17.

TEHNOLOGIA DE FABRICAŢIE A PRĂJINILOR DE FORAJ – pag

2->5

18.TEHNOLOGIA DE FABRICATIE A RACORDURILOR SPECIALE –

pag 5 ->9

20.Tehnologia asamblării racordurilor speciale la prăjina de foraj - pag 9-

10

21.Prăjini de foraj din aliaje de aluminiu – pag 10 ->14

22.Căi de creştere a durabilităţii prăjinilor de foraj – pag 14 ->18

Încărcarea racordurilor speciale cu materiale dure

Procedee tehnologice pentru creşterea durabilităţii îmbinării filetate

Călirea superficială a prăjinilor de foraj

Acoperirea interioară anticorosivă a prăjinilor de foraj

23.TEHNOLOGIA DE FABRICAŢIE A SAPELOR ŞI COROANELOR

CU DIAMANTE – pag 18 ->20

24 Materiale folosite în construcţia sapelor cu diamante – pag 20 ->23

Matricea

25Tehnologia de fabricaţie a sculelor insertate – pag 24 ->26

Tehnologia de fabricaţie a sculelor insertate cuprinde următoarele operaţii.

Rezerve tehnologice. Tehnologia de fabricaţie a sculelor impregnate

27.TEHNOLOGIA FABRICĂRII SAPELOR CU TREI CONURI – pag 27

-> 32

Construcţia lagărelor

28.Tehnologia prelucrării mecanice a sapelor cu trei conuri – pag 32 -> 35

Probleme de bazare

1
 17.TEHNOLOGIA DE FABRICAŢIE A PRĂJINILOR DE FORAJ

Solicitările complexe ale prăjinilor de foraj în timpul operaţiilor de foraj şi de

manevră, precum şi cerinţele garantării siguranţei în exploatare au condus la
diversificarea formelor constructive şi ale materialelor pentru a răspunde
următoarelor cerinţe: rezistenţă mecanică, rezistenţa la coroziune, rezistenţa la
uzura abrazivă, rezistenţă mecanică la temperaturi ridicate şi realizarea unui
raport optim între rezistenţa mecanică şi densitatea materialului. Principalele
criterii de diversificare a prăjinilor de foraj sunt materialul, caracteristicile de
rezistenţă şi forma constructivă.

Greutatea proprie a garniturii de foraj determină adâncimea maximă de foraj şi

influenţează esenţial costul operaţiilor de manevră. Greutatea proprie depinde de
densitatea materialului prăjinilor de foraj. Egalând tensiunea maximă de
tracţiune la partea superioară a garniturii de foraj sub acţiunea greutăţii proprii în
fluid de foraj cu densitatea f cu valoarea limitei de curgere a
materialului Rp 0,2 se obţine lungimea maximă de formare a garniturii de foraj:

(4.1)

în care: şi f sunt densităţile materialului prăjinii şi al fluidului de foraj;

c - coeficientul de siguranţă;
g - acceleraţia gravitaţională.

Din relaţia 4.1 se observă că adâncimea maximă de foraj depinde de

raportul Rp 0,2/ . Ca urmare, creşterea adâncimii de foraj se poate realiza
utilizând materiale cu raportul Rp 0,2/ maxim, iar în cadrul aceluiaşi material,
prin creşterea limitei de curgere. În acest scop, pe plan mondial prăjinile de foraj
se fabrică din oţel, aliaje din aluminiu şi aliaje de titan.

Aliajele pe bază de aluminiu permit realizarea celor mai mari lungimi ale
garniturilor de foraj, deşi aliajele titanului prezintă caracteristici de rezistenţă
mult superioare. Influenţa densităţii fluidului de foraj asupra lungimii de
formare a garniturilor de foraj este diferită în funcţie de materialul prăjinilor,
fiind maximă la prăjinile de foraj din aliaje de aluminiu. Spre exemplu,
considerând Rp 0,2 = 325 N/mm2, prin creşterea densităţii fluidului de foraj de la
1 Kg/dm3 la 2 Kg/dm3 se obţine o mărire de 2,3 ori a lungimii de formare a
garniturii de foraj din aliaje de aluminiu.

Prăjinile de foraj cu racorduri speciale sudate sunt standardizate în ţara noastră

în STAS 8037-89, care corespunde normelor internaţionale API Spec. 5D şi ISO

2
 H 11961. Prăjinile de foraj se diferenţiază după forma îngroşării capetelor şi
după dimensiuni.
După forma îngroşării capetelor, prăjinile de foraj pentru racorduri sudate se
execută pe plan mondial în trei variante, prezentate în fig. 4.1: II-prăjini de foraj
cu capete îngroşate la interior (IU - Internal Upset), IE-prăjini de foraj cu capete
îngroşate la exterior (EU - External Upset) şi IEI prăjini de foraj cu capete
îngroşate la exterior şi interior (IEU - Internal - External Upset). În ţara noastră
sunt standardizate numai variantele IE şi IEI.
Lungimile prăjinilor de foraj sunt grupate în trei intervale:

Corp Prăjina
intelvalul I: 5490...6710 mm 6800-7200
intervalul II: 8230...9140 mm 8900-9500
intervalul III: 11580...13720 mm 12200-12800

Dimensiunile îngroşării capetelor sunt corelate cu dimensiunile racordurilor

speciale, pentru a realiza o secţiune transversală a îmbinării sudate care sa-i
asigure o rezistenţă comparabilă cu cea a prăjinii de foraj.
Abaterile limită la diametrul exterior al corpului prăjinii sunt ±0,79 mm
pentru D < 114,3 mm şi ±0,75% pentru D > 144,3 mm.
Pentru o poţiune de cca.127 mm în continuarea îngroşării se admite abaterea
limită superioară mai mare decât cea prescrisă diametrului prăjinii, abaterea
inferioară menţinându-se aceeaşi.
Diametrul interior al prăjinii nu este prevăzut cu abateri limită deoarece
acesta este limitat indirect prin toleranţele la grosimea de perete şi la masa
prăjinii.
Grosimea de perete este limitată inferior la 87,5% din grosimea nominală
(abaterea inferioară - 12,5% din grosime) şi superior, prin toleranţa la masa
prăjinii.
Prin intelegere intre părti, toleranţa la grosimea de perete poate fi redusă la -
5%.
Excentricitatea maximă admisă a diametrului exterior al capului prăjinii în
raport cu diametrul exterior al prăjinii de foraj, măsurată la o distanţă de
127...157 mm de la extremitatea prăjinii este de 2,36 mm pentru suprafaţa
exterioară şi 3,175 mm pentru alezaj, respectiv 1mm in normele ISO (abaterea
maximă citită la ceasul comparator în cadrul schemei de măsurare din fig.4.2).

Fig.4.1

3
 Fig.4.2

Ovalitatea maximă admisă a capului refulat este de 2,36 mm.

Pentru prăjinile de foraj cu racordurile speciale sudate, necoaxialitatea dintre
prăjina de foraj şi racordul special determinată la suprafaţa exterioară este de
maximum 1,2 mm. Pentru verificare se utilizează dispozitivul prezentat în
fig.4.3a, admiţându-se următoarele abateri: 2,4 mm în punctul A şi 1,2 mm în
punctul B. Conform normelor interne, excentricitatea maximă admisă măsurată
la o distanţă de 650 mm de la racordul special este de 3 mm (fig.4.3b), ca
abaterea maximă citită la ceasul comparator.

4
 Fig.4.3 .

Forma racordurilor speciale pentru sudare la prăjinile de foraj este prezentată în

fig.4.4, conform STAS 7570-86, API Spec.7 şi ISO H 11961. Ele sunt prevăzute
cu îmbinări cu umăr pentru garnitura de foraj, având tipodimensiunile conform
tabelului 4.1.

Fig.4.4

Prăjinile de foraj cu racorduri speciale înfiletate sunt prevăzute la extremităţile

refulate cu cepi filetaţi, la care se asamblează prin înşurubare racorduri speciale.
Datorită efectului puternic de concentrare a tensiunilor pe care îl exercită
filetul, rezistenţa la oboseală a acestor prăjini este mult inferioară celei a
prăjinilor cu racorduri sudate, motiv pentru care utilizarea lor este în restrângere.
Racordurile speciale pentru înfiletare la prăjinile de foraj sunt prezentate în
fig. 4.5. Ele prezintă la o extremitate filetul de asamblare cu prăjina, iar la
cealaltă extremitate îmbinări cu umăr pentru asamblarea prăjinilor în cadrul
garniturii de foraj

5
 Pentru creşterea rezistenţei la oboseală a îmbinării filetate dintre racord şi
prăjina de foraj se utilizează îmbinarea cu dublu blocaj, strângerea realizându-se
pe filet şi pe suprafaţa conică din prelungirea filetului, având ca rol să descarce
prima spiră angajată a filetului (fig.4.6).În zona de trecere de la prăjinile grele la
prăjinile de foraj se utilizează prăjini de foraj cu perete gros, în scopul creşterii
rezistenţei la oboseală şi la uzură a acestei zone a garniturii de foraj. Acest tip de
prăjini de foraj prezentate în fig.4.7, se execută prin forjare şi se încarcă la
exterior cu aliaje dure contra uzurii.

Fig 4.7

18.TEHNOLOGIA DE FABRICATIE A RACORDURILOR SPECIALE

Calitatea racordurilor speciale este determinată de semifabricat, de tehnologia

de tratament termic, de tehnologia de fabricaţie a filetelor şi de aplicarea unor
tehnologii speciale pentru creşterea rezistenţei la uzare a racordului special şi
creşterea rezistenţei la uzare şi gripaj a îmbinării filetate.

Semifabricatele racordurilor speciale trebuie să asigure un fibraj

corespunzător, pentru obţinerea rezistenţei maxime la oboseală şi o formă cât
mai apropiată de forma piesei, pentru a asigura o productivitate ridicată în
condiţiile producţiei în serie. Ca urmare, dintre diferitele procedee de deformare
plastică aplicate se utilizează în prezent obţinerea semifabricatului prin
extrudare inversă şi prin forjare radială.

Semifabricatele cep şi mufă pentru tipodimensiunea IF, obţinute prin

extrudare sunt prezentate în figurile 4.8 şi 4.9. Se remarcă precizia dimensională
ridicată si apropierea de forma piesei finite, adaosul de prelucrare având valori
de circa 3 mm. Presarea se realizează la prese hidraulice verticale cu forţa
maximă de 3500...5000 kN şi cursa poansonului de 750...1200 mm sau, mai rar,
la prese orizontale pentru semifabricate de lungime mare. Prelucrarea se
realizează în mai multe operaţii, fiecare operatie realizându-se într-o matrită

6
conform palnurilor de operatii prezentate în figurile 4.10 pentru cep si 4.11
pentru mufă.

