Disertatie 1

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor
de motor destinate autovehiculelor rutiere

Cuprins:
Introducere
3
1. Descrierea pompelor de motor destinate echiprii autovehiculelor
construite de firma CONTINENTAL
1.1.
Materialele
tehnologia
utilizat
zona
ariei
de
producie ...... 4
1.1.1. Descrierea compartimentului MOLDING - injectare
mase plastice
-
1.1.1.1. Descrierea procesului de injectare..................... 4
1.1.1.2. Descrierea masinilor de injectare existente n

cadrul
firmei
modul
lor
de
funcionare.....................................6
-
1.1.1.3. Descrierea parametrilor de proces utilizai n

procesul
de
injecie
mase
plastice.......................................................11
-
1.1.1.4. Materiale utilizate n procesul de injecie mase

plastice.............................................................................1
4
1.1.2.
Descrierea
compartimentului
de
PRODUCIE-
pompe de motor
-
1.1.2.1. Descrierea procesului de asamblare pompe de

motor...............................................................................1
6
1.1.2.2.
Descrierea
asamblarea
tipurilor
de
utilaje
pompelor
motor..........................................................21
1
folosite
la
de

-
1.1.2.3. Descrierea tehnologiilor de fabricaie din zona

ariei
de
producie
(sudur
cu
laser
lipire
cu
cositor)...............22
1.1.2.4. Materialele utilizate n procesul de producie...24
1.2.
Flux
tehnologic .............................................................................
... 26
1.3.
Crearea
diagramei
procesului
de
asamblare .................................. 29
2. Analiza modului de defectare i a efectelor defectrii. Studiu de caz. Construcia i

elaborarea unui FMEA n cadrul grupului CONTINENTAL
2.1.Concepte de baz privind analiza modurilor de defectare i

a
efectelor
criticitilor
(AMDEC
FMEA)
30
2.3.1.
2.1.1. FMEA-Noiuni teoretice i obiective30

2.1.2. Programarea unui FMEA31
2.1.3. Implementarea...............................................................32
2.1.4. Utilizri ale FMEA32
2.1.5. Avantaje.33
2.1.6. Limitri.. 33
2.1.7. Tipuri de FMEA34
2.2. Procedura pentru identificarea consecinelor poteniale
2.2.1. Severitate (S) ..................................................................35
2.2.2. Cauze ..............................................................................35
2.2.3. Probabilitatea sau secventa de aparitie (O)................. 36
2.2.4. Apariie .......................................................................... 38
2.2.5. Detecia (D) .................................................................... 38
2.2.6. Numr de prioritate-risc (NPR)....................................39
2.3. Construirea i elaborarea unei FMEA pentru procesul de asamblare prin
presare a pompelor de motor
Etapele aplicrii FMEA
pentru
procesul
de
asamblare
presare..................................................................................40
2.3.2. Crearea diagramei procesului de asamblare prin
presare.. 42
2.3.3. Analiza FMEA pentru procesul de asamblare a pompelor
motor..43
2
prin
de

2.3.4. mbuntirile obinute n urma analizei..49

2.4. Histograma modurilor poteniale de defectare.................................. 51
3. Consideraii teoretice privind evaluarea riscurilor
3.1. Definiiile riscului n procesele industriale........................................ 53

3.2. Managementul riscurilor industriale................................................ 53
3.2.1. Identificarea riscurilor.....................................................55
3.2.2. Evaluarea riscurilor..........................................................56
3.2.3. Concluzii asupra managementul riscurilor....................58
4. Concluzii.............................................................................................................58
5.Bibliografie..........................................................................................................59
Introducere
Calitatea nu trebuie lasat n seama departamentelor de inspecie, ci nivelurilor de vrf
ale managementului, i s devin o preocupare deplin pentru orice afacere, la fel ca aspectul
financiar.Controlul din inspecia tradiional de dup producie trebuie s fie precedat de sisteme
care au planificat calitatea nc de la nceput i s fie urmat de o ameliorare continu a
produsului.(J.M. JURAN)
FMEA la inceput a aparut n 1950 n industria aeronautic i armata SUA , i purta
numele de FMECA (Failure Mode and Effect Critically Analysis).
A aparut ca raspuns la unele statistici care spuneau c avioanele americane in timpul
razboiului staionau la sol in procentaj de peste 30 % din totalul lor sau costurile de mentenan a
acestora depseau de 5-6 ori costul de producie.
Era folosit pentru concentrarea eforturilor n eliminarea celor mai arztoare probleme.
Era un standard de prioriti i era principala ustensil a inginerilor de fiabilitate i siguran.
ntre anii 1960-1970 s-a extins i n industria auto sub numele de FMEA. n scurt timp ntre cele
doua FMECA i FMEA nu mai exista nici o diferen.

Lucrarea de fa este scris n scopul prezentrii FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT
ANALYSIS), component a managementului calitii, care prin aplicarea sa duce la rezultate
optime eliminnd posibilitatea defectrilor produselor astfel atingndu-se calitatea superlativ a
produsului i totodat satisfacia maxim a consumatorului. FMEA este o analiz complex a
calitii ce tinde spre aplicarea conceptului zero defectepromovat de Philip Crosby, principiul
guvernator al calitii fiind acela al prevenirii neconformitilor,calitatea putnd fi descris pe
baza principiilor pragmatice: A executa totul corect de prima dat i de fiecare dat, Zero
defecte i ziua zero defecte- Ziua zero defecte, aa cum o concepe Crosbyeste o zi n care
managementul ii reafirm angajamentul su n ceea ce priveste aplicarea conceptului zero
defecte i solicit tuturor angajailor implicarea lor n acest proces.Ziua zero defecte este privit
drept dovada angajamentului managemetului n domeniul calitii.
1.1. Materialele si tehnologia utilizat n zona ariei de producie

1.1.1. Descrierea compartimentului MOLDING - injectare mase
plastice
Definiie : Prelucrarea prin injecie reprezint procesul tehnologic prin care materialul
plastic, adus n stare de curgere prin aciunea cldurii, este introdus sub presiune, n cavitatea
unei matrie (cuib) unde are loc rcirea i solidificarea lui. Odat cu ncetarea forei, materialul
rcit pstreaz forma cavitii inferioare a matriei n care au fost injectai, din care, dup un
anumit timp poate fi ndeprtat.
Prelucrarea prin injecie este cel mai larg procedeu industrial de obinere a articolelor din
materiale plastice.
Aplicaii: produsele variaz de la piese mari, cum sunt cele folosite n industria
automobilelor (spoilere, borduri de interior), la obiecte mult mai mici, ca de exemplu
componente electromecanice (comutoare electrice sau ntreruptoare).
Avantaje: capacitatea de a obine forme complexe cu o productivitate ridicat la un pre
de cost sczut.
1.1.1.1. Descrierea procesului de injectare
Procesul de injectare este un fenomen ciclic, fiecare ciclu cuprinde urmtoarele etape:
alimentarea cu material (dozarea);

4

nclzirea i topirea materialului n cilindrul mainii;
nchiderea matriei;
introducerea materialului topit sub presiune n matri;
solidificarea i rcirea materialului din matri;
deschiderea matriei;
eliminarea piesei injectate din matri.
Prile componente ale unei maini de injectare prezentate n mod schematic :
Fig 1.1. Descriere elementele componente ale masinii de injectare

Legend:
1 -platoul mobil;
2-matri;
3-platou fix;
4-duz;
5-cilindru;
6-corp de nclzire;
5

7-melc;
8-plnie de alimentare;
9-sistem de antrenare n micarea de rotaie;
10-sistem de acionare n micarea de translaie;
A-piesa injectat
a- injectarea materialului n matri;
b- rcirea i solidificarea topiturii;
c- deschiderea matriei i aruncarea reperului din
matri
1.1.1.2. Descrierea mainilor de injectare existente n cadrul firmei i modul lor de
funcionare
Mainile de injectat au o mare diversitate constructiv att datorit extinderii operaiei

de formare prin injectare a materialelor plastice ct i datorit gamei largi de condiii de
prelucrare.
Mainile de injectat se pot clasifica dup mai multe criterii:

a) Dup sistemul de acionare, mainile pot fi:
- Manuale
- Pneumatice
- Electromecanice
- Electrohidraulice sunt cele mai rspndite maini la care acionarea, att a
b)
c)
d)
-
injectrii ct i a nchiderii, este hidrostatic.

Dup direcia de lucru, mainile pot fi:
Orizontale - axele unitii de injectare i de nchidere sunt orizontale
Verticale - axele unitii de injectare i de nchidere sunt verticale
Dup tipul unitii de plastifiere - injectare, mainile pot fi:
Cu piston
Cu melc piston
Cu piston i extruder auxiliar de plastifiere
Dup numrul matrielor:
Maini normale cu o singur matri
Maini cu mai multe matrie, aezate pe un carusel care le aduce pe rnd n faa
unitii de injectare

n cadrul firmei Continental Braov exist tipuri de maini de injecie electrohidraulice i
maini cu o singur matri, ambele caracteristici fiind ncorporate n cadrul aceluiai utilaj:
Fig 1.2. Maina de injectare electrohidraulic i main de injectare cu o singur matri

Matria este subansamblul mecanic care are rolul de a imprima materialului plastic o
anumit form cu dimensiuni bine determinate. Ele sunt constituite n principiu din 2 prti
principale:- semimatri din partea duzei de injectare i semimatria din partea de aruncare.
Fig 1.3.Matria de injectat cu dou cuiburi

1- tija de aruncare; 2- buce de conducere; 3- urub; 4- placa de prindere; 5- placa arunctoare;6placa portarunctoare; 7- urub; 8- placa distanier; 9- placa suport; 10-, 11- placa de
formare;12- bucsa de ghidare; 13- placa de prindere; 14- coloana de ghidare; 15-,16- pastila; 17poanson;18- duza de injecie; 19- inel de centrare; 20- buca central; 21- stift; 22- stift tampon;
7

23- urub;24- stift reaductor; 25- arunctor central; 26- arunctor; 27- urub; 28- inel de
centrare.

