CLASIFICAREA FIRELOR TEXTILE

Clasificarea firelor textile după natura materiei prime

Fire filate de bumbac şi tip bumbac sunt realizate în filaturile de bumbac pe fluxuri tehnologice cardate,
pieptănate şi în filaturile de vigonie. Principalele fire de bumbac şi tip bumbac folosite ca materii prime în
ţesătorii pentru urzeală şi bătătură cât şi în fabricile de tricotaje sunt următoarele:
—fire de bumbac 100% şi fire tip bumbac 100%
—fire tip bumbac din fibre de poliester în amestec cu celofibră
—fire în amestec din fibre de bumbac cu fibre de poliester
—fire din bumbac în amestec cu fibre de celofibră
Fire filate de lână şi tip lână sunt obţinute în filaturile de lână şi pot fi realizate pe tehnologii cardate, semi-
pieptănate şi pieptănate. Principalele tipuri de fire de lână şi tip lână utilizate în ţesătorii şi în fabricile de
tricotaje sunt următoarele:
—fire de lână 100%;
—fire din celofibră tip lână 100%;
—fire poliamidice 100%;
—fire polinitrilacrilice (PNA) 100%;
—fire poliesterice 100%;
—fire din lână în amestec cu fibrele de poliamidă (PA)
—fire din lână în amestec cu fibre poliesterice (PES)
—fire din lână în amestec cu fibre polinitrilacrilice
—fire din poliester tip lână în amestec cu fibre de celofibră
—fire din lână în amestec cu fibre celofibră tip lână
—fire din lână în amestec cu alte păruri
—fire tip lână în amestecuri ternare cu diferite tipuri de fibre. Firele de lână şi tip lână sunt folosite obţinerea
ţesăturilor şi a tricoturilor.
Fire filate de liberiene şi tip liberiene (fire de bast) În filaturile de liberiene se obţin fire din fibre naturale şi
fire tip liberiene realizate din fire de liberiene (bast) în amestec cu fibre chimice. Principalele tipuri de fire
obţinute în filaturile de liberiene sunt următoarele:
—fire din in 100% (fire din fuior sau din câlţi);
—fire din iută 100% (fire din fuior sau din câlţi);
—fire din cânepă 100% (fire din fuior sau din câlţi);
—fire de ramie, sisal;
—fire în amestec din fibre liberiene cu fibre chimice.
Fire de mătase Principalele fire de mătase sunt următoarele: fire de mătase naturală şi fire chimice filamentare.
Firele de mătase naturală sunt obţinute prin tragere de pe gogoşile viermilor de mătase. Firele de mătase
naturală se pot grupa astfel: fire de mătase nedegomate cu fineţea de 3 tex şi fire pentru ţesături fine cu fineţea
de 2,5 tex. Firele chimice filamentare sunt utilizate ca materii prime în ţesătorii şi în fabricile de tricotaje şi pot
fi realizate din polimeri naturali (fire de vâscoză, fire acetat, triacetat, cupro) şi fire filamentare obţinute din
polimeri sintetici (fire poliesterice, fire poliamidice, fire acrilice, fire polietilenice, fire polipropilenice, fire
poliuretanice etc). Firele filamentare sunt obţinute în combinatele chimice prin filare din topitura de polimeri
sau din soluţie de polimeri şi au proprietăţi specifice polimerului de bază din care sunt obţinute. Firele chimice
pot fi fire monofilamentare sau polifilamentare, fire netede, texturate sau fire rotoset, în funcţie de structura şi
de tehnologia de obţinere.
Clasificarea firelor textile după destinaţie
—fire pentru sistemul de urzeală (coeficientul de torsiune între αm =100...150);
—fire pentru bătătură (αm =80...120);
—fire pentru tricotaje (αm =80...100);
—fire soft (αm =60...80);
—fire foarte puternic torsionate (αm =150...320);
Clasificarea firelor textile după tehnologia de fabricaţie
—fire obţinute pe sisteme clasice de filare (fire filate pe maşini de filat cu inele);
—fire obţinute pe sisteme neconvenţionale de filare (fire de bumbac filate pe maşini cu rotoare, fire de lână
filate pe sisteme neconvenţionale);
—fire obţinute pe tehnologii cardate care se pot grupa astfel: fire de bumbac şi tip bumbac cu fineţea de
Tt=(14tex...50tex); fire de lână şi tip lână cu fineţea de Tt=(64tex...1000tex); fire de liberiene şi tip liberiene cu
fineţea de Tt=(100tex...2000tex);
—fire obţinute pe tehnologii pieptănate care se pot grupa în funcţie de fineţea firelor astfel: fire de bumbac şi
tip bumbac cu fineţea de Tt=(5tex...16tex); fire de lână şi tip lână cu fineţea de Tt=(10tex...50tex); fire de
liberiene şi tip liberiene cu fineţea de Tt=(25tex...100tex);
—fire obţinute pe tehnologii semi-pieptănate sunt: fire de lână şi tip lână cu fineţea de Tt=(50tex...200tex); fire
de liberiene şi tip liberiene cu fineţea de Tt=(54tex...100tex);
—fire de vigonie: fire de bumbac şi tip bumbac cu fineţea de Tt=(50tex...400tex);
Firele obţinute pe tehnologii pieptănate sunt fire cu caracteristici superioare comparativ cu celelalte tipuri de
fire şi necesită materii prime şi fluxuri tehnologice care conţin o serie de operaţii suplimentare: de pieptănare a
înşiruirilor de fibre, reunirea benzilor, laminarea şi amestecarea. Firele obţinute prin tehnologii pieptănate au
fineţe mare, proprietăţi fizico-mecanice superioare şi sunt folosite la obţinerea unor produse mai bune din punct
de vedere calitativ.
CLASIFICARE FIRE BUMBAC
Compoziție: celuloză + altele
– cu cât fibrele sunt mai lungi, cu atât sunt şi mai fine;
– pentru acelaşi grad de maturitate, fibrele mai lungi au tenacitatea mai mare;
– pentru aceeaşi varietate de bumbac, cu cât gradul de maturitate este mai mare, cu atât gradul de alb este mai
pronunţat, iar rezistenţa la tracţiune este mai mare.
Dimensiunea transversală. Densitatea de lungime între 100 şi 420 mtex. Cu cât fibrele sunt mai fine, cu atât
firelor vor fi mai rezistente şi mai uniforme.
Lungimea fibrelor de bumbac: de la câţiva mm până la 58–60 mm. Funcţie de lungimea fibrelor de bumbac se
stabilesc: sistemele tehnologice de prelucrare; parametrii de lucru (viteze, ecartamente, torsiuni etc.);
caracteristicile constructive ale unor organe lucrătoare. Astfel:
– prin sistem pieptănat se prelucrează, de regulă, fibre cu lungime mare, aceasta asigură menţinerea în limite
acceptabile a consumurilor specifice;
– ecartamentele la toate maşinile din filatură se stabilesc funcţie de lungimea fibrelor, pentru a se asigura
menajarea fibrelor şi obţinerea de produse uniforme;
– vitezele de lucru, în fazele de destrămare – curăţire, cardare şi pieptănare, se recomandă să fie reduse în cazul
prelucrării fibrelor lungi şi extralungi, pentru a preveni ruperea fibrelor;
– gradele de torsionare se stabilesc la valori mai mici, în cazul folosirii fibrelor cu lungime mare;
– profilul mesei de alimentare la cardă se alege funcţie de lungimea fibrelor prelucrate.
Lungimea fibrelor influenţează caracteristicile firelor, astfel:
– teoretic, s-a stabilit că o creştere cu 1 mm a lungimii fibrelor determină o creştere cu 1% a rezistenţei firelor.
Practic, s-a demonstrat că o creştere cu 5 mm a lungimii determină o creştere a rezistenţei cu 20%. Aceasta
datorită fixării mai bune a fibrelor lungi în structura firului, deci a creşterii coeficientului de utilizare a
rezistenţei fibrelor în rezistenţa firului;
– limita de filabilitate este dependentă de lungimea fibrelor. Creşterea lungimii fibrelor cu 1 mm oferă
posibilitatea obţinerii unor fibre mai fine cu 3 până la 10 numere metrice;
– pilozitatea firelor este cu atât mai mică cu cât fibrele sunt mai lungi;
– uniformitatea densităţii de lungime a firelor, în special a celor filate prin procedeul clasic, este influenţată de
lungimea fibrelor şi de neuniformitatea acestui parametru.
Fibrele scurte, care nu se fixează în structură, nu participă cu propria rezistenţă la rezistenţa firului, mărindu-i
totodată pilozitatea. Asemenea fibre sunt numite fibre de umplutură. În cazul bumbacului s-a constatat că
fibrele cu lungimea cuprinsă între 5 şi 12,5 mm sunt fibre de umplutură, iar cele cu lungimea sub 5 mm nu intră
în structura firului, ele fiind eliminate din amestec în timpul prelucrării.
Rezistenţa şi deformaţia la tracţiune. – forţă de rupere (Fr), în cN/fibră; tenacitate, în cN/tex;
Rezistenţa fibrelor nu constituie un indicator pentru stabilirea parametrilor tehnologici, dar rezistenţa scăzută
va influenţa negativ procesele de prelucrare. Ruperile de fibre din operaţiile de destrămare şi pieptănare au
repercusiuni nefavorabile atât asupra calităţii firelor (rezistenţă, uniformitate, defecte periodice, defecte rare
etc.), cât şi asupra consumurilor specifice şi a productivităţii utilajelor.
Gradul de maturitate determină foarte multe caracteristici şi proprietăţi ale fibrelor şi prin aceasta
influenţează prelucrabilitatea lor şi implicit proprietăţile produselor (fire, ţesături sau tricoturi crude şi finisate).
Fibrele cu maturitate redusă se caracterizează prin:
– densitate de lungime mică (determinată prin metoda gravimetrică sau alte metode, ce nu iau în considerare
gradul de maturitate);
– reactivitate necorespunzătoare (mercerizare şi capacitate tinctorială reduse);
– tendinţă pronunţată de formare a nopeurilor;
– număr mic de răsucituri naturale ale fibrei.
Prelucrarea în filatură a unor loturi de bumbac cu grad de maturitate redus conduce la:
– scăderea eficienţei operaţiilor de destrămare, în special a operaţiei de cardare, datorită formării nopeurilor;
– creşterea consumului specific, cauzată de rezistenţa redusă a fibrelor, deci ruperea acestora şi creşterea
conţinutului de fibre scurte;
– creşterea neuniformităţii semifabricatelor; fibrele nemature şi cele moarte sunt netede, lucioase, lipsite de
răsucituri, deci cu aderenţă redusă, ceea ce favorizează apariţia laminajelor false în semifabricatele prelucrate;
– reducerea productivităţii maşinilor de filat prin creşterea numărului de ruperi, datorită rezistenţei reduse a
fibrelor (firelor) şi a prezenţei nopeurilor.
Caracteristicile firelor filate din bumbac cu maturitate redusă:
Caracteristica Cauza
Proprietăţi mecanice reduse Forţa de rupere mică a fibrelor; număr mare
de nopeuri; conţinut mărit de fibre scurte.
Neregularitatea mare a forţei de rupere Neuniformitatea rezistenţei fibrelor;
neuniformitatea densităţii de lungime a
firelor.
Neregularitatea mare a densităţii de lungime Neuniformitatea semifabricatelor; conţinut
(Uster) mare de fibre scurte; număr mare de
nopeuri.
Frecvenţa crescută a imperfecţiunilor Uster Conţinut mare de fibre scurte; număr mare
de
nopeuri.
Număr crescut de defecte rare Număr mare de ruperi la maşinile de filat.
Impurităţile şi defectele fibrelor de bumbac. impurităţi (pe categorii: corpuri străine; fragmente de frunze;
sămânţa fărâmiţată; cojiţe cu fibre)
Fibrele chimice tip bumbac
În filaturile tip bumbac se folosesc două categorii de fibre chimice:
– fibre chimice din polimeri naturali (fibre artificiale);
– fibre chimice din polimeri sintetici (fibre sintetice).
Dintre fibrele artificiale cea mai largă utilizare o au cele din celuloză regenerată, obţinute după principiul
viscoză, cunoscute şi sub denumirea de celofibre. În funcţie de calitatea celulozei folosite ca materie primă şi a
parametrilor de lucru, se produc: fibre normale (celofibre clasice); fibre cu modul înalt (HWM); fibre
polinozice. Fibrele sintetice cele mai utilizate în industria bumbacului sunt fibrele poliesterice, poliamidice,
poliacrilnitrilice, polipropilenice, precum şi fibrele din aceeaşi polimeri, dar modificaţi chimic sau fizic.
Densităţile de lungime frecvent întâlnite la fibrele chimice tip bumbac sunt de: 1,2 den; 1,5 den; 1,7 den.
Pentru anumite fire, respectiv pentru anumite domenii de utilizare, se fabrică şi se prelucrează fibre de 2 den;
2,5 den sau chiar 3 den.
Lungimea fibrelor. Maşinile de tăiat
Defectele de fibră. Defectele fibrelor chimice (lungimi multiple, fibre lipite, particule compacte, fibre neetirate,
nopeuri) influenţează negativ procesele de prelucrare şi caracteristicile calitative ale firelor, astfel:
– fibrele lipite nu se individualizează, ci se rup în procesele de destrămare, cu implicaţii asupra neuniformităţii
produselor;
– particulele compacte măresc consumul specific dacă sunt eliminate în operaţiile de curăţire sau, în caz
contrar, pot deteriora unele componente tehnologice (garnituri, manşoane) şi influenţa negativ calitatea firelor;
– nopeurile, de regulă, nu se defibrează, ele regăsindu-se în final în structura firului, sau se desfac prin ruperea
fibrelor cu repercusiuni asupra caracteristicilor firelor;
– fibrele neetirate se caracterizează prin rezistenţă mecanică scăzută şi deformaţie plastică pronunţată,
influenţând în acelaşi sens calitatea firelor. Acest defect se evidenţiază în special în operaţiile de finisare, fibrele
neetirate se vopsesc mult mai intens, comparativ cu cele normale;
– lungimile multiple deranjează în mod deosebit operaţiile de destrămare şi laminare. În procesul de filare cu
rotor fibrele cu lungimi multiple sunt total neacceptate, prezenţa lor conduce la întreruperea procesului.
Conţinutul de substanţe de avivare. Substanţele de avivare, prin calitate şi conţinut, influenţează
prelucrabilitatea fibrelor chimice. O avivare necorespunzătoare conduce la:
– frecvente întreruperi ale proceselor tehnologice (de exemplu, înfăşurările pe diferite organe lucrătoare),
cauzate de încărcarea excesivă a fibrelor cu sarcini electrostatice;
– depuneri de pulberi pe traseul materialului fibros, datorită aderenţei slabe dintre pelicula de avivant şi fibră
sau a conţinutului prea mare de substanţe de avivare;
– creşterea neuniformităţii însuşirilor fibroase, creşteri care pot fi determinate de calitatea sau cantitatea
avivantului.
CLASIFICARE FIRE LÂNĂ
Fire tip lână cardată
Firele tip lână cardată se obțin din materii prime diverse (lână 100%, fibre chimice 100%, amestecuri de lână cu
fibre chimice şi fibre regenerate. Firele sunt realizate din fibre cu lungime medie, în general, redusă (sub 65
mm) şi finețea între 24 şi 55 μm. Fibrele ce alcătuiesc firul cardat sunt fibre ondulate, deci cu grad de îndreptare
mai mic şi care au o orientare mai mică în structura firului. În comparație cu firele pieptănate, firele cardate
sunt mai voluminoase (grad de compactitate mic), au pilozitatea mai mare, sunt mai neuniforme din punct de
vedere al caracteristicilor, dar au şi unele însuşiri datorită cărora sunt foarte căutate pentru anumite destinații:
capacitatea de piuare, izolare termică etc. Finețea firelor cardate tip lână este cuprinsă între Nm 0,5 şi Nm 24
(eventual și mai fine).
Fire tip lână pieptănată
Firele tip lână pieptănată se realizează din fibre de lână 100% cu finețea de 17-35 um, din fibre chimice 100%
cu finețea de 3-6 den, sau amestecuri de fibre de lână şi fibre chimice. Fibrele ce intră în compoziția acestor fire
au lungimea medie peste 65 mm, coeficientul de variație al lungimii fibrelor de 30-40%, au un grad mare de
îndreptare şi paralelizare. Firele obținute pe tehnologia pieptănată au: un aspect neted, compact, voluminozitate
mică (valoare mai mică la firele pentru țesături și mai mare la firele pentru trico- taje), pilozitatea mică, număr
minim de fibre în secțiunea transversală 30-40, o variație mică a acestuia şi o uniformitate bună a
caracteristicilor. Finețea firelor tip lână pieptănată este între Nm 20-100.
Fire tip lână semipieptănată
Firele tip lână semipieptănată sunt asemănătoare cu firele pieptănate, se obțin pe o tehnologie mai scurtă din
fibre groase şi subţiri, scurte şi lungi. Finețea fibrelor de lână care se prelucrează pe tehnologia semipieptănată
este de peste 26 um şi a fibrelor chimice de peste 6 den. Finețea firelor tip lână semipieptănată este între Nm 1-
24.
Materiile prime folosite în industria lânii
În filaturile de lână este utilizată o gamă diversă de fibre de diferite proveniențe, cum ar fi: lâna şi părurile
animale; fibrele chimice (artificiale şi sintetice); fibrele regenerate (naturale şi chimice). Fibrele de lână şi tip