Fig.4.8

Fig.4.10

7
 Fig.4.9

Fig.4.11

Forjarea radială a semifabricatelor pentru racorduri speciale asigură o

productivitate ridicată si precizia semifabricatului în limitele ±0,1...0,3 mm,
reducând valoarea adaosului de prelucrare si asigurând un coeficient de utilizare
a materialului de peste 0,8. Pornindu-se de la un semifabricat ţeavă cu perete
gros, profilarea suprafeţei interioare se realizează folosind două dornuri profilate
coaxiale, ilustrate în figura 4.12 pentru racorduri de tip înfiletat, iar suprafaţa
exterioară cilindrică se obţine sub acţiunea a patru ciocane ce acţionează radial,
semifabricatul având mişcarea de rotaţie în jurul axei proprii.
În fig.4.12 jumătatea superioară a fiecărei figuri prezintă forma
semifabricatului, iar jumătatea inferioară prezintă forma obţinută după
prelucrare. Operaţia de forjare este automatizată cu ajutorul unui sistem
electrohidraulic folosind instalaţii automatizate de alimentare şi încălzire,
productivitatea fiind de 55...50 piese pe oră.

Încălzirea pentru presare la temperatura de 1200-13000C se realizează prin

inducţie folosind curenţi cu frecvenţa de 1000 Hz, prezentând avantajul
rapidităţii încălzirii, reducerii oxidării metalului şi uniformităţii încălzirii în
masa piesei. Pentru forjarea radială temperatura de încălzire este mai redusă
decât la presare (circa 10000C) şi se menţine în timpul deformării sub acţiunea
încălzirii datorită frecării interne a materialului.
Pentru a asigura transformarea austenitei într-o structură uniformă de ferită
şi perlită în toată masa piesei şi reducerea duratei de tratament termic se
recomandă după deformare plastică, aplicarea tratamentului de recoacere
izotermă. Ciclul de tratament (fig.4.13) cuprinde răcirea direct de la temperatura
de sfârşit a deformării plastice până la o temperatură inferioară punctului
A1 (600...6500C), menţinere până la desfăşurarea completă a transformării,
răcire lentă în cuptor şi apoi în aer. În cazul în care forjarea nu se termină la
temperatura optimă şi există riscul ca semifabricatul să rămână cu o granulaţie
grosolană, înainte de recoacerea izotermă, se recomandă aplicarea normalizării.

8
 Fig.4.13

Prelucrările mecanice constau în degroşarea şi finisarea suprafeţelor interioare,

exterioare şi frontale şi prelucrarea filetelor. Racordurile speciale aparţin
pieselor din clasa alezaj, cu raportul l/d > 2. Principalele probleme tehnologice
pe care le ridică prelucrarea mecanică sunt următoarele:

 asigurarea preciziei dimensionale, a formei şi poziţiei relative a

suprafeţelor (în special coaxialitatea filetului cu axa racordului
special);
 asigurarea caracteristicilor mecanice prescrise pe secţiunea
transversală în zona solicitării maxime (îmbinarea filetată);
 asigurarea unei productivităţi ridicate.

Procesele tehnologice de prelucrare mecanică se diferenţiază după următoarele

criterii:

 amplasarea tratamentului termic în procesul tehnologic;

 prelucrarea prin concentrarea operaţiilor (degroşarea şi finisarea pe
aceeaşi maşină unealtă) sau prin diferenţierea operaţiilor;
 procedeul de filetare.

În funcţie de poziţia tratamentului termic de îmbunătăţire se pot folosi patru

variante.

Varianta I. Varianta utilizată actualmente în ţara noastră constă în aplicarea

tratamentului de îmbunătăţire a semifabricatului, urmând prelucrările mecanice
în succesiunea: strunjire de degroşare (semifinisare) la interior şi exterior,
strunjire de finisare, filetare, fosfatarea filetului. Această succesiune de operaţii
este justificată de precizia ridicată a semifabricatului, care conduce la adaosuri
mici de prelucrare ce permit aplicarea direct a strunjirii de finisare.
Pentru asigurarea coaxialităţii dintre îmbinarea filetată şi racordul special, la
operaţia de filetare, bazarea se realizează pe suprafaţa exterioară prelucrată,
9
 folosind dispozitive de prindere în bucşă elastică, acţionate pneumatic.
Varianta II. Aplicarea tratamentului de îmbunătăţire între strunjirea de
degroşare şi cea de finisare asigură un consum redus de scule la finisare şi
permite obţinerea unei precizii ridicate.
Varianta III. Aplicarea tratamentului de îmbunătăţire după strunjirea de
degroşare şi finisare, înaintea filetării, conduce la un consum redus de scule dar
nu se elimină complet deformaţiile de la tratamentul termic.
Varianta IV. Aplicarea tratamentului de îmbunătăţire după filetare nu permite
realizarea cerinţelor de precizie, având ca singur avantaj faptul că oxidarea
filetului exercită rolul de tratament antigripant. Această metodă s-a folosit în
trecut, cerinţele actuale de precizie făcând-o inaplicabilă.

Tehnologia tratamentului termic. Racordurile speciale sunt supuse

tratamentului termic de îmbunătăţire. Încălzirea se realizează în cuptoare tip
cameră, pentru loturi de racorduri, iar răcirea în băi de ulei, motorină sau mediu
sintetic. Principala problemă tehnologică este determinată de faptul că
încălzirea, dar în special călirea simultană a unui număr relativ mare de piese,
conduce la neuniformitatea tratamentului în funcţie de poziţia piesei în
containerul de manipulare şi de nerealizare, pentru toate piesele, a răcirii cu o
viteză superioară vitezei critice de călire. De aceea, s-au realizat instalaţii de
tratament termic individual a racordurilor speciale, cu încălzirea prin curenţi de
inducţie, răcirea în ulei şi revenirea în cuptoare cu încălzire prin inducţie.
Instalaţiile sunt complet automatizate.
În funcţie de marca de oţel utilizată, încălzirea pentru călire se realizează la
temperatura de 840...8800C, iar la revenirea înaltă se efectuează la temperatura
de 580...6200C. După tratamentul termic, fiecare racord special este supus
controlului durităţii (metoda Brinell) şi un racord din şarjă este supus controlului
caracteristicilor mecanice (controlul distructiv).
Ţinând seama de faptul că fabricarea racordurilor speciale reprezintă o
producţie de masă, modernizarea tehnologiei de fabricaţie impune automatizarea
întregului proces de producţie. În acest scop se utilizează strunguri automate cu
comandă program, prevăzute cu manipulatoare, mandrine de fixare şi centrare a
semifabricatelor şi sisteme de transport a semifabricatelor între maşinile unelte.
Prelucrarea se realizează prin suprapunerea fazelor, exemplificată în figura 4.14.

În figura 4.14 a se prezintă schiţa prelucrării suprafeţei exterioare a cepului.

Semifabricatul cepului 1, fixat în suportul 2 şi vârful de centrare 5, se
prelucrează simultan cu ajutorul sculelor 3, 4 şi 5. În fig.4.14 b se prezintă schiţa
prelucrării suprafeţelor interioară şi frontală a mufei. Semifabricatul mufei 1,
fixat în mandrina 2, se prelucrează la interior, cu cuţitul 3 şi frontal cu cuţitul 4.
Tratamentul termic este amplasat între prelucrările de degroşare şi finisare,
încălzirea pentru tratament realizându-se prin inducţie.
Liniile automate de prelucrare sunt prevăzute şi cu aparatură automată de

10
 control nedistructiv cu ultrasunete.
Tratamente antigripante. Griparea filetelor survine ca urmare a deplasării
relative a suprafeţelor spirelor la înşurubare, în condiţiile frecării la presiuni
specifice ridicate. Pentru evitarea gripării se practică simultan două soluţii:

 utilizarea unsorilor consistente cu 40...60% pulbere de zinc sau cu

60% pulbere de plumb sau cu 15% grafit şi 15% pulbere de zinc;
 aplicarea unor tratamente (acoperiri) antigripante.

Ca tratament antigripant s-a utilizat oxidarea suprafeţei filetului (brunarea) prin

încălzire la 3000C şi ungere cu ulei. În prezent se utilizează metode mai eficiente
cum sunt fosfatarea şi acoperirile electrolitice cu cupru sau zinc. Cel mai
răspândit tratament antigripant îl reprezintă fosfatarea. El asigură protecţie faţă
de coroziunea atmosferică, stratul este un purtător absorbant de lubrifiant şi are
duritate ridicată.
Procedeul de fosfatare constă în formarea pe suprafaţa metalică a unui strat
de cristale de fosfaţi metalici secundari şi terţiari de fier, magneziu sau zinc din
soluţii apoase care conţin fosfaţi metalici primari. Procedeele de obţinere a
acoperirilor pot fi clasificate astfel:

 fosfatare chimică prin imersiune, pulverizare sau periere;

 fosfatare electrochimică (catodică, anodică sau în curent alternativ).

Se utilizează cu precădere fosfatarea chimică, reacţia generală de obţinere a

straturilor de fosfaţi fiind următoarea: Piesa supusă fosfatării se degresează în
solvenţi organici, se decapează în acizi şi apoi se spală cu apă. Fosfatarea se
realizează prin imersare pe o durată de circa 10 minute, baia de fosfatare având
temperatura circa 95°C. Stratul fosfatat are o grosime de până la 50 mm şi o
culoare cenuşie.

20.Tehnologia asamblării racordurilor speciale la prăjina de foraj

Asamblarea prin înfiletare a racordurilor speciale la prăjina de foraj se realizează

pe standuri de înşurubare la care controlul operaţiei se efectuează prin
decuplarea sistemului de rotire a racordului special la atingerea momentului de
înşurubare prescris.
Asamblarea prin sudare cap la cap a racordurilor speciale la prăjina de foraj
se realizează folosind procedeul de sudare prin presiune, cu încălzirea prin
rezistenţă electrică de contact sau prin frecare.

Sudarea electrică prin presiune, cap la cap, cu topire intermediară se realizează

utilizând maşini de sudare care trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:

 să asigure coaxialitatea racordului special cu prăjina de foraj;

11
  să asigure strângerea pieselor în bacurile maşinii şi realizarea unor
presiuni axiale ridicate;
 putere electrică instalată mare (1000kW).

