Proiectarea Mecanica A Unui Rezervor Atmosferic Cilindric Vertical Cu Capacitate de 5000 M3 Cu Capac Plutitor Cu Studiul Special Al Sistemului de Etansare A Capacului

SE INAINTEAZA SPRE SUSTINERE
COMISIEI EXAMENULUI DE DIPLOMA
PROIECT DE DIPLOMA
TEMA :
„ PROIECTAREA MECANICA A UNUI REZERVOR ATMOSFERIC CILINDRIC

VERTICAL CU CAPACITATE DE 5000 M3 CU CAPAC PLUTITOR - CU STUDIUL
SPECIAL AL SISTEMULUI DE ETANSARE A CAPACULUI „
SEF CATEDRA ,
Prof. Dr. Ing. VOICU ION
COORDONATOR ,
Conf. Dr. Ing. NICOLAE V.
Absolvent ,
1
CUPRINS
Pag.
Introducere..........................................................................................................……………….4
1. Analiza principalelor tipuri de rezervoare utilizate
la depozitarea produselor petroliere...........................................................………………..6
1.1 Tipuri constructive de rezervoare...............................................................…………….....6
1.2 Rezervoare atmosferice cilindrice cu axa verticala……………………………………….8
1.2.1 Rezervoare cu capac fix.................................................................………………....9
1.2.2 Rezervoare cu capac plutitor………………………………………………………11

.
1.2.3 Rezervoare cu capac respirator…………………………………… ………….......13
2. Proiectarea mecanica a unui rezervor

cilindric vertical cu capac plutitor.....………………………………………........................16
2.1Alegerea justificata a materialelor pentru principalele

elemente componente ale rezervorului cu capac plutitor………………………………16
2.1.1 Definirea caracteristicilor mecanice …….............…………………………18
2.1.2 Calculul rezistentei admisibile…….............…………………………..........19
2.1.3 Stabilirea cifrei de calitate a imbinarilor sudate……………………………21
2.2 Elemente constructive…………………………………………………….…………..22
2.2.1 Fundatia rezervorului …………………………………………………………22
2.2. Fundul rezervorului …………………………………………………………….23
2.2.3 Mantaua rezervorului ……………………………………………….…………24
2.2.4 Capacul rezervorului ……………………………………………….………….25
2.3 Elemente de calcul……………………………………………………………..………26
2.3.1 Calculul dimensiunilor optim economice ale rezervorului ……………............26
2.3.1.1 Stabilirea dimensiunilor optim economice dupa ipoteza

consumului minim de metal(metoda SUHOV)…………………………26
2.3.1.2 Stabilirea grosimii echivalente de calcul………………………………..27
2.3.1.3 Calculul dimensiunilor optim economice dupa

ipoteza costurilor unitare..........................................................................................32
2.4 Calculul de dimensionare si verificare a principalelor elemente

componente ale rezervorului cu capac plutitor...........................................………………...35
2
2.4.1 Dimensionarea mantalei..................................................................................35
2.4.2 Verificarea la stabilitate a mantalei rezervorului..............................................38
2.3.3 Dimensionarea fundului rezervorului .....................................………………40
2.4.4 Verificarea sudurii din imbinarea fund-manta..................................................40
2.4.5 Dimensionarea capacului plutitor ....................................................................41
2.4.6 Determinarea adancimii maxime de imersie....................................................42
2.4.7 Calculul greutatii rezervorului...........................................................................46
2.4.8 Calculul de verificare a stabilitatii rezervorului la actiunea

presiunii vantului................................................................... ...........................48
2.4.9 Calculul de verificare a stabilitatii rezervorului

la sarcini seismice...........................................................................……………...48
3. Analiza principalelor tehnologii de montare a rezervoarelor cu alegerea

variantei optime pentru rezervorul proiectat..................................................………………...52
3.1 Tehnologia executarii rezervoarelor cilindrice verticale................................................52
3.1.1 Executarea rezervoarelor cilindrice vericale in metoa clasica.................................53
3.1.2 Executarea rezervoarelor cilindrice vericale prin rulare.......................………..….54
3.2.Prescriptii privind executia,transportul si montajul rezervorului...................................59
3.2.1 Prescriptii tehnice de executie..................................................................………...59
3.2.2 Controlul executiei.........................................................................……….…..…...55
3.2.3 Conditii de vopsire si transport......................................................………….……62
3.2.4 Prescriptii pentru montarea fundului.....................................…………..…….……62
3.2.5 Prescriptii pentru montarea mantalei....................................………….………..…63
3.2.6 Prescriptii pentru montarea capacului plutitor........................................……….…63
3.2.7 Prescriptii pentru montarea sistemului de etansare..........................……….……...63
3.2.8 Prescriptii pentru montarea echipamentului............…………………….….…......64
3.2.9.Tolerante.........................................................................................…………...…..67
3
4. Principii economice de realizare a montajului prin realizarea graficelor cu apl icarea
corecta la tehnnologia de realizare a rezervorului realizat......................................................69
4.1 Principii si metode de planificare-control ale lucrarilor de constructii montaj.............69
4.1.1 Metoda drumului critic………...................................................................……….69
4.1.2 aplicarea metodei drumului critic in planificarea executarii lucrarilor........……...70
4.1.3 elaborarea grafului retea……………………………………………...........……...71
4.1.4 intocmirea graficelor……………………………………………...........…………73
5. Analiza sistemelor de etansare ale capacului plutitor.......................................…………...….77
5.1 Sisteme de etansare primara......................................................................…………….….81
5.1.1 Sisteme de etansare mecanica cu inel metalic tip pantograf.........................….…..82
5.1.2 Sisteme de etansare mecanica cu piese metalice elastice de compresiune

tip MESA MPS-3100….………………...........................…………………….…...84
5.1.3 Sisteme de etansare mecanica cu piese metalice elastice de compresiune

tip W-G SELAS CHANNEL HANGER ..........................………………….….…..85
5.1.4 Sisteme de etansare cu lichid tip tubseal (cu tub de lichid)………………………...86
5.1.5 Sisteme de etansare cu lichid tip PSS 5………………….………………….…......88
5.1.6 Sisteme de etansare cu spuma………..………………….…………………...…….88
5. 2 .Sisteme de etansare secundare..................................................................………..……....90
5.2.1 Sisteme de etansare dubla tip PSS 50.........................……………………...…….…91
5.2.2 Sisteme de etansare dubla tip PSS DUO.........................……………………..…….92
5.2.3 Sisteme de etansare dubla tip PSS GASKET TITE.......……………………..…….93
5.3 Sisteme de etansare duble.........................................................................…………..……..93
5.3.1 Sisteme de etansare dubla tip PSS 100…………........……………………..…..….93
6.Estimarea pierderilor de produse petroliere prin evaporare in

cazul depozitarii in rezervoare cu capac plutitor...........................................…………….….....96
6.1.Pierderile de produse petroliere prin evaporare ........................................………………….97
6.1.1.Presiunea de vapori REID.................................................................…………..….…..97

.
6.1.2.Surse care favorizeaza pierderile de produse prin evaporare............……………...…..97
6.1.3.Factorii care influenteaza pierderile prin evaporare..........................…………..…...…98
4
6.2.Metode de investigare pentru aprecierea pierderilor de produse petroliere
prin evaporare...............................................................................................……………..…...99
6.3.Calculul pierderilor de produse petroliere prin evaporare in cazul depozitarii

in rezervoare cu capac plutitor................................................................................................100
6.4.Exemplificarea pierderilor de produs prin evaporare la un rezervor

cu capac plutitor.........................................................................................................................103
7. Probarea si verificarea rezervoarelor cilindrice vertical.........................................................108
7.1. Probele de etanseitate ale cordonului de sudura........................................................…......108
8. Studii de caz privind incendiile la rezervoare………...............................................................111
8.1 Probleme noi referitoare la stingerea incendiilor aparute in depozitele de hidrocarburi…….113
8.2 Incendii la rezervoare cilindrice verticale cu capac plutitor………………………….…..…114
8.3 Concluzii privind incendiul in depozitele de hidrocarburir……………………….……....…114
9. Instructiuni P.S.I. cu privire la montarea, repararea si

exploatarea rezervoarelor................................................................................... ……………....116
10. Acte normative si masuri de securitate si sanatate in munca aplicabile.......... ….………...119
10.1 Acte normative de securitate si sanatate in munca aplicabile……………………….….....119
10.2 Masuri de securitate si sanatate in munca ………………….……………………………..119
Concluzii........................................................................................................................................122
Borderou de desene......................................................................................................................124
Bibliografie............................................................................................................ ……..…..…..124
5
INTRODUCERE
Depozitarea titeiului, ca materie

prima, si a produselor petroliere obtinute
dupa rafinarea, in parcurile de rezervoare
din rafinarii sau depozite, reprezinta una
din etapele principale din cadrul produselor
petroliere in economie, care trebuie
analizata in vederea reducerii la minimum a
pierderilor de produse stocate in
rezervoare.
Pe plan mondial tendinta este de a mari depozitele pentru titei, pentru a asigura un stoc de
minimum trei luni. De asemenea, va trebui asigurata depozitarea sezoniera a unor produse, tinind
seama de consumul preferential (iarna-combustibil pentru incalziri casnice, iar vara-combustibil
pentru motoare) si ca productia rafinariei este constanta si continua, este necesar sa se depoziteze
produsele nevandabile pentru sezonul de maxima desfacere.
Titeiul si benzinele sunt produse cu volatilitate ridicata, ale caror pierderi prin evaporare
trebuiesc minimizate, in special in conditile depozitarii indelungate cand pierderile pot deveni
insemnate, ceea ce impune elaborarea unor sisteme de etansare cat mai performante.
Principala sursa de pierderi de produs pe timpul depozitarii, considerind ca rezervorul in care se
face stocarea produsului prezinta o stare buna de functionare, este tendinta de vaporizare la
suprafata (evaporare), in special la depozitarea produselor petroliere cu tendinta ridicata de
evaporare (titei, produse albe).
Pentru a minimiza aceste pierderi de produse petroliere prin evaporare s-au realizat noi tipuri de
rezervoare, cum ar fi:
 rezervoare cu capac fix si capac flotant interior;
 rezervoare cu capac plutitor echipate cu sisteme de etansare primara si secundara.
Rezervoarele cu capac fix si capac flotant interior sunt utilizate in special pentru depozitarea
produselor finite, care se pot impurifica datorita contactului cu vaporii de apa din atmosfera
Rezervoarele cu capac fix au capacitati de depozitare de pana la 50000 m 3. Constructia
rezervoarelor cu capac fix cu capacitati mai mari de 20000 m3 nu este rentabila deoarece implica un
consum de metal raportat la unitatea de volum depozitat mult mai mare, comparativ cu rezervoarele
cu capac plutitor.
Rezervoarele cu capac plutitor sunt recipiente cu capacitati mari de depozitare, realizate dintr-o
manta cilindrica montata vertical pe un fund plat (usor conic) si un capac aflat in plutire pe
6
suprafata libera a produsului depozitat. Utilizarea rezervoarelor cu capac plutitor in locul
rezervoarelor cu capac fix prezinta urmatoarele avantaje:
 reducerea la minimum a spatiului de vapori intre suprafata libera a lichidului si capac,
care reprezinta principala cauza a evaporarii fractiilor usoare din produsul depozitat in
rezervor;
 reducera procesului de coroziune a tablelor capacului ca urmare a eliminarii oxigenului
si a vaporilor de apa din zona de contact dintre capac si produs;
 comportarea mai buna in caz de incendii, prin reducerea considerabila a suprafetei
libere a produsului si a spatiului de vapori.
Din punct de vedere valoric rezervoarele de depozitare reprezinta circa 10-15 % din investitiile
aferente industriei petroliere si petrochimice, iar din punct de vedere al consumului de metal
reprezinta un procent de 8-12% , justificate de necesitatiile mari de stocare.
7
CAP. 1.
ANALIZA PRINCIPALELOR TIPURI DE REZERVOARE
UTILIZATE LA DEPOZITAREA PRODUSELOR PETROLIERE
Dezvoltarea continua a industriei petroliere, necesitatea maririi capacitatii de prelucrare si

stocare a petrolului si aproduselor sale a impus dezvoltarea, modernizarea si automatizarea
rezervoarelor din parcurile de depozitare
Folosirea otelurilor de mare rezistenta a permis cresterea capacitatii de depozitare si reducera
consumului de metal si a grosimii de perete, micsorandu-se in mod corespunzator cheltuielile
specifice. Prin introducerea in exploatare a rezervoarelor de mare capacitate s-a redus costul
depozitarii industriale in conditiile economiei de material.
Deoarece titeiul si produsele petroliere constituie una din principalele resurse ale unei
economii, economisirea acestora in timpul depozitarii trebuie sa constituie o problema permanenta.
Aceasta a atras dupa sine schimbarea si perfectionarea tehnicii de proiectare, tehnologiei de
fabricatie si elaborarea unor noi tehnologii de montaj.
In alegerea tipului corespunzator de rezervor pentru o anumita varianta de depozitare trebuie sa se
tina cont de o serie de factori ca :
 conditiile de lucru impuse de conditiile climaterice ;
 caracteristicile constructive ale diferitelor tipuri de rezervoare ;
 indicatorii tehnico-economici ai proiectarii, constructiei, montajului si exploatarii
rezervorului.
Datorita celor trei factori mentionati au fost realizate si se propun in continuare noi tipuri de
rezervoare diferentiate din punct de vedere dimensional si constructiv.
1.1. TIPURI CONSTRUCTIVE DE REZERVOARE
GENERALITATI
In alegerea tipului corespunzator de rezervor pentru o anumita varianta de depozitare trebuie
sa se tina cont de o serie de factori ca :
- conditiile de lucru impuse si conditiile climatice ;
- caracteristicile constructive ale diferitelor tipuri de rezervoare
- indicatorii tehnico-economici ai proiectarii, constructiei, montajului si exploatarii rezervorului.
8
CLASIFICARE
Se dispune de o mare varietate de solutii constructive de rezervoare, clasificarea acestora se
poate face dupa numeroase criterii, dintre care se mentioneaza urmatoarele:
1 - Criteriul formei geometrice:
 rezervoare cilindrice verticale sau orizontale;
 rezervoare sferice;
 rezervoare elipsosferice;
 rezervoare sferoidale;
 rezervoare conice;
 rezervoare paralelipipedice;
 rezervoare cu forme speciale.
2 - Criteriul amplasamentului:
 rezervoare supraterane - montate direct pe sol sau pe fundatii, deasupra solului;
 rezervoare semiangropate - sunt rezervoare ingropate pe mai mult de jumatate din
inaltimea lor, astfel incat nivelul maxim al produsului depozitat sa nu depaseasca
inaltimea de 2 m. fata de suprafata solului;
 rezervoare subterane - la care nivelul maxim posibil al produsului petrolier depozitat se
afla cu cel putin 0,2 sub nivelul solului. Pot fi : caverne salifere, caverne stancoase,
pesteri, galerii, etc;
 rezervoare subacvatice;
 rezervoare plutitoare
Rezervoarele semiangropate si mai ales cele ingropate, fata de cele subterane prezinta
urmatoarele avantaje:
- asigura cea mai buna protectie contra incendiilor;
- reduc sensibil pierderile de produs prin vaporizare;
- avarierea sau distrugerea prin explozie sau incendiu a unui rezervor nu afecteaza “prin
simpatie” celelalte rezervoare invecinate;
- in cazul avarierii unui rezervor, pierderile de produse se pot reduce la minim prin
pomparea lor in alte rezervoare;
- costurile care sunt implicate in protectia contra incendiilor sunt minime.
3 - Criteriul capacitatatii de depozitare:
 rezervoare de mica capacitate – cu capacitate pana la 100 m 3 , cu capac conic de
constructie metalica usoara ;
 rezervoare de mijlocie si mare capacitate cu capacitati de depozitare intre 100 si
50.000 m3;
9
-cu capac plat cu constructie metalica pe ferme, pentru 100-1000 m3;
-cu capac conic pe grinzi si stalpi de sustinere, pentru 1000-5000 m3;
-cu capac bombat sau cu capac plat pe stapli, pentru 10000-50000 m3;
 rezervoare de foarte mare capacitate (gigant), V > 50000 m3
4 - Criteriul presiunii interioare maxima :
 rezervoare de joasa presiune (rezervoare atmosferice), care sunt in general rezervoare
atmosferice cu axa verticala;
 rezervoare de medie presiune (rezervoare sferoidale, rezervoare cilindrice verticale cu
capac bombat, rezervoare cilindrice orizontale ;
 rezervoare de presiune ridicata sau rezervoare de presiune (rezervoare sferice pentru
depozitarea gazelor petroliere lichefiate, rezervoare in constructie speciala) ;
5 - Criteriul materialului :
Dupa natura materialelor din care se executa :
 rezervoare metalice - care cuprind rezervoarele sudate si nituite, cilindrice verticale
sau orizontale,sferice, sferoidale etc.;
 rezervoare nemetalice cuprinzand rezervoarele din beton, beton armat, piatra,
caramida, matriale plastice obisnuite sau armate.
6 - Criteriul sistemului de inchidere a rezervorului :
Rezervoarele cilindrice verticale se executa cu capace si funduri plate, conice si bombate.
Adaptarea unui anumit tip de fund este impusa de particularitatile si de conditiile de exploatare. In
prezent s-a ajuns la elaborarea a numeroase tipuri de rezervoare cilindrice verticale, dintre care cele
mai importante sunt : rezervoare atmosferice cu capac fix, numite si rezervoare standard,
rezervoare cu capace plutitoare, rezervoare cu ecran plutitor, rezervoare cu capac respirator,
rezervoare cu spatiu de gaze variabil.
1.2 REZERVOARE ATMOSFERICE CILINDRICE CU AXA VERTICALA
GENERALITATI
Rezervoarele cilindrice cu axa verticala servesc la depozitarea lichidelor la presiunea
hidrostatica, putand admite suprapresiune interioara maxima de 200 mm col.H 2O si vacuum pana la
40 mm col. H2O si temperaturi intre –30 si 120° C
Acest tip de rezervor este foarte raspandit, executandu-se si usor, fiind economic, pastrandu-si
forma geometrica sub actiunea solicitarilor date de presiunea interioara.
Componentele de baza ale acestui tip de rezervor, sunt :
-fundul; -mantaua; -capacul; - constructia metalica de sustinere a capacului; - armaturile.
10
Principalele tipuri de rezervoare cilindrice verticale sunt:
 rezervoare atmosferice cu capac fix;
 rezervoare cu capac plutitor;
 rezervoare cu capac respirator;
 rezervoare cu presiune ridicata;
 rezervoare cu capac sferic;
 rezervoare cu capac si funduri bombate;
 rezervoare cu spatiu de gaze variabil.
1.2.1 Rezervoare cu capac fix
Sunt rezervoare des utilizate datorita simplitatii constructiei si a problemelor de montaj usor
rezolvabile.
Constructia rezervoarelor cu capace fixe se clasifica astfel :
A - dupa forma capacului :
 rezervoare atmosferice cu capac sferic (fig.1.1)
1
h
2
H
Fig.1.1 - rezervor atmosferic cu capac sferic
1-capac sferic; 2-manta; 3-fund plat
11
Forma de segment sferic se prefera formei conice, deoarece este mai avantajoasa
din punct de vedere static. Inaltimea “h” a capacului se alege astfel incat unghiul de
inclinare al capacului la margine sa fie 15° < α <25°.
 Rezervoare atmosferice cu capac conic (fig.1.2)
Fig.1.2 - rezervor atmosferic cu capac conic
1-capac sferic; 2-manta; 3-fund ; 4-semiferme
B - dupa legatura dintre invelitoarea capacului si sistemul de sprijinire :

 capace cu invelitoare simplu rezemata pe capriori - se prefera din cauza montajului
mai simplu si sigurantei marite la explozie;
 capace cu invelitoare fixata rigid pe capriori - sunt folosite datorita greutatii lor mai
mici.
C - dupa sistemul static al constructiei:
 capace nesprijinite (autoportante), care pot fi:
- capace cu invelitori nesprijinite – se folosesc practic, din cauza greutatiilor mari,
pana la diametre D=12 m. la care invelitoarea poate suporta o sarcina nu prea mare fara sprijinire pe
capriori si fara o marire a grosimii;
- capace cu invelitori cu sisteme de sprijinire pe suprafata capacului, care se
pot imparti dupa tipul sistemului de sprijinire in doua grupe - sisteme cu capriori radiali si retea.
Sistemele cu capriori radiali sunt acele sisteme la care nervurile radiale (capriori) care leaga
inelul de rigidizare capac – manta cu inelul central in care sunt incastrate, preiau sarcina capacului
ca grinzi arc.
12
Sistemele cu capriori radiali si retea sunt acele sisteme la care barele unuia sau mai multor
inele poligonale intermediare preiau eforturi de compresiune sau incovoiere formand impreuna cu
nervurile radiale ce constituie sistemul static pentru sarcini verticale.
 capace cu sprijiniri interioare (capace autoportante fara moment)
1.2.2 Rezervoare cu capac plutitor
Constructia rezervoarelor cu capac plutitor a

insemnat rezultatul unei activitati in domeniul
constructiei, exploatarii si intretinerii
rezervoarelor si a avut in vedere solutionarea
urmatoarelor probleme:
- reducerea pierderilor de produs prin
evaporare in conditiile depozitarii si manipularii
produselor petroliere cu tendinta ridicata de
evaporare;
- cresterea gradului de securitate la incendiu si reducerea considerabila a consecintelor unui
eventual incendiu;
- cresterea capacitatii de depozitare cu un consum de metal pe unitatea de volum, de produs
depozitat mai redus in comparatie cu un rezervor cu capac fix de capacitate egal
Constructia si elementele componente ale unui rezervor cu capac plutitor sunt prezentate in
figura urmatoare :
13
6
7
5
1
2
4
3
Fig.1.3 - rezervor cu capac plutitor
1-capac plutitor ; 2-sistem de etansare; 3-sistem de sprijinire a capacului; 4-fundul rezervorului;

5-mantaua rezervorului; 6-inel de rigidizare; 7-scara glisanta articulata de acces pe capac;
Capacele plutitoare se clasifica din punct de vedere constructiv, astfel :

 capac cu ponton inelar cu membrana interioara ,(fig.1.4-a) - cel mai raspandit tip
de capac;
 capac ponton tip”double-deck”(punte dubla), (fig. 1.4 –b)
14
Membrana
interioara
Scara Ponton inelar

mobila
a - Capac cu ponton inelar cu membrana interioara

1-membrana interioara ; 2-scara mobila; 3-ponton inelar;
Capac ponton
Scara
mobila
b - capac ponton tip”double-deck”(punte dubla),

1-scara mobila; 3-capac ponton ;
Fig. 1.4 (a,b)– capace plutitoare
Functional, deplasarea capacului in sens ascendent dau descendent se produce odata cu

ridicarea, respectiv coborarea nivelului produsului din rezervor si are loc intre doua pozitii limita:
- pozitia limita inferioara, capacul fiind situat pe fundul rezervorului in cazul conditiilor
initiale de exploatare a rezervorului sau in cazul golirii produsului petrolier depozitat;
15
- pozitia limita superioara, corespunzatoare umplerii maxime cu produs, delimitata printr-un
dispozitiv denumit “preaplin” ce evacueaza produsul intr-un sistem de recuperare, daca se continua
umplerea peste aceasta cota.
1.2.3 Rezervoare cu capac respirator
Din aceasta categorie fac parte :

 rezervoare cu capac flexibil din otel - rezervoare cu capacul sub forma unei membrane
plate de constructie sudata, realizata din table de otel de buna calitate cu grosimi de 2…3
mm.
Fiind rezervoare cu volum variabil, variatiile de volum care se produc pe seama deplasarilor
capacului sunt de ordinul a 3…5 % din volumul rezervorului. (fig. 1.5)
9 7 6 3
10
5 4
8 11
Fig. 1.5 – rezervor cu capac flexibil din otel

1- manta ; 2- fund ; 3- capac flexibil ; 4- coloane de rezemare si sustinere a capacului flexibil ;
5- sistem de drenare a apei ; 6- supape de respiratie ; 7- gura de lumina si de vizitare; 8 – teava de
masurare ; 9- manovacuumetru ; 10- platforma de serviciu ; 11- lichid depozitat
 rezervoare cu spatiu de gaze variabil si membrana - Aceste rezervoare au montat pe

capacul conic un dom sau o cupola semisferica, in interiorul carora se prevede o membrana
flexibila etansa din materiale speciale (tesaturi, cauciucuri), rezistente la actiunea chimica a
vaporilor lichidelor depozitate.
16
Aceasta membrana separa spatiul de gaze al rezervorului, de spatiul de ventilatie al domului,
asigurand in acelasi timp o anumita ventilatie a spatiului de gaze.
Miscarea si pozitia membranei in interiorul domului poate fi urmarita prin intermediul unui
indicator cu cablu, montat in interiorul mantalei rezervorului. (fig. 1.6)
5 10
14
8 7 4
9,11
3 9
6
13
1 11
2 12
Fig. 1.6 – rezervor cu spatiu de gaze variabil si membrana

1- manta ; 2- fund ; 3- capac conic ; 4- dom ; 5- capac dom ; 6- membrana ; 7- supapa de
siguranta ; 8 – gaz inert ; 9- cablu de otel ; 10- cosul de ventilatie ; 11- indicatorul pozitiei
membranei ; 12- lichidul depozitat ; 13- spatiul de gaze ; 14-spatiul respirator al domului
 rezervoare cu capac deplasabil pe verticala - aceste rezervoare sunt denumite si

rezervoare gazometre sau rezervoare cu spatiul de gaze autoreglabil.
Au mantaua si fundul de constructie obisnuita, insa capacul lor se executa in forma de clopot,
putandu-se deplasa pe verticala.
Etansarea spatiului de gaze – vapori al rezervorului, in acest caz variabil, se face intr-unul din
urmatoarele moduri :
- cu membrana elastica;
17
- cu inchidere hidraulica, ca mediu de inchidere folosindu-se un lichid incongelabil.
Pentru a proteja membrana elastica sau inchiderea hidraulica de actiunea daunatoare a
factorilor atmosferici, capacele mobile ale rezervoarelor de acest tip sunt prevazute su mantale
protectoare, rigidizate in mod corespunzator.
Pozitia corecta a capacului fata de mantaua rezervorului este asigurata cu ajutorul unor
elemente directoare, de ghidare, prevazute special in acest scop . (fig. 1.7)
2
5
6 6 8 3
7
Fig. 1.7 - rezervor cu capac deplasabil pe verticala

1- manta ; 2- capacul imobil al rezervorului cu forma de clopot; 3- manta protectoare ; 4-
membrana elastica ; 5- peretele capacului ; 6- inele de rigidizare ; 7- inchidere hidraulica ; 8 –
stalpi de sustinere a capacului in pozitia sa inferioara
 rezervoare cu capac autoportant fara moment. - aceste rezervoare se folosesc pentru

depozitarea lichidelor volatile cu suprapresiuni in spatiul de gaze – vapori de pana la 300
mm. col. H2O.
In functie de diametrul rezervorului, capacul autoportant fara moment se executa din table cu
grosimi de 2,5…3,5 mm. sudate prin suprapunere.
Capacul se sprijina pe un stalp central si pe mantaua rezervorului, astfel ca el sa lucreze numai
la intindere, aceasta solicitare fiind avantajoasa pentru oteluri.
Principalele avantaje ale rezervoarelor cu capac autoportant fara moment sunt urmatoarele :
constructia lor este simpla; ; fata de rezervoarele cu capace de tip portant se obtine o economie de
metal de 8…20% ; se pot prelua suprapresiuni inferioare pana la 300 mm. col. H 2O si sarcini
verticale pana la 260 Kgf/m2.
18
- aceste rezervoare se folosesc pentru depozitarea lichidelor volatile cu suprapresiuni in
spatiul de gaze – vapori de pana la 300 mm. col. H2O.
In functie de diametrul rezervorului, capacul autoportant fara moment se executa din table cu
grosimi de 2,5…3,5 mm. sudate prin suprapunere.
Capacul se sprijina pe un stalp central si pe mantaua rezervorului, astfel ca el sa lucreze numai
la intindere, aceasta solicitare fiind avantajoasa pentru oteluri.
Principalele avantaje ale rezervoarelor cu capac autoportant fara moment sunt urmatoarele :
constructia lor este simpla; ; fata de rezervoarele cu capace de tip portant se obtine o economie de
metal de 8…20% ; se pot prelua suprapresiuni inferioare pana la 300 mm. col. H 2O si sarcini
verticale pana la 260 Kgf/m2.
CAP. 2
PROIECTAREA MECANICA A UNUI REZERVOR CILINDRIC
VERTICAL CU CAPAC PLUTITOR
Calculul tuturor elementelor componente ale unui rezervor cilindric vertical cu capac plutitor
se realizeaza pornind de la urmatoarele date de calcul:
 Capacitatea rezervorului : 5000 m3
 Produs depozitat : benzina
 Densitate de calcul : ρ = 800 Kg./m3
 Temperatura de depozitare : ambianta ;
 Adaos de coroziune :
- fund : 1mm.
- manta : 1mm.
- capac : 1mm.
2.1 ALEGEREA JUSTIFICATA A MATERIALELOR PENTRU

PRINCIPALELE ELEMENTE COMPONENTE ALE REZERVORULUI CU
CAPAC PLUTITOR
In practica de proiectare, exploatare si intretinere a utilajului tehnologic petrochimic, de cele

mai multe ori se pune in mod corect problema alegerii – dintr-o grupa de materiale, respectiv de
oteluri, mai mult sau mai putin corespunzatoare cerintelor sau scopului care intereseaza – a unui
anumit tip de material sau a unei anumite marci de otel. Dintre diferitele variante posibile si de
regula justificate din punct de vedere tehnic, evident, se va adopta varianta cea mai avantajoasa din
punct de vedere economic. Deci, in final, alegerea corecta a materialelor va fi hotarata pe baza unor
criterii tehnico-economici.
19
La alegerea materialelor trebuie sa se tina seama de actiunea temperaturii care, fata de
temperatura standard Tn (tn), variaza in limite largi si contradictorii.
O influienta aparte asupra comportarii in exploatare a rezervoarelor o are tasarea neuniforma a
terenuluide sub fundatii. Marimea tasarilor respective depinde de capacitatea de depozitare dar si de
conditiile geografice si hidrogeologice ale locatiei rezervoarelor.
Produsele corozive inrautatesc mult conditiile de exploatare. Elementele cel mai puternic atacate
de coroziune in cazul rezervoarelor cilindrice verticale atmosferice sunt fundul, capacul si virolele
inferioara si superioara a mantalei.
La alegerea unui anumit material metalic pentru realizarea rezervoarelor este necesar sa se tina
seama, in primul rand, de urmatorii factori:
 Rezistenta lor mecanica si comportarea acestora la efectul decrestatuta in conditiile unor
temperaturi corespunzatoare;
 Tehnologia de fabricatie si conditiile de montare avute in vedere
 Indicatorii tehnico- economici ai materialului
 Unele conditii sau criterii speciale (dilativitatea liniara, conductivitate termica, suprafata
expusa radiatiilor solare
 Rezistenta la coroziune
 Temperatura de topire
 Sudabilltatea ,etc.
A - Alegerea materialului pentru manta, fund si pentru elementele constructiei metalice de

sustinere
Se alege otel carbon laminat (OL37.4K, conform STAS 500/2-80) - echivalent S235J2G3
conform SR EN 10025/2-2004, cu urmatoarele caracteristici mecanice :
- Limita de curgere : σc20 = 230 N/mm2
- Rezistenta la rupere : σr20 = 360 N/mm2
- Alungirea la rupere : Al = 26 %
B - Alegerea materialului pentru stuturile racordurilor

Se alege materialul pentru tevi : (OLT 45R, conform STAS 10382-88), - echivalent
P275NL1, conform SR EN 10028-3-1996, cu urmatoarele caracteristici mecanice :
- Limita de curgere : σ20c = 225 N/mm2
- Rezistenta la rupere : σr20= 490 N/mm2
-Alungirea la rupere : Al = 21 %
-Rezilienta : KCU = 60J/ cm2
C - Alegerea materialului pentru flanse
20
Se alege materialul : (OLC 25, conform STAS 1097/2-91), - echivalent P245GH conform
SR ISO 7005/1 :2000, cu urmatoarele caracteristici mecanice :
- Limita de curgere : σ20c = 240 N/mm2
- Rezistenta la rupere : σr20 = 410…620 N/mm2
-Alungirea la rupere : Al = 18 %
-Rezilienta : KCU = 59 J/ cm2
- Duritatea : HB = 120…180
Compozitia chimica si caracteristicile mecanice ale otelurilor alese pentru constructia
rezervorului sunt prezentate in tabelul 2.1
Compozitia chimica a otelurilor alese Tabelul 2.1.