lână au anumite proprietăți, care sunt apreciate prin caracteristici, cum ar fi:
-proprietăți fizice: finețea; lungimea; densitatea (masa specifică); culoarea; contracția; repriza; comportarea la
lumină;
-proprietăți mecanice: rezistența la rupere; alungirea la rupere: curba efort - deformaţie; modulul de elasticitate
longitudinal; comportarea reologică;
-proprietăți chimice: comportarea față de agenți chimici (acizi, baze, săruri, solvenți organici); afinitatea
tinctorială;
-proprietăți electrice: constanța dielectrică; rezistența electrică specifică; rezistivitatea electrică;
-proprietăți termice: conductibilitatea calorică; punctul de topire; inflamabilitatea;
-alte proprietăți: rezistența la putrefacție și insecte.
Aceste proprietăți au influență asupra prelucrabilității fibrelor, precum şi asupra caracteristicilor firelor şi
produselor.
CLASIFICARE FIRE LIBERIENE (BAST)
Experimentările realizate pe amestecuri din fibre tehnice şi fibre chimice mai groase şi mai lungi decât cele tip
bumbac sau tip lână au arătat nu numai că acestea pot fi prelucrate corespunzător, ci şi faptul că firele obţinute
din asemenea amestecuri au proprietăţi îmbunătăţite. Cel mai important lucru este îmbunătăţirea alungirii la
rupere (fibrele liberiene au o alungire la rupere de cca 3%, iar fibrele chimice de cca 10%), fapt care determină
reducerea nivelului ruperilor şi micşorarea şifonabilităţii. Aceste aspecte au dus la extinderea prelucrării
amestecurilor şi în filaturile de bast.
Fibrele liberiene, numite şi fibre de bast, fac parte din categoria fibrelor textile naturale de origine vegetală.
Există peste 1000 de specii de plante din care se pot extrage fibre liberiene, dar cca 20 din acestea sunt
rentabile. Predominante sunt inul, cânepa, iuta, manila, sisalul, cocosul, chenaful, etc. La noi în ţară, deosebit de
importante sunt inul, cânepa şi iuta.
În afara fibrelor tradiţionale, în cadrul filaturilor tip liberiene se mai prelucrează şi alte categorii de fibre. De
dată mai recentă a fost extinsă o tehnologie de tratare a fibrelor liberiene, aşa numita “cotonizare” a fibrelor,
prin care fibrele liberiene tehnice sunt divizate în fibre tehnice mai fine, ajungându-se chiar până la fibre
elementare, fibre care au dimensiuni apropiate fibrelor de bumbac. Sub această formă se pot prelucra în amestec
cu fibre de bumbac sau tip bumbac, precum şi (de cca 10–15 ani) cu fibre de lână.
Datorită marii varietăţi de fibre utilizate în acest sector, precum şi datorită eterogenităţii proprietăţilor fibrelor
liberiene, gama de fineţe a firelor obţinute variază în limite largi: de la Nm 0,1 până la Nm 200; industrial
Nmmax= 60, dar predominant Nmmax = 25.
Spre deosebire de fibrele de bumbac, fibrele liberiene sunt fibre pluricelulare care se dezvoltă sub formă de
mănunchiuri, fascicole de fibre elementare, şi a căror mare varietate impune clasificarea lor după mai multe
criterii, în diferite categorii de fibre, cu procese de prelucrare diferite.
 După provenienţă, fibrele se clasifică în:
-fibre care se extrag din tulpina unor plante: in, cânepă, iută, ramie, chenaf, teişor;
-fibre care se extrag din frunze: manila, sisal, ananas;.
-fibre care se extrag din fruct: cocos.
 După gradul de moliciune, fibrele liberiene se împart în trei grupe:
-fibre moi utilizate pentru ţesături fine; sunt reprezentate de in şi ramie;
-fibre aspre, utilizate pentru ţesături mai groase şi pentru articole tehnice; sunt reprezentate de cânepă, iută,
chenaf, etc.
-fibre foarte aspre, folosite numai la fabricarea articolelor tehnice, sfori, cabluri, curele de transmise, etc;
reprezentative pentru această categorie de fibre sunt manila, sisalul şi cocosul.
 Din punct de vedere tehnologic, fibrele liberiene se pot prezenta sub formă de:
-fuior, câlți
 După destinaţie fibrele liberiene se împart în:
-țesături, tricotaje, materiale nețesute, ațe, produse cablate, sfori, articole de pasmanterie
CLASIFICARE FIRE MĂTASE
Mătasea este singura fibră naturală filamentară.
Mătasea, aşa cum se extrage de pe gogoşi, se numeşte mătase crudă, iar firul obţinut mai poartă numele de grej.
Filatura fibrelor filamentare de mătase naturală prelucrează gogoşi uscate, filabile, grupate pe calităţi, cu
caracteristici superioare impuse în standarde.
Proprietăţile de excepţie ale mătăsii fac ca această fibră să fie în continuare solicitată, în mod deosebit pentru
articole de lux, broderii etc., dar şi pentru cazuri speciale, cum ar fi fire pentru chirurgie, site, şabloane pentru
imprimat, pelicule cinematografice.
Ciclul de dezvoltare a viermelui de mătase Bombyx mori
Mătasea naturală este o secreţie glandulară întărită a larvei unui fluture, cunoscută sub numele de vierme de
mătase, care depune fibra sub formă de gogoaşă. Aceasta este modelată după anumite reguli şi are rol de
protecţie a crisalidei şi a fluturelui. Specia Bombyx mori se hrăneşte cu frunze de dud (morus-i = dud) şi face
parte din clasa insecte.
Bomby mori este un vierme de mătase domesticit, având la vârsta adultă, când îşi construieşte gogoaşa,
dimensiuni apreciabile de 7–8 cm şi 5–8 g.
Structura învelişului mătăsos
Peretele de mătase se compune din trei părţi distincte, corespunzătoare a trei din cele patru etape de construire a
gogoaşei:
– partea exterioară, numită frizon sau strujă, bogată în sericină, cu fibra dispusă dezordonat şi mai puţin
aderentă, constituind un puf ce nu poate fi
depănat şi care se înde- părtează prin
smulgere (strujire) la maşina de filat;
– partea de mijloc, numită grej sau bava, în
care fibra este depusă ordonat sub formă de
figuri sinuoase (15–20), ce formează un
pachet, mai multe pachete aşezate pe toată
suprafaţa gogoaşei formând un strat; grejul
este o parte compactă ce conţine circa 30 de
straturi suprapuse, direct utilizabilă în filatura
de mătase; dispunerea ordonată a fibrei, care
nu este întreruptă, permite tragerea ei de pe
gogoaşă la maşina de filat, aşa cum se
deapănă firul de pe un ghem; lungimea
grejului variază între 400 şi 1000 m şi
constituie un criteriu de clasificare al
gogoşilor;
– partea interioară, subţire şi neuniformă, cu
conţinut scăzut de sericină, numită frizonet
sau bigat, rămâne în urma depănării fibrei la
maşina de filat ca o membrană ce înveleşte
crisalida; fibra extrem de subţire, depusă în
straturi puternic aderente, nu permite tragerea
bifilamentului.
Culoarea gogoaşei Culoarea albă este atribuită fibroinei
Mărimea gogoaşei D = 30 mm şi d = 15–20 mm.
Până la recepţia din filatură, gogoşile de mătase parcurg un proces de selectare şi prelucrare primară (fig.
III.6.5), având ca scop eliminarea efectelor distructive ale crisalidei şi obţinerea unor indicatori calitativi şi
cantitativi cât mai ridicaţi la firul de mătase naturală rezultat.
Procesul tehnologic şi faze în prelucrarea primară a gogoşilor de mătase
Recoltarea şi presortarea gogoşilor crude (sortarea la verde)
Conform fig. III.6.5, recoltarea şi presortarea au loc în acelaşi timp şi constă din:
– colectarea gogoşilor;
– curăţarea preliminară de scamă;
– îndepărtarea gogoşilor neterminate şi degradate excesiv;
– aerisirea materialului selectat;
– pregătirea pentru următoarea fază importantă din flux, sortarea propriu-zisă
Etufarea şi uscarea
Efectul distructiv al fluturilor asupra gogoşilor de mătase destinate industrializării este iminent, dacă nu se iau
măsuri de distrugere a crisalidei. Operaţia făcută în acest scop poartă numele de etufare şi constă din înăbuşirea
crisalidei prin metode fizice sau chimice.
Etufarea. Urmărind procesul tehnologic din fig. III.6.5, se observă că, în funcţie de procedeul aplicat, fizic sau
chimic, etufarea poate fi realizată separat de uscare sau o dată cu aceasta.
A. Etufare prin procedee fizice. Se folosesc două feluri de tratamente: în mediu uscat şi în mediu umed.
a. Etufarea prin tratament în mediu uscat:
Etufarea cu aer cald Parametrii de lucru sunt: temperatura, T = 70...80°C; durata, t = 60–90 min.
Etufarea cu radiaţii Parametrii de lucru sunt: temperatura T = 70...80°C; durata, t = 10–15 min; lungimea de
undă, λ = 760 ⋅ 10–9 m.
b. Etufarea prin tratament în mediu umed. Procedeul constă din folosirea apei supraîncăzite, astfel încât în
camera de umidificare se introduce abur la circa 75°C, abur care va înăbuşi crisalidele, dar va impune o uscare
ulterioară, separată, cu majorarea efortului depus faţă de etufarea în mediu uscat.
Parametrii de lucru sunt: temperatura aburului în cameră, T = 65...80°C; durata, t = 15–20 min.
B. Etufare prin procedee chimice. Tratamentul este făcut în mediu uscat, substanţele chimice acţionând sub
formă de gaze obţinute din compuşi ai sulfului sau azotului.
Parametrii de lucru sunt: temperatura, T = 20...25°C; durata, t = 5–10 min.
Relaxarea după uscare a gogoşilor
În rezumat, relaxarea este necesară deoarece temperatura şi umiditatea gogoşilor ieşite din uscător nu permit
ambalarea sau depozitarea lor în spaţii restrânse. Gogoşile au temperatura foarte ridicată, iar umiditatea
componenţilor este distribuită neuniform, respectiv: 6–7%, pentru învelişul de mătase care este suprauscat, iar
crisalida poate avea umiditatea, peste repriză, 12–14(16)%.
După relaxare, gogoşile au temperatura mediului, circa 22°C, iar umiditatea se redistribuie, fiind adusă la 8%,
în înveliş şi 12%, pentru crisalidă.
Resortarea şi recepţia gogoşilor de mătase uscate pentru industrializare
După distrugerea crisalidei prin etufare, gogoşile uscate şi relaxate sunt resortate în vederea expedierii.
Împărţirea pe calităţi a gogoşilor uscate în centrele de prelucrare primară este de un real folos pentru industria
textilă, deoarece pregăteşte în avans o activitate operativă şi cu indicatori superiori de calitate în cadrul filaturii.
Criterii de clasificare a defectelor gogoşilor uscate pentru industrializare
Defecte mici Defecte mjlocii Defecte mari
a. Pete exterioare cu dimensiuni a. Pete exterioare şi din interior a. Pete exterioare şi din interior,
de 5–10 mm pe care depăşesc un sfert din
maximum un sfert din suprafaţa suprafaţa învelişului gogoaşei
învelişului gogoaşei
b. Atlasări şi cicatrice cu b. Atlasări şi cicatrice cu b. Atlasări şi cicatrice cu
dimensiuni de 5–10 mm dimensiuni de 11–15 mm dimensiuni de peste 15 mm
FILATURA DE MĂTASE DIN FIBRE FILAMENTARE
Particularităţi ale caracteristicilor firului de mătase crudă din fibre filamentare
Firul de mătase crudă este firul compus din mai multe fibre bifilamentare depănate simultan de pe 4–12 gogoşi
de mătase.
Fibra de pe gogoaşă este extrem de fină (circa 3 den), neuniformă şi cu rezistenţa scăzută faţă de solicitările
necesare operaţiilor de ţesere sau tricotare. Este necesară reunirea fibrelor de pe mai multe gogoşi, cu influenţă
pozitivă asupra uniformităţii la fineţe, rezistenţei la rupere, alungirii şi elasticităţii.
Aspectul longitudinal al firului de mătase din filamente este cel al unei înşiruiri neuniforme ca fineţe, datorită
aglomerărilor de sericină, scamelor, nodurilor sau altor impurităţi (uneori şi datorită lipsei unor filamente de pe
anumite porţiuni).
Conturul secţiunii transversale grupează firele după două criterii: formă şi densitate
Fineţea firului este dată de numărul de fibre componente (se pot trage simultan 4, 8, 12 şi chiar mai multe
fibre) şi de fineţea fibrei din gogoaşă. În cazul prelucrării unor gogoşi a căror fibră are titlul de 3 den, pentru
obţinerea unui fir 20/22, cu titlul ideal de 21 den, sunt necesare 7 gogoşi de mătase.
Luciul firului de mătase naturală este cu atât mai mare cu cât suprafaţa lui este mai curată, iar forma sa se
apropie de cea cilindrică. Neuniformitatea luciului este dată de neuniformitatea firului ca structură, puritate
PROPRIETĂȚI FIZICE-MECANICE ALE FIRELOR
Relaţii de legătură dintre indicii de fineţe ai firelor textile
PROPRIETĂŢI MECANICE ALE FIRELOR TEXTILE
Caracteristicile mecanice ale firelor sunt apreciate prin intermediul unor indici specifici precum sunt: rezistenţa
la întindere a firelor, alungirea la rupere a firelor, rezistenţa la frecare, rezistenţa la abraziune, rezistenţa la
îndoiri repetate, rezistenţa la buclă etc.
Rezistenţa la rupere a firelor reprezintă „valoarea maximă a forţei de întindere pe care epruvetele de fir le
suportă în timpul solicitării dinamometrice la întindere până în momentul ruperii”.
Rezistenţa la rupere a firelor se determină pe dinamometre şi se exprimă în unităţi de forţă (cN, daN, N) şi este
influenţată de un număr mare de factori precum sunt: caracteristicile materiilor prime (rezistenţă la întindere,
fineţe, lungime, numărul de fibre din secţiunea firului etc), tehnologia de fabricaţie a firelor, structura firelor
etc.
Caracteristicile firelor sunt în mare măsură influenţate de natura firelor şi de tehnologiile de fabricaţie.
Fibrele scurte nu participă cu întreaga lor rezistenţă, la rezistenţa la rupere a firului.
Proprietăţile mecanice ale firelor din fibre lungi sunt influenţate de faptul că fibrele lungi au o lungime de
contact mai mare cu fibrele vecine, comparativ cu fibrele scurte şi de aceea fibrele lungi sunt obligate să
participe cu rezistenţa proprie, într-o proporţie mai mare, la rezistenţa firului.
Fibrele cu o fineţe mai mare participă într-un număr mai mare la realizarea firului cu o anumită fineţe şi de
aceea firele vor avea caracteristici mecanice superioare. Totodată, în cazul celor mai multe fibre naturale, s-a
constatat că fibrele cu fineţe mai mare au proprietăţi mecanice superioare comparativ cu fibrele cu fineţe mai
mică.
Creşterea numărului de fibre din secţiunea firelor, utilizarea mai eficientă a fibrelor mai fine în structura firului
şi creşterea gradului de utilizare al rezistenţei la întindere a fibrelor, în rezistenţa la întindere a firelor,
influenţează în mare măsură caracteristicile mecanice ale firelor filate.
Tenacitatea sau rezistenţa specifică la rupere a firelor, RSF oferă informaţii mai ample asupra
caracteristicilor mecanice ale firelor deoarece acest indice este o expresie a raportului dintre rezistenţa la rupere
şi densitatea de lungime a firelor.
Tenacitatea firelor este folosită in general la firele filamentare fiind un mod de exprimare a indicatorilor forţei
de întindere a firelor în cadrul operaţiilor de prelucrare.
Tenacitatea (rezistenţa specifică la rupere) firelor este exprimată de relaţia următoare: RSF = RF / Tt
RSF- rezistenţa specifică a firelor, în cN/tex (cN/dtex);
Tt- densitatea de lungime a firelor, în tex, sau dtex;
RF- rezistenţa la rupere a firelor, în cN.
Alungirea la rupere a firelor reprezintă creşterea lungimii epruvetei de fir, în timpul solicitării axiale de
întindere pe dinamometru, atunci când firele sunt solicitate cu o forţă de întindere egală cu rezistenţa la rupere.
Alungirea la rupere a firelor se apreciază prin intermediul următorilor indici specifici: alungirea la rupere
relativă şi alungirea la rupere absolută.
Alungirea la rupere relativă reprezintă creşterea procentuală a lungimii firelor, în timpul solicitării la întindere
pe dinamometru, până în momentul ruperii epruvetei de fir şi se determină cu ajutorul relaţiei următoare:
 - alungirea la rupere relativă a firelor, în %;
l- alungirea la rupere absolută a fibrelor, în mm;
lo - lungimea iniţială a epruvetei de fir supusă solicitării de întindere pe dinamomțetru, în mm.
Alungirea la rupere absolută a firelor, l este definită prin creşterea, apreciată în unităţi de lungime, a lungimii
epruvetei de fir în timpul solicitării de întindere până în momentul ruperii epruvetei.
l - lungimea firului în momentul producerii ruperii epruvetei de fir pe dinamometru, în mm;

