FIABILITATEA ECHIPAMENTELOR NAVALE

3.1 Generalităţi

Calitatea produselor şi serviciilor este indicatorul de bază al unei industrii sau economii.
Fiabilitatea fiind alături de alţi de indicatori o componentă a calităţii, trebuie să fie în atenţia tuturor
factorilor care determină bunul mers al societăţii.
Fiabilitatea este o disciplină din domeniul ingineriei care utilizând cunoştinţe ştiinţifice, asigură
performanţe ridicate unui echipament, într-un interval de timp şi condiţii de exploatare date, sau
prognozate. Ca noţiune este foarte veche - apărând odată cu notiune de tehnica.
Ca teorie fiabilitatea s-a constituit în ultimele decenii şi este într-o continuă dezvoltare. Disciplină
nouă, teoria fiabilităţii este o ştiinţă interdisciplinară care cuprinde un cerc larg de probleme specifice în
diversele etape ale existenţei produselor (etapele pot fi de proiectare, fabricare, transport, montare,
exploatare, dezafectare, etc.).
Termenul de "fiabilitate" vine din franceză, "fiabilité" unde caracterizează securitatea funcţionării,
măsura probabilităţii de funcţionare în condiţii date. Are corespondent în limba engleză "reliability"
(reliable = demn de încredere = sigur = pe care te poţi bizui = trainic = solid) şi în limba rusă "nadiojnosti"
(soliditate, siguranţă, securitate).
Pe scurt, fiabilitatea unui echipament sau produs este termenul care defineşte durta de menţinere
nealterată a performanţelor acestuia, în condiţii de utilizare şi exploatare date sau prognozate pe un
anumit interval de timp sau pe toată durata ciclului de viaţă. Pentru atingerea performanţele de
fiabilitate ale unui echipament sau produs, se porneşte din faza de proiectare prin alegerea optimă
soluţiei tehnice, materialelor, echipamentului şi proceselor tenologice de fabricaţie utilizate (disponibile
a fi utilizate). De mare importanţă, este verificare calitativă şi testarea produselor, interfazic şi final,
completată, pe cât posibil, cu urmărirea comportării în exploatare în condiţii de testare dar şi în condiţii
reale de exploatare. Utilizarea, când este posibil, a datelor obţinute pentru retuşarea şi corectărea
deficienţelor constatate la realizarea următoarele produse. Pentru multe produse se poate apela la
simulări şi/sau testări de laborator.
Fiabilitatea se atinge, sau se mareşte prin utilizarea unor metode adecvate de conservare, transport,
punere în funcţiune şi exploatare, prin evitarea unor condiţii extreme de utilizare şi respectare cu
rigurozitate a parametrilor prescrişi de proiectant şi producător, specificaţi în documentaţia aferentă.
Fiabilitatea ca ştiinţă, a fost impusă tot mai mult de aspectele de optimizarea de natură economică a
produselor realizate. Salturile realizate în ultima perioadă, ca urmare a aplicării pe scară tot mai largă a
rezultatelor cercetării ştiintifice în toate domeniile, completate cu o flexibilitate deosebită a sistemelor
de producţie prin automatizarea şi robotizarea proceselor tehnologice, au avut ca efect diminuarea
semnificativă a duratei de viaţă a produselor industriale, în locuirea lor fiind făcută datorită uzurii lor
morale. În ultimul timp, de multe uzura morală intervine inaintea epuizării duratei de viaţă proiectată a
unui produs. Acest lucru a produs modificări semnificative în modul de abordare a conceptului de
proiectare. Astfel se prognozează mai întâi durata de utilizare a produsului, urmând ca apoi fiabilitatea
proiectată să se încadreze în acest interval de timp. Din ce în ce mai multe produse industriale, nu mai
au timp de funcţionare pentru a fi justificată retuşarea şi corectărea deficienţelor constatate la un
produs, cel mai adesea trecând la reproiectarea produsului în sine. Un alt efect al dezvoltării ştiinţifice îl
constituie creşterea complexităţii produselor. Astfel, organele de maşini, subansamblele şi ansablele ce
intră ca unităţi elementare (având adesea, funcţionare autonomă) în agregate sau instalaţii complexe,
numite sisteme tehnice, datorită echipamentelor de automatizare computerizate, au devenit tot mai
complexe şi sofisticate. Posibilităţile de control al parametrilor de legătură dintre aceste unităţi
elementare, ce intercondiţionază funcţionare acestor sisteme complexe, prin intermediul acestor
sisteme computerizate, dau o dinamică şi flexibilitate tot mai mare acestor produse. Aceste evoluţii fără
precedent a produselor fac ca produsele să aibă din fabricaţie un exces de disponibilităţi de fiabilitate,
funcţii şi funcţionalitate mult peste cele necesare momentului apariţiei produsului. Concludent în acest
sens, este cazul echipamentelor electronice care conţin în componenţa lor subsnsamble şi periferice
care nu vor fi utilizate niciodată de foarte mulţi utilzatori ai produsului respectiv, sau care relizează
funcţii necesare pentru utilizarea în cazul unor produse ce urmază a fi proiectate şi utilizate. De asemeni
nu pote fi neglijată capacitatea de interscimbabilitate a acestor unităţi elementarea datorită
standardizării tipo-dimensionale, precum şi a standardizării parametrilor de interconectare a lor.
Substratul economic al preocupărilor de cunoaştere în domeniul fiabilităţii produselor are ca
fundament faptul că totdeauna consumatorul (utilizatorul de produse) va fi interesat de produse cu
fiabilitate cât mai mare, iar producătorul invers, in sensul de a mării consumul.
Cum însa acestă fiabilitate are costul său tendinţa actuală este de a realiza un nivel optim de
fiabilitate atât pentru producător, cât şi pentru utilizator.
3.2 Obiectul disciplinei de fiabilitate
Obiectul disciplinei de fiabilitate este rezultatul unui lant de activitati, cum ar fi:
- studiul defecţiunilor, constând în stocarea şi analiza complexă a cauzelor ce le-au generat, modul
de apariţie şi evoluţie, precum şi soluţiile de evitare sau diminuare a evoluţiei acestora, realizarea
unor norme, concepte metodologi, etc. cu aplicabilitate imediată.

- aprecierea cantitativă a comportării produselor în timp, prin cuantificarea efectului parametrilor

interni şi externi care influenţează evoluţia în timp a acestora;

- stabilirea metodelor şi a modelelor de calcul şi de prognoză a fiabilităţii produselor, pe baza

încercărilor specifice şi/sau a urmăririi comportării lor reale în exploatare;
- stabilirea soluţiilor constructive, tehnologice şi de exploatare pentru menţinerea şi creşterea
fiabilităţii sistemelor, precum şi a fiabilităţii parţiale ale dispozitivelor şi elementelor componente;
- stabilirea şi impunerea unor metode de selectare, stocare şi prelucrare a datelor privind fiabilitatea
produselor;
- determinarea valorilor optime pentru indicatorii de fiabilitate, pe baza raportului dintre cerere şi
ofertă;
3.3 Perspective şi limite

În domeniul transportului naval şi nu numai, sau perfecţionat deosebit de mult tipurile de contracte,
care restricţionează foarte mult abaterile de la termenii contractuali, legaţi de respectarea duratelor de
transport. Astfel sau creiat sisteme de penalizare a întârzierilor prin plata de contrastalii, respectiv
bonificarea scurtării duratelor contractate prin staliile primite de transportator. În acest caz, apariţia
unor lucrari de reparaţii accidentale au efecte negative din punct de vedere financiar, prin prisma
staliilor şi contrastaliilor, precum şi prin cheltuielile suplimentare ale costurile cu nava pe duratelor
acelor reparaţii.
Creşterea complexităţii sistemelor tehnice, a dus la necesitatea ca lucrările de mentenanţă, să necesite
personal cu înaltă calificare, în consecinţă, majoritatea acestor lucrări fiind efectuate de şantiere
specializate cu companii care îşi permit să angajeze aceşti specialişti. Angajarea acestora de către
armatorii navelor ar fi total neproductivă.
Dezvoltarea automatizărilor şi a sistemele de supraveghere, au făcut ca acestea să preia activităţile de
rutină ale operatorilor sistemelor tehnice cu durată mare şi foarte mare de lucru, stocând cel mai adesea
continuu valorile parametrilor de lucru şi funcţionare controlaţi, semnalând sonor, optic, etc. orice
disfuncţie a sistemului tehnic respectiv. Tendinţa actuală, bazată pe efectele benefice ale sistemelor
automate şi de control, este de se dezvolta tot mai mult aceste sisteme completându-se cu sistemele de
comandă şi cotrol care suplinesc parţial sau total intervenţia operatorilo. Avantajele de necontestat ale
acestor sisteme tot mai sigure şi fiabile au convins armatorii şi alti proprietari ai unor sisteme tehnmice
complexe să investească foarte mult în aceste sisteme de conducerea a unor unor agregate şi procese
tehnologice foarte importante a căror nefuncţionare poate avea uneori efecte dezastruoase.
În perspectiva, tendinţa actuală, este ca în exploatare să fie eliminate defectările accidentale, în urma
cărora, parţial sau total componente sau subansamble ale unui sistem să îşi piardă capacitatea de a mai
asigura parametrii de lucru, sau mai rău să fie distruse. Tot în acesată perspectivă, tot mai mulţi
producători au previzionată durata optimă de funcţionare sau utilizare a produselor lor, prin numărul de
cicluri sau ore de funcţionare. De asemenea, conlucrează în cadrul unor programe de implementare a
sistemelor complexe de fiabilitate prin realizare a bazelor de date necesare. Avantajele acestui concept
au facut ca de exemplu să se justifice ca un grup cazan-turbină-generator al unei termocentrale cu
puterea unitară de 300 MW să aibă de 2,5 ori mai multă aparatură de automatizare decât cel de 150
MW.
Un alt argument este dat de faptul că efectele defectării unui element au consecinţe infinit mai
mari decât costul elementului. De fiabilitatea produsului depinde (de exemplu, dacă acesta face parte
din sistemele de automatizare complexă sau energetice) productivitatea muncii, calitatea producţiei şi în
unele cazuri chiar viaţa oamenilor. Un scurtcircuit neizolat de protecţiile electrice într-o celulă electrică a
unei staţii de medie tensiune la care se racordează hidrogeneratoarele poate duce la distrugerea totală
a echipamentului, prin incendiu şi urmare a gazelor toxice emanate, poate pune în pericol atât viaţa
personalului de exploatare cât şi a personalului de intervenţie. Costul eliminării consecinţelor este de mii
de ori mai mare decât elementul a cărui defectare a produs evenimentul accidental.
Efectele economice ale lipsei de fiabilitate a produselor pot fi evidenţiate după mai multe
aspecte:
- costul reparaţiilor în materiale şi forţă de muncă (poate atinge până la 9% din forţa de muncă);
- nerealizarea producţiei (6% din timp pentru utilaje complexe);
Limitele studiului fiabilităţii pot fi găsite în lipsa datelor de intrare pentru calcule, rezultată din:
- nivelul redus al civilizaţiei industriale;
- viteza mare de reînnoire a produselor;
- complexitatea modelelor care, pentru a reflecta fidel realitatea devin inabordabile
matematic iar pentru a fi abordabile nu mai corespund realităţii; situaţia se rezolvă prin
compromis (optimizare).
In concluzie, fiabilitatea ca noţiune presupune, implicit, un anumit nivel de civilizaţie şi cultură
industrială şi se referă la un set de rigori care trebuie respectate de-a lungul întregii existenţe a
produsului, de la proiectare, materiale şi tehnologii de prelucrare, livrare, exploatare şi mentenanţă, în
concordanţă cu normele şi prescrierile din documentele insoţitoare.

3.4 Categorii de fiabilitate. Definiţii şi terminologie

Literatura de specialitate a ultimilor ani a acreditat ideea că noţiunile de fiabilitate şi de inginerie a
fiabilităţii au un înţeles foarte larg. Fiabilitatea se poate defini în mai multe moduri:
 Fiabilitatea estimată rezultată din exploatarea experimentală controlată şi din încercările de
laborator:
- de anduranţă (cu stres nominal);
- accelerate (cu stres crescut);
- la distrugere.
Fiabilitatea operaţională este rezultatul obţinut din exploatarea experimentală controlată
(statistici de exploatare. Ex. durata de viata-garantie diferita pentru uz casnic si utilizare industriala).
Fiabilitatea preliminată, pentru sisteme, rezultată din calcule pe baza fiabilităţii elementelor şi a
structurii sistemului. Mai poate fi numită fiabilitatea structurală a sistemelor.
Fiabilitatea extrapolată, rezultată din calcule de extrapolare din încercări de laborator accelerate
(cu stress sporit). Necesită rezultatele încercării accelerate şi legea de dependenţă dintre fiabilitate şi
stress.
Fiabilitatea nominală, este cea garantată de producător.
Măsura fiabilităţii se realizează prin indicatori specifici.
Fiabilitatea este componenta calităţii ce exprimă comportarea produsului în timpul de bună
funcţionare în condiţii date. Datorită multitudinii de factori ce influenţează buna funcţionare în timp a
unui produs (entităţi tehnice sau de altă natură) este unanim acceptat că produse identice, având acelaşi
proiect şi proiectant, aceiaşi dată de fabricaţie, acelaşi producător şi sucursală de producere şi
distribuitor, în condiţii similare de exploatare pote avea durate de funcţionare diferite.
De aceea, o modalitate foarte eficientă de stabilire a fiabilităţii, este prin evaluarea statistică,
reprezentând probabilitatea ca diferitele entităţi (părţile şi componentele, produselor, ansamblele şi
subansamblele, sau sistemele) să-şi îndeplinească funcţiile pentru care au fost proiectate fără a se
defecta, în condiţii specificate, pentru o anumită perioadă de timp şi cu un nivel de încredere dat.
Ingineria fiabilităţii oferă metodele teoretice şi tehnicile practice conform cărora probabilitatea şi
capacitatea părţilor, componentelor, echipamentelor, produselor şi sistemelor de a-şi îndeplini funcţiile
pentru care au fost proiectate şi realizate, pe durate prestabilite de timp, în condiţii precizate şi cu nivele
cunoscute de încredere pot fi specificate, anticipate, proiectate, testate, demonstrate inclusiv în
condiţiile în care au fost depozitate, ambalate, transportate apoi instalate, puse în funcţiune,
monitorizate iar informaţiile transmise către toţi cei implicaţi şi interesaţi.

3.4.1 Abordarea calitativă

Fiabilitatea este capacitatea (aptitudinea) considerată a unei entităţii (componentă, produs,

echipament, sistem,) de a îndeplini cerinţele nominale de calitate şi/sau funcţionare (funcţia
specificată), în condiţii de mediu şi solicitare în funcţionare definite şi într-o perioadă de timp
prestabilită.
În funcţie de condiţii, poate fi caracterizată şi prin diverşi indicatori:
- capacitatea de a nu se defecta, sau de a se deprecia un interval de timp;;
- durata de functionare sau de ,,viaţă” a unui produs;
- mentenabilitatea entităţii (capacitatea de a fi restabilit la parametrii iniţiali sau repus în
funcţiune după defectare, de exemplu prin reparare).
 Analiza calitativă a fiabilităţii furnizează informaţii referitoare la felul în care se reflectă, în
funcţionarea entităţii analizate, diferitele moduri de defectare ale elementelor sale componente.
Etapele analizei calitative de fiabilitate sunt:
- analiza modurilor de defectare şi a efectelor defectărilor prin care se identifică defectele şi se
evaluează consecinţele acestora asupra funcţionării entităţii analizate;
- organizarea şi reprezentarea grafică a informaţiilor rezultate din analiza precedentă sub forma unei
scheme logice (diagramă bloc sau arbore de defectare).
Obiectivele analizei calitative de fiabilitate sunt:
- identificarea punctelor slabe în faza de proiectare, montaj şi exploatare;
- evidenţierea defectelor potenţiale sub aspectul importanţei sau criticităţii acestora;
- furnizarea informaţiilor necesare pentru analiza cantitativă de fiabilitate.

3.4.2 Abordarea cantitativă

Fiabilitatea este probabilitatea ca sistemul să-şi îndeplinească funcţiunile pentru care a fost
conceput şi realizat, cu o anumită performanţă şi fără defecţiuni, într-un anumit interval de timp şi în
condiţii date, cu un nivel de încredere impus.
Abordarea cantitativă a fiabilităţii are ca obiectiv cuantificarea, sub forma unor indicatori numerici, a
nivelului de fiabilitate a entităţilor stabilite pentru:
- compararea a două sau mai multe soluţii din punctul de vedere al performanţelor dorite;
- demonstrarea încadrării valorilor indicatorilor de fiabilitate în anumite limite impuse, în punctele de
interfaţă cu alte entităţi (instalaţii, linii electrice);
- depistarea unor verigi slabe în cadrul entităţilor analizate;
- preliminarea unor indicatori de garanţie incluşi în oferte şi contracte.
Ca urmare, fiabilitatea este o funcţie de probabilitate având ca variabile timpul şi comportarea
sistemului.
Pentru a obţine echipamente fiabile sunt necesare cunoştinţe şi deprinderi din următoarele
domenii:

▪ analiză statistică
▪ modelarea fiabilităţii echipamentelor
▪ studii de marketing
▪ metode de predicţie a fiabilităţii
▪ proiectare prin metoda cazului cel mai defavorabil
▪ analiza fizică a defecţiunilor
▪ analiza modurilor de defectare şi a defectelor
▪ planificarea şi realizarea încercărilor de fiabilitate / încercări accelerate
▪ definirea conceptului de mentenanţă
▪ analiza mentenabilităţii
 ▪ planificarea şi realizarea mentenanţei
▪ analiza siguranţei echipamentelor
▪ fiabilitate / mentenabilitate / siguranţa echipamentului / calitate / suport logistic / factorii
umani / software performant pentru monitorizare.

Fiabilitatea este un atribut al echipamentelor care nu trebuie ignorat, iar caracteristicile de

fiabilitate reprezintă ”ingredientele” critice pentru orice activitate de proiectare a echipamentelor
industriale. Este de preferat să se ţină cont de aspectele legate de fiabilitate încă din faza de proiectare
decât să nu se facă acest lucru în speranţa că lucrurile vor merge bine.

Apariţia unei teorii a fiabilităţii a fost determinată de creşterea caracterului de masă al

producţiei moderne, capabilă a ofertei ca număr şi tipuri de produse deosebit de mari, a extinderii
schimburilor comerciale pe zone tot mai largi, cu posibilitatea de interferenţă pe aceiaşi piată a mai
multor producători de produse similare, sau din aceiaşi gamă, precum şi a complexităţii produselor şi în
consecinţă a preţurilor produselor de calitate. Domeniul care a impulsionat dezvoltarea acestei
discipline a fost, ca şi în alte cazuri,cel militar întrucât în timpul celui de-al doilea război mondial s-a
constatat că echipamentele electronice complexe (echipamente de radiocomunicaţii, sonare etc.) se
aflau în stare de defectare un timp sensibil mai mare decât timpul de funcţionare normală. Pe baza
soluţiilor oferite de către această nouă disciplină – fiabilitatea – au fost posibile progrese mari şi în alte
domenii de activitate, precum centralele nucleare, transporturile (navale, terestre, aeriene şi în ultimul
timp spaţiale), prelucrarea şi transmisia datelor, producţia bunurilor de larg consum etc.

După trecerea de la producţia manufacturieră la producţia de masă s-a constatat o mărire a

dispersiei parametrilor echipamentelor datorată atât creşterii complexităţii cât şi micşorării
posibilităţilor de control interfazic pe liniile de producţie. În cazul producţiei de masă, datorită
modificărilor rapide ale cerinţelor tehnice, se constată că nu este necesar întotdeauna să se obţină un
nivel maxim posibil de fiabilitate, ci este esenţial să se cunoască cu precizie care este nivelul real de
fiabilitate, luându-se măsuri pentru deplasarea acestuia către o valoare optimă. În decursul timpului s-a
constat că, în cazul sistemelor şi echipamentelor complexe, oricât s-ar investi pentru a obţine o
fiabilitate ideală, nu se poate obţine un echipament care să nu se degradeze în timp. Din această cauză
este util să se cunoască nivelul real al fiabilităţii, astfel încât, în funcţie de acesta, să se stabilească durata
misiunii, intervalele de revizie, structura echipamentului etc.
Pe plan mondial, după anul 1990 s-a intrat într-o nouă etapă de dezvoltare a domeniului
fiabilităţii. Dacă în anii ’60 fiabilitatea se referea la Control/Verificare, iar în anii ’70 - ‘80 la Asigurare,
acum cuvântul de ordine îl reprezintă Managementul fiabilităţii, cu tot ce implică el: metode adecvate
de predicţie, proiectare pentru fiabilitate, fiabilitatea proceselor, inginerie convergentă, controlul
calităţii totale etc. Dacă pentru tipuri de produse aflate de mai mult timp în fabricaţie (cum sunt
dispozitivele microelectronice) această preocupare pentru fiabilitate pare justificată, fiind vorba despre
produse care îşi caută un loc pe pieţe din ce în ce mai exigente, în cazul unor produse relativ noi, cum
sunt microsistemele, fiabilitatea pare mai degrabă un lux. Nimic mai greşit, după cum arată ultimele
lucrări ale celui mai prestigios simpozion de profil pe plan mondial, Annual Reliability and Maintainability
Symposium (ARMS), ţinut anual în SUA, alternativ pe coasta de Vest / Est. Mai ales la produsele foarte
noi (cum sunt microstructurile şi microsistemele – în general, produsele microtehnologiilor) este
important ca fiabilitatea să fie luată în considerare chiar din primul moment (ca un parametru al
ingineriei convergente). În acest mod se câştigă timp şi sume importante de bani, pentru că punerea la
punct a unui nou dispozitiv este mult mai rapidă decât prin modul tradiţional de lucru (inginerie serială).
Acesta este motivul pentru care fiabilitatea devine acum un parametru important al proiectării
unui dispozitiv. Şi nu este vorba numai de produsele cu cerinţe speciale de utilizare (echipamente
spaţiale sau militare, centrale nucleare etc.), ci chiar de dispozitivele destinate unor bunuri de larg
consum, care au acum niveluri ale parametrilor de fiabilitate mult mai mari decât cele militare de acum
câţiva ani. Tendinţa actuală este de a se trece de la certificarea produselor la certificarea tehnologiilor,
cu avantaje evidente în ceea ce priveşte simplificarea procedurilor de livrare.
În cazul echipamentelor a căror perioadă de fabricaţie este suficient de mare (luni, ani),
performanţele de fiabilitate pot fi îmbunătăţite utilizând o structură cu reacţie negativă de tipul celei
prezentate în figura 1.1, [3].

Fig. 3.1. Controlul nivelului de fiabilitate

Pentru realizarea unei îmbunătăţiri a performanţelor de fiabilitate este necesar să existe

instrumente pentru exprimarea cantitativă a fiabilităţii astfel încât să se poate face o evaluare a nivelului
real de fiabilitate al echipamentului. Cu cât evaluarea nivelului real de fiabilitate se poate face într-un
timp mai redus, cu atât mai repede se va ajunge la nivelul dorit al fiabilităţii. Nivelul optim al fiabilităţii
poate fi stabilit utilizând diferite criterii, dintre care cel economic este utilizat în cele mai multe cazuri.
Există însă şi domenii în care aspectul economic se află în planul secund, pe primul plan fiind siguranţa în
exploatare a echipamentelor (centrale nucleare, secţii de terapie intensivă, transport aerian,
echipamente militare, etc.).
Separând cheltuielile legate de echipament în costuri de producţie şi costuri de întreţinere şi
reprezentându-le în funcţie de nivelul de fiabilitate, se obţine o dependenţă între costuri şi fiabilitate de
tipul celei prezentate în graficul din figura 3.2. Din grafic se observă că nivelul optim de fiabilitate, din
punct de vedere economic, corespunde unui minim al cheltuielilor totale.

Fig. 3.2. Determinarea nivelului optim de fiabilitate

 3.5 PARTICULARITATI ALE FIABILITĂŢII ÎN CAZUL ECHIPAMENTELOR NAVALE

Echipamentele navale, sau dezvoltat continuu, odată cu cresterea fără precedent a

transporturilor de materii prime, materiale, produse finite, pasageri, transporturi speciale, pentru
domeniul militar şi în domeniile produselor agabaritice terestru, pentru cele mai de vărf realizari ale
industrei la momentul actual. Odată cu dezvoltările fară precedent a producţiei industriale, la care una
din laturi o reprezintă un proces de planificare din ce în ce mai riguros, a apărut, ca raspuns al
transportatorilor în vederea acapararii acestor servicii, necesitatea unor contracte în care durata
transportului să fie cât mai precis determinată şi mai ales respectată, după ce contractul a fost aprobat
şi validat, indiferent de factorii de mediu, sau contextul în care se realizează acel transport. În acest
context, necesitatea de a avea o navă care să asigure funcţionarea în condiţii optime a tuturor utilajelor
şi a navei în ansamblu, devine o necesitate stringentă.
Aceasta cu atât mai mult cu cât apariţia unor defecţiuni, mai cu seamă la elementele vitale ale
navei (sistemul de propusie, sursele de energie electrică, hidraulică sau pneumatică de la caz la caz,
sistemele de control, supravegere şi siguranţă, aparatura de navigaţie, comunicare, etc.), presupun
intervenţii de multe ori de durată foarte mare, care se fac în şantiere situate la diferite distanţe, în
raport cu pozitia navei şi a porturilor de încărcare-descărcare şi de multe ori în urma unei planificări
prealabile.
Pe de altă parte, nu trebuie uitat că durata deplasărilor şi dinstanţele parcurse, sunt semnificativ
de mari. Aceasta, face posibil ca în timpul deplasării, pe durata voiajului să poată să apară condiţii meteo
nefavorabile, caz in care nava in totalitatea ei trebuie să răspundă crinţelor de la momentul respeciv.
Orice defecţiune poate pune în dificultate echipajul, siguranţa mărfii transportate, sau de ce nu
chiar pierderea navei cu toate celelalte consecinţe. În realizarea acestor deziderate prezentate mai sus,
pe lângă calitatea echipajului ce deserveşte nava şi serviciile conecse ale altor instituţii ce sunt implicate
in această activitate, o verigă deosebit de importantă o constituie calitatea şi fiabilitatea echipamentelor
navale, aflate la bordul navelor. Pentru aceasta, la proiectarea voiajului, echipajul trebuie să cunoască
starea acestor echipamente, lucrarile de mentenanţă ce au fost efectuate şi cele ce urmează a fi
executate, astfel cu ajutorul unor marje acoperitoare, să poată fi realizat voiajul in deplină siguranţă şi la
termenul stabilit.
Ori, una din condiţii este ca personalul de specialitate să cunoască şi să aplice cunoştinţele,
principiile şi metodologiile legate de evaluarea fiabilităţii echipamentelor.

