Aplicarea Metodei Kanban Pentru Cresterea Performantei Unui Proces de Productie

CUPRINS
INTRODUCERE............................................................................................................ 2
CAP I : Concepte teoretice privind utilizarea metodei kanban n cadrul unui

sistem de productie
1.1. Descrierea metodei kanban....................................................................................... 4
1.2. Principii si reguli de functionare ale metodei kanban............................................... 8
1.3. Principalele tipuri de kanban-uri............................................................................... 9
1.4. Determinarea numarului de carduri kanban.............................................................. 13
1.5. Dimensionarea buclei Kanban.................................................................................. 16
1.6. Avantajele si dezavantajele metodei kanban............................................................ 18
1.7. Etapele de implementare ale metodei kanban........................................................... 19
1.8. Indicatorii de performanta ai unui sistem de productie............................................ 19
CAP II: Prezentarea societatii S.C. GIC NOSAG METAL S.R.L.

2.1. Scurt istoric S.C. GIC NOSAG METAL S.R.L. ..................................................... 23
2.2. Modul de organizare al sistemelor de productie...................................................... 24
2.2.1. Produsele realizate......................................................................................... 24
2.2.2. Procesul tehnologic de realizare al produsului ansamblu flansa centura 30
siguranta.........................................................................................................................
2.3. Definirea indicatorilor de performanta calculati in cadrul S.C. GIC NOSAG 38
METAL S.R.L. ...............................................................................................................
CAP III: Implementarea metodei kanban in cadrul S.C. GIC NOSAG METAL
S.R.L.
3.1. Necesitatea implementarii metodei Kanban in cadrul S.C. GIC NOSAG METAL 44
S.R.L. ..............................................................................................................................
3.2. Gestionarea procesului de producie al reperului ansamblu flansa centura 45
siguranta cu ajutorul metodei Kanban. Mod de funcionare..........................................
3.3. Determinarea numrului de card-uri kanban necesare.............................................. 50
3.4. Dimensionare buclei Kanban.................................................................................... 51
3.5. Influenta metodei kanban asupra indicatorilor de performanta ai nivelului de 53
productie .........................................................................................................................
Cap IV Concluzii finale................................................................................................. 59
BIBLIOGRAFIE............................................................................................................ 60
1
INTRODUCERE
Lucrarea de fa i propune s prezinte studiul privind implementarea metodei Kanban

pentru creterea performanei unui proces de producie n cadrul firmei SC GIC NOSAG METAL
SRL.
Aceasta lucrare pleaca de la conceptul de Kanban ce contribuie la succesul organizailor
care desfoar acest gen de activiti.
n sistemul de producie tradiional, produsele sunt mpinse ctre producie la niveluri
determinate de planificri i previzionri de multe ori inexacte. Aceste niveluri depesc de multe
ori cererea, avnd ca rezultat obinerea unor cantiti inutile de stocuri finite.
n centrul strategiei Lean Manufacturing st producia Pull n care produsul este tras pe
parcursul procesului de producie n ritmul impus de cererea clientului. n acest tip de producie
produsele finite se realizeaz printr-o serie de stocuri tampon tactice, care confer control asupra
stocului de producie neterminat.
Metoda Kanban reprezint un sistem continuu de alimentare cu componente a posturilor
de lucru astfel nct muncitorii s aibe ceea ce le trebuie, unde trebuie i cnd trebuie.
Stagiul s-a desfasurat in cadrul companiei S.C. GIC NOSAG METAL S.R.L., ce are ca
domeniu realizarea de piese ambutisate si subansamble sudate. Indrumatorul de practica a fost
doamna Florea Mihaela, aceasta deinnd postul de Inginer.
Lucrarea este structurat pe trei capitole, fiecare avnd rolul su i conducnd spre scopul
implicit al acesteia: prezentarea metodei Kanban si aplicarea acesteia n cadrul companiei S.C. GIC
NOSAG METAL S.R.L. i formularea unor recomandri pentru mbunatirea activitilor
desfaurate de organizaie.
Pentru inceput, in capitolul 1 sunt prezentate: conceptul teoretic al metodei Kanban n
cadrul unui sistem de producie i indicatorii de performana ai unui sistem de producie.
Kanban este un concept legat de o productie nivelat i sistemul just-in-time (JIT).
Potrivit Taiichi Ohno, omul creditat cu dezvoltarea JIT, Kanban este un mijloc prin care JIT este
realizat. Kanban-ul este un sistem de semnalizare pentru a declana o aciune. Dup cum sugereaz
i numele, Kanban folosete istoric carduri pentru a semnala nevoia unui element.
Productivitatea unei inteprinderi depinde i de modul n care aceasta utilizeaz anumii
indicatori sau indicatori de performan.
n cel de-al doilea capitol s-a realizat o descriere a companiei S.C. GIC NOSAG METAL
S.R.L, ce cuprinde un scurt istoric a acesteia, produsele pe care aceasta le realizeaz i s-au definit
indicatorii de performan ce se calculeaz n cadrul societii.
S.C. GIC NOSAG METAL S.R.L. reprezint un grup de companii dedicate n totalitate
afacerilor cu autoturisme, avnd o cifra de afaceri ce provine mai mult de 95% din aceast
industrie.
2
GIC NOSAG METAL este creat ca o societate care nglobeaz tiina de a face n
domeniul prelucrrilor i asamblrilor metalice, a doua grupuri industriale (Nosag Garcia Frana
i GIC Romnia).
Indicatorii de performan din cadrul companiei GIC NOSAG METAL care sunt
influenati de aplicarea metodei Kanban sunt taxa de randament sintetic i eficiena personalului,
deoarece dup aplicarea metodei Kanban aceti indicatori au crescut considerabil.
Capitolul a-l treilea cuprinde implementarea metodei Kanban asupra reperului ansamblu
flan centur siguran i si impactul ce l-a avut asupra randamentului ntreprinderii i a eficienei
operatorilor.
n cele din urm Concluziile i recomandrile urmresc s evidenieze principalele
avantaje ce le-a avut implementarea metodei Kanban asupra reperului ansamblu flan centur
siguran i totodat arunc o privire asupra viitorului i asupra metodei ce a avut efecte asupra
performanei companiei.
3
CAPITOLUL I
Concepte teoretice privind utilizarea metodei Kanban
n cadrul unui sistem de producie
1.1. Descrierea metodei Kanban
Kanban-un reprezint un sistem continuu de alimentare cu componente a posturilor de

lucru, astfel ncat mucitorii s aibe ceea ce le trebuie, unde le trebuie i cnd le trebuie.
Cuvntul Kan n romn nseamn etichet, iar cuvntul ban nseamn singur =
unic. Deci Kanban se refer la o singur etichet. [Bungu, f.a]
Metoda Kanban este un instrument de lucru ce pune n aplicare sistemul Just in timei
transmite informaii atat n cadrul unei companii ct i ntre companie i alte firme cu care
coopereaz.
Kanban ul este un sistem de semnalizare pentru a desemna o aciune. Dupa cum
sugereaz i numele, Kanban-ul folosete carduri pentru a semnala nevoia unui element. [Ohno,
Taiichi (June 1988)]
Necesitatea de a menine o rat ridicat de mbuntiri a condus Toyota s elaboreze
sistemul Kanban. Kanban a devenit un instrument eficient pentru a sprijini funcionarea unui
sistem producie. n plus, s-a dovedit a fi o modalitate excelent pentru promovarea mbuntirii,
deoarece reducerea numrului de Kanban n circulaie a subliniat zonele cu probleme.
Termenul de Kanban ii are originile inca din secolul al 17-lea, el descriind o bucat de
lemn sau de metal reprezentnd adesea o marc comercial sau sigiliu. [Shing, Shigeo (1989)].
Un factor important al succesului de planificare a produciei bazate pe sistemul "mpins"
este calitatea de previziune a cererii clientului pe o perioad ndelungat de timp. Kanban-ul ,prin
contrast, abordeaz sistemul tras cererea fiind considerat ca o parte din ceea ce clientul
retrage. Astfel producia este determinat n funcie de cerinele clientului. n contextul n care
timpul de aprovizionare este de lung durat, iar cererea este dificil de prognozat, cea mai bun
metod este de a rspunde rapid la cererea observat.
Taiichi Ohno precizeaz c, pentru a fi eficient, sistemul Kanban trebuie s respecte reguli
stricte de utilizare (Toyota, de exemplu, are ase reguli simple) cum ar fi:
- oprirea produselor cu defecte nainte de a ajunge la procese ulterioare de producie;
- procesul ulterior retrage doar ceea ce este necesar de la procesul anterior;
- producerea exact a cantitii retrase de procesul ulterior;
- nivelarea produciei;
- kanban-ul s fie folosit ca un mijloc de nivelare al produciei;
- stabilirea i nelegerea procesului de producie.
Kanban este o metod aplicat transferului de produse, ntre diverse posturi de lucru. Ea
asigur controlul ordinii activitilor desfurate i stocurilor, fig. 1.1.
4
Fig. 1.1 Flux Kanban n producie
Producia industrial este organizat pe locuri de munc aezate succesiv unul n

continuarea celuilalt, pe fluxul tehnologic, orientate de la stnga la dreapta.
n aceast situaie, reperele trec succesiv de la un loc de munc la altul (fig. 1.2)
Fig. 1.2 Circulaia reperelor conform fluxului tehnologic
Paralel acestui flux, metoda presupune crearea unui flux informaional n sens invers, de
la locul de munc n amonte spre locul de munc din aval.
Fig. 1.3 Flux informaional n metoda Kanban
Analiza fluxului tehnologic i informaional arat c cel de-al doilea loc de munc
prelucreaz reperele uzinate la primul loc de munc. De fiecare dat ele se afl ntr-un container,
de unde Al doilea loc de munc ridic o etichet denumit Kanban pe care o returneaz primului
loc de munc, adic cel din aval. Aceast etichet constituie pentru primul loc de munca un ordin,
o dispoziie de a fabrica - de a executa un container de repere. Cnd primul loc de munc - din
5
aval - a terminat executarea reperelor ce constituie coninutul containerelor, ataeaz acestuia o
etichet (un Kanban), iar containerul mpreun cu eticheta este trimis spre locul de munc din
amonte.
Conform acestui raionament ntre dou locuri de munc consecutive, circul un numr
definit de etichete (de Kanban-uri), deci un numr limitat de containere. Deci, etichetele se pot
afla n dou situaii:
- fie ataate containerelor care se afl cu piese fabricate de primul loc de munc i merg
spre cel de-al doilea;
- fie conform planului de fabricaie de la primul loc de munc unde se ateapt ca
reperele s fie executate aici.
n condiiile n care, de la primul loc de munc, conform planului, toate etichetele sunt
ataate la containere i trimise cel de-al doilea loc de munc, atunci primul loc de munc are
producia stagnat, ateptnd o comand de producie - deci o etichet (un Kanban) - de la locul
de munc din amonte. Aadar, fabricaia din amonte dirijeaz producia din aval, conform
nevoilor din amontele su.(fig. 1.4).
Fig. 1.4 Circulaia etichetelor (kanban-urilor) i containerelor
Acest sistem de fabricaie i de transmitere a informaiei se realizeaz ntre toate locurile

de munc situate pe fluxul tehnologic, cu precizarea c fiecare etichet (Kanban) este
individualizat n. Este specificat pe aceasta att adresa locului de munc din amonte, ct i a
celui din aval, adic aceasta circul ntre cele dou locuri de munc succesive. O astfel de
etichet (Kanban) este denumit etichet (Kanban) de producie. Folosirea acestei etichete
presupune ca locurile de munc s fie consecutive pe fluxul tehnologic i s existe spaii de
depozitare pentru containere att la fiecare loc de munc, ct i ntre dou locuri de munc
succesive.
Atunci cnd locurile de munc sunt situate la distan unul de altul, n ateliere diferite, de
exemplu, este necesar s se efectueze o operaie suplimentar pentru transportul containerelor cu
reperele fabricate nsoite de Kanban-uri. [Dolea, G., (f.a.)]
Metoda Kanban s-a introdus pentru:

Satisfacerea clientilor (seciilor beneficiare) :
Prioritatea este satisfacerea seciilor beneficiare n ceea ce privete Cantitatea/
Calitatea i Termenul
Reducerea costurilor:
Controlul i urmrirea stocurilor:
n primul rnd kanban-ul permite controlul i urmrirea stocurilor, dac se calculez
numrul de etichete plecnd de la situaia existent, fr a face reduceri drastice, adic se
"calmeaz fluxul de producie".
6
Punerea n funciune a sistemului pleac de la echilibrarea i dimensionarea stocurilor
n funcie de consumul efectuat de secia beneficiar.
Concentrarea fluxurilor:
Kanban-ul va fi elementul declanator i va fi nsoit n etapa urmtoare de aciuni de
ameliorare pe fluxurile SMED, MSP, etc.
Reducerea stocurilor va avea drept consecin catigarea de suprafete , ambalaje,etc.
Metoda Kanban se bazeaz pe un parteneriat ntre secii administrat printr-un acord

prealabil.
Secia beneficiar:
Se angajeaz fa de secia executant s-i exprime nevoile numai n funcie de
consum.
Secia executant:
Seciei executante i este interzis fabricarea sau livrarea ctre client, atta timp
ct nu a primit Kanban-ul ce precizeaz numrul de piese de reaprovizionat pentru
o referin.
Kanban-ul este un instrument de management vizual pentru urmtoarele :

1. detectarea neregularitilor din proces;
2. eliminarea supraproduciei.
n orice moment al procesului de fabricaie cardul Kanban se poate gsi :

1. pe unitatea de ambalare n stocul de produse finite de la captul liniei de fabricaie;
2. n cutia de constituire lot;
3. pe lansatorul de producie, n ateptare.
Numrul de carduri kanban dintr-o bucl reflect inflexibilitatea sistemului. Cu ct exist

mai multe carduri Kanban ntr-o bucl, timpul de reacie, la schimbarea cererii clientului este
ntrziat.
Cu ajutorul Kanban-ului se pot detecta fluctuaiile de producie (avansul sau ntrzierea).
1. numrul de carduri ce se afl n ateptare este mai mare ca de obicei.
n acest caz producia se afl n ntrziere. Cauzele pot fi detectate i remediate (supraproducie,
ntrzieri aprute n procesul de asamblare, defecuni ale mainilor, stopaje).
2. nu exist niciun card n ateptarea produciei.
Acest lucru nseamn faptul c producia se afl n avans. Acest lucru poate fi corectat prin
atribuirea mai multor produse pentru un utilaj sau adaugarea unor operaii pentru operatorii de pe
linia de asamblare. [Smalley, A.,2004]
7
1.2.Principii si reguli de functionare ale metodei kanban
Principiul de baz al metodei Kanban este fabricarea i livrarea produselor ce au fost

comandate de ctre un client prin intermediul unui sistem fizic de informare materializat pe baza
unor etichete (carduri Kanban) care mbuntesc circulaia informailor ntre client i furnizor.
Principii de functionare ale Metodei Kanban
Respectarea contractului dintre secia beneficiar i secia executant este asigurat prin
circulaia etichetei Kanban.
Secia beneficiar se angajeaz s exprime cererile sale faa de secia executant n funcie
de consumul su.
Secia executant nu fabric i nu livreaz clientului atta timp ct nu a recuperat eticheta
Kanban care precizeaz numrul de piese de reaprovizionare i care reprezint ordinul de
comand al clientului. [Bungu, f.a]
Un sistem Kanban nu poate funciona dect dac se respect urmtoarele reguli:

Etichetarea. ntr-o bucl kanban toate containerele ce conin piese vor fi
etichetate astfel nct, n orice moment, se cunoate situaia pieselor din container.
Producia. Nu se va fabrica sau transporta fr ordin. Este consecina principiului
de baza: rennoirea consumului real n secia client.
Prioriti. Ordinele de lansare a fabricaiei sunt reflectarea exact a consumului
seciei client, fiind imperativ respectarea ordonanrii fabricaiei.
Mrimea lotului de fabricaie. Se va respecta mrimea lotului de fabricaie.
Aceast mrime se determin astfel nct lotul de fabricaie s fie cel optim.
Anomalii. Toate anomaliile (pan main, lips muncitori, calitate, etc.), fac
obiectul unei etichetri particulare.
De asemenea, un sistem Kanban trebuie sa fie i eficient, iar pentru aceasta el trebuie s
fie inut sub control i modificat ori de cte ori este nevoie. Exista 6 reguli pentru ca acesta s fie
eficate:
1. nicio pies rebut nu trebuie s ajung n stadiul urmtor de proces. Dac se
gsete o pies rebut n aval, aceasta poate opri fluxul de fabricaie i poate
creea stopaje pe linia de producie.
2. numrul de piese dintr-o cutie trebuie sa fie indentic cu cel indicat pe cardul
Kanban. Dac numrul de piese dintr-o cutie este diferit, acesta poate schimba
ritmul cu care se produce pe linie, afectnd leadtime-ul.
3. procesul din aval trebuie s retrag exact cantitatea de care are nevoie, n
momentul n care are nevoie. Orice retragere fr card de retragere este
interzis, ca de altfel orice retragere mai mare dect numrul de carduri de
retragere.
4. numrul de cutii produse de procesul din amonte trebuie sa fie egal cu numarul
de cutii ce se retrage de ctre procesul din aval.
5. numrul cardurilor Kanban trebuie redus n momentul n care procesul a fost
mbuntit. Cardurile reflect nivelul stocului, un stoc mare nsemnnd pierderi
mari. Cu toate acestea, dac nivelul cererii crete iar numrul de carduri ramne
acelai, lead time-ul se va miscora, dar asta numai n cazul n care Kanban-ul
se poate adapta.
6. cardurile Kanban trebuie folosite pentru a se putea adapta unei fluctuaii de
cerere a clientului ntre -10 si +10%.[ Prioul,A.,2007]
8
1.3. Principalele tipuri de Kanban-uri
Un Kanban este un instrument pentru realizarea produciei Just in time. Este un card
care este, de obicei, pus ntr-un plic de vinil dreptunghiular. n principal sunt folosite dou tipuri
de kanban: kanban-ul de transport i kanbanul de producie.
n figura 1.5 sunt prezentate fluxurile i tipurile de Kanban.
Fig. 1.5 Tipuri de Kanban
1. Kanban-ul de producie (KP)
Punerea n opera a Kanban-ului de producie se bazeaz pe o metod n 10 etape.

Meninerea unui Kanban i cile n consecin pentru pstrarea perenitii sale, necesit n
mod permanent respectarea urmtoarelor funcii:
1. Dimensionarea fluxului
2. Gestionarea etichetelor
3. Modul de funcionare n atelier
Fiecare dintre aceste trei mari funcii poate fi descompus n alte subfuncii.
1. Dimensionarea fluxului:
- Analiza fluxului
- Dimensionarea fluxului
- Urmrirea consumului mediu zilnic
2. Gestionarea etichetelor :
- Inventarierea etichetelor
- Gestionarea avansurilor
- Etichetri particulare
- Crearea / tergerea etichetelor
3. Funcionarea n atelier
- Reguli de lucru
9
- Vizualizare
- Identificarea i circularea ambalajelor
- Returul etichetelor
- Supravegherea funcionrii[*]
Putem avea 2 tipuri :
a) Kanban de producie fr un lot de producie fix;

b) Kanban de producie cu un lot de producie fix.
Cnd suntem n situaia de a produce mai multe repere n cadrul aceluiai proces ce
include i o schimbare de scul, ordinul de producie este dat de ctre un lot de carduri Kanban.
Ordinul de producie nu este dat pn cnd nu se constituie lotul de carduri. Un lot de n carduri
corespunde unui numr de n unitai de ambalare.
a) Kanban de producie fr un lot de producie fix

Acest tip de fabricare se folosete pentru acele procese ce nu necesita efectuarea de
reglri la schimbarea reperului care se produce. De obicei, acest lucru se petrece numai pe liniile
de asamblare, acestea fiind flexibile i putnd schimba reperele asamblate fr a avea timpi mori
[Prioul,A.,2007].
n fig.1.6 este prezentat modul de lucru fr un lot de producie fix
Fig.1.6 Fluxul Kanban-ului de producie fr loturi fixe
10
Modul de lucru al Kanban-ului de producie fr loturi fixe :
un card de productie (a) este luat din stocul de produse finite de la captul liniei i
pus pe lansatorul de carduri linia FIFO . Acesta va deveni un ordin de lucru.
cardul se va pune pe lansator de la stnga la dreapta, astfel nct producia s se
desfoare conform secvenei de retragere
un operator retrage cardul Kanban (b) de pe lansatorul de producte i asambleaz
exact cantitatea de piese inscriptionat pe cardul Kanban
cardul Kanban se pune apoi pe cutie si se depoziteaz n stocul de produse finite
b) Kanban-ul de producie cu un lot de producie fix

Acest tip de Kanban se adreseaz n special productei de piese ce se execut pe maini i
utilaje cu schimbare de scul sau de matri. Pentru ca aceste maini s fie eficiente i
productive ele trebuie s produc un anumit numr de piese dup ce s-a schimbat n
prealabil o matri sau scul. Acest numr de piese se stabileste n funcie de durata de
schimbare a unei matrie i se transpune prin crearea unui lot fix de produse ce trebuie
fabricat [Prioul,A.,2007].
n figura 1.7 este schiat modul de producie cu ajutorul unui lot fix de piese/carduri.
Fig.1.7 Modul de producie cu loturi fixe de carduri Kanban
Modul de lucru al Kanban-ului de producie cu loturi fixe :
un card de producie (a) este luat din stocul de produse finite de la captul liniei i pus
pe lansatorul de carduri. Acesta va deveni un ordin de lucru.
cardul Kanban este apoi pus ntr-o cutie de constituire lot (BBB), care se umple
ncepnd de jos n sus pentru a avea o mai bun vizualizare a csuelor goale.
n momentul n care un lot se formeaz, toate cardurile din acel lot sunt luate i puse
pe un lansator n ateptarea produciei. Lotul de carduri Kanban devine un ordin de
munca
11
un operator retrage lotul de carduri Kanban (b) de pe lansatorul de producie i
produce exact cantitatea de cutii inscripionat pe cardurile Kanban
fiecare card Kanban se pune apoi pe cte o cutie pn la terminarea cardurilor. Cutiile
sunt puse n stocul de produse finite de la captul liniei.
2. Kanban-ul de transport (KR)
Kanban-ul de retragere este un ordin de retragere al unei referine. Este folosit ntre
procese cu scopul de a ordona retragerile fcute de un proces ulterior.
Circulaia acestui tip de Kanban trebuie s urmeze dou tipuri de principii:
a) transferul simultan al produselor i a informatiei corespunzatoare (cardul Kanban se

ataeaz unitaii de ambalare)
b) transferul frecvent al produselor i totodat al informaiei ( de mai multe ori pe schimb
daca este posibil n fiecare or)
n figura 1.8 este prezentat fluxul Kanban-ului de retragere.
Fig. 1.8 Schia Kanban-ului de retragere
Paii ce trebuie urmrii pentru acest tip de Kanban sunt:

- operatorul ia cardul de retragere Kanban luat de pe unitatea de ambalare de la procesul
anterior;
- la sfrsitul liniei de producie indicat de ctre cardul Kanban, operatorul schimb
cardul de retragere cu unul de ordin de producie. Cu alte cuvinte, operatorul ia cardul
de producie de pe cutie, pune cardul de retragere pe cutie i aduce cardul cu ordinul
de producie la linie, punndu-l pe o in de ateptare sau ntr-o cutie de constituire
lot, n funcie de caz.
- Operatorul ia apoi cutia ce are ataat cardul de retragere i duce produsele ctre
procesul ulterior indicat pe cardul Kanban
12
Not: Produsele fabricate cu ajutorul Kanban se vor stoca lng linia de fabricaie. Acest
plasament permite o mai bun vizualizare a stocurilor. Aceste stocuri sunt de obicei manageriate
cu prin sistemul FIFO (first in first out) i le sunt atribuite diverse culori, de obicei o culoare pe
fiecare referin.
1.4. Determinarea numarului de carduri kanban
Cartela Kanban este instrumentul de lucru ce autorizeaz transferul de materiale n timpul

produciei, ntre operaii succesive de prelucrare.
Un kanban trebuie s cuprind minim urmtoarele informaii: date despre produs, starea
materialului, cantitatea de produse din container, destinaia containerului. Se mai pot gsi i alte
informai ca: desenul piesei, numrul de containere din lot, informaiile referitoare la traseul
pieselor n unitatea de producie, informaiile legate de ambalarea i tratarea pieselor.
Kanbanurile se aloc n numr egal n cazul sistemelor echilibrate. Se aloc mai multe
kanbanuri n procesele lente sau cu un volum de lucru mai mare i se reduce numrul de
kanbanuri la posturile de lucru care sunt nencrcate la capacitatea lor.
Principalele funcii ale Kanban-ului sunt:

- furnizeaz informaii de preluare a materialelor;
- furnizeaz informaii de producie;
- previne supraproducia i transportul excesiv;
- reprezint o comand de lucru ataat produselor respective;
- previne fabricarea de produse defecte prin identificarea procesului care genereaz
piese defecte;
- evideniaz problemele existente i asigur controlul stocurilor.
Un sistem de producie administrat de kandan va funciona n condiii bune dac numrul

kanban este bine determinat. Un numr important de kanban permite existena mai puinor
rupturi. Un numr restrns de kanban va implica stocuri slabe, dar dac fluxurile sunt prea
ntinse, riscurile de ruptur cresc. Obiectivul este, deci, de a calcula un numr de etichete care
ralizeaz cel mai bun compromis intre mrimea stocurilor i calitatea serviciului. Metoda de
calcul a numrului kanban N aplicat la Toyota este exprimat ntr-o maniera general n acest
mod:
(Tw T p ) (l a)
N=
C
n aceasta relatie:
Tw reprezint timpul de ateptare kanban
Tp reprezint timpul de rspuns al procesului de fabricaie ( ntre nceputul i sfritul
fabricaiei piesei, timpul de ateptare cuprins ntre acestea)
l indic numrul de cereri n unitatea de timp
reprezint coeficientul de securitate a dimensionrii
C reprezint mrimea lotului asociat kanban (exemplu: numrul de piese dintr-un
container) [Soulard, N., 2001].
13
Doar o analiza detaliata a fluxului de producie permite validarea tuturor parametrilor si
dimensionarea cat mai corecta a buclelor kanban .
Este elementul cheie pentru o buna functionare a metodei.
Alegerea numrului de kanbanuri trebuie s fie ct mai corect deoarece:

prea multe Kanbanuri prea multe piese ne terminate i cicluri de fabricaie prea
lungi
prea puine Kanbanuri- producie sczut i vulnerabilitate la variaiile cererii i
ale procesului de fabricaie
Etichetele (Kanban-urile) sunt separate pentru activiti de producie i pentru activiti de

transport, iar atunci cnd un loc de munc realizeaz mai multe tipuri de repere, se va stabili n
planul acestuia cte un tip de etichete (Kanban-uri) pentru fiecare tip de reper, dispecerul trebuind
s aleag fiecare tip de reper pentru a fi introdus n fabricaie.
Dac planul de producie al unui loc de munc cuprinde mai multe repere, deci, mai multe
tipuri de etichete (Kanban-uri), problema principal a dispecerului produciei este de a alege acel
tip de repere ce se va introduce n fabricaie cu prioritate.
Conform circuitului etichetelor exist dou variante:

nu exist n planul de producie al locului de munc etichete, deci aceasta are producie sistat,
nefiind cerere din partea locului de munc urmtor;
n planul de producie al locului de munc exist trei etichete pentru fiecare reper.
Raionamentul este c de fiecare dat cnd lansm n fabricaie un container cu repere,
prioritate va avea acel reper pentru care cantitatea stocat este cea mai mic, dispecerului
revenindu-i sarcina de a preciza n planul de producie printr-un indice numrul total de etichete
pentru fiecare reper de fabricat. [Dolea, G., (f.a.)]
Eticheta, "KANBAN", va trebui sa fie adaptat seciei, atelierului respectiv. Totui, ea

conine un anumit numr de informaii minime, pentru a putea permite identificarea sigur a
coninutului ambalajului, ct i a buclei kanban corespunztoare:
Numrul de piese coninut, n mod normal, de ambalaj
Referina piesei
Furnizorul i clientul (bucla kanban)
Destinaia uzual a piesei (utilizat n mod curent de ctre operatorii din atelier )
Numrul de etichet n clar i codul de bar (acest numr va fi unic la nivel de uzin)
Ca i n variant de realizare, etichetele sunt plasate pe containere umplute. Acest lucru

este realizat pe o etichet pentru fiecare container.
Atunci cnd un container plin este nsoit de etichet, el este transportat la dispoziia
clientului
14
0045
4 7700789987
BOITIERS JC5
Fabricatie spre Montaj
100 piese
Fig 1.11 Etichet kanban
Pentru a fi eficient, metoda Kanban trebuie s se bazeze pe un numar de etichete

Kanban.
Calcularea numrului de etichete n circulaie n bucla pe un anumit articol este
KANBAN urmtorii parametri:
Lot de dimensiune definit de Manager de productie: Lot
Tr - Timp de raspuns (ca rspuns la cererea i livrarea)
C - consumul clientului
Q - cantitatea specificat ntr-un container
Ss stocul de siguranta necesar pentru a acoperi productia neprevazuta
Formula pentru calcularea numrului de etichete (N) este dup cum urmeaz:
:
lot (C Tr ) Ss
N=
Q
15
1.5. Dimensionarea Buclei kanban
Bucla este delimitat la extremiti prin puncte de stocaj. n aval stocajul corespunde
stocajului de produse finite din care vine s se aprovizioneze clientul. n amonte este stocajul de
piese brute (sau produse intermediare), este rezerva din care atelierul, pilotat prin sistemul
Kanban, vine s-i ia necesarul.
Toate buclele Kanban ale diferitelor ateliere clieni/furnizori sunt deci legate prin puncte
de stocaj.
Este foarte important s se disting bine punctul de stocaj i punctul de ateptare.
O posibil evoluie , atunci cnd se succed mai multe bucle Kanban, este de a transforma
anumite stocaje n ateptri, ceea ce permite reducerea nivelului de operaii n curs.
Bucla Kanban este un circuit de etichete a unui sistem de gestiune kanban.
Acest circuit este nchis, etichetele nu trebuie s ias.
Bucla Kanban este plasat ntre dou secii, cea beneficiar i cea executant.
Fig 1.12 Bucla kanban. Livrarea ambalajului plin etichetat
Kanban-ul poate fi urmrit i printr-un sistem de vizualizare pe coloane sau linii.

Aceast vizualizare se face cu ajutorul unui tablou Kanban.
Tabloul Kanban dispune de cel puin o coloan pentru fiecare referin ce trebuie
gestionat. n anumite cazuri, este bine s se creeze un numr de coloane egal cu numrul de
cupluri referin/ secie beneficiar.
Etichetele KANBAN trebuiesc sa fie aranjate pe tabloul Kanban treptat, n ordinea n care
revin de la client. Se completeaz ntai zona verde a tabloului, apoi zona galben, ultima fiind
zona roie.
Zona verde corespunde taliei minime de lansare a lotului, operatorii aeptnd ca aceasta zon s
fie completat n totalitate, nainte de a ncepe sa fabrice un lot.
Zona rosie corespunde zonei de urgen: bucla de livrare la client ncepe sa fie ntrerupta, deci
este momentul lansrii n urgen a produciei.
16
Zona galben, dac exist, corespunde unei zone de flexibilitate. Atunci cnd etichetele ajung n
aceast zon, atelierul se pregatete s lanseze noul lot de producie i pregatete, de asemenea, i
utilajele necesare.
n acest sistem kanban clasic sau de prima generaie, numrul de locuri de amplasare pe
tabloul Kanban este egal cu numrul de etichete n lucru. Ceea ce nseamna c este suficient s se
priveasc tabloul pentru a ti care este situaia pieselor n curs de fabricare: piesele n curs de
fabricare n acest sistem corespund numarului de locuri de amplasare vide (adica, piesele
fabricate i ambalate, n transport, sau la client n ateptarea consumului).
[**]
Fig. 1.6 Tabloul zonelor pe culori
17
1.6. Avantajele si dezavantajele metodei Kanban
Avantajele metodei kanban:

Sistemul se bazeaz pe controlul vizual al produciei, uurnd comunicarea i asigurnd
autoreglarea posturilor de lucru pentru un nivel minim de stocuri.
Kanban-ul controleaz nivelul stocurilor n aria de producie i limiteaz producia la
nivelul maxim admis evitnd astfel supraproducia, una din cele mai mari pierderi. n
plus acest sistem contribuie permanent la mbuntirea calitii, a leadtime-ului i la
performana livrrilor.
Reducerea inventarului - Deoarece componentele nu sunt livrate pn nu este nevoie de
ele se reduce mult nevoia unui stoc mare i al unui spaiu de depozitare mare.
Reducerea deeurilor i rebuturilor - Cu Kanban componentele sunt fabricate doar cnd
este nevoie de ele, de aceea se elimin producerea componentelor n plus. ntruct nu se
produce n plus se reduc deeurile la tiere i rebuturile.
Aduce flexibilitate n producie - Dac se realizeaz brusc o cdere a cereri prin Kanban
se asigur c productorul nu rmne cu produse pe stoc. n acest fel se realizeaz o
flexibilitate a produciei de a rspunde repede la noile cereri i schimbri adic poate s
produc oricnd alte repere diferite de cel produs pn atunci, n funcie de cerere.
Kanban aduce flexibilitate i n felul n care este folosit linia de producie. Liniile de
producie nu sunt fixate pe un singur produs ele pot produce cu schimbri minore i alte
repere. Singura limit este dat de tipul de main, utilaje folosite i priceperea
angajailor.
Creterea produciei - Fluxul Kanban (etichetele) se oprete dac apare o problem de
producie. Prin oprirea fluxului Kanban se observ imediat c a aprut o problem i
permite rezolvarea acesteia ct mai repede. Kanban reduce timpul de ateptare prin
realizarea unor stocuri mai accesibile i ruperea barierelor administrative. Prin aceasta
rezult o cretere a produciei folosind aceleai resurse.
Reducerea costului total.
Kanban reduce costul total prin:
- mpiedic producerea suplimentar de produse
- Dezvoltarea staiilor de lucru flexibile
- Reducerea deeurilor i rebuturilor.
- Reducerea timpului de ateptare i a costurilor de logistic
- Reducere nivelului stocului i a costurilor suplimentare
- Economisirea resurselor prin organizarea produciei.
- Reducerea costurilor de inventar
Dezavantajele metodei kanban:

Este mai puin eficace n situaii de resurse partajate.
O defalcare n sistemul KANBAN poate duce la nchiderea ntregii linii de producie.
18
1.7. Etapele de implementare a conceptului Kanban
1. Familiarizarea cu conceptul Kanban i cu obiectivele pe care le urmrete.

