Sunteți pe pagina 1din 126
GALATI 2005
GALATI 2005
GALATI 2005
tehnologia materialelor c u r s p e n t r u s e c
tehnologia materialelor
c u r s
p e n t r u
s e c t i i l e
d e
i n g i n e r i e
e c o n o m i c a
GEORGHE GURAU
Extrudare directa
Extrudare inversa
Cursa poansonului
Presiunea pe poanson
n e r i e e c o n o m i c a GEORGHE GURAU

tehnologia materialelor

c u r s

p e n t r u

tehnologia materialelor c u r s p e n t r u s e c t

s e c t i i l e

d e

i n g i n e r i e

e c o n o m i c a

GEORGHE GURAU

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

5

C U P R I N S

cuprins

Cuprins

5

1.Introducere

Error!

Bookmark not defined.

1.1.

Procese tehnologice

Error!

Bookmark not defined.

1.1.1.

Proces

Error!

Bookmark not defined.

1.1.2.

Proces de productie

Error!

Bookmark not defined.

2.Structura materialelor

Error!

Bookmark not defined.

2.1. Introducere

Error!

Bookmark not defined.

2.2. Structuri cristaline

Error!

Bookmark not defined.

2.2.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor

Error!

Bookmark not defined.

2.2.2. Imperfectiuni în cristale

Error!

Bookmark not defined.

2.2.3. Deformarea în cristalele metalice

Error!

Bookmark not defined.

2.2.4 Deformarea agregatelor policristaline

Error!

Bookmark not defined.

2.3.

Structuri amorfe

Error!

Bookmark not defined.

3.Proprietatile mecanice ale materialelor

Error!

Bookmark not defined.

3.1. Introducere

Error!

Bookmark not defined.

3.2. Rezistenta si plasticitatea

Error!

Bookmark not defined.

3.2.1.

Variatia tensiunii conventionale R cu deformatia specifica e.Error!

Bookmark

not defined.

 

3.2.2.

Variatia tensiunii s cu gradul de deformare e. Curba rationala Error!

Bookmark

not defined.

3.3. Alungirea la rupere

Error!

Bookmark not defined.

3.4. Gâtuirea la rupere

Error!

Bookmark not defined.

3.5. Duritatea

Error!

Bookmark not defined.

3.5.1. Determinarea duritatii prin metoda Brinell

Error!

Bookmark not defined.

3.5.2. Determinarea duritatii prin metoda Vickers

Error!

Bookmark not defined.

3.5.3. Determinarea duritatii prin metoda Rockwell

Error!

Bookmark not defined.

3.6.

Rezilienta

Error!

Bookmark not defined.

4.Materiale utilizate în inginerie

Error!

Bookmark not defined.

4.1.

Metalele

Error!

Bookmark not defined.

4.1.1.Otelul

Error!

Bookmark not defined.

4.1.2.Fonta

Error!

Bookmark not defined.

4.2.

Ceramicele

Error!

Bookmark not defined.

4.3.Polimerii

Error!

Bookmark not defined.

4.4.Compozite

Error!

Bookmark not defined.

6

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

C U P R I N S

5.Prelucrarea materialelor metalice

Error!

Bookmark not defined.

5.1.

Obtinerea materialelor metalice

Error!

Bookmark not defined.

5.1.1. Minereurile si prelucrarea lor

Error!

Bookmark not defined.

5.1.2. Elaborarea fontei

Error!

Bookmark not defined.

5.1.3. Elaborarea otelului

Error!

Bookmark not defined.

5.1.4. Elaborarea materialelor metalice neferoase

Error!

Bookmark not defined.

5.2.

Prelucrarea materialelor metalice prin turnare

Error!

Bookmark not defined.

5.2.1. Turnarea materialelor metalice în semifabricate masive Error!

defined.

5.2.2. Turnarea materialelor metalice în piese

Bookmark

not

Error!

Bookmark not defined.

5.3. Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plasticaError!

Bookmark

not

defined.

5.3.1.

Fundamentele deformarii plastice

Error!

Bookmark not defined.

5.3.2.

Laminarea

Error!

Bookmark not defined.

5.3.3.

Forjarea

Error!

Bookmark not defined.

5.3.4.

Matritarea

Error!

Bookmark not defined.

5.3.5.

Extrudarea

Error!

Bookmark not defined.

5.3.6.

Tragerea si trefilarea

Error!

Bookmark not defined.

6.Sudarea materialelor metalice

Error!

Bookmark not defined.

6.1. Vedere de ansamblu asupra tehnologiei sudarii

Error!

Bookmark not defined.

6.2. Fizica sudarii

Error!

Bookmark not defined.

6.3.Structura îmbinarilor sudate

Error!

Bookmark not defined.

6.4.

Sudabilitatea materialelor metalice

Error!

Bookmark not defined.

6.5.Sudarea prin topire cu arc electric

Error!

Bookmark not defined.

6.5.1.

Arcul electric la sudare

Error!

Bookmark not defined.

6.5.2.Echipamentul tehnologic la sudarea cu arc electric.Error! Bookmark not defined.

6.5.3.Sudarea sub strat de flux

Error!

Bookmark not defined.

6.5.4.

Sudarea în mediu de gaze protectoare

Error!

Bookmark not defined.

6.5.5.Sudarea în baie de zgura

Error!

Bookmark not defined.

6.6.Sudarea aluminotermica

Error!

Bookmark not defined.

6.7. Sudarea prin presare si încalzire prin rezistenta electrica de contactError!

not defined.

Bookmark

6.8.

Sudarea cu plasma

Error!

Bookmark not defined.

7.Prelucrarea sticlelor

Error!

Bookmark not defined.

7.1.

Procesul obtinerii sticlelor

Error!

Bookmark not defined.

7.1.1 Materii prime utilizate pentru fabricarea sticlelor

Error!

Bookmark not defined.

 

7.1.2.

Procesul tehnologic de fabricare a sticlei

Error!

Bookmark not defined.

8.Prelucrarea cauciucului

Error!

Bookmark not defined.

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

7

C U P R I N S

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

7

I N T R O D U C E R E

1

introducere

Dezvoltarea economica a unei tari în contextul unei economii de piata functionale depinde în mare masura de tehnologiile industriale de care dispune acea tara. Spunem aceasta

industriala într-o tara precum România ocupa circa o treime din

activitatea globala. Într-o organizatie industriala managementul este asigurat de specialisti în domeniul economic si speciali în inginerie. Este de înteles de ce ambele categorii de specialisti si cu atât mai mult absolventii sectiilor de inginerie economica, trebuie sa cunoasca aspecte din ambele domenii. Tehnologia materialelor face parte din categoria stiintelor tehnico aplicative întrucât urmareste un scop practic nemijlocit si anume producerea si prelucrarea materialelor. Scopul acestui curs îl constituie transmiterea de cunostinte necesare pentru alegerea unui material, forma constructiva, procedeu de prelucrare si control pentru anumite conditii de solicitare si functionare ale unei piese sau ansamblu.

deoarece

activitatea

1.1. Procese tehnologice

1.1.1. Proces

Conform standardului ISO 9000: 2000 procesul reprezinta ansamblul de activitati corelate sau în interactiune care transforma elementele de intrare în elemente de iesire (fig.

1.1).

Elementele de intrare în proces sunt caracterizate printr-o serie de variabilele esentiale (x 1 , x 2 , …, x n ). De asemenea, elementele de iesire ale procesului sunt caracterizate prin variabilele esentiale ale lor (y 1 , y 2 , …, y n ). La rândul sau, procesul se caracterizeaza printr-o serie de variabile esentiale ale sale (z 1 , z 2 , …, z n ). În desfasurarea procesului pot interveni factori perturbatori (t 1 , t 2 , …, t n ). Acestia influenteaza procesul precum si calitatea elementelor de iesire. Procesul se supune unor legi si reguli prin care variabilele esentiale ale elementelor de intrare se transforma în variabile esentiale ale elementelor de iesire. Pe baza legilor si regulilor se poate dezvolta un model al procesului. Modelul este definit prin legatura functionala dintre variabilele esentiale ale procesului, elementelor de intrare si ale elementelor de iesire si care tie cont de factorii perturbatori.

8

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

I N T R O D U C E R E

Factori perturbatori (t 1 , t 2 , …, t n ) Elemente Elemente PROCES
Factori perturbatori
(t 1 , t 2 , …, t n )
Elemente
Elemente
PROCES
de intrare
de iesire
(x 1 , x 2 ,
,
x n )
(z 1 , z 2 ,
, z n )
(y 1 , y 2 ,
, y n )
REGULATOR

Fig. 1.1. Schema generala a unui proces

Procesul este sub control daca variabilele esentiale ale elementelor de iesire corespund specificatiilor de calitate. Pentru mentinerea sub control a procesului este necesar un regulator. Pe baza valorilor variabilelor esentiale ale elementelor de iesire, atunci când se manifesta o tendinta de iesire a procesului de sub control, regulatorul introduce corectiile necesare asupra variabilelor esentiale ale procesului. Astfel procesul se readuce si se mentine sub control. Calitatea este în mod esential determinata de modul în care se organizeaza si se conduce procesul. Pentru ca un proces sa conduca la un rezultat de valoare este necesar sa fie îndeplinite urmatoarele conditii:

calitate înalta a proiectarii (constructive si tehnologice)

aprovizionare corecta - calitatea adecvata a materialelor si componentelor folosite

industrializare corecta – calitate adecvata a mijloacelor (utilaje, scule, echipamente) cu

care se desfasoara procesul fabricare conforma

asigurarea service-ului la client

calitatea operatorilor – pregatirea profesionala, cultura calitatii

calitatea mediului de lucru

calitatea vietii personalului Scopurile managementului proceselor sunt:

mentinerea proceselor sub control

efectuarea a ceea ce este necesar

dominarea variabilitatii (dispersie mica a valorilor caracteristicilor de calitate ale

produselor) stimularea progresului continuu

asigurarea eficientei economice (minimizarea costurilor)

marirea productivitatii

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

9

1.1.2. Proces de productie

I N T R O D U C E R E

Procesul de productie este un proces tehnico economic complex

care cuprinde

ansamblul activitatilor desfasurate într-o organizatie pentru realizarea unuia sau a mai multor

produse. Structura unui proces de productie înglobeaza procese de organizare si conducere, procese tehnologice, procese auxiliare, de desfacere etc. Procesul tehnologic reprezinta un ansamblu de operatii care se pot desfasura concomitent sau succesiv si care are drept scop transformarea materiei prime în produs. În figura 1.2. este prezentata structura principalelor procese tehnologice industriale.

Procese Tehnologice Procese de prelucrare Procese de asamblare Procese de Procese de Procese de Procese
Procese Tehnologice
Procese de prelucrare
Procese de asamblare
Procese de
Procese de
Procese de
Procese de
Procese de formare
îmbunatatire
prelucrare
asamblare termica
asamblare mecanica
a proprietatilor
a suprafetelor
Elaborare, formare,
turnare
Procese de deformare
Prelucrarea pulberilor
Tratamente termice
Procese de curatare si
tratamente superficiale
Procese de depunere si
procese de prelucrare
mecanica a
Îmbinare prin sudare
Îmbinare prin lipire
Îmbinare cu adezivi
Demontabila
Nedemontabila

Fig.1.2. Clasificarea proceselor tehnologice

Procesele tehnologice sunt structurate în ma i multe elemente. Astfel din punct de vedere, al evidentelor normative, operative si contabile procesele tehnologice cuprind: stadii tehnologice, operatii tehnologice, faze tehnologice. Stadiile tehnologice reprezinta starile succesive ale transformarii materiei prime ca parti distincte în evolutia unui proces tehnologic. Operatia tehnologica reprezinta elementul de baza a unui proces tehnologic si cuprinde toate activitatile limitate în timp si spatiu pe care le desfasoara operatorul la locul sau de munca pentru prelucrarea sau asamblarea unui produs. Faza tehnologica reprezinta o parte a unei operatii tehnologice care se desfasoara fara a schimba regimul de lucru utilajul sau sculele de prelucrare (faza de prelucrare, faza de asamblare). Fazele tehnologice sunt caracterizate de parametrii tehnologici (timp, temperatura, presiune, debit) care pot fi constanti sau variabili. Ciclul de fabricatie reprezinta timpul necesar parcurgerii întregului proces tehnologic de la materie prima la produs finit. Fluxul tehnologic înglobeaza toate fazele tehnologice reprezentarea sa grafica purtând denumirea de schema fluxului tehnologic (fig.1.3.)

