UNIVERSITATEA DIN PITEŞTI

COLEGIUL TERȚIAR NONUNIVERSITAR

PROIECT PENTRU
CERTIFICAREA PROFESIONALĂ
- NIVEL 5 –

Domeniul: MECANIC
Calificarea profesională: TEHNICIAN TEHNOLOG MECANIC

Profesor coordonator:
Conf. univ. dr. ing. RIZEA Alin Daniel
Absolvent
RADU Isabella Florentina

Pitești, 2021
1
 UNIVERSITATEA DIN PITEŞTI
COLEGIUL TERȚIAR NONUNIVERSITAR

Studii privind utilizarea unor metode specifice de

analiză a calității produselor materiale

Profesor coordonator:
Conf. univ. dr. ing. RIZEA Alin Daniel
Absolvent
RADU Isabella Florentina

Pitești 2021

2
 CUPRINS

1. Introducere. Motivația alegerii temei ................................................................ 4

2. Metode de tratare a reclamațiilor. METODA 8 D Prezentare generală ........ 5
2.1. Scopul metodei 8D................................................................................................. 5
2.2 Principiile metodei 8D............................................................................................. 5
2.3 Etapele 8D raportate la bucla PDCA ..................................................................... 6
3. Prezentarea etapelor unei analize 8D ............................................................... 8
3.1 Constatarea disfuncționalității si informarea furnizorului ……………………… 8
3.2. Antetul 8D-ului …………………………………………………………………. 8
3.3. Etapa 1 a analizei 8D. Stabilirea detaliilor problemei ………………………….. 9
3.3.1. Metode de descriere a unei probleme. Metoda C C U C C D …………………... 10
3.4. Etapa 2 a analizei 8D. Produse similar …………………………………………. 11
3.5. Etapa 3 a analizei 8D. Prima analiza …………………………………………… 12
3.6. Etapa 4 a analizei 8D. Emiterea unui Plan de acțiuni imediat ………………….. 15
3.7. Etapa 5 a analizei 8D: Analiza finală ……………………………………………. 17
3.7.1 Diagrama Cauza / Efect –ISHIKAWA ………………………………………….. 18
3.7.2. Diagrame de corelaţie ……………………………………………………………. 22
3.7.3. Utilizarea graficelor cu coloane şi bare pentru reprezentarea datelor ………….. 23
3.7.4. Histograma ……………………………………………………………………… 23
3.7.5. Diagrama PARETO …………………………………………………………….. 24
3.8. Etapa 6 a analize 8D - Elaborarea planului de acțiuni definitive ………………. 26
3.9. Etapa 7 a analizei 8D: Confirmarea planului de acţiuni ………………………… 29
3.10. Etapa 8 a analizei 8D: Acţiuni de urmărire şi capitalizare ……………………… 34
4. Concluzii ……………………………………………………………………….. 36
5. Norme de tehnica securității muncii ................................................................. 37
6. Bibliografie ........................................................................................................... 39

3
1. Introducere. Motivația alegerii temei

Metoda 8D (8 discipline) a fost dezvoltata în Al Doilea Război Mondial de către

Departamentul de Apărare al SUA si răspândită ulterior de compania Ford, prin manualul
organizației „Team Oriented Problem Solving (TOPS)”, publicat în 1987. In anii ’90, Ford a
completat modelul adăugând etapa „0” – “Planificarea”.
Ford a valorificat Procesul 8D pentru a ajuta echipele sa gestioneze controlul calității şi
aspectele legate de siguranța, să dezvolte soluții permanente, particularizate problemelor cu care
se confrunta si sa prevină revenirea problemelor. Cu toate ca Metoda 8D a fost aplicată inițial in
producție, inginerie şi industria aerospațială, s-a dovedit a fi utilă în orice industrie.
8D e o metodă de analiza prin care, după detectarea unei neconformități, se identifică şi se
urmărește aplicarea metodelor de rezolvare si prevenire a neconformității. Procesul 8 Discipline
(8D) este un instrument de rezolvare a problemelor utilizat, de obicei, ca răspuns la îndepărtarea
parametrilor produsului de specificațiile stabilite sau cunoscute de către clienți. 8D încorporează
toate aspectele importante ale rezolvării problemelor: descrierea problemei, analiza cauzelor
primare, corectarea problemei si prevenirea apariției problemei.
8D este o metoda înrudita cu FMEA. Una dintre diferențele esențiale dintre cele doua metode
este aceea ca prin 8D se iau masuri pentru remedierea defectelor si eliminarea cauzelor lor dupa
ce neconformitatea apare, pe când, prin FMEA se încearcă anticiparea defectelor cu cauzele lor.
Metoda 8D este recomandata doar în situațiile cu cauza necunoscuta a apariţiei neconformitatii.
Aplicarea metodei 8D va duce la o îmbunătățire a produselor si proceselor. Metoda este
structurata în opt discipline, punându-se accentul pe sinergia echipei. Multor companii, metoda 8D
le-a oferit soluții pentru rezolvarea unor probleme dificile. Metoda 8D originala, cunoscuta sub
denumirea de TOPS (Team-Oriented Problem Solving, 1987) a fost îmbunătățită si redenumita
"Prevent Recurrence" în noiembrie, 1992, cu sprijinul Ford.
Companiile mici pot beneficia de avantajele metodei 8D aplicând abordarea orientata pe echipa.
8D generează o ghidare excelenta, permițând companiilor sa descopere cauza primara a problemei
si sa verifice funcționarea corecta a soluțiilor descoperite. "Boala va fi vindecata, nu simptomele,
estompate". O problema asemănătoare va fi puțin probabil sa mai apară.

4
2. Metode de tratare a reclamațiilor. METODA 8 D Prezentare generală

2.1 Scopul metodei 8D

Metoda 8 D, este folosita pentru a găsi, a corecta sau a elimina cauzele apariției defectelor, având
ca rezultat îmbunătățirea produselor si/sau proceselor. Metoda stabilește pe baza unei analize,
acțiuni corective permanente. Neconformitățile pot fi rezolvate in 8 etape (8* Do* sau tipuri de
acțiuni), utilizând un formular tip. Acesta se poate transmite in maxim o luna.
De obicei este utilizata de către furnizor pentru a răspunde cerințelor clientului; Este realizata in
urma emiterii unui document de alertă, emis de către client, atunci când sunt descoperite
neconformități; Presupune protejarea clientului pe termen scurt sau lung.

2.2 Principiile metodei 8D

Protejarea clientului: reprezintă acțiunea corectiva, imediata a furnizorului in maxim 24 de
ore; Analiza Primara sau a disfuncționalității (realizata de la etapa 1 pana la etapa 4, in maxim 48
de ore) Analiza aprofundata a problemei si realizarea planului de acțiuni definitive ( are loc in
etapele 5 si 6 ) in maxim 10 zile. Verificarea eficacității planului de acțiuni si capitalizarea, acestea
se fac in maxim o luna (se realizează in etapele 7 si 8).

Figura 2.1.
Obiectivul principal este evitarea reapariției problemei!
Este de preferat, ca metoda 8D sa fie transmisa prin mail sau fax.

