FMEA Suport Curs

TÜV Rheinland România
Failure Modes and Effects Analysis

(FMEA)
Analiza modurilor de defectare, a efectelor
şi criticităţii lor (AMDEC)
Revizia 1 din 15.04.2015 1 Academia TÜV Rheinland România

Obiective
• Definirea conceptului de Failure Modes and Effect

Analysis (FMEA)
• Detalierea modalităților de utilizare
• Evidențierea avantajelor și a domeniilor de aplicabilitate

Definiție
AMDEC (Analiza modurilor de defectare, a efectelor şi criticităţii lor)
• Tehnică de analiză cantitativă a fiabilităţii previzionale a unui sistem tehnic,

prin determinarea potenţialelor sale moduri de esuare, a efectelor
acestora şi prin evaluarea – pentru fiecare mod de defectare identificat – a
gravității/ severității consecințelor posibile, a probabilității de apariție şi a
probabilității de nedetectare, deci a criticității defectelor.
• Analiza include şi acțiunile/ măsurile preventive şi corective necesare

pentru reducerea/ contracararea defectărilor şi a efectelor lor.

Definiție - continuare
Failure Modes Effect Analysis (FMEA) este o abordare structurată pentru:
• Prezicerea apariției erorilor și prevenirea apariției lor în producție și în

alte zone funcționale care generează defecte
• Identificarea modurilor în care un proces poate eșua în a răspunde
cerințelor critice ale clientului (Y).
• Estimarea Severității, Apariției, și Detectării (SAD) defectelor
• Evaluarea planului actual de control pentru prevenirea acestor eșuări și
împiedicarea ajungerii lor la client
• Prioritizarea acțiunilor care trebuie întreprinse pentru a îmbunătăți și
controla procesul folosind Numărul de Prioritate a Riscului (NPR)

FMEA – si legile lui Murphy
Legea lui Murphy și motivul principal ce stă la baza metodei

FMEA: “Everything that can fail, shall fail”. (Dacă ceva se poate
strica, sigur se va strica).
Legea lui Murphy completată: ”Dacă ceva se poate strica, sigur

se va strica în cel mai prost moment posibil”
FMEA încearcă să răspundă la întrebările:

• Ce poate merge rău într-un sistem sau proces?
• Care este cel mai rău lucru ce se poate întâmpla?
• Ce trebuie făcut pentru a preveni defectele?

Istoric
• Utilizată pentru prima dată în anii 1960 în industria

aerospațială, în misiunile Apollo
• În 1974 Marina americană a dezvoltat standardul MIL-STD-1629 privind
folosirea FMEA
• La sfârșitul anilor 1970’s, industria de automobile,
determinată de constrângerile legale, a început să
incorporeze FMEA în managementul proceselor lor
• Automotive Industry Action Group (AIAG) menține și actualizează
standardul FMEA atât pentru proiectare cât și pentru execuție

FMEA – necesitate (regula 1 – 10 – 100)
Regula 1-10-100 spune că, pe măsură ce un produs sau un serviciu se

mișca în procesul de producție, costul corectării unei erori se
multiplică cu 10.
Activitatea Cost
Adresă de livrare introdusă incorect $1
Eroare detectată la tipărire $ 10
Eroare detectată la livrare $ 100
Clienții nemulțumiți transmit și altora nemulțumirile lor, iar costul se
multiplică
$1000

Tipuri de FMEA
• FMEA pentru sisteme: FMEA pentru un sistem complex, cum ar fi sistemul

electric al unui avion (se concentrează pe modul în care interacțiunile dintre
sistemele ar putea eșua)
• DFMEA pentru design: FMEA devreme, în faza de proiectare, înainte de

lansarea în producție
• PFMEA pentru procese: FMEA în primele faze ale proceselor (se

concentrează pe modul în care procesele care fac produsul ar putea eșua)
• FMEA pentru echipamente (se concentrează pe analiza mijloacelor de

productie in scopul diminuarii numarului de defectari)
Accentul il vom pune pe FMEA de proces