A’ B C
A’
B
C
Faza 1 Faza 2 Faza 3 A’ A’,B,C
Faza 1
Faza 2
Faza 3
A’
A’,B,C

Fig.1.3. Schema fluxului tehnologic

10

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

S T R U C T U R A

2.1. Introducere

M A T E R I A L E L O R

2

structura materialelor

Materialele de baza utilizate în inginerie sunt: metalele si aliajele, materialele ceramice si polimerii. Combinatiile dintre aceste trei clase principale de materiale conduc la o a patra clasa , materialele compozite. Toate materialele despre care am amintit sunt formate din atomi si molecule. Dispunerea atomilor si moleculelor se poate face dezordonat ca în cazul gazelor sau poate prezenta o ordonare pe distanta scurta, cazul lichidelor. În cazul materialelor solide insa atomii si moleculele se leaga prin intermediul unor forte de coeziune specifice si pot prezenta doua forme structurale: cristaline si ne cristaline sau amorfe. Metalele prezinta întotdeauna în stare solida o structura cristalina definita ca o ordonare periodica a particulelor pe distanta lunga. Metalele pot avea astfel o structura monocristalina (fig.2.1.) sau policristalina.

o structura monocristalina (fig.2.1.) sau policristalina. Fig. 2.1. Structura policristalina Alte materiale de exemplu

Fig. 2.1. Structura policristalina

Alte materiale de exemplu sticlele si alte materiale ceramice, majoritatea polimerilor si chiar unele aliaje racite ultrarapid adopta o structura amorfa care chiar si în stare solida prezinta o ordonare a atomilor la mica distanta asemenea lichidelor.

2.2. Structuri cristaline

La solidificarea din stare lichida sau din topitura atomii si moleculele din care sunt constituite materialele se compactizeaza adoptând în multe cazuri o structura foarte ordonata

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

11

S T R U C T U R A

M A T E R I A L E L O R

dar pot adopta de asemenea si o structura dezordonata. Se pot distinge astfel doua structuri fundamentale ale materiei: structura cristalina si structura amorfa. Când trec din stare lichida în stare solida multe substante formeaza cristale. Aceasta este o caracteristica a metalelor dar si a mai multor materiale ceramice sau polimeri. Într-o structura cristalina atomii ocupa pozitii spatiale bine determinate care formeaza un asa numit motiv sau baza materiala a retelei cristaline si care se repeta de milioane de ori în volumul unui cristal. Putem sa ne imaginam o structura cristalina ca o retea de puncte sau noduri formata dintr- un numar nedefinit de puncte asezate ordonat la distante specifice. Aceste puncte sunt ocupate de atomi, ioni sau molecule - motivul cristalin. Structura cristalina a unui material este astfel formata prin repetarea unei celule elementare Celula elementara este cel mai mic poliedru care translat spatial conduce la obtinerea întregii retele cristaline (fig.2.2.)

conduce la obtinerea întregii retele cristaline (fig.2.2.) a b c Fig.2.2. Structura cristalina cubica centrata intern

a

b c
b
c

Fig.2.2. Structura cristalina cubica centrata intern a. celula elementara, b. celula elementara având nodurile ocupate cu atomi, c. motiv repetitiv într -o structura cristalina cub cu volum centrat

2.2.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor

Marea majoritate a metalelor cristalizeaza în sisteme cu simetrie simpla: cubic sau hexagonal. Datorita legaturii metalice foarte puternice atomii metalici adopta un aranjament compact. Astfel pentru metale sunt comune trei tipuri de structuri cristaline( fig.2.3.): cubica centrata intern (c.v.c. – cub cu volum centrat), cubica cu fete centrate (c.f.c.) si hexagonal compacta (h.c.)

cu fete centrate (c.f.c.) si hexagonal compacta (h.c.) Fig.2.3. Tipuri de celule elementare ale structurilor
cu fete centrate (c.f.c.) si hexagonal compacta (h.c.) Fig.2.3. Tipuri de celule elementare ale structurilor
cu fete centrate (c.f.c.) si hexagonal compacta (h.c.) Fig.2.3. Tipuri de celule elementare ale structurilor

Fig.2.3. Tipuri de celule elementare ale structurilor cristaline a. CFC, b. CVC, c. HC

În tabelul 2.1. sunt prezentate structurile cristaline ale câtorva metale comune.

12

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

S T R U C T U R A

M A T E R I A L E L O R

Tabelul2.1.

Structura

Metal

Cubica centrata intern(CVC)

Crom

Fier

Molibden

Tantal

Wolfram

Cubica cu fete centrate (CFC)

Aluminiu

Cupru

Aur

Plumb

Argint

Nichel

Hexagonal compacta (HC)

Magneziu

Titan

Zinc

2.2.2. Imperfectiuni în cristale

Un cristal perfect este acel cristal în care celula elementara se repeta fara întrerupere de un numar infinit de ori. Sunt situatii în inginerie în care se doreste obtinerea de monocristale perfecte de exemplu în cazul monocristalelor de siliciu pe care se vor integra ulterior componente electronice microscopice. De cele mai multe ori însa cristalele sunt afectate de imperfectiuni numite si defecte ale structurii cristaline. Aceste imperfectiuni pot pare spontan în timpul solidificarii atunci când structura cristalina perfecta este întrerupta de limite care marginesc grauntii cristalini (cristalite), sau sunt induse în procesul de fabricatie cum este cazul introducerii elementelor de aliere care îmbunatatesc semnificativ proprietatile materialelor. Din punct de vedere geometric imperfectiunile structurale se împart în patru categorii:

- 0D- imperfectiuni punctiforme

- 1D- imperfectiuni lineare

- 2D- imperfectiuni de suprafata

- 3D- imperfectiuni volumice

Imperfectiuni punctiforme. Din cadrul acestei grupe de defecte fac parte: vacantele, atomii interstitiali si atomii de substitutie.

Atom interstitial Vacanta
Atom interstitial
Vacanta
si atomii de substitutie. Atom interstitial Vacanta Fig.2.4. Imperfectiuni punctiforme 1. vacante 2. atom

Fig.2.4. Imperfectiuni punctiforme

1. vacante

2. atom interstitial

3. atom de impuritate interstitial

4. impuritati de substitutie

Vacantele sunt zone în structura cristalina în care lipsesc atomi. Atomii interstitiali pot fi atomi identici cu cei aflati în nodurile retelei sau specii diferite de atomi numite impuritati.

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

13

S T R U C T U R A

M A T E R I A L E L O R

Un metal de înalta puritate 99,999% este de fapt un metal care are o impuritate la 10 6 atomi. Impuritatile apar în structura cristalina a materialului intentionat sau neintentionat. Astfel introducerea unei cantitati mici de carbon în fier conduce la aparitia unui alt material - otelul cu proprietati superioare fierului pur (fig.2.5.)

- otelul cu proprietati superioare fierului pur (fig.2.5.) C 2.5.Atom interstitial de carbon în structura CVC
- otelul cu proprietati superioare fierului pur (fig.2.5.) C 2.5.Atom interstitial de carbon în structura CVC

C 2.5.Atom interstitial de carbon în structura CVC a fierului

Fe

Imperfectiuni liniare - dislocatiile. Dislocatiile sunt grupuri de imperfectiuni punctiforme conectate care formeaza o linie în structura reticulara a cristalului. Dislocatiile sunt de doua tipuri: dislocatii marginale si dislocatii elicoidale (fig2.6.)

Dislocatie elicoidala

Dislocatie marginala

(fig2.6.) Dislocatie elicoidala Dislocatie marginala 2.6. imperfectiuni lineare. a. dislocatie marginala,
(fig2.6.) Dislocatie elicoidala Dislocatie marginala 2.6. imperfectiuni lineare. a. dislocatie marginala,
(fig2.6.) Dislocatie elicoidala Dislocatie marginala 2.6. imperfectiuni lineare. a. dislocatie marginala,

2.6. imperfectiuni lineare. a. dislocatie marginala, dislocatie elicoidala

Dislocatia elicoidala formeaza o spirala în jurul liniei dislocatiei. Ambele tipuri de dislocatii pot apare în structura cristalina în timpul solidificarii de asemenea pot fi initiate în timpul deformarii plastice a materialelor sau în timpul transformarilor de faza cu variatie de volum. Teoria dislocatiilor este deosebit de utila în explicarea comportarii metalelor la deformare plastica. Defectele de suprafata sunt imperfectiuni bidimensionale care formeaza limite. Cel mai la îndemâna exemplu fiind limitele dintre grauntii cristalini. Chiar si în interiorul grauntilor cristalini pot apare limite care separa subgraunti la rândul lor formati din blocuri în mozaic. Dintre defectele de suprafata amintim: limita de graunte (fig.2.7.), limita de subgraunte, structura de locuri în mozaic, limita de macla, defecte de împachetare etc.

limita de

graunte

graunte

cristalin

blocuri în

mozaic

subgraunte

limita de graunte graunte cristalin blocuri în mozaic subgraunte sublimita limita de macla Fig. 2.7. defecte
limita de graunte graunte cristalin blocuri în mozaic subgraunte sublimita limita de macla Fig. 2.7. defecte

sublimita

limita de

macla

limita de graunte graunte cristalin blocuri în mozaic subgraunte sublimita limita de macla Fig. 2.7. defecte

Fig. 2.7. defecte de suprafata

14

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

S T R U C T U R A

M A T E R I A L E L O R

Defecte de 3D- volumice sunt reprezentate prin pori microfisuri, sau incluziuni nemetalice. Aceste defecte afecteaza puternic proprietatile optice, termice, electrice si mecanice ale materialelor cristaline.

2.2.3. Deformarea în cristalele metalice

Deformarea monocristalelor Deformarea monocristalelor poate sa aiba loc prin alunecare si prin maclare. Deformarea prin alunecare consta în deplasarea unor parti din monocristal în raport cu altele(fig.2.8) pe o directie, având densitatea maxima de atomi, numite plane de alunecare. Daca asupra unui mo nocristal actioneaza forte exterioare, în structura ia nastere o stare de tensiune care conduce în prima faza a procesului la o deformare elastica a întregii retele.

Alunecarea reciproca a partilor cristalului are loc de-a lungul planelor si directiilor cu cea mai mare densitate de atomi. Distanta pe care se produce alunecarea masoara unul sau mai multi parametri ai celulei,cuprinzând straturi, care, în functie de conditiile deformarii, au

grosimi cuprinse între

10

-

3

si

10

-

8

cm

t Plan de t alunecare
t
Plan de
t
alunecare
Plan de
Plan de

alunecare

Fig. 2. 8 Deplasarea prin alunecare a unui plan de atomi fata de altul

Analizându-se deformarea prin alunecare, s-a putut constata ca o parte a cristalului în raport cu alta, se deplaseaza pe o distanta egala cu un numar întreg de distante interatomice, deplasarea producându-se pe mai multe plane de alunecare simultan formându-se benzi de alunecare. Deplasarea atomilor pe planele de alunecare se produce atunci când tensiunea tangentiala atinge o valoare critica maxima.

Deformarea prin maclare Maclarea consta în deplasarea unei portiuni din cristal de-a lungul unui plan de maclare (fig.2.9), rezultând doua parti simetrice fata de acest plan . Spre deosebire de alunecare, la maclare participa toate planele atomice din regiunea maclata. Maclarea nu produce deformatii remanente mari. Prin maclare se modifica orientarea unor portiuni de graunti astfel încât noi sisteme de alunecare vor ajunge în pozitii favorabile fata de directia fortei. Deci însoteste de multe ori alunecarea si o favorizeaza.

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

15

S T R U C T U R A

M A T E R I A L E L O R

t a Plan de maclare a
t
a
Plan de maclare
a

Fig2. 9 Schema mecanismului de deformare prin maclare

2.2.4 Deformarea agregatelor policristaline

Metalele policristaline sunt conglomerate în care cristalele sunt orientate întâmplator,având marimi diferite care depind de limitele dimensionale.

În cazul agregatelor policristaline, deformarea plastica a acestora este însotita în

general de urmatoarele fenomene:

- deformarea plastica a grauntilor cristalini, adica deformarea intracristalina, care se realizeaza prin alunecare si maclare;

- deplasarea relativa a grauntilo r, sau deformarea intercristalina;

- fragmentarea grauntilor.

