Indrumator Laborator Organe de Masini

ORGANE DE MAŞINI, MECANISME ŞI
TRIBOLOGIE
STUDII DE CAZ
Felicia SUCALĂ Adalbert ANTAL
Ovidiu BELCIN Corina BÎRLEANU
Ştefan BOJAN Aurica CĂZILĂ
Simion HARAGÂŞ Dorina JICHIŞAN-MATIEŞAN
Gheorghe KEREKES Iacob OLTEAN
Dumitru POP Claudiu POPA
Marius PUSTAN Ovidiu TĂTARU
Lucian TUDOSE Ioan TURCU
ORGANE DE MAŞINI,
MECANISME ŞI
TRIBOLOGIE
STUDII DE CAZ
Editura Todesco
2008
CUPRINS
PREFAŢĂ.....................................................................................................................9
ORGANE DE MAŞINI..........................................................................11
1. DETERMINAREA COEFICIENŢILOR DE FRECARE LA ASAMBLĂRILE CU

ŞURUBURI ................................................................................................................ 13
2. DETERMINĂRI EXPERMENTALE ASUPRA UNEI ASAMBLĂRI CU
ŞURUBURI PRESTRÂNSE ......................................................................................21
3. RANDAMENTUL FILETELOR DE MIŞCARE ..................................................27
4. ASAMBLĂRI CU PENE PARALELE ..................................................................32
5. ASAMBLĂRI PRIN CANELURI.......................................................................... 38
6. DETERMINAREA EXPERIMENTALĂ A MOMENTULUI DE TORSIUNE
TRANSMISIBIL PRINTR-O ÎMBINARE CU PENE INELARE............................. 47
7. STUDIUL ASAMBLĂRILOR CU BRĂŢĂRI ELASTICE ..................................53
8. STUDIUL EXPERIMENTAL AL ASAMBLĂRILOR PRIN STRÂNGERE
PROPRIE (SERAJE) ..................................................................................................60
9. DETERMINAREA EXPERIMENTALĂ A CARACTERISTICII ŞI RIGIDITĂŢII
ARCURILOR .............................................................................................................69
10. DETERMINAREA RANDAMENTULUI ŞURUBURILOR CU BILE .............74
11. DETERMINAREA DISTRIBUŢIEI PRESIUNII ÎN PELICULA DE
LUBRIFIANT LA LAGĂRELE CU ALUNECARE CU UNGERE
HIDRODINAMICĂ ...................................................................................................81
12. ARBORI ELASTICI. VIBRAŢII FLEXIONALE, TURAŢIA CRITICĂ ŞI
FENOMENUL DE REZONANŢĂ ............................................................................88
13. SIMULAREA PREZENŢEI UNEI FISURI ÎNTR–UN ARBORE AFLAT ÎN
MIŞCARE DE ROTAŢIE ..........................................................................................96
14. PIERDERILE PRIN FRECARE ÎN LAGĂRELE CU RULMENŢI .................114
15. COMPORTAREA ÎN FUNCŢIONARE A RULMENŢILOR CU
DETERIORĂRI........................................................................................................119
16. ÎNCERCAREA AMBREIAJELOR CU DISCURI DE FRICŢIUNE ................ 131
17. CARACTERISTICA STATICĂ A CUPLAJELOR ELASTICE.......................137
6
18. RESTABILIREA PARAMETRILOR DIMENSIONALI AI ANGRENAJELOR
CU ROŢI DINŢATE CILINDRICE CU DINŢI DREPŢI .......................................142
CU ROŢI DINŢATE CILINDRICE CU DINŢI ÎNCLINAŢI .................................155
CU ROŢI DINŢATE CONICE CU DINŢI DREPŢI ...............................................170
MELCATE CILINDRICE ........................................................................................179
22. MONTAREA ŞI DEMONTAREA REDUCTOARELOR................................. 190
23. STUDIUL FACTORILOR DE INFLUENŢĂ ASUPRA FUNCŢIONĂRII
TRANSMISIILOR PRIN CURELE .........................................................................197
MECANISME ......................................................................................211
24. CUPLE CINEMATICE ŞI REPREZENTAREA STRUCTURALǍ A

MECANISMELOR CU BARE ................................................................................ 213
25. STUDIUL STRUCTURAL AL MECANISMELOR PLANE ...........................219
26. ANALIZA CINEMATICĂ A MECANISMELOR PLANE CU AJUTORUL
FUNCŢIILOR DE TRANSMITERE........................................................................228
27. ANALIZA CINEMATICĂ A MECANISMELOR PLANE PE CALE GRAFO-
ANALITICĂ.............................................................................................................237
28. ECHILIBRAREA DINAMICĂ (ÎN DOUĂ PLANE)........................................ 246
29. DETERMINAREA CARACTERISTICILOR MASICE ŞI INERŢIALE
PENTRU ELEMENTELE MECANISMULUI PATRULATER PLAN.................. 264
30. STUDIUL CINEMATICII ŞI DINAMICII MECANISMULUI PATRULATER
PLAN FOLOSIND METODE MODERNE DE SIMULARE ................................. 279
31. GENERAREA CU CREMALIERA A DINŢILOR ROŢILOR DINŢATE
CILINDRICE CU DINŢI DREPŢI ..........................................................................293
TRIBOLOGIE ......................................................................................301
32. DETERMINAREA FORŢELOR DE FRECARE ŞI A COEFICIENŢILOR DE

FRECARE ÎN CAZUL FRECĂRII USCATE ......................................................... 303
33. DETERMINAREA FORŢELOR DE FRECARE ŞI A COEFICIENŢILOR DE
FRECARE ÎN FUNCŢIE DE VITEZA DE ALUNECARE PENTRU DIFERITE
CUPLURI DE MATERIALE, ÎN CAZUL FRECĂRII USCATE........................... 312
7
34. STUDIUL ALUNECĂRII CU INTERMITENŢE (STICK-SLIP) ÎN FUNCŢIE
DE CUPLUL DE MATERIALE ŞI DE SARCINA NORMALĂ DE ÎNCĂRCARE
.................................................................................................................................. 315
35. STUDIUL ALUNECĂRII CU INTERMITENŢE (STICK-SLIP) ÎN FUNCŢIE
DE LUBRIFIANT ŞI DE RUGOZITATEA SUPRAFEŢELOR DE ALUNECARE
..................................................................................................................................323
36. DETERMINAREA PE CALE GRAVIMETRICĂ A UZURII ELEMENTELOR
CUPLELOR DE FRECARE CU CONTACT LINIAR ÎN FUNCŢIE DE
CALITATEA MATERIALELOR, ÎN REGIM DE FRECARE MIXTĂ................. 329
37. DETERMINAREA PE CALE GRAVIMETRICĂ A UZURII ELEMENTELOR
CUPLELOR DE FRECARE CU CONTACT LINIAR ÎN FUNCŢIE DE TIPUL
LUBRIFIANTULUI, ÎN REGIM DE FRECARE MIXTĂ...................................... 339
38. DETERMINAREA VARIAŢIEI FORŢELOR DE FRECARE ŞI A
COEFICIENŢILOR DE FRECARE ÎN FUNCŢIE DE SARCINA DE ÎNCĂRCARE
PENTRU DIFERITE CUPLURI DE MATERIALE DIN MASE PLASTICE–
ELEMENTE METALICE, ÎN CAZUL FRECĂRII USCATE ................................ 343
39. DETERMINAREA UZURII DE ABRAZIUNE PE DISC ROTATIV CU
HÂRTIE DE ŞLEFUIT............................................................................................. 348
40. DETERMINAREA REZISTENŢEI PELICULEI DE LUBRIFIANT LA
PRESIUNI RIDICATE PE MAŞINA CU PATRU BILE ........................................ 361
41. ANALIZA, PRIN METODE OPTICE, A UNGERII
ELASTOHIDRODINAMICE................................................................................... 367
42. INFLUENŢA PARAMETRILOR CONSTRUCTIVI ŞI FUNCŢIONALI
ASUPRA DISTRIBUŢIEI PRESIUNII ÎN PELICULA DE LUBRIFIANT LA
LAGĂRELE CU ALUNECARE CU UNGERE HIDRODINAMICĂ ....................375
43. STUDIUL EXPERIMENTAL AL FRECĂRII DE ALUNECARE CU
AJUTORUL MODULULUI EXPERIMENTAL ŞTIFT PE DISC (PIN ON DISC)
..................................................................................................................................383
44. STUDIUL EFECTULUI STICK-SLIP ÎN PROCESUL DE FRECARE...........388
BIBLIOGRAFIE....................................................................................................... 394
PREFAŢĂ
Lucrarea de faţă, urmăreşte ca prin structura şi conţinutul său să pună
la dispoziţia studenţilor un material suplimentar important pentru însuşirea
metodologiei utilizate în cadrul unor cercetări experimentale, ajutând în acelaşi
timp la înţelegerea şi însuşirea cunoştinţelor predate la disciplinele Organe de
maşini, Mecanisme şi organe de maşini, Tribologie. Studenţii fac cunoştinţă cu o
serie de metode şi tehnici noi de evaluare experimentală a unor mărimi
mecanice specifice organelor de maşini, mecanismelor şi maşinilor în general.
Sunt utilizate atât metode precise de măsurare a unor mărimi mecanice, cât şi
tehnica modernă de calcul.
Lucrarea conţine un număr de 23 studii de caz în domeniul organelor de
maşini, 8 în domeniul mecanismelor şi 13 de tribologie.

ORGANE DE MAŞINI
1. DETERMINAREA COEFICIENŢILOR DE FRECARE
LA ASAMBLĂRILE CU ŞURUBURI
1.1. Scopul lucrării

În cadrul lucrării de laborator se va proceda la determinarea
coeficienţilor de frecare μ1i' între şurub şi piuliţă şi μ 2i între piuliţă şi piesa de
reazem la o îmbinare cu şuruburi.
1.2. Consideraţii teoretice

La strângerea unei asamblări cu şuruburi trebuie învinsă frecarea ce
apare între şurub şi piuliţă şi între piuliţă şi piesa de reazem.
Mărimea coeficienţilor de frecare variază în limite destul de largi în
funcţie de următorii parametri: natura materialelor folosite la execuţia
elementelor cuplei elicoidale şurub-piuliţă, precizia şi calitatea prelucrării
elementelor îmbinării filetate, prezenţa şi tipul lubrifiantului, presiunea de
contact între spirele şurubului şi piuliţei, respectiv între piuliţă şi piesa de
reazem etc.
Momentul de torsiune total Ttoti care se aplică la strângerea asamblării
filetate este egal cu suma momentelor de înşurubare a piuliţei pe spirele
şurubului T1i şi a momentului de frecare pe suprafaţa de reazem a piuliţei T2i,
corespunzătoare forţei axiale Fi:
Ttoti = T1i + T2i (1)
(
T1i = Fi ⋅ tan β2 + ϕ1' i ⋅) d2
2
(2)
1 D 3 − D33
T2i = ⋅ Fi ⋅ μ 2i ⋅ 42 (3)
3 D4 − D32
S-au folosit notaţiile:
β2 – unghiul de înclinare a elicei filetului pe cilindrul cu diametrul
d2:
14
p
tan β 2 = (4)
π ⋅ d2
p – pasul filetului;
φ'1i – unghiul de frecare corespunzător
deplasării piuliţei pe şurub la
strângerea sa cu momentul T1i;
μ'1i – coeficientul de frecare între spirele
şurubului şi a piuliţei;
μ2i – coeficientul de frecare dintre
piuliţă şi piesa de reazem;
D4 – diametrul exterior al suprafeţei
inelare de sprijin a piuliţei pe piesa
de reazem;
D3 – diametrul găurii de trecere din piesa Fig. 1
pe care se sprijină piuliţa.
Utilizând datele experimentale pentru T1i şi T2i din relaţiile (2) şi (3) se
determină coeficienţii de frecare:
2 ⋅ T1i
μ1′i = tan ϕ1′i ; ϕ1′i = arctan − β2 (5)
Fi ⋅ d 2
3 ⋅ T2i D42 − D32

μ 2i = ⋅ (6)
Fi D43 − D33
1.3. Utilajul şi aparatura utilizată

Lucrarea se va executa folosind dispozitivul de încercat şuruburi (fig.2)
care constă din următoarele părţi principale:
− suportul dispozitivului 12, care are ca parte principală o placă de
lemn pe care se fixează elementele 9 şi 4 ale dispozitivului;
− arcul lamelar dublu 15;
− şurubul de încercat 17;
− piuliţa 18;
− rondela 19;
− rondela sferică 3 care asigură centrarea capului şurubului pe arcul
lamelar dublu;
− rulmentul axial 10;
− bucşa 11;
15
− elementul de blocare a capului şurubului contra rotirii 6;
− tija 20 pe care se montează elementul de blocare 6;
− comparatorul 7 pentru măsurarea deformaţiilor arcului lamelar
dublu.
7 8 9 10 (varianta a)
3 11
(varianta b)
2 12
1
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Fig. 2
16
Strângerea controlată a piuliţei se realizează cu o cheie dinamometrică
clasică sau cu o cheie dinamometrică digitală. Construcţia cheii
dinamometrice clasice este prezentată în figura 3. În componenţa cheii
dinamometrice intră braţul 2 care are montat, la un capăt, un cap schimbabil 4
funcţie de dimensiunea piuliţei iar la celălalt capăt un mâner prin care se
aplică forţa exterioară.
1 2 3 4
12
9 15
6 18 A-A
3 21
0
Fig. 3
Sub acţiunea sarcinii aplicate la capătul braţului, acesta va fi solicitat la

încovoiere ca o bară încastrată la un capăt.
Deformaţia braţului 2 este măsurată cu ajutorul comparatorului 1
montat pe suportul 3, astfel încât palpatorul său este menţinut în contact
permanent cu tija 2. Cheia dinamometrică a fost etalonată astfel încât pe baza
diagramei de etalonare se pot determina valorile momentului de torsiune
aplicat.
Cheia dinamometrică digitală este prezentată în figura 4. La aceasta
citirea momentului aplicat se face digital.
Fig. 4
17
1.4. Desfăşurarea lucrării
În cadrul lucrării se vor încerca şuruburi şi piuliţe standardizate cu
dimensiunile corespunzătoare pentru M8 şi M10 executate din diferite
materiale realizându-se cuplurile de materiale oţel/oţel, oţel/bronz, oţel/fontă.
Procedeul de lucru cuprinde următoarele operaţii:
1. Măsurarea caracteristicilor geometrice ale şuruburilor şi piuliţelor
supuse încercării, conform cerinţelor cuprinse în tabelul 1.
Tabelul 1
Caracteristicile şurubului Şurub: oţel Şurub: oţel Şurub: oţel
Notaţie
şi piuliţei Piuliţă: oţel Piuliţă: bronz Piuliţă: fontă
Diametrul exterior al
d
filetului [mm]
Diametrul mediu al
d2
filetului [mm]
Diametrul interior al
d1
filetului [mm]
Pasul [mm] p
Înălţimea piuliţei [mm] m
D4
suprafeţei de reazem [mm]
Diametrul găurii de trecere
D3
pentru şurub [mm]
2. Determinarea forţei axiale maxime admisibile ce poate fi preluată de

tija şurubului de încercare pentru a evita deformaţiile remanente în timpul
experimentării:
π ⋅ d12
Fmax .a = ⋅ σ at (7)
4
unde:
– σat = 80 ... 100 N/mm2 – pentru OL 37;
– σat = 100 ... 110 N/mm2 – pentru OL 50.
În timpul măsurătorilor forţa Fmax.a se va aplica treptat în fracţiuni
egale cu:
Fmax .a F 3 ⋅ Fmax .a
F1 = ; F2 = max .a ; F3 = ; F4 = Fmax .a
4 2 4
18
3. Utilizând diagrama de etalonare a arcului lamelar dublu (poz.15,
fig.2) se determină săgeţile f1, f2, f3 şi f4 corespunzătoare forţelor F1, F2, F3, F4.
4. Se execută montajul şurubului din oţel şi al piuliţei din oţel în
dispozitiv după cum urmează:
− Etapa I – în dispozitiv se introduce sub rondela 19 rulmentul axial
10 pentru a elimina frecarea dintre piuliţă şi piesa de reazem. În
această etapă momentul de torsiune citit la cheia dinamometrică va
reprezenta T1i;
− Etapa a II-a – se va monta în dispozitivul de încercare, în locul
rulmentului, bucşa 11 prin care trece şurubul de încercat. În acest
montaj se măsoară la cheia dinamometrică, momentul de torsiune
Ttoti necesar învingerii frecării dintre piuliţă şi piesa de reazem,
precum şi pentru deplasarea piuliţei pe şurub.
Momentul de torsiune T2i (de frecare între piuliţă şi piesa de reazem) se
va determina cu relaţia:
T2i = Ttoti − T1i (8)
5. După montarea şurubului, corespunzător etapei I, punctul 4 se
procedează astfel:
− Se fixează la zero comparatorul arcului lamelar dublu şi cel al cheii
dinamometrice, după ce în prealabil s-au eliminat jocurile din
îmbinare prin strângerea piuliţei cu mâna;
− Se aplică pe piuliţă, capul cheii dinamometrice şi se roteşte braţul
cheii până ce comparatorul arcului lamelar dublu indică valoarea
deformaţiei egală cu f1, corespunzătoare forţei F1. În acest moment
se citeşte pe ceasul comparator al cheii, deformaţia braţului cheii
y1;
− Se strânge piuliţa în continuare cu cheia dinamometrică până ce
comparatorul de la arcul lamelar dublu indică deformaţia f2,
corespunzătoare forţei F2 din şurub;
− Se notează deformaţia y2 a braţului cheii;
− Se procedează analog şi pentru valorile forţelor F3 şi F4 înscriindu-
se deformaţiile braţului cheii dinamometrice y3 şi y4 în tabelul 2;
− Se deşurubează piuliţa complet;
− Se repetă operaţiile de la punctul 5 de 3 ori notând valorile
măsurate în tabelul 2. Se va face apoi convertirea valorilor medii
ale cifrelor citite la măsurarea experimentală y1med, y2med, y3med,
y4med în unităţi de moment, cu ajutorul diagramei de etalonare a
cheii dinamometrice.
19
Tabelul 2
Oţel/oţel Săgeata Deformaţia Deformaţia
braţului cheii braţului cheii
Forţa dinamometrice
T1i φ'1i μ'1i dinamometrice
Ttoti T2i μ2i
axială fi
etapa I etapa a II-a
F1 f1 y1 y1med= T11 x1 x1med=
6. Pentru etapa a II-a (punctul 4) se procedează în felul următor:

− Se elimină jocul din îmbinare prin strângerea piuliţei cu mâna;
− Se fixează la zero comparatoarele de la arcul lamelar şi de la cheia
dinamometrică;
− Se strânge piuliţa cu cheia dinamometrică până ce comparatorul
arcului indică valoarea f1, corespunzătoare forţei F1. Se notează în
acest moment indicaţia comparatorului de la braţul cheii
dinamometrice x1, care, convertită în unităţi de moment, va
reprezenta o valoare pentru Ttoti;
− Se procedează analog pentru forţele F2, F3, F4 notând deformaţiile
braţului cheii x2, x3, x4;
− Se repetă operaţiile de la punctul 6 de 3 ori, valorile citite
introducându-se în tabel, iar pentru valorile medii x1med, x2med,
x3med, x4med se determină Ttot1, Ttot2, Ttot3 şi Ttot4 din diagrama de
etalonare a cheii dinamometrice.
1.5. Prelucrarea datelor

1. Datele experimentale se înscriu în tabelele 2, 3 şi 4.
2. Cu relaţiile 5 şi 6 se determină coeficienţii de frecare μ'1i şi μ2i.
3. Se trasează diagramele μ'1i = f(Fi) şi μ2i = f(Fi) pe baza datelor din
tabele pentru cuplurile de materiale încercate.
20
Tabelul 3
Oţel/bronz Săgeata Deformaţia Deformaţia
Ttoti T2i μ2i
axială fi
Tabelul 4
Oţel/fontă Săgeata Deformaţia Deformaţia
Ttoti T2i μ2i
axială
fi
1.6. Concluzii
Se compară valorile determinate experimental pentru coeficienţii de
frecare cu cele date în literatura de specialitate şi se explică alura diagramelor.
2. DETERMINĂRI EXPERMENTALE ASUPRA UNEI
ASAMBLĂRI CU ŞURUBURI PRESTRÂNSE

Şuruburile montate cu prestrângere şi asupra cărora acţionează şi forţe
exterioare se întâlnesc în practicǎ la îmbinarea capacelor în mecanismele
bielă-manivelă, la chiulasele motoarelor cu ardere internă, la capacele
recipienţilor de înaltǎ presiune, la flanşele conductelor cu presiune înaltǎ etc.
Pentru determinarea forţei totale care lucrează asupra tijei şurubului este
necesarǎ cunoaşterea rigidităţii pieselor care formează asamblarea respectivǎ.
Problema se poate rezolva în trei moduri: analitic, grafic şi experimental.
Lucrarea are drept scop determinarea experimentală a rigidităţii
pieselor care formează asamblarea şi compararea rezultatelor experimentale cu
cele analitice. Grafic sau cu programe de optimizare se pot face studii privind
influenţa forţei de prestrângere şi a rigidităţilor asupra rezistenţei la oboseală a
unei astfel de asamblări.

Calculul asamblărilor cu
Ft prestrângere are la bazǎ ipoteza că
D
D14
solicitările se produc în domeniul
Fr elastic, adică se respectă legea lui
Hooke pentru toate materialele care
dd11 formează asamblarea.
ls1
lp21
Se consideră îmbinarea de
forma şi dimensiunile din figura 1,
ls
dd
F prestrânsă la montaj de forţa F0 şi
l s2
lp1
DD3 asupra căreia acţionează ulterior şi

forţa de serviciu F. Dacǎ sub acţiunea
Fr forţei de prestrângere se stabileşte o
Ft stare de echilibru a forţelor şi
deformaţiilor în piesele care formează
Fig. 1
22
asamblarea, la apariţia forţei de serviciu acest echilibru se modifică. Astfel în
şurub acţionează forţa Ft numită forţă totalǎ, iar în piesele strânse forţa de
compresiune Fr va scădea la o valoare inferioarǎ forţei de prestrângere.
Forţe
Fv
ψ
F
Fo
Ft
Fcr
Fr
φ ψ
Deformaţii
Δlso Δ’lso
Δls Δlp
Δlpo
Fig. 2
Fenomenul se poate urmări pe diagrama forţelor şi a deformaţiilor

prezentată în figura 2 unde notaţiile au următoarea semnificaţie:
Δlso – deformaţia şurubului sub acţiunea forţei de prestrângere F0;
Δ′ls – deformaţia suplimentară a şurubului (sub acţiunea forţei de
serviciu F) identică cu relaxarea pieselor datorată alungirii
suplimentare a şurubului;
Δ l s = Δ l so + Δ ′l s – deformaţia totală a şurubului sub acţiunea forţei
totale Ft;
Δl po – deformaţia pieselor strânse sub acţiunea forţei de prestrângere
F0;
Δl p = Δl po − Δ′ls – deformaţia remanentă a pieselor strânse sub
acţiunea forţei Fr.
Se remarcă uşor că forţa totală Ft care solicită şurubul la întindere este
mai mică decât suma F0 + F, datorită elasticităţii elementelor care formează
23
asamblarea. Mărimea deformaţiilor prezentate mai sus precum şi a forţelor Ft
şi Fr depinde de rigiditatea elementelor îmbinării.
Dacă forţa de serviciu F variază ciclic se poate pune în evidenţă o
componentă variabilǎ a forţei care solicită la întindere şurubul. Această forţă,
notatǎ cu Fv, rezultă din diferenţa Ft-F0 şi dă naştere unei solicitări la oboseală
în şurub.
Din diagrama forţelor şi a deformaţiilor şi ţinând seama de relaţiile
dintre forţe şi deformaţii, respectiv de legea lui Hooke se poate scrie
următoarea relaţie de calcul a forţei variabile:
Cs
Fv = F ⋅ (1)
Cs + C p
unde:
F0
Cs = tan ϕ = – rigiditatea şurubului;
Δlso
F
C p = tan ψ = 0 – rigiditatea pieselor strânse.
Δl po
Ţinând seama de dimensiunile pieselor prezentate în figura 1, de faptul
cǎ deformaţia totală este suma deformaţiilor parţiale a porţiunilor cu secţiune
constantă putem scrie:
1 1 1 1 1 1
= + şi = + (2)
Cs Cs1 Cs 2 C p C p1 C p 2
unde:
Cs1, Cs2 – rigidităţile celor două tronsoane deformate ale şurubului;
Cp1, Cp2 – rigidităţile celor două piese strânse.
As1 ⋅ Es A ⋅E A ⋅E A ⋅E
Cs1 = ; Cs 2 = s 2 s ; C p1 = p1 p1 ; C p 2 = p 2 p 2 (3)
ls1 ls 2 l p1 l p2
π ⋅ d12 π⋅d2
As1 = ; As 2 = (4)
4 4
Relaţiile pentru Ap1,2 sunt scrise în condiţiile în care materialul
deformat al celor douǎ piese strânse formează la exterior două mantale
tronconice cu generatoarele înclinate la 45º faţă de axa şurubului şi care se
aproximează la exterior, ca formă, cu un cilindru.
Aria secţiunii pieselor deformate se poate calcula cu relaţia:
24
π ⎡⎛ ⎤ π ⎡⎛ ⎤
2 2
1 ⎞ 1 ⎞
Ap1 = ⋅ ⎢⎜ D4 + ⋅ l p1 ⎟ − D3 ⎥ ; Ap 2 = ⋅ ⎢⎜ D4 + ⋅ l p 2 ⎟ − D32 ⎥
2
(5)
4 ⎣⎢⎝ 2 ⎠ ⎦⎥ 4 ⎢⎣⎝ 2 ⎠ ⎦⎥
Es – modulul de elasticitate al materialului şurubului, în N/mm2;
Ep1,2 – modulele de elasticitate pentru materialele pieselor strânse, în
N/mm2.
Pentru oţel E = 2,1·105 N/mm2
Observaţie
Pentru piuliţa hexagonală şi şurubul cu cap hexagonal D4=S (S – este
deschiderea cheii) iar D3 este diametrul găurii de trecere. Dacă materialul celor
două piese strânse este acelaşi se poate utiliza relaţia:
π ⎡⎛ l p1 + l p 2 ⎞
2
⎤
Ap = ⋅ ⎢⎜⎜ S + ⎟⎟ − D32 ⎥ (6)
4 ⎢⎝ 2 ⎠ ⎥⎦
⎣

Pentru realizarea încercărilor se
foloseşte un montaj conform figurii 3.
Şurubul cu cap hexagonal 1
4 strânge piesele cilindrice 2 şi 3 filetate
7 la exterior pentru a putea fi montate în
bacurile 4 şi 5 adaptate la maşina
1 universală de încercat la tracţiune.
Ştiftul 7 împiedicǎ rotirea relativǎ a
2
pieselor 2 şi 3 la strângerea piuliţei, iar
8
pana de blocare 6 împiedicǎ rotirea
relativǎ a şurubului faţǎ de bacul 5 în
3
cazul în care strângerea se face cu
bacul 5 montat. Pe porţiunea nefiletată
6 a şurubului se fixează traductori cu
ajutorul cărora se poate măsura forţa
5
care solicită şurubul la întindere. Între
piesele 2 şi 3 se aşează folia de staniol
sau hârtie 8 cu ajutorul căreia se poate
determina momentul în care forţa de
serviciu ajunge la valoarea aşa numitei
forţe critice (Fcr, fig.2), în asamblare
Fig. 3
25
neexistând strângere, asamblarea fiind compromisă.

1. Se măsoară dimensiunile tuturor elementelor asamblării.
2. Se calculează rigidităţile teoretice Cs şi Cp.
3. Se calculează forţa maximǎ pe care o poate suporta şurubul pe baza
solicitării de întindere a tijei filetate cu relaţia
π ⋅ d12
Fs max = ⋅ σ at [N] (7)
4
d1 – diametrul interior al filetului şurubului (se ia din STAS);
σat – rezistenţa admisibilǎ la tracţiune.
Pentru OL50, materialul din care este confecţionat şurubul,
σat = 50 N/mm2.
4. Se adoptă mărimea forţei de serviciu F = 0,3·Fsmax şi a forţei de
prestrângere F0 = 0,5·Fsmax.
5. Se calculează forţa variabilă (teoretică) Fv cu relaţia 1.
6. Se calculează forţa totalǎ (teoreticǎ) Ft cu relaţia Ft = F0 + Fv.
7. Se realizează montajul conform figurii 3 fără a monta bacurile 4 şi 5.
8. Se realizează strângerea cu forţa F0 utilizând pentru aceasta o cheie
dinamometrică sau puntea tensometrică legată la traductorii de forţă de pe
şurub.
9. Se înşurubează bacurile 4 şi 5 pe piesele 2, respectiv 3, iar
ansamblul se instalează pe maşina de încercat la tracţiune.
10. Se încarcă cu sarcina de serviciu F (mărimea forţei F se citeşte la
sistemul indicator al maşinii) după care se citeşte din indicaţia punţii
tensometrice sau a cheii forţa totalǎ Fte (experimentalǎ).
11. Se încarcă progresiv cu o sarcina suplimentară (astfel încât să nu se
depăşească valoarea forţei Fsmax, rel.7) trăgând uşor cu mâna de foiţa de staniol
sau hârtie 8 până când aceasta iese dintre piesele 2 şi 3 fără a se deteriora. Se
citeşte, la sistemul indicator al maşinii, mărimea forţei critice Fcr (forţa la care
asamblarea este compromisǎ).
Atenţie! Dacă se ajunge la valoarea lui Fsmax şi foiţa 8 nu poate fi
extrasă, experimentul se opreşte. Se repetă experimentul începând de la
punctul 4 cu valori mai mici adoptate pentru F0 (F0 = 0,2·Fsmax şi F0 =
0,4·Fsmax).
26
1. Se alege o scară pentru forţe şi pentru deformaţii.
2. Se trasează la scară diagrama forţelor şi a deformaţiilor pe baza
calculelor teoretice prezentate.
3. Din diagrama astfel trasatǎ se determină Fcr (forţa la care asamblarea
este compromisă).
4. Cu ajutorul forţei totale dedusă experimental Fte se recalculează
rigiditatea efectivă a pieselor strânse cu relaţia:
F ⋅ Cs
C pe = − Cs (8)
Fte − Fo
5. Se trag concluzii privind diferenţele dintre valorile teoretice şi cele
experimentale (rigiditatea pieselor strânse respectiv forţa critică la care nu mai
există strângere în asamblare).
6. Se face o verificare la oboseală a şurubului cu o metodǎ prezentată
sau studiată la disciplina Rezistenţa materialelor.
3. RANDAMENTUL FILETELOR DE MIŞCARE
Scopul direct al lucrării este acela de a permite determinarea
experimentală a randamentului filetelor de mişcare. Lucrarea face posibil, de
asemenea, să se obţină informaţii utile de altă natură, referitoare la: măsurarea
unui moment de torsiune cu ajutorul unui arc dinamometric; soluţii pentru
limitarea cursei şurubului testat; izolarea electrică, realizată cu un cuplaj
elastic cu elemente din cauciuc.

O formă a relaţiei care exprimă randamentul unui filet este:
tan β 2
η= (1)
tan (β 2 + ϕ′)
unde:
β2 – unghiul de înclinare a elicei pe cilindrul de diametru mediu d2;
φ΄ – unghiul de frecare (corespunzător cazului unui filet cu unghiul
de vârf al profilului filetului diferit de zero).
Pe de altă parte, randamentul se mai poate exprima, succesiv, astfel:
Lu F⋅p F⋅p
η= = = (2)
Lc H ⋅ π ⋅ d 2 2 ⋅103 ⋅ π ⋅ T1
unde:
Lu – lucrul mecanic util;
Lc – lucrul mecanic consumat;
F – forţa axială [N]; ea reprezintă suma dintre sarcina instalată şi
greutatea echipamentului mobil axial.
p – pasul filetului [mm];
d2 – diametrul mediu al filetului [mm];
H – forţa tangenţială având punctul de aplicaţie la raza d2/2 [N];
T1 – momentul de înşurubare [N·m].
28
Fig. 1
În cadrul lucrării, momentul de înşurubare T1 se determină

experimental cu ajutorul arcului dinamometric (aşa cum se va arăta la §3.3.3),
29
F este sarcina aleasă pentru experiment, iar p este pasul filetului. Cunoscând
aceste mărimi, din relaţia (2) se calculează randamentul, iar din relaţia (1) se
poate deduce φ΄, deoarece β2 se cunoaşte ( tan β 2 = p / π ⋅ d 2 ). Cunoscând
unghiul φ΄ se poate calcula coeficientul de frecare redus:
μ′ = tan ϕ′ (3)
3.3. Descrierea aparaturii

Construcţia şi funcţionarea ştandului reies din figura 1. Cupla
cinematică de încercat este constituită din şurubul 18 şi piuliţa 15.
Ştandul asigură următoarele funcţii:
a. antrenarea şurubului, precum şi ridicarea-coborârea echipamentului
mobil în care este încorporată piuliţa;
b. încărcarea axială a cuplei cinematice şurub-piuliţă;
c. măsurarea momentului de înşurubare.
Aceste funcţii sunt explicitate mai jos.
3.3.1. Antrenarea şurubului şi ridicarea-coborârea piuliţei

Elementele care concură la antrenarea şurubului în mişcarea de rotaţie
sunt: motorul electric 1, cuplajul elastic cu bolţuri 3, suportul 2 al motorului -
fixat rigid pe carcasa 6 a reductorului, arborele cu pinion 5 montat pe rulmenţii
4 şi 25, angrenajul cilindric, arborele cu pinion 23 montat pe rulmenţii
poziţionaţi prin capacele 24, angrenajul cilindric cu roata condusă 7, arborele
12 montat pe rulmenţii 8. Se observă că reductorul este coaxial (arborele de
ieşire 12 este coaxial cu arborele de intrare 5). Carcasa lui este montată, prin
intermediul axului tubular 9, pe rulmenţii 11 din lagărul 10. Pe arborele 12
este montat capul de antrenare 14. Şurubul este sferic la extremitatea sa
inferioară şi se reazemă în lagărul 20. După cum se observă, şurubul este
poziţionat la cele două capete. Piuliţa 15 este montată în corpul 17 şi poate
efectua doar o mişcare de translaţie. Cursa este limitată sus-jos prin două
limitatoare de cursă cu poziţie reglabilă.
3.3.2. Încărcarea axială a cuplei cinematice şurub-piuliţă

Se realizează cu sarcina 22 legată de traversa 21, care, prin tiranţii 19
şi corpul 17 încarcă piuliţa, respectiv şurubul.
3.3.3. Măsurarea momentului de înşurubare

Deoarece statorul motorului electric este solidarizat, prin suportul 2, de
carcasa pivotantă a reductorului, la ridicarea sarcinii prin rotirea rotorului
30
într-un sens, statorul împreună cu carcasa reductorului tind să se rotească în
sens contrar. Această rotire este limitată cu ajutorul unui montaj cu arc lamelar
dinamometric etalonat (fig.2).
Pe tamburul 13 (fig.2) sunt fixate fălcile 26. La rotirea acestuia una din
fălci (în funcţie de sensul de rotaţie) deformează arcul lamelar etalonat 27.
Săgeata acestuia se citeşte la comparatorul cu cadran 28. Din diagrama de
etalonare a arcului se poate determina valoarea lui T1 în funcţie de săgeata
arcului lamelar.
Fig. 2

Pentru efectuarea lucrării se parcurg secvenţele de mai jos, în
succesiunea indicată:
a. Se montează pe ştand cupla şurub-piuliţă de încercat;
b. Se fixează sarcina. Aceasta, adunată cu greutatea echipamentului
mobil axial, constituie forţa axială F din şurub.
c. Se apasă pe butonul care comandă coborârea a sarcinii, pentru a o
aduce în poziţia de pornire;
d. Se apasă pe butonul care comandă urcarea sarcinii;
e. În timp ce sarcina urcă, se citeşte săgeata f a arcului;
f. Se coboară sarcina şi se repetă aceste operaţii de câteva ori; se face
media valorilor săgeţilor arcului pentru cele n măsurători;
Cu informaţiile de mai sus, se procedează la procesarea datelor, astfel:
− Se identifică filetul, prin constatarea formei profilului şi prin
măsurarea diametrului exterior d şi a pasului p; din standarde se
determină diametrul d2;
− Se calculează unghiul de înclinare a elicei β2 ( tan β 2 = p / π ⋅ d 2 );
31
− Se parcurg secvenţele a - f de mai sus şi se determină, din diagrama
de etalonare a arcului, valoarea momentului de înşurubare T1,
corespunzător valorii medii a săgeţilor arcului;
− Se calculează randamentul, din relaţia (2);
− Se determină φ΄, din relaţia (1);
− Se calculează coeficientul de frecare real µ΄, din relaţia (3).
Datele şi rezultatele se introduc într-un tabel de tipul tabelului1.
Tabelul 1
Nr. Unitatea Valori
Mărimea Simbol
crt de măsură numerice
1 Diametrul exterior al filetului d mm
2 Pasul p mm
3 Diametrul mediu al filetului d2 mm
4 Unghiul de înclinare a elicei β2 grade
5 Forţa axială F N
f1 Săgeata Valoarea
f2 medie medie
6 Săgeata arcului f3 f mm
f4
f5
7 Momentul de înşurubare T1 N·m
8 Randamentul η
9 Unghiul de frecare φ΄ grade
10 Coeficientul de frecare µ΄
4. ASAMBLĂRI CU PENE PARALELE
Lucrarea urmăreşte dimensionarea sau verificarea unei asamblări prin
pene paralele.

Penele paralele sunt pene longitudinale cu joc radial. Fac parte din
categoria asamblărilor prin formă.
Transmit mişcarea de rotaţie şi momentele de torsiune prin intermediul
suprafeţelor de contact dintre feţele laterale ale penei şi canalele din arbore şi
butuc. Limitarea momentului de torsiune transmis este impusă de tensiunile de
contact dintre aceste suprafeţe.
Datorită modului de realizare a îmbinării, pe lângă solicitarea de
contact pe feţele laterale, apare şi o solicitare de forfecare a penei în secţiune
longitudinală, la suprafaţa de separaţie arbore–butuc.
Penele sunt ajustate în canalele din arbore şi butuc, cu ajustaj: normal,
presat sau liber, iar jocul radial apare între faţa superioară a penei şi fundul
canalului de pană din butuc. Câmpul de toleranţă la lăţimea penei b este h9.
Penele paralele sunt de următoarele tipuri: subţiri (STAS 9501),
obişnuite (STAS 1004), înalte (STAS 12933) şi cu găuri de fixare (STAS
1006). Se execută în trei forme: A (fig.1,a), B (fig.1,b) şi C (fig.1,c).
Penele paralele obişnuite, de uz general, sunt destinate, în principal,
pentru îmbinări pe capete de arbore cilindrice sau conice, cât şi pentru
îmbinări pe arbori cu diametrul de la 6 la 500 mm. Se folosesc în asamblări
fixe sau mobile.
Penele paralele subţiri se folosesc la îmbinări pe capete de arbore
cilindrice şi îmbinări pe arbori cu diametrul de la 12 la 150 mm. Se recomandă
la îmbinări în pereţi subţiri. Se utilizează în general în asamblări fixe.
Penele paralele înalte se recomandă în îmbinări la care butucii sunt
executaţi din fontă sau alte materiale de rezistenţă mai mică decât a arborelui.
Se folosesc pentru diametre de arbori de la 30 la 500 mm.
33
Penele paralele cu găuri de fixare se montează pe arbori cu diametrul
de la 22 la 200 mm prin intermediul a două şuruburi de fixare. Se folosesc
frecvent în asamblări mobile. Nu se recomandă pentru arbori tubulari sau
bucşe cu pereţi subţiri.
Forma şi dimensiunile penelor paralele obişnuite (STAS 1004) şi ale
canalelor corespunzătoare din arbore şi butuc sunt indicate în figurile 1 şi 2,
respectiv în tabelul 1.
x x x
h
h
x x x c×45º
l l l sau r1
b/2
b/2
b
b
b
a b c
Fig. 1
Tabelul 1
Adâncimea Raze de
Diametrul Interval de
Secţiunea penei canalelor de racordare r2
arborelui lungimi
pană şi teşituri c
d b h t1 t2 l
sau r1
>10 ... ≤12 4 4 2,5 1,8 0,16 ... 0,08 8 ... 45
>12 ... ≤17 5 5 3 2,3 10 ... 56
>17 ... ≤22 6 6 3,5 2,8 0,25 ... 0,16 14 ... 70
>22 ... ≤30 8 7 4 3,3 18 ... 90
>30 ... ≤38 10 8 5 3,3 22 ... 110
>38 ... ≤44 12 8 5 3,3 28 ... 140
>44 ... ≤50 14 9 5,5 3,8 0,4 ... 0,25 36 ... 160
>50 ... ≤58 16 10 6 4,3 45 ... 180
>58 ... ≤65 18 11 7 4,4 50 ... 200
>65 ... ≤75 20 12 7,5 4,9 56 ... 220
>75 ... ≤85 22 14 9 5,4 63 ... 250
>85 ... ≤95 25 14 9 5,4 0,6 ... 0,4 70 ... 280
>95 ... ≤110 28 16 10 6,4 80 ... 320
>110 ... ≤130 32 18 11 7,4 90 ... 360
34
A A-A
b
t2
B
t1
d
d+t2
d-t1
B
r2
A
r2
Fig. 2
Tabelul 2
Tipul asamblării şi schema de
Relaţiile de calcul
solicitare
- pentru asamblări fixe:
4 ⋅T 4 ⋅T
σs = ≤ σ as ; lc ≥
d ⋅ h ⋅ lc d ⋅ h ⋅ σ as
h
2 ⋅T
τf = ≤ τ af
d ⋅ b ⋅ lc
lc
d ⋅ h ⋅ lc ⋅ σ as
Tp ≤
4
b
T - pentru asamblări mobile:

σs 4 ⋅T
σs p= ≤ pa
F d ⋅ h ⋅ lc
τf 4 ⋅T
lc ≥
d ⋅ h ⋅ pa
d
T d ⋅ h ⋅ lc ⋅ p a
Tp ≤
4
35
Relaţiile de calcul şi schema de solicitare a unei asamblări cu pene
paralele sunt indicate în tabelul 2. În acest tabel l şi lc sunt lungimea
standardizată respectiv lungimea de calcul a penei (lc ≤ l) (lc = l – b pentru
forma A; lc = l pentru forma B; lc = l – b/2 pentru forma C).
Tensiunile admisibile la cele două solicitări se pot lua din tabelele 3 şi
4.
Tabelul 3
σas , MPa
Rm Rp02
Material Caracterul solicitării
MPa MPa Alternant
Statică Pulsatorie
simetrică
OL 60 590 ... 710 310 ... 330 100 ... 150 70 ... 100 35 ... 50
OLC 45 N 610 360 100 70 35
OLC 45 CR 700 ... 840 480 150 100 50
Oţel călit - - 150 ... 180 90 ... 120 40 ... 60
Oţel de mică
- - 80 ... 100 53 ... 67 27 ... 33
rezistenţă
Fontă
- - 70 ... 80 47 ... 53 23 ... 27
prelucrată
Tabelul 4
τaf , MPa
Rm Rp02
Material pană Caracterul solicitării
MPa MPa Alternant
Statică Pulsatorie
simetrică
OL 60 590 ... 710 310 ... 330 96 ... 144 64 ... 96 32 ... 48
OLC 45 610 360 96 ... 144 64 ... 96 32 ... 48
Oţel de mică
- - 72 ... 95 48 ... 64 24 ... 32
rezistenţă
Fontă
- - 30 ... 35 20 ... 23 10 ... 12
prelucrată
Tensiunile admisibile în asamblările fixe se pot calcula cu relaţiile:

σ as = (0,3 ... 0,5) ⋅ R p 02 – conform caracterului solicitării; Rp02 – limita
de curgere a materialului celui mai slab din cuplele pană–arbore şi pană–
butuc;
36
τaf = (0,2 ... 0,3) ⋅ R p 02 – conform caracterului solicitării; Rp02 – limita
de curgere a materialului penei.
În asamblările mobile tensiunile admisibile de contact pot fi:
pa = 10 ... 30 MPa sau: pa = (0,1 ... 0,2) ⋅ R p 02
Lungimile standardizate ale penelor paralele sunt indicate în tabelul 5.
Tabelul 5
6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32
l 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100 110 125
mm
140 160 180 200 220 250 280 320 360 400 450 500
Notarea penelor paralele se face indicând: Pană – simbolul formei –

dimensiunile bxhxl şi numărul standardului. Pentru o pană paralelă obişnuită
de forma A cu dimensiunile b = 8 mm, h = 7 mm şi l = 28 mm notarea este:
Pană A 8x7x28 STAS 1004.
4.3. Utilajul şi aparatura necesară

Pentru efectuarea lucrării sunt necesare: un set de pene paralele de
diferite tipuri şi instrumente de măsură (şublere, micrometre).

Lucrarea se poate desfăşura în două feluri şi anume:
1. Se dă o pană paralelă. Se cere:
− desenul de execuţie al penei (schiţă de mână cotată);
− identificarea şi notarea penei conform STAS;
− stabilirea materialului penei;
− stabilirea materialului arborelui şi butucului;
− alegerea diametrului arborelui (d) în funcţie de secţiunea penei
(bxh);
− stabilirea tensiunii admisibile σas funcţie de cuplul de materiale
pană–arbore, respectiv pană–butuc;
− calculul momentului capabil al penei (Tp);
− calculul momentului capabil al arborelui Ta, alegând în prealabil
τat;
− compararea critică a celor două momente de torsiune;
− verificarea penei la forfecare.
2. Se dau: momentul de torsiune de transmis (T), tipul penei şi tipul
asamblării. Se cere:
37
− predimensionarea arborelui la torsiune (d), alegând în prealabil
materialul acestuia;
− alegerea secţiunii penei (bxh) în funcţie de diametrul arborelui;
2.1. Lăţimea butucului impusă:
− alegerea unei lungimi standardizate a penei funcţie de tipul penei şi
de lăţimea butucului;
− notarea penei conform STAS;
− calculul momentului capabil al penei (Tp), stabilind în prealabil σas;
− compararea celor două momente de torsiune (Tp şi T) şi prescrierea
măsurilor adecvate;
2.2. Lăţimea butucului nu este impusă:
− se calculează lungimea necesară a penei (lc) şi se alege o lungime
standardizată (l ≥ lc);
− notarea penei conform STAS;
− calculul momentului capabil al penei (Tp), stabilind în prealabil σas;
− compararea celor două momente de torsiune şi prescrierea
măsurilor adecvate;

Datele alese şi cele calculate se vor nota în tabelul 6.
Tabelul 6
Pană Arbore Tpană
Nr.
Obs.
crt. Notare Mate- σas T τaf τf lcMate- τat
d T Tarbore
rial MPa N·m MPa MPa mm mm rial MPa N·m
5. ASAMBLĂRI PRIN CANELURI
Lucrarea urmăreşte dimensionarea şi verificarea unei asamblări prin
caneluri.

Asamblările prin caneluri sunt asamblări directe, prin formă. Se
caracterizează prin prezenţa pe periferia arborelui a unor proeminenţe
prismatice care alternează cu canale (goluri), iar îmbinarea se realizează astfel
încât proeminenţele arborelui intră în canalele butucului şi invers. Se
aseamănă cu o asamblare cu pene paralele multiple amplasate uniform pe
periferia arborelui şi butucului, făcând corp comun cu acestea.
Clasificarea asamblărilor canelate (fig.1) se face după criteriile
menţionate în tabelul 1.
Fig. 1
Forma, dimensiunile şi toleranţele canelurile dreptunghiulare,

triunghiulare şi în evolventă sunt standardizate (tabelul 2). Standardele
stabilesc de asemenea şi modul de centrare a asamblărilor canelate respective.
39
Fig. 2
Tabelul 1
Clasificarea asamblărilor canelate
După mobilitatea
După profilul canelurii După felul centrării
pieselor asamblate
Dreptunghiular (fig.1,a) Interioară (fig.2,a) Fixe
Triunghiular (fig.1,b) Exterioară (fig.2,b) Mobile
Laterală (pe flancuri)
În evolventă (fig.1,c)
(fig.2,c)
Tabelul 2
Caneluri dreptunghiulare Caneluri triunghiulare Caneluri în evolventă
Denumire STAS Denumire STAS Denumire STAS
Calculul îmbinărilor Profilul de
1767 Dimensiuni 7346 12154
canelate referinţă
Serie uşoară –
1768 Toleranţe 8489 Dimensiuni 6858
dimensiuni
Serie mijlocie- Toleranţe şi 7338
1769
dimensiuni ajustaje
Serie grea –
1770
dimensiuni
Toleranţe şi ajustaje 6565
Cele mai utilizate în prezent sunt canelurile dreptunghiulare. Se

utilizează în asamblări fixe sau mobile, caracterul fix sau mobil reflectându-se
asupra dimensiunilor profilului precum şi asupra modului de centrare. În
40
funcţie de mărimea momentului de torsiune pe care îl pot transmite, condiţiile
de lucru şi felul asamblării, canelurile dreptunghiulare se execută în trei serii:
uşoară, mijlocie şi grea (tabelul 3).
Tabelul 3
Domeniul de utilizare Lungimea L
Seria recomandată
Tcaneluri/Tarbore Tipul asamblării pentru butuc
Uşoară L = 1,5 ⋅ d
inferior fixă
STAS 1768
Mijlocie fixă sau mobilă,
egal L = (1,5 ... 2,5) ⋅ d
STAS 1769 cuplare în gol
Grea mobilă,
egal L = (1,5 ... 2,5) ⋅ d
STAS 1770 cuplare în sarcină
Asamblările canelate cu profil dreptunghiular se caracterizează prin

următoarele dimensiuni nominale: numărul de caneluri z, diametrul interior d,
diametrul exterior D, lăţimea canelurii b.
Fig. 3
Dimensiunile nominale şi dimensiunile de execuţie ale arborilor şi

butucilor canelaţi cu profil dreptunghiular sunt indicate în figura 4, tabelul 4 –
serie uşoară, tabelul 5 – serie mijlocie şi tabelul 6 – serie grea.
41
Fig. 4
Tabelul 4
Dimensiuni Centrare d1 f c r
z d D b
zxdxDxb Tip Simbol min min nominal abateri max
6x23x26x6 Inte- 23 26 6 22,1 3,54
d
6x26x30x6 6 rioară 26 30 6 24,6 3,85 0,3 0,2
6x28x32x7 28 32 7 26,7 4,03
+0,2
8x32x36x6 32 36 6 30,4 2,71
0
8x36x40x7 36 40 7 34,5 3,46
0,4 0,3
8x42x46x8 42 46 8 40,4 5,03
8x46x50x9 8 46 50 9 44,6 5,75
Inte-
8x52x58x10 d 52 58 10 49,7 4,89
rioară
8x56x62x10 sau 56 62 10 53,6 6,38
sau pe
8x62x68x12 b 62 68 12 59,8 7,31
flancuri
10x72x78x12 72 78 12 69,6 5,45 +0,3
0,5 0,5
10x82x88x12 82 88 12 79,3 8,62 0
10x92x98x14 10 92 98 14 89,4 10,08
10x102x108x16 102 108 16 99,9 11,49
10x112x120x18 112 120 18 108,8 10,72
42
Tabelul 5
Dimensiuni Centrare d1 f c r
z d D b
zxdxDxb Tip Simbol min min nominal abateri max
6x11x14x3 11 14 3,0 9,9
6x13x16x3,5 Exte- 13 16 3,5 12,0
D -
6x16x20x4 rioară 16 20 4,0 14,5
0,3 0,2
6x18x22x5 18 22 5,0 16,7
6
6x21x25x5 21 25 5,0 19,5 1,95
+0,2
6x23x28x6 Inte- 23 28 6,0 21,3 1,84
d 0
6x26x32x6 rioară 26 32 6,0 23,4 1,65
6x28x34x7 28 34 7,0 25,9 1,70
8x32x38x6 32 38 6,0 29,4 - 0,4 0,3
8x36x42x7 36 42 7,0 33,5 1,02
8x42x48x8 42 48 8,0 39,5 2,57
8x46x54x9 8 46 54 9,0 42,7 -
Inte-
8x52x60x10 52 60 10,0 48,7 2,44
rioară d
8x56x65x10 56 65 10,0 52,2 2,50
sau sau
8x62x72x12 62 72 12,0 57,8 2,40
pe b +0,3
10x72x82x12 72 82 12,0 67,4 - 0,5 0,5
flancuri 0
10x82x92x12 82 92 12,0 77,1 3,00
10x92x102x14 10 92 102 14,0 87,3 4,50
10x102x112x16 102 112 16,0 97,7 6,30
10x112x125x18 112 125 18,0 106,3 4,40
Calculul asamblărilor canelate cu profil dreptunghiular se face la

solicitarea de contact.
Solicitarea de forfecare ce apare la toate tipurile de centrări este
periculoasă la caneluri netratate termic (HRC ≤ 20). Solicitarea la încovoiere
a canelurii apare la centrarea interioară şi exterioară nefiind periculoasă.
Schema de solicitare şi relaţiile de calcul sunt indicate în tabelul 8, iar
tensiunile de contact admisibile în tabelul 7.
Prin condiţii de lucru grele se înţeleg: şocuri în ambele sensuri,
vibraţii, condiţii nefavorabile de ungere, toleranţe largi, cuplare în sarcină,
suprasarcini mai mari de 25 %.
Prin condiţii de lucru mijlocii se înţeleg: suprasarcini până la 10 ... 15
% din sarcina constantă, cuplare în gol, ungere săracă, execuţie şi toleranţe
strânse.
Prin condiţii de lucru uşoare se înţeleg: sarcină variabilă de până la 5
% din sarcina statică.
43
Tabelul 6
Dimensiuni Centrare d1
r c
z d D b
zxdxDxb Tip Simbol min
nominal abateri max
10x16x20x2,5 16 20 2,5 14,1
10x18x23x3 18 23 3,0 15,6
0,3 0,2
10x21x26x3 21 26 3,0 18,5
Inte-
10x23x29x4 23 29 4,0 20,3
rioară d +0,2
10x26x32x4 26 32 4,0 23,0
10 sau sau 0
10x28x35x4 28 35 4,0 24,4
pe b
10x32x40x5 32 40 5,0 28,0 0,4 0,3
flancuri
10x36x45x5 36 45 5,0 31,3
10x42x52x6 42 52 6,0 36,9
10x46x56x7 46 56 7,0 40,9
16x52x60x5 52 60 5,0 47,0
16x56x65x5 56 65 5,0 50,6
16
16x62x72x6 62 72 6,0 56,9
+0,3
16x72x82x7 Pe 72 82 7,0 65,0 0,5 0,5
b 0
20x82x92x6 flancuri 82 92 6,0 75,6
20x92x102x7 92 102 7,0 85,5
20
20x102x115x8 102 115 8,0 94,0
20x112x125x9 112 125 9,0 104,0
Tabelul 7
σas , MPa
Funcţionarea asamblării canelate Condiţii de lucru
uşoare mijlocii grele
Butucul fix pe arbore 80 ... 150 60 ... 100 40 ... 70
Butucul cuplare în gol 30 ... 50 20 ... 40 15 ... 30
alunecător pe
arbore cuplare în sarcină 10 ... 20 5 ... 15 3 ... 10
Valorile din tabelul 7 sunt valabile pentru oţeluri cu Rm = 1000 MPa;

pentru materiale cu Rm ≠ 1000 MPa tensiunea de contact admisibilă se va
calcula cu relaţia:
Rm real
σ as real = ⋅ σ as tabel (1)
1000
44
Tabelul 8
Schema de solicitare Relaţiile de calcul
asamblări fixe şi mobile:
2 ⋅T
σs = ≤ σ as
⎛ D−d ⎞
kσ ⋅ d m ⋅ z ⋅ L ⋅ ⎜ − 2c ⎟
⎝ 2 ⎠
1 ⎛ D−d ⎞
Tcap. ≤ ⋅ kσ ⋅ d m ⋅ z ⋅ L ⋅ σ as ⋅ ⎜ − 2c ⎟
2 ⎝ 2 ⎠
2 ⋅T
Lmin ≥
⎛ D−d ⎞
kσ ⋅ d m ⋅ z ⋅ L ⋅ σ as ⋅ ⎜ − 2c ⎟
⎝ 2 ⎠
1
T d m = ⋅ (d + D )
2
σ as – tabelul 7
k σ – coeficient de repartizare neuniformă
a sarcinii la solicitarea de contact
kσ = 0,8 – caneluri obţinute prin rulare
kσ = 0,7 – caneluri obţinute prin divizare
c – teşitura canelurii (vezi STAS)
2 ⋅T
τf = ≤ τaf
kτ ⋅ b ⋅ L ⋅ z ⋅ d m
k τ = 0,5 – coeficient de repartizare
neuniformă a sarcinii la solicitarea de
forfecare
τ af = (0,2 ... 0,3) ⋅ R p 02 – valoarea minimă
la asamblări mobile iar valoarea maximă la
asamblări fixe
Rp02 – limita de curgere a materialului celui
mai slab din cupla arbore–butuc canelat
Diametrul arborelui canelat poate fi stabilit prin predimensionare la

torsiune cu relaţia:
16 ⋅ M t
d min ≥ 3 ; d STAS ≥ d min (2)
π ⋅ τat
45
unde: τ at = 15 ... 30 MPa – valori mici pentru arbori lungi şi valori mari pentru
arbori scurţi rigizi.
Diametrul d se poate stabili şi constructiv proiectând arborele de la
capătul de arbore.
Notarea arborilor şi butucilor canelaţi trebuie să cuprindă:
− simbolul suprafeţei de centrare (d, D sau b);
− numărul de caneluri z, dimensiunea nominală d, dimensiunea
nominală D şi dimensiunea nominală b, despărţite prin semnul x,
conform standardului dimensional respectiv;
− simbolurile câmpurilor de toleranţă al diametrului de centrare şi al
dimensiunii b, dispuse lângă dimensiunile respective (STAS 6565).
Exemple de notare:
H7 F8
− centrare interioară: d – 8x46 x54x9
g6 h7
H7 D9
− centrare exterioară: D – 8x46x54 x9
f7 e8
F10
− centrare pe flancuri: b – 8x46x54x9
d9

Lucrarea se poate desfăşura în două moduri distincte şi anume:
1. Se indică: locul de utilizare al asamblării canelate, momentul de
torsiune care trebuie transmis, modul de cuplare, condiţiile de lucru,
materialele arborelui şi al butucului canelat. Se cere:
− alegerea capătului de arbore conform STAS 8724, impunând, în
funcţie de condiţiile iniţiale date în temă, coloana a, b sau c;
− proiectarea constructivă a arborelui plecând de la capătul de arbore;
− verificarea diametrului dmin în zona canelată prin calculul la
torsiune (relaţia 2);
− stabilirea seriei de execuţie şi alegerea asamblării canelate adecvate
zxdxDxb (tabelele 4...6);
− stabilirea modului de centrare şi alegerea ajustajului asamblării
canelate (STAS 6565);
− notarea asamblării canelate conform STAS 6565;
− alegerea tensiunii admisibile de contact σ as (tabelul 7);
− calculul lungimii minime necesare a butucului canelat, ţinând
seama de teşituri;
46
− definitivarea lungimii butucului canelat L funcţie de condiţiile
constructive impuse;
− verificarea asamblării canelate la solicitarea de contact σ s (tabelul
8).
− desenul asamblării canelate proiectate sub forma unei schiţe de
mână cotate.
2. Se dă: o asamblare canelată, momentul de torsiune de transmis T,
materialele arborelui şi butucului, condiţiile de lucru. Se cere:
− identificarea seriei de execuţie, centrării şi notarea asamblării
conform STAS 6565;
− prescrierea ajustajului adecvat conform STAS 6565;
− desenul asamblării canelate sub forma unei schiţe cotate;
− alegerea tensiunii admisibile de contact (tabelul 7);
− calculul momentului de torsiune transmisibil prin asamblare Tcap;
− compararea celor două momente de torsiune (Tcap ≥ T);
− verificarea asamblării canelate la solicitarea de tensiune de contact;
− verificarea asamblării canelate la solicitarea de forfecare, dacă este
cazul.

Datele măsurate şi calculate se vor înscrie în tabelele 9 şi 10.
Tabelul 9
Nr. Arbore canelat Butuc canelat
crt. Material τat T dmin Notare Material L t Notare
Tabelul 10
Asamblare canelată
Nr.
crt. Condiţii de Tip Notare T Tcap L σs τf
lucru
6. DETERMINAREA EXPERIMENTALĂ A
MOMENTULUI DE TORSIUNE TRANSMISIBIL PRINTR-O
ÎMBINARE CU PENE INELARE

Lucrarea urmăreşte determinarea experimentală a mărimii momentului
de torsiune transmisibil cu una, respectiv cu două perechi de pene inelare şi
compararea acestor valori cu cele ale momentelor de torsiune calculate cu
relaţiile existente în literatura de specialitate.

Asamblările cu pene inelare transmit momentele de torsiune prin
intermediul forţelor de frecare de pe suprafaţa de contact a arborelui şi
butucului cu inelele elastice.
În figura 1,a s-a reprezentat o îmbinare cu o singură pereche de pene
inelare. Pentru a fi posibil montajul, iniţial penele sunt introduse cu joc.
3
1 R1 P1 β P
R
F β
d 4 R P R1 P1
F
2
a b
Fig. 1
Sub acţiunea forţei axiale F, inelele tronconice 3 şi 4 se deformează

elastic şi solidarizează butucul 1 de arborele 2.
48
Între pene şi arbore, respectiv butuc, apar forţe de apăsare P1 şi de
frecare R1, figura 1,b.
Mărimea forţei P1 se poate calcula cu relaţia:
F
P1 = (1)
tan β + 2 ⋅ μ
Momentul teoretic transmis prin intermediul unei perechi de pene este:
d μ⋅d
T1 = μ ⋅ P1 ⋅ = F⋅ (2)
2 2 ⋅ (tan β + 2 ⋅ μ)
unde:
μ – coeficientul de frecare;
d – diametrul arborelui;
β – unghiul la vârf al penelor.
În realitate, momentul de torsiune transmisibil este mai mic, apăsarea
P1 nefiind creată de forţa F ci de o forţă mai mică F-F0, unde forţa F0 este
necesară deformării radiale a inelelor până la anularea jocului.
Momentul real Tr1 este:
μ⋅d
Tr1 = ( F − F0 ) ⋅ (3)
2 ⋅ (tan β + 2 ⋅ μ)
Mărimea forţei axiale F0 se poate determina cu ajutorul relaţiilor din
teoria elasticităţii:
A⋅ 2 j tan β + μ
F0 = ⋅E⋅ (4)
dm 1 − μ ⋅ tan β
unde:
A – aria secţiunii radiale a unui inel;
2j – jocul diametral dintre inelul exterior şi butuc;
dm – diametrul mediu al perechii de pene inelare, adică:
D+d
dm =
2
D – diametrul alezajului butucului;
d – diametrul arborelui;
E – modulul de elasticitate;
μ – coeficientul de frecare;
β – unghiul la vârf al penelor.
49
În cazul montării a două perechi de pene, figura 2, momentul
transmisibil Tt va fi mai mare decât în cazul unei singure perechi de pene, dar
nu va fi dublul acestuia.
d d
Tt = T1 + T2 = μ ⋅ P1 ⋅ + μ ⋅ P2 ⋅ (5)
2 2
R1 P1 R2 P2
F F1 F2
F F1
R1 P1 R2 P2
a b
Fig. 2
Din echilibrul forţelor care lucrează asupra celor două perechi de pene
se poate scrie:
F ⋅ tan β
F = F1 + 2 ⋅ R1 rezultând că: F1 = (6)
tan β + 2 ⋅ μ
F1 F ⋅ tan β
iar: P2 = sau P2 = (7)
tan β + 2 ⋅ μ (tan β + 2 ⋅ μ) 2
Înlocuind în relaţia 5 valoarea lui P1 din relaţia 1 şi a lui P2 din relaţia
7 rezultă:
μ⋅d tan β tan β
Tt = F ⋅ ⋅ (1 + ) = T1 ⋅ (1 + ) (8)
2 ⋅ (tan β + 2 ⋅ μ) tan β + 2 ⋅ μ tan β + 2 ⋅ μ
O valoare mai apropiată de realitate se obţine dacă se va înlocui T1 cu
Tr1.
μ⋅d ⎛ tan β ⎞ ⎛ tan β ⎞
Ttr = (F − F0 ) ⋅ ⋅ ⎜⎜1 + ⎟⎟ = Tr1 ⋅ ⎜⎜1 + ⎟⎟ (9)
2 ⋅ (tan β + 2 ⋅ μ ) ⎝ tan β + 2 ⋅ μ ⎠ ⎝ tan β + 2 ⋅ μ ⎠
Practica a arătat că mărimea momentului de torsiune Tt este mai mică
decât cea calculată cu relaţia (9) datorită faptului că presiunea de contact
dintre pene şi arbore, respectiv butuc nu se repartizează uniform, ci după o
hiperbolă.
50
Uzual se calculează:
Ttr′ = 1,5 ⋅ T1 (10)

Ca epruvetă se utilizează cuplul bucşă–arbore 1, 2 (fig.3) asamblate
între ele cu penele de încercat 3, respectiv 3 şi4, adaptate la standul de încercat
seraje.
F
1 F
2 1
2
3
3
4
a b
Fig. 3
Construcţia standului se descrie în lucrarea 8.

