Metoda 8D & Metoda vizuală A3

Toma Iulian-Costin
Facultatea IMST, CE 203, Splaiul Independentei nr. 290, 060042 Sector 6, București,
1

Romania
tomacostin@yahoo.com

1 Rezumat
În lucrarea de față se prezinta metoda 8D și metoda vizuală A3 cu ajutorul cărora este
analizată o situație concretă din domeniul ingineriei industriale.
8D e o metodă de analiză prin care, după detectarea unei neconformităţi, se identifică şi se
urmăreşte aplicarea metodelor de rezolvare şi prevenire a neconformităţii.
Procesul 8 Discipline (8D) este un instrument de rezolvare a problemelor utilizat, de obicei, ca
răspuns la îndepărtarea parametrilor produsului de specificaţiile stabilite sau cunoscute de către
clienţi. 8D încorporează toate aspectele importante ale rezolvării problemelor: descrierea
problemei, analiza cauzelor primare, corectarea problemei şi prevenirea apariţiei problemei.
Rezolvarea problemelor A3 este o abordare structurată a rezolvării de probleme și îmbunătățire
continuă, folosită mai întâi la Toyota și utilizată în mod obișnuit de către practicienii din
industria slabă. Acesta oferă o procedură simplă și strictă, care ghidează rezolvarea
problemelor de către lucrători. Abordarea folosește în mod obișnuit pe o singură coală de hârtie
de dimensiune ISO A3.

2 Introducere

Încă din timpul celui de-al doilea război mondial, guvernul Statelor Unite a folosit un
proces similar cu cel actual 8D , iar în 1974 a fost descris pentru prima dată de Departamentul
Apărării al SUA într-o armată standard. O opinie falsă răspândită predomină că metoda 8D a
fost creată de compania Ford. Cu toate acestea, este adevărat că a fost menționat pentru prima
dată într-un manual utilizat pentru formarea programului numit Team Oriented Solving
Problem (Doane, 1987) [1].
Manualul descrie metodologia în opt pași pentru a aborda problemele cronice ale
produselor și proceselor. Cele 8D au inclus mai multe concepte de rezolvare eficientă a
problemelor, inclusiv măsuri corective și care conțin elemente neconforme. Acești doi pași au
fost foarte obișnuiți în majoritatea instalațiilor de producție, inclusiv în instalațiile
guvernamentale și militare. În 1974, Departamentul Apărării al Statelor Unite ale Americii
(DOD) a lansat "MIL-STD 1520 Sistem de acțiuni corective și de dispunere pentru materiale
neconforme". Acest standard de 13 pagini definește stabilirea unor acțiuni corective și apoi
luarea de măsuri de izolare pe materiale sau elemente neconforme. Se axează pe inspecția
pentru defecte și pe eliminarea acestora. Ideea de bază a acțiunilor corective și de limitare a
defectelor a fost anulată oficial în 1995, însă aceste concepte erau comune și pentru Ford
Motor Company, un furnizor important pentru guvern în al doilea război mondial. Acțiunile
corective și izolarea pieselor de proastă calitate au făcut parte din manualul și cursul pentru
industria automobilelor și sunt bine cunoscute de multe companii. Manualul de 60 de pagini
al Ford acoperă detaliile asociate fiecărui pas din manualul de rezolvare a problemelor 8D și
acțiunile pe care trebuie să le întreprindă pentru a rezolva problemele identificate.

Multor companii, metoda 8D le-a oferit soluţii pentru rezolvarea unor probleme dificile.
Metoda 8D originală, cunoscută sub denumirea de TOPS (Team-Oriented Problem Solving,
1987) a fost îmbunătăţită şi redenumită „Prevent Recurrence” în noiembrie, 1992, cu sprijinul
Ford.