5
Dosarul va fi explicativ si complet, conținând toate probele corespondente respectiv documentele
de analiza făcute de furnizor, pentru a putea fi identificată si rezolvata problema.
Principiul de funcționare al 8D-ului este BUCLA PDCA.

•Mentinerea nivelului •Determinare- ce trebuie

•Ameliorare si capitalizare facut si maniera in care se
ET.8 face
•Et.1-3

A P

• Evaluarea rezult. si
intelegerea motivelor
C D
derivelor (et. 7) •Punerea in practica
aplanului de actiuni(et.
4-6)

Figura 2.2. Ciclul PDCA

2.3. Etapele 8D raportate la bucla PDCA

Etapele PDCA Etapele 8D-ului Termen

Descrierea problemei: Enunt si

1-3 specificatie Maxim in
P
primele 48 de ore
Actiuni Imediate de protectie client
4
D
5 Mai putin de 10
6 Analiza cauzelor zile
C 7 Verificarea eficacitatii planului de Validare in raport
actiuni cu rezultatele
A 8 Standardizare si capitalizare obtinute

Termenul de finalizare a întregii analize este o lună.

Formularul / Suportul utilizat este prezentat în fig. 2.3.

6
Figura 2.3. Formularul de analiză 8D

7
 3. Prezentarea etapelor unei analize 8D

3.1 Constatarea disfuncționalității si informarea furnizorului

Exemplu de aplicare. Prezentarea problemei

• In 21 aprilie, in Atelierul Finisări de la Logan/Duster un operator constata ca pentru câteva

perii geam (reper 1234987605), chiar daca sunt corect montate pe vehicul, nu rămân in aceasta
pozitie atunci când se ridica geamul (peria geam este ridicata odată cu geamul, iese din poziția ei
si apoi cade). Acest defect este constatat pe ambele tipuri de vehicule, indiferent care este geamul
vehiculului (dreapta, stânga, fata, spate), de o maniera sporadica. De asemenea este constatat un
defect de aspect (iregularitate cauciuc, mai moale in anumite locuri, niciodată in același loc).
Operatorul izolează 37 piese implicate pe 31 de vehicule (14 Logan, 17 Duster) si avertizează pe
șeful sau de UEL care realizează o prima analiza. Periile geam sunt incriminate pentru ca ele par
a fi deformate (structura neregulata a cauciucului).
• Șeful de UEL contactează responsabilul calitate furnizor corespunzător furnizorului
respectivului reper.
• Responsabilul calitate furnizor previne la rândul sau prin telefon furnizorul implicat: site-
ul din Pitești al societății CarCauciuc SRL, furnizor de rang 1 (cont furnizor 66778899). El
transmite de asemenea prin e-mail un document de alerta cu referinta 2018 / 01605.
• Corespondentul calitate fabricație yyy de la societatea CarCauciuc se deplasează in uzina
client in aceeași zi pentru constatarea problemei si organizarea acțiunii de protecție imediata a
clientului. In aceeași zi, yyy va completa etapele 1 – 4 ale 8D-ului si superiorul sau ierarhic zzz,
responsabil calitate, le va valida si le va transmite la client a doua zi.

3.2. Antetul 8D-ului

Permite cunoașterea furnizorului responsabil de 8D si a corespondenților interni responsabili de

rezolvarea problemei.
Având nr. de cont si de produs, denumirea piesei cunoscuta de client, nu este posibila nicio
eroare.
Furnizor: Cod furnizor:
Numar reper
Denumire reper

8
 Data redactarii 8D-ului (se
modifica la fiecare etapa
de transmitere)

Redactat de :
Functia :
Data:

Validat de:
Functia:
Data:

Persoana de la furnizor
Data validarii si transmiterii responsabila cu
8D-ului redactarea (validarea) 8 D-ului

3.3. Etapa 1 a analizei 8D. Stabilirea detaliilor problemei

Scop : definirea problemei percepute

 descriere completa a problemei întâlnite,

 stabilirea corespondentei dintre efectul perceput si efectul client,

 să se indice dacă neconformitatea este recurentă

Pentru această etapă se vor completa rubricile din tabelul de mai jos:

9
 Detalii ale problemei
Raport nr: Vehicul:
Rang : Cantitate
afectata:
Descriere:

DA NU
Reparatie:

3.3.1. Metode de descriere a unei probleme. Metoda C C U C C D

Se pleacă de la principiul că « o problema bine descrisa este pe jumătate rezolvata ».

o C : Cine este implicat ? (care sunt persoanele, funcțiile implicate ?)

o C : Ce s-a întâmplat ? (care sunt elementele, operațiile, produsele,
o materialele, defectele, care pot influenta situația?)
o U : Unde s-a întâmplat ? (in ce loc sa desfasurat evenimentul?)
o C : Când a apărut? (in ce moment a apărut, s-a desfășurat etc?)
o C : Cum a apărut ? (cum se manifesta acest eveniment? Descrieți evenimentul de la apariție
pana la sfârșit)
o D : De ce este important, care este miza ?

Etapa 1 Exemplu de aplicare

• P.P. vine in atelierul de finisări si constata :
-Periile de geam, corect poziționate pe vehicul ies din poziția lor atunci când ridicam geamul. Acest
lucru este datorat forței de frecare dintre geam si peria de geam care o antrenează pe aceasta din
urma, pentru ca peria de geam nu opune rezistenta.
-Forța de frecare intre peria de geam si metalul vehiculului este inferioara celei dintre geam si
peria de geam.
-Aceasta este consecința unei structuri neregulate si moi a periei de geam, deci a unei diminuări a
forței de frecare cu metalul
-Analiza agrafării a arătat ca ea este conforma si corespunde specificației (armatura si profilul
periei de geam)

Aplicarea Metodei CCUCCD:

• Cine : sunt implicate 14 Model1 si 17 Model2 in site-ul de la Pitesti (productie zilnica 2500
vehicule)

10
• Ce : periile de geam nu rămân pe pozitie, in plus ele prezinta un defect de aspect / structura:
cauciuc moale in anumite locuri, de o maniera neregulata (niciodata in acelasi loc). 37 de perii de
geam au fost constatate ca fiind defecte pe 31 de vehicule (dintr-un total de 304 vehicule)
• Unde : Aceasta se produce in atelierul de finisari, in timpul incercarilor. Defectul (cauciuc
moale) este constatat pe peria geam fata dreapta (localizare aleatoare).
 Când : In 21 februarie 2018. Atunci când este ridicat geamul.
• Cum : geamul antreneaza peria care apoi cade.
• De ce : Atunci când peria de geam cade, etansarea usii nu este asigurata, apa poate sa intre
in vehicul, sunt create zgomote pe geam si aerodinamice (efect client perceput si netolerat)

Detalii ale problemei

Raport nr: 2020/02512 Vehicul: X64
Rang : 1 Cantitate 43
afectata:
Descriere: Defect + tinuta neconforma, perie geam
Periile de geam, model 1 respectiv model 2 au o tinuta
destul de proasta pe tabla si acestea ies din pozitia lor.
DA NU
Acestea prezinta si un defect de aspect.
8D-ul s-a deschis in 15/04/2020
Detectie incepand din 15/04/2020
Reparatie:
Ref. Interna 2020/0009
X
Vezi pag, 1 si 2 din dosar.

