PROIECT

INSTALATIA DE OXIDARE CATALITICA A SO2 LA SO3 CU CATALIZA SIMPLA

PROF.COORDONATOR

STUDENT:

CUPRINS Cap1. Tema de proiectare 1.1 Prezentarea temei 1.2 Schema bloc si modul de operare 1.3 Utilaj ce urmaza a fi proiectat Cap 2. Procese tehnologice de fabricatie. Descrierea procesului adoptat 2.1 Variante de realizare a procesului tehnologic 2.1.1 Instalatia de cataliza simpla pentru oxidarea gazelor sulfuroase 2.1.2 Instalatia cu cataliza dubla pentru oxidarea gazelor sulfuroase de la arderea sulfului 2.2 Justificarea variantei tehnologice adoptate 2.3 Schema procesului tehnologic. Descriere Cap 3.Dimeneionarea tehnologica a utilajelor 3.1 Dimensionarea reactorului de conversie catalitica a SO2 la SO3 3.1.1 Alegerea tipului de reactor 3.1.2 Materiale de constructie 3.1.3 Caracteristicile catalizatorului utilizat 3.1.4 Bilanturi de material 3.1.5 Echilibrul termodinamic 3.1.6 Determinarea parametrilor functionali ai reactorului. calculul regimului termic optim 3.1.7 Determinarea regimului optim de lucru al reactorului 3.1.7.1 Modelul matematic al procesului 3.1.7.2 Calculul parametrilor constructive ai reactorului. Determinarea timpilor de contact 3.1.7.3 Calculul volumului de catalizator 3.1.7.4 Calculul volumului de catalizator 3.2 Dimensionarea ventilatorului 3.2.1 Alegerea tipului de ventilator 3.2.2 Alegerea materialului de constructive Cap4.Aparate de masura, control si automatizare 4.1 Aparate de masura, reglare si inregistrare

Cap5.Tehnica si igiena muncii. Masuri P.S.I. Masuri de protectia mediului ambient 5.1 Tehnica securitatii si igiena muncii 5.2 Masuri P.S.I 5.3 Epurarea apelor reziduale si protectia mediului ambient Cap 6. Amplasarea, monatjul si exploatarea instalatiei Bibliografie

Capitolul 1. Tema de proiectare 1.1 Prezentarea temei Sa se intocmeasca proiectul de inginerie tehnologica pentru o instalatie de oxidare catalitica a SO2 la SO3 cu cataliza simpla, racire directa cu gaze proaspete dupa stratul 1 si racire directa dupa stratul 3. Instalatia de oxidare catalitica face parte dintr-o linie de obtinere a H2SO4 cu o capacitate de 25t/24h. La intrarea in instalatie gazele sulfuroase contin: SO2=10%, O2=21% si N2=69%. Randamentul de transformare (minim acceptat) trebuie sa fie de 91%. Temperatura de iesire din instalatie a gazelor sulfuroase oxidate trebuie sa fie de minim 180C. Presiunea de lucru a reactorului se va considera presiunea atmosferica; utilitatile necesare se vor asigura de pe platforma combinatului. 1.2 Schema bloc si modul de operare Schema bloc a procesului de oxidare a gazelor sulfuroase cuprinde 4 faze de oxidare si 4 faze de racire. Debitele de gaze reci sunt separate in 2 fluxuri: unul dintre fluxuri este utilizat pentru racirea directa dupa stratul 1 al reactorului de contact prin amestecare cu gaze sulfuroase oxidate care parasesc stratul 1. In continuare amestecul rezultat este introdus in stratul 2 al reactorului de contact si apoi racit in schimbatorul de caldura care foloseste drept agent de racire al doilea flux de gaze sulfuroase reci. Gazele sulfuroase reci se preincalzesc pe baza caldurii preluate de la gazele sulfuroase oxidate in stratul 2 si sunt trimise in primul strat al reactorului de contact. Dupa racire, in schimbatorul de caldura, gazele oxidate intra in stratul 3 unde sufera un nou process de oxidare catalitica, dupa care sunt racite prin amestecare cu aer atmosferic. Amestecul obtinut este introdus in stratul 4 al reactorului de contact si apoi este racit intr-un al doilea schimbator de caldura care utilizeaza ca agent termic de racire aerul atmosferic. Gazele sulfuroase oxidate obtinute au temperature de 198C si sunt trimise la SO3. 1.3 Utilaje ce urmeaza a fi proiectate Urmand specificul acestui proiect se vor proiecta urmatoarele utilaje: Reactorul de conversie catalitica a SO2 la SO3 Reactoarele de dupa stratul 1 si 4 ale reactorului de contact Ventilatorul care asigura aerul atmosferic necesar racirii gazelor sulfuroase oxidate

