PROIECT LA

FIABILITATE

1
FACTORII CARE INFLUENTEAZA
FIABILITATEA.
INDICATORI DE FIABILITATE

1. Introducere

2
 Din punct de vedere calitativ, fiabilitatea unui produs reprezintă capacitatea acestuia de
a-şi îndeplini sarcinile specificate într-un interval de timp şi în condiţii specificate. Fiabilitatea
este o caracteristică a unui produs în sensul că poate fi prevăzută în faza de proiectare,
controlată în faza de fabricaţie, măsurată pe durata testării şi menţinută pe durata funcţionării.
Realizarea performanţei produsului în timp cere o abordare care constă în anumite
moduri de lucru, fiecare presupunând angajament şi constrângeri inginereşti şi manageriale.
Aceste moduri de lucru au impact asupra fiabilităţii sistemelor electronice prin: selecţia
materialelor, compoziţia structurală, toleranţele de proiectare, procesele şi toleranţele de
fabricaţie, tehnicile de asamblare, modurile de transport şi mânuire, precum şi normele de
mentenanţă şi mentenabilitate .

Fiabilitatea are ca obiect:

 studiul defecţiunilor (cauze, procese de apariţie şi dezvoltare, metode de combatere);
 aprecierea cantitativă a comportării produselor în timp, ca funcţie de factorii de
influenţare interni şi externi;
 stabilirea metodelor şi modelelor de calcul şi de prognoză a fiabilităţii, pe baza
încercărilor specifice şi a urmăririi comportării în exploatare a produselor;
 stabilirea metodelor constructive tehnologice şi de exploatare pentru menţinerea şi
creşterea fiabilităţii sistemelor, dispozitivelor şi elementelor componente;
 stabilirea metodelor de selectare şi prelucrare a datelor privind fiabilitatea produselor;
 determinarea valorilor optime pentru indicatorii de fiabilitate.

Fiabilitatea se poate defini în mai multe moduri:

 Fiabilitatea estimată rezultată din exploatarea experimentală controlată şi din încercările
de laborator:
- de anduranţă (cu stres nominal);
- accelerate (cu stres crescut);
- la distrugere.

 Fiabilitatea operaţională este rezultatul obţinut din exploatarea experimentală

controlată.

3
 Fiabilitatea preliminată, pentru sisteme, rezultată din calcule pe baza fiabilităţii
elementelor şi a structurii sistemului. Mai poate fi numită fiabilitatea structurală a
sistemelor.
 Fiabilitatea extrapolată, rezultată din calcule de extrapolare din încercări de laborator
accelerate. Necesită rezultatele încercării accelerate şi legea de dependenţă dintre
fiabilitate şi stres.

Clasificarea fiabilităţii din punct de vedere al etapei în care se

evaluează principalii indicatori de fiabilitate

2. Mediul de utilizare a produsului pe timpul duratei de viaţă

4
 Mediul de utilizare pe parcursul duratei de viaţă a unui produs este strâns legat de
cerinţele formulate pentru acesta. Informaţiile privind utilizarea produsului pe parcursul duratei
de viaţă descriu tipurile de solicitări la care acesta este supus pe timpul depozitării, manipulării
şi funcţionării. Acestea reprezintă datele de intrare necesare evaluării defectărilor şi realizării
normelor de proiectare, a selecţiilor şi a testelor. Profilul solicitării unui produs se bazează pe
profilul solicitării aplicate şi pe condiţiile de solicitare interne. Deoarece performanţa unui
produs în timp este adesea puternic dependentă de mărimea ciclului de încărcare, de rata de
variaţie şi de variaţia temporală şi spaţială a sarcinii, trebuie specificată interacţiunea dintre
profilul solicitării aplicate şi condiţiile interne. Informaţiile specifice despre mediul de lucru al
produsului includ:
♦ temperatura absolută;
♦ domeniile de temperatură;
♦ ciclurile de temperatură;
♦ gradienţii de temperatură;
♦ solicitările datorate vibraţiilor şi funcţiile de transfer;
♦ mediile agresive chimic sau inerte;
♦ condiţiile electromagnetice.

Mediul de utilizare pe timpul duratei de viaţă poate fi divizat în trei părţi:

 condiţiile profilului solicitării aplicate şi al duratei de viaţă;
 condiţiile externe în care produsul poate opera;
 condiţiile interne generatoare de solicitări [5].
Condiţiile profilului solicitării aplicate şi al duratei de viaţă includ: durata solicitării
aplicate, numărul ciclurilor de solicitare aplicate pe parcursul duratei presupuse de viaţă,
speranţa de viaţă, profilul de utilizare sau de neutilizare (depozitare, testare, transport), operaţiile
de desfăşurare şi concepţia sau planul de mentenanţă. Aceste informaţii sunt folosite la:
gruparea amplasamentelor unde urmează să funcţioneze produsul (de exemplu, dacă produsul va
fi instalat într-o maşină, pe un vapor, într-un satelit sau în metrou), stabilirea ciclurilor de
serviciu (de exemplu, ciclurile „on-off“, ciclurile de depozitare, ciclurile de transport, modurile
de operare şi ciclurile de reparare), stabilirea criteriilor de proiectare, realizarea selecţiilor şi a
normelor de testare, precum şi evaluarea necesităţilor care să stea la baza formulării obiectivelor
fiabilităţii şi mentenabilităţii [4].