Cateva definitii
Mod defectare (Failure Mode)
• Modul în care produsul sau procesul ar

putea să nu își îndeplinească funcția dorită
• Este ceea ce vedem
Efectele defectarii (Failure Effects)
• Efectul este modul in care simte clientul

(impactul asupra clientului)
• Clasamentul este tradus prin scorul
"Severitate"

Cateva definitii
Cauzele esuarilor (Failure Causes)
• Cauza este motivul principal pentru care a

aparut esuarea / defectiunea
• Probabilitatea este reprezentata de scorul
“Aparitie“
Controale curente (Current Controls)
• Mecanisme în vigoare în prezent, care pot

detecta sau preveni aparitia de esuari/
defectiuni
• Abilitatea de a detecta eșecul înainte de a
ajunge la client este reprezentat de scorul
“Detectabilitate"
Legatura intre Cauze si Efecte
Cauza 1 Efect 1
1:1
1:M
Cauza 2 Efect 2
Efect 1
Cauza 1
M:1 Efect 2
Cauza 1
Efect 1
Relatia dintre cauze și efecte nu
Cauza 2
este întotdeauna de 1 la 1.

Obiective FMEA
• Determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
• Căutarea cauzelor iniţiatoare ale disfuncţionalităţii componentelor;
• Analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare,

valorii produsului;
• Prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie

a defectelor;
• Prevederea unui plan de ameliorare a calităţii produselor şi

mentenanţei;
• Determinarea necesităţilor de tehnologizare şi modernizare a

producţiei;
• Creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă,

persoane, niveluri ierarhice

Situații în care se impune aplicarea FMEA
• Produse la care se impune un nivel ridicat de securitate;
• Lansarea unui nou tip de produs sau de proces;
• Implementarea unei noi tehnologii;
• Evaluarea probabilității de apariție a defectărilor, în cazul unor

componente importante din punct de vedere al siguranței
ansamblului;
• Adaptarea produselor unor noi condiții de utilizare;
• Schimbarea seriilor de fabricaţie;
• Produse sau procese cu probleme de calitate.

Avantaje FMEA
• Îmbunătățește calitatea, fiabilitatea si siguranța produselor
• Mărește satisfacția clienților.
• Reduce durata și costul dezvoltării produselor.
• Documentează și urmărește acțiunile întreprinse pentru

reducerea riscurilor și îmbunătățirea proceselor.
• Concentrează eforturile continue pe prevenirea problemelor în

loc de rezolvarea lor.

Cine și când face Analiza FMEA?
Cine? Când?
• Echipa de proiect • FMEA de proces trebuie făcute:
• În faza proiectării conceptuale
• ORICINE a avut sau are un rol
în definirea, execuția sau • FMEA de proces trebuie actualizate:
schimbarea unui proces • Când un proiect sau un proces sunt
modificate.
• Asta include:
• Când se modifica mediul în care se
• Experți Tehnici utilizează un produs sau un proces
• Supervizori • Când se documentează un studiu de
rezolvare a unei probleme
• Manageri
• FMEA pentru sisteme trebuie făcute după
• Etc. definirea funcțiunilor unui sistem, înainte de
alegerea unor echipamente
• FMEA pentru proiectare trebuie create
când se proiectează sisteme, produse sau
procese noi.

Participanti FMEA
TOTAL - 5:8 persoane
Grupul de
Iniţiatorul – 1 Decidentul – 1 Animatorul – 1
analiză – 2:5
garantul
persoana cu
metodei, personal al
responsabilita
organizatorul persoană din serviciului de
te din
activităţii exteriorul persoane mentenanţă;
persoana sau întreprindere,
care are grupului. firmei, sau cel având bune personal al
serviciul care putin
Precizează cunoştinţe compartimentului
are initiaţiva puterea de a
ordinea de zi exterioară despre de asigurare a
de a exercita o
a întâlnirilor, compartiment sistemul calităţii; operatori
declanşa alegere
conduce ului în cauză, studiat şi care de producţie;
studiul şi de definitivă.
reuniunile, pentru aputea ar putea aduce membrii ai
a alege Aceasta va lua asigură
deciziile anima informaţiile birourilor de
subiectul secretariatul membrii
finale necesare proiectare; experţi
analizei şi urmărirea grupului.
referitoare la ai domeniului
avansului studiat, utilizatori.
cost, calitate studiului.
şi termene.

