Failure Mode and Effects Analysis Analiza modurilor de defectare i a efectelor acestora

Ce este FMEA? FMEA este o analiz complex a calitii ce tinde spre aplicarea conceptului zero defecte promovat de Philip Crosby, principiul guvernator al calitii fiind acela al prevenirii neconformitilor, calitatea putnd fi descris pe baza principiilor pragmatice: A executa totul corect de prima dat i de fiecare dat, Zero defecte i ziua zero defecte- Ziua zero defecte, aa cum o concepe Crosby este o zi n care managementul i reafirm angajamentul n ceea ce privete aplicarea conceptului zero defecte i solicit tuturor angajailor implicarea lor n acest proces. Ziua zero defecte este privit drept dovada angajamentului managemetului n domeniul calitii. Analiza modurilor de defectare i a efectelor acestora (FMEA) este o metod de analiz a defectrilor poteniale ale unui produs sau proces, n scopul planificrii msurilor necesare pentru prevenirea apariiei acestora. Metoda a fost dezvoltat ncepnd cu anii 60, n cadrul proiectelor NASA. n anii 80 a fost utilizat, pentru prima dat, n industria de automobile, n prezent aplicndu-se n multe alte domenii. FMEA se poate utiliza n urmatoarele situaii: dezvoltarea unor produse sau procese noi; modificri ale produselor sau proceselor existente; evaluarea probabilitii de apariie a defectrilor, n cazul unor componente importante din punct de vedere al siguranei ansamblului; adaptarea produselor unor noi condiii de utilizare.

Aplicarea FMEA presupune parcurgerea urmatoarelor etape: Identificarea funciilor produsului (procesului) analizat. n cazul aplicrii FMEA de produs, se identific funciile produsului sau componentei luate n considerare. n raport cu aceste funcii sunt evideniate defectrile poteniale, evalundu-se gravitatea (criticitatea) lor. Se stabilesc apoi cauzele defectrilor i msurile care trebuie luate

pentru a preveni apariia lor. Aplicarea FMEA de proces presupune, ntr-o prim etap, descrierea funciilor procesului. Plecnd de la aceste funcii sunt identificate defectrile poteniale i evideniate etapele critice ale procesului. Se stabilesc masurile corective necesare pentru evitarea apariiei defectrilor. Analiza defectrilor const n inventarierea tuturor defectrilor posibile ale produsului, componenei sau procesului i n stabilirea modurilor de defectare. Aceasta se realizeaz, de regul, de ctre specialiti, dar se poate apela, n unele situaii, la grupe de lucru, valorificnd experiena, dobndit n domeniul respectiv de membrii grupului (lucrtori din ntreprindere). S considerm exemplul unui produs care asigur rigiditatea a dou subansamble. Defectarea posibil a acestui produs este evident: neasigurarea rigiditii cerute. Modurile de defectare pot fi multiple: deformare, uzur, ruptur, coroziune, flambaj etc. Obiectivele FMEA Fiind o metod de analiz critic, FMEA are obiective extrem de clare, orientate spre: determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic; cutarea cauzelor iniiatoare ale disfuncionalitii componentelor; analiza consecinelor asupra mediului, siguranei de funcionare, valorii produsului; prevederea unor aciuni corective de nlturare a cauzelor de apariie a defectelor; prevederea unui plan de ameliorare a calitii produselor i mentenanei; determinarea necesitilor de tehnologizare i modernizare a produciei; creterea nivelului de comunicare ntre compartimente de munc, persoane, nivele ierarhice. Dup ce au fost stabilite obiectivele analizei FMEA, urmtorul pas l constituie identificarea funciilor. O funcie este un scop propus pentru produsul sau procesul care este analizat. Dac se analizeaz un sistem, atunci trebuie identificate, de asemenea, funciile subsistemelor individuale. Modurile de defectare se pot clasifica n urmtoarele categorii de defectare: defectare complet; defectare parial; defectare intermitent;

defectare n timp (gradual); supraperformana unei funcii. Scopul acestei grupri n cinci categorii a modurilor de defectare este de a ajuta echipa