5
 Condiţiile operaţionale externe includ mediul/mediile previzionate şi solicitările
asociate, care vor fi necesare produsului pentru a supravieţui. Solicitările includ: temperatura,
vibraţiile, şocurile, umiditatea, contaminarea chimică, nisipul, praful, mucegaiul, perturbaţiile
electromagnetice, radiaţiile etc. [4].
Condiţiile operaţionale interne sunt asociate cu solicitările generate de produs, cum ar fi:
consumul şi disiparea de putere, radiaţia internă şi eliberarea sau emiterea de gaze a unor
potenţiali contaminanţi. Dacă produsul este conectat, împreună cu alte produse sau subsisteme,
într-un sistem, trebuie incluse şi solicitările care se manifestă la interfeţe (de exemplu, consumul
de putere extern, supratensiunile, zgomotul electronic şi disiparea de căldură) [5].
Profilul solicitării aplicate pe parcursul duratei de viaţă este o trecere în revistă a tuturor
solicitărilor care pot cauza defectări.

3. Caracterizarea materialelor, a reperelor şi a proceselor de fabricaţie

Proiectarea este intrinsec legată de materiale, repere, interfeţe şi de procesele de

fabricaţie folosite la stabilirea şi menţinerea integrităţii structurale şi funcţionale. Este nerealist
şi potenţial periculos să credem în materiale, repere şi structuri fără defecte şi perfect tolerante la
defectări. Materialele au adesea defecte întâmplătoare, iar procesele de fabricaţie pot determina
defecte adiţionale materialelor, reperelor şi structurilor. Echipa de proiectare trebuie să
identifice care loturi de producţie sau surse ale reperelor cuprinse în proiect trebuie schimbate.
Tocmai variabilitatea cea mai mare a caracteristicilor reperelor, probabil, survine pe durata
exploatării produsului în comparaţie cu fazele de proiectare sau fabricaţie.
Deciziile de proiectare implică selecţia componentelor, a materialelor şi a tehnologiilor,
utilizând prelucrări şi procese potrivite la cantitatea de producţie planificată. Adesea scopul este
de a mări acea parte standardizată a produsului, de a creşte modularitatea în fabricaţie,
asamblare şi modificare, de a spori flexibilitatea în adaptarea utilizărilor alternative şi de a
utiliza procese alternative de fabricaţie. Deciziile de proiectare implică, de asemenea, alegerea
celor mai bune materiale pentru suprafeţele de contact şi a celor mai bune configuraţii
geometrice, în funcţie de sarcinile pe care trebuie să le îndeplinească produsul şi de
constrângerile la care este supus în funcţionare [5].

4. Mecanisme de defectare

6
 Mecanismele de defectare sunt procesele fizice la care solicitările pot degrada
materialele incluse în produs. Studiul mecanismelor de defectare ajută la realizarea unor
proiecte care să conducă la realizarea unor produse fiabile, fără defecte. Numeroase studii sunt
destinate investigării mecanismelor de defectare din materiale, precum şi modelelor de
degradare fizică şi rolului lor în obţinerea unor produse electronic fiabile, ilustrate pe larg [1-5].
Defectările catastrofice, care se datorează unei singure manifestări a unui eveniment de
solicitare excedentară în material, se numesc defectări de suprasolicitare [2]. Mecanismele de
defectare datorate acumulărilor treptate ale unei degradări incrementale, dincolo de limita de
anduranţă a materialului, se numesc mecanisme de uzură [2]. Când degradarea excede limita de
anduranţă a componentei, se va întâmpla defectarea. Multe evenimente de solicitare, care nu pot
fi anticipate, pot cauza fiecare un defect catastrofic sau determina o durată de viaţă scurtă, din
cauza acumulărilor degradărilor de uzură. Pe de altă parte, într-un hardware bine proiectat şi de
înaltă calitate, solicitările ar trebui să cauzeze numai acumulări uniforme de degrădări de uzură;
pragul degradării necesar pentru a cauza o eventuală defectare ar putea să nu se realizeze pe
timpul vieţii de utilizare a produsului [5].
Echipa de proiectare trebuie să cunoască toate mecanismele de defectare posibile, pentru
a proiecta un produs capabil să opună rezistenţă solicitărilor fără a se defecta [4].
Defectările de natură electrică pot apărea atunci când componentele au valorile
rezistenţei, impedanţei, tensiunii, curentului, capacităţii incorecte sau proprietăţile dielectrice
deficitare, sau printr-o ecranare inadecvată împotriva interferenţei electromagnetice sau a
radiaţiei cu particule [3].
Modurile de defectare se pot manifesta ca derive reversibile ale unor parametri de
răspuns tranzitoriu şi staţionar, ca de exemplu: timpul de întârziere, timpul de creştere,
atenuarea, raportul semnal/zgomot şi diafonia. Defectările electrice obişnuite sistemelor
electronice hardware cuprind mecanisme de suprasolicitare datorate suprasolicitărilor electrice
şi descărcărilor electrostatice, cum ar fi: străpungerea dielectrică, stră-pungerea joncţiunilor,
injecţia de electroni calzi, captări de suprafaţă şi volum, defecte de suprafaţă şi mecanisme de
uzură, ca electromigrarea [3].
Defectările de natură termică pot apărea datorită unei proiectări incorecte a traseelor
termice într-un ansamblu electronic. Acestea includ o incorectă conductivitate şi o emisivitate
superficială a componentelor individuale, precum şi căi convective şi conductive incorecte

