Tehn Mat

GALATI 2005
tehnologia materialelor
curs pentru sectiile de inginerie economica
GEORGHE GURAU
Extrudare directa
Presiunea pe poanson
Extrudare inversa
Cursa poansonului
tehnologia materialelor
curs pentru sectiile de inginerie economica
GEORGHE GURAU
TEHNOLOGIA MATERIALELOR 5
CUPRINS
cuprins
Cuprins....................................................................................................................................... 5
1.Introducere .............................................................................Error! Bookmark not defined.
1.1. Procese tehnologice .......................................................Error! Bookmark not defined.
1.1.1. Proces......................................................................Error! Bookmark not defined.
1.1.2. Proces de productie .................................................Error! Bookmark not defined.
2.Structura materialelor ............................................................Error! Bookmark not defined.
2.1. Introducere .....................................................................Error! Bookmark not defined.
2.2. Structuri cristaline..........................................................Error! Bookmark not defined.
2.2.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor ....Error! Bookmark not defined.
2.2.2. Imperfectiuni în cristale ..........................................Error! Bookmark not defined.
2.2.3. Deformarea în cristalele metalice ...........................Error! Bookmark not defined.
2.2.4 Deformarea agregatelor policristaline .....................Error! Bookmark not defined.
2.3. Structuri amorfe .............................................................Error! Bookmark not defined.
3.Proprietatile mecanice ale materialelor .................................Error! Bookmark not defined.
3.1. Introducere .....................................................................Error! Bookmark not defined.
3.2. Rezistenta si plasticitatea ...............................................Error! Bookmark not defined.
3.2.1. Variatia tensiunii conventionale R cu deformatia specifica e.Error! Bookmark
not defined.
3.2.2. Variatia tensiunii s cu gradul de deformare e. Curba rationala Error! Bookmark
not defined.
3.3. Alungirea la rupere ........................................................Error! Bookmark not defined.
3.4. Gâtuirea la rupere ..........................................................Error! Bookmark not defined.
3.5. Duritatea ........................................................................Error! Bookmark not defined.
3.5.1. Determinarea duritatii prin metoda Brinell.............Error! Bookmark not defined.
3.5.2. Determinarea duritatii prin metoda Vickers ...........Error! Bookmark not defined.
3.5.3. Determinarea duritatii prin metoda Rockwell ........Error! Bookmark not defined.
3.6. Rezilienta .......................................................................Error! Bookmark not defined.
4.Materiale utilizate în inginerie ...............................................Error! Bookmark not defined.
4.1. Metalele .........................................................................Error! Bookmark not defined.
4.1.1.Otelul .......................................................................Error! Bookmark not defined.
4.1.2.Fonta ........................................................................Error! Bookmark not defined.
4.2. Ceramicele .....................................................................Error! Bookmark not defined.
4.3.Polimerii .........................................................................Error! Bookmark not defined.
4.4.Compozite .......................................................................Error! Bookmark not defined.
6 TEHNOLOGIA MATERIALELOR
CUPRINS
5.Prelucrarea materialelor metalice ..........................................Error! Bookmark not defined.
5.1. Obtinerea materialelor metalice.....................................Error! Bookmark not defined.
5.1.1. Minereurile si prelucrarea lor .................................Error! Bookmark not defined.
5.1.2. Elaborarea fontei.....................................................Error! Bookmark not defined.
5.1.3. Elaborarea otelului ..................................................Error! Bookmark not defined.
5.1.4. Elaborarea materialelor metalice neferoase ............Error! Bookmark not defined.
5.2. Prelucrarea materialelor metalice prin turnare ..............Error! Bookmark not defined.
5.2.1. Turnarea materialelor metalice în semifabricate masive Error! Bookmark not
defined.
5.2.2. Turnarea materialelor metalice în piese..................Error! Bookmark not defined.
5.3. Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plasticaError! Bookmark not
defined.
5.3.1. Fundamentele deformarii plastice...........................Error! Bookmark not defined.
5.3.2. Laminarea ...............................................................Error! Bookmark not defined.
5.3.3. Forjarea ...................................................................Error! Bookmark not defined.
5.3.4. Matritarea................................................................Error! Bookmark not defined.
5.3.5. Extrudarea ...............................................................Error! Bookmark not defined.
5.3.6. Tragerea si trefilarea ...............................................Error! Bookmark not defined.
6.Sudarea materialelor metalice................................................Error! Bookmark not defined.
6.1. Vedere de ansamblu asupra tehnologiei sudarii ............Error! Bookmark not defined.
6.2. Fizica sudarii..................................................................Error! Bookmark not defined.
6.3.Structura îmbinarilor sudate ...........................................Error! Bookmark not defined.
6.4. Sudabilitatea materialelor metalice................................Error! Bookmark not defined.
6.5.Sudarea prin topire cu arc electric ..................................Error! Bookmark not defined.
6.5.1. Arcul electric la sudare ...........................................Error! Bookmark not defined.
6.5.2.Echipamentul tehnologic la sudarea cu arc electric.Error! Bookmark not defined.
6.5.3.Sudarea sub strat de flux ..........................................Error! Bookmark not defined.
6.5.4. Sudarea în mediu de gaze protectoare ....................Error! Bookmark not defined.
6.5.5.Sudarea în baie de zgura ..........................................Error! Bookmark not defined.
6.6.Sudarea aluminotermica .................................................Error! Bookmark not defined.
6.7. Sudarea prin presare si încalzire prin rezistenta electrica de contactError! Bookmark
not defined.
6.8. Sudarea cu plasma .........................................................Error! Bookmark not defined.
7.Prelucrarea sticlelor ...............................................................Error! Bookmark not defined.
7.1. Procesul obtinerii sticlelor .............................................Error! Bookmark not defined.
7.1.1 Materii prime utilizate pentru fabricarea sticlelor ...Error! Bookmark not defined.
7.1.2. Procesul tehnologic de fabricare a sticlei ...............Error! Bookmark not defined.
8.Prelucrarea cauciucului..........................................................Error! Bookmark not defined.
CUPRINS
INTRODUCERE
1
introducere
Dezvoltarea economica a unei tari în contextul unei economii de piata functionale

depinde în mare masura de tehnologiile industriale de care dispune acea tara. Spunem aceasta
deoarece activitatea industriala într-o tara precum România ocupa circa o treime din
activitatea globala.
Într-o organizatie industriala managementul este asigurat de specialisti în domeniul
economic si speciali în inginerie. Este de înteles de ce ambele categorii de specialisti si cu
atât mai mult absolventii sectiilor de inginerie economica, trebuie sa cunoasca aspecte din
ambele domenii.
Tehnologia materialelor face parte din categoria stiintelor tehnico aplicative întrucât
urmareste un scop practic nemijlocit si anume producerea si prelucrarea materialelor.
Scopul acestui curs îl constituie transmiterea de cunostinte necesare pentru alegerea
unui material, forma constructiva, procedeu de prelucrare si control pentru anumite conditii
de solicitare si functionare ale unei piese sau ansamblu.
1.1. Procese tehnologice

1.1.1. Proces
Conform standardului ISO 9000: 2000 procesul reprezinta ansamblul de activitati
corelate sau în interactiune care transforma elementele de intrare în elemente de iesire (fig.
1.1).
Elementele de intrare în proces sunt caracterizate printr-o serie de variabilele esentiale
(x1 , x2 , …, xn ). De asemenea, elementele de iesire ale procesului sunt caracterizate prin
variabilele esentiale ale lor (y1 , y2 , …, yn ). La rândul sau, procesul se caracterizeaza printr-o
serie de variabile esentiale ale sale (z1 , z2 , …, zn ). În desfasurarea procesului pot interveni
factori perturbatori (t1 , t2 , …, tn ). Acestia influenteaza procesul precum si calitatea
elementelor de iesire.
Procesul se supune unor legi si reguli prin care variabilele esentiale ale elementelor de
intrare se transforma în variabile esentiale ale elementelor de iesire. Pe baza legilor si
regulilor se poate dezvolta un model al procesului. Modelul este definit prin legatura
functionala dintre variabilele esentiale ale procesului, elementelor de intrare si ale
elementelor de iesire si care tie cont de factorii perturbatori.
INTRO DUCERE
Factori perturbatori
(t1 , t2 , …, tn )
Elemente Elemente
PROCES
de intrare de iesire
(x1 , x2 ,..., xn ) (z1 , z2 , ..., zn ) (y1 , y2 , ..., yn )
REGULATOR
Fig. 1.1. Schema generala a unui proces
Procesul este sub control daca variabilele esentiale ale elementelor de iesire
corespund specificatiilor de calitate. Pentru mentinerea sub control a procesului este necesar
un regulator. Pe baza valorilor variabilelor esentiale ale elementelor de iesire, atunci când se
manifesta o tendinta de iesire a procesului de sub control, regulatorul introduce corectiile
necesare asupra variabilelor esentiale ale procesului. Astfel procesul se readuce si se mentine
sub control.
Calitatea este în mod esential determinata de modul în care se organizeaza si se
conduce procesul.
Pentru ca un proces sa conduca la un rezultat de valoare este necesar sa fie îndeplinite
urmatoarele conditii:
• calitate înalta a proiectarii (constructive si tehnologice)
• aprovizionare corecta - calitatea adecvata a materialelor si componentelor folosite
• industrializare corecta – calitate adecvata a mijloacelor (utilaje, scule, echipamente) cu
care se desfasoara procesul
• fabricare conforma
• asigurarea service-ului la client
• calitatea operatorilor – pregatirea profesionala, cultura calitatii
• calitatea mediului de lucru
• calitatea vietii personalului
Scopurile managementului proceselor sunt:
• mentinerea proceselor sub control
• efectuarea a ceea ce este necesar
• dominarea variabilitatii (dispersie mica a valorilor caracteristicilor de calitate ale
produselor)
• stimularea progresului continuu
• asigurarea eficientei economice (minimizarea costurilor)
• marirea productivitatii
INTRODUCERE
1.1.2. Proces de productie
Procesul de productie este un proces tehnico economic complex care cuprinde
ansamblul activitatilor desfasurate într-o organizatie pentru realizarea unuia sau a mai multor
produse. Structura unui proces de productie înglobeaza procese de organizare si conducere,
procese tehnologice, procese auxiliare, de desfacere etc.
Procesul tehnologic reprezinta un ansamblu de operatii care se pot desfasura
concomitent sau succesiv si care are drept scop transformarea materiei prime în produs. În
figura 1.2. este prezentata structura principalelor procese tehnologice industriale.
Procese Tehnologice
Procese de prelucrare Procese de asamblare
Procese de Procese de Procese de Procese de

Procese de formare îmbunatatire prelucrare asamblare termica asamblare mecanica
a proprietatilor a suprafetelor
Procese de curatare si
Procese de depunere si
tratamente superficiale
Prelucrarea pulberilor
procese de prelucrare
Procese de deformare
Îmbinare prin sudare
Îmbinare cu adezivi
Tratamente termice
Elaborare, formare,
Îmbinare prin lipire
Nedemontabila
Demontabila
suprafetelor
mecanica a
turnare
Fig.1.2. Clasificarea proceselor tehnologice
Procesele tehnologice sunt structurate în ma i multe elemente. Astfel din punct de

vedere, al evidentelor normative, operative si contabile procesele tehnologice cuprind: stadii
tehnologice, operatii tehnologice, faze tehnologice.
Stadiile tehnologice reprezinta starile succesive ale transformarii materiei prime ca
parti distincte în evolutia unui proces tehnologic.
Operatia tehnologica reprezinta elementul de baza a unui proces tehnologic si
cuprinde toate activitatile limitate în timp si spatiu pe care le desfasoara operatorul la locul
sau de munca pentru prelucrarea sau asamblarea unui produs.
Faza tehnologica reprezinta o parte a unei operatii tehnologice care se desfasoara
fara a schimba regimul de lucru utilajul sau sculele de prelucrare (faza de prelucrare, faza de
asamblare). Fazele tehnologice sunt caracterizate de parametrii tehnologici (timp,
temperatura, presiune, debit) care pot fi constanti sau variabili.
Ciclul de fabricatie reprezinta timpul necesar parcurgerii întregului proces tehnologic
de la materie prima la produs finit.
Fluxul tehnologic înglobeaza toate fazele tehnologice reprezentarea sa grafica purtând
denumirea de schema fluxului tehnologic (fig.1.3.)
A’
Faza 1 A’
Faza 2 A’,B,C
Faza 3 B
C
Fig.1.3. Schema fluxului tehnologic
STRUCTURA MATERIALELOR
2
structura materialelor
2.1. Introducere
Materialele de baza utilizate în inginerie sunt: metalele si aliajele, materialele
ceramice si polimerii. Combinatiile dintre aceste trei clase principale de materiale conduc la o
a patra clasa , materialele compozite. Toate materialele despre care am amintit sunt formate
din atomi si molecule. Dispunerea atomilor si moleculelor se poate face dezordonat ca în
cazul gazelor sau poate prezenta o ordonare pe distanta scurta, cazul lichidelor. În cazul
materialelor solide insa atomii si moleculele se leaga prin intermediul unor forte de coeziune
specifice si pot prezenta doua forme structurale: cristaline si ne cristaline sau amorfe.
Metalele prezinta întotdeauna în stare solida o structura cristalina definita ca o
ordonare periodica a particulelor pe distanta lunga. Metalele pot avea astfel o structura
monocristalina (fig.2.1.) sau policristalina.
Fig. 2.1. Structura policristalina
Alte materiale de exemplu sticlele si alte materiale ceramice, majoritatea polimerilor

si chiar unele aliaje racite ultrarapid adopta o structura amorfa care chiar si în stare solida
prezinta o ordonare a atomilor la mica distanta asemenea lichidelor.
2.2. Structuri cristaline

La solidificarea din stare lichida sau din topitura atomii si moleculele din care sunt
constituite materialele se compactizeaza adoptând în multe cazuri o structura foarte ordonata
dar pot adopta de asemenea si o structura dezordonata. Se pot distinge astfel doua structuri
fundamentale ale materiei: structura cristalina si structura amorfa.
Când trec din stare lichida în stare solida multe substante formeaza cristale. Aceasta
este o caracteristica a metalelor dar si a mai multor materiale ceramice sau polimeri.
Într-o structura cristalina atomii ocupa pozitii spatiale bine determinate care formeaza
un asa numit motiv sau baza materiala a retelei cristaline si care se repeta de milioane de ori
în volumul unui cristal. Putem sa ne imaginam o structura cristalina ca o retea de puncte sau
noduri formata dintr- un numar nedefinit de puncte asezate ordonat la distante specifice.
Aceste puncte sunt ocupate de atomi, ioni sau molecule - motivul cristalin. Structura
cristalina a unui material este astfel formata prin repetarea unei celule elementare Celula
elementara este cel mai mic poliedru care translat spatial conduce la obtinerea întregii retele
cristaline (fig.2.2.)
Fig.2.2. Structura cristalina cubica centrata intern

a. celula elementara, b. celula elementara având nodurile ocupate cu atomi, c. motiv repetitiv într -o
structura cristalina cub cu volum centrat
2.2.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor

Marea majoritate a metalelor cristalizeaza în sisteme cu simetrie simpla: cubic sau
hexagonal. Datorita legaturii metalice foarte puternice atomii metalici adopta un aranjament
compact. Astfel pentru metale sunt comune trei tipuri de structuri cristaline( fig.2.3.): cubica
centrata intern (c.v.c. – cub cu volum centrat), cubica cu fete centrate (c.f.c.) si hexagonal
compacta (h.c.)
Fig.2.3. Tipuri de celule elementare ale structurilor cristaline

a. CFC, b. CVC, c. HC
În tabelul 2.1. sunt prezentate structurile cristaline ale câtorva metale comune.
Tabelul2.1.
Structura Metal
Cubica centrata intern(CVC) Crom
Fier
Molibden
Tantal
Wolfram
Cubica cu fete centrate (CFC) Aluminiu
Cupru
Aur
Plumb
Argint
Nichel
Hexagonal compacta (HC) Magneziu
Titan
Zinc
2.2.2. Imperfectiuni în cristale

Un cristal perfect este acel cristal în care celula elementara se repeta fara întrerupere
de un numar infinit de ori. Sunt situatii în inginerie în care se doreste obtinerea de
monocristale perfecte de exemplu în cazul monocristalelor de siliciu pe care se vor integra
ulterior componente electronice microscopice. De cele mai multe ori însa cristalele sunt
afectate de imperfectiuni numite si defecte ale structurii cristaline. Aceste imperfectiuni pot
pare spontan în timpul solidificarii atunci când structura cristalina perfecta este întrerupta de
limite care marginesc grauntii cristalini (cristalite), sau sunt induse în procesul de fabricatie
cum este cazul introducerii elementelor de aliere care îmbunatatesc semnificativ proprietatile
materialelor.
Din punct de vedere geometric imperfectiunile structurale se împart în patru categorii:
- 0D- imperfectiuni punctiforme
- 1D- imperfectiuni lineare
- 2D- imperfectiuni de suprafata
- 3D- imperfectiuni volumice
Imperfectiuni punctiforme. Din cadrul acestei grupe de defecte fac parte: vacantele, atomii
interstitiali si atomii de substitutie.
1. vacante
Atom interstitial 2. atom interstitial
Vacanta 3. atom de impuritate interstitial
4. impuritati de substitutie
Fig.2.4. Imperfectiuni punctiforme
Vacantele sunt zone în structura cristalina în care lipsesc atomi. Atomii interstitiali pot fi
atomi identici cu cei aflati în nodurile retelei sau specii diferite de atomi numite impuritati.
Un metal de înalta puritate 99,999% este de fapt un metal care are o impuritate la 106
atomi. Impuritatile apar în structura cristalina a materialului intentionat sau neintentionat.
Astfel introducerea unei cantitati mici de carbon în fier conduce la aparitia unui alt material -
otelul cu proprietati superioare fierului pur (fig.2.5.)
2.5.Atom interstitial de
C carbon în structura
CVC a fierului
Fe
Imperfectiuni liniare - dislocatiile. Dislocatiile sunt grupuri de imperfectiuni punctiforme

conectate care formeaza o linie în structura reticulara a cristalului. Dislocatiile sunt de doua
tipuri: dislocatii marginale si dislocatii elicoidale (fig2.6.)
Dislocatie elicoidala
Dislocatie marginala
2.6. imperfectiuni lineare.

a. dislocatie marginala, dislocatie elicoidala
Dislocatia elicoidala formeaza o spirala în jurul liniei dislocatiei. Ambele tipuri de

dislocatii pot apare în structura cristalina în timpul solidificarii de asemenea pot fi initiate în
timpul deformarii plastice a materialelor sau în timpul transformarilor de faza cu variatie de
volum. Teoria dislocatiilor este deosebit de utila în explicarea comportarii metalelor la
deformare plastica.
Defectele de suprafata sunt imperfectiuni bidimensionale care formeaza limite. Cel
mai la îndemâna exemplu fiind limitele dintre grauntii cristalini. Chiar si în interiorul
grauntilor cristalini pot apare limite care separa subgraunti la rândul lor formati din blocuri în
mozaic. Dintre defectele de suprafata amintim: limita de graunte (fig.2.7.), limita de
subgraunte, structura de locuri în mozaic, limita de macla, defecte de împachetare etc.
subgraunte
limita de limita de
graunte macla
sublimita
graunte Fig. 2.7. defecte de

cristalin
suprafata
blocuri în
mozaic
Defecte de 3D- volumice sunt reprezentate prin pori microfisuri, sau incluziuni nemetalice.
Aceste defecte afecteaza puternic proprietatile optice, termice, electrice si mecanice ale
materialelor cristaline.
2.2.3. Deformarea în cristalele metalice

Deformarea monocristalelor
Deformarea monocristalelor poate sa aiba loc prin alunecare si prin maclare.
Deformarea prin alunecare consta în deplasarea unor parti din monocristal în raport
cu altele(fig.2.8) pe o directie, având densitatea maxima de atomi, numite plane de alunecare.
Daca asupra unui mo nocristal actioneaza forte exterioare, în structura ia nastere o
stare de tensiune care conduce în prima faza a procesului la o deformare elastica a întregii
retele.
Alunecarea reciproca a partilor cristalului are loc de-a lungul planelor si directiilor cu
cea mai mare densitate de atomi. Distanta pe care se produce alunecarea masoara unul sau
mai multi parametri ai celulei,cuprinzând straturi, care, în functie de conditiile deformarii, au
grosimi cuprinse între 10 − 3 si 10 − 8 cm
Plan de t Plan de
alunecare alunecare
Fig. 2. 8 Deplasarea prin alunecare a unui plan de atomi fata de altul
Analizându-se deformarea prin alunecare, s-a putut constata ca o parte a cristalului în

raport cu alta, se deplaseaza pe o distanta egala cu un numar întreg de distante interatomice,
deplasarea producându-se pe mai multe plane de alunecare simultan formându-se benzi de
alunecare.
Deplasarea atomilor pe planele de alunecare se produce atunci când tensiunea
tangentiala atinge o valoare critica maxima.
Deformarea prin maclare

Maclarea consta în deplasarea unei portiuni din cristal de-a lungul unui plan de
maclare (fig.2.9), rezultând doua parti simetrice fata de acest plan .
Spre deosebire de alunecare, la maclare participa toate planele atomice din regiunea
maclata. Maclarea nu produce deformatii remanente mari. Prin maclare se modifica
orientarea unor portiuni de graunti astfel încât noi sisteme de alunecare vor ajunge în pozitii
favorabile fata de directia fortei. Deci însoteste de multe ori alunecarea si o favorizeaza.
τ
α
Plan de maclare
Fig2. 9 Schema mecanismului de deformare prin maclare
2.2.4 Deformarea agregatelor policristaline

Metalele policristaline sunt conglomerate în care cristalele sunt orientate
întâmplator,având marimi diferite care depind de limitele dimensionale.
În cazul agregatelor policristaline, deformarea plastica a acestora este însotita în
general de urmatoarele fenomene:
- deformarea plastica a grauntilor cristalini, adica deformarea intracristalina, care se
realizeaza prin alunecare si maclare;
- deplasarea relativa a grauntilo r, sau deformarea intercristalina;
- fragmentarea grauntilor.
O influenta importanta asupra modului de comportare la deformare a grauntilor
agregatelor policristaline o au limitele grauntilor.
Limitele grauntilor pot determina cresterea sau scaderea rezistentei mecanice în
functie de: temperatura, viteza de deformare, grad de puritate etc.
In aceasta situatie deformarea agregatelor policristaline reprezinta rezultatul
deformarii fiecarui cristal în parte si a deplasarii si rotirii relative a cristalelor unele fata de
celelalte. În ceea ce priveste deformarea fiecarui cristal în parte, aceasta are loc ca si in cazul
monocristalelor, prin alunecare si maclare.
Efortul necesar pentru deformarea agregatelor policristaline,va fi cu atât mai mare cu
cât retelele cristalografice ale grauntilor vor avea un numar mai mic de sisteme de alunecare
In ceea ce priveste comportarea la deformare a agregatelor policristaline se constata
deosebiri între situatia în care toate cristalele acestora sunt dintr-un singur metal si situatia în
care avem de-a face cu un aliaj
Se presupune ca limitele grauntilor cristalini constituie bariere pentru alunecari, cea ce
influenteaza în mare masura cresterea rezistentei mecanice a agregatelor policristaline.
În grauntii agregatelor policristalini, planele de alunecare sunt orientate diferit unele
fata de altele. Datorita acestui fapt, sub actiunea unor forte exterioare deformarea plastica nu
va începe în toti grauntii în acelasi timp, ci în primul rând în grauntii cu orientarea cea mai
favorabila a planelor de alunecare fata de directia fortei exterioare.
Restul grauntilor se va deforma elastic. Orientarea cea mai favorabila pentru
începerea deformarii plastice o au grauntii cu planele de alunecare situate la 45° fata de
directia de actiune a fortei exterioare. Daca se continua deformare, grauntii deformati vor
exercita presiuni asupra grauntilor învecinati, vor apare tensiuni care vor produce deformarea
plastica a retelei.
Când deformarea plastica cuprinde întregul volum al metalului, pot aparea deplasari
ale grupelor de cristale având ca efect ruperea sau fragmentarea grauntilor. O deformare în
continuare va produce alinierea axelor tuturor grauntilor fata de directia fortei exterioare.
Grauntii îsi pierd forma initiala, se alungesc, marginile lor dispar si structura materialului
devine fibroasa. O astfel de structura are ca efect variatia proprietatilor fizico- mecanice pe
diferite directii fata de directia de actiune a fortei exterioare.
2.3. Structuri amorfe

Multe materiale importante de exe mplu lichidele si gazele nu sunt cristaline, apa si
aerul nu au structura cristalina. Metalele si ele îsi pierd structura cristalina prin topire. Sunt si
exceptii de exemplu mercurul este lichid la temperatura ambianta întrucât temperatura sa de
topire este negativa (- 38 0 C). Clase importante de materiale precum sticlele, cauciucul, multe
dintre masele plastice nu au structura cristalina în stare solida, ele se numesc materiale
amorfe. Structura amorfa poate fi dobândita si de unele aliaje atunci când se solidifica
ultrarapid – literatura le mai numeste si sticle metalice.
Structura amorfa va avea ca si lichidul din care provine grupari de atomi sau molecule
ordonate pe scurta distanta.
În figura 2.10. sunt prezentate alaturat o structura cristalina, compacta, regulata,
repetitiva, si o structura amorfa mai putin densa în care atomii se aseaza la întâmplare.
a. b.
Fig.2.10. Structura cristalina (a) si structura amorfa (b)
Este interesant de studiat transformarea solid - lichid pentru aceste doua clase de
materiale (fig.2.11.)
Lichid
Volum
Lichid
Caldura
subracit
latenta
Structura
amorfa
Structura
cristalina
Temperatura
Ta Tm
Fig.2.11. Modificarea volumului unui metal pur cu structura cristalina
si a unei sticle cu structura amorfa
Se observa ca la temperatura de topire Tm metalul sufera o crestere brusca de volum

crestere însotita de absorbtie de caldura. Nu acelasi lucru se observa în cazul materialelor
amorfe. Aici trecerea solid lichid se face cu crestere de volum dar nu brusc. Materialul trece
mai întâi printr-o stare vâscoasa de lichid subracit si apoi in lichid. La solidificare metalele
sufera o contractie brusca ca urmare a trecerii la o structura cristalina ordonata puternic
compactizata. Solidificare se produce cu cedare de caldura (caldura latenta de solidificare).
de dislocatie.
PROPRIETATILE MECANICE ALE MATERIALELOR
3
proprietatile mecanice ale materialelor
3.1. Introducere
Proprietatile mecanice ale materialelor reflecta comportarea acestora atunci când sunt
supuse unor eforturi mecanice externe. Aceste proprietati pot fi proprietati de rezistenta
(limita de rupere, limita de curgere, duritate) sau proprietati de plasticitate (alungirea la
rupere, strictiunea sau gâtuirea la rupere ). Atunci când un material are pe lânga proprietati de
rezistenta si proprietati bune de plasticitate putând absorbi energie în domeniul deformatiilor
plastice este un material tenace. Proprietatile mecanice sunt deosebit importante atât în
proiectare cât si în alegerea tehnologiilor de prelucrare. Daca în primul caz materialele
trebuie sa aiba o rezistenta suficient de mare pentru a suporta eforturile exterioare astfel încât
geometria piesei sa nu sufere modificari semnificative, in cazul prelucrarii fortele exterioare
trebuie sa aiba valori mai mari decât rezistenta la deformare a materialelor. Este de înteles ca
proiectant ii îti doresc materiale foarte rezistente în timp ce specialistii în prelucrari cei care
trebuie sa materializeze aceste proiecte îsi doresc materiale care sa poata fi prelucrate usor. În
acest capitol ne propunem sa examinam proprietatile mecanice ale materialelor importante în
prelucrarea materialelor.
3.2. Rezistenta si plasticitatea

Rezistenta este proprietatea materialelor de a se opune actiunii fortelor exterioare care
tind sa le afecteze integritate (R). Sub actiunea fortelor externe în interiorul materialului iau
nastere eforturi interne sau tensiuni interne. Astfel sub actiunea unei forte F aplicata pe
capetele unei probe (fig.1.) în material ia nastere o tensiune s numita si efort unitar normal
întrucât forta actioneaza perpendicular pe suprafata transversala S a probei.
F
F F σ = [MPa] (1)
S S
Fig.3.1. Corp supus la tractiune

Plasticitatea este proprietatea materialelor de a suporta deformatii permanente fara ca
în interiorul materialului sa apara fisuri.
Rezistenta si plasticitatea materialelor se pot determina prin mai multe tipuri de
încercari mecanice distructive: încercarea la tractiune, încercarea la compresiune, încercarea
la rasucire etc.
În cele ce urmeaza vom defini principalele proprietati de rezistenta si plasticitate
utilizând încercarea la tractiune, curba tensiune, deformatie reprezentând relatia de baza care
defineste aceste proprietati.
Încercarea la tractiune presupune aplicarea lenta si continuu crescatoare (10 N/s) a
unei forte pe capetele unei probe pâna la ruperea acesteia.
Proba (fig.3.2.) prezinta o zona calibrata pe care de la început se marcheaza prin
punctare doua repere având între ele distanta L0 . Dupa rupere cele doua capete ale probei se
aduc în contact si se masoara distanta dintre cele doua repere notata acum cu L.
Fig. 3.2. Masina de încercare

la tractiune (a),
sistemul de vizualizare si
înregistrare a fortei (b), probe
dupa rupere (c)
b.
a. c.
În timpul încercarii se poate înregistra variatia fortei cu alungirea ∆L (fig.3.3.), unde

∆L este alungirea absoluta a probei:
[mm]
∆ L = L − L0 (2)
Daca alungirea absoluta este uniform repartizata pe întreaga zona calibrata a probei
atunci se poate calcula alungirea relativa sau deformatia specifica a unitatii de lungime pe
care o vom nota în continuare cu e si care se calculeaza cu relatia:
L − L0 ∆L
e= ⋅100 = ⋅100 [%]
L0 L0 (3)
F
[daN]
Fp
∆L[mm]
Fig. 3.3. Diagrama de variatie a fortei cu alungire probei

Obtinuta pe sistemul de înregistrare al masinii de încercare la tractiune
Sub actiunea fortei F proba se lungeste iar în interiorul materialului ia nastere, dupa cum am
vazut, un efort normal s [MPa] (1). Definirea caracteristicilor materialului se face prin
trasarea curbei s=f(e). Deoarece este dificil masurarea sectiunii probei pe toata durata
încercarii tensiunea s a fost înlocuita cu o tensiune conventionala R:
F (4)
R= [ MPa]
S0
3.2.1. Variatia tensiunii conventionale R cu deformatia specifica e. Curba

conventionala
Variatia tensiunii conventionale R cu gradul de deformare e poarta numele de curba
lui Hooke (fig. 3.4.) Punctele specifice pe aceasta curba se determina prin calcul datele
putând fi luate din diagrama prezentata în figura 3.3.sau utilizând sisteme performante de
achizitii de date.
R [MPa] R [MPa]
D
E
Rm Rm
E
F C
Rp 0,2
B
C Rp 0,01
Rp 0,2 B D
Rp 0,01
A
Rp A Rp
a a
e [%] e [%]
e= 0.01% e= 0.01%
e= 0.2 % e plastic e elastic e= 0.2 % e plastic e elastic
e total e total
a. b.
Fig.3.4. Forme tipice de curbe caracteristice
a. cu limita de curgere aparenta, b. fara limita de curgere aparenta.
Curba caracteristica prezinta o portiune liniara OA în care alungirea epruvetei este

proportionala cu forta aplicata. Pe aceasta zona este valabila legea lui Hooke:
R=e E unde E=tga (5)
Unde E este modulul de elasticitate longitudinal sau modulul lui Young [MPa]
Tensiunea corespunzatoare punctului A poarta numele de limita de proportionalitate si se

noteaza Rp . Limita de proportionalitate se calculeaza utilizând valoarea fortei Fp din
diagrama 3.3. Pâna în punctul A materialul are o comportare elastica. Astfel îndepartarea
sarcinii pe zona OA face ca epruveta sa revina exact la dimensiunile initiale, distanta dintre
repere ramânând neschimbata.
Tensiunea corespunzatoare punctului B poarta numele de limita de elasticitate tehnica
se noteaza cu Rp0,01 si reprezinta tensiunea care determina o alungire relativa neproportionala
de 0,2%. Limita de elasticitate tehnica se calculeaza ca raport dintre forta F corespunzatoare
pentru o alungire ∆L0.01 si sectiunea initiala a probei. Alungirea ∆L0.01 se calculeaza
corespunzator unei deformatii remanente în proba e=0,01%.
Tensiunea corespunzatoare punctului C poarta numele de limita de curgere si se
noteaza Rp0,2. Limita de curgere conventionala reprezinta tensiunea care determina o alungire
relativa neproportionala de 0,2% si se calculeaza similar limitei de elasticitate tehnica
considerându-se de data aceasta o deformatie remanenta în proba de 0,2%.
Palierul CD poarta numele de palier de curgere. Se observa ca proba se alungeste
semnificativ fara ca forta sa creasca. Doar unele materiale prezinta palier de curgere (Cu, Al)
marea majoritate au caracteristica similara cu cea prezentata în figura 3.4.b. Pe zona DE
tensiunea conventionala R creste ca urmare a cresterii fortei. Aceasta crestere se explica prin
faptul ca materialul se ecruiseaza (vezi capitolul5.3.1.). Zona dinaintea punctului D poarta
numele de zona de ecruisare.
Tensiunea corespunzatoare punctului D poarta numele de rezistenta la rupere se
noteaza Rm si se calculeaza ca raport dintre forta maxima atinsa pe parcursul încercarii si
sectiunea initiala a probei:
Fmax
Rm = [ MPa] (6)
S0
La un moment dat pe zona calibrata a probei apare o subtiere, gâtuire, care se

accentueaza rapid. Deformarea probei se concentreaza doar în zona acestei gâtuiri ceea ce
face ca forta sa scada deoarece sectiune probei scade. Ruperea probei survine în punctul E.
Un material care are o comportare ca cea descrisa mai înainte se numeste ductil. Ductilitatea
fiind proprietatea materialelor de a suporta deformatii plastice mari pâna la rupere. Materiale
precum otelurile calite, otelurile pentru arcuri, fonta sunt numite materiale fragile
Materialele fragile prezinta gâtuiri nesemnificative iar alungirea pâna la rupere este mica.
3.2.2. Variatia tensiunii s cu gradul de deformare e. Curba rationala

