APLICAREA METODEI FMEA PENTRU STUDIUL

CALITII PIESELOR INJECTATE

Gheorghe Lucian FULEA, Marian BORZAN, Marius BULGARU,
Daniela HERCIU, Gheorghe ONEIU

APPLICATION METHOD FOR STUDY OF QUALITY

PARTS INJECTION FMEA
This paper presents a case study using the method of analysis
Process FMEA. Method FMEA is a method of analysis and minimizing potential
risks. So we researched all kinds of defects potentially predictable causes and
effects. Benchmark study ist front panel of the washing machine 1001
Diamond T made of plastic injection.
Cuvinte cheie: Metoda FMEA, calitate preventiv, minimizarea
riscurilor, neconformiti
Keywords: Method FMEA, preventive quality, minimize risk, noncompliance

1. Introducere
Termenul FMEA provine de la acronimul din limba englez
pentru Failure Mode and Effects Analysis, respectiv Analiza Modului de
Defectare i a Efectelor. Condiionat de ateptrile tot mai nalte ale
clientului n ceea ce privete calitatea, FMEA i gsete aplicaia tot
mai mult n ultimii ani.
Ideea de baz, pe care se fundamenteaz metoda, este aceea
c defectele care nu se produc nu trebuie nici nlturate. Aceast idee
nu aduce n principiu nimic nou. Prin dezvoltarea metodicii FMEA s-a
283

realizat oricum un instrument al analizei sistematice a calitii i al

planificrii calitii care poate fi neles i aplicat uor de oricine.
Utilizat corect FMEA permite descoperirea din timp a problemelor de
calitate i evitarea apariiei lor prin msuri adecvate.
Metoda FMEA este o metod de analiz i minimalizare a
riscurilor poteniale. Cu ajutorul ei vor trebui cercetate previzibil toate
felurile de defecte poteniale precum i cauzele i efectele lor.
Printr-o evaluare calitativ a ponderii efectului defectului B, a
probabilitii de apariie A, precum i probabilitatea de descoperire E
pot fi descoperite cu ajutorul numrului de prioriti de risc RPZ = B x A
x E locurile slabe sau riscurile. Dup introducerea i stabilirea msurilor
corective adecvate, apariia cauzelor defectelor pot fi ngreunate sau
chiar evitate. Astfel FMEA este o metod eficace a asigurrii calitii
preventive.
2. Bazele metodice ale analizei FMEA
FMEA trebuie utilizat nainte de realizarea produsului. Nu are
nici un rost ca ulterior, numai pentru c o cere clientul, s se realizeze
FMEA. Din aceast cauz, FMEA trebuie s se ncadreze n
desfurarea organizatoric.
Cercetarea FMEA se realizeaz n grupe interdisciplinare la
care particip compartimentele implicate n realizarea produsului sub
conducerea unui moderator. La realizarea FMEA particip n general
colaboratori ai compartimentelor de proiectare-dezvoltare, de
planificare a fabricaiei, de fabricaie, de control, ai serviciului cu clienii
i ai asigurrii calitii, numrul acestora urmnd s nu depeasc 6
8 persoane. Prin aceasta se garanteaz c toate compartimentele
implicate n realizarea produselor i aduc experiena lor n cadrul
analizei. Succesul FMEA depinde n mare msur de creativitatea
echipei.
Produsul este descompus n mod sistematic printr-un procedeu
de sus n jos, n componente sau funcii i ulterior cercetat cu privire
la ndeplinirea cerinelor constructive, respectiv cu pstrarea acestor
cerine n cursul fabricaiei. Procedura sistematic n cadrul analizei
este sprijinit prin utilizarea unui formular corespunztor.
3. Avantajele i dezavantajele metodei FMEA
Punctele cele mai des criticate la FMEA sunt consumul ridicat
de timp necesar efecturii de FMEA i formularul destul de neadecvat
284