Fig 1.4. Prile componente ale mainii de injecie acionat electrohidraulic
Legend (fig 1.4): 1. Placa de fundaie, 2. Batiul, 3. Cilindrul, 4. Pistonul, 5.Tija, 6. Pistonul de
injectare, 7. Buncrul(plnia), 8. Dispozitivul de dozare, 9. Racordul, 10. Cilindrul de plastifiere,
11. Torpila, 12. Rezistene electrice, 13. Subansamblu de nchidere al matriei, 14. Cilindrul
hidraulic oscilant, 15. Prghia, 16. Trei pompe din care una de nalt presiune, 17. Motorul.
Etapele de funcionare ale mainii de injectare mase plastice:
o Plastifierea:
Fig 1.5. Procesul de plastifiere

o Umplerea matriei:
F
ig 1.6. Umplerea matriei
9

o Compactizarea:
Fig 1.7. Procesul de compactizare
o Rcirea i demularea:
Fig 1.8. Rcirea i demularea
10

1.1.1.3. Descrierea parametrilor de proces utilizai n procesul de injecie mase
plastice
Principalii parametrii tehnologici care influeneaz calitatea unui produs finit obinut prin
injecie sunt:
-presiunea pistonului n cilindru;
-temperatura materialului injectat, temperatura matriei;
-durata unui ciclu de injecie.
Presiunea
_ Pe parcursul procesului se dezvolt o serie de fore care exercit presiuni importante asupra
materialului termoplastic.
_ pi- presiune interioar; pe- presiune exterioar; ph- presiune hidraulic.
Fig 1.9. Descrierea modului de exercitare a presiunii n timpul procesului de injectare

(1-matri;2-cilindru;3-melc;4-cilindru hidraulic;)
Temperatura
Topirea materialului termoplastic se face prin transmiterea cldurii de la peretele
cilindrului la material sau prin transformarea energiei mecanice n energie termic prin friciune.
Temperatura matriei este hotrtoare pentru calitatea produselor injectate. Dinamica
temperaturii materialului termoplastic de-a lungul cilindrului i a matriei, este reprezentat
grafic n figura 1.10.
n interiorul cilindrului, la timpul T1 are loc nclzirea la temperaturaTc i plastifierea.
Topitura curge n cilindrul i duza mainii i se nclzete pn la temperatura Ts. Dup umplerea
matriei, temperatura materialului din matri scade mult datorit transferului termic prin perei.
11

Fig 1.10. Descrierea procesului de topire al materialului

(t0-temperatura polimerului la intrarea n cilindru; t1- temperatura de topire a
polimerului; t2-temperatura de injecie; t3- temperatura n matri; l 1-l5- coordonate pe
lungimea mainii)
Durata unui ciclu de injecie
Ciclul de injecie este timpul necesar tuturor operaiilor pentru obinerea unui produs prin
injecie.
El cuprinde 3 etape importante:
- Injectarea materialului
- Rcirea
- Scoaterea piesei din matri
Timpul de injecie (tu) include timpul necesar snecului pentru a-i completa cursa de naintare i
de repaus, un timp oarecare la cursa sa maxim.
Timpul de rcire (tr) este timpul necesar rcirii piesei pentru ca aceasta s fie scoas din matri
fr s sufere deformri.
Timpul de demulare (td) este timpul necesar scoaterii din matri a produsului.
Timpul total al unui ciclu de injectare se poate scrie:
tt
= tu + tr + td
in care :
12

tr
= tpu + tcm + trm + trest
td
= tdm + tp + tim
tu
- timp de umplere
tcm
- timp de ntarziere la cuplarea melcului
tpu
- timp de presiune ulterioar
trm
- timp de rotaie melc
trest - rest de timp
- timpul ntre sfarsitul rotaiei melcului i
nceputul deschiderii matriei.

tdm - timp deschidere matri, timp ntre sfarsitul perioadei de nchidere
i nceputul deschiderii matriei
tp
- timp de pauz -
timpul ntre sfritul deschiderii matriei i
nceputul nchiderii.
tim
- timp de nchidere matri - timpul ntre nceputul i sfritul nchiderii
matriei.
Fig 1.11. Descrierea ciclului de injecie

1.1.1.4. Materiale utilizate n procesul de injecie mase plastice
Materialul utilizat n procesul de injecie este polioximetilena
Polioximetilena (POM), de asemenea cunoscut sub denumirea de poliacetal sau acetal,
a fost descoperit de ctre chimistul german Herman Staudinger. Polimerul nu a putut fi
comercializat imediat dup descoperire din cauza problemelor de stabilitate termic.
Prin 1960 DuPont a nceput comercializarea produsului POM sub marca Delrin. C iva ani mai
trziu firma din SUA, Celanese, a introdus pe pia produsul su denumit Celcon, iar dupa un an
compania petrochimic german Hoechst a nceput producia de poliacetal sub marca Hostaform.
13

Ulterior a fost creat compania Celanese (o societate mixt ntre Celanese i Hoechst), devenind
astfel cel mai mare productor de acetal la nivel mondial. Celanese (parte a companiei Celanese)
este i n prezent cel mai mare producator de POM din lume, deschiznd de curnd o noua
unitate de producie de POM n parcul industrial Hoechst, nu departe de Frankfurt.
Astzi exist mai muli productori importani de POM. Pe lng Celanese cu mrcile Hostaform
i Celcon, cei mai mari productori sunt: DuPont cu marca Delrin, Polyplastic cu Duracon,
BASF cu Ultraform, Kolon Plastics - Kocetal, Zaklady cu Tarnoform, Yuntianhua cu Yuntianhua
POM i BlueStar cu BlueStar POM.
n pia poliacetalul este oferit sub mult mai multe mrci, deoarece compounderii, distribuitorii i
traderii au creat mrci proprii, precum Resinex POM.
Fig 1.12. Formula chimic a Polioximetilenei (POM).
Polioximetilena poate fi divizat n dou grupe:

POM homopolimer
POM copolimer
Procesul pornete de la metanol, obinndu-se formaldehida, care prin polimerizare
direct creeaz POM homopolimer (ex. Delrin). n cazul POM copolimerul, formaldehida este
transformat n triformol, ulterior polimerizat cu un comonomer, rezultnd POM copolimer (ex.
Hostaform).
POM homopolimer are o cristalinitate mai ridicat fa de POM copolimer, n schimb
rezistena chimic a copolimerului este mai bun. Aceast proprietate confer homopolimerului o
rigiditate sporit, iar copolimerului o degradare termic redusa n timpul procesrii i utilizrii.
POM are multe proprieti excepionale:
Rigiditate sporit
Uzur redus
Rezilien bun
Absorbie redus a apei
Cel mai des ntlnite procese de prelucrare pentru poliacetali sunt injecia i extrudarea (plci i
bare), dar pot fi prelucrai i prin extrudare-suflare sau rotoformare.
POM-ul este folosit n principal pentru fabricarea pieselor tehnice, unde proprietile mecanice
menionate ale acestuia pot oferi avantaje n comparaie cu utilizarea altor polimeri.
Aplicaii tipice ale Polioximetilena sunt:
14

Angrenaje
Arcuri
Lanuri
uruburi
Mnere
Fermoare
Cleme
Pompe de combustibil
Inhalatoare
Glisoare pentru mobilier
1.1.2. Descrierea compartimentului de PRODUCIE- pompe de

motor
Procesul de producie poate fi definit ca fiind totalitatea aciunilor contiente ale
angajailor unei ntreprinderi, ndreptate asupra materiilor prime, cu ajutorul diferitelor maini,
utilaje sau instalaii, materialelor sau a altor componente n scopul transformrii lor n produse,
lucrri sau servicii cu anumit valoare de pia. Producia este cel mai important proces din
lanul valoric al unei companii productoare, iar calitatea i competitivitatea pe pia a
produselor rezultate din procesul de producie este decisiv. Pentru ndeplinirea acestor
deziderate este esenial eficiena sistemului informatic de gestiune a activitii. Numai
implementarea unei soluii informatice perfect modelate pe specificul activitilor unei
ntreprinderi productoare poate asigura premisele competitivitii acesteia. Componentele
importante, precum i definiiile acestora, ce stau la baza produciei sunt prezentate n figura de
mai jos:
15

Fig 1.13 Descrierea procesului de producie

1.1.2.1. Descrierea procesului de asamblare pompe de motor
Firma S.C. Continental Powertrain Romnia S.R.L. produce att componente utilizate la
contrucia pompelor de motor destinate echiprii autovehiculelor (pentru propria producie, dar i
pentru export ctre firmele partenere), ct i unitatea de alimentare cu combustibil (pompa de
motor).
n cadrul proiectului am ales analizarea unei linii de producie a pompelor de motor
destinate echiprii autovehiculelor din gama Dacia Logan FSI i Dacia Logan Diesel.
Linia pe care o voi analiza, este alctui din 4 staii de asamblare care sunt numerotate de
la 1-4, deci vom avea S1, S2, S3 i S4.
Descriere staie S1 i etapele de lucru
Client / produs
Dacia Logan FSI i Dacia Logan Diesel
Proces nr.
S1
Echipament nr
PN produs finit
A2D5334567, A2D5334568
Etapa proces
Asamblare bra de nivel Log 1&2
PN componente
Plutitor,aib,lever
16

Pasul 1:
Se apas butonul de start din
partea dreapta a staiei.
Fig 1.14. Butonul de acionare al staiei
Pasul 2:
Se aeaz aiba n dispozitivul cu
vacuum.
Fig 1.15. Amplasare aib n fixtur
Pasul 3:
Se preia plutitorul din suportul
pentru componente i se introduce
pe braul senzorului de nivel.
Fig 1.16. Montare lever cu plutitorul

