Carburarea in mediu gazos

Carburarea in mediu gazos este cel mai raspandit procedeu de carburare,datorita

avantajelor pe carele prezinta:un control riguros al parametrilor tehnologi ci,posibilitati
de mecanizare si automatizare,conditii mai usoare de lucru,productivitate sporita.Este o
tehnologie moderna si se recomandasa inlocuiasca carburarea in mediu solid si
lichid,acolo undesi din punct de edere economic este justificata.
Mediile gazoase utilizate la carburare se impart in trei grupe principale:
-medii naturale, introduse direct in spatiul de carburare (gaz natural,gaz de sonda);
-medii produse prin piroliza (disocierea termica) unor hidrocarburi lichide ,picurate
in spatiul de lucru al cuptorului;
-medii gazoase formate din endogaz (ca si gaz suport sau de transport)cu adaosuri
de gaz naturalsau propan,drept gaze active.
Carburarea in gaz natural
Gazul natural este alcatuit aproape exclusiv din metan (CH4)si contine foarte putine
hidrocarburi nesaturate.
Carburarrea in gaz natural (gaz metan) se realizeaza prin introducerea gazului direct
in cutii de carburare sau in retorta cuptorului.
La temperaturi ridicate gazul metan se descompune in cutii de carburare sau
inretorta cuptorului.
La temperaturi ridicate gazul metan se descompune in prezenta catalizatorului (Fe)
dupa reactia:
CH4=C+2H2
Punctul de aprindere al CH4 in aer este foarte ridicat (peste 600).Amestecurile de
aer gaz sunt explozibile daca contin intre 5 si 15% gaz metan.
Carburarea in gaz natural se executa in cutii de carburare introduse in cuptoare
universale cu gaz.Gazulnatural este adus direct in retorta de carburare, conducta de
alimentare fiind prevazuta cu un tub U pentru masurarea suprapresiunii care variaza in
limitele 30-80mm col H2O functie de marimea spatiului de lucru si de modul de asezare
a pieselor .
La asezarea pe dispoziive presiunea este mai mica decat la asezarea in vracuri, de
aceea pentru controlul si reglarea mai precisa a procesului trebuie intercalat si un
debitmetru.
Incarcarea cutiilor sau a dispozitivelor cu piese se face direct la temperatura de
carburare.Deoarece prin incarcarea sarjei reci temperatura cuptorului scade cu 100-200C
se va avea grija ca gazul sa fie introdus daca temperatura este de minim 760-800C,mai
jos existand pericolul de explozie.In primele 15 -20 minute debitul de gaz va trebui sa fie
mai mare pentru a se consuma resturile de aer si vapori de apa rezultati din evaporarea
brusca a umiditatii sarjei.
Atat aceasta perioada cat si spalarea anterioara a retortei se impune mai ales atunci
cand piesele au suprafete protejate prin cuprare,deoarece straturile de Cu se degradeaza
prin oxidare.In continuare se scade debitul de gaz la cca 1/3 din cel normal ,pana cand
cuptorul aflat la reancalzire atinge temperatura de lucru.Din acest moment se mareste
debitul la cel normal perioadei de mentinere.
In perioada de mentinere debitul poate fi reglat dupa trei metode:
a)-regim cu debit constant pe toata perioada;
b)-regim cu debit in doua trepte(saturare+difuzie);
 c)-regim in mai multe trepte descrescatoare.
La regim constant,debitul depinde de marimea cuptorului, greutatea sarjei,suprafata
pieselor carburate,temperatura de carburare si etanseitatea cuptorului.In cazul carburarii
cu debit constant adsorbtia carbonului de catre piese nu este constanta scazand pe masura
imbogatirii in carbon.La cuptoare mici o treime din carbonul total se adsoarbe in prima
ora ,a doua treime in urmatoarele 2-3 ore iar ultima treime in ultimele 4-6 ore.Astfel,se
creeaza conditii pentru supracarburare si depunere de funingine.
Regimul in trepte presupune o perioada de saturare cu un debit de cca 1,5 ori mai
mare decat la regimul cu debit constant urmata de o perioada de difuzie, cu un debit
normal.Durata perioadei de saturare este de ccca 1/3 din durata totala a ciclului,iar cea de
difuzie de 2/3 din aceasta durata.Difuzia se poate executa la aceeasi temperatura cu
saturarea sau la o temperatura mai scazuta (cu cca 70C mai jos).In cursul perioadei de
saturare potentialul de carbon este ridicat (1,2-1,3%C)iar in perioada de difuzie este mai
scazut 0,9-1,0%C,conditie ealizabila in cazul echilibrului CH4-H2-C daca temperatura de
saturatie este de cca 920C iar cea de difuzie de 850C.
Regimul al treilea nu se aplica practic.
Durata de incalzire depinde de marimea incarcaturii (1h/150 kg sarja).
Durata de mentinere tm se calculeaza cu relatia:

tm=DC/vm
in care:DC-adancimea de carburare
vm-viteza medie de carburare
La regimul in trepte ,pentru perioada de saturatie viteza medie se ia 1,5 ori mai
mare iar pentru aceea de difuzinte de 0,8 din viteza medie pentru regimul cu debit
constant.
Racirea se face in aer sau in gropi de racire,cu exceptia cazurilor in care se
procedeaza la calirea directe in ulei sau apa.

Carburarea prin gazeificarea hidrocarburilor lichide

Carburarea in mediu gazos produs prin gazeificarea hidrocarburilor lichide consta
in introducerea,prin picurare,in retorta cuptorului, a unor medii lichide organice.Aceste
lichide se gazeifica si formeaza atmosfera gazoasa de carburare.
In practica industriala se aplica doua metode de carburare prin picurare:
a)-carburarea prin picurare fara reglarea automata a potentialului de carbon;
b)-carburarea prin picurarea cu reglarea automata a potentialului de carbon.
In prima metoda,se folosesc :etanol, izopropanul,acetona si acetatul de etil.Etanolul
si acetatul de metil se descompune punand in libertate de la inceput H2.Acetatul de etil si
izopropanolul se descompun numai initiala,fiind u nmediu de carburare foarte
eneric,neesitand o dozare de picurare deosebit de atenta.
Temperatura este cuprinsa intre 850-950C iar durata se stabileste in functie de
adancime.
La metoda a doua carburarea prin picurare prin reglarea automata a potentialului
de carbon se introduc in cuptor,in acelas timp,si toata perioada doua lichide formeaza prin
descompunerea sa gazul de carburare propriu-zis.In acest fel,acest procedeu are
caracterul carburarii in atmosfera controlata.
 Primul lichid este metanolul (CH3OH)care se descompune dupa reactia:
CH3=CO+~H2
Gazul care rezulta consta din 2/3 H2 si 1/3 CO formandu-se si mici cantitati
CO2,H2O si CH4..Metanolul se introduce in cuptor de la 750C cu un debit de 1 kg /h la
inceput,ulterior debitul scade la 0,30,6kg/h.Cel de-al doilea gaz poate fo oricare din
lichidele utilizate la primul procedeu.Printr-o reglare automata se poate mentine continuu
acea viteza de picurare a mediului lichid care sa ofere necesarul optim de carbon.
Cantitatea de hidrocarbura adaugata ca element activ pe gazul suport (format prin
disocierea metanolului)in functie de durata carburarii, temperatura si suprafata pieselor
care trebuie carburate,se determina cu ajutorul unor diagrame.