3.4. Etapa 2 a analizei 8D. Produse similare

Exista si alte probleme similare in cauza?
Scop:
Aceasta etapa permite sa se stabileasca daca aceeasi problema poate sa apara in alte locuri
Trebuie tinut cont de:
• Locul apariției si locul detecției
• Piesa impactata
• Trebuie determinat care proces este implicat
• Se analizează daca alte piese trec prin acest proces si daca ele pot fi de asemenea
neconforme
• Unde sunt utilizate aceste piese

11
 2.Sunt alte produse similare in cauza?
Acest defect poate sa apara si pe alte piese similare?
DA NU Comentarii/ Rezultate
Alte vehicule
Produse din aceeasi familie
Alte culori
Produse simetrice
Fata/Spate
Altele

Etapa 2 - 8D exemplu
2.Sunt alte produse similare in cauza?
Acest defect poate sa apara si pe alte piese similare?
DA NU Comentarii/ Rezultate
Alte vehicule X X54
Produse din aceeasi familie X
Alte culori X
Produse simetrice X
Fata/Spate X
Altele X

3.5. Etapa 3 a analizei 8D. Prima analiza

Obiective:
– De ce problema nu a fost detectata de furnizor, de ce a ajuns la client?
– Găsirea locului in care neconformitatea ar fi putut fi detectata (punctul de scapare). Analizati
fluxul de fabricație.
– Care sunt motivele scăpării?
– Care este momentul scăpării?
– De a detecta erorile sau lacunele in procesul de monitorizare calitate (analizați fluxul de control)?
• Pentru a vedea daca sunt erori in raport cu procedura
• Pentru a vedea daca procedura nu este eronata si nu permite detecția: trebuie apoi tinut cont in
planul de acțiuni (etapele 4, 5, 6)

12
 3.Prima analiza
In ce moment din procesul de fabricatie neconformitatea ar fi trebuit sa fie detectata?
Da Nu
In timpul procesului de fabricatie
Produsul finit
Inaintea livrarii
Care sunt motivele pentru care nu au fost detectate?

Solutie de rezolvare
Metoda: 5 «De Ce?» 5 Why ?

Acest chestionar evidențiază adevăratele cauze (”rădăcina cauzei”) ale unei neconformități,
nefuncționalități, probleme, deficiențe etc., prin întrebarea ”De ce?” după fiecare cauză identificată
succesiv, de cinci ori.
EXEMPLU de aplicare:
De ce neconformitatea nu a fost detectata ?
Operatorul nu a efectuat controlul…
De ce operatorul nu a efectuat controlul?
Pentru ca el nu a vazut defectul…
De ce nu a vazut el defectul ?
Pentru ca nu a vazut bine…
De ce nu a vazut el bine ?
Pentru ca postul sau nu este bine iluminat…
De ce postul sau nu este bine iluminat ?
Pentru ca 2 neoane din 3 sunt arse…
SOLUTIA : înlocuirea neoanelor arse

Etapa 3 - 8D Exemplu de aplicare:

  In ce moment al procesului, neconformitatea ar fi putut fi detectata ? De ce nu a fost detectat
defectul? Care este punctul unde scapa?
  Acest defect a fost observat pentru prima oara la client.

  Procesul de fabricatie, foarte automatizat, nu permite detectarea problemei in cursul fabricatiei

(nu se fac controale in timpul productiei)
  Un proces de control produs final exista in uzina. Aceste piese au scapat la controlul final

13
  Controlul final al acestor piese se face 100%, defectul trebuia sa fie detectat. Nici un alt control
nu se efectuează înainte de expediere.
  De ce defectul nu a fost detectat la control final ?

  Control efectuat defectuos - operatoare noua

  De ce nu a detectat defectul ?

  Nu a fost formata pentru control

  De ce nu a fost formata ?

  nu este definit procesul de formare pentru un nou operator de catre seful de UEL

  Exista fise de post ?

  Da (incomplete)

  De ce chiar daca exista fisele, neconformitatea nu a fost detectata ?

Aceasta neconformitate nu este repertoriata
3.Prima analiza
In ce moment din procesul de fabricatie neconformitatea ar fi trebuit sa fie detectata?
Da Nu
In timpul procesului de fabricatie X
Produsul finit X
Inaintea livrarii X
Care sunt motivele pentru care nu au fost detectate?
Control neefectuat pentru ca furnizorul nu are procedura de formare a angajatilor noi,
fisele de post sunt incomplete fara teste pe linia de fabricatie /neconformitate care nu
apare in baza de date (nerepertoriata).

14
3.6. Etapa 4 a analizei 8D. Emiterea unui Plan de acțiuni imediat

Scop:
– Emiterea unui plan de acțiuni imediate pentru protejarea clientului (problema nu mai trebuie
perceputa de client chiar daca nu a fost eliminata)
– Trebuie sa fie aplicat imediat (in maxim 24 de ore)
– Zid calitate la furnizor
– Cuantificarea problemei (nr. de piese neconforme la furnizor)
– Prima transmitere a 8D-ului: furnizorul trebuie sa transmită 8D-ul in etapa a 4-a in maxim 48
de ore
• Calitatea acestei etape depinde de etapele 1 si 3: o buna definire a condițiilor de apariție a
problemei si a condițiilor de non-detecție, permite efectuarea unei trieri eficace si in condiții bune.

4. Plan de actiuni imediat

Care sunt actiunile intreprinse pentru prevenirea livrarii de produse neconfome la client?
Actiuni Cant cant
pentru OK NOK

In procesul de fabricatie
Stoc in curs
Stoc in magazie
Piese de schimb
Altele
Cum sunt identificate produsele conforme?
Nr BL pentru primele piese conmorme:
Data de livrare: Remarci:

Etapa este realizata de furnizor plecând de la definirea problemei / efectul client (etapa 1), a
procesului (etapa 2) si a punctului de scăpare (etapa 3).
• Durata de rezolvare a acestei etape depinde de complexitatea problemei.
• Control (triere) la 100% (daca operația de control nu este distructiva), posibil retuș. Trebuie
furnizate la client înregistrările 100% ale rezultatelor controlului
• Aceasta etapa protejează clientul de efectul problemei si furnizează timpul necesar pentru
eliminarea cauzelor neconformităților
• Acțiunile desfășurate in aceasta etapa sunt pe termen scurt, ele nu rezolva decât provizoriu
problema.

15
Principalele probleme urmarite
Specificatia

Specificatia problemei
Câte piese sunt afectate ?
Importanta defectului ?
Numar de defecte
Tendinta
Câte piese sunt afectate de acest defect ?
Care este importanta defectului in procentaj sau in cantitate ?
Câte defecte se observa pe piesa ?
Care este tendinta defectului sau a numarului de piese defecte ?

Metodologia de inregistrate a datelor

Persoanele implicate trebuie sa dea dovada de rigoare si calitate

• Eșantioanele trebuie sa fie alese la întâmplare (din întreaga masa considerata omogena; in cazul
in care nu este omogena se vor crea grupe omogene si se vor studia separat)
• Metodologia trebuie sa fie respectata de toate persoanele (înregistrare unitara)
• Exploatarea datelor (grafic sau statistic)

In cadrul acestei etape se vor folosi Formulare de înregistrare a datelor, precum cele prezentate în
figura 3.1.