3.6. Indicatori de fiabilitate

Pentru caracterizarea fiabilităţii unui echipament se pot adapta şi utiliza mărimile şi

terminologia din teoria probabilităţilor. Pentru aceasta, este necesar să se adopte şi să se definească
termenii specifici din teoria probabilităţilor la domeniul fiabilităţii. Conform cu definiţia utilizată în
calculul probabilistic, funcţia probabilistică F(t) de variabilă generalizată t, se mai numeşte şi funcţie de
repartiţie şi reprezintă probabilitatea ca evenimentul definit prin funcţia dată (în cazul nostru apariţia
defectări) să aibă loc până la valoarea T a variabilei generalizate, care să fie mai mică decât valoarea t
considerată limita maximă a intervalului ales (T<t ).
În sensul ingineriei de fiabilitate, practic, aceasta reprezintă probabilitatea ca echipamentul să se
defecteze în intervalul de timp (0, t). Din acest motiv, putem numii funcţia F(t) funcţie de defectare sau
de defectabilitate.
 Probabilitatea ca în intervalul (0,t) să nu se producă defectarea echipamentului reprezintă
funcţia de fiabilitate notată cu R(t).
Fiind funcţii probabilistice, în evaluarea statistică a stării unui element ele pot avea fie valoare 0
fie 1. Relaţiile 3.1, respectiv 3.2, redă regula de stabilire a celor două valori pentru fiecare din cele două
funcţii, precum şi semnificaţia lor în evaluarea fiabilităţii,

1 dacă are loc defectarea elementului până la momentul 𝑡

𝐹(𝑡) = {0 dacă elementul se află află în stare de funcţionare la momentul 𝑡 3.1
𝑠𝑎𝑢 F(t) = P(T < t) este adevărată (are valoarea 1)

1 dacă elementul se află în stare de funcţionare la momentul 𝑡

𝑅(𝑡) = { 0 dacă elementul se află în pană la momentul 𝑡 3.2
𝑠𝑎𝑢 R(t) = P(T > t) este adevărată (are valoarea 1)

Fig.3.3, Graficele de variaţie a celor trei funcţii

Conform relaţiilor 3.1 şi 3.2, suma celor două funcţii este constantă şi egală cu 1. Cele două
funcţii F(t) şi R(t) se referă la evenimente care se produc sau nu în intervalul de timp scurs de la punerea
în funcţiune a echipamentului la momentul t=0 şi până în momentul curent t, respectiv, F(0, t) şi R(0, t) şi
nu la evenimente care au loc la momentul t, aşa cum ar reieşi din notaţiile utilizate pentru funcţiile din
analiza matematică. Notaţiile F(t) şi R(t) reprezintă o formă de scriere simplificată pentru cele două
funcţii, ce se va folosi în continuare.
Cele două funcţii F(t) şi R(t) se referă la evenimente care se produc sau nu în intervalul de timp
scurs de la punerea în funcţiune a echipamentului la momentul t=0 şi până în momentul curent t, F(0, t)
şi R(0,t) şi nu la evenimente care au loc la momentul t,aşa cum ar reieşi din notaţii.
Dacă se studiază funcţia de repartiţie pentru un interval de timp oarecare, asociat unei misiuni
de durată x iniţializată la momentul t, probabilitatea de defectare a unui echipament poate fi
determinată utilizând relaţia următoare:

F ( t , t + x ) = P( t  T  t + x ) = F ( t + x ) − F ( t ) (3.2)

În relaţia (3.2) apare o probabilitate totală, care însă nu reflectă în totalitate realitatea.
Echipamentul, considerat fără reînnoire (prima defectare înseamnă şi sfârşitul ”vieţii” echipamentului),
se poate defecta în intervalul (t, t+x) numai dacă nu s-a defectat în intervalul (0, t). Rezultă că
probabilitatea de defectare F(t, t+x) în intervalul (t, t+x) şi funcţia de fiabilitate R(t, t+x) sunt probabilităţi
condiţionate de buna funcţionare a echipamentului în intervalul (0, t). Această condiţie ca echipamentul
să funcţioneze cel puţin până la momentul t, presupune ca P( T  t ) să aibă valoarea 1. Matematic,
această condiţie se impune prin exprimarea relaţiilor de calcul atât a funcţiei de defectare F(t, t+x) în
intervalul (t, t+x) cât şi a funcţia de fiabilitate R(t, t+x) , ca raport dintre funcţiile lor de definiţie şi
probabilitatea de funcţionare cel puţin până la momentul t. Astfel, se poate scrie:

P( t  T  t + x ) F ( t + x ) − F ( t )
F ( t, t + x ) = = (3.3)
P( T  t ) R (t )

P( T  t + x ) R( t + x )
R( t , t + x ) = = (3.4)
P( T  t ) R(t )

In acest caz, dacă P( T  t ) = 0, cele două funcţii nu mai pot avea sens, valoarea lor ar fi
infinită. Comportarea locală a echipamentului în vecinătatea unui moment dat, avînd dimensiunea t
poate fi descrisă cu ajutorul densităţii de probabilitate a variabilei aleatoare T, definită astfel:

F ( t + t ) − F (t ) dF (t )
f ( t ) = lim = (3.5)
 t →0 t dt

Densitatea de probabilitate f(t) reprezintă limita raportului dintre probabilitatea totală de

defectare în intervalul ( t , t + t ) şi mărimea acestui interval când aceasta tinde către zero. Densitatea
de probabilitate f(t) este numită şi lege de repartiţie a timpului de funcţionare până la defectare a
echipamentului şi are semnificaţia unei probabilităţi totale de defectare în jurul momentului t, indiferent
de comportarea anterioară a echipamentului.
Pentru a descrie pericolul de defectare în jurul unui moment dat al unui echipament aflat în
bună stare până la acel moment, se defineşte un alt indicator care descrie comportarea locală a
echipamentului din punct de vedere al fiabilităţii, numit rată de defectare se notează cu z ( t ) . Acest
indicator, reprezintă probabilitatea condiţionată de defectare în jurul unui moment dat, condiţionată de
buna funcţionare a echipamentului până în acel moment.

F ( t +  t ) − F (t ) f (t )
z ( t ) = lim = = ( t ) (3.6)
t →0 R(t )   t R(t )
Un exemplu îl constitue rata mortalităţii din studiile demografice şi se defineşte ca probabilitate
condiţionată de durata de viată a fiecărui element al mulţimii de indivizi.
Din relaţiile (3.5) şi (3.6) si derivand relatia F(t)=1-R(t) se obţine :

1 dR(t )
z (t ) = − = ( t )  = − ( t )dt = − z (t )dt
dR(t )
 (3.7)
R(t ) dt R(t )

iar prin integrarea ecuaţiei diferenţiale (3.7) în condiţia iniţială R(0)=1 se obţine:
 t t
− z (t )dt
 −  (t )dt

R(t ) = e 0
=e 0
şi F(t)=1-R(t) (3.8)

În afara indicatorilor prezentaţi, fiabilitatea unui echipament poate fi descrisă şi prin

caracteristicile numerice ale variabilei aleatoare care a stat la baza caracterizării acestuia şi anume
timpul de funcţionare până la defectare, T. Aceste caracteristici sunt: media, abaterea medie pătratică,
dispersia şi cuantila timpului de funcţionare.

Media timpului de bună funcţionare se defineşte utilizând relaţia:


m =  t  f (t ) dt , t  (0 , ) (3.9)
0


sau: m =  R(t ) dt (3.10)
0

În lucrările de specialitate se folosesc notaţiile următoare:

▪ MTBF – Mean Time Between Failures (media timpului de funcţionare între defectări);
▪ MTTF – Mean Time To Failures (media timpului de funcţionare până la defectare, pentru
echipamente fără reînnoire );
▪ MTTFF – Mean Time To First Failures (media timpului de funcţionare până la prima defectare).

Abaterea medie pătratică şi dispersia timpului de funcţionare se definesc cu ajutorul relaţiilor

următoare:
 = 0 (t − m )2  f (t ) dt (3.11)

= 
Mărimile Δ şi σ caracterizează gradul de uniformitate al performanţelor individuale ale unor
echipamente de acelaşi tip din punct de vedere al fiabilităţii. Dacă procesul tehnologic de realizare a
echipamentelor este bine controlat, valorile indicatorilor Δ şi σ vor fi mici. De asemenea, creşterea
valorilor indicatorilor Δ şi σ,determinaţi în timpul derulării procesului de fabricaţie, reprezintă un indiciu
în evaluarea gradului de uzură a liniei de fabricaţie.
Un alt indicator, independent de timp, este cuantila timpului de funcţionare t , definită ca
rădăcină a ecuaţiei:
F (t ) =  (3.12)

Din ultima relaţie se poate observa că t poate fi interpretat ca un timp de garanţie, adică
timpul în care proporţia de echipamente defectate dintr-o anumită colectivitate nu depăşeşte valoarea
prestabilită α.
 7.1. FUNCŢIA DE STRUCTURĂ A SISTEMELOR

In cazul sistemelor cu compoziţie unică - unicompozante, formate dintr-un singur element,

defectarea elementului conduce, desigur, la defectarea sistemului. Nu acelaşi lucru se înt âmplă şi în
cazul sistemelor formate din mai multe elemente, numite multicompozante. În acest caz, stările de
pană sau de funcţionare ale elementelor, precum şi stările de funcţionare sau pană ale sistemului
trebuie definite precis.

Dependenţa funcţională dintre stările elementelor componcnte ale sistemului şi stările

sistemului se face prin funcţia de structură a sistemului. Aceste relaţii se interpretează cu ajutorul
algebrei Booleene.

Dacă se consideră un sistem cu n elemente e i avem R = {e1 , e2 , e3 , . . . , ej , en }. Atunci pentru

fiecare element se poate defini o variabilă de stare,𝑋𝑖 (𝑡) , care la momentul t, ia valorile 0 sau 1,
după convenţia următoare:

1 dacă elementul se află în stare de funcţionare

𝑋𝑖 (𝑡) = {
0 dacă elementul se află în pană.

Avînd în vedere valorile variabilei X i, funcţia de fiabilitatea a elementului ei , se poate scrie

sub următoarea formă:

𝑅𝑖 (𝑡) = 𝑃( 𝑋𝑖 = 1)

iar evenimentul contrar, nonfiabililatea:

𝐹𝑖 (𝑡) = 1 − 𝑅𝑖 (𝑡) = 𝑃(𝑋𝑖 = 0)

Pentru a exemplifica legătura dintre stările elementelor şi stările sistemului se consideră

sistemul de frânare al unui autovehicul, compus din subsistemul de frânare faţă şi din subsistemul de
frânare spate. Dacă subsistemul de frânare faţă se defectează, autovehiculul poate, totuşi, frâna cu
ajutorul sistemului de franare spate. Dacă se defectează şi subsistemul de frânare spate, este clar că
autovehiculul nu poate frâna, şi sistemul - autovehiculul - este în pană. Notând cu X1 variabila de
stare a subsistemului de frînare faţă şi cu X 2 variabila de stare a subsistemului de frânare spate,
atunci funcţia de structură a sistemului, fară a o demonstra, va fi de forma:

𝜑(𝑋) = 1 − (1 − X1 )(1 − X 2 ) (3.6)

 În tabelul 3.1 se prezintă valorile pe care le pot lua cele două variabilele de stare X1 şi X 2 şi
valorile rezultate ale funcţiei de structură a sistemului de frânare al autovehiculului considerat.

Tabelul 3.1. Valori ale variabilelor de stare pentru sistemul de frînare al unui autovehicul

Variabila de stare Variabila de stare Variabila de structură

X1 X2 𝜑(𝑋)

0 1 0

0 0 1

1 1 1

1 0 1

Pe baza valorilor din tabelul 3.1 se poate verifica relaţia 3.5, care reprezintă, în adevăr,
funcţia de structură a sistemului.

Funcţia de structură a sistemelor depinde de modul de conectare a elementelor în sistem, pe

baza căreia se poate face următoarea clasificare (fig. 3.1):

• sisteme cu structură elementară, care pot fi:

- sisteme cu structură serie;

- sisteme cu structură paralel;

• sisteme cu structură complexă.

 Structura unui sistem se poate reda din punct de vedere funcţional prin schema funcţională,
care poate fi schema cinematică, electrică, hidraulică sau chiar schema bloc a sistemului. În figura
3.2a se prezintă schema bloc a unui circuit hidraulic, la care componentele hidraulice sunt
reprezentate prin simboluri specifice. El se compune din pompa P, droselele D 1 şi D2,
distribuitoarele S1 şi S2 şi motoarele hidraulice rotative MH1 şi MH2.

În vederea analizei, sistemele sunt divizate în subsisteme, sub-subsisteme, blocuri şi elemente

componente, care reprezintă unităţi funcţionale sau constructive, ai căror indicatori de fiabilitate se
cunosc sau se determină relativ uşor. Această descompunere nu este unică şi ea depinde de modul
de analiză a fiabilităţii sistemului, de informaţiile de care se dispune cu privire la părţile
componente ale sistemului sau la parametrii lor de fiabilitate.

Prin conectarea convenabilă a elementelor şi blocurilor componente se obţine schema logică

de fiabilitate sau diagrama de fiabilitate sau modelul structural, care exprimă legătura dintre
fiabilitatea elementelor componente şi fiabilitatea sistemului ca ansamblu. Diagrama de fiabilitate
se întocmeşte pe baza schemei funcţionale, uneori identificîndu-se cu ea (fig. 3.2.b).

Elementele componente ale sistemului pot fi caracterizate prin probabilitatea de funcţionare

𝑅𝑗 (𝑡) sau prin probabilitatea de nefuncţionare 𝐹𝑖 (𝑡) = 1 − 𝑅𝑗 (𝑡). Sistemul se caracterizează, la
rîndul sau, prin probabilitatea de funcţionare 𝑅(𝑡) sau prin probabilitatea de nefuncţionare 𝐹(𝑡) =
1 − 𝑅(𝑡). Modelul structural redă în mod univoc relaţia dintre 𝑅(𝑡) sau 𝐹(𝑡) şi 𝑅𝑗 (𝑡) respectiv,𝐹𝑖 (𝑡).
Determinarea expresiei analitice a acestei relaţii, a modelului matematic corespunzător, sau a unor
valori numerice ale lui 𝑅(𝑡) sau 𝐹(𝑡) pentru 𝑅𝑗 (𝑡) sau 𝐹𝑖 (𝑡) date, pornind de la modelul structural al
sistemului, constituie problema fundamentală a fiabilităţii sistemelor.
 7.2.1. SISTEME CU STRUCTURĂ SERIE

Un sistem se consideră cu structură serie dacă defectarea sau pana unui element determină
defectarea sau pana întregului sistem.

În cazul sistemelor cu structură serie (fig. 3.3), sistemul va fi în funcţiune atât timp cât se va
găsi în funcţiune elementul cel mai slab sau cu fiabilitatea cea mai redusă. Prin urmare funcţia de
structură a sistemului va fi:φ(X) = min(X1 , X 2 , . . . . X i . . . . X n ), (3.7)

sau

φ(X) = X1 X2 … X i … X n = ∏ni=1 X i. (3.8)

Sistemul cu structură serie reprezintă dualul sistemului cu structură paralelă, care va fi

prezentat mai târziu.

Sistemul dual reprezintă sistemul care conţine evenimentele complementare sistemului

original sau pentru care funcţia de structură are forma:

φD (X) = 1 − φ(1 − X) (3.9)

Avînd în vedere relaţia (3.5), conform căreia fiabilitatea sistemului reprezintă probabilitatea ca
variabila de stare a sistemului să ia valoarea 1 şi relaţia (3.2), potrivit cărcia fiabilitatea unui element
reprezintă probabilitatea ca variabila de stare a elementului să ia valoarea 1, relaţia ( 3.8) se poate
scrie sub forma:

𝑅𝑠 = 𝑃(𝑋1 = 1)𝑃(𝑋2 = 1) … 𝑃(𝑋𝑖 = 1) … 𝑃(𝑋𝑛 = 1) (3.10)

sau

R s = R1 R 2 … R i … R n = ∏ni=1 R i . (3.11)

în care, 𝑅𝑖 reprezintă fiabilitatea elementului 𝑖 al sistemului.

Din analiza relaţiei (3.11) se desprinde concluzia că fiabilitatea sistemului cu structură serie
scade pe măsura creşterii numărului de elemente ale sistemului. În figura 3.4 este prezentată
variaţia fiabilităţii pentru sisteme cu 2, 3 şi 4 elemente conectate în serie, comparativ cu
fiabilitatea unui singur element.

Fiabilităţiie elementelor din relaţia (3.11) au valori fixe. în cazul în care fiabilitatea unui
element depinde de timp, atunci aceasta trebuie explicitată prin densitatea de probabilitate a
timpului de funcţionare 𝑓(𝑡).

La analiza sistemelor o simplificare importantă se obţine dacă se consideră că densităţile

timpilor de funcţionare ale elementelor sunt exponenţiale. Aceasta denotă că elementele sistemului
prezintă rate de defectare constante. În acest caz fiabilitatea elementului i se exprimă cu relaţia:

𝑅𝑖 (𝑡) = 𝑒 𝜆𝑖𝑡 (3.12)

iar media timpului de funcţionare sau media timpului de bună funcţionare - MTBF:

∞ ∞ 1
𝑚𝑖 = 𝑀𝑇𝐵𝐹𝑖 = ∫0 𝑅𝑖 (𝑡)𝑑𝑡 = ∫0 𝑒 −𝜆𝑖𝑡 𝑑𝑡 = 𝜆 (3.13)
𝑖

în care 𝜆𝑖 reprezintă rata de defectare a elementului 𝑖.

Fiabilitatea sistemului cu elemente conectate în serie, avînd rate de defectare

constante, are expresia:

 𝑛
R s (t) = ∏ni=1 R i (t) = 𝑒 −𝜆1 𝑡 𝑒 −𝜆2 𝑡 … 𝑒 −𝜆𝑖𝑡 … 𝑒 −𝜆𝑛 𝑡 = 𝑒 (−𝜆1 +𝜆2 +⋯+𝜆𝑖+⋯+𝜆𝑛)𝑡 = 𝑒 ∑𝑖−1 𝜆𝑖𝑡 = 𝑒 −𝜆𝑠 𝑡 , (3.14)

iar media timpului de iuncţionare a sistemului va avea expresia:

∞ ∞ 𝑛 1 1
𝑚 = ∫0 𝑅𝑖 (𝑡)𝑑𝑡 = ∫0 𝑒 −(∑𝑖−1 𝜆𝑖)𝑖 𝑑𝑡 = ∑𝑛 =𝜆 (3.15)
𝑖−1 𝜆𝑖 𝑠

în care

𝜆𝑠 = 𝜆1 + 𝜆2 + ⋯ +𝜆𝑖 + ⋯ + 𝜆𝑛 = ∑𝑛𝑖−1 𝜆𝑖 (3.16)

reprezintă rata de defectare a sistemului cu elemente conectate în serie şi are valoare constantă.

În cazul în care ratele de defectare ale celor n elemente ale sistemului sunt egale, 𝜆1 = 𝜆2 =
⋯ = 𝜆𝑖 = ⋯ = 𝜆𝑛 = 𝜆, valoarea medie a timpului de funcţionare a sistemului va fi:

1 1
𝑚= 𝜆1 +𝜆2 +⋯+𝜆𝑖 +⋯+𝜆𝑛
= 𝑛𝜆. (3.17)

Ca şi fiabilitatea, media timpului de funcţionare a sistemului cu elementeconectate în serie

scade pe măsura creşterii numarului de elemente.

Densitatea de probabilitate a timpului de funcţionare a sistemului, care este o funcţie de timp,

se poate determina cu relaţia:

𝑑[𝑅𝑠 (𝑡)] 𝑑(𝑒 −𝜆𝑠 𝑡 )

𝑓𝑠 (𝑡) = − =− =𝜆 −𝜆𝑠 𝑡 (3.18)
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑠 𝑒

Exemplul 3.1.Se consideră un sistem format din 3 elemente (fig. 7,5), conectate în serie, avînd
următoarele rate de defectare:

𝜆1 = 6.5 ∙ 10−6 𝑑/ℎ;

𝜆2 = 17 ∙ 10−6 𝑑/ℎ;

𝜆3 = 2.2 ∙ 10−6 𝑑/ℎ.

Fig. 3.5. Sistem cu structură serie de 3 elemente
 Să se determine:

1. Rata de defectare a sistemului;

2. Fiabilitatea sistemului la 100 de ore de funcţtionare
3. Media timpului de funcţionare a sistemului
4. Câte sisteme se vor mai afla în funcţiune dupa 400 ore, dintr-un lot de 300 sisteme
identice.

Rezolvare:

1. În ceea ce priveşte precizia ratei de defectare a unui element se pot utiliza următoarele
forme:

λ2 = 4.5 defectări/milion de ore sau λ2 = 4.5 d/106 hm sau λ2 = 4.5 ∙ 10−6 d/h sau λ2 =
0.45% d/1000h.

Conform relaţiei (3.16), rata de defectare a sistemului cu 3 elemente conectate în serie are
valoarea:

d
λs = λ1 + λ2 +λ3 = 6.5 ∙ 10−6 + 17 ∙ 10−6 h + 2.2 ∙ 10−6 = 23.7 ∙ 10−6 d/h.

2. Conform relaţiei (3.14), fiabilitatea sistemului cu trei elemente conectate în serie,

pentru o durată a misiunii de 100 ore, are valoarea:

−6 ∙100
R s (t = 100) = e−λs t = e−23.7∙10 = 0.9765.

Remarcă, Aproximarea

𝑒 −𝜆𝑡 ≅ 1 − 𝜆𝑡

Conferă acurateţea calculelor în modul următor:

- la 4 zecimale dacă 0.0045 ≤ 𝜆𝑡 ≤ 0.01;

- la 5 zecimale dacă 0.0014 ≤ 𝜆𝑡 ≤ 0.0045;

 - la 6 zecimale dacă 𝜆𝑡 ≤ 0.0014.

Pentru cazul de mai sus 𝜆𝑡 = 23.7 ∙ 10−6 ∙ 100 = 0.0237 > 0.01, deci

𝑅𝑠 (𝑡 = 100) = 𝑒 −𝜆𝑠𝑡 ≅ 1 − 𝜆𝑡 = 1 − 0.0237 = 0.9763,

ceea ce denotă că nu conferă acurateţe la cea de-a patra zecimală.

3. Media timpului de funcţionare a sistemului cu structură serie de 3 elemente, conform

relaţiei (3.15), are valoarea:

1 1
𝑚 = 𝜆 = 23.7∙10−6 = 42194 h.
𝑠

Această valoare a mediei timpului de funcţionare denotă că sistemele cu structură serie de 3

elemente, având parametrii indicaţi mai sus, funcţionând în condiţii identice, dupa 42194 h, încep să
cedeze.

4. Pentru a determina câte sisteme se vor mai afla în funcţiune dupa 400 ore dintr-un lot
de 300 sisteme identice, este necesar să se determine valoarea fiabilităţii la 400 ore, şi anume:

−6 ∙400
𝑅𝑠 (𝑡 = 400) = 𝑒 −𝜆𝑠𝑡 = 𝑒 −23.7∙10 = 0.9905.

Pornind de la expresia statistică a fiabilităţii, se poate determina numărul de elemente active

dupa 400 de ore de funcţionare:

𝑁(𝑡) 𝑁𝑢𝑚ă𝑟𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑢𝑙 𝑡

𝑅𝑠 (𝑡) = 𝑁(0) = 𝑁𝑢𝑚ă𝑟𝑢𝑙 𝑖𝑛𝑖ş𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑒
,

din care rezultă:

𝑁(𝑡 = 400) = 𝑁(𝑡 = 0)𝑅𝑠 (𝑡 = 400) = 300 ∙ 0.9905 = 297 sisteme.

Exemplul 3.2 Se consideră un system cu structură serie, format din 2 elemente (fig. 3.6), având
fiabilităţile următoare:
Fig. 3.6. Sistem cu structură serie de 2 elemente
- 𝑅1 (𝑡 = 100 ℎ) = 99,9%;
 - 𝑅2 (𝑡 = 10 ℎ) = 99,9%.

Care este fiabilitatea sistemului la 1000 ore de funcţionare?

Fiabilităţile elementelor sistemului pot fi scrise şi sub forma:

𝑅1 (𝑡 = 100 ) = 99,9% = 0.999,

𝑅2 (𝑡 = 10) = 99,9% = 0.999.