Ciclul de sudare cuprinde o perioadă de preîncălzire realizată prin contacte

intermitente ale componentelor supuse sudării până la atingerea temperaturii de
circa 11000C, topirea - realizată prin asigurarea contactului electric continuu al
componentelor având ca scop realizarea unui film de metal lichid între
suprafeţele frontale şi refularea (presiunea 50...150 N/mm2) care asigură
deformarea plastică necesară sudării. Totodată prin intermediul metalului topit
se expulzează din cusătura sudată impurităţile şi oxizii formaţi pe suprafeţele
pieselor. Datorită modificărilor structurale survenite, zona sudată este supusă
unui tratament termic local de normalizare (t = 10000C) cu încălzire prin
inducţie cu inductor inelar cu menţinere 50...90 s şi revenire la 540...6000C cu
durata de 4...6 min. Bavura formată la sudare se îndepărtează prin aşchiere.
Acest procedeu de sudare prezintă trei dezavantaje: introduce erori
importante de necoaxialitate a componentelor, impune un tratament termic după
sudare complex şi are un consum energetic ridicat. De aceea, în prezent el este
înlocuit cu procedeul de sudare prin frecare.
Sudarea prin frecare se realizează pe maşini cu frecare continuă (v = const),
variaţia în timp a principalilor parametri ai regimului de sudare fiind prezentată
în fig.4.15 (viteza relativă, Mt - momentul de frecare, p - presiunea şi s - avansul
sau scurtarea). În perioada de încălzire viteza relativă a componentelor este de
circa v = 1m/s, iar presiunea de circa p = 40 N/mm2. Pentru reducerea
momentului de frecare în etapa iniţială a încălzirii, la sudarea racordurilor
speciale se practică aplicarea întâi a unei presiuni mai mici, apoi creşterea ei la
valoarea recomandată a presiunii în perioada de frecare. După atingerea
temperaturii de sudare, racordul este frânat brusc şi se presează cu presiunea de
refulare 80...100 N/mm2. Ca urmare a deformării plastice şi a răcirii rapide se
obţin o granulaţie fină şi caracteristici fizico-mecanice ridicate. Tratamentul
termic după sudare este normalizarea (cu răcire cu curent de aer) urmată de
revenire la temperatura de min. 593 °C. Consumul de energie şi puterea maşinii
sunt de circa 5...10 ori mai mici decât la sudarea electrică prin presiune.

12
 Fig.4.15

Debavurarea se realizează prin forfecare utilizând cuţite circulare cu avans axial,

atât la exterior cât şi la interior,urmată de prelucrarea suprafeţelor debavarate
prin aşchiere. Debavuarea se aplică înaintea tratamentului termic.

21.Prăjini de foraj din aliaje de aluminiu

Prăjinile de foraj din aliaje de aluminiu se utilizează în principal la forajul

sondelor de mare adâncime, dar aduc importante avantaje tehnico-economice şi
la operaţiile obişnuite de foraj. Fabricarea, controlul şi exploatarea prăjinilor din
aliaje de aluminiu ridică probleme specifice, şi anume: alegerea clasei de aliaje
de aluminiu corespunzătoare condiţiilor de exploatare şi tehnologiei de
fabricaţie; stabilirea tipodimensiunilor optime; elaborarea tehnologiilor de
fabricaţie şi tratament termic; elaborarea modalităţilor de asamblare a prăjinilor
în garnitura de foraj; stabilirea influenţei temperaturii şi mediului de lucru
asupra comportării în exploatare; alegerea metodei de control nedistructiv,
deoarece materialul fiind nemagnetic nu se pot aplica metodele uzuale de
control pe principii magnetice.

În funcţie de modul de asamblare, prăjinile de foraj din aliaje de aluminiu pot fi

clasificate în două categorii:

 prăjini prevăzute cu racorduri speciale, asamblate prin înfiletare la

corpul prăjinii (fig.4.17 a);
 prăjini fără racorduri speciale, având filetele de asamblare în
garnitura de foraj executate în corpul prăjinii (fig.4.17 b).

13
 Fig.4.17

Ţevile extrudate reprezentând corpul prăjinilor cu racorduri speciale pot fi

clasificate în funcţie de tipul îngroşărilor de la capete în trei categorii: II - ţevi cu
îngroşări la interior; IE - ţevi cu îngroşări la exterior; IEI - ţevi cu îngroşări la
exterior şi interior. Pentru creşterea rezistenţei la uzare se utilizează şi prăjini de
foraj cu o îngroşare centrală la exterior, fig.4.17 c.
Pe plan mondial se preferă prăjinile cu capete îngroşate la exterior, care
prezintă avantajul asigurării unei secţiuni interioare maxime de circulaţie a
fluidului de foraj şi posibilitatea prinderii în pene pe suprafaţa conică de trecere
de la capul refulat la corpul prăjinii. Un exemplu reprezentativ este prezentat în

fig.4.18 în care se prezintă construcţia prăjinii de foraj in de concepţie

românească.

14
 Fig.4.18

Racordurile speciale cu care se dotează majoritatea tipurilor constructive de

prăjini de foraj din aliaje de aluminiu sunt realizate din oţel, soluţie justificată de
următoarele argumente:

 pentru racordurile din oţel se cunosc toate variantele constructiv-

tehnologice şi performanţele lor în exploatare;
 la confecţionarea racordurilor speciale se pot folosi oţeluri aliate cu
caracteristici de rezistenţă ridicate;
 racordurile speciale din oţel pot fi durificate superficial prin
încărcarea suprafeţelor exterioare cu materiale dure în vederea
creşterii rezistenţei la uzare;
 pentru racordurile speciale din oţel sunt cunoscute şi aplicate
tehnologiile de recondiţionare.

Deşi îmbinările filetate dintre ţeava extrudată şi racordurile speciale nu au

tipodimensiuni unanim acceptate de producătorii de prăjini de foraj din aliaje de
aluminiu, se utilizează practic îmbinarea filetată conică de tip "cu triplu blocaj",
fig.4.19, caracterizată prin:

15
 Fig.4.19

 realizarea asamblării prin intermediul unui filet conic cu profil

trapezoidal (S1);
 asigurarea unui efect de descărcare a îmbinării filetate conice şi a
unei bune etanşeităţi a acesteia prin rezemarea suprafeţei frontale a
ţevii extrudate pe un umăr special practicat la interiorul racordului
(S2) şi prin realizarea unei strângeri între suprafeţele netede,
cilindrice sau conice, executate în prelungirea filetelor de pe ţeava
extrudată şi racordul special (S3).

Diametrele exterioare ale prăjinilor de foraj din aliaje de aluminiu şi grosimile

de perete nu sunt reglementate prin norme internaţionale unanim acceptate.

Tehnologia de fabricaţie

Spre deosebire de prăjinile de foraj din oţel, care se fabrică prin laminare şi
refulare ulterioară a capetelor, prăjinile de foraj din aliaje de aluminiu se fabrică
prin extrudare. Semifabricatul este un lingou cilindric tubular, obţinut prin
procedeul de turnare. Semifabricatul este degroşat prin strunjire, îndepărtându-se
un adaos de prelucrare de 10...14 mm.
Pentru eliminarea neomogenităţilor structurale ale lingoului acesta este
supus tratamentului termic de recoacere de omogenizare. Temperatura şi durata
tratamentului trebuie să asigure dizolvarea compuşilor intermetalici şi
omogenizarea prin difuzie: 490 ±100C cu o durată de circa 12 ore. După
tratament, lingoul este răcit până la temperatura de extrudare de 380...4200C.
Extrudarea prăjinilor de foraj cu îngroşare la interior se realizează conform
tehnologiei prezentate în fig.4.20. Dornul interior 3, prevăzut cu trepte de
dimensiuni ce realizează diametrele interioare ale prăjinii, se introduce cu
diametrul mic în dreptul orificiului matriţei 4 (fig.4.20 a) şi prin presarea
semifabricatului 1 cu pistonul 5 şi inelul 2 se obţine capul refulat al prăjinii.

16
 Apoi dornul avansează cu diametrul mare în dreptul matriţei (fig.4.20 b)
conform unui program şi prin presare se obţine corpul prăjinii, după care prin
retragerea dornului în poziţia iniţială se obţine celălalt cap refulat al prăjinii de
foraj.

Fig.4.20.

Pentru obţinerea unei îngroşări la exterior în zona centrală a prăjinii de foraj,

după executarea unei jumătăţi a prăjinii de foraj, conform fig.4.20 a şi b, dornul
avansează conform fig.4.20 c, mărindu-se astfel jocul dintre dorn şi matriţă, ceea
ce are ca efect îngroşarea peretelui prăjinii de foraj. Prin retragerea dornului în
poziţia ilustrată în fig.4.19 d şi avansarea în poziţia e se realizează corpul
celeilalte jumătăţi a prăjinii de foraj. În poziţia f a dornului se realizează celălalt
cap refulat al prăjinii de foraj.
În fig.4.21 se prezintă schema de extrudare la fabricarea prăjinilor de foraj
din aliaje de aluminiu, adoptată în ţara noastră. Extrudarea se realizează la prese
hidraulice cu forţa de presare de 40000...60000 kN (4000...6000 tf), prevăzute
cu sisteme de mecanizare şi automatizare. Viteza de extrudare este de 1,8...2,5
m/min.

17
 Fig.4.21

Pentru obţinerea caracteristicilor mecanice prescrise, prăjinile de foraj sunt

supuse tratamentului termic de călire şi îmbătrânire. Încălzirea pentru călire se
realizează în continuarea operaţiei de presare pentru folosirea căldurii
înmaganizate în piesă, utilizând cuptoare orizontale sau verticale.
Pentru determinarea parametrilor tratamentului termic se analizează
diagrama de echilibru a sistemului Al-Cu, prezentată în fig.4.22. Fazele ce
alcătuiesc structura aliajelor în condiţii de echilibru sunt soluţia solidă (soluţia
solidă de substituţie de Cu în Al cu reţea cristalină cubică cu feţe centrate) şi
compusul intermetalic cu formula Al2Cu. Pe diagramă s-a marcat domeniul
aliajelor deformabile prin tratament termic.

Fig.4.22

18
Tratamentul termic prin care se realizează durificarea aliajelor Al-Cu destinate
fabricării prăjinilor de foraj (Al Cu 4 Mg 1,5 Mn tip 2024) are următoarele
etape:

 călirea de punere în soluţie, constând în încălzirea aliajului la

temperatura de 495 ±50C în cuptor vertical, menţinere 30...40
minute pentru atingerea şi omogenizarea structurii monofazice ,
urmată de răcire cu viteză mare în apă la 400C. Călirea se
recomandă a fi efectuată în apă cu cromat sau bicromat de potasiu
sau sodiu pentru evitarea coroziunii;
 îndreptarea prin tracţiune controlată asigurând o alungire remanentă
de 2...3%, la utilaje de tracţiune ce dezvoltă forţe de circa 6000 kN
(600 tf).
Intervalul de temperatură dintre călire şi deformare plastică nu
trebuie sa depăşească 12 ore pentru a evita desfăşurarea
fenomenelor de îmbătrânire în acestă perioadă;
 îmbătrânirea artificială prin încălzire la 190 ±50C şi revenire 12 ore
urmată de răcirea în aer sau îmbătrânire naturală la temperatura
ambiantă cu o durată de menţinere de circa 5 zile. În cursul
îmbătrânirii are loc separarea din soluţia solidă suprasaturată a unor
precipitate care durifică structura (în principal faza ).