Carburarea in atmosfera controlata

Carburarea in atmosfera controlata consta in incalzirea si mentinerea pieselor intr-o
atmosfera formata dintr-un gaz suport(gazle endo) si o hidrocarbura (gaz
natural,propan),urmata de o racire in anumite conditii.
Carburarea in endogaz cu adaos de gaz natural este procedeul cel mai utilizat,
prezentand avantajul unei reglari precise a concentratiei carbonului in stratul superficial.
Endogazul este un amestec gazos avand drept copmponente principale
N2(~40%),CO(~20%) si N2 (~40%) precum si cantitati mici de H2O(max0,5%),
CO2(max.0,5%) si CH4(max.0,5%) si se obtine intr-un generator.Generatorul de tip
endoterm se compune din urmatoarele subansambluri :instalatie de dozare si de
vehiculare a amestecului de aer-gaz;camera de reactie (retorta);cuptorul pentru incalzirea
camerei de reactie si racitorul cu apa.
Instalatia de dozare si vehiculare a amestecului de aer-gaz este alcatuita din filtru de
aer 1 pentru curatirea aerului de particulele de praf,rotametrul pentru masurareadebitului
de aer,regulatorul de presiune pentru realizarea unei presiuni constante a gazului
combustibil,rotametrul pentru masurarea debitului de gaz si robinetul care regleaza
debitul de gaz si robinetul care regleaza raportul aer-gaz..Compresorul trimite amestecul
aer-gaz in camera de reactie..
Camera de reactie ,confectionata din otel refractar esteu mpluta cu catalizator
pe baza de oxid de Ni.Catalizatorul are rolul de a mari viteza reactiei de arderei
ncompleta a amestecului combustibil.Cuptorul pentru incalzirea retortei este incalzit
electric saucu combustibil gazos,fiind prevazut cu termocuplu si regulatorul.
Atmosfera endoterma produsa trece prin racitor,unde este racita cu apa sia apoi cu
robinetul,este trimisa la cuptorul de tratament termic.Excesul de atmosfera este trimis
printr-o conducta la capatul careia se produce arderea componentelor CO2 si H2.
Concentratia carbonului in stratul superficial al pieselor carburate se regleaza cu
ajutorul compozitiei gazului de carburare utilizat.
Controlul si reglarea compozitiei atmosferei se face atat la iesirea din generato cat si
direct in cuptor.Aparatele pentru determinarea concentratiei atmosferelor sunt diverse ca
principiu si ca mod de functionare.Cele mai utilizate sunt aparatele pentru determinarea
concentratiei de H2O si a concentratiei de CO2 si CH4.
Aparate pentru determinarea concentratiei de H2O
Cocentratia vaporilor de apa se determina prin masurarea punctului de
roua(temperatura de condensare a vaporilor de apa din amestec).Cele mai utilizate
aparate sunt camera de ceata si aparatele cu clorura de litiu.
 Camera de ceata cunoscuta sub denumirea de ALNOR ,functioneazape principiul
comprimarii unei probe din amestecul gazos si apoi evacuarea brusca (detenta) in camera
de ceata.Detenta duce la scaderea temperaturii amestecului si la o anumita valoare a
presiunii care a fost comprimat in prealabil,se atnge prin detenta o temperatura de
condensare care este egala cu temperatura de saturatie a amestecului respectiv(punctul de
roua).
Aparatele cu clorura de litiu ,numite si CARBOTROL sunt utilizate pentru reglarea
automata a functionarii generatorului sau a cuptorului cu atmosfera
controlata.Traductorul este alcatuit din:tub de cuart,infasurat la exterior de un strat de
vata de sticla impregnata cu clorura de litiu.Pe stratul de vata de sticla sunt infasurate
doua spire de platina ,alimentate cu curent alternativ de 24V prin conductoare.In
interiorul tubului este montat termometrul ca rezistenta ale carui variatii sunt transmise
prin conductoare le u nregulator de punct de roua sau la un aparat de inregistrare a
variatiei acestuia.Gazul patrunde in camera dupa ce trece prin spirala,intregul sistem este
introdus intr-un vas prin care circula apa de racire.
Principiul de functionare este urmatorul:-in momentul conectarii spirelor la sursa de
curent ,curentul strabate stratul de vata de sticla umezita cu solutie de clorura de litiu
provocand incalzirea acesteia.In acest timp prin camera trece gazul de analizat.Prin
incalzirea stratului de vata de sticla imbibat cu solutie de clorura de litiu se produce
volatilizarea apei din solutie,iar vaporii rezultati parasesc vasul odata cu gazul de
analizat.In momentul in care presiunea partiala a vaporilor de apa rezultati din uscarea
solutiei de clorura de litiu este egala cu presiunea partiala a vaporilor de apa din gazul de
analiza se atinge starea de echilibru.Temperatura la care se atinge starea de echiibru este
masurata cu termometrul si este diret proportionala cu punctul de roua.
Aparete pentru determinare directa a CO2,CO sau CH4
Se folosesc diferite metode dintre care cea mai utilizata este cea care se bazeaza pe
radiatiile infrarosii.La trecerea radiatiilor printr-un amestec gazos intensitatea lor scade
proportional cu concentratia in amestecul respectiv a unor componente care au
proprietatea de a absorbi aceste radiatii.Componentele sunt CO,CO2 si CH4.
Aparatul este format din sursa de raze infrarosii,camera ,prin care trec amestecul
gazos de analizat,filtru si camere unde se afla detectorul termoelectric .Una din camere
este umpluta cu gazul a carei concentratie trebuie determinata,iar intr-o alta camera sa
introduce gaz etalon care nu absoarbe radiatii infrarosii.Radiatiile infrarosii trec prin
tub,daca gazul de analizat nu contine componenta careia urmeaza a I se determina
concentratia prin celula trece o radiatie de intensitate maxima in timp ce la trecerea prin
celula cu plina cu CO2 radiatia este complet absorbita.Efectul radiatiei care parcurge
celula si ajunge la termopila din fata sa ese maxim,detectorul termoelectric fiind etalonat
in aceasta pozitie.Daca gazul de analiza contine CO2 ,intensitatea radiatiei care
traverseaza celula se micsoreaza cu concentratia de CO2 din gazul respectiv.In acest fel
efectul radiatiei asupra termopilei din fata sa se micsoreaza proportional si semnalul este
transmis unui aparat de inregistrare care este etalonat in procente de CO2.
Pentru determinarea CO2sauCH4 celula se umple cu gazele respective iar pe
aparatul de inregistrare se inscriu procente de concentratie ale acestora.In filtru se
introduce un gaz ala carui rol este de a compensa efectul unor componente din gazul
analizat care au acelas efect ca si gazul a carei concentratie urmeaza a se determina.
 Gazele N2.O2, H2, nu absorb radiatiile infrarosii deci in consecinta nu concentratia
lor in amestecul gazos nu poate fi determinata cu aceste aparate.
Parametrii tehnologici (temperatura, debit de gaz endo si gaz natural) se determina
in functie de adancimea stratului,concentratia de carbon ,aria suprafetei supuse carburarii.
Temperatura de carburare prescrisa este de 920-930C.La temperaturi maimari de
carburare (950-1050C)creste vitezade carburare ,insa se poate produce o crestere
accentuata a grauntilor de austenita.
Durata de carburare determina alura curbei de arburare si deci ,adancimea stratului
carburat care este impusa de proiectant in funcie de marimea pieselor si de solicitarile la
care acestea sunt supuse.
Consumul de atmosfera se poate stabili practic sau prin calcul.In tot timpul
procesului de carburare este necesar sa se realizeze o alimentare continua a spatiului de
lucru al cuptorului cu atmosfera proaspata.
Pentru calculul consumului de atmosfera se pot folosi diagrame.Diagrama este
valabila pentru un gaz de carburare obtinut din propan si avand 23%CO.
Stabilirea consumului specific de atmosfera controlata in cazul carburarii cu
endogaz cu adaos de gaz natural necesita verificari experimentale pentru luarea in
considerare a unor factori ce nu pot fi luati in calcul(caracteristici constructiva
,functionale ale cuptoarelor,forma si dimensiunile produselor,marimea si modul de
alcatuire a incarcaturii).
Procesul tehnologic de carburare in atmosfera controlata se desfasoara in cuptoare
de costructie speciale care asigura izolarea spatiului de lucru in vedere prevenirii
patrunderii aerului atmosferic.Aceasta izolare se realizeaza prinfolosirea de multe flanse
sau a unor cuptoare al caror spatiu de lucru este incalzit de tuburi de radiatie.
Piesele sunt pregatite pentru carburare (decapate,degresate,spalate,uscate protejate pe
suprafetele care nu trebuie carburate ca si in mediul solid).Sunt asezate pe dispozitive in
functie de marime ,forma ,numarul pieselor si apoi introduse in cuptor.Prin introducerea
pieselor reci temperatura scade cu 100-200C.Pentru prevenirea decarburarii sau oxidarii
suprafetelor pieselor de atree oxigenul si vaporii de apa din aeru laxistent in spatiul de
lucru ,se face inainte de spalarea cuptorului.
Dupa inroducerea pieselor,spatiul de lucru se etanseaza si se evacueaza aerul din acest
spatiu prin introducerea amestecului gazos de carburare(endogaz cu adaos de gaz
natural)timp de 20-40 min,operatia de evacuare terminandu-se cand temperatura a ajuns
la 800-820C.Apoi continua incalzirea pina la temperatura prescrisa si incepe perioada de
mentinere.In aceasta perioada compozotia chimica atmosferei ,respectiv proportia de gaz
suport si de gaz activ ,caracterizata prin valoarea punctului de roua ,se stabileste in
functie de temperatura in doua variante tehnologice de desfasurare a procesului de
carburare.
Intr-o varianta denumita carburare izoterma,compozitia chimica a atmosfereior este
constanta tot timpul la valoarea punctului de roua corespunzator continutului de carbon
marginal (de regula 0,8-0,9%C)care trebuie sa fie atins la temperatura obisnuita.Viteza de
carburare este de 0,20-0,30mm/h.Pentru stabilirea momentului evacuarii incarcaturii se
face o verificare cu ajutorul probelor martor,ca in mediu solid.
Racirea incarcaturii in functie de conditila ca efectuarii tratamentului termic ulterior
se face in ulei (calire)in aer sau intr-un mediu neutru pentru prevenirea decarburarii
superficiale.
 In cealalta varianta,denumita carburare si difuzie sau carburare in trepte,la inceputul
perioadei de mentinere,adaosul de gaz activ (gaz natural) este mare,punctul de roua al
atmosferei formate in spatiul cuptorului fiind corespunzator unei concentratii in carbon a
statului superficial de 1,1-1,3%C.Timpul de mentinere al acestei compozitii chimice este
de regula 75-80%din durata totala a mentinerii,calculata cu o viteza de formare a stratului
de 0,25-0,30mm/h.Dupa aceasta treapta de carburare adaosul de gaz natural se
micsoreaza,punctul de roua ala atmosferei formate in spatiul de lucru fiind corespunzator
unei concentratii de carbon amarginii stratului superficial de 0,8-09%C.In aceastaa doua
treapta de mentinere,reprezentand 20-25% din durata totala,se produce difuzia catre
interior a carbonului difuzat in suprafata, in prima perioada marindu-se astfel viteza
medie de formare a stratului si scurtandu-se in mod corespunzator durata totala de
carburare.
Racirea se face in functie de conditiile de efectuare a tratamentului termic ulterior,in
ulei,in aer,sau in atmosfera neutra.

Oteluri pentru carburare

Pentru carburarese folosesc oteluri cu continut scazut de carbon,de obicei intre 0,1si
0,25%C;ele trebuie sacontinaputin sulf,fosfor si incluziuni,acestea din urma impiedicand
difuzia carbonului.
Otelurile de carburare prezinta o buna calibilitate,atat a stratului carburat cat si a
miezului,deformatii minime in timpul tratamentului termic.Otelurile carbon nealiate nu
asigura aceste conditii.Ele se calesc in apa ceea caduce la cresterea deformatiilor.De
aceea se utilizeaza in practica oteluri aliate.Elementele de aliere asigura miezului
ocrestere a tenacitatii chiar la rezistente de rupere mai mari.De asemeneacreste
calibilitatea,ceea ce asigura o adancime de patrundere a calirii prin utilizarea unor madii
de calire mai putin active si deci se reduc
deformatiile.Cromul,manganul,molibdenul,vanadiul si wolframul marescconcentratia
carbonului in stratul superficial,iar siliciul si nichelul omicsoreaza.
Prin efectele de scadere a coeficientului de difuzie a carbonului,elementele dealiere
micsoreaza adancimea stratului carburat.
66);dar se pot folosi si oteluri pentru automateAUT 12 si AUT 20;pentru piese mai putin
importante chiar si OL 32 ,OL 34 s.a.
Otelurile aliate pentru carburare (STAS 791-66)contin Cr,Ni,Mn,Ti,W,V,B,cele mai
utilizate sunt:13CN 35, 18 MC 10, 15 CO8, 21MOMC12, 18MoCN13, 21TMC12.Se pot
utiliza si oteluri inoxidabile cu continut mare de crom pentru piese care sunt supuse la
uzura in medii corosive.Dintre otelurile standardizate se mentioneaza marcile 10C170,
12C130 si 14NC170(STAS 3583-64).