Marca otel Cmax. Mn P S Si Alte elemente
(OL37.4K) echivalent 0,19 0,85 0,045 0,045 - -
S235J2G3 conform
SR EN 10025/2-2004,
(OLT45R) echivalent 0,23 0,15 0,035 0,035 0,15-0,35 AL= 0,02-0,06
P275NL1 confom
SR EN 10028-3/1996,
(OLC25) echivalent 0,22- 0,40-0,70 0,045 0,04 -
Ti=max. 0,05
P245GH conform 0,29
SR ISO 7005/1 :2000,
2.1.1 Definirea caracteristicilor mecanice
- Rp0,2 - Limita de curgere conventionala : - reprezinta efortul unitar, corespunzator sectiunii
initiale a epruvetei pentru care alungirea specifica plastica

εr atinge valoarea prescrisa de 0,2 %
,
[Rp0,2 ] - exprimata in MN/m2; N/mm2
- Rm - Rezistenta la tractiune sau rezistenta la rupere : - reprezinta raportul dintre sarcina

maxima Fmax. suportata de epruveta si aria A0 a sectiunii transversale initiale a epruvetei.
F max
σ i =Rm=
A0 , [Rm] - exprimata in N/mm2
l r −l 0
- A - Alungirea la rupere : A= 100 ·
εr = 100 · l0 , exprmata in [%]
21
- K - Rezilienta : - se defineste ca raportul dintre lucrul mecanic L necesar ruperii printr-o singura
lovitura a epruvetei, crestate in U si aria A0 a sectiunii transversale initiale a epruvetei, date in
dreptul crestaturii.
KCU – simbol general – rezilienta Charpy pe epruveta cu crestatura in U
L W
KCU = A0 = A0 ; [KCU] exprimata in J/m2
-KV- Energia de rupere:- reprezinta energia W considerata la ruperea epruvetei cu crestatura in V.

[KV] este exprimata in J ; daJ
- HB - Duritatea Brinell :- reprezinta raportul dintre sarcina de incercare aplicata, F si aria urmei
sferice lasata de bila cu diametrul d pe piesa de incercat. Daca d este diametrul urmei, rezulta :
2⋅F
HB = π⋅D⋅( D− √ D2 −d 2 ) ; [HB] exprimata in N/mm2
2.1.2 Calculul rezistentei admisibile
Caracteristicile de rezistenta ale materialelor, care se iau in considerare la determinarea

tensiunilor admisibile sunt :
 R20 (σr20 ) - rezistenta la rupere la intindere a materialului, la temperatura de 20°C definita
conform STAS 1963 ; in N/mm2
 Rt (σrt ) - rezistenta la rupere la intindere a materialului, la temperatura de calcul, definita
conform STAS 1963 ; in N/mm2
 Rc20 (σc20 ) – limita de curgere a materialului, la temperatura de 20°C, definita conform
STAS 1963 ; in N/mm2
 R0,220 (σ0,220 ) – limita de curgere conventionala (tehnica)a materialului, la temperatura de
20°C, definita conform STAS 1963 ; in N/mm2
 Rct (σct ) – limita de curgere a materialului, la temperatura de calcul, definita conform STAS
1963 ; in N/mm2
 R0,2t (σ0,2t ) – limita de curgere conventionala (tehnica)a materialului, la temperatura de
calcul, definita conform STAS 1963 ; in N/mm2
 R120 (σ120 ) – limita de curgere a materialului, la temperatura de 20°C, careia ii corespunde o
deformatie specifica remanenta de 1% ; in N/mm2
 R1t (σ1t ) – limita de curgere a materialului, la temperatura de calcul, careia ii corespunde o
deformatie specifica remanenta de 1% ; in N/mm2
22
 Rr/100000t (σr/100000t ) – rezistenta tehnica de durata la temperatura de calcul, definita conform
STAS 6637 ; in N/mm2
 Rl/100000t (σl/100000t ) – limita tehnica de fluaj la temperatura de calcul, definita conform STAS
6637 ; in N/mm2
Pentru oteluri se definesc, dupa caz, doua tensiuni admisibile din care :
fa1-corespunzatoare catracteristicilor determinate pe baza incercarilor de scurta durata ale
materialului ;
fa2-corespunzatoare catracteristicilor determinate pe baza incercarilor de lunga durata ale
materialului .
Rezistenta admisibila la temperatura “t” se calculeaza cu formula:
σ 20 σ tc
σ ta =min .
( r
;
cr c c ) ;
unde:
σat -rezistenta la tractiune a materialului,la temperatura de 20°C;

σct -limita tehnica de curgere a materialului,la temperatura de regim;
Cr=2,4 -coeficient global de siguranta fata de rezistenta la rupere a materialului;
Cc=1,5 -coeficient global de siguranta fata de limita tehnica de curgere;
Se calculeaza rezistenta admisibila pentru urmatoarele materiale:

 (OL37.4K) –echivalent S235J2G3 conf. SR EN 10025/2-2004, la temperatura ambianta
(20°C):
- Se admite : σr = 360 N/mm2
σa20 = 230 N/mm2
σ r 360
= =150 N /mm 2
c r 2,4
σ 20
r 230
= =155 , 33 N /mm 2
c c 1,5
Deci : σa20 = 150 N/mm2
 (OLT 45R) –echivalent P275NL1 conf. SR EN 10028-3/1996, la temperatura ambianta

(20°C):
- Se admite :
σr = 490 N/mm2
σa20 = 255 N/mm2
23
σ r 490
= =204 , 166 N /mm 2
c r 2,4
σ 20
r 255
= =170 N /mm 2
c c 1,5
Deci : σa20 = 170 N/mm2
 (OLC 25) –echivalent P245GH conf. SR ISO 7005/1 :2000, la temperatura ambianta

(20°C):
- Se admite :
σr = 515 N/mm2
σa20 = 240 N/mm2
σ r 515
= =214 ,58 N /mm 2
c r 2,4
σ 20
r 240
= =160 N /mm 2
c c 1,5
Deci : σa20 = 160 N/mm2
Rezultatele obtinute pentru tensiunile admisibile, la 20°C sunt centralizate in tabelul 2.2
Tensiunile admisibile ale materialelor alese (la 20˚)C Tabelul 2.2

Marca otel (OL 37.K)-echivalent (OLT 45R)- echivalent (OLC 25)- echivalent
S235J2G3 conf. P275NL1 conf. P245GH conf.
SR EN 10025/2-2004 SR EN 10028-3/1996 SR ISO 7005/1 :2000
20
σa 150 170 160
[N/mm2]
2.1.3 Stabilirea cifrei de calitate a imbinarii sudate
24
In cazul utilajelor confectionate prin sudare, la determinarea rezistentei admisibile este
necesar sa se tina seama si de coeficientul de rezistenta al cordonului de sudura, notat cu “φ”. In
acest caz rezistenta admisibila σas va fi:
σas = φ ∙ σat
Coeficientul de rezistenta al cordonului de sudura φ depinde de o serie de factori, dintre

care se mentioneaza, ca fiind mai importanti, urmatorii :
- tipul constructiv al imbinarii sudate ;
- sudabilitatea materialelor de baza ;
- tratamentul termic al cusaturii sudate ;
- modul si mijloacele de control defectoscopic nedistructiv folosite ;
- caracteristicile fizico-mecanice ale materialului, etc.
Formula generala se calculeaza cu relatia:
φ = φ0 · k1 · k2 · k3 · k4 , unde:
φ0 - coeficientul de rezistenta teoretic maxim al cusaturii

φ0 = 0,85...0,90. – pentru sudura in Y;
Se adopta φ0 = 0,90
k1 - coeficientul de corectie depinzand de sudabilitatea materialelor de baza folosite.
Sudabilitatea otelurilor se determina in functie de continutul total in anumite elemente de
aliere si de continutul de carbon, astfel:
 Pentru (OL 37.K)-echivalent S235J2G3 conf. SR EN 10025/2-2004,:
(Mn+Cr+Ni+Si) = 0,85 + 0 + 0 + 0 = 0,85 % → grupa I de sudabilitate
Continutul maxim de carbon C = 0,19 %
Pentru otelurile din grupa I de sudabilitate coeficientul k1=1
k2 - coeficient de corectie depinzand de detensionarea prin tratament termic al sudurilor. Pentru
neefectuarea detensionarii prin tratament termic:
k2 = 0,94...0,98 Se adopta k2 = 0,96;
k3 - coeficientul de corectie depinzind de controlul defectoscopic nedistructiv al cusaturilor sudate
k3 = 0,95 - pentru o examinare partiala
k4 - coeficient de corectie depinzand de examinarea aspectului si de incercarile mecanice specifice
imbinarilor prin sudare
k4 = 1- pentru incercari complete, executate in totalitate
φ = 0,9 ∙ 1 ∙ 0,96∙ 0,95 ∙ 1 = 0,821
 Coeficientul de rezistenta al cusaturii sudate va avea valoarea : φ = 0,821
2.2 ELEMENTE CONSTRUCTIVE
25
2.2.1 Fundatia rezervoarelor
Este elementul de raspundere, care are menirea de a prelua in bune conditii solicitarile
transmise atat de rezervor cat si de fluidul stocat in acesta si de care depinde in mare masura costul,
comportarea in exploatare si durata de serviciu a rezervorului.
CLASIFICARE
 Dupa modul de transmitere a incercarilor corelat cu adancimea de fundare:
- Fundatii directe , fundate direct pe terenuri tari la adancimi mici si medii;

- Fundatii indirecte , fundate la adancimi medii si mari, in terenuri slabe prin
intermediul unor structuri speciale;
 In functie de materialul utilizat si solicitarile preluate:
- Fundatii rigide , executate din piatra sau blocuri prefabricate din beton, preluand
numai solicitari de compresiune;
- Fundatii elastice , executate din beton armat, peluand si solicitari de intindere
provenite dinincovoiere;
 In functie de forma in plan:
- Fundatii continue
- Fundatii izolate
 In functie de natura solicitarilor provenite de la elemental sustinut:
- Fundatii solicitate static

- Fundatii solicitate dinamic
Fundatiile rezervoarelor cilindrice verticale constau dintr-un pat elastic din nisip, fie inchis intr-
un inel din beton armat de diametru mai mare, fie fara inel si prevazut cu taluz protejat. (fig 2.1)
26
Fig. 2.1 - tipuri de fundatii pentru rezervoare
a ,b – fundatie pe pat elastic; c – fundatie pe inel de beton
1- rezervor; 2- strat hidroizolator; 3- strat de nisip ; 4- material de umplutura ; 5- rigola inelara ;
6- teren
2.2.2 Fundul rezervoarelor
Constructia fundului rezervorului este strans legata de tehnologia de fabricatie aplicata. Daca
rezervorul se executa prin rulare, atunci fundul lui este executat dintr-un singur panou de tabla, din
tole orientate diametral. In acest caz contractile circumferentiale ale imbinarilor sudate sunt anulate
de insasi tehnologia de montaj aplicata.
Pentru alte tehnologii de montaj a rezervorului, fundul se executa dintr-un panou central, de
forma poligonala si dintr-un inel periferic.
panou central
inel periferic
Fig. 2.2 - fund rezervor
2.2.3 Mantaua rezervoarelor
27
Tipul mantalei rezervorului este dictat de tehnologia de motaj adoptata. Indiferent de tipul
constructive realizat , mantaua se executa in constructie sudata din table de lungimi fixe (6m, iar
pentru realizarea lungimii speciale de 1…4m0 si latimi standardizate.sudarea tablelor intre ele in
vederea realizarii virolei, precum si a virolelor intre ele in vederea realizarii mantalei se face fie
manual , fie automat. Dupa pozitia relative a virolelor se deosebesc :
- mantale cu virole sudate cap la cap, specifice rezervoarelor de mica capacitate (fig.2.2 a)
- mantale cu virole montate telescopic, specifice rezervoarelor de mare capacitate (fig.2.2 b)
- mantale cu virole montate alternative suprapus (fig.2 c)
a b c
Fig. 2.2 - manta rezervor
a –manta cu virole sudate cap la cap ; b – manta cu virole montate telescopic ; c – manta cu virole
montate telescopic
2.2.4 Capacul rezervoarelor
Functie de capacitatea de depozitare a rezervorului capacul se poate realiza in una din variantele
constructive:
 Capace fixe – specifice rezervoarelor de depozitare atmosferice de constructie normala, care
au fost prevazute cu anumite amenajari in scopul micsorarii la minimum a spatiului de garda
in conditiile umplerii totale. Capacele fixe ale rezervoarelor atmosferice pot fi de trei tipuri:
conice, sferice si plate.
 Capace plutitoare – sunt larg utilizate in prezent pentru rezercvoare de mare capacitate,
datorita faptului ca utilizarea lor reduce pierderile de produse petroliere prin vaporizare sau
prin marile respiratii. Din punct de vedere al costului, montajului si exploatarii aceste
capace sunt mult mai pretentioase, fiind influientate de o serie de factori variabili in timp.
28
Avand in vedere tipul constructiv al capacului in constructia de rezervoare se intanlesc
urmatoarele tipuri de capace plutitoare:
- capace plutitoare tip platou – cele mai simple dintre capacele plutitoare, se caracterizeaza prin
constructie simpla si pret scazut.
- Capace plutitoare tip ponton – este tipul constructiv cel mai raspandit folosit la echiparea
rezervoarelor de mare capacitate.
Fig. 2.4 - capac plutitor
2.3. ELEMENTE DE CALCUL
2.3.1 Determinarea dimensiunilor optim economice
Cresterea continua a cerintelor de capacitati de depozitare tot mai mari a dus la extinderea
parcurilor de rezervoare si deci la cresterea consumului de metal necesar constructiei acestor
rezervoare. In aceste conditii se impune proiectarea si constructia acestor rezervoare pe criterii
29
economice deci stabilirea elementelor dimensionale (diametru, inaltime, grosime pentru manta,
capac, fund) pe baza unui calcul economic.
In literatura tehnica de specialitate sunt prezentate trei metode de calcul al dimensiunilor optime
si anume :
- calculul dupa metoda consumurilor minime de metal ;
- calculul dupa metoda costurilor unitare ;
- calculul dupa metoda consumului de metal minim eficient.
2.3.1.1 Stabilirea dimensiunilor optim economice dupa ipoteza consumului minim de metal
(metoda SUHOV)
La baza metodei de calcul a dimensiunilor optime economice, dezvoltata de Suhov, stau
volumele conventionale de metal care se consuma pentru confectionarea elementelor componente.
Pentru detrminarea acestora se folosesc grosimile echivalente ale elementelor, determinate in
functie de sectiunile si elementele dimensionale constructive.
Comparativ cu metoda costurilor unitare se pot puncta urmatoarele aspecte semnificative :
 Si in acest caz dimensiunile optime se stabilesc fara sa se tina seama de influienta exercitata
de factorii de exploatare si de costurile de montaj ;
 Acesta metoda nu tine seama de costurile terenului si constructiei fundatiei ;
 Se identifica optimul economic cu consumul minim de metal ;
 Avem doua cazuri tipice metodei : cazul cand grosimea mantalei este constanta si cand
aceasta este variabila. In continuare va fi tratat cel de al doilea caz deoarece rezervorul
pentru care se fac calculele are o capacitate de 5000 m3 ceea ce il include in cadrul
rezervoarelor de mare capacitate.
 In calculul dimensiunilor optim-economice se folosesc greutatile conventionale, practic
volumele de metal folosite.
2.3.1.2 Stabilirea grosimilor echivalente de calcul
A - Grosimea echivalenta a fundului (Sf):

In scopul consolidarii imbinarii fund-manta si a realizarii in acelasi timp a unei solutii
economice, fundul, de suprafata A, se realizeaza din doua zone de grosimi diferite:
30
 zona panoului central de suprafata Apc si grosime Spc mai mica in zona inelului periferic de
suprafata Aip
 zona inelului periferic de suprafata Aip si grosime Sip mai mare.
Pe considerente geometrice, intre elementele sus mentionate exista urmatoarele relatii:
A f⋅S f = A pc⋅S pc +( A f − A pc )⋅S ip , unde:
Sf - grosimea de calcul a fundului rezervorului , in mm.
Af - aria totala a fundului, in mm.;
Apc - aria inelului periferic
Sip – grosimea inelului periferic, in cm.
Spc – grosimea panoului central, in cm.
A pc
S f =S ip−(S ip −S pc )
Af
A pc =(0.80...0.85) A f
S f =S ip−(0.80. ..0.85)( Sip−S pc ),(mm)

Grosimea de calcul cumulata a fundului si capacului se calculeaza din considerente practice,
pornind de la constatarea ca suprafetele de proiectie ale fundului si capacului sunt identice. Aceasta
va fi:
λ=S f +Sec
B - Grosimea echivalenta a mantalei:

Pentru predimensionare grosimea virolelor mantalei se determina dupa teoria de membrana
aplicata membranelor cilindrice si considerind numai solicitarea hidrostica. Astfel, pentru o sectiune
amplasata la baza virolei curente ”i” si aflata la distanta H i de nivelul suprafetei fluidului (luat
conventional egal cu cota capacului) grosimea Si se determina cu relatia:
Pi⋅i γ b⋅H i⋅R

S i= =
ϕ⋅σ a ϕ⋅σ a [mm]
PI - presiunea la cota curenta ”i”
γb - greutatea volumica a benzinei
HI - distanta de la capac pana la sectiunea curenta “i”
σa - efortul unitar admisibil al materialului mantalei
φ - cifra de calitate a imbinarii sudate
ϕσ a H i⋅R
α= S i=
Notind cu: γb , va rezulta : α , [mm]
31
C - Grosimea de calcul echivalenta a capacului:
Relatia de calcul este:
Sec = ST + Scm unde:
Sec - grosimea echivalenta a capacului,
ST - grosimea tablei care formeaza invelitoarea capacului rezervorului,
Scm - grosimea echivalenta a constructiei metalice de sustinere a capacului rezervorului
4⋅G cm
S CM = 2
⋅102
π⋅R ⋅ρ⋅g [mm], unde:
Gcm - greutatea constructiei metalice de sustinere a capacului, in N, care stabilita pe cale
statica este :
Gcn = (1...4)V, unde:
V - volumul (capacitatea) rezervorului, in m3
R - raza rezervorului, in m.
ρ - densitatea otelului [Kg/m3]
g-acceleratia gravitationala
Calculul dimensiunilor optim economice
νT = ν1 + ν2 , unde:
νT = volumul total de metal necesar confectionarii rezervorului

ν1 = volumul de metal necesar confectionarii fundului capacului
ν2 = volumul de metal necesar confectionarii mantalei
V⋅λ
v 1=
H , unde:
V = volumul rezervorului
H = inaltimea rezervorului
Volumul V2 necesar confectionarii mantalei se compune dintr-un volum de metal activ V 21 si

un volum de metal neactiv V22.
In figura urmatoare este prezentata schita mantalei cu delimitarea ariilor de metal active si
inactive.
32
Sn
H1
h
a2
H
h
h
a3
h
a1
S1
Fig. 2.5 - schita manta –delimitare arii de metal active si inactive
a1 - aria portiunii de manta active (cea care preia solicitarile)

a2 - aria portiunii de manta inactive de sectiune variabila
v =2⋅π⋅R⋅a 1 , unde:
R - raza rezervorului
S1⋅H
a1 =
2
v 21=π⋅R⋅S 1⋅H
H⋅R H2 2
S 1= v 21=π⋅R
α => α
2
V= H⋅π⋅R
V⋅H
v 21=
deci: α , unde:
v '22 - volumul de metal din portiunea de manta inactiva,de sectiune constanta
v}22} } { ¿¿ ¿ - volumul de metal din portiunea de manta inactiva, de sectiune variabila
33
v '22=2⋅π⋅R⋅α 2
H 1⋅S n
v '22=2⋅π⋅R =π⋅R⋅H 1⋅Sn
2
H 1⋅R α
S n= => H 1 =S n
α R
v '22=π⋅S 2n⋅α
e⋅h
v ''22=2⋅π⋅R⋅k
2
unde:
k - numarul virolelor de grosime variabila
e – saltul de la o virola la alta (se considera constant)
h – inaltimea unei virole
v ''22=π⋅R⋅e (H −H 1 )
h⋅S 1
e=
H
H⋅R
S 1=
α
h
v ''22=π⋅R 2 ( H −H 1 )
α
v T =v 1 +v 21+v '22 +v ''22
Inlocuind in relatia de mai sus expresiile volumelor de metal determinate si aplicind criteriul
de minim va rezulta:
V⋅λ V⋅H V⋅h

vT = + + π⋅S2n⋅α +
H α α
dv T V⋅λ V
=− 2 + =0
dH H α
Inaltimea si diametrul optim al rezervorului, va fi:
34
ϕσaλ
Date de calcul:
√√ 4V
Hopt=√α⋅λ=¿ ¿¿¿¿Dopt= ¿
γb πHopt
 materialul pentru manta, fund si capac este (OL 37.4K), echivalent S235J2G3
conf. SR EN 10025/2-2004, avind σa = 150 N/mm2
 grosimea tablei care formeaza invelitoarea capacului rezervorului: St = 4 mm
 grosimea panoului central al fundului: Spc = 7 mm
 grosimea inelului periferic al fundului: Sip = 9 mm
 densitatea benzinei: ρb = 800 Kg/ m3
greutatea specifica a benzinei: γb = 7,848·10-6 N/mm.3
Grosimea echivalenta a fundului se calculeaza astfel:
S f =S ip +(S pc −S ip ) 0 0
Se alege aria procentuala a panoului central:
A pc =80 0 0⋅A=0,8⋅A
S f =S ip +(S pc −S ip )⋅0,8
S f =0,9+(0,7−0,9 )⋅0,8=7,4 mm
Greutatea constructiei metalice se calculeaza cu relatia:
Gcm =(3 . .. 4 )V =3⋅5000=15000 N
Grosimea echivalenta a constructieie metalice de sustinere a capacului se calculeaza cu relatia:
35
4⋅Gcm
S cm = 103 mm
π⋅D 2⋅ρ0⋅g
ρ0 =7850 kg /m3
D=25000 mm , D=25 m
4⋅15000
S cm = 3
103 => S cm =0 , 39 mm
π⋅25 ⋅7850⋅9 , 81
Grosimea de calcul echivalenta a capacului se calculeaza astfel:
S ec=S t +S cm
S ec=0,4+0 , 039=4 , 39 mm
Grosimea de calcul cumulata a fundului si a capacului se calculeaza cu relatia:
λ=S f +Sec
λ=0 ,74+0,439=11,79mm
Se calculeaza coeficientul α :
ϕσ a 0 , 82⋅150
α= = =15 , 672⋅106 mm
γ b 7 , 848⋅10 −6
Inaltimea si diametrul optim al rezervorului va fi:
H opt =√ αλ=√ 15 ,672⋅10 6⋅11 ,76
H opt =13575 , 81mm=13 ,575 m
4⋅V 4⋅5000
Dopt =
√ =
√
π⋅H opt 13 ,575⋅π
=21 ,66 m
2.3.1.3 Calculul dimensiunilor optim economice dupa ipoteza costurilor unitare
Dimensiunile optime ale rezervorului sunt dependente atat de costurile de confectionare a

principalelor elemente componenete (manta,fund,capac) cat si de costurile de montaj. Dimensiunile
optime ale rezervoarelor se stabilesc in functie de costurile unitare (costurile pe unitatea de
suprafata), atat pentru cele de confectionare a rezervoarelorin uzina, cat si in functie de costul
constructiei fundatiei si al costului de revenire al terenului.
36
Metoda nu considera costurile de montaj si in special influenta factorilor de exploatare, pierderile
de produse si consumurile pentru incalzire, care exercita si ele o influienta semnificativa asupra
stabilirii dimensiunilor rezervoarelor.
Pentru rezervoarele de mare capacitate, costurile unitare pentru fund si capac sunt constante,
grosimile lor nevariind cu diametrul (D) si inaltimea (H), in timp ce costul unitar pentru manta este
in functie de diametrul si inaltime rezervoarelor, deoarece grosimea mantalei variaza cu inaltimea si
diametrul.
Pentru un rezervor de depozitare atmosferica, pe baza de considerente geometrice, intre
componente se pot scrie relatiile:
π⋅D2
V= H =π⋅R2⋅H [ m3 ]
4
4⋅V V
H= = [ m]
π⋅D π⋅R 2
2
4⋅V
D=
√π⋅H
π⋅D 2
[m]
A 0= =π⋅R2 [ m2 ]
4
A M =π⋅D⋅H =2⋅R⋅H⋅π [ m2 ]
Termenii din relatiile de mai sus au urmatoarea semnificatie:
AM suprafata mantalei cilindrice;
A0- suprafata fundului, respectiv a capacului;
R - raza rezervorului;
V - volumul rezervorului;
H - inaltimea rezervorului
D - diametrul rezervorului;
Costul total al rezervorului montat, fara costul montajului, se poate exprima in functie de
elementele dimensionale si costurile unitare cu relatia:
C = AM · C1+ A0(C2 + C3 + C4 + C5) , unde :
C = costul total al rezervorului (lei)
C1 = costul unitar de fabricatie al mantalei (lei/m2)
C2 = costul unitar de fabricatie a fundului (lei/m2)
C3 = costul unitar de fabricatie a capacului,inclusiv constructia metalica (lei/m2)
C4 = costul unitar de constructie a fundatiei (lei/m2)
C5 = costul unitar al terenului de constructie (lei/m2)
37
Determinarea dimensiunilor si a raportului optim economic, teoretice:
Pentru rezolvarea acestei probleme se recurge la urmatorul artificiu: se exprima costul unitar
C1 in functie de H, D si constanta C 6, care in desfasurarea calcului dispare, conform ipotezei si se
determina cu relatia:
C1
C1 =C 6⋅H⋅D=>
H⋅D (lei/m2)
Costul total se poate scrie:

