Ce este 5S?

Este o metodă originară din Japonia pentru organizarea, curăţarea, dezvoltarea şi susţinerea unui loc de
muncă productiv.
5S stă la baza oricărui proces de îmbunătăţire şi are ca obiective:
1. Eliminarea risipei ce rezultă din procesele necontrolate
2. Un control mai bun asupra amplasării şi poziţiei echipamentelor, materialelor şi a altor
bunuri de inventar.
3. Aplicarea tehnicilor de control pentru evitarea deteriorării îmbunătăţirilor câştigate anterior
4. Standardizarea îmbunătăţirilor pentru menţinerea parametrilor proceselor critice.
Cei 5 paşi sunt:
1. Seiri – Sort – Sortare
Sortarea înseamnă alegere corectă:
Ce este necesar trebuie păstrat.
Ce este inutil şi trebuie eliminat de la locurile de muncă.
2. Seiton – Set in Order – Aranjare
Aranjarea înseamnă organizarea activităţii.
Să fii capabil să găseşti şi să utilizezi uşor ce ai nevoie.
3. Seiso – Shine – Curăţare
Curăţarea înseamnă:
Să păstrezi curat locul de muncă.
Să fi pregătit
4. Seiketsu – Standardizing – Standardizare
Standardizarea înseamnă:
Să menţinem nivelul atins după implementarea primilor 3S.
Trebuie să standardizăm noua situaţie şi să nu permitem revenirea la stare iniţială.
5. Shitsuke – Sustain – Susţinere
5S înseamnă mai mult decât simpla curăţenie, înseamnă păstrarea disciplinei prin respectarea si
revizuirea standardelor atunci când este nevoie.
Pasul Susţinere urmăreşte ca 5S să devină obişnuinţă la orice loc de munca.
Beneficiile implementării 5S:
Siguranţa Muncii: Prin crearea unui loc de muncă vizual, pericolele sunt mai uşor de identificat
şi prevenit.
Reducerea Nivelului de Stocuri: Prin păstrarea la locul de muncă numai a reperelor utile, pot fi
identificate şi eliminate inventarele în exces.
Îmbunătăţirea Calităţii: Crearea unui climat de disciplină şi managementul vizual contribuie la
prevenirea greşelilor şi reducerea numărului de rebuturi.
Creşterea Moralului Angajaţilor: Oricine lucrează mai eficient într-un loc de muncă ordonat şi curat.
5S este o metodă care este aplicată cu succes atât în zonele productive, cât şi în zonele de
birouri.
Inainte Dupa
ACHA Solutii este dedicată furnizării de soluţii pentru creşterea productivităţii, prin:
– consultanţă pentru reducerea pierderilor şi creşterea productivităţii proceselor
– soluţii pentru , monitorizare, planificare şi măsurare a eficacităţii producţiei
– soluţii Kanban pentru reducerea stocurilor
– dispozitive pentru Fabrica Vizuală
 8D
Opt discipline (8D) pentru rezolvarea problemelor reprezintă metoda dezvoltată la Ford Motor
Company folosită pentru abordarea și rezolvarea problemelor, utilizată de obicei de către ingineri sau
alți profesioniști. Orientată spre îmbunătățirea produsului și procesului, scopul acesteia este de a
identifica, corecta și elimina problemele recurente. Aceasta stabilește o acțiune corectivă permanentă pe
baza analizei statistice a problemei prin determinarea cauzelor rădăcină. Deși inițial avea opt etape, sau
'discipline', aceasta i-a fost adăugată ulterior o etapă inițială de planificare. 8D urmează logica ciclului
PDCA. Disciplinele sunt:
D0: Pregătire și acțiuni în situații de urgență: Planifică rezolvarea problemei și determină
necesitățile preliminare. Asigură acțiuni în situațiile de urgență
D1: Folosește o echipă: Stabilește o echipă de oameni care cunosc produsul/ procesul.
D2: Descrie problema: Specifică problema prin identificarea în termeni cuantificabili, cine, ce,
unde, când, de ce, cum și cât de mult (5W2H), în legătură cu problema.
D3: Elaborează planul intermediar de izolare: Definește și implementează acțiuni de izolare
pentru a izola problema față de orice client.
D4: Determină și verifică cauzele rădăcină și scăpările: Identifică toate cauzele aplicabile care ar
putea explica de ce a apărut problema. De asemenea identifică de ce problema nu a fost observată în
momentul apariției. Toate cauzele trebuie să fie verificate sau dovedite. Se poate folosi analiza 5 De
ce sau diagrama Ishikawa pentru a corela cauza cu efectul sau problema identificată.
D5: Verifică corecțiile permanente (PC-uri) pentru Problemă și rezolvă problema pentru client:
Folosind programele pre-producție, confirmă cantitativ că alegerea corecției va rezolva problema.
(Verifică dacă corecția va rezolva într-adevăr problema.)