PENE TIMP DE OPRIRE

Natura (clasa) Numar Corespunzator fiecarei pene Total
Electrica IIII 19 22 74 10 15
IIII 8 12 25 45 30
IIII 14 65 6 8 13
IIII 15 46 15 50 78
II 22 48 37 655
Pneumatica IIII 63 27 35 47 75
IIII 83 25 15 36 43
IIII 54 48 62 50 87
I 16 28 778
Hidraulica IIII 180 140 210 90 175
IIII 9 230 130 60 135 1350
Mecanica IIII 17 23 34 13 10
IIII 15 18 20 12 40
III 13 20 12 15 249
Altele IIII 60 91 15 20 45
IIII 10 30 120 10 40 37 468

16
 Fisa de pontare a defectelor S 23 Schimbul 1 Schimbul 2
- pe masina Luni X XX
- pe zi Marti
- pe tipuri defecte
Miercuri
solzi
Joi
zgârieturi
X altele Vineri X

Ora 8 9 10 11 12 14 15 16
Temperatura 16,5 19,3 19,5 19,9 20.01 20,7 20,9 20,9
Figura 3.1. Tipuri de formulare de înregistrare a datelor

Exemplu de completare a etapei 4 a 8D-ului

Exemple:4.Plan de acțiuni imediat
Care sunt acțiunile întreprinse pentru prevenirea livrării de produse neconforme la client?
Actiuni Cant cant
pentru OK NOK

In procesul de fabricație Control 100% 3000 250

Stoc in curs Control 150 20
Stoc in magazie - - -
Piese de schimb Control 100% 320 35
Altele - - -
Cum sunt identificate produsele conforme?-eticheta verde
Nr BL pentru primele piese conmorme:132 11 467
Data de livrare: 12/01/2021 Remarci:

3.7. Etapa 5 a analizei 8D: Analiza finală

Obiectiv
• Se bazează pe definirea problemei (etapele 1-2-3)si pe datele culese in etapa 4 (număr de piese
neconforme, frecventa de apariție,…)
• Scopul este de a obține o viziune reala a situației pentru a ajunge până la cauzele rădăcina care
au generat efectul perceput de client si de a permite determinarea acțiunilor specifice pentru
eliminarea acestor cauze.
• Trebuie continuata recoltarea unui maxim de date
17
• Analizarea problemei trebuie făcută sub toate aspectele sale. Nu trebuie limitata numai la
domeniul tehnic. Trebuie luat in calcul si factorul uman.
• Găsirea originii efectului « Ce s-a întâmplat încât s-a trecut de la o situație satisfăcătoare
la o situație nesatisfăcătoare »
• Analiza cauzelor trebuie orientata spre identificarea schimbărilor necesare
• Cauza responsabila de aceasta problema este numita cauza rădăcina. O problema poate sa
fie complexa si sa fie cauzata de mai multe cauze rădăcina aflate in interacțiune.
• Analiza se efectuează in grupuri de lucru. Este necesar de asemenea sa se meargă pe teren
pentru a rezolva problema.
Scop final – Reinstaurarea conformitatii

5. ANALIZA FINALA
Indicati cauzele reale in ansamblul procesului :
* om, material, masina, metoda
* cine, unde, cand, de ce, cum
* schimbari ale procesului de fabricatie, procese de retus
* mentenanta
Cauze Resp. Serv.

Metode utilizate in determinarea cauzelor:

- 5 De ce?
- Diagrama Ishikawa
- Diagrama de corelatie
- Grafice
- Histograma Pareto

3.7.1 Diagrama Cauza / Efect -ISHIKAWA

Vizualizarea sintetica a tuturor cauzelor posibile ale unui efect.

Cele mai multe cauze posibile pot fi clasificate, după importanță, în cauze principale (majore),
cauze secundare, terțiare etc. pe diferite niveluri de importanță, astfel încât reprezentarea grafică
seamănă cu scheletul unui pește (fig. 3.2.).
Pentru întocmirea unei diagrame cauză-efect trebuie să se parcurgă următoarele etape:
o definirea cu claritate a simptomului sau a efectului (problema analizată);

18
o scrierea acestuia în dreapta paginii si trasarea unei linii de la dreapta la stânga, denumită
"ax principal";
o explicarea în termeni foarte clari a problemei studiate către toți membrii echipei de studiu;
o stabilirea principalelor categorii de cauze care conduc la obținerea efectului studiat
(cauzele majore). Aceste cauze vor constitui ramurile principale ale diagramei.
o se recomandă delimitarea următoarelor categorii principale de cauze: sistemul de date si
informații; echipamentele; mijloacele de măsurare; personalul; mediul înconjurător;
materialele folosite; metodele utilizate.
o organizarea unei şedinţe de brainstorming în care să se discute în detaliu cauzele majore si
să se determine care dintre acestea au gradul cel mai mare de probabilitate pentru
producerea efectului respectiv. Aceste cauze se plasează în căsuțele de la extremitățile
săgeților oblice, sprijinite pe axul principal; (definirea a 3-6 mari familii de cauze - cauze
majore) ;
o ierarhizarea cauzelor în ordinea probabilității de generare a efectului analizat sau a
importanței; Acest lucru se poate face prin vot de către membrii echipei de studiu, aplicând de
exemplu regula "80/20 (Pareto)", adică 80% din voturi ar trebui să aleagă 20% din cauze;
o detalierea fiecărei cauze majore în cauze de nivel 1, cauze de nivel 2 ş.a.m.d.. Aceste cauze
de nivel inferior, dau aspectul arborescent al diagramei;
o Trasarea diagramei.
o elaborarea unor planuri de îmbunătățire.

Figura 1.2. Diagrama Cauza/efect (Ishikawa)

19
Exemplu de Diagrame cauză-efect de tip 5M, 6M, 7M, 4P:

Figura 3.3. Diagrama Cauza/efect de tip 5M

Figura 3.4. Diagrama Cauza/efect de tip 6M

20
Figura 3.5. Diagrama Cauza/efect de tip 7M

Figura 3.6. Diagrama Cauza/efect de tip 4P

21
3.7.2. Diagrame de corelaţie
o Punerea in evidenta a relației posibile intre 2 variabile (2 serii de date).
o Verificarea relațiilor dintre cauza si efect (prin alte metode) eșantioane
o Pe un sistem de axe ortogonale pozitionarea punct. corespondente:
• pe abscisa cauza (ex: temperatura),
• pe ordonata efectul (ex: un parametru dupa tratament termic: duritate material)
o Citirea si interpretarea diagramei

Figura 3.7. Diagrama de corelaţie

Figura 3.2. Exemplu de grafic de corelare

22
3.7.3. Utilizarea graficelor cu coloane pentru reprezentarea datelor
Graficele sunt utilizate pentru obținerea unei vederi de ansamblu a elementelor observate si a
evoluției lor in timp
• Înscrierea datelor pe o fisa de înregistrare,
• Alegerea tipului de grafic.

