UNIVERSITATEA „ŞTEFAN CEL MARE” DIN SUCEAVA

FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, MECATRONICĂ

ŞI MANAGEMENT

Programul de studii universitare de masterat

Ingineria şi managementul calităţii, sănătăţiişisecurităţii în muncă

TEHNICI ŞI INSTRUMENTE ALE

INGINERIEI CALITĂŢII

METODA AMDEC
- REFERAT -

Masterand,
LAVRIC Nicolai
Anul I, 2017/2018

2018
1
 Cuprins

I. INTRODUCERE ........................................................................................................................ 3
II. TEHNICI ŞI INSTRUMENTE ALE MANAGEMENTULUI CALITĂŢII ..................... 5
III. METODA AMDEC ................................................................................................................ 7
III.1. Consideratii generale .............................................................................................................. 7
III.2. Originile metodei .................................................................................................................... 7
III.3 Definița metodei AMDEC ...................................................................................................... 8
III.4. Tipuri de AMDEC .................................................................................................................. 8
III.5. Obiectivele AMDEC ............................................................................................................... 8
III.6. Conditii pentru aplicarea metodei ........................................................................................... 9
III.7. Etape parcurse în cadrul metodei ............................................................................................ 9
III.8. Analiza criticității și defectărilor .......................................................................................... 11
III.9. Evaluarea criticită ii defectării .............................................................................................. 12
III.10. Raportul de analiză AMDEC .............................................................................................. 12
III.11. Avantajele analizei AMDEC ............................................................................................. 12
III.12. Dezavantajele AMDEC ...................................................................................................... 13
III.13. Studiu de caz ....................................................................................................................... 13
IV. CONCLUZII ......................................................................................................................... 17
V. BIBLIOGRAFIE ................................................................................................................... 19

2
 I. INTRODUCERE

Calitatea este un concept care se utilizează în toate domeniile vieții economice și sociale,
însă care prezintă un caracter subiectiv și care are semnificații particulare pentru domenii sectoare,
funcțiuni sau obiecte specifice. Calitatea este un termen general, aplicabil la cele mai diferite
trăsături sau caracteristici, fie individuale, fie generice și a fost definită în diferite moduri de către
diverși experți sau consultanți în calitate, care îi atribuie deci acestui termen semnificații diferite[1].
În marketing, problemele calității sunt concentrate pe factorii determinanți ai
comportamentului de cumpărare și satisfacția clienților. In managementul operațiilor, calitatea este
tratată în relație cu practicile de inginerie și controlul fabricației[1].
Calitatea superioară a produselor sau serviciilor oferite de firme constituie criterii de bază
pentru obținerea satisfacției clienților și profitabilității firmelor. Un nivel ridicat de calitate va
determina o satisfacție mai deplină a clientului, permițând deseori reducerea costurilor, creșterea
profitabilității și asigurarea competitivității produselor/serviciilor pe piață[1].
Există numeroase definiții ale termenului calitate, care exprimă un înțeles diferit pentru
domenii diferite, formulate de experți diferiți în calitate. Totuși, variantele de definiții acceptate mai
frecvent sunt următoarele[1]:
- "corespunzător pentru utilizare" (Cf. J.M.Juran)
- "conformitate cu cerințele" (Crosby)
- "un ansamblu de caracteristici ale unui produs sau serviciu care îi conferă acestuia
aptitudinea de a satisface necesități exprimate sau implicite" (SR ISO 8402:1995);
"măsura în care un ansamblu de caracteristici intrinseci îndeplinește cerințele"; conform
acestei definiții, calitatea nu este exprimată printr-o singură caracteristică, ci printr-un
ansamblu de caracteristici;
- modele ale calității pentru afaceri, care includ Premiul Deming (Deming Prize), modelul
de excelență european EFQM (EFQM Excellence Model) , Malcolm Baldrige National
Quality Award, Canada Awards for Excellence.
Definiția calității ca fiind "conformitatea cu cerințele (sau cu specificațiile)" este cea mai
obișnuită definiție utilizată de compartimentele organizației cele mai apropiate de producerea fizică
a bunurilor sau de livrarea serviciilor.
"Necesitățile" invocate în definiția standardizată a calității sunt exprimate prin caracteristici
cu criterii specificate care pot include aspecte privind performanțele, aptitudinea de
utilizare,dependabilitatea(siguranță în funcționare), securitatea nucleară, protecția mediului,
considerente economice și estetice.
Managementul calității reprezintă ansamblul activităților funcției generale de management
care determină politica în domeniul calității, obiectivele și responsabilitățile și care le
implementează în cadrul sistemului calității prin mijloace cum ar fi planificarea calității,controlul
calității, asigurarea calității și îmbunătățirea calității (cf. SR ISO 8402:1995, op.cit.). Pe scurt,
managementul calității include toate activitățile pe care organizațiile le implementează pentru a
conduce, a controla și a coordona calitatea.
Managementul calității reprezintă responsabilitatea tuturor nivelurilor de management, însă
rolul de coordonare revine managementului de la nivelul cel mai înalt al organizației.

