MODULUL 7: DETECTAREA DEFECTELOR

Cap.1. Defecte, defectare, cauze de apariţie a defectelor

Conceptele de defect şi defectare sunt generale şi au o arie de cuprindere practică foarte largă. Ca urmare,
pentru o analiză completă a comportării sistemelor din perspectiva siguranţei lor în funcţionare este necasar să
se realizeze o cât mai corectă identificare a defectelor şi a cauzelor acestora, să se identifice dependenţele
cauzale şi să se delimiteze cauzele particulare de cele comune. Din această perspectivă se dovedeşte utilă
introducerea unor clasificări pe domeniul defecte-defectare-cauze de apariţie a defectelor, pentru a introduce o
manieră de analiză sistematică.

1.1. Clasificarea defectelor

În cadrul ISA (Instrument Society of America) s-a realizat de către furnizorii şi utilizatorii sistemelor de control
automat, clasificarea principalelor tipuri de defecte şi a celor mai des întâlnite cauze de apariţie a defectelor.

O primă clasificare a defectelor se poate realiza din punctul de vedere al operabilităţii (capacităţii de a fi
operaţional) considerând două categorii distincte şi anume defecte fizice şi defecte funcţionale.

Defecte (dupa criteriul operabilitatii)

permanente
FIZICE FUNCTIONALE
tranzitorii

Un defect fizic apare în momentul în care o entitate (componentă sau element) se defectează propriu-zis şi nu
mai este apt de funcţionare, nu mai este operaţional. Defectele fizice au fost studiate intensiv, iar datele sunt
păstrate de fabricanţi în baze de date folosite pentru determinarea valorilor intensităţilor de defectare ale
componentelor noi, respectiv ale produselor electronice.

Un defect funcţional apare în momentul în care sistemul este operaţional dar nu îşi realizează funcţia
specificată

O modalitate de obţinere a datelor despre defectele funcţionale ar fi consultarea fişierelor de diagnosticare

automată care conţin momentul apariţiei defectului şi tipul defectului.

Din punctul de vedere al analizei fiabilităţii unui sistem de reglare sunt importante şi utile trei caracteristici care
pot fi atribute oricărui defect şi anume:

• cauza apariţiei defectului,

• efectul defectului asupra funcţiei de reglare

• evoluţia în timp a ratei de defectare asociate entităţii defecte.

În cele mai multe cazuri, cauzele care duc la apariţia defectelor funcţionale sunt erorile din faza de proiectare.
Există însă şi erori de instalare sau mentenanţă ce pot deveni cauza unui defect funcţional.

 
1.2. Cauze ale apariţiei defectelor 

Tot conform ISA, principalele cauze ale defectelor care apar în sitemele de conducere automată
sunt: umiditatea, temperature, vibratii, salturi de tensiune, descarcari electrostatice,
pamantare impropri, interferente cu frecvente radio, erori de reparare datorita factorului
uman.

Pe de-o parte, există diferite cauze care pot genera apariţia unui defect, iar pe de altă parteele
pot acţiona individual sau combinat.

O primă clasificare a cauzelor de apariţie a defectelor se poate face după criteriul loca-

lizării distingându-se cauze interne şi externe sistemului.

1.2.1 Cauzele interne sistemului includ în general defecte de proiectare sau defecte de
fabricaţie şi pot să apară la orice nivel – componentă, element, sistem. Ele sunt asociate
primei părţi a ciclului de viaţă al produsului.
 

Cauzele de proiectare se regăsesc în majoritatea defectelor funcţionale d e f i n i t e

î n paragraful anterior. Astfel, dacă în faza de proiectare nu se iau în considerare condiţiile de
mediu în care va fi utilizat un sistem de reglare probabilitatea de apariţie a defectelor datorate
proiectării creşte.
Cauzele de fabricaţie apar în momentul în care unul sau mai mulţi paşi din procesul de
fabricaţie al unei entităţi (element/componentă/sistem) sunt realizaţi incorect

Defectele în procesul de fabricaţie pot să apară şi datorită îmbinărilor defectuoase, instalarea inversată
a unui entităţi, pierderea unei părţi a unei entităţi sau posibilele defecte de material apărute la nivel de
entitate. Multe dintre defectele de fabricaţie pot fi eliminate prin efectuarea de teste accelerate.

1.2.2. Cauze externe

În general, ele includ cauze datorate mediului, erori de mentenanţă sau erori de operare ale
sistemului, apărând în cea de a doua parte a ciclului de viaţă al unei entităţi.