Pe partea superioară a arborelui 1 (fig.3) se montează un rulment axial
pentru a permite rotirea arborelui faţă de şurubul de forţă. Arborele 1 este
executat din OLC 45 călit la HRC 45 – 50, iar bucşa 2 din OLC 45 în stare
normalizată. Penele inelare se confecţionează din oţel de arc.
Unghiul la vârf al penelor β = 12°. Între arbore şi pene există ajustaj
H7 H7
alunecător iar între bucşă şi pene un ajustaj cu joc .
h7 f7
Pentru determinarea jocului efectiv se utilizează un micrometru de
interior şi unul de exterior.
51
1. Se măsoară dimensiunile elementelor asamblării cu precizia de 10-2
mm şi se stabilesc ajustajele efective cu care se asamblează ele.
2. Se montează asamblarea conform figurii 3,a în stare unsă pentru a
evita griparea.
3. Ansamblul montat se introduce în standul de încercat seraje.
4. Se aşează rulmentul axial pe partea superioară a arborelui.
5. Prin intermediul şurubului de forţă se creează forţa de apăsare axială
F, mărimea adoptându-se între 20000 şi 30000 N, iar evaluarea făcându-se cu
ajutorul manometrului de forţă şi a diagramei de etalonare.
6. Se roteşte arborele canelat prin intermediul subansamblului de rotire
până patinează iar cu ajutorul manometrului de rotire şi a diagramei de
etalonare se determină momentul efectiv transmisibil printr-o singură pereche
de pene T1e.
7. Se scoate asamblarea din stand şi se montează şi a doua pereche de
pene inelare conform figurii 3,b.
8. Se repetă operaţiile de la punctele 3 – 6, mărimea forţei de apăsare
menţinându-se, ca în cazul unei singure perechi de pene inelare, determinând
astfel pe Tte.
9. Se repetă operaţiile de la punctele 2 – 8 de trei ori, rezultatele
trecându-se în tabelul 1.
Tabelul 1
Nr. exp.
d D 2j F T1e Tte
mm mm µm N N·m N·m
Observaţii: 2j este jocul diametral efectiv între bucşă şi pene.
În calcule se va utiliza media măsurătorilor.

În funcţie de starea suprafeţelor se adoptă valoarea minimă (µmin) şi
(µmax) pentru coeficientul de frecare dintre arbore şi pene.
Se calculează mărimea forţei F0 cu relaţia (4) adoptând pentru
coeficientul de frecare o valoare medie.
52
Se calculează momentul teoretic transmisibil T1 cu relaţia (2) şi Tr1 cu
expresia (3), atât pentru µmin cât şi pentru µmax, obţinând patru valori T1min,
T1max respectiv Tr1min şi Tr1max.
Cu relaţiile (8) şi (9) pentru µmin şi µmax se determină momentele Ttmin,
Ttmax respectiv Ttrmin şi Ttrmax.
Se calculează şi momentul Ttr′ cu relaţia (10).
Rezultatele se trec în tabelul 2.
Tabelul 2
T1 Tr1 T1e Tt Ttr T´tr Tte
µmin
µmax
Rezultatele se vor interpreta şi se vor trage concluzii asupra

aproximaţiilor pe care le introduc calculele teoretice având în vedere starea
suprafeţelor, abaterile de formă ale arborelui, bucşei şi penelor etc.
7. STUDIUL ASAMBLĂRILOR CU BRĂŢĂRI ELASTICE
Lucrarea are drept scop verificarea experimentală a relaţiilor teoretice
de calcul a momentelor de torsiune maxime care pot fi transmise de
asamblările cu brăţară elasticǎ.

Relaţiile teoretice de calcul ale momentelor de torsiune maxime
(capabile) care pot fi transmise de asamblările cu brăţară elastică au la bază
anumite legi de repartizare a presiunilor de contact dintre brăţară şi arbore,
care depind de rigiditatea brăţării şi de tipul ajustajului de montaj al acesteia
pe arbore.
Fs F
Fs F p
pmax max
d
d
D
a a
Fs Fs F
F
a. b.
Fig. 1
D
Rigiditatea unei brăţări elastice este funcţie de raportul şi creşte
d
D
împreună cu acesta. O rigiditate medie avem pentru ≈ (1,5....1,8) astfel:
d
− pentru valori mai mici considerăm cazul brăţării elastice (nerigidă);
− pentru valori mai mari considerăm cazul brăţării rigide.
54
Relaţiile teoretice de calcul ale momentelor de torsiune capabile sunt
diferite de la caz la caz, depind de soluţia constructivă şi de modul de
repartizare a presiunilor de contact pe suprafaţa cilindrică a arborelui. Se pot
avea în vedere următoarele situaţii:
I. În cazul unei brăţări rigide cu joc iniţial, presiunea de contact se
repartizează pe o suprafaţă redusă (fig.1,a). Momentul transmisibil TI se
determină astfel:
TI = 10 −3 ⋅ Fs ⋅ μ ⋅ (2 ⋅ a + d ) [N·m] (1)
unde:
Fs –forţa de strângere din şurub, [N];
μ – coeficientul de frecare dintre brăţară şi arbore;
d – diametrul arborelui, [mm];
a – distanţa dintre axa şurubului şi axa brăţării, [mm].
II. În cazul unei brăţări elastice cu joc iniţial sau al unei brăţări rigide
fără joc iniţial, presiunea de contact se repartizează după o lege cosinusoidală
(situaţie mai favorabilă) (fig.1,b). Relaţia teoretică de calcul a momentului
este:
4
TII = ⋅10 −3 ⋅ Fs ⋅ μ ⋅ (2 ⋅ a + d ) [N·m] (2)
π
III. În cazul unei brăţări montată cu strângere iniţială cunoscută (seraj),
presiunea de contact se repartizează uniform pe suprafaţa arborelui, iar
momentul transmisibil se determină ca sumă a douǎ momente:
TIII = TIIIl + TIIIIl (3)
unde:
TIIIl – momentul transmisibil în cazul unei simple asamblări prin
strângere proprie (seraj);
ll
TIII – momentul transmisibil dacǎ s-ar lua în considerare doar
strângerea realizată prin strângerea şuruburilor, fără a lua în
considerare serajul (vezi cazul II).
Dacă ţinem seama de relaţiile aplicate în cazul asamblărilor prin
strângere proprie şi de cele prezentate în cazul II, relaţiile teoretice vor fi de
forma:
1
TIIIl = ⋅10 −3 ⋅ μ ⋅ π ⋅ d ⋅ l ⋅ p ⋅ d [N·m] (4)
2
55
p – presiunea de contact se determină cu relaţia:
10−3 ⋅ s
p= [N/mm2] (5)
⎛ K1 K 2 ⎞
d ⋅ ⎜⎜ + ⎟⎟
E
⎝ 1 E 2 ⎠
s – strângerea realizată la montaj, rezultată ca diferenţa dintre

diametrul efectiv al arborelui da şi diametrul efectiv al alezajului brăţării db:
s = d a − db [µm] (6)
K1, K2 – coeficienţi care se calculează cu relaţiile:
K1 = 1 − ν1 (7)
D2 + d 2
K2 = + ν2 (8)
D2 − d 2
unde:
d – diametrul nominal al arborelui, [mm];
D – diametrul exterior al brăţării, [mm];
ν1 , ν 2 – coeficienţii lui Poisson pentru cele două materiale (arbore şi
brăţară). Pentru oţel ν = 0,3 ;
E1 , E2 – modulele de elasticitate pentru cele două materiale (arbore şi
brăţară). Pentru oţel E = 2,1 ⋅ 105 [N/mm2].
Momentul TIIIll se determină cu relaţia prezentată la cazul II:
4
TIIIll = ⋅10−3 ⋅ Fs ⋅ μ ⋅ (2 ⋅ a + d ) [N·m] (9)
π

Pentru determinarea experimentǎ a momentului de torsiune transmis de
asamblarea cu brăţara elastică se utilizează un dispozitiv de strângere a brăţării
reprezentat în figura 2 montat pe un stand reprezentat schematic în figura 3.
Arborele 8 asigură transmitere momentului de torsiune de la arborele
motor la arborele condus al standului pe care se fac măsurătorile. Prin
intermediul arborilor 2 şi 8 dispozitivul se montează între capetele de prindere
9 şi 10 ale standului. Capul de prindere 10, legat solidar de arborele motor,
este antrenat în mişcare de rotaţie manual cu ajutorul unui reductor melcat 11.
Capul de prindere 9, legat solidar de arborele condus, este legat de arcul
56
dinamometric 15 printr-un sistem de pârghii. Deformaţia (săgeata) arcului se
măsoară cu ajutorul ceasului comparator 16 fixat pe batiul standului. Sania 12
permite deplasarea axială a întregului ansamblu legat de arborele condus.
Aceastǎ deplasare este realizată prin acţionarea manuală a roţii 14 montată pe
şurubul 13.
6 7 3 5 4 1 2 8
d
D
1
Fig.2
11 10 9 13 12 14 15 16
Fig.3
57
Se parcurg următoarele etape:
7.4.1. Calculul momentului de torsiune transmisibil
1. Se măsoară cu micrometrul diametrul efectiv al arborelui şi al
alezajului brăţării. Se stabileşte tipul (cu joc sau cu strângere).
2. Se identifică, prin măsurarea diametrului exterior, mărimea filetului
şurubului 3 şi se ia din STAS diametrul d1 al acestuia.
3. Se calculează forţa de strângere admisibilă.
1 π ⋅ d12
Fsa = ⋅ ⋅ σ at [N] (10)
β 4
unde:
β=1,3 – coeficientul care ţine seama de răsucirea şurubului în
momentul strângerii;
d1 – diametrul interior al filetului şurubului;
σat =50 N/mm2 – rezistenţa admisibilǎ la tracţiune pentru OL50,
materialul din care este confecţionat şurubul.
4. Se calculează forţele efective Fsi la care facem încercările
experimentale i = 1...4:
1 1 3
Fs1 = ⋅ Fsa ; Fs 2 = ⋅ Fsa ; Fs 3 = ⋅ Fsa ; Fs 4 = Fsa (11)
4 2 4
5. Se calculează valoarea medie a presiunii de contact .
a) Dacă brăţara se montează fără strângere iniţială
Fi
pmi = [N/mm2] (12)
l⋅d
unde, Fi se calculează astfel:
– pentru o brăţară rigidă montată cu joc (vezi cazul I)
Fsi ⋅ (2 ⋅ a + d )
Fi = [N] (13)
d
– pentru o brăţară cu repartizare cosinusoidală a presiunii(vezi cazul II)
π Fsi ⋅ (2 ⋅ a + d )
Fi = ⋅ [N] (14)
4 d
b) Dacă brăţara se montează cu strângere iniţială
58
pi = p + pmi [N/mm2] (15)
unde p se determinǎ cu relaţia (5) iar pmi cu relaţia(12)
6. Se stabileşte valoarea
coeficientului de frecare μ în funcţie
μ
0,26
de presiunea de contact şi de
0,22 2 rugozitatea suprafeţei pe baza figurii 4
0,18 1 (curba 1 se referǎ la suprafeţe
0,14 prelucrate prin alezare, curba 2 la
0,10
0,06
suprafeţe rectificate). Pentru p se ia
50 100 pP[N/mm 2
] valoarea determinată cu relaţia (5).
Fig. 4
7. Se calculează momentul de torsiune transmisibil cu una din relaţiile

1, 2 sau 3 în funcţie de cazul în care se încadrează brăţara (vezi cazul I, II sau
III).
7.4.2. Determinarea experimentală a momentului de torsiune capabil

1. Se face montajul din figura 2.
2. Se montează asamblarea pe stand.
3. Se fixează acul indicator al comparatorului 6 la zero.
4. Se strânge piuliţa 4 până la realizarea forţei Fsi Se utilizează în acest
scop o diagramă de etalonare a arcului dinamometric 5.
5. Se fixează acul indicator al comparatorului 16 la zero.
6. Se roteşte lent dar continuu manivela reductorului până când brăţara
patinează pe arbore. În acest moment se notează indicaţia acului
comparatorului 16.
7. Din diagrama de etalonare a arcului dinamometric 15 se determină
momentul de torsiune capabil la care s-a produs patinarea.
8. Se repetă operaţiile 4...7 pentru toate forţele Fsi.

1. Se completează tabelul 1 cu datele teoretice şi experimentale.
2. Se trasează pe acelaşi grafic curba de variaţie a momentului de
torsiune în funcţie de forţa de strângere Fsi. (o curbă pentru determinări
experimentale şi una pentru calcule teoretice).
3.Concluzii şi comentarii.
59
Tabelul 1
Nr. Val. Val.
Denumire Simbol U.M.
crt. calc. măs.
1 Diametrul efectiv al arborelui da mm -
2 Diametrul efectiv al alezajului db mm -
3 Jocul sau strângerea iniţială db-da μm -
4 Diametrul exterior al brăţării D mm -
5 Diametrul nominal al arborelui d mm -
6 Raportul diametrelor D/d - -
7 Lăţimea brăţării l mm -
8 Diametrul exterior al filetului ds mm -
9 Diametrul interior al filetului d1 mm -
10 Forţa de strângere admisibilă Fsa N -
11 Coeficientul de frecare μ -
12 Presiunea datorată ajustajului p N/mm2 -
pm1 N/mm2 -
pm2 N/mm2 -
12 Presiunea medie
pm3 N/mm2 -
pm4 N/mm2 -
T1 N·m
T2 N·m
14 Momentul de torsiune transmis
T3 N·m
T4 N·m
8. STUDIUL EXPERIMENTAL AL ASAMBLĂRILOR
PRIN STRÂNGERE PROPRIE (SERAJE)

Lucrarea urmăreşte trasarea diagramei de variaţie a forţei de presare şi
a forţei de depresare, precum şi determinarea experimentală a coeficienţilor de
frecare la presare, depresare şi rotire, pentru asamblările tip arbore–bucşă.

Serajele sunt asamblări realizate prin apăsarea reciprocă a pieselor pe
suprafeţe cilindrice folosind numai diferenţa de dimensiuni corespunzătoare
ajustajelor presate, fără nici un alt organ suplimentar. Menţinerea asamblării se
face numai prin forţele de frecare ce iau naştere pe suprafeţele de contact ale
pieselor asamblate. O asemenea asamblare tip arbore–bucşă este prezentată în
figura 1.
A
înainte de după A-A
presare presare
p
De
De
de
de
d1
d2
d
l
A
Fig. 1
Aceste asamblări sunt frecvent întâlnite în construcţia de maşini la

montarea rulmenţilor pe arbori şi în carcase, a bandajelor roţilor de vagon, a
coroanelor roţilor dinţate, a elementelor arborilor cotiţi etc. Ca avantaje ale
folosirii serajelor se pot menţiona: capacitatea portantă foarte mare,
economisirea de materiale deficitare, asamblarea nu necesită elemente
suplimentare. Ca dezavantaje, se constată practic că nu se pot face montări şi
demontări repetate, iar la un lot aparent identic de seraje rezultă strângeri
61
diferite, datorită caracterului probabilistic al formării ajustajelor, ceea ce
implică o precizie de execuţie relativ ridicată a suprafeţelor cilindrice de
contact.
La aceste asamblări apar solicitări de diferite naturi: solicitarea de
strivire pe suprafeţele de contact a arborelui şi bucşei, precum şi tensiuni
radiale şi tangenţiale în cele două piese.
Mărimea care caracterizează în mod deosebit asamblarea este
strângerea teoretică S:
S = d e − De [μm] (1)
unde:
de – este diametrul efectiv al arborelui înainte de presare;
De – diametrul efectiv al alezajului înainte de presare.
Strângerea S determină mărimea presiunii p între suprafeţele în
contact, care influenţează direct asupra capacităţii asamblării de a transmite
forţe şi momente, precum şi asupra condiţiilor tehnologice de realizare a
serajului.
Strângerea este influenţată de o serie de factori: înălţimea asperităţilor
suprafeţelor în contact, diferenţa dintre temperatura de montaj şi cea de lucru,
deformaţiile cauzate de forţele exterioare. Deoarece în cadrul lucrării,
experimentările se fac la temperatura ambiantă, fără a avea influenţă forţele
exterioare, doar primul factor se ia în considerare la calculul strângerii efective
Se
Se = S − 1,2 ⋅ ( Rz1 + Rz 2 ) [μm] (2)
unde:
Rz1, Rz2– înălţimile medii a rugozităţii suprafeţelor în contact, tabelul 1.
Tabelul 1
Felul prelucrării Rz [μm] Felul prelucrării Rz [μm]
Lustruire 0,1 – 0,4 Alezare 4,0 – 10,0
Lepuire fină 0,16 –1,0 Strujire fină cu diamant 1,0 – 2,5
Lepuire 0,6 – 4,0 Strunjire fină cu metal dur 2,5 – 10,0
Honuire 0,1 – 1,0 Netezire prin strunjire 10,0 – 40,0
Rectificare foarte fină 0,1 – 1,0 Strunjire grosolană 40,0 –100,0
Rectificare fină 1,0 – 4,0 Frezare fină 4,0 – 10,0
Rectificare 4,0 –10,0 Netezire prin frecare 10,0 – 40,0
Broşare 2,5 –10,0 Netezire prin rabotare 10,0 – 40,0
Alezare fină 1,0 – 4,0 Rabotare grosolană 40,0–100,0
62
Între înălţimea medie a rugozităţii Rz şi abaterea medie aritmetică a
rugozităţii Ra, care se indică pe desenele de execuţie, se poate scrie relaţia:
Rz = k ⋅ Ra [μm] (3)
unde:
k=5 dacă 0,025 μm ≤ Ra ≤ 1,6 μm
k=4 dacă 1,6 μm ≤ Ra ≤ 100 μm
Presiunea de contact p se calculează cu formula:
Se ⋅10−3
p= [N/mm2] (4)
⎛K K ⎞
d ⎜⎜ 1 + 2 ⎟⎟
⎝ E1 E2 ⎠
unde:
Se – strângerea efectivă, în μm;
d – diametrul mediu al asamblării, în mm;
E1, E2 – modulul de elasticitate longitudinal al materialelor arborelui,
respectiv bucşei, în N/mm2;
K1, K2 – coeficienţii adimensionali, care au valorile:
d 2 + d12 d 22 + d 2
K1 = − ν 1 ; K 2 = +ν 2 (5)
d 2 − d12 d 22 − d 2
Unde d, d1, d2 corespund notaţiilor din figura 1 iar ν1 şi ν2 sunt
coeficienţii lui Poisson pentru materialul arborelui, respectiv al bucşei, din
tabelul 2.
Tabelul 2
Materialul E [N/mm ] 2
ν
5
Oţel (2,0 – 2,1)·10 0,3
Fontă cenuşie (1,15 – 1,6) ·105 0,23 – 0,27
Bronz 1,15·105 0,32 – 0,35
Alamă laminată la rece 0,9·105 0,32 – 0,42
Aliaje de aluminiu (0,67 – 0,71) ·105 0,32 – 0,36
Forţa necesară presării este:

Fp = π ⋅ d ⋅ l ⋅ p ⋅ μ p [N] (6)
unde:
l – lungimea de presare (fig.1), în mm;
63
µp – coeficientul de frecare la presare.
Forţa de depresare este:
Fd = π ⋅ d ⋅ l ⋅ p ⋅ μ d [N] (7)
unde:
µd – coeficientul de frecare la depresare.
Momentul de torsiune transmisibil este:
10−3
T= π ⋅ d 2 ⋅ l ⋅ p ⋅ μ r [N·m] (8)
2
unde:
μ r – coeficientul de frecare la rotire.
Experimental coeficienţii de frecare μ p , μ d , μ r nu sunt egali.
În tabelul 3 se dau valorile recomandate pentru µp şi µd iar în tabelul 4
se dau valorile recomandate în cazul proiectării asamblărilor prin strângere.
Tabelul 3
Materialul pieselor Presare la rece
Arbore Bucşă
Stare de
μp μd μ
ungere (proiectare)
Cu ungere la
Oţel Oţel 0,06 – 0,22 0,08 – 0.20 0,09 – 0,17
montare
Cu ungere la
Oţel Fontă 0,06 – 0,14 0,09 – 0,17 0,07 – 0,12
montare
Aliaje
Oţel Fără ungere 0,02 – 0,08 0,03 – 0,09 0,02 – 0,06
uşoare
Tabelul 4
Cuplul de Starea suprafeţelor Calitatea suprafeţelor μ
materiale în contact în contact (proiectare)
Arbore rectificat –
0,1 – 0,3
butuc alezat
Uscată, fără oxizi
Arbore rectificat fin –
0,25 – 0,4
butuc rectificat
Oţel pe oţel
0,07 – 0,16
butuc alezat
Bine unsă
0,05 – 0,13
butuc rectificat
64
Cuplul de Starea suprafeţelor Calitatea suprafeţelor μ
materiale în contact în contact (proiectare)
0,15 – 0,25
butuc alezat
Uscată, fără oxizi
0,17 – 0,33
Oţel pe fontă sau butuc alezat
fontă pe fontă Arbore rectificat –
0,06 – 0,13
butuc alezat
Bine unsă
0,02 – 0,1
butuc rectificat
Uscată fără oxizi Arbore rectificat – 0,13 – 0,25
Oţel pe bronz
Bine unsă butuc alezat 0,02 – 0,1
Oţel pe aliaj de
Uscată fără oxizi 0,03 – 0,08
aluminiu Arbore rectificat –
Oţel pe materiale butuc alezat
Uscată fără oxizi 0,33
plastice

Epruveta se compune dintr-un arbore 1 (canelat la un capăt) şi o bucşă
2 (fig.2), adaptate la standul de încercat.
Standul de încercat din figura 3 se
compune din două subansamble principale:
subansamblul de presare-depresare şi 1 2
subansamblul de rotire.
Elementul principal al subansamblului
de presare este şurubul de forţă 1, antrenat de
piuliţa 2 prin intermediul roţii melcate 3, a
melcului 4 şi a manivelei 5. Şurubul 1 este
blocat împotriva rotirii cu două pene paralele
6.
Subansamblul de rotire se compune din
butucul canelat 9 antrenat de roata melcată 10, Fig. 2
melcul 11 şi manivela 12.
Forţa de presare se transmite de la şurubul de forţă la sistemul
cilindru–piston 15 prin intermediul epruvetei 7-8 a piesei 13 şi a rulmentului
axial 14. Sistemul cilindru–piston 15 are în interior un arc de formă specială
16 şi este umplut cu ulei. Sub influenţa forţei de presare arcul 16 se
deformează, spaţiul din interiorul cilindrului 15 se micşorează iar uleiul este
transmis prin conducta 17 în indicatorul de forţă 18.
65
6 3 4
22
18 A-A
13 23
19
5 20 21
2 7
17 21 20
1 23
19
13 8
A A 11
14
12
15
16
10
9
Fig. 3
Forţa de presare se evaluează cu ajutorul unei diagrame de etalonare a

indicatorului de forţă 18.
Rotind manivela 12 şi odată cu ea butucul canelat 9, acesta din urmă va
roti arborele-epruvetă 7. Momentul de torsiune se transmite prin asamblarea
cu strângere la bucşa-epruvetă 8 care este prevăzută cu două proeminenţe ce
permit rotirea piesei 13. Piesa 13 este legată prin articulaţiile sferice 19 de
două sisteme cilindru–piston 20, în interiorul cărora se găseşte câte un arc
elicoidal 21.
Sistemele 20 se reazemă în partea opusă de masa standului.
În urma rotirii, volumul din sistemul 20 se micşorează iar uleiul ce se
găseşte în interior va face să crească nivelul lichidului din indicatorul de rotire
22. Indicatorul de rotire 22 permite determinarea momentului transmis,
utilizându-se diagrama de etalonare.
Lungimea de presare se determină cu formula:
ni
li = p ⋅ [mm] (9)
i34
66
unde:
li – deplasarea arborelui 1 în raport cu bucşa 2;
p – pasul şurubului 1, în mm;
ni – numărul de rotaţii ale manivelei 5;
i34 – raportul de transmitere a angrenajului melcat 3-4.

Se măsoară dimensiunile efective ale arborelui şi bucşei, se apreciază
rugozităţile suprafeţelor de contact şi se determină strângerea efectivă Se cu
formulele (1) şi (2).
Se determină numărul de rotaţii n1, n2, n3, n4 ale manivelei 5, necesare
deplasărilor l1 = 5 mm, l2 = 10 mm, l3 = 15 mm şi l4 = 20 mm.
Se introduc bucşa şi arborele în standul de încercat seraje.
Rotind manivela 5 se presează arborele în bucşă pe lungimea l1. Se
citeşte nivelul indicatorului de forţă înainte şi după presare.
Aceleaşi operaţii se execută pentru lungimile l2, l3 şi l4.
Apoi se determină momentul de torsiune transmisibil. Pentru aceasta se
ridică şurubul de forţă 1 de pe arbore, se roteşte de manivela 12 până când
arborele patinează şi se citeşte la indicatorul de rotire nivelul acestuia înainte
şi după rotire.
Pentru depresare se inversează ansamblul arbore-bucşă şi se repetă
aceleaşi operaţii ca la presare. Cu ajutorul diagramelor de etalonare se
determină forţele de presare şi depresare corespunzătoare lungimilor l1, l2, l3 şi
l4 şi momentul maxim transmis de îmbinare.

Din relaţiile (6), (7) şi (8) se calculează µp, µd şi µr:
Fpi
μ pi = (10)
π ⋅ d ⋅ li ⋅ p
Fdi
μ di = (11)
π ⋅ d ⋅ li ⋅ p
2 ⋅ T ⋅ 103
μr = (12)
π ⋅ d ⋅ l4 ⋅ p
unde presiunea p se calculează cu relaţia (4) iar µpi şi µdi sunt coeficienţii de
frecare corespunzători lungimilor de presare sau depresare li ( i = 1÷ 4 )
respectiv forţelor de presare sau depresare Fi.
67
Piesa Operaţia de depresare

Butucul
cuprinsă
Fp Fd
Fp Fd
Fd
cursa cursa
a. b.
Fig. 4
Cu valorile µpi şi µdi se calculează µpmediu şi µdmediu. Toate valorile

măsurate, determinate experimental sau calculate se trec în tabelul 5.
Având mărimea forţelor de presare Fpi şi de depresare Fdi în funcţie de
lungimea li se trasează diagramele: Fpi = f1(l) şi Fdi = f2(l) care teoretic au
aspectul din figura 4. Coeficienţii de frecare obţinuţi se vor compara cu
valorile recomandate în tabelele 3 şi 4.
Tabelul 5
Denumire Simbol U.M. Observaţii şi formule Valori
Diametrul nominal d mm Măsurare cu şublerul

Diametrul efectiv al Măsurare cu micrometrul
arborelui
de mm
de exterior
Diametrul efectiv al Măsurare cu micrometrul
alezajului
De mm
de interior
Diametrul alezajului din
arbore
d1 mm Măsurare cu şublerul
bucşei
d2 mm Măsurare cu şublerul
Modulele de elasticitate
E1 N/mm2 Tabelul 2
longitudinale pentru
materialele arborelui,
E2 N/mm2 Tabelul 2
respectiv bucşei
Coeficienţii lui Poisson
pentru materialele
ν1 - Tabelul 2
arborelui, respectiv
bucşei
ν2 - Tabelul 2
Rugozitatea arborelui Rz1 µm Se determină din tabelul 1
Rugozitatea alezajului Rz2 µm sau cu formula 3
68
Denumire Simbol U.M. Observaţii şi formule Valori
Strângerea efectivă Se µm S e = d e − De − 1,2 ⋅ (RZ 1 + RZ 2 )
d 2 + d12
Coeficienţii K1 - K1 = − ν1
d 2 − d12
adimensionali pentru
arbore, respectiv bucşă d 22 + d 2
K2 - K2 = + ν2
d 22 − d 2
S e ⋅ 10 −3
p=
Presiunea de contact p N/mm2 ⎛K K ⎞
d ⋅⎜ 1 + 2 ⎟
⎜E ⎟
⎝ 1 E ⎠
Nivelul
ni li indicato- Fpi Fpi 1 n
rului de
μ pi =
π ⋅ d ⋅ li ⋅ p
μ pmed = ∑ μ pi
n i =1
rotaţii [mm] [N]
forţă
n1= l1=5
Presare
n2= l2=10
n3= l3=15
n4= l4=20
Nivelul
ni li indicato- Fpi Fdi 1 n
rului de
μ di =
π ⋅ d ⋅ li ⋅ p
μ dmed =
n
∑μ di
rotaţii [mm] [N] i =1
forţă
n1= l1=20
Depresare
n2= l2=15
n3= l3=10
n4= l4=5
Nivelul T 2 ⋅ T ⋅ 103
μr =
Rotire
indicatorului de
rotire [N·m] π ⋅ d 2 ⋅ l4 ⋅ p
9. DETERMINAREA EXPERIMENTALĂ A
CARACTERISTICII ŞI RIGIDITĂŢII ARCURILOR

Lucrarea are drept scop determinarea experimentală a caracteristicii şi
rigidităţii arcurilor elicoidale şi compararea acestora cu rezultatele calculate pe
baze teoretice.

Caracteristica unui arc este curba ce defineşte variaţia forţei F care
solicită arcul, în funcţie de săgeata sa, f (fig.1):
F = ϕ( f ) (1)
Pentru arcurile fără frecare
interioară (arcuri lamelare simple,
arcuri elicoidale etc.)
caracteristica este o dreaptă
(fig.1).
α Rigiditatea arcului C, fiind
raportul dintre forţă şi deformaţia
corespunzătoare, la aceste arcuri
este constantă:
F
C = i = tan α = constant (2)
fi
Cunoaşterea rigidităţii şi a
caracteristicii arcurilor permite
determinarea energia potenţială
acumulată, precum şi a forţei de
Fig. 1 apăsare a arcurilor la diferite
săgeţi.
La arcurile elicoidale, caracteristica şi rigiditatea este aceeaşi la
încărcare şi descărcare.
La aceste arcuri relaţia dintre săgeata f şi forţa F este:
70
64 ⋅ n ⋅ R 3 ⋅ F
f = , (3)
G⋅d 4
iar rigiditatea C se calculează cu relaţia:
G⋅d4
C= (4)
64 ⋅ n ⋅ R 3
unde:
G – modulul de elasticitate transversal al arcului;
d – diametrul sârmei;
R – raza medie de înfăşurare a arcului;
n – numărul de spire active ale arcului.

Determinarea caracteristicii şi a rigidităţii arcurilor elicoidale se
efectuează pe ştandul prezentat în figura 2.
Ca epruvetă se foloseşte un arc elicoidal, iar pentru măsurarea
dimensiunilor principale un şubler.
Forţa F care solicită arcul este exercitată de către şurubul de forţă 12
prin rotirea unei manivele corp comun cu un melc 13, care angrenează cu roata
melcată 11. Roata melcată 11 este montată pe piuliţa 10 care antrenează
şurubul de forţă 12 într-o mişcare de translaţie. Rotirea şurubului este anulată
datorită unei pene montate în coloana 14. Subansamblul inferior al standului
cuprinde sistemul de măsurare a forţei, care se compune din: arcul elicoidal
etalon 4, piesele 3, 5, 7, 8 şi ceasul comparator 9, fixat pe piesa de sprijin 7.
Forţa ce solicită arcul experimental deformează şi arcul etalon, deformaţie
sesizată de ceasul comparator 9. Mărimea forţei F se determină cu ajutorul
unei diagrame de etalonare în funcţie de indicaţiile ceasului comparator,
săgeata f. Determinarea săgeţii pentru arcul experimental se face prin
măsurarea deplasării şurubului de forţă 12 şi a piesei de sprijin 7.
Deplasarea şurubului de forţă 12 se citeşte pe rigla gradată 15 cu
vernierul 16. Săgeata arcului elicoidal experimental este egală cu diferenţa
dintre deplasarea şurubului 12 şi a piesei de sprijin 7.

Se execută schiţa arcului de încercat.
Se măsoară dimensiunile arcului de încercat cu un şubler şi se
completează tabelul 1, apoi se aşează arcul pe standul de încercat arcuri (pe
masa 8 a standului de încercat arcuri).
71
14
13
12
11
10
15
16
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Fig. 2
72
Rotind de manivelă se încarcă arcul cu sarcini progresive: F1, F2, F3,
F4.
Diferenţa dintre două sarcini consecutive depinde de sensibilitatea
arcului. Pentru fiecare sarcină se notează săgeata corespunzătoare fim. La
determinarea forţei se utilizează o diagrama de etalonare, iar pentru stabilirea
săgeţii se efectuează diferenţa dintre deplasarea şurubului de forţă 12 şi
deplasarea piesei de sprijin 7 (v. fig.2).
Fiecare experienţă se repetă de trei ori făcându-se apoi media
măsurătorilor.

− Cu relaţia (3) se calculează săgeţile teoretice fit corespunzătoare
forţelor Fi care le-au produs, măsurate pe ştand;
− Cu relaţia (4) se calculează rigiditatea teoretică Ct;
− Cu relaţia (2) se determină rigiditatea măsurată Ct utilizându-se
pentru aceasta săgeata măsurată fim.
Rezultatele experimentale se trec în tabelul 1. Se compară rezultatele
calculelor cu cele experimentale. Se trasează graficul F = ϕ ( f ) .
Tabelul 1
Arcul nr.:
d= mm R= mm G = N/mm2 n=
Nr.
Valori măsurate Valori calculate
crt. Sarcina F,
Nr. f im , Cm , f it , Ct ,
N
încercări mm N/mm mm N/mm
1
2
1.
3
∗
M
1
2
2.
3
∗
M
1
2
3.
3
∗
M
Observaţii: *M – media măsurătorilor
73
9.6. Concluzii
Determinarea valorilor rigidităţii arcurilor elicoidale şi cunoaşterea
caracteristicii acestora are importanţă pentru cunoaşterea comportării arcurilor
elicoidale în funcţionare.
Efectuarea determinărilor experimentale oferă, de asemenea,
posibilitatea comparării valorilor teoretice cu valorile determinate pe ştand.
10. DETERMINAREA RANDAMENTULUI
ŞURUBURILOR CU BILE

În cadrul lucrării se urmăreşte determinarea randamentului şi unghiului
de frecare într-o cuplă şurub–piuliţă cu bile.

Pentru obţinerea unei mişcări de rostogolire între elementele
transmisiei, atât în şurub cât şi în piuliţă se prevăd canale elicoidale între care
circulă un convoi continuu de bile (fig.1), care după ce ies din zona de lucru a
piuliţei sunt reintroduse în circuit printr-un canal de recirculare.
Sistemele de recirculare cele mai utilizate sunt: printr-o pană exterioară
fixată în piuliţă (fig.2,a), printr-o ţeavă exterioară fixată în piuliţă (fig.2,b) şi
sisteme combinate (fig.2,c).
Fig. 1
75
Fig. 2
Bilele utilizate pot fi de acelaşi

diametru (fig.3,a) sau se pot utiliza şi bile
intermediare executate din bronz sau
materiale plastice de diametru mai mic cu
0,05 ... 0,2 mm (fig.3,b) decât bilele
portante. Bilele intermediare au rolul de a
reduce frecarea şi uzarea şi de a creşte astfel
randamentul. Scad însă capacitatea portantă
a transmisiei prin reducerea numărului
bilelor principale. Indiferent de soluţia
constructivă adoptată piuliţele sunt
prevăzute la capete cu sisteme de etanşare
care să împiedice pătrunderea impurităţilor
în zona de lucru.
Performanţele şuruburilor cu bile
depind în mod hotărâtor de geometria
contactului bile–căi de rulare. Profilul căilor
de rulare poate fi: semicircular (fig.4,a,b), Fig. 3
76
ogival (fig.4,c), triunghiular (fig.4,d), trapezoidal(fig.4,e), dreptunghiular
(fig.4,f) sau combinat (fig.4,g). La profilele circulare raza de curbură a
profilului este: rc = (1,03 ... 1,05)·rb.
Fig. 4
Unghiul de contact γ este unghiul

format de linia de contact, care uneşte
punctele de contact ale bilei cu căile de
rulare şi trece prin centrul bilei, şi o
perpendiculară pe axa şurubului. Acest
unghi are un rol hotărâtor asupra
performanţelor transmisiei. Dependenţa
randamentului, a forţei axiale maxime şi a
rigidităţii şurubului funcţie de unghiul de
contact γ sunt indicate în figura 5. Din γ°
figură rezultă că un unghi de contact γ = 90º
ar fi ideal din toate punctele de vedere dar
problemele tehnologice deosebite ce apar au Fig. 5
făcut ca majoritatea firmelor producătoare
de şuruburi cu bile să adopte un unghi γ = 45º... 50º.
Calculul randamentului transmisiei pe baza momentului de înşurubare
din cupla şurub–piuliţă cu bile se face cu relaţia:
Fa ⋅ v a ⋅ 10 −3
η= (1)
2 ⋅ π ⋅Tf
77
unde:
Fa – încărcarea axială a piuliţei, N;
va – viteza de avans, mm/rot;
Tf – momentul de înşurubare, N·m.
Şuruburile cu bile pot transforma mişcarea de rotaţie în mişcare de
translaţie sau invers (fig.6).
Fig. 6
În cazul antrenării prin rotaţie (şurub sau piuliţă) randamentul teoretic

se poate calcula cu relaţia:
tan β m
η= (2)
tan (β m + ϕr )
unde:
βm – unghiul de pantă al elicei medii;
P
β m = arctan (3)
π ⋅ dm
P – pasul şurubului;
dm – diametrul nominal al şurubului.
În cazul antrenării prin translaţie (şurub sau piuliţă) randamentul
teoretic se calculează cu relaţia:
tan (β m − ϕr )
η= (4)
tan β m
Deoarece unghiul de frecare redus are valori extrem de mici (φr = 0,2º
– firma A.Mannesmann; φr = 0,23º... 0,34º – firma Warner, φr = 0,3º... 0,6º –
78
firma Eichenberger etc.) şuruburile cu bile sunt în general fără autofrânare
(βm> φr). Randamentul acestor transmisii este de ordinul η = 0,90 ... 0,95.
10.3. Descrierea standului

Standul prezentat schematic în figura 7 este astfel conceput încât să
permită realizarea următoarelor funcţii: antrenarea şurubului într-o mişcare de
rotaţie, translaţia piuliţei (ridicare–coborâre), încărcarea axială a cuplei şurub–
piuliţă, măsurarea momentului de înşurubare din cupla şurub–piuliţă cu bile.
Fig. 7
79
Principalele subansamble şi repere ale standului sunt: motorul electric
de antrenare 1, tabloul electric de comandă 2, batiul 3, coloanele 5, suportul de
încărcare axială 6, şurubul cu bile 7, piuliţa 8, cuplajul 9 şi reductorul planetar
10. Sistemul de măsurare 4 a momentului de înşurubare este prezentat în
figura 8 şi se compune din: arcul lamelar etalonat 11, suportul ceasului
comparator 12, ceasul comparator 13 şi rola de ghidare 14.
Fig. 8

Lucrarea se desfăşoară în următoarea succesiune:
− se cuplează standul la sursa de tensiune;
− se apasă pe butonul „jos” al tabloului electric 2 pentru a aduce
piuliţa 8, suportul de încărcare 6 şi sistemul de măsurare a
momentului de înşurubare 4 în poziţia minimă;
− se încarcă pe suportul taler 6 sarcina F1;
− se roteşte suportul de încărcare 6 în sens trigonometric până când
se întrerupe contactul dintre rola de ghidare14 şi coloana din stânga
batiului;
− în această poziţie se pune la zero ceasul comparator 13;
− se lasă uşor suportul 6 care va avea tendinţa de autodeşurubare şi
prin rotire liberă în sens orar va aduce din nou în contact direct rola
de ghidare 14 cu coloana din stânga a standului;
− ceasul comparator 13 va indica o săgeată iniţială f0;
− se apasă pe butonul „sus” pentru ridicarea sarcinii F1;
− la ceasul comparator 13 se va citi o săgeată f1 a arcului lamelar
etalonat 11;
− se repetă operaţiile de cel puţin trei ori şi se face media
măsurătorilor f1 med;
− se repetă operaţiile pentru alte sarcini axiale Fi şi se stabilesc
săgeţile fi med.
80
Se precizează că masa întregului subansamblu de încărcare 6 (fig.7)
este m = 46,5 kg, iar greutatea sa va fi G=m·g=456,16 N. Sarcina efectivă
axială va fi Fie=Fi+G.

La prelucrarea datelor se procedează astfel:
− se măsoară diametrul d al şurubului şi pe baza datelor din catalogul
firmei producătoare se stabileşte tipul şi dimensiunile şurubului cu
bile;
− cu ajutorul relaţiei 3 se calculează unghiul βm;
− pe diagrama de etalonare se marchează valorile săgeţilor f0 şi fi med
şi se determină valoarea momentului de înşurubare Tf ca diferenţă
între momentele corespunzătoare săgeţilor respective;
− cu ajutorul relaţiei 1 se calculează randamentul transmisiei ηi
pentru valorile Fie ale forţei axiale;
− din relaţia 2 se calculează valoarea unghiului de frecare redus φri;
− se compară valorile obţinute pentru φri şi ηi cu valorile
recomandate în literatura de specialitate;
− mărimile măsurate şi calculate se trec în tabelul 1.
Tabelul 1
Nr. Valori
Denumirea mărimii Simbol U. M. Obs.
crt. numerice
1. Diametrul nominal al asamblării d0 mm
2. Pasul şurubului P mm
3. Diametrul nominal al şurubului d2 mm
4. Unghiul elicei şurubului βm grade
5. Forţa axială efectivă Fie N
6. Săgeata iniţială f0 mm
7. Săgeata arcului lamelar etalonat fi med mm
8. Momentul de înşurubare Tfi N·m
9. Randamentul ηi
10. Unghiul de frecare φri grade
11. DETERMINAREA DISTRIBUŢIEI PRESIUNII ÎN
PELICULA DE LUBRIFIANT LA LAGĂRELE CU
ALUNECARE CU UNGERE HIDRODINAMICĂ

Lucrarea urmăreşte determinarea experimentală a variaţiei presiunii în
pelicula de lubrifiant la un lagăr cu ungere hidrodinamică.

Analiza regimurilor de ungere existente în lagărele cu alunecare arată
că pentru asigurarea unei frecări fluide este necesară îndeplinirea următoarelor
condiţii: viteză relativă suficient de mare a fusului în raport cu cuzinetul,
existenţa unui joc în formă de pană între fus şi cuzinet în care să existe
lubrifiant în exces, lubrifiantul utilizat să aibă o vâscozitate corespunzătoare,
paralelismul axelor fusului şi cuzinetului.
În regimul de frecare fluidă, în pelicula continuă de lubrifiant ce separă
fusul de cuzinet se înmagazinează o presiune hidrodinamică suficient de mare
pentru a echilibra acţiunea sarcinii exterioare aplicate pe fus.
Ecuaţia diferenţială a presiunii în cazul curgerii fluidului între două
suprafeţe plane este:
∂ ⎛ 3 ∂p ⎞ ∂p ⎛ 3 ∂p ⎞ ∂h
⎜ h ⋅ ⎟ + ⎜ h ⋅ ⎟ + 6 ⋅η⋅ =0 (1)
∂x ⎝ ∂x ⎠ ∂z ⎝ ∂z ⎠ ∂x
iar după integrare şi adaptare la condiţiile de funcţionare a lagărelor cu
alunecare cu ungere hidrodinamică, primeşte forma:
ϕ
6 ⋅ η ⋅ ω (1+ε ⋅ cos ϕ)−(1+ε ⋅ cos ϕm )
ψ 2 ϕ∫1
pϕ = ⋅ dϕ. (2)
(1+ε ⋅ cos ϕ)3
unde:
pϕ – presiunea hidrodinamică într-un punct oarecare situat pe
periferia cuzinetului la unghiul ϕ faţă de linia centrelor;
82
η –
vâscozitatea dinamică a lubrifiantului;
ω –
viteza unghiulară a fusului;
ψ –
jocul relativ din lagăr;
ε –
excentricitatea relativa (ε = e/δ);
ϕm –
unghiul ce poziţionează punctul în care presiunea
hidrodinamică este maximă;
h – grosimea filmului de lubrifiant.
Curba de distribuţie a presiunii hidrodinamice pϕ pe periferia
cuzinetului este prezentată în figura 1,a iar distribuţia presiunii pϕ pe lungimea
fusului în figura 1,b.
linia centrelor
F F
Intrare ulei l/2 l/2
R
O1 ϕ ϕ1
O2 e r ϕ1
D ϕ
Ieşire ulei A2 r γ A1 pϕsin(ϕ - ϕ1)
B dϕ
hmin pϕ
C ϕm +z
-z
hm A
pmax I
pϕcos(ϕ - ϕ1)
ϕ2
b. II
a.
y
Fig. 1
Aşa cum rezultă din relaţia (2) mărimea pϕ este funcţie de calitatea
lubrifiantului, de mărimea jocului relativ din lagăr, de viteza relativă dintre fus
şi cuzinet, de poziţia fusului în cuzinet prin valoarea excentricităţii relative.

Încercările experimentale se fac pe standul pentru studiul lagărelor cu
alunecare cu ungere hidrodinamică prezentat în figura 2.
Schema cinematică a standului care asigură domeniul de turaţii n = 250
… 3000 rot./min, este prezentată în figura 2,d, în care: 1 este motorul electric
de antrenare a standului; 2 – o transmisie prin curele trapezoidale înguste,
3 – suportul transmisiei, 4 – arborele transmisiei; 5 – variator PIV cu curele
83
5
8
4
3
a. b.
8 7 6 5
2
M 1
c. 16 F 7 d.
Ieşire ulei d.
15 ulei
Fig.2
14
13
12
11
e. 10
Fig. 2 9 G 17 18 F 19 15 20 21 22 23
84
trapezoidale; 6 – arborele principal al standului; 7 – cuzinetul lagărului cu
alunecare de încercat.
Standul are un sistem centralizat de urmărire a parametrilor
(temperatură, turaţie şi presiune) format din:
− Indicatorul de parametri 8, tip MICROTEMP, care indică
temperatura în două puncte de măsură, presiunea în patru puncte,
turaţia şi momentul forţei de frecare;
− 2 traductori de măsură a temperaturii tip TRANSTEMP 01KTY
montaţi pe stand pentru determinarea temperaturii în lagăr şi
respectiv în bazinul de alimentare cu ulei;
− 4 traductori de presiune;
− 1 traductor optic de turaţie;
− 1 traductor de moment;
− program soft de comunicare între indicatorul de parametri şi
calculator.
În figurile 2,b şi 2,c sunt prezentate: indicatorul de parametri 8, precum
şi conexiunile de la traductori şi cele la calculator.
Lagărul de încercat este în consolă, pe arborele 6 (fig.2,d) şi este
format din cuzinetul 7 (fig.2,d şi e) montat rigid cu pană în traversa 16, iar
fusul este de tipul unei bucşe schimbabile care se asamblează prin pană pe
capătul arborelui 6. Încărcarea lagărului se realizează prin sistemul de pârghii
de tip paralelogram 14, 15,16 respectiv tiranţii şi traversele 13, 10, 11, 12 şi
talerul de greutăţi 9. Raportul de amplificare este 100:1 astfel încât o sarcină
de 1 N pe taler asigură încărcarea lagărului cu forţa F = 100 N. Standul
permite determinarea forţei de frecare dintre fus şi cuzinet în timpul
funcţionării, prin balanţa de frecare formată din pârghiile 21 şi 22, respectiv
greutăţile 23 şi 19. Pârghia 22 este scoasă din poziţia de echilibru de către
momentul de frecare care caută să antreneze în mişcare de rotaţie cuzinetul
montat în traversa 16, ceea ce determină ridicarea pârghiei 21 şi totodată
dezechilibrarea pârghiei balanţei 22. Prin deplasarea greutăţii deplasabile 23 se
echilibrează balanţa. Pe pârghia 16 este montat traductorul de moment care va
determina deplasarea pârghiei determinată de momentul de frecare din lagăr,
în momentul echilibrării balanţei, deplasare transmisă aparatului indicator şi în
funcţie de care softul va calcula coeficientul de frecare corespunzător.
Ungerea lagărului cu alunecare se realizează prin presiune (presiunea
are o valoare mică) de către o pompă cu roţi dinţate montată în baia de ulei a
standului şi care este antrenată de motorul electric prin intermediul unei
transmisii cu curea trapezoidală. Reglarea debitului de ulei care intră în lagăr
şi a presiunii acestuia se poate face printr-un distribuitor montat în circuitul de
alimentare cu lubrifiant, mărimea presiunii de alimentare se citeşte pe
85
manometrul aflat în circuit înaintea intrării uleiului în lagăr, respectiv pe
aparatul indicator 8. Intrarea uleiului în lagăr se face în plan orizontal, la 90º
faţă de punctul de aplicare a forţei ce încarcă lagărul. Măsurarea presiunii în
filmul de ulei se face cu ajutorul a 4 manometre şi respectiv a 4 traductori de
presiune, montaţi pe periferia cuzinetului (fig.3). Manometrul este în legătură
3 2
4
1
1150
1480 790
Ieşire ulei 340
Intrare
ulei
1760
Fig.3
cu un canal înfundat, ceea ce face ca repartiţia presiunii în filmul de lubrifiant

să nu fie modificată. Uleiul care asigură ungerea lagărului se scurge pe la
capetele lagărului şi este reintrodus în baia de ulei.

1. Se verifică respectarea măsurilor de protecţia muncii înainte de
începerea lucrării (montajul corect al curelelor pe roţi, strângerea
manometrelor în locaşurile lor, standul să nu fie încărcat);
2. Se porneşte standul în gol la turaţia minimă a fusului de 250
rot/min şi se lasă să funcţioneze până când între fus şi cuzinet se
asigură un film continuu de ulei, moment marcat de scurgerea
acestuia pe la partea frontală a lagărului;
3. Se echilibrează balanţa aducând la zero cursorul (greutatea) 23 prin
modificarea poziţiei contragreutăţii 19;
4. Prin manevrarea distribuitorului se reglează presiunea de
alimentare la o valoare pa1;
5. Se încarcă lagărul prin aşezarea greutăţilor pe talerul 9, realizând
astfel forţa F1 pe cuzinet;
86
6. Se echilibrează balanţa pentru măsurarea forţei de frecare, se
aşteaptă stabilirea echilibrului termic în lagăr şi respectiv
stabilizarea valorilor deplasării traductorului de moment pe
indicatorul de parametri 8, apoi se notează în tabelul cu date,
respectiv se salvează într-un fişier valorile corespunzătoare pentru
presiunile din filmul de lubrifiant, deplasarea traductorului pentru
măsurarea momentului de frecare, coeficientul de frecare
corespunzător, temperaturile din lagăr şi baia de ulei (t1, t2);
7. Se încarcă lagărul cu alte sarcini F2, F3,…, Fn şi se repetă operaţia
6;
8. Se descarcă lagărul;
9. Se echilibrează la zero balanţa;
10. Se modifică presiunea de alimentare cu ulei la valoarea pa2 pentru a
urmări efectul acesteia asupra distribuţiei presiunii în filmul de
ulei;
11. Se repetă operaţiile 5…9;
12. Pentru a urmări efectul vitezei periferice a fusului asupra
distribuţiei presiunii în filmul de lubrifiant, după descărcarea
lagărului se acţionează asupra sistemului de reglare a variatorului
de turaţie 5 şi se modifică turaţia fusului la o valoare n2 (500, 750
sau 1000 rot/min);
13. Se repetă operaţiile 2…11;
14. După încheierea setului de încercări se opreşte standul având grijă
ca mai întâi să se descarce de greutăţi talerul 9.

1. Datele experimentale se înscriu în tabelul 1.
Tabelul 1
Ulei tip: Dimensiunile fusului: - nominale: d = mm; l = mm;
Vâscozitate: - efective: de = mm; le = mm;
pm= F/l·d; μ = Ff/F
G F Presiuni [N/mm2] Ff t1 t2 pm n μ
[N] [N] pa1 p1 p2 p3 p4 [N] [0C] [ C] [N/mm2] [rot/min]
0
2. Pe baza datelor din tabel se trasează distribuţia presiunii în filmul de

ulei (fig.4) comparându-se apoi cu distribuţiile trasate pe calculator.
87
Diagramele de distribuţie se trasează pentru două presiuni de
alimentare şi pentru două turaţii ale fusului. Pentru trasarea acestor diagrame
se adoptă o scară convenabilă pentru presiuni iar apoi presiunile p1, p2, p3 şi p4
se reprezintă pe razele vectoare 1, 2, 3, 4 de la periferia cercului cu diametrul
egal cu diametrul fusului (fig.4).
μ
3 n1 = ct.
n F2 pa1 = ct.
F1 2
4
1 pm
a.
μ
Ieşire ulei
Intrare n2 = ct.
ulei pa2 = ct.
pm
b.
Fig. 4 Fig. 5
4. Se compară diagramele obţinute experimental cu distribuţiile

teoretice prezentate la curs.
5. Se trasează diagrama de variaţie a coeficientului de frecare în funcţie
de presiunea medie (fig.5).
12. ARBORI ELASTICI. VIBRAŢII FLEXIONALE,
TURAŢIA CRITICĂ ŞI FENOMENUL DE REZONANŢĂ

Lucrarea are drept scop familiarizarea cu termenii „turaţie critică” şi
„fenomen de rezonanţă”.

O tendinţă a tehnicii moderne este creşterea vitezei de funcţionare a
maşinilor. Aceasta se justifică prin:
− reducerea gabaritului maşinilor la aceeaşi putere de transmis. Din
relaţia puterii P = F·v, rezultă că, la aceeaşi putere, forţa scade o
dată cu creşterea vitezei şi în consecinţă organele de maşini pot
avea dimensiuni mai mici;
− creşterea vitezei de funcţionare a maşinii are, de regulă, ca o
consecinţă importantă creşterea capacităţii ei de producţie.
Creşterea vitezei este însă limitată de forţele de inerţie care apar în
timpul funcţionării şi care provoacă vibraţii şi solicitări suplimentare în
organele de maşini. Se ştie că orice corp elastic scos din starea de echilibru
oscilează cu o frecvenţă proprie, până la amortizarea energiei de deformaţie.
Efectul forţelor centrifuge şi al vibraţiilor constituie un factor important, de
care trebuie să se ţină seama la proiectarea arborilor.
Forţele de inerţie variază periodic, rezultând astfel vibraţii atât în
maşină cât şi în fundaţie. Dacă la un moment dat, frecvenţa oscilaţiilor forţate
cauzate de forţele de inerţie (forţa perturbatoare) coincid cu frecvenţa
oscilaţiilor proprii ale unui element, mecanism sau maşină, apare fenomenul
de rezonanţă mecanică, ceea ce poate duce la ruperea elementului sau
distrugerea legăturilor dintre elementele mecanismului. În consecinţă, în
practică trebuie folosite mecanisme şi maşini echilibrate.
12.2.1. Cazul unui arbore de masă neglijabilă pe care este montat un

disc de masă m, la jumătatea arborelui
Cauzele apariţiei vibraţiilor sunt:
89
− arborele se deplasează în raport cu poziţia lui de echilibru
(deformaţie statică);
l
fdin
S
e
l G Fc
a b
Fig. 1
− discul este executat cu anumite toleranţe (imprecizie de execuţie);

− imprecizie de montaj;
− neomogenitatea materialului discului.
Aceste cauze fac ca centrul de greutate al discului să se găsească la o
anumită distanţă e faţă de axa lui şi a arborelui. În timpul funcţionării apare
forţa centrifugă:
m ⋅ v2
Fc = = m ⋅ ω2 ⋅ r
r
forţă care creşte o dată cu creşterea lui ω şi deci săgeata va creşte şi mai mult,
până când forţa elastică din arbore va echilibra această forţă:
F c = m ⋅ ω ⋅ r = m ⋅ ω ⋅ (e + f din )
2 2
unde:
r – raza centrului de greutate în raport cu axa de rotaţie;
fdin – săgeata provocată de forţa Fc:
Fc ⋅ l 3
f din =
48 ⋅ E ⋅ I
Verificarea la vibraţii flexionale constă în determinarea frecvenţei
proprii a arborelui şi deci a turaţiei corespunzătoare care poartă denumirea de
turaţie critică. Scopul este ca turaţia de regim să nu coincidă cu turaţia critică
sau să nu fie prea apropiată de ea. Coincidenţa turaţiei critice cu cea de regim
este însoţită de apariţia fenomenului de rezonanţă, situaţie în care
amplitudinea vibraţiei proprii poate creşte până la ruperea arborelui. Relaţiile
de calcul sunt:
m ⋅ ω2 ⋅ ( f din + e ) ⋅ l 3 G ⋅ l 3 ω2 ⋅ ( f din + e )
f din = = ⋅
48 ⋅ E ⋅ I 48 ⋅ E ⋅ I g
90
în care:
G ⋅l3
f st = (1)
48 ⋅ E ⋅ I
deci:
e
f din = (2)
g
−1
f st ⋅ ω2
În cadrul fenomenului de rezonanţă fdin tinde spre ∞; pentru aceasta
este necesar ca:
g
- 1= 0
f st .ω2
rezultă:
g 30 g
ωcr = ; n cr = . (3)
f st π f st
Pentru o bună funcţionare este necesar ca turaţia la care funcţionează
arborele să nu fie egală cu turaţia critică. Pentru evitarea fenomenului de
rezonanţă se recomandă respectarea următoarelor condiţii:
− n < 0,7·ncr = nlim1 – pentru arbori rigizi;
(4)
− n > 1,3·ncr = nlim2– pentru arbori elastici.
Pentru cazurile în care turaţia de regim este mai mare decât cea critică,
arborii se numesc elastici şi se recomandă ca trecerea prin zona critică să se
facă într-un timp cât mai scurt pentru ca efectul de rezonanţă să nu ducă la
ruperea arborilor. Se consideră că arborii utilizaţi în zona subcritică sunt arbori
rigizi.
Există turaţii critice flexionale cauzate de forţe transversale variabile
(forţe centrifuge), turaţii critice torsionale determinate de momente de torsiune
variabile şi turaţii critice provocate de forţe axiale variabile care însă nu
prezintă importanţă pentru practică deoarece pulsaţia proprie a arborilor este
foarte mare şi nu există pericolul apariţiei fenomenului de rezonanţă.

În vederea realizării lucrării se va utiliza Sistemul de diagnoză al
organelor de maşini PT 500 pe care se montează modulul pentru arbori elastici
PT 500.10 (fig.2).
91
Fig. 2
Montajul prezentat în figura 2 se utilizează la determinarea vibraţiilor

în lagăr la un arbore elastic cu ajutorul senzorilor de acceleraţie, la pornire şi
oprire precum şi turaţia critică a arborelui. Montajul prezentat în figura 2 este
format din: 1 – unitate de comandă şi motor electric, 2 – cuplaj, 3 – lagăr
oscilant monobloc cu rulment cu bile, 4 – senzor de acceleraţie, 5 – arbore
elastic, 6 – lagăr de siguranţă (necesar pentru a evita deformarea prea mare
respectiv ruperea arborelui la trecerea prin zona critică), 7 – alezaje pentru
senzorii de poziţie, 8 – disc, 9 – set de fixare, 10 – reper de reflexie pentru
senzorul de referinţă, 11 – senzor de acceleraţie, 12 – portmagnet, 13 – senzor
de referinţă.
În tabelul 1 sunt date setările pentru senzorul de acceleraţie AS-20 iar
în tabelul 2 setările de referinţă.
Tabelul 1
Setările senzorului AS-20 pentru vibraţiile rulmentului (Vibroport 41)
Setare 1 Setare 2
Intrare Activă Activă
Tipul senzorului De acceleraţie De acceleraţie
Sensibilitatea 100mV/g 100mV/g
Unitatea de măsură m/s – eff m/s – eff
Domeniu de măsurare 20 (variabile) 20 (variabile)
Filtru cu trecere înaltă 10 Hz ISO 10 Hz ISO
Filtru cu trecere joasă 1 kHz ISO 1 kHz ISO
92
Tabelul 2
Setări de referinţă (P-84)
Setare 1
Referinţe exterioare Activă
Nivelul mecanismului de declanşare 50 %
Rigla mecanismului de declanşare Pozitivă
Unitate de măsură pentru turaţie rpm
Viteza/referinţă 1/1

Montajul necesar (fig.2) precum şi realizarea lucrării necesită
parcurgerea următoarelor etape:
− se fixează motorul electric pe placa de bază;
− se conectează unitatea 1;
− se montează mai întâi rulmentul cu bile liber 3 de lângă cuplaj;
− se introduce arborele elastic cu lagărul de siguranţă 6 montat pe el,
direct prin rulmentul din lagărul monobloc 3 în cuplaj şi se aşează
pe placa de bază;
− se pune discul de greutate pe arborele elastic cu ajutorul setului de
fixare;
− se reazemă arborele elastic pe al doilea rulment şi se aşează liber
lagărul pe placa de bază;
− se aliniază şi se fixează lagărele;
− se fixează discul 8 pe arborele elastic, pe cât posibil la mijlocul
acestuia;
− se aplică reperul pentru senzorul de referinţă de pe arbore;
− se fixează senzorul de referinţă pe marcaj;
− se înşurubează senzorul de acceleraţie pe rulment şi se conectează
senzorii la aparatul de măsură al vibraţiilor;
− se porneşte calculatorul care conţine softul utilizat pentru
măsurarea şi înregistrarea mărimilor ce urmează să fie studiate în
cadrul lucrării;
− se deschide aplicaţia PT 500 (din desktop);
− din meniul „Kind of test” se alege varianta „Traking Analyses”;
− se setează unul din cele două canale şi modul „Continuous” de
înregistrare a datelor;
− din opţiunile centrale se înlocuieşte acceleraţia cu viteza (apare pe
axa verticală de coordonate a diagramei);
93
− se închide ecranul de protecţie;
− se porneşte unitatea de acţionare pentru motorul electric;
− se setează sensul de rotire;
− se porneşte motorul electric;
− se începe măsurarea reglând încet viteza, prin accelerare de la 0 la
3000 rot/min;
− se salvează imaginea cu diagrama înregistrată pe ecranul
calculatorului cu „Print Screen” şi în continuare într-un fişier în
calculator;
− se continuă măsurarea reglând încet viteza prin frânare, de la 3000
la 0 rot/min;
− se salvează imaginea cu diagrama înregistrată pe ecranul
calculatorului cu „Print Screen” şi într-un fişier în calculator;
− pe diagramele obţinute se va identifica domeniul în care arborele
elastic atinge lagărul de siguranţă 6 trasându-se cele două linii
verticale scurte de delimitare (reprezentate cu portocaliu în figura
3) şi se determină valoarea turaţiei critice;
− se calculează cu relaţiile (4) valorile turaţiei care delimitează
domeniul (zona) critic şi se trasează pe diagramă liniile verticale
care delimitează zona critică.
Domeniul maxim de rezonanţă

fără lagăr de siguranţă
Turaţie critică
Viteză [mm/s]
Domeniul
Domeniul subcritic supracritic
Domeniul critic
Turaţie [rot/min] nlim1 n1 ncr n2 nlim2

Fig. 3
Se trece la evaluarea rezultatelor încercării experimentale: din figura 3

rezultă clar domeniul de rezonanţă (domeniul critic) cu contact pe lagărul 6.
La aproximativ 1400 rot/min amplitudinea vibraţiilor începe să crească
(începe domeniul de rezonanţă). La aproximativ 2200 rot/min arborele atinge
lagărul de siguranţă 6. Peste 2600 rot/min arborele se detaşează de lagărul 6,
amplitudinea vibraţiilor scade în continuare, domeniul de rezonanţă este
94
depăşit (domeniul supracritic). Domeniul sub cel critic se numeşte domeniu
subcritic. Turaţia critică (în cazul de faţă aproximativ 2400 rot/min) este
turaţia la care curba de rezonanţă atinge valoarea maximă fără a fi influenţată
de prezenţa lagărului de siguranţă.
Domeniul maxim de rezonanţă

cu contact pe lagărul de siguranţă
Viteză [mm/s]
Turaţie critică
Domeniul
Domeniul subcritic supracritic
Domeniul critic
Turaţie [rot/min] nlim1 n1 ncr n2 nlim2

Fig. 4
Figura 4 arată vibraţiile existente ale lagărului când turaţia scade de la

3000 rot/min la 0. Curba rezonanţei începe la aproximativ 2600 rot/min şi la
2200 rot/min arborele se desprinde de lagărul 6. Lagărul protejează arborele
prin limitarea vibraţiilor, şi previne ruperea arborelui. La aproximativ 2000
rot/min arborele părăseşte domeniul critic.

