Modulul 2 FMEA Suplimentar

GUVERNUL ROMNIEI MINISTERUL MUNCII, FAMILIEI I PROTECIEI SOCIALE O.I.P.O.S.D.R.U.
NORD-VEST
Investete n oameni! Fondul Social European Programul Operaional Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 2013 Axa prioritar: 3 Creterea adaptabilitii lucrtorilor i a ntreprinderilor Domeniul major de intervenie: 3.2 Formare i sprijin pentru ntreprinderi i angajai pentru promovarea adaptabilitii Titlul proiectului: Pregtire, instruire, educare n vederea asimilrii de procese tehnologice inovative, mbuntirea practicilor manageriale i a proteciei mediului n sectoare calde Cod Contract: POSDRU/81/3.2/S/55652 Beneficiar: Universitatea Tehnic din Cluj-Napoca
SUPORT DE CURS
MANAGEMENTUL CALITATII IN SECTOARE CALDE]
Disciplina: Instrumentele calitatii Modulul 2 (Suplimentar)

FMEA - Analiza erorilor posibile si a influentei acestora
Formator: prof.dr.ing. Marius BULGARU
POSDRU/81/3.2/S/55652 Pregtire, instruire, educare n vederea asimilrii de procese tehnologice inovative, mbuntirea practicilor manageriale i a proteciei mediului n sectoare calde
FMEA = AMDEC ?
FMEA - Failure Mode and Effects Analysis - Fehler - Mglichkeits- und EinfluAnalyse
AMDEC - Analyse des Modes de Dfaillance, de leurs Effets et de leur Criticit - Analiza Modurilor de Defectare si a Efectelor defectarilor si Criticitatii defectarilor
Ce este FMEA ?
FMEA reprezinta o metoda sistematica de identificare si prevenire a riscurilor, aplicabila proceselor si produselor. Aceasta metoda este utilizabila n detectarea posibilelor defecte, la recunoasterea si evaluarea importantei efectelor acestora si luarea masurilor corespunzatoare pentru evitarea lor, respectiv descoperirea lor.
Care este scopul unui FMEA ?

Scopul FMEA este, ca mijloc ajutator al planificarii sistematice a calitatii, de a asigura dezvoltarea unor produse valoroase calitativ nainte de trecerea la productia de serie. FMEA permite descoperirea din timp a problemelor de calitate si evitarea aparitiei lor prin masuri adecvate. Astfel devine posibila ndeplinirea cerintelor de calitate a produselor si , n acelasi timp reducerea costurilor legate de erori si de urmarile erorilor.
Istoric FMEA
1975 1965 1963 Tehnica
NASA
1977
Tehnica nuclear aero i spaial
Aplicare n cele Formare Aplicarea Industria n din ce n mai diverse domeniii : de Germania ce mai medicin, automobile mult n (FORD) industria telecomunicaii electrocasnice de automobil etc. e
1980
1986
1990
Introducere
FMEA nu este o metoda de rezolvarea a problemelor. Ea se foloseste impreuna cu alte metode de rezolvare a problemelor. FMEA ne prezinta anumite riscuri dar nu rezolva problema.
FMEA nu este metoda care sa ne garanteze Zero greseli
Cand esueaza FMEA ?

Daca FMEA este efectuata de o singura persoana ! Daca FMEA este efectuata doar pentru satisfactia clientului sau organismului de certificare si nu urmareste imbunatatirea proceselor ! Daca FMEA se realizeaza intr-o faza avansata a proiectarii si astfel nu ajuta la imbunatatirea procesului de dezvoltare. Daca FMEA nu este actualizata pe durata de viata a produsului; daca FMEA nu reprezinta o unealta dinamica. daca de la bun inceput se considera ca FMEA este mult prea complicata si complexa .
Obiectivele FMEA
Cresterea sigurantei functionale si a fiabilitatii produselor si
proceselor Reducerea costurilor de garantie si intretinere Scurtarea procesului de dezvoltare Productie de serie fara evenimente neplacute Diminuarea modificarilor dupa pornirea productiei Prevenirea aparitiei problemelor Identificarea necesitatii de a actualiza sistemul Respectarea termenelor de livrare Fabricatie si montare rentabile Prestari de servicii orientate pe nevoile / cerintele clientului Comunicare eficienta in relatiile cu clientii si furnizorii Consolidarea unei baze de cunoastere in companie.
Costurile de garantie
Costurile actuale de garantie sunt doar vrful iceberg-ului
1 milion n costurile de garantie
1 milion costuri interne pentru nlaturarea erorilor 5 milioane costuri ascunse
Originea si detectarea erorilor in cadrul ciclului de fabricatie