OXIDARE 1 RACIRE 1

Oxidare 2

Racire 2

Oxidare 3

Racire 3

Oxidare 4

Racire 4

Capitolul 2. Procese tehnologice de fabricatie. Descrierea procesului adoptat 2.1 Variante de realizare a procesului tehnologic Instalatiile de oxidare catalitica a SO2 la SO3 care folosesc reactoare cu straturi fixe adiabatice se pot clasifica dupa urmatoarele criteria: o Dupa natura gazelor sulfuroase: o Instalatie pentru oxidarea gazelor sulfuroase reci o Instalatie pentru oxidarea gazelor sulfuroase calde o Dupa numarul treptelor de cataliza: o Cu cataliza simpla o Cu cataliza dubla o Dupa modul de plasare a schimbatoarelor de caldura: o Cu corp comun cu reactorul o In exteriorul reactorlui o Dupa sistemul de racire intre straturi: o Racire directa cu gaze sulfuroase reci o Racire directa cu aer rece o Racire indirect 2.1.1 Instalatia cu cataliza simpla pentru oxidarea gazelor sulfuroase reci Aceste instalatii folosesc racirea directa sau amestecarea cu o parte din gazele sulfuroase reci. Adoptarea procesului racirii directe cu gaz proaspat prezinta o serie de indeajunsuri. Pentru indepartarea acestor neajunsuri s-a adoptat procesul de racire mixta dupa primul strat, care pastreaza atat schimbatorul de caldurea cat si racirea directa prin introducerea directa de gaze sulforoase reci. Racirea mixta prezinta avantajul unor amestecari a gazelor oxidante cu gazele reci, ca urmare a reducerii acestora la 15% din volumul total. In felul acesta, gradul de transformare in stratul al doilea scade mai putin decat in cazul racirii directe, ceea ce duce la marirea eficientei reactorului. Instalatiile de racire mixta pentru oxidarea gazelor sulfuroase reci pot fi intalnite in 2 variante: o Cu schimbator de caldura cu corp comun cu reactorul o Cu schimbator de caldura plasat in exterior In figura 2 este prezentat grupul de contact cu schimbatorul de caldura in corp comun cu reactorul de contact. Gazele sulfuroase eliminate din turnul de uscare sunt evacuate sub forma de picaturi si apoi sunt refulate in turbosuflante in grupul de contact. In preincalzitoare gazele oxidante se intalnesc in contracurent cu gazele calde care vin din stratul 4. In continuare incalzirea gazelor sulfuroase se efectueaza in schimbatorul de caldura inelar prin racirea concomitenta a gazelor convertite in stratul 2. In stratul 2 gazele sulfuroase se incalzesc datorita caldurii

reactive apoi sunt racite in schimbatorul de caldura inelar prin incalzirea concomitenta a gazelor sulfuroase care intra in primul strat. Gazele astfel racite se introduc in stratul 3 dupa care sunt racite in racitorul exterior 7 cu ajutorul aerului atmosferic insuflat de un ventilator auxiliar. Gazele evacuate sunt racite cu gazele sulfuroase reci din preincalzitor, dupa care trec in racitorul cu anhidrida, in care temperature este micsorata cu ajutorul aerului atmosferic dirijat in contracurent cu ajutorul unui ventilator axial. Gazele sulfuroase sunt aspirate de suflanta 1 si refulate in instalatia de contact. Inainte de intrarea in reactor, gazele sunt incalzite cu gazele convertite calde de la reactorul de contact la schimbatoarele de caldura 2 si 3. Gazele intra in primul strat, iar la iesire trec prin racire prin schimbatorul 3 dupa care intra in stratul 2. Gazele sunt racite din nou apoi intra in stratul 3 unde se oxideaza. Pentru reglarea temperaturii in straturile 3 si 4 se foloseste schimbatorul de caldura 5 racit cu aer de la ventilatorul 6. La ieirea din stratul 4 gazele trec in preincalzitorul 2 si apoi la racitorul 7. 2.1.2 Instalatia cu cataliza dubla pentru oxidarea gazelor sulfuroase de la arderea sulfului Eficienta reactoarelor adiabatice poate fi marita si prin absorbtie dupa una sau mai multe trepte de convertire a SO3 din amestecul reactant. Pentru a realiza grade de conversie mai mari este suficient ca absorbtia SO3 sa fie realizata doar inainte de ultima treapta de conversie folosindu-se ractoarele cu 3 si 4 trepte. Gazul care paraseste penultima treapta de conversie este dirijat intr-un turn de absorbtie SO3 iar de aici este reintrodus in ultima treapta de conversie. In figura 3 este prezentata schema grupului de contact cu dubla cataliza pentru oxidarea gazelor de la arderea sulfului. Gazele sulfuroase intra in reactor in primul strat al acestuia, dupa care gazele sulfuroase oxidate sunt racite partial in partea superioara a schimbatorului etajat 2, agentul de schimb de caldura fiind gazele sulfuroase care ies de la absorbtia SO3 in treapta 1. Racirea finala a gazelor sulfuroase pentru intrarea in stratul 2 se face cu vaporizatorul auxiliar 3 dupa care gazelle intra in stratul 3. Dupa acest strat gazelle intra in schimbatorul de caldura la partea superioara a acestuia. Instalatiile moderne sunt dotate cu un schimbator de caldura suplimentar 4 racit cu aer. Dupa prima treapta de separare a SO3, gazele sulfuroase sunt incalzite circuland prin tevi in schimbatorul etajat 2 dupa care intra in stratul 4 unde are loc oxidarea finala. 2.2 Justificarea variantei tehnologice adoptate Pentru intocmirea proiectului de inginerie tehnologica pentru o instalatie de oxidare catalitica a SO2 la SO3, se adopta o instalatie de oxidare catalitica a SO2 la SO3 cu cataliza simpla si cu racire directa cu gaze proaspete dupa stratul 1 si racire