3 Materiale și metode
Aplicarea metodei 8D va duce la o îmbunătăţire a produselor şi proceselor. Metoda este
structurată în opt discipline, punându-se accentul pe sinergia echipei[2].
Pentru a găsi o rezolvare urgenta, dar permanenta pentru o problemă dificilă, trebuie să îi
alocați suficient timp si efort.
Procesul 8D (Figura 1) de rezolvare a problemelor vă ajută să faceți acest lucru într-un mod
profesional si controlat.
 Fig.1 – Procesul 8D de rezolvare a problemelor

În continuare, este prezentată o nouă diagramă ce cuprinde etapele aplicării metodei 8D,
dar de data aceasta se pune accent pe perioada de timp la care se referă fiecare etapă
(disciplină: D1-D8; D0 are semnificaţia unei etape în care se stabileşte că a apărut o
problemă; D0 este etapa care precede iniţierea procesului 8D):
 8D îşi propune şi să exploreze sistemul de control, care i-a permis problemei să apară. Se
studiază locul în care a apărut eroarea (Escape point-ul) cu scopul de a îmbunătăţi abilitatea
sistemului de control de a detecta defectul (problema) sau cauza atunci când va mai apărea
(dacă se va mai întâmpla acest lucru).
Un aspect deosebit de interesant şi de benefic al 8D este reprezentat de „bucla de prevenire”,
care explorează sistemul, care a permis apariţia neconformităţii.
4 Complementaritatea metodei
Importanța metodei ,,5 De ce’’ în cadrul 8D

Scopul inițial al metodei 8D este acela de a descrie în mod corespunzător problema

utilizării datelor cunoscute si de a le plasa în categorii specifice pentru comparații viitoare,
pentru acest lucru se folosește ,,5 De ce’’[3].

Fig.2 – Metoda ,,5 De ce’’

Exemplu întâlnit: organizația a pierdut un contract în urmă unei licitații, pentru că nu a

fost
înștiințată la timp de câștigarea acesteia. Termenul limită de semnare al contractului era
stabilit la
numai 3 zile lucrătoare de la desemnarea câștigătorului.

1. De ce? - pentru că nu a fost înștiințată conducerea

2. De ce? - pentru că înștiințările vin doar prin fax, iar acesta nu a funcționat
3. De ce? - pentru că nu era hârtie în fax și pentru că acesta nu era vizibil
4. De ce? - pentru că secretară a lipsit de la birou și nu i-au fost preluate responsabilitățile
5. De ce? - pentru că nu este o procedură prin care să se stabilească cine preia
responsabilitățile secretarei
 Pentru că această problemă să nu se mai întâmple, ar trebui că faxul să fie vizibil pentru
mai multe
persoane, pentru că să se sesizeze lipsă hârtiei, să existe reguli în stabilirea celui care preia
îndatoririle secretarei și implementarea unei soluții tehnice de primire a faxului pe e-mail.
Desigur, în anumite cazuri se poate mere și la un al 6-lea sau chiar al 7-lea nivel, însă în
general 5 sunt suficiențe pentru a ajunge la rădăcina problemei.

Importanța diagramei os de pește în cadrul 8D

Diagrama os de peşte este un instrument de analiză ce caracterizează un anumit procedeu.

Este numită şi ,,diagrama Ishikawa”, întrucât a fost dezvoltată de Kaoru Ishikawa sau
,,diagrama os de peşte”, deoarece seamănă cu scheletul unui peşte. Această diagramă
ilustrează cauzele principale şi secundare ale unui anumit efect (simptom). Se realizează în
grup, prin procesul de brainstorming şi este utilizată pentru identificarea cauzelor de bază ale
unor probleme. Această funcţie explică de ce instrumentul de faţă este cunoscut şi sub
denumirea de diagramă cauză-efect. Într-o diagramă tipică de acest fel, problema ce trebuie
rezolvată este notată în ,,capul” peştelui, apoi sunt înşirate cauzele, de-a lungul ,,oaselor” şi
împărţite pe categorii. Cauzele suplimentare pot fi adăugate pe noi ramificaţii. Aveţi mai jos
structura generală a unei diagrame os de peşte[4]

