BURLUC ROMULUS MARIAN

TEHNOLOGIA PRODUSELOR
FĂINOASE ŞI ZAHAROASE

EDITURA FUNDAȚIEI UNIVERSITARE „DUNĂREA DE JOS”

GALATI
-2012-

ISBN 978-973-627-491-6
Cuvânt înainte

Lucrarea de faţă este concepută pe structura cursului de

specialitate și se adresează studenţilor de la Facultatea de
Știința și Ingineria Alimentelor din cadrul Universității ,,Dunărea
de Jos,, din Galați, cursanţilor de la studiile post universitare, cât
şi specialiştilor din domeniu.
În acest context, lucrarea ’’ Tehnologia produselor
făinoase și zaharoase ’’ apare ca o necesitate, pentru cei care
doresc să se formeze şi să urmeze cariera profesională în
domeniul industriei produselor făinoase și zaharoase.

Autorul
 5

Cuprins

1. Tehnologia pastelor făinoase………………………….................11

1.1. Generalităţi……………………………………………………............11
1.2. Sortimente de paste făinoase...……………………………………..11
1.3. Materii alimentare……………………………………………………..13
1.4. Pregătirea materiilor alimentare……………………………………..19
1.5. Dozarea materiilor alimentare……………………………………….21
1.6. Prepararea aluatului…………………………………………………..22
1.7. Modelarea aluatului…………………………………………………...28
1.8. Instalaţii de preparare şi modelare a aluatului……………………..32
1.9. Instalaţii şi operaţii ajutătoare după modelarea geometrică ……..40
1.10. Deshidratarea limitată (uscarea) a pastelor făinoase……………..44
1.11. Instalaţii de uscare a pastelor făinoase…………………………….53
1.12. Răcirea şi stabilizarea pastelor făinoase…………………………...55
1.13. Ambalarea pastelor făinoase………………………………………...56
1.14. Depozitarea pastelor făinoase……………………………………….56
1.15. Linii de fabricaţie mecanizate………………………………………..57
1.16. Indicatori de calitate ……………………...…………………………..60
2. Tehnologia biscuiților………………………………………………65
2.1. Scurt istoric…………………………………………………….………65
2.2. Generalităţi…………………………………………………………….66
2.3. Sortimente de biscuiţi……………………………………………..….67
2.4. Materii alimentare…………………………………………….….…...68
2.5. Pregătirea materiilor alimentare………………………………….....71
2.6. Dozarea materiilor alimentare……………………………………….71
2.7. Prepararea aluatului………………………………………….…..…..72
2.8. Influenţa componentelor asupra formării aluatului………………...73
2.9. Influența componentelor asupra umidității aluatului ………..….…78
2.10. Influența temperaturii aluatului………………………………………79
6

2.11. Durata şi intensitatea frământării……………………………………80

2.12. Ordinea şi forma de introducere a componentelor……..…………81
2.13. Instalaţii de frământare…...……………………………..…………..82
2.14. Maturizarea aluatului………………………………………………….84
2.15. Modelarea aluatului…………………………………………………...87
2.16. Coacerea………………………………………………………………94
2.17. Instalaţii pentru coacerea aluatului de biscuiţi……………………..98
2.18. Răcirea biscuiţilor……………………………………………………105
2.19. Fabricarea biscuiţilor cu cremă……………………………………107

2.20. Fabricarea biscuiţilor glazuraţi……………………………………..113

2.21. Ambalarea biscuiţilor………………………………………………..116

2.22. Depozitarea biscuiţilor………………………………………………117

2.23. Indicatori de calitate ………………………………………………...117
3. Tehnologia vafelor și napolitanelor…………………………….121
3.1 Generalităţi…………………………………………………………...121
3.2. Sortimente de vafe şi napolitane…………………………………..121
3.3. Materii alimentare……………………………………………………122
3.4. Pregătirea materiilor alimentare………………………..………….124
3.5. Dozarea materiilor alimentare……………………………………...124
3.6. Prepararea aluatului…………………………………………………124
3.7. Coacerea aluatului de vafe…………………………………………126
3.8. Cuptoare pentru aluatul de vafe……………………………………128
3.9. Răcirea vafelor……………………………………………………... 129
3.10. Prepararea cremelor pentru napolitane…………………………..129
3.11. Ungerea şi umplerea cu cremă a vafelor…………………………131
3.12. Tăierea şi ştanţarea blaturilor de napolitane……………………..132
3.13. Glazurarea napolitanelor…………………………………………..133
3.14. Ambalarea…………………………………………………………..134
 7

3.15. Controlul calităţii……………………………………………………..135

4. Tehnologia produselor de caramelaj.......................................139
4.1. Sortimente de bomboane.............................................................139
4.2. Caracteristicile materiilor alimentare............................................140
4.3. Caracterizarea proprietăţilor soluţiilor de zaharoză………………144
4.4. Pregătirea şi dozarea materiilor alimentare.................................153
4.5. Prepararea siropului de bomboane..............................................154
4.6. Prepararea masei de caramel......................................................159
4.7. Prepararea umpluturilor pentru bomboane..................................163
4.8. Prelucrarea masei de caramel.....................................................165
4.9. Formarea şi răcirea bomboanelor................................................173
4.10. Finisarea bomboanelor...............................................................173
4.11. Ambalarea şi depozitarea bomboanelor.....................................174
4.12. Indicatori de calitate....................................................................175
5. Tehnologia caramelelor.............................................................179
5.1. Generalităţi...................................................................................179
5.2. Procesele care au loc la fabricarea caramelelor..........................180
5.3. Procedee de obţinere a caramelelor............................................181
5.4. Indicatori de calitate....................................................................185
6. Tehnologia drajeurilor...............................................................187
6.1. Generalităţi...................................................................................187
6.2. Prepararea nucleelor...................................................................188
6.3. Prepararea siropurilor..................................................................189
6.4. Pregătirea nucleelor pentru drajare.............................................190
6.5. Formarea şi finisarea învelişului………………………………….191
6.6. Ambalarea, depozitarea şi livrarea drajeurilor............................195
6.7. Indici de calitate..........................................................................195
7. Tehnologia produselor pe bază de fondant...........................199
7.1. Generalităţi..................................................................................199
8

7.2. Prepararea siropului pentru fondant...........................................200

7.3. Prepararea masei de fondant.....................................................200
7.4. Temperarea masei de fondant....................................................206
7.5. Prelucrarea masei de fondant.....................................................207
7.6. Finisarea produselor de fondant.................................................210
7.7. Ambalarea, depozitarea şi livrarea bomboanelor fondante........212
7.8. Indici de calitate..........................................................................212
8. Tehnologia produselor gelificate…………..............................213
8.1. Generalităţi..................................................................................213
8.2. Tehnologia de fabricare a jeleurilor cu agar-agar ………...........214
8.3. Tehnologia de fabricare a jeleurilor cu pectină………................216
8.4. Indici de calitate ………………...................................................216
8.5. Tehnologia de fabricare a rahatului ...........................................217
8.6. Indici de calitate ………………...................................................220
9. Tehnologia ciocolatei...............................................................221
9.1. Istoria ciocolatei……………………………………………………..221
9.2. Generalităţi.................................................................................222
9.3 Gama sortimentală......................................................................223
9.4. Materii alimentare......................................................................227
9.4.1 Crupele (boabele) de cacao........................................................227
9.4.2. Componentele de cacao............................................................231
9.4.3. Materiale zaharoase dulci..........................................................234
[Link]. Zahăr şi îndulcitori....................................................................234
[Link]. Zaharuri speciale.....................................................................235
[Link]. Îndulcitori intensivi....................................................................237
9.4.4. Materiale grase........................................................................237
[Link]. Compoziţia uleiurilor şi grăsimilor............................................241
[Link]. Proprietăţile fizice ale uleiurilor şi grăsimilor............................245
[Link]. Comportarea la topire şi solidificare.........................................245
 9

[Link]. Intervalul de topire şi solidificare..............................................246

[Link]. Cristalizarea.............................................................................248
[Link]. Înlocuitori de unt de cacao.......................................................251
[Link]. Modificări ale uleiurilor şi grăsimilor.........................................252
[Link].1. Râncezirea oxidativă.............................................................252
[Link].2. Hidroliza lipolitică..................................................................253
9.4.5. Compuşi şi nuclee din lapte........................................................256
9.4.6. Emulgatori...................................................................................260
[Link]. Lecitina de soia (E 322)...........................................................260
[Link]. Substituenţii lecitinei de soia...................................................262
9.4.7. Aromatizanţi................................................................................263
[Link]. Vanilia şi vanilina.....................................................................264
9.4.8. Alte ingrediente...........................................................................264
[Link] Tipuri de uleiuri şi compoziţia lor în acizi..................................266
[Link]. Procesarea nucilor...................................................................266
9.5 Procesarea crupelor de cacao cu obţinerea masei de cacao.........270
9.5.1 Curăţirea şi selectarea crupelor de cacao...................................270
9.5.2 Prăjirea crupelor de cacao...........................................................273
9.5.3 Zdrobirea şi separarea miezului de coajă şi germeni……………283
9.5.4 Măcinarea fracţiunilor de miez cu obţinerea masei de cacao…. 285
9.5.5 Depozitarea (temperarea) masei de cacao..................................288
9.6 Procesarea masei de cacao cu obţinerea masei de ciocolată........290
9.6.1 Prepararea masei de ciocolată....................................................290
[Link] Instalaţii pentru amestecarea masei de ciocolată……………. 293
9.6.2. Mărunţirea fină (rafinarea) masei de ciocolată............................295
9.6.3 Finisarea (conşarea) masei de ciocolată.....................................299
[Link] Instalaţii de conşare..................................................................304
9.7 Procesarea masei de ciocolată cu obţinerea produsului finit..........308
9.7.1 Temperarea masei de ciocolată...................................................308
10

[Link] ciocolatei în forme (mularea)........................................311

9.7.3. Trepidarea (vibrarea) ciocolatei..................................................312
9.7.4. Răcirea ciocolatei în forme.........................................................312
[Link]. Instalaţii de răcire a ciocolatei..................................................313
9.7.5. Scoaterea ciocolatei din forme (demularea )..............................315
9.7.6. Instalaţii pentru formarea produselor de ciocolată......................315
9.7.7. Ambalarea ciocolatei...................................................................318
9.7.8 Depozitarea şi transportul ciocolatei............................................318
9.8. Defectele ciocolatei……………………………………………….…319
10. Tehnologia produselor de cacao……..………………………321
10.1. Tehnologia pudrei de cacao……………………….…………….321
10. 2 Tehnologia untului de cacao…………………………………….331
11. Tehnologia produsului halva……………………….................333
11.1 Procesarea seminţelor oleaginoase cu obţinerea tahânului....335
11.1.1 Curăţirea şi sortarea seminţelor de floarea-soarelui.................335
11.1.2 Descojirea seminţelor de floarea-soarelui. Separarea cojilor
de miez……………………………………………………………...337
11.1.3 Descojirea şi spălarea seminţelor de susan.............................338
11.1.4 Spălarea miezului de floarea-soarelui..................................... 339
11.1.5 Prăjirea miezului de floarea soarelui şi de susan......................339
11.1.6 Răcirea şi măcinarea miezului..................................................342
11.2 Prepararea halviţei....................................................................343
11.2.1 Prepararea decoctului de ciuin.................................................343
11.2.2 Prepararea şi baterea masei de caramel..................................343
11.3 Procesarea tahânului şi a halviţei cu obţinerea halvalei...........345
11.3.1 Frământarea şi omogenizarea..................................................345
11.3.2 Turnarea în forme, răcirea, ambalarea şi depozitarea halvalei..346
11.4 Indici de calitate.........................................................................347
12. Bibliografie.................................................................................349
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 11

[Link] pastelor făinoase

1.1. Generalităţi
Pastele făinoase sunt produse alimentare de tipul
semifabricatelor care se prepară din făină şi apă potabilă, cu sau fără
adaos de alte materii alimentare pentru :
 mărirea valorii nutritive ;
 îmbunătăţirea aspectului;
 îmbunătăţirea gustului şi aromei;
 sortimente umplute.
Pastele făinoase pot fi considerate ca semiconserve de făină
care se obţin prin deshidratarea limitată, până la umiditatea de 13%, a
unui aluat din făină şi apă cu anumite proprietăţi reologice asigurând
următoarele avantaje:
 pregătirea uşoară (prin fierbere) în vederea consumului;
 o varietate mare de preparate culinare;
 valoare alimentară ridicată;
 frecvenţă mare în consumul zilnic;
 durata de păstrare, până la 1 an, fără condiţii speciale de
protecţie.

1.2. Sortimente de paste făinoase

După proprietăţi senzoriale şi fizice:
o paste făinoase obişnuite, simple sau cu
adaosuri;
o paste făinoase extra, simple sau cu adaosuri;
o paste făinoase super, simple sau cu
adaosuri.
12 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

După formă şi dimensiuni:

o paste făinoase lungi (macaroane, spaghete,
lazane);
o paste făinoase medii (fidea, tăiţei);
o paste făinoase scurte (melci, scoici, steluţe,
ş.a.).
După tehnologia aplicată:
o paste făinoase uscate (lungi, scurte, cuiburi);
o paste făinoase procesate parțial (pregătite):
o paste făinoase proaspete (benzi, spirale,
extrudate, umplute)

După compoziţie:
o paste făinoase simple, obţinute numai din
făină şi apă;
o paste făinoase cu adaos de ouă;
o paste făinoase cu adaosuri nutritive: gluten,
cazeină, extract de carne, lapte;
o paste făinoase cu adaosuri pentru
îmbunătăţirea gustului şi aromei: sucuri,
paste şi făinuri din fructe şi legume;
o paste făinoase cu adaosuri de alte făinuri:
soia, orez, porumb, mazăre.
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 13

Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde următoarele faze:

 recepția și depozitarea materiilor alimentare;
 pregătirea şi dozarea materiilor alimentare conform reţetei
stabilite pentru sortimentul respectiv;
 prepararea aluatului prin amestecarea şi omogenizarea
materiilor componente;
 prelucrarea aluatului prin modelare;
 deshidratarea limitată (uscarea) pastelor modelate;
 răcirea şi stabilizarea pastelor uscate;
 ambalarea, depozitarea și livrarea pastelor stabilizate.

1.3. Materii alimentare

Condiţii tehnice de calitate
Făina de grâu. Se utilizează făină din grâu comun şi din grâu
dur care influențează calitatea aluatului prin:
 granulozitate;
 conţinutul şi calitatea proteinelor;
 conţinutul de substanţe minerale;
 sticlozitatea grâului;
 umiditate.

Granulozitatea făinii influenţează în mod deosebit structura şi

însuşirile reologice ale aluatului (consistenţa, proprietăţile elasto-vâsco-
plastice).
În industria pastelor făinoase se utilizează următoarele tipuri de
făină:
14 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

 făină netedă tip 500 - cu o granulaţie care corespunde unui

cernut de min.5% pe sita cu orificii de 125 μm şi un refuz de
max.5% pe sita cu orificii de 180 μm;
 făină grifică tip 500 - cu o granulaţie care corespunde unui
refuz de max. 5% pe sita cu orificii de 230 μm şi un cernut
de min.15% pe sita de 125 μm;
 griş fin tip 550 - cu o granulaţie care corespunde unui refuz de
max. 5% pe sita cu orificii de 400 μm şi un cernut de min. 20% pe
sita cu orificii de 150 μm.
Granulozitatea optimă a făinii se încadrează între limitele de
150-450 μm, unde valorile minime se recomandă la fabricarea pastelor
scurte, iar valorile maxime pentru pastele lungi.
La fabricarea pastelor tubulare cu pereţi subţiri, rezistente la
şocuri se recomandă utilizarea grişului fin.
Conţinutul şi calitatea substanţelor proteice influenţează
însuşirile reologice ale aluatului, comportarea la modelare şi calitatea
pastelor.
Pentru obţinerea pastelor de calitate, făina trebuie să conţină
minim 10% proteine (28-30% gluten umed), conţinutul optim fiind de
12-13% (35-40% gluten umed), iar indicele de deformare să aibă valori
de 5-10mm.
Făinurile cu indice de deformare sub 5 mm dau aluaturi cu
capacitate de compactizare redusă, produsele modelate au suprafaţe cu
asperităţi și rezistenţe mici la rupere. Făinurile cu indice de deformare
peste 10 mm dau aluaturi cu proprietăţi reologice reduse, puţin
rezistente, cu adezivitate mare la suprafaţa organelor de lucru ale
maşinilor de prelucrat, iar pastele modelate se deformează şi se lipesc
între ele.
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 15

Proprietățile substanţelor proteice sunt influenţate de activitatea

enzimatică a făinii.
Făina pentru paste făinoase trebuie să aibă o activitate
proteolitică normală, să fie săracă în α-amilază (cifra de cădere cu
valori de 280-400 s.), să prezinte o anumită activitate lipoxigenazică
pentru oxidarea pigmenţilor galbeni (în special a luteinei) şi un conţinut
redus de peroxidaze şi polifenoloxidaze care dau compuşi de culoare
închisă.
Pentru reducerea şi inhibarea activităţii enzimatice, în ultimul
timp, se utilizează metoda de uscare a pastelor cu aer la temperaturi
foarte înalte (>800C) .
Conţinutul de substanţe minerale (cenuşa) conduce la
închiderea la culoare a făinii respectiv a pastelor făinoase. De aceea se
recomandă un conţinut mineral de :
 max. 0,5 g % s.u. pentru făina netedă şi grifică tip 500;
 max. 0,55 g % s.u. pentru grişul fin tip 550.
Sticlozitatea grâului. La fabricarea pastelor făinoase se
recomandă făinuri provenite din grâu comun cu sticlozitate mare (>60%)
şi făinuri provenite din grâu tare cu o sticlozitate de min. 90%.
Umiditatea făinii este o caracteristică care determină
comportarea făinii la depozitare şi în procesul tehnologic de fabricaţie.
Se recomandă făinuri cu umiditatea de 14 -14,5%.
Alte făinuri
 făină de secară tip 500 cu umiditatea de 13,5-14,5 % și cu un
conţinut mineral de 0,5 %.
 făină de porumb degerminat în proporţie de 5-8% faţă de făina
de grâu, cu umiditate de 16,5%, cu o granulaţie care corespunde
16 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

unui refuz de max 2% pe sita metalică nr.45 şi un cernut de min

75% pe sita metalică nr.55;
 făină de orez tip A - din orez decorticat căruia i s-a îndepărtat
învelişul seminal aderent concrescut cu endospermul, cu
extracţia de 50-60%, cu umiditate de 13,5 -14,5% şi amidon
min. 75%;
 făină de orez tip F - din orez şi spărturi de orez (brizuri de orez
= 1/2 sau 1/4 din boabele de orez), cu umiditate de 10% şi
amidon cca.90%;
 făină de cartofi - din cartofi deshidrataţi măcinaţi;
 făină proteică tip B - din germeni de porumb măcinaţi, cu
umiditatea max 10%;
 făină din soia degresată în proporţie de 3-10% faţă de făina de
grâu. Acest aluat necesită o durată mai lungă de frământare
comparativ cu cel obținut din făină de grâu. Se obţin produse cu
indici calitativi inferiori comparativ cu cele din făina de grâu;
 făină de soia nedegresată în proporţie de 4-6% faţă de făina de
grâu. Necesită o frământare mai intensă. Rezultă un aluat cu
umiditate mai redusă. Produsul finit trebuie să aibă o umiditate
de 9-11%.
Apa potabilă utilizată pentru frământarea aluatului, pregătirea
celorlalte materii sau spălarea matriţelor trebuie să corespundă
normelor de calitate privind încărcătura microbiologică (0 coliformi /ml)
şi duritatea ei care influenţează în mod deosebit operaţia de frământare.
Lipsa microorganismelor din apă este necesară pentru evitarea alterării
pastelor în timpul uscării prelungite, când poate avea loc creşterea
acidităţii sau mucegăirea lor.
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 17

Duritatea apei potabile nu trebuie să depăşească valori de

3-6 dGH (10 dGH=10 mg CaO).
0

La utilizarea făinurilor de calitate foarte bună, apele dure măresc

excesiv rezistenţa şi elasticitatea aluatului, care se prelucrează greu şi
produsele pot avea suprafaţa striată.
La utilizarea făinurilor de calitate slabă, apa dură are acţiune
favorabilă asupra însuşirilor reologice ale aluatului.
Ouăle şi derivatele din ouă se utilizează pentru mărirea valorii
alimentare sub formă de ouă proaspete, praf de ouă și mai rar melanj de
ouă (albuş şi/sau gălbenuş pasteurizat şi congelat).
În industria pastelor făinoase se pot utiliza ouă proaspete de
găină. Conţinutul mediu al unui ou de găină este de 45-50g iar
umiditatea de 73-74%. Numărul maxim de ouă care pot fi introduse la
1kg făină pentru o umiditate a aluatului normală de max. 33-34%, este
de 10.
Prospeţimea oului se apreciază optic sau practic prin
introducerea lui în soluţie de sare de bucătărie (NaCl) cu diferite
concentraţii (3%, 6%, 10%).
La introducere în soluţie de 10% NaCl oul proaspăt cade la
partea inferioară a vasului, pentru soluţie de 6% NaCl oul vechi cade la
partea inferioară a vasului, iar pentru soluţia de 3% NaCl oul foarte
vechi pluteşte.
Ouăle se păstrează în frigidere la temperatura optimă de
max. 40C.
Praful de ouă obţinut prin uscarea ouălor proaspete sau
refrigerate, are structură pulverulentă, culoare galben deschis, gust şi
miros caracteristic, umiditate min. 9%, grăsimi min. 35%,
18 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

proteine min. 45%, substanţe minerale max. 4%, aciditate max. 10 0T

(100g amestec din 25% ouă praf şi 75% apă).
Melanjul de ouă este un amestec obţinut din albuş şi/sau
gălbenuş pasteurizat la 680C şi congelat la -200C. Depozitat la -180C se
conservă timp de 1 an.
Compoziţia chimică a melanjului din ou integral este
următoarea:
 umiditate max.75%;
 grăsimi min.10%;
 proteine min.10%.
Laptele şi derivatele din lapte
Se utilizează pentru mărirea valorii alimentare și pentru
îmbunătăţirea gustului şi aromei.
Se introduc în aluat sub formă de lapte lichid, lapte praf, lapte
integral sau degresat, zer-zară, brânză.
Laptele praf obţinut prin uscarea laptelui integral sau degresat
se utilizează în proporţie de 2-5% faţă de făină.
Laptele integral sau degresat şi produsele zer-zară pot înlocui
apa de la prepararea aluatului în proporție de până la 100%.
Brânza obţinută din lapte degresat se introduce sub formă de
pastă.
Legumele (tomate, spanac), se utilizează pentru mărirea
conţinutului de substanţe minerale, vitamine. Se adaugă în proporţie de
2-4% faţă de făină sub formă de:
 piure cu umiditatea de 12-20%;
 pastă cu umiditatea de 25-40%;
 praf cu umiditatea < 7,5% şi granulaţia ce corespunde unui un
refuz de <5% și un cernut >95%, pe sita nr.27.
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 19

Carnea şi derivatele din carne

Se utilizează sub formă de extract sau făină de carne pentru a
mări valoarea nutritivă şi gradul de asimilare a pastelor făinoase. În
timpul fierberii aceste produse trec în lichidul de fierbere.
Aditivii, sărurile minerale, vitaminele
La fabricarea pastelor făinoase se pot adăuga emulgatori,
săruri de fier și vitamine din grupul B.

1.4. Pregătirea materiilor alimentare

Pregătirea făinii se realizează prin operaţiile de: amestecare,
cernere, reţinere impurităţi metalice feroase, încălzire.
Amestecarea făinurilor urmăreşte realizarea unui lot omogen
cu indici calitativi aproximativ constanţi (umiditate, conţinut şi calitate
gluten umed, granulozitate) în vederea asigurării unei calități optime a
aluatului.
Cernerea urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse
accidental în făină după măcinare. Se recomandă dispozitive cu
suprafaţa de cernere orizontală, mişcarea de deplasare a particulelor pe
sită realizându-se cu sisteme excentrice şi pendulare. Dimensiunea
orificiilor sitei se alege cu cel puţin 50μm mai mare faţă de cea mai
mare granulă care trece ca cernut.
Îndepărtarea impurităţilor metalice se realizează cu ajutorul
magneţilor sau electromagneţilor.
Încălzirea făinii. Se realizează prin următoarele procedee:
- depozitarea făinii în imediata vecinătate a spaţiului de lucru;
- încălzirea depozitelor.
Cea mai eficientă metodă de încălzire se realizează prin
transport pneumatic de la celulele de depozitare la secţia de prelucrare
20 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

când aerul utilizat ca agent de transport este încălzit la temperaturi de

50-600C.
Dacă făina se păstrează timp de 15-20 minute în spaţii de
depozitare corespunzătoare, prin transport pneumatic se asigură şi o
accelerare a proceselor de maturizare, echivalent cu maturarea naturală
ce s-ar desfăşura timp de 8-10 zile.
Pregătirea apei constă în aducerea ei la temperatura necesară
pentru pregătirea altor materiale şi pentru obţinerea aluatului cu
temperatura dorită. Se realizează prin amestecarea apei reci de la reţea
cu apă caldă obţinută în schimbătoare de căldură sau prin barbotarea în
apă rece a aburului saturat de joasă presiune. În cazuri speciale apa
poate fi trecută prin instalaţii cu schimbători de ioni pentru dedurizare.
Pregătirea ouălor
Ouăle întregi sunt supuse mai întâi operaţiei de îndepărtare a
încărcăturii microbiene printr-o dezinfectare şi spălare în bazine
speciale.
Succesiunea operaţiilor de pregătire este următoarea:
 introducerea coşuleţelor metalice cu ouă în soluţie de clor 2%
 introducerea în soluţie sodată 20%;
 spălare cu apă proaspătă;
 control (prin metode optice şi practice);
 spargere;
 separare coji;
 strecurare melanj prin site cu orificii de 3mm.
Melanjul de ouă este supus operaţiei de decongelare prin
introducerea ambalajului în vase cu apă caldă cu temperatura de 450C
timp de 3-4 ore, filtrare pe site cu ochiuri < 3mm și amestecare cu apă
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 21

în raport de 1:1. Nu se recomandă utilizarea lui la produse destinate

alimentaţiei copiilor.
Praful de ouă se amestecă cu apă caldă la 40-450C, se
omogenizează cu celelalte materiale și se introduce în fabricaţie sub
formă de preamestecuri.
Produsele de tomate aduse în ambalaje sunt supuse operaţiei
de spălare a ambalajelor, după care conţinutul se amestecă cu apă
caldă la temperatura de 55-600C.
Vitaminele (B1, B2, PP) se solubilizează în apă caldă.

1.5. Dozarea materiilor alimentare

Prin această operație se asigură proporţia de materiale conform
reţetei de fabricaţie pentru obţinerea unui aluat cu însuşiri reologice
optime, în vederea obținerii unui produs finit cu indici de calitate optimi.
Un rol important îl are respectarea raportului făină/apă care
influenţează consistenţa aluatului, gradul de compactizare, comportarea
acestuia la modelare şi calitatea pastelor obţinute. La utilizarea prafului
de ouă sau a melanjului de ouă se are în vedere echivalenţa acestora
cu ouăle proaspete.
Se consideră că un ou proaspăt (40-45g) echivalează cu
10,5-11g praf de ouă iar 1 kg melanj cu 26,4 ouă întregi.
Dozarea se realizează cu instalaţii ataşate utilajelor de
frământare, care funcţionează pe principii gravimetrice sau volumetrice.
Datorită faptului că materialele pulverulente prezintă variaţii de
porozitate (afânare) a vracului, cea mai bună dozare pentru făină se
realizează cu ajutorul cântarelor, care funcționează pe principiul
gravimetric.
22 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

Deoarece acest sistem prezintă dificultăţi în asigurarea unui

proces tehnologic continuu se apelează la sisteme de dozare
volumetrice.
Tipuri constructive:
 dozator continuu cu bandă ;
 dozator cu transportoare elicoidale;
 dozator tip ecluză.
La aceste sisteme se impune adoptarea unor măsuri pentru
asigurarea unei mase volumice constante în timp.
Materiile fluide sunt dozate volumetric prin diferite tehnici şi
aparaturi.
Dozatoarele, în general, sunt rezervoare de formă cilindrică cu
o parte conică de evacuare prevăzute cu dispozitive etalonate (în dm3,
cm3 etc). Se mai utilizează dozatoarele tip debitmetru contor sau
dozatoare cu vane care au profile speciale tip sertar cu orificii de tip
triunghi echilateral.
Pentru materiale de tip melanj, piure de tomate se utilizează
pompe cu roţi dinţate şi cu piston.
La dozarea materiilor în cantităţi mici (aditivi, coloranţi, ş.a.) se
utilizează recipienţi gradaţi din material plastic.

1.6. Prepararea aluatului

Prepararea aluatului de paste făinoase comportă două etape:
frământarea şi compactizarea.
Frământarea aluatului. Această operaţie realizează
amestecarea intimă a componentelor aluatului şi hidratarea particulelor
de făină prin care se obţine un aluat omogen granular şi sfărâmicios.
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 23

Calitatea aluatului obținut la frământare este influenţată de

următorii parametri :
 umiditatea aluatului;
 temperatura aluatului;
 durata şi intensitatea frământării.
Umiditatea aluatului. Aluatul pentru paste făinoase se
caracterizează prin consistenţă mare (500-700 U.B.), umiditate de (28-
33%), şi se obţine prin utilizarea unei cantităţi minime de apă (1/2 din
capacitatea de hidratare a făinii). Din acest motiv la sfârşitul operaţiei,
aluatul se prezintă sub formă de bulgări sau pulverulent datorită lipsei
scheletului glutenic. Pentru umectarea uniformă a particulelor de făină
este necesar ca apa şi făina să fie introduse fin dispersate în malaxor.
În funcţie de umiditatea şi consistenţa aluatului se deosebesc
următoarele tipuri de aluaturi:
 aluat tare, cu umiditate de 28-29%. Se utilizează pentru
obţinerea pastelor făinoase cu forme complicate şi a tăiţeilor
urmărind evitarea deformării pastelor după modelare;
 aluat de consistenţă medie, cu umiditatea de 29-31%. Este
cel mai utilizat aluat la modelarea prin presare;
 aluat de consistenţă mică (moale) cu umiditatea de 31-
33%. Prezintă dezavantajul că produsele se lipesc, se
deformează și necesită un consum mărit de energie la
compactizare, modelare și uscare.
Limitele de umiditate pentru aluatul de paste făinoase au fost
alese din două considerente:
24 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

 pentru formarea scheletului glutenic, umiditatea minimă

trebuie să fie de 27- 28%;
 pentru ca pastele formate să nu se deformeze şi să nu se
lipească între ele, umiditatea maximă trebuie să fie de 35%.
Pentru aluatul din făină grifică se adaugă cu 1,5-2% mai multă
apă decât pentru aluatul din făină netedă obţinută din acelaşi grâu, iar
pentru aluatul din făină de grâu dur cu 1-1,5% mai multă apă decât la
aluatul din făină din grâu moale.
Temperatura aluatului.
În funcţie de temperatură, aluatul poate fi:
 aluat rece, cu temperatura de sub 30°C, care se prepară cu
apă rece. Se utilizează la făinuri cu conţinut mic de proteine şi
de calitate slabă. Se prepară la o consistenţă mărită;
 aluat normal, cu temperatura de 35-45°C obţinut cu apă la
temperatura de 55…65°C. Temperaturile mai scăzute, de 35°C
se utilizează pentru pastele scurte, tubulare, iar temperaturile
mai mari, de 45°C pentru pastele lungi;
 aluat cald, cu temperaturi de peste 45°C, obţinut cu apă la
temperatura de 70-80°C.
Pentru pastele preparate cu ouă, temperatura apei nu trebuie
să depăşească 40-45°C, pentru a evita coagularea proteinelor.
Durata şi intensitatea frământării.
Frământarea durează 15-25 min., în condiţiile de lucru la
presiune atmosferică şi 10-15 min. la presele moderne, care
funcționează sub vid.
Durata de frământare este în funcţie de calitatea făinii,
consistenţa şi temperatura aluatului.
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 25

Aluaturile preparate din făinuri grifice şi din făină de grâu dur

necesită o durată de frământare mai mare, iar aluaturile din făinuri
slabe, din grâne moi, cele cu temperatura ridicată şi cele cu consistenţă
mică au o durată mai mică de frământare.
Compactizarea aluatului are drept scop obţinerea unui aluat
cu structură şi proprietăţi reologice specifice care să-i permită o
comportare optimă în cursul operaţiilor ulterioare. În timpul acestei
operaţii aluatul granular sau pulverulent este supus la presiuni mari
(10Mpa), în urma căreia particulele de făină se aglomerează şi se
lipesc între ele. Se formează scheletul glutenic care înglobează
granulele de amidon într-o masă unică de aluat cu proprietăţi elastico-
plastice.
În acelaşi timp are loc evacuarea celei mai mari cantităţi de aer
introduse cu făina sau incluse pe durata frământării. Îndepărtarea
aerului este aproape totală în aluatul obţinut în presele care
funcționează sub vid. Plasticitatea aluatului este influenţată de
umiditatea şi temperatura acestuia şi de calitatea făinii. Creşterea
temperaturii şi umidităţii determină creşterea plasticităţii şi scăderea
rezistenţei / elasticităţii aluatului.
După literatura de specialitate proprietățile reologice ale
aluatului determinate cu extensograful şi amilograful trebuie să se
încadreze între anumite limite, care sunt prezentate în tabelul 1.1
26 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

Tabelul 1.1. Proprietăţile reologice ale aluatului preparat cu făină grifică

Indici reologici UM Făină din grâu dur Făină din grâu
moale
Extensograma
Rezistenţă aluat (R) U.B. 300-315 660-860
Extensibilitate aluat (E) mm 145-150 160-185
Raportul =R/E - 2-2,2 3,6-5
2
Suprafaţa cm 62-65 230-260
Alveograma
Rezistenţă la întindere (P) cm 90-105 80-105
Extensibilitate aluat (L) mm 16-20 86-100
Raportul P/L - 4,9-5,4 0,8-1,1

Formarea glutenului
Pentru obținerea unui aluat cu proprietăţi reologice specifice
(elasticitate, extensibilitate), rolul hotărâtor îl deţine formarea glutenului,
care este condiţionată de hidratarea proteinelor glutenice şi de acţiunea
mecanică de frământare. Cea mai mare parte din apa legată de
proteinele glutenice este reţinută osmotic iar restul prin adsorbţie.
Amidonul leagă cea mai mare parte de apă prin adsorbţie şi pe cale
mecanică în microcapilare şi numai o mică parte prin osmoză
(absorbţie).
Pentru formarea glutenului se admite mecanismul potrivit
căruia, în urma hidratării şi acţiunii mecanice de frământare, proteinele
glutenice cu structura lor nativă, globulară, suferă un proces de
despachetare a structurii lor, în urma ruperii legăturilor ce condiţionează
această formă (legături disulfidice, de hidrogen, ionice, hidrofobe),
însoţită de modificări de conformaţie ale moleculei. Prin aceasta, la
suprafaţa moleculei apar grupări reactive capabile să reacţioneze cu
cele ale moleculei vecine. Apare astfel posibilitatea formării de legături
între moleculele de gliadină şi glutenină. Natura aminoacizilor existenţi
în structura lor face posibilă formarea legăturilor disulfidice, de
hidrogen, ionice și hidrofobe. Dintre acestea un rol important se atribuie
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 27

legăturilor disulfidice. Pentru formarea acestora se admite mecanismul

interschimbului sulfhidril-disulfidic, formulat de Goldstein.
Potrivit acestui mecanism (fig.1.1), atunci când o moleculă de
proteină care are în structura sa o legătură disulfidică intramoleculară
ajunge în apropierea unei alte molecule ce conţine o grupare sulfhidril,
între cele două molecule are loc o reacţie de schimb, prin care legătura
disulfidică intramoleculară se transformă într-o legătură disulfidică
intermoleculară și o grupare sulfhidril capabilă la rândul ei, să intre mai
departe în acelaşi tip de reacţie.

Fig 1.1. Formarea legăturii disulfidice intermoleculare

P1 -moleculă de proteină ce conţine o legătură disulfidică intramoleculară;
P2 -moleculă de proteină ce conţine o grupare sulfhidril

În felul acesta, prin reacţii de interschimb disulfid-sulfhidril,

legăturile disulfidice dispar dintr-un punct şi apar în alt punct al
proteinelor. Dacă glutenul nu-şi modifică coeziunea, numărul legăturilor
disulfidice care apar este egal cu cel al legăturilor care dispar.
Alături de punţile disulfidice, toate celelalte legături contribuie
la structura tridimensională a acestuia.
Numărul şi viteza de formare a legăturilor transversale
(disulfidice) din structura glutenului sunt funcţie de intensitatea
mecanică de frământare, respectiv de cantitatea de energie transmisă
aluatului şi de viteza cu care este transmisă. Numărul şi rezistenţa
legăturilor formate între moleculele de gliadină şi glutenină influențează
proprietățile reologice ale aluatului. Legăturile disulfidice şi ionice
28 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

măresc elasticitatea şi coeziunea, iar cele de hidrogen şi hidrofobe

măresc extensibilitatea şi plasticitatea.
Pentru însuşirile reologice ale aluatului un rol important se
atribuie și legăturilor de hidrogen care au o pondere de 70% din totalul
legăturilor din aluat care se modifică la diferite influenţe, deoarece sunt
puţin rezistente.
Glutenul formează în aluat o matrice proteică sub formă de
pelicule subţiri care înglobează granulele de amidon şi celelalte
componente insolubile. Pentru a rezulta o structură consistentă, coezivă
a aluatului, glutenul trebuie să acopere întreaga suprafaţă a acestora, și
ca urmare, făina pentru paste făinoase trebuie să conţină minim 10%
proteine. La un conţinut mai mic de proteine, glutenul nu poate îngloba
întreaga masă de granule de amidon şi nu formează un aluat legat.
În afară de interacţiunea dintre cele două proteine glutenice în
urma căreia se formează glutenul, proteinele glutenice mai
interacţionează şi cu alte componente ale făinii, cum sunt glucidele şi
lipidele, formând complecşi cu rol important pentru însuşirile aluatului.

1.7. Modelarea aluatului

Scopul operaţiei de modelare este aducerea aluatului la forme
cu suprafaţă specifică cât mai mare, care să permită realizarea uscării
într-un timp cât mai scurt şi cu consumuri minime de energie, precum şi
produse cu forma dorită, cu proprietăţi senzoriale şi fizice optime.
Modelarea se realizează prin mai multe metode:
 ştanţare, în care produsele se obţin prin decupare ;
 presare (extrudare) cu ajutorul matriţei;
 divizare (tăiere).
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 29

Modelarea prin ştanţare şi divizare se aplică pentru un număr

restrâns de sortimente şi impune transformarea, în prealabil, a aluatului
într-o foaie de o anumită grosime, cu structură omogenă. Operaţia se
realizează cu ajutorul valţurilor.
La modelarea prin ştanţare, foaia de aluat obţinută este
decupată cu ajutorul ştanţei.
La modelarea prin divizare foaia de aluat se decupează cu
ajutorul unor valţuri canelate. Se obţin fâşii de aluat care apoi sunt
tăiate transversal la dimensiunile dorite. Se aplică la obţinerea tăiţeilor.
Modelarea prin presare este cea mai utilizată metodă care
constă în trecerea forţată a aluatului prin orificiile unei matriţe.
Trecerea are loc datorită presiunii create de şnecurile de compactizare
în receptorul de aluat al matriţei. Pe măsură ce aluatul avansează în
spaţiul de presare, el este compactizat, asigurându-se rezistenţa şi
consistenţa optimă pentru produsul modelat.
Caracterul curgerii aluatului prin orificiile matriţei depinde de
raportul dintre forţele de coeziune din aluat şi forţele de adeziune dintre
acesta şi peretele matriţei.
Curgerea este vâscoasă, dacă forţele de coeziune din aluat
sunt mai mici decât cele de adeziune. În acest caz, stratul elementar de
aluat care vine în contact cu peretele matriţei se lipeşte de acesta, iar
celelalte straturi elementare alunecă unul peste altul, viteza de curgere
prin orificii mărindu-se de la periferie spre centru. Dacă viteza de
presare nu este mare şi aluatul este suficient de elastic, pastele se obţin
cu suprafaţă netedă şi lucioasă. Dacă viteza de presare este mare şi
aluatul este insuficient de elastic, se obţin paste cu suprafaţă rugoasă.
Curgerea se desfășoară prin alunecare, dacă forţele de
coeziune ale aluatului sunt mai mari decât forţele de adeziune. În acest
30 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

caz, aluatul curge prin orificii cu viteză aproximativ constantă. Firele de

aluat nu se lipesc de suprafeţele matriţei şi rezultă produse cu suprafaţă
netedă.
Reducerea lipirii aluatului de matriţă se realizează prin:
 prelucrarea fină a suprafeţei canalelor matriţei sau
acoperirea lor cu materiale hidrofobe, la care aluatul nu aderă;
 utilizarea unor materiale speciale pentru confecţionarea
matriţelor (oţel cromat, nichelat, răşini sintetice);
 introducerea în aluat a unor materiale care reduc aderenţa
acestuia la orificiile matriţei (emulgatori);
 adoptarea de profiluri ale orificiilor matriţei care să scurteze
drumul parcurs de aluat prin acestea (orificii tronconice, cu baza
mare în jos);
 prepararea de aluaturi consistente din făinuri care au
lipiciozitate redusă.
Calitatea pastelor modelate
Pastele modelate pot fi cu secţiune plină (fidea, spaghete) sau
tubulară (macaroane). Ele trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
 suprafaţa trebuie să fie netedă, fără rupturi şi dungi
făinoase;
 culoarea trebuie să fie galben-crem sau galben-albicios,
omogenă pe toată suprafaţa;
 elasticitatea şi rezistenţa să fie suficiente pentru a-şi
menţine forma şi să nu se fisureze prin manipulări ulterioare;
 dimensiunile să fie constante.
Calitatea pastelor modelate este influenţată de următorii factori:
 calitatea făinii care este dată de cantitatea şi calitatea
proteinelor glutenice. Acestea influenţează coeziunea aluatului
Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 31

şi rezistenţa pastelor modelate sub formă de fire, care la ieşirea

din matriţă ating 1,5-2m lungime. Pentru obţinerea pastelor
făinoase de calitate se recomandă făinuri cu conţinut optim de
proteine (12-13%, respectiv 35-40% gluten umed). Făinurile cu
un conţinut mai mare de proteine (peste 13,5% respectiv peste
40% gluten umed) şi elasticitate mărită îngreunează operaţia de
modelare, iar făinurile cu conţinut mic de proteine şi calitate
slabă dau produse de calitate inferioară;
 granulozitatea făinii; grişul fin, sub granulozitatea optimă
pentru paste înrăutăţeşte proprietăţile reologice ale aluatului,
reduce viteza de presare, iar pastele au calitate inferioară,
culoare albicioasă, suprafaţă aspră;
 umiditatea aluatului influenţează consistenţa şi viteza de
curgere a acestuia prin matriţă. Aluatul cu umiditate mare se
presează uşor, dar pastele obţinute nu au elasticitatea şi
rezistenţa necesară;
 temperatura aluatului influenţează plasticitatea, presiunea
de modelare şi viteza de curgere prin matriţă. Temperatura
optimă a aluatului la modelare este de 40-50°C. La temperaturi
mai mari are loc denaturarea termică a proteinelor, gelatinizarea
amidonului şi, în consecinţă, slăbirea structurii produsului. În
acest caz pastele au rezistenţă slabă, culoare albicioasă, iar la
fierbere se lipesc între ele. Datorită acestor modificări ale
componentelor moleculare ale aluatului, viteza de presare
scade foarte mult;
 presiunea şi viteza de presare. Presiunea exercitată în
timpul modelării trebuie să fie constantă deoarece la variaţii
32 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

mari apar modificări ale vitezei de presare şi pastele modelate

se obţin cu asperităţi şi cu variaţii de diametru;
 gradul de uzură al orificiilor matriței influențează
dimensiunile și suprafața pastelor modelate.
Viteza de presare depinde de plasticitatea aluatului şi de
presiunea exercitată asupra acestuia. Pentru instalaţiile moderne
presiunea de lucru este de 6,5-7,5 Mpa dar poate ajunge până la
12-15 Mpa când raportul suprafaţă utilă/suprafaţă totală este mic. Viteza
de presare pentru instalaţiile care lucrează la presiunea atmosferică
este de 15-25 mm/s pentru macaroane şi de 15-35 mm/s pentru
celelalte sortimente. La instalaţiile care lucrează sub vid, viteza este de
25-35 mm/s şi poate ajunge până la 50-100 mm/s pentru sortimentele
simple şi cu un raport mare suprafaţă utilă/suprafaţă totală.

1.8. Instalaţii de preparare şi modelare a aluatului

Aceste instalații sunt în general agregate numite prese, care au
în componență malaxoare pentru frământarea aluatului, şnecuri de
compactizare ale aluatului şi matriţa pentru modelarea acestuia.
Există diferite tipuri constructive care se clasifică după
următoarele criterii:
 presiunea de lucru :
instalaţii la presiunea atmosferică;
instalaţii sub vid 500-700 mmHg.
 număr de cuve şi mod de circulaţie aluat:
cu o singură cuvă;
cu două cuve dispuse paralel;
cu două cuve suprapuse.
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 33

 mod de funcţionare:
continuu;
discontinuu.
 număr de şnecuri de compactizare:
cu un şnec;
cu două şnecuri;
cu patru şnecuri.
 locul şi prezenţa vidului:
în frământător;
în camera de compactizare.
 forma matriţei:
circulară;
 prismatică.
În fig.1.2 se prezintă o presă de aluat pentru paste făinoase.
34 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

Fig. 1.2. Presă de aluat pentru paste făinoase

1-bandă dozare făină; 2-dozare materii auxiliare; 3-dozare lichide; 4-cuvă frământare;
5-palete de amestecare; 6-ax; 7-batiu; 8-racord alimentare aluat; 9-cilindru de
compactizare; 10-snec;11-cameră de presiune; 12-matriță de modelare; 13-distribuitor
de aer; 14-ventilator; 15,16- motor electric

Malaxorul de frământare (4) are în componenţă una sau mai

multe cuve semicilindrice fixate pe batiul (7). Fiecare cuvă are în interior
un arbore (6) de lungime corespunzătoare lungimii cuvei, sprijinit pe
lagăre montate în pereţii frontali ai acesteia şi pus în mişcare de rotaţie
de la un sistem motor reductor (16). Pe lungimea arborelui se găsesc
montate paletele (5) dispuse la 90° unele faţă de altele. Ele sunt uşor
înclinate faţă de generatoarea cilindrului pentru a realiza şi efectul de
deplasare a materialelor pe lungimea cuvei intensificând procesul de
hidratare şi formare al aluatului.
Pe lungimea cuvei se poate considera o primă zonă în care se
asigură un contact intim între materialul făinos adus de banda (1) în
strat subţire şi fluidele (2,3) sub formă pulverizată. Datorită mişcării de
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 35

rotaţie aluatul sub formă de granule mici trece în zona a doua în care
se realizează frământarea şi se obţine aluatul granular care trece prin
(8) în altă cuvă sau în cilindrul de compactizare (9) prevăzut în interior
cu o cămaşă concentrică din material mai moale, prevăzută cu rifluri. În
interiorul acestei cămăşi este amplasat un arbore central pus în mişcare
de motor reductorul (15). Pe acest arbore sunt dispuse spirele unui
şnec (10) care sunt continui pe 2/3 din lungime. Urmează o pauză
echivalentă cu o distanţă de o spiră și jumătate corespunzătoare
camerei (11) în care se realizează presiunea necesară trecerii aluatului
prin matrița (12).
Cilindrul de compactizare este prevăzut în exterior cu o manta
cu pereți dubli prin care circulă apă rece sau apă caldă.
Datorită rezistenței opuse de matrița (12) și pentru a preveni
tendinţa de staţionare a aluatului şi de patinare a şnecului, cilindrul de
compactizare este prevăzut cu o cămaşă interioară cu rifluri înclinate în
sensul de deplasare al aluatului.
La ieșirea din matrița (12) fluxul de material este supus unui
curent de aer trimis de ventilatorul (14) prin distribuitorul (13), pentru a
preveni lipirea firelor de aluat între ele.
Comportamentul aluatului în camera de compactizare este
influenţat de:
 forţa axială de deplasare;
 forţa tangenţială de presare;
 unghiul de înclinare al spirei faţă de axul arborelui ()
 pasul spirei (s);
 diametrul spirei (D).
36 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

Cu cât unghiul  este mai mare, pasul este mai mic, timpul de
staţionare şi presare este mai mare, capacitatea de transport este mai
mică.
Practic, între pasul şnecului şi diametrul spirei se recomandă
un raport optim de 0,6-1,0. Cu cât acest raport este mai mic cu atât
forţa de frecare dintre aluat și subansamblele de lucru este mai mică iar
forţa de înaintare este mai mare.
Matriţa este organul principal de lucru care condiţionează
capacitatea de prelucrare a preselor şi caracteristicile pastelor
prelucrate.
Din punct de vedere constructiv matriţele pot fi circulare pentru
modelarea pastelor scurte şi a aluatului laminat sub formă de bandă şi
prismatice pentru modelarea pastelor lungi şi de format special.
Matriţele sunt confecţionate din materiale rezistente la
coroziune cu un grad suficient de prelucrare şi precizie și cu adezivitate
redusă la aluat.
Grosimea matriţei circulare depinde de rezistenţa materialului
la presiunea necesară din zona de presare şi de rezistenţa pe care o
opune aluatul însuşi la trecerea prin orificiile de modelare.
Pentru confecţionarea de matriţe mai uşoare (bronz, alamă) cu
grosime mai mică, acestea sunt prevăzute cu dispozitive de preluare a
sarcinilor ce revin pe suprafaţa de lucru.
Variante constructive:
 matriţă circulară normală;
 matriţă circulară cu nervuri;
 matriţă circulară cu dispozitiv de susţinere.
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 37

La matriţele prismatice (rectangulare) dispunerea orificiilor se

realizează astfel încât să permită aşezarea ulterioară a firelor de aluat
pe bastoane.
Orificiile matriţelor (fig.1.3) pot fi de tipul:
 cilindric drept (a) cu rezistenţă maximă la presare pe toată
zona de modelare;
 cilindric în trepte (b) - permite uniformizarea deplasării
aluatului şi reducerea
frecării acestuia de pereţii matriţei;
 tronconic ( c) cu presare constantă şi continuă;
 tronconic evazat (d) pentru aluat lipicios;
 cu secţiune dublu tronconic (e);
 cu secţiune transversală triunghi, pătrat, dreptunghi (f);
 cilindric cu miez (tel) (g) pentru realizarea pastelor făinoase
tubulare;
 cilindric cu miez excentric (h) caracteristic pentru melci;
 cilindric cu miez cu o degajare în partea finală (i) pentru
cornete;
 cilindric cu miez cu două degajări simetrice la partea finală
(j) pentru scoici;
 dreptunghic cu degajări pe lungimea matriţei pe ambele părţi
(k), pentru
lazane.
Matrițele cu orificii de tipul a, b, c, d, e, f se utilizează pentru
obținerea pastelor cu secțiune plină.
38 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

Fig 1.3. Tipuri de orificii ale matriţelor pentru aluat de paste făinoase

Pentru obţinerea pastelor făinoase tubulare (fig.1.4) în corpul

matriţei se realizează o degajare cu diametrul D1 prin care pătrunde
aluatul. În acest orificiu există o strangulare cu diametrul D2 de înălţime
h1. În spaţiul realizat de cilindrul cu diametrul d2 se montează miezul cu
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 39

profil special numit tel. Această piesă are o formă cilindrică în partea
inferioară de înălţimea h2 şi diametrul d1.

Fig. 1.4. Orificiu cilindric cu miez (tel)

A- secţiune ; B-vedere

Diametrul d2 constituie diametrul exterior iar d1 diametrul

interior al pastei modelate.
La partea superioară telul este prevăzut cu trei aripioare
dispuse în unghiuri de 120° care realizează trei zone de trecere ale
aluatului. După parcurgerea spaţiului egal cu înălţimea aripioarelor,
datorită trecerii de la diametrul D1 la d2 presiunea creşte şi forţează ca
cele trei fluxuri de materiale (corespunzător celor trei zone) să se
reunească formând un corp unitar în care produsul apare ca un tub
continuu. Pentru ca rezistenţa la înaintare a aluatului prin aceste zone
să fie cât mai mică, aripioarele la partea superioară formează un unghi
ascuţit.
40 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

Apariţia pe lungimea macaroanelor a unei linii albicioase

paralele cu axa longitudinală se datorează unei necompactizări
uniforme care va crea zone de desprindere a celor trei fluxuri de aluat.
Pentru a evita obţinerea unor produse cu suprafeţe neuniforme
se utilizează piese auxiliare (bucșe) din plastic (teflon) care introduc
coeficienţi de frecare mai mici între material şi aluat, comparativ cu
mărimea coeficientului de frecare dintre aluat şi corpul matriţei.
Totodată, prin utilizarea acestor bucșe, se reduce gradul de uzură al
matriței cu implicații în durata de funcționare și în cheltuielile materiale.

1.9. Instalaţii şi operaţii ajutătoare după modelarea

geometrică
Prin modelarea geometrică se realizează dimensiunea
semifabricatului pe o direcţie (secţiunea transversală care poate fi
circulară plină, tubulară sau cu forme geometrice diferite). A doua
dimensiune de bază se realizează prin operaţia de tăiere (divizare),
care se desfăşoară imediat după trecerea aluatului prin matriţă.
Pentru a preveni lipirea firelor de aluat între ele şi de
elementele pentru tăiere (cuţite), fluxul de material este supus unui
curent de aer cald debitat de un ventilator. În această fază se poate
considera că pierderile de umiditate sunt de 0,3-1%.
Tăierea respectiv divizarea se realizează cu dispozitive de tipul
cuţitelor circulare înclinate faţă de matriţă cu un unghi de 30°. În funcţie
de viteza de presare şi turaţia cuţitelor se poate realiza lungimea firului
sau grosimea modelelor.
Operaţii de modelare suplimentare (specifice).
Pentru realizarea pastelor scurte şi medii sub formă de păpuşi
sau gheme se pot utiliza diferite variante.
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 41

Pentru liniile continui firele de fidea sau spaghete sunt preluate

de o bandă care le dirijează deasupra unor tuburi verticale în care se
realizează modelarea sub formă de gheme. În căderea lor liberă prin
tub, firele întâlnesc un curent de aer cald. Datorită mişcării tangenţiale a
aerului şi a rezistenţei opuse de peretele tubului, fluxul de material
execută o mişcare spiralată care face ca la ieşirea din tub produsele să
capete o formă de ghem.
Suporturi pentru aşezarea pastelor în vederea uscării.
Aceste dispozitive trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii:
 asigurarea accesului uniform al agentului de uscare pe toată
suprafaţa modelului;
 menţinerea formei modelului;
 evitarea deformării modelului datorită manipulării sau
depunerii unei cantităţi mai mari de paste;
 să nu determine desfăşurarea unor procese biochimice,
microbiologice anormale;
 manipularea şi întreţinerea uşoară.

Dispozitivele de aşezare ale pastelor modelate pot fi:

 tip casetă (macaroane);
 tip ramă (paste scurte);
 tip baston (paste lungi);
 tip bandă (paste scurte).
În ultimul timp se utilizează ultimele două tipuri de dispozitive,
celelalte fiind prezentate ca titluri informative.
Dispozitivul de aşezare tip casetă se utilizează pentru
instalaţiile de uscare discontinui tip dulap. Caseta este formată din doi
42 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

pereţi verticali din lemn, asamblaţi cu o suprafaţă orizontală din placaj.

Se recomandă utilizarea lemnului deoarece acesta într-o primă fază
poate absorbi apa din aluat pe care o cedează agentului de uscare în
fazele ulterioare, evitându-se formarea condensului.
Pe suprafaţa plană se găsește o suprafaţă din carton (duplex)
şi aluatul modelat sub formă de rânduri ordonate. Pe verticala casetei
rândurile de carton alternează cu rândurile de aluat astfel încât cele
superioare să nu producă deformarea celor inferioare.
Prezenţa cartonului dintre rânduri asigură evitarea lipirii
modelelor între ele, suprafaţa de sprijin şi suprafaţa absorbantă de
umiditate.
Casetele aşezate în dulapuri de uscare asigură contactul
aerului utilizat ca agent de uscare cu toată suprafaţa modelului.
Dispozitivul de aşezare tip ramă se utilizează pentru
instalaţiile de uscare discontinui.
O ramă este confecţionată din patru pereţi laterali din lemn. La
partea inferioară se fixează suportul propriu-zis (ţesătură metalică sau
material plastic) având orificii de o anumită mărime care pentru pastele
scurte să nu permită trecerea lor ca cernut. Sita este rigidizată cu
ajutorul unor şipci. Ramele sunt aşezate în plan vertical, suprapuse într-
un cărucior mobil ce se introduce în dulapul de uscare. Un perete lateral
al ramei este decupat pentru a crea fante pentru accesul aerului (
ramele cu număr impar ) şi fante pentru evacuarea lui (ramele cu număr
par). Astfel aerul intrat spală partea superioară a ramei cu număr impar,
este forţat să treacă de jos în sus prin ţesătura ramei cu număr par,
preia umiditate din produs şi iese prin fanta ramei din partea opusă.
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 43

Dispozitivul de aşezare tip baston se utilizează la instalaţiile

de uscare continui pentru pastele lungi.
Bastonul (fig.1.5) este alcătuit dintr-un profil de aluminiu de
forma unui teu (1) pe care se montează o piesă din lemn cu un profil de
forma unei parabole (2). Lungimea bastonului este egală cu lăţimea
tunelului de uscare. Bastonul (1) se sprijină la ambele capete pe
eclisele a două lanţuri fără sfârşit de tip Gall. Produsul (3) se aşează
prin suspendare pe lungimea bastonului. Susţinerea în plan vertical a
firelor determină ca circulaţia agentului de uscare să se realizeze pe o
direcţie paralelă cu axa longitudinală a firului pentru a nu rupe firul şi a-i
păstra forma perfect liniară.

Fig. 1.5. Dispozitiv de aşezare tip baston

1- profil aluminiu; 2- profil lemn; 3- pastă modelată

Dispozitivul de aşezare tip bandă se utilizează pentru

instalaţiile de uscare continui pentru pastele scurte. Elementul purtător
de produse este o bandă din țesătură metalică care este antrenată într-
o mişcare de deplasare cu ajutorul a două lanţuri tip Gall. La extremităţi
banda se înfăşoară peste doi tamburi, unul de acţionare şi unul de
întindere. Pe arborii celor doi tamburi sunt montate roţile de lanţ. Din loc
44 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

în loc, la o distanţă egală cu 1/2 din lungimea cercului (tamburului) sunt

fixate bare din aluminiu rigid de ţesătura metalică a benzii. Pentru a nu
deranja înfăşurarea benzii pe tamburi, la un unghi de 180° în tamburi
sunt aplicate decupări pentru ca barele să se fixeze liber şi să permită
deplasarea benzii.
În zona tamburului de evacuare a modelelor se realizează
condiţiile de schimbare a vecinătăţilor şi o nouă reaşezare faţă de
suprafaţa benzii prin montarea unor şicane cu lungimea egală cu
lăţimea benzii.
Acest sistem previne deshidratarea neuniformă, lipirea
produselor şi crearea zonelor de circulaţie sau recirculare a agentului
de uscare.