De ce Analiza FMEA?
Ca un mijloc de a micșora
RISCUL!!!

Cerinte ale standardelor
ISO 9001:2015 Capitolul 6 – Planificare, Art 6.2 Actiuni pentru

abordarea riscurilor si a oportunitatilor
ISO 13053:2011 - Metode cantitative de imbunatatire a

proceselor – Six Sigma, Partea a IIa – Instrumente si Tehnici
Alte standarde nationale

Initializare FMEA
• Identificarea procesului de studiat
• Stabilirea elementelor ce vor fi studiate

• detectările potenţiale
• evaluarea gravității consecinţelor lor
• asigurarea detectărilor
• declanşarea acţiunilor corective în
funcţie de gradul de criticitate
• Construirea echipei de analiză

Etape - cum sa urmărești FMEA?
1. Alegere proces
2. Examinare proces
3. Brainstorming al potenţialelor esuari
4. Enumerare potenţialele rezultate ale fiecărei esuari
5. Evaluare gravitate fiecărui rezultat
6. Evaluare probabilitate de producere a fiecărei esuare
7. Evaluare identificare fiecare esuari şi rezultat
8. Calculare numărul de prioritate a riscului (NPR) pentru fiecare
rezultat
9. Aranjare erori în ordinea priorităţilor
10. Luare de măsuri pentru eliminarea sau reducerea erorilor cu
grad de risc ridicat
11. Calculare NPR după ce esuarile au fost reduse sau eliminate
12. Utilizare şi actualizare formularul FMEA

FMEA - detaliere etape
1. Alegere proces. Primul lucru ce trebuie făcut e să alegeţi

proces pe care îl veţi analiza. Când faceţi selecţia, trebuie să
luaţi în calcul importanţa procesului respectiv, adică impactul
potenţialelor erori
2. Examinare proces. Alcătuiţi o echipă (care să includă

oameni cu nivel de experienţă şi responsabilităţi diferite) şi
înmânaţi fiecărui membru o copie a planului sau a descrierii
procesului, care ar putea fi analizat sau prezentat într-o
diagramă de flux (flowchart). Rugaţi pe cineva din echipă să
folosească procesul respectiv, pentru ca toată lumea să se
familiarizeze cu el

3. Brainstorming al potenţialelor erori. Examinaţi fiecare

etapă şi gândiţi-vă ce ar putea să meargă prost.
4. Enumerare potenţialele rezultate ale fiecărei erori. Notaţi

rezultatul fiecărei erori în dreptul erorii respective. Dacă o eroare
are mai multe rezultate, scrieţi-le pe rânduri diferite. Pentru a
stabili cauzele acestor rezultate, puteţi utiliza analiza cauzei şi a
efectului (diagrama os de peşte).

5. Evaluare gravitate fiecare rezultat. Notaţi cât de grav este

fiecare rezultat (pe o scară de la 1 la 10, 10 fiind cel mai grav).
În cazul în care membrii echipei nu sunt de acord asupra
gradului de gravitate, supuneţi problema la vot. Pentru a aranja
aceste efecte în funcţie de prioritate, cineva poate utiliza analiza
Pareto.
6. Evaluare probabilitate de producere a fiecărei erori.

Adunaţi informaţii din erorile produselor concurente. Folosiţi
aceste informaţii pentru a determina probabilitatea ca aceste
erori să se producă şi notaţi-o (pe o scară de la 1 la 10, 10 fiind
cea mai ridicată probabilitate).

7. Evaluare identificare fiecare eroare şi rezultat. Enumeraţi

metodele actuale de prevenire a rezultatelor erorilor şi evaluaţi-
le (pe o scară de la 1 la 10, 10 fiind cea mai ineficientă).
8. Calculare numărul de prioritate a riscului (NPR) pentru

fiecare rezultat. Înmulţiţi numărul gravităţii cu numărul
probabilităţii de producere, apoi cu numărul identificării erorilor.
9. Aranjare erori în ordinea priorităţilor. Hotărâţi ce probleme

necesită rezolvare urgentă (NPR ridicat).

