FMEA- FAILURE MODE & EFFECTS

ANALYSIS
Termenul FMEA provine de la acronimul din limba englez pentru Failure Mode
and Effects Analysis, respectiv Analiza Modului de Defectare i a Efectelor. n limbile
romn i francez se utilizeaz i acronimul AMDE.
Analiza modurilor de defectare i a efectelor acestora (FMEA) este o metod de
analiz a defectrilor poteniale ale unui produs sau proces, n vederea elaborrii unui
plan de msuri ce au ca scop prevenirea acestora i creterea nivelului calitativ al
produselor, proceselor de munc i a mediilor de producie.
Se pleac de la elemente, pentru a determina triplete Cauz - Mod - Efect.
n figura urmtoare se prezint relaia dintre originea i detectarea defectelor n
timpul ciclului de fabricaie al unui produs.

Fig. 1.1. Originea defectelor n cadrul ciclului de fabricaie a unui produs

1.2.Istoricul FMEA
Tehnicile FMEA au fost dezvoltate iniial de armata SUA. Astfel,
procedura militar MILP1629 din 1949 era intitulat "Procedures for Performing a
Failure Mode Effects and Criticaly Analysis" (Procedur pentru Analiza Modului de
Defectare, a Efectelor i Criticalitii) i a fost utilizat ca o tehnic de evaluare a
fiabilitii i a efectelor defectrilor echipamentelor militare. Cu toate acestea, primele
aplicaii notabile ale tehnicilor FMEA sunt legate de dezvoltarea impresionant a
industriei aerospaiale de la jumtatea anilor '60.
ncepnd din 1987, Organizaia Internaional pentru Standardizare (ISO) a

lansat seria de standarde ISO 9000. Cerinele acestor standarde au impus ca

organizaiile s-i dezvolte sisteme pentru managementul calitii, orientate ctre
satisfacerea clienilor. n SUA, cele trei mari firme productoare de autovehicule,
Chrysler, Ford i General Motors au dezvoltat la nceputul anilor '90 o serie de
standarde echivalente, din seria QS 9000, n scopul standardizrii sistemelor calitii.
n conformitate cu prescripiile standardelor QS 9000, organizaiile trebuie s utilizeze
metode avansate de planificare a calitii produselor, care includ modelele FMEA
pentru produs i proces, i de asemenea s dezvolte planuri de control.
Elementele FMEA sunt elementele care sunt identificate i analizate n cursul
aplicrii tehnicilor FMEA. Acestea sunt constituite din: funcii, moduri de defectare,
cauze, efecte, controale i aciuni.
1.3.Tipuri de FMEA
FMEA este orientat ctre:
produs-proiect;
produs-proces;
mijloc de munc/utilaj sau sistem
FMEA produs-proiect permite urmrirea i analiza produselor nc din stadiul de
proiectare, ncercnd s evidenieze care sunt defectele posibile i implicaiile acestora
asupra utilitii produsului final.
FMEA produs-proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs,
astfel nct s fie asigurat o fabricaie eficient a acestuia.
FMEA mijloc de munc/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de producie, n
scopul diminurii numrului de rebuturi, a ratei de detectare i creterii fiabilitii i
disponibilitii.
Derularea FMEA const n a inventaria modul de detectare a slbiciunilor
componentelor i evaluarea efectelor asupra ansamblului de funciuni a sistemului, i de ai
analiza cauzele.
1.4.Obiectivele FMEA
Fiind o metod de analiz critic, FMEA are obiective extrem de clare, orientate spre:
determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
cutarea cauzelor iniiatoare ale disfuncionalitii componentelor;
analiza consecinelor asupra mediului, siguranei de funcionare, valorii produsului;
prevederea unor aciuni corective de nlturare a cauzelor de apariie a defectelor;
prevederea unui plan de ameliorare a calitii produselor i mentenanei;
determinarea necesitilor de tehnologizare i modernizare a produciei;
2

 creterea nivelului de comunicare ntre compartimente de munc, persoane, nivele

ierarhice.

1.5.Situaii n care se impune aplicarea expres a unei analize FMEA

produse la care se impune un nivel ridicat de securitate;
lansarea unui nou tip de produs sau de proces;
implementarea unei noi tehnologii;
evaluarea probabilitii de apariie a defectrilor, n cazul unor componente importante
din punct de vedere al siguranei ansamblului;
adaptarea produselor unor noi condiii de utilizare;
schimbarea seriilor de fabricaie;
produse sau procese cu probleme de calitate.
Prin aplicarea acestei metode se micoreaz riscul apariiei defectrilor n
proiectarea i realizarea produselor. Pe aceast baz se asigur reducerea costurilor n toate
etapele spiralei calitii n proiectare, printr-o mai bun reflectare a cerinelor
clienilor n calitatea concepiei, n aprovizionare, prin evitarea unor probleme generate
de selecionarea necorespunztoare a furnizorilor, n producie, prin prevenirea punctelor
critice, n domeniul service-ului, prin reducerea reclamaiilor clienilor.

1.6.Derularea metodei FMEA

Pentru a aplica metoda de analiz a defectrilor poteniale ale unui produs sau
proces, trebuie foarte bine cunoscut funcionarea sistemului analizat sau s se dispun de
mijloacele potrivite pentru a procura informaiile necesare de la cei care le dein.
Actorii metodei:
Iniiatorul: Este persoana sau serviciul care are initiaiva de a declana studiul i de a
alege subiectul analizei.
Decidentul: Este persoana cu responsabilitate din ntreprindere, care are puterea de a
exercita o alegere definitiv. Aceasta va lua deciziile finale referitoare la cost, calitate i
termene.
Aceste prime dou persoane nu au n general competene tehnice precise.
Animatorul: Este garantul metodei, organizatorul activitii grupului. Precizeaz
ordinea de zi a ntlnirilor, conduce reuniunile, asigur secretariatul i urmrirea avansului
studiului. Adeseori, este o persoan din exteriorul firmei, sau cel putin exterioar
compartimentului n cauz, pentru a putea anima membrii grupului.
3

 Grupul de analiz: 2 pn la 5 persoane, responsabile i competente, avnd bune

cunotine despre sistemul studiat i care ar putea aduce informaiile necesare analizei (nu
se poate discuta dect despre ceea ce se cunoate bine). n funcie de studiu, vor fi:
- personal al serviciului de mentenan;
- personal al compartimentului de asigurare a calitii;
- operatori de producie;
- membrii ai birourilor de proiectare;
- experi ai domeniului studiat.
Total : 5 pn la 8 persoane.

