Sunteți pe pagina 1din 17

Universitatea din Pitesti

Facultatea de Mecanica si Tehnologie


Master:IMFP

Indrumator:

Tema
de casa
METO
DA
AMDE
C
Masteranzi:

Anul Universitar 2014-2015

Metoda AMDEC

1. Introducere
Analiza AMDEC (Analiza modurilor de defectare a efectelor i criticitati lor este o
metod riguroas i preventiv vizand identificarea i evaluarea potenialelor eecurile ale unui
sistem i / sau componente. Reflecie duce la o ierarhie de ele, urmat de o decizie cu privire la
aciunile. Monitorizarea i calendarul punerii n aplicare a acestor msuri corective sau de
monitorizare n loc. Punerea n aplicare a acestor msuri este verificat pe teren.
Fiecare studiu este finantat pentru utilizare ca un diagnostic i suport pentru proiecte viitoare.
AMDEC este o metod de analiz a defectrilor poteniale ale unui produs sau proces, n
vederea elaborrii unui plan de msuri ce au ca scop prevenirea acestora i creterea nivelului
calitativ al produselor, proceselor de munc i a mediilor de producie.
AMDEC este o tehnic de analiz exhaustiv i riguroas de munc n grup, foarte
eficient datorit punerii n comun a experienei i competenei fiecrui participant. Aceast
metod identific aciunile corective ce trebuiesc aplicate pentru ameliorarea sistemului. n
condiiile creterii preteniilor de calitate ale clienilor, de cretere a complexitii produselor, a
scderii perioadelor de proiectare i lansare trebuie s existe o planificare sistematic a calitii.
Motivul e extrem de simplu i de intuitiv: defectele care pot fi evitate iniial nu trebuie s fie
corectate mai trziu. Principiul de prevenire rspunde unei analize sistematice i evalurii
resurselor poteniale de erori susceptibile a se produce n toate fazele realizrii unui proiect.
Noile metode ale proiectrii sistematice ale calitii sunt rspunsuri la noile nevoi, ele trebuie s
permit analiza i eliminarea defectelor poteniale nc din stadiul de proiectare i implementare,
astfel nct tot mai des se ntlnete noiunea de proiectare a calitii.

n practic s-a

demonstrat c costurile pentru corectarea unui defect nedetectat ntr-o etap anterioar cresc de
10 ori de la un stadiu de implementare la altul.
AMDEC este o metod de analiz, care ncearc s pun n comun competenele
grupurilor de munc implicate ntr-un proces de producie, n vederea elaborrii unui plan de
msuri ce au ca scop creterea nivelului calitativ al produselor, proceselor de munc i a mediilor
de producie. Derularea AMDEC const n a inventaria modul de detectare a slbiciunilor
componentelor i evaluarea efectelor asupra ansamblului de funciuni a sistemului i de ai
analiza cauzele.

2. Obiectivele Analizei AMDEC


Fiind o metod de analiz critic, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:

determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic ,


cutarea cauzelor iniiatoare ale disfuncionalitii componentelor ,
analiza consecinelor asupra mediului, siguranei de funcionare ,
prevederea unor aciuni corective de nlturare a cauzelor de apariie a defectelor ,
prevederea unui plan de ameliorare a calitii produselor i mentenanei ,
determinarea necesitilor de tehnologizare i modernizare a produciei ,
creterea nivelului de comunicare ntre compartimente de munc, persoane, nivele
ierarhice.

3. Clasificare AMDEC
In functie de domeniul de aplicare Analiza AMDEC poate fi de 4 tipuri :
a) AMDEC produs
Scopul Analizei AMDEC produs este de a analiza conceptia i definiia produsului care
este examinata n etape de dezvoltare, inaintea realizari utilajelor de productie), pentru a se
asigura c soluia tehnologic aleas ndeplinete specificaiile tehnice si raspunde cerintelor
clientului utilizator.
Consecinele potenialelor defecte sunt neaprat legate de un client utilizator de produs (ofer,
pasager, un alt utilizator rutier, reelei service, firmelor de reciclare).
b) AMDEC PROCES
Scopul Analizei AMDEC PROCES este de a analiza conceptul de industrializare (linia
de fabricaie, asamblare, gama de retouche si control) al produsului care este discutat n diverse
operaiuni de producie prevzute: fabricarea, controlul, manipularea .. . pentru a se asigura c
procesul industrial studiat va produce n serie un produs confor cu specificatiile technice.

c) AMDEC Utilaj de fabricatie


Scopul analizei AMDEC a mijloacelor de fabricatie este de a analiza utilajele de
productie,masini, roboti,, scule, inca din timpul de conceptie pentru a se asigura ca isi vor atinge
obiectivul de conformitate al produsului, precum si fiabilitatarea, disponibilitatea, securitatea
personalului, cerute in caietul de sarcini (specificatiile tehnice)
d) AMDEC FLUX

Scopul acestei analize este de a analiza fluxul fizic al produsului, ambalajul i fluxul de
informaii prin funcionarea i operarea unei instalaii.

