Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Facultatea de Comert
MANAGEMENTUL CALITATII
Metode si tehnici utilizate in managementul
calitatii totale
AUTORI:
Bucuresti
- 2008 –
Cuprins
2
1. Definirea si principiile managementului calitatii totale
1
Total Quality Management
3
elaboreze strategii corespunzatoare, sa realizeze, prin metode specifice, o schimbare in
cultura si infrastructura si sa introduca metode si tehnici prin care sa mobilizeze si sa
motiveze toti salariatii pentru a colabora la realizarea politicii si obiectivelor calitatii in
organizatie si la imbunatatirea continua a acesteia.
In ceea ce priveste cultura organizatiei pe care o presupune TQM, un alt specialist
H.T. Berry se refera la urmatoarele elemente de continut:
clientul are prioritate absoluta;
munca in echipa si cooperarea sunt esentiale;
clientul intern este important;
satisfacerea clientului este mai importanta decat orice indicator;
imbunatatirea pe termen lung este preferabila orientarii pe termen scurt ;
implicarea intregului personal este esentiala.
Standardul ISO 9000/2000 defineste TQM ca pe un sistem de management
orientat pe calitate, extins la toate activitatile desfasurate in structurile organizatorice ale
unui STE si bazat pe o cultura si o filosofie de organizatie in spiritul calitatii, pe
participarea tuturor salariatilor, urmarindu-se asigurarea succesului pe termen lung, prin
satisfacerea deplina a clientilor si obtinerea de avantaje pentru toate partile implicate.
In definitia adoptata de standard regasim tocmai elementele care sunt luate in
considerare pentru delimitarea cadrului conceptual al TQM, astfel:
calitatea reprezinta punctul de pornire pentru toate activitatile STE;
calitatea se realizeaza cu participarea intregului personal;
STE urmareste sa obtina rezultate pe termen lung prin satisfacerea clientului,
obtinerea de avantaje pentru toti salariatii si pentru societate.
Din precizarile facute in standard rezulta ca succesul TQM depinde de implicarea
hotarata si permanenta a conducerii de varf si ca TQM presupune realizarea tuturor
obiectivelor managementului si nu doar pe cele de calitate.
Principiile TQM exprima ideile de baza, teza pe care se fundamenteaza acest
sistem de management si sunt rezultatul experientei insusite in perioada care a trecut de la
ultima editie ISO din 1994.
Specialistii au si in acest caz puncte de vedere relativ diferite. J. Juran formuleaza
4
urmatoarele principii: orientarea spre client, competitivitate, imbunatatirea continua a
calitatii, internalizarea relatiilor client-furnizor, implicarea conducerii de varf.
G. Merli aseaza la baza TQM principiile: satisfacerea clientilor, calitatea pe
primul plan, implicarea intregului personal, imbunatatirea continua.
Noul ISO 9000/2000, identifica urmatoarele opt principii ale managementului
calitatii totale, ce pot contribui la realizarea obiectivelor de calitate intr-un STE:
1. Orientarea catre client
2. Rolul primordial al managementului (leadership-ul)
3. Implicarea personalului
4. Abordarea prin procese
5. Abordarea sistemului de calitate ca proces managerial
6. Imbunatatirea continua a calitatii
7. Abordarea pe baza de fapte in luarea deciziilor
8. Relatii reciproc avantajoase cu furnizorii
Pentru implementarea managementului calitatii totale este necesara parcurgerea a
trei etape:
1. sensibilizarea si convingerea tuturor angajatilor privind importanta calitatii,
constientizarea fiecaruia ca aceasta trebuie ameliorata;
2. o logica a calitatii;
3. tehnicile de obtinere a calitatii sa fie adecvate prevenirii, identificarii si
solutionarii problemelor specifice.
TQM reprezinta un instrument de conducere care urmareste realizarea unei
cresteri stabile a unei organizatii prin implicarea tuturor membrilor sai in obtinerea
calitatii dorite de consumatori. Pe plan economic, TQM creeaza premise favorabile
pentru atingerea unor obiective importante ale intreprinderii, precum:
cresterea cifrei de afaceri;
cresterea profitului;
imbunatatirea climatului intern al firmei;
reducerea costurilor;
cresterea competitivitatii intreprinderii;
deplina satisfacere a cerintelor consumatorilor;
5
atragerea si fidelizarea unor noi clienti etc.