60 %
40
Originea a 75 % din erori

20
Detectarea si indepartarea a 80 % din erori
Rata de eroare
Pregatire proiect
Concept produs / proces
Dezvoltare produs / proces
Realizare produs / proces
Productie de serie
Costul masurilor preventive

Echilibru nceput de economii cheltuieli / beneficiu
Beneficiu
Cheltuieli / Benebiciu
Cheltuieli
Crearea n timp a produsului
Costuri de impact si costuri de modificare

Rutinele asigurarii calitatii traditionale, bazate pe detectarea produselor defecte nu mai sunt adecvate productiei actuale.
Prevenirea erorilor, mai degrab dect detectarea erorilor
1.000,-
Costuri n Euro
Potentiale costuri de impact

10,-,10 1,-
Costuri de modificare
100,-
Pregatire proiect
Concept produs / proces
Dezvoltare produs / proces
Realizare produs / proces
Productie de serie
De ce FMEA ?
Legislaie Norme
Legile privind : garantia produsului siguranta produsului

Name der FMEA
Airbag Golf A4
FMEA
Gegenstand der FMEA
Fahrerairbag, Lenkrad Standard
SR EN ISO 9001:2008
Datum letzte nderung

23.04.01
FMEA-Typ
Konstruktion
FMEA-Status
Vorlufig
Verantwortlicher Bereich
VW FE Herr Muster
Bearbeiter/Bearbeiterin
FMEA-Moderator Kulle Meyer
Betroffene Bereiche
Attribute
FMEA Team:
Schmidt, Meyer, Schulze, Kaufmann,
Funktion
pot. Fehler
pot. Folge D Ursache
aktuelle A1 B1 E1 RPZ empf. Manahm 1 Manah e men
zu erledigen durch
getroffene A2 B2 E2 RPZ2 Stand Manahm. [%]
Norme ind. auto
Economie
VDA 6.1
AIAG
Garantie, revocare drept de utilizare, pierdere clienti
Domenii de aplicare FMEA

Efectuarea unei analize FMEA este necesar la :
Repere noi
Tehnologie nou
Modificarea produsului
Reclamaiile clientului
Repere cu probleme
Procese cu probleme
Tipuri de analize FMEA

FMEA Sistem : analiza interaciunilor ntre componentele sistemului de analizat FMEA Construcie : analiza componentelor sistemului pentru evitarea erorilor de proiectare i a erorilor de proces influenabile constructiv FMEA Proces : cerceteaz planificarea i execuia procesului corespunztor desenelor la produse / componente n vederea evitrii erorilor de planificare i fabricaie. Trebuie asigurat faptul c obinerea calitii produsului final corespunde ateptrilor clientului. utilizare obligatorie FMEA de echipament/masina : analiza componentelor echipamentului/masinii pentru evitarea erorilor de proces influenabile constructiv utilizare optionala
nglobarea n timp a analizei FMEA

n ansamblul dezvoltarii de noi produse ( APQP )
nglobarea n timp a analizei FMEA

Pregatire proiect Concept produs si proces Dezvoltare produs si proces Realizare produs si proces Productie de serie
Planificare i concepie FMEA - Sistem Dezvoltarea i verificarea produsului FMEA Concepie (Produs) Dezvoltarea i verificarea procesului FMEA Proces
= pietre de hotar
Interfata dintre FMEA Conceptie si FMEA Proces
Suprapuneri la analizele FMEA

