LABORATOR 1

NORME DE PROTECŢIA MUNCII,

DE PREVENIRE ŞI STINGERE A INCENDIILOR

Conform Legii 90/1996 protecţia muncii are ca scop asigurarea celor mai bune condiţii de
muncă, prevenire a accidentelor de muncă şi a îmbolnăvirilor profesionale.
Având ca bază normele republicane de protecţia muncii valabile pentru toate ramurile
economiei naţionale, au fost elaborate norme departamentale şi norme specifice diferitelor
sectoare de muncă. Pentru fiecare secţie, atelier şi loc de muncă din întreprinderile industriei
alimentare şi pentru unităţile de învăţământ sunt prescrise norme interne clare de protecţia
muncii, elaborate în funcţie de condiţiile specifice de muncă.
În laboratoarele uzinale ca şi în laboratoarele de învăţământ este obligatorie efectuarea
următoarelor instructaje de protecţia muncii: introductiv general, la locul de muncă, periodic,
care sunt consemnate periodic în fişe personale sau colective.
În conformitate cu dispoziţiile legale în vigoare, în laboratoare trebuie luate toate măsurile de
evitare a accidentelor: mecanice, chimice, termice, electrice, incendii etc.

Accidentele mecanice: tăieturi, traumatisme, fracturi, pot avea loc în laborator datorită
manipulării necorespunzătoare a aparaturii şi sticlăriei, datorită alunecărilor pe pardoseli şi căi
de acces etc.

Reguli ce trebuie respectate

Manipularea aparaturii se va face numai după însuşirea instrucţiunilor de exploatare şi a
regulilor de tehnica securităţii, care trebuie să fie afişate la fiecare aparatură mai importantă.
Vasele de sticlă trebuie verificate înainte de a fi întrebuinţate.
Vasele care prezintă zgârieturi, fisuri, bule de aer incluse în masa sticlei, valuri sau alte
defecţiuni, nu pot fi folosite decât pentru operaţii nepericuloase. Întrebuinţarea sticlăriei
rodate previne în mare măsură posibilitatea producerii accidentelor mecanice. Dopurile
trebuie potrivite după mărimea gâtului balonului, nu trebuie forţată fixarea, ele trebuie să intre
printr-o uşoară apăsare. Tuburile de sticlă, care urmează să fie introduse în găurile dopurilor
sau în tuburi de cauciuc, trebuie tăiate drept, iar marginile ascuţite ale sticlăriei rotunjite la
flacără.

Accidentele chimice: pot avea loc la executarea lucrărilor de laborator, datorită manipulării cu
neatenţie a substanţelor chimice.
Din punct de vedere a tehnicii securităţii muncii reactivii folosiţi în cadrul laboratoarelor se
împart în 5 categorii, şi anume: corozivi, toxici, inflamabili, explozivi, nepericuloşi.

Reguli ce trebuie respectate

Ca mijloc de securitate, în laboratoare trebuie să se păstreze numai cantităţile strict necesare
de reactivi. Toate rezervele de reactivi se vor păstra în încăperi special amenajate.
Flacoanele cu reactivi care se păstrează în încăperile laboratoarelor, nu trebuie să aibă
capacitate mai mare de un litru şi trebuie să posede etichete, cu inscripţia conţinutului şi al
eficienţei. Pe ambalajul reactivilor otrăvitori se va pune o etichetă cu cap de mort, iar pe
ambalajul reactivilor inflamabili şi explozivi o etichetă pe care sunt desenate flăcări de
culoare roşie.
Reactivii chimici uzuali (acizi, baze, solvenţi, săruri), manipulaţi defectuos pot genera
intoxicaţii, arsuri sau pot produce incendii. Pentru a preveni posibilitatea unor accidente
chimice este necesar să se respecte următoarele reguli: se vor folosi numai recipiente cu
reactivi care au etichete de prezentare, manipularea substanţelor care emană gaze se va face
numai sub nişă şi aceasta în funcţiune; este interzisă prelevarea cu pipete a substanţelor

1
potenţial toxice, se pot folosi în acest caz cilindri gradaţi; după utilizare recipientele cu
reactivi chimici trebuie să fie imediat acoperiţi.
Substanţele chimice cu acţiune toxică puternică sunt: acizii, bazele, compuşii cu Mg, Pb, Ar
etc. precum şi o serie de substanţe volatile: NH3, H2S.
Arsurile chimice sunt provocate de contactul direct cu substanţe chimice active agresive:
acizi, baze, brom etc.

Accidentele termice: produc arsuri termice care au loc datorită contactului direct cu substanţe
chimice sau în urma aprinderii substanţelor inflamabile.
Arsurile termice se clasifică în arsuri de gradul I, II, III, IV. Arsura de gradul I produce
roşeaţă, arsura de gradul II produce băşici, arsura de gradul III atacă piele, iar arsura de gradul
IV distruge în procent mare ţesuturile.
Majoritatea accidentelor termice din laborator pot fi prevenite prin respectarea următoarelor
reguli:
- toate operaţiile de încălzire sau reacţiile chimice însoţite de descărcări mai mari de căldură
se vor face în vase de sticlă termorezistente,
- încălzirea direct pe flacără se face la început cu flacără redusă, care se va mări treptat,
- în cursul încălzirii directe vasul trebuie agitat, iar dacă acest lucru nu este posibil
încălzirea trebuie făcută treptat fie pe baie fie pe sita de azbest,
- pentru a evita împroşcările neprevăzute de lichid, produse din cauza supraîncălzirii, se
recomandă introducerea în vasele de fierbere, în lichide reci, a unor bucăţi de porţelan
poros sau piatră ponce,
- la lucrările sub vid, cum ar fi de exemplu la distilare, se vor folosi ochelari de protecţie şi
se vor întrebuinţa numai borcane mici, cu fundul rotund, sau vase speciale pentru astfel de
lucrări.

Accidentele electrice în special electrocutările pot fi evitate prin luarea în laborator a unor
măsuri:
- carcasarea tablourilor electrice şi existenţa covoarelor de cauciuc dielectric în faţa lor,
- legarea la pământ sau la conductorul de nul a electromotoarelor, etuvelor şi a tuturor
componentelor electrice, care pot la un moment dat din cauza unor defecţiuni să intre sub
tensiune,
- verificarea conductelor electrice, prizelor, întrerupătoarelor pentru a fi în bună stare şi a
corespunde condiţiilor mediului de lucru.

Incendiile pot fi evitate şi limitate respectând o serie de măsuri tehnice de prevenire şi

stingere:
- manipularea cu atenţie a unor substanţe inflamabile: solvenţi organici (alcool etilic, eter
etilic, benzen, hexan, benzină de extracţie), fosfor alb, cloraţi, nitroderivaţi etc.,
- dotarea cu materiale necesare pentru localizarea eficientă a incendiilor.

2
 LABORATOR 2

PRELEVAREA ŞI FORMAREA PROBELOR

Instrumente utilizate pentru prelevarea probelor elementare:

• lopeţi mari;
• lopeţi manuale (scafe);
• sonde cilindrice;
• instrumente pentru efectuarea cu intermitenţă a prelevărilor elementare, în cursul
deversării probelor de măcinare;
• sonde subţiri, special concepute pentru saci.
Deoarece compoziţia lotului este arareori omogenă, este necesară efectuarea unui număr
suficient de prelevări elementare.
Pentru produsele transportate în vrac se fac prelevări din fiecare lot.
Lotul:
➢ reprezintă cantitatea determinată, presupusă a avea caracteristici uniforme, constituită
în cadrul livrării, şi care permite eşantionarea calităţii acesteia;
➢ poate fi şlep, vagon, camion.
Numărul de probe elementare prelevate depinde de mărimea lotului:
▪ transport în şlep – prelevări la intervale determinate de viteza de
curgere la încărcare sau la deversare,
▪ transport în vagon sau camion cu capacitate de până la (15)t – 5
puncte de prelevare (în centru şi la circa 500mm de pereţi), transport în vagon cu
capacitate de (15…30)t – 8 puncte de prelevare, vagon cu capacitate de (30…50)t – 11
puncte de prelevare.
Prin reunirea, amestecarea şi omogenizarea probelor elementare se obţine eşantionul global.
Eşantioanele pentru laborator pot fi obţinute din eşantionul global şi prin metoda sferturilor.
Această metodă nu necesită instrumente sau dispozitive complicate.
Eşantioanele pentru analiză se obţin din eşantioanele pentru laborator prin metoda
sferturilor sau metoda şahului cu 9 sau 16 pătrăţele, în funcţie de mărimea eşantioanelor.
Eşantionul pentru laborator se omogenizează şi se întinde pe o suprafaţă plană, în strat
uniform, de formă pătrată, cu grosimea de 1cm. Aceasta se împarte în 9 pătrăţele – când
eşantionul de analiză este sub 100g şi 16 pătrăţele – când eşantionul de analiză este peste
100g. Apoi, cu o scafă de dimensiuni mici, se iau din 5 puncte în cazul pătratului cu 9
pătrăţele şi din 8 puncte în cazul pătratului cu 16 pătrăţele, după cum sunt aşezate pătratele de
aceeaşi culoare de la tabla de şah.
Cerealele extrase cu scafa se amestecă, ele formează eşantionul de analiză.

3
 INDICI DE CALITATE SPECIFICI CEREALELOR

Analiza organoleptică a cerealelor

Caracteristicile organoleptice ale cerealelor: aspect, culoare, miros, gust se determină

cu ajutorul simţurilor (văz, miros, gust).
În timpul prelevării şi formării probelor se examinează vizual aspectul general al
lotului, apoi se examinează şi se compară probele elementare din punct de vedere al
aspectului, culorii şi mirosului, în scopul delimitării cât mai corecte a loturilor de calităţi
diferite, precum şi pentru determinarea acestor caracteristici în condiţiile locului de
depozitare.

Aspectul
 Modul de lucru
Se determină prin examinarea vizuală a probei de laborator întinsă în strat cât mai
uniform pe o suprafaţă plană.
Se observă dacă boabele de cereale sunt pline, bine dezvoltate, ajunse la maturitate şi
sănătoase ori sunt şiştave, necoapte, arse, încolţite, alterate, atacate de dăunători sau de boli.
Se observă dacă boabele sunt aproximativ de aceeaşi mărime şi formă şi dacă şi-au
păstrat luciul natural.

Culoarea
 Modul de lucru
Se examinează proba de laborator de preferinţă la lumina zilei.
Modificarea culorii boabelor se poate produce în urma: umectării, încingerii, alterării,
mucegăirii, contaminării cu fungi, uscării sau depozitării necorespunzatoare, contactului cu
substanţele chimice.

