INTRODUCERE

Metoda FMEA este considerat ca fiind un instrument de baz n managementul

proiectelor, al mentenanei i n cel al calitii totale.
Apariia acestei metode de lucru are loc n anii 60, fiind legat de proiectele NASA
pentru asigurarea unei disponibiliti maxime a echipamentelor militare strategice metoda
ncepe s se aplice i n alte domenii, reprezentativ fiind contribuia francez n aplicarea
metodei n industria de automobile (capt denumirea de Analyse des Modes de
Dfaillance, de leurs Effets et de leur Criticit AMDEC). Ultimele tendine n evoluia
metodei sunt legate de transferul acesteia ctre activitile de mentenan i de asigurare a
calitii n ntreprinderile mici i mijlocii.

Rutinele asigurrii calitii tradiionale, bazate pe detectarea produselor defecte nu

mai sunt adecvate produciei actuale. n condiiile creterii preteniilor de calitate ale
clienilor, a creterii complexitii produselor, a scderii perioadelor de proiectare i lansare
trebuie s existe o planificare sistematic a calitii. Motivul este extrem de simplu i de
intuitiv: defectele care pot fi evitate iniial nu trebuie s fie corectate mai trziu.

Principiul de prevenire rspunde unei analize sistematice i evalurii resurselor

poteniale de erori susceptibile a se produce n toate fazele realizrii unui proiect. Noile
metode ale proiectrii sistemice ale calitii sunt rspunsuri la noile cerine, ele trebuie s
permit analiza i eliminarea defectelor poteniale nc din stadiul de proiectare i
implementare, astfel nct tot mai des se ntlnete noiunea de proiectare a calitii.

FMEA este o metod de analiz, care ncearc s pun n comun competenele

grupurilor de munc implicate ntr-un proces de producie, n vederea elaborrii unui plan
de msuri ce au ca scop creterea nivelului calitativ al produselor, proceselor de munc i a
mediilor de producie.

Denumirea metodei n limba englez este Failure Modes and Effects and Analysis

MARIETA OLARU, MANAGEMENTUL CALITII, EDIIA A DOUA, REVIZUIT I ADUGIT, EDITURA

ECONOMIC, BUCURETI, 1999, PAG. 177-182
 1.DESCRIEREA METODEI FMEA

Analiza modurilor de defectare i a efectelor acestora FMEA este o metod de

analiz a defectrilor poteniale ale unui produs sau proces, in scopul planificrii msurilor
necesare pentru prevenirea apariiei acestora.
Metoda a fost dezvoltat ncepnd cu anii 60, n cadrul proiectelor NASA. n anii
80 a fost utilizat, pentru prima dat, n industria de automobile, n prezent aplicnduse
n multe alte domenii.

FMEA se poate utiliza n urmtorele situaii:

Dezvoltarea unor produse sau procese noi;
Modificri ale produselor sau proceselor existente;
Evaluarea probabilitii de apariie a defectrilor, in cazul unor componente
importante din punct de vedere al siguranei ansamblului;
Adaptarea produselor unor noi condiii de utilizare.
Prin aplicarea acestei metode se micoreaz riscul apariiei defectrilor n
proiectarea i realizarea produselor. Pe aceast baz se asigur reducerea costurilor n
toate etapele spiralei calitii: n proiectare, printro mai bun reflectare a cerinelor
clienilor n calitatea concepiei, n aprovizionare, prin evitarea unor probleme generate de
selecionarea necorespunztoare a furnizorilor, n producie, prin prevenirea punctelor
critice, n domeniul serviceul ui, prin reducerea reclamaiilor clienilor etc.

Metoda se aplic n dou variante principale:

FMEA de produs se aplic n cazul proiectrii unor produse(componente) sau al

reproiectrii acestora, n scopul prevenirii erorilor n proiectare i a defectrilor
produselor ulterioare de realizare. Responsabilitatea pentru aplicarea FMEA de produs
revine compartimentului de proiectare.