3.5

2.5

1.5

0.5

0
55 56 57 58

Figura 3.9. Exemplu de grafic cu coloane

3.7.4. Histograma

Prezentarea grafica a distribuției unui ansamblu de date (măsurători)

• Înregistrarea numărului de date (măsurători) disponibile,
• Determinarea amplitudinii măsurătorilor,
• Plecând de la numărul de date, definirea numărului de clase,
• Calcularea lățimii intervalului unei clase,
• Determinarea limitelor claselor,
• Construirea unui tabel de frecvente de apariție a datelor pe Clase
Placând de la tabelul de frecvente, se construiește diagrama,
• Analiza histogramei :
– Forma distribuției,
– Centrarea măsurătorilor,
– Dispersia măsurătorilor

23
 Figura 3.10. Exemplu de grafic cu coloane

3.7.5. Diagrama PARETO

Utilizarea diagramei Pareto scoate in evidenta faptul că:

  20% din cauze conduc la 80% din defecte;

  80% din cifra de clienţi;

-afaceri este realizată cu 20% din
  80% din absenţeledin personal; de la serviciu sunt produse de 20%

  80% din costurile tipurile de defecte; noncalităţii se datoresc la 20% din

  80% din producţia de porumb a SUA se produce pe 20% din suprafaţa agricolă.

Pareto reprezintă o metodă grafică simplă de clasificare a entităţilor (faptelor), după frecvenţa lor
Diagrama relativă (în procente), de la cele cu frecvenţa cea mai mare de apariţie până la cele mai
puţin frecvente.
Procedura pentru trasarea diagramei Pareto este următoarea:
1. Identificarea problemelor ce vor fi analizate utilizând metode specifice (brainstorming,
diagrama cauză-efect etc.).
2. Stabilirea perioadei de timp în care vor fi culese datele.
3. Colectarea datelor şi împărțirea lor pe clase.

24
4. Ordonarea datelor privind defectele, în funcţie de frecvenţa absolută de apariţie. În cadrul acestei
etape trebuie realizat:
- calculul frecvenţei absolute cumulate;
- calculul frecvenţei relative pentru fiecare clasă de date [%];
- calculul frecvenţei relative cumulate [%].
5. Construirea diagramei Pareto (figura 3.11.), se realizează astfel:
- abscisa se împarte într-un număr de diviziuni egal cu numărul de clase în care au fost
împărţite datele analizate;
- se trasează două ordonate (câte una la fiecare capăt al abscisei): pe ordonata din stânga se
reprezintă numărul de defecte în valoare absolută (înălţimea ei va fi egală cu frecvenţa absolută
cumulată maximă), iar cea din dreapta serveşte pentru reprezentarea procentuală cumulată (ea va
avea aceeaşi înălţime cu cea din dreapta dar va fi divizată în procente de la 0 la 100%).
- se trasează pe diagramă, în ordinea descrescătoare a valorilor absolute, coloane având
baza egală cu unitatea aleasă pe abscisă (de aceeaşi lăţime), iar ca înălţime valoarea ce reprezintă
frecvenţa absolută a clasei respective. Numărul de coloane va fi egal cu numărul de clase. (între
coloane nu se lasă spaţii goale, iar coloana corespunzătoare pentru „alte defecte” se plasează
ultima).
- unind centrele laturilor superioare ale dreptunghiurilor se obţine curba de distribuţie;
- trasarea curbei cumulative: pe verticală, corespunzător colţului drept al fiecărei coloane
se marchează numărul cumulat de defecte şi se unesc punctele astfel obţinute. Ordonata din dreapta
(cea care serveşte pentru reprezentarea procentuală) se va situa la extremitatea din dreapta a curbei
cumulative trasate anterior, care reprezintă procentul de 100%.

Figura 3.11. Exemplu de diagrama Pareto

25
6. Analiza informațiilor care rezultă din diagramă
- se trasează o paralelă la abscisă corespunzând procentului de 80% pe ordonata din partea
dreaptă. Categoriile de date (defecte) aflate sub această paralelă sunt cele asupra cărora trebuie să
se acționeze cu prioritate pentru eliminare;
- se identifică cauzele care produc defectele scoase în evidență anterior şi se caută acţiuni
de eliminare sau de diminuare a efectelor acestora;
- după punerea în practică a acţiunilor corective se trasează o nouă diagramă Pareto (figura
3.12.). Analiza efectuată pe noua diagramă şi compararea cu cea ridicată anterior, va evidenţia
eficienţa măsurilor de îmbunătăţire precum şi evoluţia calitativă a produsului.

100 %

Efectul 100 %

Inainte
După

A B C D Altele

Figura 3.12. Reconstrucţia diagramei Pareto după aplicarea planului de măsuri

3.8. Etapa 6 a analize 8D - Elaborarea planului de acțiuni definitive

Scop: punerea in practica a unui plan de actiuni pentru cauzele radacina si cauzele non-detectiei
(punctul de scapare)
Asigurarea ca actiunile trateaza toate cauzele radacina identificate in etapele 3 si 5.
Actiunile trebuie sa se faca in conditii in care sa se permita detectia neconformitatilor
Identificarea si punerea in practica a actiunilor de eliminare definitive:
- modificarea sistemelor, practicilor si procedurilor cu scopul evitarii reaparitiei aceleiasi
probleme.
Alegerea solutiei cea mai adecvata in functie de criteriile prestabilite (de obicei calitate, costuri,
termene)
Urmarirea planingului de avansare a punerii in practica a solutiei: etapele de rezolvare a problemei

26
 Lista si stadiul avansarii actiunilor
Planificarea si urmarirea realizarii (gestionare de tip management proiect).

6. PLAN DE ACTIUNI DEFINITIVE Data de aplicare

Care sunt actiunile puse in aplicare pentru prevenirea fabricării in viitor de produse
neconforme ? (protectie, incercari, control de procese, …)
ACTIUNI Resp. Serviciu Termen

3.8.1. Diagrama Gantt

Stabilirea planingului si urmărirea realizării sarcinilor de către responsabilii numiți pentru
realizarea punerii in aplicare a unui proiect.

Figura 3.13. Diagrama Gantt

Diagrama Gantt permite:
 Planificarea avansarii unui proiect,
 Verificarea stadiului de avansare a unui proiect,
 Identificarea si anticiparea incompatibilitatilor in sarcinile de lucru,
 Ameliorarea productivitatii.

27
Exemplu: plan de actiuni definitive
Identificarea si punerea in practica a actiunilor de eradicare definitiva: modificarea sistemelor,
practicilor si procedurilor cu scopul de a evita reaparitia aceleiasi probleme
Cine Ce face

si pentru

Când?”