3
 Managementul de la nivelul cel mai înalt elaborează politica în domeniul calității, care
cuprinde obiectivele și orientările generale ale organizației, referitoare la calitate. Obiectivele
calității sunt implementate în cadrul unui sistem de management al calității.
J.M.Juran (1986) consideră că managementul calității constă din trei procese manageriale principale
orientate pe calitate[1]:
 planificarea calității;
 controlul calității;
 îmbunătățirea calității.
Aceste trei procese au fost denumite "trilogia calității", denumită de Institutul Juran
"trilogia lui Juran".
Cele trei categorii de procese manageriale sunt interdependente.
Planificarea calității urmărește crearea unui proces care va fi capabil să satisfacă obiectivele
calității în condițiile operaționale.
Controlul calității este procesul aplicat pentru satisfacerea obiectivelor calității în timpul
operațiilor.
Îmbunătățirea calității este procesul pentru atingerea unor niveluri de performanță fără
precedent, superioare față de performanța planificată.

4
 II. TEHNICI ŞI INSTRUMENTE ALE MANAGEMENTULUI CALITĂŢII

Stabilirea domeniului de variaţie a unor caracteristici ale calităţii sau noncalităţii se

realizează prin verificarea directă a produsului / procesului /serviciului, procedură numită control,
verificare (de calitate) sau inspecţie. Datele astfel obţinute vor fi prelucrate în funcţie de regulile
statistice, urmărind unul sau mai multe aspecte ale evoluţiei caracteristicii de calitate sau ale
dependenţelor pe care aceasta le manifestă. Pentru asigurarea înregistrării comode şi citirii rapide a
datelor prelevate, precum şi pentru analiza cât mai intuitivă a fenomenelor sau a aspectelor relevate
de date, se întocmesc documente specifice, instrumente de lucru pentru analiza calităţii[2].
Prin instrument se înţelege, în general, un mijloc, o cale, un procedeu utilizat pentru
atingerea unui scop bine definit.
Instrumentele la care se face referire sunt documentele ce grupează, ordonează,
sistematizează datele obţinute prin diferitele metode de investigare, inspecţie. Aceste instrumente se
utilizează în controlul propriu - zis şi în acţiunile de analiză, evaluare, îmbunătăţireacalităţii[2].
În funcţie de instrumentul adoptat obţineminformaţii care ulterior servesc pentru:
identificarea problemei de calitate, definire problemă; analiza cauzelor apariţiei; ulterior pe baza
instrumentelor adecvate este posibilă ierarhizarea acţiunilor de îmbunătăţire; urmărirea efectelor
acţiunii de îmbunătăţire.
Înanul 1950, K. Ishikawa propuneautilizareatehnicilorstatisticepentruţinerea sub control a
calităţii, pe care le-a grupat, înfuncţie de dificultateaaplicăriilor, întehnicielementare,
intermediareşiavansate[3].
Şapte tehnici statistice elementare trebuie considerate tehnici de bază ale calităţii:
- Diagrama Pareto
- Diagrama cauză şi efect
- Stratificarea
- Fişa de verificare
- Histogramele
- Diagrama de corelaţie
- Diagrama de control
În scopul definirii tehnicilor şi instrumentelor managementului calităţii, Uniunea oamenilor
de ştiinţăşi inginerilor japonezi (JUSE) a înfiinţat, în anul 1972, o comisie care să se ocupe de
această problemă. Propunerile sale au fost finalizate în anul 1977, prin selectarea următoarelor
instrumente şi tehnici, dintr-un număr de 30 de tehnici de creativitate şi de management:
- Diagrama afinităţilor
- Diagrama relaţiilor
- Diagrama matriceală
- Diagrama – arbore
- Diagrama – săgeată
- Diagrama deciziilor
- Analiza factorială a datelor
5
 Înprezent, instrumenteleşitehnicilemanagementuluicalităţiisuntutilizate de tot
maimulteîntreprinderi, nu numaiînJaponia, ci şiînalteţări.
Preocupările de implementare a conceptului de calitatetotală, care
presupuneantrenareapersonaluluiîntreprinderiiînidentificareaproblemelorşi a
soluţiilorposibilepentrurezolvarealor, au determinatdezvoltarea, încontinuare, de
noitehnicişiinstrumente, printe care cele ale cercetăriioperaţionale.
Importanţadeosebită care se acordăacestortehnicişiinstrumenteesteconfirmatăşi de
faptulcăuneledintreele au fost definite ca tehnicişiinstrumente de înbunătăţire a calităţii, într-un
standar international din seria ISO 9000[4].
Tehnicile şi instrumentele clasice ale managementului calităţii au fost preluate, în cea mai
mare parte, din statistică, fiind utilizate pentru[4]:
 a ordona şi sintetiza datele referitoare la calitate;
 a lua decizii referitoare la calitatea loturilor de mărfuri, pe baza analizei eşantionului
prelevat;
 a controla buna funcţionare a unui proces, în scopul asigurării capacităţii acestuia de a
obţine în mod constant nivelul de calitate solicitat.
Din prima categorie de tehnici şi instrumente, aparţinînd statisticii descriptive, în analiza
calităţii sunt utilizate diferite tipuri de fişe, tabele, reprezentări grafice.
Din ce-a de-a doua categorie fac parte tehnicile de control statistic al calităţii prin
eşantionare, iar din ultima, diagrama de control.
Toate aceste tehnici şi instrumente sunt denumite, generic, „tehnici şi instrumente pentru
date numerice”. Ele permit ordonarea şi prezentarea unui ansamblu de date referitoare la calitate,
într-o manieră sitetică, uşor de perceput. Diferitele tipuri de grafice facilitează analizele
comparative, evidenţiereatendinţelor, stabilirea relaţiilor între elementele domeniului analizat fiind
considerate, de aceea, deosebit de utile în ouarea deciziilor.
În analiza calităţii se utilizează o serie de alte tehnici şi instrumente: brainstorming,
benchmarking, diagrama Ishikawa, diagrama procesului, matricea campatibilităţii etc. Aceste
tehnici sunt numite „tehnici şi instrumente pentru date nenumerice”[5].