directa cu aer dupa stratul 2, avand ca agent de racire gazele sulfuroase reci si al doilea dupa stratul 4, utilizand aerul atmosferic drept agent de racire. Avand in vedere ca varianta cu schimbatoare de caldura in exteriorul reactorului, desi necesita un spatiu mai mare si este mai sensibila la influienta conditiilor atmosferice, decat variant cu schimbatoare de caldura incorporate in reactorul de oxidare, permite accesul rapid la schimbatoarele de caldura, iar in acest caz de avarie se poate intervene fara oprirea reactorului de contact prin by-pass-area schimbatorului de caldura avariat.De asemenaea varianta adoptata utilizeaza cataliza simpla, deoparece cataliza dubla necesita si adaptarea unui turn de absorbtie a SO3 si marirea suprafetei de schimb caloric, ceea ce anihileaza avantajul realizat prin sporirea gradului de conversie si a vitezei de reactive. Totodata rentabilitatea procesului cu cataliza dubla creste odata cu cresterea capacitatii instalatiei. S-a adoptat pentru racirea directa cu gazele sulfuroase reci numai dupa primul strat al reactorului pentru ca aceasta racire are ca efect secundar micsorarea gradului de transformare. S-a avut in vedere faptul ca racirea cu gazele sulfuroase reci, in mod direct dupa prima treapta a reactorului modifica relativ putin masa totala de catalizator. Permite reducerea suprafetei de schimb de caldurea cu cca. 30% si revenirea relativ rapida la regimul normal de functionare in caz de eroiri sau dereglari. Dupa stratul 3 al reactorului s-a adoptat o racire directa cu aer atmosferic pentru ca pe masura introducerii aerului, raportul O2/SO3 creste, crescand in mod corespunzator gradul teoretic de conversie si micsorandu-se gradul de conversie realizat in treapta anterioara, ca in cazul racirii directe cu aer inainte de ultima treapta de oxidare se datoreaza si micsorarii temperaturii de aprindere a catalizatorului. 2.3 Schema procesului tehnologic. Descriere Debitul de gaze sulfuroase cu o compozitie de 10%SO2, 21% O2 si 69% N2 si temperature de 180C, este separate in doua fluxuri. Unul din fluxuri este preincalzit in schimbatorul de caldura 1 pe baza caldurii cedate de gazele sulfuroase oxidate in treapta 2 si introdus in primul strat de oxidare a reactorului de conversie. Al doilea flux de gaze sulfuroase este utilizat pentru racirea directa a gazelor sulfuroase rezultate la etapa de oxidare 1. Preincalzirea gazelor sulfuroase reci sin racitorul 1 se realizeaza pe baza caldurii continute de gazele sulfuroase partial oxidate rezultate dupa stratul al doilea de catalizator. Gazele sulfuroase reci circula prin spatial intertubular in contracurent in racitorul 1. Dupa racire, in schimbatorul de caldura 1 gazele partial oxidate intra in stratul 3 de catalizator al reactorului 2. La iesirea din acel strat, gazele sulfuroase sunt racite

direct cu aer uscat pana la temperatura corespunzatoare de intrare in stratul 4. Gazele sulfuroase ies din reactorul de conversie 2 si intra in racitorul de dupa stratul 4. Aceste gaze circula prin spatial intertubular in contracurent cu aerul atmosferic uscat. Gazele sulfuroase oxidate si racite in racitorul 3 sunt trimise la instalatia de obtinere a H2SO4 care se realizeaza prin absorbtie. Capitolul 3. Dimensionarea tehnologica a utilajelor 3.1 Dimensionarea reactorului de conversie catalitica a SO2 la SO3 3.1.1 Alegerea tipului de reactor. Reactoarele de conversie pot fi clasificate in reactoare cu schimb de caldura exterior denumite si reactoare adiabatice si reactoare cu schimb de caldura interior. Datorita dezavantajului pe care il au reactoarele din prima categorie ele nu mai sunt folosite decat foarte rar. Reactoarele adiabatice pot fi impartite in : a) Cu racire indirect a gazelor de racire convertite dupa toate treptele de conversie b) Cu racire directa prin amestecare cu gaz de conversie cu aer rece dupa una sau mai multe trepte de conversie c) Reactoarele cu racire indirect a gazelor de racire convertite dupa toate treptele de conversie. Principalul tip de reactor cu racire indirect este prevazut in fig.5 SO3 rece

SO3 rece

Fig.5 Reactor de conversie adiabatic, classic, cu schimbatoare de caldura orientate Reactorul are schimbatoarele de caldura dispuse orizontal, ceea ce usureaza inlocuirea lor in caz de avarie. Gazele convertite calde circula prin spatial intertubular iar gazele sulfuroase reci prin spatial tubular. a) Reactoare cu racire directa prin amestecare cu gaz de conversie cu aer rece sau cald Reactoare cu racire directa dupa prima treapta de conversie Reactoare cu racire directa prin amestecare cu gaz de conversie proaspat sau cu aer rece; aceasta racire poate fi realizata integral pe seama gazului sau aerului rece asa cum este prezentat in figura 6.

Fig 6.Reactor de conversie adiabatic cu racire directa a gazelor dupa treapta I 1,2,3,4- straturi de catalizator 5-dispozitiv de omogenizare 6-schimbator de caldura inelar 7-schimbator de caldura exterior Amestecarea gazelor calde cu cele reci este mai intense in cazul reactoarelor cu racire mixta ceea ce permite realizarea unor randamente de conversie mai mari Reactoare cu racire directa dupa prima treapta si inaintea ultimei trepte prin amestecare; nu se deosebesc constructiv de reactoarele prezentate anterior.

Fig.7 Reactor adiabatic cu racire directa dupa prima treapta si inaintea ultimei trepte. Pentru realizarea instalatiei de oxdiare a SO2 la SO3 se adopta un reactor adiabatic ca in fig.7, cu 4 straturi de catalizatorr, cu racire directa dupa straturile 1 si 3 si racire indirect in schimbatoarele de caldura exterioare dupa straturile 2 si 4. 3.1.2 Materiale de constructie In tehnologia compusilor cu sulf, problema protectiei anticorozive este una dintre cele mai importante. Cele mai uzuale material trebuie sa aibe caracter antiacid sau sa fie protejate de oxizii sulfului precum si de celelalte medii de reactive intalnite. Pentru constructia reactorului adiabatic de conversie a SO2 la SO3 se allege ca material de constructive otel aliat cu crom refractor. Rezistenta cea mai buna o reprezinta otelul cu 18% Cr, 18% Ni, 2% Cu, 2%Mo. In interiorul reactorului va fi captusit cu caramida refractara. 3.1.3 Caracteristicile catalizatorului utilizat. Catalizatorul utilizat pentru incarcarea reactorului de conversie a SO 2 la SO3, corespunde sistemului: [V2O5-V2O-SiO2] Si se prezinta sub forma de granule cilindrice. Activitatea catalizatorului depinde de compozitia chimica si de structura poroasa. Cantitatea de activator are o mare influienta asupra activitatii catalitice si stabilitatii termice si reduce intr-o oarecare masura si temperatura de aprindere. Raportul SiO2/V2O5 influienteaza gradul de reducere a vanadiului pentavalent la vanadiu trivalent. De aici reiese efectul stabilizant a SiO2 si faptul ca influienta SO2 asupra activitatii catalizatorului este mai complexa si nu se reduce la sigurarea structurii poroase