Determinarea continutului marginal de C

Calculatoarele moderne indica teoretic continutul marginal de C si adancimea de
carburarein mod continuu.In special in cazul adancimilor de carburare mari legatecu
timpi de procesare lungi ,pot totusi apare devieri de lasituatia actula,astfel incat sunt
necesrae controale suplimentare.In acest caz va fi extrasa o proba martor din interiorul
cuptorului.Dupa aceasta proba martor va fi taiata si evaluata.Zonele marginale ale probei
martor vor ramane in cazul unui continut de carbon ridicat sau la o carburare
corespunzatoare, din cauza temperaturilor ridicate in intregime sau in mare parte
austenitizare.Austenita 100% indica la nivelul suprafetei marginale o supracarburare. Se
doreste un continut de austenita de aproximativ 80% la nivelul suprafetei.
Prin intermediul austenitei va fi astfel usor de apreciat procentu lde carbon la
nivelului suprafetei marginale, insa astazi aceasta apreciere se face si prin analiza
spectrala.In continuare asupra probei martor se va determina adancimea de carburare
exacta.In cazul devierii valorilor existente de la cele din calculator, vor fi necesare masuri
de corectura.In afara de aceasta prin intemediul valorilor estimate se va determina
momentul extragerii urmatoarei probe martor sau si termenul pentru extragerea sarjei din
cuptor.
Tratamentul termic al pieselor carburate
Dupa carburare intotdeaua se aplica tratamentul termic pentru valorificarea deplina a
modificarii de compozitie chimica obtinuta in urma acesteia.
Scopurile tratamentelor termice care se aplica dupa carburare sunt:regenerarea
structurii miezului piesei in sensul finisarii granulatiei si al cresterii tenacitatii,eliminarea
excesului de carburi separate in strat sub forma de retea;imbunatatirea prelucrabilitatii
prin aschiere(aschiabilitate) a stratului si a miezului, inlaturarea sau micsorarea
proportiei de austenita reziduala,obtinerea unei structuri martensitice in strat si inlaturarea
tensiunilor dupa calire.
In functie de natura si marimea solicitarilor la care este supusa piesa in timpul
exploatarii i se aplica un anumit regim de tratament termic dupa carburare.La stabilirea
regimului de tratament termic trebuie sa se tina seama de cinetica descompunerii
austenitei si in stratul carburat si in miez, de diferenta continutului de carbon si de gradul
de aliere,care determina diferente apreciabile intre punctele critice(A1, A3, Ms).
Regimurile cele mai raspandite sunt urmatoarele;
Calirea directa de la temperatura de carburare (uneori coborandu-se temperatura
inainte de calirea propriu-zisa la o temperatura de 840-860C) este procedeul cel mai
economic si mai simplu si conduce la deformatii minime.In schimb rezulta o structura
grosolana in strat si miez.Pentru a obtine rezultate bune se recomanda oteluri cu
granulatie ereditara fina.Racirea se face in ulei sau in baie izoterma.
Calirea simpla pentru strat inacest caz dupa carburare urmeaza o racire si apoi se
aplica calirea la temperaturi d 760-850C.Aceasta varianta se aplica in cazuri:miezul nu
prezinta solicitari dinamice,otelurile au granulatie ereditara fina,piesele trebuie calite in
presa sau pe dispozitive si in cazul cand intre carburare si calirea de strat se executa
anumite operatii de prelucrari mecanice.
Calirea simpla cu recoacere intermediara se aplica cand dupa carburare urmeaza
prelucrari mecanice,prin recoacere asigurandu-se o imbunatatire a prelucrabilitatii.Ea mai
este necesara si in cazul otelurilor care la racirea dupa carburare au format o cantitate
prea mare de austenita reziduala.In cazul otelurilor aliate cu crom si nichel ridicat este
necesara uneori aplicarea unei reoaceri duble la 620-630C de cate 8 ore,cu racire lenta, in
special cand continutul d carbon este ridicat.
Calirea dubla se aplica in special pieselor carburate in mediu solid sau in gaz
natural.Prima calire asigura o regenerare a structurii miezului si o inlaturare a retelei de
carburi iar calirea a doua asigura obtinerea unei structuri fine in strat.Prin calirea dubla se
obtin cele mai bune proprietati atat pentru miez cat si pentru strat,in schimb deformatiile
sunt mari.Prima calire poate fi inlocuite cu o normalizare.
 Calire simpla cu tratament sub 0C se aplica in cazul prezentei in structura a unei
cantitati mari de austenita reziduala.
Dupa toate variantele descrise se aplica revenirea joasa la 100-250C.La oteluri carbon
nealiate se face la 150-180C,iar la cele aliate intre 160 si 210C.
Structura si proprietatile stratului carburat
Structura si proprietatile stratului carburat depind de concentratia de carbon in stratul
superficial,precum si de repartitia acesteia pe adancimea stratului de carburat.
Concentratia de carbon a stratului scade de la suprafata catre miez.Din aceasta cauza
in structura unei piese carburate corect si apoi recoapte,la exterior exista o zona
eutectoida (perlitica), urmeaza o zona de trecere feritoperlitica care face legatura intre
stratul entectoid si structura initiala a miezului.Daca procentul de carbon este mai mare
de 0,8-0,9%C se formeaza o zona hipereutectoida cu retea de cementita.
Dupa calire stratul prezinta o structura martensitica si o anumita proportie de
austenita reziduala,careste in proportii mai mari la carburarea la temperaturi
inalte.Duritatea stratului carburat dupa calire si revenire joasa este de 58-64 HRC.
Otelurile carburate poseda o rezistenta mare la uzura .Carburarea mareste limita de
rezistenta la oboseala ca urmare a aparitiei in strat a tensiunilor remanente de
compresiune.Otelurile inoxidabile carburate au o rezistenta la uzura foarte mare,apropiata
de rezistenta la uzura a otelului 38MoCA69 nitrurat.Carburarea unor scule,care sunt
supuse la uzura,din oteluri inoxidabile duce la cresterea durabilitatii de peste 1o ori,de
asemenea sculele confectionate din C15, RUL1, Rp3, Rp5 etc.,supuse carburarii conduc
la marirea rezistentei la cald si la uzura.

Extragerea sarjei carburate

Cum a fost deja specificat, atmosfera controlata contine cca.40% H.Acesta se va
descompune in prima faza sub forma deatom de H prin descompunerea metanolului sau a
altor compusi chimici care contin CO,si se va lega numai in cuptor pentru a forma H2
molecular.Atomul de H este cel mai mic element existent si este in masura sapatrunda
orice alt element.Piesa calda care a fost expusa pentru o perioada lunga unei atmosfere
puternic hidrogenate, va contine in momentul extragerii din cuptor hidrogen care poate
duce la anumite daune,asa numiata fragilizare din cauza hidrogenului .Pentru evitarea
cestei daune piesa nu poate fi expusa direct de la temperatura de carburare de cca. 950C
la calire la temperatura camerei.Acest lucru este realizabil daca se va efectua calirea pe o
perioada scurta apoi piesa va fi extrasa din baia de calire, si din acest moment cand a
ajuns la o temperatura de cca. 400C va putea fi lasata la racit la temperatura aerului.

Defecte de carburare
Distributia necorespuzatoare a carbonului pe adancimea stratului.Se refera la
existenta unei zone prea mici de trecere intre zona eutectoida si miez,o trecere brusca de
la concentratia stratului la cea a miezului.Aceasta trecere brusca poate duce la aparitia
fisurilor sau la exfolierea stratului.Defectul apare la o temperatura scazuta sau la o
incalzire cu o viteza mult prea mare.
Structuri grosolane in stratsi miez apar la durate prea mari si in cazul aplicarii unui
tratament necorespunzator.Se elimina prin aplicarea unor tratamente complementare.
Retea de cementita,apare ca urmare a supracarburarii si racirii lente dupa
carburare.Reteaua de cementita conduce la aparitia fisurilor in urma prelucrarii la
rece(rectificare,slefuire), mareste fragilitatea stratului,conduce la micsorarea duritatii prin
cresterea proportiei de austenita reziduala.
Deformarea pieselor esteunul din cele mai suparatoare defecte,impune operatii
ulteriare de prelucrari mecanice.Reducerea deformatiilor se poate face prin utilizarea
unor medii de racire cu viteze mai reduse,folosirea unor procedee de calire speciale s.a.
Neuniformitatea stratului carburat se manifesta prin variatia adancimii stratului
carburat la piesele din acelas lot sau chiar la aceeasi piesa.
Cauze:
-neuniformitatea temperaturii si o neomogenitate a mediului de carburare
-alimentarea incorecta cu gaz
-curatirea incompleta a pieselor

Generalitati privind utilajul sectiilor de tratament termic

Consideratii generale(rolul utilajelor de tratament termic)

Diversitatea mare a tehnologiilor de tratament termicsi termichimicpresupune o
gama foarte largade utilaje,unele de uz general utilizate la incalzirea si racire,altele cu
destinatie speciala.
Aparitia unor noi tehnologii de tratament termic, a atras dupasine construirea de noi
utilaje si dispozitive precum si perfectionarea celor existente.
Progresele inregistrate in industria constructoare de masini s-au rasfrant in mod
profund si in sectiile de tratament termic.
Daca in trecut,notiunea de tratament termic era similaracu o incapere plina de
praf,fum ,gaze de ardere,precum si o calduraexcesiva,in zilele noastre situatia este
complet schimbata.Sectiile de tratament termic pot concura in orice privinta cu orice
sectie dintr-o mare intreprindere constructoarede masini.Utilajele de tatament termic au
uninalt grad de mecanizare si automatizare,sunt sigure si eficiente in exploataresi de
asemenea au un design modern.
Dacapanala jumatatea secolului ,piesele supuse tratamentului termic erau
tributareactiunii chimice aaerului atmosferic,in zilele noastre prin utilizarea bailor de
saruri si a atmosferelor controlate procesele de oxidare sau de carburare sunt complet
inlaturate.
Procesele termice sunt urmarite,suparvegheate si reglate cu aparatura
hidreulica,pneumatica,electrica,mecanizata si automatizata.Electronica ,automatica
,tehnica microprocesoarelor ,sunt chemate sa asigure functonarea corecta ,sigura a
intregii game de utilaje,precum si urmarirea riguroasa a desfasurarii proceselor
tehnologice.
In tara noastra s-au inregistrat progrese spectaculoase in ceea ce priveste tehnica
tratamentelor termice.
In institutii de cercetari, cu profil de prelucrari la cald ICEM si ICSITPSC ca si
institutiile de invatamant superior si I.F.A. se studiaza si experimenteaza cele mai noi si
moderne procedee de tratament termic,inclusiv utilajele si aparatura corespunzatoare.
In urma cercetarilor efectuate au inceput sa fie introduse in industrie utilaje si
procedee noi ca tratamente termice si termichimice de fluidizat,in atmosfere rarefiate ,in
vid ,incalzirea in plasma ,in flux de electroni etc.
 O serie de intreprinderi industriale sunt axate pe producerea de utilaje si aparatura
necesare sectiilor de tratament termic.
De asemenea in cadrul institutiilor de productie ale institutiilor de cercetare si
proiectare se realizeaza utilaje si instalatii dintre cele mai moderne.
Nu este lipsit de interes de a aminti ca sectiile de tratament termic mai beneficiaza
de instalatii termice realizate pe plan local prin autodotare de catre fiecare intreprindere
industriala.
O clasificare sumara a utilajelor pentru tratamente termice, le imparte in:
-utilaje de baza , care realizeaza cele trei procese principale ale tratamentelor
termice.La randul lor acestea sunt impartite in doua familii mari si anume in utilaje de
incalzire si utilaje de racire;
-utilaje complementare,folosite pentru operatii ca indreptarea , curatirea ,spalarea
etc;
-utilaje auxiliare , in care se incadreaza dispozitivele , aparatele de masura si
control, generatoarele si atmosfera controlata , instalatiile de racire a mediilor de calire
etc.

Clasificarea utilajelor de tratament termic

Cuptoarele de tratament termic se clasificadupadiverse criterii,naturasursei de

caldura ,temperatura maximaa spatiului de lucru , regimul termic de functionare
,destinatia tehnologica etc.
a)-Dupa natura sursei de caldura ,cuptorele se impart in doua grupe mari;
2.Cuptoare electrice:sunt incalzite prin rezistentacu elemente de incalzire metalice
sau nemetalice si se caracterizeaza prin;
-precizie mare de reglare a temperaturii(310C);
-conditii favorabile pentru mentinerea unui mediu controlat in spatiul de lucru;
-posibilitati mari de mecanizare si automatizare a operatiilor;
-posibilitatea amplasarii utilajului pe fluxul tehnologic de fabricatie;
-randament ridicat de utilizare a energiei(4080%);
-cuptorul poate fi impartit in zone cu temperaturi diferite.
1.Cuptore cu flacara:sunt incalzite prin intermediul flacarii si al produselor arderii
diferitilor combustibili.Aceste cuptoaresunt caracterizate printr-o precizie de reglare a
temperaturii mai mica decat a cuptoarelor electrice(520C) , insa suficienta pentru
majoritatea operatiilor de tratament termic.
Cuptoarele cu flacara se realizeaza de obicei in ateliere sau sectii special organizate.
b)-Dupa temperatura maxima de lucru , cuptoarele de tratament termic se grupeaza
in:
-cuptoare de temperatura inalta (peste 1000C);
-cuptoare de temperatura medie(7001000C);
-cuptoare de temperatura joasa(sub 700C);
c)-Dupa regimul termic de functionare ,cuptoarele de tratament termic , indiferent
de natura sursei de caldura si de temperatura maxima de lucru se impart;
-cuptoare cu functionare discontiua;
-cuptoarecufuncionare continua;
d)-Dupa destinatia tehnologica , cuptoarele de tratament termic se pot impartii in ;
 -cuptoare pentru tratamente termice primare(recoacere , maleabilizare ,
normalizare);
-cuptoarepentru tratamente termice secundare(calire , revenire,
imbunatatire , imbatranire);
-cuptoare pentru tratamente termochimice (carburare, carbonitrurare ,
nitrurare , nitroferoxare);
-cuptoare pentru operatii speciale( nitrurare ionica , tratament in vid ,
carburare la presiuni scazute etc.);
e)-Dupa gradul de mecanizare , in;
-cuptoare mecanizate;
-cuptoare nemecanizate;
-cuptoare semiautomate;
-cuptoare automate;
f)-Dupa mediul care umple spatiul de lucru , se impart in ;
-cuptoare cu gaze;
-cuptoare-bai;
-cuptoare cu incalzire , racire instrat fluidizat.
g)-Dupa pozitia camerei de lucru;
-cuptoare orizontale;
-cuptoare verticale;
-cuptoare cu vatra inclinata.