PLUT
ITOR
LEVE
R
Fig 1.17. Aezarea n fixtur al ansamblului
Pasul 4:
Se aeaz bratul
senzorului de nivel i
plutitorul n fixtur.
AIB
Pasul 5:
Se vor apsa ambele butoane de
start n acelai timp i se vor menine
apsate pn cnd inserarea aibei
pe bra va fi complet.
Fig 1.18.Acionarea butoanelor pentru

17

presare aib pe ansamblu
Client / produs
Proces nr.
S2
Echipament nr
PN produs finit
A2D5334567, A2D5334568
Etapa proces
Asamblare senzor de nivel Log 1&2
PN componente
MTS(Modular Tank Sensor),holder
Pasul 1:
Se aeaz MTS-ul n fixtur.
Fig 1.19. Aezarea MTS-ului n dispozitiv

Pasul 2:
Se poziioneaz holderul cum
este ilustrat n fotografia
alaturat.
Fig 1.20. Poziionare holder
Pasul 3:
Se va aciona presa manual cu
mana dreapt, iar cu mna stang
se va susine holderul n poziia
corect.
Fig 1.21. Asamblare holder cu MTS

Client / produs
Proces nr.
S3
Echipament nr
PN produs finit
A2D5334567, A2D5334568
Etapa proces
PN componente
MTS(Modular Tank Sensor),holder, fire electrice,ansamblul lever-aib-plutitor
18

Pasul 1:
Se clipseaz cablurile MTS-ului
astfel: I albastru, II maro, III
negru.
Atenie! La asamblarea cablurilor,
acestea se vor introduce paralel cu
carcasa MTS-ului astfel se va evita
deteriorarea elementului de contact
sau inserarea lui improprie.
Fig 1.22. Verificarea Mts-ului
Se introduce MTS-ul n fixtura

dispozitiv pentru verificarea
automat (CULOARE CABLURI /
CONTROL PINI). Dac rezultatul
este OK se trece la urmtorul pas de
lucru.
Fig 1.23. Poziionare lever n bracket
Pasul 2:
Se poziioneaz bratul senzorului

de nivel n locasul MTS-ului pentru
inserare i se acioneaz maneta de
presare manual.
Fig 1.24. Asamblare Mts cu ansamblul

lever- plutitor- aib
Client / produs
Proces nr.
S4
Echipament nr
PN produs finit
A2D5334567, A2D5334568
Etapa proces
PN componente
MTS(Modular Tank Sensor),holder, fire electrice,ansamblul lever-aib-plutitor
19

Pasul 1:
Se va poziiona piesa n staia

final pentru testare
Dac piesa este OK, se va face
routing-ul cablurilor electrice.
Dac piesa este NOK, se va
pune n cutia roie
Fig 1.25. Testarea final a pieselor
Pasul 2:
Ansamblul senzor nivel se
ambaleaz n cutii de plastic),
cu capac pentru cutie curat,
cte 8 piese n fiecare cutie.
Fig 1.26. Modul de ambalare al pieselor

1.1.2.2. Descrierea tipurilor de utilaje folosite la asamblarea pompelor de motor
Majoritatea aparatelor , mainilor i instalaiilor se compun dintr-o serie de piese i
subansamble. n foarte multe cazuri, acestea trebuie s se ncadreze n anumite limite de abateri
dimensionale, care in att de construcie, dar i de modul n care ele lucreaz mpreun.
n cadrul seciei de producie, asamblarea pompelor de motor se face prin intermediul a dou
tipuri de prese:
- Prese acionate manual
- Prese automate (acionate electric)
20

Fig 1.27. Exemplu de pres acionat manual

Prese hidraulice
Se deosebesc de cele mecanice prin mecanismul de acionare care const dintr-un cilindru
i un piston acionat de un lichid sub presiune (de obicei ulei hidraulic). Presiunea necesar este
produs de o pompa antrenat de un electromotor. Culisoul presei este montat direct pe pistonul
presei supus presiunii lichidului. n funcie de condiiile de lucru i de felul semifabricatului de
prelucrat presele hidraulice au batiul de diferite forme i poziii : -vertical-orizontal-nclinat i se
execut cu doi sau patru montanti. Presele hidraulice se folosesc n general pentru executarea
operaiilor de ambutisare, dar cu ajutorul lor se pot executa si operatii de stanare .
Cu ajutorul preselor hidraulice se pot executa i operatii de calibrare sau ambutisare
+calibrare la care viteza de coborre variaz astfel nct se execut mai nti ambutisarea piesei
printr-o coborre lent apoi dup ridicarea poansonului coborrea se execut rapid si astfel se
face calibrarea piesei. La presele hidraulice pentru aceiai for de presare acestea au consumul
de energie electric mult mai mare dect presele mecanice, din acest motiv se recomand ca
presele hidraulice s fie utilizate numai atunci cnd necesitile tehnologice le impun.
1.1.2.3. Descrierea tehnologiilor de fabricaie din zona ariei de producie (sudur cu
laser i lipire cu cositor)
n zona ariei de producie se utilizeaz mai multe tipuri de tehnologii de producie a pompelor de
motor:
a. Asamblri prin presare
b. Sudur cu laser
c. Lipire la cald lipire cu cositor
21

a. Asamblri prin presare
Asamblarea este mbinarea a dou sau mai multe piese definitiv prelucrate ntr-o
anumit succesiune, astfel nct ele s formeze un produs finit care s corespund din punct de
vedere tehnic scopului pentru care a fost proiectat.
Procesul de asamblare reprezint etapa final a procesului tehnologic i este executat n
general n aceeai ntreprindere n care au fost executate piesele. n situaii speciale, asamblarea
(sau asamblarea parial ) se face la locul de utilizare a produsului. Procesul tehnologic de
asamblare cuprinde totalitatea operaiilor de mbinare a pieselor, verificare a poziiei lor i
recepia dup asamblarea definitiv, avnd drept scop final obinerea unui produs care s
corespund n totalitatea activitii pentru care a fost proiectat.
Operaia de asamblare reprezint partea procesului tehnologic de montare care se execut
la acelai loc de munc de ctre un singur muncitor sau de o echip de muncitori, pentru
obinerea unui subansamblu sau pentru reunirea mai multor subansamble.
Operaia de asamblare este unitatea de baz folosit la planificarea produciei, iar
stabilirea corect a duratei i succesiunii operaiilor are influen direct asupra productivitii i
preul de cost pe produs. Faza de asamblare reprezint partea de operaie care se execut la o
mbinare folosind aceleai scule, dispozitive i instrumente de msurat, aplicnd aceeai metod
de lucru. Mnuirea reprezint micarea executat de muncitor n timpul pregtirii operaiei de
montare sau n timpul montrii.
Asamblarea prin presare este operaia tehnologic prin care dou piese, una de tip arbore iar
cealalt de tip alezaj, sunt aduse n starea fizic n care ntre ele s apar fore de strngere
care s duc la blocarea lor.
Una din piesele asamblrii este deformat elastic sau combinat elastic i plastic, crend o
presiune de contact apreciabil. Cealalt va raspunde cu o for egal i de sens opus. Fora de
frecare dintre cele dou piese devine att de mare, nct provoac imobilizarea una fa de
cealalt.
Procedeul de asamblare prin presare poate fi aplicat numai n situaiile n care exist
o diferen de zecimi sau sutimi de milimetru ntre dimensiunile celor dou piese supuse
asamblrii.
b. Sudur cu laser
n contrast cu procedeul de sudare cu ultrasunete, sudura cu laser este mai uoar i mai
flexibil, deoarece fiecare curb de sudur a materialelor plastice poate fi programat. Calitatea
22

suprafeei materialului rmne neschimbat, este un proces rapid, repetitiv, prietenos cu mediul
nconjurtor i nu necesit niciun agent de lipire toxic, ca n cazul etichetelor cu adeziv. Sudura
poate rezista la o solicitare mecanic grea. Energia termic aplicat este minim. Acest lucru este
important atunci cnd n apropierea cordonului de sudur sunt componente electronice sensibile.
c.
Lipire la cald lipire cu cositor
Asamblarea nedemontabil a doua piese cu un aliaj a crui temperatur este sub 400 0C,
este considerat lipire, iar dac se foloseste o temperatur mai mare de 400 0C asamblarea este
numit brazare. Lipirea sau cositorirea se face cu ajutorul unui aliaj de lipit care n principal este
alcatuit din dou componente: staniul (Sn) sau cositorul i plumbul (Pb). n funcie de puritatea
plumbului, n aliaj mai poate fi zinc sau cupru. n funcie de proporie Sn/Pb, temperatura de
topire a aliajului este mai apropiat de temperatura de topire a metalelor component - d o
lipitur tare, sau mult scazut- i atunci avem o lipitur moale.
1.1.2.4. Materialele utilizate in procesul de producie
MTS(Modular Tank Sensor)- este componenta care masoar nivelul de
benzin/motorin din rezervor.

MTS-ul este alcatuit din mai multe componente:
Carcasa Mts-ului poate fi de culoare alb (benzina) sau de culoare neagr(motorin) i
ndeplineste rol de protecie;

n interior se gsete o plcu de ceramic (partea electronic care transmite informaiile
ctre rezervorul de benzin FULL/EMPTY) ;

Bracket-ul care are 3 contacte pe plcua de ceramic(face legtura ntre ansamblul aibplutitor-lever i plcua de ceramic din interior);
Fig 1.28 Plcua ceramic
Fig 1.29 Bracket (3 contacte)
Fig 1.30 Ansamblu

MTS
23

Fig 1.31. Elemente componente pomp de motor

1. Pomp electric, 2. Flan, 3. Joja de combustibil, 4. Filtru, 5. Ansamlu lever cu
plutitorul
Pompa de benzin este de tipul multicelular cu rulouri antrenat de un motor electric.O
supap de securitate se deschide atunci cnd presiunea n interiorul pompei devine prea mare. La
iesire, o supap anti-retur menine presiunea n conducte pentru ceva timp. Aceasta evit
dezamorsajul circuitului la oprirea motorului i formarea bulelor de vapori n circuitul de
alimentare atunci cnd temperatura carburantului devine prea mare.
Fig 1.32. 1. Aspiraia, 2. Supapa de securitate, 3. Pomp multicelulara cu rulouri, 4.