1.7.Etapele aplicrii FMEA

Identificarea funciilor produsului (procesului) analizat
n cazul aplicrii FMEA de produs, se identific funciile produsului, sau
componentei luate n considerare. n raport cu aceste funcii sunt evideniate defectrile
poteniale, evalundu-se gravitatea (criticitatea) lor. Se stabilesc apoi cauzele defectrilor i
msurile care trebuie luate pentru a preveni apariia lor.
Aplicarea FMEA de proces presupune, ntr-o prim etap, descrierea funciilor
procesului.
Plecnd de la aceste funcii sunt identificate defectrile poteniale i evideniate etapele
critice ale procesului. Se stabilesc msurile corective necesare pentru evitarea apariiei
defectrilor.
Analiza defectrilor const n inventarierea tuturor defectrilor posibile ale
produsului, componentei sau procesului, i n stabilirea modurilor de defectare. Aceasta se
realizeaz, de regul, de ctre specialiti, dar se poate apela, n unele situaii, la grupe de
lucru, valorificnd experiena dobndit n domeniul respectiv de membrii grupului
(lucrtori din ntreprindere). Modurile de defectare pot fi multiple: deformare, uzur,
ruptur, coroziune, flambaj, etc.
Evaluarea efectelor i importanei (criticitii) defectrilor
Defectrile sunt, de regul, evaluate prin prisma a dou criterii: probabilitatea de
apariie (A) i probabilitatea de detectare (D), care se exprim utiliznd aceeai scar de
notaie.
Cuantificarea acestor probabiliti depinde de tipul produsului sau procesului
analizat. n evaluarea importanei (criticitii) defectrilor este necesar respectarea
urmtoarelor reguli generale:
importana unei defectri este aceea pentru toate cauzele poteniale ale defectrilor;
4

 defectrile care genereaz aceleai efecte vor avea aceeai importan;

pentru diferite cauze ale unei defectri, probabilitile A i D pot fi diferite;
defectarea care are cea mai mare probabilitate de a fi identificat de client va fi notat cu
punctajul maxim (10 puncte).
Evaluarea importanei defectrilor se realizeaz utiliznd scara de notaie. Pe
baza probabilitilor A si D, i a importanei I, se determin coeficientul de risc CR, prin
relaia:
CR = A * D * I
Acest coeficient ia valori ntre 0 i 1000. n general, se consider c sunt necesare msuri
pentru prevenirea defectrilor poteniale, atunci cnd coeficientul de risc CR este mai mare
de 100.
Tabelul 1.1. Evaluarea importanei defectrilor (I), n cazul aplicrii
FMEA de produs sau proces
Criterii generale de avaluare a importanei defectrilor
Defectri deosebit de grave, care afecteaz sigurana produsului/procesului
Defectri grave, care vor fi n mod cert detectate de client, necesitnd
operaiuni de remediere
Defectri de gravitate medie, care vor fi detectate de client, genernd acestuia
insatisfacii
Defectri neimportante, care vor fi numai n mic msur reclamte de client
Defectri care nu vor fi, probabil, sesizate de client

Punctaj
9,10
7,8
4,5,6
2,3
1

Pentru a stabili n ce msur sunt necesare msuri de mbuntire, n funcie de

valorile A, D i I, se poate lua n considerare tabelul urmtor:
Tabelul 1.2. Evaluarea necesitii msurilor de mbuntire (orientare general)
A
1
1
1
1
10
10
10
10

D
1
1
10
10
1
1
10
10

I
1
10
1
10
1
10
1
10

Descriere
Cazul ideal (scop)
n mod sigur situaia se afl sub control
Defectarea nu afecteaz pe client
Defectarea ar putea afecta pe client
Defectarea mai frecvent, n mod cert va fi detectat de client
Defectarea mai frecvent, ar putea sa-l afecteze pe client
Defectarea mai frecvent, de mare importan
Situaie total necorespunztoare

1.8.Avantajele FMEA
- mbuntirea calitatii, fiabilitii i siguranei unui produs/proces;
- mbuntirea imaginii i competitivitii firmei;
5

Msuri
Nu sunt necesare
Nu sunt necesare
Nu sunt necesare
Sunt necesare
Sunt necesare
Sunt necesare
Sunt necesare
Sunt necesare

- Creterea satisfaciei consumatorului;

- Reducerea timpilor de dezvoltare i costurile;
- Colectarea informaiilor pentru a reduce eecurile i defectrile
viitoare;
- Reducerea potenialelor probleme de garanie;
- Identificarea timpurie i eliminarea potenialelor defecte;
- Accentuarea prevenirii problemelor;
- Minimizarea modificrilor trzii ce ar putea fi aduse produsului/procesului, precum i
costurile aferente.