Mirosul
 Modul de lucru în cazul determinării pentru boabele întregi
Se iau în palmă cca. 100g boabe de cereale, se încălzesc prin frecare între palme şi se
inspiră imediat, ţinând produsul foarte aproape de nas.
Pentru o mai bună percepere a mirosului în caz de dubiu, 50-100 boabe se introduc
într-un pahar, se toarnă deasupra lor apă caldă cu temperatura de 60ºC, se acoperă cu o sticlă
de ceas şi se lasă în repaus 2-3 minute.
Se examinează mirosul vaporilor din pahar în momentul în care se îndepărtează sticla
de ceas. Apoi se înlătură prin decantare apa din pahar şi se examinează mirosul boabelor
rămase.
Se constată dacă mirosul probei examinate este normal şi caracteristic sau dimpotrivă,
prezintă anumite defecte: miros de stătut (se constată la produsele depozitate timp îndelungat
fără a fi aerisite), miros de încins, miros de mucegai, miros de alterat (miros de putrefacţie),
miros de rânced, miros caracteristic de fermentat, miros caracteristic produselor infestate cu
anumiţi dăunători (de exemplu miros de miere la produsele infestate cu acarieni), miros
datorat contaminării cu ciuperci (de exemplu miros de mălură), miros de substanţe străine
(fum, petrol, motorină, sulf, produse folosite la combaterea dăunătorilor, îngrăşăminte), miros
de buruieni (de exemplu coriandru, ceapa ciorii) etc.

Gustul
 Modul de lucru
Se execută mestecând 2-3 boabe, de preferinţă măcinate, după îndepărtarea
impurităţilor. Înainte şi după determinare gura se clăteşte cu apă.

4
 Se stabileşte dacă gustul este caracteristic produsului sau dimpotrivă este amar, acru,
iute, rânced.
Nu se determină gustul la produsele vizibil mucegăite, alterate, la cele atacate de
dăunători, la cele tratate pentru combaterea dăunătorilor sau suspecte de a fi fost în contact cu
îngrăşămintele sau alte substanţe chimice, precum şi la boabele care, prin natura lor, conţin
substanţe toxice (exemplu ricin).

Infestarea
Nu se admite

 Exprimarea rezultatelor
Rezultatele determinărilor efectuate privind caracteristicile organoleptice se înscriu în
documentele care atestă calitatea, menţionând separat, şi cât mai exact, rezultatul efectiv
constatat pentru fiecare din caracteristicile examinate.

Indici de calitate Proba etalon (STAS) Proba de analizat

Aspect Caracteristic grâului sănătos

Culoare De la galben deschis la galben

roşcat
Miros Fără miros de încins, de mucegai
sau alte mirosuri străine
Gust Caracteristic grâului sănătos

Infestare Nu se admite

Masa hectolitrică – Densitatea volumetrică

Masa hectolitrică reprezintă masa, exprimată în kg, a unui volum de 0,1m3 cereale.
Modul de determinare conform STAS 6123/2-73.
 Principiul metodei
Cântărirea cerealelor ce umplu un vas cilindric cu volumul de 1l.
Aparatura
• balanţa hectolitrică, a cărei schemă este prezentată în figura 1, are următoarele părţi
componente:
- platan (1);
- cilindru (2) cu baza perforată, prevăzut cu o brăţară de agăţat;
- cilindru (3) a cărui parte inferioară se poate îmbina cu partea superioară a cilindrului
(2);
- cilindru (4) prevăzut la bază cu o clapetă de deschidere, necesar pentru luarea probei
şi scurgerea cerealelor în cilindrul (3);
- greutate în formă de disc (5) care se aşează în partea superioară a cilindrului (2),
deasupra cuţitului (6);

5
 - cuţit (6) de formă specială, care se intercalează între cilindrii (3) şi (2), prin secţiunea
făcută la capătul superior al cilindrului (2);
- lăcaş (7) special pentru fixarea cilindrului (2).

Fig. 1. Schema balanţei hectolitrice

Pregătirea probelor conform SR ISO 13690/2001.

Proba de laborator se omogenizează şi se pregăteşte pentru determinarea masei hectolitrice,
eliminându-se corpurile străine mari, care stânjenesc efectuarea analizei (tulpini de plantă,
bulgări mari de pământ etc.).
Modul de lucru
Se fixează cilindrul (2) în lăcaşul (7).
Se introduce cuţitul (6) prin secţiunea cilindrului (2), iar peste cuţit se aşează greutatea în
formă de disc (5).
Se îmbină apoi cilindrul (3) cu cilindrul (2), iar peste cuţit se aşează greutatea în formă de
disc (5).
Se umple cilindrul (4) cu proba de analizat bine omogenizată şi se îmbină cu cilindrul (3).
După golirea cilindrului (4) şi umplerea cilindrului (3) se trage repede cuţitul (6), greutatea (5)
căzând în cilindrul (2) şi antrenând în acelaşi timp cerealele din cilindrul (3). În timpul căderii
cerealelor, cilindrul (4) nu trebuie acoperit, nici mişcat.
Se introduce apoi la loc cuţitul (6).
Se îndepărtează cilindrul (4) şi se elimină surplusul de cereale rămas pe cuţit, apoi se
îndepărtează cilindrul (3) şi cuţitul (6).
Cilindrul (2) plin cu cereale se agaţă la balanţă şi se cântăreşte punând pe platanul (1)
greutăţile necesare până la echilibrarea pârghiilor.
Pentru fiecare probă se vor face două determinări.
Calculul şi exprimarea rezultatelor
Se calculează masa hectolitrică corespunzătoare greutăţilor de pe platanul (1) şi se face media
aritmetică a celor două determinări, dacă diferenţa dintre ele nu depăşeşte 0,5kg/hl. La ovăz şi
floarea soarelui se admite o diferenţă între două determinări de 1kg/hl.

6
 Masa a 1000 boabe
Masa relativă a 1000 boabe reprezintă greutatea acestora, exprimată în g, la umiditatea
existentă în momentul determinării.
Masa absolută a 1000 boabe reprezintă greutatea acestora, exprimată în g, raportată la
substanţa uscată, calculată în funcţie de conţinutul de umiditate al boabelor în momentul
analizării.
Modul de determinare conform STAS 6123/1 – 73.
 Principiul metodei
Se cântăreşte o cantitate de cereale şi apoi se numără boabele întregi.
Pregătirea probelor conform SR ISO 2170 - 1996.
Modul de lucru
Proba de analiză, care trebuie să corespundă aproximativ masei a 500 cereale, se cântăreşte cu
precizia de 0,01g. Din această probă se aleg boabele întregi, apoi se recântăreşte cu aceeaşi
precizie, restul rămas reprezentându-l impurităţile, boabele sparte. Se scade masa acestora din
masa iniţială a probei luate pentru determinare.
Se numără boabele întregi separate.
Se determină umiditatea cerealelor analizate.
Pentru fiecare probă se vor face două determinări.
Calculul şi exprimarea rezultatelor
Masa relativ a 1000 boabe se determină cu relaţia:
M −m
Mr =  1000 , g
n
în care:
M= masa probei de analiză cântărită pentru determinare,
m= masa restului rămas după separarea boabelor întregi din proba de analiză, g,
n = numărul boabelor întregi separate.

Masa absolută 1000 boabe se calculează cu relaţia:

100 − u
Ma = Mr  ,g
100
în care:
Mr= masa relativă a 1000 boabe, g,
u = umiditatea boabelor, %.
Rezultatul se exprimă cu 2 zecimale dacă masa a 1000 boabe este mai mică de 10g, cu o
zecimală dacă masa este cuprinsă între 10…50g şi fără zecimală dacă masa este mai mare de
50g.
Diferenţa între rezultatele a două determinări paralele nu trebuie să depăşească 6% din masa
relativă a 1000 boabe dacă aceasta depăşeşte 25g şi 10% în celelalte cazuri.

7
 Volumul a 1000 boabe

Modul de determinare (metoda cu petrol lampant):

500 boabe întregi se introduc într-un cilindru gradat de 1000 cm3, care conţine circa 500cm3
petrol lampant. Prin introducerea boabelor în cilindru, nivelul X1 al petrolului lampant se va
ridica şi se va obţine un al doilea nivel X2 al petrolului din cilindru.
Volumul a 1000 boabe se calculează cu relaţia:

V1000 = 2(X2 -X1), cm3

Masa specifică
Masa specifică aparentă reprezintă raportul dintre masă a 1000 boabe şi volumul ocupat de
1000 boabe.
Mr
Ms= , g/cm3
V1000

Determinarea masei specifice cu picnometrul

Picnometrul este un vas de sticlă de Jena, Pyrex sau de cuarţ, de diferite capacităţi (5-50ml)
etalonat exact (figura 2)

Figura 2. Tipurile principale de picnometre:

a-picnometru simplu, b-picnometru cu termometru
(eroarea de măsurare 0,0005-0,001kg/dm3)

Picnometrele pot fi cu sau fără termometru dar toate sunt prevăzute cu un tub capilar (prin
dop, sau lateral) de dimensiune fine. Pe tubul capilar se află un reper care marchează exact
volumul ce trebuie să-l aibă lichidul la determinarea masei specifice.
Ca lichid se poate folosi:
- toluen  = 0,867, o-xilen  = 0,863, m-xilen  = 0,862, p-xilen  = 0,861.

 Modul de lucru
– Se cântăresc la balanţa analitică 2…3g din proba de analiză (m1),

8
– Se umple picnometrul cu lichid exact până la reperul indicat. Pentru aceasta, după
umplerea picnometrului cu lichid până la nivelul superior al gâtului, se pune dopul
(simplu sau cu termometru) şi nivelul lichidului în tubul capilar se ridică peste reperul
indicat. Se aduce meniscul lichidului cu ajutorul unor bucăţele de hârtie de filtru care au
fost răsucite pentru a putea intra pe tubul capilar până aproape de reper. Lichidul
suplimentar este absorbit de aceste bucăţele de hârtie. Se şterge apoi, tot cu hârtie de filtru,
picnometrul în exterior pentru a nu rămâne picături de lichid.
– Se determină la balanţa analitică greutatea picnometrului cu lichid (m2),
– Se scoate dopul picnometrului, apoi o parte din lichidul din picnometru şi se introduce cu
atenţie în vas proba de produs cântărită m1,
– Se aduce din nou, după punerea dopului, nivelul lichidului în tubul capilar până la reper,
ca mai înainte,
– Se cântăreşte din nou la balanţa analitică greutatea picnometrului împreună cu lichid şi cu
proba introdusă (m3).

