Metoda 8D & Metoda vizuală A3

1 Rezumat
În lucrarea de față se prezinta metoda 8D și metoda vizuală A3 cu ajutorul cărora este analizată
o situație concretă din domeniul ingineriei industriale.
8D e o metodă de analiză prin care, după detectarea unei neconformităţi, se identifică şi se
urmăreşte aplicarea metodelor de rezolvare şi prevenire a neconformităţii.
Procesul 8 Discipline (8D) este un instrument de rezolvare a problemelor utilizat, de obicei, ca
răspuns la îndepărtarea parametrilor produsului de specificaţiile stabilite sau cunoscute de către
clienţi. 8D încorporează toate aspectele importante ale rezolvării problemelor: descrierea problemei,
analiza cauzelor primare, corectarea problemei şi prevenirea apariţiei problemei.
Rezolvarea problemelor A3 este o abordare structurată a rezolvării de probleme și îmbunătățire
continuă, folosită mai întâi la Toyota și utilizată în mod obișnuit de către practicienii din industria
slabă. Acesta oferă o procedură simplă și strictă, care ghidează rezolvarea problemelor de către
lucrători. Abordarea folosește în mod obișnuit pe o singură coală de hârtie de dimensiune ISO A3.

2 Introducere

Încă din timpul celui de-al doilea război mondial, guvernul Statelor Unite a folosit un proces
similar cu cel actual 8D , iar în 1974 a fost descris pentru prima dată de Departamentul Apărării al
SUA într-o armată standard. O opinie falsă răspândită predomină că metoda 8D a fost creată de
compania Ford. Cu toate acestea, este adevărat că a fost menționat pentru prima dată într-un manual
utilizat pentru formarea programului numit Team Oriented Solving Problem (Doane, 1987) [1].
Manualul descrie metodologia în opt pași pentru a aborda problemele cronice ale produselor și
proceselor. Cele 8D au inclus mai multe concepte de rezolvare eficientă a problemelor, inclusiv
măsuri corective și care conțin elemente neconforme. Acești doi pași au fost foarte obișnuiți în
majoritatea instalațiilor de producție, inclusiv în instalațiile guvernamentale și militare. În 1974,
Departamentul Apărării al Statelor Unite ale Americii (DOD) a lansat "MIL-STD 1520 Sistem de
acțiuni corective și de dispunere pentru materiale neconforme". Acest standard de 13 pagini
definește stabilirea unor acțiuni corective și apoi luarea de măsuri de izolare pe materiale sau
elemente neconforme. Se axează pe inspecția pentru defecte și pe eliminarea acestora. Ideea de bază
a acțiunilor corective și de limitare a defectelor a fost anulată oficial în 1995, însă aceste concepte
erau comune și pentru Ford Motor Company, un furnizor important pentru guvern în al doilea
război mondial. Acțiunile corective și izolarea pieselor de proastă calitate au făcut parte din
manualul și cursul pentru industria automobilelor și sunt bine cunoscute de multe companii.
Manualul de 60 de pagini al Ford acoperă detaliile asociate fiecărui pas din manualul de rezolvare a
problemelor 8D și acțiunile pe care trebuie să le întreprindă pentru a rezolva problemele
identificate.

Multor companii, metoda 8D le-a oferit soluţii pentru rezolvarea unor probleme dificile. Metoda
8D originală, cunoscută sub denumirea de TOPS (Team-Oriented Problem Solving, 1987) a fost
îmbunătăţită şi redenumită „Prevent Recurrence” în noiembrie, 1992, cu sprijinul Ford.
3 Materiale și metode
Aplicarea metodei 8D va duce la o îmbunătăţire a produselor şi proceselor. Metoda este
structurată în opt discipline, punându-se accentul pe sinergia echipei[2].
Pentru a găsi o rezolvare urgenta, dar permanenta pentru o problemă dificilă, trebuie să îi alocați
suficient timp si efort.
Procesul 8D (Figura 1) de rezolvare a problemelor vă ajută să faceți acest lucru într-un mod
profesional si controlat.

Fig.1 – Procesul 8D de rezolvare a problemelor

În continuare, este prezentată o nouă diagramă ce cuprinde etapele aplicării metodei 8D, dar de
data aceasta se pune accent pe perioada de timp la care se referă fiecare etapă (disciplină: D1-D8;
D0 are semnificaţia unei etape în care se stabileşte că a apărut o problemă; D0 este etapa care
precede iniţierea procesului 8D):
 8D îşi propune şi să exploreze sistemul de control, care i-a permis problemei să apară. Se
studiază locul în care a apărut eroarea (Escape point-ul) cu scopul de a îmbunătăţi abilitatea
sistemului de control de a detecta defectul (problema) sau cauza atunci când va mai apărea (dacă se
va mai întâmpla acest lucru).
Un aspect deosebit de interesant şi de benefic al 8D este reprezentat de „bucla de prevenire”, care
explorează sistemul, care a permis apariţia neconformităţii.
4 Complementaritatea metodei
Importanța metodei ,,5 De ce’’ în cadrul 8D

Scopul inițial al metodei 8D este acela de a descrie în mod corespunzător problema utilizării
datelor cunoscute si de a le plasa în categorii specifice pentru comparații viitoare, pentru acest lucru
se folosește ,,5 De ce’’[3].