Cuptoare cu functionare intermitenta , pot fi:

-cu vatra orizontala fixa sau mobila;
-verticale;
-cu bai;
-cu bazin de racire integrat;
a)-Cuptoare tip camera cu vatra fixa;
Au avantajul unor constructii simple , a unei usoare exploatari si intretineri.De
asemenea fiind in general constructii relativ usoare , nu necesita fundatii speciale , putand
fi asezate direct pe sol pardoseli de ciment sau metalice.
1.Cuptoarele de temperaturi joase (150700C) , se folosesc pentru operatii de
detensionare revaniresi tratamente termice ale aliajelor neferoase ( caliri ,imbatraniri).
Aceste cuptoare trebuiesc prevazute cu ventilatoare pentru realizarea in spatiul de lucru a
unei temperaturi cat mai uniforme.Zidaria e construita dintr-un strat interior de caramida
de samota obisnuita sau beton termoizolant si un strat de izolatie termica din materiale
termoizolante usoare , spongioase , fibroase ( vata minerala , diatomita , asbest sub forma
de placi sau pulberi etc.Zidaria este astfel calculata ca temperatura carcasei metalice
exterioare sa nu depaseasca 6070C.
2.Cuptoarele cu temperaturi medii (7001000C) si inalte ( peste 1000C)
reprezinta clasele de cuptoare cel mai des intalnite in sectiile de tratament termic.Ele se
utilizeaza la operatii extrem de diverse , ca recoaceri , normalizari , caliri , carburari ,
carbonitrurari etc.Zidaria refractara este formatadin doua straturi de caramida de samota ,
iar la exterior un strat de izolatie termica.Temperaturile de lucru sunt mai mari si
constructiile mult mai robuste.
b)-Cuptoare tip camera cu vatra mobila;
 Avantajul acestor cuptoare consta in usurinta cu care se face incarcarea si
descarcarea acestor cuptoare.De obicei aceste cuptoare se construiesc mari , pentru
tratamentul primar aplicat pieselor masive ( matrite , cilindri de laminor , piese mari
turnate etc.).Din operatiile de tratament termic se amintesc: recoaceri obisnuite ,
detensionari , normalizari , recoaceri de omogenizare. Incarcarea si descarcarea vetrei
mobile se face cu ajutorul unui pod rulant.Operatia se desfasoara mai usor daca sarja se
prezinta sub forma de pachete ( bare , tevi , table).Incalzirea se poate realiza cu gaze sau
electric.
Cuptoarele cu vatra mobila prezinta urmatoarele dezavantaje dintre care amintim:
-regim variabil de temperatura in timp;
-pierderi mari de caldura la scoaterea vetrei in vederea descarcarii-
incarcarii;
-consum specific mare de combustibil , datorita incalzirii periodice a
zidariei cuptorului;

-durabilitate redusa a zidariei datorita socului termic la scoaterea

vetrei.
c)-Cuptoare verticale
Sunt caracterizare prin lipsa vetrei , in timpul incalzirii incarcatura fiind asezata in
dispozitive suspendate de capac sau asezate pe fundul cuptorului.Pentru micsorarea
pierderilor de caldura si pentru o deservire maiusoara si mai sigura cu ajutorul utilajelor
de transport si ridicat , cuptoarele verticale se construiesc in solul atelierelor. Ele pot fi
incalzite electric sau cu combustibil.
Cuptoarele verticale de temperatura inalta se remarca printr-o serie de avantaje
deosebite:
-productivitate mare;
-ocupa spatiu redus in sectia de tratament termic;
-randament ridicat , datorita pierderilor reduse de caldura in mediul
inconjurator;
-usurinta incarcarii si descarcarii sarjei cu ajutorul podului
rulant;pentru usurinta accesului , cuptoarele verticale se monteaza partial ingropate in sol.
Tot in categoria cuptoarelor verticale se pot incadra si cuptoarele turn
-clopot
d)-Cuptoare bai
Fac parte tot din categoria cuptoarelor verticale , putand fi incalzite din exterior sau
cu electrozi.Incalzirea din exterior se face cu rezistori electrici si este folosita pentru bai
de temperatura joasa (200600C).
Cuptoarele bai de temperaturi joase sunt incalzite direct , cu creuzet metalicsise
aseamana din punct de vedere constructiv cu cele verticale cu retorta.Amorsarea sarurilor
se poate realiza prin procedeele:
-scurtcircuitarea electrozilor;
-cu ajutorul unor incalzitoare electrice cu rezistenta , auxiliare , care
la terminarea lucrului se lasa in interiorul creuzetului;
-golirea baii dupa folosire si reancarcare cu saruri topite la reluarea
lucrului.
e)-Cuptoare cu aticamera
 Raspandirea cuptoarelor de tratament termic cu atmosfera controlata a facut
necesara introducerea protectiei superficiale a pieselor nu numai in timpul tratamentului
propriu-zis ci si in timpul racirii sau transportului din camera de incalzire in cea de racire
sau in bazinul de calire.Acestor necesitati le raspund cuptoarele cu antecamera.Camera de
lucru este asemanatoare cu acuptoarelor cu camera si vatra fixa destinate a functiona cu
atmosfera controlata.Camerei de lucru i se ataseaza antecamera , formatadintr-o carcasa
metalica etansa care se umple cu atmosfera de protectie , astfel incat se evita patrunderea
aerului in camera de lucru si contactul sarjei cu oxigenul.

Cuptoare cu functionare continua

Sunt cuptoare tip camera , prevazute cu sisteme mecanice sau hidraulice de
deplasare continua a produselor prin cuptor de la usa de incarcare catre usa de descarcare.
Sistemele de dplasare continua sunt foarte variate , dintre care amintim :
-impingerea ritmica ( cu carucior , pe sine glisante , pe platforme);
-deplasarea pe banda ;
-deplasarea cu ajutorului tamburului melc;
-vetre pasitoare;
-vetre inclinate si supuse unei miscari de pulsatie etc.

Norme de protectia muncii

Conditii generale
Amplasarea atelierelor de tratament termicse va face in cladiri fara etaje , rezistente
sau semirezistente la foc , avand cel putin un perete exterior , ceea ce reprezinta o mare
important pentru realizarea unei ventilitati naturale in timpul verii.
Conditiaamplasarii atelierelor de tratament termic in cladiri fara etaje este impusa
de asigurarea unei iluminari si ventilari corespunzatoare, precum si a unor conditii mai
usoare de munca.In cazuri extreme , cand atelierele de tratamente termice sunt amplasate
in cladiri cu mai multe niveluri , ele trebuie sa ocupe etajele de sus.
Atelierele vor fi amplasate in partea frontala acladirii si vor avea latura lunga
perpendiculara pe directia vanturilor dominante din anotimpul cald , pentru a asigura
obuna ventilare si iluminare naturala.
Laamlasarea cuptoarelor si bailor de calire,distanta dintre cuptoarele cu suprafata
vetrei de pana la 1 m patrat trebuie sa fie de 1m minim, iar in cazul unei suprafete a vetrei
pana la 3m patrai de pana la 3 m minim.
Distanta dintre rezervorul de calire si cuptor , cand rezervotul este amplasat in fata
cuptorului , trebuie sa fie de minim 2m , pentru rezervoarele amplasate in spatele
cuptorului acasta distanta se micsoreaza la 1.5m.Rezervoarele asezate lateral fata de
cuptor trebuie sa se afle la o distanta d 0.6m de acesta.Daca baiade calire este asezata in
spatele celui care lucreaza la cuptor , atunci distanta d la baie la cuptor sa fie de cel putin
1.5m.In unele cazuri , la calirea pieselor mari este rational sa se aseze baile in fata
cuptorului , astfel incat piesa , dupa ce a fost scoasa din cuptor , sa poata fi transportata
cu ajutorul macaralei in bazinulde calire.
Cuptoarele trebuie sa fie amplasate la o distanta de 1.5-2m de peretii atelierului.
La amplasarea utilajelor in cadrul atelierelor de tratamente termice este necesar sa
se aiba in vedere reducerea la minim a transporturilor de piese.
 Laboratoarele aferente atelierelor de treatamente termice se vor amenaja in incaperi
separate.Pentru ca rezultatele incercarilor si determinarilor ce se efectueaza in aceste
laboratoare sa nu fie influentate de radiatiile termice , praful , vaporii ,si gazele degajate ,
amplasarea acestora se va face in incaperi special amenajate.
La utilajele de la care pot rezulta degajari de substante chimice nocive sau
amestecuri periculoase cu aerul din atmosfera se vor lua masuri prevazute de proiectantul
utilajului respectiv.In cazul in careacestea lipsesc se vor elabora instructiuni proprii.
Caracteristic pentru atelierele de tratamente termice este faptul ca , pe langa
caldurasi fumul provenite de la cuptoare , se produc gaze toxice de la baile de cianurare ,
baile de calire in saruri topite sau de plumb.Din acasta cauza hala de tratamente termice
trebuie sa fie prevazuta cu ventilatie artificiala la fiecare loc de munca care degaja gaze.
Baile de saruri , in compozitia carora intra cianuri , se vor instala in incaperi
separate de restul atelierului.
Inaltimeade lucru la utilajele de tratamente termice va fi de minimum 0.75m.In
cazuri justificate tehnologic sau condtructiv se admit inaltimi de lucru mai mici cu luarea
unor masuri speciale de protectie asupra accidentelor.
Pardoselile , gropile utilajelor si canalele instalatiilor vor fi prevazute cu scurgeri la
canalizare.
Se interzice scurgerea apelor industriale uzate , care in urma reactiilor chimice
rezultate in amestec , pot da nastere la gaze toxice , inainte ca acestea safie neutralizate.
Pentru eviterea incendiilor in instalatiile care lucreaza cu produse inflamabile
inodore,controlul atmosferelor in ceea ce priveste concentratia gazului in aer se va
asigura prin semnalizarea amestecurilor periculoase cu aparatura speciala.
Atelierele de tratament termic vor fi prevazutecu utilaju si materialele necesare
stingerii incendiilor , corespunzatoare caracteristicilor substantelor care se utilizeaza.
Atelierele de tratamente termice se inzestreaza cu o retea de alimentare cu apa
pentru prevenirea incendiilor ,cu o aparatura stationara pentru stingerea cu spuma , cu
aparate cu bioxid de carbon si cu alte dispozitive si aparate pentru stingerea incendiilor.
Pardoseala atelierului de tratamente termice trebuie sa reziste la temperatura inalta a
pieselor , la actiunea uleiului , a plumbului topit , a sarurilor din bai , de bazalt , placi
ceramice , placi de fonta etc.
Incalzirea cu flacara pentru calirea superficiala se va face respectand normele
pentru sudarea cu gaze.
La calirea superficiala a pieselor in cazul incalzirii cu flacara oxiacetilenica , se vor
folosi , ca mediu de racire , apa ,solutiile apoase de saruri si aerul comprimat.
La aceasta metoda de calire nu este permisa racirea in ulei , deoarece exista
pericolul de aprindere.Pentru formarea si aprinderea amestecului de oxigen si acetilena ,
la cairea superficiala a pieselor se folosescbecuri speciale , cu mai multe flacari sau fante,
precum si instalatii de calire.
Introducerea gazului in bec se face cu ajutorul furtunurilor de cauciuc.Pericolul de
explozie sau incendiu al acestui procedeu este favorizat de folosirea gazelor ( acetilena ,
oxigen ),caresunt explozibile si inflamabile.
Exploziile si incendiile pot fi produse din numeroase cauze :deranjamentul
aparatelor ,defectarea utilajului , industria insuficienta a operatorilor.Cauza principala a
accidentelor , in majoritatea cazurilor ,este nerespectarea regulilor de tehnica a securitatii
muncii.
 Conditiile de munca igienico-sanitare la locul de lucru cu flacara oxiacetilenica se
caracterizeaza prin influenta flacarii si prin vicierea aerului .Aici radiatiile ultraviolete
sunt mai slabe, insa stralucirea radiatiilor vizibile este foarte mare.Vicierea aerului cu
oxid de carbon si oxid de azot este mai mare decat la arderea arcului electric.