FMEA s identifice toate modurile de defectare posibile. Analiza modurilor de defectare n aceast clasificare poate s releve anumite posibiliti de defectare care n anumite condiii nu ar fi fost considerate. De asemenea, se pot pune n eviden funciile care nu au fost definite corespunztor. O defectare parial, intermitent, gradual sau supraperformana unei funcii poate genera o defectare complet a altei funcii neidentificate. De aceea, utilizarea categoriilor de defectare poate fi un ajutor util pentru relevarea unor asemenea situaii. Situaii n care se impune aplicarea expres a unei analize FMEA produse la care se impune un nivel ridicat de securitate; lansarea unui nou tip de produs sau de proces; implementarea unei noi tehnologii; evaluarea probabilitii de apariie a defectrilor, n cazul unor componente importante din punct de vedere al siguranei ansamblului; adaptarea produselor unor noi condiii de utilizare; schimbarea seriilor de fabricaie.

Prin aplicarea acestei metode se micoreaz riscul apariiei defectrilor n proiectarea i realizarea produselor. Pe aceast baz se asigur reducerea costurilor n toate etapele spiralei calitii: n proiectare, printr-o mai bun reflectare a cerinelor clienilor n calitatea concepiei, n aprovizionare, prin evitarea unor probleme generate de selecionarea necorespunztoare a furnizorilor, n producie, prin prevenirea punctelor critice, n domeniul service-ului, prin reducerea reclamaiilor clienilor etc. Metoda se aplic n dou variante principale: FMEA de proces i FMEA de produs.

FMEA de produs Se aplic n cazul proiectrii unor produse (componente) sau al reproiectrii acestora, n scopul prevenirii erorilor n proiectare i a defectrii produselor n procesele ulterioare de realizare. Responsabilitatea pentru aplicarea FMEA de produs revine compartimentului de proiectare.

FMEA de proces Se aplic n faza de pregtire a procesului de fabricaie si are ca scop prevenirea erorilor n planificarea procesului i a defectrilor n desfurarea acestuia. De aplicarea metodei raspunde sectorul de pregtire a fabricaiei (planificarea procesului). Numrul de prioritate-risc Numrul de prioritate-risc (RPN) este produsul punctajelor de severitate (S) de apariie (O) i de detecie (D): RPN = (S) (O) (D). Acest numr este n esen o evaluare a gravitii efectelor (severitatea), probabilitatea ca o cauz s genereze defectarea asociat cu aceste efecte (apariia) i capacitatea de a detecta defectarea nainte ca aceasta s ajung la client (detecia). RPN se utilizeaz pentru a identifica elementele cu cel mai mare risc, care s fundamenteze aciunile corective. Mulimea valorilor RPN are o serie de proprieti interesante, dintre care enumerm cteva: valorile RPN sunt cuprinse ntre 1 i 1000; media valorilor RPN este aproximativ 166, iar mediana este 105; exist 120 de valori distincte ale RPN.

Actiuni recomandate pentru designul si proiectarea FMEA

Urmarirea stabilirii Risk Priority Number se face de obicei pentru a efectua o analiza Pareto(principiul 80/20) si pentru abordarea modurilor posibile de esec n ordinea descresctoare a RPN. Determinarea cifrei pentru un RPN acceptabil este de fapt o chestiune de aplicare a bunului simt. n cazul n care 100 se presupune a fi maxim acceptabil, atunci acest lucru ar trebui s fie verificat pe baza experientei din trecut.Regula care se aplic este de a adopta o abordare coerent pentru fiecare din clasament, si, n general, acesta va fi gsit ca RPN este mare ,cum era de asteptat. In acest caz se identifica msurile recomandate, precum si alocarea de personal pentru a lua msurile adecvate de mbunttire pentru o anumit dat, care ar trebui s fie programat nainte de eliberarea produsului ctre client.

