METODA

AMDEC
NITA LARISA-GABRIELA
NASTASE MIHAELA-DORIANA
NITA MIHAELA-GEORGIANA
PURECE VALENTIN-ALEXANDRU
 CUPRINS
1. ORIGINILE METODEI
2. DEFINITII
3. TIPURI
4. OBIECTIVE
5. SITUATII IN CARE SE IMPUNE APLICAREA
6. PARTICIPANTI
7. ETAPELE
8. FORMULAR AMDEC
9. AVANTAJE/DEZAVANTAJE
10. BIBLIOGRAFIE
 1. ORIGINILE METODEI

Metoda AMDEC este considerata ca fiind un instrument de baza în

managementul proiectelor, al mentenantei si în cel al calitatii totale. Aparitia acestei
metode de lucru are loc în anii ’60, fiind legata de proiectele NASA pentru
asigurarea unei disponibilitati maxime a echipamentelor militare
strategice(denumirea initiala a fost Failure Mode and Effect Analysis – FMEA).
Metoda începe sa se aplice apoi si în alte domenii, reprezentativa fiind
contributia franceza în aplicarea metodei în industria de automobile
(capata denumirea de Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité – AMDEC).
 Ultimele tendinte în evolutia metodei sunt legate de transferul acesteia catre
activitatile de mentenanta si de asigurare a calitatii în întreprinderile mici si
mijlocii.
În conditiile cresterii pretentiilor de calitate ale clientilor, a cresterii complexitatii
produselor, a scaderii perioadelor de proiectare si lansare trebuie sa existe o
planificare sistematica a calitatii. Motivul: defectele care pot fi evitate initial
nu trebuie sa fie corectate mai târziu.
Dezvoltarea metodei FMEA a dus la crearea unor seturi de instrumente pentru
analiza preventiva sistematica cu grad foarte mare de aplicabilitate. În practica s-a
demonstrat ca costurile pentru corectarea unui defect nedetectat într-o etapa
anterioara cresc de 10 ori de la un stadiu de implementare la altul.
 2. DEFINITII

• Procedeu efectuat în urma producerii unei erori şi a analizei rezultatelor acesteia,

cu scopul de a clasifica fiecare potenţial rezultat, în funcţie de gravitate şi
probabilitatea de producere.
• Metodă sistematică de evaluare a unui procedeu pentru a identifica unde şi cum
poate da greş procedeul respectiv şi pentru a evalua impactul diferitelor erori, cu
scopul de a afla care sunt cele mai urgente schimbări ce trebuie efectuate.
• Metodă de analiză a defectărilor potențiale ale unui produs sau proces, în
vederea elaborării unui plan de măsuri ce au ca scop prevenirea acestora și
creşterea nivelului calitativ al produselor, proceselor de muncă şi a mediilor de
producţie.
AMDEC încearcă să răspundă la întrebările:

Ce poate merge rău într-un sistem sau proces?

Care este cel mai rău lucru ce se poate întâmpla?

Ce trebuie făcut pentru a preveni defectele?

 3. AMDEC-TIPURI
Se disting 3 tipuri de AMDEC:

1. AMDEC produs-proiect permite urmarirea si analiza produselor înca din stadiul de proiectare,
încercând sa evidentieze care sunt defectele posibile si implicatiile acestora asupra utilitatii
produsului final.

2. AMDEC produs-proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel încât
sa fie asigurata o fabricatie eficienta a acestuia.

3. AMDEC mijloc de munca/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de productie, în scopul

diminuarii numarului de rebuturi, a ratei de detectare si cresterii fiabilitatii si disponibilitatii.
 4. OBIECTIVE
Fiind o metodă de analiză critică, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:

Determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;

Căutarea cauzelor iniţiatoare ale disfuncţionalităţii componentelor;
Analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare, valorii produsului;
Prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a defectelor;
Prevederea unui plan de ameliorare a calităţii produselor şi mentenanţei;
Determinarea necesităţilor de tehnologizare şi modernizare a producţiei;
Creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă, persoane, niveluri ierarhice.