1.10. Deshidratarea limitată (uscarea) a pastelor făinoase

Scopul operaţiei este reducerea umidităţii pastelor făinoase
modelate de la 28-33% până la 13%, cu consumuri minime de
energie, pentru obţinerea unor produse de calitate cu o durată de
conservare optimă.
Procesul de uscare se bazează pe migrarea umidităţii din
interiorul pastelor la exteriorul lor şi cedarea ulterioară a acesteia în
mediul ambiant. Deplasarea interioară a umidităţii are loc prin difuzie,
datorită gradientului de umiditate de la straturile interioare mai umede la
cele exterioare mai uscate şi prin termodifuzie, datorită gradientului de
temperatură, de la straturile mai calde la cele mai reci. Cantitatea de
umiditate ajunsă din straturile centrale în stratul superficial este suma
algebrică a celor două fluxuri de umiditate, prin difuzie şi termodifuzie.
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 45

Pentru a se realiza uscarea pastelor este necesar ca rezultanta

celor două fluxuri de umiditate să fie pozitivă, adică să fie îndreptată
spre exterior.
Umiditatea ajunsă la exteriorul pastelor, în stratul superficial,
este cedată mediului ambiant/agentului de uscare prin difuzie
exterioară. Ea are loc printr-un strat limită de aer de la suprafaţa
produsului, în care presiunea parţială a vaporilor de apă se găseşte în
echilibru cu umiditatea pastelor supuse uscării.
Difuzia umidităţii din stratul limită în mediu are loc datorită
gradientului de presiune parţială a vaporilor de apă dintre straturile
limită şi mediul ambiant.
Uscarea are loc în condiţii optime când cantitatea de umiditate
cedată mediului este egală cu cantitatea de umiditate adusă din interior
la exteriorul produsului. Dacă acest echilibru nu se realizează, se poate
ajunge la următoarele situaţii:
 cantitatea de apă evaporată este mai mare decât cea ajunsă
la suprafaţa produsului. Se produce fisurarea (fulgerarea)
pastelor făinoase;
 cantitatea de apă evaporată este mai mică decât cea ajunsă
la suprafaţa produsului. Are loc mucegăirea lui.
Realizarea unui gradient mare de umiditate al straturilor poate
conduce la un fenomen nedorit (termodifuzia inversă).
Cât timp pastele sunt încă umede şi gradientul de umiditate al
straturilor nu este mare, datorită plasticităţii straturilor exterioare puţin
uscate, tensiunile interne care iau naştere aici sunt resorbite pe seama
deformaţiei plastice.
Pe măsura înaintării uscării, stratul exterior se întăreşte, devine
friabil şi nu se mai deformează plastic. Dacă în acest moment procesul
46 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

de uscare se forţează, apar gradienţi mari de umiditate între straturile

de aluat, tensiunile cresc atingând valoarea critică, ele nu mai pot fi
preluate şi în locurile mai puţin rezistente ale suprafeţei întărite şi
friabile apar crăpături (fisuri), iniţial transversale, apoi longitudinale şi în
final pe ambele direcţii. Astfel de paste se rup uşor sub acţiunea
solicitărilor mecanice de la ambalare şi transport.
Migrarea umidităţii în pastele făinoase modelate constituie
elementul de bază al deshidratării.
Din punct de vedere al variaţiei volumului şi a proprietăţilor
reologice ale pastei, în funcţie de umiditatea la uscare, se disting trei
faze:
 faza I, în care umiditatea pastelor variază între 33 şi 25%,
variaţiile de volum sunt mari, proprietăţile plastice se menţin;
 faza a II-a, care corespunde variaţiei de umiditate între 25 şi
18%, când variaţiile de volum sunt mici, proprietăţile plastice se
micşorează;
 faza a III-a când umiditatea scade sub 18%, variaţiile de
volum sunt aproape nule, iar aluatul preia caracteristicile
corpului solid devenind rezistent și casant.
Umiditatea de 18-20% reprezintă umiditatea critică principală la
care migrarea apei din interior către suprafaţă nu mai compensează apa
evaporată la suprafaţă. În acest moment s-a terminat eliminarea apei de
umectare şi a apei legate mecanic şi începe eliminarea apei legate
osmotic şi prin adsorbţie.
Din punct de vedere cinetic, momentul corespunde sfârşitului
uscării cu viteză constantă şi începerii uscării la viteză descrescândă.
Uscarea încetează când gradul higrometric de echilibru al produsului
devine egal cu umiditatea relativă a aerului utilizat ca agent de uscare.
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 47

Umiditatea produsului în acest moment se numeşte umiditate de

echilibru.
Prin determinări experimentale s-a stabilit o ecuaţie a uscării
care dă posibilitatea reglării procesului de uscare în timp:

Ud A
log  k  S T
Udu

unde:
UdA - umiditatea disponibilă anterioară (la începutul reglajului)
[%];
Udu - umiditatea disponibilă ulterioară (la sfârşitul reglajului)
[%];
k - migraţia specifică a umidităţii din produs [kg/m2h];
k=0,2 kg/m2h pentru toate tipurile de paste;
S - suprafaţa produsului [m2];
T - durata de uscare între două reglaje [h].
Umiditatea disponibilă este dată de diferenţa dintre umiditatea
absolută a pastei la un moment dat şi umiditatea de echilibru
higrometric al produsului.
Pe baza valorilor din membrul doi al ecuaţiei se poate stabili
umiditatea disponibilă pe fiecare fază a uscării astfel încât pasta să
prezinte o rezervă de apă care poate fi cedată în faza finală de
stabilizare hidrotermică.
În practică, între fazele de migrare a umidităţii din produs se
adoptă o perioadă în care nu se mai realizează o uscare propriu-zisă şi
se aduce aer cu o umiditate relativă mare care să permită o redistribuire
internă a umidităţii în produs.
48 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

Parametrii uscării (viteză, timp) sunt influenţaţi de următorii

factori:
 produsul supus uscării, respectiv forma şi grosimea pastelor
modelate, de care depinde suprafaţa lui specifică şi grosimea
stratului de produs. O suprafaţă specifică mare şi o grosime
mică accelerează uscarea;
 parametrii de stare ai agentului de uscare şi viteza lui de
[Link] şi vitezele mai mari accelerează
uscarea;
 contactul dintre material şi agentul de uscare. Amestecarea
produsului în timpul uscării măreşte suprafaţa de contact
interfazic, respectiv suprafaţa de evaporare şi atunci uscarea se
realizează mai rapid;
 uniformitatea uscării. Dacă produsul nu este uscat uniform,
respectiv o porţiune a acestuia este uscată insuficient, procesul
de uscare trebuie continuat până la uscarea porţiunii
respective.
Metode de uscare
Cea mai utilizată metodă de uscare a pastelor făinoase este
metoda convectivă cu aer încălzit şi cu circulaţie forţată. Conducerea
procesului de uscare se bazează pe alegerea optimă a parametrilor
aerului de uscare: temperatură, umiditate relativă şi viteză de circulaţie.
Pentru realizarea uscării este necesar să aibă loc difuzia
exterioară a umidităţii, fie prin reducerea presiunii parţiale a vaporilor
din aerul necesar uscării (prin uscarea lui), fie prin creşterea presiunii
parţiale a vaporilor de apă de la suprafaţa produsului (prin încălzire).
Pentru asigurarea preluării şi evacuării optime a vaporilor de
apă, viteza de deplasare a aerului trebuie să fie între 2,5 şi 5m/s. La o
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 49

viteză a aerului >5 m/s se realizează o forţare a schimbului de umiditate

conducând la fisurarea pastelor, iar la o viteză <2,5m/s nu se mai
realizează scopul în sine al uscării.
Metodele industriale de uscare se împart după temperatura
agentului de uscare în următoarele categorii:
 uscare cu aer cald, cu temperatura de 35-60°C;
 uscare cu aer cald, cu temperaturi înalte de 60-80°C;
 uscare cu aer cald, cu temperaturi foarte înalte, 80-120°C.
În ultimul timp se utilizează uscarea cu aer cald la temperaturi
foarte înalte.
Uscarea cu aer cald. Se realizează în următoarele variante:
 uscare continuă cu aer având capacitate constantă de
uscare;
 uscare continuă cu creşterea treptată a capacităţii de uscare
a aerului;
 uscare intermitentă sau uscare pulsatorie, când în timpul
procesului de uscare au loc una sau mai multe etape de
revenire.
În uscarea convectivă, în toate variantele, agentul de uscare
circulă în echicurent și în contracurent cu produsul care poate fi
staţionar sau în mişcare.
Prin modificări ale parametrilor aerului de uscare (temperatură,
umiditate relativă, viteză, direcţie de deplasare, durată de acţiune) se
urmăreşte eliminarea într-un timp cât mai scurt a apei din aluatul
modelat, cu obţinerea unei calităţi corespunzătoare a pastelor uscate.
Uscarea continuă la capacitate de uscare constantă a
aerului. Este un proces lung deoarece capacitatea de uscare a aerului
este scăzută pe toată durata de uscare
50 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

Uscarea continuă cu creşterea treptată a capacităţii de

uscare a aerului. Procesul decurge în două faze: preuscarea şi
uscarea finală.
Preuscarea se realizează într-o etapă sau două etape la
temperatura de 35-45°C şi umiditate relativă a aerului de 65-75% un
timp de 1-3 ore în funcţie de cantitatea de apă eliminată.
La preuscare se urmăreşte eliminarea unei cantităţi mari de
apă într-un timp scurt, ajungându-se la o umiditate a produsului de 17,5-
26%. Se utilizează aer cu capacitate mare de uscare deoarece pastele
au proprietăţi plastice şi tensiunile interne pot fi resorbite.
Uscarea finală se realizează cu aer la temperatura de 35-55°C
şi umiditatea relativă de 75-85%. Deoarece gradienţii de umiditate sunt
mici se utilizează aer mai cald şi mai umed pentru ca difuzia exterioară
să se desfăşoare în acelaşi ritm şi pentru a se evita apariţia tensiunilor
critice şi fisurarea pastelor. Umiditatea pastelor se reduce până la 11-
13% iar durata operaţiei este mult mai mare decât a preuscării.
Regimul de uscare depinde de sortiment, de calitatea pastelor
umede şi instalaţia de uscare.
Pentru pastele lungi, în instalaţiile moderne, preuscarea se
realizează într-o instalaţie distinctă de uscare, în care temperatura
aerului este între 48-60°C mărindu-se treptat de la intrare spre ieşire şi
cu o umiditate relativă de 65-80%. La uscarea finală se utilizează aer cu
temperatura de 35-45°C la o umiditate relativă de 75-85%. Întregul
proces durează 24-36 ore.
Pentru pastele medii şi scurte preuscarea se realizează cu aer
la temperaturi de 30-35°C iar uscarea la 40-55°C şi cu o umiditate
relativă de 65-80%, durata procesului fiind de 7-14 ore.
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 51

Modificarea capacităţii de uscare a aerului se realizează la

uscarea în contracurent unde pastele se deplasează în sens invers faţă
de agentul de uscare. Astfel pastele cu umiditate mai mică vin în contact
cu aerul proaspăt cu capacitatea cea mai mare de uscare. Întâlnind
pastele cu umiditate din ce în ce mai mare, temperatura aerului scade şi
umiditatea relativă creşte.
Uscarea intermitentă. Se desfăşoară asemănător cu metoda
continuă cu deosebirea că între preuscare şi uscare finală intervine o a
treia fază, revenirea. Aici are loc redistribuirea umidităţii în secţiunea
pastei prin migrarea apei din straturile interioare spre stratul superficial
uscat care se umezeşte din nou, evitându-se fisurarea straturilor
exterioare (fulgerarea). Operaţia se execută la temperatura de 30-37°C
şi o umiditate relativă de 90% timp de 3-4 ore.
Uscarea la temperaturi înalte constă în utilizarea aerului la
temperaturi între 60-75°C.
Procesul se realizează în două faze, preuscare şi uscare finală,
cu sau fără revenire. Se obţine scurtarea duratei de uscare şi paste cu
însuşiri calitative (culoare, comportare la fierbere) superioare.
Uscarea cu aer la temperaturi foarte înalte. Este o metodă
rapidă de uscare care utilizează la preuscare şi uscarea finală aer cu
temperaturi de 80-120°C, cu umiditate relativă de 75-90% şi viteză de
circulaţie mare.
Preuscarea şi uscarea se realizează în una sau două etape.
Preuscarea are durata de 2-3 min., iar uscarea finală 1-3 ore pentru
paste medii şi scurte şi de 3 -5 min., respectiv 5-8 ore pentru pastele
lungi.
Uscarea pastelor făinoase la temperaturi foarte înalte conduce
la produse calitativ superioare şi cu încărcare microbiologică diminuată,
52 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

importantă în special la pastele cu ouă. Datorită temperaturilor înalte se

realizează o gelatinizare a amidonului cu formarea unei cruste
protectoare şi asigurând un aspect lucios al produsului. De asemenea
are loc inactivarea termică a enzimelor amilaze, lipoxigenaze,
peroxidaze, fenoloxidaze.
Distrugerea tirozinazei este importantă deoarece nu se mai
formează compuşi de culoare (melanine) prin reacţia acesteia cu
tirozina în prezenţa oxigenului.
Din punct de vedere nutriţional, uscarea la temperaturi foarte
înalte determină modificarea calităţii proteinelor prin reducerea
biodisponibilităţii lizinei.
Tehnologia uscării pastelor la temperaturi foarte înalte permite
obţinerea pastelor de calitate din făinuri din grâne moi, precum şi din
făinuri de porumb, orez, adaosuri de făină de soia, mazăre.
Cea mai recentă dezvoltare în tehnologia temperaturilor înalte îl
constituie sistemul termo activ (TAS) conceput de cercetătorii de la
firma Pavan. Acest sistem a fost determinat cu ajutorul unui reactor
necesar pentru studiul cineticii de uscare, care a permis obținerea unui
model matematic ce descrie comportarea reală a pastelor în sistemul de
uscare cu aer. Prin utilizarea acestuia s-a realizat un ciclu ideal de
uscare care constă în alternarea perioadelor de evaporare intensă cu
cele de stabilizare, conform unei anumite diagrame de uscare. Sistemul
termo activ dă cele mai bune rezultate privind culoarea, blocarea
activității enzimatice și microbiene, scurtarea timpului de uscare,
reducerea spațiului de fabricație și reducerea consumului de energie.
Prin această tehnologie, la temperaturi cuprinse între 84-1100C,
pastele scurte sunt uscate în 2 ore iar cele lungi în  5 ore. Cu acest
sistem se monitorizează reacțiile Maillard, se previne fisurarea și
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 53

pierderea culorii și gustului pastelor. Se critică totuși pierderile de

aminoacizi (5%) în special a lizinei (2%) care nu au un efect
semnificativ asupra valorii nutritive. Temperatura ridicată oferă garanția
naturii igienice a produsului finit. În faza inițială a uscării, activitatea
apei este de 0,8-1,0 iar la sfârșitul procesului ea devine mai mică de
0,5.

1.11. Instalaţii de uscare a pastelor făinoase

În principiu aceste instalaţii sunt formate dintr-o cameră izolată
termic, elemente purtătoare de paste modelate, instalaţie de vehiculare
a aerului de uscare (ventilatoare), instalaţie de încălzire a aerului,
dispozitive de reglare a aerului pentru realizarea unei uscări uniforme.
Din punct de vedere constructiv uscătoarele pot fi:
 cu cameră, în care se introduc cărucioare pe care sunt
aşezate rame sau casete cu paste;
 cu tambur utilizate în special pentru paste scurte;
 tunel, în care suprafaţa suport este formată din panouri
perforate, bastoane;
 cu benzi, când se obţin suprafeţe de contact interfazic mari
care determină o viteză de uscare mare.
După modul de funcţionare uscătoarele pot fi: discontinui,
care se încarcă şi se descarcă manual sau continui cu un grad avansat
de mecanizare şi automatizare.
Dintre instalațiile moderne de uscare continuă se remarcă instalația
Pavan care funcționează în Sistemul Termo Activ (TAS) și are în
componență un preuscător și un uscător cu benzi din plasă metalică.
Uscătorul (fig.1.6) este prevăzut cu 4 zone, 2 pentru uscare și 2 pentru
stabilizare.
54 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

Fig.1.6. Uscător Pavan (TAS)

A1, A2 –zone de uscare; S1,S2 –zone de stabilizare
Urmărind traseul parcurs de paste se observă că acestea intră și ies din
fiecare zonă de 2 ori trecând prin 8 cicluri (4 uscări și 4 stabilizări).
Condițiile termo - higrometrice sunt strict controlate, iar
temperaturile, umiditatea și durata fiecărei faze pot fi corelate cu
diagrama de uscare aleasă.
Parametrii de uscare pentru pastele scurte sunt prezentați în
tab.1.2.
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 55

Tabelul 1.2. Parametrii de uscare la pastele scurte

Zona Durata Umiditate Temperatură Umiditate

0
uscare paste (%) aer ( C) relativă aer (%)
(min)
Preuscare 2 30 106 20
A1-uscare 1 11 28 100 44
S1-stabilizare 1 11 21,5 60 83
A1-uscare 2 10 21,5 95 44
S1- stabilizare 2 18 18 65 83
A2-uscare 3 14 18,2 77 60
S2-stabilizare 3 13 15.5 68 83
A2-uscare 4 18 15,7 80 60
S2-stabilizare 4 25 12,5 71 83

1.12. Răcirea şi stabilizarea pastelor făinoase

Se realizează în scopul repartizării uniforme a umidităţii
remanente în paste. Valoarea umidităţii finale reprezintă umiditatea de
echilibru higrometric a produsului cu umiditatea aerului.
Stabilizarea se poate efectua în camere speciale sau în
instalaţii de uscare. Condiţiile în care se realizează trebuie să permită o
scădere treptată a temperaturii pastelor până la temperatura de
depozitare (~20°C). În timpul stabilizării se va evita o răcire bruscă, care
poate conduce la fulgerarea pastelor.
56 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

1.13. Ambalarea pastelor făinoase

Se realizează în folie de polietilenă, celofan, cu masa netă de
0,500g/buc cu o toleranţă de ±5% şi în vrac în lăzi cu o toleranţă de
±2%. Pentru transport pungile se introduc în lăzi de lemn sau cutii de
carton.
Ambalajele vor fi marcate prin imprimare sau etichetate cu
următoarele menţiuni:
 marca sau denumirea firmei producătoare;
 denumirea produsului;
 masa netă;
 compoziţia chimică;
 valoarea alimentară;
 preţul;
 standardul de firmă;
 data fabricaţiei sau termenul de valabilitate.

1.14. Depozitarea pastelor făinoase

Pentru menţinerea calităţii la depozitarea pastelor făinoase
trebuie asigurate condiţii optime de conservare.
Depozitarea se realizează în spaţii igienizate, izolate şi
climatizate.

Condiţii optime pentru menţinerea calităţii produselor:

 umiditatea relativă a aerului de maximum 60-65%;
 temperatura aerului 10-20°C.
La manipularea pastelor făinoase se va evita trecerea directă
dintr-un spaţiu încălzit în altul rece şi invers.
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 57

Timpul de păstrare al pastelor făinoase fără a se degrada

calitatea acestora depinde în primul rând de umiditatea lor. Pentru o
depozitare mai îndelungată – cca.1 an - se recomandă ca pastele
făinoase să aibă o umiditate de 9-11% iar la ambalare să se utilizeze
materiale uscate şi compacte pentru a evita pătrunderea umidităţii şi a
dăunătorilor.
Ambalajele cu paste făinoase se stivuiesc pe platforme, la o
distanţă de cel puţin 20 cm de perete şi de cel puţin 70 cm între stive.
Se va evita formarea stivelor în apropierea conductelor de apă sau
lângă instalaţiile de încălzire.

1.15. Linii de fabricaţie mecanizate

După gradul de mecanizare liniile de fabricaţie pot fi:
 linii de fabricaţie parţial mecanizate la care pentru anumite
faze ale procesului tehnologic se utilizează instalaţii complet
mecanizate (de exemplu la prepararea şi prelucrarea aluatului), în timp
ce la celelalte faze se aplică mecanizarea simplă;
 linii de fabricaţie complet mecanizate la care toate
operaţiile se execută mecanic. Pentru unele faze, linia poate fi
prevăzută cu dispozitive de reglare a parametrilor tehnologici
(temperatură, umiditate relativă, etc.) care asigură automat menţinerea
lor constantă.
O linie modernă de fabricație a pastelor complet mecanizată
este cea de la firma Pavan care realizează uscarea prin TAS.
Schema tehnică a liniei complet mecanizate a pastelor scurte
este prezentată în fig.1.7.
58 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

Fig.1.7. Linie de fabricație a pastelor scurte Pavan (TAS)

1.-dozator făină; 2 –dozator apă; 3 –malaxor aluat; 4 -șnec de compactizare;
5 –matriță; 6 –preuscător; 7 –elevator; 8 –uscător; 9 –transportor; 10 –tunel
de răcire.

Dozarea materiilor alimentare se realizează cu un sistem

combinat alcătuit din cântarul (1) pentru făină, un dozator pentru apă și
sisteme lichide (2), cuplate la un panou electronic de reglare.
Prepararea aluatului se realizează cu malaxorul (3) cu
viteză ridicată care inițiază procesele de formare a aluatului și asigură o
omogenizare perfectă a fiecărei particule de material. Datorită
funcționării malaxorului sub vid, se evită oxidarea pigmenților și a
lipidelor și se blochează activitatea aerobică a microflorei bacteriene.
Aluatul preparat la consistența stabilită trece în grupul de
extrudare format de șnecul de compactizare (4) și matrița (5). La ieșirea
din matriță pastele sunt tăiate și preluate de benzile vibratoare (5-9
nivele în funcție de capacitate) ale preuscătorului (6), după care ele
sunt preluate de elevatorul (7) și introduse în uscătorul (8) cu 4 zone
(2 uscare și 2 stabilizare). În final pastele uscate sunt preluate de
transportorul (9) și introduse în tunelul de răcire (10).
Linia de fabricație a pastelor este condusă de un controler logic de
programare (PLC) cu urmatoarele funcțiuni:
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 59

 controlul automat al comenzilor start/stop al motorului și al

utilităților;
 controlul și afișarea parametrilor climatici pentru fiecare zonă și
posibilitatea de reglare și intervenție de la un singur regulator;
 controlul automat și dinamic al modificărilor în funcție de situația
producției în timpul procesului de uscare;
 controlul rețetelor de producție la toate tipurile de paste;
 controlul punctelor de funcționare necorespunzătoare prin afișaj
vizual și acustic;
 controlul fișierelor cu posibilitatea analizării mesajelor;
 controlul sistemelor de umiditate ce se transferă de la o zonă la
alta;
 afișajul direcțiilor și a timpului real a variabilelor de proces;
 raportul datelor de procesare și a producției din fiecare etapă,
timp și informarea privind performanța instalației;
 salvarea datelor de procesare in Excel;
 controlul de la distanță al sistemului;
 asigurarea asistenței tehnice de la distanță prin linie telefonică
cu modemuri.
60 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

1.16. Indicatori de calitate

Conform STAS 756/85, pastele făinoase trebuie să aibă
proprietăţile senzoriale din tabelul 1.3., proprietățile fizico-chimice și
mecanice din tabelul 1.4., proprietățile microbiologice din tabelul 1.5.,
dimensiunile din tabelul 1.6., defectele admisibile din tabelul 1.7., și
limitele maxime de arsen și metale grele din tabelul 1.8.

Tabel 1.3. Proprietăţile senzoriale ale pastelor făinoase

Aspect Suprafaţa netedă, fără urme de făină nefrământată; în
secţiune aspect sticlos, cu diferite forme; dimensiuni
uniforme.
Culoare Uniformă, specifică adaosului.
Miros, gust Caracteristic, fără miros sau gust străin.
Corpuri Lipsă
străine
Infestare Nu se admite prezenţa arahnidelor şi insectelor în diferite
stadii de dezvoltare.
Comportare După fierbere, pastele trebuie să fie elastice, să nu se
la fierbere lipească între ele, să nu formeze conglomerate, să-şi
păstreze forme, să nu se desfacă la încheieturi. Apa de
fierbere trebuie să fie slab opalescentă, fără sediment
(maximum 50cm3).
 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 61

Tabel 1.4. Proprietăţile fizico-chimice şi mecanice ale pastelor făinoase

Caracteristici Paste făinoase Paste făinoase Paste făinoase
obişnuite extra super
Simple Cu Simple Cu Simple Cu
adaosuri adaosuri adaosuri
nutritive nutritive nutritive
Umiditate, % 13 13 13 13 13 13
max.
Aciditate, 3,5 4,0 3,2 3,5 3,2 3,5
grade max.
Cenuşă
insolubilă în 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
HCl, max.
Conţinut de
ouă, g/kg - 80 - 80 - 80
1. min. - 400 - 400 - 400
2. max.
Conţinut de
proteină brută, - - - - - 13,5
%s.u. min.
Tensiunea de
rupere la
încovoiere 2 1,5 2 1,5 - -
macaroane 4 3,5 4 3,5 - -
3. subţiri 6,5 5,0 6,5 5,5 - -
N/m2 min.
4. mijlocii
N/m2 min.
5. groase
2
N/m min.
Creştere în
volum la 250 250 400 400 400 400
fierbere, %
min.
 62 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

Tabel 1.5. Proprietăţile microbiologice ale pastelor făinoase (OMS nr.

975/1998)

Drojdii şi mucegaiuri *
Denumire produs

coagulazo pozitivi *
Bacterii coliforme *

Escherichia coli *

Bacillus cereus *
Număr total de
germeni aerobi

haemolyticus *

Bacterii sulfito
reducătoare *
Salmonela **

Vibrio para
Stafilococi
mezofili *

Paste făinoase
macaroane - 10 Abs Abs 1 10 - - 100
fidea
Paste făinoase cu umpluturi
-ciuperci - 10 Abs - Abs - - - -
-carne - 10 Abs - Abs 10 - 10 -
-brânză - 10 10 - Abs - - - -
Ambalaje 1-2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
* nr/g/ml
** nr/25g
Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 63

Tabel 1.6. Dimensiunile pastelor în funcţie de sortiment şi categorie

Denumirea Categoria Diametrul Lungimea, [mm] Diametrul Grosimea Lăţimea
exterior ghemului benzii benzii
[mm] păpuşii [mm] [mm]
sau
[mm]
Lungi Medii Scurte
Macaroane -subţiri <4 280±20 240±20 200±20 - - -
-mijlocii 4,1-6 280±20 240±20 200±20 - - -
-groase 6,1-8 280±20 240±20 200±20 - - -
Spaghete -groase 1,2-1,5 280±20 240±20 200±20 - - -
-subţiri <1,2 280±20 240±20 200±20 - - -
Fidea -păianjen 0,65-1,1 - - - 100±20 - -
-subţire <1,0 - - - 100±20 - -
-mijlocie <1,2 - 260±20 - 100±20 - -
-groasă <1,5 - - - 100±20 - -
Tăiţei - - - 30-280 - 1,8-10 - -
- - - - - 1,8-10 4,0-5,0 -
Lazane - - 280±20 240±20 150±20 - 1,2-3,5 6-20
64 Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase

Tabel 1.7. Defectele pastelor făinoase (admisibilitate)

Denumire sortiment, Condiţii de admisibilitate
defecte
Ambalaje Ambalaje transport
(pungi, cutii) (lăzi)
Paste Paste Paste Paste
făinoase făinoase făinoase făinoase
extra, obişnuite extra, obişnuite
super super
1. Paste făinoase lungi
a) macaroane,
macaronete
- spărturi, % max 4 7 8 12
- sfărâmături, max 3 4 5 6
- deformate, % max 8 10 8 10
b) Spaghete, fidea
- spărturi, % max 5 8 10 12
- sfărâmături, max 3 4 5 6
- deformate, % max 8 10 8 18
c) tăiţei, lazane
- spărturi, % max 4 8 8 12
- sfărâmături, max 3 5 6 8
- deformate, % max 8 10 8 10
2. Paste făinoase medii
(tăiţei, fidea, ghemuri, cuiburi, păpuşi)
- spărturi, % max 5 8 10 15
- sfărâmături, max 4 6 8 12
3. Paste făinoase scurte
- spărturi, % max 4 8 8 10
- sfărâmături, max 3 5 6 8
- deformate, % max 10 12 10 12

Tabel 1.8. Limitele maxime de arsen şi metale grele (mg/kg produs)

Denumire produs As Cd Pb Zn Cu Sn Hg
Paste făinoase 0,2 0,1 0,5 15 3,0 - 0,05
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 65

2. Tehnologia biscuiților
2.1. Scurt istoric
Una din dovezile cele mai timpurii datează din secolul II în
Roma. Termenul biscuit provine de la cuvântul latinesc ,,bis coctum''
care reprezintă ceva ,,copt de doua ori‘'. În această perioadă, biscuiții''
erau nedospiți, tari, ca niște napolitane subțiri, care aveau un conținut
scăzut de apă. Având o umiditate scăzută ei reprezentau alimentul ideal
pentru conservare, deoarece nu se învecheau niciodată prea repede. În
America, un biscuit este descris ca fiind o prăjitură subțire, dulce și de
obicei de dimensiuni reduse. Fiecare țară are propriul său cuvânt pentru
această ,,prajitură''. Aceste dulciuri, în Anglia și Australia sunt numite
biscuits, în Spania galletas, germanii le denumesc keks sau kels, iar în
Italia există mai multe denumiri care identifică diverse forme de biscuiți
printre care amaretti și biscotti. În conformitate cu istoricii culinari, prima
dovadă înregistrată a biscuiților a fost aceea prin care o mică parte din
aluatul pentru prăjituri era coaptă pentru a verifica temperatura
cuptorului. Cea mai veche variantă de prajitură se crede că ar data din
secolul 7 în Persia (acum Iran), una din primele țări care a reușit
rafinarea sucului din trestia de zahăr. În conformitate cu istoricii, zahărul
își are originea fie în părțile joase ale Bengalului fie în împrejurimile sud
estice ale Asiei. Zahărul s-a răspindit în Persia și apoi în zona est
mediteraneeană. Odată cu invazia musulmanilor în Spania, apoi a
cruciadelor și dezvoltarea comerțului cu mirodenii, arta gastronomică și
ingredientele specifice Arabiei s-au raspindit în zona nordică a Europei.
În momentul în care oamenii au început să exploreze lumea, biscuiții
marinărești au devenit un aliment ideal pentru călătorii, deoarece
rămâneau proaspeți o perioadă de timp mai lungă. În secolele 17 și 18
în Europa, gastronomia a devenit o profesie minuțios controlată, prin
66 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

intermediul unor bresle sau asociații profesionale. Prin existența

acestor asociații profesionale, autoritățile puteau controla cu ușurință
cantitatea și calitatea produselor fabricate. Pe masură ce tehnologia s-a
dezvoltat în perioada revoluției industriale din secolul 19, s-a dezvoltat
și maiestria patiserilor de a fabrica o gamă largă de dulciuri și biscuiți
savuroși destinati consumului comercial. Biscuiții cu cremă au forma
unor sandwich-uri cu suprafețele capacelor netede, semilucioase sau
mate, fără arsuri, având la mijloc o cremă omogenă, uniform repartizată
între capace, fără a depăși marginile sandwich-ului.
Culoarea fiecărui sortiment de biscuiți este specifică tipului de
cremă și tipului de biscuit folosit, iar ingredientele utilizate conferă
biscuiților cu cremă, omogenitate și proprietăți senzoriale specifice .

2.2. Generalităţi
Biscuiţii sunt produse alimentare cu umiditate scăzută, obţinute
prin coacerea unui aluat preparat din făină, apă, zaharuri, grăsimi,
afânători, sare, coloranţi, condimente și materiale supernutritive.
Aceste produse prezintă următoarele avantaje:
 nu necesită o pregătire specială înainte de consum;
 au o gamă sortimentală diversificată;
 au o durată de conservare lungă;
 au valoare energetică ridicată (3700-4900 kcal/kg).
Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 67

2.3. Sortimente de biscuiţi

După compoziţia chimică (zaharuri şi grăsimi):
 biscuiţi glutenoşi (maximum 20% zaharuri, maximum 12%
grăsimi);
 biscuiţi zaharoşi (minimum 20% zaharuri, minimum 12%
grăsimi);
 biscuiţi semizaharoşi (zaharuri şi grăsimi, maximum 30%);
 biscuiţi crackers (6-7% zaharuri, 20-28% grăsimi).
După gradul de îmbogăţire:
 biscuiţi simpli (glutenoşi);
 biscuiţi cu cremă;
 biscuiţi glazuraţi.
După specificul unor materii alimentare:
 biscuiţi cu cacao;
 biscuiţi cu unt;
 biscuiţi condimentaţi.
După destinaţia în consum:
 biscuiţi obişnuiţi (glutenoşi);
 biscuiţi desert (zaharoşi);
 biscuiţi aperitiv (simpli, crackers, glutenoşi, condimentaţi);
 biscuiţi dietetici (vitaminizaţi, pentru copii, pentru diete
specifice)
68 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

Procesul tehnologic de fabricație cuprinde următoarele etape

 recepția și depozitarea materiilor alimentare;
 pregătirea şi dozarea materiilor alimentare;
 prepararea aluatului;
 maturizarea aluatului;
 modelarea aluatului;
 coacerea aluatului;
 răcirea biscuiţilor;
 prepararea cremelor;
 asamblarea şi răcirea biscuiţilor cu cremă;
 prepararea glazurilor;
 glazurarea şi răcirea biscuiţilor glazuraţi;
 ambalarea, depozitarea şi livrarea biscuiţilor.
2.4. Materii alimentare
Materiile amidonoase şi proteice sunt formate de făina albă de
grâu (în principal) şi de alte categorii cum ar fi: făina semialbă, făina
graham, tărâţele de grâu, făina de soia sau făinuri de leguminoase,
amidonul din cartofi, grâu, porumb.
La utilizarea unor făinuri cu un conţinut ridicat de proteine se
adaugă amidon de grâu, cartofi, porumb pentru reducerea elasticităţii şi
mărirea plasticităţii aluatului.
Indicii de calitate ai făinurilor destinate fabricării biscuiţilor sunt
prezentaţi în tabelul 2.1.
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 69

Tabel 2.1. Indici de calitate ai făinurilor destinate fabricării biscuiţilor

Sortimente de biscuiţi
Indici de calitate făină U.M.
Glutenoşi Zaharoşi Crackers
Proteine % 7-10 7-10 10-12
Gluten umed % 20-25 20-25 24-30
Indice deformare min. 10-20 10-20 5-15
Indici farinogramă
- formare aluat min. 1,0-1,5 1,0-1,5 1-3
- stabilitate aluat min. 0,5-1,0 0,5-1,0 2-3
- înmuiere aluat U.B. 50-100 50-105 40-80
- putere făină U.C. 40-50 40-50 48-55
Indici extensogramă
- γ=R/E (135min.) - 0,5-1 0,5-1 1-2
- suprafaţa cm2 50-60 60-70 70-80
Indici alveogramă
3
- energia consumată (W) 10 erg 60-80 100-110 90-110
- raportul P/L - 0,3-0,45 - 0,3-0,4
Granulozitate % >70 μm (max 30%)
Amidon fisurat % 2-4 2-4 6-8
Indice de maltoză % 2,0-2,5
Cifra de cădere s 350-500
Activitate proteolitică U.C. 80-120 40-120 40-80

La utilizarea unor făinuri cu un conţinut ridicat de proteine se

adaugă amidon de grâu, cartofi, porumb pentru reducerea elasticităţii şi
mărirea plasticităţii aluatului.
Materiile zaharoase dulci
Din această categorie se utilizează zahăr (tos, farin), glucoză,
zahăr invertit (miere artificială), miere de albine, îndulcitori sintetici
(zaharină), pentru îmbunătățirea frăgezimii, culorii, gustului și aromei
produselor.
Materiile grase
Se utilizează grăsimi animale: unt, untură, margarină, grăsimi
vegetale, uleiuri hidrogenate (plantol) sau shorteninguri pentru mărirea
friabilităţii produsului și asigurarea texturii şi fineţii acestuia. Ele reduc
capacitatea de hidratare a făinii în special la biscuiţii zaharoşi,
70 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

împiedicând formarea structurii glutenice caracteristice aluatului de

pâine şi aluatului de biscuiţi glutenoşi.
Apa
Trebuie să fie potabilă. Se utilizează pentru hidratarea
particulelor de făină şi solubilizarea celorlalte componente: zahăr, sare,
afânători.
Deoarece grăsimile şi zaharurile reduc consistenţa aluatului de
biscuiți, se impune utilizarea unor cantităţi mici de apă la frământare.
Materiile supernutritive.
Din această categorie fac parte ouăle (proaspete, melanj, praf),
lapte praf, produse lactate (telemea) şi altele.
Sâmburii graşi. Se utilizează: nuci, arahide, alune.
Legumele şi fructele deshidratate. Se utilizează: făină de
morcov, făină de mere.
Afână[Link] utilizează: bicarbonat de sodiu, carbonat de
amoniu, praf de copt, drojdia de panificaţie. Se adaugă pentru
asigurarea unei structuri poroase. Drojdia de panificaţie se utilizează la
prepararea biscuiţilor crackers.
Adaosurile pentru reglarea însuşirilor reologice ale
aluatului. În acest scop se utilizează metabisulfitul de sodiu sau enzime
proteolitice. Se adaugă la biscuiţi glutenoşi şi crackers pentru reducerea
timpului de frământare.
Sarea se utilizează pentru accentuarea gustului şi aromei altor
ingrediente şi pentru influenţa pozitivă asupra însuşirilor reologice ale
aluatului.
Aromatizanţii. Se utilizează: esenţe solubile în alcool,
etilvanilină, condimente.
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 71

Coloranţii. Se utilizează: cacao, cafea, ciocolată, în special, la

prepararea cremelor.

2.5. Pregătirea materiilor alimentare

În funcţie de natura materialelor se execută următoarele
operaţii:
 cernerea şi separarea impurităţilor feroase pentru
materialele granulare (făină, lapte praf, ouă praf);
 solubilizarea pentru: zahăr, lapte praf, sare, drojdie de
panificaţie;
 tratamentul termic (încăzirea) apei, melanjului, laptelui lichid,
(topirea) grăsimii;
 emulsionarea materiilor grase cu apă.

2.6. Dozarea materiilor alimentare

Se realizează volumetric și gravimetric, urmărind respectarea
compoziţiei şi calităţii produsului finit. Prin respectarea proporţiei
componentelor, această operaţie influenţează proprietăţile reologice ale
aluatului şi parametrii tehnologici normali. Proporţiile lor variază în
funcţie de sortiment. Pentru majoritatea sortimentelor, sarea se
utilizează în proporţie de 0,3-0,6%, afânătorii chimici 0,6-1,5% iar
pentru biscuiţii crackers, unde se aplică afânarea chimică şi biochimică,
drojdia reprezintă 0,25-0,4% iar bicarbonatul de sodiu 0,4-0,6%.
72 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

2.7. Prepararea aluatului

Este faza tehnologică prin care componentele prevăzute în
reţeta de fabricaţie sunt aduse în contact intim pentru obţinerea unui
amestec omogen şi, în acelaşi timp, a unui aluat cu însuşiri specifice
tipului respectiv de biscuiţi.
Prepararea aluatului se realizează în două etape:
 obţinerea de preamestecuri;
 obţinerea aluatului propriu-zis.
Obţinerea de preamestecuri urmăreşte realizarea unei
omogenităţi avansate a aluatului, reducerea timpului de frământare şi a
pierderilor de materiale.
Preamestecul conţine, în toate cazurile, zaharurile şi grăsimile
din reţetă. El ajută la dispersarea fină a grăsimii în jurul şi între
particulele din făină. Se creează astfel o suprafaţă totală mare care
influenţează pozitiv frăgezimea biscuiţilor.
Aluatul este un amestec eterogen care conţine glucide, lipide,
proteine, săruri minerale, apă și aer în diferite proporţii cu diferite grade
de omogenizare care sunt prezente sub forma a trei faze:
 faza solidă formată din proteine glutenice şi granule de
amidon umflate limitat, tărâţe şi alte ingrediente solide;
 faza lichidă formată din apă nelegată, în care sunt
solubilizate glucide simple, dextrine, albumine, globuline, săruri
minerale, aminoacizi şi se găseşte parţial sub forma de lichid vâscos
care înconjoară faza solidă, cea mai mare parte a apei fiind absorbită
osmotic de către proteinele glutenice;
 faza gazoasă formată din aerul inclus la frământare, care se
găseşte parţial sub formă de emulsie de gaze în apă şi cea mai mare
parte în proteinele glutenice.
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 73

Din punct de vedere reologic aluatul este un corp vâscoelastic

care, în funcţie de compoziţie, posedă simultan proprietăţi vâscoase şi
proprietăţi elastice.
După însuşirile reologice specifice, aluatul de biscuiţi poate fi:
 aluat pentru biscuiţi glutenoşi, care se prezintă sub formă
de agregat unic, cu o reţea proteică continuă și se poate modela prin
laminare şi ştanţare;
 aluat pentru biscuiţii zaharoşi, care se prezintă sub forma
unui agregat solid discontinuu format din particule nisipoase, este
plastic, coeziv, cu un minim de structură glutenică și se poate modela
prin presare în forme rotative;
 aluat pentru biscuiţi semizaharoşi, care se prezintă sub
formă de aglomerate în care există o structură glutenică, este
deformabil și se poate modela prin trefilare.
Însuşirile şi structura aluatului sunt influenţate de:
 caracteristicile materiilor componente;
 umiditatea şi temperatura aluatului;
 durata şi intensitatea frământării;
 ordinea şi forma introducerii componentelor.

2.8. Influenţa componentelor asupra formării aluatului

Influenţa făinii
La fabricarea biscuiţilor se utilizează făină de calitate medie, cu
granulozitate de 50-125μm, cu un conţinut proteic de 7-10% și amidon
cu grad mic de fisurare.
Făina destinată fabricării biscuiţilor zaharoşi, trebuie să
conțină un gluten de calitate medie sau slabă. La umflarea proteinelor
74 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

din făină participă atât apa liberă cât şi o cantitate însemnată din apa
legată.
La fabricarea biscuiţilor glutenoşi se utilizează o făină cu un
gluten mai slab care contribuie la obţinerea unui aluat extensibil şi
elastic.
Prin frământare are loc o umflare mai mare a proteinelor la care
participă o cantitate mai mare de apă liberă şi parţial apa legată de
amidon.
Lipidele din făină se găsesc legate, în proporţie de 20-30%, de
proteine (lipoproteine) şi de glucide (glicolipide).
Prin frământare creşte fracţiunea de lipide legate de la 30 la
60%, calitatea aluatului fiind influenţată în primul rând de legăturile
suplimentare dintre fosfolipide și proteinele glutenice.
În aluatul pentru biscuiţi activitatea enzimatică este destul de
slabă deoarece, în cazul biscuiţilor zaharoşi, temperatura de preparare
şi umiditatea sunt scăzute. Pentru biscuiţii glutenoşi, unde temperatura
şi umiditatea sunt mai ridicate comparativ cu cei zaharoşi, în aluat se
manifestă o activitate hidrolitică care măreşte conţinutul de substanţe
solubile ce trec în faza lichidă. În aluat poate acţiona tirozinaza care
prin oxidarea tirozinei formează substanţe închise la culoare, numite
melanine.
Lipoxigenaza catalizează oxidarea acizilor graşi nesaturaţi cu
oxigenul, rezultând peroxizi şi hidroperoxizi. Ultimii conduc la oxidarea
pigmenților carotenoidici şi determină o deschidere a culorii aluatului.
Influenţa zahărului
Particulele de zaharoză se acoperă cu pelicule de hidratare
mărind volumul intermolecular şi reducând viteza de difuziune prin
umflarea osmotică a proteinelor. La temperatura de 30°C moleculele de
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 75

zaharoză leagă şi reţin aproximativ 8-12 molecule de apă. Cu cât este

mai mare conţinutul de zahăr din aluat cu atât se află mai puţină apă
liberă în faza lichidă care participă la hidratarea şi umflarea făinii.
În aluatul zaharos se utilizează o cantitate mai mică de apă şi o
cantitate mare de zahăr. În faza lichidă a acestuia apa liberă aproape
lipseşte. Din această cauză, la umflarea proteinelor participă o parte din
faza lichidă care conţine substanţe solubilizate.
În aluatul glutenos la care umiditatea este de 1,5 ori mai mare
decât la cel zaharos, iar conţinutul de zahăr aproximativ de 2 ori mai
mic, se găseşte o cantitate mai mare de apă liberă care ajută la
umflarea proteinelor. Zahărul măreşte presiunea osmotică reducând
umflarea proteinelor.
Apa liberă pătrunde repede în spaţiul intermolecular al
proteinelor și măreşte distanţa dintre lanţurile micelelor, în care pot
difuza moleculele de zaharoză şi alte substanţe. Se presupune că, în
interiorul micelelor mari de proteine, are loc o nouă repartizare a apei
legate între moleculele de zaharoză şi proteine. Acest proces este
determinat de legăturile chimice puternice dintre grupările hidrofile ale
zaharozei şi proteinelor.
Balanţa lipofil - hidrofil determină dispersia spaţială a grupărilor
-OH şi a radicalilor glucidici.
În funcţie de potenţialul chimic are loc repartizarea apei între
molecule, într-un mod diferit.
Gradul de hidratare al zaharurilor este în funcţie de
temperatură şi de concentraţia soluţiei. La creşterea temperaturii
(posibilă în cazul biscuiţilor glutenoşi), legăturile de hidrogen sunt
slăbite şi are loc numai o hidratare parţială a zaharozei
disponibilizându-se apă liberă pentru umflarea proteinelor. Prin
76 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

modificarea cantităţii de zahăr se pot influența proprietățile reologice ale

aluatului şi în final calitatea produsului finit.
Influenţa grăsimilor
Grăsimile utilizate trebuie să fie plastice, adică să formeze în
aluat pelicule subţiri care înconjoară şi ung particulele de făină (alifierea
particulelor).
Grăsimea plastică reprezintă un amestec de fază solidă şi
lichidă cu anumite proporţii de grăsimi (shorteninguri). Se recomandă
utilizarea grăsimilor rezultate prin hidrogenarea uleiurilor vegetale cu
punct de topire de 36-37°C care își păstrează plasticitatea la 22-23°C.
Introducerea grăsimii sub formă topită presupune un amestec de fază
solidă şi lichidă în anumite proporţii pentru a se lega de gluten şi
amidon într-un mod diferit. Aceste legături sunt în funcţie de compoziţia
chimică şi de proprietăţile grăsimii şi făinii. Cu cât este mai mare
conţinutul de trigliceride cu acizi graşi nesaturaţi, cu atât grăsimea este
absorbită mai puternic de proteine.
Grăsimile, în special monogliceridele, formează complexe cu
amidonul din aluat (în special cu amiloza) prin legături de hidrogen.
Prin absorbţia grăsimilor la suprafaţa proteinelor şi a
amidonului se reduce umflarea acestora, mărindu-se conţinutul fazei
lichide din aluat. Se slăbesc astfel legăturile dintre componentele fazei
solide a aluatului, conducând la mărirea plasticităţii aluatului.
Introducerea grăsimilor sub formă de emulsie permite o repartizare mai
bună a acestora între particulele făinii, sub formă de pelicule subţiri
care, prin coacere, vor avea o structură stratificată. Cu cât aceste
straturi sunt mai subţiri şi mai multe, cu atât produsul va fi mai afânat.
Prin utilizarea emulsiei se asigură şi o stabilitate bună a produselor la
depozitare.
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 77

Concentratele fosfatidice, în doze de 25-26% faţă de făină, pot

înlocui grăsimile mărind plasticitatea acestora. Aceste substanţe active
de suprafaţă (emulgatori) stabilesc legături cu glutenul şi amidonul şi
pot fi:
 ionici, care măresc elasticitatea și micşorează plasticitatea
glutenului;
 neionici şi amfoliţi, care slăbesc calitatea glutenului.

Sărurile se aduc în aluat în proporţie de 0,7-0,8% faţă de făină

şi se referă la: sarea de bucătărie şi afânători (bicarbonaţi de sodiu şi
amoniu, carbonat de amoniu, praf de copt).
Sarea de bucătărie măreşte:
 hidratarea glutenului care devine mai extensibil;
 cantitatea de apă legată osmotic de proteine;
 temperatura de gelificare a amidonului;
şi reduce:
 activitatea amilolitică şi proteolitică a substanţelor proteice.

Afânătorii
Sunt substanțe care prin încălzire se descompun cu formare de
dioxid de carbon și amoniac cu efect de afânare a aluatului. Ei pot fi
acido-alcalini sau alcalini.
Afânătorii acido-alcalini sunt amestecuri de substanțe alcaline
(bicarbonatul de sodiu) și substanțe acide (tartric, lactic, citric și sărurile
lor acide).
Afânătorii alcalini cei mai utilizați sunt: bicarbonatul de sodiu și
carbonatul de amoniu.
78 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

Apa potabilă contribuie la:

 umflarea coloidală a proteinelor glutenice;
 solubilizarea parţială / totală a unor componente.
Conţinutul de apă care se adaugă în aluat influenţează
consistenţa, umiditatea, proprietăţile reologice ale aluatului şi viteza
proceselor coloidale şi biochimice din aluat.
Cu cât granulozitatea făinii este mai mare, cu atât scade
cantitatea de apă absorbită. Adaosul de zaharuri cu 1% scade
capacitatea de hidratare a făinii cu 0,5-0,6%. Îmbogăţirea aluatului cu
grăsimi conduce de asemenea la reducerea cantităţii de apă necesare
la preparare.
La prepararea aluatului zaharos, moleculele de apă hidratează
total zaharoza şi celelalte componente. Absenţa apei libere conduce la
limitarea umflării coloidale a făinii, obţinându-se un aluat mai plastic.

2.9. Influența componentelor asupra umidității aluatului

Umiditatea aluatului de biscuiţi este influenţată de:
 proporţia de zaharuri şi grăsimi;
 calitatea, natura şi granulozitatea făinii.
În funcţie de aceşti factori şi de structura aluatului, umiditatea
aluatului are următoarele valori:
 25-27% pentru aluatul glutenos;
 16-19% pentru aluatul zaharos;
 26-29% pentru aluatul crackers.
Cunoscând umiditatea aluatului necesară pentru realizarea
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 79

sortimentului respectiv, cantitatea de apă se calculează cu relaţia:

W
 Msu  M
100  Ual
unde:
W - cantitatea de apă necesară preparării aluatului, în [kg];
Msu - cantitatea de substanţă uscată adusă de materiile
alimentare utilizate la prepararea aluatului [kg];
Ual - umiditatea aluatului, în [%];
M - cantitatea de materii alimentare (mai puţin apa) introdusă la
prepararea aluatului, în [kg].

2.10. Influența temperaturii aluatului

Temperatura aluatului de biscuiţi influenţează proprietăţile
reologice ale acestuia, aderenţa la organele de lucru ale maşinilor de
prelucrat, modelarea lui şi menţinerea formei imprimate.
În funcţie de sortimentul de biscuiţi, la sfârşitul frământării
aluatului, aceasta trebuie să aibă următoarele valori:
 38-40°C pentru aluatul glutenos;
 19-25°C pentru aluatul zaharos;
 20-25°C (fermentare lungă) pentru aluatul crackers;
 26-28°C (fermentare scurtă / afânare mixtă) pentru aluatul
crackers.
Depăşirea acestor temperaturi influenţează negativ calitatea
aluatului. În acest caz aluatul glutenos îşi pierde elasticitatea şi se rupe
uşor, iar aluatul zaharos devine elastic. La temperaturi mai mici decât
valorile minime se reduce capacitatea de hidratare şi de formare a
aluatului.
80 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

Temperatura joacă un rol important în distribuţia grăsimii în

aluat. Dacă temperatura aluatului este peste valoarea care menţine
grăsimea în stare plastică, ea trece în fază lichidă, care tinde să fie
adsorbită şi absorbită în şi pe particulele de făină, rezultând un aluat
necorespunzător calitativ. În stare plastică grăsimile favorizează
înglobarea şi reţinerea unor cantităţi mari de aer în aluat şi contribuie la
formarea structurii produsului copt. Dacă temperatura aluatului scade la
temperaturi la care grăsimea se solidifică, suprafaţa de distribuire a
grăsimii în aluat se reduce mult şi ea va apărea sub forma unor bucăţi
relativ mari, neomogenizate.
Un alt element important este temperatura mediului ambiant,
care trebuie să fie de minimum 20°C.
Pentru realizarea temperaturii dorite a aluatului, se ţine seama
de ponderea materiilor utilizate la prepararea acestuia, de temperatura
lor, dar mai ales de temperatura apei şi a făinii. Pentru a evita
supraîncălzirea aluatului, cuva de frământare este prevăzută cu manta
de răcire.

2.11. Durata şi intensitatea frământării

Sunt influenţate de:
 proporţia componentelor de adaos;
 calitatea făinii;
 temperatura şi umiditatea aluatului;
 natura afânătorilor;
 turaţia braţelor de frământare.
Timpul de frământare se reduce odată cu creşterea proporţiei
de zaharuri şi grăsimi din aluat, a temperaturii şi umidităţii acestuia, în
cazul făinurilor slabe și la adaosul de metabisulfit de sodiu sau de
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 81

enzime proteolitice. Conţinutul de proteine glutenice al făinii

influenţează durata de frământare a aluatului glutenos. Creşterea
conţinutului acestora măreşte timpul de frământare, hidratarea şi
umflarea lor realizându-se mai lent decât la un conţinut mai redus. La
temperaturi şi umidităţi mai mari ale aluatului se accelerează umflarea
proteinelor glutenice şi formarea aluatului.
Durata de frământare, pentru diferite tipuri de aluaturi, scade
odată cu mărirea turației brațelor și poate avea următoarele valori:
 pentru aluatul glutenos, frământarea durează 60-90 min.
(frământătoare clasice) şi 30-40 min. (frământătoare moderne);
 pentru aluatul zaharos, frământarea are durata de 30-40
min. (frământătoare clasice) şi de 15-20 min. (frământătoare
moderne);
 pentru aluatul crackers, frământarea durează 15-20 min.

2.12. Ordinea şi forma de introducere a componentelor

Sunt determinante pentru asigurarea omogenităţii şi structura
aluatului.
Pentru aluatul glutenos, în prima fază se obţine preamestecul
format prin introducerea siropului de zahăr, plantolului, mierii, glucozei,
extractului de malţ şi a altor materii lichide şi amestecarea lor timp de 3-
4 min până la omogenizare. În faza a doua se adaugă circa jumătate din
masa de făină stabilită prin reţetă şi se continuă frământarea timp de
aproximativ 30 min. În final se dozează şi restul de făină şi alte materii
pulverulente, precum şi soluţiile de afânători chimici după care
frământarea se continuă până la obţinerea aluatului cu însuşirile
reologice dorite.
82 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

Pentru aluatul zaharos, la început se omogenizează grăsimile

cu zahăr pudră până se obţine o masă spumoasă. Peste această masă
se introduce mierea, zahărul invertit, glucoza, ouăle, extractul de malţ,
soluţiile aromatizante şi se omogenizează timp de 3-4 min.
După uniformizare se adaugă făina, amidonul și soluţia de sare
şi se frământă un timp scurt.
Datorită acidităţii formate soluţiile de afânători se introduc spre
finalul frământării pentru a se preîntâmpina reacţia prematură a
acestora cu pierderea unei părți din gazele respective. Repartizarea
uniformă în aluat a afânătorilor chimici necesită un timp suplimentar de
frământare. În plus, soluţiile de bicarbonat de sodiu şi amoniu se
amestecă în aluat mai greu decât metabisulfitul de sodiu şi potasiu.
Pentru aluatul crackers afânat biochimic, suspensia de drojdii
se introduce odată cu materiile lichide.
Sfârşitul frământării se apreciază senzorial:
 aluatul nu trebuie să conţină apă şi făină nelegate, să nu fie
lipicios sau prea uscat;
 aluatul glutenos este elastic, legat şi rezistent, iar cel
zaharos trebuie să se rupă şi să se sfărâmiţeze uşor, să fie
plastic.

2.13. Instalaţii de frământare

Pot fi cu funcţionare continuă sau discontinuă.
Frământătoarele discontinui sunt formate dintr-o cuvă
nedetaşabilă în care se rotesc cu turaţii diferite, în sens invers, două
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 83

braţe în formă de Z. După frământare aluatul se goleşte din cuvă prin

răsturnarea acestuia.
Instalaţia continuă de frământare (fig.2.1) are în componenţă
dozatoarele de făină (2) şi de preamestec fluid (3) pompa (4) şi două
cuve suprapuse în care se rotesc arborii cu paletele de frământare.

[Link]ție de frământare continuă

1-cuvă superioară, 2- dozator de făină,3- dozator preamestec(apă), 4- pompă
preamestec(apă), 5- spiră elicoidală, 6- paletă de frământare, 7- ax antrenare,
8- roată de lanț, 9- roată dințată,10- electromotor, 11- cuvă inferioară,12- capac de
vizitare,13- manta de răcire.

În cuva superioară (1), pe axul (7) sunt fixate spira elicoidală (5) și
paletele de frământare (6) în unghi de 90° unele față de altele și înclinate
cu un unghi 35-450 față de generatoarea cilindrului.
Turaţia arborelui superior este de 35-45 rot/min. Aici se realizează
punerea în contact a materialelor.
84 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

La cuva inferioară (11) pe arborele de antrenare se află spira

elicoidală (5), care preia amestecul din cuva superioară şi-l dirijează
spre evacuare, împreună cu paletele montate în unghi de 90° una faţă
de alta, ca la arborele superior. Turaţia arborelui inferior este de 12-
18rot/min. Aici se realizează structura optimă a aluatului privind
omogenizarea, consistenţa şi însuşirile lui reologice.
Arborii cu palete şi spire (7) din ambele cuvele (1) și (11) sunt
acționați prin sistemul de transmisie cu roți de lanţ (8) şi cu roţi dinţate
(9) de la electromotorul (10).
Cuva inferioară este prevăzută cu manta de răcire (13) pentru
menţinerea temperaturii de preparare a aluatului.
Pentru controlul procesului e frământare cuvele sunt prevăzute
cu capace de vizitare (12) din material plastic transparent.

2.14. Maturizarea aluatului

. Se realizează pentru îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale
acestuia în sensul reducerii elasticităţii şi măririi plasticităţii lui.
Maturizarea aluatului se obține:
 pe cale chimică și biochimică;
 mecanic.
Maturizarea aluatului pe cale chimică presupune utilizarea
metabisulfitului de sodiu în timpul frământării. Se aplică pentru aluatul
glutenos. Maturizarea aluatului prin odihna aluatului se realizează în
spaţii climatizate, în cuve speciale. Perioada de odihnă este diferită în
funcţie de tipul aluatului.
Pentru aluatul glutenos, acestă perioadă este de 1-3 ore la o
temperatură a aerului de circa 30°C şi o umiditate relativă de 80-90%,
pentru aluatul crackers de 4-16 ore, iar pentru aluatul zaharos de 14-24
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 85

ore, la o temperatură a aerului de 8-10°C şi o umiditate relativă de 70-

90%.
Datorită măririi extensibilității și micşorării elasticităţii, aluatul se
întinde mai uşor la operaţia ulterioară de laminare, în urma modelării îşi
păstrează forma, iar produsul finit îşi îmbunătăţeşte frăgezimea şi
structura. În timpul odihnei are loc, o descompunere parţială a
afânătorilor chimici care conduce la o oarecare afânare a aluatului. În
cazul biscuiţilor crackers, la care se utilizează afânarea chimică şi
biochimică are loc şi un proces de fermentaţie alcoolică.
Maturizarea mecanică a aluatului. Se realizează prin
laminare succesivă şi stratificată în cazul aluatului glutenos şi crackers
şi prin laminare simplă în cazul aluatului zaharos.
Pentru aluatul glutenos laminarea se efectuează prin întinderea
lui repetată între valţuri, urmată de o perioadă de repaus. Se obţine
compactizarea aluatului, eliminarea unei părţi din aerul şi dioxidul de
carbon existent şi repartizarea uniformă a părţii rămase, scăderea
elasticităţii şi mărirea plasticităţii aluatului. După fiecare trecere a
aluatului printre valţuri, poziţia lui trebuie să se schimbe cu 90°,
deoarece tensiunile interne vor predomina pe o singură direcţie, iar la
modelare forma obţinută nu va fi simetrică.
Se execută două-trei operaţii de întindere, după fiecare
operaţie urmând o odihnă pentru resorbirea tensiunilor interne datorită
trecerii deformaţiei elastice în deformaţie plastică.
Aluatul laminat corect este neted, de culoare alb-gălbuie,
uniformă, îşi menţine forma, iar în secţiune este stratificat şi cu pori
uniformi.
Maturizarea prin laminare și odihnă se aplică la aluatul
glutenos și crackers, atunci când la preparare nu se utilizează
86 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

metabisulfit de sodiu. Prin utilizarea laminărilor repetate se realizează

aducerea foii la dimensiunile necesare modelării și la stratificarea
aluatului.
Pentru execuţia laminării se utilizează grupuri de valţuri
separate sau linii mecanizate de laminare.
În fig. 2.2 se prezintă o instalaţie de prelucrare prin laminare şi
stratificare pentru aluatul glutenos şi crackers.

Fig.2.2. Instalație de laminare și stratificare a aluatului glutenos și crackers

1,1’,- rezervor aluat, 1”- rezervor grăsimi, 2,2’- dozator aluat, 2”- dozator grăsimi,
3, 4’, 4”,5’,5”,6’,6”- benzi transportoare foi de aluat, 4,5,6,7- valțuri de laminare,
8,9- benzi oscilante, 10- transportor de aluat stratificat.
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 87

Această instalaţie se compune dintr-o bandă de alimentare (3)

care deplasează foile de aluat preluate din buncărele (1,1’) prin
dozatoarele cu valțuri canelate (2,2’). Între aceste foi de aluat se poate
interpune un strat de grăsime din buncărul (1’’) prin dozatorul (2’’) în
cazul biscuiţilor crackers.
În acest mod ele ajung la primul grup de laminare (4) şi apoi
succesiv la laminoarele (5, 6, 7). Între grupele de laminare foaia de
aluat este deplasată cu benzile transportoare (4’, 4’’, 5’, 5’’, 6’, 6’’). La
ieşirea din valţurile (7) banda de aluat cade liber între două benzi (8) şi
(9) care au capul de primire fix iar cel de ieşire oscilant. Datorită
oscilației acestor benzi aluatul este împăturit în mai multe straturi, sub
forma unei benzi continui care este deplasată de transportorul (10) la
operaţiile următoare.
Pentru aluatul zaharos, laminarea se efectuează cu operaţii
minime şi în timp scurt, deoarece acesta se leagă uşor într-o foaie
continuă şi rezistentă.
Instalaţia de laminare pentru acest aluat se compune din trei
valţuri succesive prevăzute în interior cu manta de răcire. Dacă aluatul
este trecut de mai multe ori prin această instalație, el va avea însușiri
reologice mai bune.

2.15. Modelarea aluatului

Această operaţie urmăreşte realizarea formei şi dimensiunilor
biscuiţilor, şi în acelaşi timp, asigurarea unei suprafeţe specifice a
aluatului, care să permită un schimb de căldură eficient cu camera de
coacere şi în interiorul bucăţii de aluat şi evitarea formării unei coji
distincte.
88 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

În funcţie de tipul aluatului, se utilizează următoarele metode

de modelare:
 prin ştanţare – aluatul glutenos şi crackers;
 prin presare – aluatul zaharos;
 prin trefilare (şpriţare) – aluatul semizaharos.
Modelarea prin ştanţare a aluatului glutenos şi crackers
constă într-o laminare repetată, succesivă, cu ajutorul valţurilor şi
transformarea lui într-o foaie cu dimensiuni din ce în ce mai mici, până
se ajunge la grosimea dorită a acestuia (2-4mm), urmată de decuparea
modelelor de biscuiţi cu ajutorul ştanţelor, separarea porţiunilor
decupate care merg la coacere de restul aluatului care se reîntoarce la
modelare.
Modelarea prin ștanțare a aluatului glutenos și crackers se
realizează după schema de principiu din fig.2.3.

Fig.2.3. Instalație de modelare prin ștanțare a aluatului glutenos și crackers

1- tremie de alimentare, 2- valțuri de dozare, 3,3’,3”- valțuri de laminare,
4,4’,4”,14- benzi transportoare de aluat, 5- pulverizator de făină, 6- perie rotativă,
7- matriță de ștanțare, 8- perie circulară, 9- bandă înclinată, 10- transportor rebuturi,
11- perie de ungere, 12- dispozitiv de umezire, 13- dispozitiv presărare zahăr,
15- cuptor tunel.

Foaia de aluat obținută prin trecerea aluatului maturizat din

tremia de alimentare (1) prin valţurile dozatoare (2) este trecută
succesiv prin zona de lucru a trei perechi de valţuri (3, 3’, 3’’) cu
posibilităţi de reglare a distanţei dintre ele. Transferul se realizează cu
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 89

benzile (4, 4’)cu viteze din ce în ce mai mari pentru a nu se acumula

aluat.
După o ultimă calibrare, pe banda (4’’) are loc o pulverizare a
făinii cu dozatorul (5) şi o repartizare uniformă pe suprafaţa aluatului, cu
peria rotativă (6) care se roteşte în sens contrar mişcării de înaintare a
benzii de aluat. Se realizează astfel o curăţire şi lustruire a suprafeţei.
Aluatul astfel pregătit, este adus cu banda (4’’) sub matriţa de
ştanţare (7) ce realizează imprimarea suprafeţei şi tăierea conturului
biscuiţilor, după care urmează separarea modelului de restul foii de
aluat. Acest lucru se obţine prin antrenarea resturilor foii de aluat pe
banda înclinată (9) la începutul căreia se găseşte peria circulară (8). Ea
ajută la desprinderea modelelor de aluat care rămân pe banda (4”).
Resturile de aluat sunt colectate de un transportor orizontal (10) care le
readuce în tremia de alimentare (1).
Aluatul modelat se deplasează cu banda (14) la operaţiile de
finisare, care constau, după caz, din ungerea suprafeţei cu peria
rotativă (11), umezirea cu dispozitivul (12) sau presărarea cu zahăr sau
alte pulberi cu dispozitivul vibrator (13), după care, modelele sunt
introduse în cuptorul tunel (15).
Matrițele de ștanțare (fig.2.4) sunt dispozitive compuse în
principal dintr-un batiu (1), de care este fixat cuţitul de contur (3) şi
capul de imprimare (4) al desenului pe partea superioară a foii de
aluat (2).
90 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

Fig.2.4. Matriță de ștanțare pentru aluat glutenos și crackers

1-batiu, 2- foaie de aluat, 3- cuțit de contur, 4- cap de imprimare, 5- știft, 6- bandă
transportoare

Cuţitul de contur va crea forma biscuitului în plan şi lasă între

biscuiţii ştanţaţi o reţea de interspaţii care permite separarea lor.
Prin cuţitul de contur aluatul capătă o varietate mare de forme.
La alegerea lor se ţine seama de informaţia pe care produsul o
transmite consumatorului, de sugestia şi asociaţiile realizate precum şi
de modul în care se îmbină formele respective pentru a ocupa suprafaţa
ştanţei.
Capul de imprimare este format dintr-o suprafaţă al cărei model
constituie negativul formei dorite a părţii superioare a biscuitului. El este
prevăzut cu o serie de ştifturi (5) care perforează aluatul pentru a se
putea elimina excesul de gaze formate la coacere.
În timpul funcţionării, matriţa execută un ciclu de operaţii care
constă din coborârea pe foaia de aluat, decuparea, imprimarea şi
retragerea în poziţia iniţială. Pentru a evita deformarea biscuiţilor
modelaţi, deoarece în timpul ştanţării foaia de aluat se deplasează
continuu, capul de ştanţare are sensul de mişcare şi viteza apropiată
acesteia.
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 91

Ciclul operaţiilor de ştanţare a biscuiţilor este următorul:

 din poziţia iniţială, retrasă la partea superioară, capul de ştanţare
coboară până la limita lui inferioară, care corespunde adâncimii
cuţitului de contur în foaia de aluat, până ce o perforează
complet şi în acelaşi timp capul de imprimare - cu înălțimea
reglată corespunzător grosimii aluatului – modelează suprafaţa
lui superioară;
 după tăiere şi imprimare cuţitul de contur se ridică, iar capul de
imprimare rămâne pe loc, favorizând dezlipirea lui de aluat şi cel
mai adesea având loc ruperea, respectiv decuparea biscuiţilor,
din foaia iniţială de aluat;
 când cuţitul s-a retras în poziţia superioară începe retragerea
capului de imprimare; în paralel, are loc şi deplasarea întregului
batiu în noua poziţie a foii de aluat.

Modelarea prin presare a aluatului zaharos se realizează cu

ajutorul matriţelor rotative după schema de principiu din fig. 2.5.
92 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

Fig. 2.5. Instalație de modelare prin presare pentru aluat zaharos

1- tremie de alimentare, 2- valț reglabil, 3- matriță rotativă, 4- rașchetă, 5- valț cu
manta de cauciuc, 6- bandă de transport aluat modelat, 7- rolă de întindere, 8- piesă
de frângere, 9- role de transfer, 10- șnec, 11- rașchetă, 12,13,14,16- tamburi bandă,
15- piesă de frângere.

Aluatul maturizat din tremia de alimentare (1) trece printre

valțurile (2) şi (3).
Valţul (2) reglabil prezintă pe suprafaţa exterioară caneluri
înclinate cu un anumit unghi faţă de generatoarea cilindrului. Valţul (3)
fix are o construcţie specială; partea centrală este din oţel iar partea
exterioară din bronz, alamă sau teflon în care sunt imprimate
negativele formei dorite a biscuiţilor.
Sub valţul (3) se găseşte valțul (5) și raşcheta (4) care
îndepărtează surplusul de material. Faţă de conturul exterior al valţului
(3) mai rămâne un surplus de material cu o anumită înălţime, care
reprezintă condiţia necesară ca materialul să poată fi extras din alveole.
Valţul (5) din oţel acoperit cu un strat de cauciuc antrenează
banda (6). Ea are rolul de a extrage modelul de aluat din alveole şi să-l
transporte la coacere.
Pentru a extrage modelul din alveolă, este obligatoriu, ca în
punctul de contact, forţa de frecare dintre bandă şi aluat să fie mai mare
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 93

decât forţa de frecare dintre aluat şi alveolă. Din această cauză este
necesar să rămână un strat de material pentru realizarea unei presări
uniforme a modelului. Modificarea coeficientului de frecare se
realizează prin modificarea unghiului de înclinare a benzii cu ajutorul
rolei (7) fixată pe un sistem de întindere. Produsele modelate sunt
aduse până în zona piesei de frângere (8) după care sunt trecute pe
rolele (9), cu rolul de transfer pe aceeaşi bandă. Sub rolele (9) se
găseşte un şnec (10) pentru evacuarea resturilor de aluat.
După parcurgerea zonei (8), banda (6) este curăţată cu
raşcheta (11), trece prin zona tamburilor (12), (13), iar în zona (14)
preia modelele de pe rolele (9). Predarea modelelor pe banda
cuptorului se realizează cu piesa de frângere (15), după care ea se
întoarce în zona valțului (5), prin intermediul tamburului (16).
Modelarea prin trefilare (şpriţare) a aluatului semizaharos se
realizează cu ajutorul unei matriţe cu orificii cu profile şi dimensiuni
variate, după care benzile de aluat sunt tăiate la dimensiunea dorită.
Instalaţia pentru modelarea prin trefilare funcţionează după
schema de principiu din fig.2.6.