Produs Purttorul funciunii Grupa constructiv Sistem de frnare motor Sub-sistem Sistem de frnare cu drosel constant Ansamblu Reper Caracteristici Fazele procesului Parametrii procesului Reglaj mrime perturbatoare
Vehicul
Motor
Amplasare drosel
Ventil
Diametrul ventilului
Rectificare
Urmarea erorii
Eroare
Cauza erorii Datele din desen
FMEA Sistem 2
Urmarea erorii
Eroare
Cauza erorii
FMEA Sistem 1
Urmarea erorii
Eroare
Cauza erorii Cauza erorii Cauza erorii Scul, strngere etc.
FMEA - Construcie
Urmarea erorii
Eroare
FMEA sistem Proces
Urmarea erorii Vehiculul Lipsete Ventilul drosel Motor defect Eficacitatea rmne n drum nu se deschide frnei de motor eficacitatea frnei cu prea mic drosel constant Ventilul aga Diametrul nu este n ordine concept/proces
Eroare Eroare de rectificare
FMEA - Proces
Schema logica pentru desfasurarea FMEA Proces Formular FMEA Proces
Formular FMEA stare initiala si stare imbunatatita
Fazele ce trebuie parcurse la ntocmirea analizei FMEA

Elementele sistemului - Stabilirea elementelor de sistem i - ntocmirea structurii sistemului Structura sistemului
Funcii i structura funciilor
-Alocarea funciilor elementelor de sistem -Stabilirea funciilor defectuoase
Analiza erorilor
- Stabilirea erorilor poteniale - Stabilirea urmrilor poteniale ale erorilor - Stabilirea cauzelor poteniale ale erorilor - Introducerea msurilor de prevenire i descoperire - Stabilirea valorilor indicilor A, B i E. Determinare RPZ - Reprezentarea grafic a valorilor RPZ - Stabilirea locurilor ce necesit msuri de mbuntire - Stabilire msuri de mbuntire, responsabili i termene - Urmrire realizare msuri de mbuntire - Introducere msuri ntreprinse n formularul FMEA - Repetarea evalurii riscului
Estimarea riscului
Optimizarea riscului
Planificare si pregatire
Nominalizarea moderatorului responsabil
Crearea echipei FMEA
Colectarea si studierea documentatiei
Realizarea documentatiei pentru sedinta
Nominalizarea moderatorului responsabil

Moderatorul FMEA face parte din compartimentul Asigurarea Calitatii. Sarcini ale moderatorului FMEA : Participare la planificarea FMEA Pregtirea / organizarea FMEA Moderarea echipei de lucru Documentarea analizei Evaluarea i prezentarea rezultatelor FMEA Asigurarea corectitudinii metodologice Participarea la mbuntairea eficienei FMEA Schimb de experien FMEA

Membrii echipei ar trebui, in functie de cerinte, sa presteze urmatoarele :
F V
Coordonator proiect : Decizii legate de executie Suport pentru colectarea informatiilor Aprobare FMEA Responsabil cu analiza FMEA : Coparticipare la pregatirea FMEA Contribuirea cu informatii pe baza experientei acumulate din procesele deja cunosacute Coparticipare la selectarea masurilor M E Expertii : Prezentarea in cadrul echipei a stadiului proiectului / dezvoltarii Contribuirea cu informatii pe baza experientei acumulate din procesele deja cunosacute introducerea masurilor de optimizare stabilite in stadiul proiectului
Echipa FMEA E E E E
F - Coordonator proiect V Responsabil M - moderator E Experi

Mod
Client Sy / EWG Sy/ EWG
Mod
PL/ PRD PL/ PRD
Mod Prog CNC
FMEA Sistem
FMEA Constructie
FMEA Proces
P1 / P2 EWG
Vanzari
EWG
Service
Service EWG
CM
CM
Responsabil
Permanent Temporar
Mod - Moderator Sy / EWG - Proiectare Sistem EWG - Proiectare reper CM Managementul Calitii
PL / PRD - Tehnolog Planificare / Producie P1 / P2 - Maistru Producie Prog CNC - Tehnolog Programator CNC
Colectarea i studierea documentaiei