3.1.4 Bilanturi de material In procesul de oxidare catalitica a SO2 la SO3 intervine o faza gazoasa care la intrare contine SO2, O2 si N2 iar la iesire contine SO2, SO3, O2 si N2. Catalizatorul de V2O5 este in stare solida in forma de granule si nu se consuma in timpul desfasurarii activtatii. In procesul de oxidare a SO2 exista o singura ecuatie stoechiometrica independenta: SO2+1/2O2=SO3 Gradul de transformare al SO2 este definit astfel: = (1)

In care: n0SO2- numarul de moli de SO2 la intrare nSO2-numarul de moli de SO2 finali nSO3-numarul de moli de SO3 n0O2- numarul de moli de O2 nO2- numarul de moli de O2 finali Bilantul de material este alcatuit din urmatoarele tipuri de ecuatii obtinute din relatia (1): nSO2=n0SO2(1-SO2) nSO3=n0SO2SO2 nO2=n0O2-1/2n0SO2SO2 nN2=noN2 nN2-numarul de moli de azot finali n0N2-numarul de moli de azot initiali Numarul de moli initiali total este: nT0=n0SO2+n0O2+noN2 Numarul finali de moli total este: nT=nSO2+nO2+nN2+nSO3 Compozitia masei de reactive initiala este data de fractiile molare: x0SO2= x0O2= X0N2= - concentratia initala de SO2 - concentratia initiala de O2 concentratia finala de N2

In mod analog avem si pentru compozitia finala: xSO2= xSO3= xO2= xN2= concentratia finala de SO2 - concentratia finala de SO3 - concentratia finala de O2 - concentratia finala de N2

Bilantul de material poate fi calculate si in debite volumetrice. In acest caz ecuatiile de bilant devin: a) initali: V0SO2=V0g x0SO2 V0O2=V0g x0O2 V0N2=V0g x0N2 b) finali: VSO2=V0g x0SO2(1-SO2) VO2=V0g(x0SO2-1/2x0SO2 SO2) VSO3=V0g x0SO2 SO2 VN2=V0g x0N2 V0g-volumul fazei gazoase la intrare[Nm3] Numarul de moli de SO3 finali este data de relatia: nSO3= c- capacitatea de productie, C= 27t/24h MH2SO4 = 2AH+AS+4AO=2+32+4*16=98 nSO3= = 16.58[Kmol/h] M=XSO2*64+XO2*32+XN2*24+XSO3*80

Introducand relatiile de mai sus si datele initiale in calculator, obtinem urmatoarele tabele: Tabel nr. 1 Componenti SO2 O2 N2 SO3 noT Initial 12.615 24.491 87.043 126.149 Kmoli/h Final 1.135 20.752 87.043 11.48 120.41 Initial 282.575 593.407 1949.765 2825.746 Nm3 h Final 25.432 464.835 1949.765 257.143 2697.174 Tabel nr.2 Componenti SO2 O2 N2 SO3 noT Initial 807.356 847.724 2437.206 4092.285 Kg/h Final 72.662 664.05 2437.206 918.367 4092.285 Initial 0.224 0.235 0.677 1.137 Kg/s Final 0.02 0.184 0.677 0.255 1.137 Tabel nr.3 Componenti SO2 O2 N2 SO3 noT Fractii molare Initial Final 0.1 0.009 0.21 0.172 0.69 0.723 0.095 1 1 Fractii masice Initial Final 0.197 0.018 0.207 0.162 0.596 0.224 1 1

3.1.5 Echilibrul termodinamic Calculul echilibrului in cazul procesului de oxidare catalitica a SO2 la SO3 conduce la determinarea gradului de transformare la echilibru. Pentru a stabili expresia gradului de transformare la echilibru se pleaca de la expresia constantei de echilibru in termini de prevenire pentru ca procesul se desfasoara la presiuni mai mici de 3 atm.

Ecuatia stoichiometrica a procesului este: SO2+1/2O2 SO3 Kp= In expresia constantei de echilibru inlocuim presiunile partiale din urmatoarele relatii: plSO3=p*xoSO3 plSO2=p*xoSO2 plO2=p*x0O2 Kp=
( )

*Kx

p- presiunea totala in sistem Pentru determinarea rapida a gradului de transformare la echilibru se adopta urmatoarea metoda: -Kp se exprima cu ajutorul datelor termodinamice sub forma unei functii de temperatura: a) pentru T<180C lgKp=4812.2/T-2.8294*lg T+2.284*10-3T-7.012*10-7*T+1.197*10-3T3+2.23 b) pentru T>180C LgKp=4812.2/T-2.825*lg T+2.284*10-3T-2.012*10-7*T+1.197*10-3T3+2.23 Relatia de calcul a gradului de transformare la echilibru se obtine: oSO2eSO2= = =

Din ultimile 2 rezulta: eSO2=

( )

peO2=p*x0O2= eSO2=

Folosind aceasta relatie se calculeaza oSO2 pentru mai multe valori ale temperaturii si presunii iar datele obtinute se trec intr-un table si se reprezinta grafic: Temperatura(C) 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 Presiune, P=0.5 0.992 0.990 0.987 0.984 0.980 0.975 0.969 0.963 0.955 0.946 0.935 0.923 0.909 0.894 0.877 0.858 0.837 0.815 0.790 0.765 0.737 0.709 0.680 0.605 0.619 0.588 Presiune, P=1 0.994 0.992 0.991 0.988 0.985 0.982 0.978 0.973 0.968 0.961 0.953 0.944 0.934 0.922 0.909 0.895 0.878 0.861 0.841 0.820 0.798 0.774 0.748 0.722 0.695 0.667