Dup finalizarea satisfctoare a actiunilor RPN pot fi recalculate, iar n cazul n care acesta sunt sub limitele convenite acceptabile, se iau msuri corective si pot fi considerate adecvate. Dac nu este cazul, atunci proiectarea sau procesul trebuie s fie redirectionate ctre actiunile corective adecvate. Modurile de defectare trebuie foarte bine studiat inainte ca proiectele sa fie trimise catre productie. n cazul procesului de FMEA, toate controalele si msurile pentru a se asigura intentia de proiectare, trebuie s fie puse n aplicare n produsul final . Dac acest lucru nu este fcut n mod corespunztor, atunci problemele legate de modurile de defectare identificate vor aprea n timpul fabricatiei. n cazul unui nou proces, modurile de defectare potentiale pot fi trecute cu vederea, din cauza lipsei experientei. In cazul n care acest lucru este descoperit la o dat ulterioar, acestea trebuie s fie incluse in ambele procese de proiectare

Istoricul utilizarii FMEA la Allied Signal Automotive Exist o tentatie aproape irezistibil pentru furnizori de automobile doar de a utiliza FMEA ca un exercitiu de documente pentru a mentine afacerea.Acest lucru, din pcate, pare a fi o activitate banal n cadrul industriei moto europene (a se vedea Dale si Shaw 1990 pentru detalii). Aceast stare de lucruri ntunec valoarea perceputa a tehnicii, deoarece lipsa de gndire, plus lipsa de obicei de actiuni practice si realiste de corectare, poate fi usor reperat de ctre un inginer experimentat furnizor de asigurare a calittii. Aceasta a fost ntr-adevr o experient timpurie la uzina de la sfrsitul anilor 1980. FMEA a fost folosita ca o activitate care a fost initiat de ctre departamentul de asigurare a calittii pentru a satisface un numr de client-furnizor pentru cerintele de asigurare a calittii. Utilizarea pe scar larg nu a fost inclusa si in alte departamente din cadrul organizatiei, desi unele presiuni din partea managerului de calitate si a Grupului Allied Signal au fost introduse in departamentul de productie pentru a utiliza tehnica, si un numr de ingineri de productie au fost instruiti n utilizarea FMEA prin cursuri externe. Acest lucru a avut drept rezultat, n unele ncercri folosirea marginala a tehnicii. Cu toate acestea, accentul a fost pus putin sau deloc pe actiunile pozitive corective pentru a reduce posibilele modalitati de defectare. Metoda istoric a generatiei FMEA a fost gndita, de ctre cei care au venit n contact cu ea, doar ca un exercitiu de imagine.

In consecint, toate beneficiile folosind tehnica ntr-un mod structural a fost pierduta. Din discutiile cu clientii, cu personalul de inginerie si, de asemenea, din concluziile lui Dale si lui Shaw este clar c aceast situatie exemplific industria auto europeana la fel ca in cazul marii majoritati a furnizorilor. Principalele deficiente observate in pregatirea si utilizarea FMEA au fost: -FMEA de design a fost realizat retroactiv si nu mai devreme n dezvoltarea produsului; -Proiectul FMEA era completat de inginerul de produs singur,ajutat foarte putin sau chiar deloc de personal cu experienta din alt departament; -Programele de verificare a proiectului au fost slab documentate,dar cu toate acestea executate ntr-un mod rezonabil, satisfctoare; -Zonele cu probleme identificate de FMEA nu au fost abordate n mod corespunztor de multe ori, sau au fost date RPN nerealiste pentru a evita ingrijorarea clientilor si pune n pericol afacerea; -Msurile recomandate tindeau s fi prost identificate si omise.