D6: Definește și implementează acțiuni corective: Definește și implementează cele mai bune
acțiuni corective.
D7: Previne recurența / Probleme sistemice: Modifică sistemele de management, sistemele
operaționale, practicile, și procedurile pentru a preveni reapariția acesteia probleme și problemelor
similare.
D8: Felicită principalii contribuitori din echipa ta: Recunoaște eforturile colectivului echipei.
Echipei trebuie să îi fie aduse mulțumiri formale din partea organizației.
8D a devenit metodă standard în industria auto,[1] montaj, și alte industrii care necesită un
proces amănunțit și structurat pentru rezolvarea problemelor folosind o abordare de echipă.
Instrumente pentru rezolvarea problemelor[modificare | modificare sursă]
 Următoarele instrumente pot fi folosite în 8D:
 Diagrama Ishikawa cunoscută și ca diagrama cauză-efect sau os de pește
 Diagrama Pareto
 5 De ce
 5W și 2H (cine, ce, unde, când, de ce, cum, cât sau cât de mult)
 Controlul statistic al proceselor
 Diagrama împrăștierii
 Proiectarea experimentelor
 Fișa de verificare
 Histogramă
 FMEA
 Diagrama flux sau harta proceselor
 Diagrama Ishikawa
Diagrama Ishikawa (denumită și diagrama cauze-efect sau diagrama în „os de pește”) a fost
creată de Kaoru Ishikawa în 1943 și reprezintă grafic cauzele posibile ale unui efect dat. Diagrama este
deseori utilizată în analiza proceselor industriale, mai ales în procesul de proiectare a produselor și în
prevenirea defectelor de calitate. După dicționarul Business Dictionary[1] definiția diagramei cauze-
efect este următoarea: „este unul din cele 7 instrumente ale calității, care arată relația tuturor factorilor
(cauzelor) care conduc la o situație dată (efect). Diagrama identifică [unele] cauze majore și le
descompune în sub-cauze și sub-diviziuni ulterioare.” Este un instrument puternic care poate fi folosit
ușor chiar de ne-specialiști pentru analiza și rezolvarea problemelor.
Procedura de construire a diagramei
Diagrama cauze-efect evidențiază legătura (relația) dintre cauze sau factori de influență și un
efect, de exemplu o caracteristică de calitate, defecte în procesul de producție, refuzuri, scăderea
vânzărilor produsului, nivelul stocurilor, productivitate scăzută, modul de livrare etc.
Cele mai multe cauze posibile pot fi clasificate, după importanță, în cauze principale, cauze
secundare, terțiare etc. pe diferite niveluri de importanță, astfel încât reprezentarea grafică seamănă cu
„scheletul unui pește”, de unde provine și denumirea diagramă în „os de pește” (engleză fishbone
diagram). Dacă se analizează cauzele variației unei caracteristici de calitate, considerată caracteristică
efect, atunci factorii (cauzele) care influențează valorile acestei caracteristici includ: materialele,
mașinile (utilaje), metodele de operare, muncitorii și mediul. Aceste cinci categorii de cauze formează
„cei 5 M”. Conceptul 5M se folosește în fabricație. În aceste categorii de cauze („cei 5 M”) se includ:
defecte la materiile prime sau materialele folosite, diferențe de reglare a mașinilor-unelte pe care se fac
prelucrările prin așchiere, metode de organizare a execuției, greșeli de manoperă, mediul în care se
desfășoară activitatea. Gruparea cauzelor în „cei 5 M” este specifică în analiza proceselor de fabricație.
Ramurile diagramei sunt săgeți care indică relațiile dintre efectul considerat și factorii cauzali.
Procedura de construire a diagramei cauze-efect include parcurgerea următoarelor etape:
1. Se definește efectul sau problema în discuție (dacă nu a fost deja definit) și se stabilește un
titlu concis. Apoi titlul problemei în analiză se înscrie pe o coală de hârtie sau pe tablă.
2. Se înscrie caracteristica efect de examinat într-un dreptunghi în partea dreaptă a hârtiei, la
capătul liniei principale. Se trasează linia trunchi printr-o linie groasă.
3. Se clasifică și se înscriu factorii (cauzele) principali care influențează efectul. Cauzele
principale (cei 5M) vor fi ramurile mari ale diagramei.
4. Se dezvoltă diagrama prin completarea cauzelor secundare, terțiare etc. În acest scop, pentru
fiecare ramură mare se trasează subramuri medii (cauze secundare), mici (cauze terțiare) etc., pe baza
sugestiilor participanților la analiza problemei.
5. Se selectează și se identifică un număr mic (3 până la 5) de cauze principale care sunt
susceptibile să aibă influențe semnificative asupra efectului și care necesită acțiuni ulterioare, cum sunt
colectarea datelor, eforturi pentru controlul procesului etc.
În cazul general, factorii cauzali care trebuie luați în considerare includ (SR ISO 9004-4 +
A1:1998):
 sisteme de date și informații;
 mediu;
 echipamente;
 materiale;
 mijloace de măsurare;
 metode;
 personalul.