Instalatii si utilaje
Cuptoarele electrice vor fi prevazute ci intrerupatoare pentru intreruperea
alimentarii cu curent electric a cuptorului, in momentul dechiderii usii , pentru reducerea
influentei radiatiei termice.
Partile metalice ale cuptorului electric vor fi legate la pamant pentru protejarea
operatorilor contra electrocutarilor.Observarea si controlul starii utilajelor electrice , al
prizelor de pamant si izolarea retelelor trebuie inlaturate sistematic , inlaturandu-se
imediat toate deranjamentele care se produc.
Deservirea si supraveghereainstalatiilor si utilajelor de tratamente termice se va face
numai de oamenii care au fost special instruiti , deoarece la diferite tratamente termice se
lucreaza cu o serie de substante periculoase , ca de exemplu:saruri topite pentru calire ,
cianuri sau alte substante.
Bazinele de racire vor fi prevazute cu gratar pentru scoaterea , prin manipularea de
la sol , a pieselor cazute in timpul racirii. Toate bazinele de racire vor fi prevazute la
partea inferioara cu robinet la scurgerea apei acumulate la fund si pentru curatirea
bazinului.
Pentru evitarea formarii unor cantitati excesive de vapori si pentru evitarea
aprinderii , temperatura maxima a uleiului din bazin , in timpul racirii incarcaturii sarjei ,
va fi sub temperaturade autoaprindere a uleiului cu reglarea temperaturii sau cu aparataj
de semnalizare acustica sau optica a atingerii temperaturii maxime de lucru.
Pentru evitarea aprinderii uleiului , temperatura acestuia in timpul calirii pieselor nu
trebuie sa depaseasca 80-85C.In acest sens trebuie luate masuri :
a)-bazinele de calire trebuie prevazute cu sisteme de racire a uleiului;
b)-volumul bazinului de calire trebuie sa depaseasca de 4-5 ori volumul pieselor ce
se calesc;
c)-temperarura de aprindere a uleiului folosit pentru calire trebuie sa fie de cel putin
180-200C.
Piesele se vor scurge de ulei dasupra bazinului sau in cutii speciale.Uleiul scurs pe
pardoseala atelierului va fi atelierului va fi inlaturat imediat ( cu rumegus sau nisip )
pentru a preantampina accidente prin alunecare.
Pentru captarea vaporilor formati in timpul lucrului bazinele de racire cu ulei vor fi
prevazute cu guri sau hote de aspiratie.
Sarurile utilizate pentri formarea bailor de saruri se pastreaza in ambalaje ermetic
inchise , in magazii uscate. Se va evita impurificarea sarurilor cu substante straine.
Stingerea sarurilor cu ajutorul stingatoarelor cu spuma si cu nisip umed poate provoca
explozii si improscarea sarii topite. De aceea , pentru stingerea sarurilor trebuie sa se
foloseasca nisip uscat , care se pastreaza ca rezerva in atelier.
La formare si reamprospatarea bailor se vor utiliza numai saruri uscate.Pentru
prevenirea accidentelor la calirea pieselor in saruri topite de azotati , clorura de bariu ,
salpetru etc. sau cand aceste saruri sunt folosite pentru incalzirea sau calirea pieselor , se
iau , printre altele , urmatoarele masuri:
 -adaugarea sarurilor proaspete in baie se va face numai in cantitati mici in stare
uscata;in caz contrar se produc explozii;
-baia se vaumple pana la din capacitatea creuzetului , doarece prin topire sarurile
isi maresc volumul si se revarsa.
Compunerea bailor de saruri si domeniile de temperatura in care pot fi folosite vor
fi stabilite prin procesul tehnologic , cu respectarea conditiilor de igiena si securitate a
muncii.
La baile cu azotati nu este permisa incalzirea acestora la o temperatura maiinalta de
550C , acestia descompunandu-se la 550-600C.In cazul supraancalzirii , azotatii
reactioneaza cu materialul baii ( otel sau fonta ) , producand explozii.
-stingerea baii de salpetru se face numai cu nisip uscat;nu se admite folosireapei ,
deoarece salpetrul lichid in contact cu apa produce stropi care provoaca accidente.
Piesele ce se trateazain bai de saruri , precum si sculele si dispozitivele ce se
folosesc trebuie in mod obligatoriu preincalzite inainte de cufundare.Acestea se vor
preancalzii pana la 150-200C inainte de introducerea in baie.
La baile cu saruri de cianuri se vor respecta normele privind lucrul cu cianuri.
Cianurile trebuie depozitate in lazidin tabal d otel zincatr in interior sicare se inchi
etans.Personalul va purta echipament de protectie prevazut in normativ.
Pentru prevenirea accidentelor de munca , la depozitarea , transportul si
manipularea cianurilor se vor respecta cu strictete toate masurile prevazute in normativele
care reglementeza lucrul cu cianuri.
Aprinderea cuptoarelor se va face numai de persoane instruite special si se va avea
in vedere urmatoarele:
a-insinte de aprinderese va ventila camera de ardere pentru evacuarea eventualelor
acumulari de gaze;
b-daca cuptorul este rece , se va face o preancalzire lenta;
c-in cazul in care aprinderea nu se produce imediat se inchide admisia
combustibilului si se aeriseste din nou cuptorul , dupa care operatia de aprindere se
repeta.
Este interzisa stationarea persoanelor in fata cuptorului in timpul aprinderii , al
incarcarii si descarcarii lui.

Instalatii cu atmosfera controlata

Se vor lua masuri pentru montarea corecta si intretinera in buna stare de functionare
a instalatiilor si aparatelor de masura si control , organizandu-se conrolul periodic.
La montarea si intretinerea acestora se vor lua toate masurile pentru prevenirea
accidentelor de munca.
La efectuarea lucrarilor de reparatii se vor lua masuri pentru evitarea patrunderii
gazelor in interiorul cuptoarelor.In acest scop se va demonta complet un tronson al
conductei de gaz prevazut special.
Inainte de repararea cuptorului , acesta trebuie racit si bine ventilat pentru
indepartarea completa a gazelor.Cuptorul la care se executa reparatia , se izoleaza
( conductele de gaze se inchid cu flanse metalice oarbe). In tot timpul reparatiilor se va
insuflacu aer curat pentru a se realiza conditii bune de lucru.
 Personalul care lucreaza la aceste instalatii va fi instruit asupra procedeelor de
munca si averizat asupra pericolului pe care il prezinta nerespectarea instructiunilor de
lucru.
Se vor lua masuri pentru evitarea patrunderii atmosferei protectoare , care poate
forma amestecuri explozive cu aerul , in cuptor , inainte ca acesta sa atinga temperatura
de 760C.
Temperatura cuptorului va fi riguros controlata cu ajutorul termocuplelor si numai
dupa ce acasta atinge valoarea de 760Cse va comanda patrunderea atmosferei protectoare
in interiorul cuptorului.In caz contrar , atmosfera protectoare poate forma cu aerul din
cuptor amestecuri explozive , care se aprind , provocand explozii cu urmari deosebit de
grave.
Daca temperatura atmosferei controlate din cuptor scade sub 760C , se vor lua
masuri de evacuare a acestuia , prein deschiderea usilor cuptorului.

Instalatii de incalzire prin curenti de inalta frecventa ( CIF )

Darea in exploatare si functionare a instalatiilor CIF se va face numai pe baza de

documentatie tehnica: cartea tehnica a instalatiei cu indicatia parametrilor de baza ,
instructiunile de instalare , deservire si intretinere , precum si instructiunile de tehnica a
securitatii ale instalatiei respective.Documentatia va fi livrata odata cu instalatia de catre
firma furnizoare , va fi prelucrata sub forma de instructiuni si afisata la locul de munca.
Instalatia CIF provenita din import , care nu este prevazuta cu innstructiuni de montaj si
exploatare , se va dota cu aceste instructiuni de catre beneficiar.
Toate instaltiile CIF care nu se gasesc in incaperi separate , speciale pentru acest
scop , vor fi prevazute cu ingradiri speciale si indicatoare de avertizare caresa nu permita
acesul persoanelor straine in zonele periculoase ale acestor instalatii.
Apa de racire a elementelor care se gasesc sub tensiune ( inductoarelede incalzire ,
transformatoarele de coborare corespunzatoare , lampile generatorului etc.) va fi adusa la
acele elemente prin furtune de materiale plastice.
Aceste furtune vor fi prevazute la capete cu inele cu racorduri metalice legate la
pamant , pentru a asigura protectia electrica in cazul ruperii furtunului si a scurgerii apei.
Se vor prevedea la tabloul de alimentare intrerupatoare automate sau separatoare ,
pentru conectaresi deconectarea la retea.
Instalatia CIF va fi tinuta in perfectastare de curatenie.Curatenia de praf a
elementelor instalatiei se va face dupa grafic , in functie de conditiile de exploatare , dar
cel putin o data pe luna si cu scoaterea din functiune a instalatiei.
Exploatarea instalatiei CIF se va face numai cate personal calificat si autorizat.
Generatoarele de inalta frecventa care produc un zgomot al carui nivel acustic
depaseste 80dB se vor instala in camere izolate fonic 9 cu pereti si tavane fonoabsorbante
).
Se va verifica si asigura legarea la pamant a spirei secundare a transformatorului de
adaptare la inalta frecventa.
Carcasa generatorului se va lega la pamant , iar bornele vor fi protejate printr-un
capac prevazut cu un dispozitiv d blocare sau prin plasa de protectie prevazuta cu
indicatoare de securitate.
 Contactorul pentru conectarea circuitului de inalta frecventa la generator va fi
montat sau protejat in asa fel incat sa nu permita atingerea directa.
Bateria de condensatoare se va ingradi fie prin plasa de sarma , fie prin montarea ei
intr-un dulap metalic , atnci cand nu este montata chiar in corpul masinii CIF.
Carcasa transformatorului de adaptare vafi prevazuta cu un sistem de blocare
electric pentru deconectarea tensiunii generatorului in cazul deschiderii usii de acces in
camera transfomatorului.
Dispopizitivul de incarcare se va construi in asa fel incat piesekle tratate sa nu vina
in contact ci inductorul de incalzire aflat sub presiune.
Tote lucrarile de reglare a aparaturii si determinare a regimurilor de lucru se vor
face numai cu personal instruit special in acest scop.
Controalele periodice si repartiile de orice fel se vor face dupa grafic cu respectarea
stricta a regulilor prescrise.