7
pentru transferul de căldură. Defectările de suprasolicitare termică sunt un rezultat al încălzirii
unei componente peste una dintre temperaturile critice, cum ar fi: temperatura de transfer a
sticlei, punctul de topire sau temperatura de aprindere. Unul dintre exemplele de defectare de
uzură termică este îmbătrânirea datorată depolimerizării, creşterii intermetalice şi interdifuziei.
Defectările datorate unei proiectări termice defectuoase se pot manifesta printr-un regim
de lucru prea cald sau prea rece, ceea ce cauzează derive ale parametrilor operaţionali în afara
specificaţiilor, acestea fiind adesea reversibile după răcire. Astfel fiecare din aceste defectări pot
fi cauzate prin sarcini termice directe sau prin sarcini rezistive electrice, care generează pe rând
solicitări termice localizate. Faza de proiectare necesită realizarea unei analize potrivite a
solicitărilor termice, iar proiectul trebuie să includă trasee de căldură conductive, convective şi
radiante [4].
Răspunsul incorect al produsului la suprasolicitările mecanice şi sarcinile de uzură pot
compromite peformanţele produsului, fără a cauza în mod necesar un defect ireversibil
materialului. Astfel de defectări constau în deformaţii elastice ca răspuns la sarcini mecanice
statice, un răspuns tranzitoriu incorect la solicitări dinamice şi un răspuns reversibil dependent
de timp incorect (neelastic). Defectarea mecanică poate rezulta, de asemenea, din: îndoire,
rupere datorită fragilităţii şi/sau ductilităţii, separare intermediară, iniţiere şi propagare a unei
rupturi datorită oboselii, dilatare şi rupere prin dilatare. Să luăm un exemplu: deformaţiile
elastice excesive în structurile subţiri din sertarele electronice datorate sarcinilor suprasolicitante
pot constitui uneori defectări funcţionale, cum ar fi: îndoirea excesivă a conductoarelor de
interconectare, a panourilor sertarelor sau a circuitelor de inflexiune din dispozitivele
electronice, cauzând scurtcircuit şi/sau diafonie. Când sarcina este îndepărtată, deformările
dispar complet fără vreun defect permanent. Printre mecanismele de defectare datorate uzurii
amintim: degradările de oboseală datorate solicitărilor termomecanice pe durata ciclurilor de
putere ale hardware-ului electronic, degradările prin coroziune datorate substanţelor
contaminante şi electromigrarea din dispozitivele de putere [5].
Defectările datorate radiaţiilor sunt cauzate, în principal, de contaminanţi ca uraniul şi
toriul şi, secundar de către radiaţiile cosmice. Radiaţiile pot cauza: uzură, îmbătrânire, fragilitate
materialelor sau erori în hardware-ul electronic, ca de exemplu în cipurile logice [5].
Defectările chimice au loc în medii adverse din punct de vedere chimic, care determină
coroziune, oxidare sau creştere dendritică a ionilor la suprafaţă.

8
 Pot exista interacţiuni între diferite tipuri de solicitări. De exemplu, migrarea metalelor
poate fi accelerată în prezenţa substanţelor contaminante chimice şi a gradienţilor de
compoziţie, iar o solicitare termică poate accelera mecanismul de defectare datorat unui
dezechilibru termic [5].