1.9.Managementul riscului n FMEA

Din cele prezentate pn acum, rezult c monitorizarea coeficientului de risc (CR)
este principala metod de evaluare a riscului n FMEA. Utilizarea CR este mai nti de
toate o aciune de natur preventiv, mai degrab dect o aciune de natur corectiv. Toate
aciunile aplicate n FMEA, trebuie s conduc, n final, la reducerea CR i deci la
reducerea riscului. Toate aceste elemente se asambleaz ntr-un proces de management al
riscului.
Procesul pentru managementul riscului n FMEA are urmtoarele etape:
1.Identificare caracteristici:
n aceast etap sunt identificate i sunt descrise funciile FMEA i caracteristicile
de proiectare sau de proces, precum i cerinele pe care aceste funcii trebuie s le
realizeze.
2.Identificare moduri de defecare:
Pentru fiecare funcie identificat, se descriu modurile de defectare poteniale.
3.Identificare riscuri:
Riscurile sunt asociate iniial efectelor pe care modurile de defectare poteniale pot
s le genereze. Rezult o prim evaluare cantitativ a riscului, prin stabilirea unui nivel de
severitate.
4. Identificare cauze:
Cauzele poteniale ale defectrii sunt analizate n relaia cauz mecanism de
defectare. Rezultatele evalurii sunt cuantificate prin nivelul de apariie a acestor cauze.
5.Prioritizare risc:
n studiile FMEA de produs sau de proces, riscul este prioritizat, n general, prin trei
nivele: risc ridicat (R), risc mediu (M) i risc sczut (S). n ecuaia riscului este considerat
i factorul de control al produsului sau procesului, care determin nivelul de detecie al
defectrilor i n final numrul de prioritate risc.
6

6.Raportare risc i aplicare aciuni corective sau preventive:

Aceast ultim etap a unui ciclu, care se reia pe diferite nivele i momente de timp,
const n aplicarea aciunilor corective i preventive stabilite pentru responsabilii de produs
sau proces i apoi prin evaluarea rezultatelor obinute i a riscului rezident, adic a
nivelului de risc rmas n sistem dup aplicarea aciunilor corective i preventive.
Schema de proces pentru managementul riscului n FMEA este prezentat n figura
1.2.

Fig. 1.2. Managementul riscului n FMEA

Relaia dintre clasificarea calitativ a riscului n FMEA i clasificarea cantitativ

furnizat de numrul de prioritate risc este dat n Tabelul 1.3. Se observ c nivelul de
risc minim sau sczut, este asociat cu un numr de prioritate risc inferior valorii 40, riscul
moderat este considerat pentru o valoare a CR mai mic de 100, n timp ce pentru valori ale
CR mai mari ca 100, se consider c riscul are un nivel ridicat. Aceste valori (40 i 100)
sunt desigur valori stabilite n practic de majoritatea utilizatorilor i se bazeaz pe
experien. De exemplu, valoarea 100 corespunde unor valori medii de 4, 5 i 5 pentru
nivelele de severitate, apariie i detecie discutate anterior, ceea ce explic ntr-un fel
alegerea valorilor menionate.

Tabelul 1.3. Clasificarea riscului n FMEA

Clasificarea calitativ

Clasificare cantitativ

Risc sczut (S)

CR 40

Risc mediu (M)

41 CR 100

Risc ridicat (R)

CR > 100

Pe baza valorilor de mai sus, considernd toate funciile i caracteristicile unui

anumit produs sau toate procesele de realizare ale acestuia, putem s construim o
histogram sau un linie de tendin a zonelor de risc, n care pe abscis avem trei zone,
corespunztoare clasificrii riscului, iar pe ordonat frecvena nregistrat pentru
numrul de prioritate risc al caracteristicilor analizate, considernd clasele 1 40, 41
100, 101 200, 201 300, , 901 1000.

Frecvena CR

n figura 1.3. sunt reprezentate zonele de risc i frecvena de apariie a CR

pentru un anumit proces, sub forma unui grafic liniar, pentru a evidenia forma
distribuiei. Se observ c modelul statistic ce poate fi considerat pentru acest caz este
unul de tip exponenial negativ, respectiv cele mai multe caracteristici sunt n zona de
risc sczut (codificat S), un numr mai redus n zona de risc mediu sau moderat
(codificat M), iar n zona de risc ridicat (codificat R), pe msur ce CR crete, se
afl din ce n ce mai puine caracteristici ale procesului.
Dup aplicarea aciunilor corective i studiul formei distribuiei frecvenei
valorilor CR pentru stadiul optimizat al procesului, modelul exponenial negativ
poate continua s apar, dar cu creterea valorilor n zonele de risc (S) i (M) i
reducerea semnificativ a caracteristicilor situate n zona (S). Obiectivul final ideal al
aciunilor de management al riscului n FMEA este situarea tuturor caracteristicilor
procesului n zona de risc minim (S).

Valori CR

Figura 1.3. Zonele de risc i valorile NPR

Cap. II. Studii de caz

2.1.Evaluarea vehiculului XEBRA (maina electric hibrid, cu
propulsare hidraulic) folosind FMEA
ZAP, productorul american de automobile electrice, a lansat un nou model de autocamion
electric, pentru flotele care au nevoie de o rat mare de ncrcare: XEBRA, o main electric hibrid, cu
propulsare hidraulic.
Ceea ce este diferit la XEBRA, n comparaie cu celelalte maini electrice, este sistemul
hidraulic de propulsare, care face ca eficiena vehiculului s creasc.
Agenia pentru Protecia Mediului (EPA), o agenie guvernamental din S.U.A., este interesat
de mbuntirea eficienei vehiculelor electrice prin integrarea unui sistem hidraulic de propulsare,
mpreun cu componentele electrice. S-a observat scderea eficienei la mainile electrice, de la
90% la 60%, n timpul acceleraiei. Adugnd sistemul hidraulic unei maini electrice Xebra,
bateriile acesteia nu vor mai fi suprasolicitate n timpul acceleraiei, iar per total, eficiena vehiculului
va crete. De aceea, s-au fcut numeroase studii i teste, pentru ca acest tip de propulsare s poat fi
montat pe Xebra.