Dezvoltarea Utilizarii FMEA la Allied Signal Automotive Responsabilitatea pentru pregtirea FMEA trebuie s fie atribuita unei persoane care are o bun cunoastere de lucru a procesului sau de design. Pentru a obtine un document de lucru semnificativ, trebuie s existe, de asemenea, intrri dintr-o varietate de functii, de exemplu, ingineria de calitate, furnizorul de asigurare a calittii, de cumprare, service / garantia tehnologiei, folosind o abordare de echipa.Selectarea unei echipe este un element-cheie n asigurarea faptului c documentul este complet si ajunge la un acord privind actiunile corective propuse pentru mbunttirea.Persoanele alese s fie membri ai echipei trebuie s aib experient relevant, s fie bine motivate si s aib timp s efectueze ntreaga gam de sarcini implicate cu FMEA.

Designul FMEA Pregtirea initial a proiectarii FMEA este facuta de inginerul de produs pentru un anumit proiect.Inginer de produs completeaza primele sase coloane ale formularului FMEA, si anume functia de cadrul si numrul, modului de defectare potential, cauza potentialei defectari, potentialul efect al defectarii si a controalelor curente (verificare de design); Acest lucru trebuie fcut atunci cnd primul proiect al unui desen este disponibil, nu atunci cnd proiectul a fost transformat ntr-o parte a unui ansamblu, cnd ar fi mult mai dificil de a efectua orice schimbri majore. Daca nu se respecta regula fundamental de "a gndi mai nti, nu a face mai nti" pot aparea greseli inutile pentru c are trebuie suportate costurile. Odat ce inginerul de produs a completat satisfacator formularul, echipa de design a FMEA se ntruneste pentru a discuta tehnica FME pregatita prin analizarea a fiecarei parti.

Procesul FMEA Supunnd fiecare faz de functionare a unui sistem unei analize functionale, se vor afla rspunsuri privitoare la nevoia pe care functionarea acestuia o complineste, adic de ce a fost creat un sistem cu o astfel de functie si mai apoi, se identific modul n care elementele componente contribuie la ndeplinirea functiei cerute, adic cum se realizeaz functia n cauz. Pentru a gsi rspunsuri la ntrebrile legate de siguranta n functionare a sistemului, de fiabilitatea sa si n special de ce sistemul s-ar putea s nu-si realizeze functia la parametrii ceruti sau chiar s-si nceteze nedorit functionarea, suferind o defectiune sau chiar o pan de functionare, trebuie fcut o analiz cu metoda FMECA. Analiza se finalizeaz prin atribuirea unui calificativ de criticitate fiecruia dintre efectele identificate si ofer informatii att compartimentului de mentenant ct si celui de productie si de conceptie. Pe scurt, efectele unei analize FMECA se regsesc astfel la nivelul unei firme: -Compartimentul de mentenanta va lua masuri de preventie sau de corectie. -Departamentul de productie va schimba tehnologiile sau regulile de exploatare. -Departamentul de conceptie va up-data caietele de sarcini si va moderniza proiectul.

Diferentele dintre rezultatele aplicrii analizei functionale si a celei de criticitate, dar si modul n care procesul de analiz se desfsoar se poate vedea n ordinograma din figura 2.