alungirea elastică instantanee, alungirea elastică întârziată, alungirea plastică,

Datorită solicitărilor mecanice ciclice, la nivelul firelor apare fenomenul de oboseală. Fenomenul de oboseală
al firelor are ca efect diminuarea în timp a proprietăţilor mecanice ale firelor chiar şi în condiţiile unor solicitări
mecanice fără pierdere de masă.
Rezistenţa la oboseală a firelor se apreciază prin numărul de cicluri de acţionare ciclică a firelor până la ruperea
firelor sub acţiunea solicitărilor mecanice de întindere.
Solicitările ciclice la care sunt supuse firele, afectează în timp rezistenţa şi alungirea la rupere a acestora şi
implicit, comportarea mecanică a firelor.
După un anumit număr de solicitări ciclice de întindere a firelor are loc ruperea acestora la valori ale rezistenţei
la întindere mult mai mici decât valoarea rezistenţei la întindere a firelor.
Aparatura de laborator folosită pentru determinarea fineţii firelor este alcătuită din următoarele aparate:
vârtelniţă de fire cu perimetrul de 1m ± 3mm şi balanţă de fineţe cu sensibilitatea de 1/100 faţă de masa
epruvetei de fir sau balanţă analitică cu precizie de (0,1mg...0,5mg).
Rezistenţa la întindere a firelor se determină pe dinamometru
Pentru determinarea rezistenţei la întindere se foloseşte maşina de încercat la întindere care poartă numele de
dinamometru.
—creşterea sarcinii de solicitare la întindere, la care sunt supuse firele în timpul determinării, trebuie să fie
constantă pe toată durata determinării;
Torsiunea firelor se determină cu ajutorul aparatului numit torsiometru
Condiţiile de determinare a torsiunii firelor sunt următoarele:
—determinarea torsiunii firelor răsucite se face de obicei prin metoda detorsionării firului răsucit până la
paralelizarea firelor componente.
Numărul de probe: se efectuează câte 5 determinări pe un număr de 10 formate cu fir;
Determinarea torsiunii firelor se poate face şi prin metoda lui „Marschik” numită şi „metoda de determinare a
torsiunii firelor până la ruperea firelor”. Torsiunea firelor, determinată prin metoda lui „Marschik” se calculează
cu relaţia următoare:
T-torsiunea firelor, în răs/m;
Tr-numărul de torsiuni ale firelor, determinate pe torsiometru, la detorsionarea firelor până la rupere, în răs/m;
Tv-numărul de torsiuni ale firelor, determinate pe torsiometru, la torsionarea firelor până la rupere, în acelaşi
sens cu sensul torsiunii firelor, în răs/m.
O altă metodă de determinare a torsiunii firelor are la bază utilizarea microscopului electronic. Pentru
determinarea torsiunii firelor textile, microscopul electronic este dotat cu un senzor de torsiune şi în acest caz
torsiunea firelor textile se determinată cu ajutorul relaţiei următoare:
T-torsiunea firului, în răs/m;
-unghiul de înclinare a fibrelor faţă de axa firului;
d-diametrul firului, în mm.
Clasificarea defectelor firelor filate
Nr. crt. Aspectul defectelor firelor Tipul defectelor
1. Fire cu nopeuri
2. Fire cu impurități aderente
3. Fire cu porțiuni îngroșate
4. Fire cu subțieri
5. Fire cu porțiuni ondulate
6. Fire cu scame aderente

7. Fire cu flameuri
8. Fire cu porțiuni supra răsucite
9. Fire dublate
 10. Fire cu cârcei

11. Fire cu bucle

12. Fire cu noduri necorespunzătoare

Defectele firelor pe porţiuni scurte poartă numele de imperfecţiuni şi se determină cu ajutorul unor instalaţii
speciale de laborator de tip Uster, Keissoki etc.
Imperfecţiunile firelor sunt provocate de caracteristicile materiilor prime, solicitările mecanice din operaţiile de
prelucrare a fibrelor, reglajele maşinilor din preparaţia filaturii, condiţiile de microclimat etc.
Determinarea umidităţii şi a masei comerciale a firelor Umiditatea reală a firelor, Ur, reprezintă cantitatea
procentuală de umiditate pe care firele o conţin la un moment dat şi este necesar să fie cunoscută atât în cazul
tranzacţiilor comerciale cât şi pentru a stabili principalele caracteristici ale firelor.
Caracteristicile firelor şi ale produselor textile sunt influenţate în mare măsură de umiditatea acestora şi de
aceea este necesar ca firele şi produsele textile să aibă un conţinut de umiditate egal cu umiditatea legală
(repriza).
Umiditatea reală a firelor se determină cu ajutorul relaţiei următoare:
mi - masa iniţială a probei de fir, în grame;
mu- masa uscată a probei de fir, în grame.
Masa comercială a firelor se determină cu relaţia următoare:
Mc - masa comercială a firelor, în kg;
Mr - masa reală, obţinută prin cântărire (tarare), în kg;
Ul - umiditatea legală a firelor (repriza), în %;
Ur - umiditatea reală a firelor, în %;
Determinarea contracţiei termice a firelor se realizează în conformitate cu STAS 9139-12/81. Contracţia
firelor influenţează desfăşurarea proceselor de prelucrare dar şi calitatea produselor textile.
Cauzele principale ale apariţiei contracţiei firelor şi implicit ale produselor textile sunt determinate de acţiunea
agenţilor termici (abur, apă caldă etc) asupra fibrelor, firelor şi produselor textile.
Contracţia termică a firelor se determină cu ajutorul relaţiei următoare:
C- contracţia termică a firelor, în %;
l0- lungimea iniţială a jurubiţei de fir, în m;
l1- lungimea jurubiţei de fir după tratamentul termic, în m.
FILATURA DE BUMBAC
În sistemul de filare pieptănat (SP), se pot realiza fire tip bumbac pieptănate, cu caracteristici superioare celor
cardate, în gamă de finețe apropiată acestora Nm (40-85) și respectiv, fire fine normale Nm (70-200).
PREPARAȚIA ÎN FILATURA DE BUMBAC
Scopul operațiilor tehnologice asigurate succesiv pe utilajele din fluxurile tehnologice ale filaturii de bumbac,
constă în realizarea unui amestec intim, uniform și omogen între fibre, cu grad mare de orientare și de curățire
al fibrelor, urmărindu-se apoi constituirea unei înşiruiri de fibre, subțiată treptat, torsionată și în final, înfășurată
sub formă de fir, pe un format adecvat.
Materia primă din filatura de bumbac se prezintă în bataj sub formă de baloturi, cu ghemotoace de fibre
încâlcite și puternic presate, orientate multidirecțional; fibrele au un anumit grad de încreţire şi un procent mare
de impurităţi.
A. preparația filaturii (pentru fluxurile prezentate):
 începe din bataj și se termină la flaier -pentru filarea pe mașina de filat cu inele;
 începe din bataj și se termină la ultimul pasaj de laminor-pentru filarea pe maşina de filat cu rotor;
B. filarea, cu obținerea firului pe copsuri (la MFI) sau pe bobine mici (la MFOE);
C. finisarea filaturii pentru obținerea firului finit pe bobine mari.
În cadrul acestor etape de prelucrare succesivă din filatura de bumbac (excluzând finisarea) se disting operații
tehnologice comune:
1. amestecarea fibrelor; 2. destrămarea materialului fibros; 3. curățirea materialului fibros; 4. laminarea
înşiruirilor de fibre; 5. pieptănarea înşiruirilor de fibre; 6. torsionarea înşiruirilor de fibre 7. înfăşurarea
semitortului și a firului.
Amestecarea fibrelor
Conform prevederilor ASTM (The American Society for Testing Materials) amestecarea este definită ca
prelucrarea împreună a unor fibre diferite. Se disting astfel, două categorii de fire posibil de realizat:
 fire amestecate, sunt firele filate din amestec binar (bicomponent) realizat din două tipuri de materii
prime, pentru a obține proprietăți estetice şi funcţionale deosebite în produsele textile realizate ulterior;
 fire auto-amestecate, sunt firele filate din amestec de fibre de aceeași natură; de exemplu, la realizarea
firelor din bumbac 100% rețeta de amestec se asigură în mod curent, din sorturi diferite de bumbac,
pentru a asigura caracteristici fizico-mecanice îmbunătățite în masa fibroasă care va fi supusă
prelucrării.
Efectele pozitive ale operației de amestecare sunt:
-compensarea variațiilor dintre caracteristicile fizico-mecanice ale fibrelor, inclusiv la prelucrarea firelor din
component unic (de exemplu: bumbac 100%);
-reducerea costurilor cu materia primă, prin utilizarea unui component mai ieftin sau utilizarea unor fibre
refolosibile (de exemplu:introducerea pieptănăturii în rețeta de amestec a firelor cardate).
Evaluarea amestecului se referă la aprecierea uniformității amestecului fibros şi se asigură pe două direcții ale
înşiruirilor de fibre: pe direcție longitudinală și respectiv, pe direcție transversală.
Modalități de realizare a amestecării:
Tipul amestecării Utilajul Particularități. Observații. Efecte
1. în balot *ladă alimentatoare (bataj) -se realizează la începutul prelucrării fibrelor; -se
*desfăcător automat de baloturi folosesc (660) baloturi cu fibre care au lungimi şi
proprietăți tensionale apropiate;
-extragerea ghemotoacelor din baloturi se
realizează simultan, necontrolat;
@amestec transversal foarte bun
! amestec longitudinal neuniform, apare segregarea
fibrelor de natură diferită
2. ghemotoace *agregat automat în bataj @amestec intim, longitudinal și transversal,
datorită existenței cântarelor cu dozator; este
amestec controlat!
3. benzi * laminor la prelucrarea fibrelor de natură diferită (procesate
*maşină de pieptănat separat) până la laminor, cu amestec logitudinal
 foarte bun;(ex.: amestec 67% bumbac+33% PES
realizat prin alimentarea simultană a 4 benzi de
bumbac şi a 2 benzi de PES, cu aceeași finețe, la
pasajul I de laminor;
! amestecarea transversală este la nivel redus
4. fibre *cardă (agregat bataj-carda) amestec intim din fibre individuale, doar
* maşină de filat cu capăt liber previzional și necontrolat ;
! omogenizarea se realizează la nivel redus
3. semitort *maşină de filat cu inele nu se mai folosește în filatura de bumbac ci, doar
eventual la fire de lână tip "efect"
DESTRĂMAREA MATERIALULUI FIBROS
Operația tehnologică de destrămare presupune:
▪ desfacerea ghemotoacelor de fibre, cu obținerea unor aglomerări care au același număr de fibre dar, volum
mai mare (deci cu densitate mai mică);
-efectul este pozitiv pentru amestecarea materialului fibros;
-operaţia se realizează în bataj pe utilaje diferite: lăzi alimentatoare- amestecătoare, desfăcătoare de
baloturi, destrămătoare şi maşină bătătoare.
▪ destrămarea ghemotoacelor și aglomerărilor de fibre până la individualizare, dintr-un ghemotoc de fibre
rezultând mai multe aglomerări de dimensiuni foarte mici și cu densitate specifică nemodificată sau fibre
individualizate:
- efectul este pozitiv pentru curățirea materialului fibros;
-operația se realizează la cardă și mașină de pieptănat.
Modul de acțiune al organelor de lovire este diferit:
 acţionare prin smulgere (de exemplu: ladă alimentatoare)
 acționare prin lovire în stare liberă sau ținută a materialului fibros (de exemplu: destrămătoare)