6. PLAN DE ACTIUNI DEFINITIVE Data de aplicare

Care sunt actiunile puse in aplicare pentru prevenirea fabricarii in viitor de produse
neconforme ?
(protectie, incercari, control de procese, …)
ACTIUNI Resp. Serviciu Termen

Descrierea planului de actiuni pus

in practica pentru a preveni definitiv reaparitia problemei

definitiv reaparitia problemei

6. PLAN DE ACTIUNI DEFINITIVE Data de aplicare

Care sunt actiunile puse in aplicare pentru prevenirea fabricarii
in viitor de produse neconforme ?
(protectie, incercari, control de procese, …)
ACTIUNI Resp. Serviciu Termen
(cf Fisei atasate Q12)
- Mentenanta matrita + ambalaj GB Ment S02
- Formare operatori SD Fab S01
- Procesul de retus formalizat GD Ment S03
- Audit produs finit ND Calit Real

28
3.9. Etapa 7 a analizei 8D: Confirmarea planului de acţiuni

• Confirmarea planului de acțiuni definitive si ridicarea masurilor de protecție provizorii

• Verificarea eficacității acțiunilor (măsurători si audituri)
• Urmărirea avansării acțiunilor

Necesitatea de a proba soliditatea acțiunilor si monitorizarea procesului de fabricație si de control.

Este o etapa foarte importanta pentru ca ea permite configurarea planului de acțiuni, verificarea
eficacității planului de acțiuni definitive: măsurare cantitativa si calitativa (audit de aplicare pentru
confirmare).

7.CONFIRMAREA PLANULUI DE ACTIUNI Data de validare:

Actiunile intreprinse au fost confirmate ca eficiente ? DA NU
1 1
Cum ?

Atasati dovezi ca : rapoarte dimensionale, rezultate de capabilitate, raport control prin atribute, …
la acest document

Pentru monitorizarea măsurilor propuse astfel încât să poată fi confirmat planul de acțiuni propus,
se pot folosi Cărțile de control. Una dintre acestea poate fi Graficul de control pentru „medie
şi amplitudine” X  R
Este unul dintre cele mai des utilizate pentru a analiza desfăşurarea unui proces. Cu ajutorul
acestuia sunt investigaţi doi parametrii ai unei caracteristici măsurabile X:

- media valorilor caracteristicii X (cea care ne va da informaţii legate de centrarea

procesului);
- amplitudinea şirului de valori R (care ne va da informaţii legate de precizia procesului).
Pentru întocmirea unui grafic X  R , se vor parcurge următoarele etape:

I. Selectarea mărimii, frecvenţei şi numărului de subgrupe

Mărimea subgrupei trebuie aleasă astfel încât posibilităţile de variaţie ale caracteristicii
măsurate să fie mici. In general, subgrupele sunt alcătuite din 4-5 piese, consecutiv fabricate.
Mărimea subgrupei trebuie să rămână constantă pentru tot studiul.

29
 Frecvenţa subgrupelor. Subgrupele trebuie să fie colectate suficient de des, astfel încât să
reflecte schimbările din proces. Frecvenţa de colectare trebuie să fie constantă de-a lungul
procesului, şi va fi aleasă în funcţie de stabilitatea procesului (la 15 min, la 1h, la 2h). Dacă
procesul demonstrează stabilitate, perioada de timp dintre două subgrupe poate fi crescută.

Numărul de subgrupe. Numărul de subgrupe trebuie să fie suficient de mare astfel încât să
existe certitidinea că principalele surse de variaţie şi-au manifestat influenţa asupra procesului. In
general, un număr de 25 sau mai multe subgrupe (fiecare subgrupă conţinând 4-5 piese), pot să
ofere un test de stabilitate relevant.

II. Înregistrarea datelor măsurate şi aranjarea graficelor de control

Înregistrarea datelor se face într-un formular.

Zona de date (partea de jos a fişei) va cuprinde spaţii pentru fiecare din citirile individuale.
De asemenea, aceasta include spaţii pentru calculul sumei valorilor măsurate, pentru media ( X )
şi pentru amplitudinea (R) a fiecărei subgrupe. Graficele X şi R sunt trasate pe porţiunea de
deasupra zonei de date, cu graficul X deasupra graficului R. Valorile X şi R vor fi reprezentate
pe axa verticală, în timp ce evoluţia în timp a valorilor fiecărei subgrupe va fi reprezentată pe axa
orizontală.

III. Calculul mediei ( X ) şi a amplitudinii R

Pentru fiecare subgrupă se va calcula:

X 1  X 2  ...  X n
X 
n

R  X max  X min

unde: n = numărul de valori individuale Xi din fiecare subgrupă, iar Xmax şi Xmin, = valoarea
maximă şi respectiv minimă din şirul de valori al subgrupei.

IV. Trasarea graficelor X şi R

După alegerea unor scări corespunzătoare (în funcţie de valorile X max şi X min şi respectiv
în funcţie de Rmax şi Rmin), se vor înscrie pe grafic, prin puncte, valorile calculate pentru fiecare
subgrupă. Punctele consecutive vor fi unite prin linii pentru a vizualiza structurile şi tendinţele.

V. Calculul mediei amplitudinii R şi a mediei mediilor X

Calculul mediei amplitudinii R şi a mediei mediilor X se va face cu ajutorul formulelor:

R1  R2  ...  Rk
R
k

30
 X 1  X 2 ...  X k
X 
k

unde: R1, R2, …, Rk şi X 1 , X 2 , …, X k reprezintă amplitudinea şi respectiv media fiecărei

subgrupe, iar k este numărul de subgrupe.
VI. Calculul limitelor de control şi trasarea lor pe grafic
Limitele de control se calculează pentru a delimita intervalul în care pot varia mediile
subgrupelor şi valorile amplitudinii, dacă procesul este afectat numai de erori sistematice.
Formulele de calcul ale acestora sunt:
- pentru media X

LCS X  X  A2  R

LCI X  X  A2  R

- pentru amplitudine R
LCS R  D4  R

LCI R  D3  R

unde constantele A2, D3 şi D4 depind de numărul de piese din componenţa subgrupei. Valorile
acestora sunt prezentate în tabelul de mai jos.

Valorile constantelor utilizate pentru fişa de control X  R

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A2 1.880 1.023 0.729 0.577 0.483 0.419 0.373 0.337 0.308
D3 0 0 0 0 0 0.076 0.136 0.184 0.223
D4 3.267 2.574 2.282 2.114 2.004 1.924 1.864 1.816 1.777

După calcularea acestor valori vor fi trasate pe grafic, media mediilor X , media
amplitudinii R cu linii orizontale (de preferinţă mai groase pentru a putea fi scoase în evidenţă),
iar cu linii întrerupte orizontale vor fi trasate şi limitele de control calculate LCS X , LCI X , LCS R
LCI R .
VII. Interpretarea graficelor de control
Prin interpretarea graficelor de control se poate verifica normalitatea desfăşurării
procesului sau se poate deduce apariţia unei variaţii în procesul controlat care poate conduce la
instabilitate.

31
 Pentru evaluarea desfăşurării procesului, fiecare jumătate a graficului de control (de o parte
şi de alta a liniilor lui R şi X ) se împarte în trei zone, fiecare zonă având lăţimea egală cu σ (fig.
3.14.).