Fig. 2.1. Maina electric hibrid Xebra, cu propulsare hidraulic

Sponsorul acestui proiect este EPA, fondat n 1970, cu scopul de a impune legile federale de
reducere a polurii i, totodat, de a implementa diverse programe pentru prevenirea polurii.
Dei vehiculele electrice au emisii reduse de gaze toxice, sunt foarte neeficiente. Bateriile sunt
fcute ca s suporte o presiune constant, ns n timpul acceleraiei, vehiculele necesit presiuni mari
pentru perioade de timp scurte, ceea ce nu numai c reduce eficiena bateriilor, dar totodat, scade
durata de via a acestora.
Reprezentanii EPA sunt de prere c adugarea unui sistem hidraulic vehiculelor poate fi un
element-cheie pentru reducerea polurii aerului i pentru a scdea dependena de combustibilii fosili.
Xebra este o main electric mic, cu 3 roi, clasificat de lege ca motociclet. Roile din
spate ale mainii sunt propulsate de un motor electric de 72 voli, cu un randament de 5 CP. ase
baterii mari, de cte 12V, asigur puterea motorului, n timp ce o baterie mai mic, tot de 12V, asigur
puterea pentru instrumentele de sub capota vehiculului. Viteza maxim pe care o atinge Xebra este de
56 km/h, si poate rula aproximativ 36 km fr ca bateriile s necesite ncrcare. Aceste valori relativ
mici se datoreaz acceleraiei sczute i solicitrii bateriilor n timpul propulsrii. Implementarea
9

sistemului hidraulic va mri acceleraia i va face ca eficiena bateriilor s creasc.

Specialitii care au lucrat la realizarea noului model Xebra s-au concentrat pe modificarea
design-ului mainii, pentru a permite ca noul sistem de propulsare s poat fi instalat, i pe instalarea
unora dintre componentele necesare sistemului hidraulic. Componentele instalate au fost acumulatorii
laterali, valvele, motorul, pompa, senzorii i pompa cu umplere lent.
A fost realizat un tabel FMEA pentru evaluarea modificrilor adugate vehiculului Xebra. Acesta
include toate componentele importante ale sistemului hidraulic, precum i design-ul.
Mai nti, au fost determinate toate componentele de design i modalitile n care fiecare s-ar
putea defecta. Importana, probabilitatea de apariie i probabilitatea de detectare au fost notate pe o
scar de la 1 la 10. O importana mare indic un efect major pe care defectarea l-ar putea avea asupra
componentei respective. O probabilitate de apariie mare nseamn c probabilitatea ca un defect s
apar este mare, iar o probabilitate de defectare ridicat arat c defectul va fi uor de detectat.
Numerele obinute n analiza FMEA au fost estimate pe baza cunotinelor experilor
companiei.
Importana, probabilitatea de i probabilitatea de detectare sunt utilizate pentru a
apariie
calcula coeficientul de risc. Acele componente care au un coeficient de risc ridicat vor fi acelea care
vor fi mbuntite, pentru ca n final, CR s fie ct mai mic.
Componentele cu cel mai mare coeficient de risc s-au dovedit a fi ndoirea balamalelor, din
cauza supra-ncrcrii, scurgerilor de fluid din mbinrile hidraulice i din cauza slbirii mbinrilor n
timp. Aciunile recomandate au fost utilizate pentru e reduce valoarea coeficientului i,
de risc totodat, pentru a scdea probabilitatea defectrilor acestor componente.
Pentru balamale, cea mai ngrijortoare modalitate de defectare a fost ruperea. Efectele
poteniale ale unei astfel de defectri ar putea rni utilizatorul, sau ar putea aduce stricciuni mari
componentelor hidraulice. Importana acestor incidente a fost notat ca fiind foarte ridicat, deoarece
presiunile mari ale fluidelor din sistem i greutatea carcasei camionului ar putea cauza pagube majore.
Exist numeroase modaliti de defectare dac apare o ruptur. Principalele cauze sunt
curbarea datorit ndoirii, uzura datorat numeroaselor ncrcri i lrgirii crpturilor, materialul se
poate ndoi din cauza suprancrcrii, instalarea necorespunztoare. Defectele cu probabilitatea cea
mai mare de apariie sunt uzura datorat numeroaselor ncrcri i instabilitatea, n timp ce defectul cu
probabilitatea cea mai mic de apariie este curbarea. Toate aceste mecanisme de defectare sunt
controlate i prevenite prin analiza forei balamalelor, teste de durabilitate i adugarea unor elemente
pentru o susinere mai bun.
Montajele hidraulice i ele un punct important n cadrul analizei. Aceste montaje
au fost
conecteaz toate componentele hidraulice, astfel c cele mai ngrijortoare modaliti de defectare
sunt scurgerile, coroziunea i slbirea mbinrilor montajelor n timp. Importana acestor defectri
este moderat, deoarece unul dintre efectele lor este doar scderea eficienei sistemului, care nu este la
fel de grav ca o problem de siguran a utilizatorului. Dac presiunea mare a fluidelor poate s fie
periculoas pentru om, o scurgere nu ar putea fi fatal pentru utilizator, i nici nu va avea un impact
major asupra celorlalte componente. Unele defectri ale montajelor hidraulice pot fi puse pe seama
firelor avariate i a pieselor cu margini ndoite, sau mai ales, instalrii necorespunztoare a acestora.
Probabilitatea de apariie a acestor elemente este mare doar dac n timpul montrii i instalrii
lipsete atenia i nu sunt luate msuri de precauie. Cele mai bune msuri de prevenie a acestor
defectri sunt examinarea montajelor n timpul montrii, precum i folosirea unei pompe pentru a
10

verifica dac exist scurgeri n ntregul sistem, dup instalare. Scurgerile sunt uor de detectat pentru
c sunt vizibile, ns nu se poate spune acelai lucru despre coroziune, care este destul de greu de
detectat nainte de eventualele defectri. n plus, pentru prevenirea acestor defectri, este recomandat
manevrarea corespunztoare a montajelor, precum i folosirea unui cuplu de torsiune n timpul
montrii, pentru ca montajele s fie ndeajuns de bine strnse.