6
III. METODA AMDEC

III.1. Consideratii generale

Metoda AMDEC este considerata ca fiind un instrument de baza în managementul
proiectelor, al mentenantei si în cel al calitatii totale. Aparitia acestei metode de lucru are loc în
anii ’60, fiind legata de proiectele NASA pentru asigurarea unei disponibilitati maxime a
echipamentelor militare strategice (denumirea initiala a fost Failure Mode and Effect Analysis –
FMEA). Metoda începe sa se aplice apoi si în alte domenii, reprezentativa fiind contributia
franceza în aplicarea metodei în industria de automobile (capata denumirea de Analyse des
Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité – AMDEC). Ultimele tendinte în
evolutia metodei sunt legate de transferul acesteia catre activitatile de mentenanta si de
asigurare a calitatii în întreprinderile mici si mijlocii. În conditiile cresterii pretentiilor de
calitate ale clientilor, a cresterii complexitatii produselor, a scaderii perioadelor de proiectare si
lansare trebuie sa existe o planificare sistematica a calitatii. Motivul: defectele care pot fi evitate
initial nu trebuie sa fie corectate mai târziu.
Dezvoltarea metodei FMEA a dus la crearea unor seturi de instrumente pentru analiza
preventiva sistematica cu grad foarte mare de aplicabilitate. În practica s-a demonstrat ca
costurile pentru corectarea unui defect nedetectat într-o etapa anterioara cresc de 10 ori de la un
stadiu de implementare la altul. AMDEC este constituit din informatii externe si interne
procesului, echipamentului sau produsului supus analizei. Informatiile externe sunt cele
furnizate direct sau indirect de alte tipuri de analize, cum ar fi Analiza functională, respectiv
Analiza preliminară a riscurilor. Informatiile interne sunt rezultatul aplicării si a altor metode de
analiză a sistemului sau de detectarea defectelor, care utilizează acelasi tip de date, la acelasi
nivel decizional si cu care metoda AMDEC se completează si se verifică, dar căreia îi si
furnizează datele necesare analizei specifice proprii, ca de exemplu metoda Arborele de
defectare.
AMDEC este o metoda de analiza, care încearca sa puna în comun competentele
grupurilor de munca implicate într-un proces de productie, în vederea elaborarii unui plan de
masuri ce au ca scop cresterea nivelului calitativ al produselor, proceselor de munca si a
mediilor de productie. În fig.1 se prezinta relatia dintre originea si detectarea defectelor în
timpul ciclului de fabricatie al unui produs.

III.2. Originile metodei

Metoda are la bază o tehnică dezvoltată de armata americană în anul 1949.
AMDEC a fost utilizată pentu prima dată la începutul anilor 1960 în domeniul
aeronautic pentru analiza gradului de securitate a avioanelor – atât în SUA cât și în Europa
(Franța – Concorde și apoi mai târziu Airbus);
Tot în aceiasi Perioadă, metoda a servit ca furnizoare inițială de date pentru analiza
siguranței în exploatare a modulului lunar LEM;
După accidentul nuclear de la Centrala Nucleară Three Mile Islend din 1978, metoda a
fost recomandtă pentru a evalua securitatea și siguranța funcționării echipamentelor și
instalațiilor cu destinație nucleara în SUA;
În anii 1980 metoda a ajuns să fie aplicată pe scară largă la analiza securității
sistemelor ce-și fac serviciul în industria nucleară, de armament și aeronautică.

7
 În mileniul 3 metoda a fost mai întâi utilizată pentru a evalua fiabilitatea produselor,
apoi a proceselor de producție și acum servește la analiza riscului și a criticității din cadrul
proceselor diverse.
AMDEC este un instrument comun al programelor de gestionare a calității din cadrul
oricărei firme. În industriile considerate a fi de risc, acest instrument este utilizat în mod
sistematic iar pentru certificarea și încadrarea în anumite norme, cum ar fi cele ale industriiei
constructoare de automobile, utilizarea instrumentului AMDEC este obligatorie.

III.3 Definița metodei AMDEC

AMDEC definește o metodă INDUCTIVĂ folosită la STUDIUL sistematic al cauzelor

și TIPOLOGIA defectelor susceptibile de a afecta funcțional componentele unui sistem.
Metoda AMDEC trebuie efectuată pentru fiecare fază de funcționare a unui sistem și
se finalizează prin atribuirea unui calificativ de criticitate fiecăruia dintre efectele identificate.

III.4. Tipuri de AMDEC

Se disting 3 tipuri de AMDEC:

1. AMDEC produs-proiect permite urmarirea si analiza produselor înca din stadiul de

proiectare, încercând sa evidentieze care sunt defectele posibile si implicatiile acestora
asupra utilitatii produsului final.
2. AMDEC produs-proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel
încât sa fie asigurata o fabricatie eficienta a acestuia.
3. AMDEC mijloc de munca/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de productie, în scopul
diminuarii numarului de rebuturi, a ratei de detectare si cresterii fiabilitatii si disponibilitatii.