10. Luare de măsuri pentru eliminarea sau reducerea

erorilor cu grad de risc ridicat. Hotărâţi ce măsuri trebuie
luate în privinţa erorilor cu grad de risc ridicat şi numiţi o
persoană care să le pună în aplicare.
11. Calculare NPR după ce erorile au fost reduse sau

eliminate. Adunaţi din nou echipa, după ce aţi dus la bun sfârşit
acţiunile corective şi calculaţi din nou NPR pentru fiecare
eroare. Atunci veţi putea hotărî dacă aţi luat sufiecente măsuri
sau dacă doriţi să luaţi decizii cu privire la alte erori apărute.

12. Utilizare şi actualizare formular FMEA. După ce procesul

a fost analizat (problemele au fost identificate şi evaluate), după
care s-au luat măsuri, o persoană e numită să monitorizeze
eficienţa măsurilor luate (etapa 10) şi rezultatele în caz de eşec.
Noile probleme apărute trebuie analizate şi adăugate în
formularul FMEA.

Abordarea procesuala
“ Pentru ca o organizaţie să funcţioneze eficace aceasta trebuie să

determine şi să conducă numeroase activităţi corelate. O activitate
sau un ansamblu de activităţi care utilizează resurse,
condusă(conduse) astfel încât să permită transformarea
elementelor de intrare în elemente de ieşire poate fi
considerată(considerate) un proces. Adesea elementele de ieşire
dintr-un proces constituie, în mod direct, elementele de intrare în
procesul următor.”
SR EN ISO 9001:2008, pag 4 - 0.2 Abordare bazată pe proces

Ce este un Proces?
Quality
Cost
Delivery
Cerere client Produs/Serviciu
(Declanșator) Ieșire ”Y”

CLIENT
Mana de lucru Materiale Mașini

Intrări ”X” Intrări ”X”
Activitatea 1 …………. Activitatea n
Intrări ”X” Intrări ”X”

Metode Mediu Măsurători

Exemplu de proces

Film

Harta procesului
Harta procesului (Process Map)

descrie în detaliu începutul şi
sfârşitul procesului, paşii şi
activităţile procesului şi relaţiile
între activităţi.
cerere oferta primita transmitere

de secretariat sau cerere de oferta
Comercial, DG, comercial pentru analiza
secretariat
e-mail
DG DG
firma
Inregistrare date
cerere oferta Analiza cerere de
din oferta in
primita de DG oferta
agenda
Cerere de oferta telefonic
transmisa
transmitere
Analiza cerere de inregistrare
prin fax/posta cerere de oferta
oferta cerere de oferta
pentru analiza
secretariat secretariat secretariat secretariat
O imagine face cat o mie de cuvinte.

FMEA – principalii pasi
B Pentru fiecare pas,

A Start cu maparea brainstorming potențiale
procesului moduri esec și efecte
Determinare
severitate
Determinare cauze
C potentiale de Determine
pentru fiecare mod probabilitate
de esuare de aparitie
Determinare
D Evaluare controale
detectabilitate
curente
E
F
Identificare Determinare NPR
actiuni

Cum arata un formular FMEA
# Etapa Modul Efectele S C Cauzele A Controal D N Acțiuni Persoana Acți S A D N

Procesul Potențial Eșuării E l Potențiale P e E R Recomand Responsabi uni E P E R
ui de Eșuare Potențiale V a ale eșuării P Actuale T P ate lă& Termen Luat V P T P
(Pasul) (defecte (Y's) s (X's) de de Execuție e
în proces) a
Proces

Componente FMEA …#
# Etapa Modul Efectele S C Cauzele A Controal D N Acțiuni Persoana Acț S A D N

Procesul Potențial Eșuării E l Potențiale P e E R Recomanda Responsabil i E P E R
ui de Eșuare Potențiale V a ale Eșuării P Actuale T P te ă& Termen uni V P T P
(Pasul) (defecte (Y's) s (X's) de de Execuție Lu
în proces) a ate
Proces
Prima coloana este numărul pasului procesului

1
2
3
4
5
Etc.