Curba rationala exprima variatia tensiunii s (1) cu gradul de deformare e.
Considerând legea volumului constant pe zona calibrata a probei avem:
S 0 ⋅ L0 = S ⋅ L = S ( L − ∆ L)
S0 S
S= = 0
∆L 1 + e
1= (7)
L0
F F
σ= = (1 + e ) = R (1 + e )
S S0
Deformatia rationala e se calculeaza astfel:
L
dL L  L + ∆L 
ε =∫ = ln L − ln L0 = ln = ln  0  (8)
0
L L0  L0 
ε = ln( 1 + e)
Dupa depasirea limitei de elasticitate, deformatiile mari pe care le capata epruveta

încep sa produca o micsorare importanta a sectiunii transversale. Din aceasta cauza, tensiunea
reala din proba egala cu raportul dintre forta de tractiune înregistrata pe masina si aria
sectiunii momentane reale este mai mare decât valoarea conventionala obtinuta prin
raportarea fortei la aria sectiunii initiale. Daca în sistemul de coordonate R, e se obtine o
curba caracteristica conventionala, în coordonate s ,e se obtine caracteristica rationala, reala
(fig.3.5.). Desi în punctul D forta începe sa scada, tensiunea reala creste în continuare
deoarece epruveta se gâtuie ste iar sectiunea acesteia scade rapid.
R s[MPa]
[MPa]
D
D
10 20 30 e [%] 0.1 0.50 1 e

a. b.
Fig.3.5. Curbe caracteristice
a. conventionala, b. rationala
3.3. Alungirea la rupere

Probele, dupa cum am vazut, prezinta pe zona calibrata doua repere între care se
considera lungimea initiala L0 . Aceasta lungime se alege functie de diametrul probei d0 astfel
încât raportul n= L0 / d0 numit factor dimensional sa aiba valoarea 5 sau 10.
Alungirea la rupere se va simbolizeaza: A5 sau A10, indicele 5, respectiv 10
reprezentând valoarea factorului dimensional. Calculul alungirii la rupere se face cu relatia:
L − L0 (9)
A5 = ⋅100 [%]
L0
3.4. Gâtuirea la rupere
Notata cu Z, gâtuirea la rupere sau strictiunea se calculeaza ca raport dintre diferenta
ariei sectiunii transversale initiale si a sectiunii ultime respectiv a sectiunii în zona gâtuita
dupa rupere si aria sectiunii initiale a probei. Gâtuirea se exprima în procente.
S0 − S (10)
Z= ⋅100 [%]
S0
3.5. Duritatea
Duritatea se defineste ca rezistenta pe care o opune materialul la actiunea de
patrundere din exterior a unui corp dur numit penetrator. Metodele de determinare a duritatii
se pot clasifica functie de forta cu care se actioneaza penetratorul în doua categorii:
a. metode statice la care viteza de actionare este sub 1mm/s si care se deosebesc între ele
în special prin forma penetratoarelor. Dintre aceste metode amintim: metoda Brinell,
Rockwell, Vikers
b. metode dinamice
• dinamico-plastice (metoda Poldi )
• dinamico-elastice (metoda Shore)
3.5.1. Determinarea duritatii prin metoda Brinell

Duritatea Brinell simbolizata HB (H de la englezescul hardeness, B de la Brinell)
aparuta la începutul secolului trecut permite determinarea duritatii metalelor netratate termic
precum si a aliajelor cu duritati reduse si medii. Metoda consta în imprimarea pe suprafata
probei a unei bile din otel cu diametrul D sub actiunea unei forte F. Duritatea se calculeaza ca
raport dintre forta F si suprafata calotei sferice lasata de penetrator pe proba (fig. 3.6..
F
HB = [ MPa]
S
F (11)
HB =
πD
2
(
D − D2 − d 2 )
Unde d este diametrul amprentei
F
D
b
d
a
h b
Fig.3.6. Schema determinarii duritatii prin metoda Brinell
Deoarece încercarea presupune deformare plastica locala la rece doua amprente

succesive nu se vor face prea aproape de marginea probei sau prea aproape intre ele (a = 2,5
d, b = 4 d ) de asemenea proba trebuie sa aiba o grosime suficient de mare pentru ca
materialul sa nu se ecruiseze pe întreaga sectiune a probei (H = 8h). Determinarea
diametrului d se face utilizând un dispozitiv optic numit lupa Brinell. Alegerea parametrilor
încercarii se face cu ajutorul standardelor, astfel functie de materialul probei si a diametrului
penetratorului standardul recomanda timpul de apasare precum si valoarea fortei.
3.5.2. Determinarea duritatii prin metoda Vickers
Metoda similara cu cea prezentata mai sus utilizeaza un penetrator sub forma de
piramida dreapta cu baza patrat din, diamant. Denumirea vine de la firma care a construit
pentru prima data acest tip de aparate. Ca si in cazul duritatii Brinell forta F este aplicata lent
asupra penetratorului (fig.3.7.)asezat pe suprafata probei . Duritatea HV se calculeaza ca
raport intre forta si aria suprafetei laterale imprimata pe proba.
F
0
136
d1
d2
Fig.3.7. Schema încercarii Fig.3.8. Urma lasata de penetrator

pe proba
F F
HV = [MPa] (12) HV = 1.8544 2 [ MPa] (13)
S d
În relatia 13 d reprezinta media diagonalelor amprentei. Si în cazul acestei încercari se
are în vedere distanta dintre amprente :a=3d, b= 2.5d.
a
b
Fig.3.9. Pozitia a doua amprente

succesive
3.5.3. Determinarea duritatii prin metoda Rockwell

Metoda apreciaza duritatea prin masurarea adâncimii de patrundere a unui penetrator
din diamant de forma conica (fig.3.10.) sau sferica din carburi dure sinterizate asupra caruia
se aplica mai întâi o forta mica F0 (10 daN) pentru a aduce penetratorul în contact perfect cu
materialul dupa care se aplica o forta suplimentara F1 (150 daN)
F0 F0
F0 +F1
120o
100 HRC
a c e
b
HR E=0.2 mm
0 HRC
HR=E-e, unde e=c-a
Fig.3.10. Schema determinarii duritatii prin metoda Rockwell
Se considera un plan arbitrar ales la 0.2 mm în material: daca penetratorul, sub

actiunea fortelor F0 +F1 nu avanseaza deloc atunci duritatea este 100 HRC iar daca avanseaza
0.2 mm sau mai mult duritatea este 0 HRC. Aceasta observatie a permis gradarea scari unui
ceas comparator (fig.3.11.)care urmareste deplasarea penetratorului direct în unitati de
duritate Rockwell.
Fig.3.11. Vedere frontala unui Fig.3.12. Pozitia a doua

duritmetru Rockwell amprente succesive
Ca si la duritatea Brinell se are în vedere distanta dintre doua amprente succesive (fig.3.12.)
b=3 mm.
3.5. Rezilienta
Determinarea rezilientei, considerata ca raport între energia consumata pentru
ruperea unei probe si sectiunea acesteia, se face printr-o încercare dinamica la încovoiere.
Încercarea este cunoscuta ca încercarea la încovoiere prin soc.
Instalatia (fig.3.13.) este de fapt, un pendul gravitational care poarta numele de
ciocanul pendul Charpy.
Energia potentiala pe care o dezvolta poate fi de 150 J sau 300 J functie de pendulul care se
monteaza. Energia consumata pentru ruperea probei se calculeaza cu relatia:
W=G(H-h) [J]
Pendul
si poate fi citita direct pe cadranul aparatului.
Probele prezinta o crestatura în u sau v
(fig.3.14) si sunt rupte dintr-o singura lovitura
aplicata pe fata opusa crestaturii.
30(15) daJ Daca se utilizeaza o proba cu crestatura
0 daJ
în u rezilienta notata KCU se calculeaza cu
relatia:
W
KCU = [ J / cm 2 ]
H S0
unde: W este energia consumata pentru ruperea
probei si se citeste pe cadranul aparatului iar
S0 este suprafata exprimata în centimetri a
Proba
sectiunii din dreptul crestaturii.
Daca se utilizeaza epruvete cu crestatura
h
în v atunci rezilienta va fi:
Fig.3.13. Pendulul gravitational KV=W [J]

Charpy
Unde W este energia citita pe cadranul aparatului.
R R
h
l
l
b b
a a
a b.
.
Fig.3.14. Epruvete pentru încercarea la încovoiere prin soc
a. epruveta cu crestatura în u, b. epruveta cu crestatura în v
Lungimea l a epruvetelor este de55 mm. Epruvetele normale au sectiunea 10x10 mm,
înaltimea b este întotdeauna 10 mm dar latimea poate fi diferita, se pot confectiona astfel
epruvete înguste a având valoarea de 7.7 sau 5 mm. De asemenea la epruvetele cu crestatura
în u adâncimea h poate varia (2,4,sau 5mm). Simbolizarea rezultatelor încercarii va tine cont
de tipul epruvetei folosite. Astfel KCU 150/2/5 = 135J arata ca încercarea s-a facut cu un
ciocan cu W0 150 J pe o epruveta cu crestatura în u cu adâncimea h 2 mm si latime de 5mm.
Daca s-ar fi utilizat un pendul de 300 J si o epruveta normala atunci simbolul ar contine doar
valoarea adâncimii crestaturii: KCU 2 = 135 J Pentru indicarea rezilientei pe o epruveta cu
crestatura în v (energia consumata pentru ruperea probei) se foloseste simbolul KV urmat de
valoarea W0 exprimata de data aceasta în daJ si latimea b a probei. De exemplu KV 15/5= 70
J daca încercarea se face pe probe normale cu un pendul de 30 J simbolizarea se simplifica:
KV = 70 J.
PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE
5
Prelucrarea materialelor metalice
5.1. Obtinerea materialelor metalice

5.1.1. Minereurile si prelucrarea lor
În natura metalele se por gasi în stare pura cel mai adesea însa ele se gasesc sub forma
de compusi chimici cu oxigenul, sulful, carbonul, siliciul (oxizi, carbonati, sulfuri, silicati).
Minereul se defineste ca un conglomerat de minerale în care unul sau mai multe
metale se gasesc în cantitati suficient de mari astfel încât sa poata fi extrase economic.
Minereurile se compun deci dintr-o parte utila (sulfuri, oxizi, halogenuri, etc.) pe care
o vom numi în continuare simplu utilul si o parte sterila – sterilul format din cuart, calcita,
feldspati etc. Minereurile pot fi mono sau polimetalice, feroase sau neferoase. În tabelul 5.1.
prezentam câteva exemple de minerale feroase si neferoase cu compozitia chimica si
denumirea lor.
Tabelul 5.1.
Mineralul Compozitia chimica Denumirea Observatii
Minerale de fier
Oxizi anhidri (Fe3 O4 ) oxid feric Magnetit 72.4%Fe,negru , proprietati magnetice
(Fe2 O3 ) oxid feros Hematit 70% Fe, culoare rosiatica
Oxizi hidratati (2Fe2 O3 3H2 O Limonit 63%Fe, culoare galbena
Carbonati (FeCO3 ) Siderit 48.2%Fe
Clorite ferice (3FeOAl2 O3 SiO2 3 H2 O) Chamozit 33%Fe
Sulfuri (FeS) Pirita
Neferoase
Minerale de Cupru
Oxizi (Cu 2 O) Cuprit 70.8%Cu
(CuO) Tenorit 79.9%Cu
Sulfuri (Cu 2 S) Covelina 66,4% Cu
Minerale de aluminiu
(Al2 O3 ) Corindon 100%Al2 O3
(Al2 O3 H2 O) Boehmitul 85%Al2 O3
(Al2 O3 3H2 O) Hidralgiritul 65.4%Al2 O3
Pentru a creste eficienta procesului de extractie a metalelor, minereurile se supun unor
operatii de prelucrare care au drept scop: cresterea cantitatii de util prin îndepartarea cât mai
avansata a sterilului, aducerea minereurilor la forme si dimensiuni precum si proprietati
mecanice proprii proceselor de extractie ulterioare si aducerea mineralelor la niste combinatii
chimice usor de redus ulterior.
Prepararea minereurilor presupune parcurgerea urmatoarelor etape: preparare
mecanica, concentrare, calcinare, aglomerare (fig.5.1.).
Preparare mecanica Concentrare Calcinare Aglomerare
- sfarâmare - prin spalare

- prin sinterizare
- sortare granulometrica - prin zetare
- peletizare
pe ciururi vibratoare - prin flotatie
- brichetare
- omogenizare - concentrare
- macinare magnetica
Fig.5.1. Etapele prepararii minereurilor
Sfarâmarea are rolul de a aduce mineralele care compun minereul la niste dimensiuni
cerute. Sfarâmarea se realizeaza cu ajutorul concasoarelor cu falci (fig.5.2.) pâna la
dimensiuni de 20 - 30 mm, dimensiuni mai mici se obtin cu ajutorul concasoarelor conice.
Sfarâmarea minereului în concasoarele cu falci se face între o placa de presiune (3) si o placa
fixa (4). Placa de presiune este fixata pe un brat oscilant (2). Miscarea de oscilatie se obtine
prin prinderea excentrica e bratului pe un volant (1) actionat, în miscare de rotatie.
Dupa concasare minereul este
sortat granulometric pe un grup de
1 site vibratoare numite ciururi cu
e scopul de a obtine cantitati suficient
de mari de minereu cu aceeasi
dimensiune.
5
Omogenizarea este urmatoarea
operatie de preparare mecanica care
este necesara atunci când se lucreaza
2 cu minereuri provenind din surse
4 diferite, cu diferite concentratii de
3
mineral util. La volume mari de
minereu, omogenizarea se realizeaza
gravitatio nal cu ajutorul unor benzi
transportoare care lanseaza simultan
Fig.5.2. Concasor cu falci
din acelasi punct calitati diferite de
minereu.
Macinarea se face dupa omogenizare deoarece dimensiunile diferitelor calitati de
minereu pot fi diferite. Uzuale sunt morile cu bile care aduc particulele de minereu sub 0.3,
0.5 mm.
Concentrarea este procesul prin care se urmareste cresterea concentratiei utilului prin
îndepartarea fortata a sterilului. Concentrarea se face prin spalare, zetare, flotatie sau
separare magnetica.
Spalarea utilizeaza un curent de apa pentru îndepartarea nisipului, argilei sau a partii
pamântoase din minereu.
Zetarea este un proces similar cu spalarea doar ca de aceasta data fluxul de apa are o
actiune pulsatorie alternativa, sterilul mai usor decât utilul fiind antrenat de fluxul ascendent
de apa si evacuat prin supraplin (fig.5.3.)
1
1
3 2
2 3
Fig.5.3. Celula de zetaj Fig.5.4. Celula de flotatie

1. supraplin, 2. minereu depus pe o sita 1. spuma, 2. agitator mecanic,3. bule de aer
metalica,3. piston cu actiune pulsatorie la care adera particule de mineral util
Flotatia minereurilor este procesul prin care particulele de minereu de data aceasta
mai usor decât sterilul adera la suprafata unor bule de gaz obtinute prin agitare mecanica
(fig.5.4.) sau prin suflare. Bulele încarcate cu particule de minereu se colecteaza la suprafata
celulei de flotatie sub forma unei spume bogata în util, sterilul ramânând pe fundul celulei.
Spuma aceasta este colectata decantata si filtrata si în final este supusa uscarii pentru
îndepartarea ultimei cantitati de apa.
Concentrarea magnetica se aplica minereurilor care prezinta o diferenta de
permeabilitate magnetica între util si steril de exemplu în cazul magnetitei.
1
U Fig.5.5. Schema separarii

magnetice
2 3
Minereul aflat în buncarul 1 (fig.5.5.) este dozat pe o banda transportoare care are
prevazut în rola de întoarcere un miez magnetic pe care este asezata înfasurarea 3 alimentata
în curent alternativ. Se creeaza un câmp magnetic care face ca particulele magnetice din
minereu sa ramâna mai mult timp în contact cu banda transportore. Traiectoriile celor doua
tipuri de particule – util (4) steril (5) devin diferite realizându-se în acest fel separarea.
Calcinarea se face în cuptoare specializate unde sub actiunea caldurii are loc
eliminarea substantelor volatile precum si evaporarea apei. În minereurile sulfuroase
calcinarea poate fi oxidanta (1) sau sulfatizanta (2):
2MeS+ 3O2 ? 2MeO+SO2 +Q (1)
MeS+2 O2 ? MeSO4 +Q (2)
Pot fi supuse calcinarii si minereurile care contin carbonati:
MeCO2 ? MeO +CO2 (3)
Aglomerarea este procesul de preparare a minereurilor în care o masa pulverulenta

obtinuta în etapele anterioare este adusa la anumite forme si dimensiuni precum si o anumita
rezistenta mecanica proprie proceselor de extractie a metalului care urmeaza.
Aglomerarea prin sinterizare se realizeaza prin dozarea pe o banda de aglomerare
(fig.5.6.) a urmatoarelor materiale: minereu, cocs, fondant, praf de furnal si material
pulverulent retur (7) de la banda de aglomerare. Amestecul acesta în prealabil umezit si
uniform nivelat pe banda de aglomerare este aprins cu ajutorul unui cuptor de aprindere (3).
De remarcat ca banda de aglomerare este realizata într-o constructie speciala din elemente
metalice asamblate sub forma unui gratar flexibil astfel încât sa permita întoarcerea pe rolele
de actionare si întoarcere de la capetele benzii. De fapt cel care se aprinde este cocsul care
este în proportie de 6 – 10% în amestecul de aglomerat. Caldura degajata conduce la
disocierea carbonatilor si a oxizilor hidratati precum si reducerea Fe2 O3 la Fe3 O4 . Dar
totodata are loc o reactie în faza solida, deosebit de interesanta si anume la contactul oxidului
de fier cu SiO2 predominant în sterilul din minereu ia nastere un compus numit faialita (4)cu
punct de topire relativ scazut (1000- 1200 0 C) care asigura lierea particulelor de aglomerat
pulverulent.
2Fe3 O4 +3SiO2 ? 3(FeO)2 SiO2 +2CO (4)
Arderea se mentine pe lungimea benzii de aglomerare prin stabilirea unui curent de

aer prin stratul de aglomerat cu ajutorul unor hote de aspiratie (8).
3 1 Minereu,
Praf de furnal,
Retur de la banda de
aglomerare
Cocs
2
4 Fondant
5
8
7
Fig.5.6. Banda de aglomerare
La racire faialita se transforma într-o masa sticloasa care asigura rezistenta mecanica
necesara minereului aglomerat. Masa rigida de aglomerat se sparge în bucati mari prin
greutate proprie la capatul benzii dar pentru a aduce aglomeratul la dimensiunile necesare
banda de aglomerare este prevazuta cu un dispozitiv rotativ (4). Aglomeratul este apoi cernut
pe niste ciururi vibratoare si preluat pe o banda transportoare (6). Praful este preluat de banda
transportoare (7).
Aglomerarea prin peletizare presupune obtinerea unor sfere la cald cu sau fara liant.
O metoda de obtinere a peletelor este si umezirea prin picurare a materialului de aglomerat
care se afla într-un recipient înclinat în miscare de rotatie. Picatura de apa asigura lierea
particulelor pulverulente care încep sa se rostogoleasca marindu-si astfel diametrul. Sferele
astfel obtinute sunt supuse unui proces de calcinare.
Aglomerarea prim brichetare presupune presarea pulberii de aglomerat în forme
metalice.
5.1.2. Elaborarea fontei

Procesele de elaborare au drept scop obtinerea metalului din minereu. Fabricarea
metalului pur sau a metalului industrial se face în doua etape: elaborare primara urmata de
elaborarea secundara (fig.5.7.).
Cocs Fondant Comburant
Afinare
Util
Furnal Convertizor Metal
Minereu Metal brut
Elaborare Fonta Elaborare fabricat
Primara Secundara
Steril
Aliere
Zgura Gaz de furnal
Fig. 5.7.Schena fabricarii metalelor feroase
Fonta se obtine prin elaborare primara într- un cuptor vertical închis – furnalul. Dupa
elaborarea primara fonta este supusa unui proces de afinare în care impuritatile sunt eliminate
cu scopul de a obtine metalul industrial. Rafinarea produce o purificare avansata si conduce
la obtinerea metalului pur.
Extragerea metalului din minereu se poate face prin trei metode: metode
pirometalurgice, hidrometalurgice si electrometalurgice. Metodele pirometalurgice utilizeza
în procesul de elaborare caldura produsa de arderea unui combustibil, cele hidrometalurgice
presupun dizolvarea metalului sub forma unui compus chimic în apa sau alte lichide, cele
electrometalurgice utilizeaza efectele curentului electric.
Fonta este un aliaj al fierului cu carbonul, continutul de carbon fiind cuprins, dupa
cum s-a aratat, între 2.11 si 6.67%. Obtinerea fontei se face prin procedee pirometalurgice în
niste cuptoare înalte care functioneaza cu suprapresiune în regim închis numite furnale.
Caldura necesara procesului se obtine fie prin arderea unui combustibil (cocs metalurgic) fie
prin utilizarea energiei electrice.
Minereul de fier este introdus în furnal împreuna cu fondantii, cocsul si aer drept
comburant si este redus la fier pur care ulterior este carburat la Fe3 C- cementita. Alaturi de
fonta în furnal se produce zgura de furnal si gazul de furnal - un gaz combustibil.
Cocsul metalurgic este un combustibil cu capacitate calorica ridicata ( 7000 kcal/kg )
si care în urma arderii produce o cantitate mica de cenusa (max. 10%). Cocsul se obtine prin
carbonizarea la temperaturi ridicate în absenta aerului, a carbunilor superiori (huila) în niste
agregate speciale numite baterii de cocsificare. Pe lânga puterea calorica mare cocsul trebuie
sa aiba si o rezistenta mecanica corespunzatoare proprie proceselor din furnal (180-250
MPa), continut de carbon de minim 86% iar continutul de sulf si fosfor nu trebuie sa
depaseasca 1% întrucât aceste elemente sunt considerate impuritati în fonta.
Fondantii sunt niste materiale care au rolul de a reactiona cu sterilul ramas în
minereu, respectiv cu cenusa care rezulta din arderea cocsului si sa formeze zgura de furnal.
Fondantii pot fi acizi (pe baza de siliciu - gresie sau cuarturi), bazici (pe baza de calciu si
magneziu), sau amfoteri (pe baza de aluminiu). Alegerea fondantului se face astfel încât
reactia steril – cenusa – fondant sa se desfasoare cât mai usor. Astfel daca sterilul este acid
fondantul va fi bazic. De fapt aceasta este situatia cea mai frecventa iar fondantii uzul utilizati
în furnal sunt: calcarul sau piatra de var (CaCO3 ), varul nestins (CaO), sau dolomita (CaCO3
MgCO3 ).
Comburantul respectiv oxigenul necesar arderii cocsului (circa 2-4 Nm3 /kg fonta
elaborata) se sufla în furnal prin niste orificii numite guri de vânt cu ajutorul unor
turbosuflante. Pentru a creste productivitatea furnalului aerul este îmbogatit de la 21% la 30%
O2 cu oxigen industrial (95% O2 ) si totodata preîncalzit (900 – 1100 0 C). Preîncalzirea aerului
se face în niste agregate numite recuperatoare Cowper (fig.5.8.).
Cowperele prezinta o masa refractara (4)
sub forma unor gratare refractare. Aceasta
masa refractara în prima faza este
încalzita. Caldura provine de la arderea
gazului de furnal adus prin conducta 3,
Gaze aerul necesar arderii ajungând in
1 4
arse
recuperator prin conducta 2. Gazele arse
trec printre gratarele refractare cedând
caldura lor înainte de a fi evacuate la cos
(6). Când temperatura masei refractare a
6
ajuns la valoarea prescrisa aerul rece este
2 5 introdus prin conducta 5 si parcurge in
sens ascendent gratarele refractare
3
încalzindu-se. Aerul cald este condus
catre turbosuflante prin conducta 1.
Timpul de încalzire al unui astfel de
recuperator este dublu fata de timpul de
Fig.5.8. Schema recuperatorului racire, de aceea un furnal este prevazut cu
Cowper patru astfel de agregate. Doua se
încalzesc unul se raceste iar cel de al
patrulea este de rezerva.
Furnalul
Furnalul este un cuptor vertical de dimensiuni mari circa 10 m diametru si înaltimi de
pâna la 35 m, din caramida refractara format din doua trunchiuri de con (fig.5.9.) numite
cuva (4) si etalaj (7) unite printr-o zona cilindrica cu înaltime mica fata de diametru -
pântecele furnalului (5). La partea inferioara furnalul prezinta o alta zona cilindrica -
creuzetul (9). Toata constructia se sprijina pe o fundatie corespunzatoare. Grosimea zidariei
refractare variaza de la o zona la alta si poate ajunge în unele zone pâna la 2 m. Sustinerea
zidariei se face cu o manta exterioara din tabla de otel de cazane executata în constructie
sudata si care are grosimea intre 15- 35 mm. Pe aceasta manta sunt prevazute la interior pene
metalice care sa conduca la racirea zidariei. Întreaga constructie este sustinuta cu stâlpi de
rezistenta si este prevazuta cu platforme la diferite nivele pentru conducerea proceselor din
furnal. La partea superioara se afla aparatul de încarcare (2,3) care asigura totodata si
etansarea furnalului. Aerul cald este adus în furnal prin niste orificii practicate la partea
superioara a creuzetului numite guri de vânt ( 11). Gurile de vânt sunt în numar impar si sunt
construite din bronz fosforos protejate cu racitoare tronconice cu apa. Alimentarea gurilor de
vânt se face cu ajutorul conductei inelare (6) care înconjoara furnalul în dreptul etalajului.
Creuzetul superior si etalajul sunt racite cu apa. La partea superioara creuzetul prezinta
orificiul de evacuare a zgurii (10) la partea inferioara fiind practicat orificiul pentru evacuarea
fonte (8). Perforarea si astuparea acestor orificii se face cu ajutorul a doua masini speciale,
una perforeaza cealalta astupa orificiile prin injectarea unei mase ceramice refractare. Fonta
lichida respectiv zgura lichida este condusa catre recipientele de transport prin niste jgheaburi
refractare.
Gaz de furnal
16
2 15
14
13
12
5
6
11
10 7
8 Fig.5.9. Sectiune prin furnal
9 (a), detaliu aparat de
încarcare (b)
a.
Încarcarea furnalului se face pe la partea superioara. Aparatul de încarcare (fig.5.9.b)

este format din doua conuri (conul mic 2, si conul mare 3) si doua pâlnii (15,16). Încarcarea
se face cu ajutorul unor schipuri, câte doua pentru fiecare furnal. Schipurile sunt actionate pe
un plan înclinat. Cel plin urca cel gol coboara, întâlnirea lor realizându-se la jumatatea
drumului. Pentru ca încarcarea furnalului sa se faca uniform, pe sectiunea acestuia,
încarcatura care ajunge pe conul mic este uniform distribuita cu ajutorul unui dispozitiv
rotativ. Când pe conul mic s-a dozat o cantitate suficienta de material acesta coboara iar
materialul cade pe conul mare. Operatia se repeta pâna când pe conul mare se atinge masa
prescrisa de material. În acest moment se deschide clapeta 1 , gazul de furnal este evacuat iar
presiunea din furnal scade pâna la nivelul presiunii atmosferice conditie în care conul mare
poate coborî iar încarcatura ajunge în furnal. În furnal se desfasoara un tranzit descendent de
material solid si un tranzit ascendent de gaze.
Procese fizico-chimice în furnal
Pe înaltimea furnalului deosebim patru zone termice: zona de preîncalzire (fig.5.10),
zona de reducere, zona de carburare si zona de topire. Pe toata înaltimea furnalului are loc
reactia de ardere a cocsului:
4000 C Zona de preâncalzire

Cuva
8000 C
Zona de reducere
Pântece 1200
Etalaj Zona de carburare
Creuzet 1800 Zona de topire
Fig.5.10. Zone termice în furnal
Zona de reducere:
Fe2 O3 +CO? 2Fe3 O4 +CO2
Fe3 O4 +CO ? 3FeO+CO2
FeO+CO ? Fe+CO2
FeO+H2 ? Fe+H2 O-Q
FeO+C ? Fe+CO-Q
Zona de carburare
3Fe+C? Fe3C
3Fe+2CO? Fe3 C+CO2
Paralel cu reducerea oxizilor de fier în furnal se reduce si Mn, P, Si, Ti, formându-se
zgura de furnal. Evacuarea fontei si a zgurii se face la intervale de 2- 6 ore, mai întâi zgura si
apoi fonta.
Produsele furnalului sunt fonta bruta, zgura si gazul de furnal. Fonta bruta de furnal numita
si fonta de prima fuziune contine între 2.3 si 5%C precum si impuritati: Si, Mn, S, P. Dupa
destinatie fonta de prima fuziune se împarte în trei categorii: fonta pentru turnatorie, fonta
pentru afinare sau fonta pentru otelarie si fonta bruta speciala (tab.5.2).
Tabelul 5.2.
Denumire Compozitie Observatii
chimica
Fonta pentru Fonta cenusie 3.5-5%C Grafitul sub forma de foite îi
turnatorie sau silicioasa da o buna fluiditate. Se
livreaza sub forma de
lingouri. Greutate specifica 7-
Fonta bruta de 7.3 kg/dm3
furnal Fonta pentru Fonta alba sau 2.3- 3% C Fluiditate redusa . Greutate
Fonta de prima otelarie manganoasa 1-3%Mn specifica 7.4- 7.7 kg/dm3
fuziune Fonta pentru
afinare
Fonta oglinda 5-25% Mn
Fonte brute Silicioasa 5-15% Si
speciale Feroaliaje > 25% Feromangan, ferosiliciu,
element de feroaluminiu etc.
aliere
Zgura de furnal este un amestec de compusi chimici: SiO, CaO, MnO, Al O, MgO,
FeO, CaS, MnS, cu greutatea specifica 2.5- 3 kg/dm3 . La solidificare gura devine poroasa.
Functie de modul de racire zgura poate fi granulata, sau expandata. Zgura de furnal poate fi
folosita la pavarea drumurilor, fabricarea cimentului de zgura, izolatii termice, caramizi etc.
Gazul de furnal este un amestec combustibil de CO, H2 , CH4 , H2 O, etc. În gazul de
furnal se gaseste o cantitate mare de praf (1-40 g/Nm3 ) care se îndeparteaza cu ajutorul unor
saci de praf, filtre electrostatice etc.
5.1.3. Elaborarea otelului

Otelurile sunt, aliaje ale fierului cu carbonul, carbonul fiind cuprins între 0,0218 si
2,11%. Functie de compozitia chimica si structura, otelurile se clasifica în: hipoeutectoide,
(0,0218 - 0,77%C), eutectoide, (aproximativ 0,77%C) si hipereutectoide, (0,77-2,11 %C). Pe
lânga fier si carbon otelurile mai contin si alte elemente, unele naturale, provenind de la
elaborare (Si, Mn, S, P, O, N), altele introduse ca elemente de aliere cu scopul îmbunatatirii
proprietatilor (Ni, Cr, W, Mo, V).
Obtinerea otelurilor se face prin doua metode: metoda pirometalurgica – elaborare în
convertizoare si metoda electrometalurgica – elaborare în cuptoare electrice.
Materia prima de baza o constituie fonta de prima fuziune. Pe lânga fonta la
elaborarea otelurilor se mai utilizeaza fier vechi, feroaliaje, fondanti si oxidanti (oxigen
fabricat).
Procesul complex de elaborare a otelurilor cuprinde trei etape principale: afinarea,
dezoxidarea si alierea.
Afinarea este etapa tehnologica a obtinerii otelului în care continutul de carbon dar si
continutul de elemente însotitoare (Si, Mn, S, P, O, N), este redus pâna la anumite valori
prescrise pentru marca de otel care se elaboreaza. Procesul chimic principal la afinare este
oxidarea. Oxigenul necesar acestui proces provine fie din încarcatura sau atmosfera
agregatului de elaborare fie prin insuflare de oxigen pur.
La elaborarea otelului participa trei faze (fig.5.11), o faza gazoasa oxidanta -
atmosfera agregatului si doua faze lichide: zgura si baia de metal topit.
Oxidare indirecta
O2
O2 +C? CO2
Oxidare directa
2CO+O2 ? 2CO2 +Q Atmosfera

O2 +H2 ? H2 O H2 + O2 ? 2H2 O
{}
CO2 +2 FeO? Fe2 O3 +CO Zgura

H2 O+ FeO? Fe2 O3 +H2
()
O2 +C? 2CO2 +Q
O2 +2Fe? 2FeO+Q Fe2 O3 + Fe ? 3FeO Baia de metal topit
O2 +2Mn? 2MnO+Q FeO +C ? Fe+CO []
2FeO +Si ? Fe+SiO2
O2 +Si? SiCO2 +Q FeO +Mn ? Fe+MnO
Fig.5.11. Mecanismul procesului de odidare
Ambele mecanisme de oxidare, cel al oxidarii directe si oxidarea indirecta sunt

prezente în cazul convertizoarelor cu insuflare de oxigen. În cazul agregatelor de elaborare în
care oxigenul provine din atmosfera oxidarea se realizeaza indirect. Se observa ca motorul
oxidarii carbonului si a elementelor însotitoare este oxidul feros - FeO care se afla atât în
zgura cât si în baia de metal topit. Trecerea oxidului feros din zgura în baie sau invers se face
prin difuziune. Sensul acestui proces caracteristic etapei de oxidare sau a etapei de
dezoxidare, depinde de concentratia oxidului în cele doua medii respectiv de temperatura.
Aceasta relatie este data de legea repartitiei.
Legea repartitiei – raportul dintre concentratia oxidului feros din baia de metal topit
si concentratia oxidului feros din zgura este constanta pentru o temperatura data.
[FeO ] = L
FeO
( FeO )
Expresia de mai sus indica un echilibru, aspect mai rar întâlnit la elaborare. Daca însa:
[FeO ] < L
FeO
( FeO)
avem o concentratie a (FeO) în zgura mai mare decât la echilibru ceea ce indica un transfer
de oxid din zgura în baia de metal topit proces propriu oxidarii elementelor însotitoare. Acest
proces este mult accelerat prin insuflare directa de oxigen.
[FeO ] > L
FeO
( FeO )
În acest caz (FeO)în zgura mai mic decât la echilibru iar difuzia se realizeaza în celalalt sens.
Procesul se numeste dezoxidare prin difuzie.
Influenta concentratiei elementelor însotitoare asupra procesului de oxidare este data
de legea actiunii maselor.
Legea actiunii maselor - în cazul reactiilor reversibile, raportul produsului

concentratiilor substantelor care rezulta din reactie si produsul concentratiilor substantelor
care intra în reactie este constant pentru o temperatura data.
Spre exemplu vom plica legea actiunii maselor considerând reactia de oxidare a
siliciului din baia metalica care se produce dupa urmatorul mecanism:
a- alimentarea baii cu FeO din zgura: 2( FeO) ⇔ 2[ FeO ]
b- Reactia de oxidare 2[ FeO] + [ Si ] ⇔ 2[ Fe] + [ SiO 2 ]
c- Trecerea SiO2 din baie în zgura [ SiO 2 ] ⇔ ( SiO 2 )