O influenta importanta asupra modului de comportare la deformare a grauntilor

agregatelor policristaline o au limitele grauntilor. Limitele grauntilor pot determina cresterea sau scaderea rezistentei mecanice în

functie de: temperatura, viteza de deformare, grad de puritate etc. In aceasta situatie deformarea agregatelor policristaline reprezinta rezultatul deformarii fiecarui cristal în parte si a deplasarii si rotirii relative a cristalelor unele fata de celelalte. În ceea ce priveste deformarea fiecarui cristal în parte, aceasta are loc ca si in cazul monocristalelor, prin alunecare si maclare. Efortul necesar pentru deformarea agregatelor policristaline,va fi cu atât mai mare cu cât retelele cristalografice ale grauntilor vor avea un numar mai mic de sisteme de alunecare

In ceea ce priveste comportarea la deformare a agregatelor policristaline se constata

deosebiri între situatia în care toate cristalele acestora sunt dintr-un singur metal si situatia în care avem de-a face cu un aliaj

Se presupune ca limitele grauntilor cristalini constituie bariere pentru alunecari, cea ce

influenteaza în mare masura cresterea rezistentei mecanice a agregatelor policristaline.

În grauntii agregatelor policristalini, planele de alunecare sunt orientate diferit unele

fata de altele. Datorita acestui fapt, sub actiunea unor forte exterioare deformarea plastica nu va începe în toti grauntii în acelasi timp, ci în primul rând în grauntii cu orientarea cea mai favorabila a planelor de alunecare fata de directia fortei exterioare.

pentru

începerea deformarii plastice o au grauntii cu planele de alunecare situate la 45° fata de directia de actiune a fortei exterioare. Daca se continua deformare, grauntii deformati vor exercita presiuni asupra grauntilor învecinati, vor apare tensiuni care vor produce deformarea plastica a retelei. Când deformarea plastica cuprinde întregul volum al metalului, pot aparea deplasari ale grupelor de cristale având ca efect ruperea sau fragmentarea grauntilor. O deformare în continuare va produce alinierea axelor tuturor grauntilor fata de directia fortei exterioare. Grauntii îsi pierd forma initiala, se alungesc, marginile lor dispar si structura materialului

Restul

grauntilor

se

va

deforma

elastic.

Orientarea

cea

mai

favorabila

16

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

S T R U C T U R A

M A T E R I A L E L O R

devine fibroasa. O astfel de structura are ca efect variatia proprietatilor fizico- mecanice pe diferite directii fata de directia de actiune a fortei exterioare.

2.3. Structuri amorfe

Multe materiale importante de exe mplu lichidele si gazele nu sunt cristaline, apa si

aerul nu au structura cristalina. Metalele si ele îsi pierd structura cristalina prin topire. Sunt si exceptii de exemplu mercurul este lichid la temperatura ambianta întrucât temperatura sa de topire este negativa (- 38 0 C). Clase importante de materiale precum sticlele, cauciucul, multe

dintre masele plastice nu au structura cristalina în stare solida, ele se numesc

amorfe. Structura amorfa poate fi dobândita si de unele aliaje atunci când se solidifica ultrarapid – literatura le mai numeste si sticle metalice. Structura amorfa va avea ca si lichidul din care provine grupari de atomi sau molecule ordonate pe scurta distanta. În figura 2.10. sunt prezentate alaturat o structura cristalina, compacta, regulata, repetitiva, si o structura amorfa mai putin densa în care atomii se aseaza la întâmplare.

materiale

densa în care atomii se aseaza la întâmplare. materiale a. b. Fig.2.10. Structura cristalina (a) si

a.

în care atomii se aseaza la întâmplare. materiale a. b. Fig.2.10. Structura cristalina (a) si structura

b.

Fig.2.10. Structura cristalina (a) si structura amorfa (b)

Este interesant de studiat transformarea solid - lichid pentru aceste doua clase de materiale (fig.2.11.)

Lichid Lichid Caldura subracit latenta Structura amorfa Structura cristalina Temperatura Ta Tm Volum
Lichid
Lichid
Caldura
subracit
latenta
Structura
amorfa
Structura
cristalina
Temperatura
Ta
Tm
Volum

Fig.2.11. Modificarea volumului unui metal pur cu structura cristalina si a unei sticle cu structura amorfa

Se observa ca la temperatura de topire T m metalul sufera o crestere brusca de volum crestere însotita de absorbtie de caldura. Nu acelasi lucru se observa în cazul materialelor amorfe. Aici trecerea solid lichid se face cu crestere de volum dar nu brusc. Materialul trece mai întâi printr-o stare vâscoasa de lichid subracit si apoi in lichid. La solidificare metalele sufera o contractie brusca ca urmare a trecerii la o structura cristalina ordonata puternic compactizata. Solidificare se produce cu cedare de caldura (caldura latenta de solidificare). de dislocatie.

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

17

P R O P R I E T A T I L E

M E C A N I C E

A L E

M A T E R I A L E L O R

3

proprietatile mecanice ale materialelor

3.1. Introducere

Proprietatile mecanice ale materialelor reflecta comportarea acestora atunci când sunt supuse unor eforturi mecanice externe. Aceste proprietati pot fi proprietati de rezistenta (limita de rupere, limita de curgere, duritate) sau proprietati de plasticitate (alungirea la rupere, strictiunea sau gâtuirea la rupere ). Atunci când un material are pe lânga proprietati de rezistenta si proprietati bune de plasticitate putând absorbi energie în domeniul deformatiilor plastice este un material tenace. Proprietatile mecanice sunt deosebit importante atât în proiectare cât si în alegerea tehnologiilor de prelucrare. Daca în primul caz materialele trebuie sa aiba o rezistenta suficient de mare pentru a suporta eforturile exterioare astfel încât geometria piesei sa nu sufere modificari semnificative, in cazul prelucrarii fortele exterioare trebuie sa aiba valori mai mari decât rezistenta la deformare a materialelor. Este de înteles ca proiectant ii îti doresc materiale foarte rezistente în timp ce specialistii în prelucrari cei care trebuie sa materializeze aceste proiecte îsi doresc materiale care sa poata fi prelucrate usor. În acest capitol ne propunem sa examinam proprietatile mecanice ale materialelor importante în prelucrarea materialelor.

3.2. Rezistenta si plasticitatea

Rezistenta este proprietatea materialelor de a se opune actiunii fortelor exterioare care tind sa le afecteze integritate (R). Sub actiunea fortelor externe în interiorul materialului iau nastere eforturi interne sau tensiuni interne. Astfel sub actiunea unei forte F aplicata pe capetele unei probe (fig.1.) în material ia nastere o tensiune s numita si efort unitar normal întrucât forta actioneaza perpendicular pe suprafata transversala S a probei.

F

S
S

F

Fig.3.1. Corp supus la tractiune

s =

F

S

[MPa]

(1)

18

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

P R O P R I E T A T I L E

M E C A N I C E

A L E

M A T E R I A L E L O R

Plasticitatea este proprietatea materialelor de a suporta deformatii permanente fara ca în interiorul materialului sa apara fisuri. Rezistenta si plasticitatea materialelor se pot determina prin mai multe tipuri de încercari mecanice distructive: încercarea la tractiune, încercarea la compresiune, încercarea la rasucire etc. În cele ce urmeaza vom defini principalele proprietati de rezistenta si plasticitate utilizând încercarea la tractiune, curba tensiune, deformatie reprezentând relatia de baza care defineste aceste proprietati. Încercarea la tractiune presupune aplicarea lenta si continuu crescatoare (10 N/s) a unei forte pe capetele unei probe pâna la ruperea acesteia. Proba (fig.3.2.) prezinta o zona calibrata pe care de la început se marcheaza prin punctare doua repere având între ele distanta L 0 . Dupa rupere cele doua capete ale probei se aduc în contact si se masoara distanta dintre cele doua repere notata acum cu L.

masoara distanta dintre cele doua repere notata acum cu L. a. b. c. Fig. 3.2. Masina
masoara distanta dintre cele doua repere notata acum cu L. a. b. c. Fig. 3.2. Masina

a.

b.

c.

distanta dintre cele doua repere notata acum cu L. a. b. c. Fig. 3.2. Masina de

Fig. 3.2. Masina de încercare la tractiune (a), sistemul de vizualizare si înregistrare a fortei (b), probe dupa rupere (c)

În timpul încercarii se poate înregistra variatia fortei cu alungirea DL (fig.3.3.), unde DL este alungirea absoluta a probei:

DL = L - L

0

[mm]

(2)

Daca alungirea absoluta este uniform repartizata pe întreaga zona calibrata a probei atunci se poate calcula alungirea relativa sau deformatia specifica a unitatii de lungime pe care o vom nota în continuare cu e si care se calculeaza cu relatia:

e =

L

-

L

0

100

=

D

L

100

[%]

L L 0 0 F [daN] F p
L
L
0
0
F
[daN]
F
p

DL[mm]

L - L 0 100 = D L 100 [%] L L 0 0 F [daN]

(3)

Fig. 3.3. Diagrama de variatie a fortei cu alungire probei Obtinuta pe sistemul de înregistrare al masinii de încercare la tractiune

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

19

P R O P R I E T A T I L E

M E C A N I C E

A L E

M A T E R I A L E L O R

Sub actiunea fortei F proba se lungeste iar în interiorul materialului ia nastere, dupa cum am vazut, un efort normal s [MPa] (1). Definirea caracteristicilor materialului se face prin trasarea curbei s=f(e). Deoarece este dificil masurarea sectiunii probei pe toata durata încercarii tensiunea s a fost înlocuita cu o tensiune conventionala R:

R =

F

S

0

[

MPa

]

(4)

3.2.1. Variatia tensiunii conventionale R cu deformatia specifica e. Curba conventionala

Variatia tensiunii conventionale R cu gradul de deformare e poarta numele de curba lui Hooke (fig. 3.4.) Punctele specifice pe aceasta curba se determina prin calcul datele putând fi luate din diagrama prezentata în figura 3.3.sau utilizând sisteme performante de achizitii de date.

R [MPa] E R m F C D Rp 0,2 B Rp 0,01 A Rp
R [MPa]
E
R m
F
C
D
Rp 0,2
B
Rp 0,01
A
Rp
a
e [%]
e= 0.01%
e= 0.2 %
e plastic
e elastic
e total

a.

R [MPa] D R m E C Rp 0,2 B Rp 0,01 A Rp a
R [MPa]
D
R m
E
C
Rp 0,2
B
Rp 0,01
A
Rp
a
e [%]
e= 0.01%
e= 0.2 %
e plastic
e elastic
e total

b.

Fig.3.4. Forme tipice de curbe caracteristice a. cu limita de curgere aparenta, b. fara limita de curgere aparenta.

Curba caracteristica prezinta o portiune liniara OA în care alungirea epruvetei este proportionala cu forta aplicata. Pe aceasta zona este valabila legea lui Hooke:

R=e E

unde E=tga

(5)

Unde E este modulul de elasticitate longitudinal sau modulul lui Young [MPa]

Tensiunea corespunzatoare punctului A poarta numele de limita de proportionalitate si se noteaza R p . Limita de proportionalitate se calculeaza utilizând valoarea fortei Fp din diagrama 3.3. Pâna în punctul A materialul are o comportare elastica. Astfel îndepartarea sarcinii pe zona OA face ca epruveta sa revina exact la dimensiunile initiale , distanta dintre repere ramânând neschimbata.

20

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

P R O P R I E T A T I L E

M E C A N I C E

A L E

M A T E R I A L E L O R

Tensiunea corespunzatoare punctului B poarta numele de limita de elasticitate tehnica se noteaza cu R p0,01 si reprezinta tensiunea care determina o alungire relativa neproportionala de 0,2%. Limita de elasticitate tehnica se calculeaza ca raport dintre forta F corespunzatoare pentru o alungire DL 0.01 si sectiunea initiala a probei. Alungirea DL 0.01 se calculeaza corespunzator unei deformatii remanente în proba e=0,01%.