Expresia ratei de defectare a unui element, considerând că densitatea de probabilitate a

timpului de funcţionare urmează o repetiţie exponenţială, are forma:

1
𝜆 = − ln[𝑅(𝑡)],
𝑡

din care se decuce:

1 1 1
𝜆1 = − 𝑡 ln[𝑅1 (𝑡)] = − 100 𝑙𝑛[𝑅(𝑡 = 100)] = 100 𝑙𝑛0.999 = 0.00001,

1 1 1
𝜆2 = − 𝑡 ln[𝑅2 (𝑡)] = − 10 𝑙𝑛[𝑅(𝑡 = 10)] = 10 𝑙𝑛0.999 = 0.0001.

Fiabilitatea sistemului cu două elemente conectate în serie la 100 de ore de funcţionare are
valoarea:

𝑅𝑠 (𝑡 = 100) = 𝑅1 (𝑡 = 100) ∙ 𝑅2 (𝑡 = 100) = 𝑒 −𝜆1 𝑡 ∙ 𝑒 −𝜆2 𝑡 = 𝑒 −0.00001∙100 ∙ 𝑒 −0.0001∙100 = 0.989.

O altă soluţie pentru determinarea fiabilităţii sistemului este următoarea:

𝑅𝑠 (𝑡 = 100) = 𝑅1 (𝑡 = 100) ∙ 𝑅2 (𝑡 = 100) = 0.999 ∙ 𝑒 −𝜆2 𝑡 = 0.999 ∙ 𝑒 −0.0001∙100 = 0.989.

7.2.2. SISTEME CU STRUCTURĂ PARALELĂ

Un sistem se consideră cu structură paralelă dacă

funcţionarea a el puţin unuia dintre elementele sale asigură a
funcţionarea întregului sistem. În mod contrar, sistemul va fi declarat în pană dacă toate elementele sale
vor fi declarate în pană.
Sistemele cu structură paralelă se vor afla în funcţiune atât timp cât se va afla în funcţiune
elementul cel mai bun (fiabil). Funcţia de structură a sistemului cu structură paralelă (fig. 3.7) va fi de
forma:
φ(X) = max(X1 , X 2 , . . . . X i . . . . X n ). (3.19)

Probabilitatea ca sistemul să fie în pană se exprimă prin produsul probabilităţilor ca fiecare

element sa fie în pană, şi anume:

𝑃[φ(X) = 0] = 𝑃[φ(X1 ) = 0]𝑃[φ(X 2 ) = 0] … 𝑃[φ(X i ) = 0] … 𝑃[φ(X n ) = 0]( 3 . 2 0 )

sau

1 − 𝑅𝑝 = (1 − 𝑅1 )(1 − 𝑅2 ) … (1 − 𝑅𝑖 ) … (1 − 𝑅𝑛 ) (3.21)

din care se obţine:

𝑅𝑝 = 1 − (1 − 𝑅1 )(1 − 𝑅2 ) … (1 − 𝑅𝑖 ) … (1 − 𝑅𝑛 ) = 1 − ∏𝑛𝑖=𝑡(1 − 𝑅𝑖 ) (3.22)

Admiţând acelaşi nivel de fiabilitate pentru toate elementele componente 𝑅𝑖 = 𝑅 rezultă

fiabilitatea sistemului sub forma:

𝑅𝑝 = 1 − (1 − 𝑅)𝑛 (3.23)

Sistemul cu structură paralelă reprezintă sistemul dual sistemului cu structură serie:

𝜑𝐷 (𝑋) = 1 − 𝜑(𝑋). (3.24)

Aşa cum rezultă din relaţia (3.22), fiabilitatea sistemului cu structură paralelă creşte pe măsura
creşterii numărului de elemente componente ale sistemului (fig. 3.8).

Fiabilitatea sistemului cu elementele conectate în paralel, având rata de defectare constantă,

are expresia:

𝑅𝑝 (𝑡) = 1 − [1 − 𝑅1 (𝑡)][1 − 𝑅2 (𝑡)] … [1 − 𝑅𝑖 (𝑡)] … [1 − 𝑅𝑛 (𝑡)]

= 1 − (1 − 𝑒 −𝜆1 𝑡 )(1 − 𝑒 −𝜆2 𝑡 ) … (1 − 𝑒 −𝜆𝑖𝑡 ) … (1 − 𝑒 −𝜆𝑛 𝑡 ) (3.25)

iar media timpului de funcţionare a sistemului va fi:

∞ ∞
𝑚 = ∫0 𝑅𝑝 (𝑡)𝑑𝑡 = ∫0 [1 − (1 − 𝑒 −𝜆1 𝑡 )(1 − 𝑒 −𝜆2 𝑡 ) … (1 − 𝑒 −𝜆𝑖𝑡 ) … (1 − 𝑒 −𝜆𝑛 𝑡 )]𝑑𝑡 (3.26)
 Rezolvarea ecuaţiei (3.26) este o problemă dificilă. De aceea se încearcă rezolvarea ei pentru
sisteme mai mici.

Fig. 3.3. Sistem cu

structură paralelă
Pentru un sistem cu 2 elemente conectate în parallel, media timpului de funcţionare are
expresia următoare:

1 1 1
𝑚 =𝜆 +𝜆 −𝜆 +𝜆
(3.27)
1 2 1 2

iar pentru un sistem cu 3 elemente conectate în paralel, media timpului de funcţionare are forma
urmatoare:

1 1 1 1 1 1 1
𝑚 =𝜆 +𝜆 −𝜆 −𝜆 −𝜆 −𝜆 +𝜆 (2.28)
1 2 3 1 +𝜆2 2 +𝜆3 1 +𝜆3 1 +𝜆2 +𝜆3

În cazul în care 𝜆1 = 𝜆2 = ⋯ = 𝜆𝑖 = ⋯ 𝜆, valoarea medie a timpului de funcţionare a unui

sistem cu 𝑛 elemente va fi:
 1 1 1 1
𝑚= + + +⋯+ (2.29)
𝜆 2𝜆 3𝜆 𝑛𝜆

Ca şi fiablitate, media timpului de funcţionare a sistemului cu elemente conectate în paralel

creşte pe măsura creşterii numărului de elemente şi diferă de media timpului de funcţionare pentru
sistemul cu elemente conectate în serie.

În figura 3.9 se prezintă variaţia mediei timpului de funcţionare pentru un sistem format din
𝑛 = 1 … .10 elemente, având rata de defectare constantă 𝜆 = 0.001 (ceea ce corespunde unei valori a
fiabilităţii 𝑅 = 0.999, la o oră de funcţionare, în concordanţă deplină cu dezvoltarea tehnicii actuale),
conectate în serie şi respectiv, paralel.

Rata de defectare a sistemului se determină pornind de la relaţia de legătură dintre aceasta şi

deinsitatea de probabilitate a timpului de funcţionare şi fiabilitate, şi anume:

𝑓𝑝 (𝑡) = 𝜆𝑝 (𝑡)𝑅𝑝 (𝑡) (3.30)

sau

𝑓 (𝑡)
𝜆𝑝 (𝑡) = 𝑅𝑝 (𝑡) (3.31)
𝑝

Densitatea de probabilitate a timpului de funcţionare a sistemului va avea următoarea

expresie:
 𝑑[𝐹𝑝 (𝑡)] 𝑑[1−𝑅𝑝 (𝑡)] 𝑑[𝑅𝑝 (𝑡)]
𝑓𝑝 (𝑡) = = =− (3.32)
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡

Particularizând relaţia (3.32), se obţine pentru sistemul paralel cu două elemente:

𝑑[𝑅𝑝 (𝑡)] 𝑑[𝑒 −𝜆1 𝑡 + 𝑒 −𝜆2 𝑡 + 𝑒 −(𝜆1 +𝜆2)𝑡

𝑓𝑝 (𝑡) = − =−
𝑑𝑡 𝑑𝑡

= 𝜆1 𝑒 −𝜆1 𝑡 + 𝜆1 𝑒 −𝜆2 𝑡 − (𝜆1 + 𝜆2) 𝑒 −(𝜆1 +𝜆2 )𝑡 (3.33)

Prin înlocuirea relaţiei (3.33), din relaţia (3.31) se deduce:

𝑓𝑝 (𝑡) 𝜆1 𝑒 −𝜆1𝑡 +𝜆1 𝑒 −𝜆2𝑡 −(𝜆1 +𝜆2) 𝑒 −(𝜆1 +𝜆2 )𝑡

𝜆𝑝 (𝑡) = = (3.34)
𝑅𝑝 (𝑡) 𝑒 −𝜆1𝑡 +𝑒 −𝜆2𝑡 −𝑒 −(𝜆1+𝜆2)𝑡

iar dacă ratele de defectare ale celor doua elemente sunt egale, 𝜆1 = 𝜆2 :

2𝜆𝑒 −𝜆𝑠 −2𝜆𝑒−2𝜆𝑠

𝜆𝑝 (𝑡) = 2𝑒 −𝜆𝑠 −𝑒 −2𝜆𝑠
. (3.35)

Ca şi demsitate de probabilitate a timpului de funcţionare, rata de defectare a sistemului este o

funcţie de timp.

Exemplul 3.3. Se consideră elementele sistemului din exemplul 3.1, conectate, de această dată, în
paralel (fig.3.10). Ratele de defectare al celor trei elemente au valorile:

𝜆1 = 4.5 × 10−6d/h;

𝜆2 = 17 × 10−6d/h;

𝜆3 = 2.2 × 10−6d/h.

Fig.3.10. Sistem cu structură paralel de 3 elemente

Să se determine:

1. Fiabilitatea sistemului la 100 de ore de funcţionare;

2. Media timpului de funcţionare a sistemului.

1. Particularizand relatia 3.25 a functiei de fiabilitate pentru sisteme paralele cu pentru doua
elemente fiabilitatea sistemului cu doua elemente conectate în paralel are expresia:
 𝑅𝑝 (𝑡) = 1 − (1 − 𝑒 −𝜆1 𝑡 )(1 − 𝑒 −𝜆2 𝑡 )(1 − 𝑒 −𝜆3 𝑡 ),
iar la 100 de ore de funcţionare va fi:
−6 −6 −6
𝑅𝑝 (𝑡 = 100) = 1 − (1 − 𝑒 −4.5×10 1×00 )(1 − 𝑒 −17×10 ×100 )(1 − 𝑒 −2.2×10 ×100 )
= 0.999999
Din relaţia de mai sus se desprinde concluzia că pentru sistemul cu elemente conectate în
paralel fiabilitatea are valoarea 0.999999, mai mare decât cea a sistemului cu elementele
conectate în serie, prezentat în exemplul 3.1 pentru care fiabilitatea avea valoarea 0.9763. Cu
toate acestea magnitudinea ordinului de mărime al fiabilităţii nu conferă o imagine prea
sugestivă asupra sistemului. De aceea, se determină şi media timpului de funcţionare a
sistemului, parametru care este mai edificator în ceea ce priveşte compararea sistemelor între
ele.
2. Media timpului de funcţionare a sistemului, conform relaţiei (3.28) are valoarea:
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
𝑚 =𝜆 +𝜆 +𝜆 −𝜆 +𝜆
−𝜆 +𝜆
−𝜆 +𝜆
+𝜆
+𝜆 +𝜆
= 4.5×10−6 + 17×10−6 + 2.2×10−6 −
1 2 3 1 2 1 3 2 3 1 2 3
1 1 1 1
− − + = 529940
4.5×10−6 +17×10−6 4.5×10−6 +2.2×10−6 17×10−6 +2.2×10−6 4.5×10−6 +17×10−6 +2.2×10−6
ore
Comparativ cu media timpului de funcţionare a sistemului cu elemente conectate în serie,
m=42194 ore, media timpului de funcţionare a sistemului cu elemente conectate în paralel este
considerabil mai mare, m=529940 ore.

Exemplul 3.4. Se consideră un sistem cu structură paralel, format din 2 elemente {fig 3.11),
având ratele de defectare 𝜆1 = 6 × 10−6d/h şi 𝜆1 = 10 × 10−6 d/h. Să se determine:
1. Fiabilitatea sistemului;
2. Densitatea de probabilitate a timpului de funcţionare a sistemului;
3. Rata de defectare a sistemului;
4. Să se traseze grafic variaţia parametrilor sistemului;

Fig. 3.11. Sistem cu structură paralel de 2 elemente

1. Fiabilitatea sistemului cu structură paralel,

format din două elemente, luând în considerare relaţia (3.25), are expresia:

𝑅𝑠 (𝑡) = 1 − (1 − 𝑒 −𝜆1 𝑡 )(1 − 𝑒 −𝜆2 𝑡 ) = 𝑒 −𝜆1 𝑡 + 𝑒 −𝜆2 𝑡 − 𝑒 −(𝜆1 +𝜆2 )𝑡

2. Densitatea de probabilitate a timpului de funcţionare a sistemului, ţinând seama de relaţia
(3.32), are forma:
𝑑[𝑅𝑠 (𝑡)]
𝑓𝑠 (𝑡) = − = 𝜆1 𝑒 −𝜆1 𝑡 + 𝜆2 𝑒 −𝜆2 𝑡 − (𝜆1 + 𝜆2 )𝑒 −(𝜆1 +𝜆2 )𝑡
𝑑𝑡
3. Rata de defectare a sistemului se determină pe baza relaţiei (3.31), şi anume:
𝑓𝑠 (𝑡) 𝜆1 𝑒 −𝜆1 𝑡 + 𝜆2 𝑒 −𝜆2 𝑡 − (𝜆1 + 𝜆2 )𝑒 −(𝜆1 +𝜆2 )𝑡
𝜆𝑠 (𝑡) = =
𝑅𝑠 (𝑡) 𝑒 −𝜆1 𝑡 + 𝑒 −𝜆2 𝑡 − 𝑒 −(𝜆1 +𝜆2 )𝑡

4. În vederea trasării grafice, în tabelul 3.2 se prezintă variaţia celor trei parametri ai sistemului,
determinaţi pe baza relaţiilor de mai sus, luând în considerare ratele de defectare impuse şi o
variaţie a misiunii sistemului de la 0...2106 ore.

Tabelul 3.2. Variaţia parametrilor sistemului din figura 3.11

t 𝑅𝑆 (𝑡) fs(t)×106 λs(t)×106

0 1.00000 0.00000 0.00000
2000 0.99985 0.18270 0.18273
4000 0.99943 0.35868 0.35888
6000 0.99874 0.52812 0.52878
8000 0.99780 0.69121 0.69273
10000 0.99660 0.84814 0.85103
20000 0.98723 1.54647 1.56648
40000 0.95470 2.57392 2.69605
60000 0,90935 3.21832 3.53912
80000 0.85630 3.58296 4.18423
100000 0.79924 3.74600 4.68695
120000 0.74082 3.76631 5.08394
140000 0,68290 3.68798 5.40041
160000 0.62675 3.54382 5.65425
180000 0.57318 3.35803 5.85857
200000 0,52269 3.14831 6,02318
400000 0.19341 1.27042 6.46347
600000 0.07024 0.45371 6,45949
800000 0,02613 0.16442 6,29046
1000000 0.00995 0.06139 6.16802
1500000 0.00093 0.00566 6.03766
2000000 0.00009 0.00054 6.00806

Variaţia celor trei parametri în funcţie de timp se prezintă în figura 3.12.

 Fig. 3.12. Variaţia parametrilor 𝑹𝒔 ,𝒇𝒔 şi 𝝀𝒔 în funcţie de timp

Aşa cum rezultă din figură, fiabilitatea sistemului scade în mod permanent, iar după 𝑡 =
1.2 × 10−6ore reducerea este practic nulă. Densitatea de probabilitate a timpului de funcţionre a
sistemului prezintă un maxim în jurul valorii timpului 𝑡 = 0.2 × 10−6 ore, după care descreşte repede.
Rata de defectare a sistemului prezintă o creştere accentuată la debutul funcţionării sistemului, până la
un maxim la valoarea timpului 𝑡 = 0.4 × 10−6 ore, după care se constată o scădere uşoară, valoarea
ratei de defectare fiind superioară ratei de defectare a elementului 1 al sistemului.

3.3. SISTEME CU STRUCTURĂ MIXTĂ

Sistemele cu structură mixtă se compun din subsisteme avînd o structură serie şi subsisteme având o
structură paralel (fig. 3.13). în general, majoritatea sistemelor prezintă structură mixtă.

Fig.3.13. Sistem cu structură mixtă

În vederea analizei, sistemele cu structură mixtă se descompun în subsisteme cu structură

elementară, cărora li se poate exprima funcţia de structură. Astfel, sistemul din figura 3.13 se împarte în
subsistemele 𝑆𝐴 , 𝑆𝐵 şi 𝑆𝐶 avînd structură serie, paralela, respectiv, serie.
Fiabilitatea celor 3 subsisteme are expresiile:

- pentru subsistemul 𝑆𝐴 :

𝑅𝑆𝐴 = 𝑅1 𝑅2 𝑅3 𝑅4 (3.36)

- pentru subsistemul 𝑆𝐵 :

𝑅𝑆𝐵 = 1 − (1 − 𝑅5 )(1 − 𝑅6 )(1 − 𝑅7 ) (3.37)

- pentru subsistemul 𝑆𝐶 :

𝑅𝑆𝐶 = 𝑅8 𝑅9 𝑅10 (3.38)

Ţinând seama de conectarea celor trei subsisteme, fiabilitatea sistemului are expresia:
𝑹𝑺 = 𝑹𝑺𝑨 [𝟏 − (𝟏 − 𝑹𝑺𝑩 )(𝟏 − 𝑹𝑺𝑪 )], (3.39)
sau, după înlocuirea relaţiilor (3.36)...(3.38), se obţine:
𝑅𝑆 = 𝑅1 𝑅2 𝑅3 𝑅4 {1 − {1 − [1 − (1 − 𝑅5 )(1 − 𝑅6 )(1 − 𝑅7 )]}(1 − 𝑅8 𝑅9 𝑅10 )} (3.40)

Exemplul 3.5.Un sistem de alimentare cu apă se compune dintr-un generator, având rata de
defectare 𝝀𝑮 = 𝟐. 𝟑𝟒 × 𝟏𝟎−𝟔 d/h, care antrenează simultan un grup de trei pompe cu palete,
conectate în paralel, având fiecare rata de defectare 𝝀𝑷 = 𝟏 × 𝟏𝟎−𝟔 d/h, apa ajungând la
beneficiar prin intermediul a două valve, conectate în paralel, cu raţele de defectare 𝝀𝑽 =
𝟏. 𝟏𝟐 × 𝟏𝟎−𝟔 d/h fiecare.
1. Să se determine fiabilitatea sistemului, considerînd că densitatea de probabilitate a
timpului de funcţionare urmează o distribuţie exponenţială, durata misiunii sistemului
fiind de 10 4 ore.
2. Să se determine media timpului de funcţionare a sistemului.
1. Schema logică de fiabilitate a sistemului este cea din figura 3.14

Fig. 3.14.Sistem cu structură mixtă

În vederea analizei sistemul se descompune în trei subsisteme cu structură elementară:

- SsG - subsistemul generatorului, format dintr-un singur element, generatorul;
- SsP - subsistemul pompelor, format din cele trei pompe, conectate în paralel;
- SSV - subsistemul valvelor, format din două valve, conectate în paralel.
- Fiabilitatea sistemului are expresia:
𝑹𝑺 (𝒕) = 𝑹𝑺𝑮 (𝒕)𝑹𝑺𝑽 (𝒕) = 𝑹𝑮 (𝒕){𝟏 − [𝟏 − 𝑹𝑷 (𝒕)]𝟑 }{𝟏 − [𝟏 − 𝑹𝑽 (𝒕)]𝟐 }
𝟑 𝟐
= 𝒆−𝝀𝑮 𝒕 {𝟏 − [𝟏 − 𝒆−𝝀𝑷 𝒕 ] } {𝟏 − [𝟏 − 𝒆−𝝀𝑽 𝒕 ] }
sau, după înlocuiri:
 −6 ×104 −6 ×104 3 −6 ×104 2
𝑅𝑆 (𝑡 = 104 ) = 𝑒 −2.34×10 [1 − (1 − 𝑒 1×10 ) ] [1 − (1 − 𝑒 1.12×10 ) ] = 0.976479

Nr. Denumirea Rata de defectare, 𝝀 × 𝟏𝟎−𝟔 d/h

crt. produsului max. med. min.

1 Acţionări cu curele 15 3,875 0,142

2 Ajutaje (duze) 2,11 0,15 0,01
3 Ambreiaje cu 1,1 0,0325 0,001
fricţiune
4 Ambreiaje 0,93 0,6 0,24
electromagnetice
5 Amortizoare 0,057 0,037 0,002
circulare
6 Angrenaje 1,79 0,38 0,002
7 Arcuri calibrate 0,42 0,22 0,009
8 Articulaţii 1,15 0,04 0,021
pneumatice
9 Articulaţii rotative 9,55 5,7 6,89
10 Articulaţii universale 12,0 2,5 1,12
11 Butelii mici de înaltă 0,14 0,08 0,04
presiune
12 Came, clichete, 0,004 0,002 0,001
excentrici, dinţi,
braţe
13 Capsule aneroide 6,1 2,237 0,09
14 Carcase protejate 0,01 0,006 0,002
contra prafului
15 Cilindri hidraulici 0,12 0,808 0,005
16 Cleme de fixare 0,0009 0,0005 0,0003
17 Compresoare 3,57 2,4 0,342
18 Conducte de aer 2,29 0.2 0,11
(pentru 1 m
lungime)
19 Contoare mecanice - 0,254 -
20 Cronometre 2,57 0,24 0.04
mecanice
21 Cuplaje elastice 1,848 0,04 0,027
22 Cuplaje rigide 0,049 0,025 0,001
23 Cuplaje şi articulaţii 2,01 0,03 0,012
hidraulice
24 Cutii de viteze 4,3 0,63 0,051
25 Derivatoare de 4,85 2,9 0,97
conducte
 26 Diafragme 9,0 3.3 0,1
27 Etanşări pentru 1,12 0,7 0,25
mişcările de rotaţie
28 Etanşări pentru 0,92 0,3 0,11
mişcările rectilinii
29 Filtre mecanice 0,8 0,3 0.045
30 Frâne 8,38 2.1 0,94
31 Furtunuri 3,22 0,2 0,05
32 Garnituri de cauciuc 0,03 0,02 0,01
33 Garnituri de plută 0,077 0,04 0,003

34 Garnituri fenolice 0,07 0,05 0,01

35 Garnituri şaibe 0,015 0,001 0,0005
36 Lagăre cu alunecare 0,42 0,22 0,008
37 Legături hidraulice 2,01 0,03 0,012
38 Legături pneumatice 1,15 0,04 0,021
39 Legături prin articulaţii 4,0 2,4 0,8
40 Legături prin îmbinări mecanice 1,96 0,02 0,011
41 Legături prin îndoire 1,348 0,687 0,027
42 Legături prin lipire 0,005 0,004 0,001
43 Manometre de uz general 15,0 1,3 0,135
44 Mufe de conducere 3,21 1,64 0,065
45 Mufe pentru cuplarea arborilor 0,049 0,025 0,001
46 Orificii cu deschidere fixă 2,11 0,15 0,01
47 Orificii cu deschidere variabilă 3,71 0,55 0,045
48 Pistoane 0,35 0,2 0.08
49 Pneumocilindri 0,013 0,004 0,002
50 Pompe 24,3 13,5 2,7
51 Pompe cu acţionare hidraulică 45,0 14,0 2,81
52 Pompe cu acţionare pneumatică 49,0 14,7 6,9
53 Pompe cu pistonaşe axiale 13,0 9,0 6,0
54 Pompe cu vid 16,1 9,0 1,12
55 Răcitoare 7,0 1,67 0,156
56 Racordări hidraulice 2,01 0,03 0,012
57 Racordări pneumatice 1,15 0,04 0,021
58 Regulatoare de debit şi presiune 5,54 2.14 0.7
59 Regulatoare hidraulice 15,98 3,725 0,89
60 Regulatoare pneumatice 15,98 7,5 3,55
61 Relee de timp pneumatic 6,8 3,5 1,115
62 Rezervoare 3,37 1,05 0,083
63 Robinete cu 4 căi 7,22 4,6 1,81
64 Robinete de admisie 5,33 3,4 1,33
65 Robinete de curgere 15.3 5,7 2,24
66 Robinete de descărcare 19.0 10,8 1,97
67 Robinete de presiune 32.5 5,6 0,112
68 Robinete de reglaj 19.8 8,5 1,68
69 Robinete de retenţie 10,2 2,3 1,0
70 Robinete sferice 7,7 4,6 1,11
71 Rulmenţi calibraţi 0,02 0,007 0,002 ;
72 Rulmenţi comuni 5,5 0,5 0,02
73 Rulmenţi cu bile de mică viteză, serie uşoară 1,72 0,875 0,02
74 Rulmenţi cu role 1 0,5 0,02
75 Sertăraşe distribuitoare 0,112 0,054 0,041
76 Servomotoare hidraulice 7,15 4,3 1,45
77 Servomotoare pneumatice 0,013 0,004 0.002
78 Servovalve 56,0 30,0 16,8
79 Sisteme de mecanisme cu tije şi pârghii 3,4 6,485 1,1
80 Ştifturi 2,6 1,6 0,65
81 Tahometre mecanice 0,55 0,3 0,25
82 Traductoare de presiune 6,6 3,5 1,7
83 Transmisii cu reducţie 0,36 0,2 0,11
84 Transmisii cu sectoare dinţate 1,8 0,9125 0,051
85 Transmisii cu şurub fără sfârşit 0,098 0.05 0,002
86 Transmisii dinţate 0,8 0,2025 0,002