Însumând obtinem: 2( FeO) + [ Si ] ⇔ 2[ Fe] + ( SiO 2 )
Aplicând legea actiunii maselor avem:
( SiO 2 ) ⋅ [Fe] ( SiO 2 ) ⋅1

2
K Si = sau [ Si ] =
( FeO ) ⋅ [ Si ]
2 2
K Si ( FeO )
Deoarece fierul se gaseste în concentratie maxima el dispare din relatie considerându-se ca

are concentratia 1. KSi scade cu crestere temperaturii ceea ce indica faptul ca siliciul se
oxideaza cu atât mai repede cu cât temperatura este mai scazuta astfel ca la sfârsitul elaborarii
siliciul este aproape total oxidat.
Dezoxidarea
Când concentratia carbonului atinge valoarea prescrisa procesul de afinare se
considera terminat. În acest moment însa în baia de metal topit exista o concentratie mare de
oxizi care daca ar ramâne în compozitia otelului ar conduce la înrautatirea drastica a
proprietatilor acestuia. De exemplu o concentratie mare de FeO determina fenomenul de
fragilitate la rosu al otelului. Acest fenomen apare prin pierderea coeziunii intercristaline a
metalului la încalzirea în vederea deformarii plastice deoarece oxidul feros cu o temperatura
de topire in jur de 1000 0 C solidifica ultimul sub forma unei pelicule la nivelul suprafetei
grauntilor cristalini. Evident ca la încalzire aceasta pelicula se topeste conducând la
fragilizarea materialului.
Dezoxidarea se realizeaza prin trei metode: dezoxidare prin precipitare, prin difuziune
si dezoxidare în vid.
Dezoxidarea prin precipitare – se face prin introducerea în baia de metal topit a unor
elemente chimice mai avide de oxigen decât fierul. Aceste elemente precum siliciul,
manganul sau aluminiul se combina cu oxigenul din FeO dând niste oxizi cu temperaturi de
topire înalte (1300-1400 0 C). Introducerea acestor elemente se face sub forma de feroaliaje,
ordinea fiind cea a afinitatii fata de oxigen.
[FeO]+[Fe-Si]? [Fe] + (SiO2 )

[FeO]+[Fe-Mn]? [Fe] + (MnO)
[FeO]+[Fe-Al]? [Fe] + (Al2 O3 )
Dezoxidarea începe în agregatul de elaborare si continua în recipientul de turnare.
Dezoxidarea prin difuziune presupune difuzia FeO din baia de metal topit în zgura
conform legi repartitiei în masura în care concentratia acestui oxid în zgura este mai mica.
Dezoxidarea în vid se realizeaza în niste agregate speciale, vidate reactia caracteristica
acestui proces fiind:
[C]+[FeC]? [Fe] + {CO}
Alierea
Elementele de aliere confera otelului proprietati deosebite. Introducerea lor în topitura
se face sub forma de feroaliaje si tine cont de aviditatea acestora fata de oxigen. Astfel unele
elemente de aliere se introduc înainte de dezoxidare (Ni), altele dupa dezoxidare (Ti, Nb,V).
Calculul cantitatii de feroaliaj se face cu ajutorul relatiei:
M ⋅ c M ⋅ c0 m ⋅ c1 m ⋅ c a
= + −
100 100 100 100
c − c0
m =M
c1 − ca
unde: M- masa de otel supus alierii

m – masa de feroaliaj
c -. concentratia elementului de aliere care se doreste în otel
c0 – concentratia elementului de aliere preexistent în otel
c1 – concentratia elementului de aliere în feroaliaj
ca – concentratia pierduta prin ardere
Elaborarea otelurilor în convertizoare
Convertizoarele sunt niste cuptoare basculante în care se obtine otel plecând de la
fonta lichida. Practic nu mai este nevoie de caldura din exterior întrucât procesele de afinare
sunt exoterme. Functie de modul în care oxigenul este adus în baia de metal topit
convertizoarele se împart în doua clase: convertizoare cu aer si convertizoare cu insuflare de
oxigen. Dintre convertizoarele cu aer amintim: convertizoarele Thomas, Bessemer. Aceste
convertizoare, datorita dificultatilor de alimentare cu aer pe la partea inferioara au fost
înlocuite de convertizoarele cu insuflare de oxigen: Kaldo, Rotor, L.D. Dintre aceste
convertizoare astazi cel mai utilizat este convertizorul L.D. a carui denumire vine de la
initialele uzinelor Linz – Donavitz din Austria unde in 1952 s-a construit prima instalatie LD.
Elaborarea otelurilor în convertizoarele LD
Convertizorul este confectionat dintr-o manta
1 metalica (8) cu grosimea cuprinsa între 50- 60
mm captusit cu caramida refractara bazica (7).
Bascularea se face cu ajutorul unui grup motor
2
reductor (5) si a unui sistem de actionare
8 pinion cremaliera (4). Oxigenul industrial
1
3 (99.5% O2) se insufla prin lancea 2

confectionata din otel cu pereti dubli raciti cu
4 apa si protejati cu elemente refractare inelare.
7 La capatul lancei se afla un ajutaj de cupru cu
6 unul sau mai multe orificii. Gazele care se
5 produc în convertizor sunt captate cu hota 1.
Convertizorul L.D. este un agregat de
mare productivitate, realizând 100-300 t de
otel pe sarja. Timpul de elaborare a unei sarje
fiind de 20- 30 minute. Acest tip de
convertizor are posibilitatea sa utilizeze în
Fig. 5.12. Convertizorul L.D. încarcatura pâna la 30% fier vechi iar fontele
lichide pot avea compozitii în limite largi.
Procesul metalurgic în convertizor se desfasoara în urmatoarele faze. Se înclina
convertizorul si se încarca fierul vechi, var, bauxita, dupa care se toarna fonta lichida. Se
aduce convertizorul în pozitie verticala si se initiaza procesul de afinare prin insuflare de
oxigen. Mecanismul oxidarii este cel prezentat în figura 5.11. Oxidarea se realizeaza cu
degajare de caldura astfel încât temperatura din convertizor creste. Timpul de suflare a
oxigenului este de circa 20 minute. Datorita presiunii oxigenului are loc o agitare puternica a
baii iar viteza de oxidare creste. Astfel la sfârsitul acestei perioade concomitent cu
decarburarea are loc si reducerea continutului de fosfor la valori prescrise (fig.5.13)
C,Si[%]
P[%]
5.13. Diagrama de afinare la

convertizorul LD
0.1
0.05
0 4 8 12 16 20 t [min]
Elaborarea otelurilor în cuptoarele electrice
Fata de elaborarea în convertizor, elaborarea în cuptoarele electrice prezinta o serie de
avantaje cel mai important ramâne insa cel legat de puritatea otelului. Încarcatura poate fi
formata doar din fier vechi, de cele mai multe ori otel supus procesului de reciclare. Aceasta
face ca fosforul si sulful sa aiba valori reduse. Pe de alta parte alierea se poate face în limite
largi iar conducerea procesului este usoara si sigura prin modificarea parametrilor electrici ai
sursei. Dezavantajul este acela legat de pret - otelurile electrice fiind scumpe datorita pretului
energiei electrice.
Elaborarea în cuptoarele electrice urmeaza urmatoarea succesiune de etape: încarcare,
topire, afinare, dezoxidare, aliere, evacuarea sarjei. Caldura necesara procesului se obtine fie
prin efectul caloric al curentului electric – efectul Joule-Lenz, fie cu ajutorul caldurii arcului
electric.
Încarcarea se face cu ajutorul unor recipiente cilindrice cu fund flexibil care ajung pe
fundul cuptorului. Se încarca mai întâi fierul vechi greu dupa care se încarca fierul vechi usor
(span metalic, table etc.) astfel încât în apropierea electrozilor sa nu ajunga bucati metalice
masive care sa- i deterioreze (obs. în convertizor ordinea este inversata deoarece acolo se
doreste protejarea zidariei convertizorului).
Topirea poate fi cu oxidare totala, cu oxidare partiala si fara oxidare functie de
natura încarcaturii cuptorului. Topirea cu oxidare totala se face atunci când încarcatura este
de calitate slaba, otel ruginit cu mult sulf si fosfor. Oxigenul necesar oxidarii cu difuzie este
furnizat de oxizii metalici din încarcatura si oxigenul din atmosfera cuptorului. Dupa
formarea zgurii negre aceasta este îndepartata si se aduce la nivelul suprafetei baii un strat de
cocs sau spartura de electrozi pentru recarburare apoi se introduce var si minereu formându-
se zgura proprie proceselor ulterioare Daca otelurile din încarcatura au un continut limitat de
sulf si fosfor oxidarea este partiala sau poate lipsi. Dezoxidarea se face cu var si florura de
calciu. Se numeste si dezoxidare cu zgura alba datorita culorii pe care o are la solidificare.
Alierea se face prin introducerea de feroaliaje în timpul fierberii (W) sau în recipientul de
turnare (Ti, V, Nb)
Clasificarea cuptoarelor electrice este prezentata în figura 5.14.
Cu încalzirea vetrei
Cu încalzire directa
Cuptoare electrice Fara încalzirea vetrei
cu arc
Cu încalzire directa
Cuptoare
electrice
Cu miez magnetic
Cuptoare electrice
cu inductie
Fara miez magnetic

(înalta, medie, si joasa
frecventa
Fig.5.14. Tipuri de cuptoare electrice

Cuptorul electric cu arc cu încalzire directa fara încalzirea vetrei

Topirea încarcaturii în acest cuptor se face datorita caldurii arcului electric care poate
atinge temperaturi de 3500 0 C. Arcul electric se stabileste între electrozii cuptorului (2)
(fig.5.15) si încarcatura (7).
1
2
9 3
4 5
7
5.15. Schema cuptorului electric cu

6 arc cu încalzire directa
Electrozii din grafit sunt alimentati prin niste cabluri flexibile (1) de la un
transformator trifazat coborâtor de tensiune. Bolta (9 si 5) prezinta niste orificii prin care
electrozii pot fi coborâti dupa încarcarea cuptorului. La sfârsitul elaborarii topitura se
basculeaza cu ajutorul unui sistem hidraulic (7), cuptorul fiind sprijinit pe o sina curbata (6).
U~
a. b.
5.16 Schema cuptorului electric cu arc cu încalzire indirecta (a), schema cuptorului electric cu arc cu
încalzire directa si încalzirea vetrei (b)
Cuptorul electric cu arc cu încalzire directa cu încalzirea vetrei este prezentat în

figura 5.16 b. Încalzirea se face prin dublu efect o data prin caldura arcului electric format
între baia metalica si electrozi a doua oara prin efectul termic al curentului electric care
strabate încarcatura cuptorului. Si aceasta deoarece arcul electric este alimentat prin
intermediul unor electrozi plasati în vatra cuptorului. Acest tip de cuptor este utilizat în cazul
elaborarii otelurilor aliate cu wolfram, deoarece feroaliajul greu de topit se depune pe vatra
cuptorului care de data aceasta este calda.
Cuptorul electric cu arc cu încalzire indirecta. Arcul electric se formeaza între cei doi
electrozi plasati înclinat în bolta cuptorului (Fig.5.16. a.). Caldura arcului electric se transmite
prin radiatie la suprafata încarcaturii topind-o.
Cuptorul electric cu inductie cu miez magnetic
Cuptorul functioneaza pe principiul unui transformator coborâtor de tensiune
(fig.5.17.) care are în secundar o singura spira în scurtcircuit formata chiar de încarcatura
metalica a cuptorului. Înfasurarea primara cu N1 spire, alimentata la tensiunea U1 , si parcursa
de curentul I1 da nastere în miezul magnetic unui flux magnetic variabil în timp ? . Acest flux
magnetic induce în încarcatura metalica o tensiune U2 =- d?/dt care determinea aparitia
curentului I2 . Datorita rezistentei electrice R proprii a încarcaturii acest curent determina
încalzirea acesteia prin efect termic, pâna la topire: Q2 =RI2 2 t [J] ( t timpul).
2
?
1
Fig.5.17. Cuptor cu inductie cu
I1 3 miez magnetic
I2
U1 ~
x . 4
Cuptorul nu are un randament deosebit deoarece în procesul de încalzire se încalzeste

si miezul magnetic fluxul magnetic fiind diminuat.
Cuptorul electric cu
inductie fara miez magnetic
Acest tip de cuptor
prezinta un creuzet (fig.5.18. 3)
refractar care este înconjurat de
1
un inductor (2) din teava de
cupru racita cu apa. Inductorul
2 este alimentat de la un generator
de curent alternativ. În
încarcatura metalica se induce o
3 tensiune U care da nastere unui
curent turbionar I. Acest curent
conduce la topirea încarcaturii si
totodata la agitarea acesteia.
Cuptorul este utilizat pentru
topire sau pentru elaborarea
aliajelor neferoase. Nu se poate
Fig.5.18. Cuptor cu inductie
utiliza la afinare deoarece zgura
fara miez magnetic
nu poate participa la reactii
întrucât este mai rece , aceasta
din cauza ca în zgura inductia magnetica este mult diminuata.
5.1.4. Elaborarea materialelor metalice neferoase

Elaborarea cuprului
Cuprul se gaseste în natura sub forma de minereuri (tab 5.1.) Dupa prepararea
minereurilor urmatoarea etapa este extragerea cuprului. Metoda de extragere se alege functie
de concentratia metalului în minereu. Se folosesc astfel, metode pirometalurgice daca
minereul este bogat sau hidrometalurgice atunci când minereul este sarac..
Extragerea cuprului prin metode pirometalurgice, presupune utilizarea temperaturii

pentru extragerea cuprului. Procesul se desfasoara în cuptoare speciale unde minereul de
cupru topit este redus la cupru brut (max 20% impuritati). Reducerea impuritatilor sub 1% se
face prin rafinare. Prezentam mai jos schema de extragere pirometalurgica a cuprului din
minereuri continând oxizi sau carbonati de cupru
Mata
Cupru brut Metal
cuproasa Rafinare
Minereu Topire
Convertizor electrolitica pur
> 6% Cu Furnal
Extragerea cuprului prin metode hidrometalurgice

Metoda hidrometalurgica presupune dizolvarea minereurilor de cupru fie cu acid
sulfuric diluat în cazul minereurilor care contin o parte sterila acida, fie cu o solutie apoasa de
amoniac. Solutiile obtinute sunt diferite de aceea extractia metalului se face prin metode
diferite care urmaresc obtinerea de anozi de cupru brut care sunt supusi electrolizei cu anod
solubil rezultând în final cuprul pur.
Elaborarea aluminiului
Aluminiul are o larga utilizare în industrie fie ca metal pur fie sub forma de aliaje cu
baza aluminiu. În natura aluminiul nu se gaseste sub forma de metal pur ci numai sub forma
de minereu. Cel mai important mineral fiind bauxita din care se extrage circa 95% din
aluminul utilizat astazi. În bauxita aluminul se gaseste sub forma de alumina Al2 O3 hidratat cu
doua molecule de apa. Separarea aluminiului din alumina este foarte dificila deoarece
temperatura de topire a aluminei este foarte ridicata ( circa 2000 0 C). În aceste conditii
aluminiul se extrage prin electroliza amestecului topit de alumina, criolit si fluorina.
Temperatura acestei topituri nu depaseste 1000 0 C. Schema cuptorului de electroliza a
aluminei este prezentata în figura 5.19.
3
Al 2O 3+AlF3 Al 2O 3+CaF2
+
2 1
Fig.5.19. Cuptor pentru electroliza aluminei

1. catod din grafit, 2, catod de otel, 3. anozi de grafit
Sub actiunea câmpului electric, alumina se descompune în ioni pozitivi (2Al) si ioni
negativi (3O) dirijati catre electrozii de semn contrar. Aluminiul metalic se va depune pe
fundul baii. Aluminiul se evacueaza fie prin sifonare fie printr-un orificiu practicat la nivelul
vetrei cuptorului. Puritatea aluminiului obisnuit astfel are o puritate de 99.5%, impuritatile
principale fiind Fe si siliciul. Aluminiu pur – 99% Al se obtine prin rafinare electrolitica.
5.2. Prelucrarea materialelor metalice prin turnare

Turnarea este procesul prin care un metal în stare lichida datorita fortei gravitationale
sau a unei alte forte, patrunde într-o forma de turnare capatând dupa solidificare configuratia
acesteia.
Turnarea metalelor este unul dintre cele mai vechi procedee de prelucrare a metalelor
fiind cunoscut cu 6000 de ani în urma. Principiul turnarii este relativ simplu, se topeste
metalul dupa care se toarna într-o forma în care se solidifica prin racire.
Turnarea metalelor include turnarea semifabricatelor masive – lingou, brama turnata
continuu - si turnarea pieselor. Turnarea semifabricatelor masive este asociata cu industria
metalelor primare unde trebuie prelucrate continuu cantitati mari de metal topit. Posibilele
avantaje ale turnarii sunt:
- se pot realiza piese cu geometrie complicata, inclusiv geometrie interioara,
- prin unele procedee de turnare se obtin piese finite care nu mai necesita prelucrari
ulterioare,
- se poate turna orice metal care prin încalzire ajunge în stare lichida,
- se pot fabrica piese mari de ordinul zecilor si chiar a sutelor de tone
- unele procedee de turnare se pot adapta productiei de serie mare si masa.
5.2.1. Turnarea materialelor metalice în semifabricate masive

Turnarea lingourilor. Lingourile sunt semifabricate masive obtinute prin solidificarea
metalului lichid în niste forme metalice numite lingotiere. Lingourile sunt prelucrate apoi
prin forjare sau prin laminare, forma lingoului fiind diferita functie de procedeul de
prelucrare pentru care este destinat. Solidificarea lingoului începe la suprafata de contact cu
lingotiera si continua spre axa sa, solidificarea fiind afectata de fenomene precum contractia
la solidificare sau segregatia care creeaza o neomogenitate chimica si structurala a lingoului.
5.20 Tipuri de lingotiere Fig.5.21 Placa de turnare
Profilul si dimensiunile lingotierelor se aleg functie de procesul de deformare plastica

ulterior turnarii, marimea agregatului de turnare, tipul otelului care se toarna (fig.5.20.).
Astfel o lingotiera cu sectiune rotunda permite obtinerea unui lingou destinat fabricarii
tevilor, sectiune patrata pentru sârme, profile, dreptunghiular pentru table etc. Lingotierele
pot fi direct conice (cu baza mare în jos) sau invers conice. De asemenea pot fi prevazute cu
maselotiere care asigura la partea superioara a lingotierei un rezervor suplimentar de metal
lichid cu rol de prevenire a aparitiei retasuri,i un defect datorat contractiei la solidificare.
Functie de tipul turnarii directe sau în sifon lingotierele se aseaza pe placi de turnare sau pe
P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E LO R M E T A L I C E
poduri de turnare. Placa de turnare(fig.5.21) asigura formarea partii inferioare a lingoului
(piciorul lingoului).
Turnarea directa prezinta inconvenientul ca pe peretii lingotierei apar picaturi
metalice datorita împroscarii, care se imprima pe suprafata lingoului sub forma de stropi reci.
Procedeul este utilizat la turnarea lingourilor mari deoarece lingourile mici ar solicita
dispozitivul de închidere a recipientului de turnare (oala de turnare) (fig.5.22.) Recipientele
de turnare sunt captusite la interior cu zidarie refractara
si sunt utilizate pentru transportul si turnarea metalului
lichid. Golirea se face cu ajutorul unui dop ceramic
plasat la capatul unei tije metalice protejata cu elemente
refractare inelare. Tija este actionata cu un sistem cu
pârghii.
Podurile de turnare asigura turnarea simultana a
doua sau mai multe lingouri admisia metalului lichid
facându-se pe la partea inferioara a lingotierei. Metoda
deosebit de productiva asigura o calitate superioara a
lingourilor umplerea lingotierei facându-se linistit.
Fig.5.22. Recipient
Dezavantajul este acela ca se pierde o cantitate de metal
de turnare
prin canalele de alimentare
O astfel de instalatie este prezentata schematic în figura 5.23
1
3 1
6 5
4 2
3
4
Fig.5.23.Pod de turnare Fig.5.24. Masina de stripaj

1. Pâlnie de turnare, 2. maselotiera, 3. lingotiera, 4. placa
de turnare, 5. canale de alimentare, 6. platforma de
transport.
Dupa solidificare lingourile sunt extrase din lingotiere cu ajutorul unei instalatii
montata pe un pod rulant si care poarta numele de masina de stripaj. Aceasta instalatie
(fig.5.24.) fixeaza lingotiera (3) cu ajutorul a doua brate (2) si preseaza lingoul (4) cu ajutorul
unui dorn (1)
Turnarea continua
Turnarea continua este un proces de turnare de mare productivitate prin care se obtin
brame turnate continuu. Bramele sunt produse lungi (2-6 m) cu sectiune dreptunghiulara cu
grosimea mai mare de 150 mm si latimea mai mare de 1000 mm. Dupa turnare bramele pot
intra direct în laminare pentru obtinerea tablelor groase. Turnarea continua a înlocuit aproape
în totalitate turnarea lingourilor deoarece economiseste timp si energie. Un lingou mare se
raceste în 10-12 ore iar deformarea plastica prin laminare (slebing) presupune reîncalzirea
acestuia.
Otelul lichid este adus la masina de turnare continua în recipiente de turnare. O
masina de turnare are doua astfel de recipiente, asezate pe un turn rotitor, din primul recipient
se toarna, celalalt, plin este în asteptare.
Recipient de turnare
Otel lichid
Tub din grafit
Distribuitor
Cristalizator
Otel solidificat
Role de ghidare
Dusuri de racire
Role de iesire
Role de curbare Masina de taiat

brame
Brama turnata continuu
Masina de îndreptat
Fig.5.25 Masina de turnare continua cu fir curb
Otelul lichid curge într- un distribuitor captusit cu caramida refractara si care poate
alimenta unul sau mai multe fire de turnare. Din distribuitor otelul lichid ajunge în
cristalizator. Cristalizatorul este un recipient confectionat din cupru, are pereti dubli raciti cu
apa si care se afla într-o miscare oscilanta pe verticala. Otelul lichid curge din distribuitor în
cristalizator prin intermediul unor tuburi din grafit imersate în cristalizator. La contactul cu
peretii cristalizatorului otelul se solidifica sub forma unei cruste care nu adera datorita
miscarii oscilante a cristalizatorului. Aceasta crusta creste pe masura ce brama coboara.
Accelerarea acestui proces se face într-o camera de racire prin stropire cu apa. Brama turnata
continuu este sprijinita de un sistem de role. Dupa îndreptare brama este taiata la dimensiune
cu ajutorul unui sistem de debitare cu flacara oxiacetilenica. Amorsarea procesului de turnare
continua se face cu ajutorul unei brame false care se introduce pe firul curb în sens invers
sensului de deplasare a bramei reale si care obtureaza cristalizatorul. Se începe turnarea
otelului brama falsa coboara, în urma ei venind brama reala.
5.2.2. Turnarea materialelor metalice în piese

Notiuni de teoria proceselor de turnare
Procesul de turnare începe logic cu realizarea formelor de turnare. O forma contine o
cavitate a carei geometrie determina geometria ulterioara a piesei turnate. Aceasta cavitate
trebuie proiectata usor supradimensionata, în principal pentru a permite contractia metalului
în timpul solidificarii. Cum fiecare metal în parte are coeficienti de contractie diferiti forma
va trebui proiectata pentru fiecare metal în parte. Formele se realizeaza din diferite materiale.
În cadrul procesului de turnare se încalzeste metalul la o temperatura suficient de
mare pentru a trece complet în stare lichida dupa care se toarna direct în cavitatea formei de
turnare.
Într-o forma deschisa metalul lichid se toarna simplu pâna la umplerea formei, în
cazul unei forme închise admisia metalului în forma se face prin intermediul unei retele de
turnare. (fig.5.26.)
Maselota interioara
Pâlnie de alimentare
Metal topit Semiforma superioara
Piciorul pâlniei Plan de separatie

de turnare
Canal de Miez
alimentare Semiforma inferioara
Rama
de
Metal topit în cavitatea formei
a. formare b.
Fig.5.26 Forme de turnare

a. deschisa, b. închisa cu retea deturnare
Dupa turnare metalul topit din forma începe sa se solidifice în timpul solidificarii apar
transformari de faza care se fac cu disipare de caldura. Dupa solidificare piesa astfel obtinuta
se scoate din forma fie prin distrugerea formei (forme temporare), fie prin desfacere, în cazul
formelor permanente metalice realizate din doua sau mai multe parti.
Formele temporare se realizeaza din amestecuri de formar, compuse din nisip si un
liant, de cele mai multe ori un material argilos si apa. Aceste forme se utilizeaza la o singura
turnare.
Desi formele de metalice permanente se utilizeaza pentru mai multe turnari, ele sunt
mai scumpe datorita prelucrarilor complexe pe care le necesita realizarea lor. De aceea
procedeul de turnare cel mai utilizat este procedeul de turnare în forme temporare.
Formele temporare
O astfel de forma este prezentata în figura 5.26.b. Cele doua semiforme sunt separate
prin intermediul unui plan de separatie care de cele mai multe ori, este si planul de simetrie al
piesei. Forma se realizeaza utilizând un model din lemn, plastic sau metal cu o forma similara
cu a piesei ce va rezulta din turnare. În general sunt supradimensionate pentru compensarea
contractiei la solidificare a metalului din forma dar si pentru a compensa cantitatea de metal
ce va fi îndepartata prin prelucrari mecanice ulterioare. Aceste prelucrari sunt necesare fie
pentru a asigura o calitate superioara a suprafetei piesei, precizie dimensionala sau pentru a
realiza detalii care nu se pot obtine direct din turnare (caneluri, canale de pana, gauri cu
diametre mici, filete etc. Practic cavitatea formei se va realiza prin extragerea acestui model,
la fel realizat din doua jumatati (semimodele) asamblate si centrate la nivelul planului de
separatie, dintr-o masa de amestec de formare aflat într-o rama de formare. Cavitatea formei
de turnare da metalului lichid prin solidificare configuratia exterioara a piesei turnate.
Configuratia interioara este data de miezul formei.
Reteaua de turnare - este un canal sau o retea de canale prin care fluxul de metal topit
ajunge din exteriorul formei în cavitatea acesteia. Reteaua de turnare prezinta o pâlnie de
turnare cu piciorul pâlniei de turnare prin care metalul ajunge în canalul de alimentare,
canalul colector de zgura si de aici în cavitatea principala a formei. Pâlnia de turnare este
prevazuta pentru a permite curgerea linistita a metalului în forma. În general pâlnia de turnare
are forma conica, dar ea poate prezenta si alte forme.
Sunt situatii în care reteaua de turnare cont ine si o maselota care este de fapt o rezerva
de material prevazut pentru a umple golurile rezultate datorita contractiei la solidificare.
4
5
2 3
Fig.5.27. Elementele retelei de turnare

1. pâlnia de turnare, 2. canalul colector de zgura, 3. canale de alimentare, 4. piesa turnata, 5. maselota
Încalzirea metalului pentru topire

Pentru încalzire se folosesc diferite tipuri de cuptoare care sa furnizeze temperatura
necesara topirii. Energia calorica necesara este formata din:
• caldura pentru ridicarea temperaturii metalului pâna la punctul de topire.
• caldura de topire pentru trecerea metalului din stare solida în stare lichida
• caldura necesara pentru ridicarea temperaturii metalului topit la temperatura de
turnare.
Q = ρV {Cs(t t – t0 ) + Qf × Cl(t p – t t) (1)
unde: Q – caldura totala necesara ridicarii temperaturii pâna la temperatura de topire, ρ -

densitate [g/cm3 ], Cs – caldura specifica pentru metalul solid, t t – temperatura de topire[ o C],
t 0 – temperatura mediului ambiant [ o C], Qf – caldura de topire, Cl – caldura specifica a
materialului lichid, t p – temperatura de turnare[ o C], V – volum [cm3 ]
Turnarea metalului topit
Introducerea metalului topit în forma este un punct critic în procesul de turnare
deoarece materialul trebuie sa ramâna fluid pâna în momentul în care întreaga forma, oricât
de complicata ar fi, va fi plina. Factorii care influenteaza turnarea sunt: temperatura de
turnare, viteza de turnare si turbulenta.
Temperatura de turnare - este temperatura metalului topit în momentul introducerii
lui în forma. Importanta este diferenta dintre temperatura de turnare si temperatura de început
de solidificare a materialului respectiv punctul de topire al metalului pur sau temperatura
lichidului pentru un aliaj. Aceasta diferenta de temperatura este numita adesea subracire.
Viteza de turnare - se refera la viteza volumetrica cu care materialul patrunde în
forma. Daca aceasta viteza este prea mica materialul se poate solidifica înainte ca întreaga
cavitate a formei sa fie complet umpluta, iar daca este prea mare poate apare fenomenul de
turbulenta cu implicatii majore în procesul de turnare.
Turbulenta - este data de variatii ale vitezei în structura transversala a curentului de
metal topit si care poate genera curenti neregulati în loc de o curgere liniara. O curgere
turbulenta a metalului în forma determina o serie de probleme precum eroziunea formei care
determina aparitia în piesa a incluziunilor nemetalice, problema fiind cu atât mai grava daca
se produce o curgere turbulenta în cavitatea principala a formei. O curgere turbulenta
accelereaza producerea oxizilor metalici care se vor regasi ca defecte în piesele turnate.
Diferite relatii matematice guverneaza fluxul de metal topit în sistemul de turnare din
interiorul formei. O relatie importanta este teorema lui Bernoulli care stabileste ca suma
energiilor ( presiunea dinamica, energie cinetica si frecare) în doua puncte ale unui lichid sunt
egale :
h1 + (P 1 /ρ×g) + (v 12 /2g) + F = h2 + (P 2 /ρ×g) + (v 22 /2g) + F (2)
unde :
h – înaltimea [cm], P - presiunea [N/cm2 ], ρ - densitate [g/cm3 ], v - viteza fluidului [cm/s], g -
acceleratia gravitationala [9,8 N/kg], F - forta de frecare,
Ecuatia lui Bernoulli se poate simplifica în diferite moduri, daca ignoram frecarea F si
presiunea P avem :
(3)
h1 + (v12 /2g) = h2 + (v 22 /2g)
Aceasta ecuatie se poate utiliza pentru determinarea vitezei metalului fluid la baza
piciorului pâlniei de turnare. în aceste conditii daca vom defini un punct x 1 la partea
superioara de turnare si un punct x 2 la baza acesteia si vom cons idera punctul x 2 drept punct de
referinta si h2 =0, h1 va fi înaltimea piciorului pâlniei de turnare. În punctul unu viteza v 1 =0
rezulta:
h1 = (v22 /2g) (4)
ceea ce duce la:
(5)
v = 2 gh
unde: h - înaltimea piciorului pâlniei de turnare, g - acceleratia gravitationala.