5. Norme şi tehnici de proiectare

În general, produsele înlocuiesc alte produse. Produsul înlocuit poate fi folosit pentru
comparaţii (de exemplu, un produs de bază folosit pentru comparare). Lecţiile învăţate de la
produsul de bază, utilizat pentru comparare, pot fi folosite la stabilirea parametrilor noului
produs, la identificarea zonelor care necesită atenţie deosebită în proiectul noului produs şi
pentru evitarea greşelilor din trecut.
Uneori reperele, materialele şi procesele sunt identificate împreună cu condiţiile de
solicitare. În aceste condiţii, obiectivul este de a se proiecta un produs, folosind repere şi
materiale care să fie caracterizate suficient în privinţa comportamentului în timp, atunci când
sunt supuse condiţiilor de fabricaţie şi condiţiilor profilului solicitării aplicate. Numai printr-o
manieră de proiectare metodică, folosind fizica defectărilor şi analiza cauzelor-sursă, se poate
proiecta un produs fiabil [4].
Prin utilizarea normelor de proiectare, nu se impune o singură cale de urmat. În schimb,
există un curent general în procesul de proiectare. Pot exista multiple variante, depinzând de
constrângerile de intrare ale proiectului. Echipa de proiectare trebuie să exploreze suficient
printre variante pentru a câştiga credinţa că proiectul final este cel mai bun pentru datele de
intrare impuse. Echipa de proiectare trebuie de asemenea să impună folosirea normelor pentru
proiectul complet, fără a diminua aspectele specifice din proiectul existent [4-5].
Normele de proiectare care se bazează pe fizica modelelor defectărilor, pot fi folosite la
conceperea testelor, selecţiilor şi factorilor de subregim funcţional. Testele pot fi proiectate
plecând de la fizica modelelor defectărilor pentru măsurarea mărimilor specifice şi pentru
detectarea prezenţei unor defecte neprevăzute sau a unor probleme de fabricaţie sau de
mentenanţă. Selecţiile se realizează pentru a scoate în evidenţă defectările exemplarelor
necorespunzătoare, fără a restrânge durata de viaţă a populaţiei normale. Factorii de reducere a
sarcinilor funcţionale şi de siguranţă pot fi determinaţi pentru a micşora solicitările care duc la
mecanisme de defectare dominante [4].

9
 Redondanţa permite unui produs să funcţioneze chiar dacă anumite repere şi
interconexiuni sunt defecte, crescând astfel fiabilitatea şi disponibilitatea lui. Configuraţiile
redondante se pot clasifica în active şi de aşteptare. În redondanţa activă, elementele
funcţionează simultan în realizarea aceleiaşi funcţii. În redondanţa de aşteptare, un element
inactiv va lua locul unuia activ, în cazul când acesta se defectează. Fiabilitatea unei asemenea
configuraţii este crescătoare cu creşterea numărului de componente aflate în aşteptare. În cazul
redondanţei, o componentă redondantă defectă poate fi scoasă în afara zonei de funcţionare a
produsului şi reparată, astfel încât persoana însărcinată cu mentenanţa produsului să nu fie
expusă nici unui risc [5].
Redondanţa are atât avantaje, cât şi dezavantaje. Printre avantaje amintim: creşterea
fiabilităţii, costuri mai mici decât costurile reproiectării şi faptul că reprezintă unica soluţie dacă
cerinţele de fiabilitate sunt peste limitele cunoaşterii. Printre dezavantajele sistemelor
redondante amintim: sunt costisitoare dacă reperele, senzorii şi elementele de comutare sunt
foarte scumpe, pot depăşi limitele impuse în ceea ce priveşte dimensiunile şi greutatea, când
sunt amplasate în avioane, rachete şi sateliţi, pot depăşi limitele de putere, în mod special în
cazul redondanţei active, atenuează semnalul de intrare, necesitând amplificatoare adiţionale
(care cresc complexitatea produsului), cer uneori o circuistică de sesizare şi comutare atât de
complexă încât anulează avantajele pe care ar putea să le aducă utilizarea ei [5].
Reperele sau structurile preferate sunt repere sau structuri care au fost deja proiectate şi
testate şi care sunt „mature“, în sensul că variabilităţile din cadrul fabricaţiei, asamblării şi
exploatării pot provoca probleme care însă pot fi identificate şi corectate. Multe grupe de
proiectare menţin o listă de repere şi structuri preferate cu performanţe, cost, disponibilitate şi
fiabilitate demonstrate [5].
Arhitecturile protective sunt acele arhitecturi care „simt“ apariţia defectărilor şi
protejează produsul împotriva efectelor secundare. În unele cazuri sunt folosite tehnicile de
autodepanare, din care cele de autodetecţie şi de autoadaptare efectuează schimbările automat,
astfel încât să se permită funcţionarea în continuare. Siguranţele fuzibile şi întreruptoarele
automate sunt exemple folosite în produsele electronice pentru a sesiza curentul excesiv şi a
deconecta de la sursa de energie partea defectă. Termostatele pot fi utilizate la sesizarea
limitelor critice ale temperaturii şi la deconectarea produsului sau a componentei sistemului
până ce temperatura revine la normal.