Rotorul motorului electric, 5. Supapa anti-retur, 6. Refulare.
Filtru de carburant
24

1 Carcas.
2 Dispozitiv de etanare.
3 Carcasa filtrului.
4 Obturator.
5 Nervur.
6 Element filtrant din
hrtie.
7 Suport element filtrant.
8 Sit.
Impuritile coninute de carburant pot mpiedica buna funcionare a injectoarelor i a

regulatorului de presiune.Pentru a curta carburantul de aceste impuriti este montat un filtru n
serie cu circuitul de benzin ntre pomp i injectoare.
Poate fi echipat cu o sit care opreste particulele de hrtie filtranta care s-ar putea desprinde. De
aceea este obligatorie respectarea sensului de montaj al filtrului.
1.2. Flux tehnologic
Fluxul tehnologic reprezint o succesiune a operaiilor tehnologice prin care trec

materiile prime, materialele, semifabricatele, subansamblele etc. n procesul de fabricaie a unui
produs sau de execuie a unei lucrri.n funcie de soluiile adoptate se cunosc trei tipuri de
fluxuri tehnologice:- de tip orizontal (ce se pot realiza n trei variante: longitudinal, transversal i
mixt)- de tip vertical- de tip mixt (orizontal-vertical). Fluxul tehnologic se determin n cadrul
elaborrii planului general de organziare a ntreprinderii industriale.
FLUX TEHNOLOGIC SECIA MOLDING

Fluxul tehnologic al seciei este organizat pentru producerea de componente
(subansamble ale pompei de motor) realizate prin procesul de injectare al Hostaformului.
Acest flux cuprinde urmtoarele sectoare:
- Sectorul depozit de granule Hostaform (materialul utilizat pentru procesul de injecie)
n acest sector se depoziteaz materialul nainte de folosirea acestuia n proces.
- Sector prenclzire matrie
25

Aici are loc curarea suprafeei interioare a matriei i prencalzirea acesteia la o temperatura de
200 grade C timp de minim 6 ore.
- Sector usctoare
Acest sector este dotat cu 10 usctoare cu aer cald n care se usuc granulele de Hostaform
nainte de introducerea acestuia n proces.
- Sector maini de injectare
n acest sector se injecteaz componentele. Sectorul este dotat cu dousprezece maini de
injectare electrohidraulice.
- Sector rework- lefuire
n acest sector se verific vizual 100% componentele dup injectare. Dac piesele sunt bune,
acestea sunt depozitate n cutii de plastic pe palei.
n cazul n care piesele prezint bavuri, acestea sunt debavurate de operatori specializai, iar dac
piesele prezint defecte care nu pot fi remediate, acestea se vor rebuta.
- Magazia de produse finite
n funcie de destinaia pieselor, aici se ambaleaza pe palei Euro sau plastic, dup care se
depoziteaz urmnd a fi livrate cu mijloace auto (piesele care se export), iar piesele care
urmeaz s fie folosite intern n procesul de asamblare, sunt duse n supermarket-ul intern.
FLUX TEHNOLOGIC SECIA ASAMBLARE POMPE DE MOTOR.

Fluxul tehnologic al seciei de asamblare este organizat pentru realizarea pompelor de
motor.
Acest flux cuprinde urmtoarele ateliere n cadrul seciei de asamblare:
- Atelier asamblare
Este organizat n cldirea principal a fabricii avnd la dispoziie o magazie de componente.
Atelierul este dotat cu prese acionate manual (aproximativ 60% din utilaje sunt acionate manual
de ctre operatori) i prese acionate automat (aproximativ 30% din utilaje sunt automatizate).
De asemenea n cadrul acestei secii de asamblare exist i alte tipuri de utilaje:
26

1. Utilaj de sudur cu laser
2. Utilaj de montare a PCB-urilor pe flane etc
- Atelier rework
Acest atelier se afl n cldirea principal a seciei de asamblare, fiind dotat cu ustensile speciale
pentru repararea produselor neconforme gsite pe liniile de asamblare.
- Atelier control final

Atelierul se afl tot n cldirea principal a seciei de asamblare. n acest atelier pompele de
motor produse pe liniile de asamblare sunt verificate vizual 100% nainte de expedierea ctre
clieni.
- Magazia produse finite, confecionat ambalaje, ambalat
n aceast locaie se confecioneaz cutiile i echipamentul pentru ambalarea pompelor de motor,
dupa care se ambaleaz efectiv i se depoziteaz n magazia de produse finite de unde se ncarc
n mijloace de transport auto n scopul livrrii.
UTILITI
- Energia termic
Agentul termic necesar proceselor tehnologice i nclzirii pe timp friguros se produce n
sistemul de aerisire propriu.
- Energia electric
Societatea dispune de posturi proprii de transformare a energiei electrice care este
achiziionat din sistemul naional cu contract n regim eligibil.
- Apa industrial
Este achiziionat din sistemul naional.
- Apa potabil
Este achiziionat din sistemul naional.
- Piese de schimb i reparaii
27

Aceast activitate se desfoar n cadrul serviciului mecano- energetic care are n dotare un
atelier mecanic dotat cu freze i strunguri. De asemenea, acest serviciu are n dotare i un
atelier de reparatii utilaje..
LOGISTIC
Societatea se aprovizioneaz cu materii prime de pe piaa extern. Principalele materii prime
aprovizionate sunt:
- Hostaformul, aproximativ 5 tone pe lun;
- componente din diverse materiale (plastic,fier,cabluri electrice) de la furnizori externi sau
intercompany;
Aprovizionarea cu material a societii se face n proportie de 100% de pe piata U. E.
1.3.
Crearea diagramei procesului de asamblare
Deoarece linia de asamblare analizat este simplist (are n componen doar 4 staii de
asamblare), pe linie lucreaza doar 2 operatori.
n figura de mai jos avem diagrama procesului de asamblare- Flow-ul liniei:
S4
S3
2
S2
1
S1
Cutii n care
se ambaleaz
piesele
Palet n
lucru
Palet cu
ambalaje
Schema 1.33. Flow-ul liniei de producie

28

- componente
- buffer piese
- instruciunile de lucru i de verificare
2. Analiza modului de defectare i a efectelor defectrii. Studiu de caz.
Construcia i
elaborarea unui FMEA n cadrul grupului CONTINENTAL

Definiie FMEA- FMEA este o metod analitic folosit pentru a defini, identifica i
elimina erorile cunoscute sau poteniale nainte ca acestea s ajunga la client.
Aceste erori pot fi de:
- design
- proces
- controlul procesului
FMEA n sine nu este o metod de rezolvare a problemelor. Este o metod de a identifica i
prioritiza potenialele erori i efectele acestora. FMEA este creat pentru a satisface cererea
clientului i nu pentru a mbuntii procesul.
2.1.Concepte de baz privind analiza modurilor de defectare i a efectelor
criticitilor (AMDEC FMEA)
2.1.1. FMEA-Noiuni teoretice i obiective
O importan deosebit trebuie acordat prevenirii apariiei erorilor n procesele de
realizare a produselor i asigurrii fiabilitii i siguranei n functionare ale acestora.
Exist mai multe metode realizate n acest scop, dar cea mai utilizat este cea bazat
pe analiza proceselor de defectare i a efectelor acestora: Failure Mode and Effects
Analysis (FMEA) sau Analyse des Modes de Dfaillance et de leurs Effets (AMDE). Daca se
analizeaz i criticitatea defectelor, aceste metode se numesc: Failure Mode and Effects and
Critically Analysis (FMECA) sau Analyse des Modes de Dfaillance, de leurs Effets et de leur
Criticit (AMDEC) sub acest nume este mai cunoscut la noi n tar.
Aceasta metod a fost aplicat ncepnd cu anii 60 n cadrul proiectelor NASA. n
domeniul automobilelor a fost aplicat pentru prima dat de firma Ford n 1972, iar n Europa de
firma Renault n 1979. Metoda a cunoscut o larg recunoastere i astzi este aplicat n toate
domeniile.
29