Componente FMEA … Etapa Procesului (Pasul)

în proces) a ate
Proces
Aici introduceți denumirea fiecărei etape (fază, pas) a procesului.

Analiza FMEA trebuie să urmărească secvențial pașii documentați în
Harta Procesului.
1. Ridicați Receptorul
2. Formați Numărul
3. Așteptați să sune
4. Spuneți “Alo”
5. Vă recomandați
6. Etc.

Componente FMEA …Modul Potențial de Eșuare

în proces) a ate
Proces
Aceasta se referă la modul în care procesul poate potențial eșua.

Această informație se obține din Datele Istorice despre Defectări
FYI ... Un Mod Potențial de Eșuare este un nume fantezist pentru

defect.

Componente FMEA … Efectele Eșuării Potențiale

Procesul Potențial Eșuării E l Potențiale P e E R Recomandat Responsabil i E P E R
ui de Eșuare Potențiale V a ale Eșuării P Actuale T P e ă& Termen uni V P T P
în proces) a ate
Proces
Acesta este pur și simplu efectul apariției modului potențial de

eșuare în proces. Se referă la ieșirea fiecărei etape.
Această informație poate fi obținută din Harta Procesului.

Componente FMEA … Severitatea

în proces) a ate
Proces
Gradul de Severitate (gravitatea) trebuie evaluat pe baza

cunoștințelor echipei despre proces, raportate la o anumita scară.
Măsura Severității este măsura financiară a realizării respectivului
mod de eșuare.

Exemplu - Severitate
Efect Criteriu: Definirea impactului efectului Scara
Poate afecta capacitatea organizației de a funcționa. Modul de eșuare afectează

Critic ptr. 10
procesul operațional și/sau implică încălcarea legii.
business
Critic pentru Periclitează relația cu clienții. Modul de eșuare afectează produsul livrat și/sau
relatia cu clientul din cauza eșuarii și/sau prin nerespectarea normelor. 9
client
Întrerupere majoră a procesului. Se generează foarte multe situații de reprocesare

Înalt ulterioară. Clienții foarte nemulțumiți. 7
Întrerupere moderată a procesului. În unele situații este necesară reprocesarea.

Moderat Procesul este încă operabil, cu unele proceduri suplimentare. 5
Clienți sunt nemulțumiți..
Întrerupere minoră a procesului . Reducere temporară a nivelului de performanță.

Scăzut 3
Unii clienți sunt nemulțumiți
Minor Defectele sesizate intern, nu și în exterior.. 2
Nici unul Fără efect 1
Exista multiple scale – agreati scara in echipa voastra

Cum? Un pic de brainstorming
Brainstorming structurat
1.Problema este enunțată și agreată și este notată astfel încât să vadă

toată lumea
2.Fiecare membru al echipei este întrebat în stil “turul mesei” cu scopul de
a formula o idee (round Robin)
3.Toate ideile sunt scrise pe post-it-uri și afișate pe perete
4.Procesul poate continua până când toți membrii echipei își spun părerea
de cel puțin 3 ori
5.Revedeți lista ideilor în vederea formulării clare și a inlăturării dublurilor
6.Utilizați post-it-urile ca date de intrare în cadrul Analizei Cauza-Efect (os
de peste), și a Diagramelor de Afinitate.

Brainstorming nestructurat
Procedeul este același ca la metoda organizată numai

că ideile sunt exprimate de oricine, oricând.
Nu este nevoie să se treacă pe la fiecare membru al

echipei, întrucât ideile nu sunt solicitate prin
rotație.

Gradul de Severitate în procesele dvs.
Tabelul anterior are scop strict de exemplificare. Pentru proiectele dvs.

specifice va trebui să vă definiți propriile scări de severitate.
Va trebui să vă definiți propriile criterii, pe care să le păstrați cu

consecvență in toate analizele FMEA.
Hai sa incercam un pic de

brainstrorming pentru niveluri
de severitate 1, 3, 7, 10 in
proiectele voastre.