In scopul implementarii TQM, fiecare angajat al intreprinderii trebuie sa dea
dovada de responsabilitate si implicare. O cultura a calitatii nu poate fi creata intr-o firma
daca nu exista un atasament profund din partea conducerii si a tuturor angajatilor fata de
valorile TQM (de exemplu, lucrul in echipa, imbunatatirea continua, cooperarea,
intaietatea clientului, cercurile calitatii etc.).
6
raspandita este varianta organizatorica cu responsabilitate individuala si mai rar varianta
cu stat-major.
2.3. Managementul obiectivelor
Metoda a fost introdusa in Japonia in anii `60 sub numele “Hoshing Planing” de
catre Bridgestone Tire Company, pentru stabilirea obiectivelor calitatii. Se bazeaza pe
principiul japonez al lui “Hoshing Kanari” care inseamna managementul scopului sau
directiei, si are semnificatia de management al obiectivelor.
Corespunzator acestei metode obiectivele referitoare la calitate, definite la nivelul
conducerii de varf in cadrul politicii sale, sunt dezvoltate mai intai pe verticala
asigurandu-se un feed-back intre nivelurile ierarhice succesive, in procesul definitivarii
obiectivelor.
Conducerea fiecarui nivel ierarhic stabileste apoi planuri de actiune necesare
pentru implementarea obiectivelor.
Prin aplicarea metodei se urmareste ca fiecare lucrator sa inteleaga ca obiectivele
definite de conducerea de varf trebuie atinse prin efortul conjugat al intregului personal.
Din aceasta cauza metoda se mai numeste si “compass management”, din care rezulta
“toata lumea este condusa si se deplaseaza in aceeasi directie”.
2.4. Metoda desfasurarea obiectivelor (goal deployment)
Asa cum arata autorul acesteia T. Conti, metoda permite conducerii STE sa tina
seama de cerintele clientilor referitoare la calitate si, in acelasi timp, o intercorelare
printr-un process interactiv de sus in jos a obiectivelor generale ale STE cu cele de la
fiecare nivel ierarhic.
Aplicarea metodei impune existenta unei strategii care sa asigure realizarea
efectiva a obiectivelor stabilite. Obiectivele planificate se pot referi la o functiune a STE
si in acest caz sunt obiective functionale sau la mai multe functiuni cand sunt obiective
transfunctionale.
2.5. Metoda calitatea prin obiective si productivitatea valorii adaugate(QBO)
Metoda a fost elaborata pentru stabilirea obiectivelor STE cu privire la costul
calitatii.
Se bazeaza pe urmatoarele principii:
7
managerul pentru calitate isi asuma un set de obiective referitoare la costul
calitatii;
identificarea obiectivelor partiale care compun obiectivul general
,,calitatea totala” si fixarea termenelor de realizare;
managerii cu calitatea pe fiecare nivel ierarhic sa se implice activ in
realizarea obiectivelor ce le revin, pentru ca astfel sa fie indeplinit obiectivul general
“calitate totala”
Numai prin realizarea fiecarui obiectiv individual se asigura atingerea obiectivului
global final “costul calitatii” la nivel de STE.
Obiectivele organizationale sunt determinate de sus in jos, sistemul fiind analog
cu o piramida, al carei varf este obiectivul general al STE, iar baza este alcatuita din
obiectivele sectiunilor individuale coborate pana la cel mi jos nivel masurabil. Directorul
cu calitatea al STE stabileste obiectivele ce revin departamentelor si structurilor de
productie din obiectivul general. In acest scop este necesar sa se identifice domeniile de
eficienta generala ale STE, precum si legaturile intre calitate si diverse alte domenii.
3.1. Una dintre tehnicile utilizate in managementul calitatii totale este numita
strategia Kaizen. Kaizen provine din japoneza si in traducere inseamna schimbare in bine,
semnifica mici ameliorari aduse prin eforturi permanente unui nivel de normativ insusit.
Mesajul strategiei Kaizen este ca nu trebuie sa treaca o zi fara sa intervina o
ameliorare in activitatea fiecarui salariat si a firmei. Credinta potrivit careia ameliorarea
este o actiune care nu are sfarsit este profund inradacinata in mentalitatea japoneza.
Inovatia, se realizeaza prin schimbari bruste si genereaza ameliorari radicale, in
raport cu situatia initiala, care se datoreaza unor investitii importante in tehnologie
performanta si in echipamente.
Sugerand strategia pasilor marunti pentru imbunatatirea calitatii, Kaizen se
deosebeste de metodele si conceptiile practicate in acest scop de managerii europeni si
americani, care pun accentul pe inovatii. Superioritatea conceptului rezulta din faptul ca
prin aplicarea strategiei pasilor marunti, resursele necesare sunt nesemnificative, in timp
8
ce strategiile bazate pe inovatie necesita investitii foarte mari, cu toate ca rezultatele sunt
relativ aceleasi.