2. Selectarea componentelor Kanban care sunt potrivite pentru firm
Kanban poate fi optim pentru unele produse, iar pentru altele nu. n unele cazuri kanban-
ul tradiional va merge de minune, iar n alte cazuri automatizarea sistemului Kanban este
obiunea ideal.
3. Planificarea sistemului Kanban
Kanban implic mai mult dect manufacturarea. Alte funcii cum ar fi cumprarea,
aprovizionarea, expedierea/primire, controlul calitii, transportul, proiectarea vor fi i ele
implicate n planificarea sistemului kanban.
4. Stabilitrea obiectivului sistemului kanban
Bazndu-te pe planificarea facut stabilete un program de atingere a obiectivelor, ce vrei
s ndeplineasc kanban-ul i cnd. Determin ce va fi evuat i cum va fi evaluat. Asigurte ca ai
stabilit nivelul actual a sistemului de manufacturare i inventariere nainte de implementarea
sistemului kanban.
5. nceperea implementrii sistemului Kanban
Cel mai ntalnit mod de implementare al kanban-ului este introducerea unui numar mare
de kanban-uri (containere, cuti, palei, pungi, etc). Apoi se reduce numarul de containere pna
cand se ajunge la un echilibru ntre cerere i producie. n momentul n care observam c
producia ntarzie darorit numrului insuficient de containere n acest caz este necesar
reintroducerea nca unui container pentru a readuce din noi sistemul n echilibru.
1.8. Indicatori de performan ai unui sistem de producie
Cuvntul performan este de origine latin, dar semnificaia sa vine din limba englez. n
latin, cuvantul performare i const n a finaliza o activitate propus. To perform presupune
a realiza ceva care cere abilitate sau o anumit aptitudine. Performance traduce maniera cu care
o organizaie atinge obiectivele care i-au fost propuse.
n domeniul economic, s-au dat mai multe definiii noiunii de performan. n
diversitatea de definiii se disting trei mari orientri: definiia performanei in funcie de nivelul
de realizare a obiectivelor sale strategice; definiia performanei n funcie de crearea valorii i
definiia performanei n funcie de productivitatea i eficacitatea ntreprinderii. Nu exist
performan independent de obiectivele propuse. Este performant cel care atinge obiectivele
sale.
Performana n ntreprindere reprezint ceea ce contribuie la ameliorarea cuplului cost-
valoare, i nu doar ceea ce contribuie la diminuarea costului sau la creterea valorii. O
ntreprindere poate crea dou tipuri de valori: o valoare extern i o valoarea intern:
1. Valoarea extern presupune c ntreprinderea are o valoare de piaa mai mare
dect valoarea contabil a activelor pe care le deine. Diferena ntre valoarea
de pia a unui activ i valoarea sa contabil este data de creterea preurilor
activelor respective pe pia, cretere care nu poate fi influenat de deciziile
interne din cadrul ntreprinderii, ci de condiiile specifice pieei.
2. Valoarea intern presupune c ntreprinderea creeaz valoarea adugat
economic, deci o valoarea net pozitiv dup remunerarea tuturor factorilor de
producie, incluznd aici i costul capitalurilor proprii. [Niculescu, M., 1997]
19
Productivitatea unei ntreprinderi depinde i de modul n care aceasta utilizeaz anumiti
indicatori sau indicatori de performan
Indicatorii valorici de baz ai ntreprinderii se exprima i n uniti valorice. Utilizarea
unitilor valorice de msur a produciei este impus de marea diversitate a nomenclatorului de
produse din cadrul ntreprinderii de producie industrial. Principalii indicatori valorici stau la
baza eficienei economice a folosirii potenialului productiv.
Principalii indicatori valorici ai produciei industriale sunt:

- producia marf fabricat;
- producia marf vndut (cifra de afaceri din activitatea industrial);
- producia global;
- cifra de afaceri;
- valoarea adugat;
- valoarea adugat net;
- circulaia intern.
Producia marf fabricat caracterizeaz volumul produciei industriale ce se va finaliza

ntr-o anumit perioad i urmeaz a fi livrat la consumatori. Aceasta include urmtoarele
elemente:
- valoarea produselor finite destinate a fi livrate consumatorilor sau pentru investiii
proprii i nevoi industriale ale ntreprinderii;
- valoarea prelucrrii materiilor prime i a materialelor clienilor;
- valoarea semifabricatelor din producie proprie destinate livrarii;
- valoarea obiectivelor de plan tehnic care se vor termina i sunt destinate planificrii;
- valoarea lucrrilor i serviciilor cu caracter industrial.
Produsele finite sunt acele produse ce corespund actelor normative de reglementare a
calitii sau condiiilor tehnice impuse in contractele clienilor. Semifabricatele din producie
proprie sunt acele produse, pentru care au fost parcurse mai multe stadii de prelucrare i se afla n
magazie, n stadiul de asteptare, sau n alte faze de proces tehnologic.
Producia marf vndut (cifra de afaceri din activitatea industrial) reprezint valoarea
produciei marf fabricate care a fost vndut clienilor , la care se adaug diferena de stoc de
produse finite dintre stocul de la sfritul perioadei i cel de la nceputul perioadei.
Producia global exprim volumul activitii de producie industrial a unei ntreprinderi

dintr-o anumit perioad. Aceasta se concretizeaz n:
- produse, semifabricate, servicii i lucrri cu caracter industrial care urmeaz a fi livrate
sau pestate pentru clieni.
- valoarea produciei n curs de fabricaie.
Cifra de afaceri este indicatorul de baz al ntreprinderii de producie industrial. A crui

valoare este dat de nivelul veniturilor obinute din vnzarea produselor finite, semifabricatelor
sau serviciilor ctre consumatori.
Valoarea adugat evideniaz partea de valoare pe care ntreprinderea a adugat-o

materiilor prime i materialelor n procesul de obinere a produciei.
20
n mediul de producie exist patru elemente cheie: productivitatea, calitatea, sigurana i
costurile. Indicatorii tipici de producie se raporteaz la aceste patru elemente i constau n
determinarea timpului de la primire pn la expedierea comenzii, rotaia stocurilor, durata
obinetii primului produs de un anumit fel, procentul de livrri la timp, eficiena global a
echipamentului (OEE).
Productivitatea total este reprezentat de raportul dintre cantitatea de produse realizate

de un sistem pe parcursul unei perioade i cantitatea de resurse utilizate in aceeai perioad de
timp.
Productivitatea trebuie s reflecte abilitatea de a produce ceea ce este necesar, cnd este
necesar, unde este necesar, n volimul i procentul necesar, n maniera cea mai eficient financiar.
Foarte important este factorul de intrare, care trebuie s duc la eliminarea timpului de ateptare
Kanban.
Calitatea. Performana n producie este determinat ntr-un numr mare de cazuri de

maini/ echipamente sau de intervenia uman: materii prime, verificare, intervenii n caz de
defeciuni.
Performana reala a echipamentului poate fi determint prin mai multe metode, dar cel
mai corect i sigur mod de estimare l reprezint eficacitatea general a echipamentului (OEE), n
functie de care se aplic metode specifice ca mentenana total productiv (TPM).
Mentenana total productiv (TPM) este compus din o serie de metode proiectate iniial
pentru a asigura funcionarea continu a mainilor implicate n procesul de producie, astfel nct
producia s nu fie ntrerupt niciodat.
Pentru calculul eficacitii generale a echipamentului se ine seama de disponibilitate (ct
la sut din eficacitatea general a echipamentului reprezint disponibilitatea), e eficiena
procesului (ct la sut din eficacitatea general a echipamentului reprezint eficiena procesului)
i de procentul de produse bune (ct la sut din eficacitatea general a echipamentului reprezint
procentul de produse bune).
OEE = Disponibilitate x Eficien x Calitate [%]
Disponibilitatea reprezint procentul de timp utilizare utilaj din total timp

planificat. Se diminueaz din cauza timpului n care echipamentul nu a funcionat
dei putea fi disponibil.
timp disponibil
Disponibilitate = [%]
timp planificat
Timp disponibil de producie repezint timpul maxim disponibil pentru a realiza un

produs, astfel nct cererea clienilor s fie satisfcut de timp.
Timp disponibil = Timp total planificat Opriri planificate Opriri neplanificate
Timp planificat = Timp total planificat Opriri neplanificate
Eficiena repezint satisfacerea tuturor clienilor cu minimum de resurse

consumate.
21
T c Numar de piese bune
Eficiena = [%]
timp disponibil
Timpul ciclului de producie reprezint timpul efectiv necesar pentru a realiza o operaie
n cadrul unui proces. Timpul total al ciclului de producie include toate operaiile necesare, care
trebuiesc corelate cu timpul disponibil de producie (care conine pe lang timpul total al ciclului
de producie i ali timpi indirect productivi), astfel nct pierderea determinat de supraproducie
s fie eliminat.
NOT: trebuie s se cunoasca timpul de ciclu si modul de folosire al orelor de

funcionare.
Deci, calitatea este dat de formula:
Numar piese bune

Calitatea = [%]
Numar total de piese
.
n locul eficienei generale a echipamentului se poate calcula taxa de randament sintetic.
Taxa de Randament Sintetic (TRS) reprezint cantitatea de piese bune realizate intr-o
perioad determinat de timp raportat la cantitatea de piese teoretic realizabil n perioada
respectiv.
timp disponibil
TRS = [%]
timp planificat
22
CAPITOLUL II
Prezentarea societii SC GIC NOSAG METAL SRL
2.1. Scurt istoric
Societatea Comercial S.C. GIC NOSAG METAL S.R.L a fost nfiinat n anul 2004
avnd forma juridic de societate cu rspundere limitat (S.R.L.) cu capital integral privat.
Este nregistrat la Registrul Comerului Arge la nr. J03/1905/12.11.2005 , Cod Unic de
nregistrare (CUI) : R16939009
Sediile societii sunt :
- Sediul Social: com. BRADU, Str.DRUM 23, nr.11, cod 117140, jud. Arge, Romnia,
Tel. 0248 607 600, Fax. 0248 607 618
- Spaiu de Producie: Piteti, str. G. Cosbuc nr. 59 secia Vopsitorie
GIC NOSAG METAL este o societate comercial creat printr-un parteneriat ntre Grupul
Industrial Componente (Romania) i Grupul Industrial DEFTA (Frana).
Furnizor de rang 1 si 2 in Companie franceza specializata in

industria auto din Romania producerea de piese ambutisate si
subansamble sudate
Catalizatorul acestui parteneriat a fost o cerin formulat n anul 2004 de ctre clientul
final. Cerina era de a avea un serviciu performant ( n materie de Calitate, Costuri, Termene),
fcut de ctre o singura companie care s produc structuri metalice pentru industria auto.
SEPTEMBRIE 2004 : Crearea societii mixte GIC NOSAG METAL dedicat producerii de
armturi metalice scaune.
IULIE 2005 : Prima livrare ctre client, piese pentru modelul Logan Sedan.
MARTIE 2006 : nceperea livrrii de armturi scaune rndul al doilea i al treilea pentru
modelul Logan break
IANUARIE 2008: Integrarea n GIC Nosag Metal a tuturor activitatilor metal existente la
GIC Subansamble Auto S.A.
SEPTEMBRIE 2008: Transferul GIC Nosag Metal ntr-un nou sediu social
FEBRUARIE 2009: Certificarea ISO/TS 16949:2002 a noului sediu social al GIC Nosag Metal .
Pentru a putea face fa constrngerilor i provocrilor din industria auto sunt necesare
dezvoltarea de strategii noi. Astfel GIC NOSAG METAL este creat ca o societate care
nglobeaz tiina de a face in domeniul prelucrrilor i asamblrilor metalice , a doua grupuri
industriale ( Nosag Garcia Frana si GIC Romnia).
Practic acest parteneriat este rezultatul direct al globalizrii economice i al raionalizrii
costurilor de producie, n acest sector economic. Corespunde de asemenea tendinelor actuale n
care societile medii se transform prin parteneriate n grupuri multinaionale pentru a putea juca
un rol important pe piaa auto internaional.
23
Strategii i investiii de dezvoltare industrial (2010-2011):
Creterea capacitii de tanare cu noi prese automate ( 500tf n Ianuarie )
Creterea capacitii de sudare prin folosirea roboilor
Creterea capacitii i flexibilitii procesului de ndoire a firelor
Promovarea noilor tehnologii dezvoltate: decupare i balamale pentru ui
Elevarea echipamentului de nvelire n zinc la zinc-nichel
Extinderea capacitii de fasonare a capetelor tuburilor ( carlige pentru agarea sistemelor
de eapament )
Investiii
1 Pres automat
2 Prese manuale de 250 tf
1 Maina de lustruit
1 Utilaj de nalt frecven de inducie a cldurii
Relocarea vopsitoriei pe platforma GNM ( n curs de validare )
Migraia spre un ERP performant
Extinderea cldirii actuale ( n curs de validare )
Principalii clieni i gama de produse livrate:
Nr. Clieni Observaii

crt.
Armturi scaune, inserii tetiera, repere
1 JOHNSON CONTROLS ROMANIA
vopsite
Tije ui, piese ambutisate, subansamble
2 AUTOMOBILE DACIA
sudate
3 TREVES Tub asamblat
4 RENAULT Tije capota
5 VALEO Tije ui
6 FAURECIA Bar ranforsare
24
2.2. Modul de organizare al sistemelor de producie
2.2.1. Produsele realizate