Tabel A2 Elemente electrice

Nr. Denumirea produsului Rata de defectare, 𝝀 × 𝟏𝟎−𝟔 d/h

max. med. min.
1
crt. Acceleratoare 21,4 3,225 0.02
2 Alternatoare 18,82 9,3 0,33
3 Amplificatoare magnetice 0,855 0,085 0,002
4 Aparate electrice de măsură 5,77 0,036 0,005
5 Baterii cu reîncărcare (acumulatoare) 19,29 5,4 0,5
6 Baterii oxid-plumb 12,1 1,1 0.5
7 Baterii uscate 300,0 30,0 10,0
8 Bobine de înaltă frecvenţă 0,05 0.01 0,005
9 Bobine de înaltă tensiune 0,73 0,4 0,07
10 Bobine de inductanţă 2,22 0,18 0,01 1
11 Bobine de şoc ale filtrelor 0,25 0,03 0,012
12 Borne de ieşire de înaltă frecventă 4,22 2,63 1,131
13 Borne de ieşire electrice 0,02 0,045 0.008
14 Butoane 0,11 0,069 0.02
15 Cabluri de legătură (alimentare) 2,2 0,361 0,002
16 Cabluri telefonice interurbane (pentru 10 km) 15,7 5,5 2,1
17 Cabluri telefonice urbane (pentrul 10 km) 1 100,0 330,0 73,0
18 Cap magnetic de înregistrare 0,26 0,18 0,13
19 Circuite integrate liniare 1,3 - -
20 Circuite integrate logice (60% nivel de încredere) - 0,1 -
21 Comutatoare cu buton 1,0 0,05 0,01
22 Comutatoare microminiaturizate 0,5 0,25 0,09
23 Comutatoare rotative (1 grupă contacte) 0,66 0,175 0,009
24 Comutatoare sensibile, de gabarit mic 0,124 0,06 0,045
25 Condensatoare ceramice (de înalta fiabilitate) 0,29 0,06 0,01 1
26 Condensatoare ceramice variabile 0,35 0,14 0,08
27 Condensatoare cu capacitate peste 1000 V 2,385 0,325 0,1325
28 Condensatoare cu hârtie peste 600V 0,235 0,09 0,0083
29 Condensatoare cu hârtie sub 600 V 0,04 0,025 0,01
30 Condensatoare cu mică (cu fiahilitate înaltă) 0,076 0,45 0,014
31 Condensatoare cu poliamidă 0,014 0,01 0,006
32 Condensatoare cu tantal 1,934 0,6 0,103
33 Condensatoare electrolitice cu Al 0,513 0,035 0,003
34 Condensatoare policarbonat 0,135 - -
35 Condensatoare poliester (în foi) - 0,002 -
36 Condensatoare stiroflex sub 600 V 0,066 0,0375 0,009
37 Conductoare 0,436 0,019 0,003
38 Conductoare de montaj 0,12 0,01 0,008
39 Conectoare cu cuple: 1 contact activ - 0,03 -
40 Contactoare (1 grupă contacte) 0,56 0,25 0,1
41 Contoare electrice 5,77 0,036 0,005
42 Cristale cuarţ de înaltă frecvenţă 0,6 0,03 0,025
43 Cronometre electromecanice 2,57 1,5 0,79
44 Cronometre electronice 1,8 1,2 0,24

Tabel A2 continuare

Nr. Denumirea produsului Rata de defectare, 𝛌 × 𝟏𝟎−𝟔 d/h

max. med. min.
45 Cuple (fişă banană, pe un contact) 1,11 0.062 0,025
46 Cuple (fişă coaxială, pe un contact) 0,193 0,003 0,001
47 Cuple (pentru blocuri) 0,7 0,17 0,1
48 Diode cu germaniu 0,678 0,16 0,002
49 Diode cu siliciu 0,452 0,2 0,021
50 Diode de putere 3,0 1,42 0,018
51 Diode redresoare cu seleniu 1,6 0,76 0,26
52 Diode Zener 0,773 0,15 0,08
53 Doze de racord (cutii de legătura) 0,58 0,4 0,28
54 Elemente de încălzire 0,04 0,02 0,01
55 Filtre electrice 3 0,234 0,008
56 Filtre optice 0,8 0,2 0,12
57 Fişe de cuplaj (1 cuplare) 0,015 0,0003 0,00015
58 Fişe de cuplaj coaxiale (1 cuplare) 0,0005 0,0001 0,00005
59 Fişe telefonice 0,04 0,002 0,001
60 Generatoare de curent continuu 21,0 6,256 0,002
61 Ghiduri de undă de înaltă fiabilitate 0,2 0,015 0,012
62 Ghiduri de undă fixe 1,92 1,1 0,59
63 Ghiduri de undă flexibile 4,54 2,64 1,133
64 Giroscoape de turaţie mare 11,45 7,5 3,95
65 întrerupătoare automate termice 0,5 0,3 0,25
66 întrerupătoare normale 1,0 0,1 0,01
67 întrerupătoare rapide (1 grupă contacte) 2,1 0,4 0,09
68 Izolaţii 0,72 0,5 0,011
69 Izolatoare 1,54 0,05 0,03
70 Lămpi cu incandescenţă 32,0 4,5 0,1
71 Lămpi cu neon 18,8 10,25 4,50
72 Lipituri cu Sn-iPb (în instalaţii mecanizate) - 0,001 -
73 Lipituri manuale - 0,05 -
74 Magneţi 7,11 5,65 2,02
75 Marcatori de timp cu numărare (1 ciclu) 2,0 0,03 0,005
76 Microîntrerupătoare (1 grupă contacte) 0.5 0,25 0,09
77 Motoare asincrone 11.2 8,6 4,49
78 Motoare pas cu pas 0,71 0,37 0,22
79 Motoare sincrone 6,25 1,5 0,159
80 Numărătoare de uz curent 0,6 0,3 0,1
81 Numărătoare de uz electric 0,0135 0,009 0,005
82 Potenţiometre bobinate 2,05 1,4 0,137
83 Potenţiometre cu acţionare cu motor 12,6 5,485 1,71
84 Potenţiometre de compoziţie cermet 0,3 0, i 0,04
85 Potenţiometre peliculare carbon 15,9 2,4 0,0025
86 Potenţiometre pentru instalaţii de calcul 0,06 0,04 0,001
87 Relee de timp electromecanice (1 grupă 2,57 1,5 0,79
88 Relee de timp electronice
contacte)(1 grupă contacte) 1,8 1,2 0,24

Tabel A2 continuare

Nr, Denumirea produsului Rata de defectare, , 𝛌 × 𝟏𝟎−𝟔

mas. med.
d/h min.
89
cri. Relee de uz general (1 grupă contacte) 0,48 0,25 0,03
90 Relee intermediare RI-1...9 40,0 6,0 1,2
91 Relee miniaturizate de putere (1 grupă contacte) 4,1 0,3 0,15
92 Relee miniaturizate rapide (1 grupă contacte) 1,13 0,7 0,42
93 Relee termice (1 grupă contacte) 1 0,4 0.12
94 Reostate 0,19 0,13 0,07
95 Rezistoare bobinate de mare putere 0,076 0,08 0,021
96 Rezistoare bobinate de precizie 0,114 0,06 0,032
97 Rezistoare bobinate variabile 0,807 0,09 0,02
98 Rezistoare de compoziţie (volumice) 0,297 0,043 0,005
99 Rezistoare peliculare carbon 0,888 0,037 0,0017
100 Rezistoare peliculare metalice de precizie 0,04 0,004 0,001
101 Rezistoare variabile 0.5 0,09 0,014
102 Selsine 0,61 0,35 0,09
103 Servomotoare 5,61 1,046 0,001
104 Siguranţe fuzibile pentru circuite de putere 2,75 0,44 0,001
105 Siguranţe fuzibile pentru circuite electronice 0,82 - 0,001
106 Suduri electrice - 0,001 -
107 Suporturi de siguranţe fuzibile 0,1 0,02
0,1 0,008
108 Tabogeneratoare 0,55 0,3 0,15
109 Tensometre 15,0 11,6 1,01
110 Termistoare 1,4 0,6 0,2
111 Termobimetale 0,261 0,161 0,114
112 Termostate 0,487 0,3 0,02
113 Tiratroane de mare putere 41,0 15,0 13,0
114 Tiratroane de mică putere 15,0 6,0 3,5
115 Tiristoare - 4,6 -
116 Transformatoare de forţă 1,69 1,04 0,46
117 Transformatoare de ieşire 2,8 0.66 0,04
118 Transformatoare de impuls 0,235 0,17 0,03
119 Transformatoare de intrare 2,08 1,09 0,12
120 Transformatoare din circuite de comandă 0,8 0,6 0,435
121 Tranzistoare amplificatoare 0,84 0,5 0,31
122 Tranzistoare cu Ge, de putere 1,44 0,6 0,33
123 Tranzistoare cu Si 1,44 0,5 0,27
124 Tranzistoare de comutaţie 0,71 0,4 0,1
125 Tranzistoare de Ge 1,91 0,74 0,005
126 Tranzistoare planar-epitaxiale - 0,34 -
127 Tranzistoare unijoncţiune - 0,84 -
128 Tuburi amplificatoare de putere 40.0 13,1 2,17
129 Tuburi electronice de uz comun 40.0 20,0 12,0
130 Tuburi electronice de uz militar 2,21 1,0 0.63
131 Tuburi miniatură 15,0 1,9 0,55
133 Ventilatoare cu aspiraţie 9,0 0,295 0,21

Tabelul A3. Elemente de automatizare hidraulice si pneumatice

Nr.crt Denumirea produsului Rata de detectare, 𝛌 × 𝟏𝟎−𝟔 d/h

max. med. min.
1. Acţionări cu destinaţie generală, gabarit mare 18,5 6,9 0,6
2. Acţionări cu destinaţie generală, gabarit mic 9,6 3,6 0,17
3. Acţionari pentru sisteme de urmărire 33,6 12,5 0,86
4. Acumulatoare hidraulice 19,3 6,2 0,35
5. Ajustaje (duze) 2,11 0,15 0.01
6. Ajustaje reglabile 3,71 0,55 0,045
3. Articulaţii hidraulice 2,01 0,03 0,012
8. Articulaţii pneumatice 1,15 0,04 0,021
9. Cilindri 0,81 0,08 0,005
10. Cilindrii hidraulici 0,12 0,808 0,005
11. Compresoare 3,57 2,4 0,342
12. Conducte de aer (pentru 1 m lungime) 2,29 0,2 0,11
13. Convertoare electrchidraulice - 0,7 -
14. Cuplaje hidraulice I 2,01 0,03 0,012
15. Derivatoare de conducte 4,85 2,9 0,97
16. Diagrame 9,0 3,3 0,1
13. Drosele de înaltă frecvenţă 4,75 2,1 0,056
18. Drosele de joasa frecvenţă 0,28 0,175 0,07
19. Fitinguri 2,01 0.03 0,012
20. furtunuri 3,22 0,2 0,05
21. Furtunuri du presiune 5,22 3,9375 0,157
22. Garnituri 0,015 0,0012 0,0005
23. Limitatoare de putere - 2,0 -
24. Manometre de uz general 15,0 1,3 0,135
25. Manometre hidraulice - 0,123 -
26. Manometre pneumatice - 0,123 -
23. Mecanisme hidraulice de execuţie - 2,0 -
28. Motoare hidraulice 2,25 4,3 1,45
29. Orificii cu deschidere fixă 2.1 1 0,15 0,01
30. Orificii cu deschidere variabilă 3,71 0,55 0,045
31. Pistoane 0,35 0,2 0,08
32. Pneumocilindri 0,013 0,004 0,002
33. Pompe cu acţionare electrică 27,4 8.7 2,25
34. Pompe cu acţionare hidraulică 45.0 14,0 2.81
35. Pompe cu acţionare pneumatică 49,0 14,7 6,9
36. Pompe cu pistonaşe axiale cu debit constant 13,0 9,0 6,0
33. Pompe cu pistonaşe axiale cu debit variabil - 20,0 -
38. Pompe cu roţi dinţate - 13,0 -
39. Programator cu came - 5,24 -
40. Racorduri hidraulice 2,01 0,03 0,012
41. Racorduri pneumatice 1,15 0,04 0,021
42. Regulatoare de debit şi presiune 5,54 2,14 0,7
43. Regulatoare de presiune 15,98 4,25 0,89
44. Regulatoare hidraulice 15,98 3,725 0,89

Tabelul A3 continuare

Nr. Denumirea produsului Rata de defectare, 𝛌 × 𝟏𝟎−𝟔 d/h

max. med. min.
45.
crt. Regulatoare pneumatice 15,98 7,5 3,55
46. Relee de timp pneumatice 6,8 3,5 1,115
43. Relee electropneumatice - 0,3 -
48. Rezervoare 3,37 1,05 0,083
49. Rezervoare de mică dimensiune şi presiune mare 1,44 0,08 0,044
50. Rezervoare mici pentru presiune normală 0,324 0,18 0,018
51. Robinete cu rol de comutare 2,0 0,5 0,26
52. Robinete de admisie 5,33 3,4 1,33
53. Robinete de combustibil 37,2 6,4 1,24
54. Robinete de curgere 15,3 5,7 2,24
55. Robinete de oprire (închidere) 10,2 6,5 1,98
56. Robinete de presiune 32,5 5,6 0,112
53. Robinete de reglaj 19,8 8,5 1,68
58. Robinete de retenţie 10,2 2,3 1,0
59. Robinete de siguranţă 14,8 10,3 7,9
60. Robinete sferice 7,7 4,6 1,11
61. Sertăraşe distribuitoare 0,112 0,054 0,041
62. Servomotoare hidraulice 7,15 4,3 1,45
63. Servomotoare hidraulice rectilinii 0,81 0,08 0,005
64. Servomotoare pneumatice 0,013 0,004 0,002
65. Servovalve 56,0 30,0 16,8
66. Sumatoare hidraulice - 0,5 -
63. Tahometre hidraulice - 3,0 -
68. Traductoare de presiune 6,6 3,5 1.7
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

Capitolul 2. Oboseala materialelor (vezi nota de la sfârsit)

2.1 Fenomenul de oboseală a materialelor. Generalităţi

Oboseală este un fenomen natural ce apare în cazul unor organe de maşini supuse unor
solicitări variabile. Termenul de oboseală a apărut ca o necesitate de a explica faptul că în
exploatarea unor maşini şi instalaţii, dupa un anumit interval de timp, unele organe de maşini se
distrugeau la valori efective ale forţelor şi momentelor de solicitare care generau valori ale
tensiunilor inferioare valorilor de rupere utilizate în calculul de proiectarea a lor. În plus,
cercetările şi studiile experimentale arătau faptul că aceste distrugeri apăreau după perioade de
exploatare relativ mari sau foarte mari. La ora actuală, odată cu a evoluţia deosebit de rapidă a
cercetărilor şi cuceririlor ştiinţifice, frecvenţele de lucrua a maşinilor a crescut deosebit de mult,
putând vorbi de turaţii de 15000, 18000 rot/min ale motoarelor şi evident a altor ansamble şi
subansamble antrenate cu aceste regimuri.
Reducerea preţurilor de cost în domeniul naval, impusă de concurenţa de pe piaţa
transporturilor impune creşterea randamentelor maşinilor şi instalaţiilor de la bordul navelor,
care presupune printre alte măsuri reducerea gabaritelor prin creşterea turaţiilor regimurilor de
exploatare. În plus, specific domeniul naval, sistemele de propulsie ale navelor, sistemele disel-
generatoare, echipamentele şi instalaţiile de la bord, funcţionează în regimuri staţionare (cu
parametrii de lucru constanţi sau cu variaţii mici) timp în care majoritatea organelor sunt supuse
unor solicitări oscilatorii pe durate de timp deosebit de mari. Aceest regim de funcţionare creează
condiţiile unor solicitări de oboseală deosebit de distructive pentru o gamă deosebit de largă de
organe de maşini. Din acest motiv este evident necesară o abordare foarte bine sustinută de
calcule şi de experienţa profesională a celor din domeniu, atât din punct de vedere al proiectării,
dar şi cel al explatării acestor echipamente, prin prisma respectării cu stricteţe a măsurilor de
prevenţie a evenimentelor deosebit de distructive cauzate de fenomenul de oboseală a
materialelor.
O soluţie de optimizare a costurilor efectelor fenomenului de oboseală o reprezintă
dezvoltarea programelor de mentenanţă instalate la bordul navelor. Aceste programe introduse
destul de recent la bordul navelor asigură o monitorizare deosebit de riguroasă a regimurilor şi
duratelor de funcţionare a tuturor maşinilor şi instalaţiilor de la bord. De asemenea ele
avertizează necesitatea înlocuirii organelor de maşini si componentele a căror durată de viaţă în
condiţii de siguranţă a expirat. Programele au la bază calculele de proiectare realizate prim
metode moderne de calcul, moriv pentru care rezultatele obţinute sunt din ce în ce mai apropiate
de realitate. În plus pe durata exploatării şi întreţinerii acestor echipamente personalul calificat de
la bordul navelor întocmesc note, rapoarte şi observaţii tehnice referitoare la nivelul de uzură,
rezerva de durată de viaţă, regimul şi durata de exploatare a organelor de maşini respective, etc..
toate aceste informaţii sunt centralizate la sediile companiilor unde sunt analizate de stafurile
tehnice şi specialişti care, atunci când este cazul realizează ajustările şi corecţiile în programele
firmei.
Prin aceste măsuri permanente ale companiilor se reduc foarte mult defectaţiile
accidentale şi timpii necesari efectuării lucrărilor de mentenanţă. Acest lucru duce la reducerea
simţitoare a costurilor de exploatare a navelor. Efectul economic negativ al lucrărilor de
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

mentenanţă accidentale este şi mai pronunţat atunci când intervin în timpul voiajelor, sau amână
plecarea navei în voiaj, aducând armatorului costuri semnificative, dacă suplimentar este obligat
să platească anumite penalităţi, cum ar fi: contrastaliile (penalităţi date de depăşirea duratei de
operare a navei), pierderile în cazul mărfurilor perisabile sau pierderile de animale vii, costurile
cu transportul pieselor de schimb, mai cu seamă când defectaţia are loc când nava se află în larg,
etc..
Deosebit de interesate de rezultatele evaluărilor de fiabilitate sunt şi companiile de
asigurări. Prin aplicarea rezultatelor programelor de calcul a fiabilităţii echipamentelor navale se
obţin prognoze din ce în ce mai apropiate de realitate, reducând semnificativ pentru companiile
de asigurare costurile cu decontarea şi plata contractelor de asigurare realizate.

2.2 Evaluarea cantitativă a efectului generat în interiorul corpurilor supuse la

solicitări mecanice cu ajutorul tensiunilor interne induse

Pentru o mai bună înţelegere a fenomenelor la nivel microstructural, să ne reamintim

modelul de calcul şi analiză utilizat în calculul de rezistenţă. Considerînd un corp care, fiind
supus unui sistem de forţe exterioare sau de legatură acesta rămâne în echilibru, atunci în masa
sa se va genera o stare de tensiune variabilă cu punctul. Evaluarea cantitativă a comportării
materialului în urma acţiunii
sistemului de forţe se face
prin evaluarea stării
punctuale de tensiuni numite
şi eforturi secţionale unitare.
Pentru aceasta, prin punctul
în care dorim să aflăm starea
de tensiuni, se secţioneză
imaginar corpul cu un plan de
secţiune ce trece prin acel
punct şi este perpendicular pe
axa sa de simetrie. Se obţin
astfel două secţiuni ale
corpului studiat.
Conform teoremei
secţionării (separării)
corpurilor de la mecanică,
dacă un corp care este în
echilibru, este secţionat
Fig. 2.1 imaginar cu un plan
perpendicular pe axa sa de
simetrie, iar legătura de încastrare dintre cele două secţiuni este înlocuită cu torsorul forţelor de
legătură, atunci fiecare secţiune rămâne în echilibru. Pe baza aceastei teoreme a fost dezvoltată în
calculul de rezistenţă o metodă de lucru foarte simplă şi utilă, numită metoda secţionării.
Conform fig.2.1, se consideră un sistem de referinţă ales convenabil şi secţiunea I din
partea stângă a planului de secţionare.
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

Asupra acestei secţiuni acţionează o parte din componentele sistemului de forţe Fi şi cele
două componente vectoriale ale torsorului de reducere al forţelor de legătură în punctul O,
respectiv rezultanta şi momentul rezultant .
Torsorul de reducere echivalează efectul cumulat al secţiunii II din dreapta planului de
secţionare pentru ca secţiunea I să rămână în echilibru. Pentru cazul general, cele două
componente ale torsorului de reducere sunt reprezentate prin proiecţiile lor pe axele sistemului
de referinţă Oxyz. Cele 6 proiecţii au notaţii şi denumiri specifice, definite în cursurile de
rezistenţa materialelor.
Astfel, proiecţia rezultantei a torsorului de reducere pe axa Ox se noteză cu N şi poartă
numele de normală la suprafaţa de secţiune.
Aceasata generează solicitarea de întindere compresiune a corpurilor. Proiecţia lui
pe planul de secţiune cu care a fost tăit corpul se noteză cu T şi poară numele de componentă
sau forţă tăietoare a torsorului de reducere. Proiecţiile forţei tăietoare T pe axele planului de
secţiune sunt notate cu Ty, respectiv Tz.
Acestea generează solicitarea de forfecare sau de tăiere a corpului. Solicitarea de
forfecare sau de tăiere poate avea loc după una sau cele două direcţii corespunzătoare ale
planului de secţiune, după cum acţionează eforturile secţionale Ty, respectiv Tz.
Proiecţiile pe axele sistemului de referinţă ale momentului rezultant al torsorului de
reducere sunt:
- Mt momentul de torsiune, dispus după direcţia normală la planul de secţiune, care
generează solicitarea de torsiune sau răsucire;
- Mi momentul de încovoiere, ce se află în planul de secţiune care generează solicitarea
de încovoiere. Proiecţiile lui după cele două direcţii ale planului de secţiune sunt notate
cu Miy respectiv Miz şi generează solicitările simple de încovoiere corespunzătoare celor
două ditecţii ale planului yOz.
Echilibrul celor două secţiuni ale corpului are loc datorită interacţiunii la nivel molecular
a suprafeţelor de secţiune. Pentru a calcula această ineracţiune la nivel molecular, se detaşează
din suprafaţa de secţiune a corpului o suprafaţă elementară dA, a cărui centru de simetrie este
dispus la distanţele absolute y, respectiv z, fază de sistemul de referinţă din fig.2.1.
În urma solicitării, asupra aceasta va fi solicitată de o tensiune elementară vectorială ,
(fig.2.1), fiind dispusă, pentru cazul general, după o direcţie oarecare. Proiecţiile acestei tensiuni
elementare pe axele sistemului de referinţă Oxyz poartă numele de eforturi secţionale unitare sau
mai simplu tensiuni, cum sunt utilizate în calculul de rezistenţă a materialelor.
Proiecţia tensiunii pe axa Ox se notează cu σn, poartă numele de tensiune axială sau
normală pe planul de secţiune. Indicele n este utilizat pentru a o corela tensiunea cu solicitarea de
întindere compresiune dată de N.
Conform relaţiilor Naviere – Stokess, solicitările de încovoiere generează tot tensiuni
axiale. Pentru a le diferenţia de cele normale σn acestea se notează cu σ i ( y ) , respectiv σi (z ) şi
reprezină tensiunile axiale date de momentul încovoietor dispus după axa Oz, notat cu M iz ,
respectiv M iy poartă indicele inferior dreapta i.
Momentelor încovoietoare Miy, dispuse după axa Oy le corespund tensiunile σiy, respectiv
momentelor încovoietoare Miz, corespunzătoare axei Oz generează tensiunile σiz. Proiecţia
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

tensiunii pe planul de tăiere sau forfecare Oyz se noteză cu τ purtând numele de tensiuni
tăietoare sau de forfecare. La rândul ei această tensiune se proiectează pe axele Oy respectiv Oz.
Proiecţiile tensiunii τ se notează cu doi indici τxy respectiv τxz. Primul indice indică axa pe
care este perpendiculară acestă tensiune iar cel de al doilea axa cu care aceasta este paralelă.
Aceste tensiuni pot fi generate de forţele tăietoare Ty, respectiv Tz, sau de momentele de
torsiune Mt. Punând condiţiile de echilibru între componentele torsorului de reducere descrise
mai sus şi tensiunile care preiau şi echilibrează aceste eforturi se obţin relaţiile tensiunilor
maxime, cunoscute de la disciplina de Rezistenţa Materialelor, respectiv relaţiile 2.1:
N
σn pentru solicitări axiale;
A
M iz x y
σ max M iz respectiv:
i( z ) Iz Wz - relaţia lui Naviere – Stokess, pentru 2.1
M iy x z M iy
max
σ
i( y) Iy Wy
solicitări de încovoiere
T T
y z , reprezintă tensiuni tăietoare de forfecare,
τ xy , respectiv: τ xz
A A
date de solicitările de forfecare T;
M x r Mt
τt t , reprezintă tensiuni de răsucire date de momentul de răsucire sau
Ip Wp
torsiune M .
t
În relaţiile 2.1, sau utlizat notaţiile consacrate din calculul la solicitări simple din
Rezistenţa Materialelor, respectiv:

A- aria suprafeţei secţiunii transversale rezultată în urma secţionării corpului;