Componente FMEA ..Clasa

în proces) a ate
Proces
Clasa trebuie sa catalogheze fiecare pas ca:

 Controlabil (C)
 Procedural (P)
 Zgomot (Z)
Această informație poate fi obținută din Harta Procesului.
Controlabil – Un factor căruia i se poate asocia o valoare. De exemplu temperatura.
Procedural – Un set standardizat de activități care conduc la îndeplinirea unui pas. De exemplu
proceduri de securitate (parola).
Zgomot – Factor căruia nu i se poate asocia o valoare. Exemple – fenomene naturale.
! Este un criteriu de selectie rareori folosit.

Componente FMEA ..Cauzele Potențiale ale
Eșuării

în proces) a ate
Proces
Cauzele Potențiale ale Eșuării se referă la modul în care pot

apare eșuările.
Această informație trebuie obținută din diagramele cauză/efect.

Diagrama cauza / efect - definitie
Diagrama Cauză/Efect este folosită pentru a explora toate cauzele

reale sau potențiale (sau intrări) care au ca rezultat un singur efect
(sau ieșire). Cauzele sunt aranjate in funcție de nivelul de importanță
sau detalii, rezultând o reprezentare grafică a relațiilor si ierarhiei
dintre evenimente (elemente).
Cause andCauză/Efect
Diagrama Effect Diagram
People
Oameni Mașini
Machine Method
Metode
Y Y
The
The or
Problem
Problema
X’s
The X’s Problem
Condition
(Causes)
(Cauze)
l
Material
Materiale Măsurări
Measurement Environment
Mediu Categorii
Categories

Componente FMEA .. Apariția

în proces) a ate
Proces
Apariția se referă la cât de frecvent se produce un anume mod de

eșuare.
Această informație se obține din Studii de Capabilitate sau din
Date Istorice despre Defecte, in conjuncție cu o anumită scala.

Exemplu - aparitie
Clasificare Timp/Perioada Probabilitatea

10 Mai des de o data pe zi 30%
Des
9 O data la fiecare 3–4 zile 30%
8 O data pe saptamana 5%
7 O data pe luna 1%
6 O data la fiecare 3 luni .03%
5 O data la fiecare 6 luni 1 / 10,000
4 O data pe an 6 / 100,000
3 O data la fiecare 1-3 ani 6 / milion
2 O data la fiecare 3-6 ani 3 / 10 milioane

Rar
1 O data la fiecare 6-100 ani 2 / miliard

Componente FMEA .. Controale Actuale de
Proces

în proces) a ate
Proces
Controale Actuale de Proces se referă la trei tipuri de control

care sunt utilizate pentru a preveni eșuările. Cele trei tipuri de
control sunt:
•CSP (Controlul Statistic al Proceselor)

•Poke-Yoke – (Împiedicarea erorilor)
•Detectarea după eșuare

Componente FMEA .. Detectarea

în proces) a ate
Proces
Detectarea este o estimare a probabilității că tipul de control

propus va detecta modul respectiv de eșuare.
Această informație trebuie obținută din studiile din Analiza

Sistemului de Măsură și din Harta Procesului. O scară trebuie
asociată în conjuncție cu o scală predeterminată.

Clasificarea detectării problemelor posibile
Clasificare Caracterizare
10 Defectul cauzat de eroare nu e detectabil

Rau
9 Sunt verificate elemente aleatoare
8 Elementele sunt sistematic selectate si inspectate
7 Toate elementele sunt inspectate manual
6 Inspectiile manuale cu mecanisme de prevenire a erorilor
5 Procesul este monitorizat si inspectat manual
4 CSP utilizat
3 CSP cu inspectarea 100% a condițiilor
2 Toate elementele sunt inspectate in mod automat
Bine 1 Defectul este evident si poate fi tinut sub control, fara a afecta
clientul
Exemplu – utilizare testare
Criterii: Probabilitatea ca existența unui defect va fi