 Calculul şi exprimarea rezultatelor

Masa specifică relativă se calculează cu relaţia:
m1
 = 
m1 + m2 − m3
în care:
 = densitatea lichidului folosit.
La determinarea masei specifice a unor seminţe de cereale trebuie folosit un picnometru cu
gât larg, ca aceste seminţe să poată intra în vas. La produsele de măciniş proba cântărită
trebuie introdusă cu mare atenţie pentru a nu rămâne particule pe vasul de cântărire sau pe
gâtul picnometrului. Particulele fine de produs măcinate pot obtura capilarul tubului lateral şi
de aceea introducerea şi scoaterea lor din picnometru trebuie făcută cu multă atenţie.
Temperatura citită la termometrul picnometrului serveşte ca bază pentru corecţia densităţii
lichidului şi a masei specifice a probei.

9
 LABORATOR 3

CARACTERISTICI CHIMICE SPECIFICE ALE CEREALELOR

Determinarea umidităţii la umidometrul electronic T1

 Principiul metodei
Umiditatea se determină pe baza diferenţei de conductivitate electrică a apei şi a materialului
analizat.
Aparatura
• umidometrul electronic T1
Pentru determinarea conţinutului de umiditate trebuie stabilită masa probei luată în analiză.
Aceasta variază în funcţie de natura cerealei şi de nivelul de umiditate a probei:
➢ pentru grâu, secară, orz, ovăz, orez, porumb (u = 8…26%) - 140g,
➢ pentru porumb (u = 26…36%) -100g,
➢ pentru floarea soarelui (u = 16…20%) - 60g.
Etalonarea aparatului este făcută la temperatura de 20ºC, considerată temperatura de referinţă.
În cazul în care temperatura probei este sub 20ºC la valoarea de umiditate citită pe scala
aparatului se adaugă o corecţie, iar când temperatura este peste 20ºC se scade o corecţie de
umiditate (Din tabel - Corelaţia de umiditate funcţie de temperatură).
 Modul de lucru
Aparatul se aşează pe o suprafaţă plană. Suprafaţa balanţei se fixează în lăcaşul său din
spatele aparatului. Vasul din aluminiu se atârnă de cârligul balanţei şi se verifică echilibrul
balanţei.
Pentru a obţine rezultate cât mai precise la determinarea umidităţii, înainte de efectuarea
analizei, proba trebuie să fie bine omogenizată, şi la aceeaşi probă de analiză să se determine
umiditatea de trei ori, luându-se ca rezultat media aritmetică a celor trei determinări.

Tehnica NIR
Ce este tehnica NIR (Near Infrared Reflectance)?
Toate materialele organice au în compoziţie atomi de carbon, oxigen, hidrogen, azot, fosfor şi
sulf, atomi care sunt combinaţi prin legături covalente, ionice, formând molecule. Natura
legăturilor şi sarcina electrică determină vibrarea moleculelor la frecvenţe corespunzătoare
lungimilor de undă din regiunea NIR a spectrului electromagnetic (adică 750 – 2600 nm).
În funcţie de componentul analizat se folosesc diferite lungimi de undă. Pentru a se obţine
rezultate precise, pentru fiecare component analizat, se iau în calcul mai multe lungimi de
undă. Practic se fac măsurători la mai multe lungimi de undă şi se realizează calcule de
regresie multiplă. Cu ajutorul ecuaţiilor de regresie şi a probelor standard se calibrează
aparatul.
Astfel, pentru:
 proteine se fac măsurători la 2230 nm, 2180 nm, 2100 nm, 1940 nm şi 1680 nm,
 umiditate se fac măsurători la 1680 nm, 1935 nm.
O lampă (de wolfram) produce o lumină ce este trecută prin mai multe filtre optice (11 sau 20
filtre, în funcţie de aparat) ce transformă lumina în lumină monocromatică cu lungime de
undă specifică. O parte din lumină este absorbită de structura moleculară a componentului
analizat din probă. Lumina absorbită este apoi măsurată de sistemul optic al aparatului

10
(indirect, prin intermediul luminii reflectate cu ajutorul unor detectori) şi pe baza ei sistemul
electronic al aparatului calculează conţinutul în componentul analizat, folosind curbe de
calibrare.

De ce este importantă pentru cereale şi produsele de măciniş?

 Controlul procesului tehnologic de măciniş
Făina de grâu se obţine prin măcinarea grâului în cadrul unui proces complex:
 bobul de grâu este fragmentat în particule de dimensiuni diferite scopul urmărit
fiind de detaşare a endospermului de învelişuri,
 particulele de endosperm detaşate de învelişuri sunt aduse, prin măcinare la
dimensiunea particulelor de făină.
În timpul acestui proces rezultă foarte multe fracţiuni de produs. Prin amestecare lor se obţin
făina (albă, semialbă, neagră sau dietetică) şi tărâţa. Prin urmare, pentru a controla procesul de
măciniş sunt necesare informaţii despre calitatea fracţiunilor de măciniş într-un timp foarte
scurt. Este foarte dificil de analizat într-un timp foarte scurt 20-30 de fracţiuni prin metode
clasice.
 Recepţia cerealelor
În perioada campaniei agricole numărul de recepţii de cereale este foarte mare, mai ales în
condiţiile în care aprovizionarea se face cu mijloace auto şi nu CF.
Analiza NIR constituie o soluţie acceptată de furnizori şi beneficiari. Pentru situaţii de litigiu
se folosesc metode clasice.

Aplicaţii ale tehnicii NIR pentru grâu şi făină

Parametru analizat Grâu Făină
Proteine acceptat acceptat
Umiditate acceptat acceptat
Duritate acceptat -
Test cernere / Granulozitate acceptat acceptat
Cenuşă neacceptat acceptat
Gluten umed acceptat acceptat
Calitatea proteinelor – Indicele Zeleny acceptat acceptat
„acceptat” = acceptat în schimburi comerciale şi în controlul procesului de măciniş

Pentru umiditate şi proteine există standardele ICC 202, respectiv 195.

Sticlozitatea
Sticlozitatea arată gradul de compactizare a endospermului în bob.
Mod de determinare conform STAS 6283/2-84.
 Principiul metodei
Examinarea vizuală a boabelor de grâu secţionate şi aprecierea gradului de sticlozitate.
Aparatura
• farinotom, care se compune din 3 discuri suprapuse, prelungite cu mânere, îmbinate între
ele la partea de mijloc printr-un şurub în jurul căruia pot pivota:
- discul superior are un număr de 50 orificii cu diametrul mai mare decât cel al bobului de
grâu,
- discul al treilea este prevăzut cu 50 alveole peste care se suprapun orificiile primului
disc,

11
 - discul al doilea este un cuţit care trece printre discul de deasupra, perforat, şi cel cu
alveole.
Modul de lucru
Se iau la întâmplare boabe de grâu întregi şi se introduc în cele 50 de orificii ale
farinotomului, la care în prealabil s-a tras afara lama cuţit.
Se taie apoi transversal boabele apăsând pe lama cuţit. Se desface cu atenţie farinotomul astfel
încât pe discul cu alveole să rămână cele 50 de jumătăţi de boabe.
Se pensulează uşor, cu o pensula moale, suprafaţa secţionată a jumătăţilor de boabe din
alveole, pentru a se îndepărta pulberea făinoasă formată eventual în cursul secţionării.
Se numără separat boabele complet, pe trei sferturi, pe jumatate şi pe un sfert sticloase.
Calculul şi exprimarea rezultatelor
Sticlozitatea se calculează cu formula:
S = 2(n + 0.75n1 + 0.50n2 +0.25n3), %
în care:
n = numărul boabelor complet sticloase,
n1= numărul boabelor pe trei sferturi sticloase,
n2= numărul boabelor pe jumătate întregi,
n3= numărul boabelor pe un sfert sticloase.
Rezultatul se exprimă în numere întregi.
Se efectuează două determinări paralele, iar ca rezultat se ia media lor aritmetică, dacă
diferenţa dintre cele două valori procentuale obţinute nu depăşeşte 5.
După gradul de sticlozitate grânele se împart în: grâne cu S > 70%, grâne cu S = 40…70%,
grâne cu S < 40%.

Indicele de plutire
Pentru a scoate în evidenţă raportul dintre partea cornoasă şi făinoasă a boabelor de porumb se
foloseşte metoda indicelui de plutire.

Se determină la porumb, conform SR 5447-1994.

 Principiul metodei - Metoda se bazează pe însuşirile boabelor sticloase de a
avea o greutate specifică mai mare decât a celor făinoase.
Modul de lucru
Determinarea se face cu o soluţie de azotat de sodiu cu densitatea 20 = 1,250g/cm3. Această
soluţie se prepară prin dizolvarea cantităţii de 470,5g azotat de sodiu într-un litru de apă
distilată. Se verifică apoi densitatea soluţiei cu un areometru.
Se iau 100 boabe întregi fără defecte, care se introduc în soluţia de azotat de sodiu. Se
amestecă boabele timp de o jumătate de minut, apoi cu o linguriţă de sită metalică se scot
boabele care plutesc şi separat cele căzute la fund; boabele se zvântă prin tamponare cu hârtie
sugativă sau pânză de bumbac uscată. Se cântăresc apoi separat cele două grupe.
Calculul şi exprimarea rezultatelor
m1
Ip =  100 , %
m1 + m2
în care:
m1 = masa boabelor care plutesc, g
m2 = masa boabelor care au căzut la fundul paharului, g.
12
Conform standardului român de porumb indicele de plutire trebuie să fie max. 50%, pentru
porumbul prelucrat în morile prevăzute cu instalaţii de degerminare, şi max. 65%, pentru
porumbul prelucrat în morile fără instalaţii de degerminare.

Determinarea activităţii - amilazei prin gelificarea şi lichefierea amidonului

Metoda "cifrei de cădere"
Modul de determinare conform SR ISO 3093/1997.
"Cifra de cădere" este definită ca timpul necesar de cădere, în s, a unui agitator
printr-un gel de făină încălzit pe o distanţă dată într-un vâscozimetru.
 Principiul metodei
Metoda cifrei de cădere utilizează ca substrat amidonul conţinut în probă. Ea se
bazează pe gelatinizarea rapidă a suspensiei de făină sau a şrotului integral într-o baie de
apă fierbinte, şi măsurarea lichefierii gelului sub acţiunea -amilazei.
Aparatură
• balanţă analitică,
• aparat Falling Number compus din: tub vâscozimetric cu agitator, baie de apă
fierbinte, cronometru automat.