Iz, Iy -momentele de inerţie axiale al secţiunii transversale în raport cu axa Oz, respective Oy;
Wz, Wy – modulele de rezistenţă la încovoiere al secţiunii transversale în raport cu axele Oz,
respective Oy;
Ip – momentul de inerţie polar al secţiunii transversale;
Wp – modulele de rezistenţă polar al secţiunii transversale;
r- modulul vectorului de poziţie corespunzător centrului suprafeţei elementare de studiu dA;
Relaţiile de calcul ale acestor mărimi depind de forma şi dimensiunile caracteristice ale
secţiunii corpului rezultată în urma secţionării lui în punctul în care dorim să determinăm starea
de tensiuni
Pentru fiecare material, tensiunile mai sus definite au valori numerice caracteristice, iar
pentru efectuarea calculelor, valorile numerice limită al acestor tensiuni se stabilesc cel mai
adesea experimental cu ajutorul diagramelor caracteristice ale materialelor. O primă valoare
caracteristică a acestor tesiuni o reprezintă limita de elasticitate. Această valoare corespunde
momentului în care în urma supunerii corpului acetei solicitării limită, după incetarea solicitării
corpul îşi revine la dimensiunile iniţiale. Conform descrierii din 2.3.2.1 a structurii materialelor
cristaline solicitarea este preluată de către suprastructură, iar solicitarea se consideră că are loc în
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

domeniul elastic. Efectul la nivel structural fiind o reconfigurare a stării interne de tensiuni, dar
fără a afecta organizarea structurală a organului de maşină solicitat.
Dacă este depăşită această valoare a solicitării, modificările prin deformarea
suprastructurii sunt suficient de mari, astfel încăt tensiunile la care sunt solicitate cristalele
încorsetate de suprastructură să sufere modificări structurale prin deformarea lor. Din teoriile de
la studiul deformaţiilor în domeniul plastic se ştie că aceste deformaţii ale cristalelor în domeniul
plastic au loc prin schimbarea de către atomii din structură între ei a poziţiei lor cu atomii din
vecinătate. Schimbarea poziţiei se face între atomii vecini pentru care lucrul mecanic necesar
înlocuirii este minim. Pentru aceasta schimbul de poziţii se va face între atomii cei mai apropiaţi.
În cazul deplasărilor liniare condiţia este îndeplinită de atomii care se găsesc pe o dreaptă
cu densitate maximă de atomi. Această direcţie poartă numele de direcţie principală de lunecare.
În cazul deplasărilor sau lunecărilor pe plane de lunecare deplasarea vă avea loc mai întâi
pe planele cu densitate maximă de atomi, între atomii care se află pe direcţiile cele mai apropiate
de direcţia rezultantei forţelor care solicită organul de maşină respectiv. De aceea se vor deforma
la început cristalele a căror orientare a planelor cu densitate maximă de atomi necesită lucrul
mecanic de deformaţie minim.
Dacă în urma solicitării are loc substituirea atomilor între ei, prin clivaj, în acest caz
vorbim de deformaţie remanentă, iar solicitarea corpului are loc în domeniul plastic.
În concluzie, deformarea remanentă a structurii cristaline începe din miezul cristalelor şi
modificările structurale astfel rezultate vor genera ulterior modificări şi la nivelul
pseudostructurii. În practică, după trasarea diagramei caracteristice a unui material, se consideră
ca limită de elasticitate, notată cu σe, respectiv τe. valoarea tensiunii limită de elasticitate în cazul
solicitării de întindere-compresiune cea la care, după încetarea solicitării epruvetă de lungime l,
are o lungire remanentă (scurtare, dacă este compresiune) ∆l de 2% din l. Din acest motiv în
majoritatea cazurilor, tensiunile limită de elasticitate se notează cu σ02, respectiv τ02.
Când lungirea ∆l depăşeşte 2% din l se spune că sa trecut în domeniul solicitărilor
plastice. Dacă se creşte în continuare valoarea solicitării, are loc un fenomen de curgere a
marterialului, cănd tensiunea prezintă mici oscilaţii în jurul unei valori medii în timp ce epruveta
se lungeşte continu.
Valoarea medie în jurul căreia oscilează acestă tensiune este specifică fiecărui material
este notată cu σc, respectiv τc, purtând numele de tensiune de curgere. Acest fenomen are loc
până la epuizarea deplasărilor după direcţiile cu densitate maximă de atomi, iar miezurile
cristalelor şi-au epuizat posibilitîţile de deformare. În continuare suprastructura descarcă
solicitarea prin deformaţii la periferia cristalelor respectiv în pseudostructuri.
Cum caracteristicile suprastructurii din punct de vedere al rezistenţei mecanice sunt
superioare miezului cristalelor apare o creştere a rezistenţei. Dacă valoarea solicitării creşte în
continuare la un moment dat apar discontinuităţi în suprastructură şi materialul se rupe. Această
valoare caracteristică a tensiunilor poartă numele de tensiune de rupere şi se notată cu σr,
respectiv τr. Faptul că determinările experimentale au arătat că proprităţile mecanice ale
materialelor de bază nealiate, elaborate în stare pură sunt net inferioare aliajelor materialului de
bază, evidenţiază faptul că suprastructura este componenta care îmbunătăţeşte şi stabileşte
caracteristicile mecanice ale materialelor cristaline. În calculul de rezistenţă descris pe scurt mai
sus, evaluările globale experimentale nu ţin cont de neuniformităţile micro sau macro structurale
descrise, când tensiunile sunt distribuite neuniform, putând exista local puncte sau zone cu
defecte structurale în care tensiunile să poată depăşii valorile admisibile ale materialului, putând
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

să se producă iniţierea ruperii. Dacă în cazul solicitărilor statice acest efect este neglijabil, în
cazul solicitărilor variabile acest lucru nu mai poate fi neglijat. Pentru a acoperii aceste abateri
structurale valorile admisibile specifice ale tensiunilor materialelor utilizate în valculele de
rezistenţă se calculează ca raport dintre tensiunea de curgere sau de rupere şi un coeficient de
siguranţă, notat cu c ale cărui valori sunt diferite funcţie de caracteristicile materialului, solicitări
şi precizia cu care pot fi calculate valorile solicitărilor la care este supus organul de maşină
respectiv.

2.3 Soicitarile variabile

Solicitările statice sunt caracterizate de faptul că pe toată durata solicitării, valoarea
forţelor şi/sau monentelor de solicitare rămâne aceiaşi. În cazul solicitărilor variabile forţele şi
momentele ce solicită acel organ de maşină se pot modifica în direcţie, sens sau modul. Dacă
variaţiile sunt de valori mari şi exerctate într-un interval de timp foarte scurt, vorbim de solicitări
cu şoc. Un exemplu de solicitare ciu şoc poate fi considerată lovitura unui ciocan de forjă asupra
unei piese de prelucrat. În acest caz, deformaţiile sunt de obicei remanente. Dacă variaţia forţelor
şi momentelor are loc după o lege de variaţie constantă pe un interval de timp lung atunci avem
solicitări variabile sau oscilatorii. Aceste regimuri de exploatare a organelor de maşini sunt cele
care pot genera fenomenul de oboseală a materialelor din care este confecţionat acel corp. Dacă
intervalele de timp şi numărul de oscilaţii au valori nesemnificative atunci acele solicitări nu
constituie facrori de risc.

2.3.1 Studiul şi evaluarea oboselii materialelor pe baza tensiunilor interne generate

de solicitările variabile ce acţionează asupra organelor de maşini

Solicitările la oboseală sunt cele în care forţele şi momentele generează în organele de

maşină asuăpra cărora acţionează tensiuni cu o variaţie ciclică sau periodică între o valoare
maximă max şi o valoare minimă min. În acest caz, valorile extreme precum şi legea de variaţie
a acestor tensiuni nu se modifică pe durate de timp mari şi foarte mari.
În cazul solicitărilor care generează tensiuni tangenţiale τ, absolut toate relaţiile sunt
similare, diferenţa fiind dată doar de
notaţia tensiunii şi de valorile specifice. În
continuare se vor scrie relaţiile pentru
cazul tensiunilor axiale .
În figura 2.2, este redată grafic
variaţia tensiunii în cazul unei solicitări
ciclice precum şi tensiunile extreme ce
intervin. Funcţie de tensiunile extreme
redate în figură, pot fi definite următoarele
mărimi caracteristice ale unei solicitări
Fig.2.2 variabile ciclice şi relaţiile lor de calcul
notate cu 2.2 şi redate mai jos:

- tensiunea medie m:
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

m = ( max + min)/2;
- amplitudinea solicitării variabile a tensiunii v:
v = ( max - min) / 2;
- valoarea variaţiei tensiunii :
= max - min;
- coeficientul de asimetrie al solicitării, notat cu R, care reprezintă raportul dintre
tensiunea minimă şi tensiunea maximă:
R = min/ max
- caracteristica ciclului calculată ca raport între amplitudinea solicitării şi tensiunea
medie:
A = v/ m
Dintre mărimile definite mai sus pentru evaluarea comportamentului la solicitări variabile
a unui organ de maşină, coeficientul de asimetrie al solicitării R defineşte cel mai bine influenţa
modului de variaţie a solicitării asupra efectelor solicitării.
Valorile numerice ale lui R sunt cuprinse între - şi + , dintre care sunt deosebit de
importante sunt -1, 0, 1.
Valorile pentru cele mai des întâlnite cicluri de solicitare sunt date în tabel 2.1. Astfel, în
studiul solicitărilor variabile, tensiunea limită a unui ciclu de solicitare de coeficient de asimetrie
R, se notează cu R, respectiv valorile numerice ale lui R. Din acelaşi motiv, în unele analize,
mărimile caracteristice definite mai sus, pot fi exprimate cu ajutorul coeficientului de asimetrie
R.
Astfel celelalte elemente caracteristice ale unui ciclu de solicitare sunt redate prin relaţiile
2.3:

2.3

Conform tabelului 2.1, în funcţie de valorile tensiunilor extreme ( min, max), sunt redate
clasificările ciclurilor de solicitare variabile şi particularităţile mărilmilor caracteristice cele mai
utilizate în evaluarea efectului ciclurilor respective.

.1

Tabel 2.1
Valorile parametrilor
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor
Tensiunea Tensiune Tensiune Amplit. Coeficient
Tipul ciclului de solicitare variabilă maximă a minimă a medie ciclului de asimetrie
max min m= v= a ciclului
( max+ m ( max- min) / 2 R=
in)/2 min/ max

min= max=
max >0 min < 0 σm=0 v R = -1

Ciclul alternant simetric

max =0 min < 0 σm= v v = σm R -

= min/2

Ciclul pulsator negativ

v =
max >0 min < 0 σm> 0 ( max- -1< R < 0
σm< v min)/2> 0

Ciclul oscilant oarecare

=
v
max >0 min > 0 σm>0 ( max - 0<R<1
min)/2> 0

Ciclul oscilant pozitiv

max = st min= σm= st v=0

st R=1

Solicitare statică
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

Studiile experimentale au arătat că solicitarea alternant simetrică este caea mai distructivă
solicitare la oboseală.

2.3.2 Detereminarea
experimentală a rezistenţei la oboseală

Rezistenţa la oboseală este

valoarea cea mai mare a tensiunii pentru
care oricât de mare ar fi numărul de
cicluri de solicitare, piesa nu se rupe.
Pentru a se stabili valoarea rezistenţei la
oboseală prima metodă experimentală
utilizată a fost trasare curbei lui Wöhler,
Fig. 2.3 în coordonate N - σ. Trasarea acestei
curbe, necesită maşini speciale funcţie de
solicitarea dorită. Pentru trasarea curbei la o solicitatre de încovoiere, se poate folosi o maşină pe
principiul celei din fig.2.2. În acest caz, epruveta dublu rezemată este solicitată la încovoiere
alternant simetrică de momentul încovoietor dat de greutatea plasată la jumătatea sa.
Variaţia valorii tensiuni din epruvetă se obţine prin adăugarea de greutăţi., Pentru fiecare
greutate se calculează tensiunea de încovoiere, iar prin încercări experimentale se stabileşte
numărul de rotaţii corespunzîtor la care s-a produs ruperea.
Valorile astfel obţinute sunt reprezentate grafic conform fig. 2.4. După atingerea valorii
tensiunii la care ruperea nu mai are loc indiferent de numărul ciclurilor N, se trasează curba
rezultată, numită şi curbă de durabilitate, respectiv, curba σ = σ(N). Funcţie de aplicaţiile la care
se utilizează, aceste curbe pot fi redate în cele trei variante de coordonate exemplificate în
fig.2.4.
Cum rezultă din aceste diagrame, valoarea limită maximă a tensiunii de rupere la
oboseală pentru o epruvetă supusă la o solicitare variabilă caracterizată de coeficientul de
asimetrie R, este σR.
Efectul fenomenului de oboseală este evident, deoarece odată cu creşterea numărului de
cicluri, tensiunea de rupere (durabilitatea) scade aproximativ exponenţial, ajungând la un
moment dat să tindă asimptotic pentru o valoare ce se menţine aproximativ constantă. Această
valoare reprezintă rezistenţa la oboseală ce se noteaza cu σR, în care R este coeficientul de
asimetrie şi ale cărui valori funcţie de tipul ciclului de solicitare sunt redate în tabelul 2.1.
În concluzie pentru fiecare material şi pentru fiecare coeficientul de asimetrie R al
ciclului de solicitare, se realizează determinările experimentale descrise mai sus şi se trasează
curbele lui Wöhler corespunzatoare. Pentru rezultate cât mai precise este necesară determinarea
statistică a acestor valori, ce necesită un volum de muncă şi timp uneori deosebit de mari.
Rezultă clar faptul că realizarea unor astfel de diagrame necesită un volum de muncă
deosebit de mare, timpul necesar obţinerii valorilor necesare trasării curbelor poate fi deosebit de
mare funcţie de proprietăţile materialului respectiv, ce implică şi preţuri de cost pe măsură.
Astfel pentru materiale ductile, la care durata determinărilor este deosebit de mare, de
tipul aluminiului, rezistenţa la oboseală se determină arbitrar ducând o verticală la un numar de
cicluri notat cu NB, numit număr de bază de încercare, care poate fi 107 ÷ 108 cicluri. De altfel,
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

experimental s-a ajuns la concluzia că pentru materialele uzuale, dacă se atinge acest număr de
cicluri materialul va rezista la un număr considerat nelimitat de cicluri, de aceea se consideră
această valoare că este rezistenţa la oboseală a materialului respectiv.
Valorificarea acestor rezultate se poate face fie utilizând valoarea limită σR din curba lui
Wöhler, fie pentru valori ce corespund unui număr limitat de cicluri N. Pentru aceasta prin
punctul de abscisă N dat se ridică o verticală, iar proiecţia pe ordonată a punctului de intersecţie
al ei cu graficul reprezintă tensiunea limită de oboseală corespunzătoare care se noteaza cu σN.
În practică funcţie de valorile lui R, pentru principalele tipuri de solicitări cu cea mai
frecventă utilizare se folosesc pentru rezistenţa la oboseală urmatoarele notatii:
σ-1 - reprezintă rezistenţa la oboseală pentru o solicitare alternant simetrică de încovoiere;
σ0 - reprezintă rezistenţa la oboseală pentru o solicitare pulsatorie pozitivă de încovoiere;
σ-1t - reprezintă rezistenţa la oboseală pentru o solicitare alternant simetrică de tracţiune -
compresiune;
-1 - reprezintă rezistenţa la oboseală pentru o solicitare de răsucire alternant simetrică;
0 - reprezintă rezistenţa la oboseală pentru o solicitare de răsucire pulsatorie.
σR, R - reprezintă rezistenţa la oboseală pentru o solicitare cu un coeficient de asimetrie
oarecare R, dacă solicitările generează fie tensiuni σ, fie .

Fig.2.4

2.3.3 Fizica fenomenului de oboseală în cazul materialelor cu structură cristalină

2.3.2.1 Generarea structurii cristaline a materialelor

Oboseală materialelor este un fenomen ce apare la nivelul structurii cristaline a

materialelor. Pentru a se putea explica acest fenomen este necesar sa revedem modul în care sunt
obţinute materialele cu structură cristalină prin racirea topiturilor. Numim structură cristalină,
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

aranjarea geometrică ordonată spaţială a atomilor unui materială în nodurile unei reţele spaţiale
cu geometrie riguros ordonată, având la bază cuburi, prisme, hexagoane etc. drepte sau înclinate.
Topitura, reprezintă un amestec de atomi liberi ai materialului de bază alături de atomi
liberi ai elementelor de aliere şi impurităţilor ca rezultat al încălzirii la temperaturi la care are loc
trecerea materiei prime de bază (minereu) din stare solidă în stare lichidă. Elementelor de aliere
sunt întroduse în mod voit şi controlat în topitură pentru efectele lor pozitive. Impurităţile ce se
întâlnesc în aceste topituri pot proveni din diferite surse, cum ar fi minereurile sau sursa de
obţinere a topiturii, modul de obţinere a temperaturii de topire, factorii de mediu, surse
accidentale, etc..
În timpul răcirii, pe măsură ce temperatura topiturii începe să scadă, în volumul topituri
apar aleatoriu puncte în care sunt îndeplinite condiţiile favorabile ca atomi materialului de bază
să înceapă să se aranjeze ordonat în spaţiu, formând aglomerări ordonate de atomi numiţi graunţi
de germinare. Aceştia vor iniţia apariţia ulterioară a grăunţilor structurii cristaline.
Densitatea şi modul de dispunere în spaţiu a acestor grăunţi depinde în principal de
caracteristicile materialelor de bază, ale elementelor de aliere şi împurităţilor inerente, precum şi
a procentelor acestora. Nu pot fi neglijaţi nici parametrii tehnologici utilizaţi pentru obţinerea
materialelor cristaline, dintre care cel mai semnificativ este viteza de răcire a topiturii. În
continuare, prin ataşarea de noi atomi la germenii de cristalizare începe să se contureze graunţii
viitoarei structuri cristaline, fenomenul purtând numele de germinare.
Datorită procentului mare din topitură al atomilor materialului de bază în raport cu
ceilalţi atomi (elemente de aliere şi impurităţi), precum şi a afinităţii superioare a acestora la
structura nou creiată datorită caracteristicilor similare, la începutul germinării aceştia se vor ataşa
prioritar în structura în creştere a cristalului realizând o crestere dimensională a germenilor de
cristalizare apăruţi anterior. Pe măsură ce atomii materialului de bază se ataşează la cistalele în
creştere din vecinătate, punctual densitatea lor se reduce. În plus, odată cu răcirea topiturii, scade
mobilitatea atomilor, iar dimensiunile geometrice caracteristice ale structurii cristalului se
modifică. Aceste modificări tranzitorii, creeiază condiţii ca la cristalele în creştere să se ataşeze
pe grăunte din ce în ce mai multi atomi străini, provenind din elementele de aliere şi/sau
incluziuni. Datorită caracteristicilor diferite ale acestor atomi faţă de atomii materialului de bază,
ei creeiază modificări locale în structura cristalului de care sau ataşat. Cu cât procentul acestor
atomi diferiţi ca proprietaţi faţă de cei de bază dar şi între ei creşte, începe să se producă
deteriorări majore ale structurii cristaline iniţial ordonată. Funcţie de caracteristicile lor
particulare, aceşti atomi pot genera în structura cristalină a atmilor materialului de bază fie goluri
(în anumite noduri ale structurii cristaline lipsesc atomi) numite vacanţe, fie atomi care ocupă
poziţii intrermediare (în vecinătatea poziţiilor normale ale nodurilor structurii materialului de
bază), purtând numele de atomi interstiţiali. Aceste defecte structurale, pot fi singulare sau
grupate sub forma unor aglomerări numite clostere, sau ciorchini.
Această tendinţă de eliminare din structură a atomilor străini la periferia cristalului,
poartă numele de purificare cristalină. La început, aceşti atomi străini, cu caracteristici şi
proprietăţi diferite între ei, dar şi faţă de cei ai materialului de bază, aleator, vor substituii în
structura cristalină ordonată, atomi ai materialului de bază. Va rezulta noi structuri relativ
ordonate şi regulate, cu caracteristici apropiate la început de cele ale miezului cristalelor.
Datorită caracteristicilor diferite ale acestor atomi, odată cu răcirea topiturii, la periferia
cristalelor densitatea lor creşte în raport cu atomii materialului de bază. Structura cristalului
suferă modificări din ce în ce mai pronunţate. Aceste noi structuri sunt constituite din atomi ai
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

unor elemente diferite, cu caracteristici diferite, care ocupă poziţii de echilibru relativ, reyult\nd
structuri din ce în ce mai dezordonate la periferia cristalelor. Evident că aceste structuri de la
periferia cristalelor se interconectează, realizând o ,,pseudo reţea structurală spaţială,, relativ
ordonată şi relativ regulată, în întrega masă a topiturii, care încorsetează în ea cristalele
materialului de bază. În continuare, această pseudo reţea structurală spaţială de la periferia
cristalelor germinate va purta numele de pseudostructură periferică sau mai simplu
pseudostructură.
Datorită diferenţelor de proprietăţi ale atomilor din pseudostructură, întâlnim aici o
structură atomică de echilibru relativ, cu atomii ocupând poziţii relativ stabile şi relativ
dezordonate, cu densităţi ale defectelor de reţea cu valori procentuale foarte mari. Aceste defecte,
sub forma de atomi interstiţiali respectiv, vacanţe pot fi singulare, sau grupate formând clostere.
Datorită forţelor de interacţiune dintre atomii cu caracteristici şi proprietăţi diferite din
pseudostructura de al periferia cristalelor formate, atomii din pseudostructura cristalelor vecine
sunt obligaţi să interacţioneze între ei şi să se ordoneze aleatoriu. Funcţie de condiţiile punctuale
locale în care sunt obligaţi să-şi gasească o poziţie de echilibru cât mai stabilă, atomii din
pseudostructuri genereazî în masa de topitură în răcire o structură de echilibru instabilă,
tensionată, rigidizată, cu caracteristici mecanice locale variate ce va purta numele de
suprastrucură a materialului respectiv. În conformitate cu cele desrise mai sus, se poate vorbi
de o comportare a metalului apropiată de cea izotropă doar în interiorul (miezul) fiecărui grăunte,
unde structura este ordonată, uniformă şi continuă. Evident această suprastructură are
caracteristici speciale. Pornind de la modelul de cristalizare descris mai sus, rezultă, că la scară
macroscopică, cu mici excepţii, majoritatea materialele sunt neomogene (caracteristicile diferite
ale atomilor, diferenţa de densitate atomică, diferenţa dimensiunii grăunţilor funcţie de
temperaturile de lucru şi vitezele de răcire, efectul de segregare datorită forţelor de atracţie
gravitaţională etc.) şi anizotrope (răspund diferit la solicitări în funcţie de direcţia de solicitare).
Aceste caracteristici de neomogenitate şi de anizotropie sunt accentuate de procedeul de
obţinere a lor. Dacă procedeul presupune acţiunea unei forţe pe o anumită direcţie, efectul va fi o
ordonare preferenţială a structurii pe direcţia respectivă. Ca exemple semnificative de procedee
care generează structuri orientate, putem enumera materialele obţinute prin laminare, trefilare,
tragere, cele forjate cu fibraj continuu, sau obţinute prin centrifugare, etc.. Dacă valorile de
variaţie a diferenţei de omogenitate şi anizotropie sun relativ mici prin comparaţie cu valorile
caracteristicilor absolute ale acelor materiale atunci este util şi avantajos să se considere ca fiind
materiale omogene şi izotrope. Această ipoteză simplificatoare se utilizează în multe domenii ale
tehnicii. Materialele care se apropie cel mai mult de performanţele de omogenitate şi izotropie
sun cele elaborate în lipsa forţelor de atracţie universale, în medii cu imponderabilitate.
Un alt aspect important legat de cele două caracteristici, omogenitatea şi izotropia este
faptul că la nivel macrostructural, în masa materialului cu structură cristalină, orientarea relativă
în spaţiu a structurilor grăunţilor se schimbă, de la un cristal la altul, rezultând pe ansamblu un
comportament anizotrop. O altă cauză esenţială ce generează acest comportament anizotrop îl are
acea suprastructură formată la periferia cristalelor, pe care le încorsetază. Astfel, pentru aceiaşi
valoare a solicitării mecanice a unui astfel de material, funcţie de direcţia de solicitare se obţine
un comportament de răspuns diferit. Această anizotropie, se manifestă în cazul supunerii
materialului rezultat la o solicitare mecanică exterioară, prin aceea ca se induce în masa
materialului o stare de tensiune şi de deformaţie, ce diferă funcţie de valoarea şi direcţia de
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

solicitare la care a fost supus. Cauza acestui comportament se explică prin caracteristicile
mecanice şi fizice ale materialului diferite funcţie de direcţia de solicitare.