O alta ecuatie importanta în studiul curgerii metalului topit în timpul turnarii este
ecuatia de continuitate care stabileste ca viteza volumetrica a fluidului ramâne constanta.
Debitul de metal topit în timpul turnarii este constant, adica :
(6)
Q = v 1 A1 = v 2 A2
Q- debit [cm3 /s], v – viteza, A - aria sectiunii transversale a lichidului
Ecuatiile 5si 6 indica faptul ca pâlnia de turnare trebuie sa aiba o sectiune variabila
descrescatoare care conduce la accelerarea metalului pe masura ce coboara în piciorul pâlniei
de turnare. Daca sectiunea ar creste ar determina practic antrenarea de volume de aer, cu
efecte dintre cele mai nedorite (goluri, oxizi, turbulente, etc.). În aceste conditii se proiecteaza
o pâlnie de turnare cu o conicitate care sa asigure un debit v A constant la partea superioara a
pâlniei cât si la baza piciorului pâlniei de turnare. Daca acceptam ca alimentarea de la
piciorul pâlniei de turnare pâna în cavitatea formei se face printr-un canal orizontal cilindric,
caz în care debitul la intrare în cavitate este acelasi cu debitul de la baza piciorului pâlniei de
turnare atunci putem estima timpul necesar umplerii cavitatii formei considerata de volum V.
TUF =V/Q
unde: TUF - timpul de umplere a formei, V.- volum cavitate, Q - debitul de metal lichid
TUF calculat cu aceasta ecuatie va fi considerat minim deoarece relatia nu tine cont
de frecarea metalului în forma sau eventualele strangulari în forma.
Fluiditatea
Fluiditatea este o caracteristica a metalului topit care indica capacitatea acestuia de a
umple o forma înainte de solidificare. Fluiditatea este inversul vâscozitatii. Pe masura ce
fluiditatea creste vâscozitatea scade si invers. Exista metode normalizate în vederea
determinarii fluiditatii metalului topit ca de exemplu forma spiralata (fig.5.28) unde se
masoara lungimea canalului înainte de solidificare.
Fig.5.28.Forma spirala pentru determinarea

fluiditatii
Factorii care influenteaza fluiditatea sunt : timpul de solidificare, compozitia chimica

a metalului, vâscozitatea metalului.
Fluiditatea este afectata în buna masura de temperatura de turnare care cu cât este mai
mare cu atât fluiditatea este mai buna. Totusi o crestere a temperaturii de turnare conduce la
cresterea susceptibilitatii, la oxidarea materialelor cu efecte dintre cele mai nedorite, precum
si o structura de turnare neadecvata.
Compozitia chimica de asemenea influenteaza fluiditatea, astfel, metalele cu punct de
topire fix au o fluiditate foarte buna, de asemenea aliajele eutectice. Spre deosebire de acestea
aliajele cu solidificare într-un interval de temperatura au fluiditatea variabila încetinita de
prezenta în faza lichida, a cristalelor de faza solida a caror volum este din ce în ce mai mare
cu scaderea temperaturii.
Timpul de solidificare
Atât în cazul metalelor pure cât si în cazul aliajelor, solidificarea se desfasoara în
timp. Timpul total de solidificare este timpul necesar ca metalul topit sa se solidifice dupa
turnare. Acest timp depinde de marimea si forma piesei turnate si este dat de o relatie
empirica sub numele de relatia lui Chvorinov :
TTS=Cm ( V/A)2
unde : TTS - timpul total de solidificare, Cm - coeficient care depinde de materialul din care
este facuta forma, proprietatile termice ale topiturii, temperatura de turnare ( Cm se determina
experimental), V - volumul piesei, A - suprafata piesei turnate
Regula Chvorinov - indica faptul ca o piesa cu raportul V/A mai mare se solidifica
mai repede decât o piesa cu raportul V/A mai mic.
Aceasta relatie permite proiectarea maselotelor care pentru a putea îndeplini functia
de rezervor suplimentar de metal lichid trebuie sa aiba timpul total de solidificare mai mare
decât al piesei principale.
Contractia la solidificare
Contractia la solidificare se produce în trei etape: contractia lichidului în timpul racirii
înainte de solidificarea totala, contractia în timpul transformarii de faza numita si contractia la
solidificare, contractia piesei turnate la racire pâna la temperatura ambianta (fig.5.29)
Reducerea nivelului Reducerea nivelului Contractia termica

Nivel initial
prin contractia lichidului prin contractia la solidificare a solidului
Retasura
Metal solid
Crusta
Metal lichid solidificata
Fig.5.29. Contractia la solidificare

Câteva valori pentru contractia la solidificare si contractie termica sunt prezentate în
tabelul 5.3.
Tabelul 5.3.
Contractia la Contractie termica a
Metal solidificare solidului
% %
Aluminiu 7 5.6
Aliaje tipice de aluminiu 7 5
Fonta cenusie 1.8 3
Otel cu continut redus de carbon 3 7.2
Cupru 4.5 7.5
Bronz cu staniu 5.5 6
În aceste conditii la realizarea modulelor si a cutiilor de miez se va tine seama de

contractia la solidificare. Practic se maresc dimensiunile formei cu un adaos de contractie de
care se tine seama la construirea modelului. Adaosurile de contractie desi nu se trec pe
desenul modelului sunt considerate prin utilizarea unui metru special numit metru de
modelarie mai lung decât metrul standard, special pentru fiecare material în parte. Pentru
evitarea efectelor nedorite ale contractiei la solidificare respectiv aparitia retasurilor, formele
se executa în asa fel încât sa se produca solidificarea dirijata în zonele cu cel mai mare volum
de material respectiv cele care solidifica ultimele si sunt expuse la aparitia retasurilor. Pentru
aceasta se utilizeaza maselote si sisteme de racitori ( tije metalice ) care pot fi interni sau
externi. Racitori interni determina solidificarea materialului ce intra în contact cu acestia,
racitorii externi se aseaza în forma astfel încât transferul de caldura în zona lor sa se faca mai
rapid. Amplasarea maselotelor în forma se face în nodurile termice (fig. 30 a). Se observa ca
prin amplasarea maselotei retasura se formeaza în afara piesei respectiv în rezervorul de
metal care se solidifica ultimul.
Procedee de turnare a metalelor

Procedeele de turnare se împart în doua categorii: turnarea în forme temporare,
turnarea în forme permanente
Turnarea în forme temporare presupune distrugerea formei pentru extragerea piesei
turnate. Viteza de realizare a acestui procedeu este limitata, totusi datorita costurilor reduse
acest procedeu de turnare este foarte agreat.
Turnarea în forme permanente se face cu o productivitate superioara dar cu costuri
mai mari.
Retasura deschisa Retasura închisa

Nod termic
Racitori
Fig.5.30. Retasuri în piesele turnate

a. retasuri în noduri termice, b. racitori externi pentru evitarea retasurilor prin racire dirijata
Turnarea în forme temporare

Obtinerea pieselor prin turnare în forme temporare presupune parcurgerea unor etape
pregatitoare prezentate în figura 5.31.
Fabricarea
cutiilor de miez
Fabricarea Fabricarea
miezurilor modelelor
Prepararea Fabricarea
amestecurilor formelor
de formare de turnare
Topirea Turnare Solidificare Extragerea piesei Turnare

metalului si racire si curatare terminata
Fig. 5.31 Scheme procesului de turnare în forme temporare
Modelele si cutiile de miez sunt niste dispozitive speciale construite din lemn, plastic
sau metale usoare cu ajutorul carora se realizeaza cavitatea formei de turnare respectiv
miezurile formei. Se vopsesc pentru a rezista la contactul cu amestecul de formare umed,
culoarea vopselei indicând totodata si metalul care se va turna în forma respectiva (rosu
pentru fonta, albastru pentru otel, galben pentru materiale metalice neferoase). Asamblate în
general la nivelul planului de separatie modelele se pot monta de o parte si de alta a unei placi
rezultând placile de model pe care se pot fixa totodata si elementele retelei de turnare
(canalul colector de zgura, canale de alimentare).
Amestecurile de formare sunt materiale granulare formate în buna parte din nisip
alaturi de care se folosesc lianti naturali sau fabricati, apa si materiale de adaos pentru
cresterea proprietatilor acestora. Pot fi amestecuri de model, amestecuri de umplere, amestec
unic, amestec de miez. Functie de natura liantilor amestecurile pot fi naturale, sau sintetice.
Nisipul principalul component al amestecurilor de formare este constituit din granule
de silice-SiO2 alaturi de care întâlnim praf de piatra, argila coloidala si argila plastica care
formeaza partea levigabila a nisipurilor. Functie de procentul de substanta levigabila
deosebim urmatoarele categorii de nisipuri: nisip cuartos sau foarte slab (max2%), nisip slab
(2-10%), semiargilos (10- 20%), argilos respectiv nisip gras (20-30%) si nisip foarte gras (30-
50%)
Analiza nisipurilor se face prin de analiza granulometrica care ofera atât informatii cu
privire la clasele de marime ale granulelor care formeaza nisipul dar si cu privire la forma
particulelor.
Liantii pot fi organici sau anorganici. Dintre liantii organici amintim:
- argila-este un liant natural format din silicati de sodiu hidratati (caolin). Având în
stare uscata particule foarte fine argila acopera granulele de nisip cu un strat subtire
care prin umezire se umfla si devine plastic. Plasticitatea argilei conduce la legarea,
lierea granulelor refractare de nisip;
- bentonita este tot un liant argilos de natura vulcanica care are însa dimensiuni extrem
de mici ale granulelor (< 0.1 mm). Capacitatea de liere a bentonitei este de doua trei
ori mai mare decât a argilei ceea ce face ca si cantitatea de liant sa scada în aceeasi
proportie;
- cimentul folosit îndeosebi la piese mari prezinta inconvenientul extragerii greoaie a
piesei din forma;
- silicatul de sodiu - Na2 O nSiO2 pH2 O - Amestecul de formare cu silicat de sodiu se
întareste rapid prin suflare de CO2 . În reactia dintre silicatul de sodiu si bioxidul de
carbon rezultând un gel de silice, care actioneaza ca liant, si apa de constitutie.
Dintre liantii organici amintim: uleiurile vegetale (floarea soarelui, in, cânepa), uleiuri
minerale (petrol), rasini sintetice etc.
Proprietatile amestecurilor de formare. Dintre proprietatile amestecurilor de formare
amintim: permeabilitatea la gaze, refractaritate, rezistenta mecanica. Aceasta din urma
proprietate este privita ca un complex de proprietati de rezistenta la compresiune întindere si
forfecare si care se determina pe probe din amestecuri de formare pe o masina de încercare
speciala. Cresterea rezistentei mecanice a amestecurilor de formare se face prin îndesare care
poate fi urmata de uscare.
Formele de turnare temporare se pot realiza manual – formare manuala sau
mecanizat – formare mecanica. În acest capitol ne vom referi cu precadere la metodele de
fabricare mecanizata a formelor temporare.
Formarea mecanica se preteaza la productia de serie mare si presupune parcurgerea a
doua etape: formarea propriu zisa si extragerea modelului din forma. Dupa modul în care se
face îndesarea masinile de formare se clasifica în:
a. masini de formare prin scuturare
b. masini de formare prin presare
c. masini de formare prin aruncare
d. masini de formare prin suflare
e. masini combinate.
Masina de formare prin scuturare si presare
Aceasta instalatie (fig.5.32) face parte din ultima categorie si prezinta un ciclu de
functionare compus din scuturare urmat de presare. Prin scuturare amestecul de formare (1)
este îndesat la partea inferioara a ramei de formare (2). Atât rama cat si modelul (3) sunt
fixate pe masa masinii. Instalatia prezinta trei elemente principale: un cilindru (6) în care sunt
introduse doua pistoane (5 si 4). Ciclul de scuturare (fig.5.32.a.) presupune insuflarea aerului
sub presiune prin canalul A. Aerul ajunge sub pistonul 4 prin intermediul fantei C si îl ridica
pâna în dreptul canalului B din pistonul 5, moment în care aerul paraseste instalatia iar
pistonul 4 pe care este fixata rama de formare cade cu soc. Îndesarea dupa cum se observa si
în graficul 5.32.c. se realizeaza la partea inferioara a ramei. Pentru ca amestecul de formare
sa fie compactat si la partea superioara (fig.5.32b.) prin orificiul D se trimite aer sub presiune
astfel ca ansamblul 4,5 se ridica, rama de formare fiind trimisa catre un poanson fix.
Îndesarea maxima se produce, de data aceasta la partea superioara a ramei (fig.5.32d.).
Instalatia este de mare productivitate si este recomandata atât pentru formele mari cât si
pentru cele mici.
2 1
3
A
h [mm]
h [mm]
4
B
6 C
D
p [MPa] p [MPa]
a. b. c. d.
Fig.5.32. Masina de formare prin scuturare si presare
Masina de formare prin aruncare prezentata în figura 5.33. este prevazuta cu un capat
aruncator care poate fi deplasat pe toata suprafata ramei de formare si prevazut cu o paleta
rotitoare (3), care preia un anumit volum de amestec de formare prin canalul 1 si îl arunca cu
putere în rama de formare. Amestecul de formare vine pe o banda transportoare. Instalatia
este deosebit de utila la fabricarea formelor mari.
1 Aer
1
2
3
2
5 3
6 4
5
4
6
Aer Aer
5.33. Masina de formare prin 5.34. Masina de formare prin

aruncare suflare
Masina de formare prin suflare este prevazuta cu o rama speciala (fig.5.34) care
permite evacuarea aerului prin niste orificii 6. Un debit important de aer este trimis în
buncarul 1 care contine amestec de formare. Amestecul de formare este suflat cu putere prin
orificiile 3 ale placii 4. care se afla între buncar si rama de formare. Viteza imprimata
particulelor de amestec de formare produce îndesarea acestuia la nivelul ramei de formare
înglobând modelul.
Turnarea în forme temporare speciale
Necesitatea reducerii consumurilor de amestec de formare respectiv necesitatea
cresterii productivitatii a determinat aparitia unor forme temporare speciale dintre care
amintim: forme coji, forme scoici, forme cu modele usor fuzibile.
Fabricarea formelor coji este un procedeu de formare fara plan de separatie ceea ce
conduce la cresterea preciziei dimensionale la ± 0.25 mm, prelucrarile mecanice ulterioare
putând fi eliminate. Modelul (fig.5.35, 1)este fabricat prin presare la cald dintr- un amestec de
stearina si parafina sau în cazuri speciale din mercur înghetat.
Aer cald
1 2 3 4
1
1
6 5
Fig.5.35. Procesul de fabricare a formelor coji
Modelul este imersat într-o baie (2) formata dintr- un amestec de silicat de sodiu
(50%) si particule fine de cuart sub 0.1 mm (50%). Pe suprafata modelului se formeaza o
pelicula refractara (3) care se întareste prin introducere într-o baie de NH4 Cl- clorura.
Procesul se repeta de 4-6 ori pâna când crusta refractara devine suficient de groasa. În acest
moment peste model se sufla aer cald sau se imerseaza în apa fierbinte iar modelul de ceara
se scurge (6) lasând forma de turnare. Forma astfel obtinuta se supune unui proces de
calcinare la 200- 300 0 C dupa care se introduce într-o cutie metalica în care se toarna ulterior
nisip uscat. Urmeaza turnarea metalului lichid (4) care se solidifica. Piesele se desprind apoi
de pe reteaua de turnare (5).
Fabricarea formelor scoici
Procedeul foloseste nisip cuartos acoperit cu un liant pe baza de rasini termoreactive.
Acest nisip peliculizat (fig.5.36.) (3) este adus în contact cu modelul metalic (1) fierbinte
(250- 5500 C). Particulele de nisip se lipesc formând o crusta refractara în contact cu modelul.
Crusta (4), se desprinde obtinându-se o jumatate a formei de turnare. Cealalta jumatate se
obtine la fel. Cele doua jumatati se asambleaza si se introduc într-o cutie metalica în care
ulterior se toarna nisip uscat. Se toarna metalul lichid (5), iar dupa solidificare se extrage
piesa turnata.
5
1 2 3 4
Fig.5.36. Procesul de fabricare a formelor scoici

Fabricarea formelor cu modele usor fuzibile
De asemenea avem un proces de fabricare a formelor temporare cu pereti subtiri fara
plan de separatie. Modelele, din polistiren se vaporizeaza instantaneu la turnare.
1 3 4
Fig.5.37. Procesul de fabricare a formelor cu modele usor fuzibile
Modelul din polistiren (1) (fig.5.37) se acopera cu o pelicula refractara prin

pulverizare (2) dupa care se introduce într-o cutie care se umple ca si în cazurile precedente
cu nisip uscat. Turnarea metalului lichid vaporizeaza modelul (4). Procedeul este folosit la
turnarea în serie a blocurilor motor la motoarele cu ardere interna.
Turnarea în forme permanente
Din punct de vedere economic turnarea în forme temporare este superioara si numai
pentru faptul ca nu este necesara câte o forma pentru fiecare piesa. Procesul presupune
utilizarea unor forme metalice, deosebit de precis realizate care se închid si se deschid cu
usurinta care permit realizarea de piese deosebit de complexe cu pereti subtiri si suprafata
foarte buna si care se utilizeaza pentru un numar mare de turnari. Dezavantajele sunt acelea
ca aceste forme sunt scumpe si datorita conductibilitatii termice mari, metalul se solidifica
rapid existând pericolul umplerii incomplete. Totodata miezurile acestor forme trebuie astfel
proiectate încât sa poata fi usor extrase din piesa solidificata. În unele cazuri se utilizeaza
miezuri din amestecuri de formare. În acest caz formele se numesc semipermanente.
Metalele care se toarna frecvent în forme permanente sunt: aluminiul, magneziul, aliajele cu
baza cupru. Turnarea otelului si a fontelor presupune supraâncalziea aliajului ceea ce face
impropriu acest procedeu de turnare.
Turnarea sub presiune este un proces de turnare în care metalul intra în forma cu
viteza mare astfel încât transferul termic sa nu conduca la solidificare locala. Exista doua
procedee de turnare sub presiune: turnare sub presiune cu camera rece (fig.5.38) si turnare
sub presiune cu camera calda(fig.5.39.)
1 2 3 4 5
Fig.5.38 Turnarea sub presiune cu camera rece

Turnarea subpresiune cu camera rece presupune injectarea unui volum de metal
lichid cu o presiune cuprinsa între 14-140 MPa cu ajutorul unui sistem cilindru – piston (3).
Metalul lichid (2) este adus în camera de injectie dupa care pistonul este actionat astfel încât
întreaga cantitate de metal este trimisa în forma. Dupa solidificare forma se deschide iar piesa
(5) este desprinsa cu ajutorul unui sistem 4.
Turnarea sub presiune cu camera calda a carei schema este prezentata în figura 5.39
utilizeaza un sistem de injectie vertical care dezvolta o presiune de 7-35 MPa.
1 2 3 4
Fig.5.39 Turnarea sub presiune cu camera calda
Metalul topit curge gravitational în incinta de injectie prin orificiul 3 pâna la umplere.
Pistonul 2 este actionat iar metalul este injectat cu presiune în forma (1). Dupa solidificare
forma se deschide, sistemul de deschidere fiind astfel proiectat încât sa desprinda automat
piesa turnata (5).
Turnarea centrifugala presupune în principiu turnarea unui volum de metal lichid
intr-o forma care se roteste. Forta centrifuga dezvoltata face ca metalul lichid sa se depuna pe
peretii formei. Turnarea centrifugala propriu - zisa este turnarea cu ax orizontal (fig. 5. 39.a.).
Mai sunt doua variante ambele cu ax orizontal una semicentrifuga când piesa are forma
tubulara alimentata din centrul formei, cealalta turnare centrifugata (fig.5.40.b.) folosita la
turnarea pieselor marunte si în care metalul lichid este trimis catre cavitatea piesei a carei
simetrie nu mai este importanta de data aceasta.
Rola motoare
Forma
Fig.5.40 Schema turnarii

centrifugale
Rola libera a.
b.
La turnarea centrifugala cu ax orizontal , metalul curge intr-o forma care se roteste
cu o viteza de rotatie N, piesa obtinuta fiind tubulara. Forta centrifuga dezvoltata este:
mv 2
F=
R
unde F- forta [N], R- raza interioara a formei, v- viteza [m/s]. Considerând : G=mg greutatea
materialului de turnat (m-masa, g- acceleratia gravitationala), putem defini un factor k, raport
între forta centrifuga si greutate care va avea expresia:
F mv 2 v2
k= = =
G Rmg Rg
Viteza v se poate scrie:

2πRN πRN
v= =
60 30
unde N – viteza de rotatie [rot/min]

În aceste conditii factorul k devine:
πN 
2
R 
k=  30 
g
Gasim astfel viteza de rotatie N care sa asigure o turnare centrifugala corespunzatoare pentru
o cantitate de metal data:
30 2 gk
N=
π D
Unde: D este diametrul interior al formei iar k ia valori cuprinse între 60-80. De exemplu
pentru turnarea centrifugala a tuburilor k=65.
5.3. Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastica

5.3.1. Fundamentele deformarii plastice
Vedere de ansamblu asupra proceselor de deformare plastica
Procesele de deformare plastica urmaresc în general schimbarea formei unui
semifabricat metalic. Aceasta se face cu ajutorul unor eforturi de deformare care sunt
superioare limitei de curgere a materialului si care se aplica asupra unor scule de deformare
plastica. În general materialul ia forma sculelor de deformare iar eforturile de cele mai multe
ori sunt de compresiune. Buna desfasurare a unui proces de deformare plastica tine de
proprietatile metalului care se deformeaza si anume o limita de curgere scazuta si o buna
ductilitate, proprietati puternic influentate de temperatura. Vom vorbi astfel, functie de
temperatura de recristalizare, despre procese de deformare plastica la cald si procese de
deformare plastica la rece. Alti factori care influenteaza procesele de deformarea plastica
sunt: viteza de deformatie, gradul de deformare si conditiile de frecare.
Putem încadra procesele de deformare plastica în doua mari categorii: procese de
deformare plastica în volum si procese de deformare plastica a tablelor si benzilor.
Procesele de deformare plastica în volum sunt caracterizate de o deformare plastica
semnificativa iar raportul dintre suprafata si volumul semifabricatului supus deformarii este
relativ mic. Dintre procesele de deformare plastica volumetrica amintim: laminarea, forjarea
libera si în matrita, extrudarea precum si tragerea si trefilarea.
Procesele de deformare plastica a tablelor si benzilor sunt caracterizate de un raport
suprafata volum mare. Din aceasta categorie amintim: îndoirea tablelor si benzilor, stantarea
si ambutisarea.
Comportarea la deformare plastica a materialelor metalice

Deformare plastica la rece, deformare plastica la cald, ecruisare, recristalizare
Limita dintre deformarea plastica la cald si deformarea plastica la rece este data de
temperatura de recristalizare. Astfel daca deformarea se face la o temperatura mai mare decât
temperatura de recristalizare vorbim despre deformare plastica la cald altfel deformarea
plastica este la rece. Acest parametru, temperatura de recristalizare nu est o constanta fizica
ci depinde de gradul de deformare suportat anterior de material, de compozitia chimica si
puritatea acestuia. În tabelul 5.3. sunt date temperaturile de recristalizare ale câtorva metale.
Tabelul5.3.
Material Temperatura de recristalizare [0 C]
Aluminiu (99.7%) 240
(99,9%) 200
(99,9%) 100
(99,9%) -45
Zinc (99%) 60
Cupru (99%) 200
Nichel(99%) 350
Titan(99%) 450
Wolfram(99%) 1200
Staniu(pur) Sub 0
Plumb (pur) Sub 0
Astfel un otel deformat la 200 0 C este deformat plastic la rece iar la 800 0 C este
deformat la cald, în timp ce plumbul deformat la temperatura ambianta este de fapt deformat
plastic la cald.
Ecruisarea. La deformarea plastica la rece cu cât creste gradul de deformare cu atât limita de
rupere respectiv limita de curgere si duritatea materialului vor capata valori mai mari.
Concomitent alungirea la rupere si gâtuirea la rupere scad. În consecinta cu cât materialul va
fi deformat mai mult cu atât mai mult el va deveni mai rezistent, mai putin plastic si se va
opune mai mult deformarii, mergând pâna la rupere. Fenomenul se numeste ecruisare.
Ecruisarea apare datorita blocarii miscari dislocatiilor. Aceasta blocare se produce ca urmare
a aparitiei în material, în timpul deformarii, a unor bariere în calea dislocatiilor. Aceste
bariere apar ca urmare a interactiunii dislocatiilor cu alte dislocatii, cu precipitate aflate în
material, cu limite la nivelul grauntilor sau subgrauntilor. Alinierea incluziunilor nemetalice
pe directia deformarii plastice, formeaza fibrajul de impuritati, definit ca linii de slaba
rezistenta în material
Recristalizarea. Structura ecruisata a materialului rezultata în procesul de deformare
plastica este o structura în afara de echilibru. Readucerea proprietatilor de plasticitate la
valorile initiale se face prin încalzire când se întrunesc conditiile ca materialul sa treaca într-o
stare de energie interna mai joasa spre echilibru.
Recristalizarea este un proces de anulare a efectelor deformarii care se desfasoara la
o temperatura mai mare decât o temperatura limita numita temperatura de recristalizare.
Trecr=aTtop
Unde Ttop este temperatura de topire a materialului metalic iar a o constanta cu valori
cuprinse între 0.36- 0.45. Recristalizarea trebuie înteleasa ca un proces de germinare si
crestere care nu se desfasoara ca în cazul cristalizarii din topitura, ci ca o a doua cristalizare
de data aceasta în stare solida.
Legi de comportare la deformare la rece
Procesul deformarii la rece este caracterizat dupa cum aratam de ecruisare. Pe masura
ce gradul de deformare creste , se mareste densitatea dislocatiilor,se micsoreaza viteza medie
de miscare a acestora ca urmare a maririi densitatii obstacolelor. Ca rezultat al interactiunii
dislocatiilor, rezistenta la deformare a materialului creste cu gradul de deformare.
Temperatura de deformare fiind scazuta nu pot avea loc procese de dezecruisare. Ca
urmare variatia temperaturii in cazul deformarii la rece (Td<Trecr) are influenta mica asupra
rezistentei la deformare .De aceea comportarea la deformare la rece a materialelor metalice
este descrisa de o lege de ecruisare. În coordonate σ-ε legea de ecruisare poate lua o forma
care se apropie de una din curbele reprezentate in figura 5.41 .
4
s
2
3
5
-e e
Fig.5.41 Reprezentarea grafica a legilor de comportare la deformarea plastica la rece
Principalele legi de ecruisare sunt:

1.Legea Ho llomon ( curba 1 ) valabila in cazul materialelor metalice ca limita de curgere
relativ redusa si este descrisa de o functie de putere de forma:
σ = C1ε n (1)
unde n este exponent de ecruisare ( n = d (lopgσ ) / d (log ε ) )
2.Legea Ludwick ( curba2 ) valabila in cazul materialelor metalice cu limita de curgere mare
si cu valoare foarte mare a modulului lui Young , respectiv cu valoarea neglijabila a
deformatiilor elastice. Aceasta este exprimata matematic prin expresia:
σ = σc + C2ε n (2)
3.Legea Swift ( curba 3 ) aplicabila aceleiasi categorii de materiale ca si legea Ludwick si este
exprimata prin ecuatia:
σ = C2 (ε 0 + ε ) n (3)
4.Legea lui Hartley ( curba 4) sub forma exponentiala exprimata prin relatia:
ε 0 + ε n
σ = σ0 exp  (4)
 ε* 
5.Legea Voce ( curba 4 ) stabilita pe baza unui model fizic al evolutiei structurii si densitatii
dislocatiilor:
σ = σ 0 + A(1 − e − nε ) (5)
6.Legea Goff-Saada ( curba 2 ) reprezentând o dependenta logaritmica a rezistentei la
deformare cu gradul de deformare :
σ = A1 + B ln(ε 0+ ε ) (6
7.Legea Ramberg-Osgood (curba 5 ) pentru materiale cu comportare la deformare elasto-
plastica cu ecruisare:
σ σ 
n
ε = + C3  (7)
E E
În relatiile de mai sus C1 ,C2 ,n, ε o ,ε, σo ,ε* ,A,A1 ,B,C3 sunt constante de material ,E-
modulul lui Young. Folosirea uneia sau alteia dintre legile de ecruisare prezentate se face in
functie de curba de ecruisare experimentala a materialului metalic.
Constantele din legile comportarii la deformare pot fi exprimate in functie de
proprietatile mecanice ale materialului , obtinute prin încercarea la tractiune. Vom considera
pentru exemplificare legile Hollomon si Ludwick.
In cazul încercarii la tractiune simpla , forta de deformare creste,atinge o valoare
maxima in momentul aparitiei gâtuirii scade ,întrucât viteza de reducere a sectiunii in zona
gâtuita este mai mare decât viteza de ecruisare si in final are loc ruperea.
Notam cu σ tensiunea reala (σ=F/A) si cu ε deformatia reala (ε=log(A0 /A) unde A0
este aria sectiunii transversale initiale , iar A este aria sectiunii transversale minime la
momentul dat. În momentul producerii gâtuirii F=Fmax , A=Ag =πdg2 /4, ε=ε g = ln(A0 /A g),
σ=σg = Fmax /Ag . Înlocuind σg si ε g in legea Hollomon (4.15) rezulta C1 =σg /ε gn de unde :
ε 
n
σ = σg   (8)
εg 
Pentru a determina n folosim conditia:
dF |ε g = σ dA|ε g + Adσ |ε g = 0 (9)
Dar A = Ax e −ε de unde dA = − A0e −ε dε si dσ = σg nε n−1ε − ndε Înlocuim in (9) si obtinem
n=ε g , de unde rezulta:
ε
ε  g
σ = σg  (10)
εg 
Cum rezistenta la rupere σr =Fmax /A0 =σg exp (ε g) rezulta:
ε
ε 
σ = σr e g   (11)
εg 
In cazul in care comportarea la deformare este descrisa de o lege de ecruisare
Ludwick (2) avem:σ g = σ c + C2ε gn ,din care rezulta:
ε 
n
σ g − σc
C2 =
ε gn
(
si σ = σc + σ g −σc   .
ε g 
)
Aplicând conditia (4. ) rezulta :
σ gε g
n= (12)
σ g − σc
si in final:
σg ε g
 ε  σg −σc
σ = σc + (σ g − σc )  (13)
ε g 
Legi de comportare la deformare la cald

La temperaturi ridicate comportarea la deformare a materialului are caracter complex
si este influentata de gradul de deformare , de temperatura si de viteza de deformatie .In
general rezistenta la deformare a materialului metalic se micsoreaza la cresterea temperaturii
si se mareste odata cu viteza de deformatie.
a. influenta temperaturii asupra comportarii la deformare
Temperatura are influenta importanta asupra comportarii la deformare , ca urmare a
maririi mobilitatii atomilor si deci a mobilitatii dislocatiilor. Consideram doi atomi
(fig.5.42.), in pozitii de echilibru, caracterizate prin energia de pozitie W(x). Pentru scoaterea
atomilor din pozitiile de echilibru , tensiunea tangentiala τ trebuie sa fie suficient de mare ,
pentru a învinge bariera de potential dW , care depinde de mobilitatea atomilor si prin
consecinta de temperatura.
W
t1 t2 t3
∆W1
∆W2
∆W3
atomi în pozitie atomi în pozitie τ
de echilibru de echilibru
Fig.5.42. Variatia energiei de pozitie cu temperatura
Mobilitatea atomilor este cu atât mai mare si variaza exponential cu aceasta (dupa o
lege asemanatoare dependentei de temperatura a coeficientului de difuziune ).Notând cu
M(T) mobilitatea atomilor la temperatura T avem:
 Qm 
− 
 RT 
M (T ) = M0 e (14)
Cu cât mobilitatea atomilor ( deci si mobilitatea dislocatiilor) este mai mare cu atât
∆W este mai mic si deci:
 QW 
 
 RT 
∆W ( T ) = ∆W0e (15)
unde : QW este energia de activare , R-constanta gazului perfect,T-temperatura in K.
Tensiunea tangentiala de alunecare,deci si rezistenta la deformare a materialului ,
variaza proportional cu ∆W(T) de unde:
 mQ 
 
 RT 
σ( T ) = A1 e (16)
Pe baza unui numar mare de rezultate experimentale , literatura de specialitate
recomanda inga doua forme de relatii de dependenta a rezistentei la deformare de
temperatura:
σ ( t ) = A2 e − α t (17)
Q'
σ ( T ) = A3 + A4 (18)
RT
unde A1 ,A2 ,A3 ,A4 ,m sunt constante , Q,Q’ -energii de activare, α T-coeficient de temperatura
al rezistentei la deformare ,t-temperatura in 0 C.
Daca presupunem ca ,pentru materialul dat , se cunoaste rezistenta la deformare σ1 la
temperatura T1 =t1 +273 , rezistenta la deformare corespunzatoare temperaturii T2 =t2 +273 va
fi:
 Q  1 1 
  − 
 R  T2 T1  
σ 2 = σ 1e (19)1
σ2 = σ 1e −α t ( t2 −t1 ) (20)2
Q'  1 1
σ2 = σ 1+ A4  −  (21)3
t  T2 T1 
Cum pentru un material dat cunoastem σc la 20 0 C , rezistenta la deformare la

temperatura t va fi (dupa relatia (21)3 )
σ = σ c e −α T ( t− 20) (22)
In relatia (4.33),t este temperatura de deformare in C, iar α t se stabileste experimental
0
si este cuprins intre (1-1,5)10-3 .
b. Influenta vitezei de deformatie asupra comportarii la deformare la cald

Viteza de deformatie are influenta complexa asupra comportarii la deformare a
materialelor metalice la temperaturi ridicate. La cresterea vitezei de deformatie rezistenta la
deformare se mareste. Cea mai simpla formula pentru a descrie dependenta rezistentei la
deformare cu viteza de deformatie s-a obtinut prin extinderea legii Norton:
σ = σ 0ε& m (23)
dedusa in cazul fluajului monoaxial ,in care m este coeficientul sensibilitatii tensiunii in
raport cu viteza de deformatie . In functie de valorile exponentului m se disting (fig.4.13)
-mediu ideal plastic m=0 , numit si mediul Mises ;
-mediul ideal vâscos pentru m=1 , numit fluid Newtonian
-mediu vascoplastic pentru m∈(0,1).
Pentru valori ale exponentului m-0,1...0,3 materialul are comportare vâscoplastica
normala , iar la valori m=0,3-1,0 materialul suporta grad de deformare foarte mare si se spune
ca se afla in stare superplastica de deformare.
La materialele cu valori mari ale coeficientilor de difuziune mobilitatea dislocatiilor la
temperaturi ridicate fiind mare,intensitatea cresterii rezistentei la deformare cu viteza de
deformatie este mai mica astfel ca dependenta σ − ε& va fi mai bine descrisa printr-o forma
logaritmica de forma:
σ = σi + A ln ε& (24)
in care σI este componenta structurala a tensiunii de curgere si este legata de densitatea
dislocatiilor prin relatia:
σi = cbG ρ
unde b este modulul vectorului Burgers , G- modulul de elasticitate transversal,ρ - densitatea
dislocatiilor ,c-coeficient de marire al densitatii.
c. Influenta gradului de deformare asupra comportarii la deformare la cald a

materialelor metalice
La începutul deformarii , la valori mici ale deformatiei , rezistenta la deformare creste
cu marirea gradului de deformare (materialul se ecruiseaza), iar la valori mari ale acestuia se
mentine constanta sau poate sa scada.Ca urmare , comportarea la deformare la grade mici de
deformare are caracter termo-vâsco-plastic cu ecruisare, iar la grade mari de deformare are
caracter termo- vasco-plastic. Astfel legea constitutiva unidimensionala va fi exprimata printr-
o functie compusa conditionata de marirea gradului de deformare sau de un parametru
derivat.
Modelul matematic al influentei gradului de deformare asupra rezistentei la deformare
la cald poate fi functie de putere sau functie exponentiala si se deduce pe baza unui model
fizic al evolutiei structurii in timpul deformarii sau utilizând rezultatele experimentale.
In cazul deformarii plastice unidimensionale , cu viteza de deformatie si temperatura
constanta evolutia densitatii dislocatiilor pana la începerea recristalizarii dinamice este
descrisa de ecuatia[]:
Q0 σ −σ i
dρ 3
= ε& − C1 ρ e RT e A
dt bd
in conditia initialul ρ ( 0) = ρ0 .
In relatia (24) d este diametrul mediu al subgrauntilor, iar C1 este constanta de
material. Primul termen din dreapta semnului egal corespunde ecruisarii, iar al doilea
restaurarii dinamice. Pentru evolutia dimensiunii medii a grauntelui se admite o relatie de
forma:
d = C2 / ρ (25)
in ipoteza ca aceasta este controlata de variatia densitatii dislocatiilor.
Din relatia (23) cu considerarea si a factorului termodinamic putem scrie :
 Q0  σ −σi
− 
 RT 
ε& = B ⋅ e e A
(26)
Astfel (24) devine:

∂ρ  3 C1 
= − ρ ε& (27)
∂t  bd B 
Rezolvând (26) in raport cu tensiunea σ se obtine:σ = σi + σ * unde σ*, denumita tensiunea

efectiva , este:
Z
σ* = A ln (28)
B
Q0
in care Z = ε& e RT este parametrul Zener - Hollomon. Tinând cont de σi in functie de

densitatea dislocatiilor si de relatia (25) ecuatia (27) conduce la :
dσi
= C3 − nσi (29)
dε
în care:
CG 3 C
C3 = ,n = 1 .
2 C2 2B
Daca materialul nu a suferit o ecruisare prealabila σI(0)=0 si dupa integrarea ecuatiei
(29) se obtine:
σ i = σ i∞ (1 − e − nε ) (30)
unde σi∞ =C3 /n este valoarea asimptotica a componentei structurale a tensiunii de curgere.
Astfel rezistenta la deformare la momentul dat va fi data de relatia:
σ = σ * +σ i∞ (1 − e −nε ) (31)
asemanatoare relatiei () dedusa pe baza termodinamicii deformarii plastice.
Principalele forme ale ecuatiei termo- vâsco-plastice cu ecruisare sunt :
1.σ = A1ε nε& me −α T t

mQ
2.σ = A2 (ε 0 − ε ) ε& e
n m RT
mQ
− nε (32)
3.σ = A3 (1 − A4 e )ε& e
m RT
z
4.σ = A3 (1 − A4 e =nε ) ln
b
În relatiile (4.44) s-au facut urmatoarele notatii :A1 ,A2 ,A3 ,A4 ,B , α T - constante , n
exponent de ecruisare,m - sensibilitatea rezistentei la deformare in raport cu viteza de
deformatie, Z-parametrul Zener-Hollomon. Pentru ε mai mare decât gradul de deformare
critic , la care se declanseaza recristalizarea , au loc simultan procese de ecruisare si
recristalizare . Structural materialul ajunge la un regim cvasistationar , viteza de crestere a
densitatii dislocatiilor cu gradul de deformare ( viteza de ecruisare) este egala cu viteza de
micsorare a densitatii dislocatiilor.(viteza de dezecruisare ) prin recristalizare. Rezistenta la
deformare , marime aproximativ constanta in timpul deformarii (σ independent de ε) ,
comportarea la deformare a materialului fiind vâscoplastica fara ecruisare. Ecuatiile
constitutive au forme asemanatoare relatiilor (32) in care factorii descrisi prin functii de ε
sunt constanti.
In cazul deformarii cu viteze mari de deformatie , duratele deformarii fiind foarte
mici, regimul deformarii este adiabatic din punct de vedere termodinamic.Ca urmare întreaga
energie de deformare se transforma in caldura acumulata in corpul supus
deformarii,temperatura acestuia se mareste prin efectul termic al deformarii.
Rezistenta la deformare efectiva scade pe masura cresterii gradului de deformare
deoarece scaderea tensiunii intr-un interval de timp dt cu temperatura este mai mare decât
marirea acesteia ca urmare a ecruisarii.
5.3.2. Laminarea
Laminarea este procesul de deformare plastica la cald sau la rece care se realizeaza
între cilindri de laminare în miscare de rotatie, antrenând astfel prin frecare, materialul în
zona în care are loc deformarea. Utilajul de lucru poarta denumirea de laminor, procesul de
deformare laminare, iar produsul rezultat laminat.
Laminarea are ca scop pe de o parte modificarea geometriei semifabricatului supus
deformarii, pe de alta parte modificarea structurii si implicit a proprietatilor aceluiasi
semifabricat.
Procedeele de laminare se împart în doua categorii: laminare longitudinala (fig.5.43)
si laminare transversala sau elicoidala (fig.5.44.)
2
2 4
1 1
Fig. 5.43. Laminarea longitudinala Fig. 5.44. Laminare transversala-elicoidala

1-cilindri de lucru bitronconici, 2-semifabricat,
1. cilindri de lucru;2. semifabricat
3- ebosa, 4- dorn perforator, 5-bara port dorn.
Prin laminare longitudinala se deformeaza aproape întreaga cantitate de otel carbon si

slab aliat, pornindu-se de la lingouri sau semifabricate turnate continuu si ajungându-se la
semifabricate plane, (tabla sau banda) sau profile cu destinatie generala si speciala, tevi, sine
de cale ferata etc. Laminarea se poate efectua între cilindri netezi, în cazul produselor plate
sau în canale inelare numite calibre, practicate în corpul cilindrului de lucru, în cazul
profilelor. Pentru cazul cel mai raspândit al laminarii longitudinale, cilindrii au sensuri
diferite de rotatie, axele cilindrilor fiind paralele între ele si plasate în plan vertical.
În cazul laminarii transversal - elicoidale, cilindrii bitronconici (fig. 4.44.) au acelasi
sens de rotatie, axele fiind în plan orizontal decalate la un unghi a, pentru a asigura miscarea
de avans a semifabricatului. Prin acest procedeu se obtin tevi laminate, laminorul purtând
denumirea de laminor perforator de tevi.
Semifabricate folosite la laminare

Prin semifabricat se înteleg produsele intermediare obtinute prin laminarea
lingourilor, sau prin turnare continua, destinate unei prelucrari ulterioare prin deformare
plastica. Din aceasta categorie fac parte: blumurile care sunt semifabricate de sectiune patrata
cu dimensiunea laturii a ≥ 150mm ÷ 400mm si lungimea, L=2 ÷ 6m obtinute prin laminare din
lingouri, sleburile - semifabricate cu sectiune dreptunghiulara obtinute pe laminoare numite
slebinguri, (H=100 ÷ 300mm, B= 500-1800mm, L= 1,5-9m), bramele,cu aceleasi dimensiuni
ca si sleburile, se obtin prin turnare continua, taglele - semifabricate cu sectiune patrata sau
rotunda obtinute pe laminoare de semifabricate (latura a= 40 ÷ 140mm,
diametrul Φ = 40 ÷140 , lungimea L=4 ÷ 12) si în final taglele plate care sunt destinate
laminarii ulterioare în bare si benzi (grosimea h=35 ÷ 70mm, latimea B=140 ÷ 280mm,
lungimea L=1,5 ÷ 6m)
Clasificarea laminoarelor
Prin laminor se întelege, în cazul cel mai simplu, masina de sine statatoare care
executa procesul de deformare plastica a materialului de prelucrat între cilindri.
Clasificarea laminoarelor se poate face dupa mai multe criterii. Dupa destinatie laminoarele
sunt:
a. degrosisoare:
• bluminguri
• slebinguri
• laminoare de semifabricate
b. laminoare de profile
• usoare
• mijlocii
• grele (sine si grinzi)
c. laminoare de tabla groasa si laminoare de tabla subtire în foi
d. laminoare de benzi la cald si la rece
e. laminoare de tevi
• fara sudura laminat la cald
• sudate pe generatoare
• sudate elicoidal
• de tevi la rece
f. laminoare cu destinatie speciala
• de roti pentru cale ferata
• de roti si bandaje
• de bile
• de roti dintate
• de profile periodice
Dupa numarul si pozitia cilindrilor în caja laminoarele pot fi:

• laminoare duo cu cilindri orizontali (Fig.5.45.a.)
• laminoare duo cu cilindri verticali
• laminoare cu trei cilindri care se utilizeaza la obtinerea tablelor subtiri (trio Lautth)
(Fig.5.45.b.)
• laminoare quatro (cu patru cilindri) utilizate la laminarea tablelor groase si subtiri
(Fig.5.45.c)
• laminoare cu sase cilindri utilizate la obtinerea tablelor foarte subtiri si a foliilor;(d)
• laminoare cu mai multi cilindri (12, 20); obtinându-se table si benzi late (200-1000) si
subtiri 0,02-0,2 din oteluri si aliaje neferoase. Datorita faptului ca diametrul cilindrilor de
lucru este foarte redus 3-50mm acestia nu sunt antrenati, punerea lor în miscare se
realizeaza prin frecare(Fig.5.45.d).
• laminoare planetare care sunt formate din doi cilindri de sprijin actionati si din doua
sisteme compuse din cilindri de lucru al caror lagare sunt închise într- un cadru cu
angrenaj dintat care asigura deplasarea cilindrilor de lucru în jurul cilindrilor de sprijin.
Cajele acestor laminoare se utilizeaza pentru laminarea benzilor si tablelor aplicând
reduceri mari într-o singura trecere pâna la 90-95%. (Fig.5.45.e)
• laminoare cu caje universale compuse din cilindri orizontali si verticali pentru obtinerea
profilelor de dimensiuni mari.
• laminoare pentru obtinerea placilor dintate.
laminoare speciale pentru obtinerea rotilor monobloc, a bandajelor mari, pinioanelor etc.
a. b. c.
Cilindru de sprijin
colivie
Caja de alimentare
Cilindru de lucru
d. e.
Fig.5.45. Diferite configuratii de caje de laminare
Bazele teoretice ale laminarii

Elementele geometrice ale zonei de deformare la laminarea longitudinala
În timpul deformarii plastice la laminarea longitudinala datorita tensiunii exterioare
care actioneaza asupra materialului, acesta se deformeaza, în general, pe toate cele trei
directii (fig.5.46.) modificându-si dimensiunile. Notând cu h0, b0, l0 - dimensiunile initiale ale
semifabricatului si h, b, l- dimensiunile dupa deformare, introducem urmatoarele notiuni:
Marimi ce caracterizeaza modificarea înaltimii:
reducerea absoluta ∆h = h0 − h
h −h
reducerea relativa εh = 0
h0
h
coeficientul de reducere λ= 0
h
Marimi ce caracterizeaza modificarea latimii:
latirea absoluta ∆b = b0 − b
b − b0 ∆b
latirea relativa εb = =
b0 b0
b
coeficientul de latire β=
b0
Marimi ce caracterizeaza modificarea lungimii:
alungirea absoluta ∆l = l − l0
l − l 0 ∆l
alungirea relativa εl = =
l0 l0
l
coeficientul de alungire λ=
l0
A a
?h/2
C
B
h0
lc h
?b/2
b0 Sc b1
Fig.5.46 Schema laminarii longitudinale
Calculul coeficientului de frecare la laminare - m

Considerând a - unghiul de prindere si lC - proiectia lungimii de contact putem determina
coeficientul de frecare considerând triunghiul AOC
∆h
R−
OC OB − CB 2 = 1 − ∆h = 1 − ∆h
cosα = = =
OA OA R 2R D
Deci:
∆h  ∆h 
cosα = 1 − α = arccos 1 − 
D  D 
În aceste conditii coeficientul de frecare va fi:
  ∆h 
µ = tg arccos1 − 
  D 
Calculul proiectiei lungimii arcului de contact - lc
Acest parametru se determina considerând teorema lui Pitagora în triunghiul AOC:
AC 2 = AO 2 − OC 2
2 2
 ∆h   ∆h 
l C2 = R 2 −  R −  = R - R + R ⋅ ∆h − 
2 2

 D  2 
l C ≈ R∆h sau
l
sin α = 1 − C ⇒ l C = Rsin α
R
R∆h ∆h
sin α = =
R R
Eforturi la laminare. Prinderea la laminare

Procesul de laminare prezinta trei faze: o faza tranzitorie în care materialul ajunge în fata
cajei de laminare si este prins, prin frecare, între cilindrii în miscare de rotatie (aceasta faza
dureaza pâna în momentul în care zona de deformare este ocupata complet cu material), o
faza stationara, cea a laminarii propriu- zise si o faza tranzitorie în care materialul paraseste
zona de deformare. Aceste trei faze ale procesului sunt caracterizate de unghiului de prindere
a, unghiului de frecare ϕ , si de variatia reducerii absolute (fig.5.47 ).
ap a
Tx
Nx a a
h0 h0
N f p N fc h
T T
R R
a. b.
Fig.5.47. Schema prinderii la laminarea longitudinala
În prima faza, reducerea absoluta ?h se modifica de la o valoare egala cu zero la o

valoare constanta egala cu ?h=h0 -h (5.47.a). Unghiul de frecare ϕ p (la prindere) este unghiul
format de rezultanta R cu normala N, care scade pâna la o valoare egala cu unghiul de frecare
f c. Acest stadiu este nestabil caracterizat prin variatia reducerii ?h si a unghiului de
frecare ϕ p .
Faza a doua, este faza laminarii propriu- zise, caracterizata de unghiul de frecare f c=ct,
?h=h0 -h=ct pe tot parcursul laminarii (5.47.b).
Faza finala a procesului, este nestabila si caracterizata prin variatia reducerii ?h de la o
valoare constanta. la zero si a unghiului de frecare f c de la o valoare constanta la zero.
În momentul prinderii caracterizat de unghiul de frecare f p =f c=a între forta normala N
si forta de frecare tangentiala T exista relatia:
T=µfN
Pentru ca prinderea sa aiba loc este necesar ca proiectia pe axa x a componentei T sa fie
mai mare decât proiectia pe axa a normalei N sau Rx > 0.
Tx ≥ N x
Tx = T cos α
N x = N ⋅ sin α ; T ⋅ cosα ≥ N ⋅ sin α
T sin α T
≥ ; ≥ tgα ; µ f ≥ tgα la limita.
N cos α N
În momentul prinderii, unghiul de prindere α p ≤ ϕ p care variaza catre valoarea constanta
ϕ c = α (are loc laminarea propriu- zisa) astfel tgα f ≤ tgϕ f .
Pentru ca materialul sa fie antrenat între cilindri este necesar ca unghiul de prindere
αp ≤ϕp .
Factorii care influenteaza procesul de prindere sunt: suprafata cilindrilor de lucru,
structura materialului, diametrul cilindrilor de lucru, reducerea aplicata, temperatura de
deformare si viteza de laminare.
Avansul si întârzierea la laminare

Daca consideram un moment al laminarii si presupunem ca laminarea se face într-un
timp infinit mic, fara deplasari de material, în vecinatatea suprafetei de contact cilindri- material
exista zone stationare. În focarul de deformare, distributia eforturilor pe lungimea arcului de
contact este diferita.
La intrarea materialului între cilindri N are valoarea maxima iar la iesire forta normala N = 0
(fig.5.48.a.).
Aceasta face ca în vecinatatea materialului sa actioneze tensiuni de retinere ce duc la o
oarecare întârziere. Volumul de material din zona I va avea o întârziere la laminare iar volumul de
material din zona II va avea un avans (datorita tensiunilor de avans si de retinere ce au rezultat din
zonele stationare hasurate) (fig. 5.48.b).
Zona I - este zona de întârziere unde viteza particulelor de material din zona de
deformare este mai mica decât proiectia pe orizontal a vitezei periferice a cilindrilor de lucru.
Zona II – este zona neutra unde viteza particulelor de material este egala cu viteza
periferica a cilindrilor.
Zona III – zona de avans unde viteza particulelor de material este mai mare decât
viteza periferica a cilindrilor de lucru (fig. 5.48. c).
πDn V1 − V p V1
Vp = ; Sa = = −1
60 Vp Vp
V p cos α − V0 V0
Si = =1 −
V p cosα V p cos α
Nx1 a
N1 Nx2
Nx3
N2
N3
T
N
Nx I III Tx
b
N
T
ho hn vp h
I II III
Fig. 5.48. Schema distributiei eforturilor în zona de deformare

Schema liniei de laminare
Caja de laminare este utilajul de baza într-un laminor iar linia dupa care se
amplaseaza aceasta se numeste linia principala a laminorului (fig. 5.49).
7 6 5 4
2 1
Fig.5.49. Schema cinematica a cajei de laminare

1-motor actionare, 2- cuplaj, 3- reductor, 4- caja angrenare, 5 - bare de cuplare, 6 - cilindri de lucru, 7 -
mifabricat
Motoarele de actionare a laminoarelor sunt motoare electrice atât de curent continuu cât
si de curent alternativ, cu puteri cuprinse între 6-12000 kW, la laminoarele mari scazând pâna
la 100-700 kW la cele de profile mici.
Motoarele de curent continuu. se folosesc la laminoarele reversibile la care este necesara
o variatie în limite largi a vitezei de laminare (bluminguri, slebinguri).
Motoarele de curent alternativ sincrone si asincrone se folosesc la la minoarele
ireversibile ce necesita puteri mici si mijlocii.
Cuplajul motorului face legatura între axul motorului si a reductorului, având rolul de a
transmite miscarea de rotatie de la motor la reductor.
Reductorul se foloseste la laminoarele ireversibile când turatia cilindrilor este mai mica
de 200-250 rot./min, având deci rolul de a reduce numarul de rotatii de la motor la cilindri de
lucru, reductoarele putând fi cu una, doua sau trei trepte de reducere.
Caja de angrenare are rolul de a transmite miscarea de rotatie de la reductor la cilindri
de lucru si de a împarti momentul motor în mod egal pe cei doi cilindri de lucru si de a
schimba sensul de rotatie.
Cajele de angrenare pot fi cu doi cilindri dintati (cilindrii de lucru având sensul de rotatie
diferit) si trei cilindri dintati,(cilindrii de lucru având acelasi sens de rotatie laminare
transversal-elicoidala).
Barele de cuplare au rolul de a transmite miscarea de rotatie de la cajele de angrenare la
cilindri de lucru.
Linia de laminare este deservita de o suma de utilaje specifice pentru fiecare laminor în
parte. În figura 5.50. este prezenta schema unui laminor de tabla groasa de pe platforma Mital
Steel Galati În componenta unui astfel de laminor intra: 1(v)- caja verticala de refulare, 2(d)-
caja degrosisoare cvarto, 3(f) caja finisoare cvarto, 4- cuptoare cu propulsie, 5- instalatie de
destunderizare, 6- pat de racire pentru sleburi si table peste 40 mm, 7- foarfece pentru sleburi,
8- stivuitor pentru sleburi, 10- masina de îndreptat la cald, 11, 12, 35, 36- paturi de racire, 13-
pat de racire si control, 14- rasturnator de table, 15,16- paturi de control si curatire, 17-
instalatie de control cu ultrasunete, 18- masina de trasat, 19- foarfece de probe si sutare la
rece, 20- foarfece disc pentru taierea marginilor, 21- foarfece disc pentru taiere longitudinala,
22- foarfece ghilotina pentru taierea marginilor, 23- foarfece de debitare, 24- cântare, 25-
stivuitoare pentru table scurte, 26- stivuitoare pentru table lungi, 27- cuptoare de normalizare
pentru table cu grosimea de pâna la 100 mm, 30- masina de îndreptat la rece, 32 – instalatie
de taiere autogena pentru tablele cu grosime mai mare de 40 mm, 33- cuptor de revenire, 34-
cuptor de calire.
2 (d) 6 7 8 32 27 29 28 26 35 25 24 23 26 30 26 22 21 20
19
26
22
24
4 5 1 (v) 3(f) 9 10 11 12 14 15 16 36 17 33 18 28 10 34
Fig. 5.50. Schema de amplasare a laminorului de tabla groasa de 3300 mm de la Mital Steel Galati
Elemente de tehnologia laminarii
Stabilirea dimensiunilor semifabricatului initial. La iesirea din caja de laminare

semifabricatul are marginile neregulate. Se impune deci ajustarea acestora (fig.5.51.).
Ajustarea genereaza o pierdere de material de care se va tine seama la dimensionarea
semifabricatului initial prin intermediul unui coeficient k. Vom nota cu 0 indicii
semifabricatului initial si cu 1 indicii semifabricatului final.
b1
bf
L1
Lf
Fig.5.51.Semifabricat laminat
- înaltimea semifabricatului initial: h0 .>h1

- latimea semifabricatului initial: exista situatii în care latimea initiala are valori mici
comparativ cu latimea pe care dorim sa o obtinem ( b0 <b1 ), în aceste conditii semifabricatul
este rotit la 900 , se fac câteva treceri pe latime dupa care urmeaza o noua rotire.
Semifabricatul este adus în pozitia initiala dar are acum o latime mult mai mare ca la început
- lungimea semifabricatului initial se determina din legea volumului constant considerând
pierderile prin ajustare:
l 0 ⋅ b0 ⋅ h0 = l1 ⋅ b1 ⋅ h1 ⋅ k
l1 ⋅ b1 ⋅ h1 ⋅ k
l1 =
b0 ⋅ h0
Stabilirea regimului de încalzire. Regimul termic de încalzire tine seama de compozitia
chimica a materialului, de dimensiunile semifabricatului de pornire cât si de frecventa de
încarcare a agregatului.
Stabilirea numarului de treceri. Obtinerea dimensiunilor finale se face prin deformari
succesive ale semifabricatului initial de fiecare data reducând înaltimea acestuia. Considerând
un coeficient de alungire mediu: ? = 1.2- 1.25 avem:
l f Af A A A A A
λtotal = = = 1 ⋅ 2 ⋅ 3 ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ n−1 ⋅ f
l 0 A0 A0 A1 A2 An −2 An −1
Putem scrie:
λtotal = λ1 ⋅ λ2 ⋅ λ3 ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅λn
deci
l f Af
λtotal = = = λnm
l 0 A0
prin logaritmare
Af
ln = ln λn m
A0
ln A f − nA0 = n ln λm
ln A f − nA0
n=
ln λ m
Stabilirea schemei de laminare, presupune de fapt repartizarea gradului de deformare total pe

numarul de treceri determinat anterior.
Daca volumul reducerii este limitat de unghiul de prindere netinând seama de

modificarea diametrului si a coeficientului de frecare, se poate considera gradul de deformare
egal pe toate trecerile, respectiv mari la sfârsitul laminarii.(fig. a).
? ? ?
?m ?m ?m
n n n
a) b) c)
Când gradul de deformare este limitat pe tot parcursul laminarii de puterea motoarelor,
atunci se începe laminarea cu grade de deformare mici acare por apoi creste usor (fig.b).Când
gradul de deformare este limitat de plasticitatea materialului care la primele treceri este minima
datorita structurii de turnare, dupa câteva treceri atinge un maxim dupa care scade atunci se
poate adopta o schema de laminare ca în figura c. La otelurile înalt aliate cu plasticitate redusa
se porneste cu grade de deformare mici care se pot mari pe parcurs (d,c).
?
?
?m
?m
n
n
d) e)
Calculul fortei la laminare. Forta la laminare se considera ca fiind produsul dintre presiunea
medie si suprafata de contact cilindru – material..
F = pmbmlc = pmbm R∆h
pm - presiunea medie
bm - latimea medie a suprafetei de contact
lc - lungimea arcului de contact
b +b
SC = 0 1 (h0 − h1 ) ⋅ R
2
Daca între cilindri exista o diferenta mare între diametre, suprafata de contact se
calculeaza cu relatia:
b + b 2R1 ⋅ R2
SC = 0 1 (h − h )
2 R1 + R2 0 1
Latimea b1 a semifabricatului dupa laminare se poate stabili aproximativ cu relatia:
h −h
b1 = b0 + C 0 1 ⋅ l c
h0
unde C = 0,35 ÷ 0,45, pentru oteluri C = 0,35, pentru aluminiu C = 0,45
În practica, pentru calculul fortei de laminare o mare utilitate o are formula lui Ekelund
care da rezultate bune la laminare la cald pentru temperaturi mai mari de 8000 C.
F = pm Sc
•
AR p m = ( k + η ε m )(1 + m ) E
Kk = Rezistenta la deformare la temperatura de deformare în daN/mm2
daN
η – vâscozitatea materialului ⋅s
mm 2
ε& m – viteza medie de deformatie
m– coeficient ce depinde de µ f , ∆h, R
Pentru cazul laminarii la rece a benzilor pentru calculul presiunii de deformare se
foloseste formula lui Stone.
pm =
( K − σ )e m − 1
m
În care: K - rezistenta la deformare,s - tensiunea medie în banda, m - coeficient care tine cont
de factorii geometrici.
5.3.3. Forjarea
Este procesul de deformare plastica prin care materialul este comprimat între doua
scule numite nicovale. Cunoscuta din antichitate (anul 5000I.H.) forjarea este si astazi unul
dintre cele mai importante procese de deformare plastica. Prin forjare se obtin astfel
componente de înalta rezistenta utilizate în constructia de autoturisme, industria aerospatiala,
industria energetica.
Procesele de forjare se clasifica dupa mai multe criterii. Unul dintre acestea este
temperatura de deformare. Marea majoritate a proceselor de forjare se desfasoara la cald la
temperaturi superioare temperaturii de recristalizare, pentru a reduce eforturile necesare
deformarii plastice cu toate avantajele care decurg de aici. O buna parte dintre produsele
forjate se obtin însa prin forjare la rece, rezultând componente de mare rezistenta. Un alt
criteriu de clasificare este viteza cu care se aplica efortul de deformare respectiv utilajul de
deformare. Prin impact în cazul forjarii pe ciocane de forja sau lent în cazul forjarii pe prese.
O alta diferenta între procesele de forjare o constituie modul în care este limitata curgere
materialului. Tinând cont de acest criteriu avem doua tipuri de procese forjare: forjarea libera
în care sculele mai mult sau mai putin plane nu restrâng în nici un fel curgerea materialului
(decât la contactul scule – material) si forjarea în matrita sau matritare. Matritarea fiind
matritare deschisa sau cu bavura, în care sculele se imprima în materia l, si matritare închisa,
fara bavura sau matritare de precizie.
Forjarea libera
Prin forjare libera se obtin piese cu configuratie relativ simpla si precizie
dimensionala redusa precum: discuri, arbori, inele sau tuburi. Aceste tipuri de semifabricate
forjate se obtin prin combinarea unor operatii de forjare libera dintre care amintim: refularea,
întinderea, gaurirea.
Refularea
Refularea este operatia prin care semifabricatele îsi micsoreaza înaltimea în favoarea
cresterii sectiunii transversale. Prin refulare semifabricatele sunt comprimate în directia axei
lor longitudinale, scopul fiind:
• marirea gradului de deformare plastica, pentru a obtine o structura cât mai fina mai ales
atunci când se pleaca de la semifabricate turnate, caracterizate de o structura de turnare cu
graunti grosolani.
• obtinerea pieselor cu sectiune transversala mai mare decât a semifabricatului initial;
• reducerea anizotropiei caracteristicilor mecanice;
• ca operatie prealabila în vederea gauririi.
Ca operatie de baza a proceselor tehnologice de forjare, refularea poate fi considerata
uniforma (fig.5.52) numai în anumite conditii. Acestea se refera atât la proprietatile
materialului cât si la conditiile în care se desfasoara procesul, si anume:
• se presupune ca materialul supus deformarii este omogen si izotrop.
• când deformarea se realizeaza la cald se presupune ca se realizeaza o distributie uniforma
a temperaturii în întregul volum al materialului.
• în timpul executarii refularii nu exista zone în semifabricat care sa ramâna în afara
actiunii directe a sculelor.
• între suprafetele de contact dintre scule si semifabricat nu exista frecare care sa conduca
la crearea de forte exterioare suplimentare.
Daca toate aceste conditii sunt îndeplinite refularea se realizeaza cu deformare
uniforma.
F F
h0 h0
h0
D0 D Df
5.52. Refulare uniforma a unui semifabricat cilindric supus deformarii în conditii ideale
Întrucât din punct de vedere practic toate conditiile impuse mai sus nu pot fi
îndeplinite, înseamna ca, în realitate, trebuie sa se considere numai refularea cu deformatie
neuniforma (Fig.5.53). Neuniformitatea deformatiei la refulare se poate reduce prin
ameliorarea conditiilor de frecare scule - material, adoptarea unor solutii constructive pentru
nicovale sau prin refularea simultana a doua produse. În cazul acesta se adopta o deformare în
doua etape aplicând jumatate din gradul de deformare programat în fiecare etapa. Dupa prima
deformare semifabricatele se rotesc astfel încât la contactul cu nicovalele sa ajunga partea
semifabricatului cu suprafata transversala maxima.
La refularea cu deformare neuniforma, se are în vedere de asemenea ca raportul
h0 /d0 < 3, în caz contrar apare pericolul flambari semifabricatului
F F
h0 h
hf
D0 D Df
5.53. Refulare neuniforma a unui semifabricat cilindric
Calculul fortei la refulare

Pentru a determina forta de apasare la presa se considera ca aceasta trebuie sa fie
egala cu produsul dintre presiunea necesara refularii si suprafata de contact
P=pA [N];
µd
p=s c(1+ ) [N/mm 2];
3h
s c’ = W·M·s c
în care: s ’c este rezistenta la deformare a materialului forjat; µ - coeficientul de frecare:
µ=0,2÷0,35; s c - limita de curgere a materialului forjat; W - coeficientul de corectie functie
de viteza de deformare; M - coeficientul de corectie functie de marimea semifabricatului.
În cazul refularii pe ciocane de forja este necesar sa se calculeze masa partii cazatoare
a ciocanului.
Lucru mecanic de deformare este dat de relatia lui Siebel:
h
L=V·pm ·ln 0 ;
h1
h0 h0 − h1
în care: ln , ε= ,
h1 h0
pentru grade mici de deformare; L=V· pm ·e,
V - volumul semifabricatului supus deformarii;
pm - presiunea medie de deformare.
Cunoscând lucrul mecanic de deformare plastica a masei partii cazatoare a ciocanului,
se determina energia de lovire:
mv2
E=
2
în care: m-este masa partii cazatoare în Kg;
v-viteza de cadere sau de impact [m/s].
Admitând ca:
mv2
L=E·? => V ⋅ pm ⋅ ε = ·?
2
2 ⋅V ⋅ pm ⋅ ε
m= ?=0,75÷0,85
v2 ⋅η
Întinderea
Întinderea prin forjare libera este operatia prin care se micsoreaza sectiunea
transversala a semifabricatelor în favoarea lungirii lor.
Sculele principale cu care se executa întinderea sunt nicovalele, care, pot fi:
• - cu suprafete plane si paralele;
• - cu suprafete rotunjite;
• - cu suprafete combinate;
• - cu suprafete profilate cu unghiul cavitatii cuprins intre 95÷120º.
În functie de tipul urmarit si configuratia semifabricatului sau a piesei forjate, întinderea
poate fi executata în mai multe variante: întinderea simpla, întinderea cu latire, întinderea
profilata, întinderea cu dezaxare, întinderea pe dorn cu mentinerea diametrului interior
constant, întinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior.
Întinderea simpla constituie operatia prin care se realizeaza micsorarea sectiunii
transversale cu valori constante pe întreaga lungime a semifabricatului. Aceasta operatie se
poate executa fie cu o rotire alternativa la 90º dupa fiecare lovitura, fie cu rotire în spirala
(fig.5.54.)
Primul procedeu fiind mai simplu, se foloseste pentru majoritatea otelurilor; al doilea
fiind mai greu de executat se foloseste mai mult la otelurile cu plasticitate redusa. La primul
procedeu, rotirea la 900 nu este obligatorie dupa fiecare lovitura sau reducere ci poate fi
executata dupa n lovituri sau reduceri partiale de-a lungul semifabricatului
În ceea ce priveste productivitatea si usurinta de executie întinderea cu rotire dupa n
lovituri este cea mai productiva. Pentru a mari productivitatea în cazul întinderii simple
lungimea de prindere trebuie sa fie astfel aleasa încât sa se obtina un raport optim între
intensitatea cu care se produce alungirea si latirea,raport care sa asigure un numar minim de
lovituri de ciocan.
1 3 5 7 9 11 13
2 4 6 8 10 12 14
1 5 9 13 17 21
2 6 10 14 18 22
Fig.5.54. Întinderea între nicovale plane si paralele
În afara modului de rotire, alternativa sau în spirala la efectuarea operatiei de întindere

simpla trebuie avut în vedere si felul de manevrare a piesei sau semifabricatului .Astfel, în
cazul pieselor sau semifabricatelor grele înaintarea acestora pe nicovala se face înspre forjor.
În acest caz piesa în spatele utilajului de forjat este sustinuta printr- un lant sau un suport si
manevrata cu ajutorul podului rulant.
a b
c d
Fig.5.55. Modul de crestare a semifabricatelor la întindere
Întinderea cu latire este operatia prin care se urmareste atât alungirea semifabricatului
cât si latirea sectiunii transversale a acestuia. În acest scop lungimea de prindere a
semifabricatului între scule trebuie sa fie cât mai mare, iar suprafata de lucru plana.
Întinderea cu latire în concordanta cu legea minimei rezistente, pe masura cresterii lungimii
de prindere scade alungirea si creste latirea
Daca totusi la valorile maxime ale raportului dintre lungimea de prindere a
semifabricatului între scule si latimea acestuia raportul dintre latire si alungire se mentine
nesatisfacator pentru marirea în continuare a latirii se folosesc scule adecvate acestui scop
Întinderea profilata sau întinderea cu gâtuiri sau proeminente este operatia prin care
se urmareste alungirea semifabricatului însotita de modificarea diferita a marimii si formei
sectiunii transversale. Pentru întinderea profilata, în functie de felul profilarii este necesara
executia unor operatii preliminare de crestare (figura 5.55).
Acest fel de întindere se întâlneste în cazul pieselor cu sectiune variabila,piese care
formeaza marea majoritate a produselor forjate
Întinderea cu dezaxare constituie operatia de forjare prin care se urmareste atât
întinderea semifabricatului cât si deplasarea unor portiuni fata de axa. În general, întinderea
cu dezaxare se executa mai mult la prese, întâlnindu-se foarte frecvent la forjarea arborilor
cotiti (figura 5.56).
P P
Fig.5.56. Modul de crestare si dezaxare la întindere
Întinderea pe dorn cu mentinerea diametrului interior constant se executa în cazul

pieselor cilindrice gaurite, cu scopul de a mari lungimea si a micsora diametrul exterior,
inclusiv grosimea peretilor (figura 5.57.a).
B flansa dorn
P
P extractor
g
d
a b
Fig.5.57. Întinderea pe dorn cu mentinerea diametrului interior constant
Pentru usurarea extragerii dornului, acesta se executa cu o conicitate 1/100÷1/150 si o

flansa care are rol de extractor (figura 5.57.b).
Întinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior se executa pentru piesele
inelare în cazul când este necesara marirea diametrului interior si exterior pe seama
micsorarii grosimi peretelui cu sau fara alungirea piesei (figura 5.58.a). În cazul intensificarii
curgerii materialului în directia dorita la întinderea cu modificarea diametrului interior
latimea nicovalei B trebuie sa fie cât mai mare.
În cazul pieselor inelare cu diametrul interior mare, în scopul usurarii efectuarii
operatiei de întindere, al micsorarii diametrului dornului si al simplificarii dispozitivelor între
dorn si piese se introduce o bucsa intermediara.
Coroiajul
Prin coroiaj se întelege raportul dintre sectiunea transversala initiala si finala a
semifabricatului.
A
C= i
Af
În cazul forjarii în trepte, pe lânga notiunea de coroiaj total se foloseste si notiunea de
coroiaj partial.
Prin coroiajul partial se întelege coroiajul necesar pentru forjarea unei trepte.
P P
1 1
2 B 2
3
d
3
g
4 4
L
Fig.5.58. a Întinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior
Din figura de mai sus se observa ca pentru a trece de la o sectiune initiala A0 la o sectiune
finala Az este necesar ca forjarea sa se faca în mai multe trepte (figura 5.59.). Prima treapta o
A
constituie forjarea de la A0 la A1 rezultând valoarea coroiajului C1 = 0 .
A1
h0-∆h
A0 b0
'
A1
A1
A1 A2'
A1' '
Az
∆h
'
A2 A2
h0
Az
h0
h1
h1'
b'1 b'0
∆ b/
2
Fig.5.59. Succesiunea operatiilor si forma semifabricatului la întindere
A1 A A
În mod similar C2 = ; C3 = 2 … Cz= z −1 .
A2 A3 Az
A0 A1 A2 A A
Produsul coroiajelor partiale C1 ·C2 ·C3 …·Cz= · · ·... z −1 = 0 = C
A1 A2 A3 Az Az
Stabilirea numarului de trepte de forjare
Se numeste treapta de forjare operatia de întindere prin forjare pe doua laturi, adica
întinderea realizata pâna si dupa întoarcerea pe cant.
Prin numar de trepte se întelege numarul coroiajelor partiale Cp necesare pentru
obtinerea coroiajului total.
Numarul de trepte z de la sectiunea initiala A0 pâna la cea finala Az se calculeaza
folosind ecuatia generala a coroiajului.
A0 A0 A1 A2 A
C= = · · ·... z −1
Az A1 A2 A3 Az
C = C1 ·C2 ·C3 …·Cz
Adoptând o valoarea constanta a coroiajelor partiale Cp necesare realizarii fiecarei
treceri, vom obtine:
A A A A
C = 0 · 0 · 0 …= C pz = 0
A1 A2 A3 Az
Logaritmând, vom obtine:
zlgCp = lgA0 – lgA
lgA 0 - lgA z
z=
lgC p
Coroiajul partial variaza între limitele Cp = 1,4÷1,7
Gaurirea este operatia de forjare prin care se urmareste obtinerea unei gauri patrunse
sau nepatrunse în semifabricatul sau piesa forjata. La forjare cel mai frecvent se întâlneste
gaurirea patrunsa, adica gaurirea efectuata pe întreaga înaltime a semifabricatului. Gaurirea
nepatrunsa, respectiv gaurirea efectuata numai pe o portiune a înaltimii semifabricatului se
întâlneste, de obicei, în cazul matritarii.
Operatia de gaurire se poate executa cu dornuri pline pentru gauri mai mici de 500
mm si dornuri tubulare pentru gauri mai mari de 500 mm.
Gaurirea poate fi deschisa sau închisa. În cazul gauririi deschise, semifabricatul este
asezat liber pe masa presei sau a ciocanului, materialul dislocat de dorn curge lateral ducând
la marirea diametrului, în timp ce înaltimea scade, aceste modificari ale dimensiunilor
semifabricatului în timpul operatiei de gaurire fiind influentate de raportul D/d (fig.5.60.a).
P P
d d
H0
H1
H1
H0
D0 D0
D1 D1
Fig.5.60.Gaurirea deschisa(a) si închisa (b)