Tensiunea corespunzatoare punctului C poarta numele de

limita de curgere si se

noteaza R p0,2 . Limita de curgere conventionala reprezinta tensiunea care determina o alungire

relativa neproportionala de 0,2% si se calculeaza similar limitei de elasticitate tehnica considerându-se de data aceasta o deformatie remanenta în proba de 0,2%. Palierul CD poarta numele de palier de curgere. Se observa ca proba se alungeste semnificativ fara ca forta sa creasca. Doar unele materiale prezinta palier de curgere (Cu, Al) marea majoritate au caracteristica similara cu cea prezentata în figura 3.4.b. Pe zona DE

tensiunea conventionala R creste ca urmare a cresterii fortei. Aceasta crestere se explica prin faptul ca materialul se ecruiseaza (vezi capitolul5.3.1.). Zona dinaintea punctului D poarta numele de zona de ecruisare.

poarta numele de rezistenta la rupere se

noteaza R m si se calculeaza ca raport dintre forta maxima atinsa pe parcursul încercarii si

sectiunea initiala a probei:

Tensiunea corespunzatoare punctului D

R m =

F max

F max

S

0

[

MPa

]

(6)

La un moment dat pe zona calibrata a probei apare o subtiere, gâtuire, care se accentueaza rapid. Deformarea probei se concentreaza doar în zona acestei gâtuiri ceea ce face ca forta sa scada deoarece sectiune probei scade. Ruperea probei survine în punctul E. Un material care are o comportare ca cea descrisa mai înainte se numeste ductil. Ductilitatea fiind proprietatea materialelor de a suporta deformatii plastice mari pâna la rupere. Materiale precum otelurile calite, otelurile pentru arcuri, fonta sunt numite materiale fragile Materialele fragile prezinta gâtuiri nesemnificative iar alungirea pâna la rupere este mica.

3.2.2. Variatia tensiunii s cu gradul de deformare e. Curba rationala

Curba

rationala

exprima

variatia

tensiunii

s

(1)

cu

gradul

de

deformare

e.

Considerând legea volumului constant pe zona calibrata a probei avem:

L

0

=

S

L

=

S

(

 

S

0

=

S

0

1 =

D

L

1 + e

L

0

 

F

 

F

 

=

 

(1

+

e

)

S

 

S

0

S

0

S =

s

=

L

- D

L )

=

R

(1

+

e

)

Deformatia rationala e se calculeaza astfel:

e

e

L

dL

=

L

+ e

)

=

Ú

0

= ln(1

ln

L

-

ln

L

0

=

ln

L

L

0

=

Ê

ln Á

Á

Ë

L

0

+ D

L ˆ

˜

˜

L

0

¯

(7)

(8)

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

21

P R O P R I E T A T I L E

M E C A N I C E

A L E

M A T E R I A L E L O R

Dupa depasirea limitei de elasticitate, deformatiile mari pe care le capata epruveta încep sa produca o micsorare importanta a sectiunii transversale. Din aceasta cauza, tensiunea reala din proba egala cu raportul dintre forta de tractiune înregistrata pe masina si aria sectiunii momentane reale este mai mare decât valoarea conventionala obtinuta prin raportarea fortei la aria sectiunii initiale. Daca în sistemul de coordonate R, e se obtine o curba caracteristica conventionala, în coordonate s ,e se obtine caracteristica rationala, reala (fig.3.5.). Desi în punctul D forta începe sa scada, tensiunea reala creste în continuare deoarece epruveta se gâtuie ste iar sectiunea acesteia scade rapid.

R

[MPa]

D 10 20 30
D
10 20
30

a.

s[MPa] D e [%] 0.1 0.50 1 e
s[MPa]
D
e [%]
0.1
0.50
1
e

b.

Fig.3.5. Curbe caracteristice a. conventionala, b. rationala

3.3. Alungirea la rupere

Probele, dupa cum am vazut, prezinta pe zona calibrata doua repere între care se

considera lungimea initiala L 0 . Aceasta lungime se alege functie de diametrul probei d 0 astfel încât raportul n= L 0 / d 0 numit factor dimensional sa aiba valoarea 5 sau 10.

A 10, indicele 5, respectiv 10

reprezentând valoarea factorului dimensional. Calculul alungirii la rupere se face cu relatia:

Alungirea

la

rupere

se

va simbolizeaza: A 5

sau

A

5

=

L

-

L

0

L

0

100 [%]

3.4. Gâtuirea la rupere

(9)

Notata cu Z, gâtuirea la rupere sau strictiunea se calculeaza ca raport dintre diferenta ariei sectiunii transversale initiale si a sectiunii ultime respectiv a sectiunii în zona gâtuita dupa rupere si aria sectiunii initiale a probei. Gâtuirea se exprima în procente.

Z =

S

0

-

S

S

0

100 [%]

(10)

22

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

P R O P R I E T A T I L E

3.5. Duritatea

M E C A N I C E

A L E

M A T E R I A L E L O R

Duritatea se defineste ca rezistenta pe care o opune materialul la actiunea de

patrundere din exterior a unui corp dur numit penetrator. Metodele de determinare a duritatii se pot clasifica functie de forta cu care se actioneaza penetratorul în doua categorii:

a. metode statice la care viteza de actionare este sub 1mm/s si care se deosebesc între ele în special prin forma penetratoarelor. Dintre aceste metode amintim: metoda Brinell, Rockwell, Vikers

b. metode dinamice

dinamico-plastice (metoda Poldi )

dinamico-elastice (metoda Shore)

3.5.1. Determinarea duritatii prin metoda Brinell

Duritatea Brinell simbolizata HB (H de la englezescul hardeness, B de la Brinell) aparuta la începutul secolului trecut permite determinarea duritatii metalelor netratate termic precum si a aliajelor cu duritati reduse si medii. Metoda consta în imprimarea pe suprafata probei a unei bile din otel cu diametrul D sub actiunea unei forte F. Duritatea se calculeaza ca raport dintre forta F si suprafata calotei sferice lasata de penetrator pe proba (fig. 3.6

HB =

HB =

Unde d este diametrul amprentei

F [ MPa ] S F p D ( 2 2 ) D - D
F
[
MPa
]
S
F
p D
(
2
2
)
D
-
D
-
d
2

(11)

F

D

[ MPa ] S F p D ( 2 2 ) D - D - d
[ MPa ] S F p D ( 2 2 ) D - D - d
h
h

H

b d a b
b
d
a
b

Fig.3.6. Schema determinarii duritatii prin metoda Brinell

Deoarece încercarea presupune deformare plastica locala la rece doua amprente succesive nu se vor face prea aproape de marginea probei sau prea aproape intre ele (a = 2,5 d, b = 4 d ) de asemenea proba trebuie sa aiba o grosime suficient de mare pentru ca materialul sa nu se ecruiseze pe întreaga sectiune a probei (H = 8h). Determinarea diametrului d se face utilizând un dispozitiv optic numit lupa Brinell. Alegerea parametrilor încercarii se face cu ajutorul standardelor, astfel functie de materialul probei si a diametrului penetratorului standardul recomanda timpul de apasare precum si valoarea fortei.

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

23

P R O P R I E T A T I L E

M E C A N I C E

A L E

M A T E R I A L E L O R

3.5.2. Determinarea duritatii prin metoda Vickers

Metoda similara cu cea prezentata mai sus utilizeaza un penetrator sub forma de piramida dreapta cu baza patrat din, diamant. Denumirea vine de la firma care a construit pentru prima data acest tip de aparate. Ca si in cazul duritatii Brinell forta F este aplicata lent asupra penetratorului (fig.3.7.)asezat pe suprafata probei . Duritatea HV se calculeaza ca raport intre forta si aria suprafetei laterale imprimata pe proba.

F

136 0

si aria suprafetei laterale imprimata pe proba. F 136 0 Fig.3.7. Schema încercarii HV = F
si aria suprafetei laterale imprimata pe proba. F 136 0 Fig.3.7. Schema încercarii HV = F
si aria suprafetei laterale imprimata pe proba. F 136 0 Fig.3.7. Schema încercarii HV = F

Fig.3.7. Schema încercarii

HV =

F

S

[MPa]

(12)

d 2
d 2

d 1

Fig.3.8. Urma lasata de penetrator pe proba

HV = 1.8544

F

d

2

[

MPa

]

(13)

În relatia 13 d reprezinta media diagonalelor amprentei. Si în cazul acestei încercari se are în vedere distanta dintre amprente :a=3d, b= 2.5d.

b a b
b
a
b

Fig.3.9. Pozitia a doua amprente succesive

3.5.3. Determinarea duritatii prin metoda Rockwell

Metoda apreciaza duritatea prin masurarea adâncimii de patrundere a unui penetrator din diamant de forma conica (fig.3.10.) sau sferica din carburi dure sinterizate asupra caruia se aplica mai întâi o forta mica F 0 (10 daN) pentru a aduce penetratorul în contact perfect cu materialul dupa care se aplica o forta suplimentara F 1 (150 daN)

24

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

P R O P R I E T A T I L E

M E C A N I C E

A L E

M A T E R I A L E L O R

F 0 F 0 F 0 +F 1 120 o a c e b HR
F
0
F 0
F 0 +F 1
120 o
a
c
e
b
HR E=0.2 mm

100 HRC

F 0 F 0 F 0 +F 1 120 o a c e b HR E=0.2

0 HRC

HR=E-e, unde e=c-a

Fig.3.10. Schema determinarii duritatii prin metoda Rockwell

Se considera un plan arbitrar ales la 0.2 mm în material: daca penetratorul, sub actiunea fortelor F 0 +F 1 nu avanseaza deloc atunci duritatea este 100 HRC iar daca avanseaza 0.2 mm sau mai mult duritatea este 0 HRC. Aceasta observatie a permis gradarea scari unui ceas comparator (fig.3.11.)care urmareste deplasarea penetratorului direct în unitati de duritate Rockwell.

penetratorului direct în unitati de duritate Rockwell. Fig.3.11. Vedere frontala unui duritmetru Rockwell b

Fig.3.11. Vedere frontala unui duritmetru Rockwell

b
b

Fig.3.12. Pozitia a doua amprente succesive

Ca si la duritatea Brinell se are în vedere distanta dintre doua amprente succesive (fig.3.12.) b=3 mm.

3.5. Rezilienta

Determinarea rezilientei, considerata ca raport între energia consumata pentru ruperea unei probe si sectiunea acesteia, se face printr-o încercare dinamica la încovoiere. Încercarea este cunoscuta ca încercarea la încovoiere prin soc. Instalatia (fig.3.13.) este de fapt, un pendul gravitational care poarta numele de ciocanul pendul Charpy.

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

25

P R O P R I E T A T I L E

M E C A N I C E

A L E

M A T E R I A L E L O R

Energia potentiala pe care o dezvolta poate fi de 150 J sau 300 J functie de pendulul care se monteaza. Energia consumata pentru ruperea probei se calculeaza cu relatia:

Pendul 30(15) daJ 0 daJ H Proba h
Pendul
30(15) daJ
0 daJ
H
Proba
h

W=G(H-h) [J]

si poate fi citita direct pe cadranul aparatului.

Probele

(fig.3.14) si sunt rupte dintr-o singura lovitura aplicata pe fata opusa crestaturii. Daca se utilizeaza o proba cu crestatura în u rezilienta nota ta KCU se calculeaza cu relatia:

v

prezinta

o

crestatura

în

u

sau

KCU =

W

S

0

[

J

/

cm

2

]

unde: W este energia consumata pentru ruperea probei si se citeste pe cadranul aparatului iar

S 0 este suprafata exprimata în centimetri a sectiunii din dreptul crestaturii. Daca se utilizeaza epruvete cu crestatura în v atunci rezilienta va fi:

Fig.3.13. Pendulul gravitational Charpy

Unde W este energia citita pe cadranul aparatului.

R l b a a
R
l
b
a
a
KV=W [J] R h l b a
KV=W [J]
R
h
l
b
a

b.

Fig.3.14. Epruvete pentru încercarea la încovoiere prin soc a. epruveta cu crestatura în u, b. epruveta cu crestatura în v

Lungimea l a epruvetelor este de55 mm. Epruvetele normale au sectiunea 10x10 mm, înaltimea b este întotdeauna 10 mm dar latimea poate fi diferita, se pot confectiona astfel epruvete înguste a având valoarea de 7.7 sau 5 mm. De asemenea la epruvetele cu crestatura

în u adâncimea h poate varia (2,4,sau 5mm). Simbolizarea rezultatelor încercarii va tine cont

de tipul epruvetei folosite. Astfel

ciocan cu W 0 150 J pe o epruveta cu crestatura în u cu adâncimea h 2 mm si latime de 5mm. Daca s-ar fi utilizat un pendul de 300 J si o epruveta normala atunci simbolul ar contine doar valoarea adâncimii crestaturii: KCU 2 = 135 J Pentru indicarea rezilientei pe o epruveta cu crestatura în v (energia consumata pentru ruperea probei) se foloseste simbolul KV urmat de valoarea W 0 exprimata de data aceasta în daJ si latimea b a probei. De exemplu KV 15/5= 70 J daca încercarea se face pe probe normale cu un pendul de 30 J simbolizarea se simplifica:

KV = 70 J.