Datele obţinute în cadrul încercărilor efectuate şi stabilite prin analiza
acestora (trasarea pe cele două grafice a dreptelor care marchează domeniile)
se vor trece în tabelul 3 în coloanele corespunzătoare. Pentru a compara aceste
date cu cele obţinute prin calcul cu relaţiile stabilite teoretic, se va determina
pentru început greutatea G a discului (cântărire) iar apoi cu relaţia (1) se
determină săgeata statică produsă de această greutate, cu relaţia (3) turaţia
critică şi cu relaţiile 4 limitele domeniul critic. Rezultatele obţinute se vor
trece în tabelul 3 în coloanele corespunzătoare şi se vor reprezenta pe cele
două grafice cu o culoare diferită de cea cu care s-au trasat liniile rezultate din
analiză. Prin compararea acestor rezultate se va constata în ce măsură datele
obţinute prin calcul corespund celor obţinute pe cale experimentală. Se va
încerca explicarea eventualelor abateri.
95
Tabelul 3
Nr. Date experimentale Date calculate
crt. Încercarea ncr n1 n2 nlim1 nlim2 G fst ncr nlim1 nlim2
[rot/min] [Kg] [mm] [rot/min]
0…3000
1
rot/min
3000…0
2
rot/min
unde:
ncr – turaţia critică;
n1 – turaţia corespunzătoare momentului în care arborele atinge
lagărul de siguranţă;
n2 – turaţia corespunzătoare momentului în care arborele se desprinde
de pe lagărul de siguranţă;
nlim1=0,7·ncr;
nlim2=1,3·ncr.
13. SIMULAREA PREZENŢEI UNEI FISURI ÎNTR–UN
ARBORE AFLAT ÎN MIŞCARE DE ROTAŢIE

Lucrarea are ca scop studiul influenţei unei fisuri existente în interiorul
unui arbore aflat în mişcare de rotaţie, asupra funcţionării acestuia.
Fisurile datorate oboselii materialului prezintă pericol în cazul
elementelor aflate în mişcare de rotaţie întrucât pot duce la distrugerea prin
oboseală a piesei, cu consecinţe posibil catastrofale.
Fisura situată în interiorul arborelui se dezvoltă în timpul funcţionării
ca urmare a acţiunii sarcinilor ciclice, până ce ajunge la o dimensiune critică,
putând pune în pericol funcţionarea pe mai departe, în condiţii de siguranţă, a
acestui organ de maşină.
Unitatea PT 500.11 „Echipament pentru detectarea fisurii într-un
arbore aflat în mişcare de rotaţie” permite simularea comportamentului unui
arbore având o fisură, de diferite lungimi, în interiorul lui.
Fisura din interiorul arborelui influenţează vibraţiile acestuia datorită
modificării rigidităţii. Aceste modificări pot fi detectate prin măsurarea
vibraţiilor arborelui, utilizând un program de analiză corespunzător.
Metoda experimentală descrisă mai jos implică şi utilizarea
echipamentului PT.500.02, „Setul de aparatură Brüel & Kjaer Vibro”.
Oricum, ca alternativă, pot fi utilizate echipamente de măsurare a
vibraţiilor realizate de alţi producători.
Rezultatele măsurătorilor vor reflecta caracteristicile procesului, dar
depind calitativ de montajul provizoriu experimental.
13.2. Simularea prezenţei fisurii în arbore

Comportamentul caracteristic al unui arbore cu o fisură în interior este
simulat printr-o îmbinare cu flanşe asimetrice (fig.1).
Îmbinarea flanşelor este realizată prin şase şuruburi distribuite de-a
lungul circumferinţei.
97
Prin strângerea ansamblului flanşelor cu distanţiere se realizează o
legătură care, în funcţie de direcţia de montare a bucşelor, asamblează flanşele
cu sau fără joc.
Prin imprimarea mişcării de rotaţie, sub acţiunea unei sarcini de
încovoiere, această legătură între flanşe va prezenta o discontinuitate
temporară. Acest efect este similar cu cel produs de o fisură din arbore.
a) b) c)
Fig. 1
Figura 1,a corespunde cazului unui arbore fără fisură, cele două flanşe
fiind unite prin toate cele şase şuruburi. Figura 1,b corespunde unui arbore cu
o fisură mică (flanşele sunt unite cu cinci din cele şase bolţuri) iar figura 1,c
corespunde unui arbore având fisura de dimensiune maximă (flanşele sunt
prinse doar cu două şuruburi din cele şase).
Pentru a crea efectul dat de fisură, această îmbinare a flanşelor trebuie
supusă încărcării sub un moment încovoietor (de exemplu transmisia prin
curea Pt 500.14 sau prin dezechilibrarea ansamblului cu discul de masă).
Atenţionare: În cazul asamblării fără joc, asamblarea flanşelor

! se face cu cel puţin două şuruburi strânse.
13.2.1. Descrierea echipamentului de simulare

În figura 2 se prezintă asamblarea dintre cele două flanşe, deci şi a
arborilor, corespunzător cazului în care nu există fisură în interiorul vreunui
arbore (toate cele şase şuruburi sunt strânse).
Centrarea arborelui se face prin intermediul unui dorn de centrare 3,
care intră în alezajul prevăzut în arborele lung cu flanşă 7 cu ieşire la un disc
de masă mare.
Setul de strângere 2 este montat pe discul de prindere 4, iar şuruburile
cu cap hexagonal 5 se montează cu distanţiere în locaşurile prevăzute în
98
flanşe, poziţionarea distanţierelor făcându-se astfel încât să se obţină fie o
conexiune fixă, fie un joc între flanşe.
L= 85 mm
8 7 6 5 4 3 2 1
L = 220 mm
Fig. 2
1 – arbore conducător, 2 – set pentru strângere, 3 – dorn de centrare, 4 – disc
de prindere, 5 – şuruburi cu cap hexagonal, 6 – distanţier, 7 – arbore lung
(ieşire pentru discul de masă), 8 – flanşă cu arbore scurt (ieşire pentru
transmisia prin curea)
13.2.2. Montarea flanşelor pentru simularea fisurii
− se aliniază flanşa cu arborele (fig.2, poz.7 sau 8) şi discul de

prindere 4 folosind dornul de centrare 3;
− se introduc distanţierele 6 în concordanţă cu funcţiile acestora şi se
strâng cu şuruburile cu cap hexagonal 5:
- utilizarea distanţierului pentru o conexiune liberă este
prezentată în figura 3.a; când se utilizează un distanţier, flanşa
şi discul de prindere sunt ţinute împreună cu joc prin
intermediul şuruburilor;
- când se foloseşte distanţierul pentru o conexiune fixă se
inversează poziţia acestuia, aşa cum este prezentat în figura
3.b);
99
joc
a b
Fig. 3
- utilizarea distanţierului pentru o conexiune fixă între flanşa şi

discul de prindere este prezentată în figura 3,b; în acest caz
flanşa şi discul de prindere sunt asamblate fără joc datorită
forţelor din şuruburi.
− se introduce setul de strângere 2 în discul de prindere 4;
− se montează unitatea „arbore cu fisură“ în montajul provizoriu cu
setul pentru strângere la un capăt al arborelui.
13.2.3. Asigurarea îmbinării flanşei cu setul de strângere pe arbore

Pentru a asigura discul de prindere cu setul de strângere pe arbore
(fig.4) se procedează astfel:
− cu setul de strângere slăbit, se împinge discul de prindere pe
arbore;
− se verifică dacă setul de strângere este introdus la acelaşi nivel cu
discul de prindere;
− se strânge şurubul cu cap hexagonal exterior (A), în timp ce este
ţinut nemişcat şurubul hexagonal interior (B); filetul şurubului
hexagonal exterior se înşurubează pe conul (C) în bucşa
hexagonului interior. Acesta deformează arborele cu discul de
masă.
La slăbirea setului de strângere se ţine fix hexagonul interior (B) şi se
deşurubează hexagonul exterior. După depăşirea momentului de torsiune
iniţial de separare, se continuă rotirea până când rezistenţa creşte din nou.
Prin continuarea rotirii, setul de strângere este scos afară din montaj şi
poate fi detaşat cu mâna.
100
Disc de prindere
A B C
Arbore
Fig. 4
Atenţionări:
- există riscul de rănire datorat componentelor aflate în mişcare
! de rotaţie; se va lucra numai cu capacul standului închis;
- există riscuri pentru echipamentul de lucru şi anume:
- nu este voie să se depăşească valorile maxime permise ale
turaţiei, încărcării transmisiei prin curele etc. (conform datelor
tehnice);
- cel puţin două şuruburi hexagonale de pe circumferinţă trebuie
să fie strânse cu distanţiere în cazul conexiunilor fixe fără joc.
- la încercarea „arbore cu fisură cu capăt de arbore” încărcarea
maximă din curea este de 70 N.
13.3. Simularea fisurii în arbore în cazul unui arbore în

consolă
13.3.1. Standul utilizat

O fisură într-un arbore în consolă este simulată folosind arborele scurt
cu flanşă, conform montajului prezentat în figura 5.
101
14 15 16 17
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Fig. 5
1 – întinzător de curea, 2 – curea, 3 – roată de curea mică, 4 – arbore scurt cu
flanşă, 5 – disc de prindere, 6 – set pentru strângerea arborelui, 7 – senzor de
acceleraţie, 8 – lagăr cu rulmenţi, 9 – arbore scurt, 10 – senzor de referinţă,
11 – lagăr cu rulmenţi, 12 – cuplaj, 13 – mecanism de acţionare, 14 – placă
metalică pentru cadrul magnetic, 15 – suport magnetic, 16 – element de
reflexie, 17 – roată de curea mare cu lagăr cu rulmenţi
Încărcarea radială constantă este realizată de transmisia prin curea.

Se fac următoarele precizări:
− în experimentul fără fisură în arbore, toate cele şase şuruburi cu
distanţiere sunt asamblate ca în cazul conexiunilor fixe fără joc
(fig.3,b).
− în experimentul cu fisură în arbore, sunt slăbite patru şuruburi
consecutive şi sunt asamblate cu distanţiere pentru conexiuni libere
(fig.3,a).
Se procedează în felul următor:
− se montează mecanismul de acţionare 13 în cadrul de bază;
− se conectează mecanismul de acţionare;
102
− se asamblează arborele scurt 9 în lagărele cu rulmenţi 11 şi 8 astfel
încât acesta să poată fi conectat, prin intermediul cuplajului 12 la
mecanismul de acţionare;
− se asigură întreaga asamblare conţinând discul de prindere 5 şi
arborele scurt cu flanşă 4 (secţiunea 13.2.2) cu setul de strângere 6
la capătul arborelui 9. Pentru încercările “arbore cu fisură” flanşa
trebuie să fie montată aşa cum s–a arătat în secţiunea 13.2.3:
- 4 şuruburi hexagonale cu distanţier pentru conexiuni libere;
- 2 şuruburi hexagonale cu distanţier pentru conexiuni fixe;
− se asigură roata de curea mică 3 cu setul de strângere la capătul
arborelui cu flanşă;
− se completează transmisia prin curea cu lagărul cu rulmenţi şi
întinzătorul de curea din PT 500.14, se aliniază şi se tensionează
transmisia prin curea;
− se înşurubează un senzor de acceleraţie în alezajul orizontal din
lagărul cu rulmenţi;
− se poziţionează şi se aliniază un senzor de referinţă pentru a
înregistra turaţia;
− se aplică pe arbore o banda adezivă de reflectare pentru senzorul de
referinţă (unghiul de reflexie pe arbore trebuie să fie diferit de 90°
pentru că poate interfera cu înregistrarea turaţiei).
Reglarea tensiunii din curea la arborele cu o fisură în interior se face
conform figurii 6.
Cureaua se tensionează până când un calibru de grosime de 0.4 mm
intră între cele două flanşe.
Măsurătorile vor fi efectuate pe partea lagărului depărtată faţă de
transmisia prin curele, pe faţa unde acţionează tensiuni de întindere asupra
arborelui.
13.3.2. Înregistrarea spectrului de frecvenţă

Senzorul de frecvenţă este AS – 020.
Reglajele se fac conform tabelului 1.
Etapele de lucru sunt următoarele:
− se închide capacul de protecţie;
− se acţionează dispozitivul de comandă a motorului electric;
− se alege sensul de rotaţie;
− se reglează turaţia la valoarea dorită, rot/min;
103
Set pentru întinderea

curelei
0,4 mm
Fig. 6
Tabelul 1
Reglarea spectrului de frecvenţă
Intrare Activ
Tip senzor Acceleraţie
Sensibilitate 100 mV/g
Unitate de măsură m/s2
Gama de măsurare 20 (variabil)
Gama de frecvenţă 0 – 200 Hz
− setarea datelor pe calculator se face în succesiunea următoare:

Desktop → PT 500 → Kind of Test → Frequency Spectrum →
Velocity → Channel 1 → Maxim;
− se înregistrează spectrul pentru „arbore cu fisură”;
− se reduce turaţia până la 0;
− se opreşte motorul;
104
− se modifică poziţia „arbore cu fisură” în cea „fără fisură” şi se
strâng toate cele şase şuruburi cu manşon de strângere, ca pentru o
conexiune fixă;
− se porneşte motorul electric păstrând acelaşi sens de rotaţie;
− se reglează turaţia la aceeaşi valoare ca mai sus, rot/min;
− se înregistrează spectrul pentru “arbore fără fisură”;
− se readuce turaţia la 0;
− se opreşte motorul electric.
13.3.3. Evaluarea rezultatelor
Caracteristic pentru arborele cu fisură în interior sunt vibraţiile
secundare (de ordinul al doilea) în spectrul de frecvenţe. Acestea sunt cauzate
de rigiditatea anizotropică a arborelui.
Arborele trece de două ori prin gama de rigidităţi scăzute şi tot de două
ori prin gama de rigidităţi mari, la fiecare rotaţie. Acestea au ca rezultat
apariţia vibraţiilor la dublul valorii turaţiei.
La început se prezintă spectrul de frecvenţă pentru arborele fără fisură.
În figura 7 se prezintă spectrul de frecvenţă al arborelui cu capăt de
arbore fără fisură (6 şuruburi strânse), corespunzător unei turaţii de 2400
rot/min., respectiv ν = 40 Hz.
Aici este prezentată oscilaţia fundamentală la 40 Hz.
Fig. 7
În figura 8 se prezintă spectrul de frecvenţă al arborelui cu capăt de

arbore cu fisură (2 şuruburi strânse), pentru turaţia de 2400 rot/min., respectiv
ν = 40 Hz.
De asemenea, este prezentată oscilaţia fundamentală a arborelui cu
fisură. Amplitudinea oscilaţiilor fundamentale, cu sau fără fisuri, este aproape
aceeaşi (0,4/0,5 mm/s).
105
Fig. 8
La arborele cu fisură se constată o creştere caracteristică a oscilaţiilor

secundare, aceasta fiind un indicator al prezenţei fisurii.
13.4. Simularea fisurii în arbore la un rotor elastic

Simularea unei fisuri în arbore în cazul unui rotor elastic se realizează
cu ajutorul arborelui lung cu flanşă şi a discului de masă.
Se vor determina curbele de ordinul unu şi doi precum şi curbele
orbitale.
13.4.1. Montajul utilizat

Determinările se vor face pe stand, conform montajului din figura 9.
Accesoriile necesare sunt: PT 500 Machinery Fault Trainer, PT 500.2
Instrumentation Set from Brüel & Kjaer Vibro, PT 500.10 Elastic Shaft Kit.
Modul de lucru este următorul:
− se introduce unitatea de acţionare 12 în cadrul suport;
− se conectează unitatea de acţionare;
− se montează arborele scurt 8 în lagărul cu rulmenţi 10, apoi inelul
pentru prindere 15, discul de masă 16 şi lagărul de siguranţă 7,
astfel încât să se realizeze conectarea arborelui scurt la unitatea de
acţionare, prin cuplajul 11;
− se montează întreaga asamblare (arbore cu fisură) conţinând discul
de prindere 4, arborele lung cu flanşă 3, cu setul de strângere 17 pe
celălalt capăt al arborelui scurt 8; pentru o mai bună manevrare, cel
de-al doilea lagăr cu rulmenţi, 2, se va fixa pe capătul liber al
„arborelui cu flanşă”;
− se montează inelul 15 pentru fixarea axială a arborelui;
− se înşurubează senzorul de acceleraţie 1 în orificiul orizontal din
lagărul cu rulmenţi 2;
106
13 14 15 16 17 18 19
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Fig. 9
1 – senzor de acceleraţie orizontal, 2 – lagăr cu rulmenţi, 3 – arbore lung cu
flanşă, 4 – disc de prindere, 5 – senzor de proximitate, vertical, 6 – senzor de
distanţă, orizontal, 7 – lagăr de siguranţă, 8 – arbore scurt, 9 – senzor de
referinţă, 10 – lagăr cu rulmenţi, 11 – cuplaj, 12 – unitate de acţionare,
13 – placă metalică pentru cadrul magnetic, 14 – suport magnetic pentru
senzorul de referinţă, 15 – inel pentru fixare axială, 16 – disc cu set de
strângere, 17 –set de strângere, 18 – distanţier, 19 – şuruburi cu cap
hexagonal
− se poziţionează şi se aliniază senzorul de referinţă 9 pentru

înregistrarea turaţiei;
− se aplică pe arbore o bandă adezivă de reflectare pentru senzorul de
referinţă (unghiul de reflexie pe arbore trebuie să fie diferit de 90°
pentru că poate interfera cu înregistrarea turaţiei);
− se montează senzorii de distanţă în lagărul de siguranţă:
- Senzor canal 1 → X (orizontal),
- Senzor canal 2 → Y (vertical).
107
13.4.2. Montarea şi ajustarea senzorilor
Pentru a efectua acest lucru se procedează în felul următor:
− se înşurubează senzorii de distanţă în lagărul de siguranţă astfel
încât aceştia să nu poată intra în contact cu arborele;
− se conectează senzorii de distanţă la Vibroport şi se ajustează
distanţa (distanţă zero) folosind ecranul Vibroport DC;
− din meniu (Task → Characteristics → Axial Position → Numeric
→ Measure) se pot stabili valorile tensiunii curentului continuu
pentru senzorii de distanţă.
Tabelul 2
Reglajul pentru măsurarea poziţiei axiale, numeric
Reglaj 1
Intrare Activ
Tipul senzorului Distanţă
Sensibilitate 8 mV/μm
Unitate de măsură mm
Afişaj zero -4V
Pentru experimentul următor senzorii de distanţă trebuie să fie

deconectaţi de la Vibroport iar senzorii de acceleraţie conectaţi pentru analiza
„traseelor”.
13.4.3. Analiza traseelor de ordinul 1 şi 2

Reglajele se fac conform tabelului 3.
Tabelul 3
Reglaj pentru analiza “traseelor”
Intrare Activ
Tip senzor Acceleraţie
Sensibilitate 100 mV/g
Unitate de măsură mm/s
Gama de măsurare 20 (variabil)
Se procedează după cum urmează:

108
− se alege sensul de rotaţie;
− se creşte încet turaţia de la 0 la turaţia dorită rot/min;
− setarea datelor pe calculator se face în succesiunea următoare:
Desktop → PT 500 → Kind of Test → Tracking Analysis →
Channel 1→ Graph Order
− se vizualizează pe monitor curbele obţinute, se salvează în
calculator sau se tipăresc.
13.4.4. Înregistrarea curbelor orbitale

Tipul senzorului de distanţă este IN–085. Parametrii de reglare pentru
curbele orbitale sunt conform tabelului 4.
Tabelul 4
Reglarea pentru “trasee”
Reglaj 1 Reglaj 2
Intrare Activ Activ
Tip senzor Distanţă Distanţă
Sensibilitate 8 mV/μm 8 mV/μm
Unitate de măsură mm μm
Gama de măsurare 200 (variabil) 200 (variabil)
Filtru de înaltă frecvenţă 10 Hz 10 Hz
Filtru de joasă frecvenţă 1 kHz 1 kHz
Operaţiunile de lucru se desfăşoară după următoarea metodologie:

− se conectează 2 senzori de distanţă la lagărul de siguranţă, senzor
canal 1→X, senzor canal 2 →Y;
− se stabileşte sensul de rotaţie;
− se reglează turaţia şi se vizualizează pe monitor traseele; se
salvează sau se tipăreşte rezultatul.
109
13.4.5. Evaluarea rezultatelor
În cazul arborilor elastici apariţia oscilaţiilor de ordinul doi depinde de
încărcarea pe arbore. Aceasta se modifică cu turaţia datorită oscilaţiilor de
rezonanţă.
În consecinţă, o măsurătoare la o valoare fixă a turaţiei s-ar putea să nu
fie utilă. Este necesară o analiză a traseelor de-a lungul unei game largi de
frecvenţă pentru determinarea oscilaţiilor de ordinul doi.
Analizele traseelor de ordinul 1 şi 2 pentru un rotor elastic fără fisură
sunt prezentate în figurile 10, respectiv 11.
Fig. 10
Fig. 11
Analizele traseelor de ordinul 1 şi 2 pentru un rotor elastic cu fisură

sunt prezentate în figurile 12, respectiv 13.
110
Fig. 12
Fig. 13
Se observă o creştere semnificativă în amplitudine a oscilaţiilor de

ordinul 2, la aproximativ 1850 rot/min.
Analize de acest gen ale traseelor se pot efectua pentru rotoarele
existente (de exemplu în cazul turbinele centralelor electrice) la verificările
programate (scadente).
Un rol important în acest caz îl au datele de referinţă pentru un rotor
iniţial, în stare nedefectată.
Pentru a arăta creşterea oscilaţiilor de ordinul 2, funcţie de existenţa
fisurii, se suprapun mai multe trasee pe aceeaşi imagine.
Aici se constată, chiar şi pentru o fisură mică (cinci bolţuri ajustate),
deviaţii semnificative faţă de arborele fără fisură.
Înregistrarea traseelor de ordinul 1 şi 2 pentru fisuri de dimensiuni
diferite se prezintă în figurile 14 respectiv 15.
Caracteristic pentru arborele cu fisură sunt următoarele aspecte:
− amplitudinea oscilaţiior de ordinul 2 este, în anumite game, mai
mare decât cele de ordinul 1;
111
Analiza traseelor de ordinul 1
3 şuruburi strânse
Amplitudinea vibraţiei
Turaţie, rot/min
Fig. 14
Analiza traseelor de ordinul 2

Amplitudinea vibraţiei
Turaţie, rot/min
Fig. 15
− amplitudinea oscilaţiior de ordinul 2 creşte cu creşterea fisurii.

Oscilaţiile de ordinul 2 sunt, de asemenea, vizibile în curbele orbitale.
− Setarea se face după cum urmează: Desktop → Kind of Test →
Orbit Analysis → Velocity
Prima dată se prezintă curbele orbitale pentru un arbore fără fisură la
diferite turaţii.
112
n = 1468 rot/min n = 1725 rot/min

Fig. 16
Se poate observa o formă mai mult sau mai puţin apropiată de un cerc.
În cazul existenţei fisurii, oscilaţiile de ordinul 2 apar ca o buclă în
curba orbitală. În figura 17 se prezintă, în funcţie de turaţie, diferite curbe
orbitale caracteristice, cu oscilaţii majore de ordinul 2.

Fig. 17
13.5. Date tehnice ale dispozitivului

− Lungime maximă: 250 mm;
− Diametrul flanşelor: 90 mm;
− Greutate aproximativă: 5 kg;
− Şuruburile cu cap hexagonal pentru flanşe: DIN 833-8.8, M8x20
mm;
113
− Momentul încovoietor maxim admisibil al arborelui scurt pentru
roata de transmisie este 15,9 Nm sau forţa maximă perpendiculară
pe arbore (pentru un braţ de pârghie de l=106 mm) este 150 N;
− Momentul încovoietor maxim admisibil al arborelui scurt pentru
discul de masă este 3,9 Nm respectiv forţa maximă perpendiculară
pe arbore (pentru un braţ de pârghie de l=220 mm) este 15,5 N;
Se va evita funcţionarea continuă în cazul încovoierii la turaţia critică.
Aceasta depinde de valorile fiecărui experiment individual.
14. PIERDERILE PRIN FRECARE ÎN LAGĂRELE CU
RULMENŢI

Lucrarea are, în mod direct, un dublu scop: a. determinarea
experimentală a pierderilor prin frecare în rulmenţii cu bile seria 6210;
b. calculul coeficientului de frecare „global” (echivalent). Ea permite şi
obţinerea unor informaţii inginereşti suplimentare privind: utilizarea unui arc
dinamometric pentru măsurarea forţelor; modalitatea antrenării unui arbore
astfel încât turaţia sa să varieze în trepte; măsurarea turaţiei arborelui cu
ajutorul unui tahometru; metodica de măsurare a unui moment al forţelor de
frecare cu ajutorul unui pendul.

Pierderile de energie în rulmenţi sunt relativ mici şi ele rezultă, mai
ales, din pierderile prin frecare. Acestea iau naştere pe suprafeţele de contact
dintre corpurile de rulare şi căile de rulare, dintre corpurile de rulare şi colivie,
precum şi din rezistenţa opusă de lubrifiant la deplasarea relativă a corpurilor
de rulare şi coliviei faţă de acesta.
Tipurile de frecări mai sus menţionate şi, ca urmare, frecarea totală din
rulment, depind de o serie de factori care nu pot fi cuprinşi cu exactitate într-o
relaţie teoretică. Uzual, coeficienţii de frecare pentru diferitele tipuri
constructive de rulmenţi, precum şi legile de variaţie a lor în funcţie de sarcină
şi de turaţie, se stabilesc pe cale experimentală. Astfel, de exemplu, s-a stabilit
că frecarea dintre corpurile de rulare şi căile de rulare creşte cu creşterea
sarcinii, în timp ce frecarea între corpurile de rulare şi colivie este aproape
independentă de sarcină şi turaţie, mărimea sa fiind condiţionată de precizia
formei geometrice a elementelor rulmentului.
Pierderile de energie cauzate de frecarea între corpurile de rulare,
colivie şi lubrifiant depind de vâscozitatea (sau consistenţa) lubrifiantului,
precum şi de cantitatea de lubrifiant introdus în lagăr. Pe măsura creşterii
sarcinii şi a creşterii temperaturii de funcţionare, aceste pierderi se micşorează
datorită micşorării vâscozităţii lubrifiantului.
115
În cazul turaţiilor mari ale arborelui, pierderile prin frecarea părţilor
mobile ale rulmentului cu lubrifiantul cresc datorită turbioanelor din lubrifiant.
Datorită complexităţii fenomenelor privind pierderile prin frecare în
rulmenţi, se poate lua în considerare, pentru turaţii mici sau medii, un
coeficient de frecare „global” (echivalent) µ0, care depinde de tipul
rulmentului. În acest caz, momentul de frecare poate fi exprimat cu
următoarea relaţie aproximativă:
F ⋅d
T f = μ0 ⋅ [Nmm] (1)
2
unde:
F – sarcina radială din rulment (este vorba de rulmenţi radiali cu bile
seria 6210) [N];
d – diametrul fusului [mm];
Observaţie: Datorită faptului că etanşarea 12 a rulmenţilor (fig.1) este
cu contact, pierderile prin frecare care vor fi constatate în cursul desfăşurării
lucrării includ şi frecările din etanşare. Lucrarea urmăreşte să se determine
pierderile prin frecare doar în rulmenţi, nu şi cele din etanşare. De aceea, se va
determina, mai întâi, momentul de frecare în gol (Tf0), care va fi scăzut din
valoarea momentului de frecare în sarcină Tf. Calculele se vor efectua cu
diferenţa acestor momente (Tfnet):
T fnet = T f − T f 0 (2)

Experimentul se realizează pe instalaţia din figura 1. Părţile
componente principale ale acesteia sunt următoarele:
− lagărul oscilant, care este montat în consolă la o extremitate a
arborelui. El conţine rulmenţii pentru care se studiază pierderile
prin frecare. Pe corpul lagărului oscilant este montat un ac
indicator care evoluează în faţa unei scale unghiulare.
− lagărul fix 8, în care se sprijină arborele 1.
− modulul de antrenare, care conţine motorul electric şi cele două roţi
de curea. Roţile au câte trei canale, la diferite diametre, pentru
cureaua trapezoidală. În felul acesta arborele poate avea trei turaţii.
− pendulul 31 cu greutăţile 32.
Cei patru rulmenţi de studiat 14, sunt montaţi pe bucşa 27, asamblată
cu pană paralelă cu arborele 1. Inelele exterioare ale rulmenţilor marginali sunt
116
ajustate în corpul 23, respectiv în capacul 25. Inelele exterioare ale rulmenţilor
centrali sunt ajustate în bucşa 22, care este liberă faţă de corpul 23.
Fig. 1
Rulmenţii se încarcă de la şurubul 17. Strângând şurubul, el va avansa

în jos, încărcând direct cei doi rulmenţi centrali. Forţa generată de şurub poate
fi stabilită cu arcul dinamometric 19, pe care şurubul îl deformează. Săgeata
arcului se citeşte pe cadranul ceasului comparator ataşat arcului. Din diagrama
de etalonare a arcului se poate citi mărimea forţei, Farc, care a produs săgeata
respectivă. Fiecare rulment central este încărcat cu Farc/2. Forţa elastică a
arcului, Fe= Farc, acţionează în sus asupra şurubului, deci şi asupra pieselor 16,
20, 23. Rulmenţii marginali vor fi încărcaţi în mod direct de corpul 23, fiecare
rulment preluând o forţă Farc/2. Momentul de frecare Tf4, corespunzător celor 4
rulmenţi, tinde să antreneze, în sensul rotaţiei arborelui, corpul 23 al lagărului
oscilant, deci şi pendulul. Acesta va devia (fig.2) de la poziţia de repaus cu un
unghi α, a cărui mărime se citeşte pe scala unghiulară.
În poziţia deviată, momentul de frecare este echilibrat de momentul de
revenire, generat de greutatea G a celor două mase 32 fixate pe tija pendulului.
Conform figurii 2 se poate scrie:
T f 4 = G ⋅ r ⋅ sin α (3)
117
unde:
r – distanţa de la axa arborelui la centrul de
greutate al maselor 32 [mm].
Considerând că rulmenţii contribuie în mod
Tf4
egal la acest moment total de frecare, se poate scrie
relaţia de calcul a momentului corespunzător unui
singur rulment:
Tf 4 1
Tf = = ⋅ G ⋅ r ⋅ sin α (4)
4 4
Fig. 2

Premisele lucrării sunt următoarele:
− Turaţiile la care se fac încercările sunt n1, n2, n3. Valorile acestora
se vor determina cu ajutorul tahomentrului. Atenţie la regulile de
protecţia muncii. După măsurarea turaţiei, capacul transmisiei
trebuie închis.
− Forţa din arc, Farc, va avea următoarele valori (în N): 800, 1200,
1600, 2000. În consecinţă, forţa radială F care încarcă un rulment
va avea valorile: 400, 1200, 1600, 2000 N.
Lucrarea se desfăşoară în următoarea succesiune:
a. Din diagrama de etalonare a arcului dinamometric se iau valorile
săgeţilor, corespunzătoare celor patru forţe Farc,i.
b. Se porneşte instalaţia la o turaţie n1, care se măsoară cu
tahometrul. După o funcţionare în gol de câteva minute, se notează
unghiul de deviaţie a pendulului, α01, în vederea determinării
momentului de frecare în gol Tf01.
c. Cu instalaţia în funcţiune, se încarcă rulmenţii cu o forţă
Farc1=800N. Se notează deviaţia α1 a pendulului. Se repetă operaţia
pentru celelalte valori ale forţei din arc, Farc,i de 1200, 1600, 2000
N, notând deviaţiile αi ale pendulului.
d. Se repetă operaţiile b şi c pentru turaţiile n2, respectiv n3 ale
arborelui.
Observaţie importantă: din motive de protecţia muncii, înainte de
schimbarea turaţiei prin mutarea curelei trapezoidale de pe un canal pe altul,
standul trebuie scos din priză.
Se procedează la prelucrarea datelor, astfel:
118
− Cunoscând forţele din arc, Farc,i, se calculează forţele Fi care
încarcă fiecare rulment: Fi = Farc,i /2.
− Având valorile deviaţiilor pendulului, atât la mersul în gol α0i, cât
şi în sarcină αi, din diagrama de etalonare se determină valorile
momentelor de frecare în gol, Tf0i, respectiv în sarcină Tfi.
− Pentru fiecare turaţie şi sarcină se calculează momentul de frecare
net Tfnet,i din relaţia (2).
− Pentru fiecare caz se calculează coeficientul de frecare echivalent
µ0i dintr-o relaţie de tipul (1):
2 ⋅ T fnet ,i
μ 0i =
Fi ⋅ d
Datele şi rezultatele se trec în tabele de tipul tabelului 1, câte un tabel
pentru fiecare turaţie ni.
Tabelul 1
ni = ........... rot/min
Forţa din arc, Farc [N] 800 1200 1600 2000
Forţa radială pe rulment, F [N]
Săgeata arcului, farc [10-2 mm]
Deviaţia pendulului în gol, α0 [grade]
Momentul de frecare în gol, Tf0 [N·mm]
Deviaţia pendulului în sarcină, α [grade]
Momentul de frecare în sarcină, Tf [N·mm]
Momentul de frecare net, Tfnet [N·mm]
Coeficientul de frecare global, µ0
15. COMPORTAREA ÎN FUNCŢIONARE A
RULMENŢILOR CU DETERIORĂRI

Lucrarea are drept scop detectarea deteriorărilor rulmenţilor prin
compararea frecvenţei vibraţiilor care apar datorită acestora cu frecveţele
teoretice ale defecţiunilor respective şi permite simularea a cinci tipuri de
deteriorări diferite ale rulmenţilor.

Scoaterea din uz a rulmenţilor exploataţi corect poate fi determinată de
următoarele cauze:
- oboseala superficială a corpurilor şi căilor de rulare – apare la
rulmenţii care se rotesc sub sarcină cu o turaţie n > 10 rot/min
şi se manifestă prin apariţia unor gropiţe (pitting) pe suprafaţa
corpurilor de rostogolire sau a căilor de rulare. Are drept
consecinţe pierderea preciziei de rotire a rulmentului, creşterea
bruscă a zgomotului şi a vibraţiilor;
- deformaţii plastice locale (amprente) ale suprafeţelor de lucru
– apar în special la rulmenţii care nu se rotesc, la cei care au
mişcări de oscilaţie sau turaţie foarte mică ( n ≤ 10 rot/min),
când sarcina depăşeşte o anumită limită, dar pot să apară şi la
rulmenţii care se rotesc sub sarcină, la încărcări cu şocuri mari,
aplicate în fracţiuni de rotaţie. Consecinţele apariţiei acestei
forme de distrugere asupra funcţionării rulmentului sunt
aceleaşi ca şi în cazul precedent.
- uzare abrazivă care este cauzată de impurităţile dure care
pătrund in interiorul rulmentului datorită unor etanşări
necorespunzătoare, a unui lubrifiant cu impurităţi sau a
mediului cu impurităţi;
- ruperea unei piese din componenţa rulmentului – reprezintă cea
mai periculoasă formă de distrugere a rulmenţilor, apare în
general brusc (la colivie, unul dintre inele sau corpuri de rulare)
120
şi poare fi datorată, de exemplu, unei defecţiuni de material sau
tratament termic.
Ieşirea din uz a rulmenţilor, în cazul unei exploatări corecte a lor, se
datorează solicitărilor variabile (la oboseală) produse de trecerile repetate ale
corpurilor de rostogolire încărcate peste acelaşi punct al căilor de rulare. În
continuare se va analiza ce influenţă are asupra solicitării la oboseală faptul că
se roteşte inelul interior al rulmentului sau cel exterior. Pentru început se
consideră cazul general, când se rotesc ambele inele ale rulmentului (fig.1). Se
consideră rulmentul radial cu bile prezentat în figura 1. În cazul rostogolirii
B vB
C vC
A vA
Di
ne De
Dc ni
Fig. 1
fără alunecare, viteza punctului A de pe corpul de rostogolire va fi egală cu

viteza periferică a unui punct de pe calea de rulare a inelului interior cu
diametrul Di, respectiv:
π ⋅ Di ⋅ ni
vi = , (1)
60
unde:
Di – diametrul căii de rulare a inelului interior;
ni – turaţia inelului interior.
Viteza punctului B, în mod analog, este:
π ⋅ De ⋅ ne
ve = , (2)
60
unde:
De – diametrul căii de rulare a inelului exterior;
ne – turaţia inelului exterior.
121
Deoarece bila este rigidă, vitezele punctelor sale cuprinse între A şi B
variază liniar, deci viteza centrului corpului de rostogolire va fi egală cu media
aritmetică a vitezelor. Deoarece centrul corpului de rostogolire execută numai
o mişcare în jurul axei rulmentului, viteza sa liniară va fi egală cu viteza
coliviei. Se poate scrie:
ve + vi π ⋅ Dc
vc = = ⋅ nc , (3)
2 60
în care:
Di + De
Dc = = Di + d = De − d , , (4)
2
iar:
Dc – diametrul cercului centrelor rolelor;
d – diametrul rolelor.
Înlocuind relaţiile (1) şi (2) în (3), se obţine:
ni ⋅ Di ne ⋅ De
nc = + . (5)
2 ⋅ Dc 2 ⋅ Dc
Cazul în care ambele inele se rotesc este întâlnit mai rar. În practică se
pot întâlni frecvent unul din următoarele cazuri:
I. Cazul când inelul interior este rotitor, iar cel exterior este fix, respectiv
pentru ni = n, ne = 0, relaţia (5) devine:
n ⎛ d ⎞
ncI = ⋅ ⎜⎜1 − ⎟. (6)
2 ⎝ Dc ⎟⎠
II. Când inelul interior este fix şi cel exterior se roteşte, respectiv pentru ni = 0
şi ne = n, se obţine:
n ⎛ d ⎞
ncII = ⋅ ⎜⎜1 + ⎟. (7)
2 ⎝ Dc ⎟⎠
Comparând relaţiile (6) şi (7) se observă că turaţia coliviei este mai
mare când inelul exterior este rotitor.
Pentru aprecierea durabilităţii rulmentului, este important numărul de
treceri ale corpurilor de rulare peste un anumit punct din zona încărcată de pe
calea de rulare interioară sau exterioară. La o rotaţie completă a coliviei faţă
de inel, toate cele z corpuri de rulare trec peste un anumit punct al inelului,
122
deci z treceri. Dacă forţa radială Fr are direcţie constantă şi inelul exterior este
fix, turaţia relativă a coliviei faţă de inelul exterior este ncI.
Numărul de treceri în unitatea de timp peste punctul B al inelului
exterior este:
fcI = ncI·z (8)
Turaţia relativă a coliviei faţă de inelul interior este (n-ncI), iar numărul
de treceri peste punctul A al inelului interior este:
fcII = (n – ncI)·z (9)
Deoarece inelul interior se roteşte, iar forţa are direcţie constantă,
jumătate din contacte se fac în zona neîncărcată, deci numărul de treceri care
trebuie luat în considerare este:
n − ncI
fI = ⋅z. (10)
2
Când se roteşte inelul exterior, iar inelul interior este fix, numărul
trecerilor în unitatea de timp peste punctul A al inelului interior fix, este:
fII = ncII·z (11)
iar numărul de treceri peste punctul B al inelului exterior, analog cu (11) este:
n − ncII
fI = ⋅z. (12)
2
Comparând relaţiile (8), (10), (11) şi (12), se observă că numărul cel
mai mare de treceri sub sarcină se realizează în cazul rotirii inelului exterior,
iar încărcarea cea mai defavorabilă este cea a inelului interior (punctul A,
relaţia (12)). Inelul interior este deci partea cea mai solicitată a rulmentului şi
ca urmare, el determină în final capacitatea de încărcare a rulmentului.
Uzarea rulmenţilor se manifestă în mod normal printr-o înrăutăţire
graduală a performanţelor în funcţionare. Uzările rulmenţilor pot fi detectate
prin măsurarea vibraţiilor provocate de acestea. Fiecare bilă va produce un
impact/şoc atunci când se rostogoleşte peste punctul în care există o
deteriorare (uzare). Acest impact şi viteza de repetare a acestuia se numeşte în
continuare frecvenţă a deteriorării.
Datele tehnice pentru încercările efectuate în acest studiu de caz sunt:
- Tipul rulmenţilor studiaţi: - 6004, rulment radial cu bile, în
diferite stări provocate de uzare şi fără;
- Dimensiunile rulmentului: d = 20 mm, D = 42 mm, B = 12 mm,
- Diametrul coliviei: Dc = 31 mm,
123
- Diametrul bilelor: d = 6,35 mm,
- Numărul de bile: z = 9.
Ţinând seama de relaţiile stabilite anterior pentru cazul în care inelul
interior este rotitor şi cel exterior fix (fig.1), frecvenţele elementelor
componente ale rulmentului 6004 (în Hz) produse de turaţia n în rot/min, a
arborelui pe care este montat se pot calcula cu relaţiile:
- Frecvenţa/Viteza de rotaţie a inelului interior:
f = 1,0·n/60 [Hz],
- Frecvenţa deteriorării inelului interior:
fi = 5,42·n/60 [Hz],
- Frecvenţa deteriorării inelului exterior:
fe = 3,58·n/60 [Hz],
- Frecvenţa deteriorării bilei:
fb = 4,68·n/60 [Hz],
- Frecvenţa/Viteza de rotaţie a coliviei:
fc = 0,398·n/60 [Hz],
- Frecvenţa/Viteza de rotaţie a bilei:
fb = 0,398·n/60 [Hz].
În tabelul 1 sunt date valorile calculate (teoretice) ale acestor frecvenţe
pentru diferite turaţii ale arborelui, în cazul rulmentului 6004.

În vederea realizării lucrării se va utiliza Sistemul de diagnoză
al organelor de maşini PT 500 pe care se montează modulul pentru detectarea
deteriorărilor rulmenţilor PT 500.12, fiind necesar pentru simulare şi modulul
transmisii prin curele PT 500.14 (fig. 2 a şi b).
Modulul PT 500.12 este format dintr-un lagăr 4 cu rulment fără
deteriorări (fig. 2,a) şi lagărul 7 (fig. 2,a) care va conţine unul din rulmenţii cu
deteriorări. Modulul este dotat şase rulmenţi cu diferite tipuri de defecţiuni.
Pentru identificarea tipului de defecţiune a rulmentului, acesta este marcat pe
inelul exterior cu litere, care au următoarele semnificaţii:
- A - rulment fără deteriorări;
- B - rulment cu deteriorări pe inelul exterior;
- C - rulment cu deteriorări pe inelul interior;
124
- D - rulment cu deteriorări la unul din corpurile de rulare;
- E - rulment cu deteriorări pe inelul exterior, interior si pe unul
din corpurile de rulare;
- F - rulment cu uzare severă.
Montajul prezentat în figura 2,a este format din: 1 - unitate de comandă
şi motor electric, 2 – cuplaj, 3 – placă din oţel cu suport magnetic, 4 – lagăr cu
rulment fără defecţiuni, 5 – senzor de referinţă, 6 – arbore scurt cu reper de
reflexie pentru senzorul de referinţă, 7 – lagărul cu unul din rulmenţii cu
defecţiuni, 8 – transmisie prin curea, 9 – senzor de acceleraţie (orizontal).
a.
b.
Fig. 2
125
Tabelul 1
n Inel exterior Inel interior Bilă Colivie
[rot/min] fe fi fb fc
[Hz] [rot/min] [Hz] [rot/min] [Hz] [rot/min] [Hz] [rot/min]
200 11,9 716 18,1 1084 15,6 935 1,3 80
300 17,9 1073 27,1 1627 23,4 1403 2,0 119
400 23,9 1431 36,1 2169 31,2 1871 2,7 159
500 29,8 1789 45,2 2711 39,0 2339 3,3 199
600 35,8 2147 54,2 3253 46,8 2806 4,0 239
700 41,7 2505 63,3 3795 54,6 3274 4,6 278
800 47,7 2863 72,3 4337 62,4 3742 5,3 318
900 53,7 3220 81,3 4880 70,2 4209 6,0 358
1000 59,6 3578 90,4 5422 78,0 4677 6,6 398
1100 65,6 3936 99,4 5964 85,7 5145 7,3 437
1200 71,6 4294 108,4 6506 93,5 5612 8,0 477
1300 77,5 4652 117,5 7048 101,3 6080 8,6 517
1400 83,5 5010 126,5 7590 109,1 6548 9,3 557
1500 89,5 5367 135,5 8133 116,9 7016 9,9 596
1600 95,4 5725 144,6 8675 124,7 7483 10,6 636
1700 101,4 6083 153,6 9217 132,5 7951 11,3 676
1800 107,3 6441 162,7 9759 140,3 8419 11,9 716
1900 113,3 6799 171,7 10301 148,1 8886 12,6 755
2000 119,3 7156 180,7 10844 155,9 9354 13,3 795
2100 125,2 7514 189,8 11386 163,7 9822 13,9 835
2200 131,2 7872 198,8 11928 171,5 10290 14,6 875
2300 137,2 8230 207,8 12470 179,3 10767 15,2 914
2400 143,1 8588 216,9 13012 187,1 11225 15,9 954
2500 149,1 8946 225,9 13554 194,9 11693 16,6 994
2600 155,1 9303 234,9 14097 202,7 12160 17,2 1034
2700 161,0 9661 244,0 14639 210,5 12628 17,9 1073
2750 164,0 9840 248,5 14910 214,4 12862 18,2 7093
2800 167,0 10019 253,0 15181 218,3 13096 18,6 1113
2900 172,9 11377 262,1 15723 226,1 13563 19,2 1153
3000 178,9 10735 271,1 16265 233,9 14031 19,9 1193
3100 184,9 11093 280,1 16808 241,6 14499 20,5 1233
3200 190,8 11450 289,2 17350 249,4 14967 21,2 1272
3300 196,8 11808 298,2 17892 257,2 15434 21,9 1312
3400 202,8 12166 307,2 18434 265,0 15902 22,5 1352
3500 208,7 12524 316,3 18976 272,8 16370 23,2 1431
3600 214,7 12882 325,3 19518 280,6 16837 23,9 1471
3700 220,7 13239 334,3 20061 288,4 17305 24,5 1511
3800 226,6 13597 343,4 20603 296,2 17773 25,2 1551
126
Lagărul prezentat în figura 3, pe lângă rulmentul care urmează să fie
montat în el prezintă următoarele elemente: 1,5 - găuri filetate M8x8 pentru
ataşarea/montarea senzorilor; 2,4 - inele elastice 42x1,75; rulment cu bile cu
caneluri/nervuri; 6 – corpul lagărului; 7 – şuruburile de fixare M8x25; 8 şaibe
plate.
Fig. 3
Se va avea grijă ca rulmenţii să fie unşi în mod corespunzător cu ulei

curat. Dacă sunt expuşi unui mediu cu praf, atunci rulmenţii se vor spăla în
benzină din timp în timp şi suflaţi cu aer comprimat. În continuare rulmentul
se va unge imediat cu ulei curat pentru a preveni coroziunea.
Tabelul 2
Setările senzorului AS-20 pentru vibraţiile rulmentului (Vibroport 41)
Setare 1 Setare 2
Intrare Activă Activă
Sensibilitatea 100mV/g 100mV/g
Unitatea de măsură m/s – eff m/s – eff
Domeniu de măsurare 20 (variabile) 20 (variabile)
Filtru cu trecere înaltă 10 Hz ISO 10 Hz ISO
Filtru cu trecere joasă 1 kHz ISO 1 kHz ISO
127
Tabelul 3
Setări de referinţă (P-84)
Setare 1
Referinţe Ext. Activă
Nivelul mecanismului de declanşare 50 %
Rigla mecanismului de declanşare Pozitivă
Unitate de măsură pentru turaţie rpm
Viteza/referinţă 1/1
În tabelul 2 sunt date setările pentru senzorul de acceleraţie AS-20 iar

în tabelul 3 setările de referinţă.
Atenţie! Ştandul va fi pus în funcţiune numai după ce s-a verificat
dacă rulmenţii sunt unşi în mod corespunzător, montajul a fost făcut corect şi
după ce s-a închis capacul de protecţie. Există riscul de accidentare/rănire cu
piesele aflate în mişcare de rotaţie.

Pentru realizarea montajului (fig.2), necesar încercărilor efectuate cu
primul rulment, cu defecţiuni la inelul exterior, notat cu B, se parcurg
următoarele etape:
- se fixează motorul electric pe placa de bază;
- se conectează unitatea 1;
- se montează pe arborele scurt 6 cele două lagăre, 3 şi cel
experimental 7 (având montat în el rulmentul B), şi prin
intermediul cuplajului 2 se realizează legătura cu motorul
electric;
- se deplasează lagărul experimental 7 astfel încât roata de curea
mică să poată fi montată pe capătul arborelui;
- se fixează roata mică de curea cu ajutorul setului de fixare;
- se completează transmisia prin curea cu lagărul pentru roata
mare de curea şi mecanismul de tensionare a curelei (vezi
lucrarea nr. 23);
- se montează senzorii de acceleraţie pe lagărul 7;
- se aplică reperul pentru senzorul de referinţă de pe arbore;
- se fixează senzorul de referinţă pe marcaj;
- se aliniază senzorul de referinţă cu arborele, cu ajutorul
suportului magnetic şi al plăcii din oţel pe placa de bază şi se
fixează pe marcaj;
- se tensionează cureaua (vezi lucrarea nr. 23);
128
- se porneşte calculatorul care conţine softul utilizat pentru
măsurarea şi înregistrarea mărimilor ce urmează să fie studiate
în cadrul lucrării;
- se deschide aplicaţia PT 500 (din desktop);
- din meniul „Kind of test” se alege varianta „Frequency
Spectrum”;
- se setează canalul 1 şi modul „Continuous” de înregistrare a
datelor;
- se setează senzorul de acceleraţie AS-20 conform datelor din
tabelul 1 având în vedere setările de referinţă date în tabelul 2 şi
se trece la efectuarea încercărilor;
- se închide ecranul de protecţie;
- se porneşte unitatea de acţionare pentru motorul electric;
- se setează sensul de rotire;
- se porneşte motorul electric;
- se setează turaţia la 1500 rot/min;
- se salvează imaginea (fig.4) cu diagrama înregistrată pe ecranul
calculatorului cu “Print Screen” şi în continuare într-un fişier în
calculator;
- pe diagrama obţinută se va identifica frecvenţa cu care se
produce impactul. Valoarea citită pe diagramă se va trece în
tabelul 4.
Pentru a efectua încercări cu un alt rulment deteriorat, pentru
schimbarea rulmentului din lagărul 7 (fig.2,a) prezentat în figura 5, se
procedează în felul următor:
- se opreşte unitatea de antrenare;
- se ridică apărătoarea de protecţie de pe montajul utilizat la
încercarea anterioară;
- se demontează senzorii de pe corpul lagărului;
- se detensionează cureaua de la transmisia prin curele;
- se demontează roata mică de curea (se reţine roata cu cureaua şi
se deşurubează setul de fixare cu cheia);
- se desfac şuruburile de prindere ale corpului 6 a lagărului 7
(fig.5) de pe placa de bază şi se scoate din montaj;
- se demontează inelul elastic 2 cu ajutorul cleştelui pentru inele
elastice;
- se depresează rulmentul 3 utilizat anterior;
- se montează rulmentul care urmează a fi încercat;
129
Fig. 4
Fig. 5
130
- se fixează cu inelul elastic 2 cu ajutorul cleştelui;
- se introduce şi se fixează lagărul 7 în montajul prezentat în
figura 2,a.
Se repetă încercările, respectând etapele prezentate în cazul
rulmentului B, şi pentru ceilalţi rulmenţii cu defecţiuni şi anume cei notaţi pe
inelul exterior cu C, D, E, F şi respectiv pentru rulmentul fără defecţiuni A.
15.5. Evaluarea rezultatelor încercării experimentale

Diagramele obţinute vor avea forma celei prezentate în figura 4. Din
analiza acestor diagrame rezultă frecvenţa deteriorării pentru fiecare caz în
parte, valori care vor fi trecute în tabelul 4 cu rezultatele obţinute în cadrul
încercărilor efectuate, tabel în care se vor trece şi valorile teoretice scoase din
tabelul 1 pentru turaţia utilizată, explicând diferenţele între cele două valori.
Tabelul 4
Nr. Lagărul 1 Lagărul 2
Rulmentul încercat
crt. Teoretic [Hz] Practic [Hz] [Hz]
1 B - cu deteriorări pe inelul
exterior
2 C - cu deteriorări pe inelul
interior
3 D - cu deteriorări pe
corpurile de rulare
4 E - cu deteriorări de tipul
A, B şi C
5 F - cu deteriorări severe
6 A - fără deteriorări
16. ÎNCERCAREA AMBREIAJELOR CU DISCURI DE
FRICŢIUNE

Ambreiajele cu discuri de fricţiune (multidisc) se utilizează pentru
cuplarea unui arbore conducător cu un arbore condus şi fac posibilă
ambreierea şi debreierea lină în funcţionare.
Momentul de torsiune se transmite prin forţele de frecare dintre
discurile de oţel călit, care sunt asamblate prin caneluri cu arborele conducător
şi arborele condus şi sunt montate alternativ. Discurile pot realiza mici
deplasări axiale în raport cu arborii, cuplarea realizându-se prin apăsarea
axială a discurilor.
În cadrul lucrării se determină experimental dependenţa dintre
momentul de frecare şi forţa de apăsare a discurilor. Din această dependenţă se
poate calcula coeficientul de frecare mediu al discurilor la diferite valori ale
forţei de apăsare. De asemenea se va urmări variaţia coeficientului de frecare
în funcţie de presiunea de contact dintre discuri.

Forma discurilor este reprezentată
în figura 1. Unul din discuri are caneluri
interioare şi se numeşte disc interior, iar
celălalt are nişte proeminenţe exterioare
numindu-se disc exterior.
Canelurile pot avea profil
dreptunghiular sau evolventic. Suprafaţa de
frecare a discurilor are o formă inelară.
D2 Relaţia de dependenţă dintre
momentul de frecare Tf şi forţa de apăsare
axială Fa este:
D1
1 D23 − D13
Fig. 1 T f = ⋅ μ ⋅ Fa ⋅ 2 ⋅z (1)
3 D2 − D12
132
unde:
µ –coeficientul de frecare;
z –numărul suprafeţelor de frecare;
D1 –diametrul minim al suprafeţei de frecare;
D2 –diametrul maxim al suprafeţei de frecare.
D1
Pentru cazul când raportul ≥ 0,5 se poate utiliza şi relaţia
D2
aproximativă:
1
Tf = ⋅ μ ⋅ Fa ⋅ Dm ⋅ z (2)
2
unde:
D1 + D2
Dm = – diametrul mediu al suprafeţei de frecare.
2
Presiunea medie pe suprafaţa de frecare este dată de relaţia:
Fa 4 ⋅ Fa
pm = = (3)
(
A π ⋅ D22 − D12 )
Presiunile maxime admise pentru discurile din oţel sunt de 0,4 – 0,6
N/mm2.
Coeficientul de frecare este diferit pentru starea de repaus relativ a
discurilor (când discurile nu alunecă unul faţă de altul), faţă de starea de
mişcare (când discurile alunecă), fapt pus în evidenţă prin observarea pe
dispozitivul de înregistrare a valorii momentului de frecare. Momentul de
frecare va avea valoarea maximă la începutul alunecării discurilor şi o valoare
mai mică în timpul alunecării discurilor.
Se face deci distincţie între coeficientul de frecare static sau de repaus
şi coeficientul de frecare cinematic sau de mişcare.
Coeficientul de frecare mai depinde de prezenţa şi felul lubrifiantului,
de materialul discurilor, rugozitatea suprafeţelor de frecare, presiunea dintre
discuri, viteza de alunecare şi temperatura de lucru.

Standul utilizat este prezentat în figura 2. Arborele motor 1 poate fi pus
în mişcare de rotaţie fie manual cu ajutorul unei manivele, fie de la un motor
electric prin intermediul unei transmisii cu curele. Ambreiajul cu discuri
multiple este rigidizat de arborele motor prin intermediul discului 2, iar de
arborele condus 12 prin cuplajul cu gheare 13 şi arborele canelat 6. Discurile
133
exterioare 4 sunt antrenate de arborele motor prin intermediul manşonului 3,
iar discurile interioare 5 montate pe arborele intermediar 6 transmit momentul
de frecare la arborele condus prin cuplajul cu gheare. Forţa de apăsare axială
b
este realizată printr-o pârghie (poziţia 7) având raportul de amplificare = 10 ,
a
pe talerul căreia se aşează greutăţi. Pentru eliminarea forţei de frecare dintre
capătul pârghiei şi manşonul de presiune este montat un rulment axial cu două
rânduri de bile (poziţia 14).
1 2 3 4 5 6 7 8
b
a
G0
14 13 12 11 10 9
G
c
Ft
l
15
Fig. 2
1 – arbore motor, 2 – disc, 3 – manşon, 4 – disc exterior, 5 – disc interior,
6 – arbore canelat, 7 – pârghie, 8 – opritor, 9 – ceas comparator, 10 – frână
cu saboţi, 11 – arc, 12 – arbore condus, 13 – cuplaj cu gheare,
14 – rulment axial, 15 – arc lamelar
Mărimea forţei axiale se determină cu relaţia:

134
b
Fa = (G + G0 ) ⋅ (4)
a
unde:
G0 – greutatea proprie a talerului şi greutatea redusă a pârghiei la
nivelul talerului G0=8 N;
G – mărimea greutăţilor care se aşează pe taler;
b
= 10 – raportul de amplificare al pârghiei.
a
Determinarea momentului de frecare transmis de cuplaj se poate face
prin blocarea arborelui condus cu ajutorul unui arc lamelar (poziţia 15).
Deformaţia arcului „f” va fi proporţională cu forţa tangenţială.
Ft ⋅ l 3
f = (5)
3⋅ E ⋅ I
unde:
l – lungimea în consolă a arcului lamelar până la punctul de
aplicaţie al forţei Ft;
E – modulul de elasticitate al materialului arcului;
I – momentul de inerţie al secţiunii arcului.
Momentul de torsiune (frecare) transmis de cuplaj va fi
T f = c ⋅ Ft (6)
unde:
c – braţul forţei Ft faţă de axa de rotaţie.
Pentru operativitate se poate determina momentul cu ajutorul unei
diagrame de etalonare în funcţie de săgeata f citită la ceasul comparator.
Standul poate fi acţionat şi electric. În acest caz, momentul rezistent este
generat de frâna cu saboţi 10, acţionată de arcul dinamometric 11. Acţionând
electric arborele 1 şi realizând cuplarea cu ajutorul ambreiajului, este posibilă
determinarea duratei de ambreiere ta şi a lucrului mecanic pierdut prin frecare
Lp. Pentru determinarea acestor mărimi este necesară montarea unui
tahogenerator sau stroboscop care să marcheze sincronizarea turaţiilor.

− se execută schiţa discurilor şi a cuplajului;
− se măsoară dimensiunile limită (D1 şi D2) pentru suprafaţa de
frecare şi se află numărul suprafeţelor de frecare z;
135
− se calculează aria de contact A şi necesarul de greutăţi G1′ , G2′ , G3′ ,
G4′ , G5′ , G6′ ce trebuie să fie aşezate pe taler pentru a se realiza
presiuni de contact p1′ =0,05, p ′2 =0,10, p3′ =0,15, p ′4 =0,20,
p5′ =0,25, p6′ =0,30 [N/mm2];
− cu greutăţile existente în laborator se formează seturi de greutăţi
G1 ... G6 cât mai apropiate de valorile G'1 ... G'6 antecalculate;
− cu valorile G1 ... G6 se determină forţele axiale Fa1 ... Fa6 cu relaţia
(4);
− cu relaţia (3) se determină presiunile medii pe suprafaţa de frecare
p1 ... p6;
− se pune ceasul comparator la zero, în stare debreiată (pârghia fiind
ridicată cu ajutorul opritorului 8);
− se aşează greutatea G1 pe talerul pârghiei şi se pune în mişcare
arborele motor cu ajutorul manivelei;
− se va citi la ceasul comparator săgeata f1 a arcului lamelar în
momentul de început al alunecării (repaus) şi în timpul alunecării
uniforme (mişcare).
Observaţie: Manivela se va roti în sensul indicat de săgeata înscrisă pe
stand, fără bruscări, iar după ce ambreiajul începe să alunece se va roti cât mai
uniform.
− se repetă operaţiile pentru toate greutăţile G2, G3, G4, G5, G6;
− din diagrama de etalonare se determină momentul corespunzător
indicaţiilor citite la ceasul comparator pentru săgeata arcului
lamelar;
− din relaţia (1) se va calcula µmediu iar cu relaţia (2) µaprox;
− se va reprezenta grafic dependenţa dintre momentul de frecare Tf şi
forţa axială, precum şi dependenţa dintre coeficientul de frecare şi
presiunea de contact (fig.3).
Observaţie: Existenţa unor puncte izolate pe diagramă, arată abateri
prea mari ale măsurătorilor şi conduc la necesitatea de a repeta măsurătorile
respective.