la completarea manual. Preponderente sunt ns punctele pozitive ale

FMEA.
Avantajele utilizrii FMEA constau din:
Recunoaterea din timp i evitarea defectelor posibile n cadrul
diferitelor faze ale planificrii i realizrii produselor, ct i n cadrul
ntregii structurri a proceselor;
Efectuarea rapid a modificrilor necesare i evitarea celor care
nu sunt necesare, reducnd astfel timpii de fabricaie, respectiv
scderea costurilor calitii n toate domeniile;
Utilizarea extrem de simpl, ct i aplicarea neutr n toate
branele, att pentru probleme tehnice i organizatorice, ct i pentru
servicii;
Completare cu succes a unor noi tehnici de lucru, verificate, ca de
exemplu analiza valorii Quality Function Deployment;
Utilizarea corect a cunotiinelor existente ale experilor;
Fiabilitate mai bun i verificarea unor cerine/caracteristici (caiet
de sarcini);
mbuntirea comunicrii, cooperrii i colaborrii dintre clieni,
furnizori i diferite compartimente interne ale unei organizaii.
4. Studiu de caz. Analiza FMEA - proces pentru reperul
panou frontal
Reperul Panou frontal este prezentat n figura 1.

Fig.1 Panou frontal

Analiza FMEA-Proces cuprinde mai multe etape: etapa de

planificare i pregtire, etapa de analiza riscului, etapa de evaluarea
riscului i etapa de minimizarea riscului. Aceste etape sunt prezentate
n figura 2.
285

Planificare i pregtire
Analiza riscului

Evaluarea riscului

Risc ?

D
Minimalizarea riscului

Risc ?

N
Final
Fig. 2 Etapele desfurrii analizei FMEA

a) Etapa de planificare i pregtire

Pentru efectuarea analizei FMEA este necesar nominalizarea
unui moderator care coordoneaz o echip de baz format din:
proiectant produs, tehnolog, personal de la asigurarea calitii, controlor
i echipa de experi format din: maistru, muncitor, programator N.C.,
furnizor i client. Aceast echip de experi ajut echipa de baz la
aprofundarea analizei FMEA. n cadrul acestei etape s-au stabilit
reperele ce vor fi supuse analizei FMEA inndu-se cont de criteriile de
utilizare.

286

slab

Distribuitor

Cerina clientului
Produs critic din punct de vedere al siguranei
Condiii modificate de utilizare
Proiectare nou / tehnologie nou
Modificri eseniale
Piese de importan funcional
Modificri la repere ce sunt i piese de schimb
Utilizare materiale noi
Pierderi mari la defectare
Prioritate pentru FMEA absolut
Prioritate pentru FMEA relativ
Cercetare cu FMEA
Matrice
Simbol
Valori
verificare
tare

mediu
3

Ecran

Criterii de utilizare FMEA

Panou
frontal

De asemenea s-a analizat n cadrul unei echipe FMEA

procesul de injecie de mas plastic elaborat pentru reperul Panou
frontal , precum i simularea acestui proces.

33
8,2

7
1,7

7
1,7

Fig. 3 Matrice pentru selectarea conform criteriilor de utilizare

De asemenea s-au cules date privind defectele poteniale a

reperelor asemntoare cu cel supus analizei, precum i urmrile
poteniale ale defectelor n timp i importana acestora asupra
clientului.
b) Etapa de analiza a riscului
Dup stabilirea funciilor i a defectelor poteniale, urmtorul
pas al analizei FMEA este identificarea urmrilor poteniale ale
defectelor. Aceasta impune o activitate de analiz a echipei.
Identificarea cauzelor trebuie s nceap cu defectele poteniale care
au cele mai serioase urmri poteniale. Ultimul pas al analizei riscului
se face lista msurilor prevzute pentru evitarea i/sau descoperirea
defectului sau a cauzei defectului i/sau pentru limitarea efectelor
urmrii acestuia.
287

De exemplu, pentru reperul Panou frontal, la operaia

Formare pies una dintre funcii este pies fr deformaii. Defectul
potenial este deformaii, iar efectul potenial al defectului este
imposibilitatea efecturii montajului. Una din cauze este diferen de
presiune ntre extremitile piesei la finalul injeciei. Ca msur
prevzut de prevenire este efectuarea a 3 4 injecii n zona central
a piesei, iar ca msur de descoperire este verificarea a 5 piese din lot
cu piesa etalon.
c) Etapa de evaluare a riscului
n cadrul acesteia toate defectele poteniale, urmrile poteniale
ale defectelor i cauzele poteniale ale defectelor se evalueaz cu
referire la importana urmrii poteniale asupra clientului, probabilitatea
apariiei i la probabilitatea de descoperire a defectelor poteniale.
Importana urmrii poteniale a defectului se aprecieaz pe o
scal de la 1 la 10. Probabilitatea de apariie a unei cauze poteniale a
defectului se aprecieaz printr-o scal de evaluare de la 1 la 10.
Probabilitatea ca defectul s fie descoperit nainte ca produsul s
ajung la client se aprecieaz de asemenea pe o scal de la 1 la 10.
Cifra de prioritate a riscurilor (RPZ) se obine din multiplicarea
factorilor de evaluare stabilii pentru importana (B), probabilitatea de
apariie (A) i probabilitatea de descoperire (E).In cazul nostru RPZ =
8x7x3 = 168.
d) Etapa de minimizarea riscului
Valorile RPZ n ordine descresctoare pentru reperul supus
analizei FMEA se reprezint n diagrama din figura 4.
DENSITATEA DE DISTRIBUTIE RPZ
260
240
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
1