Fig.2.6. Instalație de modelare prin trefilare pentru aluatul semizaharos

1- tremie de alimentare, 2,3- cilindri de presare, 4- cameră de presiune,
5- bandă, 6- matriță, 7- cuțit, 8- aluat modelat
94 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

Aluatul este adus în tremia de alimentare (1). Prin cădere liberă

el se sprijină pe doi cilindri de presare (2) şi (3) care se rotesc în sens
contrar şi-l obligă să pătrundă în camera de presiune (4) terminată cu
matriţa (6) prevăzută cu orificii.
Presiunea cu care se acţionează asupra aluatului, funcţie de
elasticitatea şi plasticitatea lui, este realizată prin reglarea distanţei
dintre cilindri şi în unele cazuri prin viteza acestora.
Efectul de presare este îmbunătăţit dacă suprafaţa exterioară a
cilindrilor de presare este prevăzută cu rifluri longitudinale pentru
mărirea aderenţei la aluat.
Datorită presiunii la care este supus, aluatul tinde să se
destindă prin evacuarea din orificiile matriţei.
Caracteristicile plastice ale aluatului face ca profilul orificiului
matriţei să fie transmis şi păstrat şi după ieşirea din instalaţie.
Aluatul modelat care se prezintă sub forma unui fir continuu,
este preluat de banda (5) şi tăiat cu cuţitul (7) în bucăţi (8) cu
dimensiunile dorite, care sunt preluate apoi de banda cuptorului.
2.16. Coacerea
Reprezintă faza tehnologică prin care aluatul sub influenţa
temperaturii este transformat în produs finit.
Structura, gustul şi aspectul exterior caracteristice biscuiţilor se
obţin în urma unor procese fizico-chimice, biochimice, coloidale şi
microbiologice.
Principalele transformări care au loc în aluat conduc la:
 modificarea dimensiunilor şi texturii;
 scăderea umidităţii;
 dezvoltarea culorii şi aromei.
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 95

În funcţie de acestea, procesul de coacere poate fi împărţit în

trei faze (fig. 2.7.)

Fig.2.7 Transformările fizico-chimice ale aluatului de biscuiţi la coacere

1- masă (umiditate), 2- volum (înălţime), 3- culoare

În prima fază începe creşterea înălţimii aluatului şi scăderea

umidităţii, în faza a doua aceste procese ating viteza maximă, iar spre
sfârşitul fazei începe şi dezvoltarea culorii; în faza a treia scăderea
umidităţii şi creşterea înălţimii se desfăşoară cu viteză mai mică, iar
dezvoltarea culorii atinge viteza maximă.
Creşterea volumului şi modificarea texturii au loc datorită
descompunerii afânătorilor (la circa 60°C) cu formare de dioxid de
carbon, amoniac şi vapori de apă, iar în cazul afânării cu drojdie,
formarea dioxidului de carbon datorită fermentaţiei alcoolice a
zaharurilor în aluat.
Umiditatea scade în timpul coacerii de la 16-27% la 4-7%
datorită evaporării apei la suprafaţa produsului. Datorită gradienţilor de
umiditate şi temperatură, dintre straturile exterioare şi interioare ale
aluatului se formează două fluxuri de umiditate. Unul care se
deplasează spre interior prin termodifuzie şi altul, predominant, care se
96 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

deplasează spre exterior prin difuzie. Astfel, umiditatea ajunsă la

suprafaţa aluatului se pierde prin evaporare.
Deplasarea internă a umidităţii şi evaporarea ei are loc datorită
încălzirii aluatului în urma schimbului termic dintre camera de coacere şi
aluat care este urmat mai ales în prima fază a coacerii de condensarea
vaporilor din cameră pe suprafaţa biscuiţilor. Astfel se previne tendinţa
de formare prematură a cojii care s-ar opune migrării apei din interior la
exterior şi ar frâna creşterea volumului.
Regimul de coacere este în funcţie de compoziţia aluatului
supus coacerii şi este impus de necesitatea protejării grăsimilor
(degradarea termică) şi a zaharurilor (dextrinizarea amidonului).
De aceea, pentru biscuiţii zaharoşi bogaţi în zaharuri şi grăsimi,
temperaturile de coacere sunt de 160-170°C în prima fază şi de 230-
245°C în celelalte zone, iar pentru biscuiţii glutenoşi pot fi ceva mai
mari. Durata coacerii este de 4 -9 min., când temperatura aluatului
creşte de la 25-35°C la 120-130°C în interior şi la 140-180°C la
suprafaţă.
Odată cu creşterea temperaturii între 55-80°C, are loc
coagularea proteinelor şi gelatinizarea amidonului. Procesul având loc
simultan, apa cedată prin coagularea proteinelor este absorbită imediat
de amidonul care se gelatinizează parţial datorită conţinutului redus de
apă.
În aluatul de biscuiţi glutenoşi şi zaharoşi, zahărul se găseşte
sub formă de soluţie şi parţial sub formă de cristale. Prin deshidratarea
proteinelor, amidonului şi evaporarea apei în spaţiul intermicelar are loc
o cristalizare a lui. Cristalele de zaharoză pot rupe legăturile dintre
lanţurile macromoleculare mărind fracţiunea de substanţe solubile.
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 97

Un rol important în această direcţie îl au enzimele făinii care au

activitatea optimă în prima fază a coacerii. Deoarece β-amilaza se
inactivează total la 82-84°C, iar -amilaza îşi păstrează capacitatea de
activare până la 97-98°C, hidroliza amidonului este condiţionată de
prezenţa acestor amilaze.
Modificările proteinelor la coacere sunt influenţate de enzimele
proteolitice.
Experimental s-a arătat că proteinaza şi-a păstrat activitatea şi
după temperatura de 95°C.
Principala cantitate de zahăr cristalizează pe suprafaţa matricei
proteine-amidon conferindu-i o anumită duritate şi fragilitate. La sfârşitul
coacerii când temperatura straturilor periferice ajunge la 170-180°C o
parte din zaharurile cristalizate se topesc şi se degradează cu formare
de monozaharide şi anhidride ale acestora care împreună cu stratul
pelicular de grăsimi, acoperă stratul poros al produsului.
La coacere, conţinutul de grăsimi se reduce cu 3% până la 9%.
O parte iese cu apa evaporată, iar altă parte se transformă, ca rezultat
al hidrolizei mono şi digliceridelor şi al oxidării acizilor graşi nesaturaţi,
cu formare de peroxizi şi hidroperoxizi.
Prezenţa unor substanţe active de suprafaţă (emulgatori) în
procesul de coacere, conduce la formarea unor complecşi insolubili cu
amiloza care preîntâmpină cristalizarea ei după răcirea biscuiţilor.
Formarea culorii se datorează formării de melanoidinelor,
dextrinizării amidonului şi caramelizării zaharurilor. Aceste reacţii pot
avea loc la suprafaţa biscuiţilor, când se ating temperaturi ridicate.
Concomitent se formează şi o serie de substanţe de aromă.
98 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

2.17. Instalaţii pentru coacerea aluatului de biscuiţi

O instalaţie de coacere (cuptor) este formată dintr-o cameră de
coacere, un sistem de transport al aluatului, un sistem de încălzire şi
dispozitive de măsură şi control.
Clasificare:
După modul de încălzire:
- prin recircularea gazelor calde
- prin rezistenţe electrice
- prin radiatoare de raze
infraroşii.

După modul de funcţionare: - discontinui;

- continui.

După modul de aşezare aluat: - direct (pe vatră);

- pe tăvi.

Metode utilizate pentru încălzirea cuptoarelor.

În industria biscuiţilor se utilizează următoarele metode de
încălzire:
 încălzirea directă cu combustibil lichid sau gazos,
transmiterea căldurii realizându-se prin recircularea gazelor arse;
 încălzirea electrică cu ajutorul rezistenţelor, prin curenți de
înaltă frecvenţă sau prin radiaţii cu infraroşii.
Instalaţiile de recirculare a gazelor calde pot funcționa prin
depresiune şi prin presiune.
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 99

Cele două instalații diferă prin modul de amplasare al

ventilatoarelor de gaze. La instalaţiile de recirculare a gazelor calde
prin depresiune ventilatorul este amplasat înainte de focar iar la
instalațiile de recirculare a gazelor prin presiune el este amplasat după
focar
Se consideră că instalaţiile de recirculare sub presiune evită
uzura camerei de amestec, asigură o reglare mai bună a temperaturii
într-un timp mai scurt dar au un preţ de cost mai ridicat.
În ultima vreme, pentru a asigura un schimb de căldură dintre
cameră şi produs mai bun, se aplică convecţia forţată, prin care se
realizează o recirculare a aerului cald şi a vaporilor în camera de
coacere. La coacerea în atmosferă stabilă, în jurul produsului se
creează o zonă de vapori care micşorează intensitatea schimbului de
căldură dintre camera de coacere şi aluat. În cazul în care aerul din
camera de coacere se află în mişcare, stratul de vapori din jurul
produsului se reduce simţitor, schimbul de căldură fiind mult mai intens.
Instalaţiile pentru încălzirea prin convecţie forţată sunt formate dintr-un
ventilator care, prin intermediul unor conducte, preia aerul cald şi
vaporii dintr-o zonă şi-i introduc într-o altă zonă, realizându-se o
circulaţie intensă a aerului între cele două zone.

Încălzirea electrică a cuptoarelor

Este o metodă nouă de încălzire care se bazează pe utilizarea
energiei electrice ca sursă de căldură. Comparativ cu încălzirea cu
combustibili lichizi sau gazoşi, această metodă prezintă avantaje printre
care îmbunătăţirea calităţii şi igienei produselor şi uneori reducerea
cheltuielilor de investiţie şi producţie.
100 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

Încălzirea prin rezistenţe electrice se realizează în cea mai

mare parte prin radiaţie directă.
Aceste cuptoare sunt prevăzute cu rezistenţe electrice
amplasate deasupra (boltă) şi dedesubtul benzii superioare (vatră),
uniform distribuite pe întreaga suprafaţă de coacere. Distribuţia
rezistenţelor electrice se realizează de obicei 40-50% sub vatră şi 55-
60% deasupra. Rezistenţele utilizate pentru radierea directă în camera
de coacere sunt construite din aliaje speciale (crom nichel) şi se
prezintă sub formă de plăci sau fire. Ele sunt folosite ca atare sau
acoperite cu un material refractar rezistent la temperaturi ridicate.
Datorită temperaturi relativ scăzute la care se încălzesc (300-
450°C) ele au o durată lungă de utilizare. Alimentarea rezistenţelor se
realizează cu un curent trifazat şi mai rar cu un curent monofazat.
Puterea electrică instalată depinde de suprafaţa de coacere, obişnuit
circa 6kW/m2 pentru suprafeţe mici şi de 3,5 kW/m2 pentru cele mari.
Pentru reducerea cheltuielilor cu energie electrică, o soluţie ar fi
montarea în cuptor a unor acumulatoare de căldură (blocuri de fontă cu
rezistenţe electrice) prin care se introduce aer care după încălzire este
dirijat în camera de coacere.
Încălzirea prin curenţi de înaltă frecvenţă se bazează pe
încălzirea pe cale dielectrică. Această metodă a fost numită şi încălzire
pe bază de radiofrecvenţă dielectrică (RF), înaltă frecvenţă (IF),
încălzire electronică pentru instalaţii care consumă până la 100 MHz
sau încălzire prin microunde la cele cu mai mult de 100 MHz.
Curenţii de înaltă frecvenţă, la trecerea printr-un corp dielectric,
cum este aluatul de biscuiţi, determină o mişcare intensă şi continuă a
moleculelor sale. Dacă se aplică un curent de 15 MHz moleculele îşi
modifică poziţia de circa 15 milioane de ori pe secundă, care provoacă
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 101

frecarea dintre ele furnizând căldura necesară pentru încălzirea

aluatului.
Efectul de încălzire este proporţional cu tensiunea aplicată și
pierderile materialului (evaporarea apei). În consecinţă prin modificarea
tensiunii se reglează cantitatea de căldură produsă.
Prin utilizarea acestei metode se efectuează o coacere mai
puternică în centrul produsului faţă de zonele exterioare şi nu conduce
la formarea cojii. Pentru realizarea unor produse cu caracteristici
obişnuite, coacerea prin curenţi de înaltă frecvenţă trebuie combinată
cu o altă metodă de coacere care să încălzească suprafaţa aluatului.
Instalaţiile de coacere prin curenţi de înaltă frecvenţă sunt
formate dintr-un generator de înaltă frecvenţă de care sunt legaţi doi
electrozi între care se creează câmpul electric. Cele două plăci care
formează electrozi, din care una poate să fie legată la sursa de
împământare, formează un condensator electric în care materialul
dielectric îl reprezintă aluatul. Poziţia şi forma electrozilor faţă de
transportorul de aluat se realizează în următoarele variante:
 banda de coacere ca electrod inferior legat la centura de
împământare;
 2 electrozi între care aluatul este purtat pe o bandă din
materiale care nu conduc curentul electric (textile, plastice, piele
etc);
 electrozi montaţi lateral (câmp orizontal).

Pentru a realiza o încălzire uniformă aluatul trebuie să aibă o

grosime şi densitate constantă.
102 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

Încălzirea prin radiaţii infraroşii utilizează ca surse de

iradiere becuri cu oglinzi sau radianţi din ceramică având temperatura
suprafeţelor de 600-1200°C.
La încălzirea aluatului prin această metodă, temperatura
superficială şi din zona centrală creşte repede comparativ cu metoda
încălzirii prin convecţie şi radiaţie.
La începutul coacerii se constată o temperatură mai ridicată în
straturile situate la o adâncime de 1-2,5 mm. decât la suprafaţa
produsului, datorită cedări unei părţi de căldură în mediul ambiant. Pe
parcursul coacerii stratul superficial se deshidratează iar temperatura lui
creşte treptat ajungând să depăşească cu mult pe cea a straturilor
interioare.
În regimul de coacere cu radiaţii infraroşii se ţine seama de
următoarele:
 lungimea de undă a radiaţiei, care, în cazul când este mai
mică, pătrunde adânc în aluat şi nu încălzeşte straturile exterioare
pentru a forma coaja, în timp ce radiaţiile de undă mari sunt absorbite la
suprafaţa produsului şi determină o încălzire exterioară intensă;
 distanţa dintre elementul radiant şi aluat care influenţeză
intensitatea încălzirii.
În privinţa schimbului de umiditate se constată că în prima parte
a coacerii umiditatea se deplasează spre interiorul produsului, iar în
partea a doua are loc cedarea umidităţii prin evaporare, care este mai
intensă când aluatul are temperatura de 95-99°C.
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 103

Cuptorul tunel pentru biscuiţi

În industria biscuiţilor sunt utilizate în principal cuptoarele cu
funcţionare continuă care diferă după modul de aşezare al aluatului. Se
întâlnesc:
 cuptoare tunel la care coacerea se realizează pe o bandă din
țesătură metalică sau bandă laminată care transportă aluatul
modelat;
 cuptoare tunel dotate cu lanţuri continui ca transportă tăvile cu
aluat.

Fig.2.8. Cuptor tunel pentru biscuiți

1- cameră de coacere, 2- intrare aluat modelat, 3- ieșire biscuiți, 4- bandă metalică,
5- tambur motor,6- tambur de întindere, 7- role, 8- focar, 9- ventilator,
10- distribuitoare, 11- colectoare, 12- ușă de vizitare

Cuptorul tunel pentru coacerea aluatului pe bandă (fig.2.8) are

componentele montate pe un schelet metalic, construit din cadre de fier
cornier, aşezate transversal pe lungimea cuptorului şi rigidizate între ele
prin platbande.
Camera de coacere (1) este termoizolată faţă de exterior, având
forma unui tunel prevăzut la cele două capete cu o deschidere de
intrare (2) a aluatului şi o deschidere de evacuare (3) a biscuiţilor copţi.
Deoarece lăţimea camerei este în mod obişnuit de 0,8-1,2m,
lungimea ei este în funcţie de capacitatea de producţie. La exterior
cuptorul este placat cu panouri de tablă detaşabile. Sistemul de
104 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

transport al aluatului prin cuptor este format dintr-o bandă (4) din
ţesătură metalică, care pe ramura ei superioară deplasează aluatul
modelat de la intrare, prin cuptor până la ieşire.
Deplasarea benzii se realizează cu tamburul motor (5), tamburul
de întindere (6) şi rolele (7) de menţinere în poziţie orizontală.
Tamburul motor este cuplat la sistemul de acţionare format
dintr-un grup de transmisie şi electromotor.
În funcţie de durata de coacere, reglarea vitezei tamburului
motor se face printr-un variator mecanic.
Sistemul de încălzire al camerei de coacere se bazează pe
recircularea gazelor calde, obţinute prin arderea combustibilului, care
circulă printr-un fascicul de ţevi montate deasupra şi dedesubtul ramurii
superioare a benzii.
Corespunzător lungimii camerei de coacere, cuptorul tunel este
împărţit în 2-3 zone succesive încălzite fiecare cu o instalaţie proprie.
Instalaţiile de încălzire sunt formate dintr-un arzător de
combustibil lichid sau gazos, care este montat într-un focar (8).
Constructiv acesta se compune dintr-un corp cilindric care în
interior are o cameră de ardere căptuşită cu material ceramic. La
exterior camera de ardere este acoperită cu o manta dublă prin care
circulă gazele recirculate.
Gazele directe rezultate în camera de ardere se amestecă cu
gazele recirculate şi sunt direcţionate cu ajutorul unor canale şi a unui
distribuitor spre cele două jumătăţi longitudinale ale zonei de încălzire
a cuptorului. Gazele calde pătrund apoi în ţevile radiante amplasate sub
formă de fascicule în partea de sus și de jos a camerei de coacere.
Datorită presiunii, ele parcurg întreaga zonă, cedează o parte din
cantitatea de căldură, după care sunt colectate şi împinse de un
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 105

ventilator (9) spre traseul de recirculare, iar parţial spre evacuare la

coş.
Reglajul fluxului de căldură transmis de gazele calde prin ţevile
radiante, se realizează cu ajutorul unor clapete cu tijă montate la intrare
(distribuitoare) (10) şi la ieşire (colectoare) (11).
Pentru asigurarea controlului funcţionării cuptoarele sunt
echipate cu aparate pentru măsurarea temperaturilor pe zonele camerei
de coacere (pirometre cu tijă, bimetalice, pe bază de rezistenţe
electrice) aparate pentru măsurarea timpului de coacere (tahometre) și
uși de vizitare (12).

2.18. Răcirea biscuiţilor

Se realizează în scopul ambalării (biscuiți simpli), ungerii cu
cremă (biscuiți cu cremă) sau a glazurării (biscuiți glazurați).
După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi de la
temperatura de 100-120°C până la temperatura mediului ambiant din
sala de fabricaţie, de circa 25-35°C.
În timpul răcirii, biscuiţii calzi cedează căldură şi umiditate. Are
loc un proces de repartizare uniformă a umidităţii în masa biscuitului
prin migrarea vaporilor din straturile centrale spre straturile exterioare.
Schimbul de umiditate durează circa 30 min., în funcţie de
grosimea biscuiţilor, temperatura și viteza aerului de răcire. Se
recomandă o răcire lentă cu aer în contracurent cu temperatura de 30-
40°C, umiditatea relativă de 70-80% şi viteza de 2,5m/s, pentru biscuiţii
zaharoși care în stare caldă sunt mai plastici şi uşor deformabili și
pentru biscuiţii cu dimensiuni mari (lungime >7cm şi lăţime de 2-3 cm
sau cei cu lăţime şi lungime >5x7cm, care în stare caldă au o rezistenţă
mult mai mică.
106 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

La o răcire prea rapidă se produce o evaporare intensă a

umidităţii care contribuie la fisurarea biscuiţilor.
Experimental s-a constatat o creștere a umidității biscuiților cu
2,5% prin răcirea lor timp de 1 oră în aer cu temperatura de 200C și
umiditatea relativă de 70% și cu 9,5% după 15 ore de la scoaterea din
cuptor.
Pentru răcire se utilizează instalaţii speciale care se
construiesc în două variante:
 pentru răcirea liberă în aer;
 pentru răcirea forţată.
Instalaţiile pentru răcirea liberă sunt formate din benzi
transportoare din plasă de sârmă care deplasează biscuiţii timp de 10-
30 min. pe un conveier spiralat, timp în care ei se răcesc în contact cu
aerul din sala de fabricaţie.
Instalaţiile pentru răcirea forţată în curent de aer pot folosi
aceleași conveiere spiralate sau tunele de răcire prevăzute cu instalații
de climatizare.
În acest caz timpul de răcire este de 5-10min. în funcţie de
numărul de fante de suflare, de viteza şi de temperatura aerului.
La cuptoarele unde coacerea biscuiților se face în tăvi, răcirea
se diferenţiază după tipul biscuiţilor.
Pentru biscuiţii glutenoşi, care la ieşire din cuptor au
consistenţă mare şi în general nu se sparg cu uşurinţă, tăvile se golesc
imediat pe benzile de transport sau răcire.
Biscuiţii zaharoşi, mai puţin rezistenţi, se prerăcesc mai întâi în
tăvi până la temperatura de 60-70°C (pe stelaje sau transportoare),
după care se golesc pe benzi de transport sau tunele de răcire.
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 107

2.19. Fabricarea biscuiţilor cu cremă

Este o metodă de procesare prin care se intercalează un strat
de cremă între doi biscuiţi, în scopul măririi valorii alimentare şi
diversificării gamei sortimentale.
Variante de fabricaţie:
 biscuiţi umpluţi simpli, de forma unui sandviş constituit din doi
biscuiţi aşezaţi cu partea modelată în exterior între care este
interpus un strat de cremă. Grosimea stratului de cremă este în
funcţie de mărimea şi rezistenţa biscuitului şi de consistenţa
cremei;
 biscuiţi umpluţi cu mai multe straturi de cremă, la care stratul
de cremă dintre doi biscuiţi este realizat din două sau mai multe
sorturi de cremă cu gust şi culoare diferite;
 biscuiţi suprapuşi pentru care se utilizează biscuiţi foarte
subţiri, câte 3-4 uniţi prin straturi de cremă. Crema utilizată
poate fi de un singur fel sau de sorturi diferite pentru fiecare strat
în parte.
Proporţia de cremă reprezintă 20-50% faţă de masa produsului
finit.
Biscuiţii destinaţi umplerii cu cremă trebuie să îndeplinească
următoarele cerinţe:
 să prezinte o anumită rezistenţă. Aceştia nu trebuie să fie prea
rezistenţi, pentru ca în timpul consumării lor, să nu fie împinsă în
afară, dar nici sfărâmicioşi, ca să nu se rupă în timpul ungerii,
manipulării şi transportului;
 să prezinte anumite însuşiri senzoriale - aromă, culoare, desen
de imprimare – care să se asorteze cu crema; un efect bun se
obţine când acestea se complectează între ele.
108 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

Prepararea cremelor
Cremele reprezintă amestecuri eterogene formate din mai multe
componente cu structură plastică asemănătoare. În compoziţia lor intră
în proporţii majoritare grăsimile (>45% din totalul materiilor utilizate) și
zahărul, la care se adaugă o serie de materiale supernutritive, de gust,
aromă şi culoare. Calitatea cremelor este în funcţie de proporţia şi
natura componentelor şi de regimul tehnologic de preparare.
Materii alimentare:
Grăsimi. Se utilizează cele solide, uleiuri vegetale hidrogenate,
untul sau margarina. Grăsimile pentru creme trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
 însuşiri bune de emulsionare;
 capacitate mare de spumare;
 consistenţă şi plasticitate cu valori medii;
 punctul de alunecare de 30-33°C
Zahărul se utilizează sub formă de pudră şi rareori sub formă
de siropuri concentrate.
Materii supernutritive: ouă, lapte.
Materii de gust, culoare şi aromă: cacao, ciocolată cuvertură,
sâmburi graşi, arome, coloranţi.
Materiile alimentare utilizate la prepararea cremei trebuie să
îndeplinească următoarele cerinţe:
 să conducă la obţinerea unei creme cu o consistenţă
favorabilă ungerii, care se întăreşte prin răcire;
 să nu sufere degradări în urma tehnologiei de preparare a
cremei;
 crema obţinută să-şi păstreze însuşirile senzoriale în timp.
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 109

Tehnologia de preparare a cremei

Procesul tehnologic cuprinde două etape principale:
 prepararea cremei;
 rafinarea cremei.
Prepararea cremei se poate realiza prin două procedee: la rece
şi la cald.
În industria biscuiţilor se utilizează mai ales procedeul la rece.
Prepararea cremei la rece, constă mai întâi, în pastifierea
grăsimii solide, care se realizează printr-o operaţie de amestecare-
batere, timp de 15 - 30min., când datorită înglobării aerului şi dispersiei
acestuia în masa grăsimii, ea devine spumoasă. În acelaşi timp, datorită
transformării unei părţi din energia mecanică în energie calorică, are loc
încălzirea grăsimii, ceea ce măreşte fluiditatea şi favorizează înglobarea
aerului şi a celorlalte componente cu obţinerea unei creme omogene.
Temperatura maximă admisă trebuie să fie cu 3-5°C sub punctul de
topire al grăsimii utilizate.
Se adaugă, apoi, treptat şi succesiv, zahărul pudră şi restul
materialelor pulverulente (lapte praf, cacao ş.a.) şi se continuă
amestecarea pentru obţinerea omogenităţii şi structurii cremei. Procesul
de amestecare durează 60-90min. În final se adaugă aromele şi
coloranţii şi se continuă amestecarea încă 10-15min. până la
distribuirea lor uniformă în masa cremei.
În cazul în care crema conţine şi ouă, în paralel cu pastifierea,
se bat albuşurile cu o parte din zahăr şi spuma obţinută se adaugă
imediat peste grăsimea pastifiată, după care se continuă procedura de
la crema fără ouă.
110 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

Crema preparată este trecută la operaţia de finisare (rafinare)

prin care se măreşte gradul de dispersare a componentelor şi se obţine
o structură fină şi uniformă a cremei.

Instalaţii de preparare şi finisare a cremelor

Prepararea cremelor se realizează în malaxoare, bătătoare
sau mixere.
Finisarea (rafinarea) cremei se realizează cu ajutorul
rafinatricei care se compune din mai multe valţuri printre care trece
crema (fig. 2.9)

Fig.2.9. Instalație de finisare a cremei

1- tremie de alimentare, 2,3,4- tăvălugi, 5- raclet, 6- tremie colectoare

Crema adusă în tremia de alimentare (1) curge printre valțurile

(2,3). Valțul (2) este montat pe lagăre mobile pentru a permite reglarea
distanţei faţă de valțul (3). O parte din crema preluată de valțul (3) este
adusă în zona de lucru a valțului (4) montat pe lagăre mobile şi
transferată cu ajutorul racletului (5) în tremia colectoare (6).
Dacă se consideră că iniţial între cele două valțuri (2) și (3)
intră cremă 100%, proporţia preluată de fiecare este de 50-55%. Din
cota de 50% preluată de (3) acesta predă pe (4) numai 25% din total,
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 111

diferenţa fiind recirculată şi amestecată cu o proporţie nouă de cremă

din (1).

Ungerea cu cremă a biscuiţilor

Constă în asamblarea în proporţia necesară a biscuiţilor cu
cremă.
Ungerea cu cremă a biscuiţilor comportă următoarele operaţii:
 aşezarea biscuiţilor în poziţia de ungere;
 dozarea cremei;
 repartizarea cremei într-un strat uniform pe toată suprafaţa
biscuitului;
 acoperirea cu cel de-al doilea biscuit.
Ungerea cu cremă se realizează numai pe faţa interioară, astfel
încât partea modelată să rămână în exteriorul produsului.
Dozarea cremei ţine cont de proporţia biscuit / cremă, iar
repartizarea ei se poate realiza prin următoarele procedee:
 sub forma unui strat uniform pe întreaga suprafaţă interioară;
 prin aşezarea cremei în centru sau sub formă de fâşii care
apoi prin presare cu cel de-al doilea biscuit este distribuită
pe toată suprafaţa interioară;
 prin aplicarea a două sau mai multe straturi de cremă în
diferite porţiuni ale biscuitului.
Un rol important în repartizarea uniformă a cremei între biscuiţi
îl are consistenţa acesteia care se recomandă să fie semifluidă.
Aşezarea celui de-al doilea biscuit (capacul) se realizează în
poziţie simetrică cu primul biscuit, cu o suprapunere cât mai bună.
Defectele de aşezare a biscuiţilor creează un aspect neplăcut.
112 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

Execuţia dozării şi repartizarea într-un strat uniform a cremei

sunt condiţii necesare pentru realizarea calităţii biscuiţilor umpluţi.
După ungerea cu cremă, biscuiţii sunt supuşi răcirii în vederea
solidificării cremei.
Răcirea se realizează cu aer la temperatura de 6-7°C timp de 5-
10 minute în tunele sau camere de răcire.
Linia mecanizată de ungere cu cremă este prezentată în fig.
2.10.

Fig. 2.10. Linie de ungere cu cremă

1- tremie de alimentare cu cremă, 2,3,4- valțuri, 5,6- rașchete, 7,8- tuburi de
alimentare biscuiți, 9- bandă, 10- biscuiți, 11- dispozitiv de presare, 12- biscuți cu
cremă

Biscuiţii sunt introduşi în tubul de alimentare (7) cu suprafaţa de

uns (interioară) în sus şi în tubul de alimentare (8) cu suprafaţa de uns
în jos.
Un sistem de eliberare a biscuiţilor din dispozitivele de
alimentare lasă să treacă pe banda (9), la intervale egale, numai câte
un biscuit (10) din fiecare şir. Rândul de biscuiţi este deplasat până ce
ajunge în dreptul dispozitivului de ungere şi primeşte fiecare câte o
doză de cremă din tremia de alimentare (1). Dispozitivul are o
componentă prevăzută cu sistem de încălzire, cilindrii (2), (3), (4) şi
raşchetele (5), (6).
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 113

Cilindrul (4) depune crema sub formă peliculară în zona de

contact cu biscuitul adus de banda (9).
Biscuitul uns ajunge în dreptul celui de-al doilea tub de
alimentare (8) care la rândul său eliberează câte un biscuit care cade
deasupra biscuitului uns cu cremă.
Banda (9) preia biscuiţii umpluţi cu cremă (12) care ajung sub
un dispozitiv de presare (11) pentru a îndepărta excesul de cremă, după
care ei sunt preluaţi în continuare de banda de răcire.

2.20. Fabricarea biscuiţilor glazuraţi

Glazurarea biscuiților se poate realiza:
 pe toată suprafaţa (glazurare totală);
 pe o parte a suprafeţei (glazurare parţială);
 sub formă de desen (decoratoare).
Se pot glazura toate tipurile de biscuiţi: glutenoşi, semizaharoşi,
crackers, aperitiv, simpli sau umpluţi.
Pentru glazurare se utilizează:
 grăsimi aromatizate care se pulverizează peste biscuiţii
crackers la ieşirea din cuptor. Sunt grăsimi animale (seu) sau
vegetale în care se adaugă arome;

 glazura de ciocolată obţinută din ciocolată cuvertură cu

adaos de unt de cacao (~20%), zahăr pudră, lapte praf, arome.
Prepararea ei constă în temperarea ciocolatei cuvertură până la
o temperatură de maximum 47°C cu amestecarea
componentelor. Glazurarea cu ciocolată a biscuiţilor se
realizează prin imersare sau prin inundare;
114 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

 glazura de fondant se obţine din sirop de zahăr, amidon,

pastă de fructe, arome, coloranţi. Prin fierbere şi răcire la 30.-
50°C ea devine o pastă fluidă, care prin răcire sub 20°C se
întăreşte.

Pentru ca operaţia de glazurare să decurgă în bune condiţii este

necesar ca glazura să aibă fluiditate, care să asigure un strat remanent
pe biscuit de grosimea dorită. Grosimea stratului scade prin creşterea
temperaturii şi invers.
Temperaturile scăzute ale glazurii nu asigură uniformitatea
stratului datorită fluidităţii scăzute.
După glazurare, biscuiţii sunt răciți cu aer la temperaturi scăzute
(~0°C) pentru a favoriza şi urgenta autocristalizarea respectiv
solidificarea şi obţinerea unei glazuri cât mai uniforme.

Instalaţii de glazurare
Instalaţiile mecanice pot realiza glazurarea prin imersare sau
prin inundare.
În fig. 2.11 se prezintă o instalație de glazurare prin inundare.
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 115

Fig.2.11 Instalaţie de glazurare prin inundare

1-amestecător, 2- agitator, 3- glazură proaspătă, 4- pompă de recirculare, 5-
temperator de glazură recirculată, 6- pompă de alimentare, 7- tremie de alimentare, 8-
duză de distribuție a glazurii, 9- bandă transport, 10- bandă ungere talpă,11-
temperator de glazură recuperată

Glazura proaspătă (3) este alimentată treptat în cuva

amestecătorului (1) în interiorul căruia un agitator–răzător (2) menţine
omogenitatea compoziţiei. Glazura este preluată de pompa (4) care o
trece prin temperatorul (5) şi o readuce în cuvă. În momentul când se
atinge temperatura necesară de glazurare intră în funcțiune pompa (6)
care trimite glazura în tremia (7) la duzele de distribuție (8) cu
deschideri reglabile către banda transportoare a biscuiților (9).
Deschiderile pot fi continui, caz în care glazura cade sub forma unei
pelicule ce inundă biscuiții sau sunt formate de o serie de duze prin
care glazura curge sub formă de fire. Duza de distribuție este prevăzută
cu un termometru de contact, care printr-un sistem automat comandă
punerea în funcțiune a pompei de recirculare (4). Surplusul de glazură
curge de pe banda (9) pe banda (10) care prin deplasarea în sens
invers cu banda (9) realizează glazurarea suprafeței inferioare a
biscuiților. După ce biscuiții au depășit zona de inundare ei ajung în
116 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

zona ventilatorului (12) care îndepărtează surplusul ce este recuperat în

cuva (1) după ce trece peste temperatorul (11) care-i mărește
fluiditatea.

2.21. Ambalarea biscuiţilor

La alegerea soluţiilor de ambalare, respectiv a tehnicii şi
metodei de ambalare şi a materialelor utilizate, este necesar
respectarea următoarelor cerinţe:
 protecţia mecanică la manipulare şi transport;
 protecţia împotriva migrării grăsimilor din biscuiţi, creme, glazuri
spre exteriorul ambalajelor;
 să asigure o bună prezentare a produselor.

Tehnici de ambalare
Se utilizează următoarele tehnici:
 ambalarea prin învelire cu folie termosudabilă în 1,2,3 straturi
succesive a unui grupaj de biscuiţi de format constant (cilindru
sau paralelipiped) (până la 150-200g);
 ambalarea în pungi (celofan, polietilenă) pentru sortimentele cu
forme neregulate;
 ambalarea în cutii pentru cantităţi mari (0,200-1 kg);
 ambalarea prin mularea foliei de ambalare sub formă de plic;
 ambalarea produselor în vrac şi a preambalatelor în cutii şi lăzi
de transport.
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 117

2.22. Depozitarea biscuiţilor

Se realizează în condiţii care să asigure menţinerea gustului,
consistenţei, frăgezimea, culorii şi formei acestora.
Parametrii optimi sunt temperatura de 18-20°C, umiditatea
relativă de 65 % şi lipsa luminii.
Biscuiţii care sunt expuşi acţiunii directe a luminii solare îşi
pierd repede culoarea, în special cei zaharoşi. De aceea se impune
depozitarea lor în ambalaje de protecţie împotriva luminii.

2.23. Indicatori de calitate

Sunt reprezentați de proprietățile senzoriale ale biscuiților (tab.
2.2), proprietățile fizico-chimice (tab.2.3) și proprietățile microbiologice
(tab.2.4).
Conținutul de cremă pentru diferite sortimente de biscuiți poate
fi de min. 18-30%
118 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților

Tabel 2.2. Proprietăţile senzoriale ale biscuiților SR 1406/88

Aspect
Denumire produs Culoare Gust Miros Consistenţă
Exterior Secţiune
1. biscuiţi glutenoşi Bucăţi plate, întregi cu Bine copt cu Galben până la brun Plăcut, Caracteristic Tari, crocanţi, dar
suprafaţa semi-lucioasă, straturi uniforme, deschis. dulceag aromelor sfărâmicioşi.
mată, nete-dă, nearsă, fără fără goluri Nu se admite utilizate
băşici, cu înţepături culoare albicioasă
sau de ars
2. biscuiţi zaharoşi Bucăţi plate, întregi, formă Bine copţi, cu De la galben auriu Plăcut, Caracteristic Fragezi, uşor
regulată cu suprafaţa pori fini, fără până la brun închis, dulce. aromelor sfărâmicioşi.
superioară mată, cu desen goluri. uniform. Nu se utilizate.
bine reliefat, nearsă, fără admite culoarea
băşici. albicioasă sau de
ars.
3. biscuiţi cu cremă Bucăţi cu forme regulate, Bine copţi cu Galben până la brun Plăcut, Caracteristic Crocanţi, fragezi,
suprafaţa semilucioasă, straturi uniforme, roşcat. Nu se admite dulceag, aromelor nesfărâmicioşi.
netedă, nearsă, fără grăsime fără goluri, cu coloraţie albicioasă dulce utilizate.
la suprafaţă. Crema: strat de cremă sau de ars. Crema acrişor.
omogenă, mată alifioasă, repartizat brun uniformă,
uniform repartizată fără să uniform. galben deschis sau
depăşească marginile alb crem.
biscuiţilor.
4. biscuiţi cu glazură Bucăţi plate, supra-faţă mată, Bine copţi, pori Maronie, specific Plăcut, Caracteristic Fragezi,
uşor brumată, desen slab fini, fără goluri. glazurii de cacao dulce. aromelor. nesfărâmicioşi.
reliefat acoperită cu strat de sau ciocolată. În
glazură de cacao sau de secţiune: galbenă cu
ciocolată. margine maronie.
5. biscuiţi aperitiv Bucăţi plate, întregi, de formă Bine copţi cu Galben auriu la brun Plăcut, Caracteristic, Crocanţi, fragezi,
regulată, cu suprafaţă mată, straturi uniforme roşcat. Nu se admite uşor să- specific nesfărâmicioşi.
semilucioasă, fără băşici, cu fără goluri. culoare albicioasă rat, cu adaosurilor
înţepături, pigmentată cu sau de ars. gust de utilizate
chimen sau cu mici umflături chimen
presărată cu cristale fine de
sare.
 Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 119

Tabel 2.3. Proprietăţile fizico-chimice ale biscuiților SR 1406-88

Denumire produs Umiditate Zahăr Grăsimi, Alcalinitate, Valabilitate,
%max % s.u. %s.u. grade max. luni
[Link]ţi
6-7 Max 20 Max. 12 3 4-5
glutenoşi
[Link]ţi zaharoşi 4-6 Min. 20 Min. 12 2 2-3
[Link]ţi cu cremă 4,5-6,5 Min. 27 Min. 17 2 2-3
[Link]ţi cu
6 Min. 22 Min. 22 2 2
glazură
[Link]ţi aperitiv 5-6 Min. 4-5 Min. 10 1-2 2-3

Tabel 2.4. Proprietățile microbiologice ale biscuiților OMS 975/98

* valorile înscrise reprezintă numărul maxim admis/g sau ml, după caz;
** valorile înscrise reprezintă numărul maxim admis/ 25 g.
 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor 121
3. Tehnologia vafelor și napolitanelor
3.1 Generalităţi
Vafele sunt produse alimentare cu umiditate redusă obţinute
prin coacerea în forme speciale a unui aluat fluid preparat din făină, apă,
sare, afânători şi alte materiale pentru gust, aromă și valoare nutritivă.
Napolitanele sunt produse obţinute prin asamblarea vafelor cu
cremă sau a vafelor cu cremă şi glazură.
3.2. Sortimente de vafe şi napolitane
După formă, vafele se prezintă ca :
 foi plane cu modele liniare;
 foi cu modele decupabile (figurine);
 alveole (pahare, scoici, spirale).
Ele sunt destinate pentru:
 obţinerea napolitanelor (foi plane, spirale);
 umplerea cu îngheţată (alveole).
Napolitanele, în funcţie de compoziţie pot fi:
 obişnuite - din două foi şi o cremă cu număr minim de
componente;
 superioare – din componente cu valoare alimentară ridicată;
 dietetice - din componente hipocalorice.

Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde următoarele etape:

 recepția și depozitarea materiilor alimentare;
 pregătirea şi dozarea materiilor alimentare;
 prepararea aluatului;
 coacerea aluatului;
 răcirea vafelor;
 prepararea cremelor;
 asamblarea şi răcirea napolitanelor cu cremă;
122 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor
 prepararea glazurilor;
 glazurarea şi răcirea napolitanelor glazurate;
 ambalarea, depozitarea şi livrarea napolitanelor.

3.3. Materii alimentare

Făina de grâu destinată fabricării vafelor trebuie să prezinte
caracteristicile din tabelul 3.1.
Tabel 3.1. Caracteristicile făinii pentru vafe
Indici de calitate U.M. Valori medii
Proteine (Nx5,7) % 7-10
Gluten umed % 21-24
Indice de sedimentare cm3 25-30
Farinogramă
- timp formare min. 1-1,5
- stabilitate min. 0,5
- înmuiere U.F. 150
- capacitate de hidratare % 51-53
Extensogramă (după 45 min.)
- rezistenţă maximă, R U.B. 450-500
- extensibilitate, E mm 50
2
- suprafaţa cm 20-25
Indice de maltoză % 1,5-2
Cifra de cădere s 200-300
Granulozitate >160μm % 0
Granulozitate >125 μm % 3-6

Făina utilizată trebuie să conţină un amidon cu însuşiri bune de

gelatinizare și un conţinut redus de proteine care formează un gluten cu
deformaţie medie. Glutenul puternic reduce întinderea aluatului pe
matriţă, iar glutenul slab conduce la obţinerea foilor foarte fragile.
 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor 123
Farinograma acestei făini se caracterizează prin timpi de
formare şi stabilitate mici şi înmuiere mare (peste 100 U.F.), iar
extensograma este înaltă şi scurtă.
Se recomandă făinuri de extracţii mici şi cu granulozitate fină
aceasta din urmă influenţând capacitatea de hidratare.
Se mai utilizează și alte tipuri de făină din: soia, produse
extrudate-expandate, șroturi de grâu.
Apa trebuie să îndeplinească condiţiile apei potabile. Sunt
preferate apele cu duritate mică.
Afânătorii, în principal bicarbonatul de sodiu, se utilizează
pentru obținerea unei porozităţii corespunzătoare a vafei. Acest
afânător realizează în acelaşi timp un mediu alcalin care îmbunătăţeşte
caracteristicile de curgere şi vâscozitatea aluatului. Se mai folosesc
praful de copt şi la unele sortimente şi drojdia de panificaţie.
Sarea se utilizează pentru gust şi pentru stabilizarea culorii
produsului. Se recomandă sarea fină.
Materiale supernutritive
Laptele praf se foloseşte pentru mărirea conţinutului de
proteine, zahăr şi pentru asigurarea gustului şi aromei.
Gălbenuşul de ou influenţează caracteristicile de curgere ale
aluatului şi datorită lecitinei conţinute, favorizează dispersia fină a
aerului şi a grăsimilor în aluat.
Aceste materiale conferă vafelor elasticitate şi rezistenţă şi
uşurează scoaterea lor din formele de coacere.
Zahărul se utilizează sub formă de pudră pentru gust şi valoare
energetică.
Grăsimile tari în special uleiurile vegetale hidrogenate (plantol)
se folosesc în cantităţi mici pentru anumite sortimente.
124 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor
Aromatizanţii: esenţe de uleiuri eterice (citrice, zmeură, afine,
ananas).
Coloranţii utilizaţi sunt în general cei sintetici.

3.4. Pregătirea materiilor alimentare

Se realizează în condiţiile prezentate la capitolul 2.

3.5. Dozarea materiilor alimentare

Se realizează în scopul obţinerii compoziţiei şi fluidităţii
necesare aluatului.
Pentru majoritatea sortimentelor raportul făină/apă este de
1/1,3-1/1,5, sarea, reprezintă 0,2-2,3%, iar bicarbonatul de sodiu
0,6/1%.
Dozarea greşită a bicarbonatului de sodiu conduce la produse
cu defecte. Prin utilizarea unei cantităţi în exces se obţin produse
spongioase, iar prin utilizarea unei cantităţi insuficiente produse foarte
fragile.

3.6. Prepararea aluatului

Aluatul de vafe reprezintă o suspensie apoasă de făină, cu
umiditatea de 63-66%, în cazul aluatului simplu sau o soluţie coloidală
complexă, cu umiditatea de 50%, în cazul aluatului cu materiale de
adaos.
Umiditatea ridicată a aluatului este necesară pentru a-i asigura
acestuia caracteristici bune de curgere şi de întindere, respectiv
viscozitate mai mică necesară pentru distribuirea uniformă pe formele
(matriţele) de coacere. În acelaşi timp se asigură și o bună gelatinizare a
amidonului conţinut de aluat la coacere.
 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor 125
Aluatul se obţine prin amestecarea energică a făinii cu apa şi
celelalte componente din reţetă.
Scopul frământării este hidratarea optimă a făinii şi realizarea
unui amestec omogen. Datorită agitării, pe durata frământării are loc şi
includerea unei cantităţi mari de aer, iar prezenţa unui emulgator asigură
dispersia fină a acestuia, ceea ce contribuie la afânarea vafei.
Aluatul pentru vafe se prepară prin două metode:
- metoda directă;
- metoda indirectă.
Metoda directă constă în introducerea în cuva malaxorului a
materialelor din reţetă. Se introduc la început materialele lichide şi cele
solubilizate şi apoi făina şi celelalte componente pulverulente.
Omogenizarea durează circa 1 minut, pentru o turaţie de 3000
rot/min a braţelor de frământare.
Metoda indirectă se aplică în două variante:
- varianta clasică;
- varianta modernă.
În varianta clasică se introduc în faza I circa 50% din apă, făină
şi restul materialelor pulverulente şi după o omogenizare de 10-15min.
se trece la faza a II a când se adaugă restul de apă şi grăsimile aduse în
stare lichidă şi se continuă agitarea timp de 15-20min.
În varianta modernă, prima fază constă în obţinerea unei soluţii
coloidale, în instalaţii tip mixer, formată din soluţia de afânător, soluţia de
sare, cea mai mare parte din apă, laptele praf, emulgatorul, iar în faza a
doua pentru obţinerea aluatului, se adaugă făina şi restul de apă (circa
15%). Operaţia se desfăşoară la turaţii mari ale agitatoarelor, un timp de
40-50s.
După agitare, aluatul trebuie să se prezinte sub formă de masă
fluidă, omogenă, fără cocoloaşe de făină. La evacuarea din cuva
126 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor
malaxorului aluatul se strecoară, pentru reţinerea eventualelor
cocoloaşe de făină după care el trece în rezervorul tampon prevăzut cu
ax agitator, pentru menţinerea omogenităţii lui.
Temperatura aluatului după preparare nu trebuie să
depăşească 22°C.
Instalaţiile de preparare a aluatului pentru vafe pot fi cu cuve
orizontale sau verticale. În ultimul timp se folosesc amestecătoare
automate cu cuve verticale la care dozarea materiilor alimentare,
conducerea amestecării și descărcarea cuvei se execută automat pe
bază de program. Aceste instalații dispun de amestecătoare ultrarapide
(cca. 3000 rot/min) care scurtează timpul la cca. 1min., după care
aluatul din rezervorul tampon este trimis cu pompa în rezervorul
amplasat în partea laterală a cuptorului de coacere, din care se dozează
în forme (matrițe).

3.7. Coacerea aluatului de vafe

Constă din operaţiile de încărcare a formelor (matriţelor) cu
aluat, coacerea propriu-zisă şi scoaterea vafelor din forme.
Încărcarea formelor cu aluat se realizează volumetric astfel încât
umplerea să fie completă, cu distribuţie pe toată suprafaţa formei, fără
să existe aluat în exces, care în urma coacerii s-ar transforma în rebut.
Pentru stabilirea cantității de aluat necesară de dozat se
execută mai multe încercări cu aluatul corespunzător rețetei produsului
care se va realiza. Orientativ pentru obţinerea 1cm3 de vafă se utilizează
0,1-0,2 cm3 aluat.
Formele (matriţele) pot fi plane sau cave şi sunt formate din
două rame din fontă articulate între ele, care, prin închidere lasă un loc
liber în care se găseşte aluatul.
 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor 127
Ramele acumulează cantitatea de căldură necesară pentru
coacere şi au un coeficient mare de transfer de căldură. În plan orizontal
ele sunt prevăzute cu striaţiuni, care asigură o suprafaţă mare de
transfer termic şi, în acelaşi timp, prin nervurile imprimate vafelor le
conferă acestora rezistenţă la rupere.
Coacerea are rolul de a transforma aluatul fluid în produs finit.
Sub acţiunea căldurii primite de la matriţe au loc o serie de procese cum
ar fi:
- evaporarea apei din aluat, care se produce foarte repede,
datorită stratului subţire de aluat şi temperaturii ridicate a
matriţei;
- coagularea proteinelor şi eliberarea apei absorbite de acestea;
- gelatinizarea amidonului, proces care datorită conţinutului
mare de apă din aluat are loc într-un grad avansat;
- dextrinizarea amidonului, însoţită de colorarea în galben pai;
- caramelizarea zahărului care conferă produsului culoarea
brună.
Coacerea are loc la o temperatură a formelor (matriţelor) de
350-370°C un timp de 2,5-3,5 min în cuptoare speciale. Scoaterea
vafelor din forme se realizează la sfârşitul coacerii. Formele se deschid
şi se evacuează produsul copt cu temperatura de minimum 160-180°C
şi umiditatea de 1-2%.

3.8. Cuptoare pentru aluatul de vafe

Pentru coacerea aluatului de vafe se utilizează cuptoare
continui. Acestea pot fi manuale sau mecanice. Cele mai utilizate sunt
cuptoarele mecanice (fig. 3 1)
128 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor

Fig.3.1. Cuptor mecanic pentru vafe

1- cameră de coacere, 2- transportor cu lanț, 3- forme de aluat, 4- ghidaj, 5- dispozitiv
de deschidere-închidere formă, 6- dispozitiv de alimentare cu duze, 7- distribuitor de
gaze, 8- injector de gaze, 9- coș de evacuare gaze

Cuptorul mecanic este format din carcasa metalică termoizolată

(1) în care este montat un transportor continuu cu lanţ (2) având fixate la
distanţe egale formele pentru coacere (3) prevăzute cu dispozitive de
deschidere-închidere (5). În partea frontală sunt prevăzute două ghidaje
(4) care prind cârligul formei (5), o deschide ridicând partea superioară
şi lasă foile de vafe să alunece din formă prin cădere liberă, apoi aduce
forma în poziţie deschisă la punctul de încărcare cu aluat (6), după care
închide forma, iar transportorul cu lanț o introduce în camera de
coacere.
Sub fiecare ramură a lanţului pe direcţie longitudinală, sunt
amplasate distribuitoarele de gaze (7) cu injectoarele de gaze (8).
Acestea au o lungime egală cu lăţimea matriţei.
În punctul de trecere de la distribuitor la arzător este insuflat aer
de la compresoare pentru a sigura arderea completă a gazelor. Pe
ramura superioară a lanţului, injectorul fiind sub lanţ asigură încălzirea
ramei inferioare a formei, iar al doilea fir de lanţ dă posibilitatea ca
injectorul să încălzească rama superioară a ei.
 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor 129
Gazele de ardere transmit căldura direct la corpul matriţei după
care împreună cu o parte din vaporii de apă, cu gazele rezultate din
disocierea afânătorilor sunt evacuate în atmosferă prin coşurile (9)
amplasate la partea superioară a cuptorului.
După ce parcurge timpul necesar coacerii forma iese din cuptor,
se deschide şi evacuează foaia de vafă. Înainte de a fi încărcată cu aluat
forma se curăţă de eventualele resturi şi se aduce la instalaţia de
dozare.
Dacă la scoaterea foilor de vafe din forme se constată lipirea
lor, se practică o curăţire şi ungere a formelor de coacere cu uleiuri
speciale.

3.9. Răcirea vafelor

Datorită umidităţii foarte reduse (1-2%) vafele au tendinţa de a
absorbi umiditatea din mediu. Într-un interval de câteva ore, în funcţie de
umiditatea relativă a mediului ele îşi măresc umiditatea şi se
deformează. Pentru a se evita acest lucru, după scoaterea din forme,
foile de vafe întregi se aşează suprapuse sub talere timp de 2-3 ore,
până când ele ating o umiditate de 3 sau 4%. Peste limita de umiditate
de 5-6% vafele devin sfărâmicioase. Există tehnologii în care
rehidratarea este direcţionată pentru a asigura fragilitatea şi rezistenţa
optimă.

3.10. Prepararea cremelor pentru napolitane

Pentru umplerea foilor de vafe se utilizează creme de fructe,
nuci, cacao şi altele.
Componentele principale ale cremei sunt grăsimile şi zahărul
pudră. La acestea se adaugă lecitina, materialele supernutritive (ouă,
130 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor
lapte), amidon, cafea, cacao, alune, nuci, migdale, sâmburi de caise,
boabe de arahide şi soia, acizi alimentari (citric, lactic), aromatizanţi,
coloranţi.
Prepararea cremelor constă, mai întâi, dintr-o fază de
omogenizare într-un amestecător (melanjor), urmată de o fază de
spumare (batere) pentru încorporarea aerului în masa de cremă. Pentru
a asigura o structură fină, cremele se rafinează apoi prin trecerea prin
mai multe perechi de valţuri de granit.
Cremele se obţin prin două procedee:
- la rece (prezentat la capitolul 2);
- la cald.
Procedeul de preparare a cremei la cald se aplică când se
utilizează lapte lichid și se realizează în mai multe etape:
- la început are loc baterea zahărului pudră cu ouăle timp de 25-
30 min, după care se adaugă ½ din lapte pentru solubilizarea
zahărului;
- se adaugă restul de lapte şi amestecul obţinut se fierbe timp de
10-15 min. la temperatura de 102-105°C până la un conţinut de
75-80% substanţă uscată.
Se obţine un sirop concentrat, gen pastă;
- răcirea la 20-25°C şi adăugarea treptată a grăsimilor solide
pastifiate în prealabil prin batere timp de 3-6 min., la o
temperatură cu 2-3°C sub temperatura de topire.
Se adaugă apoi şi celelalte componente pulverulente.
Se omogenizează prin agitare timp de 20-25 min.;
- spre finalul operaţiei de obţinere a cremei se adaugă, după caz,
ciocolată cuvertură, aromatizanţi, coloranţi, acizi alimentari.
Crema obţinută se rafinează în broeze cu tăvălugi de granit cu
suprafaţă rugoasă.
 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor 131
Cremele pentru napolitane se prepară mai fluide decât cele
pentru biscuiţi, pentru a se putea întinde cât mai bine pe suprafaţa
vafelor şi pentru a umple cât mai complet spaţiile libere ale modelului.

3.11. Ungerea şi umplerea cu cremă a vafelor

Operaţia constă din dozarea cantităţii de cremă şi întinderea ei
pe suprafaţa vafelor.
Cantitatea de cremă se dozează în funcţie de grosimea stratului
de cremă care este aproximativ de:
- 2-4 mm pentru napolitane din vafe plane;
- 10-30 mm pentru napolitane din vafe cu alveole.
Se fabrică napolitane cu un singur strat de cremă sau cu mai
multe straturi.
La ungerea foilor de vafe se recomandă următoarele:
- se utilizează foi de vafe de calitate bună, coapte uniform şi
întregi, în special cele care sunt întregi la partea superioară
şi inferioară. Dacă foile dintre straturile de cremă prezintă
rupturi la colţuri, se vor completa cu bucăţi corespunzătoare,
astfel ca în secţiune să nu apară întreruperi de foi;
- foile de vafe se suprapun una peste cealaltă astfel încât ele
să formeze un paralelipiped cu marginile drepte;
- surplusul de cremă se va îndepărta de pe părţile laterale.
În cazul cremelor fabricate cu plantol cu punctul de topire de
38-40°C, instalaţia pentru umplerea foilor se va încălzi.
Vafele cu cremă (napolitanele) se ung manual sau mecanic.
Ungerea manuală se utilizează mai ales la sortimentele de
napolitane formate din două foi suprapuse care au imprimate adâncituri
(figurine). Operaţia se execută cu cuţitul, prin aşezarea cremei şi
132 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor
netezirea ei pe întreaga faţă a foii, astfel încât crema să umple cât mai
bine interiorul adânciturilor din foile de vafe.
Instalaţia pentru umplerea cu cremă poate fi asemănătoare cu
cea de la umplerea biscuiţilor, cu deosebirea că, la instalaţia de umplere
cu cremă, banda are sens dublu de deplasare pentru a se realiza
umplerea cu mai multe straturi.

3.12. Tăierea şi ştanţarea blaturilor de napolitane

Prin tăierea sau ştanţarea blaturilor se obţin napolitane cu
dimensiunile şi formele dorite. Ştanţarea se aplică pentru napolitane
figurine.
Tăierea se realizează cu instalaţii prevăzute cu o serie de cuţite
mecanice care taie blatul pe două direcţii.
Instalaţia de tăiat napolitane (fig. 3.2) este prevăzută cu două
serii de cuțite montate pe axele (1) și (2). Fiecare serie de cuţite este
utilizată pentru o anumită direcție şi are cuţitele montate la distanţe
egale, corespunzătoare uneia din dimensiunile bucăţilor de napolitane.
 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor 133

Fig.3.2. Instalația de tăiat napolitane

1- cutit I, 2- cuțit II, 3- ghidaj, 4- blat napolitane, 5- piston I, 6- blat tăiat pe
direcția I, 7- piston II, 8- blat tăiat pe direcția II.

Pentru tăiere blaturile se aşează în ghidajele (3) de unde prin

împingerea pistonului (5), blatul iniţial (4) trece prin dreptul cuţitelor (1)
care-l taie pe o direcţie. În continuare blatul (6) este împins de pistonul
(7) prin dreptul cuţitelor (2) care realizează tăierea pe cea de-a doua
direcţie. Blatul (8) tăiat pe cele două direcții este trimis în continuare la
ambalare sau la glazurare.
Pentru a evita obţinerea de bucăţi neuniforme rezultate de la
marginea blatului, este necesar ca dimensiunile blatului să fie mai mari
decât distanţa dintre cuţitele laterale cu 0,3-1,0 cm pe fiecare margine.
În cazul napolitanelor figurine ştanţarea se realizează cu o serie
de cuţite care prin apăsare asupra blatului taie conturul figurinelor.

3.13. Glazurarea napolitanelor

Se realizează prin învelire totală sau parţială cu un strat de
ciocolată.
Glazura se obţine din ciocolată cuvertură la care se adaugă
circa 10% unt de cacao pentru obţinerea fluidităţii dorite. În vederea
glazurării ea trebuie să aibă o temperatură de 28-29°C la instalaţia prin
inundare (fig. 2.11) şi de 30-35°C la instalaţia prin imersie.
134 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor
După glazurare napolitanele sunt trimise în tunelul de răcire.
În fig.3.3 se prezintă schema de principiu a unei linii mecanizate
pentru obținerea napolitanelor glazurate.

Fig. 3.3. Linie automată de preparare a napolitanelor glazurate.

1- stație preparare aluat, 2- cuptor vafe, 3- tunel răcire, 4- mașină asamblare
cu cremă,5- malaxoare de cremă, 6- dispozitiv de presare, 7- tunel de răcire, 8- mașină
de tăiat napolitane, 9- mașină de glazurare, 10- tunel de răcire, 11- masină de
ambalare.

3.14. Ambalarea
Vafele şi napolitanele se ambalează în pungi de hârtie, hârtie
metalizată, celofan şi în cutii de carton. Pentru protejare faţă de şocurile
 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor 135
mecanice din timpul manipulării şi transportului produsele astfel
ambalate se introduc în lăzi de lemn.
În fig.3.3 se prezintă schema de principiu a unei linii mecanizate
pentru obținerea napolitanelor glazurate.

3.15. Controlul calităţii

Conform STR 1419-89, vafele trebuie să aibă proprietățile
senzoriale din tabelul 3.2. și prorietățile fizico-chimice din tabelul 3.3.

Tabel 3.2. Proprietăţile senzoriale ale vafelor

Caracteristici Condiţii de admisibilitate
Aspect:
- exterior Marginile fără crăpături sau rupturi, desenul bine reliefat,
suprafaţa fără pete de arsură sau bule.
- în secţiune Miez poros bine copt, grosime uniformă.
Culoare Uniformă alb-gălbui până la brun-deschis
Gust şi miros Plăcut, dulceag, specific aromelor utilizate, fără miros şi
gust străin.

Tabel 3.3. Proprietăţile fizico-chimice ale vafelor

Caracteristici Condiţii de admisibilitate
Foi Pahare
Umiditate, %max 6 6
Zahăr (zaharoză), % s.u. min. - 2
Grăsime, %s.u. - 2,5

Conform STR 1490-86 napolitanele trebuie să aibă proprietățile

senzoriale din tabelul 3.4, proprietățile fizico-chimice din tabelul 3.5. și
proprietățile microbiologice (O.M.S. 975 / 98) din tabelul 3.6.

Tabel 3.4. Proprietăţile senzoriale ale napolitanelor

Caracteristici Condiţii de admisibilitate
Aspect Forme paralelipipedice uniforme, prezintă alternativ un număr de
136 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor
foi cu starturi de cremă aderente fără a depăşi marginile,
glazurate la suprafaţă.
Culoare Specifică vafelor, cremelor, glazurilor.
Gust şi miros Plăcut, dulce, specific vafelor şi aromelor utilizate pentru creme,
glazuri.

Tabel 3.5. Proprietăţile fizico-chimice ale napolitanelor

Caracteristici U.M. Condiţii de
admisibilitate
Umiditate % max. 5
Zahăr (zahăr invertit) %s.u. minim 18
Grăsime %s.u. minim 25
Aciditate (ac. Citric)
- cu cremă % max. 0,4
- umpluturi cu gem % max. 1
Cupru umplutură mg/kg max. 10

Tabel 3.6. Proprietăţile microbiologice ale napolitanelor

germeni

Stafilococi oaguloza pozitivi *

Bacteriisulfito reducătoare *
Vibrio parahaemolyticus *
Denumire produs *

Drojdii şi mucegaiuri *
Număr totali de

Bacterii coliforme *

Escherichia coli *

Bacillus cereus *
aerobi mezofili *

Salmonela **

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Napolitane 100 10 Abs Abs Abs - - - 100
cu cremă
* valorile înscrise reprezintă numărul maxim admis/g sau ml, după
caz;
** valorile înscrise reprezintă numărul maxim admis/ 25 g.
 Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor 137
Pentru obținerea napolitanelor, cantitățile de vafe, cremă și glazură se
pot utiliza în următoarele proporții:
- vafe la 100 kg napolitane : 13 - 27 %
- cremă la 100 kg napolitane: 31- 78%
- glazură la 100 kg napolitane : 15 – 48%
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 139
4. Tehnologia produselor de caramelaj
Produsele de caramelaj cunoscute sub denumirea generală de
bomboane se obţin prin modelarea masei de caramel rezultate prin
fierberea şi concentrarea unui sirop de zahăr şi glucoză/zahăr invertit
cu/fără alte materiale necesare învelişului / umpluturii.
4.1. Sortimente de bomboane
După compoziţie:
- simple (100% masă caramel):
- acidulate;
- neacidulate.
- cu umpluturi(70-75% masă caramel):
- lichide (sirop, lichior);
- semilichide (creme);
- moi (fructe, jeleuri, rahat, fondant);
- tari (caramel, crocant, sâmburi graşi).
După gradul de prelucrare al masei de caramel, bomboanele pot fi:
- cu masă frământată (sticloasă);
- cu masă trasă (mătăsoasă).
După profilul lor, bomboanele sunt clasificate în:
- Dropsuri, cu profil bombat;
- Masate, cu profil tip figurine;
- Rolsuri, cu profil I şi cilindric;
- Rocsuri, cu profil cilindric.
140 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj
Procesul tehnologic de fabricaţie al bomboanelor cuprinde
următoarele faze:
 Pregătirea şi dozarea materiilor alimentare;
 Prepararea siropului de bomboane;
 Prepararea masei de caramel;
 Prepararea umpluturilor;
 Prelucrarea masei de caramel;
 Formarea şi răcirea bomboanelor;
 Finisarea bomboanelor;
 Ambalarea, depozitarea şi livrarea bomboanelor.