Observații
1. Poziția relativă a garniturilor de pe organele de lucru ale cardei (rupător, tambur, lineale și perietor) asigură
efecte diferite: acțiunea de cardare (Fig.1.6.a) sau acțiunea de transfer (Fig.I.6.b).
2. Destrămarea poate fi urmată sau însoțită de curăţire
3. În acțiunea de cardare are loc destrămarea și trecerea surplusului de fibre de pe suprafața cu viteză mai mică,
pe suprafața cu viteza mai mare.
CURĂȚIREA MATERIALULUI FIBROS
Operația de curățire a materialului fibros (curățire mecanică) are ca scop desprinderea impurităților vegetale și
metalice, a prafului și a nopeurilor de pe suprafața fibrelor.
Operația este foarte importantă și pentru funcționarea în siguranță a sistemelor performante de filare, deosebit
de sensibile la prezența corpurilor străine în materialul fibros.
Curățirea se realizează în bataj, la cardă și pe mașina de pieptănat.
Curățirea mecanică se realizează prin procedee diferite: lovire, batere, separare, aspirare, pieptănare sau prin
acţiunea forţei centrifuge.
• Lovirea este realizată cu organe de lovire pentru desfacere - destrămare; au loc coliziuni repetate ale
ghemotoacelor de fibre cu grătare din bare metalice, efectul final fiind de eliminare a impurităților din masa
fibroasă, prin cădere.
• Baterea reprezintă procedeul prin care ghemotoacele de fibre suportă lovituri bruște și foarte puternice de la
organele de batere (aflate în mişcare de rotaţie); impuritățile de dimensiuni foarte mici, sunt accelerate cu viteze
foarte mari și sunt aruncate /eliminate printre barele grătarelor sau prin plăci perforate.
• Separarea reprezintă procedeul prin care, fibrele sunt ghidate sub efectul unor frecări relativ mari, față de
diferite organe de lucru (bare de grătar, cuțite) sau față de alte fibre, asigurându-se detașarea murdăriei.
• Aspirarea pentru extragerea prafului din materialul fibros în timpul baterii fibrelor sau în timpul transportului
acestora și se asigură prin filtre sau site perforate.
• Pieptănarea asigură extragerea impurităților de pe corpul fibrelor, prin acţiunea pieptenilor cu barete cu ace.
• Prin acțiunea forţei centrifuge are loc eliminarea unui procent mare de impurități din masa fibroasă; în acest
caz, fibrele sunt reținute în garniturile organelor de lovire, prin curenți de aer creați de mişcarea acestora,
nefiind necesară baterea.
LAMINAREA ÎNŞIRUIRILOR DE FIBRE
Laminarea constituie o operație deosebit de importantă în filatură, datorită efectelor tehnologice importante
asupra înşiruirii de fibre: ordonarea fibrelor în înşiruire, uniformizarea înşiruirilor de fibre și laminarea propriu-
zisă.
1. Ordonarea fibrelor în înşiruire (orientare longitudinala) presupune atât întinderea şi paralelizarea fibrelor,
cât și îndreptarea cârligelor de fibră. Efectul asigură forțe de aderență fibră-fibră în înşiruire, prin mărirea zonei
de contact pe lungimea
fibrelor:
o prima fază a ordonării se manifestă la cardă, fibrele fiind descreţite în proporţie de aproximativ (50+60) %;
o ordonarea continuă la toate maşinile din fluxul tehnologic care au trenuri de laminare (laminor, maşină de
pieptănat, flaier, maşină de filat cu inele).
2. Uniformizarea înşiruirilor de fibre se referă la faptul că, masa liniară a semifabricatului într-o anumită fază
tehnologică trebuie să fie constantă din punct de vedere al numărului de fibre din secțiunea transversală, pe
lungime mare de produs, asigurându-se astfel premisele realizării unui fir uniform. Uniformizarea se asigură
prin:
- dublare (pe laminor și pe mașina de pieptănat) realizată prin alimentarea simultană a unui număr de benzi și
debitarea uneia singure care, are fineţea egală cu finețea unei benzi alimentate;
- autoreglare prin dispozitive şi sisteme de uniformizare a fineții benzii ( sistemele fiind prevăzute pe cardă și
pe laminor).
3. Laminarea propriu-zisă constă în subţierea înșiruirii de fibre prin descreșterea succesivă a numărului de
fibre din secțiunea transversală a înşiruirii. De de exemplu, banda de cardă poate avea în secțiunea transversală
20.000+40.000 fibre şi prin laminări succesive se ajunge la fir care poate avea aproximativ 100 de fibre în
secțiunea transversală. Efectul rezultă prin deplasarea relativă a fibrelor uncle faţă de altele în lungul înşiruirii,
la prelucrarea în trenurile de laminare (dispozitive aflate în construcția mai multor utilaje din fluxul tehnologic,
de la cardă până la maşina de filat cu incele.
Observații
• Operația tehnologică de laminare cu efectul de laminare propriu-zisă însoțit de ordonarea fibrelor în înşiruire,
se realizează pe toate maşinile din flux care au trenuri de laminare: cardă, laminor, maşină de pieptănat, flaier și
maşină de filat.
• Prelucrarea pe laminor reprezintă o fază tehnologică în care se asigură toate cele trei efecte ale laminării: se
realizează dublarea, deci uniformizarea (cu sau fără autoreglare) și în același timp, laminarea și ordonarea
fibrelor în înşiruire.
TRENURI DE LAMINARE
Trenurile de laminare constituie zone de lucru pe diferite utilaje din fluxul tehnologic, cu implicații importante
asupra calității produselor din filatură, semifabricate şi fire.
La modul general, trenul de laminat este un mecanism
realizat din perechi de cilindri (minim două perechi) cu un
aranjament specific fazei tehnologice și caracteristicilor
înşiruirii de fibre aflată în mişcare în câmpul de laminare
(spațiul dintre cilindri).
Cerinţe tehnologice pentru trenul de laminare:
 construcție simplă, precizie în operare, mişcare ușoară
a cilindrilor la viteze mari de lucru;
 flexibilitate mare în reglarea valorii laminajului, în funcție de caracteristicile fibrelor (lungimea fibrelor
fiind deosebit de importantă) și în funcție de densitatea liniară a semifabricatului prelucrat (Te bandă, T,
semitort);
 control optim al deplasării fibrelor în câmpul de laminare.
Tren de laminare 3/3 cu dublă curelușă, de la maşina de filat cu inele
LAMINAJUL
Înşiruirea de fibre este prinsă ferm între perechile de cilindri ai trenului de laminare iar cilindrii au
mişcare de rotație cu viteza periferică în creștere, de la o pereche la alta, dinspre alimentare (V) spre debitare
(V). Se realizează astfel laminarea propriu-zisă, iar parametrul tehnologic prin care este reglat gradul de
subţiere al inşiruirii de fibre se numeşte laminaj mecanic.
Se pot defini:
 laminajul mecanic (Lm), care se referă la reglajele din trenul de laminare a vitezelor cilindrilor VA,VD
Lm-VD/VA
 laminajul tehnologic numit și laminaj real (Lr), care se referă la indicii de numerotare ai înşiruirii
alimentate și respectiv, ai înşiruirii debitate (densitatea liniară TtexAD și fineţea Nm):
Lr-Ttex/Ttex-Nm/Nm,
Egalitatea dintre cele două valori ale laminajelor, presupune o prelucrare fără pierderi tehnologice.
UNIFORMIZAREA ÎNȘIRUIRILOR DE FIBRE PRIN LAMINARE
Operația de laminare este însoțită de efectul de uniformizare pe cardă, laminor și maşină de pieptănat.
Efectul se poate realiza prin două variante tehnologice: dublare și respectiv, autoreglare.
a. Dublarea
Dublarea se realizează pe laminor (uzual, D-6÷8) și pe mașina de pieptănat (uzual, D-4), benzile de fibre fiind
uniformizate pe lungimi numite porțiuni scurte, porțiuni medii și/sau porțiuni lungi.
Pe aceste utilaje se realizează în mod corespunzător, un laminaj egal cu dublajul:L-D-6 (prelucrare fibre scurte);
L-D-8 (prelucrare fibre medii-lungi).
Efectul de uniformizare se urmărește în mod obligatoriu în cazurile prezentate deoarece, benzile de cardă se
alimentează pe laminor cu un grad mare de neuniformitate (datorită prelucrării insuficiente a masei fibroase),
iar benzile de la mașina de pieptănat prezintă "lipiri", care sunt defecte tipice operației de pieptănare.
PIEPTĂNAREA ÎNŞIRUIRILOR DE FIBRE
Operația de pieptănare este realizată numai pe mașina de pieptănat, utilaj inclus numai în fluxul
tehnologic pieptănat (SP). Pieptănarea îmbunătățește caracteristicile materiei prime, la prelucrarea fibrelor
medii și fine, influențând puternic: uniformitatea densității de lungime a firelor, gama de finete filabilă,
pilozitatea și rezistenţa firelor.
Efectul scontat prin pieptănare se asigură prin:
▪ eliminarea unui procent de fibre scurte numit "pieptănătură" (stabilit precis prin reglaje); se îmbunătăţese
astfel: lungimea medie a fibrelor şi uniformitatea lungimii fibrelor prin valoare mai mică a coeficientului de
variaţie a lungimii fibrelor, CV 1, (%);
 eliminarea impurităților rămase în banda de la laminor;
 eliminarea unui procent de nopeuri, rămase după cardare;
▪ efectul suplimentar de paralelizare a fibrelor, acest efect are însă și dezavantajul scăderii aderenței fibră-fibră
în banda pieptănată, fiind favorizată producerea de laminaje false (prezentate în semifabricat ca "subțieri
necontrolate") la alimentarea acesteia pe utilajul următor.
Pregătirea materialului fibros pentru pieptănare prezintă anumite particularitați datorate faptului că,
banda de cardă nu prezintă ordonare corespunzătoare a fibrelor, din punct de vedere a modului de prezentare al
cârligelor pentru alimentarea pe mașina de pieptănat.
Pentru alimentarea semifabricatului corespunzător pe mașina de pieptănat, la fiecare cap de
pieptănare, se impune realizarea păturii din benzi, depusă pe sul metalic, deci prelucrarea pe reunitor
Pe reunitor, dublajul este D-(16+24) și laminajul este L-(1.5+3), fiind asigurat cu dispozitiv de
calandrare şi laminare.
Realizarea operației de pieptănare în filatura de bumbac se asigură prin includerea în fluxul
tehnologic, a mașinilor de pieptănat rectilinii. Procesul de pieptănare este ciclic și se repetă de până la 300 de
ori pe minut.
Factorii care influențează calitatea
firelor pieptănate, sunt: caracteristicile
materialul fibros,modul de preparație a
benzilor până la pieptănare și
intensitatea de pieptănare care, implică
un anumit procent de pieptănătură p,%.
Nivelul optim de pieptănare din punct
de vedere calitativ și cconomic trebuie
să sc plasczc între valorile admise ale
procentului de pieptănătură în funcție
de gradul de paralelizare al fibrelor din
înşiruirea alimentată. În filatura de bumbac se pot realiza:
⚫ fire semipieptănate, p max-10%; fibrele suportă o pieptănare minimă;
⚫ fire normal pieptănate, p = [10+20) %;
⚫ fire superpieptănate, p-20%; fibrele suportă o pieptănare maximă.
DEPUNEREA - ÎMPACHETAREA SEMIFABRICATELOR
Scopul operațiilor de depunere -împachetare este de a aşeza ordonat semifabricatele și de a asigura
depozitarea, transportul și manevrele de alimentare la utilajul următor din flux, fără a le modifica
caracteristicile.
Formele principale de depunere împachetare a semifabricatelor debitate în filatura de bumbac sunt:
- sul metalic-vergea de înfășurare pentru pătura de fibre de la maşina bătătoare (200-700 g/m și aprox.60 ml.)
-căni (containere) pentru benzi de cardă, laminor şi maşină de pieptănat;
-sul metalic de înfăşurare (-50cm, lățime aprox. 26 cm, 20-25 kg) pentru pătura din benzi de la reunitor,
-mosoare (formate de înfăşurare) pentru semitort la flaier.
FILAREA CONVENȚIONALĂ ÎN FILATURA DE BUMBAC
Torsionarea înşiruirilor de fibre
Torsionarea este operația prin care înşiruirea de fibre îndreptate, descreţite și paralelizate este
răsucită, în scopul de a i se conferi structural o comportare corespunzătoare la solicitări mecanice, în
prelucrările ulterioare.
Torsiunea poate fi:
a. reală, realizată prin răsucirea înşiruirii într-un singur sens (S; Z) în funcţie de torsiunea necesară; produsele
liniare realizate cu torsiune reală sunt semitortul şi firul ;
b. falsă, realizată prin răsucirea înşiruirii de fibre în ambele sensuri S-Z, anulându-se în final; are rolul de a
conferi doar rezistența necesară înșiruirii până la prelucrarea finală și este specifică realizării pretortului în
filatura de lână.
Torsiunea necesară (nominală) se stabileşte la proiectarea firului.
A. Torsionarea pe flaier
Operația de torsionare realizată pe flaier, permite obținerea semitortului, semifabricat necesar în procesul
tehnologic de prelucrare a firului clasic (convenţional) pe mașina de filat cu inele; din acest motiv, prelucrarea
pe flaier se mai numeşte filare preliminară.
Torsionarea pe flaier se realizează cu ajutorul unui mecanism de torsionare, prin:
 miscarea de rotatie a două organe de luem furca și fusul (Figura 1.14), elemente cu turaţie constantă;
 conducerea excentrică a înșiruirii de fibre prin brațul furcii (Figura 1.15.).
B. Torsionarea pe mașina de filat cu inele
Torsiunea reală a firelor se realizează prin dispunerea fibrelor din înşiruire după clici (la axa înşiruirii) dinspre
exterior spre interior (Figura I.17.), rezultând totodată un unghi de înclinare diferit pentru fibre aflate în zone
diferite (straturi din fir). În figură se remarcă o creștere a unghiului de înclinare a fibrelor dinspre interiorul
firului (B) spre exterior (A)
Sensul torsionării poate fi "S" sau "Z" (Fig.1.18.), după
direcția de înclinare a fibrelor faţă de axa firului; uzual,
firele clasice sunt torsionate în sensul "Z".
Mecanismul de torsionare al mașinii de filat cu incle, cuprinde:
 ansamblul fus - inel - cursor,
 organe auxiliare -limitator de balon și separator de balon;
 organe de antrenare a fuselor în mişcarea de rotaţie.
Conform reprezentării din Fig.I.19., torsionarea se realizează prin mişcarea de rotație a cursorului (3)
pe suprafața inclului (4), antrenat fiind de firul (1), în timpul înfăşurării acestuia pe țeava-suport (2); inelele
sunt montate pe banca inclclor (5).
Cursorul este realizat din sârmă de oțel cementat, are secțiune rotundă, semirotundă sau plată și
trebuie să asigure următoarele condiţii de lucru:
-mers liniştit pe calea de rulare a inelului la viteză de aproximativ 30m/sec;
-să fie rezistent la uzură altfel, influențează negativ pilozitatea firelor;
-să permită eliminarea căldurii degajate prin frecarea de inelul reversibil.
Fusul pe care se fixează suportul pentru fir, este realizat din ţeavă tronconică de duraluminiu și este
montat într-o crapodină (cămașă metalică cu rulment cu role și trei arcuri de tip diferit), pentru amortizarea
vibrațiilor. Cupa fusului (rezervor de ulei) asigură un coeficient de frecare mic, la turația foarte mare a fusului,
nf (12.000+25.000)rot/min, iar la funcționare sunt admise vibrații maxime la fuse de + (0.1 +0.15) mm.
Torsiunea se realizează în funcție de destinația firelor și de natura materiei
prime, însă întotdeauna sub valoarea limită, considerată "torsiune critică".
Înfăşurarea este operația de așezare ordonată a semitortului și respectiv, a
firului, pe formate de înfăşurare speciale, prin mecanisme de înfăşurare
specifice:
-pe mosor (format de înfășurare la flaier), se obține bobina cu semitort;
-pe țeavă (format de înfășurare la mașina de filat cu inele), se obține
copsul en fir
Formatele obținute astfel, sunt ușor de manevrat datorită cantității mici de
produs și permit desfăşurarea tangențială - axială corespunzătoare, la
alimentarea pe maşinile următoare din flux: maşina de filat cu incle (după flaier) şi maşina de bobinat (după
maşina de filat cu inele).
Înfăşurarea pe formate trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
-să se realizeze cu protejarea materialului, fără ruperi sau deteriorări ale produsului liniar;
-să cuprindă o cantitate suficient de mare de produs, pentru întreruperi puține în flux, transport economic şi
ergonomic;
-să fie realizată cu tensiunea de înfășurare constant deoarece, tensiunea mare favorizează apariţia laminajelor
false iar tensiunea mică favorizează deteriorarea formatului.
FINISAREA MECANICĂ A FIRELOR
Firele realizate în filatura de bumbac sunt supuse unor operații de finisare tot în filatură, conform specificațiilor
impuse de destinație, pentru asigurarea anumitor proprietăți calitative; în urma acestor prelucrări firele capătă și
caracteristici care fac posibilă prelucrarea mai ușoară.
Fluxurile tehnologice performante din filatura de humbac conțin agregate nu numai pe zona de preparație a
filaturii, ci și pe zona de filare - finisare a filaturii. În prezent, agregatele maşini de filat cu inele - maşini de
bobinat constituie dotări obișnuite pentru filaturile de bumbac.
Finisarea filaturii cuprinde:
a. finisare mecanică - cu operații caracteristice bobinare, dublare, răsucire;
b. finisare chimică- cu operații caracteristice gazare, mercerizare.
Prin finisare mecanică se schimbă doar forma exterioară a formatului cu fir şi se produc parţial îmbunătățiri ale
caracteristicilor fizice ale firelor în timp ce, în finisarea chimică au loc transformări profunde în fir, atât din
punct de vedere fizic, cât şi chimic. Operațiile tehnologice din finisarea filaturii sunt redate sintetic în Tabelul
I.9.