Se completează datele cerute în tabelele 1 şi 2 şi se trasează diagramele
de dependenţă Tf = f(Fa) şi µmed = f1(p) respectiv µaprox = f2(p).
Se vor analiza şi explica dependenţele trasate grafic.
136
Tf µmed
µaprox
Fa p
Fig. 3
Tabelul 1
Diametrul exterior D2 mm
Diametrul interior D1 mm
Diametrul mediu Dm mm
Aria de contact A mm2
Numărul suprafeţelor de frecare z
Tabelul 2
p′ , N/mm 2
0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
G′ , N
G, N
Fa , N
p , N/mm2
repaus
f , mm
mişcare
repaus
Tf , N·mm
mişcare
repaus
µmed
mişcare
repaus
µaprox
mişcare
17. CARACTERISTICA STATICĂ A CUPLAJELOR
ELASTICE

Scopul declarat al lucrării îl constituie ridicarea, pe cale experimentală,
a caracteristicii statice a unui cuplaj elastic cu elemente din cauciuc.
În afara acestui scop lucrarea dă posibilitatea de a cunoaşte şi alte
aspecte tehnice utile cum ar fi, de exemplu, utilizarea arcurilor dinamometrice
pentru măsurarea unui moment de torsiune.

Cuplajele elastice se utilizează în următoarele scopuri:
− atenuarea şi amortizarea şocurilor la transmiterea momentelor de
torsiune;
− compensarea abaterilor de la coaxialitate a arborilor;
− modificarea frecvenţei proprii a lanţului cinematic pentru evitarea
rezonanţei.
Cuplajele elastice sunt caracterizate prin:
− rigiditate, care se defineşte prin momentul de torsiune necesar
pentru a produce o rotire relativă unitară a semicuplajelor;
− amortizare, care reprezintă capacitatea cuplajului de a disipa
energia mecanică. La cuplajele elastice cu elemente din cauciuc,
această proprietate se datorează frecărilor interne din elementele
respective. La cuplajele elastice cu elemente metalice, amortizarea
se datorează frecărilor dintre elementele elastice metalice care intră
în componenţa cuplajului (de exemplu, la cuplajele cu arcuri
lamelare multiple).
Caracteristica unui cuplaj elastic se defineşte ca fiind curba de
dependenţă dintre momentul de torsiune T transmis prin cuplaj şi unghiul de
rotire relativă φ a semicuplajelor. Dacă momentul de torsiune este aplicat lent,
caracteristica este statică.
Cuplajele pot avea o caracteristică liniară sau una neliniară (fig.1,a).
Cele cu caracteristică liniară au rigiditatea k constantă:
138
Fig. 1
a – tipuri de caracteristici, b – caracteristică având buclă de histerezis
(1 – caracteristica la încărcare; 2 – la descărcare).
T
k= [Nm/rad] (1)
ϕ
Cuplajele cu caracteristică neliniară au rigiditatea variabilă. Pentru
figura 1,a rigiditatea este crescătoare, de la încărcarea cu un moment de
torsiune iniţial, la unul final. La un asemenea cuplaj rigiditatea se defineşte
astfel:
k (ϕ) = T& (ϕ) (2)
De pildă, pentru punctul de coordonate T0, φ0, rigiditatea este
k0 = T& (ϕ0 ) = tan α 0 (3)
La un cuplaj la care există frecările amintite mai sus, caracteristica la
încărcare (curba 1, figura 1,b) diferă de cea la descărcare (curba 2), între
acestea închizându-se o buclă de histerezis. Aria acestei bucle reprezintă
energia consumată pentru învingerea frecărilor interne şi este o măsură a
capacităţii de amortizare a cuplajului.

Ştandul utilizat este prezentat schematic în figura 2.
Semicuplajele se montează în capetele de prindere 3 şi 4. Pentru
aceasta se acţionează roata de mână 8 şi, printr-un mecanism şurub 7 – piuliţă
6, se asigură deplasarea saniei 5 împreună cu elementele montate pe ea,
realizându-se distanţa între capetele de prindere, necesară montării
semicuplajelor. Încărcarea cuplajului cu un anumit moment de torsiune se
realizează astfel:
139
− se antrenează semicuplajul motor, montat în capul de prindere 3, de
la manivela 1 a reductorului melcat 2;
Fig. 2
− levierul 9, asamblat pe arborele condus, tinde să se rotească şi

deplasează tija furcată 10 al cărei capăt este fixat, printr-o
asamblare sferică, în arcul dinamometric 11; forţa elastică a
acestuia generează momentul de torsiune rezistent.
− săgeata arcului se citeşte la comparatorul 12; cu ajutorul ei se
determină, din diagrama de etalonare a arcului, momentul de
torsiune.
La încărcarea cuplajului elastic cu momentul de torsiune T, elementele
elastice din cauciuc se deformează, iar semicuplajele se rotesc relativ cu un
anumit unghi φ. Acest unghi se determină cu ajutorul montajului din figura 3.
Fig. 3
140
Pe arborele motor 1 se montează, printr-un colier, tija 2 care acţionează
palpatorul comparatorului 5. Comparatorul este
fixat pe un element 4, care este asamblat cu
arborele condus 6. Legătura elastică între cei doi
arbori este realizată prin cuplajul elastic 3.
Cunoscând raza r (fig.4) la care se măsoară
deplasarea s a palpatorului, se poate determina
unghiul φ de rotire relativă a semicuplajelor:
10 −2 ⋅ s 180
ϕ= ⋅ [grade] (4)
r π
unde r se exprimă în mm, iar s în sutimi de
milimetru (indicaţia comparatorului). Dacă
comparatorul are diviziuni de 10-3 mm, atunci în
relaţia (4), în loc de 10-2 se va scrie 10-3.
Fig. 4

Lucrarea se va derula în următoarea succesiune:
1. Se montează cuplajul între capetele de prindere ale ştandului şi se
fixează indicatoarele comparatoarelor la zero.
2. Se aleg câteva valori ale momentului de torsiune cu care va fi
încărcat cuplajul. Un număr mai mare de valori (de exemplu 10)
permite trasarea unei caracteristici statice a cuplajului mai aproape
de realitate. Fie momentul de torsiune curent Ti (i = 1...10). Din
diagrama de etalonare se scot valorile corespunzătoare ale săgeţilor
arcului 11 (fig.2) care vor fi citite la comparatorul 12 în cursul
experimentului.
3. Se acţionează lent manivela reductorului, încărcându-se cuplajul,
succesiv, cu momentele de torsiune T1 .....T10. Pentru fiecare
valoare Ti a momentului se notează deplasarea sîi (fig.4) a
palpatorului, citită pe cadranul comparatorului 5 (fig.3).
4. De la valoarea T10 a momentului de torsiune, la care s-a ajuns prin
manevrele anterioare, se descarcă treptat cuplajul, trecând prin
aceleaşi valori ale momentelor de torsiune T9, T8, ..... T1 din etapa
de încărcare. Se notează, pentru fiecare moment de torsiune,
indicaţia comparatorului (deci valoarea curentă sdi, în care indicele
d indică faptul că s corespunde etapei de descărcare).
141
5. Se calculează, cu relaţia (4), pentru ambele etape (încărcare-
descărcare) şi pentru fiecare valoare a momentului de torsiune,
unghiul φ de rotire relativă a semicuplajelor.
Datele se trec în tabele de tipul 1 (pentru încărcare) şi 2 (pentru
descărcare). Se reprezintă grafic caracteristica statică experimentală T = f(φ) şi
se constată existenţa histerezisului. Prezenţa histerezisului indică faptul că
acest cuplaj are o capacitate de amortizare.
Tabelul 1
Momentul de Săgeata Rotirea relativă a semicuplajelor
torsiune arcului Indicaţia sîi a Unghiul de rotire
Ti fi comparatorului relativă, φ
N·m mm·10-2 mm·10-2 grade
T1= f1 = sî1=
T2= f2 = sî2=
T3= f3 = sî3=
T4= f4 = sî4=
T5= f5 = sî5=
T6= f6 = sî6=
T7= f7 = sî7=
T8= f8 = sî8=
T9= f9 = sî9=
T10= f10= sî10=
Tabelul 2
Momentul de Săgeata Rotirea relativă a semicuplajelor
torsiune arcului Indicaţia sdi a Unghiul de rotire
Ti fi comparatorului relativă, φ
N·m mm·10-2 mm·10-2 grade
T10= f10= sd10=
T9= f9 = sd9=
T8= f8 = sd8=
T7= f7 = sd7=
T6= f6 = sd6=
T5= f5 = sd5=
T4= f4 = sd4=
T3= f3 = sd3=
T2= f2 = sd2=
T1= f1 = sd1=
18. RESTABILIREA PARAMETRILOR DIMENSIONALI
AI ANGRENAJELOR CU ROŢI DINŢATE CILINDRICE CU
DINŢI DREPŢI

Restabilirea parametrilor dimensionali ai unui angrenaj uzat sau
deteriorat are o importanţă deosebită, mai ales dacă este necesară înlocuirea
acestuia cu unul nou, care să păstreze parametrii geometrici şi cinematici
iniţiali, în cazurile în care lipseşte documentaţia tehnologică a angrenajului
iniţial.
Lucrarea prezintă o metodă pentru restabilirea parametrilor
dimensionali ai angrenajelor cilindrice cu dinţi drepţi, deteriorate.

La roţile dinţate care trebuie înlocuite pot constata, în general,
următoarele deteriorări:
− ruperea dinţilor datorită suprasolicitărilor, uzării pronunţate sau din
cauza unui defect de material (fig.1,a);
− deteriorarea flancurilor dinţilor prin pitting, exfoliere etc. (fig.1,b).
a. b.
Fig. 1
143
Fig. 2
În situaţiile de mai sus, se recomandă înlocuirea întregului angrenaj, cu

excepţia angrenajelor de dimensiuni mari, respectiv în cazul roţilor dinţate
executate din materiale scumpe, caz în care se acceptă înlocuirea doar a roţii
defecte.
Dacă se impune înlocuirea angrenajului, trebuie examinaţi arborii şi
lagărele deoarece, dacă acestea sunt uzate, ele pot fi cauze ale scoaterii din uz
a noului angrenajului.
Se consideră cazul unui angrenaj cilindric de uz general (fig.2) cu
profilul flancurilor dinţilor în evolventă, executat cu o sculă standardizată
având profilul de referinţă conform STAS 821.
Profilul cremalierei generatoare se defineşte prin următorii parametri:
− unghiul de angrenare de referinţă, α=20º;
− coeficientul înălţimii capului de referinţă, ha*=1;
− coeficientul jocului de referinţă la piciorul dintelui, c*=0,25.
Elementele geometrice ale angrenajului, necesare acestei lucrări de
laborator, sunt date de următoarele relaţii:
− distanţa axială de referinţă, mm:
144
m ⋅ ( z1 + z2 )
a= (1)
2
unde:
m – modulul cremalierei de referinţă, mm. Valorile modulilor sunt
standardizate conform STAS 822 (tabelul 1);
z1,2 – numerele de dinţi ai roţilor.
Tabelul 1
Gama modulilor pentru angrenajele cilindrice şi conice
(extras din STAS 822), mm
I II I II I II I II
0,11 1,125 11
0,12 1,25 12
0,14 1,375 14
0,15 1,5 16
0,18 1,75 18
0,2 2 20
0,22 2,25 22
0,25 2,5 25
0,28 2,75 28
0,3 3 32
0,35 3,5 36
0,4 4 40
0,45 4,5 45
0,05 0,5 5 50
0,055 0,55 5,5 55
0,06 0,6 6 60
0,07 0,7 7 70
0,08 0,8 8 80
0,09 0,9 9 90
0,1 1 10 100
Observaţii:
1. Se admite folosirea modulilor 3,25 mm, 3,75 mm şi 4,25 mm pentru construcţia de
automobile şi a modulului 6,5 mm pentru construcţia de tractoare.
2. Valorile din şirul I sunt preferenţiale.
− relaţia dintre distanţa axială de referinţă şi cea reală (adeseori

standardizată sau impusă) a angrenajului:
aw ⋅ cos α w = a ⋅ cos α (2)
145
unde:
aw – distanţa axială (reală), mm;
αw – unghiul de angrenare real, °.
Valorile nominale, în mm, ale distanţei între axe la reductoarele de
turaţie, conform STAS 6055, se prezintă în tabelul 2.
Tabelul 2
Valorile nominale ale distanţei dintre axe (extras din STAS 6055), mm
I II I II I II I II
40 125 400 1250
40 125 400 1250
45 140 450 1400
50 160 500 1600
50 160 500 1600
56 180 560 1800
63 200 630 2000
63 200 630 2000
71 225 710 2250
80 250 800
80 250 800 2500 2500
90 280 900
100 315 1000
100 315 1000 – –
112 355 1120
Observaţii:
1. Se admite folosirea valorii 320 mm în locul valorii 315 mm şi a valorii 360 mm în locul
valorii 355 mm.
2. Valorile din şirul I sunt preferenţiale.
− pasul pe cercul de bază, mm:

pb = π ⋅ m ⋅ cos α (3)
− ecuaţia fundamentală a angrenajului:
2 ⋅ xs ⋅ tan α
inv α w = inv α + (4)
z1 + z 2
xs – suma coeficienţilor deplasărilor de profil, x1 şi x2:
xs = x1 + x2 (5)
Reamintim că funcţia inv x (a unui unghi x dat în grade) este definită
astfel:
146
π⋅ x
inv x = tan x − (6)
180°
− coeficientul de variaţie a distanţei axiale:
z1 + z 2 ⎛ cos α ⎞ a −a
y= ⋅ ⎜⎜ − 1⎟⎟ = w (7)
2 ⎝ cos α w ⎠ m
− scurtarea specifică a înălţimii dinţilor:
Δy = x s − y (8)
− diametrele cercurilor de bază, mm:
d b1, 2 = m ⋅ z1,2 ⋅ cos α (9)
− diametrele cercurilor de divizare, mm:
d1,2 = m ⋅ z1,2 (10)
− diametrele cercurilor de rostogolire, mm:
cos α cos α 2 ⋅ aw ⋅ z1,2
d w1, 2 = d1,2 ⋅ = m ⋅ z1,2 ⋅ = (11)
cosα w cosα w z1 + z2
− distanţa axială (reală):
d w1 + d w 2
aw = (12)
2
− diametrele cercurilor de cap, mm:
[
d a1,2 = m ⋅ z1,2 + 2 ⋅ (ha* + x1, 2 − Δy ) ] (13)
− diametrele cercurilor de picior, mm:
[ ]
d f 1, 2 = m ⋅ z1,2 − 2 ⋅ (ha* + c* − x1, 2 ) (14)
− înălţimea dintelui, mm:
h = m ⋅ (2 ⋅ ha* + c∗ − Δy ) (15)
− cotele peste N dinţi, mm (fig.3):
WN1, 2 = m ⋅ [π ⋅ (N1,2 − 0,5) ⋅ cos α + z1,2 ⋅ inv α ⋅ cos α + 2 ⋅ x1,2 ⋅ sin α] (16)
147
18.3. Metodologia determinării modulului angrenajului
Pentru stabilirea elementelor dimensionale ale angrenajului ieşit din
funcţiune, primul element geometric ce trebuie determinat este modulul. În
funcţie de gradul de uzare a flancurilor dinţilor, pot apărea două cazuri:
18.3.1. Determinarea modulului în cazul în care flancurile dinţilor nu
sunt uzate
Dacă flancurile dinţilor nu sunt uzate, se va utiliza metoda cea mai
precisă de determinare a modulului, prin calcularea lui din relaţia pasului pe
cercul de bază:
pb
m= (17)
π ⋅ cos α
Fig. 3
Pasul de bază se determină prin măsurarea cotei peste N dinţi (fig.3),

respectiv peste N+1 dinţi, pentru pinion, respectiv roată, cote care pot fi
exprimate prin relaţiile:
WN1, 2 = m ⋅ [π ⋅ (N1, 2 − 0,5) ⋅ cos α + z1,2 ⋅ inv α ⋅ cos α + 2 ⋅ x1, 2 ⋅ sin α] (18)
WN1, 2 +1 = m ⋅ [π ⋅ (N1, 2 + 0,5) ⋅ cos α + z1, 2 ⋅ inv α ⋅ cos α + 2 ⋅ x1,2 ⋅ sin α] (19)
Scăzând membru cu membru relaţiile de mai sus, se obţine:
148
WN1, 2 +1 − WN1, 2 = π ⋅ m ⋅ cos α = pb (20)
Astfel, modulul se poate determina practic, cu relaţia:
~ ~
W N1 , 2 + 1 − W N 1 , 2
m= (21)
π ⋅ cos α
~ ~
unde WN 1, 2 +1 , WN 1, 2 sunt valorile măsurate ale cotelor peste N, respectiv N+1
dinţi, corespunzătoare angrenajului care trebuie înlocuit (fig.3).
~ ~
Din raţiuni care ţin de posibilitatea măsurării cotelor WN 1, 2 +1 , WN 1, 2 ,
numerele de dinţi, N1,2 se determină cu relaţia:
z1,2
N1, 2 = + 0,5 (22)
9
Valoarea obţinută din relaţia (22) se va rotunji la cea mai apropiată
valoare întreagă.
Valoarea modulului, obţinută din relaţia (21), se rotunjeşte la cea mai
apropiată valoare din STAS 822, tabelul 1.
18.3.2. Determinarea modulului în cazul în care flancurile dinţilor sunt
foarte uzate
Dacă roţile care se înlocuiesc au flancurile dinţilor distruse, măsurarea
cotei peste N dinţi poate duce la obţinerea unor rezultate eronate în
determinarea modulului.
În acest caz se consideră că angrenajul este executat fără deplasări de
profil (x1=x2=0) şi având profilul de referinţă conform STAS 821.
Modulul angrenajului se determină cu una din relaţiile:
~
d a1,2
m= (23)
z1,2 + 2
sau
~
d f 1,2
m= (24)
z1, 2 − 2,5
De menţionat faptul că relaţiile de mai sus vor fi folosite în funcţie de
elementele geometrice care pot fi măsurate, iar semnul „~” se referă la faptul
că acele valori se obţin prin măsurare.
Măsurarea valorilor reale ale diametrelor de cap, respectiv de picior
trebuie să ţină cont de numerele de dinţi ale roţilor.
149
În cazul în care numărul de dinţi este impar, unui dinte îi corespunde
diametral opus un gol, deci măsurarea în mod direct a diametrelor produce
abateri faţă de valoarea reală a acestora (fig.4 şi fig. 5).
Pentru a înlătura acest neajuns, măsurarea diametrelor de cap, respectiv
de picior se va face conform figurilor 5 a şi b.
Pe baza figurilor 5 a şi b se poate scrie:
~
d a1,2 D1,2
= + e1, 2 (25)
2 2
~
d f 1,2 D1, 2
= + f1, 2 (26)
2 2
unde D1, 2 sunt diametrele alezajelor roţilor, măsurate cu şublerul, mm.
df2
da2
Fig. 4
f1,2
e1,2
da1,2/2
df1,2/2
D1,2/2
D1,2/2
a. b.
Fig. 5
150
Valoarea obţinută pentru modul cu relaţiile (23) sau (24) se
standardizează la cea mai apropiată valoare din STAS 822, tabelul 1.

Roţile dinţate ai căror parametri geometrici trebuie restabiliţi sunt
montate conform figurii 6.
Pentru măsurarea cotelor peste dinţi se va folosi micrometrul, restul
dimensiunilor fiind măsurate cu şublerul.

Pentru început se vor controla instrumentele de măsură şi, dacă este
necesar, se vor pune la zero.
Fig. 6
1. Se numără dinţii roţilor dinţate z1, z2 şi se măsoară următoarele

elemente:
− distanţa dintre axe a~w , mm (fig.6);
D D
a~w = A − 1 − 2 (27)
2 2
− diametrele cercurilor de cap şi de picior ale pinionului, respectiv
~ ~
roţii, d a1,2 , d f 1, 2 ;
~ ~ ~ ~
− cotele peste N şi N+1 dinţi, WN1 , WN1 +1 , WN 2 , WN 2 +1 ;
− lăţimea roţilor, b;
Valorile măsurate se trec în tabelul 3.
2. În continuare se determină modulul prin una din metodele prezentate
mai sus şi se standardizează.
3. Se calculează distanţa axială de referinţă a, cu relaţia (1).
151
4. Se stabilesc valorile coeficienţilor deplasărilor de profil x1, x2 şi a
scurtării specifice a înălţimii dinţilor Δy :
a) dacă a~w = a atunci:
xs = x1 + x2 = 0 şi Δy = 0 (28)
Pentru a stabili concret valorile coeficienţilor x1, x2 se disting două
situaţii:
i) dacă:
[ ]
d a1, 2 = m ⋅ (z1, 2 + 2ha* ) sau d f 1, 2 = m ⋅ z1,2 − 2(ha* + c* )
~ ~
atunci: x1 = x2 = 0 (29)
ii) în caz contrar x1 = –x2 şi se determină din relaţiile:
~ ~
d a1,2 z1,2 d f 1, 2 z1, 2
x1,2 = − − ha sau x1,2 =
*
− + ha* + c * (30)
2⋅m 2 2⋅m 2
De menţionat faptul că relaţiile de mai sus vor fi folosite în
funcţie de posibilităţile de măsurare şi semnul „~” se referă la
valori măsurate.
b) dacă a~w ≠ a atunci xs = x1 + x2 ≠ 0, x1 ≠ x2 şi Δy ≠ 0 . Pentru
calculul acestor valori se procedează succesiv:
− unghiul de angrenare real:
⎛ a ⋅ cos α ⎞
α w = arccos⎜⎜ ~ ⎟⎟ (31)
⎝ aw ⎠
− involutele unghiurilor de angrenare:
α⋅π
inv α = tan α − (32)
180°
αw ⋅ π
inv α w = tan α w − (33)
180°
Observaţie: valorile involutelor se vor determina cu cel puţin şase zecimale.
− suma coeficienţilor deplasărilor de profil:
inv α w − inv α
xS = ⋅ (z1 + z2 ) (34)
2 ⋅ tan α
− modificarea specifică a distanţei axiale:
152
a~w − a
y= (35)
m
− scurtarea specifică a înălţimii dinţilor:
Δy = x s − y (36)
sau:
~ ~
d a1, 2 − d f 1, 2
Δy = 2 ⋅ h + c −
*
a
*
(37)
2⋅m
− coeficienţii deplasărilor de profil ai roţilor dinţate se pot determina
~ ~
în funcţie de diametrele cercurilor de cap, d a1,2 sau de picior, d f 1, 2
măsurate:
~
d a1, 2 z1,2
x1,2 = − − ha* + Δy (38)
2⋅m 2
sau:
~
d f 1,2 z1,2
x1, 2 = − + ha* + c * (39)
2⋅m 2
De menţionat faptul că relaţiile de mai sus vor fi folosite în funcţie de
posibilităţile de măsurare şi semnul „~” se referă la valori măsurate.
Se face observaţia că dacă se doreşte modificarea repartizării existente
a valorilor coeficienţilor deplasării de profil atunci aceştia pot fi
determinaţi din xsn pe baza relaţiilor existente în literatura de
specialitate sau a conturelor de blocare.
5. Cu valorile coeficienţilor deplasărilor de profil x1 , x2 şi a scurtării
specifice a înălţimii dinţilor Δy se calculează elementele geometrice
ale angrenajului cu ajutorul relaţiilor (9)...(16).
6. Valorile obţinute se trec în tabelul 3.

Rezultatele obţinute în urma măsurătorilor şi calculelor făcute se trec
în tabelul 3. Unitatea de măsură utilizată pentru lungimi va fi milimetrul iar
valorile unghiurilor vor fi notate în grade (°).
153
Tabelul 3
Elemente măsurate
~ ~
Coeficienţii a~w = d a1 = WN 1 =
cremalierei ~ ~
generatoare z1 = da2 = WN 2 =
~ ~
ha* = 1; c* = 0,25 z2 = d f1 = W N1 + 1 =
~ ~
k,b= df2 = WN 2 + 1 =
Elemente calculate
Nr. Relaţia de
Denumirea mărimii Simbol Rezultat
crt. calcul
Numerele de dinţi peste N1
1 (22)
care se măsoară cota N2
(21) sau (23)
2 Modulul standardizat m
sau (24)
3 Distanţa axială de referinţă a (1)
4 Unghiul de angrenare real αw (31)
Suma coeficienţilor xs
5 (28) sau (34)
deplasărilor de profil
Coeficientul de variaţie a y
6 (35)
distanţei axiale
Scurtarea specifică a Δy (28) sau (36)
7
înălţimii dinţilor sau (37)
x1 (29) sau (30)
Coeficienţii deplasărilor de
8 sau (38) sau
profil x2 (39)
Diametrele cercurilor de d b1
9 (9)
bază d b2
Diametrele cercurilor de d1
10 (10)
divizare d2
Diametrele cercurilor de d w1
11 (11)
rostogolire d w2
Distanţa axială reală, aw
12 (12)
calculată, (pentru control)
154
Diametrele cercurilor de d a1
13 (13)
cap calculate da2
Diametrele cercurilor de d f1
14 (14)
picior calculate df2
15 Înălţimea dintelui, calculată h (15)
Cotele peste N dinţi, WN 1
16 (16)
calculate WN 2
18.7. Concluzii
Se vor constata gradul de uzură a flancurilor, principalele particularităţi
ale angrenajului, existenţa sau nu a unor diferenţe între valorile măsurate şi
cele calculate, precum şi cauzele care pot fi responsabile de acest lucru.
AI ANGRENAJELOR CU ROŢI DINŢATE CILINDRICE CU
DINŢI ÎNCLINAŢI

Lucrarea prezintă o metodă pentru restabilirea parametrilor
dimensionali ai angrenajelor cilindrice cu dinţi înclinaţi (elicoidal–
evolventice), deteriorate în procesul de funcţionare.

Angrenajele cilindrice cu dinţi înclinaţi, în comparaţie cu cele cu dinţi
drepţi prezintă câteva avantaje şi anume:
− zgomot mai mic şi funcţionare mai lină;
− grad de acoperire şi capacitate portantă mai mari.
Ca dezavantaje se poate menţiona apariţia forţelor axiale şi, deci,
necesitatea utilizării unor lagăre radial–axiale.
Modul de angrenare pentru acest tip de roţi dinţate exclude poziţiile de
angrenare singulare deoarece dinţii intră, respectiv ies din angrenare progresiv,
astfel încât pe toată durata de funcţionare există, simultan, mai multe perechi
de dinţi în contact, cu diferite lungimi de contact.
Dinţii roţilor cilindrice cu dinţi înclinaţi pot avea înclinarea spre
dreapta sau spre stânga, după cum elicele au înfăşurarea înspre dreapta sau
înspre stânga.
Specific acestor angrenaje este definirea mai multor plane:
− planul normal: plan perpendicular pe direcţia dintelui, definită pe
cilindrul de divizare (sau rostogolire);
- cremaliera cu dinţi înclinaţi are elementele standardizate în
secţiunea normală pe dinte, secţiune care coincide cu
cremaliera de referinţă (STAS 821);
- toate elementele angrenajului aferente acestui plan au indicele
„n” (de exemplu mn, xn etc.);
- modulul este standardizat în plan normal, mn;
156
− planul frontal: plan perpendicular pe axa roţii;
- profilul dintelui în acest plan este evolventic;
„t” (de exemplu mt, xt etc.);
− planul axial: plan care cuprinde axele angrenajului;
„x” (de exemplu mx).
Pentru profilul cremalierei generatoare se cunosc:
− unghiul de angrenare de referinţă în plan normal, α n = 20° ;
− coeficientul înălţimii capului de referinţă, în secţiune normală,
*
han =1;
− coeficientul jocului de referinţă la capul dintelui, în secţiune
normală, cn* = 0,25 .
Fig. 1

laborator (fig.1), sunt date de următoarele relaţii:
mt ⋅ (z1 + z2 )
a= (1)
2
unde:
mt – modulul cremalierei de referinţă, în plan frontal, mm:
157
mn
mt = (2)
cos β
mn – modulul cremalierei deci şi a roţilor dinţate în plan normal,
mm; valorile modulilor în plan normal sunt standardizate
conform STAS 822 (tabelul 1, lucrarea 18);
β – unghiul de înclinare al cremalierei, numit şi înclinaţie nominală;
- coincide cu unghiul de înclinare a danturii pe cilindrii de
divizare, °;
- cu cât valoarea acestui unghi este mai mare, cu atât gradul de
acoperire total al angrenajului este mai mare dar, totodată, cresc
şi valorile forţelor axiale;
- în proiectare se recomandă adoptarea unei valori β = 8°...20° ;
z1, 2 – numerele de dinţi ale roţilor.
− unghiul de angrenare de referinţă în plan frontal:
tan α n
tan α t = (3)
cos β
− relaţia dintre distanţa axială de referinţă şi cea reală (adeseori
standardizată sau impusă, tabelul 2 din lucrarea 18) a angrenajului:
aw ⋅ cos α wt = a ⋅ cos αt (4)
unde:
aw – distanţa axială (reală), mm;
α wt – unghiul de angrenare real, în plan frontal, °.
− ecuaţia fundamentală a angrenajului:
2 ⋅ xts ⋅ tan α t
inv α wt = inv α t + (5)
z1 + z2
unde:
xst – suma coeficienţilor deplasărilor de profil în plan frontal xt1 şi
xt2:
xts = xt1 + xt 2 (6)
xt1, 2 = xn1, 2 ⋅ cos β (7)
unde:
xn1, xn2 – coeficienţii deplasărilor de profil în plan normal;
158
Reamintim că funcţia inv x (a unui unghi x dat în grade) este definită
astfel:
π⋅ x
inv x = tan x − (8)
180°
− coeficientul de modificare a distanţei axiale, în plan frontal:
z1 + z2 ⎛ cos α t ⎞ a −a
yt = ⋅ ⎜⎜ − 1⎟⎟ = w (9)
2 ⎝ cos α wt ⎠ mt
− coeficientul de modificare a distanţei axiale, în plan normal:

aw − a
yn = (10)
mn
− scurtarea specifică a înălţimii dinţilor, în plan frontal:
Δyt = xt1 + xt 2 − yt = xts − yt (11)
− scurtarea specifică a înălţimii dinţilor, în plan normal:
Δyn = xn1 + xn 2 − yn = xns − yn (12)
mn ⋅ z1,2
d1,2 = mt ⋅ z1, 2 = (13)
cos β
− diametrele cercurilor de bază, mm:
d b1,2 = d1,2 ⋅ cos αt (14)
− diametrele cercurilor de rostogolire, mm:

cos αt cos αt m cos αt
d w1, 2 = d1,2 ⋅ = mt ⋅ z1, 2 ⋅ = n ⋅ z1, 2 ⋅ (15)
cosα wt cosα wt cos β cosα wt
− distanţa axială (reală):
d w1 + d w 2
aw = (16)
2
− diametrele cercurilor de cap calculate, mm:
159
d a1,2 =
mn
cos β
[
⋅ z1,2 + 2 ⋅ (han
*
+ xn1, 2 − Δyn ) ⋅ cos β ] (17)
− diametrele cercurilor de picior calculate, mm:

⎡ z ⎤
d f 1, 2 = mn ⋅ ⎢ 1,2 − 2 ⋅ (han
*
+ cn* − xn1, 2 )⎥ (18)
⎣ cos β ⎦
− înălţimea dintelui calculată, mm:
h = mn ⋅ (2 ⋅ han
*
+ cn* − Δyn ) (19)
− cotele peste N dinţi calculate, mm:
⎧ sin α n ⎫
WN(n1,)2 = mn ⋅ ⎨[π ⋅ (N1, 2 − 0,5) + z1, 2 ⋅ inv αt ]⋅ cos α n + 2 ⋅ xt1,2 ⋅ ⎬ (20)
⎩ cos β ⎭
(n )
unde notaţia arată faptul că acele elemente sunt aferente planului normal,
figura 2.
Fig. 2
160
funcţiune, primul element geometric ce trebuie determinat este modulul în
plan normal.
În funcţie de gradul de uzare a flancurilor dinţilor, pot apărea două
cazuri:
19.2.1. Determinarea modulului normal în cazul în care flancurile
dinţilor nu sunt uzate
Dacă flancurile dinţilor nu sunt uzate, se va utiliza metoda cea mai
precisă de determinare a modulului normal prin calcularea lui cu ajutorul
lungimilor măsurate în plan normal ale cotelor peste N, respectiv N+1 dinţi la
pinion şi roată (similar lucrării 18) pe baza relaţiei:
~ ~
WN(n1,)2 +1 − WN(n1,)2
mn = (21)
π ⋅ cos α n
unde:
~
WN(n1,)2 – cotele peste N dinţi pentru pinion, respectiv roată, măsurate în
plan normal, mm;
~ (n )
WN1, 2 +1 – cotele peste N+1 dinţi pentru pinion, respectiv roată, măsurate
în plan normal, mm.
Din punct de vedere al notaţiilor se face precizarea că semnul “~” se
referă la faptul că acele valori se obţin prin măsurare iar (n ) arată faptul că
acele elemente au fost măsurate în plan normal.
~ ~
Din raţiuni care ţin de posibilitatea măsurării cotelor WN(n1,)2 , WN(n1,)2 +1
(similar lucrării 18), numerele de dinţi, N1,2 se determină cu relaţia:
z1,2 α
N1, 2 = ⋅ n + 0,5 (22)
cos β a 180°
3
unde β a este unghiul de înclinare a dinţilor pe cilindrul exterior, °.

Acest unghi se determină prin rostogolirea roţii pe o coală de hârtie
albă, aşezată pe o masă plată (fig.3).
În scopul obţinerii unor urme clare ale dinţilor, vârfurile acestora se
ung cu un strat foarte subţire de ulei.
Din figura 3 rezultă că:
b1 ⎛b ⎞
tan βa = deci β a = arctan⎜⎜ 1 ⎟⎟ (23)
a1 ⎝ a1 ⎠
161
Fig. 3
Valorile numerelor de dinţi obţinute din relaţia (22) se vor rotunji la

cele mai apropiate valori întregi.
Valoarea modulului normal obţinută din relaţia (21) se standardizează
la cea mai apropiată valoare din STAS 822, tabelul 1 din lucrarea 18.
19.2.2. Determinarea modulului în cazul în care flancurile dinţilor sunt
foarte uzate sau lăţimea roţii este prea mică pentru a măsura
cotele peste dinţi
În cazul în care lăţimea roţii este prea mică, făcând imposibilă
măsurarea cotelor peste N dinţi, respectiv N+1 dinţi sau în cazul în care
flancurile dinţilor sunt distruse, stabilirea modulului normal se poate face prin
determinarea directă a valorii unghiului de înclinare a danturii pe cilindrul de
~
divizare β , folosind dispozitivul din figura 5 care funcţionează pe principiul
angrenării roţii de măsurat cu cremaliera generatoare.
Metodologia de măsurare este prezentată în detaliu în paragraful 19.4.
~
În urma determinării valorii unghiului β şi a măsurării diametrelor de
~
cap d a1,2 , modulul normal se poate obţine din relaţia:
~ ~
d a1, 2 ⋅ sin β
mn = (24)
z1, 2 ⋅ tan β a
162
Valoarea modulului, obţinută din relaţia (24), se standardizează la cea
mai apropiată valoare din STAS 822, tabelul 1 din lucrarea 18.

Roţile dinţate ai căror parametri geometrici trebuie restabiliţi sunt
montate conform figurii 4.
Dacă aceste roţi permit măsurarea cotelor peste N, respectiv N+1 dinţi,
măsurarea elementelor geometrice necesare se va face ţinând cont de
precizările făcute în lucrarea 18 privind numerele de dinţi ale roţilor.
Pentru măsurarea cotelor peste dinţi se va folosi micrometrul, restul
dimensiunilor fiind măsurate cu şublerul.
Fig. 4
În cazul în care nu este posibilă măsurarea cotelor peste dinţi, în

vederea determinării modulului normal se va proceda la măsurarea unghiului
~
de înclinare a danturii pe cilindrul de divizare β , cu ajutorul dispozitivului
prezentat în figura 5.
Acesta funcţionează pe principiul angrenării roţii de măsurat cu
cremaliera generatoare. Materializarea cremalierei se realizează prin vârful de
măsurare 1 care are parametrii constructivi identici cu ai cremalierei de
referinţă, STAS 821.
Simularea angrenării dintre roată şi cremalieră duce la rotirea vârfului
1 cu un unghi necesar aşezării lui în golul dintre doi dinţi ai roţii. Această
rotire se transmite arborelui 2 cu care vârful 1 este cuplat, care la rândul său
roteşte rola 4 pe care se înfăşoară două fire 5.
Rotindu-se, rola va antrena firele 5 (fie unul, fie celălalt, funcţie de
sens) care, la rândul lor vor trage pe ghidaje traversa 6. Aceasta va acţiona
palpatorul comparatorului cu cadran 7 care va înregistra mărimea deplasării.
163
1 2 3 4 5 6 7 8 9
15
14
13
12 11 10
Fig. 5
1 – vârf palpator, 2 – arbore, 3 – capac, 4 – rolă, 5 – fir, 6 – pârghie,
7 – comparator cu cadran, 8 – suport metalic , 9 – roată de mână,
10 – carcasă, 11 – roată dinţată, 12 – axul păpuşii fixe, 13 – păpuşă fixă,
14 – dorn elastic, 15 – mecanism de blocare
Roata cilindrică de măsurat 11 se prinde pe un dorn elastic 14, între

vârfurile 12 ale păpuşilor fixe 13, care au posibilitatea de reglare a poziţiei
roţii faţă de palpatorul 1. Acesta se poate deplasa pe ghidaje în direcţia
perpendiculară pe axa roţii de măsurat astfel încât să poată fi utilizată o gamă
variată de diametre ale roţilor.
Diametrul maxim al roţii care se poate măsura pe acest dispozitiv este
de 260 mm.
Vârful de măsurare este schimbabil.
164
Dispozitivul este dotat cu un set de vârfuri de măsură şi cu un set de
dornuri elastice pentru fixarea şi centrarea roţii de măsurat.
~
Pentru determinarea unghiului β se procedează în felul următor
(fig.6):
− se verifică dacă indicaţia de pe arborele 2 coincide cu cea de pe
capacul 3;
− se montează comparatorul cu cadran 7 în locaşul din carcasa 10,
astfel încât, după atingerea pârghiei 6 acul să execute aproximativ
o rotaţie pe cadran pentru eliminarea jocurilor;
− se fixează comparatorul în această poziţie şi se aduce la zero;
− se alege din setul de dornuri un dorn potrivit cu alezajul roţii şi se
montează roata pe dorn;
− se fixează dornul între vârfurile 12, după care vârfurile se
blochează cu manetele de blocare 15;
− cu ajutorul roţii de mână 9 se aduce capul de măsură lângă roată;
− se aşează cu mâna vârful de măsură, apropiind în continuare capul
de măsură până se aşează vârful în golul dintre doi dinţi;
− se citeşte indicaţia „s” a comparatorului şi, conform notaţiilor din
~
figura 5, se determină unghiul β cu relaţia:
~ lungimea arcului AB s s 180°
β= = [rad ] = ⋅ [°] (25)
r r r π
unde:
r – raza rolei pe care se înfăşoară firul, mm;
s – lungimea arcului AB citită pe comparatorul 6, mm.
Fig. 6
165
Pentru început se vor controla instrumentele de măsură şi, dacă este
necesar, se vor pune la zero.
1. Se numără dinţii roţilor dinţate z1 , z 2 şi se măsoară următoarele
elemente:
− distanţa dintre axe a~w , mm (fig.4);
D D
a~w = B − 1 − 2 (26)
2 2
~ ~
roţii, d a1,2 , d f 1, 2 ţinând cont de precizările făcute în lucrarea 18
paragraful 18.3.2;
− unghiul de înclinare a danturii pe cilindrul de cap β a din relaţia
(23);
~
− lăţimea roţilor b ;
2. Se determină modulul normal, funcţie de posibilităţile de măsurare:
− în cazul în care dinţii nu sunt uzaţi iar lăţimea roţii permite, se
determină numerele de dinţi peste care se măsoară cotele (relaţia
22) apoi se măsoară cotele peste N respectiv N+1 dinţi în plan
~ ~ ~ ~
normal, WN1 , WN1 +1 , WN 2 , WN 2 +1 şi apoi se calculează modulul
normal cu relaţia (21);
Se reia precizarea că, din punct de vedere al notaţiilor, semnul „~”
se referă la faptul că acele valori se obţin prin măsurare iar (n ) arată
faptul că acele elemente au fost măsurate în plan normal;
~
− în caz contrar, se măsoară unghiul β cu dispozitivul prezentat în
figurile 5 respectiv 6 şi apoi se determină modulul normal cu
relaţia (24);
− se standardizează valoarea obţinută prin una din cele două metode
la cea mai apropiată valoare a modulului normal din STAS 822–82
şi se trece în tabelul 1; în relaţiile de calcul ale dimensiunilor roţilor
dinţate se va utiliza valoarea standardizată a modulului normal;
3. Valorile măsurate se trec în tabelul 1;
4. Se calculează valoarea unghiului de înclinare pe cilindrul de divizare
β cu relaţia:
166
⎛ mn ⋅ z1, 2 ⎞
β = arcsin⎜ ~ ⋅ tan βa ⎟ (27)
⎜ d ⎟
⎝ a1, 2 ⎠
Se rotunjeşte la o valoare convenabilă la care minutele să fie un număr
întreg (de exemplu 20°30')
5. Se calculează distanţa axială de referinţă a, mm:
mn ⋅ (z1 + z 2 )
a= (28)
2 ⋅ cos β
4. Se stabilesc valorile coeficienţilor deplasărilor de profil în plan normal
xn1 , xn 2 şi a scurtării specifice a înălţimii dinţilor în plan normal Δyn :
a) dacă a~w = a atunci xt1 + xt 2 = xn1 + xn 2 = 0 şi Δyn = 0 .
Pentru a stabili concret valorile coeficienţilor xn1 , xn 2 se disting
două situaţii:
i) dacă:
~
d f 1, 2 =
mn
cos β
[
⋅ z1, 2 − 2 ⋅ (han
*
+ c n* )⋅ cos β ]
atunci: xt1 = xt 2 = xn1 = xn 2 = 0 , xts = xns = 0 , Δyn = 0 (29)
ii) în caz contrar:
xt1 = − xt 2 ; xn1 = − xn 2 , xts = xns = 0 , Δyn = 0 (30)
iar valorile coeficienţilor deplasărilor de profil în plan normal
se determină cu relaţia:
~
1 ⎛⎜ d f 1,2 z ⎞ *
xn1,2 = ⋅ − 1, 2 ⎟ + han + cn* (31)
⎜
2 ⎝ mn ⎟
cos β ⎠
b) dacă a~w ≠ a atunci xts = xt1 + xt 2 ≠ 0; xns = xn1 + xn 2 ≠ 0

xt 1 ≠ xt 2 ; xn1 ≠ xn 2 şi Δyt ≠ 0; Δy n ≠ 0 .
Pentru calculul acestor valori se procedează succesiv:
− unghiul de angrenare de referinţă în plan frontal, °:
⎛ tan α n ⎞
α t = arctan⎜⎜ ⎟⎟ (32)
⎝ cos β ⎠
167
− unghiul de angrenare real în plan frontal, °:
⎛ a ⋅ cos α t ⎞
α wt = arccos⎜⎜ ⎟⎟ (33)
⎝ a w ⎠
− involutele unghiurilor de angrenare în plan frontal:
αt ⋅ π
inv α t = tan α t − (34)
180°
α wt ⋅ π
inv α wt = tan α wt − (35)
180°
Observaţie: valorile involutelor se vor determina cu cel puţin şase zecimale;
− suma coeficienţilor deplasărilor de profil în plan normal:
inv α wt − inv α t
xns = ⋅ ( z1 + z2 ) (36)
2 ⋅ tan α n
− modificarea specifică a distanţei axiale în plan normal yn , relaţia
(10);
− scurtarea specifică a înălţimii dinţilor; se constată existenţa a două
cazuri:
i) dacă aw are valoare standardizată conform STAS 6055:
Δyn = xsn − yn (37)
ii) dacă aw nu are valoare standardizată, atunci:
~ ~
d a1,2 − d f 1,2
Δy n = 2 ⋅ h + c −
*
an
*
n (38)
2 ⋅ mn
− coeficienţii deplasărilor de profil ai roţilor, în plan normal, se
determină în funcţie de diametrele cercurilor de picior măsurate:
~
1 ⎛⎜ d f 1,2 z ⎞ *
xn1,2 = ⋅ − 1, 2 ⎟ + han + cn* (39)
2 ⎜⎝ mn cos β ⎟⎠
5. Cu valorile coeficienţilor deplasărilor de profil xn1 , xn 2 şi a scurtării

specifice a înălţimii dinţilor în plan normal Δyn se calculează
elementele geometrice ale angrenajului cu ajutorul relaţiilor (13)...(20).
168

Tabelul 1
Elemente măsurate
~ ~
a~w = d a1 = W N(1n ) =
Coeficienţii ~ ~
cremalierei z1 = da2 = W N(n ) =
2
generatoare ~ ~ (n )
z2 = d f1 = W N +1 =
*
han = 1; c*n = 0,25 1
~ ~ ~ (n )
b= df2 = W N +1 =
2
βa = ° ~
β= °
Elemente calculate
Nr.
crt.
Denumirea mărimii Simbol Relaţia de calcul Rezultat
Numerele de dinţi peste care N1
1 se măsoară cota în plan (22)
normal N2
2 Modul normal STAS 822 mn (21) sau (24)
Unghiul de înclinare
3 (calculat) a dinţilor pe β (27)
cilindrul de divizare
4 Distanţa axială de referinţă a (28)
Unghiul de angrenare de αt
5 (32)
referinţă în plan frontal
Unghiul de angrenare real în α wt
6 (33)
plan frontal
Suma coeficienţilor
7 deplasărilor de profil în plan xns (36)
normal
Coeficientul de modificare a
8 yn (10)
distanţei dintre axe
169
Scurtarea specifică a Δyn
9 (37) sau (38)
înălţimii dinţilor
Coeficienţii deplasărilor de xn1 (29) sau (30) sau
10
profil în plan normal xn 2 (39)
Coeficienţii deplasărilor de xt1

11 (7)
profil în plan frontal xt 2
12 (13)
divizare d2
Diametrele cercurilor de d b1
13 (14)
bază d b2
Diametrele cercurilor de d w1
14 (15)
rostogolire d w2
Distanţa axială reală (pentru aw
15 (16)
control)
Diametrele cercurilor de cap d a1
16 (17)
calculate da2
17 picior calculate (pentru (18)
control) df2
18 Înălţimea dintelui h (19)
(n )
W N1
19 Cotele peste N dinţi (20)
WN(n )
2
19.6. Concluzii
Se vor identifica, respectiv se vor constata planele definite ale
angrenajului, sensul de înclinare a dinţilor pinionului, respectiv roţii, gradul de
uzură a flancurilor, principalele particularităţi ale angrenajului, existenţa sau
nu a unor diferenţe între valorile măsurate şi cele calculate, precum şi cauzele
care pot fi responsabile de acest lucru.
AI ANGRENAJELOR CU ROŢI DINŢATE CONICE CU
DINŢI DREPŢI

În lucrarea de faţă se prezintă o metodă de restabilire a parametrilor
dimensionali la un angrenaj conic ortogonal cu dinţi drepţi, care în procesul de
funcţionare s–a defectat şi trebuie să fie înlocuit.

Angrenajele conice au axele roţilor două drepte coplanare concurente,
iar axoidele mişcării (suprafeţele lor de rostogolire) sunt două conuri tangente
care se rostogolesc unul peste altul fără alunecare având vârfurile situate în
punctul de intersecţie al axelor celor două roţi.
Dacă într-un angrenaj conic una din roţi se distruge, trebuie înlocuit
întregul angrenaj din două motive:
− determinarea unghiului de angrenare dintre roată şi sculă este
dificilă;
− nu se poate stabili dacă maşina de danturat a executat roţile după o
roată plană imaginară aproximativă sau precisă. Roţile executate
după cele două roţi plane nu angrenează corect între ele.
După forma liniei dinţilor angrenajele conice pot fi:
− cu dantură dreaptă;
− cu dantură înclinată;
− cu dantură curbă: în arc de cerc (Gleason); în arc de epicicloidă
alungită (dantură eloidă, procedeul Oerlikon–Spiromatic); în arc de
evolventă (dantură paloidă, procedeul Klingelnberg).
Lucrarea de faţă studiază doar angrenajele conice cu dantură dreaptă.
Două roţi dinţate conice care angrenează între ele admit o generatoare
comună definită prin unghiurile δ1 şi δ 2 , unghiul dintre axele roţilor fiind:
δ = δ1 + δ 2 (1)
171
unde:
δ – unghiul dintre axele angrenajului;
δ1 , δ 2 – unghiurile conurilor de divizare (unghiurile dintre axele
roţilor şi generatoarele conurilor de divizare), în grade, (°).
Lucrarea de faţă are în vedere angrenajele conice ortogonale, cel mai
des utilizate, pentru care δ = 90° ;
Geometria unui astfel de angrenaj este prezentată în figura 1.
Fig.1
Elementele geometrice ale roţilor conice variază în lungul dinţilor,

având valorile maxime pe conul frontal exterior. Conurile frontale (exterior,
median, interior) sunt definite conform STAS 915/4 ca fiind conurile ale căror
generatoare sunt perpendiculare pe cele ale conului de divizare (la
extremitatea exterioară, la mijlocul respectiv la extremitatea interioară) a
danturii.
172
Lăţimea danturii este limitată de conul frontal exterior şi conul frontal
interior.
Profilul de referinţă standardizat (STAS 6844) este raportat la linia pe
care grosimea dinţilor este egală cu golul dintre dinţi (linia de referinţă). La
roţile dinţate cu dinţi drepţi, secţiunea în care este definit corespunde conului
frontal exterior.
Se presupune că angrenajul a fost executat conform STAS 6844 cu:
− unghiul de presiune, α = 20° ;
− coeficientul înălţimii capului de referinţă, ha* = 1 ;
− coeficientul jocului radial de referinţă, c* = 0,20 .
Modulul m este standardizat pe conul frontal exterior conform STAS
822.
Ţinând cont de faptul că în practică angrenajele conice nu sunt riguros
evolventice, aceste tipuri de angrenaje sunt realizate numai ca angrenaje
nedeplasate sau zero–deplasate, întrucât angrenajele deplasate reprezintă o
particularitate specifică angrenajelor evolventice.
Datorită acestui fapt conurile de rostogolire sunt şi conuri de divizare,
iar cercul cu diametrul d1,2 (fig.1) se numeşte „cerc de divizare”.
Astfel, se consideră că, în cazul general, coeficienţii deplasărilor
radiale normale de profil sunt compensaţi:
xr1 = − xr 2 (2)
− unghiul conului de divizare al pinionului, °:
z1
tan δ1 = (3)
z2
unde z1, z2 sunt numerele de dinţi ai pinionului, respectiv roţii;
− unghiul conului de divizare al roţii, °:
δ 2 = 90° − δ1 (4)
d1, 2 = m ⋅ z1, 2 (5)
− lungimea (exterioară) a generatoarei conului de divizare, mm:

d1, 2 m ⋅ z1,2
R= = (6)
2 ⋅ sin δ1,2 2 ⋅ sin δ1,2
173
− diametrele cercurilor de cap (la exterior), mm:
[
d a1,2 = m ⋅ z1, 2 + 2 ⋅ (ha* + xr1, 2 ) ⋅ cos δ1,2 ] (7)
− diametrele cercurilor de picior (la exterior), mm:
[
d f 1,2 = m ⋅ z1,2 − 2 ⋅ (ha* + c* − xr1,2 ) ⋅ cos δ1,2 ] (8)
− înălţimea capului dintelui (la exterior), mm:
ha1, 2 = m ⋅ (ha* + xr1, 2 ) (9)
− înălţimea piciorului dintelui (la exterior), mm:
h f 1,2 = m ⋅ (ha* + c* − xr1, 2 ) (10)
− înălţimea dintelui (la exterior), mm:
h = m ⋅ (2 ⋅ ha* + c* ) (11)
− unghiul capului dintelui la pinion, respectiv roată, °:
⎛h ⎞
θa1, 2 = arctan⎜⎜ a1, 2 ⎟⎟ (12)
⎝ R ⎠
− unghiul piciorului dintelui la pinion, respectiv roată, °:
⎛h ⎞
θ f 1, 2 = arctan⎜⎜ f 1, 2 ⎟⎟ (13)
⎝ R ⎠
− unghiurile conurilor de cap la pinion, respectiv roată, °:
δ a1, 2 = δ1, 2 + θa1,2 (14)
− unghiurile conurilor de picior la pinion, respectiv roată, °:
δ f 1,2 = δ1,2 − θ f 1, 2 (15)
20.3. Metodologia determinării modulului angrenajului

funcţiune, primul element geometric ce trebuie determinat este modulul,
corespunzător cercului de divizare.
În funcţie de posibilitatea măsurării lungimii (exterioare) R a
generatoarei conului de divizare pot să apară două cazuri:
174
20.3.1. Determinarea modulului pe baza lungimii generatoarei conului
de divizare la exteriorul danturii
Modalitatea cea mai precisă de determinare a modulului este cea
rezultată prin măsurarea dublului lungimii exterioare a generatoarei conului de
~
divizare, 2 ⋅ R , cotă măsurată conform figurii 2:
~
2 ⋅ R ⋅ sin δ1,2
m= (16)
z1, 2
~
unde R este lungimea exterioară măsurată a generatoarei conului de divizare,
mm;
Valoarea modulului preliminar obţinut cu relaţia (16) se standardizează
la cea mai apropiată valoare din STAS 822–82, tabelul 1 lucrarea 18.
20.3.2. Determinarea modulului pe baza înălţimii dintelui la exteriorul

danturii
~
Dacă valoarea 2 ⋅ R este prea mare pentru a putea fi măsurată, o altă
modalitate de determinare a modulului este cea dată de măsurarea înălţimii
~
dintelui pe conul frontal exterior, h .
În acest caz modulul se determină cu relaţia:
~
h
m= (17)
2 ⋅ ha* + c *
După determinarea modulului preliminar, valoarea acestuia se
standardizează la valoarea cea mai apropiată din STAS 822.
Indiferent de modalitatea de stabilire a modulului, în calculele
elementelor geometrice ale angrenajului se va lucra cu valoarea standardizată
a acestuia.

Roţile dinţate ai căror parametri dimensionali urmează a fi restabiliţi
sunt montate conform figurii 2.
Pentru măsurarea dublului lungimii generatoarei conului de divizare, a
diametrelor şi a înălţimii dintelui pe conul frontal exterior se va utiliza un
şubler.
175
Fig. 2

1. Se numără dinţii roţilor dinţate z1 , z 2 şi se măsoară următoarele
elemente:
~
− dublul lungimii generatoarei conului de divizare, 2 ⋅ R , mm;
~
− înălţimea dinţilor la exterior, h , mm;
− lăţimea roţilor, b , mm;
~ ~
roţii, la exterior, d a1,2 , d f 1, 2 , mm;
Se face observaţia că semnul „~” se referă la faptul că valorile
respective se obţin prin măsurare.
2. Datele obţinute se trec în tabelul 1.
3. Se calculează unghiul conului de divizare δ1 cu relaţia:
⎛z ⎞
δ1 = arctan⎜⎜ 1 ⎟⎟ (18)
⎝ z2 ⎠
iar δ 2 cu relaţia (4);
176
3. În continuare se determină modulul prin una din metodele prezentate
mai sus şi se standardizează conform STAS 822–82;
4. Se stabilesc valorile coeficienţilor deplasărilor radiale normale de
profil xr1 , xr 2 funcţie de cazurile de mai jos:
a) în cazul în care se constată că este satisfăcută una din egalităţile:
[
d f 1, 2 = m ⋅ z1,2 − 2 ⋅ (ha* + c* ) ⋅ cos δ1,2
~
] (19)
sau
d a1,2 = m ⋅ (z1,2 + 2 ⋅ ha* ⋅ cos δ1, 2 )
~
(20)
atunci se consideră că valorile coeficienţilor deplasărilor radiale

normale de profil sunt:
xr1 = xr 2 = 0 (21)
b) în caz contrar:
xr1 = − xr 2 (22)
iar valorile acestora se determină, în funcţie de posibilităţile de
măsurare a diametrelor, cu una din relaţiile:
- corespunzător diametrelor cercurilor de picior (la exterior)
~
d f 1, 2 , măsurate:
~
d f 1,2 z1, 2
xr1,2 = − + ha* + c* (23)
2 ⋅ m ⋅ cos δ1, 2 2 ⋅ cos δ1, 2
~
- corespunzător diametrelor cercurilor de cap (la exterior) d a1,2 ,
măsurate:
~
d a1,2 z1,2
xr1, 2 = − − ha* (24)
2 ⋅ m ⋅ cos δ1,2 2 ⋅ cos δ1, 2
5. Cu valorile coeficienţilor deplasărilor de profil xr1 , xr 2 se calculează

elementele geometrice ale angrenajului cu ajutorul relaţiilor (5)...(15).
177
Tabelul 1
Elemente măsurate
~ ~
2⋅R = d a1 =
Elementele profilului de ~
z1 = da2 =
referinţă ~
ha = 1; c* = 0,20
* z2 = d f1 =
~
h= df2 =
b=
Elemente calculate
Nr.
Denumirea mărimii Simbol Relaţia de calcul Rezultat
crt.
1 Modulul standardizat m (16) sau (17)
Unghiurile conurilor de δ1 (18)

2
divizare δ2 (4)
3 (5)
divizare d2
Lungimea generatoarei
4 conului de divizare (la R (6)
exterior)
Coeficienţii deplasărilor xr 1 (21) sau (23) sau
4
radiale normale de profil xr 2 (24)
Diametrele cercurilor de d a1
5 (7)
cap (la exterior) da2
6 (8)
picior (la exterior) df2
178
Înălţimea capului dintelui ha1

7 (9)
(la exterior) ha 2
Înălţimea piciorului hf 1
8 (10)
dintelui (la exterior) hf 2
Înălţimea dintelui,
9 h (11)
calculată, (la exterior)
Unghiurile capului dintelui θ a1
10 (12)
la pinion, respectiv roată θa 2
Unghiurile piciorului θf1
11 dintelui la pinion, respectiv (13)
roată θf 2
Unghiurile conurilor de cap δ a1

12 (14)
la pinion, respectiv roată δa 2
Unghiurile conurilor de δf1
13 picior la pinion, respectiv (15)
roată δf2
20.7. Concluzii
Se vor constata principalele particularităţi ale angrenajului, conurile
frontale, existenţa sau nu a unor diferenţe între valorile măsurate şi cele
calculate, precum şi cauzele care pot fi responsabile de acest lucru.
AI ANGRENAJELOR MELCATE CILINDRICE

Lucrarea prezintă o metodă de restabilire a parametrilor dimensionali
la un angrenaj melcat cilindric, deteriorat în procesul de funcţionare şi care
trebuie înlocuit.

Angrenajele melcate servesc la transmiterea unor puteri mici şi mijlocii
între două axe, care se încrucişează în spaţiu sub un unghi de 90°.
Angrenajele melcate, faţă de celelalte angrenaje, prezintă avantajul că
realizează rapoarte mari de transmitere pe o singură treaptă, funcţionează fără
zgomot şi, de asemenea, pot asigura autofrânarea în cazul maşinilor de ridicat.
Angrenajele melcate au un randament mai mic decât al celorlalte tipuri
de angrenaje, necesită folosirea unor materiale cu proprietăţi antifricţiune
deosebite, mai scumpe în comparaţie cu materialele celorlalte roţi dinţate.
De asemenea implică o tehnologie de execuţie şi montaj mai
complexă.
Angrenajul melcat este format dintr-o roată dinţată cilindrică cu dinţi
înclinaţi numită roată melcată aflată în angrenare cu o roată dinţată cu un
număr mic de dinţi ( z1 = 1...4 ) numită melc.
Melcul are diametrul mult mai mic faţă de roata melcată şi un unghi
mare de înclinare a dinţilor. În consecinţă dintele înfăşoară melcul după o
elice, de-a lungul a mai multor paşi, ca în cazul spirei filetului.
În funcţie de forma melcului şi a roţii melcate există două tipuri de
angrenaje şi anume (fig.1):
− angrenaj melcat cilindric (fig.1,a) la care melcul este cilindric iar
roata are o formă globoidală (dintele roţii melcate înfăşoară
melcul);
− angrenaj melcat globoidal (fig.1,b) la care atât melcul cât şi roata
melcată sunt globoidale.
180
a. b.
Fig. 1
Lucrarea de faţă are în vedere doar angrenajele melcate cilindrice.