Considernd procesul AMDRC ca fiind desfsurat dup traseul indicat n figura 2, se

constat c informatiile de intrare provenite din Analiza functional a sistemului sunt procesate ntr-o ordine logica astfel: - se face un opis al riscurilor pe care-l presupune fiecare defectiune a fiecrui element component din compunerea sistemului functional analizat, se evalueaz fiecare risc din punctul de vedere al gravittii efectulelor asupra functionrii sistemului, dndu-i-se un puctaj (de la 1 la 5 de exemplu) si apoi se ierarhizeaz aceste riscuri; - se stabileste nivelul de acceptabilitate al fiecrui risc; pentru elementele componente la care efectele posibilelor defectiuni se ncadreaz n marja acceptabil, procesul de analiz se consider ncheiat; - se decide asupra msurilor de reducere a riscurilor de aparitie a defectiunilor pentru componentele cu nivel de risc neacceptabil;decizia const fie n acceptarea riscului, caz n care procesul AMDEC se stopeaz relativ la acel element, fie n luarea de msuri de preventie (ungere, protectie, mrire a rezistentei, resetarea parametrilor de lucru etc.) sau de corective(acoperiri galvanice, ranforsri, ajustri dimensionale, reparatii etc.); - se reevalueaz gradul de risc al lementelor asupra crora s-a intervenit pentru corectie sau preventie; dac riscul rezidual este considerat de neacceptat, elementului i se aplic noi msuri de corectie, pn cnd el devine acceptabil ca nivel de risc, caz n care procesul de analiz se ncheie pentru aceast dat. Din descrierea etapelor procesului se constat c el trebuie documentat corespunztor pentru urmrirea si gestionarea corect a informatiilor. Exist template-uri pentru gestionarea acestor date, intr-o anumit varietate, acordabil nivelului de adresabilitate. n linii mari, suportul poate s aib forma unor tabele pe hrtie sau n format electronic iar prelucrarea datelor si arhivarea lor poate fi facut manual sau cu ajutorul unor software-uri dedicate. Firmele pot decide,in functie de mrimea lor si a resurselor disponibile, pe care variant se va lucra. Tendinta este de normare a documentelor pe care metoda le presupune ca neaparat necesare, o anumit formalizare ns este departe de a fi unanim acceptat, att din cauza variettii cazurilor de aplicatii practice din industrie, ct si datorit intereselor firmelor de software (si nu putine) de a-si impune propriile proceduri si standarde n vederea acoperirii unor domenii industriale ct mai importante si a unui segment cat mai mare din piaa industrial global

Summary Cea mai importanta cale de a imbunatatii procedurile de proiectare si a procesului de analiaza a modului de defectare la Allied Signal a fost o combinatie de doi factori: identificarea slabiciunilor in procedura i sugerarea metodelor pentru mbuntire precum si cresterea numrului de clienti n industria de automobile care necesit utilizarea tehnicii. Iata cateva date care pot ajuta organizaiile sa evite unele din dificultile i capcanele tipic ntlnite n proiectarea i utilizarea FMEA: A face -Elaborarea unei strategii pentru utilizarea tehnicii FMEA -Punerea n aplicare, cu sprijinul deplin al managerilor superiori; este responsabilitatea conducerii de a se asigura c exist o atitudine pozitiv n organizatie pentru FMEA; - Sa se asigure c toti membrii personalului care urmeaz s fie implicati in FMEA sunt constienti de beneficiile potentiale care decurg din procedura si de necesitatea unei actiuni corective care urmeaz s fie pusa n aplicare n cazul n care se fac mbunttiri; -S se asigure c inginerii simt c FMEA sunt o parte important a muncii lor; -Efectuarea de sedinte scurte, dar regulate de-a lungul etapelor timpurii ale ciclului de viat a produsului -Luarea in considerare FMEA pentru familii de produse, categorii de materiale, ansambluri principale si traseul procesului, mai degrab dect pentru fiecare component in parte; A nu face -trece cu vederea beneficiile care implic clientii si furnizorii n pregtirea FMEA -ncepe procesul de FMEA atunci cnd proiectul a ajuns la o stare avansata, atunci cnd modificrile vor fi mult mai greu de efectuat -s permit elaborarea FMEA efectuat n mod izolat de ctre o persoan

-permita eliminarea modurilor de defectare importante, cu un simplu comentariu cum ar fi "ntotdeauna am fcut asa" fr a tine cont de fezabilitate si costul schimbrii; -folosesca tehnica doar ca reclama pentru client.

Exist o diferent mic n efortul depus atunci cnd se utilizeaz FMEA n acest fel si cnd este folosit n mod corect, dar rezultatele sunt semnificative.