3.1.6 Determinarea parametrilor functionali ai reactorului. calculul regimului termic optim Regimul termic optim asigura viteza maxima de transformare a SO2 pentru un anumit catalizator si o compozitie data a gazelor sulfuroase. Curba tempereaturilor optime poate fi determinate analtic sau grafic, calculele avand la baza conditia: ( )

vSO3 viteza de reactive in raport cu SO3 T temperature SO2 gradul de transformae in raport cu SO2 Viteza de reactive se calculeaza cu ajutorul relatiei cinetice: ( )

Pentru a determinca curba temperaturii optime se traseaza grafic variatia vitezei de reactive raportata la SO3 functie de temperature la diferite grade de transformare in raport cu SO2. Se obtin curbe care sa prezinte cate un maxim. In continuare se fac calculi pentru determinarea vitezei de reactive(vSO3) pentru urmatoarele valori ale gradului de transformare: SO2= 0.6, 0.7, 0.8, 0.85, 0.9, 0.92, 0.94, 0.96, 0.98
Temperatura (C) 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 T optim optim 0.6 1.182 1.899 2.750 4.372 7.024 22.94 57.30 72.97 89.81 107.6 124.3 147.9 169.5 194.4 221.3 245.2 277.4 304.1 331.8 357.9 374.8 375.7* 365.5 318.2 265.7 206.9 606 376.6 0.7 0.808 1.296 1.876 2.976 4.770 15.55 38.71 49.10 60.13 71.64 82.28 96.98 110.1 124.6 139.7 152.1 167.6 178.0 186.4 189.9* 184.4 162.7 128.2 67.7 589 190.01 0.8 0.508 0.813 1.175 1.856 2.963 9.613 23.8 29.89 36.23 42.61 48.28 55.68 61.69 67.64 72.64 75.09 75.76* 71.19 60.40 38.68 556 76.11 0.85 0.337 0.601 0.867 1.364 2.167 6.997 17.19 21.40 25.62 29.70 33.11 37.14 39.81 41.63* 41.62 38.87 31.06 15.76 535 41.96 0.9 0.253 0.401 0.576 0.898 1.412 4.510 10.91 13.28 15.44 17.23 18.36 18.90* 17.96 14.98 8.189 509 18.919 0.92 0.204 0.322 0.462 0.714 1.114 3.526 8.418 10.03 11.35 12.16* 11.20 8.334 1.653 497 12.325 0.94 0.155 0.242 0.347 0.528 0.811 2.525 5.870 6.699 7.088* 6.806 5.703 2.148 481 7.094 0.96 0.104 0.161 0.227 0.336 0.496 1.472 3.158* 3.071 2.273 463 3.187 0.98 0.050 0.071 0.097 0.120 0.134 0.211* 447 0.226

3.1.7 Determinarea regimului optim de lucru al reactorului Calculul regimului adiabatic optim presupune utilizarea functiei scop si al modelului matematic al procesului. 3.1.7.1 Functia scop Functia scop este determinata de obtinerea unui beneficiu maxim. In cazul procesului de oxidare catalitica a SO2 la SO3 se realizeaza beneficial maxim atunci cand volumul de catalizator este minim, deoarece costul aplicatiei este determinat in principal de costul catalizatorului. Volumul de cataliator poate fi exprimat in functie de timpul de contact (t): Vc=t*Mg, unde <g este debitul de faza gazoasa in conditii normale. Timpul de contact pe un strat oarecare este ti=f(Ti0,i0, if), unde: Ti0 temperature de intrare in stratul i i0 gradul de transformare la intrare in stratul i if - gradul de transformare la iesire din stratul i Pentru a avea un timp minim de asteptare trebuie ca derivatele partiale ale timpului de stationare in raport cu toate variabilele sa fie nule. Ca urmare, functia scop in cazul oxidarii catalitice a SO2 la SO3 este alcatuita din urmatoarele relatii: [
( ( ) )

]iesire =[
( ( ) )

() ()

]intrare [
() ()

=[

] iesire =

] intrare

i=2,3,4 3.1.7.2 Modelul matematic al procesului Este format din ecuatia caracteristica a reactorului cu deplasare ideal, din ecuatia cinetica si din ecuatia integral a bilantului termic si din ecuatia adiabata. = vSO3= * 0.8 *

Tf= Ti=+m(mf-mi) m= panta adiabatei pentru sistemul oxidare catalitica a SO2 la SO3 Pentru fiecare strat de catalizator se foloseste ecuatia adiabatei. Se stabileste un coeficient de by-pass, , ca raportul dintre numarul de moli de SO2 care intra pe

stratul I si numarul de moli de considera =0.50.8.

total la intrarea in stratul I si stratul i+1. Se

a) gradul de transformare in stratul 2 se calculeaza cu relatia: = * iar ecuatia de determinare a temperaturii in stratul 2 este: = k-constanta vitezei de reactie k2=f( ), k1= f( ), =f(T2), =(T1) *[
( )

]0.8

b)Calculul pentru trecerea de la stratul 2 la stratul 3 Amestecul de reactie la iesirea din stratul 2 este trecut printr-un schimbator de caldura, racit si introdus la intrare in stratul 3, deci nu modifica gradul de transformare = . Temperatura in stratul 3 este data de relatia: = *( )0.8 *

c) Calculul de la trecerea de la stratul 3 la stratul 4 Aici are loc racirea mesei de reactie, folosindu-se amestecarea cu aer rece. Gradul de ttransformare al SO2 nu se modifica = Temperatura in stratul 4 este data de relatia: = * = * ; * = *( )0.8