2.3.2.2 Particularităţi ale mecanismului diminuării rezistenţei şi ruperii materialelor cu

structură cristalină prin oboseală

Se ştie că ruperea unui material supus la o solicitare statică, ce are loc atunci când
solicitarea generează în masa materialului o tensiune a cărei valoare depăşeşte o valoare limită
carateristică materialului respectiv pentru acea solicitare, numită tensiune de rupere. în timpul
solicitărilor variabile, generatoare a fenomenului de oboseală cum a fost descris mai sus, în masa
organelor de maşini se induce o stare de tensiune variabilă.
Aceste stări de tensiune variabile induc deformaţii variabile. În timpul acestor deformaţii,
atomii din suprastructură sunt forţaţi să ocupe poziţii noi, variabile, funcţie de valorile
solicitărilor, în vecinatatea poziţiei iniţiale.
În timpul acestor deformaţii, au loc deplasări relative a atomilor din structură, o parte
dintre atomi se pot plasa în structură pe poziţii noi, unele mai stabile altele mai puţin stabile faţă
de situaţia anterioară. Evident, cu cât durata şi amplitudinea deformaţiilor este mai mare această
tendinţă de migrare creşte. În consecinta, în structură se pot genera defecte care vor creşte la
rândul lor devenind closteri sau cei existenţi se măresc. La un număr de cicluri, deplasările
repetându-se, defectele se pot unii generand discontinuităţi strucurale din ce în ce mai mari, care
la un moment dat pot produce în structură microfisuri. Pe măsură ce numărul de cicluri creşte,
aceste microfisuri avanseaza dimensional şi se unesc cu microfisurile vecine. În acest fel
microfisurile devin din ce în ce mai mari până când după un interval de timp devin
discontinuităţi cu valori milimetrice. Acestea avansează în timp, odată cu continuarea
solicitărilor variabile, diminuând valoarea secţiunii utile supusă solicitării.
Odată iniţiat fenomenul de oboseală, iar solicitările variabile continuând, se produc în
suprastructură transformări ale soluţiilor solide, astfel încât, după un anumit număr de cicluri, la
nivel macrostructural, suprastructura începe să devină din ce în ce mai rigidă în urma ocupării de
catre atomii din suprastructură a unor poziţii din ce în ce mai stabile. Rezultă în suprastructură o
nouă ordonare a atomilor, funcţie de caracteristicile specifice, densitatea şi de diversitatea lor.
Această nouă suprastructură este ordonată după legi noi şi reprezintă o structură de
echilibru rezultată ca răspuns la solicitările la care este supus corpul. Ea este diferită de structura
mult mai riguros ordonată şi continuă a miezului cristalelor materialului de bază. Astfel, atomii
cu caracteristici diferite ai suprastructurii, ocupând poziţii după principiul stabilităţii punctuale
maxime, realizează o rigidizare a suprastructurii materialului, fenomenul purtând numele de
ecruisare.
Dacă numărul ciclurilor creşte în continuare transformările în stare solidă continuă, în
conformitate cu modelul lui Orwan are loc o ,,înfăşurare’’ a punctelor mai rigide, cu densitatea
maximă de atomi din structură de deformaţiile ulterioare, efectul fiind că în suprastructură apar
aglomerări de atomi, ce se pot asemăna cu o formă de ordonare a unor cristale cu structură relativ
stabilă. Dacă solicitarea variabilă continuă, migraţia acestor atomi pentru a ocupa poziţii cât mai
stabile face ca în anumite zone din suprastructură să se diminueze densitatea atomilor reducînd
zonal forţele de interacţiune. Din acest moment, după un alt număr de cicluri, aceste grupări
acceptate ca asemănătoare cristalelor se desprind din suprastructură sub forma unor particule
independente denumite şi precipitaţi. Fenomenul poartă numele de îmbătrânire a materialului.
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

Efectul este reducerea secţiunii utile de rezistenţă a organului de maşină respeciv.

Evident fenomenul este nedorit. În această stare, materialele devin casante iar proprietăţile
mecanice se diminueaza foarte mult. Refacerea parţială a proprietăţilor se poate realiza prin
tratamente termice. Aceste diminuări ale secţiunii de rezistenţă, cumulate cu cele anterioare,
rezultate datorită solicitării la oboseală, au ca efect ruperea bruscă a materialului respectiv, la o
tensiune reală mult inferioară tensiunii de rupere determinate experimental cu ajutorul diagrameii
caracteristice a materialului respectiv.
Un exemplu deosebit de elocvent al modelului de analiză a comportamentului la oboseală
a materialelor cu structură cristalină, descris mai sus este în cazul în care dorim să rupem o sârmă
de cupru. În acest scop, supunem sârma, deosebit de tenace, la o solicitare alternant simetrică de
încovoiere. După un număr de cicluri de deformare prin încovoiere alternant simetrică, aceasta
începe să se încălzească, se schimba aspectul fizic în zona respectivă, prin apariţia unor fisuri la
exteriorul ei. Din punct de vedere mecanic, fenomenul este însoţit de o creştere progresivă a
rigidităţii, în defavoarea tenacităţii. Este momentul în care s-a iniţiat fenomenul de ecrisare. Dacă
în acest moment, se intervine cu un tratament termic de normalizare, sârma îşi va recăpăta într-
un procent mai mare sau mai mic, funţie de parametrii tratamentului şi caracteristicile
materialului tenacitatea iniţială. Dacă se continuă solicitarea de încovoiere, rigiditatea creşte
progresiv. Este momentul îmbătrânirii materialului. Continuând ciclurile de solicitare la un
moment dat sârma se rupe. În secţiunea de rupere la diametre mai mari ale sărmei se poate
remarca chiar cu ochiul liber sau cu o lupă contururile critalelor şi modul de conturare a structurii
materialului rezultat în urma îmbătrânirii.

Ruperea prin clivaj.

Clivajul, aşa cum este cunoscut studiul fenomenelor ce au loc în cazul deformării plastice
a materialelor cristaline reprezintă o deplasare axială relativă a atomilor dintr-o este determinată
de o propagare rapidă a fisurii de-a lungul unor plane de alunecare cristalografice. Aceasta este
caracteristică materialelor fragile şi implică o rupere fără deformaţii plastice. În cazul structurilor
cristaline ordonate, întâlnite în cazul cristalelor în interiorul acestora şi mai puţin la periferia lor,
clivajul se dezvoltă cu preponderenţă în planele şi după direcţiile cu densitatea maximă de atomi,
când lucrul mecanic consumat este minim. La nivelul suprastructurii, în care atomii ocupă poziţii
mai puţin ordonate şi mai puţin stabile, clivajul se dezvoltă după planele şi după direcţiile cu
legăturile interatomice cele mai slabe. Deformaţiile remanente sau plastice se consideră că au loc
prin schimbarea poziţiei atomilor din structură de pe poziţia iniţială mai puţin stabilă, pe o
poziţie învecinată, cea mai apropiată şi mai stabilă, pe direcţia de solicitare. Această modificare
relativă a poziţiei atomilor, pe direcţiile şi planele cristalografice, se realizează după principiul
lucrului mecanic minim consumat, deci la nivelul cristalelor.
În cazul solicitărilor variabile, în care valoarea şi sensul solicitărilor se modifică continuu
în timp, suprafetele de clivaj (microfisurile) se freacă una de cealaltă generand o ,,recrificare’’
relativă a lor, diminuând forţele de legatură intercristalină. Ca efect, suprafeţele devin lucioase şi
aplatisate. Planele de rupere, în general, sunt plane cu densitate atomică maximă, cu legăturile
cele mai slabe, iar fisura rezultată prin clivaj este orientată după direcţia tensiunilor tangenţiale,
perpendicular pe direcţia tensiunilor axiale principale. Ruperea prin clivaj este favorizată de
factorii care determină creşterea limitei de curgere a materialului, cum ar fi scăderea temperaturii
materialului, starea triaxială sau spaţială de solicitare, în cazul unor viteze mari de încărcare,
prezenţa radiaţiilor, a solicitărilor dinamice cu şoc, etc.
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

Ruperea intergranulară se produce în masa metalelor, prin propagarea tensiunilor date

de fenomenul de clivaj, întâlnit preponderent la nivelul miezului cristalelor, atunci când
deplasările atomilor ajung la periferia acestor cristale. Deoarece cu cât ne îndepărtăm de miezul
cristalului structura atomică începe să devină tot mai dezordonată, clivajul accentuează această
dezordine structurală de la periferia cristalului, accentuând starea de tensiune de-a lungul
frontierei dintre graunţi.
În acest caz, are loc la nivelul suprastructurii un fenomen de accentuare a stării de
dezordine a structurii atomice. pe măsură ce solicitarea se manifestă cu o anumită variaţie în timp
ca direcţie şi/sau valoare, apare o tendinţă de reaşezare a atomilor din suprastructură datorită
tendinţei fiecărui atom de a ocupa poziţii de echilibru cât mai stabile. Pornind de la modelul de
analiză descris mai sus, dacă se realizează un număr suficient de mare de cicluri, în
suprastructură încep să apară tot mai distinct, clostări de vacanţe sau atomi interstiţiali din ce în
ce mai mari şi mai bine conturaţi. Datorită variaţiei în timp a solicitărilor, punctual, în masa
materialului se poate iniţia la frontiera dintre graunţi a fenomenului de precipitare. Aceşti
precipitaţi, reprezintză grupări relativ ordonate de atomi, cu legături relative între ei suficient de
mari pentru a se distinge sau detaşa din structura de la periferia cristalelor. Aceşti precipitaţi de
mici dimensiuni, se vor înmulţi numeric în timp. Prin discontinuităţile generate de aceşti
precipitaţi forţele de interacţiune dintre atomi, ce realizează coeziunea materialului la nivel de
suprastructură se reduc continuu în timp. Aceste transformări structurale apărute la nivel atomic
în suprastructura materialului supus solicitării, sunt însoţite de un fenomen de durificare a
materialului cunoscut sub numele de ecruisare. Dacă în acest moment, materialul este supus la un
tratament termic de normalizare sau recristalizare, materialul rezultat va avea caracteristicile
mecanice superioare materialului iniţial. Dacă se continuă solicitarea variabilă, fenomenul de
ecruisare se accentuează, procentul de precipitaţi se măreşte şi el proporţional, caracteristicile
mecanice diminuându-se simţitor. Fenomenul poartă numele de îmbătrânire. În această stare, au
loc la periferia ceistalelor ruperi ale suprastructrii, numită rupere intergranulară. Ruperea
materialului poate intervenii în orice moment. Suprafaţa de rupere poate fi deosebit de sinuoasă,
ca rezultat al respectării principiului minimei rezistenţe.
Iniţierea şi accentuarea evoluţiei fenomenului de rupere intergranulară descris mai sus
poate avea loc dacă solicitarea are loc la temperaturi ridicate. Odată cu creşterea temperaturii,
materialele se dilată, distanţele relative dintre atomi cresc, accentuând instabilitatea structurală,
cu preponderenţă la periferia cristalelor, deci în suprastructură. Odată cu creşterea temperaturii,
creşte energia cinetică a atomilor, începănd să crească agitaţia sa în jurul poziţiei anterioare de
echilibru. Dacă temperatura creşte suficient de mult, funcţie de caracteristicile materialului, la un
moment dat structura se deformează foarte mult, materialul modificându-şi forma. Crescând mai
mult temperatura, materialul va trece într-o altă stare fizică de lichid. Această creştere a
temperaturii, fără a atinge valorile de mai sus, poate antrena la nivelul suprastructurii migraţii ale
atomilor în structura dezechilibrată, asemanătoare cu cele descrise la transformările la
temperatura normală, dar mult mai accentuate. Clostării de atomi interstiţiali şi vacanţe vor fi
mai mari şi vor creşte mai repede. Nivelul accentuării fenomenului de ecruisare şi îmbătrânire
este influenţat atât de caracteristicile fizico-mecanice ale materialului cât şi de valoarea creşterii
iniţiale a temperaturii.
O altă cauză a ruperii intergranulare, poate fi coroziunea intergranulară. Pătrunderea unor
atomi noi din mediul în care lucrează materialul respectiv, sub formă de gaze sau aflate în stare
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

lichidă, poate duce în urma reacţiilor ce au loc la reducerea forţelor de interacţiune relativă dintre
atomi, care poate genera reducerea tensiunii la care va avea loc ruperea materialelor respective;

2.3.4 Factorii care influenteaza rezistenţa la oboseală a pieselor reale

Rezistenţa la oboseală a materialelor este o marime convenţională, care este stabilită

pentru fiecare material şi se determină pe epruvete standardizate, cu dimensiuni caracteristice
date, cu suprafaţa exterioara obţinută prin rectificare de finisare şi care este testată într-un mediu
fără agenţi capabili de a influenţa caracteristicile materialului din care sunt confecţionate.
Spre deosebire de epruvete, piesele reale solicitate la oboseală, au forme foarte diferite
tipodimensional, mult mai complexe, ce face ca rezistenţa la oboseală a pieselor să fie diferită
faţă de cea obţinută pe epruvetă. Pentru a corecta aceste diferenţe, în calculul de rezistenţa la
solicitările variabile, se urmăreşte să se determine funcţie de particularităţile concrete ale piselor
coeficienţi de siguranţă cu care se corectează rezistenţa la oboseală a epruvetei standardizate.
Pentru a putea interpreta mai uşor efectele caracteristicilor geometrice ale pieselor funcţie
de complexitatea proceselor care contribuie la realizarea piesei date este util să trecem în revistă
complexul de factori şi modul în care influenţează comportamentul la oboseală a piesei studiate.
Trebuie avut în vedere că, în activitatea de exploatare a echipamentelor cu componente
care lucrează în regimuri oscilatorii, cunoaşterea mecanismelor şi factorilor care generează şi/sau
influenţează rezistenţa la oboseală a organelor de maşini şi dacă este posibil cuantificarea
valorică a acestor influenţe este deosebit de importantă pentru a fi evitate distrugerile accidentale
prin rupere la oboseală înainte de durata previzionată (stabilită prin proiectare s-au alte
modalităţi de evaluare), cu consecinţe deosebit de grave şi costisitoare.
Factorii principali care influenţează rezistenţa la oboseală se împart în trei grupe:

a) factori constructivi:
- forma sau caracteristicile geometrice ale piesei şi elementele de specificitate
constructivă;
- dimensiunile de gabarit ale piesei;

b) factori tehnologici:
- calitatea proceselor tehnologice şi a tehnologiei de elaborare a materialelor
respective;
- caracteristicile mecanice ale materialului;
- caracteristicile legate de rugozitatea suprafeţei, rezultată în urma elaborării şi a
prelucrărilor ulterioare;
- tratamentele termice şi termochimice aplicte;
- ecruisarea materialului în masă sau în stratul superficial în urma prelucrărilor
tehnologice (durcisarea, roluirea, deformaţii plastice la cald sau la rece, finisarea prin
deformare plastică la rece, etc.;
- tensiunile remanente caracteristice unor procedee tehnologice (ambutisarea,
încovoierea, roluirea, extrudarea, etc. ;
- diferite discontinuităţi generate de impurităţile cu efecte negative di compoziţia
materialului sau de deficienţele de la elaborarea materialului respectiv;
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

c) condiţiile de exploatare a organului de maşină studiat:

- felul şi durata regimului de exploatare a organului de maşină respectiv;
- tipul ciclului de solicitare;
- existenţa unor regimuri de suprasolicitări tranzitorii sau de durate semnificative;
- existenţa unor regimuri de subsolicitări tranzitorii sau de durate semnificative;
- nivelul de radiaţii din mediul de lucru;
- existenţa unor solicitări dinamice;
- prezenţa în mediul de lucru a unor agenţi corozivi;
- regimurile termice de lucru;
- frecvenţa şi ciclicitatea solicitării.
Ponderea influenţei acestor factori este diferită şi de aceea în continuare se va pune
accentul pe studierea acelora la care după rezultatele experimentale obţinute pănă acum,
influenţa este semnificativă.

2.3.4.1 Factori constructivi ce influenţează rezistenţa la oboseală a organelor de

maşini

a) Influenţa concentratorilor de tensiune

Cauzele de natură constructivă se referă la anumite discontinuităţi de natură geometrică

ale organelor de maşini impuse de motivaţii obiective, pornind de la rolul şi funcţiile acestora.
Aceste discontinuităţi pot fi sub forma unor variaţii bruşte a dimensiunilor caracteristice
ale secţiunilor acelor organe de maşini, a unor găuri, canale cu diferite forme şi diferite valori ale
raportului dintre dimensiunea caracteristică a secţiunii corpului şi dimensiunea caracteristică a
sa, crestături tipodimensional variate funcţie de rolurile lor, realizarea unor suprafeţe speciale în
vederea unor asamblări ulterioare, cum ar fi caneluri, canale de pană, danturi, etc., montajul unor
componente prin asamblare cu strangere, etc..
Atunci când aceste organe de maşini sunt supuse solicitărilor funcţionale ale ansamblelor
din care fac parte, particularităţile geometrice ce au fost descrise mai sus, pot avea ca efect
variaţii bruşte, sub forma unor salturi ale valorilor tensiunilor în vecinătatea acelor variaţii sau
salturi ale formelor şi dimensiunilor geometrice. Cu alte cuvinte, aceste forme geometrice duc la
apariţia în punctele respective unor concentrări locale ale tensiunilor, motiv pentru care
particularităţile gemetrice poartă numele de concentratori de tensiune.
Cuantificarea cantitativă a efectului acestor concentratori de tensiune, în calculul de
proiectare a organelor de maşini, se face cel mai adesea prin introducerea unor coeficienţi de
corecţie specifici, cu care se ajustează valorile rezistenţelor admisibile determinate pe epruvete
standardizate pentru materialele utilizate. Valorile admisibile ale materialelor respective se pot
determina pentru încercările statice cu ajutorul diagramelor caracteristice pe epruvete
standardizate. Prin similitudine, valorile admisibile la oboseală ale materialelor se pot obţine prin
încercări specifice folosind epruvete standardizate ca în cazul încercărilor statice. Pentru organe
de maşini cu rol vital în siguranţa unor instalaţii, utilaje sau mşini şi echipamente ce nu admit
defectaţii (prăjini de foraj, arbori cotiţi, echipamente militare, aviaţie, echipamente de securitate
şi intervenşii, etc.) şi care sunt realzate într-o gamă dimensională diversă se pot face determinări
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

pe piese reale. Rezultatele asfel obţinute sunt extapolate la toată gama dimensională pe baza unor
tabele sau nomograme.
În aceste determinări sunt evaluate pentru acelaşi tip de concentrator şi influenţele date de
forma şi dimensiunile geometrice ale concentratorului în raport cu dimensiunile de gabarit ale
organului de maşină respectiv. Aceste influenţe sunt introduse în calculele de proiectare cu aceşti
coeficienţi de corecţie din tabele sau grafice. Efectul concentratorilor de tensiune este diferit
funcţie de modul de solicitare. Acelaşi concentrator de tensiune se manifestă diferit, dacă organul
de maşină respectiv este supus la solicitările statice faţă de cazul solicitărilor variabile, influenţat
de tipul regimului de oscilaţie sau de solicitările cu şoc, la care sarcina are o variaţie foarte mare
a valorii şi o acşţiune de durată foarte scurtă. Din acest motiv, marimea coeficienţilor de corecţie
va depinde atât de felul solicitării precum şi de forma geometrică şi raportul dintre dimensiunea
concentratorului şi dimensiunea caracteristică a organului de maşină şi a modului în care este
poziţionat acesta, în raport cu solicitarea.

2.3.4.2 Influenţa concentratorilor de tensiune în cazul solicitărilor statice

Un corp este supus unei solicitări statice atunci

când pe toată durata solicitării se menţin constante ca
direcţie, sens şi modul forţele şi momentelor care
acţionează asupra sa. În cazul solicitărilor statice se
defineşte un factor teoretic de concentrare a tensiunii notat
cu K, sau K, determinat ca raportul dintre valoarea
tensiunii maxime reale max, real, şi tensiunea nominala n,
constantă.
Valoare lui max, real se calculează pentru organul de
maşină respectiv folosind fie elementele de teorie a
elasticităţii sau este determinată experimental. Valoarea
tensiunii nominale n este calculată pe baza relaţiilor din
Rezistenţa Materialelor, pentru solicitări statice. Funcţie de
Fig.2.5
tipul de tensiune indusă de solicitarea sistemului de forţe se
poate folosi una dintre relaţiile 2.3:

2.3

în care max,real, respectiv max,real, reprezintă tensiunea maximă ce solicită static organul de
maşină în secţiunea cu concentratori de efort.
Pentru solicitările simple ale organelor de maşini, tensiunea nominală pentru fiecare tip
de solicitare se calculeaza cu relaţiile 2.1. Dacă analizăm aceste relaţii se observă că în toate
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

cazurile tensiunile se calculează ca raport între solicitare (forţă sau moment) şi o caracteristică
geometrică (arie sau modul de rezistenţă). În toate cazurile ariile secţiunilor transversale A,
modulele de inerţie axiale, Iz, Iy respectiv polare Ip, şi modulele de rezistenţa axiale Wz, Wy,
respectiv polare Wp corespunzătoare secţiunilor care conţin discontinuităţi, au valori mai mici
decât sacţiunile ce nu conţin concentratori.
În consecinţă, pentru aceiaşi valoare a solicitării unui corp, în dreptul concentratorilor,
deoarece concentratorii rediuc valorile caracteristicilor geometrice (arie sau modul de rezistenţă).
tensiunile care apar sunt mai mari, iar creşterile sunt sub formă de salturi. Cazul din figura 2.5,
redă variaţia tensiunii în secţiunea transversală a unei platbande supusă la tracţiune având un
concentrator de tipul unei găuri centrale. În fig.2.5 se observă o variaţie curbilinie a tensiunii, pe
pe porţiunile cu material, fiind maximă în vecinatatea concentratorului de tensiune şi având apoi
un salt negativ la zero în dreptul şi pe lungimea concentratorului.

2.3.4.3 Cuantificarea influenţei concentratorilor de tensiune în cazul calculului

organelor de maşini supuse la solicitări variabile

Spre deosebire de studiul influenţei concetratorilor de tensiune în cazul solicitărilor

statice, în cazul solicitărilor variabile, studiul este mult mai complex şi dificil. Experimental s-a
observat că, în cazul solicitarilor variabile, pe lângă forma geometrică şi dimensiunile
concentratorui de efort intervine şi regimul de variaţie a solicitării, care influenţează capacitatea
de răspuns a corpului respectiv. Pentru a evidenţia aceste influenţe se introduce coeficientul
efectiv de concentrare a tensiunilor notat prin K. Fiecare valoare a indecelui K corespund unui
tip de concetrator. Prin indicele K se diferenţiază valorile coeficientului efectiv de concentrare a
tensiunilor K.,
Cuantificarea matematică a influenţei acestor concentratori de tensiune se realizează
diferenţiat funcţie de forma geometrică prin coeficientul efectiv de concentrare a tensiunilor
notat prin K, sau diferenţiat funcţie de tipul de tensiune fie cu K , sau Kτ.
Experimental a fost observat faptul că tipul de ciclu variabil influenţează comportamentul
la oboseală a materialelor şi respectiv a organelor de maşini supuse unor astfel de solicitări.
De aceeia, coeficienţii de corecţie calculaţi pentru acelaşi tip de concentrator K şi acelaşi
material, diferă funcţie de ciclul de solicitare.
Pe baza rezultatelor experimentale s-a observat că, în toate cazurile, influenţa tipului de
variaţie a solicitării care se exercită asupra organului de maşină respectiv este cel mai corect
coantificat în funcţie de coeficientului de asimetrie R, (tabel 2.1) Similar cu coeficienţi de
corecţie calculaţi în cazul solicitărilor statice şi în cazul solicitărilor variabile aceştia se
calculează ca raportul dintre rezistenţa la oboseală a epruvetelor etalon, fără concentrator, supusă
unui regim variabil cu coeficientul de asimetrie R, notată cu R (tabel 2.1) şi rezistenţa la
oboseală a unei epruvete cu concentrator de tip K supusă aceluiaşi regim oscilatoriu de coeficient
de asimetrie R, notată cu R,K.
Pentru cazul unor organe de maşini cu largă utilizare în regimuri variabile cum ar fi
prăjinile de foraj, arborii cotiţi ai motoarelor cu rol funcţional deosebit de important şi la care în
plus este deosebit de avantajoasă o masă cât mai mică, se pot face determinări mult mai precise.
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

În acest caz se poate ajunge ca, coeficientul efectiv de concentrare a tensiunilor se

calculează ca raportul dintre rezistenţa la oboseală a unei piese etalon fără concentrator (găurile
de ungere) notată cu R şi rezistenţa la oboseală a piesei cu concentrator de tip K, notată cu R,K .
În ambele cazuri, funcţie de tipul de tensiune indusă se utilizează relaţiile 2.5:

K R respectiv K R 2.5
K K
R, K R, K

Mai trebuie avut în vedere că aceşti coeficienţi de cuantificare a efectului concentratorilor

de tensiuni sunt influenţaţi pe lângă forma geometrică a concentratorului, de materialul piesei şi
de valorile dimensiunilor caracteristice ale organului de maşină proiectat. Deoarece încercările la
oboseală sunt încercări dinamice de lungă durată costurile acestor determinări sunt mari şi foarte
mai. Totodată cu cât dimensiunile epruvetelor sau pieselor cresc, cresc simţitor consumurile de
energie care majorează aceste costuri. Pentru optimizarea acestor costuri în practică influenţele
materialelor şi a dimensiunilor de gabarit pentru acelaşi tip de concentrator de efort sunt redate
sub forma unor grafice sau tabele, obţinute experimental.