Denumirea reperului supus analizei FMEA Numrul desenului de la client Indicele de actualizare / numrul PAM din desenul de execuie a reperului Marcarea cu X a tipului de producie Compartimentul responsabil pentru procesul supus analizei FMEA Numele i prenumele celui care a elaborat tehnologia de execuie / control Data elaborrii tehnologiei de execuie / control Numele i prenumele celui care a actualizat tehnologia de execuie / control Data actualiozrii tehnologiei de execuie / control
Numrul de ordine al analizei FMEA Numrul paginii curente / numrul total de pagini Responsabilul procesului supus analizei Moderatorul echipei din compartimentul AC+QM Aprobare de ctre eful Direciei Planificare Data elaborrii analizei FMEA-Proces Data planificat a produciei de mostre, preserie, serie Data reviziei analizei FMEA-Proces
Numele i prenumele membrilor echipei FMEA -Proces / compartimentele din care fac parte i semnturile acestora

Evaluarea de importan B (FMEA-Proces) - exemplu aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
B=1 B=2 B=3 B=4 B=5 B=6 B=7 B=8 B=9 B = 10
Fr Redus
Moderat Ridicat Foarte grav
Fr urmri Eroarea nu este important. Poate afecta baza de aezare a piesei la operaiile urmtoare sau poate duce la adausuri necorespunztoare la operaiile de strunjire, gurire sau frezare. Eroare cu importan medie (ex.: aspect necorespunztor al piesei, adausuri necorespunztoare la operaia de rectificare dantur etc.). Reperele trebuie sortate i remediate. Eroare cu importan mare (ex.: nencadrarea n clasa de precizie a danturii, jocuri n funcionare, imposibilitatea montrii etc.) Eroare deosebit de grav care influeneaz sigurana produsului.

Probabilitatea de apariie A (FMEA-Proces) - exemplu Frecventa
A=1 A=2 A=3 A=4 A=5 A=6 A=7 A=8
Improbabil Foarte rar Rar Ocazional Ridicat
Este improbabil s apar o eroare. mbuntire fa de A = 3. Proces inut sub control. Numai erori izolate n procese comparabile. Cota parte a erorii se afl la < 1 / 5.000 - < 1 / 1.000. Erori ocazionale n procese comparabile. Cota parte a erorii se afl la < 1 / 500 - < 1 / 200.
0 < 1 / 20.000 < 1 / 5.000 < 1 / 1.000 < 1 / 500 < 1 / 200
Erori frecvente n procese comparabile. Procesul nu este inut < 1 / 100 sub control. Cota parte a erorii se afl la < 1 / 100 - < 1 / 50. < 1 / 50 < 1 / 10
A=9 Este aproape sigur, c apar erori ntr-o msur mai mare. Foarte mare A = 10 Cota parte a erorii 1 / 10 sau mai mare.

Probabilitatea de descoperire E (FMEA-Proces) - exemplu aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
E=1 E=2 E=3 E=4 E=5 E=6 E=7 E=8 E=9 E = 10
100 % Foarte mare Ridicat Moderat Redus Improbabil
Cauzele erorilor sunt sigur descoperite. Probabilitatea de descoperire a cauzelor erorilor este foarte ridicat. Eroare aparent. Probabilitatea de descoperire a cauzelor erorilor este ridicat. Verificrile sunt sigure. Probabilitatea de descoperire a cauzelor erorilor este moderat. Verificrile sunt relativ sigure. Probabilitatea de descoperire a cauzelor erorilor este redus. Verificrile sunt imprecise. Descoperirea cauzelor erorilor este improbabil. Eroare ascuns. Nu sunt prevzute sau nu sunt posibile verificrile.