In ceea ce privește operațiile de finisare chimică efectuate în filatură, sunt utile următoarele informaţii despre
gazare și mercerizare:
• Gazarea este operația de finisare chimică care constă în trecerea rapidă a firului dublat, răsucit și rebobinat
printr-o flacără fiind arse (pârlite) capetele de fibră, fără modificări structurale. Prin prelucrarea pe mașina de
gazat scade pilozitatea firului, crește finețea firului cu (2-6) % şi se obține un luciu caracteristic, adecvat firelor
pieptănate destinate țesăturilor fine.
• Depanarea este operația de trecere a firului gazat de pe bobină pe un haspel (tambur cu şipei de lemn) sub
formă de sculuri. Mașina de depănat pregătește firele pentru alimentarea adecvată mercerizării.
• Mercerizarea este operația de tratare a firelor de bumbac cu o soluție concentrată de NaOH, tratare însoțită de
tensionarea firelor şi urmată de spălare cu apă caldă. Prin prelucrarea pe mașina de mercerizat, firele capătă un
luciu mătăsos cu reflexe sticloase datorate modificării formei fibrelor de bumbac (din panglică plată în formă
cilindrică) și o rezistență crescută de până la 50%; firele sunt destinate țesăturilor fine, cu aspect similar
țesăturilor de mătase. În cazul vopsirii ulterioare a firelor mercerizate (în preparația țesătoriei) se obține o
intensitate mai mare a culorilor.
Bobinarea este o operație tehnologică de
finisare mecanică aplicată la firele destinate
țeserii (urzeală, bătătură) și tricotării.
Efectele operaţiei de bobinare sunt:
-trecerea firului de pe formatul inițial (copsuri,
sculuri) pe un format de dimensiuni mari
(bobina cu fir de la mașina de bobinat)
facilitând astfel o funcționare cu întreruperi
mai rare a maşinilor care urmează în fluxurile
tehnologice (finisarea filaturii, țesătorie,
tricotaje); de exemplu: firul de pe mai multe
copsuri de aproximativ 100g se înfășoară pe un
singur format cilindric sau tronconic, bobina de
aproximativ (600+1800) g;
-curățirea firelor prin eliminarea scamelor și a
defectelor grave de fir (îngroşări și subţieri
mari, nopeuri mari) cu ajutorul unor curățitori
mecanici sau electronocapacitivi; curățirea constă în înlocuirea defectelor cu noduri de dimensiuni mici,
rezistente la prelucrare, realizate frecvent prin efect de împâsline a capetelor de fu (prin acţiunta unor
dispozitive speciale numite înnodătoare de fir);
-parafinarea şi tratarea antistatică a firelor, pentru micşorarea coeficientului de frecare la contactul cu organele
de lucru sau cu elementele de ghidare la prelucrări ulterioare;
-posibilitatea de a realiza bobine cu densitate redusă de înfăşurare pentru firele care urmează să fie vopsite sau
albite.
Condițiile impuse operației de bobinare sunt:
1. menţinerea și/sau îmbunătățirea caracteristicilor fizico-mecanice iniţiale ale firelor;
2. asigurarea unei tensiuni tehnologice optime și uniforme corespunzătoare tipului de bobină; prin reglaje
modificate ale tensiunii tehnologice, există posibilitatea de realizare a două tipuri de bobine:
bobine cu densitate normală de înfășurare (0.3-0.5)g/cm3, obținute la bobinare şi rebobinare cu tensiune
normală, de (15+20)% din sarcina la rupere a firului prelucrat;
bobine moi cu densitate mică de înfăşurare (0.2+0.3) g/cm3, obținute la bobinare moale cu tensiune mică; sunt
formate necesare pentru vopsirea firelor în bobină.
3. desfăşurarea ușoară a firelor de pe bobine la fazele ulterioare de prelucrare și cu pierderi tehnologice reduse.
În funcţie de formatele utilizate, maşinile de bobinat pot realiza o gamă variată de bobine: cilindrice,
tronconice, biconice; în Figura I.27. sunt prezentate bobina cilindrică şi bobina tronconică cu înfăşurarea
spirelor de fir în cruce.
Dublarea și răsucirea
A. Dublarea
Dublarea reprezintă o fază tehnologică care precede răsucirea și constă în înfăşurarea simultană a două sau mai
multor fire de pe câte un format separat, pe un format unic (bobină).
Maşinile de dublat sunt similare maşinilor de bobinat cu următoarele deosebiri esențiale: au viteză de lucru mai
mică, realizează dublajul firelor alimentate (prezintă controloare de fir, corespunzător numărului de fire
dublate) şi nu au curăţitoare de fir (caracteristice maşinilor de bobinat).
Din punct de vedere tehnologic, dublarea trebuie realizată cu o tensionare corespunzătoare, pentru a favoriza o
uniformitate a răsucirii (operație realizată ulterior şi totodată obligatorie).
B. Răsucirea
Răsucirea reprezintă una din cele mai importante operații de finisare mecanică a firelor de bumbac, asigurând
consolidarea prin torsionare a firelor dublate.
Astfel, firele rezultate (răsucite) prezintă caracteristici fizico-mecanice deosebite de ale firelor inițiale (unice /
simple).
Un caz aparte de fire răsucite este cel al firelor de efect, la care diferă cel puţin o caracteristică a firelor
componente (materie primă, finețe, culoare) și au diverse forme exterioare (ochiuri, noduri, bucle, flameuri)
fiind destinate producerii de țesături cu un aspect exterior special.
Exceptând cazul firelor de lână pieptănată, operațiile de dublare - răsucire sunt aplicate preferențial la firele cu
destinație urzeală pentru țesături grele (de exemplu: docuri) și a țesăturilor tehnice (de exemplu: curele,
prelate).
Răsucirea se realizează frecvent pe mașini de răsucit cu inele care, sunt similare din punct de vedere constructiv
cu mașinile de filat cu inele cu excepţia trenului de laminare, care lipsește. Înfăşurarea se realizează pe ţevi, iar
formatele adecvate prelucrărilor ulterioare sunt obținute prin rebobinare.
Efectele operației de răsucire sunt:
-creșterea uniformității firului rezultat cu (20-25)%, condițiile fiind create prin dublajul anterior;
-creșterea rezistenței la solicitarea de tracțiune și frecări repetate până la dublarea valorii firului simplu (unic)
deoarece, în firul răsucit orice porțiune slabă a firului simplu este însoțită de o porțiune a celuilat fir cel puțin
egală ca rezistenţă.
-creşterea randamentului la țesere, prin eliminarea operației de încleiere a firelor răsucite destinate urzelilor (în
preparația țesătoriei).
Din punct de vedere structural, firele răsucite pot fi:
1. fire răsucite din două sau mai multe fire unice identice sau diferite (Fig.1.28.)
2. fire cablate, care sunt fire torsionate din mai multe fire răsucite, identice sau diferite (Fig 1.29)
Răsucirea și cablarea se realizează în sensuri diferite de torsiune față de torsiunea componentelor, pentru a se
asigura o torsiune echilibrată (fără cârceierea firelor rezultate). Prin urmare, cum firele unice (simple) au în mod
curent torsiunea în sensul Z, firele răsucite au torsiunea în sensul S, iar firele cablate au torsiunea în sensul Z.
Gradul de consolidare (valoarea torsiunii) este descrescător de la firul unic la firul cablat.
titlul firelor unice: 40tex;
sensul torsiunii firelor unice Z;
torsiunea firului simplu: 600 răs/m;
gradul de multiplicare: 3;
sensul torsiunii firului răsucit: S; Fir răsucit din 3 fire unice identice
torsiunca firului răsucit: 400 răs/m