3.1.7.3 Calculul parametrilor constructive ai reactorului. Determinarea timpilor de contact. Timpul de contact se determina pe baza ecuatiei de bilant de masa sub forma diferentiala si a ecuatiei cinetice. Aceste ecuatii sunt urmatoarele: = vSO3= Tf= Ti=+m(mf-mi) Inlocuind ecuatia cinetica in ecuatia de bilant de masa se obtine urmatoarea relatie: = = = *d *d=p * 0.8 * * 0.8 *

In care: ti- timp de contact pe stratul i = grad de transformare la intrare in stratul i = grad de transformare la iesire sin stratul i Cu ajutorul relatiei de mai sus timpii de contact se pot calcula pe cale analitica sau grafica. Algoritmul metodei grafice este urmatorul: pe fiecare adiabata se aleg mai multe puncte curpinse intre punctele care urmeaza intrarea si iesirea din stratul de catalizator. Se citesc coordonatele acestor puncte. Pentru fiecare temperatura se calculeaza raportul x0SO3/vSO3 Se reprezinta grafic valorile raportului x0SO3/vSO3 =f(SO3). Timpul de contact este dat de aria suprafetei cuprinsa intre linia obtinuta, abscisa si limitele de integrare. To f Tf
0

Stratul 1 0 430 0.62 606.7

Startul 2 0.31 488.62 0.7 599.77

Stratul 3 0.7 576.18 0.75 590.43

Stratul 4 0.75 457.55 0.91 503.15

3.1.7.4 Calculul volumului de catalizator Volumul de catalizator se calculeaza pentru fiecare strat in parte. Relatia de calcul este urmatoarea: Vci=Kgi*Vgi* unde: Kgi coeficient de siguranta ce tine cont de gradul de uzura al catalizatorului din stratul i Vgi debitul de gaze sulfuroase ce intra in stratul I, exprimat in conditii normale tci timpul de contact pe stratul i - gradul de utilizare al suprafetei interne pentru stratul 1 a) Calculul volumului de catalizator pentru stratul 1 Vc1=Kg1*Vg1* b) Calculul volumului de catalizator pentru stratul 2 Vc2=Kg2*Vg2* c) Calculul volumului de catalizator pentru stratul 3 Vc3=Kg3*Vg3* d) Calculul volumului de catalizator pentru stratul 4 Vc4=Kg4*Vg4* Ts Vc Stratul 1 0.101 0.054 Stratul 2 0.097 0.087 Stratul 3 0.036 0.032 Stratul 4 0.427 0.383

3.1.8 Diametrul reactorului si inaltimea reactorului Vg= *vf Di= Vg debit volumic de gaz Vg = 2697.174 [Nm3/h] Vf viteza fictive a fazei gazoase, Vf = 0.3 [m/s] Di= =1.825 m

Diametrul exterior al reactorului va fi: De = Di+2 De=1.825+2*0.04=1.905m

 grosimea peretelui reactorului, = 0.4mm Inaltimea reactorului se determina cu relatia: H = hci+H+h+hii Vci= hci= hc1= hc2= hc3= hc4= =0.0189m =0.0305m =0.0112m =0.149m

hci=0.0189+0.0305+0.0112+0.149=0.209m Se adopta: h=0.09m, h=0.1m =h12=h22=h31=h32=h42=0.8m =1.1m H= hci +4h+4h+ 5 + =0.209+40.09+40.1+50.8+1.1=6.069m

3.2 Dimensionarea schimbatorului de caldura dupa zona 4 Compozitia fractiei molare finale este: xSO2=0.009, xO2=0.172, xN2=0.723, xSO3=0.095. Date calculate: debit agent rece: MVR=4984.5 m3/h temperatura agentului cald: tmc=341.6C temperatura agentului rece: tmr=77.5C viteza fluidului rece: vr=10.3m/s viteza fluidului cald: vc=9.4m/s n1=104 tevi

 z1=1 treceri lungimea tevilor: l=4 dext= 0.6m Calcul exact: temperatura agentului cald: tmc=341.6C temperatura agentului rece: tmr=77.5C vc=9.4m/s vr=10.3m/s Rec=13009.2 Rer=1953.8 1 2 3 4 Dt 160 179.26 200 1 19.9 19.6 19.3 Q1 3182.2 3517.3 3866.7 tp1 181.6 162.3 141.6 tp2 220.2 163.4 114.6 2 41.7 41.7 41.7 q2 4324.9 3517.6 2648.8

Se vor alege valorile: q1=3517.3 K=14.2 A=55.3m2 =5.2m 3.3 Dimensionarea ventilatorului 3.3.1 Alegerea tipului de ventilator Ventilatoarele suntmasini care transporta gazele prin reducerea presiunilor cu ajutorul unui rotor cu palete. Dupa forma rotorului si dupa modul in care actioneaza asupra gazului se deosebesc urmatoarele tipuri de ventilatoare: ventilatoare axiale sau cu elice ventilatoare centrifugal La randul lor, ventilatoarele centrifugale se impart in: ventiltoare cu presiune joasa:<100mm ventiltoare cu presiune medie: 100-200mm ventiltoare cu presiune inalta:>200mm

Ventilatoarele axiale se utilizeaza atunci cand instalatia are rezistenta mica sau neglijabila si in special cand nu contine conducte de transport iar ventilatoarele centrifugal se utilizeaza atunci cand instalatia are conducte de transport si necesita presiuni mai mari. Ventilatoarele centrifugale pot si cu palete inclinate in sensul rotatiei sau invers sau cu palete drepte. Randamentul ventilatorului constituie un alt parametru de alegere, deoarece determina marirea consumului de energie. Se alege un ventilator centrifugal cu palete inclinate in sens opus roatatiei si cu un randament de 60%. 3.3.2 Alegerea materialului de constructie Avand in vedere ca se transporta cu ventilatorul aerul necesar racirii gazelor sulfuroase iesite din reactorul de conversie, deci un gaz cu agresivitate chimica redusa, se alege ca material de constructive otelul. 3.3.3 Calculul unui ventilator Date initiale: debit: 4984.5 [kg/h] temperatura: 77.5C lungimea traseului: L=10m inaltimea geometrica:H=2m diametrul exterior al conductei:d=0.8m; =0.003m regimul de curgere in conducta:Re1=110000 randamentul total::T=0.4 presiunea initiala:p1=1 presinuea finala:p2=1.02 rugozitatea:e=0.20.001 suma coeficientilor rezistentei locale:=28.5 lungimea schimbatorului:l=5.2m diametrul tevii schimatorului:ds=0.03m Date calculate: Din regimul RE=111014.248, v=2.783 Pierderile de presiune: pierderile dinamice:pd=3.891 [N/m2] pierderi statice: ps=1962 [N/m2] pierderi geometrice: pg=19.713 [N/m2] pierderi prin rezistente locale: prl=110.899 [N/m2]

