Cuprins

Capitolul 1: Tema de proiectare

1.1 Prezentarea temei

1.2 Schema bloc si modul de operare
1.3 Utilaje ce urmeaza a fi proiectate

Capitolul 2: Procese tehnice de fabricatie.Descrierea procesului adoptat

2.1 Variante de realizare a procesului tehnologic
2.1.1.Instalatia cu cataliza simpla pentru oxidarea gazelor sulfuroase de la prajirea piritei
2.1.2.Instalatia cu cataliza dubla pentru oxidarea gazelor sulfuroase de la arderea sulfului
2.2 Justificarea variantei tehnologice adoptate
2.3 Schema procesului tehnologic. Descriere.

Capitolul 3: Dimensionarea tehnologica a utilajelor

3.1 Dimensionarea reactorului de inversie catalitica a SO2 la SO3
3.1.1.Alegereatipului de reactor
3.1.2.Materiale de constructie
3.1.3.Caracteristicile catalizatorului utilizat
3.1.4.Bilantul de materiale
3.1.5.Echilibrul termodinamic
3.1.6.Determinareaparametrilor functionali ai reactorului.Calculul regimului termic optim
3.1.7.Determinarea regimului optim de lucru
3.1.7.1.Functia scop
3.1.7.2.Modelul matematic al procesului
3.1.7.3.Calculul parametrilor constructivi ai reactorului
3.1.7.4.Calculul volumului de catalizator
3.1.8.Diametrul si inaltimea reactorului
3.2 Dimensionarea schimbatorului de caldura pentru racirea dupa zona IV
3.3.Dimensionarea ventilatorului
3.3.1 .Alegerea tipului de ventilator
3.3.2.Alegerea materialului de constructie
3.3.3.Calculul unui ventilator

Capitolul 4: Consumul de materii prime,auxiliare si utilitati

4.1 Materii prime
4.2 Utilitati
4.3 Consumuri de materii prime si utilitati. Consumuri specifice

Capitolul 5: Aparate de control,masura si automatizare

5.1.Aparate de masura si control
5.2.Aparate de reglare automata
5.3.Schema de automatizare a instalatiei
Capitolul 6: Tehnica securitatii si igiena muncii
6.1 .Tehnica securitatii si igiena muncii
6.2.Masuri PSI

Capitolul 7: Amplasarea,montajul si exploatarea instalatiei

BIBLOGRAFIE
 Capitolul I.Tema de proiectare

l.l.Prezentarea temei

Sa se intocmeasca proiectul de inginerie chimica pentru o instalatie de oxidare

catalitica a SO2 la SO3 cu cataliza simpla,racirea directa cu gaze proaspete din stratul I si
racirea directa cu aer dupa stratul III.
Instalatia de oxidare catalitica face parte dintr-o linie de obtinere a H 2SO4 cu capacitatea de 20
t/24 h.
La intrarea in instalatie.gazele sulfuroase sunt in proportie de 8% SO 2 .15% O2, 77%
N2. Randamentul de transformare minim trebuie sa fie 93%.
Temperatura la iesirea din instalatie a gazelor sulfuroase oxidate trebuie sa fie de
180°C.
Presiunea de lucru a reactorului se va considera presiunea atmosferica.
Utilitatile necesare se vor asigura de pe platforma combinatului.
 1.2.Schema bloc si modul de over are

Schema bloc a procesului de oxidare a gazelor sulfuroase cuprinde 4 faze de oxidare si

4 faze de racire.
Debitele de gaze reci sunt separate in 2 fluxuri:
1. Unul dintre fluxuri este utilizat pentru racirea directa.dupa strataul I al reactoralui de
contact prin amestecarea cu gazele sulfuroase oxidate care parasesc stratul I.In
continuare amestecul rezultat este introdus in stratul II al reactorului de contact si
apa.racit in schimbatorul de caldura care foloseste drept agent de racire al doilea flux
de gaze sulfuroase reci.
2. Gazele sulfuroase reci se preincalezesc pe baza caldurii preluate de la_gazele
sulfuroase oxidate in stratul II si sunt trimise in primul strat al reactorului de contact.
Dupa raciere, in schimbatorul de caldura, gazele sulfuroase oxidate intra in stratul III,
unde sufera un nou proces de oxidare. Amestecul obtinut este introdus in stratul IV si
apoi este racit intr-un al doilea schimbator de caldura care utilizeaza ca agent de racire
aerul atmosferic. Gazele sulfuroase obtinute au temperatura de 180 oC au si sunt
trimise la separatorul SO3.
 1.3. Utilaie ce urmeaza a fi proiectate

Urmand specificul acestui proces tehnologic.se vor proiecta urmatorele utilaje:

1. Reactor cu conversie catalitica a SO2 la SO3
2. Racitoare de dupa straturile I si IV ale reactorului de contact
3. Ventilatorul care asigura aerul atmosferic necesar racirii gazelor sulfuroase oxidate.
 Capitolul II.Procese tehnologice de fabricatie. Descrierea procesului
adoptat

2.1.Variante de realizare a vrocesului tehnolosic

Instalatia pentru oxidarea catalitica a SO2 la SC3care foloseste reactoare cu straturi fixe
adiabatice se poate clasifica dupa urmatoarele criterii:
1. Dupa natura gazelor sulfuroase:
 Instalatii pentru oxidarea gazelor sulfuroase reci;
 Instalatii pentru oxidarea gazelor sulfuroase calde;
2. Dupa numarul treptelor de cataliza:
 Cu cataliza simpla;
 Cu cataliza dubla;
3. Dupa modul de plasare al schimbatoarelor de caldura:
 Cu corp comun cu reactorul;
 In exteriorul reactorului;
4. Dupa sistemul de racire intre straturi:
 Racire directa cu gaze sulfuroase reci;
 Racire directa cu aer rece;
 Racire indirecta;

2.1.1.Instalatia cu cataliza simpla pentru oxidarea gazelor sulfuroase
de la praiirea piritelor

Aceste instalatii folosesc recirea directa sau amestecarea cu o parte din gazele
sulfuroase reci. Adoptarea procesului recirii directe cu gaz proaspat prezinta o serie de
neajunsuri.Pentru inlaturarea acestor neajunsuri,s-a adoptat procesul de racire mixta dupa
primul stratxare pastreaza atat schimbatorul de caldura cat si racirea directa prin introducerea
de gaze sulfuroase reci.
Racirea mixta prezinta avantajul unor amestecari a gazelor oxidante cu gaze reci.ca
urmare a reducerii volumului acestora la 18% din volumul total.
In felul acesta.gradul de transformare in stratul al III lea scade mai putin decat in cazul racirii
directe,ceea ce duce la marirea eficacitatii reactorului.
Instalatiile de racire mixta pentru oxidarea gazelor sulfuroase reci,pot fi intalnite in 2
variante:
1. Cu schimbatoare de caldura in corp comun cu reactorul;
2. Cu schimbator de caldura plasat in exterior;
In Anexa I este prezentat grupul de contact cu schimbatorul de caldura in corp comun cu
reactorul de contact.Gazele sulfuroase evacuate din turnul de uscare sunt evacuate sub forma
de picaturi si apoi sunt refulate din turbosuflante in grupul de contact.
 In preincalzitoare,gazele sulfuroase in contracurent cu gazele calde care vin din stratul
IV,nu se intalnesc.In continuare. incalzirea gazelor sulfuroase se efectueaza in schimbatorul
de caldura inelar,prin racirea concomitenta a gazelor (datorita caldurii de reactie.apoi sunt
racite), convertite in stratul II.
In stratul II,gazele sulfuroase se incalzesc datorita caldurii de reactie.apoi sunt racite in
schimbatorul de caldura inelar.avand loc concomitent preincalzirea gazelor sulfuroase care
intrain stratul I.Gazele astfel racite sunt introdu-se in stratul II.dupa care sunt racite in
racitorul exterior (7) cu ajutorul aerului atmosferic introdus cu ajutorul unui ventilator
auxiliar.Gazele evacuate din racitor sunt racite cu gaze sulfuroase reci in preincalzitor,dupa
care tree in racitorul cu anhidrida,in care temperatura este micsorata cu aer atmosferic dirijat
in contracurent cu ventilatorul axial.
Gazele sulfuroase sunt aspirate de suflanta (1) si refulate in instalatia de
contact.Gazele inainte de intrarea in reactor sunt incalzite in contracurent cu gazele convertite
de la reactorul de contact in schimbatoarele de caldura (2) si (3).Gazele intra in primul strat
iar la iesire trece pentru racire prin schimbatorul (3),dupa care intra in stratul II.
Gazele sunt racite din nou.apoi intra in stratul III unde se oxideaza.Pentru reglarea
temperaturii in straturile III si IV se foloseste schimbatorul de caldura (5) racit cu aer de la
ventilatorul (6).La iesirea din stratul IV gazele trec in preincalzitorul II si apoi la racitorul (7).
Grupul de contact cu cataliza simpla si schimbatoare incorporate este alcatuit din:
1. Schimbator de caldura superior;
2. Schimbator de caldura inelar;
3. Schimbator de caldura exterior;
4. Preincalzitoare;
5. Soba imitiere;
6. Schimbator de caldura;
7. Placa de distributie;
8. Reactor de contact;
9. Turbosuflanta;
 Fig. 2. Schema grupului de contact cu cataliza simpla si schimbatoare
incorporate.
1 - schimbatoare de caldura superioare;
2 - schimbator de caldura inelar;
3 - schimbator de caldura exterior;
4 - reinealzitoare;
5 - soba initiere;
6 - schimbator de caldura;
7 - placa de distributie;
8 - reactor de contact;
9 - turbosuflanta;
 2.1.2Jnstalatia cu cataliza dubla ventru oxidarea gazelor sulfuroase
de la arderea sulfului