10
 Uneori, pot fi folosite mijloace pentru a preveni ca partea defectă să determine
indisponibilitatea totală a produsului. De exemplu, o siguranţă fuzibilă sau un întreruptor poate
deconecta partea defectă, fiind astfel posibilă funcţionarea parţială a produsului. În acest caz, se
preferă funcţionarea parţial degradată a sistemului, scoaterii complete din uz a acestuia.
Uneori, îndepărtarea fizică a unei părţi dintr-un produs poate dăuna sau poate cauza
defecte altei părţi a produsului, prin schimbarea sarcinii, comenzii, polarizării sau controlului. În
aceste cazuri prima parte ar trebui să fie echipată cu unele forme de interblocare pentru a scoate
din funcţiune sau a proteja cea de-a doua parte. Proiectul de execuţie ar fi bine să prevadă, în
completarea capacităţii de a acţiona după defect a produsului, capacitatea de sesizare şi ajustare
a derivelor parametrice pentru a se evita, în felul acesta, defectările [5].
În folosirea tehnicilor protective, procedura de bază este de a lua măsurile ce se impun
după defectarea sau funcţionarea proastă, pentru a preveni defectările adiţionale sau secundare.
Prin reducerea numărului de defectări, asemenea tehnici pot fi considerate că măresc fiabilitatea,
precum şi disponibilitatea şi eficacitatea produselor. O altă consideraţie majoră este cea legată
de impactul pe care-l au mentenanţa, repararea şi înlocuirea reperelor [5].
Limitele solicitărilor se referă la toleranţele acceptate pentru anumiţi parametri, astfel
încât produsul să funcţioneze satisfăcător. Proiectantul trebuie să ţină cont de acţiunea
combinată a efectelor toleranţelor asupra părţilor care vor fi folosite în procesul de fabricaţie, ale
schimbărilor datorate domeniului condiţiilor de mediu aşteptate, ale derivelor datorate
îmbătrânirii şi ale toleranţelor pieselor care vor fi folosite în viitor la reparare sau în acţiunile de
mentenanţă. Piesele şi structurile trebuie astfel proiectate încât să funcţioneze satisfăcător la
extremităţile domeniilor parametrilor [5].
Subregimul funcţional este tehnica prin care intensitatea solicitărilor operaţionale, care
acţionează asupra structurii, este redusă sau crescută la nivelele de solicitare alocate. Reducerea
solicitării se obţine prin specificarea celor mai mari limite asupra sarcinilor funcţionale sub
capacitatea stabilită a hardware-ului. De exemplu, producătorii de echipament electronic
specifică adesea limitele pentru: tensiunea de alimentare, curentul de ieşire, puterea disipată,
temperatura joncţiunii şi frecvenţa. Proiectantul de echipamente electronice poate decide în
privinţa selectării unei componente sau să facă schimbări ale proiectului care să asigure că,
condiţiile funcţionale pentru un anumit parametru, cum ar fi temperatura, este întotdeauna sub
nivelul stabilit. Atunci se ştie că, com-ponenta este folosită în subregim din punct de vedere
termic [4-5].

11
 Factorul de subregim, definit ca raportul dintre nivelul planificat al unui parametru de
solicitare dat şi nivelul său actual de funcţionare, este o margine de siguranţă sau a ignoranţei,
determinată de către starea critică care poate fi creată de defectări posibile şi de cât de mare este
incertitudinea inerentă în modelul de fiabilitate şi în intrările sale. În mod ideal, aceste margini
trebuie păstrate la valori minime pentru a menţine produsul eficient din punctul de vedere al
costului proiectului. Aceasta arată responsabilitatea inginerului fiabilist, care trebuie să
identifice fără ambiguitate, solicitările de operare relevante şi fiabilitatea [4-5].
Ca să fie efective, criteriile de subregim trebuie să tragă concluzii privind parametrii de
solicitare valabili pentru a fi utilizaţi în modelarea mecanismelor de defectare relevante.
Măsurătorile de pe teren pot fi, de asemenea, necesare, conjugate cu simulările de modelare,
pentru a identifica solicitările operaţionale în zona de defectare. O dată ce modelele de defectare
au fost identificate, poate fi determinat impactul subregimului asupra fiabilităţii efective a
componentei pentru o sarcină dată. Corelaţiile cantitative dintre subregim şi fiabilitate permit
proiectanţilor şi utilizatorilor să stabilească limitele de siguranţă la nivelul stării critice a
componentei, ceea ce conduce la o mai bună utilizare a capacităţii funcţionale a componentei [4-
5].

6. Testele de calitate şi testele accelerate

Calitatea include toate activităţile care asigură ca proiectul nominal şi specificaţiile de

fabricaţie să atingă sau chiar să depăşească cerinţele de fiabilitate. Propunerea este de a defini
domeniul acceptabil al variabilităţii pentru toţi parametrii critici ai produsului, care sunt afectaţi
prin proiectare şi fabricaţie, cum ar fi: dimensiunile geometrice şi proprietăţile materialelor.
Atributele produsului, care sunt în afara domeniilor acceptabile, sunt considerate defecte
deoarece ele au un potenţial care compromite fiabilitatea produsului [5].
Calitatea validează capacitatea proiectului şi a specificaţiilor de fabricaţie ale produsului,
în ceea ce priveşte îndeplinirea speranţelor clienţilor. Scopul testelor de calitate este de a
verifica dacă fiabilitatea anticipată este într-adevăr atinsă în timpul vieţii produsului. Cu alte
cuvinte, testele de calitate sunt destinate evaluării performanţei unui produs de a supravieţui
după perioada completă a duratei de viaţă. Testele de calitate verifică astfel capacitatea
proiectului de a îndeplini sarcinile de fiabilitate [5].