11

Tabelul 2.1. Analiza ZAP

Componente

Funcii/scop

Acumulator lateralsus

Stocare fluide
la presiune
mare

Motor

Pompa de frn

Transforarea
energiei
fluidelor n
energie
mecanic

Presurizare
fluide

Efectul defectrii
Felul
defectrii
Scurgeri
Reducerea
de fluid
eficienei
Scurgeri
Pierderea
presiunii/funciilor
de azot
Reducerea
eficienei
Rupere
Pericol pentru
utilizator
Blocarea
Reducerea
pistonului
eficienei
Scurgeri
Reducerea
de fluid
eficienei
Guri
Reducerea
eficienei
Blocaj
Oprirea
funcionrii

Scurgeri
de fluid
Guri
Blocaj

Balamale

Susinerea
carcasei

Rupere

Reducerea
eficienei
Reducerea
eficienei
Oprirea
vehiculului

Pericol pentru
utilizator i pentru
celelalte
componente

Cauzele defectrii

Controale/Teste

Recomandri

CR

Lrgirea unei
crpturi
Lrgirea unei
crpturi
Lrgirea unei
crpturi
ncrcare ciclic

Inspecia
fabricantului
Inspecia
fabricantului
Inspecia
fabricantului
Inspecia
fabricantului
Examinare fizic

72

126

54

10

90

Nu trebuie forat

168

20

Adugarea de fluid
n sistem
Adugarea unei
sistem de ventilaie
-

24

112

112

20

24

Msurarea
temperaturii
-

Adugarea de fluid
n sistem
Adugarea unei
sistem de ventilaie
-

112

10

140

Analiza forei

Teste de durabilitate

10

160

Analiza forei

Teste de durabilitate

10

60

Slbirea mbinrilor
Bule de aer n fluid
Supranclzire
Lipirea
componentelor
interne
Slbirea mbinrilor
Bule de aer n fluid
Supranclzire
Lipirea
componentelor
interne
Curbarea datorit
ndoirii
Uzur din cauza
multiplelor ncrcri
i lrgirii crpturilor

15

Verificarea
pompei de mn
Verificare
Msurarea
temperaturii
Verificarea
pompei de mn
Verificare

Acumulator lateraljos

Canal hidraulic

Montaj hidraulic

Senzori de frn/
acceleraie

Stocare fluide
la presiune
mic

Transportare
fluid

Conectarea
componentelor

Punerea n
micare a
sistemului

Scurgeri
de fluid
Intrarea
aerului n
sistem
Coroziune

Reducerea
eficienei
Reducerea
eficienei
Scurgeri de fluid

Scurgeri
de fluid
Ruperi

Reducerea
eficienei
Pericol pentru
utilizator

Coroziune

Scurgeri de fluid

Scurgeri
de fluid
Coroziune

Reducerea
eficienei
Scurgeri de fluid

Slabire n
timp

Scurgeri de fluid

Scurtcircuit
Circuit
deschis

Acionarea
continu a
sistemului
Nicio acionare
asupra sistemului

Materialul se ndoaie
din cauza
suprancrcrii
Necentralizare din
cauza instalrii
necorespunztoare
Instabilitate din cauza
ncrcturii
neechilibrate
Slbirea mbinrilor
Dop de aerisire prost
instalat
Degradarea
materialului
Slbirea mbinrilor
Presiunea este mai
mare dect poate
susine canalului
Degradarea
materialului
Fire avariate i
margini strmbe
Degradarea
materialului
Fire avariate i
margini strmbe
Strngere insuficient
n timpul instalrii
Contact permanent
ntre metale
Defectarea firelor din
cauza uzurii

Analiza forei

Teste de durabilitate

10

240

Examinare fizic

10

100

Analiza forei

10

40

Verificarea
pompei de mn
Verificare

Folosirea unui cuplu

de torsiune
-

20

36

Inspecia
fabricantului
Verificarea
pompei de mn
Msurarea
presiunii

10

40

Folosirea unui cuplu

de torsiune
Adugarea unor
elemente de
siguran
-

20

10

40

10

40

Manevrare
corespunztoare
-

180

10

40

Manevrare
corespunztoare
Folosirea unui cuplu
de torsiune
-

180

32

72

128

Inspecia
fabricantului
Examinare fizic
Inspecia
fabricantului
Examinare fizic
Verificarea
pompei de mn
Testare cu
voltmetrul
Testare cu
voltmetrul

13

2.2.Analiza fiabilitii rulmenilor prin metoda FMEA

n cazul rulmenilor, complexitatea analizei rezult nu din structura produsului, care este
relativ simpl (inele, corpuri de rostogolire, colivii, elemente de etanare) ci din varietatea
fenomenelor tipice de deteriorare i multitudinea cauzelor care le pot genera.
Pentru efectuarea analizei fiabilitii rulmenilor este necesar cunoaterea i luarea n
considerare a condiiilor de funcionare i a modalitilor de defectare ale acestora.
Condiiile de funcionare pot fi nglobate n sistemul mecanic al rulmenilor dac acetia sunt
considerai ca fiind sisteme alctuite din cinci elemente convenionale, respectiv:
- material i tehnologie,
- montaj (i piese conjugate),
- sarcin (i mod de aplicare),
- ungere,
- mediu.
n ceea ce privete modurile de defectare ale rulmenilor, pentru o analiz de fiabilitate pot fi
luate n considerare urmtoarele:
- oboseal,
- uzare abraziv,
- uzare adeziv,
- corodare chimic,
- corodare prin contact,
- deformare plastic,
- fisurare, spargere,
- supranclzire,
- erodare electric.
n urma prelucrrii informaiilor privind rulmenii ca sisteme alctuite din elementele
convenionale prezentate, funciile acestora i modurile de defectare posibile n condiii de funcionare
date (mediu contaminat cu particule solide), n cadrul unui colectiv de specialiti, a rezultat analiza
sintetizat n tabelul 2.5.