Eficienta reactoarelor adiabatice pot fi marite dupa una sau mai multe trepte de
convertire a SO3 din amestecul reactant.
Pentru a realiza grade de conversie mari ,este suficient ca absorbtia SO 3 sa fie
realizata.dar, inainte de ultima treapta de conversie folosindu-se reactoarele cu 3 si 4
trepte.Gazul care paraseste ultima treapta de conversie este dirijat intr-un turn de absorbti a
SO3.iar aici este reintrodus in ultima treapta de conversie.
In figura 3 este prezentata schema grupului de contact cu dubla cataliza pentru
oxidarea gazelor de la arderea sulfului.Gazele sulfuroase intra in reactor in primul strat al
acestuia,dupa care sunt racite partial in partea superioara a schimbatorului etajat (2).
Racirea finala a gazelor sulfuroase prin intrarea in stratul II se face cu vaporizatorul
auxiliar (3).dupa care gazele intra in stratul III.Dupa aceasta,gazele intra in schimbatorul de
caldura. Instalatiile moderne sunt dotate cu un schimbator de caldura suplimentar (4) racit cu
aer.
Dupa prima treapta de separare a SO3,gazele sulfuroase sunt incalzite in schimbatorul
(2) dupa care intra in stratul IV unde are loc oxidarea finala.
Fig. 3. Schema grupului de contact cu dubla cataiiza pentru oxidarea gazelor suifuroase
1 - reactor de contact;
2 - schimbator de caldura etajat;
3 - vaporizator auxiiiar;
4 - schimbator de caldura;
5 - economizator;
6 - schimbator de caldura pentru initiere
 2.2.Justificarea variantei tehnolosice adoptate

Pentru intocmirea proiectul de inginerie chimica pentru o instalatie de oxidare

catalitica a SO2 la SO3 se adopta o instalatie de oxidare catalitica a SO 2 la SO3 cu cataliza
simpla si cu racire directa cu gaze proaspete dupa stratul I si racirea directa cu aer dupa stratul
II.avand ca agent de racire gazele sulfuroase reci si al doilea dupa stratul IV utilizand aerul
atmosferic.
Avand in vedere ca varianta cu schimbatoare de caldura in exteriorul reactorului.desi
necesita un spatiu mai mare si este mai sensibila la influenta conditiilor atmosferice,decat
varianta cu schimbatoarele de caldura incorporate in reactorul de oxidare,permite accesul
rapid la schimbatoarele de caldura,iar in caz de avarie se poate interveni fara oprirea
reactorului de contact numai prin by-pass a schimbatorului de caldura avariat.Anexa 2
De asemenea.varianta adoptata utilizeaza cataliza simpla.deoarece cataliza dubla
necesita si adoptarea unui turn de absorbtie a SO3 si marirea suprafetei de schimb caloric.ceea
ce anihileaza avantajul realizat prin sporirea gradului de conversie si a vitezei de
reactie.Totodata,rentabilitatea procesului cu cataliza dubla creste odata cu cresterea capacitatii
instalatiei.
S-a optat pentru racirea directa cu gaze sulfuroase reci.numai dupa primul strat al
reactorului ,pentru ca aceasta racire are ca efecte secundare micsorarea gradului de
transformare.
S-a avut in vedere faptul ca racirea cu gaze sulfuroase reci,in mod direct,dupa prima
etapa a reactorului.modifica relativ, putin,masa totala de catalizator.Permite reducerea
suprafetei de schimb de caldura cu cca.30% si revenirea relativ rapida la regimul normal de
functionare in caz de oprire sau dereglari.Dupa stratul III al reactorului s-a adoptat o racire
directa cu aer atmosferic,pentru .ca pe masura introducerii aerului,raportul O2/SO3
creste,crescand in mod corespunzator gradul teoretic de conversie si micsorandu-se gradul de
conversie realizat in treapta anterioara,ca in cazul racirii directe cu gaze sulfuroase reci.
Un alt efect formabil al racirii directe cu aer inainte de ultima treapta de oxidare se
datoreaza si micsorarii temperaturii de aprindere a catalizatorului.

2.3.Schema procesului tehnolosic.Descriere

Debitul de gaze sulfuroase cu compozitia SO2: 11%, O2: 18%,71% N2 si temperatura

de 150 °C,este separat in 2 fluxuri:
1. Unul din fluxuri este preincalzit in schimbatorul de caldura (l),pe baza caldurii
cedate de gazele sulfuroase oxidate in treapta II si introdu-se in primul strat de oxidare a
reactorului de conversie (2).
2. Al doilea flux de gaze sulfuroase reci este utilizat pentru racirea directa a gazelor
sulfuroase rezultate la etapa de oxidare I.Preincalzitorul gazelor sulfuroase reci in racitorul I
se realizeaza pe baza caldurii continute de gazele sulfuroase partial oxidate,rezultate dupa
stratul al II lea de catalizator.Gazele sulfuroase reci circula prin spatiul intertubular in
contracurent cu racitorul I.
Dupa racire,in schimbatorul de caldura (l),gazele partial oxidate intra in stratul III de
catalizator al reactorului (2).La iesirea din acel strat,gazele sulfuroase sunt racite direct cu aer
uscat pana la temperatura corespunzatoare de intrare in stratul IV.gazele ies din reactorul de
conversie (2) si intra in racitorul de dupa stratul IV (3).
Acetste gaze circula prin stratul intertubular in contracurent cu aerul atmosferic uscat.
Gazele oxidate si racite in racitorul (3) sunt trimise in instalatia de obtinere a H 2SO4 care se
realizeaza prin absorbtie Anexra 3.

Fig, 3. Schema tehnoiogica

1 - reactor dupa stratului II;
2 - reactor de conversie SO2 la SO3; 3
3- racitor dupaStratul IV;
4 - ventilator
 Cayitolul IILDimensionarea tehnolosica a utilajelor

3.1.Dimensionarea reactorului de conversie catalitica a SO 2la SO3

3.1.1.Aleeerea tivului de reactor

Reactoarele de conversie pot fi clasificate in:

1. Reactoare cu schimbatoare de caldura in interior;
2. Reactoare cu schimbatoare de caldura in exterior denumite si reactoare adiabatice;
Datorita dezavantajelor pe care le au reactoarele din prima categorie.ele nu mai sunt
folosite decat foarte rar.Reactoarele adiabatice pot di impartite in:
1. Cu racire indirecta a gazelor convertite dupa toate treptele de conversie;
2. Cu racire directa,prin amestecarea gazului de conversie cu aer rece.diipa una sau
mai multe trepte de conversie.
1. Reactoare cu racire indirecta:
Principalul tip de reactor cu racire indirecta este reactorul de conversie adiabatic clasic
cu schimbatoare de caldura orientate, este prezentat in figura 5.
Reactorul are schimbatoare de caldura dispuse orizontal.ceea ce usureaza inlocuirea
lor in caz de avarie.Gazele convertite calde circula prin spatiul intratubular.iar gazele
sulfuroase reci circula prin spatiul intertubular.
 Fig. 5 Reactor de conversie adiabatic, classic, cu schimbatoare de caldura orientate
1,2,3,4 - straturi de cataiizator; 5,6,7- schimbatoare de caldura

3. Reactoare cu racire directa prin amestecare cu gaze de conversie cu

aer rece sau cu aer cald

In practica se folosesc urmatoarele tipuri de reactoare:

Reactoare cu racire directa dupa prima treapta de conversie,prin amestecarea cu gaze
de conversie proaspete sau cu aer rece;aceasta racire poate fi realizata integral pe seama
gazului sau aerului rece.asa cum este prezentat in figura 6. .Amestecarea gazelor calde cu cele
reci este mai intensa in cazul reactorului cu racire mixta,ceea ce permite realizarea unor
randamente de conversie mai mari.
 Reactoare cu racire directa dupa prima treapta si inaintea ultimei trepte prin
amestecare, nu se deosebesc constructiv de reactoarele prezentate anterior.Pentru realizarea
proiectarii instalatiei de oxidare a SO2 la SO3 se adopta un reactor adiabatic ca in figura 7 .Un
reactor adiabatic cu 4 straturi de cataiizator cu racire directa dupa straturile I si III si racire
indirecta in schimbatoarele de caldura exterioare dupa straturile II si IV Figura 7.