Produsele realizate
Repere ambutisate (elemente de caroserie, piese pentru armturi de
scaune)
Repere obtinute prin ndoire (tije deschidere, tije scaune, tije capot);
Repere asamblate prin sudur MAG (armturi scaune );
Repere asamblate prin sudur prin presiune (plase de srm,
subansambluri metalice);
Repere asamblate prin nituire ( subansamble metalice);
Repere asamblate prin sertizare ( subansamble metalice);
Gama de produse realizate:
TIJE COMANDA USA
ARMATURI METALICE
SCAUN
SPATAR SI SEZUT
TIJE CAPOTA
25
ARTICULATIE
CAPOTA
PORBAGAJ
PIESE AMBUTISATE
SUPORT ROATA
REZERVA
INCHIZATOR
ROATA DE
REZERVA
26
REPERE
STANTATE
SC GIC NOSAG METAL SRL execut piese i subansamble prin:

Ambutisare;
ndoire (sarme, tevi);
Sudur prin arc electric n mediu activ gaz;
Sudura prin presiune;
Nituire;
Sertizare;
Vopsire n camp electrostatic;
Operaiuni de mecanic general (ntreinere i reparaii).
n cadrul firmei SC GIC NOSAG METAL SRL metoda kanban se aplic asupra mai
multor repere, prezentate n tab. 2.1.
Tab. 2.1 Reperele asupra crora se aplica metoda kanban (vedere din fa)
1429068 - Brachet asamblat sptar exterior stnga
1429069 Brachet asamblat sptar exterior dreapta
1512453 Suport ax fixare stnga
27
1512356 Ansamblu brachet legtur stnga
1512375 - Ansamblu brachet exterior dreapta spatar
1512383 Ansamblu fla centur siguran
1137557 Suport ax fixare exterior
1737776 - Ansamblu brachet legtur cu ax dreapta
1737796 Ansamblu brachet legtur cu ax stnga
1713547 Ansamblu brachet interior stnga ezut
1713550 Anamblu brachet interior dreapta ezut
1713554 Ansamblu brachet exterior stnga sezut
28
1713556 Ansamblu brachet exterior dreapta ezut
1521453 Suport ax fixare stnga
1536447 Ansamblu brachet legtur central
1512564 Ansamblu suport fixare
1519428 Ansamblu brachet ezut R3 dreapta
1112779 - Brachet fixare sptar R3
1519423 Ansamblu brachet ezut R3 stnga
1481372 Pivot de fixare
n cadrul lucrrii se va studia implementarea metodei Kanban asupra reperului ansamblu

flan centur siguran
29
2.2.2. Procesul tehnologic de realizare al produsului ansamblu flan centur
siguran
Linia de producie se gasete n secia presaj. Aceasta este o linie modern de asamblare
ce respect standardele moderne de fabricaie, precum i pe cele de securitate i sigurana n
munc.
Fluxul de producie este de tip liniar, conceput pentru un numr optim de operatori.
Procesul de producie este manual mecanic, dar nu permite realizarea produciei n flux
continuu.
Alimentarea liniei de producie cu semifabricate i piese se face cu ajutorul stivuitorului,
transpaletei manuale i a podului rulant (pentru rulourile de tabl).
Reperul flan centur siguran se realizeaz pe prese mecanice PMCP de 100 tf i
main de sudura prin pesiune, urmnd s fie asamblat pe reperul sptar 60R2 conform figurii
2.1.
Fig. 2.1. Schita flux secia presaj
30
De la magazia de materii prime, formatele de tabl cu dimensiunea de 2000x1380 sunt
aduse n zona ghilotinelor cu ajutorul stivuitorului. Tabla este tiat n fii la dimensiunea
146x1380 i aezat pe supori mobili.
Fiile de tabl sunt aduse n zona preselor pt executarea operaiilor: decupare marcare,
ambutisare, calibrare, tundere perforare.
A. Postul de lucru Debitare semifabricat
Suport mobil FOARFEC

tabla GHILOTIN
FOARFEC GHILOTIN
TABL
S420 MC 4 x 1380 x
2000
Fig. 2.2. Schi post operator 1
Nr. Timp
Denumire operaie
Crt (sec)
Operatorul regleaza
1 ghilotina la cota de 146 60
mm
Operatorul ia tabla de pe
palet i o debiteaz in
2 3
benzi cu cota de
146x1380mm.
Operatulul aseaza
benzile pe un suport
3 180
mobil aflat in
aproprierea ghilotinei
Datorit faptului ca fluxul de fabricaie nu este unu continuu, dup executarea fiecrei
operaii containerele cu semifabricate sunt depozitate temporar n zona de depozitare
intermediar.
La operaia de decupare marcare, numrul maxim de piese din container este de 2000.
nu exist condiionare pentru numrul de piese pe care trebuie sa l conin un container.
31
B. Postul de PMCP
lucru
container
metal
100 tf
suport mobil fasii

tabla
suport mobil deseu

tabla
Decupare marcare
Nr. Timp
Denumire operaie
Crt (sec)
Operatorul ia
semifabricatul, sub
1 5
forma de band, de pe
support.
2 Introduce semifabricatul 2
32
printre riglele de
ghidare i impinge pn
la limitatorul de pas.
Execut tanarea
apasnd pedala cu
piciorul (in aceasta
operaie se execut
gurile pentru cutatori
i marcarea).
3 Dup ce a executat 2
tanarea, operatorul
mpinge, din nou,
semifabricatul pn la
cuitul de pas executnd
prima piesa prin
apsarea pedalei.
Repet procesul pn la
terminarea fiei. (18
semifabricate/ fie)
Operatorul pune deeul
4 5
pe un suport mobil
82 sec/ 18 piese => 4,55 sec /pies
Sarcini periodice:
- Operatorul scoate piesele din tvia de sub matri = 5sec (la o frecven de
150 piese => 0,33/ pies)
- Regleaz berbecul = 10 sec (la o frecven de 150 piese => 0,66/ pies)
- Schimb containerul = 10 sec (la o frecven de 2 piese => 5/ pies)
- La o frecventa de masurare de 1:100 piese are lor operatia de control unde se
verifica cota de 39 0.5 cu sublerul 0-150 SR-ISO 3599/96 si vizual
integritatea conturului piesei si existenta marcajului. Rezultatele se
inregistreaza in fisa de autocontrol.
Total timp = 4,55 + 0,33 + 0,66 +5 = 10,54 sec
C. Postul de lucru Ambutisare
33
Nr. Timp
Denumire operaie
Crt (sec)
PMCP
container
metal 100 tf container
metal
piese semifabricate
Operatorul ia
semifabricatul din
container i
pozitioneaz
semifabricatul pe
1 7
elementele de
orientare i ghidare cu
marcajul orientat n
sus cu ajutorul unei
pensete
Acioneaz comanda
bimanual a presei
2 2
executnd, astfel,
ambutisarea.
Operatorul elimina
piesa de pe elementele
3 de orientare cu ajutorul 2
unei pensete i o
aeaz pe masa presei.
Total 11 sec.
Secvene periodice
34
- La o frecventa de 1:20 piese, operatorul verifica cota de 590.3 cu un subler 0-
150 SR-ISO 3599/96 si inregistreaza rezultatele in fisa de autocontrol. = 10
sec => 0,5 sec/ pies
Total timp = 11 + 0,5 = 11,5 sec
D. Postul de lucru Calibrare
PMCP
container
metal
piese semifabricate
Fig. 2.5. Schi post
operator 4
D
T
en
i
u
m
m
N p
ir
r.
e
C (
o
rt s
pe
e
ra
c
i
)
e
O
pe
ra
to
ru
l
ia
pi
es
1 a 7
di
n
co
nt
ai
ne
r
si
o
35
PMCP
container
metal
piese semifabricate
poziioneaz pe
elementele de ghidare
cu ajutorul pensetei
Actioneaza comanda
bimanuala a presei
2 2
pentru executarea
calibrarii
Operatorul scoate piesa
de pe elementele de
3 2
ghidare cu ajutorul unei
pensete
Total 11 sec.
Secvene periodice
- La o frecventa de 1:20 piese, operatorul verifica cota de 590.3 cu un subler 0-
150 SR-ISO 3599/96 si inregistreaza rezultatele in fisa de autocontrol = 10 =>
0,5 sec/ pies.
Total timp = 11 + 0,5 = 11,5 sec
E. Postul de lucru Tundere perforare
36
NOTA: pentru realizarea acestei operatii, operatorul are nevoie de o matrita cu doua
posturi de lucru: unul pentru perforare si tundere, iar cel de-al doilea este pentru tundere
Nr. Timp
Denumire operaie
Crt (sec)
Operatorul ia piesa din container
1 i o pozitioneaz cu ajutorul unei 5
pensete n postul 1 al matriei.
Execut comanda bimanual a
presei pentru realizarea a dou
2 guri de 6.60.20 i tunderea 2
semicercului din partea dreapt
de 25.60.50.
Dup ce a realizat perforarea i
tunderea de la postul 1.,
operatorul mut piesa cu ajutorul
3 4
unei pensete pe cel de-al doilea
post i realimenteaza primul post
cu un alt semifabricat.
Efectueaz comanda bimanual
a presei pentru realizarea
tunderii semicercului din lateral
4 2
stnga de 25.60.50, astfel
realiznd prima piesa.
Operatorul scoate piesa de pe

5 2
matrita cu ajutorul unei pensete
Total 11 sec
Secvente periodice :
- La o frecven de 1:100 piese, operatorul verific cota de 6.60.25 cu un
calibru T/NT 8133 4285 i nregistreaz rezultatele n fia de autocontrol = 5
sec => 0,05.
F. Postul de lucru Sudur piulie
37
cutie carton semifabricate
cutie carton piese
masina de
Fig. 2.7.
sudat fixa masa
Schi masa
post
operator
6 cutie piulite M6
O
peratorul se aprovizioneaza cu reperul : flansa centura siguranta din zona de depozitare
intermediara si piulite M6, regleaza parametrii de lucru (timp de stranger, current sudare, timp
sudare, timp mentinere, presiune, numar impulsuri). Pune 100 de piese fara piulite intr-o cutie de
carton pe care o aseaza pe masa din dreapta lui.
Nr. Timp
Denumire operaie
Crt (sec)
Operatorul ia piesa i o
1 aseaz pe dispozitivul 2
de sudur.
Operatorul ia o piuli
2 3
din cutia de piulite M6.
Operatorul execut
3 operaia de sudur prin 3
presare.
Operatorul aseaz pies
ape dispozitiv pentru a
4 2
suda cea de-a doua
piliua.
Operatorul aeaz cea
5 3
de-a doua piuli
Operatorul execut
6 operaia de sudur prin 3
presare
Operatorul aeaz
7 2
piesa n cutie
Total 18 secunde
Secvenele periodice
- pune cutia de carton (cu 100 piese) pe raft pentru depozitare intermediar = 10
secunde (la o frecven de 10 piese => 0.01/ pies).
- aduce cutia goal = 10 secunde (la o frecven de 10 piese => 0.01/ pies).
38
Total timp = 18 + 0,01 + 0,01 = 18,02 sec
Dup executarea fiecrei operaii din presaj, operatorul pune o etichet (fig 3.2) pe
container, etichet ce conine: numrul de buci, codul de reper, data, numele operatorului i
denumirea operaiei urmtoare.
Fig. 2.8. Etichet de transport intern
Procedeul se aplic dup finalizarea fiecrei operaii.