KCU 150/2/5 = 135J arata ca încercarea s-a facut cu un

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

37

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

5

Prelucrarea materialelor metalice

5.1. Obtinerea materialelor metalice

5.1.1. Minereurile si prelucrarea lor

În natura metalele se por gasi în stare pura cel mai adesea însa ele se gasesc sub forma de compusi chimici cu oxigenul, sulful, carbonul, siliciul (oxizi, carbonati, sulfuri, silicati). Minereul se defineste ca un conglomerat de minerale în care unul sau mai multe metale se gasesc în cantitati suficient de mari astfel încât sa poata fi extrase economic. Minereurile se compun deci dintr-o parte utila (sulfuri, oxizi, halogenuri, etc.) pe care o vom numi în continuare simplu utilul si o parte sterila – sterilul format din cuart, calcita, feldspati etc. Minereurile pot fi mono sau polimetalice, feroase sau neferoase. În tabelul 5.1. prezentam câteva exemple de minerale feroase si neferoase cu compozitia chimica si denumirea lor.

Tabelul 5.1.

Mineralul

Compozitia chimica

Denumirea

Observatii

Minerale de fier Oxizi anhidri

(Fe 3 O 4 ) oxid feric (Fe 2 O 3 ) oxid feros (2Fe 2 O 3 3H 2 O (FeCO 3 ) (3FeOAl 2 O 3 SiO 2 3 H 2 O) (FeS)

Magnetit

72.4%Fe,negru , proprietati magnetice 70% Fe, culoare rosiatica 63%Fe, culoare galbena

Hematit

Oxizi hidratati

Limonit

Carbonati

Siderit

48.2%Fe

Clorite ferice

Chamozit

33%Fe

Sulfuri

Pirita

 

Neferoase

Minerale de Cupru Oxizi

(Cu 2 O) (CuO) (Cu 2 S)

Cuprit

70.8%Cu

Tenorit

79.9%Cu

Sulfuri Minerale de aluminiu

Covelina

66,4% Cu

(Al 2 O 3 ) (Al 2 O 3 H 2 O) (Al 2 O 3 3H 2 O)

Corindon

100%Al 2 O 3 85%Al 2 O 3 65.4%Al 2 O 3

Boehmitul

Hidralgiritul

38

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

Pentru a creste eficienta procesului de extractie a metalelor, minereurile se supun unor operatii de prelucrare care au drept scop: cresterea cantitatii de util prin îndepartarea cât mai avansata a sterilului, aducerea minereurilor la forme si dimensiuni precum si proprietati mecanice proprii proceselor de extractie ulterioare si aducerea mineralelor la niste combinatii chimice usor de redus ulterior.

preparare

mecanica, concentrare, calcinare, aglomerare (fig.5.1.).

Prepararea

minereurilor

presupune

parcurgerea

urmatoarelor

etape:

Preparare mecanica

- sfarâmare

- sortare granulometrica pe ciururi vibratoare

- omogenizare

- macinare

Concentrare Calcinare Aglomerare - prin spalare - prin sinterizare - prin zetare - peletizare -
Concentrare
Calcinare
Aglomerare
- prin spalare
- prin sinterizare
- prin zetare
- peletizare
- prin flotatie
- brichetare
- concentrare
magnetica
- prin flotatie - brichetare - concentrare magnetica Fig.5.1. Etapele prepararii minereurilor Sfarâmarea are

Fig.5.1. Etapele prepararii minereurilor

Sfarâmarea are rolul de a aduce mineralele care compun minereul la niste dimensiuni cerute. Sfarâmarea se realizeaza cu ajutorul concasoarelor cu falci (fig.5.2.) pâna la dimensiuni de 20 - 30 mm, dimensiuni mai mici se obtin cu ajutorul concasoarelor conice.

Sfarâmarea minereului în concasoarele cu falci se face între o placa de presiune (3) si o placa fixa (4). Placa de presiune este fixata pe un brat oscilant (2). Miscarea de oscilatie se obtine prin prinderea excentrica e bratului pe un volant (1) actionat, în miscare de rotatie. Dupa concasare minereul este sortat granulometric pe un grup de

e 2 3 Fig.5.2. Concasor cu falci
e
2
3
Fig.5.2. Concasor cu falci

1 site vibratoare numite ciururi cu

scopul de a obtine cantitati suficient de mari de minereu cu aceeasi

dimensiune.

Omogenizarea

este

urmatoarea

operatie de preparare mecanica care este necesara atunci când se lucreaza

cu minereuri provenind din surse

diferite,

cu

diferite

concentratii

de

mineral

util.

La

volume

mari

de

5

4

minereu, omogenizarea se realizeaza gravitatio nal cu ajutorul unor benzi transportoare care lanseaza simultan

din acelasi punct calitati diferite de minereu. Macinarea se face dupa omogenizare deoarece dimensiunile diferitelor calitati de minereu pot fi diferite. Uzuale sunt morile cu bile care aduc particulele de minereu sub 0.3, 0.5 mm. Concentrarea este procesul prin care se urmareste cresterea concentratiei utilului prin îndepartarea fortata a sterilului. Concentrarea se face prin spalare, zetare, flotatie sau separare magnetica. Spalarea utilizeaza un curent de apa pentru îndepartarea nisipului, argilei sau a partii pamântoase din minereu.

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

39

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

Zetarea este un proces similar cu spalarea doar ca de aceasta data fluxul de apa are o actiune pulsatorie alternativa, sterilul mai usor decât utilul fiind antrenat de fluxul ascendent de apa si evacuat prin supraplin (fig.5.3.)

1

2
2

3

1
1

Fig.5.3. Celula de zetaj 1. supraplin, 2. minereu depus pe o sita metalica,3. piston cu actiune pulsatorie

Fig.5.4. Celula de flotatie 1. spuma, 2. agitator mecanic,3. bule de aer la care adera particule de mineral util

Flotatia minereurilor este procesul prin care particulele de minereu de data aceasta

mai usor decât sterilul adera la suprafata unor bule de gaz obtinute prin agitare mecanica (fig.5.4.) sau prin suflare. Bulele încarcate cu particule de minereu se colecteaza la suprafata celulei de flotatie sub forma unei spume bogata în util, sterilul ramânând pe fundul celulei. Spuma aceasta este colectata decantata si filtrata si în final este supusa uscarii pentru îndepartarea ultimei cantitati de apa.

de

permeabilitate magnetica între util si steril de exemplu în cazul magnetitei.

Concentrarea

magnetica

se

aplica

minereurilor

care

prezinta

o

diferenta

magnetica se aplica minereurilor care prezinta o diferenta 1 U 2 3 4 Fig.5.5. Schema separarii

1

U
U

2

3

4

se aplica minereurilor care prezinta o diferenta 1 U 2 3 4 Fig.5.5. Schema separarii magnetice

Fig.5.5. Schema separarii magnetice

5

Minereul aflat în buncarul 1 (fig.5.5.) este dozat pe o banda transportoare care are prevazut în rola de întoarcere un miez magnetic pe care este asezata înfasurarea 3 alimentata în curent alternativ. Se creeaza un câmp magnetic care face ca particulele magnetice din minereu sa ramâna mai mult timp în contact cu banda transportore. Traiectoriile celor doua

tipuri de particule – util (4) steril (5) devin diferite realizându-se în acest fel separarea.

loc

eliminarea substantelor volatile precum si evaporarea apei. În minereurile sulfuroase

calcinarea poate fi oxidanta (1) sau sulfatizanta (2):

Calcinarea

se

face

în

cuptoare

specializate

unde

sub

actiunea

caldurii

are

2

3

2MeS+ 3O 2 ? 2MeO+SO 2 +Q

(1)

MeS+2

O 2 ? MeSO 4 +Q

(2)

40

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

Pot fi supuse calcinarii si minereurile care contin carbonati:

MeCO 2 ? MeO +CO 2

(3)

Aglomerarea este procesul de preparare a minereurilor în care o masa pulverulenta obtinuta în etapele anterioare este adusa la anumite forme si dimensiuni precum si o anumita rezistenta mecanica proprie proceselor de extractie a metalului care urmeaza. Aglomerarea prin sinterizare se realizeaza prin dozarea pe o banda de aglomerare (fig.5.6.) a urmatoarelor materiale: minereu, cocs, fondant, praf de furnal si material pulverulent retur (7) de la banda de aglomerare. Amestecul acesta în prealabil umezit si uniform nivelat pe banda de aglomerare este aprins cu ajutorul unui cuptor de aprindere (3). De remarcat ca banda de aglomerare este realizata într-o constructie speciala din elemente metalice asamblate sub forma unui gratar flexibil astfel încât sa permita întoarcerea pe rolele de actionare si întoarcere de la capetele benzii. De fapt cel care se aprinde este cocsul care este în proportie de 6 – 10% în amestecul de aglomerat. Caldura degajata conduce la disocierea carbonatilor si a oxizilor hidratati precum si reducerea Fe 2 O 3 la Fe 3 O 4 . Dar totodata are loc o reactie în faza solida, deosebit de interesanta si anume la contactul oxidului de fier cu SiO 2 predominant în sterilul din minereu ia nastere un compus numit faialita (4)cu punct de topire relativ scazut (1000- 1200 0 C) care asigura lierea particulelor de aglomerat pulverulent.

2Fe 3 O 4 +3SiO 2 ? 3(FeO) 2 SiO 2 +2CO

(4)

Arderea se mentine pe lungimea benzii de aglomerare prin stabilirea unui curent de aer prin stratul de aglomerat cu ajutorul unor hote de aspiratie (8).

stratul de aglomerat cu ajutorul unor hote de aspiratie (8). 3 2 1 Minereu, Praf de

3

2
2

1

Minereu, Praf de furnal, Retur de la banda de aglomerare Cocsde aglomerat cu ajutorul unor hote de aspiratie (8). 3 2 1 Fondant 4 5 8 de aglomerat cu ajutorul unor hote de aspiratie (8). 3 2 1 Fondant 4 5 8

Fondant

4 5 8 7
4
5
8
7

6

Retur de la banda de aglomerare Cocs Fondant 4 5 8 7 6 Fig.5.6. Banda de

Fig.5.6. Banda de aglomerare

La racire faialita se transforma într-o masa sticloasa care asigura rezistenta mecanica necesara minereului aglomerat. Masa rigida de aglomerat se sparge în bucati mari prin greutate proprie la capatul benzii dar pentru a aduce aglomeratul la dimensiunile necesare

banda de aglomerare este prevazuta cu un dispozitiv rotativ (4). Aglomeratul este apoi cernut pe niste ciururi vibratoare si preluat pe o banda transportoare (6). Praful este preluat de banda transportoare (7).

presupune obtinerea unor sfere la cald cu sau fara liant.

O metoda de obtinere a peletelor este si umezirea prin picurare a materialului de aglomerat care se afla într-un recipient înclinat în miscare de rotatie. Picatura de apa asigura lierea particulelor pulverulente care încep sa se rostogoleasca marindu-si astfel diametrul. Sferele astfel obtinute sunt supuse unui proces de calcinare.

Aglomerarea prin peletizare

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

41

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

Aglomerarea prim brichetare presupune presarea pulberii de aglomerat în forme metalice.

5.1.2. Elaborarea fontei

Procesele de elaborare au drept scop obtinerea metalului din minereu. Fabricarea metalului pur sau a metalului industrial se face în doua etape: elaborare primara urmata de elaborarea secundara (fig.5.7.).