Tabelul 2.2. Tabelul de importan

Efect
Punctaj
Hazardat fr
avertizare
Hazardat
cu avertizare
Foarte mare
Mare
Moderat
Redus
Foarte redus
Minor
Foarte minor
Inexistent

10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Tabelul 2.3.Tabelul ratei de apariie

Probabilitatea de
Punctaj
defectare
Foarte mare:
10
defectarea este
9
aproape inevitabil
Mare: defectri
8
repetate
7
Moderat: defectri
6
ocazionale
5
4
Redus: defectri
3
relativ puine
2
Foarte mic:
defectarea este
1
improbabil

Tabelul 2.4. Tabelul de detecie

Detecie
Incertitudine
absolut
Foarte puin
probabil
Puin probabil
Foarte redus
Redus
Moderat
Medie
Mare
Foarte mare
Aproape sigur

Punctaj
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

14

Tabelul 2.5. Tabel centralizator FMEA RULMENEI - MEDII CONTAMINATE

Mod de

Efecte

Cauze

defectare

poteniale
ale
defectrii

poteniale

potenial

1. OBOSEAL

Zgomot,
vibraii,

Element
convenional

1.1. Material i
tehnologie

nclzire

ale defectrii

Controale
curente
A

(Prevenire/
Detecie)

Aciuni
D CR

corective

1.1.1. Compoziie chimic

necorespunztoare

Analiz material 4

64

Schimbare material

1.1.2. Puritate
necorespunztoare

Analiz material 4

64

Schimbare material

1.1.3. Fisuri n semifabricat

Analiz
semifabricat

64

Schimbare
semifabricat

1.1.4. Tratament termic

necorespunztor

Analiz piese
dup tratament
termic

64

Verificare i corectare
proceduri tratament
termic

1.1.5. Prelucrri mecanice

necorespunztoare

Msurare
dimensiuni i
abateri

64

Verificare i corectare
proceduri prelucrare
mecanic
Detensionare
interoperaii

1.2. Montaj i
piese
conjugate

1.2.1. Montaj incorect

1.2.2. Impuriti

1.2.3. Ajustaj prea strns

1.2.4. Rigiditate prea mic

Aspectare
rulment i piese
conjugate

64

Refacere montaj

4 128

Curire, nlocuire
lubrifiant

Msurare
dimensiuni
rulment i piese
conjugate

192

Prelucrare piese
conjugate

Verificare
rigiditate piese
conjugate

192

Modificare
configuraie sau
material piese
conjugate

1.2.5. Abateri de form

2
Msurare
abateri de form
piese conjugate

96

Schimbare piese
conjugate

1.2.6. Abateri de la
coaxialitate

Msurare
abateri piese
conjugate

128

1.3. Sarcin i
mod de
aplicare

1.3.1. Sarcin normal

Verificare
ncrcare

96

1.3.2. Sarcin prea mare

288

Reducere sarcin sau

alegere alt rulment

1.4. Ungere

1.4.1 Lubrifiant

Verificare
ncrcare
Analiz
lubrifiant

128

Curire, nlocuire
lubrifiant

Analiz
lubrifiant

320

Curire, nlocuire
lubrifiant

1.4.3. Lubrifiant insuficient 10

Verificare
cantitate
lubrifiant

320

Suplimentare
lubrifiant

1.5.1. Particule solide

10

Analiz
lubrifiant

320

Curire, nlocuire
lubrifiant,
mbuntire etanare

1.5.2. Ap, ageni corosivi

Analiz
lubrifiant

256

Curire, nlocuire
lubrifiant,
mbuntire etanare

1.5.3. Cldur

Msurare
temperatur

112

Eliminare surs de
cldur
mbuntire rcire
lagr

necorespunztor
1.4.2. Lubrifiant degradat

1.5. Mediu

10

Aliniere piese
conjugate

15

Tabelul 2.5. Tabel centralizator FMEA RULMENEI MEDII CONTAMINATE

(continuare)
Mod de

Efecte

Cauze

defectare

poteniale
ale
defectrii

poteniale

potenial

2. UZARE
ABRAZIV

3. UZARE
ADEZIV

Zgomot,
vibraii

Zgomot,
vibraii,
nclzire,
blocare

10

Element
convenional

ale defectrii

2.2. Montaj i
piese
conjugate

2.2.1. Impuriti

2.5. Mediu de
lucru

2.5.1. Particule solide

3.1. Material i
tehnologie

3.1.4. Tratament termic

necorespunztor

Controale
curente
A

(Prevenire/
Detecie)

Aciuni
D

CR

corective

Analiz
lubrifiant

96

Curire, nlocuire
lubrifiant,
mbuntire etanare

10

Analiz
lubrifiant

240

Curire, nlocuire
lubrifiant,
mbuntire etanare

Analiz piese
dup tratament
termic

80

Verificare i
corectare proceduri
tratament termic

3.1.5. Prelucrri mecanice

necorespunztoare

Msurare
dimensiuni i
abateri

80

Verificare i
corectare proceduri
prelucrare mecanic
Detensionare
interoperaii

3.2.1. Montaj incorect

Aspectare
rulment i piese
conjugate

80

Refacere montaj

3.2.2. Impuriti

Analiz
lubrifiant

160

Curire, nlocuire
lubrifiant

3.2.3. Ajustaj prea strns

Msurare
dimensiuni
rulment i piese
conjugate

240

Prelucrare piese
conjugate

3.2.6. Abateri de form

Msurare
abateri piese
conjugate

120

Schimbare piese
conjugate

3.2.7.Abateri de la
coaxialitate

Msurare
abateri piese
conjugate

160

Aliniere piese
conjugate

3. 3.Sarcin i
mod de
aplicare

3.3.4. Gocuri

Verificare
ncrcare

240

Eliminare ocuri sau

alegere alt rulment

3.3.6. Turaie prea mare

Verificare
tura+ie

160

Reducere turaie sau

alegere alt rulment

3.4. Ungere

3.4.1. Lubrifiant
necorespunztor

Analiz
lubrifiant

160

Curire, nlocuire
lubrifiant

3.4.2. Lubrifiant degradat

10

Analiz
lubrifiant

400

Curire, nlocuire
lubrifiant

3.4.3. Lubrifiant insuficient

10

Verificare
cantitate
lubrifiant

400

Suplimentare
lubrifiant

3.5.1. Particule solide

10

Analiz
lubrifiant

400

Curire, nlocuire
lubrifiant,
mbuntire etanare

Analiz
lubrifiant

320

Curire, nlocuire
lubrifiant,
mbuntire etanare.