 Modul de lucru
Se macină 300g de grâu la o moară Falling Number. În baia de apă a aparatului se
introduce apă până la semn şi se aduce la temperatura de fierbere, care se menţine pe tot
timpul determinării. Se cântăresc 70,05g făină, se introduc în tubul vâscozimetrului în care
s-au adăugat în prealabil 25cm3 apă distilată la 20ºC se astupă cu dop de cauciuc şi se agită de
20…30 de ori, până la omogenizare. Cu ajutorul agitatorului vâscozimetrului se desprind
eventualele particule de făină ce au aderat pe peretele tubului, apoi se introduce tubul
vâscozimetrului împreună cu agitatorul în baia de apă şi se porneşte aparatul. Exact după 5s
de la introducerea în baie începe agitarea suspensiei în tub. După 59s agitatorul se
aduce în poziţie superioară (sau se ridică automat) iar după 60s (5 + 55s) cade sub
propria lui greutate în gelul de făină încălzit cu o rapiditate care depinde de gradul
de lichefiere a gelului de amidon. Timpul măsurat din momentul introducerii tubului
vâscozimetric în baia de apă şi până când agitatorul cade pe o distanţă dată, exprimat
în secunde, reprezintă cifra de cădere.
Diferenţa dintre două determinări paralele nu trebuie să depăşească 5% din valoarea medie a
indicelui de cădere. Indicele de cădere minim pentru făina albă de grâu este 250s, pentru făina
semialbă 220s, iar pentru cea neagră 200s.
Grâul pentru panificaţie – cifra de cădere nu trebuie să fie sub 160s.

13
 Determinarea energiei şi capacităţii germinative

Germinaţia seminţelor este exprimată prin două noţiuni: energia germinativă şi

capacitatea germinativă.
Capacitatea germinativă este dată de numărul de seminţe, exprimat procentual, care, în
condiţii optime de temperatură, umiditate şi aeraţie, produc germeni (colţi) normali, într-un
anumit timp.
Energia germinativă reprezintă numărul de seminţe, exprimat procentual,care în
condiţii optime de temperatură, umiditate şi oxigen, produc germeni normali într-un timp mai
scurt, adică 1/2 - 1/3 din timpul stabilit pentru determinarea capacităţii germinative.

14
 Reactivi şi aparatură:
-cutii Petri, hîrtie de filtru, termostat.
Mod de lucru 1:
Se aleg 100 de boabe de cereale întregi (fară spărturi) şi se cântăresc. Boabe se spălă şi
apoi se lasă la înmuiat pentru 24 de ore în apă. Apa este drenată, iar seminţele uniform
distribuite într-un singur strat compact în cutie Petri prevăzută cu hârtie de filtru umezită.
Cutia Petri se acoperă şi se păstrează la întuneric, la temperatura camerei. Conţinutul de
umiditate se menţine constant prin adăugarea periodică de picături de apă peste hârtia de
filtru. După 72 de ore, după ce seminţele produc germeni mai mari de 1 cm se consideră a fi
viabile. Seminţele viabile sunt numărate.
Mod de lucru 2:

In cutii Petri pe hârtie de filtru umezită cu apă distilată se aranjează la distanţe de 0,5 -
1,0 cm seminţele cercetate, se acoperă şi se introduc în termostat la întuneric, la o temperatură
de 15 - 25oC în dependenţă de temperatura specifică de germinare. Pe parcursul
germinării se controlează zilnic umiditatea şi temperatura. Prima fixare a datelor
se efectuează după 24 - 30 ore de germinare şi reprezintă energia germinativă. La
a doua numărare (peste 100-200 ore) se determină capacitatea germinativă.

Calculul şi exprimarea rezultatelor

Se exprimă procentual energia germinativă şi capacitatea germinativă.

15
 LABORATOR 4

ANALIZE SPECIFICE – CARACTERIZAREA PRODUSELOR DE MACINIS

Determinarea umidităţii cerealelor prin uscare la etuva

 Principiul metodei
Cerealele se usucă în etuvă, în curent de aer şi la presiune atmosferică, în condiţii de
temperatură şi durată stabilite în funcţie de natura cerealelor.
Aparatura
• etuvă termoreglabilă, cu circulaţia naturală a aerului,
• morişcă de laborator,
• sită nr. 05 şi 1,
• balanţă analitică sau tehnică,
• fiole de cântărire din sticlă sau metal inoxidabil, cu capac,
• exsicator.
 Modul de lucru
Produsele care au dimensiuni mai mici sau egale cu 1,7mm, din care mai puţin de 10% sunt
mai mari de 1mm şi 50% mai mici de 0,5mm, nu trebuie măcinate înainte de determinare.
Produsele care nu îndeplinesc condiţiile de granulozitate menţionate mai sus se supun
măcinării.
Dacă cerealele, care urmează a fi mărunţite au o umiditate prea mare – în general atunci când
umiditatea este mai mare de 17%, şi mărunţirea ar implica riscul unei pierderi de umiditate,
ele trebuie supuse uscării prealabile, astfel încât umiditatea lor să fie adusă între 7…17%,
dacă este posibil între 9…15% înainte de măcinare.
Uscarea prealabilă se execută după cum urmează:
Dacă umiditatea este mai mare de 17% (15% în cazul ovăzului şi orezului) se cântăreşte, cu
precizie de 0,001g, o cantitate din proba de laborator, suficientă pentru a avea o probă de
analizat puţin mai mare de 5g, şi se efectuează o preuscare – durata de menţinere la 130±3ºC
este de 7-10 min, răcirea produsului la temperatura din laborator trebuie să se facă în fiola
deschisă, fără exsicator, timp de cel puţin 2 h.
Dacă umiditatea este mai mică de 7% se cântăreşte, cu precizie de 0,001g, o cantitate di proba
de laborator, suficientă pentru a avea o probă de analizat puţin mai mare de 5g, şi se menţine
în atmosfera laboratorului până la obţinerea unei umidităţi cuprinse în limitele fixate.
Se cântăreşte apoi proba, cu precizie de 0,001g, se macină imediat.
Uscarea propriu-zisa se realizează astfel:
Cerealele se macină până la dimensiunile menţionate anterior se cântăresc, cu precizie de
0,001g, o probă de 5g într-o fiolă uscată şi tarată în prealabil, inclusiv capacul.
Cerealele care nu se macină se cântăresc rapid, o probă de 5g într-o fiolă uscată şi tarată în
prealabil, inclusiv capacul.
Fiolele încărcate cu probe se introduc descoperite, cu capacele alături, în etuva încălzită la
temperatura indicată, şi menţinute 2 h (90 min în cazul făinurilor). Timpul se cronometrează
din momentul în care s-a atins temperatura indicată, după închiderea etuvei.
După terminarea uscării fiolele sunt acoperite şi introduse în exsicator, menţinute 30…40
min, pentru răcire.
Fiolele răcite se recântăresc cu aceeaşi precizie.
 Calculul şi exprimarea rezultatelor
Conţinutul de umiditate se calculează cu relaţia:

16
 m0 − m1
U=  100 , %
m0

în care:
m0 = masa probei înainte de uscare, g
m1 = masa probei după uscare, g
u = umiditatea produsului, g.

Determinarea cenuşii brute

Metoda prin incinerare la 725…750ºC în prezenţa de alcool etilic

 Principiul metodei
Calcinarea produsului la 90020ºC, 55010ºC, 72525ºC într-un cuptor de calcinare cu
circulaţie de aer, până la arderea completă a substanţelor organice (reziduul răcit este de
culoare albă sau aproape albă).
 Modul de lucru
Într-un creuzet de porţelan calcinat în prealabil la 725…750ºC până la masă constantă, se
introduc 2…3g probă de analizat şi se cântăreşte cu precizie 0,0002g.
Peste proba de făină din creuzet se adaugă 3ml soluţie alcoolică de acetat de magneziu în aşa
fel încât să se umecteze cât mai uniform toată suprafaţa stratului de făină.
Se lasă în repaus 1…2 minute, după care se aprinde cu o flacără de gaz. După ce alcoolul a
ars, se introduce creuzetul la gura cuptorului electric, încălzit în prealabil la 725…750ºC.
După carbonizarea făinii, creuzetul se introduce în cuptor, se închide uşa şi se continuă
calcinarea la 725…750ºC până la dispariţia cărbunelui format.
Calcinarea este terminată după 4 ore.
După calcinare creuzetul se scoate din cuptor, se introduce într-un exsicator cu CaCl2 anhidră
şi se cântăreşte îndată ce s-a răcit la temperatura camerei (după 30 minute).
În paralel se determină masa oxidului de magneziu existentă în soluţia alcoolică de acetat de
magneziu. Pentru aceasta, în două creuzete calcinate în prealabil până la masa constantă, se
introduc 3ml soluţie alcoolică de acetat de magneziu. Se evaporă cu atenţie alcoolul, apoi se
calcinează şi se cântăreşte. Calcinarea se face în aceleaşi condiţii ca şi proba. Dacă diferenţa
dintre masele reziduurilor calcinate nu este mai mare de 0,0002g, media acestora exprimă
conţinutul în oxid de magneziu din 3ml soluţie.
 Calculul şi exprimarea rezultatelor
Conţinutul de cenuşă, raportat la substanţa uscată se stabileşte cu relaţia:
M − m 100
cenusa =   100 , g/100g s.u.
M 1 100 − u
în care:
M = masa cenuşii, g,
m = masa oxidului de magneziu din soluţia utilizată, g,
M1 = masa de produs luată în analiză, g,
u = umiditatea produsului, g.

17
 Determinarea indicelui Pelshenke

Modul de determinare conform STAS 6283/6-76

Indicele Pelshenke reprezintă timpul, exprimat in minute, necesar pentru fermentarea şi
ruperea unui aluat pregătit în condiţii stabilite. El indică rezistenţa glutenului la presiunea
gazelor dezvoltate în timpul fermentării.
 Principiu metodei
Se pregăteşte un aluat dintr-o anumită cantitate de şrot, drojdie şi apă, se introduce în apă, se
măsoară timpul necesar pentru fermentarea şi ruperea acestuia.

Pregătirea probei pentru analiză

Se ia o probă de 30g, din care se elimină toate corpurile străine, cu excepţia celor care nu se
pot îndepărta în procesul de măciniş. În cazul în care analiza se execută pentru compararea
soiurilor de grâu, se păstrează în probă numai boabele întregi şi sănătoase. Se şrotuiesc
boabele reţinute ca mai sus astfel ca şrotul să poată trece în totalitate prin sita nr. 05.
 Modul de lucru
În mojarul de porţelan se prepară o suspensie de 0,5g drojdie proaspătă şi 6ml apă distilată
peste care se adaugă 10g şrot de grâu, amestecându-se bine până se obţine o pastă consistentă.
Şrotul, drojdia şi apa trebuie să aibă 18…20ºC. În cazul în care pasta este prea tare, se mai
adaugă 2…3picături de apă, iar dacă este moale se lasă câtva timp să se evapore surplusul de
apă.
Se mai frământă aluatul timp de 2…3minute, după care se separă prin cântărire în două părţi
egale, care se modelează în formă de sferă cu suprafaţă netedă.
Fiecare sferă se introduce în câte un pahar de sticlă ce conţine 75ml apa distilată, încălzită în
prealabil la 34…35ºC, pentru ca după introducerea sferelor temperatura să ajungă la 32ºC.
Introducerea sferelor se face simultan în ambele pahare, notându-se momentul respectiv.
Se introduc apoi paharele în termostat, reglat la 321ºC.
Pe măsura fermentării aluatului, datorită gazelor ce se dezvoltă sferele îşi măresc treptat
volumul, se ridică la suprafaţa apei şi crapă.
În timpul determinării sferele se urmăresc prin uşa transparentă a termostatului.
Se notează, pentru fiecare sferă în parte, momentul corespunzător în care aproximativ
jumătate din masa ei s-a rupt şi a căzut la fundul paharului.
 Calculul şi exprimarea rezultatelor
Diferenţa de timp dintre momentul introducerii sferei de aluat în apă şi cel corespunzător
ruperii reprezintă indicele Pelshenke, şi se exprimă în minute.
Ca rezultat se ia media aritmetică la 2 determinări paralele, dacă diferenţa dintre ele nu
depăşeşte 5 minute.