Fig.3 – Diagrama os de pește – structură

5 Descrierea detaliată

8D se utilizează pentru produse, procese, dar şi pentru echipamente şi sisteme, în situaţii de

alertă sau atunci când apar neconformităţi grave, devieri de la specificaţiile produsului
cunoscute de client[5].
De asemenea, metoda 8 Discipline poate fi iniţiată la cererea clientului.
În continuare, se vor descrie cele 8 etape ale aplicării 8D:
8D – Etapa 1: Introducere şi constituirea echipei

 Punerea accentului pe munca în echipă este considerată nucleul succesului metodei 8

Discipline. În prima etapă, are loc constituirea echipei.
 8D începe cu identificarea liderului echipei. În general acesta este responsabilul
produsului în care a apărut problema.
 Echipa va conţine maxim 5 persoane. Membrii ei trebuie să aibă competenţe diverse,
în ariile impactate de problemă. Echipa trebuie să includă responsabilul de
departament.
 De asemenea, echipa trebuie să fie flexibilă, să poată să-şi modifice cu uşurinţă şi fără
consecinţe nefaste componenţa.
 La prima întrunire a echipei se stabilesc regulile după care se va desfăşura 8D-ul. Acum
se stabileşte frecvenţa întâlnirilor. Tot acum are loc definirea rolurilor.
 Liderul procedează la strângerea informaţiilor despre problemă (împreună cu echipa),
moderează şedinţele şi scrie raportul.

8D – Etapa 2: Descrierea problemei (“O problemă bine descrisă e pe jumătate

rezolvată!”)

În această etapă are loc identificarea problemei.

Tot în această etapă se va realiza descrierea fenomenului, incluzând mediul: se va descrie

efectul observat şi condiţiile sale de apariţie.

Dacă este nevoie, pot fi cerute detalii de la client.

În această etapă se pot folosi metode precum “cei cinci W” (Who, What, Where, When,
Why), “is/is not”. De asemenea, se poate iniţia Ishikawa.

Pentru colectarea datelor se observă părţile afectate, designul, se analizează procesul şi

procesele similare sau care contribuie.

Dacă se observă mai multe probleme, acestea trebuie separate.

8D – Etapa 3: Implementarea acţiunilor de ţinere sub control

Scopul acestei etape e ţinerea sub control a produsului astfel încât neconformitatea să nu mai
apară la client.

Un exemplu de acţiuni de ţinere sub control sunt următoarele:

- inspectarea şi sortarea tuturor produselor care ies de pe linia de producţie şi a stocurilor;

- testare 100%;
- repararea produselor defecte.

Acţiunile de punere sub control nu rezolvă problema. Ele urmăresc doar respectarea
angajamentului faţă de client prin furnizarea de produse care să îndeplinească cerinţele sale,
până la implementarea acţiunilor corective permanente.

Acţiunile propuse trebuie testate, validate şi urmărite. Se face o primă evaluare a riscurilor. Se
trimite clientului raportul 8D şi i se comunică acţiunile întreprinse.

8D – Etapa 4: Detectarea cauzelor primare

Se revizuieşte şi se actualizează descrierea problemei realizată în etapa a doua. Dacă la etapa

a doua s-a folosit metoda Ishikawa se verifică fiecare cauză prin eliminare.

Cele mai probabile cauze, rezultate în urma acestei analize, se reproduc în laborator sau,
dacă este necesar, pe linia de producţie pentru a le valida.

Asupra acestor cauze se face o evaluare a riscurilor. Riscurile vor fi ordonate descrescător,
împreună cu cauzele.Se trimite clientului raportul 8D actualizat.

8D – Etapa 5: Selectarea acțiunilor corective permanente

Aceasta este o etapă foarte complexa și dificilă, în care sunt disponibile mai multe variante de
acțiuni corective. Trebuie făcută o alegere, iar această alegere trebuie să evite soluțiile
temporare .

În alegerea soluțiilor trebuie să se țină cont de importanța problemei și de contribuția soluției

la rezolvarea ei. Echipa trebuie să evalueze eficiența acțiunii înainte de aplicare.

De asemenea, echipa trebuie să se verifice că acțiunile conduc la efectele așteptate fără să se

genereze efecte secundare negative.