FMEA de proces se aplic n faza de pregtire a procesului de fabricaie i are ca

scop prevenirea erorilor n planificarea procesului i a defectrilor n desfurarea
acestuia. De aplicarea metodei rspunde sectorul de pregtire a fabricaiei (planificarea
procesului).
 2. PREZENTAREA ETAPELOR FMEA

Aplicarea FMEA presupune parcurgerea urmtoarelor etape:

Identificarea funciilor produsului(procesului) analizat. n cazul aplicrii FMEA de
produs, se identific funciile produsului sau componenei luat in considerare. n raport
cu aceste funcii sunt evideniate defectrile poteniale evalundu-se gravitatea(criticitatea)
lor. Se stabilesc apoi cauzele defectrilor i msurile ce trebuie luate pentru a preveni
apariia lor.
Aplicarea FMEA de proces presupune ntr-o prim etap, descrierea funciilor
procesului. Plecnd de la aceste funcii sunt identificate defectrile poteniale i evideniate
etapele critice ale procesului. Se stabilesc msurile colective necesare pentru evitarea
apariiei defectrilor.

Analiza defectrilor const n inventarierea tuturor defectrilor posibile ale

produsului, componentei sau procesului i n stabilirea modurilor de defectare. Aceasta se
realizeaz de regul de ctre specialiti dar se poate apela n unele situaii la grupe de lucru
valorificnd experiena dobndit n domeniul respectiv de membrii grupului(lucrtorii
din ntreprindere). S considerm exemplul unui produs care asigur rigiditatea a 2
subansamble. Defectarea posibil a acestui produs este evident: neasigurarea rigiditii
cerute. Modurile de defectare pot fi multiple: de formare, uzura, coroziune, flambaj.

Evaluarea efectelor i importanei defectrilor (criticitii)

Defectrile sunt, de regul, evaluate prin prisma a dou criterii: probabilitatea de
apariie(A) i probabilitatea de detectare (D), care se exprim utiliznd aceeai scar de
notaie. Cuantificarea acestor probabiliti depinde de tipul produsului sau procesului
analizat. n tabelele 1 i 2 este prezentat sistemul de cuantificare utilizat n indiustria de
automobile.

Evaluarea probabilitilor de apariie a defectrilor (A)

Criterii de evaluare
Rata probabil a Rata probabil a
a probabilitii de
defectrilor FMEA defectrilor FMEA Punctaj de evaluare
apariie a
produs proces
defectrilor.
<=1/2 <=1/10 10
Mare
<=1/10 <=1/20 9
<=1/20 <=1/50 8
Moderat
<=1/100 <=1/100 7
<=1/200 <=1/200 6
Redus
<=1/1000 <=1/500 5
<=1/2000 <=1/1000 4
Foarte redus
<=1/10.000 <=1/2000 3
Imposibil apariia <=1/20.000 <=1/5000 2
defectrilor <=1/100.000 <=1/10.000 1

Tabel 1
SURS: Marieta Olaru, Managementul Calitii, Ediia a doua, pagina 180.

Evaluarea probabilitii de detectare a defectrilor (D)

 Criterii de evaluare a
probabilitii de Probabilitatea de Punctaj de
detectare a detectare evaluare
defectrilor
Foarte mare >99.99% 1
Mare <99.99% 2
Moderat >99.70% 3-5
Redus >98% 6-8
Foarte redus >90% 9 Tabel
2 Imposibil detectarea
<90% 10
defectrilor. Tabel 2.
SURS: Marieta Olaru, Managementul Calitii, Ediia a doua, pagina 180.

n evaluarea importanei defectrilor este necesar respectarea urmtoarelor reguli

generale:
Importana unei defectri este aceeai pentru toate cauzele poteniale ale
defectrilor
Defectrile care genereaz aceleai efecte vor avea aceeai importan
Pentru diferite cauze ale unei defectri probabilitile A i D pot fi diferite.
Defectarea care are cea mai mare probabilitate de a fi identificat de client va fi
notat cu nota maxim(10 puncte)
Evaluarea importanei defectrilor se realizeaz utiliznd scara de notaie din
tabelul 3.

Pe baza probabilitilor A i D i a importanei I se determin coeficientul de risc CR,

prin relaia: CR=A*D*I. Acest coeficient ia valori ntre 0 i 1000. n general, se consider
c sunt necesare msuri pentru prevenirea defectrilor poteniale atunci cand coeficientul
de risc CR este mai mare de 100.