Aceste categorii de cauze constituie domenii de cauze sau familii de cauze.[3] Un domeniu de
cauze (familie) nu este în sine o cauză însă poate conține mai multe cauze. Pentru a organiza cauzele,
pentru a facilita găsirea principalelor domenii de cauze pentru un efect dat se poate folosi Diagrama
afinităților.
Construirea unei diagrame cauze-efect este posibilă prin aplicarea tehnicii brainstorming asupra
tuturor cauzelor posibile și apoi organizarea acestora în cauze principale, cauze de nivel 1 (secundare),
de nivel 2 (terțiare) etc. Brainstormingul, desfășurat în grup, se poate considera ca o dezbatere de idei
care constă în căutarea exploratorie a cauzelor care sunt la originea problemei analizate.
Trei niveluri de detaliere a cauzelor constituie de obicei limita practică pentru această diagramă.
[4]
Tipuri de diagrame cauze-efect
În practica controlului de calitate s-au impus diferite tipuri (variante) de diagrame cauze-efect
(Ishikawa) care se diferențiază în ceea ce privește structura, modul în care se organizează și se
sistematizează cauzele sau scopul pentru care se utilizează diagramele. Există deci următoarele tipuri:
a) Diagrame pentru analiza variației caracteristicii de calitate. Efectul nedorit este prezentat pe
partea dreaptă, la sfârșitul săgeții liniei orizontale. Echipa de brainstorming generează idei asupra
cauzelor principale care pot genera efectul. Aceste cauze principale sunt desenate ca ramificații (săgeți)
îndreptate spre linia trunchi orizontală. La aceste diagrame cauzele pot fi grupate pe componentele
principale ale sistemului tehnologic, în cazul general pe „cei 5 M”. Pentru fiecare cauză principală, se
identifică prin brainstorming cauzele secundare de diferite niveluri. Avantajul evidențierii cauzelor
variației caracteristicii de calitate la acest tip de diagrame este acela că ajută la sistematizarea și punerea
în relație a factorilor de influență asupra variației.
b) Diagrame structurate pe stadii ale procesului sunt utilizate pentru clasificarea proceselor de
producție.[5] La acest tip de diagramă, linia principală (săgeata orizontală) conține etapele (operațiile)
procesului de producție. Pentru fiecare etapă a procesului se atașează cauzele care pot influența calitatea.
Întocmirea în prealabil a unei diagrame de flux, în care se reprezintă grafic etapele componente ale
procesului de producție în vederea identificării cauzelor problemelor identificate în fiecare etapă a
procesului este deseori utilă pentru construirea diagramei cauze-efect de clasificare a procesului. Un
inconvenient important este că unele cauze similare apar de mai multe ori și că acele cauze
corespunzătoare combinațiilor de mai mulți factori sunt dificil de reprezentat grafic.
c) Diagrame pentru enumerarea cauzelor. Astfel de diagrame se reduc la o listă simplă a
„tuturor” cauzelor posibile care afectează un anume efect - o caracteristică de calitate a produsului.
După ce grupul de brainstorming a expus toate sugestiile, cauzele sunt notate și desenate ca ramuri
secundare către linia principală orizontală. Se obține astfel o veritabilă diagramă Ishikawa. Avantajul
acestui tip de diagramă este acela că nu este neglijată „nici o cauză” posibilă.
Diagrama cauze-efect se folosește în următoarele scopuri:
 Pentru a identifica și a structura cauzele unui efect dat.
 Se utilizează când efectul unei probleme este cunoscut însă cauzele posibile nu sunt toate clare.
 La lucrul într-un grup, pentru a dobândi o înțelegere comună a cauzelor problemei și a relațiilor
acestora.
 Pentru a evidenția alte relații cauzale , de exemplu riscuri potențiale sau cauze ale efectelor
dorite.
 Se folosește de preferință față de diagrama de relații, când există o problemă și cauzele sunt mai
ales ierarhice
Analiza modurilor de defectare și a efectelor lor (FMEA)
Analiza modurilor de defectare și a efectelor lor (AMDE) este o procedură sistematică pentru analiza
unui sistem (a întregului sistem sau doar a unui ansamblu, subansamblu sau a unei componente ) în
scopul identificării modurilor de defectare potențiale, a cauzelor și efectelor fiecărei defectări asupra
funcționării sistemului. FMEA este o procedură prin care fiecare mod credibil de defectare a fiecărui
item de la nivelul inferior de descompunere până la cel mai înalt nivel este analizat pentru a determina
efectele asupra sistemului și a clasifica fiecare mod potențial de defectare, în conformitate cu severitatea
efectului său. În prezent este folosită în procesarea semiconductoarelor, în industria agro-alimentară,
chimie, în industria materialelor plastice, software, în spitale, laboratoare medicale, sisteme școlare etc.