4.2. Caracteristicile materiilor alimentare

Zahărul constituie materialul de bază, cel mai important din
industria produselor zaharoase. Conform Ordinului 269/2003 privind
natura, conţinutul şi originea unor zaharuri destinate consumului uman
aceste produse trebuie să corespundă următoarelor definiţii şi
caracteristici:
Zahăr semialb – zaharoză purificată şi cristalizată, polarizaţie
(min.99,50 Z), zahăr invertit (max. 0,1%), umiditate (max. 0,1%);
Zahăr sau zahăr alb –zaharoză purificată şi cristalizată,
polarizaţie(min.99,70Z), zahăr invertit (max.0,06%), umiditate
(max. 0,06%), culoare (max.9 puncte);
Zahăr extra alb are caracteristicile zahărului alb la care se adaugă
culoare(max. 4 puncte), cenuşă conductometrică (max. 6 puncte),
culoare în soluţie (max. 3 puncte);
Soluţie de zahăr – soluţie apoasă de zaharoză cu: substanţă
uscată (min.62%), zahăr invertit (max.3% s.u.), cenuşă conductometrică
(0,1%s.u.), culoare în soluţie (max. 45 unităţi ICUMSA);
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 141
Soluţie de zahăr invertit – soluţie apoasă de zaharoză parţial
invertită prin hidroliză cu: substanţă uscată (min. 62%), zahăr invertit (3-
50%s.u.), cenuşă conductometrică (max. 0,4% s.u.);
Sirop de zahăr invertit – soluţie apoasă de zaharoză, posibil
cristalizată, parţial invertită prin hidroliză cu: substanţă uscată
(min.62%), zahăr invertit (> 50% s.u.), cenuşă conductometrică (max.
0,4% s.u.);
Sirop de glucoză – soluţie apoasă purificată şi concentrată de
zaharuri nutritive obţinut din amidon şi/sau inulină cu un conţinut de
substanţă uscată (min. 70%);
Sirop de glucoză concentrat – sirop de glucoză parţial
concentrat cu un conţinut de substanţă uscată (> 93%);
Dextroză sau dextroză monohidratată – D-glucoză purificată şi
cristalizată cu o moleculă de apă de cristalizare cu: dextroză (D-
glucoză) (min. 99,5% s.u.), substanţă uscată (min. 90%), cenuşă
sulfatată (max. 0,25% s.u.);
Dextroză sau dextroză anhidră – D-glucoză purificată şi
cristalizată fără apă de cristalizare cu : substanţă uscată (98%),
dextroză (D-glucoză) (min 99,5% s.u.), cenuşă sulfatată (max.. 0,25%
s.u.);
Fructoză – D-glucoză purificată şi cristalizată cu: fructoză
(min.98%), glucoză (max. 0,5%), umiditate (max. 0,5%), cenuşă
conductometrică (max.0,1%).
Mierea de albine, conform STAS 784/2-1989, trebuie să aibă
următoarele caracteristici:
- organoleptice: culoare (de la incolor,galben până la brun),
miros şi gust (plăcut aromat, dulce;
142 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj
- fizico-chimice: umiditate (max. 20%), aciditate (4-5 grade),
zahăr invertit (min.60- 70%), zaharoză (max. 5-10%), cenuşă (max. 0,5-
1,0), HMF (max. 1,5mg % g), agenţi de falsificare (lipsă);
- igienice : NTM (<300/g), Nr. drojdii (2-3/g), Mucegaiuri
(absente), Microfloră patogenă (absentă).
Lapte şi produse din lapte
Lapte praf integral trebuie să aibă următoarele caracteristici:
umiditate (max. 5%) STAS 6344 / 88, grăsime (min. 26%, max. 44%)
STAS 6352 / 2-82, aciditate (max. 210 T) STAS 6353 / 85.
Lapte praf parţial degresat conţine: apă (max. 5%), grăsime
(min. 5%, max. 25%).
Lapte praf degresat conţine: apă (max. 5%), grăsime (min.
1,5%, max. 5%).
Smântâna dulce conţine: grăsime (32%) STAS 6352/5-90,
proteine (min.1%) STAS 6355-89, aciditate (max. 200 T) STAS 6353-85.
Smântâna praf conţine: apă (max.5%), şi grăsime (min.65%)
sau un conţinut redus de grăsime (55-60%).
Untul este o emulsie apă în ulei obţinută numai din smântână
pasteurizată care după RCE 1255-99 trebuie să aibă următoarele
caracteristici: grăsime (min.82%), apă (max.16%), solide negrase
(max.2%), acizi graşi liberi (max.1,2% grăsime), indice de peroxid (max.
0,3% O2/1000 grăsime), coliformi (nedetectabili la 1g), alte grăsimi
(nedetectabile).
Fructe şi produse din fructe STAS 1754/94
Fructele proaspete prezintă următoarea compoziţie generală:
apă (70-97%),carbohidraţi(3-25%), proteine (0,0-5%), lipide (0,0-25%),
acizi (0,0-3%), fenoli (0,0-0,5%), vitamine(0,0-0,2%), minerale (0,2%),
fibre (1-15%), pigmenţi (0,0-0,1).
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 143
Fructele confiate trebuie să păstreze caracteristicile senzoriale
ale fructelor proaspete şi să aibă un conţinut de substanţă uscată de
(min.73 0Bx).
Sucul de fructe trebuie să conţină : substanţă uscată solubilă
(min. 8 0Bx ), aciditate (min. 1g acid citric/l), microorganisme patogene
(0/ ml).
Pasta de fructe se prezintă ca o masă omogenă, semifluidă,
nezaharisită, nesiropată sau slab gelificată cu gust şi miros plăcut, dulce
acrişor cu aromă specifică fructului respectiv, culoare uniformă,
substanţă uscată(min. 58 0Bx, aciditate(0,8-1,5 g acid malic/ % ml), SO2
liber (max. 0,005%), minerale (max. 0,10%), staniu (max. 100mg/kg),
cupru (max. 10 mg/kg), plumb (nu se admite).
Grăsimi vegetale
Plantolul (uleiul hidrogenat), STAS 12872/90, se prezintă ca o
masă onctuoasă,omogenă, de culoare alb-gălbuie, cu miros şi gust
plăcut, fără miros sau gust străin(de hidrogenare, amar, rânced),
conţinut de apă (max. 0,15%), aciditate liberă(max. 0,4% acid oleic),
indice de saponificare (max.1%), punct de topire prin alunecare (32-40
0
C).
Grăsimi animale
Margarina, SR 10673/96, se prezintă ca o masă omogenă,
lucioasă, fără picături de apă în secţiune, de culoare albă pânâ la
gălbui, cu miros şi gust plăcut, aromat, specific, fără miros şi gust străin
(amar, rânced), grăsime (min. 80%), apă (max.16%), aciditate (1,3-3
grade), indice de peroxid (10 mE/kg), punct de topire prin alunecare (31-
350C).
Apa potabilă, conform Legii 458/2002 trebuie să îndeplinească
următoarele cerinţe: gust, miros culoare SR EN 1622/97 (acceptabile şi
fără nici o modificare anormală), duritate totală (min. 5 0dGH), coliformi
144 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj
STAS 3001/91 (0/100 ml), enterococi STAS 3001/91 (streptococi fecali)
(0/250 ml), aluminiu, fier, sodiu (200 µg), mangan (50 µg), sulfuri şi
hidrogen sulfurat (100 µg), activitatea alpha-globală SR ISO 9696/96
(0,1 Bq /l), activitatea beta-globală SR ISO 9697/96 (1 Bq /l).
Aromatizanţii, conform Directivei 88/388/EC nu conţin orice
element sau substanţă într-o cantitate periculoasă toxicologic. Ei nu
trebuie să conţină: arsen > 3mg/kg, plumb >10mg/kg, cadmiu şi mercur
câte> 1mg/kg.
Coloranţii, conform Directivei 94/36/EC se utilizează până la un
nivel maxim de 300mg/kg cu excepţii la: galben oranj S (E 110),
azorubină (carmoizină) (E 122), ponceau HR (E 124), brun HT (E 155)
care se utilizează până la 50 mg/kg sau 50 ml/l.
Acidulanţii (acid tartric, acid citric) trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii: puritate (min. 99,5%), cenuşă (max.0,3%), metale
grele (Pb, Cu) (max. 15mg/kg), arsen (1mg/kg), acid oxalic (absent).

4.3 Caracterizarea proprietăţilor soluţiilor de zaharoză

Solubilitatea se poate defini ca fiind însuşirea a două sau a mai
multor substanţe de a forma între ele o dispersie omogenă, moleculară
sau coloidală. Formarea soluţiei are loc fără reacţii chimice, dar este
însoţită de o scădere a energiei libere termodinamice a sistemului.
Capacitatea diferitelor sisteme de a forma soluţii este limitată de legea
fazelor. O reprezentare completă a relaţiilor de solubilitate este posibilă
numai prin diagramele de faze, care redau numărul, compoziţia şi
cantitatea relativă a fiecărei faze prezente, la toate temperaturile, într-un
sistem care conţine componentele în anumite proporţii specificate.
Solubilitatea zahărului se determină ca raport al activităţii dintre
moleculele dizolvatorului şi a dizolvatului şi a interacţiunilor dintre ele,
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 145
sub acţiunea unor factori cum ar fi, temperatura şi presiunea. Ea se
poate exprima sub formă:
- masică (în g/100g - grame de substanţă anhidră la 100g soluţie);
- molară sau molală ([Link] substanţă solubilizată /1l [Link] nr.
moli/1kg sol.)
Durata de solubilizare a zaharozei depinde de tipul agitatorului,
capacitatea aparatului, ciclul de fabricaţie, consumul de agent termic şi
de granulozitatea particulelor. Dependenţa solubilităţii zaharozei de
temperatură a fost stabilită de Kaganof sub forma:
Cs = A exp.[-Q/RT] unde:
Cs-concentraţia soluţiei saturate;
A exp.-constantă;
Q- căldura de solubilizare a zaharozei;
R- constanta gazelor [J/kg K]
T- temperatura în [K].
Solubilitatea zaharozei în apă se calculează cu formula:
S = 64,397 + 0,0721 t + 0,002057 t2 + 9,035 x 10 -6 [%] unde:
0
t – temperatura în [ C]
Soluţiile utilizate în industria produselor zaharoase sunt formate
din mai multe componente în care predomină zaharoza, a cărei
solubilitate în apă este influenţată de celalalte zaharuri şi nezaharuri. De
propria solubilitate depinde în mare măsură concentraţia siropului,
temperatura lui de fierbere, cristalizarea în masa de fondant, bomboane
şi caramele.
Indicele de bază al solubilităţii zaharozei în soluţii cu mai multe
componente este coeficientul de saturaţie α’ care se exprimă prin:
α’= solubilitatea zaharozei în soluţia dată la t 0C = H1
solubilitatea zaharozei în apa pură la t 0C H0
146 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj
Coeficientul de saturaţie ne arată de câte ori mai multă sau mai
puţină zaharoză a fost solubilizată în soluţia cercetată faţă de cea în apa
pură. Determinarea lui α’ este importantă pentru exprimarea
suprasaturaţiei soluţiilor de zaharoză (sirop de glucoză sau sirop invertit)
în masa de fondant. Deoarece echilibrul de saturaţie se atinge într-un
timp foarte lung se recomandă ca α’ să se exprime în funcţie de raportul
nezahăr/ apă. În acest caz funcţia nu mai depinde de temperatură ci
numai de concentraţia şi natura amestecului. Prezenţa glucozei,
fructozei, maltozei conduce la micşorarea solubilităţii în sistem. Siropul
de glucoză reduce coeficientul de saturaţie într-un grad mai mare decât
siropul de zahăr invertit. S-a stabilit o scară a gradului de influenţă a
componentelor asupra solubilităţii zaharozei (în ordine descrescătoare:
dextrine din amidon de cartofi - dextrine din amidon de porumb- sirop
invertit – fructoză - maltoză).Toate aceste efecte se datorează capacităţii
de hidratare a acestor componente prin care apa îşi pierde capacitatea
de solubilizare a zaharozei. S-a stabilit că produsele de reversie măresc
solubilitatea glucozei. Coeficientul de saturaţie a glucozei în prezenţa
acestor componente variază între 1,04 - 1,06 iar al zaharozei în soluţiile
de zahăr- sirop de glucoză şi zahăr- sirop zahăr invertit este < 1 care
scade rapid odată cu mărirea raportului nezahăr / apă. Dacă apa de
solubilizare conţine săruri alcaline solubilitatea zaharozei creşte.

Hidratarea zaharozei
Soluţiile apoase de zaharoză se abat de la legea lui Raoult
datorită capacităţii de atracţie moleculară repartizate în soluţie deci,
datorită tendinţei de rehidratare.
Capacitatea de hidratare este determinată de prezenţa grupărilor -
OH,-COOH care au capacitatea de a forma legături de hidrogen cu
moleculele apei. Efectul de hidratare se caracterizează prin cifra de
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 147
hidratare prin care se înţelege cantitatea de apă reţinută de substanţa
solubilizată.
Gradul mediu de hidratare se exprimă prin gramele de apă
necesare pentru un gram sau un mol de substanţă.
Pentru calcularea gradului de hidratare a zaharozei se utilizează
următoarea relaţie:
W= 0,5 / c ; unde: c – concentraţia zaharozei (moli/l);
W – apa de hidratare.
O moleculă de zaharoză la temperatura de 200C leagă 4,5
molecule de apă. Hidratarea totală a acesteia este de 6-8 molecule de
apă.
Gradul de hidratare a zaharozei în aceleaşi condiţii este mai mare
decât a glucozei şi fructozei. Ridicarea temperaturii la o concentraţie
constantă a soluţiei conduce la reducerea gradului de hidratare a apei
legate de moleculele de zaharoză. Pentru sistemul soluţiei de zaharoză
cu mai multe componente, gradul mediu de hidratare depinde de
temperatură, concentraţie şi raportul cantitativ dintre componente. În
funcţie de compoziţia produsului finit se va stabili gradul mediu de
hidratare şi regimul tehnologic de fabricaţie.
Vâscozitatea soluţiei de zaharoză
Este influenţată de gradul de hidratare al moleculelor şi de
concentraţia zaharozei. Odată cu mărirea concentraţiei zaharozei se
micşorează gradul de hidratare al moleculelor datorită eliberării forţelor
de atracţie iar vâscozitatea creşte. Mărirea vâscozităţii comparativ cu a
concentraţiei zaharozei nu este liniară, ea fiind influenţată de
capacitatea de hidratare.
Practic s-a dedus că vâscozitatea soluţiei saturate de zaharoză
scade odată cu creşterea temperaturii până la 70 0C, după care în
intervalul 70 - 900C ea începe să crească.
148 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj
Soluţiile de zaharoză în amestec cu sirop de glucoză sau cu alte
zaharuri sunt mai vâscoase decât cele pure de zaharoză datorită măririi
concentraţiei totale de substanţă uscată în sistem raportat la unitatea de
apă. Prezenţa dextrinelor în soluţii de zaharoză imprimă un caracter
coloidal şi măreşte vâscozitatea.
Siropul invertit într-o soluţie de zaharoză conduce la mărirea
vâscozităţii sistemului iar cel format în timpul prelucrării termice la
micşorarea acestuia.

Soluţii apoase suprasaturate de zaharoză și cristalizarea

zaharozei
În funcţie de concentraţia zaharozei, la temperatură constantă,
soluţiile pot fi : nesaturate, saturate, suprasaturate. Cele nesaturate
conţin molecule de zaharoză mai hidratate şi dispuse la distanţă unele
de altele. La soluţiile saturate gradul de hidratare este redus iar sub
acţiunea forţelor intermoleculare se pot forma asociaţii de molecule.
Între faza lichidă şi cea solidă se desfăşoară un proces de solubilizare şi
de cristalizare care sunt într-un echilibru dinamic. Soluţiile care conţin o
cantitate mai mare de zaharoză solubilizată decât cea saturată se
numesc suprasaturate. Aceste soluţii se obţin prin evaporarea apei prin
fierbere (la t= ct.), sau prin răcirea acesteia.
Gradul de suprasaturare se poate exprima prin coeficientul de
suprasaturare (α) care arată de câte ori în soluţia dată se găseşte mai
multă substanţă solubilizată faţă de soluţia saturată la aceeaşi
temperatură şi se calculează cu relaţia:
α = H / H1 unde:
H - solubilitatea în soluţia analizată (g subst./ unitatea de apă);
H1 - solubilitatea de saturaţie (g subst. / unitatea de apă).
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 149
Pentru soluţiile saturate coeficientul de suprasaturaţie α=1 iar
pentru cele suprasaturate α>1.
Soluţiile suprasaturate de zaharoză nu sunt stabile, dar printr-o
serie de condiţii acestea pot deveni stabile fără modificări esenţiale, într-
o anumită perioadă de timp. Trecerea de la starea de neechilibru la
starea de echilibru este posibilă prin cristalizarea excesului de substanţă
solubilizată. Analizând diagrama de stabilitate a soluţiilor suprasaturate
(fig.4.1) se pot face câteva deducţii legate de comportarea soluţiilor de
zaharoză din sistem.

Fig.4.1. Diagrama de stabilitate a soluţiilor suprasaturate de zaharoză

Această diagramă prezintă trei zone de suprasaturaţie diferenţiate

prin fenomenul fizic numit cristalizare. Când suprasaturaţia este foarte
ridicată şi substanţele dizolvate formează spontan cristale solide, soluţia
este în zona labilă. Când suprasaturaţia este moderată (α = 1,2-1,3)
soluţia este în zona critică unde prin introducerea cristalelor se va
declanşa cristalizarea secundară. Când suprasaturaţia este foarte mică
(α =1,0-1,2) soluţia este în zona metastabilă (între curba 1-2 şi 3-4) în
care funcţie de anumite condiţii se pot manifesta tendinţe de cristalizare
sau nu. Amestecarea soluţiei suprasaturate poate induce cristalizarea.
150 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj
Mai există şi zona I în care zaharoza se solubilizează fără să fie
suprasaturată.
O soluţie cu parametrii punctului A din zona I se poate satura prin
răcirea sistemului la o concentraţie constantă (sub temperatura de topire
a zaharozei) până la punctele B→E fie prin concentrarea soluţiei la o
temperatură constantă până la punctele C→D.
În cazul obţinerii maselor de caramel pentru bomboane se merge
pe varianta C→D dar fără a se ajunge la cristalizare ( anticristalizator
fiind siropul de glucoză sau zahărul invertit), iar în cazul obţinerii maselor
de caramel pentru masa de fondant se merge pe direcţia B→E când
se urmăreşte cristalizarea zaharozei.

Influenţa încălzirii asupra proprietăţilor fizico-chimice ale

soluţiilor şi ale topiturilor de zaharoză
La încălzirea soluţiilor de zaharoză până la temperatura de topire se
produc modificări ale higroscopicităţii, culorii şi capacităţii de reducere.
Higroscopicitatea zaharozei şi a glucozei creşte neînsemnat după
atingerea temperaturii de topire. Aceste zaharuri absorb până la 15-20%
umiditate din mediul ambiant.
Maltoza prin încălzire până la temperatura de topire reţine apă până
la formarea unui hidrat, iar după topire higroscopicitatea acesteia creşte.
Fructoza îşi modifică puţin higroscopicitatea, până la topire având
cea mai mare capacitate de hidratare.
În privinţa culorii se constată că zaharoza până la punctul de topire
îşi modifică treptat culoarea iar după punctul de topire se observă o
mărire rapidă a procesului de colorare, care este valabil şi pentru
topiturile de fructoză. În cazul glucozei, efectele acestor modificări sunt
mai puţin vizibile.
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 151
Referitor la capacitatea reducătoare a zaharozei, se constată o
creştere a acesteia odată cu ridicarea temperaturii, ca apoi după topire
ea să crească foarte mult prin deshidratare şi formare de anhidride.
Glucoza şi maltoza manifestă o creştere neînsemnată, iar fructoza îşi
micşorează capacitatea de reducere.
În soluţii apoase ale acestor zaharuri, prin încălzire sunt
înregistrate aceleaşi aspecte ale modificărilor proprietăţilor fizico-chimice
dar mărirea intensităţii de colorare se produce mai lent, iar capacitatea
de reducere creşte mai repede decât în topituri.
Modificările suferite de zaharuri la prelucrarea termică decurg după
un mecanism autocatalitic şi succesiv prin:
- hidroliză sub acţiunea ionilor de hidrogen;
- oxidare sub acţiunea oxigenului din aer;
- deshidratare (caramelizare).
Degradarea zaharurilor se desfăşoară în principal prin procesul de
hidroliză.
Se admite că prin încălzirea soluţiei de zaharuri în mediu slab acid
sau neutru se formează un amestec cu o compoziţie variată care se
modifică în funcţie de intensitatea termică, tipul zahărului, codiţiile de
încălzire, reacţia mediului, prezenţa impurităţilor din soluţie. În funcţie de
aceşti factori se pot forma:
- anhidride ale zaharurilor;
- oximetil furfural
- furfural;
- compuşi coloraţi (sustanţe gumice);
- compuşi cu caracter acid (acid formic);
- alte componente (glicerin aldehida).
Prezenţa siropului de glucoză sau a zahărului invertit conduce la
degradarea zaharozei chiar la temperaturi < 1000C datorită mediului acid
 152 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj
creat (pH~5) cât şi datorită formării unor produse acide rezultate prin
degradarea monozaharidelor. Din acest motiv, în procesul tehnologic între
perioada de evacuare a masei de caramel din fierbător către instalaţiile de
prelucrare trebuie să existe o perioadă foarte scurtă de timp iar concentrarea
siropului trebuie să se facă în cel mai scurt timp posibil la temperaturi mai
joase utilizând instalaţii sub vid.
La ridicarea temperaturii, pentru fiecare100C viteza de reacţie se
măreşte de 2-3 ori. Glucoza se caracterizează printr-o stabilitate mai mare la
acţiunea acizilor comparativ cu fructoza.
Prin încălzirea soluţiilor concentrate şi a topiturilor de zaharuri se
formează produşi de reversie (condensare) în cantităţi mari, datorită
degradării termice a zaharurilor. În funcţie de tipul şi concentraţia zaharurilor,
ph-ul mediului şi timpul de acţiune termică se formează diferite produse de
reversie. Ridicarea concentraţiei zaharurilor şi a temperaturii măreşte
procesul de reversie. Produşii de reversie se formează în cantitate mare la
încălzirea soluţiilor concentrate şi în special a topiturilor de zaharuri când se
măreşte durata şi intensitatea tratamentului termic. Ei posedă un gust amărui
şi conduc la închiderea la culoare a sistemului.

Reacţii de formare a melanoidinelor la prelucrarea produselor cu

adaos de lapte
Reacţiile de interacţiune dintre zaharurile reducătoare şi compuşii
aminici joacă un rol determinant în formarea gustului, aromei şi culorii
produselor alimentare. Totodată se produc şi efecte negative privind
micşorarea valorii alimentare datorită reducerii şi pierderii raportului în
aminoacizi esenţiali.
S-a observat că produşii formaţi prin melanoidinizare protejează mai
bine grăsimile la râncezire şi nu sunt fermentaţi de catre drojdii.
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 153
Sistematizarea proceselor chimice fundamentale care au loc în timpul
reactiilor Maillard aparţine lui Hodge, care a elaborat o schemă cu
următoarele etape de desfăşurare:
 etapa timpurie sau de iniţiere (I);
 etapa avansată constituită din etapa mediană, complexă (II) şi etapa
finală (III) în care se acumulează pigmenţi melonoidinici.
În etapa iniţială are loc formarea produşilor de transpoziţie Amadori și
Heyns din care, prin reacţii de enolizare, deshidratare a aldozil- şi cetozil
aminelor se ajunge la 1-, 3- şi 4-deoxiosone.
În etapa mediană şi finală, care nu pot fi separate în timp, are loc
fragmentarea şi condensarea produselor secundare rezultate din zaharuri,
reductone şi produşii degradării Strecker simultan cu formarea
melanoidinelor. Aceasta este etapa în care se consumă prin reacţii
specifice 1-, 3- şi 4-deoxi -osonele rezultate în prima fază. Procesele în
ansamblu pot fi urmărite fie prin prisma reacţiilor la care participă
deoxiosonele, fie după natura produselor de reacţie: arome, substanţe
colorante, reductone şi amino reductone în echilibru redox cu
dehidroreductonele.

4.4 Pregătirea şi dozarea materiilor alimentare

Pregătirea materiilor pulverulente (zahăr tos, lapte praf, ouă praf,
amidon, ş.a.) se realizează prin cernere, reţinere impurităţi metalice
feroase, solubilizare, temperare şi dozare.
Materiile fluide (apa, siropul de glucoză, laptele lichid, siropul de
zahăr invertit, mierea, ş.a.) sunt supuse unei temperări la 40-600C
pentru asigurarea condiţiilor optime de solubilizare, transport, filtrare şi
dozare.
Grăsimile (plantolul, untul, margarina) sunt temperate până la
punctul de alunecare (40-600C) după care sunt filtrate şi dozate.
154 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj
Acizii alimentari, aromatizanţii şi coloranţii sunt supuşi operaţiilor
de verificare a concentraţiilor, a purităţii acestora după care ei sunt
solubilizaţi în solvenţii corespunzători pentru realizarea unei dozări cât
mai exacte.
Dozarea materiilor pulverulente se realizează cu instalaţii
gravimetrice (cântare) iar a celor fluide cu instalaţii
volumetrice(rezervoare sau vase gradate).

4.5. Prepararea siropului de bomboane

Siropul de bomboane se prepară din zahăr, apă, sirop de
glucoză, prin operaţiile de amestecare, solubilizare, fierbere şi filtrare.
Variante de lucru:
- solubilizarea zahărului în apă cu temperatura de 60-1000C,
fierbere la temperatura de 110-1120C, adaos de sirop de glucoză
cu temperatura de 60-1100C, fierbere până la 116-1170C;
- solubilizarea zahărului în apă cu temperatura de 60-1000C,
fierbere la temperatura de 115-1160C, adaos de sirop de glucoză,
amestecare;
- încălzirea siropului de glucoză la temperatura de 60 0C, adaos de
zahăr, solubilizare;
- solubilizarea zahărului în apă cu temperatura de 60-1000C,
adaos de sirop de glucoză cu temperatura de 60-1100C,
concentrare sub vid sau curgere peliculară.
La toate variantele de lucru operaţile se execută sub amestecare
continuă.
Pentru obţinerea unui sirop cu calităţi optime este necesar să se
respecte următoarele condiţii:
- raportul zahăr / apă de la 4/1 până la 3/1;
- raportul zahăr / sirop de glucoză de la 7/3 până la 6/4;
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 155
- adaosul de bicarbonat de sodiu de (0,05-0,08 %) pentru
reducerea formării substanţelor reducătoare.
Siropul de bomboane obţinut trebuie să aibă următoarele
caracteristici:
- să fie transparent, incolor până la slab gălbui, fără cristale de
zahăr, nelipicios;
- conţinutul de substanţă uscată de 84-86%;
- conţinutul de substanţe reducătoare de 10-14%;
- capacitatea calorică specifică de 2,07-2,11 kj /kg grd;
- densitatea de 1412,2 kg/m3.
Prepararea siropului de bomboane se realizează în instalaţii cu
funcţionare discontinuă (cazan duplicat cu agitator) sau în instalaţii cu
funcţionare continuă(cuvă semicilindrică cu pereţi dubli şi agitator
orizontal).
Instalaţiile de preparare a siropului de bomboane pot funcţiona
ca instalaţii de sine stătătoare sau ca subansamble în cadrul liniilor
tehnologice de preparare a masei de caramel (Baker Perkins, Contimalt,
Ter Braak).
Reţinerea impurităţilor, a eventualelor asociaţii de cristale sau a
produselor caramelizate se poate realiza prin filtrarea siropului cu
ajutorul filtrelor tip pahar cu dimensiunea ochiurilor sitei de 1,5mm.
În fig. 4.2 se prezintă schema de principiu a unei instalaţii Baker
Perkins de preparare continuă a unui sirop de bomboane cu un conţinut
de substanţă de 85-87%.
Această linie de fabricație are în componenţă un sistem de
alimentare gravitaţional sau un sistem pneumatic şi un sistem de
cântărire. Solubilizarea se realizează prin amestecarea materialelor
(apă şi zahăr, sirop de zahăr şi sirop de glucoză) pe suprafețele plane
ale schimbătoarelor de căldură. Alimentarea cu apă se face către
156 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj
sfârşitul dozării zahărului iar siropul de glucoză se introduce în sistem
prin pompe volumetrice de mare precizie, transferul de la o suprafaţă la
alta realizându-se printr-un sistem de preaplin.
Astfel zahărul adus cu şnecul (1) este dozat cu şnecul (2), după
care se amestecă cu apa dozată cu pompa (3). Alimentarea cu apă
imediat după evacuarea zahărului permite o hidratare a cristalelor de
zaharoză astfel încât la căderea pe suprafaţa schimbătorului de căldură
(4) să se evite degradarea acestora şi continuitatea solubilizării.
Suprafeţele schimbătoarelor de căldură sunt suprafeţe plane prevăzute
la partea inferioară cu zone de circulaţie a aburului saturat şi posibilităţi
de colectare a condensului. Circulând gravitațional de pe un plan pe
altul, într-un strat pelicular. se realizează o solubilizare instantanee a
zaharozei. Procesul se continuă prin introducerea siropului de glucoză
temperat în prealabil de la pompa (5), care se amestecă cu fluxul de
material ce curge pe placa shimbătorului de căldură. Trecerea la placa
inferioară se realizează printr-un sistem de preaplin.
În fig. 4.3. se prezintă o instalaţie Contimalt de preparare a
siropului de bomboane care se compune din două părţi distincte:
ansamblul pentru dozarea zahărului, siropului de glucoză, apei şi a altor
materiale (sirop de zahăr invertit) şi instalaţia de solubilizare propriu-
zisă.
Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 157

Fig. 4.2 . Instalaţie Baker Perkins pentru sirop de bomboane

1- şnec transportor zahăr, 2- şnec dozator zahăr, 3- pompă dozatoare apă,
4- schimbător de căldură, 5- pompă dozare sirop de glucoză.
158 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj

Fig. 4.3. Instalaţie Contimalt pentru sirop bomboane

1- ansamblu dozare materiale lichide, 2- ecluză dozare zahăr, 3- şnec
zahăr, 4- vas de solubilizare, 5- sistem de agitare, 6- sistem de evacuare
cu preaplin.
În această variantă tot ansamblul este menţinut într-un sistem
termoizolat care asigură și o dozare constantă. Zahărul este dozat
printr-un sistem de ecluză (2) la un şnec (3) care-l transportă la
solubilizator (4). Apa preîncălzită este adusă cu o pompă (PA) din
ansamblul (1) în aceeaşi zonă de solubilizare cu zahărul, determinând
hidratarea cristalelor înainte de curgerea în zona sistemului de agitare
(5). Din partea inferioară a vasului (4) sistemul de componente este
dirijat de către agitator în plan vertical printr-un schimbător de căldură
cu abur indirect. Siropul de glucoză este adus în zona centrală a
solubilizatorului de către pompa (PSGL), după ce a fost temperat în
prealabil în schimbătorul de căldură (SC) la o temperatură 110 0C.
Datorită temperaturii şi agitaţiei, siropul trece în sistemul de evacuare
(6), prevăzut cu preaplin. Celelalte materiale de adaos sunt trimise de la
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 159
pompa respectivă (PAM) în vasul (6). Prin acest sistem timpul de
procesare este foarte scurt şi calitatea produsului este superioară.

4.6. Prepararea masei de caramel

Se realizează prin concentrarea siropului de bomboane în
instalaţii speciale de fierbere, până la un conţinut de substanţă uscată
de 97-99%. În funcţie de destinaţie, masa de caramel pentru dropsuri
trebuie să aibă un conţinut de umiditate de 1-1,5%(s.u. 98,5-99%), iar
cea pentru bomboane umplute un conţinut de umiditate de 2-3% (s.u.
97-98%).
Umiditatea trebuie reglată prin procentul de sirop de glucoză
care este direct proporţional cu aceasta şi totodată cu vâscozitatea
masei.
Dacă masa de caramel este preparată fără sirop de glucoză, ea
poate fi considerată ca o soluţie foarte concentrată de zaharoză, care
pe măsură ce se răceşte, zaharoza cristalizează. Pentru a se împiedica
formarea cristalelor de zaharoză, masa de caramel se prepară cu adaos
de sirop de glucoză sau zahăr invertit, care îndeplinesc funcţia de
anticristalizatori. Acţiunea lor anticristalizatoare se explică prin creşterea
vâscozităţii, care împiedică formarea cristalelor. Dacă se utilizează
zahăr invertit, vâscozitatea soluţiei este mai mică decât atunci când se
utilizează sirop de glucoză.
În urma experimentărilor s-a stabilit că cel mai bun raport este de
70% zahăr şi 30% glucoză. Dacă se micşorează cantitatea de sirop de
glucoză, zaharoza poate cristaliza, iar dacă se măreşte această
cantitate. coloraţia masei de caramel se intensifică şi se măreşte
higroscopicitatea acesteia.
Compoziţia masei de caramel preparată cu sirop de glucoză,
este în medie următoarea: zaharoză 58%, dextrine 20%, glucoză 10%,
160 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj
maltoză 7%, fructoză 3%, apă 2% şi cantităţi mici de produşi de
disociere ai zahărului.
Calitatea masei de caramel este influenţată de următorii factori:
- temperatura şi durata de fierbere a siropului de bomboane;
- presiunea aburului şi depresiunea din aparatul de vid:
- punctul de caramelaj al siropului de glucoză;
- puritatea şi coloraţia zahărului.
Instalaţiile de obţinere a masei de caramel pot fi:
- periodice descoperite care funcţionează cu abur la presiunea de
1 atm., la temperaturi de ~ 155-1600C, pe o durată de 30-40min.
- aparate cu vid care funcţionează la o depresiune de [Link],
la temperaturi de 105-1400C, cu abur la presiuni > 1 atm. şi o durată de
~ 1min.
La concentrarea siropului de bomboane în aparatele de vid, nu se
produc modificări chimice importante ale zahărului, deoarece fierberea
se desfăşoară într-un timp scurt.
În fig. 4.4 se prezintă schema de principiu a unui aparat de
concentrare sub vid cu serpentină.

Fig. 4.4. Aparat de concentrare sub vid cu serpentină

1- concentrator, 2- serpentină, 3- cameră de detentă
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 161
Conform acestei scheme siropul de bomboane este trimis de o
pompă dozatoare prin serpentina (2) a concentratorului (1). În această
serpentină, datorită aburului din incintă, siropul fierbe şi împreună cu
vaporii formaţi trece în camera de detentă (3) unde datorită modificării
secţiunii, are loc o autoevaporare şi răcire a produsului prin
condensarea vaporilor rezultaţi şi evacuarea gazelor necondensabile de
pompa de vid (Pv). Masa de caramel (MC) cu un conţinut de substanţă
uscată de 98-99%, se evacuează pe la partea inferioară a camerei de
vid cu ajutorul unei clapete.
Regimul de funcţionare este următorul: presiunea aburului până
la 10-12 atm., temperatura de fierbere până la 135-1400C, timp de
fierbere 0,5-1 min., depresiunea de 700- 720 mm Hg., temperatura în
camera de vid de 105-1150C, iar timpul de concentrare de 2-3 min.
În fig. 4.5. se prezintă o instalaţie de concentrare Baker Perkins,
de tip schimbător de căldură lamelar-pelicular în care transferul de
căldură dintre abur şi sirop se realizează aproape spontan, iar
racordarea la pompa de vid măreşte efectul de concentrare.
162 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj

Fig. 4.5 Instalaţie de concentrare Baker Perkins

1-concentrator, 2-manta abur, 3-ax, 4-palete, 5-aripioare, 6-reductor, 7-alimentare sirop
bomboane, 8-ventilator, 9-disc alimentare, 10-evacuare vapori, 11-evacuare masă caramel,
12-evacuare condens.

Această instalaţie poate funcţiona la presiuni mai mari sau mai

mici decât presiunea atmosferică şi constă dintr-un vas cilindric (1) cu
partea inferioară conică (concentrator) prevăzut cu o manta (2) prin care
circulă abur saturat. În partea centrală există axul (3) acţionat de la
reductorul de viteză (6). Pe acest ax sunt fixate paletele (4) prevăzute
cu aripioarele înclinate (5). Sistemul de palete şi aripioare are un efect
de antrenare a siropului de bomboane de sus în jos şi unul de curăţire a
suprafeţei schimbătorului de căldură. Tot pe axul (3), la partea
superioară, se află discul centrifugal de alimentare cu sirop care
repartizează un strat pelicular pe suprafaţa schimbătorului şi ventilatorul
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 163
(8) care evacuează vaporii şi gazele prin racordul (10) către pompa de
vid (PV). Siropul de bomboane se alimentează prin racordul (7) şi prin
intermediul discului (9), se realizează proiectarea lui pe suprafaţa
schimbătorului de căldură. Prin deplasarea lui pe verticală, în strat
pelicular siropul se concentrează astfel încât la partea inferioară se
colectează masa de caramel (MC) prin racordul (11). Condensul (CD)
se evacuează prin racordul (12). Se poate obţine o masă caramel cu un
conţinut de substanţă uscată de 97-98% în condiţiile următorului regim
de procesare : presiune abur 10 barr, depresiune 750 mm. Hg,
temperatură de fierbere 138-1450C, timp de concentrare 8 sec.

4.7. Prepararea umpluturilor pentru bomboane

Bomboanele umplute conţin 20-30% din masa lor umpluturi
diverse care îmbunătăţesc calităţile senzoriale şi valoarea alimentară.
Pentru a fi utilizate, umpluturile trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
- să prezinte stabilitate la conservare (gust, consistenţă);
- să nu conţină grăsimi uşor degradabile;
- să nu solubilizeze învelişul bomboanelor (umiditate limitată);
- să prezinte o anumită consistenţă vâscoasă uniformă.
Umpluturi de sirop sau lichior. Siropul se prepară din zahăr şi
sirop de glucoză în raport de 1:1 care se fierbe cu o cantitate mică de
apă până la un conţinut de substanţă uscată de 86-87%. Adaosul mare
de sirop de glucoză contribuie la reglarea vâscozităţii şi la prevenirea
cristalizării (minim 30% zahăr invertit). Pentru lichioruri se adaugă alcool
şi arome după ce siropul preparat a fost răcit sub temperatura de 800C.
Umiditatea finală a umpluturii nu trebuie să depăşească 15%, pentru a
nu solubiliza învelişul.
164 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj
Umplutura de miere se prepară la fel ca umplutura de sirop, cu
deosebirea că la sfârşitul fierberii se adaugă mierea în proporţie de
minim 25 % faţă de masa siropului.
Umplutura de cremă-lapte se prepară prin fierberea unui amestec
de zahăr, lapte, sirop de glucoză şi unt până la un conţinut de substanţă
uscată de 82-88%. În timpul fierberii proteinele din lapte reacţionează cu
zaharurile, formând melanoidine care imprimă o culoare caracteristică
iar o parte din substanţele aromatizante se volatilizează. Din acest motiv
se recomandă o fierbere şi concentrare un timp scurt în aparate sub vid.
Cand se utilizează lapte praf, acesta se dizolvă în prealabil în apă cu
temperatura de 38-400C.
Umplutura spumantă se prepară prin omogenizarea siropului de
zahăr şi glucoză cu un conţinut de s.u.= 90% cu o suspensie de albuş
spumată în prealabil. Siropul cu temperatura de 800C se introduce
treptat în suspensie şi se continuă baterea amestecului până la
obţinerea unei mase spumoase.
Umpluturi de fructe. Sunt preparate din marc de mere, cu adaos
de pulpe de alte fructe (vişine , zmeură, căpşuni, ş.a.) care imprimă
gustul specific, zahăr şi sirop de glucoză în raport de 2:1. Siropul de
glucoză poate fi înlocuit cu sirop din deşeuri de bomboane şi apă.
Aproape toate sortimentele de bomboane conţin o umplutură de fructe
preparată după următoarea formulă: 100 kg. zahăr, 50 kg. sirop de
glucoză şi 97 kg. piuré de fructe. Prepararea acestor umpluturi se face
prin fierbere şi concentrare în instalaţii sub vid până la un conţinut de
s.u.= 84-85%.
Umplutura de fondant se obţine printr-un proces de fierbere-
concentrare a unui sirop de zahăr cu sirop de glucoză până la un
conţinut de s.u.= 85-92% urmat de o batere la o temperatură de 600C
prin care se formează cristalele de zaharoză. Această masă albă cu o
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 165
structură microcristalină poate fi asociată cu alte materiale (coloranţi,
aromatizanţi, etc.).
Umplutura de pralină se prepară din miez de sâmburi graşi
(alune, arahide, nuci, etc.), prăjiţi şi amestecaţi cu zahăr farin şi masă de
ciocolată. Prăjirea miezului se face la temperatura de 135-1400C, timp
de 15-20 min. după care se amestecă cu zahăr şi masă de ciocolată
într-un melanjor până la obţinerea unei paste fluide şi omogene. Pentru
obţinerea unei praline de caliatate superioară, pasta obţinută la melanjor
este trecută prin broeză cu trei valţuri pentru reducerea dimensiunilor
particulelor până la 30µ, urmată de o conşare la temperatura de 600C,
timp de 4-6 ore.

4.8. Prelucrarea masei de caramel

Se realizează prin operaţiile de: răcire (temperare), frământare,
tragere, rolare, umplere şi calibrare.
Masa de caramel cu temperaturi cuprinse între 115-1500C funcţie
de aparatul de concentrare, trebuie răcită cât mai repede la temperaturi
de 75-800C. La această temperatură, masa cu aspect fluid vâscos
devine plastică, nelipicioasă şi cu proprietăţi de a păstra forma care i se
imprimă. Dacă răcirea se execută lent apare pericolul zaharisirii.
Procesul de răcire a masei de caramel se desfăşoară pe 2
direcţii:
- de jos în sus, datorită contactului cu masa termală răcită cu apă
de răcire;
- de sus în jos, datorită curenţilor de aer din incintă sau cu ajutorul
ventilatoarelor.
După modul de funcţionare al instalaţiile de răcire pot fi:
- cu funcţionare discontinuă (mase termale);
- cu funcţionare continuă (sistem mecanizat).
166 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj

Fig. 4.6. Masă termală rece

1- suprafaţă de contact, 2- arbore intrare apă de răcire, 3- arbore ieşire apă de
răcire

Masa termală rece (fig.4.6) este formată dintr-o masă

paralelipipedică cu 2 suprafeţe metalice din oţel inox alimentar,
dispuse la o distanţă de 15-20 cm în care se formează o zonă de
răcire. În acest spaţiu de răcire sunt amplasate nervurile (3) formate
din pereţi despărţitori de tip diafragmă care dirijează circulaţia apei
de răcire. Prin arborele scurt (2) intră apa de răcire care după ce
preia căldură de la suprafaţa de contact (1) este colectată în partea
opusă de arborele scurt (2`). Pentru a mări efectul de lucru masa se
poate roti cu 1800 faţă de axa arborelui 2-2` ceea ce permite
folosirea alternativă a celor 2 suprafeţe de răcire.
Aceste mese termale sunt utilizate pentru recepţionarea masei
de caramel din aparatele de concentrare, răcirea acesteia până la
temperatura de 90-750C şi prelucrarea cu ajutorul unor bare metalice
prin care se realizează şi introducerea substanţelor de aromă, gust
şi culoare într-un interval de timp de câteva minute.
Pentru menţinerea unei temperaturi optime a masei de
caramel în domeniul plastic (90-750C) se utilizează mese termale
calde care au o construcţie asemănătoare cu cele de răcire cu
deosebirea că aceasta nu mai este rabatabilă iar agentul termic este
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 167
aburul sau apa caldă care circulă printr-o serpentină amplasată în
spaţiul dintre cele 2 suprafeţe.
Masa de răcire în sistem mecanizat (fig. 4.7) constă din tremia
de alimentare (1) unde se aduce masa caramel de la concentrator.
Ea pătrunde între cei doi tăvălugi (2) cu sens de rotire opus şi cu
sistem de răcire propriu. Datorită contactului cu zona răcită a
tăvălugilor, masa de caramel are proprietatea de a forma o pojghiţă
subţire la suprafaţă evitându-se lipirea acesteia de tăvălugii (2) şi de
suprafaţa de răcire (3).

Fig. 4.7. Masă de răcire în sistem mecanizat

1- tremie de alimentare, 2,5- tăvălugi, 3- suprafaţă de răcire, 4- sistem dozare,
6- nervuri de pliere, 7- masă caramel.

Această suprafaţă este un plan uşor înclinat faţă de orizontală

prevăzut cu zone de alimentare cu apă de răcire. Unghiul pantei şi
caracterul vâscos al masei de caramel (7) asigură curgerea naturală şi
răcirea acesteia. În ultima 1/3 a zonei de răcire, prin sistemul de dozare
(4) se aduc componentele de gust , aromă şi culoare. Pentru reţinerea
168 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj
acestora la suprafaţă se realizează plierea marginilor masei de caramel
cu ajutorul nervurilor longitudinale (6). La capătul masei de răcire există
o pereche de tăvălugi cu caneluri (5) care realizează introducerea
componentelor de gust, aromă şi culoare în masa de caramel răcită
(prefrământare).
Acizii alimentari se introduc, după colorare, la temperaturi <
0
95 C, sub formă de soluţii filtrate, dizolvaţi în prealabil într-o cantitate
mică de masă de caramel. Pentru acidulare se utilizează acizi sub formă
cristalină, stabili şi cu capacitate mică de invertire (citric, tartric, malic,
etc.), în doze de 4-15g/ kg Mc, funcţie de tipul bomboanelor.
Aromatizanţii şi coloranţii se introduc, la temperaturi < 95 0C, sub
formă de esenţe lichide în doze de 2-4g/kg Mc. Pentru vanilină se
utilizează doze de 0,5 g/kg Mc.
Deşeurile de masă de caramel rezultate din ciclurile anterioare se
adaugă în masa de caramel care nu este destinată pentru umpluturi în
doze de max. 9-10% Mc.
Frământarea masei de caramel se realizează pentru:
- repartizarea uniformă a ingredientelor în masa de caramel;
- îndepărtarea bulelor de aer care s-au încorporat în timpul
operaţiilor anterioare.
Operaţia se execută:
- manual pe masă termală rece;
- mecanic în instalaţii cu funcţionare discontinuă sau continuă.
Instalaţia de frământare continuă prezentată în fig. 4.8 are în
componenţă banda de transport (2) montată pe tamburii (1) conduce
masa de caramel până la prima pereche de tăvălugi rifluiţi (3) care
realizează frământarea şi trecerea ei din poziţie orizontală în poziţie
verticală. În această poziție masa de caramel intră în cea de-a doua
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 169
pereche de tăvălugi (3`) cu o viteză periferică mai mică şi un număr mic
de rifluri

Fig.4.8. Instalaţie de frământare continuă

1- tambur; 2- bandă; 3,3`,3”- tăvălugi rifluiţi; 4- dispozitiv cu arc

comparativ cu tăvălugii (3). Datorită diferenţei de viteză şi a numărului

de rifluri, masa de caramel este supusă unei frământări intense şi se
produce o alunecare relativă a diferitelor straturi de material. În
continuare, masa de caramel trece la ultima pereche de tăvălugi (3”) cu
viteza periferică mai mică şi număr de rifluri mai mic decât a tăvălugilor
(3`) ceea ce asigură o continuare şi o finalizare a frământării.
Menţinerea în poziţie verticală a produsului se realizează cu ajutorul
unor dispozitive prevăzute cu arcuri.
După frământare, masa de caramel este preluată de o bandă
transportoare care o predă la maşina de rolat, iar în cazul fabricării
sortimentelor cu umpluturi se demontează tăvălugii (3,3`,3”), banda (2)
realizând transportul de la maşina de răcit la maşina de tras.
Prin operaţia de tragere (întindere), masa de caramel îşi pierde
aspectul sticlos, transparent, încorporează aer şi capătă un aspect
170 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj
mătăsos, devenind opacă. Se realizează manual sau mecanic
asigurând totodată şi o amestecare bună a Mc cu aromatizanţi, coloranţi
şi acizi.
Tragerea manuală sau la “ tragerea la cui” se execută cu ajutorul
unui cârlig fixat pe o placă de lemn în perete. Masa de caramel
temperată, tăiată sub formă de fâşii se fixează în cârlig şi se trage de
capătul inferior până când lungimea devine dublă sau triplă faţă de cea
iniţială, după care operaţia se repetă de (30-50 ori) până când ea devine
opacă.
Tragerea mecanică se execută cu instalaţii speciale care au în
componenţă trei braţe paralele, din care două mobile şi unul fix.
Întinderea şi împăturirea optimă se realizează după 65 rotaţii, un timp
de 1,5-2 min., la temperatura optimă de 80-900C când se înglobează
circa 0,28 l aer /kg Mc.
După operaţia de frământare sau tragere, masa de caramel este
adusă la o formă şi dimensiune apropiată de cea a produsului finit cu
ajutorul maşinii de rolat (fig.4.9)

Fig.4.9. Instalaţia de rolare

1- cuvă; 2- capac; 3- tăvălugi rifluiţi; 4- serpentină cu abur
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 171
Instalaţia funcţionează în regim discontinuu şi are în componenţă
o cuvă semicilindrică (1) prevăzută cu capacul (2). În interiorul cuvei
sunt montaţi 4 tăvălugi rifluiţi (3) din care doi (jos) sunt ficşi iar doi (sus)
sunt reglabili şi au acelaşi sens de rotaţie care se schimbă periodic de la
motorul de acţionare. În spaţiul dintre tăvălugi se aduce şarja de masă
de caramel cu temperatura de 75-800C. Datorită mişcării de rotaţie
masa de caramel ia forma unui baton conic cu vârful îndreptat în sensul
fluxului tehnologic. Pentru a preveni ruperea batonului în timpul
prelucrării, tăvălugii au acelaşi sens de rotație care determinâ o
răsucire a batonului. Menţinerea constantă a temperaturii se realizează
cu ajutorul serpentinei cu abur (4). La această instalaţie se poate
executa şi introducerea unor anumite categorii de umpluturi prin
intermediul unui tub central (asemănător şpriţurilor) care pătrunde pe
2/3 din lungimea batonului. Pe ultima1/3 din lungimea lui rămâne
umplutura. Aceste umpluturi sunt aduse din instalaţiile de condiţionare,
cu ajutorul unor pompe sau manual. Conul astfel format, este preluat de
4 perechi de tăvălugi cu rifluri (2, 2`, 2”, 2```) ale maşinii de calibrat
(fig.4.10) care îl aduce de la diametrul iniţial (di) de la maşina de rolat, la
diametrul final (df) corespunzător sortimentului. Pentru a păstra
caracterul plastic al masei de caramel tăvălugii sunt prevăzuţi cu
rezistenţe electrice şi cu mecanism de reglare a distanţelor dintre ele
pentru a realiza diferite tipuri de sortimente.
172 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj

Fig.2.10. Maşina de calibrat

1- baton de caramel; 2, 2`, 2”, 2```- tăvălugi rifluiţi

Condiţia de funcţionare este ca vitezele periferice ale tăvălugilor

să fie în următoarea relaţie: n1< n2< n3< n4 pentru a asigura un debit
constant de masă de caramel.
Acest sistem de calibrare poate fi combinat cu dispozitivele de
modelare- formare - divizare constituind un agregat care poate realiza
chiar şi ambalarea bomboanelor.
Pentru unele sortimente de bomboane, la care umpluturile se
introduc manual, este necesară o pregătire specială a masei de caramel
în sensul realizării a două componente: învelişul exterior şi învelişul
interior. Mai întâi masa de caramel se aduce sub formă de foaie cu o
anumită grosime, se aduce umplutura după care marginile foii se lipesc
între ele, se suprapun şi se rulează uşor. Urmează introducerea într-o
cămaşă exterioară de masă de caramel a căror margini se ating fără a
se suprapune. Sub această formă poate fi introdusă sau nu la maşina
de [Link] cămăşii exterioare trebuie să fie cu 2-30C mai
mare decât a celei interioare care la rândul ei trebuie să fie cu 5-70C mai
mare decât a umpluturii. Dacă temperatura umpluturii este mai mică cu
200C poate avea loc ruperea fitilului la prelucrare.
Învelişul bomboanelor umplute poate fi din masă de caramel
translucidă, trasă sau combinată, colorată sau necolorată şi
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 173
aromatizată. La bomboanele umplute trase, învelişul cuprinde 2 straturi
din care 1/3 strat exterior mătăsos şi 2/3 strat interior translucid.

4.9. Formarea şi răcirea bomboanelor

Pentru formarea bomboanelor cu masă de caramel se utilizează
o serie de maşini de ştanţat, cu diferite principii de funcţionare, cum ar
fi:
- maşini de ştanţat cu valţuri (laminare, presare, ştanţare);
- maşini de ştanţat cu lanţ (tăiere, presare, ştanţare);
- maşini de ştanţat rotative (tăiere, presare, ştanţare).
Maşina de ştanţat cu valţuri (dropsiera) se utilizează pentru
obţinerea bomboanelor simple sticloase în care masa de caramel sub
formă de bandă este împinsă manual între valţuri, unde este presată, şi
umple golurile în care sunt gravate formele bomboanelor. La ieşire
banda de caramel formată de bomboanele presate, trece în tunelul de
răcire şi ca urmare marginile subţiri de legătură dintre bomboane se rup
şi bomboanele rămân independente.
Răcirea bomboanelor se realizează la temperatura de 40 0C când
acestea se întăresc, devin casante, având aspect şi consistenţă
caracteristică. Operaţia se desfăşoară rapid într-o instalaţie cu aer la
temperatura de 12-140C şi o umiditate relativă de max.60%.
Bomboanele care nu sunt bine răcite se deformează după ieşirea
din sistemul de răcire.

4.10. Finisarea bomboanelor

Pentru a preveni acţiunea higroscopică a zaharozei care în
prezenţa fructozei şi a zahărului invertit se manifestă încă de la o
umiditate relativă de 62,7% la temperatura de 20 0C se utilizează
următoarele măsuri:
174 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj
- lustruirea, drajarea, pudrarea, brumarea.
- ambalarea individuală sau în grup.
Dacă lustruirea, drajarea şi pudrarea sunt operaţii specifice pentru
bomboanele tip drajeuri, brumarea se execută pentru sortimentele de
bomboane neumplute. Prin această operaţie se realizează o acoperire a
bomboanelor cu o crustă subţire de microcristale de zaharoză care se
formează după prelucrarea suprafeţei cu un sirop de zaharoză cu s.u. =
max. 80%. Brumarea se realizează în turbine de drajare prin stropirea
bomboanelor cu sirop în mai multe etape. La contactul cu suprafaţa
bomboanelor are loc o solubilizare parţială a zaharozei. Datorită
efectului de uscare-răcire, o parte din apă se evaporă şi la suprafaţă
apare o soluţie de zaharoză supraconcentrată care cristalizează parţial
formând o peliculă de microcristale nehigroscopică (până la φaer= 90-
95%).

4.11. Ambalarea şi depozitarea bomboanelor

În ultima vreme s-a trecut la ambalarea individuală a
bomboanelor în hârtie cerată, staniol , celofan, ş.a. şi apoi ambalarea în
cutii de carton de 5 kg. prin care se asigură un termen de valabilitate
mai lung şi o îmbunătăţire a modului lor de prezentare. Aceste operaţii
se execută cu diferite maşini de ambalat.
Bomboanele învelite sau neînvelite se preambalează în pungi de
polietilenă, celofan cu un conţinut de max. 500 g.
Depozitarea bomboanelor ridică probleme legate de stabilitatea
lor în timpul depozitării şi care se datorează în special caracterului lor
higroscopic. Din acest motiv în depozite, se recomandă o temperatură
constantă (max. 200C) cu umiditatea relativă între 50% şi 75%, iar
conţinutul de zahăr invertit să fie cât mai scăzut posibil.
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 175
4.12. Indicatori de calitate
Bomboane sticloase neumplute STAS 1841-98
Bomboanele sticloase neumplute trebuie să aibă proprietățile
senzoriale din tabelul 4.1. și proprietățile fizico-chimice din tabelul 4.2.
Tabel 4.1. Proprietăţile senzoriale ale bomboanelor sticloase neumplute
Aspect :
- exterior bucăţi de formă regulată (excepţie roxuri) cu suprafaţa brumată sau
nebrumată, fără asperităţi, uscate, nelipicioase, neaglomerate.
- interior masă amorfă, sticloasă, casantă, straturi în diverse culori (b. trase),
desen clar (roxuri).
Culoare uniformă, în concordanţă cu aroma / adaosul utilizat.
Gust plăcut, dulce / dulce acrişor, specific adaosului / aromei utilizate.
Aromă plăcută, bine precizată.

Tabel 4.2. Proprietăţile fizico-chimice ale bomboanelor sticloase neumplute

Caracteristici Valoare

Zahăr direct reducător (zahăr invertit), % max. 25

Zahăr total (zahăr invertit), % min. 65
Aciditate (acid citric), % min. 0,3
Umiditate, % max. 2,0
Grăsime (b. cu lapte şi frişcă), % min. 3,0
Cenuşă insolubilă în HCl 10%, % min. 0,1
Arsen, mg/kg 0,2
Cadmiu, mg/kg 0,01
Plumb, mg/kg 1,0
Zinc, mg/kg 15
Cupru, mg/kg 10
Staniu, mg/kg 25
Mercur, mg/kg -

Se admit max. 2% bomboane deformate şi sparte într-o unitate de

ambalaj.
176 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj
Termen de valabilitate:
- bomboane sticloase simple .........................max.120 zile;
- bomboane sticloase cu adaosuri..................max. 90 zile.

Bomboane umplute N.I.D. 1493 / 1977

Bomboanele umplute trebuie să aibă proprietățile senzoriale din tabelul
4.3. și proprietățile fizico-chimice din tabelul 4.4.

Tabel 4.3 Proprietăţile senzoriale ale bomboanelor umplute

Caracteristici Condiţii de admisibilitate
Aspect bucăţi de formă şi mărimi [Link] b. cu înveliş de ciocolată
ambele feţe sunt identice/ una plată şi fără luciu.
Culoare uniformă, în concordanţă cu aroma, omogenă / dungi de culori
diferite (b. cu lapte).
Gust şi aromă plăcute, corespunzătoare adaosurilor şi aromelor utilizate, fără gust
şi miros rânced, amar, de mucegai sau alt gust şi miros străin.
Consistenţa masă uniformă, poroasă (b. trase), nezaharisită, cristalizată (b. cu
învelişului lapte după 5 zile de la fabricaţie), caracteristică ciocolatei (b. cu
ciocolată)
Consistenţa corespunzătoare compoziţiei (fluidă/vâscoasă, păstoasă, omogenă )
umpluturii

Tabel 4.4 Proprietăţile fizico-chimice ale bomboanelor umplute

Caracteristici Valoare
Umiditate
- înveliş caramel, % max. 2,5
- înveliş ciocolată, % max. 3,0
- umplutură marţipan / pralină,% max. 14
- umplutură cu cremă fondant, lapte, sirop, % max. 15
- umplutură cu miere, jeleu, rahat, sirop, alcool, cremă spumoasă, % 18-20
max.
- umplutură cu fructe (pastă, marmeladă), ciocolată, % max. 20-22
- umplutură aromată, % max. 25
 Capitolul 4 Tehnologia produselor de caramelaj 177
Zahăr
- zahăr direct reducător (zahăr invertit) înveliş caramel 25
- zahăr direct reducător umplutură de marmeladă în ciocolată, % max. 30
Aciditate (acid citric)
- înveliş, % min. 0,4
- umplutură cu cremă fondant, % min. 0,2
- umplutură cu sirop, jeleu, grăsimi, % min. 0,4
- b. umplute cu marmeladă în ciocolată, % min. 0,2
Grăsime
- umplutură cu cacao, % min. 6
- umplutură de ciocolată, % min. 25
- umplutură de marţipan / pralină, % min. 18
- umplutură cu cremă aromată, % min. 14
- înveliş ciocolată, % min. 31
- înveliş ciocolată cu lapte, % min. 29
- b. cu lapte (înveliş + umplutură), min. 2,5
Conţinut de umplutură, % 18-25
Conţinut de ciocolată (b. ciocolată), % min. 15
Cenuşă insolubilă în HCl 10%, % max. 0,1
Arsen, mg/kg 0,2
Cadmiu, mg/kg 0,01
Plumb, mg/kg 1,0
Zinc, mg/kg 15
Cupru, mg/kg 10
Staniu, mg/kg 25
Mercur, mg/kg -

Se admit max. 2% spărturi şi max. 5% bomboane deformate și o

valabilitate de:
- bomboane umplute ambalate în grup………..max.60 zile;
- bomboane umplute ambalate individual……...max.90 zile.
 Capitolul 5 Tehnologia caramelelor 179

5. Tehnologia caramelelor
5.1. Generalităţi. După unele proprietăţi, masa de caramele
se apropie de masa pentru bomboane sticloase, produsul finit având
o structură predominant amorfă, iar după alte proprietăţi, masa de
caramele se apropie de masa de fondant, produsul finit având o
structură predominant cristalină.
Există şi variante tranzitorii cu obţinerea unei structuri cristalin
– amorfe, fie direct din procesare, fie în timp prin păstrare –
depozitare, datorită unor procese fizico – chimice caracteristice.
În funcţie de reţeta de fabricaţie, umiditate şi procedeul de
preparare, masa de caramel conduce la obţinerea unor caramele
tari, semitari sau moi caracterizate de unele proprietăţi fizico –
chimice şi compoziţionale.
Astfel la caramelele tari proporţia de zahăr poate ajunge până
la 60%, cea de sirop de glucoză până la 30%, lapte praf 10-30%,
grăsimi 1-3%, iar la caramelele moi, zahăr până la 30%, sirop de
glucoză 30-50%, lapte praf 30-10%, grăsimi 8-10%. Tipul de
caramele semitari se încadrează între cele două categorii.
Cea mai importantă parte a zaharurilor este reprezentată de
compuşii de zaharoză – glucoză; partea proteică de proteinele din
lapte, iar partea de grăsimi de grăsimile din lapte, margarină, unt,
ş.a. Fiecare component de bază are o anumită influenţă asupra
structurii şi gustului produsului finit, asigurând desfăşurarea
proceselor care au loc la fierberea amestecului. Un rol esenţial revine
grăsimilor care influenţează gustul, realizează o anumită
maleabilitate a produsului, reduc capacitatea de higroscopicitate a
produsului finit, contribuie la reducerea lipirii produsului de suprafaţa
instalaţiilor sau de ambalaj şi după unele teorii, păstrează şi reţin mai
bine substanţele aromatizante din produsele cu lapte.
180 Capitolul 5 Tehnologia caramelelor

Masele pentru caramele sunt sisteme eterogene în care

laptele are un rol determinant în formarea gustului, aromei şi în
mărirea valorii alimentare a produsului finit.

5.2. Procesele care au loc la fabricarea caramelelor

Pentru obţinerea masei pentru caramele, masa iniţială de
materii alimentare este supusă prelucrării termice (fierbere) unde au
loc o serie de modificări fizico – chimice, se dezvoltă gustul şi aroma
caracteristică, masa capătă o culoare mai închisă şi se măreşte
vâscozitatea sistemului. Are loc invertirea zaharozei care, în
prezenţa produselor lactate se desfăşoară cu intensitate mai mică.
Procesul tehnologic fiind legat de regimuri termice ridicate (> 1200C)
sunt create condiţii de desfăşurare a modificărilor chimice, în special,
a celor de tipul reacţiilor amino-zaharuri.
Alături de lactoză, zaharoză, glucoză şi fructoză, în masa de
caramele mai apar şi alte componente cu mase moleculare mai mari.
Pe măsură ce fierberea avansează au loc modificări în conţinutul de
substanţe reducătoare, umiditate, azot solubil în apă, cu formarea de
compuşi zaharo-aminici. Odată cu mărirea pH-ului şi degradarea
avansată a zaharurilor se formează produşi care măresc
higroscopicitatea produsului finit. Repartizarea optimă a fracţiunilor
grase contribuie la mărirea protecţiei împotriva umectării.
La fabricarea caramelelor (la fierberea în aparate cu
serpentină) datorită adaosului de produse lactate are loc coagularea
proteinelor care depinde de: aciditatea mediului, durata de tratament
termic, conţinutul de s.u. din amestec, starea de dispersie a
grăsimilor şi de raportul dintre săruri. Prin mărirea concentraţiei de
produse lactate, temperatura de coagulare scade. Prin mărirea
concentraţiei de zaharuri, capacitatea de stabilizare a proteinelor
laptelui la tratamentul termic se măreşte. Pentru mărirea stabilităţii se
 Capitolul 5 Tehnologia caramelelor 181

recomandă reducerea acidităţii mediului şi modificarea compoziţiei

de săruri prin introducerea de citrat de sodiu. Prin încălzirea
prealabilă a laptelui, temperatura de coagulare a proteinelor este mai
ridicată. Repartizarea uniformă a grăsimilor în masa de caramele
reduce cantitatea de proteine coagulate.
La începutul procesului de prelucrare termică conţinutul de
substanţe reducătoare se măreşte datorită invertirii zaharozei şi apoi
scade datorită reacţiilor de melanoidinizare. Se formează produse cu
un caracter acid care conduc la creşterea acidităţii şi scăderea pH-
ului. Pentru a asigura o aromă şi un gust specific se recomandă o
prelucrare termică specială a masei până la fierbere prin care se
urmăreşte modificarea comportării lactozei care poate fi sub forma α-
alpha sau β-beta, cu comportamente diferite la fierbere.
Lactoza este cea mai puţin solubilă dintre toate zaharurile şi
cristalizează în soluţii suprasaturate numai în prezenţa germenilor de
cristalizare. Dacă se găseşte în amestec cu alte zaharuri, ea reduce
solubilitatea acestora prin capacitatea proprie de hidratare. Se
admite că prin cristalizare, lactoza poate reţine substanţele volatile
de aromă păstrând aroma produsului finit (părere contradictorie cu a
celor care susţin că acest rol îl joacă grăsimile).
În anumite condiţii se pot obţine mase de caramele cu
structură cristalină prin introducerea unor cantităţi de cristale de
zahăr drept sursă de amorsare pentru formarea centrilor de
cristalizare.