titlul firelor unice: 20 tex;

sensul torsiunii firelor unice Z;
torsiunea firului simplu: 700 răs/m;
gradul de multiplicare la răsucire: 3;
sensul torsiunii firului răsucit: S;
torsiunea firului răsucit: 500 răs/m
gradul de multiplicare la cablare: 2;
sensul torsiunii firului cablat: Z;
torsiunea firului cablat: 200 rǎs/m
Prin operația de cablare sunt realizate: fire cord (destinate anvelopelor auto, benzilor transportoare, curelelor de
transmisie, ș.a.), fire de ață de cusut, fire tehnice cu destinație specială, etc.
FILATURA DE LÂNĂ
În filaturile tip lână se prelucrează:
 păruri animale provenite de la oaie, capră, cămilă,iepure.....
 fibre chimice tip lână;
  amestecuri, în majoritate binare.
Cunoscută omenirii încă din cele mai vechi timpuri – lâna, care a fost probabil prima fibră utilizată pentru
îmbrăcăminte – a rămas încă fibra cea mai utilizată în industria textilă, deţinând cea mai mare pondere (cca
96%) din totalul părurilor animale. Se poate prelucra sub formă de lână de tunsoare (obţinută prin tunderea
animalelor vii), lână tăbăcărească (obţinută de pe pieile animalelor deja sacrificate) şi lână regenerată (obţinută
prin destrămarea resturilor de tricot, ţesături, fire).
În filaturile tip lână sunt utilizate trei sisteme de filare: cardat, pieptănat şi semipieptănat.
 Sistemul de filare a firelor cardate este destinat obţinerii de fire în gama de fineţe Nm 0,5 – Nm 24, din
fibre scurte (lungimea medie de 30 - 60 mm).
În figura I.1 este prezentat schematic un flux tehnologic de obţinere a firelor cardate tip lână.
Caracteristicile fibrelor utilizate – mai scurte şi mai
ondulate decât cele utilizate în filaturile tip lână
pieptănată, precum şi particularităţile fluxului
tehnologic – care presupune o descreţire şi o
paralelizare mai redusă a fibrelor decât cea realizată
în filaturile tip lână pieptănată, conferă firelor tip lână
cardată o voluminozitate mai mare, un grad de
afânare mai ridicat, o pilozitate mai mare şi o
tenacitate mai mică comparativ cu firele tip lână
pieptănată.
Toate aceste caracteristici ale firelor tip lână cardată
conferă articolelor cărora le sunt destinate (ţesăturilor
şi într-o mai mică măsură tricoturilor) o capacitate de
izolare termică mai mare şi deci o conductibilitate
termică mai mică, comparativ cu cea a produselor
textile realizate din fire tip lână pieptănată, precum şi
o capacitate de piuare mai mare – proprietate foarte

căutată pentru anumite articole.

Firele tip lână cardată sunt destinate:
– ţesăturilor pentru îmbrăcăminte la care legătura este
parţial vizibilă, sau la care legătura nu este vizibilă datorită
procesului intens de piuare la care au fost supuse şi care
sunt utilizate pentru articole de îmbrăcăminte, cum ar fi:
paltoane, pardesie, rochii, costume, fulare, etc;
– pături şi covoare;
– postavuri tehnice;
– tricoturi.
 Sistemul de filare a firelor pieptănate este destinat
obţinerii de fire fine, în gama de fineţe Nm 24 –
Nm 70, din fibre lungi (lungimea medie de peste 60
mm).
În figura I.2 este prezentat schematic un flux tehnologic de obţinere a firelor pieptănate tip lână.
Fluxul tehnologic mult mai lung decât cel de obţinere a firelor tip lână cardată, asigură un grad avansat de
descreţire şi paralelizare a fibrelor, ceea ce contribuie la obţinerea unor fire cu un grad de netezime mai mare,
deci cu o pilozitate mai mică, cu o tenacitate şi alungire la rupere mai mare şi cu un grad redus de afânare, deci
cu o greutate specifică mare.
Aceste tipuri de fire sunt destinate cu precădere ţesăturilor (cu legături vizibile) şi tricoturilor fine, şi mai puţin
articolelor tehnice.
 Sistemul de filare a firelor semipieptănate este destinat obţinerii de fire în gama de fineţe Nm 0,5 – Nm
34, din fibre cu lungimea medie (de peste 40 mm).
Această tehnologie de filare permite obţinerea unor fire cu aspect, structură şi caracteristici asemănătoare celor
tip lână pieptănată, fără a se include în fluxul tehnologic operaţia de pieptănare, deci fără îndepărtarea fibrelor
scurte. Sunt utilizate pentru stofe de mobilă, pături, draperii, covoare precum şi pentru tricotaje.
PRELUCRAREA PRELIMINARĂ
Prelucrarea preliminară (primară) a lânii este operaţia de pregătire a componenţilor pentru amestecare şi
cuprinde mai multe faze, specifice tipului de fibră prelucrat. Astfel:
 prelucrarea primară a lânii de tunsoare include obligatoriu clasificarea, sortarea, desfacerea şi scuturarea
lânii, spălarea stoarcerea şi uscarea, şi după caz, carbonizarea şi vopsirea lânii;
 prelucrarea primară a lânii regenerate include: desprăfuirea, sortarea, tăierea, spălarea, uscarea,
decolorarea (atunci când urmează o vopsire în culori deschise), carbonizarea, vopsirea, uleierea şi
destrămarea lânii;
 prelucrarea primară a fibrelor chimice tip lână include: destrămarea, vopsirea, tratarea antistatică,
centrifugarea şi uscarea lânii.
CLASIFICAREA LÂNII
Necesitatea acestei operaţii este justificată de folosirea cât mai raţională a lânii, precum şi de neomogenitatea
fibrelor în cadrul unei rase. Obişnuit cojocul de lână se clasifică imediat după tundere în grupe şi sorturi. Se
consideră că un cojoc de lână aparţine unui sort, dacă 60% din fibre corespund criteriilor de clasificare pentru
acel sort. Restul de 40% din fibrele cojocului pot să aparţină altor sorturi inferioare sau superioare, urmând a fi
repartizate sorturilor respective în operaţia de sortare.
Conform acestei clasificări, fibrele de lână se împart în următoarele grupe de fineţe:
– grupa fină are 5 sorturi:10, 11, 12, 13, 14; cuprinde fibre cu d=20-26μm;
– grupa semifină are 6 sorturi: 21, 22, 23, 24, 25, 26; d=26-33μm;
– grupa semigroasă are 2 sorturi: 31, 32; d=33-40μm;
– grupa groasă are 2 sorturi: 41, 42; d>42μm;
SORTAREA LÂNII
După clasificarea cojoacelor pe grupe de fineţe, acestea sunt supuse operaţiei de sortare deoarece nu toate
fibrele conţinute de un cojoc au aceleaşi caracteristici. Pe o oaie se pot găsi până la 11 sorturi de fibre de calităţi
foarte diferite, funcţie de regiunea corporală pe care s-au dezvoltat.
Prin sortare se realizează:
 omogenizarea şi uniformizarea materialului fibros în loturi şi partizi;
 separarea lânii indicată a fi prelucrată prin procedeu cardat de cea indicată pentru procedeu pieptănat;
 sortarea pe culori a lânii, pentru economie de coloranţi.
Principalele criterii de sortare sunt:
- regiunea corporală pe care s-au dezvoltat fibrele;
- lungimea fibrelor;
- grosimea fibrelor; culoarea fibrelor; conţinutul de impurităţi vegetale.
Sortarea se realizează manual, prin analiză organoleptică şi vizuală, pe mese de sortare dreptunghiulare de cca 2
m2 confecţionate din plase de sârmă, prin care sunt eliminate impurităţile. Sub mese sunt amplasate şi
dispozitive de aerisire şi de aspirare a prafului.
De obicei lâna de la mijlocul cojocului este de calitate superioară, iar cea de la extremităţi de calitate inferioară
(fig.I.3.)
După sortare se obţin:
• sorturi: – pentru pieptănare, simbolizate cu “P”, conţin fibre cu lungimea cuprinsă între 90 şi 120 mm;
– pentru cardare, simbolizate cu “C”, conţin fibre cu lungimea cuprinsă între 60 şi 70 mm.
• subsorturi: – lână cu scaieţi; lână împâslită; lână îngălbenită; lână colorată; lână codină; lână degradată.
CURĂŢAREA LÂNII PRIN PROCEDEE MECANICE
Curăţarea lânii, în funcţie de tipul substanţelor însoţitoare, se face prin procedee mecanice (desfacere şi
scuturare) şi/sau prin procedee chimice (carbonizare).
Desfacerea şi scuturarea preliminară spălării lânii se realizează în scopul îndepărtării impurităţilor care aderă
mai puţin de fibre – cum ar fi impurităţile de natură minerală (pământ, nisip, etc.) sau de natură vegetală
(scaieţi, pleavă, paie) şi care se detaşează mai uşor.
Desfacerea şi scuturarea lânii înainte de spălare prezintă unele avantaje tehnico-economice, între care:
• se realizează o mai bună menajare a fibrelor prin desfacerea cojoacelor în stare brută, datorată grăsimilor ce
îndeplinesc rol de lubrifiant;
• îndepărtarea impurităţilor pe cale mecanică este mai simplă şi mai ieftină;
• se uşurează şi accelerază operaţia de spălare, datorită conţinutului mai mic de impurităţi şi a şuviţelor de
volum redus în care soluţia de spălare pătrunde mai uşor;
• se realizează o spălare în condiţii mai bune şi cu economii de substanţe chimice, apă, energie termică şi timp –
datorită faptului că soluţiile de spălare rămân curate mai mult timp şi deci se vor schimba mai rar.
Desfacerea şi scuturarea se realizează pe maşini de scuturat (lupi de scuturat), montate în faţa leviatanului.
SPĂLAREA LÂNII
Spălarea lânii are drept scop îndepărtarea usucului şi impurităţilor (cu excepţia celor vegetale), care au mai
rămas pe fibre după operaţia de scuturare. Sunt practicate mai multe procedee de spălare, şi anume:
– procedee clasice, convenţionale;
– procedee neconvenţionale, cum ar fi: spălarea cu solvenţi, spălarea prin metoda congelării, spălarea prin
metoda cu jeturi cu compresie (metoda C.S.I.R.O.), spălarea cu produse petrochimice (procedeul Sover),
spălare prin metoda cu ultrasunete, etc.
Spălarea prin procedee clasice este cel mai răspândit procedeu de curăţare. Constă în curăţarea lânii brute în
mediu alcalin folosind soluţii de apă, săpun şi sodă şi se realizează în trei faze:
• Înmuierea lânii – fază care reprezintă 3/4 din întreaga durată de spălare. Are drept scop slăbirea legăturilor
între grăsimi şi fibre şi îndepărtarea unei anumite cantităţi de impurităţi care se depun pe fundul bazinului.
• Spălarea propriu-zisă a lânii – se realizează cu ajutorul unor substanţe tensioactive şi are rolul de a îndepărta
impurităţile minerale şi grăsimile.
• Clătirea (limpezirea) lânii – se face cu apă curată şi are rolul de a îndepărta substanţele de spălare.
Metoda spălării alcaline utilizează soluţii de carbonat de sodiu şi săpun şi este în prezent cea mai folosită
metodă. Această metodă utilizează o instalaţie specială, cu acţiune continuă, numită leviatan, care este alcătuită
din 3 – 5 bazine cu o construcţie asemănătoare, aşezate în coloană. În primul bazin în care are loc înmuierea
lânii, temperatura trebuie să fie apropiată de cea de înmuiere a grăsimilor, aproximativ 40oC. În următoarele
bazine, în care se face spălarea propriu-zisă temperatura creşte până la 48o C, iar în ultimul bazin – cel pentru
clătirea lânii – temperatura este cuprinsă între 25-35 oC.
Elementul care diferenţiază diferitele variante constructive de leviatane este modul prin care este transportată
lâna în bazin, de la intrare la ieşire: cu ajutorul furcilor, cu grape sau cu ajutorul tamburilor perforaţi.
Spălarea cu solvenţi este o metodă practicată mai ales în Suedia, Finlanda, Canada, Norvegia. Utilizarea
spălării cu solvenţi, între care: benzina, eterul sulfuric, eterul de petrol, permite recuperarea aproape integrală a
grăsimilor şi asigură o bună menajare a fibrelor – fibrele nu sunt degradate.
Îndepărtarea aproape integrală a grăsimilor constituie însă şi un dezavantaj. O lână astfel curăţată se prelucrează
greu şi necesită emulsionări speciale.
Metoda congelării grăsimilor presupune solidificarea prin congelare a grăsimilor. Lâna sortată este supusă
unui tratament termic la temperaturi joase (de cca –500C) timp de 4-5 ore, iar apoi unei prelucrări
Metoda prăfuirii utilizează un praf mineral (de obicei talc) care face posibilă şi o îndepărtare parţială a
impurităţilor.
Metoda spălării lânii prin jeturi de compresie – C.S.I.R.O. Lâna supusă spălării prin această metodă nu este
scufundată în bazine, ci este curăţată cu ajutorul unor jeturi cu soluţie de spălare, în timp ce este transportată cu
ajurorul unei mese rulante prin lichid
(figura I.8.).
USCAREA LÂNII
Uscarea lânii are drept scop eliminarea apei până la umiditatea legală de 17%. Ea este o operaţie necesară,
deoarece apa conţinută de lână după operaţia de spălare nu permite nici prelucrarea şi nici depozitarea ei. Pentru
ca acest proces să se realizeze cu eficacitate este necesar ca materialul fibros să fie cât mai afânat, cât mai
uniform alimenat şi să aibă un conţinut cât mai redus de apă (deci stoarcerea la ultimul bazin al leviatanului să
fie făcută cu o intensitate mare). Durata uscării creşte odată cu creşterea grosimii stratului de material fibros şi
scade odată cu creşterea temperaturii aerului. Viteza de evaporare scade de la începutul până la sfârşitul uscării
şi creşte odată cu creşterea fineţii fibrelor care urmează a fi uscate. Se folosesc două metode de uscare:
– metode clasice (uscarea prin convecţie);
– metode neconvenţionale (uscarea cu ajutorul curenţilor de înaltă frecvenţă).
CARBONIZAREA LÂNII
Operaţia de spălare are drept efect îndepărtarea grăsimilor şi a substanţelor minerale, iar prin operaţia de
scuturare – deci pe cale mecanică - impurităţile vegetale (scaieţi, paie) sunt îndepărtate doar parţial. Parte din
ele rămân în lână şi după operaţia de spălare, creând dificultăţi în procesele ulterioare de filare.
Lâna care conţine un procent mare de impurităţi vegetale, neeliminabile în operaţiile de cardare (pe carde
dotate, în acest scop, cu dispozitive speciale) sau în operaţia de pieptănare prin acţiuni mecanice, este supusă
procesului de carbonizare.
Carbonizarea se bazează pe transformarea în mediu acid a impurităţilor vegetale (de natură celulozică) în
hidroceluloză friabilă, care poate fi eliminată apoi prin scuturare.
Principiul carbonizării constă aşadar în transformarea moleculei de celuloză în carbon şi apă, după reacţia:
Procesul constă în tratarea lânii cu acizi anorganici diluaţi (acid clorhidric sau cel mai adesea acid sulfuric
4...8%) (în scopul concentrării acidului) timp în care are loc descompunerea impurităţilor vegetale, urmată de
neutralizare, spălare şi uscare.
Cea mai folosită substanţă în procesul de carbonizare rămâne acidul sulfuric (95...105oC)
Procesul de carbonizare cu acid sulfuric presupune următoarele etape:
– înmuierea fibrelor cu soluţie de acid sulfuric 4 – 8%, timp de 20 – 30 min;
– stoarcerea în vederea îndepărtării excesului de soluţie;
– uscarea preliminară, la temperaturi de 60 – 80oC;
– uscarea propriu-zisă, sau carbonizarea;
– zdrobirea şi scuturarea materialului fibros;
– spălarea şi neutralizarea;
– centrifugarea şi uscarea.
Carbonizarea propriu-zisă se realizează la temperaturi de 105...110o C, timp de 10-15 min, perioadă în care
hidrocelulozele se transformă în cărbune, pe maşini de carbonizat de construcţie asemănătoare uscătoarelor.
Maşina de carbonizat (figura I.12.) poate avea
3...10 tambure perforate. Primele tambure
realizează uscarea preliminară, mărind concentraţia
de acid, iar ultimele realizează carbonizarea
impurităţilor vegetale.