Deci, obiectivul principal al metodei AMDEC este de a obţine calitatea optimă

pentru un produs/proces/mediu studiat.
 5. SITUATII IN CARE SE IMPUNE APLICAREA

Produse la care se impune un nivel ridicat de securitate;

Lansarea unui nou tip de produs sau de proces;
Implementarea unei noi tehnologii;
Evaluarea probabilității de apariție a defectărilor, în cazul unor componente
importante din punct de vedere al siguranței ansamblului;
Adaptarea produselor unor noi condiții de utilizare;
Schimbarea seriilor de fabricaţie;
Produse sau procese cu probleme de calitate.
 6. PARTICIPANTI
TOTAL : 5-8 PERSOANE
 Iniţiatorul (1) -Persoana sau serviciul care are initiaţiva de a declanşa studiul şi de a alege
subiectul analizei.
 Decidentul (1)- Persoana cu responsabilitate din întreprindere, care are puterea de a exercita o
alegere definitivă. Aceasta va lua deciziile finale referitoare la cost, calitate şi termene.
 Animatorul (1)- garantul metodei, organizatorul activităţii grupului. Precizează ordinea de zi a
întâlnirilor, conduce reuniunile, asigură secretariatul şi urmărirea avansului studiului. Persoană
din exteriorul firmei, sau cel putin exterioară compartimentului în cauză, pentru a putea anima
membrii grupului.
 Grupul de analiză (2-5)-persoane având bune cunoştinţe despre sistemul studiat şi care ar
putea aduce informaţiile necesare. Personal al serviciului de mentenanţă; personal al
compartimentului de asigurare a calităţii; operatori de producţie; membrii ai birourilor de
proiectare; experţi ai domeniului studiat, utilizatori.
 7.ETAPE
 Alegere procedeu
 Examinare procedeu
 Brainstorming al potenţialelor erori
 Enumerare potenţialele rezultate ale fiecărei erori
 Evaluare gravitate fiecărui rezultat
 Evaluare probabilitate de producere a fiecărei erori
 Evaluare identificare fiecare eroare şi rezultat
 Calculare numărul de prioritate a riscului (NPR) pentru fiecare rezultat
 Aranjare erori în ordinea priorităţilor
 Luare de măsuri pentru eliminarea sau reducerea erorilor cu grad de risc ridicat
 Calculare NPR după ce erorile au fost reduse sau eliminate
 Utilizare şi actualizare formularul FMEA
1. Alegere procedeu. Primul lucru ce trebuie făcut e să alegeţi procedeul pe care îl
veţi analiza. Când faceţi selecţia, trebuie să luaţi în calcul importanţa procedeului
respectiv, adică impactul potenţialelor erori .

2. Examinare procedeu. Alcătuiţi o echipă (care să includă oameni cu nivel de

experienţă şi responsabilităţi diferite) şi înmânaţi fiecărui membru o copie a
planului sau a descrierii procedeului, care ar putea fi analizat sau prezentat într-o
diagramă de flux (flowchart). Rugaţi pe cineva din echipă să folosească procedeul
respectiv, pentru ca toată lumea să se familiarizeze cu el.
 3. Brainstorming al potenţialelor erori. Examinaţi fiecare etapă şi gândiţi-vă ce
ar
putea să meargă prost.

4. Enumerare potenţialele rezultate ale fiecărei erori. Notaţi rezultatul fiecărei

erori în dreptul erorii respective. Dacă o eroare are mai multe rezultate, scrieţi-le pe
rânduri diferite. Pentru a stabili cauzele acestor rezultate, puteţi utiliza analiza
cauzei şi a efectului (diagrama os de peşte).
 5. Evaluare gravitate fiecare rezultat. Notaţi cât de grav este fiecare rezultat (pe
o
scară de la 1 la 10, 10 fiind cel mai grav). În cazul în care membrii echipei nu sunt
de
acord asupra gradului de gravitate, supuneţi problema la vot. Pentru a aranja aceste
rezultate în funcţie de prioritate, cineva poate utiliza analiza Pareto.

6. Evaluare probabilitate de producere a fiecărei erori. Adunaţi informaţii din

erorile produselor concurente. Folosiţi aceste informaţii pentru a determina
probabilitatea ca aceste erori să se producă şi notaţi-o (pe o scară de la 1 la 10, 10
fiind cea mai ridicată probabilitate).
 7. Evaluare identificare fiecare eroare şi rezultat. Enumeraţi metodele actuale
de
prevenire a rezultatelor erorilor şi evaluaţi-le (pe o scară de la 1 la 10, 10 fiind cea
mai ineficientă).