In plus, Kaizen pune pe primul plan salariatii firmei, care sunt motivati sa
participe in mod constient si responsabil la realizarea obiectivelor calitatii. Conducatorii
firmelor japoneze isi motiveaza salariatii sa participe cu atasament si daruire la aplicarea
strategiei kaizen. Astfel, rezolvarea unor probleme sociale cum sunt angajarea pe viata,
salarii corespunzatoare cu calitatea muncii, sindicate in fiecare firma, premii etc. sunt
stimulente specifice managementului japonez.
In aplicarea Kaizen managerii se bazeaza pe o serie de tehnici, metode si
instrumente cum sunt: cercurile calitatii, sistemul de sugestii, ciclul lui Deming, kanban,
mentenanta productiva totala, planurile de actiune etc.
Managerii europeni, ca si cei americani, au manifestat interes pentru aceasta
strategie. Cu toate acestea Kaizen nu-si gaseste aplicabilitate nici in prezent pe aceste
continente. Explicatia o da chiar Masaaki, care conditioneaza reusita strategiei de
schimbari corespunzatoare in cultura intreprinderii si in sistemul de valori pe care se
bazeaza. Natura conceptului Kaizen este asadar simpla si directa: semnifica ameliorarea
continua a limitelor acceptate la un moment dat in legatura cu standardele, normativele,
criteriile pe care se bazeaza activitatile firmei, ameliorare care nu trebuie sa aiba sfarsit si
la care participa toti salariatii, indiferent de functie si pregatire.
Strategia Kaizen ar trebui sa-i preocupe pe managerii din tarile unde resursele
materiale si financiare sunt insuficiente pentru a le permite schimbari bruste, de natura
inovatiilor radicale in tehnologie si dotare tehnica. Ameliorarea continua include toate
aspectele legate de comportamentul uman.
9
calitatii produselor si a productivitatii muncii, atat ca forma organizata de instruire a
salariatilor pentru aplicarea managementului calitatii, cat si ca sursa de solutii pentru
ameliorarea continua a acesteia.
10
3.5. Kanban
Expresia kanban semnifica ceea ce in limba romana inseamna o fisa, o cartela.
Metoda este folosita pentru coordonarea proceselor de productie in sistemul ,,Juste a-
temps”, pentru a se asigura fabricarea si livrarea pieselor numai la timpul potrivit, stabilit
prin comenzile lansate de postul urmator de lucru, in scopul minimizarii stocurilor si
reducerii imobilizarilor. Comanda pieselor se face printr-un kanban. Cand toate piesele au
fost utilizate, acelasi kanban este trimis inapoi la la postul de lucru din amonte pentru o
noua comanda.
Conditia impusa de metoda este ca toate piesele necesare sa fie primite ,,juste à-
temps” adica tocmai la timp.
Metoda a fost folosita pentru prima data la firma de automobile Toyota,
extinzanduse apoi in toata economia japoneza.
Aplicarea corecta a metodei presupune respectarea urmatoarelor reguli:
pentru fiecare container, cu care se transporta piesele, exista o singura cartela
de lansare si una de transport, iar numarul containelor este fixat de conducatorii
procesului;
nu se accepta preluarea unui numar de piese mai mic decat cel indicat in
cartela;
cand nu exista cartela se opresc prelucrarea si transportul.
11
Implementarea metodei se realizeaza in cadrul urmatoarelor etape:
dezvoltarea abilitatilor de exploatare corecta a utilajelor;
asigurarea intretinerii utilajelor cu participarea lucratorilor;
stabilirea cauzelor defectiunilor constatate;
elaborarea unor procedee pentru intretinerea utilajelor, cu sprijinul echipei de
intretinere.
Pentru managementul japonez al calitatii, mentenanta constituie preocuparea
tuturora, la toate nivelurile si la toate compartimentele organizatorice. De asemenea,
conducerile firmelor adopta sisteme de recompense pentru cei care participa cu
constinciozitate la activitatile de mentenanta.
12
supus analizei. Desigur, cauzele pot fi diferite in functie de specificul bunului analizat.