2.3.4.4 Cuantificarea influenţei dimensiunilor de gabarit ale organelor de maşini,

în cazul calculului la solicitări variabile

În urma cercetărilor experimentale sa observat că, rezistenţa la oboseală a unor organe de

maşini supuse la solicitări variabile scade odată cu creşterea diametrului sau dimensiunilor
caracteristice ale acestora.
Deoarece s-a observat că influenţa dimensiunii caracteristice a organelor de maşini
supuse la oboseală este semnificativă, pentru cuantificarea acestei influenţe în calculul de
rezistenţa la oboseală a fost introdus coeficientul adimensional .
Prin similitudine cu coeficientul K, acesta se calculează cu raportul dintre rezistenţa la
oboseală corespunzătoare unei solicitări cu coeficientului de asimetrie R a unei epruvete sau
piese, de diametru caracteristic d notată cu R,d şi rezistenţa la oboseală corespunzătoare pentru
o epruvetă de diametru caracteristic d0 supuse unei solicitări variabile cu aceluiaşi coeficient de
asimetrie R, considerată etalon sau standard notată cu R,d0
Uzual diametrul d0 este de 10mm. Dacă dimensiunea caracteristică d este mai mare decât
d0 atunci:

2.7
S-a observat experimental că, la rândul său coeficientul dimensional , care evidenţiază
influenţa dimensiunii geometrice caracteristice a piesei asupra comportamentului la oboseală
pentru piese cu concentratori de tensiune, este influeţat de tipul concentatorului de efort notat cu
K, funcţie de forma sa avînd diverse valori determinate experimental, respectiv:

respectiv 2.8
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

iar coeficientul de concentrare a tensiunilor va fi:

2.9
Din aceste relaţii se obţine:

2.10

Factorul dimensional este subunitar şi scade cu atat mai mult cu cât rezistenţa la rupere
obţinută pentru o solicitare statică a oţelului este mai mare. Analizând starea reală de tensiune în
zona unui concentrator de pe o bară circulară solicitată la tracţiune, se determină o funcţie a
tensiunii de forma al cărui grafic este redat în figura 2.6.
Analizând acest grafic de variaţie a tensiunii (x) funcţie de distanţa x a poziţiei punctului
în care se calculează tensiunea faţă de originea sistemului de referinţă, se poate folosi drept
criteriu de evaluare a concentratorului de tensiune gradientul variaţiei tensiunilor, notat prin
d /dx. Acest raport reprezintă coeficientul
unghiular al curbei de variaţie a tensiunii în raport
cu diatanţa x, sau panta tangentei la graficul de
variaţie a tensiunilor în punctul respectiv.
Cu gradientul variaţiei tensiunilor se
defineşte coeficientul X, care cumulează atât
influenţa dimensiunii cât şi a formei elementului
de rezistenţă. Acesta se defineşte prin expresia:

2.11
în care, d /dx este gradientul de creştere a
tensiunii, iar x este tensiunea în punctul x.
Explicaţia acestor diminuări semnificative
ale valorilor rezistenţei la oboseală se explică prin
faptul că odată cu creşterea dimensiunilor
caracteristice de gabarit ale organului de maşină
supus solicitării, pentru aceleaşi deformaţii
Fig. 2.6 Starea reala de tensiune în zona specifice, valorile deformaţiilor reale extreme sunt
unui concentrator diferite, fiind proporţionale cu tensiunile care le-au
generat. Aceste tensiuni sunt calculate cu relaţiile matematice din Rezistenţa Materialelor funcţie
de tipul solicitării (întindere-compresiune, încovoiere, forfecare sau răsucire rel. 2.1.)
Pentru cazul solicitărilor la care variaţia tensiunilor este constantă, coeficientul X se
poate calcula considerand valorile maxime ale tensiunii . Astfel, dacă se consideră ca exemplu
o bară cu secţiunea circulară de diametrul d, solicitată la încovoiere, atunci conform relaţiei lui
NAVIER-STOKESS (rel.2.1), dacă momentul încovoietor este dispus după direcţia Oy,
tensiunea axială este variabilă funcţie de coordonata z, a punctului de calcul. Această
tensiune are valoarea 0 în axa neutră a solicitării (axa de simetrie) şi creşte liniar fiind maximă la
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

exterior când z are valoarea maximă, egală cu d/2. Deci considerând un punct la distanţa z de axa
de simetrie a secţiunii circulare x, conform relaţiei lui NAVIER-STOKESS, tesiunea normală
corespunzătoare va fi:

2.12

iar variaţia d x/dz devine:

Tensiunea maximă va fi :

2.13
Rezulta:

2.14
Conform (2.14) X x d =2, arată că cele două mărimi variabile sunt invers proporţionale ce
justifică afirmaţia de mai sus. Dacă se observă relaţia de calcul la răsucire (rel. 2.1) pentru
calculul tensiunilor la răsucire prezintă tot o variţie liniară funcţie de raza r pentru care se
calculează tensiunea. Efectarea calculelor ne duce la o relaţie similară cu cea de la încovoiere.
2.15
Cum tensiunea are o variaţie liniară cu creşterea razei, tensiunea v-a fi maximă la
experiorul barei cilindrice, când r are valoarea d/2. Se poate scrie că:
2.16
În cazul calculului convenţional al solicitărilor axiale de întindere compresiune, în care se
presupune că x=ct pe toată secţiunea barei, rezultă că X=0. Rezistenţa la oboseală a materialului
este direct proporţională cu coeficientul X, iar creşterea diametrului piesei conduce la scăderea
acestuia, implicit la scăderea rezistenţei la oboseală.
Este important de remarcat un lucru deosebit de important, anume că fenomenul de
oboseală este influenţat punctual de gradientul de variaţie a tensiunilor. Cu cât valoarea
gradientului de variaţie este mai mare într-un punct, cu atât este mai mică acolo rezistenţa la
oboseală şi invers. În aceste puncte se vor iniţia amorsele de fisurare prin oboseală, care în timp
se vor dezvolta producând ruperea.
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

2.3.4.5 Influenţa
formei secţiunii

Experimental s-a
observat că pentru secţiuni
diferite de cea circulară,
rezistenţa la oboseală scade.
Acest lucru se explică
prin faptul că secţiunea
circulară este o secţiune care se
bucură de proprietatea că
oricare două drepte relativ
perpendiculare duse prin
centrul de simetrie sunt axe de
simetrie. Cum toate celelalte
forme de secţiune nu se bucură
de aceste proprietăţi, rezultă că
pentru aceleaşi încărcări, starea
de tensiune în secţiunea de
calcul prezintă variaţii cu
punctul diferite. Un exemplu
elocvent în acest sens este bara
de secţiune dreptunghiulară
Fig.2.7. Starea de tensiuni într-o bară de formă solicitată la torsiune, în care se
dreptunghiulară supusă l atorsiune dezvioltă tensiunile τ cu
variaţii deosebite de la un punct la altul, după cum se poate vedea din fig.2.7. în care este redată
la scară distribuţia şi modul de variaţie al acestor tensiuni.
Conform fig.2.7, tensiunile τ sunt nule în centrul secţiunii şi în colţurile ei, iar graficul de
variaţie pe diagonale are un aspect curbiliniu particular. În schimb pe lungimea fiecărei laturi
tensiunile variază după legi parabolice, cu valorile maxime la jumătatea laturilor dreptunghiului.
Comparând valorile grafice ale tensiunilor redate la scară, se observă că valorile cele mai
mari într-o secţiune sunt τ1 la mijlocul laturii mari.
Pe axele de simetrie ale secţiunii variaţia tensiunilor se apropie de aceea liniară,
caracteristică secţiunilor circulare. Raportul tensiunilor este constant, pentru
secţiunile constante. Raportul lungimii laturilor h/b este determinant pentru calculul mărimilor
necesare determinării caracteristicilor geometrice definite conform relaţiilor 2.1. pentru calculul
tensiunilor de la solicitarea de răsucire ale acestui tip de secţiune. pentru care s-a stabilit că sunt
adevărate următoarele, Astfel, în funcţie de lungimile laturilor secţiunii, h b, relaţiile de calcul
pentru tensiunea maximă τ1, respectiv τ2 sunt:
2.17

în care α şi γ, sunt coeficienţi ale căror valori sunt date în cărţile de specialitate sau în diverse
categorii de baze de date inginereşti în tabele funcţie de raportul laturilor. În plus, funcţie de
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

modul de solicitare, variaţiile de tensiune date de forma secţiunii, se pot cumula cu variaţiile date
de solicitarea variabilă a organului de maşină respectiv. Astfel pot apărea valori mult mai mari de
creştere gradientului de variaţie a tensiunii de la un punct la altul, care să genereaze iniţierea de
amorse locale de fisurare. Odată iniţiate aceste amorse în timp ele cresc dimensional, reducând
secţiunea utilă a organului de maşină respectiv. Astfel, pentru o secţiune oarecare s, rezistenţa la
oboseală se calculeaza cu relaţia 2.18:

, 2.18
în care:

- q – coeficientul ce ţine cont de forma secţiunii, cu valori subunitare, ce poate fi luat din
tabele;
- ( R)s - rezistenţa la oboseală a unei secţiuni oarecare s, corespunzătoare unei solicitări
cu un coeficient de asimetrie R;
- ( R)do - rezistenţa la oboseală pentru o secţiune circulară de diametrul d0 (pentru piesă
etalon) corespunzătoare unei solicitări variabile cu coeficientul de asimetrie R;

2.3.4.6 Factori tehnologici

2.3.4.6.1 Influenţa calităţii materialului din punct de vedere a continuităţii şi omogenităţii

Calitatea materialului care influenţează comportarea la oboseală a unui material se referă

la omogenitatea şi continuitatea în masă a materialului respectiv. Rezistenţa la oboseală R, R
corespunzătoare unui ciclu de solicitare variabil cu coeficientul de asimetrie R, scade datorită
incluziunilor, defectelor structurale, fisurilor, segregaţiilor, granulaţiei mari a materialului
respectiv etc..
Experimental s-a observat o superioritate a organelor de maşini obţinute prin turnare,
forjare (în mod deosebit cea cu fibraj continuu), laminare, dacă rezultă un fibraj continuu în masa
piesei după direcţia longitudinală. Determinări experimentale au arătat că rezistenţa la oboseală
scade în urma operaţiilor de forjare sau laminare transversala, Relaţia 2.19:

2.19
în care:
( R)T - reprezintă rezistenţa la oboseală în sens transversal;
( R)L - reprezintă rezistenţa la oboseală în sens longitudinal;
a - este coeficient de anizopropie cu valori subunitare;.
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

2.3.4.6.2 Calitatea suprafeţei organelor de maşină din punct de vedere a rugozităţii

Rugozitatea suprafeţelor organelor de maşină rezultate în urma prelucrarii lor prin diverse
procedee de prelucrare, îndeosebi prin aşchiere, influentează rezistenţa la oboseală datorită
neregularităţilor superficiale ale acestor suprafeţe. Dintre acestea influenţa negativă cea mai
consistentă o au operaţiile de aşchiere cu cuţite de aşchietoare cu vârfuri ascuţite (strunjire,
frezare, rabotare, etc.). Efectul acestor operaţii este mult redus, dacă aceste operaţii sunt de
finisare sau superfinisare, lepuire, sau cele de aşchiere de degroşare sau semifinisare sunt urmate
de prelucrări de finisare a lor etc.
De asemeni operaţiile de aşchiere cu pietre de rectificat au un efect mai redus. Reducerea
rezistenţei la oboseală se explică prin faptul că acele asperităţi, rezultate în urma aşchierii,
reprezintă un număr foarte mare de concetratori locali de tensiune de dimensiuni ce pot fi chiar
micronice dar care constituie amorse pentru viitoare fisuri. Aceste microfisuri, prin densitatea
deosebit de mare a lor, reduc secţiunea utilă a organului de maşină respectiv. Solicitând în
continuare organul de maşină respectiv microfisurile superficiale se măresc putându-se uni şi
diminua rezistenţa sa.
Influenţa calităţii suprafeţei este cuantificată valoric cu coeficientul de calitate a
suprafeţei notat cu . Matematic el se calculează similar cu ceilalţi coeficienţi definiţi mai sus, ca
raportul dintre rezistenţa la oboseală pentru o epruvetă/organ de maşină reale, prelucrate cu
aceiaşi rugozitate ( R)p şi rezistenţa la oboseală a unei epruvete /organ de maşină cu suprafeţele
prelucrate foarte fin prin lustruire ( R)l., considerate etalon. Rezultă:

; ; 2.20
Pentru o solicitare alternant simetrică de încovoiere coeficientul va fi:

, 2.21
-1 este limită de oboseală la ciclul alternant simetric de încovoiere pentru o epruvetă
standardizată cu suprafaţa lustruita, iar ( -1)p reprezintă limită la oboseală a aceleiaşi epruvete,
dar având un anumit grad de prelucrare a suprafeţei conform cerinţelor funcţionale.
Valorile coeficientului , se determină din diagrame, în funcţie de modul de prelucrare a
suprafeţei organului de maşină respectiv. La epruvetele prelucrate prin aşchiere se presupune ca
nu s-au produs modificări ale microstructurii stratului superficial şi că acesta este lipsit de
tensiuni reziduale. Din punct de vedere al rezistenţei la oboseală este importantă asigurarea unei
bune calităţi din punct de vedere a continuităţii şi omogenităţii stratului de la suprafaţa piesei,
efecte favorabile fiind obţinute prin durificarea mecanică (durcisarea) acesteia.
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

2.3.4.6.3 Tratamentele de suprafaţă

Tratamentele uzuale aplicate pieselor pot fi:

- termochimice: cementare, nitrurare,
carbonitrurarea, cianurare etc. Aceste
tratamente conduc la creşterea rezistenţei la
oboseală, în special prin diminuare vârfurilor
ascuţite în profunzime ale asperităţilor, ca
urmare a refacerii strucurale sau umplerii, când
este cazul, a acestor vârfuri (fig.2.8) din
suprafţa rugoasă şi refacerea legăturilor
structurale în stratul superficial distrus prin
aşchiere. Astfel are loc o reducere a capacităţii
de amorsare a microfisurilor.
- termice: aplicate la suprafaţa piesei, se
realizeaza prin curenţi de înaltă frecvanţă (CIF).
Se aplica la piese netede şi piese cu
concentratori.
Fig. 2.8 Efectul tratamentelor asupra - depunerile electro-galvanice: acoperirile
asperităţilor suprafeţelor galvanice, cromarea, zincarea, nichelarea etc. În
aceste situaţii rezistenţa la oboseală scade,
datorită diferenţelor dintre caracteristicile materialului de bază şi ale celor depuse;
- mecanice: ecruisare prin rulare, finisare prin deformare plastică la rece a stratului
antifricţiune (FINPLAST) [DID1] ecruisare prin poansonare, ecruisare cu alice.

2.3.4.6.4 Tensiunile remanente

Tensiunile remanente sau tensiunile reziduale, sunt tensiuni rezultate în organele de

maşini, ca urmare a unor procese naturale sau induse special înainte de a fi supuse solicitărilor
variabile în timpul funcţionării sale. În anumite situaţii aceste tensiuni pot avea un efect favorabil
conducând la creşterea rezistenţei la oboseală. În unele cazuri acestea sunt produse intenţionat,
sau rezultă involuntar în urma prelucrărilor mecanice, a unor tratamente termice sau în urma
deformaţiilor plastice. Un exemplu frecvent întâlnit, este în cazul suprafeţelor de contact ale
lagărelor arborilor realizaţi din materiale care nu pot fi durificate prin utilizarea tratamentelor
superficiale obişnuite (arborii din materiale inoxidabile din industria alimentară) care urmează a
fi supuse unor solicitări variabile prin contactul cu materialele antifricţiune ale lagărelor. Pentru
creşterea dutităţii stratului superficial pe porţiunile care necesită aceste durităţi (lagărele arborilor
cu lunecare, suprafeţe de contact cu regimuri de lucru speciale, etc.), îmbunătăţirea rezistenţei la
oboseală se realizează prin inducerea într-un strat subţire de la suprafaţa piesei a unor deformatii
plastice de intindere-compresiune, care să genereze în unele cazuri chiar efecte de ecruisare.
Cum durcisarea are loc în stratul superficial al arborelui, restul materialului organului de
maşină, miezul său fiind solicitat în domeniul elastic tinde să se destindă şi să revină la
dimensiunile iniţiale. Deoarece stratul durcisat sa durificat la echilibru, rezultă un strat
superficial cu tensiuni reziduale de întindere compresiune. Ca exemple de procedee care produc
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

astfel de tensiuni sunt: ecruisarea cu jet de alice, rularea, durcisarea, finisarea prin procedeul
finplast, etc..
Tratamentele termice de supraaţă ale pieselor din oţel, produc pe lângă durificarea
superficială specifică, dată de tratamentul termic, o durificare suplimentară indusă de răcirea
bruscă a stratului conform tratamentului, care induce tensiuni de întindere-compresiune de valori
importante.
Astfel, călirea superficială, nitrurarea sau carbonitrurarea produc o creştere importantă a
rezistenţei la oboseală a stratului superficial al pieselor. Uneori, poate fi modificată
microstructura materialului în stratul de la suprafaţă precum şi compoziţia sa chimică, care în
unele situaţii poate afecta nefavorabil rezistenţa la oboseală.
Acoperirile cu crom sau nichel, datorită rigidităţii straturilor depuse, produc în general
tensini reziduale de întindere cu un efect nedorit, dacă materialul de bază are caracteristici
diferite substanţial de cele ale materalelor de acoperire. Materialul de acoperire având o grosime
deosebit de mică în raport cu masa materialului de bază, în urma deformaţiilor inerente
alternante, specifice în cazul solicitărilor variabile, poate accelera iniţierea şi amorsarea unor
fisuri în materialul care se plachează, conducând la creerea unor amorse de rupere.

2.3.4.7 Parametrii regimurilor de exploatare

2.3.4.7.1 Tipul ciclului de solicitare variabil

În urma cercetărilor şi determinărilor experimentale, s-a constatat că pentru majoritatea

materialelor, există anumite raporturi între rezistenţele la oboseală atât din punct de vedere al
tipului de solicitare cât şi din punct de vedere al tipului regimului de solicitare. În relaţiile 2.22
sunt prezentate câteva exemple semnificative:

2.22
în care:
-1,t - reprezintă rezistenţa la oboseală pentru un ciclu alternant simetric de tracţiune;
-1 - reprezintă rezistenţa la oboseală pentru un ciclu alternant simetric de încovoiere;
-1 - reprezintă rezistenţa la oboseală pentru un ciclu alternant simetric de răsucire.
-1 < 0 - rezistenţa la oboseală pentru un ciclu alternant simetric de încovoiere este mai
mica decat rezistenţa la oboseală pentru un ciclu pulsant (tabel 2.1). Se poate observa că, la
oboseală, solicitarea de tracţiune pentru un ciclu alternant simetric este mai distructivă decât cea
de încovoiere, pentru acelaşi ciclu, în contradicţie cu aceleaţi solicitări statice.
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

2.3.4.7.2 Regimurile de suprasolicitări şi subsolicitări

Aceste situaţii apar în timpul functionării, atunci când există suprasolicitări cu

amplitudinea mai mare decat R . În acest caz, apare o suprasolicitare a materialului, care poate
fi periculoasă, atunci cand amplitudinea depaşeşte o anumită valoare specifică materialului
respectiv şi nepericuloasă dacă tensiunea medie este inferioara rezistenţei la oboseală R.
Subsolicitarile (subâncărcările) constau în încărcări ale epruvetei sau piesei cu tensiuni
mai mici decat R, într-un domeniu care produce ecruisări ale epruvetei, obţinându-se astfel o
creştere a rezistenţei la oboseală cu 25-30%. Spre exemplu, suprasolicitările iau naştere la
motoare, în timpul demarajului, la autovehicule în timpul mersului în pantă, pe o curba sau în
prima treaptă de viteză îa regimuri de sarcină mari şi foarte mari sau la osiile vagoanelor cand
roţile trec peste rosturile de îmbinare a şinelor etc.
Suprasolicitările favorabile, care conduc la creşterea rezistenţei la oboseală, sunt
suprasolicitările de valoare superioara rezistenţei la oboseală dar de durata foarte mică. În acest
caz, suprasolicitările realizează în suprastructură descărcările locale ale tensiunilor extreme
rezultate în timpul solicitărilor la oboseală. Dacă durata de aplicare este mai lungă,
suprasolicitările devin daunătoare, deoarece, pentru a menţine echilibru la noile solicitări, la care
este supus organul de maşină respectiv, acesta răspunde prin modificări structurale. Dacă aceste
structuri de răspuns se menţin un interval de timp suficient de mare, sau revin ciclic de un număr
suficient de mare, ele pot genera modificări permanente ale structurii, care se vor amplifica
datorită ciclurilor ulterioare. Astfel, structurile de răspuns, corespunzătoare reginului de
solicitare anterior suprasolicitărilor se pot dezechilibra determinând o scădere a rezistenţei la
oboseală şi acestea conduc la deteriorarea prematură a materialului. Aceaste modificări depind
de durata şi mărimea suprasolicitării.

2.3.4.7.3 Mediul de lucru

S-a observat că, la funcţionarea pieselor în medii corozive (gaze de ardere, apă sărată,
medii acide, câmpuri de radiaţii, etc.) limita la
oboseală scade în raport cu rezistenţa la oboseală
în mediul ambiant.
Efectul coroziv se manifesta în general
prin atacarea structrii suprafeţei organului de
maşină care intră în contact cu acele medii
corozive. În timp, efectul poate să se extindă şi in
interiorul materialului, dacă condiţiile sunt
favorabile. În urma coroziunii, o parte din atomii
stratului superficial sunt detaşaţi din structura
materialului, conducând la accentuarea
rugozităţilor suprafeţelor şi a defectelor structurale,
efectul fiind reducerea secţiunii utile şi în
consecinţă a rezistenţei la oboseală.
Fig. 2.9. Influenţa creşterii temperaturii
asupra caracteristicilor mecanice
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

Mediul coroziv, poate conduce la o iniţiere şi propagare mai rapidă a microfisurilor prin
reactiile chimice cu materialul stratului superficial.
Efectele chimice şi termice sunt cu atat mai importante cu cât timpul în care se produc
este mai lung. Un mod aparte de efect coroziv este efectul absorbţiei mediilor active umede. S-a
constatat că în mediu umed metalele absorb hidrogenul rezultat în urma reacţiilor de oxidare,
care intrand în reacţie atomică cu materialul respectiv, produce un puternic efect de reducere a
rezistenţei la oboseală, datorită modificărilor
structurale şi copoziţiei chimice.

2.2.4.7.4 Temperatura de lucru

La temperaturi ridicate, ruperea piesei se

produce prin clivaj (curgerea materialului sau
fluaj). Fluajul are loc până la epuizarea axelor şi
suprafeţelor cu densitate maximă de atomi după
care are loc clivajul, prin schimbarea între ei a
poziţiilor atomilor din structură cu lucrul mecanic
de deformare minim, figura 2.9.
După epuizarea acestor direcţii, structura se
echilibrează, devine mai bine ordonată pentru acest
Fig. 2.10 Influenţa scăderii temperaturii nivel de solicitare. Efectul este o creştere a
asupra caracteristicilor mecanice caracteristicilor mecanice, odată cu creşterea
temperaturii, când atomii se vor schimba între ei,
epuizând şi noile axe şi plane de lunecare după care
apare din nou o reducere a acestor caracteristici mecanice.
În cazul temperaturilor scăzute, rezistenţa la oboseală R scade (figura 2.10), datorită
contracţiilor structurale, ce pot produce local gradiente de creştere a tensiunilor mari sau foarte
mai. Răspunsul structurii şi suprastructurii la aceste solicitări, la rândul lor pot să genereze
structuri din ce în ce mai rigide, putând să apară pericolul ruperii fragile a materialului, în special
pentru piese cu concentratori de eforturi.
Fenomenul de fluaj se manifestă în mod diferit, funcţie de valorile coeficientului de
asimetrie al ciclului R. La cicluri simetrice, în care deformaţiile prin întindere alternează cu cele
de compresiune, practic condiţiile de apariţie a fluajului sunt reduse.
La ciclurile asimetrice valoarea tensiunii medii m reprezintă prin echivalenţă o tensiune
statică care determină deformaţii de fluaj. Efectul de reducere a rezistenţei la oboseală, odată cu
reşterea temperaturii este justificat experimental după modul de modificare a curbei lui Wöhler.
Astfel, odată cu creşterea temperaturii, porţiunea orizontală BC a curbei lui Wöhler
(Fig.2.4. c), nu mai are un traseu orizontal, ci coboară continuu. În plus, odată cu creşterea
vitezei de creştere a temperaturii panta curbei creşte. Rezistenţa la oboseală variază cu
temperatura dupa legi asemanatoare legilor de variaţie a rezistenţei de rupere statice.
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

2.3.4.7.5 Frecvenţa solicitărilor variabile

Cercetări experimentale au arătat că dacă frecvenţa solicitărilor ciclice este mai mică
decat 1 000Hz, adica n<60 000 cicluri / min , rezistenţa la oboseală este aproximativ constantă.
Dacă frecvenţa este mai mare decat 1000Hz, atunci rezistenţa la oboseală creşte,
respectiv dacă frecvenţa este mult mai mica decat 1 000Hz, rezistenţa la oboseală scade.
Pentru frecvenţe superioare valorii de 10 000Hz, la unele materiale rezistenţa la oboseală
creşte. La temperaturi ridicate, creşterea frecventei solicitării conduce la creşterea rezistenţei la
oboseală. Frecvenţa solicitării influenţează durata de viaţa a pieselor, numărul de cicluri fiind
mai mic la frecvenţe scazute. O explicaţie a acestui fenomen poate fi explicat prin faptul că la
frecvenţe joase, atomii interstiţiali şi cei cu poziţii instabile în cadrul structurii au timp să sară de
pe poziţia avută pe o altă poziţie. Prin golul lăsat, se creează un dezechilibru structural, care
poate antrena un defect mai amplu. La nivel macrostructural, aceste salturi pot duce la apariţia de
aglomerări de defecte. În timp, acestea se vor uni între ele generând defecte care vor constituii
amorsele viitoarelor fisuri. În cazul frecvenţelor mari şi foarte mari, timpul necesar deplasării
atomilor cu poziţii de echilibru instabil din structură, pe o altă poziţie învecinată este mai mare
iar poziţia instabilă realizează un echilibru local mai stabil.