4⋅V⋅H⋅D⋅C6 π⋅D2
C= + (C2 + C3 + C4 +C 5 )
D 4
4⋅V π⋅D
C=4⋅V⋅C 6 +
2 4
(C 2 +C3 +C 4 +C 5 )
π⋅D
Aplicind functiei definite mai sus criteriul de minim rezulta:
32⋅C 1 π⋅D 4⋅H 2 π⋅D
⋅ = ( C 2 +C3 +C 4 +C 5 )
π⋅H⋅D4 16 2
D opt D C
= =4⋅ 1
H opt H C2 +C3 +C 4 +C 5
Determinarea raportului dimensiunilor optim teoretice, reale
In acest caz, facind anumite ipoteze specifice asupra costurilor unitare, se obtin valori
particulare ale raportului dimensiunilor, care devin rapoarte ale dimensiunilor optim economice
reale.
Specific rezervoarelor de medie si mare capacitate, avem ipotezele:
C4 = C5 = 0 si C1 = C3 = 2 C2
Pe baza acestor ipoteze, obtinem relatia:
D opt 2C 8
=4 2 =
H opt C2 +2C 3 +0+0 3
8
D opt = H opt ( m )
3
Calculul dimensiunilor optim economice
38
3
H opt = Dopt
8
2
Opt
π⋅D
V= H opt
4
32⋅V 3 32⋅5000
Dopt =
√
3
3π
=
3⋅π √=> Dopt =25 , 705(m)
3 3
H opt = Dopt = ⋅25 , 705=9 , 639(m)
8 8
Inaltimea si diametrul rezervorului se aleg in jurul valorilor optime calculate, tinind cont de
latimea tablelor utilizate, de suprapuneri (in cazul virolelor sudate prin suprapunere) si considerind
un numar intreg de virole.
Tinind cont de aceste recomandari si de dimensiunile optim economice calculate prin metoda
costului unitar, pentru rezervorul proiectat se aleg urmatoarele dimensiuni constructive:
 inaltimea rezervorului: H = 10000 mm = 10m
 diametrul rezervorului: D = 25000 mm = 25m
In aceste conditii, volumul geometric al rezervorului cu capac plutitor va fi:
π⋅D 2
V g= ⋅H
4
π⋅25 2
V g= ⋅10=4908 , 73(m 3 )
4
2.4.Calculul de dimensionare si verificare a principalelor elemente

componente ale rezervorului cu capac plutitor
2.4.1.Dimensionarea mantalei
Calculul de dimensionare almantalei rezervorului cilindric vertical este independent de

solutiile constructive si de montaj adoptate. Grosimea virolelor mantalei rezervorului se determina
cu relatia;
Pci⋅D
S vi = +c ( mm )
2⋅ϕ⋅σ a ,unde:
Sνi - grosimea virolei de rang ‘i’

D – diametrul rezervorului
c – adaosul de coroziune
39
Pci-presiunea de calcul a virolei de rang ‘i’
Pci = Phi + Pdi ,unde:
Phi - presiunea hidrostatica de calcul pentru virola de rang ‘i’
Pdi - presiunea hidrodinamica datorata efectelor seismice
Phi = γb (H – Zi – he)
γb - greutatea specifica a benzinei
H – inaltimea rezervorului
Zi – distanta de la fundul rezervorului pana la baza virolei curente
he = H – Hu = 800 (mm.) , unde:
Hu- inaltimea de umplere a rezervorului
In figura urmatoare este reprezentata variatia triunghiulara a presiunii hidrostatice pe inaltimea

rezervorului.
he
Hu
Sv1
H
Ph
Z1
Fig. 2.6 - variatia triunghiulara a presiunii hidrostatice pe inaltimea rezervorului
Presiunea hidrodinamica datorata acestor efecte seismice se calculeaza cu relatia:
1
Pdi = D⋅γ b⋅K s⋅K 1
2 ,unde:
Ks- raportul dintre acceleratia seismica de calcul si acceleratia gravitationala
Ks = 0.08
2H Z
= si
K1 - coeficient de forma depinzind de n0 D H Coeficientul de forma K1 se alege cu
ajutorul diagramei din figura urmatoare:
40
K1
n1 =2
1,0
n1 =3,5
0,8 n1 =1,5
n1 =1
0,6
n1=0,5 n1 =0,75
0,4
0,2
0,1
n1 =0,35
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 Z/H
Fig. 2.7 - diagrama
Grosimile tablelor se determina pentru fiecare virola in parte conform STAS 437-87. Grosimile
minime se vor alege tinind seama de normativele si prescriptiile in vigoare privind amplasarea si
exploatarea rezervoarelor de depozitare.
Calculul de dimensionare a virolelor se conduce tabelar conform tabelului 2.3
Dimensionarea virolelor Tabelul 2.3

Nr. Denumirea marimii Unitate de Simbol sau Valorile marimilor curente
crt. de calcul masura expresie 1 2 3 4 5
1 Cota curenta mm Zi 0 2000 4000 6000 8000
2 Inaltimea coloanei mm H - Zi - he 9200 7200 5200 3200 1200
de lichid
3 Greutatea specifica N/mm3 νb 7,848 ∙ 10-6
a benzinei
4 Presiunea N/mm3 Phi 72,2 56, 5 40,8 25,11 9,41
hidrostatica 10
−3
10
−3
10
−3
10
−3
10
−3
5 Raportul _ 2⋅H 0,8

de zveltete
=
n0 D
6 Raportul _ Zi 0 0,2 0,4 0,6 0,8
caracteristic H
7 Coeficientul _ Zi 0,63 0,60 0,56 0,50 0,36
de corectie =f (n0 , )
K1 H
8 Coeficientul _ 0,08
Ks
seismic
9 Presiunea N/mm2 Pdi 4,94 4,7 4,39 3,92 2,82
hidrodinamica 10
−3
10
−3
10
−3
10
−3
10
−3
10 Presiunea de calcul N/mm2 Pci 77,14 61,2 45,19 29,03 12,23
41
−3 −3 −3 −3 −3
10 10 10 10 10
11 Adaos de mm c 1
coroziune
12 Grosime de mm P ci D 8,839 7,219 5,592 3,95 2,242
proiectare a virolei =c +
Sνp 2⋅ϕ⋅σ a
13 Grosime mm Sν,STAS 9 8 6 6 6
standardizarta a
virolei
2.4.2. Verificarea la stabilitate a mantalei rezervorului
Verificarea la stabilitate radiala :
Calculul presiunii critice de valoare radiala a mantalei P CM se executa in functie de zveltetea

mantalei pentru urmatoarele cazuri limita:
 pentru cazul S1m

¿ 1,5⋅S2 m
D
Pcm =6 , 67 β1⋅v 20⋅√ v 0 ( N /m2 )
H ; (a)
 pentru cazul S1m

¿ 1,5⋅S2 m :
D 2
Pcm =6 , 75 ⋅v m⋅√ v m (N /m2 )
H ; (b)
S1m - media aritmetica a grosimilor virolelor pentru jumatatea inferioara a mantalei, (mm)
S2m - media aritmetica a grosimilor virolelor pentru jumatatea superioara a mantalei, (mm)
9+8
=8,5 mm
S1m= 2
6+6+6
= =6 mm
S2m 3
1.5 ∙ S2m
=1,5⋅0,6=9 mm>S 1m
=> PCM se calculeaza conform relatiei (b)
42
2
2⋅10 ⋅S m 2⋅102⋅0 , 725
= = =5,8
Vm D 25
Sm =0,5⋅( S1 m+S 2m )
Sm =0,5⋅(0 , 85+0,6 )=7 ,25 mm

Presiunea critica de valoare radiala a mantalei este:
25
=6 , 75⋅ 5,8 3⋅√ 5,8=1367 ,14 N /m2
PCM 10
Conditia de stabilitate radiala a mantalei este:
PCM
¿ 1. 5⋅P E , unde :
1
= K 1⋅g v
PE 2
gV - valoarea presiunii dinamice de baza a vantului la sol in zona in care este amplasat rezervorul;
gV = 500 N/mm2 - pentru zona Ploiesti
K1 = 1,6 - pentru rezervoare cu capac plutitor
1
= ⋅1,6⋅500=400 N /m2 <Pcm
PE 2 , deci conditia de stabilitate radiala a mantalei este indeplinita.
Verificare la stabilitate axiala
Efortul critic de compresiune in manta,in cazul cel mai defavorabil de rezervor gol sub
actiunea presiunii exterioare se calculeaza cu formula:
G1 2⋅Rt⋅H
σ −L = +
π⋅D( S v 1 −c ) π⋅D2 ( Sv 1−c )
, unde
G1- greutatea rezervorului gol, fara fund;
D – diametrul rezervorului;
SV1 - grosimea primei virole a mantalei;
c – adaosul de coroziune;
H – inaltimea rezervorului;
Rt - rezultanta presiunilor vantului pe manta;
Rt
=K t⋅g⋅H⋅D
Rt = 1,6⋅500⋅25⋅10=200000 N
G1 = 984136 N
Efortul critic de compresiune in manta va avea valoarea:
984136 2⋅200000⋅10
σ −L = + =1 , 82⋅106 N /m2
π⋅2⋅(9−1) π⋅25 2⋅( 9−1 )⋅10−3
Conditia de stabilitate axiala a mantalei va fi:
43
− −
σ L ≤ϕ⋅σ aL , unde :
−
σ aL − efortul unitar admisibil la compresiune cu valoarea minima dintre:
S v 1−c
σ −aL =1,4 E⋅
D
1
σ −aL = σ c
3
E – modulul de elasticitate al materialului
σc - limita de curgere a materialului
−5 9−1
σ−
aL 1 =1,4⋅2 .1⋅10 ⋅ 3
=94 , 08 N /mm 2
25⋅10
1 2
σ−
aL 2 = ⋅240=80 N /mm
3
− 2
σ aL =min(80 ;94 ,08 )=80 N /mm
− 6 2
σ aL =80⋅10 N /m
− 6 6 − 2
ϕ⋅σ aL =0 , 82⋅80⋅10 =65 ,6⋅10 >σ aL N /m ,
deci conditia de stabilitate axiala a mantalei este indeplinita.
2.4.3. Dimensionarea fundului rezervorului
Fundul rezervorului se realizeaza dintr-o zona centrala (table intregi) si o zona periferica
inelara (table decupate) de grosime mai mare.
In zona centrala fundul se considera solicitat numai axial. Grosimea minima admisibila a
fundului este Sfl = 4mm.
Se adopta construciv Sfl = 7mm
Grosimea tablelor zonei periferice inelare se alege in functie de grosimea primei virole a
mantalei. In cazul cand SV1 >6,5mm, grosimea tablelor inelului periferic se alege Sf2 = 9mm
Se adopta constructiv Sf2 = 9mm.
2.4.4. Verificarea sudurii din imbinarea fund-manta
Modulul de rezistenta al suprafatei cordonului de sudura trebuie sa satisfaca relatia:

2
W≥0. 25⋅S f 2 , unde :
W - modulul de rezistenta al sectiunii formate din doua dreptunghiuri asezate la o distanta intre ele
egala cu grosimea tablei virolei inferioare, cu inaltimea de calcul a cordonului ‘a’ si cu lungimea de
10mm
Sf2 - grosimea tablelor inelului periferic
44
3 3
|(S v 1 +2 a) −S v 1| 3
W= mm /mm
6 (S v 1 +2 a)
a=0,7⋅S vi=0,7⋅9=6,3 mm
Elementele de calcul sunt prezentate in figura urmatoare:
Sv 1
10m m.
Sf2
a Sv 1 a
Fig. 2.8 - verificarea sudurii fund-manta
( 9+ 2⋅6,3 )3 −93
W= =72, 135
6⋅( 9+ 2⋅6,3 ) mm3/mm
W =0 ,25⋅S 2f 2 =0 , 25⋅9 2=20 , 25<W mm 2

,deci conditia este indeplinita
2.4.5. Dimensionarea capacului plutitor
Elementele dimensu\ionale si notatiile de calcul sunt prezentate in figura 2.9
D
Dcp
bp Dip=Dm
F Fe
Q
h
Sv Fp
Sm
45
Fig. 2.9 - dimensionarea capacului plutitor
Elementele dimensionale se calculeaza astfel:

 diametrul capacului plutitor, Dcp :
Dcp = D - 2(0.15....0.25) m
Dcp = 25 – 2 ∙ 0,2 = 24,6 m
 suprafata capacului plutitor, Acp :
π
A CP= D2cp (m2 )
4
Acp = 475,291 (m2)
 suprafata pontonului, Ap :
A p =C R⋅A cp ,(m2 )
CR - raportul dintre suprafata pontonului si suprafata totala a capacului;
C R ≥0,3
Se adopta C R =0,5
Ap = 0,5 ∙ 475,291 = 237,645 (m2)

 suprafata membranei, Am
A m=(1−C R ) A cp ,(m2 )
2
A m=(1−0,5 )⋅475 , 291=237 ,645( m )
 diametrul interior al pontonului ,Dip:
4⋅A m
Dip =
√ π
(m)
4⋅237 ,645
D ip =
√ π
=17 , 4(m)
 diametrul membranei, Dm:

Dm=Dip =17 , 4 (m)
 latimea pontonului, bp:
D cp−Dip
b p= (m)
2
24 , 6−17 , 4
b p= =3,6(m)
2
 numarul de celule (sectii) ale pontonului, nsp:
46
π⋅D cp
n sp =
Lp , unde :
Lp = (1...3), (m)
se adopta Lp = 1,5, (m)
π⋅24 ,6
n sp = =51 ,52
1,5
se adpota : nsp = 52 sectii
Grosimea tablelor din care se executa capacul este de 5 mm. conform prevederilor STAS
6579-71 si API 650, acesta putandu-se modifica la cererea beneficiarului. Se adopta constructiv S c
= 6 mm.
2.4.6. Determinarea adancimii maxime de imersare
A - Calculul sarcinii pe capac
Sarcina totala ce actioneaza asupra capacului rezervorului se calculeaza cu relatia:

Q = Qp + Qm + Qz , (N)
Qp - greutatea pontonului inclusiv echipamente anexe (guri de vizitare,sisteme de etansare,stalpi de
sprijinire) ;
Qm - greutatea membranei, inclusiv echipamente anexe (armaturi, sisteme de drenaj, stalpi de
sprijinire) ;
Qz - greutatea totala a zapezii pe capac
B - Calculul greutatii pontonului:

 masa partii lateral exterioare:
m1 = ρb ∙ π ∙ Dcp ∙ hp ∙ Sc
m1 = 7850 ∙ π ∙ 24,6 ∙ 0,98 ∙ 0,006 = 3567,23 (Kg)
 masa partii lateral interioare:

m2 = ρb ∙ π ∙ Dcp ∙ hp’ ∙ Sc
m2 = 7850 ∙ π ∙ 17,4 ∙ 0,55 ∙ 0,006 = 1416,06 (Kg)
hp - inaltimea partii lateral exterioare a pontonului;

hp’ - inaltimea partii lateral interioare a pontonului;
 masa partii superioare a pontonului:
47
π
m 3 = ( D 2cp−D 2ip ) Sc⋅ρ0⋅1, 005
4
π
m3 = (24 , 62 −17 , 4 2 )0 , 006⋅7850⋅1005
4
m3 =11242,38 (kg)
 masa partii inferioare a pontonului:
π
m4 = ( D2cp −D2ip )S c⋅ρ0 1, 01
4
π
m4 = (24 ,6 2−17 , 42 )0 , 006⋅7850⋅1 , 01
4
m4 =11298, 32(kg )
Pontonul este impartit in 13 compartimente. Peretii despartitori ai compartimentelor se
realizeaza din cornier pe periferia sectiunii, care se aplica o tabla avind profilul corespunzator
sectiunii pontonului.
 masa cornierului si a tablelor de compartimentare:
m5 = mc + mt , unde:
mc - masa cornierului;
mt - masa tablelor de compartimentare;
Se alege un cornier cu profil 60 x 60 x 6, cu greutatea 5,42 kg/m
mc =13 ∙ 5,42 ∙ (3,6 + 3,615 + 0,9 + 0,55)
mc = 610,53 (kg)
mt = ρ0 ∙ St ∙ At , unde:
At - aria tablelor de compartimentare;
St - grosimea tablelor de compartimentare =5mm
0,9+0 , 55
mt =7850⋅0 , 005 3,6=102, 44(kg )
2
m5 = 610,53 + 102,44 = 712,97 (kg)
Masele echipamentelor anexe ale pontonului sunt:

 stalpi de sustinere ponton : 20 buc. x 85 kg ;
 opritor de spuma : 1buc. x 1430 kg ;
 gura de vizitare ponton : 20 buc. x 36 kg ;
 stut ventilatie : 2 buc. x 38 kg ;
 dispozitiv antirotativ cu racord pentru telemasuratori : 1052 kg ;
 dispozitiv antirotativ cu gura de luat probe : 700 kg ;
48
 sisteme deetansare : 4222 kg ;
Masa totala a echipamentelor anexe ale pontonului va fi :
M6 = 10016 (Kg.)
Masa totala a pontonului va fi:
6
m p =∑ m i=38252 , 96( kg)
i=1
Q p =g⋅m p =9 ,81⋅38252 , 96=375 ,261( kN )

C - Calculul greutatii membranei:
 masa membranei
π
m 7 = ⋅D2m⋅Sc⋅ρ0
4
π
m 7 = ⋅17 , 4 2⋅0 . 006⋅7850=11199 ,77 (kg )
4
Masele echipamentelor anexe ale membranei sunt:
 stalpi de sustinere membrana: 12buc. x 76 kg ;
 gura de vizitare: 1buc. x 76 kg ;
 dispozitiv automat de aerisire: 149 kg ;
 cale de rulare scara mobila: 1388 kg ;
 sistem captare ape meteo: 630 kg ;
Masa totala a echipamentelor anexe membranei va fi :
m8 = 3155 (Kg.)
Masa totala a membranei va fi:
mm = m7 + m8 = 14354,77 (Kg.)
Qz = (Ap + Am)∙gz , unde :
Ap - aria pontonului;
Am - aria membranei;
gz - sarcina data de zapada in zona in care este amplasat rezervorul, conform STAS 946-76;
2
gz = 750 (N/m )
Qz= (237,645 + 237,645) ∙750 = 356,467 (kN)
Sarcina totala la care este supus capacul rezervorului este:
Q = Qp + Qm + Qz , (N)
Q = 375,261 + 140,820 + 356,467
Q = 872,548 (kN)
Determinarea adancimii de imersie
49
In ipoteza ca membrana capacului pluteste liber in lichid (sau este sustinuta de presiunea
vaporilor lichidului de depozitare), h maxim se calculeaza cu formula:
Q p + A p⋅g z + F
hm=1 , 91⋅
γ b⋅b p⋅(3⋅D ip + 4⋅b p ) , unde :
Qp - greutatea pontonului;
Ap - suprafata pontonului;
bp - latimea pontonului;
γb- greutatea specifica a benzinei;
Dip - diametrul interior al pontonului;
gz - sarcina data de zapada
F – forta de frecare in garnitura de etansare;
F = μ ∙ π ∙ D ∙ he ∙ pe (N) , unde :
μ - coeficient de frecare manta-garnitura de etansare; μ = 0,25
he - inaltimea garniturii de etansare;
pe - presiunea de etansare; pentru depozitarea produselor petroliere
pe = 500 (N/m2)
F = 0,25 ∙ π ∙ 25 ∙ 0,85 ∙ 500 = 8344,85 (N) ,
375 , 261⋅103 +237 , 645⋅750+8344 ,85

hm=1 , 91⋅ =0 , 570(m)
7848⋅3. 6⋅(3⋅17 , 4 +4⋅3,6 )
In caz de avarie (membrana innecata), h maxim se calculeaza cu formula:
Q+ F
h=1, 91 ,( m)
γ b⋅b p (3⋅Dip +4⋅b p )
872 ,548⋅103 +8344 ,85

h=1,91 =0 , 894(m)
7848⋅3 .,(3⋅17 , 4 +4⋅3 . ,)
2.4.7. Calculul greutatii rezervorului
A - Greutatea fundului rezervorului:
Gf = g ∙ m f , (N)
mf - masa fundului rezervorului
g - acceleratia gravitationala;
mf = ρb ∙ Vf , (Kg.) unde :
50
ρ0 = densitatea otelului ;
Vf = volumul de metal din care este confectionat fundul rezervorului ;
π⋅D2pc π
Vf= S pc + ( D2in− D2pc ) Sip
4 4
Dpc - diametrul panoului central;
Spc - grosimea tablelor din care este confectionat panoul central;
Dip - diametrul inelului periferic;
Sip - grosimea tablelor din care este confectionat inelul periferic;
2
π⋅23 , 69 π
Vf= 0 , 007+ (25 , 152−23 ,69 2 )0 , 009=3 , 589(m3 )
4 4
B - Greutatea mantalei rezervorului:
Gm = g ∙ mmt , (N) unde :
mmt - masa mantalei,inclusiv echipamente anexe;
mmt = mν + ma , (Kg.) , unde :
mν - masa virolei mantalei;
ma - masa echipamentelor anexe ale mantalei;
5
mv =∑ mvi ( kg ); unde :
i=1
mi - masa virolei de rang ‘i’

mνi = ρ0 ∙ π ∙ (D + Sνi ) h ∙ Sνi , (Kg.) , unde :
Sνi - grosimea virolei de rang ‘i’;
ρ0 - densitatea otelului ;
h – inaltimea unei virole ;
mν1 =7850 ∙ π ∙ 25,009 ∙ 2 ∙ 0,009 = 1110,67 (Kg.)
mν2 =7850 ∙ π ∙ 25,008 ∙ 2 ∙ 0,008 = 9867,75 (Kg.)
mν3 = mν4 + mν5 , (Kg.)
mν3 =7850 ∙ π ∙ 25,006 ∙ 2 ∙ 0,006 = 7400,22 (Kg.)
Masa echipamentelor anexe montate pe manta va fi:

 gura de vizitare : 2buc. x 230 kg ;
 racord umplere : 100 kg ;
 racord golire : 100 kg ;
 stut de scurgere : 27 kg ;
 scara mobila : 1655 kg ;
 inel de rigidizare : 2200 kg ;
51
ma = 4542 , (Kg.)
Masa mantalei, inclusiv echipamentele anexe va fi :
5
m mt =ma + ∑ m vi
i =1
mmt = 4542 + 11101,67 + 9867,75 + 3 ∙ 7400,22 = 47712,08 (Kg.)

Gm = g ∙ mmt = 9,81∙ 47712,08 =468,055 , (KN)
C - Greutatea capacului rezervorului:

Greutatea capacului rezervorului si masa acestuia au fost calculate la paragraful 2.3.6. astfel:
 masa capacului
mc=m p +mm=52607 , 73(kg )
mc = mν + ma , (Kg.) , unde :
 greutatea capacului
Gc =g⋅mc=9 , 81⋅52607 ,73=516 , 081(kN )
Greutataea totala a rezervorului de depozitare, gol va fi:
G = Gf + Gm+ Gc , (N)
G = 276,383 + 468,055 + 516,081 = 1260,519 (kN)
Masa totala a rezervorului gol este data de suma:
MR = mf + mmt + mc , (N)
MR = 28173,65 + 47712,08 + 52607,73 = 128493,46 (kg.)
2.4.8. Calculul de verificare a stabilitatii rezervorului la actiunea presiunii vantului
Conditia de stabilitate a rezervorului la actiunea vantului este:

M s1 ≥1,5⋅M r 1
Ms1- momentul de stabilitate al rezervorului
M r1 - momentul de rasturnare datorat actiunii vantului;
D
M si =G (Nm )
2 ,unde:
G – greutatea rezervorului gol;
25
M s1 =1260 , 519⋅103⋅ =15 ,756⋅106 ( Nm)
2
M r1 = 0,5 ∙ H ∙ Rt , (Nm) , unde :
H – inaltimea rezervorului;
Rt - rezultanta presiunilor vantului pe manta;
Rt =200000, (N)
52
M r1 = 0,5 ∙ 200 ∙ 103 ∙ 10 = 106 , (N)
1,5 ∙ M r1 = 1,5 ∙ 106 , (Nm) < M r1 ,deci conditia de stabilitate fata de actiunea presiunii vantului
este indeplinita.
2.4.9.Calculul de verificare a stabilitatii rezervorului la sarcini seismice
La deplasarea pe orizontala a bazei rezervorului datorita sarcinilor seismice, apar forte

orizontale care tind sa rastoarne rezervorul prin rotirea lui in jurul unui punct de pe conturul
2H
n0 =
rezervorului. Aceste forte sunt cu atat mai mari cu cat D este mai mare. Aceste forte sunt
prezentate in schita din fig. 2.6
500
GKs
XD
H
0 ,5 H
G+Q
z5
S f2
F
Fig. 2.10 - verificarea stabilitatii rezervorului la sarcini seismice
Conditia de stabilitate a rezervorului la sarcini seismice este:

M s 2≥1 .5⋅M r 2 , (Nm) , unde :
Ms2 - moment de stabilitate la sarcini seismice al rezervorului ;
Mr2 - moment de rasturnare datorat sarcinilor seismice;
D
M s 2=(G+Q L )
2 , (Nm) ; unde :
G- greutatea rezervorului gol;
QL - greutatea lichidului depozitat ;
D – diametrul rezervorului ;
Q L = γb ∙ V = 7848 ∙ 4600 = 36100,8 (KN)
25
M s 2=(1260 ,519+36100 , 8 )⋅103 =467 , 016⋅106 ( Nm )
2
Mr2 = Mg+ Mf + Mm , (Nm), unde :
53
Mg - moment rezultant din actiunea seismica asupra rezervorului gol ;
Mf - momentul fortelor hidrodinamice ;
Mm - momentul rezultantei fortelor hidrodinamice care actioneaza asupra mantalei ;
A - Calculul momentului rezultant din actiunea seismica asupra rezervorului gol

M g = 0,5 ∙ G ∙ ks ∙ H , (Nm)
M g = 0,5 ∙ 1260,519 ∙ 103 ∙ 0,08 ∙ 10 = 504,207 ∙ 103 , (Nm)
B - Calculul momentului rezultantei fortelor hidrodinamice care actioneaza asupra mantalei:

M m = XD ∙ Zs ; (Nm), unde:
XD - rezultanta fortelor hidrodinamice (datorata actiunii seismice asupra lichidului din rezervor) ;
Zs – cota care determina pozitia rezultantei fortei hidrodinamice, masurata de la suprafata superioara
a fundului conform figurii 2.6.
π⋅D2
X D= γ ⋅H⋅k s⋅k 2 ( N ), unde :
4 b
2H
n0 =
k2 - coeficient de forma depinzind de D
K2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0 0,4 1,0 2,0 3,0 3,5 n0
Fig. 2.11
2H 20
n0 = = n0 = =0,8
Pentru D 25 , se alege coeficientul k2 = 0,59
π⋅252
X D= ⋅7848⋅10⋅0 , 08⋅0 ,59=1818 ,322(kN )
4
Zs = k3 + H , (m), unde :
2H
n0 =
K3 - coeficient de forma depinzand de D
54
K2
0,42
0,41
0,40
0,39
0,38
0,37
0,36
0 0,4 1,0 2,0 3,0 3,5 n
0
Fig. 2.12
2⋅H 20
n0 = = =0,8
Pentru D 25 , se alege coeficientul de forma k 3 = 0,387 Zs = 0,387 ∙ 10 =
3,87, (m)
Momentul rezultantei fortelor care actioneaza asupra mantalei va fi:
M m = X0 ∙ Zs = 1818,322 ∙ 103 (Nm)
M m = 7036,906 ∙ 103 = 7036,906 ∙ 103 (Nm)
C - Calculul momentului fortelor hidrodinamice care actioneaza asupra fundului:

π⋅D4
Mf= ⋅γb⋅k s⋅k 4 ( Nm), unde :
144
2H
n0 =
k4 - coeficient de forma depinzand de D
55
K 2
2.0
1,6
1,2
0,8
0,4
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 n 0
Fig. 2.13
2 H 20
n0 = = =0,8
Pentru D 25 , se alege coeficientul de forma k4 = 1,05
π⋅254
Mf= ⋅7848⋅0 , 08⋅1 , 05
144
M f = 5618,051 ∙ 103 (Nm)
Marimea momentului de rasturnare datorat sarcinilor seismice este data de suma celor trei
momente calculate :
Mr2 = Mg + Mf + Mm , (Nm) , unde :
Mg = 504,207∙ 103 (Nm)
Mf = 5618,051∙ 103 (Nm)
Mm = 7036,906 ∙ 103 (Nm)
Mr2 = 103 ∙ (504,207 + 5618,051 + 7036,906), (Nm)
Mr2 = 103 ∙ 13,159 (Nm)
Conditia de stabilitate a rezervorului la sarcini seismice este:
1,5⋅M r 2 ≤M s2
1,5⋅M r 2 =1,5⋅13 ,159⋅106 =19 , 738⋅106 (Nm )
6
M r 2 <M S 2 =467 , 016⋅10 ( Nm ) , deci conditia de stabilitate a rezervorului la sarcini
seismice este indeplinita.
CAP. 3
ANALIZA PRINCIPALELOR TEHNOLOGII DE MONTARE A
REZERVOARELOR CU ALEGEREA VARIANTEI OPTIME
PENTRU REZERVORUL PROIECTAT
56
GENERALITATI
Rezervoarele pentru diferite produse au in majoritatea cazurilor dimensiuni negabaritice. In

consecinta, montajul si asamblarea lor se executa in doua etape :
 in uzina
 la locul de functionare
Tinand seama ca montajul uzinei permite asigurarea unei calitati superioare si unei
productivitati sporite, la proiectarea procesului tehnologic se urmareste ca cele mai multe operatii sa
se execute in uzina, folosind SAF si dispozitive speciale.De asemenea, se proiecteaza detaliat toate
operatiile de transport, ridicare, montaj, sudare si control, pentru executie la locul de functionare ;
se tine seama ca trebuie folosite mijloace speciale de ridicat si montat.
3.1. Tehnologia executarii rezervoarelor cilindrice verticale

Principalele metode de executie a rezervoarelor cilindrice sunt :
- Metoda de executare clasica
A - cu montajul de jos in sus, care se poate aplica la toate dimensiunile de rezervoare ;in
prezent se foloseste la montajul rezervoarelor mari, cu volume mai mari de 50000 m 3, avand
grosimi de perete mai mari de 16 mm.
B - cu montajul de sus in jos, ce prezinta avantajul ca toate operatiile se executa la sol,
partile asamblate si sudate (incepand cu capacul) fiind ridicate pe masura ce sunt executate ; in acest
caz sunt insa necesare mijloace speciale de ridicat.
C - cu montaj in spirala, la care primul rand de virole are rolul unui fel de sablon cu
marginile in spirala, montajul si sudarea virolelor de capac executandu-se intr-un singur loc, iar
ansamblul realizat rotindu-se pe masura asamblarii si sudarii unei noi virole ; metoda are
dezavantajul pierderii materialului rezultat din operatiile suplimentare de taiere ; metoda se aplica la
executia rezervoarelor cu V<30000m3.
- Metoda de executare prin rulare la care fundul si mantaua se executa in uzina, se ruleaza, se
tansporta la locul de montaj, se deruleaza si se monteaza.
Terenul pe care se monteaza rezervorul trebuie sa reziste la o presiune de 13…20 N/cm 2.
Fundatia se executa din umplutura pe care se asaza un strat de nisip. Peste acesta este indicata
asezarea unui strat izolator de circa 80…100mm, format din 60…85% nisip granulatie 0,1…2mm,
15…40% nisip si argila cu particule sub 0,1mm si 8…10% liant-bitum sau pacura. Taluzurile se
pietruiesc. Pe perimetrul rezervoarelor de 10000…50000m3 in fundatie, se executa un inel de
consolidare si de reazem, din beton armat.
3.1.1 Executarea rezervoarelor cilindrice verticale in metoda clasica
In cazul montajului clasic se disting urmatoarele variante :
57
A - montarea tabla cu tabla de jos in sus, sistem de montare la care se utilizeaza macarale
Derick (fig. 3.1 ) sau macarale mobile. Elementele definitorii pentru aceasta varianta sunt in
primul rand asamblarea mantalei de jos in sus prin realizarea integrala si consecutiva din table a
virolelor in ordinea ; virola intai, virola a doua, pana la ultima virola si in al doilea rand,
montarea capacului, inclusiv instalatia mecanica de sustinere la pozitie. Este indicat ca acesta
metoda sa fie aplicata la mantalele montate telescopic si centrate in cazul rezervoarelor de
medie si mare capacitate la limita inferioara. Virolele se aseaza astfel incat imbinarile verticale
sa fie decalate cu minim 300mm. Sudarea imbinarilor se executa prin procedeul EM, care este
neeconomic, de mica productivitate si prezinta dificultati in privinta asigurarii unor tolerante
mici.
Fig. 3.1 –montarea mantalei tabla cu tabla de jos in sus
B - montarea tabla cu tabla de sus in jos, este specifica rezervoarelor in constructie nituita, dar se
poate aplica si celor in constructie sudata. Elementele definitorii ale acestei variante, utilizata pentru
capacitati mici si medii fara stalp central, sub asamblarea integrala a mantalei din virole consecutive
incepand de la ultima catre prima virola si montarea integrala a capacului si a tuturor virolelor la
sol. Se utilizeaza pentru mantale realizate telescopic, cap la cap, a lternative. Sudura imbinarilor
este de tipul EM, ridicarea pe o inaltime corespunzatoare latimii unei virole se face cu ajutorul
verinelor.
C - montarea tabla cu tabla in spirala, este specifica rezervoarelor in constructie nituita, dar se
poate aplica si celor in constructie sudata. Elementele definitorii pentru aceasta metoda sunt :
imbinarea inelara urca in spirala, orientarea virolelor si sudurile meridionale oblice in raport cu
58
verticala, respectarea principiului de montaj de sus in jos in mod continuu si fara ridicari a portiunii
deja montata. Prima si ultima virola sunt confectionate din tabla in forma de paralelogram.
3.1.2 Executarea rezervoarelor cilindrice verticale prin rulare
Varianta constructiva de montaj consta in confectionarea in ateliere a mantalei, fundului si

uneori a tablei capacului sub forma de rulouri (suluri), care se deruleaza la montaj.
In functie de posibilitatile de rulare-transport si dimensiunile ruloului, rularea se desfasoara in
variantele :
 Pentru rezervoarele de V<3000m3 toate tipurile , fundul si mantaua pe un rulou cu fretare si
chingiuire ( prindere cu un element derulant) separata ;
 Pentru rezervoarele de V<5000m3 cu capac fix, fundul in doua rulouri cu fretare si chingiuire
separate, mantaua pe un rulou, virola superioara (ultima) livrata sub forma tablelor roluite,
separate, cu asamblarea pe santier ;
 Pentru rezervoarele de V=5000m3 cu capac mobil, fundul din doua rulouri, mantaua pe doua
rulouri , virola superioara inclusiv inelul superior de rigidizare se livreaza sub forma de
elemente asamblabile pe santier ;
 Pentru rezervoarele de V=10000m3 ambele tipuri, fundul din trei rulouri, (un rulou pentru
fiecare jumatate din circumferinta), virola superioara si inelul superiorantaua pe doua rulouri ,
virola superioara inclusiv inelul superior livrate sub forma elementelor asamblate pe santier . Se
formeaza astfel cea mai grea unitate de transport din rulouri de 600 KN pentru mantale de
rezervoare cu capac fix si de 100-500 KN pentru restul componentelor. Alternativ in unele
cazuri, capacul se realizeaza sub forma de semifabricate, rezervorul devine astfel un utilaj
negabaritic, dar transportabil.
Constructia rulata devine posibila datorita dezvoltarii tehnicii de rulare si asigura urmatoarele
avantaje :
- micsorarea volumului de lucru la montaj cu cca. 30% ;
- reducerea pretului de cost cu cca.25% ;
- scurtarea timpului de montajde aproximativ 4 ori ;
- imbunatatirea calitatii montajului.
Tehnologia montajului este caracterizata printr-un inalt grad de mecanizare, tehnologia
incluzand urmatoarele operatii cu caracter general si specifice :
- transportul si operatiile de tachelaj ;
- derularea si montarea fundului ;
- ridicarea si desfasurarea ruloului mantalei ;
- montarea capacului rezervorului.
59
La executarea rezervoarelor prin rulare, fundul si corpul rezervorului, realizate in uzine folosind
SAF, se deruleaza, se monteaza si se sudeaza ; in acest fel se asiguta cresterea productivitatii
muncii, reducerea greutatii si a costului.
Grosimea tablelor corpului cilindric al unui rezervor creste de la baza la varful rezervorului. La
rulare tablele subtiri sufera numai deformatii elastice (fig.3.2 a), iar la tablele groase, in fibra
exterioara pot aparea deformatii plastice (fig.3.2 b- tabla rulata) , (fig. 3.2 c-tabla derulata).
Rfc
Rc 0rem
S
a b c
Fig. 3.2 –Tensiuni si deformatii ce apar la rulare si derulare

a- in table subtiri ; b- in table groase la rulare ; c- in table groase la derulare
Cu efortul unitar maxim in fibra exterioara, in cazul unui diametru de infasurare D=2R, se poate
calcula cu relatia :
δ⋅E E⋅s
σ= =
1−μ 2 D⋅( 1−μ 2 )
Din conditii de echilibru rezulta ca, la depasirea limitei de curgere σ c, in fibra exterioara a tablei
se obtin tensiunile remanente σrem , date de relatia :
2
δ ⋅(1−k )
σ rem = c
2
in care : k=s’/s.
 Diametrul remanent Drem, al tablei infasurate la diametrul Dinf si apoi desfasuratele, este dat
de relatia :
60
2⋅D inf
D rem = 3
k −3⋅k +2
 Diametrul minim de infasurare in conditiile deformarii elastice (fara depasirea lui σ c ),este
dat de relatia :
D
Dinf =
1+k
Daca la desfasurare se realizeaza deformatii elastice in sens contrar (fara a se depasi σ c ),
diametrul minim de infasurare este dat de relatia :
D
D inf =
1+2⋅k
Deformatiile plastice ce pot aparea la rulare nu conduc de obicei la degradarea materialului.
Astfel la un rezervor de 10000 m3 (grosimea maxima a tablelor s=14mm.) rulat dupa raza de
1330mm., fibrele exterioare ale tablelor sunt alungite co 0,5 % din care 0,14 % deformare elastica si
0,36 % deformare plastica, ceea ce este mult sub deformatia critica 5…3 % (corespunzatoare
otelului). Ruloul care este lasat liber are tendinta de a se derula complet in partea in care tablele
sunt subtiri si trebuie derulat fortat in partea cu tablele groase. Derularea pana la diametrul nominal
al rezervorului face ca momentele din sectiunile tablelor sa variezede sus in jos, schimbadu-si
semnul. Experienta a dovedit insa ca tensiunile remanente generate de fenomenele mentionate,
peste care se suprapun cele de sudare nu reduce rezistenta constructiei, comparata cu cea a
rezervoarelorexecutate dupa metoda clasica.
Fundul si mantaua se executa in uzina folosind SAF. La inceput s-a folosit la executia
rezervoarelor mici ( din tabla mai groasa) se aplica sudarea din ambele parti, pe , ca placa (primul
strat cu patrunderea de 0,7…0,8s), folosind instalatii cu 5 nivele. Astfel de instalatii permit
realizarea rezervoarelor pana la 50.000 m3 (latimea desfasuratei pana la 18 m., table cu grosimea
s<158m.). Rezervoarele mai mari nu se fac prin rulare deoarece ar fi necesara rularea unor table cu
grosimi mult prea mari.
La realizarea rezervoarelor prin rulare se folosesc table de 1500x6000 m. Folosirea sudarii SAF
si executarea intai a sudurilor transversale si apoi a celor longitudinale permit realizarea sudurilor in
cruce, fara ca aceasta sa afecteze rezistenta si sigutanta in exploatare a rezervorului.
In timpul executiei se aplica controlul dimensional si de etanseitate a sudurilor, probele cu
vacuum, si cu lichide penetrante intersectiile sudurilor se controleaza cu radiatii penetrante.
Dupa rulare, sudarea sigurantelor contra derularii si transportul pe santier, se trece la montarea
rezervorului.
Pentru asigurarea unei rigiditati si precizii diametrale mai mari a rezervoarelor realizate prin
rulare s-a experimentat, cu bune rezultate, constructia cu inele de rigidizare, realizate prin umflare .
61
transportul si operatiile de tachelaj
Transportul se executa in trei variante :
- varianta I – transportul pe cai ferate (la santier), trasvazarea pe trailer (baza), pe transportul
pe trailer (la fundatie) (fig.3.4 a)
- varianta II – transportul pe trailer cu descarcarea direct pe fundatie – (fig.3.4 b)
- varianta III – transportul pe trailer prin rostogolire pe rampa amenajata la fundatie –
(fig.3.4 c)
Fig. 3.4 –transport rezervor si operatii de tachelaj
derularea si montarea fundului

Fundurile mari se fac de obicei dintr-un numar par de rulouri, pentru a avea o sudura
diametrala ; fundurile nerealizate astfel nu se aseaza bine pe fundatia care are o mica convexitate.
Derularea ruloului sau rulourilor se face automat datorita tensiunii elastice de roluire si dirijat prin
intermediul frecarii exercitate de cablul infasurat si fixat cu capetele la punctul fix si tractor.
ridicarea si desfasurarea ruloului mantalei
Ridicarea ruloului mantalei este operatia cea mai importanta si se poate executa in variantele :
 ridicarea cu stalp cazator (capra) care din punct de vedere al utilizariieste modul de
ridicare cel mai simplu, dard in cauza timpului mare de lucru este cea mai
neeconomica – (fig.3.5)
62
Fig. 3.5 –ridicarea ruloului mantalei cu stalp cazator (capra)
 ridicarea cu perechi de stalpi : este de asemenea o metoda rudimentara de ridicare,

(fig.3.6), ea realizandu-se in subvariantele :
- cu stalpi montati in afara fundatiei
- cu stalpi montati pe fundatiei
Fig. 3.6 –ridicarea ruloului mantalei cu perechi de stalpi
 ridicarea cu doua lanstoare si un tractor auxiliar, constituie 9o metoda de ridicare

pentru santierele in cadrul carora se afla in dotare macarale pentru astfel de montaje ;
 ridicarea cu macarale pe pneuri si senile, respectiv automacarale, constituie varianta
cea mai corespunzatoare din punct de vedere tehnico-economic, fiind indicata pentru
santiere mari.
63
Derularea (desfasurarea) ruloului mantalei se executa automat, ca si in cazul fundului, datorita
tensiunii elastice remanente de roluire. Desfacerea se face dirijat cu un cablu fretat de la un
cabeston. – (fig. 3.7)
Fig. 3.7 –derularea ruloului mantalei
Fig. 3.8 –schema derularii panoului mantalei rezervorului

1- fund rezervor ; 2- rulou ; 3-portiune derulata a mantalei ; 4-cablu de ancorare ; 5 cablu de
tractiune ; 6-tractor
64
3.2. Prescriptii privind executia, transportul si montajul rezervorulul proiectat
3.2.1. Prescriptii tehnice de executie
- Tablele pentru confectionarea fundului, mantalei si capacului se vor trasa si taia conform
formelor si dimensiunilor din proiect.
- Toate masuratorile la trasarea tablelor si profilelor trebuie facute cu instrumente metalice
standard pentru masurat, iar sabloanele folosite la trasarea muchirlor curbe sa fie admise de
controlul tehnic de calitate.
- Daca abaterea de la planeitatea tablei sau de la forma profilului ce urmeaza a fi folosite nu se
incadreaza in cele admise de standard, aceste semifabricate trebuiesc indreptate.
Procesul de indreptare (la rece sau la cald), se va alege in functie de valorile si de tipul
deformatiilor ce le prezinta. Deformatiile maxime ale pieselor la care se admite indreptarea la rece
vor fi:
 pentru table si platbande – ondulatia:
l2
f max ≤ ,( mm)
400⋅t
 pentru table si platbande – deformatiile in forma de sabie:
2
l
f max ≤ ,(mm )
400⋅p
 pentru corniere – indoire fata de axele principale:
l2
f max ≤ ,(mm)
720⋅b
 pentru profilul ”U” – indoire fata de axele principale:
l2
f max ≤ ,(mm )
400⋅h
f – sageata curbarii;
l – lungimea ondulatiei;
t – grosimea tablei;
p – lungimea,latimea tablei;
b – latimea aripei;
h – inaltimea profilului;
- Se considera bune pentru executia rezervorului tablele care satisfac cerintele:

- nu prezinta defecte de laminare (exfolieri, stratificari) peste cele admise de STAS 437-87
clasa A sau B ;
- nu prezinta santuri sau alti concentratori de tensiuni (zgarieturi, etc.)
65
Tablele corespunzatoare calitativ si dimensional se vor trasa si apoi taia la dimensiunile
indicate in proiect.
- Marginile tablelor se vor uzina prin forfecare (la table cu grosimi mai mici de 9 mm), rabotare
sau folosind taierea oxiacetilenica automata. Marginile circulare ale tablelor de la capac sau fund
pot fi taiate prin procedeul oxiacetilenic manual cu polizare ulterioara a neregularitatilor rezultate
dupa taiere.
- Tablele mantalei si ale fundului, dupa prelucrare se vor incadra in urmatoarele tolerante:
- la planeitate se admite o sageata de max.8 mm. la un liniar de 2m cand tabla sta pe o
suprafata plana ;
- abaterile maxime la dimensiuni :
a) Pentru table ce urmeaza a se imbina prin sudura cap la cap: ± 1.5mm pe lungime,
latime si ± 2mm pentru diagonale ;
b) Pentru table ce urmeaza a se imbina prin suprapuneri (epolari) ± 5mm pentru
diagonale ;
- Dupa uzinare tablele mantalei si fundului se vor ambala in pachete legate balot si se vor expedia
la instalatia de rulare, unde urmeaza a se asdaambla pentru realizarea fundului si mantalei, conform
desenelor.
In privinta modului de executie a rularii, se precizeaza urmatoarele :
- se ruleaza mai intai mantaua si apoi fundul astfel ca la montaj sa se faca intai derularea
fundului si asezarea pe fundatie, dupa care se deruleaza mantaua.tablele mantalei ;
- diametrul minim de rulare va fi de cca. 2500 m., functie de grosimea maxima a tablelor ;
- lungimea ruoului va corespunde inaltimii mantalei ; daca diametrul fundului depaseste ca
dimensiune inaltimea mantalei, acesta se va realiza din doua subansamble ;
- rularea se va face pe tamburi special realizati.
- Subansamblele ce alcatuiesc capacul se executa in uzina sub forma chesonata, conform
desenelor de executie respectindu-se urmatoarele tolerante :
- la peretii curbi se admite o lumina de 10 mm la un sablon de 3 m (cand segmentul este
gata confectionat);
- la orice tabla de acoperire se admite o lumina de 10 mm. fata de un liniar de 3m.
- asamblarea tablelor segmentului de ponton se va face dupa ramele de cornier (50x50x5) cu
ajutorul unor dispozitive interioare si exterioare, demontabile ce vor asigura sectiunea corecta ;
- Dupa executia segmentilor de ponton, se va face un premontaj in uzina a intregului ponton pe
sectoare de 90˚, 180˚, dupa care se vor marca ;
- La tevile stalpilor de sustinere a capacului nu se admit sageti mai mari de 0.001L (unde L este
lungimea stalpului), insa cel mult 5 mm ;
66
- Sageata deformatiei elementelor ce compun scara mobila si calea de rulare va fi D < 1/1000 (la
lungimea elementului), dar max.5 mm ;
- Uzina va asigura executia ingrijitaa treptelor, vangurilor, tijelor, articulatiilorsi rotilopr scarii
mobile. Inainte de a fi livrate se va face proba de functionare a treptelor basculante ;
- Treptele, vangurile si elementele de balustrada ale scarii elicoidale se vor trimite separat,
urmand a fi asamblate la montaj.
- Dimensiunile celorlalte elemente ale subansamblurilor rezervorului care nu au tolerante de
executie se vor incadra in abaterile limita pentru dimensiuni fara tolerante, conform indicatiilor din
STAS 2300-88, clasa mijlocie de executie.
- Dupa executarea cordoanelor de sudura de la manta se va face o verificare a aspectului
cordoanelor pe partea ce va fi la interiorul rezervorului. Toate neregularitatile cordoanelor se vor
indeparta prin polizare (pentru asigurarea unei functionari a sistemului de etansare a spatiului dintre
manta si capac.
3.2.2. Controlul executiei
-Toate subansamblele vor corespunde formelor si dimensiunilor date in proiect cu respectarea

abaterilor limita prescrisa.
- Se vor verifica calitatile materialelor intrebuintate in executie, care trebuie sa corespunda celor
indicate in proiect.
- Cordoanele de sudura de la segmentii pontonului se vor verifica la etanseitate prin stropire cu
jet de petrol sub presiune, pe o parte la interior si vopsire cu lapte de var pe partea opusa. Se
considera suduri etanse daca dupa 12 ore nu apar pete de petrol pe stratul de lapte de var. Daca
incercarea se face la o temperatura sub 0˚C timpul de asteptare va fi de minim 24 ore.
- Se va verifica aspectul cordoanelor de sudura, valorile abaterilor la forma geometrica se vor
incadra in valorile maxime admise corespunzatoare clasei I de calitate conform normativului 127-
82. Sudura defecta se va craitui si se va resuda.
3.2.3 Conditii de vopsire si transport
-Toate subansamblele rezervorului vor fi expediate pe santier protejate impotriva actiunii

cliamtice dupa cum urmeaza:
- fundul, mantaua si elementii capacului se vopsesc cu doua straturi de grund anticoroziv
pe suprafata ce va veni la exteriorul rezervorului si cu un strat de produs C2 pe suprafata
ce va veni la interiorul rezervorului;
- marginile subansamblelor ce urmeaza a se asambla pe santier prin sudura (imbinarea
subansamblelor fundului, imbinare de incheiere manta) se vor proteja cu grund vinilic,
pasivant G834-40, dupa ce suprafetele au fost pregatite la luciu metalic.
67
- Toate subansamblele vor fi obligatoriu marcate in uzina pentru usurarea si executarea corecta a
montajului (in special segmentii pontonului).
Marcarea se va face la alegera uzinei (se recomanda ca marca sa cuprinda numarul de desen al
subansamblului) folosind vopsea de ulei rezistenta la intemperii, in contrast cu vopseaua de
protectie.
- Toate subansamblele si piesele se vor asambla si incarca corespunzator, pentru a se asigura
livrarea fara deteriorari.
- Manipularea in vedera incarcarii si descarcarii se va face cu atentie si cu utilaje adecvate pentru
a nu se produce deformatii ce ar scadea capacitatea de rezistenta a subansamblului;
3.2.4. Prescriptii la montarea fundului
- Inaintea executarii montajului fundului se va verifica amanuntit fundatia, si anume:

-Dimensiunile fundatiei care trebuie sa corespunda cotelor din proiect;
-Orizontalitatea marginii fundatiei, care se va verifica in cel putin opt puncte de la
circumferinta fundatiei, insa nu la distante mai mari de 6m.;
-Incalzirea suprafetei fundatiei de la centru la margine conform proiectului (se va asigura o
panta de 1,5%);
-Montajul fundului se executa prin derulare, avand in vedere ca in timpul derularii sa nu se
produca deteriorari ale stratului izolant al fundatiei;
Subansamblele fundului , dupa derulare, se vor prindeintre ele numai prin dispozitive
demontabile dupa care zonele marginale se vor suda pe o lungimede 300mm ( de la margine spre
centru) pentru a permite asezarea mantalei
3.2.5. Prescriptii la montarea mantalei
- Inainte de ridicarea ruloului mantalei pe fundatie se va trasa si marca circumferinta exterioara a

rezervorului si pozitia axelor de inchidere manta fata de axele principale ale rezervorului;
- Ridicarea ruloului la verticala se va efectua cu mijloace corespunzatoare astfel incat sa nu se
produca deformari;
- Asezarea ruloului pe fundul rezervorului se face prin intermediul unei placi suport. Pentru a
micsora frecarea placa-fund, in timpul derularii, se va unge fundul cu un strat de vaselina
consistenta;
- Desfasurarea ruloului se efectueaza prin trageri tangentiale succesive astfel incat sa se asigure o
derulare lina urmarind cu exactitate circumferinta marcata pe fundul rezervorului. Pe masura
desfasurarii ruloului mantalei se va asigura rigidizarea mantalei prin sudarea elementilor,
rigidizare varf manta, pe de o parte si ancorarea corespunzatoare, pe de alta parte;
- In timpul derularii se va verifica cilindricitatea si verticalitatea mantalei;
68
- Executia cordonului de sudurade incheiere manta se face inaintea sudarii mantalei de fundul
rezervorului. Sudura se executa dupa ce se realizeaza o pasuire perfecta a capetelor mantalei. Se
va lasa o portiune nesudata la baza mantalei, pe o lungime de 600 mm., care se va suda dupa
executarea sudurii fund-manta;
- Tehnologia realizarii cordonului de sudura de incheiere a mantalei, a cordonului de sudura fund-
manta va fi stabilita de intreprinderea de montaj; se vor asigura deformatii minime datorita
contractiilor cordoanelor de sudura astfel incat dupa montarea intregului rezervor, dimensiunile
finale sa se incadreze in tolerantele prescrise.
3.2.6. Prescriptii la realizarea capacului plutitor
- Pentru realizarea capacului plutitor se utilizeaza un stelaj a carui executare incepe dupa
terminarea montajului manatalei, fundului, dupa terminarea imbinarii fund-manta si dupa
executarea probei le etanseitate le cordoanele de imbinare de la manta, fund si a cordonului de
imbinare fund-manta.
Stelajul se va executa la distanta de 1200mm. fata de fund si se va realiza astfel incat la asezarea
segmentilor pontonului sa se asigure verticalitatea peretilor pe conturul exterior si interior, iar
pentru membrana sa se realizeze panta de 5%.
- In timpul montajului se va respecta orientarea din planul de ansamblu al capacului plutitor fata
de axele 0˚ – 90˚ –180˚ –270˚.
- Ordinea de executare a sudurilor va fi in conformitate cu ordinea stabilita de montator in
tehnologia de sudura elaborata si va urmari ca dupa executarea intregului capac, deformatiile ce
apar ca urmare contractiilor cordoanelor de sudura sa se incadreze in tolerantele indicate in capitolul
”Tolerante”
- Montarea stalpilor de sustinere a capacului se va face respectand orientarea si indicatiile data in
desenul de ansamblu al capacului plutitor si in desenul stalpilor de sustinere a capacului.
- Montarea accesoriilor pe capac se face respectand amplasarea indicata si cotele de montaj din
desene.
- Se trece la demontarea stelajului.
- Sistemul de etansare se monteaza dupa ansamblarea capacului plutitor. Pantru realizarea unei
bune etansari se recomanda distribuirea cat mai uniform posibil a sistemelor de parghii articulate si
montarea unor contragreutati sensibil egale la bratele cotite ale sistemului.
Trasarea axelor de pozitionarea sistemelor de parghii articulate pe peretele pontoanelor
capacului se va incepe din zona sistemului antirotativ respectand indicatiile de pe desen.
Pentru centrarea pieselor de legatura si a pieselor de sprijin pe peretele pontonului cat si
pentru asamblarea brratelor articulate se vor folosi dispozitive de montaj asa cum se indica in
desenul de montaj pentru sistemul de etansare.
69
Verificarea bunei functionari a sistemului de etansare se face prin deplasarea capacului pe
intreaga inaltime a rezervorului (in timpul probei hidrostatice); in timpul deplasarii capacului,
sistemul de etansare nu va avea o lumina mai mare de 10mm. fata de mantaua rezervorului.
Dupa constatarea bunei functionari a sistemului de etansare se inchide spatiul inelar dintre
capac si manta, se monteaza membrana de cauciuc si legaturile electrice.
3.2.7. Prescriptii privind executia si montarea sistemului de etansare la capac
Sistemul de etansare are rolul de a inchide aproape etans spatiul inelar dintre periferia
capacului plutitor si mantaua rezervorului, permitand o variatie a distantei dintre manta si capac de
la minim 100m. la maxim 400mm.
Este de tip inel metalic ( tabla de aluminiu) sprijinit si mentinut in permanenta ( nu prea strans) pe
suprafata interioara a rezervorului prin suporti de tip „pantograf“ uniform repartizati pe conturul
exterior al capavcului.
Pentru inchiderea spatiului inelar dintre capac si manta (o coloana circulara cu latimea de 250m)
se foloseste o panza cauciucata rezistenta la actiunea vaporilor de produs si la actiunea climaterica.
Montajul sistemelor de etansare, se ralizeaza respectand urmatoarele indicatii:

 Se traseaza pe peretele vertical al pontoanelor axele sistemelor articulate, la distantele
indicate in desenul de capac;
 Primele doua axe se traseaza simetric fata de stutul gurii de vizitare de la sistemul
antirotational;
 Bratele articulate se monteaza impreuna cu cu boltul si contragreutatea pe dispozitiv;
 Piesa de legatura si piesa de sprijin se monteaza la ponton cu ajutorul dispozitivului;
 Dupa ce piesa de legatura si piesa de sprijin se aseaza pe dispozitivul de montaj se aduce
dispozitivul cu reperul marca rosie pe linia trasa la ponton. Se fixeaza dispozitivul indicat la
ponton prin apasarea pe parghie dupa care se sudeaza la ponton, piesa de sprijin si piesa de
legatura
 Montajul inelului de etansare se face in felul urmator:
- se rictuieste spatiul dintre doua bucle flexibile ale inelului metalic la raza interioara a
mantalei;
- se monteaza piesele de legatura inel etansare la inel ul de etansare ;
- tablele astfel pregatite se monteaza cap la cap conform numerotarii de imperechere si se
aseaza pe dispozitivele de pe manta. Operatia se repeta pana se inchide inelul de etansare
- se monteaza axul cotit impreuna cu piesele de articulatie ;
- se suspenda inelul de etansare de axele cotite, suspendarea se face din 4 in 4 axe cotite ;
- se desface inelul din dispozitive prin scoaterea dornurilor ;
70
- se trece marginea inferioara a inelului de etansare peste ochiurile de jos ;
- se da drumul la fiecare sfoara in mod succesiv cu cca. 100mm. Pana se parcurge toata
periferia mantalei ;
- operatia se repeta pana ce inelul coboara suficient ca sa se poata monta la bratele
articulate.
- pentru usurinta montajului inelului de etansare, se ridica contragreutatile bratelor
articulate pana ce capul superior al bratului ajunge la jumatatea spatiului dintre manta si
capac ;
- dupa montarea inelului, piesa izolatoare nu trbuie sa atinga mantaua ;
- daca piesa izolatoare atinge mantaua, capacul superior al bratului se articuleaza in gaura a
doua a piesei legatura ;
- in timpul montajului elementul de baza si inelul de etansare se monteaza cu gaurile de
fixare in acelasi plan radial (steaza intai inelul de etansare)
- inainte de montarea membranei de cauciuc se face proba de functionare a sistemului prin
deplasarea sistemului de etansare prin deplasarea capacului pe intreaga inaltime a
rezervorului .
Operatia se face odata cu proba hidraulica a rezervorului ;
- in timpul deplasarii cpacului se monteaza toate neetanseitatile dintre manta si inelul de
etansare ;
-mantaua nu trbuie sa aiba deformatii locale. Nu se admite o lumina mai mare de 15 m.
intre manta si inelul de etansare ;
3.2.8 Prescriptii privind montarea echipamentului
Echpamentul prevazut la rezervoarele cu capac plutitor este format din:

 Echipamentul tehnologic;
 Racorduri tras-impins
 Racord scurgere;
 Serpentina interioara incalzire;
 Echipamentul de acces si servicii;
 Gura de vizitare pe manta;
 Gura de vizitare pe capac;
 Gura vizitare ponton;
 Gura de luat probe;
 Stut ventilatie spatiu etansae;
 Mira indicatoare de nivel;
71
 Echipament de siguranta;
 Dispozitiv preaplin;
 Dispozitiv antirotativ pe capac;
 Dispozitiv automat aerisire;
 Sistem captare apa meteorice;
 Serpentina incalzire pe capac.
- Amplasarea intregului echipament se va face conform desenului de ansamblu, functie de pozitiile
indicate fata de axele principale.
Din intreg echipamentul, gura de vizitare pe capac, gurile vizitare pontoane, gura de luat probe,
dispozitivul antirotativ la capac, dispozitive;le automate de aerisire, serpentina de incalzire pe capac
si mira indicatoare de nivel au pozitii fixe pentru orice tip de montaj, restul echipamentului isi poate
schimba pozitia de la montaj, amplasarea lui facandu-se conform desenului de orientare specific
fiecarui montaj.
- La amplasare se va tine cont ca sudurile ehipamentului sa nu cada pe cordoanele de sudura ale
rezervorului.
- Constructia metalica de acces se compune din:
 scari elicoidale;
 platforma intermediara;
 platforma superioara de acces la scara mobila;
 scara mobila;
 cale de rulare
-Montarea intregii constructii metalice se va face dupa montarea mantalei rezervorului (inclusiv
grinda de varf ) si a capacului, respectind cotele si indicatiile din desen.
- Montarea accesoriilor va consta in:
 decuparea tablei rezervorului la dimensiunea indicata in desenul specific
accesorului de montat;
 asamblarea accesorului respectind orientarea data (dupa axa sau paralel cu axul de
montaj) asa cum se mentioneaza in desenul de amplasare a racordurilor;
 prinderea prin sudare, conform indicatiilor din desenul specific;
3.2.9 Tolerante
Dupa terminarea montajului si inainte de proba hidraulica dimensiunile si forma rezervorului

se vor incadra in urmatoarele tolerante:
72
- diferenta dintre doua diametre perpendiculare masurate in acelasi plan la 300mm deasupra
imbinarii fund – manta nu va depasi 0.002D (unde D este – diametrul interior al rezervorului), dar
nu mai mult de ±40 mm±2 mm pe raza;

- abaterea maxima la verticala intre corniera de varf si inaltimea totala a rezervorului;
- abatera de la verticala a punctelor de pe aceiasi generatoare (se verifica pe mai multe
generatoare ce se gasesc la distante de maximum 6 m, masurat pe perimetru) fata de verticala, ce
trece prin punctul cel mai jos al primei virole, nu trebuie sa depaseasca urmatoerele valori (plus,
minus).
Marimea abaterilor Tabelul 3.1

Nr. virolei I II III IV V
(de la baza la
varf)
Marimea 10 15 25 30 40
abaterrii
Masurarea abarerilor se face la o distanta de 30-50 mm de cordonul orizontal al virolei.

Pentru 20% din generatoarela masurate se admit abateri mai mari dar nu mai mari decit cele
din tabelul de mai jos:
Marimea abaterlor admise Tabelul 3.2

Nr. virolei I II III IV V
(de la baza la
varf)
Marimea 15 20 30 45 55
abaterii
-sageata unei virole in raport cu inaltimea ei este maximum 15 mm.

Abateri locale (burdusiri) fata de o linie ce uneste marginile de jos si de sus a partii deformate
(fara a se lua in consideratie sageata virolei) nu vor depasi ±15mm

Abaterile locale plus sageata virolei respective nu trebuie sa depaseasca valorile maxime
admise conform tabelului 3.2
- deformatiile locale la fund: la un liniar de 3 m,maximum 30 mm
- sageata la membrana capacului,la un liniar 3 m(cand membrana se gaseste pe stelaj)
maximum 30m
- abateri la diametrul exterior la pontonul capacului plutitor: ±20mm
73
CAP. 4 PRINCIPII ECONOMICE DE REALIZARE A
MONTAJULUI. PRINCIPIILE REALIZARII GRAFICELOR CU
APLICAREA CONCRETA LA TEHNOLOGIA DE REALIZARE A
REZERVORULUI PROIECTAT
4.1 PRINCIPII SI METODE DE PLANIFICARE–CONTROL ALE

LUCRARILOR DE CONSTRUCTII-MONTAJ
Complexitatea problemelor ridicate de dezvoltarea societatii a facut necesara cautarea de noi
rezolvari in organizarea si conducerea vietii economice aparand discipline ca : cercetarea
operationala ; cibernetica economica, pshiologia organizarii,etc.
Principiile programarii matematice sunt utilizate la planificarea si urmarirea executarii
lucrarilor de constructie- montaj, deoarece marirea complexitatii si a volumului de lucrari a facut
ca metodele de organizare-programare-conducere-verificare bazate pe talent si intuitie
organizatorica ,sa fie total depasite.
Inca din 1957 s-au elaborat si aplicat o serie de metode care ,desi au denumiri, orientari si
aplicari diferite , au comuna notiunea e drum critic din teoria grafurilor .
Metodele cele mai cunoscute sunt :
 CPM (Critical Parth Method) – Metoda drumului critic ;
 PERT (Program Evolution and Rewiew Technique) – Tehnica evaluarii si contolul
programelor ;
 PRISM –Sistemul informational pentru conducere privind gradul de siguranta si
autenticitate al programului ;
 PEP (Ppogram Evolution Procedure) – Procedura evaluarii programului ;
 IMPACT – Conducerea integrata a programarii si controlului tehnic ;
 SCANS - Programarea si controlul de retea automatizata ;
 GANTT – Grafic calendaristic de urmarire a lucrarilor.
4.1.1 MDC – Metoda drumului critic
Metoda drumului critic, pusa la punct in 1957, considera ca orice lucrare , indiferent de
complexitate, poate fi descompusa in lucrari simple (operatii) denumite ACTIVITATI, care se
conditioneaza intre ele , si in EVENIMENTE sau ETAPE , care marcheaza inceputul sau
sfarsitul activitatilor.
- evenimentele - se pot reprezenta prin noduri ;
- activitatile - se pot reprezenta prin arce (sageti),
74
lucrarea aparand in aceasta conceptie de reprezentare ca un grafic de retea format din noduri si arce.
Rezulta ca graficul retea este reprezentarea in forma de retea plana a desfasurarii activitatilor
necesare pentru efectuarea unor lucrari complexe.
O activitate este o parte distincta dintr-o lucrare , un subproces precis determinat, care implica un
consum de timp si eventual de resurse. Ea nu se refera numai la operatii propriu-zise (fizice) ci
poate reprezenta studii, cercetari, formalitati administrative sau alte activitati necesare, care
conditoneaza efectuarea unei lucrari.
Principiul metodei drumului critic consta in identificarea activitatilor determinante pentru
stabilirea duratei de executare a lucrarilor.
Avantajele acestei metode sunt :
 permite punerea in evidenta a legaturilor tehnologice ;
 asigura conditii pentru refacerea usoara a graficului de lucrari in conditii impuse ;
 permite redistribuirea ,prin programare in timp, a activitatilor ;
 permite programarea activitatilor cu ajutorul tehnicii de calcul ;
 face posibila intocmirea de grafice coordonatoare la diverse nivele ;
 conduce la scurtarea termenelor de executie si realizarea de economii fizice si valorice ;
 permite realizarea de planificari si efectuarea de analize de costuri.
4.1.2 Aplicarea metodei drumului critic in planificarea executarii lucrarilor

Lucrarile de programare si urmarire a executiei prin metoda drumului critic cuprind
urmatoarele etape ;
1. studierea si stabilirea conditiilor generale de lucru (termene, durate estimative, posibilitati
de procurare a resurselor , aspecte organizatorice legate de numarul inteprinderilor care
participa la executie, etc.) ;
2. precizarea obiectivelor urmarite prin aplicarea metodei drumului critic (estimarea duratei de
executie, urmarirea respectarii duratei, reducerea costului total, alternativ a unei componente
a acestuia, etc.) ;
3. precizarea nivelului de detaliere a graficului ;
4. identificarea activitatilor ;
5. stabilirea interconditionarii activitatilor ;
6. elaborarea graficului retea pe baza listei de activitati de mai sus ;
7. stabilirea duratei activitatilor pe baza statistica ;
8. calculul termenelor si stabilirea drumului critic ;
9. depistarea si aplicarea eventualelor optimizari ;
10. efectuarea actualizarilor periodice.
75
4.1.3 Elaborarea graficului -retea
Conform definitiei , graficul retea se compune dintr-o succesiune de activitati ( reprezentate
prin arce) si de evenimente (reprezentate prin noduri). Fiecare activitate (i,j) se desfasoara intre
2 evenimente (i) si (j) , necesitand un interval de timp (d ij) numit durata. Reprezentarea grafica a
termenilor definiti mai sus este redata in fig.4.1
Fig.4.1- reprezentarea grafica a termenilor definiti
Prin ACTIVITATE se defineste actiunea (activitatea) care necesita timp si resurse. Spre
deosebire de acest termen, in scopul impunerii in grafic a unei succesiuni logice sau al
introducerii unor conditii, se defineste prin ACTIVITATEA FICTIVA acea activitate care nu
necesita factorii timp si resurse.Ea are durata nula.
DRUMUL este o succesiune de activitati parcurse in sensul arcelor, astfel incat
evenimentul final al fiecarei activitati coincide cu evenimentul initial al activitatii urmatoare.
Drumul complet este drumul al carui inceput este nodul initial si are sfarsitul in nodul final al
retelei. Se mai definesc : drumul care precede nodul i ;
drumul care incepe in nodul initial si sfarseste in nodul i ; drumul care succede nodul i ; drumul
care incepe in nodul i si sfarseste in nodul final ;drumul intre nodurile i si j - drumul care incepe
in nodul i si sfarseste in nodul j.
Lungimea unui drum este reprezentata de suma duratelor activitatilor componente ,
DRUMUL CRITIC fiind drumul complet cu durata maxima. Durata de executie unei lucrari
corespunde lungimii drumului critic.
Pentru fiecare eveniment ‘i’ se calculeaza 2 termene :
 Termenul minim (ti0) reprezentand termenul cel mai de vreme de realizare a
evenimentului si fiind dat de lungimea celui mai lung drum dintre evenimentul initial
(zero) si evenimentul ‘i’ .
 Termenul maxim (ti1) reprezentand termenul cel mai tarziu admisibil de a se realiza
evenimentul, astfel ca durata totala a lucrarii, realizata prin drumul critic, sa nu fie
depasita si fiind obtinut prin scaderea din lungimea drumului critic a lungimii celui mai
lung drum dintre evenimentele ‘i’ si final. In fig.4.2 este ilustrata reprezentarea celor
doua termene.
76
Fig. 4.2 – reprezentarea grafica a celor doua termene
Termenul cel mai devrenme al evenimentului initial este zero , deci t i0=0 , iar cel mai tarziu
admisibil al evenimentului final coincide cu termenul cel mai devreme al acestui eveniment , adica :
tn1= tn0.
Pentru activitati termenul minim de incepere al activitatii ‘ij ‘ (tijmi ) este termenul cel mai
devreme la care poate incepe activitatea ‘ij’ fiind egal cu termenul minim al activitatii ‘ij’, adica
(tijmi )= ti0.
Temenul minim de terminare al activitatii ‘ij’ (t ijmt ) este termenul cel mai devreme la care se
poate termina activitatea ‘ij’ si este egal cu suma termenului minim de incepere si durata activitatii,
adica : (tijmt )= ti0 +dij
Temenul maxim de terminare al activitatii ‘ij’ (t ijMt ) este cel mai intarziat termen la care se
poate termina activitatea ‘ij’ fiind termenul maxim al evenimentului ‘i’ , adica :
tijMt = tJ1
Termenul maxim de incepere a activitatii ‘ij’ (tijMt ) este cel mai intarziat termen la care se poate
incepe activitatea ‘ij’ obtinandu-se prin scaderea duratei activitatii ‘ij’ din termenul maxim al
evenimentului ‘j’, adica :
tijMi = tJ1 – dij
Deci pentru fiecare activitate , termenele maxime si minime ale evenimentului sunt :
ti0 , ti1 tj0 , tj1 ; pe scara timpului, aceste termene definesc intervalele reprezentate in fig. 4.3
Fig. 4.3 – reprezentarea grafica a intervalelor
Q(i) = ti0 * ti1 ; Q(j) = tj0 * tj1 ; Qt(ij) = ti0 * tj1 ; Qj(ij) = ti0 * tj0 ; Qi(ij) = ti1 * tj1 ; Qs(ij) = ti1 * tj0
77
In expresiile de mai sus :
- Q(i) , Q(j) indica liberatea de amplasare a evenimentului ‘i ‘ respectiv ‘j’
- Qt(ij) reprezinta intervalul (durata ) maxim admisibil ;
- Qj(ij) reprezinta intervalul maxim care nu reduce Qt la nici o activitate urmatoare ;
- Qj(ij) reprezinta intervalul maxim care nu reduce Qt la nici o activitate precedenta ;
- Qs(ij) reprezinta intervalul maxim care nu reduce Qt la nici una din activitati ;
4.1.4 Intocmirea graficelor

Graficele retea trebuie sa aiba o astfel de topologie incat sa permita atat inscrierea datelor , cat si
urmarirea usoara a succesiunii activitatilor – deci a desfasurarii proceselor tehnologice. Trebuie
asigurat ca reteaua sa nu includa cicluri inchise , adica sa nu aiba sageti care reprezinta activitati,
care se intorc de la faza de la care a plecat.
Nu se admit , cu exceptia ultimei sageti ( activitati) sageti cu capat liber.Fiecare eveniment se
numeroteaza cu numere distincte si fiecare activitate se simbolizeaza cu o notatie proprie ,
corespunzatoare cuplului distinct de evenimente care o definesc.
Este posibil a un eveniment sa fie comun mai multor activitati , caz in care cel de al doilea
trebuie sa fie distinct, ceea ce se realiseaza prin introducerea activtatilor fictive.
In graficele retea activitatile reale se trasaza cu linii pline , iar cele fictive cu linii punctate .
Activitatile fictive pot fi de tipurile fara timpi ( cu timpi zero) , care nu conditioneaza sub nici o
forma executarea activitatilor ulterioare ( deci valorile termenelor maxime ale evenimentelor) si cu
timpi care impiedica efectuarea activitatii urmatoare cu termen determinat (deci afecteaza valorile
termenului maxim al evenimentului urmator).
Pentru activitatile reale in dreptul sagetii se trec valoric timpii aferenti ,exprimati in aceeasi
unitate( luna, saptamana, zi ,etc.) Acelasi mod de rezolvare se adopta si activitatie fictive fara timpi
– cifra zero nu se trece.
Orientarea sagetilor este preferabil a se executa de la stanga la dreapta.
Drumul critic reprezinta durata maxima de timp obtinuta prin sumarea duratei tuturor
activitatilor consecutive , parcurgadu-se graficul retea – retea de la evenimentul initial catre cel final
pe toate combinatiile consecutive posibile.
Elaborarea graficelor – retea se efectueaza prin executarea lucrarilor indicate in cadrul
urmatoarelor etape :
ETAPA I – Intocmirea graficului retea
1 –stabilirea conditiilor generale de lucru
2- analza obiectivelor principale din care se compune lucrarea si stabilirea legaturilor reciproce
dintre acestea ;
3- stabilirea listei activitatatilor si legaturilor tehnologice
78
4- stabilirea topologiei graficului – retea.
ETAPA II - Calculul graficului – retea
1- stabilirea termenelor minime si maxime de incepere si terminare ale activitatilor , dupa cum
urmeaza :
1.1 – se calculeaza termenele minime ale evenimentelor (t i0) plecand de la evenimentul initial
care are ti0 =0, prin deplasarea in sensul sagetilor , in variantele :
a – evenimentul respectiv este evenimentul urmator al unei singure activitati . In acest caz
termenul minim (ti0) se obtine prin insumarea duratei minime al activitatii la termenul minim al
evenimentului precedent, valoarea inscriindu-se in patratul din stanga evenimentului respectiv ;
b – evenimentul respectiv este evenimentul urmator la doua sau mai multe activitati. In acest
caz termenul minim (ti0) se obtine prin insumarea duratei minime a activitatii cu valoarea maxim
aleasa dintre valorile temenelor minime ale evenimentelor precedente , inscrierea facandu-se in
acelasi mod.
1.2 – se calculeaza termenele maxime ale fiecarui eveniment (ti1) plecand de la evenimentul final
(parcurgand graficul in sens invers ) in variantele :
a – evenimentul respectiv este evenimentul precedent al unei singure activitati . In acest caz
termenul maxim (ti1) rezulta prin scaderea duratei activitatii din termenul maxim al evenimentului
urmator al activitatii, pentru care se calculeaza valoarea, inscriindu-se in patratul din dreapta de
deasupra evenimentului ;
b – evenimentul respectiv este evenimentul precedent la doua sau mai multe activitati. In acest
caz termenul maxim (ti1) rezulta prin scaderea duratei activitatii din valoarea minima aleasa dintre
valorile maxime ale evenimentelor urmatoare.
1.3 – se verifica corectitudinea intocmirii topologiei graficului si a efectuarii calculelor prin ;
- observarea existentei , in cazul evenimentului initial , a egalitatii t i0= ti1=0 pentru termenul
minim respectiv maxim ;
-constatarea ca pentru orice eveniment , valorile termenului maxim inscrise in patratul din
dreapta , trebuie sa fie acelasi indiferent de bucla parcursa considerata din configuratia graficului –
retea ;
- constatarea ca pentru doua evenimente consecutive (i si j) care delimiteaza actiuni fictive fara
timpi ( cu timpi zero) , valoarea termenelor minime (ti0 si tj0) si maxime (ti1 si tj1) satisfac relatia
ti0= tj0= ti1= tj1
79
Fig. 4.4 – graficul retea
Prin indexuri se intelege sensul de parcurgere al retelei simboloizandu-se evenimentele care

delimiteaza actiunile . Tinand seama de codul operatiilor (A-R) , succesiunea actiunilor
(operatiilor) , indexarea evenimentelor (1-19) conditionata de interdependenta proceselor
tehnologice se stabileste de topologia graficului.
Aplicarea metodei drumului critic pentru executarea lucrarilor de constructie – montaj ale unui
rezervor cu capacitatea de de 5000 m3 , de tip rulat cu capac plutitor cu pontoane
80
Succesiunea operatiilor tehnologice Tabel 4.1
Operatia tehnologica Operatia index Nr. de
codul denumirea
precedenta zile
necesare
A Verificarea si transportul ruloului pe fundatie - 1-2 10
B Derulare rulou fund si sudare A 2-3 8
C Transportul si ridicarea ruloului manta B 3-4 4
D Ridicarea si ancorarea stalpului central C 4-5 2
E Derularea mantalei C 4-6 14
F Prinderea mantalei de fund in dispozitive C 4-7 14
G Ridicarea elementelor de capac P2 D-E 8-9 14
H Sudarea elementelor de capac P2 E-G 10-11 14
I Indreptarea capetelor mantalei si prinderea in F 7-12 10
dispozitive
J Sudarea mantalei pe generatoare F 7-13 10
K Ridicarea si montarea elementelor de capac P2 si J 13-14 8
P10
L Sudarea elementelor de capac P2 si P10 K 13-15 8
M Montarea si sudarea rozetei stalpului central L 15-16 10
N Sudarea mantalei de fund J 13-16 18
O Montarea si sudarea echipamentelor M-N 16-17 8
P Proba hidraulica si remedieri M-N 16-18 18
R Vopsirea rezervorului P 18-19 18
Termenele minime ;
t10= 0 ; t20= 10 ; t30= 18 ; t40= 22 ; t50= 24 ; t60= 36 ; t70= 36 ; t80= 24 ; t90= 38 ; t100= 29 ; t110= 43 ;
t120= 46 ; t130= 46 ; t140= 54 ; t150= 54 ; t160= 64 ; t170= 72 ; t180= 82 ; t190= 100
Termenele maxime ;
t11= 0 ; t21= 10 ; t31= 18 ; t41= 22 ; t51= 24 ; t61= 36 ; t71= 36 ; t81= 24 ; t91= 38 ; t101= 29 ; t111= 43 ;
t121= 46 ; t131= 46 ; t141= 54 ; t151= 54 ; t161= 64 ; t171= 82 ; t181= 82 ; t191= 100
Lungimea drumului critic ;
LCR=Σmaxdij=(1-2)+(2-3)+(3-4)+(4-7)+(7-13)+(13-15)+(15-16)+(16-18)+(18-
19)=10+8+4+14+10+8+10+18+18=100zile
CAP. 5
81
ANALIZA SISTEMELOR DE ETANSARE ALE CAPACUL
PLUTITOR
GENERALITATI
Sistemul de etansare al rezervoarelor cu capac plutitor se monteaza in spatiul dintre peretele
vertical al pontoanelor capacului si interiorul mantalei rezervorului, fiind sustinut de capacul
plutitor si sprijinit pe manta.
Sistemele de etansare sunt proiectate pentru a asigura in timpul functionarii urmatoarele
conditii:
 un contact alunecator pe manta care sa evite blocarea si sa permita deplasarea
usoara si continua a capacului fata de manta;
 realizarea centrarii permanente a pozitiei capacului fata de interiorul mantalei pe
timpul deplasarii capacului;
 realizarea unei inchideri cat mai etanse a spatiului dintre manta si capac, in
vederea reducerii pierderilor de produs prin evaporare ;
In cadrul proiectului se trateaza urmatoarele aspecte privind sistemele de etansare:
 prezentarea principalelor sisteme de etansare cunoscute ,descriere, alcatuire,
materiale, principii constructive;
 comportarea sistemelor de etansare si a materialelor utilizate in timpul
functionarii, impactul asupra depozitarii produselor petroliere, prezentarea
comparativa.
Functie de solutiile constructive adoptate de firmele constructoare, a materialelor utilizate,
precum si a criteriilor principale de proiectare mentionate anterior, sistemele de etansare pot fi
clasificate in trei categorii :
- SISTEME DE ETANSARE PRIMARE – montate in contact permanent cu lichidul depozitat

sau imediat deasupra acestuia, in spatiul dintre capac si manta. (fig.5.1)
Sistemul de etansare primar reprezinta etansarea principala la toate tipurile de rezervoare cu
capac plutitor, fiind montat in contact direct cu lichidul depozitat sau imediat deasupra acestuia.
Sistemele de etansare primare sunt elaborate in diverse variante constructive, putand fi
clasificate in trei grupe :
 etansare mecanica , la care etansarea este realizata prin intermediul unui inel metalic tinut
in contact permanent cu mantaua rezervorului prin intermediul unor brate articulate si cu o
membrana continua de cauciuc rezistenta la actiunea fractiilor aromate din produse
82
petroliere (la interior) si la actiunea factoriilor climaterici (la exterior), montata deasupra
sistemului de brate articulate la partea
superioara a tablelor inelului de etansare si a pontoanelor capacului plutitor.
Fig. 5.1 – PSS1-etansare primara mecanica (cu pantograf)

(Tank shell)-manta ; (continuous seal)-membrana etansare ; (flexure)-ax cotit ; (sealing ring)-inel
de etansare ; (stainless steel shunt)-legatura electrica ; (rim)-rama ; (pantograf hanger)-
pantograf ; (weight)-contragreutate
 etansare primara cu lichid - aceste etansari sunt formate dintr-o anvelopa de protectie in
interiorul careia este introdus un tub de cauciuc ce contine o anumita cantitate de lichid, care
floteaza direct in lichidul stocat, eliminind spatiul cu aer dintre produsul stocat si etansare,
prevenind pierderile prin evaporare cu eficienta foartea ridicata. Este un sistem de etansare
elastic fiind usor de adaptat pentru variatii de interstitii la rezervoarele cu deformatii. (Fig.
5.2)
83
Fig. 5.2 – TUBSEAL-etansare primara cu lichid
(ribbed surface of scuffband to face tank wall)-anvelopa de protectie (catre manta) ; (tubseal)-
inel(tub) de etansare ; (sealing liquid)-lichid de etansare ; (bumper bars)-piesa inferioara de
fixare(cornier) ; (top bolting bar)-tabla superioara de fixare ponton ; (lower bolting bar)-tabla
inferioara de fixare ponton ; (product level)- nivel produs
 etansare primara cu spuma - aceste etansari sunt formate dintr-o anvelopa de protectie
din cauciuc, in interiorul careia sunt introduse blocuri de spuma poliuretanica de diverse
forme. Etansarea se realizeaza prin forta de presare exercitata de blocurile solide de spuma
asupra anvelopei de protectie aflata in contact permanent cu mantaua rezervorului.
84
Fig. 5.3 – GRAVER FOAM SEAL-etansare primara cu spuma
(foam casing)-rezervor cu spuma ; (foam)-spuma ; (internal hold down plate)-piesa de fixare
(impingator) ; (galv. clamp)-piesa de fixare reglabila;
Fig. 5.4 – GRAVER FOAM SEAL-etansare primara cu spuma