Trebuie elaborata o matrice a riscurilor cu urmatoarele zone : Zona rosie Trebuie intreprinse masuri, riscul trebuie diminuat prin masuri adecvate Zona galbena Nu sunt necesare masuri urgente, riscul ar trebui diminuat prin actiuni adecvate Zona verde Nu sunt necesare masuri de intreprins
A
10
9
8 7 6 5 4
3
2
B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Analiza erorilor
Estimarea riscului
Stabilirea elementelor de sistem si ntocmirea structurii

Sistem planul de desfasurare a procesului
de fabricatie
Elemente de sistem operatiile prevazute

n planul de desfasurare a procesului de fabricatie
Structura prezentarea n ordine

cronologic a efecturii operaiilor necesare desfurrii procesului de fabricaie

Analiza erorilor
Evaluarea riscului
Lucian Fulea, CM
Stabilirea functiilor elementelor de sistem

Produs cu erori Proces 1 Faza 1.2 ntregul proces cu erori Faza 2.1 Main cu erori Proces 2 cu erori Faza 1.1
Om
Faza 2.2
Material Faza 2.3 Mediu

Elementele sistemului i Structura sistemului - Stabilirea elementelor de sistem - ntocmirea structurii sistemului
Analiza erorilor
Evaluarea riscului
Stabilirea erorilor potentiale

Erorile potentiale sunt definite ca nerespectari ale cerintelor clientului impuse n desenul de executie a produsului. Erorile potentiale se vor stabili pentru fiecare proces de fabricatie supus analizei, tinnd cont si de caracteristicile critice si de securitate marcate n desenul de executie a produsului. Exemple : abateri dimensionale, abateri de pozitie, lovituri pe diametru, lovituri pe dantura, abatere la bataia radiala a danturii, piesa fara marcaj, oxizi pe suprafete, amprente, lovituri, rizuri, rugozitate mai mare a suprafetei, grat pe profilul danturii mai mare dect cel admis etc.
Stabilirea urmarilor potentiale ale erorilor

Urmrile potentiale ale erorilor sunt definite ca efecte ale erorilor potentiale asupra clientului. Prin client se ntelege: operatia urmatoare, viitoarele operatii ale fluxului tehnologic si / sau clientul produsului.
Urmarile potentiale ale erorilor se vor stabili tinnd cont de ce ar putea sa perceapa clientul sau cu ce s-ar putea confrunta acesta. Exemple : imposibilitatea efecturii montajului la client, angrenare necorespunzatoare sau jocuri, zgomot n motor, aspect necorespunzator, nerespectarea principiului FIFO, urmari tehnologice care afecteaza operatia urmaoare, functionare defectoasa.
Stabilirea cauzelor potentiale ale erorilor

Cauzele potentiale ale erorilor definesc cum se poate, sau ce poate produce o eroare, analiza celor 6M (muncitor, masina, material, metoda, mijloc de masurare, mediu).
Cauzele potentiale ale erorilor sunt punctate prin intermediul aparitiei. Aparitia este probabilitatea ca o anumita cauza sa apara pe perioada de realizare a procesului supus analizei.
Exemple : reglaj necorespunztor al masinii, impuritati pe baza de asezare a piesei, curatirea superficiala a suprafetelor de asezare a pieselor n universal, neatentie muncitor, uzura placuta, regimuri de aschiere necorespunzatoare, rupere burghiu, ambalare necorespunzatoare, preparare arbitrara a baii de conservare, manipulare de catre muncitor cu mini neprotejate etc.
Introducerea masurilor de prevenire si descoperire

Masurile de prevenire sunt masuri ce minimalizeaza aparitia erorii pentru fiecare cauza potentiala. Se descriu masurile de prevenire care la momentul efectuarii analizei au fost deja efectuate sau fac parte din planificare. Exemple : instruire tehnologica a personalului, verificare prima piesa (piesa verde), utilizare manusi de bumbac, analiza de laborator pentru degresant / conservant, ntretinere totalitara a masinii, analiza de laborator pentru degresant si conservant, instructiune de control 100 % etc.
Introducerea masurilor de prevenire si descoperire