12
 Pentru investigarea mecanismelor de defectare şi stabilirea fiabilităţii produselor, atunci
când este nevoie de o perioadă lungă de timp pentru a înregistra vreo schimbare, sunt necesare
testări de foarte lungă durată pentru a se putea obţine suficiente date pentru determinarea
caracteristicilor de defectare. O manieră de a soluţiona problema şi de a obţine date de testare
semnificative în cazul dispozitivelor de înaltă fiabilitate sunt testele accelerate, în care se
realizează o compresie a timpului de funcţionare.
Testele accelerate implică măsurarea performanţei produsului în condiţii accelerate de
sarcină sau solicitare, care sunt mai severe decât în cazul funcţionării normale, ceea ce atrage
după sine defectarea după un timp mai scurt. Scopul unor asemenea testări este de a accelera
mecanismele de defectare dependente de timp şi acumularea de degradare pentru a reduce
timpul de defectare. O cerinţă este aceea ca, mecanismele şi modurile de defectare în mediul
accelerator să fie aceleaşi (sau pot fi corelate cantitativ) ca şi cele observate în condiţii de
exploatare şi să fie posibilă extrapolarea cantitativă de la mediul accelerator la mediul de
exploatare cu un grad rezonabil de încredere.
O manieră ştiinţifică de testări accelerate începe cu identificarea mecanismelor de
defectare şi degradare relevante.
Parametrul de solicitare care cauzează direct defectarea dependentă de timp este selectat
ca şi parametru de accelerare şi se numeşte în mod obişnuit solicitare accelerată. Solicitările
accelerate obişnuite cuprind [5]:
♦ solicitări termice ca: temperatura, ciclarea temperaturii, ratele şi schimbarea de temperatură;
♦ solicitări chimice ca: umiditatea, substanţe corozive, acizi, săruri;
♦ solicitări electrice ca: tensiunea, curentul sau puterea;
♦ solicitări mecanice ca: vibraţii, cicluri de solicitare mecanică; şocuri.
Un mediu accelerator poate include una sau mai multe combinaţii de astfel de solicitări.
O dată ce un mecanism de defectare este identificat, este necesară selectarea solicitării de
accelerare potrivită, determinarea procedurilor de testare şi a nivelelor solicitării, stabilirea
metodei de testare (solicitare accelerată constantă sau în trepte), efectuarea testelor, interpretarea
datelor testelor. Aceasta din urmă include extrapolarea rezultatelor testelor accelerate la
condiţiile de funcţionare normale. Rezultatele testelor furnizează proiectanţilor informaţii
calitative asupra defectărilor, care pot fi utilizate pentru îmbunătăţirea produsului prin proiectare
şi/sau prin schimbarea proceselor [5].

13
Defectarea datorată unui mecanism particular poate fi realizată prin mai mulţi parametri
acceleratori. Astfel coroziunea poate fi accelerată prin temperatură şi umiditate,
deformarea prin solicitare mecanică şi temperatură. În plus, o singură solicitare
accelerată poate induce defectare prin mai multe mecanisme de degradare, simultan. De
exemplu, temperatura poate accelera degradarea nu numai prin electromigrare, ci şi prin
coroziune, deformare etc. Mecanismele de defectare, care sunt dominante în condiţii de
exploatare uzuale, îşi pot pierde dominanţa în cadrul testelor accelerate şi invers. Astfel
testele accelerate necesită o planificare atentă pentru a reprezenta cât mai fidel mediul
real de exploatare şi condiţiile de funcţionare, fără a introduce mecanisme de defectare
nereprezentative fizic. Gradul solicitării accelerate este controlat, în mod uzual, printr-un
factor de accelerare, definit ca raportul dintre durata de viaţă în condiţii normale de
funcţionare şi cea în condiţii accelerate [5].

Exemple de cauze

 Cateva exemple de cauze de defectare in domeniul electronic:

ELECTRONIC

CAUZE -imbatrânire ;
INTERNE -component MS
MATERIALULUI (moarte subită).

CAUZE LEGATE -praf, ulei, apa ;

DE MEDIU, -şocuri, vibraţii ;
EXPLOATARE ŞI -supra-încălzire locală ;
AMBIENT -paraziţi.

-fabricaţie, montaj, reglaj ;

CAUZE LEGATE
-control ;
DE MÂNA DE LUCRU ŞI
-lipsa energiei ;
INSTRUMENTE
-utilizare, instrumente.

Deteriorarea reprezintă procesul de modificare treptată a parametrilor constructivi şi

funcţionali de care depinde funcţionarea corectă a sistemului. În cazul sistemelor mecanice,

14
fenomenele de deteriorare constă în: deformări, ruperi, neetanşeităţi, modificări ale materialului
etc.
Defectarea se produce când se atinge valoarea limită a unuia dintre procesele de
deteriorare care afectează sistemul .
Pentru unele procese de deteriorare, ca de exemplu fisurarea, deteriorarea limită este
stabilită univoc, pe baza criteriului scoaterii din uz. În alte cazuri, se utilizează limite
convenţionale, de exemplu, existenţa pittingului pe 2% din suprafaţa activă a flancurilor dinţilor.
Depăşirea acestora nu determină defectarea propriuzisă, însă măreşte nepermis de mult riscul
producerii acesteia.
Pentru sisteme mecanice importante producerea defectării poate fi prognozată prin
evaluarea periodică a gradului de deteriorare sau, în mod indirect, prin diagnosticare vibro-
acustică bazată pe corelaţia dintre procesele de deteriorare primare şi emisia de vibraţii şi
zgomot.