Fig.1 : Tipuri AMDEC

4. Principiul de baza AMDEC


AMDEC este la dispozitia fiecaruia dintre noi pentru a construi calitate i fiabilitate n
preventiv, a satisface exigentele clientilor utilizatori ai produsului si contribuie la performan a
sistemului industrial.
In cadrul relatiei clien - Furnizor fiecare actor implicat are, individual sau colectiv, o
activitate de efectuat:

Pentru a realiza aceast activitate "N", trebuiesc cuantificate datele de intrare de la


furnizor inainte de a realiza activitatea din amonte "N-1".
Ca si date de ieire, trebuie s se ofere rezultate conforme cu obiectivele stabilite, pentru
a satisface cerintele celui care participa la activitetea din aval "N + 1".

Fig.2 : Principiul de functionare AMDEC


Pentru a aplica metoda AMDEC trebuie sa tinem cont de urmatoarele principii :
Principiul 1:
Proiectarea unui produs, proces sau serviciu este ntotdeauna ntr-un cadru de spirit
pozitiv. Vorbim de un seviciu care ajunge la clientul utilizator al produsului pentru ai satisface o
Principiul 2:
Abordarea AMDEC se va baza pe spiritul nostru critic cel mai negativ ",Descoperind
astfel posibilele moduri de defectare care ar putea face ca produsul sa nu fie vandabil

Principiul 3 :
Demersul AMDEC este cu siguran nu doar o simpl critic a design de produs sau
proces. Acesta permite n special orientarea catre soluii de remediere pentru a obtimiza in
preventiv conceptia produsului si industrializarea sa .

Fig.3 : Principii de baza AMDEC

5. Aplicarea metodei AMDEC

AMDEC este o metod structurat n 7 etape, nlnuite de manier secvenial:

1 Planificare i pregtire (Initializare),


2. Analiza riscului,
3. Evaluare si decizii
4. Cautare solutii,
5. Urmarire
6. Aplicare
7 Verificare si capitalizare

Fig.4 : Etapele AMDEC


1. Planificare i pregtire (Initializare)
Pentru efectuarea analizei AMDEC este necesar nominalizarea unui moderator care
coordoneaz o echip de baz format din: proiectant produs, tehnolog, personal de la asigurarea
calitii, controlor i echipa de experi format din: maistru, muncitor, programator N.C., furnizor
i client. Aceast echip de experi ajut echipa de baz la aprofundarea analizei AMDEC. n

cadrul acestei etape s-au stability reperele ce vor fi supuse analizei AMDEC inndu-se cont de
criteriile de utilizare.

Fig.5 : Fisa de sinteza


De asemenea s-au cules date privind defectele poteniale a reperelor asemntoare cu cel
supus analizei, precum i urmrile poteniale ale defectelor n timp i importana acestora asupra
clientului.
2. Analiza riscului
Dup stabilirea funciilor i a defectelor poteniale, urmtorul pas al analizei FMEA este
identificarea urmrilor poteniale ale defectelor. Aceasta impune o activitate de analiz a echipei.
Identificarea cauzelor trebuie s nceap cu defectele poteniale care au cele mai serioase urmri
poteniale. Ultimul pas al analizei riscului se face lista msurilor prevzute pentru evitarea i/sau
descoperirea defectului sau a cauzei defectului i/sau pentru limitarea efectelor urmrii acestuia.
Acesta etapa se aplica pentru :
2.1.

Cunoasterea produsului :
2.1.1. Analiza funcionala a necesitii

Are ca scop prezentarea caietului de sarcini, a functiunilor si a criteriilor de valoare


asociate, participantilor la studiul AMDEC.

Fig.6 : Analiza funcionala a necesitii


2.1.1. Analiza funcional tehnic
Are ca scop analiza i vizualizarea modului de funcionare, organizarea intern a unei
soluii tehnologice.

Fig.7 : Analiza funcional tehnic


2.1.1. Diagrama process
Are ca scop observarea i explicarea procesului industrial.

Fig.8 : Diagrama proces


2.2.

Identificarea problemelor potentiale


2.2.1. Generaliti i definiii de baz
Principiul de functionare :

Fig.9 : Principiul de functionare

Cauz posibil de defectare

Poate fi o cauza relativa la o caracteristica a produsului care poate antrena un mod de


defectare.

Fig.10 : Cauz posibil de defectare


MOD potenial de defectare
Reprezint MODUL prin care UN SISTEM NU mai FUNCIONEAZ. Modul este un
fenomen fizic perceput cu cele 5 simuri.