În funcţie de tehnologia de realizare, angrenajele melcate cilindrice
cuprinse în STAS 6845 pot fi:
− cu melc de tip ZA (arhimedic), având profil rectiliniu în secţiune
axială;
− cu melc de tip ZN 1 (convolut), melc cilindric cu flancurile
generate geometric de două drepte cuprinse într–un plan
perpendicular pe elicea mediană (de referinţă) a melcului;
− cu melc de tip ZN 2 (convolut), având profil rectiliniu în secţiunea
normală pe elicea medie a golului;
− cu melc de tip ZE (evolventic), melc cilindric cu flancurile generate
geometric de două drepte tangente la un cilindru director (de bază);
− cu melc de tip ZK 1, melc cilindric cu flancurile înfăşurate de o
sculă cilindrică biconică, cu profil axial rectiliniu şi de tip ZK 2,
melc prelucrat cu o sculă conică, freză deget sau piatră deget de
rectificat şi având forma profilului o curbă oarecare în secţiune
axială şi frontală.
Din punct de vedere geometric, un angrenaj melcat cilindric este
definit de: melcul de referinţă, numerele de începuturi ale melcului z1 ,
respectiv numărul de dinţi ai roţii melcate z 2 , distanţa dintre axe şi deplasarea
de profil a roţii.
Parametrii danturii melcului de referinţă sunt standardizaţi conform
STAS 6845:
− coeficientul înălţimii capului dintelui, ha* = 1 ;
181
− coeficientul jocului radial:
- c* = 0,2 pentru melci prelucraţi pe strung şi pentru roţi melcate
prelucrate cu freze melc;
- c* = 0,2...0,3 pentru melci prelucraţi cu freze deget sau freze
disc;
− coeficientul înălţimii piciorului dintelui, h*f = 1 + c * ;
− coeficientul înălţimii dintelui, h* = 2 + c* .
Melcul angrenajului are forma şi dimensiunile identice cu melcul de
referinţă, cu excepţia grosimii dintelui, micşorată pentru a obţine jocul în
angrenaj. Melcul generator al roţii melcate diferă de melcul de referinţă prin
aceea că are diametrul mărit în scopul realizării jocului radial la baza dinţilor
roţii melcate.
Conform STAS 915/5 se defineşte un „angrenaj echivalent”. Este
angrenajul care corespunde planului median al roţii, în care se află şi axa
melcului. Geometria angrenajului melcat este definită pentru acest angrenaj
echivalent.
La angrenajul melcat deplasat, la care corijarea danturii se face numai
la roata melcată (scula materializând melcul), cercul de rostogolire al roţii
melcate coincide cu cercul de divizare al acesteia, în secţiune mediană,
rezultând un cilindru de divizare al melcului echivalent liniei de divizare a
cremalierei.
Deplasările de profil se fac, cel mai frecvent, în scopul realizării unei
distanţe dintre axe impuse precum şi pentru îmbunătăţirea condiţiilor de
funcţionare. Valorile deplasărilor de profil trebuie alese astfel încât să se evite
subtăierea sau ascuţirea dinţilor roţii melcate. Deplasarea specifică de profil se
recomandă a avea valori x ∈ [− 0,5... + 0,5] .
Având în vedere faptul că atât melcul cât şi roata melcată sunt roţi
dinţate cu dinţi înclinaţi iar angrenajul are axele încrucişate în spaţiu, pe lângă
modulul normal mn şi cel frontal mt , apare şi modulul axial m x .
În cazul angrenajelor melcate cilindrice modulul este standardizat în
plan axial m x , conform STAS 822 (tabelul 1).
− modulul axial, m x , mm:
px
mx = (1)
π
182
unde px este valoarea măsurată a pasului melcului în secţiune
axială (fig.2), mm.
− coeficientul diametral q , standardizat conform STAS 6845–82
(tabelul 2); pentru fiecare domeniu de moduli sunt indicate trei
valori ale lui q , prin aceasta limitându-se numărul de scule –freze
melc– necesare prelucrării roţilor;
Tabelul 1
Gama modulilor pentru angrenaje cu melc cilindric m x , mm
0,1 0,125 0,16 0,2 0,25 0,315 0,4 0,5 0,63 0,8
1 1,25 1,6 2 2.5 3,15 4 5 6,3 8
10 12,5 16 20 25 – – – – –
Observaţie: Se admite şi folosirea modulilor 0,12; 0,15; 0,30; 0,60; 1,5; 3; 3,5; 6; 7 şi
12 mm.
Fig. 2 plan median
Tabelul 2
Valorile coeficientului diametral q , STAS 6845
mx 1…1,6 2 şi 2,5 3…4 5…6,3 7…10 12…16 20 şi 25
12 10 10 9 9 8 7
q 14 12 11 10 10 9 8
16 14 12 12 11 10 9
Observaţie: Coeficienţii diametrali tipăriţi cu caractere aldine sunt de preferat.
183
− unghiul elicei de referinţă γ , (°):
z1
tan γ = (2)
q
− diametrul cilindrului de referinţă al melcului, mm:
d1 = mx ⋅ q (3)
− diametrul cercului de divizare (rostogolire) al roţii melcate, mm:
d 2 = mx ⋅ z 2 (4)
mx ⋅ (q + z 2 )
a= (5)
2
− relaţia dintre distanţa axială reală aw (adeseori standardizată, STAS
6055, sau impusă) şi cea de referinţă a:
a w = a + x ⋅ mx (6)
− diametrul cilindrului de divizare al melcului, mm:
d w1 = mx ⋅ (q + 2 ⋅ x ) (7)
− diametrul cercului de rostogolire (de divizare) al roţii melcate, mm:
d w 2 = d 2 = mx ⋅ z 2 (8)
− distanţa axială reală (pentru control), mm:
d w1 + d w 2
aw = (9)
2
− diametrul de cap al melcului, respectiv al roţii melcate, mm:
d a1 = mx ⋅ (q + 2 ⋅ ha* ) (10)
[
d a 2 = mx ⋅ z2 + 2 ⋅ (ha* + x ) ] (11)
− diametrul de picior al melcului, respectiv al roţii melcate, mm:
[
d f 1 = mx ⋅ q − 2 ⋅ (ha* + c* ) ] (12)
[
d f 2 = mx ⋅ z2 − 2 ⋅ (ha* + c* − x ) ] (13)
184
− înălţimea dintelui, mm:
h = mx ⋅ (2 ⋅ ha* + c* ) (14)
− diametrul de strunjire al roţii, mm:
6 ⋅ mx
d e2 = d a 2 + (15)
z1 + 2
− lăţimea roţii melcate (valori recomandate), mm:
b ≤ 0,75 ⋅ d a1 pentru z1 ≤ 3 (16)
b ≤ 0,67 ⋅ d a1 pentru z1 = 4 (17)
− lungimea melcului (valori recomandate), mm:
L = (11 + 0,06 ⋅ z2 ) ⋅ mx pentru z1 = 1 sau 2 (18)
L = (12,5 + 0,09 ⋅ z2 ) ⋅ mx pentru z1 = 3 sau 4 (19)

Pentru determinarea pasului axial ~ px şi a distanţei axiale reale a~w a
angrenajului se va folosi dispozitivul de măsurare prezentat în figura 3, iar
~ ~ ~ ~
pentru măsurarea diametrelor d a1 , d f 1 , d a 2 , d e 2 precum şi a cotelor b şi L se
va utiliza şublerul.
Se face precizarea că semnul „~” se referă la faptul că acele valori se
obţin prin măsurare.
Dispozitivul de măsurare este format din suportul 16, păpuşile fixe 18
între ale căror vârfuri 14 se fixează dornul schimbabil 17, pe care s–a montat
melcul de măsurat 9. Pe dornul schimbabil 12 se montează roata melcată 13
care, prin intermediul mecanismului şurub–piuliţă 7–8, se aduce în angrenare
cu melcul. Pentru această poziţie se determină distanţa axială a~w prin citirea
valorii pe rigla gradată cu vernier 11.
Pasul axial al melcului se măsoară cu ajutorul capului de măsurare,
prin intermediul vârfului 6. Acesta se poate deplasa în direcţie perpendiculară
pe axa melcului cu ajutorul mecanismului şurub–piuliţă 3–5, respectiv în
direcţie paralelă cu axa melcului cu ajutorul mecanismului şurub–piuliţă 2–4,
deplasând vârful de măsură 6 în două goluri succesive ale melcului.
185
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
18
17
16
aw
15
14
Fig. 3
1 – riglă gradată cu vernier, 2,4 – mecanism şurub–piuliţă, 3,5 – mecanism
şurub–piuliţă, 6 – vârful capului de măsurare, 7,8 – mecanism şurub–
piuliţă, 9 – melc, 10 – suportul roţii melcate, 11 – riglă gradată cu vernier,
12 – dorn schimbabil pentru roata melcată, 13 – roată melcată de măsurat,
14 – vârful păpuşii fixe, 15 – comparator cu cadran, 16 – placă suport,
17 – dorn schimbabil pentru melc, 18 – păpuşă fixă
186
Pasul axial ~ px pentru valori până la 10 mm se măsoară cu ajutorul
comparatorului cu cadran 15, iar pentru valori mai mari se va folosi rigla
gradată cu vernier 1.
Pentru determinarea valorilor a~w şi ~px se procedează astfel:
− se alege din setul de dornuri două dornuri corespunzătoare
alezajelor melcului şi roţii melcate şi se montează pe ele roţile;
− se fixează dornul cu melcul între vârfurile păpuşilor fixe;
− se montează dornul cu roata melcată în suportul 10 şi, prin
intermediul mecanismului şurub-piuliţă 7–8, se aduce în angrenare
cu melcul;
− se citeşte distanţa axială reală a angrenajului a~w pe rigla cu vernier
11;
− se apropie vârful de măsurare 6 de melc până când acesta pătrunde
în golul dintre spire şi se notează poziţia de pe rigla gradată cu
vernier 1;
− se scoate vârful de măsurare din golul dintre spire şi se deplasează
în direcţie paralelă cu axa melcului până intră în golul următor şi se
citeşte din nou poziţia. Diferenţa dintre cele două citiri reprezintă
pasul axial al melcului ~px ;
− această operaţiune se va repeta în diferite secţiuni axiale, valoarea
pasului axial adoptându–se ca fiind media aritmetică a valorilor
măsurate;
− pentru paşi mai mici de 10 mm, la prima citire se fixează acul
comparatorului 15 la zero urmând ca a doua citire să se facă pe
ceasul comparator.

~ ~ ~ ~
1. Se măsoară cu şublerul diametrele d a1 , d f 1 , d a 2 , d e 2 precum şi cotele
~ ~
b şi L ale angrenajul melcat care urmează a fi înlocuit, iar ~ px şi a~w se
determină cu dispozitivul prezentat în figura 3.
Se reaminteşte observaţia conform căreia semnul „~” se referă la faptul
că acele valori se obţin prin măsurare.
2. Se determină modulul axial cu relaţia (1) în funcţie de valoarea pasului
axial măsurat; pentru mărirea siguranţei asupra obţinerii unei valori
corecte a modulului se recomandă şi o verificare cu relaţia:
187
~ ~ ~ ~
d a1 − d f 1 d a1 − d f 1
mx = = (20)
2 ⋅ (2ha* + c* ) 4,4
Modulul axial se standardizează la cea mai apropiată valoare din STAS
822 (tabelul 1); în calculele pentru determinarea elementelor
geometrice ale angrenajului melcat restabilit se va folosi valoarea
standardizată a modulului axial;
3. Se calculează diametrul de referinţă (preliminar) al melcului, mm:
~
d1 prel . = d a1 − 2 ⋅ mx (21)
4. Se determină coeficientul diametral cu relaţia:

d1 prel .
q= (22)
mx
Se standardizează valoarea coeficientului diametral conform STAS
6845, tabelul 2.
Observaţie: Dacă modulul a fost corect stabilit şi da1 bine măsurat, iar valoarea
coeficientului diametral nu se încadrează în valorile indicate în tabelul 2, atunci
înseamnă că melcul are dimensiunile nestandardizate şi dimensiunile geometrice se
vor calcula cu valoarea lui q nestandardizată.
4. Se calculează unghiul elicei de referinţă γ , :
⎛z ⎞
γ = arctan⎜⎜ 1 ⎟⎟ (23)
⎝q⎠
5. Se calculează distanţa axială de referinţă cu relaţia (5);
6. Se calculează valoarea coeficientului deplasării de profil al roţii
melcate astfel:
a) dacă a~w = a atunci
x=0 (24)
b) în caz contrar x ≠ 0 iar valoarea coeficientului se obţine cu relaţia:
aw q + z 2 aw − a
x= − = (25)
mx 2 mx
7. Cu valorile stabilite mai sus se calculează parametrii dimensionali ai
angrenajului care va înlocui angrenajul uzat, cu relaţiile (7)...(15).
8. Valorile calculate se trec în tabelul 3.
188
în tabelul 3. Unitatea de măsură utilizată pentru lungimi este milimetrul iar
Tabelul 3
Elemente măsurate
~ ~
Parametrii melcului z1 = d a1 = b=
de referinţă ~ ~
z2 = d f1 = L=
ha = 1; c* = 0,2
*
~
a~w = da2 =
~ ~
p =
x d e2 =
Elemente calculate
Nr. Relaţia de
Denumirea mărimii Simbol Rezultat
crt. calcul
1 Modulul axial mx (1) sau (20)
Diametrul de referinţă d1 prel .
2 (21)
preliminar al melcului
3 Coeficientul diametral q (22)
4 Unghiul elicei de referinţă γ (23)
Diametrul cilindrului de
5 d1 (3)
referinţă al melcului
Diametrul cercului de divizare
6 d2 (4)
al roţii melcate
7 Distanţa axială elementară a (5)
Coeficientul deplasării de
8 x (24) sau (25)
profil al roţii melcate
Diametrul cilindrului de d w1
9 (7)
divizare al melcului
Diametrul cercului de d w2
10 (8)
rostogolire al roţii melcate
11 Distanţa axială reală, calculată aw (9)
Diametrele cercurilor de cap, d a1 (10)
12
calculate da2 (11)
189
Diametrele cercurilor de picior, d f1 (12)

13
calculate df2 (13)
14 Înălţimea dintelui h (14)
Diametrul de strunjire al roţii d e2
15 (15)
melcate
21.6. Concluzii
Se vor constata elementele geometrice ale melcului şi ale roţii melcate,
principalele particularităţi ale angrenajului, existenţa sau nu a unor diferenţe
între valorile măsurate şi cele calculate, precum şi cauzele care pot fi
responsabile de acest lucru.
22. MONTAREA ŞI DEMONTAREA
REDUCTOARELOR

În cadrul lucrării se vor studia următoarele aspecte esenţiale:
− cunoaşterea construcţiei şi elementelor componente din ansamblul
unui reductor, în corelaţie cu rolul lor funcţional;
− stabilirea caracteristicilor principale geometrice, cinematice şi
tehnologice ale reductorului analizat.

Reductoarele fac parte din marea categorie a transmisiilor mecanice.
Servesc la reducerea numărului de turaţii la arborele de ieşire şi creşterea
corespunzătoare a momentului de torsiune. Sunt transmisii prin angrenare cu
raport de transmitere constant, montate de regulă în carcase închise.
După tipul angrenajelor componente reductoarele pot fi: cu roţi
cilindrice, conice, pseudoconice, elicoidale, melcate şi combinate.
Elementele principale ale unui reductor, indiferent de tip, sunt
următoarele: angrenajele, arborii, lagărele, carcasa, elementele de etanşare,
elementele de asamblare (fig.1).
Angrenajele constituie partea funcţională principală a unui reductor.
Cele mai frecvent utilizate angrenaje în construcţia de reductoare de uz
general sunt: cilindrice (cu dinţi drepţi, înclinaţi şi în V), conice (cu dinţi
drepţi, înclinaţi şi curbi) şi melc–roată melcată. În funcţie de cerinţele locului
de utilizare se va alege angrenajul sau combinaţia de angrenaje care să
întrunească cele mai multe avantaje.
La reductoarele cu mai multe trepte se impune împărţirea raţională a
raportului de transmitere pe fiecare treaptă pentru obţinerea unor construcţii cu
gabarite care să răspundă cât mai bine scopului, ungerea corespunzătoare a
tuturor treptelor etc.
Arborii pe care sunt montate roţile dinţate sunt arbori drepţi. Ei sunt
proiectaţi cât mai scurţi pentru a avea o rigiditate cât mai mare (importantă în
funcţionare) şi pentru a asigura o construcţie compactă reductorului.
191
10 11 12 13 14 15
16, 17
23 22 21 20 19 18
7 6 5 4 3 2 1
Fig. 1
1– roată condusă cilindrică; 2 – pană paralelă; 3 – arbore condus; 4 – capac lateral + plăcuţe
reglare; 5 – manşetă de rotaţie; 6 – arbore motor; 7 – rulment radial axial; 8 – dop de golire +
garnitură; 9 – jojă; 10 – inel de ridicare; 11- şurub; 12 – capac de vizitare; 13 – aerisitor +
garnitură; 14 – şurub; 15 – capac reductor; 16 – şurub; 17 – piuliţă; 18 – ştift de centrare;
19 – corp reductor; 20 – rulment radial axial; 21 – manşetă de rotaţie;
22 – şurub+şaibă Grower; 23 – capac lateral+plăcuţe de reglare.
192
Orice reductor are un arbore de intrare şi un arbore de ieşire prevăzuţi
cu capete de cuplare. La reductoarele cu mai multe trepte există şi arbori
intermediari. Există construcţii de reductoare cu două capete de cuplare la
ieşire sau cu ieşiri pe arborii intermediari. Arborii pot fi amplasaţi în plan
orizontal sau vertical în funcţie de tipul şi de poziţia relativă a angrenajelor,
soluţia constructivă aleasă, locul de utilizare a reductorului etc.
Lagărele sunt în marea majoritate a cazurilor lagăre de rostogolire.
Tipul şi mărimea rulmenţilor vor fi funcţie de valoarea şi de sensul forţelor ce
solicită arborii, tipul construcţiei alese etc. Se menţionează faptul că la
construcţii speciale de reductoare de mare turaţie, care lucrează cu sarcini
importante, lagărele cu rulmenţi sunt înlocuite total sau parţial prin lagăre cu
alunecare.
Carcasa reductoarelor de uz general este formată în general din corp şi
capac. Se execută în general din fontă, prin turnare. Carcasa trebuie să asigure
poziţia relativă corectă a arborilor (prin intermediul lagărelor) şi roţilor
dinţate, servind şi ca baie de ulei. Este prevăzută cu nervuri care au rolul de a
mări rigiditatea ansamblului, de a reduce zgomotul şi vibraţiile şi de a mări
suprafaţa efectivă de răcire a reductorului.
La nivelul planului de separaţie corpul şi capacul reductorului se
prelucrează fin pentru a sigura etanşeitatea la montare şi în funcţionare. Pentru
etanşare se folosesc lacuri sau vopsele de etanşare cu care se acoperă planul de
separaţie înainte de asamblarea carcasei. Există soluţii constructive în care la
nivelul planului de separaţie sunt prevăzute canale de ungere care au rolul de a
ghida un debit suplimentar de ulei spre lagăre.
Carcasa reductorului se asamblează prin şuruburi, iar cele două părţi
componente se centrează cu ştifturi de centrare.
Corpul reductorului (semicarterul inferior) este prevăzut cu un dop de
golire a uleiului uzat, după rodaj sau după timpul normat de utilizare. Pe corp
se montează vizorul de nivel de ulei sau joja, pentru indicarea nivelului de ulei
din baia reductorului. La unele construcţii corpul reductorului este prevăzut cu
umeri de ridicare.
Capacul reductorului (semicarterul superior) este prevăzut cu un
orificiu de vizitare acoperit cu un capac metalic sau transparent prin care se
poate urmări periodic starea angrenajelor şi se introduce lubrifiantul în
reductor. În partea superioară a capacului este montat un aerisitor. Capacul
reductorului are montate, în general, două inele de ridicare care să permită
manevrarea mecanizată a reductorului.
În dreptul lagărelor carcasa reductorului are prevăzute capace care se
montează cu şuruburi pe carcasă, sau în locaşuri prevăzute anume în pereţii
carcasei.
193
Trebuie menţionate şi elementele de etanşare de la capacele arborilor
de intrare şi ieşire, respectiv de la capacele arborilor intermediari. De
asemenea, elementele de fixare şi poziţionare a rulmenţilor şi roţilor dinţate pe
arbori şi în carcasă: piuliţe şi şaibe de siguranţă pentru rulmenţi, plăcuţe de
reglare, bucşe şi inele distanţiere, pene etc.
Ungerea reductoarelor de uz general se face cu ulei. Metodele de
ungere se aleg funcţie de viteza periferică a roţilor dinţate. Pentru viteze
periferice până la 10 ... 15 m/s ungerea se realizează prin barbotare.
La angrenajele cilindrice roata mare se scufundă în ulei pe cel puţin
două înălţimi de dinte, dar nu mai puţin de 10 mm. Roţile de turaţie mică de pe
treptele a doua sau a treia se pot scufunda până la 1/3 din diametrul lor
exterior.
La angrenajele conice roata mare se scufundă în ulei cel puţin pe toată
înălţimea dintelui, iar ca limită maximă până la 1/3 din diametrul ei exterior.
Melcul angrenajului melcat se scufundă în ulei pe o înălţime de
(2,5...4)·mx. Dacă roata melcată este în ulei iar melcul se află deasupra ei, se
vor aplica recomandările de la angrenajele cilindrice sau se va opta pentru
soluţia ungerii prin presiune de ulei.
Rulmenţii se ung în general cu uleiul barbotat de către roţile dinţate. La
viteze sub 4 ... 5 m/s rulmenţii se pot unge cu unsori consistente, prevăzându-
se în astfel de cazuri elemente de protecţie care să împiedice pătrunderea
produselor de uzură în rulmenţi sau amestecarea unsorii cu uleiul din baie.

Pentru efectuarea lucrării se vor utiliza reductoarele existente în cadrul
laboratorului de organe de maşini, reprezentate schematic în figura 2. Ca
accesorii se vor folosi: trusă de chei fixe sau inelare, şublere, micrometre,
şurubelniţe, dornuri etc. funcţie de particularităţile constructive ale fiecărui
reductor.

Obiectivele urmărite în cadrul lucrării sunt:
− demontarea şi montarea unui reductor dat într-o anumită ordine
bine stabilită;
− cunoaşterea construcţiei şi rolului funcţional al fiecărui
subansamblu şi reper component;
− determinarea principalelor caracteristici geometrice, cinematice şi
tehnologice;
− identificarea şi notarea rulmenţilor conform STAS 1679;
194
Fig. 2
195
− notarea reductorului conform STAS 6848.
Demontarea reductorului se va face pe subansamble şi repere în
următoarea ordine:
− se deşurubează dopul de golire pentru scurgerea lubrifiantului din
baia de ulei;
− se demontează şuruburile capacelor laterale şi se scot aceste capace
împreună cu garniturile de etanşare sau plăcuţele de reglare;
− se demontează şuruburile de asamblare a carcasei şi se separă
capacul reductorului;
− se scot subansamblele arbori–roţi dinţate–rulmenţi, fără a demonta
roţile dinţate şi rulmenţii de pe arbori;
− se demontează capacul de vizitare, aerisitorul, inelele de ridicare,
joja sau vizorul de nivel de ulei;
− se vor analiza rolul funcţional şi particularităţile constructive
pentru fiecare reper component al reductorului.
La reductorul astfel demontat se vor stabili următoarele:
− tipul angrenajelor componente şi numărul de trepte;
− numerele de dinţi ale roţilor;
− rapoartele parţiale de transmitere şi raportul total;
− distanţele axiale;
− modulele roţilor dinţate;
− principalele elemente geometrice.
Măsurătorile se fac cu reductorul demontat conform aliniatului trei de
mai sus, cu capacul înlăturat.
Montarea reductorului se face în ordine inversă demontării, având grijă
să nu fie omise anumite repere.
Efectuarea operaţiunilor de demontare şi montare se va face cu ajutorul
SDV-urilor menţionate la punctul 3.

Pentru reductorul studiat se va întocmi un desen de ansamblu în două
proiecţii (schiţă de mână cotată) şi alăturat schema cinematică conform STAS
1543 sau figurii 2. Cele două proiecţii sunt: vedere din faţă şi vedere de sus cu
secţiune în planul de separaţie a carcasei. Pe desenul de ansamblu se vor
indica elementele componente după modelul prezentat în figura 1.
Datele măsurate şi calculate se vor înscrie în tabelele 1 şi 2.
Se vor formula observaţii privind soluţiile constructive şi rolul
funcţional al elementelor componente ale reductorului.
196
Tabelul 1
Simbol Roată dinţată Angrenaj
reductor m d
STAS Poz. Tip z (mn, mx) (dw) β (γ) Poz. a aw i
6848 mm mm
mm mm
Tabelul 2
Simbol Reductor Rulmenţi Obs.
reductor
STAS Simbol
at it Poz. Tip
STAS 1679
6848
23. STUDIUL FACTORILOR DE INFLUENŢĂ ASUPRA
FUNCŢIONĂRII TRANSMISIILOR PRIN CURELE

Transmisiile prin curele corect proiectate, montate şi reglate asigură o
funcţionare silenţioasă, durabilă şi întreţinere minime. Existenţa acestor
caracteristici impune evitarea vibraţiilor şi alunecării curelei în funcţionare.
Lucrarea permite studiul comparativ al vibraţiilor în diferite tipuri de montaje
(cu fulie excentrică, curea deteriorată) la transmisiile prin curele POLY V.
Este posibil, de asemenea, studiul influenţei diferitelor valori ale întinderii
(pretensionării) curelei, în diferite montaje, asupra vibraţiilor şi alunecării
curelei POLY V.

Transmisia prin curea este o transmisie cu element intermediar flexibil
şi elastic fără sfârşit, înfăşurat pe roţile de curea montate pe arborii între care
se realizează transmiterea puterii. Acest tip de transmisie funcţionează prin
frecarea dintre roţile de curea şi curea sau prin efectul de angrenare dintre
cureaua dinţată sau banda perforată ori profilată şi roţile de curea profilate
corespunzător.
Frecarea dintre roţile de curea şi curea se obţine în urma întinderii
(pretensionării) curelei, respectiv apăsării ei pe roţi pentru transmisiile prin curea
lată, bandă metalică netedă, curea trapezoidală, POLY V şi curea cu profil
rotund.
Aceste transmisii au aplicaţii numeroase în transmisiile de putere, trans-
misii de mişcare (putere redusă), benzi transportoare, transmisii cu bandă-sculă etc.
Transmisiile prin curele sunt foarte diverse, în funcţie de forma curelei,
regimul de funcţionare, materialele utilizate pentru construcţia curelei,
lungimea curelei, dispunerea axelor, modul de acţionare şi sistemele de
întindere.
Forma curelei de transmisie influenţează în măsura cea mai mare
performanţele transmisiei, metoda de proiectare a acesteia şi comportarea în
funcţionare.
198
Deoarece lucrarea de laborator îşi propune studiul experimental al
vibraţiilor la transmisiile prin curele POLY V elementele geometrice,
cinematice şi dinamice ale transmisiei se vor referi în special la acest tip de
transmisie. În figura 1 se prezintă elementele geometrice ale curelei POLY V
(fig.1,a) şi dimensiunile roţilor de curea (fig.1,b).
hm
br
h – înălţimea, mm
b – lăţimea, mm
t – pasul de profil, mm
Clasice Înguste d1,2 – diametrul primitiv, mm;
b / h = 1,6 b / h = 1,25 de1,2 – diametrul exterior, mm;
Profil ISO Profil DIN hm=(d1,2–de1,2)/2, mm;
b b
4184∗ 7753T1 f – distanţa faţă de margine, mm;
Y 6 SPZ 9,7 e – pasul canalelor, mm;
Z 10 SPA 12,7 br – lăţimea roţii de curea, mm
A 13 SPB 18,3
B 17 SPC 22,0
C 22
D 32
E 40
Fig. 1
Geometria transmisiei este prezentată în figura 2, unde d1, 2 este

diametrul caracteristic (primitiv) pentru roata de curea 1, 2 (v. fig.1,b).
În general diametrul d1 poate fi corelat, pentru gabarit redus şi
rezistenţă acceptabilă, cu grosimea curelei h. Astfel, pentru curele POLY V,
d1min ≈ 9h .
Distanţa dintre axe, a, se află în intervalul:
amin ≤ a ≤ 2 (d1 + d 2 ) , [mm]. (1)
Unghiul α 2 = 180° + γ , iar unghiul γ este dat de relaţia:
γ 2 = arcsin[(d 2 − d1 ) (2 ⋅ a )] , [grade]. (2)
199
Fig. 2
1 – roată motoare (fulie mică); 2 – roată condusă (fulie mare); 3 – curea de transmisie.
Lungimea curelei la nivelul diametrelor d1, 2 este:

L = 2a cos( γ 2) + πd1 (180° − γ ) 360° + πd 2 (180° + γ ) 360° , [mm]. (3)
Elementele cinematice principale ale transmisiei sunt:
− raportul geometric al transmisiei:
u = d 2 d1 (4)
− raportul real de transmitere i1, 2 pentru curele late, trapezoidale şi
POLY V, considerând efectele de alunecare elastică:
i1, 2 = u (1 − ξ) , (5)
ξ fiind coeficientul de alunecare;

− viteza periferică a roţii 1:
v1 = π ⋅ n1 ⋅ d1 ⋅10 −3 60 , [m/s] (6)
n1 fiind turaţia roţii 1, în rot/min, iar d1 diametrul roţii 1, în mm;
− frecvenţa îndoirilor, la înfăşurarea pe două roţi, cu viteza periferică
v, în m/s şi lungimea curelei L, în mm, este:
f = 2 ⋅ v ⋅103 L , [1/s]
sau, în general f = x ⋅ v ⋅1000 L , [1/s] (7)
x fiind numărul de roţi pe care se îndoaie cureaua.
200
Funcţionarea transmisiei prin curea presupune apăsarea curelei pe roţi,
obţinută prin întinderea curelei. Cureaua se montează pe roţi astfel încât să
existe o forţă de întindere iniţială F0 . Între F0 şi forţele din ramurile de curea
F1, 2 (fig.3) există relaţia:
F2 + F1 = 2 ⋅ F0 , [N]. (8)
Fig. 3
Frecarea dintre roată şi curea, datorată apăsării curelei pe roţi asigură

transmiterea unei forţe periferice Fu – forţă utilă de transmis:
Fu = F2 − F1 , [N] (9)
sau
2 ⋅ T1 1000 ⋅ P
Fu = = , [N] (10)
d1 v
T1 fiind momentul de torsiune de transmis, N/m; P – puterea de transmis, kW;
d1 – diametrul roţii motoare 1, m; v – viteza periferică, în m/s.
Aceste forţe provoacă tensiuni în curea, de forma:
σtu = σt 2 − σt1 şi σt 0 = F0 Ac , (11)
sau
σt 0 = σtu ⋅
(e + 1) + σ
μα
, (12)
2 ⋅ (e − 1)
μα tc
în care Ac este aria secţiunii transversale a curelei, mm2; iar σ tc – tensiunea

provocată de forţele centrifuge.
201
În baza relaţiilor de calcul a forţelor şi tensiunilor principale prezentate
rezultă unele aspecte practice privind montarea, funcţionarea şi reglarea
transmisiilor prin curele. Astfel:
− dependenţa dintre forţa respectiv tensiunea de întindere şi forţa
utilă de transmis impune realizarea unei întinderi controlate a
curelei, precum şi a unor verificări şi reglaje (datorită
caracteristicilor mecanice reale de tip elasto/plastic al materialelor
pentru curele;
− creşterea vitezei periferice are ca rezultat creşterea forţelor şi
tensiunilor de întindere (prin forţele şi tensiunile centrifuge σ tc );
− pentru un anumit material, în condiţii de funcţionare date, există un
domeniu de întindere optimă, în baza următoarelor restricţii:
- apare patinarea dacă σt 0 < σtu ⋅ (eμα + 1) 2 ⋅ (eμα − 1) + σtc şi
- apare ruperea dacă σt 0 > σt 2 lim − σtu 2 , pentru σ t 2 lim care se
consideră caracteristicile limită ale curelei în structură compac-
tă sau complexă.
Pretensionarea transmisiei prin curele (întinderea curelei), realizează
condiţia obligatorie pentru asigurarea funcţionării transmisiei prin curele care
presupune apăsarea curelei pe roţi.
Forţa de întindere iniţială F0 , este corelată cu forţele din ramurile de
curea şi în funcţie de tipul curelei are relaţii specifice de calcul. Astfel pentru
transmisiile prin curele POLY-V (cele de pe stand), unde e μα >> 1 valoarea
forţei de întindere iniţială F0 este:
⎛ 2,5 ⎞ 1
F0 = Fc ⋅ ⎜ − 1⎟ ⋅ + m ⋅ v 2 , [N] (13)
⎝ K ⎠ 2
cu valori pentru coeficientul K date de relaţia:
[ ]
K = 1,25 ⋅ 1 − (1 5α π ) , (14)
şi masa unitară m = ρ ⋅ s ⋅ b / 1000 , în kg/m; ρ – densitatea materialului curelei,
în kg/m3; b – lăţimea curelei, în m; s – mărime caracteristică structurii curelei,
în m; v – viteza periferică, în m/s.
Măsurarea forţei de pretensionare se poate realiza direct sau indirect, în
funcţie de instalaţia experimentală.
202
Fig. 4
203
Deoarece deformaţia elastică a curelei se transformă, în timp, în defor-
maţie remanentă, este necesară întinderea periodică a curelei pentru a fi
tensionată la parametrii iniţiali. Întinderea curelei, necesară funcţionării, se
realizează prin deplasarea relativă a arborilor transmisiei, sub un control
deformaţie-solicitare. Soluţiile constructive în acest sens sunt multiple, unele
dintre acestea fiind prezentate în figura 4: deplasarea unei dintre roţi odată cu
motorul, pe patine, cu ajutorul şuruburilor (fig.4,a); întinderea prin greutate
(fig.4,b); printr-o rolă de întindere (fig.4,c); prin role duble (fig.4,d), sau prin
role de întindere acţionate de o greutate (fig.5,a) sau de un arc (fig.5,b) care
oferă posibilităţi de reglare.
Fig. 5
23.3. Descrierea aparaturii (standului experimental)

Încercările experimentale se efectuează pe un montaj cu o transmisie
prin curele POLY V, care, echipat cu o unitate de frânare şi încărcare PT500 şi
setul PT500.02 „Brüel & Kjaer Vibro”, face posibilă studierea condiţiilor care
duc la apariţia vibraţiilor şi a nivelului acestora.
În figura 6 este prezentat montajul cu o curea POLY V dublă (de pe
standul experimental), având role pentru reglarea întinderii curelei 9 pe fiecare
curea. Roata conducătoare 5 (fulia mică) se montează pe arborele unităţii de
bază. Roata condusă 2 (fulia mare) este asamblată pe un lagăr cu rulmenţi 1.
Reglarea forţei de întindere din curea se realizează prin rolele 9 şi şuruburile
de reglaj 8, fixate în dispozitivul 10.
Cureaua de transmisie POLY V, 3, poate fi înlocuită cu o curea de
acelaşi tip deteriorată, iar roata motoare a transmisiei 5 poate fi înlocuită cu o
fulie excentrică 11 (B), în funcţie de tipul încercărilor experimentale.
Realizarea încercărilor experimentale este posibilă prin includerea
montajului în construcţia unui stand experimental prezentat în figura 7, dotat
cu unitate de forţă 1, unitatea de încărcare/frânare 12 şi setul PT500.02 „Brüel
& Kjaer Vibro” cu senzorii de măsură. Legătura la unitatea de forţă se
204
realizează prin montarea fuliei mici 8 pe arborele scurt 7 al unităţii de forţă 1,
iar prin cureaua (sau curelele) 14 şi fulia mare 13 se face cu dispozitivul de
frânare/încărcare 12.
Fig. 6.
1 – lagăr cu rulmenţi; 2 – fulie condusă; 3 – curea POLY V; 4 – întinzător;
5 – fulie motoare; 6 – şurub de fixare; 7 – bucşă elastică; 8 – şurub de reglaj
al întinzătorului; 9 – rola întinzătorului; 10 – dispozitiv de fixare al
întinzătorului; 11 – fulie mică, excentrică (B).

Vibraţiile în transmisia prin curea se măsoară pe standul experimental
prezentat în figura 7, în care este înglobat montajul cu curele POLY V (fig.6),
parcurgând următoarele etape:
− se fixează unitatea de forţă 1, a standului experimental, pe placa de
bază;
− se conectează motorul electric;
− se montează arborele scurt 7 pe cele două lagăre cu rulmenţi 9 şi se
realizează legătura cu motorul electric 1 prin intermediul cuplajului
2;
205
b c
Fig. 7
1 – unitatea de forţă; 2 – cuplaj; 3 – suport metalic; 4 – suport magnetic; 5 – senzor de reper;
6 – marcaj de reflecţie; 7 – arbore scurt; 8 – fulie mică; 9 – lagăre cu rulmenţi; 10 – senzor de
acceleraţie 1; 11 – senzor de acceleraţie 2; 12 – dispozitiv de frânare/încărcare; 13 – fulie
mare; 14 – curea de transmisie; 15 – dispozitiv de reglare a întinderii curelei.
206
− se fixează fulia mică 8 pe capătul liber al arborelui scurt, cu o
bucşă elastică;
− se fixează fulia mare 13 pe arborele de intrare în unitatea de
încărcare/frânare 12;
− se montează cureaua POLY V, 14;
− se pretensionează (întinde) cureaua, prin poziţionarea rolelor 9 de
reglare a tensiunii din curea (v. fig.6);
− reglarea tensiunii din curea se execută cu şurubul de reglaj al
dispozitivului de reglare 15 a întinderii curelei;
− se măsoară forţa de întindere (pretensionare) a curelei, cu un
dispozitiv din trusa de măsurare;
− se verifică apoi montajul executat prin acţionarea motorului 1 la
turaţie joasă;
− dacă curelele sar de pe rolele de (întindere) reglaj a tensiunii din
curea, se corectează alinierea acestora şi întinderea curelei;
− se conectează frâna la unitatea de reglaj;
− se fixează senzorii de acceleraţie 10 şi 11 pe lagărul cu rulmenţi şi
respectiv pe frână;
− se ataşează discul 3 al suportului magnetic 4 pe placa de bază;
− se aliniază senzorul de referinţă 5 împreună cu suportul magnetic 4,
la marcajul de pe curea;
− se aplică marcajul de reflexie 6 de pe arbore pentru senzorul de
reper;
− se conectează senzorii la dispozitivul de măsurare a vibraţiilor.
Următoarea fază este setarea senzorului de acceleraţie AS–020
conform datelor din tabelul 1, pe baza setărilor de referinţă din tabelul 2. Apoi
se pot efectua măsurătorile.
Tabelul 1
Setări pentru senzorul AS-020 la vibraţii
Setare 1 Setare 2
Intrare Activ Activ
Sensibilitate 1,0 mV/g 1,0 mV/g
Unitate de măsură mm/s/eff mm/s/eff
Domeniu de măsurare (20) variabilă (20) variabilă
Domeniu de frecvenţă 0 … 100 Hz 0 … 100 Hz
Numărul de linii 1600 1600
Fereastra Hanning Hanning
207
Tabelul 2
Condiţii iniţiale de referinţă la senzorul AS-020
Referinţa externă Activă
Nivelul de declanşare 50%
Limita de declanşare Pozitivă
Turaţia (frecvenţa) Hz
Turaţia/referinţa 1/1
Înainte de începerea măsurătorilor se închide capacul de protecţie.

Apoi, etapele sunt următoarele:
− se porneşte unitatea de acţionare şi reglare a motorului electric;
− se verifică sensul de rotaţie;
− se reglează turaţia la valori care să producă valori întregi şi pare ale
frecvenţei, evitându-se frecvenţele de rezonanţă;
− se porneşte unitatea de reglare a frânei;
− se reglează cuplul de frânare, cu ajutorul potenţiometrului;
− se acţionează frâna;
− se reglează cuplul de frânare;
− se înregistrează spectrul de frecvenţă cu ajutorul dispozitivului de
măsurare, pentru montajul A.
Înregistrarea spectrului frecvenţelor se efectuează pentru trei tipuri de
montaje cu o curea POLY V, şi anume:
A – montaj cu o curea cu fulie centrică;
B – montaj cu o curea cu fulie excentrică;
C – montaj cu o curea POLY V deteriorată.
Pentru montajul B, cu fulia mică excentrică, standul experimental este
acelaşi, dar în acest caz senzorul de referinţă este aliniat la semnul de pe dosul
curelei de transmisie POLY V (la fel ca pentru montajul A), iar parametrii
regimului de măsurare sunt cei din tabelul 4 (nu se utilizează unitatea de
frânare).
Spectrul de frecvenţe (fig.8) se înregistrează pentru fiecare tip de
montaj şi fiecare regim de măsurare (turaţie, încărcare, forţă de pretensionare a
curelei) şi se pot compara.
Pe spectrul de frecvenţă obţinut la fiecare măsurătoare, se pot determina
valorile vitezei de oscilaţie (amplitudinii, A) pentru oscilaţiile fundamentale, f R
(30 Hz) şi pentru armonica de ordinul 1, f D (60,3 Hz). Aceste date se
înregistrează în tabelul 5 şi pot fi analizate.
208
Fig. 8
Tabelul 3
Nr. Montaj
Date iniţiale Simbol UM
crt. A B C
1. Tipul curelei POLY V SP2
2. Distanţa axială a mm 300
3. Diametrul fuliei mici d1 mm 63 63 63
4. Diametrul fuliei mari d2 mm 125
Diametrul clemei de Dc
5. mm 14
fixare
6. Lungimea curelei L mm 912
Tabelul 4
Nr. Montaj
Parametrul Simbol UM
crt. A B C
1. Tipul curelei POLY V SP2 Bună Bună Deteriorată
2. Turaţia (constantă) n rot/min 1800 1800 1800
Încărcarea
3. F A 0,16 0 0
(constantă)
Pretensionarea Fo
4. N 130 70 70
curelei
Frecvenţa îndoirilor
5. f Hz 6,5 6,5 6,5
curelei
Observaţie: Frecvenţa curelei f a fost calculată pentru dimensiunile
montajului realizat.
209
La montajul C, cu o curea POLY V deteriorată, se parcurg etapele
prezentate pentru montajul A, pe standul experimental prezentat, dar senzorul
de referinţă se aliniază cu semnul de pe arbore (nu se utilizează unitatea de
frânare).
Dimensiunile principale ale transmisiei prin curele sunt date în tabelul
3, parametrii regimului de măsurare-în tabelul 4, iar datele măsurătorilor se
înregistrează în tabelul 5.
Tabelul 5
Oscilaţia Armonica de
fundamentală, Hz ordinul 1
Tipul montajului
f, A, f, A,
Hz mm Hz mm
Montaj cu o curea cu fulie
30 60
centrică
Montaj cu o curea cu
60 60
fulie excentrică
Montaj cu o curea
30 60
POLY V deteriorată
23.5. Concluzii
Pe baza spectrelor de vibraţii şi a valorii amplitudinilor înregistrate,
prin comparare se poate face o apreciere asupra influenţei diferiţilor factori
(pretensionare, încărcare, turaţie, stare de uzare) asupra intensităţii vibraţiilor
şi a funcţionării transmisiei prin curele, deci o apreciere calitativă a
funcţionării transmisiei prin curele.
MECANISME
24. CUPLE CINEMATICE ŞI REPREZENTAREA
STRUCTURALǍ A MECANISMELOR CU BARE

Lucrarea are drept scop determinarea clasei unor cuple cinematice,
reprezentarea schematică a acestora precum şi întocmirea schemelor
cinematice şi structurale ale mecanismelor.

Un solid rigid care intră în componenţa unui mecanism poartă numele
de element cinematic. Două elemente cinematice, aflate în contact permanent
printr-o legătură care să permită mobilitate pentru cel puţin unul dintre
elemente, formează o cuplă cinematică. Cuplele cinematice reprezintă cea mai
simplă combinaţie structurală care intră în construcţia mecanismelor şi care
introduce anumite restricţii în mişcarea relativă a elementelor care o compun.
Aceste restricţii poartă numele de condiţii de legătură şi se notează cu S.
Un corp solid rigid liber în spaţiu are şase grade de libertate, respectiv
poate să execute şase mişcări simple şi anume: trei mişcări de translaţie de-a
lungul celor trei axe de coordonate (vx, vy, vz) şi trei mişcări de rotaţie în jurul
aceloraşi axe (ωx, ωy, ωz). Dacă se notează cu L numărul mişcărilor simple care
pot fi efectuate de către elementele cuplei cinematice şi cu S numărul
condiţiilor de legătură introduse de cuplă, respectiv a mişcărilor suprimate,
atunci se poate scrie:
S =6−L (1)
Cuplele cinematice se împart în clase, clasa cuplei fiind dată de
numărul S (1 ≤ S ≤ 5) a mişcărilor suprimate de legătura realizată prin cuplă.
În direcţia mişcării blocate cu ajutorul cuplelor, se pot transmite forţe
F, dacă mişcarea blocată este de translaţie sau cupluri M dacă mişcarea blocată
este de rotaţie.
În tabelul 1 sunt prezentate variantele reprezentative ale cuplelor
cinematice din cele cinci clase. Mişcările permise de cuple sunt indicate prin
săgeţi în raport cu un sistem de referinţă Oxyz legat de unul din elemente. De
214
Tabelul 1
Numărul
Exemple de cuple cinematice
Nr. mişcărilor
crt. Denumirea
S L Clasa
cuplei
Schema constructivă Simbol
0 1 2 3 4 5 6
Cuplă cinema- y
tică superioară
2 ωy ωx 2
1 1 5 I plană: o sferă ωz x
pe un plan vz vx
1 1
z
y
ωy
Cuplă cinema- 2 2
tică superioară
2 2 4 II plană: un 1 x
cilindru pe un vz vx 1
ωz
plan
z
y ωy 1 1
Cuplă
3 3 3 III cinematică x
sferică 2
ωx 2
z ωz
2 y vx 2
Cuplă
4 4 2 IV cinematică
x 1
cilindrică z 1 ωx
y ωx
2
Cuplă 1
2
cinematică de x
rotaţie z 1
y
2
Cuplă 2
5 5 1 V cinematică de vz x
translaţie
z 1 1
Cuplă y
cinematică 2 2
elicoidală ωx
x 1
1 vx
z
215
regulă mişcările permise de cuple sunt în ambele sensuri, dar prin convenţie,
în reprezentările grafice se va indica un singur sens.
Cupla cinematică elicoidală, formată dintr-un şurub şi o piuliţă (tabelul
1), deşi permite efectuarea a două mişcări şi anume: translaţia şurubului de-a
lungul axei sale şi rotaţia sa în jurul aceleiaşi axe, este de clasa a V-a, întrucât
cele două mişcări nu sunt independente.
Filetul, având pasul p şi unghiul de înclinare β2 al elicei pe cilindrul
mediu de rază r2, realizează o legătură impusă între viteza de translaţie vz şi
viteza unghiulară de rotaţie ωz. Pentru a evidenţia legătura dintre cele două
mişcări se desfăşoară elicea în plan, obţinându-se planul înclinat prezentat în
figura 1. Unei rotaţii complete (2π) îi corespunde o deplasare p, iar pentru o
rotaţie cu unghiul φ, o deplasare z. Se poate scrie (fig.1):
z
β2
φr2
2πr2
Fig. 1
z p
tan β 2 = = (2)
ϕ ⋅ r 2 2 ⋅ π ⋅ r2
de unde:
p
z= ⋅ ϕ = hz ⋅ ϕ (3)
2⋅π
Derivând în raport cu timpul, rezultă:
p
vz = ⋅ ωz = hz ⋅ ωz (4)
2⋅π
Constanta hz reprezintă parametrul mişcării elicoidale sau deplasarea
axială corespunzătoare unui unghi de rotaţie egal cu un radian. Relaţia (4)
exprimă dependenţa celor două mişcări, rotaţie şi translaţie, în consecinţă
cupla elicoidală este o cuplă de clasa a V-a.
În cadrul schemelor structurale şi cinematice ale mecanismelor, cuplele
cinematice sunt reprezentate prin simbolizări convenţionale (STAS 1543-86).
În tabelul 1 sunt reprezentate simbolurile celor mai utilizate cuple cinematice.
216
În componenţa maşinilor şi a mecanismelor, în foarte multe cazuri
elementele cinematice sunt legate între ele prin cuple speciale compuse. În
acest caz cele două elemente principale ale cuplei nu fac contact direct, ci între
ele sunt intercalate elemente intermediare. Aceste cuple sunt subansamble sau
organe de maşini complexe.
Clasa cuplelor compuse se stabileşte prin echivalare, apreciind
mişcările permise sau blocate ale elementelor cinematice principale.
O mare diversitate de cuple compuse se întâlneşte la rulmenţi.
Corpurile de rostogolire având forme geometrice de sferă, cilindru, trunchi de
con sau butoi pot să se rostogolească pe căile de rulare prevăzute pe cele două
elemente cinematice sau pe elemente intermediare fixate rigid de elementele
cinematice.
La stabilirea clasei unei cuple formată din rulmenţi nu se iau în
considerare mişcările relative ale corpurilor de rulare faţă de suprafeţele de
rulare şi colivie (convenţional), ci numai mişcările dintre elementele
cinematice în care sunt montate inelul interior respectiv inelul exterior al
rulmentului.
yz zy
2 2
3
1
1
ωyz
ω ωωxy ωxy
O O
xy xy
ω
ωzx
zx
zx
2 1
a. b. 2
Fig. 2
De exemplu, în figura 2,a este reprezentată o cuplă compusă, unde

între elementele principale, arborele 1 şi carcasa 2, sunt intercalate două
rânduri de bile. Această cuplă reprezintă un rulment oscilant. Cupla
echivalentă permite trei rotaţii şi blochează toate translaţiile, prin urmare este
o cuplă de clasa a III-a.
217
În figura 2,b este reprezentată o cuplă compusă, la care între
elementele principale, arborele 1 şi carcasa 2, este intercalat un rând de role
conice. Cupla reprezintă un rulment radial-axial cu role conice. Cupla
echivalentă permite o mişcare de rotaţie (ωx) şi blochează celelalte mişcări.
Prin urmare, această cuplă este o cuplă de clasa a V-a.
Uneori cuplele montate în mecanisme îşi schimbă clasa. Cauza
schimbării clasei este faptul că elementele cinematice intră de obicei în
componenţa diferitelor cuple cinematice. Dacă o cuplă analizată izolat permite
anumite mişcări, atunci este posibil ca o parte dintre aceste mişcări să nu poată
fi realizate datorită restricţiilor impuse de celelalte cuple din care face parte
elementul.
De exemplu, în figura 3, cupla cinematică formată de pistonul 3 şi
batiul 4, considerată izolat este de clasa a IV-a, având blocate următoarele
mişcări: vy, vz, ωy, ωz. Elementul 3, însă, face parte şi din cupla de rotaţie
formată de biela 2 şi pistonul 3, care blochează rotaţia pinionului în jurul axei
Ox, prin urmare cupla de rototranslaţie devine în mecanism o cuplă de
translaţie de clasa a V-a, având blocate cinci mişcări (vy, vz, ωz, ωx, ωy).
A y
2
11 B
ω1
x
z 3 4
Fig.3
24.3. Reprezentarea structurală a mecanismelor cu bare

O reuniune de elemente cinematice legate între ele prin cuple
cinematice formează un lanţ cinematic.
Mecanismul se defineşte ca fiind lanţul cinematic închis care are un
element fix sau considerat fix şi care se bucură de proprietatea că la o mişcare
dată a elementului conducător sau elementelor conducătoare, pentru toate
celelalte elemente rezultă mişcări univoc determinate.
Pentru reprezentarea structurală a mecanismelor este necesar ca pe
lângă cuple să fie cunoscută şi reprezentarea elementelor cinematice.
218
Elementele cinematice se reprezintă (STAS 1543-86) printr-un
segment de dreaptă sau o figură geometrică poligonală nedeformabilă (fig.4).
a. b. c. d.
Fig. 4
De exemplu, în figura 4,a este reprezentat simbolizat un tachet cu

talpă, în figura 4,b o bielă iar în figura 4,c o manivelă cu element triunghiular.
Elementele fixe sau considerate fixe (batiurile) se marchează în
reprezentări convenţionale prin câteva linii de haşură (fig.4,d).
Schema structurală a mecanismelor constă din reprezentarea
convenţională plană a elementelor cinematice componente şi a cuplelor
cinematice echivalente.
Pe baza schemelor structurale pot fi stabilite numărul de elemente
cinematice, numărul şi clasa cuplelor cinematice precum şi gradul de
mobilitate al mecanismului.

În vederea realizării lucrării vor fi utilizate machetele cu cuple
cinematice şi mecanisme existente în laborator. Etapele de desfăşurare a
lucrării sunt:
− se vor forma grupuri de studenţi în funcţie de numărul machetelor
existente;
− se va distribui fiecărui grup câte o machetă de cuplă cinematică;
− se vor schiţa cuplele cinematice indicând prin săgeţi mişcările
permise;
− se stabileşte clasa cuplelor cinematice;
− se va realiza reprezentarea simbolică a cuplelor cinematice;
− se vor schimba machetele de cuple cinematice între grupurile de
studenţi astfel încât fiecare grup să analizeze toate machetele
existente şi se vor urma aceleaşi etape ca la prima machetă;
− grupurilor de studenţi li se vor repartiza câte o machetă de
mecanism;
− studenţii vor întocmi schema structurală convenţională, stabilind
numărul elementelor, numărul şi clasa cuplelor cinematice.
25. STUDIUL STRUCTURAL AL MECANISMELOR
PLANE

Lucrarea are drept scop analiza structurală a unor mecanisme plane.

Mecanismul este un lanţ cinematic închis la care un element este fix
sau considerat fix şi care se bucură de proprietatea că, la o mişcare dată a
elementului conducător sau a elementelor conducătoare, pentru toate celelalte
elemente rezultă mişcări univoc determinate (se spune că este desmodrom).
Un mecanism are elemente conducătoare, ale căror legi de mişcare în
raport cu un batiu sau cu un alt element sunt cunoscute şi elemente conduse,
ale căror legi de mişcare sunt determinate de legile de mişcare ale elementelor
conducătoare.
Gradul de mobilitate M al unui mecanism se defineşte ca fiind egal cu
numărul mişcărilor independente pe care le poate primi din afară.
Deoarece mecanismele provin din lanţuri cinematice la care s-a fixat
un element, lanţul cinematic fiind o reuniune de elemente cinematice legate
între ele prin cuple cinematice, atunci, gradul de mobilitate al mecanismului se
va determina scăzând din numărul gradelor de libertate L ale lanţului
cinematic cele şase mişcări blocate de batiu, deci:
M = L−6
adică:
M = 6 ⋅ n − 5 ⋅ C5 − 4 ⋅ C4 − 3 ⋅ C3 − 2 ⋅ C2 − C1 (1)
unde:
n – numărul de elemente cinematice mobile ale mecanismului;
C5 – numărul de cuple cinematice de clasa a V-a;
C4 – numărul de cuple cinematice de clasa a IV-a;
C3 – numărul de cuple cinematice de clasa a III-a;
C2 – numărul de cuple cinematice de clasa a II-a;
220
C1 – numărul de cuple cinematice de clasa I.
Relaţia (1) este cunoscută sub denumirea de formula structurală sau
formula mobilităţii mecanismelor.
Gradul de mobilitate al mecanismelor de diferite familii se poate
determina astfel:
Familia 0:
M 0 = 6 ⋅ n − 5 ⋅ C5 − 4 ⋅ C4 − 3 ⋅ C3 − 2 ⋅ C2 − C1 (2)
Familia 1:
M 1 = 5 ⋅ n − 4 ⋅ C5 − 3 ⋅ C4 − 2 ⋅ C3 − C2 (3)
Familia 2:
M 2 = 4 ⋅ n − 3 ⋅ C5 − 2 ⋅ C4 − C3 (4)
Familia 3:
M 3 = 3 ⋅ n − 2 ⋅ C5 − C4 (5)
Familia 4:
M 4 = 2 ⋅ n − C5 (6)
Mecanismele de familia m au formula:
M m = (6 − m ) ⋅ n − (5 − m ) ⋅ C5 − (4 − m ) ⋅ C4 −
(7)
− (3 − m ) ⋅ C3 − (2 − m ) ⋅ C2 − (1 − m ) ⋅ C1
unde:
m – numărul mişcărilor simple suprimate simultan, prin construcţie,
tuturor elementelor cinematice mobile din mecanism, adică
familia sa:
m = 0,1,2 ,3,4;
n – numărul de elemente cinematice mobile din mecanism.
Relaţiile de mai sus, de calcul a gradului de mobilitate sunt valabile
pentru mecanisme de familie întreagă, respectiv când m=0, 1, 2, 3, 4. Există
însă, mecanisme a căror familie nu este întreagă. Un astfel de mecanism este
compus din mai multe lanţuri cinematice independente, de familii diferite.
Uneori, în structura unor mecanisme, pe lângă elementele cinematice şi
cuplele cinematice care determină caracterul mişcărilor elementelor, mai pot
interveni şi alte elemente, respectiv cuple cinematice care n-au nici o influenţă
asupra mişcărilor celorlalte elemente. Asemenea elemente şi cuple cinematice
221
se numesc pasive. Elementele şi cuplele cinematice pasive apar în construcţia
mecanismelor şi maşinilor din motive constructive fiind necesare din punct de
vedere dinamic, pentru îmbunătăţirea transmiterii forţelor, evitarea uzării
premature etc. Prezenţa lor poate atrage după sine şi apariţia unor grade de
libertate pasive.
La determinarea gradului de mobilitate nu se vor lua în considerare
legăturile pasive existente în mecanism.
De exemplu, la mecanismul paralelogram (fig.1), elementul cinematic
CD şi cuplele cinematice C respectiv D sunt pasive, deoarece nu influenţează
cu nimic mişcările celorlalte elemente cinematice. Introducerea lor în
construcţia mecanismului se face cu scopul de a-i mări rigiditatea şi de a
facilita transmiterea forţelor în condiţii mai bune.
Pentru determinarea corectă a gradului de mobilitate al mecanismului
din figura 1 este necesar să se înlăture elementul pasiv precum şi cuplele
cinematice pasive, deci:
M = 3 ⋅ n − 2 ⋅ C5 − C4 = 3 ⋅ 3 − 2 ⋅ 4 = 1 .
Dacă, din neatenţie, nu s-ar elimina elementul pasiv, gradul de
mobilitate ar fi
M = 3⋅ 4 − 2 ⋅ 6 = 0 ,
ceea ce nu concordă realitatea, deoarece se vede că şi în prezenţa constructivă
a elementului CD, mecanismul este desmodrom şi are un grad de libertate.
A 2
B
1 3
C 4
D
ω O1A=O2B
O1 AB=O1O2=CD O2
Fig. 1
Deci, pentru determinarea corectă a gradului de mobilitate al unui

mecanism, este necesar să se determine corect familia din care face parte şi să
se înlăture elementele cinematice şi cuplele cinematice pasive, precum şi
gradele de mobilitate pasive.
222
Sesizarea elementelor, a cuplelor şi a gradelor de mobilitate pasive
presupune cunoaşterea temeinică a funcţionării mecanismelor.
Majoritatea mecanismelor plane sunt de familia 3. În structura acestor
mecanisme pot intra cuple cinematice de clasa a V- a, de rotaţie şi translaţie,
precum şi cuple cinematice superioare de clasa a IV- a, cu contact punctiform
în plan.
În vederea uşurării analizei cinematice şi dinamice a mecanismelor
plane, cuplele cinematice superioare se înlocuiesc cu lanţuri cinematice ce
conţin numai cuple cinematice de clasa a V- a. Mecanismul astfel obţinut
poartă denumirea de mecanism înlocuitor sau echivalent.
Înlocuirea cuplelor cinematice de clasa a IV- a trebuie făcută astfel
încât să fie îndeplinite următoarele condiţii:
a. Gradul de mobilitate al mecanismului înlocuitor să fie identic cu
gradul de mobilitate al mecanismului iniţial (fără elemente pasive);
b. Mişcările relative instantanee ale mecanismului înlocuitor să rămână
aceleaşi ca şi la mecanismul iniţial.
De exemplu, pentru mecanismul din figura 2, înlocuirea se va face în
felul următor:
− în punctul de contact C al celor două profile ce formează cupla
cinematică superioară ce urmează a fi înlocuită (fig.2,a) se duce
normala n-n la cele două profile;
− pe normala n-n se determină centrele de curbură C1 şi C2 ale
profilelor (centrele cercurilor osculatoare), în care se pune câte o
cuplă de rotaţie C1 şi C2;
n
3
3 C2
C2
2
2
C 1
C1
C1
ω
ω
n
A B A B
1
a. b.
Fig. 2
− se unesc cele două cuple printr-un element cinematic (elementul 3);

223
− se unesc cuplele C1 şi C2 cu restul mecanismului (adică C1 cu A şi
C2 cu B) obţinându-se mecanismul înlocuitor (fig.2,b) al
mecanismului dat.
Deoarece, razele de curbură CC1 şi CC2 ale celor două curbe (fig.2),
deci şi C1C2, se modifică de la o poziţie la alta, mecanismul înlocuitor este
valabil doar pentru o poziţie instantanee.
Când curbele ce formează cupla cinematică superioară de clasa a IV-a
sunt cercuri, atunci C1C2=const. şi mecanismul înlocuitor rămâne acelaşi
pentru orice poziţie.
Dacă unul din profilele care formează cupla superioară este o dreaptă,
cum este cazul mecanismului cu camă cu tachet talpă (fig.3), se procedează
analog, cu precizarea că în locul cuplei de rotaţie C2, care ar trebui plasată la
∞ pe direcţia n-n, se va pune o cuplă de translaţie cu direcţia de mişcare
perpendiculară pe n-n. În acest mod, mişcările relative dintre elementele
cinematice ale mecanismului înainte (fig.3,a) şi după înlocuire (fig.3,b) rămân
aceleaşi.
n
∞
2
C2
2
C1 3
3 C1
ω ω
A A
1
1
n
a. b.
Fig. 3
Uneori, unul din cele două profile se reduce la un punct cum este cazul
mecanismului cu camă cu tachet oscilant (fig.4,a). Procedeul de înlocuire al
cuplei de clasa a IV-a rămâne acelaşi, cu sublinierea că centrul de curbură C2
al vârfului tachetului 2 este chiar în punctul de contact.
224
3 n
3 C2
C2
2
2
C 1
C1
C1
ω
ω
n
A B A B
1
a. b.
Fig. 4
25.3. Clasificarea mecanismelor plane după criteriul

grupelor cinematice.
După înlocuirea cuplelor cinematice superioare, în structura

mecanismelor plane de familia 3 se găsesc numai cuple cinematice de clasa a
V-a, de rotaţie şi de translaţie.
Formula gradului de libertate al acestor mecanisme poate fi pusă sub
forma:
M = 3 ⋅ n − 2 ⋅ C5 (8)
Un mecanism poate fi descompus în grupe cinematice şi elemente
motoare legate de batiu (adică elemente care introduc mişcarea în mecanism).
La descompunerea unui mecanism în grupe cinematice, care este unică
pentru un element motor precizat, trebuie avut în vedere faptul că un element
sau o cuplă cinematică nu poate aparţine concomitent la două grupe.
Prin definiţie, grupa cinematică este cel mai simplu lanţ cinematic cu
gradul de mobilitate zero, respectiv dacă se leagă de batiu prin toate cuplele
sale marginale se transformă într-o construcţie rigidă. Pe baza acestei definiţii
(M = 0) din ecuaţia (8) rezultă relaţia de legătură între numărul de elemente
cinematice şi numărul de cuple cinematice de clasa a V-a ce compun grupele
cinematice, astfel:
3 ⋅ n − 2 ⋅ C5 = 0
225
Rezolvând în mulţimea numerelor întregi, această relaţie, se obţine:
Tabelul 1
n 2 4 6 8 10 .......
C5 3 6 9 12 15 .......
Clasa unei grupe cinematice este dată de numărul laturilor conturului

închis cu cel mai mare număr de laturi din grupă. Ordinul grupei cinematice
este dat de numărul cuplelor libere (marginale), cu care aceasta se leagă de
batiu, de elementul conducător (motor) sau de alte grupe.
Tabelul 2
Nr. Grupe structurale de clasa a doua ordinul doi
crt. Aspectul
Schema Exemple de mecanism
grupei
1 1 C
1 C 2 A mecanismul
( RRR)
A B patrulater
O1 ω B
C mecanismul
A B pentagonal
O1 ω1 O2
ω2
2 2 C A mecanismul
(RRT) 1 2 C
O1 bielă -manivelă
A ω1
3 3 A mecanismul cu
(RTR) 1 2 O1 patină oscilantă
B
A B ω1
4 4 C C mecanismul
(TRT) 1 2
tangentă
O1
ω1
5 5 mecanismul
A
(RTT) cosinus
1 2
O1 ω1
A
226
Cele mai simple grupe cinematice au în structura lor două elemente
cinematice şi trei cuple de clasa a V-a. Aceste grupe cinematice sunt de clasa a
II-a şi de ordinul doi. După numărul şi poziţia cuplelor de rotaţie şi translaţie
existente în structura grupelor cinematice, acestea pot fi de cinci aspecte
(tabelul 2). Grupele cinematice care au în structura lor patru elemente şi şase
cuple cinematice de clasa a V-a sunt de clasa a III-a, ordinul 3 (fig.5,a). În
structura acestor grupe pot intra cuple de clasa a V-a de rotaţie şi de translaţie,
dar numai cu cuple de translaţie nu se pot forma asemenea grupe.
În mod analog se pot forma grupe cinematice ce au în structura lor şase
elemente şi nouă cuple cinematice (fig.5,b), opt elemente şi douăsprezece
cuple cinematice (fig.5,c) etc.
Fig. 5

În vederea desfăşurării lucrării se vor folosi machetele unor mecanisme
simple existente în laborator. Etapele de lucru sunt:
Se constituie grupe de studenţi în funcţie de numărul machetelor
supuse spre analiză:
a. Fiecărui grup i se atribuie spre analiză câte o machetă;
b. Se studiază modul de alcătuire a fiecărui mecanism şi se notează
numărul de elemente cinematice respectiv numărul de cuple
cinematice;
227
c. Se identifică elementul motor;
d. Se stabileşte şi se descrie modul de funcţionare al mecanismului;
e. Se identifică gradele de libertate pasive precum şi legăturile pasive
din structura mecanismului;
f. Se întocmeşte schema cinematică a mecanismului;
g. Se stabileşte familia mecanismului, se reprezintă mecanismul
înlocuitor (dacă este cazul) şi apoi se determină gradul de
mobilitate al mecanismului;
h. Se descompune mecanismul în grupe cinematice, specificându-se
clasa şi ordinul fiecărei grupe şi apoi clasa întregului mecanism.
26. ANALIZA CINEMATICĂ A MECANISMELOR
PLANE CU AJUTORUL FUNCŢIILOR DE TRANSMITERE

Lucrarea urmăreşte determinarea pe cale analitică, cu ajutorul
funcţiilor de transmitere, a parametrilor cinematici pentru mecanismele plane,
cu gradul de mobilitate 1.