8. Calculare numărul de prioritate a riscului (NPR) pentru fiecare rezultat.

Înmulţiţi
numărul gravităţii cu numărul probabilităţii de producere, apoi cu numărul
identificării erorilor.

9. Aranjare erori în ordinea priorităţilor. Hotărâţi ce probleme necesită

rezolvare
urgentă (NPR ridicat).
 10. Luare de măsuri pentru eliminarea sau reducerea erorilor cu grad de risc
ridicat. Hotărâţi ce măsuri trebuie luate în privinţa erorilor cu grad de risc ridicat şi
numiţi o persoană care să le pună în aplicare.

11. Calculare NPR după ce erorile au fost reduse sau eliminate. Adunaţi din
nou
echipa, după ce aţi dus la bun sfârşit acţiunile corective şi calculaţi din nou NPR
pentru fiecare eroare. Atunci veţi putea hotărî dacă aţi luat sufiecente măsuri sau
dacă doriţi să luaţi decizii cu privire la alte erori apărute.
 12. Utilizare şi actualizare formular FMEA. După ce procedeul a fost analizat
(problemele au fost identificate şi evaluate), după care s-au luat măsuri, o persoană
e numită să monitorizeze eficienţa măsurilor luate (etapa 10) şi rezultatele în caz de
eşec. Noile probleme apărute trebuie analizate şi adăugate în formularul FMEA.
8.CUM ARATA UN FORMULAR
.
 9. AVANTAJE/DEZAVANTAJE
Procedura AMDEC are o largă aplicabilitate, se poate utiliza în numeroase domenii. Câteva dintre
avantajele AMDEC sunt următoarele:
 Identificarea timpurie a erorilor în procesul de proiectare și tratarea preventivă a defectărilor
constatate;
 Ameliorarea proiectării în vederea creșterii fiabilității prin: prevederea de unități de rezervă
(redundante), lipsa defectelor, selecția componentelor etc.;
 Prin elaborarea unei liste a modurilor potențiale de defectare și ierarhizarea lor se stabilesc
prioritățile pentru îmbunătățirea dezvoltării produsului;
 Reducerea riscurilor de defectare în fazele de fabricație sau de instalare/exploatare ale
produsului;
 Furnizarea modelului logic necesar pentru estimarea probabilității de apariție a modurilor de

defectare în funcționarea sistemului, în vederea pregătirii analizelor de criticitate;

 Asigurarea faptului că programul de încercări din procesul de dezvoltare a produsului poate

detecta modurile de defectare potențiale;

 Participarea la definirea aspectelor strategiei activităților de mentenanță generală preventivă;

 Procedura este utilă în analiza preliminară a sistemelor sau a componentelor noi sau netestate.
Dezavantajele AMDEC:
 AMDEC este dependentă de o analiză funcțională efectuată de specialiști experimentați,
deoarece "calitatea" descrierii funcțiilor pe toate nivelurile de descompunere ierarhică a
sistemului influențează definirea modurilor de defectare.
 AMDC este foarte eficace atunci când se aplică la analiza elementelor care generează
defectarea totală a întregului sistem.
 Relațiile dintre modurile de defectare considerate nu pot fi prezentate într-o AMDE, deoarece
aceste moduri de defectare individuale sunt considerate ca fiind independente. Interacțiunile
sunt mai bine modelate prin efectuarea unei analize prin arbore de defectare.
 Altă limitare a AMDEC constă în incapacitatea de a furniza o măsură a fiabilității globale a
sistemului.
 BIBLIOGRAFIE:

 https://ro.scribd.com/document/150436391/Fi%C5%9Fa-AMDEC-nr
 Slide 1 (utcluj.ro)
 Metoda Amdec - [PDF Document] (fdocumente.com)
 https://ro.wikipedia.org/wiki/Analiza_modurilor_de_defectare_%C8%99i_a_efectelor_lor
 https://www.academia.edu/10345987/Curs_5_Managementul_Calit%C4%83%C5%A3ii
VA MULTUMIM!