Fig. 6, Reactor de conversie adiabatic cu racire directa a gazeior dupa treapta 1

1,2.3,4-straturi de catalizator
5- dispozitiv de omogenizare;
6-schimbator de caldura inelar;
7-schimbator de caldura exterior
 Reactoare cu racire directa dupa prima treapta si inaintea ultimei trepte prin
amestecare; nu se deosebesc constructiv de reactoarele prezentate anterior. Schematic se pot
reprezenta ca in figura 7.

Fig. 7. reactor adiabatic cu racire directa dupa prima treapta si inaintea uitimei trepte
1, 2,3,4- straturi de catalizator
 3.1.2.Materiale de constructie

Alegerea materialelor de constructie in tehnologia compusilor cu sulf este o conditie

importanta atat pentru concentrarea solutiei (puritatea produsului, transferul de caldura ) cat si
din punct de vedere economic.
Materialele utilizate trebuie sa indeplineasca o serie de conditii dintre care mai
importante sunt:
 rezistenta buna la coroziune;
 rezistenta mecanica si termica buna;
 asigurarea puritatii necesare a produsului;
 cost redus;
In industria chimica factorul decisiv in alegerea materialului de constructie este
rezistenta la coroziune.
Materialele mai frecvent folosite pentru constructia utilajelor sunt otelul carbon si
otelurile aliate, iar pentru agenti puternic corozivi materiale pe baza de grafit.
Materialul cel mai des folosit in industria chimica este tabla din otel laminat.In functie
de compozitia sa chimica, tabla din otel poate fi: otel carbon, otel slab aliat si otel aliat.
Tabla din otel carbon si otel slab aliat se utilizeaza frecvent in constructia utilajelor cu
conditia ca acestea sa nu contina fluide toxice, inflamabile, explosive sau care dezvolta
coroziune fisuranta sub sarcina.
Table din otel aliat se utilizeaza in cazul mediilor corozive si la temperaturi
ridicate.Cea mai mare parte a otelurilor sunt aliate cu Cr si Ni.In vederea prevenirii coroziunii
intercristaline se stabilizeaza cu Ti si Nb.
Tablele placate constituie solutia tehnica si economica convenabila pentru rezolvarea
problemelor legate de coroziunea chimica.Se utilizeaza o combinatie de otel-carbon sau slab
aliat si un placaj de otel anticoroziv inalt aliat.Grosimea placajului trebuie sa fie aproximativ
10% din grosimea stratului de baza.
Fonta se utilizeaza pentru constructia recipientilor care lucreaza la presiuni interioare
de calcul de 0,3 - 0,6 MPa si presiuni exterioare de calcul 0,6 - 1,2 MPa si diametre respectiv
≤ 3000 - 1000 mm.Fonta cu adaosuri de Cr, Ni, Si sau Mo poate fi utilizata in medii corozive
(acizi, detergenti si alte medii corozive).Fonta cu Ni sau fonta austenitica este rezistenta la
solutii alcaline concentrate, acid sulfuric si alti acizi anorganici la temperature de pana la 850
°C.
Materiale metalice neferoase utilizate in constructia recipientilor, atat ca material de
baza cat si ca material de protectie sunt: Cu, Al, Ni, Ti, Zr, Nb, Mo, etc.). Cu si aliajele lui
este folosit ca material de constructie pentru utilaje in cazul mediilor corozive si temperaturi <
250 °C.Al se utilizeaza la temperaturi < 200 °C pentru medii puternic corozive (acid azotic
concentrat).Ni, in stare pura sau aliat, poate fi utilizat la topituri de alcalini.
Materialele nemetalice organice folosite in constructia recipientilor fac parte din
categoria compusilor macromoleculari (policlorura de vinil, polietilena si
polipropilena).Acestea se pot folosi in constructia recipientilor si ca protectii anticorozive.
 3.1.3.Caracteristicile catalizatorului utilizat

Catalizatorul folosit pentru incarcarea reactorului de conversie a SO2 la SO3

corespunde sistemului: [V2O5-V2O-SiO2] si se prezinta sub forma de granule cilindrice.
Activarea catalizatorului depinde de compozitia sa chimica si de structura poroasa.
Capacitatea de activator are o mare influenta asupra activitatii catalitice,stabilitatii termice si
reduce intr-o oarecare masura si temperatura de aprindere.
Raportul SiO2/V2O5 influenteaza gradul de reducere a vanadiului trivalent.de aici
reiese efectul stabilizant al SiO2 si faptul ca influenteaza SO2 asupra,activitatii
catalizatorului.este mai complexa si nu se reduce la asigurarea structurii poroase.

3.1.4.Bilantul de materiale

In procesul de oxidare catalitica a SO2 la SO3 intervine faza gazoasa,care la intrare

contine SO2,O2,N2,iar la iesire contine SOo.SOs.Cb si N2.
Catalizatorul de V2Os este in stare solida.sub forma de granule si nu se consuma in
timpul desfasurarii activitatii.In procesul de oxidare a SO2 exista o singura ecuatie
stoechiometricaa independenta:
SO2+l/2 O2↔SO3

Gradul de transformare al SOo este definit astfel:

(1)

In care:
n°SO2-nr.de moli de SO2 initiali
nSO2- nr.de moli de SO2 finali
nSO3-nr.de moli de SO3 finali
n°O2-nr.de moli de O2 initiali
nO2- nr.de moli de O2 finali

Bilanul de materiale este alcatuit din urmatoarele tipuri de ecuatii obtinute din ecuatia (1):
Numarul de moli initiali total este:

Numarul de moli finali total este:

Compozitia masei de reactie initiala este data de fractiile molare:

; x°so2-concentratia initiala a SO2

; x°o2-concentratia initiala a O2

; x°N2-concentratia initiala a N2

Compozitia masei de reactie finala:

Xso2-concentratia finala a SO2

Xo2-concentratia finala a O2
-concentratia finala a N2

Xso3-concentratia finala a SO3

Bilantul de materiale poate fi calculat si in debite volumice.in acest caz ecuatiile de
bilant

Initial:
V°SO2=V0g∙X0So2
V0O2=V°g∙X0O2
V°N2=Vog∙xoN2

Final:
V°SO2=V0g∙X0So2(1- )

V0O2=V°g∙(X0O2-1/2∙ X0O2∙ )

VN2=Vog∙xoN2
V°SO3=Vog∙xoSO2∙

Vog - volumul fazei gazoase la intrare [Nm3]

 Numarul de moli de SO3 finali este dat de relatia :

c- capacitatea de productie;
c=32 t/h
=98

Introducand datele de mai sus si datele initiale in calculator otinem urmatoarele

rezultate:

Tabel nr.1
Kmoli/h Nm3/h
initial final initial final
SO2 16,82 1,514 376,766 33,909
O2 33,64 25,987 753,532 582,104
N2 136,428 136,428 3055,992 3055,992
SO3 -------------- 15,306 -------------------- 342,857
Total 186,888 179,235 4186,29 4014,861

Tabel nr.2
Kg/h Kg/s
initial final initial final
SO2 1076,475 96,883 0,299 0,027
O2 1076,475 831,577 0,299 0,231
N2 3819,99 3819,99 1,061 1,061
SO3 --------------- 1224,49 ------------------ 0,39
Total 5972,939 5972,939 1,659 1,659

Tabel nr.3
Fractii molare Fractii masice
initial final initial final
SO3 0,09 0,008 0,18 0,016
O2 0,18 0,145 0,18 0,139
N2 0,73 0,761 0,64 0,64
SO3 --------------- 0,085 ------------------- 0,205
Total 1 1 1 1

3.15.Echilibrul termodinamic

Calculul echilibrului termodinamic in cazul procesului de oxidare catalitica a SO 2 la

SO3 conduce la determinarea gradului de transformare la echilibru.Pentru a stabili expresia
gradului de transformare la echilibru se pleaca de la expresia constantei de echilibru in
termeni de prevenire,pentru ca procesul se desfasoara la presiuni mai mici de 3 atm. Ecuatia
stoechiometrica a procesului este:
SO2+1/2 O2 ↔SO3

In expresia constantei de echilibru inlocuim presiunile partiale din urmatoarele relatii:

peS03=P∙X°S03
peSO2=P∙X°SO2
peO2=P∙XoO2

Pentru determinarea rapida a gradului de transformare la echilibru se adopta

urmatoarea metoda:
Kp - se exprima cu ajutorul datelor termodinamice sub forma unei functii de
temperatura:
a) Pentru T<180oC

b) Pentru T>180oC
 Din relatia de calcul a gradului de transformare la echilibru se obtine:

Dupa ultimele doua relatii rezulta:

Folosind aceasta relatie se calculeaza pentru mai multe valori ale temperaturii si presiunii, iar

datele obtinute se trec in tabelul 4 si se reprezinta grafic.