Fig.11 : MOD potenial de defectare

EFECTUL unui defect posibil


Reprezint consecina unei Funciuni de serviciu perturbate i exprim insatisfacia

Clientului Utilizator sau, dac este necesar, a Clientului Fabricaie / Montaj (AMDEC proces).

Fig.12 : EFECTUL unui defect posibil

Controale n faza de proiectare

Exista 2 tipuri de controale n faza de proiectare:


-

Aciuni de tip Prevenire: se vor lua msuri pentru ca defectul s nu se produc

Prevenia reprezint ceea ce a fost prevzut pentru a mpiedica apariia cauzei sau/i a
modului.
-

Aciuni de tip Detecie.Se vor lua msuri pentru ca defectul s nu se propage.


Detecia reprezinta ceea ce a fost prevzut pentru ampiedica propagarea defectului la

activitatea n+1.
3. Evaluare...Decizie
Etapa de evaluarea consta in cuantificarea nivelului de risc a fiecarui mod de defectare
identificat pentru a putea define actiunile corective prioritare.
3.1.

Evaluare

Principiu de aplicare :
-

P1 : probabilitatea de apariie a Cauzei


P2/1 : probabilitatea ca odat aprut cauza
sa conduca la un mod de defectare.
P3 : probabilitatea de nondetecie.

Indicele de Gravitate : G

G reprezint estimarea consecinelor pentru clientul utilizator.

G se deduce din consecinele la client si, pornind de la un barem prestabilit :

Indicele de Frecven : F

F : reprezint probabilitatea de apariie a cauzei unui produs si ca ea s antreneze modul.de


defectare a acestuia.
F se deduce din P1 x P2/1, avnd n vedere aciunile de prevenie i plecnd de la un barem
prestabilit :

Indice de Detecie : D

D : reprezint probabilitatea ca odat aprut cauza (i/sau modul) s se propage la


Activitatea N+1.
D se deduce din P3 i pornind de la un barem prestabilit :

Indicele Prioritar de Risc: IPR

IPR : este un indicator care ne permite sa apreciem criticitatea defectului potenial plecnd
de la nivelurile Gravitii, Frecvenei i Deteciei.
Indicele Prioritar de Risc se calculeaz cu formula:
IPR = G x F x D
1 IPR 1000

3.2.

Ierarhizare

Pentru a obtine o imagine globala al nivelului de risc al sistemului studiat Indicele


Prioritar de risc este reprezentat sub forma unei histograme

3.3.

Decizie

In functie de gravitatea defectului IPR-ul trebuie redus prin elaborarea unui plan de
actiuni corrective.
Diminuarea IPR-ului se poate realiza doar cu actiuni corrective pentru a diminua Indicele
de Frecven : F si/sau Indice de Detecie : D. Indicele de Gravitate : G nu poate fi modificat .

4. Cutarea soluiilor

Proiectantul (conceptorul) de produs sau proces caut soluii corrective.


Soluia corectiv trebuie s fie construit i formalizat prin modificarea :
- desenului de execuie (plan), gamei de fabricaie,
- a planului de supraveghere ,
- rezultatele calcului, ncerc ri,
5. Analiza i Evaluarea soluiilor adoptate

6.Aplicare
Scopul acestei etape este aplicarea soluiilor corective validate i urmrirea lor.
Obiective :
Reducerea numrului de modificri tardive.
Sa fabricm produse conforme.
Satisfacerea cerinelor clienilor.
7.Verificare
1- Verificarea la jalon/faz proiect:
Luarea unei decizii n ceea ce
privete derularea proiectului.
2- Verificarea n fabricaie:
Sa ne asigurm de durabilitatea
soluiilor (prin audit).
3- Verificarea n timp
(vehicul la client) :
Compararea defectelor poteniale cu
defectele reale.

Concluzii

1)Aplicarea acestei metode duce la construirea calitii i a fiabilitii n


previzional.
2) Clientul primete mai mult atenie.
3) Crete profitabilitatea, deoarece sunt reduse costurile calitii i defectele.
4) Performana produsului i a serviciului e superioar.
5) Se ating i se menin standarde msurabile ale calitii.

Bibliografie

1.
2.
3.
4.
5.
6.

L., Verdin, Norma AMDEC Renault, Franta, 2014


Grila de cotare AMDEC proces - Renault, PSA, Ford si Opel
Dolga, Valer, Proiectarea sistemelor mecatronice, Universitatea Politehnica Timisoara.
http://www.scribd.com/doc/51246876/FMEA
http://www.trilex.ro/Metodologii/six-sigma-DMAIC.htm
http://fr.wikipedia.org/wiki/Analyse_des_modes_de_d
%C3%A9faillance,_de_leurs_effets_et_de_leur_criticit%C3%A9