5.3. Procedee de obţinere a caramelelor

În funcţie de reţetele de fabricaţie şi de condiţiile de procesare,
caramelele se obţin prin procedee clasice sau moderne.
Conform unei variante clasice în care se utilizează aparatul
Universal, laptele praf, zahărul, apa şi celelalte materiale se introduc
182 Capitolul 5 Tehnologia caramelelor

în cuva superioară care funcţionează la presiunea de 1 atm folosind

abur cu presiunea de 4-5 atm. La început se prepară siropul de
zahăr cu apă. În momentul când acesta ajunge la fierbere se adaugă
laptele praf, untul şi apoi siropul de glucoză (în reprize). După
fierberea amestecului un timp de 15-20 min., către sfârşit se adaugă
restul de materiale (pudră de cacao, cafea, suc de fructe, sâmburi
măcinaţi, etc.).
Temperatura de fierbere a masei de caramele depinde de
sortimentul propus:
- pentru caramele tari T= 128 – 1300C;
- pentru caramele semitari T= 115 – 1200C;
- pentru caramele moi T= 110 – 1150C.
În timpul fierberii au loc procesele fizico- chimice amintite mai
sus. După fierbere, masa este transferată în cuva inferioară a
aparatului care este pusă în legatură cu o pompă de vid. În această
fază masa mai pierde 1-2% din umiditate, răcindu-se până la 100-
1050C datorită unei depresiuni de 300-400 mm. Hg. Către sfârşitul
fierberii uneori se mai pot adăuga şi unele substanţe de aromă.
Procedeele moderne de obţinere a caramelelor: Baker
Perkins, Ter Braak, Otto Hansen, Tourell folosesc linii continui care
realizează solubilizarea şi fierberea continuă, caramelizarea
continuă, dozarea materiilor grase si aromatizante.
În fig.5.1. este prezentată instalaţia Tourell care are în
componență o instalație de omogenizare, de solubilizare, de fierbere
și de melanjare-caramelizare.
Instalaţia de omogenizare (1) a materialelor (apă, zahăr, sirop
glucoză) este formată dintr-un vas conic cu ax vertical prevăzut cu
dispozitiv de amestecare de tip elicoidal acţionat de la un motor -
reductor şi cu manta dublă pentru abur. Alimentarea se face pe la
 Capitolul 5 Tehnologia caramelelor 183

partea superioară, gravitaţional iar evacuarea pe la partea inferioară

cu ajutorul unor pompe şi vane speciale.

Fig. 5.1. Instalaţie Tourell de obţinere a masei pentru caramele

1- instalaţie de omogenizare; 2- instalaţie de solubilizare; 3- instalaţie de fierbere-
concentrare; 4- instalaţie de pregătire materiale de adaos; 5- instalaţie de
melanjare – caramelizare; P- pompă; MR- motor reductor; A.M.- alte materiale;
Ab- abur; Cd- condens

Instalaţia de solubilizare (2) este formată din doi cilindri

verticali prevăzuţi cu manta de încălzire care asigură operaţiile de
finisare ale solubilizării şi prefierberii. Solubilizarea se realizează ca
efect al schimbului de căldură şi a operaţiei de amestecare cu un
şurub vertical acţionat de la un motor- reductor. Când se constată o
solubilizare necorespunzătoare soluţia este returnată în primul
solubilizator. Alimentarea se face pe la partea inferioară iar
evacuarea pe la partea superioară.
De la solubilizare siropul este dirijat la fierbătorul propriu-zis
(3) care este format dintr-un bazin paralelipipedic cu partea inferioară
semicilindrică în interiorul căreia se găseşte dispozitivul orizontal de
agitare-amestecare de tip elicoidal. Spaţiul acestui bazin este
împărţit în șase secţiuni fiecare având zona proprie de încălzire cu
abur, circulaţia siropului de la o zonă la alta realizându-se prin
184 Capitolul 5 Tehnologia caramelelor

[Link] se realizează cu o clapetă care acţionează după

un anumit timp de fierbere, corelat cu umplerea vasului. Aburul are o
presiune de 8,4 atm. cu ajutorul căruia se realizează o concentrare
finală în timp de 18 min.
Instalaţia de melanjare-caramelizare (5) are o construcţie
asemănătoare cu a fierbătorului (3) cu deosebirea că este prevăzut
cu 3 secţiuni de agitare-fierbere. Pe o durată de cca. 5 min. se
realizează operaţia de caramelizare şi omogenizare cu celelalte
materiale care se introduc în prima zonă. Instalaţia (5) este deservită
şi de instalaţia (4) în care se realizează pregătirea materialelor de
adaos.
După concentrare – caramelizare, masa pentru caramele este
prelucrată mecanic pe linii continui asemănătoare celor de la
bomboane.

Fabricarea caramelelor masate (frământate)

Pentru obţinerea caramelelor de acest tip, masa se poate
concentra în cazane tip Duplex prevăzute cu agitatoare şi aparate
de vid. După concentrare masa este supusă frământării pentru
obţinerea unei structuri cristaline prin introducerea sfărâmăturilor de
caramele din şarjele anterioare în proporţie de până la 15% faţă de
masă sau cristale de zahăr în proporţie de 0,5-1%. În timpul acestei
operaţii care durează 5-10 min. masa pentru caramele se menţine la
temperatura de 115-1170C.

Prelucrarea masei pentru caramele

Se realizează prin diferite metode în funcţie de sortiment şi
de dotarea tehnică a secţiei. Dacă la modelare se foloseşte tehnica „
prin tăiere” masa caldă este turnată din aparatul de fierbere–
concentrare în tăvi metalice şi se supune răcirii cu aer (t=20-250C)
 Capitolul 5 Tehnologia caramelelor 185

până la temperatura t=55-500C pentru caramelele tari sau la

temperatura t=40-450C pentru caramelele masate. După răcire masa
este scoasă din tăvi şi se supune laminării cu ajutorul valţurilor cu
rifluri până la o grosime a foii de 14-15 mm. Blaturile obţinute la
mărimea individuală a unei caramele se divizează cu ajutorul unor
instalaţii cu discuri în plan longitudinal şi transversal.
Caramelele semitari se modelează şi se învelesc în agregate
formate din maşina de rolare, calibrare, divizare, împachetare
individuală sau pe grup.
Depozitarea se realizează la temperaturi de până la 20-250C.

5.4. Indicatori de calitate (Reglementare tehnică )

Caramelele trebuie să aibă proprietățile senzoriale de mai jos,

proprietățile fizico-chimice din tabelul 5.1 cu defectele, cauzele și
remedierile din tabelul 5.2.
Proprietăţile senzoriale
Gust şi miros – specifice, fără gust de rânced, fără gust şi miros
străin. Umpluturile de fructe fără gust de ars;
Culoare -- uniformă, specifică;
Suprafaţă -- uscată, fără fisuri, netedă sau reliefată;
Formă -- specifică, fără deformare.
 186 Capitolul 5 Tehnologia caramelelor

Tabel 5.1. Proprietăţile fizico-chimice ale caramelelor

Denumire U. M. Valori
admisibile
Umiditate masă de caramel, max. % 3,0 – 4,0
Zahăr reducător în caramele,max.:
- neacidulate % 20,0
- acidulate ( 0,6% acid) % 22,0
- acidulate (> 0,6% acid) % 23,0
- cu lactoză % 32,0
Aciditate, min.:
caramele-dropsuri :
0
- acidulate ( 0,6% acid) [Link] 7,1
0
- acidulate (1,0% acid) [Link] 10,0
0
- acidulate (1,5% acid) [Link] 16,0
caramele cu umplutură de fructe şi fondant:
0
- acidulate (0,4% acid) [Link] 3,0
0
- acidulate (0,8% acid) [Link] 6,0
0
- acidulate(1,0% acid) [Link] 9,0
0
- caramele cu umplutură de zh. pudră şi unt de [Link] 7,1
cocos
Conţinut de umplutură (funcţie de buc/kg):
caramele cu marţipan, ciocolată, nuci, % 33,0
cereale: % 31,0
- <120 % 30,0
- 121-160 % 25,0
- 161-190
- >190 % 27,0
caramele învelite, modelate prin rulare: % 26,0
- <100 % 25,0
- 101-120 % 22,0
- 121-150 % 17,0
- 151-200
- >200

Tabel 5.2. Defecte, cauze, remedieri

Defecte Cauze Remedieri
Cristalizării - omogenizare incompletă; - control amestecare;
parţiale - conţinut mic de z. reducător (<9%); - dozare corectă;
- migrare zahăr si grăsimi. - control amestecare.
Umezire - conţinut mare de [Link]ător (>23%); - dozare corectă;
- depozitare necorespunzătoare. - control temp., umiditate.
Râncezire - depozitare necorespunzătoare. - control temp., umiditate.
Lipirea - conţinut mic de grăsimi; - dozare corectă;
hârtiei - hârtie necorespunzătoare; - control calitate hârtie;
de produs - depozitare necorespunzătoare. - control temp., umiditate.
 Capitolul 6 Tehnologia drajeurilor 187

6. Tehnologia drajeurilor
6.1. Generalităţi. Drajeurile sunt bomboane sferice, ovoidale sau
lenticulare (pastile), cu suprafaţa lucioasă, lustruită si colorată. Ele se
obţin, în general la temperatura camerei prin operaţia de drajare, care
constă în anrobarea unui interior (nucleu), natural (sâmburi graşi) sau a
unui semifabricat zaharos (sirop concentrat, masă caramel, fondant,
jeleu, ciocolată) cu straturi succesive de sirop de zaharoză, sirop de
zaharoză + sirop de glucoză, ciocolată, polioli, gume şi polimeri
comestibili. Există şi drajeuri care nu au nuclee, ci sunt formate numai
din zahăr pudră cimentat cu un sirop (bile, cofeturi). Datorită procesului
de fabricaţie care nu necesită temperaturi ridicate, în general la rece,
valoarea alimentară se poate îmbunătăţi prin adaosuri de vitamine.
Clasificare
După mărime:
- mărunte (0,6-1,7 g);
- mijlocii (1,7-4 g);
- mari > 8 g.
După înveliş:
- drajeuri cu înveliş din zahăr;
- drajeuri cu înveliş din ciocolată;
- drajeuri cu înveliş din zahăr şi cacao;
- drajeuri cu înveliş de fulgi metalici.
După nucleu:
- drajeuri cu nucleu fragil (lichior, sirop);
- drajeuri cu nucleu moale (fondant, jeleu, rahat, fructe confiate,
marţipan, nuga);
- drajeuri cu nucleu tare (sâmburi graşi, crocant, masă caramel,
ciocolată).
188 Capitolul 6 Tehnologia drajeurilor

După natura siropului de drajare:

- drajarea tare;
- drajarea moale;
- drajarea în ciocolată;
- filme de drajare.
După procesul tehnologic:
- drajeuri fabricate la rece;
- drajeuri fabricate la cald.

Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde următoarele faze:

- prepararea nucleelor;
- prepararea siropurilor;
- pregătirea nucleelor pentru drajare
- drajarea (formarea învelişului);
- finisarea / lustruirea învelişului
- ambalarea, depozitarea şi livrarea drajeurilor.

6.2. Prepararea nucleelor

Nucleele (interioarele) reprezintă circa 40% din masa drajeurilor.
Nucleele cu interior lichid se obţin din sirop de zahăr cu un
conţinut de substanţă uscată de (72-82%), în funcţie de dimensiuni,
valoarea inferioară pentru cele mărunte iar cea superioară pentru cele
cu dimensiuni mai mari.
După concentrare, siropul de zahăr se răceşte până la
temperatura de circa 600C şi se adaugă până la 5% vin sau alcool,
pentru aromatizare şi pentru reducerea solubilităţii zahărului care va
cristaliza mai încet în cristale mai mari, formând o crustă mai rezistentă.
Turnarea siropului se realizează în forme de amidon, după care
 Capitolul 6 Tehnologia drajeurilor 189

deasupra se cerne un strat subţire de amidon şi se lasă la răcire până

la temperatura de 23-250C.
Nucleele cu interior lichid sunt foarte fragile şi trebuie manipulate
cu atenţie la scoaterea din pudră.
Nucleele din fondant se prepară dintr-un fondant de zahăr care
după răcire se frământă cu zahăr pudră, se întinde şi apoi se taie în
formă de cuburi, cu masa de 2-3 g.
Cele destinate pentru drajeuri format de ouşoare, se obţin prin turnarea
fondantului cald în forme negative imprimate în amidon.
Nucleele din jeleu şi rahat se prepară din compoziţiile respective,
cu umiditatea mai mică decât la produsele obişnuite (8-10%), care se
toarnă în forme negative de amidon pentru gelificare şi apoi se taie în
formă de cuburi cu masa de 2-3g.
Nucleele din fructe confiate se obţin prin scurgerea siropului de
pe fructe şi tăierea acestora în bucăţi mici ca la fondant, jeleu sau
rahat.
Nucleele din masă caramel sunt bomboane drops de format mic
de ouşoare sau pastile cu masa de 2-3g care se obţin din masă
caramel acidulată si presată la dropsieră.
Nucleele crocante se obţin din sâmburi graşi prăjiţi, măcinaţi
care se amestecă cu zahăr caramelizat. Pasta rezultată se întinde pe o
masă termală rece şi se presează cu ajutorul dropsierei în formatele
respective.
Nucleele din sâmburi graşi se obţin prin prăjirea acestora.

6.3. Prepararea siropurilor

Sunt necesare, următoarele tipuri de siropuri;
- sirop de drajare;
- sirop de finisare;
190 Capitolul 6 Tehnologia drajeurilor

- sirop de lustruire.
Siropul de drajare se obţine prin fierberea la temperatura de 110-
1160C a unui sirop de zahăr până la un conţinut de 75-80%
s.u.(drajarea tare), sau a unui sirop de zahăr şi sirop de glucoză în
raport 1:1 până la un conţinut de 70-75% s.u. (drajarea moale).
Siropul de finisare se obţine prin fierberea unui sirop de zahăr
până la un conţinut de 70-75% s.u. Pentru finisare siropul se răceşte
până la 60-700C pentru a se amesteca cu acizi, arome sau coloranţi.
Siropul de lustruire este un sirop de zaharoză cu urme de
amidon, glucoză cu un coţinut de 70-72% s.u.

6.4. Pregătirea nucleelor pentru drajare

Această fază cuprinde operaţiile de: gumare, pudrare şi uscare a
nucleelor.
Nucleele fragile şi moi, precum şi cele din sâmburi graşi sunt
supuse operaţiei de gumare prin care se urmăreşte:
- aderarea siropului de drajare;
- realizarea unei suprafeţe cu o anumită rezistenţă mecanică;
- evitarea lipirii nucleelor între ele;
- evitarea migrării grăsimilor în înveliş.
Gumarea se realizează cu o soluţie de gumare cu 60% s.u.
obţinută prin solubilizarea gumei arabice (15% s.u.) în sirop de drajare
(45% s.u.) la temperatura de max. 1000C, urmată de filtrare şi răcire.
Această soluţie trebuie să aibă vâscozitatea şi puterea de lipire în
funcţie de concentraţia şi natura nucleelor. Astfel pentru:
- nuclee mici şi uşoare, soluţia va avea vâscozitate mică şi putere
de lipire mică;
- nuclee mari şi grele, soluţia va avea vâscozitate mare şi putere de
lipire mare;
 Capitolul 6 Tehnologia drajeurilor 191

- nuclee cu grăsimi, soluţia va avea vâscozitate mică şi putere de

lipire mare;
- nuclee de fructe, jeleuri, soluţia va avea vâscozitate mare şi putere
de lipire mică;
Pudrarea se execută cu zahăr cristal, zahăr pudră, amidon urmată
de o deshidratare (uscare) cu aer la temperatura de 20 - 400C.

6.5. Formarea (drajarea propriu-zisă) şi finisarea / lustruirea

învelişului
Constă din operaţiile de: îngroşare (încărcare), uscare, finisare /
lustruire.
Pentru realizarea operaţiilor de la pregătirea nucleelor şi formarea
învelişului acestora (excepţie uscarea) se utilizează turbina de drajare
(fig. 6.1), care are în componenţă următoarele: cazanul de drajare
propriu-zis (1), reductorul melc-roată melcată (2) cu axul (3) fixat cu
braţul (4) şi flanşa de prindere (5), motorul electric (6) cu cuplajul (7) şi
batiul de fixare (8). Cazanul (1) din inox alimentar, de formă elipsoidală
este prevăzut cu o deschidere (9) de 800-930 mm pentru alimentarea şi
descărcarea produselor. Pe partea diametral opusă a acestei
deschideri el se prinde de axul (3) cu ajutorul flanşei (5). Înclinarea
axului turbinei faţă de orizontală este de 35-400 care imprimă
produselor din turbină o mişcare complexă de rotire şi rostogolire.
Menţinerea sistemului ax, reductor, motor se realizează cu batiul (8) şi
braţul de susţinere (4). Fiecare turbină este prevăzută cu capac pentru
acoperire.
192 Capitolul 6 Tehnologia drajeurilor

Fig. 6.1. Turbina de drajare

1- cazan de drajare; 2- reductor; 3- ax antrenare; 4- braţ susţinere;
5- flanşă; 6- electromotor; 7- cuplaj; 8- batiu; 9- alimentare, descărcare

După încărcarea cu nuclee se porneşte turbina şi se execută

stropirea cu sirop de drajare. Când siropul s-a răspândit uniform şi
nucleele încep să se lipească între ele se pudrează cu cristale fine de
zahăr cu atât mai fine cu cât corpurile sunt mai mici.
Se utilizează zahăr farin cu două granulaţii. Cristalele fine aderă
dintr-o dată la suprafaţa nucleelor mai umede şi formează o crustă
neuniformă în timp ce cristalele mai puţin fine formează un strat
uniform. Urmează operaţia de uscare care se poate realiza în turbină
sau în alte instalaţii de uscare cu aer la temperatura de 30-350C, după
care operaţiile se repetă în funcţie de proporţia dintre nucleu şi înveliş.
Pentru drajeurile cu nucleu 60% şi înveliş 40% sunt necesare 3-4
straturi de acoperire. Primul strat duce la creşterea masei nucleelor cu
10-12% şi le conferă rezistenţa necesară pentru prelucrarea ulterioară.
Al doilea strat duce la creşterea masei nucleelor cu circa 25% şi
creşterea rezistenţei acestora. Ultimul strat se realizează pentru a da
semifabricatului o suprafaţă netedă şi colorată corespunzător. Pentru
colorare se adaugă direct colorantul în siropul de drajare aflat în faza
de răcire ( t< 700C). Operaţia de lustruire / finisare se realizează pentru
obţinerea unei suprafeţe asemănătoare porţelanului. În acest scop
 Capitolul 6 Tehnologia drajeurilor 193

drajeurile trebuie să fie uscate, netede şi fără praf. Mai întâi se face o
uşoară umectare cu o soluţie de zahăr cu un conţinut de 65-70 % s.u.
Când s-a uscat acest strat şi corpurile încep să se lipească între ele, se
adaugă pasta de lustruit (amestec de ceară, ulei de parafină, pudră de
talc, etc.). Cantitatea de pastă este funcţie de mărimea drajeurilor.
Când se observă primele semne de lustruire se presară pudră de talc şi
se continuă rostogolirea drajeurilor până se ajunge la luciul dorit, adică
până când ele alunecă uşor în turbină.
Pentru lustruirea drajeurilor de ciocolată, durata operaţiei este
mai mare (45-60 min), iar temperatura aerului trebuie să fie mai
scăzută (15-180C).
În cazul drajeurilor de decor în loc de lustru li se aplică o peliculă
din fulgi de metal (aur, argint, aluminiu) foarte fini, cu grosimea de 10
µm.
Durabilitatea luciului drajeurilor este funcţie de condiţiile de
procesare, calitatea pastei de lustruit şi de condiţiile de depozitare.

Alte metode de drajare

Drajarea la cald (metoda franceză) constă în realizarea
operaţiilor în aceeaşi turbină prevăzută cu abur sau aer cald iar
drajarea se realizează cu sirop din zahăr cu o cantitate foarte mică de
sirop de glucoză. Acest sirop obţinut prin fierbere la 106-1080C (72-
75% s.u.) se introduce în turbină la temperaturi de 70-800C. În timpul
drajaării semifabricatele sunt supuse acţiunii unui curent de aer cald. În
aceste condiţii siropul pierde din umiditate, are loc suprasaturarea
acestuia şi se realizează condiţii de cristalizare în cristale foarte fine la
suprafaţa semifabricatelor. Când primul strat s-a uscat, corpurile sunt
iar umectate cu sirop fierbinte şi procedeul se repetă până se obţine un
înveliş cu grosimea dorită.
194 Capitolul 6 Tehnologia drajeurilor

Drajarea cu ciocolată se aplică pentru nucleele de consistenţă

moale (fondant, fructe) deoarece învelişul de ciocolată le protejează de
uscare. Turbinele de drajare funcţionează în spaţii cu temperaturi de
max. 180C şi umidităţi relative de max.70%, fiind prevăzute cu instalaţii
de aer rece cu temperatura de 15-160C. Nucleele se gumează, se
usucă şi se încarcă cu ciocolată cuvertură la temperatura de 34-370C.
Pentru ca ciocolata să se întărească mai repede, nucleele trebuie să fie
mai reci. Ciocolata prea caldă ar putea să topească stratul anterior iar o
ciocolată prea rece ar putea să se întărească înainte de formarea unei
suprafeţe netede. La primele straturi înainte de întărire, se adaugă
ciocolată praf. Lustruirea se realizează cu pastă obişnuită sau se
glasează cu sirop din zahăr caramel, gumă arabică şi apă în raportul
[Link].
Drajarea fără zahăr se realizează cu polioli (sorbitol, xilitol,
maltitol). Pregătirea nucleelor este comparabilă ca la cele cu zahăr.
Anrobarea şi stabilitatea structurii drajate este legată de matricea de
cristalizare a poliolului utilizat. Mai mult, poliolii au proprietăţi specifice
care favorizează drajarea. Astfel vâscozitatea soluţiilor de xilitol sau
sorbitol este mai mare decât a zaharozei, la temperatura de drajare, iar
odată cu creşterea temperaturii ea se măreşte la xilitol şi sorbitol şi
scade la zaharoză, ceea ce permite utilizarea temperaturilor de drajare
mai ridicate la aceeaşi vâscozitate. În privinţa texturii (duritate,
friabilitate) se constată o duritate relativă mai ridicată pentru sorbitol
(1,37) şi xilitol (1,16) comparativ cu a zaharozei (1) şi o friabilitate
relativă mai mică la sorbitol (0,4) şi xilitol (0.35) comparativ cu zaharoza
(1).
 Capitolul 6 Tehnologia drajeurilor 195

6.6. Ambalarea, depozitarea şi livrarea drajeurilor

După lustruire, drajeurile se aşează în tăvi (capse) se usucă prin
diferite metode, după care ele sunt livrate preambalate sau vărsate.
Cele preambalate se livrează în pungi din material plastic cu un
conţinut de 10-250 g. după care se introduc în cutii de carton de max. 2
kg.
Drajeurile vrac se livrează în cutii de carton, plastic de 1-3 kg.
căptuşite cu hârtie pergaminată, parafinată, cerată sau albă.
Pungile şi cutiile cu drajeuri se introduc în lăzi de carton sau de
lemn cu un conţinut de max. 60 kg.
Depozitarea se realizează în spaţii cu temperatura de 18-200C,
fără variaţii mari şi umiditatea relativă a aerului de 60-65%. Termenul
de valabilitate este de min. 60 zile de la data fabricaţiei.

6.7. Indici de calitate

Bomboane drajeuri STAS 3145-98
Proprietăţi senzoriale
Nucleu
Gust – plăcut, dulce, dulce acrişor, specific adaosului, fără gust
străin;
Culoare – uniformă, în concordanţă cu adaosul utilizat;
Consistenţă – de la lichidă în înveliş de cristale de zahăr, până la
tare, casantă.
Înveliş
Gust – plăcut, dulce, dulce acrişor, specific adaosului, fără gust
străin;
Culoare – uniformă, corespunzătoare cu adaosul utilizat;
Consistenţă – de la fragedă până la tare, cristalină.
196 Capitolul 6 Tehnologia drajeurilor

Mărimea şi dimensiunile drajeurilor se apreciază prin numărul de

bucăţi dintr-un kilogram, care se încadrează între 200 – 600 buc/kg.
Proprietățile fizico- chimice ale drajeurilor sunt prezentate în
tabelul 6.1.

Tabel 6.1. Proprietăţile fizico-chimice ale drajeurilor (reglementare tehnică)

Drajeuri Umiditate Zahăr Aciditate, Umplutură, Cenuşă,
0
cu % redu- , min. %, min. Hcl 10%
nucleu cător,%
din: max
Lichior 5,0 – 9,0 13 --
Jeleu 5,0 – 9,0 16 4
fructe
Fondant 3,0 – 7,0 9 1,5
Zahăr 0,34 – 5,5 4 4 0,1
Caramel 1,0 – 6,0 23 3 14
Sâmburi 1,0 – 4,0 -- --
graşi
Marţipan 2,0 – 4,0 10 --
Fructe 4,0 – 8,0 32 4
Material 5,0 – 9,0 -- --
spumos
Cereale 1,0 – 3.0 4 1,5
Fructe praf 6,0 – 9,0 17 4

Defectele de fabricație, cauzele și remedierele la drajeuri sunt

prezentate în tabelul 6.2.
 Capitolul 6 Tehnologia drajeurilor 197

Tabel 6.2. Defecte, cauze și remedieri la drajeuri

Defect Cauze Remedieri
Înveliş moale Proporţie mare de [Link]./ zh. red. Reducerea % de [Link].
[Link]. cu zh. red. puţin;
Reducerea % de acid.
Înveliş prea tare Proporţie mică de [Link]. Mărirea [Link] /[Link].
0
Acoperire neuniformă -Sirop de drajare prea cald; Control t C s. drajare;
-Cantitate mare de zahăr farin; Reducerea % zh. farin;
-Turaţie mare a turbinei. Reducerea turaţiei.
Înveliş cu crăpături Temperatură de drajare ridicată Stropirea cu sirop diluat
Înveliş neuniform Sirop drajare prea concentrat Diluarea s. drajare
Lustruire greoaie -Proporţie mare ceară de albine; Amestecarea cu ulei ;
-Temp.şi umiditate aer ridicate; Presărarea cu talc;
-Nuclee calde. Aerare în turbină.
Luciu necorespunzător -Uscare necorespunzătoare; Uscarea drajeurilor;
-Praf de zahăr în turbină; Ștergerea turbinei;
-Pastă cu multă ceară; Mărirea % de grăsime.
Culoare neuniformă -Depozitare necorespunzătoare; Control t 0C, umiditate;
-Dizolvare greşită a colorantului; Amestecare s. drajare;
-Umectare neuniformă cu sirop. Adaos % de sirop.
Drajeuri lipicioase -Uscare necorespunzătoare; Control t 0C ,umiditate;
-Lustruire necorespunzătoare; Anrobare uniformă;
-Sirop cu multe [Link].; Verif. compoz. sirop;
-Depozitare la temp. ridicate. Control t 0C .
Drajeuri tari Pierderi mari de umiditate Verif. anrobării, φ aer.
 Capitolul 7 Tehnologia produselor pe bază de fondant 199

7. Tehnologia produselor pe bază de fondant

7.1 Generalităţi
Fondantul este un semifabricat obţinut prin fierberea şi
concentrarea unui sirop de zahăr, glucoză cu/fără lapte, care după răcire
până la minimum 500C este transformat prin batere într-o masă albă, cu
o consistenţă de cremă ce se topeşte uşor prin masticaţie (în [Link]ă
fondant = care se topeşte).
Din punct de vedere fizico – chimic, el este un sistem eterogen
format din trei faze:
- faza solidă, în proporţie de 60-65% din total, din cristale de
zaharoză cu dimensiuni care nu trebuie să depăşească 12 µm ( la
dimensiuni >20 µm în proporţie de ~ 20% fondantul are o structură
grosieră, iar la dimensiuni > 40 µm, fondantul devine nisipos);
- faza lichidă, în proporţie de 40-45% din total, dintr-o soluţie
saturată de zaharoză în prezenţă de glucoză, fructoză, maltoză, dextrină
cu/fără lactoză, proteine din lapte, melanoidine, ş.a.;
- faza gazoasă, în proporţie de 5-6% din volumul total, din aer
încorporat prin batere.
Fondantul simplu/cu adaosuri, colorat şi aromatizat se utilizează la
fabricarea: bomboanelor (înveliş şi/sau nucleu), umpluturilor pentru
ciocolată, cremelor, glazurilor şi a elementelor de decor pentru prăjituri şi
torturi.
Etapele de bază pentru obţinerea produselor pe bază de fondant
sunt următoarele:
 Prepararea siropului pentru fondant;
 Prepararea masei de fondant;
 Temperarea masei de fondant;
 Prelucrarea masei de fondant;
 Finisarea produselor de fondant;
200 Capitolul 7 Tehnologia produselor pe bază de fondant

 Ambalarea, depozitarea si livrarea produselor de fondant.

7.2. Prepararea siropului pentru fondant

Pentru obţinerea fondantului obişnuit (simplu) se prepară un sirop
de zahăr şi glucoză care se fierbe şi se concentrează la temperaturi de
115-1200C până la un conţinut de 88-92% s.u., în funcţie de destinaţie.
Siropul de glucoză/zahărul invertit, în prealabil temperat la 60-1100C se
adaugă la sfârşitul fierberii în proporţii de 5-25% faţă de zahăr, în
funcţie de sortiment. Se recomandă un proces tehnologic în flux
continuu deoarece procesul de dizolvare a zahărului şi fierberea
siropului trebuie să se realizeze într-un timp cât mai scurt iar timpul de
aşteptare al siropului cald până la prelucrarea lui în fondantieră trebuie
redus la minimum. Prin aceste măsuri se reduce posibilitatea formării
substanţelor reducătoare care sunt higroscopice şi influenţează negativ
calitatea produselor.
Pentru obţinerea fondantului cu lapte se obţine mai întâi un sirop
de zahăr în lapte încălzit la temperatura de 60-800C, după care se
adaugă unt şi sirop de glucoză temperat. Amestecul se fierbe la
temperaturi mai joase de 800C pentru a evita coagularea proteinelor din
lapte.

7.3. Prepararea masei de fondant

Se realizează în maşini speciale de fondant (fondantiere) (fig.7.1),
unde siropul este supus răcirii şi baterii pentru formarea cristalelor de
zahăr.
 Capitolul 7 Tehnologia produselor pe bază de fondant 201

Fig.7.1. Instalație de preparare fondant

1- cilindru exterior, 2- cămașă cilindrică, 3- manta de răcire, 4- ax de
antrenare, 5- țeavă de răcire, 6- spiră elicoidală, 7- roată de curea, 8- pâlnie de
alimentare,9- șubăr evacuare masă de fondant, Ai- intrare apă răcire, Ai- ieșire apă de
răcire

Instalația are în componență un corp cilindric exterior (1) din tablă

de oțel, în interiorul căruia se găsește o cămașă cilindrică din bronz (2).
Între cei doi pereți se formează mantaua (3) prin care circulă apă de
răcire. Agitatorul elicoidal (6) este fixat pe axul de antrenare (4) prevăzut
în interior cu țeava (5) prin care circulă apă de răcire.
Agitatorul este acționat de la un motor electric prin intermediul
unei roți de curea (7) sau cu o pereche de roți dințate care reduc viteza
până la turația optimă de 300-350 rot/min.
Siropul se introduce în mașină prin pâlnia de alimentare (8) iar
evacuarea masei de fondant se face la partea opusă, cu ajutorul
șubărului (9).
În timpul răcirii și baterii în fondantieră au loc două etape:
nucleația și creșterea cristalelor.
Nucleaţia este faza în care moleculele din soluţia concentrată
de zahăr se orientează într-o structură asemănătoare celei din cristalele
de zahăr. Viteza de nucleaţie ([Link]/[Link]) depinde de: gradul de
suprasaturaţie al siropului, temperatura de răcire, gradul de agitare-
batere, nivelul şi tipul impurităţilor din sirop. În condiţiile în care s-a atins
202 Capitolul 7 Tehnologia produselor pe bază de fondant

o suprasaturaţie critică, nucleaţia începe cu o viteză mare. Când gradul

de suprasaturaţie este mare, vâscozitatea siropului creşte foarte mult
limitând viteza de nucleaţie. La formarea unei soluţii suprasaturate,
există un timp de inducţie, înainte de a începe nucleaţia. Acest timp este
foarte scurt, dacă suprasaturaţia S>1,3. Durata de inducţie este redusă
şi de prezenţa altor zaharuri, a gumelor, carbohidraţilor complecşi,
proteinelor şi este prelungită de siropul de glucoză / zahărul invertit.
Cu cât temperatura de răcire a siropului scade mai rapid, cu atât
nucleaţia se amorsează mai rapid, iar baterea energică (turaţia>350
rot/min) la fondantieră o intensifică prin creşterea mobilităţii moleculelor
de zaharoză.
După amorsarea nucleaţiei, nucleele cresc, devenind cristale prin
adiţia de noi molecule de zaharoză. Creşterea mărimii acestora este
influenţată de: suprasaturaţia siropului; temperatura siropului;
vâscozitatea siropului, viteza de agitare-batere, numărul nucleelor
formate în faza de nucleaţie; pH-ul siropului; nivelul şi tipul de impurităţi
din sirop.
La obţinerea fondantului trebuie favorizată în principal faza de
nucleaţie (număr mare de nuclee-cristale), în comparaţie cu faza de
creştere a nucleelor-cristale, pentru a se obţine o structură fină a
fondantului. În caz contrar s-ar obţine o structură grosieră.
Factorii tehnologici trebuie optimizaţi pentru a se obţine un
fondant de calitate (concentrare rapidă până la un conţinut ridicat de
substanţă uscată şi răcire rapidă până la temperatura optimă de
nucleaţie şi creştere a cristalelor de zahăr). Dinamica nucleaţiei şi a
creşterii cristalelor va fi optimizată prin creşterea vitezei de agitare-
batere, în care caz nucleaţia poate începe la o suprasaturaţie mai mică
şi cu o fază de amorsare foarte scurtă, obţinându-se un fondant cu un
număr mare de cristale cu dimensiuni mici.
 Capitolul 7 Tehnologia produselor pe bază de fondant 203

În consecinţă, mărimea cristalelor de zaharoză şi, deci calitatea

fondantului vor fi determinate de următorii factori:
- temperatura finală de răcire a siropului;
- conţinutul de substanţe anticristalizatoare (sirop de glucoză, zahăr
invertit);
- umiditatea siropului de fondant;
- intensitatea de batere a fondantului;
- raportul dintre faza lichidă şi faza solidă.
Influența temperaturii finale de răcire a siropului asupra
dimensiunii cristalelor de zaharoză din masa de fondant este prezentată
în tabelul 7.1.

Tabel 7.1. Influenţa temperaturii finale de răcire a siropului asupra

dimensiunii cristalelor formate în masa de fondant cu umiditatea de 10%
Temp. Cantitatea de cristale (%) cu dimensiunile (µm)
finală 12 13- 20- 30- 12 13- 20- 30- 12 13- 20- 30-
de 20 30 40 20 30 40 20 30 40
răcire Masă fondant numai Masă fondant cu 10% Masă fondant cu 20%
0
C cu zahăr sirop glucoză sirop glucoză
20 100 - - - 100 - - - 100 - - -
25 100 - - - 100 - - - 100 - - -
30 100 - - - 95 5 - - 98 2 - -
40 80 20 - - 83 17 - - 85 15 - -
50 34 48 7 - 75 25 - - 70 30 - -
60 20 65 10 5 58 35 7 - 68 26 6 -
70 15 60 10 15 36 49 5 10 50 25 10 5

Din tabelul 7.1. rezultă că dimensiunea cristalelor formate este cu

atât mai redusă, cu cât temperatura finală de răcire a fondantului este
mai scăzută.
204 Capitolul 7 Tehnologia produselor pe bază de fondant

Se recomandă o răcire rapidă a siropului de fondant, deoarece pe

de o parte, el devine o soluţie suprasaturată favorizând cristalizarea, iar
pe de altă parte, prin răcire, vâscozitatea lui creşte, împiedicând astfel
formarea cristalelor cu dimensiuni mari. S-a demonstrat că temperatura
finală a siropului trebuie stabilită în prealabil, în funcţie de reţeta utilizată.
Când instalaţia nu permite o răcire mai avansată a siropului, este
necesar să se mărească cantitatea de sirop de glucoză în siropul de
fondant.
După unele cercetări, în tabelul 7.2. se arată că procentul de sirop
de glucoză adăugat este direct proporţional cu procentul de cristale mici
cu dimensiuni de până la 13 μm.

Tabel 7.2. Influenţa cantităţii de sirop de glucoză asupra dimensiunii

cristalelor din fondant
Cantitatea de sirop de Cantitatea de cristale (%) cu dimensiunile:
glucoză (%) faţă de zahăr 0 - 13 µm 14 – 26 µm
4 53,2 46,8
8 52,5 47,5
16 79,4 20,6
24 95,2 4,8

Formarea în cantitate mare a cristalelor mici se datorează siropului

de glucoză care măreşte vâscozitatea soluţiilor de zahăr, încetinind
astfel mişcarea şi, deci, creşterea cristalelor.
Dimensiunea cristalelor mai este influenţată şi de umiditatea
siropului de fondant, deoarece o umiditate mai mare conduce la
prelungirea duratei de formare a fondantului în maşina de fondant şi deci
la creşterea procentului de cristale mari. Pentru a obţine un fondant de
calitate optimă, se reglează temperatura de răcire a siropului în funcţie
de umiditatea acestuia (tabelul 7.3).
 Capitolul 7 Tehnologia produselor pe bază de fondant 205

Tabel 7.3. Temperatura de răcire a siropului de fondant în funcţie de umiditate

Umiditatea siropului (%) Temperatura de răcire (0C)
11 50
13 40
15 35

Un alt factor care influenţează mărimea cristalelor de zaharoză

în fondant este intensitatea de batere în maşina de fondant. La începutul
procesului de batere siropul se tulbură, apoi se albeşte, consistenţa
devine vâscoasă şi se formează masa de fondant. Acest proces cu
formare de cristale uniforme se desfăşoară mai rapid cu cât baterea este
mai energică. Practica a demonstrat că turaţia optimă la axul mașinii de
fondant este de 350 rot/min.
Echilibrul creat între faza lichidă şi faza solidă se poate modifica
din diferite cauze. Astfel când fondantul pierde din umiditate, faza lichidă
se concentrează, o altă cantitate de zaharoză cristalizează îmbogăţind
faza solidă şi fondantul se întăreşte. Dacă fondantul conţine un procent
mare de substanţe reducătoare, el absoarbe apă din atmosferă, faza
lichidă creşte, o parte din cristalele mici se dizolvă, iar fondantul devine
o pastă moale şi umedă. Pentru a evita uscarea fondantului, la
prepararea lui se adaugă sorbitol în proporţie de 5-10% care acţionează
ca un stabilizator, menţinând constant raportul dintre faza lichidă şi cea
solidă.
Ţinând seama de factorii care influenţează proprietăţile finale ale
fondantului şi de destinaţia acestuia se recomandă utilizarea
parametrilor tehnologici din tabelul 7.4.
 206 Capitolul 7 Tehnologia produselor pe bază de fondant

Tabel 7.4. Parametrii tehnologici pentru diferite tipuri de fondant

Destinaţie Compoziţie sirop Temperatură Fază fondant Raport
fondant (%) sirop (0C) (%) faze
Zahăr Sglucoză Umiditate Fierbere Răcire Lichidă Solidă L/S
Înveliş 85 5 10 117 30 32,8 67,2 0,49
Paveuri 92 - 8 120 40 30,0 70,0 0,43
B. salon 78 10 12 110 30 35,6 64,4 0,55
Creme 80 8 12 111,8 30 34,3 65,7 0,51
Şerbet 78 10 12 110 30 35,6 64,4 0,55
Temperatura optimă de batere (răcire) a masei de fondant
este de 35-450C, iar durata şi turaţia şnecului depind de construcţia
utilajului.

7.4. Temperarea masei de fondant

Masa de fondant obţinută după răcire-batere se supune temperării
la 50-600C, în funcţie de sortiment, în vederea încorporării adaosurilor
pentru gust, miros, culoare. Prin temperare se realizează şi o
vâscozitate optimă în vederea turnării masei. Pentru a menţine constant
raportul fază solidă/ fază lichidă şi pentru a nu se modifica dimensiunile
cristalelor de zahăr, în tehnologiile moderne se reţine 1/3 din cantitatea
de sirop de fondant care se adaugă la temperare peste cantitatea de 2/3
de sirop transformată prin batere-răcire în masă de fondant.
Pentru masele care se prelucrează prin întindere-divizare sau
presare, operaţia de temperare se continuă cu o răcire, în vederea
obţinerii unui material cu proprietăţi plastice corespunzătoare.
 Capitolul 7 Tehnologia produselor pe bază de fondant 207

7.5. Prelucrarea masei de fondant

În funcţie de destinaţie şi compoziţie, fondantul se prelucrează
prin:
- turnare în forme cu negative de amidon;
- modelare (laminare-divizare, presare-divizare).
Produsele turnate suportă în continuare operaţiile de răcire-
structurare în camere de răcire tip tunel/dulap, demulare şi depudrare a
amidonului aderent prin periere sau suflare cu aer, regimul de lucru fiind
asemănător cu cel de la fabricarea jeleurilor.
În fabricile dotate cu utilaj modern, formarea bomboanelor din
fondant se face cu instalații de turnare cu funcționare continuă și
automatizată. Aceste instalații, cunoscute sub denumirea de instalații
Mogul, sunt construite pentru capacități mari de producție și permit
turnarea în pudra de amidon nu numai a fondantului, ci și a altor
produse cum ar fi: jeleuri, nuclee de bomboane, etc.
Schema de principiu a acestei instalații este prezentată în fig.7.2.
208 Capitolul 7 Tehnologia produselor pe bază de fondant

Fig. 7.2. Linie de prelucrare a bomboanelor fondante

1,4,14,15,17,- transportoare cu lanț, 2- forme cu bomboane turnate, 3- răsturnător de

forme, 5- pârghie verificare forme, 6,11- exhaustoare, 7- afânător, 8- dispozitiv de
netezire amidon, 9,10- perii, 12- sistem de pârghii,, 13- mecanism de imprimat
negative, 16- mașina de turnat, 18- perii cu mișcare pendulară, 19- transportor
cu bandă, 20- covor de perii, 21- ventilator, 22- transportor cu racleți, 23- elevator cu
cupe, 24, 27- site oscilante, 26- scut de protecție, 25-plan de evacuare deșeuri, 28-
ghidaj.

Pe transportorul cu lanț (1) sunt aduse formele răcite (2) care

conțin bomboane turnate în pudră de amidon. Transportorul (1) duce
forma până la răsturnătorul de forme (3), care execută o mișcare de
1800 în jurul axei sale și golește conținutul formei. După aceasta el își
continuă cursa până la 3600 și ajunge în poziția inițială, fiind pregătit să
preia o nouă formă.
În timpul rotirii forma se sprijină pe ghidajele (28). Evacuarea
formei goale din răsturnătorul (3) și trecerea ei pe transportorul (4), unde
se realizează umplerea cu pudră de amidon, are loc prin împingerea
unei noi forme. Pentru verificarea și asigurarea unei poziții
 Capitolul 7 Tehnologia produselor pe bază de fondant 209

corespunzătoare a formei pe transportorul (4) servește pârghia (5).

Umplerea formei cu pudră de amidon se realizează prin intermediul
elevatorului cu cupe (23). La capătul transportorului (4) se află
afânătorul (7) și dispozitivul de netezire (8) a stratului de amidon care
realizează și o tasare ușoară a materialului. Tot aici sunt curățate părțile
laterale ale formei cu ajutorul unor perii fixe (9) și cu periile cu mișcare
intermitentă (10). În continuare forma trece pe transportorul (14) unde
se realizează imprimarea negativului în masa de pudră de amidon.
Deasupra acestui transportor se găsește dispozitivul de imprimat (13)
care este sincronizat cu transportorul (14) în așa fel încât în momentul
când forma a ajuns complet sub acest dispozitiv transportorul (14) se
oprește, iar dispozitivul (13) execută o mișcare în două etape,
imprimând în masa de amidon negativele bomboanelor.
Mecanismul de imprimare (13) trebuie să asigure o mișcare lentă a
capului de imprimare, încât marginile negativelor din pudra de amidon
să nu se distrugă în momentul ridicării acestuia. El este acționat prin
sistemul de pârghii (12) de la axul principal al mașinii. În continuare
forma cu amidon este preluată de transportorul (15) și apoi de
transportorul (17), deasupra căruia este amplasată mașina de turnare
(16). După ce forma a fost umplută cu masa de fondant sau cu alt
material, ea poate fi deplasată cu o bandă transportoare la răcire-
structurare. După terminarea procesului de răcire-uscare a
bomboanelor, formele se introduc pe transportorul (1) și începe un nou
ciclu. Sub răsturnătorul de forme (3), unde s-a golit conținutul formei de
amidon-bomboane, se află sita de cernere (27), cu ochiuri mai mici
decât dimensiunile bomboanelor sau nucleelor.
Bomboanele, datorită înclinării și mișcării oscilatorii ale sitei,
înaintează, ajung în dreptul periilor (18) și (20) care îndepărtează pudra
de amidon aderentă. La unele construcții în acest loc este introdus un
210 Capitolul 7 Tehnologia produselor pe bază de fondant

ventilator (21) care trimite un curent de aer peste perii, îmbunătățind

procesul de curățire a pudrei de amidon de pe suprafața bomboanelor.
În continuare, bomboanele cad pe transportorul cu bandă (19)
care le transportă la operația următoare.
Pudra de amidon și corpurile mai mici decât bomboanele care au
trecut prin sita (27), cad pe sita (24), care permite trecerea numai a
pudrei de amidon. Bomboanele sparte și alte corpuri sunt eliminate pe
planul înclinat (25) în afara instalației.
Pudra de amidon cernută cu sita (24) cade în tremia de alimentare
a elevatorului cu cupe (23). Tot aici este adusă, de transportorul cu
racleți (22), pudra de amidon ce a rezultat de la perierea bomboanelor.
Pentru a feri de prăfuire bomboanele de pe sita (27) care merg spre
periere, sub elevatorul (23) este plasat un scut (26) de protecție a ramei
sitei (27).
Construcțiile moderne sunt prevăzute cu exhaustoarele (6) și (11)
care trimit aerul amestecat cu pudra de amidon în filtrele de desprăfuire
cu saci.

7.6. Finisarea produselor de fondant

Se realizează în scopul asigurării unei cruste protectoare pentru
menţinerea unei calităţi corespunzătoare. Operaţiile de finisare care se
utilizează frecvent sunt : candisarea şi glasarea.
Prin candisare bomboanele sunt acoperite complet de un strat de
cristale mari de zahăr (candis), capătă un aspect atrăgător şi se pot
conserva un timp de circa 6 luni. În principiu, candisarea constă în
introducerea produselor într-un sirop suprasaturat temperat – numit
sirop de candis – menţinerea lor în vederea formării cristalelor de zahăr,
urmată de scoaterea din sirop şi uscarea acestora.
 Capitolul 7 Tehnologia produselor pe bază de fondant 211

Pentru a se obţine rezultate optime, se recomandă următorii

parametri:
- concentraţia siropului de candis de 70-720Bx;
- temperatura siropului de 320C;
- temperatura bomboanelor de 22-250C;
- conţinutul de zahăr reducător de 3-5%;
- lipsa particulelor de amidon;
- timpul de menţinere în sirop de 6-8 ore;
- temperatura de uscare de 25-300C.
Operaţia de glasare urmăreşte în special mărirea duratei de
conservare a bomboanelor. În acest scop, bomboanele se acoperă cu o
masă de glasare preparată din proporţii egale de zahăr farin şi sirop de
zahăr cu o concentraţie de 560Bx., şi se usucă la temperaturi de 40-
500C, un timp de 12-15 min.
Un alt procedeu de glasare (glazurare) realizează acoperirea
bomboanelor cu ciocolată temperată în prealabil la temperaturi de 28-
330C.
Prepararea maselor de fondant se realizează cu instalaţii
discontinui (cazan duplex, fondantieră) sau cu instalaţii continui (Baker
Perkins, Otto Hansel)
Cu o instalaţie Baker Perkins se obţine fondant după principiul
anglo-saxon. Siropul de fondant se obţine pe echipamente clasice
prezentate la capitolul de produse de caramelaj, după care cu ajutorul
unei vane de proporţionalitate se dirijează 2/3 din sirop către o instalaţie
de răcire. Masa răcită este dirijată la fondantieră după care, ea este
amestecată, într-un şnec prevăzut cu manta dublă, cu 1/3 sirop
temperat, ce constituie “bob siropul”. Urmează introducerea în al doilea
şnec în care se realizează temperarea-omogenizarea masei de fondant
cu materii de gust, aromă şi culoare.
212 Capitolul 7 Tehnologia produselor pe bază de fondant

7.7. Ambalarea, depozitarea şi livrarea bomboanelor

fondante
Ambalarea se realizează cu materiale impermeabile pentru
vaporii de apă cum ar fi: celofan, hărtii impregnate, carton, ş.a.
Depozitarea cutiilor se face pe rafturi în stive de cel mult 10 kg.
pentru a nu se deteriora ambalajele. Temperatura optimă de păstrare
este de 15-180C (max. 200C) la o umiditate relativă optimă de 60%
(max.70%).Termenul de valabilitate este de min. 20 zile de la data de
fabricaţiei. Bomboanele se livrează ambalate în cutii cu masa netă de
100g, 250g, 500g, 1000g cu o toleranţă de 1,5-2%.

7.8. Indici de calitate

Aspect exterior: bucăţi întregi, nelovite, nestrivite, de mărime
uniformă, cu suprafaţa uscată, netedă, lucioasă, fără crăpături, fără pete
sau asperităţi vizibile, acoperite cu un strat subţire şi uniform de cristale
de zahăr/ciocolată;
Aspect interior: masă omogenă;
Culoarea: uniformă, în concordanţă cu aromele utilizate;
Gustul şi aroma: plăcute, delicate în concordanţă cu forma şi
culoarea;
Consistenţa: moale, uşor sfărâmicioasă, nelipicioasă;
Umiditatea: 10-12%;
Zahăr direct reducător: max.10%;
Conţinut de umplutură: 35-45%.
 Capitolul 8 Tehnologia produselor gelificate 213
8. Tehnologia produselor gelificate
8.1. Generalități
În funcție de agentul de gelificare utilizat aceste produse sunt
cunoscute sub denumirea de jeleuri sau de pastă turcească (rahat).
Jeleurile sunt produse translucide, cu o consistență gelatinoasă,
obținute dintr-un sirop de zahar și sirop de glucoză, aromatizat, colorat,
acidulat și un material gelifiant care poate fi agar-agar, pectină sau
gelatină.
Aceste produse se fabrică într-o gamă sortimentală variată (în
special sub aspectul gustului – de fructe, culorii și formei) prin turnarea
compoziției de bază în forme cu negative imprimate în pudră de amidon.
Fabricarea jeleurilor se bazează pe proprietatea pe care o au
substanțele gelifiante de a forma geluri. Gelul este un sistem coloidal
dispers care se obține printr-o precipitare dintr-o soluție liofilă. El are
proprietăți fizice care se apropie de acelea ale stării solide, păstrându-și
forma și prezentând elasticitate la tracțiune.
Jeleurile sunt formate din două faze: o fază lichidă sau gazoasă
dispersată într-o fază solidă sau semisolidă. Faza solidă este formată de
substanța coloidală constituită din macromolecule ce se unesc între ele
sub formă de fibre, sau sub formă de fagure. În spațiile libere dintre fibre
se află faza lichidă a gelului. Stabilitatea acesui gel este determinată de
echilibrul forțelor de atracție ale fazelor respective.
În cazul în care forțele de atracție ale particulelor care formează
faza solidă sunt mai mari decât forțele de atracție ale particulelor din
faza lichidă, se produce separarea fazei lichide.
După formarea gelului se continuă procesul de fixare a structurii
care este determinat de orientarea moleculelor în lanț și de distribuția
uniformă a lor. Aprecierea calității gelului se face după proprietatea
structurală a fazei solide de a reține faza lichidă.
214 Capitolul 8 Tehnologia produselor gelificate
La fabricarea jeleurilor cu agar-agar, acesta prin dizolvare în apă
fierbinte formează o soluție coloidală care precipită sub forma unei rețele
filiforme ce constituie faza solidă.
Spațiile libere ale acestei rețele sunt umplute cu soluția
concentrată de zahăr și sirop de glucoză care formează faza lichidă a
gelului.
Agar-agar-ul formează geluri începând de la cantitatea de 0,2%
față de masa jeleului, iar când se depășește 1% gelul format este foarte
consistent și are un aspect sticlos în secțiune.
Încălzirea soluției de agar-agar la temperaturi mai mari de 60-
700C, în mediu acid conduce la pierderea proprietăților de gelificare,
datorită hidrolizei acestuia. Mediul alcalin mărește stabilitatea agar-agar-
ului la temperatură.
Adaosul de sirop de glucoză mărește vâscozitatea soluției de
zahăr, împiedicând cristalizarea acestuia. El se adaugă la sfârșitul
fierberii pentru a nu se forma substanțe reducătoare în cantitate mai
mare de 10-12%, ținând cont de formarea acestora și la adaosul de
acid.

8.2. Tehnologia de fabricare a jeleurilor cu agar-agar

Prepararea soluției coloidale de agar-agar.
Constă în menținerea agar-agar-ului în apă caldă timp de 10-12 ore, în
proporție de 1: 30. În acest timp el se umflă, favorizînd dizolvarea lui în
timpul fierberii și formarea unei soluții coloidale cu apa.
Prepararea siropului pentru jeleuri.
Siropul pentru jeleuri se prepară prin fierberea zahărului cu apă și soluția
de agar-agar. Către sfârșitul fierberii se adaugă și siropul de glucoză.
Fieberea se consideră terminată când siropul are un conținut de
substanță uscată de 75% sau o temperatură de fiebere de 1070C.
 Capitolul 8 Tehnologia produselor gelificate 215
Scopul fierberii este de a elimina excesul de apă în vederea creării
raportului favorabil pentru formarea gelului. O fierbere prelungită
conduce la descompunerea agar-agar-ului și la cantități mari de zahăr
reducător. Pentru scurtarea duratei de fierbere, dozarea apei are o
importanță deosebită.
Răcirea, aromatizarea, colorarea, acidularea.
Siropul este trecut în temperatoare unde se răcește sub agitare la
temperaturi de 50-550C, după care se adaugă aroma, culoarea și acidul.
Turnarea în forme.
Se execută la temperaturi de 40-500C în forme cu negative imprimate în
pudră de amidon, după care urmează o răcire la temperaturi de 10-150C
timp de 6-8 ore pentru gelificare.
Depudrarea și spălarea
Înlăturarea particulelor de amidon aderente le suprafața jeleurilor se face
prin periere, după care urmează o spălare cu apă călduță.
Uscarea și aburirea
Uscarea jeleurilor se realizează pe site cu aer la diferite temperaturi și o
umiditate relativă de 20-49% până se ajunge la o umiditate finală de 18-
19%.
După uscare jeleurile sunt aburite până când suprafața acestora atinge
temperatura de 400C.
Acoperirea cu zahăr
Constă în trecerea jeleurilor aburite prin zahăr (panirare) care le dă un
aspect mai atrăgător și le asigură un anumit grad de conservare.
Ambalarea
Se realizează în pungi de celofan sau material plastic cu gramaje de
100, 150 g și în cutii de carton cu gramaje de 250, 500,1000 g.
216 Capitolul 8 Tehnologia produselor gelificate
8.3. Tehnologia de fabricare a jeleurilor cu pectină
La fabricarea jeleurilor cu pectină, în principiu, procesul tehnologic
se desfășoară după aceeași schemă ca la agar-agar, cu deosebirea că
gelificarea pectinei se desfășoară în condiții deosebite.
Dacă la gelul de agar-agar, zahărul și acidul intervin numai cu
proprietățile gustative, la gelul cu pectină, zahărul și acidul acționează
împreună cu aceasta ca agenți de gelificare.
Pectina uscată se amestecă cu zahărul tos în proporție de 1:2.
Amestecul se dizolvă în apă rece într-o cantitate de 25 ori mai mare
decât masa pectinei. Se adaugă zahăr și sirop de glucoză conform
rețetei și se face fierberea până la un conținut de substanță uscată de
70%. În masa fierbinte se introduce aroma, culoarea și acidul până la un
pH 2,9-3,2. Restul operațiilor decurg la fel cu cele de la jeleurile fabricate
cu agar-agar.

8.4. Indici de calitate

- aspect gelificat, transparent;
- culoarea uniformă în toată masa, caracteristică sucului din care
provine;
- gustul-aroma, dulce acrișor, caracteristic fructului din care provine;
- substanță uscată - 67-69 %
- aciditate(in acid malic) - 0,70 - 1,3%
 Capitolul 8 Tehnologia produselor gelificate 217
8.5. Tehnologia de fabricare a rahatului
Rahatul (pasta turcească) este un produs obținut prin gelificarea
unei soluții de zahăr, cu sau fără adaos de glucoză, cu ajutorul
amidonului de cereale, la care se adaugă mici cantități de arome,
coloranți și acid tartric.
După forma de prezentare se deosebesc două tipuri:
- rahat, care se livrează în bucăți prismatice cu masa de circa
25 g.(38-40 buc/kg);
- sugiuc, sub formă de batoane cu masa de 420-550 g. având
pe mijlocul lui un șir cu miezuri de nucă.
În funcție de natura materialelor de adaos, se clasifică în:
- rahat simplu : fără adaos de materiale;
- rahat cu cacao;
- rahat cu fructe.
Rahatul simplu este aromatizat cu uleiuri eterice (trandafir), iar cel
cu adaos de sâmburi grași se aromatizează cu vanilină. Cel pe bază de
cacao, ciocolată nu primește alt aromatizant.
Sâmburii grași sunt adăugați în stare prăjită și în bucăți mari.
Jumătățile de nucă sunt înșirate pe un fir de ață în cazul sugiucului.
Procesul tehnologic de fabricare cuprinde următoarele etape:
- prepararea suspensiei de amidon;
- prepararea siropului de zahăr-glucoză;
- prepararea masei de rahat;
- răcirea masei și omogenizarea materialelor de adaos;
- prelucrarea masei de rahat;
- ambalarea, depozitarea și livrarea.
Prepararea suspensiei de amidon
Amidonul pudră se amestecă cu apa rece în raport de 1: 2,5 în
instalații prevăzute cu agitator sau în raport de 1: 1 în instalații intensive
218 Capitolul 8 Tehnologia produselor gelificate
de omogenizare. Înainte de utilizare, suspensia de amidon este filtrată
pentru a elimina eventualele asociații de granule nehidratate. Amidonul
reprezintă 10-12% din masa rahatului, în funcție de natura lui și de
consistența dorită a gelului.

Prepararea siropului de zahăr-glucoză

Zahărul este solubilizat în apă, în raport de 1:1, în aparate
duplicate, prevăzute cu agitator și manta dublă sau în oricare alt tip de
aparat. Urmează o fierbere până la un conținut de substanță uscată de
75-80% când se introduce sirop de glucoză (25% față de masa
zahărului) și jumătate din cantitatea de acid citric stabilită de rețetă.
Dacă nu se utilizează sirop de glucoză cantitatea de acid citric se
dublează.
După această fază se introduce suspensia de amidon, prin
alimentare în șuvoi subțire în zona centrală a aparatului și cu agitarea
lentă a sistemului. După omogenizare se transferă întreg materialul în
instalația de concentrare-gelificare (autoclavă/răcitor)

Prepararea masei de rahat

Se desfășoară în aparate de tip autoclavă, prevăzute cu manta de
abur, dispozitive de agitare și sisteme de automatizare de măsură și
control pentru temperatură, presiune, pH etc.
După transferul siropului omogenizat cu suspensia de amidon, se
ridică temperatura în aparat până la 128-1300C, iar presiunea de lucru la
1,5-2 bar. și se continuă fierberea până la un conținut de substanță
uscată de 81% când se realizează gelatinizarea amidonului și eliminarea
excesului de apă din sirop. Controlul procesului de gelificare se face cu
refractometrul sau prin proba de îngroșare organoleptică.
 Capitolul 8 Tehnologia produselor gelificate 219
Răcirea masei și omogenizarea materialelor de adaos.
Masa fiartă este transferată în aparate duplicate prevăzute cu
sisteme de omogenizare și manta dublă. Materialul se răcește prin
detentă, mărindu-și concentrația cu 1-1,5%, datorită autoevaporării.
Se introduc apoi aromatizanții, acidul citric (diferența rămasă),
coloranții și alte materiale de adaos.

Prelucrarea masei de rahat

Această operație se desfășoară în următoarele faze:
- masa omogenizată, cu o temperatură de 90-1000C, este turnată
în tăvi metalice, tapetate în prealabil cu pudră de amidon;
- răcirea și structurarea gelului se realizează în spații amenajate,
răcite cu aer din incintă sau cu aer rece din baterii de răcire până când
temperatura finală a masei de rahat ajunge la 25 0C;
- decofrarea și depudrarea se execută pe mese special amenajate
cu o mrgine înaltă de 250-300 mm. Se îndepărtează amidonul după care
masa de rahat dispusă pe un strat de zahăr pudră este divizată pe două
direcții perpendiculare, rezultând bucăți cubice, cu latura de 30-40 mm.
Pentru prevenirea lipirii organelor de divizare se utilizează zahăr pudră
(3-4% față de masa rahatului).

Ambalarea și depozitarea rahatului

Bucățile rezultate după divizare, cu masa de cca. 25 g, sunt
ambalate în cutii de carton cu gramaje de: 0,5, 1, 2, 5 kg, prin dispunere
pe mai multe rânduri, între care se dispun coli de hârtie pergaminată și
zahăr pudră.
Depozitarea rahatului se realizează la temperatură de max. 20 0C
și umiditate relativă a aerului de max. 75%. Termenul de valabilitate
este de 30 zile.
220 Capitolul 8 Tehnologia produselor gelificate
8.6 Indici de calitate
- aspect exterior : masă acoperită cu zahăr pudră;
- aspect interior : masă opalescentă, uniform colorată, fără/sau cu
adaosuri specifice dispersate omogen în masa de rahat;
- consistență : masă gelatinoasă, consistentă;
- culoare: corespunzătoare aromelor și adaosurilor:
- gust și miros : plăcut, dulce, specific aromelor și adaosurilor
utilizate. Fără gust și miros străin;
- umiditate, max. 19%;
- zahăr direct reducător, max. 22-25%;
- zahăr total (zahăr invertit), min. 50-55%;
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 221
9. Tehnologia ciocolatei
9.1. Istoria ciocolatei
Crupele de cacao, se spune că îşi au originea în Amazon și după
unii arheologi primii care le-au cules au fost olmecii, una dintre cele
mai vechi civilizații din America (1500-400 î.e.n.). A urmat cultura
Maya (250 – 900 e.n.) și cultura Aztecă (1200 – 1500 e.n.).
Aztecii au fost fermecaţi de boabele de cacao pe care le atribuiau
creaţiei zeului lor Quetzalcoatl. Ei utilizau boabele de cacao numite
cacahuazintl la prepararea unei băuturi calde sau reci numită xocoatl
care înseamnă apă amară.
Cristofor Columb, în 1502, a fost primul european care a adus
boabele din Lumea Nouă. Spaniolii au obținut o băutură de ciocolată prin
amestecarea crupelor cu zahăr,vanilie, nuci, cuişoare, boabe din pomi
tropicali, scorţişoară, pe care au ţinut-o în secret mai bine de 100 ani,
până în 1615, la căsătoria prinţesei Ana de Austria a Spaniei cu Louis
XIII al Franţei.
Prima ciocolată solidă sub formă de baton a fost realizată în
Anglia în 1674. Revoluţia industrială din Europa a condus la apariţia
echipamentelor de procesare pentru industria ciocolatei şi a pudrei de
cacao: Lehmann, Baker Perkins, Barth, Bauermeister, Buhler, Carle $
Montanari, Duyvis, Nagema.
Dintre momentele importante se pot aminti:
1732 - Dubuisson a creat prima moară de măcinat boabe de cacao;
1764 - Baker Chocolate Company produce prima ciocolată în America;
1780 - Prima ciocolată obţinută în sistem mecanizat la Barcelona;
1819 – Prima fabrică de ciocolată din Elveția (Francois-Lois Cailler);
1828 - Coenraad Van Houten (Olanda) a realizat presarea și
alcalinizarea masei de cacao;
1847 – Prima fabrică de ciocolată din Anglia (J.S. Fry $ Sons);
222 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
1875 – Daniel Peter (Elveţia) a obţinut ciocolata cu lapte;
1879 - Rodolphe Lindt (Elveția) a inventat conşa;
1894 – Prima fabrică de ciocolată şi cacao în S.U.A.
Actualmente dintre marile companii care produc o gamă largă
de produse de ciocolată și cacao se pot aminti: Nestlé, Hershey, Mars,
Cadbury, Godiva, Tobler, Suchard.