Transportul containerelor de la un post la altul se face cu transpaleta manual sau cu
stivuitorul.
Dup executarea operaieide tundere perforare, containerele cu piese sunt duse n zona
de depozitare intermediar.
Pentru operaia de sudur prin presiune, postul de lucru este aprovizionat de catre operator
care i aduce pe masa de lng main cutii cu semifabricate (cutiile conin un numr maxim de
100 piese). De fiecare dat cnd umple o cutie cu piese sudate operatorul pune eticheta kanban pe
cutie (fig. 3.3) i duce cutia n imediata apropiere a panoului kanban.
39
Fig. 2.9. Adaugarea etichetei Kanban pe cutie
2.3. Definirea indicatorilor de performan calculai n cadrul firmei S.C. GIC NOSAG
METAL S.R.L.
n cadrul companiei S.C. GIC NOSAG METAL S.R.L. de aplic mai muli indicatori de
performant, prezentai n tabelul urmator:
Nr. Indicatori de realizat Indicatori de realizat

Responsabil
Crt int 2011 Prognoz 2012,2013
Serviciul Calitate
1 PPM extern = 11 PPM extern = 11
Produs Proces
Indice Realizarea Produsului Indice Realizarea Serviciul Planificare i
2
Irp = 95% Produsului Irp = 96% coordonare Producie
Indice service Produs Isp = Indice service Produs Isp Serviciul Planificare i
3
85% = 86% coordonare Producie
Indice Satisfacie Client Isc Indice Satisfacie Client
4 Serviciul Marketing
75% Isc 75%
Indice Controlul Indice Controlul
Biroul Sisteme de
5 Documentelor ; int 0 Documentelor int 0
Management
neconformiti neconformiti
Indice Controlul Indice Controlul
Biroul Sisteme de
6 nregistrrilor; int 0 nregistrrilor int 0
Management
neconformiti neconformiti
Indice Instruire Personal Iip Indice Instruire Personal Serviciul Resurse
7
= 100% Iip = 100% Umane
Indice Eficien Instruire Iei Indice Eficien Instruire Serviciul Resurse
8
= 100% Iei = 100% Umane
Serviciul Calitate
9 PPM intern = 1000 PPM intern = 1000
Produs Proces
10 Indice Audituri Interne Iai = Indice Audituri Interne Biroul Sisteme de
40
0 neconformiti Iai = 0 neconformiti Management
Indice Aciuni Corective Iac Indice Aciuni Corective Biroul Sisteme de
11
= 100% nchise Iac = 100% nchise Management
Indice Aciuni Preventive Iap Indice Aciuni Preventive Biroul Sisteme de
12
= nchise Iap = 100% nchise Management
Program de investiii Program de investiii
13 Director General DIME
realizare 100% realizare 100%
Validare cu clientul realizare Validare cu clientul Serviciul Management
14
100% realizare 100% Proiecte
Evaluare furnizori planificai Evaluare furnizori Biroul Masurtori
15
100% planificai 100% Calitate furnizori
Indice realizare AMDEC Indice realizare AMDEC Serviciul Proiectare
16
100% pentru produse noi 100% pentru produse noi tehnologic
Taxa de rebut i retu
Taxa de rebut i retu 0.5%
0.5% din valoarea
din valoarea produciei
produciei realizate
realizate Serviciul Calitate
17
Produs Proces
int: reducere cu 10%
int: reducere cu 10% pna
pna la finele anului
la finele anului 2011
2011
Rata stocului de produse Rata stocului de produse
18 Direcia Supply - Chain
finite: inta 4 zile de stoc finite: inta 4 zile de stoc
19 Livrri incomplete inta 0 Livrri incomplete inta 0 Direcia Supply - Chain
Rata stocului de materii Rata stocului de materii
20 Direcia Supply - Chain
prime, inta 7 zile de stoc prime, inta 7 zile de stoc
Indice realizare reparaii Indice realizare reparaii
21 Secia MSI
planificate, inta 100% planificate, inta 100%
Taxa randament sintetic TRS Taxa randament sintetic
22 Biroul Plan Progres
75 % TRS 77 %
Program de audituri 5S Program de audituri 5S
23 Serviciul Organizare
realizare 100% realizare 100%
Indice absenteeism realizare Indice absenteeism
24 Serviciul Organizare
3,4 % realizare 3,3 %
Eficacitatea Global a Eficacitatea Global a
25 Echipamentelor OEE Echipamentelor OEE Biroul Plan Progres
Gradul de opriri Serviciul Planificare i

26 Gradul de opriri tehnologice
tehnologice coordonare Producie
Indicatorul Proiectare Indicatorul Proiectare Serviciul Proiectare
27
Dezvoltare TPD Dezvoltare TPD tehnologic
Media timpului intre Media timpului intre Serviciul Calitate
28
defectari MTBF defectari MTBF Produs Proces
Media timpului de reparatie Media timpului de Serviciul Calitate
29
MTTR reparatie MTTR Produs Proces
1.
41
Numar piese defecte
PPM = 1.000.000
Numar piese fabricate
2. Indice Realizarea Produsului (Irp)
Numar piese realizate

Irp = 100 [%]
Numar piese planificat e
3. Indice service Produs (Isp)
R
Isp = 100 [%]
P
Unde,
R = numarul de pozitii ce respecta geaficul de planificare a fabricatiei intr-un interval de
timp stabilit ;
P = numarul de pozitii planificate sau intervalul respectiv de timp.
4. Indice Satisfacie Client (Isc) = raportul dintre cantitatile comandate ferm de catre
clienti si cantitatile livrate.
5. Indice Controlul Documentelor = raportul dintre numarul neconformitatilor

generale de nerespectare a regimului de control al documentelor intr-o anumita perioada de
referinta si cel inregistrat in perioada anterioara celei de referinta si de aceeasi marime cu ea.
6. Indice Controlul nregistrrilor = raportul dintre numarul neconformitatilor

generale de nerespectare a regimului de control al inregistrarilor intr-o anumita perioada de
referinta si cel inregistrat in perioada anterioara celei de referinta si de aceeasi marime cu ea.
7. Indice Instruire Personal Iip = raportul dintre numarul mediu de ore de instruire
personal realizat in comparative cu cel planificat.
8. Indice Eficien Instruire Iei = raportul dintre numarul calificativelor foarte bine
si bine din total calificative acordate.
9. Indice Audituri Interne = raportul dintre numarul de audituri cu indice de

conformitate si numarul total de audituri intr-o anumita perioada de referinta si cel inregistrat in
perioada anterioara celei de referinta si de aceeasi marime cu ea.
numarul de audituri cu indice de conformitate

Iai = 100
numarul total de audituri
10. Indice Aciuni Corective Iac = raportul dintre numarul de actiuni cortective
incheiate la termen si numarul total de actiuni corective stabilite.
11. Indice Aciuni Preventive Iap = raportul dintre numarul de actiuni preventive
incheiate la termen si numarul total de actiuni preventive stabilite.
42
12. Realizarea Programului de Investiii (Ipi), inclusiv a proiectelor de reparaii sau
modernizri cldiri, nregistrat ntr-o perioad de referin, reprezint raportul dintre investiiile
realizate (valoric i pe proiecte) aprobate n AGA i investiiile planificate.
13. OEE Eficacitatea Global a Echipamentelor

OEE este o msur a abilitii unui echipament saua unui proces de a realiza constant
produse care satifac cerinele de calitate fr ntrerupere, la un timp de ciclu stabilit. Msoar
disponibilitatea, eficiena performanei i nivelul de calitate al unui utilaj.
timp disponibil
Disponibilitate = [%]
timp planificat
Timp de lucru reprezint diferena dintre timpul total planificat, opriri planificate
i opriri neplanificate
Timp disponibil reprezint diferena dintre timpul total planificat si opririle
planificate
Opririle planificate reprezint pauzele de mas i alte pauze.
Opriri neplanificate sunt staionrile de genul defect de utilaj, defect de SDV,
schimbri de fabricaie, reglaje, lips material, lips ambalaje, lips utiliti.
T c Numar de piese bune

Eficiena = [%]
timp disponibil
Tc timpul de ciclu
Numar piese bune

Calitatea =
Numar total de piese
Numrul total de piese reprezint suma pieselor bune i a pieselor rebut

Indicele Realizare Reparaii Planificate (Irrp) reprezint raportul dintre reparaiile realizate i
cele planificate lunar i semestrial. Se monitorizeaz de Secia MSI.
14. TRS Taxa de Ramndament Sintetic = reprezint raportul dintre numrul de piese
bune realizate ntr-o perioad de referin i cantitatea teoretic realizabil n zilele lucrtoare ale
perioadei respectiv.
15. Gradul de opriri tehnologice i accidentale reprezint raportul dintre numrul de

ore de opriri tehnologice/accidentale efectuate i numrul total de ore de funcionare reale.
16. Indicatorul Randamentul Operaional (Iro) reprezint raportul dintre numrul

pieselor bune realizate ntr-o perioad de referin (lunar sau semestrial ) i cantitatea teoretic
realizabil n timpul planificat a se lucra cu utilajul respectiv. Fa de timpul total planificat se
scad pauyele i reuniunile (in timpul crora nu se produce) i marile opriri (cu excepia penelor i
reparaiilor preventive).
43
17. Indicatorul Proiectare Dezvoltare TPD = numarul neconformitatilor generale de
nerespectare a regimului de control si dezvoltat intr-o animita perioada de referinta sic el
inregistrat intr-o perioada anterioara celei de referinta si de aceeasi marime cu ea.
18. Media timpului intre defectari MTBF
1 timpul total de functionare

MTBF = sau MTBF = [ore]
Rata caderilor numarul de defectari
Unde,
numarul de defectari
Rata caderilor =
numarul de ore functionale
19. Media timpului de reparatie MTTR
Timp total reparatii

MTTR =
numarul de int erventii
Dintre toti acesti indicatori, cei care sunt influentati de aplicarea metodei Kanban sunt:
Eficienta personalului
Taxa de randament sintetic (TRS)
De aceea, in continuare, se va pune accentul doar pe calculul acestora.
Eficienta se calculeaza pentru sectia sudura si asamblari sudate ca raport intre timpul
efectiv lucrat si timpul total planificat. Pentru calculul eficientei se tine cont de numarul
operatorilor existenti la locul de munca in ziua respectiva.
timp efectiv lucrat

Eficiena = x 100
timp total planificat
Unde: Timp efectiv lucrat = Timpul de ciclu x Numar de piese bune