Msurare
temperatur

240

Eliminare surs de
cldur,
mbuntire rcire
lagr

3.2. Montaj i
piese
conjugate

3.5. Mediu

3.5.2. Ap, ageni corosivi

3.5.3. Cldur

16

Tabelul 2.5. Tabel centralizator FMEA RULMENEI MEDII CONTAMINATE

(continuare)
Mod de
defectare
potenial

4.

5.

Efecte
poteniale
ale
defectrii

Zgomot,
CORODAR vibraii
E CHIMIC

Zgomot,
CORODAR
vibra+ii
E PRIN
CONTACT

6.DEFORMAR Zgomot,
E
vibra+ii
PLASTIC

Element
convenional
I

4.4. Ungere

Cauze
poteniale
ale defectrii

4.4.1. Lubrifiant
necorespunztor
4.4.2. Lubrifiant degradat

Controale
curente
(Prevenire/
Detecie)

Aciuni
D

CR

corective

Analiz
lubrifiant

96

Curire, nlocuire
lubrifiant

10

Analiz
lubrifiant

240

Curire, nlocuire
lubrifiant
Curire, nlocuire
lubrifiant,
mbuntire etanare

4.5. Mediu

4.5.2. Ap, ageni corosivi

Analiz
lubrifiant

192

5.2. Montaj i
piese
conjugate

5.2.4.Ajustaj prea larg

Msurare
dimensiuni
rulment i piese
conjugate

64

Refacere ajustaj

5.2.5.Rigiditate prea mic

Verificare
rigiditate piese
conjugate

96

Modificare
configuraie sau
material piese
conjugate

5.2.6. Abateri de form

Msurare
abateri piese
conjugate

48

Schimbare piese
conjugate

5. 3. Sarcin i
mod de
aplicare

5.3.5. Vibraii

Msurare
vibraii

96

Eliminare vibraii sau

reproiectare lagr

6.1. Material i
tehnologie

6.1.1.Compoziie chimic
necorespunztoare

Analiz material 4

48

Schimbare material

6.2. Montaj i
piese
conjugate

6.2.1. Montaj incorect

Aspectare
4
rulment i piese
conjugate

48

6.2.2. Impuriti

Analiz
lubrifiant

96

6.2.3. Ajustaj prea strns

Msurare
6
dimensiuni
rulment i piese
conjugate

144

Prelucrare piese
conjugate

6. 3. Sarcin i
mod de
aplicare

6.3.2. Sarcin prea mare

Verificare
ncrcare

216

Reducere sarcin sau

alegere alt rulment

3.3.4. Gocuri

Verificare
ncrcare

144

Eliminare ocuri sau

alegere alt rulment

6.5. Mediu

6.5.1. Particule solide

Analiz
lubrifiant

240

Curire, nlocuire
lubrifiant,
mbuntire etanare

10

Refacere montaj

Curare, nlocuire
lubrifiant

17

Tabelul 2.5. Tabel centralizator FMEA RULMENEI MEDII CONTAMINATE

(continuare)
Mod de

Efecte

defectare

poteniale
ale
defectrii

potenial

Element
convenional
I

10

7. FISURARE, Zgomot,
SPARGERE vibraii,
blocare

Cauze
poteniale
ale defectrii

7.1. Material i
tehnologie

Controale
curente

(Prevenire/
Detecie)

Aciuni
D

CR

corective

7.1.1. Compoziie chimic

necorespunztoare

Analiz material 4

80

Schimbare material

7.1.2. Puritate
necorespunztoare

Analiz material 4

80

Schimbare material

7.1.3. Fisuri n semifabricat

Analiz
semifabricat

80

Schimbare
semifabricat

7.1.4. Tratament termic

necorespunztor

2
Analiz piese
dup tratament
termic

80

Verificare i
corectare proceduri
tratament termic

7.1.5. Prelucrri mecanice

necorespunztoare

Msurare
dimensiuni i
abateri

80

Verificare i
corectare proceduri
prelucrare mecanic
Detensionare
interoperaii

7.2.1. Montaj incorect

4
Aspectare
rulment i piese
conjugate

80

Refacere montaj

7.2.2. Ajustaj prea strns

6
Msurare
dimesiuni
rulment i piese
conjugate

240

Prelucrare piese
conjugate

7.2.3. Rigiditate prea mic

Verificare
rigiditate piese
conjugate

240

Modificare
configuraie sau
material piese
conjugate

7. 3. Sarcin
i mod de
aplicare

7.3.4. Gocuri

Verificare
ncrcare

240

Eliminare ocuri sau

alegere alt rulment

8.2. Montaj i
piese
conjugate

8.2.3. Ajustaj prea strns

6
Msurare
dimensiuni
rulment i piese
conjugate

192

Prelucrare piese
conjugate

8. 3. Sarcin
i mod de
aplicare

8.3.6. Turaie prea mare

Verificare
turaie

128

Reducere turaie sau

alegere alt rulment

8.4. Ungere

8.4.1. Lubrifiant
necorespunztor

Analiz
lubrifiant

128

Curire, nlocuire
lubrifiant

8.4.2. Lubrifiant degradat

10

Analiz
lubrifiant

320

Curare, nlocuire
lubrifiant

8.4.3. Lubrifiant insuficient

10

Verificare
cantitate
lubrifiant

320

Suplimentare
lubrifiant

8.4.4. Exces de lubrifiant

Verificare
cantitate de
lubrifiant

128

Redozare lubrifiant

8.5. Mediu

8.5.3. Cldur

Msurare
temperatur

192

Eliminare surs de
cldur sau
mbuntire
rcire lagr

9.5. Mediu

9.5.4. Curent electric

Verificare
trecere curent
electric

96

Eliminare surs de
curent sau izolare
rulment

7.2. Montaj i
piese
conjugate

8. SUPRANCLZIRE

9. ERODARE
ELECTRIC

nc(lzire

Zgomot,
vibraii

Avnd n vedere c modurile de defectare sunt caracteristice rulmentului (ansamblului) i nu

elementelor convenionale, numai cauzele fiind asociate cu acestea, coloana privind elementele a fost
inserat naintea coloanei cu cauzele poteniale ale defectrii.
18