III.5. Obiectivele AMDEC

Fiind o metoda de analiza critica, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:
- determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
- cautarea cauzelor initiatoare ale disfunctionalitatii componentelor;
- analiza consecintelor asupra mediului, sigurantei de functionare, valorii produsului;
- prevederea unor actiuni corective de înlaturare a cauzelor de aparitie a defectelor;
- prevederea unui plan de ameliorare a calitatii produselor si mentenantei;
- determinarea necesitatilor de tehnologizare si modernizare a productiei;
- cresterea nivelului de comunicare între compartimente de munca, persoane, nivele
ierarhice.
Situatii în care se impune aplicarea expresa a unei analize AMDEC sunt:
- produse la care se impune un nivel ridicat de securitate;
- lansarea unui nou tip de produs sau de proces;
- implementarea unei noi tehnologii;

8
 - schimbarea seriilor de fabricatie;
- produse sau procese cu probleme de calitate.

Aplicarea metodei se poate face, pe de-o parte în stadiul de conceptie sau de dezvoltare a produsului
–AMDEC predictivă – iar pe de altă parte, în stadiul de prototip sau cel de executie al produsului –
AMDEC operatională

Fig.1. Faze de aplicare ale metodei

III.6. Conditii pentru aplicarea metodei

• Personal calificat
• Model de formular FMEA al unui instrument echivalent (ex. soft),
• Prezentarea procedeului ales (ex. flowchart),
• Informații statistice sau rapoarte ale unor erori anterioare,
• O echipă formată din persoane care cunosc procedeul sau care cunosc metodele și tehnicile
utilizate în procedeul respectiv,
• Membrii trebuie să fie conștienți de erorile ce pot apărea în timpul procedeului.
• Obiectul analizei îl constituie stabilirea secțiunilor critice ale sistemului.
• Pe baza rezultatelor obținute se pot aloca în mod rațional resursele destinate: acțiunilor
corective, ingineriei fiabilității și dezvoltării produsului.
• AMDEC pote fi întreprinsă în orice etapă a proiectării, dezvoltării, omologării, fabricării și
exploatării unui produs.

III.7. Etape parcurse în cadrul metodei

Etapele principale ale metodei:
1. Identificarea procesului, produsului sau mediului de studiat
Metoda creste în eficienta în momentul în care se aleg produsele sau activitatile cheie ale
proceselor tehnologice, a caror defectare poate implica pierderi importante de productie.
2. Constituirea echipei AMDEC
Metoda AMDEC necesită o bună colaborare între persoane care cunosc bine sistemul în cauză
si mediul său. Este necesară constituirea unei echipe multidisciplinară, care să poată identifica

9
cauzele de fond ale apari iei defectelor. Persoanele vor fi de nivel divers, conducători sau utilizatori,
cu orizonturi diferite: specialisti în tehnologie, în executie, în exploatare, în marcheting, în calitate
etc. In consecintă, este de dorit ca munca acestui grup heterogen să fie coordonată de către un
facilitator, bun cunoscător al metodei AMDEC. Aplicarea metodei necesită uneori o vastă colectie
de informatii asupra fenomenului analizat. Grupul de lucru trebuie deci să se pună de la bun început
de accord asupra nivelului si limitelor analizei, asupra mijloacelor folosite si responsabilitătilor lor.
3. Întocmirea dosarului AMDEC
Conceperea documentatiei tehnice este o etapă importantă, care trebuie parcursă în avans fată
de momentul începerii lucrului. Fiecare sistem care se supune analizei va trebui să aibă toate
documentele legate de el cuprinse într-un Dosar tehnic propriu. În vederea constituirii
documentatiei necesare derularii metodei, este necesar ca un dosar AMDEC sa cuprinda
urmatoarele elemente:
 analiza functiilor produsului / procesului de fabricatie; mediul
(unde este amplasat, realizat, utilizat );
 câmpul de aplicatie;
 obiectivele de calitate si de mentenanta; istoricul
functionarii utilajelor;
 istoricul activitatilor de mentenanta realizate asupra obiectivului de studiat; alte
informatii care vor fi considerate necesare.