Unde: d- diametrul dornului, D0 , H 0 - dimensiunile initiale ale semifabricatului, D1 , H1 =
dimensiunile dupa gaurire
D + Dmin
D1 = max
2
∆D = D1 − D0
∆H = H 0 − H 1
Înainte de gaurire, semifabricatul se supune refularii care are ca scop reducerea

înaltimii si marirea diametrului, ceea ce usureaza efectuarea operatiei de gaurire precum si
îndepartarea suprafetelor frontale (a capetelor) pentru usurarea fixarii si centrarii dornului.
Gaurirea cu dornuri pline se efectueaza în mai multe etape: lingoul refulat se aseaza
pe nicovala sau ma sa presei cu retasura în jos ca astfel în deseul(dop) care se înlatura sa se
gaseasca majoritatea impuritatilor care se afla în lingou.
P P
1 2 P 3
H0
H1
h
D0 D1
a b c
Fig.5.61 Succesiunea operatiilor la gaurire
Dupa asezarea lingoului sau a semifabricatului refulat (1) pe nicovala, se centreaza

dornul (2) cu baza mica în jos (figura 7.11.a.) si se executa o cavitate, apoi dornul este scos si
în cavitatea formata se presara praf de mangan sau grafit, cu scopul de a micsora frecarea în
timpul gauririi si de a usura scoaterea dornului. Dupa depunerea prafului de carbune se
executa gaurirea (dornul fiind cu baza mica în jos) pâna la o înaltime h=(0,25÷0,3)·H0 .
În cazul când dornul este mic, gaurirea se executa cu dornuri intermediare (fig.7.11.b)
a caror diametru este cu 10÷15 mm mai mic decât a dornului de strapungere (3). Dupa ce
dornul a patruns pâna la înaltimea h, semifabricatul se întoarce la 180º (figura 7.11.c.) se
îndreapta suprafata devenita convexa si pe portiunea mai întunecata din cauza racirii mai
intense se centreaza alt dorn asezat cu baza mare în jos pentru a se efectua strapungerea .
Pierderea de material în deseu (dop) fiind calculata cu relatia:
π ⋅d 2
Vd = (0,25 ÷ 0,3) ⋅ ⋅ H0
4
Gaurirea cu dornul plin are dezavantajul deformarii formei si dimensiunilor initiale a
semifabricatului.
Aceasta deformare consta în micsorarea înaltimii initiale, marirea diametrului exterior
si obtinerea formei convexe în partea de jos si concava în partea de sus,care este cu atât mai
pronuntata cu cât este mai mare diametrul dornului exterior a semifabricatului supus gauririi.
Forta necesara gaurii se calculeaza cu relatia:
1 µ⋅d D
P = A p ⋅ p; P = Ap ⋅ σ c ' (1 + ⋅ )(1 + 1,15 ⋅ ln 1 )
3 h d
2
în care: Ap este aria dornului [mm ]
D1 - diametrul exterior al semifabricatului refulat în [mm]
µ - coeficientul de frecare
1 µ ⋅d
Ap ⋅ σ c (1 + ⋅
'
) forta necesara refulari materialului cu dimensiunile d si h
3 h
D
1 + 1,15 ⋅ ln 1 multiplu care arata de câte ori se mareste forta la refulare în cazul
d
gauririi închise
D1 = D02 + d 2 .
Îndoirea este operatia prin care semifabricatul sau piesa forjata se curbeaza pe axa
longitudinala dupa conturul si directia indicata în desenul de piesa finita sau forjata.
Îndoirea se întâlneste fie într-un complex de operatii fie ca o operatie unica pentru
obtinerea piesei respective. La forjare, îndoirea se executa de obicei la masini de îndoit, prese
hidraulice, ciocane si uneori în cazul pieselor mici si de serie mica se executa manual.
Indiferent de modul în care se executa aceasta operatie, cu sau fara dispozitive ajutatoare la
presa sau la ciocan etc. în timpul îndoirii materialului se creeaza, simultan în zona de curbura,
atât tensiuni de întindere, cât si tensiuni de comprimare (figura 7.12).
σ2 ε2
σ1 ε1
1
d1
1
2
σ3 ε3
σ2 ε2
Rc
o σ1 ε1
d 2
σ3 ε3
o' o''
Fig.5.62 Starea de tensiuni si deformatii la îndoire
Ca o consecinta a tensiunilor ce se creeaza în zona de curbura, sectiunea transversala

a semifabricatului se denatureaza subtiindu-se în exterior si îngrosându-se în interior.
Simultan cu aceste subtieri si îngrosari ale semifabricatului în partea interioara se încreteste,
iar în partea exterioara se alungeste.
Pentru evitarea denaturarii, respectiv subtierii sectiunii transversale, se recomanda ca
înainte de îndoire în partea exterioara a semifabricatului sa fie îngrosata (fig.5.63)în zona de
curbura.
înainte de
îndoire
dupa
îndoire
Fig.5.63 Variante de fasonare a semifabricatelor la îndoire
Forta necesara îndoirii se determina pe baza momentului de încovoiere care în cazul

îndoirii la cald poate fi calculata cu relatia :
K
M = 0 ,6 ( K 1 + 0 ) ⋅ w ⋅ σ r
2r
în care: K1 este coeficientul de forma si are valoarea: 1.5- sectiuni dreptunghiulare; 1.7-
sectiuni rotunde; 2.0- sectiuni patrate îndoite pe muchie; K 0 =coeficientul de rezistenta
K2
K0 = ;
0 ,6 ⋅ σ r
Unde:r = raza de curbura, w=modulul de rezistenta, σ r =limita de rupere, K 2 = constanta
functie de σ r si temperatura
Rasucirea este operatia prin care o parte a semifabricatului se roteste fata de alta
parte, în vederea obtinerii unei decalari unghiulare.
Pentru ca operatia de rasucire sa se faca în bune conditii este necesar sa se cunoasca
urmatoarele aspecte : momentul necesar rasucirii; eforturile remanente la rasucire; unghiul
maxim de rasucire admis de material fara sa apara fisuri în piesa.
În esenta, operatia de rasucire consta în încastrarea (calarea) unui capat al portiunii ce
urmeaza a fi supusa rasucirii si rotirea în jurul axei longitudinale a celuilalt capat al portiunii
respective.
Taierea este operatia de forjare libera prin care se realizeaza separarea partiala sau
totala a unor parti ale semifabricatului. Crestarea este o forma de taiere prin care se machiaza
de exemplu tronsoanele unui arbore ce urmeaza apoi sa fie deformate prin întindere
(fig.5.64.).
Fig.5.64. Taierea prin

forjare libera
Scule si utilaje pentru forjare libera

Dintre sculele de forjare libera mentionam nicovalele (fig.5.65. a,b), matrite (c )
pentru finisarea suprafetei, dalti(d ), topoare si dornuri (e ),întinzatoare (f ). Alaturi de aceste
scule la forjarea libera se utilizeaza o suma de echipamente de sustinere, transport,
manipulare a piesei în timpul procesului de forjare. Instrumentele de masura asigura controlul
dimensiunilor pieselor forjate în timpul procesului si dupa finalizarea acestuia (compasuri,
echere, sublere speciale)
a. b. c. d.
e. f.
Fig.5.65. Scule utilizate în procesul de forjare libera
Utilajele pentru forjare libera se împart în doua mari clase: ciocane si prese.
Ciocanele asigura o viteza a partii active cuprinsa între 5-10 m/s si pot fi mecanice (pentru
piese mici), pneumatice (piese mici si mijlocii) sau cu abur sau aer comprimat (piese mari).
Presele asigura viteze mai mici (sub 5 m/s) si pot fi: cu frictiune (pentru piese mici de serie
mica), cu excentric (piese mici de serie mare) sau hidraulice (piese mari si foarte mari.
P Abur, aer
1 sub presiune
1
Pi
Abur, aer
sub presiune
2
2
3
h
3
4 4
5
b. c.
a.
Fig.5.66. Ciocan cu dublu efect si doi montanti tip portal

a. Schema constructiva -1. cap de lucru în care se afla pistonul, 2. tija pistonului, 3. nicovala
superioara, 4. ghidaje, 5. nicovala inferioara. b. Schema functionala – 1. piston 2. nicovala
superioara, 3. piesa, 4. sabota, c. schema sistemului de comanda
Ciocan cu dublu efect si doi montanti tip portal. Acest utilaj foloseste ca sursa de
energie aburul sub presiune (7-9 atm.) care ajunge în pistonul de lucru (1) aflat la partea
superioara (Fig.5.66.). Functionarea acestui agregat este simpla. Cu ajutorul unui dispozitiv
de distributie cu sertar aburul sub presiune sau aerul comprimat, dupa caz, este trimis
deasupra pistonului determinând coborârea acestuia sau la partea inferioara când presiunea
exercitata determina urcarea pistonului.
Pentru stabilirea tipului de ciocan, respectiv marimea acestuia se pleaca de la marimea
piesei ce urmeaza a fi forjata, respectiv volumul V sau masa m a piesei.
La nivelul pistonului se dezvolta o forta:
F = p⋅ S
Unde: p- presiunea aburului, S- suprafata pistonului
Forta de deformare la impactul cu piesa va fi:
Fd = p ⋅ S + M ⋅ g = M ⋅ a
Unde: M- este masa partii cazatoare a ciocanului, g- acceleratia gravitationala, a- acceleratia

masei M.
Gasim ca acceleratia a este:
pS + Mg pS
a= = +g
M M
Înlocuind în ecuatia lui Galilei valoarea acceleratiei de mai sus avem:
 pS 
v = 2ah = 2h +g
2
M 
Energia cinetica a masei M se transforma în lucru mecanic de deformare Ld , sub un
randament ? . Lucrul mecanic de deformare exercitat asupra piesei de volum V are expresia:
Ld = Rd ⋅ V ⋅ ε ⋅η
Unde Rd - rezistenta la deformare a materialului, e=ln (h0 /h1 ) gradul de deformare real al
piesei. Scriind legea de conservare a energiei în acest caz vom avea:
Mv 2 Ld RdVε Rd mε
Ec = = = =
2 η η ρη
În expresia de mai sus s-a înlocuit volumul piesei cu raportul masa, densitate. Considerând
valoarea vitezei determinata mai sus avem:
Mv 2 M  pS  R mε
Ec = = 2H  + g = d
2 2 M  ρη
Dezvoltând vom gasi în final valoarea masei, M capabila sa deformeze plastic cu un grad de
deformare e o piesa de masa m, cu o rezistenta la deformare Rd, de forma:
Rd mε pS
M= −
ρghη g
Presa hidraulica, este un utilaj de mare putere utilizat pentru forjarea pieselor mari.
Forta necesara procesului este dezvoltata în pistonul de lucru 7, fixat pe traversa fixa
superioara 5. Pistonul principal primeste ulei sub presiune de la pompa hidraulica 12, prin
intermediul unui acumulator de presiune 11 si a unui distribuitor 14. Presa este prevazuta cu
trei traverse doua fixe, (1,5) si una mobila(4), rigidizate cu doua coloane (9).
6 7
5
9
10
11
4
12
3
2 13
1
14
Fig.5.67. Schema de principiu a unei prese hidraulice
Nicovalele sunt fixate, una (2) pe traversa fixa inferioara cealalta (3) pe traversa mobila 4.
Revenirea respectiv ridicarea traversei mobile se face prin intermediul a doi cilindri hidraulici
suplimentari (6), care primesc ulei sub presiune sub pistonul de lucru.
5.3.4. Matritarea
Forjarea în matrita numita si matritare este un proces de deformare plastica în care
materialul se deformeaza simultan în tot volumul iar curgerea acestuia este functie de
configuratia sculelor. Sculele numite matrite prezinta forma inversa a piesei (fig.5.68).
Calitatea pieselor matritate este superioara si prezinta doua aspecte: unul se refera la calitatea
deosebita a suprafetei pieselor, cel de al doilea aspect se refera la proprietatile mecanice
deosebite care deriva în special din aceea ca fibra materialului este continua indiferent de
configuratia piesei.
Matritarea deschisa numita si matritare cu bavura sau prin imprimare parcurge trei
etape: metalul încalzit sufera un procese de refulare, dupa care intra în contact cu peretii
matritei si în final se formeaza bavura ca un volum de metal dispus pe tot conturul piesei.
Bavura este foarte importanta deoarece restrictioneaza fluxul de metal din cavitatea piesei
catre magazia bavurii întrucât, materialul se raceste mai pronuntat pe acea portiune. Acest
lucru conduce la cresterea locala a rezistentei la deformare si determina umplerea sigura a
cavitatii piesei.
Între matritarea închisa si matritarea cu bavura exista o distinctie tehnica importanta.
Lipsa bavurii impune procesului niste tolerante strânse în cea ce priveste volumul de metal
supus deformarii care trebuie sa fie egal cu cavitatea piesei. În caz contrar piesa fie rezulta
incomplet formata fie, daca volumul de metal este mai mare, apare pericolul distrugerii
matritelor.
F
F F
1 F
1 3
3
2
2
a b
Fig.5.68. Secventa de operatii în timpul procesului de matritare
(a) matritare cu bavura 1- semimatrita superioara, 2- semimatrita superioara, 3- piesa matritata (b)
matritare de precizie 1- poanson, 2-semifabricat, 3- matrita
Elemente de proiectare a procesului de matritate

Întocmirea desenului piesei matritate. Se pleaca de la desenul piesei finite pe care se
aplica o serie de adaosuri (fig.5.69): adaosuri tehnologice, se prevad pentru simplificarea
geometriei piesei sau pe acele portiuni cu detalii care nu se pot realiza direct din matritare
(gauri, caneluri etc,). Tot adaosuri tehnologice sunt si adaosurile prevazute pentru a usura
estragerea piesei din matrita. Alaturi de adaosurile tehnologice se prevad adaosuri de
prelucrare , care apar ca volume suplimentare de metal care se îndeparteaza prin prelucrari
mecanice ulterioare matritarii si care asigura precizie dimensionala sporita sau o rugozitate
data pe unele suprafete. Tolerantele dimensionale se prevad la toate piesele matritate si tin de
marimea si configuratia piesei, de uzura matritelor si a utilajelor de matritare.
Adaosuri de prelucrare Piesa finita

Fig.5. 69. Adaosuri prevazute la o
piesa matritata
Adaosuri tehnologice
Planul de separatie este planul la nivelul caruia se desfac matritele din doua bucati
pentru ca piesa sa fie extrasa. Alegerea planului de separatie trebuie sa aiba în vedere
umplerea rapida a matritei fara deplasari relative a celor doua jumatati. În cazul pieselor
simetrice planul de separatie este planul de simetrie al piesei(fig.5.70)
Fig.5.70 Pozitia planului de separatie în cazul

sferei si a cubului
II II
I I IV
III III
IV
Fig.5.71 Plan de separatie drept sau frânt
Planul de separatie se alege functie de configuratia piesei si conditiile de lucru dar

astfel încât cavitatea matritei sa asigure o adâncime minima si o latime maxima. Totodata
planul se separatie trebuie sa asigure o suprafata plana (fig.5.71. III,) si nu una complicata,
(IV ) pentru a usura executia matritelor dar si pentru a taia cu usurinta bavura.
Alegerea masei semifabricatului initial are în vedere pe lânga masa piesei finite (Mpf), masa
de metal pierduta prin ardere în timpul încalzirii (Ma), masa bavurii (Mb) si masa
adaosurilor(Map).
M= Mpf + Ma + Mb + Map
Forma semifabricatului de pornire se determina plecând de la desenul piesei forjate care se

intersecteaza cu un numar de plane perpendiculare pe lanul de separatia al piesei (fig.5.72).
Sn
P1 P2 P3 Pi Pn
xi
d1d2 di dn
Fig.5.72. Alegerea formei semifabricatului de pornire în cazul pieselor complicate care se realizeaza pe
mai multe perechi de matrite
Fiecare intersectie determina o suprafata mai mult sau mai putin complicata. Aceasta
suprafata se echivaleaza cu o suprafata circulara.
πd 2
Ai = i
4
Diametrul acestor suprafete se distribuie la fel ca în figura 5.72 obtinându-se forma
semifabricatului de pornire. Functie de aceasta forma se alege mai departe succesiunea
operatiilor de matritare si se proiecteaza locasurile de matritare (5.73). Care pot fi de
profilare, de întindere, îndoire sau retezare.
F
5
Bavura
Muchii taietoare
1 2 3
Fig.5.72. Locas de profilare Fig.5.73 Schema debavurarii unei piese

1. cleste, 2. planul de separatie, 3 semimatrita matritate
inferioara, 4. piesa, semimatrita superioara
Dupa matritare piesa este supusa îndreptarii dupa care este debavurata. Debavurarea
se executa cu ajutorul unei matrite cu muchii taietoare (fig.5.73).
Utilaje pentru matritare. Presa cu surub

Dupa ciocane, presele cu surub au cea mai mare raspândire având aceeasi
caracteris tica de variatie si viteza în functie de cursa ca a ciocanelor. De asemenea, ca si
ciocanele, ele deformeaza metalul ca urmare a energiei cinetice furnizata de un volant,
matritarea având loc prin lovire.
În mod uzual, presele cu surub sunt construite pentru forte de deformare cuprinse între
limitele 0,4…40 MN, corespunzând unor energii de deformare de 146…70.000 MPa.
Din punct de vedere constructiv functional, aceasta categorie de utilaje se realizeaza
în mai multe variante ca de exemplu: prese cu surub si frictiune cu doua discuri (fig. 5.74.);
prese cu surub fara discuri cu actionare directa de la ansamblul motor – reductor – cuplaj;
prese cu doua discuri si cadru mobil; prese cu surub cu actionare hidraulica.
În figura 5.74 cei doi volanti verticali sunt pusi în miscare de un motor electric prin
intermediul unui sistem de transmisie cu curele. Volantii sunt montati pe un ax care permite
alaturi de miscarea de rotatie si o miscare de translatie. Aceasta face ca unul si apoi
celalalt volant sa intre în cont act cu
1 volantul orizontal (4), determinând
dupa caz rotirea acestuia prin frecare
într- un sens sau altul. Surubul (5) este
fixat pe volantul (4) si se roteste odata
2 cu acesta. Surubul angreneaza cu
3 piulita (10 )fixa, ceea ce face ac sa se
deplaseze în jos – lovire sau în sus –
4
ridicarea matritei.
10
5
11 Fig 5.74. Presa cu surub si frictiune cu doua
6 discuri
1 – disc; 2 – ax; 3- pârghie cu doua brate, 4-
7 volant, 5-surub, 6 - berbec, 7-batiu, 8 -tija, 9-
8 mâner, 10- piulita, 11- cupla rotitoare de
presiune
9
P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L OR M E T A L I C E
5.3.5. Extrudarea
Extrudarea este procesul de deformare plastica prin compresiune în care materialul
este fortat sa curga prin deschiderea unei matrite capatând astfel o anumita sectiune
transversala. Desi este cunoscuta înca de la 1800, extrudarea ramâne si astazi un proces
modern prin care se obtin o mare varietate de produse, în special la extrudare la cald, cu o
mare precizie dimensionala .Prin extrudare se amelioreaza structura cristalina a materialului
si prin aceasta proprietatile mecanice. Pierderile de material în procesul de extrudare sunt
foarte reduse.
Tipuri de extrudare. Un criteriu de clasificare este configuratia fizica a procesului.
Avem astfel doua tipuri de extrudare: extrudare directa si extrudare inversa. Un alt criteriu
este temperatura de deformare: extrudare la cald, extrudare la rece. În final extrudarea poate
fi continua sau discreta.
Extrudare directa si extrudare inversa
Extrudarea directa (fig.5.81.) presupune împingerea unui volum de metal cu ajutorul
unui poanson prin deschidere calibrata a unei matrite de extrudare. Se observa ca
semifabricatul extrudat se deplaseaza în acelasi sens cu sensul de avans al poansonului. La
acest tip de extrudare se observa o portiune de material care nu poate fi extrudata si care
poarta numele de capat, capatul semifabricatului care este separat de produsul extrudat la
nivelul iesirii din matrita. O problema la extrudarea directa este forta de frecare la nivelul
containerului si al matritei care conduce la cresterea importanta a fortei care trebuie
dezvoltata în proces. Totodata la deformarea la cald frecarea aceasta este accentuata de
pelicula de oxizi la nivelul suprafetei pastilei de extrudat. Problema se rezolva introducând
între material si piston un bloc metalic cu diametrul mai mic decât diametrul pistonului si
care permite trecerea unei cantitati de material, în marea majoritate oxizi, pe lânga poanson,
lasând în acest fel suprafata materialului curata de oxizi.
1 2 3 1 2 3
4 5 4 5
Fig.5.75. Schema extrudarii directe

1. poanson, 2. bloc de extrudare, 3. container, 4. matrita de extrudare, 5,6 semifabricate extrudate
Prin extrudare directa se obtin produse pline dar se pot obtine la fel de bine produse tubulare
închise sau deschise (fig.5.75.) (6.). În acest din ultim caz semifabricatul de extrudat este
gaurit astfel încât sa permita intrarea unui poanson special. Forma poansonului respectiv a
golului matritei permite obtinerea prin extrudare a unei varietati infinite de produse.
Extrudarea inversa (fig.5.76) prezinta matrita asezata sub poanson iar materialul
curge în golul creat de matrita si container dar în sens invers sensului de avans al
poansonului. În acest proces frecarea este mult diminuata deoarece nu mai exista frecare
material – container. Forta necesara procesului fiind mai mica decât în cazul extrudarii
directe. Problema este de rigiditate a poansonului tubular respectiv sustinerea
semifabricatului extrudat.
1 2 1 2 3
4
4
Fig.5.76. Schema procesului de extrudare inversa

a. 1. poanson tubular, 2. container, 3. matrita de extrudare, 4 semifabricat plin extrudat, b. 1. poanson, .
bloc de extrudare, 3. container,4. semifabricat tubular extrudat
Extrudare la rece si extrudare la cald. La cald se extrudeaza zincul, cuprul, staniul,

aluminiul si aliajele lor. Aceste materiale se pot însa extruda si la rece. Otelurile se
extrudeaza la cald de deoarece plasticitatea materialului creste si în acest fel se pot obtine
produse complexe cu forte de extrudare scazute.
Extrudare continua si extrudare discreta. Extrudarea continua sau mai corect
semicontinua presupune obtinerea de produse lungi care se supun taierii ulterioare în piese.
Extrudarea discreta presupune obtinerea unei singure piese la un ciclu de extrudare - cazul
extrudarii prin impact care este o extrudare la rece de mare viteza.
Calculul fortei la extrudare
Schema pentru stabilirea fortei de extruziune este data in figura 5.77.
D
H
FD
P? Pd
h
Fd
Fig.5.77 Schema pentru calculul fortei l a extrudarea directa
F=FD+Fa +Fd +Pd

Unde: D – diametrul containerului, a – unghiul conului de deformare, d – diametrul
orificiului de calibrare, h – înaltimea pragului activ, FD – forta de frecare pe zona
containerului, Fa – forta de frecare pe zona conica de deformare, Fd – forta de frecare pe zona
de calibrare
P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L OR M E T A L I C E
Explicitând avem:
 H h  µ  A0 
Fedirecta = Rd 4 µ  −  +  1 +  ln 
  D d   tgα  A1 
 h  µ  A0 
Feinversa = Rd  4µ + 1 +  ln 
 d  tgα  A1 
Reprezentarea grafica a variatiei fortei la extrudarea directa respectiv extrudarea inversa este
prezentata în figura 5.78.
Extrudare directa
Presiunea pe poanson
Formarea capatului dur

al semifabricatului
Extrudare inversa
Cursa poansonului
Fig.5.78. Grafic tipi c de variatie a fortei de extrudare cu avansul poansonului

Valoarea cea mai mare se obtine la extrudarea directa datorita frecarii pe containerul matritei.
Se observa ca la extrudarea directa forta creste pâna când atinge un maxim

corespunzator momentului în care primele straturi de material tind sa iasa din zona calibrata
matritei respectiv atunci când toate componentele fortei de frecare devin efective (forta de
frecare pe container, forta de frecare pe zona conica de deformare, forta de frecare pe zona
calibrata a matritei). Din acest moment forta scade deoarece înaltimea materialului în
container scade si implicit scade si componenta de frecare pe container. La finalul procesului
tendinta de crestere a fortei este accentuata deoarece capatul ramas în matrita are tendinta de
durificare fie prin cresterea rezistentei la deformare datorita scaderii temperaturii de
deformare la deformarea plastica la cald, fie prin ecruisare la deformarea plastica la rece. La
extrudarea inversa forta creste pâna când primele straturi de material parasesc matrita dupa
care ramâne constanta. Aceeasi tendinta de crestere la final se manifesta si în acest caz.
5.3.4. Tragerea si trefilarea
În contextul deformarii volumice a materialelor metalice tragerea este procesul prin

care sectiunea transversala a unei bare se reduce la trecerea prin deschiderea unei scule
numita matrita de tragere (fig. 5.79).
Un caz special de tragere este trefilarea sârmelor. Diferenta dintre tragere si trefilare
este data de diametrul produselor care se proceseaza. Tragerea barelor se refera la materiale
cu diametru mare pe când tragerea sârmelor - trefilarea se aplica sârmelor cu diametru mic
care sunt trase printr-o scula numita filiera.
Pe lânga efortul de tractiune si efortul de compresiune joaca un rol important pentru
ca metalul se comprima pentru a putea tece prin matrita de deformare.
mP
A1, d1
A0, d0 P F
Ffi
mP
a
l1
Fig.5.79 Schema procesului de tragere
Analiza teoretica a procesului de tragere

Calculul fortei la tragere. Forta necesara în procesul de tragere prezinta trei
componente: o componenta de deformare Fd si doua componente de frecare Ffa (componenta
de frecare pe zona conica de deformare si Ffi (componenta de frecare pe zona de iesire a
matritei).
Ftr=Fd +Ffa+Ffi
 l A 
Ftr = σ tr ⋅ A1 = Rd 4 µ 1 + (1 + µtgα )ln ⋅ 0 ( A0 − A1 )
 d1 A1 
Unde: Rd- rezistenta la deformare a materialului, m – coeficientul de frecare, A0 si A1

sectiunea semifabricatului înainte si dupa tragere.
Calculul gradului de deformare
πd 2 π
(
σ tr ⋅ A1 ≥ σ comp ( A0 − A1 ) ; σ tr ⋅ 1 ≥ σ comp d 02 − d12
4 4
)
2
( 2 2
)
σ tr ⋅ d1 ≥ σ comp d 0 − d1 ⇒ (σ tr + σ comp )⋅ d1 = σ compd 02
2
σ comp
d 12 = d 02 ⋅
σ tr + σ comp
sco
A0, d0
A1, d1 str
A0, d0
A1, d1
sco
Fig.5.80. Schema calculului gradului de deformare la tragere
Din conditia de plasticitate: σ 1 − σ 3 = 2k ≈ σ c

1 1
σ tr = σ comp ≈ σ c ⇒ d 12 = d 02 ⋅ ⇒ d1 = d0 ⋅
2 2
1
deci, d 1 ≥ d 0 ⋅ ⇒ d 1 ≥ 0,75d 0
2
Coeficientii de deformare la tragere. Determinarea numarului de trageri.

d − d1 d
Coeficientul de reducere relativa: d = 0 = 1− 1
d0 d0
l
Coeficientul de alungire λ = 1 .
l0
Pentru n deformari, An << A0 , deformarea de la A0 la An nu se poate face dintr-o
singura tragere, fiind necesar sa se aplice un numar de trageri succesive respectându-se la
fiecare tragere conditia de tragere d i ≥ 0,75 d i −1
A0 A0 A1 A2 A
λtot = = ⋅ ⋅ ⋅ K⋅ n−1
An A1 A2 A3 An
λtot = λ1 ⋅ λ 2 ⋅ λ3 ⋅ K ⋅ λ n
λ ≈ λ 2 K λmed
A0 log A0 − log An
n lg λmed = lg ⇒ n=
An log λmed
Scule si utilaje de tragere si trefilare

Sculele de baza pentru tragerea si trefilare a produselor rectilinii sunt filierele (fig.5.81.)
si matritele (fig.5.82.).
Pentru tragerea tevilor pe lânga matrite, din sculele de tragere mai fac parte dornurile
lungi sau scurte. Filierele prezinta doua parti constructive: mansonul (I) si filiera propriu- zisa
(II). Daca mansonul este executat din oteluri obisnuite, filiera propriu- zisa se realizeaza din
materiale speciale, în general din carburi dure sinterizate dar pentru aplicatii speciale se fac
chiar din diamant.
Unghiul conului de formare, α - are valori cuprinse între 4 – 12o , l2 - lungimea conului
de deformare (0,5 – 0,7) l1, unde l1 este lungimea partii de calibrare, l1 = (0,3 – 1) d iar l3 >
0,15 h. Zona de ungere prevazuta pentru a permite intrarea lubrifiantului în partea de lucru a
filierei se executa de forma conica cu unghiul γ = 40 – 60o iar zona de iesire poate avea
forma conica sau sferica, unghiul β se adopta ( β = 60 – 90o ).
I II
l2 l1 l3
ß a
1. 2. 3. 4. 5.
?
Fig.5. 81 Aspecte constructive ale unei filiere

1-zona de intrare, 2 -zona de ungere, 3-conul de deformare, 4-zona de calibrare, 5 -zona de iesire
Atunci când diametrul barelor depaseste 10 mm în proces se utilizeaza matrite

(fig.5.78.) a
Fig.5. 82. Matrita pentru tragere

a- unghiul conului de formare, α = 6 – 18 o
l1 - lungimea partii de calibrare, l1 = 1 – 8 mm
l ß - unghiul zonei de iesire, ß = 600
1
d1
Instalatiile de tragere sau trefilare pot fi singulare (o singura filiera - fig.5.83.) utilizate
pentru tragerea sârmelor groase sau multiple pentru sârme cu diametru mic, atunci când
instalatia este prevazuta cu doua sau mai multe filiere( fig. 5.80).
Fig.5.83. Masina de trefilat simpla

1. toba de alimentare, 2. lubrifiant, 3.
filiera, 4. angrenaj cu roti dintate
conice, 5. motor electric de actionare
1 2 3
4 5
Diametrul tobei este determinat de forma si dimensiunile produsului finit, astfel, de
exemplu, la o sârma cu diametrul de 4mm, diametrul tobei va fi de 450mm. Viteza de tragere
pe instalatia cu o toba este de 1-5 m/s, iar forta de tragere cuprinsa între 5 – 10.000 MPa.
v0 v1 v2 v3
3
1
2
Fig.5.84. Masina de trefilat multipla

1. filiere, 2. tobe de tragere, 3. cutii cu lubrifiant
În figura 5.84. este prezentata o masina de trefilat multipla cu tobele de tragere

amplasate orizontal. O astfel de instalatie simplificând mult procesul de trecere a sârmelor
prin filiere precum si extragerea colacilor de sârma.
Vitezele de tragere de la o toba la alta trebuie bine corelate:
A0 v1
k1 = = ⇒ v1 = k1v0
A1 v0
A1 v 2
k2 =
= ⇒ v 2 = k 2 v1 = k1k 2v0
Similar: A2 v1
v3 =k 1k2k 3v0 ,
Vitezele se determina cu usurinta, adoptându-se un coeficient de deformare mediu: k=1.1-1.2
Bare în stare initiala Masa de intrare
Dispozitivul de fixare a matritelor

Bare trase Fig.5.85. Banc de tragere a
barelor , actionat hidraulic
Cap de prinderea barelor
Cilindru
hidraulic
Procesul tehnologic de trefilare
cuprinde o serie de etape, prima dintre acestea
fiind decaparea sârmei. Decaparea are rolul de
a îndeparta de pe suprafata sârmei a oxizilor.
Decaparea se face într-o solutie de acid sulfuric
în apa 15-18% H2 SO4 .
Temperatura baii de decapare este de cca. 650 C, iar timpul de decapare în baie variaza între
20 si 30 min. Dupa decapare se realizeaza neutralizarea urmelor de acid cu prin imersare într-
o baie de hidroxid de calciu - Ca(OH)2 (var stins ). Urmeaza procesul de ascutire care se
executa pe o instalatie similara cu o mini caja de laminare la care cilindrii prezinta niste
profile variabile. Urmeaza apoi trefilarea propriu- zisa. Capatul unui nou colac de sârma este
sudat prin presare de precedentul. Dupa trefilare urmeaza tratamentul termic al sârmelor
pentru a elimina efectele ecruisarii, apoi CTC si expeditie.
SUDAREA MATERIALELOR METALICE
6
sudarea materialelor metalice
6.1. Vedere de ansamblu asupra tehnologiei sudarii