Evaluarea importanei defectrilor (I), n cazul aplicrii FMEA de produs sau proces

CRITERII GENERALE DE EVALUARE A IMPORTANEI DEFECTRILOR. Punctaj

Defectri deosebit de grave, care afecteaz sigurana produsului/procesului. 9,10
Defectri grave, care vor fi n mod cert detectate de client, necesitnd operaii de
7,8
remediere.
Defectri de gravitate medie, care vor fi detectate de client, genernd acestuia
4,5,6
satisfacii.
Defectri neimportante, care vor fi n mai mic masur reclamate de client. 2,3
Defectri care nu vor fi, probabil, sesizate de client. 1
Tabel 3
 Coeficientul de risc al produsului/procesului se obine prin nmulirea coeficienilor
de risc determinai pentru fiecare defectare n parte. Pentru a stabili n ce masur sunt
necesare msuri de mbuntire, n funcie de valorile A, D i I se pot lua n considerare
grila prezentat n tabelul 4.

Evaluarea necesitii msurilor de mbuntire (orientare general)

A D I DESCRIERE MSURI
1 1 1 Cazul ideal(scop). Nu sunt necesare
1 1 10 n mod sigur, situaia se afl sub control. Nu sunt necesare
1 10 1 Defectarea nu afecteaz pe client. Nu sunt necesare
1 10 10 Defectarea ar putea afecta pe client. Sunt necesare
Defectarea mai frecvent, n mod cert va fi detectat de
10 1 1 Sunt necesare
client.
10 1 10 Defectarea mai frecvent, ar putea s-l afecteze pe client. Sunt necesare
10 10 1 Defectarea mai frecvent, de mare importan. Sunt necesare
10 10 10 Situaii total necorespunztoare. Sunt necesare
Tabel 4

Posibilitile de influenare, prin msuri de mbuntire a valorii factorilor A, D, I

depinde de etapa n care sunt luate msurile respective. Pe msur ce ne ndeprtm de
etapa concepiei produsului, aceste posibiliti se diminueaz(tabelul 5).

Posibilti de influenare a criteriilor de evaluare prin msuri de mbuntire.

A D I FAZA
x x x Modificri ale proiectului
x x Modificri ale procesului
x x ncercri
x Inspecia calitii
Tabel 5

Pentru evaluarea eficienei msurilor de imbuntire stabilite, se recalculeaz A, D, I i

CR i se compar cu valorile iniial determinate. Toate elementele analizei, rezultatele
calculelor aferente precum i msurile de imbuntire preconizate sunt trecute intr-un
formular (tabel 6).
 CONCLUZII

Tendina fabricanilor de a produce mrfuri de genul celor de unic folosin, n

sensul c multe din ele nu se pot repara, soarta lor fiind prematura transformare n deeuri
(nclminte, aparate electronice, etc. care nu se pot repara). Trebuie subliniat c aceast
tendin, dei este o tendin mondial, este pguboas, irositoare de resurse i poluatoare a
mediului, duntoare cumprtorului. Evident i aceast cauz, alturi de lipsa
meseriailor se constituie ntr-o serioas pierdere pentru societate.
Sigur, ca ar de dimensiuni modeste, posibilitile noastre de mpotrivire sunt mici.
Totui, ar trebui s ncercm s prelum alte lucruri bune de la societile
dezvoltate din vest, iar n privina mrfurilor gen de unic folosin s ne opunem, cu
posibilitile noastre existente la nivel local, naional sau regional. Trebuie s demonstrm
c aceast tendin de dezvoltare este o irosire de resurse care contravine principiului
deuvoltrii durabile. De aceea este necesar aplicarea unei metode ce micsorez riscul
apariiei defectrilor n proiectarea i realizarea produselor. Pe aceast baz se reduc si
costurile privind asigurarea calitii.
 BIBLIOGRAFIE

1.Olaru Marieta , Managementul Calitii ,ediia a doua revizuit i adugit,editura

Economic, Bucuresti ,1999

2.Ion Stanciu ,Managementul Calitii totale,ediia a doua, editura Universal,Bucureti

2003

3.Dinu Vasile ,Managementul Calitii suport curs

4.http://so.cnfpa.ro/so/x/Electromecanic%20repar%20frigidere%20si%20ap%20de%20uz
%20casnic.pdf

5.http://en.wikipedia.org/wiki/Failure_mode_and_effects_analysis

6.George-Emilian DRGHICI, Concepia inovant, colaborativa, integrant a

produselorUniversitatea Politehnica din Timioara