22.Căi de creştere a durabilităţii prăjinilor de foraj

Prăjinile de foraj se deteriorează în principal prin uzarea racordurilor speciale la

exterior, uzarea filetului, ruperea la oboseală a îmbinării filetate şi a corpului
prăjinii şi coroziunea corpului prăjinii. Ca urmare, principalele căi de creştere a
durabilităţii prăjinilor de foraj sunt următoarele:

 încărcarea la exterior a racordurilor cu aliaje dure;

 creşterea durabilităţii filetului;
 călirea superficială a prăjinii de foraj;
 acoperirea interioară de protecţie a prăjinii de foraj.

Încărcarea racordurilor speciale cu materiale dure

În scopul creşterii rezistenţei la uzură a racordurilor speciale în procesul de

frecare cu formaţiunile traversate s-au experimentat mai multe procedee, şi
anume:

 călirea superficială a racordurilor speciale, abandonată deoarece nu

conduce la obţinerea unei durităţi care să garanteze rezistenţa la uzură şi

19
 ridică probleme tehnologice privind supraîncălzirea racordului în zonele
cu pereţii subţiri (în zona filetului mufei);
 nitrurarea suprafaţei exterioare, aplicată experimental la racordurile
speciale ale prăjinilor pentru sondeze. Datorită grosimii reduse a stratului
nitrurat, costului ridicat şi durabilităţii mai reduse decât în cazul încărcării
cu carburi metalice metoda nu s-a generalizat;
 încărcarea suprafeţei exterioare cu carburi metalice.

Procedeele de încărcare cu carburi de wolfram au la bază procedeele de sudare şi

anume:

 procedeul oxiacetilenic;
 procedeul cu hidrogen atomic;
 procedeul cu arc electric cu electrod de wolfram, în atmosferă de
gaze inerte (W.I.G.);
 procedeul cu jet de plasmă.

În CSI s-a experimentat şi încărcarea folosind încălzirea cu curenţi de înaltă

frecvenţă a stratului superficial la sapele de foraj.
Încărcarea racordurilor speciale se realizează prin procedeele W.I.G. şi cu jet
de plasmă. Celelalte procedee de încărcare sunt utilizate pentru sapele de foraj şi
vor fi prezentate la capitolul respectiv.
Materialul de încărcare constă din carburi de wolfram de formă sferică,
obţinute prin sinterizare, distribuite uniform în matricea din oţel. Depunerea de
material dur se poate realiza cu o supraînălţare de circa h = 1,6 mm sau la
nivelul suprafeţei exterioare a racordului special, practicându-se iniţial o
degajare în vederea încărcării (fig.4.23).

20
 a b
Fig 4.23

Granulaţia carburii de wolfram şi natura metalului suport (matricei) sunt

diversificate în funcţie de condiţiile de lucru, care pot impune creşterea
rezistenţei la uzare a racordului special în contact cu roca abrazivă sau protejarea
coloanei de burlane împotriva efectului abraziv al racordurilor speciale.
În figura 4.24 se prezintă macrostructura stratului încărcat evidenţiindu-se
distribuţia carburilor în strat. În figura 4.25 se prezintă aspectului stratului
încărcat, în diferite variante privind granulaţia şi natura liantului.
Pentru evitarea transformărilor structurale nedorite se foloseşte preîncălzirea
racordurilor speciale la temperaturi de 275...3250C şi apoi aplicarea unui
tratament termic de detensionare.

Fig 4.24

Încărcarea se realizează în instalaţii automatizate la care racordul special execută

o mişcare de rotaţie, iar sursa termică - arcul electric la procedeul W.I.G. sau
jetul de plasmă - execută o mişcare de pendulare în lungul generatoarelor
racordului special. Sursa termică topeşte materialul de aport, uzual sub formă de
bandă de oţel şi un strat superficial cu adâncimea de 0,1...3 mm formând o baie
de metal topit în care se dozează granulele de carbură de wolfram. Atât gazele
inerte cât şi jetul de plasmă previn oxidarea carburilor de wolfram şi oxidarea
băii de metal lichid. În figura 4.26 a se prezintă schema unei instalaţii de
încărcare cu jet de plasmă cu arc transferat, de concepţie românească, iar în
figura 4.26 b o imagine a procesului de încărcare. Materialul de aport este banda
de oţel cu procent redus de carbon, 5, prin intermediul căreia se dozează carbura
de wolfram, 6. Parametrii procesului sunt viteza de rotaţie, vr a racordului 1,

21
 viteza benzii vb, unghiul de înclinare a benzii b2 şi poziţia generatorului de
plasmă 1, 1 şi h.

a.

Procedee tehnologice pentru creşterea durabilităţii îmbinării filetate

Creşterea durabilităţii îmbinării filatate presupune creşterea rezistenţei la

oboseală, la uzură şi la coroziune.
Creşterea rezistenţei la oboseală a îmbinării filetate a racordurilor speciale se
poate realiza prin rularea filetului. Acest procedeu este aplicat în prezent numai
filetelor prăjinilor grele şi reducţiilor de legătură.
Călirea superficială a filetului nu reprezintă o soluţie de creştere a rezistenţei
la oboseală deoarece conduce la supraîncălzirea vârfurilor spirelor, iar în zona
de trecere de la suprafaţa călită la cea necălită - localizată uzual la baza filetului
- se iniţiază ruperea la oboseală.
Tratamentul superficial termo-mecanic aplicat spirelor filetului conduce la
creşteri de 1,5...1,6 ori a rezistenţei la oboseală. Deformarea plastică la cald se
realizează folosind o rolă profilată alimentată cu curent electric având
intensitatea 400...450 A şi tensiunea 3,5...4 V, urmată de o răcire rapidă datorată
miezului rece al piesei. Se formează astfel un strat cu adâncimea de circa 0,1
mm cu structura de martensită fină. Prelucrarea se poate realiza în 2...3 treceri.
Dezavantajul metodei constă în precizia redusă a filetului şi creşterea costului
prelucrării, facând ca procedeul să ramână în stadiul experimental.
Pentru creşterea rezistenţei la uzură şi coroziune se recomandă fosfatarea,
cuprarea sau zincarea filetelor. Pentru evitarea difuziei în metal a hidrogenului
dezvoltat în procesul de acoperire electrolitică s-a experimetat, cu bune
rezultate, acoperirea prin metalizare cu zinc. Creşteri sensibile ale durabilităţii
îmbinărilor filetate s-au obţinut aplicând procedee combinate: sablare urmată de
metalizare cu zinc.

Călirea superficială a prăjinilor de foraj

22
 Călirea superficială conduce la creşterea rezistenţei materialului din stratul
superficial şi la formarea unui sistem de tensiuni remanente de compresiune,
ambele efecte conducând la creşterea rezistenţei la oboseală a pieselor. Din acest
motiv, în Confederaţia Rusă s-a experimentat călirea superficială a prăjinilor de
foraj, obţinându-se atât creşterea rezistenţei la oboseală cât şi a rezistenţei la
uzură. Creşterea costului prăjinilor de foraj a făcut ca până în prezent procedeul
să nu fie generalizat.

Acoperirea interioară anticorosivă a prăjinilor de foraj

Acoperirea interioară a prăjinilor de foraj cu pelicule din răşini sintetice conferă

următoarele avantaje:

 protecţia contra coroziunii, contribuind la creşterea rezistenţei la

oboseală prin eliminarea amorselor de fisuri provocate de punctele
de coroziune;
 reducerea rezistenţelor hidraulice, prin reducerea rugozităţii
suprafeţelor interioare, obţinând o creştere a puterii hidraulice la
sapă de până la 20%;
 reducerea aderenţei fluidului de foraj la pereţii prăjinii;
 posibilitatea măririi intervalului dintre revizii la prăjinile de foraj.

Materialul de acoperire trebuie să satisfacă următoarele cerinţe: aderenţă,

uniformitatea grosimii, rezistenţă mecanică, elasticitate comparabilă cu cea a
prăjinii de foraj, rezistenţă la uzura abrazivă, stabilitate chimică într-o gamă cât
mai largă de fluide de foraj şi de stimulare a sondelor, stabilitate termică, cost
redus şi tehnologie simplă de aplicare.
La acoperirea prăjinilor de foraj cea mai largă aplicabilitate o au răşinile
epoxidice folosind ca întăritor răşinile fenolice în proporţie de 20...30% (răşini
epoxifenolice), cu temperatura de încălzire de 180...2200C.Tehnologia de
aplicare a acoperirilor epoxifenolice cuprinde următoarele operaţii: curăţirea
prăjinii la interior (în cuptor la 380...4000C), sablarea la interior, aplicarea
peliculei prin pulverizare în mai multe straturi şi întărirea finală în cuptor.
Pulverizarea se realizează folosind capete de pulverizare rotative. Depunerea se
poate realiza şi prin centrifugarea răşinii introdusă la interiorul prăjinii în stare
fluidă, obţinându-se grosimea finală a depunerii într-o singură operaţie.

23.TEHNOLOGIA DE FABRICAŢIE A SAPELOR ŞI COROANELOR

CU DIAMANTE

Forajul cu scule diamantate reprezintă metoda cea mai eficientă în cazul

forajului de adâncime, în roci tari şi extratari şi la forarea sondelor cu diametre
mici. Dacă iniţial sapele şi coroanele cu diamante au fost destinate numai
acestor categorii de roci, domeniul lor de utilizare economică s-a extins în
23
prezent la majoritatea rocilor, prin determinarea corespunzătoare a formei părţii
active, a hidraulicii şi a procesului tehnologic de fabricaţie.

Forme contructive şi condiţii tehnice

Formele constructive ale sapelor cu diamante sunt în funcţie de scopul forajului

şi de caracteristicile formaţiunii forate. În prezent nu există norme de clasificare
şi construcţie a sapelor cu diamante, firmele diversificând formele contructive în
funcţie de destinaţia sapei, pe baza unor concepţii constructive şi tehnologii de
fabricaţie proprii. Singura normă internaţională ISO 3396-1975 "Diamond
drilling bits and diamond core bits" reglementează numai tipodimensiunea
îmbinării filetate şi toleranţa la diametru.
Pentru foraj se utilizează sape cu diamante, iar pentru carotaj coroane cu
diamante. Partea activă a sculelor de foraj cu diamante se realizează în două
variante:


cu diamante fixate prin intermediul unei matrice;
 cu diamante sintetice policristaline (polycristalline diamond
compacts PDC).