Detectare detectată de către test înainte să avanseze către Scara
procesele sau fazele următoare
Aproape Imposibilă Testul trebuie sa detecteze < 80% din eșuări 10
Foarte Îndepărtată Testul trebuie sa detecteze 80% din eșuări 9
Îndepărtată Testul trebuie sa detecteze 82.5% din eșuări 8
Foarte Joasă Testul trebuie sa detecteze 85% din eșuări 7
Joasă Testul trebuie sa detecteze 87.5% din eșuări 6
Moderată Testul trebuie sa detecteze 90% din eșuări 5
Înaltă Moderat Testul trebuie sa detecteze 92.5% din eșuări 4
Înaltă Testul trebuie sa detecteze 95% din eșuări 3
Foarte Înaltă Testul trebuie sa detecteze 97.5% din eșuări 2
Aproape Sigur Testul trebuie sa detecteze 99.5% din eșuări 1

Potential Potential Failure
Failure Mode andMode andAnalysis
Effects Effects (FMEA),
Analysis AIAG
(FMEA), AIAG Reference
Reference Manual,
Manual, 2002 Pg.2002 Pg. 35.. Corporation,
35.. Chrysler Chrysler Corporation, Ford Motor
Ford Motor Company, Company, General
General Motors Motors Corporation.
Corporation.

Componente FMEA ..Numărul Riscului Prioritar

în proces) a ate
Proces
Numărul Riscului Prioritar (NRP) este valoarea care va fi utilizată

pentru a ierarhiza preocupările asupra procesului.
NRP este produsul dintre Severitate, Apariție și Detectare după

cum urmează …
NRP= (SEV) * (APP) * (DET)
Efecte Cauze Controale

Graficul Pareto – Prioritizarea riscurilor
Analiza Pareto se aplica pe NRP. Astfel se vor selecta 20 % din riscuri si vor
fi abordade cu prioritate masurile de eliminare sau reducere a acestora.
Regula de bază este 80/20, însemnând că dacă 80% din cauzele riscului
sunt rezolvate, riscul poate fi considerat în categoria „ acceptabil”.

Componente FMEA ..Acțiuni

în proces) a ate
Proces
Acțiuni Recomandate se referă la activitatea pentru prevenirea unei

eșuări
Persoana Responsabilă & Termen de Execuție se referă la numele

persoanei sau grupului responsabile pentru realizarea activității și
termenul de realizare.
Acțiuni Luate se referă la acțiunile efectiv întreprinse și datele reale de

execuție

Componente FMEA .. Ajustare NRP

în proces) a ate
Proces
După ce au fost îndeplinite Acțiunile Recomandate la Termenele de

Execuție de către Persoanele Responsabile, Severitatea, Apariția și
Detectarea trebuie ajustate. Aceasta va conduce la un nou NRP:

Cateva sfaturi
• Nu sunt reguli absolute pentru ceea ce reprezinta un

NPR mare
• Este un efort de echipa
• Motivati membrii echipei
• Asigurați-vă in echipa o reprezentare cross-funcționala
• Tratați ca un document viu (living document), reflecta
ultimele modificări
• Dezvoltarea prioritizare cu proprietarii de proces
• Atribuirea unui proprietar pentru FMEA: sa se asigure că este
revizuită și actualizată periodic

FMEA & fazele DMAIC (Lean Six Sigma)
La ce etapă se poate utiliza FMEA într-un proiect DMAIC?

FMEA poate fi folosit în mai multe faze ale ciclului de viață DMAIC pentru
diverse scopuri
Poate fi Poate fi Poate fi Poate fi folosit: Poate fi

folosit: folosit: folosit: • Asista in folosit:
• Selectie • Intelegerea • Identificarea reproiectarea • Gestiunea si
proiect procesului variabilelor din procesului controlul
• Scopul (process proces / root procesului in
proiectului mapping) cause analysis mod continuu
FMEA poate fi folosit în fiecare etapă de proiectare

Design for Six Sigma - DMADV
Test
Enumerati ce alte instrumente au fost

mentionate in cadrul cursului.