Parametrii tehnologici ai operatiilor de tratament termic

Clasificarea parametrilor de tratament termic

Dupa locul si rolul lor in procesul tehnologic , operatiile se grupeaza in :

-operatii principale sau de baza , cele de incalzire si racire;
-operatii secundare sau conexe , cele de curatire si indreptare;
-operatii auxiliare , cele de pregatire a mediilor de incalzire si racire ( atmosfere
controlate , topituri de saruri sau de aliaje metalice , uleiuri , solutii etc.) si de control.
Parametrii tipici si parametrii tehnologici ai tratamentului termic

Diferitele tipuri de variante tehnologice de tratament termic din grupele mentionate

sunt caracterizate prin valoarea parametrilor operatiilor principale de incalzire si de racire
, care sunt determinati de datele privind termodinamica , mecanismul , cinetica si
morfologia transformarilor in stare solida care au loc in materialul metalic , si marimea si
distributia tensiunilor interne din produse.
Cum iisa tratamentul metalic nu se aplica unui singur produs metalic , ci unei
incarcaturi dintr-un anumit numar de produse asezate intr-un anumit fel si care sunt
supuse incalzirii si racirii in pozitie fixa sau prin deplasarea in spatiul de lucru ,
parametrii tehnologici ai operatiilor de incalzire si racire se stabilesc pentru un anumit itp
si varianta tehnologica de tratament termic , in functie de forma si dimensiunile
produselor side marimea si modul de alcatuire al incarcaturii.De aceea parametrii
tehnologici ai operatiilor de incalzire si racire ( ca dealtfel si ai operatiilor de secundare si
auxiliare ) se calculeaza pentru incarcaturi de anumite marimi si moduri de alcatuire , de
produse cu forme si dimensiuni , folosind datele transferului de caldura si de masa in
conditiile specifice caracteristicilor constructive si functionale, se poate executa operatia
de incalzire sau racire pentru diferite tipuri de variante de tratament termic , modificandu-
se in mod corespunzator parametrii tehnologici ai operatiilor respective si eventual
marimea si modul de alcatuire al incarcaturii.Invers operatiile de incalzire sau racire ,
pentru un anumit tip sau varianta tehnologica de tratament termic se pot executa in utilaje
cu caracteristici constructive si functionale diferite , care permit realizarea parametrilor
tehnologici ai operatiilor respective prin care sa se asigure aducerea intr-o anumita stare
structurala si de tensiuni a produselor respective , modificandu-se eventual marimea si
modul de alcatuire al incarcaturii.
Deci trebuie sa se distinga parametrii tipici de tratament termic prin care se
defineste tipul si varianta de tratament termic si parametrii tehnologici ai unui proces de
tratament termic care sunt totalitatea parametrilor operatiilor careconstituie procesul
tehnologic de tratament termic considerat.Primii sunt de regula parametrii de material
care se stabilesc prin cerinta aducerii materialului metalic al produsului considerat in
stare structurala corespunzatoare caractristicilor tehnologice sau de exploatarecare se
urmareste a fi obtinute; forma si dimensiunile produsului sunt luate in calcul prin cerinta
ca acesti parametrii sa aiba anumite valori in diferite puncte din volumul produsului
pentru a se asigura o anumita distributie a costurilor structurali si a tensiunilor interne.
Ceilalti sunt parametrii de produs si parametrii de incarcatura corelati cu
caracteristicile constructive si functionale ale utilajelor in care se executa operatiile
respective. Aceste caracteristici determina prin intermediul limitelor parametrilor de
incarcatura de produs si de material pe care-i realizeaza , destinatia tehnologica afiecarui
utilaj.Alegerea lui pentru executarea unei anumite operatii ( de incalzire sau de racire ) in
cadrul unui anumit proces tehnologic de tratament termic se face luandu-se in
consideratie si alte date cum sunt costul operatiei , productivitatea , consumurile de
energie si de materiale , cantitatea de produse care trebuie tratata in unitatea de timp.
Definirea parametrilor tipici de tratament termic
Parametrii tehnici , care definesc un anumit tip sau varianta de tratament termic
sunt:
-temperatura maxima Tt la care se face incalzirea si o mentinere izoterma;
-durata Tinc a incalzirii pana la temperatura maxima;
-durata t ment a mentinerii izoterme la temperatura maxima de incalzire pentru
egalizarea temperaturii in volum produselor care alcatuiesc incarcatura si pentru
desfasurarea transformarilor in stare solida;
-durata t rac a racirii de la temperatura maxima de incalzire pana la temperatura
ordinara , sau in general a mediului in care se face aceasta racire.
Pentru anumite tipuri de variante tehnologice de tratament termic sunt specifice
trepte intermediare la care se fac mentineri , in timpul incalzirii sau racirii , pentru
egalizarea temperaturii in volumul produselor care alcatuiesc incarcatura precum si
pentru desfasurarea unor procese de transformari structurale si de transfer de mas la, sau
de la straturile superficiale ale produselor:
-viteza medie de incalzire de la temperatura initiala la cea de mentinere;

v inc=Tment-T0
t inc
-viteza de racire de la temperatura de mentinere la temperatura de racire , de regula
temperatura initiala;