Fig 2.1. Etapele analizei FMEA

FMEA- Obiective:
Determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic

Cutarea cauzelor iniiatoare ale disfuncionalitii componentelor
Analiza consecinelor asupra mediului, siguranei de funcionare, valorii
produsului
Prevederea unor aciuni corective de nlturare a cauzelor de apariie a
defectelor
Prevederea unui plan de ameliorare a calitii produselor i mentenanei
Determinarea necesitilor de tehnologizare i modernizare a produciei
Creterea nivelului de comunicare ntre compartimente de munc, persoane,
niveluri ierarhice.
2.1.2. Programarea unui FMEA

o Se va identifica produsul de studiat
o Se vor stabili elementele ce urmeaz a fi studiate (defectrile
poteniale,
evaluarea
gravitii
consecinelor
lor,
asigurarea
detectrilor, declanarea aciunilor corective n funcie de gradul de

criticitate)
o Se va construi echipa de analiz
2.1.3. Implementarea
30

n urma programrii FMEA-ului, se stabilesc punctele cheie pe care trebuie s le cuprind
analiza. Dup stabilirea etapelor necesare analizei, moderatorul va ncepe implementarea FMEAului, mpreun cu echipa de analiz.
FMEA etape:
- Alegere procedeu
- Examinare procedeu
- Brainstorming al potenialelor erori
- Enumerare potenialele rezultate ale fiecrei erori
- Evaluare gravitate fiecrui rezultat
- Evaluare probabilitate de producere a fiecrei erori
- Evaluare identificare fiecare eroare i rezultat
- Calculare numr de prioritate a riscului (NPR) pentru fiecare rezultat
- Aranjare erori n ordinea prioritilor
- Luare de msuri pentru eliminarea sau reducerea erorilor cu grad de risc ridicat
- Calculare NPR dup ce erorile au fost reduse sau eliminate
- Utilizare i actualizare formularul FMEA
2.1.4. Utilizri ale FMEA
Metoda AMDEC - FMEA este o metod de analiz a defectrilor poteniale ale unui
produs sau proces, n scopul planificrii msurilor necesare pentru prevenirea apariiei acestora.
Ea se poate utiliza n urmatoarele situaii:
- dezvoltarea unor produse sau procese noi;
- modificri ale produselor sau proceselor existente;
- evaluarea probabilitii de apariie a defectrilor, n cazul unor componente
importante din punct de vedere al siguranei ansamblului;
- adaptarea produselor unor noi condiii de utilizare.
2.1.5. Avantaje
Prin aplicarea acestei metode se micsoreaz riscul apariiei defectrilor n proiectarea
i realizarea produselor. Pe aceast baz se asigur reducerea costurilor n toate etapele spiralei
calitii:
n proiectare - printr-o mai bun reflectare a cerinelor clienilor n calitatea
concepiei;
n aprovizionare prin evitarea unor probleme generate de selecionarea
necorespunztoare a furnizorilor;
31

n producie prin prevenirea punctelor critice;

n domeniul service-ului prin reducerea reclamaiilor clienilor, etc.
Avantaje:
o
o
o
o
o
o
o
o
o
mbuntirea calitii, fiabilitii i siguranei produs- proces

mbuntirea imaginii i competivitii firmei
Creterea satisfaciei consumatorului
Reducerea timpilor de dezvoltare i costurile
Colectarea informaiilor pentru a reduce eecurile i defectrile ulterioare
Reducerea potenialelor probleme de garanie
Identificarea timpurie i eliminarea potenialelor defecte
Accentuarea prevenirii problemelor
Minimizarea modificrilor trzii ce ar putea fi aduse produsului- procesului,
precum i costurile aferente.
2.1.6. Limitri
Teoria sistemelor spune c:
Daca toate elementele unui sistem sunt funcionale i toate relaiile dintre ele sunt funcionale
atunci sistemul functioneaz bine adic fr erori.
De obicei n orice sistem cel mai repede se schimb relaiile ntre elementele acestuia ceea ce
duce la ERORI.
Eroarea este acea funcionare a unui sistem al crei rezultat este altul dect cel asteptat de la
sistem.
Erorile pot fi:
- Erori de design
- Erori de nerespectare de instruciuni
- Erori de exploatare sau control
2.1.7. Tipuri de FMEA
n automotive exist urmtoarele tipuri de FMEA:
System FMEA-pentru sisteme (ex masin -pompa-motor electric etc)

Design FMEA- pentru faza de dezvoltare a unui produs. Dupa ce designul se
ngheat DFMEA nceteaz i continu doar:

Process FMEA- document pn la sfritul vieii produsului.
32

Derularea FMEA const n inventarierea modului de detectare a slbiciunilor

componentelor i evaluarea efectelor asupra ansamblului de funciuni a sistemului, precum i de
a analiza cauzele posibile.
2.2. Procedura pentru identificarea consecinelor poteniale

2.2.1 Severitate (S)
Primul pas n analiza riscului este cuantificarea severitii efectelor. Efectele sunt
cuantificate pe o scar de la 1 la 10, valoarea 10 avnd severitatea cea mai mare. Efectele sunt
evaluate grupat atunci cnd se cuantific riscul, dei valorile de severitate sunt atribuite n mod
individual. Aceasta presupune c vor rezulta toate efectele atunci cnd modul de defectare apare.
Totodat, efectul cel mai grav este prioritar atunci cnd se evalueaz potenialul de risc.
Se observ c acest model va lua n considerare cauzele care au efecte multiple.
Tabelul de severitate pentru proces
Efect
Criterii: Severitatea efectului pentru PFMEA
Riscant
Defectarea poate pune n pericol operatorii.
fr
Defectarea afecteaz funcionarea n siguran a
avertizar
produsului sau implic nerespectarea legislaiei
fr avertizare.
33
Puncta
j
10

Riscant
Defectarea poate pune n pericol operatorii.
cu
Defectarea afecteaz funcionarea n siguran a
avertizar
produsului sau implic nerespectarea legislaiei
cu avertizare.
ntrerupere major a procesului. Produsele pot fi
Foarte
mare
Mare
100% defective. Produsul este inoperabil, cu
pierderea funciei de baz.

ntrerupere minor a procesului. Produsele pot fi
sortate i o parte sunt defective. Produsul este
operabil, dar la un nivel redus de performan.

ntrerupere minor a procesului. O parte din
Moderat
produse sunt defective. Produsul este operabil, dar

articolele care realizeaz confortul nu sunt
funcionale.
ntrerupere minor a procesului. Produsul este
Redus
operabil, dar articolele care realizeaz confortul
funcioneaz la un nivel redus de performan.

ntrerupere minor a procesului. Produsele pot fi
Foarte
remaniate. Articolele de finisare i aspectul nu
redus
sunt conforme. Majoritatea clienilor sesizeaz
defectarea.
ntrerupere minor a procesului. Articolele de
Minor
Foarte
minor
Inexisten
t
finisare i aspectul nu sunt conforme. Circa
jumtate din clieni sesizeaz defectarea.

ntrerupere minor a procesului. Articolele de
finisare i aspectul nu sunt conforme. O mic
parte din clieni sesizeaz defectarea.

Nici un efect.
2.2.2 Cauze
Dup stabilirea efectelor i a severitii, urmtorul pas l constituie identificarea cauzelor
pentru modurile de defectare, activitate care implic de asemenea echipa FMEA.
n urma analizei procesului s-au identificat urmatoarele cauze:
- Instruire insuficient a personalului
- Slbirea cursei manetei de presare
34

- Alinierea necorespunztoare a dispozitivelor de fixare a componentelor care urmeaz a fi
asamblate
- Defectarea senzorului care confirm P.N componentelor
- Defectare accidental a presei manuale
2.2.3 Probabilitatea sau secvena de aparitie (O)
Reprezint probabilitatea ca o cauz s apar i s aib ca rezultat un mod de defectare.
Ca i efectele, cauzele nu sunt evaluate grupat atunci cnd este evaluat riscul. Fiecrei cauze a
unui mod de defectare i se atribuie o valoare distinct. Punctajul de apariie se bazeaz pe
informaii de la produse sau procese similare, dac acestea sunt disponibile.
Grila de evaluare ar putea fi urmtoarea:
Probabilitatea
de apariie
ot
a
1/1 - 1/5
10
1/5 - 1/20
1/20 - 1/100
Inferior valorii
de 1/100
Rata
posibil
Probabilitatea de defectare
de
Cpk
aproape inevitabil
defectare
1 din 2
1 din 3
Mare: Asociat n general cu
1 din 8
procese
1 din 20
1 din 80
1 din 400
Foarte
mare:
Defectarea
similare
cu
este
defectri
repetate
35
0,33
0,33
0,51
0,67
0,83
1,00
Pun
ctaj
10
9
8
7
6
5

1
din
2.000
Moderat: Asociat n general cu

procese similare cu defectri
Redus: Defectri izolate asociate
din
cu procese similare
Foarte redus: Numai defectri
15.000
1
din
izolate asociate cu procese aproape
150.000
identice
Foarte
mic:
Defectarea
este
improbabil.
din
1,17
1,33
1,50
1,67
150.000
2.2.4. Apariie
Tabelul ratei de apariie pentru proces (PFMEA)
Rata
posibil
Probabilitatea de defectare
de
Cpk
Punctaj
defectar
e
Foarte mare: Defectarea este
aproape inevitabil.
1 din 2
1 din 3
Mare: Asociat n general cu
1 din 8
procese similare cu defectri

1 din 20
repetate.
1 din 80
<0,3
3
0,3
3
0,5
1
0,6
7
0,8
din
3
1,0
ocazionale.
400
1 din 2
0
1,1
Redus:
izolate
000
1 din 15
7
1,3
asociate cu procese similare

Foarte redus: Numai defectri
000
1
din
3
1,5
izolate asociate cu
150 000
Moderat: Asociat n general

cu procese similare cu defectri
Defectri
procese
36
10
9
8
7
6
5
4
3
2

aproape identice
Foarte mic: Defectarea este
improbabil.
150 000
din
1,6
2.2.5. Detecia (D)

Tabelul de detecie pentru proces (PFMEA)
Detecie
Aproape
Criterii: Probabilitatea de detecie

Nu exist control (controale) care s detecteze
imposibil
Foarte
modul de defectare sau cauza.
puin
probabil
Puin
Foarte puin probabil ca controlul curent s

detecteze modul de defectare sau cauza.
Puin probabil ca controlul curent s detecteze
probabil
Foarte
modul de defectare sau cauza.