9.2. Generalități
Ciocolata este un produs alimentar care se obţine din masă de
cacao, zahăr pudră, unt de cacao, lecitină, cu /fără adaosuri de alte
materii alimentare (lapte praf, alune, cafea, stafide, arome, ş.a.). Aceste
adaosuri se folosesc pentru:
- mărirea valorii alimentare;
- îmbunătăţirea gustului şi aromei;
- realizarea sortimentelor cu umpluturi.
Produsele de ciocolată asigură următoarele avantaje:
- însuşiri senzoriale deosebite;
- digestibilitate rapidă;
- valoare energetică ridicată (4600-5600 kcal/kg);
- gamă sortimentală diversificată;
- utilizări pe scară largă în obţinerea unor produse zaharoase,
făinoase, de cofetărie, patiserie, lactate și farmaceutice;
- durată de conservare relativ lungă.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 223
9.3. Gama sortimentală
După compoziţie:
 ciocolată simplă - amăruie
- cuvertură
- obişnuită
- menaj
 ciocolată cu adaosuri - lapte
- cafea (mocca)
- fructe
- sâmburi graşi
- cereale
 ciocolată cu umplutură - fondant
- lapte
- fructe
- sâmburi graşi
- marţipan
- crocant
- pralină
- nuga
După formă:
 ciocolată - bloc
- tablete
- batoane
- bomboane
- figurine
- granule
În funcție de natura materiilor alimentare utilizate, se produc în
general, diferite sortimente de ciocolată cu următoarele compoziții
(tabelul 9.1).
224 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Tabelul 9.1. Compoziţia generală a sortimentelor de ciocolată
Sortimentul Masă de Unt de Zahăr, Lapte Lecitină,
cacao, cacao, % praf, %
% % %
Ciocolată masivă 44,5 10 45 - 0,5
Ciocolată cu lapte 14,5 25 40 20 0,5
Ciocolată albă - 29,5 45 25 0,5
Ciocolată cuvertură 40 14,5 45 - 0,5

Procesul tehnologic de fabricaţie a ciocolatei simple (fig.9.1.)

cuprinde următoarele trei etape:
 prepararea masei de cacao;
 prepararea masei de ciocolată;
 modelarea ciocolatei.
În prima etapă sunt incluse următoarele operaţii tehnologice:
 curăţirea şi selectarea crupelor de cacao;
 prăjirea crupelor de cacao;
 zdrobirea crupelor de cacao şi separarea miezului de cacao de
coji şi germeni;
 măcinarea miezului de cacao şi obţinerea masei de cacao.
Etapa a doua cuprinde următoarele operaţii tehnologice:
 amestecarea (melanjarea) masei de cacao şi a componentelor
cu obţinerea masei de ciocolată;
 mărunţirea fină (rafinarea) masei de ciocolată;
 finisarea (conşarea) ciocolatei.
Etapa a treia cuprinde următoarele operaţii tehnologice:
 temperarea ciocolatei;
 turnarea în forme (mularea);
 trepidarea (vibrarea);
 răcirea;
Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 225
 scoaterea din forme (demularea);
 ambalarea, depozitarea şi livrarea.
226 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei

Fig. 9.1. Schema tehnologică de fabricaţie a ciocolatei şi a pudrei de cacao

 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 227
9.4. Materii alimentare
[Link] (boabele) de cacao
Crupele de cacao sunt seminţele fructului arborelui de cacao
(Theobroma cacao), în traducere alimentul lui Dumnezeu, care este
cultivat în zone cu altitudine joasă de la circa 600m până la 1000m, în
interiorul latitudinii de 20°.
Arborele de cacao este cultivat în zone cu climat umed, cu protecţie
faţă de lumina soarelui iar solul trebuie să conţină substanţe organice şi
să aibă o structură rezistentă, tare.
Furnizorii principali de crupe sunt: Coasta de Fildeş, Ghana,
Camerun şi Nigeria (Africa), Brazilia şi Ecuador (America de Sud),
Indonezia şi Malayezia (Asia).
Înflorirea începe după 18 luni – 3 ani în funcţie de soi şi este
maximă între 10 şi 20 ani. Fructul ajunge la maturitate între 4 şi 8 luni şi
se prezintă sub formă de păstaie (eliptică), cu lungimea de 15-25 cm şi
diametrul de 7-10 cm. Păstaia conţine 25-30 seminţe sau boabe simple
aranjate pe 5 rânduri învelite într-o pieliţă subţire şi o pulpă
mucilaginoasă.
După recoltare, fructele coapte sunt tăiate cu ajutorul unor cuţite
speciale, după care crupele sunt scoase şi supuse unui proces de
fermentare.
În acest scop, ele sunt aşezate în grămezi de circa 1m înălţime, în
camere de fermentare timp de 5-6 zile.
Datorită temperaturii şi umidităţii se declanşează fermentaţia acidă
în timpul căreia carbohidraţii se transformă în alcooli care se oxidează la
acid acetic şi apoi la dioxid de carbon şi apă, ridicând temperatura la
peste 50°C.
În timpul fermentaţiei au loc următoarele transformări:
- lichefierea pulpei aderente de crupe;
228 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
- dezvoltarea precursorilor de aromă prin fermentarea pulpei;
- modificarea culorii crupei de la violet la maron ciocolatiu;
- oxidarea parţială a substanţelor tanante;
- inactivarea puterii germinative.
După fermentare crupele de cacao sunt uscate până la umiditatea
de maximum 7% pentru a preveni apariţia mucegăirii în timpul
depozitării. Compoziţia medie a crupelor de cacao pentru procesare este
prezentată în tabelul 9.2.

Tabelul 9.2. Compoziţia medie a crupelor de cacao

Component Valoare [%]
Umiditate 5,0
Proteine 11,5
Grăsime 54,0
Carbohidraţi 1,0
Celuloză şi fibre vegetale brute 9,0
Săruri minerale 2,6
Acizi organici şi arome naturale 9,5
Tanin şi componente de culoare 6,0
Teobromină 1,2
Cafeină 0,2
Total 100,0

Substanţele proteice sunt formate din albumine şi globuline.

Grăsimea este reprezentată de untul de cacao.
Carbohidraţii sunt formați în principal de amidon. Se mai găsesc
celuloză şi pentozani.
Sărurile minerale sunt în special cele de potasiu, fosfor şi
magneziu.
Acizii organici sunt următorii: malic, d-tartric, oxalic şi citric.
Substanţele aromatice sunt formate din d-linalool cu acizi graşi inferiori
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 229
(caprilic, caprinic, valerianic) şi cu esterii lor (acetat de amil, butirat de
amil).
Teobromina(3,7 dimetil xantina) face parte din grupa purinelor şi
este caracteristică crupelor de cacao. Este un excitant al sistemului
cardiovascular şi un diuretic puternic.
Cafeina (1,3,7 trimetil xantina) are proprietăţi diuretice mai slabe
decât teobromina dar este un excitant puternic al sistemului nervos
central şi un stimulator al inimii.
Aprecierea calităţii crupelor de cacao
În aprecierea calitativă a crupelor de cacao se iau în considerare
următoarele proprietăţi:
- aromă, gust, culoare;
- lungimea medie – 20-25 mm;
- grosimea medie – 1/5 din lungime;
- masa medie – min. 103g/100 crupe;
- procentul de coajă – 11-16 % din masa totală;
- masa hectolitrică medie – 55-60 kg/hl.
Evaluarea calitativă a crupelor de cacao se realizează prin calculul
indexului de calitate pe minimum trei probe din acelaşi lot. Crupele de
cea mai bună calitate au indexul 100.
Pentru determinarea indexului de calitate se procedează la
cântărirea şi numărarea crupelor (100g), urmată de examinarea
interiorului prin secţionarea lor.
După Oficiul internaţional pentru cacao şi ciocolată la stabilirea
indexului de calitate se utilizează următoarea schemă de punctaj:
- nr. crupe < 98 : -
- nr. crupe > 98: 0,25 p/crupă
- crupe cenuşii: 1 p/crupă
- crupe violete: -
230 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
o 0-5 -
o 6-10 1p
o 11-15 2p
o 16-20 3p
o 21-25 4p
o 26-30 5p
o 31-35 7p
o 36-40 9p
- crupe mucegăite: 2 p/crupă
- crupe viermănoase: 1,5 p/crupă
- impurităţi <5%: 0,5 p/procent
- impurităţi >5%: 1,5 p/procent
- sfărâmături <5%: -
- sfărâmături >5%: 0,5 p/procent
Valoarea indexului de calitate se stabileşte prin totalizarea
punctajului obţinut şi scăderea lui din valoarea de 100.
Se cultivă trei varietăţi de crupe (boabe) de cacao: Criollo,
Forastero şi Trinitario.
Varietatea Criollo, a fost descoperită de Cristofor Columb în 1502
în insula Guanaja. Această specie este cultivată în America Centrală,
Venezuela şi în câteva locuri din Asia. Este denumită şi „regina”
boabelor de cacao. Boabele sunt foarte rare şi scumpe. Se remarcă prin
aromă fină şi aciditate mică.
Varietatea Forastero, furnizează 80% din producţia mondială de
cacao. Se cultivă în Amazonia (Brazilia, Ecuador), America Latină,
Africa de Vest, Java, Sri Lanka. Sunt arbori înalţi, rezistenţi. Boabele
produc o aromă slabă, amăruie şi de aceea ele se utilizează în special
pentru obţinerea ciocolatei negre.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 231
Varietatea Trinitario este un hibrid între varietatea Criollo din
Trinidad şi Forastero din Amazonia. Se cultivă în Indonezia, Sri Lanka,
America de Sud şi insulele Caribbean și asigură 10-15% din producţia
mondială de cacao.

9.4.2. Componentele de cacao

Aroma ciocolatei este determinată în principal de componentele
de cacao utilizate. Deşi rolul masei de cacao şi pudrei de cacao este
destul de important, rolul principal îl deţine untul de cacao.
Până acum câţiva ani, fiecare fabrică de ciocolată îşi cumpăra
boabele de cacao pe care le procesa până la transformarea lor în masă
de cacao.
Această procesare aduce unele dezavantaje cum ar fi:
- preţ de cost ridicat, prin cumpărarea unor cantităţi relativ mici de
boabe;
- instalaţiile de procesare ale boabelor care au o utilizare limitată
și trebuie
să fie menţinute în funcţiune;
- apariţia riscului microbiologic de la boabe la produsul finit;
- metoda de procesare este ineficientă.
O soluţie evidentă ar fi efectuarea unei expertize la producătorii de
cacao. Ei sunt capabili să distribuie boabele la un anumit preţ competitiv.
Argumentul este „tu pierzi aroma specifică a masei tale de cacao”
care nu mai este bună.
Producătorii mari de cacao sunt capabili de a reproduce aroma
dorită la un preţ acceptabil prin modificarea procesului şi adaptarea
amestecurilor de boabe.
232 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
În industria ciocolatei se utilizează adesea pudră de cacao
nealcalinizată. Aici aroma pudrei este factorul cel mai important, iar
culoarea este factorul secundar.
Modelul de aromă dorit se defineşte după unul din criteriile de:
cacao, amar, fructe şi astringent şi pe unele arome exogene cum ar fi
cea de stafidă (Ecuador, Bahia), de crud (Java, Bahia, Ghana), şuncă
(Papua, Noua Guinee) şi chimică (Jamaica).
În tabelul 9.3. se prezintă date privind conţinutul de arome (%)
obţinut în condiţiile standard de prăjire în funcţie de originea boabelor de
cacao.
Tabelul 9.3. Conţinutul de arome principale (%) al masei de cacao din boabe cu
diferite origini
Tip Aromă
boabe Cacao Amar Acid Prăjit Fructe Nuci Pământ Astringent
Coasta 6,0 2,0 2,0 2,0 0,1 4,0 0,5 1,0
de Fildeş
Bahia 2,0 4,0 6,0 2,0 0,1 0 3,0 4,0
Ecuador 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 2,0 3,0 3,1
Malaezia 2,0 4,0 8,0 2,0 0,1 0,1 0,5 4,0
Java 2,0 2,0 2,0 4,0 0,1 0,1 0,5 0,5
Caracas 2,6 3,0 2,0 2,0 3,0 3,0 2,5 3,0
Sanchez 1,7 5,0 3,0 2,0 0,1 0,1 5,0 5,0

Prin modificarea profilului de prăjire, cum ar fi curbele de

temperaturi din ciclul de prăjire, aromele vor fi mai slabe sau mai
puternice. Dacă se execută o umidificare în timpul prăjirii, substanţele
volatile se evaporă, rezultând un produs finit cu aromă „fadă”.
Temperatura trebuie menţinută la o anumită valoare, astfel încât
umiditatea rămasă în boabele prăjite prin măcinare să asigure o
vâscozitate suficientă în masa de cacao. Pe de altă parte, temperatura
trebuie să fie ridicată pentru a distruge toate microorganismele din
boabe. Menţinerea unei temperaturi optime este esenţială la măcinarea
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 233
boabelor prăjite şi la depozitarea masei de cacao. Ridicarea rapidă a
temperaturii produce arome nedorite. În cacao se estimează un număr
de 2000 de componente de aromă din care s-au identificat un număr de
500-600.
Masa de cacao este un semifabricat cu următoarea compoziţie
medie [%]:
- apă - 2,00
- grăsime - 55,00
- substanţe proteice - 10,80
- teobromină - 1,50
- zaharuri - 1,00
- celuloză - 2,70
- amidon - 6,20
- pentozani - 1,50
- substanţe tanate - 6,00
- acizi organici - 2,50
- cenuşă - 2,68
- substanţe neazotoase - 7,70
Pudra de cacao este un produs care se obţine prin presarea masei de
cacao cu sau fără alcalinizare, în două sortimente de bază cu
următoarele compoziţii (tabel 9.4.)

Tabelul 9.4. Compoziţia pudrei de cacao

Component Pudră de cacao
Consum Industrială
Umiditate, max 6,0 5,0
Grăsime, min 22,0 13,0
Celuloză, max 6,5 8,0
Cenuşă totală, max 8,0 6,0

Untul de cacao se prezintă la capitolul de grăsimi (9.4.4.).

234 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
9.4.3. Materiale zaharoase dulci
[Link]. Zahăr şi îndulcitori
Zaharurile cunoscute sub denumirea de carbohidraţi, se împart în 3
grupe mari: monozaharide, dizaharide şi polizaharide.
Există o gamă variată de zaharuri sub formă solidă sau lichidă.
Dintre monozaharide se utilizează dextroza (glucoza), fructoza şi
galactoza.
Dextroza este cel mai comun monozaharid natural. Alături de
avantajele binecunoscute ea produce şi un efect răcoritor asupra
ciocolatei.
Fructoza se utilizează la ciocolata pentru diabetici.
Galactoza se găseşte cu lactoza în lapte.
Dizaharidele cuprind zaharoza, lactoza şi maltoza.
Zaharoza, cea mai cunoscută dizaharidă este utilizată ca zahăr
cristal sau zahăr pudră.
In industria ciocolatei este de preferat o mărunţire cât mai fină a
zahărului cristal pentru a minimaliza creşterea vâscozităţii şi a crea o
îndulcire mai puternică. Comparativ cu zahărul cristal, zahărul pudră are
o suprafaţă totală mai mare. Datorită acestui lucru la utilizarea lui este
necesară o cantitate mai mare de unt de cacao pentru atingerea
vâscozităţii optime afectând totodată şi aroma. Granulaţia optimă pentru
zahărul pudră este următoarea:
- 46-48% <50 μm;
- 64-66% <75 μm;
- 75-78%<100μm.
Prin măcinarea zahărului cristal se introduc în zahăr şi arome
metalice care sunt percepute în ciocolată.
Lactoza este utilizată prin intermediul laptelui de vacă în care se
găseşte în proporţie de 4,5%.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 235
Maltoza sau siropul de malţ este un dizaharid care se utilizează mai
rar în industria ciocolatei.
Dintre polizaharide se utilizează uneori amidonul în produse de
ciocolată aromate ca o parte din zahăr, pentru a reduce gustul de dulce.

[Link]. Zaharuri speciale

Siropul de zahăr invertit se obţine prin hidroliza unui sirop de zahăr
cu ajutorul invertazei. El este un produs semilichid cu umiditatea de 20%
şi cu o putere de îndulcire mai mare decât a zahărului normal.
Siropul de glucoză se obţine prin hidroliza enzimatică sau acidă a
amidonului. Gradul de hidroliză se exprimă prin echivalentul de dextroză
(D.E.) care reprezintă capacitatea reducătoare exprimată în dextroză
raportată la substanţa uscată.
Substituenţii de zahăr se utilizează pentru:
- reducerea valorii energetice;
- obţinerea produselor pentru diabetici;
- reducerea riscului de producere a cariilor dentare.
În această categorie intră alcoolii zahărului (poliolii) pentru care
consumul zilnic nu trebuie să depăşească doza de 25g. La o doză mai
mare ei au un efect laxativ.
Sorbitolul se găseşte în fructe şi se obţine prin hidroliza amidonului
sau a zahărului. Se utilizează sub formă de pudră sau soluţie.
Xilitolul se obţine prin hidrogenarea xilozei rezultate la hidroliza
acidă a xilanilor din materiale vegetale cu hemiceluloze (în principal
frunze de mesteacăn) .
Maltitolul se obţine prin hidrogenarea siropului de maltoză şi
glucoză şi se utilizează sub formă de sirop.
Lactitolul se obţine prin hidrogenarea fructozei.
236 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Polidextroza conţine glucoză, sorbitol şi acid citric. Nu este dulce,
are valoare energetică de 1kcal/g. şi se utilizează pentru îmbunăţirea
proprietăţilor texturale. Când se adaugă în ciocolată este necesară şi o
cantitate mică de bicarbonat de amoniu pentru a neutraliza efectul acid.
Are efect laxativ la un consum de 90g/zi.
Îndulcitorii pe bază de zahăr se diferenţiază după puterea de
îndulcire, vâscozitate şi indice de curgere. Aceste proprietăţi sunt
prezentate în tabelul 9.5.
Tabelul 9.5. Proprietăţile îndulcitorilor pe bază de zahăr
Carbohidrat Putere Viscozitate Indice Structură Caracteristici Cod
de de
îndulcire curgere
relativă
Zaharoza 100 * * Dizaharid
Lactoza 40 * * Dizaharid
Maltoza 50 + - Dizaharid Aromă de
malţ
Galactoza 60 * + Monoza-
harid
Dextroza 70 + + Monoza- Efect răcoritor
harid
Fructoza 140 ++ + Hexoză
Lycasina 70 * - Hexoză Uşor de bitter
Maltitol 90 ++ * Poliol Efect răcoritor E-
965
Lactitol 40 ++ * Poliol Efect răcoritor E-
966
Sorbitol 50 ++ ++ Poliol Efect răcoritor E-
420
Izomalţ 50 Poliol E-
853
Manitol 70 * * Poliol E-
421
Xilitol 100 + - Poliol Efect răcoritor E-
967
Polidextroză 0 + - Polizaha- Uşor acru
rid
Zaharoza se ia drept standard cu puterea de îndulcire de100.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 237
[Link]. Îndulcitori intensivi
Se utilizează împreună cu substituenţii de zahăr pentru:
- înlocuirea zahărului;
- asigurarea gustului potrivit de dulce;
- reducerea valorii energetice.
Utilizarea acestor îndulcitori este reglementată de legislaţie care
stabileşte doza zilnică admisibilă de ingerare (D.I.A.) (tabelul 9.6.).
Tabelul 9.6. Proprietăţile îndulcitorilor intensivi
Îndulcitor Puterea Structura D.I.A. Max Cod
relativă de [mg/kg [mg/zi]
îndulcire corp] adult 60kg
Zaharină 350 Sulfimidă 0-2,5 150 E-954
benzoică
Ciclamat 25 Derivat 0-11 660 E-952
acid
sulfamic
Aspartam 200 Dipeptidă 0-40 2400 E-951
Acesulfam- 200 Acid aceto 0-9 540 E-950
K acetic

Există și îndulcitori cu putere de îndulcire foarte mare cum ar fi:

- taumatina (E 957) cu putere de îndulcire de aproximativ 2000-
3000 de ori mai mare decât zaharoza;
- dihydrochalcon de neohesperidină (E959) cu putere de
îndulcire de aproximativ 1000-1800 de ori mai mare decât zaharoza.

9.4.4. Materiale grase

Aceste produse sunt cunoscute sub denumirea de uleiuri sau
grăsimi în funcţie de starea lor fizică.
Dacă la temperatura de 20°C ele sunt lichide se numesc uleiuri
iar dacă la această temperatură sunt solidificate se numesc grăsimi.
238 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Ţările din zona tropicală exportă ulei de palmier, ulei de boabe
de palmier, ulei de cocos şi unt de cacao.
În zona temperată se produce ulei de soia, ulei de rapiţă, ulei de
floarea soarelui. Aceste trei sisteme grase, împreună cu cele patru
sisteme tropicale formează reţetele de bază din industria ciocolatei şi a
produselor zaharoase.
În general grăsimile sunt constituite dintr-o moleculă de glicerol
şi trei molecule de acid gras formând trigliceridele; digliceridele din
glicerol şi două molecule de acizi graşi; monogliceridele din glicerol şi o
moleculă de acid gras.
În uleiurile naturale se găsesc cantităţi diferite de acizi graşi (de
la 10 la 100 molecule) cu un anumit rol tehnologic.
În consecinţă o grăsime naturală cum este untul de cacao este
de fapt un amestec cu un număr mare de trigliceride comparativ cu o
substanţă pură care conține un singur tip de molecule.
Acizii graşi se clasifică pe baza unor caracteristici cum ar fi:
- lungimea lanţului;
- natura radicalului hidrocarbonat.
În funcţie de lungimea lanţului sunt acizi graşi cu lanţuri scurte
care conţin mai puţin de 10 atomi de carbon şi acizi cu lanţuri lungi care
conţin mai mult de 10 atomi de carbon. Lungimea lanţului şi punctul de
topire al acizilor graşi sunt în relaţie directă. Cu cât lanţul este mai lung,
cu atât punctul de topire este mai ridicat (tabel 1.7.)
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 239
Tabel 9.7. Punctele de topire ale acizilor graşi saturaţi
Acid gras Formula Punctul de topire, °C
Acid butiric C4H8O2 -8
Acid caproic C6H12O2 -4
Acid caprilic C8H16O2 16
Acid capric C10H20O2 31
Acid lauric C12H24O2 44
Acid miristic C14H28O2 54
Acid palmitic C16H32O2 63
Acid stearic C18H36O2 70
Acid arahidonic C20H40O2 75
Acid behenic C22H44O2 80

Untul de cacao, uleiul de cocos şi uleiul de boabe de palmier au

cantităţi relativ mari de acizi graşi cu lanţuri scurte, care sunt volatili.
Acidul butiric este un acid specific grăsimii din lapte.
Acizii graşi cu lanţuri lungi (> 18 atomi de carbon) se găsesc
mai ales în uleiul de: arahide, rapiţă şi animale marine. Acizii graşi cu
lanţuri foarte lungi (> 26 atomi de carbon) se găsesc în substanţele
obişnuite.
În funcţie de natura radicalului hidrocarbonat sunt acizi graşi
saturaţi şi nesaturaţi.
Cei mai cunoscuţi acizi graşi saturaţi sunt acidul stearic şi
palmitic, ultimul găsindu-se într-un număr mare de grăsimi.
Acizii graşi nesaturaţi se împart în acizi mono şi polinesaturaţi.
Acizii graşi cu lanţuri care conţin două sau mai multe duble legături sunt
acizi graşi polinesaturaţi. La aceeaşi lungime a lanţului de carbon un
acid gras saturat are un punct de topire mai ridicat decât unul nesaturat;
creşterea numărului de duble legături duce la scăderea punctului de
topire (tabel 9.8.)
240 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Tabel 9.8. Punctele de topire la câteva tipuri de acizi graşi
Acidul gras Formula Tipul Punctul de topire, °C
Acid palmitic C16H32O2 Saturat +63
Acid stearic C18H36O2 Saturat +70
Acid oleic C18H34O2 Mononesaturat +16
Acid linoleic C18H32O2 Polinesaturat -5
Acid linolenic C18H30O2 Polinesaturat -11

Acizii graşi nesaturaţi sunt lichizi la temperatura camerei. O

proprietate importantă a acizilor graşi nesaturaţi este susceptibilitatea lor
la oxidare (oxigenul se combină cu carbonul dublei legături) care se
măreşte odată cu creşterea numărului de duble legături.
Oxidarea este o reacţie nedorită care produce alte arome,
arome nedorite şi râncezire. Oxidarea trebuie luată în consideraţie la
depozitarea uleiurilor şi grăsimilor.
Uleiurile marine sunt cunoscute prin numărul ridicat de acizi
graşi polinesaturaţi.
Pentru a reprezenta numărul de legături duble din acidul gras se
utilizează următoarea notaţie:
C16:0 - acid palmitic saturat;
C18:1 - acid oleic, o legătura dublă;
C18:2 - acid linoleic, două duble legături;
C18:3 - acid linolenic, trei duble legături.
Moleculele nesaturate pot diferi prin:
(a) numărul de legături duble;
(b) poziţia dublelor legături;
(c) forma cis- sau trans.
Acești factori au o influenţă considerabilă asupra temperaturilor
de topire ale acizilor graşi.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 241
(a) Odată cu creşterea numărului de legături duble se
micşorează temperatura de topire şi se măreşte susceptibilitatea la
oxidare;
(b) Dublele legături pot fi izolate sau conjugate. Temperatura
de topire la acidul gras cu duble legături conjugate este aproximativ cu
25°C mai ridicată decât la acidul gras cu acelaşi număr de atomi de
carbon cu duble legături izolate;
(c) Configuraţiile cis- sau trans- (cis- la majoritatea acizilor
graşi din uleiuri naturale, trans- la acizi graşi din uleiuri şi grăsimi
hidrogenate) sunt prezentate în Fig.9.2.
În funcţie de forma lor (cis- sau trans-) acizii graşi cu aceeaşi
formulă moleculară au denumiri diferite. De axemplu, acidul gras C18 în
forma cis se numeşte acid oleic în timp ce forma trans- se numeşte acid
elaidic.
C
C C
C

Forma cis Forma trans

Fig.9.2 Reprezentarea schematică a formelor cis- şi trans-

Forma influenţează împachetarea moleculelor în cristal şi în

consecinţă temperatura de topire. Astfel temperatura de topire al formei
cis- este mai mic decât al formei trans-.

[Link]. Compoziţia uleiurilor şi grăsimilor

Partea majoritară a uleiurilor sau a grăsimilor naturale este
formată din trigliceride, în timp ce partea minoritară este formată din
acizi graşi liberi, glicerol, monogliceride, digliceride şi substanţe de
însoţire.
242 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Diferenţele considerabile în proprietăţile chimice şi fizice care
apar în anumite grăsimi naturale sunt determinate de numărul specific
de trigliceride conţinut în grăsime.
Proprietăţile grăsimii sunt determinate de proprietăţile celor 20-
25 acizi graşi prezenţi în mod obişnuit.
Grăsimile au compoziţii diferite în acizi graşi din următoarele
motive:
- acizii graşi, similari ca tip, diferă prin raportul de amestec
(tabel 9.9.);
- moleculele grase pot conţine mai mult de trei acizi graşi diferiţi;
- acizii graşi se pot lega de molecula glicerolului în diferite
poziţii.

Tabel 9.9. Compoziţia în acizi graşi la unele grăsimi obişnuite

Denumire C12 C14 C16 C18 C18:1 C18:2
Ulei rapiţă - - 4 1,5 63 20
Ulei floarea soarelui - - 6,5 5 23 63
Ulei palmier - - 40 5 40,5 2
Ulei soia - - 10 3,5 21 56
Ulei cocos 47 17,5 9 2,5 7 2,5
Ulei boabe palmier 48 16 8 2,5 15,5 2,5
Unt de cacao - - 26 35 34 3

Din tabelul 1.9. se constă că uleiul de rapiţă, floarea soarelui,

soia şi palmier conţin cantităţi mici de acizi graşi cunoscuţi.
Spre deosebire de alte uleiuri, uleiul de cocos şi de boabe de
palmier conţine cantităţi mari de acid lauric (C12).
Molecula de glicerol se poate combina cu unul, doi sau trei acizi
formând legături în poziţia 1, 2 şi 3, poziţiile 1 şi 3 fiind egale.
Trigliceridele cu acelaşi număr de acizi graşi care se leagă de
glicerol în diferite poziţii cu puncte de topire diferite (tabel 9.10.).
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 243
Trei acizi graşi se pot combina formând opt trigliceride diferite.
În tabelul 9.10. se arată combinaţiile care se pot face cu acidul
oleic (O), acidul palmitic (P) şi acidul stearic (S); în paranteze sunt date
valorile temperaturilor de topire (°C).
Tabel 9.10. Combinaţiile acidului oleic (O), palmitic (P) şi stearic (S)
PPP (65)
PPS (62) POP (37)
PSP PPO (34)
SSP PSO (36) OOP (19)
SPS SPO (39) OPO
POS OOS (23) OOO
SSS (72) SSO OSO
SOS

Trigliceridele cu acizi graşi saturaţi în poziţia 1 şi 3 şi acidul gras

nesaturat în poziţia 2 se numesc trigliceride simetrice. Exemple: POP,
POS, SOS.
Aceste trigliceride ocupă mai mult de 80% din masa untului de
cacao şi se caracterizează prin proprietăţi specifice.
Procentul ridicat din aceste trigliceride speciale prezente în
untul de illipe şi untul de shea urmăresc utilizarea lor ca echivalent de
unt de cacao (CBES).

Clasificarea uleiurilor şi grăsimilor

Uleiurile şi grăsimile naturale se pot clasifica după: provenienţă,
comportare fizică, utilizare (aplicaţie), compoziţie chimică.
În tabelul 9.11. se prezintă câteva caracteristici şi utilizări ale
uleiurilor şi grăsimilor vegetale mai cunoscute.
244 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Tabel 9.11. Uleiuri şi grăsimi vegetale (caracteristici şi utilizări)
Tip ulei/grăsime Caracteristici Utilizări
Ulei de cocos  ~45-50% C12:0  Grăsimi comestibile
Ulei de boabe de palmier  Conţinut mic de acizi graşi  Săpun
nesaturaţi
 Punct de topire relativ scăzut
 Interval mare de topire
Ulei de măsline  Cele mai multe grupe de acizi  Grăsimi comestibile
Ulei de nuci măcinate  max 25% acizi graşi saturaţi
Ulei de porumb  ~75-90% (C18:1 + C18:2)
Ulei de susan  Lichid la temperaturi scăzute
Ulei de floarea soarelui  Stabilitate relativ bună la
Ulei de şofran oxidare datorită conţinutului
Ulei de bumbac scăzut de C18:3(<2%)
Ulei de soia  Procent ridicat de C18:1 şi  Grăsimi comestibile
Ulei de rapiţă* C18:2 la care se adaugă un
procent ridicat de C18:3 (>7%)
Ulei de in  Stabilitate relativ scăzută la  Lacuri şi vopsele
oxidare
Ulei de palmier  ~40% C16:0  Grăsimi comestibile
Unt de cacao  ~40-60% (C16:0 + C18:0)  Ciocolată
Unt de illipe**  Conţinut ridicat de grăsimi  Produse
Unt de shea*** simetrice cu un acid gras farmaceutice
nesaturat şi doi acizi graşi
saturaţi
 Cel mult două grăsimi cu trei
acizi graşi saturaţi
 Intervale mari de topire
* rapiţă cu conţinut scăzut de acid erucic, obţinută prin metode moderne de cultivare;
** unt de illipe – se obţine din seminţele arborelui „shorea stenoptera”
*** unt de shea – se obţine din nucile arborelui „Karite”
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 245
[Link]. Proprietăţile fizice ale uleiurilor şi grăsimilor
Proprietăţile fizice ale uleiurilor şi grăsimilor sunt influenţate în
principal de tipurile de acizi graşi conţinuţi şi joacă un rol important în
caracterizarea şi obţinerea produselor.
Aceste proprietăţi sunt următoarele:
- densitatea;
- comportarea la topire şi solidificare;
- intervalul de topire şi solidificare;
- capacitatea calorică specifică;
- căldura de topire, solidificare şi cristalizare;
- conţinutul de grăsime solidă;
- viteza de cristalizare.
Densitatea se exprimă în kg/dm3. Uleiurile şi grăsimile având o
densitate de circa 0,9kg/dm3 , sunt mai uşoare decât apa.
În tabelul 9.12 se prezintă variaţia densităţii uleiului de soia în
funcţie de temperatură.
Tabel 9.12. Variaţia densităţii uleiului de soia
Temperatura , [°C] Densitatea, [kg/dm3]
0 0,94
25 0,92
50 0,90
75 0,885
100 0,87

[Link]. Comportarea la topire şi solidificare

Fiecare acid gras are punctul său de topire funcţie de lungimea
şi tipul lanţului, cu alte cuvinte dacă sunt saturaţi sau nesaturaţi.
La o lungime mai mare a lanţului corespunde un punct de topire
mai ridicat, la un număr mai mare de legături nesaturate prezente în
acidul gras corespunde un punct de topire mai scăzut. La aceeaşi
246 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
lungime a lanţului, un acid polinesaturat are un punct de topire mai
scăzut decât un acid gras mononesaturat.
Punctele de topire ale grăsimilor (glicerol şi trei acizi graşi) sunt
în corelaţie cu conţinutul de acizi graşi.
Totuşi, grăsimile naturale cu diferite compoziţii se topesc la
temperaturi mai mici decât punctul lor specific de topire.
În general grăsimile cu lanţuri scurte sau nesaturate au puncte
de topire sub temperatura camerei. La temperatura camerei ele sunt
lichide şi se numesc uleiuri. Grăsimile cu lanţuri multe sau saturate au
puncte de topire mai ridicate decât temperatura camerei şi de aceea
sunt solide la această temperatură.
Grăsimile utilizate în industrie au puncte de topire cuprinse
între 30-45°C, în timp ce grăsimile speciale au puncte de topire la
temperaturi de 65°C. Aceste grăsimi cu temperaturi ridicate se utilizează
ca agenţi de emulsionare la prepararea mono şi digliceridelor .

[Link]. Intervalul de topire şi solidificare

În funcţie de tipul moleculelor grase, o grăsime are diferite
puncte de topire care se găsesc pe un interval de temperatură,
comparativ cu apa care se topeşte şi se solidifică numai la aceeaşi
temperatură de 0°C.
Când un bloc de grăsime se încălzeşte treptat, moleculele de
grăsime cu puncte de topire mai scăzute se vor lichefia primele.
Înmuierea blocului arată că are loc topirea dar grăsimea topită (uleiul)
este înconjurată de grăsimea solidă. Este necesară o prelungire a
încălzirii pentru ca toate particulele grase să se lichefieze gradual,
inclusiv cele cu puncte de topire mai ridicate.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 247
Solidificarea este inversul topirii. În grăsimea lichidă, cristalele
se formează gradual şi închid lichidul (uleiul nesolidificat) formând
grăsimea solidă.
Termenii de cristalizare şi solidificare sunt sinonimi. Uneori
cristalizarea este un proces controlat care urmăreşte obţinerea de
cristale, în timp ce solidificarea urmăreşte obţinerea produsului solid
care este de fapt rezultatul cristalizării.
În tabelul 1.13. sunt prezentate intervalele de topire şi
solidificare la unele grăsimi.
Tabel 9.13. Intervale de topire şi solidificare la grăsimi vegetale
Tip grăsime Interval de topire, [°C] Interval de solidificare, [°C]
Unt de cacao 31-35 Funcţie de temperare
Ulei de palmier 37-43 Funcţie de răcire
Ulei de cocos 24-27 23-19
Ulei de boabe de palmier 27-30 23-20

Capacitatea calorică specifică este cantitatea de căldură

necesară pentru a ridica temperatura unui gram de substanţă cu 1°C . În
cazul uleiului ea este de circa 2,1 J/g, în timp ce la apă este de 4,2 J/g.
Căldura de topire şi solidificare
Căldura de topire este cantitatea de căldură necesară pentru a
topi 1 g de cristale grase şi este de circa 210 J/g. pentru solidificare este
necesară aceeaşi cantitate de căldură.
Conţinutul de grăsime solidă
Grăsimea deşi seamănă a fi complet solidă ea mai conţine un
procent de ulei închis în cristalul grăsimii. Pentru determinarea grăsimii
solide se utilizează RMN-ul. Conţinutul de grăsime solidă se modifică cu
temperatura. El creşte când grăsimea este răcită şi scade când se
încălzeşte. În fig. 9.3. se prezintă relaţia dintre conţinutul de grăsime
solidă funcţie de temperatură.
248 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei

Fig. 9.3. Conţinutul de grăsime solidă/temperatură la untul de cacao şi la uleiul

hidrogenat din ulei de boabe de palmier

[Link]. Cristalizarea
În industria produselor tip margarină, ciocolată şi unt este
necesar ca aceste uleiuri sau grăsimi să formeze cristale stabile cu
reţele cristaline puternice.
Puterea reţelei cristaline poate fi influenţată prin:
- alegerea uleiului sau grăsimii din compoziţia amestecului;
- condiţiile de temperatură din timpul răcirii.
Procesul de cristalizare poate fi explicat pe baza transformării
apei (sau cristalizare) în gheaţă. În timpul acestui proces moleculele de
apă aranjate ordonat, una după alta şi împachetate nu se pot mişca
liber. Toate moleculele din apă sunt asemănătoare şi se leagă în cristale
formând reţeaua cristalină.
Cristalizarea grăsimii cum ar fi transformarea uleiului în fază
grasă este un proces mai complicat. Fiecare grăsime are un număr de
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 249
molecule care se combină cu acizi graşi formând lanţuri cu lungimi
diferite şi cu un număr de legături nesaturate care se împachetează
formând mai greu un pachet neegal.
Polimorfismul
O grăsime se consideră polimorfică când cristalizează în diferite
forme cristaline. Polimorfismul are loc când sunt prezente diferite forme
structurale toate având puncte de topire specifice şi ocupând un anumit
spaţiu.
Grăsimea se modifică pe diferite căi pentru a găsi forma
cristalină stabilă când, spontan are loc procesul de solidificare sau
printr-un pretratament, cum ar fi temperarea.
La depozitare, grăsimea sau produsele grase mai devreme sau
mai târziu se transformă dintr-o formă cristalină în alta (dar niciodată din
cea stabilă în cea mai puţin stabilă), modificând volumul cristalului şi
conducând la albirea grasă. Untul de cacao şi grăsimile care au o
structură în trigliceride similară sunt cunoscute pentru caracteristicile lor
polimorfice.
Viteza de cristalizare
După viteza de cristalizare, unele grăsimi cristalizează foarte
uşor şi rapid (ulei de cocos şi ulei din boabe de palmier) în timp ce altele
necesită un timp mai lung (ulei de palmier). Viteza de cristalizare a
grăsimilor se corelează cu compoziţia lor. O grăsime cu molecule grase
mai multe sau mai puţine, similare ca formă vor avea o împachetare mai
bună şi în consecinţă o viteză mai mare de cristalizare decât grăsimea
cu molecule grase diferite. Grăsimile care cristalizează mai rapid
necesită o încălzire mai puţin intensă şi vice-versa. Lecitina întârzie
procesul de cristalizare.
250 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Recristalizarea
În anumite condiţii de depozitare pot avea loc modificări în
structura cristalelor de grăsime sau din produs cu mărirea conţinutului
de grăsime, fenomen numit recristalizare. O creştere a temperaturii
poate face ca o parte dintre trigliceride să se topească în timp ce la o
scădere a temperaturii poate duce la solidificarea altora. Grăsimile din
produse depozitate în magazine, chioşcuri, bucătării se topesc şi se
solidifică datorită condiţiilor fluctuante de temperatură. În cele mai
extreme condiţii untul se va topi aproape complet şi apoi se va solidifica
devenind o substanţă cu cristale mari; ciocolata va deveni albicioasă,
cristalele vor fi mari şi tari, în timp ce uleiul de palmier se va separa
rapid într-o fracţiune solidă şi una lichidă.
Recristalizarea poate avea loc şi la fluctuaţii mici de
temperatură, cum este cazul untului de cacao, în care se manifestă ca o
albire grasă.
Temperarea
Untul de cacao este o grăsime specială care are o compoziţie
formată din (>80%) trigliceride simetrice (POP 7%, POS 53%, SOS
18,5%) cu puncte de topire care nu sunt apropiate.
În timpul solidificării moleculele grase formează o structură
dezordonată (desfăcută) sau o structură împachetată (fixă). Grăsimile cu
moleculele aranjate în pachete ordonate sunt stabile, în timp ce
grăsimile aranjate în pachete desfăcute mai devreme sau mai târziu tind
să se aranjeze mai bine (recristalizare).
Dacă untul de cacao şi în consecinţă ciocolata se răceşte
nerespectând anumite condiţii, cea mai mare parte va cristaliza în forma
instabilă alpha. Acest lucru va conduce la o ciocolată cu defecte cum ar
fi contracţie minimă, sensibilitate mare la o apăsare cu degetul şi un
efect răcoritor slab.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 251
De aceea, pentru procesul de cristalizare este foarte important
ca untul de cacao să cristalizeze în forma beta stabilă. Cristalele beta au
un punct de topire relativ ridicat şi de aceea untul de cacao sau ciocolata
trebuie mai întâi încălzită cu atenţie pentru a se topi forma alpha
(p.t. 19°C) menţinându-se astfel forma beta (34°C) care prin răcire
ulterioară favorizează cristalizarea într-o formă stabilă. Acest proces se
numeşte temperare iar cristalele beta, sunt agenţi de însămânţare sau
de cristalizare.

[Link]. Înlocuitori de unt de cacao

Încă din 1930 înlocuitorii de unt de cacao (CBAs) joacă un rol
foarte important în industria ciocolatei, din motive economice şi
tehnologice. Unii sunt identici cu untul de cacao din punct de vedere
chimic privind identitatea compoziţiei în acizi graşi şi gliceride în timp ce
alţii sunt identici în comportarea fizică având aceleaşi proprietăţi de
topire la masticaţie şi din punct de vedere al consistenţei. Din primul
grup fac parte echivalenţii de unt de cacao (CBEs) iar din cel de-al
doilea grup înlocuitorii de unt de cacao (CBRs) şi substituenţii de unt de
cacao (CBSs).
CBEs sunt compuşi obţinuţi dintr-o fracţiune de ulei de palmier
cu un procentaj ridicat de trigliceride simetrice de tip POP şi o fracţiune
de grăsimi exotice cum ar fi untul de illipe sau de shea care conţin în
principal trigliceride de tip SOS.
CBRs se obţin prin amestecarea fracţiunilor de uleiuri
hidrogenate, uzual, din boabe de soia, rapiţă, bumbac şi fracţiunea
uşoară a uleiului de palmier.
CBSs se obţin din uleiuri de boabe de palmier care uneori se
amestecă cu ulei de nuci de cocos.
252 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
[Link]. Modificări ale uleiurilor şi grăsimilor
Aceste modificări pot avea efecte favorabile sau adverse asupra
mirosului, aromei şi a valorii nutritive a produselor cu conţinut ridicat de
grăsimi.
Deteriorarea grăsimii se produce datorită reacţiilor fizice sau
chimice din produs.
Exemple de modificări fizice:
 absorbţia mirosurilor străine de către grăsimea din
ambalaj, fenomen cunoscut ca alterare;
 modificări în aspectul şi consistenţa grăsimii datorită
variaţiei de temperatură; ca rezultat al recristalizării apare albirea grasă;
Exemple de modificări chimice:
 râncezirea oxidativă;
 râncezirea lipolitică (hidrolitică).

[Link].1. Râncezirea oxidativă

Uleiurile şi grăsimile rafinate corect sunt deschise la culoare,
fără miros şi fără gust.
Uleiurile instabile vor dezvolta mirosuri şi/sau arome
caracteristice imediat după rafinare.
Râncezirea uleiurilor şi grăsimilor se datorează unui grad mare
de oxidare a lor. Oxidarea are loc numai la acizii graşi nesaturaţi liberi
sau legaţi într-o trigliceridă.
Procesul de oxidare al grăsimilor este un proces complex care
se bazează pe legarea oxigenului de lanţurile acizilor graşi. Temperatura
mai ridicată grăbeşte reacţia, care va fi accelerată chiar mai mult în
prezenţa cuprului şi/sau altor metale grele, a aerului sau când grăsimea
este expusă la lumină, în special la cea ultravioletă.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 253
Pentru a preveni aceste reacţii la depozitare în tancuri se iau
următoarele măsuri:
 toate uleiurile şi grăsimile se vor depozita la o temperatură
cu 5% mai ridicată decât punctul de topire al uleiului sau grăsimii;
 se vor evita încălzirile locale (apa fierbinte este cel mai bun
mediu de încălzire);
 toate armăturile şi anexele tancului nu se confecţionează
din cupru;
 tancurile trebuie să fie complet goale înainte de reumplere
deoarece un strat din grăsimea veche se amestecă în timp cu grăsimea
nouă şi va micşora stabilitatea oxidativă.
 se va preveni intrarea aerului în grăsimea pompată.
Untul de cacao este o grăsime stabilă care nu se oxidează uşor,
comparativ cu altele, cum ar fi uleiul de soia.

[Link].2. Hidroliza lipolitică

O trigliceridă prin hidroliză se desface în glicerol şi trei acizi
graşi în prezenţa apei la o temperatură mai ridicată şi cu ajutorul lipazei.
Acest proces în majoritatea cazurilor este nedorit din următoarele
motive:
 hidroliza conduce la modificări de culoare, aromă, în
special la formare de acizi cu lanţuri scurte care sunt volatili.
Râncezirea dezvoltată în unt se datorează formării acidului
butiric liber în timp ce uleiul de boabe de palmier va dobândi o aromă de
săpun şi uneori aromă nedorită în margarină sau în produse cremoase.
 un număr mai mare de acizi graşi liberi şi în consecinţă
prezenţa monogliceridelor şi digliceridelor poate influenţa negativ
comportarea la solidificare şi consistenţa produsului finit.
254 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
 grăsimile cu acizi graşi cu lanţuri lungi vor dezvolta arome
nedorite deşi se obţin în condiţii cu pH ridicat (alcalin).
 apariţia mirosurilor nedorite, deşi aromele sunt încă bune,
se datorează acizilor graşi liberi care sunt mai susceptibili la oxidare
decât acizii graşi legaţi în trigliceride.
 deoarece acizii graşi oxidaţi sunt percepuţi prin miros mai
rapid decât acizii graşi neoxidaţi, prezenţa lor este sesizată la o
concentraţie relativ mică.
Uneori prezenţa acizilor graşi liberi este dorită de exemplu la
prepararea caşcavalului cu mucegai unde acizii graşi liberi din lapte în
prezenţa mucegaiurilor/fungilor sunt transformaţi în arome (metil cetone)
care sunt importante pentru acest produs. În industria ciocolatei este de
dorit un grad mare de hidroliză a grăsimii din lapte.
Antioxidanţi
În grăsimi sunt câţiva antioxidanţi naturali cum ar fi vitamina E
(tocoferolul) gossipolul şi sesamolul. Uneori mulţi antioxidanţi sunt
sensibili la temperatură, se descompun la încălzire şi îşi pierd calităţile
de protecţie.
Uneori se adaugă antioxidanţi naturali sau sintetici pentru a mări
stabilitatea de oxidare a uleiurilor la depozitare.
În alegerea sistemului gras se ţin cont de următoarele criterii:
 tăria sau consistenţa;
 temperatura de stabilitate;
 sensibilitatea la gust;
 luciul (imediat sau după răcire);
 stabilitatea luciului;
 menţinerea formei;
 aroma;
 stabilitatea aromei;
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 255
 gustul gras şi de ceară;
 cristalizarea (condiţii de temperare);
 viteza de cristalizare;
 dimensiunile cristalelor;
 comportarea faţă de alte grăsimi;
 contracţia la răcire.
La prepararea masei de ciocolată, CBSs-ul cel mai utilizat este
uleiul de boabe de palmier care prezintă următoarele caracteristici:
cristalizare rapidă fără temperare, compatibilitate slabă cu untul de
cacao, legarea de sorbitan tristearat (STS) pentru menţinerea formei,
utilizare, cu precădere, în zonele cu temperaturi ridicate.
Amestecurile de fracţiuni de uleiuri hidrogenate de palmier, soia,
rapiţă şi/sau bumbac sunt o alegere bună. Ele sunt CBRs-uri cu
comportări la topire asemănătoare cu untul de cacao având
următoarele caracteristici: cristalizare foarte rapidă, fără temperare;
compatibilitate limitată cu untul de cacao, mai susceptibili la fluctuaţiile
de temperatură decât untul de cacao sau CBSs şi comparativ cu
grăsimea din lapte, puţin tolerante.
Uleiul hidrogenat de boabe de palmier are cel mai mic preţ.
Această grăsime are o consistenţă puţin mai moale şi un punct de topire
egal cu untul de cacao pentru aceeaşi consistenţă. La masticaţie se
topeşte mai încet.
Aceste tipuri definite ca CBRs se utilizează mai ales în industria
panificaţiei.
Caracteristici: cristalizare rapidă, fără temperare, compatibilitate
slabă cu untul de cacao, adaos de STS pentru menţinerea formei.
256 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
9.4.5. COMPUŞI ŞI NUCLEE DIN LAPTE
Lapte praf
Cel mai utilizat este laptele praf integral şi degresat. Laptele praf
integral are cel puţin 25% grăsime iar cel degresat max 1,5% grăsime.
Prin procedeele moderne de concentrare şi uscare se obţine
lapte praf integral cu mai mult de 30% grăsime liberă.
Ciocolata în care laptele praf integral este înlocuit cu lapte praf
degresat şi unt, ulei sau cremă concentrată este în mod obişnuit mai
moale deoarece toată grăsimea din lapte este liberă.
Această ciocolată este susceptibilă la migrarea grăsimii.
Se recomandă ca umiditatea laptelui praf să fie de 2,5-3,5%. La
procente mai scăzute apare un risc mărit de oxidare iar la peste 3,5% au
loc reacţii Maillard care duc la o creştere nedorită a vâscozităţii. Laptele
praf cu umiditate ridicată necesită un timp mai lung de conşare. Laptele
praf „brânzit” dă o aromă de brânză şi o textură aspră în ciocolată, în
special la ciocolata albă.
Grăsime de lapte/grăsime de unt
Grăsimea de lapte este o grăsime specială care este îmbogăţită
în acizi graşi cu lanţuri scurte, care includ cantităţi mari de acid butiric.
Această grăsime va produce un miros şi o aromă mai
pronunţată dar este mai uşor susceptibilă la râncezirea oxidativă.
Untul are 80% grăsimi şi restul apă. Grăsimea de unt este
echivalentă cu untul concentrat sau untul fără apă. Această grăsime se
adaugă la ciocolata preparată cu lapte praf degresat.
Grăsimea de unt se poate adăuga în ciocolată pentru:
 consistenţă mai moale la masticaţie;
 aromă de cremă mai pronunţată;
 prevenirea albirii grase.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 257
Lapte bloc
Laptele bloc se obţine prin uscarea la presiuni mici a unui
amestec de lapte condensat şi zahăr, urmată de măcinarea acestuia.
Compoziţia brută este de 50% lapte şi 50% zahăr. Prin utilizarea unei
presiuni mici la uscare se păstrează aroma de lapte integral.
Zer praf
Zerul fluid, subprodus de la fabricarea brânzeturilor, care are în
compoziţie cazeină, lactoză şi substanţele minerale, este condensat şi
uscat pentru obţinerea zerului praf.
Zerul praf are în compoziţie proteine la nivelul laptelui degresat
şi lactoză până la 80%. Există zer praf normal care are un gust uşor
sărat şi zer praf demineralizat care are o aromă mai slabă, dar fără gust
sărat.
Lactoza
Lactoza sau zahărul din lapte este un dizaharid cu putere
relativă de îndulcire de 40% comparativ cu cea a zahărului normal.
Acest lucru permite înlocuirea cu până la 5% a zahărului din reţetă care
conduce la obţinerea unei ciocolate mai puţin dulci. Lactoza nu este
higroscopică, previne formarea aglomerărilor, măreşte aroma şi reduce
riscul albirii zaharoase.
Amestecuri de pudre lactate
Preţul ridicat al laptelui praf a condus la obţinerea amestecurilor
lactate cum sunt cele de pudre lactate. Acestea sunt amestecuri de
produse lactate combinate pentru a se obţine pudre lactate care au o
structură similară cu a laptelui praf normal. Ca ingrediente se utilizează
zer praf, proteine din zer, ultrafiltrat şi permeat. Grăsimea din lapte poate
fi înlocuită cu grăsimi vegetale pentru utilizare la umpluturi sau la
aromatizarea produselor de ciocolată.
258 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Nucleu din lapte
Utilizarea nucleului ca materie primă este tipică pentru
fabricarea ciocolatei cu lapte, dar nu exclusiv, în Marea Britanie. Nucleul
este un amestec de lapte integral, zahăr şi masă de cacao la care s-a
îndepărtat apa. Acest procedeu s-a dezvoltat ca o formă de conservare
a laptelui. Astăzi nucleul din Marea Britanie este un ingredient standard
la fabricarea ciocolatei cu lapte.
El se prepară prin condensarea laptelui cu zahăr, urmată de
amestecarea cu masă de cacao şi uscarea amestecului sub vid până la
o umiditate < 1%.
Compoziţia nucleului este în general următoarea:
 53-58% zahăr (-uri);
 32-38% componente din lapte (≈ 25% grăsime din lapte);
 5-14% masă de cacao;
 1-2% umiditate.
Prin utilizarea masei de cacao se introduc antioxidanţi naturali
care contribuie la menţinerea conservabilităţii nucleului cel puţin un an
de zile păstrat la rece în spaţii cu umiditate relativă scăzută.
Aroma caracteristică a nucleului este asemănătoare cu cea de
caramel şi lapte fiert ca rezultat al reacţiilor Maillard. Aceste reacţii au
loc în funcţie de următorii factori:
 principiul de evaporare şi uscare al instalaţiei;
 condiţiile de procesare (temperatură, timp);
 conţinut de zahăr;
 tipul masei de cacao (tipul boabelor de cacao, procesul de
prăjire);
 tipul de lapte.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 259
Procesare
La fabricarea ciocolatei cu lapte, nucleul poate fi măcinat şi
amestecat cu unt de cacao (o parte din el poate fi înlocuit cu CBE) şi
emulgator.
De exemplu, din nucleu 79%, unt de cacao 16%, CBE 5%,
lecitină şi arome se obţine ciocolată cu următoarea compoziţie:
 zahăr 44%;
 componente de cacao 22,5% (grăsime liberă uscată de
cacao 2,25% şi unt de cacao 19,25%);
 componente de lapte 28% (grăsime liberă uscată din lapte
20,20% şi grăsime de lapte 7,80%);
 grăsimi vegetale (CBE) 5%;
 lecitină, arome 5%
 conţinut de grăsime totală >32%.
Pentru mărirea procentului de componente de cacao se poate
mări doza de masă de cacao sau de pudră de cacao sau se poate
micşora doza de CBE adăugată. Când nucleul este fiert şi uscat sub vid
se pierd o parte din acizii volatili şi din aromele nedorite. Prin utilizarea
acestuia se reduce timpul de conşare cu 40-50% dar nu sunt afectate
celelalte etape ale procesului tehnologic al ciocolatei.
Comportarea fizică
Nucleul utilizat în locul laptelui praf modifică proprietăţile
reologice ale ciocolatei. În afară de diferenţele de arome, apar şi
diferenţe ale limitei de curgere.
Utilizarea nucleului depinde de:
- dificultatea îndepărtării umidităţii reziduale;
- grăsimea de lapte inclusă în nucleu;
- zahărul prezent într-o formă amorfă (dovada prospeţimii
nucleului);
260 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
- distribuţia granulometrică diferită de restul ciocolatei.

9.4.6. EMULGATORI
Sunt substanţe care leagă faza apoasă de faza grasă sau
pătrund între moleculele grăsimii modificând comportamentul acestora.
În industria ciocolatei se utilizează lecitina care realizează
primul efect şi sorbitan tristearatul (STS) care coboară punctul de topire
al grăsimii şi/sau întârzie albirea grasă.

[Link]. Lecitina de soia (E 322)

Lecitina este o substanţă grasă care pentru industria ciocolatei
se obţine din boabe de soia. Ea se mai găseşte în gălbenuş de ou, ulei
de rapiţă, seminţe de floarea soarelui şi boabe de porumb.
Lecitina este un fosfolipid (fig. 9.4.) şi anume o trigliceridă în
care un acid gras este înlocuit de o grupare a acidului fosforic care se
leagă cu colina, inozitolul, etanol amina, serina şi glicerolul. Fiecare
component al ei are efecte specifice.

Acid gras O CH2

Acid gras O CH O
H2C O P O X
O

A B C
Fig. 9.4. Formula structurală a lecitinei
A- acid gras; B- glicerol; A+B – partea lipofilă; C- gruparea acidului fosforic; C+X-
partea hidrofilă; X- variabilă cu implicaţii majore în comportament.
Dacă X= hidrogen, atunci C+X este acid fosforic;
X= colină, atunci A+B+C este fosfatidil colina, cel mai frecvent fosfolipid
(lecitina);
X= etanolamina, inozitolul sau serina care va conduce la formarea altor
fosfolipide

Datorită structurii grase lecitina este solubilă în grăsimi în timp

ce datorită grupării acidului fosforic ea este solubilă în apă. De aceea,
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 261
lecitina este utilizată ca emulgator în margarină şi maioneze fiind
capabilă să încorporeze grăsimea printr-o emulsionare cu apa.
Introdusă în ciocolată lecitina influenţează foarte puternic
proprietăţile reologice ale acesteia (fig. 9.5.). În practică se adaugă
lecitină în proporţie de 0,2-0,5%, uzual 0,3% pentru ciocolata neagră şi
0,5% pentru ciocolata cu lapte.
Dacă apa este capabilă să se combine cu lecitina la
temperaturi (>60°C), iar o parte din ea se evaporă, se recomandă ca
lecitina să se adauge la o temperatură mai mică în ultimele 30 min ale
procesului de conşare. Adaosul de lecitină în fazele primare ale conşării
întârzie realizarea umidităţii optime.

Fig. 9.5. Variaţia proprietăţilor reologice ale ciocolatei la adaos de lecitină

σ-limita de curgere Casson, η-vâscozitate Casson.
262 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
După graficul din fig.9.5. se observă că valoarea limitei de curgere
creşte la un adaos de lecitină >0,2%.

[Link]. Substituenţii lecitinei de soia

Nu există garanţia că lecitina comercială din ulei de soia se
obţine exclusiv din plante de soia nemodificate genetic.
Pentru cei care doresc să declare absenţa modificărilor genetice
ale uleiurilor (GMO) este favorabil un substituent numit „lecitina YN”
(fig.9.6) sau fosfatida de amoniu (E442), un amestec de săruri ale
acizilor fosfatidici obţinute din grăsimile corespunzătoare. Nu se
utilizează mai mult de 10g/kg.

CH2 O R1
CH O R2
O
CH2 O P O NH4
OH

Fig. 9.6. Formula structurală a lecitinei YN

Emulgatorul poliglicerol-poliricinoleatul (PGPR) (E476) aprobat

din 1993 se utilizează în industria ciocolatei în cantitate de 5g/kg
(0,5%). Lecitina YN şi PGPR reduc valoarea limitei de curgere. Aceşti
emulgatori se pot utiliza singuri sau în combinaţie cu lecitina.
Un procent de PGPR de 0,05-0,2% împreună cu o cantitate
normală de lecitină conduce la un produs cu o fluiditate mare. Efectul
PGPR-ului este notabil în cazul ciocolatei cu lapte. Valoarea limitei de
curgere poate ajunge la 0 (Pascal).
Ca efecte asupra ciocolatei se constată că lecitina scade
vâscozitatea ciocolatei (important la pomparea produsului) în timp ce
PGPR scade mai ales limita de curgere (important pentru proprietăţile
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 263
reologice ale ciocolatei şi la păstrarea ciocolatei fluide pentru un timp
mai lung la temperare).
PGPR combinat cu lecitina asigură o stabilitate mai bună a
vâscozităţii comparativ cu lecitina singură în funcţie de compoziţia dată
de reţetă. Raportul PGPR/lecitină depinde de proprietăţile reologice
dorite şi este în general de 1/5.

Sorbitantristearatul (STS)
Emulgatorul STS se utilizează mai ales la produsele de
ciocolată aromatizate pentru a întârzia efectul dezvoltării albirii grase în
produse cu grăsimi CBS. De asemenea, se utilizează pentru modificarea
proprietăţilor de cristalizare şi topire ale produselor de ciocolată
aromatizate cu grăsimi CBRs.

Alţi emulgatori
Monostearatul de glicerol (GMS) şi esteri ai acidului lactic care
măresc (temporar) luciul la produsele de ciocolaterie aromatizate, în
special la produsele anrobate.

9.4.7. Aromatizanţi
În industria ciocolatei ca aromatizanţi se utilizează
componentele de cacao, ingredientele de lapte şi îndulcitorii pe bază de
zahăr.
Cei mai utilizaţi aromatizanţi sunt vanilia (produs natural) şi
vanilina (compus chimic identic cu cel natural). Mai există şi aromatizanţi
auxiliari care conţin săruri, carbohidraţi caramelizaţi şi arome de cremă.
264 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
[Link]. Vanilia şi vanilina
Vanilia este fructul unei specii de orhidee care poartă
denumirea ştiinţifică de Vanilla Mexicana (Mexic) şi Vanilla Pompana
(Madagascar, Indonezia şi Tahiti). O altă specie, Vanilla Bourbon creşte
în insula Rèunion dincolo de coasta de est a Africii.
Prezenţa piperonalului (heliotropinei) în vanilia de Tahiti este
responsabilă de mirosul tipic al vaniliei.
Vanilia se produce cu diferite calităţi în funcţie de umiditate,
aromă, miros, ulei.
Vanilia conţine vanilină 2-5% şi este cel mai cunoscut colorant
şi aromatizant care se izolează prin extracţie. Astăzi vanilia se produce
sintetic. Etilvanilina cunoscută drept Bourbonal este de patru ori mai
puternică decât vanilina naturală.
Vanilina este o substanţă volatilă care trebuie păstrată în
pachete etanşe. Ea este mai ieftină decât vanilia.
Zahărul vanilat este un amestec de vanilie sau vanilină
măcinată şi zahăr pudră. Uneori se adaugă cantităţi mici de amidon
pentru a preveni formarea aglomerărilor.

9.4.8. Alte ingrediente

În mod obişnuit se utilizează nuci şi produse de nuci la care se
ridică problema asigurării unei calităţi corespunzătoare.

Varietăţi de nuci:
 nuci de cocos (proaspete, uscate);
 nuci de arahide (mai ales in U.S.A. şi Europa);
 alune (mai ales în Europa);
 migdale (în toată lumea);
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 265
 nuci de macadamia (foarte scumpe) originale din Hawai şi
cultivate
acum şi în Malawi şi alte ţări africane;
 nuci şi arahide (cu coajă roşie);
 nuci braziliene;
 nuci de fistic.
Calitatea nucilor este în funcţie de ţara de origine, de
tratamentul aplicat, de condiţiile de depozitare şi transport. Condiţiile
climaterice influenţează puternic calitatea producţiei care diferă de la an
la an. Nucile obţinute din ţările mai puţin dezvoltate necesită o inspecţie
de control a calităţii acestora.
Compoziţia nucilor
Ele sunt bogate în ulei. În tabelul 9.14. se prezintă varietăţi de
nuci şi compoziţiile acestora.
Tabel 9.14. Varietăţi de nuci şi compoziţiile acestora
Carbohidraţi,
Umiditate %

Proteine, %

energetică,
Grăsimi, %

Cenuşă, %
Tip de nucă
Fibre, %

kcal/g
Val.
%

Migdale 5 21 55 14 3 2 655
Braziliene 5 17 65 5,7 4 3,3 699
Anacard 5 20 44 27 1,4 2,6 531
Cocos 3,5 6,3 57 20 12 1,2 662
Alune 4 13 64 5 12 2 669
Castane 6 10,5 8 70 3 2,5 404
Macademis 4 8 74 14 - 2 702
Arahide 6 30 44 15 2,6 2,4 587
Arahide roşii 3,5 12 70 9 3,8 1,7 742
Fistic 4 23 55 15 15 3 647
Nuci roşii 3,5 18 61 13,5 2,3 1,7 695
266 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
[Link]. Tipuri de uleiuri şi compoziţia lor în acizi
În tabelul 9.15. se prezintă compoziţia acizilor graşi din uleiurile de
nuci.
Majoritatea nucilor conţin mai ales acizi graşi cu C16 şi C18.
Datorită conţinutului ridicat de acid lauric din nucile de cocos,
acestea trebuie să aibă o umiditate foarte mică pentru ca lipaza să nu fie
activă fapt ce ar conduce la producerea aromei de săpun.
Se remarcă şi conţinutul de acid linoleic şi linolenic din arahidele
roşii care ajunge la un total de 71%.