Determinarea conţinutului de gluten umed

Principiul metodei
Separarea sub formă de gluten a substanţelor proteice, prin spălarea cu soluţie de NaCl a
aluatului pregătit din şrot integral de grâu/făină, şi zvântarea glutenului obţinut.
Pregătirea probei de analiză
Din proba de analiză, 110g, se separă toate impurităţile prevăzute in SR ISO 7910/2001, cu
excepţia acelora care nu pot fi eliminate la măciniş: boabele de grâu arse, încinse, încolţite,
boabele de orz şi ovăz. De asemenea nu se elimină boabele de grâu care au culoare schimbată,
cele cu Black-point, cele atacate de ploşniţele cerealelor, spărturile egale cu jumătate de bob
sau mai mari şi boabele de secară.

18
La proba rămasă se determină umiditatea.
Se macină apoi proba cu morişca sau moara de laborator, astfel încât cel puţin 96% din şrotul
obţinut să treacă prin sita cu ţesătură de sârmă 05, luându-se toate măsurile ca în timpul
măcinării şi până la luarea în lucru a probei să nu se modifice umiditatea.
 Modul de lucru
Din şrotul (făina) obţinut se cântăresc 50g (25g în cazul analizei făinii) care se introduc în
mojar, se adaugă 25ml (12,5ml) soluţie NaCl şi se frământă cu pistilul timp de 3…4 minute
până la obţinerea unui aluat omogen.
Aluatul obţinut se acoperă şi se lasă în repaus 5minute (25 minute), apoi se spală cu soluţie de
NaCl.
Temperatura apei de pregătire a aluatului şi a soluţiei de spălare trebuie să fie 18…20ºC.
Se spală aluatul cu soluţie NaCl sub forma unor picături repezi la început, apoi pe măsură ce
spălarea înaintează, se măreşte debitul până când soluţia curge în vână subţire şi continuă. În
acest timp se roteşte şi se frământă aluatul între palme, presând, întinzând şi refăcând bila de
gluten. Eventualele bucăţi de aluat căzute în vasul de colectare, în timpul spălării, se adaugă
aluatului în curs de spălare.
Spălarea se consideră terminată atunci când picăturile ce se scurg din mână la stoarcerea
glutenului deasupra unui pahar cu apă limpede nu tulbură apa şi când în masa glutenului
rămas după spălare nu se observă tărâţă.

 Calculul şi exprimarea rezultatelor

Conţinutul de gluten umed se determină cu relaţia:
m
Gu = 1  100 , %
m
în care:
m = masa şrotului utilizat pentru obţinerea aluatului, g
m1 = masa glutenului rămas după zvântare,g.
Ca rezultat final se ia media aritmetică a rezultatelor a două determinări efectuate în paralel,
dacă diferenţa dintre ele nu depăşeşte 2g gluten umed la 100g şrot.
Rezultatul se exprimă cu o zecimală.

Determinarea conţinutului de gluten uscat

 Principiul metodei
Îndepărtarea apei din glutenul umed prin uscare în etuvă.
 Modul de lucru
Pe o placă metalică, sau de sticlă, cântărită în prealabil cu precizie de 0,01g, se pune glutenul
umed zvântat, obţinut prin metoda descrisă anterior şi modelat sub formă de bilă, se cântăreşte
placa împreună cu glutenul umed cu precizie de 0,01g.
Se introduce placa cu gluten în etuvă la 1305ºC unde se lasă aproximativ 2h.
Se scoate placa din etuvă, se fac trei sau patru incizii paralele pe glutenul parţial uscat, cu
ajutorul unui bisturiu sau cu o lamă de cuţit, apoi se introduce din nou în etuvă unde se lasă
aproximativ 3h, astfel încât timpul total de uscare să fie de 5 h.
Placa cu gluten uscat se răceşte în exsicator şi apoi se cântăreşte.
 Calculul şi exprimarea rezultatelor
Conţinutul de gluten uscat se determină cu relaţia:
m − m0
Guscat = 1  100 , %
m
în care:

19
m = masa probei de făină folosită pentru determinarea glutenului umed, g,
m0 = masa plăcii, g,
m1 = masa plăcii cu gluten uscat, g.

Determinarea deformării glutenului

 Principiul metodei
Menţinerea unei sfere de gluten umed timp de o oră în repaus, la 30ºC, şi determinarea
deformării acesteia, prin măsurarea diametrului iniţial şi final şi calcularea diferenţei dintre
ele.
 Modul de lucru
Din glutenul umed obţinut se cântăresc 5g, se modelează sub formă sferică şi se aşează în
centrul unei plăcuţe de sticlă.
Se măsoară 2 diametre ale sferei de gluten, cu ajutorul unei foi de hârtie milimetrică peste
care se aşează plăcuţa cu gluten. Măsurarea celor două diametre se face în plan orizontal pe
două direcţii perpendiculare. Media aritmetică a celor două măsurări, exprimată în mm, cu
precizie de 0,5mm, reprezintă diametrul iniţial al sferei de gluten.
După măsurarea diametrului iniţial plăcuţa de sticlă cu sfera de gluten, acoperită cu o pâlnie
de sticlă, căptuşită cu hârtie de filtru umectată cu apă, se introduce în termostat, reglat la
30ºC.
După 60 minute plăcuţa cu gluten se aşează pe hârtie milimetrică şi se măsoară din nou 2
diametre ale sferei de gluten.
 Calculul şi exprimarea rezultatelor
Deformarea glutenului se calculează cu relaţia:
D = d2 − d1 , mm
în care:
d1 = diametrul iniţial, mm
d 2 = diametrul final, mm.
Ca rezultat final se ia media aritmetică a rezultatelor a două determinări efectuate în paralel,
dacă diferenţa dintre ele nu depăşeşte 2mm.

20
 LABORATOR 5

ANALIZE SPECIFICE PRODUSELOR DE MĂCINIȘ

Determinarea indicelui de sedimentare Zëleny

Modul de determinare conform STAS 6283/6-76
Indicele de sedimentare Zëleny reflectă cantitatea şi calitatea glutenului din făină şi se
exprimă prin volumul (ml) sedimentului obţinut în condiţii date, dintr-o suspensie de făină în
soluţie de acid lactic.
 Principiul metodei
Metoda de sedimentare Zëleny se bazează pe însuşirea proteinelor de a se umfla în prezenţa
acidului lactic.

Aparatură
 sită de cernere metalică (=150m),
 cilindru gradat 100 ml , cu fundul plat, gradat in cm3, având înălţimea de 180-185mm
între fund şi gradaţia 100, prevăzut cu dop din material plastic sau din sticlă,
 agitator prevăzut cu un dispozitiv care permite o frecvenţă de 40 agitări pe minut fiecare
agitare având o amplitudine de 60 grade (câte 30 de grade de o parte şi de alta a
orizontalei),
 pipete de 25ml şi de 50ml sau dozatoare automate care permit scurgerea în timp de
10…15s,
 cronometru,
 balanţă tehnică cu precizia de 0,01g.
Reactivi
 apă distilată,
 alcool izopropilic (99…100% vol),
 acid lactic soluţie: 250ml acid lactic 85% la 1000ml apă distilată, se fierbe fără pierdere
de volum, cu reflux, timp de 6 ore. Acidul lactic concentrat conţine molecule care, prin
diluare, se disociază încet, până la un anumit echilibru. Fierberea accelerează acest
proces de disociere, care este indispensabil pentru obţinerea unor valori de sedimentare
reproductibile. Înainte de utilizare, se titrează o parte alicotă din această soluţie cu KOH
0,5N în prezenţă de fenolftaleină ca indicator (la 5ml soluţie de acid lactic este necesară
o cantitate de cca. 28ml soluţie KOH 0,5N). Titrul obţinut trebuie să fie 2,7-2,8N.
 amestec de reactivi: 180ml acid lactic se amestecă cu 200ml alcool izopropilic şi se
completează cu apă distilată până la 1000ml. Amestecul se păstrează în balon închis cu
dop şi se utilizează după 48 ore de la preparare.
 albastru de brom fenol soluţie: se dizolvă 4mg albastru de brom fenol în 1000ml apă
distilată.
Pregătirea probelor de analiză
Se iau 100, 150, 200g boabe, în funcţie de tipul de moară utilizat pentru măcinare. Se curăţă
grâul de toate impurităţile prin alegerea lor manuală şi prin cernere cu ajutorul unei site cu
ochiuri de 1mm. Se macină boabele şi se cerne măcinişul. După cernere se omogenizează bine
toată făina obţinută, a cărei masă trebuie să fie de min. 10% din masa probei luate pentru
măcinare (proba de grâu trebuie să aibă 14,5…15,5% umiditate, 0,6% cenuşă determinată prin
metoda calcinării la 900ºC).
 Modul de lucru

21
Se cântăreşte cu precizie de 0,05g o probă de 3,2g făină cernută prin sita cu =150m şi se
introduce într-un cilindru gradat de 100ml (dacă umiditatea făinii este în afara limitelor de
14,5…15,5% se va determina conţinutul de umiditate şi se va cântări o cantitate din proba
pentru analiză care corespunde la 3,20,05g, cu umiditate de 14%, adică 2,750,01g substanţă
uscată).
Se adaugă 50ml din soluţia de albastru bromfenol. Se astupă cilindrul cu dopul şi se agită
puternic, exact 5secunde, menţinându-l în poziţie orizontală şi scuturându-l de la dreapta la
stânga (12 mişcări cu amplitudinea de 18cm în fiecare direcţie corespunzând timpului
prescris).
Se aşează cilindrul în cadrul agitatorului, se declanşează cronometrul şi se pune în funcţiune
agitatorul. După 5minute se scoate cilindrul din agitator şi se adaugă la conţinutul său 25ml
din amestecul de reactivi.
Se reaşează cilindrul în cadrul agitatorului şi se agită din nou. După 10 minute se scoate
cilindrul şi se fixează în poziţie verticală.
Se lasă conţinutul cilindrului în repaus exact 5minute şi se citeşte volumul sedimentului cu
precizie de 1ml, care reprezintă indicele de sedimentare brut (S) al făinii analizate .
Se efectuează 2 determinări paralele.
 Calculul şi exprimarea rezultatelor
Indicele de sedimentare real (Sr) se calculează după formula :

100 − 14
Sr = S 
100 − u

în care:
u = umiditatea făinii analizate în procente;
S = indicele de sedimentare brut al făinii analizate în ml.
Diferenţa dintre rezultatele a 2 determinări paralele nu trebuie să depăşească 2 unităţi.
Grâul de calitate foarte bună are indicele de sedimentare Zëleny mai mare de 36ml, iar cel de
calitate satisfăcătoare mai mic de 15ml.
Pentru făina albă de calitate foarte bună indicele Zëleny este mai mare de 50ml, iar pentru cea
de calitate satisfăcătoare mai mic de 25ml.