Sapele şi coroanele cu diamante din prima categorie pot fi clasificate în funcţie

de modul de dispunere a diamantelor în două grupe:

 sculele cu diamante insertate (armare la suprafaţă);

 sculele cu diamante impregnate (armare în volum).

Prima grupă se caracterizează prin aceea că granulele de diamant sunt amplasate

în alveole frezate după o anumită schemă de dispunere în modelul de grafit
(negativul sapei sau coroanei) în care urmează turnarea materialului din care se
execută matricea în vederea fixării granulelor de diamant. La această categorie
de scule se folosesc granule de diamant natural întregi, dispuse numai pe
suprafaţa exterioară a matricei ce vine în contact direct cu roca. Diamantele sunt
fixate astfel în matrice încât înălţimea expusă sa reprezinte 1/8...1/3 din
diametrul granulei de diamant.
La sculele cu diamante impregnate granulele de diamant sunt distribuite
uniform în masa matricei, iar "dezvelirea" diamantelor se realizează progresiv pe
măsura uzării matricei (principiul autoascuţirii sculelor). La aceste scule se
utilizează atât spărturi de diamante naturale cât şi diamante sintetice de diferite
forme." Elementele constructive ale sapelor şi coroanelor de foraj cu diamante
insertate sunt prezentate în figurile 6.1 (a şi b) şi 6.2. Capul tăietor se compune
dintr-un miez de oţel pe care se fixează diamantele prin intermediul unei matrice
cu duritate şi rezistenţă la uzura abrazivă ridicate.

24
 Fig.6.1 Fig.6.2

Sapele cu diamante policristaline (PDC) au partea activă realizată dintr-un strat

subţire de diamant sintetic aplicat pe un disc din carbură de wolfram, fig. 6.3a
(denumit şi Stratapax). Acest disc este apoi aplicat prin lipire tare (brazare) pe
ştifturi din carbură de wolfram de diferite configuraţii, fig. 6.3b şi sunt insertate
conform unei anumite scheme pe suprafaţa exterioară a sapei (fig. 6.4.)
În figura 6.4 se prezintă câteva construcţii reprezentative de sape cu
diamante policristaline. La toate construcţiile, sapa constă din partea activă,
corpul şi îmbinarea filetată pentru asamblare la garnitura de foraj. Forma părţii
active este determinată de tehnologia forajului. Spre exemplu, în figura 6.5 se
prezintă patru profile ale coroanelor cu diamante pentru diferite formaţiuni
forate: a-slabe; b-medii; c-medii-tari; d-tari.
Tipodimensiunile îmbinărilor filetate ale sapelor cu diamante sunt prezentate
în tabelul 6.1., conform normei ISO 33396-1975.
Abaterile limită ale diametrului exterior al sapelor cu diamante sunt
prezentate în tabelul 6.2, conform normei ISO 3396-1975 şi STAS 9749-74.

25
 a b

Fig.6.3

b
Fig.6.5

Diametrul sapei se controlează cu calibre inel de tipul "trece" - "nu trece".

Diametrul interior al calibrului "trece" este , iar al calibrului "nu trece" este (D-
diametrul sapei).

24 Materiale folosite în construcţia sapelor cu diamante

Diamantele determină caracteristicile de exploatare ale sapelor prin forma,

dimensiunile şi proprietăţile lor fizico-chimice. Proprietăţile de foraj ale
diamantelor se apreciază prin viteza mecanică de foraj şi prin consumul de
diamante pe metru forat. Acestea sunt determinate de capacitatea de dizlocare a
granulei, de rezistenţa la compresiune şi de rezistenţa la uzare. Condiţiile de
dizlocare a rocii pentru diferite forme ale părţii active a sapei sunt prezentate în

26
 figura 6.6.
La sapele cu diamante sub formă granulară insertate în matrice unghiurile de
degajare, , sunt negative, conducând la deformaţii mari în rocă şi la un consum
mare de energie (fig. 6.6 a). La sapele cu diamante policristaline (PDC), fig.
6.6b, dizlocarea rocii are loc în principal prin forfecare, reducându-se consumul
de putere.
Fig. 6.6.c prezintă dizlocarea rocii prin sfărâmare, specifică sapelor cu
conuri, unde consumul de putere este maxim.
Diamantul reprezintă o formă alotropică a carbonului, cristalizat în sistemul
cubic, cu parametrii reţelei 1,5445Å având greutatea specifică 3,51524 g/cm3.
Diamantul natural conţine impurităţi de azot (p. la 20%) şi aluminiu (p. la
20ppm). La temperatura de 17000C în vid diamantul se dezintegrează brusc în
carbon. Duritatea diamantului este de circa 4 ori mai mare decât cea a carburii
de wolfram.

a b c
Fig.6.6

În atmosfera oxidantă şi la temperatură ridicată diamantul reacţionează cu

oxigenul formând CO şi CO2. Temperatura la care survine oxidarea depinde de
dimensiune, mod de şlefuire, durată de menţinere şi natura mediului
înconjurător. Oxidarea în atmosferă are loc intre 450 - 850°C. Se presupune că
uzarea diamantului la foaj e determinată şi de fenomenul de oxidare, produsele
de oxidare, dizolvându-se în fluidul de foraj.
Calitatea diamantelor utilizate la sculele de foraj e caracterizată de doi
factori: duritatea şi forma. Duritatea diamantului este proporţională cu densitatea
sa (la densităţi sub 3,3 g/cm3 diamantele nu mai sunt utilizabile în foraj) şi este
influenţată de conţinutul de incluziuni şi de prezenţa fisurilor.
Forma geometrică a diamantelor este caracterizată prin raportul dintre
dimensiunile extreme ale granulelor.
În figura 6.7. sunt prezentate principalele forme ale diamantelor utilizate la
sapele de foraj. Forma optimă a diamantelor pentru sculele de foraj este
sferoidizată, pentru garantarea rezistenţei la compresiune, cu structură cristalină
cât mai perfectă, fără fisuri şi cu suprafaţa lustruită.

27
 Diamante naturale cu forma
sferică

Diamante naturale sferoidizate

prin polizare, eliminându-se
astfel diamantele fisurate şi
rotunjindu-se muchiile
Diamante naturale sferice cu
suprafeţele lustruite chimic.
Creşte rezinstenţa la temperatura

Diamante naturale cubice.

Prezintă aşchiabilitate ridicată,
dar rezintenţă redusă la uzare

Diamante naturale octoedrice,

având rezistenţă maximă la uzura
abrazivă

Diamante sintetice policristaline

aplicate pe plăcuţe de carbură de
wolfram (WC)

Diamante sintetice de formă

prismatică

Fig.6.7

Diamantele industriale pentru foraj pot fi incluse în următoarele categorii:

 diamante de foraj întregi, Boarts, fig. 6.7, destinate forării rocilor foarte
dure şi abrazive. Sunt cristalizate sub forma octaedrică sau dodecaedrică,
au multe tăişuri utilizabile la foraj, sunt compacte, bine consolidate din
cristale submicronice şi sunt transparente;

28
  particule de diamante (grits), folosite pentru sapele cu diamante
"impregnate". Ele trebuie să fie compacte, cu muchii ascuţite, aşa cum
rezultă din procesul de spargere;
 diamante speciale, în care sunt incluse diamantele "carbonado", extrase
din Brazilia, având culoarea cenuşiu închis până la negru. Sunt foarte
rezistente la uzură, au rezistenţă ridicată la compresiune şi la şoc;
 diamantele sintetice, obţinute în creuzete la presiune de 60.000....80.000
bar şi temperaturi de 1500....28000C. Materia primă o reprezintă
carbonul într-un solvent metalic (fier sau nichel). Metalul se topeşte şi
dizolvă o parte din grafit formând o carbură metalică, care constituie
centrul de cristalizare a diamantului.

Diamantele se clasifică din punct de vedere dimensional în grupe de dimensiuni,

exprimate în bucăţi/carat (1 carat=0,2g). Nu există o clasificare unanim
acceptată. Spre exemplu, se pot utiliza următoarele grupe dimensionale: 5...8;
8...16; 16...30; 20...40; 40...60; şi 60...100buc/carat.

Matricea

Matricea sculei diamantate pentru foraj trebuie să satisfacă următoarele cerinţe

mai importante:

 să asigure fixarea diamantelor în masa ei, pentru a nu fi smulse sub

acţiunea sarcinilor dezvoltate în timpul procesului de foraj;
 să aibă rezistenţă ridicată la uzură;
 să reziste la eroziunea provocată de fluidul de foraj;
 să permită expunerea progresivă a diamantelor (autoascuţirea
sapei);
 să reziste la coroziune;
 să aibă conductibilitate termică ridicată pentru a evita
supraîncălzirea diamantelor, în concordanţă cu conductibilitatea
termică ridicată a diamantului (de circa 6 ori mai mare decât cea a
cuprului);
 coeficientul de dilatare termică trebuie să fie comparabil cu cel al
diamantului (2,634×10-6 0C);
 să permită recupararea cât mai uşoară a diamantelor din sculele
uzate.

Matricea sapelor de foraj se execută dintr-un material dur - carbura de wolfram

şi un liant metalic, folosind procedeul metalurgic de înfiltrare.

29
 Compoziţia granulometrică a pulberilor de carbură de wolfram este cuprinsă
între 50...200 m. Duritatea matricei este deteminată de raportul dintre cantitatea
de carbură de wolfram şi liant şi de duritatea liantului.

Lianţii utlizaţi la înfiltrare trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

 să asigure fixarea diamantelor în masa ei, pentru a nu fi smulse sub

acţiunea sarcinilor dezvolate în timpul procesului de foraj;
 temperatura de topire să fie mai mică decât temperatura la care
oxidarea diamantului este întensă;
 liantul topit să "umecteze" granula de diamant, asigurând astfel
încastrarea sigură a granulelor;
 să nu interacţioneze chimic cu diamantul;
 să asigure o rezistenţă mecanică şi tenacitate ridicată;
 să se înfiltreze rapid în masa de pulbere metalică pentru a reduce
efectul temperaturii asupra diamantului;
 să aibă aderenţă bună la corpul de oţel al sapei.