Tabel 9.15. Tipuri de ulei şi compoziţia în acizi graşi

Acid Cocos Arahide Alune Migdale Arahide Fistic Susan
gras roşii
C8 8,0 - - - - - -
C 10 6,0 - - - - - -
C 12 47,0 - - - - - -
C 14 17,2 0,1 0,1 - 1,0 - -
C 16 9,0 11,5 5,5 6,5 7,6 11,5 9,9
C 18 2,5 3,0 2,0 2,3 2,4 3,0 5,0
C 18:1 7,0 46,5 82,0 67,0 18,0 61,5 41,5
C 18:2 2,5 31,5 10,4 23,5 60,0 21,5 43,5
C 18:3 - - - - 11,0 - 0,1
C 20 - 1,5 - - - - -
C 20:1 - 1,4 - - - - -
C 22 - 3,0 - - - - -
Alţii 0,8 1,5 - 0,7 - - -

[Link]. Procesarea nucilor

Înainte de utilizare în ciocolată unele nuci sunt supuse sau nu unui
pretratament în timp ce altele sunt mai întâi prăjite în instalaţii cu aer
cald, radiaţii infraroşii sau ulei cald. Marele avantaj al prăjirii este
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 267
distrugerea aproape în totalitate a microorganismelor. Dezavantajul
prăjirii ar consta în modificarea structurii uleiului conţinut.
Prin expunerea nucilor la aer se reduce stabilitatea oxidativă a lui.
Nucile se pot utiliza sfărâmate sau sub formă de pastă. Ele se
procesează până la obţinerea conţinutului de ulei prevăzut. Nucile
sfărâmate au o suprafaţă mai mare decât nucile întregi iar pastele de
nuci conţin un procent ridicat de ulei liber. Când nucile sau pastele de
nuci intră în contact direct cu ciocolata, uleiul din nuci produce o
înmuiere a acesteia prin fenomenul de migrare.
Albirea grasă este un alt fenomen nedorit care constă în apariţia
unui film albicios pe suprafaţa ciocolatei. Migrarea grăsimii într-un
produs care conţine nuci întregi sau sfărâmate va conduce numai la
înmuierea suprafeţei din jurul nucilor iar când se desfăşoară în pasta de
nuci (şi unt de arahide) produsul va deveni moale în totalitate. Dacă
pasta de nuci se amestecă cu ciocolata procesul de temperare se
modifică.
Menţinerea calităţii produselor finite se realizează prin utilizarea
unor nuci de calitate bună comparativ cu cele de calitate inferioară
(nematurizate, zbârcite sau supraprăjite). Dimensiunile nucilor sau a
fragmentelor de nuci influenţează perceperea aromei. Aromele produse
de alunele întregi şi de fragmentele de alune sunt diferite.
Menţinerea calităţii ciocolatei cu nuci este dependentă de
varietatea nucii sau de amestecul de nuci.
Varietăţile de nuci cu un conţinut ridicat de grăsimi se degradează
mai repede decât cele cu un conţinut scăzut.
Odată cu migraţia apare riscul de râncezire datorită uleiului din nuci
bogat în acizi graşi nesaturaţi. Nucile cu coajă roşie sunt un exemplu
tipic. Râncezirea se desfăşoară mai rar în ciocolata cu nuci datorită
antioxidanţilor naturali din produsele de cacao.
268 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Pentru menţinerea calităţii nucilor este necesar respectarea
parametrilor la depozitare şi la măcinare.
Aflatoxinele sunt un grup de toxine carcinogenice care se formează
prin acţiunea microorganismelor din nuci, în special la arahide. Prima
măsură ar fi determinarea contaminării cu aceste microorganisme.
Uleiul obţinut din nuci contaminate poate fi rafinat pentru îndepărtarea în
totalitate a aflatoxinelor.
Reacţiile alergice la anumite alimente şi/sau aditivi nu sunt uzuale.
Alergiile obişnuite sunt date de grâu, ouă, lapte, coloranţi şi aromatizanţi.
Alergiile provocate de nuci sunt mai puţin obişnuite dar sunt
periculoase. Din acest motiv, producătorii de alimente atrag atenţia pe
ambalajul produsului asupra prezenţei nucilor sau produselor de nuci.
Alergia la nuci poate duce la anafilaxie când sistemul imunitar face
faţă toxinelor sau poate conduce la moarte după o oră de la
contaminare. Alte simptome includ umflarea limbii sau astmul.
Arahidele sunt primele pe lista alergenilor urmate de nucile
anacard,. Unele proteine din nuci reacţionează cu celule specifice
(citokina produsă cu ajutorul celulelor T) din sângele uman cu
producerea de alergii.
Nu este posibil ca printr-o metodă de procesare a nucilor să fie
eliminat riscul acestor reacţii.
Totuşi, prin rafinarea uleiului de nuci apar proteine libere care nu
conţin alergeni.
Specificaţiile referitoare la nuci sau alte ingrediente sunt foarte
importante pentru cumpărător.
La cumpărarea nucilor se au în vedere următoarele:
 aroma specifică;
 conţinutul de umiditate;
 numărul de microorganisme;
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 269
 compoziţia în uleiuri;
 prezenţa fluturilor de molie indiană
Datorită factorilor de risc care apar, la procesarea nucilor se va
efectua un control riguros, pas cu pas, privind respectarea calităţii
acestora.
270 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
9.5. Procesarea crupelor de cacao cu obţinerea
masei de cacao
9.5.1. Curățirea și selectarea crupelor de cacao
După recepţia cantitativă şi calitativă, crupele de cacao primite
în saci sau containere, sunt depozitate pe sorturi, de preferinţă în silozuri
celulare din beton prevăzute cu instalaţii de climatizare, dozare,
transport şi curăţire.
În aceste silozuri este necesar menţinerea unor condiţii de
igienă pentru a preveni apariţia moliei de cacao (Acrocerops cramerella)
care se dezvoltă cel mai bine în lunile de vară şi toamnă. În spaţiile
calde şi neventilate molia se înmulţeşte şi pe timp de iarnă.
Înainte de a fi introduse în fabricaţie, boabele de cacao sunt
supuse unui proces de curăţire care se realizează prin:
- sortare (cernere);
- separarea componentelor uşoare;
- separarea impurităţilor metalice;
- separarea particulelor grele (piatră, sticlă).
În fig. 9.7. este prezentată o schemă de curăţire a crupelor
(boabelor) de cacao (Bühler). Conform schemei, liniile de transport
automate aduc boabele de cacao (A) în tremia de alimentare (1), după
care ele sunt dozate cu şnecul (2), şi cu ajutorul elevatorului (3) sunt
aduse la instalaţia de sortare (4) prevăzută cu două site vibratoare. Pe
sita de sus cu ochiuri de dimensiunile a două boabe se separă ca refuz
impurităţile mari (B), iar ca cernut boabele şi impurităţile egale.
Cernutul de pe sita de sus se separă ca refuz pe sita de jos cu
ochiuri mai mici decât dimensiunea boabelor, iar impurităţile mici se
separă ca cernut (C).
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 271
Sistemul de site este complet închis într-o carcasă metalică
conectată la reţeaua de aspiraţie pentru impurităţile uşoare (D), (praf,
material fibros şi insecte).
Refuzul de pe sita de jos este trecut apoi peste un separator
magnetic (5) cu ajutorul căruia se separă eventualele impurităţi metalice
(E) după care urmează o trecere printr-un separator de pietre (6). Aici
are loc separarea impurităţilor de aceeaşi mărime cu boabele de cacao.
Instalaţia se compune dintr-o sită înclinată prin care se trimite un curent
de aer ascendent, sita fiind în acelaşi timp în mişcare oscilatorie produsă
de un mecanism excentric.
Datorită mişcării oscilatorii a sitei şi curentului de aer pietrele (F)
se deplasează către partea mai ridicată şi sunt eliminate iar boabele de
cacao (G) alunecă spre partea coborâtă a acesteia, de unde sunt
evacuate.
Particulele uşoare colectate sub formă de praf (H), sunt
separate de curentul de aer cu ajutorul filtrului (7) şi a ventilatorului (8).
272 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei

Fig. 9.7. Schema de principiu a procesului de curăţire a crupelor de cacao (Bühler)

1- tremie de alimentare; 2- dozator; 3- elevator; 4- selector-sortator; 5- aparat magnetic
rotativ; 6- separator de pietre; 7- filtru de desprăfuire; 8- ventilator de aspiraţie; 9-
conducte de aspiraţie (aer, praf); A- crupe de cacao; B- fracţiune cu granulaţie mare;
C- fracţiune cu granulaţie mică; D- fracţiune uşoară (praf, coji); E- particule metalice;
F- particule grele (piatră, sticlă); G- crupe curăţate; H- praf.

Pentru asigurarea unui proces de curăţire cât mai eficient şi în

condiţii igienice cât mai sigure, sistemul de aspiraţie este conectat la
toate utilajele de transport şi curăţire a boabelor de cacao. El se
compune din:
- ventilatoare centrifugale cu debit mare şi presiune redusă (8);
- cicloane, filtre, camere de praf (7);
- piese speciale de legătură (valve);
- conducte de circulaţie a aerului şi prafului (9).
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 273
Pentru o bună funcţionare, aceste reţele de aspiraţie trebuie să
aibă în componenţă conducte verticale sau cu înclinaţie mare faţă de
orizontală. Reglarea debitului de aer pe întreaga reţea se realizează cu
o valvă centrală instalată la aspiraţia ventilatorului, iar pe fiecare ramură
de la valva componentă.

9.5.2. Prăjirea crupelor de cacao

Scopul operaţiei de prăjire este de a conferi crupelor de cacao
anumite proprietăţi mecanice, fizico-chimice şi biochimice favorabile
pentru operaţiile ulterioare.
În timpul prăjirii au loc o serie de modificări cum ar fi:
- reducerea umidităţii;
- îndepărtarea substanţelor volatile cu gust şi miros neplăcut;
- modificarea substanţelor tanante cu atenuarea gustului de
astringent şi amar;
- dezvoltarea aromei;
- îmbunătăţirea culorii;
- modificarea conţinutului de grăsimi;
- apariţia contracţiei şi mărirea friabilităţii miezului care
favorizează separarea cojilor şi măcinarea lui.
În alegerea parametrilor la prăjire se au în vedere următoarele:
- grosimea cojii (soiul crupelor);
- gradul de maturitate şi de fermentare;
- regimul de uscare aplicat crupelor fermentate;
- umiditatea crupelor la recepţie;
- modificările substanţelor tanante;
- tipul constructiv al instalaţiei.
Nu se recomandă să se stabilească anumite reguli pentru
prăjire deoarece fiecare lot de crupe de cacao are caracteristicile sale.
274 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
De aceea pentru fiecare lot se vor stabili parametrii de prăjire, ţinând
cont de factorii enumeraţi mai înainte.
Dificultăţile la prăjire constau în faptul că la încălzire, fiecare
temperatură este corespunzătoare cu o anumită aromă.
Regimul termic de prăjire aplicat la boabele de cacao care au
coajă groasă şi lipită de miez este diferit faţă de cel de la boabele cu
coaja fragilă şi detaşabilă de miez.
Dacă boabele de cacao au fost uscate în ţara de origine la
temperatura de 100-120°C, ele nu se prăjesc la aceeaşi temperatură
deoarece vor căpăta un gust amar, neplăcut şi parţial se vor carameliza.
Gustul neplăcut mai apare şi de la caramelizarea amidonului conţinut
care este inevitabil când se aplică aceleaşi temperaturi de prăjire ca la
pretratamentul de uscare.
Varietăţile de crupe cu aromă pronunţată (Criollo) maturizate şi
bine fermentate nu se supun unei prăjiri la temperaturi ridicate, deoarece
aroma plăcută se volatilizează iar gustul devine asemănător cu cel din
crupele comune (Forastero).

MODIFICAREA UMIDITĂŢII

Prin operaţia de prăjire umiditatea iniţială a crupelor de 6-8% se

reduce până la 2-3%. Cu cât conţinutul de umiditate al crupelor prăjite
este mai aproape de limita inferioară cu atât miezul este mai fragil, se
macină mai uşor rezultând particule mai fine, care influenţează favorabil
procesele de presare şi de separare a untului de cacao.
La temperaturi <100°C are loc eliminarea apei din capilare şi a
apei legate osmotic, care se deplasează sub formă de lichid din
interiorul crupelor spre suprafaţa lor.
La temperaturi >100°C are loc şi eliminarea sub formă de vapori
a apei legate prin adsorbţie.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 275
Temperatura din straturile anatomice ale crupelor în timpul
prăjirii atinge valori diferite. Astfel învelişul poate ajunge la 135°C având
o umiditate maximă de 0,2% ceea ce conduce la denaturarea proteinelor
modificând unele proprietăţi texturale ale componentelor solide
(porozitatea şi fragilitatea).
Umiditatea din miez poate ajunge la 2% mărind fragilitatea şi
gradul de sfărâmare al lui.
După prăjire atât crupele întregi cât şi miezul sfărâmat devin
higroscopice. Din acest motiv ele trebuie să fie răcite şi măcinate
imediat. Nu se recomandă depozitarea lor în vederea unei prelucrări
ulterioare.

MODIFICAREA ACIDITĂŢII
Boabele de cacao conţin o cantitate relativ mică de (0,1-0,5%)
acizi volatili (acetic, butiric, valerianic) care imprimă ciocolatei un gust şi
miros neplăcut.
Cea mai mare parte dintre aceşti acizi se elimină la prăjire în
primele 10-20 min odată cu vapori de apă din sistem. O parte din acizii
volatili se leagă prin transformări chimice în structura produsului. Practic,
se constată că procentul de acizi volatili rămâne constant datorită unor
procese biochimice care au loc.
Acumulările de acizi se datorează hidrolizei zaharurilor rămase
după fermentaţie şi a degradării monozaharidelor până la formarea de
acizi organici cu mase moleculare mai mici. Datorită măririi acidităţii
(reducerii pH-ului) din sistem şi a transformărilor proteolitice rezultă
substanţe cu caracter acid.
276 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
MODIFICĂRILE ZAHARURILOR REDUCĂTOARE ŞI A PROTEINELOR

Datorită reacţiilor dintre zaharuri reducătoare şi aminoacizi

rezultă substanţe de culoare, gust şi aromă.
În crupele de cacao sunt prezenţi peste 16 aminoacizi. Prin
prelucrarea termică are loc o scădere mai rapidă a acidului glutamic,
leucinei, izoleucinei, fenilalaninei şi histidinei.
Micşorarea conţinutului de tirozină se datorează tirozinazei şi
polifenoloxidazei, ultima menţinându-se activă la temperatura atinsă de
miez în timpul prăjirii.
La temperaturi cuprinse între 30-160°C, pe durata prăjirii se pot
acumula aminoacizi liberi datorită proceselor de transformare a
proteinelor. Odată cu reacţiile de melanoidinizare se formează şi
aldehide (acetică, propionică, izobutirică, izovalerianică). La ridicarea
temperaturii mai pot apare compuşi noi cum ar fi: furfural, oximetil
furfural, formaldehida ş.a.
În timpul prăjirii au loc şi modificări ale proteinelor prin
degradarea Strecker.
Din crupele de cacao prăjite s-au izolat 454 componenţi de
aromă volatili (după G. Ziegleder and Biehl, 1988) şi anume: pirazine
(80), esteri (57), acizi (53), hidrocarburi (47) cetone (41), furani, pirone
(34), alcooli (28), compuşi azotici (27), aldehide (24), compuşi cu sulf
(15), piroli (14), oxazoli (11) piridine (9), fenoli (7), tiazoli (7).

MODIFICAREA SUBSTANŢELOR TANANTE

Boabele de cacao au un conţinut iniţial în substanţe tanante de
3-6% iar după prăjire ele ajung în miez între 2-3,5%.
Substanţele tanante iniţiale sunt de natură catehinică care prin
încălzire uscată dau catehină. În timpul prăjirii are loc oxidarea
polifenolilor cu formare de substanţe numite flobafene şi melanine.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 277
Flobafenele sunt compuşi coloraţi brun-cenuşiu-roşiatici care imprimă
culoarea caracteristică crupelor şi produselor de cacao.
Pentru industria ciocolatei şi a pudrei de cacao prezintă o
importanţă deosebită menţinerea unui anumit pH. Astfel la un pH <6
substanţele tanante au o culoare deschisă dar proprietatea de
astringenţă este accentuată. Odată cu creşterea pH-ului peste această
valoare ele încep să se închidă la culoare.
Prin prăjire substanţele tanante devin mai puţin astringente
datorită faptului că o parte din acizii volatili se elimină.
Unele cercetări arată că formarea aromei în timpul prăjirii
crupelor de cacao se datorează transformărilor substanţelor tanante în
substanţe aromatizante. Ca urmare se recomandă transformarea
substanţelor tanante şi nu eliminarea lor.

MODIFICAREA SUBSTANŢELOR COLORANTE

Aceste substanţe fac parte din grupa antocianelor (fig. 9.8.)
care prin încălzire se transformă în antocianidine (pelargonidină,
cianidină, delfinidină) şi zaharuri.

Pelargonidină R1= -H; R2= -OH; R3= -H

Cianidină R1= -OH; R2= -OH; R3= -H
Delfinidină R1= -OH; R2= -OH; R3= -OH

Fig. 9.8. Formule structurale la antocianii principali (A. Fincke)

Modificarea culorii crupelor de cacao la prăjire se datorează atât
modificărilor în substanţe tanante cât şi modificărilor în substanţe
colorante influentațe de:
278 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
- formarea melanoidinelor;
- formarea melaninelor;
- formarea flobafenelor;
- apariţia antocianidinelor.

MODIFICĂRI ÎN CONŢINUTUL DE LIPIDE

Prin prăjire se constată modificări reduse în conţinutul de lipide.
Dacă iniţial în crupele de cacao se găsesc lipide libere 53-54%, legate
slab 1,7 - 2%, legate puternic 1,3-1,6%, după prăjire, conţinutul
acestora scade cu 0,37% pentru cele libere, cu 0,26% pentru cele legate
slab şi cu 0,09% pentru lipidele legate puternic.
O parte din untul de cacao (0,2-0,6%) migrează din miez în
coajă.
La temperaturi >160°C pierderile de unt de cacao pot ajunge
la 6%.
Datorită degradărilor hidrolitice a untului de cacao, pierderile
sunt de 0,3-0,5%.

MODIFICĂRILE PROTEINELOR ŞI A AMIDONULUI

În timpul prăjirii după atingerea temperaturii de 60-70°C are loc

o degradare avansată a proteinelor, apa eliberată de acestea
contribuind la gelatinizarea amidonului transformând o parte din
componentele insolubile în componente solubile.
Prin prăjirea crupelor de cacao pierderile de umiditate sunt în
medie de 4% iar în substanţa uscată de max. 1%.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 279
TIPURI DE PRĂJITOARE
După modul de funcţionare pot fi:
- instalaţii discontinui;
- instalaţii semicontinui;
- instalaţii continui.
După materialul supus prăjirii:
- prăjitoare de crupe întregi;
- prăjitoare de crupe decojite;
- prăjitoare de masă de cacao.
După tipul constructiv:
- prăjitoare verticale;
- prăjitoare orizontale.
Transmiterea căldurii la produs se poate realiza prin:
- conducţie – prin suprafaţă caldă (cu gaze, abur);
- convecţie – prin contact direct cu aer cald;
- radiaţie – la pretratamentul crupelor întregi (micronizor);
- conducţie/convecţie – prin suprafaţă caldă şi aer cald;
- dielectric – prin vibraţia în câmp electromagnetic.
Firme constructoare KONTI, SIROCCO, LEHMANN.

Prăjitorul continuu vertical (LEHMANN)

Instalaţia se compune din sistemul de alimentare continuu cu
boabe, sistemul de încălzire, răcire şi aspiraţie a aerului din prăjitor,
sistemul de reglare şi control şi sistemul de descărcare şi transport al
boabelor prăjite la operaţia următoare.
Prăjitorul cu aer cald (fig. 9.9.) este format dintr-o incintă
termoizolată (1) prevăzută în interior cu o serie de şicane fixe şi mobile
pe care cad boabele de cacao dozate cu un şnec sau valvă rotativă (2).
Ele parcurg cele 3 zone distincte de transmitere a căldurii şi sunt
280 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
evacuate pe la partea inferioară cu ajutorul ecluzelor (8). Se poate
realiza un regim de prăjire dorit (temperatură constantă) prin cuplarea
unui variator de viteză la ecluză.
Prima zonă B este zona de preîncălzire a boabelor unde aerul
cedează o parte din căldura sa boabelor reci care intră în aparat şi se
evacuează la partea superioară (5) cu ajutorul unui ventilator (9), la un
ciclon pentru separarea particulelor componente.
Zona C este zona de încălzire şi prăjire a boabelor de cacao (2
compartimente). În această zonă aerul care a primit căldura de la
bateriile de încălzire cu aripioare (3) o transmite boabelor care se
prăjesc, preluând în acelaşi timp din umiditatea lor.
Zona D este zona de răcire a boabelor formată din 2
compartimente prin care aerul rece preia căldura de la boabe şi este
evacuat la partea superioară prin racordul (7).
Temperatura din zona de prăjire de max. 140-150°C se
realizează prin încălzirea aerului cu ajutorul aburului în baterii la 160-
170°C. Avantajele acestui prăjitor sunt următoarele:
- operaţia este continuă;
- nu sunt elemente în mişcare;
- reglarea uşoară a parametrilor de prăjire.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 281

Fig. 9.9. Prăjitor continuu vertical (LEHMANN)

A- alimentare; B- zona de preîncălzire; C- zona de încălzire şi prăjire; D- zona de
răcire; E- evacuare; 1- incintă termoizolată; 2- dispozitiv de alimentare; 3-baterii de
încălzire aer; 4- intrare aer rece; 5- ieşire aer cald uzat; 6- intrare aer rece; 7- ieşire aer
rece uzat; 8- ecluză pentru evacuare crupe prăjite; 9- ventilator; 10- şicane fixe;
11- şicane mobile

Prăjitorul continuu cu tambur orizontal (fig.9.10) este

prevăzut cu 2 sau 3 zone de uscare şi prăjire a boabelor de cacao.
În prima zonă temperatura aerului cald poate atinge 300-400°C
iar produsul nu trebuie să ajungă la >100°C.
În zona a doua temperatura produsului depăşeşte 100°C şi
începe prăjirea. La prăjitorul modern există şi a treia zonă în care
produsul atinge cel puţin 120-125°C necesară pentru distrugerea
microorganismelor. Temperatura aerului din zonele 2 şi 3 atinge
150-250°C.
282 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Aplicarea unui regim de prăjire optim pentru obţinerea diferitelor
arome se realizează prin ajustarea temperaturii aerului şi a produsului în
zona de prăjire.
La acest tip de prăjitoare transmiterea căldurii de la aer la
produs se realizează prin convecţie şi conducţie. Ventilatoarele cu aer
cald sunt amplasate radial pe suprafaţa interioară a tamburului. Pentru
realizarea unei amestecări optime pe această suprafaţă sunt amplasate
palete curbate care formează un profil zimţat asemănător dinţilor de
ferăstrău .

Fig. 9.10. Prăjitor continuu cu tambur orizontal

1- tambur orizontal; 2- palete curbate; 3- ventilator; 4- instalaţie de aer cald; 5- cântar;
6-şnec alimentare crupe; 7- evacuare crupe prăjite; I- zonă uscare; II, III- zone de
prăjire

Cercetările arată că prăjirea crupelor de cacao în atmosferă

uscată, este cel mai bun procedeu, utilizat pentru formarea substanţelor
de aromă. Pe baza experimentelor practice, se ştie că, 2-feniletanolul
este o substanţă aromatică, care se dezvoltă în timpul prăjirii şi se
modifică puţin datorită reactivităţii şi volatilităţii sale foarte [Link]
aceste motive, ea a fost desemnată ca substanţă de referinţă, pe baza
căreia se observă modificările altor substanţe aromatice formate la
prăjire.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 283
Pirazinele, sunt substanţe aromatice indispensabile care
influenţează compoziţia aromei crupelor de la prăjire. Dintre acestea,
este favorabilă, numai tetrametilpirazina care se găseşte deja în crupe,
în timp ce pirazinele metilate se formează numai în anumite condiţii.
Concentraţiile relative ale substanţelor aromatice separate din distilat de
crupe de cacao, în raport cu a 2- feniletanolului de 100% sunt
prezentate în tabelul 9.16.

Tabelul 9.16. Concentraţiile substanţelor aromatice în raport cu 2 feniletanolul (100%)

Crupe după uscare-prăjire cu Crupe
Preuscare anterioară prăjite în
Crupe Preuscare în
Substanţe atmosferă
de uscător Pre-
aromatice Prăjire uscată și
cacao continuu uscare
aburire
120°C 130°C 100°C 120°C 130°C 135°C
Dimetil pirazina - 72 92 18 123 170 140
Trimetil pirazina 13 108 112 30 135 170 155
Tetrametil 260 270 245 310 310 280 235
pirazina
2-Feniletanol 100 100 100 100 100 100 100
2-Fenil-5-metil-2- 9 60 86 12 75 82 74
hexanal

9.5.3. Zdrobirea şi separarea miezului de coajă şi germeni

Scopul acestor operaţii este transformarea crupelor de cacao
prăjite în fracţiuni (particule de miez) şi curăţirea lor de germeni şi coji.
Compoziţia chimică medie a crupelor prăjite este prezentată în
tabelul 9.17.
 284 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Tabelul 9.17. Compoziţia chimică medie a crupelor prăjite
Componente

Substanțe
Umiditate
Masă [%]

azotoase
Celuloză
Proteine

Grăsime
bromină

Amidon
Cafeină

Cenuşă
Teo-

[ %]
[%]

[%]

[%]

[%]

[%]

[%]

[%]

[%]
Miez 88,5 2,7 12,1 0,4 1,0 50, 9,0 2,6 19,6 3,3
1
Coajă 11,5 3,8 13,1 0,1 1,3 3,4 2,8 16, - 8,1
7
Germeni 0,8 5,2 24,4 - 3,0 3,5 - 2,9 - 6,5

Îndepărtarea cojilor este necesară pentru evitarea calităţii

necorespunzătoare a produsului, datorită conţinutului ridicat în celuloză
şi substanţe minerale, iar a germenilor, datorită durităţii mari şi a gustului
astringent şi amar. Unele cercetări au arătat că grăsimea din germeni nu
este similară cu untul de cacao, ea având un gust şi miros neplăcut.
Instalaţiile de procesare sunt prevăzute cu: o pereche de
tăvălugi rifluiţi, o sită plană vibratoare pentru separare (7-8 fracţiuni),
sisteme de aspiraţie, alimentare,evacuare şi de transport.
În condiţii experimentale, de funcţionare a instalaţiei, se
recomandă următoarele randamente de fracţiuni (tabelul 9.18.)

Tabelul 9.18. Randamente de fracţiuni

Fracţiunea % Dimensiunea sitei [mm]
VII 2 0,75
VI 5 1,5
V 4 3,0
IV 23 4,5
III 31 6,0
II 18 7,0
I 17 8,0
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 285
Fracţiunile rezultate se colectează separat şi se depozitează
după varietatea crupelor şi mărimea acestora. În general fracţiunile mari
şi mijlocii (I-IV) se prelucrează pentru obţinerea produselor de calitate
superioară iar fracţiunile (V-VII) pentru celelalte produse.
Refuzul de pe ultima sită se reîntoarce la tăvălugii rifluiţi.
Pierderile nu trebuie să depăşească 0,1-0,3% miez în coajă.
Nu se admite mai mult de 0,5% coajă în miez şi prezenţa
germenilor, care fiind duri, influenţează fineţea produsului finit.
Separarea germenilor se realizează cu ajutorul unui trior amplasat la
partea inferioară a instalaţiei.

9.5.4. Măcinarea fracţiunilor de miez cu obţinerea masei de

cacao
Prin măcinare se rupe ţesutul celular şi pereţii celulelor prin care
se eliberează untul de cacao conţinut.
În urma cercetării microstructurii crupelor de cacao s-a stabilit
că miezul acestora este format din celule izolate care conţin unt de
cacao, granule de amidon şi proteine.
Dimensiunile celulelor miezului sunt de 23-40 μm, iar grosimea
pereţilor celulari de 12 μm. Pentru o măcinare optimă distanţa dintre
valţuri este de cel mult 30-40 μm.
În timpul măcinării datorită căldurii produse prin frecare, masa
de cacao ajunge la o temperatură mai mare decât cea de topire a untului
de cacao şi va avea o consistenţă semilichidă, în care untul de cacao
constituie faza lichidă iar fragmentele de ţesut celular, amidonul şi
proteinele faza solidă.
Temperatura optimă de măcinare este de 35-40°C. La măcinare
se are în vedere menţinerea unei vâscozităţi cât mai scăzute şi
realizarea unui grad de mărunţire dorit.
286 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Vâscozitatea este influenţată în mod direct de umiditatea
fracţiunilor. Conţinutul de umiditate al miezului de cacao nu trebuie să
depăşească 2% deoarece el devine mai puţin friabil, măcinarea se
realizează greoi şi particulele solide nu ating fineţea necesară.
Vâscozitatea masei de cacao creşte cu conţinutul de umiditate. Din
punct de vedere practic pentru o măcinare optimă masa de cacao nu
trebuie să fie prea păstoasă, nici prea uscată şi nici prea lichidă.
Fineţea masei de cacao reprezintă o caracteristică importantă
de calitate care se exprimă în μm. În industria de cacao fineţea masei se
exprimă, în general, ca procentul de refuz rămas pe sita cu ochiuri de
75 μm., care nu este întotdeauna relevant. Prin trasarea graficului de
distribuţie granulometrică a particulelor componente din masa de cacao
se obţin informaţii mult mai precise.
În funcţie de gradul de fineţe urmărit, instalaţiile de măcinare
pentru fracţiunile de miez de cacao pot fi: mori cu ciocane, mori cu
discuri şi ace, mori cu valţuri, mori cu bile.
Dintre aceste instalații putem aminti:
 morile cu discuri inelare care au o productivitate ridicată,
ocupă un spaţiu redus, şi o putere mică de acţionare. Granulozitatea
realizată: 95-98% din particule au mărime < 42μm iar particulele cele
mai fine < 10μm.
 morile cu valţuri (fig.9.11.)sunt utilizate cu rezultate bune
funcţionând ca atare sau în sistem combinat cu morile cu discuri.
Moara cu valţuri funcţionează astfel: din pâlnia de alimentare
(4) fracţiunile de cacao, cu ajutorul unui cilindru de alimentare (1), trec
peste magneţii de protecţie şi apoi printr-o pereche de tăvălugi rifluiţi (2),
care realizează o premăcinare. Măcinătura grosieră trece apoi peste trei
tăvălugi netezi (3), care o transformă în pastă: de aici trece în a doua
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 287
pâlnie de alimentare şi prin patru tăvălugi netezi de unde rezultă masa
de cacao la fineţea dorită.

Fig. 9.11. Schema de principiu a morii cu valţuri

1- cilindru de alimentare; 2- tăvălugi rifluiţi; 3-tăvălugi netezi; 4- pâlnie de alimentare;
5- evacuare masă de cacao; 6- raşchetă de curăţire.

Frecvent se utilizează morile cu trei sau cinci valţuri (broeze), la

care se recomandă obținerea următoarelor rezultate (tabelul 9.19).
Tabelul 9.19. Conţinutul de particule din masa de cacao
Dimensiuni particule Conţinut de particule
( μm ) (%)
<10 87-90
10-75 10-10,5
>75 1- 1,5

Un alt procedeu introdus recent pentru obţinerea masei de cacao

prevede două trepte de măcinare şi anume:
- prima treaptă constă în măcinarea fracţiunilor la o moară
diferenţială cu discuri de carborund;
288 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
- a doua treaptă care realizează un grad de fineţe şi omogenitate
a masei de cacao la o moară cu bile.

9.5.5. DEPOZITAREA (TEMPERAREA) MASEI DE CACAO

Se realizează în rezervoare speciale prevăzute cu manta de
încălzire, agitator, indicatoare de nivel şi de temperatură. Aducerea
masei de cacao de la măcinare se realizează prin cădere liberă sau prin
pompare. Cu ajutorul rezervoarelor tampon se asigură:
- continuitatea fluxului tehnologic;
- omogenizarea masei de cacao;
- reducerea umidităţii masei de cacao de la 3-3,5% la max.1,5%;
- adaosul unor arome, cum ar fi vanilina.
Rezervorul de masă de cacao (fig. 9.12.) este de formă cilindrică
cu manta de încălzire (1) pentru menţinerea masei de cacao la
temperatura de 60-70°C când se utilizează pentru fabricarea ciocolatei,
sau la 95-100°C în cazul fabricării pudrei de cacao. În interior el este
prevăzut cu un agitator (8) cu paletă sau cu o spiră elicoidală.
Antrenarea agitatorului se realizează de la un electromotor (3) prin
intermediul transmisiei cu roţi dinţate (7) şi a roţilor de curea (4).
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 289

Fig. 9.12. Rezervor de temperare masa cacao, ciocolată şi alte produse

1- vas cilindric cu manta de încălzire; 2- postament; 3- electromotor; 4- transmisie prin
curele; 5- ax de acţionare; 6- cilindru de etanşare; 7- transmisie prin roţi dinţate; 8-
agitator elicoidal; 9- pâlnie de alimentare; 10- dispozitiv de golire

Etapa tehnologică de procesare a crupelor de cacao până la

obţinerea masei de cacao se desfăşoară, în general, cu următoarele
pierderi tehnologice:
- impurităţi 1,0 - 2,0
- umiditate 4,0 - 6,0
- substanţă uscată 0,1 - 0,2
- substanţe volatile 0,1 - 0,15
- coji 9,0 -13,4
- germeni 0,8 - 0,9
- alte pierderi 0,5 - 1,0
________________
Total = 15,5 – 23,65
290 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Masa de cacao care se obţine în această etapă tehnologică, are
următoarea compoziţie procentuală medie :
- umiditate 2,00 ;
- pentozani 1,50 ;
- grăsimi 55,00 ;
- taninuri 6,00 ;
- proteine 10,80 ;
- teobromină 1,50 ;
- zaharoză 1,00 ;
- acizi organici 2,50 ;
- amidon 6,20 ;
- cenuşă 2,70 ;
- celuloză 2,70 ;
- substanţe neazotoase 7,70 .

9.6. Procesarea masei de cacao cu obţinerea masei

de ciocolată
9.6.1. Prepararea masei de ciocolată
Masa de ciocolată se obţine prin amestecarea masei de cacao cu
zahăr pudră, unt de cacao, cu / fără lapte praf, cafea, ş.a. Calitatea
masei depinde de următorii factori: gradul de dispersie, onctuozitatea,
gustul şi aroma ciocolatei.
Gradul de dispersie reprezintă proporţia de fracţiuni solide cu o
anumită mărime din masa de ciocolată, care variază cu tipul ciocolatei
(desert, cuvertură, menaj).
Onctuozitatea (gradul de alifiere / fluiditatea) este caracterizată de
vâscozitatea masei de ciocolată.
Gustul trebuie să fie rezultatul unei combinaţii armonioase între
componentele incluse în masa de ciocolată.
Aroma trebuie să fie fină, specifică sortimentului de ciocolată.
Pentru a nu fi decelate la masticaţie, particulele solide nu trebuie
să depăşească dimensiunile de 16 μm.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 291
Obţinerea maselor de ciocolată se face pe baza unor operaţii
tehnologice mai mult sau mai puţin obligatorii în funcţie de sortiment.
Diferenţierea pleacă din momentul obţinerii masei de ciocolată prin
operaţia de amestecare-frământare (melanjare) care se execută în
malaxoare discontinui (cu cilindri) sau continui, construite de firme cum
ar fi: Carlo Montanari, Konti, Buss, Nagema, ş.a.
În aceste instalaţii se obţin mase de ciocolată simple, din materiile
de bază (masă de cacao, zahăr farin, unt de cacao, vanilină) sau cu
diferite materiale de adaos. Pentru masele de ciocolată cu adaos, în
funcție de tipul ciocolatei, se pot utiliza : lapte praf (max.25%), derivate
din lapte(max.30%), sâmburi graşi (max.35 %), care sunt aduse la o
anumită granulozitate.
La stabilirea reţetelor se ţine seama de următoarele:
- conţinutul în zahăr al ciocolatei (z), în % ;
- conţinutul de grăsime (unt de cacao) al ciocolatei (g), în %;
- conţinutul de grăsime (unt de cacao) al masei de cacao (c), în %.
Masa de cacao (M) necesară pentru 100 kg de ciocolată se va
calcula cu formula:
M= [100-(z+g)] x 100/ (100-c)
Grăsimea (untul de cacao)(U) necesar pentru 100 kg de
ciocolată va fi dată de formula:
U=g - (c x M) / 100
În cazul ciocolatei cu lapte se va ţine seama atât de cantitatea de
lapte cât şi de conţinutul de grăsime din el.
Temperatura materiilor aduse în instalaţia de amestecare depinde
de natura masei de ciocolată. Masa de cacao, untul de cacao se aduc
temperate la 55-60°C, zahărul farin la temperatura camerei, iar celelalte
materiale la temperatura de depozitare.
292 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Regimul de lucru la frământare este variabil în funcţie de
adaosurile utilizate. În general, prelucrarea maselor de ciocolată se
realizează la temperaturi de 55-60 °C, ajungând în final la 45-50 °C.
Masa de ciocolată cu lapte se prepară la temperaturi mai mici de 45 °C,
pentru a proteja proteinele şi aromele din lapte. Din acest punct de
vedere cele mai bune rezultate se obţin prin utilizarea laptelui bloc.
Umiditatea amestecului (masei de ciocolată), trebuie să fie mai
mică de 6 %.
Timpul de amestecare este în funcţie de tipul instalaţiei, de masa
de ciocolată şi de natura componentelor de adaos. În cazul
melanjoarelor cu cilindri el poate ajunge până la 30-40 min.
Dacă se analizează gradul de dispersie obţinut după amestecare
(cu referire la particulele cu diametru mai mic de 35 μm), se constată
următoarele:
- zahărul farin are un grad de dispersie de max. 50 % ;
- masa de cacao are un grad de dispersie de 90-96 %.
Rezultă că masa de ciocolată are un grad de dispersie mai mic de
60 %, care impune o prelucrare suplimentară la broezele cu trei sau cu
cinci valţuri, pentru a ajunge la un grad de dispersie de min. 90-95 %
(particule cu diametru mai mic de 30 μm).
Atunci când masa de ciocolată obţinută la melanjor urmează să fie
prelucrată la început în broeze cu trei valţuri şi apoi în cele cu cinci
valţuri, ea poate să aibă o vâscozitate mai mare; dacă ea urmează să fie
prelucrată numai în broeze cu cinci valţuri, trebuie să aibă o vâscozitate
mai mică. Aceasta se realizează prin adaos de unt de cacao şi printr-o
prelungire a duratei de amestecare în melanjor.
Amestecarea sumară, rapidă, într-un timp scurt, dă o masă de
ciocolată cu o consistenţă de aluat, neomogenă care îngreuiază
desfăşurarea fazelor tehnologice ulterioare.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 293
[Link]. Instalaţii pentru amestecarea componentelor masei
de ciocolată
Melanjorul cu cilindri (fig.9.13.) are în componenţă o cuvă
cilindrică (1), în care se găseşte la partea inferioară masa rotativă (3),
orizontală, din oţel sau de granit, fixată pe axul vertical (4) acţionat prin
transmisia cu roţi dinţate (5) şi electromotorul (6) . Deasupra discului
rotativ se găsesc două role de granit (2), suspendate prin tijele (7), în
jugul metalic (8) care este fixat pe cuva (1). Datorită frecării rolelor de
masa rotativă (2), ele primesc o mişcare de rotaţie în jurul axului lor cu o
viteză liniară egală cu cea a masei. Fiecare ax este fixat în lagăre mobile
care poate fi ridicat sau coborât cu ajutorul unor roţi. Distanţa dintre
masa rotativă (3) şi rolele (2) influenţează gradul de dispersie al
materiilor introduse. Sub discul rotativ se găsesc ţevile încălzite cu abur.
Pentru dirijarea materialului către cele două role, instalaţia este
prevăzută cu două palete fixate pe cuvă.

Fig.9.13. Melanjorul cu cilindri

1-cuvă; 2-rolă granit; 3-masă rotativă; 4-ax; 5-transmisie roţi dinţate; 6- electromotor;
7-tijă; 8-jug metalic de susținere
294 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Mod de funcţionare: se porneşte instalaţia, se introduc
ingredientele, pe masa rotativă, care sunt supuse amestecării,
omogenizării şi mărunţirii datorită presiunii exercitate de greutatea
rolelor. Prin realizarea unei suprafeţe mari de contact şi a unei
temperaturi de 40-50 °C, se reduce şi conţinutul de umiditate din masa
de ciocolată.
Turaţia masei rotative este de 18-25 rot./min, iar puterea instalată
de 1,5-1,8 kw.,în funcţie de capacitatea de lucru (50-500 kg.).
Alimentarea acestei instalaţii se realizează de la dozatoarele amplasate
la partea superioară, iar descărcarea, cu ajutorul unui transportor
elicoidal cu acţionare independentă.
În fabricile moderne prepararea masei de ciocolată se realizează
în instalaţii cu funcţionare continuă şi complet automatizate. Din acest
punct de vedere, cel mai utilizat este melanjorul Buss Ko-Kneader
(fig.9.14).

1-cilindru; 2-ax; 3-paletă elicoidală mobilă; 4-paletă elicoidală fixă; 5-manta;

6-alimentare; 7- reductor 8- roți de curea; 9- electromotor; 10- capac mobil evacuare.

Acest melanjor are în componenţă un cilindru (1) prevăzut cu o

manta dublă (5), împărţită în trei zone, prin care circulă apă la
temperaturi, prevăzute de cerinţele tehnologice. Pe suprafaţa interioară
a cilindrului sunt montate paletele elicoidale fixe (4), reglabile din exterior
cu ajutorul unor şuruburi şi piuliţe iar în poziţie centrală se găseşte axul
(2) cu paletele elicoidale (3), care se rotesc printre paletele fixe.
Ansamblul elicoidal antrenat de reductorul (7), roțile de curea (8) şi
electromotorul (9), prezintă pe toată lungimea lui, două reduceri a
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 295
diametrului şi a pasului iniţial. Introducerea materiilor, dozate în
prealabil, se realizează continuu prin tremia de alimentare (6), iar
evacuarea prin deschiderea de la capătul axului prevăzută cu capacul
mobil (10), prin care se reglează presiunea interioară în timpul malaxării
şi gradul de omogenizare dorit. Pentru realizarea unei igienizări mai
uşoare, corpul melanjorului este format din două părţi care se unesc pe
toată lungimea lor.

9.6.2. Mărunţirea fină (rafinarea) masei de ciocolată

Această operaţie este necesară pentru ca ciocolata să nu fie
percepută de consumator cu particule separate. Ciocolata cu particule
mai mari decât cele recomandate, va fi nisipoasă.
Fineţea ciocolatei depinde de dotarea tehnică şi de regimul
tehnologic aplicat. Prin utilizarea metodelor intensive de măcinare se
produce o cantitate mare de particule fine cu următoarele consecinţe
tehnologice:
- dimensiuni mai mici ale particulelor se obţin cu consumuri
energetice mai mari;
- reducerea avansată a dimensiunilor particulelor modifică textura
şi conduce la o ciocolată asemănătoare cu argila;
- reducerea avansată a dimensiunilor particulelor conduce la
mărirea suprafeţei totale a lor pe unitatea de masă; grăsimea
extra, cum ar fi,untul de cacao sau grăsimea din lapte trebuie să
se adauge pentru acoperirea sau ungerea acestei suprafeţe mai
mari pentru a se obţine aceleaşi proprietăţi reologice. Dacă rămân
porţiuni descoperite ale particulelor, acestea vin în contact între
ele, mărind vâscozitatea masei de ciocolată. De aceea masa de
ciocolată care a intrat la rafinare cu o consistenţă fluidă iese sub
formă de praf.
296 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Un produs rafinat corespunzător conţine foarte puţine particule
aspre (ascuţite) dar nu conţine multe particule fine. Practica ne arată că
cea mai bună distribuţie granulometrică a particulelor se obţine prin
utilizarea broezelor cu valţuri.
În fig.9.15 se prezintă diagrama unei rafinatrice cu cinci tăvălugi

Fig. 9.15. Rafinatrice cu cinci tăvălugi

Pasta de ciocolată vâscoasă intră printre primii doi tăvălugi şi

formează un film de ciocolată, iar particulele sunt mărunţite, aplatizate şi
cu suprafeţele mai mult sau mai puţin rugoase (aspre). Primul tăvălug
(cel mai jos) are turaţia cea mai mică în timp ce al doilea (de deasupra)
are o turaţie mult mai mare. Filmul se va lipi întotdeauna de tăvălugul
mai rapid şi se va deplasa de la primul la al doilea ş.a.m.d. reducându-şi
dimensiunile particulelor. Cu ajutorul sistemelor hidraulice se realizează
o presiune dinamică între tăvălugii 5, 4, 3, 2, 1 şi totodată se reglează
distanţele dintre aceştia. Tăvălugul 1 este fix.
Cuţitul raşchetă fixat la tăvălugul 5 desprinde filmul de produs
rafinat care este transportat la conşare. Odată cu filmul de produs care
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 297
trece printre tăvălugi se generează o presiune hidraulică datorită căreia
el curge printre tăvălugi de la unul la altul, asemănător acvaplanării.
Dacă presiunea generată nu se reglează, filmul va fi mai gros la mijloc
decât la margini. Din acest motiv, tăvălugii vor avea o porţiune mai
bombată la centru sau vor fi drepţi în funcţie de încărcare, asigurându-se
astfel o întindere uniformă a filmului pe întreaga suprafaţă a tăvălugului
(fig. 9.16).

Fig.9.16. Tipuri de tăvălugi

1 – fără presiune; 2- presiune mică; 3- presiune reglată optim; 4-presiune mare

Este important de reţinut că aceste instalaţii funcţionează la

presiuni stabilite în prealabil, spre deosebire de fineţea particulelor care
nu poate fi modificată constant printr-o reglare a presiunii dintre tăvălugi.
298 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Ținând cont de forma curbată a tăvălugilor, pentru obţinerea
gradului de fineţe dorit, se pot efectua următoarele reglaje:
- reglarea primului tăvălug prin care rezultă particule suficient de
mici care-şi menţin plasticitatea şi se asigură o trecere bună până la
tăvălugul 5.
- odată cu trecerea printre tăvălugi se măreşte suprafaţa totală
astfel încât produsul se usucă şi atunci, este necesar să se asigure un
anumit grad de plasticitate şi o trecere optimă, prin menţinerea fiecărui
tăvălug la o temperatură puţin mai ridicată faţă de cel precedent,cu
excepţia ultimului care este mai rece, pentru ca pasta să fie răzuită;
modificările de temperatură influenţează plasticitatea, şi-n consecinţă,
fineţea finală a materialului.
- reglarea debitului de pastă antrenat / grosimea materialului de la
prima treaptă de rafinare prin modificarea vitezei la tăvălugul 2.
Produsul final, din procesul de rafinare este sub formă de pudră,
care prin încălzire devine mai moale dar nu se topeşte datorită
suprafeţei totale a particulelor şi a untului de cacao care acţionează ca o
fază continuă.
Rafinarea masei de cocolată se mai poate realiza cu ajutorul
instalaţiilor centrifugale si a morilor cu bile. Prima rafinatrice centrifugală,
construită în Scoţia de Mc Intyre, realizează mărunţirea fină a
particulelor solide de ciocolată cu ajutorul unor bare metalice care se
lovesc de lamele metalice aşezate în zig-zag ce formează un perete
zimţat în interiorul unui cilindru vertical. În timpul procesului, turaţia
barelor metalice se măreşte gradual conducând la particule cât mai fine.
Granulația finală a masei de ciocolată va fi direct proporţională cu durata
rafinării. Comparativ cu rafinatricea cu valţuri, în rafinatricea centrifugală,
masa de ciocolată trebuie să atingă un anumit grad de fluiditate la un
conţinut de grăsime relativ mai ridicat iar distribuţia granulometrică se
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 299
situează pe un domeniu mai larg, factori care îngreunează eliminarea
umidităţii. De asémenea se formează un număr mare de particule fine
care înrăutăţesc proprietăţile reologice ale masei de ciocolată,
determinând un consum ridicat de grăsimi (unt de cacao). Deşi prezintă
unele dezavantaje, rafinatricea centrifugală are un preţ relativ scăzut şi
poate fi utilizată la capacităţi mici pentru fabricarea ciocolatei, a
produselor de ciocolată şi a înlocuitorilor de ciocolată pe bază de alte
grăsimi.
Morile cu bile au început să fie utilizate în industria ciocolatei
plecând de la modelul olandez din industria vopselelor. Austriacul
Lehmann le-a îmbunătăţit şi perfecţionat încât acestea au devenit maşini
capabile să producă o ciocolată de calitate ridicată. Această metodă se
poate utiliza cu succes la rafinarea masei de ciocolată cu cantităţi relativ
ridicate de grăsimi. În ultima instanţă, morile cu bile se combină cu o
rafinatrice cu valţuri.

9.6.3. Finisarea (conşarea) masei de ciocolată

Prin această operaţie tehnologică, masa de ciocolată este supusă
unei agitări (frământări) şi fricţiuni o anumită durată de timp, la
temperaturi cuprinse între 45 °C şi 70 °C, în instalaţii numite conşe.
Durata şi temperatura de conşare depind de proprietăţile masei de
ciocolată, de sortimentul cocolatei şi de tipul de instalaţie utilizat.
Modificările fizico-chimice care au loc în timpul conşării sunt
următoarele:
- micşorarea umidităţii masei de ciocolată sub 2%, datorită
temperaturii şi agitării;
- micşorarea vâscozităţii în funcţie de umiditate, temperatură, conţinut
de grăsimi(unt de cacao), grad de dispersie şi viteza sistemelor de
agitare;
300 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
- şlefuirea şi rotunjirea particulelor cu forme neregulate;
- micşorarea densităţii masei (de la 1301,9 kg/m3 la 1267,6
kg/m3), datorită aerului inclus la amestecare;
- mărirea gradului de omogenitate şi fineţe datorită efectului de
amestecare;
- scăderea acidităţii prin eliminarea unei părţi a acidităţii volatile;
- procese de oxidare cu formarea aromei şi a gustului
caracteristic.
Realizarea unei calităţi corespunzătoare este condiţionată de:
gradul de dispersie al particulelor, onctuozitate, aromă, gradul de
omogenizare și proprietățile reologice ale ciocolatei.

Gradul de dispersie al particulelor

Particulele solide care au trecut prin broeza cu valţuri au
dimensiuni variate şi este important ca procentul celor cu dimensiuni
< de 16 μm să fie cât mai ridicat (75-90%). În funcţie de gradul de
mărunţire al broezei, particulele rezultate au forme neregulate cu colţuri
şi proeminenţe ascuţite. Prin conşare, acestea se rotunjesc. După unele
cercetări se pare că instalaţiile de conşare longitudinale dau rezultate
mai bune, comparativ cu cele circulare. În conşele longitudinale, are loc
o rotunjire mai avansată a particulelor datorită fricţiunii lor sub acţiunea
valţului şi o rupere a lor în particule mai fine. S-a constatat, că ciocolata
care are particule cu dimensiuni sub 16 μm, este foarte fină.

Onctuozitatea
Această caracteristică se datorează conţinutului de grăsime (unt
de cacao), gradului de dispersie al particulelor şi procentului de învelire
a lor în pelicule de grăsime (unt de cacao). La temperatura de conşare
untul de cacao este fluid. În acest stadiu masa de ciocolată este o
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 301
dispersie formată dintr-o fază solidă (particule de cacao,zahăr) şi o fază
lichidă (untul de cacao). În timpul conşării particulele solide se
micşorează şi se dispersează mai mult în untul de cacao, mărindu-se
suprafaţa de separaţie a celor două faze, sistemul devenind instabil. El
tinde să treacă în forma stabilă prin contopirea particulelor fine,
formându-se particule mari care micşorează suprafaţa de separare.
Dacă acest sistem, este lăsat în repaus la aceeaşi temperatură o parte
din untul de cacao se alege la suprafaţă iar ciocolata ar avea o structură
nisipoasă. Din acest motiv, operaţia de conşare trebuie să se
desfăşoare continuu.
Stabilitatea sistemului depinde de următorii factori:
- volumul fazei lichide;
- raportul între volumul fazei solide şi al fazei lichide;
- temperatura de conşare;
- modul şi timpul de agitare.
Cu cât volumul fazei lichide este mai mare, cu atât sistemul va fi
mai stabil, deoarece se creează o posibilitate mai mare de învelire a
fiecărei particule solide într-o peliculă formată din faza lichidă, ceea ce
reduce posibilitatea ciocnirilor între particulele solide cu formarea
particulelor mari. Cu cât această peliculă este mai groasă, cu atât
sistemul va fi mai stabil, deoarece va fi mai rezistent la ciocnirile între
particulele solide.
Aceste efecte pozitive sunt favorizate de o anumită vâscozitate şi
de o anumită grosime a peliculei.
În concluzie, adaosul de unt de cacao la conşare, pe de o parte
influenţează negativ stabilitatea sistemului prin micşorarea vâscozităţii,
iar pe de altă parte influenţează pozitiv stabilitatea sistemului prin
mărirea posibilităţilor de învelire a particulelor solide.
302 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Pentru a reduce influenţa negativă a untului de cacao se adaugă
un stabilizator cum este lecitina. Datorită compoziţiei şi structurii sale,
lecitina este adsorbită la suprafaţa particulelor solide, acţionând asupra
vâscozităţii straturilor de contact între particule şi unt de cacao, până la
o valoare constantă, caracteristică sistemului. Ea formează punţi de
legătură între cele două faze, care conduc la micşorarea tensiunii
interfaciale şi la mărirea stabilităţii sistemului dispers, chiar în condiţiile
unei vâscozităţi micşorate. Se recomandă adaosul de lecitină la sfârşitul
conşării pentru a lega apa prezentă în masa de ciocolată. Este foarte
important ca lecitina să fie distribuită uniform în masa de ciocolată, astfel
încât ea se amestecă cu o cantitate mică de unt de cacao sau altă
grăsime în stare lichidă.
Unii producători adaugă o parte sau toată cantitatea de lecitină
prevăzută în reţetă, la începutul conşării, unii chiar în melanjor şi alţii
odată cu alimentarea conşei cu masă de ciocolată. În funcţie de
procesul stabilit, aceste proceduri aplicate vor întârzia evaporarea apei
micşorând productivitatea conşei. În consecinţă, produsul obţinut prin
aceste reţete, va avea diferite proprietăţi reologice şi din acest motiv
trebuie să se regleze vâscozitatea şi indicele de curgere.
Valorile medii pentru masa de ciocolată destinată fabricării
produselor fără umpluturi sunt următoarele:
- vâscozitatea între 1 şi 20 Pa.s
- indicele de curgere între 10 şi 200 Pa.
Valorile medii pentru masa de ciocolată destinată producerii
învelişului produsului finit sunt următoarele:
- vâscozitatea între 0,5 şi 2,5 Pa.s
- indicele de curgere între 0,1 şi 20 Pa.
Temperatura de conşare influenţează stabilitatea sistemului prin
favorizarea adsorbţiei lecitinei la suprafaţa particulelor solide.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 303
Modul şi timpul de agitare influenţează stabilitatea sistemului prin
gradul de dispersie şi omogenizare a lui.
Aroma
În timpul conşării are loc evaporarea unei părţi din compuşii
volatili, în special a acizilor volatili. Suplimentar, la temperaturi relativ
ridicate (>70°C) au loc o serie de reacţii chimice care modifică aroma
iniţială. De exemplu, aroma de caramel din ciocolata cu lapte poate fi
relativ mai puternică sau mai slabă în funcţie de rotunjirea particulelor de
zahăr şi de învelirea particulelor solide în grăsime. Aceste procese se
desfăşoară tradiţional la temperaturi de 80-85°C, şi cu durate foarte
lungi de timp. Eforturile de a obţine aceeaşi aromă prin scurtarea
timpului de procesare nu conduc la acelaşi rezultat. Umiditatea, este un
alt factor, care poate influenţa pozitiv dezvoltarea componentelor de
aromă, sau poate grăbi inhibarea acestui proces.

Gradul de omogenizare
Dacă prin rafinare se obţin mase de ciocolată cu dimensiuni dorite
ale particulelor,datorită presiunilor, acestea vor fi mai mult sau mai puţin
aplatizate, formând aglomerate mari. Sub acţiunea forţelor de forfecare
de la conşare, aceste aglomerate se fracţionează şi se distribuie peste
faza continuă de grăsime, fără a reduce dimensiunea celorlalte particule
din sistem, şi mărind astfel omogenitatea sistemului.

Proprietățile reologice
Dacă prin rafinare se asigură o fineţe şi o amestecare bună,
totuşi, nu se asigură gradul dorit de acoperire a suprafeţei totale a
particulelor cu un strat de grăsime, şi de aceea este necesar ca acest
strat să confere ciocolatei proprietăţi reologice bune, prin utilizarea unei
cantităţi minime de grăsime.
304 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Un alt aspect important al conşării îl constituie prezenţa umidităţii
care influenţează vâscozitatea şi indicele de curgere a masei de
ciocolată, cunoscându-se că o cantitate relativ mare de umiditate din
materiile adăugate se adaugă la umiditatea pastei intrate la rafinare.
Prima măsură importantă care s-a luat, a fost mărirea vitezei
procesului de conşare pentru a se realiza un proces de ”uscare”. S-au
construit conşe speciale în care pudra rafinată cu un conţinut de grăsime
de circa 25%, este învârtită cu regularitate, în timp ce spaţiul de
deasupra este ventilat. Produsul se încălzeşte gradual datorită energiei
de fricţiune, care conduce la eliminarea umidităţii şi a acidităţii volatile.
Urmează adaosul de unt de cacao în cantităţi suficient de mici pentru a
forma o anumită vâscozitate a pastei.
Energia înglobată în produs este direct proporţională cu turaţia
agitatorului, care este importantă pentru a produce fracţionarea
aglomeratelor şi contribuie la lubrifierea suprafeţelor particulelor solide.
Proprietăţile reologice fundamentale ale ciocolatei sunt determinate de
această fază de”plasticizare”. Ultima fază de prelucrare a ciocolatei
constă în adăugarea untului de cacao rămas şi a lecitinei, care conduce
la obţinerea unei mase complet lichide. Această fază se numeşte
conşare umedă.
Există şi procedeul de conşare uscată prin care, masa de
ciocolată care vine de la broeza de rafinare, este introdusă şi prelucrată
în conşă fără unt de cacao. Adaosul de unt de cacao şi de lecitină, se
efectuează cu 1-2 ore înainte de sfârşitul operaţiei

[Link]. Instalaţii de conşare

Din punct de vedere constructiv pot fi: conşe longitudinale şi
conşe circulare. Aceste instalaţii sunt cu funcţionare continuă, la
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 305
presiune atmosferică sau sub vid. În ultimul timp s-au mai construit
conşe care lucrează cu ultrasunete.
În fig.9.17. se prezintă schema de principiu a unei conşe longitudinale,
tip Lehmann.

Fig. 9. 17. Schema de principiu a conşei Lehmann.

1-cuvă; 2-placă de granit; 3-cilindru de granit; 4-braţ de antrenare; 5-roată de
acţionare cu excentric; 6-masa de ciocolată.

Această conşă este compusă, de obicei, din două sau patru cuve
metalice (1), prevăzute în interior, la partea inferioară cu o placă de
granit (2), sau fontă. Pentru menţinerea temperaturii de conşare la
valorile prescrise, cuvele sunt prevăzute cu sisteme de încălzire sau
răcire. Masa de ciocolată rafinată introdusă în aceste cuve, este supusă
unei agitări intense şi laminări continui între placa (2) şi cilindrul de granit
(3). Acest cilindru execută o mişcare de dute-vino pe suprafaţa plăcii,
prin intermediul mecanismului bielă-manivelă (4-5), montat pe arborele
motor. Fiecare cuvă este prevăzută cu capac de închidere şi gură de
evacuare. Temperatura de lucru la aceste instalaţii este de 50-65 °C, iar
pentru masa de ciocolată cu lapte, este de maximum 45 °C. Timpul de
conşare ajunge până la 72 de ore şi mai mult. Maşinile de acest tip sunt
din ce în ce mai puţin folosite.
306 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Schema de principiu a conşei circulare este prezentată în fig. 9.18.
Această instalaţie are în componenţă următoarele părţi
importante: corpul (2) cu pereţi dubli prin care circulă agent termic (apă,
abur), bazinul interior (3), agitatoare cu furcă (4), agitatoare cu con de
granit (5), sistemul planetar de agitare (6), electromotorul (9) cu
transmisia (8) şi postamentul (1).
Pereţii conşei sunt construiţi din tablă de oţel. Pe peretele exterior
este fixat electromotorul prevăzut cu variator de turaţie, care reglează
viteza în funcţie de vâscozitatea masei de ciocolată.

Fig. 9. 18. Conşa circulară CRN-16 (schemă de principiu)

1-postament; 2-bazin exterior; 3-bazin interior; 4-agitator cu furcă; 5-agitator cu con; 6-
roţi dinţate; 7- braţ de ghidaj; 8-roţi de curea; 9- electromotor; 10-tremie alimentare;
11- racord evacuare; 12- şnec; 13-şubăr; 14- mecanism antrenare şubăr.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 307
Bazinul interior prezintă la partea superioară o parte conică
prevăzută cu o cămaşă de granit, care se racordează la partea
inferioară cu o parte cilindrică prevăzută cu trei ferestre de comunicare
cu bazinul exerior. Aceste ferestre se pot închide/deschide cu ajutorul
unor şubere (13), manevrate din afara conşei prin mecanismul (14).
Dispozitivele de agitare (furci, conuri), sunt montate pe axe
metalice care execută o mişcare planetară în jurul axului central vertical
al maşinii. Cu ajutorul conurilor din bazinul interior se asigură laminarea
masei de ciocolată iar cu agitatoarele cu furci din bazinul exterior se
asigură o consistenţă lichidă într-un timp scurt.
Pentru a imprima masei de ciocolată o mişcare mai energică, pe
axul central este montat şnecul (12).
Modul de funcţionare al acestei conşe este următorul: instalaţia se
aduce la temperatura stabilită, ferestrele de comunicare dintre bazine
sunt închise şi se începe încărcarea bazinului exterior cu masă de
ciocolată prin tremia (10), unde este preluată de agitatoarele planetare
cu furcă. Datorită agitării puternice masa de ciocolată vine în contact cu
peretele bazinului încălzit prin manta cu apă caldă. Această operaţie
este aşa numita preconşare, timp de 2,5-3 ore, când masa devine
lichidă şi omogenă. Conşarea propriu-zisă începe cu deschiderea
ferestrelor de comunicare între cele două bazine când masa este
împinsă în bazinul central, este preluată de şnec care o aduce între cele
trei conuri de granit. După ce parcurge drumul ascendent în bazinul
interior masa este din nou aruncată în bazinul exterior, de unde este
preluată de cele trei agitatoare cu furcă. Ciclul se repetă până la sfârşitul
operaţiei de conşare, care poate fi de 10-30 ore. În timpul mişcării
continui masa de ciocolată vine în contact cu aerul. În general, la
preconşare nu se adaugă unt de cacao. Când masa este excesiv de
uscată, se deschid ferestrele de comunicare între cele două bazine,
308 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
micşorând timpul necesar lichefierii acesteia; adăugarea untului de
cacao şi a lecitinei executându-se în mod normal cu 1-2 ore înainte de
sfârşitul operaţiei. Golirea masei de ciocolată se realizează prin racordul
(11), cu ajutorul unui şubăr, care poate fi racordat la o pompă ce asigură
transportul acesteia la tancurile de stocare sau direct la faza următoare
de prelucrare.

9.7. Procesarea masei de ciocolată cu obţinerea

produsului finit
9.7.1. Temperarea masei de ciocolată
Această operaţie tehnologică, este importantă în procesarea
ciocolatei şi constă în răcirea şi încălzirea treptată a masei pentru
aducerea ei aproape de punctul de solidificare şi pentru a crea centre de
cristalizare a untului de cacao. Cu cât numărul centrilor de cristalizare
este mai mare, cu atât dimensiunile cristalelor sunt mai mici, asigurând
ciocolatei o structură fină şi proprietăţi senzoriale bune. Printr-un
tratament adecvat se asigură un produs finit cu: o suprafaţă lucioasă şi o
anumită tărie, o contracţie bună la operaţia de demulare, o anumită
temperatură de topire şi o sensibilitate redusă la albirea grasă.
Datorită structurii moleculare specifice, untul de cacao poate
cristaliza în şapte forme de cristalizare cu puncte de topire specifice,
dintre care cele mai importante sunt următoarele (tabelul 9.20)

Tabelul 9.20. Caracteristicile fizice ale untului de cacao

Forma de Punctul de Forma de
cristalizare topire stabilitate
α (alpha) 17,3 °C instabilă
γ (gamma) 23,3 °C instabilă
β΄(beta prim) 28,5 °C instabilă
β (beta) 33,8 °C stabilă
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 309
Pentru a evita tendinţa de albire, se au în vedere următoarele:
albirea ciocolatei se explică prin creşterea cristalelor mari ale formei β;
- la temperare se urmăreşte formarea cristalelor mici ale formei β;
- adăugarea unor resturi de ciocolată pentru a favoriza formarea centrilor
de cristalizare β;
- regimul de temperatură aplicat la temperare depinde de conţinutul de
grăsime al ciocolatei. Astfel, la ciocolata cu lapte cu un conţinut de
grăsime mai mare trebuie temperată la o temperatură mai mică cu 2 °C
comparativ cu ciocolata fără lapte.
Unele cercetări arată că albirea grasă s-ar datora punctelor de
topire mai ridicate ale grăsimilor din compoziţia masei de ciocolată.
Temperarea se poate realiza prin două procedee.
Primul procedeu urmăreşte obţinerea germenilor de cristalizare în
forma β numai prin amestecare şi răcire, iar al doilea prin adaos exogen
de germeni cristalini stabili cum ar fi ciocolata mărunţită fin sau unt de
cacao.
În general, masa de ciocolată cu temperatura de max. 48°C
suferă un proces de răcire în trepte, până la 27-25°C urmat de o
încălzire la 31-33°C, proces care se repetă de mai multe ori pentru a
crea un număr cât mai mare de germeni de cristalizare. Masa de
cocolată temperată nu se mai amestecă în continuare cu alte mase
netemperate sau cu unt de cacao.
Rezultate optime se obţin cu ajutorul instalaţiilor moderne cu
viteză mare de răcire. Maşinile de temperat (fig.9.19.) sunt prevăzute cu
trei zone de temperaturi formate de trei cilindri care au în interior
transportoare elicoidale iar la exterior manta dublă pentru agentul termic
respectiv. Fiecare zonă este alimentată independent cu agent termic în
funcţie de temperatura masei de ciocolată.
310 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei

Fig. 9. 19. Temperator masă de ciocolată

1- tremie de alimentare; 2- agitator; 3- reductor melcat; 4-roţi de curea; 5- electromotor;
6- roţi dinţate; - transportor elicoidal; 8- pompă; 9- conductă alimentare maşină de
turnat; 10- conductă de recirculare.