4. Analiza funcțională
a. Modul de defectare: este datorat functionarii unei parti din sistem, a unei componente, a
unei piese. El se caracterizeaza printr-un comportament care risca sa opreasca functiunea pentru
care a fost introdus.
b. Cauzele potentiale:
- pot fi cauze minore gasite repede de catre grupul de lucru;
- pot fi cauze carora trebuie sa li se aplice metoda de lucru “ Cauza – Efect “.
c. Efectele potentiale ale defectelor: efectele pot fi pe subsisteme, pe sisteme, pe mediul
înconjurator, pe utilizator.
d. Detectarea: daca, cauza (modul) a aparut, detectarea corespunde a ceea ce trebuie
modificat ca utilizatorul sa foloseasca corespunzator sistemul. Obiectivul este de a preveni aparitia
cauzei si introducerea în sistem a unor dispozitive care sa previna cauza sau sa se gaseasca o noua
configuratie a subsistemului sau a componentei.
e. Evaluarea: riscul este evaluat cu ajutorul unor indici:
- Frecventa de aparitie (F) exprima probabilitatea cauzei care produce si conduce la
defect. Poate fi apreciata prin media timpului de buna functionare (MTBF).
- Gravitatea (G) reprezinta gravitatea efectului datorat defectarii, resimtita de
utilizatorul utilajului respectiv. Se poate exprima în functie de media timpului de
stationare în reparatii (MTSR).
- Detectabilitatea (D) ia în considerare ca defectul poate fi detectat de utilizator, de
asemenea cauza si modul în care el a aparut. Cu cât riscul de a detecta defectul este
mai mare, cu atât nota este mai mica.
10
 Principala contributie a metodei AMDEC este aceea ca descrie un defect pe baza unui indice
de criticitate (C), luând în considerare toate riscurile. De o maniera generala pentru defectul unui
component particular, criticitatea este evaluata în functie de riscuri-le sociale: riscul pentru
utilizator, riscul comercial, riscul financiar, se pot stabili chiar ierarhii de riscuri.
Ca urmare, criticitatea defectului se va aprecia cu ajutorul urmatoarei relatii:
C=FxGxD
Dificultatea consta în aprecierea corecta a factorilor F, G, D, pentru aceasta trebuind a fi
consultat întregul istoric de date al mentenantei. Modalitatea de calcul a criticitatii devine însa
relativ simpla, mai ales ca se va recurge la fise tipizate AMDEC.

5. Stabilirea fisei AMDEC

Analiza se va efectua pe un formular-tip al metodei, care va trebui sa cuprinda toate datele
necesare identificarii defectului, a cauzelor acestuia precum si a modalitatii de ameliorare a situatiei
existente.
6. Interpretarea fiselor AMDEC
În aceasta etapa, echipa AMDEC analizeaza rezultatele obtinute, în vederea elaborarii
ulterioare a unor masuri de ameliorare a situatiei existente.
7. Elaborarea planului de ameliorare
Pe baza fiselor AMDEC completate în cadrul studiului, se va concepe un plan de masuri de
ameliorare a situatiei existente. Interesul va fi de a reduce criticitatea defectelor, încercând
reducerea, pe cât posibil, a fiecaruia dintre indici. În practica se vor întâlni situatii ce pot capata
anumite nuante în functie de F, G, D; din acest motiv va fi necesara o evaluare specifica în vederea
stabilirii masurilor de ameliorare. Exemple tabele cu punctaje pt. aprecierea probabilitatii de
defectare si de aparitie a defectului:

III.8. Analiza criticității și defectărilor

Criticitatea și probabilitatea de apariție a unei defectări se evaluează cantitativ pentru a
permite alegerea acțiunilor corective ce se impun și determinarea priorităților lor, cât și stabilirea
limitei între riscul acceptat și cel neacceptat. Efectul fiecărei defectări este clasificat funcție de
caracterul său critic pentru funcționarea întregului sistem, ținând seama de cerințele, obiectivele și
constrângerile impuse sistemului.
Pentru fiecare echipament trebuie să se întocmească o listă cu defectările critice. Există
categorii și clase, general recunoscute, care se aplică la majoritatea echipamentelor și care sunt
stabilite în funcție de următoarele consecințe, clasificate corespunzător nivelului de criticitate:
1. Consecințe grave asupra personalului de exploatare sau utilizatorilor;
2. deteriorarea unui echipament extern sau a echipamentului însușii;
3. pierderi economice datorită nefuncționării sistemului;
4. neîndeplinirea unei misiuni datorită incapacității sistemului de a îndeplini corect principala
sa funcție. In practică se folosește o scară de criticitate, conform tabelului 1. La alegerea
nivelului de criticitate trebuie să se țină seama de toți factorii care pot influența evaluarea
efectelor asupra sistemului și în special buna funcționare, costul, timpul disponibil și riscul

11
 Nivel de Condiții de definire a criticității
criticitate
IV Orice eveniment care poate provoca pierderea uneia sau mai multor
Funcții esențiale ale sistemului, deteriorări importante ale sistemului sau
mediului, rănirea sau moartea omului.
III Orice eveniment care poate provoca pierderea uneia sau mai multor
Funcții esențiale ale sistemului, deteriorări importante ale sistemului sau
mediului, dar care nu prezintă decât un risc neglijabil.
II Orice eveniment care dăunează bunei funcționări a sistemului, fără să
cauzeze deteriorări neglijabile asupra sistemului și mediului și fără să
prezinte un risc apreciabil pentru om.
I Orice eveniment susceptibil să dăuneze bunei funcționări a sistemului,
provocând deteriorări neglijabile asupra sistemului și mediului și fără
să prezinte vreun risc pentru om.

III.9. Evaluarea criticită ii defectării

Evaluarea criticității defectărilor se face utilizând exemplul de grilă. Probabilitatea de

defectare se clasifică în patru categorii: foarte redusă- redusă – medie – mare.