Lianţii metalici utilizaţi sunt Co, Cu-Sn, Cu-Zn, Cu-Ni, Ni şi aliaje complexe.
Pentru lianţii pe bază de Cu-Sn, Cu-Zn sau aliaje mai complexe, temperaturile
de înfiltrare sunt situate în jurul valorilor de 10000...13000C.
Duritatea matricei se adoptă în funcţie de duritatea şi abrazivitatea rocii pentru
care este destinată scula. La sculele cu diamante insertate matricea se execută
uzual la trei grade de duritate, conform tabelului 6.3.

Tabelul 6.3

Tipul Duritatea Destinaţie

matricei matricei
Standard 20...30 HRC Roci monolite moi şi
medii
Tare 30...40 HRC Roci abrazive, fisurate, de
abrazivitate medie

30
 Extra tare 40...50 HRC Roci fisurate extrem de
abrazive

25Tehnologia de fabricaţie a sculelor insertate

Metodele de fabricaţie a sapelor şi coroanelor cu diamante, diferenţiate după

procedeul de realizare a părţii active, sunt: sinterizare după compresiunea la rece
a pulberii, înfiltrare şi turnarea matricei.
Realizarea prin turnare a matricei implică temperaturi ridicate şi menţineri
îndelungate care degradează diamantele, motiv pentru care procedeul nu se
recomandă.
Fabricarea sapelor prin sinterizare cuprinde două operaţii principale:

 comprimarea pulberii într-o matriţă, cu obţinerea unui comprimat

fragil dar manipulabil;
 sinterizarea comprimatului.

Principala dificultate a metodei constă în faptul că forţele de compresiune

trebuie să aibă valori foarte ridicate datorită volumului mare de pulbere supusă
comprimării, impunând ca forma să fie executată dintr-un material cu rezistenţă
mare la compresiune. În acelaşi timp materialul matriţei trebuie să fie ieftin, uşor
de prelucrat pentru a-l adapta marii diversităţi a tipodimensiunilor sapelor,
neutru din punct de vedere fizic şi chimic. Materialul care satisface aceste
cerinţe este grafitul, care nu are însă rezistenţă mecanică suficientă. De aceea, la
fabricarea sapelor cu diamante se foloseşte o metodă derivată din metalurgia
pulberilor şi anume sinterizarea prin infiltrare, fără presarea pulberii. Acest
procedeu oferă o gamă largă de posibilităţi tehnologice cum sunt: utilizarea
oricărei compoziţii granulometrice de diamante, inclusiv a celor sintetice;
permite dispunerea şi expunerea preferenţială a diamantelor; asigură mobilitate
în schimbarea formei constructive a capului tăietor în vederea modificării
parametrilor funcţionali etc.

Tehnologia de fabricaţie a sculelor insertate cuprinde următoarele operaţii.

1. Execuţia matriţei. Matriţa se execută prin strunjire într-un bloc de grafit sub
forma unei cavităţi care reprezintă negativul capului tăietor al sculei.
2. Insertarea diamantelor. În vederea insertării diamantelor, pe suprafaţa
cavităţii se trasează poziţia şirurilor de diamante şi se frezează cu ajutorul unei
freze sferice orificiile în care urmează a se planta şi lipi cu o soluţie de cauciuc
granulele de diamant. Adâncimea orificiilor este egală cu expunerea

31
diamantelor. Tot pe suprafaţa interioară a matriţei se aplică şi miezurile pentru
realizarea canalelor de circulaţie. Miezurile se execută din argilă sau din grafit.
3. Umplerea cu pulbere de carbură de wolfram a cavităţii matriţei, peste care
se aşează, coaxial cu aceasta, corpul de oţel al sculei. Operaţia se execută pe o
masă vibratoare, pentru creşterea gradului de compactizare a pulberii.
4. Aşezarea liantului, conform figurii 6.8.

Fig.6.8

5. Preîncălzirea matriţei, la o temperatură de 250...3500C timp de 20...60 minute,

funcţie de dimensiunea sapei.
6. Încălzirea pentru înfiltrare la o temperatură cuprinsă între 1000...12500C, în
funcţie de compoziţia liantului, în cuptor electric prevăzut cu atmosferă
controlată. Durata de menţinere în cuptor este funcţie de dimensiunile sapei,
fiind cuprinsă între 10...60 min. La această operaţie are loc topirea şi infiltrarea
liantului în masa pulberii de carbură de wolfram, realizând totodată şi aderenţa
matricei la corpul de oţel al sculei.
După terminarea operaţiei de infiltrare ansamblul este scos din cuptor şi lăsat
să se răcească liber. Sapa scoasă din matriţă este supusă apoi prelucrărilor
mecanice.
La fabricarea sculelor cu diamante impregnate matricea se execută dintr-un
amestec omogen de pulbere de carbură de wolfram cu granule de diamant în
diferite concentraţii, operaţiile pregătitoare şi infiltrarea efectuându-se similar cu
cele de la sapele cu diamante inserate.

32
 Rezerve tehnologice. Tehnologia de fabricaţie a sculelor impregnate

Pentru creşterea durabilităţii sapelor cu diamante este esenţial ca tehnologia de

fabricaţie să nu afecteze caracteristicile fizico-mecanice iniţiale ale diamantului
natural, dar în special ale diamantului sintetic. S-au propus în acest sens două
procedee de fabricaţie:

 armarea cu diamante metalizate;

 armarea cu liant depus pe cale galvanică.

Armarea sculelor cu diamante metalizate asigură protecţia diamantelor

împotriva oxidării suprafeţei în perioada procesului de infiltrare. Alegerea
metalului pentru acoperirea granulelor de diamant se face pe baza următoarelor
criterii: să aibă punctul de topire mai ridicat decât temperatura de infiltrare; să
aibă aderenţă bună la liantul de infiltrare; să nu prezinte solubilitate ridicată cu
carbonul la temperatura de infiltrare; să aibă rezistenţă ridicată la coroziune şi la
oxidare; să poată fi depus în strat continuu pe suprafaţa granulei de diamant ş.a.
Acoperirea electrochimică a diamantelor cu un strat de nichel asigură protecţia
împotriva oxidării până la temperatura de 9000C, iar acoperirea cu cobalt asigură
protecţie până la 10500C. Performanţele sapelor armate cu diamante acoperite cu
nichel sunt net superioare sapelor cu diamante neacoperite, creşterea
performanţelor fiind mai pronunţată la sapele cu diamante sintetice.
Armarea sapelor cu diamante prin aplicarea liantului pe cale galvanică,
operaţie efectuată la temperatura ambiantă, evită degradarea diamantelor în
procesul de infiltrare. Armarea < la rece> se impune în special în cazul
diamantelor sintetice, a căror capacitate de dizlocare a rocii este influenţată
sensibil de temperatură. Ca liant se foloseşte nichelul. Rezultatele optime se
obţin prin armare cu dispunerea diamantelor în mai multe straturi. În figura 6.9.
se prezintă o secţiune prin matricea cu diamantele dispuse în două straturi.
Liantul se depune galvanic, în băi de electroliză, în straturi succesive. Primul
strat (S1 în fig.6.9) realizează legătura dintre corp şi matrice, iar straturile
următoare ancorează treptat diamantele în matrice. În timpul electrolizei
diamantele sunt menţinute în poziţie corespunzătoare cu ajutorul unor grile,
până când acestea sunt fixate provizoriu în matrice. Principalii parametri
tehnologici sunt concentraţia electrolitului în ioni de nichel şi densitatea de
curent.
O altă metodă de creştere a durabilităţii sapelor cu diamante insertate o
reprezintă orientarea diamantelor. Deoarece cristalele de diamant prezintă o
direcţie după care rezistenţa la compresiune este maximă, axa cristalului se
orientează în raport cu talpa sondei cu un unghi în limitele 8..25 0, funcţie de
caracteristicile fizico-mecanice ale rocii. Ca rezultat avansul mediu pe sapă
creşte cu până la 20%.

33
 Fig.6.9

27.TEHNOLOGIA FABRICĂRII SAPELOR CU TREI CONURI

Sapa reprezintă categoria cea mai importantă a sculelor de foraj, fiind elementul
care realizează efectiv gaura de sondă, dislocând roca prin acţiunea părţii active-
dantura conurilor. Sapele cu conuri pot avea, din punct de vedere constructiv,
unu, două, trei sau mai multe conuri, aşa cum se prezintă în figura 7.1.

34
 Fig. 7.1

Sapele cu trei conuri fac parte din categoria sapelor care îndepărtează roca de pe
întreaga suprafaţă a secţiunii găurii de sondă, având tăişul mobil. Ele au în
compunere, ca elemente constructive, partea activă (formată din dantura
amplasată pe exteriorul conurilor şi din contracon), sistemul de spălare,
elementul de legătură şi lagărele conurilor.
Sapa cu trei conuri, fig. 7.2, reprezintă un ansamblu rigid, nedeformabil,
format din trei subansamble falcă-con asamblate uzual prin sudare, existând însă
şi construcţii realizate prin asamblări demontabile.
Fiecare subansamblu falcă-con este compus dintr-un con, 2 prevăzut cu
dantura 3, montat pe butonul fălcii, 1, prin intermediul unor lagăre de rostogolire
şi de alunecare, 5, radiale şi axiale, a căror construcţie diferă în funcţie de
tipodimensiunea sapei. De asemenea, fiecare subansamblu falcă-con are asigurat
sistemul de circulaţie, 6 pentru spălarea tălpii şi răcirea conurilor.
Criteriul cel mai important de apreciere a performanţelor sapei şi al alegerii
corespunzătoare îl constituie costul pe metru forat, care ia în consideraţie costul
de exploatare a instalaţiei, costul sapei, orele de rotaţie, durata unui marş etc.
Analizele economice arată că reducerea costului pe metru forat se realizează
în condiţiile în care sapa este exploatată la turaţii ridicate, deoarece viteza de
foraj are o pondere mult mai importantă decât durabilitatea sapei. Durabilitatea
sapei cu conuri este determinată de durabilitatea danturii şi lagărului.
Construcţiile de sape având dinţii din oţel şi lagăre de rostogolire destinate
forării rocilor moi, permit turaţii ridicate care, prin viteza de avans ridicată,
compensează durabilitatea scăzută a lagărului, care reprezintă elementul

35
 limitativ al durabilităţii acestor sape.
Progresele realizate în domeniul creşterii durabilităţii danturii în vederea
extinderii utilizării sapelor cu conuri şi în formaţiuni tari şi extratari au impus
înlocuirea lagărelor de rostogolire cu lagăre de alunecare şi realizarea unor
construcţii de lagăre de alunecare capabile să lucreze la turaţii ridicate ale sapei
(140...200 rot/min), ceea ce impune utilizarea unor materiale şi tehnologii
speciale de durificare. Progresele realizate în acest domeniu au condus la
durabilităţi ale lagărului de peste 100 ore, astfel încât elementul limitativ al
durabilităţii sapei devine durabilitatea părţii active. Ca urmare, pe plan mondial
există tendinţa utilizării sapelor cu lagăre de alunecare de turaţie ridicată în
detrimentul lagărelor de rostogolire.
În figura 7.3 se prezintă durabilitatea sapelor cu dinţi cu diferite tipuri de
lagăre. Se constată că lagărele de rostogolire au cea mai mică durabilitate, la
limita inferioară situându-se sapele cu lagăre neetanşate, iar la limita superioară
sapele cu lagăre etanşe. Sapele cu lagăre de alunecare de mare viteză prezintă
cele mai mari durabilităţi.