Probabilitate foarte redus ca controlul curent s
redus

Probabilitate redus ca controlul curent s
Redus
Moderat
Medie
Mare

Probabilitate moderat ca controlul curent s
Probabilitate medie ca controlul curent s
Probabilitate mare ca controlul curent
Foarte

Probabilitatea foarte mare ca controlul curent s
mare
Aproape

Controlul curent al procesului va detecta aproape
sigur
sigur modul de defectare sau cauza.
Punctaj
10
8
7
6
5
4
3
2
1
2.2.6.Numar prioritate-risc
Numrul de prioritate-risc (NPR) este produsul punctajelor de severitate (S), de apariie
(O) i de detecie (D).
RPN=(S)x(O)x(D).
Acest numr este n esen o evaluare a gravitii efectelor (severitatea), probabilitatea ca
o cauz s genereze defectarea asociat cu aceste efecte (apariia) i capacitatea de a detecta
defectarea nainte ca aceasta s ajung la client (detecia). NPR se utilizeaz pentru a identifica
elementele cu cel mai mare risc, care s fundamenteze aciuni corective.
37

Mulimea valorilor NPR are o serie de proprieti interesante, dintre care enumerm:
- Valorile NPR sunt cuprinse ntre 1 i 1000;
- Media valorilor NPR este aproximativ 166, iar mediana este 105;
- Exist 120 valori distincte ale NPR.
Relaia dintre clasificarea calitativ a riscului n FMEA i clasificarea cantitativ furnizat de
NPR e dat n tabelul de mai jos.
Tabelul de Clasificare a riscului n FMEA.
Clasificarea calitativ
Risc sczut (S)
Risc mediu (M)
Risc ridicat (R)
Clasificarea cantitativ
NPR40
41NPR100
NPR100
Culoarea
Verde
Galben
Rosu
2.3. Construirea i elaborarea unei FMEA pentru procesul de asamblare prin presare
a pompelor de motor
2.3.1. Etapele aplicrii FMEA pentru procesul de asamblare prin presare
Pentru procesul de asamblare prin presare cu ajutorul preselor manuale i a preselor hidraulice,
s-au identificat urmtoarele etape:
1. Identificarea funciilor procesului : sunt identificate defectrile poteniale pentru fiecare
funcie, cauzele care le pot provoca i propunerea msurilor de prevenire.
2. Analiza defectrilor : sunt stabilite toate defectrile posibile ale procesului i modurile de
defectare.
3. Evaluarea efectelor defectrilor : defectrile sunt evaluate prin probabilitatea de apariie
i probabilitatea de a fi detectate. Se stabilesc criteriile de evaluare (de exemplu- mare,
moderat, redus) pentru care se acord un punctaj i n funcie de gravitatea defectrilor
se stabilesc msurile de prevenire.
Dup ce au fost stabilite obiectivele analizei FMEA, urmtorul pas l constituie identificarea
funciilor i modurilor de defectare. O funcie este un scop propus pentru procesul care este
analizat. Modul de defectare este forma perceptibil a defectrilor unui produs sau a unei
operaii.
Modurile de defectare se pot clasifica n urmtoarele categorii de defectare :
Defectare complet;
Defectare parial;
Defectare intermitent;
38

Defectare n timp (gradual);
Supraperformana unei funcii.
Analiza modurilor de defectare n aceast clasificare poate s releve anumite posibiliti
de defectare care n anumite condiii nu ar fi fost considerate. De asemenea, se pot pune n
eviden funciile care nu au fost definite corespunztor. O defectare parial, intermitent,
gradual sau supraperformana unei funcii poate genera o defectare complet a altei funcii
neidentificate. De aceea, utilizarea categoriilor de defectare poate fi un ajutor util pentru
relevarea unor asemenea situaii.
S-au identificat patru moduri de defectare i anume: uzura presei manuale, spargera
presei(dispozitivelor de fixare), ncrcarea cu bavuri, variaia caracteristicilor n ceea ce priveste
calitatea suprafeelor.
Fig 2.2. Modurile de defectare identificate pentru procesul de asamblare prin presare
2.3.2. Crearea diagramei procesului de asamblare prin presare
Se verific dac P.N. al
componentei este cel
conform
Se verific piesa din punct de
vedere calitativ (integritatea
componentei)
39

1. Manet pentru presare manual

Se aeaz piesele care urmeaz
s fie asamblate in dispozitiv
Dup ce ne asigurm c
piesele sunt aezate
corespunztor se va aciona
maneta pentru asamblare
Dup asamblare se scoate

piesa din pres i se verific
dac a fost asamblat
corespunztor
2-3
Dispozitiv de fixare a componentelor
n pres pentru o asamblare corespunztoare

(asigura alinierea componentelor)
Dac piesa este conform se

pune pe linie pentru
parcurgerea urmtoarelor
operatii de asamblare
40
Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor de motor destinate

autovehiculelor rutiere
. ANALIZA MODULUI POTENIAL DE
DEFECTARE I A EFECTELOR
(FMEA DE PROCES)
Asamblare
corespunztoare
Verificarea
integritii
componentelor
Ansamblu fr
bavur
-Asamblare
necorespunztoare
Uzura
presei manuale
Caracteristicile chimicofizice ale materialului

piesei de prelucrat
-Aparitia bavurii
Controlul periodic al
materialului
aprovizionat
256
`240
Reglarea periodic a
sistemului tehnologic
Controlul periodic
pentru a evita
defectarea utilajului
41
Uscarea materialului
nainte de injectare
Uscarea
materialului nainte
de injectare
Verificarea
parametrilor de
presare
Setarea cursei
manetei
Inlocuirea sistemelor Utilizarea unui

de prindere a
sistem de prindere
subansamblelor presei mai performant
NPR
Rezultatele aciunilor corective aplicate

Aciuni
corective aplicate
168
Slbirea sistemelor de
prindere a presei
Aciuni
Recomandate
NPR
Parametrii setati ai presei

manuale
-Ansamblu deteriorat
Controlul curent
al procesului
Cauze /
Mecanisme
poteniale de defectare
Efectele
poteniale ale defectrii
(D)Probab. Detectare
Cerine
Modul potenial de
defectare
Data FMEA 06/06/2015

(O)Probab. Apariie
Funcie
proces
Gravitate (S)
ntocmit de: PANTILIMON OANA GABRIELA

.
Procesul de ASAMBLARE PRIN PRESARE MANUAL I AUTOMAT
32
16
46

Abateri de poziie a
suprafetelor active ale
sculei
Efectele
Cauze /
Mecanisme
Controlul curent
al procesului
Modificarea poziiei
fixturii
mbunatatirea
tehnologiei
32
NPR
Aciuni
Recomandate
Aciuni
corective aplicate
Asamblare
corespunztoare
Verificarea
integritii
componentelor
Ansamblu fr
bavur
Modul potenial de
defectare
Probab. Apariie (O)
Cerine
240
ASAMBLARE PRIN PRESARE

MANUAL
Funcie
proces
Gravitate (S)
ASAMBLARE PRIN PRESARE MANUAL
Probab. Detectare (D)
Calitatea realizrii
ansamblului
Verificarea utilajului n
momentul apariiei unor
defecte
Reparareaschimbarea fixturii
Verificarea calitii
ansamblului obinut
Reglarea presei la
fiecare schimbare de
referin
8
Spargerea presei
(dispozitivelor de
fixare)
Uzura fixturii
5
Fora de apsare ntre scul
i pies
42
Verificarea vizual a
sculei de catre operator
Verificarea cursei
manetei de presare
160
160

Defectele nedetectate ale
materialului (incluziuni)
Verificarea
componentelor
32
Verificarea pieselor de
incluziuni
Schimbarea
materialului
Verificarea periodic a
dimensiunilor
componentelor
128
Verificarea matriei de
injectare
Curarea matriei
minim o data pe
saptman
-Asamblare necorespunztoare
4
Apariia unor bavuri n

momentul injectrii
pieselor
pieselor dup injectare
96
Curarea matriei
Curarea matriei
minim o data pe
saptman
16
Verificarea integritii
matriei
Verificarea matriei
n cazul detectrii
acestui defect
NPR
Aciuni
Recomandate
Modul potenial de
defectare
Efectele
Cauze /
Mecanisme
43
Controlul curent
al procesului
Aciuni
corective aplicate
Cerine
Funcie
proces
Gravitate (S)
Exfolierea componentelor
-Apariia bavurii
Dimensiunile
necorespunztoare ale
componentelor
Probab. Apariie (O)
Incarcrea cu
bavur

GAURIRE
ASAMBLARE PRIN PRESARE
MANUAL
Variaia dimensiunilor
ansamblului
Asamblare
corespunztoare
Verificarea
integritii
componentelor
Ansamblu fr
bavur
Variatia
caracteristicilor
in ceea ce priveste
calitatea
suprafetelor
-Asamblare
necorespunztoare
Deteriorarea suprafeei
superioare a ansamblului 5
uzurii sculei,
ncrcarea, spargerea
80
Meninerea sub control

a utilajului
100
lefuirea suprafetei
fixturii
Verificarea utilajului
n cazul detectrii
unei deteriorri
Schimbarea
componentelor
afectate
Verificarea pieselor
Schimbarea
parametrilor la
maina de injectare
Verificarea duritii
fixturii
-Apariia bavurii
Calitatea inferioar a
componentelor nainte de
asamblare
44
Controlul pieselor
nainte de asamblare
75

TESTARE FINAL A POMPELOR DE MOTOR
Caracteristicile chimicofizice ale materialului

piesei de prelucrat
Parametrii setai ai staiei

de testare
-Asamblare
necorespunztoare
Uzura
Staiei finale
Asamblare
corespunztoare
Verificarea
integritii
componentelor
Ansamblu fr
bavur
materialului
aprovizionat
prindere a piesei n staia
final
168
192
Uscarea materialului
nainte de injectare
Uscarea
materialului nainte
de injectare
Verificarea
parametrilor de
testare
NPR

Aciuni
corective aplicate
32
Setarea
parametrilor de
testare conform
machine book-ului
16
`360
Utilizarea unui
de prindere a
sistem de prindere
subansamblelor staiei mai performant
finale
64
360
Modificarea poziiei
fixturii de prindere a
senzorului de nivel
32
Reglarea periodic a
sistemului tehnologic
6
NPR
Aciuni
Recomandate
Controlul curent
al procesului
Cauze /
Mecanisme
Efectele
(D)Probab. Detectare
Cerine
Modul potenial de
defectare
(O)Probab. Apariie
Funcie
proces
Gravitate (S)
Procesul de TESTARE FINAL A POMPELOR DE MOTOR
Inlocuirea sistemelor
9
8
Calitatea testrii
pompelor de motor
Controlul periodic
pentru a evita
defectarea utilajului
Abateri de pozitie a
suprafeelor active ale
staiei finale
45
Imbuntirea
tehnologiei
NPR
324
Verificarea nalimii
tlpii de msurare
Reglarea
parametrilor conform
machine book-ului
225
Verificarea utilajului
n cazul detectrii
unei deteriorri
Schimbarea
componentelor
afectate