Cocs Furnal Elaborare Primara Zgura
Cocs
Furnal
Elaborare
Primara
Zgura
Fondant Comburant
Fondant
Comburant

Metal brut

Fonta

Util Minereu Steril
Util
Minereu
Steril

Gaz de furnal

Afinare Convertizor Metal Elaborare fabricat Secundara Aliere
Afinare
Convertizor
Metal
Elaborare
fabricat
Secundara
Aliere

Fig. 5.7.Schena fabricarii metalelor feroase

Fonta se obtine prin elaborare primara într- un cuptor vertical închis – furnalul. Dupa elaborarea primara fonta este supusa unui proces de afinare în care impuritatile sunt eliminate cu scopul de a obtine metalul industrial. Rafinarea produce o purificare avansata si conduce la obtinerea metalului pur. Extragerea metalului din minereu se poate face prin trei metode: metode pirometalurgice, hidrometalurgice si electrometalurgice. Metodele pirometalurgice utilizeza în procesul de elaborare caldura produsa de arderea unui combustibil, cele hidrometalurgice presupun dizolvarea metalului sub forma unui compus chimic în apa sau alte lichide, cele electrometalurgice utilizeaza efectele curentului electric. Fonta este un aliaj al fierului cu carbonul, continutul de carbon fiind cuprins, dupa cum s-a aratat, între 2.11 si 6.67%. Obtinerea fontei se face prin procedee pirometalurgice în niste cuptoare înalte care functioneaza cu suprapresiune în regim închis numite furnale. Caldura necesara procesului se obtine fie prin arderea unui combustibil (cocs metalurgic) fie prin utilizarea energiei electrice. Minereul de fier este introdus în furnal împreuna cu fondantii, cocsul si aer drept comburant si este redus la fier pur care ulterior este carburat la Fe 3 C- cementita. Alaturi de fonta în furnal se produce zgura de furnal si gazul de furnal - un gaz combustibil. Cocsul metalurgic este un combustibil cu capacitate calorica ridicata ( 7000 kcal/kg )

si care în urma arderii produce o cantitate mica de cenusa (max. 10%). Cocsul se obtine prin carbonizarea la temperaturi ridicate în absenta aerului, a carbunilor superiori (huila) în niste agregate speciale numite baterii de cocsificare. Pe lânga puterea calorica mare cocsul trebuie sa aiba si o rezistenta mecanica corespunzatoare proprie proceselor din furnal (180-250

MPa), continut de carbon de minim 86%

depaseasca 1% întrucât aceste elemente sunt considerate impuritati în fonta. Fondantii sunt niste materiale care au rolul de a reactiona cu sterilul ramas în minereu, respectiv cu cenusa care rezulta din arderea cocsului si sa formeze zgura de furnal. Fondantii pot fi acizi (pe baza de siliciu - gresie sau cuarturi), bazici (pe baza de calciu si magneziu), sau amfoteri (pe baza de aluminiu). Alegerea fondantului se face astfel încât reactia steril – cenusa – fondant sa se desfasoare cât mai usor. Astfel daca sterilul este acid

iar continutul de sulf si fosfor nu trebuie sa

42

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

fondantul va fi bazic. De fapt aceasta este situatia cea mai frecventa iar fondantii uzul utilizati în furnal sunt: calcarul sau piatra de var (CaCO 3 ), varul nestins (CaO), sau dolomita (CaCO 3 MgCO 3 ). Comburantul respectiv oxigenul necesar arderii cocsului (circa 2-4 Nm 3 /kg fonta

elaborata) se sufla în furnal prin niste orificii numite guri de vânt cu ajutorul unor turbosuflante. Pentru a creste productivitatea furnalului aerul este îmbogatit de la 21% la 30% O 2 cu oxigen industrial (95% O 2 ) si totodata preîncalzit (900 – 1100 0 C). Preîncalzirea aerului se face în niste agregate numite recuperatoare Cowper (fig.5.8.). Cowperele prezinta o masa refractara (4) sub forma unor gratare refractare. Aceasta masa refractara în prima faza este încalzita. Caldura provine de la arderea gazului de furnal adus prin conducta 3,

in

recuperator prin conducta 2. Gazele arse trec printre gratarele refractare cedând caldura lor înainte de a fi evacuate la cos

1

2

3

cedând caldura lor înainte de a fi evacuate la cos 1 2 3 Gaze 4 arse
Gaze 4 arse 5
Gaze
4
arse
5

Fig.5.8. Schema recuperatorului Cowper

aerul

necesar

arderii

ajungând

(6). Când temperatura masei refractare a

6 ajuns la valoarea prescrisa aerul rece este

introdus prin conducta 5 si parcurge in sens ascendent gratarele refractare încalzindu-se. Aerul cald este condus catre turbosuflante prin conducta 1.

încalzire al unui astfel de

recuperator este dublu fata de timpul de racire, de aceea un furnal este prevazut cu patru astfel de agregate. Doua se încalzesc unul se raceste iar cel de al patrulea este de rezerva.

Furnalul Furnalul este un cuptor vertical de dimensiuni mari circa 10 m diametru si înaltimi de pâna la 35 m, din caramida refractara format din doua trunchiuri de con (fig.5.9.) numite cuva (4) si etalaj (7) unite printr-o zona cilindrica cu înaltime mica fata de diametru - pântecele furnalului (5). La partea inferioara furnalul prezinta o alta zona cilindrica - creuzetul (9). Toata constructia se sprijina pe o fundatie corespunzatoare. Grosimea zidariei refractare variaza de la o zona la alta si poate ajunge în unele zone pâna la 2 m. Sustinerea zidariei se face cu o manta exterioara din tabla de otel de cazane executata în constructie sudata si care are grosimea intre 15- 35 mm. Pe aceasta manta sunt prevazute la interior pene metalice care sa conduca la racirea zidariei. Întreaga constructie este sustinuta cu stâlpi de rezistenta si este prevazuta cu platforme la diferite nivele pentru conducerea proceselor din furnal. La partea superioara se afla aparatul de încarcare (2,3) care asigura totodata si etansarea furnalului. Aerul cald este adus în furnal prin niste orificii practicate la partea superioara a creuzetului numite guri de vânt ( 11). Gurile de vânt sunt în numar impar si sunt construite din bronz fosforos protejate cu racitoare tronconice cu apa. Alimentarea gurilor de vânt se face cu ajutorul conductei inelare (6) care înconjoara furnalul în dreptul etalajului. Creuzetul superior si etalajul sunt racite cu apa. La partea superioara creuzetul prezinta orificiul de evacuare a zgurii (10) la partea inferioara fiind practicat orificiul pentru evacuarea fonte (8). Perforarea si astuparea acestor orificii se face cu ajutorul a doua masini speciale, una perforeaza cealalta astupa orificiile prin injectarea unei mase ceramice refractare. Fonta

Timpul de

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

43

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

lichida respectiv zgura lichida este condusa catre recipientele de transport prin niste jgheaburi refractare.

14

de transport prin niste jgheaburi refractare. 14 Gaz de furnal 1 4 5 6 7 8

Gaz de furnal

1

4 5 6 7 8
4
5
6
7
8
13 12 11 10
13
12
11
10

9

a.

2

3

16
16

b

15

Fig.5.9. Sectiune prin furnal (a), detaliu aparat de încarcare (b)

Încarcarea furnalului se face pe la partea superioara. Aparatul de încarcare (fig.5.9.b) este format din doua conuri (conul mic 2, si conul mare 3) si doua pâlnii (15,16). Încarcarea se face cu ajutorul unor schipuri, câte doua pentru fiecare furnal. Schipurile sunt actionate pe un plan înclinat. Cel plin urca cel gol coboara, întâlnirea lor realizându-se la jumatatea drumului. Pentru ca încarcarea furnalului sa se faca uniform, pe sectiunea acestuia, încarcatura care ajunge pe conul mic este uniform distribuita cu ajutorul unui dispozitiv rotativ. Când pe conul mic s-a dozat o cantitate suficienta de material acesta coboara iar materialul cade pe conul mare. Operatia se repeta pâna când pe conul mare se atinge masa prescrisa de material. În acest moment se deschide clapeta 1 , gazul de furnal este evacuat iar presiunea din furnal scade pâna la nivelul presiunii atmosferice conditie în care conul mare poate coborî iar încarcatura ajunge în furnal. În furnal se desfasoara un tranzit descendent de material solid si un tranzit ascendent de gaze.

44

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

Procese fizico-chimice în furnal Pe înaltimea furnalului deosebim patru zone termice: zona de preîncalzire (fig.5.10), zona de reducere, zona de carburare si zona de topire. Pe toata înaltimea furnalului are loc reactia de ardere a cocsului:

Cuva

Cuva

Pântece

Pântece

Etalaj

Etalaj

Creuzet

Creuzet
400 0 C 800 0 C 1200 1800
400 0 C
800 0 C
1200
1800

Zona de preâncalzire

Zona de reducere

Zona de carburare

Zona de topire

Fig.5.10. Zone termice în furnal

Zona de reducere:

Fe 2 O 3 +CO? 2Fe 3 O 4 +CO 2 Fe 3 O 4 +CO ? 3FeO+CO 2 FeO+CO ? Fe+CO 2

FeO+H 2 ? Fe+H 2 O-Q

FeO+C ? Fe+CO-Q

Zona de carburare

3Fe+C? Fe 3 C 3Fe+2CO? Fe 3 C+CO 2 Paralel cu reducerea oxizilor de fier în furnal se reduce si Mn, P, Si, Ti, formându-se zgura de furnal. Evacuarea fontei si a zgurii se face la intervale de 2- 6 ore, mai întâi zgura si apoi fonta. Produsele furnalului sunt fonta bruta, zgura si gazul de furnal. Fonta bruta de furnal numita si fonta de prima fuziune contine între 2.3 si 5%C precum si impuritati: Si, Mn, S, P. Dupa destinatie fonta de prima fuziune se împarte în trei categorii: fonta pentru turnatorie, fonta pentru afinare sau fonta pentru otelarie si fonta bruta speciala (tab.5.2).

Tabelul 5.2.

 

Denumire

 

Compozitie

Observatii

 

chimica

 

Fonta

pentru

Fonta

cenusie

3.5-5%C

Grafitul sub forma de foite îi

turnatorie

sau silicioasa

da o buna fluiditate.

Se

livreaza

sub

forma de

lingouri. Greutate specifica 7-

Fonta bruta de furnal Fonta de prima fuziune

7.3

kg/dm 3

Fonta

otelarie

pentru

Fonta alba sau manganoasa

2.3- 3% C

1-3%Mn

. specifica 7.4- 7.7 kg/dm 3

Fluiditate

redusa

Greutate

Fonta

pentru

 

afinare

 

Fonta oglinda

5-25% Mn

 

Fonte

brute

Silicioasa

5-15% Si

 

speciale

Feroaliaje

>

25%

Feromangan,

ferosiliciu,

element

de

feroaluminiu etc.

aliere

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

45

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

Zgura de furnal este un amestec de compusi chimici: SiO, CaO, MnO, Al O, MgO, FeO, CaS, MnS, cu greutatea specifica 2.5- 3 kg/dm 3 . La solidificare gura devine poroasa. Functie de modul de racire zgura poate fi granulata, sau expandata. Zgura de furnal poate fi folosita la pavarea drumurilor, fabricarea cimentului de zgura, izolatii termice, caramizi etc. Gazul de furnal este un amestec combustibil de CO, H 2 , CH 4 , H 2 O, etc. În gazul de furnal se gaseste o cantitate mare de praf (1-40 g/Nm 3 ) care se îndeparteaza cu ajutorul unor saci de praf, filtre electrostatice etc.

5.1.3. Elaborarea otelului

Otelurile sunt, aliaje ale fierului cu carbonul, carbonul fiind cuprins între 0,0218 si 2,11%. Functie de compozitia chimica si structura, otelurile se clasifica în: hipoeutectoide,

(0,0218 - 0,77%C), eutectoide, (aproximativ 0,77%C) si hipereutectoide, (0,77-2,11 %C). Pe lânga fier si carbon otelurile mai contin si alte elemente, unele naturale, provenind de la elaborare (Si, Mn, S, P, O, N), altele introduse ca elemente de aliere cu scopul îmbunatatirii proprietatilor (Ni, Cr, W, Mo, V). Obtinerea otelurilor se face prin doua metode: metoda pirometalurgica – elaborare în convertizoare si metoda electrometalurgica – elaborare în cuptoare electrice. Materia prima de baza o constituie fonta de prima fuziune. Pe lânga fonta la elaborarea otelurilor se mai utilizeaza fier vechi, feroaliaje, fondanti si oxidanti (oxigen fabricat). Procesul complex de elaborare a otelurilor cuprinde trei etape principale: afinarea, dezoxidarea si alierea. Afinarea este etapa tehnologica a obtinerii otelului în care continutul de carbon dar si continutul de elemente însotitoare (Si, Mn, S, P, O, N), este redus pâna la anumite valori prescrise pentru marca de otel care se elaboreaza. Procesul chimic principal la afinare este oxidarea. Oxigenul necesar acestui proces provine fie din încarcatura sau atmosfera agregatului de elaborare fie prin insuflare de oxigen pur.