Analiza cinematică a mecanismelor constă în studierea mişcării
elementelor din punct de vedere geometric fără a lua în considerare forţele
care determină mişcarea. În cadrul analizei cinematice se urmăreşte rezolvarea
următoarelor probleme:
− determinarea poziţiilor elementelor şi a traiectoriilor pe care le
descriu punctele elementelor;
− determinarea vitezelor unghiulare ale elementelor şi a vitezelor
liniare ale punctelor elementelor;
− determinarea acceleraţiilor unghiulare ale elementelor şi a
acceleraţiilor liniare ale punctelor elementelor.
Metodele de analiză cinematică pot fi: grafice, grafo-analitice şi
analitice, ele utilizându-se în funcţie de precizia necesară. Metodele analitice
sunt mai precise. O astfel de metodă este cea a funcţiilor de transmitere.
Funcţiile de transmitere (de transfer) reprezintă acele funcţii care
stabilesc o legătură între starea cinematică a unui element condus şi starea
cinematică a elementului conducător (sau a elementelor conducătoare).
Funcţia de transmitere de ordinul zero (funcţia de poziţie) Rk (q1 , qk ) se
defineşte ca fiind funcţia care stabileşte legătura între parametrul qk care
fixează poziţia elementului condus k şi parametrul q1 (coordonată
independentă) care fixează poziţia elementului conducător 1. Această funcţie
poate fi pusă sub forma:
Rk (q1 , qk ) ≡ Rk = 0 (1)
229
în care q1 , qk pot fi deplasări unghiulare (ϕ1,ϕκ) sau deplasări liniare (s1,sk),
după cum elementele 1 şi k execută mişcări de rotaţie sau de translaţie.
Funcţia Rk (q1 , qk ) = 0 este specifică unui anumit mecanism şi în ea
intră ca nişte constante lungimile elementelor mecanismului.
Derivând relaţia (1) în raport cu timpul se obţine:
q&k = Rk′ ⋅ q&1 (2)
unde:
dqk dq1
q& k = ; q&1 = (3)
dt dt
∂Rk
∂q
Rk′ = − 1 (4)
∂Rk
∂qk
Expresia Rk′ este funcţia de transmitere de ordinul întâi, ea stabileşte
legătura între viteza q& k a elementului condus k şi viteza q&1 a elementului
conducător 1 .
Derivând relaţia (1) de două ori în raport cu timpul se obţine:
q&&k = Rk′′ ⋅ q&12 + Rk′ ⋅ q&&1 (5)
unde:
d 2 qk
q&&k = ;
dt 2
(6)
2
d q1
q&&1 =
dt 2
∂ 2 Rk ∂ 2 Rk 2 ∂ Rk
2
′
+ 2 ⋅ Rk ⋅ + (Rk ) ⋅ 2
′
∂q12 ∂q1 ⋅ ∂qk ∂qk
Rk′′ = − (7)
∂Rk
∂qk
Expresia Rk′′ este funcţia de transmitere de ordinul doi şi alături de
funcţia de transmitere de ordinul întâi Rk′ , stabileşte legătura între acceleraţia
230
q&&k a elementului condus k şi viteza q&1 , respectiv acceleraţia q&&1 ale
elementului conducător 1.
Determinarea vitezelor şi acceleraţiilor unui element condus este
condiţionată de cunoaşterea funcţiilor de transmitere de ordinul întâi şi doi.
Aceste funcţii se pot obţine prin efectuarea unor derivate parţiale ale funcţiei
de transmitere de ordinul zero scrisă sub formă implicită.
Funcţiile de transmitere de diferite ordine (zero, întâi, doi etc.) sunt
caracteristici geometrice ale mecanismelor, ele putând fi determinate
independent de starea cinematică a elementului sau a elementelor
conducătoare.
Funcţiile de transmitere de ordinul zero, în formă implicită, se pot
obţine prin diferite metode. O posibilitate de determinare a acestora este
scrierea ecuaţiei de închidere a fiecărui contur independent al mecanismului.
26.3. Analiza cinematică a mecanismului patrulater

La mecanismul patrulater prezentat în figura, se consideră cunoscute
viteza unghiulară ω1 şi acceleraţia ε1 ale elementului conducător 1. Se
determină vitezele şi acceleraţiile unghiulare ale elementelor 2 şi 3 ale
mecanismului patrulater cu ajutorul funcţiilor de transmitere.
y l2
φ3
A 2
B
l1 φ2
δ1 δ2
l3
ε1 1
ψ2
ω1 3
ψ
φ1 ψ1 O2
O1 l4
4
x
Fig. 1
Proiectând conturul poligonal O1ABO2 pe cele două axe ale sistemului
de coordonate Oxy se obţine:
l 1 ⋅ cos ϕ1 + l 2 ⋅ cos ϕ2 + l 3 ⋅ cos ϕ3 − l 4 = 0
(8)
l 1 ⋅ sin ϕ1 + l 2 ⋅ sin ϕ2 + l 3 ⋅ sin ϕ3 = 0
231
Eliminând din relaţia (8) pe ϕ 3 şi apoi pe ϕ 2 se obţin funcţiile de
transmitere de ordinul zero:
R2 (ϕ1 , ϕ 2 ) = l 12 + l 22 − l 23 + l 24 + 2l 1l 2 ⋅ cos(ϕ1 − ϕ 2 ) − 2l 1l 4 ⋅ cos ϕ1 − 2l 2 l 4 ⋅ cos ϕ 2 = 0
(9)
R3 (ϕ1 , ϕ3 ) = l − l + l + l + 2l 1l 3 ⋅ cos(ϕ1 − ϕ 3 ) − 2l 1l 4 ⋅ cos ϕ1 − 2l 3l 4 ⋅ cos ϕ 3 = 0
2
1
2
2
2
3
2
4
Funcţiile de transmitere de ordinul întâi şi doi vor fi:

∂R2 ∂R3
∂ϕ ∂ϕ
R2′ = − 1 ; R3′ = − 1 (10)
∂R2 ∂R3
∂ϕ2 ∂ϕ3
∂ 2 R2 ∂ 2 R2 2 ∂ R2
2
+ 2 ⋅ R′
2 ⋅ + ( R2
′ ) ⋅
∂ϕ12 ∂ϕ1 ⋅ ∂ϕ2 ∂ϕ22
R2′′ = −
∂R2
∂ϕ2
(11)
∂ 2 R3 ∂ 2 R3 2 ∂ R3
2
+ 2 ⋅ R3
′ ⋅ + ( R3
′ ) ⋅
∂ϕ2 ∂ϕ1 ⋅ ∂ϕ3 ∂ϕ32
R3′′ = − 1
∂R3
∂ϕ3
Derivând parţial relaţiile (9) în raport cu ϕ1 , ϕ 2 şi ϕ 3 succesiv de
două ori se determină valorile:
∂R2
= −2 ⋅ l 1 ⋅ l 2 ⋅ sin (ϕ1 − ϕ2 ) + 2 ⋅ l 1 ⋅ l 4 ⋅ sin ϕ1
∂ϕ1
∂R2
= 2 ⋅ l 1 ⋅ l 2 ⋅ sin (ϕ1 − ϕ2 ) + 2 ⋅ l 2 ⋅ l 4 ⋅ sin ϕ2
∂ϕ2
∂ 2 R2
= −2 ⋅ l 1 ⋅ l 2 ⋅ cos(ϕ1 − ϕ2 ) + 2 ⋅ l 1 ⋅ l 4 ⋅ cos ϕ1
∂ϕ12
∂ 2 R2
= −2 ⋅ l 1 ⋅ l 2 ⋅ cos(ϕ1 − ϕ2 ) + 2 ⋅ l 2 ⋅ l 4 ⋅ cos ϕ2
∂ϕ22
232
∂ 2 R2
= 2 ⋅ l 1 ⋅ l 2 ⋅ cos(ϕ1 − ϕ2 ) (12)
∂ϕ1 ⋅ ∂ϕ2
∂R3
= −2 ⋅ l 1 ⋅ l 3 ⋅ sin (ϕ1 − ϕ3 ) + 2 ⋅ l 1 ⋅ l 4 ⋅ sin ϕ1
∂ϕ1
∂R3
= 2 ⋅ l 1 ⋅ l 3 ⋅ sin (ϕ1 − ϕ3 ) + 2 ⋅ l 3 ⋅ l 4 ⋅ sin ϕ3
∂ϕ3
∂ 2 R3
= −2 ⋅ l 1 ⋅ l 3 ⋅ cos(ϕ1 − ϕ3 ) + 2 ⋅ l 1 ⋅ l 4 ⋅ cos ϕ1
∂ϕ12
∂ 2 R3
= −2 ⋅ l 1 ⋅ l 3 ⋅ cos(ϕ1 − ϕ3 ) + 2 ⋅ l 3 ⋅ l 4 ⋅ cos ϕ3
∂ϕ32
∂ 2 R3
= 2 ⋅ l 1 ⋅ l 3 ⋅ cos(ϕ1 − ϕ3 )
∂ϕ1 ⋅ ∂ϕ3
Înlocuind valorile acestor derivate parţiale în relaţiile (10) şi (11) se
obţin funcţiile de transmitere:
l 1 l 2 ⋅ sin (ϕ1 − ϕ2 ) − l 4 ⋅ sin ϕ1
R2' (ϕ1 ) = ⋅ ;
l 2 l 1 ⋅ sin (ϕ1 − ϕ 2 ) + l 4 ⋅ sin ϕ 2
(13)
l l ⋅ sin (ϕ1 − ϕ3 ) − l 4 ⋅ sin ϕ1
R (ϕ1 ) = 1 ⋅ 3
'
;
l 3 l 1 ⋅ sin (ϕ1 − ϕ3 ) + l 4 ⋅ sin ϕ3
3
l 1 ⋅ [l 2 ⋅ cos(ϕ1 − ϕ2 ) − l 4 ⋅ cos ϕ1 ] + l 2 ⋅ [R ′2 (ϕ1 )] ⋅ [l 1 ⋅ cos(ϕ1 − ϕ2 ) − l 4 ⋅ cos ϕ2 ]

2
R ′2′ (ϕ1 ) =
l 2 ⋅ [l 1 ⋅ sin (ϕ1 − ϕ2 ) + l 4 ⋅ sin ϕ2 ] (14)
l 1 ⋅ [l 3 ⋅ cos(ϕ 1 − ϕ 3 ) − l 4 ⋅ cos ϕ 1 ] + l 3 ⋅ [R ′3 (ϕ 1 )] ⋅ [l 1 ⋅ cos(ϕ 1 − ϕ 3 ) − l 4 ⋅ cos ϕ 3 ]
2
R ′3′ (ϕ 1 ) =
l 3 ⋅ [l 1 ⋅ sin (ϕ 1 − ϕ 3 ) + l 4 ⋅ sin ϕ 3 ]
Unghiurile ϕ2 şi ϕ3 se determină din figura 1:

ϕ 2 = δ 2 − δ1 ; ϕ3 = 3600 − ψ = 3600 − (ψ1 + ψ 2 ). (15)
Din triunghiurile ACO2, ABO2 şi O1AO2 se pot scrie relaţiile:
233
l 1 ⋅ sin ϕ1
ψ1 = arctan ;
l 4 − l 1 ⋅ cos ϕ1
l 23 + ΑΟ22 − l 22
ψ 2 = arccos ; (16)
2 ⋅ l 3 ⋅ ΑΟ2
l 22 + ΑΟ22 − l 23
δ 2 = arccos ;
2 ⋅ l 2 ⋅ ΑΟ2
ΑΟ 2 = l 12 + l 24 − 2 ⋅ l 1 ⋅ l 2 ⋅ cos ϕ1 .
Pe baza relaţiilor (16) şi a faptului că δ1 = ψ 1 ecuaţiile (15) vor avea

forma:
l 12 + l 22 − l 23 + l 24 − 2 ⋅ l 1 ⋅ l 4 ⋅ cos ϕ1 l 1 ⋅ sin ϕ1
ϕ2 = arccos − arctan ;
2 ⋅ l 2 ⋅ l + l − 2 ⋅ l 1 ⋅ l 4 ⋅ cos ϕ1
2
1
2
4
l 4 − l 1 ⋅ cos ϕ1
(17)
l − l + l + l − 2 ⋅ l 1 ⋅ l 4 ⋅ cos ϕ1
2 2 2 2
l 1 ⋅ sin ϕ1
ϕ3 = 360o − arccos 1 2 3 4
− arctan
2 ⋅ l 3 ⋅ l 12 + l 24 − 2 ⋅ l 1 ⋅ l 4 ⋅ cos ϕ1 l 4 − l 1 ⋅ cos ϕ1
Se poate determina viteza unghiulară şi acceleraţia unghiulară a

elementului 2 respectiv a elementului 3:
ω2 = ω1 ⋅ R2′
ε 2 = ω12 ⋅ R2′′ + ε1 ⋅ R2′

(18)
ω3 = ω1 ⋅ R3′
ε 3 = ω12 ⋅ R3′′ + ε1 ⋅ R3′

Cunoscând ω 2 , ε 2 , ω3 şi ε 3 se poate determina viteza şi acceleraţia
oricărui punct al elementului condus 2 sau a elementului condus 3.
De exemplu viteza şi acceleraţia punctului B va fi:
vΒ = ω3 ⋅ Ο 2 Β ;
ν τ
aΒ = aΒΟ 2
+ aΒΟ 2
; (19)
ν τ
aΒΟ 2
= ω32 ⋅ Β O2; aΒΟ 2
= ε 3 ⋅ Β O2.
234
26.4. Analiza cinematică a mecanismului manivelă-piston
Se consideră că elementul conducător este manivela O1A iar elementul
condus este pistonul 3 (fig.2).
φ2 A
l1
2
ε1 1 l2 aB
ω1 vB
3
φ1 ψ
O1 4
x
l4
B
Fig. 2
Proiectând conturul poligonal OAB pe cele două axe se obţine:

l 1 ⋅ cos ϕ1 + l 2 ⋅ cos ϕ2 − l 4 = 0
(20)
l 1 ⋅ sin ϕ1 + l 2 ⋅ sin ϕ2 = 0
După eliminarea lui ϕ 2 se obţine funcţia de transmitere de ordinul
zero.
R4 (ϕ1 , l 4 ) = l 12 − l 22 + l 24 − 2 ⋅ l 1 ⋅ l 4 ⋅ cos ϕ1 = 0 (21)
Funcţiile de transmitere de ordinul întâi şi doi sunt:
∂R4
∂ϕ
R4′ = − 1 ; (22)
∂R4
∂l 4
235
∂ 2 R4 ∂ 2 R4 2 ∂ R4
2
+ 2 ⋅ R4
′ ⋅ + ( R4
′ ) ⋅
∂ϕ12 ∂ϕ1 ⋅ ∂l 4 ∂l 24
R4′′ = − . (23)
∂R4
∂l 4
Derivatele parţiale ale funcţiei (21) vor fi:
∂R4
= 2 ⋅ l 1 ⋅ l 4 ⋅ sin ϕ1
∂ϕ1
∂R4
= 2 ⋅ l 4 − 2 ⋅ l 1 ⋅ cos ϕ1
∂l 4
∂ 2 R4
= 2 ⋅ l 1 ⋅ l 4 ⋅ cos ϕ1 (24)
∂ϕ12
∂ 2 R4
=2
∂l 24
∂ 2 R4
= 2 ⋅ l 1 ⋅ sin ϕ1
∂ϕ1 ⋅ ∂l 4
Înlocuind valorile acestor derivate parţiale în relaţiile (22) şi (23) se
obţine:
l 1 ⋅ l 4 ⋅ sin ϕ1
R4′ (ϕ1 ) = − (25)
l 4 − l 1 ⋅ cos ϕ1
l 1 ⋅ l 4 ⋅ cos ϕ1 + 2 ⋅ [R4′ (ϕ1 )] ⋅ l 1 ⋅ sin ϕ1 + [R4′ (ϕ1 )]

2
R4′′(ϕ1 ) = − (26)
l 4 − l 1 ⋅ cos ϕ1
Cursa s = l 4 rezultă din relaţia (21):
l 4 = l 1 ⋅ cos ϕ1 + l 22 − l 12 ⋅ sin 2 ϕ1 (27)

Viteza vΒ şi acceleraţia a Β ale pistonului se determină, conform
relaţiilor (2) şi (5) cu formulele:
vΒ = R4′ ⋅ ω1 (28)
236
aΒ = R4′′ ⋅ ω12 + R4′ ⋅ ε1 (29)

În cadrul lucrării studentul va primi un mecanism pentru care va face
analiza cinematică prin metoda funcţiilor de transmitere, respectând
următoarele etape:
− se întocmeşte schema cinematică a mecanismului pentru care
urmează să se facă analiza cinematică;
− se determină dimensiunile elementelor mecanismului;
− se stabileşte legea de mişcare a elementului conducător;
− se calculează funcţiile de transmitere de ordinul unu şi doi pentru
mecanismul considerat;
− se determină vitezele unghiulare ale elementelor mecanismului şi
respectiv vitezele liniare ale punctelor mecanismului pentru
poziţiile stabilite ale mecanismului, utilizând programul de calcul
MathCAD;
− rezultatele obţinute se trec în tabelul 1.
Tabelul 1
Schema cinematică a mecanismului: Date iniţiale: ω1 = s-1;
ϕ1 = º;
l1 = mm;
l2 = mm;
l3 = mm;
l4 = mm.
Nr. Caracteristica
Relaţia de calcul Rezultat
crt. cinematică
1.
2.
3.
27. ANALIZA CINEMATICĂ A MECANISMELOR
PLANE PE CALE GRAFO-ANALITICĂ

Lucrarea urmăreşte determinarea pe cale grafo-analitică a parametrilor
cinematici pentru mecanismele plane, cu gradul de mobilitate 1.

Metodele grafo-analitice de analiză cinematică a mecanismelor plane
asigură în general o precizie suficientă pentru necesităţile practice şi prezintă
avantajul că dau o imagine clară şi generală despre mişcarea analizată. În
vederea efectuării analizei cinematice este necesar să se cunoască schema
structurală a mecanismului şi legea de mişcare a elementului sau elementelor
conducătoare. Analiza cinematică a unui mecanism se va face pentru
elementul conducător (mecanismul fundamental de clasa I) şi pentru grupele
cinematice care îl compun.
Cele mai expeditive şi mai intuitive metode de analiză cinematică sunt
cele grafice, iar dintre acestea cea mai utilizată este metoda planelor de viteze
şi a planelor de acceleraţii. Planele vitezelor şi acceleraţiilor se construiesc
pentru o poziţie a mecanismului; schimbând poziţia elementului conducător,
deci şi a mecanismului, se va schimba configuraţia planului vitezelor şi al
acceleraţiilor.
În vederea efectuării analizei cinematice este necesar să se întocmească
schema structurală a mecanismului şi să se cunoască legea de mişcare a
elementului conducător. Schema structurală scoate în evidenţă clasa cuplelor
cinematice cu care se leagă elementele între ele şi de batiu, precum şi
dimensiunile elementelor, care influenţează caracterul mişcării mecanismului.
Legea de mişcare, în general, se dă sub forma unei relaţii, care exprimă
deplasarea unghiulară sau liniară a elementului conducător în funcţie de timp.
La început, este necesar să se facă analiza structurală prin care se
stabileşte felul grupelor din care este format mecanismul şi ordinea în care
acestea sunt legate între ele. În continuare, se face analiza cinematică pentru
fiecare grupă în parte, începând cu grupa legată direct de elementul
238
conducător. O astfel de ordine în efectuarea analizei cinematice este impusă de
faptul că este necesar să se cunoască poziţiile, vitezele şi acceleraţiile cuplelor
cinematice prin intermediul cărora grupele se leagă unele de altele sau de batiu
(grupele marginale).
La reprezentarea grafică a schemei structurale se adoptă scara k l .
Scara k l reprezintă raportul dintre lungimea din natură a unui element
cinematic, exprimată în metri şi lungimea de pe desen a aceluiaşi element,
exprimată în milimetri, adică k l [m, din natură/mm, din desen].
La reprezentarea grafică a vitezei unui punct de pe mecanism se adoptă
scara k v . Scara k v reprezintă raportul dintre viteza din natură a unui punct
exprimată în [m/s] şi lungimea de pe desen a aceleiaşi viteze, exprimată în
[mm], adică k v [m/s, din natură/mm, din desen]. Pentru reprezentarea grafică a
acceleraţiei unui punct de pe mecanism se adoptă scara k a . Scara k a
reprezintă raportul dintre acceleraţia din natură a unui punct exprimată în
[m/s2] şi lungimea de pe desen a aceleiaşi acceleraţii exprimată în [mm], adică
2
k a [m/s , din natură/mm, din desen].
27.3. Determinarea grafo-analitică a caracteristicilor

cinematice ale elementelor şi punctelor elementelor
pentru grupele de clasa II de diferite aspecte
Se determină în prealabil, viteza şi acceleraţia unui punct notat cu C. În
cazul grupelor cinematice de clasa II aspectele 1, 2 şi 4 (tabelul 1) un
asemenea punct C este centrul cuplei de rotaţie interioară, iar în cazul grupelor
de aspect 3 şi 5 punctul C este rigid legat de elementele care execută mişcarea
de transport şi la momentul dat se suprapune cu una din cuplele de rotaţie.
Pentru fiecare grupă se pot scrie câte două ecuaţii, care exprimă
vitezele şi acceleraţiile punctului C în raport cu vitezele şi acceleraţiile
punctelor B şi D aparţinând elementelor grupelor respective (tabelul 1). În
cazul în care punctele aparţin aceluiaşi element, pentru determinarea vitezelor
şi acceleraţiilor se utilizează formulele lui Euler, iar când punctele aparţin la
elemente diferite, dar la momentul dat se suprapun, se pot folosi ecuaţiile
pentru viteze şi acceleraţii corespunzătoare mişcării relative.
Astfel de relaţii se scriu pentru punctul C în raport cu punctele B şi D4
(tab.1, coloana I, rândul 3) care aparţin elementelor 1, respectiv 4, la
momentul dat punctele C şi D4 suprapunându-se.
La determinarea caracteristicilor cinematice ale grupelor se consideră
cunoscute vitezele şi acceleraţiile tuturor punctelor rigid legate de elementele1
şi 4 (de care se leagă grupa respectivă), inclusiv ale punctelor B şi D.
239
Tabelul 1
Nr.
I II III IV V VI VII
crt.
vC = v B + vCB
vCB vCD ω2 ω3
1 vC = v D + vCD
ν sau c τ sau r
aC = a B + aCB + aCB τ sau r
aCB τ sau r
aCD ν sau c
aCB ν sau c ε
a CD 2 ε3
ν sau c τ sau r
aC = a D + a CD +a CD
Aspectul 1 2
vCB 2
vCD vCB vCD
C
3 lCB lCD l CB lCD
2 D
⊥ CB ⊥ CD τ τ
2 aCB aCD
B 4 CB CD lCB lCD
1
Aspectul 2 2
vCB 2ω 4 ⋅ vCD4 vCB ω4
C , D4
x lCB l CB
2 3 ⊥ CB xx τ
3 B CB ⊥ xx aCB
4 ε4
1 lCB
x
Aspectul 3 vC23 D v C3 D
x x 2ω 3 ⋅ v C 3 ω3 l C3 D
3
l BD
4 2 D xx ⊥ BD aCτ 3 D
B C3 S
⊥ xx BD
4
ε3 l C3 D
1
Aspectul 4
x
2
B 1 , D4
y 2ω1 ⋅ v CB 2ω 4 ⋅ vCD ω1 4 ω4
5 3
1
C xx yy
x
y 4 ⊥ xx ⊥ yy ε1 ε4
Aspectul 5 x 2 ω 2 ⋅ v C 3 B 2ω 4 ⋅ v C D
3 4 ω3 ω4
y
x
6 C3 3
xx yy ⊥ xx ⊥ yy ε3 ε4
1 B, D4 4
y
240
În tabelul 1, în coloana I, rândul 2, se dau în forma generală, ecuaţiile
vectoriale cu care se pot determina vitezele şi acceleraţiile punctului C. Se
menţionează că vectorii subliniaţi cu două linii sunt definiţi complet iar cei
subliniaţi cu una singură se cunosc numai ca direcţie. În coloana I, rândurile 2,
3, 4, 5 şi 6 sunt reprezentate schemele cinematice ale grupelor de clasa II de
ordinul 2 de cele cinci aspecte.
Dacă se utilizează ecuaţiile incluse în coloana I, rândul 1, pentru
determinarea vitezelor şi acceleraţiilor punctului C3 în cazul grupei de clasa 2,
aspectul 5 (tab.1, coloana I, rândul 6) care la momentul dat se suprapune cu
punctele B şi D4, ale căror caracteristici cinematice sunt cunoscute, se pot scrie
relaţiile:
vC3 = v B + vC3 B ; vC 3 = vD4 + vC3 D4 ;
(1)
aC3 = a B + a c
C3 B +a r
C3 B ; aC3 = a D4 + a c
C3 D4 +a r
C3 D4 .
Având în vedere că mişcările de transport ale elementelor 2 şi 4 sunt

plan paralele, respectiv de rotaţie apare acceleraţia Coriolis.
Rezolvarea ecuaţiilor din coloana I, rândul 1 (tab.1) se face grafic prin
construirea planelor vitezelor şi acceleraţiilor. Direcţiile vitezelor şi
acceleraţiilor liniare pentru fiecare grupă sunt date în coloanele II şi III, iar
formulele pentru determinarea valorilor numerice ale acceleraţiilor normale şi
Coriolis sunt prezentate în coloanele IV şi V. Vitezele şi acceleraţiile
unghiulare respective se obţin din coloanele VI şi VII.
Tabelul 1, în care sunt prezentate toate cele cinci grupe cinematice de
clasa a II-a şi diferite aspecte, dă toate formulele necesare la construirea
planelor vitezelor şi acceleraţiilor, indicând totodată fazele şi succesiunea de
utilizare a formulelor respective.
27.4. Exemplu
Să se determine viteza şi acceleraţia punctului M a mecanismului bielă
manivelă cu patină oscilantă (fig.1), fiind date: viteza unghiulară a elementului
conducător ω1 =constant, lungimile elementelor l O1 A , l AB , l BM , l MA şi
unghiul ϕ1 .
Mecanismul este reprezentat la scara k l [m/mm]; el este format dintr-o
grupă de clasa II, aspectul 3. Planul vitezelor (fig.1,b) şi planul acceleraţiilor
(fig.1,c) sunt construite la scara k v [ms-1/m], respectiv k a [ms-2/m]. Pentru
construirea planului vitezelor se alege un pol p, iar la construirea planului
acceleraţiilor se alege un pol p`.
241
Viteza punctului A este v A = l O1 A ⋅ ω1 . Segmentul pa din planul
vitezelor se obţine astfel:
vA
pa = [mm] (2)
kv
Pentru rezolvarea grupei de aspectul 3 din punct de vedere cinematic
se scriu ecuaţiile:
vC 2 = v A + vC 2 A
(3)
vC 2 = vO2 + vC 2 O2
Rezolvând grafic aceste ecuaţii vectoriale se determină mărimea,

direcţia şi sensul vitezei vC2 şi modulele şi sensurile vitezelor vC 2 A şi vC2O2 .
vO2 =0, deoarece elementul 2 se leagă prin articulaţie la batiu. Vitezele
punctelor B şi M se determină prin metoda asemănării:
M
B
C2
3
A 2
O2
ω1
1
O1 φ1
a.
┴AB
b`
b cC2O2
c`2 O2
aCc2O2 vC 2 O2
║AB
p`,o`2
c2 m`
p,o2 m ω2
a`
nC 2 A
a
b. c. d.
Fig. 1
242
(c2a ) = (ba ) ⇒ (ba ) = (c2a ) ⋅ (BA) , (4)
(C2 A) (BA) (C2 A)
şi deoarece ΔABM ≈ Δabm , rezultă:
(ab ) = (am ) = (bm ) ⇒ (bm ) = (ab ) ⋅ (BM )
( AB ) ( AM ) (BM ) ( AB )
(5)
şi (am ) = (ab ) ⋅ ( AM )
( AB )
Valorile reale ale acestor viteze vor fi;
vC 2 = ( pc2 ) ⋅ kv ;
vC 2 A = (c2 a ) ⋅ kv ;
vC 2 O2 = (c2o2 ) ⋅ kv = vC 2 ; (6)
vB = ( pb ) ⋅ kv ;
vM = ( pm ) ⋅ kv .
Acceleraţia punctului A este a A = l O1 A ⋅ ω12 . Segmentul p′a′ din planul

acceleraţiilor se obţine astfel:
aA
p′a′ = [mm] şi aA AO1 (7)
ka
Acceleraţia punctului C2 se determină prin rezolvarea grafică a
următoarelor ecuaţii vectoriale:
aC 2 = a A + aCν2 A + aCτ2 A
(8)
aC 2 = aO2 + aCc 2 O2 + aCr 2 O2
În ecuaţiile de mai sus aO2 = 0 . Se cunosc sensurile lui aCτ2 A ⊥ AB şi
ar
AB . Acceleraţia normală a ν
=
vC2 2 A
= ka ⋅
(ac2 )2
şi aCν 2 A AB . În
C2 A C2 A
AC2 ( AC2 )
planul acceleraţiilor aceasta e reprezentată prin segmentul orientat a′nC 2 A .
243
vC 2 A
Acceleraţia Coriolis aCc 2 O2 = 2 ⋅ ω3 ⋅ vC 2 O2 = 2 ⋅
⋅ vC 2 O2 . Direcţia şi
AC2
sensul acceleraţiei Coriolis se determină prin rotirea vitezei relative vC2O2 cu
90º (fig.2,d) în sensul vitezei unghiulare de transport ω2. În planul
acceleraţiilor acceleraţia Coriolis e reprezentată de segmentul p′cC 2 O2 .
Acceleraţiile punctelor B şi M se determină prin metoda asemănării:
(a′c2′ ) = (a′b′) ⇒ (a′b′) = (a′c2′ ) ⋅ ( AB ) (9)
( AC2 ) ( AB ) ( AC2 )
ΔABM ≈ Δa′b′m′ ⇒
(a′b′) = (a′m′) = (b′m′) ,
( AB ) ( AM ) (BM )
de unde:
(b′m′) = (a′b′) ⋅ (BM ) şi (a′m′) = (a′b′) ⋅

( AM ) . (10)
( AB ) ( AB )
Mărimile scalare ale acceleraţiilor se determină cu relaţiile:
aC 2 = ( p′c2′ ) ⋅ ka ;
( )
aCτ 2 A = nC 2 Ac2′ ⋅ ka ;
( )
aCr 2 O2 = cC 2 O2 c2′ ⋅ ka ; (11)
aB = ( p′b′) ⋅ ka ;
aM = ( p′m′) ⋅ ka .

În cadrul lucrării studentul va primi un mecanism pentru care va face
analiza cinematică prin metoda grafo-analitică, respectând următoarele etape:
− se adoptă scara lungimilor k l şi se întocmesc la scară, schema
cinematică şi cea structurală a mecanismului pentru care urmează
să se facă analiza cinematică;
− se face analiza structurală a mecanismului, determinându-se clasa
şi aspectul grupelor care formează mecanismul, ordinea în care
244
acestea sunt legate între ele, stabilindu-se în acelaşi timp ordinea în
care trebuie să se facă analiza cinematică;
− se stabileşte legea de mişcare a elementului conducător;
− se calculează viteza periferică a butonului manivelei A, care
reprezintă viteza cuplei cinematice de legătură cu manivela a
primei grupe cinematice din mecanismul considerat;
− se adoptă polul vitezelor p, scara vitezelor kv şi se reprezintă la
această scară viteza punctului A, prin segmentul pa;
− se scriu ecuaţiile vectoriale ale vitezelor punctelor grupei pentru
care se face analiza cinematică;
− se rezolvă grafic ecuaţiile vitezelor punctelor, construind planul
vitezelor, determinându-se astfel vitezele liniare ale punctelor
mecanismului pentru poziţia stabilită a mecanismului şi se
calculează vitezele unghiulare ale elementelor mecanismului;
− se calculează acceleraţia normală a butonului manivelei A, care
reprezintă acceleraţia cuplei cinematice de legătură cu manivela a
primei grupe cinematice din mecanismul considerat;
− se adoptă polul acceleraţiilor p’, scara acceleraţiilor şi se reprezintă
la această scară acceleraţia punctului A prin segmentul p’a’;
− se scriu ecuaţiile vectoriale ale acceleraţiilor punctelor grupei
pentru care se face analiza cinematică;
− se rezolvă grafic ecuaţiile acceleraţiilor punctelor, construind
planul acceleraţiilor, determinându-se astfel acceleraţiile liniare ale
punctelor mecanismului pentru poziţia stabilită a mecanismului şi
se calculează acceleraţiile unghiulare ale elementelor
mecanismului;
245
Tabelul 2
ϕ1 = º;
l1 = mm;
l2 = mm;
l3 = mm;
l4 = mm.
Nr. Caracteristica
crt. cinematică
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
28. ECHILIBRAREA DINAMICĂ (ÎN DOUĂ PLANE)
Lucrarea are drept scop prezentarea unei metode de echilibrare
dinamică (în două plane) a organelor de maşini în mişcare de rotaţie, prin
măsurarea vibraţiilor produse de dezechilibrul pieselor.

Echilibrarea mecanismelor şi a maşinilor are ca scop anularea sau
micşorarea acţiunii dăunătoare a forţelor de inerţie.
Forţele de inerţie au mărimi şi direcţii variabile. În consecinţă, în
cuplele cinematice (lagăre), în elementele mecanismului, în fundaţia maşinii,
apar solicitări dinamice. Deci pe lângă solicitările statice, la dimensionare
trebuie să se ţină seama şi de cele dinamice, fapt care ar conduce la dimensiuni
mai mari, la materiale speciale şi mai scumpe.
Forţele de inerţie variază periodic, rezultând astfel vibraţii atât în
maşină cât şi în fundaţie. În cazul când, la un moment dat, frecvenţa
oscilaţiilor forţate cauzate de forţele de inerţie (forţa perturbatoare) coincide
cu frecvenţa oscilaţiilor proprii ale unui element, mecanism sau maşină, apare
fenomenul de rezonanţă mecanică, ceea ce poate duce la ruperea elementului
sau distrugerea legăturilor dintre elementele mecanismului. În consecinţă, în
practică trebuie folosite mecanisme şi maşini echilibrate.
28.2.1. Echilibrarea organelor de maşini în mişcare de rotaţie
În diferite maşini sau mecanisme există o serie de organe de maşini
(manivele, came, roţi dinţate etc.) care execută mişcări de rotaţie în jurul unor
axe fixe. Datorită neomogenităţii materialului, a impreciziei de prelucrare a
toleranţelor de montaj, este posibil ca axa principală de inerţie să nu coincidă
cu axa de rotaţie. Dezechilibrul pieselor duce la apariţia forţelor de inerţie şi a
momentelor forţelor de inerţie care produc vibraţii şi încarcă suplimentar
lagărele şi arborii. Toate aceste fenomene trebuie eliminate în cazul
mecanismelor şi a maşinilor, în special a celor cu turaţie ridicată, prin
echilibrarea pieselor ce se rotesc. Echilibrarea este o problemă inginerească
247
foarte importantă, care trebuie avută în vedere de la proiectare până la
asamblarea finală şi apoi în exploatare.
Se presupune că un corp (fig.1), la care centrul de greutate situat pe
axa principală nu se află şi pe axa de rotaţie (axa fusurilor şi a lagărelor). La
mişcarea de rotaţie a corpului apare o forţă de inerţie radială (centrifugală)
dată de relaţia:
Fe = m ⋅ e ⋅ ω2 (1)
unde:
m – masa corpului,
e – excentricitatea (distanţa radială de la axa de rotaţie la centrul de
greutate a piesei);
ω – viteza unghiulară.
C
e
Fig. 1
Această forţă este echilibrată de reacţiunile care apar în lagăre. Suma

algebrică a reacţiunilor este egală cu forţa centrifugală, sensul acestora fiind
opus ei. Pentru anularea acestor reacţiuni este necesar ca centrul de greutate să
fie adus pe axa de rotaţie (axa fusurilor), ceea ce s-ar putea realiza în mai
multe moduri: a) se modifică fusurile în aşa fel încât axa lor să coincidă cu axa
ce trece prin centrul de greutate, lucru dificil de realizat practic; b) este mai
simplu să se deplaseze centrul de greutate pe axa de rotaţie, adăugând mase
suplimentare la masa corpului. În acest scop, ţinând seama de relaţia (1)
rezultă:
ms ⋅ r = m ⋅ e (2)
unde:
ms – masa suplimentară (adăugată);
r – distanţa la care se găseşte această masă faţă de axa de rotaţie.
Echilibrarea prin care se realizează coincidenţa dintre centrul de
greutate al corpului şi axa de rotaţie se numeşte echilibrare statică sau într-un
singur plan. Un corp echilibrat static nu se va roti dacă se află numai sub
248
influenţa gravitaţiei. El poate fi rotit în orice poziţie şi, lăsat liber, va rămâne
nemişcat în această nouă poziţie. Dacă corpul nu este echilibrat static, atunci
din orice poziţie, el va tinde să se rotească astfel încât centrul de greutate va
ocupa poziţia cea mai de jos posibilă (fig.2). În practică se poate utiliza
echilibrarea statică, în cazul când mişcarea de rotaţie se produce cu n < 10.000
rot/min şi B/D < 1,5, unde D este diametrul piesei iar B este lăţimea ei.
Fig. 2
Dacă pe arborele care se roteşte se montează diferite piese (pinioane,

şaibe, manivele, etc.) este necesar să se facă o echilibrare dinamică (în două
plane). Pentru a obţine o echilibrare perfectă în cazul unui corp echilibrat
static, axa principală de inerţie trebuie rotită în jurul centrului de greutate până
când se suprapune peste axa de rotaţie. Această rotire se poate realiza
îndepărtând sau adăugând două mase suplimentare, de mărime egală la masa
iniţială a corpului. În acest scop se aleg două plane radiale în aşa fel încât să se
producă un cuplu. Planele se aleg la distanţă cât mai mare unul de altul, pentru
a reduce cât mai mult mărimea maselor aplicate. Dacă un corp este echilibrat
dinamic, prin definiţie, el este echilibrat şi static; reciproca însă nu este
adevărată.
Echilibrarea dinamică a diferitelor organe de maşini care execută
mişcări de rotaţie, se face pe maşini speciale. Cu ajutorul acestora se pot
determina masele care trebuie plasate în planele I şi II pentru echilibrarea
piesei.

În vederea realizării lucrării se va utiliza Sistemul de diagnoză al
organelor de maşini – modulul de bază PT 500 cu montajul prezentat în figura
(fig.3).
Montajul experimental pentru echilibrarea dinamică (în două plane)
este prezentat în figura 3 şi este format din: 2, 5 – greutăţi, 1, 6 – senzori de
acceleraţie montaţi pe lagărele cu rulmenţi pe care este rezemat arborele lung
utilizat la această echilibrare, 7 cuplaj elastic, 8 – motorul de antrenare.
Acest montaj se realizează în felul următor:
249
− Se fixează motorul de antrenare 8 pe masa standului;
− Se conectează motorul de antrenare;
a.
b.
Fig. 3
250
Fig. 4
− Se montează liber arborele lung din modulul de bază, coaxial

(aliniat) cu motorul de antrenare, cele două lagăre cu rulmenţi şi
între ele cele două greutăţi gradate 2 şi 5 (fig.4);
− Se cuplează motorul de antrenare 8 cu arborele lung prin
intermediul cuplajului elastic;
− Se verifică alinierea şi se fixează lagărele cu rulmenţi astfel încât să
se lase aproximativ 10 mm faţă de umărul arborelui şi faţă de
greutăţi. Se aliniază lagărele cu rulmenţi astfel încât găurile filetate
orizontale pentru senzorii de vibraţii să fie toate înspre utilizator;
− Se montează senzorii de acceleraţie (fig.5) (de preferinţă în găurile
filetate din partea superioară a lagărelor cu rulmenţi) şi se
conectează prin intermediul unui amplificator la calculatorul pe
care în prealabil s-a instalat placa de achiziţii de date şi softul
necesar prelucrării acestor date;
− Se aplică timbrul argintiu 9 de referinţă pe greutate astfel încât să
fie plasat la 0º faţă de senzorul optic utilizat pentru măsurarea
turaţiei;
251
Fig. 5
− Se conectează senzorul de referinţă la calculator şi se ataşează cu

suportul magnetic la stand folosind placa metalică;
− Se aliniază senzorul de referinţă la timbrul 9.

Vibraţiile produse de dezechilibru se măsoară la lagăre cu ajutorul
senzorilor de acceleraţie 2 şi 5.
Atenţie! Întotdeauna trebuie închis capacul de protecţie înainte de
pornirea instalaţiei.
Echilibrarea dinamică, cu montajul prezentat anterior, se realizează
parcurgând următoarele operaţii:
1. Funcţionare iniţială
− Se porneşte motorul de antrenare şi se reglează turaţia între limitele
0 ... 2400 rot/min;
252
− se deschide aplicaţia PT 500 (din desktop);
− din meniul „Kind of test” se alege varianta „2 Plane Balancing”;
− După înregistrarea măsurătorilor pe ecranul calculatorului se obţine
imaginea prezentată în figura 8, cu detaliile din figurile 6, 7, 9, 10
şi 11;
Fig. 6
Fig. 7
253
Fig. 8
254
Fig. 9
Fig. 10
Fig. 11
− se porneşte calculatorul care conţine softul utilizat pentru

măsurarea şi înregistrarea mărimilor ce urmează să fie studiate în
cadrul lucrării,
− se citeşte mesajul care apare (fig.11) şi în vederea aplicării lui
(etapa a doua) se aduce turaţia la zero şi se opreşte motorul de
antrenare;
2. Funcţionare de testare 1
− Se montează în primul plan o greutate de dezechilibrare de testare
(1,6 g, 135º), înregistrându-se automat în căsuţele corespunzătoare
valoarea acesteia şi unghiul la care a fost montată (fig.12 şi 15);
255
Fig. 12
256
Fig. 13
Fig. 14
Fig. 15
257
Fig. 16
Fig.17

0 ... 2400 rot/min;
imaginea prezentată în figura 12, cu detaliile din figurile 13, 14, 15,
16 şi 17;
− Se citeşte mesajul care apare (fig.17) şi în vederea aplicării lui
(etapa a treia) se aduce turaţia la zero şi se opreşte motorul de
antrenare.
3. Funcţionare de testare 2
− Se montează în al doilea plan greutatea de dezechilibrare de testare
(1,4 g, 180º), înregistrându-se automat în căsuţele corespunzătoare
valoarea acesteia şi unghiul la care a fost montată (fig.18 şi 21);
− Se porneşte motorul de antrenare şi se reglează turaţia de la zero la
2400 rot/min;
22 şi 23;
− Se citeşte mesajul care apare (fig.23) şi pentru aplicarea lui (etapa a
treia) se aduce turaţia la zero şi se opreşte motorul de antrenare.
258
Fig. 18
259
Fig. 19
Fig. 20
Fig. 21
260
Fig. 22
Fig. 23
4. Funcţionare de verificare
− Se montează greutăţile calculate în cele două plane şi anume: în
planul 1 – 3,42 g la 295,17º (cu componentele 1,11 g la 285º şi
2,33 g la 300º) iar în planul 2 – 0,92 g la 66,31º (cu componentele
0,54 g la 60º şi 0,39 g la 75º) şi se îndepărtează greutatea de
dezechilibrare de testare din planul II;
0 ... 2400 rot/min;
28 şi 29;
− Se citeşte mesajul care apare (fig.29) de unde rezultă dezechilibrul
rezidual şi se compară cu cel iniţial. Se poate constata uşor că în
planul I acesta a scăzut de ~ 4 ori iar în planul II de ~ 3 ori;
− Se vor trece datele înregistrate pe ecran în tabelul 1 şi se vor trasa
diagramele cu vectorii vibraţie corespunzători fiecărei etape de
lucru pentru cele două plane, după exemplul din figurile 25 şi 26.
Se vor face aprecieri legate de gradul de realizare al echilibrării.
Fig. 24
261
262
Fig. 25
Fig.26
Fig. 27
263
Fig. 28
Fig. 29
Tabelul 1
Dezechilibru
Nr. Iniţial De testare Rezidual
Etapa Plan
crt. Mărime Faza Mărime Faza Mărime Faza
[mm/s] [0] [mm/s] [0] [mm/s] [0]
Funcţionare I
1.
iniţială II
Funcţionare I
2. de testare 1 II
Funcţionare I
3
de testare 2 II
Funcţionare I
4
de verificare II
29. DETERMINAREA CARACTERISTICILOR MASICE
ŞI INERŢIALE PENTRU ELEMENTELE MECANISMULUI
PATRULATER PLAN

Studiul dinamicii mecanismelor implică cunoaşterea forţelor şi
momentelor care acţionează asupra mecanismului, precum şi a valorilor
caracteristicilor masice şi inerţiale pentru fiecare element al mecanismului. În
cadrul acestei lucrări se vor determina valorile caracteristicilor masice şi
inerţiale pentru fiecare element al unui mecanism patrulater plan. Pentru
determinarea valorilor menţionate se vor utiliza aplicaţii moderne pe
calculator în domeniul CAD 3D.
29.2.1. Ecuaţia de mişcare a mecanismului

Pentru stabilirea ecuaţiei de mişcare a mecanismului se vor utiliza
noţiunile:
− forţa redusă, respectiv momentul redus este o forţă, respectiv un
moment fictiv, care acţionând asupra unui element al
mecanismului, numit element de reducere, dezvoltă aceeaşi putere
ca şi întregul sistem de forţe şi momente ce acţionează asupra
mecanismului.
− masa redusă într-un punct oarecare al unui mecanism este o masă
fictivă considerată concentrată în acel punct, care în timpul mişcării
punctului de reducere dezvoltă o energie cinetică Ec egală cu suma
energiilor cinetice ale tuturor elementelor mecanismului.
Momentul de inerţie redus al unui mecanism este un moment de
inerţie fictiv, care în timpul mişcării elementului de reducere
dezvoltă o energie cinetică Ec egală cu suma energiilor cinetice ale
tuturor elementelor mecanismului.
Notaţii utilizate (fig.1):
265
Fr, Mr – forţa, respectiv momentul redus;
mr, Ir – masa redusă, respectiv momentul de inerţie redus;
vA, ω1 – viteza punctului A de aplicaţie a forţei reduse, respectiv viteza
unghiulară al elementului de reducere;
vGk – viteza centrului de greutate Gk a elementului k care execută o
mişcare generală plană;
ωk – viteza unghiulară a elementului k în mişcare generală plană;
Fi, Mj – forţa, respectiv momentul care acţionează asupra elementului
i, respectiv j;
αi – unghiul dintre vectorii Fi respectiv vi ;
mk, IGk – masa, respectiv momentul de inerţie mecanic în raport cu o
axă ce trece prin centrul de greutate al elementului k;
n1 – numărul de forţe care acţionează asupra elementelor
mecanismului;
Fr
vi αi Fi
vA
A
k
Gk
Mr
ωj
ω
O1 O2
j
Mj
Fig. 1
n2 – numărul de momente care acţionează asupra elementelor

mecanismului;
n3 – numărul de elemente ale mecanismului care execută mişcare de
translaţie;
n4 – numărul de elemente ale mecanismului care execută mişcare de
rotaţie;
n5 – numărul de elemente ale mecanismului care execută mişcare
generală plană.
266
Ţinând seama de notaţiile utilizate, relaţiile de calcul pentru forţa
redusă, momentul redus, masa redusă şi momentul de inerţie redus sunt:
n1
Fi ⋅ vi ⋅ cos α i n2 ω
Fr = ∑ +∑M j ⋅ j (1)
i =1 vA j =1 vA
n1
Fi ⋅ vi ⋅ cos α i n2 ω
Mr = ∑ +∑M j ⋅ j ; (2)
i =1 ω1 j =1 ω1
n3 2
⎛ vi ⎞ n4 ⎛ ωj ⎞
2 n5 ⎡
⎛v ⎞
2
⎛ω ⎞
2
⎤
mr = ∑ mi ⋅ ⎜ ⎟ + ∑ J Oj ⋅ ⎜ ⎟ + ∑ ⎢mk ⋅ ⎜⎜ Gk
⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎟⎟ + I G k ⋅ ⎜⎜ k ⎟⎟ ⎥; (3)
i =1 ⎝ v A ⎠ j =1 ⎝ v A ⎠ k =1 ⎢⎣ ⎝ vA ⎠ ⎝ vA ⎠ ⎥⎦
n1
2
⎛ vi ⎞ n2 ⎛ ωj ⎞
2
n3 ⎡
⎛v ⎞
2
⎛ω ⎞
2
⎤
J r = ∑ mi ⋅ ⎜ ⎟ + ∑ J Oj ⋅ ⎜ ⎟ + ∑ ⎢mk ⋅ ⎜⎜ Gk
⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎟⎟ + I G k ⋅ ⎜⎜ k ⎟⎟ ⎥. (4)
i =1 ⎝ ω1 ⎠ j =1 ⎝ ω1 ⎠ k =1 ⎢⎣ ⎝ ω1 ⎠ ⎝ ω1 ⎠ ⎥⎦
Pentru a obţine ecuaţia diferenţială de mişcare al mecanismului se

aplică teorema energiei cinetice pentru elementul redus:
dEC=dL (5)
În relaţia (5) dEC reprezintă variaţia elementară a energiei cinetice a
elementului de reducere la o deplasare elementară a acestuia, energia cinetică
calculându-se cu relaţia:
1
EC = ⋅ mr ⋅ v A2 , (6)
2
în cazul în care elementul de reducere execută mişcare de translaţie. În cazul
în care elementul de reducere execută mişcare de rotaţie, energia cinetică se va
calcula cu formula:
1
EC = ⋅ I r ⋅ ω12 . (7)
2
Lucrul mecanic elementar efectuat de forţa sau momentul redus (în
timpul deplasării elementare) se calculează cu următoarele relaţii:
dL = Fr ds , (8)
dacă elementul de reducere execută mişcare de translaţie,
dL = M r dϕ1 , (9)
267
dacă elementul de reducere execută mişcare de rotaţie.
Dacă elementul de reducere efectuează mişcare de rotaţie atunci în
baza relaţiilor (5) şi (7) se poate scrie:
⎛1 ⎞
d ⎜ ⋅ I r (ϕ1 ) ⋅ ω12 ⎟ = M r (ϕ1 )dϕ1 . (10)
⎝2 ⎠
Integrând relaţia (10) se obţine:
ϕ
1 1
⋅ I r (ϕ1 ) ⋅ ω12 − ⋅ I r (ϕ0 ) ⋅ ω0 = ∫ M r (ϕ1 )dϕ1 .
2
(11)
2 2 ϕ0
În relaţia (11) ω0 , ϕ0 reprezintă viteza unghiulară iniţială, respectiv

poziţia iniţială a elementului de reducere iar ω1 are următoarea semnificaţie:
dϕ1
ω1 = = ϕ& 1 (12)
dt
Integrând ecuaţia diferenţială (11) se obţine:
ϕ1
dξ
t= ∫ (13)
2 ⎛⎜ I r (ϕ0 ) ⎞
ξ
ϕ0
⋅ ω0 + ∫ M r (ς )dς ⎟
2
⋅
I r (ξ ) ⎜⎝ 2 ϕ0
⎟
⎠
După integrare, din relaţia (13) se obţine o ecuaţie algebrică
transcendentă, care exprimă poziţia în funcţie de timp a mecanismului:
ϕ1 = ϕ1 (t ) . (14)
29.2.2. Determinarea caracteristicilor masice ale elementelor

mecanismului
Pentru calculul masei reduse mr sau a momentului de inerţie redus Ir,
aşa cum rezultă din relaţiile de definiţie ale acestora (3) şi (4), este necesar să
se determine masele elementelor în mişcare de translaţie, precum şi
momentele de inerţie ale elementelor în mişcare de rotaţie sau în mişcare
generală plană. În continuare se prezintă modul de calcul al momentelor de
inerţie.
În figura 2 este reprezentat un element oarecare al unui mecanism.
Poziţia centrului de greutate G (fig.2), de coordonate xG, yG în raport cu
sistemul de referinţă Axy legat de element, se calculează cu următoarele
formule:
268
y Axa principală de inerţie

Y α1 Δx
y
x
G
yG xG Axa principală de inerţie

Δ
A
Elementul
O X
Fig. 2
∫ xdm
xG = D
; (15)
m
∫ ydm
yG = D
(16)
m
În relaţiile (15), (16) m reprezintă masa elementului, iar dm este
elementul infinitezimal de masă.
Momentele de inerţie axiale Ix, Iy şi momentul centrifugal Ixy, faţă de
sistemul de referinţă Gxy (fig.2) legat de element se calculează cu următoarele
formule:
I x = ∫ y 2 dm ; (17)
D
I y = ∫ x 2 dm ; (18)
D
I xy = ∫ yxdm . (19)
D
269
Unghiul α1 dintre axa principală de inerţie (fig.2) Δ1 şi axa Gx are
următoarea expresie:
I xy
tan α1 = . (20)
Iy − Ix
În sistemul de referinţă G Δ1 Δ 2 (fig.2) momentul de inerţie centrifugal

se anulează, iar energia cinetică al elementului se va calcula cu formula:
1 1
EC = ⋅ I 3 ⋅ ω2 + ⋅ m ⋅ vG2 (21)
2 2
În relaţia (21) vG reprezintă viteza centrului de greutate, ω viteza
unghiulară a elementului, iar I3 este momentul de inerţie principal în raport cu
axa ce trece prin G, perpendicular pe planul de mişcare şi se calculează cu
următoarea formulă:
I3 = I x + I y . (22)
29.2.3. Dinamica mecanismului patrulater

Pentru conturul închis (fig.3) O1ABO2 se poate scrie următoarea relaţie
vectorială:
O1 A + AB + BO2 + O1O2 = 0 . (23)
Explicitând relaţia (23) după cele două axe se obţin relaţiile:
l 1 ⋅ cos ϕ1 + l 2 ⋅ cos ϕ2 + l 3 ⋅ cos ϕ3 − l 4 = 0;
(24)
l 1 ⋅ sin ϕ1 + l 2 ⋅ sin ϕ2 + l 3 ⋅ sin ϕ3 = 0.
Din relaţia (24) se obţin următoarele relaţii de calcul a unghiurilor ϕ2,
ϕ3 de poziţionare a bielei, respectiv a balansierului mecanismului patrulater
(fig.3) în funcţie de unghiul de poziţionare a ϕ bielei:
l 12 + l 22 − l 23 + l 24 − 2 ⋅ l 1 ⋅ l 4 ⋅ cos ϕ1 l 1 ⋅ sin ϕ1
ϕ2 = arccos − arctan ;
2 ⋅ l 2 ⋅ l + l − 2 ⋅ l 1 ⋅ l 4 ⋅ cos ϕ1
2 2 l 4 − l 1 ⋅ cos ϕ1
1 4 (25)
l 12 − l 22 + l 23 + l 24 − 2 ⋅ l 1 ⋅ l 4 ⋅ cos ϕ1 l 1 ⋅ sin ϕ1
ϕ3 = 360o − arccos − arctan
2 ⋅ l 3 ⋅ l + l − 2 ⋅ l 1 ⋅ l 4 ⋅ cos ϕ1
2
1
2
4
l 4 − l 1 ⋅ cos ϕ1
270
ϕ3
Y Bielă x
y
G(XG,YG) B
l2
A
ϕ2 l3
Balansier
Manivelă
l1 ϕ1 ψ
l4
O1 O2 X
Fig. 3
Expresia energiei cinetice a manivelei este:

1
⋅ I maniv ⋅ (ϕ& 1 ) .
2
ECmaniv = (26)
2
Poziţia centrului de greutate a bielei în raport cu reperul fix se exprimă
cu relaţia matricială:
XG X A2 cos ϕ2 − sin ϕ2 xG
= + . (27)
YG YA2 sin ϕ2 cos ϕ2 yG
Ţinând cont de notaţiile din figura 3 relaţia (27) devine:
XG l 1 cos ϕ1 cos ϕ2 − sin ϕ2 xG
= + . (28)
YG l 1 sin ϕ1 sin ϕ2 cos ϕ2 yG
Derivând relaţia (28) în raport cu timpul se obţine relaţia:
X& G − l 1 sin ϕ1 − sin ϕ2 − cos ϕ2 xG
= ϕ1 + ϕ2 . (29)
Y&G l 1 cos ϕ1 cos ϕ2 − sin ϕ2 yG
Expresia modulului vitezei centrului de greutate se determină cu

relaţia:
271
2
vGbiela = X& G2 + Y&G2 (30)
Utilizând relaţiile (28), (29) şi (30) expresia modulului vitezei centrului
de greutate al bielei este:
2
vGbiela (
= X& G2 + Y&G2 = l 12 ⋅ ϕ& 12 + ϕ& 22 ⋅ xG + yG +
2 2
) (31)
+ 2 ⋅ ϕ& 1 ⋅ ϕ& 2 ⋅ [(sin ϕ2 + cos ϕ2 ) ⋅ xG + (cos ϕ2 − sin ϕ2 ) ⋅ yG ]
În baza relaţiilor (21), (30) şi (31) expresia energiei cinetice a bielei
este:
1
ECbiela = M biela ×
2
[ ( 2 2
) ]
× l 12 ⋅ ϕ& 12 + ϕ& 22 ⋅ xG + yG + 2 ⋅ ϕ& 1 ⋅ ϕ& 2 ⋅ [(sin ϕ2 + cos ϕ2 ) ⋅ xG + (cos ϕ2 − sin ϕ2 ) ⋅ yG ] +
1
+ ⋅ I biela ⋅ ϕ& 22 . (32)
2
Energia cinetică a balansierului se calculează cu relaţia:
1
⋅ I balansier ⋅ (ϕ& 2 )
2
ECbalansier = (33)
2
Energia cinetică totală a mecanismului patrulater se compune din suma
energiilor cinetice ale manivelei a bielei şi a balansierului.
ECtot = ECmaniv + ECbiela + ECbalansier (34)
Dacă elementul de reducere este manivela atunci în baza relaţiilor (4),
(26), (32) şi (33) expresia momentului de inerţie redus este:
I r = I maniv +
⎡ 2
⎤
⎛ ϕ& 2 ⎞
( ϕ&
)
+ M biela ⎢l1 + ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ xG + yG + 2 ⋅ 2 ⋅ [(sin ϕ2 + cos ϕ2 ) ⋅ xG + (cos ϕ2 − sin ϕ2 ) ⋅ yG ]⎥ +
2 2 2
ϕ& 1
⎢⎣ ⎝ ϕ& 1 ⎠ ⎥⎦
2 2
⎛ ϕ& ⎞ ⎛ ϕ& ⎞
+ I biela ⋅ ⎜⎜ 2 ⎟⎟ + I balans ⋅ ⎜⎜ 3 ⎟⎟ (35)
⎝ ϕ& 1 ⎠ ⎝ ϕ& 1 ⎠
Expresiile:
ϕ& 2 ∂ϕ2 ϕ& 3 ∂ϕ3
= ; = ; (36)
ϕ& 1 ∂ϕ1 ϕ& 1 ∂ϕ
sunt funcţiile de transmitere de ordinul 1 ale mecanismului.
272
În cadrul lucrării studentul va primi un mecanism patrulater pentru care
va determina valorile caracteristicilor masice şi inerţiale ale fiecărui element,
respectând următoarele etape:
− Se porneşte aplicaţia SolidWorks prin dublu click pe icoana
aflată pe desktop.
− După pornirea aplicaţiei, se apasă butonul din meniul principal
şi se va deschide caseta de dialog Open (fig.4).
− În caseta de dialog Open (fig.4) la caseta derulantă Look in se
alege calea către fişierul care conţine modelul CAD 3D al
manivelei unui mecanism patrulater. Modelul CAD 3D pentru toate
elementele mecanismului au fost efectuate în prealabil şi sunt
stocate pe Harddisk în Folderul C:\STUDENTI.
Fig. 4
− După deschiderea fişierului C:\STUDENTI \MANIVELA.

SLDPRT, se apasă click dreapta pe Annotation şi se selectează
Show Feature Dimensions (fig.5).
− În funcţie de valorile primite se vor modifica cotele modelului.
Cotele modelului se modică în felul următor:
a. Se poziţionează mouseul pe valoarea cotei de modificat (fig.6).
În acel moment va apărea un chenar roşu în jurul cotei.
b. Se apasă dublu click pe casetă, iar în caseta de dialog Modify se
scrie valoarea impusă (fig.7). Pentru a valida data introdusă se
apasă
273
c. Se observă că aceste modificări nu s-au produs în modelul CAD
3D al manivelei. Pentru ca modificările să se producă este necesar
să se apese butonul Rebuild de pe meniul principal.
Fig. 5
Fig. 6
− Pentru a determina caracteristicile masice şi inerţiale a unei piese

cu ajutorul aplicaţiei SolidWorks este necesar utilizarea barei de
instrumente Tools. Activarea ei se face prin click dreapta pe o bară
activă a aplicaţiei şi din meniul scurt se va alege Tools .
274
Fig. 7
− În cazul manivelei pentru a determina caracteristicile masice şi

inerţiale se va selecta piesa, iar apoi se apasă click stânga pe
butonul Mass Properties . Aplicaţia SolidWorks
calculează toţi parametrii masici şi inerţiali, iar rezultatele sunt
afişate în caseta de dialog Mass Properties (fig.8).
− Pentru determinarea caracteristicilor masice şi inerţiale ale
manivelei (fig.9) şi a balansierului (fig.10) se vor parcurge etapele
2 - 7.
− Se închid cele trei fişiere. Se apasă butonul New de pe bara
principală, iar apoi Assambly. Se salvează fişierul de ansamblu în
directorul propriu al studentului sub denumirea de
MECANISM_PATRULATER.ALDASM. Se va asambla
mecanismul prin asamblarea manivelei de batiu urmată de
asamblarea manivelei de bielă, a bielei de balansier şi a
balansierului de batiu. Pentru a se asambla manivela de batiu se
parcurg următoarele etape:
a. Insert -> Component -> From File (fig.11)
b. Se selectează piesa Suport (fig.12).
c. În mod analog se procedează şi la inserarea în ansamblu a
manivelei.
d. Se selectează faţa interioară a alezajului suportului şi faţa
cilindrică a capătului manivelei (fig.14).
e. Se apasă butonul Mate de pe bara de unelte Assembly.
275
Fig. 8
Fig. 9
276
Fig. 10
Fig. 11
f. Din caseta de dialog Mate se alege opţiunea Concentric (fig.13)

şi se apasă Ok.
g. Pentru finalizarea montajului manivelei în alezajul suportului
mai este necesar un Coincident Mate între suprafeţele frontale. Se
selectează cele două feţe se apasă butonul Mate se selectează
opţiunea Coincident (fig.13), iar apoi Ok. Rezultatul obţinut este
vizibil în figura 15.
− Se va parcurge etapa 9 în vederea finalizării asamblării
componentelor mecanismului patrulater (fig.16).
− Rezultatele obţinute se trec în tabelul 1.
277
Fig. 12
Fig. 13
Fig. 14
Fig.15
Fig. 16
278
Tabelul 1
0
ϕ1 = ;
l1 = mm;
l2 = mm;
l3 = mm;
l4 = mm.
Nr. Caracteristica masică

crt. sau inerţială
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
30. STUDIUL CINEMATICII ŞI DINAMICII
MECANISMULUI PATRULATER PLAN FOLOSIND
METODE MODERNE DE SIMULARE

Studiul dinamicii mecanismelor implică cunoaşterea forţelor şi
momentelor care acţionează asupra lui, precum şi a valorilor caracteristicilor
masice şi inerţiale pentru fiecare element. În cadrul acestei lucrări, utilizând
aplicaţii moderne în domeniul CAD 3D, se va efectua pe calculator studiul
cinematic şi dinamic al unui mecanism patrulater plan. Rezultatele obţinute
prin simulare se vor compara cu rezultatele obţinute pe standul existent în
laborator, pe care se măsoară viteza unghiulară a elementului conducător şi,
respectiv, condus la diferite valori ale momentului rezistent şi diferite valori
ale turaţiei motorului de antrenare.