Figura 3.14. Zone de control pentru stabilirea desfășurării procesului

Astfel, în cazul unui proces care se desfăşoară normal, punctele de pe graficele de control
ar trebui repartizate astfel:
- în zona I nu ar trebui să se găsească mai mult de 1/20 dintre valori;
- în zona II ar trebui să se găsească aproape 1/3 din punctele de pe grafic;
- în zona III ar trebui să se găsească aproximativ 2/3 din punctele de pe grafic;
- în afara limitelor de control nu ar trebui să se găsească puncte de pe grafic.
În figura 3.15 sunt prezentate unele dintre situațiile în care se poate regăsi graficul de
control. Astfel:
- în cazul în care unul dintre punctele de pe grafic iese în afara limitelor de control, putem
spune că procesul a fost perturbat de erori întâmplătoare. Pentru buna desfăşurare a procesului este
indicat să se identifice acele erori şi să se ia măsurile necesare îndepărtării lor. Datele
corespunzătoare acelei subgrupe trebuie apoi îndepărtate din construcţia graficului. Acest lucru
implică recalcularea tuturor mărimilor necesare trasării graficului.
- graficul din figura 3.15 a) corespunde unui proces aflat în stare normală, la care toate
punctele se situează între limitele de control, după o distribuţie normală, dispunerea acestora
neprezentând tendinţe particulare, specifice. In această situaţie putem spune că procesul este un
proces predictibil şi stabil.
- graficul prezentat în figura 3.15 b) prezintă o situaţie „anormală”, chiar dacă toate
punctele se încadrează între limitele de control. Anomalia este dată de faptul că o mulţime de cel
puţin 7 puncte consecutive se află fie deasupra, fie sub media procesului. Acest lucru se poate
datora fie apariţiei în timpul desfăşurării procesului a unor erori întâmplătoare, fie începerii unui

32
proces de degradare a rezultatelor (începutul manifestării unor erori sistematice). Se consideră de
asemenea situaţie anormală şi dacă 10 puncte din 11 consecutive, 12 puncte din 14 consecutive
sau 16 puncte din 20 consecutive se află dispuse de aceeaşi parte a liniei mediane.

a) b)

c) d)

e) f)
Figura 3.15 . Situaţii posibile ce pot apărea la construirea graficelor de control

- graficul din figura 3.15 c) indică de asemenea o anomalie în desfăşurarea procesului,

determinată de „dispunerea ciclică” (aproape regulată) a punctelor de pe grafic faţă de linia
mediană. Acest lucru poate indica prezenţa a mai multor cauze sistematice care acţionează
simultan. Această situaţie poate fi rezolvată prin studierea amănunțită a desfăşurării procesului
(diagrama procesului) şi identificarea cauzelor ce pot apărea (diagrama Ishikawa, brainstorming).
- o altă anomalie este prezentată în figura 3.15 d). În această situație, se constată că cel
puţin 7 puncte consecutive urmează o anumită tendință (crescătoare sau descrescătoare). Cauzele
care pot conduce la apariția acesteia sunt asemănătoare cu cele prezentate în cazul fig. 3.15. b).
- în figura 3.15 e) şi 2 f) sunt prezentate două cazuri în care datele se aglomerează fie spre
cele două limite de control, fie în jurul mediei (zonele I şi respectiv III din figura 1). Are loc un
aşa zis proces de „stratificare a datelor”. În primul caz (atunci când aglomerarea se realizează spre

33
cele două limite) se poate spune că există unele erori care perturbă desfășurarea procesului (acesta
este instabil), iar în cea de-a doua situație (când aglomerarea se produce în jurul liniei mediilor)
există probleme în organizarea şi desfășurarea procesului de control.
În concluzie, graficele de control reflectă influența diferiților factori perturbatori care pot
provoca anomalii în desfășurarea procesului. Dacă se constată ca doi sau mai mulţi factori
influenţează procesul, este necesar să se întocmească grafice separate şi să se stabilească modul de
influenţă al fiecăruia.

3.10. Etapa 8 a analizei 8D: Acţiuni de urmărire şi capitalizare

• Perenizarea planului de actiuni (etapa 6) confirmat (etapa 7): verificarea ca planurile de actiuni
au fost inregistrate in documentele citate pentru a le putea capitaliza pentru proiectele viitoare.
• Prevenirea reaparitiei problemei sau a uneia similare.
• Transversalizarea pentru alte uzine / linii care pot avea aceeasi problema
• Generalizarea si capitalizarea pentru viitoarele proiecte.
• Punerea la zi a documentatiei in coerenta cu actiunile puse in practica in etapa a 6-a.

8. ACTIUNI DE URMARIRESI CAPITALIZARE Data de inchidere:24/03/02

Dupa punerea in aplicare a actiunilor, urmatoarele teme au
avut nevoie de punere la zi ? DA Resp. Termen
* Fise instruire interna
* Game de fabricatie
* Planuri de supraveghere, carti de control
* AMDEC / FMEA
*Planuri
* Mijloace de control, gabarite
* Altele
* Alte produse - procese similare
* Urmarire furnizori rang N

34
Exemplu Etapa 8:
8. ACTIUNI DE URMARIRESI CAPITALIZARE Data de inchidere:24/03/02
Dupa punerea in aplicare a actiunilor, urmatoarele teme au
avut nevoie de punere la zi ? DA Resp. Termen
* Fise instruire interna X
* Game de fabricatie X
* Planuri de supraveghere, carti de control X
* AMDEC / FMEA X
*Planuri X
* Mijloace de control, gabarite X
* Altele
* Alte produse - procese similare X
* Urmarire furnizori rang N X
* Alte produse - procese similare
* Urmarire furnizori rang N

35
4. Concluzii

Metodologia 8D este utilizata des in cadrul organizatiilor, fiind destul de usor pentru
manageri sa isi insuseasca modul de abordare in rezolvarea problemelor din diferite stadii ale
procesului de productie. Astfel, se pot genera urmatoarele beneficii:
 Imbunatatirea abilitatilor echipei in rezolvarea problemelor impreuna;
 Cresterea familiaritatii cu structura procesului de rezolvare a problemelor;
 Crearea si dezvoltarea unei baze de date cu erorile si esecurile trecute si lectiile de invatat
pentru prevenirea problemelor viitoare;
 Cresterea intelegerii asupra modului in care se pot utiliza instrumentele statistice in
rezolvarea problemelor;
 Imbunatatirea eficientei si eficafitatii in rezolvarea problemelor;
 Intelegerea practica a Analizei Cauzei Fundamentale – Root Cause Analysis (RCA);
 Imbunatatirea abilitatilor in implementarea actiunilor corective.
In cazul in care Metoda 8D este aplicata in mod corespunzator, nu va avea ca efect doar
imbunatatirea calitatii si fiabilitatii produselor organizatiei in care activati, ci in acelasi timp va
creste experienta echipei pentru problemele viitoare.
Urmarirea avansarii problemelor cu ajutorul demersului 8D si a bazei de date 8D.
 Asigurarea eficacitatii actiunilor puse in practica.
 8D-ul nu trebuie sa fie numai o foaie de hârtie...
 Nu uitati ca scopul este de a proteja clientul de neconformitati si ca furnizorul este
responsabil de calitatea pieselor transmise.