Determinarea acidităţii

Produsele cerealiere prezintă reacţie acidă. Aciditatea se datorează:

→ fosfaţilor acizi rezultaţi prin hidroliza fitinei sub acţiunea fitaze,
→ acidului fosforic rezultat prin hidroliza acidului fitic sub acţiunea fitazei,
→ acidului fosforic rezultat prin degradarea parţială a acizilor nucleici: degradarea acizilor
nucleici în ţesuturi are loc sub acţiunea nucleazelor intracelulare (dezoxiribonucleazelor
şi ribonuclezelor), cu eliberarea nucleotidelor constituente; nucleotidele formate conţin
acidul fosforic legat de –OH din 3’ a ribozei; mononucleotidele sunt descompuse mai
departe în compuşi simpli, în prima etapă are loc desprinderea acidului fosforic sub
influenţa nucleotidazelor cu formare de nucleozide.
→ acizi graşi rezultaţi prin hidroliza triglicerinelor sub acţiunea lipazelor,
→ aminoacizi rezultaţi prin hidroliza proteinelor de către enzimele proteolitice – aminoacizi
dicarboxilici, acidul glutamic, acizi monoamino-monocarboxilici care prin dezaminare se
transformă în oxiacizi care măresc aciditatea produselor de măciniş,
→ acizi organici (lactic, acetic, succinic, citric, malic) rezultaţi prin dezvoltarea
pseudobacteriilor lactice în condiţii necorespunzătoare de conservare a cerealelor.

22
Aciditatea cerealelor şi a produselor de măciniş se determină prin două metode: Schulerud
(litigiu), Schulerud modificată (determinare curentă). În cazul făinii se poate utiliza şi metoda
suspensiei în apă.
Aciditatea se exprimă în unităţi de aciditate, în cazul metodei Schulerud, şi în grade de
aciditate în cazul metodei Schulerud modificate.
O unitate de aciditate reprezintă 10-2 echivalenţi de aciditate la 1kg produs.
Un grad de aciditate reprezintă aciditatea din 100g produs care se neutralizează cu 1cm3
NaOH 1N.
Metoda suspensiei în apă
 Principiul metodei
Extractul apos al probei de analizat se titrează cu soluţie de NaOH 0,1N, în prezenţa
fenolftaleinei ca indicator.
Rezultatele obţinute la determinarea acidităţii în suspensie de făină nu dau o imagine exactă a
adevăratei acidităţi a materialului analizat: punctul de neutralizare se apreciază foarte greu,
amidonul şi celuloza pot adiţiona cantităţi mici de NaOH; apa nu este un dizolvant potrivit -
pe de o parte poate provoca procese de hidroliză, pe de altă parte apa nu dizolvă acizii graşi
liberi.

 Modul de lucru
Într-un vas Erlenmeyer se introduc 5g făină cântărită cu precizie de 0,01g. Se adaugă 50ml
apă şi se agită timp de 5minute evitând formarea cocoloaşelor. După omogenizare, se adaugă
3 picături de soluţie de fenolftaleină şi se titrează cu soluţie de NaOH 0,1N până la apariţia
culorii roz, care persistă un minut.
Se efectuează în paralel două determinări.
 Calculul şi exprimarea rezultatului
Aciditatea se calculează cu formula:
V  0,1  f
Ac =  100 , grade aciditate,
m
în care:
V = volumul de soluţie NaOH 0,1N, folosit la titrare, ml,
0 ,1 = normalitatea soluţiei de NaOH,
f = factorul soluţiei de NaOH 0,1N,
m = masa probei de făină, g.
Rezultatul se exprimă cu o zecimală.
Metoda Schulerud
 Principiul metodei
Extracţia cu alcool etilic 57% a şrotului de grâu, filtrarea extractului şi titrarea cu NaOH
0,1N.
Pregătirea probei pentru analiză
Din proba de laborator se iau 50g cereale. Se aleg impurităţile grosiere şi se îndepărtează, iar
impurităţile fine se separă prin cernere cu sita 1,0. Proba se macină astfel ca minim 90% din
şrotul obţinut să treacă prin sita cu ochiuri de 0,1mm.
 Modul de lucru
Se aduce alcoolul etilic la 30C0.5ºC, ţinându-l în baia de apă.
Se cântaresc aproximativ 10g şrot cu precizie 0,5g, într-un vas cu dop rodat Erlenmayer.
Se pipetează 50ml alcool etilic în vas. Se astupă vasul, se agită şi se trece în baia de apă, unde
se ţine timp de 5 minute. În acest timp se agită câteva secunde, la intervale de circa 1minut.

23
Se toarnă aproape întreaga soluţie într-un filtru cutat aşezat într-o pâlnie, la partea superioară
a unui vas Erlenmeyer de 100ml. Se acoperă pâlnia cu o sticlă de ceas. Se aruncă primii ml de
filtrat.
Mărimea porilor hârtiei de filtru trebuie să permită colectarea unui volum de circa 30ml de
filtrat timp de 30 minute. Îndata ce s-a obţinut această cantitate, se pipetează 25ml de filtrat
într-un alt vas Erlenmeyer de 100ml.
Se adaugă la această cantitate 3 picături de soluţie de fenolftaleină şi se titrează, folosind
microbiureta, cu soluţie NaOH 0,1N, până când culoarea se schimbă din galben sau galben-
verzui în roz persistent timp de 30s.
Se notează volumul de soluţie NaOH folosit.
 Calculul şi exprimarea rezultatelor
Aciditatea se determină cu relaţia:
20  V
A= ,unităţi de aciditate
m
în care:
V = volumul de NaOH 0,1N folosit la titrare, ml
m = masa probei luată pentru determinare, g
Aciditatea raportată la substanţa uscată se determină astfel:
100
Au = A  , unităţi de aciditate
100 − u
Se execută două determinări paralele, iar ca rezultat final se ia media aritmetică, dacă
diferenţa dintre cele două rezultate nu este mai mare de 0,20 unităţi de aciditate.
Metoda Schulerud modificată
 Principiul metodei
Extracţia cu alcool etilic 67% a şrotului de grâu sau a făinii, filtrarea extractului şi titrarea cu
soluţie NaOH 0,1N.
Pregătirea probei pentru analiză
Se macină 10g produs astfel ca cel puţin 96% din şrot să poată trece prin sita nr. 05.
 Modul de lucru
Se cântăresc 5g şrot / făină cu precizie 0,01g şi se introduc într-un vas Erlenmeyer de 100ml,
se adaugă 50ml alcool şi se agită timp de 5minute.
Se filtrează într-un vas Erlenmeyer uscat, prin hârtie de filtru uscată introdusă într-o pâlnie
aşezată direct în gura vasului. Pâlnia se acoperă cu o sticlă de ceas pentru a se evita
evaporarea.
Se iau cu pipeta 20ml din filtratul limpede, se introduc într-un vas Erlenmeyer curat, se
adauga 3 picături de fenolftaleină şi se titrează cu soluţie de NaOH până la apariţia culorii roz,
care persistă 30s.
 Calculul şi interpretarea rezultatelor
Aciditatea se calculează cu relaţia:
V  V1  0.1  f
A=  100 , grade aciditate
m  V2
în care:
V = volumul de alcool etilic adăugat, ml
V1 = volumul de soluţie de NaOH 0,1N folosit la titrare, ml
V2 = volumul de filtrat luat pentru determinare, ml
0,1= normalitatea soluţiei de NaOH
m =masa probei luată pentru determinări, g

24
f = factorul soluţiei de NaOH 0,1N
Se execută două determinări paralele iar ca rezultat final se ia media aritmetică, dacă diferenţa
dintre cele două determinări nu este mai mare de 0,2 grade.

Determinarea granulozităţii produselor de măciniş

Granulozitatea produselor de măciniş este stabilită, conform standardele în vigoare,

prin cantitatea maximă de refuz pe o sită rară şi cantitatea minimă de cernut pe o sită deasă.
Numerele de sită şi procentele de refuz şi cernut diferă în funcţie de tipul făinii. Astfel
determinată, granulozitatea permite limite destul de tolerante de dimensiuni ale claselor
granulometrice şi nu indică procentele de clase granulometrice componente.
O analiză mai completă asupra granulozităţii făinii se obţine dacă făina se cerne printr-o
serie de site aşezate una deasupra celeilalte, în ordinea descrescândă, de sus în jos, a
dimensiunilor ochiurilor de sită, astfel încât fiecare sită să fie alimentată cu cernutul sitei mai
rare imediat următoare, ca număr de sită. Prin aceasta se obţine o clasare în clase
granulometrice stricte, bine delimitate ca interval al dimensiunilor particulelor componente,
ale căror procentaje dă o imagine completă şi exactă asupra compoziţiei granulometrice a
făinii.
Metoda standardizată
Modul de determinare conform STAS 90/88
 Principiul metodei
Se cerne făina de analizat prin sitele specifice tipului respectiv.
 Modul de lucru
Se cântăresc 100g făină, se cern prin sitele corespunzătoare tipului. Durata cernerii este de 6
minute în cazul cernerii manuale (80-100 mişcări/minut) şi 3 minute în cazul cernerii
mecanice (120 mişcări/minut). Pentru intensificarea cernerii se vor aşeza pe sită, odată cu
proba de făină, bile sau inele de cauciuc.
Dacă proba de făină are umiditatea mai mare de 16%, se aşterne pe o foaie de hârtie, într-un
strat subţire, şi se lasă să se usuce 2-3 h la temperatura camerei, până ce umiditatea scade sub
15%, apoi se cerne.
Diferenţa dintre două determinări paralele nu trebuie să depăşească 1,5g la 100g probă, pentru
trecerea prin sită şi 0,05g probă pentru reziduul de pe sită.
• Pentru determinarea granulozităţii unui produs de măciniş se introduce pe sita
superioară o probă de 100…200g şi se cerne 3 minute, 160 rot/min (sită vibratoare).
• Refuzurile de la toate sitele şi cernutul de la ultima se cântăresc şi se raportează la
100g.
• Site standard recomandate: 14, 20, 32, 45, 60, 6xx, 10xx (1614, 1114, 666, 472, 341,
230, 125).
• Pentru determinarea granulaţiei grişurilor se folosesc următoarele site standard:
1630, 500, 472, 400, 315, 200, 125. Cernere 5minute, 160rot/min, cantitate probă
100…200g.
• Pentru determinarea granulaţiei făinurilor se folosesc sitele standard: 10xx, 15xx,
25Pr, 25Ti (125, 85, 55, 35). Cernere 3 minute, 260 rot/min, cantitate probă 50g.