Fig.7.2

36
 Fig.7.3

Tipurile, formele constructive şi dimensiunile principale ale sapelor cu trei

conuri, folosite la forajul rotativ al sondelor cu spălarea tălpii cu fluid de foraj
sunt reglementate de STAS 328-86 . Sapele cu conuri se execută în zece tipuri în
funcţie de caracterul rocii pentru care sunt destinate.
Din punct de vedere al rezistenţei la foraj şi al abrazivităţii, cele zece
categorii de roci pentru care sunt destinate sapele de foraj sunt: slabă (S); slabă-
medie (SM), medie (M), medie şi abrazivă (MA), medie tare (MT), medie tare şi
abrazivă (MTA), tare (T), tare şi abrazivă (TA), tare-extratare şi abrazivă (TEA)
şi extratare şi abrazivă (EA). Din punct de vedere constructiv, sapele cu trei
conuri se clasifică în funcţie de tipul danturii, al lagărului şi al sistemului de
spălare, conform tabelului 7.1. Lagărul reprezentativ este cel de la baza
butonului.

Tabelul 7.1.

Simbol Dantură Simbol Lagăr Simbol Spălare

cu
rostogolire Spălare
Cu dinţi
D - neetanşate - interioară
din oţel cu cu lichid
alunecare

37
 Cu dinţi Spălare
din oţel exterioară
J
având cu lichid
contraconul (cu jet)
cu
întărit şi L
rostogolire
prin ştifturi Pentru
din carburi foraj cu aer
A
metalice etanşe cu spălare
sinterizate interioară

Pentru
Cu ştifturi
foraj cu aer
din carburi cu
K G Aj cu spălare
metalice alunecare
exterioară
sinterizate
(cu jet)

Pe plan mondial se utilizează clasificarea sapelor cu trei conuri propusă de

International Association of Drilling Contractors (IADC), bazată pe trei criterii:
tipul părţii active (dinţi frezaţi sau ştifturi din carburi metalice), tipul formaţiunii
forate şi particularităţile constructive. Sapa se simbolizează printr-un cod
numeric alcătuit din trei cifre, corespunzător celor trei criterii de clasificare
acceptate.
Sapa fiind o construcţie complexă, dintre criteriile de diversificare
constructivă se vor prezenta în continuare numai cele mai importante: forma
părţii active şi construcţia lagărelor.
Partea activă a sapei este compusă din dantura şi din spatele conurilor
(contracon). Dantura este formată din rândurile de dinţi repartizaţi în mod diferit
pe cele trei conuri datorită necesităţii existenţei alunecării conurilor pe talpa
sondei. Dinţii pot fi realizaţi în două variante: frezaţi în corpul conului sau sub
formă de ştifturi sinterizate din carbură de wolfram cu liant cobalt, insertate în
corpul conului.
În figura 7.4 se prezintă forma dinţilor, evidenţiind principalele caracteristici
dimensionale:

Fig.7.4

38
 unghiul de ascuţire , pasul t, înălţimea H, lăţimea crestei b, lungimea crestei L
şi lungimea contraconului lc. Flancurile dinţilor şi contraconului se durifică
uzual prin încărcarea cu carburi metalice. Schema de încărcare cu carburi
metalice a dinţilor reprezintă un alt criteriu de diversificare constructivă, în
figura 7.5 fiind prezentate trei variante: încărcarea numai a flancului activ,
asigurând autoascuţirea dinţilor pe măsura uzării (fig. 7.5 a), încărcarea ambelor
flancuri, care asigură o durabilitate mai mare (fig. 7.5 b) şi încărcarea flancurilor
şi a vârfului dintelui (fig. 7.5 c).

a b c

d
Fig.7.5

Forma ştifturilor din carburi metalice este determinată de natura rocii pentru
care este destinată sapa. Odată cu creşterea rezistenţei la foraj şi a abrazivităţii
rocii, ştifturile au partea activă mai rotunjită. În figura 7.5 d se prezintă diferite
forme ale ştifturilor.

Construcţia lagărelor

Lagărul ansamblului falcă-con este format dintr-un sistem de lagăre radiale şi

axiale, al căror tip, formă şi număr depind de tipodimensiunea sapei. Volumul
disponibil al lagărelor este condiţionat de volumul total al conului, din care se
scade înălţimea dinţilor şi grosimea peretelui conului, a cărui valoare minimă
este impusă de condiţia spargerii conurilor şi de asigurarea grosimii umerilor
rulmentului radial - axial (cu bile). În funcţie de dimensiunile sapei, de
destinaţie, de condiţiile forajului ş.a. se pot utiliza construcţiile de bază ale
lagărelor radiale prezentate în fig. 7.6, din care ultimul este specific sapelor cu o
rolă. Se observă că toate construcţiile de lagăre prezintă lagărul radial-axial cu
bile, care are şi rolul de a susţine conul pe falcă (zăvorâre). În mod frecvent se
utilizează trei sisteme de lagăre, simbolizate în funcţie de tipul lagărelor radial
mare, axial şi radial mic după cum urmează: R-B-A (cu role - cu bile - cu
alunecare, fig. 7.6.d), R-B-R (fig.7.6f) şi A-B-A (fig.7.6g).

39
 Deoarece rulmentul (radial - axial) cu bile are cea mai mică durabilitate dintre
lagărele sapei, s-a căutat mărirea duratei de funcţionare a sistemului de lagăre al
sapei prin introducerea unor lagăre axiale suplimentare, de obicei de alunecare.
Acestea se realizează în următoarele variante:

 Între suprafaţa frontală a butonului fălcii încărcată cu material dur şi

suprafaţa interioară a vârfului conului (carbonitrurată sau având montată o
pastilă din oţel dur în vârful conului), fig. 7.7;
 Intre suprafaţa frontală a căii de rulare pentru bile a butonului, încărcată
sau nu cu material dur şi suprafaţa frontală (umărul) conului, încărcat cu
aliaj antifricţiune depus în alveole;

 Idem, cu renunţare la bucşa presată în con (fig. 7.8), conducând la

creşterea capacităţii portante a lagărului axial. Se poate astfel
renunţa la lagărul axial de la vârful butonului.

O soluţie constructivă radicală o reprezintă eliminarea rulmentului cu bile (fig.

7.9), rolul său fiind preluat astfel:

 Fixarea conului pe falcă se realizează cu ajutorul unui inel elastic;

 Preluarea sarcinii axiale se realizează pe faţa frontală a umărului
butonului, prin intermediul unui lagăr axial de alunecare.

Un alt criteriu de diversificare constructivă îl reprezintă modul de realizare a

etanşării şi ungerii sistemului de lagăre. Etanşarea lagărelor se realizează prin
montarea unor garnituri de diferite forme, realizate din materiale rezistente la
uzură, presiune şi temperatură ridicate şi alimentarea continuă a interiorului
lagărelor cu lubrifiant fluid printr-un sistem realizat în diferite variante
constructive (fig. 7.10).

Forma garniturii de etanşare, care a dat cele mai bune rezultate este inelul de
tip <0>, fig.7.7...7.10. Firma Hughes a introdus un sistem superior de etanşare,
prezentat în detaliu în fig. 7.11a, utilizând garnituri combinate alcătuite din inele
de etanşare metalice, 1 şi din elastomeri, 2. Se reduce astfel cantitatea de căldură
dezvoltată în procesul de frecare şi creşte rezistenţa garniturilor la uzura
abrazivă exercitată de particulele din fluidul de foraj. La sapele cu lagăr de
rostogolire (cu role) la baza conului se utilizează şi garnituri de etanşare
lamelare axiale cu armătură metalică, alcătuite dintr-un inel din oţel, 1 având
duritate şi elasticitate ridicate, acoperit cu cauciuc. ( fig. 7.11b ).
Sistemul de lubrifiere a lagărelor, exemplificat în fig. 7.10 constă din
rezervorul de lubrifiant 1 din care lubrifiantul este împins sub acţiunea presiunii

40
fluidului de foraj prin sistemul de canale 7 spre lagărele 4,5 şi 6 şi spre garnitura
de etanşare, 3. Exercitarea presiunii fluidului de foraj asupra lubrifiantului se
poate realiza în mai multe variante constructive, în fig. 7.11 aceasta exercitându-
se prin intermediul membranei elastice şi a pistonului poros 2.

În scopul economisirii oţelului pentru sape se utilizează şi construcţii la care

corpul sapei este executat prin turnare din oţel nealiat, iar fălcile executate din
oţel pentru sape se asamblează la corp prin sudare sau mecanic (cu şuruburi).
Această variantă constructivă ridică probleme dificile privind precizia prelucrării
mecanice în scopul realizării poziţiei relative a fălcilor şi realizarea diametrului
prescris sapei.

Alegerea oţelurilor pentru elementele sapelor cu trei conuri se face luând în

consideraţie particularităţile constructive şi tehnologice, condiţiile de
funcţionare şi modul de degradare în exploatare. Durabilitatea sapelor cu trei
conuri este determinată de durabilitatea părţii active şi de durabilitatea lagărelor.
Condiţiile de exploatare ale sapelor impun ca acestea să răspundă
următoarelor cerinţe:

 rezistenţă ridicată la uzură a părţii active a conurilor (care

realizează dizlocarea rocii) şi a spatelui fălcilor;
 rezistenţă mecanică ridicată a conurilor şi fălcilor, corespunzător
solicitărilor complexe dinamice la oboseală şi la şoc;
 durabilitatea ridicată a lagărelor în condiţiile solicitării la uzură la
presiuni specifice şi viteze ridicate, uneori în absenţa lubrifiantului
sau în fluid de foraj, în cazul lagărelor neetanşe;
 rezistenţă la eroziunea exercitată de fluidul de foraj şi de particulele
de rocă antrenate de acesta.