Tabelul 2.5 este valabil pentru orice fel de rulment, exceptnd coloanele I, A, D i CR,
valorile acestor indicatori fiind dependeni de condiiile de funcionare ale rulmentului, respectiv de
locul de utilizare al acestuia.
Pentru rulmenii de uz general utilizai n medii contaminate cu particule solide (lgruirea
rolelor transportoarelor cu band), valorile pentru I, A, D i respectiv CR sunt cele prezentate n
tabelul 2.5.
Se poate constata c diferitele cauze poteniale de defectare, au diferite grade de risc. Aeznd
n ordinea descresctoare a punctajelor CR, cauzele poteniale de defectare se pot evidenia cele care
comport cel mai mare grad de risc. Avnd n vedere c oricare dintre aceste cauze, dac se produc,
conduc inevitabil la defectarea rulmentului, identificarea cauzelor cu cel mai mare grad de risc
nseamn i identificarea modului de defectare cu cele mai mari posibiliti de apariie. Acestea sunt
prezentate n tabelul 2.6.
Elementele convenionale care prezint cauzele cu cel mai mare grad de risc, n ordinea
descresctoare a riscului, sunt prezentate n tabelul 2.7. Modurile de defectare cu cel mai mare grad de
risc, n ordinea descresctoare a riscului sunt date n tabelul 2.8. n ambele cazuri s-a luat n
considerare riscul cu punctaj maxim.

Tabelul 2.6. Cauzele poteniale de defectare cu cel mai mare grad de risc
Nr.
crt.
1

3
4
5

CR

Cauzele poteniale de defectare

400

(3.4.2) Lubrifiant degradat

(3.4.3) Lubrifiant insuficient
(3.5.1) Particule solide
(1.4.2) Lubrifiant degradat
(1.4.3) Lubrifiant insuficient
(1.5.1) Particule solide
(3.5.2) Ap, ageni corosivi
(8.4.2) Lubrifiant degradat
(8.4.3) Lubrifiant insuficient
(1.3.2) Sarcin prea mare
(1.5.2) Ap, ageni corosivi
(2.5.1) Particule solide
(3.2.3) Ajustaj prea strns
(3.3.4) Gocuri
(3.5.3) Cldur
(4.4.2) Lubrifiant degradat
(6.5.1) Particule solide

320

288
256
240

(7.2.3) Ajustaj prea strns

(7.2.5) Rigiditate prea mic
(7.3.4) Gocuri

Element
convenional
Ungere

Mod de defectare
Uzare adeziv

Mediu
Ungere

Oboseal

Mediu
Mediu
Ungere

Uzare adeziv
Supranclzire

Sarcin
Mediu
Mediu
Montaj
Sarcin
Mediu
Ungere
Mediu

Oboseal
Oboseal
Uzare abraziv
Uzare adeziv
Corodare chimic
Deformare
plastic
Fisurare, spargere

Montaj
Sarcin

Tabelul 2.7. Ordonarea dup gradul de risc a elementelor convenionale

Nr.
crt.
1-2
3

Element convenional
Ungere - Mediu
Sarcin

CR
400
288
19

Montaj

240

Tabelul 2.8. Ordonarea dup gradul de risc a modurilor de defectare

Mod de defectare
Nr.
crt.
1
Uzare adeziv
2-3 Oboseal Supranclzire
4-5-6-7 Uzare abraziv Corodare
chimic -Deformare plastic
Fisurare, spargere

CR
400
320
240

Se constat c modurile de defectare cele mai probabile pentru cazul funcionrii n medii
contaminate cu particule solide, sunt:
uzarea adeziv (griparea, blocarea) i
oboseala de contact i supranclzirea.
Totodat, se poate observa c elementele convenionale cele mai susceptibile de a provoca
defectarea rulmenilor n cazul funcionrii n medii contaminate cu particule solide, sunt:
ungerea, mediul i
sarcina.

2.3. Studiul FMEA pentru un proces de aplicare a unui strat de parafin de protecie pe n
interiorul uii unui autovehicul n cadrul procesului de asamblare a caroseriei
Operaia de aplicare a unui strat de parafin de protecie pe n interiorul uii unui autovehicul
n cadrul procesului de asamblare a caroseriei are ca scop protejarea mpotriva coroziunii a
suprafeelor interioare ale uii i se realizeaz cu ajutorul unui dispozitiv special (un pistol) de
acoperire cu parafin.
Pentru aceast funcie a procesului au fost identificate un mod de defectare potenial i efectele
potenial ale defectrii, respectiv a realizrii necorespunztoare a operaiei de protecie prin acoperire
cu parafin. Punctajul de severitate acordat a fost 7, corespunztor unui efect mare, considerndu-se
c nivelul de performan al procesului este necorespunztor.
n continuare au fost identificate un numr de 4 cauze poteniale de defectare, care au
fost cuantificate din punct de vedere al apariiei. Au fost definite sistemele de control pentru fiecare
cauz specificat i s-au acordat punctajele de detecie, rezultnd numerele de prioritate risc
pentru stadiul iniial de analiz FMEA.
Clasificarea riscurilor n stadiul iniial, a pus n eviden 3 cauze cu risc ridicat (R) i o
cauz cu risc sczut (S). n stadiul optimizat dup aplicarea i evaluarea aciunilor corective, s-au
nregistrat dou cauze de defectare cu risc mediu (M) i 2 cauze cu risc sczut (S). Histograma
cauzelor de defectare n funcie de CR, n stadiul iniial i n stadiul optimizat, este redat n
figura 2.2.

20

Figura 2.2. Histograma cauzelor de defectare n funcie de CR

Aplicnd pentru exemplul nostru zonele de risc discutate anterior, rezult o imagine a
procesului n stadiul optimizat, acum toate caracteristicile avnd un CR sub 100, procesul
situndu-se n zonele de risc mediu i sczut, ceea ce denot o mbuntire a performanelor.

Figura 2.3. Zonele de risc ale procesului

21

22