III.10. Raportul de analiză AMDEC

Raportul asupra AMDEC poate fi inclus într-un studiu general sau poate fi de sine stătător. In
fiecare caz raportul trebuie să cuprindă:
• prezentarea obiectului supus analizei;
• descrierea medodei utilizate;
• nivelul la care s-a oprit analiza, ipostazele și principiile de bază utilizate;
• rezultatele analizei;
• recomandări în atenția proiectantului, producătorului, personalului de mentenanță și
utilizatorilor;
• defectările care, atunci când apar singure, conduc la consecințe grave;
• modificările aduse proiectului a rezultat al studiului AMDEC

III.11. Avantajele analizei AMDEC

Procedura AMDE are o largă aplicabilitate, se poate utiliza în numeroase domenii. Câteva
dintre avantajele AMDE sunt următoarele:
a) identificarea timpurie a erorilor în procesul de proiectare și tratarea preventivă a defectărilor
constatate;
b) ameliorarea proiectării în vederea creșterii fiabilității prin: prevederea de unități de rezervă
(redundante), lipsa defectelor, selecția componentelor etc.;

12
c) prin elaborarea unei liste a modurilor potențiale de defectare și ierarhizarea lor se stabilesc
prioritățile pentru îmbunătățirea dezvoltării produsului;
d) reducerea riscurilor de defectare în fazele de fabricație sau de instalare/exploatare ale produsului;
e) furnizarea modelului logic necesar pentru estimarea probabilității de apariție a modurilor de
defectare în funcționarea sistemului, în vederea pregătirii analizelor de criticitate;
f) asigurarea faptului că programul de încercări din procesul de dezvoltare a produsului poate
detecta modurile de defectare potențiale;
g) participarea la definirea aspectelor strategiei activităților de mentenanță generală preventivă;
h) procedura este utilă în analiza preliminară a sistemelor sau a componentelor noi sau netestate.

III.12. Dezavantajele AMDEC

a) AMDE este dependentă de o analiză funcțională efectuată de specialiști experimentați, deoarece
"calitatea" descrierii funcțiilor pe toate nivelurile de descompunere ierarhică a sistemului
influențează definirea modurilor de defectare.
b) AMDE este foarte eficace atunci când se aplică la analiza elementelor care generează defectarea
totală a întregului sistem.
c) Relațiile dintre modurile de defectare considerate nu pot fi prezentate într-o AMDE, deoarece
aceste moduri de defectare individuale sunt considerate ca fiind independente. Interacțiunile sunt
mai bine modelate prin efectuarea unei analize prin arbore de defectare.
d) Altă limitare a AMDE constă în incapacitatea de a furniza o măsură a fiabilității globale a
sistemului.
e) În cazul sistemelor complexe care au funcțiuni multiple și comportă un număr mare de
componente, analiza AMDE poate fi totuși foarte dificil de aplicat. Aceasta se explică prin volumul
enorm de informații detaliate asupra sistemului care se studiază. Această dificultate poate fi chiar
sporită dacă există mai multe moduri de operare posibile ale sistemului.
f) Consecințele erorilor umane nu sunt studiate, de obicei, în cursul desfășurării AMDE. Erorile
umane survin în general în cursul funcționării secvențiale a sistemelor. În consecință, pentru
studierea influenței acestora se impun metode ca de exemplu analiza cauze-consecințe. Totuși,
AMDE permite să se descopere componentele cele mai vulnerabile la erori umane.

III.13. Studiu de caz

a) Identificarea produsului de studiat

Spre studiul şi analiza AMDEC supunem imprimanta cu jet de cerneală CANON PIXMA
MP210.

b). Stabilirea variantei AMDEC de aplicat

Prin metoda AMDEC vom urmări evaluarea previzională a fiabilităţii imprimantei cu jet de
cerneală CANON PIXMA MP210, analizând în mod sistematic diversele defectări pe care aceasta
le poate avea în cursul utilizării sale.
Deci e o metodă calitativă de fiabilitate, ce permite:
13
-prevederea riscurilor de apariţie a defectărilor
-evaluarea consecinţelor
-stabilirea cauzelor

c). Componenţa echipei de analiză, actorii metodei

Iniţiatorul este persoana/serviciul care are iniţiativa de a declanşa studiul şi de a alege
subiectul analizei.
În această situaţie iniţiatorul este directorul compartimentului de marketing.

Decidentul este persoana cu responsabilitate din întreprindere, care are puterea de a exercita o
alegere definitivă. Aceasta va lua deciziile finale referitoare la cost, calitate şi termene.

Cel investit cu asemenea competenţe, de a lua decizia finală, este managerul firmei, deci acesta e
decidentul.
Animatorul este garantul metodei, organizatorul activităţii grupului.

El precizează ordinea de zi a întâlnirilor, conduce reuniunile, asigură secretariatul şi

urmărirea avansului studiului.

Animatorul trebuie să fie un bun generalist, un bun cunoscător şi profesionist, să pregătească

şi să analizeze corect, să folosească oameni corecţi, punctuali, trebuie să ştie să asculte; să fie
capabili să ghideze analiza către obiectivul impus; să nu dramatizeze sau să nu genereze situaţii de
conflict.

Se recomandă ca animator să fie o persoană din exteriorul firmei, sau cel puţin din exteriorul
compartimentului în cauză, pentru ca acesta să poată anima membrii grupului.

