Curs 5 Managementul Calitii

Rodica ROHAN

2014

5. Metoda AMDEC-Analiza modurilor de defectare, a efectelor i criticitii lor

(denumirea initiala a fost Failure Mode and Effect Analysis FMEA)
5. 1.Consideratii generale
Metoda AMDEC este considerata ca fiind un instrument de baza n managementul proiectelor, al
mentenantei si n cel al calitatii totale. Aparitia acestei metode de lucru are loc n anii 60, fiind legata de
proiectele NASA pentru asigurarea unei disponibilitati maxime a echipamentelor militare strategice
(denumirea initiala a fost Failure Mode and Effect Analysis FMEA). Metoda ncepe sa se aplice apoi si n
alte domenii, reprezentativa fiind contributia franceza n aplicarea metodei n industria de automobile (capata
denumirea de Analyse des Modes de Dfaillance, de leurs Effets et de leur Criticit AMDEC). Ultimele
tendinte n evolutia metodei sunt legate de transferul acesteia catre activitatile de mentenanta si de asigurare a
calitatii n ntreprinderile mici si mijlocii. n conditiile cresterii pretentiilor de calitate ale clientilor, a cresterii
complexitatii produselor, a scaderii perioadelor de proiectare si lansare trebuie sa existe o planificare
sistematica a calitatii. Motivul: defectele care pot fi evitate initial nu trebuie sa fie corectate mai trziu.
Dezvoltarea metodei FMEA a dus la crearea unor seturi de instrumente pentru analiza preventiva
sistematica cu grad foarte mare de aplicabilitate. n practica s-a demonstrat ca costurile pentru corectarea
unui defect nedetectat ntr-o etapa anterioara cresc de 10 ori de la un stadiu de implementare la altul.
AMDEC este constituit din informatii externe si interne procesului, echipamentului sau produsului supus analizei.
Informatiile externe sunt cele furnizate direct sau indirect de alte tipuri de analize, cum ar fi Analiza functional,
respectiv Analiza preliminar a riscurilor. Informatiile interne sunt rezultatul aplicrii si a altor metode de analiz
a sistemului sau de detectarea defectelor, care utilizeaz acelasi tip de date, la acelasi nivel decizional si cu care
metoda AMDEC se completeaz si se verific, dar creia i si furnizeaz datele necesare analizei specifice proprii,
ca de exemplu metoda Arborele de defectare.
AMDEC este o metoda de analiza, care ncearca sa puna n comun competentele grupurilor de munca
implicate ntr-un proces de productie, n vederea elaborarii unui plan de masuri ce au ca scop cresterea
nivelului calitativ al produselor, proceselor de munca si a mediilor de productie.
n fig. (5.1) se prezinta relatia dintre originea si detectarea defectelor n timpul ciclului de fabricatie al unui
produs.
Definirea
produsului

Proiectare

Proiectare

Controlul

tehnologica

produselor

Utilizator

Curba detectarii
si ndepartarii
60%

Curba originii
defectelor
40%

20%

0%

Originea a 75% din defecte

Detectarea si ndepartarea
a 80% din defecte

Fig. 5.1 Originea defectelor n cadrul ciclului de fabricatie a unui produs

Se disting 3 tipuri de AMDEC:

AMDEC produs-proiect permite urmarirea si analiza produselor nca din stadiul de proiectare,
ncercnd sa evidentieze care sunt defectele posibile si implicatiile acestora asupra utilitatii
produsului final.
1

Curs 5 Managementul Calitii

Rodica ROHAN

2014

AMDEC produs-proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel nct sa fie
asigurata o fabricatie eficienta a acestuia.