Tabel nr.4
Temperatura (oC) P=0,5 ata P=1 ata P=3 ata
400 0,989 0,994 0,996
410 0,986 0,992 0,995
420 0,982 0,990 0,994
430 0,997 0,987 0,994
440 0,972 0,984 0,991
450 0,965 0,981 0,988
460 0,958 0,976 0,986
470 0,949 0,971 0,983
480 0,938 0,965 0,979
490 0,926 0,957 0,975
500 0,912 0,949 0,970
510 0,896 0,939 0,964
520 0,878 0,928 0,957
530 0,858 0,916 0,949
540 0,836 0,902 0,941
550 0,812 0,886 0,931
560 0,786 0,869 0,919
 570 0,759 0,850 0,907
580 0,730 0,830 0,893
590 0,700 0,807 0,878
600 0,669 0,784 0,861
610 0,637 0,759 0,843
620 0,604 0,733 0,824
630 0,572 0,705 0,804
640 0,539 0,677 0,782
650 0,507 0,649 0,759

3.1.6.Determinarea parametrilor functionali ai reactorului. Calculul

regimului termic optim

Regimul termic optim asigura viteza maxima de transformare a SO 2 pentru un anumit

catalizator si o compozitie data a gazelor sulfuroase.Curba temperaturii or optime poate fi
determinata analitic sau grafic.calculele avand la baza conditia:

Vso3-viteza de reactie in raport cu SO3

Viteza de reactie se calculeaza cu ajutorul ecuatiei cinetice:

Pentru a determina curba temperaturii optime, se traseaza grafic variatia vitezei de

reactie raportata la SO3 functie de temperatura la diferite grade de transformare in raport cu
SO2.
Se obtin curbe care prezinta cate un maxim. In continuare se fac calcule pentru
determinarea vitezei de reactie (VS03) pentru urmatoarele valori ale gradului de transformare.
ηso2=0.6; 0.7; 0.8; 0.85; 0.9; 0.92; 0.94; 0.96; 0.98

Tabel nr.5. Vitezele de reactie

Temperatura (oC) 0,6 0,7 0,8 0,85 0,9 0,92 0,94 0,96 0,98
400 1,002 0,683 0,429 0,317 0,212 0,171 0,130 0,088 0,0423
410 1,609 1,096 0,686 0,506 0,339 0,271 0,204 0,135 0,060
420 2,326 1,581 0,987 0,726 0,481 0,384 0,287 0,186 0,075
430 3,697 2,509 1,559 1,142 0,748 0,593 0,437 0,274 0,091
440 5,940 4,022 2,488 1,815 1,177 2,927 0,437 0,274 0,094
450 19,40 13,11 8,073 5,859 3,758 6,884 2,082 1,192 0,104
460 48,35 32,54 19,88 14,30 8,995 8,185 4,725 2,415 --------
470 61,54 41,27 24,98 17,79 10,93 9,150 5,354 2,249 --------
480 75,71 50,48 30,20 21,23 12,62 9,569 5,524 1,330 --------
490 90,53 59,97 35,37 24,44 13,88 9,319 4,969 ------ --------
500 104,3 68,68 39,87 27,02 14,51 7,815 3,572 ------ --------
510 123,93 80,70 45,71 29,99 14,47 4,466 ------- ------ --------
 520 141,7 91,31 50,28 31,72 13,02 ------- ------- ------ --------
530 162,1 102,88 54,56 32,45 9,386 ------- ------- ------ --------
540 183,7 114,5 57,71 31,25 0,615 ------- ------- ------ --------
550 202,7 123,8 58,49 27,39 ------- ------- ------- ------ --------
560 228,4 135,4 57,35 18,37 ------- ------- ------- ------ --------
570 249,2 142,5 51,37 ------- ------- ------- ------- ------ --------
580 270,3 147,1 38,68 ------- ------- ------- ------- ------ --------
590 289 146,6 13,55 ------- ------- ------- ------- ------ --------
600 299,5 137,8 ------ ------- ------- ------- ------- ------ --------
610 296,8 115,2 ------ ------- ------- ------- ------- ------ --------
620 284,3 80,37 ------ ------- ------- ------- ------- ------ --------
630 240,7 18,16 ------ ------- ------- ------- ------- ------ --------
640 191,9 ------- ------ ------- ------- ------- ------- ------ --------
650 136,5 ------- ------ ------- ------- ------- ------- ------ --------

0,6 0,7 0,8 0,85 0,9 0,92 0,94 0,96 0,98

Temperatura 602 584 553 530 505 491 478 461 445
299,75 147,92 58,639 32,458 14,66 9,575 5,545 2,419 0,139

3.1.7.Determinarea regimului optim de lucru al reactorului

Calculul regimului adiabatic optim presupune utilizarea functiei scop si a modelului

matematic al procesului.

3.1.7.1.Functia scop
Functia scop este determinata de obtinerea unui beneficiu maxim.In cazul procesului
de oxidare catalitica a SO2 la SO3 se realizeaza beneficiul maxim atunci cand volumul de
catalizator este minim.deoarece costul aplicatiei este determinat in principal de costul
catalizatorului.
Volumul catalizatorului poate fi exprimat in functie de tipul de contact, t:
Vc=t∙Mg
Mg-debitul de faze gazoase in conditii normale.
Timpul de contact pe un strat oarecare este ti:

Pentru a avea un timp minim de asteptare trebuie ca derivatele partiale ale timpului de
stationare in raport cu toate variabilele,sa fie nule.Ca urmare.functia scop in cazul oxidarii
catalitice a SO2 la SO3 este alcatuita din urmatoarele relatii:
 i=2; 3; 4;

3.1.7.2.Modelul matematic al procesului

Este format din ecuatia caracteristica a reactorului cu deplasare ideala,din ecuatia
cinetica si ecuatia integrala a bilantului termic din ecuatia adiabatica:

Tf=Ti+m(mf-mi)

m-panta adiabatei pentru sistemul de oxidare a SO2 la SO3

m=2850∙X0SO2
Pentru fiecare strat de catalizator se foloseste ecuatia adiabatei.Se defineste un
coeficient by-pass β,ca raportul dintre numarul de moli de SO 2 care intra pe stratul "i"si
numarul de moli de SO2 totali la intrarea in stratul "i" si "i+1".

Se considera:
β =O,5- O,8

a) Gradul de transformare in stratul II se calculeaza cu relatia:

iar ecuatia de determinare a temperaturii in stratul II este:

k- constanta vitezei de reactie

k2f0=f(T02) k1f=f(T1f)

b) Calculul pentru trecerea de la stratul II la stratul III.Amestecul de reactie la iesirea

din stratul II este trecut printr-un schimbator de caldura racit si introdus la intrarea in

stratul III,deci nu modifica gradul de transformare .

 Temperatura in stratul III este data de relatia:

c) Calculul pentru trecerea de la stratul III la stratul IV.Aici are loc racirea masei de
reactie,folosindu-se amestecarea cu aer rece.Gradul de transformare al SO2 nu se modifica:
Temperatura in stratul IV este data de temperatura:

3.1.7.3.Calculul parametrilor conductivi ai reactorului. Determinarea timpilor de

contact

Timpul de contact se determina pe baza ecuatiei de bilant de masa sub forma

diferentiala si a ecuatiei cinetice.Aceste ecuatii sunt urmatoarele:

Tabelul nr.6
STRAT ηi Ti ηf Tf
I
II
III
IV
ti- timp de contact pe stratul "i"
ηi0- gradul de transformare la intrarea in stratul "i"
ηif- gradul de transformare la iesirea di stratul "i"

Cu ajutorul relatiei de mai sus, timpii de contact se pot calcula pe cale analitica sau
grafica. Algoritmul metodei grafice este urmatorukpe fiecare adiabatica se aleg mai multe
puncte cuprinse intre punctele care marcheaza intrarea si iesirea din stratul de catalizator.Se
citesc coordonatele acestor puncte.Pentru fiecare temperatura se calculeaza raportul:

Timpul de contact este dat de aria suprafetei cuprinsa intre linia obtinuta si abscisa si
liniile de integrare.