La elaborarea otelului participa trei faze (fig.5.11),

atmosfera agregatului si doua faze lichide: zgura si baia de metal topit.

o

faza

gazoasa oxidanta -

Oxidare indirecta

O 2 O 2 +C? CO 2 O 2 +H 2 ? H 2 O
O
2
O 2 +C? CO 2
O 2 +H 2 ? H 2 O
2CO+O 2 ? 2CO 2 +Q
H 2 + O 2 ? 2H 2 O
CO 2 +2 FeO? Fe 2 O 3 +CO
H 2 O+ FeO? Fe 2 O 3
+H 2
O
2 +C? 2CO 2 +Q
Fe 2 O 3 + Fe ?
3FeO
O
2 +2Fe? 2FeO+Q
O
2 +2Mn? 2MnO+Q
FeO +C ?
2FeO +Si ?
FeO +Mn ?
Fe+CO
Fe+SiO 2
O
2 +Si? SiCO 2 +Q
Fe+MnO
Oxidare directa

Atmosfera

{}

Zgura

( )

Baia de metal topit [ ]

Fig.5.11. Mecanismul procesului de odidare

Ambele mecanisme de oxidare, cel al oxidarii directe si oxidarea indirecta sunt prezente în cazul convertizoarelor cu insuflare de oxigen. În cazul agregatelor de elaborare în care oxigenul provine din atmosfera oxidarea se realizeaza indirect. Se observa ca motorul oxidarii carbonului si a elementelor însotitoare este oxidul feros - FeO care se afla atât în

46

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

zgura cât si în baia de metal topit. Trecerea oxidului feros din zgura în baie sau invers se face prin difuziune. Sensul acestui proces caracteristic etapei de oxidare sau a etapei de dezoxidare, depinde de concentratia oxidului în cele doua medii respectiv de temperatura. Aceasta relatie este data de legea repartitiei.

Legea repartitiei – raportul dintre concentratia oxidului feros din baia de metal topit si concentratia oxidului feros din zgura este constanta pentru o temperatura data.

[

FeO

]

(

FeO

)

= L

FeO

Expresia de mai sus indica un echilibru, aspect mai rar întâlnit la elaborare. Daca însa:

[

FeO

]

(

FeO

)

< L

FeO

ceea ce indica un transfer

de oxid din zgura în baia de metal topit proces propriu oxidarii elementelor însotitoare. Acest

proces este mult accelerat prin insuflare directa de oxigen.

avem o concentratie a (FeO) în zgura mai mare decât la echilibru

[

FeO

]

(

FeO

)

> L

FeO

În acest caz (FeO)în zgura mai mic decât la echilibru iar difuzia se realizeaza în celalalt sens. Procesul se numeste dezoxidare prin difuzie. Influenta concentratiei elementelor însotitoare asupra procesului de oxidare este data de legea actiunii maselor.

Legea actiunii maselor - în cazul reactiilor reversibile, raportul produsului concentratiilor substantelor care rezulta din reactie si produsul concentratiilor substantelor care intra în reactie este constant pentru o temperatura data.

Spre exemplu vom plica legea actiunii maselor considerând reactia de oxidare a siliciului din baia metalica care se produce dupa urmatorul mecanism:

a-

b-

alimentarea baii cu FeO din zgura:

Reactia de oxidare

2[

2( FeO) ¤ 2[FeO]

FeO +

]

[

Si

]

¤

2[

Fe

]

+

c- Trecerea SiO 2 din baie în zgura Însumând obtinem:

Aplicând legea actiunii maselor avem:

K

Si

=

(

SiO

2

)

[

Fe

]

2

(

FeO

)

2

[

Si

]

2(

[

SiO

2

]

)

FeO +

¤

[

Si

(

]

SiO

¤

)

2

2[

Fe

sau Si

[

] =

(

SiO

2

) 1

K

Si

(

FeO

)

2

]

[

SiO

2

]

+

(

SiO

2

)

Deoarece fierul se gaseste în concentratie maxima el dispare din relatie considerându-se ca are concentratia 1. K Si scade cu crestere temperaturii ceea ce indica faptul ca siliciul se oxideaza cu atât mai repede cu cât temperatura este mai scazuta astfel ca la sfârsitul elaborarii siliciul este aproape total oxidat.

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

47

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

Dezoxidarea

prescrisa procesul de afinare se

considera terminat. În acest moment însa în baia de metal topit exista o concentratie mare de oxizi care daca ar ramâne în compozitia otelului ar conduce la înrautatirea drastica a proprietatilor acestuia. De exemplu o concentratie mare de FeO determina fenomenul de fragilitate la rosu al otelului. Acest fenomen apare prin pierderea coeziunii intercristaline a metalului la încalzirea în vederea deformarii plastice deoarece oxidul feros cu o temperatura de topire in jur de 1000 0 C solidifica ultimul sub forma unei pelicule la nivelul suprafetei grauntilor cristalini. Evident ca la încalzire aceasta pelicula se topeste conducând la fragilizarea materialului. Dezoxidarea se realizeaza prin trei metode: dezoxidare prin precipitare, prin difuziune si dezoxidare în vid. Dezoxidarea prin precipitare – se face prin introducerea în baia de metal topit a unor elemente chimice mai avide de oxigen decât fierul. Aceste elemente precum siliciul, manganul sau aluminiul se combina cu oxigenul din FeO dând niste oxizi cu temperaturi de topire înalte (1300-1400 0 C). Introducerea acestor elemente se face sub forma de feroaliaje, ordinea fiind cea a afinitatii fata de oxigen.

Când

concentratia

carbonului

atinge

valoarea

[FeO]+[Fe-Si]?

[Fe] + (SiO 2 )

[FeO]+[Fe-Mn]?

[Fe] + (MnO)

[FeO]+[Fe-Al]? [Fe] + (Al 2 O 3 ) Dezoxidarea începe în agregatul de elaborare si continua în recipientul de turnare. Dezoxidarea prin difuziune presupune difuzia FeO din baia de metal topit în zgura conform legi repartitiei în masura în care concentratia acestui oxid în zgura este mai mica. Dezoxidarea în vid se realizeaza în niste agregate speciale, vidate reactia caracteristica acestui proces fiind:

[C]+[FeC]?

[Fe] + {CO}

Alierea Elementele de aliere confera otelului proprietati deosebite. Introducerea lor în topitura se face sub forma de feroaliaje si tine cont de aviditatea acestora fata de oxigen. Astfel unele elemente de aliere se introduc înainte de dezoxidare (Ni), altele dupa dezoxidare (Ti, Nb,V). Calculul cantitatii de feroaliaj se face cu ajutorul relatiei:

unde:

M

c

=

M

c

0

+

m

c

1

-

m

c

a

100

 

100

 

100

 

100

 

m

=

M

c

- c

0

 
 

c

1

- c

a

 

M- masa de otel supus alierii m – masa de feroaliaj c -. concentratia elementului de aliere care se doreste în otel c 0 – concentratia elementului de aliere preexistent în otel c 1 – concentratia elementului de aliere în feroaliaj c a concentratia pierduta prin ardere

48

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

Elaborarea otelurilor în convertizoare Convertizoarele sunt niste cuptoare basculante în care se obtine otel plecând de la fonta lichida. Practic nu mai este nevoie de caldura din exterior întrucât procesele de afinare sunt exoterme. Functie de modul în care oxigenul este adus în baia de metal topit convertizoarele se împart în doua clase: convertizoare cu aer si convertizoare cu insuflare de oxigen. Dintre convertizoarele cu aer amintim: convertizoarele Thomas, Bessemer. Aceste convertizoare, datorita dificultatilor de alimentare cu aer pe la partea inferioara au fost înlocuite de convertizoarele cu insuflare de oxigen: Kaldo, Rotor, L.D. Dintre aceste convertizoare astazi cel mai utilizat este convertizorul L.D. a carui denumire vine de la

initialele uzinelor Linz – Donavitz din Austria unde in 1952 s-a construit prima instalatie LD. Elaborarea otelurilor în convertizoarele LD Convertizorul este confectionat dintr-o manta

metalica (8) cu grosimea cuprinsa între 50- 60

mm captusit cu caramida refractara bazica (7).

Bascularea se face cu ajutorul unui grup motor

reductor (5) si a unui sistem de actionare

pinion cremaliera (4). Oxigenul industrial

1 2 1 3 4 Fig. 5.12. Convertizorul L.D.
1
2
1
3
4
Fig. 5.12. Convertizorul L.D.

8

2

confectionata din otel cu pereti dubli raciti cu

apa si protejati cu elemente refractare inelare.

(99.5% O2) se insufla

prin

lancea

La capatul lancei se afla un ajutaj de cupru cu unul sau mai multe orificii. Gazele care se

5 produc în convertizor sunt captate cu hota 1. Convertizorul L.D. este un agregat de mare productivitate, realizând 100-300 t de

otel pe sarja. Timpul de elaborare a unei sarje

fiind de 20- 30 minute. Acest tip de convertizor are posibilitatea sa utilizeze în încarcatura pâna la 30% fier vechi iar fontele

lichide pot avea compozitii în limite largi. Procesul metalurgic în convertizor se desfasoara în urmatoarele faze. Se înclina convertizorul si se încarca fierul vechi, var, bauxita, dupa care se toarna fonta lichida. Se aduce convertizorul în pozitie verticala si se initiaza procesul de afinare prin insuflare de oxigen. Mecanismul oxidarii este cel prezentat în figura 5.11. Oxidarea se realizeaza cu degajare de caldura astfel încât temperatura din convertizor creste. Timpul de suflare a oxigenului este de circa 20 minute. Datorita presiunii oxigenului are loc o agitare puternica a baii iar viteza de oxidare creste. Astfel la sfârsitul acestei perioade concomitent cu decarburarea are loc si reducerea continutului de fosfor la valori prescrise (fig.5.13)

7

6

0.1 0.05 0 4 8 12 16 20 t [min] C,Si[%] P[%]
0.1
0.05
0 4
8
12
16
20 t [min]
C,Si[%]
P[%]

5.13. Diagrama de afinare la convertizorul LD

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

49

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

Elaborarea otelurilor în cuptoarele electrice Fata de elaborarea în convertizor, elaborarea în cuptoarele electrice prezinta o serie de avantaje cel mai important ramâne insa cel legat de puritatea otelului. Încarcatura poate fi formata doar din fier vechi, de cele mai multe ori otel supus procesului de reciclare. Aceasta

face ca fosforul si sulful sa aiba valori reduse. Pe de alta parte alierea se poate face în limite largi iar conducerea procesului este usoara si sigura prin modificarea parametrilor electrici ai sursei. Dezavantajul este acela legat de pret - otelurile electrice fiind scumpe datorita pretului energiei electrice. Elaborarea în cuptoarele electrice urmeaza urmatoarea succesiune de etape: încarcare, topire, afinare, dezoxidare, aliere, evacuarea sarjei. Caldura necesara procesului se obtine fie prin efectul caloric al curentului electric – efectul Joule-Lenz, fie cu ajutorul caldurii arcului electric. Încarcarea se face cu ajutorul unor recipiente cilindrice cu fund flexibil care ajung pe fundul cuptorului. Se încarca mai întâi fierul vechi greu dupa care se încarca fierul vechi usor (span metalic, table etc.) astfel încât în apropierea electrozilor sa nu ajunga bucati metalice masive care sa- i deterioreze (obs. în convertizor ordinea este inversata deoarece acolo se doreste protejarea zidariei convertizorului).

functie de

natura încarcaturii cuptorului. Topirea cu oxidare totala se face atunci când încarcatura este

de calitate slaba, otel ruginit cu mult sulf si fosfor. Oxigenul necesar oxidarii cu difuzie este furnizat de oxizii metalici din încarcatura si oxigenul din atmosfera cuptorului. Dupa formarea zgurii negre aceasta este îndepartata si se aduce la nivelul suprafetei baii un strat de cocs sau spartura de electrozi pentru recarburare apoi se introduce var si minereu formându- se zgura proprie proceselor ulterioare Daca otelurile din încarcatura au un continut limitat de sulf si fosfor oxidarea este partiala sau poate lipsi. Dezoxidarea se face cu var si florura de calciu. Se numeste si dezoxidare cu zgura alba datorita culorii pe care o are la solidificare.

Alierea

turnare (Ti, V, Nb) Clasificarea cuptoarelor electrice este prezentata în figura 5.14.

Topirea

poate fi

cu oxidare totala, cu oxidare partiala si fara oxidare

se face prin introducerea de feroaliaje în timpul fierberii (W) sau în recipientul de

Cuptoare

electrice

Cuptoare electrice

cu arc

Cuptoare electrice cu arc Cuptoare electrice cu inductie

Cuptoare electrice

cu inductie

Cu încalzire directa

Cu încalzire directa Cu încalzire directa Cu miez magnetic

Cu încalzire directa

Cu încalzire directa Cu încalzire directa Cu miez magnetic

Cu miez magnetic

Fara miez magnetic (înalta, medie, si joasa frecventa

Cu încalzirea vetrei

Fara încalzirea vetrei

Fig.5.14. Tipuri de cuptoare electrice

50

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

Cuptorul electric cu arc cu încalzire directa fara încalzirea vetrei Topirea încarcaturii în acest cuptor se face datorita caldurii arcului electric care poate atinge temperaturi de 3500 0 C. Arcul electric se stabileste între electrozii cuptorului (2) (fig.5.15) si încarcatura (7).