Carbonizarea exercită o influenţă asupra cheratinei

din lână, modificând proprietăţile fibrelor. Lâna carbonizată pierde din elasticitate, din moleciune, din supleţe,
din capacitatea de filare şi devine inaptă pentru pieptănare. Din acest motiv operaţia de carbonizare trebuie
aplicată numai acelor calităţi de lână pentru care operaţia este inevitabilă.
AMESTECAREA COMPONENŢILOR
Fluxul tehnologic scurt utilizat în filaturile de lână cardată (între amestecare şi filare există doar operaţia de
cardare), precum şi folosirea unui mare număr de componenţi (cu proprietăţi şi caracteristici foarte variate) sunt
considerente care justifică importanţa deosebită a operaţiei de amestecare.
Scopul operaţiei de amestecare este de a realiza loturi şi partizi cât mai omogene prin distribuirea uniformă a
fiecărui component în întreaga masă de material fibros.
Odată cu amestecarea se realizează şi o destrămare parţială a particulelor de material fibros, fenomen ce
favorizează eliminarea unor impurităţi şi corpuri străine. Calitatea amestecului este dependentă de intensitatea
destrămării – cu cât particulele de material fibros sunt mai mici, cu atât calitatea amestecului este mai bună.
Amestecarea se face manual, semimecanizat, mecanizat sau automatizat, realizându-se partizi de 1 – 10 tone.
Maşina de desfoiat şi amestecat cunoscută şi sub denumirea de lup amestecător (figura I.15.) se foloseşte atât
pentru desfoierea componenţilor înainte de alcătuirea patului de componenţi cât şi pentru amestecarea şi
desfoierea materialului fibros desprins din “patul de componenţi” şi din “patul de amestec”.
OPERAŢII TEHNOLOGICE UTILIZATE ÎN FILATURILE TIP LÂNĂ CARDATĂ
CARDAREA
Ca şi în cazul bumbacului, scopul operaţiei de cardare este de a realiza:
 destrămarea materialului fibros până la individualizarea fibrelor;
 eliminarea impurităţilor rămase în materialul fibros precum şi a fibrelor prea scurte, considerate
nefilabile;
 descreţirea parţială a fibrelor, precum şi orientarea lor pe direcţia longitudinală a înşiruirii de fibre;
 amestecarea intimă a fibrelor;
 obţinerea primului semifabricat cu titlul bine stabilit, semifabricat care se prezintă sub formă de pretort.
Cardarea în filaturile tip lână se realizează pe carde cu cilindrii, carde a căror tambure sunt acoperite cu un
număr diferit de grupuri cardatoare, în funcţie de materialul prelucrat.
Un grup cardator (figura I.20) este alcătuit din: cilindru lucrător; cilindru întorcător şi tambur.
Principiul de lucru este acelaşi pentru toate grupurile cardatoare.
Între acestea pot exista diferenţe cu privire la viteze, ecartamente
şi la fineţea garniturilor.
În filaturile tip lână cardată, în care materialul fibros de la cardare
trece direct la filare, între aceste două operaţii neexistând nici o
altă fază, cardele trebuie să realizeze individualizarea şi
amestecarea finală a fibrelor.
Eventualele defecte de cardare nu vor putea fi corectate decât
într-o mică măsură în operaţia de filare şi de aceea pretortul
debitat pe carde trebuie să fie cât mai uniform în ceea ce priveşte fineţea lui şi cât mai omogen în ceea ce
priveşte structura lui.
În filatura tip lână cardată se utilizează diverse variante constructive de agregate de cardare, care se diferenţiază
între ele prin:
• numărul de carde din componenţa agregatului (agregate cu două sau cu trei carde);
• numărul de tambure ai cardei propriu-zise (cardă simplă – cu un singur tambur, sau cardă dublă – cu două
tambure);
• modul de transport de la o cardă la alta;
• tipul şi numărul dispozitivelor de destrămare preliminară (rupător, avantren, cardă preliminară);
• tipul şi numărul dispozitivelor de eliminare a impurităţilor vegetale;
• tipul aparatului divizor.
Un agregat modern de cardare (figura I.21.) cuprinde în următoarele părţi componente:
– lada alimentatoare cu cântar automat;
– avantrenul ;
– carda propriu-zisă;
– dispozitive de formare şi transport a păturii;
– dispozitive pentru zdrobirea şi eliminare a scaieţilor;
– aparatul divizor.
Lada alimentatoare cu cântar automat este prezentă la
toate agregatele de cardare, înaintea primei carde.
Scopul cântarului automat este de a realiza o
alimentare cât mai constantă în timp cu material fibros, alimentare care va determina o intensitate uniformă de
cardare, cu repercursiuni asupra omogenităţii şi uniformităţii pretortului.
Avantrenul este un dispozitiv de destrămare preliminară care este plasat după lada alimentatoare cu cântar
dozator şi care realizează o destrămăre grosieră a ghemotoacelor de materal fibros, în vederea protejării
garniturilor elastice a cardelor. În acest scop avantrenul (figura I. 28) are toate organele îmbrăcate cu garnitură
rigidă.
Carda propriu-zisă este prezentă la toate agregatele
de cardare. Din punct de vedere constructiv, poate avea
un singur tambur principal (carda simplă), două
tambure (carda dublă) sau trei tambure (carda triplă) şi
poate diferi şi din punct de vedere al numărului
grupurilor cardatoare de pe fiecare tambur.
De obicei prima cardă poartă denumirea de cardă
preliminară şi este plasată după lada alimentatoare sau
după avantren, urmează carda mijlocie, iar ultima cardă
poartă denumirea de cardă finisoare.
Materialul fibros prelucrat de avantren este preluat de
carda preliminară (figura I. 29.).