Sudarea este o metoda de îmbinare nedemontabila a doua corpuri solide prin
stabilirea în anumite conditii de temperatura si presiune, a unor forte de legatura între atomii
marginali apartinând celor doua corpuri de îmbinat. De obicei sudarea se realizeaza pe piese
din acelasi metal dar pot fi unite prin sudare si piese din metale diferite.
American Welding Society (Societatea Americana de sudura) a clasificat mai mult de
50 de tipuri de operatiuni distincte de sudura, care utilizeaza diferite combinatii energetice.
Putem însa împarti procesele de sudare în doua grupuri principale: sudare prin topire si
sudare în stare solida
Sudarea prin topire foloseste caldura pentru a topi local metalul de baza. În multe
procese de sudare prin topire se aduce din exterior metal de adaos cu aport de volum dar si de
rezistenta. Sudarea prin topire include urmatoarele grupuri generale:
- sudare cu arc electric – se refera la un grup de procese care utilizeaza caldura arcului
electric pentru topirea locala a pieselor de sudat. Marea majoritate a acestor procese
folosesc material de adaos
- sudare prin rezistenta proprie sau prin presare – caldura necesara procesului se
obtine prin efectul termic al curentului electric care strabate suprafata de contact
dintre cele doua piese pe care este aplicata o presiune scazuta.
- sudare cu flacara – caldura se obtine prin arderea unui amestec de gaz combustibil, în
general acetilena, si oxigen.
Sudarea în stare solida se refera la îmbinarea care se obtine prin presare si încalzire
locala de cele mai multe ori, dar sub temperatura de topire. Câteva procese reprezentative din
aceasta categorie:
- sudarea prin difuziune – combina o presiune joasa aplicata la nivelul suprafetei de
sudare si temperatura
- sudarea prin frecare – caldura necesara sudarii apare prin frecarea celor doua corpuri
de îmbinat
- sudare ultrasonica – se realizeaza prin aplicarea unei presiuni medii supra corpurilor
care se sudeaza si o vibratie cu frecventa ultrasonica paralel cu suprafata de sudare.
Combinarea dintre presiunea de contact si miscarea oscilatoria conduce la crearea de legaturi
atomice între atomii marginali ai pieselor de asamblat.
Tipuri de îmbinari. Sunt cinci tipuri de baza de îmbinari pentru a integra doua parti în
una singura: cap la cap (fig.6.1.a.), îmbinare în colt(b), îmbinare prin suprapunere(c),
îmbinare în T (d) si îmbinare cu margine comuna(e).
a b c d e
Fig.6.1. Cinci tipuri de baza de asamblare
Îmbina rile sudate pot prezenta mai multe variante functie de procedeul de sudare
astfel la sudarea prin topire îmbinarea cap la cap poate fi pe o parte (fig.6.2.f.) sau pe ambele
parti, sudarea în colt poate fi interioara (a) sau exterioara(b), putem avea de asemenea sudare
în gauri (e). Sudarea poate fi în puncte (h)sau în linie daca se utilizeaza procedeul prin
presare si încalzire prin rezistenta proprie
a b c d e
f g h
Fig.6.2. Sudura prin topire si în punte
6.2. Fizica sudarii

Aparitia fortelor de coeziune între doua corpuri metalice se explica prin faptul ca
atomii dispusi pe suprafata celor doua corpuri au legaturi libere si pot intra în interactiune
atunci când distanta devine de ordinul razelor atomice. Realizarea acestei conditii de
proximitate presupune doua solutii: încalzirea corpurilor care urmeaza a fi îmbinate si
exercitarea unei presiuni exterioare asupra corpurilor de îmbinat.
Prin încalzire mobilitatea atomilor creste, creste de asemenea plasticitatea
materialului. În conditiile în care temperatura este mare, ea poate realiza singura îmbinarea.
Prin topire locala atomii celor doua corpuri se amesteca într-o baie de metal topit,
solidificarea acestei bai conduce la aparitia cordonului de sudura.
Asigurarea fortelor de coeziune prin presare fara încalzire, nu conduce la sudare
deoarece la suprafata libera a celor doua repere ia nastere un film monoatomic de gaz care
împiedica coeziunea celor doua metale chiar la presiuni foarte mari.
Concluzia ca se poate realiza sudare prin presare, dar sudarea trebuie sa fie activata
termic cu ultrasunete, prin frecare etc.
Pe de alta parte pentru ca sudarea sa aiba loc se va aplica o energie calorica de înalta
densitate suficienta pentru a produce încalzirea locala chiar pâna la topire la nivelul suprafetei
metalului de baza. Densitatea calorica va fi definita ca raportul dinte energia transferata în
timpul procesului si suprafata de încalzit (W/mm2 ). Timpul necesar încalzirii este invers
proportional cu densitatea de putere. Densitatea de energie necesara pentru marea majoritate
a proceselor de sudare este de 10 W/mm2 . Cresterea densitatii de energie la 10000 W/mm2
conduce la vaporizarea locala a materialului. Valoare densitatii de energie se calculeaza cu
relatia:
P
DE = [W / mm 2 ]
S
Unde: P- puterea, S suprafata
Câteva valori pentru densitatea de energie caracteristica pentru un anumit proces de sudare
sunt date în tabelul 6.1.
Tabelul 6.1.
2
Procesul de sudare Densitatea de energie [W/mm ]
Sudare cu flacara oxiacetilenica 10
Sudare cu arc electric 50
Sudare prin presare 1000
Sudare cu laser 9000
Sudare cu jet de electroni 10000
Astfel în timpul procesului de sudare cu flacara se dezvolta temperaturi de 35000 C, iar

la sudarea cu arc electric care produse energie pe o suprafata mai mica temperatura poate
ajunge la 66000 C. Din motive metalurgice sunt preferate procesele care utilizeaza densitati de
energie cât mai scazute
6.3.Structura îmbinarilor sudate

Zona de îmbinare are, mai ales în cazul îmbinarilor sudate prin topire, o structura
diferita de a materialelor care se sudeaza. La sudarea cu material de adaos în zona sudurii
întâlnim material de adaos si material de baza.
La sudare prin topire au loc o serie de procese precum: oxidarea anumitor elemente,
alierea cu aport de elemente de aliere din materialul de adaos, absorbtia de gaze din
atmosfera.
1 2 3 4 a b c d e f
Fig.6.3.Sectiune transversala printr-o sudura prin topire
Dupa solidificare, în zona îmbinarii sudate prin topire observam uratoarele domenii:
cusatura (fig.6.3.) (1.), zona de trecere (2), zona influentata termic – ZIT (3) si material de
baza (4).
Cusatura sau cordonul de sudura– are o structura tipica deturnare cu cristale
columnare orientate perpendicular pe curbele de aceeasi temperatura (fig.6.3.a.).
Zona de trecere – are o structura de difuziune cu atât mai evidenta cu cât este mai
mare diferenta între compozitia chimica a metalului de baza si compozitia chimica a
materialului de adaos (fig.6.3.b.).
3. Zona influentata termic – este zona de metal netopit din apropierea cusaturii, care
sufera încalziri si raciri rapide si care conduc la aparitia unor transformari structurate, fara
modificarea compozitiei chimice. În aceasta zona au loc recristalizari, transformari de faza,
difuziune, etc.
Structura zonei influentate termic prezinta: zona de supraîncalzire(fig.6.3.c.), zona de
normalizare(fig.6.3.d.), zona de recristalizare incompleta , zona de recristalizare si zona de
fragilizare la albastru (fig.6.3.e.).
6.4. Sudabilitatea materialelor metalice.

Sudabilitatea este proprietatea materialelor metalice care defineste capacitatea
acestora de a se constitui în îmbinari sudate.
Notiunea de sudabilitate este conditionata atât de proprietatile metalului (compozitie
chimica, tehnologii de prelucrare anterioara etc.) cât si de modul în care se realizeaza sudarea
(proiectarea îmbinarii sudate, solutiile constructive si executia propriu-zisa).
Pentru aprecierea sudabilitatii nu exista o metoda cantitativa stiintifica unitara, astfel
pentru fiecare categorie de materiale metalice exista criterii de apreciere care difera de la o
tara la alta.
În România otelurile sunt clasificate în trei grupe de sudabilitate:
Tabelul 6.2.
A Sudabilitate buna neconditionata < 0,2% C
I
B Sudabilitate buna conditionata 0,2 ÷ 0,3% C
II Sudabilitate posibila 0,35% C
III Sudabilitate necorespunzatoare > 0,35% C
Aprecierea sudabilitatii se face prin compararea proprietatilor materialului de baza cu

proprietatile zonei influentate termic, de exemplu o astfel de proprietate este duritatea :
HB
[MPa]
Fig.6.4. Variatia duritatii cu
a. cresterea continutului de carbon
500 în cazul unor oteluri recoapte (a)
b. si în ZIT(b)
200
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 %C
În aceste conditii în îmbinarile sudate se evita utilizarea otelurilor cu continuturi mari

de carbon.
Dintre fonte se sudeaza doar fontele cenusii cu masuri speciale care sa asigure
grafitizarea cusaturii: introducerea de elemente grafitizante; preâncalzirea pieselor înainte de
sudare.
Cuprul se sudeaza bine la un continut de oxigen - O ≤ 0,4 – cu masuri speciale de
prevenire a disiparii de caldura.
Alamele se sudeaza greu deoarece contin de zinc, un element usor fuzibil. Aluminiul
se sudeaza de asemenea greu se sudeaza greu datorita oxidului care se formeaza la suprafata
6.5.Sudarea prin topire cu arc electric

6.5.1. Arcul electric la sudare
Arcul electric este o descarcare electrica stabila în mediu gazos la o tensiune relativ
mica (10 ÷ 102 volti) densitati mari de curent (A/cm2 10) si o lungime de ordinul milimetrilor
pâna la maxim 2 cm. Puterea arcului electric variaza de la câtiva watt pâna la 200 – 300 kW.
Arcul electric poate fi cu actiune directa sau indirecta (fig.6.5.). În cazul arcului direct
materialul de adaos poate proveni din electrod când acesta este fuzibil, sau se aduce din
exterior atunci când se utilizeaza electrozi din wolfram, nefuzibili, Arcul electric cu actiune
indirecta se stabileste între doi electrozi din wolfram, topirea materialului de adaos si a
materialului de baza realizându-se cu ajutorul caldurii dezvoltate de arcul electric.
electrod
Material
de adaos
piesa
Fig.6.5.Arc electric
a. arc electric direct - electrod fuzibil, b. arc electric direct - electrod nefuzibil, c. arc electric cu actiune
indirecta
Functionarea arcului electric

Arcul electric cel mai utilizat este arcul electric în curent continuu cu actiune directa
si electrod fuzibil.
Functionarea arcului electric prezinta trei faze:
• aprinderea arcului electric– perioada tranzitorie de amorsare a arcului electric;
• perioada arcului stationar;
• stingerea arcului electric – perioada tranzitorie a stingerii arcului electric
Aprinderea arcului electric, este prezentata în figura 6.6. Electrodul legat la polul
minus al sursei de sudare (catod) este adus în contact cu piesa legata la polul plus al aceleiasi
surse (anod). În circuitul de sudare apare, un curent de scurtcircuit care prin efect Joule
conduce la încalzirea locala a capatului electrodului respectiv a piesei.
_
_ catod _
anod 2 mm
Isc + + +
a. b. c.
Fig.6.6. Aprinderea arcului electric
În acest moment electrodul este departat la circa 2mm de piesa. Se initiaza emisia
termoelectronica. Electronii emisi de catod vor fi accelerati în diferenta de potential produsa
de sursa ciocnind anodul respectiv piesa. Energia cinetica a electronilor se transforma în
caldura. Cantitatea de caldura va fi suficient de mare pentru topirea locala a piesei de sudat.
În drumul lor electronii ciocnesc atomii elementelor aflate în gazul în care se realizeaza
descarcarea conducând la ionizarea acestora. Ionii de oxigen, argon, etc. purtatori de sarcina
pozitiva se vor deplasa de data aceasta catre catod respectiv catre electrod. La ciocnirea
ionilor de catod apare acelasi fenomen ca cel descris mai sus, electrodul se încalzeste pâna la
topire. Pe electrod se formeaza pata catodica, iar pe piesa se formeaza pata anodica. Aceasta
din urma are suprafata mai mica dar temperatura mai mare deoarece energia cinetica a
electronilor este mai mare. Conectarea electrodului la minusul sursei poarta numele de
conexiune directa si se recomanda la sudarea pieselor masive. Conexiunea inversa se
utilizeaza la sudarea tablelor subtiri pentru a evita perforarea acestora, temperatura maxima
dezvoltându-se pe electrod.
1
(-)
l
2
4
7 5
U [V]
UK UCA UA (+) 6
Ua
Fig.6.7. Repartizarea tensiunii pe lungimea arcului electric.

1. electrod; 2. pata catodica; 3. coloana arcului; 4. învelisul arcului; 5. pata anodica; 6. material de baza;
7 – cordonul de sudura.
Perioada arcului stationar este perioada în care arcul arde stabil la o tensiune Ua si o
intensitate Isudare. Arcul electric poate functiona stabil la valori diferite ale tensiunii (Ua)
arcului, ale curentului de sudare Is si valori diferite ale lungimii arcului. Legatura între Ua, l,
Is este data de caracteristica arcului, care se reprezinta sub forma unor curbe (fig.6.8.) Ua =
f(I) având l- lungimea arcului electric drept parametru.
Ua
[V]
80
l1
60
Fig.6.8. Caracteristica statica
40 l2 a arcului electric (l 1 <l 2 <l 3 )
20 l3
0 25 150 175 300 Ia [A]
Stingerea arcului electric

Stingerea arcului electric se produce prin variatia lungimii arcului- l în doua cazuri
extreme: l = 0 arcul electric se stinge dar se reaprinde atunci când electrodul se departeaza de
piesa si lungime mare a arcului electric când sursa nu poate ioniza un volum atât de mare de
aer caz în care ionizarea mediului scade pâna când arcul se stinge.
Functionarea arcului electric în curent alternativ
În curent alternativ conditiile de mentinere a descarcarii mari sunt mai dificile întrucât
perioadele de aprindere si de stingere se succed – cu dublul frecventei tensiunilor de
alimentare. De aceea se iau masuri pentru ca mediu gazos sa aiba un potential de ionizare mai
scazut si sa se realizeze un defazaj f între Ualimentare si Uarc astfel încât trecerea prin zero a
curentului sa se faca la Uarc > Ualim.. Tensiunea Ua are un vârf la prindere dupa care ramâne
constanta. Curentul I este în faza de tensiune dar prezinta o întârziere la aprindere.
Calcularea vitezei de avans a electrodului

Q – caldura dezvoltata de arcul electric.
Q = UA Is t
(
Qu = Qînc. + Qtop + Qs = m c∆T + m λ K )
Caldura Q – nu este folosita integral pentru topire.
) (
Qu + Qη ⇒ m mc∆T + λ K = U A I s t + η
m = ρV ⇒ ρAl(c∆T + λ )K = U I t +η
A s
V = Al
l
(
ρA c∆T + λ K + U A I st η
t
)1
t
U A I sη
v=
(
c∆T + λ KρA )
6.5.2.Echipamentul tehnologic la sudarea cu arc electric
Surse de curent pentru sudarea cu arc electric
Functionarea stabila a arcului este conditionata de legile de variatie ale tensiunii si
curentului în circuitul electric, format de sursa de sudare si rezistenta neliniara a descarcarii.
Pentru ca sudarea sa poata avea loc, sursei de sudare i se impune sa aiba o caracteristica
statica întelegând prin caracteristica statica variatia tensiunii la bornele sursei functie de
curent, atunci când sursa debiteaza pe o rezistenta cunoscuta.
Se observa (fig.6.9.) ca functionarea stabila a arcului nu poate avea loc decât în
punctele de intersectie în care arcul se autoregleaza.
Ua [V]
Caracteristica Sursei
Fig.6.9. Caracteristici statice ale

l1 Caracteristicile arcului electric respectiv a sursei
arcului de sudare
l2
l3 A1
A2
A3
I [A]
În afara de caracterul coborâtor al caracteristicilor externe sursa de sudare trebuie sa

mai îndeplineasca urmatoarelor conditii:
• sa functioneze timp îndelungat în regim de scurtcircuit;
• sa permita reglarea curentului în limite largi;
• sa aiba tensiunile de mers în gol mari, suficiente pentru amorsarea arcului;
• sa aiba randament ridicat, etc.
Clasificarea surselor de sudare

a. surse de curent continuu – redresoare; generatoare de curent continuu;
convertizoare;
b. de curent alternativ – transformatoare de sudura.
Convertizor de sudura cu excitatie separata si înfasurare serie antagonista

Polii principali ai generatorului au doua feluri de bobina je: un bobinaj de magnetizare
Wm – cu numar mare de spire alimentat de la o sursa separata de curent continuu si un
bobinaj de demagnetizare cu numar mic de spire Wdm strabatut de întregul curent al rotorului
fiind conectat în serie cu circuitul de sudare. Fortele electromagnetice care produc fluxurile
Φ m (fluxul bobinajului magnetizant) si Φ dm (fluxul bobinajului demagnetizant) sunt de
sensur i contrare. La cresterea curentului în circuitul de sudare, creste Φ dm, antagonist cu Φ m,
ca urmare tensiunea indusa scade. Reglarea curentului de sudare se face prin reglarea
curentului de excitatie prin reostatul R.
R
+
Uex
Fm Wm
-
Fig.6.10. Convertizorul de sudura cu
excitatie separata si înfasurare serie
antagonista
F dm -
W dm
+
Redresorul de sudura – redresor în punte trifazata.

Scaderea tensiunii se realizeaza prin intercalarea unei bobine de reactie Br, înte
secundarul unui transformator trifazat si redresor. Curentul de sudare se regleaza prin
reglarea excitatiei în curent continuu a une i bobine de comanda Bc asezata pe miezul fiecarei
bobine de reactie. 5
+
1 2 3
4
6
-
Fig.6.11. Redresor trifazat pentru sudura

1. înfasurari primare, 2. înfasurari secundare, 3. bobine de reactie, 4. bobine de comanda, 5. redresor
trifazat
Tehnologia sudarii manuale cu arc electric

Fazele procesului tehnologic de sudare sunt urmatoarele:
1. Stabilirea conditiilor si a regimului de sudare
a. Functie de forma si dimensiunile pieselor se stabilesc: dimensiunile cusaturilor,
pozitia în care se executa, numarul de straturi, ordinea de executare a cusaturilor, etc.
b. alegerea diametrului electrodului de sudare: d=1,5 g ; g – grosimea pieselor de

îmbinat
c. se alege sursa de sudare: Is = (α + βd)d; α = 20; β = 6 la electrozii obisnuiti.
d. se alege viteza de sudare – latimea cusaturii fiind invers proportionala cu viteza de
sudare.
e. se alege polaritatea tinând cont ca polul plus se încalzeste mai tare. Astfel – piesele
grele se sudeaza cu polaritate directa iar cele subtiri cu polaritate inversa.
Pregatirea pieselor pentru sudare
a. se îndeparteaza oxizii, vopseaua, uleiul, zgura din zona de sudare;
b. se pregatesc marginile prin taiere cu flacara sau prin aschiere.
Functie de forma rostului avem urmatoarele tipuri de cusaturi: I,V,X,Z,U
Executarea sudarii:
a. sudarea orizontala – electrodul se tine înclinat la 300 – 150 în sensul de sudare
b. sudarea în pozitie verticala;
c. sudarea pe plafon – la sudarea pe plafon arcul se mentine scurt executându-se
mânuiri rapide ale electrodului.
d. sudarea în cornisa – la sudarea în cornisa se asigura încalzirea suplimentara a piesei
superioare, electrodul se tinându-se mai mult pe piesa de deasupra.
e. Pentru micsorarea deformatiilor la sudare se recomanda sudarea „pas de pelerin”
sau în salturi.
Dupa sudare se executa urmatoarele operatii:
a. tratament termic de detensionare;
b. îndepartarea supraînaltarilor prin aschiere;
c. curatirea pieselor de stratul zgura;
d. CTC.
6.5.3.Sudarea sub strat de flux

La sudarea sub strat de flux, arcul electric se formeaza între materialul de adaos –
sârma electrod (4) si materialul de baza(1)(fig.6.12). Datorita temperaturii mari a arcului
electric, sârma electrod si o parte a materialului de baza se topesc, formând o baie de metal
topit (5) care se solidifica formând cordonul de sudura (8).
De asemenea stratul de flux (2) se topeste formând o baie de zgura topita care se
solidifica la suprafata cordonului de sudura (7). La sudarea sub strat de flux se degaja vapori
de apa, gaze, care formeaza o cavitate, arcul electric fiind practic acoperit.
6
3 Fig.6.12. Schema sudarii sub
5 start de flux
2 7
1 8
Procedeul prin însasi conceptia sa presupune automatizarea în sensul ca este imposibil

ca sub stratul de flux sa se asigure manual atât o viteza de avans a sârmei cât si o viteza de
înaintare în conditiile pastrarii constante a lungimii arcului electric. În acest sens avansul
sârmei electrod este asigurat cu ajutorul unor capete de antrenare cu role, capete de antrenare
care se întâlnesc în doua variante constructive: cap de antrenare cu avans constant al sârmei si
cu avans variabil al sârmei electrod
1. Mecanism de antrenare cu avans variabil.
La acest mecanism sursa de alimentare are o caracteristica puternic cazatoare. Astfel
ca la variatii mici ale lungimii arcului electric, sursa asigura variatii mari ale tensiunii de
alimentare.
Motorul electric de antrenare are turatia functie de tensiunea UA astfel la scaderea
lungimii arcului electric, caderea de tensiune determina marirea avansului pe când la
cresterea lungimii determina marirea turatiei respectiv cresterea vitezei de avans a sârmei
electrod.
2. Mecanism de antrenare cu avans constant
În acest caz se observa ca la variatii mici ale lungimii arcului electric se obtin variatii
mari ale intensitatii curentului electric în circuitul de sudare.
Astfel presupunând ca lungimea arcului scade, curentul înregistreaza o crestere astfel
încât viteza de topire a electrodului creste autoreglându-se astfel lungimea arcului electric.
Procedee speciale de sudare sub strat de flux
Cresterea randamentului la sudarea sub strat de flux se poate face prin topirea
concomitenta a doua sau mai multe sârme (fig.6.13.)
Fig.6.13. Sudare sub strat de flux

cu mai multe sârme electrod
a. topirea într-un singur arc
electric, b. arc electric separat
+ + +
- - -
a. b.
Procedeul presupune utilizarea unei singure surse de sudare, ambele sârme fiind
trecute prin aceeasi duza de alimentare sau cu surse separate (b). Cele doua sârme sunt trecute
prin duze separate dar arcul electric se produce într-un cap de sudare comun.
6.5.4. Sudarea în mediu de gaze protectoare

Sudarea în mediu de gaze protectoare se caracterizeaza prin aceea ca arcul electric
este acoperit de o patura de gaz care nu are nici o interactiune chimica cu metalul topit, rolul
sau fiind acela de a proteja arcul electric. Cele mai utilizate gaze în acest scop sunt argonul si
heliul.
La sudarea în mediu de gaze protectoare deosebim doua procedee: procedeul de
sudare cu electrod nefuzibil WIG, procedeu de sudare cu electrod fuzibil MIG
Procedeul WIG – wolfram inert gaz

Arcul electric se formeaza între electrodul nefuzibil (W) (Fig.6.14.-5) si piesa de
sudat (3), fiind protejat de o pelicula de gaz protector (Ar) care înveleste arcul electric.
Polaritatea la sudare este directa iar tensiunile de alimentare sunt ceva mai mari ca
urmare a prezentei argonului care se ionizeaza mai greu decât aerul.
Materialul de adaos (2) este topit indirect prin încalzire în arcul electric. Capul de
sudare – pistolet (4) este racit cu aer, cu ajutorul gazului care îl strabate sau cu apa la curenti
de sudare mai mari de 120 A. Procedeul este recomandat la sudarea aluminiului,cuprului sau
a otelurilor inoxidabile. Ar (-) Ar
5
(-)
4 6 8
1 2
7
3
(+) (+)
Fig.6.14. Schema procesului de sudare în mediu de gaze protectoare

a. WIG- wolfram-inert-gas, b. MIG- metal-inert-gas
Procedeul de sudare MIG

Ca material de adaos la acest procedeu se utilizeaza o sârma neânvelita (8) cu
diametru între 0,6 – 2mm antrenata mecanic printr- un tub de cupru (6) cu rol de ghidaj si de
contact electric. În jurul electrodului se sufla o perdea circulara de gaz inert. Tehnologia
sudurii în argon este asemanatoare de cea a sudarii în arc electric obisnuit. La piesele cu
grosimi peste 8 mm se recomanda o preîncalzire la 150 – 2000 C. Se sudeaza cu densitati de
curent de circa 2 A/mm2 si tensiuni de 50 V cu patrunderi de 5 ÷ 25 mm.
Sudarea în hidrogen atomic
La acest procedeu arcul electric se formeaza între electrozii de wolfram alimentati la
bornele unei surse de curent. Zona arcului electric este acoperita de o pelicula de H2
molecular care se disociaza în arcul electric dupa o reactie de forma:
H2 ? 2H-Q
(+)
(+)
(-)
(-)
Fig.6.15. Schema procesului de Fig.6.16. Schema procesului de

sudare în hidrogen atomic sudare MAG – metal-actif-gas
Reactia este endoterma cu efect de luminiscenta - disc stralucitor (Fig-6-14.-1). Atomii de
hidrogen se recombina in zona 2 . Aceasta recombinare este un proces exoterm cu aport de
caldura ce duce la topirea materialului de adaos si a metalului de baza. Se realizeaza astfel un
transfer termic din zona electrozilor în zona de îmbinare cu efect de marire a durabilitatii
electrozilor si de crestere a randamentului sudarii.
Sudarea în mediu de bioxid de carbon MAG – metal activ gaz
La acest procedeu gazul are un rol de protectie dar si un rol activ participând la reactii
chimice în procesul de sudare (fig.6.15.).
Bioxidul de carbon disociaza dupa urmatoarea reactia chimica, gradul de disociere
fiind functie de temperatura.
CO2 → CO + O 
−
+
în arcul electric
H 2 O → H + OH 
O + [ Fe, Mn , Si , S , H 2 ] → [ FeO ] + ( MgO) + ( SiO 2 ) + {H 2 O} + {SO2 }
 metalul topit
[ FeO} + [O, Si , Mn ] → Fe + [CO] + ( SiO 2 ) + ( MnO) 
Transferul metalului topit în coloana arcului se realizeaza în urmatoarele variante:
a. cu arc scurt – transferul metalului lichid se face prin scurtcircuit, diametrul picaturii
fiind egal cu cel al coloanei arcului – table subtiri;
b. cu transfer globular – pierderi mai mici decât lungimea arcului
c. cu transfer prin pulverizare – pierderi de diametru mic, densitate mare de curent
200 A/cm2 – table groase.
6.5.5.Sudarea în baie de zgura

Procesul sudarii în baie de zgura topita se realizeaza în urmatoarea succesiune de
etape: amorsarea procesului de topire; topire în regim stationar; finalizarea sudarii.
Arcul electric se amorseaza între electrodul fuzibil (fig. 6.17.-4) si placa de baza (6)
din cupru racita cu apa. Arcul electric fiind similar celui de la sudarea sub strat de flux.
Caldura degajata conduce pe de o parte la topirea electrodului iar pe de alta parte la topirea
zgurii, formând o baie de zgura topita.
Circuitul electric se formeaza între electrod baia de zgura si baia de metal topit si se
închide prin metalul de baza. Încalzirea baii de zgura (3) se face prin efect Joule, caldura
degajata duce la topirea electrodului precum si topirea locala a material de baza (5). Metalul
se solidifica datorita placilor de cupru racite si a pieselor de îmbinat conducând la formarea
cordonului de sudura (1).
(+)
3 4
5 H2 O
(-)
1 6 H2 O
1 Fig.6.17. Schema sudarii în baie se zgura
La final sudarea nu se închide la suprafata libera a piesei de îmbinat ci continua între

niste placi tehnologice pentru a se evita aparitia retasurii în cordonul de sudura.
6.6.Sudarea aluminotermica
Procedeul de sudare se mai numeste si sudarea cu termit sau sudare prin turnare si are
la baza efectul puternic extrem al reactiei:
3Fe3 O4 +8Al → 9Fe + 4Al2 O3 + Q
Amestecul de pulberi, respectiv pulbere de aluminiu si pulbere de oxid de fier se dozeaza
conform reactiei de mai sus într- un creuzet cu capac (Fig.6.18-4). Amestecul se aprinde cu
ajutorul unui chibrit special de magneziu. În urma reactiei rezulta o cantitate de fier
supraîncalzit (3). Metalul lichid se toarna într-o forma (2) în care sunt prinse capetele celor
doua piese de sudat (1). Zgura (5) si reteaua de turnare (6) se îndeparteaza de la suprafata
cordonului de sudura (7) dupa solidificare si racire.
5
4
3 6
2
1
7
Fig.6.18. Schema sudarii aluminotermice
6.7. Sudarea prin presare si încalzire prin rezistenta electrica de contact

Este un proces de sudare utilizat pe scara larga în constructia de autoturisme si în
industria bunurilor de larg consum. Cunoscuta ca sudarea electrica prin rezistenta procedeul
prezinta trei variante: sudare în puncte sudarea cap la cap (fig.6.19) si sudarea în linie.
F R5¤ R4¤ R3
3 1
R1
R2
R2
F F
R3
R5¤
R4¤
R1
2
Fig.6.19. Schema sudarii prin presare si încalzire prin rezistenta electrica de contact
a. sudare în puncte, b. sudare cap la cap
În circuitul de sudare rezistenta R4 este mult mai mare decât restul rezistentelor din
circuit, datorita rugozitatii suprafetei sau a unor impuritati sau pelicule izolante. Aceasta
rezistenta aflata la contactul dintre piesele de asamblat (2) determina încalzirea locala prin
efectul Joule al curentului electric. Rezistenta de contact depinde de proprietatile materialelor
care se sudeaza dar si de presiunea aplicata prin intermediul electrozilor (1).
Sudarea în puncte se realizeaza în principiu prin trecerea unui curent electric
important furnizat de un transformator de sudura (3), prin piesele de sudat (2) presate cu o
forta F cu ajutorul unor electrozi din cupru (1). Contactul dintre piese se încalzeste si sub
actiunea fortei are loc o deformare plastica locala care aduce atomii în pozitii favorabile
realizarii de noi legaturi atomice. În figura 6.20 se poate observa ca abia dupa ce forta devine
efectiva, în circuit se stabileste curentul de sudare. De asemenea se observa ca forta nu se
îndeparteaza decât dupa un anumit interval de timp de la întreruperea curentului.
1 2 3 4 5
Forta, Curent
Forta
Curen
t
1 2 3 4 5
Ciclul sudarii în puncte
Fig.6.20. Etapele sudarii în puncte
Sudarea în puncte prezinta mai multe variante: cu electrozi plasati pe ambele parti ale
semifabricatelor care se sudeaza, sau asezati pe aceeasi parte când piesele de sudat se aseaza
pe o placa de cupru.
Sudarea în linie poate fi vazuta tot ca o sudare în puncte la care punctele au o
densitate mare si se suprapun, electrozii fiind de data aceasta sub forma de role.
Sudarea cap la cap utilizata mult în industria sârmei, foloseste acelasi principiu.
Încalzirea locala din capetele celor doua sârme permite refularea unui volum de metal cuprins
între electrozi ceea ce duce la sudare.
6.8. Sudarea cu plasma

Plasma termica se obtine prin comprimarea radiala si alungirea axiala a arcului
electric. Plasma topeste marginile presei, rezultând o baie de metal lichid în care îsi formeaza
un orificiu sub forma de pâlnie. Acest orificiu apare nu prin îndepartarea materialului
gaz
apa plasmagen ci prin suflarea materialului pe margini si în spate
1 unde este mentinut de tensiunea superficiala. Pe
apa masura îndepartarii jetului, în sensul de sudare,
2
metalul lichid se solidifica formând cusatura. Pentru
+
protectia cusaturii întrucât debitul de gaz plasmagen
- este insuficient se insufla printr- un orificiu inelar gaz
3
de protectie (Ar, He sau H2 ).
Fig.6.21. Schema unui cap se sudare cu plasma
4 1. electrod, 2. ajutaj, 3. corp duza, 4. plasma
PRELUCRAREA STICLELOR
7
prelucrarea sticlelor
7.1. Procesul obtinerii sticlelor

Producerea comerciala a sticlelor se face astazi într-o varietate aproape nelimitata de
forme. Unele produse precum becurile, sticla plana pentru ferestre, ambalajele din sticla se
fabrica în cantitati mari, productie de masa, alte produse precum lentilele de telescop se
produc individual. Unul din materialele ceramice de baza alaturi de ceramicele traditionale si
de noile materiale ceramice este sticla.
7.1.1 Materii prime utilizate pentru fabricarea sticlelor

Materiile prime pentru fabricarea sticlelor se împart în doua categorii: materii prime
naturale si materii prime industriale.
Dintre materiile prime naturale amintim: nisipul, calcarul, feldspatul, dolomita,
alabastrul. Aceste materii prime se extrag din cariere si parcurg un proces de preparare prin
concasare, macinare si sortare, spalare, etc.
Materiile prime industriale nu se gasesc ca atare în natura ci se obtin în urma unor
procese tehnologice plecându-se de la alte materii prime. Din aceasta categorie amintim: soda
calcinata, sulfatul de sodiu, boraxul, seleniul metalic.
Dupa rolul pe care îl au la obtinerea sticlei materiile prime se împart în: vitrifianti,
fondanti, acceleratori de topire sau coloranti.
Sticlele se clasifica în: sticla pentru ambalaj; sticla pentru constructii; sticla pentru
laborator; sticla optica; sticla pentru tehnica nucleara; fibra de sticla.
7.1.2. Procesul tehnologic de fabricare a sticlei

O secventa tipica de obtinere a sticlelor este prezentata în figura 7.1. Fabricarea sticlei
include prelucrarea materiilor prime, topire si procesarea sticlelor topite prin laminare,
presare sau alte metode dupa cum vom vedea în continuare
Din punct de vedere chimic sticla este o combinatie între bioxidul de siliciu, oxidul de
sodiu, oxidul de calciu.
Oxidul care transmite sticlei caracterul specific vitros este bioxidul de siliciu care se
afla în proportie de peste 98% în nisipul cuartos.
1 2. 3. 4.
Fig.7.1. Secventa clasica de prelucrare a sticlelor