S-a preferat să se angajeze un consultant de la o altă firmă în vederea animării şi

organizării activităţii grupului de analiză.
Grupul de analiză poate fi constituit din 5 până la 8 persoane, responsabile şi competente,
cu bune cunoştinţe despre sistemul studiat – imprimanta cu jet de cerneală CANON PIXMA MP210
– şi care ar putea aduce informaţii necesare analizei (nu se poate discuta decât despre ceea ce se
cunoaşte bine).
Persoanele ce vor face parte din grupul ţintă sunt:
-un tehnician de la creaţie – biroul de proiectare
-un tehnician de la compartimentul de producţie
-un tehnician de la compartimentul de asigurare a calităţii
-un reprezentant client (pentru AMDEC produs/client)
-un expert în domeniul IT (Information Technology)
Ca urmare, AMDEC este orientată către:
-produs – proiect: AMDEC permite urmărirea şi analiza produsului – a imprimantei CANON cu
jet de cerneală – încă din stadiul de proiectare, încercând să evidenţieze care sunt defectele posibile
şi implicaţiile acestora asupra utilităţii produsului final

14
-produs – proces – AMDEC permite validarea tehnologiilor de realizare a produsului - a
imprimantei CANON cu jet de cerneală – astfel încât să fie asigurată o fabricaţie eficientă a
acesteia.

-Mijloc de muncă – utilaj – AMDEC e focalizat pe analiza mijloacelor de producţie, în scopul

diminuării numărului de rebuturi, a ratei de detectare şi creşterii fiabilităţii şi disponibilităţii.

Planificarea reuniunilor
E destul de dificil de a reuni minim 5 persoane de un anumit nivel ierarhic (adeseori sunt puţin
disponibile).

Acesta e motivul pentru care trebuie planificate toate fazele, începând cu “iniţializarea” până la
“acţiuni propuse” , respectând în general o frecvenţă de o jumătate de zi la fiecare 15 zile.

Fişa de animaţie
Aceasta va acompania studiul pe toată durata lui; se va regăsi în toate fazele, începând cu
iniţializarea.

1.PRODUSUL UTILIZAT FRECVENT: Imprimanta cu jet de cerneală Canon Pixma

MP210
Disfuncţionalităţi apărute la imprimanta cu jet de cerneală CANON PIXMA MP210:
 umplere cu praf şi înfundarea orificiilor capului de imprimare
 terminare cerneală din cartuş
 uscare cerneală în cartuş
 rupere ax motor pentru mişcarea ansamblului capului de imprimare
 rupere curea folosită pentru a mişca ansamblul capului de imprimare de-a lungul paginii

 descentralizarea stabilizatorului ce asigură mişcarea precisă şi controlată a ansamblului

capului de imprimare
 poziţionare incorectă a tăviţei după încărcarea cu hârtie
 oprire rolere ce trag hârtia din tăviţă prin ghidaj

 imposibilitatea alimentării automate cu hârtie – disfuncţii electronice la rola de tragere a

hârtiei
 scurtcircuitul spirelor motorului pentru încărcarea hârtiei

 scurtcircuit componente electronice din circuitul de control care activează motorul de

tragere al hârtiei
 conectare incorectă a porturilor de legătură între imprimantă şi computer
 uscarea incompleta a cernelii depuse pe stratul de hârtie
 configurare incorectă a imprimantei
 instalare incorectă a driver-ului imprimantei
 blocarea hârtiei în interiorul imprimantei

15
  scoaterea şifonată (tip armonică) a hârtiei imprimate

 imprimanta emană un miros ciudat în timpul operării – uleiul utilizat pentru protejarea
cuptorului se evaporă

ANALIZA FUNCŢIONALĂ EXTERNĂ

Pentru analiza defecţiunilor imprimantei, e necesar să se identifice corect mai întâi la ce
foloseşte aceasta: adică de a vedea care sunt funcţiile pe care o imprimantă trebuie să le
îndeplinească pe toată durata vieţii sale.

Noi vom trata mai pe larg aspectul tehnic: AMDEC. Analiza va permite să obţinem o sinteză
care să conducă la o situaţie fiabilă în plan tehnic, dar şi în plan economic.
Analiza funcţională e strict necesară pentru a construi riguros un sistem.

Toate informaţiile despre evoluţia unui bun folosit sunt menţionate în Caietul de Sarcini,
care prin demersul său original şi riguros, constituie un mijloc metodologic indispensabil obţinerii
calităţii în concepţie şi va interveni în diferitele etape ale unei acţiuni de Analiza Valorii într-un
mod mai mult sau mai puţin interactiv.

a. Schema
Imprimanta cu jet de cerneală CANON PIXMA MP 210

FP (funcţia principală) = tipărire (copiere, scanare) pe hârtie

FR1 - funcţii restrictive, rezistă la mediul exterior
FR2 - respectă reglementările
 tensiune de alimentare 100-240V, 50/60Hz
 compatibilitate computer cu program de instalare Windows 2000, XP
 cablul de alimentare(USB) să nu fie dezizolat, tras forţat din priză şi să nu fie înnădit
cu alte prelungitoare
 înainte de instalare driver imprimantă se utilizează program antivirus
 hârtia se alege de calitate corespunzătoare imprimării (de ex. hârtie pentru invitaţii,
diplome, poze)
 la comanda pentru imprimare, trebuie ales formatul paginii, culorii, orientare şi alţi
parametri (calitate, nr. de coli de hârtie), la comanda pentru copiere documentul
original se plasează în loc special