Fig.2 – Metoda ,,5 De ce’’

Exemplu întâlnit: organizația a pierdut un contract în urmă unei licitații, pentru că nu a fost
înștiințată la timp de câștigarea acesteia. Termenul limită de semnare al contractului era stabilit la
numai 3 zile lucrătoare de la desemnarea câștigătorului.

1. De ce? - pentru că nu a fost înștiințată conducerea

2. De ce? - pentru că înștiințările vin doar prin fax, iar acesta nu a funcționat
3. De ce? - pentru că nu era hârtie în fax și pentru că acesta nu era vizibil
4. De ce? - pentru că secretară a lipsit de la birou și nu i-au fost preluate responsabilitățile
5. De ce? - pentru că nu este o procedură prin care să se stabilească cine preia responsabilitățile
secretarei

Pentru că această problemă să nu se mai întâmple, ar trebui că faxul să fie vizibil pentru mai
multe
persoane, pentru că să se sesizeze lipsă hârtiei, să existe reguli în stabilirea celui care preia
îndatoririle secretarei și implementarea unei soluții tehnice de primire a faxului pe e-mail.
 Desigur, în anumite cazuri se poate mere și la un al 6-lea sau chiar al 7-lea nivel, însă în general 5
sunt suficiențe pentru a ajunge la rădăcina problemei.

Importanța diagramei os de pește în cadrul 8D

Diagrama os de peşte este un instrument de analiză ce caracterizează un anumit procedeu. Este

numită şi ,,diagrama Ishikawa”, întrucât a fost dezvoltată de Kaoru Ishikawa sau ,,diagrama os de
peşte”, deoarece seamănă cu scheletul unui peşte. Această diagramă ilustrează cauzele principale şi
secundare ale unui anumit efect (simptom). Se realizează în grup, prin procesul de brainstorming şi
este utilizată pentru identificarea cauzelor de bază ale unor probleme. Această funcţie explică de ce
instrumentul de faţă este cunoscut şi sub denumirea de diagramă cauză-efect. Într-o diagramă tipică
de acest fel, problema ce trebuie rezolvată este notată în ,,capul” peştelui, apoi sunt înşirate cauzele,
de-a lungul ,,oaselor” şi împărţite pe categorii. Cauzele suplimentare pot fi adăugate pe noi
ramificaţii. Aveţi mai jos structura generală a unei diagrame os de peşte[4]

Fig.3 – Diagrama os de pește – structură

5 Descrierea detaliată

8D se utilizează pentru produse, procese, dar şi pentru echipamente şi sisteme, în situaţii de alertă
sau atunci când apar neconformităţi grave, devieri de la specificaţiile produsului cunoscute de
client[5].
De asemenea, metoda 8 Discipline poate fi iniţiată la cererea clientului.
În continuare, se vor descrie cele 8 etape ale aplicării 8D:

8D – Etapa 1: Introducere şi constituirea echipei

 Punerea accentului pe munca în echipă este considerată nucleul succesului metodei 8

Discipline. În prima etapă, are loc constituirea echipei.
 8D începe cu identificarea liderului echipei. În general acesta este responsabilul produsului
în care a apărut problema.
  Echipa va conţine maxim 5 persoane. Membrii ei trebuie să aibă competenţe diverse, în
ariile impactate de problemă. Echipa trebuie să includă responsabilul de departament.
 De asemenea, echipa trebuie să fie flexibilă, să poată să-şi modifice cu uşurinţă şi fără
consecinţe nefaste componenţa.
 La prima întrunire a echipei se stabilesc regulile după care se va desfăşura 8D-ul. Acum se
stabileşte frecvenţa întâlnirilor. Tot acum are loc definirea rolurilor.
 Liderul procedează la strângerea informaţiilor despre problemă (împreună cu echipa),
moderează şedinţele şi scrie raportul.

8D – Etapa 2: Descrierea problemei (“O problemă bine descrisă e pe jumătate rezolvată!”)

În această etapă are loc identificarea problemei.