3.1.7.4. Calculul volumului de catalizator

Volumul de catalizator se calculeaza pentru fiecare strat in parte.Relatia de calcul este:

kgj-coeficient de siguranta ce tine seama de gradul de uzura al catalizatorului din

stratul "i".
Vgj-debitul de gaze sulfuroase la intrarea in stratul "i",exprimat in conditiile normale
tci-timpul de contact pe stratul "i"
εi;-gradul de utilizare a suprafetei interne a catalizatorului din stratul "i"
a) Calculul volumului de catalizator pe stratul I:

b) Calculul volumului de catalizator pe stratul II:

c) Calculul volumului de catalizator pe stratul III:

d) Calculul volumului de catalizator pe stratul IV:

Pentru straturile I, II, III si IV:
Coeficientul de siguranta: k=1,1
Coeficientul de by-pass: β=0,6
Coeficientul de utilizare al suprafetei: ε=0,9

Tabel nr.7
Ts/Vc Stratul I Stratul II Stratul III Stratul IV
Ts,[s]
Vc,[m3]

3.1.8.Diametrul si inaltimea reactorului

Diametrul reactorului se determina din ecuatia bilantului de gaz:

Vg - dibit volumic de gaz

Vg=3641,122[Nm3/h]

vf= viteza fictive a fazei gazoase, se adopta:

vf= 0,2[m/s]

Diametrul exterior al reactorului va fi:

De=Di∙2∙δ

δ- grosimea peretelui reactorului

δ=0,25[m]

De=2,092+2∙2,5∙10-3=2,097≈2[m]

Inaltimea reactorului se determina cu relatie:

 Se adopta:
h'=0,08 [m]
h''=0,1 [m]
h12=h22=h31=h41=0,8 [m]
h11=1,1 [m]

H=0,2577+4∙0,08+4∙0,1+5∙0,8+1,1=6,077

3.2.Dimensionarea schimbatorului de caldura ventru racirea dupa

zona IV

Compozitia fractiei molare finale:

xSO2=0,08 xO2=0,15 xN2=0,77 xSO3=0,098

Date intrare:
• Debit agent rece: Mvr=6045 [m3/h]
• Temperatura agentului cald: 471,4° C
• Temperatura agentului rece: 180°C
• Viteza agentului cald: vc=8,5 [m/s]
• Viteza agentului rece: vr= 18,6 [m/s]
• 1=4 [m]
• Q= 174039,01 [W]
• Dtmed=236,2
• Ac=24.6 [m2]
• A=24,6 [m2]
• tci=471,4°C
• tri= 25oC
• Kc=30
• Ar=24.6 [n2]
• Dec=0,5 [m]
• tcf=180°C
• trf=130°C .
• Kr=30
Circulatia in contracurent:
• z=l trecere;
• n=93 tevi;
• pas=l,2∙d
• nr.tevi pe diagonala:nt(d)=12;
• nd(n)=12 .
• l1,=4
Calculul exact:
• tmc=325,9 °C
• vc=8,7 [m/s]
• Rec=31000
• DE=0,6 [m]
• tmr=77,5 °C
• vr=9,9 [m/s]
• Rer=31000
• Qp=3
• δ=0,0025 [m]

Tabel nr.8
Nr.crt Dt α1 q1 tp1 tp2 α2 q2
1
2
3

Alegem:
 q1f=3548,2
 K'=13,5
 A'=54,4 [m2]
 l'= 5,1 [m]
 f=4

3.3.Dimensionarea ventilatorului

3.3.1.Alegerea tipului de ventilator

 Ventilatoarele sunt masini care transporta gazele prin reducerea presiunilor cu ajutorul
unui rotor cu palete.Dupa forma reactorului si a modului in care actioneaza asupra gazului se
deosebesc urmatoarele tipuri de ventilatoare:
1. Ventilatoare axiale sau cu elice;
2. Ventilatoare centrifugale;
La randul lor,ventilatoarele centrifugale se impart in mod conventional dupa presiunea
gazului la iesire in:
1. Ventilatoare de presiune joasa:<l00 [mm H2O]
2. Ventilatoare de presiune medie:l 00-200 [mm H2O]
3. Ventilatoare de presiune inalta:>200 [mm H2O]
Ventilatoarele axiale se utilizeaza atunci cand instalatia are rezistenta mica sau
neglijabila si in special cand nu contine conducte de transport.iar ventilatoarele centrifugale
atunci cand instalatia are conducte de transport si necesita presiuni mai mari.
Ventilatoarele centrifugale pot fi:
• Cu palete inclinate in sensul rotatiei sau invers;
• Cu palete drepte;
Randamentul ventilatorului constituie un alt criteriu de alegere.deoarece determina
marirea consumului de energie.Se alege un ventilator centrifugal cu palete inclinate in sens
opus rotatiei si cu un randament de 60 %.

3.3.2.Alegerea materialului de constructie

Avand in vedere ca se transporta cu ventilatorul aerul necesar racirii gazelor
sulfuroase iesite din reactorul de conversie,deci un gaz cu agresivitate chimica redusa,se alege
ca material de constructie otelul.

3.3.3.Calculul unui ventilator

Date initiale:
Debit:Mv=Mvr=6045 [kg/h]
Temperatura; T=77,5 °C
Lungimea traseului: L=10 [m]
Inaltimea geometrica: H=2 [m]
Diametrul exterior al conductei: d=0,8 [m]
Grosimea conducted: δ = 0,003 [m]
Regimul de curgere in conducte: Re1=l34000
Randamentul total: ηt=0,4
Presiunea initiala: P1=l
Presiunea fmala: P2=l,02
Rugozitatea: e=0,2∙10-3
Suma coeficientilor rezistentei locale:Γ=28,5
Lungimea schimabtorului:l=5 [m]
Diametrul tevii schimbatorului:ds=0,03
Marimi calculate:
In regimul Re1=l34633,59 avem:
 • vcalc=3,375 [m/s]
• dicalc∙103=795,875 [mm]
Pierderile de presiune din conducta:
• dinamice: DPd=5,723 [N/m2]
• statice: DPs= 1962 [N/m2]
• geometrice: DPg=19,713 [N/rrT]
• rezistente locale: Dpre=163,108 [N/m2]
• frecare: DPf=l,325 [N/m2]
• schimbator: DPsch= 180,637 [N/m2]
• DP=2332,506 [N/m2]
• P=9,745[kW] ;
• λ=0,018

Capitolul IV.Consumuri de materii prime auxiliare si

utilitati

4.1.Materii prime
Materia prima reprezinta un ansamblu de materiale destinate prelucrarii, intr-o
instalatie rndustriala, in vederea obtinerii unui produs.
Industria chimica utilizeaza materii prime de diferite proveniente, acestea putand fi:
- materiale prime naturale;
- materii prime fabricate industrial;
- produse secundare ale industriei chimice sau ale altor ramuri industriale.
Pentru instalatia de obtinere catalitica a SO 3 din SO2 .materia prima este formata din
gazele sulfuroase care rezulta de la pregatirea piritei si aerului care este introdus pentru a raci
gazele de reactie.

4.2.Utilitati
Aburul, aerul comprimat. gazele inerte, solele de racire si energia electrica, folosite in
industria chimica sunt uzual inglobate in denumirea de utilitati.
Toate utilitatiile sunt considerate ca facand parte din sfera problemelor energetice ale
unei interprinderi.

Aburul
Aburul este eel mai utilizat agent de incalzire si poate fi: abur umed, abur saturat.abur
supraincalzit.
Aburul umed contine picaturi de apa si rezulta de la turbinele de contra presiune sau
din operatiile de evaporar, ca produs secundar. Este cunoscut sub denumirea de abur mort.
Aburul saturat este frecvent folosit ca agent de incalzire, avand caldura latenta de
condensare mare si coeficenti individual de transfer de caldura mari. Temperatura aburului
saturat poate fi reglata usor prin modificarea presiunii. Incalzirea cu abur se poate realiza
direct, prin barbotare,sau indirect, prin intermediul unei suprafete de separa cele doua fluide.
Aburul supraincalzit cedeaza, in prima faza, caldura sensibila de racire, pana la
atingerea temperaturii de saturatie, cand coeficentul individual de transfer de caldura este mic
si apoi caldura latenta de condensare.
Aburul ca agent de incalzire, este, in general, scump.

Energia electrica
Aceasta reprezinta una din formele de energie cele mai folosite in industria chimica
datorita usurintei de transport la distante mari si la punctele de consum si randamentelor mari
cu care poate fi transformata in energie mecanica, termica sau luminoasa.
Energia electrica transformata in energie mecanica este utilizata la actionarea
electromotoarelor cu care sunt dotate diversele utilaje din industria chimica.
Energia electrica este folosita si la incalzire, prin transformare in caldura, folosind mai
multe tehnici:
- trecerea curentului prin rezistente electrice;
- transformarea energiei electrice in radiatii infrarosii;
- folosirea curentilor de inalta frecventa, medie sau mica;
- folosirea pierdelor dielectrice;
- incalzirea prin arc electric.
Avantajul incalzirii electrice consta in reglarea usoara a temperaturii, posibilitatea
generarii caldurii intr-un punct, introducerea in cantitati mari de caldura intr-un volum mic,
realizarea unei incalziri directe, fara impurificarea mediului si la orice presiune.
Dezavantajul utilizarii energiei electrice in constituie costul ridicat si impunerea unor
masuri speciale de protectie a muncii.

Aerul comprimat
In industria chimica, aerul comprimat poate fi utilizat in urmatoarele scopuri:
- ca purtator de energie;
- pentru amestecare pneumatica;
ca materie prima pneumatica;
- ca fluid inert pentru manipurari de produse, suflari, necesitand o presiune de 4-5 at;
- pentru diferite scopuri (curatireae utilajelor, uscare).

Gazele inerte
Se utilizeaza, acolo unde, la manipularea unor materiale trebuie evitat contactul direct
cu aerul, sau ca fluid pentru suflarea instalatiei la opriri, porniri, sau in caz de avarii. De
asemenea, gazele inerte sunt utilizate in operatia de uscare a unor materiale, amestecare etc.