1. prepararea materiei prime, 2. topire, 3. fabricarea produselor din sticla, 4. tratament termic
Prin topirea nisipului cuartos la temperatura de peste 17000 C se obtine sticla de cuart
cu bune proprietati fizico-chimice.
Fabricarea sticlei de cuart pe cale industriala este limitata de faptul ca temperatura de
topire a dioxidului de siliciu este foarte ridicata 1 si necesita cuptoare speciale foarte
costisitoare.
Pentru obtinerea sticlelor cu punct de topire scazut se utilizeaza fondanti de tipul
oxidului de sodiu. Sticla astfel obtinuta are o rezistenta scazuta putându-se dizolva chiar si în
apa. În acest caz se adauga si alti oxizi introdusi prin calcar si dolomita (CaCO3 ;
CaMg(CO3 )2 ).
Procesul tehnologic de obtinere a sticlei presupune: prepararea materiei prime; topirea
si obtinerea masei de sticla, fabricarea produselor, tratament termic. Respectiv, amestecarea
materiilor prime; topirea si obtinerea masei de sticla; prelucrarea sticlei; racirea articolelor
prelucrate; finisarea produselor.
Fabricarea pieselor din sticla se poate face în cadrul unor procese traditionale
respectiv prin turnare, prin centrifugare, prin presare, prin suflare sau procese speciale. În
cadrul acestor procese amintim fabricarea produselor plane si tubulare din sticla sau
fabricarea fibrelor de sticla.
Fabricarea pieselor de sticla prin turnare
Daca sticla este suficient de fluida ea se poate turna în forme. Prin aceasta metoda se
obtin obiecte relativ masive precum lentilele si obiectivele telescoapelor astrono mice. Aceste
piese se vor raci extrem de lent pentru a evita aparitia tensiunilor interne si posibile fisuri.
Dupa racire aceste piese se slefuiesc pentru a li se da forma finala.
Turnarea se limiteaza în general la astfel de piese deoarece fluiditatea sticlelor este
limitata ceea ce împiedica curgerea prin orificii înguste.
Fabricarea pieselor prin centrifugare – este similara cu turnarea centrifugala a
materialelor (fig.7.2.).
1
Fig.7.2.Fabricarea produselor din sticla
prin centrifugare
2
3 1. forma metalica, 2. sticla topita, 3.

dispozitiv de rotire, 4. piesa prelucrata
4
a. b.
Metoda se utilizeaza pentru obtinerea tuburilor catodice pentru televizoare si
monitoare de calculator. Forma este din otel, în interiorul sau se aseaza o masa de sticla topita
vâscoasa. Forma se roteste puternic si se formeaza tubul cinescop. Partea din fata a ecranului
se aplica ulterior prin ambutisarea unei folii de sticla cu punct de topire scazut.
Fabricarea pieselor de sticla prin presare
Procedeul este utilizat pentru obtinerea pieselor în serie mare si masa. Produsele
obtinute prin acest procedeu sunt: faruri de automobile, ecrane de televizor, vesela sau alte
articole relativ plane.
Tehnologia presupune dozarea corecta a unei cantitati de sticla topita în cavitatea unei
forme metalice (fig.7.3.). Acest lucru se realizeaza cu ajutorul unui alimentator. Poansonul
coboara si realizeaza piesa. Procedeul se preteaza foarte bine la automatizare.
4
3
Fig.7.3. Fabricarea produselor din sticla prin presare

1. poanson, 2. semimatrita superioara, 3, sticla topita, . semimatrita inferioara, 4. produs finit din sticla
Fabricarea produselor din sticla prin suflare

Fabricarea produselor de sticla prin suflare este un procedeu înalt automatizat si nu o
operatie manuala. Suflarea manuala se realizeaza doar la obiecte de arta.
Fabricarea prin suflare se prezinta în figura 7.4.
1 F
Aer sub presiune
8
2
1
4 5 6 7
Fig.7.4. Fabricarea produselor din sticla prin suflare
Produsul, de exemplu un borcan de sticla este adus la o forma intermediara (5)

(ebosa) prin presarea într-o forma metalica (4) a unei mase de sticla topita (3) precis dozata.
Sistemul este prevazut cu un colier (2) care permite ridicarea produsului si asezarea pe o
matrita de suflare (6). Pe acest colier se apasa apoi capul de suflare (1) iar produsul capata
forma finita (7) asezându-se pe peretii matritei(8)
Fabricarea sticlelor plane

Sticlele plane utilizate sunt pe scara larga în constructii, pentru ferestre. În antichitate
se fabrica prin suflare un glob de sticla cu diametru mare care era asezat pe o masa similara
cu roata olarului care avea în mijloc o bara metalica. Dupa reîncalzire globul era rotit puternic
pâna la aplatizare. Se putea obtine un disc subtire cu un diametru de pâna la un metru care era
ulterior taiat si montat la ferestre.
Astazi sticlele plane se pot realiza sticle plane prin trei metode: prin tragere, prin
laminare si prin flotatie. În cele ce urmeaza vom analiza cele mai importante metode utilizate
la ora actuala pe scara larga.
Fabricarea sticlelor plane prin laminare
Practic sticla topita(5) curge din cuptorul 7 între doi cilindri (Fig.7.5.3) în miscare de
rotatie si având sensuri contrare. Cilindrii de laminare se vor supune lustruirii si curatirii
pentru a obtine sticle perfect plane cu suprafete lise si paralele.
Dupa laminare sticla se taie în foi care se introduc în niste cuptoare de recoacere.
4
1 2 3
Fig.7.5. Laminarea sticlelor plane
c. Fabricarea sticlelor plane prin flotatie. Este un proces relativ nou (1950) care
permite obtinerea de suprafete cu o planeitate foarte buna.
5 6
4
1 2 3
Fig.7.6. Fabricarea sticlelor plane prin flotatie
Sticla topita (fig.7.6.7) curge direct din cuptorul de topire (8) pe suprafata unei bai de
staniu topit (3). Sticla bine fluidizata se întinde în forma omogena la suprafata baii de staniu
capatând o grosime uniforma si suprafete perfect plane. Deasupra baii de staniu topit
instalatia prezinta doua zone o zona de încalzire – 5, prevazuta cu atmosfera de protectie si o
zona de racire 6. Avansând pe o suprafata mai rece a baii, sticla se solidifica. Mai departe este
preluata pe o cale cu role (2) si ajunge într-un cuptor de recoacere, dupa care se taie la
dimensiuni.
Fabricarea tuburilor de sticla
Cunoscut drept procesul Danner –obtinerea tuburilor de sticla presupune turnarea
sticlei topite (fig.7.7.-2) pe suprafata unui cap de suflare (1) în miscare de rotatie. Se pot
obtine tuburi lungi de pâna la 30 m. Diametrul variaza functie de debitul de aer care se sufla.
Tubul racit (3) este preluat pe calea cu role (4).
1 2
aer
3 4
Fig.7.7. Fabricarea tuburilor din sticla
Fabricarea fibrelor de sticla.

Fibrele de sticla se pot obtine prin aspersiune centrifugata sau prin tragerea
filamentelor continui.
Prin tragere se obtin fibre continui de sticla (fig.6.6.-3) cu diametru extrem de mici
0,0025 mm (de ordinul micronilor). Înainte de tragere sticla topita (1) trece prin orificiile
practicate într-o placa de platina (2) încalzita. Racirea este accelerata prin insuflare de aer
Tragerea este rapida peste 50 m/s. Fibrele de sticla sunt acoperite cu diferite substante pentru
lubrifiere si protectie.
1
aer
3 Fig.7.8. Fabricarea fibrelor din
sticla
4
5
PRELUCRAREA CAUCIUCULUI
8
prelucrarea cauciucului
Industria cauciucului este dominata de un produs de mare importanta – anvelopele

auto. Automobil, avion sau bicicleta, toate au nevoie de anvelope si înca in cantitati deosebit
de mari. Anvelopele s-au inventat în anul 1888, industria cauciucului cunoscând o mare
dezvoltare dupa 1839 când se descopera vulcanizarea cauciucului. Vulcanizarea este procesul
care transforma cauciucul natural moale cu rezistenta scazuta la uzura, într-un material
deosebit de rezistent cu proprietati de elasticitate, prin stabilirea de legaturi transversale între
moleculele polimerului.
Daca la începutul anilor‚ ’90 industria cauciucului procesa doar cauciuc natural – NR
– natural rubber – astazi se proceseaza în cea mai mare parte cauciucuri sintetice.
Cauciucurile sintetice au fost descoperite în timpul celui de al doilea razboi mondial.
Dintre cauciucurile sintetice amintim: cauciucul butilic, cauciucul butadieno-stirenic,
cauciucul butadienic, etc. Categoria cauciucurilor mai includ si unii elastomeri termoplastici
si unii poliuretani.
Industria cauciucului s-a dezvoltat pe doua nivele: obtinerea cauciucului, fabricarea
produselor de cauciuc.
Obtinerea cauciucului de poate face pe doua cai: prin procesarea cauciucului
natural; prin procesarea cauciucului sintetic .Diferenta este materia prima astfel în timp ce
cauciucul natural are o provenienta eminamente agricola – arborele de cauciuc – Hevea
brasiliensis – cauciucul sintetic este un derivat din petrol.
Fabricarea produselor din cauciuc presupune: stabilirea compozitiei, omogenizarea
cauciucului, fabricarea produselor din cauciuc si în final vulcanizarea.
Practic aceste etape se respecta fie ca este vorba de cauciuc natural, fie ca este vorba
de cauciuc sintetic, singura diferenta reprezentând-o vulcanizarea.
Cauciucul natural se obtine prin extragerea latexului din coaja arborelui de cauciuc,
Malaezia fiind cel mai mare producator de cauciuc natural. Latexul este o suspensie de
particule coloidale solide de polimer poliizoprenic. Aceasta substanta chimica care va forma
cauciucul se gaseste în latex în proportie de 30%.
Metoda preferata pentru recuperarea cauciucului din latex este coagularea. Primul pas
este diluarea latexului cu apa, aproximativ aceeasi cantitate pe care o contine deja, dupa care
se adauga acid acetic(CH3 COOH) sau acid formic – HCOOH, care va provoca coagularea
latexului. Dupa circa 12 ore se colecteaza niste bulgari moi care se trec printre niste role – se
elimina apa iar grosimea scade la 3 mm. Se obtin niste placi rotunde moi care se aseaza pe
suporturi din lemn si se usuca în afumatori. Fumul cald contine creozot care previne oxidarea
cauciucului. Este nevoie de un numar de zile pentru uscare. Se obtine un cauciuc crud de
culoare maro închis care va fi procesat ulterior.
În unele cazuri cauciucul laminat se usuca în aer cald si are o culoare castaniu deschis,
este considerat cel mai bun.
Cauciucul sintetic – se produce plecând de la petrol prin tehnici de polimerizare.
Stabilirea compozitiei – cauciucul contine întotdeauna aditivi. Functie de acesti aditivi
cauciucul va capata o anumita destinatie, de exemplu pentru anvelope sau pentru talpi de
pantof. Aditivii se introduc pentru îmbunatatirea proprietatilor mecanice precum si pentru
îmbunatatirea procesului de vulcanizare.
Unul dintre cei mai importanti aditivi este negrul de fum obtinut prin descompunerea
termica a hidrocarburilor. Negrul de fum creste rezistenta la rupere a cauciucului precum si
rezistenta sa la uzura abraziva. Creste de asemenea protectia contra radiatiilor ultraviolete.
Cum marea majoritatea cauciucurilor contin negru de fum –culoarea cea mai raspândita este
negru.
Alti aditivi: caolin, silice (SiO 2 ), (CaCO3 ), polimeri (PVC), etc. Oricum toti acesti
aditivi nu depasesc în cauciuc 10%.
Se mai folosesc substante antioxidante, pigmenti, coloranti, antiderenti pentru
usurinta extragerii ulterioare a pieselor din forme etc.
O buna parte din cauciucuri sunt întarite cu fibre pentru a reduce extensibilitatea.
Produsele cele mai cunoscute care sunt armate cu fibre fiind benzile transportoare si
anvelopele. Fibrele pot fi din celuloza, nailon, fibre de sticla sau otel.
Aceste armaturi nu se introduc în cauciuc ca aditivi prezentati anterior ci prin
procedee speciale.
Amestecarea – omogenizarea cauciucului
Aditivii trebuie amestecati perfect în masa de cauciuc. Amestecarea se realizeaza
mecanic ceea ce poate duce la cresterea temperaturii cauciucului peste 1500 C, ceea ce poate
conduce la o vulcanizare prematura daca în cauciuc sunt prezenti agenti de vulcanizare. În
aceste conditii amestecarea cauciucului cu aditivii doriti se face în doua etape – prima data se
introduc aditivii precum negrul de fum si altii – se raceste masa de cauciuc amestecat dupa
care se reia procesul introducându-se de data aceasta agenti de vulcanizare.
Procesul de amestecare se realizeaza în doua tipuri de agregate: moara cu doua role si
omogenizatorul tip Banbury (fig.8.1.). Amestecatorul cu role (fig.8.1.a.) prezinta doua role
actionate cu aceeasi viteza sau cu viteze usor diferite si care pot fi deplasate pe orizontala
astfel încât sa se poata regla distanta dintre ele. Masa de cauciuc este antrenata si amestecata.
Amestecatorul intern (fig.8.1.a.) are doua rotoare montate într-o carcasa. Aceste rotoare sunt
actionate cu viteze diferite si sensuri contrare. Amestecatorul Banbury este extrem de eficient
dar produce temperaturi mari care necesita canale de racire practicate în peretii incintei.
Tranzitul de materiale se face prin intermediul unei pâlnii plasate la partea superioara si un
piston care aduce masa de cauciuc în zona de lucru. Evacuarea cauciucului procesat se face
pe la partea inferioara.
Fabricarea produselor din cauciuc se bazeaza pe patru procese de baza:
• extrudare
• calandrare
• impregnare
• matritare prin presare si prin injectie.
Poanson
Pâlnie de alimentare
cauciuc
role Carcasa racita
Rotoare
a. b. Sistem de evacuare
Fig.8.1. Utilaje pentru amestecarea cauciucului
(a) amestecator cu role, (b) amestecator tip Bambury
Extrudarea cauciucului
Se utilizeaza dispozitive de extrudare cu melc (fig.8.2.) Avansul materialului se face
cu ajutorul unor cilindri, a caror raport lungime diametru nu trebuie sa depaseasca valoarea
10, 15 deoarece s-ar produce un fenomen de vulcanizare prematura.
Alimentator cu melc Cilindri
Produs extrudat
Fig.8.2. Procesul de extrudare a cauciucului urmat de laminare
Calandrarea –este procesul de trecere a cauciucului printre niste cilindri în miscare de

rotatie si care au distanta dintre ei descrescatoare.
Prin calandrare se obtin produse plate din cauciuc. Se poate de asemenea utiliza
procedeul pentru impregnarea de materiale textile cu cauc iuc.
Impregnarea. Impregnarea cu cauciuc a diferitelor substraturi este unul dintre
procesele cele mai importante în industria cauciucului. Aceste materiale compuse se
utilizeaza de la benzi transportoare si anvelope auto pâna la barci de cauciuc si impermeabile
de ploaie.
Impregnarea prin calandrare: se obtin produse plate din cauciuc întarite.
Calandrarea poate fi înlocuita prin depunerea prin imersie a suportului într-o baie în
care se afla cauciuc fluid. Dupa depunere urmeaza uscarea.
Rola de calandrare
Alimentare cu cauciuc
Substrat
Substrat cauciucat
Fig.8.3. Acoperirea cu cauciuc folosind un proces de calandrare
Matritarea – prin matritare se obtin produse precum talpile pentru încaltaminte.

Matritarea prin presare si prin injectie. Presarea este procedeul care se utilizeaza si în tehnica
obtinerii anvelopelor.
Vulcanizarea – este tratamentul termic care produce reactia chimica care genereaza
legaturi transversale între moleculele de cauciuc. Dupa vulcanizare cauciucul devine mai
rigid si mai rezistent reducându-si totodata si elasticitatea.
La scara submicroscopica se observa ca intre lanturile lungi de molecule de cauciuc se
creeaza legaturi transversale. Cu cât numarul lor creste, creste si rigiditatea cauciucului.
Vulcanizarea a fost inventata de Goodyear – se produce la 1400 C si presupune
amestecarea cauciucului cu ZnO oxid de zinc si acid esteric C18 H36O2 . Timpul de tratament
termic este 15 – 20 min.
Fabricarea anvelopelor
Anvelopele reprezinta cel mai important produs al industriei cauciucului. Practic
reprezinta circa trei sferturi din toata cantitatea de cauciuc procesat. Urmeaza apoi talpile
pentru încaltaminte si benzile transportoare, vine apoi echipamentul sportiv, cauciucul
spuma, etc.
Fig.8.4. Sectiune printr-o anvelopa

de tip radial
Anvelopele sunt elemente critice în constructia automobilelor, tractoarelor,

avioanelor, bicicletelor – ele suporta greutatea vehiculului, a pasagerilor si încarcaturii,
transmit miscarea de rotatie si absorb vibratiile.
O anvelopa este un ansamblu format din multe parti componente: de exemplu: o
anvelopa de excavator contine 175 de piese individuale.
Anvelopele de tip radial prezinta catre exterior benzi armate cu otel. Constructia
radiala permite o flexibilitate mai buna a cauciucului reducând eforturile între benzi. Da o
durata mai lunga de functionare anvelopei si o stabilitate mai buna în curbe.
Fiecare anvelopa prezinta un învelis de cauciuc solid cu grosime mare în zona de
rulare a cauciucului. De asemenea anvelopele prezinta si la interior un strat de cauciuc care la
anvelopele fara camera trebuie sa fie de o permeabilitate scazuta.
bibliografie
1. Stoian,L., Tehnologia Materialelor,EDP, Bucuresti, 1988

2. Nanu, A., Tehnologia Materialelor, EDP, Bucuresti, 1983
3. Amza, G., Dumitru, G.,M.,Rîndasu, V.,O., Amza, C.,G. Tratat de tehnologia materialelor, Editura
Academiei Române, 2003
4. Cananau, N., Petrescu, V., Dima O., Tehnologia materialelor – îndrumar de laborator, vol I, UGAL, 1985
5. Cananau, N., Petrescu, V., Dima O., Gurau, G., Tehnologia materialelor – îndrumar de laborator, vol II,
UGAL, 1993
6. Grower, M.,P., Fundamentos de Manufactura Moderna, Prentice Hall Hispanamerica, 1997
7. Kalpakjian, S., Manufacturing Engineering and Technology, Addison-Wesley Publishing, 1992
8. Flinn, A., Engineering Materials and their applications, Hughton Mifflin, Boston 1990
9. Levcovici, S., M., Studiul Materialelor, Editura Fundatiei Universitatii Dunarea de Jos, Galasi, 2002
10. Zgura, G., Severin, I., Tonoiu, I., Materiale compozite cu matrice metalica. Tehnologii de prelucrare,
Editura Academiei Române, 2000
11. Cananau, N., Gurau, G., s.a., Calitate Totala, EDP, Bucuresti, 2005
12. Moldovan, P., Brabie, V., - Tehnologii metalurgice, EDP, Bucuresti, 1979;
13. Cananau, N., Gurau, G., Comportarea la deformare a materialelor metalice, Editura Evrika, Braila, 1996
14. Atanasiu, C., Încercarea Materialelor, ET, Bucuresti, 1982
15. Va m, S., Oprea, D., Dragomir, I., - Metalurgie generala, EDP Bucuresti, 1996;
16. Metals Handbook, 10 th ed., Vol1, Properties and Solutions, Iron, Steels, and High Performance Alloys,
ASM International, Metals Park, Ohio, 1990
17. Paltalvi, A., Mehedinteascu M.,- Tehnologia materialelor, EDP, Bucuresti 1985;
18. Rau, A., Oprea, F.,s.a. - Manualul inginerului metalurg, vol.I, II, E.T. Bucuresti, 1978
19. Godeanu, S., - “Tehnologii ecologice si ingineria mediului”, Bucuresti, Ed. Bucura Mond, 1998.
20. Constantinescu, D., Vasilescu, D.S, Ciocea, N., Stiinta materialelor, EDP, Bucuresti, 1983.
21. Petrescu, S.,. Popa, I.M, Baciu, M., Baciu, C. Stiinta materialelor, Editura „Gh. Asachi” Iasi, 1995.
22. Pop, G. T., Carcea, I., Materiale compozite anorganice, Editura Tehnica-Info, Chisinau, 2001.
23. Pop, G., Chirita, M., Pop, M., Materiale bioceramice, Edit. Tehnopress, Iasi, 2003.
24. Metals Handbook, 9th, ed., vol 15, Casting, ASM International, Metals Park, Ohio, 1990
25. Popescu, C., A. Ifrim, S. Cedighian, Materiale electrotehnice; Proprietati si utilizari, Editura Tehnica,
Bucuresti, 1976.
26. Gânju, D., Substante tehnice anorganice, Centrul de multiplicare Univ. “Al.I.Cuza”, Iasi, 1997.
27. Askeland , D.R., The science and Engineering of Materials - PWS Publishers, 1996.
28. Tanase, D., Prelucrarea Plastica a Materialelor, Editura, Galateea, Galati, 2002
29. Lawrence H. Van Vlack – Elements of Materials Science and Engineering Sixth Edition.
30. Anderson, J.C., Leaver, K.D., Rawlings, R.D.,. Alexander, J.M, Materials Science, Fourth edition, Chapson
and Hall, London, 1990.
31. Kelzim, E., Metalcasting and Molding Processes, American Fondryman’s Society, Des Plaines, 1991
32. Ionescu, C., Paris, A., Moga, V.- Tehnologia Materialelor, Teste, Intrebari , Aplicatii, Editura BREN, 2002
33. Cananau, N., Teoria deformarii plastice, UGAL 1994
Teste
Chestionar cu raspunsuri multiple

1. Care dintre urmatoarele sta la baza materiei?
a) atomul,
b) electronul,
c) elementul chimic,
d) molecula, e) nucleul
2. Care sunt materialele de baza utilizate în inginerie?

a) metalele si aliajele,
b) materialele ceramice,
c) polimerii,
d) materialele compozite.
3. Care dintre urmatoarele defecte nu este un defect punctiform?

a) atom interstitial,
b) dislocatie marginala,
c) vacanta,
d) atom de substitutie.
4. Dislocatiile sunt:
a) defecte punctiforme,
b) defecte lineare,
c) defecte de suprafata,
d) cel mai probabil defecte volumice.
5. Care dintre urmatoarele concepte se aplica la maclare?

a) deformare elastica,
b) mecanism de deformare plastica,
c) cel mai probabil viteza mare de deformatie,
d) tip de dislocatie.
6. Care sunt cele trei tipuri de solicitari la care poate fi supus un

material?
a) compresiune,
b) curgere,
c) forfecare,
d) reducerea sectiunii,
e) tractiune,
f) duritate.
7. Care dintre urmatoarele definitii este corecta?

a) rezistenta la rupere este data de punctul care face trecerea dintre
comportarea elastica si cea plastica, pe curba tensiune deformatie,
b) rezistenta la rupere este data de raportul dintre forta maxima
înregistrata în timpul încercarii si sectiunea initiala a probei,
c) raportul dintre forta maxima înregistrata la ruperea probei si
sectiunea minima a probei în zona gâtuirii.
8. Care dintre urmatoarele eforturi prezinta valoarea maxima?
a) tensiunea conventionala,
b) rationala.
9. Zona de curgere a materialului prezinta o proportionalitate între

tensiune si deformatie.
a) adevarat,
b) fals.
10. Care dintre urmatoarele materiale au duritatea mai mare?

a) aluminiul,
b) diamantul,
c) titanul,
d) wolframul.
11. Care este continutul de carbon care face trecerea de la oteluri la

fonte?
a) 2,11
b) 6.67
c) 3.4
d) 0.77
12. Care dintre urmatoarele minerale contin aluminiu în cantitate

maxima?
a) alumina
b) bauxita
c) corindonul
d) cuartul
e) arsenul
13. Materialele ceramice pot fi:

a) cristaline
b) amorfe
c) ambele raspunsuri sunt corecte
14. Care sunt principalele clase de polimeri?

a) termoplastici
b) termorigizi
c) elastomeri
d) nici un raspuns nu este corect
15. În care clasa de materiale încadrati lemnul?

a) metal
b) ceramic
c) compozit
16. Zetarea este un proces de concentrare a minereurilor care se aplica minereurilor în care
sterilul este mai greu decât utilul? : a) adevarat, b) fals.
17. Concentrarea magnetica se bazeaza pe: a) diferenta de densitate util-steril, b)diferenta de
permeabilitate magnetica, c) diferenta de rezistenta electrica.
18. Aglomerarea prin sinterizare se bazeaza pe obtinerea unui eutectic cu punct de topire
redus numit faialita. Acest compus se obtine prin: a) reactia oxidului de fier cu dioxidul de
siliciu, b) reactia sterilului cu utilul, c) reactia fondantului cu cenusa rezultata din arderea
cocsului.
19. Recuperatorul Cowper încalzeste aerul necesar proceselor din furnal: a) prin arderea
gazului de furnal, b) electric, c) prin recuperarea caldurii gazului de furnal cu ajutorul unor
gratare refractare.
20. Încarcarea furnalului se face la o presiune egala cu presiunea atmosferica: a) adevarat,
b)fals.
21. Care dintre urmatoarele au punctul de topire maxim? a) aluminiul, b)alumina, c)
wolframul, d) cuprul
22. Care este mineralul din care se extrage cuprul? a) hematita, b) limonita, c) covelina
23. Care este cel mai utilizat proces de turnare? a) turnarea centrifugala, b) turnarea sub
presiune, c) turnarea în forme temporare.
24. Care dintre urmatorii compusi chimici sunt prezenti în nisipul utilizat în turnatorii? a)
Al2 O3 b) SiO, c) SiO 2 d) SiSO4 .
25. De ce formele temporare din amestecuri de formare se numesc crude? a) pentru ca
amestecul de formare are culoarea verde, b) pentru ca amestecul de formare este umed, c)
pentru ca amestecul de formare este uscat.
26. Care dintre urmatoarele definitii este proprie turnarii în forme scoici? a) operatie de
turnare care presupune initierea solidificarii metalului sub forma unei mici scoici, b) forma
în care miezul are aspectul unei scoici, c) procesul de turnare prin care se obtin piese sub
forma de scoici marine, d) procesul de turnare care utilizeaza forme cu pereti subtiri din
nisipuri acoperite cu rasini.
27. Care dintre urmatoarele procese de turnare folosesc forme permanente? a) turnare în
forme scoici, b) turnare în forme coji, c) turnare sub presiune, d) turnare cu modele usor
fuzibile, e) turnare centrifugala.
28. Care dintre urmatoarele metale se toarna bine în forme permanente? a) otelul, b)fonta, c)
aliajele eutectice, d) aluminiul, e) zincul f) wolframul
29. Care dintre urmatoarele sunt avantaje ale turnarii în forme permanente fata de turnarea în
forme temporare? a) temperatura de turnare mai înalta, b) productivitate mare, c) utilizarea
formelor la un numar mare de turnari, d) se toarna piese mari.
30. Care dintre urmatoarele procese de deformare sunt procese de deformare plastica în
volum? a) îndoire, b)ambutisare, c) laminare, d) forjare, e)matritare.
31. Care dintre urmatoarele sunt avantaje ale deformarii plastice la cald fata de deformarea
plastica la rece? a) risc scazut de producere a fisurilor, b)consum energetic total mai scazut,
c) forta de deformare mai redusa, d) sunt posibile schimbari majore de forma.
32. Care dintre urmatoarele cajele de laminare au cilindri cu diametru redus în contact cu
materialul? a) cajele trio, b) cajele cuatro, c) cajele policilindrice, e) cajele planetare, f)
cajele duo.
33. Prin care procese de deformare plastica se pot obtine tevi? a) extrudare, b) laminare
transversala, c)laminare longitudinala, d) tragere
34. Bavura la matritarea deschisa nu are nici un rol si este nedorita deoarece necesita efort
suplimentar pentru îndepartarea ei si implica consum de metal suplimentar. a) adevarat, b)
fals.
35. Tuburile se obtin prin extrudare directa dar nu si prin extrudare inversa. a) adevarat, b)
fals.
36. Diferenta dintre sudarea prin topire si sudarea în stare solida este ca la sudarea prin
topire marginile pieselor se topesc.
a) adevarat,
b) fals.
37. Care dintre urmatoarele procese de sudare se realizeaza prin topire?
a) sudare în puncte,
b) sudare sub strat de flux,
c) sudare în mediu de gaze protectoare,
d) sudarea cap la cap,
e) sudarea aluminotermica.
38. Care dintre urmatoarele procese de sudare se realizeaza în stare solida?
a) sudarea în baie de zgura,
b) sudarea în puncte,
c) sudarea în mediu de hidrogen,
d) sudarea cap la cap,
e) sudarea manuala cu arc electric,
f) sudarea cu flacara.
39. Arcul electric este o descarcare stabila în gaz.
a) adevarat,
b) fals.
40. Care dintre urmatoarele procese de sudare folosesc electrozi fuzibili?
a) MIG,
b) WIG,
c) MAG
41. Care dintre urmatoarele sunt utilizate ca gaze protectoare?
a) H2 ,
b) CH4 ,
c) Ar,
d) CO2 ,
42. Sudarea prin presare dezvolta caldura necesara procesului prin efect Joule la nivelul
interfetei dintre cele doua piese unde rezistenta electrica este maxima?
a) adevarat,
b) fals.
43. Care dintre urmatorii termeni se refera la sticle?

a) cristalin
b) policristalin
c) amorf
d) vitros
e) vitrificat
44. Turnarea sticlelor este un proces de mare productivitate.

a) adevarat
b) fals
45. Care dintre urmatoarele procese se utilizeaza la fabricarea sticlelor?

a) procesul Colburn
b) procesul Danner
c) procesul de centrifugare
46. Fabricarea fibrelor din sticla utilizeaza o placa gaurita din:

a) aur
b) argint
c) platina
47. Tuburile catodice pentru monitoarele de calculator se fabrica prin:

a) presare
b) centrifugare
c) suflare
48. Cele mai importante produse din cauciuc sunt:

a) benzile transportoare
b) talpile pentru încaltaminte
c) pneurile auto
d) mingile de tenis
49. Care este denumirea compusului chimic care se extrage din latex?
a) polibutadiena
b) poliizobutilena
c) poliizoprenul
d) polistirenul
50. Care dintre urmatorii aditivi este mai important?

a) cauciucul reciclat
b) negrul de fum
c) antioxidantii
d) plastifiantii
51. Negrul de fum se introduce în cauciucuri pentru îmbunatatirea procesului de vulcanizare

si pentru marirea rezistentei mecanice.
a) adevarat
b) fals.
52. Prin calandrare se obtin:

a) inele din cauciuc
b) bare din cauciuc
c) produse plate din cauciuc
d) produse impregnate cu cauciuc
e) tuburi din cauciuc
Raspunsuri la teste
1a, 2abc, 3b, 4b, 5b., 6ace, 7b, 8b, 9b, 10b. 11a,12a, 13c, 14abc, 15c. 16b, 17b, 18a, 19a, 20a, 21b, 22c. 23c,
24c, 25b, 26d, 27ce, 28d, 29bc. 30cde, 31acd, 32bce,33abd, 34b, 35b. 36a, 37bce, 38bd, 39a, 40ac, 41c, 42a.
43cd, 44b, 45b, 46c, 47b. 48c, 49c, 50b, 51a, 52cd.

Tehn Mat

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehn Mat

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

GALATI 2005

Dezvoltarea economica a unei tari în contextul unei economii de piata functionale

1.1. Procese tehnologice

Fig. 1.1. Schema generala a unui proces

Procese de prelucrare Procese de asamblare

Procese de Procese de Procese de Procese de

Îmbinare prin sudare

Îmbinare prin lipire

Fig.1.2. Clasificarea proceselor tehnologice

Procesele tehnologice sunt structurate în ma i multe elemente. Astfel din punct de

Fig. 2.1. Structura policristalina

Alte materiale de exemplu sticlele si alte materiale ceramice, majoritatea polimerilor

2.2. Structuri cristaline

Fig.2.2. Structura cristalina cubica centrata intern

2.2.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor

Fig.2.3. Tipuri de celule elementare ale structurilor cristaline

2.2.2. Imperfectiuni în cristale

Fig.2.4. Imperfectiuni punctiforme

Imperfectiuni liniare - dislocatiile. Dislocatiile sunt grupuri de imperfectiuni punctiforme

2.6. imperfectiuni lineare.

Dislocatia elicoidala formeaza o spirala în jurul liniei dislocatiei. Ambele tipuri de

graunte Fig. 2.7. defecte de

2.2.3. Deformarea în cristalele metalice

Fig. 2. 8 Deplasarea prin alunecare a unui plan de atomi fata de altul

Analizându-se deformarea prin alunecare, s-a putut constata ca o parte a cristalului în

Deformarea prin maclare

Fig2. 9 Schema mecanismului de deformare prin maclare

2.2.4 Deformarea agregatelor policristaline

2.3. Structuri amorfe

Se observa ca la temperatura de topire Tm metalul sufera o crestere brusca de volum

3.2. Rezistenta si plasticitatea

Fig.3.1. Corp supus la tractiune

Fig. 3.2. Masina de încercare

În timpul încercarii se poate înregistra variatia fortei cu alungirea ∆L (fig.3.3.), unde

Fig. 3.3. Diagrama de variatie a fortei cu alungire probei

3.2.1. Variatia tensiunii conventionale R cu deformatia specifica e. Curba

Curba caracteristica prezinta o portiune liniara OA în care alungirea epruvetei este

R=e E unde E=tga (5)

Tensiunea corespunzatoare punctului A poarta numele de limita de proportionalitate si se

La un moment dat pe zona calibrata a probei apare o subtiere, gâtuire, care se

3.2.2. Variatia tensiunii s cu gradul de deformare e. Curba rationala

Dupa depasirea limitei de elasticitate, deformatiile mari pe care le capata epruveta

10 20 30 e [%] 0.1 0.50 1 e

3.3. Alungirea la rupere

3.5.1. Determinarea duritatii prin metoda Brinell

Fig.3.6. Schema determinarii duritatii prin metoda Brinell

Deoarece încercarea presupune deformare plastica locala la rece doua amprente

Fig.3.7. Schema încercarii Fig.3.8. Urma lasata de penetrator

Fig.3.9. Pozitia a doua amprente

3.5.3. Determinarea duritatii prin metoda Rockwell

Fig.3.10. Schema determinarii duritatii prin metoda Rockwell

Se considera un plan arbitrar ales la 0.2 mm în material: daca penetratorul, sub

Fig.3.11. Vedere frontala unui Fig.3.12. Pozitia a doua

Fig.3.13. Pendulul gravitational KV=W [J]

5.1. Obtinerea materialelor metalice

Preparare mecanica Concentrare Calcinare Aglomerare

- sfarâmare - prin spalare

Fig.5.1. Etapele prepararii minereurilor

Fig.5.3. Celula de zetaj Fig.5.4. Celula de flotatie

U Fig.5.5. Schema separarii

Aglomerarea este procesul de preparare a minereurilor în care o masa pulverulenta

2Fe3 O4 +3SiO2 ? 3(FeO)2 SiO2 +2CO (4)

Arderea se mentine pe lungimea benzii de aglomerare prin stabilirea unui curent de