2.4 Diagrame ale rezistentelor la oboseală [SCR]

2.4.1 Obţinerea diagramelor de rezistenţă la oboseală

Pentru mteriale este foarte important a se cunoaste rezistentele la oboseală la solicitările

variabile, pentru orice valoare a coeficientului de asimetrie R, motiv pentru care materialele pot
avea o infinitate de rezistente la oboseală. Reprezentările grafice ale variaţiei rezistenţei la
oboseală în funcţie de coeficientul de asimetrie al ciclului de solicitare poarta numele de
diagrame ale rezistentelor la oboseală.
Din analiza diagramelor cunoscute se
poate observa ca amplitudinea v a ciclurilor
de la care incepe ruperea prin oboseală numite
cicluri limită, se micsoreaza odata cu creterea
tensiunii medii m , dar inca nu au fost stabilite
niste legi generale de legatura intre m şi m.
Dacă se considera un ciclu de solicitare
caracterizat prin tensiunea medie m şi
amplitudinea tensiunii variabile v, acesta
poate fi reprezentat într-un sistem de axe
( v, m) prin punctul M, figura 2.11.
Înclinaţia segmentului OM este pusă în
evidentă prin unghiul pe care îl face cu
Fig. 2.11. Diagrame ale rezistentelor la orizontala O m. Calculând tangenta sa în
oboseală funcţie de coeficientul de asimetrie R se
obţine:
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

2.23
Se observa că: conform figurii 2.2. Relaţia 2.23, arată dependenţa dintre
coeficientul de asimetrie R, şi tangenta unghiului .
Pentru fiecare valoare a unghiului , pe semidreapta OM se poate determina câte un
punct L care corespunde unui ciclu limită pentru fiecare coeficient de asimetrie R dat, pentru care
tensiunea maximă max reprezintă rezistenţa la oboseală a materialului.
Locul geometric al tuturor punctelor L astfel obţinute pentru diferite valori ale
coeficientului de asimetrie R poartă numele de diagrama rezistenţelor limită la oboseală sau
curba ciclurilor limită. Mai des întalnite sunt diagramele de tip Haigh şi Smith.

2.4.2 Diagramele teoretice de calcul la oboseală de tip Haigh şi Smith

2.4.2.1 Diagrama tip

Haigh
Diagrama tip
Haigh redă variaţia
amplitudinii v în
raport cu tensiunea
medie m pozitivă.
Considerând un ciclu
pulsant, pentru care
R=0 (tabel 2.1) punctul
B reprezintă limită de
rezistenţă a acestui
ciclu pulsator. În acest
caz, tg =1, deci
=45 .
Întodeauna,
orice ciclu pulsant se
află pe prima
Fig. 2.12. Diagrama tip Haigh
bisectoare a triedrului,
conform figurii 2.12,
deci vom avea:

2.24
în care :

Deci cunoscând tensiunea de rezistentă limită a materialului respectiv -1 corespunzătore

ciclului aternant simetric, cel mai distructiv, putem trasa punctul A, apoi punctul B şi apoi
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

punctul C, pentru care se cunoaşte tensiunea limită de rupere la solicitare statică, din diagrama
caracteristică r. Se trasează apoi arcul de curbă ce trece prin cele trei puncte. Deci curba
ABL2L1C, reprezintă limită ce separă punctele M, corespunzătoare tensiunilor v şi m a
ciclurilor pentru care materialul rezistă solicitării de oboseală de punctele N, care prezintă
pericolul de a se distruge figura 2.12.
Pentru exerciţiu sau considerat în diagramă două cicluri de oscilatorii de solicitare cu
variaţii oarecare date de coeficienţii de asimetrie R1 şi R2 . Cele două cicluri sunt reprezentate
prin cele două drepte OL1, respectiv OL2, dispuse după direcţiile 1 respectiv 2, pentru care
limitele de rezistenţă la solicitări compuse sunt punctele L2L1.

2.4.2.1 Diagrama tip Smith

În cazul diagramelor de tip Smith sunt reprezintate în aceiaşi diagramă variaţia ciclurilor

Fig. 2.13. Diagrama tip Smith

limită de tracţiune - compresiune, prin valorile lui max şi respectiv min în funcţie de tensiunea
medie a ciclului m. În acest caz, orice ciclu este redat printr-o pereche de puncte de aceiaşi
abscisă, figura 2.12.
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

Indicii t şi c, ce însoţesc tensiunile fac distincţia între solicitarea de tracţiune şi respectiv

compresiune. De asemeni pe diagramă, valorile pozitive ale tensiunilor reprezintă solicitările de
tracţiune, iar cele negative pe cele de compresiune. Pentru trasarea diagramelor este suficientă
cunoaşterea coordonatelor punctelor C, C’, A1, A2, B1, B2, ce reprezintă caracteristicile de
material definite mai sus.
Pentru exerciţiu, pe diagrama din figura 2.13, pot fi puse în evidenţă următoarele cicluri
semnificative:
A1 A2 - ciclu alternant simetric de tracţiune-compresiune;
B1 B2 - ciclu pulsant pozitiv de tracţiune;
B 1 B 2 - ciclu pulsant negativ de compresiune;
CC - solicitări statice la limită de rupere de tracţiune şi de compresiune;

E1E2 - ciclu de tracţiune nepericulos;

F1F2 - ciclu periculos de compresiune, care poate produce ruperea prin oboseală

2.4.3 Diagrame schematizate de calcul de rezistentenţă la oboseală

Deoarece cu diagramele teoretice ale ciclurilor limită de tip Haigh şi Smith este foarte
greu de obţinut şi utilizat în proiectarea organelor de maşini supuse acestui regim de solicitare la
oboseală, s-a recurs la folosirea unor diagrame simplificate, realizate prin schematizare ale
rezistenţelor la oboseală.
Pentru aceasta se introduc următoarele ipoteze simplificatoare:
- din diagramele ciclurilor limită se va considera numai porţiunea pentru care m > 0, excepţie
făcând materialele fragile (fonta, bronzul) cu caracteristici superioare la compresiune faţă de
tracţiune;
- pentru materiale tenace se face convenţia ca max = c fără a lua în considerare ciclurile cu R
> c;
- se va aproxima curba pe cât posibil prin linii drepte.

2.4.3.1 Diagrama schematizata de tip Haigh

Se reprezintă pe
abscisă, ce conţine punctele
corespunzătoare solicitărilor
statice ( v=0) punctul
D( c,0) prin care se duce
segmentul DE înclinat la 45
faţă de axa orizontala,
obţinând punctul E(0, c) pe
ordonată. Pe pe ordonată de
găsesc coordonatele
punctelor pentru care avem o
solicitare alternant simetrică
(R = -1). Astfel diagrama

Fig. 2.14. Diagrama schematizata de tip Haigh

 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

ciclurilor limită devine linia frântă ABD, figura 2.14. În aceste condiţii se disting următoarele
cicluri:
- un ciclu reprezentat prin punctul P, care este un ciclu periculos, ce produce ruperea prin
oboseală a piesei;
- un ciclu reprezentat prin punctul N, care nu este un ciclu periculos din punct de vedere al
oboselii, întrucât nu produce ruperea, dar rezultă în timp deformaţii remanente în piesă, care se
pot cumula şi genera ruperea. De aceea trebuie evitate aceste cicluri în construcţia de maşini.
- un ciclu reprezentat prin punctul M, situat în domeniul în care nici un ciclu nu produce
ruperea prin oboseală şi nici deformaţii remanente ale pieselor solicitate.

2.4.3.2 Diagrama
schematizată de tip Smith

Se foloseşte din
diagrama Smith doar
porţiunea cu m>0. Pentru
aceasta se duce o orizontala
prin punctul de ordonată c
conform figurii 2.15. Aceasta
intersecteaza curba limită a
tensiunilor maxime de
tracţiune A1C în punctul D,
iar segmentul OC (prima
bisectoare) în E.
Verticala dusă prin D
intersecteaza curba limită a
tensiunilor minime ( min) în
F.
Astfel, diagrama
schematizata Smith devine
Fig. 2.15. Diagrama schematizată de tip Smith linia franta A1DEFA2
conform figurii 2.15.
Se disting în diagramă, urmatoarele tipuri de cicluri:
- un ciclu determinat de punctele P1 şi P2 care este un ciclu nepericulos;
- un ciclu determinat de punctele N1 şi N2 care produce ruperea prin oboseală a organului de
maşină respectiv;
- un ciclu determinat de punctele M1 şi M2 care este un ciclu nepericulos, care nu produce
ruperea, însă determină deformaţii remanente, care în timpul funcţionării organului de maşină
respectiv, în timp prin cumularea deformaţiilor poate genera ruperea. Din acest motiv, punctele
de solicitare oscilatorie ce corespund acestei arii trebuiesc evitate.
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

2.4.3.3 Diagrama schematizată Gerber

Conform acestei forme de schematizare, Gerber a presupus ca diagrama ciclurilor limită

este data de ecuaţia unei parabole care trece prin punctul A(0, -1) şi C( r,0) simetrică faţă de axa
O v, figura 2.16. Ecuaţia unei astfel de parabole este:

2.25
Se vor determina
coeficienţii:
şi rezulta:

Ecuaţia parabolei devine:

2.26
Fig. 2.16. Diagrama schematizată Gerber Deci diagrama
schematizată Gerber a
rezistenţelor la oboseală este parabola dată de ecuaţia:

2.27
şi este reprezentata în figura 2.16.

Un ciclu pulsant este pus în evidenta de segmentul OB, înclinat la 45 faţă de abscisă:

2.28
Din rezolvarea sistemului (2.23) rezulta:

2.29
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

2.4.3.4 Diagrama schematizată

Goodman

Diagrama Goodman, reprezintă o

variantă mai simplificată a diagramelor tip
High, ce se foloseşte pentru materialele
fragile, la care curba ciclurilor limită este o
dreapta AC, dusă prin punctele, A(0, -1),
C( r,0), figura 2.17.
Ecuaţia dreptei respective este:

Fig. 2.17. Diagrama schematizată Goodman 2.30

respectiv:

2.31
Pentru exerciţiu se pot pune în evidenţă pe diagramă punctele cu regimuri de solicitare
semnificative, cu urmatoarele semnificaţii:
A - ciclu alternant simetric de încovoiere;
C - solicitare statica la limită de rupere (cu v=0);
M - ciclu periculos care produce ruperea prin oboseală;
N - ciclu nepericulos;
B - ciclu pulsant,
în care:

2.32
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

2.4.3.5 Diagrama schematizată Soderberg

Diagrama schematizată Soderberg, este o variantă a diagramelor schematizate Goodman,

cu deosebirea că în acest caz, limita la rupere r este înlocuită cu limita de curgere c.
Se utilizează pentru materiale tenace
la care curba ciclurilor limită este impusă ca
fiind dreapta AD, dusă prin punctele de
intersecţie cu axele A(0, -1), D( c,0), figura
2.18. ecuaţia dreptei devine:

2.33

2.34
Semnificaţia punctelor de solicitare
din figură este urmatoarea:
A – o solicitare cu un ciclu alternant
Fig. 2.18. Diagrama schematizată Soderberg
simetric de încovoiere;
D – o solicitare statică cu max= c;
B – o solicitare cu un ciclu pulsant în care avem:

2.35

2.4.3.5 Diagrama schematizată Serensen

Această schematizare se foloseste

pentru materialele tenace, pornind de la o
diagramă de tip Haigh, în care, conform
figurii 2.19, trasare presupune următoarele
etape:

- se ia o diagramă de tip High;

- se fixeaza pe abscisă punctul
D( c,0);
- se duce prin D la 45 o
semidreaptă, conform figurii 2.19, ce
intersectează curba AC în punctul F;
- se duce apoi segmentul OB,
corespunzător ciclului pulsator, după
unghiul BOD=45 .
Fig. 2.19. Diagrama schematizată Serensen
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

Punctul B, reprezintă limita solicitării pulsatorii şi aparţine curbei AC;

Curba ciclurilor limită din diagrama Serensen este linia frântă ABFD. Deoarece
punctul E este foarte aproape de punctele B şi F, se poate utiliza foarte bine, fără mari pierderi de
capacitate a rezistenţei materialului, linia ABD, care reprezintă diagrama schematizată Serensen
utilizată în practică în calculul de oboseală al elementelor de rezistenţă.

2.5. Calculul coeficientului de siguranţă la oboseală la durabilitate

nelimitată
Ca şi în cazul solicitărilor statice, pentru a se putea acoperii erorile introduse de ipotezele
simplificatoare de calcul, erorile de la elaborarea materialelor utilizate, a erorilor de execţie, etc.,
este necesară utilizarea unor coeficienţi de siguranţă. Pentru calculul coeficientului de siguranţă
la oboseală se folosesc diagrame schematizate, cele mai întâlnite fiind schematizarea Goodman,
pentru materiale fragile, schematizarea Soderberg sau schematizarea Serensen, pentru materiale
tenace.

2.5.1 Coeficientul de siguranţă pentru schematizarea Goodman şi Soderberg

Fig. 2.20. Schematizarea Goodman şi Soderberg
c, se determină ca raport între tensiunea maximă la oboseală pentru ciclul limită max,L şi
În schematizarea
Goodman şi Soderberg, dreapta
AC reprezintă locul geometric al
punctelor limită a ciclurilor cu
coeficientul de siguranţă c=1,
pentru orice valoare a
coeficientului de asimetrie (fig.
2.20). Considerând un ciclu de
solicitare oarecare, reprezentat
prin punctul M, acesta are un
coeficient de siguranţă c >1.
Dreapta A C , dusă prin M,
paralelă cu AC, reprezintă locul
geometric al tuturor ciclurilor de
solicitare având acelşi coeficient
de siguranţă c= ct, cu cel al
punctului M.
Coeficientul de siguranţă

tensiunea maximă pentru ciclul considerat max,M: .

Din asemănarea triunghiurilor OLP OMN, rezultă:
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

2.36

OAL OA M şi OLC OMC , de unde rezultă:

2.37
respectiv:

2.38

Ecuaţia prin tăieturi a dreptei A C devine:

sau

2.39
Dacă -1 reprezintă rezistenţa la oboseală pentru o epruvetă etalon în cazul unei solicitări
alternant simetrice, atunci rezistenţa la oboseală pentru o piesă reală supusă aceluiaşi ciclu este:

2.40
iar coeficientul de siguranţă pentru o piesă reala va fi:

2.41

Ultima relaţie redă expresia coeficientului de siguranţă pentru materiale fragile, conform
schematizării Goodman.
Pentru materiale tenace, se foloseşte schematizarea Soderberg, iar calculul coeficientului
de siguranţă este similar, înlocuind numai r cu c. Deci, coeficientul de siguranţă la oboseală
pentru o epruvetă etalon va fi:

2.42
iar pentru o piesă reala:
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

2.43

2.5.2 Coeficientul de siguranţă pentru schematizarea Serensen

Diagrama Serensen permite o determinare mai precisă a rezistenţelor la oboseală.
Considerând forma cea mai simplificată descrisă în fig. 2.19, se trasează această
diagramă aşa cum este redat în fig. 2.21. Astfel, linia ABD, reprezintă locul geometric al
punctelor limită de rezistenţă la oboseală cu coeficientul de siguranţă c egal cu 1. Pentru un ciclu
oarecare M, de coeficient de siguranţă c (supraunitar), considerat pe diagramă, conform figurii
2.21, se duce o paralelă la dreapta AB, pe care o vom nota cu A B . Prin similitudine cu calculele
efectuate pentru calculul lui c, se pot scrie relaţiile evidente:

Prin analogie cu metoda Soderberg rezultă:

Prin scrierea ecuaţiei dreptei A B , rezultă:

De aici se obţine:

2.44
Se noteaza prin:

2.45

Fig. 2.21 Calculul coeficientului de siguranţă R pentru

schematizarea Serensen
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

şi se numeşte coeficient de material atunci când se cunoaşte rezistenţa la oboseală a materialului

pentru ciclurile pulsante şi alternant simetrice.
Rezultă coeficientul de siguranţă pentru o epruvetă etalon:

2.46
iar pentru o piesă oarecare la care se cunosc , K , coeficientul de siguranţă devine:

2.47

Coeficientul de siguranţă pentru schematizarea Serensen are valoari mai apropiata de

realitate şi mai precise, decat prin metoda Soderberg.

2.5.3 Coeficientul de siguranţă pentru schematizarea eliptică

În literatura tehnică de specialitate arcul de curba ABC, figura 2.12, ce reprezintă limita
rezistenţelor la oboseală pentru toate valorile coeficientului de asimetrie R, se aproximează
pentru cazul epruvetei printr-o expresie de forma:

2.48

În cazul piesei reale ecuaţia devine: 2.49

Pentru exponenţii v1 = v2
= 2, diagrama rezistenţelor la
oboseală devine sfertul de elipsă
din cadranul 1, cum este redat în
figura 2.22, iar ecuaţia devine:

2.50
Cosiderând valoare
oarecare a coeficientului de
asimetrie R, se duce după
direcţia , calculată pentru R
Fig. 2.22 Coeficientul de siguranţă pentru schematizarea
ales, dreapta OL. Punctul L
eliptică
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

reprezintă limita rezistenţelor la oboseală pentru ciclului ales. Acest punct aparţine şi curbei
limită a rezistenţelor la oboseală ALC pentru care coeficientul de rezistenţă la oboseală este c =
1. Pentru punctul M corespunzător unui ciclu oarecare M( m, v) cu un coeficient de rezistenţă la

oboseală c >1, se va situa pe elipsa A1MC1 de coeficient de siguranţă: .

Ecuaţia elipsei ce trece prin punctele , (vezi figura 2.22),

pentru o piesă reala este:

2.51

Din ecuaţia 2.51 se obţine :

iar

2.52
în care :
-1 - reprezintă rezistenţa la oboseală pentru o epruvetă etalon;
-1p - reprezintă rezistenţa la oboseală pentru piesă reala;
Coeficientul de siguranţă devine:

2.53
Expresia este utilizata pentru materiale fragile.
Pentru materiale tenace, coeficientul de siguranţă pentru schematizarea eliptică este:

2.54
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

2.5.4 Calculul coeficientului de siguranţă la solicitări variabile compuse

O solicitare variabilă compusă presupune aplicarea simultană a două sau trei tensiuni
variabile , date de solicitări variabile de întindere-compresiune şi/sau încovoiere şi tensiuni
variabile date de solicitări variabile de forfecare şi/sau de răsucire. Aceste solicitări compuse se
pot manifesta fie pentru o starea plană de solicitare, fie pentru o stare spaţială de solicitare.
În cazul tensiunilor de acelaşi fel (fie , fie ) compunerea se face vectorial. În cazul în
care tensiunile sunt şi de tip şi de tip , ca şi în cazul solicitărilor statice este necesară
introducerea unor teorii de rezistenţa materialelor. Pentru acesta, se echivalează tensiunile cu
tensiunile corespunzătoare . Se obţine o tensiune echivalentă , care se compară cu valoarea
tensiunii admisibile a a materialului respectiv. În cazul unor stări spaţiale de solicitare variabilă
se efectuează calculul după direcţiile principale de solicitare prin care se vor calcula tensiunile
principale 1, 2 şi 2.
La rândul lor solicitările variabile compuse pot fi cu aceeaşi frecvenţa şi acţionând în
fază, sau se ajunge la situatii mai complexe de calcul, în care acestea sunt de frecvenţe diferite şi
defazate între ele. Deoarece în cazul solicitărilor vibratorii aflate în fază vor rezulta tensiunile de
valori numarice maxime se consideră un caz general în care pentru tensiunile principale se pot
utiliza relaţiile:

; 2.55
iar pentru solicitările alternant simetrice de încovoiere şi răsucire avem:
2.56
Pe baza unor rezultate experimentale s-a ajuns la concluzia că teoriile de rezistenţă de la
solicitările statice se pot extinde şi la solicitările variabile, făcând o corelare între starea limită de
la solicitarea statică şi cea limită din solicitarea ciclică.
Utilizând teoria a-IV-a pentru modificarea formei şi considerand ca stare limită atingerea
limitei de curgere la starea plană de solicitare, se poate scrie că:
2.57
pentru cr = Rp0,2 , prelucrând relaţia de mai sus, rezultă:

. 2.58
Aceasta constituie ecuaţia unei elipse centrate, cu originea sistemului de referinţă în
centrul ei de simetrie, ce are ca axe de coordonate tensiunea , în abscisă respectiv tensiunea în
ordonată (fig.2.23). Punctele de pe curba respectivă reprezintă locul geometric al limitelor
solicitărilor variabile L, corespunzătoare tuturor valorilor coeficientului de asimetrie R.
Depăşirea puncului limită L conduce la aparitia stării limită de curgerii a materialului din
piesă. În cazul solicitarilor ciclice, pentru un coeficient de asimetrie R, vom avea cr = R, ce
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

reprezintă limita de rezistenţă pentru ciclul dat, iar coordonatele punctului limită L devin
max,L; max,L. Efectuând aceste înlocuiri în relaţia 2.58 se obţine:

2.59
Pentru solicitări alternant simetrice ale pieselor, pentru care R=-1, mărimile caracteristice
devin R = -1p ; max,L = vL ; max,L = vL, iar ecuaţia elipsei devine:

. 2.60
Expresia este valabilă pentru orice valoare a amplitudinilor tensiunilor vL şi vL.
Dacă amplitudinea tensiunea axială limită vL = 0,

.
Pentru cazul solicitărilor alternant simetrice de răsucire R=-1, vL = 0, iar celelalte
mărimi caracteristice devin, max = vL = -1p,

relaţie care introdusă în expresia ecuaţiei elipsei rezultă:

2.61
Relaţia de mai sus reprezintă, ca şi la solicitarea statică, o elipsă, ale cărei puncte
reprezintă cicluri limită pentru piese din materiale tenace, ductile, deoarece similitudinea s-a
făcut prin limită de curgere.
Curba BLA, conform figurii 2.23, reprezintă un sfert de elipsă cu coeficient de siguranţă
c = 1, iar sfertul de elipsă omotetic B LA1, reprezintă locul geometric al punctelor cu coeficient
de siguranţă c, supraunitar la solicitarea variabilă compusă.
Punctului M( v, v ) de pe arcul de elipsă B LA1 ii corespunde ciclului limită L( vL, vL).
Considerând triunghiurile aemenea ∆OBL ∆OB1M, respectiv ∆OLA ∆OLA1, cu
laturile comun OL şi respectiv OM, se pot scrie rapoartele de asemănare evidente:

Prelucrând se obţine, , iar c este coeficientul de siguranţă la

solicitarea compusă. Considerand solicitările simple ( şi ) pentru piesă:
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

2.62
Relaţiile sunt particularizate pentru ciclurile de solicitări variabile simple, alternant
simetrice, de încovoiere şi de răsucire. Inlocuite în expresia elipsei, aceasta devine:

2.63
Relaţia este folosită pentru
calculul coeficientului de siguranţă global
la solicitarea variabila în funcţie de
coeficienţii de siguranţă parţiali, c şi c .
Aceşti coeficienţi se pot calcula
cu relaţiile determinate în paragrafele
anterioare în funcţie de particularitatile
piesei reale:

Fig. 2.23. Calculul coeficientului de siguranţă la 2.64

solicitări variabile compuse Pentru materiale fragile Gough şi
Pollard, au propus curba ciclurilor limită
tot o elipsă, deplasată, exprimată prin relaţia:

2.65

Relaţia, reprezintă ecuaţia unei elipse, mai aplatizată pentru materialele casante, faţă de
cea pentru materiale tenace.
Punând în evidenţă coeficienţii de siguranţă, global (c), parţiali (c şi c ) şi notând cu,

Relaţia anterioară devine:

2.66

Pentru materialele tenace : cr = c = -1. În acest caz : = 2, iar relaţia 2.56 se reduce la
relaţia 2.53. În realitate însă piesele şi organele de maşini tipodimensional diferă foarte mult faţă
 CFMEN
Capitolul 2. Oboseala materialelor

de epruvetele realizate în conformitate cu normele şi standardele în vigoare în vederea studierii

acestui comportament.
Pentru a utiliza aceste determinări experimentale pe epruvete, la calculul organelor de
maşini reale, în calcule se introduc coeficienţi de corecţie. Aceştia iau în consideraţie cele mai
semnificative mărimi ce intervin. Unul dintre cele mai importante efecte perturbatoare îl dau
concentratorii de efort. Concentratorii de efort sunt daţi de salturile bruşte de diametru, canalele
de pană gulerele de oprire, găurile transversale, anumite găuri, fie de ungere, fie pentru alte
scopuri.
Efectul concentratorilor de efort se evidenţiază în calculele prin coeficientul pentru
tensiuni σ, τ şi care au valori numerice pentru fiecare tip de concentrator. Al doilea coefficient de
corecţie este coeficientul εK, acest coefficient tine cont de raportul dimensional respective
raportul dintre dimensiunea epruvetei şi dimensiunea organului de maşină. Al 3-lea parametru,
coeficientul λ, care ţine cont de nivelul de finisare (rugozitatea suprafeţei exterioare). Există
situaţii în care suprafeţele posibil a se distruge prin oboseală să se finiseze prîntr-un procedeu de
durcisare, respectiv de finisare a suprafeţei exterioare prin contactul arborelui cu un disc cu bile,
sau cu jet de alice sau bile.

Bibliografie
[NMP] Posea N., Pricop M., Rezistenţa materialelor, Ed. AGIR, Bucureşti, 2010.
[IDE] Deutsch I, Rezistenţa materialelor, Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1979
[SCR] www.scritub.ro Ruperea prin solicitare la oboseală, tehnica mecanică,
[DID1] Nou procedeu de finisare FINPLAST, Ed. Printech, Bucureşti, 2004

(notă: paragrafele redactate cu culoare roşie sunt prezentate pentru

a arealiza o prezentare unitară a problematicii, posibil a fi parcurse
anterior, sau studiul are caracter obţional, util celor care simt nevoia de a
aprofunda studiul informaţiilor di acest capitol)