Aparatul divizor are rolul de a diviza vălul desprins de

pe perietorul ultimei carde a agregatului într-un număr prestabilit de fâşii longitudinale pe care le transformă în
pretort.
Poate fi construit în două variante: cu cureluşe de lungimi diferite, sau cu cureluşe de aceeaşi lungime.
Aparatul divizor execută următoarele operaţii:
 divizarea vălului în fâşii înguste, separate sub forma unor benzi de fibre;
 condensarea benzilor şi transformarea lor în pretort, cu secţiune rotundă;
 înfăşurarea în cruce a pretortului pe bobine, care urmează a fi alimentate la maşinile de filat.
Pentru a executa aceste operaţii, aparatul divizor are în componenţa sa următoarele dispozitive:
♦ dispozitiv pentru divizarea vălului într-un număr prestabilit de benzi înguste (cilindrii divizori 3 şi 4);
♦ dispozitiv de frotare pentru transformarea benzilor înguste în pretort (manşoanele de frotare l , ll, lll şi lV care
au pe suprafaţa lor caneluri);
♦ dispozitive pentru înfăşurarea pretortului pe bobine.
FILAREA
Filarea are drept scop transformarea pretortului în fir. În
filaturile tip lână cardată, această operaţie se realizează pe
maşini de diferite tipuri constructive.
Din punct de vedere al funcţionării maşinile de filat
utilizate în acest sector se clasifică în:
• maşini de filat cu funcţionare continuă – maşini de filat cu
inele,
• maşini cu funcţionare periodică – numite selfactoare,
maşini care sunt utilizate doar în acest sector.
Filarea pe maşini de filat cu inele
Similar maşinilor de filat cu inele folosite în filaturile tip bumbac, cele utilizate în filaturile tip lână cardată
realizează operaţiile de laminare, torsionare şi înfăşurare.
În componenţa maşinilor de filat cu inele utilizate în filaturile tip lână cardată (figura I.32) intră următoarele
dispozitive:
 dispozitivul de alimentare;
 dispozitivul de laminare (trenul de laminat)
 dispozitivul de torsionare şi înfăşurare.
Din punct de vedere constructiv maşinile de filat cu inele folosite în filaturile tip lână cardată se aseamănă mult
cu cele folosite în filaturile tip bumbac. Deosebiri esenţiale prezintă dispozitivul de alimentare (care trebuie să
permită alimentarea cu pretort şi nu cu semitort) şi cel de laminare – un tren de laminat dotat cu pretorsor,
montat între cilindrii alimentatori şi cei debitori ai trenului de laminat, cât mai aproape de cilindrii debitori.
Rolul lui este de a asigura uniformizarea fineţii înşiruirii de fibre.
Filarea pe selfactor
Deşi producţia este mai mică decât cea realizată pe maşini de filat cu inele, deşi deservirea şi întreţinerea sunt
mai dificile, calitatea şi posibilitatea de a se prelucra amestecuri cu conţinut mai mare de fibre recuperabile a
făcut ca filarea pe selfactor să revină pe piaţa firelor cardate tip lână.
Firmele constructoare de utilaje textile s-au preocupat de diminuarea neajunsurilor acestei maşini, astfel încât
selfactoarele actuale sunt prevăzute cu comandă şi acţionare electronică, automatizarea ciclului de lucru şi pot
lucra cu turaţii ale fuselor de până la 10.000 rot/min.
Selfactoarele actuale se construiesc în două variante:
 cu dispozitivul de alimentare mobil şi dispozitivul fuselor fix (figura I. 33);
 cu ambele dispozitive mobile, dispuse în cărucioare care au o mişcare rectilinie alternativă de apropiere
şi depărtare unul de celălalt.
Indiferent de varianta constructivă, cele două dispozitive din componenţa unui selfactor sunt: dispozitivul de
alimentare care realizează desfăşurarea şi debitarea şuviţei de pretort şi dispozitivul fuselor, baghetei şi
contrabaghetei.
Selfactoarele funcţionează ciclic; un ciclu de funcţionare include următoarele faze:
– ieşirea căruciorului, fază în care se realizează laminarea şi torsionarea preliminară în vederea consolidării
porţiunilor mai subţiri ale înşiruirii de fibre;
– torsionarea suplimentară până la torsiunea prestabilită a firului;
– pregătirea pentru înfăşurare, fază în care fusele execută câteva rotaţii în sens contrar înfăşurării pentru a
desfăşura spirele rare de fir dintre vârful fusului şi nivelul superior al ultimului strat înfăşurat;
– înfăşurarea firului pe ţeavă, operaţie realizată prin deplasarea căruciorului spre banca fuselor.
OPERAŢII TEHNOLOGICE UTILIZATE ÎN FILATURILE TIP LÂNĂ PIEPTĂNATĂ
Filarea cu proces de pieptănare a lânii se deosebeşte de cea cu proces de cardare prin utilajul folosit, prin
procesul tehnologic adoptat şi prin materia primă utilizată.
Materiile prime utilizate în filaturile tip lână pieptănată sunt:
 lâna normală (de tunsoare) fină şi semifină;
 fibre chimice tip lână, cu lungimea de 80–120 mm şi densitatea de lungime de 3–4 dtex;
 retururi din fabricaţie proprie (în stare pură sau în amestec);
  alte păruri animale (în mică măsură).
În general, operaţia de amestecare a componenţilor prezintă o importanţă deosebită pentru omogenitatea
firului.
În filaturile tip lână pieptănată se poate realiza sub două forme:
• sub formă de masă fibroasă - înaintea operaţiei de cardare prin procedee identice cu cele folosite în filaturile
tip lână cardată (manual – prin formarea patului de amestec, mecanizat sau automatizat);
• sub formă de benzi - în diferite faze ale fluxului tehnologic, funcţie de numărul şi culoarea componenţilor, dar
şi de utilajul din dotarea filaturilor, astfel:
- înaintea operaţiei de pieptănare;
- în timpul operaţiei de pieptănare;
- la melanjeză (laminorul amestecător);
- la prima trecere din preparaţie.
Pregătirea componenţilor pentru cardare
Pregătirea componenţilor pentru cardare comportă aceleaşi operaţii cu cele folosite în filaturile tip lână cardată,
cu excepţia operaţiei de carbonizare, care este înlocuită cu operaţia de îndepărtare pe cale mecanică a
impurităţilor vegetale.
În general, operaţia de carbonizare are ca efect nedorit scăderea rezistenţei şi alungirii la rupere a fibrelor, ceea
ce contribuie la creşterea frecvenţei ruperilor de fibre în operaţiile ulterioare carbonizării şi implicit la creştera
procentului de pieptănătură în timpul operaţiei de pieptănare.
Efecte asemănătoare operaţiei de carbonizare se obţin şi atunci când vopsirea fibrelor se realizează înaintea
operaţiei de cardare. De aceea în filaturile tip lână pieptănată vopsirea lânii se face cel mai adesea sub formă de
benzi.
Aşadar, în filaturile tip lână pieptănată, pregătirea lânii pentru cardare cuprinde următoarele operaţii:
 Sortarea şi clasificarea lânii – pe sorturi şi subsorturi;
 Desfacerea şi scuturarea lânii de impurităţi;
 Spălarea lânii – pentru îndepărtarea impurităţilor minerale, animale şi a usucului.
În timpul operaţiei de spălare trebuie să se evite pe cât posibil fenomenul de împâslire a lânii – care duce la
creşterea numărului de ruperi ale fibrelor în timpul operaţiei de cardare şi implicit a procentului de pieptănătură
la maşina de pieptănat.
Conţinutul maxim de grăsimi rămas pe fibre în urma operaţiei de spălare trebuie să nu depăşească 1%.
 Uscarea lânii;
 Desfoierea lânii;
 Uleierea lânii – astfel încât procentul de ulei distribuit să fie cuprins între 1 - 1,5% pentru lânurile
groase şi între 3 -3,5% pentru lânurile fine.
Singura categorie de fibre chimice care intră în această fază în procesul tehnologic din filatura tip lână
pieptănată este celofibra. Pregătirea acestei categorii de fibre nu necesită însă decât o desfoiere pe lup
amestecător.
Toate celelalte categorii de fibre chimice intră în prelucrare în stadiu de benzi obţinute prin transformarea
cablurilor de filamente direct în benzi de fibre, transformare care nu se realizează însă prin procedeu clasic de
cardare, ci prin tăierea filamentelor sau prin ruperea necontrolată a cablurilor.
CARDAREA
Scopul operaţiei de cardare este acelaşi în toate filaturile, şi anume:
– de destrămare progresivă a materialului fibros până la individualizarea fibrelor;
– de îndepărtare a unei cantităţi cât mai mari de impurităţi vegetale;
– de realizare a primului semifabricat – o bandă cu o densitate de lungime prestabilită.
Deci o particularitate a procesului de cardare în filatura tip lână pieptănată o constituie produsul debitat – banda
şi nu pretortul obţinut la agregatul de cardare din filatura tip lână cardată. Necesitatea menajării fibrelor – mai
lungi şi mai fine decât cele folosite în filaturile tip lână cardată – impune o intensitate de cardare moderată,
posibil de realizat prin mărirea numărului zonelor de cardare, deci prin utilizarea cardei duble (cu două
tambure), frecvent întâlnită în filaturile tip lână pieptănată.
Operaţiile mecanice de înlăturare a impurităţilor vegetale, care înlocuiesc operaţia de carbonizare din filaturile
tip lână cardată, sunt realizate tot în timpul operaţiei de cardare de către dispozitive speciale de zdrobire şi
îndepărtare a impurităţilor vegetale.
Cardarea se realizează pe carde cu cilindri, care se deosebesc între ele după:
– numărul tamburelor principale: cu un tambur –carda simplă sau cu două tamburi – carda dublă;
– tipul dispozitivului de eliminare a impurităţilor;
– lăţimea de lucru şi diametrul organelor lucrătoare;
– tipul dispozitivului de debitare a benzii.
OBŢINEREA BENZII PIEPTĂNATE NEVOPSITE
Pregătirea benzilor pentru pieptănare
Benzile obţinute la cardele duble – specifice filaturilor de lână pieptănată – nu sunt suficient de uniforme şi
omogene, fibrele sunt nedescreţite şi insuficient paralelizate şi cu un procent apreciabil de impurităţi şi nopeuri.
Pentru a reduce riscul îndepărtării fibrelor lungi în pieptănătură este necesar ca fibrele din stratul alimentat la
maşina de pieptănat să fie cât mai descreţite şi paralelizate, ceea ce impune o pregătire a benzilor pentru
pieptănare prin utilizarea mai multor pasaje de dublare si laminare.
Pregătirea benzilor pentru pieptănare urmăreşte îmbunătăţirea calităţii benzilor în vederea reducerii ruperilor de
fibre pe maşinile de pieptănat şi deci a procentului de deşeuri eliminate în pieptănătură.
Uniformizarea benzilor se realizează prin dublări repetate iar descreţirea şi paralelizarea fibrelor prin laminări
repetate – ambele operaţii realizându-se pe aceeaşi maşină, numită laminor.
Laminarea preliminară pieptănării utilizează laminoare cu câmp dublu de ace, numite şi intersecting, pe care se
obţin tot benzi înfăşurate pe bobine sau depuse în căni, dar mai uniforme şi în care fibrele sunt îndreptate şi
paralelizate.
Pieptănarea lânii
Pieptănarea are drept scop, ca şi în cazul bumbacului, îndepărtarea fibrelor scurte (sub o lungime prestabilită), a
nopeurilor (aglomerări de fibre încâlcite) şi a impurităţilor care au mai rămas în materialul fibros. Concomitent,
are loc o îndreptare şi o paralelizare a fibrelor.
Operaţia realizează deci, o sortare a fibrelor după lungime, separare ce nu poate fi realizată corect decât atunci
când fibrele din stratul de benzi alimentate la maşina de pieptănat au un grad avansat de orientare şi de
descreţire.
Alimentarea benzilor de la cardă direct la maşina de pieptănat ar creşte procentul de deşeuri din cauza trecerii
unor fibre lungi (nedescreţite sau cu capetele îndoite) în pieptănătură, şi ar creşte frecvenţa ruperilor de fibre în
timpul operaţiei de pieptănare.
Pentru evitarea acestor neajunsuri este necesară o pregătire a benzilor pentru pieptănare, pregătire ce se
realizează prin dublări şi laminări repetate care au ca scop uniformizarea şi omogenizarea benzilor, îndreptarea,
descreţirea şi paralelizarea fibrelor.
Dublarea şi laminarea benzilor se realizează pe aceeaşi maşină, numită laminor cu câmp dublu de ace, sau
intersecting.
În urma operaţiei de pieptănare se obţin:
– bandă pieptănată – care constituie produsul principal, şi care cuprinde fibre lungi, paralelizate şi lipsite de
impurităţi;
– pieptănătura – care constituie produsul secundar sau deşeul, şi care este formată din fibre scurte, nopeuri şi
impurităţi vegetale. Pieptănătura constituie un produs valoros pentru filatura cardată.
Laminarea după pieptănare
Benzile debitate de maşinile de pieptănat se caracterizează printr-o neregularitate pe porţiuni scurte mai mare
decât cea a benzilor alimentate, precum şi o rezistenţă la rupere relativ redusă, datorate suprapunerii ordonate a
fasciculelor de fibre pieptănate.
În scopul îmbunătăţirii uniformităţii şi rezistenţei benzilor pieptănate acestea sunt supuse operaţiilor de dublare
şi laminare, ce se realizează prin 2–3 treceri de laminor de diferite tipuri constructive.
La prima trecere dublajul este cuprins între D = 8–12, mai mare decât la următoarele treceri de laminor, unde
dublajul este cuprins între D = 6–8. În general laminajul utilizat are valori apropiate dublajului.
Tipuri de trenuri de laminat
În filaturile tip lână pieptănată se utilizează următoarele tipuri de trenuri de laminat:
 tren de laminat cu câmp dublu de ace;
 tren de laminat cu câmp simplu de ace;
 tren de laminat cu cilindru cu ace;
 tren de laminat tip 5/5 fără cilindru cu ace;
OBŢINEREA BENZII REPIEPTĂNATE VOPSITE
Vopsirea în benzi se execută de obicei după operaţia de pieptănare din motive economice: permite obţinerea
pieptănăturii nevopsite la prima pieptănare, pieptănătură care poate fi folosită în filatura cardată în mai multe
amestecuri.
Fazele tehnologice pentru vopsirea şi repieptănarea benzilor sunt:
 Calibrarea – operaţie de pregătire a vopsirii, care are drept scop înfăşurarea benzilor cu o densitate de
înfăşurare mică pe bobine de anumite forme şi dimensiuni. Se obţin astfel bobine afânate, pe care banda
este înfăşurată în cruce pe cilindrii perforaţi; bobine care permit vopsirea benzilor în autoclave.
 Vopsirea – operaţie care se realizează în autoclave. Funcţie de nuanţa dorită şi de tipul colorantului
operaţia durează 4-6 ore, şi permite prelucrarea a cca 600 kg material (49 bobine a cca 6 kg aşezate în
două containere a aparatului de vopsit).
 Lisarea este o fază care presupune două operaţii : spălarea şi călcarea, operaţii care se execută pe
aceeaşi maşină, numită ”liseuză”.
Spălarea – are drept scop îndepărtarea emulsiilor folosite înainte de cardare şi a excesului de coloranţi (atunci
când benzile au fost supuse în prealabil operaţiei de vopsire).
Călcarea sau netezirea benzilor – are drept scop descreţirea parţială a fibrelor şi fixarea lor în această stare
“semiondulată" în vederea obţinerii unui fir cât mai neted. Operaţia se bazează pe proprietăţile termoplastice ale
fibrelor de lână.
 Laminarea înainte de repieptănare – are drept scop înlăturarea efectelor împâslirii fibrelor de lână,
efecte produse în urma operaţiilor de spălare şi călcare. Un pasaj de laminor este absolut necesar şi
chiar suficient pentru obţinerea unei benzi apte a fi folosite în preparaţia filaturilor în cazul obţinerii
unor fire relativ groase (cu densitatea de lungime de peste 42tex). Pentru realizarea firelor mai fine sau
a celor destinate articolelor de o calitate deosebită se impune utilizarea a 2-3 pasaje. Se utilizează
laminoare cu câmp dublu de ace.
 Repieptănarea este o operaţie care se impune în cazul obţinerii firelor fine; se realizează pe maşini de
pieptănat.
 Laminarea după repieptănare are acelaşi scop ca şi laminarea după pieptănare: de refacere a modului
de dispunere a fibrelor în bandă şi de uniformizare a benzii. Presupune utilizarea a 1-2 pasaje de
laminor.
PREGĂTIREA PENTRU FILARE
Pregătirea pentru filare se realizează prin dublări şi laminări succesive, care au drept scop transformarea benzii
debitate de maşina de pieptănat într-un semifabricat cu o fineţe corespunzătoare alimentării la maşinile de filat
cu inele, semifabricat care trebuie să fie cât mai uniform ca fineţe şi cât mai omogen ca structură.
Pregătirea pentru filare prin sistem francez utilizează procedeul falsei torsionări şi cuprindea, în faza sa
iniţială, următoarea succesiune de maşini:
• două sau trei treceri pe laminor cu câmp dublu de ace (intersecting), folosind laminaje în gama L = 6-10 şi
dublaje în gama în gama D = 4-10.
• cinci până la opt treceri pe laminoare cu cilindri cu ace, folosind dublaje în gama D = 2-3 şi laminaje în gama
L = 4-4,5.
Pregătire pentru filare prin sistem englez (sistemul Bradford) utilizează procedeul torsionării reale a
înşiruirii de fibre şi cuprindea iniţial:
• două sau trei treceri pe laminoare cu câmp dublu de ace;
• trei sau patru treceri pe laminoare cu cilindru cu ace;
• două sau trei treceri pe laminoare cu furci, care ulterior au fost înlocuite de flaierul gros şi de flaierul fin.
Deoarece laminajul efectuat de o maşină are o valoare maximă (care dacă este depăşită duce la o creştere a
neregularităţii semifabricatului debitat), pentru a obţine un semitort sau un pretort de 0,2-1,0 ktex dintr-o bandă
pieptănată de 14-26 ktex, sunt necesare dublări şi laminări repetate pe mai multe maşini, care formează
împreună o linie de preparaţie.
FILAREA
Deşi în filaturile tip lână pieptănată filarea se poate realiza şi prin sisteme neconvenţionale, industrial ea se
realizează doar prin procedeu clasic, pe maşini de filat cu inele.
Maşinile de filat cu inele realizează transformarea semitortului sau a pretortului obţinut pe flaier, respectiv pe
laminorul finisor în fir filat prin operaţiile de laminare, torsionare şi înfăşurare.
Principiile de funcţionare ale maşinilor de filat cu inele folosite în acest sector sunt aceleaşi cu cele utilizate în
filaturile tip bumbac. Diferenţele constructive privesc mai ales dispozitivul de alimentare, ştiut fiind faptul că la
aceste maşini se alimentează bobine cu pretort (de la laminorul frotor) sau bobine cu semitort (de la flaier).
Ţinând seama că laminoarele finisoare debitează bobine cu şuviţă dublă, la alimentarea maşinilor de filat cu
pretort numărul de bobine este egal cu jumătate din numărul fuselor, în timp ce la alimentarea maşinilor de filat
cu semitort numărul bobinelor este egal cu numărul fuselor.
Modernizări ale maşinilor de filat cu inele utilizate în filaturile tip lână pieptănată
Maşina de filat FTC-L (figura I. 54) este dotată cu rastel de alimentare a semitortului, şi oferă o serie de
avantaje:
– sistem de supraveghere a semitortului şi de oprire a alimentării în caz de nevoie;
– sistem de detectare a ruperilor de fir, de aspirare a capetelor, de asigurare a rezervei de fir la terminarea
copsului;
– dispozitiv automat de legare a firelor;
– inel rotativ, etc.
Echiparea maşinilor de filat cu inele rotative oferă unele avantaje:
– posibilitatea creşterii producţiei;
– reducerea frecvenţei ruperilor de fir;
– utilizarea unui singur cursor pentru toate fineţile de fir;
– creşterea duratei de utilizare a cursorului până la 2000 ore şi mai mult;
– reducerea costurilor de producţie /kg.fir prin reducerea lubrefierii inelului şi în general a costurilor de
întreţinere.
Filarea neconvenţională În prezent, în filaturile tip lână se utilizează următoarele sisteme neconvenţionale de
filare: filarea OE cu rotor; filarea cu jet de aer, filarea prin fricţiune, filarea cu autotorsiune
Operaţii finale Ulterior operaţiei de filare, firele tip lână sunt supuse următoarelor operaţii: aburirea,
bobinarea, dublarea şi răsucirea, sculuirea, contractarea, vopsirea în scul, centrifugarea şi uscarea, depănarea,
marcarea, ambalarea şi împachetarea.