Toate aceste cauze, cunoscute sub denumirea de “cele 5 M-uri”, sunt ordonate pe
categorii si vizualizate grafic sub forma scheletului de peste. In practica, daca se constata
existenta unei cauze care influenteaza negativ parametrii produsului, aceasta trebuie
identificata precis si apoi formulate propunerile prin care poate fi eliminata. Pentru
emiterea propunerilor se organizeaza, cel mai adesea, o sedinta de brainstorming, in care
diagrama cauza – efect serveste ca suport vizual, stimuland creativitatea participantilor.
13
vor fi identificate locurile de munca care le-au provocat si se vor face propuneri
corespunzatoare, tinand seama de specificul activitatii.
14
imbunatatire a calitatii unui produs, de exemplu, cresc daca datele legate de parametrii
calitativi sunt analizate detaliat.
La nivelul unei histograme, a unui grafic de control etc., datele pot fi stratificate
prin simboluri sau coduri de culori .Aceasta vizualizare permite gasirea unei cauze care
provoaca variatii speciale intr-un proces. Departajarea cauzelor, in functie de efectele
propagate, presupune insa un test de comparatie. Cercetarea cauzelor se face, in general,
prin compararea caracteristicilor cu doua nivele obtinute dintr-un factor de variatie unic.
Analiza se face pe baza masuratorilor realizate pe cele doua esantioane. Deoarece
rezultatele nu sunt de fiecare data sugestive, este necesara gasirea unei limite de la care
diferentele constatate intre medii reprezinta mai mult decat variatia obisnuita care apare
intotdeauna la experimentarii.
4.7. CEDAC – Cause and Effect Diagram with the Addition of Cards
Avand la baza schema diagramei cauza-efect a lui Isikawa, CEDAC, este o
aplicatie concreta a gilozofiei Kaizen. Diferenta intre diagrama cauza-efect si CEDAC
este aceea ca a doua este o diagrama care este construita la locul de munca, de toti care
lucreaza in problema si care propun solutiile de imbunatatire.
4.8. Graficul „radar” permite rezolvarea unei probleme din diferite puncte de
vedere, graficul este eficient atunci cand setul de date este mare si cere o analiza
complexa. Graficul se traseaza sub forma unui cerc sub care se trec la distante egale
atatea raze cati factori de influenta apar in analiza care se face. Fiecare raza se gradeaza,
astfel incat valoarea cea mica este plasata in centrul cercului; in dreptul fiecarei raze se
noteaza factorul de influenta asupra calitatii.
Graficul „radar” evidentiaza relatiile dintre diferitele criterii si permite analiza a
doua sau mai multe probleme, in functie de aceleasi criterii.
15
5.Tehnici si instrumente moderne utilizate in managementul calitatii totale
16
stabilirea punctajului pe linie, in functie de ponderile si valorile date simbolurilor
grafice folosite;
analiza rezultatelor si formularea concluziilor.
17
Solutiile propuse se inregistreaza corespunzator tehnicilor cunoscute (specifice sedintelor
de brainstorming);
solutiile propuse de participanti sunt grupate in functie de afinitati si obiectivul
comun;
diagrama este structurata pe obiectivele urmarite (doua, trei obiective);
dezvoltarea diagramei cu noi solutii posibile pentru realizarea obiectivelor
urmarite.
18
imbunatatire, astfel ca o data aplicate sa se ajunga la obiectivul stabilit eliminand
posibilitatea aparitiei unor evenimente perturbatoare.
19
6. Alte metode
Planifica
proiectare
Actionea Executa
z
productie
Cerceta-
dezv
Verifica
desfacer
e
Fig. 1
20
semnalizeaza si limitele comunicarii intre diferitele niveluri, existente in fiecare
organizatie.
6.3. Benchmarking – marcarea reperelor – este un proces de comparare a
propriei activitati, rpoduse, performantele proceselor, serviciilor cu cea a celor mai bune
organizatii in acelasi domeniu pentru a stabili oportunitatile de imbunatatire a calitatii
propuse. Se foloseste pentru a determina cu obiectivitate unde se afla propria organizatie
in raport cu concurenta si pentru a stimula propria organizatie sa actioneze pentru
imbunatatire, fiind o metoda indispensabila in OFD.
6.4. AMEDC – Analiza Modurilor de Defectare, a Efectelor si Criticitatii lor
AMDEC este o metoda de prevenire a erorilor, care permite identificarea efectului
unui defect al comportarii unui produs sau proces. Este o metoda noua a planificarii
sistematice a calitatii care permite analiza si eliminarea defectelor potentiale ale unui
produs sau proces inca din stadiul de proiectare, astfel incat sa nu se ajunga la
identificarea defectelor abia in faza de productie sau mai tarziu. Etapele AMDEC sunt
planificarea si pregatirea, evaluarea riscului, minimalizarea acestuia si reverificare.