(foam casing)-rezervor cu spuma ; (foam)-spuma ; (internal hold down plate)-piesa de fixare
(impingator) ; (galv. clamp)-piesa de fixare reglabila;
85
- SISTEME DE ETANSARE SECUNDARE – montate deasupra etansarii primare, izoland in
mod suplimentar zona de etansare dintre capac si manta.Totodata ,sistemul de etansare secundara
asigura protectia membranei de etansare primara impotriva eventualelor acumulari din atmosfera
(apa, zapada, nisip, etc.). (Fig.5.5)
Fig. 5.5 – DUO-TIP DOUBLE SEAL --etansare secundara

(duo tip wiper)-piesa de etansare dubla ; (compresion plate)-tabla de compresiune ; (optional
vapour skirt)-membrana de etansare ; (shunt)-legatura electrica ; (gasket)-garnitura de etansare ;
86
5.1 SISTEME DE ETANSARE PRIMARA
5.1.1 Sistemul de etansare mecanica cu inel metalic tip pantograf
Sistemul de etansare mecanic cu inel metalic de tip pantograf (fig.5.6) este cel mai utilizat atat
pe plan mondial cat si in tara noastra unde este montat in majoritatea rezervoarelor cu capac
plutitor
Fig. 5.6 – sistem de etansare mecanica cu inel tip pantograf
Etansarea primara tip pantograf se monteaza pe rezervoare cu diametre de la 6 m. pana la 100

m. in care se depoziteaza titeiuri si produse finite sau semifinite.
Sistemele de etansare de tip pantograf se compun din:
- inel metalic de etansare realizat din table de otel carbon.(1.5 mm grosime), laminat la rece
destinat pentru ambutisare si pentru acoperiri electrolitice ulterioare sau in trecut din table de
aluminiu.
Tablele de etansare in general au formatul 1,5 x 1000 x 2000 si se asambleaza intre ele prin
suruburi, rezultind inelul de etansare care se monteaza in contact cu suprafata interioara mantalei.
Pentru ajustarea dupa forma mantalei, dar si pentru mentinerea stabilitatii pe verticala tablele
sunt prevazute cu bucle obtinute prin ambutisare, la distante egale de 550-600mm. Buclele
ambutisate in tabla asigura totodata si elasticitatea acestora, preluand eventualele intinderi sau
contractii datorate miscarii capului in timpul functionarii.
Partea inferioara a inelului metalic este introdusa in produsul depozitat pentru a retine vaporii
de produs in zona spatiului de etansare, care este inchis de membrana de etansare.
- sistem de brate articulate realizate din tabla groasa (10 mm grosime) de otel carbon, piese
de legatura, ax cotit, piese de sprijin, piese izolatoare, contragreutate, suruburi si bolturi pentru
87
asamblare. Sistemul de brate articulate este prins de peretele vertical al pontonului capacului si are
rolul de a asigura contactul permanent dintre inelul de etansare si mantaua rezervorului pentru orice
pozitie a capacului plutitor.
Sistemele de brate articulate se monteaza echidistant la 1000-1100 mm (distante masurate la
interiorul inelului de etansare) unul de altul, realizind si autocentrarea capacului fata de interiorul
mantalei in timpul functionarii capacului.
Sistemul pantograf format din brate articulate asigura autoreglarea distantei dintre manta si
capac (zona spatiului de etansare) intre 100 si 300 mm.
- membrana de etansare din cauciuc cu insertie textila rezistenta la vapori de produse
petroliere cu concentratii mai mari de 100% fractii aromate, in intervalul de temperatura -30 0C
pana la 600C si la actiunea factorilor climaterici exteriori (raze
ultraviolete, zapada, ploaie, etc. ).
Membrana de cauciuc inchide / acopera spatiul de etansare dintre manta si capacul plutitor,
fiind fixata in suruburi cu ajutorul unor piese de prindere (profile U, L laminate) pe marginea
capacului plutitor si capatul superior al inelului de etansare. Latimea membranei de cauciuc este
mai mare decit latimea zonei de etansare, pentru a prelua eventualele modificari ale spatiului de
etansare intre limitele maxime admise (100-300 mm) in timpul functionarii capacului.
- legaturi electrice din platbanda 50 x 0,5 din otel aliat . Legaturile electrice se monteaza din
3 in 3 m intre capacul plutitor si tablele inelului de etansare prin intermediul suruburilor de fixare
ale membranei de etansare, asigurind scurgerea energiei electrice sau a celei datorate eventualelor
descarcari electrice din atmosfera, de la capac la manta si de la aceasta la pamant.
- razuitor de parafina (fig.5.7) realizat din table de duraluminiu care se monteaza la partea
inferioara a inelului de etansare in contact cu suprafata interioara a mantalei rezervorului.
Razuitorul de parafina se monteaza numai in cazul in care se depoziteaza titei parafinos.
Materialele utilizate de furnizorii externi pentru sistemele de etansare cu inel metalic :
 inelul de etansare – tabla de otel carbon galvanizata sau otel aliat (la cerere) ;
 sistem brate articulate, contragreutati, piese de legatura, ax cotit, piese de sprijin –
otel carbon galvanizat ;
 bolturi, suruburi, piulite – otel aliat ;
 membrana de etansare - PVC Nitril cu insertie de nylon;
Pe plan extern sistemul de etansare mecanic cu inel metalic este echipat cu sistem de etansare
secundara in vederea micsorarii pierderilor prin evaporare. Pe plan intern nu s-au montat sisteme de
etansare secundare peste etansarile primare de tip pantograf (fabricate in tara) deoarece acestea nu
88
au fost nu au fost asimilate in fabricatia curenta, chiar daca din punct de vedere constructiv sunt mai
usor de realizat
Fig. 5.7 – sistem de etansare mecanica cu inel tip pantograf cu razuitor de parafina
5.1.2 Sistemul de etansare mecanica cu piese metalice elastice de compresiune

tip MESA MPS-3100
Sistemul de etansare tip MESA MPS –3100 este asemanator cu sistemul de etansare tip
pantograf si se compune din:
- inel metalic de etansare realizat din table de otel carbon galvanizate sau otel
aliat,ambutisatesi asamblate prin suruburi de fixare.Inelul metalic de etansare este montat in contact
cu suprafata interioara a mantalei si este prevazut cu bucle obtinute prin ambutisare care asigura
stabilitate pe verticala a inelului si elasticitatea acestuia preluind eventualele intinderi/contractii
datorate miscarii capacului.
- sistem de brate articulate realizate din tabla grosa de otel carbon sau otel aliat,piese de
legatura,piese de sprijin,bolturi, suruburi de asamblare (galvanizate sau din otel aliat). Sistemele de
brate articulate sunt prinse de peretele vertical al pontonului capacului plutitor si au rolul de a
sustine inelul de etansare
- sistem de piese metalice elastice de compresiune confectionate din otel placat cu otel aliat
care se monteaza pe peretele vertical al pontonului si au rolul de a presa pe suprafata interioara a
inelului de etansare,asigurind contactul permanent al acestuia pe suprafata interioara a mantalei.
-membrana de etansare din cauciuc special realizat la produse petroliere cu insertie de
nylon,care inchide/acopera spatiul de etansare dintre manta si capac, fiind fixata in suruburi cu
89
ajutorul unor piese de prindere pe marginea capacului plutitor si pe capatul superior al inelului de
etansare.
- legaturi electrice din platbanda de otel aliat.
In cazul depozitarii titeiurilor parafinoase se poate monta la partea inferioara a inelului de
etansare un razuitor de parafina.. Sistemul de etansare este astfel conceput incat se poata fi montat
pe deasupra capacului plutitor, deci cu rezervorul de serviciu.
Calitatea etansarii depinde foarte mult de fiabilitatea pieselor metalice elastice care asigura
impingerea inelului de etansare. De asemenea, poate aparea uzura locala prematura a tablelor de
etansare in zona de contact a sistemului elastic de compresiune. Sistemul de etansare cu piese
metalice de compresiune tip MESA MPS-3100 este prezentat in fig. 5.8
Fig. 5.8 – sistem de etansare mecanica cu piese metalice elastice de compresiune tip
MESA MPS-3100
5.1.3 Sistemul de etansare mecanica cu piese metalice elastice de compresiune

tip W-G SELAS CHANNEL HANGER
Acest sistem de etansare (fig.5.9) este asemanator cu sistemul de etansare MESA MPS-3100
cu mentiunea ca piesa metalica elastica de compresiune este montata in plan vertical la partea
superioara a pontonului capacului plutitor prin intermediul suruburilor de fixare ale membranei de
etansare.
Sistemul de etansare se poate monta cu rezervorul in serviciu intru-cat nu sunt necesare
operatii de sudare sau taiere cu flacara, asamblarea executindu-se prin suruburi de fixare.
Materialele utilizate sunt identice cu cele prezentate la sistemul de etansare tip MESA MPS-3100.
90
Fig. 5.9 – sistem de etansare mecanica cu piese metalice elastice de compresiune
tip W-G SELAS CHANEL HANGER
5.1.4 Sistemul de etansare cu lichid tip TUBSEAL (cu tub de lichid)
Sistemul de etansare cu tub de lichid se monteaza in contact direct cu produsul depozitat, la

rezervoare cu capac flotant cu diametre ale mantalei intre (6...107) m care pot stoca intreaga gama
de produse petroliere de la titei pana la produsele finite.
In fig.5.10 este prezentat sistemul de etansare de tip TUBESEAL, care se compune din :
-anvelopa de protectie confectionata din cauciuc special de tip elastomer (PVC Nitrile)
durificat cu insertie de nylon. Suprafata exterioara a anvelopei de protectie este prevazuta din
fabricatie cu nervuri orientate in lungul anvelopei in conditiile expunerii la produse petroliere si la
abraziune datorita frecarii pe manta. Suprafata interioara este neteda pentru protectia tubului de
lichid.
- inelul (tubul) cu lichid confectionat din PVC Nitrile,cu dimensiuni intre 250-350 mm
diametru,confectionat ca un tub continuu sau din bucati livrate separat.
- piese de prindere (corniere de fixare) montate prin sudura la marginea superioara a peretelui
vertical al pontonului (piesa superioara de fixare) si la nivelul de plutire al capacului (nivelul
lichidului) pe peretele vertical al pontonului (piesa inferioara de fixare).
- aparatoare contra interperiilor care se monteaza numai in cazul in care nu s-a indicat
sistemul secundar de etansare.
In cazul depozitarii titeiurilor parafinoase se poate monta un razuitor de parafina (fig.5.11)
Anvelopa de protectie se monteaza cu suprafata nervurata la exterior catre manta, fixindu-se la
91
marginea superioara a peretelui vertical al pontonului prin intermediul piesei superioare de fixare,
iar cealalta parte se fixeaza la piesa inferioara de fixare pe peretele vertical al pontonului.
In interiorul anvelopei de protectie se introduce tubul cu lichid (produs petrolier, petrol sau
motorina). Tubul umplut cu lichid preseaza anvelopa de protectie pe manta si pe peretele vertical al
pontoanelor, realizind etansarea spatiului de vapori.
Pentru protectia anvelopei de etansare se monteaza deasupra acesteia aparatori contra
interperiilor confectionate din bucati de tabla din otel carbon.In general, in locul aparatorilor de
protectie se monteaza etansare secundara, care inchide in mod suplimentar spatiul de vapori,
realizind o etansare foarte buna.
Fig. 5.10 – sistem de etansare tip TUBSEAL
Fig. 5.11 – sistem de etansare mecanica tip TUBSEAL cu razuitor de parafina
92
5.1.5 Sistemul de etansare cu lichid tip PSS 5)
Sistemul de etansare tip PSS 5 (fig.5.12) se monteaza in contact direct cu lichidul depozitat, la
rezervoare cu diametrul mantalei cuprins intre 6m si 91 m, care pot stoca intreaga gama de produse
petroliere prelucrate sau neprelucrate.
Sistemul de etansare tip PSS 5 este format dintr-o anvelopa de cauciuc realizata prin
vulcanizarea a douna benzi de cauciuc special, umpluta cu lichid (petrol sau motorina) si care
realizeaza etansarea prin presarea continua pe manta si capac.
Banda de cauciuc dinspre manta este nervurata pe fata de contact cu mantaua si are grosime de
4,5 mm intrucat este solicitata la abraziune datorita frecarii contiune cu mantaua. Banda de cauciuc
dinspre ponton are suprafete netede si grosime mai mica de 1,7 mm si datorita flexibilitatii marite in
raport cu banda dinspre manta realizeaza o bucla care umpluta cu lichid asigura presarea anvelopei
de etansare pe manta. Marginea inferioara (zona vulcanizata) este fixata la un sistem de brate
articulate care regleaza automat marimea spatiului de etansare la eventualele miscari ale capacului.
Sistemul de etansare tip PSS 5 este echipat cu etansare secundara sau cu aparatori contra
interperiilor.
Fig. 5.12 – sistem de etansare cu lichid tip PSS 5
5.1.6 Sisteme de etansare cu spuma)
Sistemul de etansare cu spuma tip PSS 7 (fig.5.13) se monteaza in contact cu lichidul

depozitat, la rezervoare cu capac plutitor cu diametre de 12 m la 107 m, care depoziteaza intreaga
gama de produse petroliere, cu exceptia titeiurilor parafinoase.
93
Fig. 5.13 – sistem de etansare cu spuma tip PSS 7
Sistemul se compune dintr-o anvelopa de protectie confectionata din cauciuc special de tipul:
 tesatura nylon impregnata cu poliuretan (grosime totala de 1 mm);
 tesatura de nylon impregnata cu cauciuc elastomeric de tipul PVC Nitrile (grosime
totala de 1.5 mm);
In interiorul anvelopei de protectie se afla un inel (suport) metalic de care sunt fixate blocurile
de spuma poliuretanica si care mentine forma sistemului de etansare in timpul functionarii. Suportul
metalic este fixat prin suruburi de piesele de impingere care mentine etansarea in pozitie corecta in
timpul miscarii capacului.
Functie de adincimea de scufundare in produs a capacului se regleaza lungimea pieselor de
impingere pentru realizarea corecta a montajului anvelopei de etansare in contact cu lichidul.
Piesele de impingere sunt montate in suruburi la marginea superioara a peretelui vertical al
pontonului.
Blocurile de spuma poliuretanica sunt realizate sub diverse forme constructive. Pentru
sistemul de etansare tip PSS 7 blocurile de spuma prezinta in sectiunea transversala o forma
trapezoidala.
Pentru prevenirea eventualelor pierderi de vapori de produs prin zona de etansare, sistemul de
etansare este prevazut cu o membrana de etansare suplimentara fixata intre anvelopa de protectie si
ponton. Sistemul este protejat de aparatori de protectie contra interperiilor sau in locul acestora se
pote monta o etansare secundara.
In figurile 5.14 si 5.15 sunt prezentate alte tipuri se sisteme de etansare cu spuma, a caror
principii constructive sunt identice cu cele ale sistemului prezentat anterior.
94
Fig. 5.14 – sistem de etansare cu spuma tip PSS GRAVER
Fig. 5.15 – sistem de etansare cu spuma tip PSS DELTA SEAL
5.2 SISTEME DE ETANSARE SECUNDARA
In vederea reducerii la minimum a pierderilor de produs prin evaporare firmele producatoare,

analizind functionarea sistemelor de etansare primare, au realizat echipamente suplimentare pentru
imbunatatirea performantelor sistemelor de etansare.
Aceste echipamente, numite sisteme de etansare secundare, se monteaza deasupra etansarii
primare, izolind (acoperind)in mod suplimentar zona de etansare dintre capac si manta, retinand
astfel eventualele scapari de vapori de produs datorate etansarii imperfecte a sistemului primar.
95
Totodata, sistemele de etansare secundare asigura protectia membranei de etansare primara
impotriva eventualelor acumulari din atmosfera (apa, zapada, nisip,etc. ), realizind astfel si functia
de aparatoare contra interperiilor.
5.2.1Sistemul de etansare dubla tip PSS 50
Sistemul de etansare secundara tip PSS 50 se monteaza pe marginea superioara a peretelui

vertical al pontoanelor prin intermediul suruburilor de fixare ale membranei de etansare a sistemului
de etansare primar.
Etansarea secundara tip PSS 50 (fig.5.16) se monteaza la rezervoarele cu capac flotant cu
diametre intre 7m si 120 m, in care se pot depozita toate tipurile de produse petrolier de la titei pana
la produse finite. Montajul etansarii se poate face cu rezervorul in serviciu, intrucat asamblarea se
face prin suruburi de fixare.
Elementele componente ale sistemului de etansare secundara tip PSS 50, sunt:
- membrana de etansare rezistenta la produse petroliere si la actiunea factorilor atmosferici,
fabricata din tesatura de nylon impregnata cu poliuretan, care asigura impermeabilitate foarte buna.
Membrana de etansare este fixata la un capat impreuna cu tablele de compresiune prin suruburi
pe marginea superioara a pontonului. La celalalt capat membrana este fixata de piesa de etansare
(garnitura de contact tip stergator) care este in contact permanent cu mantaua rezervorului.
- tabla de compresiune realizata din otel carbon galvanizat sau otel aliat, care imprima o forta
de compresiune asupra garniturii de contact mentinind-o pe aceasta in contact permanent cu
mantaua.
- piesa de etansare (garnitura de contact tip stergator) fabricata din cauciuc sintetic rezistent la
produse petroliere la actiunea diversilor factori climaterici si la abraziunea datorata frecarii cu
mantaua rezervorului.
Garnitura de contact are forma speciala astfel incat sa asigure o fixare cat mai buna a
membranei de etansare si a tablelor de compresiune. Fixarea acestora se face numai pe suprafata
exterioara a agarniturii pentru a se asigura o suprafata de contact cu mantaua plana si neteda,
precum si protectia garniturii in cazul in care capacul se ridica astfel incat garnitura sa depaseasca
limita superioara a mantalei (corniera de varf).
- legaturi electrice din platbanda de otel aliat, care asigura continuitatea electrica intre capacul
flotant si manta.
Calitataea etansarii depinde de fiabilitatea tablelor de compresiune a garniturii de contact,
precum si a membranei de etansare.
96
Fig. 5.16 – sistem de etansare secundara tip PSS 50
5.2.2 Sistemul de etansare secundara tip PSS DUO
Din punct de vedere constructiv si functional, sistemul de etansare secundara tip PSS DUO
(fig. 5.17) este asemanator sistemului de etansare tip PSS 50, cu urmatoarele mentiuni:
- piesa de etansare (garnitura de contact tip stergator) are o forma speciala, fiind prevazuta din
fabricatie cu doua suprafete aflate in contact permanent cu mantaua, imbunatatind calitatea
etansarii, in special in cazul rezervoarelor ale caror mantale prezinta deformatii locale;
- tablele de compresiune sunt imbinate intre ele prin suprapunere prin intermediul suruburilor
de fixare. Imbinarile sunt etansate prin intermediul unor garnituri din polimer;
- legatura electrica are o forma speciala si este la exteriorul garniturii de contact.
La cerere, poate fi livrata si membrana de etansare (vezi cazul anterior) care mareste calitatea
etansarii, precum si fiabilitate de ansamblu.
Elementele componente ale sistemului sunt prezentate in figura urmatoare :
Fig. 5.17 – sistem de etansare secundara tip PSS DUO
97
5.2.3 Sistemul de etansare secundara tip PSS GASKET TITE
Sistemul deetansare secundara tip PSS GASKET TITE (fig. 5.18) combina o buna capacitate
de etansare cu costul de investitie redus.
Fig. 5.18 – sistem de etansare secundara tip PSS GASKET TITE
Din punct de vedere constructiv si functional este asemanator cu sistemul de etansare tip PSS
DUO cu diferenta ca etansarea se realizeaza pe o suprafata (fata de doua la PSS DUO), acest lucru
diminuind calitatea etansarii mai ales in cazul rezervoarelor a caror mantale prezinta deformatii
locale.
5.3 SISTEME DE ETANSARE DUBLE
Termenul de etansare dubla este folosit pentru a descrie o etansare secundara montata peste o
etansare primara.Cea mai eficienta etansare dubla este cea formata dintr-un sistem de etansare
primar tip TUBESEAL, peste care este montat un sistem de etansare secundar tip PSS 50.
Mai recent, termenul de ‘etansare dubla’ este folosit pentru a descrie o etansare formata din
doua etansari secundare, una montata pe post de etansare primara iar cealalta montata ”in oglinda”
peste prima pe post de etansare secundara. Materialele utilizate si principiul constructiv si
functional sunt identice cu cele ale etansarilor secundare din care provin.
5.3.1 Sistemul de etansare dubla tip PSS 100
Sistemul de etansare dubla tip PSS 100 (fig.5.19) este realizat pe baza sistemului de etansare
secundar tip PSS 50. Practic, sistemul de etansare tip PSS 100 este alcatuit din doua etansari PSS 50
montate una pe post de etansare primara, iar cealalta ca etansare secundara.
Cele doua etansari sunt pe marginea superioara a pontonului capacului plutitor, prin
intermediul suruburilor de fixare, deci sistemul se poate monta pe la partea superioara a capacului
cu rezervorul aflat in serviciu.
98
Fig. 5.19 – sistem de etansare dubla tip PSS 100
Calitatea etansarii depinde de fiabilitatea tablelor de compresiune (care vor suporta efectele
eventualelor descentrari ale capacului plutitor), a garniturilor de contact si a membranei de etansare.
In fig. 5.20 si fig. 5.21 sunt prezentate sistemele de etansare tip PSS DUO DOUBLE SEAL si
PSS GASKET TITE DOUBLE SEAL realizate din doua etansari secundare tip PSS DUO,
respectiv doua etansari secundare tip PSS GASKET TITE DOUBLE SEAL.
Principiul constructiv este identic cu cel folosit la realizarea sistemului de etansare dubla tip
PSS 100. Aceste sisteme de etansare nu mai utilizeaza membrana de etansare (costul sistemului
scade), tablele de compresiune fiind montate prin suprapunere si etansate prin intermediul unor
garnituri din polimer. Eficienta etansarii depinde de calitatea asamblarii (etanseitatea dintre tablele
de compresiune)
99
Fig. 5.20 – sistem de etansare dubla tip PSS DOUBLE SEAL
Fig. 5.21 – sistem de etansare dubla tip PSS GASKET TITE DOUBLE SEAL
100
CAP. 6
ESTIMAREA PIERDERILOR DE PRODUSE PETROLIERE
PRIN EVAPORARE IN CAZUL DEPOZITARII IN
REZERVOARE CU CAPAC PLUTITOR
GENERALITATI
Una din metodele de reducere a
pierderilor prin evaporare la rezervoarele cu
capac plutitor este montarea unor etansari
performante, care sa asigure etansarea perfecta
a spatiului de vapori din zona de etansare,
situata intre extremitatea capacului si manta.
In capitolul 4, s-au prezentat principalele
tipuri de sisteme de etansare care se fabrica pe plan mondial avantajele si dezavantajele acestora la
montaj si exploatare.
In continuarea se analizeaza urmatoarele aspecte:
 prezentarea comparativa din punct de vedere al pierderilor de produs prin
evaporare a sistemului de etansare mecanic tip pantograf si a etansarii primare cu
tub de lichid ;
De asemenea, se vor analiza comparativ pierderile prin evaporare a sistemelor duale de tipul:
 etansare mecanica primara si etansare secundara;
 etansare primara cu tub de lichid si etansare secundara;
Se vor analiza pierderile de produs prin evaporare la rezervoarele cu capac plutitor in ipoteza
echiparii acestora cu patru variante de sisteme de etansare :
Ipoteza A :
Rezervor cu capac plutitor echipat cu etansare primara tip pantograf
Ipoteza B :
Rezervor cu capac plutitor echipat cu etansare primara cu tub de lichid (TUBESEAL)
Ipoteza C :
Rezervor cu capac plutitor echipat cu etansare primara TUBESEAL si cu etansare secundara
tip PSS 50
Ipoteza D:
Rezervor cu capac plutitor echipat cu etansare primara TUBESEAL si cu etansare secundare
tip PSS 50.
101
Din analiza comparativa a celor patru tipuri de etansari se va aprecia eficienta sistemelor
prezentate
6.1. PIERDERILE DE PRODUSE PETROLIERE PRIN EVAPORARE
Prin evaporare se intelege proprietatea produselor lichide de a trece in stare de vapori , la

nivelul suprafetei de contact a lichidului cu mediul ambiant, in anumite conditii de temperatura si
presiune.
Tendinta de evaporare a unui lichid depinde de natura acestuia, de conditiile de stocare si
marimea suprafetei libere a lichidului in contact cu atmosfera.
Cantitatea de vapori de produs acumulata deasupra suprafetei libere a produsului lichid
depinde de o serie de dezechilibre si in orice moment poate sa varieze in functie de conditiile de
temperatura si presiune.
6.1.1. Presiunea de vapori REID
Din punct de vedere al evaporarii, produsele lichide inclusiv produsele petroliere sunt
caracterizare prin “presiunea - tensiunea de vapori REID”, care reprezinta presiunea in conditii de
saturatie a masei de vapori de deasupra lichidului la temperatura de 37,8˚C. Presiunea de vapori
REID nu depinde de masa lichidului si nici de masa mediului ambiant, depinzind de natura
lichidului.
Cu cat presiunea de vapori REID este mai mare cu atat tendinta de evaporare este mai mare.
In vederea reducerii pierderilor de produs prin evaporare este necesara cunoasterea surselor de
pierdere prin evaporare si a factorilor care influenteaza aceste pierderi.
6.1.2. Surse care favorizeaza pierderile de produs prin evaporare
Sursele principale care determina pierderile de produs prin evaporare sunt urmatoarele:
 umplerea rezervorului;
 golirea rezervorului;
 respiratia rezervorului;
 umectarea suprafetelor interioare ale rezervorului;
 stationarea produsului in rezervor;
a) Pierderile de produs la umplerea rezervorului sunt pierderi cu ponderea cea mai ridicata,
deoarece orice volum de produs lichid introdus in rezervor implica eliminarea in atmosfera a unui
volum echivalent din spatiul gol (spatiul de vapori) al rezervorului, deci eliminarea amestecului aer
– vapori de produs ce a ocupat acest volum inainte de umplere.
102
b) Pierderile de produse la golirea rezervorului sunt pierderi indirecte, acestea constituindu-se
in pierderi la umplerea imediat urmatoare a rezervorului.
c) Pierderi de produse prin respiratie se produc in conditiile stationarii nivelului de produs in

rezervor si se produc prin iesirea vaporilor de produs din rezervor datorita urmatoarelor cauze:
 dilatarea termica a amestecului aer – vapori aflat in spatiul de deasupra produsului

depozitat ca urmare a unui aport de caldura de la exterior (actiunea radianta directa
a soarelui);
 dilatarea amestecului aer – vapori datorita variatiilor presiunii atmosferice;
 cresterea in timp a cantitatii de vapori, in urma unor evaporari lente.
d) Pierderile prin umectarea suprafetelor interioare ale rezervorului sunt specifice rezervorului
cu capac plutitor, produsul ramas in spatiile capilare ale mantalei se evapora la coborirea capacului,
datorita acestuia in atmosfera exterioara.
e) Pierderile prin stationarea produsului in rezervor se produc ca urmare a expunerii in timp a

suprafetei rezervorului si a produsului stocat la factorii de clima (temperatura, vant) din zona de
amplasare a rezervorului.
6.1.3. Factorii care influienteaza pierderile prin evaporare
Cantitatea pierderilor de produs prin evaporare la un rezervor cu capac plutitor destinat stocarii
titeiului si produselor petrolier depinde de urmatorii factori principali:
a) Presiunea reala de vapori a produsului lichid stocat in rezervor, dependenta de presiunea de
vapori REID a produsului stocat, care depinde de natura produsului aflat in rezervor. Concentratia
de vapori de hidrocarburi ce se poate forma in atmosfera de vapori a rezervorului poate ajunge la o
valoare maxima numita concentratia de saturatie, care creste direct proportional cu presiunea de
vapori reala.
In concluzie si pierderile de produse petroliere prin evaporare sunt direct proportionale cu
cresterea presiunii reale de vapori. Acest factor nu depinde de tipul constructiv al capacului plutitor.
b) Variatia temperaturii din atmosfera ce inconjoara rezervorul si actiunea razelor solare

asupra capacului si mantalei contribuie pe doua cai la crestera pierderilor prin evaporare:
 aportul de caldura ridica temperatura produsului stocat in zona de suprafata,

ridicind astfel presiunea de saturatie a vaporilor si accelerind viteza de evaporare;
103
 aportul de caldura mareste temperatura vaporilor aflati deasupra lichidului si le
mareste volumul, producind pierderi suplimentare;
c) Variatia spatiului de vapori de deasupra produsului stocat actioneaza in principal pe doua
cai, in ponderi diferite:
 prin crestera spatiului gol scade concentratia de vapori de produs fata de

concentratia de saturatie, ceea ce contribuie la cresterea vitezei de evaporare;
 prin crestera spatiului gol, transmiterea caldurii atmosferei inconjuratoare si a
caldurii prin razele solare, la suprafata produsului stocat, se diminueaza si deci
scade viteza de evaporare;
d) Diametrul rezervorului are influenta asupra pierderilor prin evaporare pe mai multe cai:
 influentand asupra mantalei rezervorului, a carei suprafata este umectata, direct
proportional;
 influentand asupra suprafetei exterioare a rezervorului supusa actiunii variatiilor
de temperatura;
 influentand asupra suprafetei libere a produsului stocat (zona sistemului de
etansare), de aceasta depinzind viteza de evaporare;
 influentand asupra volumului spatiului de vapori de deasupra produsului depozitat;
e) Starea tehnica a rezervorului influenteaza volumul pierderilor prin evaporare in special

cand rezervorul este amplasat in zone cu circulatii mari de aer in atmosfera
( vanturi permanente).
Starea tehnica a rezervorului cu capac plutitor si in special neetanseitatile sistemului de
etansare si a stuturilor de ventilatie a spatiului de etansare contribuie la crestera pierderilor de
produs prin evaporare.
6.2. METODE DE INVESTIGARE PENTRU APRECIEREA PIERDERILOR