Masurile de descoperire sunt masurile de control (frecventele de control) prevazute n planul de control pentru asigurarea procesului de fabricatie, ducnd la descoperirea posibilelor erori ct mai devreme posibil. Se descriu masurile de descoperire care la momentul efectuarii analizei au fost deja efectuate sau fac parte din planificare. Exemple : 2 verificari pe an (calitatea materialului); control PS 5 / n1; PS 60 / n1; PS 28 / n1; control 100 % la final; PS 1 / n1; control vizual 100 %; verificare prima piesa dupa reglarea masinii; o data pe saptamna, cu prelevare probe si nregistrarea rezultatelor analizelor n registru etc.

Elementele sistemului - Stabilirea elementelor de sistem i - ntocmirea structurii sistemului Structura sistemului Funcii i structura funciilor
Analiza erorilor
Evaluarea riscului
Stabilirea valorilor indicilor A, B i E. Determinare RPZ

Presupunere
Erori ce apar la client
Presupunere
Erori, urmarea erorilor, respectiv cauza erorilor nu se verific la productor
Presupunere
Erori ce apar la productor
Evaluare
Importana erorilor pentru client
Evaluare
Probabilitatea de apariie a erorilor la client
Evaluare
Probabilitatea descoperirii erorilor, respectiv a cauzei erorilor la productor
Importana B 1 10
X
Apariia A 1 10
X
Descoperirea E 1 10
=
Nr. prioriti de risc RPZ 1 1000
Reprezentarea grafica a valorilor RPZ

Trebuie elaborata o matrice a riscurilor cu urmatoarele zone : Zona rosie Trebuie intreprinse masuri, riscul trebuie diminuat prin masuri adecvate Zona galbena Nu sunt necesare masuri urgente, riscul ar trebui diminuat prin actiuni adecvate Zona verde Nu sunt necesare masuri de intreprins
A
10
9
8 7 6 5 4
3
2
B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Analiza erorilor
- Stabilirea erorilor poteniale - Stabilirea urmrilor poteniale ale erorilor - Stabilirea cauzelor poteniale ale erorilor - Introducerea msurilor de prevenire i descoperire - Stabilirea valorilor indicilor A, B i E. Determinare RPZ - Reprezentarea grafic a valorilor RPZ - Stabilirea locurilor ce necesit msuri de mbuntire
- Stabilire msuri de mbuntire, responsabili i termene - Urmrire realizare msuri de mbuntire - Introducere msuri ntreprinse n formularul FMEA - Repetarea evalurii riscului
Evaluarea riscului
Stabilire masuri de mbunatatire, responsabili si termene

Masurile de mbunatatire sunt definite ca masuri care duc la reducerea indicelui RPZ, fie prin scaderea indicelui A de aparitie a erorilor sau scaderea indicelui E de descoperire a erorilor.
Stabilirea masurilor de mbunatatire, responsabilii si termenele de rezolvare ale acestora se stabilesc n cadrul analizei de catre tehnolog mpreuna cu membrii echipei. Exemplu : modernizare utilaj privind posibilitatea sesizarii de catre acesta a depasirii tolerantei impuse n documentatia tehnologica.
Urmarire realizare masuri de mbunatatire formular

In urma implementarii masurilor, eficacitatea acestora trebuie reanalizata. In cazul in care, riscul a ramas in continuare foarte mare trebuie alese noi masuri de imbunatatire.
Actualizare si distribuire analiza FMEA-Proces