Pentru a satisface aceste cerinţe, oţelurile pentru sape trebuie să aibă următoarele
caracteristici mecanice şi tehnologice:

 rezistenţă mecanică ridicată la solicitări statice şi variabile, realizată

uzual prin creşterea procentului de carbon şi a elementelor de
aliere;
 tenacitate ridicată, asigurată prin aliere (în principal cu nichel) şi
prin tratamente termice;
 rezistenţă ridicată la uzură şi coroziune, realizată prin durificare
superficială (prin tratamente termice sau prin încărcarea cu aliaje
dure);
 călibilitatea ridicată, realizată prin creşterea procentului de carbon
şi de elemente de aliere;

41
  deformabilitate plastică la cald ridicată, pentru a se putea obţine
semifabricate cu forme complexe, cât mai apropiate de forma finală
a piesei;
 oţelurile pentru fălci trebuie să aibă o bună sudabilitate deoarece
fălcile se asamblează prin sudare. Asigurarea sudabilităţii se
realizează prin reducerea conţinutului de carbon şi de elemente de
aliere.

Analiza caracteristicilor menţionate evidenţiază două aspecte:

1. Realizarea ansamblului caracteristicilor impuse oţelurilor sapelor de foraj,
dintre care unele sunt contradictorii, a condus la alegerea unor oţeluri aliate cu
procent redus de carbon, durificate superficial prin tratamente termochimice şi
încărcarea cu aliaje dure.
2. Formele constructive, condiţiile de solicitare şi cerinţele tehnologice
diferite pentru falcă şi con permit utilizarea mărcilor de oţel şi tratamentelor
termice diferite.

28.Tehnologia prelucrării mecanice a sapelor cu trei conuri

Prelucrarea mecanică a elementelor componente şi montajul sapei ridică

probleme tehnologice deosebit de dificile datorită complexităţii formei fălcii şi
conului, care face dificilă realizarea principiului unificării bazelor, al cerinţelor
de precizie foarte severe şi al cerinţelor de productivitate, care impun utilizarea
maşinilor specializate şi organizarea producţiei în flux.

Probleme tehnologice

Condiţiile tehnice severe impuse sapelor cu trei conuri, prezentate la prg. 7.2.3.
precum şi cerinţele de productivitate ridică probleme tehnologice deosebite
pentru prelucrarea mecanică a elementelor componente ale sapei şi pentru
tehnologia montajului. În continuare se evidenţiază probleme specifice ale
procesului tehnologic de fabricaţie a sapelor cu trei conuri.

Analiza dimensională a sapei

Una dintre cele mai dificile probleme tehnologice ale prelucrării mecanice şi ale
montajului o reprezintă realizarea toleranţei prescrise la diametrul sapei. Acesta
rezultă ca element de închidere al unui lanţ de dimensiuni de montaj, având ca
elemente dimensiuni ale fălcii, ale conului şi jocurile axiale şi radiale din
complexul de lagăre con-buton. Rezultă că diametrul sapei va depinde de
precizia dimensională a căilor de rulare ale lagărelor conului şi butonului, de
precizia poziţiei căilor de rulare pe buton şi con şi de precizia corpurilor de
rulare (bile şi role). Aceste legături dimensionale sunt prezentate în fig. 7.16a,
ecuaţia lanţului de dimensiuni fiind:

42
 ( Rs = Ds / 2 ); (7.1)

în care: Rs este raza sapei;

AB-distanţa dintre punctul de pe con ce realizează calibrarea găurii de
sondă şi centrul căii de rulare pentru bile de pe con;
CD-distanţa dintre centrul căii de rulare pentru bile de pe buton şi axa
sapei;
BC-distanţa dintre centrele căilor de rulare pentru bile de pe con şi
buton.

Punctele B şi C nu coincid datorită jocurilor axiale, Ja şi radiale, Jr din lagăre,

ilustrate în fig. 7.16 b şi c. Jocul radial reprezintă cea mai mică valoare dintre
jocurile radiale ale lagărelor de rostogolire sau de alunecare, având uzual
valoarea Jr=0,01mm. Jocul axial reprezintă cea mai mică valoare dintre jocul în
rulmentul cu bile (fig. 7.16 b) şi jocul la vârful butonului.

Câmpul de împrăştiere al dimensiunii BC este aproximativ egal cu suma

proiecţiilor jocurilor radial şi axial pe un plan perpendicular pe axa sapei:

(7.2)

în care este unghiul de înclinare al butonului în raport cu axa sapei (v.fig.7.17).

Pentru calculul abaterii la diametrul sapei este necesară şi determinarea

împrăştierii dimensiunilor AB şi CD din analiza legăturilor dimensionale ale
fălcii şi conului.

Probleme de bazare

Principalele dificultăţi privind bazarea survin la prelucrarea fălcii, datorită

formei sale complexe şi a corelaţiilor impuse între diferite dimensiuni (fig.
7.17).

Fig.7.17

43
 Următoarele suprafeţe ale fălcii joacă rolul de baze în procesul tehnologic de
fabricaţie:

 suprafeţele plane la 1200, A şi orificiul pentru ştiftul de centrare, B,

jucând rolul de baze de montaj la asamblarea sapei, fiind baze tehnologice
fundamentale;
 căile de rulare ale rolelor (C), bilelor (D) şi a lagărului de alunecare (E),
jucând rolul de baze de montaj şi fixare pe buton a conului (baze
fundamentale);
 suprafaţa canalului executat în buton , F, jucând rolul de bază tehnologică
ajutătoare la montaj deoarece prin interiorul său se introduc bilele;
 suprafaţa alezajului în care se introduce duza sapei, G, joacă rolul de bază
de montaj, reprezentând o bază tehnologică ajutătoare.

Toate suprafeţele menţionate au un rol hotărâtor în realizarea preciziei

ansamblului sapei de foraj, fiind corelate între ele prin legăturile dimensionale
prezentate în continuare.
Butonul fălcii, respectiv suprafeţele lagărelor pe care se montează conul,
trebuie să fie riguros poziţionate în raport cu feţele la 1200 şi cu orificiul pentru
ştiftul de centrare a fălcilor, prin sistemul de cote a,b şi c şi prin unghiul . Axa
butonului este poziţionată în raport cu feţele la 1200 prin intermediul unghiului
.
Poziţionarea alezajului pentru introducerea bilelor se realizează în raport cu
butonul fălcii prin cota e (pentru cotarea detaliată vezi fig.7.21), impusă de
condiţia garantării posibilităţii introducerii bilelor.
Poziţionarea alezajului pentru introducerea duzei sapei se poate face prin
cota f şi unghiul în raport cu axa sapei şi prin unghiul în raport cu feţele la
1200 (deci în raport cu axa butonului).
Dintre suprafeţele fălcii, căile de rulare ale butonului nu pot fi folosite ca
baze tehnologice de reazem datorită dimensiunilor lor reduse. Rezultă că se pot
utiliza ca baze în procesul tehnologic suprafeţele la 1200 împreună cu alezajele
pentru ştifturi de centrare, precum şi găurile de centrare executate în axa
butonului prelucrat între vârfuri ca piesă tip arbore. Ca urmare, s-au dezvoltat
următoarele două sisteme de bazare la prelucrarea fălcilor:
a. Utilizarea a trei rânduri de baze, primul constând în feţele de
120 neprelucrate, al doilea constând în bazarea fălcii cu trei vârfuri de centrare,
0

două laterale butonului şi unul în coada fălcii (fig. 7.18), iar al treilea constând
în bazarea butonului între vârfuri.
b. Utilizarea ca baze unice pentru toate prelucrările a feţelor la 1200 şi a
alezajelor pentru ştifturile de centrare. La prima operaţie, în cadrul căreia se
prelucrează suprafeţele de bazare, se utilizează ca bază brută spatele fălcii, aşa
cum se exemplifică în fig. 7.19.
Problemele de bazare sunt mai simple în cazul conurilor, care reprezintă

44
 piese de rotaţie, fig. 7.20.
Ansamblul suprafeţelor interioare ale conului, A, B şi C, reprezentând căile
de rostogolire şi de alunecare ale lagărelor, constituie baze tehnologice
fundamentale, acestea determinând poziţia conului în raport cu suprafeţele
omologe ale butonului fălcii.
Suprafaţa D reprezintă o bază tehnologică ajutătoare, aceasta servind la
orientarea pastilei presate în con. Acelaşi rol îl au, la conurile cu ştifturi,
alezajele pentru introducerea ştifturilor. Bazele ajutătoare sunt legate
dimensional de bazele fundamentale.

Fig.7.18

Fig.7.19

Probleme tehnologice la montarea sapei

Montarea şi fixarea conului pe buton ridică problema asigurării posibilităţii

introducerii bilelor şi a continuităţii căii de rulare. Acestea se realizează prin
introducerea în canalul pentru bile a unui dop a cărui poziţie este determinată cu
ajutorul unui ştift, ambele fiind fixate prin suduri provizorii, fig.7.21.
Dopul se prelucrează şi se tratează termic împreună cu falca. La montajul
conului el este extras, iar după introducerea bilelor el se fixează prin sudură în

45
 poziţia iniţială.
Asamblarea fălcilor sapelor se realizează având ca baze de montaj feţele la
120 şi ştifturile de centrare, iar montajul final se realizează prin sudare. Pentru
0

evitarea degradării microstructurii căilor de rulare şi a garniturii de etanşare este

necesară protecţia lagărelor contra supraîncălzirii în timpul sudării.

Asigurarea preciziei şi rugozităţii căilor de rulare

Aşa cum rezultă din desenele conului şi fălcii (fig.7.20 şi 7.21), căile de rulare
trebuie să aibă precizia corespunzătoare claselor 7-8, iar rugozitatea Ra=0,8 m,
ceea ce impune rectificarea ca ultimă operaţie.
Datorită diametrului mic al alezajului conului, care limitează diametrul
discului de rectificat, pentru realizarea vitezei optime de aşchiere sunt necesare
turaţii foarte ridicate ale piesei, precum şi controlul automat al realizării
dimensiunilor.

Prelucrarea filetului sapei

Filetul sapei (îmbinarea de tip REG, v. cap.1) se execută prin strunjirea pe

strunguri automate. Principala problemă tehnologică o reprezintă bazarea, care
trebuie să asigure coaxialitatea filetului cu axa sapei în condiţiile în care celei
trei fălci sunt asamblate prin sudare. Bazarea se realizează pe spatele fălcilor, pe
suprafeţe prelucrate.

Asigurarea cerinţelor de productivitate

Tehnologia de prelucrare a sapelor este organizată în flux, prin diferenţierea

operaţiilor sau prin concentrarea operaţiilor. Precizia şi productivitatea maxime
se realizează la prelucrarea pe linii automate prin concentrarea operaţiilor pe
maşini unelte agregat şi cu comandă program.

46