AMDEC mijloc de munca/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de productie, n scopul
diminuarii numarului de rebuturi, a ratei de detectare si cresterii fiabilitatii si disponibilitatii.
5.2. Obiectivele AMDEC
Fiind o metoda de analiza critica, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:
determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
cautarea cauzelor initiatoare ale disfunctionalitatii componentelor;
analiza consecintelor asupra mediului, sigurantei de functionare, valorii produsului;
prevederea unor actiuni corective de nlaturare a cauzelor de aparitie a defectelor;
prevederea unui plan de ameliorare a calitatii produselor si mentenantei;
determinarea necesitatilor de tehnologizare si modernizare a productiei;
cresterea nivelului de comunicare ntre compartimente de munca, persoane, nivele ierarhice.
Situatii n care se impune aplicarea expresa a unei analize AMDEC sunt:
produse la care se impune un nivel ridicat de securitate;
lansarea unui nou tip de produs sau de proces;
implementarea unei noi tehnologii;
schimbarea seriilor de fabricatie;
produse sau procese cu probleme de calitate.
Aplicarea metodei se poate face, pe de-o parte n stadiul de conceptie sau de dezvoltare a produsului AMDEC
predictiv iar pe de alt parte, n stadiul de prototip sau cel de executie al produsului AMDEC operational

Fig. 5.2 Faze de aplicare a metodei

5.3 Conditii pentru aplicarea metodei
Personal calificat
Model de formular FMEA al unui instrument echivalent (ex. soft),
Prezentarea procedeului ales (ex. flowchart),
Informaii statistice sau rapoarte ale unor erori anterioare,
O echip format din persoane care cunosc procedeul sau care cunosc metodele i tehnicile utilizate
n procedeul respectiv,
Membrii trebuie s fie contieni de erorile ce pot aprea n timpul procedeului.
Obiectul analizei l constituie stabilirea seciunilor critice ale sistemului.
Pe baza rezultatelor obinute se pot aloca n mod raional resursele destinate: aciunilor corective,
ingineriei fiabilitii i dezvoltrii produsului.
AMDEC pote fi ntreprins n orice etap a proiectrii, dezvoltrii, omologrii, fabricrii i
exploatrii unui produs.

Curs 5 Managementul Calitii

Rodica ROHAN

2014

5.4. Etape parcurse n cadrul metodei AMDEC

Etapele principale ale metodei se considera a fi:
1. Identificarea procesului, produsului sau mediului de studiat
Metoda creste n eficienta n momentul n care se aleg produsele sau activitatile cheie ale proceselor
tehnologice, a caror defectare poate implica pierderi importante de productie.
2. Constituirea echipei AMDEC
Metoda AMDEC necesit o bun colaborare ntre persoane care cunosc bine sistemul n cauz si mediul
su. Este necesar constituirea unei echipe multidisciplinar, care s poat identifica cauzele de fond ale
apariiei defectelor. Persoanele vor fi de nivel divers, conductori sau utilizatori, cu orizonturi diferite: specialisti
n tehnologie, n executie, n exploatare, n marcheting, n calitate etc. In consecint, este de dorit ca munca
acestui grup heterogen s fie coordonat de ctre un facilitator, bun cunosctor al metodei AMDEC. Aplicarea
metodei necesit uneori o vast colectie de informatii asupra fenomenului analizat. Grupul de lucru trebuie deci s
se pun de la bun nceput de accord asupra nivelului si limitelor analizei, asupra mijloacelor folosite si
responsabilittilor lor.
3. ntocmirea dosarului AMDEC
Conceperea documentatiei tehnice este o etap important, care trebuie parcurs n avans fat de momentul
nceperii lucrului. Fiecare sistem care se supune analizei va trebui s aib toate documentele legate de el cuprinse
ntr-un Dosar tehnic propriu. n vederea constituirii documentatiei necesare derularii metodei, este necesar ca
un dosar AMDEC sa cuprinda urmatoarele elemente:
 analiza functiilor produsului / procesului de fabricatie;
 mediul (unde este amplasat, realizat, utilizat );
 cmpul de aplicatie;
 obiectivele de calitate si de mentenanta;
 istoricul functionarii utilajelor;
 istoricul activitatilor de mentenanta realizate asupra obiectivului de studiat;
 alte informatii care vor fi considerate necesare.
4. Analiza functionala
a. Modul de defectare: este datorat functionarii unei parti din sistem, a unei componente, a unei piese.
El se caracterizeaza printr-un comportament care risca sa opreasca functiunea pentru care a fost introdus.
b. Cauzele potentiale:
- pot fi cauze minore gasite repede de catre grupul de lucru;
- pot fi cauze carora trebuie sa li se aplice metoda de lucru Cauza Efect .
c. Efectele potentiale ale defectelor: efectele pot fi pe subsisteme, pe sisteme, pe mediul nconjurator,
pe utilizator.
d. Detectarea: daca, cauza (modul) a aparut, detectarea corespunde a ceea ce trebuie modificat ca
utilizatorul sa foloseasca corespunzator sistemul. Obiectivul este de a preveni aparitia cauzei si introducerea
n sistem a unor dispozitive care sa previna cauza sau sa se gaseasca o noua configuratie a subsistemului sau
a componentei.
e. Evaluarea: riscul este evaluat cu ajutorul unor indici:
- Frecventa de aparitie (F) exprima probabilitatea cauzei care produce si conduce la defect.
Poate fi apreciata prin media timpului de buna functionare (MTBF).
- Gravitatea (G) reprezinta gravitatea efectului datorat defectarii, resimtita de utilizatorul
utilajului respectiv. Se poate exprima n functie de media timpului de stationare n reparatii
(MTSR).
- Detectabilitatea (D) ia n considerare ca defectul poate fi detectat de utilizator, de asemenea
cauza si modul n care el a aparut. Cu ct riscul de a detecta defectul este mai mare, cu att
nota este mai mica.
Principala contributie a metodei AMDEC este aceea ca descrie un defect pe baza unui indice de criticitate
(C), lund n considerare toate riscurile. De o maniera generala pentru defectul unui component particular,
3