 pierderi prin frecare: pf=0.927; =0.019 [N/m2] pierderi prin schimbatoarele de caldura: psch=123.66 [N/m2] pierderi totale: pt=2221.091 [N/m2] Puterea:P=7.652Kw Capitolul 4. Aparate de masura, control si automatizare Procesele continue se recomanda a fi supuse reglarii automaate : consumul de materii prime si auxiliare este rational; creste productivitatea muncii prin eliminarea timpilor morti; creste calitatea produselor prin mentinerea lor la valori potime ale parametrilor de lucru; scade numarul persoanelor de deservire; se imbunatateste atat securitatea muncii cat si conditiile de munca. 4.1 Aparate de masura, reglare si inregistrare In cadrul automatizarii instalatiei de oxidare catalitica a SO2 la SO3 parametrul reglat si masurat este doar temperatura. Ca urmare, in schema de automatizare vor intervene doar aparatele de masura, reglare si inregistrare a temperaturii. Principalele aparate bazate pe masurarea temperaturii sunt urmatoarele: teromomtre bazate pe dilatarea lichidului; din aceasta categorie fac parte termometrele de sticla cu lichid si termometrele manometrice cu lichid, gaz sau vapori care au scara de masurare a temperaturii de la 50C la 600C termometrele bazate pe variatia rezistentei electrice cu temperatura pirometre termolelctrice: termocupluri de metale pretioase si nepretioase In procesul de oxidare catalitica se aleg pentru masurarea temperaturii pirometrele termoelectrice din Fe-Const, iar pentru masurarea temperaturilor care sunt doar inregistrare si indicate se adopta termometre cu termisor. 5.2 Aparate de reglare automata Regulatorul este acel element al sistemului de automatizare care primeste la intrare marimea de reactive de la traductor si marimea de referinta, le prelucreaza dupa un anumit algoritm sip e aceasta baza elaboreaza comanda pe care o transmite elemntului de executie. Dupa natura parametrului reglat exista urmatoarele clasificari: regulatoarele de presiune; regulatoare de debit; regulatoare de temperature;

 regulatoare de nivel; regulatoare de concentratie; regulatoare de umidiatate. Functie de energia folosita pentru actionarea organului de executie exista: regulatoare autoactionale sau cu actiune directa; regulatoare semiactionale sau cu actiune indirect. Deoarece parametrul reglat in principal in acesta instalatie este temperatura, se va folosi in banda de reglare un regulator de temperatura. Alegerea tipuli de regulator are in vedere urmatoarele probleme: natura energiei auxiliare preconizata a fi utilizata, legea de reglare a semimotorului si a organului de executie. Principalele tipuri de aparate de reglare automata sunt: regulatoare penumaticeCAMPO regulatoare de timp y-Bx regulatoare electronice Capitolul 5. Tehnica si igiena muncii. Masuri P.S.I. Masuri de protectia mediului ambient 5.1 Tehnica securitatii si igiena muncii Protectia muncii cuprinde totalitatea masurilor luate pentru a se asigura tuturor oamenilor conditii bune de munca, pentru a-I feri de accidente si boli profesionale. In industria chimica, problema protectiei muncii este deosebit de importanta deoarece pe langa factorii de periculozitate comuni cu alte ramuri industrial: actiunea curentului electric, degajari importante de caldura, zgomote si trepidatii, intervin si factori specifici industriei chimice cum ar fi: degajari de substante toxice prezenta frecventa a unor substante inflamabile posibilitatea exploziilor cauzate de amestecuri explosive temperature ridicate operatii cu lichide egresive care pot provoca arsuri chimice Protectia muncii cuprinde urmatoarele aspect: protectia juridical a muncii reprezentata de legislatia referitoare la protectia muncii protectia sanitara a muncii cuprinde masurile pentru crearea unor conditii fiziologice normale de munca si de suprimare a riscurilor de imbolnavire profesionala protectia tehnica a muncii consta in masuri tehnice si organizatorice pentru usurarea muncii si prevenirea accidentelor de munca La proiectarea intreprinderilor chimice este necesar sa se determine in prealabil categoria de pericol pe care il prezinta procesul tehnologic proiectat