vrac=Tment-T0
t rac
 Tratamentului termici ii sunt supuse nu materiale letalice ci produse cu anumite
forme si dimensiuni si care constituie incarcaturi cu anumite marimi si mod de
alcatuire.Din aceste considerente este necesar ca parametrii tipici ai tratamentului termic
sa exprime numeric valorile vitezelor de incalzire si de raciresi ale duratelor incalzirii si
racirii corespunzatoare anumitor puncte din volumul produsului la suprafata , in centrul
geometric alsectiunilor reprezentative sau la anumite distante de suprafata. Aceasta
distributie de valori depinde atat de caracteristicile termofizice ale materialului
produsului metalic, de forma si dimensiunile acestuia cat si de locul pe care-l ocupa in
incarcatura , de marimea si modul de alcatuire a acesteia precum si de conditiile in care
se realizeaza transferul de enrgie termica de la mediul de incalzire la produsele
incarcaturii si de la acestea la mediul de racire.
Obiectivele calculului parametrilor operatiilor de incalzire si racire
Operatiile de baza d incalzire si racire constituie ciclul propriu-zis al tratamentului
termic prin care produsul metalic este adus in starea structurala corespunzatoare
prescriptiilor privind caracteristicile tehnologice si de exploatare si prevenire fisurarii sau
deformarii iremediabile.
Calculul parametrilor acestor operatii are ca obiectiv sa stabileasca durata incalzirii
produsului de la temperatura initiala , Tin pana la temperatura finala , egalacu cea
corespunzatoare cu tratamentul termic respectiv Tt,a mentinerii la aceasta temperatura
pana cand intre temperatura suprafetei Ts , si temperatura centrului Ti diferenta DT=Ts-
Ti scade pana la o valoare admisa DTatm , a mentinerii in continuare pana cand in intreg
volumul produsului se produc transformarile structurale prevazute si apoi racirea cu o
anumita viteza pana la o temperatura prescrisa.
Necesitatea calculului duratei ciclului de tratament termic incluzand incalzirea si
racirea rezulta din urmatoarele considerente:
-incalzirea si racirea trebuie sa asigure desfasurarea anumitor transformari in stare
solida prin care in produsul metalic se realizeaza anumite structuri avand faze si
constituenti a caror natura si proportie variaza intr-un mod determinat pe sectiunea
acestuia;temperatura la care se face incalzirea si mentinerea pentru egalizare si pentru
transformare precum si viteza cu care se face incalzirea pana la aceasta temperatura
( respectiv durata ridicarii temperaturii ) si racirea trebuie sa fie cele stabilite prin
parametrii tipici ai tratamentului termic;
-viteza de incalzire pana la temperatura prescrisa pentru tratamentul termic trebuie
sa fie pentru majoritatea tratamentelor termice destul de mica pentru a realiza o incalzire
uniforma adica in orice moment temperatura suprafetei Ts, sa fie cu cat mai putin mai
maimare decat a centrului Ti ,adica diferenta DT=Ts-Ti sa fie cat mai mica.Situatia este
similara la racire.Chiar daca prin mentineri ulterioare aceasta diferenta se micsoreaza ,
structurile formate la sfarsitul ciclului de tratament termic vor fi cu atat mai neuniforme
cu cat va fi mai mare DT si viteza de incalzire sau racire.
Tensiuile interne depind deasemenea de conditiile de incalzire si racire.
O alta justificare a limitarii de viteza o constituie d aceea interdependenta dintre
uniformitatea incalzirii si tensiunile interne care se formeaza in timpul incalzirii si
racirii.Daca in timpul incalzirii in toate punctele de pe sectiunea produsului temperaturaar
creste cu aceeasi viteza si ar aveea aceeasi valoare la diferite momente de timp , dilatarea
s-ar face simultan.Straturile superficiale ating anumite valori inaintea straturilor interioare
, ca urmare ele tind sa se dilate dar sunt franate de straturile interioare mai reci si cu care
sunt solidare.Rezulta ca pe parcursul incalzirii straturile superficiale vor fi supuse la
compresiune iar cele interioare la intindere.
Tensiunile interne care se formeaza vor fi cu atat mai mari cu cat diferenta DT va fi
mai mare ,deci cu cat incalzirea va fi mai neuniforma.
Pe langa procesul de dilatare care se desfasoara nesimultan in volumul produsului ,
la incalzire se pot produce transformari de faza rezultand faze si constituenti care au
volum specific diferit al fazelor sau constituentilor din care provin avand loc contractii
sau dilatari ca si la racire sau la incalzire.Deoarece transformarile de faza nu se produc
simultan in volum rezulta ca apar de asemeni tensiuni interne.Acestea sunt denumite
tensiuni structurale iar cele dintai tensiuni termice.
Daca tensiunile termice sau structurale se formeaza in produse din oteluri si fonte
cand temperatura acestora este sub 550-600C, deci cand materialul metalic are plasticitate
redusa ele pot produce fisurarea acestuia;daca temperatura este mai mare , datrorita
plasticitatii mai ridicate se produc curgeri plastice locale care conduc la modificari ale
dimensiunilor sau si ale formei daca curgerile sunt nesimetrice.Rezulta ca prin
diminuarea tensiunilor si deci a diferentei de temperatura , se poate preveni fisurarea sau
deformarea peste anumite limite de la care produsele n-ar mai putea fi indepartate.
Neuniformitatea incalzirii este cu atat mai mare cu cat viteza de incalzire a
suprafetei produsului este mai mare iar la o anumita valoare a acesteia cu cat grosimea
acestuia este mai mare.
Tensiunile interne pot deveni periculoase in cazul racirii pentru calire cand viteza de
racire trebuie sa fie mai mare decat cea critica iar pe de alta parte peste tensiunile termice
se suprapun tensiuni structurale care in materialul calit, cu plasticitate redusa si
fragilitate ridicata pot produce fisurarea saudeformarea iremediabila.
Viteza de racire este deci necesar a fi calculata atat in cazul racirilor lente cat in
cazul racirilor rapide , pentru calire;
-indicatorii tehnico-economici depind de durata incalzirii si racirii respectiv de
viteza de incalzire si racire.Producivitatea muncii exprimata in kg piese tratate in
unitatea de timp va fi cu ata mai mare cu cat durata ciclului va fi mai mica si
invers.Consumul de energie termica raportata la 1 kg piese tratate termic va fi cu ata mai
mare cu cat durata ciclului este mai indelungata deoarece pe parcursul ciclului la caldura
inglobata de produsul metalic se adauga caldura pierduta care este proportionala cu
durata ciclului.
Din cele de mai sus rezulta ca prin calcul trebuie sa se stabileasca:
-indicatorii tehnico-economici depind de durata incalzirii si racirii respectiv de
viteza de incalzire si racire.Productivitatea muncii exprimata in kg piese tratate in
unitatea de timp va fi cu atat mai mare cu cat durata ciclului este mai indelungata
deoarece pe parcursul ciclului la caldura inglobata de produsul metalic se adauga caldura
pierduta care este proportionala cu durata ciclului
Din cele de mai sus prin calcul se stabileste :
-variatia in timp a temperaturii suprafetei Ts, a centrului Ti si diferentele DT=Ts-Ti;
-durata t necesara si admisibila incalzirii de la temperatura initiala la temperatura
finala;
-durata necesara mentinerii pentru egalizarea temperaturii pe sectiune din momentul
in care a fost atinsa valoarea admisibila si pana in momentul in care diferenta DT=Ts-Ti
are o valoare admisa Tadm prestabilita.Din acel moment se masoara timpul de
mentinere pentru transformarile in stare solida denumit mentinere tehnologica.
Calculul incalzirii si mentinerii in cuptoare
Incalzirea in cuptoare se face in unul din urmatoarele regimuri termice pentru care
s-au stabilit conditiile de calcul:
-incalzirea incarcaturii prin introducerea in cuptor la temperatura constanta pe
parcursul incalzirii;
-incalzirea cuptorului odata cu incarcatura temperatura suprafetei produselor variind
cu viteza constanta ,crescand;
Clasificarea si caracterizarea fluxurilor de fabricatie a pieselor
In industria constructoare de masini , utilaje si aparate, piesele prelucrate prin
deformare plastica la cald sau la rece si prin aschiere din semifabricate laminate din otel
au ceamai mare pondere in nomenclatorul pieselor care se trateaza termic.
Ele sunt o mare diversitate de sorturi, tipuri si dimensiuni,procedeele de prelucrare
prin care se realizeaza forma finita functionala fiind de asemenea foarte variate:
-prelucrare prin aschiere din tevi, inele,rulmenti supuse la producator unor
tratamente termice prin care se asigura prescriptiile privind prelucrabilitatea prin
aschiere.O serie de piese se fasoneaza prin aschiere din semifabricate laminate sau forjate
carora la producator nu li s-a aplicat un vreun tratament termic preliminar acesta urmand
a fi aplicat la producatorul piesei , cu scopul realizarii caracteristicilor tehnologice
corespunzatoare conditiilor e prelucrare prin aschiere si tratament termic pana la
obtinerea formei finite functionale;
Tratamentul termic preliminar aplicat cu scopul realizarii prescriptiilor privind
caracteristicile tehnologice de prelucrare prin aschiere si prin tratament termic sau si
termochimic se incadreaza in fluxul de fabricatie al produsului in intreprinderea
prelucratoare.
Rolul si in mod corespunzator locul tratamentului termic in fluxul de fabricatie sunt
determinate de prescriiptiile privind caracteristicile tehnologice in diferite faze ale
prelucrarii si pe cele de exploatare, structura straturilor superficiale precum si necesitatea
sau posibilitatea de a executa operatii de rectificare pentru corectarea modificarilor
dimensionale.
Caracterul productiei determina in mare masura metodele procedeele de incalzire si
raire, precum si caracteristicile constructive si functionale ale utilajelor so organizarea
fluxului tehnologic de tratament termic.
Rezulta deci ca proiectarea tehnologiei si alegerea utilajului constituie probleme
care se pun si se rezolva in mod distinct pentru piese cu anumite forme si dimensiuni
prelucrate in anumite fluxuri de fabricatie.
Diferitele tratamente termice sunt aplicate pentru a asigura prescriptiile privind
caracteristicile de exploatare impuse pieselor corespunzator conditiilor specifice de
solicitare in serviciu.Implicit operatiile de prelucrare succesiva precedand sau succedand
tratamentelor termice implica costuri suplimentare care asociate costurilor operatiilor de
tratament termic pot ajunge la valori ridicate care sunt justificate numai prin valori de
asemenea ridicate ale caracteristicilor de exploatare prescrise.
Rezulta deci ca anumite grupe de piese ( roti dintate, rulmenti, bucse, arbori, axe)
pot fi prelucrate in diferite fluxuri de fabricatie, motiv pentru care tehnologiile specifice
de tratament termic vor fi expuse aparte.
 1.Tratamentul termic al pieselor prelucrate in flux de fabricatie prelucrare
prin aschiere-tratament termic
Piesele care se prelucreaza prin aschiere sunt fasonate din semifabricate
turnate,forjate carora li s-a asigurat prin regimul termic de laminare si racire ulterioara
sau prin tratament termic preliminar o structura care:
-sa corespunda unei bune prelucrabilitati prin aschiere;
-sa corespunda cerintelor tratamentului termic,adicasa nu aiba graunti
grosolani,benzi.
Caracteristica acestei piese este aceea ca dupa tratamentul termic nu se supun
prelucrarii pentru corectarea deformatiilor sau inlaturarea stratului decarburat sau
oxidat.De aceea utilizarea mediilor cu actiune chimica controlata este obligatorie.
Tipurile de tratamente termice aplicate precum, carburarea, calirea si imbunatatirea.
Imbunatatirea se aplica pieselor executate din oteluri nealiate sau aliate pentru
imbunatatire cu prescriptii superioare privind caracteristicile de rezistenta si tenacitate.
Piesele pentru lanturi sau alte organe de masini sunt puse in functie in functie de
conditiile de solicitare piesele se pot supune urmatoarelor tratamente termice si
termochimice:
-calire martensitica volumica urmata de revenire medie;
-calire bainitica;
-carburarea urmata de calire bainitica si revenire joasa;
Tratamentele volumice (calire martensitica si calire bainitica) se aplica celor care
sunt importante si caracteristicile miezului nu numai ale stratului.
Tratamentele termochimice se aplica celor pentru carecaracteristicile stratului
(duritate ridicata si o buna rezistenta la uzare) sunt primordiale fata de cele ale miezului.
Calirea normala (martensitica)
Oteluri folosite:1.3505(W3);1.3520(W4).Aici este vorba despre oteluri cromate cu
continut de aproximativ 1%C.
Avantaje:austenitizare rapida si simpla, perioada de retinere scurta in baia de
calire,atingerea unui nivel inalt de calire, costuri scazute de productie
Dezavantaje:otelurile descrise mai sus sunt potrivite numai pentru dimensiuni
transversale <40MM,tensiuni de intindere pe suprafata produsului finit de calire.
Calirea bainitica ( izoterma)
Oteluri folosite:cele care sunt folosite lacalirea normala,in afara de acestea

2.Transformarea martensitica si bainitica

In cadrul transformarilor in stare solida exista anumite categorii, astfel pe langa ce
de difuzie,apar transformarile martensitice care sunt caracterizate ca procese de
transformare rapida realizate cu viteze de ordinul vitezei sunetului si printr-un mecanism
bazat pe deplasari atomice co-operative pe distante mici,mult inferioare distantei de salt
difuziv.Diferenta intre transformarile cu germinare si crestere bazate pe difuzi si
transformarile martensitice nu implica absenta stadiilor de germinare .O a treia categorie
de transformare este transformarea bainitica, caracterizata ca fiind o transformare
complexa cuprinde atat caracteristici ale transformarii martensitei cat si ale transformarii
cu difuzie.
 Procesele de transformare martensitica si bainitica produc modificari de mare
amploare in proprietatile unor aliaje de prim interes tehnic, stand la baza celor mai
importante tratamente termice aplicate acestor aliaje.
Transformarea martensitica in oteluri; aspecte fenomenologice
Prin racirea rapida a unui otel incalzit deasupra punctului critic superior, austenita n
use mai descompune prin precipitare proeutectoida si transformare perlitica ci se
transforma printr-o reactie fara difuzie intr-o faza dura si fragile numita martensita.
Racirea rapida (calirea) prroduce o subracire a austenitei pana la temperaturi de
ordinul 200C la care formarea prin difuzie a fazelor de echilibru (ferita si cementita)
devine imposibila.In aceste conditii austenita se transforma in martensita, faza
metastabila cu energie libera mai mare decat a fazelor de echilibru, dar care prezinta
avantajul unei cinetici de formare rapida ce nu reclama procese de difuzie.
Considerand urmatoarea figura se constata ca descompunerea austenitei in
amestecul fazelor de echilibru nu se mai produce.

Singura transformare posibila a austenitei este transformarea intr-o ferita

suprasaturata care este numita martensita M.Pentru totat compozitiile aflate in stanga
punctului M ferita suprasaturata in carbon are energia libera mai mica decat a
austenitei.Formarea feritei suprasaturate este compatibile cu celalta conditie imusa , de
absenta proceselor de difuzie, ceea ce inseamna identitatea de compozitie chimica intre
faza veche si cea noua.Transformarea martensitica este deci o transformare unde are loc
doar o transformare fazica, modificandu-se doar structura cristalina nu si compozitia
chimica care se transforma.Din figura se intelege ca pierderea de energie libera la
transformarea austenitei in martensita, este mai mica decat la transformarea austenitei in
perlita, deci martensita este intr-o faza metastabila.In conditii de incalzire care permit
difuzia, martensita se descompune in amestecul ferito-cementitic al fazelor de
echilibru,rezulta ca transformarea din austenita in martensita este ireversibila ( asa cum se
intampla la tratamentul termic de revenire al otelurilor dupa calire).
 Prevenirea deformarii la calire
In cazul calirii pieselor sensibile la deformari cum de exemplu sunt inelele de
rulmenti vor fi luate anumite masuri pentru a minimiza inca de la inceput deformarea la
calire.Costurile vor fi in acest caz justificate deoarece tensionarea ulteriara a pieselor, in
special in cazul deformarii puternice la calire, este foarte costisitoare dar si cu
riscuri.Rezultetul deformarii la calire poate fi cauzat de:
1.tensiuni interne la piesele rotative respectiv forjate
2.greseli de forme existente deja la piesele strunjite
3.stivuirea incorecta pentru tratamentul termic
4.incalzirea neuniforma in timpul fazei de calire in cuptor
5.calirea neuniforma
6.intarirea neuniforma

Revenirea ( in tratamente termice)

La calirea otelului prin captarea cuptorului, austenita se transformai in

martensita.Multe componente ale aliajului , printre care si carbonul opun o rezistenta
involutiei retelei cu interior centrat.
In cazul calirii otelurilor pentru rulmenti cu role, nu toate retelele de atomi,in
special carbonul se vor inchide sub influenta componentelor aliajului.
Este adevarat ca fortele folosite la transformare in cazul calirii progresive vor
deveni din ce in ce mai mari, in acelas timp insa se va intarii si structura din ce in ce mai
mult si va pierde din mobilitate.In cazul calirii normale martensitice,va ramane astfel o
parte a austenite de cca. 15% dupa calirea la temperatura camerei, aici fiind vorba despre
austenita reziduala.
In cazul calirii bainitica ,procentul de austenita reziduala este intr-adevar mic dar
totusi se va afla peste 5%.
Austenita reziduala existenta s-ar transforma de-a lungul timpului , drept urmare a
trepidatiilor, impingerilor sau incalzirilor accidentale, incet in martensita.
De aceasta este insa legata in acelas timp si o marire a volumului componentei
respective pana la cca. 1%.Sa ne gandim la consecinte daca un inel interior al unui
rulment se mareste in productie!
In afara de aceasta austenita are o calire mult mai mica decat martensita.at pe cat
posibil a austenitei reziduale in martensita va fi efectuata printr-o calire ulterioara a
produsului, la temperaturi de cc 250C, la o durata de mentinere de minim 5 ore revenire.
De aceea in cazul revenirii se vorbeste despre o stabilizare a
dimensiunilor.Revenirea respectiv transformarea austenitei reziduale ofera insa sansa de a
reprelucra un produs deja calit.Piesele calite normal vor trebui tensionate la forme exacte,
piesele calite bainitic trebuie din cauza procentului redus de austenita reziduala-
supratensionate.Tensionarea inelelor de rulmenti necesita multa experienta.In cazul in
care toata austenita reziduala a fost transformata in martensita,nu se vor mai produce
transformari ale formei.
Un control al pieselor calitate la nivel de austenita reziduala (<2%) poate fi realizat
prin comparatia magnetismului ( examinare a curentilor ) o mostra fara austenita.
 Fluxul productie