Timp total planificat = Numar operatori x Timp de lucru (n minute)
3258
Eficiena = x 100 = 77,58 % (formatia A 10 operatori)
4200
Tab 2.1 Determinarea eficientei pentru formaia A luna noiembrie 2010
44
1875
Eficiena = x 100 = 55,79 % (formatia B 8 operatori)
3350
Tab 2.2 Determinarea eficientei pentru formaia B - luna noiembrie 2010
Taxa de randament sintetic se calculeaza pentru sectia presaj, ca fiind raportul dintre
timpul efectiv si timpul de deschidere.
Spre deosebire de eficienta personalului, aceasta nu tine cont de numarul operatorilor ci
de numarul pieselor bine realizate.
timp efectiv
TRS = x 100
timp de deschidere
Unde: Timp efectiv = Timpul de ciclu x Numar de piese bune

Timp de deschidere = Timp planificat staionri 8h (ex: lips comenzi (C); lips
personal (F); lips componente, materie prim (M); probe matri, material (Pmm), etc)
= Timp planificat staionri 24h (ex: Opriri accidentale, defect
utilaj (D); Defect matri, dispozitiv (Dm), etc).
188
TRS = x 100 = 72,91 % (main de sudat n presiune 1)
258
45
256
322
227
316
229
274
Tab 2.3 Determinare TRS - luna noiembrie 2010

Noiembrie 2010
Masina Sud pres 1 Sud pres 2 Sud pres 3 Sud pres 4
Timp teoretic planificat 336 336 336 320
Timp disponibil 258 322 316 274
Timp efectiv lucrat 188 256 227 229
ramas ore 30 17 37 2
O 7 8 12 9 Medie TRS
D 0 0 0 0 pe cele 4
Dm 0 0 0 0 masini
Total opriri 7 8 12 9
Pauza 32 40 40 34
TRS 72.91% 79.53% 71.87% 83.46% 76.94%
Pauza Ob 12.50% 12.50% 12.50% 12.50%
Real 12.50% 12.50% 12.50% 12.50%
O Ob 3.00% 3.00% 3.00% 3.00%
Real 2.87% 2.46% 3.69% 3.35%
D Ob 3.00% 3.00% 3.00% 3.00%
Real 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%
Dm Ob 1.50% 1.50% 1.50% 1.50%
Real 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%
CAPITOLUL III
Implementarea metodei kanban in cadrul SC. GIC NOSAG METAL SRL
3.1. Necesitatea implementarii metodei Kanban in cadrul SC. GIC NOSAG METAL SRL
In sistemul de productie traditional timpul si costul necesare schimbarii componentei

productiei este la fel de mare precum cel al stocarii, planificarii si expedierii. Articolele fiind
impinse catre productie la niveluri determinate de planificari si previzionari de multe ori inexacte.
Pe baza unei comenzi sptmnale primite de la clieni se transmitea ctre secia

executant (secia ambutisaj) necesarul de realizat pentru sptmna respectiv; astfel informaia
transmis era sub form scris. n afar de comanda transmis la nceputul sptmnii, persoana
responsabil verific n cursul fiecrei diminei stocul de produs necesar seciei beneficiare
46
(secia sudur) i transmitea pe cale verbal seciei executante necesarul ce trebuie realizat n
regim de urgen (n cursul a 8 h) sau n regim normal (n cursul a maxim 2 zile).
Un responsabil logistic intern verifica stocul existent i stabilea necesarul de piese i
ordinea de lucru pentru reperele fr stoc sau cu stoc mai mic de 1 zile.
n urma unei analize fcut de Serviciul Planificare i Urmrire Fabricaie s-a constatat
c este necesar aplicarea metodei kanban. Astfel, s-a decis aplicarea ei incepnd cu luna
decembrie 2010.
Odat aplicat metoda kanban, responsabilitatea acestei persoane s-a limitat la verificarea
periodic a modului de funcionare a metodei.
Kanban-ul aplicat n cadrul ntreprinderii SC GIC NOSAG METAL SRL este un kanban
invers, n sensul c cel care pune eticheta pe panou este operatorul din secia beneficiar i nu cel
din secia executant. Aici kanba-ul ine cont de condiionarea producerii de piese, aceasta innd
cont de consumul acestora.
Dezavantaje:
- nu era stabilit un stoc maxim i aprea situaia de a nu avea ambalaje pentru
urgene i spaii de depozitare datorita stocului prea mare al unor repere;
- necesitatea unei persoane pentru stabilirea prioritilor.
mbuntiri :
- nu este nevoie de o persoan desemnat pentru activitatea de logistic intern ;
- panoul este amplasat ntre secia care lucreaz reperele i secia beneficiar, tot
personalul avnd acces la panou => Aspect vizual => reducere de timp ;
- este stabilit un stoc minim si maxim i implicit necesarul de ambalaje
- este stabilit zona de amplasare a pieselor
- se cunosc clar prioritile de fabricaie.
Kanban ul subliniaza imbunatatirea continua a proceselor, ceea ce conduce la reducerea

stocului in cadrul intregului lant de aprovizionare, scurtarea timpului de productie, avand ca
rezultat un timp de raspuns imbunatatit la cererile clientului.
Inteniile i obiectivele proiectului au fost de a aduce mbuntiri n procesul de producie

i de a simplifica procesele de planificare i coordonare prin:
- mrirea disponibilitii i a fidelitii de livrare;
- mrirea productivitii;
- egalarea devierilor de consum;
- reducerea stocurilor;
- mrirea transparenei
- simplificri n atribuiile de coordonare centrale (procese, organizaie etc.)
O conditie a aplicarii metodei Kanban a fost existenta unei coordonari intre sectii.
3.2.Gestionarea procesului de producie al reperului ansamblu flansa centura siguranta cu

ajutorul metodei Kanban. Mod de funcionare
47
Pentru nivelarea productiei si pentru a ajunge la un echilibru si la o buna coordonare intre
sectii s-a decis implementarea metodei Kanban.
Pentru obtinerea acestei nivelari, s-a decis alegerea unui management vizual, pentru ca
ambele sectii sa poate observa cand este nevoie si unde este nevoie sa produca.
Inainte de a se aplica metoda Kanban a trebuit sa se aleaga formatul panoului din patru
variante, cea optima fiind prezentata in Fig 3.1.
Fig 3.1. Varianta optima a panoului Kanban
S-a stabilit necesarul de ambalaje pentru reperul respectiv, pentru un stoc minim si
maxim, conform Fig 3.2. Astfel s-a hotarat ca stocul minim sa fie de 250 piese, iar cel maxim de
1200 piese, acestea fiind cele care aduc un echilibru intre cerere si productie.
Fig 3.2. Analiza necesar ambalaje
n cadrul societii GIC NOSAG METAL SRL, reperele trec succesiv de la o sectie la
alta.
48
Paralel fluxului tehnologig, metoda kanban presupune crearea unui flux informaional n
sens invers fluxului tehnologic de la locul de munc n amonte(secia armturi sudate) spre locul
de munc din aval (secia presaj ).
In fig 3.3.este prezentat fluxul Kanban, dar si fluxul tehnologic pentru linia de productie
a reperului ansamblu flansa centura siguranta dupa implementarea metodei Kanban.
49
Fig. 3.3 Schita Flux sectia Armturi sudate
Fluxul tehnologic arat c secia armturi sudate prelucreaz reperele realizate n
secia presaj, repere ce se gsesc ntr-un container de la care un operator din sectia armaturi
sudate ridica eticheta kanban i o aeaz pe panoul kanban. (Fig. 3.4). Pe baza etichetelor atasate
pe panou, opratorii din sectia presaj stiu cat si cand trebuie sa inceapa productia pentru acest
reper pentru ca sectia armaturi sudate sa nu stagneze.
In momentul in care etichetele se afla in zona rosie, operatorii din sectia presaj trebuie
sa inceapa productia, deoarece sectia armaturi sudate a ramas fara reperul respectiv.
In cazul in care etichetele se afla in zona galbena, acestea corespund unei zone de
flexibilitate, iar sectia presaj trebuie sa se pregateasca sa lanseze un nou lot de productie si
pregateste, in acelas timp, utilajele necesare.
Daca etichetele se afla in zona verde, operatorii trebuiesc sa astepte completarea in
totalitate a acesteia pentru a putea da startul unui nou lot de productie.
50
Fig. 3.4. Panoul Kanban
Aceast etichet contituie pentru secia presaj un ordin de a ncepe sa fabrice un nou
container de repere. Cnd secia presaj a terminat realizarea reperelor ce constituie coninutul
containerului cerut, ataeaz acestuia o etichet kanban, iar containerul mpreun cu eticheta este
trimis spre secia armturi sudate.
Deci, ntre cele dou secii circul un numr limitat de containere, adica un numar definit
de etichete Kanban.
O etichet kanban (fig. 3.5) se poate afla n doua situaii :
- fie ataate containerului ce se afla cu piese fabricate de la secia presaj i merg spre
secia sudur ;
- fie pe panoul kanban, unde ateapt ca reperele s fie executate.
Fig. 3.5. Etichet kanban de producie
In conditiile in care toate etichetele sunt atasate la containere si trimise in sectia armaturi
sudate, sectia presaj stagneaza productia acestui reper asteptand o comanda de productie, deci o
eticheta kanban. Asadar, fabricatia din amonte dirijeaza productia din aval, conform nevoilor
sectiei din amonte.
51
O etichet kanban este individualizat, adic pe aceasta este specificat att denumirea
sectiei beneficiare ct i denumirea seciei executante. Eticheta mai conine i codul reperului i
numarul de buci dintr-o cutie.
Folosirea acestei etichete presupune ca locurile de munc s fie consecutive pe fluxul
tehnologic i s existe spaii de depozitare att ntre cele dou locuri de munc, ct i la fiecare
loc de munc n parte.
Dac planul de producie al unei secii cuprinde mai multe repere, deci, mai multe tipuri
de etichete (Kanban-uri), problema principal a dispecerului produciei este de a alege acel tip de
repere ce se va introduce n fabricaie cu prioritate.
3.3. Determinarea numrului de card-uri kanban necesare.
Determinarea numrului de card-uri kanban necesare se realizeaz parcurgnd

umtoarele etape:
1. calcularea numrului de piese dintr-un lot (PL):
lot Npm 60 75 1 60
PL = = = 250
Tc 18
Unde : - lot = Timpul teoretic de producie pentru un lot (minute) reperzint raportul
dintre timpul de schimbare matri (Tsm) i Timpul efectiv de nonproducie al mainii
(non TRS)
Tsm 15
Lot = = = 75 minute
non TRS 20%
52
- Npm = numrul de piese pe matri
- Tc = Timpul de ciclu (sec)
2. stabilirea numrului necesar de carduri dintr-un lot (Nncl):
PL 250
Nnc5 = = = aprox. 3 carduri
Npc 100
Unde : - Npc = Numr de piese pe container
3. numrul real de piese dintr-un lot (Nrpl):
Nrp5 = Nnc5* Npc = 3*100 = 300 piese
4. calculul minutelor de producie pe lot (Mpl):
Nrp Tc 300 18
Mp = = = 90 min
Npm 60 1 60
3.4. Dimensionare buclei Kanban.
Dimensionarea buclei Kanban se realizeaz parcurgnd umtoarele etape:

1. timpul de constituire al unui container in cutia de constituire lot Kanban (Tclccl):
Nrp 300
Tclccl = 1440 = 1440 = 113 minute (nr de minute aferente unei zile)
Np 3840
Unde : - Np = Numr de piese realizate pentru fiecare referin n parte pentru fiecare
matri (zi)
2. durata de ateptare pn la producia primului container (Ppc):
53
Tc 18
- Ppc = Npc = 100 = 30 min
60 60
3. timpul de ateptare pentru schimbarea de dispozitiv (Tasd):
Tasd = Tsm*Nm = 15 *1 = 15min
4. diferena de timp dintre orele de lucrul ale furnizorului (secia presaj) i cele ale clientului
(secia armturi sudate)(Dtol):
Dtol = Tl -Tc = 24-24=0
Unde : - Tl = timpul de lucru al sectiei presaj