Consideraţiile teoretice ale acestei lucrări coincid cu ale lucrării
anterioare intitulate Determinarea caracteristicilor masice şi inerţiale pentru
elementele mecanismului patrulater plan.

− Se porneşte aplicaţia Visual Nastran prin dublu click pe icoana
de pe Desktop.
− Pentru a se realiza simularea pe calculator a cinematicii şi
dinamicii mecanismului plan patrulater este necesar ca modelul
CAD 3D, realizat în SolidWorks, să fie importat în softul Visual
Nastran Desktop. Pentru aceasta se apasă click pe butonul Open al
meniului principal (fig.1) şi în caseta de dialog, care se deschide, se
indică calea către fişierul în care este stocat modelul CAD 3D al
mecanismului.
280
− Aplicaţia Visual Nastran va recunoaşte automat, pe baza mateurilor
definite în Solid Works, cuplele dintre elementele mecanismului
(fig.2).
Fig. 1
Biela
Balansier
Cupla motoare
Manivelă
Fig. 2
281
− Se stabileşte cupla motoare prin click stânga pe cuplă urmat de
click dreapta şi se alege Properties -> Revolute Motor -> Close
(fig.3).
Fig. 3
− Primul pas în simularea cinematicii constă în impunerea vitezei

unghiulare a cuplei motoare. Pentru aceasta se aplică click dreapta
pe cuplă şi în caseta de dialog Properties se introduce valoarea
turaţiei primite (fig.4). În acest caz se activează căsuţa Angular
Velocity.
Fig. 4
282
− Al doilea pas în simularea cinematicii constă în definirea
instrumentelor de măsură, care ataşate elementelor mecanismului
ne vor furniza informaţii despre poziţia, viteza şi acceleraţia
elementului considerat. În figura 5 este exemplificat modul în care
se ataşează un instrument de măsurare a poziţiei (Meter) centrului
de greutate al bielei mecanismului.
Fig. 5
− Se ataşează un instrument de măsură a poziţiei centrului de greutate

al bielei. În figura 6 este reprezentată variaţia în timp a
coordonatelor centrului de greutate al bielei.
− Se ataşează un instrument de măsură a vitezei centrului de greutate
al bielei. Variaţia în timp ale vitezei centrului de greutate a bielei
este reprezentată în figura 7.
− Se ataşează un instrument de măsură a acceleraţiei centrului de
greutate al bielei. Variaţia în timp a acceleraţiei centrului de
greutate al bielei este reprezentată în figura 8.
283
Fig.6
Fig. 7
284
− Se ataşează bielei un instrument de măsurare a vitezei şi unul de
măsurare a acceleraţiei unghiulare. În figura 9 sunt reprezentate
variaţiile în timp ale acceleraţiei şi vitezei unghiulare a bielei.
Fig. 8
Fig. 9
285
− Pentru simularea cinematicii bielei şi a balansierului se vor urma
paşii 6 - 10. Rezultatele obţinute sunt prezentate în figurile 10…13.
Fig. 10
Fig. 11
286
Fig. 12
Fig. 13
− Primul pas în simularea dinamicii constă în impunerea mărimii

cuplului motor. Pentru aceasta se aplică click dreapta pe cupla
motoare şi în caseta de dialog Proprties se introduce valoarea
287
cuplului motor primit (fig.14). În acest caz căsuţa Torque trebuie să
fie activă.
Fig. 14
− Al doilea pas în simularea dinamicii îl constituie definirea

cuplurilor, respectiv a forţelor rezistente. Cuplul rezistent care
acţionează asupra balansierului se defineşte conform figurii 15. Se
apasă click pe butonul de pe bara de unelte Sketch , iar
apoi click stânga pe elementul dorit, care în cazul nostru este
balansierul. După click dreapta pe pictograma momentului rezistent
se completează valoarea momentului rezistent conform figurii 16.
− Pentru fiecare element al mecanismului se vor ataşa diferite
instrumente de măsură conform etapelor 6…10. Rezultatele
obţinute sunt prezentate în figurile 17 – 19.
288
Click dreapta
Fig. 15
Fig. 16
289
Fig. 17
Fig.18
290
Fig. 19
− Rezultatele obţinute, parcurgând etapele anterioare se vor compara

cu cele determinate pe cale experimentală pentru un mecanism
manivelă-balansier, utilizând standul prezentat în figurile 20, 21 şi
22.
Standul este format dintr-un motor electric de curent continuu 5 care
antrenează un mecanism patrulater plan manivelă-balansier, acestea fiind
montate pe batiul 16. Manivela mecanismului este materializată prin piesa 3
montată pe arborele motorului electric. Biela 9 este articulată pe balansierul
10, fixat pe arborele 15, pe al cărui capăt este montat un cuplaj unisens şi o
frână cu saboţi 11 prin intermediul căreia se realizează momentul rezistent.
Construcţia mecanismului permite reglarea lungimii manivelei. În acest scop,
cu ajutorul şurubului special 6 (cu două porţiuni filetate în sensuri opuse) se
deplasează piuliţele 4 şi 8, asigurându-se prin aceasta reglarea lungimii
manivelei şi în acelaşi timp şi echilibrarea acesteia. Forma balansierului a fost
astfel determinată încât să se realizeze echilibrarea sarcinilor excentrice
cauzate de grupul bielă-balansier. Cuplajul unisens este montat în consolă şi
este încărcat cu ajutorul frânei cu saboţi 11. Reglarea turaţiei motorului
electric de curent continuu 5 se face cu ajutorul unui reostat, turaţia lui
măsurându-se prin intermediul unui traductor optic şi al unui tahometru digital
TED 439.
291
16
Fig. 20
6
4 11
8 15
10
Fig. 21
292
Fig. 22
Viteza unghiulară a arborelui condus, deci a balansierului, se va

înregistra grafic cu ajutorul unui aparat X-Y (fig.22) şi se va compara cu cea
obţinută prin studiul efectuat anterior pe calculator.
Etapele care trebuie să fie parcurse pentru realizarea părţii
experimentale vor fi:
− cu ajutorul şurubului special 6, ţinând seama de gradaţiile existente
pe manivela 3, se reglează lungimea manivelei la valoarea dată şi
utilizată la studiul efectuat pe calculator;
− se elimină cu mâna jocul din şurubul 17 de încărcare al frânei11;
− se conectează aparatul X-Z la arborele pe care este montat
balansierul;
− se verifică corectitudinea montajului din stand;
− se porneşte motorul electric de antrenare;
− se reglează turaţia motorului cu ajutorul reostatului;
− se lasă standul să meargă în gol timp de 5 minute;
− se strânge şurubul de încărcare al frânei până la forţa axială
necesară realizării momentului rezistent considerat;
− se porneşte aparatul X-Y şi se înregistrează viteza unghiulară a
acestuia;
− se compară legea de variaţie a vitezei unghiulare obţinută grafic cu
cea obţinută la etapa 14 din cadrul studiului efectuat pe calculator
şi se analizează cauzele eventualelor diferenţe.
31. GENERAREA CU CREMALIERA A DINŢILOR
ROŢILOR DINŢATE CILINDRICE CU DINŢI DREPŢI

Lucrarea are ca scop prezentarea metodei de danturare cu o sculă care
materializează cremaliera generatoare, precum şi influenţa pe care o au
deplasările de profil asupra formei dinţilor.

Evolventa cercului, curba Γ, este descrisă în planul P fix al cercului Cb
de punctul M de pe dreapta D1 aparţinând planului mobil Π, prin mişcare
relativă astfel încât dreapta D1 să se rostogolească fără alunecare pe cercul Cb
de rază rb (fig.1).
M t
t
t
t
Γ
I
T
O rb D1
(P) Cb
(Π )
Fig. 1
Evolventa astfel obţinută este generată ca ruletă (traiectorie a unui

punct).
Aceeaşi evolventă poate fi generată şi prin mişcarea tangentei t–t
legată rigid de raza de curbură TM (fig.1).
294
În acest caz evolventa este generată ca înfăşurătoare a poziţiilor
succesive ale tangentei t–t.
Cercul de bază Cb reprezintă locul geometric al centrelor de curbură
pentru evolventa Γ.
M r
vb
t
Γ
T D1
I
ω O
rb
(Cb)
Fig. 2
Alegând puncte echidistante pe dreapta D1, ele, respectiv

perpendicularele pe dreapta D1 în aceste puncte vor genera, evolvente
echidistante ca rulete, respectiv ca înfăşurătoare.
Metoda de generare prezentată are valoare pur teoretică datorită
dificultăţii de realizare practică (mişcările necesare generării sunt făcute numai
de punctul M) precum şi faptului că numai acelaşi punct M fie că aparţine
dreptei D1 sau dreptei t–t va profila evolventa, ceea ce duce la uzură exagerată
şi neuniformă a sculei.
Generarea aceleiaşi evolvente de către punctul M de pe dreapta D1
(fig.2) care se deplasează după o direcţie fixă poate fi concepută şi prin
mişcarea tangentei t–t legată rigid de raza de curbură TM.
În acest caz sunt necesare două mişcări: una de rotaţie a planului
Cb (semifabricatului) în jurul punctului O cu viteza unghiulară ω şi una de
translaţie a tangentei t–t (muchia aşchietoare a sculei) cu viteza vb astfel ca
(fig.2):
vb = ω·rb (1)
În acest caz centroidele mişcării relative sunt dreapta D1 şi cercul de
rază rb astfel că:
295
)
TM = s (2)
La generarea după această schemă, tot acelaşi punct M al profilului
generator al sculei va profila evolventa, cu aceleaşi consecinţe ca la schema de
generare anterioară.
Pentru a se evita aceste fenomene soluţia utilizată în majoritatea
cazurilor este cea prezentată în figura 3, centroidele mişcării relative fiind
dreapta D2 şi cercul Cd.
t
α t
M
vd
C D2
t )
t
s
I α T Cd
ω rb
r D1
Fig. 3
Tangenta t–t la evolventă, normală pe dreapta D1 este rigid legată de

centroida D2 care se deplasează cu viteza vd după o direcţie fixă dar în acelaşi
timp centroida C se roteşte cu viteza unghiulară ω astfel încât vd = ω r.
Datorită mişcării dreptei generatoare t–t simultan cu dreapta D2 metoda
de generare se numeşte – generarea cu dreapta mobilă.
Unghiul făcut de dreptele D1 şi D2 se numeşte unghi de angrenare.
Dacă de dreapta D2 se leagă rigid mai multe drepte paralele şi
echidistante cu tangenta t–t, această dreaptă devine dreaptă de divizare şi
centroidă a conturului generator, rostogolindu-se pe un cerc mai mare decât
r
cel de bază numit cerc de divizare de rază: r = b .
cos α
În mod obişnuit unghiul α se ia egal cu 20º, dar mai rar poate avea
valorile 14,5º, 15º, 17º, 22,5º şi 30º.
O altă posibilitate de generare este cea cu dreaptă fixă, când cercul de
divizare se roteşte cu viteza unghiulară ω în jurul centrului său „O” şi simultan
se deplasează cu viteza vd = ω r. Dreapta generatoare t–t este fixă.
296
Pentru a obţine două ramuri de evolventă, pe dreapta şi pe stânga
necesare flancurilor antiomologe ale tuturor dinţilor roţii, se consideră două
familii de profile generatoare rectilinii, cu sensuri opuse de înclinare, care
unite între ele dau conturul standardizat al cremalierei generatoare.
Pe linia de referinţă a cremalierei grosimea dintelui este egală cu
grosimea golului.
Linia de referinţă a cremalierei generatoare poate coincide cu dreapta
D2 când se obţine o roată dinţată zero (fig.3) sau poate fi paralelă cu aceasta
(fig.4) când se obţine o roată dinţată deplasată. Dacă linia de referinţă a
cremalierei se îndepărtează de centrul cercului de divizare deplasarea de profil
este pozitivă iar dacă se apropie, deplasarea de profil este negativă.
D2 C C1 (D2)
t
ω
α α
vd
rb O O1 rb
r r
ω
Fig. 4
p=π·m 2α
α=20º α=20º
c c
π·m/2 π·m/2
ha
linie de referinţă
h linie de divizare
hf ha
m·x ρ
Fig. 5
297
Două roţi dinţate generate cu aceeaşi cremalieră se pot împerechea
formând un angrenaj a) zero, b) zero deplasat sau c) deplasat după cum ambele
roţi s-au generat a) fără deplasări de profil, b) cu deplasare pozitivă, respectiv
negativă, egale în valoare absolută, sau c) cu deplasări de profil ce nu se
încadrează în nici unul din cele două cazuri de mai sus.

Dispozitivul de trasare a profilului evolventic al dintelui (fig.6) este
format din stativul 1, pe care se montează discul 2, care se poate roti în jurul
bolţului 3, fixat de stativ.
1 10
11
2
12
3 D
4
ω
Cd
m·x
D2
5
C
6
m·x
7 v
0 0 0
0
13
14
8
9 15
F
Fig. 6
La partea inferioară a discului există două caneluri circulare, pe care

sunt înfăşurate două benzi flexibile de oţel 4.
298
Acestea materializează dreapta D2 iar canelurile materializează cercul
de divizare Cd. Diametrul exterior al discului este mai mare decât diametrul de
cap al roţii de prelucrat.
Cremaliera 5 este fixată prin şuruburile 6 de sania 7 care este ghidată
pe stativ prin două role metalice 8 şi una de cauciuc 9.
Rostogolirea fără alunecare a discului 2 pe sania 7 este asigurată de
cele două benzi metalice legate la un capăt de sanie iar la celălalt capăt de
disc, prin intermediul unui sistem de pretensionare realizat cu arcul elicoidal
10 şurubul 11 şi piuliţa 12.
Benzile sunt înfăşurate pe canelurile discului 2 în sensuri opuse
permiţând deplasarea saniei în ambele sensuri.
Translatând cremaliera împreună cu sania, o ramură a benzii se
înfăşoară pe cercul de divizare, iar alta se desfăşoară realizându-se astfel o
rostogolire pură.
Translaţia cremalierei împreună cu sania se realizează prin intermediul
unui mecanism cu clichet ce acţionează asupra rolei de cauciuc 13, care prin
fricţiune antrenează sania 7.
Pârghia 14 a clichetului se apasă manual în sensul săgeţii, iar revenirea
sa face prin arc.
Pentru schimbarea sensului de deplasare, se trage uşor de şaiba striată
15 legată de axa clichetului şi se roteşte cu 180º.
La o singură apăsare a pârghiei, cremaliera se va translata cu 4-5 mm.
Dacă se urmăreşte o translaţie rapidă, se eliberează clichetul rotind
şaiba 15 doar cu 90º.
Cremaliera 5 poate avea diferite poziţii pe sania 7, adică poate fi mai
apropiată sau mai îndepărtată de axa de rotaţie a discului.
Apropiind sau îndepărtând cremaliera de centrul roţii de prelucrat, pe
cercul de divizare al discului se va rostogoli o altă linie a cremalierei decât
linia de referinţă, numită linie de divizare.
Distanţa între această linie de divizare şi linia de referinţă este chiar
deplasarea de profil m·x, care se reglează cu ajutorul celor două gradaţii.
Profilele evolventelor înfăşurate de cremalieră se trasează pe un carton
care se fixează de discul 2 prin intermediul a trei ştifturi.
Pentru efectuarea lucrării laboratorul este utilat cu dispozitive, cu
ajutorul cărora se pot realiza roţi cu modul 16 şi cu numerele de dinţi cuprinse
în tabelul 1.
Tabelul 1 mai cuprinde şi diametrele D ale discurilor corespunzătoare
celor 6 numere de dinţi.
299
Tabelul 1
Nr. crt z D [mm]
1 7 192
2 8 208
3 9 224
4 10 240
5 14 304
6 17 352

Lucrarea se va desfăşura după următoarele etape:
− se vor repartiza câte doi studenţi pe dispozitivele existente în
laborator;
− se efectuează calculele elementelor geometrice ale roţilor dinţate
date în tabelul 2, cu o precizie de cel puţin patru zecimale.
Deplasările de profil se adoptă după criteriul evitării interferenţei
iar în cazul z=7, se adoptă relaţia aproximativă prin care
interferenţa nu este complet evitată, în schimb se evită ascuţirea
dinţilor;
− în continuare cu ajutorul unui carton duplex, de diametru D, fiecare
din cei doi studenţi va genera, controla şi decupa individual,
profilul roţii calculate după cum urmează:
− pe discul din carton se vor trasa cercurile de cap, de picior, de
divizare şi de rostogolire;
− în continuare discul de carton se fixează în cele trei ştifturi pe
discul 2 al dispozitivului, astfel ca centrele lor să se suprapună;
− se reglează în continuare poziţia cremalierei astfel încât linia sa de
referinţă să fie situată la distanţa m·x de cercul de divizare,
realizându-se astfel deplasarea de profil calculată, poziţia corectă
fiind realizată atunci când dreapta de cap a cremalierei este
tangentă la cercul de picior al roţii;
− se trage butonul 15, cremaliera 5 se eliberează de mecanismul cu
clichet şi se aduce în poziţia extremă din dreapta. În această poziţie
vârful unui creion se conduce pe conturul cremalierei astfel ca pe
carton să se reproducă cât mai exact muchiile cremalierei;
− se apasă pârghia 14, cremaliera se translatează spre stânga cu 4-5
mm după care se trasează din nou conturul cremalierei pe carton cu
ajutorul creionului;
300
− se repetă aceste operaţii până când cremaliera ocupă poziţia
extremă din stânga, obţinându-se astfel profilele a doi sau trei dinţi;
− se realizează înfăşurarea prin rostogolire şi pentru poziţia zero a
cremalierei (linia de referinţă a cremalierei tangentă la cercul de
divizare);
− se măsoară arcul de divizare s şi de cap sa al dintelui obţinut prin
înfăşurare şi se compară cu valoarea calculată;
− se compară profilele înfăşurate şi efectele deplasărilor de profil;
Tabelul 2
Date iniţiale: - modulul cremalierei generatoare m = 16 mm
- unghiul de presiune de referinţă α = 20º
- coeficientul de înălţime a capului de referinţă ha* = 1
- coeficientul jocului de referinţa la cap c*= 0,25
- numărul de dinţi z=
Nr.
Elementul geometric Relaţia de calcul Rezultat
crt.
1 Pasul de divizare p = π·m
2 Pasul de bază pb = p·cosα
3 Raza de divizare r = m·z/2
4 Raza de bază rb = r·cosα
5 Coeficientul deplasării de c−z
profil x= , c=17, dacă z > 7
17
c=14, dacă z = 7
6 Raza de picior rf = r - m·( ha* + c* − x )
7 Raza de cap de referinţă (cu
ra = r + m·( ha* + x)
dinţi nescurtaţi)
8 Unghiul de presiune la capul r
dintelui αa = arccos( ·cosα)
ra
9 Arcul de divizare al dintelui: π
s = ( + 2 ⋅ x ⋅ tan α )·m
2
10 Arcul de cap al dintelui: s
sa = 2·ra·( +invα−invαa)
2⋅r
TRIBOLOGIE
32. DETERMINAREA FORŢELOR DE FRECARE ŞI A
COEFICIENŢILOR DE FRECARE ÎN CAZUL FRECĂRII
USCATE

Lucrarea are ca scop determinarea pe cale experimentală a forţelor de
frecare şi a coeficienţilor de frecare pentru diferite cuple de frecare, în cazul
frecării uscate. Măsurătorile efectuate corespund frecării de alunecare.

Frecarea uscată presupune absenţa lubrifiantului între suprafeţele de
contact aflate în mişcare relativă. La nivel microgeometric frecarea uscată se
realizează prin contactul direct dintre neregularităţile suprafeţelor, având ca
rezultat obţinerea unor valori mai mari ale coeficienţilor de frecare şi un grad
ridicat de uzură a cuplei de frecare.
32.2.1. Teorii ale frecării uscate
1. Teoria mecanică (Amontons)
În cazul acestei teorii, forţei de frecare îi corespunde energia necesară
pentru a depăşi (escalada) microasperităţile celor două suprafeţe aflate în
mişcare relativă.
2. Teoria adeziunii moleculare (Dezaguillet, Ewing, Tomlinson,
Dereaghin)
Această teorie arată că fenomenul de frecare este un rezultat al
învingerii forţelor de interacţiune moleculare (forţelor de aderenţă) dintre
vârfurile asperităţilor suprafeţelor aflate în mişcare relativă, forţele de aderenţă
fiind datorate energiei libere de suprafaţă care participă la formarea
joncţiunilor de la interfaţă.
3. Teoria molecular–mecanică (Coulomb)
Conform acestei teorii se consideră că frecarea apare atât ca rezultat al
învingerii forţelor de aderenţă dintre suprafeţe cât şi ca rezultat al învingerii
forţei necesare escaladării rugozităţilor.
304
4. Teoria punţilor de sudură (Bowden, Tabor)
Se consideră că forţa de frecare este forţa necesară ruperii punţilor de
sudură create între vârfurile asperităţilor, punţi datorate interacţiunilor
moleculare la temperaturi locale mari.
5. Teoria deformării
Această teorie consideră că frecarea se datorează energiei consumate
pentru deformarea elastică, plastică sau elasto-plastică a neregularităţilor
suprafeţelor în contact.
32.2.2. Forţa de frecare, coeficientul de frecare

În condiţii industriale, la scurt timp după prelucrare, datorită mediului
ambiant suprafeţele cuplei se acoperă cu straturi de oxizi sau cu molecule
adsorbite (H2O, N2 etc.). Totodată, în condiţii de exploatare sau prin
manipulare, pe suprafeţele pieselor se depun straturi moleculare de lubrifianţi
(de origine animală sau vegetală) existând astfel condiţiile pentru realizarea
unui alt tip de frecare şi anume frecarea limită („boundary friction”), având ca
rezultat obţinerea unor valori mai reduse ale forţelor de frecare precum şi ale
coeficienţilor de frecare.
Ţinând seama de cele arătate mai sus, se va admite o frecare uscată
„tehnică” şi nu o frecare „teoretică” (sau pură) care se poate obţine numai în
condiţii speciale de laborator.
Pe baza unor cercetări experimentale întreprinse asupra frecării uscate,
Amontons (1699) a formulat următoarele legi ale frecării uscate:
1. Forţa de frecare este direct proporţională cu sarcina normală de
contact.
2. Forţa de frecare este independentă de aria aparentă de contact.
Ulterior, Coulomb (1785) a formulat cea de a treia lege, dar având o
arie de aplicabilitate mai restrânsă:
3. Forţa de frecare este independentă de viteza de alunecare.
În conformitate cu teoriile de mai sus, literatura de specialitate prezintă
diferite relaţii între forţele de frecare şi coeficienţii de frecare.
Astfel, după vechiul concept al forţei de frecare, relaţia dintre forţa de
frecare la alunecare şi sarcina de încărcare normală este dată de legea
Amontons–Coulomb:
F f = μ a ⋅ Fn (1)
unde:
F f – forţa de frecare [N];
Fn – sarcina normală care încarcă cupla de frecare [N];
305
μ a – coeficient de proporţionalitate sau coeficient de frecare la
alunecare;
Se deosebesc două tipuri de coeficienţi de frecare şi anume:
μ as – coeficient de frecare static;
μ ak – coeficient de frecare cinetic.
Ţinând seama de cele două tipuri ale coeficienţilor de frecare, relaţia
(1) poate fi scrisă sub formele:
− forţa de frecare statică:
F fs = μ as ⋅ Fn (2)
− forţa de frecare cinetică:

F fk = μ ak ⋅ Fn (3)
Pe baza teoriei punţilor de sudură (Bowden, Tabor), coeficientul de

frecare de aderenţă se consideră ca fiind efectul combinat al tensiunilor
normale şi tangenţiale în cazul frecării de natură moleculară (adezivă sau
coezivă). Această frecare poate fi apreciată prin energia disipată sau lucrul
mecanic efectuat la formarea şi ruperea legăturilor formate la punctele de
contact dintre cele două suprafeţe aflate în mişcare relativă. Astfel:
− în cazul suprafeţelor rugoase din metale (aliaje) elasto-plastice, aria
reală Ar datorată forţei normale Fn se formează la tranziţia de la
regimul de deformare elastic la cel plastic:
Fn = Ar ⋅ σ (4)
unde:
Ar – aria reală de contact [mm2];
Fn – forţa normală de apăsare [N];
σ – tensiunea de curgere a materialului mai moale [MPa].
− suprafaţa reală Ar , a corpului mai moale aderă la suprafaţa
conjugată formând microjoncţiuni, forţa de frecare fiind forţa
necesară ruperii acestora în timpul procesului de alunecare. Astfel:
F f = Ar ⋅ τ (5)
Din relaţiile (1), (4), (5) rezultă:

τ
μ= (6)
σ
306
unde:
τ – tensiunea de forfecare a stratului aderent (la limită fiind
tensiunea de forfecare a stratului mai moale [MPa].
Coeficientul de frecare molecular μ mol are expresia:
τ0
μ mol = +β (7)
σ
unde:
τ0 – tensiunea tangenţială de forfecare [MPa];
β – piezocoeficientul componentei moleculare a frecării.
În tabelul 1 sunt redate valorile τ0 şi β pentru câteva materiale.
Tabelul 1
Material τ0, MPa β Material τ0, MPa β
Vanadiu 18 0,250 Argint 6,50 0,090
Crom 50 0,240 Aluminiu 3,00 0,043
Beriliu 4,5 0,250 Zinc 8,00 0,020
Platină 95 0,100 Cositor 1,25 0,012
Alamă 10 0,110 Plumb 0,90 0,014
32.3. Aparatura utilizată
32.3.1. Construcţia şi funcţionarea tribometrului

Pentru măsurarea forţei de frecare precum şi a coeficienţilor de frecare
se utilizează în principal metoda cu traductor tensometric rezistiv. Aceasta se
bazează pe faptul că forţa de frecare produce deplasarea sau tendinţa de
deplasare a uneia din piesele cuplei de frecare, având ca rezultat deformarea
unei lamele elastice pe care se află montat un traductor tensometric de o
anumită rezistenţă electrică (RΩ), producându-se o variaţie ΔR a rezistenţei
electrice care poate fi măsurată.
Tribometrul (fig.1) este alcătuit din următoarele elemente principale:
− un cadru metalic 14 pe care se află montat dispozitivul de încercare
şi motorul electric de antrenare 1 al acestuia;
− cupla de frecare constituită din două elemente: un disc 2 montat pe
discul principal 11 care execută mişcarea de rotaţie şi epruvetele 3
de formă cilindrică, în număr de 3, montate în 3 dispozitive de
fixare.
307
6 7 8
4
9
3
10
2
11
12
13
14
Fig. 1
1 − motor electric de antrenare, 2 − disc, 3 − epruvetă cilindrică,
4 − corp (disc fix), 5 − greutăţi, 6 − piesă de centrare, 7 − ştift cilindric,
8 − tensometru electronic, 9 − arc lamelar, 10 − traductor tensometric rezistiv,
11 − disc rotitor, 12 − arbore, 13 − lagăre, 14 − cadru metalic vertical
Discul principal 11 pe care se montează discul 2 este fixat rigid de

arborele principal 12 care la rândul lui este montat pe două lagăre cu rulmenţi
radial-axiali 13. Arborele principal 12 primeşte mişcarea de rotaţie de la un
motor electric de antrenare 1 prin intermediul unei transmisii prin curele
trapezoidale.
Turaţia arborelui principal 12, respectiv a discului 2 este n = 350
rot/min.
Corpul 4 se sprijină pe discul 2 prin intermediul celor trei epruvete
cilindrice 3 şi este oprit în tendinţa lui de rotire de către arcul lamelar 9 prin
intermediul ştiftului 7, presat în discul 4.
308
Încărcarea cu sarcină normală a cuplei de frecare se face ataşând
greutăţi 5 de diferite valori pe corpul 4 (vezi fig.1 şi fig.4).
32.3.2. Măsurarea forţelor de frecare

Aşa cum s-a arătat anterior, pentru măsurarea forţelor de frecare se
utilizează traductori tensometrici rezistivi.
A A–A
Ff2 Fs
D
Ff3 Ff1
A
Rs 3 4 5
1 2
Fig. 2
1 – şurub, 2 – şaibă, 3 – bucşă de fixare, 4 – şurub de fixare, 5 – epruvetă cilindrică
După cum rezultă din figura 1, datorită forţei de frecare ce apare între
elementele 2 şi 3 ale cuplei de frecare, corpul 4 are tendinţa de a se roti, însă
este oprit de arcul lamelar 9 pe care sunt fixate două traductoare tensometrice
rezistive 10. Pentru măsurarea deformaţiei arcului lamelar, traductoarele sunt
legate la un tensometru electronic 8.
Din figura 2 rezultă că momentul total al forţelor de frecare este dat de
relaţia:
Ttf = (F f 1 + F f 2 + F f 3 )⋅
D D
= Ff ⋅ (8)
2 2
unde:
Ttf – momentul total de frecare [N·mm];
F f 1, 2,3 – forţele de frecare date de cele 3 epruvete cilindrice 3 în
contact cu discul 2 [N];
D – diametrul cercului pe care se află epruvetele 3 [mm].
Din relaţia (8) rezultă:
309
2 ⋅ Ttf Ttf
Ff = = (9)
D R
Valoarea forţei de frecare Fs
se stabileşte din caracteristica arcului
Fs lamelar în funcţie de numărul de
[N] diviziuni citite la tensometrul
electronic (fig.3), unde k este o
constantă de proporţionalitate
obţinută prin etalonarea timbrului
Fs = k × nr. div.
tensometric.
0 Având în vedere că D poate
nr. div. fi modificată prin deplasarea radială a
epruvetelor 3 în cazul general forţa
de frecare se poate determina cu
Fig. 3 relaţia (10).
Fs ⋅ Rs
Ff = (10)
R
unde:
Fs – reacţiunea arcului lamelar asupra ştiftului cilindric [N];
Rs – distanţa fixă de la centrul ştiftului 7 la centrul discului 4;
Rs = 50 mm.

− se montează primele trei epruvete cilindrice 3 în dispozitivele de
fixare;
− se cuplează la reţea tensometrul electronic şi se apasă pe butonul de
pornire poziţia „STATIC”;
− se face verificarea reglării tensometrului electronic. Se verifică
sensibilitatea traductorului tensometric prin apăsarea capătului
arcului lamelar 9. La cea mai uşoară apăsare a acestuia, trebuie să
apară devieri ale acului indicator al tensometrului electronic;
− se degresează cu o cârpă curată impregnată cu diluant suprafeţele
celor două elemente ale cuplei de frecare ce urmează să vină în
contact;
310
− se montează corpul 4 pe discul mobil 11; acestea se rotesc
împreună până când ştiftul 7 ajunge în contact cu arcul lamelar 9;
− se cuplează la reţea motorul electric de antrenare a tribometrului;
( )
− se încarcă cupla de frecare cu sarcinile normale Fn1 ...Fn 5 , (fig.4);
G6
G5
Fn1 = G1+G3 = 10+2,8 = 12,8 N
G4 Fn2 = Fn1+G2 = 12,8+3,2 = 16 N
G2 Fn3 = Fn2+G4 = 16+2,2 = 18,2 N
Fn4 = Fn3+G5 = 18,2+1,45 = 19,65 N
G3 Fn5 = Fn4+G6 = 19,65+0,8 = 20,45
G1
Fig. 4
− se reglează la zero tensometrul electronic;

− se porneşte instalaţia şi se fac măsurătorile pentru cupla de frecare
numărul 1 cu cele cinci sarcini normale. Durata unei încercări nu
trebuie să depăşească 4 ∼ 10 secunde;
− după aplicarea fiecărei sarcini, pentru aceeaşi cuplă de frecare, se
modifică valorile diametrului D şi se notează în tabelul 2;
− rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 2;
− se schimbă ştiftul obţinându-se astfel o altă cuplă de frecare şi se
reiau măsurătorile conform punctelor de mai sus;
− după încercarea fiecărei cuple de frecare, discul 2 şi epruvetele
cilindrice 3 se şlefuiesc cu hârtie abrazivă, se curăţă de impurităţi şi
se degresează.

− se aleg elementele cuplei de frecare, raza R şi sarcina Fn ;
− se citeşte numărul de diviziuni la tensometrul electronic;
− se determină Fs din diagrama prezentată în figura 3;
− se calculează forţa de frecare F f ;
− se calculează coeficienţii de frecare μ i , i = 1 ÷ 5;
− se calculează coeficientul de frecare mediu cu relaţia:
311
μ1 + μ 2 + μ 3 + μ 4 + μ 5
μm = (11)
5
− valorile medii obţinute se compară cu valorile coeficienţilor de
frecare redaţi în literatura de specialitate, prezentate în tabelul 3;
− cu valorile din tabelul 2 se trasează diagramele μ iak = f (Fn ) şi
F f = f (Fn ) .
Tabelul 2
Nr. Cupla de R Fn Nr. Fs Ff
crt. frecare
μi μm Obs.
[mm] [N] div. [N] [N]
Tabelul 3
μak
Cuplul de Tipul frecării Observaţii
materiale
Uscată Limită, Mixtă
Alamă-oţel 0,60-0,80 0,10-0,26 Funcţie de compoziţia chimică;
Oţel-oţel 0,35-0,40∗ 0,10-0,15∗ Funcţie de HB şi starea suprafeţei
Fontă-fontă 0,13-0,18 0,10-0,15 Funcţie de compoziţia chimică;
Fontă-oţel 0,18-0,20∗ 0,10-0,15∗ Valorile ∗ pot fi mai mari;
Oţel-Cu cu strat Se poate reduce la straturi mai
0,15-0,18 0,08-0,10 subţiri;
de Sn
Oţel-bronz fosf. 0,67-0,74 0,09-0,19 Funcţie de compoziţia chimică;
Oţel-aliaj de Al 0,79-0,82∗ 0,09-0,12 Valorile ∗ pot fi mai mari;
Al-oţel 0,70-0,90∗ 0,098 Valorile ∗ pot fi mai mari;
Cu-oţel 0,30-0,40∗ 0,093 Valorile ∗ pot fi mai mari;
33. DETERMINAREA FORŢELOR DE FRECARE ŞI A
COEFICIENŢILOR DE FRECARE ÎN FUNCŢIE DE VITEZA
DE ALUNECARE PENTRU DIFERITE CUPLURI DE
MATERIALE, ÎN CAZUL FRECĂRII USCATE

Scopul lucrării este determinarea pe cale experimentală a modului de
variaţie a forţelor de frecare şi a coeficienţilor de frecare în funcţie de viteza
relativă de alunecare, pentru diferite cupluri de materiale.
Importanţa cunoaşterii acestui mod de variaţie se regăseşte în cazul
funcţionării cuplelor de frecare reale (frâne, ambreiaje etc.).

Una din legile frecării uscate enunţate de către Coulomb arată faptul că
forţa de frecare este invariabilă cu viteza de alunecare. Cercetările ulterioare
au dovedit însă că forţa de frecare şi, implicit, coeficientul de frecare variază
în anumite limite în funcţie de viteza de alunecare.
În cazul frecării uscate, variaţia forţei de frecare şi a coeficientului de
frecare în funcţie de viteza de alunecare nu a putut fi cuprinsă într-o relaţie
matematică, datorită complexităţii fenomenului.
Astfel, pentru diferitele cupluri de materiale este necesară determinarea
pe cale experimentală a modului de variaţie a forţelor si a coeficienţilor de
frecare.

Aparatura utilizată este aceeaşi cu cea folosită în lucrarea nr.32.
Măsurarea forţei de frecare, respectiv determinarea coeficienţilor de
frecare, se vor face în conformitate cu relaţiile de calcul şi cu diagramele
prezentate în lucrarea anterioară.
Se parcurg următoarele etape (standul de la lucrarea nr.32, figura 1):
− se montează epruvetele cilindrice 3 în dispozitivele de fixare;
313
− se cuplează la reţea tensometrul electronic şi se apasă pe butonul de
pornire poziţia „STATIC”;
− se verifică funcţionarea corectă a tensometrului electronic;
− se şlefuiesc cu hârtie abrazivă suprafeţele celor două elemente care
urmează să vină în contact, apoi se degresează cu o lavetă
impregnată cu diluant;
− se montează corpul 4 peste discul mobil 11 şi se aduce în contact
ştiftul 7 cu arcul lamelar 9;
− se cuplează la reţea motorul electric de antrenare a tribometrului 1;
− se încarcă cupla de frecare (pentru toate încercările) cu sarcina:
Fn = const. = Fn1 = 12,8 N (1)
− se face punerea la „zero” a tensometrului electronic;
− se porneşte instalaţia şi se fac măsurătorile pentru cupla de frecare
nr. 1, păstrând sarcina normală constantă şi dând diferite valori
razei „R” (notate în tabelul 1) prin deplasarea radială a
dispozitivelor de fixare a epruvetelor 3;
− se citeşte numărul de diviziuni pe scala tensometrului;
− după fiecare încercare (respectiv pentru fiecare valoare „R”),
epruvetele 3 se şlefuiesc cu hârtie abrazivă, se degresează şi se
şterg cu o lavetă curată;
− rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 1 şi se trasează pe hârtie
milimetrică graficele din figura 1;
− se schimbă materialele elementelor cuplei de frecare şi se reiau
măsurătorile, respectând succesiunea etapelor de mai sus.

− se consideră sarcina normală Fn = 12,8 N şi valorile R = 40; 45;
50; 55; 60 mm;
− se calculează viteza periferică de alunecare v [m/s] cu relaţia:
π⋅ D ⋅n
v= (2)
60 ⋅ 1000
unde:
D – diametrul cercului pe care sunt aşezate epruvetele cilindrice,
D = 2 ⋅ R [mm];
n – turaţia discului 2 (n = 350 rot/min).
− se citeşte numărul de diviziuni la tensometrul electronic;
314
− se determină Fs din figura 3, lucrarea nr.32;
− se calculează forţa de frecare Ff cu relaţia:
Fs ⋅ Rs
Ff = (3)
R
considerând că Rs = 45 mm;
− se calculează coeficientul de frecare cu relaţia:
Ff
μ ak = (4)
Fn
− rezultatele obţinute se trec în tabelul 1 şi se trasează diagramele:
μ ak = f (v ); F f = f (v ) .
Tabelul 1
Nr. Cupla de R Fn nr. Fs Ff v
crt. frecare
μak Obs
[mm] [N] div. [N] [N] [m/s]
40
45
1. 50 12,8
55
60
40
45
2. 50 12,8
55
60
40
45
3. 50 12,8
55
60
34. STUDIUL ALUNECĂRII CU INTERMITENŢE
(STICK-SLIP) ÎN FUNCŢIE DE CUPLUL DE MATERIALE
ŞI DE SARCINA NORMALĂ DE ÎNCĂRCARE

Scopul lucrării constă în determinarea pe cale experimentală a forţelor
de frecare precum şi a coeficienţilor de frecare în cazul alunecării cu
intermitenţe a două elemente ale cuplei de frecare sub acţiunea sarcinilor
normale pe suprafaţa de contact.

Funcţionarea cuplelor de frecare cu viteze de alunecare foarte mici
(0,18…..180 mm/min.), în regim de frecare uscată sau limită, duce la apariţia
unei mişcări cu intermitenţe între elementele cuplei. Această situaţie poartă
denumirea de „stick–slip”.
Ea poate apărea atât în cazul mişcării de rotaţie (ambreiaje, lagăre,
procese de roluirea tablelor etc.) cât şi al mişcării de translaţie (ghidaje,
cilindri hidraulici, filiere de trefilare, ascensoare etc.) şi are o influenţă
nefavorabilă asupra funcţionării unor cuple de frecare reale, deci implicit a
utilajului din care acestea fac parte (ghidajele maşinilor unelte, ghidajele
preselor etc.).
Fenomenul de alunecare cu intermitenţe poate fi modelat cu ajutorul
elementelor tribometrului din figura 1. Acesta cuprinde cupla de frecare
formată din elementele 3, respectiv 4 (contact pe suprafeţe plane) arcul
elicoidal 2 cu ajutorul căruia elementul 3 este legat de un punct fix şi
amortizorul de vibraţii 1.
Variaţia forţei de frecare în raport cu timpul este prezentată în figura 2.
Trecerea de la un tip de mişcare la altul depinde de viteza de antrenare precum
şi de caracteristicile sistemului mecanic (masă, rigiditate, cuplul de materiale
etc.).
Se pot deduce teoretic amplitudinea liniară (sau unghiulară) a mişcării
sacadate (A, θ) şi viteza maximă de antrenare la care poate să apară mişcarea
sacadată (vmax, ωmax).
316
2 3 4 Fn
va
μa×Fn
x
1
Fig. 1
1 – amortizor de vibraţii, 2 – arc elicoidal, 3,4 – elementele cuplei de frecare
Ff Ff max 1 3 5 7
[N]
Ff min
2 4 6 8
t0 t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8 t
t0-t1,t2-t3,t4-t5,t6-t7 − perioada de STICK: μas

t1-t2,t3-t4,t5-t6,t7-t8 − perioada de SLIP: μak
Fig. 2
Considerând că mişcarea este de translaţie iar regimul de frecare este

uscat (fără lubrifiant lichid, deci fără amortizare), amplitudinea liniară a
mişcării Au [m] are expresia:
1
⎡⎛ F ⎞ 4 ⎛ D ⎞ 2 ⎛ v ⎞ 2 ⎤ 2
Au = ⎢⎜⎜ n ⎟⎟ .⎜ ⎟ + ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ (1)
⎢⎣⎝ k ⋅ hm ⎠ ⎝ v ⎠ ⎝ ω0 ⎠ ⎥⎦
317
unde:
Fn – sarcina normală [N];
k – rigiditatea sistemului în direcţia vitezei de antrenare [N/m];
hm – adâncimea de interacţiune mecanică a rugozităţilor celor două
suprafeţe ca urmare a acţiunii sarcinii Fn [m];
D – parametrul de difuzie (pentru cuple din aliaje Fe-C,
D≈5×10-13m2/s);
ω0 – pulsaţia proprie a sistemului în direcţia de antrenare [rad/s];
v – viteza de antrenare [m/s].
Viteza optimă de antrenare v0 [m/s] (viteza la care amplitudinea
mişcării este minimă) este:
Fn
v0 = ⋅ D ⋅ ω0 (2)
k ⋅ hm
În cazul mişcării de rotaţie (în condiţiile frecării uscate tehnice),
amplitudinea unghiulară a mişcării θu [rad] este:
1
⎡⎛ T ⎞4 ⎛ D ⎞ 2 ⎛ ω ⎞ 2 ⎤ 2
θu = ⎢⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜⎜ a ⎟⎟ ⎥ (3)
⎢⎣⎝ t m ⎠ ⎝ ωa ⎠ ⎝ ω0 t ⎠ ⎥⎦
k ⋅ h
unde:
T – momentul de torsiune transmis [Nm];
kt – rigiditatea torsională a sistemului [Nm/rad];
ωa – viteza unghiulară de antrenare [rad/s];
ω0t – pulsaţia proprie a sistemului în sensul de rotire [rad/s]:
kt
ω0 t = (4)
I
în care:
I – momentul masic de inerţie al sistemului antrenat [kg m2].
Viteza unghiulară optimă de antrenare (la care amplitudinea mişcării
este minimă) este:
T
ω0 pa = ⋅ D ⋅ ω0 t (5)
k t ⋅ hm
Conform figurii 1, epruveta 4 este acţionată de un sistem mecanic
exterior, cu o viteză de alunecare constantă, va. Iniţial elementele 3 şi 4 se
mişcă împreună, lipite. În acest timp forţa de frecare variază de la 0 la F f max .
318
Pentru această perioadă de timp (t0 ÷ t1 , conform figurii 2, perioada de
„stick”) forţa de frecare statică poate fi determinată cu relaţia:
F fs = μ as ⋅ Fn (6)
unde:
Ffs – forţa de frecare statică [N];
μ as – coeficient de frecare static;
Fn – sarcina normală [N].
În momentul când forţa elastică din arc ( Fe = k ⋅ x , unde k este
constanta arcului [N/mm], iar x este săgeata arcului [mm]) depăşeşte forţa de
frecare statică ( Fe > Ffs ) apare dezlipirea şi alunecarea relativă dintre
elementele cuplei de frecare 3, respectiv 4, cu viteza relativă vs1 (perioada de
„slip”, aferentă curbei 1–2 din figura 2).
Viteza relativă de deplasare vs1 este mult mai mare decât viteza de
alunecare va, (vs1>>va).
În timpul alunecării relative dintre elementele cuplei de frecare cu
viteza vs1, se manifestă forţa de frecare cinetică:
F fk = μ ak ⋅ Fn (7)
unde:
F fk – forţa de frecare cinetică [N];
μ ak – coeficient de frecare cinetic;
Fn – sarcina normală [N].
Practic, coeficientul de frecare μ ak se va determina cu relaţia:
F f max + F f min
μ ak = (8)
2 ⋅ Fn
Variaţia forţelor de frecare în funcţie de timp, în cadrul fenomenului de
alunecare cu intermitenţe este prezentată în figura 2.
34.3. Construcţia şi funcţionarea tribometrului

Tribometrul pentru studiul alunecării cu intermitenţe este prezentat în
figura 3.
Cupla de frecare este formată din elementul 1 de formă cilindrică şi
elementul 2 de formă prismatică. Piesa 3 în care se fixează elementul 2 al
cuplei are forma unui cărucior, se deplasează pe două ghidaje 4 şi este
319
antrenată în mişcare de translaţie de către un fir de oţel 5 trecut peste două role
de ghidare cu rulmenţi 6 şi 12. Firul din oţel 5 este legat de capătul tijei 7 a
unui piston 9 care se deplasează în interiorul cilindrului hidraulic 8.
15 16 17 18 1 2 3 4 5
6
14
7
13
8
12
11
10
Fig. 3
1 − epruvetă cilindrică, 2 − epruvetă prismatică, 3 − cărucior, 4 − ghidaje, 5 − fir
din oţel (Φ 0,3 mm), 6 , 12 − role de sprijin, 7 − tijă piston, 8 − cilindru hidraulic,
9 − piston, 10 − taler şi greutăţi pentru deplasarea căruciorului, 11 − taler şi
greutăţi pentru echilibrare, 13 − arc lamelar, 14 – braţ suport, 15 − traductoare
tensometrice rezistive, 16 − comparator cu cadran, 17 − braţ oscilant,
18 − greutăţi pentru încărcarea cuplei de frecare.
Prin montarea greutăţilor 10 se produce deplasarea spre dreapta a

căruciorului. Pistonul se va deplasa în jos obligând lichidul hidraulic să treacă
320
printr-o fantă a pistonului în partea de deasupra pistonului 9. În acest mod se
obţine o viteză mică de deplasare a căruciorului.
Pentru menţinerea firului
Ff din oţel 5 întins, în partea stângă
[N] a căruciorului 3 este ataşat un
5 Ff = 0,0357 × f taler pe care se aşează greutăţile
f este numărul de diviziuni citite 11.
4 la ceasul comparator Forţa de frecare se
3 determină din diagrama de
etalonare a arcului lamelar
2 (fig.4) în funcţie de mărimea
1 săgeţii arcului lamelar 13 citită
cu ajutorul comparatorului cu
0 20 40 60 80 100 120 cadran 16.
f x 0,01 [mm] Sarcinile normale care
acţionează asupra cuplei sunt
realizate prin montarea
Fig. 4 diferitelor greutăţi 18 pe braţul
suport 17.

Se parcurg următoare etape:
− se aduce căruciorul 3 în poziţie de lucru (cu pistonul în partea
superioară a cilindrului). Pentru aceasta, se montează 3 greutăţi 11
în valoare totală de 65 N pe talerul din stânga;
− rigla gradată pentru măsurarea spaţiului parcurs de cărucior se
aduce cu reperul „zero” în dreptul reperului de măsurare a
căruciorului;
− se montează elementele cuplei de frecare. Epruveta prismatică se
fixează prin intermediul a două cleme, iar epruveta cilindrică se
montează în locaşul din braţul oscilant 17;
− se unge cu un strat subţire de lubrifiant (ulei) epruveta prismatică;
− se montează greutăţile G = 65 N de pe talerul 11 pe talerul 10 iar
pe talerul 11 se montează o greutate de 10 N;
− se efectuează o cursă cu căruciorul pe spaţiul s = 100 mm. Aceasta
se consideră că este o cursă de rodaj şi nu se fac măsurători;
− se readuce căruciorul în dreptul reperului „zero” de pe riglă prin
mutarea greutăţilor 10 pe talerul 11;
321
− se montează comparatorul cu cadran 16 în braţul suport 14 şi se
reglează la poziţia „zero” (punând între cele două elemente ale
cuplei de frecare o bilă sau o rolă cilindrică pentru ca forţele de
frecare să fie minime);
− se încarcă cupla de frecare prin montarea greutăţilor 18
corespunzătoare sarcinii normale;
− se repetă operaţiile de la etapa a 5-a pentru punerea în mişcare a
căruciorului;
− simultan cu punerea în mişcare a căruciorului, se porneşte
cronometrul şi se măsoară timpul în care căruciorul se deplasează
pe o distanţă de 50 mm;
− în perioada cât căruciorul 3 este în mişcare, se urmăresc indicaţiile
comparatorului cu cadran (valorile minime şi maxime). În funcţie
de aceste valori se vor determina (din figura 4) valorile forţelor de
frecare (minimă şi maximă);
− se efectuează câte două măsurători pentru fiecare valoare a sarcinii
normale ( Fn1 = 20 N, Fn 2 = 40 N);
− se repetă măsurătorile pentru diferite materiale ale epruvetei 1:
CuSn14, Fc200, OLC45 etc. Epruveta prismatică 2 este
confecţionată din OLC45.

− se notează timpul t (în secunde) în care căruciorul parcurge distanţa
s = 50 mm;
− se calculează viteza de deplasare a căruciorului v a cu relaţia:
s
va = (9)
t
− se notează valorile maxime şi minime înregistrate de comparatorul
cu cadran şi se trec în tabelul 1;
− funcţie de numărul de diviziuni citite la comparatorul cu cadran, se
determină din figura 4 forţa maximă de frecare ( F f max ) şi cea
minimă ( F f min );
− cu datele din tabelul 1 se calculează coeficienţii de frecare:
- static, cu relaţia
F f max
μ as = (10)
Fn
322
- cinetic, cu relaţia
F f max + F f min
μ ak = (11)
2 ⋅ Fn
Tabelul 1
Cupla de Fn1,2 Nr. diviz. Ff [N] μ μas/ va
s t
[mm/
frecare [N] max min Ffmax Ffmin μas μak μak min]
[mm] [s]
20 50
20 50
media 50
40 50
40 50
media 50
20 50
20 50
media 50
40 50
40 50
media 50
35. STUDIUL ALUNECĂRII CU INTERMITENŢE
(STICK-SLIP) ÎN FUNCŢIE DE LUBRIFIANT ŞI DE
RUGOZITATEA SUPRAFEŢELOR DE ALUNECARE

Scopul lucrării este studiul fenomenului de alunecare cu intermitenţe
(amplitudinea fenomenului, forţele de frecare şi coeficienţii de frecare) în
funcţie de tipul lubrifiantului, orientarea asperităţilor şi rugozitatea
suprafeţelor.

Atât din punct de vedere teoretic, cât şi experimental s-a demonstrat că
scăderea vâscozităţii lubrifiantului duce la creşterea amplitudinii fenomenului
stick-slip, precum şi la creşterea forţelor de frecare, respectiv a coeficienţilor
de frecare. De asemenea, creşterea rugozităţii suprafeţelor şi modul de
orientare a asperităţilor duc la modificarea forţelor de frecare şi a amplitudinii
fenomenului stick–slip.
În cazul frecării limită şi mixtă, amplitudinea mişcării de translaţie
(A1-m) poate fi stabilită cu relaţia:
2
−δ ⎛ F ⎞ D⋅ω0
⋅⎜ ⎟⎟ ⋅ 2
ω0 ⎜⎝ k ⋅hm 1
A1−m = e ⎠ v
⋅ 1
⋅
⎡ ⎛ δ ⎞ 2
⎤ 2
⎢1 − ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥
⎢⎣ ⎝ ω0 ⎠ ⎥⎦ (1)
1
⎡⎛ F ⎞ 4 ⎛ D ⎞ 2 ⎛ v ⎞ 2 ⎛ 2 ⋅ δ ⎞ ⎛ D ⎞ ⎛ F ⎞ 2 ⎤ 2
⋅ ⎢⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ ⎜ ⎟ + ⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ ,
⎢⎣⎝ k ⋅ hm ⎠ ⎝ v ⎠ ⎝ ω0 ⎠ ⎝ ω0 ⎠ ⎝ ω0 ⎠ ⎝ k ⋅ hm ⎠ ⎥⎦
unde:
δ – parametrul de amortizare vâscoasă:
γ
δ= (2)
2⋅m
324
γ – coeficientul de amortizare a fluidului [Ns/m];
m – masa sistemului antrenat [kg];
ω = ω02 − δ 2 (3)
Viteza maximă de antrenare până la care mişcarea sacadată poate

apărea este dată de relaţia:
− a2 a ⋅a
vmax = ⋅ 1+ 1− 1 2 3 (4)
a1 a2
1 ⎡ δ
⋅ (3 π + 4 α − 2 ϕ ) ⎤
în care: a1 = 2 ⋅ ⎢1 − e ω
⎥ (5)
ω ⎣ ⎦
2
δ ⎛ F ⎞ D
a2 = ⋅ ⎜⎜ ⎟ ⋅ (6)
ω ⎝ k ⋅ hm ⎟⎠ ω
4
⎛ F ⎞ D 2 ⋅ ω02
a3 = ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ (7)
⎝ k ⋅ hm ⎠ ω2
ω
α = arctg (8)
δ
[ ⎡ 3π ⎤
ϕ = arctg − δ / ω − v 2 / (F / k ⋅ hm ) ⋅ D ⋅ ω ∈ ⎢ ,2π⎥
2
] (9)
⎣2 ⎦
În cazul mişcării de rotaţie, amplitudinea unghiulară a mişcării este:
2
δ t ⎛ T ⎞ D ⋅ω 0 t
− ⋅⎜ ⎟ ⋅
ω 0 t ⎝⎜ k t ⋅hm ⎟⎠ ω 2a 1
θ1− m = e ⋅ ⋅
2
⎛ δ ⎞
1 − ⎜⎜ t ⎟⎟ (10)
⎝ ω0t ⎠
1
⎡⎛ T 4
⎞ D 2 ⎛ ωa ⎞
2
2 ⋅ δt D ⎛ T ⎞
2
⎤2
⋅ ⎢ ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ 2 + ⎜⎜ ⎟⎟ + ⋅ ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ ,
⎢⎣ ⎝ k t ⋅ hm ⎠ ω a ⎝ ω 0t ⎠ ω0t ω0t ⎝ k t ⋅ hm ⎠ ⎥⎦
unde:
δ t – parametrul de amortizare vâscoasă [rad/s]
γt
δt = (11)
2⋅m
325
γ t – coeficientul de amortizare la torsiunea fluidului;
ωt = ω02t − δ t2 (12)
Viteza unghiulară maximă de antrenare până la care poate să apară

mişcarea sacadată este:
− a2 t a ⋅a
ωa max = ⋅ 1 + 1 − 1t 2 3t (13)
a1t a2 t
unde:
1 ⎡ ⋅ (3 π + 4 ⋅ α t − 2 ⋅ ϕ t ) ⎤
δt
ωt
a1t = 2 ⋅ ⎢1 − e ⎥ (14)
ωt ⎣⎢ ⎥⎦
2
δ ⎛ T ⎞ D
a2 t = t ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ (15)
ωt ⎝ k t ⋅ hm ⎠ ωt
4
⎛ T ⎞ D 2 ⋅ ω02t
a3t = ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ (16)
⎝ kt ⋅ hm ⎠ ωt2
ωt
α t = arctg (17)
δt
[ ⎡ 3π ⎤
ϕt = arctg − δt / ωt − ω2a / (T / kt ⋅ hm ) ⋅ D ⋅ ωt ∈ ⎢ ,2π⎥
2
⎣2 ⎦
] (18)
Din analiza teoretică a mişcării sacadate se poate aprecia durata fazei

de stick precum şi a celei de slip, raportul lor dând o indicaţie asupra
intensităţii de uzare în absenţa mişcării şi în prezenţa ei.
Se poate aprecia, pe baze experimentale, că viteza sau intensitatea de
uzare este mai mică în prezenţa mişcării sacadate decât în absenţa ei.
Acest aspect poate fi explicat prin reducerea drumului de frecare
parcurs de epruveta mobilă. Astfel:
− pentru mişcarea de translaţie:
A
t stick = (19)
v
π + 2ϕ
t slip = (20)
ω0
326
− pentru mişcarea de rotaţie:
θ
t stick = (21)
ωa
π + 2 ϕt
t slip = (22)
ω0 t

Aceste elemente au fost descrise în detaliu în lucrarea nr.34.

− elementele care rămân nemodificate în timpul desfăşurării lucrării
sunt:
- cuplul de materiale;
- sarcina normală de încărcare a cuplei;
- viteza de alunecare relativă, va.
− parametrii care se modifică sunt:
- tipul lubrifiantului;
- rugozitatea suprafeţelor cuplei de frecare.
Pentru desfăşurarea lucrării se vor parcurge următoarele etape:
− se montează elementele 1 şi 2 ale cuplei de frecare şi se aduce
căruciorul 3 în poziţie de lucru, montând pe talerul din stânga 11
trei greutăţi în valoare totală de 65 N;
− se montează comparatorul cu cadran în braţul suport 14 şi se
reglează la poziţia „zero” punând între cele două suprafeţe în
contact ale cuplei o bilă sau un mic cilindru;
− se unge suprafaţa de frecare a epruvetei prismatice 2 cu lubrifiantul
de încercat, într-un strat cât mai uniform;
− se face punerea la „zero” a riglei cu care se măsoară spaţiul parcurs
prin aducerea reperului „zero” în dreptul reperului de pe cărucior;
− se transferă greutăţile G = 65 N de pe talerul din stânga 11 pe
talerul din dreapta 10, pe talerul din stânga ataşându-se o greutate
G = 10 N pentru menţinerea firului din oţel 5 întins.
− se porneşte cronometrul simultan cu începerea deplasării
căruciorului;
− se execută o cursă de rodaj (sr = 100 mm), fără să se facă
măsurători;
327
− se readuce căruciorul în poziţie de lucru; se reglează rigla de
măsurare pe poziţia „zero”; se încarcă cupla de frecare prin
montarea greutăţilor 18 corespunzătoare sarcinii normale; se
efectuează operaţiile necesare punerii în mişcare a căruciorului şi
se porneşte cronometrul simultan cu începerea deplasării
căruciorului; se citeşte la comparator săgeata minimă şi maximă a
arcului lamelar (numărul minim şi maxim de diviziuni) înregistrate
pe spaţiul s=50 mm;
− se fac câte două măsurători pentru fiecare lubrifiant încercat;
− se şterge şi se spală cu diluant elementele cuplei de frecare, se
înlocuieşte lubrifiantul şi se reiau măsurătorile.
Observaţie: Pentru încercările în funcţie de rugozitate se montează
epruvete cu diferite rugozităţi ale suprafeţelor ce vin în contact şi diferite
orientări ale asperităţilor. Se păstrează acelaşi lubrifiant şi se efectuează
măsurătorile în succesiunea de mai sus.

− se notează timpul t [s] necesar parcurgerii de către cărucior a
spaţiului prevăzut (s = 50 mm);
− se calculează viteza de deplasare a căruciorului va [mm/s]:
s
va = (23)
t
− se notează valorile maxime şi minime indicate de comparatorul cu
cadran 16 şi se trec în tabelul 1;
− în funcţie de numărul de diviziuni indicate de comparatorul cu
cadran, din diagrama de etalonare a arcului lamelar (fig.4 din
lucrarea nr.34, Ff = 0,0357 × nr. diviziuni), se determină valoarea
forţei maxime (Ffmax) şi a celei minime de frecare (Ffmin);
− cu datele din tabelul 1 se calculează coeficienţii de frecare:
- static, cu relaţia
F f max
μ as = (10)
Fn
- cinetic, cu relaţia
F f max + F f min
μ ak = (11)
2 ⋅ Fn
328
− datele pentru încercările în funcţie de rugozitate, de direcţia de
orientare a asperităţilor, se completează în tabelul 2;
− se comentează rezultatele obţinute.
Tabelul 1
Tip Nr. div. Ff [N] μ μas/ va s t
[mm/
lubrifiant max min Ffmax Ffmin μas μak μak min]
[mm] [s]
Tabelul 2
Orientarea Nr. div. Ff [N] μ μas/ va s t
asperităţilor max min Ffmax Ffmin μas μak μak [mm/s] [mm] [s]
va
va
36. DETERMINAREA PE CALE GRAVIMETRICĂ
A UZURII ELEMENTELOR CUPLELOR DE
FRECARE CU CONTACT LINIAR ÎN FUNCŢIE DE
CALITATEA MATERIALELOR, ÎN REGIM DE
FRECARE MIXTĂ

Scopul lucrării îl constituie determinarea pe cale gravimetrică a uzurii
diferitelor cupluri de materiale ale unei cuple de frecare în condiţii de ungere
mixte cu acelaşi lubrifiant astfel încât să poată fi stabilită alegerea corectă a
cuplului de materiale din punct de vedere al uzurii materialelor.