Modulul de fineţe caracterizează compoziţia granulometrică în funcţie de diametrul mediu al

particulelor şi se poate calcula după urmatoarele exemple.

25
 Dimensiunile orificiilor Cernut pe fiecare Coeficient de
Total
sitelor, m sită, % transformare

180 R1 5 5 R1
150 R2 4 4 R2
125 R3 3 3 R3
100 R4 2 2 R4
80 R5 1 1 R5
<80 R6 0 0
Total 100 - R*
R* = 5 R1+ 4 R2 + 3 R3 + 2 R4 + R5
Modulul de fineţe = R/100

Determinarea amidonului prin metoda polarimetrică

 Principiul metodei
Amidonul solubilizat în anumite condiţii bine determinate (cu acid clorhidric, la rece, timp de
30minute) prezintă o deviaţie specifică, în funcţie de provenienţă: porumb +202º, grâu +183º,
secară +184º, orz +181º, orez +185º.
Reactivi
• acid clorhidric d=1,125,
• acid clorhidric d=1,19,
• fosfowolframat de sodiu, soluţie 4%: 20g wolframat de sodiu şi 12g fosfat disodic se
dizolvă la cald în 40…50ml apă distilată şi se aduce la 100ml cu apă distilată.
 Modul de lucru
Se cântăresc 2,5g produs bine mărunţit într-un pahar Berzelius de 100ml şi se amestecă bine
cu 10ml apa distilată, folosind o baghetă de sticlă.
Se adaugă apoi 20ml HCl cu d=1,16, amestecând din nou. Se lasă în repaus timp de 30minute.
Se trece apoi cantitativ conţinutul într-un balon cotat de 100ml cu 30ml HCl d=1,12, se
adaugă 5ml soluţie fosfowolframat de sodiu, pentru defecare (precipitarea substanţelor care
prezintă activitate optică şi ar interfera amidonul) şi se agită bine balonul.
Se aduce apoi la semn cu apă distilată omogenizând bine conţinutul balonului. Se filtrează
soluţia printr-un filtru cutat uscat, într-un vas uscat.
Soluţia filtrată se examinează imediat la polarimetru (examinarea tardivă a soluţiei filtrate este
o cauza de erori).
 Calculul şi exprimarea rezultatelor
Conţinutul procentului de amidon al probei analizate este dat de relaţia:
100    100 100
A=  , %s.u.
l   D  M 100 − u
20

în care:
M = masa de produs luată în analiza, g,
l = lungimea tubului polarimetric, dm,
 20D = deviaţia specifică a amidonului,
u = umiditatea probei, %
Pentru determinarea conţinutului de amidon din tărâţă sau făină furajeră se procedează
astfel:
− se cântăresc 10g tărâţă într-un pahar Berzelius de 200ml,
− se adaugă 50ml HCl 0,3N şi se amestecă cu o baghetă,
− se trece cantitativ conţinutul într-un balon cotat de 200ml cu 50ml HCl,

26
− se introduce balonul pe baie de apă şi se menţine 15minute, se agită pe durata primelor 3
minute,
− se răceşte balonul în apa rece până la 20ºC,
− se adaugă 20ml acid fosfowolframic,
− se aduce la semn cu apă distilată,
− se filtrează soluţia printr-un filtru cutat,
− se măsoară la polarimetru deviaţia.
Rezultate orientative:
➢ tărâţă mare 7…12%,
➢ tărâţă fină 8…15%,
➢ făină furaj 19…30% (în funcţie de extracţie).

Determinarea culorii

Determinarea culorii se face prin metode subiective şi prin metode obiective.

Metodele subiective se bazează pe sensibilitatea persoanei care execută analiza, proba
trebuind să fie iluminată în condiţii bine determinate iar observatorul să aibă o vedere normală
a culorii.
Metodele obiective se bazează pe măsurători cu ajutorul aparatelor ceea ce măreşte precizia
determinării.
Culoarea făinii este dată de culoarea alb – gălbuie a particulelor provenite din endosperm,
care conţine pigmenţi carotenoidici, şi de culoarea închisă a tărâţelor care conţin pigmenţi
flavonici. Pe măsură ce creşte gradul de extracţie, creşte proporţia de tărâţe şi culoarea făinii
se închide.
Făină de extracţie mică are culoarea mai uniformă faţă de cele de extracţie mare, datorită
particulelor de tărâţe pe care le conţin şi care imprimă o culoare neuniformă.
Culoarea făinii mai este influenţată de - granulozitatea făinii, făinurile cu granulaţie mare
având culoare mai închisă decât cele cu granulozitate mică, datorită umbrei pe care particulele
mari o aruncă pe suprafaţa făinii; - prezenţa mălurii şi a altor particule străine.
Metoda Pekar
Principiul metodei: se compară culoarea probei de analizat, în stare uscată sau în stare
umedă,cu culoarea unor etaloane de făină,stabilite de STAS-uri. Etaloanele de făină se
păstrează în borcane de culoare închisă, la loc uscat şi întuneric. Se reînnoiesc lunar.
Mod de lucru
Pe o lopăţică de lemn se întind cca 50g din proba de făină de analizat, într-un strat
dreptunghiular de 4/5cm şi cu grosimea de 0,5cm.
Alături, ( tot pe o lopăţică) se întinde în strat de aceleaşi dimensiuni, o cantitate egală de făină
etalon. Se înlătură făina de prisos de pe lopăţică, se presează straturile cu o suprafaţă netedă şi
lucioasă. În urma presării, particulele de tărâţă şi alte impurităţi se observă la suprafaţă. Se
compară vizual cele două tipuri de făină, în stare uscată. Apoi , lopăţica cu probele de făină se
introduc, în poziţie înclinată, într-un vas cu apă rece. Se ţine în apă până când nu mai ies la
suprafaţă bule de aer, (aprox. 1min.). Se scoate lopăţica cu făina umezită, se lasă să se zvânte
la temperatura camerei 5-10min., apoi se examinează la o lumina difuză şi directă.
În timpul examinării, lopăţica cu probele de făină se ţine astfel încât lumina să cadă
perpendicular pe suprafaţa acesteia.

27
 LABORATOR 6

MĂCINIŞUL EXPERIMENTAL

Decojirea cerealelor. Eficienţa operaţiei de decojire

Operaţia de decojire este o operaţie importantă din cadrul secţiei de curăţire a

unităţilor de morărit. Ea desăvârşeşte procesele de înlăturare a prafului mineral de pe
suprafaţa boabelor, odată cu înlăturarea unor straturi anatomice periferice ale bobului de
grâu, parţial a embrionului, a reducerii încărcării microbiene a bobului. De aceea, eficienţa
tehnologică a acestei operaţii se caută a avea o valoare cât mai mare.
Operaţia tehnologică de prelucrarea (curăţirea) suprafeţei exterioare a boabelor de
cereale a căpătat o importanţă deosebită, având în vedere faptul că în sistemul de cultură
normală, acestea vin în contact cu solul şi condiţiile ambientale, astfel încât sunt susceptibile
de a se încărca cu o microfloră, uneori patogenă pentru om. Pe de altă parte, straturile de
înveliş ale bobului, sunt constituite, în mare masură, din fibre celulozice sau hemicelulozice,
pe care tehnologii urmăresc să le separe de restul corpului făinos.
Măcinarea cerealelor fără o îndepărtare a prafului şi a microorganismelor care se
dezvoltă pe bobul de grâu în timpul depozitării şi fără decojirea învelişului exterior a bobului
duce la obţinerea de făinuri necorespunzatoare din punct de vedere igienic şi de culoare foarte
închisă a făinurilor datorită învelişurilor.
Operaţia de decojire se impune să se facă în condiţii cât mai bune, asigurând astfel
produsului o bună curăţire, la o capacitate de lucru corespunzătoare. Prelucrarea suprafeţelor
exterioare a boabelor de grâu urmareşte de fapt o curăţire, cu îndepărtarea unor straturi de
înveliş ale acestora. Decojirea uscată constă în curăţirea boabelor de cereale ce se realizează
prin îndepărtarea murdăriei, a prafului, a microorganismelor existente.
Decojirea este o operaţie de condiţionare (pregătire) a cerealelor în vederea prelucrării
lor. Prin operaţia de decojire-periere se urmăreşte desprinderea prafului mineral adiacent
suprafeţei bobului, a stratului de înveliş pericarpic, desprinderea şi îndepărtarea bărbiţei
bobului de grâu.
Operaţia de descojire şi periere se face de obicei în trei trepte:
 în prima treaptă rezultă praful de natură minerală numit şi praf negru;
 în treapta a II-a şi a III-a rezultă praful alb (de natură organică) sau tărâţa de
curăţătorie.
Ultima treaptă de descojire se face prin periere, aprecierea efectului tehnologic fiind
făcut după următoarele criterii:
– proporţia în care se separă praful
şi părţile de înveliş;
– micşorarea conţinutului de
substanţe minerale ale grâului;
– luciul căpătat de grâu după
periere.
Praful rezultat la periere, prin cantitate şi
calitate, constituie un produs furajer foarte valoros.
Decojitor de laborator a fost proiectat şi realizat
de SC TEHNOPAN SA Bucureşti.
Agregatul permite:
✓ prelucrarea unor cantităţi mici de produs;
✓ posibilitatea înlocuirii totale sau parţiale a
setului de discuri abrazive;
✓ folosirea de diferite tipuri de mantale (ţesătura Eureka sau tablă perforată);
✓ poziţionarea arborelui motor la diferite unghiuri, faţă de verticală;

28
 ✓ asigurarea unor viteze periferice diferite arborelui motor.