Curs 5 Managementul Calitii

Rodica ROHAN

2014

criticitatea este evaluata n functie de riscuri-le sociale: riscul pentru utilizator, riscul comercial, riscul financiar, se
pot stabili chiar ierarhii de riscuri. Ca urmare, criticitatea defectului se va aprecia cu ajutorul urmatoarei relatii:
C=FxGxD
Dificultatea consta n aprecierea corecta a factorilor F, G, D, pentru aceasta trebuind a fi consultat ntregul
istoric de date al mentenantei. Modalitatea de calcul a criticitatii devine nsa relativ simpla, mai ales ca se va
recurge la fise tipizate AMDEC.
5. Stabilirea fisei AMDEC
Analiza se va efectua pe un formular-tip al metodei, care va trebui sa cuprinda toate datele necesare
identificarii defectului, a cauzelor acestuia precum si a modalitatii de ameliorare a situatiei existente.
6. Interpretarea fiselor AMDEC
n aceasta etapa, echipa AMDEC analizeaza rezultatele obtinute, n vederea elaborarii ulterioare a unor
masuri de ameliorare a situatiei existente.
7. Elaborarea planului de ameliorare
Pe baza fiselor AMDEC completate n cadrul studiului, se va concepe un plan de masuri de ameliorare a
situatiei existente. Interesul va fi de a reduce criticitatea defectelor, ncercnd reducerea, pe ct posibil, a
fiecaruia dintre indici. n practica se vor ntlni situatii ce pot capata anumite nuante n functie de F, G, D;
din acest motiv va fi necesara o evaluare specifica n vederea stabilirii masurilor de ameliorare.
Exemple tabele cu punctaje pt. aprecierea probabilitatii de defectare si de aparitie a defectului:
5.5 Analiza criticitii defectrilor
Criticitatea i probabilitatea de apariie a unei defectri se evalueaz cantitativ pentru a permite
alegerea aciunilor corective ce se impun i determinarea prioritilor lor, ct i stabilirea limitei ntre riscul
acceptat i cel neacceptat. Efectul fiecrei defectri este clasificat funcie de caracterul su critic pentru
funcionarea ntregului sistem, innd seama de cerinele, obiectivele i constrngerile impuse sistemului.
Pentru fiecare echipament trebuie s se ntocmeasc o list cu defectrile critice. Exist categorii i
clase, general recunoscute, care se aplic la majoritatea echipamentelor i care sunt stabilite n funcie de
urmtoarele consecine, clasificate corespunztor nivelului de criticitate:
1. consecine grave asupra personalului de exploatare sau utilizatorilor;
2. deteriorarea unui echipament extern sau a echipamentului nsui;
3. pierderi economice datorit nefuncionrii sistemului;
4. nendeplinirea unei misiuni datorit incapacitii sistemului de a ndeplini corect principala sa funcie.
In practic se folosete o scar de criticitate, conform tabelului 1. La alegerea nivelului de criticitate
trebuie s se in seama de toi factorii care pot influena evaluarea efectelor asupra sistemului i n special
buna funcionare, costul, timpul disponibil i riscul
Tabelul 1.
Nivel de
Condiii de definire a criticitii
criticitate
IV
Orice eveniment care poate provoca pierderea uneia sau mai multor
funcii eseniale ale sistemului, deteriorri importante ale sistemului sau
mediului, rnirea sau moartea omului.
III
Orice eveniment care poate provoca pierderea uneia sau mai multor
funcii eseniale ale sistemului, deteriorri importante ale sistemului sau
mediului, dar care nu prezint dect un risc neglijabil.
II
Orice eveniment care duneaz bunei funcionri a sistemului, fr s
cauzeze deteriorri neglijabile asupra sistemului i mediului i fr s
prezinte un risc apreciabil pentru om.
I
Orice eveniment susceptibil s duneze bunei funcionri a sistemului,
provocnd deteriorri neglijabile asupra sistemului i mediului i fr
s prezinte vreun risc pentru om.
4