Fiecare acțiune trebuie să aibă responsabil, dată limită pentru implementare și status.

În continuare, în această etapă se implementează acțiunile. De asemenea, se actualizează şi se

distribuie raportul 8D.

Este informat clientul.

8D – Etapa 6: Implementarea acțiunilor corective

E obligatoriu să se organizeze o ședință în care să se verifice că acţiunile corective

implementate soluționează corect problema.

În cazul unui produs sau proces, echipa trebuie să indice volumul produs şi cantitatea returnată.

În cazul unui retur de la client, echipa trebuie să controleze următoarele aspecte:

- Cantitatea produsă și cea furnizată;

- Cantitatea de defecte detectate înainte de începerea utilizării;

- Cantitatea de defecte în timpul utilizării produselor.

Evoluţia procentajului de defecte va indica dacă acţiunile corective sunt eficiente. După
verificarea eficienţei acţiunilor corective, planurile produsului, FMEA şi planurile de control
trebuie actualizate corespunzător.

Se poate renunţa la acţiunile de ţinere sub control doar după ce eficienţa acţiunilor corective a
fost demonstrată.

8D – Etapa 7: Acţiuni preventive şi extinderea soluțiilor

Soluţia implementată trebuie extinsă oriunde e posibil.

Tot în această etapă, FMEA asupra produselor similare trebuie actualizată. De asemenea,
documentaţia tehnică a produselor similare trebuie actualizată.

Dacă problema e cauzată de o eroare a sistemului de calitate, atunci procedurile, metodele,

instrucţiunile de lucru sau specificaţiile trebuie, de asemenea, să fie revizuite.

8D – Etapa 8: Valorificare şi închiderea problemei

În această ultimă etapă, are loc recunoaşterea meritelor de grup şi individuale ale membrilor
echipei.

Problema este rezolvată, iar acţiunile sunt implementate şi validate atât asupra produselor
implicate, cât şi asupra produselor similare.

Zonele unde trebuie întreprinse acţiuni structurale au fost identificate şi transmise

managementului. Câteva exemple ar putea fi: metodologia FMEA, organizarea auditurilor,
managementul furnizorilor, trening-urile.

Un fișier complet al 8D e construit și arhivat pentru a contribui la procesul de “lecții învățate”

al companiei.

Raportul final al 8D e validat de persoana responsabilă de validarea sa, iar apoi e distribuit
fiecărei persoane interesate împreună cu un sumar.

Liderul mulțumește echipei, după care echipa se dizolvă.

6 Rezultate și discuții
Studiu de caz.

Într-o turnătorie piesele au inceput sa prezinte un nivel inacceptabil de deteriorare, pentru a

remedia această problemă s-a format o echipa pentru a acoperi toată implicarea
departamentală necesară.
Reprezentanți din domeniul ingineriei industriale: Ștefan Busuioc, Răul Bănu.
Reprezentați din domeniul proiectării:David Vlad.
Reprezentați producție și marketing: Ilie Alina, Tache Mihaela.

2D:Descrierea problemei

Piesele turnate prezintă un nivel inacceptabil de deteriorare.

Dintre defectele care pot afecta parţial sau total buna funcţionare a produsului putem enumera:

- fisurile şi crăpăturile care apar datorită unei ungeri defectuoase (are loc frecarea între rulmenți
şi piesă carcasa priză forță), precum şi datorită vibraţiilor şi montării necorespunzătoare;

- în cazul în care în timpul exploatării nu se asigura poziția reciprocă a elementelor de mașini

cu care se asamblează piesa „Corp distribuitor” în limitele toleranțelor impuse, pot rezulta o
rezistență scăzută la coroziune și uzură și o rigiditate scăzută.

3D: Acțiune de izolare intermediară

1. Clientul a efectuat o inspecție totala pentru piesele de schimb și a sortat acele piese care s-
au dovedit a fi defecte.
2. Fabrica efectuat o inspecție totala pentru toate piesele din stoc și a sortat orice piesă
defectă găsită.