dupa care se trece la amplasarea cladirilor si a constructiilor pe planul general de ansamblu. La amplasarea cladirilor din industria chimica trebuie sa se evite terenurile prea apropiate de regiuni sau cartiere unde pot exista pericole de incendii sau de explozii. Distanta care trebuie prevazuta este in functie de categoria de pericol, de incendiu a fabricatie si a gradului de rezistenta la foc al cladirilor. Una din masurile de baza ale tehnicii securitatii la mplasarea cladirilor industriale este izolarea corecta a cladirilor, a constructiilor si a depozitelor. Normele departamentale de protectia muncii cuprind atat normele de tehnica securitatii muncii cat si de igiena muncii. Masurile de tehnica securitatii muncii se pot clasifica in: masuri generale care se refera la alegerea amplasamentului intreprinderii la planul general al acestuia si la protectia muncii in cladirile industrial masuri special care se refera la particularitatile tehnice ale proceselor masuri de protectie individuala a muncitorului care se refera la folosirea echipamentului si materialelor de protectie individuala. In industria chimica se aplica taat normele specific acestei industrii cat si norme de tehnica securitatii muncii pentru activitati nespecifice industriei chimice, dar care exista in diferite unitati chimice. Norme de igien a muncii Normele de igien a muncii se refer la principalii factori profesionali noc ivi din mediul de producie.Ele stabilesc valorile limit sau optime ale acestor factori,valori care respectate previn mbolnvirile profesionale i asigur condiii normale de lucru. In aceste norme sunt tratate probleme referitoare la efortul fizic (mase maxime admise la ridicat,distanele de transportat manual,etc.),microclimatul ncperilor de lucru (temperatur,umiditate,viteza curenilor de aer,radiaii termice etc.),precum i prevenirea mbolnvirilor profesionale i a accidentelor de munc provoc ate de gaze,vapori i pulberi. 5.2 Masuri P.S.I. Incendiile i exploziile se produc numai atunci cnd sunt prezente n cantiti suficiente trei elemente:substana combustibil,oxigenul i cldura. Cauzele principale ale incendiilor i exploziilor se datoreaz,pe de o parte aprinderii i autoaprinderii,iar pe de alt parte nerespectrii parametrilor procesului tehnologic,lipsei de instructaj,de atenie,de curenie etc. Msurile generale de prevenire a incendiilor sau exploziilor sunt,n principal,urmtoarele: Evitarea sau reducerea substanei combustibile;

 Evitarea sau reducerea sursei de cldur; Evitarea sau reducerea oxigenului,aerului sau a substanelor cu un coninut mare de oxigen; Impiedicarea contactului substanei combustibile cu sursa de cldur; Controlul permanent al surselor de cldur i cunoaterea caracteristicilor periculoase ale substanelor combustibile; Msuri de siguran pentru ecranarea sursei de cldur i oprirea accesului substanelor combustibile n eventuala zon de ardere; Controlul automat al concentraiilor de oxigen n zona de pericol. Materialele folosite pentru stingerea incendiilor sunt acele materiale care,folosite ntr-un anumit mod n zona de ardere,acioneaz defavorabil asupra condiiilor necesare arderii,oprind arderea.Materialele stingtoare se folosesc fie n stare gazoas,lichid sau solid,fie sub forma unor amestecuri de lichide cu gaze sau lichide cu substane solide,ns procesul i rapiditatea aplicrii sunt factorii hotrtori ai stingerii incendiilor. Cele mai rspndite substane stingtoare sunt:apa,aburul,soluiile apoase de sruri,tetraclorura de carbon,bioxidul de carbon,spuma chimic i mecanic,prafurile stingtoare. 5.3 Epurarea apelor reziduale si protectia mediului ambient Procesul de epurare const n ndeprtarea din apele uzate a substanelor toxice,a microorganismelor etc.,n scopul proteciei mediului nconjurtor;o epurare corespunztoare trebuie s asigure condiii favorabile dezvoltrii n continuare a tuturor folosinelor. Epurarea apelor reziduale se realizeaz n staii de epurare,acestea fcnd parte integrant din canalizarea oraului sau a industriei.Apele uzate industriale sunt admise n reeaua de canalizare a oraului numai dac ndeplinesc anumite condiii,stabilite de Normativul privind condiiile de descrcare a apelor uzate n reelele de canalizare a centrelor populate N-2-70(C-90-70).Acest normativ interzice evacuarea n reelele de canalizare oreneti a apelor reziduale industriale care conin: Suspensii sau alte materiale care se pot depune; Corpuri solide,solide plutitoare sau antrenate care nu trec prin grtarul cu spaiul liber de 20 mm ntre bare; Corpuri solide antrenate,dure,care pot genera zone de corodare a colectoarelor; Pcur,uleiuri,grsimi care pot genera aderen pe pereii colectorului; Substane care provoac fenomene de coagulare etc.

In industria chimic,o alt surs important de poluare o constituie eliminarea de gaze i vapori. De cele mai multe ori acestea sunt amestecate cu particule solide sau lichide.Prin interaciunea chimic a acestor substane din aer cu diversele forme fizice ale apei,rezult de obicei substane chimice foarte toxice,cum ar fi : SO2,SO3,oxizi de azot,oxizii de carbon. Capitolul 6. Amplasarea, monatjul si exploatarea instalatiei. O instalatie trebuie sa fie cat mai simpla, cu trasee si legaturi de conducte cat mai scurte. Simplicitatea unei instalatii indica o buna conceptie si proiectare economica. La stabilirea amplasamentului utilajelor trebuie sa se cunoasca procesul tehnologic, schema tehnologica de legatura cu toate conductele, ventilele, instrumentele cu dimenesiunile si carcateristicile lor. Trebuie sa se aiba in vedere urmatoarele principia commune tuturor instalatiilor: conductele de aspiratie la pompe si compresoare sa fie scurte conductele prin care circula fluide calde sau reci, la care trebuie evitate pierderile de caldura sa fie scurte amplasarea utilajelor trebuie sa se realizeze astfel incat conductele prin care circula fluide calde sau reci sa aiba un traseu care sa permita compensarea dilatarii termice sa se utilizeze la maximum echipamentul mobil pentru montaj, revizie si intrebuintarea in acest scop, utilajele trebuie aplasate cat mai aproape de sol, tinand seama de necesitatile tehnologice. Conceptia ansamblului de montaj trebuie asftel realizata incat sa se asigure centralizarea comenzilor la punctul unic de comanda, iar descrierea instalatiei sa fie asigurata cu numar minim de operatori. Schimbatoarele de caldura si alte utilaje care au o pozitie impusa de procesul tehnologic trebuie asezate cat mai aproape, in cazul schimbatoarelor de caldura verticale se lasa la exterior o distant de 1.5-2%. In cazul stabilirii inaltimii de asezare a utilajelor se tine seama de posibilitatea de evacuare a produselor.