7. Consecinţe pentru procesele de fabricaţie

Procesele de fabricaţie şi asamblare pot avea impact asupra calităţii şi fiabilităţii

sistemelor electronice. Tehnici improprii de fabricaţie şi de asamblare pot introduce defecte,
rupturi şi solicitări reziduale, care acţionează asupra zonelor potenţiale de defectare, sau care pot
determina apariţia solicitării mai târziu, în timpul duratei de viaţă a produsului. Faptul că
defectele şi solicitările de pe durata proceselor de fabricaţie şi asamblare pot afecta fiabilitatea
operaţională, este necesară identificarea acestor defecte şi solicitări, pentru a ajuta ca raportul
analistului proiectului să contribuie activ la rezolvarea problemelor de proiectare în faza de
dezvoltare a produsului [5].
Calitatea proceselor poate fi supravegheată pe durata fazei de realizare a prototipului.
Scopul este de a asigura ca specificaţiile nominale de funcţionare şi toleranţele să realizeze o
fiabilitate acceptabilă a produsului. Testele de calitate ale proceselor pot fi din acelaşi set de
teste accelerate, folosite pentru determinarea calităţii proiectului [5].

8. Indicatorii de fiabilitate

Indicatorii de fiabilitate pot fi:

15
 a) indicatori de fiabilitate de tip functie:
 functia de nonfiabilitate;
 functia de fiabilitate;
 densitatea de probabilitate a duratei de buna functionare;
 rata de defectare
b) indicatori de fiabilitate de tip numar scalar:
 durata medie de buna functionare;
 dispersia duratei de buna functionare;
 abaterea patratica medie;
 cuantila timpului de functionare.

8.1. Functia de fiabilitate definita pe axa reala a timpului si luand valori in intervalul
[ 0;1] – reprezinta probabilitatea ca, in intervalul de timp curent [ 0;τ ], sa nu se produca
cedarea/defectarea sistemului.
R : [ 0;+∞) → [ 0;1 ] , R ( 0, τ) = R (τ) = P (τ0 ≥ τ)

8.2. Functia de nonfiabilitate. Din punct de vedere cantitativ, „nonfiabilitatea” unui

sistem tehnic/tehnologic reprezinta posibilitatea ca, in intervalul de timp curent ( 0, τ) sa se
produca cedarea (defectarea) sistemului.
F : [ 0;+∞) → [ 0;1 ] , F ( 0, τ) = F (τ) = P (τ0 < τ)

8.3. Rata de defectare reprezinta limita raportului dintre probabilitatea ca un dispozitiv

sa se defecteze in intervalul deschis la stanga (t-Δt, t], deci cu conditia ca el sa faca parte din
dispozitivele care se aflau in buna stare de functionare la inceputul subintervalului, si marimea
subintervalului Δt, cand aceasta tinde catre zero.

Statistic reprezinta raportul dintre numarul de defectiuni in unitatea de timp produse intr-
un subinterval de timp si numarul de dispozitive aflate in buna stare de functiune la inceputul
subintervalului de observare.

Rata de defectare:
- permite compararea nivelului de fiabilitate al dispozitivelor realizate de diferiti producatori;

16
- permite compararea conditiilor de utilizare a aceluiasi tip de dispozitive;
- permite identificarea etapei de viata a dispozitivelor si, implicit a naturii dispozitivelor;
- se exprima in defectiuni/unitate de timp.

8.4. Densitatea de probabilitate a duratei de buna functionare- reprezinta limita

raportului dintre probabilitatea ca un sistem sa se defecteze in intervalul inchis la stanga [t-Δt, t)
si marimea intervalului Δt atunci cand cel din urma tinde catre 0.
Statistic, reprezintă raportul dintre numărul de defecţiuni ce apar în unitatea de timp
pe parcursul unui subinterval şi numărul de dispozitive luate iniţial în observare.

Densitatea de probabilitate a timpului de bună funcţionare:

 permite aprecierea producţiei dacă se referă la dispozitive realizate de o singură
firmă (omogenitatea producţiei);
 oferă informaţii privind omogenitatea solicitărilor în utilizare şi a calităţii şi
frecvenţei operaţiilor de mentenanţă;
 este utilă în planificarea activităţii de mentenanţă.

8.5. Durata medie de viaţă şi media timpului de bună funcţionare

Durata medie de viaţă a echipamentelor, este similară cu durată sperată a vieţii unei
persoane dintr-o populaţie umană. Noţiunea “durata medie de viaţă” este utilizată pentru
cazurile când componentele nu sunt înlocuite după defectarea lor, şi reprezintă media aritmetică
a duratelor de funcţionare până la defectare, ale tuturor mostrelor testate.
Media timpului de bună funcţionare, MTBF, se foloseşte pentru situaţiile în care
componentele sunt înlocuite după defectare şi reprezintă raportul dintre intervalul total de
funcţionare şi numărul total al defectelor. Se observă că în cazul înlocuirii totale a
echipamentelor defecte, MTBF reprezintă exact acelaşi parametru ca şi durata medie a vieţii.
Este important de subliniat faptul că parametrul MTBF are o reală semnificaţie numai în cazul
înlocuirii componentelor defecte. În plus, utilizarea lui este corectă numai în cazurile când se pot
aplica exponenţiale.