Solele de racire
Sunt solutii apoase de NaCl, CaCl2 sau MgCl2 la care se adauga inhibitori de
coroziune ( Na2CO3, Mg(0H)2, CaCO3). Concentratia solelor se alege astfel incat punctul de
inghet sa fie cu 5-10°C inferior temperaturii minime din circuit. Circuitele cu sola permit
raciri pana la -40°C.
 4.3.Consumul de materii prime si utilitatLConsumuri specific

Consumul specific reprezinta cantitatea de materie prima,utilitati,raportata la tona de

produs finit.Consumul specific de materii prime se stabileste pe baza bilantului de material si
se exprima sub forma: tona materii prime/tona produs finit, iar consumurile specific de
utilitati din bilantul termic si puterea necesara in instalatie si se exprima in functie de natura
lor:

Tabel nr.9
Nr.crt Denumirea utilitatii U.M consum Observatii
Orar Zilnic Annual Specific
1 Amestec gazos m3
2 Aer m3 ----------------
3 Energie electrica kw Circuit trifazat

Cavitolul V.Aparate de control, masura si automatizare

Procedeele continue se recomanda a fi supuse reglarii automate deoarece:

• Consumul de materii prime si auxiliare este rational;
• Creste productivitatea numai prin eliminarea timpilor morti;
• Creste calitatea produselor prin mentinerea lor la valori optime a parametrilor de lucru;
• Scade numarul persoanelor de descriere;
• Se imbunatateste atat securitatea muncii cat si conditiile de munca;

5.1.Avarate de masura si control

In cadrul automatizarii instalatiei de oxidare catalitica a SO 2 la SO3,parametrul reglat
si masurat este doar temperature..Ca urmare,in schema.de automatizare,vor interveni doar
aparatele de masura,reglare si inregistrare a temperaturii.
Principalele aparate bazate pe masurarea temperaturii sunt:
1. Termometre bazate pe dilatarea lichidului;din aceasta categorie fac parte:
• Termometre de sticla cu lichid
• Termometre manometrice cu lichid,gaz sau vapori care sunt gradate de la 50°C la
60°C
2. Termometre bazate pe variatia rezistentei electrice cu temperature:
• Pirometre termoelectrice
• Termocupluri din metale pretioase si din metale nepretioase
In procesul de oxidare catalitica se aleg pentru masurarea temperaturii pirometre
termoelectrice din Fe-Const,iar pentru masurarea temperaturilor care sunt doar inregistrate si
indicate,se adopta termometre cu termistor.
 5.2. Aparate de reglare automata
Regulatorul este acel element al sistemului de automatizare care primeste la intrare
marimea de reactive de la traductor si marimea de referinta,le prelucreza dupa un anumit
algoritm sip e aceasta baza elaboreaza comanda pe care o transmite elementului de executie.
Dupa natura parametrului reglat exista urmatoarea clasificare:
• Regulatoare de debit
• Regulatoare de presiune
• Regulatoare de temperatura
• Regulatoare de nivel
• Regulatoare de concentratie
• Regulatoare de umiditate
Functie de energia folosita pentru actionarea organului de executie exista:
• Regulatoare autoactionate sau cu actiune directa
• Regulatoare servoactionate sau cu actiune indirect
Deoarece parametrul reglat in principal in aceasta instalatie este temperatura, se va
folosi in banda de reglare un regulator de temperatura. Alegerea tipului de regulator are in
vedere urmatoarele probleme:
• Natura energiei auxiliare preconizata a fi utilizata (pneumatic,electrica)
• Legea de reglare a servomotorului si a organului de executie Principalele tipuri de
aparate de reglare automata sunt:
• Ragulatoare pneumatice: "CAMPO"
• Regulatoare tip Y-BX /

• Regulatoare electronice

5.3.Schema de automatizare a instalatiei

Pentru ridicarea parametrilor si a functiei aparatului se fac combinatii literale in care
prima litera reprezinta parametrul masurat, iar urmatoarele redau functia operatiilor.
Simbofurile literate folosite pe schema sunt:

Tabel nr.10
Denumirea parametrului Simbolul parametrului
Temperatura T
Functia aparatului Simbolul functiei
Reglare C
Indicare I
Inregistrare R

Schema de reglare de automatizare a instalatiei de oxidare cataliticaa este realizata in

Anexa 7.
Cele trei bucle de reglare automata a temperaturii functioneaza astfeltemperature este
masurata cu aparatul de masura de pe feed-back.Acesta cuprinde traductorul primar care
transforma semnalul de tensiune intr-un semnal pneumatic si adaptorul care reduce semnalul
emis de traductorul primar in semnale unificate corespunzatoare regulatorului.
 In regulatorul de temperatura sunt comparate marimea masurata cu marimea de
referinta si in functie de eroarea rezultata, regulatorul genereaza marimea de actionare care
actioneaza asupra elementului de executie.
Elementul de executie este un servomotor iar marimea manipulate este unghiul de
deschidere al ramie.

Capitolu VI.Tehnica securitatii si igiena muncii.Masuri PSL Epurarea

apelor reziduale

6.1. Tehnica securitatii si igiena muncii

Protectia muncii cuprinde totalitatea masurilor luate pentru a se asigura tuturor
oamenilor muncii conditii bune de munca, pentru ai feri de accidente si boli profesionale.
Protectia muncii face parte integranta din procesul de munca.
In industria chimica problema protectiei muncii este deosebit de importanta deoarece
pe langa factorii de periculozitate comuni cu alte ramurii industriale- elemente mobile
(periculoase) ale utilajelor , actiunea curentului electric, degajarii importante de caldura,
zgomote si trepidatii-intervin si numerosi factori specifici industriei chimice cum ar fi:
- degajari de substante toxice;
-posibilitatea explozilor cauzate de amestecuri explozive;
-prezenta frecventa a unor substante inflamabile;
-operatii cu lichide agresive care pot provoca arsuri chimice;
-temperaturi ridicate.
Protectia muncii are urmatoarele trei aspecte:.
-protectia juridica a muncii reprezentata de legislatia referitoare la protectia muncii,
legislatie constituita in principal din:
- codul muncii;
-legea nr. 5/1965 cu privire la protectia muncii;
-HCM nr. 2896/1966 cu privire la accidentele de munca;
-legea nr. 1/1970 privind organizarea si disciplina muncii;
-decretul 400/1981;
-alte HCM-uri, decrete elaborate de consiliul de stat' instructiuni si ordine elaborate de
ministere.
-protectia sanitara a muncii cuprinde masurile pentru crearea unor conditii
flziologice normale de munca si de suprimare a riscului imbolnavirilor profesionale.
-protectia tehnica a muncii consta in masuri tehnice si organizatorice pentru usurarea
muncii si prevenirea accidentelor de munca .
In baza legislatiei Ministerul mincii impreuna cu Ministerul Sanatatii au stabilit
"norme" republicane de protectie a muncii" care cuprind cadrul general de tehnica a securitatii
muncii si normele de igiena a muncii, ambele obligatorii pentru toate ministerele.
 Prevederile din normele republicane sunt completate si dezvoltate de "normele
departamentale de protectie a muncii" pentru conditile de lucru particulare si specifice unor
sectii, ateliere si locuri de munca.
Instruirea oamenilor muncii este obligatorie. Nici un angajat nu poate fi primit la un
loc de munca si pus sa lucreze decat dupa ce a fost instruit si s-a facut verificarea insusirilor
cunostintelor.
La proiectarea inteprindelor chimice este necesar sa se determine in prealabil categoria
de pericol pe care il prezinta procesul tehnologic proiectat, dupa care se trece la amplasarea
cladirilor si a constructilor pe planul general de ansamblu. La amplasarea cladirilor din
industria chimica trebuie sa se evite terenurile prea apropiate de regiuni sau cartiere unde
exista pericole de incendii sau explozii. Distanta care trebuie prevazuta este functie de
categoria de pericol de incendiu a fabricatiei si gradul de rezistenta la foc al cladirilor. Una
din masurile de baza ale tehnicii securitatii la amplasarea cladirilor industriale este izolarea
corecta a cladirilor, a constructiilor si depozitelor.
Norme departamentale de protectie a muncii elaborate de Ministerul Industriei
Chimice cuprind atat normele specifice acestiei industrii cat si norme de tehnica securitatii
muncii pentru activitati nespecifice industriei chimice, dar care exista in diverse unitati
chmice.
Normele de tehnica securitatii muncii elaborate de M.I.CH. sunt grupate in sase
capitole:
a) Tehnica securitatii muncii la instalatii, aparate si masini.
b) Tehnica securitatii muncii la intretinere, reparatii si interventii.
c) Tehnica securitatii muncii pentru procese fizice si chimice.
d) Tehnica securitatii muncii la depozitare.
e) Tehnica securitatii muncii la manipulare, ambalare si transport.
f) Tehnica securitatii muncii in laboratoare.
In continuare se vor prezenta in linii generale problemele tratate in fiecare in capitolele
mentionate.
a) Acest capitol trateaza problemele de securitate a muncii la organele de masini in
miscare, la echipamentul de transmitere si dispozitivele de actionare a utilajelor, la conducte
si armaturi, aparate de masura si control, vase de reactie, utilaje sub presiune, aparate pentru
utilaje unitare ( centrifuge, extractoare, uscatoare, filtre, malaxoare. etc.) precum si la
principalele utilaje din industria celulozei si hartiei.
In preambulul la acest grup de norme se precizeaza ca proiectantul este obligat sa
acorde tot atatea importanta realizarii conditilor de securitate cat acorda si parametrilor tehnici
si economici si aparatului sau instalatiei proiectate. El este obligat ca dintre doua instalatii
similare sa aleaga cu precadere pe aceea care prezinta cele mai bune condtii de securitate si
cele mai usoare conditii de munca.
b) In acest capitol se dau norme cu caracter organizatoric si tehnic. Pentru orice
interventie sau reparatie se intocmeste un plan de actiune cu sarcini defalcate pe angajati ,
plan care cuprinde toate masurile de protectie a muncii. Pentru locurile de munca unde exista
pericol de incendiu si explozie se intocmeste de catre seful sectiei permisul de lucru cu foe,
aprobat de inginerul sef. Pentru lucrarile la instalatii sub presiune, intrarea in vase de reactie,
rezervoare, instalatii in care se prelucreaza substante agresive este necesar in plus permisul de
lucru intocmit de seful sectiei. Este strict interzisa inceperea oricarei lucrari de reparatie sau
interventie fara a se face in prealabil tuturor celor ce executa operatie respectiva instructajul
de protectie a muncii.
c) Dupa un capitol introductiv in care se precizeaza ca absorbtia noxelor de orice gen
se face la locul unde se produc ele, fund contraindicata absorbtia lor prin ventilatie generala si
ca alimentarea utilajelor cu substante toxice, corozive, iritante, inflamabile si cele care degaja
praf se va face mecanizat si etans, se trateaza:
- tehnica securitatii muncii la evectuarea unor procese chimice unitare;
- tehnica securitatii muncii la efectuarea unor operatii fizice unitare;
- tehnica securitatii muncii la operatii cu substante toxice, inflamabile, explozive,
corozive, caustice.
d) se dau norme referitoare la amplasarea si depozitarea substantelor toxice,
inflamabile si exploxive. Este interzisa depozitarea in aceeasi incapere a substantelor toxice,
inflamabile si explozive cu diverse materiale. De asemenea, substantele chimice care ar putea
reactiona unele cu altele degajand substante periculoase trebuiesc depozitate la distanta unele
de altele in incaperi diferite.
e) Deoarec statisticele arata ca 35% din accidentele de munca se inregistreaza la
operatile de manipulare, aceasta problema prezinta o deosebita importanta . Normele prevad
ca aceste operatii sa se execute numai sub supravegherea unui conducator al procesului de
munca instruit special in acest scop. Lucru tinerilor sub 16 ani la operatile manuale de
incarcare, descarcare su transport este interzis.
f) Din ansamblul normelor referitoare la aceasta problema, norme care se refera la
ventilatie, manipularea sticlariei, a dispozitivelor de incalzire, a utilajelor sub presiune, a
substantelor toxice, inflamabile, etc., trebuie retinuta obligatia generala pentru munca de
cercetare, de a se aplica si respecta in toate fazele metodologice de lucru adegvata privind
protectia muncii.
In ceea ce priveste masurile de protectie individuala ale muncitorului. pentru a
completa masurile tehnice luate in instalatii este necesar sa se foloseasca echipamentele si
materialele de protectie individuala prevazute de normative. Toti cei care conduc si
controleaza procesele de productie sunt obligati sa nu permita executarea nici unei operatii
inainte de verificarea dotarii fiecarui muncitor cu toate sortimentele de echipament si
materiale necesare.