DE PRODUSE PETROLIERE
Pe plan intern, deoarece inainte de 1990 nu s-a acordat importanta cuvenita fenomenului de
pierderi de produse petroliere prin evaporare, nu au fost elaborate metodologii de investigare
specifice acestui domeniu, la ora actuala neexistind standarde interne pentru investigarea si
aprecierea pierderilor.
In institutele de specialitate din tara, dupa 1990, s-au intocmit norme interne si metodologii
de calcul in acest domeniu, care au la baza standardele si normele americane, aplicabile in conditiile
asumarii unor ipoteze privind adaptarea conditiilor impuse de relatiile de calcul la conditiile
existente in tara noastra.
104
Pe plan extern activitatea de investigare si apreciere a pierderilor prin evaporare este foarte
avansata, Institutul American de Petrol (API) elaborind mai multe publicatii de specialitate in acest
scop dupa cum urmeaza :
1) API PUBLICATION 2521 – “Tentative methos of measuring evaporation loss from
petroleum tanks and transportation equipement “.
Aceasta publicatie se refera la metodele preliminare de apreciere a pierderilor de produse
petroliere prin evaporare si se bazeaza pe urmatoarele directii de investigare:
 miscarea in timp a volumului de produs depozitat;

 modificarea in timp a presiunii de vapori si a densitatii produsului vehiculat si
depozitat in rezervor;
 masurarea in timp a cantitatii de vapori ce trece prin echipamentul de respiratie al
rezervorului respectiv (aplicabilitate numai in cazul rezervoarelor cu capac fix).
Urmare a testelor si masuratorilor experimentale efectuate in decursul timpului, testari realizate
pe o gama larga de rezervoare si tipuri de produse petroliere stocate, cercetatorii americani au
stabilit relatii de calcul pentru aprecierea operativa a pierderilor de produs prin evaporare.
Aceste relatii de calcul au o aproximatie de ±10 % , care da posibilitatea utilizarii acestor
rezultate in inventarierea pierderilor de produs in parcurile de depozitare, functie de cantitatea
depozitata si de operatiile de umplere - golire efectate intr-un anumit interval de timp.
Relatiile de calcul utilizate la estimarea pierderilor de produse petroliere in cazul depozitarii in
rezervoare cu capac plutitor sunt prezentate pe largin publicatia americana.
2) API PUBLICATIOB 2517 – “Evaporative loss external floating roof tanks”.
Sunt prezentate relatiile si ipotezele de calcul (inclusiv precizari pentru alegerea factorilor,
constantelor care intervin in aceste relatii) cu privire la estimarea pierderilor prin evaporare la
rezervoarele cu capac plutitor.
Standardele si normativele americane mentionate enterior prezinta relatii de calcul generale, cu
privire la evaluarea teoretica a pierderilor de produs prin evaporare , care trebuie adaptate la
conditiile specifice din tara noastra.
6.3. CALCULUL PIERDERILOR DE PRODUSE PETROLIERE PRIN

EVAPORARE IN CAZUL DEPOZITARII IN REZERVOARE CU CAPAC
PLUTITOR
In vederea analizei comparative din punct de vedere al pierderilor de produs petrolier prin
evaporare la rezervoarele cu capac plutitor, echipate in conditiile celor patru ipoteze mentionate
anterior, vom prezenta in continuare principalele relatii de calcul, conform API PUBLICATION
2517 pe baza caruia s-a realizat calculul pierderilor de produse prin evaporare.
105
a) Pierderile totale de produs petrolier prin evaporare in conditiile depozitarii intr-un rezervor
cu capac plutitor pe timp de 1 an,se calculeaza cu formula:
Lt = Ls + Lw , unde :
Ls - pierderi datorita depozitarii ;
Lw - pierderi datorita operatiilor de umplere/golire;
b) Pierderile de produs datorate depozitarii (Ls), se calculeaza cu formula urmatoare:

Ls = (Fγ ∙ D + Ff) ∙ p* ∙ Mν ∙ kc , unde :
Fγ - factor de pierderi prin spatiul de etandare;
Ff - factor de pierderi prin accesoriile de pe capac;
p* - functie caracteristica a presiunii de vapori pentru produsul depozitat;
Mν - greutatea moleculara medie a vaporilor de produs;
kc - factor de produs depozitat;
Pentru calculul pierderilor de produs datorita depozitarii (L s) trebeuie sa se cunoasca date cu
privire la produsul depozitatdate climatice pentru zona de amplasare a rezervorului si date despre
tipul rezervorului de depozitare si a echipamentului respectiv.
Aceste date intra in calculul pierderilor prin intermediul constantelor prezentate anterior, dupa
cum urmeaza :
b1) Factori de pierderi prin spatiul de etansare:
F γ = kγ ∙ V n , unde:
kγ - factor corespunzator tipului de sistem de etansare aferent rezervorului;
V – viteza medie anuala a vantului in zona de amplasare a rezervorului;
n – factor exponent de viteza vantului, corespunzator tipului de etansare utilizat.
Factorii kγ si n sunt prezentati in API 2517, tabelul 3, depinzind de tipul constructiv al
rezervorului si tipul sistemului de etansare utilizat.
Viteza medie anuala a vantului este indicata in API 2517, tabelul 4, pentru diverse zone din
SUA. Pe plan intern viteza medie anuala a vantului se poate afla de la statiile meteorologice locale.
b2) Factorul de pierderi prin accesoriile de pe capac :

F f =|( N f 1⋅k f 1 ) + ( N f 2⋅k f 2 ) +. ..+ ( N fk⋅k fk )|
, unde:
Nf1 - numar de aceesorii de acelasi tip;
kf2- factor de pierderi caracteristic unui anumit tip de accesoriu;
kf1 = kfa1 + kfb1 ∙ Vmi , unde :
kfa1 - factor de pierderi pentru un anumit tip de accesoriu;
kfb1- factor de pierderi functie de viteza vantului pentru un anumit tip de accesorii;
106
mi - coeficient de pierderi pentru un anume tip de accesoriu;
V – viteza medie anuala a vantului;
Factorii de pierderi aferenti tipului si dimensiunilor accesoriilor montate pe capac se aleg din
API 2517, tabelul 5.
b3) Functia caracteristica a presiunii de vapori a produsului depozitat (p*)
p
pa
p¿ =
0. 5 2
{[
1+ 1−
p
( )]
pa } , unde:
p – presiunea reala de vapori la temperatura medie de depozitare;

pa - presiunea atmosferica medie in zona unde este amplasat rezervorul;
b4) Greutatea moleculara medie a vaporilor de produs Mv poate fi determinata prin analiza
probelor de vapori ai produsului depozitat sau prin calcul, functie de compozitia lichidului.
b5) Factorul de produs k c depinde de capacitatea de evaporare a fiecarui produs in parte si
poate avea urmatoarele valori, conform API 2517:
kc=1.0 pentru produse rafinate;
kc =0.4 pentru titeiuri;
kc =1.0 pentru produse monocomponent;
c) Pierderile de produs datorate operatiilor de umplere/golire a rezervorului:

W1
Lw =0 , 934⋅Q⋅C⋅
D , unde :
Q – volumul de produs vehiculat prin rezervor in perioada pentru care se face calculul pierderilor;
C – factor de aderenta a produsului depozitat la suprafata interioara a rezervorului;
W1 - debsitatea medie a produsului la temperatura medie de depozitare;
Volumul de produs vehiculat se poate calcula functie de capacitatea de prelucrare a instalatiei
care deserveste parcul de rezervoare si de numarul de rezervoare sau se poate afla de la beneficiarul
rezervorului care cunoaste situatia pomparilor intr-un anumit interval de timp.
Factorul de aderenta la suprafata interioara a rezervorului (C) este indicat in API 2517, tabelul
11, depinzind de calitatea suprafetei interioare a mantalei rezervorului si de tipul produsului
petrolier depozitat.
107
6.4. EXEMPLIFICAREA PIERDERILOR DE PRODUS PRIN EVAPORARE
LA UN REZERVOR CU CAPAC PLUTITOR
In continuare se va exemplifica prin calcul marimea pierderilor de produs prin evaporare in cazul
depozitarii benzinei intr-un rezervor cu capac plutitor, amplasat in zona Ploiesti.
Calculul se va efectua pe calculator cu ajutorul unui program realizat de IPIP-S.A., avind la
baza metodologia si relatiile de calcul din API 2517.
Calculul se va efectua in patru cazuri distincte corespunzatoare echiparii rezervorului cu patru
tipuri de sisteme de etansare, conform ipotezelor prezentate la subcapitolul 5.1.
Date de intrare :
Produsul petrolier pentru care se exemplifica pierderile prin evaporare se considera a fi
benzina de distilatie atmosferica (D.A.), cu urmatoarele proprietati :
 densitatea la 15˚C : 754 Kg./m3
 presiunea de vapori REID : 600 mmHg;
 greutatea moleculara medie a vaporilor de produs : 70kg/kgmol;
Conditii de depozitare:rezervor cu capac plutitor de 4600m 3, echipat cu sisteme de etansare
corespunzatoare celor patru ipoteze mentionate anterior. Accesoriile montate pe capacul
rezervorului sunt cele prezentate la capitolul 2.
Dimensiunile rezervorului se considera cele ale rezervorului cu capac plutitor proiectat la
capitolul 2.
Amplasamentul rezervorului este intr-un parc de rezervoare din zona Ploiesti cunoscandu-se
urmatoarele:
 temperatura medie anuala : 10,7˚C;
 viteza medie anuala a vantului : 16Km/h;
 presiunea medie atmosferica : 760mmHg;
Starea tehnica a rezervorului:rezervor nou, protectie anticoroziva la exterior cu vopsea tip
bronz de aluminiu si la interior cu grund antistatizant cu zinc.
Pentru calculul cantitatii de produs vehiculat prin rezervor se considera:
 numarul ciclurilor de umplere – golire : 6 cicluri/luna;
 perioada de timp pentru care se face calculul pierderilor : 1 an, 12 luni;
Q = 6 ∙ 12 ∙ 4600 = 331200 (m3/an)
Q = 331200 ∙ 0,754 = 249725 (t/an)
Date de iesire:
108
Functie de ipotezele si datele de intrare prezentate anterior se realizeaza rulajul programului in
urma caruia se obtin listingurile cu datele de iesire in care sunt indicate valorile pierderilor de
produs pentru cele patru ipoteze.
In continuare se vor prezenta rezultatele obtinute in urma calculului pierderilor de produs prin
evaporare pentru ipotezele de calcul :
Ipoteza A : rezervor cu capac plutitor de 4600m3 echipat cu sistem de etansare primara tip
pantograf :
 pierderi de produs datorate operarii:
LW = 0,107 (t/an)
 Pierderi de produs datorate depozitarii:

Ls = 31,632 (t/an)
 Pierderi totale de produs:

Lt = LW + Ls = 31,739 (t/an)
 Pierderi de produs raportate la cantiatatea totala de produs vehiculata:

L 31 ,739
k= t = ⋅100=0 , 0127(%)
Q 249725
Ipoteza B : rezervor cu capac plutitor de 4600 m 3 echipat cu sistem de etansare primara tip
TUBESEAL:
 Pierderi de produs datorate operarii:
LW = 0,107 (t/an)

Ls = 24,225 (t/an)

Lt = LW + Ls = 24,332 (t/an)
 Pierderi de produs raportate la cantitatea totala de produs vehiculata:

L 24 , 332
k= t = ⋅100=0 , 0097(%)
Q 249725
Ipoteza C : rezervor cu capac plutitor de 4600 m3 echipat cu sistem de etansare primara tip
pantograf si etansare secundara tip PSS 50:
LW = 0,107 (t/an)
Ls = 21.922 (t/an)
109
Lt = LW + Ls = 22,029 (t/an)
Lt 22 ,029
k= = ⋅100=0 , 088(%)
k= Q 249725
Ipoteza D : rezervor cu capac plutitor de 4600m3 echipat cu sistem de etansare primara tip
TUBESEAL si etansare secundara tip PSS 50:
LW = 0,107 (t/an)
Ls = 21.723 (t/an)
Lt = LW + Ls = 21,830 (t/an)
L 21 , 830
k= t = ⋅100=0 , 0087(%)
Q 249725
Rezultatele obtinute in urma calculului pierderilor prin evaporare pentru cele patru ipoteze de
calcul sunt centralizate in tabelul 5.1 si reprezentate in graficul din figura 6.1.
Calculul pierderilor prin evaporare Tabelul 6.1

Ipoteze decalcul Ipoteza A Ipoteza B Ipoteza C Ipoteza D
Pierderi datorate 0,107 0,107 0,107 0,107
operarii Lw (t/an)
Pierderi datorate 31,632 24,225 21,922 21,723
depozitarii Ls
(t/an)
Pierderi totale 31,739 24,332 22,029 21,83
Lt (t/an)
Pierderi raportate 0,0127 0,0097 0.0088 0,0087
la cantitatea
totala de produs
vehiculata, k (%)
110
35
30
25
20
East
15
West
10 North
5
0
Ipoteza Ipoteza Ipoteza Ipoteza
A B C D
Fig. 6.1 Pierderi totale de produs (t/an)
Interpretarea rezultatelor obtinute :

Analizind rezultatele obtinute in urma calculelor prezentate in tabelul 6.1. se observa
urmatoarele:
 Pierderile de produs datorate operatiilor de umplere - golire au o pondere foarte
mica in cadrul pierderilor totale, ele reprezentind 0.3-0.5% din acestea. Aceasta se
explica prin numarul relativ mic de operatii umplere - golire raportate la perioada
de timp luata in calcul (1 an).
 Pierderile de produs datorate depozitarii au ponderea cea mai mare in cadrul
pierderilor totale, reprezentind aproximativ 99,5% din acestea.
Factorii si sursele care favorizeaza si produc pierderile de produs datorate depozitarii au fost
prezentati anterior.
Ponderea mare a pierderilor datorate depozitarii fata de pierderile datorate operarii in cadrul
pierderilor totale de produs poate fi explicata prin faptul ca timpul de depozitare a produsului este
majoritar comparativ cu timpul maxim alocat operatiilor de umplere - golire.
 Pierderi totale maxime de produs prin evaporare corespund ipotezei A ;
 Sistemul de etansare primara tip pantograf este un sistem relativ rigid, prezentind
cele mai multe zone cu neetanseitati. Aceste neetanseitati produc pierderi prin
evaporare cu pondere ridicata in cadrul pierderilor totale de produs ;
 Etansarea cu tub de lichid (ipoteza B), elimina aproape total zonele cu
neetanseitati, asigurind un contact perfect cu mantaua compensind eventualele
deformari locale ale mantalei.
111
Avantajele acestui tip nou de etansare se materializeaza prin reducerea pierderilor de produs
prin evaporare cu peste 23% fata de sistemul de etansare de tip pantograf mentionat anterior, care
echipeaza majoritatea rezervoarelor din tara noastra.
 Montajul etansarii secundare tip PSS 50 peste etansarea mecanica primara tip
pantograf duce la micsorarea pierderilor totale prin evaporare cu aproximativ 30%
fata de utilizarea singulara a etansarii primare mecanice ;
 Montajul etansarii secundare tip PSS 50 peste o etansare primara cu tub de lichid
duce la micsorarea pierderilor cu aproximativ 10% fata de utilizarea singulara a
etansarii cu tub de lichid si doar 1% fata de etansarea duala cu sistem tip pantograf
si etansare secundara tip PSS 50 (ipoteza C).
In concluzie, se observa calitatea superioara a etansarii primare cu tub de lichid (din import)
fata de etansarea primara mecanica clasica care echipeaza majoritatea rezervoarelor din tara noastra.
De asemenea se observa avantajul utilizarii sistemelor duale de etansare (ipotezele C si D),
care duc la reducerea pierderilor de produs prin evaporare cu pina la 30% (ipoteza C comparativ cu
ipoteza A).
Din analiza datelor centralizate, dar si din graficul din figura 5.1. se observa o diferenta
neglijabila (aproximativ 1%) din punct de vedere al pierderilor intre utilizarea celor doua tipuri de
etansari duale (ipotezele C si D).
Solutia optima din punct de vedere tehnico-economica pentru parcurile de rezervoare pe plan
intern este montarea unor etansari secundare tip PSS 50 peste etansarile mecanice tip pantograf
existente.
112
CAP. 7
PROBAREA SI VERIFICAREA R.C.V.
Probarea si verificarea se poate executa atat in timpul operatiilor de montaj, cat si dupa ce
rezervorul a fost montat.
Operatiile de montare si verificare se executa atat pentru fiecare structura in parte, cat si pentru
ansamblul constructiei. Probele ce se executa asupra rezervoarelor pot fi incadrate in trei categorii.
7.1. PROBELE DE ETANSEITATE ALE CORDONULUI DE SUDURA
Se fac in timpul operatiilor de montaj si urmaresc depistarea eventualelor mici defecte generate
de neetanseitati si se executa separat pentru fiecare element al rezervorului:
A. Probarea fundului rezervorului
In afara incercarilor si verificarilor executate la instalatia de rulare, se va face pe santier dupa
executarea rezervorului o incercare de verificarela etansare a tuturor sudurilor fundului prin una din
metodele : se poate realiza prin doua metode (metode ce se aplica in timpul operatiilor de montaj)
si au ca scop depistarea defectelor de tip fisuri care sunt greu de remediat ulterior.
1. Probarea chimica - acest tip de proba are la baza reactia de natura chimica (solutie de
fenolftalina) dintre amoniac si un indicator chimic. Probarea chimica se executa dupa montarea
fundului rezervorului si a primei virole si consta in introducerea sub fundul rezervorului a
amoniacului prin intermediul a doua sau tevi.
Presiunea sub care se introduce amoniacul in interiorul rezervorului :
P > 1,3 G/A
G – greutatea fundului rezervorului [N]
A – aria suprafetei fundului [mm]
1 2
113
Fig. 7.1 -probarea chimica a rezervoarelor
Modul de realizare a etansarii orin intermediul unui inel de bitum cu nisip (6) intre virola de
baza (1) si inelul periferic (2) : aceasta etansare se face pentru a impiedica eliminarea amoniacului
in atmosfera ; inainte de a realiza probarea chimica, cordonul de sudura se curata de zgura si se
spala cu apa calda pentru a indeparta urmele bazice datorate electrozilor de sudura.
Dupa curatirea si spalarea cordonului de sudura, acestea se pensuleaza cu solutie de
fenolftalina, dupa aceasta etapa amoniacul fiind eliberat sub fundul rezervorului.
Odata depistat un defect intr-un cordon de sudura , acesta se creituieste si se sudeaza din nou,
aceasta operatie fiind posibila numai dupa suflarea amoniacului in exterior cu ajutorul aerului
comprimat.
2. Probarea cu camera de vacuum
Incercarea cu camera de vacuum se face folosind o aparatura speciala cu ajutorul careia se
creeaza un vacuum de cca. 30 mm. col. apa. Cordoanele de sudura se ung cu solutie de sapun sau
ulei de in. Locurile defecte se detecteaza prin aparitia bulelo carese observa in sticla camerei.
Sudurile neetanse se refac si se supun din nou controlului.
4 3 6
1 2
Fig. 7.2- probarea chimica a rezervoarelor
1- tabla din care este confectionat rezervorul; 2- cordon de sudura care trebuie verificat; 3- srat
spumat ce se afla in interiorul rezervorului; 4- rama de cauciuc spongios; 5- vizor de plexiglas; 6-
conducta ce face legatura la pompa de vacuum.
II. Probarea mantalei rezervorului
114
Se face prin stropire cu petrol din interiorul rezervorului, a cusaturilor sudate care au fost
curatate de stratul de zgura si spalate.
In interiorul rezervorului, mantaua se pensuleaza cu o solutie pe baza de var sau de creta.
In dreptul cordoanelor de sudura in care sunt existente fisuri, apar pete vizualizate pe exteior
datorita absortiei petrolului.
Operatia de remediere este identica cu cea intrebuintata in cazul fundului rezervorului.
Dupa incercarea de etanseitate si inainte ca rezervorul sa fie legat la conductele de tras-impins, se
face proba hidrostatica de rezistenta.
III . Probarea capacului rezervorului - se face in doua etape :

 Prin stropire cu petrol
 Probare pneumatica - se face in timpul probei hidraulice, cand in interiorul
rezervorului se afla apa si se face prin introducerea de aer prin racordul de aerisire sau
prin intreoducerea apei prin racordul de umplere – golire.
Presiunea de incercare in acest caz, nu trbuie sa depaseasca mai mult de 10% din valoarea
presiunii de declansare a supapei de respiratie. Vizualizarea defectelor se face prin urmarirea
substantei spumante, aflate pe capacul rezervorului. Probarea capacului se poate face si prin
depresurizarea ce se face cu ajutorul racordului de umplere – golire.
Probele de rezistenta – tasare urmaresc verificarea rezistentei mecanice a ansamblului
rezervorului in conditiile tasarii fundatiei.
Pentru a realiza acest tip de verificare, rezervorul se umple cu apa, iar pe masura umplerii, se
incearca a se urmari evidentierea crapaturilor sau fisurilor.
In momentul depistarii crapaturilor sau fisurilor, apa din interior este evacuata pana la nivelul
virolei inferioare, dupa care defectul se remediaza.
Verificarile dimensionale se executa in vederea asigurarii stabilitatii rezervorului.
Dimensiunile care se urmaresc in cazul acestui tip de verificare sunt:
 Toleranta de diametru, masurata atat la nivelul fundului, cat si la nivelul capacului;
 Sageata maxima pe virola “f “ < 15 mm. ;
 Sageata fundului rezervorului “f “ < 60 mm.;
 Toleranta de inaltime a rezervorului < 50 mm.;
 Abaterile de circularitate.
Asupra rezervoarelor se executa o serie de operatii de incercare si verificare, atat pe
parcursul montajului acestora, cat si dupa terminarea constructiei. Aceste operatii vizeaza
fiecare element structural al acestora, fie intreg ansamblul rezervorului
Operatiile de incercare si verificare pot fi grupate in trei categorii :
115
1. Incercarea de etanseitate – ce urmareste depistarea eventualelor discontinuitati;
2. Incercarea de rezistenta tasare - urmareste verificarea sub sarcina a rezervorului, in
conditiile unei tasari corespunzatoare a fundatiei;
3. Verificari dimensionale - ce urmaresc concordanta intre dimensiunile reale ale
rezervorului, cu cele de pe de
CAP. 8
STUDII DE CAZ PRIVIND INCENDIILE LA REZERVOARE
A. Incendii la orificiul de iesire a gazelor din rezervor.

Cazul 1. Flacara este slaba, de culoare galben – oranj si emite un fum negru, arzand
regulat. Aceasta arata ca mediul gazos din interiorul rezervorului este bogat in vapori
combustibili si se gaseste peste limita de inflamabilitate.
Nefiind pericol de explozie, incendiul se poate stinge cu ajutorul stingatoarelor cu pulbere,
CO2, cu tevi cu abur sau se poate acoperi orificiul de evacuare cu o perdea umeda.
Cazul 2. Flacara arde ca un arzator, cu o culoare albastruie si emite fum putin. Aceasta
arata ca mediul gazos in interiorul rezervorului se gaseste foarte aproape de, sau in limitele de
inflamabilitate. Incendiul nu se propaga in interior, fie pentru ca pe orificiu se gaseste un
opritor de flacari, fie din cauza ca viteza de iesire a gazelor este superioara vitezei de
propagare a flacarii (viteza flacarii : 5 m/s). In acest caz exista un pericol foarte mare de
explozie.
In ambele cazuri trebuie:
- sa nu se goleasca rezervorul;
- sa nu se raceasca peretii prin stropire cu apa;
- sa nu se introduca spuma in interior.
Aceste masuri ar avea ca efect inlesnirea patrunderii aerului in rezervor si aducerea mediului
gazos in limitele de inflamabilitate.
In al doilea caz, desi sunt putine sanse de a evita explozia care va distruge capacul, trebuie sa
se lucreze cu prudenta, mai ales in cazul absentei opritorului de flacari.
Protectia impotriva eventualelor efecte ale exploziei poate fi asigurata, daca :
- Se incearca stingerea rapida a flacarii cu ajutorul unui stingator sau a unei tevi cu abur ;
- Se incearca introducerea de azot sau abur viu in mediul gazos;
116
- Se introduce lichidul sau apa in rezervor, pentru ridicarea nivelului si se indeparteza mediul
primejdios.
Una din actiunile de mai sus devine salvatoare, daca permite mentinerea vitezei de iesire a
gazelor combustibile prin orificiu la o valoare superioara celei de propagare a flacarii (5 m/s).
B. Incendierea unui rezervor la care a sarit capacul
In acest caz este necesar :
-sa se raceasca imediat peretii prin stropire exterioara; nu se va trimite apa in interiorul
rezervorului; cea mai buna racire este realizata de instalatia fixa; conducta inelara de
distribuire a apei, montata la partea superioara a suprafetei laterale.
- sa se introduca spuma in rezervor, fie cu ajutorul instalatiei fixe, fie cu ajutorul unui mobil
corespunzator; spuma trebuie sa se scurga in lungul peretelui rezervorului, la partea
interioara;
- incendiile din bazinele de retinere, trebuie sa fie stinse cat mai repede posibil, pentru a se
evita incalzirea rezervoarelor;
- rezervoarele sau aparatele invecinate, care se gasesc sub actiunea caldurii radiante, trebuie
sa fie stropite imediat;
- sa se evite pe cat posibil, golirea unui rezervor aprins, pentru a nu se mari dificultatea
stingerii si a nu se agrava distrugerile; nu se va utiliza acest mod decat in cazul in care se mai
poate intreprinde altceva.
Conform normativelor, viteza de ardere a produselor petroliere ce ard liber intr-un rezervor al
carui capac a sarit, este :
- pentru titei brut usor…………………….10 – 45
- pentru titei brut greu……………………. .8 – 13
- pentru combustibil greu………………………15
- pentru petrol (kerosen)…………………..13 – 20
- pentru benzina obisnuita……………… 15 – 30
- pentru benzina usoara……………………40 – 65
Atacarea cu spuma a unui incendiu