4D: Analiza cauzei rădăcinilor

S-a efectuat o analiză 5 de ce:

1.De ce? Deoarece aliajul se contracta in perioada de solidificare;

2.De ce? Deoarece temperatura era prea mare la turnarea metalului;
3.De ce? Deoarece parmetrii de turnare nu au fost respectati de muncitor;
4.De ce? Deoarece muncitorul nu a fost instruit corespunzator.
5.De ce? Deoarece responsabilul de instruire era in concediu medical.

Diagrama Ishikawa arată cauzele care influenţează respectiva problemă;

In figura 4 este prezentata diagrama Ishikawa :

–diagrama, cauza-efect in care s-au identificat posibilele cauze ale aparitiei fisurii in
procesul de fabricatie al piesei „corp distribuitor”.
 Fig 4.

5D: Selectarea acțiunilor corective permanente

In urma analizei efectuare de departamentul de calitate s-a determinat cauza principala a

aparitiei fisuri in piesele executate. Dupa inlaturarea cauzei , departamentul AQ a decis realizarea
unui plan de imbunatatire mai detaliat pentru observarea altor riscuri ce pot sa apara in fluxul de
fabricatie.

FMEA
Etapele metodei :
1. Identificarea și clasificarea riscurilor organizatiei
2. Analiza riscurilor identificate
F= Factorul de frecvență: 1- 10
1= 1/an 6= 6/an
2= 2/an 7= 1/luna
3= 3/an 8= 2/luna
4 = 4/an 9= 3/luna
5 = 5/an 10= 4/ luna
I= Impactul 1-10
D= Detectabilitate 1-10

RPN= F*I*D
3. Încadrarea riscurilor identificate și analizate in functie de severitatea lor RPN
Minore - RPN ε (1-100)
Medii - RPN ε (100-250)
Majore - RPN ε (250-1000)
4. Implementarea unui plan de combatere a riscurilor majore.

Procesul Riscuri RPN Incadrare

Indicarea și definirea - stergerea 1*9*10=90 Minor
elementelor privind documentelor din
controlul arhiva
documentelor și
datelor
Indicarea și definirea - stergerea 1*9*10=90 Minor
elementelor privind documentelor din
controlul baza de date
înregistrărilor
Asigurarea resurselor -imposibilitatea 3*5*1=15 Minor
cumpararii de noi
echipamente
Resurse umane - demisia unui numar 7*9*3=189 Mediu
mare de angajati
Identificarea și - gresirea desenului 3*10*2=60 Minor
definirea elementelor de executie
din cadrul proceselor
de proiectare și
dezvoltare aferente
produsului analizat
Controlul - necontrolarea 4*8*7=224 Mediu
modificărilor în desenelor dupa
proiectare și modificarile cerute
dezvoltare
Identificarea și - pierderea unui 5*10*8=400 Major
definirea condițiilor furnizor important
privind aprovizionare
cu materiale
Manipulare - scaparea produsului 2*8*9=144 Mediu
in timpul manipularii
Ambalare -scaparea produsului 3*8*7=168 Mediu
in timpul ambalarii
Controlul produselor - acceptarea unui 1*10*1=10 Minor
si decizia A/R produs la care nu s-au
observat defecte
- realizarea numai a 6*10*8*=480 Major
unui control prin
esantionare la final
(existenta pieselor cu
defect in piesele
necontrolate)
 Turnarea piesei - nerespectarea 3*10*2=60 Minore
temperaturii din
turnatorie
-viteza de turnare 5*10*5=250 Major
inceata (fisuri , goluri
in semifabricat)
- ranirea angajatilor 2*10*5=100 Mediu
cu metal topit
Prelucrarea mecanica - aparitia defectelor in 5*10*9=450 Major
a piesei timpul prelucrarii
- stricarea masinilor 4*8*5=160 Mediu
unelte
Ruperea sculelor -ranirea tehnicienilor 2*10*6=120 Mediu
- stricarea piesei 3*10*6=180 Mediu
prelucrate

In urma analizei efectuate au rezultat:

Riscuri majore :