10

11

12

13

14

15

16

17

18

Fig. 4 Diagrama de distribuie RPZ

288

19

20

21

22

23

24

25

Din aceast diagram rezult c pentru defectele care au valori

RPZ > 125 sunt necesare msuri.
Astfel pentru reperul Panou frontal pentru indicele RPZ = 168
msura de mbuntire recomandat este schimbarea sistemului de
injecie, precum i compartimentul responsabil i termenul de aplicare.
Dup aplicarea ultimei msuri, se face din nou o evaluare a
riscurilor. Rezultatul acestei noi evaluri a riscului indic eficiena
msuri luate. Se utilizeaz aceleai criterii ca i la evaluarea anterioar.
5. Concluzii
Folosirea la timp a analizei FMEA Proces poate evita
modificri costisitoare ale procesului de injecie de mas plastic pentru
reperul Panou frontal prin identificarea defectelor poteniale, evitarea
lor i prin evaluarea riscurilor i a urmrilor poteniale ale defectelor.
Principalele defecte poteniale analizate sunt: material
neuscat; deformaii; linii de sudur; neuniformiti de nuan a
suprafeei piesei; arsuri; fisuri; goluri de aer; urme de curgere a
materialului pe pies; zgrieturi.
Au fost studiate 25 cauze poteniale ale defectelor i s-au
propus 4 msuri de mbuntire.
Dintre acestea amintim:
stabilirea limitei critice de ncrcare a buncrului;
schimbarea sistemului de injecie;
schimbarea sistemului de rcire a piesei i
achiziionarea unui aparat de msurat umiditatea i utilizarea
acestuia.
La msurile de mbuntire ntreprinse cea mai important
este simularea procesului de injecie de mas plastic pentru reperul
Panou frontal efectuat de Institutul pentru Analiza Sistemelor.
Pentru reperul Panou frontal n urma introducerii msurilor
de mbuntire, distribuia defectelor nainte/dup FMEA este
prezentat n figura 5.
BIBLIOGRAFIE
[1] Oneiu, Gh., Researches concerning the influence technological property to
the materials about quality injected parts, doctorate paper nr.3, Cluj-Napoca,
2004.
289

A defecte 100<RPZ< Nr.7

1000
B defecte 60<RPZ<1 Nr.14
00
C defecte 1<RPZ<60 Nr.4

28 % din A defecte
intreg RPZ
56 % din B defecte
intreg RPZ
16 % din C defecte
intreg RPZ

100<RPZ< Nr.2
1000
60<RPZ<1 Nr.19
00
1<RPZ<60 Nr.4

8 % din
intreg RPZ
76 % din
intreg RPZ
16 % din
intreg RPZ

Fig. 5 Distribuia defectelor nainte/dup FMEA

[2] Schloske, A., Methods and instruments of quality management. The method
FMEA, University Stuttgart, Germany, 1997.
[3] * * * Bosch, Methods to avoid damages in construction, manufacture and
quality insurance, Essential seminar: FMEA system, FMEA construction, FMEA
process, 1997.
[4] * * * Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors
Corporation, Potential failure Mode and Effects Analysis (FMEA) Reference
Manual, 1995.

Ing. Gheorghe Lucian FULEA

Star Transmission Cugir, membru AGIR
Prof. Dr.Ing. Marian BORZAN
Prof. Dr.Ing. Marius BULGARU
Universitatea Tehnic din Cluj-Napoca
Ing. Daniela HERCIU
Star Transmission Cugir, membru AGIR
Dr.Ing. Gheorghe ONEIU
Universitatea Tehnic din Cluj-Napoca

290