Norme de igiena a muncii

Normele de igiena a muncii se refera la principalii factori profesionali nocivi din
mediul de productie. Ele stabilesc valorile limita sau optime ale acestor factori, falori care
respectate previn inbolnavirile profesionale si asigura conditii normale de lucru.
In aceste norme sunt tratate probleme referitoare la efortul fizic, microclimatului incaperilor
de lucru, oprecum si prevenirea imbolnavirilor profesionale si a accidentelor de munca
provocate de gaze, vapori si pulberi.
Se dau concentratile maxime admise (CMA) in atmosfera zonei de lucru, in mg/m 3 aer, la
circa 400 substante. de asemenea norme referitoare la iluminat. nivel de zgomot si vibratii.

6.2.Masuri PSI
 Incendile si explozile se produc numai atunci cand sunt prezentate in cantitati
suficente trei elemente: substanta combustibila, oxigenul si caldura.
Cauzele principale ale incendilor si exploziilor se datoresc, pe de o parte aprinderii si
autoaprinderii, iar pe de alta parte nerespectarii parametrilor procesului tehnologic, lipsei de
instructaj, de atentie de curatenie, etc.
Explozile pot fi provocate de depasirea instantanee a limitei de rezistenta a peretilor
vaselor produsa de presiunea gazelor sau vaporilor. Explozile produse de gaze combustibile,
vapori sau praf in amestec cu aerul sau oxigenul au loc numai la anumite concentratii, care
variaza cu presiunea si temperatura amestecului.
Incendiul izbucneste ca urmare a depozitarii in sectii a unor substante usor inflamabile
sau explozive, care depasesc cantitatile admise, precurn si a depozitarii lor necorespunzatoare
in ambalaje deteriorate, langa surse de caldura si lipsa de supraveghere a lor. Cea mai
frecventa cauza de aprindere este flacara directa produsa de diferite surse.
Caldura degajata in cursul unor reactii chimice exoterme, poate constitui de asemenea,
o sursa de aprindere provocand incendiul. Deosebit depericulos este contactul acizilor
concentrati cu substantele combustibile.
In timpul desfasurarii proceselor tehnologice sunt cazuri cand incendiile sau exploziile
sa produc datorita aprinderii substantelor combustibile, fie de la o scanteie electrica, fie prin
incalzirea exagerata a conductorilor electrici si aprinderea materialului izolant.
Incendile mai pot fi provocate, de asemenea, din cauza electricitatii statice si a
descarcarilor atmosferice.
Masurile generale prevenirii incendiilor sau exploziilor sunt in principal:
- evitarea sau reducerea substantei combustibile;
- evitarea sau reducerea sursei de caldura;
-evitarea sau reducerea oxigenului, aerului sau a substantelor cu continut mare de
oxigen;
-inpedicarea contactului substantei combustibile cu sursa de caldura;
-controlul permanent al surselor de caldura si cunoasterea caracteristicilor periculoase
ale substantelor combustibile;
-masuri de siguranta pentru ecranarea sursei de caldura si oprirea accesului
substantelor combustibile in eventuala zona de ardere;
- controlul automat al concentratilor de oxigen in zona de pericol.

Materialele folosite pentru stingerea incendiilor

Materialele stingatoare sunt acele materiale care folosite intr-un anumit mod in zona
de ardere, actioneaza defavorabil asupra conditilor necesare arderii, oprind arderea.
Materialele stigatoare,se foloses fie in stare gazoasa, lichida sau solida, fie sub forma unor
amestecuri de lichide cu gaze sau lichide cu substante solide insa procesul si rapiditatea
aplicarii sunt factorii horatatori ai stingerii incendiilor.
Cele mai importante substante stingatoare sunt: apa, aburul, solutile apoase de saruri,
CCl3.dioxidul de carbon, spuma chimica si mecanica, prafurile stingatoare.
 -Apa. Folosirea apei la stingerea incendilor se bazeaza pe proprietatile ei de racire si
izolare termica . Proprietatile de racire a apei sa datoresc capacitatii de absorbtie a caldurii si
caldurii latente de vaporizare, care au o valoare importanta. Racirea suprafetelor aprinse va fi
cu atat mai mare cu cat cantitatea de apa transformata in vapori va fi mai mare.
Desi apa poseda astfel de calitati pentru stingerea incendiilor, totusi domeniul
domeniuJ ei de utilizare este limitat. Produsele petroliere si dizolvantii organici nemiscibili cu
apa plutesc la suprafata apei si ard in continuare. Apa folosita la stingerea incendilor contine
saruri, deci este o buna conductoare de electricitate, din acest motiv folosirea ei la stingerea
incendiilor produse in instalatii de inalta tensiune trebuie sa se faca utilizandu-se dispozitive
speciale.
Unele substante reactioneaza violent cu apa, producand o degajare mare de caldura si
de gaze, care pot da nastere incendiilor si exploziilor.
-Aburul. Stingerea incendiilor cu ajutorul aburului se bazeaza pe reducerea
concentratiei de oxigen din zonele de ardere. Folosirea aburului pentru stingerea substantelor
gazoase, lichide si solide se face in locurile unde exista instalatii de cazane si sisteme fixe de
stingere.
In afara de reducerea concentratiei de oxigen din zona de ardere, la stingerea
incendiilor contribuie si efectul mecanic al jetului. Acest procedeu se foloseste la stingerea
incendiului la coloanele de rectificare, la conducte, etc.
- Solutii apoase de saruri. In scopul imbunatatirii calitatii apei se folosesc adaosuri:
CaCl, Na2SO4,etc. Prin evaporarea apei aceaste solutii formeaza la suprafata metalului aprins
un strat de sare care se topeste, iar in unele cazuri se dezagreaga. Solutiile de saruri se
folosesc la stingatoarele manuale.
-CCl4. Are proprietatea de a stinge focul, insa in incaperi inchise poate da nastere
fosgenului, gaz foarte toxic. CC14 se foloseste la stingerea incendiului la instalatile electrice
de inalta tensiune, la motoarele cu ardere interna, la substantele lichide si solide pe o suprafata
mica, etc.
-CO2. Nu arde si este un slab conductor de electricitate, cea ce permite folosirea lui la
stingerea incendiilor izbucnite in instalatiile electrice. Introdus in zonele de ardere, C02-ul
dilueaza atmosfera, reducand concentratia de oxigen si a substantei combustibile, micsorand
sau oprind arderea.
-Spumele stingatoare. Spuma este formata din bule de gaz inconjurate de un strat
subtire de lichid. In prezent se folosesc doua tipuri de spume: chimice si mecanice. Spuma
chimica este rezultatul unei reactii chimice si se compune din bule de gaz care au un invelis
din solutii apoase de saruri. Spumele mecanice se realizeaza prin amestecarea mecanica a
solutiei.
Densitatea spumelor este mica permitand plutirea la suprafata produselor petroliere
separand flacara de substanta combustibila.
- Prafuri stingatoare. In compozitia acestor prafuri intra diferite saruri si substante
care contribuie la topirea lor. Prafurile stingatoare impiedica dezvoltarea arderii prin
acoperirea suprafetelor solide aprinse cu un strat izolator care prin topirea sarii contribuie mai
activ la stin&wea mcendiului. Degajarea unor saruri, produce gaze incombustibile care
contribuie la stingerea incendiului.
 6.3.Epurarea apei reziduale si protectia mediului ambient