9

8

7

6

1 2 3
1
2
3

4

5

(2) (fig.5.15) si încarcatura (7). 9 8 7 6 1 2 3 4 5 5.15. Schema

5.15. Schema cuptorului electric cu arc cu încalzire directa

Electrozii din grafit sunt alimentati prin niste cabluri flexibile (1) de la un transformator trifazat coborâtor de tensiune. Bolta (9 si 5) prezinta niste orificii prin care electrozii pot fi coborâti dupa încarcarea cuptorului. La sfârsitul elaborarii topitura se basculeaza cu ajutorul unui sistem hidraulic (7), cuptorul fiind sprijinit pe o sina curbata (6).

U~ a.
U~
a.
b.
b.

5.16 Schema cuptorului electric cu arc cu încalzire indirecta (a), schema cuptorului electric cu arc cu încalzire directa si încalzirea vetrei (b)

Cuptorul electric cu arc cu încalzire directa cu

încalzirea vetrei este prezentat în

figura 5.16 b. Încalzirea se face prin dublu efect o data prin caldura arcului electric format între baia metalica si electrozi a doua oara prin efectul termic al curentului electric care strabate încarcatura cuptorului. Si aceasta deoarece arcul electric este alimentat prin intermediul unor electrozi plasati în vatra cuptorului. Acest tip de cuptor este utilizat în cazul elaborarii otelurilor aliate cu wolfram, deoarece feroaliajul greu de topit se depune pe vatra cuptorului care de data aceasta este calda. Cuptorul electric cu arc cu încalzire indirecta. Arcul electric se formeaza între cei doi electrozi plasati înclinat în bolta cuptorului (Fig.5.16. a.). Caldura arcului electric se transmite prin radiatie la suprafata încarcaturii topind-o.

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

51

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

Cuptorul electric cu inductie cu miez magnetic Cuptorul functioneaza pe principiul unui transformator coborâtor de tensiune (fig.5.17.) care are în secundar o singura spira în scurtcircuit formata chiar de încarcatura metalica a cuptorului. Înfasurarea primara cu N 1 spire, alimentata la tensiunea U 1 , si parcursa de curentul I 1 da nastere în miezul magnetic unui flux magnetic variabil în timp ? . Acest flux magnetic induce în încarcatura metalica o tensiune U 2 =- d?/dt care determinea aparitia curentului I 2 . Datorita rezistentei electrice R proprii a încarcaturii acest curent determina încalzirea acesteia prin efect termic, pâna la topire: Q 2 =RI 2 2 t [J] ( t timpul).

1

U 1 ~

2

? I 1 x
?
I 1
x

Fig.5.17. Cuptor cu inductie cu

3 miez magnetic

I 2 . 4
I 2
.
4

5

Cuptorul nu are un randament deosebit deoarece în procesul de încalzire se încalzeste si miezul magnetic fluxul magnetic fiind diminuat.

cu

Cuptorul

electric

fluxul magnetic fiind diminuat. cu Cuptorul electric Fig.5.18. Cuptor cu inductie fara miez magnetic inductie

Fig.5.18. Cuptor cu inductie fara miez magnetic

inductie fara miez magnetic

Acest

tip

de

cuptor

prezinta un creuzet (fig.5.18. 3)

un

1 refractar care este înconjurat de

inductor (2) din teava de

cupru racita cu apa. Inductorul

2 este alimentat de la un generator de curent alternativ. În încarcatura metalica se induce o

3 tensiune U care da nastere unui curent turbionar I. Acest curent conduce la topirea încarcaturii si totodata la agitarea acesteia. Cuptorul este utilizat pentru topire sau pentru elaborarea aliajelor neferoase. Nu se poate utiliza la afinare deoarece zgura

nu poate participa la reactii întrucât este mai rece , aceasta din cauza ca în zgura inductia magnetica este mult diminuata.

5.1.4. Elaborarea materialelor metalice neferoase

Elaborarea cuprului Cuprul se gaseste în natura sub forma de minereuri (tab 5.1.) Dupa prepararea minereurilor urmatoarea etapa este extragerea cuprului. Metoda de extragere se alege functie de concentratia metalului în minereu. Se folosesc astfel, metode pirometalurgice daca minereul este bogat sau hidrometalurgice atunci când minereul este sarac

52

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

Extragerea cuprului prin metode pirometalurgice, presupune utilizarea temperaturii pentru extragerea cuprului. Procesul se desfasoara în cuptoare speciale unde minereul de cupru topit este redus la cupru brut (max 20% impuritati). Reducerea impuritatilor sub 1% se face prin rafinare. Prezentam mai jos schema de extragere pirometalurgica a cuprului din minereuri continând oxizi sau carbonati de cupru

Minereu > 6% Cu

Topire

Furnal

sau carbonati de cupru Minereu > 6% Cu Topire Furnal Mata cuproasa Convertizor Cupru brut Rafinare

Mata

cuproasa

de cupru Minereu > 6% Cu Topire Furnal Mata cuproasa Convertizor Cupru brut Rafinare electrolitica Metal

Convertizor

Cupru brut

6% Cu Topire Furnal Mata cuproasa Convertizor Cupru brut Rafinare electrolitica Metal pur Extragerea cuprului

Rafinare

electrolitica

cuproasa Convertizor Cupru brut Rafinare electrolitica Metal pur Extragerea cuprului prin metode hidrometalurgice

Metal

pur

Extragerea cuprului prin metode hidrometalurgice Metoda hidrometalurgica presupune dizolvarea minereurilor de cupru fie cu acid sulfuric diluat în cazul minereurilor care contin o parte sterila acida, fie cu o solutie apoasa de amoniac. Solutiile obtinute sunt diferite de aceea extractia metalului se face prin metode diferite care urmaresc obtinerea de anozi de cupru brut care sunt supusi electrolizei cu anod solubil rezultând în final cuprul pur. Elaborarea aluminiului Aluminiul are o larga utilizare în industrie fie ca metal pur fie sub forma de aliaje cu baza aluminiu. În natura aluminiul nu se gaseste sub forma de metal pur ci numai sub forma de minereu. Cel mai important mineral fiind bauxita din care se extrage circa 95% din aluminul utilizat astazi. În bauxita aluminul se gaseste sub forma de alumina Al 2 O 3 hidratat cu doua molecule de apa. Separarea aluminiului din alumina este foarte dificila deoarece temperatura de topire a aluminei este foarte ridicata ( circa 2000 0 C). În aceste conditii aluminiul se extrage prin electroliza amestecului topit de alumina, criolit si fluorina. Temperatura acestei topituri nu depaseste 1000 0 C. Schema cuptorului de electroliza a aluminei este prezentata în figura 5.19.

3 Al 2 O 3 +AlF 3 Al 2 O 3 +CaF 2
3
Al 2 O 3 +AlF 3
Al 2 O 3 +CaF 2

2

1

+

-

Fig.5.19. Cuptor pentru electroliza aluminei 1. catod din grafit, 2, catod de otel, 3. anozi de grafit

Sub actiunea câmpului electric, alumina se descompune în ioni pozitivi (2Al) si ioni negativi (3O) dirijati catre electrozii de semn contrar. Aluminiul metalic se va depune pe fundul baii. Aluminiul se evacueaza fie prin sifonare fie printr-un orificiu practicat la nivelul vetrei cuptorului. Puritatea aluminiului obisnuit astfel are o puritate de 99.5%, impuritatile principale fiind Fe si siliciul. Aluminiu pur – 99% Al se obtine prin rafinare electrolitica.

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

53

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R

M E T A L I C E

5.2. Prelucrarea materialelor metalice prin turnare

Turnarea este procesul prin care un metal în stare lichida datorita fortei gravitationale

sau a unei alte forte, patrunde într-o forma de turnare capatând dupa solidificare configuratia acesteia. Turna rea metalelor este unul dintre cele mai vechi procedee de prelucrare a metalelor fiind cunoscut cu 6000 de ani în urma. Principiul turnarii este relativ simplu, se topeste metalul dupa care se toarna într-o forma în care se solidifica prin racire. Turnarea metalelor include turnarea semifabricatelor masive – lingou, brama turnata continuu - si turnarea pieselor. Turnarea semifabricatelor masive este asociata cu industria metalelor primare unde trebuie prelucrate continuu cantitati mari de metal topit. Posibilele avantaje ale turnarii sunt:

- se pot realiza piese cu geometrie complicata, inclusiv geometrie interioara,

- prin unele procedee de turnare se obtin piese finite care nu mai necesita prelucrari ulterioare,

- se poate turna orice metal care prin încalzire ajunge în stare lichida,

- se pot fabrica piese mari de ordinul zecilor si chiar a sutelor de tone

- unele procedee de turnare se pot adapta productiei de serie mare si masa.

5.2.1. Turnarea materialelor metalice în semifabricate masive

Turnarea lingourilor. Lingourile sunt semifabricate masive obtinute prin solidificarea metalului lichid în niste forme metalice numite lingotiere. Lingourile sunt prelucrate apoi prin forjare sau prin laminare, forma lingoului fiind diferita functie de procedeul de prelucrare pentru care este destinat. Solidificarea lingoului începe la suprafata de contact cu lingotiera si continua spre axa sa, solidificarea fiind afectata de fenomene precum contractia la solidificare sau segregatia care creeaza o neomogenitate chimica si structurala a lingoului.

creeaza o neomogenitate chimica si structurala a lingoului. 5.20 Tipuri de lingotiere Fig.5.21 Placa de turnare

5.20 Tipuri de lingotiere

si structurala a lingoului. 5.20 Tipuri de lingotiere Fig.5.21 Placa de turnare Profilul si dimensiunile

Fig.5.21 Placa de turnare

Profilul si dimensiunile lingotierelor se aleg functie de procesul de deformare plastica ulterior turnarii, marimea agregatului de turnare, tipul otelului care se toarna (fig.5.20.). Astfel o lingotiera cu sectiune rotunda permite obtinerea unui lingou destinat fabricarii tevilor, sectiune patrata pentru sârme, profile, dreptunghiular pentru table etc. Lingotierele pot fi direct conice (cu baza mare în jos) sau invers conice. De asemenea pot fi prevazute cu maselotiere care asigura la partea superioara a lingotierei un rezervor suplimentar de metal lichid cu rol de prevenire a aparitiei retasuri,i un defect datorat contractiei la solidificare. Functie de tipul turnarii directe sau în sifon lingotierele se aseaza pe placi de turnare sau pe

54

T E H N O L O G I A

M A T E R I A L E L O R

P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E LO R

M E T A L I C E

poduri de turnare. Placa de turnare(fig.5.21) asigura formarea partii inferioare a lingoului (piciorul lingoului). Turnarea directa prezinta inconvenientul ca pe peretii lingotierei apar picaturi metalice datorita împroscarii, care se imprima pe suprafata lingoului sub forma de stropi reci. Procedeul este utilizat la turnarea lingourilor mari deoarece lingourile mici ar solicita dispozitivul de închidere a recipientului de turnare (oala de turnare) (fig.5.22.) Recipientele de turnare sunt captusite la interior cu zidarie refractara si sunt utilizate pentru transportul si turnarea metalului lichid. Golirea se face cu ajutorul unui dop ceramic plasat la capatul unei tije metalice protejata cu elemente refractare inelare. Tija este actionata cu un sistem cu pârghii.

Podurile de turnare asigura turnarea simultana a doua sau mai multe lingouri admisia metalului lichid facându-se pe la partea inferioara a lingotierei. Metoda deosebit de productiva asigura o calitate superioara a lingourilor umplerea lingotierei facându-se linistit. Dezavantajul este acela ca se pierde o cantitate de metal

Dezavantajul este acela ca se pierde o cantitate de metal Fig.5.22. Recipient de turnare prin canalele
Dezavantajul este acela ca se pierde o cantitate de metal Fig.5.22. Recipient de turnare prin canalele

Fig.5.22. Recipient

de turnare

prin canalele de alimentare O astfel de instalatie este prezentata schematic în figura 5.23

1 2 3 6 5 4
1
2
3
6
5
4
este prezentata schematic în figura 5.23 1 2 3 6 5 4 1 2 3 4