Aciuni
Recomandate
Aciuni
corective aplicate
NPR
Controlul curent
al procesului
Cauze /
Mecanisme
Efectele
Modul potenial de
defectare
Gravitate (S)
Cerine
GAURIRE
Func
ie
proc
es
Probab. Apariie (O)

18
Asamblarea
corespunztoare
Verificarea
integritii
componentelor
Ansamblu fr
bavur
Variaia rezistenei MTSului
exterioare a ansamblului
Variaia
caracteristicilor
n ceea ce priveste
calitatea
suprafetelor
-Apariia bavurii
46
parametrilor staiei
finale, pentru fiecare
parametru n parte
Meninerea sub control

a pistonului
36

47
36

NPR
Aciuni
Recomandate
Aciuni
corective aplicate
NPR
Controlul curent
al procesului
Verificarea pieselor
Cauze /
Mecanisme
Schimbarea
parametrilor la
maina de injectare
Reclamaie furnizor
Efectele
75
Modul potenial de
defectare
Controlul pieselor
nainte de asamblare
Cerine
Probab. Apariie (O)
Funci
e
proces
Gravitate (S)
asamblare

Spargerea pistonului
hidraulic care apas pe
pies n timpul testrii
Asamblare
corespunztoare
Verificarea
integritii
componentelor
Ansamblu fr
bavur
Uzura pistonului
Verificarea vizual a
pistonului de catre
operator
160
Presiunea prea mare a

pistonului
Verificarea cursei
pistonului
192
Verificarea
componentelor

materialului(incluziuni)
Deteriorare
Produs finit
Reparareaschimbarea
pistonului
36
Verificarea calitatii
ansamblului obinut
Reglarea pistonului
la fiecare schimbare
de referin
32
32
Verificarea pieselor de
incluziuni
Schimbarea
materialului
24
Curarea matriei
minim o data pe
saptmana
Reclamaie ctre
furnizor
16
Curarea matriei
minim o data pe
saptmana
24
Verificarea utilajului n
momentul apariiei unor
defecte
Dimensiunile
componentelor

momentul injectrii
pieselor
Verificarea periodic a
dimensiunilor
componentelor
128
Verificarea matriei de
injectare
96
Curarea matriei
-Apariia bavurii
2.3.4. mbuntirile obinute n urma analizei
48

n urma analizei FMEA descris mai sus, vom ntocmi 2 tabele (cte unul pentru fiecare proces n parte), pentru a determina mbuntirile
obinute n urma analizei, dar i pentru a ntocmi cele 2 Histograme.
Cauze de defectare
Evaluare iniial
Evaluare dup aplicarea

aciunilor corective
Caracteristicile chimico-fizice
ale materialului piesei de
prelucrat
Parametrii setati ai presei
manuale
prindere a presei
Calitatea realizrii
ansamblului
Uzura fixturii
Fora de apasare intre scul i
pies
Dimensiunile
componentelor
Variaia rezistenei MTS-ului
superioare a ansamblului
asamblare
168
32
256
16
240
46
240
32
160
160
36
18
32
36
128
16
80
100
27
36
75
36
49

Analiza FMEA Proces de asamblare prin presare
Cauze de defectare
Evaluare iniial
Evaluare dup aplicarea

aciunilor corective
Caracteristicile chimico-fizice
ale materialului piesei de
prelucrat
Parametrii setai ai staiei de
testare
prindere a piesei n staia
final
Calitatea testrii pompelor de
motor
Uzura pistonului
Presiunea prea mare a
168
32
192
16
360
64
360
32
324
225
18
36
50

pistonului
Dimensiunile
componentelor
momentul injectrii pieselor
Variaia dimensiunilor
ansamblului
superioare a ansamblului
asamblare
75
36
160
36
192
32
32
24
128
16
96
24
Analiza FMEA Testare final a pompelor de motor
2.4. Histograma modurilor poteniale de defectare
51

Fig 2.3. Histograma modurilor poteniale de defectare a procesului de asamblare prin presare
52

Fig 2.4. Histograma modurilor poteniale de defectare a procesului de asamblare prin presare
53

3.Consideraii teoretice privind evaluarea riscurilor
3.1. Definiiile riscului
Riscul este un eveniment incert, dar posibil, originea lui aflndu-se n incertitudine. El apare n activitile economice, sociale, politice i,
respectiv, n raporturile dintre oameni sau n raporturile dintre om i natur. Riscul implic ideea de pierdere potenial (de orice tip), pierdere
provocat de evoluia unor factori denumii factori de risc n sens contrar ateptrilor. Spre deosebire de incertitudine, riscul se caracterizeaz
prin posibilitatea de a fi cuantificat prin legi de probabilitate.
Riscul i incertitudinea se ntlnesc combinate n diferite proporii, n realitate incertitudinea fiind inerent tuturor fenomenelor, ea neputnd
fi eliminat.
n limbaj ingineresc, riscul este asociat cu probabilitatea de defectare (pan, cdere, distrugere, eveniment nedorit) a unui sistem sau
instalaie industrial, fiind mai puin asociat cu consecinele evenimentului nedorit. Dei probabilitatea de defectare este o msur a siguranei
industriale, aceasta din urm este neleas mai degrab ca o stare sau o calitate pe care sistemul trebuie s o ndeplineasc. Sigurana sistemului
fiind o stare, ea nu este cuantificabil ci exprimat indirect prin intermediul relaiei sale cu noiunea de risc. Astfel, riscul este partea cuantificabil a
analizei de siguran, fiind exprimat n diverse forme i utiliznd diveri indicatori. Cele mai frecvente definiii ale riscului sunt urmtoarele
[Anghel, 2004]:
- o combinaie ntre verosimilitatea unui eveniment nedorit i consecinele sale;
- probabilitatea de apariie a unui eveniment nedorit/accident (Pf) pentru mai multe scenarii posibile de accident;
- produsul dintre probabilitatea de apariie a evenimentului nedorit i consecinele cuantificabile ale acestuia, adic:
Risc = funcie (Pf x consecine)
Prin urmare, analiza de risc este o combinaie a urmtoarelor elemente, pe care n mod obligatoriu trebuie s le conin:
- verosimilitatea de apariie a unui eveniment indezirabil (pericol, accident);
- severitatea consecinelor acestui eveniment.
54

3.2. Managementul riscurilor industriale
Managementul riscului este o component principal a managementului strategic al oricrei organizaii, asigurnd o conducere eficace a
posibilitilor poteniale i a efectelor adverse generate de diferite categorii de riscuri.
Managementul riscului nu este un proces liniar, ci mai degrab este echilibrarea unui numr de elemente ntre esute care interac ioneaz
unele cu altele i care trebuie s fie n echilibru ntre ele pentru ca managementul riscului sa fie eficient.
Mai mult dect att, riscuri specifice nu pot fi abordate n mod izolat unul fata de cellalt, gestionarea unui risc poate avea un impact asupra
altui risc, aciunile managementului riscului sunt mai eficiente cand se controleaza mai multe riscuri simultan.
Fig 3.1 Managementul riscurilor industriale

55

Procesul generic de management al riscului vizeaz, conform AS/NZS 4360:2001 Risk management. Standards Australia/ Standards New
Zeeland, Sydney/Wellington, 2001, parcurgerea urmtoarelor etape:
a) stabilirea contextului de proiectare al factorilor de risc (determinarea contextului strategic, organizaional i de management, stabilirea structurii,
a criteriilor pe baza crora riscurile vor fi evaluate, identificarea prilor afectate/interesate, precizarea politicilor de comunicare i consultare);
b) identificarea riscurilor poteniale (identificarea, ca rezultat al analizei ulterioare, a pericolelor i a consecinelor asociate ce pot s se dezvolte);
c) analiza probabilistic a riscurilor (analiza riscurilor, posibilitile de control i efectul msurilor de control cu privire la consecine, probabilitatea
de producere i estimarea nivelului de risc);
d) evaluarea i ierarhizarea riscurilor (compararea nivelurilor de risc estimate, ierarhizarea pentru stabilirea prioritilor, riscurile cu prioritate
redus sunt acceptate, constituind subiectul monitorizrii i revizuirii);
e) concretizarea efectelor riscurilor (implementarea unui plan de management, ce va include consideraii privind alocarea resurselor necesare i
termene de aciune);
f) comunicare i consultare cu prile afectate/interesate (se va face n toate etapele procesului de management al riscului);
g) monitorizarea i revizuirea (evaluarea performanelor sistemului de management al riscurilor).
3.2.1. Identificarea riscurilor
Tehnicile de analiz i evaluare a riscului proceselor industriale constituie deja metode de rutin n etapele de proiectare, exploatare i
analiz a unei uniti date. Principalele aspecte legate de identificarea riscului unui sistem industrial se refer la :
- Identificarea pericolului de accident, i n particular cel de accident major
- Evaluarea consecinelor unui accident
56

- Evaluarea probabilitii de producere a accidentelor majore
- Msuri de prevenire a accidentelor i de realizare a unui prag de acceptabilitate a riscului.
Riscul poate fi exprimat n urmtorii termeni:
- Calitativi, respectiv utiliznd unul dintre atributele: nalt, mediu, mic, tolerabil, intolerabil, acceptabil.
- Semi-calitativi, cnd cele dou componente ale riscului (verosimilitatea/probabilitatea accidentului i consecinele sale) sunt definite
calitativ, dar combinate apoi pentru a furniza valori pseudo-cantitative ale riscului ce permite o ierarhizare a scenariilor de evenimente nedorite;
- Cantitativi, prin evaluarea numeric a funciei de verosimilitate (frecven) a unui eveniment nedorit, precum i a unor indicatori ce
cuantific consecinele poteniale ale unui astfel de accident.
3.2.2. Evaluarea riscurilor