Procesul de epurare consta in indepartarea din apele uzate a substantelor toxice,

microorganismelor, etc., in scopul protectiei mediului inconjurator; o epurare corespunzatoare
trebuie sa asigure conditii favorabile dezvoltarii in continuare a tuturor folosintelor.
Evacuarea apelor reziduale eepurate in mod corespunzator poate prejudicia, printre
altele, in primul rand sanatatea publica.
Epurarea apelor reziduale se realizeaza in statii de epurare, acestea facand parte
integrata din canalizarea orasului sau a industriei. Apele uzate industriale sunt admise in
reteaua de canalizare a orasului doar daca indeplinesc anumite conditii, stabilite de
"Normativul privind conditiile de descarcare a apelor uzate in retelele de canalizare a
centrelor populate" N-2-70(C-90-70). Acest normativ intrezice evacuarea in retelele de
canalizare orasenesti a apelor reziduale industriale ce contin:
- suspensii sau alte materiale care se pot depune;
- corpuri solide, solide plutitoare sau antrenate care nu tree prin gratarul cu spatiul
liber de 20 mm intre bare;
-corpuri solide antrenate, dure , care pot degenera zone de corodare a
colectoarelor;
- pacura, ueiuri, grasimi care pot genera aderenta pe peretele colectorului;
- substante care provoaca fenomene de coagulare;
- substante cu agresivitate chimica asupra materialului de constructie a
colectorului si statiei de epurare;
- substante ca: benzina, benzen, eter, cloroform, acetilena, hidrocarburi
clorurate, etc., care prin evaporatorare pot provoca amestecuri detonante;
-substante nocive care pot pune in pericol personalul de deservire a
statiilor de epurare;
- ape calde peste 50°C;
-substante caer produc colorarea apelor uzate si care tree ca atare mai
departe, prin statia de epurare;
In industria chimica, o alta sursa importanta de poluare o constituie
eliminarea de gaze si vapori.
De cele mai multe ori acestea sunt amestecate cu particule solide sau
lichide. Prin interactiunea chimica a acestor substante din aer cu diversele forme
fizice ale apei, rezulta de obicei substante chimice foarte toxice, cum ar fi: SO 2,
SO3, oxizi de azot, oxizii carbonului.
Din acest motiv s-a simtit necesitatea luarii unor masuri de prevenire si
fixare a unor limite maxime in concentratia poluantilor din zonele industriaie si
aglomerate care sa nu dauneze nici regnului animal nici vegetal. In acest sens
exista normative si legi cu caracter obligator:
- Normativul sanitar 210-57 aprobat cu H>OM> nr. 769/1957.
 - Ordinul Ministerului Sanatatii si Prevederilor Sociale nr. 956 din 28.
VII. 1962.
- Legea nr. 9 din 10.VI.1973 privind protectia mediului inconjurator.

Capitolul VII.Amplasarea utilajelor si stabilirea traseelor retelelor de

conducta

O instalatie trebuie sa fie cat mai simpla, cu trasee si legaturi de conducte cat mai
scurte. Simplicitatea unei instalatii indica o buna conceptie si o proiectare economica. In
componenta oricarei instalatii chimice intra in general aceleasi tipuri de utilaje (coloane,
schimbatoare de caldura, vase de agitare, pompe, etc.). La stabilirea amplasamentului
utilajelor, trebuie sa se cunoasca procesul tehnologic, schema tehnologica de legaturi cu toate
conductele, ventilele, instrumentele, etc., cu dimensiunile si caracteristicile lor. De asemenea,
trebuie sa se aiba in vedere urmatoarele principii, commune tuturor instalatiilor:
- conductele de spiratie la pompe si compresoare sa fie scurte;
- conductele prin care circula fluidele calde sau reci la care trebuie evitate pierderile
de caldura sa fie scurte;
- amplasarea utilajelor trebuie astfel realizata, incat conductele prin care circula fluide
calde sau reci sa aiba un traseu care sa permita compensarea dilatarii termice;
- sa se utilizeze la maximum echipamentul mobil pentru montaj, revizie si intretinere;
in acest scop utilajele trebuie amplasate cat mai aproape de sol, tinand seama de necesitatile
tehnologice. Trebuie sa se asigure accesul la utilaje in vederea demontarii si scoaterii lor din
instalatie si combaterea incendiului;
- la repetarea unor utilaje se evita montajul "in oglinda" care scumpeste lucrarile de
proiectare si ingreuneaza exploatarea, operatorul fiind obisnuit sa aiba aceleasi elemente ale
instalatiei in aceeasi poziti; se recomanda ca montajul sa se repete identic si cu aceleasi pozitii
relative la toate elemntele instalatiei.
Planurile de montaj cu traseele de conducte se executa intr-o faza fmala si au in vadere
urmatoarele aspecte:
se recomanda amplasarea in grup sau in retea a conductelor. Pe suportii retelelor de
conducte se lasa un spatiu de rezerva de 25%.
la primul nivel sub primul planseu se incruciseaza maximum doua niveluri de
conducte. In sens longitudinal tree conductele de utilitati si conductele tehnologice; iar
dedesubt tree, transversal conductele de la pompe;
pentru celalalte niveluri se considera un singur nivel de conducte in tot lungul instalatiei.
Conductele principale de produse se due in retea comuna sub planseul primului nivel;
in cazul instalatiilor dispuse pe mai multe niveluri cu retele de conducte verticale, se
fac schite si calcule speciale; la instalatiile cu utilaje langa zid, langa perete trebuie lasata o
zona pentru burlane de ventilatie, cabluri electrice, retele A.M.C., conductele orizontale de
distributie a nivelului respectiv si o alta zona a retelelor verticale de conducte;
la instalatiile cu utilaje dispuse central, langa zid se mentine zona burlanelor de
ventilatie, cabluri elecrice, etc., iar central langa stalpii cladirilor se due retelele de conducte
verticale si orizontale.
 Instalarea conductelor deasupra sau chiar in imediata vecinatate a aparaturii electrice
trebuie evitata.
La amplasarea in retea a conductelor, cele prin care se transporta fluide corozive se
aseaza separate si mai jos decat celelalte, pentru prevenirea stropirii acestora din urma din
cauza curgerilor accidentale prin neetanseitati.
Conductele prin care se transporta fluide calde trebuie asamblate separate de cele prin
care se transporta fluide reci. Distanta dintre conductele prin care circula fluide cu
temperature diferite trebuie astfel aleasa incat san u influenteze transferal de caldura prin
radiatie si convectie; traseele conductelor prin care circula fluide calde vor fi situate deasupra
acelora prin care circula fluide reci.
Trebuie sa se evite pecat posibil asezarea conductelor in subteran sau in canale si
formarea buclelor in care stagneaza lichide. De asemenea, nu este permisa ingroparea
conductelor in pardoseala.
Bibliografie

• R.Z.Tudose si altii,"Fenomene de transfer si utilaje in industria chimica" Indrumar

de proiectare,Ed.Institutul Politehnic,Iasi,1990
• I.Balasanian,"Tehnologia compusilor cu sulf' Partea I,Ed.Tehnica, Bucuresti,1987
• Piransky,"Tehnologia acidului sulfuric si compusilor intermediari"
Ed.Tehnica,Bucuresti,1967