Masa de ciocolată finisată cu temperatura de 50-60°C este

introdusă în tremia de alimentare (1) prevăzută cu manta dublă prin care
circulă apă de răcire. Cu ajutorul agitatorului (2) pus în mișcare prin
lanțul cinematic format de reductorul melcat (3), roțile de curea (4) și
electromotorul (5), masa de ciocolată este amestecată cu scopul evitării
stratificării. În această zonă se realizează o pre-răcire până la 48°C
după care masa intră în zona I de răcire până la 36°C, în zona II până la
30-28°C şi în zona III de încălzire până la 32-33°C. În fiecare zonă
există un traductor de temperatură legat la un termoregulator care
comandă electroventilele de pe conductele de admisie a apei. Viteza de
trecere a masei de ciocolată se reglează prin lanțul cinematic format de
transportorul elicoidal (7), roțile dințate (6) și electromotorul (5). Masa de
ciocolată temperată este preluată de pompa (8) care alimentează
mașina de turnat prin conducta (9). Surplusul de ciocolată este recirculat
în tremia (1) prin conducta (10).
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 311
[Link] ciocolatei în forme (mularea)
Prin această operaţie se realizează forma corespunzătoare, a
produsului finit (ciocolatei). Formele (matriţele) în care se toarnă
ciocolata sunt preîncălzite la o temperatură cu 2°C mai mică decât a
ciocolatei. Dacă pentru ciocolată temperatura este de 32-33°C, atunci
pentru forme ea va fi de 31-32°C.
Turnarea se execută cu ajutorul unor maşini speciale în formele
preîncălzite, care se deplasează, cu ajutorul unor benzi transportoare,
într-un circuit închis.
În timpul operaţiei de turnare se pot adăuga ciocolatei diferite
adaosuri cum ar fi: alune, stafide, ş.a. pentru obţinerea sortimentelor cu
adaosuri.
Pentru obţinerea ciocolatei cu umplutură, formele sunt umplute la
început numai cu o cantitate de ciocolată necesară formării unei cămăşi,
apoi se toarnă umplutura, după care urmează capacul tot din ciocolată.
Astfel, prin aceste turnări repetate, umplutura este închisă în interiorul
tabletei sau batonului de ciocolată.
În cazul ciocolatei cu umplutură lichidă, se produc siropări
(lăcrimări) ale umpluturii, cauzate de contractările variabile ale ciocolatei
în timpul răcirii care provoacă fisuri în înveliş, de obicei la capac. Pentru
evitarea acestui neajuns, se practică sudarea suplimentară a capacului
prin preîncălzirea marginilor cămăşii de ciocolată cu un jet de aer cald,
înainte de turnarea capacului. Problema este rezolvată definitiv prin
amplasarea unui tunel cu aer cald înaintea maşinii de turnare a
capacului.
Formele pentru ciocolată trebuie să fie rezistente la şocuri şi să
prezinte un luciu perfect. Din acest motiv ele sunt confecţionate din oţel
nichelat sau din material plastic. Pentru ciocolata masivă, forma are în
componenţă o ramă în care sunt fixate negativele tabletelor (4-8)
312 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
prevăzute cu nervuri. Acestea produc adâncituri în tabletele de
ciocolată, asigurând o anumită rezistenţă şi totodată o rupere mai
uşoară a lor în bucăţi cu forme geometrice regulate.

9.7.3. Trepidarea (vibrarea) ciocolatei

Pentru obţinerea sortimentelor din ciocolată masivă (tablete,figuri
pline), formele cu ciocolată, după turnare, sunt supuse unei operaţii de
trepidare cu o frecvenţă mare (1000 vibraţii/min) şi amplitudine mică (2-3
mm), timp în care masa de ciocolată se repartizează uniform în formă,
iar bulele de aer sunt eliminate. Astfel ciocolata devine mai compactă.
Instalaţiile de vibrare (mesele vibratoare) utilizate, au lungimi
diferite, în funcţie de numărul de vibraţii/min, de unghiul de înclinare şi
de durata operaţiei (2-3 min).

9.7.4. Răcirea ciocolatei în forme

Prin această operaţie se definitivează culoarea, luciul şi
consistenţa finală a ciocolatei. Răcirea ciocolatei nu se poate realiza
natural, deoarece ea ar decurge lent şi ar duce la separarea cristalelor
mari de unt de cacao. Din acest motiv, în fabricile de ciocolată se
practică o răcire forţată cu ajutorul aerului trecut prin instalaţii frigorifice.
Se ştie că punctul de solidificare al ciocolatei este de 30-35°C şi
depinde de compoziţia ei, în special, de conţinutul de grăsimi. Pentru ca
răcirea să decurgă în condiţii optime, tabletele de ciocolată trebuie să
aibă o suprafaţă cât mai mare şi o grosime cât mai mică. Temperatura
de răcire nu trebuie să fie prea scăzută, deoarece ea ar influenţa negativ
calitatea produsului prin obţinerea unei ciocolate mate, fragile cu pete şi
fisuri, în loc de o ciocolată lucioasă, cu o structură uniformă, fină şi mată
în ruptură. Prin răcire, ciocolata îşi micşorează volumul, datorită
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 313
cristalizării untului de cacao. Cu cât acesta va cristaliza mai compact,cu
atât volumul ciocolatei se va micşora mai mult şi ea va fi scoasă mai
uşor din forme. Datele din literatură, arată că prin operaţia de răcire de
la 35°C la 15°C, fiecare 100g. de unt de cacao îşi micşorează volumul
cu 8 cm3 . Ciocolata conţinând 30-35% unt de cacao, îşi va micşora
volumul în timpul răcirii cu circa 2-2,5 cm3 pentru fiecare 100 g.
Respectarea regimului termic corect la modelare şi răcire va permite
scoaterea uşoară a ciocolatei din forme.În cazul procesării unei mase de
ciocolată insuficient temperate şi răcite ciocolata va adera la pereţii
formei şi se va rupe la demulare. Pentru a evita defectele enumerate
mai sus, răcirea nu trebuie să fie prea bruscă. La începutul răcirii se
lucrează cu temperaturi moderate, la mijlocul procesului, cu temperaturi
mai scăzute (max.5-6°C), iar spre sfârşitul procesului cu temperaturi mai
ridicate astfel încât temperatura produsului să nu fie sub cea a punctului
de rouă a aerului din sala de fabricaţie, când s-ar produce condensarea
apei pe suprafaţa ciocolatei. Pentru îndeplinirea acestei condiţii este
suficient ca la ieşire ciocolata să aibă temperatura de 18°C la o
umiditate relativă a aerului de 45%.

[Link]. Instalaţii de răcire a ciocolatei

În industrie se utilizează instalaţii tip : tunel (orizontale) sau dulap
(verticale).
Principiul de răcire constă în schimbul de căldură care are loc între
ciocolată, formă, sistemul de transport, părţile interioare ale instalaţiei de
răcire şi aerul de răcire. Aerul este refulat peste produsele de ciocolată
de către un ventilator, după ce a trecut peste serpentinele instalaţiei
frigorifice. Viteza de mişcare şi direcţia curenţilor de aer depind de tipul
constructiv al instalaţiei de răcire.
314 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Tunelul de răcire (fig. 9.20.) are în componenţă o incintă
termoizolată (1), prin care se deplasează un transportor cu lanţ (2), cu
formele de ciocolată (3). Răcirea aerului se realizează cu o instalaţie
frigorifică cu compresor, al cărei evaporator (4), se află montat la partea
superioară a tunelului. Circulaţia forţată a aerului în tunel este asigurată
de două ventilatoare. Aerul care preia căldura din tunel este aspirat prin
canalul (5),de către ventilatorul (6) şi trimis în evaporatorul (4) unde se
răceşte. Apoi el este aspirat de către ventilatorul (7) şi refulat prin
canalul (8) din nou în tunel.

Fig. 9.20. Schema tunelului de răcire

1-incintă termoizolată; 2-transportor cu lanţ; 3-forme cu ciocolată; 4-evaporator;
5-canal de aer încălzit; 6-ventilator de aspiraţie; 7-ventilator de refulare; 8-canal de aer
rece.

Instalaţiile de tip dulap au avantajul de a fi utilizate pentru toate

formele şi dimensiunile deoarece, acestea pot fi aşezate pe platouri
speciale care se deplasează pe verticală şi orizontală cu ajutorul unor
transportoare cu lanţ. Pentru o producţie de ciocolată de circa 5000 kg./
24 ore este necesar un dulap de răcire cu dimensiunile: lungime 2,100
m; lăţime 2,700 m; înălţime 3.000 m sau un tunel cu lungimea de 17,000
m. şi o lăţime de 1,200 m.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 315
9.7.5. Scoaterea ciocolatei din forme (demularea)
Constă dintr-o răsturnare a formelor pentru ca ciocolata să cadă
din ele, în condiţiile în care s-au respectat parametrii de procesare de la
turnare şi răcire. Camera în care se face demularea trebuie să aibă o
temperatură şi o umiditate relativă a aerului apropiată de cea a
ciocolatei. În caz contrar, instalaţiile moderne sunt prevăzute cu un tunel
în care se face o aclimatizare a ciocolatei demulate, şi numai după
aceea ea este trecută la ambalare.

9.7.6. Instalaţii pentru formarea produselor de ciocolată

Pentru obţinerea diferitelor produse din masă de ciocolată, se
utilizează o serie de utilaje şi dispozitive legate între ele cu transportoare
sincronizate care formează împreună linii tehnologice complete. În
prezent se construiesc două tipuri de linii şi anume:
- linii cu două sau mai multe benzi paralele în care utilajele sunt
dispuse în ordinea operaţiilor tehnologice;
- linii cu benzi suprapuse.
În fig.9.21. se prezintă o linie tehnologică universală de format
produse de ciocolată masivă şi cu umpluturi.
316 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei

Fig. 9.21. Linie tehnologică universală de produse din ciocolată masivă şi

cu umpluturi.
1-transportor; 2- tunel de încălzire; 3,4- transportoare; 5- maşină de turnat ciocolată;
6- vibrator vertical; 7- vibrator orizontal; 8- dulap de răcire vertical; 9- maşină de
demulare; 10- bandă produse finite; 11,12- transportoare;13- maşină de turnat
ciocolată; 14- vibrator vertical; 15- răsturnător de forme;16- vibrator orizontal;
17- răsturnător de forme; 18- tunel de răcire; 19,20- transportoare; 21,22- maşini de
turnat cremă; 23- masă vibratoare; 24- tunel de răcire; 25- transportor; 26- încălzitor;
27- temperator ciocolată.

Realizarea produselor de ciocolată masivă.

Formele goale care au imprimate negativele produselor sunt deplasate
de transportorul cu lanţ (1), prin tunelul de încălzire şi temperare cu aer
cald (2), după care ele sunt preluate de transportorul (3), care le
introduce pe transportorul (4). Acest transportor aduce formele sub
maşina de turnat ciocolată (5) care dozează în fiecare alveolă cantitatea
prescrisă de ciocolată. La ieşirea de la maşina de turnat formele trec pe
vibratorul vertical (6) şi pe vibratorul orizontal (7), după care ele intră în
dulapul de răcire vertical (8). Aici sunt aşezate câte opt forme pe platouri
speciale, care sunt montate pe transportoare cu lanţ. Din dulapul de
răcire sunt scoase tot câte opt forme care intră pe banda maşinii de
demulare (9). Ciocolata scoasă din forme este transportată cu banda
(10) la maşina de ambalare, iar formele goale sunt preluate de
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 317
transportorul (11). Acesta trece formele pe transportorul cu lanţ (1) şi
ciclul se repetă.
Realizarea produselor de ciocolată cu umplutură.
Ca şi în cazul anterior, formele de ciocolată încep ciclul pe transportorul
(1) care le introduce în tunelul de încălzire şi temperare (2), după care
ele sunt preluate de transportorul (3) și (12). Ultimul transportor aduce
formele la maşina de turnat cămaşa de ciocolată (13), unde sunt
umplute cu ciocolată. După aceea ele sunt trecute pe vibratorul vertical
(14) şi apoi la răsturnătorul de forme (15) unde cu ajutorul unui
mecanism, formele sunt întoarse la 180° (cu faţa în jos) şi aşezate pe
transportorul (12), unde are loc scurgerea ciocolatei din ele. Pe pereţii
negativelor rămâne un strat subţire de ciocolată de 1-3 mm. Grosimea
stratului depinde de: vâscozitatea, temperatura şi frecvenţa oscilaţiilor
vibratorului orizontal (16) pe care ajung formele după ce au fost întoarse
cu faţa în jos. Surplusul de ciocolată care se scurge din formă cade într-
un buncăr colector şi cu ajutorul unei pompe se reintroduce în
temperatorul (27). În continuare, formele sunt readuse în poziţia iniţială
cu ajutorul răsturnătorului (17) și sunt curățate de un cilindru care
răzuiește ciocolata. Urmează o trecere prin tunelul de răcire (18),după
care formele sunt conduse pe transportorul (19), şi (20) care le aduce
sub maşinile de turnat (21) și (22) pentru mai multe tipuri de creme, sau
unde se dozează cantitatea de cremă conform reţetei. În continuare,
formele trec pe masa vibratoare (23), tunelul de răcire (24), transportorul
(25) şi transportorul (4). Pe acest transportor formele sunt conduse mai
întâi prin încălzitorul (26) care are rolul de a înmuia stratul superficial de
cremă şi marginile cochiliei de ciocolată. Această încălzire superficială
se realizează în scopul lipirii mai bune a corpului ciocolatei de talpa ei
care se va turna la maşina (5). Pentru a avea siguranţa unei cochilii
complete şi solide, la această maşină se toarnă în formă, ciocolată în
318 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
exces care va fi răzuită de un raclor amplasat între vibratorul (6) și (7). În
continuare , formele merg pe traseul ciocolatei masive. Maşinile de
turnat (5) şi (13) primesc ciocolată de la maşina de temperat (27).

9.7.7. Ambalarea ciocolatei

Se realizează în scopul protecţiei faţă de influenţa luminii solare, a
umidităţii aerului din mediul ambiant sau a deteriorărilor macanice.
Ciocolata se ambalează individual în foiţă de staniol şi apoi în ambalaje
din hârtie cromo cu ajutorul diferitelor tipuri de maşini.
Tabletele sau batoanele ambalate individual se ambalează apoi în
cutii de carton cu diferite gramaje (1-2 kg).
Bomboanele de ciocolată se ambalează în cutii de carton cu
gramaje de la 100g la 1000g.

9.7.8. Depozitarea şi transportul ciocolatei

Ciocolata se depozitează în camere igienizate şi condiţionate
la o temperatură de maximum 18 °C şi o umiditate relativă a aerului de
maximum 65 %.
Depozitarea cutiilor cu ciocolată se va face numai pe rafturi
aşezate la o distanţă de 30 cm. faţă de perete şi păstrând aceeaşi
distanţă între stive. Stivuirea pe rafturi se va face în aşa fel încât
ambalajele să nu se deformeze.
În timpul depozitării, transportului şi manipulării ciocolata
trebuie să fie protejată de influenţa luminii solare, de umezeală şi de
variaţii de temperatură.
Nu se admite depozitarea şi transportul ciocolatei împreună cu
produse toxice sau cu miros pătrunzător.
 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei 319
În condiţiile respectării instrucţiunilor de mai sus, termenii de
valabilitate sunt următorii:
- ciocolata fără adaosuri .........................6 luni;
- ciocolata cu adaosuri .........................3 luni.

9.8. Defectele ciocolatei

Defectele, cauzele și remedierile la ciocolată sunt prezentate în tabelul 9.21.
 320 Capitolul 9 Tehnologia ciocolatei
Tab.9.21. Defecte, cauze, remedieri
Defecte Cauze Remedieri
Cuvertura se întăreşte -Cristalizare excesivă a - Adaos de puţină cuvertură
în timpul procesării ciocolatei mai caldă care ridică
temperatura ciocolatei
Demularea este dificilă - Cuvertură temperată greşit - Temperare corectă a
-Temperatură de răcire prea ciocolatei
ridicată - Controlul temperaturii
- Lipsa întăririi pieselor turnate - Piese turnate mai groase
- Mulare defectuoasă
Produse fără luciu - Cuvertura n-a atins punctul - Temperare corectă a
de topire ciocolatei
- Preparare la temperatură prea - Procesare în locuri cu
scăzută temperaturi de 20-22°C
- Răcire la temperatură prea - Reglare răcire la 10-12°C
scăzută - Curăţirea formelor
- Forme murdare
Defecte Cauze Remedieri
Albirea ciocolatei - Cuvertură prea caldă - Temperare corectă a
- Răcire la temperatură prea ciocolatei
scăzută - Introducerea ciocolatei la
răcire înainte de începerea
albirii
Fisurarea ciocolatei - Răcire prea rapidă - Observarea ciocolatei
- Răcire la temperatură prea înainte de intrarea la rece
scăzută - Reglarea răcirii la 10-12°C
Apariţia petelor pe - Mulare prea rapidă - Utilizarea formelor cu o
suprafaţa produsului temperatură apropiată de a
ciocolatei şi a mediului
ambiant
Apariţia petelor şi a - Temperare greşită - Temperare corectă a
amprentelor pe - Pată apărută prin apăsarea cu ciocolatei
suprafaţa produsului degetele - Spălarea mâinilor şi
- Forme murdare evitarea atingerii cu degetele
- Pensulă murdară pentru - Utilizarea formelor curate
ungerea formelor - Utilizarea unei pensule
foarte curate

Institut National de la Boulangerie- Patisserie, 2004 – Devenir Patissier, Editions

SOTAL, Rouen, France
 Capitolul 10 Tehnologia produselor de cacao 321

10. Tehnologia produselor de cacao

[Link] pudrei de cacao
Pudra de cacao este un produs care se obține prin măcinarea
turtelor de cacao rezultate după extragerea untului de cacao din masa
de cacao, prin presare. Ea are un conținut de grăsime cuprins între 10-
20% și se poate utiliza drept colorant și aromatizant natural la diferite
sortimente de produse sub formă solidă, semisolidă sau lichidă.
Dintre utilizările mai importante ale pudrei de cacao se pot aminti
cele destinate fabricării cremelor, băuturilor cu lapte și ciocolată și a
produselor de ciocolată ca înlocuitor de unt de cacao.
Procesul tehnologic de fabricare a pudrei de cacao în general este
același cu cel de fabricare a ciocolatei până la obținerea masei de cacao
(fig.9.1.), cu unele deosebiri în privința parametrilor tehnologici pe
diferite faze cât și a unor operații suplimentare, cum ar fi: de exemplu
operația de alcalinizare a crupelor sau a masei de cacao.
Fabricarea pudrei de cacao și a ciocolatei sunt legate organic între
ele, dar trebuie făcută deosebirea când pudra de cacao apare ca
subprodus la fabricarea ciocolatei și când pudra de cacao este produsul
principal al secției.
În cazul când se fabrică pudră de cacao pentru consum, indiferent
dacă apare ca subprodus sau produs principal, ea trebuie să
îndeplinească următoarele condiții:
- culoarea să fie brună - roșcată;
- gustul să fie plăcut, specific, slab dulceag, cu o aromă fină și
bine evidențiată;
- mărimea particulelor de cacao să fie de (cel mult 10 μm) asfel
încât băutura preparată cu pudră de cacao să fie stabilă.
322 Capitolul 10 Tehnologia produselor de cacao
Pentru obținerea unei pudre de cacao cu gust și aromă fină,
procesul tehnologic începe cu alegerea mai atentă a varietăților de
crupe de cacao comparativ cu procesul de fabricare a ciocolatei.
Pentru obținerea unei culori brun - roșcate a pudrei de caao,
prăjirea crupelor de cacao se face la o temperatură mai ridicată și un
timp mai lung, comparativ cu prăjirea de la fabricarea ciocolatei.
Alți cercetători susțin că această culoare se poate obține prin
alcalinizarea crupelor de cacao. Deși părerile sunt împărțite, în practică
se obișnuiește ca boabele de cacao destinate fabricării pudrei de cacao
să fie supuse unei prăjiri mai avansate.
În privința operației de zdrobire și separare a miezului de coajă și
germeni nu sunt deosebiri semnificative față de ciocolată, numai că la
fabricarea pudrei se trimit numai fracțiunile mari (I-III) iar eliminarea
germenilor trebuie făcută în totalitate.
Operația de măcinare a fracțiunilor de miez cu obținerea masei de
cacao se desfășoară în condiții asemănătoare cu cele de la ciocolată.
Alcalinizarea, ca operație suplimentară, a fost utilizată încă din
1828 de olandezul Casparus van Houten care a a descoperit că potasiul
alcalin (carbonatul de potasiu) adăugat la crupele de cacao înainte de
prăjire neutralizează gustul lor acid natural, conduce la închiderea la
culoare a masei de cacao proporțional cu mărirea solubilității acesteia și
la obținerea pudrei de cacao cu aromă și gust caracteristic.
Există două motive care au determinat aplicarea alcalinizării la
crupele de cacao; primul pentru neutralizarea acizilor naturali prezenți
cum ar fi acidul acetic și lactic produși la fermentație și al doilea pentru
obținerea culorii dorite.
Hidroxifenolii monomerici și polimerici sunt componenți importanți
ai crupelor de cacao și ai produșilor obținuți din acestea, cu excepția
untului de cacao, datorită efectului lor asupra culorii și aromei de cacao.
 Capitolul 10 Tehnologia produselor de cacao 323
Fără aceste componente crupele de cacao ar avea o culoare brun
deschis ca și migdalele, chiar și după prăjire.
Structura moleculară de bază a polixidroxifenolululi (fig.10.1) este
constituită din trei cicluri hexagonale cu structură inelară numită „flavan”,
care este mai puțin colorată.

Fig.10.1. Structura de bază a polihidroxifenolului

Pigmenții din cacao sunt formați din cationul de flaviliu
(configurația de oxoniu) (fig.10.2.). Acest grup de componenți se găsesc
în cantități mari în legume (varză) și cereale (porumb) cu culori specifice.

Fig. [Link] de flaviliu (configurația de oxoniu)

Antocianii din cacao sunt responsabili de culoarea purpurie a

boabelor de cacao nefermentate care se schimbă în cafeniu în timpul
fermentației. Boabele de cacao care rămân purpurii și după fermentație
sunt considerate sub standard.
Pigmenții sunt diferiți în funcție de numărul și poziția grupărilor
legate de structurile aromatice. Modificarea culorii este influențată și de
anumiți ioni metalici.
Cei mai importanți antociani sunt: pelargonidina, cianidina și
delfinidina (fig.10.3.)
324 Capitolul 10 Tehnologia produselor de cacao

Pelargonidina R1= H, R2= OH, R3= H

Cianidina R1= OH, R2= OH, R3= H
Delfinidina R1= OH, R2= OH, R3= OH

Fig.10.3. Formule structurale ale antocianilor

Datorită configurației de oxoniu și a grupărilor OH- antocianii pot

forma săruri cu soluții alcaline și acide. În consecință, culoarea este
dependentă de valoarea pH-ului care cu cât este mai ridicată cu atât
masa de cacao va fi mai închisă. Valoarea pH-ului normal este cuprinsă
între 6-8 care corespunde unei alcalinizări ușoare. Crupele de cacao
nealcalinizate au valoarea pH-ului de 5-5,5.
Culoarea se mai datorează și compușilor formați din structurile
moleculare de bază. Asfel dimerii formați prin legarea a două molecule
identice și trimerii au o culoare foarte deschisă. Ei nu contribuie la
culoarea maronie a crupelor de cacao în timp ce formele de polimerizare
mai mari formate prin legarea a cinci sau a mai multor molecule, vor
avea efecte de închidere ale acesteia.
În urma cercetărilor efectuate s-a ajuns la următoarele concluzii:
- prin legarea a cinci sau mai multor molecule se formează culoarea;
- un număr mai mare de molecule cu structuri de bază dau o culoare mai
închisă; acest fenomen este comparabil cu modificările care au loc la
fierberea ceaiului: cu cât ceaiul este fiert un timp mai lung cu atât
structurile de bază se leagă mai puternic și ceaiul este mai închis la
culoare.
 Capitolul 10 Tehnologia produselor de cacao 325
- zaharurile legate de structurile inelare (în special inelul 2) formează o
culoare purpurie; odată cu dispariția zaharurilor prin fermentație
boabele devin maronii (cafenii).
- oxidarea (în special a inelului 3) conduce la modificarea culorii în roșu;
- ruperea inelului 3 conduce la modificarea culorii în galben.

Metode de alcalinizare
În funcție de echipamentul disponibil și de rezultatele urmărite
alcalinizarea se poate aplica la:
- crupele de cacao întregi;
- miezul de cacao;
- miezul de cacao prăjit;
- masa de cacao;
- turta (pudra de cacao).
Alcalinizarea la crupele întregi are o aplicație restrânsă deoarece
învelișul constituie o barieră care reduce migrarea umidității și în special
a soluției alcaline în interior.
Alcalinizarea miezului de cacao se utilizează în special în industria
de cacao. Prin această metodă miezul de cacao obținut, prin tratamentul
crupelor întregi cu radiații infraroșii la un micronizor urmat de o măcinare
și separare a cojilor, este supus alcalinizării și prăjirii.
Alcalinizarea miezului de cacao prăjit are o utilizare restrânsă
deoarece prin prăjire se micșorează permeabilitatea miezului și ca
urmare se reduce penetrabilitatea soluției alcaline, iar pe de altă parte
adaosul de umiditate trebuie îndepărtat înainte de măcinare.
Alcalinizarea masei de cacao oferă posibilități limitate pentru
formarea culorii. La umidități mai mari de 5%, masa de cacao devine
mai fluidă și este mai dificil de prelucrat ceea ce presupune utilizarea
326 Capitolul 10 Tehnologia produselor de cacao
unei soluții alcaline mai concentrate. Pentru a preveni formarea unor
arome nedorite excesul de umiditate trebuie să fie eliminat.
Turta sau pudra de cacao se alcalinizează în principal pentru a se
obține așa numita „pudră neagră”.
Culoarea produsului se obține prin reglarea parametrilor de
procesare : aciditatea, temperatura, timpul și conținutul de umiditate și
oxigen. Astfel:
 Aciditatea se reglează prin pH care la valori ridicate conduce la
închiderea culorii;
 Temperaturile mai ridicate conduc la accelerarea procesului.
Pentru fiecare 100C în plus, procesul de alcalinizare este de două
ori mai rapid;
 Un timp de alcalinizare mai lung conduce la o intensificare a
culorii și la un consum mărit de potasiu. Chiar dacă s-a adăugat o
cantitate optimă de potasiu, modificarea culorii are loc datorită
reacțiilor de polimerizare;
 În timpul impregnării cu soluții alcaline (carbonat de potasiu,
amoniu, azotat de potasiu, bicarbonat de sodiu) are loc o mărire a
umidității din miez prin adaos de apă și abur. Soluția alcalină și
particulele formează un produs omogen, iar vaporii de apă prin
condensare, contribuie la înmuierea celulelor și mărirea
permeabilității lor față de alcalii.
 Un grad mai mare de oxidare (înroșire) se poate obține prin
mărirea cantității de aer/oxigen în timpul impregnării cu soluție
alcalină.
 Capitolul 10 Tehnologia produselor de cacao 327
Presarea masei de cacao
Masa de cacao tratată este supusă presării în prese hidraulice de
diferite tipuri , la presiuni de 400 – 600 at. în funcție de conținutul de
grăsime din pudra de cacao.
Cu cât se urmărește o extragere mai avansată a untului de cacao
din masa respectivă, cu atât presiunea și timpul sunt mai mari.
Pentru ca presarea masei de cacao să decurgă în condiții optime,
este necesar ca vâscozitatea ei , în momentul presării, să fie cât mai
mică posibil. Aceasta este în funcție de temperatura și umiditatea masei
de cacao. Temperaturile normale de lucru sunt cuprinse între 80 0C și
900C. La o temperatură mai ridicată pudra de cacao capătă gust de ars
și o culoare cenuție, iar untul de cacao o culoare verzuie. În privința
umidității masei de cacao, aceasta trebuie să fie situată la circa 2%.
Presele de cacao sunt de două tipuri constructive: verticale și
orizontale.
O instalație modernă de presare se compune din: rezervorul de
alimentare a presei, pompa de masă de cacao, pompa de presiune,
presa orizontală propriu-zisă, cântarul, pompa pentru unt de cacao și
compresorul de aer comprimat pentru pistoanele presei.
Presa orizontală de masă de cacao are în componență două
corpuri legate între ele prin două coloane din oțel forjat cu rezistență
mare pe care culisează oalele și contraoalele fixate cu piulițe și
contrapiulițe. În primul corp se află pistonul de presiune, iar în celălalt
corp (contratraversa) se găsesc pistoanele care acționează asupra
oalelor, pentru aducerea lor în poziția inițială și eliberarea turtelor de
cacao.
Presiunea pistonului central de (500-550 bar) se realizează cu
ajutorul unei pompe de presiune cu ulei și un sistem de două pompe
hidraulice pentru pistoanele de aducere a oalelor în poziția inițială.
328 Capitolul 10 Tehnologia produselor de cacao
Temperatura se menține cu abur de presiune joasă la temperatura de
95-1000C.
Oalele sunt de fapt plăci din oțel, de formă rotundă, lustruite, care
constituie camerele de presiune. Contraoalele sunt confecționate din
plăci puțin mai subțiri și prevăzute cu canale pentru evacuarea untului
de cacao. Ea are o porțiune cilindrică care alunecă în interiorul camerei
de presare a oalei. Oala și contraoala formează un set pereche care se
montează alternativ între pistonul central și contratraversă. Coloanele
constituie un ghidaj pe care alunecă oalele și contraoalele unele către
altele. Oalele sunt presate de către flancurile contraoalelor cu ajutorul
arcurilor care mențin o anumită presiune. Fiecare contraoală exercită o
presiune asupra oalei care este prevăzută cu caneluri acoperite cu o sită
de filtrare. Pentru a împiedica ruperea sitei datorită unor particule
metalice, ea se confecționează dintr-un material magnetic. Placile de
presiune se conectează cu canalele de descărcare a contraplăcilor.
Sistemul de funcționare a sistemului oală contraoală este prezentat în
fig. 10.4.
Umplere Presare Descărcare

Fig.10.4. Sistemul de oală și contraoală (Duyvis)

1- oală, 2- contraoală, 3- placă de presiune, 4- arc de presiune, 5- canal de alimentare,
6- turtă cacao
 Capitolul 10 Tehnologia produselor de cacao 329
Presa este echipată cu un sistem de alimentare a masei de cacao
sub presiunea de (15-20 bar) care este montat pe oale și un sistem
central în interiorul contraoalelor. Ambele sisteme sunt prevăzute cu
clapeți pentru a evita amestecul dintre masa de cacao și untul de cacao.

Măcinarea turtelor de cacao

Turtele de cacao rezultate la presa de cacao se prezintă sub formă
de discuri compacte, de culoare brună și cu gust amar. La scoaterea din
presă, ele au o temperatură de 70 - 800C, la care untul de cacao se
găsește în stare lichidă. Urmează o răcire până la temperatură optimă
de 30 - 350C după care se realizează zdrobirea acestora la un
concasor, prevăzut cu una sau două perechi de valțuri cu colți.
Particulele grosiere rezultate în urma acestei zdrobiri sunt trimise
mai departe la moara cu discuri cu pinteni (dezintegrator) pentru
măcinarea în particule fine. Prin această măcinare se urmărește
obținerea unor particule cu dimensiuni cât mai apropiate de 10 μm și cu
o culoare brună-roșcată, apreciată de consumatori. Obținerea acestei
culori depinde în primul rând de modul în care au fost efectuate fazele
tehnologice anterioare (prăjirea, alcalinizarea) și de modul în care se
execută temperarea pudrei de cacao în timpul măcinării turtelor. Cu cât
conținutul de grăsimi din turte este mai mic cu atât temperarea se
execută la temperaturi mai ridicate. După măcinare, pudra de cacao
rezultată trebuie răcită imediat pentru a se obține forma stabilă de
cristalizare a untului de cacao. Dacă pudra de cacao nu este răcită
imediat, ea capătă o culoare gri.
Răcirea se poate executa în două etape: prima răcire în moară,
iar a doua în timpul amestecării pudrei de cacao-aer pe traseul dintre
moară și ciclon. La ieșirea din ciclon, pudra de cacao trebuie să aibă o
temperatură de circa 220C și o umiditate de 5-6%.
330 Capitolul 10 Tehnologia produselor de cacao
Ambalarea pudrei de cacao se face în pachete mici, de obicei
de 100, 125, 200 și 250 g la instalații speciale, precum și în ambalaje
mari de 2,5 și 5kg. Ca materiale de ambalaj se folosesc cutii de carton
sau tablă, pungi din hârtie cașerată cu folii de aluminiu, precum și
ambalaje din materiale plastice termosudabile, cașerate cu folii de
aluminiu, etc.
Depozitarea pudrei de cacao ambalate se face în spații
condiționate la temperaturi de 200C și umiditate relativă de 60-65%.

Indici de calitate
Pudra de cacao se obține în două sortimente:
- pudră de cacao de consum (comercial);
- pudră de cacao industrială.
Proprietățile senzoriale ale pudrei de cacao sunt prezentate în
tabelul 10.1, iar proprietăle fizico-chimice în tabelul 10.2.
Tabelul 10.1. Proprietățile senzoriale ale pudrei de cacao
Caracteristici Pudră de cacao de Pudră de cacao
consum industrială
Aspect Pulbere fină fără aglomerări Praf măcinat mărunt, fără
aglomerări stabile
stabile
Culoare Brun roșcat, uniform, Brun deschis până la brun
caracteristic masei de cacao închis, caracteristic masei
alcalinizate de cacao nealcalinizate
Gust Plăcut, caracteristic de Plăcut, caracteristic de
cacao alcalinizată, fără miros cacao nealcalinizată, fără
și gust străin miros și gust străin
Finețe La frecare între degete să nu La frecare între degete să
existe senzația de asprime. nu existe senzația de
Refuz pe sita 9, max. 2% asprime

Stabilitate Prin fierbere cu apă ( 1g

pudră de cacao în 100 ml
apă) timp de 2 min. trebuie
să se obțină o suspensie fină
care nu lasă sediment mai
mare de 0,5 ml. timp de 50s.
 Capitolul 10 Tehnologia produselor de cacao 331
Tabelul 10.2. Proprietățile fizico-chimice ale pudrei de cacao
Caracteristici Pudră de cacao de Pudră de cacao
consum industrială
Umiditate, %, max. 6,0 5,0
Grăsime, %, min. 22,0 13,0
Celuloză, %, max. 6,5 8,0
Cenușă totală, %, max. 8,0 6,0
Cenușă insolubilă în
HCL, 10%, max. 0,2 0,3
pH, max. 7,0 -
Impurități feroase, ng/kg 3 3
max.

10.2. Tehnologia untului de cacao

Untul de cacao (grăsimea crupelor de cacao) este una dintre cele
mai scumpe grăsimi naturale. Acest lucru se datorează comportării
unice a acestuia la topire. Untul de cacao are o variație mult mai limitată
la topire comparativ cu alte grăsimi. Această calitate este fundamentală
pentru ciocolată care trebuie să fie tare, nelipicioasă pe vreme
călduroasă, iar când se consumă, untul de cacao trebuie să se topească
complet. Dacă nu se manifestă aceste aspecte, rezultă că untul de
cacao a fost înlocuit ulei hidrogenat.
Untul de cacao se obține la presarea masei de cacao odată cu
turtele de cacao. La ieșirea din presă el poate să conțină până la circa
2% particule fine de cacao. Atunci când untul de cacao nu se folosește
în producția de ciocolată, el se filtrează la temperaturi de 33 – 350C,
pentru îndepărtarea acestor particule.
După filtrare, untul de cacao se toarnă în forme metalice
paralelipipedice de 2,5, 5, 10 sau 25 kg. și se lasă să se întărească prin
332 Capitolul 10 Tehnologia produselor de cacao
răcire în spații condiționate cu temperaturi de 100C, fie în tunel de
răcire. După răcire, blocurile se ambalează în hârtie cerată.
Untul de cacao este un amestec de gliceride ale acizilor grași în
următoarele proporții: oleopalmitostearină (53%), oleodistearină
(18,5%), oleodipalmitină (7%), dioleostearină (4,5%),
oleolinoleopalmitină (4,5%), oleolinoleostearină (4,5%), dioleopalmitină
(4%), dipalmitostearină (2,5%), acizi grași liberi (1,1%),
alte substanțe (0,4%).
Untul de cacao diferă de celelalte grăsimi alimentare obișnuite în
privința consistenței. El este tare și sfărâmicios la o temperatură de circa
200C și se topește între 31,50C și 350C. Intervalul de înmuiere este între
230C și 24,50C, iar cel de solidificare între 300C și 31,40C.
În urma unor cercetări efectuate în Belgia s-a confirmat că untul
de cacao există în patru forme polimorfe cu următoarele puncte de
topire: ɤ=16-180C, α= 21-240C, βʼ= 27-290C, β= 34-350C. Forma stabilă
este forma β care începe să se topească la 200C, iar punctul de topire
completă este de 350C.
Culoarea untului de cacao în stare solidă este galben deschis. O
prăjire mai accentuată determină închiderea culorii untului de cacao.
Gustul untului de cacao este plăcut, dulce și aromat; se topește ușor în
gură, producând o răcire ușoară, abia perceptibilă. Mirosul este aromat
specific și nu depinde de sortul de boabe utilizat. Aroma untului de
cacao este greu volatilă, ceea ce face să fie îndepărtată foarte greu.
 Capitolul 11 Tehnologia produsului halva 333

11. Tehnologia produsului halva

Halvaua este un produs zaharos, echilibrat nutriţional obţinut din
miezul seminţelor oleaginoase sub formă de pastă (tahân) şi halviţă, cu/
fără adaosuri (alune, nuci, stafide, pudră de cacao, ş.a.) cu un conţinut
de: glucide (30-35%), lipide (30-35%), proteine (15-20%) şi o valoare
energetică de 5100-5500 Kcal / kg.
Procesul tehnologic de fabricaţie al produsului halva se desfăşoară
după schema tehnologică din fig.11.1, care poate fi împărţită în
următoarele faze:
 prepararea tahînului;
 prepararea halviţei;
 prepararea halvalei.

Materii alimentare
Seminţe oleaginoase
Floarea-soarelui (Helianthus annuus) originară din Mexic, este o
plantă oleaginoasă importantă, ale cărei seminţe se folosesc la fabricarea
uleiului comestibil şi a halvalei.
Sămânţa de floarea-soarelui cu formă ovoidală, cu dimensiuni de
7-13 mm lungime şi 4-7 mm lăţime se compune dintr-un înveliş exterior
(coaja), o pieliţă subţire (tegument) şi miezul propriu-zis format din
embrion şi două cotiledoane. Coaja având o consistenţă lemnoasă şi un
conţinut redus de lipide (0,5-1%) este necesară îndepărtarea acesteia prin
decorticare.
Miezul seminţelor de floarea-soarelui prezintă următoarea
compoziţie chimică: umiditate (7-9%), lipide (55-60%), proteine (26-29%),
substanţe neazotoase (5-14), celuloză (2-4%), cenuşă (3-4%).
Susanul (Sesamum indicum) originară din India şi Africa, se
remarcă prin conţinutul de antioxidanţi (sesamina) care scade absorbţia
334 Capitolul 11 Tehnologia produsului halva

colesterolului şi prin conţinutul de arginină care măreşte rezistenţa

organismului.
Sămânţa de susan are formă ovoidală, ascuţită la un capăt, cu
dimensiuni mici de 2,7-4 x 1,9 mm prezintă următoarea compoziţie
chimică: umiditate (5-7%), lipide (35-58,5%), proteine (12-23,5%),
substanţe neazotate (10-29%), celuloză (2-11,5%), cenuşă (3,5-8,5%).

Fig. 11.1 Schema tehnologică de fabricaţie a produsului halva

 Capitolul 11 Tehnologia produsului halva 335

11.1. Procesarea seminţelor oleaginoase cu obţinerea

tahânului
11.1.1. Curăţirea şi sortarea seminţelor de floarea-soarelui
Seminţele oleaginoase aduse pentru prelucrare conţin un anumit
procent de impurităţi minerale (pietre, pământ, nisip, ş.a.), organice (paie,
pleavă, plante, sfori de la saci, seminţe sparte sau alterate, ş.a.) şi
metalice care trebuie eliminat prin operaţia de curăţire, înainte de
introducerea lor în depozit.
Curăţirea seminţelor şi separarea impurităţilor se pot realiza:
- pe baza diferenţei de mărime dintre impurităţi şi seminţe;
- pe baza diferenţei de masă specifică dintre impurităţi şi seminţe;
- pe baza proprietăţilor magnetice ale impurităţilor.
Separarea după mărime se realizează prin cernere cu ajutorul sitelor
duble cu ochiuri de două dimensiuni, una cu ochiuri mai mari (15-20 mm)
decât mărimea seminţelor şi una cu ochiuri mai mici (3-4 mm) decât
seminţele.
Separarea după diferenţa de masă specifică se realizează cu
ajutorul unui curent de aer trimis de un ventilator asupra seminţelor în
cădere. În acest mod, se produce devierea mai mare de la direcţia de
cădere a seminţelor cu masă specifică mai mică decât unele impurităţi
(pietre, pământ, metale), în timp ce impurităţile cu masă specifică mai
mică decât a seminţelor (paie, pleavă, coji de seminţe, seminţe seci) sunt
luate de curentul de aer.
Cele mai bune rezultate se obţin prin utilizarea separării combinate
după mărime şi masă specifică cu ajutorul următoarelor instalaţii:
separatorul aspirator (tarar cu aspiraţie) şi vibroaspratorul.
Separatorul aspirator (tararul cu aspiraţie) este prezentat în
fig. 11.2. Seminţele sunt aduse în camera de alimentare (1), de unde cu
un cilindru de alimentare uniformă, sunt trimise pe sita preliminară (2) cu
336 Capitolul 11 Tehnologia produsului halva

ochiuri mari (15-20 mm) unde se separă impurităţile mari iar cernutul
cade pe sita principală (3) cu ochiuri de (10-12 mm). Aici se separă alte
impurităţi mari, iar seminţele cu impurităţi de mărime egală şi mai mici,
cad pe a doua sită principală (4) cu ochiuri de 3-4 mm care opreşte
seminţele şi impurităţile de mărime egală, lăsând să treacă impurităţile
mai mici decât seminţele. În acelaşi timp se produce şi o separare a
impurităţilor şi a seminţelor mai uşoare, datorită curentului de aer
ascendent care circulă prin canalul (5) aflat între camera de alimentare şi
sita (2), şi prin canalul (6) aflat la evacuarea seminţelor de pe sita (4).

Fig. 11.2 Separator aspirator (tarar cu aspiraţie)

1- cameră alimentare, 2- sită preliminară, 3,4- site principale, 5,6- canale aer,
7- cameră sedimentare, 8- şicană, 9- şuber, 10- jgheab evacuare impurităţi,
11- racord evacuare praf, 12- batiu.

Aerul împreună cu praful şi impurităţile uşoare trec din aceste canale

în camerele (7) unde, prin pierderea de viteză şi datorită şicanelor (8), se
depun în camerele de sedimentare, unde prin şuberele (9), sunt evacuate în
jgheaburile colectoare (10). Aerul cu o parte din praf iese prin racordul (11)
 Capitolul 11 Tehnologia produsului halva 337

şi este trimis prin instalaţii de desprăfuire, care pot fi cicloane sau filtre cu
saci. Părţile componente sunt montate pe batiul (12).

11.1.2 Descojirea seminţelor de floarea-soarelui. Separarea

cojilor de miez
Se realizează prin lovirea sau apăsarea seminţei când coaja se
sparge şi se desprinde de miez urmată de o separare a lor. Instalaţiile de
descojire şi de sortare sunt montate pe acelaşi cadru de susţinere.
În fig. 11.3 este prezentată o tobă de spargere a cojii, compusă din
cilindrul metalic (1) prevăzut în interior pe o lungime de 2/3 din
circumferinţă cu barele de oţel (2), cu profil semirotund care formează
sectorul de spargere al seminţelor. În poziţie centrală este montat axul (3),
acţionat de reductor și eletromotor, pe care sunt fixate două discuri
metalice (4) cu paletele reglabile (5).

Fig. 11.3 Toba de spargere

1- cilindru metalic; 2- bare; 3- ax; 4- disc metalic; 5- palete metalice;
6- tremie de alimentare; 7- dozator; 8- racord evacuare; 9- batiu
338 Capitolul 11 Tehnologia produsului halva

La partea superioară, toba este prevăzută cu tremia de alimentare

(6) şi dozatorul (7) care repartizează seminţele în mod uniform. Spargerea
cojilor se realizează sub acţiunea lovirii seminţelor de către paletele
metalice. În timpul lovirii, seminţele sunt proiectate pe sectorul de
spargere sub acţiunea forţei centrifuge. Din tobă se evacuează prin
racordul (8), un amestec de seminţe întregi, miez,coji şi tocătură.
Componentele sunt montate pe batiul (9). La o funcţionare corectă a tobei
se obţin: seminţe întregi max. 5% şi tocătură max. 3%.
Instalaţiile de sortare sunt asemănătoare cu tararele cu aspiraţie,
existând deosebiri la dimensiunile ochiurilor sitelor (3, 4, 5 mm).

11.1.3 Descojirea şi spălarea seminţelor de susan

Seminţele de susan, supuse în prealabil operaţiilor de curăţire şi
separare de impurităţi, au învelişul aderent de miez printr-un strat de
încleiere, motiv pentru care, ele sunt trimise la înmuiere în bazine cu apă
la temperatura de 20-250C, timp de 6-8 ore pentru ca descojirea să se
desfăşoare în condiţii optime. În acest timp, masa seminţelor creşte de
1,3-1,5 ori, iar umiditatea de la 6-10% până la 30-35%, învelişul având o
umiditate cu 6-10% mai mare decât a miezului. Procesul de înmuiere este
considerat încheiat în momentul în care prin frecarea seminţelor între
degete, învelişul se rupe şi alunecă de pe miez. În continuare seminţele
se separă de apă cu ajutorul sitelor şi se trec la instalaţiile de descojire
care funcţionează pe principiul realizării unei frecări puternice între
seminţe şi între acestea şi pereţii maşinilor. În unele cazuri, pentru
reducerea timpului de descojire se utilizează nisip de mare, spălat şi lipsit
de impurităţi. Separarea miezului de înveliş se realizează prin decantare
în bazine cu soluţie de sare cu o concentraţie de 17-19%. Datorită
maselor specifice diferite, învelişurile seminţelor şi eventual nisipul utilizat
se decantează la partea inferioară a bazinului iar miezul de susan se
 Capitolul 11 Tehnologia produsului halva 339

ridică la suprafaţă. Urmează colectarea prin diferite procedee şi spălarea

miezului cu apă curată şi rece pentru îndepărtarea sării. În urma acestor
operaţii, miezul conţine circa 40-50% apă, care se separă prin
centrifugare, astfel încât umiditatea acestuia scade cu 5-10%.

11.1.4 Spălarea miezului de floarea-soarelui

În miezul colectat de la descojire se mai găsesc seminţe
nedecorticate, spărturi de seminţe, coji şi membrane. Pentru separarea
acestor impurităţi din miez, se face o spălare cu apă, decantarea şi
centrifugarea miezului.
Spălătoarele de miez pot fi cu funcţionare discontinuă şi continuă.
Cele cu funcţionare continuă sunt formate din bazine metalice, cu partea
inferioară înclinată pentru a dirija miezul decantat spre cupele elevatorului
sau spirele şnecului, cu ajutorul cărora miezul este evacuat spre site
vibratoare sau centrifuge folosite pentru eliminarea apei din miez. În
aceste bazine, apa curge continuu, surplusul eliminându-se prin preaplin.
Miezul se introduce în spălător şi se decantează, în timp ce impurităţile
mai uşoare sunt antrenate de curentul de apă prin preaplin şi deversate
pe o sită vibratoare, pentru separarea apei.
Avantajul spălării, în afară de obţinerea unui miez curat, mai constă
şi în faptul că, în timpul prăjirii, umiditatea din miez contribuie la separarea
mai uşoară a uleiului necesar pentru obţinerea unui tahân de calitate.
După spălare, miezul conţine circa 40% apă. Pentru a uşura
operaţia de prăjire, o parte din apă(10-12%) se elimină prin trecerea
miezului pe site vibratoare sau în centrifugi.

11.1.5 Prăjirea miezului de floarea soarelui şi de susan

Se realizează prin tratament termic pentru a conferi miezului un gust
şi aromă specifică şi o umiditate redusă (1-2%). Prin prăjire, proteinele
340 Capitolul 11 Tehnologia produsului halva

coagulează, hidraţii de carbon caramelizează şi se produc substanţe

aromatizante.
Înaintea fazei de prăjire propriu-zisă, are loc o primă fază de uscare
(zvântare) care se realizează în acelaşi aparat.
Operaţia de prăjire trebuie să se desfăşoare într-un timp scurt, iar
temperatura trebuie să crească treptat până la 115-1200C, când miezul
devine mai fragil, cu structură poroasă iar vâscozitatea uleiului scade. Prin
măcinarea miezului prăjit, uleiul iese mai uşor la suprafaţă şi umezeşte
părţile solide formând o masă semifluidă, cu consistenţă de pastă (tahân).
Pentru prăjirea miezului se utilizează diverse tipuri de instalaţii cum
ar fi: prăjitoare discontinui de tip Sirocco de la prăjirea boabelor de cacao,
prăjitoare discontinui tip albie, prăjitoare continui de tip tambur rotativ,
prăjitoare verticale cu planuri înclinate şi prăjitoare cu radiaţii.
Prăjitorul cu tambur rotativ (fig.11.4) este cel mai folosit aparat
deoarece prezintă avantajul prăjirii continui, asigurînd totodată şi o
preuscare a miezului spălat. Instalaţia de prăjire se compune din doi
tamburi orizontali (1) uşor înclinaţi (100), care cu ajutorul bandajelor
exterioare (5) se sprijină pe câte două role, având un diametru de 700-900
mm şi o lungime de 10-15m. Rotirea tamburilor cu o viteză de (5-9
rot/min) se realizează prin intermediul unui motor reductor şi a coroanelor
dinţate (6) montate pe fiecare tambur. În interior sunt montate, pe toată
lungimea, bare din oţel sub formă de spirală pentru asigurarea unei
împrăştieri uniforme a miezului.
 Capitolul 11 Tehnologia produsului halva 341

Fig.11.4 Prăjitor cu tambur rotativ

I- uscător; II- prăjitor; 1- tambur; 2- sită vibratoare; 3- şnec; 4- evacuare miez prăjit;
5- bandaj exterior; 6- coroană dinţată; 7- canal de intrare gaze; 8- canal evacuare gaze şi
vapori

Miezul preluat de la spălător este trecut pe un jgheab vibrator cu sită

(2) pentru separarea apei, după care intră în tamburul (I) unde se
realizează uscarea şi apoi prin intermediul şnecului (3) în tamburul (II)
unde se realizează prăjirea până la o umiditate de 1-1,5 %. Temperatura
miezului la intrare în uscător este de circa 10-160C iar la evacuare din
prăjitor (4) este de 100-1100C. Temperatura de prăjire a miezului, de 120-
1600C se realizează cu ajutorul gazelor rezultate prin arderea gazului
metan într-un focar, care trec într-un canal colector (7), de unde sunt
dirijate: o parte în tamburul de uscare unde circulă în contracurent cu
miezul, iar cealaltă parte în tamburul de prăjire unde circulă în echicurent
cu miezul. Atât gazele arse cât şi vaporii de apă rezultaţi sunt evacuaţi,
prin (8), cu ajutorul unui ventilator.
Această instalaţie are o capacitate de prăjire de 500-800 kg/oră miez
cu umiditatea de 28-32%.
342 Capitolul 11 Tehnologia produsului halva

11.1.6 Răcirea şi măcinarea miezului

Miezul prăjit cu temperatura de 115-1200C trebuie răcit până la
40-600C pentru a fi măcinat în condiţii optime şi pentru a întrerupe
desfăşurarea unor procese care ar conduce la obţinerea unui miez
sfărâmicios, de culoare închisă şi cu gust amar.
Răcirea se realizează în instalaţii cu aer rece sau la temperatura
mediului ambiant în timpul transportului de la prăjire la măcinare.
Măcinarea miezului şi transformarea lui în tahân se realizează cu
ajutorul morilor cu valţuri şi a maşinilor de bătut.
Morile sunt prevăzute cu 3-5 valţuri metalice cu ajutorul cărora miezul
este spart şi antrenat sub formă de peliculă de la valţul inferior spre cel
superior de pe care se curăţă cu ajutorul unui cuţit răzuitor şi este trimis la
maşina de bătut.
Maşina de bătut tahîn este asemănătoare cu fondantiera, cu
deosebirea că în interiorul maşinii sunt montate trei axe pe care sunt fixate
sub formă de spirală pinteni metalici pentru realizarea unei bateri intense.
Maşina are trei compartimente de batere şi este prevăzută cu manta
de răcire şi tub interior de răcire cu apă pentru a asigura o temperatură
de 45-600C.
Tahânul din miezul de floarea-soarelui trebuie să aibă următoarele
caracteristici: culoare gălbuie-cenuşie, granulozitate max.100 µm,
umiditate (1-2%) şi un conţinut de ulei de 60-65%. Randamentul în tahân
este de circa 40% faţă de masa seminţelor de floarea soarelui.
Tahânul din seminţele de susan are o culoare mai deschisă
comparativ cu cel de floarea-soarelui, granulozitate max.300 µm,
umiditate 1,5% şi un conţinut de ulei de 60-66%. Randamentul în tahân
este de circa 70% faţă de masa seminţelor de susan.
 Capitolul 11 Tehnologia produsului halva 343

11.2 Prepararea halviţei

Se realizează prin baterea masei de caramel cu substanţe spumante
cum ar fi: decoctul de ciuin sau albuşul de ou.

11.2.1 Prepararea decoctului de ciuin

Decoctul (extractul) de ciuin se prepară din rădăcinile plantei numită
săpunel /ciuin (Saponaria officinalis). Ciuinul conţine saponine în proporţie
de 4-15,5% care au o acţiune hemolitică, de distrugere a globulelor roşii
din sânge, fapt pentru care decoctul de ciuin este admis la fabricarea
halvalei în proporţie de max. 0,03%. Rădăcinile de ciuin se ţin în apă
caldă la 60-700C, timp de 10-15 min, după care se sfărâmă cu ajutorul
unor mori cu valţuri cu pinteni şi se fierb circa 6 ore. Extractul, decantat şi
filtrat este supus unor fierberi repetate până se obţine un decoct cu un
conţinut de substanţă uscată de circa 10%. Randamentul în decoct este
de circa 25% din masa de ciuin.
Ca spumant se mai poate folosi albuşul de ou sau lemnul dulce
(Glycerrhiza glabra). Lemnul dulce cu toate că are o capacitate mare de
spumare prezintă dezavantajul închiderii la culoare a halvalei.

11.2.2 Prepararea şi baterea masei de caramel

Se realizează prin fierberea şi concentrarea unui sirop obţinut din
zaharoză, apă şi sirop de glucoză/ sirop de zahăr invertit. Raportul
zaharoză/ apă este de 4/1 iar raportul zaharoză/ glucoză de 1/1,5 sau de
1/2. Siropul de zahăr invertit adăugat substituie parţial sau total siropul de
glucoză, însă numai în proporţia care să asigure masei de caramel un
conţinut de substanţe reducătoare de max.35-38%. Masa de caramel
preparată numai cu sirop de zahăr invertit, are o vâscozitate şi o
plasticitate mai scăzută, conducând la obţinerea de halva cu o culoare mai
închisă, mai higroscopică, cu o structură fibroasă mai puţin pronunţată.
344 Capitolul 11 Tehnologia produsului halva

Siropul de caramel se prepară conform reţetei, prin fierberea unui

sirop de zahăr şi apă la temperatură de 108-1100C, un timp de 10-12 min.
la o presiune a aburului de 5-6 atm, la care se adaugă siropul de glucoză/
zahăr invertit şi se continuă fierberea până la o umiditate de 15% şi un
conţinut de substanţe reducătoare de 25%.
Pentru obţinerea unei halviţe de calitate, cu fibre rezistente,
elastice, care se menţin în structura halvalei, este necesar ca siropul de
caramel să fie concentrat, în aparate de fierbere şi concentrare sub vid,
până la un conţinut de substanţă uscată de 95-96%. În aceste aparate,
fierberea se produce aproape instantaneu la temperaturi de 100-1050C, la
o presiune a vaporilor de 6 at.
Baterea masei de caramel cu transformarea ei în halviţă se
realizează în aparate speciale numite halviţiere.
Halviţierul are în componenţă un cazan de fierbere prevăzut cu
manta pentru abur şi un bătător cu palete acţionat de la un reductor şi
electromotor cu o turaţie de 100-110 rot/min.
Masa de caramel se introduce în aparat, se porneşte agitatorul, se
deschide admisia aburului şi se introduce spumantul. Baterea durează 15-
20 min, la o temperatură de 105-1100C, timp în care masa de caramel
înglobează aer, devenind halviţă cu o structură spongioasă, mai uşoară şi
mai voluminoasă. Sfârşitul operaţiei se determină organoleptic, când
masa de halviţă trebuie să fie de culoare albă şi să se tragă într-un fir lung
şi uniform. În cazul unei bateri insuficiente, culoarea halviţei este alb spre
galben, firul este scurt cu o grosime neuniformă, iar masa este puţin
afânată. Această halviţă va conduce la o halva de culoare închisă şi fără
structură fibroasă caracteristică.
 Capitolul 11 Tehnologia produsului halva 345

11.3 Procesarea tahânului şi a halviţei cu obţinerea

halvalei
11.3.1 Frământarea şi omogenizarea
Scopul acestei operaţii îl constituie realizarea unei distribuiri
uniforme a tahânului şi halviţei în produs pentru obţinerea unei structuri
fibroase stratificate şi uniforme.
Proporţia dintre tahân şi halviţă este stabilită prin reţetă, în funcţie
de conţinutul de grăsime din tahânul folosit. În cazul unei cantităţi mari de
tahân (60% tahân şi 40% halviţă), halvaua este moale şi foarte grasă, iar
în cazul (40% tahân şi 60% halviţă), halvaua este uscată şi foarte tare, iar
la tăiere se fărâmiţează. Consistenţa normală se obţine când se foloseşte
53-55% tahân şi 47-45% halviţă.
Frământarea se execută manual în cazane de forma unei calote
sferice şi mecanic în maşini speciale care să realizeze pe cât posibil
succesiunea operaţiilor manuale (încărcarea cu tahân şi halviţă,
amestecarea şi omogenizarea, fermentarea finală)
Încărcarea cu tahân şi halviţă. Se dozează tahânul cu
temperatura de 40-450C după care se aduce halviţa cu temperatura de
1000C. Urmează o amestecare prin care tahânul este adus de la marginea
cazanului peste halviţă.
Amestecarea şi omogenizarea. Când masa a atins temperatura
de 75-800C urmează o frământare prin care firele de halviţă sunt întinse şi
se intercalează cu tahâ[Link] atinge temperatura de 60-700C.
Frământarea finală. Se realizează lungirea cât mai mare a firelor
de halviţă până când se obţine o structură fibroasă- fină specifică halvalei,
când se atinge temperatura de 55-600C.
Durata totală a frământării manuale este de 8-12 min.
În cazul fabricării halvalei cu adaosuri (alune, stafide, nuci,
vanilină), acestea se adaugă în tahân înainte de frământare. Pudra de
346 Capitolul 11 Tehnologia produsului halva

cacao si ciocolata se amestecă separat cu o parte de tahân formându-se

o pastă vâscoasă şi se adaugă în faza a doua de frământare, pentru
realizarea structurii marmorate. Halvaua cu înveliş de ciocolată se
realizează prin inundarea sau imersarea calupului de halva în ciocolată
temperată în prealabil.
Frământarea mecanică se poate realiza în maşini de frământat de
tipul betonierelor, cu o formă uşor alungită (pară), cu sistem de
amestecare sub formă de spirală discontinuă, cu sistem de înclinare a
cuvei în jurul axei orizontale.

11.3.2 Turnarea în forme, răcirea, ambalarea şi depozitarea

halvalei
Halvaua cu temperatura de 55-580C se toarnă în forme din tablă
cositorită sau din oţel inox, cu partea inferioară perforată şi căptuşite cu
hârtie pergaminată. Urmează răcirea naturală la temperatura camerei timp
de 24 ore sau în instalaţii cu aer rece.
Calupurile de halva de 0,250; 0,500; 1 şi 5 kg se ambalează în folii
de material plastic, polipropilenă, caserole din policlorură de vinil,
ambalaje de carton, folie de aluminiu,cutii din tablă cositorită.
Depozitarea se realizează la temperaturi de 8-120C cu umiditatea
relativă a aerului de 45-65%.
 Capitolul 11 Tehnologia produsului halva 347

11.4 Indici de calitate

Halva din floarea-soarelui SR 2257:1997
Proprietăţi senzoriale
Aspect : masă onctuoasă, cu structură fibroasă, fină şi uniformă de
halviţă.
Consistenţă : masă compactă care se rupe uşor, fără a se fărâmiţa la
tăiere.
Culoare : gălbuie până la gălbuie-cenuşie deschis, uniformă, marmorată.
Aromă : plăcută, specifică miezului prăjit, adaosurilor şi aromelor utilizate.
Corpuri străine : lipsă.
Proprietăţile fizico-chimice ale produsului halva sunt prezentate în
tabelul 11.1

Tab.11.1 Proprietăţi fizico-chimice halva

Caracteristici Valoare
Umiditate, % max. 4
Zahăr direct reducător, % max. 20
Zahăr total (zahăr invertit), % max. 35
Grăsime, % min. 32
Adaosuri :
- cacao, ciocolată, % min. 3
- stafide,sâmburi graşi % min. 5
- înveliş ciocolată % min. 10
Cenuşă insolubilă în HCl 10% % max. 0,1
Coji, lipsă
 Bibliografie 349

Bibliografie

1. BANU C., ș.a. (1999) - Manualul inginerului de industrie

alimentară, [Link], Ed. Tehnică Bucureşti;
2. BANU, C., ş.a. (2002) - Calitatea şi controlul calităţii produselor
alimentare, Ed. Agir, București;
3. BECKETT S.T., (1994) - Industrial Chocolate and use, Second
Edition, Blackie Academic & Professional;
4. BORDEI, D., (2001) - Calitatea şi marketingul făinii de grâu,
Ed. Academica, Galaţi;
5. BURLUC, R.M. (2003) - Tehnologia produselor făinoase,
[Link]ă și Pedagogică, București;
6. DAND R., (1993) -The international cocoa trade, Woodhead
Publishing;
7. DUNCAN, J.R., MANLEY, (2000) - Technology of biscuits, crackers
and cookies, Woodhead Publishing Limited and CRC Press LLC;
8. GIURCĂ, V., (1980) - Tehnologia şi utilajul industriei de
panificaţie, v. I, Universitatea Galaţi;
9. ILIESCU L., ș.a. (1974) - Tehnologia produselor zaharoase,
Ed. Didactică şi Pedagogică București;
[Link], C., (2000) - Tehnologia şi controlul calităţii în industria
produselor făinoase și zaharoase, Note de curs;
11. MINIFIE B.W., (1989) - Chocolate, cocoa and confectionery Science
and Technology;
12. NICOLESCU G., ș.a. (1967) - Fabricarea produselor zaharoase,
[Link]ă Bucureşti;
13. NICULESCU, N., (1978) - Tehnologia produselor făinoase,
Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti;
350 Bibliografie
14. NICULESCU, N.I., (1965) - Tehnologia produselor făinoase şi de
patiserie,Ed. Tehnică, Bucureşti;
15. S.C. FAIR PLAY S.R.L. (2000) - Legislaţie fundamentală în industria
alimentară şi alimentaţia publică, S.C. TIPARG S.A. Piteşti;
16. *****, (1997) - Cocoa & Chocolate Manual, Netherlands;
17.***** , (1993) - Encyclopaedia of food science food technology and
nutrition, v. I., Academic Press;
18.*****, (1989) - Colecţie de standarde de ramură pentru industria de
morărit şi panificaţie, v. II, C.O.C. Bucureşti, 1989.