Factorii ce determina rolul si tratamentele termice in fluxul de fabricatie sunt

urmatorii:
-fasonarea pieselor se executa prin prelucrare mecanica la rece(ashiere sau
deformare plastica), din semifabricate carora li se aplica un tratament termic preliminary
pentru asigurarea pprelucrabilitatii prin aschiere sau prin deformare plastica si pentru
pregatirea structurii in vederea tratamentului termic final;
-valorile caracteristicilor mecanice prescrise a fi asigurate prin aplicarea
tratamentelor termice corespund atat conditiilor de solicitare in exploatare cat si celor ale
prelucrarii finale de regula rectificare,polizare,slefuire;
-prescriptiile privind calitatea suprafetei privesc pe de o parte durificarea prin calire
superficiala sau tratamente termice), iar pe de alta, prevenirea sau diminuarea oxidarii si
decarburarii superficiale tiand cont de faptul ca operatiile finale de prelucrare prin
aschiere urmaresc in principal corectarea dimensiunilor modificate ca urmare a
deforamatiilor cauzate de tensiunile ( termice mai ales structurale), care s-au format in
mod inevitabil la tratamentul termic final.In acest caz straturile inlaturate au groosimi
neuniforme pe conturul pieselor astfel incat , nu se realizeaza inlaturarea straturilor
decarburate care au de regula grosimi uniforme pe tot conturul pieselor.
Piesele prelucrate in acest flux trebuie sa aiba forme finale care sa poata fi realizate
din semifabricatul prelucrat fara a fi necesara inlaturarea unei mari cantitati de otel prin
operatiile care implica pe lange pierderea de metal, consumuri mari de scule, energie,
fond de timp, de masini, de manopera.Aceste conditii le indeplinesc un numar mare de
piese cum sunt:axe,valturi, role cilindrice , role de rulmenti, inele de rulmenti , bolturi de
piston, role cilindrice si alte piese cu forme apropiate de cilindru relative uniforme.
In functie de obiectivul urmarit, in fluxul de fabricatie se aplica urmatoarele tipuri
de variante de tratament termic:
-calirea martensitica patrusa urmata de revenire inalta sau revenire joasa.Din
aceasta grupa fac parte rulmenti (inele , bile, butoiasi );
-calirea supeficiala uramta de revenire joasa pentru inlaturarea tensiunilor interne in
straturile superficiale , fara o miscare sensibila a duritatii straturilor superficiale;
-carburarea urmata de calire ( 1 sau 2 pentru miez si strat) si de revenire joasa
pentru inlaturarea tensiunilor interne fara o micsorare sensibila a duritatii straturilor
superficiale.
 Organizarea activitatii

Intr-o intreprindere constructoare de masini tratamentul termic si termochimic,

reprezinta o parte importanta a procesului de productie.
Utilajele pentru tratament termic si termochimic necesita un anumit timp pentru a fi
puse in functiune, creandu-se un lot tampon de piese care sa fie gata pentru operatia
urmatoare de tratament termic si termochimic.
Dca sectorul de tratament termic are mai multe cuptoare este mai flexibil, iar
defectarea unui agregat nu determina oprirea liniei de fabricatie.
Utilajele pentru tratament termic se indica a fi folosite in trei schimburi din
urmatoarele cauze:
-preincalzirea costa energie suplimentara;
-folosirea intr-uin singur schimb ridica pretul de cost.
O asemenea sectie centrala de tratament termic este o parte importanta din
intreprindere in care se poate lucra rational si o buna eficienta.
Centralizarea tratamentului termic la nivel de ramura industriala este avantajoasa,
dar greu de aplicat din cauza dispersarii teritoriale a intreprinderii.
Organizarea tratamentului termic din punct de vedere regional poate fi in miulte
cazuri o solutie mai buna.
Amplasarea instalatiei de tratament termic are in vedere considerente functionale de
protectia muncii si de eficienta.
Spatiul de tratament se imparte in mai multe sectoare ca: recoacere si imbunatatire,
carburare, calire, calire cu utilizarea bailor de sare, calirea prin curenri de inalta
frecventa, control.
Trebuie pastrata o distanta de cel putin 1 m fata de peretele sectiei .
Dulapurile de comanda se instaleaza lateral fata de cuptor, sau in spatii special
amenajate ( panourile sunt amplasate pe o pasarele la nivelul cupolei) in spatele
cuptorului.
Cuptoarele cu cupola se instaleaza pe podea.
Baile de saruri se amplaseaza astfel incat distanta de la perete si dintre ele sa fie
0.81m .Pentru ase mentine inaltimea de lucru de 800 mm baile de saruri de marimea
3550 se ingroapa partial in sol.
Utilajele auxiliare se amplaseaza in concordanta cu conditiile de lucru.
La amplasarea utilajelor se va avea in vedere volumul manipularilor intre operatiuni
precum si gradul de incarcae al utilajelor, sens in care dupa stabilirea necesarului de
utilaje pe oparatii si faze se va trece la o amplasare teoaretica pe baza metodei gamenor
fictive sau a verigilor, metode ce tin seama de volumul si respective de eliminarea
incrucisarilor in fluxul tehnologic.
Tinand seama de pozitionarea tehnologica se va trece la pozitionarea in spatiul
destinat al utilajelor respectand normele de protectia muncii.
 Fazele tehnologiei de tratament termic

Normarea muncii se realizeaza prin descompunerea in faze a unui process de

munca, referitor la munca executantului si a masinilor, inregistrarea corecta a timpilor.
Insectiile de productie se stabileste norma de timp real ( N tr ) tinandu-se seama
de conditiile existente si care de obicei difera de norma stiintifica calculate.Sarcina
organizatoeului pe fiecare loc de munca este de a elimina cauzele ce conduc la
nereaizarea normei de timp.
Carburarea in cuptor tip cupola urmata de calirea in baie de sare:
-incarcarea dispozitivelor cu piese;
-spalarea pieselor;
-incarcarea cuptorului cu dispozitive cu piese si inchiderea lui;
- incalzirea si carburarea sarjei;
-scoaterea sarjei ;
-introducerea sarjei in baie de saruri;
-incalzirea si mentinerea la temperature de calire;
-scoaterea din baie de saruri;
-scurgerea lichidului de pe piese;
-spalarea;
-revenirea;
-descarcare;
-control ( autocontrol);
-control final;
-ambalare.
Norma de timp are urmatoarea expresie la trataemntul termic in cuptoare cu flacara,
electrice sau in bai de saruri:

NT
T pi T pi T inc* K s
u
T op T dl t on u u
t s T dl t on ;
T pi timp pregatire-incheiere;
n-numar piese;
T op -timp operativ, minute;
T inc -timp incalzire, mentinere, racire (min);
K s -coeficient de supraveghere;
 Timpul deservire a locului de munca pentru tratamentele termice in cuptoare
si bai de saruri

Continutul muncii Operatia Ordinea proceselor % Top

Mentinerea 2.5
concentratiei de
saruri
Curatirea 3
dispozitivelor de
lucru
Completarea Calire 2 4
uleiului din baile de
calire
Ungerea partilor in Revenire 3
miscare ale
cuptoarelor
Curatirea locului de Carburare 1 5
munca

Timpul ajutator este indicat pentru marimi complexe care se regasesc la diferite
procese si utilaje de tratament termic si unele specifice numai unui tip de tratament ( ex.
impachetare si despachetarea dispozitivelor de carburare, indepartarea lor din dispozitive,
confectionarea epruvetelor, incercarea duritatii, protejarea suprafetelor spalarea, pieselor
etc.).

Timp pentru odihna si necesitati fiziologice

Masa piesei in kg Coeficient de Cuptor Baie de saruri

incarcare Timp de odihna si necesitati firesti
a b
1t 80 5 7
100 7 9
2t 80 7 9
100 9 11
3t 80 9 11
100 11 13

Calculul rulment pentru o calire martensitica

Spalare:56 minute.
Austenitizare:Calire in baie de sare-20 minute
Racire:240 minute
Spalare sare-60 minute
Control intermediar:5 minute
Revenire:Racire:180 minute
 Control final:15 minute
Timp de formare sarja:1,5 ore
Timp de descarcare:1 ora
Timp de pregatire-incheiere:10 minute
Timp de deservire:30 minute.

Piata si strategia vanzarilor

Produsele fabricate si oferite de firma, fiind produse finale, sunt orientate firmelor
care au ca obiect de activitate constructiile de masini.
Piata de desfacee a intreprinderii este o piata in crestere, relativ noua din punct de
vedere a noii tehnologii bazata pe desfasurarea activitatii de productie cu ajutorul
masinilor cu comanda numerica si a prototipurilor.
In viitorul apropiat, datorita sporirii veniturilor din activitata desfasurata, urmeaza
deschiderea de noi hale si de ce nu si de noi filiale.
Dat fiind faptul ca in judet nu exista concurenti reali ai inreprinderii, cota pe piata
va fi majora.
Pentru pastrarea si largirea pozitiei pe piata intreprinderea va adopta o strategie
indreptata spre:
- ridicarea calitatii produselor;
- mentinerea unui standard de calitate ridicat;
- largirea sortimentului de produse;
- ridicarea nivelului de vanzari;
- stabilirea unui pret convenabil.
Clientii potentiali ai intreprinderii sunt extinsi incepand cu cei din tara dar si cu cei
din strainatate.
Pentru a-i determina pe clienti sa cumpere produsele fabricatede intreprindere
conducerea va pune accentul, in primul rand pe calitatea deosebita a produselor
executate, onorarea la timp a comenzilor si pretul convenabil.
Frecventa comenzilor de produse este conditionata de ridicarea image-ului firmei si
afirmarea pe piata.
Odata cu largirea activitatii si pietei de desfacere, se preconizeaza idea de a cauta
noi piete de desfacere si noi clienti.
Pretul la produsele livrate vor fi constituite din elementele proprii lor, reiesind din
costurile de productie si alte cheltuieli.
Reclama serviciilor prestate si a produselor va fi efectuata prin intreediul retelei de
internet (pagina web), pliante, cataloage, prin intermediul targurilor de munca.
Dpe ce produsele au fost fabricate la comanda clientului, in obligatiile firmei intra
livrarea produsului pana la locul de destinatie. Clientilor fideli ai firmei care au comenzi
periodice l-i se acorda bonus la costul comenzilor.

Concurenta

In raza judetului Brasov nu mai exista alti producatori de rulmenti, gama obtinuta
de rulmenti este destul de variata dar si de o calitate foarte buna.
Punctele forte ale intreprinderii:
- experienta mare;
- pret atractiv;
- amplasament favorabil;
- soriment variat, bine dezvoltat;
- retea de livrare bine pusa la punct;
- utilaje de noua generatie cu panouri de comanda numerica;
- aparate de masura si control a proceselor automatizate;
- personal specializat.