Cauzele de mediu sunt cauze externe ale apariţiei defectelor: temperature, umiditatea, procesele
chimice, electrice, mecanice sunt prezente în toate mediile industriale. Temperatura, de exemplu, poate
determina direct apariţia unui defect. În multe cazuri însă temperatura poate accelera anumite procese,
mai ales cele chimice, care sunt cauze ale apariţiei defectelor – coroziune, oxidare, evaporare. Pe
lângă temperatura mai există şi alţi factori externi care influenţează apariţia defectelor: curenţii de înaltă
tensiune generează zgomote, procesele mecanice care determină şocuri şi vibraţii.
Defectele apărute în echipamentele electronice se pot datora corodării contactelor electrice ale unei
componente. În acest caz curentul electric nu mai este condus datorită apariţiei unor insuliţe de oxid.
Dacă se utilizează lubrifianţi de contact procesul de corodare se încetineşte deci defectele datorate
acestei cauze nu vor mai fi atât de frecvente.

Vibraţiile mecanice pot determina ruperea elementelor din metal mai ales în momentul în care se ating
frecvenţele de rezonanţă. Dacă în faza de proiectare de utilizează elemente de fixare aceste cauze pot
fi eliminate.O realizare incorectă a unei activităţi de reparare în cadrul activităţii de mentenanţă a unui
sistem de reglare poate fi, de asemenea, cauza apariţiei unor defecte.

Activitatea de mentenanţă este influenţată de: complexitatea sistemului de reglare, posibilitatea de

reparare (reparabilitatea), condiţiile de reparare, instruirea personalului care realizează mentenanţa,
familiarizarea acestuia cu sistemul, presiunea datorată necesităţii terminării reparaţiei/înlocuirii într-un
interval de timp impus.

Orice sistem de reglare care poate fi accesat de un operator uman se poate defecta datorită unei
comenzi incorecte, adică a unei erori de operare. În general erorile de operare sunt influenţate de:
complexitatea sistemului, interfaţa utilizator, familiarizarea cu sistemul, condiţiile de operare (oboseală,
plictiseală) precum şi fiabilitatea echipamentelor utilizate.

Cap.2 Instrumente folosite la detectarea defectelor

2.1 Şublerul şi micrometrul

In general la strung, piesele se masoara cu sublerul si cu micrometrul. In acelasi scop foloseste, din ce
in ce mai rar, compasul. Cu sublerul precizia de masurare poate ajunge pana la 0,02 mm iar cu
micrometrul pana la 0,01mm.Sublerul este instrumentul de masura cel mai des folosit de strungari. El
este alcatuit dintr-o rigla, gradata in milimetri, in lungul careia se poate deplasa cursorul. Atât rigla cat si
cursorul au cate un cioc. Ciocul fix este solidar cu rigla, iar ciocul mobil este solidar cu cursorul.
Cursorul are si o fereastra, unde se afla vernierul, pe care se citeste distanta dintre suprafetele de
masurare ale ciocurilor. Cursorul poate fi fixat pe rigla cu ajutorul surubului.Sublerele obisnuite folosesc
vernierul zecimal, cu ajutorul caruia se pot citii dimensiuni cu precizie de 0,1 mm. La acest vernier
distanta dintre doua repere alaturate este de 0,9 mm, adica cu 0,1 mm mai mica decât distanta dintre
doua repere alaturate de pe rigla. Aducându-se ciocurile unul lânga celalalt, reperul 0 (zero), al
vernierului va coincide cu reperul 0 (zero) al riglei. In acest caz, vor mai coincide reperul 10 al
vernierului cu reperul 9 al riglei. Alte repere ale vernierului nu vor mai coincide cu nici un reper al riglei.
Aceasta situatie se va repeta de cate ori reperul 0 (zero)al vernierului va coincide cu un alt reper
oarecare al riglei. Cu sublerul de adâncime se masoara distantele dintre pragurile axelor, precum si
adâncimea gaurilor. El se compune din rigla gradata, cursor, vernier, si surubul de fixare. Cursorul este
construit cu doua talpi de sprijin. Rigla si vernierul sublerului de adâncime sunt gradate la fel ca rigla si
vernierul sublerelor obisnuite când capatul riglei este la acelasi nivel cu suprafata talpilor de sprijin,
vernierul indica cota 0 (zero). Masurarea adâncimii unei gauri precum si masurarea lungimii unui prag
se face cu ajutorul sublerului de adâncime. Se tin apasate talpile pe suprafata de sprijin astfel încât
cursorul sa nu miste. Se deplaseaza rigla de pana la fundul gaurii. Se fixeaza rigla in acea cu surubul
dupa care se face citirea cotei masurate.La strung, masuratorile de precizie se fac cu micrometrul.
Precizia de masurare a micrometrelor obisnuite este de +- 0,01 mm. Micrometrul este alcatuit dint-o
potcoava care are la un capat o nicovala fixa. La celalalt capat al potcoavei se afla fixata bucsa
cilindrica filetata in interior. In filetul bucsei cilindrice se însurubeaza, prin intermediul rozetei capatul
filetat al tijei. Tija este solidara cu tamburul si se însurubeaza in bucsa cilindrica, iar capatul celalalt al ei
se apropie sau se departeaza de nicovala.Piesa de masurat se introduce suprafetele de masurare ale
micrometrului: suprafata frontala anicovalei si cea a tijei. Pentru ca piesa sa nu fie strânsa prea tare
intre suprafetele de masurare, tamburul se roteste prin intermediul unui dispozitiv de protectie poate cu
clichet. Când cele doua suprafete de masurare au atins piesa, rozeta dispozitivului de protectie poate fi
rotita oricât, ea numai antreneaza tija. Pe o generatoare a bucsei cilindrice este trasata o linie, iar sub
aceasta linie sideasupra ei se afla cate un rând de diviziuni. Diviziunile de sub linie reprezint milimetri
întregi, iar cele de deasupra jumatati de milimetri. Partea conica a tamburului este divizata in 50 de
parti.Când suprafetele de masurare sunt in contact una cu cealalta, tamburul gradat este in pozitia 0
(zero), acoperind toate diviziunile bucsei cilindrice, afara de reperul o (zero) al ei, iar reperul 0 (zero) al
tamburului se afla in dreptul liniei longitudinale.Pasul filetului tijei este de 0,5 mm deci la o rotatie tija
avanseaza cu 0,5 mm; deoarece partea conica a tamburului este divizata in 50 de parti egale,
înseamna ca, rotindu-se tamburul cu o diviziune, tija va avansa cu , adica cu o sutime de milimetru.
Micrometrele de filet (STAS 11672-83) au o constructe cu totul asemanatoare micrometrului obisnuit,
având insa in plus doua vârfuri: unul prismatic si unul conic. Vârful prismatic se introduce in nicovala
micrometrului si are profilul corespunzator profilului teoretic al spirei filetului controlat in sectiunea
axiala. Vârful conic se introduce in tija surubului micrometric si are forma corespunzatoare golului
filetului.Vârfurile se înlocuiesc in functie de pasul filetului controlat. Ele au cozi care se sprijina in
locurile de asamblare pe bile calite, pentru a avea posibilitatea sa se roteasca in jurul axei si sa se
regleze dupa unghiul de panta al filetului.