În concluzie, în cazul neînlocuirii componentelor defecte, de obicei se dă fie R(t) fie ,

iar pentru cazul înlocuirii componentelor defecte după o distribuţie exponenţială, se dă, fie
intervalul mediu dintre defecte, fie:

17
 8.6. Dispersia timpului de bună funcţionare, este indicatorul care exprima abaterea
valorilor variabile t fata de media acestora m:

8.7. Abaterea medie pătratică a timpului de bună funcţionare, σ

9. Concluzii

Un factor care influenţează nivelul fiabilităţii este perioada de garanţie pe care

producătorul o stabileşte din considerente concurenţiale, cu asumarea riscului unor cheltuieli de
reparaţie gratuită, limitate de un nivel de fiabilitate suficient de ridicat.

Dată fiind concurenţa acerbă de pe piaţa industrială, nu se mai poate imagina realizarea
unui produs fără un riguros control al calităţii şi fiabilităţii acestuia, bazat pe diferite tipuri de
încercări, în toate etapele de existenţă a produselor, începând de la materiile prime folosite, până
la utilizarea acestora. În cadrul acestor tipuri de încercări, un accent deosebit se pune pe
încercările de fiabilitate. Laboratoarele de încercări, care dispun de aparatură modernă de
încercare şi de personal cu înaltă calificare, au căpătat o dezvoltare din ce în ce mai mare. Azi,
aproape fiecare companie dispune de un laborator de încercări de fiabilitate, dotat corespunzător
naturii produselor pe care le realizează.
La unele produse industriale pentru care se estimează o fiabilitate ridicată, determinarea
duratei de funcţionare şi a indicatorilor de fiabilitate, în condiţii normale de solicitare, presupune
o durată mare de testare. Din acest considerent, se optează pentru metodele de încercare
accelerată. Acestea sunt încercări efectuate la regimuri de solicitare mai intense, în comparaţie
cu regimul nominal de solicitare, având drept scop intensificarea proceselor de degradare a
produselor, iar ca rezultat economic scurtarea perioadei şi costurilor aferente încercării, în

18
condiţiile păstrării aceloraşi moduri, mecanisme de defectare şi structuri ale defectelor. În cadrul
încercărilor accelerate se acceptă ipoteza că viteza de desfăşurare a proceselor creşte odată cu
intensificarea solicitărilor.
Utilizarea încercărilor accelerate de fiabilitate în etapele timpurii ale ciclului de viaţă al
produselor, presupunând utilizarea unui nivel mai ridicat de solicitare, în scopul punerii în
evidenţă a unuia sau mai multor factori degradatori, pe baza cărora să se poată achiziţiona,
rapid, o serie de date experimentale, conduce la evidenţierea erorilor de proiectare ale
produsului şi la evaluarea previzională a indicatorilor de fiabilitate.
În practica industrială, însă, pentru acurateţea încercărilor, majoritatea produselor sunt
testate prin intensificarea unui singur parametru al solicitării. Această metodă prezintă unele
avantaje, dintre care cele mai importante sunt următoarele: este uşor de menţinut un regim de
încercare; modelele de accelerare sunt mult mai bine verificate empiric; prelucrarea statistică a
datelor experimentale şi estimarea indicatorilor de fiabilitate este mult mai simplă.

19
 Bibliografie:

[1] Al-Sheikhly, M., Christou, A. – How radiation affects polymeric materials, IEEE
Transaction on Reliability, nr.43 (4), 1994, pp.551-556.
[2] Dasgupta, A. – Failure mechanism models for cyclic fatigue, IEEE Transaction on
Reliability, nr.42 (4), 1993, pp.548-555.
[3] Diaz, C., Kang, S.M., Duvvury, C. – Electrical overstress and electrostatic discharge,
IEEE Transaction on Reliability, nr.44 (1), 1995, pp.2-5.
[4] Pecht, M. – Integrated Circuit, Hybrid, and Multichip Module Package Design
Guidelines - A Focus on Reliability, John Wiley and Sons, New York, 1994.
[5] Pecht, M., Bordelon, I. – Electronic Hardware Reliability, CRC Press LLC, 2002.

20
 Cuprins:

1. Introducere..........................................................................................................................3
2. Metode de utilizare a produsului pe timpul duratei de viata...............................................5
3. Caracterizarea materialelor, a reperelor şi a proceselor de fabricaţie.................................6
4. Mecanisme de defectare.....................................................................................................7
5. Norme şi tehnici de proiectare............................................................................................9
6. Testele de calitate şi testele accelerate..............................................................................12
7. Consecinţe pentru procesul de fabricaţie..........................................................................15
8. Indicatorii de fiabilitate....................................................................................................16
9. Concluzii...........................................................................................................................18
10. Bibliografie.......................................................................................................................20

21