D. – Ingineria fabricaŃiei. Editura Alma Mater,
2004, ISBN 973-8397-77-4.
[LIP 02] Lipşa, E. – Aşchiere şi scule aşchietoare pentru mecanică fină. Editura
Tehnica-Info, Chişinău, 2002, ISBN 9975-63-136-3.
[OAN 02] Oancea, N., Neagu, M., Totolici, S., Fetecău C. – Procese de aşchiere.
Experimente de laborator. Editura Tehnica-Info, Chişinău 2002, ISBN
9975-63-135-5.
[PET 85] Petriceanu, Gh., Gyenge, Cs., Berce, P., Roş, O., Popa, M. –
Tehnologia construcŃiilor de maşini. Litografia IPCN, 1985.
[PET 79] Petriceanu, Gh., Gyenge, Cs., Roş, O., Berce, P. – Tehnologia
fabricării maşinilor. Litografia IPCN, 1979.
[PIC 92] Picoş, C., Pruteanu, O., Bohosievici, C., ş.a. – Proiectarea
tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere. Manual de
proiectare. Volumele 1-2. Editura Universitas, Chişinău, 1992, ISBN
5-362-00971-0.
[SLA 05] Slătineanu, L., Grămescu, T., Dodun, O., ş.a. – Tehnologii de finisare
în construcŃia de maşini. Editura Politehnium, 2005, ISBN 973-621-
107-X.
[VID 96] Vida-Simiti, I., Banabic, D., Bicsak, E., ş.a. – Prelucrabilitatea
materialelor metalice. Editura Dacia, 1996, ISBN 973-35-0555-2.
169
[VLA 83] Vlase, A., Sturzu, A., Mihail, A., Bercea, I. – Regimuri de aşchiere,
adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp. Editura Tehnică,
1983.
[VLA 94] Vlase, A., Neagu, C., Gheorghiu, S., Stănescu, C., Luncaş I. –
Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit. Editura Tehnică,
Bucureşti, 1994, ISBN 973-31-0592-9.