16
 IV. CONCLUZII
În principiu, AMDEC reprezintă o extensie a AMDE, cu deosebirea că AMDEC mai
include și o analiză a criticității de apariție a defectelor.
Criticitatea este o măsură relativă a consecințelor unui mod de defectare și a frecvenței de
apariție a acestuia. Conform standardului SR EN 60812:2006 (ref.4), criticitatea defectării este
combinația dintre gravitatea unui efect și frecvența de apariție a acestuia.
Analiza criticității este o procedură prin care fiecare mod de defectare potențial, identificat,
este clasificat conform cu influența combinată a clasificării severității și a probabilității de apariție a
modului de defectare. Scopul unei analize de criticitate este de a cuantifica amploarea fiecărui efect
al defectării, astfel încât cu o combinație între severitate și frecvența de apariție a efectului
defectării să se poată stabili prioritățile pentru acțiunile de reducere sau minimizare a efectelor unor
defectări.
În cazul în care se urmărește obținerea rapidă a unei analize de criticitate printr-un AMDEC
simplificat, măsura unui risc potențial R se poate exprima sub forma:
R = S×P (1)
unde S este un număr adimensional pentru severitate (gravitate) care estimează influența efectelor
defectării asupra sistemului sau asupra operatorului sistemului; P - număr adimensional care indică
probabilitatea de apariție (sau frecvența de apariție) a efectului final al defectării. Pentru AMDEC
de proiect- produs aprecierea frecvenței de apariție a unei defectări poate fi făcută pe baza
numărului de utilizări ale produsului.
În principiu, formula clasică utilizată pentru calculul unui număr de prioritate a riscului
NPR/indice de criticitate (în engleză: Risk Priority Number (RPN)) include , suplimentar, un număr
pentru detectarea defectării D, adică:
NPR = Severitatea (evenimentului)×Probabilitatea (apariției)×Detectarea (defectării) ,
Așadar, numărul de prioritate a riscului este definit prin produsul matematic a trei indici:
NPR = S×O×D (2) unde:
simbolul O indică probabilitatea de apariție a modului de defectare pentru o perioadă de timp
predeterminată, acest indice fiind definit printr-o grilă de clasare proprie fiecărui domeniu; D -
probabilitatea numerică subiectivă ca modul de defectare deja apărut să nu fie detectat (indice de
non-detectare), înainte ca defectarea să ajungă la client. Tipurile de calcul al riscului potențial sau al
numărului de prioritate a riscului sunt foarte frecvent folosite în industria de automobile, pentru
analiza proiectării de produse precum și pentru analiza proceselor de fabricație ale acestor
produse[6]. Trebuie precizat că nu există o formulă unică pentru calculul indicelui de criticitate, de
unde apare posibilitatea de a aplica AMDEC într-un număr mare de domenii.
Pentru abordarea cantitativă a analizei criticității se utilizează un număr de criticitate C i a
modului de defectare i, calculat cu relația:
Ci = λj×αi×βi×tj (3)
unde λj este rata de defectare a componentei j, stabilită din predicția corespunzătoare a fiabilității;
αi este fracțiunea ratei de defectare a piesei, referitoare la modul de defectare iconsiderat, adică
probabilitatea exprimată printr-o fracție zecimală ca elementul să "cadă" în modul de defectare
identificat i; dacă sunt listate toate modurile de defectare potențiale ale unei piese sau sistem, suma
valorilor α pentru acea piesă este egală cu 1; βi -probabilitatea condițională ca efectul defectării să
rezulte în clasarea identificată a criticității și piesa/sistemul să nu funcționeze ; tj - durata de
17
funcționare pe durata totală predeterminată, utilizată pentru AMDEC, pentru care se evaluează
probabilitatea, adică timpul de funcționare al componentei active.
Matricea de criticitate permite aprecierea criticității sub aspect calitativ și oferă un mijloc
de identificare și comparare a fiecărui mod de defectare cu toate celelalte moduri, în raport cu
severitatea (gravitatea) estimată prin categoriile de severitate (I...IV), reprezentate în matrice pe axa
sa orizontală. Nivelurile probabilității de apariție sunt reprezentate pe axa verticală a matricei, în
ordine ascendentă. Matricea care rezultă evidențiază distribuția criticității modurilor de defectare ale
piesei/echipamentului și oferă un instrument pentru determinarea priorităților acțiunilor corective.
Un exemplu pentru scara de notație a nivelurilor de probabilitate a apariției modurilor de
defectare, cu punctaje de la 1 până la 5 (sau cu notații de la E la A), reprezentate pe axa verticală a
matricei poate fi următorul:
-criticitate 1 sau E, improbabilă, cu probabilitate de apariție 0 ≤ Pi < 0,001
-criticitate 2 sau D, îndepărtată, cu probabilitate de apariție 0,001 ≤ Pi <0,01
-criticitate 3 sau C, ocazională, cu probabilitate de apariție 0,01 ≤ Pi < 0,1
-criticitate 4 sau B, probabilă, cu probabilitate de apariție 0,1 ≤ Pi < 0,2
-criticitate 5 sau A, frecventă, cu probabilitate de apariție Pi ≥ 0,2

18
V. BIBLIOGRAFIE

1. Olaru, M. – Tehnici şi instrumente utilizate în managementul calităţii, Ed. Economică,

Bucreşti, 2000;
2. Crişan, L., Popescu, S., Brad, S., Lemeni, L., - Tehnici, instrumente şi metode ale
managementului calităţii, Editura Casa Cărţii de Ştiinţă, Cluj Napoca, 1999.
3. https://ro.wikipedia.org/wiki/Analiza_modurilor_de_defectare_%C8%99i_a_efectelor_lor
4. http://neumann.hec.ca/sites/cours/6-510-96/AMDEC.pdf
5. https://www.scribd.com/doc/128365018/amdec

19