Tot în această etapă se va realiza descrierea fenomenului, incluzând mediul: se va descrie efectul
observat şi condiţiile sale de apariţie.

Dacă este nevoie, pot fi cerute detalii de la client.

În această etapă se pot folosi metode precum “cei cinci W” (Who, What, Where, When, Why),
“is/is not”. De asemenea, se poate iniţia Ishikawa.

Pentru colectarea datelor se observă părţile afectate, designul, se analizează procesul şi procesele
similare sau care contribuie.

Dacă se observă mai multe probleme, acestea trebuie separate.

8D – Etapa 3: Implementarea acţiunilor de ţinere sub control

Scopul acestei etape e ţinerea sub control a produsului astfel încât neconformitatea să nu mai apară
la client.

Un exemplu de acţiuni de ţinere sub control sunt următoarele:

- inspectarea şi sortarea tuturor produselor care ies de pe linia de producţie şi a stocurilor;

- testare 100%;

- repararea produselor defecte.

Acţiunile de punere sub control nu rezolvă problema. Ele urmăresc doar respectarea
angajamentului faţă de client prin furnizarea de produse care să îndeplinească cerinţele sale, până la
implementarea acţiunilor corective permanente.

Acţiunile propuse trebuie testate, validate şi urmărite. Se face o primă evaluare a riscurilor. Se
trimite clientului raportul 8D şi i se comunică acţiunile întreprinse.

8D – Etapa 4: Detectarea cauzelor primare

Se revizuieşte şi se actualizează descrierea problemei realizată în etapa a doua. Dacă la etapa a
doua s-a folosit metoda Ishikawa se verifică fiecare cauză prin eliminare.

Cele mai probabile cauze, rezultate în urma acestei analize, se reproduc în laborator sau, dacă este
necesar, pe linia de producţie pentru a le valida.

Asupra acestor cauze se face o evaluare a riscurilor. Riscurile vor fi ordonate descrescător,
împreună cu cauzele.Se trimite clientului raportul 8D actualizat.

8D – Etapa 5: Selectarea acțiunilor corective permanente

Aceasta este o etapă foarte complexa și dificilă, în care sunt disponibile mai multe variante de
acțiuni corective. Trebuie făcută o alegere, iar această alegere trebuie să evite soluțiile temporare .

În alegerea soluțiilor trebuie să se țină cont de importanța problemei și de contribuția soluției la

rezolvarea ei. Echipa trebuie să evalueze eficiența acțiunii înainte de aplicare.

De asemenea, echipa trebuie să se verifice că acțiunile conduc la efectele așteptate fără să se

genereze efecte secundare negative.

Fiecare acțiune trebuie să aibă responsabil, dată limită pentru implementare și status.

În continuare, în această etapă se implementează acțiunile. De asemenea, se actualizează şi se

distribuie raportul 8D.

Este informat clientul.

8D – Etapa 6: Implementarea acțiunilor corective

E obligatoriu să se organizeze o ședință în care să se verifice că acţiunile corective implementate

soluționează corect problema.

În cazul unui produs sau proces, echipa trebuie să indice volumul produs şi cantitatea returnată.

În cazul unui retur de la client, echipa trebuie să controleze următoarele aspecte:

- Cantitatea produsă și cea furnizată;

- Cantitatea de defecte detectate înainte de începerea utilizării;

- Cantitatea de defecte în timpul utilizării produselor.

Evoluţia procentajului de defecte va indica dacă acţiunile corective sunt eficiente. După verificarea
eficienţei acţiunilor corective, planurile produsului, FMEA şi planurile de control trebuie
actualizate corespunzător.

Se poate renunţa la acţiunile de ţinere sub control doar după ce eficienţa acţiunilor corective a fost
demonstrată.

8D – Etapa 7: Acţiuni preventive şi extinderea soluțiilor

Soluţia implementată trebuie extinsă oriunde e posibil.

Tot în această etapă, FMEA asupra produselor similare trebuie actualizată. De asemenea,
documentaţia tehnică a produselor similare trebuie actualizată.

Dacă problema e cauzată de o eroare a sistemului de calitate, atunci procedurile, metodele,

instrucţiunile de lucru sau specificaţiile trebuie, de asemenea, să fie revizuite.

8D – Etapa 8: Valorificare şi închiderea problemei

În această ultimă etapă, are loc recunoaşterea meritelor de grup şi individuale ale membrilor
echipei.

Problema este rezolvată, iar acţiunile sunt implementate şi validate atât asupra produselor
implicate, cât şi asupra produselor similare.

Zonele unde trebuie întreprinse acţiuni structurale au fost identificate şi transmise managementului.
Câteva exemple ar putea fi: metodologia FMEA, organizarea auditurilor, managementul
furnizorilor, trening-urile.