Identificarea și - pierderea unui 5*10*8=400 Major

definirea condițiilor furnizor important
privind aprovizionare
cu materiale

Controlul produselor - realizarea unui 6*10*8*=480 Major

si decizia A/R control prin
esantionare (existenta
pieselor cu defect in
piesele necontrolate)

Turnarea piesei -viteza de turnare 5*10*5=250 Major

inceata (fisuri , goluri
in semifabricat)

Prelucrarea mecanica - aparitia defectelor 5*10*9=450 Major

a piesei in timpul prelucrarii

Deoarece in procesul de control al produselor si decizia A/R , riscul de realizare numai a unui
control prin esantionare la final, ce poate duce la neidentificarea unor piese cu defecte, a rezultat RPN
cu produsul cel mai mare RPN = 480.

Pentru determinarea factorului de frecventa al riscului de realizarea numai a unui control final
prin esantionare si neidentificare defectelor s-a tinut cont de reclamatiile primite de la clienti si de
rapoartele de neconformitate. Astfel s-a decis o analiza amanuntita a acestui proces pentru
determinarea cauzelor acestor neconformitati.
6D: Implementarea și validarea PCA (Plan de Acțiuni Corective)

Planul de Acțiuni Corective a fost implementat în data de 23.01.2017.

Pentru indepartarea cauzei s-au decis urmatoarele:

- prezentarea procedurii de lucru privind procesul de turnare

- training pentru angajați noi
- verificarea angajaților

7D: Prevenirea reapariției.

Au fost menținute controalele puse în aplicare pentru Planul de Acțiuni Corective, dar a
scăzut frecvența inspecțiilor în planul de control.

8D: Discuție / evaluare finală a echipei

Revizuirea datelor colectate în cursul Planului de Acțiuni Corective și investigarea modului

în care acest tip de eroare poate fi evitată în viitor.
Studii pe termen lung privind capacitățile de proces, menținute pentru toate produsele.

7 Concluzii

Metodologia 8D este utilizată des în cadrul organizațiilor, fiind destul de ușor pentru
manageri să își însușească modul de abordare în rezolvarea problemelor din diferite stadii ale
procesului de producție. Astfel, se pot genera următoarele beneficii:
• Îmbunătățirea abilităților echipei în rezolvarea problemelor împreună;
• Creșterea familiarității cu structură procesului de rezolvare a problemelor;
• Crearea și dezvoltarea unei baze de date cu erorile și eșecurile trecute și lecțiile de
învățat pentru prevenirea problemelor viitoare;
• Creșterea înțelegerii asupra modului în care se pot utiliza instrumentele statistice în
rezolvarea problemelor;
• Îmbunătățirea eficienței și eficacității în rezolvarea problemelor;
• Înțelegerea practică a Analizei Cauzei Fundamentale – Root Causee Analysis (RCA);
• Îmbunătățirea abilităților în implementarea acțiunilor corective.
În cazul în care Metodă 8D este aplicată în mod corespunzător, nu va avea că efect doar
îmbunătățirea calității și fiabilității produselor organizației în care activați, ci în același timp
va crește experiență echipei pentru problemele viitoare.

Bibliografie
[1] http://www.fos-unm.si/media/pdf/ruo_2012_15_krajnc_marjanca.pdf
[2]https://www.brooks.com/mybrooks/suppliers/~/media/Files/Suppliers/Documents/5_Why_
Root_Cause_Corrective_Actions.pdf
[3] http://asq.org/learn-about-quality/eight-disciplines-8d/
[4] http://www.agacentralin.org/files/AGA_Presentation_-_Feb_6.pdf
[5]https://www.researchgate.net/publication/311341507_A_new_model_of_Ishikawa_diagra
m_for_quality_assessment
[6]https://hms.harvard.edu/sites/default/files/assets/Sites/HR/files/HMS%20Yellow%20Belt
%20Training%2010.3.16.pdf
[7] https://www.ashnha.com/wp-content/uploads/2018/10/A3-Problem-Solving-Oct-2018.pdf
[8] https://www.youtube.com/watch?v=gItw0cR3NAY