- Tc = timpul de lucru al seciei armturi sudate
5. durata stocului de siguran (Ss)
Np Nm Tc
Ss = = 48 min
24 60
6. calculul sumei totale (St):
St = Tclccl + Ppc + Tasd + Dtol + Ts = 206 min
7. diferena dintre marimea lotului i a buclei (L/B)
St Np 206 3840
L/B = = = 1,83
Tl 60 Nrp 24 60 300
8. calculul numrului de containere din stocul de produse finite (Cpf):
Nrp L
Cpf = 6 containere
Npc B
9. timpul efectiv de funcionare al mainii / zi (%) (Tef):
Np Tc
Tef = = 80%
Npm 3600
24
Datele sunt calculate pentru un stoc minim de piese, astfel incat fiecare zona de pe panoul
Kanban sa fie completata in totalitate.
Zona verde corespunde stocului minim, pentru reperul ansamblu flansa centura
siguranta, pe panou se pun 3 etichete. Acestea corespunzand taliei minime de lansare a lotului de
productie.
Zona galbena este o zona intermediara, de flexibilitate. Atunci cand etichetele ajung in
aceasta zona, sectia presaj se pregateste sa lanseze un nou lor de productie.
54
In momentul in care etichetele ajung in zona rosie, sectia presaj trebuie sa lanseze de
urgenta lotul de prouctie.
3.5 Influenta metodei Kanban asupra indicatorilor de performanta ai nivelului de productie.
Dup aplicarea metodei kanban asupra reperului ansamblu flan centur siguran
indicatorii de performan au fost recalculai. Rezultatele acestora crescnd.
timp efectiv lucrat

Eficiena = x 100
timp total planificat
Unde: Timp efectiv lucrat = Timpul de ciclu x Numar de piese bune

Timp total planificat = Numar operatori x Timp de lucru (n minute)
Se introduc datele cu ajutorul crora s-a efectuat calculul, i anume: timpul total de lucru,
timpul efectiv lucrat, numrul de operatori i staionrile. Se calculeaz eficiena n funcie de
numrul de operatori pe formatia A n luna aprilie 2011.
55
3713
Eficiena = x 100 = 98,22 % (formatia A 9 operatori)
3780
Tab. 3.1. Situatie indicator Formatia A Spatare dup aplicarea metodei Kanban Aprilie 2011
56
Se introduc datele cu ajutorul crora s-a efectuat calculul, i anume: timpul total de lucru,
timpul efectiv lucrat, numrul de operatori i staionrile. Se calculeaz eficiena n funcie de
numrul de operatori pe formatia B n luna aprilie 2011.
2709
Eficiena = x 100 = 92,16 % (formatia B 7 operatori)
2940
Tab. 3.1. Situatie indicator Formatia B Spatare dup aplicarea metodei Kanban Aprilie 2011
57
timp efectiv
TRS = x 100
timp de deschidere
Unde: Timp efectiv = Timpul de ciclu x Numar de piese bune

Timp de deschidere = Timp planificat staionri 8h (ex: lips comenzi (C); lips
personal (F); lips componente, materie prim (M); probe matri, material (Pmm), etc)
= Timp planificat staionri 24h (ex: Opriri accidentale, defect
utilaj (D); Defect matri, dispozitiv (Dm), etc)
266
355
303
367
289
348
255
302
Tab 3.3. Situaie TRS luna aprilie 2011

58
aprilie
Masina Sud pres 1 Sud pres 2 Sud pres 3 Sud pres 4
Timp teoretic
456 424 416 440
planificat
Timp disponibil 355 367 348 302
Timp efectiv lucrat 266 303 289 255
ramas ore 43 15 14 6
O 2 3 1 1
D 0 0 0 0 Medie TRS
Dm 0 0 0 2 pe cele 4
Total masini
opriri 2 3 1 3
Pauza 44 46 44 38
TRS 74.85% 82.69% 83.08% 84.50% 81.28%
Pauza Ob 12.50% 12.50% 12.50% 12.50%
Real 12.50% 12.50% 12.50% 12.50%
O Ob 3.00% 3.00% 3.00% 3.00%
Real 0.49% 0.84% 0.34% 0.25%
D Ob 3.00% 3.00% 3.00% 3.00%
Real 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%
Dm Ob 1.50% 1.50% 1.50% 1.50%
Real 0.00% 0.00% 0.00% 0.66%
n continuare se va face o comparaie ntre valorile indicatorilor de performan

dinnaintea i dup aplicarea metodei kanban.
n cadrul seciei Presaj, n urma efecturii unei analize a valorii indicatorilor de

performan ntre lunile septembrie 2010 aprilie 2011 rezult o cretere considerabil asupra
taxei de randament sintetic (TRS) de la 76 82% (fig 3.6.). Ceea ce nseamn c aplicarea
metodei Kanban a dus la atingerea i chiar depairea tintei TRS propuse.
59
Fig 3.6. Evolutia indicatorilor de performanta inainte si dupa aplicarea metodei kanban
n cadrul seciei Armturi sudate, n urma efecturii unei analize a valorii indicatorilor
de performan ntre lunile septembrie 2010 aprilie 2011 rezult o cretere considerabil asupra
eficienei operatorilor de la 70 - 90% (pentru ezuturi) i de la 76 92% ( pentru spatare) (fig
3.7.).
60
Fig 3.7. Evolutia indicatorilor de performanta inainte si dupa aplicarea metodei kanban
61
CONCLUZII SI PROPUNERI
Lucrarea de fa a avut ca obiectiv implementarea metodei Kanban pentru creterea

performanei unui proces de producie n cadrul S.C. GIC NOSAG METAL S.R.L. Aceast
lucrare a fost structurat sub forma a dou pari, un studiu bibliografic referitor la tema abordat
i un studiu de caz.
Studiul efectuat in prima parte are ca scop acumularea unor cunotine referitoare la
sistemele i metodele prin care se poate conduce un flux de fabricaie.
Cea de-a doua parte este un studiu de caz privind implementarea metodei kanban asupra
reperului ansamblu flan centur siguran. Cerina diversificat dar si variabil ca volum a
clientului (Secia armaturi sudate) a condus la apariia unor fluctuaii pe linia de producie. Pentru
ca producia s se desfaoare ntr-un ritm constant, a fost nevoie de implementarea aplicarea
metodei Kanban. Metod a crei aplicare a avut ca rezultat cresterea performanei.
Aplicarea metodei Kanban a avut ca avantaje:

Performana i eficiena liniei de producie a reperului ansamblu flan centur
siguran a crescut datorit vizibilitii livrrii i cerinei clientului (secia ar,turi
sudate). Datorit panoului Kanban furnizorii (secia presaj) tiu cand sa produc si cat
trebuie s produc.
S-a redus spaiul de depozitare datorit faptului ca a fost eliminat supraproducia.
Valoarea indicatorilor de performan a crescut considerabil i au fost atinse si depite
intele propuse.
Propuneri
S-a propus societii aplicarea metodei kanban asupra a inc trei repere:
Tabl protecie suport roat rezerv B90 (8200526347)
Tabl protecie suport roat rezerv H79 (8200526451)
Tabl protecie ntritur fixare scaun copil (8200644145)
62

Aplicarea Metodei Kanban Pentru Cresterea Performantei Unui Proces de Productie

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Aplicarea Metodei Kanban Pentru Cresterea Performantei Unui Proces de Productie

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CUPRINS

CAP I : Concepte teoretice privind utilizarea metodei kanban n cadrul unui

CAP II: Prezentarea societatii S.C. GIC NOSAG METAL S.R.L.

Cap IV Concluzii finale................................................................................................. 59

Lucrarea de fa i propune s prezinte studiul privind implementarea metodei Kanban

1.1. Descrierea metodei Kanban

Kanban-un reprezint un sistem continuu de alimentare cu componente a posturilor de

Producia industrial este organizat pe locuri de munc aezate succesiv unul n

Fig. 1.2 Circulaia reperelor conform fluxului tehnologic

Fig. 1.3 Flux informaional n metoda Kanban

Fig. 1.4 Circulaia etichetelor (kanban-urilor) i containerelor

Acest sistem de fabricaie i de transmitere a informaiei se realizeaz ntre toate locurile

Metoda Kanban s-a introdus pentru:

Metoda Kanban se bazeaz pe un parteneriat ntre secii administrat printr-un acord

Kanban-ul este un instrument de management vizual pentru urmtoarele :

n orice moment al procesului de fabricaie cardul Kanban se poate gsi :

Numrul de carduri kanban dintr-o bucl reflect inflexibilitatea sistemului. Cu ct exist

Principiul de baz al metodei Kanban este fabricarea i livrarea produselor ce au fost

Un sistem Kanban nu poate funciona dect dac se respect urmtoarele reguli:

n figura 1.5 sunt prezentate fluxurile i tipurile de Kanban.

Fig. 1.5 Tipuri de Kanban

1. Kanban-ul de producie (KP)

Punerea n opera a Kanban-ului de producie se bazeaz pe o metod n 10 etape.

Putem avea 2 tipuri :

a) Kanban de producie fr un lot de producie fix;

a) Kanban de producie fr un lot de producie fix

n fig.1.6 este prezentat modul de lucru fr un lot de producie fix

Fig.1.6 Fluxul Kanban-ului de producie fr loturi fixe

b) Kanban-ul de producie cu un lot de producie fix

Fig.1.7 Modul de producie cu loturi fixe de carduri Kanban

Modul de lucru al Kanban-ului de producie cu loturi fixe :

2. Kanban-ul de transport (KR)

a) transferul simultan al produselor i a informatiei corespunzatoare (cardul Kanban se

n figura 1.8 este prezentat fluxul Kanban-ului de retragere.

Fig. 1.8 Schia Kanban-ului de retragere

Paii ce trebuie urmrii pentru acest tip de Kanban sunt:

1.4. Determinarea numarului de carduri kanban

Cartela Kanban este instrumentul de lucru ce autorizeaz transferul de materiale n timpul

Principalele funcii ale Kanban-ului sunt:

Un sistem de producie administrat de kandan va funciona n condiii bune dac numrul

Alegerea numrului de kanbanuri trebuie s fie ct mai corect deoarece:

Etichetele (Kanban-urile) sunt separate pentru activiti de producie i pentru activiti de

Conform circuitului etichetelor exist dou variante:

Eticheta, "KANBAN", va trebui sa fie adaptat seciei, atelierului respectiv. Totui, ea

Ca i n variant de realizare, etichetele sunt plasate pe containere umplute. Acest lucru

Pentru a fi eficient, metoda Kanban trebuie s se bazeze pe un numar de etichete

Fig 1.12 Bucla kanban. Livrarea ambalajului plin etichetat

Kanban-ul poate fi urmrit i printr-un sistem de vizualizare pe coloane sau linii.

Fig. 1.6 Tabloul zonelor pe culori

Avantajele metodei kanban:

Dezavantajele metodei kanban:

1. Familiarizarea cu conceptul Kanban i cu obiectivele pe care le urmrete.

1.8. Indicatori de performan ai unui sistem de producie

Principalii indicatori valorici ai produciei industriale sunt:

Producia marf fabricat caracterizeaz volumul produciei industriale ce se va finaliza

Producia global exprim volumul activitii de producie industrial a unei ntreprinderi

Cifra de afaceri este indicatorul de baz al ntreprinderii de producie industrial. A crui

Valoarea adugat evideniaz partea de valoare pe care ntreprinderea a adugat-o

Productivitatea total este reprezentat de raportul dintre cantitatea de produse realizate

Calitatea. Performana n producie este determinat ntr-un numr mare de cazuri de

OEE = Disponibilitate x Eficien x Calitate [%]

Disponibilitatea reprezint procentul de timp utilizare utilaj din total timp

Timp disponibil de producie repezint timpul maxim disponibil pentru a realiza un