36
5. NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII

Obligatiile si drepturile angajatilor privind securitatea si sanatatea in munca

Art. 12. - Angajatii vor desfasura activitatea in asa fel incat sa nu expuna la pericole de accidentare
sau imbolnavire profesionala persoana proprie sau alti angajati, in conformitate cu pregatirea si
instruirea in domeniul protectiei muncii primita de la angajatorul sau.
In acest scop angajatii au urmatoarele obligatii:
a) sa-si insuseasca si sa respecte normele si instructiunile de protectie a muncii si masurile de
aplicare a acestora;
b) sa utilizeze corecte chipamentele tehnice, substantele periculoase si celelalte mijloace de
productie;
c) sa nu procedeze la deconectarea, schimbarea sau mutarea arbitrara a dispozitivelor de securitate
ale echipamentelor tehnice si ale cladirilor, precum si sa utilizeze corect aceste dispozitive;
d) sa aduca la cunostinta conducatorului locului de munca orice defectiune tehnica sau alta situatie
care constituie un pericol de accidentare sau imbolnavire profesionala;
e) sa aduca la cunostinta conducatorului locului de munca in cel mai scurt timp posibil accidentele
de munca suferite de persoana proprie sau de alti angajati;
f) sa opreasca lucrul la aparitia unui pericol iminent de producere a unui accident si sa informeze
de indata conducatorul locului de munca;
g) sa refuze intemeiat executarea unei sarcini de munca daca aceasta ar pune in pericol de
accidentare sau imbolnavire profesionala persoana sa sau a celorlalti participanti la procesul de
productie;
h) sa utilizeze echipamentul individual de protectie din dotare, corespunzator scopului pentru care
a fost acordat;
i) sa coopereze cu angajatorul si/sau cu angajatii cu atributii specifice in domeniul securitatii si
sanatatii in munca, atata timp cat este necesar, pentru a da angajatorului posibilitatea sa se asigure
ca toate conditiile de munca sunt corespunzatoare si nu prezinta riscuri pentru securitate si sanatate
la locul sau de munca;
j) sa coopereze cu angajatorul si/sau cu angajatii cu atributii specifice in domeniul securitatii si
sanatatii in munca, atata timp cat este necesar, pentru realizarea oricarei sarcini sau cerinte impuse
de autoritatea competenta pentru prevenirea accidentelor si bolilor profesionale;
k) sa dea relatii din proprie initiativa sau la solicitarea organelor de control si de cercetare in
domeniul protectiei muncii.
Art. 13. - Angajatii nu pot fi implicati in nici o situatie in costurile financiare ale masurilor de
prevenire referitoare la securitatea si sanatatea in munca.
Art. 14. - (1) Angajatii si reprezentantii lor in domeniu au dreptul sa ceara angajatorului sa ia
masurile cele mai potrivite si au dreptul sa prezinte acestuia propunerile lor de masuri pentru
eliminarea sau reducerea riscurilor de accidentare si imbolnavire profesionala.

37
(2) Angajatii si reprezentantii acestora cu atributii privind securitatea si sanatatea in munca nu pot
fi supusi unor prejudicii din cauza activitatii desfasurate in scopul prevenirii accidentelor si
imbolnavirilor profesionale.
Art. 15. - Angajatul care, in caz de pericol iminent, paraseste locul de munca, nu trebuie sa fie
supus la nici un prejudiciu din partea angajatorului si trebuie sa fie protejat impotriva oricaror
consecinte defavorabile si injuste. Fac exceptie cazurile unor actiuni nejustificate sau ale unor
neglijente grave ale angajatului.
Art. 16. - (1) In caz de pericol iminent, angajatul poate lua, in lipsa sefului ierarhic superior,
masurile care se impun pentru protejarea propriei persoane sau a altor angajati.
(2) Angajatorul se va asigura din timp ca angajatii sunt apti, in situatia precizata la alineatul
precedent, sa aplice masurile corespunzatoare, in conformitate cu cunostintele lor si mijloacele
tehnice de care dispun.
Art. 17. - (1) Reprezentantii angajatilor cu atributii privind securitatea si sanatatea in munca vor
beneficia de timpul necesar exercitarii atributiilor specifice. Timpul alocat acestei activitati va fi
considerat timp de munca.
(2) Reprezentantii angajatilor cu atributii privind securitatea si sanatatea in munca au dreptul la o
instruire corespunzatoare; instruirea, formarea si perfectionarea lor se realizeaza in timpul
programului de lucru si pe cheltuiala unitatii, fie in cadrul acesteia, fie in unitati exterioare.
Art. 18. - Angajatorul va lua masurile necesare pentru ca angajatii cu atributii specifice privind
protectia muncii, ca si reprezentantii angajatilor pe probleme de securitate si sanatate in munca:
a) sa fie informati referitor la riscurile de accidentare si imbolnavire profesionala, la masurile de
prevenire si de protectie corespunzatoare, inclusiv la cele privind primul ajutor, prevenirea si
stingerea incendiilor si evacuarea personalului;
b) sa aiba acces la evaluarea riscurilor de accidentare si imbolnavire profesionala si la masurile de
protectie stabilite, la evidentele privind accidentele de munca si bolile profesionale, la dosarele de
cercetare a accidentelor;
c) sa fie informati cuprivire la existenta institutiilor si organizatiilor de profil la nivel national si
local.
Art. 19. - a) Angajatii si/sau reprezentantiilor cu atributii privind securitatea si sanatatea in munca
pot sa apeleze la autoritatile competente si sa semnaleze observatiile lor in timpul inspectiilor pe
probleme de securitate si sanatate in munca, in cazul in care considera ca masurile luate si
mijloacele asigurate de angajator sunt neadecvate scopului prevenirii accidentelor si
imbolnavirilor profesionale.
b) In timpul controlului efectuat de catre inspectorii de munca, reprezentantilor angajatilor trebuie
sa li se acorde posibilitatea de a supune atentiei acestora observatiile lor.

38
6. Bibliografie

[1] Rizea Alin, Managementul Calității, curs Colegiul NonUniversitar, Universitatea din Pitești
[2] Rizea Alin, Ingineria Calității, curs universitar, Editura Universităţii din Pitești,
[3] Rizea Alin, Belu Nadia, Ingineria Calității, îndrumar de laborator, Editura Universităţii din
Pitești
[4] Calitatea pe înțelesul tuturor. Metode și instrumente pentru îmbunătățirea calității, S.C. Star
Transmission Cugir S.R.L, 2003.
[5] http://www.referate.ro-Instrumentele_managementului_calitatii
[6] https://www.researchgate.net/figure/Figura-69Diagrama-de-Ishikawa-ou-Diagrama-6M-
Fonte_fig1_277331567 Diagrama 6M
[7] Olaru M., Managementul calităţii, Editura Economică, 1999
[8] V. Rata, C. Militaru, Calitatea în merceologia industrială, Editura Printech, Bucureşti, 1999
[9] Boroiu Al., Ingineria calităţii, Concepte şi principii de bază, Editura Universităţii din Piteşti,
2002
[10] C.V. Kifor, C. Oprean, Ingineria calităţii, Editura Universităţii Lucian Blaga, Sibiu, 2002
[11] Ioniţă I., Managementul calităţii sistemelor tehnico-economice, Editura ASE, 2005

39