2.2 Ultrasunete

Dintre numeroasele aplicaţii ale ultrasunetelor nu vom mai menţiona decât defectoscopia ultrasonorã.
Controlul ultrasonor permite stabilirea existenţei unor defecte (fisuri, goluri) în interiorul unor piese
metalice masive. Principalele tipuri de defectoscoape ultrasonore utilizeazã transmisia sau reflexia

2.3 IR-NDT

Este un sistem modular de investigatie nedistructiva in timp real ce utilizeaza termografia activa.
Programul se poate utiliza cu toate tehnicile cunoscute de control nedistructiv (TSA, LockIn, Puls,
Tranzitoriu, VibroTermografie) si cu o gama larga de surse de excitatie (optice, ultrasunete, curenti
eddy, microunde ... ). IR-NDT este ideal pentru o multitudine de aplicatii in control nedistructiv, atat
pentru corpuri metalice cat si nemetalice.

Elementul principal al sistemul IR-NDT este camera de termoviziune FLIR Systems, singurele ce pot
asigura sensibilitatea termica necesara pentru obtinerea unor performante de detective maxime.

2.4 Metoda de examinare cu particule magnetice

Poate fi aplicata pentru detectarea fisurilor si a altor discontinuitati aflate la suprafata sau in imediata
apropiere a suprafetei materialelor feromagnetice.Sensibilitatea metodei este maxima pentru
discontinuitatile de la suprafata si scade rapid cu adancimea. Discontinuitatile tipice ce pot fi detectate
prin aceasta metoda sunt: fisurile, santurile marginale, lipsa de topire, defectele de laminare si
porositatile. In principiu aceasta metoda presupune magnetizarea suprafetei de examinat si aplicarea
particulelor magnetice (mediul de examinare) pe suprafata. Particulele magnetice vor forma contururi
pe suprafata acolo unde fisurile sau alte discontinuitati produc distorsiuni ale campului magnetic (camp
de scapari.
2.5 Metoda de examinare cu lichide penetrante

Este eficienta in detectarea discontinuitatilor deschise la suprafata metalelor neporoase si a altor

materiale. Discontinuitatile tipice detectate de aceasta metoda sunt fisurile, santurile marginale, lipsa de
topire, defectele de laminare si porositatile.Principiul metode este urmatorul: penetrantul este aplicat pe
suprafata ce urmeaza a fi examinatasi ii este permisa patrunderea in discontinuitati. Penetrantul in
exces este apoi indepartat,suprafata este uscata, apoi se aplica developantul. Developantul
functioneaza atat ca material care sa absoarba penetrantul care a ramas in discontinuitati, cat si ca
fundal contrastant pentru amari vizibilitatea indicatiilor.