Un fișier complet al 8D e construit și arhivat pentru a contribui la procesul de “lecții învățate” al

companiei.

Raportul final al 8D e validat de persoana responsabilă de validarea sa, iar apoi e distribuit fiecărei
persoane interesate împreună cu un sumar.

Liderul mulțumește echipei, după care echipa se dizolvă.

6 Rezultate și discuții

1D:Stabiliți echipa necesară care ar trebui să fie formata pentru a acoperi toată implicarea
departamentală necesară.

Include reprezentanti din domeniul ingineriei industriale,proiectare, productie si marketing.

2D:Descrierea problemei

Piesele turnate prezintă un nivel inacceptabil de deteriorare.Retasura DT43:Gol deschis sau

inchisin corpul piesei turnatecu suprafata rugoasa sau macrocristalina, deobicei oxidata, care
seformeaza in piesaturnata sub influentacontractiei in timpulsolidificarii. Uneori retasura apare ca o
adancitura pe suprafata piesei turnate (retasuraexterioara)
.
Am inclus fotografii ale problemei pentru o ilustrare eficientă.
3D: Acțiune de izolare intermediară

1. Clientul a efectuat o inspecție de 100% pentru piesele de schimb și a pus în carantină acele piese
care s-au dovedit a fi defecte.
2. Fabrica efectuat o inspecție de 100% pentru toate piesele din stoc și a pus în carantină orice piesă
defectă găsită.

4D: Analiza cauzei rădăcinilor

Cauze:

- Contractia mare a aliajului inperioada de solidificare;

- Temperatura ridicata la turnareametalului;
- Constructie necorespunzatoare apiesei;
- Maselotaj incorect aplicat si retele deturnare gresit
dimensionate si aplicate

5D:Implementarea PCA (Acțiune Corectivă Permanentă)

Implementați o inspecție de 100% la o operațiune ulterioară în care au apărut daune.

Implementați controale utile și pregătire îmbunătățită a operatorilor pentru acțiunile de izolare.

6D: Implementarea și validarea PCA

Menționați data la care PCA a fost implementat.

7D: Prevenirea reapariției.

Pur și simplu am menținut controalele puse în aplicare pentru PCA, dar a scăzut frecvența
inspecțiilor în planul de control.

8D: Discuție / evaluare finală a echipei

Revizuirea datelor colectate în cursul PCA și investigarea modului în care acest tip de eroare poate
fi evitată în viitor.
Studii pe termen lung privind capacitățile de proces, menținute pentru toate produsele.

7 Concluzii

Metodologia 8D este utilizată des în cadrul organizațiilor, fiind destul de ușor pentru manageri să
își însușească modul de abordare în rezolvarea problemelor din diferite stadii ale procesului de
producție. Astfel, se pot genera următoarele beneficii:
• Îmbunătățirea abilităților echipei în rezolvarea problemelor împreună;
• Creșterea familiarității cu structură procesului de rezolvare a problemelor;
• Crearea și dezvoltarea unei baze de date cu erorile și eșecurile trecute și lecțiile de învățat
pentru prevenirea problemelor viitoare;
• Creșterea înțelegerii asupra modului în care se pot utiliza instrumentele statistice în
rezolvarea problemelor;
• Îmbunătățirea eficienței și eficacității în rezolvarea problemelor;
• Înțelegerea practică a Analizei Cauzei Fundamentale – Root Causee Analysis (RCA);
• Îmbunătățirea abilităților în implementarea acțiunilor corective.
În cazul în care Metodă 8D este aplicată în mod corespunzător, nu va avea că efect doar
îmbunătățirea calității și fiabilității produselor organizației în care activați, ci în același timp va
crește experiență echipei pentru problemele viitoare.
Bibliografie
[1] http://www.fos-unm.si/media/pdf/ruo_2012_15_krajnc_marjanca.pdf
[2]https://www.brooks.com/mybrooks/suppliers/~/media/Files/Suppliers/Documents/5_Why_Root_
Cause_Corrective_Actions.pdf
[3] http://asq.org/learn-about-quality/eight-disciplines-8d/
[4] http://www.agacentralin.org/files/AGA_Presentation_-_Feb_6.pdf
[5]https://www.researchgate.net/publication/311341507_A_new_model_of_Ishikawa_diagram_for_
quality_assessment
[6]https://hms.harvard.edu/sites/default/files/assets/Sites/HR/files/HMS%20Yellow%20Belt%20Tra
ining%2010.3.16.pdf
[7] https://www.ashnha.com/wp-content/uploads/2018/10/A3-Problem-Solving-Oct-2018.pdf
[8] https://www.youtube.com/watch?v=gItw0cR3NAY