Actualizarea analizei FMEA-Proces se face n urmatoarele situatii :
- modificari la produs ;
- modificari pe fluxul tehnologic (ex.: modificari S.D.V., prelucrari pe alte utilaje ; - introducerea de operatii noi sau eliminarea unor operatii / faze al procesului ; - prelucrarea reclamatiilor.
Analiza FMEA-Proces se distribuie la tehnolog iar originalul se arhiveaza la compartimentul Calitate.
Prevederi VDA
7.1.4 Protectia Know-how-ului FMEA-ului de produs sau proces Pentru a proteja Know-how-ul, FMEA realizat de furnizor, in principiu nu se transmite clientului, cu conditia sa nu fie altfel reglementat contractual. La cerere se vor prezenta rezultatele. Clientul poate sa se asigure in timpul auditului / inspectiei ca au fost intocmite FMEA. In acest sens, FMEA trebuie supus controlului documentelor si inregistrarilor.
Avantaje si dezavantaje
Procedeu sistematic
Procedeu recunoscut Creaza o baza de date Managementul riscului in locul managementului de criza Cuantificarea riscurilor Analiza problemelor Timp mult Probleme in definirea problemei Evaluarea subiectiva a riscului Costuri/avantajele pot fi greu apreciate Costuri de intretinere

Modulul 2 FMEA Suplimentar

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Modulul 2 FMEA Suplimentar

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

GUVERNUL ROMNIEI MINISTERUL MUNCII, FAMILIEI I PROTECIEI SOCIALE O.I.P.O.S.D.R.U.

MANAGEMENTUL CALITATII IN SECTOARE CALDE]

Disciplina: Instrumentele calitatii Modulul 2 (Suplimentar)

Care este scopul unui FMEA ?

Tehnica nuclear aero i spaial

FMEA nu este metoda care sa ne garanteze Zero greseli

Cand esueaza FMEA ?

1 milion n costurile de garantie

1 milion costuri interne pentru nlaturarea erorilor 5 milioane costuri ascunse

Originea si detectarea erorilor in cadrul ciclului de fabricatie

Originea a 75 % din erori

Detectarea si indepartarea a 80 % din erori

Concept produs / proces

Dezvoltare produs / proces

Realizare produs / proces

Costul masurilor preventive

Crearea n timp a produsului

Costuri de impact si costuri de modificare

Potentiale costuri de impact

Concept produs / proces

Dezvoltare produs / proces

Realizare produs / proces

Legile privind : garantia produsului siguranta produsului

Datum letzte nderung

pot. Folge D Ursache

aktuelle A1 B1 E1 RPZ empf. Manahm 1 Manah e men

getroffene A2 B2 E2 RPZ2 Stand Manahm. [%]

Norme ind. auto

Garantie, revocare drept de utilizare, pierdere clienti

Domenii de aplicare FMEA

Tipuri de analize FMEA

nglobarea n timp a analizei FMEA

nglobarea n timp a analizei FMEA

Interfata dintre FMEA Conceptie si FMEA Proces

Suprapuneri la analizele FMEA

Cauza erorii Datele din desen

Cauza erorii Cauza erorii Cauza erorii Scul, strngere etc.

FMEA sistem Proces

Eroare Eroare de rectificare

Schema logica pentru desfasurarea FMEA Proces Formular FMEA Proces

Formular FMEA stare initiala si stare imbunatatita

Fazele ce trebuie parcurse la ntocmirea analizei FMEA

Funcii i structura funciilor

-Alocarea funciilor elementelor de sistem -Stabilirea funciilor defectuoase

Crearea echipei FMEA

Colectarea si studierea documentatiei

Realizarea documentatiei pentru sedinta

Nominalizarea moderatorului responsabil

Crearea echipei FMEA

F - Coordonator proiect V Responsabil M - moderator E Experi

Crearea echipei FMEA

Mod Prog CNC

Colectarea i studierea documentaiei

Realizarea documentatiei pentru sedinta

B=1 B=2 B=3 B=4 B=5 B=6 B=7 B=8 B=9 B = 10

Moderat Ridicat Foarte grav

Realizarea documentatiei pentru sedinta

A=1 A=2 A=3 A=4 A=5 A=6 A=7 A=8

Improbabil Foarte rar Rar Ocazional Ridicat

Realizarea documentatiei pentru sedinta

E=1 E=2 E=3 E=4 E=5 E=6 E=7 E=8 E=9 E = 10

100 % Foarte mare Ridicat Moderat Redus Improbabil

Realizarea documentatiei pentru sedinta

Fazele ce trebuie parcurse la ntocmirea analizei FMEA