Stingerea propriu-zisa se efectueaza prin refulare cu spuma.
* se vor utiliza tevi de spuma manuale, in cazul cand rezervorul are o capacitate mai mica decat
100 m3 . In general, sunt suficiente una sau doua tevi cu debit de 2 m3 / min. Pentru obtinerea
spumei este suficient, la o conducta de 70 mm. , un injector prevazut cu teava introdusa intr-un
bidon cu spumant . Trebuie de asemenea, sa se asigure o alimentare continua cu spumant, prin
urmare sa se dispuna de mijloace de interventie si de un personal suficient pentru a se asigura
aceasta alimentare .
117
In cazul rezervoarelor mari se vor utiliza, fie instalatii fixe, fie tuneluri cu spuma
* pot fi utilizate si instalatiile fixe cu spuma mecanica, instalatii cu care sunt prevazute numeroase
rezervoare .
Exista diferite tipuri de instalatii fixe cu spuma :
A. “Generatoare” mobile, care pot fi intercalate intre doua racorduri ale unei instalatii care
protejeaza rezervoarele. Generatoarele fiind instalate este suficient sa se asigure aprovizionarea cu
spumant.
B. O statie de pompare, pentru refularea emulsiei de apa (apa continand 3% spumant), pentru
alimentarea generatoarelor de spuma mecanica.
Motopompe prevazute cu rezervor de spumant, alimentate de la reteaua de apa sub presiune,
care sa refuleze cu un anumit debit emulsia de apa in cupla de spumare, amplasate la partea
superioara a rezervoarelor.
* se mai pot utiliza:
- tunuri de spuma remorcabile, alimentate cu ajutorul unor furtunuri de refulare la hidrantii de
incendiu, cu apa sub presiune mare si dispunand de un sistem de ejectie a spumantului printr-o
teava de alimentare. In acest caz este suficient sa se asigure dirijarea butoaielor cu spumant, in
apropierea tunurilor de spuma;
- tunuri de spuma orientabile in toate directiile, montate pe autopompe, prevazute cu un rezervor
de spumant si un dispozitiv de amestec.
8.1. Probleme noi referitoare la stingerea incendiilor aparute in depozitele de

hidrocarburi
Problemele de organizare si de tactica a stingerii incendiilor din depozitele de produse petroliere

ce stocheaza hidrocarburi inflamabile in rezervoare cilindrce verticale sunt studiate in prezent in
modul cel mai aprofundat.
In ultimul timp au aparut o serie de probleme noi in domeniul stingerii incendiilor la depozitele
de produse petroliere, ca urmare a organizarii din ce in ce mai frecvente a depozitelor cu
capacitatide de 10000-20000 m3 si mai mari , a cresteriiapeciabile a vitezei de incarcare- descarcare,
a micsorarii zonelor de protectie intre rezervoare si a modificarii prescriptiilor, pentru inconjurarea
lor cu diguri din pamant, stabilite de noile norme.
Spuma chimica fost inlocuita cu spuma cu coeficient mare de infoiere, mai fluida si eficienta,
elaborandu-se prescriptii tehnice pentru montarea lor la toate depozitele de produse petroliere cu
capacitate mai mare de 5000m3 a instalatiilor fixe automate pentru stingerea incendiilor.
Cu toata tehnica actuala si mijloacele de protectie contra avariilor , nu este de asteptat o eliminare
totala a posibilitatilor de izbucnire a incendiilor in depozitele de produse petroliere, mai ales a celor
provocate de unele cauze ca : loviturile de trasnet, autoaprinderea depunerilor pirofore. De aceea ,
118
solutionand problemele legate de nasurile de prevenire (asigurarea unei protectii bune contra
trasneteor, asigurarea exploaetarii fara riscuri a instalatiilor de energizare a presiunii), nu se pot
neglija masurile pregatitoare, care sa asigure stingerea cu succes a incendiilor, in cazul izbucnirii
lor.
cadrul masurilor pregatitoare pentru stingerea incendiilor mari la depozitele de produse petroliere
trebuie sa se acorde o atentie deosebita prevederii detaliate in planurile operative, a obligatiilor
personalului de productie si instruirii lui practice, ce constau din;
 Informarea sefului stingerii incendiului despre natura si nivelul lichidului din rezervorul
incendiat si in cele vecine cu el si despre particularitatile conductelor tehnologice de
legatura la rezervoare;
 Golirea din rezervoare a apei separate la fund. Aceasta masura este extrem de importanta
pentru prevenirea unei eventuale improscari din rezervoare a apei amestecate cu produse
petroliere;
 Asigurarea alimentarii neantrerupte a alimentarii cu apa a sectorului de incendiu , prin
cuplarea pompelor de incendiu de rezerva , folosirea surselor de alimentare cu apa pentru
productie, etc.
 Executarea operatiilor tehnologice necesare pentru incetarea functionarii obiectivelor legate
de depozitul incendiat. In acest sens, trbuie interzisa pomparea petrolului, benzinei si a altor
produse petroliere cu punctul de inflamabilitate sub 28˚C din rezervoarele neincendiate,
intrucat in cursul acestei operatii se produce diluarea cu aer a amestecului de vapori si aer
din interiorul rezervorului, pana la o combinatie sub limita superioara de explozie, adica sa
se creeze conditii favorabile pentru producerea exploziei
 Concentrarea mijloacelor tehnice necesare (buldozere, autopbasculante, excavatoare),
organizarea si efectuarea lucrarilor pentru ridicarea digurilor de protectie si saparea
santurilor de evacuare in scopul limitarii suprafetei unei eventuale intinderi a lichidului
incendiat, etc.
8.2 Incendiul la un rezervor cu capac plutitor
In acest caz incendiul este localizat la imbinarea periferica , fiind un incendiu declansat in lungul
si in interiorul partii laterale a rezervorului. Pentru aceasta trebuie :
- sa se raceasca imediat partile rezervorului prin stropire exterioara;
- sa se refuleze spuma pe imbinarea periferica cu ajutorul instalatiei fixe de stins
incendii sau cu mijloace mobile corespunzatoare
- sa se raceasca rezervoarele din jur ce se gasesc sub actiunea caldurii radiante.
119
8.3. Concluzii privind incendiile aparute in depozitele de hidrocarburi
In acest caz incendiul este localizat la imbinarea periferica , fiind un incendiu declansat in
lungul si in interiorul partii laterale a rezervorului. Pentru aceasta trebuie :
 inlocuirea in totalitate a instalatiilor de stingerecu spuma chimica cu instalatii de spuma
mecanica. Aceasta propunere se face tinand cont de multiplele deficiente pe care le prezinta
instalatiile de stingere cu spuma mecanica.
 Respectarea constructiei digurilor si cuvelor de retentie contribuie substantial la protectia
celorlalte rezervoare;
 Respectarea distantelor de amplasare arezervoarelor din cadrul unui depozit este un factor
primordial in masurile preventive;
 Inspectarea cu strictete a adaptarii corecte a volumului cuvei de retentie a rezervoarelor este
o masura de protectie care, prin nerespectarea ei poate duce la revarsari de produs si implicit
la extinderea nedorita a incendului;
 Sarcinile electrostatice sunt cauzatoare de multe incendii in cadrul depozitelor de produse
petroliere. Masurarea rezistentei peridice ,conform legislatiei in vigoare, a prizelor de
pamant care trebuie sa fie mai mica de 1Ω, este o masura de protectie a rezervoarelor;
 Respectarea vitezelor de curgere a lichidelor inflamabile si in general a normelor de
exploatare la depozitare si in general a normelor de exploatare la depozitarea si livrarea
produselor petroliere, constituie masuri de aparare impotriva incendiilor;
 Gazele care debuseaza din rezervor la cresterea presiunii, vor fi dirijate prin echipamentul
respirator la o conducta de facla sau prin intermediul unui vas separator de lichid intr-un
sistem de recuperare, etc.
120
CAP. 9
INSTRUCTIUNI P.S.I. CU PRIVIRE LA MONTAREA,
REPARAREA SI EXPLOATAREA REZERVOARELOR
Deoarece rezervorul se afla in incinta platformei de depozitare a produselor petroliere, existind

pericol de incendii sau explozii, se impune a se da o atentie deosebita urmatoarelor probleme:
1.1. Vor fi efectuate probe de gaze si vor fi emise permise de lucru pentru orice fel de
operatiune ce urmeaza a fi executata (lucru cu foc, sapatura, etc.) ;
1.2. Vor fi asigurate caile de acces si evacuare,care nu vor fi blocate sub nici un motiv in
timpul lucrarilor ;
1.3. Personalul executant va purta echipamentul de protectie si de lucru corespunzator fiecarei
meserii; se va purta obligatoriu casca de protectie, iar pentru lucrarile ce se desfasoara la inaltime
este obligatorie folosirea centurii de siguranta ;
1.4. Echipamentul de protectie si de lucru va fi confectionat din materiale care sa nu produca
scantei prin frecare sau lovire ;
1.5. Sculele utilzate vor fi de constructie antiex ;
1.6. Zona de lucru va fi imprejmuita si avertizata; intrarea persoanelor straine in zona de lucru
va fi interzisa ;
1.7. Operatiile care se desfasoara la o inaltime de peste 1.80 m vor fi executate numai de pe
podine sau schele care vor fi date in exploatare numai dupa ce au fost
verificate si receptionate pe baza de proces verbal de dare in exploatare ;
1.8. Pentru executarea legaturilor de sarcina se va folosi numai personal autorizat ;
1.9. Utilajele, sculele si SDV-urile actionate electric vor fi protejate prin legare la pamant ;
1.10. Lucrarile de demontare si montare se vor executa numai de muncitorii calificati instruiti
si echipati corespunzator ;
1.11. Nu se admite depozitarea la locul de munca a materialelor in cantitati mai mari decit
necesarul pentru schimb ;
1.12. Pastrarea si consumarea alimentelor la locul de munca sunt strict interzise ;
121
1.13. Instalatiile de ridicat vor avea afisat obligatoriu, la loc vizibil, sarcinile maxime pe care le
pot ridica ;
1.14. Instalatiile de ridicat vor avea instalatiile de pornire prevazute cu piedici, pentru a se
evita pornirea lor accidentala ;
1.15. Operatiile de ridicare sau coborire ale sarcinilor de catre instalatiile de ridicat se vor
executa lin, fara smucituri si cu o atentie deosebita ;
1.16. Ridicarea si coborirea sarcinilor se va face numai pe verticala. Se interzice
balansarea sau rotirea sarcinilor pe timpul ridicarii sau coborarii acestora.
1.17. Este interzis ca la terminarea sau intreruperea lucrului sa se lase sarcina in pozitie
suspendata in carlig sau legata cu cabluri intinse ;
1.18. In raza de actiune a instalatiei de ridicat este interzis accesul persoanelor
neautorizate ;
1.19. Fixarea cablurilor si dispozitivelor pentru ridicare se va efectua astfel incat sa se
impiedice desprinderea lor accidentala ;
1.20. Este interzis a se utiliza dispozitive de ridicat improvizate sau defecte pentru ridicarea
sarcinii ;
1.21. Este interzisa participarea la efectuarea lucrarilor a muncitorilor obositi, bolnavi sau sub
influenta bauturilor alcoolice ;
1.22. La executarea lucrarilor de sudura (electrica, oxiacetilenica) se vor respecta toate
masurile N.T.S. privitoare la astfel de operatii ;
1.23. Lucrul in spatiile inchise va fi posibil numai daca acestea sunt iluminate, asistate in mod
obligatoriu din afara, astfel incat sa intervina in caz de necesitate.
In afara acestor indicatii se vor respecta si urmatoarele norme:
1) ”Norme republicane de protectie a muncii”, ed.1975
2) ”Norme departamentale de protectia muncii ale MICH”, ed.1982;
3) Norme proprii de protectie a muncii si P.S.I. ale beneficiarului si executantului, specifice
fiecarei activitati si loc de munca.
INSTRUCTIUNI P.S.I.
2.1. Operatiile de lucru cu foc (sudura, taiere) se vor incepe numai dupa efectuarea lucrarilor
de curatire, damfuire, spalare, efectuarea probei de gaze si eliberarea permisului de lucru cu foc ;
2.2. In scopul scurgerii eventualelor produse petroliere ramase in utilaje sau
conducte, lucrarile de demontare ale acestora si ale gurilor de vizitare vor incepe de sus in jos ;
2.3. Utilajele P.S.I. vor supraveghea zona de lucru si in caz de necesitate vor interveni ;
2.4. Este interzis fumatul sau introducerea obiectelor pentru fumat in zona de lucru,
permisiunea de a poseda chibrite, brichete o au numai persoanele care poseda
122
permis portfoc ;
2.5. Utilajele si dispozitivele actionate electric vor fi constructie antiex, iar cele
actionate termic vor fi dotate cu parascantei ;
2.6. Sculele utilizate vor fi de constructie antiscantei ;
2.7. Se interzice orice improvizatie la instalatiile electrice ale utilajelor, iar acestea vor fi de
constructie antiex ;
2.8. In cazul in care in zona de lucru apar emanatii de gaze inflamabile sau explozive, orice
operatii de lucru cu foc vor fi sistate ;
2.9. Materialele usor inflamabile (oxigen, carbid, vopsele, materiale lemnoase, etc.) vor fi
aduse in zona de lucru in cantitati mici care sa satisfaca necesitatile de lucru pentru un schimb ;
2.10. Materialele de interventie in caz de incendiu vor fi indicate de formatia de
pompieri a beneficiarului, dintre materiale nu vor lipsi spuma chimica si praful
total. Se mai pot utiliza si instalatii cu gaz inert, abur, apa, iar ele vor fi manevrate de personalul
instruit al beneficiarului.
123
CAP. 10
ACTE NORMATIVE ŞI MĂSURI DE SECURITATE ŞI
SĂNĂTATE ÎN MUNCĂ APLICABILE
10.1 ACTE NORMATIVE DE SECURITATE ŞI SĂNĂTATE ÎN MUNCĂ
APLICABILE
Proiectul s-a întocmit pe baza precizarilor din Legea 319/2006 , -Legea securitatii si
sanatatii in munca, avand ca scop asigurarea celor mai bune conditii in desfasurarea procesului de
munca, apararea vietii, integritatii corporale si sanatatii angajatilor si a altor persoane participante în
procesul de munca.
Documentele care vor fi respectate in mod obligatoriu de catre toti factorii participanti la
realizarea lucrarilor constructor-proiectant-beneficiar sunt:
-H.G. 1.425/30.10.2006 – Norme metodologice de aplicare a legii 319/2006;
-H.G. 1.028/09.08.2006 – Cerinte minime de securitate si sanatate in munca – utilizarea
echipamentelor cu ecran de vizualizare;
-H.G. 1.146/30.10.2006 – Cerinte minime de securitate si sanatate in munca – utilizarea in
munca de catre lucratori a echipamentelor de munca ;
-H.G. 1.048/09.08.2006 – Cerinte minime de securitate si sanatate in munca – utilizarea in
munca de catre lucratori a echipamentelor individuale de protectie la locul de munca ;
-H.G. 1.091/16.09.2006 – Cerinte minime de securitate si sanatate pentru locul de munca ;
-H.G. 971/09.08.2006 – Cerinte minime pentru semnalizarea de securitate si/sau sanatate
la locul de munca ;
-H.G. 1.058/09.08.2006 – Cerinte minime pentru imbunatatirea securitatii si protectia
sanatatii lucratorilor care pot fi expusi unui potential risc datorat atmosferelor explozive.
10.2 MĂSURI DE SECURITATE ŞI SĂNĂTATE ÎN MUNCĂ
Aceste măsuri sunt obligatorii la executia proiectelor pe santier, la punerea în functiune a

lucrarii, in exploatarea acestora, pe durata reviziilor sau reparatiilor
124
- Pentru a fi protejat împotriva factorilor de risc, personalul muncitor va purta obligatoriu
echipament individual de protecţie corespunzător activităţii executate la locul de muncă. Acest
echipament va fi purtat şi în timpul deplasării la şi de la locul de muncă
- Se va admite la lucru numai personal care în urma controlului medical şi a verificărilor
aptitudinilor psihoprofesionale corespunde sarcinii de muncă pe care urmează să o execute. (conf.
Cap III –Legea securitatii si sanatatii in munca, nr. : 319/2006)
- Sculele, dispozitivele şi utilajele ce urmează a fi folosite să fie în bună stare de funcţionare.
- Locul de muncă şi căile de acces vor fi marcate şi semnalizate atât ziua cât şi noaptea.
- Este obligatorie menţinerea curăţeniei la locul de muncă şi transportarea permanentă a
deşeurilor la locurile special amenajate.
- Se recomanda ca lucrarile care trebuie executate in cadrul instalatiilor sa fie executate in
perioadele de oprire ale acestora.
- Se vor izola prin inchiderea robinetelor de sectionare si blindare, toate conductele care au
legatura cu conductele si rezervoarele la care se lucreaza.
- Toate conductele si rezervoarele la care se lucreaza se vor goli, aburi, curata, spala cu apa
sau purja cu gaz inert dupa care se vor aerisi corespunzator. Dupa aerisire in mod obligatoriu se va
efectua analiza cu explozimetrul si se va elibera buletin de analiza.
- La data executarii proiectului constructorul va lua toate masurile de protectia/securitate şi
sanatate, igiena muncii in vigoare.
Aceste măsuri sunt obligatorii, nu sunt limitative, ele pot fi îmbunătăţite de
beneficiar şi constructor în funcţie de situaţia de pe teren.
125
CONCLUZII
Tema proiectului este ‘’ Poiectarea mecanica a unui rezervor de depozitare atmosferica cu

capac plutitor ,avand capacitatea de 5000m3 , cu studiul special al sistemului de etansare al
capacului’’ , iar pentru o abordare mai usoara s-a facut o structurare a documentatiei in capitole
referitoare la toate etapele necesare realizarii acesteia, dupa cum urmeaza :
 Capitolul 1 – cuprinde o analiza critica referitoare la principalele tipuri de rezervoare
utilizate la depozitarea produselor petroliere, si anume : - clasificarea acestora dupa anumite
criterii ; - prezentarea celor mai utilizate tipuri costructive ; etc.
 Capitolul 2 – este alcatuit din doua parti, si anume ;
- elemente constructive – in care s-a facut o scurta prezentare a principalelor elemente
constructive ale rezervoarelor
- elemente de calcul – care se refera la proiectarea propriu-zisa a rezervorului , aceasta
facandu-se in maniera clasica , cuprinzand urmatoarele etape : - alegerea justificata a materialelor ;
- stabilirea dimensiunilor optim-economice prin ipoteza consumului minim de metal (SUHOV) ,
respectiv ipoteza costurilor unitare ; - calculul de dimensionare si verificare a principalelor elemente
componente ale rezervorului ; - calculul de verificare a stabilitatii rezervorului la actiuni eoliene si
sarcini seismice.
 Capitolul 3 –cuprinde analiza principalelor tehnologii de montarea a rezervoarelor si
prezinta mai in detaliu metoda de montare aleasa pentru zerervorul proiectat , respectiv
metoda de montare prin rulare.
 Capitolul 4 – prezinta principii si metiode de planificare - control ale lucrarilor de
constructie-montaj insistandu-se pe MDC- metoda drumului critic –care este abordata pentru
planificarea lucrarilor rezervorului proiectat.
 Capitolul 5 – este un capitol special, dupa cum arata si tema proiectului , acesta cuprinde o
analza a sistemelor de etansare ale capacului plutitor. Este un capitol amplu in cadrul caruia
sunt prezentate si analizate diferite tipuri de etansari unele frecvent utilizate , cum ar fi
sistemul de etansare primara cu inel metalic tip pantograf, care este si cel ales pentru
126
rezervorul proiectat, dar si prezentarea unor noi tendinte in domeniul de specialitate.
Sistemul de etansare tip PSS este larg prezentat in cadrul respectivului capitol fiind
prezentate diferite sisteme de etansare primare , secundare si duble, insistandu-se pe
avantajele pe care acestea le aduc in eliminarea pierderilor de produse petroliere prin
evaporare.
 Capitolul 6 – este rezervat unui studiu privind estimarea pierderilor de produse petroliere
prin evaporare in cadrul depozitarii in rezervoare cilindrice verticale cu capac plutitor,
aceasta facandu-se in patru cazuri distincte corespunzatoare echiparii rezervorului cu patru
tipuri de sisteme de etansare :
- ipoteza echiparii unui rezervor cu un sistem de etansare primara tip pantograf ;
- ipoteza echiparii unui rezervor cu un sistem de etansare primara tip tubseal ;
- ipoteza echiparii unui rezervor cu un sistem de etansare primara tip pantograf si o
etansare secundara tip PSS 50 ;
- ipoteza echiparii unui rezervor cu un sistem de etansare primara tip tubseal si o
etansare secundara tip PSS 50 ;
Totodata se face o interpretare a rezultatelor, concluzia finala fiind ca din punct de vedere
tehnico-economic solutia optima pentru parcurile de rezervoare pe plan intern este montarea unor
etansari secundare tip PSS 50 peste etansarile mecanice tip pantograf existente.
 Capitolul 7 – prezinta metode de probare si verificare a rezervoarelor cilindrice verticale.
 Capitolul 8 – cuprinde un ansamblu de studii privind incendiile in parcurile de rezervoare,
dar si o serie de probleme nou aparute la stingerea incendiilor aparute in depozitele de
hidrocarburi.
 Capitolul 9 – cuprinde instructiuni P.S.I cu privire la montarea, respectiv exploatarea
rezervoarelor.
 Capitolul 10 – prezinta acte normative si masuri de securitate si sanatate in miunca
– obligatorii intocmirii fiecarui proiect – ele putand fi imbunatatite de catre beneficiar si
constructor in functie de situatia de pe teren.
Respectivul proiect a fost realizat sub directa indrumare a d-lui Conf. Dr. Ing. Nicolae Viorel
si reprezinta un mod de a pune in practica cunostintele dobandite la cursurile de specialitate –
C.C.U.P.R. , M.I.E.U. , - dar si din cadrul altor discipline colaterale. Totodata s-a urmarit optinerea
unei experiente in elaborarea documentatiei de proiectare a unui rezervor, familiarizarea cu
standardele in vigoare si cu toate normele obligatorii in astfel de activitati. Deasemeni, s-a incercat
o cunoastere de noi solutii si tendinte constructive in domeniul constructiei de rezervoare, in special
a celor cu capace plutitoare si , implicit , sistemele de etansare ale acestora.
127
In cadrul proiectului au fost folosite in general elemente standardizate, cat si materiale uzuale,
astfel incat sa nu se ajunga la supradimensionari.
BORDEROU DE DESENE
Nr. Denumire desen Buc. Format

crt.
1 Plan ansamblu 1 A1 (594x841)
2 Fund rezervor 1 1 ¾ A1 (594x1261)
3 Manta rezervor 1 2 ¾ A2 (594x1170)
4 Capac plutitor 1 1 ¾ A1 (594x1261)
5 Membrana capac 1 A1 (594x841)
6 Sistem etansare 1 1 ¼ A2 (420x630)
7 Plansa sisteme etansare 1 A1 (594x841)
BIBLIOGRAFIE
1. Teodorescu Stefan, St. Partenie, ’’Montarea utilajului industriei chimice si petrochimice’’, vol.
I,II,II, U.P.G.- Ploiesti, 1982;
2. Voicu Ion, ’’Utilajul industriei chimice si petrochimice’’, vol I,II, U.P.G. - Ploiesti, 1986 ;
3. Pavel Alexandru, ’’Elemente de inginerie mecanica’’, Editura Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1981 ;
4. D.Raseev, Gh.Zecheru, ’’Tehnologia fabricatiei aparaturii instalatiilor statice petrochimice si de
rafinarii’’, Editura Tehnica, Bucuresti, 1983 ;
5. Teodorescu Stefan, ’’Utilaj petrochimic si de rafinarii’’, U.P.G., Ploiesti, 1977 ;
6. D.Raseev, I.D.Oprean,’’Tehnologia fabricarii si repararii utilajului tehnologic’’, Editura
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1985 ;
7.I. Florea, N.Ilisiu, ’’Montarea utilajului tehnologic’’, Editura Tehnica, Bucuresti, 1972 ;
8. N.Posea, ’’Rezistenta materialelor’’, Editura Didactica si pedagogica, Bucuresti, 1979 ;
9.***, ’’ Manualul inginerului mecanic’’, vol. I.II, Editura Tehnica, Bucuresti, 1955;
10***, ’’Memoratorul tehnic de montaj’’, vol. I,II, Trustul de Montaj Utilaj Chimic Bucuresti,
1979 ;
128
11.***, ’’Colectia de standarde (STAS), pentru materiale, semifabricate, table’’.
129

Proiectarea Mecanica A Unui Rezervor Atmosferic Cilindric Vertical Cu Capacitate de 5000 M3 Cu Capac Plutitor Cu Studiul Special Al Sistemului de Etansare A Capacului

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiectarea Mecanica A Unui Rezervor Atmosferic Cilindric Vertical Cu Capacitate de 5000 M3 Cu Capac Plutitor Cu Studiul Special Al Sistemului de Etansare A Capacului

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

SE INAINTEAZA SPRE SUSTINERE

COMISIEI EXAMENULUI DE DIPLOMA

„ PROIECTAREA MECANICA A UNUI REZERVOR ATMOSFERIC CILINDRIC

1.1 Tipuri constructive de rezervoare...............................................................…………….....6

1.2 Rezervoare atmosferice cilindrice cu axa verticala……………………………………….8

1.2.1 Rezervoare cu capac fix.................................................................………………....9

1.2.2 Rezervoare cu capac plutitor………………………………………………………11

2. Proiectarea mecanica a unui rezervor

2.1Alegerea justificata a materialelor pentru principalele

2.1.1 Definirea caracteristicilor mecanice …….............…………………………18

2.1.2 Calculul rezistentei admisibile…….............…………………………..........19

2.1.3 Stabilirea cifrei de calitate a imbinarilor sudate……………………………21

2.2 Elemente constructive…………………………………………………….…………..22

2.2.1 Fundatia rezervorului …………………………………………………………22

2.2. Fundul rezervorului …………………………………………………………….23

2.2.3 Mantaua rezervorului ……………………………………………….…………24

2.2.4 Capacul rezervorului ……………………………………………….………….25

2.3 Elemente de calcul……………………………………………………………..………26

2.3.1 Calculul dimensiunilor optim economice ale rezervorului ……………............26

2.3.1.1 Stabilirea dimensiunilor optim economice dupa ipoteza

2.3.1.2 Stabilirea grosimii echivalente de calcul………………………………..27

2.3.1.3 Calculul dimensiunilor optim economice dupa

2.4 Calculul de dimensionare si verificare a principalelor elemente

2.4.2 Verificarea la stabilitate a mantalei rezervorului..............................................38

2.3.3 Dimensionarea fundului rezervorului .....................................………………40

2.4.4 Verificarea sudurii din imbinarea fund-manta..................................................40

2.4.5 Dimensionarea capacului plutitor ....................................................................41

2.4.6 Determinarea adancimii maxime de imersie....................................................42

2.4.7 Calculul greutatii rezervorului...........................................................................46

2.4.8 Calculul de verificare a stabilitatii rezervorului la actiunea

2.4.9 Calculul de verificare a stabilitatii rezervorului

3. Analiza principalelor tehnologii de montare a rezervoarelor cu alegerea

3.1 Tehnologia executarii rezervoarelor cilindrice verticale................................................52

3.1.1 Executarea rezervoarelor cilindrice vericale in metoa clasica.................................53

3.1.2 Executarea rezervoarelor cilindrice vericale prin rulare.......................………..….54

3.2.Prescriptii privind executia,transportul si montajul rezervorului...................................59

3.2.1 Prescriptii tehnice de executie..................................................................………...59

3.2.2 Controlul executiei.........................................................................……….…..…...55

3.2.3 Conditii de vopsire si transport......................................................………….……62

3.2.4 Prescriptii pentru montarea fundului.....................................…………..…….……62

3.2.5 Prescriptii pentru montarea mantalei....................................………….………..…63

3.2.6 Prescriptii pentru montarea capacului plutitor........................................……….…63

3.2.7 Prescriptii pentru montarea sistemului de etansare..........................……….……...63

3.2.8 Prescriptii pentru montarea echipamentului............…………………….….…......64

4.1 Principii si metode de planificare-control ale lucrarilor de constructii montaj.............69

4.1.1 Metoda drumului critic………...................................................................……….69

4.1.2 aplicarea metodei drumului critic in planificarea executarii lucrarilor........……...70

4.1.3 elaborarea grafului retea……………………………………………...........……...71

4.1.4 intocmirea graficelor……………………………………………...........…………73

5. Analiza sistemelor de etansare ale capacului plutitor.......................................…………...….77

5.1 Sisteme de etansare primara......................................................................…………….….81

5.1.1 Sisteme de etansare mecanica cu inel metalic tip pantograf.........................….…..82

5.1.2 Sisteme de etansare mecanica cu piese metalice elastice de compresiune

5.1.3 Sisteme de etansare mecanica cu piese metalice elastice de compresiune

5.1.4 Sisteme de etansare cu lichid tip tubseal (cu tub de lichid)………………………...86

5.1.5 Sisteme de etansare cu lichid tip PSS 5………………….………………….…......88

5.1.6 Sisteme de etansare cu spuma………..………………….…………………...…….88

5. 2 .Sisteme de etansare secundare..................................................................………..……....90

5.2.1 Sisteme de etansare dubla tip PSS 50.........................……………………...…….…91

5.2.2 Sisteme de etansare dubla tip PSS DUO.........................……………………..…….92

5.2.3 Sisteme de etansare dubla tip PSS GASKET TITE.......……………………..…….93

5.3 Sisteme de etansare duble.........................................................................…………..……..93

5.3.1 Sisteme de etansare dubla tip PSS 100…………........……………………..…..….93