Curs 5 Managementul Calitii

Rodica ROHAN

2014

Nivel de criticitate

5.5.1 Probabilitatea de apariie a unui mod de defectare

Dup evalurile obinute prin analiz se estimeaz probabilitatea fiecrui mod de defectare considerat.
Estimarea unei probabiliti de defectare necesit o baz de date statistice semnificative de fiabilitate.
Probabilitatea de apariie a modului de defectare se consemneaz ntr-o gril de criticitate, conform fig.5.3 .
IV
IIII
II
I

Foarte redus

Redus

Medie

Mare

Probabilitatea de defectare

Fig.5.3 Gril pentru aprecierea probabilitii de defectare

5.5.2 Evaluarea criticitii defectrii
Evaluarea criticitii defectrilor se face utiliznd exemplul de gril prezentat n fig.5.3 . Probabilitatea
de defectare se clasific n patru categorii: foarte redus- redus medie mare.
5.6 Raportul de analiz AMDEC
Raportul asupra AMDEC poate fi inclus ntr-un studiu general sau poate fi de sine stttor. In fiecare caz
raportul trebuie s cuprind:
prezentarea obiectului supus analizei;
descrierea medodei utilizate;
nivelul la care s-a oprit analiza, ipostazele i principiile de baz utilizate;
rezultatele analizei;
recomandri n atenia proiectantului, productorului, personalului de mentenan i utilizatorilor;
defectrile care, atunci cnd apar singure, conduc la consecine grave;
modificrile aduse proiectului a rezultat al studiului AMDEC
5.7 Avantajele analizei AMDEC
 Recunoasterea din timp si evitarea defectelor posibile n cadrul diferitelor faze ale planificarii si
realizarii produselor, ct si n cadrul ntregii structurari a proceselor;
 Efectuarea rapida a modificarilor necesare si evitarea celor care nu sunt necesare, reducnd astfel
timpii de fabricattie, respectiv scaderea costurilor calitatii n toate domeniile;
 Utilizarea extrem de simpla, ct si aplicarea neutra n toate bransele, att pentru probleme tehnice si
organizatorice, ct si pentru servicii;
 Completare cu succes a unor noi tehnici de lucru, verificate, ca de exemplu analiza valorii, Quality
Function Deployment;
 Utilizarea corecta a cunostintelor existente ale expertilor;
 Fiablitate mai buna si verificarea unor cerinte/caracteristici (caiet de sarcini);
 mbunatatirea comunicarii, cooperarii si colaborarii dintre clienti, furnizori si diferite compartimente
interne ale unei organizatii.