6.6. Brainstorming
Brainstorming-ul (furtuna de ideii) este o metoda practica de stimulare a gandirii
creatoare, in scopul obtinerii unor idei pentru rezolvarea problemei supusa discutiilor.
Conceputa de A. Osborn, metoda porneste de la ipoteza ca in orice domeniu de activitate,
problemele pot fi rezolvate mai bine decat in prezent, dar pentru aceasta trebuie sa gasim
ideile care sa sparga barierele rutinei.
Conform principiilor pe care A. Osborn le-a formulat in 1957, metoda
preconizeaza organizarea unor reuniuni in care participantii sa poata exprima
21
nestingheriti si emite orice idei, fiind siguri ca nu se vor face aprecieri asupra valorii si
oportunitatii acestora. Brainstorming-ul nu este, asadar, o metoda concreta de rezolvare a
unor probleme, ci o metoda folosita in procesul de management al calitatii pentru
obtinerea solutiilor in vederea rezolvarii optime a problemelor.
Pentru reusita acestor reuniuni este necesara respectarea urmatoarelor reguli:
alegerea persoanelor participante. Este indicat ca numarul acestora sa fie
intre 6 si 12, iar compozitia grupului sa fie eterogena pentru a asigura o mai mare
spontaneitate si emiterea unui numar mare de ideii;
stabilirea unui conducator – animator al conferintei, al carui principal rol
consta in lansarea unor idei ce pot fi apoi valorificate in realizarea atmosferei de
colaborare si asigurare a unui caracter dinamic al conferintei, care sa favorizeze
fenomenul de reactie in lant pentru emiterea de idei;
alegerea momentului optim de desfasurare a sedintei si organizarea
discutiei intr-un spatiu confortabil, care sa asigure starea de creativitate.
In ceea ce priveste desfasurarea propriu-zisa a sedintei este obligatoriu realizarea
unui climat favorabil de permisivitate, de adaptare care presupune abtinerea de la
interpretarea critica a ideilor expuse.
Reusita sedintei depinde, in buna masura, de respectarea urmatoarelor reguli:
selectarea atenta a participantilor;
exprimarea clara si concisa a problemelor de calitate pentru care se cer
sugestii;
eliminarea oricarui argument de evaluare in timpul sedintei, toate
propunerile fiind dezvoltate intr-o viziune constructiva si pozitiva;
propunerile trebuie sa fie scurte, eliminandu-se discursurile lungi;
crearea unui climat in care sa se accepte orice idee, oricat de fantastica ar
parea;
incurajarea participantilor sa emita noi idei pe baza celor prezentate anterior
22
Studiu de caz
Adancimi ale
gaurilor de prezon
7 neconforme 6 482 98.57
8 Spire filet rupte 4 486 99.39
Canale de
9 etansare lovite 3 489 100.00
Total 489
23
Diagrama Pareto (fig.1) ilustreaza grafic tipurile de defecte care au ponderea cea
mai mare in totalul deficientelor de fabricatie.
24
Abaterile de simetrie a zitelor s-au datorat in mare faptului ca
verificatorarele folosite in timpul prelucrarilor mecanice au fost neperformante, in sensul
ca nu au avut precizia de masurare corespunzatoare.
Ovalizarile diametrelor zitelor au fost rezultatul repararii defectelor de
turnare aparute in timpul prelucrarilor finale de finisare a zitelor intrucat remanierile s-au
executat prin polizarea manuala locala a zonelor sudate.
Distanta necorespunzatoare a zitelor a fost cauzata de instabilitatea
reglajului masinii si a sculei aschietoare.
Loviturile aparute pe suprafata canalelor de etansare au fost rezultatul
manipularii neatente a pieselor.
Diagrama cauza-efect
Avand in vedere ca ponderea cea mai mare din defectele de calitate la cele 1000
de bucati corpuri robinete controlate o detine rugozitatea (16,5%) si abateri simetrie zite
14,4% s-a intocmit diagrama cauza-efect pentru aceste doua categorii de deficiente
(fig.2).
25
Impuritati, incluziuni semifabricat Turnare
Concluzii
Aplicarea celor doua metode contribuie la imbunatatirea calitatii in masura in care
managementul adopta actiuni corespunzatoare pentru eliminarea deficientelor semnalate.
Bibliografie
*** http://www.upg-ploiesti.ro/sescom/pdf/s14/s14-l06-mo.pdf
26
Bibliografie:
27