Metodologiile aplicate n analizele de risc au un caracter flexibil n funcie de situaia dat, dar o serie de etape sunt comune.
Astfel, etapele pentru evaluarea riscului sunt:
Descrierea sistemului
n aceast etap se trec n revist informaiile de care se dispune n legtur cu procesul, instalaia, condiiile de mediu, situaia
meteorologic i seismic, schema tehnologic, diagrama de proces i control etc.
Identificarea riscului
57

Un rol deosebit n aceast etap o are experiena anterioar, cunoaterea n detaliu a proceselor, lista de verificare n acord cu bazele de date
existente. Identificarea este legat de localizarea i caracterizarea sursei de scurgeri i a zonelor cu potenial ridicat de producere a accidentelor.
Identificarea riscului este necesar din urmtoarele considerente:
n scopul evalurii hazardului;
pentru ntocmirea planurilor de intervenie;
pentru luarea de msuri n caz de urgene.
Estimarea frecvenei (probabilitii)
n principiu, aceast etap se refer la urmtoarele componente majore: obinerea de informaii din situaii asemntoare, petrecute anterior;
ntocmirea i analiza evenimentelor i greelilor (defeciunilor) rezultate din situaii obinuite (de operare, constructive, datorate mediului ambiant).
Estimarea consecinelor
n aceast etap se analizeaz natura hazardului, mrimea impactului i se bazeaz pe o metodologie utilizat pentru determinarea evoluiei
rezultatelor hazardelor (accidentelor, incidentelor). Se utilizeaz informaii stocate n baze de date specifice i diverse modele ale efectelor posibile,
criterii de decizie care poate s reduc din ansamblul i gravitatea consecinelor estimate.
Analiza propriu-zis a riscului
Se realizeaz prin combinarea rezultatelor obinute n etapele de estimare a frecvenelor i consecinelor riscului, oferind o imagine global a
riscului. Odat ce au fost identificate i evaluate pericolele (hazardele), acestea vor fi ierarhizate n concordan cu gradul de risc, fiind luate n
58

considerare probabilitatea sau frecvena i severitatea consecinelor. Acest proces de ierarhizare plaseaz cele mai nesigure i mai grave pericole pe
primul loc.
Fig. 3.2. Evaluarea riscului ntr-un proiect

59

3.2.3. Concluzii asupra managementul riscurilor

nainte de ncepe orice activitate se impune identificarea, evaluarea i eliminarea/reducerea riscurilor pe ct posibil, acceptndu-se doar acele
riscuri care nu afecteaz dect n mic msur activitatea firmei. Insuficiena cunoatere a riscului, evaluarea sa greit, lipsa unei protecii adecvate
va afecta n mod direct rezultatul final al activitii desfurate. Corelaia calitate-risc se bazeaz pe convergena total a sistemelor de management
al riscului i management al calitii. Gestionarea eficient a corelaiei calitate-risc trebuie s conduc la elaborarea unei strategii a calitii i
implicit a riscului, la stabilirea metodelor adecvate de informare, msurare, analizare i control a calitii n condiii de risc i incertitudine. Facem
ns precizarea c atingerea i meninerea unui nivel de calitate corespunztor precum i deteriorarea calitii pot genera costuri foarte mari de aceea
este imperios necesar o bun gestionare a riscurilor n calitate prin detectarea i tratarea lor sistematic.
4. Concluzii
FMEA este opiunea optim pentru o firm de producie sau prestri servicii, prin intermediulacesteia calitatea produselor fiind asigurat. De
asemenea, aceasta poate duce la scderea costurilor de producie i la mbuntirea produselor. Conform lui Crosby, n acelai timp cu creterea
nivelului calitii se nregistreaz i o reducere a costurilor i ca urmare, nu calitatea cost, ci non-calitatea. Aceast idee l-a determinat pe Crosby s
afirme: Calitatea nu cost, dar nu este nici un cadou
Fiind fcut de ctre specialiti i n ultimii anii bazndu-se pe softuri specializate, FMEA determin i asigur eficienta Managementului
Calitatii i a progresului tehnologic.
60

Contribuia personal
Aceast analiz FMEA a fost fcut in cadrul firmei Continental, n momentul implementrii liniei de producie. Am participatactiv la acest
FMEA, fcnd parte din echipa de analiz, ca i voluntar.
Consider c pentru optimizarea procesului de producie, i pentru a prentampina unele defecte majore, analiza FMEA este solutia perfect.
Datorit studiului de caz efectuat , procesul este mult mai stabil i poate fi inut sub control.
5.Bibliografie
1. Bosch, Methods to avoid damages in construction, manufacture and quality insurance, Essential
2. Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation, Potential failure Mode and Effects Analysis (FMEA) Reference
Manual, 1995.
3. Dictionar Explicativ Limba Romana
4. Futrell, Robert si altii, Quality Software Project Management, 2002 Net Com, The elements of project risk management, a se vedea la
www.netcomuk.co.uk
5. Gabriel berg Bustad, Emma Bayer - Introducing Risk Management Process to a manufacturing industry, Masterthesisinidentificationof
riskavoidance strategies Stockholm, 2013
6. International Organizaton for Standards), in documentul intitulat ISO/IEC Guide 73 Risk Management Vocabulary Guidelines for use in
standards
7. Monk, Ellen and Wagner, Brett."Concepts in Enterprise Resource Planning"
8. Nicolae Brsan-Pipu, Ion Popescu Managementul riscului. Concepte, metode, aplicatii, Editura Universitii Transilvania din Braov,
2003
9. Nicolescu, O. Verboncu I.- Management, Ed. Economica, Bucuresti, 1999.
10. Project Management Institute, A Guide to the project management body of knowledge, 2000, ed. Newton Square, USA
61

11. Paul Hopkin Fundamentals of Risk Management. Understanding, evaluating and implementing effective risk management, 2nd ed.,
Institute of Risk Management, 2012
12. Royer, Paul S., Project Risk Management A Proactive Aproach, Management Concepts, Project Management Institute, Inc. 2000
13. Schloske, A., Methods and instruments of quality management. The method FMEA, University Stuttgart, Germany, 1997.
14. http://asq.org/learn-about-quality/process-analysis-tools/overview/fmea.html
15. http://aei.geniu.ro/downloads/Curs%2007.pdf
16. http://www.scribd.com/doc/51246876/FMEA
17. https://www.scribd.com/doc/178347095/FMEA-superfinisare
18. http://www.scrigroup.com/management/TEHNICI-SI-INSTRUMENTE-ALE-MAN31374.php
19. http://www.openpro.com/products_modules_overview.html
20. http://tehnologiidimitrieleonida.wikispaces.com/file/view/T18+Presarea+la+rece.pdf
62

Disertatie 1

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Disertatie 1

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

de motor destinate autovehiculelor rutiere

1.1.1.1. Descrierea procesului de injectare..................... 4

1.1.1.2. Descrierea masinilor de injectare existente n

1.1.1.3. Descrierea parametrilor de proces utilizai n

1.1.1.4. Materiale utilizate n procesul de injecie mase

1.1.2.1. Descrierea procesului de asamblare pompe de

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

1.1.2.3. Descrierea tehnologiilor de fabricaie din zona

1.1.2.4. Materialele utilizate n procesul de producie...24

2. Analiza modului de defectare i a efectelor defectrii. Studiu de caz. Construcia i

2.1.Concepte de baz privind analiza modurilor de defectare i

2.1.1. FMEA-Noiuni teoretice i obiective30

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

2.3.4. mbuntirile obinute n urma analizei..49

3.1. Definiiile riscului n procesele industriale........................................ 53

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

1.1. Materialele si tehnologia utilizat n zona ariei de producie

alimentarea cu material (dozarea);

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

nclzirea i topirea materialului n cilindrul mainii;

introducerea materialului topit sub presiune n matri;

solidificarea i rcirea materialului din matri;

eliminarea piesei injectate din matri.

Prile componente ale unei maini de injectare prezentate n mod schematic :

Fig 1.1. Descriere elementele componente ale masinii de injectare

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

Mainile de injectat au o mare diversitate constructiv att datorit extinderii operaiei

Mainile de injectat se pot clasifica dup mai multe criterii:

injectrii ct i a nchiderii, este hidrostatic.

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

Fig 1.2. Maina de injectare electrohidraulic i main de injectare cu o singur matri

Fig 1.3.Matria de injectat cu dou cuiburi

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

Fig 1.5. Procesul de plastifiere

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

Fig 1.7. Procesul de compactizare

Fig 1.8. Rcirea i demularea

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

Fig 1.9. Descrierea modului de exercitare a presiunii n timpul procesului de injectare

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

Fig 1.10. Descrierea procesului de topire al materialului

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

= tpu + tcm + trm + trest

- timp de ntarziere la cuplarea melcului

- timp de presiune ulterioar

- timp de rotaie melc

trest - rest de timp

- timpul ntre sfarsitul rotaiei melcului i

nceputul deschiderii matriei.

timpul ntre sfritul deschiderii matriei i

- timp de nchidere matri - timpul ntre nceputul i sfritul nchiderii

Fig 1.11. Descrierea ciclului de injecie

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

Fig 1.12. Formula chimic a Polioximetilenei (POM).

Polioximetilena poate fi divizat n dou grupe:

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

1.1.2. Descrierea compartimentului de PRODUCIE- pompe de

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor

Fig 1.13 Descrierea procesului de producie

Dacia Logan FSI i Dacia Logan Diesel

Asamblare bra de nivel Log 1&2

Analiza FMEA aplicat unei linii de producie a pompelor