Schema cinematică a agregatului

(1-buncăr de alimentare; 2-racord de
alimentare; 3-racord de aspiraţie; 4′-
carcasa metalică a maşinii; 4"-mantaua
cilindrului aparatului; 5-motor electric de
acţionare; 6-transmisie cu curele
trapezoidale; 7-racord de evacuare a
produsului prelucrat; 8-racord de evacuare
a deşeurilor; 9-tija de suspendare a
rezervorului; 10-braţ de
poziţionare a cilindrului maşinii; 11-suport
din profile metalice; 12-ciorapi textili de
legătură; 13-discuri abrazive)

Părţile principale ale

agregatului de laborator sunt: o
manta de formă cilindrică fixă şi un
arbore care se roteşte şi pe care sunt
fixate 5 discuri abrazive fixate la
distanţe egale.
Aparatul este echipat în
prezent cu o manta perforată din
ţesătură Eureka şi pietre de polizor
de formă cilindrică (diametrul
exterior x lăţimea x diametrul
interior = 200 x 10 x 20), cu
granulozitatea 20, confecţionate din
carbură de siliciu neagră, foarte dur, cu conţinut ridicat de SiC şi muchii ascuţite.
Agregatul se poate roti cu ajutorul unei tije de la 0-90° faţă de orizontală, putând funcţiona şi
la unghiuri intermediare cuprinse în acest interval, utilajul putând fi fixat cu ajutorul unui
dispozitiv de strângere. Determinările noastre au fost făcute la înclinări ale agregatului faţă de
orizontală de 30, 45 şi 60º.

Decojirea se realizează prin frecarea boabelor între ele, combinat cu frecarea lor pe
suprafaţa abrazivă a pietrelor de polizor şi pe suprafaţa interioară a mantalei, efectul de
decojire a boabelor fiind mai accentuat la boabele umezite. Efectul cel mai mare îl are
frecarea boabelor de grâu de discurile abrazive. De regulă, atunci când arborele agregatului
este perfect orizontal suprafaţa de contact între disc şi masa de boabe este de aproximativ ½
din suprafaţa de contact. Atunci când agregatul are arborele-motor perfect vertical, instalaţia
poate lucra în regim în plin, spre deosebire de situaţia când arborelemotor este orizontal.

29
 Caracteristicile tehnice ale decojitorului de laborator sunt prezentate în tabel:
Caracteristicile tehnice ale decojitorului de laborator
Caracteristici tehnice decojitor de laborator
N = 0,5 kW
motor = 170 mm
nmotor = 1500 rot/min
şaibă decojitor = 260 mm
Vpietre de polizor = 15,7 m/s
Ddiscuri-manta = 12 mm
Dmanta-carcasa metalică a maşinii = 12 mm

Măcinişul experimental al grâului la agregatul de laborator Buhler

Măcinişul se realizează la agregatul de laborator Bühler - Tipul constructiv aflat în

dotarea laboratorului este cu transport pe verticală mecanic, şi are 3 pasaje de şrotare şi 3
pasaje de măcinare.

Caracteristicile tehnice ale agregatului sunt următoarele:

- capacitatea maximă de măciniş: 35 kg/h
- capacitate recomandată de lucru: 9…11,5 kg/h
- proba de măciniş recomandată: 0,5…9 kg
- puterea instalată: 0,5 kw
- dimensiuni de gabarit: 1370x1065x1500
- produse realizate: făină 68%, irimic 22%, tărâţă 9%, pierderi 1%.

Schema tehnică de testare a calităţii de măciniş a grâului la agregatul Bühler este

prezentată în figura 1.

Figura 1. Schema tehnică pentru testarea calităţii de măciniş a grâului

la agregatul Bühler

30
 Figura 2. Schema cinematică a agregatului Bühler

De la motorul electric, prin intermediul şaibei 01 se transmite mişcarea la şaiba 02, aflată pe
arborele II, pe care sunt dispuşi şi arborii rapizi. Prin intermediul grupelor de pinioane 03, 04 şi 03',04'
se transmite mişcarea la tăvălugii lenţi, care se află montaţi pe arborele III. Cilindrii de alimentare,
montaţi pe arborele IV sunt acţionaţi de la acelaşi lanţ. De la arborele II, prin şaiba 08, printr-o
transmisie semicruce, se transmite mişcarea la şaiba 09, aflată pe arborele VI, intermediar. De aici,
prin intermediul şaibelor 010 şi 011, aceasta din urmă de pe arborele VII, se transmite mişcarea la
cadrul cu site de cernere.

Caracteristicile tehnice ale tăvălugilor măcinători şi ale pasajelor de cernere sunt

prezentate în tabelul 1.
Tabelul 1.
Caracteristicile tehnice ale tăvălugilor măcinători
şi ale pasajelor de cernere

Caracteristici tehnice I II III M1 M2 M3

Nr. rifluri/cm 6 8 9,5 - - -
Înclinare, % 5 6 10 - - -
Deschidere dintre 0,12……………….0,1 0,07……………..…0,0
tăvălugi, mm 0 3
Lungime/diametru 40/ 90/ 70/ 90/ 70/ 40/
tăvălugi, mm 100 100 100 100 100 100
Suprafaţă cernere,
0,143 0,143 0,143 0,143 0,143 0,143
m2
30 30 30 VIII VIII VIII
Nr. ţesătură
VIII VIII VIII X X X

31
 Schema de lucru
Pentru realizarea măcinişului experimental se recomandă ca proba de grâu să aibă un
conţinut de umiditate în jur de 15%. În acest sens, este bine ca proba, cu 24 ore înainte de
măcinare, să fie adusă la o umiditate de 13,5% şi cu circa 30 minute înainte, să se aducă la
umiditatea de 15%.

analize fizico-chimice:
apă grâu brut u, Mhl, M1000b,r, M1000b,a

cântărire - 500g
calcul apă pentru
umectare (ui →uf)
 100 − ui  curăţare grâu
Qapa = Q   − 1 -separare impurităţi
 100 − u f 
 

grâu net

cântărire

umectare - odihnă / 30 min

proba uf = 15,5%

măcinare

cântărire produse / calcul extracţii produse

(Ex, %, csp)
FSrI , …, FM3 , T, I

analize fizico-chimice → - proteine

pin tehnica NIR - umiditate
- gluten umed
- indecele de sedimentare Zeleny

- calculul indicilor de măciniş: VM (conform ICA Bucuresti)

concluzii

32
 Analiza rezultatelor măcinişului experimental

În diferite ţări s-a încetăţenit folosirea unor relaţii pentru determinarea unor indici ce
urmează să caracterizeze materia primă: capacitatea de măciniş, indicele de morărit, valoarea
de măciniş, indicele curbei cenuşii, indicele valoric al cenuşii făinii şi tărâţei.

• Capacitatea de măciniş

( )
CM = Ft 1 − c Ft + D 
100 − G
100
+ 10  (1 − CE ) −
T  AT
100

în care:
Ft = cantitatea de făină, %
Ft = FSrI + ... + FM 3 + 2 / 3P

P = pierderi
P = 100 − ( F + T + I )
cFt = conţinutul mediu de cenuşă al făinii totale rezultate, %s.u.
D = capacitatea de desfacere, %
FM 1 + FM 2 + FM 3 + 2 / 3 P
D=  100
G
G = cantitatea de griş, %
G = 100 − ( FSrI + FSrII + FSrIII + T )
CE = consumul de energie la măcinarea probei, kw,
T = cantitatea de tărâţă de la şrotare
AT = conţinutul de amidon al tărâţei (determinat polarimetric), %s.u.
CM  70% grâne foarte bune
50%  CM  70% grâne medii
CM  50% grâne slabe

• Aprecierea calităţii grâului în funcţie de cantitatea totală de făină rezultată:

Ft  50% grâne slabe
51 Ft  60% grâne medii
Ft  61% grâne bune

• La noi în ţară, pe baza studiilor realizate la ICA Bucureşti, s-a propus următoarea relaţie
pentru determinarea valorii de măciniş a unui lot de grâu:

VM = 4( M 1000b.a − 27 ) + 100( 2 − c g )

în care:
M1000b.a = masa absolută a 1000boabe, g
cg = conţinutul de cenuşă al grâului, %s.u.

33
 VM  30 grâne bune
30  VM  49 grâne satisfăcătoare
50  VM  70 grâne bune
VM  70 grâne foarte bune

• Coeficientul R, ce evidenţiază potenţialul soiului de a realiza o extracţie de făină, şi

calitatea acesteia, exprimată prin conţinutul de cenuşă al făinii faţă de conţinutul de
cenuşă al bobului, s-a determinat cu relaţia:
c
R = ExF  bob
cF

• Indicele valoric al cenuşii

cF
105 (AWZf), evidenţiază calitatea şi cantitatea făinurilor obţinute, valorile mici ale
ExF
acestui raport indicând o valorificare mai eficientă a bobului,
cT
105 (AWZt), exprimă cantitatea şi calitatea tărâţei care rezultă, pe baza lui se
ExT
apreciază gradul de separare a endospermului de învelişuri, valorile mari indică o separare
mai bună, şi deci o valorificare mai bună a bobului.
• Indicele curbei de cenuşă
Pe baza conţinutului de cenuşă al fracţiunilor de făină, tărâţei şi irimicului se trasează, în
funcţie de extracţie, curba de cenuşă.
Pentru zona de extracţie dintre 30% şi 70% se măsoară, la scara la care s-a lucrat, valoarea
coardei Lx. Tot odată, în dreptul extracţiei de 50% se măsoară Dx.
Indicele curbei de cenuşă se calculează cu relaţia:
IC=Lx-2Dx

34
 PROTOCOL DE MĂCINIŞ – MĂCINIŞULUI EXPERIMENTAL AL GRÂULUI LA
AGREGATUL DE LABORATOR BÜHLER

Soiul de grâu ………………grâu de panificaţie………..…

Numărul probei ………
Indici de calitate ai grâului:
Mhl, kg/hl = ………
ui , % = ………...…
c.s., % = ………..…
M1000b, g = …...……
cg, % = ……………
Masa probei de grâu brut (Mgrâu, brut), g = …1000g…
Masa probei de grâu curăţat (Mgrâu), g = ……………
Umiditatea probei după condiţionare, % = ……………
Timp de odihnă, min. = ……………
Timp de măciniş, min. = ……………
Consum de energie, kw = ……………
Produse obţinute:
FSrI , g = ………… FM3 , g = …………
FSrII , g = ………… Irimic, g = …………
FSrIII , g = ………… Tărâţă, g = ………....
FM1 , g = ………… Pierderi, g = …………
FM2 , g = ………… Ft , g = ………………..
Indici de calitate ai produselor obţinute:

.......................................................................................................................... …………………
.......................................................................................................................... …………………
.......................................................................................................................... …………………
.......................................................................................................................... …………………
.......................................................................................................................... …………………
Indici de măciniş:
.......................................................................................................................... …………………
.......................................................................................................................... …………………
.......................................................................................................................... …………………
.......................................................................................................................... …………………
.......................................................................................................................... …………………
Observaţii:
.......................................................................................................................... …………………
.......................................................................................................................... …………………
.......................................................................................................................... …………………
.......................................................................................................................... …………………
.......................................................................................................................... …………………

35