Sumar
În urma acestui curs, sunteți în măsura să:
•Ințelegeți contextul în care se folosește Analiza FMEA

•Întocmiți o Analiză FMEA completă
Pas 1:
Detectare
Failure
Mode
Pas 2:
Numarul Severity
Riscului number
Prioritar
(NRP) (S)
Pas 4: Pas 3:
Detection Probability
number number
(D) (A)

TÜV Rheinland România
Vă mulţumim pentru atenţie!
www.tuv.ro
academia@ro.tuv.com

FMEA Suport Curs

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

FMEA Suport Curs

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TÜV Rheinland România

Failure Modes and Effects Analysis

Revizia 1 din 15.04.2015 1 Academia TÜV Rheinland România

• Definirea conceptului de Failure Modes and Effect

• Detalierea modalităților de utilizare

• Evidențierea avantajelor și a domeniilor de aplicabilitate

Revizia 1 din 15.04.2015 2 Academia TÜV Rheinland România

AMDEC (Analiza modurilor de defectare, a efectelor şi criticităţii lor)

• Tehnică de analiză cantitativă a fiabilităţii previzionale a unui sistem tehnic,

• Analiza include şi acțiunile/ măsurile preventive şi corective necesare

Revizia 1 din 15.04.2015 3 Academia TÜV Rheinland România

Failure Modes Effect Analysis (FMEA) este o abordare structurată pentru:

• Prezicerea apariției erorilor și prevenirea apariției lor în producție și în

Revizia 1 din 15.04.2015 4 Academia TÜV Rheinland România

Legea lui Murphy și motivul principal ce stă la baza metodei

Legea lui Murphy completată: ”Dacă ceva se poate strica, sigur

FMEA încearcă să răspundă la întrebările:

Revizia 1 din 15.04.2015 5 Academia TÜV Rheinland România

• Utilizată pentru prima dată în anii 1960 în industria

Revizia 1 din 15.04.2015 6 Academia TÜV Rheinland România

Regula 1-10-100 spune că, pe măsură ce un produs sau un serviciu se

Revizia 1 din 15.04.2015 7 Academia TÜV Rheinland România

• FMEA pentru sisteme: FMEA pentru un sistem complex, cum ar fi sistemul

• DFMEA pentru design: FMEA devreme, în faza de proiectare, înainte de

• PFMEA pentru procese: FMEA în primele faze ale proceselor (se

• FMEA pentru echipamente (se concentrează pe analiza mijloacelor de

Accentul il vom pune pe FMEA de proces

Revizia 1 din 15.04.2015 8 Academia TÜV Rheinland România

Mod defectare (Failure Mode)

• Modul în care produsul sau procesul ar

Efectele defectarii (Failure Effects)

• Efectul este modul in care simte clientul

Revizia 1 din 15.04.2015 9 Academia TÜV Rheinland România

Cauzele esuarilor (Failure Causes)

• Cauza este motivul principal pentru care a

Controale curente (Current Controls)

• Mecanisme în vigoare în prezent, care pot

Revizia 1 din 15.04.2015 11 Academia TÜV Rheinland România

• Determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;

• Căutarea cauzelor iniţiatoare ale disfuncţionalităţii componentelor;

• Analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare,

• Prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie

• Prevederea unui plan de ameliorare a calităţii produselor şi

• Determinarea necesităţilor de tehnologizare şi modernizare a

• Creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă,

Revizia 1 din 15.04.2015 12 Academia TÜV Rheinland România

• Produse la care se impune un nivel ridicat de securitate;

• Lansarea unui nou tip de produs sau de proces;

• Implementarea unei noi tehnologii;

• Evaluarea probabilității de apariție a defectărilor, în cazul unor

• Adaptarea produselor unor noi condiții de utilizare;

• Schimbarea seriilor de fabricaţie;

• Produse sau procese cu probleme de calitate.

Revizia 1 din 15.04.2015 13 Academia TÜV Rheinland România

• Îmbunătățește calitatea, fiabilitatea si siguranța produselor

• Mărește satisfacția clienților.

• Reduce durata și costul dezvoltării produselor.

• Documentează și urmărește acțiunile întreprinse pentru

• Concentrează eforturile continue pe prevenirea problemelor în

Revizia 1 din 15.04.2015 14 Academia TÜV Rheinland România

Revizia 1 din 15.04.2015 15 Academia TÜV Rheinland România

TOTAL - 5:8 persoane

Revizia 1 din 15.04.2015 16 Academia TÜV Rheinland România

Revizia 1 din 15.04.2015 17 Academia TÜV Rheinland România