Uzarea cuplelor de frecare este un fenomen complex, cu evoluţie la
nivelul ariei reale de contact, deci a contactului şi a deformaţiilor dintre
microasperităţi.
Definiţie: Uzarea reprezintă un proces prin care are loc pierderea
de material şi modificarea stării iniţiale a suprafeţelor corpurilor, având
ca rezultat uzura.
Procesele de uzare sunt, în esenţă, influenţate de următoarele grupe de
caracteristici mecanice:
− ansamblul condiţiilor de solicitare, compus din:
- caracteristicile solicitării (sarcină, viteză, temperatură, durata
solicitării);
- tipul mişcării (alunecare, rostogolire, pivotare, ciocnire);
- evoluţia în timp a mişcării (continuă, discontinuă, intermitentă);
− structura sistemului tribologic, specificându-se:
- componentele participante la procesul de uzare (semicuplele 1
şi 2, lubrifiantul, mediul de lucru);
- proprietăţile elementelor componente (material, caracteristici
macro şi microgeometrice ale suprafeţelor de frecare).
Câteva dintre efectele uzării, care pot fi observate, sunt:
330
− vibraţiile (longitudinale sau transversale);
− fenomene termice (temperatura medie, temperatura instantanee);
− modificări geometrice;
− transformări mecanice şi tribochimice (oxidări, ecruisare,
distrugerea grăunţilor etc.);
− modificarea masei, care poate fi determinată prin cântărire,
evidenţierea gradului de contaminare a lubrifiantului etc.;
− evoluţia în timp a forţei de frecare sau a momentului de frecare
(evoluţie constantă, aleatoare, sacadată, oferind informaţii asupra
fenomenului de uzare a suprafeţelor cuplei de frecare).
36.2.1. Regimul de frecare mixt în cuplele superioare

În cazul regimului de frecare mixt valoarea grosimii filmului de
lubrifiant este comparabilă cu valoarea rugozităţii compuse a suprafeţelor.
Parametrul filmului de lubrifiant este:
h
λ= = 1...1,5 (1)
σ
unde:
h – grosimea filmului de lubrifiant;
σ – abaterea medie pătratică a înălţimilor asperităţilor.
Experimentele au evidenţiat faptul că forţa de frecare (Ff), momentul
de frecare(Mf) sau coeficientul de frecare (μ) sunt dependente de raportul
η ⋅ vr η⋅ ω
(pentru cuple superioare) sau (pentru cuple inferioare) unde:
Fn p
η – vâscozitatea lubrifiantului;
vr – viteza de rostogolire;
Fn – sarcina de contact;
ω – viteza unghiulară;
p – presiunea medie de contact.
Graficul obţinut în coordonate Ff, Mf, μ = f1(η⋅vr/Fn) sau Ff, Mf, μ =
f2(η⋅ω/ p ) oferă informaţii cu privire la localizarea atât a regimului de frecare
mixt cât şi a regimurilor adiacente acestuia (fig. 1).
În cazul cuplelor superioare, curba Stribeck poate fi explicată prin
acţiunea combinată a celor două componente ale frecării (fluidă şi uscată) în
funcţie de valorile parametrului λ. Valorile acestui parametru corespunzătoare
regimului mixt determină ca raportul dintre forţa de frecare corespunzătoare
331
frecării fluide (Fl) şi forţa de frecare corespunzătoare frecării uscate (Fa) să
aibă valori apropiate de unitate.
Ff Ff
Mf μ μ = (Fl+Fa)/Fn
μ
Ff = Fl+Fa
I II III IV Fl
L M HD Fa
EHD
(limită) (mixt) (hidrodinamic)
η⋅ ω λ
log
p
a b
Fig. 1
Din figura 1,b se observă că:

− la valori scăzute ale lui λ, dominantă este frecarea uscată;
− la valori mari ale lui λ, dominantă este frecarea fluidă.
Pentru λ = 1…1,5 cele două componente au valori apropiate.
Frecarea mixtă apare la viteze mici şi încărcări mari, când regimul
EHD nu se poate menţine.
În funcţie de valorile parametrului λ, regimurile de frecare (ungere) din
cuplele superioare se pot defini după cum urmează (fig.1,a):
− zona I, dacă λ < 1 – regim limită (L);
− zona II, dacă 1 < λ < 1,5 – regim mixt (M);
− zona III, dacă 1,5 < λ < 3 – regim elastohidrodinamic (EHD);
− zona IV, dacă λ ≥ 3 – regim hidrodinamic (HD).
36.2.2. Tipuri de uzare

Principalele tipuri de uzare sunt:
1. Uzarea de adeziune
Aceasta este des întâlnită în cuplele de frecare cu mişcare de alunecare
şi se produce prin sudarea şi ruperea punţilor de sudură între microzonele de
contact.
332
Pentru două corpuri metalice contactul se realizează, în zone distincte,
prin intermediul asperităţilor. Dacă presiunea de contact depăşeşte duritatea
unuia dintre corpuri, se produc atât deformări elastice cât şi plastice, iar
apropierea dintre atomii fiecărui corp poate da naştere unor joncţiuni metalice
care la temperaturi reduse formează suduri reci, iar la temperaturi apropiate de
cele de topire ale materialelor formează suduri calde.
Forma cea mai severă a uzurii de adeziune este gripajul („scuffing”) şi
apare în condiţii extreme de utilizare (presiune ridicată, viteze de alunecare
mari, ungere insuficientă), atunci când între suprafeţele de frecare se formează
joncţiuni prin sudarea la cald a vârfurilor asperităţilor, care nu mai pot fi
forfecate, având ca efect blocarea cuplei de frecare (conform teoriei Bowden -
Tabor).
2. Uzarea de abraziune
Reprezintă un proces de deteriorare a cuplelor de frecare printr-o
microaşchiere realizată de către un alt corp (provenit dintr-o sursă exterioară
sau generat de o uzare adezivă).
Rezistenţa la uzarea abrazivă (εw) este raportul dintre uzura liniară a
unui eşantion standard şi cea a eşantionului studiat şi creşte liniar cu duritatea
suprafeţei.
Forma blândă a uzării de abraziune se numeşte zgâriere şi se manifestă
prin rizuri liniare, paralele, care apar fie prin interpunerea între suprafeţele de
frecare a unor particule mai dure, fie prin acţiunea directă a asperităţilor.
Forma severă a abraziunii se numeşte brăzdare şi se manifestă prin
rizuri late şi adânci (fiind produsă de particule interpuse, mai dure, de
dimensiuni mai mari sau de contrapiesă).
3. Uzarea de oboseală
Uzarea de oboseală se produce în urma unor solicitări ciclice ale
suprafeţelor în contact.
Acest fenomen poate apărea atât în cazul contactelor directe
(metal/metal), cât şi în cazul în care suprafeţele sunt separate printr-un film de
lubrifiant. El poate fi explicat prin asocierea tensiunilor de contact cu existenţa
unor microdefecte în materialul solicitat (microfisuri provenite din procesul de
prelucrare, defecte de turnare, goluri, incluziuni etc.).
Acest tip de uzare poate fi recunoscut prin:
− deformaţii plastice (la materiale ductile);
− fisuri, crestături (la materiale fragile);
− ciupituri, exfolieri şi microexfolieri (în contacte EHD, de exemplu
la rulmenţi).
Tot aici poate fi amintită uzarea de tip pitting care reprezintă o formă
de deteriorare prin oboseală de contact a elementelor unei cuple de frecare,
333
care au contact liniar sau punctiform, greu încărcate şi care funcţionează în
regim de lubrifiere EHD (specific rulmenţilor, angrenajelor, mecanismelor cu
came etc.).
4. Uzarea de coroziune
Uzarea de coroziune reprezintă un proces de deteriorare cu pierderi de
material datorită acţiunii agenţilor chimici agresivi existenţi în mediul de lucru
(apă, oxigen, medii chimice acide etc.).
Câteva exemple de asemenea tipuri de uzare sunt:
− ruginirea, coroziune chimică datorată mediului ambiant;
− electrocoroziunea sau coroziunea electrochimică, care poate fi
întâlnită în medii de lubrifiere care pot favoriza formarea de
microcelule electrolitice;
− tribocoroziunea sau coroziunea tribochimică, în care factorii de
natură chimică se asociază cu cei de natură mecanică;
− coroziunea de contact (fretting), coroziune tribochimică
caracteristică contactelor puternic solicitate ale căror suprafeţe
execută mişcări relative, oscilatorii, de mică amplitudine.
Aceste tipuri de uzări pot apărea atât în cazul frecării uscate cât şi în
prezenţa lubrifianţilor.
În practică aceste patru forme de uzare pot fi întâlnite separat numai în
cazuri speciale.
Principalii indicatori ai procesului de uzare sunt:
− Uzura (U)
În funcţie de metoda de măsurare a uzurii se disting:
- uzura liniară (Uh), reprezintă grosimea stratului uzat [mm] sau
[μm];
- uzura volumetrică (Uv), reprezintă volumul stratului uzat
[mm3];
- uzura gravimetrică (Ug), reprezintă masa stratului uzat [g] sau
[mg].
− Viteza de uzare (vu)
Viteza de uzare se defineşte ca fiind raportul dintre uzură şi timp:
vu = dU / dt (2)
În funcţie de modul de exprimare a uzurii, viteza de uzare poate fi:
- liniară, (vuh) [mm/h] sau [μm/h];
- volumetrică, (vuv) [mm3/h];
- gravimetrică, (vug) [g/h] sau [mg/h].
− Intensitatea de uzare (Iu)
334
Reprezintă raportarea uzurii la una dintre cauzele principale şi anume,
frecarea (lungimea de frecare, lucrul mecanic consumat prin frecare); din acest
punct de vedere, intensitatea de uzare poate fi:
- intensitatea liniară, adimensională, de uzare:
I uh = dU h / dL f ≈ ΔU h / ΔL f = ΔU h / Δ (v f t ) = ΔU h / (v f Δt ) = vuh / v f (3)
unde:
Lf – lungimea de frecare în cursul căreia s–a mărit grosimea stratului
uzat cu Uh;
vf – viteza de frecare, reprezentând viteza de alunecare sau de
rostogolire dintre cele două elemente ale cuplei de frecare.
- intensitatea volumetrică de uzare:
I uv = dU v / dL f ≈ ΔU v / ΔL f = Δ ( AnU h ) / ΔL f (4)
în care An este aria nominală de contact; dacă configuraţia geometrică a cuplei

de frecare permite ca în timpul uzării An să rămână constantă, atunci (4)
devine:
Iuv = An·Iuh;
- intensitatea gravimetrică de uzare:
I ug = dU g / dL f ≈ ΔU g / ΔL f = Δ (ρU v ) / ΔL f (5)
unde:
ρ – este densitatea materialului elementului cuplei de frecare care
se analizează; pentru majoritatea materialelor densitatea este
constantă, deci:
Iug = ρ·Iuv.
- intensitatea energetică de uzare:
I ue = dU v / dLmf = dU v / d (F f L f ) ≈ ΔU v / Δ (F f L f ) (6)
unde:
Lmf – lucrul mecanic consumat prin frecare care a condus la uzura Uv;
Ff – forţa de frecare.
În funcţie de specificul geometric şi cinematic al cuplei de frecare se
definesc, suplimentar, aria de frecare Af, coeficientul de acoperire reciprocă a
suprafeţelor λ = An/Af şi lungimea specifică de frecare L0f.
În tabelul 1 se explicitează mărimile An, Af, L0f şi λ pentru câteva cazuri
particulare.
335
Datorită complexităţii fenomenului de uzare în care o serie de
parametri se modifică în timpul procesului de frecare–uzare, relaţiile teoretice
de calcul nu satisfac pe deplin.
În aceste cazuri se recurge la determinarea uzurii pe cale
experimentală.
Tabel 1 Lungimea şi aria de frecare
Schema cuplei de Ciclul de

Parametrii principali Aplicaţii Obs.
frecare mişcare
An= l⋅L
l Af1=(d+l)⋅L Ghidaje,
L mecanisme
Af2= l⋅L L – lung. de
cu culise,
L =x pt. x∈[0,l] contact
Din O în O1 0f1 sisteme de
=l pt. x∈[l, d] copiat,
l – lăţime
x =d+l−x pt. x∈[d, d+l] piston–
de contact
O d O1 L0f2=d cilindru.
λ1=[l/(d+l)]; λ2=1
2Re An=[α⋅z⋅(Re2−Ri2)]/2
2Ri 2
Af1=[α⋅z⋅(Re2−Ri2)]/2 Cuplaje,
O rotaţie a Af2=π⋅(Re2−Ri2) ambreiaje,
1 elementului L0f1=2πr pt. Ri ≤ r ≤Re etanşări
z – nr.
segmentelor
1 L0f2=αzr pt. Ri ≤ r ≤Re frontale,
α λ1=1 frâne disc
λ2=(αz)/(2π)
An=2⋅ϕ0⋅R1⋅L L – lung. de
R2 R1 cont. în
Af1=2⋅π⋅R1⋅L
Lagăre cu direcţie
O rotaţie a Af2=2⋅ϕ0⋅R2⋅L axială,
2 elementului L0f1=2⋅ϕ0⋅R1
alunecare,
frâne cu R1≈R2≈R
1 L0f2=2⋅π⋅R2 tambur ϕ0 –
1 λ1=ϕ0/π unghiul de
2⋅ϕ0 λ2=1 contact
An=2⋅ϕ1⋅R1⋅L=2⋅ϕ2⋅R2⋅L ϕ1, ϕ2
ω2 ω1 Af1=2⋅π⋅R1⋅L
Came,
depind de
O rotaţie a Af2=2⋅π⋅R2⋅L sarcină,
ϕ2 ϕ1 fiecărui L0f1=2ϕ1R1[1−(ω2R2/ω1R1]
transmisii
material şi
cu fricţiune,
element L0f2=2ϕ2R2[(ω1R1/ω2R2)–1] dimensiuni;
variatoare
R2 R1 λ1=ϕ1/π L – lung. de
λ2=ϕ2/π cont.
336
Schema cinematică a tribometrului pe care se determină uzura
gravimetrică pentru o cuplă de frecare de tip Timken (cuplă de frecare cu
contact liniar, de clasa a II – a, fig.3), este prezentată în figura2.
6 7 8 9 10
F1 F1
c
5 a
d
11
3 Fn Fn b
2 12
1 13
Fig. 2
1 – disc, 2, 12 – epruvete, 3, 10 – pârghii, 4 – motor electric, 5, 11 – pârghii,
6, 8 – roţi de curea, 7 – lagăre, 9 – arbore vertical, 13 – vas cu ulei
a = 85 mm, b = 135 mm, c = 470 mm, d = 25 mm
Cupla de frecare este alcătuită din discul 1 având diametrul de 62 mm,

montat pe capătul de arbore conic al arborelui vertical 9 şi epruvetele
cilindrice 2, respectiv 12 având diametrul Φ 16 mm. Arborele vertical este
antrenat în mişcarea de rotaţie de către un motor electric 4 prin intermediul
unei transmisii prin curele trapezoidale 6, 8.
Turaţiile obţinute la arborele vertical sunt: n1 = 980 rot/min, n2 = 2025
rot/min. Încărcarea cuplei cu sarcina normală se face printr-un sistem de
pârghii 3, respectiv 10 prin ataşarea diferitelor greutăţi pe talerele pârghiilor 5
şi 11.
337
Φ 16
Φ 62
1 2
Fig. 3
1 – disc, 2 – epruvetă.
36.4. Determinarea uzurii

Determinarea uzurii se face pe cale gravimetrică. Epruvetele 2 şi 12 ale
cuplei de frecare sunt cântărite la o balanţă analitică atât înainte cât şi după
încercarea la uzare.
Înainte de cântărire, epruvetele se spală în diluant şi se şterg cu o lavetă
curată sau se usucă în curent de aer.
Uzura se determină ca diferenţa dintre masele epruvetelor înainte şi
după uzare.

− epruvetele 2 se spală în diluant, se usucă şi se cântăresc la balanţa
analitică cu precizia de 0,1 mg;
− se montează epruvetele 2, respectiv 12, în braţele 3, respectiv 10;
− se montează pe talerele pârghiilor 5 şi 11 greutăţile care realizează
sarcina F1 = 30 N;
− se fixează cureaua de transmisie pe treapta corespunzătoare
turaţiei: n1 = 980 rot/min;
− cupla de frecare se scufundă într-un vas cu lubrifiant 13. Nivelul
lubrifiantului trebuie să depăşească cu 2 ∼ 5 mm discul 1;
− se montează paravanul de protecţie împotriva stropirii cu ulei;
− se porneşte instalaţia simultan cu pornirea cronometrului prin care
se măsoară timpul de încercare. Timpul de încercare se va alege în
funcţie de cuplul de materiale şi de lubrifiant, astfel încât să poată
fi obţinută o uzură măsurabilă (t ≅ 40 minute);
− după efectuarea încercării pe durata t prestabilită se opreşte
instalaţia, se demontează epruvetele, se spală în diluant, se usucă şi
se cântăresc;
− se modifică turaţia arborelui 9 la valoarea n2 = 2025 rot/min, se
montează epruvetele a căror masă iniţială este cunoscută şi se reiau
operaţiile de la etapele 6, 7 şi 8.
338
− masa iniţială m0i şi cea finală m1i a epruvetelor 2 şi 12 se trec în
tabelul 2;
− se determină sarcina normală totală Fn [N] care încarcă cupla de
frecare:
Fn = Fn1 + Fn 2 (7)
unde:
Fn1 – cota parte din sarcina normală totală datorată greutăţilor
montate pe pârghiile 5, respectiv 11;
Fn1 = 10 N – cota parte din sarcina normală totală datorată greutăţilor
proprii ale pârghiilor 5, respectiv 11.
Fn1 ⋅ d ⋅ (a + b ) = F1 ⋅ a ⋅ c (8)
c a
Fn1 = F1 ⋅ ⋅ (9)
d a+b
unde: a=85 mm; b=135 mm; c=470 mm; d=25 mm.
− se calculează viteza periferică v [m/s] cu relaţia:
π⋅ D ⋅n
v= (10)
60 ⋅ 1000
− se calculează diferenţa (m0i − m1i) care reprezintă masa materialului
pierdut prin uzare;
− se completează tabelul 2 cu datele obţinute;
− se discută rezultatele obţinute.
Tabelul 2
Cupla de m0i m1i m0i – m1i t Lubrif.

n v
frecare [g] [g] [g] [min] [rot/min] [m/s]
37. DETERMINAREA PE CALE GRAVIMETRICĂ
A UZURII ELEMENTELOR CUPLELOR DE
FRECARE CU CONTACT LINIAR ÎN FUNCŢIE DE
TIPUL LUBRIFIANTULUI, ÎN REGIM DE FRECARE
MIXTĂ

Lucrarea are ca scop determinarea pe cale gravimetrică a uzurii
elementelor cuplelor de frecare cu contact liniar în condiţiile utilizării
diferitelor tipuri de lubrifianţi lichizi.

Utilizarea lubrifianţilor lichizi în cuplele de frecare se face cu scopul
reducerii frecării şi uzării suprafeţelor în contact, a protejării anticorozive a
suprafeţelor cuplelor de frecare precum şi a răcirii elementelor cuplei prin
transportul energiei termice (rezultată în urma procesului de frecare) din zona
de contact.
Într-o cuplă de frecare, tipul lubrifiantului (considerat a fi cel de-al
treilea corp) poate fi stabilit încă din faza de proiectare a cuplei.
După starea de agregare şi după consistenţă, lubrifianţii pot fi: gazoşi,
lichizi, semisolizi, solizi.
Pe baza experienţelor practice, tipurile lubrifianţilor utilizaţi pentru
ungere pot fi recomandate în funcţie de tipul cuplei de frecare, regimul de
lucru, condiţiile de funcţionare etc.
În multe situaţii, mai ales în cazul unor cuple de frecare speciale, în
literatura de specialitate nu se regăsesc recomandări privind utilizarea
lubrifianţilor optimi pentru ungerea acestor cuple. În aceste cazuri se recurge
la modele experimentale la scară, care să funcţioneze în regimuri şi din
materiale identice cu cupla reală.
340
Tribometrul pe care se efectuează lucrarea practică utilizează o cuplă
de frecare de tip Timken (cuplă de frecare cu contact liniar, fig.1).
Discul este confecţionat din OLC 45, durificat superficial prin CIF, la
o duritate 48 HRC.
Φ 16
Φ 62
1 2
Fig. 1
1 – disc, 2 – epruvetă.
Schema cinematică a tribometrului este prezentată în lucrarea nr.36,

figura 2.
Conform acesteia, cupla de frecare este alcătuită din discul 1 montat pe
capătul de arbore conic al arborelui vertical 9 şi epruvetele 2, respectiv 12.
Arborele vertical este antrenat în mişcare de rotaţie de către un motor electric
4 prin intermediul unei transmisii prin curele trapezoidale 6, 8.
Turaţiile care pot fi obţinute la acest arbore sunt: n1 = 980 rot/min,
respectiv n2 = 2025 rot/min.
Încărcarea cuplei de frecare se face printr-un sistem de pârghii, prin
montarea de greutăţi pe talerele celor două braţe 5 şi 11.
37.4. Determinarea uzurii

Principalele tipuri de uzare care apar în cupla de frecare sunt: uzarea
adezivă şi uzarea abrazivă.
Determinarea uzurii se face pe cale gravimetrică. Epruvetele 2 şi 12
sunt cântărite (înainte şi după uzare) cu o balanţă analitică cu precizia de
măsurare de 0,1 mg.
Uzura se determină prin diferenţa dintre masele epruvetelor înainte şi
după uzare (m0 − m1) [g].

− epruvetele 2 se spală în diluant, se usucă şi se cântăresc la balanţa
analitică cu precizia de 0,1 mg;
− sarcina care se aşează pe talerele 5 şi 11 este F1 = 30 N;
341
− se determină sarcina normală totală Fn [N] care încarcă cupla de
frecare, scriind ecuaţia de echilibru:
c a
Fn1 = F1 ⋅ ⋅ (1)
d a+b
în care Fn1 este cota parte din sarcina normală totală datorată
sarcinii F1, iar ceilalţi termeni sunt: a=85 mm, b=135 mm, c=470
mm, d=25 mm;
− în afară de sarcina normală Fn1 , se va ţine seama de greutatea
proprie a braţelor 5 şi 11 precum şi a talerelor care, împreună,
produc o încărcare suplimentară Fn 2 = 10 N. Sarcina normală totală
este:
Fn = Fn1 + Fn 2 (2)
− se montează epruvetele 2 şi12 în pârghiile 3 şi 10;
− se montează cureaua trapezoidală pe treapta corespunzătoare
turaţiei n1 = 980 rot/min.;
− se alege o anumită cuplă de frecare (epruvetele fiind din aceeaşi
şarjă de material, prelucrate la aceeaşi rugozitate, duritate etc.) şi
unul dintre diferitele tipuri de lubrifianţi lichizi (M30, T90EP2,
L100, Te12);
− se scufundă cupla de frecare în vasul cu ulei 13. Nivelul
lubrifiantului trebuie să depăşească cu 4 ∼ 5 mm discul 1;
− se montează paravanul de protecţie împotriva stropirii cu ulei;
− se porneşte instalaţia, simultan cu pornirea cronometrului care
trebuie să înregistreze timpul de încercare. Acest timp se stabileşte
în funcţie de materialele cuplei de frecare şi de lubrifiant, astfel
încât să poată fi obţinută o uzură măsurabilă. Informativ t = 40
minute;
− se opreşte instalaţia, se scot epruvetele 2 şi 12, se spală de resturile
de lubrifiant, se usucă şi se cântăresc;
− se alege un alt tip de ulei şi se reiau operaţiunile precedente;
− după fiecare încercare, discul 1 este şlefuit cu hârtie abrazivă fină
(cu granulaţie 320) pentru a menţine aceeaşi rugozitate (Ra = 1,6).
342
− în tabelul 1 se notează valoarea maselor iniţiale (m0) şi după uzare
(m1) ale epruvetelor, cântărite cu balanţa analitică;
− se calculează viteza periferică şi se notează în tabelul 1;
− se calculează masa pierdută prin uzare (m0 – m1);
− se analizează rezultatele obţinute.
Tabelul 1
Masa Masa după Masa pierdută Timpul de Viteza de
Tip
iniţială uzare prin uzare încercare alunecare
lubrifiant
m0 [g] m1 [g] m0 – m1 [g] t [s] [m/s]
38. DETERMINAREA VARIAŢIEI FORŢELOR DE
FRECARE ŞI A COEFICIENŢILOR DE FRECARE ÎN
FUNCŢIE DE SARCINA DE ÎNCĂRCARE PENTRU
DIFERITE CUPLURI DE MATERIALE DIN MASE
PLASTICE–ELEMENTE METALICE, ÎN CAZUL FRECĂRII
USCATE

Lucrarea are ca scop determinarea variaţiei coeficienţilor de frecare în
funcţie de încărcare a diferitelor cuple de frecare formate din materiale
plastice şi metale.

Cuplele de frecare utilizate în construcţia de maşini folosesc o gamă
largă de materiale printre care şi masele plastice. Acestea sunt folosite din ce
în ce mai mult fie ca lubrifianţi (sub forma unor straturi subţiri din nylon,
teflon etc. depuse pe suprafeţele de frecare ale unor organe de maşini), fie ca
lianţi ai unor lubrifianţi solizi.
Deşi caracteristicile mecanice ale maselor plastice sunt în general
inferioare celor ale aliajelor feroase şi neferoase, totuşi aceste materiale sunt
utilizate pe scară largă ca materiale antifricţiune (sau autolubrifiante) chiar şi
în medii abrazive sau corozive, fiind mult mai puţin sensibile decât metalele la
absenţa ungerii.
Particularităţile tribologice ale maselor plastice sunt determinate de
proprietăţile vâscoelastice ale acestora. Forţa de frecare are în expresia sa şi o
componentă de histerezis. Această componentă variază cu viteza de alunecare
şi cu temperatura din cupla de frecare.

Schema cinematică a tribometrului pe care se efectuează lucrarea este
prezentată în figura 1. Cupla de frecare este formată din elementul 1 cilindric
(diametrul d = 16 mm, înălţimea h = 6 mm) şi elementul 2 prismatic
344
(150x30x8 mm). Contactul dintre elementele cuplei se realizează pe o
suprafaţă plană (cuple de clasa a III – a). Căruciorul 3 pe care se fixează
epruveta 2 se poate deplasa pe două ghidaje prismatice 4 şi este antrenat de un
fir de oţel care este trecut peste două role de ghidare 6 alcătuite din doi
rulmenţi radiali. Firul din oţel 5 este legat de cărucior şi de capătul unei tije 7 a
pistonului 9 care se deplasează în cilindrul hidraulic 8.
15 16 17 18 1 2 3 4 5
6
14
7
13
8
12
11
10
Fig. 1
1 − epruvetă cilindrică, 2 − epruvetă prismatică, 3 − cărucior, 4 − ghidaje, 5 − fir
din oţel (Φ 0,3 mm), 6 , 12 − role de sprijin, 7 − tijă piston, 8 − cilindru hidraulic,
9 − piston, 10 − taler şi greutăţi pentru deplasarea căruciorului, 11 − taler şi
greutăţi pentru echilibrare, 13 − arc lamelar, 14 – braţ suport, 15 − traductoare
tensometrice rezistive, 16 − comparator cu cadran, 17 − braţ oscilant,
18 − greutăţi pentru încărcarea cuplei de frecare.
345
La deplasarea spre dreapta a căruciorului (ca urmare a montării
greutăţilor 10), pistonul 9 se va deplasa în jos obligând lichidul hidraulic să
treacă, printr-o fantă practicată pe piston, din partea de jos a cilindrului
hidraulic deasupra pistonului. În acest mod se obţine o viteză redusă şi
constantă a căruciorului.
Încărcarea cuplei de frecare se face cu greutăţile 18 aşezate pe un braţ
oscilant 17 care, la rândul lui este legat de un arc lamelar 13. La deplasarea
spre dreapta a căruciorului 3, forţa de frecare din cuplă deplasează braţul
oscilant 17 spre dreapta şi produce o deformaţie a arcului lamelar care poate fi
măsurată cu ajutorul unui comparator cu cadran 16 sau al unor traductoare
tensometrice rezistive 15.
Din diagrama de etalonare a
Ff arcului lamelar 13 (fig.2), se
[N]
determină valoarea forţei de frecare
5 Ff = 0,0357 × f
f este numărul de diviziuni citite Ff, în funcţie de deformaţia arcului.
4 la ceasul comparator Viteza medie de alunecare v
3 [mm/s] a elementului 2 faţă de
elementul 1 se determină prin
2 cronometrarea timpului „t” de
1 parcurgere a unui spaţiu „s”
cunoscut (de exemplu s = 50 mm)
0 20 40 60 80 100 120 care este măsurat cu ajutorul unei
f x 0,01 [mm] rigle gradate montată pe batiul
dispozitivului şi a unui reper de pe
Fig. 2 cărucior.
Astfel:
s
v= (1)
t
unde:
s – spaţiul parcurs de cărucior [mm];
t – timpul în care s-a parcurs spaţiul s [s].
Epruvetele cilindrice 1 sunt confecţionate din PTFE, POLIAMIDĂ,
FERODO, TEXTOLIT, iar epruveta prismatică 2 din OLC45.

Se parcurg următoare etape:
− se aduce căruciorul 3 în poziţie de lucru (cu pistonul în partea
superioară a cilindrului). Pentru aceasta, se montează 3 greutăţi 11
în valoare totală de 65 N pe talerul din stânga;
346
− rigla gradată pentru măsurarea spaţiului parcurs de cărucior se
aduce cu reperul „zero” în dreptul reperului de măsurare a
căruciorului;
− se montează elementele cuplei de frecare. Epruveta prismatică se
fixează prin intermediul a două cleme, iar epruveta cilindrică se
montează în locaşul din braţul oscilant 17;
− se montează greutăţile G = 65 N de pe talerul 11 pe talerul 10 iar
pe talerul 11 se montează o greutate de 10 N pentru menţinerea
firului de oţel 5 întins;
− se efectuează o cursă cu căruciorul pe spaţiul s = 100 mm. Aceasta
se consideră că este o cursă de rodaj şi nu se fac măsurători;
− se readuce căruciorul în dreptul reperului „zero” de pe riglă prin
mutarea greutăţilor pe talerul 11;
− se montează comparatorul cu cadran 16 în braţul suport 14 şi se
reglează la poziţia „zero” (punând între cele două elemente ale
cuplei de frecare o bilă sau o rolă cilindrică pentru ca forţele de
frecare să fie minime);
− se încarcă cupla de frecare prin montarea greutăţilor 18
corespunzătoare sarcinii normale Fn, conform tabelului 1;
− se repetă operaţiile pentru punerea în mişcare a căruciorului;
− simultan cu punerea în mişcare a căruciorului, se porneşte
cronometrul şi se măsoară timpul în care căruciorul se deplasează
pe o distanţă de 50 mm;
− în perioada cât căruciorul 3 este în mişcare, se urmăresc indicaţiile
comparatorului cu cadran (valorile minime şi maxime). În funcţie
de aceste valori se vor determina (din figura 2) valorile forţelor
medii de frecare;
− se efectuează măsurători pentru diferitele încărcări normale şi
pentru diferitele cupluri de materiale;

− se notează în tabelul 1 valorile minime şi maxime ale deformaţiilor
arcului lamelar 13, n1i şi n2i, corespunzătoare cuplurilor de
materiale studiate;
− se calculează valoarea medie a deformaţiilor;
− în funcţie de valoarea medie calculată, din figura 2 se determină
valorile medii ale forţelor de frecare, Ffi;
− se calculează coeficienţii de frecare μ i cu relaţia:
347
F fi
μi = (2)
Fni
− cu valorile coeficienţilor de frecare notaţi în tabelul 1 se trasează
diagrama de variaţie a acestora în funcţie de sarcina normală şi
cuplurile de materiale utilizate, μ i = f ( Fni ), figura 3.
Tabelul 1
Nr. de
Cupla de Fni diviziuni Media Ffi v
frecare (n1i+n2i)/2 μi
[N] [N] [mm/s]
n1 n2
16
21
26
31
36
16
21
26
31
36
μi
Fni [N]
Fig. 3
39. DETERMINAREA UZURII DE ABRAZIUNE PE
DISC ROTATIV CU HÂRTIE DE ŞLEFUIT

Scopul lucrării este determinarea rezistenţei la uzarea de abraziune (pe
disc rotativ cu hârtie de şlefuit) pentru diferite tipuri de materiale în
comparaţie cu un material considerat etalon.
Pentru anumite tipuri de cuple de frecare care funcţionează într-un
mediu abraziv se poate determina uzura relativă.

Uzarea de abraziune reprezintă un proces de deteriorare a cuplelor de
frecare prin microaşchiere, datorită prezenţei în interiorul cuplei de frecare a
unor particule de duritate mai mare decât ale materialelor cuplei, sau datorită
unor asperităţi mai dure ale uneia dintre suprafeţele de contact faţă de cele ale
suprafeţei conjugate.
Particulele dure pot proveni fie din exteriorul cuplei ca urmare, de
exemplu, a unor etanşări necorespunzătoare (particule de nisip, praf etc.), fie
din interiorul cuplei, ca urmare a uzurii de adeziune (forfecarea joncţiunilor).
În acest caz procesul este denumit, în general, abraziune cu trei corpuri
(fig.1 a şi b).
1
1 2 3
a b
Fig. 1
1, 3 – elementele cuplei, 2 – particule abrazive.
349
În cazul în care corpul abraziv este o asperitate mai dură a suprafeţei
conjugate, sau este porţiunea activă a unei scule de prelucrare, procesul este
denumit abraziune cu două corpuri (fig.2 a şi b).
1 1
2
2
a b
Fig. 2
1 – scula aşchietoare; 2 – piesă.
În funcţie de valoarea durităţii abrazivului (Ha) şi cea a durităţii

materialului cuplei (Hm) se disting trei regimuri de uzare:
− regim de uzare blândă, dacă:
Ha < Hm (1)
Forma blândă a uzării de abraziune se numeşte „zgâriere” şi se
manifestă prin rizuri liniare, paralele, care apar prin interpunerea între
suprafeţele de frecare a unor particule mai dure sau prin acţiunea directă a
unor asperităţi;
− regim de tranziţie, dacă:
Ha ≅ Hm (2)
− regim de uzare severă, dacă:
Ha > Hm (3)
Forma severă a abraziunii se numeşte „brăzdare”; se manifestă prin
rizuri late şi adânci şi este produsă de particule interpuse, mai dure, de
dimensiuni mai mari (sau poate fi produsă direct de suprafaţa conjugată).
Rezistenţa relativă la uzare abrazivă este definită ca fiind raportul
dintre uzura liniară a unui eşantion standard şi cea a eşantionului studiat:
U h ( standard )
εw = (4)
U h ( epruvetă )
350
În figura 3 este reprezentată variaţia rezistenţei relative la uzare în
funcţie de duritatea materialului, iar în figura 4 condiţia apariţiei particulelor
de uzură din punctul de vedere al raportului dintre duritatea abrazivului (Ha) şi
duritatea materialului cercetat (Hm) (sau duritatea minimă a materialelor celor
două suprafeţe de frecare).
80 Oţeluri tratate
Rezistenţa relativă la uzare
termic
60 W Oţel aliat, 11,9 % Cr

Oţel carbon, 1,2 % C
Oţel carbon, 0,83 % C
40 Mo Oţel carbon, 0,41 % C
Cr
20 Co
Fe
Sn Al Metale pure
0 PbCd Oţeluri tratate termic
2000 4000 6000 8000
Duritatea HB [MPa]
Fig. 3
Rezistenţa la uzare (Ru)
1
Ru
I II III
0,7…1,1 1,3…1,7 Ha /Hm

Fig. 4
În zona I nu apare uzarea de tip abraziv, însă în zona III ea apare sigur
şi nu mai depinde de raportul durităţilor. Rezistenţa la uzare abrazivă este
influenţată şi de structura materialului.
351
În tabelul 1 este prezentată rezistenţa la uzare (Ru) a unor tipuri de
oţeluri, considerând ca etalon rezistenţa oţelului T105Mn120, STAS 3718,
pentru diferite variante de tratament termic (conform tabelului 2). Duritatea
este exprimată în MPa.
Tabelul 1
Variantă Tipuri de oţeluri
tratam.
termic OSC 10 OSC 12 65M10 20C08 OLC 35 5C10 OLC 55
HB – – 187 131 149 174 170
I
Ru – – 0,99 0,40 0,49 0,52 0,69
HB 614 614 578 415 444 514 601
II
Ru 1,78 1,95 1,39 1,08 1,08 1,65 1,55
HB 534 550 504 388 388 477 477
III
Ru 1,61 1,75 1,27 0,99 0,94 1,52 1,32
HB 429 429 477 366 321 429 363
IV
Ru 1,43 1,60 1,21 0,97 0,75 1,37 1,04
HB 375 388 401 302 241 363 321
V
Ru 1,28 1,49 1,12 0,81 0,59 1,21 0,89
HB – – – 229 212 262 255
VI
Ru – – – 0,62 0,50 0,85 0,74
HB 415 415 555 – – – –
VII
Ru 1,65 2,31 1,81 – – – –
HB 415 415 429 – – – –
VIII
Ru 1,63 2,31 1,72 – – – –
HB 388 401 341 – – – –
IX
Ru 1,60 2,30 1,66 – – – –
Uzarea de abraziune este un proces complex, care depinde de o serie

de factori care acţionează în cele mai multe cazuri simultan. S-au stabilit
relaţii teoretice de calcul pentru acest tip de uzare, care se bazează pe
determinarea practică a coeficienţilor de uzare, cu care se poate calcula apoi
volumul de material pierdut prin uzarea de abraziune (sau înălţimea stratului
uzat).
352
Tabelul 2
Varianta Regimul tratamentului termic
Încălzit cu 50° peste Ac3 sau Ac1 timp de 30 de minute şi răcit în
I
cuptor.
Încălzit la o temperatură cu 50° peste Ac3 sau Ac1, călit şi
II
menţinut la 170°C.
III Călit şi menţinut la 300°C.
IV Călit şi menţinut la 400°C.
V Călit şi menţinut la 500°C.
VI Călit şi menţinut la 600°C.
Tratat izoterm la o temperatură cu70°C peste Ac1 sau Ac3 în baie
VII
cu temperatura 230°-240°C.
VIII Tratament izoterm în baie cu temperatura 270° – 280°C.
IX Tratament izoterm în baie cu temperatura 310° – 320°C.
Un model simplificat al procesului de desprindere a particulei de uzură

pune în corespondenţă intensitatea liniară de uzare (Iuh) cu condiţiile de lucru:
Δh p
I uh = =k⋅ n (5)
Lf pc
unde:
pn – presiunea nominală de contact;
pc – presiunea de curgere minimă a celor două elemente aflate în
contact;
k – constantă de proporţionalitate dependentă de natura
materialelor; k = (2,8...4) ⋅ 10−2 pentru materiale metalice.
Dependenţa intensităţii liniare de uzare de principalele caracteristici ale
materialului (modulul de elasticitate, duritatea Vickers, energia moleculară)
este de forma:
− pentru metale pure:
I uh = 209 ⋅ E −1,31 , (6)
în care E este modulul de elasticitate longitudinal [MPa] sau:
I uh = 8,4 ⋅ 10−3 HV −0,79 , (7)
în care HV este duritatea Vickers [MPa] sau:
353
−1, 72
I uh = esubl (8)
în care esubl este energia moleculară de sublimare [kJ/kmol];
− pentru polimeri:
I uh = 1,42 ⋅ 10−3 HV −0,27 = 8,6 ⋅ 10−4 ecoez
−1 / 2
(9)
în care ecoez este energia moleculară de coeziune [kJ/Kmol].

Pentru oţelurile carbon (OL şi OLC) netratate termic se pot aplica
relaţiile (6) – (8); pentru oţelurile tratate termic se modifică atât exponenţii, cât
şi coeficienţii de proporţionalitate.
În cazul în care în zona de contact pătrund particule abrazive, fie ca
urmare a lubrifiantului incorect filtrat, fie ca urmare a suspensiilor abrazive
din mediul ambiant, de obicei praf, intensitatea liniară de uzare poate fi
determinată cu relaţia:
I uh = 3,5 ⋅ 10 −10 A ⋅ K / M (10)
în care:
A– grupa factorilor dependenţi de caracteristicile geometrice şi
mecanice ale abrazivului;
M – grupa factorilor materialelor celor două elemente ale cuplei;
K – grupa factorilor cinematici ai cuplei.
Din punctul de vedere al acestei intensităţi se definesc 11 clase de
uzare (tabelul 3), punându-se în evidenţă natura interacţiunii de contact.
Tabelul 3
Clase de Intensitatea de uzare Iuh Natura interacţiunii de
uzare de la până la contact
0 10-13 10-12
1 10-12 10-11 Elastică
2 10-11 10-10
3 10-10 10-9
Elasto–plastică
4 10-9 10-8
5 10-8 10-7
6 10-7 10-6 Plastică
7 10-6 10-5
8 10-5 10-4
9 10-4 10-3 Microaşchiere
10 10-3 –
354
39.3. Condiţii de încercare
Lucrarea destinată determinării rezistenţei la uzarea pe disc cu hârtie
abrazivă s-a conceput cu respectarea condiţiilor din STAS 9639 – 81.
− viteza tangenţială de alunecare a epruvetei are valoarea medie
va = 0,209 m/s;
− lungimea parcursului în spirală asigură o uzură masică măsurabilă
la o balanţă analitică cu precizia de 0,0001 g;
− aplicarea epruvetei asigură o poziţie perpendiculară pe suprafaţa
discului rotativ cu o abatere sub 2°.
Ca material abraziv se utilizează hârtie de şlefuit cu carbură de siliciu,
HCn16 livrată în suluri de benzi cu lăţimea minimă de 310 mm.
Epruvetele sunt de formă cilindrică, se execută prin strunjire şi au
dimensiunile din figura 6.
Se vor avea în vedere şi prescripţiile din STAS 9689-81.
Epruvetele din metalul de comparaţie se confecţionează din oţel carbon
de calitate în stare normalizată, conform STAS 880-80.
Materialul epruvetei este OLC 60, STAS 880-80, normalizat.
39.4. Construcţia şi funcţionarea uzurometrului

Uzurometrul pe care se determină rezistenţa la uzarea de abraziune pe
disc rotativ cu hârtie de şlefuit este prezentat în figura 5 şi cuprinde
următoarele elemente principale:
− un disc 3 antrenat într-o mişcare de rotaţie de arborele vertical 5; pe
discul 3 este fixată hârtia de şlefuit 2 cu diametrul exterior Φ 305
mm; turaţia discului este nd = 25 rot/min;
− un dispozitiv de apăsare a epruvetei 1 pe suprafaţa discului rotativ;
− un mecanism 10 de deplasare a epruvetei în sens radial pe disc
pentru obţinerea parcursului în spirală. Avansul radial este Sr = 0,5
mm/rot;
− un numărător de ture 4 pentru indicarea parcursului de uzare al
epruvetei.

− se montează epruveta în braţul 11 şi se încarcă cu o sarcină
Fn = 20 N.
− se efectuează o trecere de rodaj. Operaţiunea se repetă până când
suprafaţa abrazată se extinde la întreaga suprafaţă circulară a
epruvetei. Rodajului îi sunt supuse toate epruvetele, inclusiv
epruveta de comparaţie;
355
Fn
12 1
11
3
10 4
7 5
9
8
6
Fig. 5
1 – epruveta de încercat, 2 – hârtie de şlefuit, 3 – disc rotativ, 4 – numărător de
ture, 5 – arbore principal, 6 – reductor melcat, 7 – angrenaj conic, 8 – angrenaj
cilindric, 9 – motor electric de antrenare, 10 – culisă, 11 – braţ mobil,
12 – traductor tensometric rezistiv
3,2
6,3
3,2
φ10±0,05
30 ± 0,15
Fig. 6
356
− după rodaj, epruvetele sunt curăţate în neofalină sau diluant şi se
usucă în curent de aer sau prin ştergere cu o lavetă moale;
− epruvetele curăţate şi uscate sunt cântărite cu o balanţă analitică
având precizia de măsurare de 0,0001 g. Aceste date se trec în
tabelul 4.
− se remontează epruveta în braţul 11;
− înainte de încercare, pentru măsurarea forţelor de frecare se face
punerea la zero a tensometrului electronic. Sub epruveta de încercat
se aşează o bilă metalică cu diametrul de 10 mm. Se cuplează
tensometrul la reţea, se împinge braţul 11 (în sensul forţelor de
frecare din cupla de încercat) şi se verifică revenirea de fiecare dată
la zero, a acului tensometrului electronic;
− se stabilesc dimensiunile fâşiei utile de contact dintre epruvetă şi
discul din hârtie abrazivă (Dmax, Dmin, fig.7) şi diametrul epruvetei
d. Se cunoaşte avansul radial Sr. Se stabileşte lungimea drumului ce
trebuie parcurs cu frecare Lf;
− se stabileşte numărul de treceri „N” necesar şi numărul de rotaţii
necesar la o trecere, „n”, pentru realizarea lungimii drumului
parcurs cu frecare Lf;
− se încarcă cupla cu sarcina Fn = 30 N şi se efectuează „n” rotaţii
pentru fiecare din cele „N” treceri.
− la sfârşitul fiecărei treceri se inversează sensul de rotaţie;
− în timpul funcţionării uzurometrului se notează numărul de
diviziuni indicate de tensometrul electronic în funcţie de care, din
diagrama de etalonare a traductorului (fig.8), se determină forţa de
frecare;
− după terminarea parcursului de uzare se demontează epruvetele, se
spală în neofalină sau diluant, se usucă şi se cântăresc cu aceeaşi
balanţă analitică;
− rezultatele încercărilor se trec în tabelul 4.

− lungimea epruvetei L = ....... mm;
− diametrul epruvetei d = ....... mm;
− parcursul de uzare Lf = ........ mm;
− diametrele fâşiei utile Dmax = ..... mm; Dmin = ..... mm;
− avansul radial S r = ..... mm/rot.
357
Dmin
Dn
Dk
D1
Dmax
Fig. 7
Forţa de frecare [N]
40
30
20
10 Ff = 2,5 × Nr. diviz.
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Nr. diviziuni
Fig. 8
− se determină:
- numărul de rotaţii capabile la o trecere:
⎡ D − Dmin − 2 ⋅ d ⎤
ncap = ⎢ max ⎥ (11)
⎣ 2 ⋅ Sr ⎦
unde prin [ ] s-a notat partea întreagă a ncap ;
- lungimea drumului capabil de a fi parcurs la o trecere:
D1 + Dncap
Lcap = π ⋅ ⋅ ncap (12)
2
358
în care:
D1 = Dmax − d [mm];
Dncap = D1 − 2 ⋅ (ncap − 1) ⋅ S r [mm];
- numărul de treceri necesar pentru a se acoperi întregul drum
Lf :
⎡L ⎤
N = ⎢ f ⎥ +1 (13)
⎣⎢ Lcap ⎦⎥
unde prin [ ] s-a notat partea întreagă a numărului;
- lungimea drumului parcurs cu frecare la o trecere:
Lf
L= (14)
N
- numărul de rotaţii necesar la o trecere:
⎡ ⎤
⎢ Dmax − d + S r − (Dmax − d + S r )2 − 4 ⋅ L ⋅ S r ⎥
n=⎢ π ⎥ (15)
⎢ 2 ⋅ Sr ⎥
⎢⎣ ⎥⎦
unde prin [ ] s-a notat partea întreagă a numărului.

Exemplu de calcul:
Dmax = 200 mm, Dmin = 120 mm, S r = 0,5 mm / rot,
d = 10 mm, L f = 70 m = 70000 mm;
200 − 120 − 20
ncap = = 60 rotaţii;
2 ⋅ 0.5
D1 = 200 − 10 = 190 mm;
D60 = 190 − 2 ⋅ (60 − 1) ⋅ 0,5 = 131 mm;
190 + 131
Lcap = π ⋅ ⋅ 60 = 30253,3 mm;
2
⎡ 70.000 ⎤
N=⎢ ⎥ + 1 = [2,3] + 1 = 3 treceri;
⎣ 30.253,3 ⎦
70000
L= = 23.333,3 mm;
3
359
⎡ ⎤
⎢ 200 − 10 + 0,5 − (200 − 10 + 0,5)2 − 4 ⋅ 23.333,3 ⋅ 0,5 ⎥
n=⎢ π ⎥ = [44,09]
⎢ 2 ⋅ 0,5 ⎥
⎢⎣ ⎥⎦
n = 44 rotaţii.
− viteza tangenţială de alunecare (viteza medie) [m/s]:
⎛ D + Dn ⎞
π⋅⎜ 1 ⎟ ⋅ nd
⎝ 2 ⎠
vm = (16)
60 ⋅ 1000
− masa iniţială a epruvetei din materialul examinat, m0i [g];
− masa iniţială a epruvetei de comparaţie, mc 0 [g];
− masa epruvetei din metalul de încercat după uzare, mui [g];
− masa epruvetei de comparaţie după uzare, mcu [g];
− uzura masică a epruvetei din materialul examinat U [g]:
U = m0i − mui (17)
− uzura masică a metalului de comparaţie Uc [g]:
U c = mc 0 − mcu (18)
− uzura relativă:
U
u= (19)
Uc
− presiunea de apăsare a epruvetei p [MPa]:
4 ⋅ Fn
p= (20)
π⋅d2
− turaţia discului abraziv: nd = 25 rot/min;
− diametrul discului: D = 320 mm;
− coeficientul de frecare:
Ff
μa = (21)
Fn
360
Valorile măsurate şi cele calculate se trec în tabelul 4 (pentru
epruvetele încercate şi pentru cea de comparaţie).
Tabelul 4
Masa Forţa
Masa Uzura Nr. diviz.
după Uzura de Coef. de
iniţială masică la tens.
Material uzare relativă frecare frecare
m0i, mc0 U, Uc electr.
mui,mcu u=U/Uc
Ndiv
Ff μa
[g] [g]
[g] [N]
40. DETERMINAREA REZISTENŢEI PELICULEI DE
LUBRIFIANT LA PRESIUNI RIDICATE PE MAŞINA CU
PATRU BILE

Prezenta lucrare stabileşte metodele de determinare a rezistenţei la
presiune a peliculei de lubrifiant la ungerea cuplelor de frecare superioare
(rulmenţi cu bile, rulmenţi cu role, roţi dinţate etc.).
Metodele de încercare sunt cuprinse în STAS 8618 iar încercările se
efectuează pe maşina (tribometrul) cu patru bile prezentată în figura 2.

Funcţionarea corectă a unor cuple de frecare cu contact punctiform şi
liniar (rulmenţi, roţi dinţate etc.) în regimul de ungere EHD depinde de
menţinerea în zona de contact a unor pelicule subţiri de lubrifiant.
Regimul de ungere elastohidrodinamic (EHD) se bazează pe:
− deformaţiile din zona de contact a suprafeţelor: sub acţiunea unei
forţe exterioare de compresiune, suprafeţele corpurilor se
deformează şi rezultă o suprafaţă de contact eliptică (la contacte
punctuale) sau dreptunghiulară (la contacte liniare); calculul
geometriei, a tensiunilor şi a deformaţiilor din zona de contact se
face cu ajutorul teoriei lui Hertz;
− modificarea vâscozităţii lubrifiantului sub acţiunea presiunilor
ridicate: în ipoteza că lubrifiantul este incompresibil şi regimul de
funcţionare este izoterm, dependenţa presiune – vâscozitate se
exprimă prin relaţia exponenţială a lui Barus şi anume:
η = η0 ⋅ e α ⋅ p (1)
unde:
η0 – vâscozitatea dinamică în condiţii normale;
p – presiunea de lucru;
α – coeficientul de piezo–vâscozitate.
362
Astfel, specific regimului de ungere EHD (la contactele hertziene
supuse unor încărcări mari) este faptul că, datorită deformării suprafeţelor în
contact şi a creşterii la valori mari a vâscozităţii lubrifiantului, acesta se
comportă ca un corp elastic pe parcursul unui interval de timp foarte scurt,
numit timp de relaxare.
Valorile orientative ale acestuia sunt:
− trelaxare = 10–4 ÷ 10–6 secunde pentru uleiuri aditivate;
− trelaxare = 10–9 ÷ 10–12 secunde pentru uleiuri neaditivate.
În prezenta lucrare cele patru bile ale cuplei de frecare fac contact în
trei puncte şi sunt separate de pelicule foarte subţiri de lubrifiant (sub 1 μm).
La sarcini mari, pelicula de lubrifiant poate fi străpunsă, apărând în acest mod
contactul metalic direct între bile şi, totodată, creşterea forţelor de frecare. În
această situaţie suprafeţele de contact se deteriorează prin forme specifice de
uzare (adezivă, abrazivă, sau chiar gripare).
Caracteristicile de rezistenţă la presiune ale unui lubrifiant sunt:
− sarcina maximă fără gripaj; reprezintă sarcina la care în decurs
de 60 secunde coeficientul de frecare nu prezintă oscilaţii şi nu
apar pete pe suprafeţele cuplei;
− sarcina minimă cu gripaj instantaneu; reprezintă sarcina la care
în mai puţin de 0,5 secunde de la pornirea motorului se produc
oscilaţii şi o creştere bruscă a coeficientului de frecare, cu
dezvoltarea gripajului;
− încărcarea calculată pentru o întârziere a gripajului de 2,5
secunde; reprezintă sarcina minimă la care maximul coeficientului
de frecare apare după 2,5 secunde de la pornire;
− valoarea minimă a sarcinii la care se produce sudarea bilelor
într-un interval de 60 secunde; reprezintă sarcina minimă la care
se produce sudarea bilelor în decurs de 60 secunde.
În figura 1 s-a reprezentat în coordonate logaritmice dependenţa dintre
diametrul mediu al petelor de uzură (de pe bilele staţionare) obţinute în decurs
de 60 secunde de funcţionare şi sarcina aplicată.
Zona A – B (fig.1) corespunde unei uzuri minime, fără a exista riscul
de gripare a cuplei de frecare. Dacă se depăşeşte sarcina corespunzătoare
punctului B, uzura creşte puternic (zona B – C a curbei).
Pe porţiunea C – D, uzura continuă să crească cu creşterea sarcinii, dar
într-o măsură mai mică decât pe porţiunea B – C datorită creşterii vâscozităţii
lubrifiantului.
Creşterea în continuare a sarcinii produce intensificarea efectelor
termice care conduc la sudarea (griparea) celor 4 bile (punctul D).
363
lg. uzura – diametrul petei,

gripare
(mm)
C D
B
A lg. sarcina (N)
Fig. 1
40.3.1. Maşina cu patru bile

Maşina cu patru bile, în comparaţie cu celelalte maşini pentru
încercarea lubrifianţilor (Timken, FZG), permite obţinerea unor presiuni
specifice mai mari pe suprafeţele de frecare. Din acest motiv maşina
(tribometrul) cu 4 bile are răspândirea cea mai mare ca mijloc de apreciere (pe
cale de laborator) a influenţei lubrifianţilor asupra uzurii cuplelor de frecare.
Principiul de funcţionare constă în rotirea cu turaţie constantă, sub
sarcină, a unei bile de oţel în contact cu alte trei bile de oţel fixe, scufundate în
lubrifiantul de încercat. În funcţie de sarcina aplicată, se măsoară forţa de
frecare, uzura mecanică, sau sarcina la care apare străpungerea filmului de
lubrifiant şi, dacă este cazul, sarcina la care se produce sudarea bilelor.
40.3.2. Funcţionarea tribometrului (figura 2)
Arborele principal 1 se roteşte cu o turaţie constantă n = 1425±50

rot/min, primită de la un motor electric prin intermediul unei transmisii prin
curele trapezoidale. Bila rotitoare este fixată într-o bucşă elastică 3.
Cele trei bile fixe sunt aşezate în cuva 6 şi sunt fixate prin intermediul
bucşei conice 5 şi a piuliţei 4. Cuva este aşezată pe discul 10 rezemat pe un
rulment axial cu bile. Forţa de frecare dintre bile este transmisă discului 10
care are tendinţa de rotire, dar este oprit de un arc lamelar pe care sunt lipite
traductoare tensometrice rezistive pentru măsurarea forţelor de frecare.
364
2
11
3
10
4
9 5
6
8
7
Fig. 2
1 – arbore principal, 2 – rulmenţi, 3 – bucşă elastică, 4 – piuliţă, 5 – bucşă
conică, 6 – cuvă, 7 – braţ de încărcare cu greutăţi, 8 – pivot conic,
9 – dispozitiv de blocare, 10 – disc, 11 – bile de încercare,
365
În funcţionare, în condiţiile străpungerii stratului de lubrifiant şi a
apariţiei contactelor dintre materialele metalice ale bilelor, coeficientul de
frecare creşte, fapt constatat pe baza valorilor citite la tensometrul electronic

− bilele, cuva şi bucşa elastică se spală cu diluant, se şterg cu o
bucată de pânză, apoi se usucă cu un jet de aer uscat;
− se introduce o bilă în bucşa elastică 3, după care aceasta se
montează pe arborele de antrenare;
− celelalte trei bile 11 se aşează în cuva 6, apoi se introduce bucşa 5
de fixare a bilelor şi după aceea se strânge piuliţa 4;
− se toarnă în cuvă, peste cele trei bile, cca. 10 cm3 din uleiul de
încercat, astfel încât nivelul acestuia să depăşească suprafaţa
superioară a bilelor cu cca. 3 mm;
− cuva 6 se montează în tribometru, apoi se conectează şi se reglează
tensometrul electronic. Diagrama de etalonare a arcului lamelar în
vederea măsurării forţelor de frecare este prezentată în figura 3;
− se pune în funcţiune motorul de acţionare timp de 60 secunde şi se
aplică diferite sarcini (conform tabelului 1) până la stabilirea
sarcinii maxime la care coeficientul de frecare rămâne constant
determinând astfel sarcină
F maximă fără gripaj [N]. Ea se
[N] 30 caracterizată prin aceea că, după
încercare, pe bile nu se observă
20 pete de uzură. Variaţia
coeficientului de frecare la
10 sarcina maximă fără gripaj este
reprezentată în figura 4,a. Vârful
care apare pe diagramă este
0 30 60 90 120 cauzat de inerţia ansamblului şi
Nr. diviziuni nu se ia în considerare.
− se aplică diferite sarcini
Fig. 3
(conform tabelului 1), până la
stabilirea sarcinii maxime la care apare o creştere bruscă (vârf) a coeficientului
de frecare în mai puţin de 0,5 secunde de la pornirea motorului, după care în
decurs de 60 secunde coeficientul de frecare rămâne practic constant. Aceasta
reprezintă sarcina minimă cu gripaj instantaneu [N]. Pe bilele scoase din cuvă
apar pete de uzură. Variaţia coeficientului de frecare la sarcina minimă cu
gripaj instantaneu este prezentată în figura 4,b;
366
μ
μ
Coeficient de
Coeficient de
frecare
frecare
60 t (s) < 0,5 60 t (s)
a b
Fig. 4
Tabelul 1
Sarcina Sarcina Sarcina Sarcina Sarcina Sarcina
aplicată aplicată aplicată aplicată aplicată aplicată
[N] [N] [N] [N] [N] [N]
60 140 320 710 1580 4470
70 160 360 790 1780 5010
80 180 400 890 2000 5620
90 200 450 1000 2240 6390
100 220 500 1120 2590 7080
110 250 560 1260 3550 7940
130 280 630 1410 3980
40.5. Prelucrarea datelor experimentale

Pe parcursul desfăşurării lucrării se vor analiza trei tipuri de uleiuri şi
anume: H41, M20W-40 şi T90EP2.
Pentru fiecare tip de ulei se determină:
− sarcina maximă fără gripaj [N], (conform §40.4);
− sarcina minimă cu gripaj instantaneu [N], (conform §40.4).
− se analizează rezultatele obţinute.
41. ANALIZA, PRIN METODE OPTICE, A UNGERII
ELASTOHIDRODINAMICE

Lucrarea are drept scop analiza, prin metode optice, a ungerii
elastohidrodinamice. Se determină grosimea filmului de lubrifiant în funcţie
de turaţie şi de încărcare.
Lucrarea analizează următoarele aspecte:
a. Determinarea grosimii filmului de lubrifiant în punctul de contact şi
compararea cu valorile teoretice;
b. Analiza influenţei încărcării şi turaţiei asupra grosimii filmului de
lubrifiant.
Grosimea filmului de lubrifiant este evaluată vizual pe baza culorii din
interfaţă. O sferă dură din oţel (finisată) este apăsată pe un disc din sticlă
semireflectiv cu suprafeţele paralele. În punctul de contact dintre sferă şi disc
există un film de ulei. Fascicolul de lumină de la microscop trece prin discul
din sticlă şi prin filmul de ulei iar apoi este reflectat de suprafaţa sferei. Unda
de lumină reflectată este modificată de către filmul de ulei ducând la obţinerea
unei interfeţe colorate.
41.2.1. Modulul experimental de bază

Modulul experimental de bază este prezentat în figura 1. Conceptul
general al instalaţiei experimentale este acela al unei construcţii modulare.
Toate echipamentele sunt montate pe suportul modular de bază. Acestea sunt
bine fixate şi foarte uşor de asamblat şi poziţionat.
Elementele principale ale modulului experimental de bază sunt:
− 4 picioare din cauciuc 1 care asigură poziţionarea ştandului pe
masa de lucru;
− Un cadru de bază 2 fabricat din elemente din aluminiu;
− O placa modulară de bază 3 cu două pârghii de strângere 4;
368
− Un motor în consolă 5 cu opritor 6 pentru poziţionarea orizontală şi
verticală a arborelui de transmitere 9;
− Un motor de curent alternativ cu senzor de viteză şi angrenaj
melcat 7;
− O unitate de comandă 8 pentru reglarea vitezei.
Fig. 1 Fig. 2
Atât modulul de bază cât şi celelalte accesorii experimentale pot fi

acţionate utilizând unitatea de control prezentată în figura 2.
Două display-uri digitale şi comutatoare sunt montate pe panoul
frontal. Accesoriile destinate diferitelor încercări experimentale sunt conectate
la partea din spate a unităţii de control.
Turaţia poate fi continuu reglată între 0 şi 200 rot/min utilizând
potenţiometrul 1 şi poate fi citită pe display-ul 2. Motorul poate fi pornit şi
oprit utilizând comutatorul 3.
Modulul experimental de bază descris în acest subcapitol se utilizează
atât pentru analiza lubrifierii elastohidrodinamice prin metode optice, cât şi
pentru analiza diferitelor tipuri de frecări (lucrările 43 şi 44).
Pentru măsurarea forţei de frecare, un amplificator de control a
deformaţiei este încorporat în unitatea de control. Valoarea măsurată este
indicată pe display-ul 5. Acurateţea măsurării forţei de frecare este ajustată
utilizând potenţiometrul 4 de sub display-ul 5. Limita de reglare este 0...50 N.
369
Sursa de lumină pe un accesoriu poate fi pornită şi oprită utilizând
comutatorul 6. Conexiunile 7 pentru motor, 8 pentru traductorul de forţă, 9
pentru sursa de lumină şi conectorul principal 10 sunt poziţionate pe spatele
unităţii de control.
Unitatea de comandă este poziţionată pe un suport de bază modular
care este fixat cu două pârghii. Strângerea pârghiilor de fixare permite
ajustarea continuă a suportului de bază modular.
41.3. Construcţia modulului experimental

elastohidrodinamic optic
Modulul experimental elastohidrodinamic optic este compus dintr-o
placă modulară de bază, un disc de sticlă şi o sferă din oţel. Discul de sticlă
este fixat pe arborele principal de pe modulul de bază. Mecanismul de
încărcare şi microscopul de lumină reflectată sunt fixate pe placa de bază
modulară.
Fig. 3
Părţile principale ale modulului experimental (fig.3) sunt următoarele:

− Discul de sticlă 1 cu suprafeţe paralele cu 30% reflecţie;
− Sfera dură şi finisată 2;
− Microscopul 3 care reflectă lumină către filmul de ulei;
− Mecanismul de reglare 4 al microscopului 3;
− Sistemul de încărcare 5;
370
− Mecanismul de fixare şi centrare 8 care serveşte la instalarea
precisă şi uşoară a discului de sticlă.
Microscopul de lumină reflectată (fig.4) realizează o mărire de 40 de
ori ceea ce face ca punctul de contact să fie vizualizat cu precizie. Undele de
lumină de la un bec cu halogen de 10W (poz.1) sunt proiectate incident
vertical pe discul de sticlă şi reflectate de către sfera din oţel.
Un detector din ocularul 2 este folosit pentru focalizarea imaginii.
Dacă domeniul de reglare al ocularului este insuficient atunci înălţimea
microscopului poate fi modificată.
Pentru aceasta se desface pârghia de blocare 3 iar microscopul se
deplasează în poziţia dorită. Pe urmă, pârghia de fixare se strânge. Înălţimea
poate fi reglată şi cu ajutorul a două bolţuri (poz.4). Microscopul este conectat
la o tensiune de 12V. Alimentarea este realizată de la unitatea de comandă a
modulului de bază.
Fig. 4 Fig. 5 Fig. 6
Mecanismul de încărcare (fig.5) cuprinde pârghia 1 şi mecanismul cu

arc 2 care poate regla continuu forţa de încărcare. O extremitate a arcului este
fixată pe axul principal la mecanismul de reglare 3 iar cealaltă extremitate 4
este fixată la pârghia de încărcare.
Punctul de lăgăruire 5 al sferei din oţel este cu frecare mică datorită
utilizării rulmenţilor cu bile 6. Sfera din oţel poate fi încărcată cu maxim 75N
utilizând mecanismul de încărcare. Mecanismul de încărcare realizează o
amplificare de 3:1 ceea ce înseamnă că, o reglare a încărcării mecanismului cu
371
arc de 1 N duce la obţinerea unei forţe de 3 N cu care sfera apasă asupra
discului din sticlă. Mecanismul cu arc este marcat cu diviziuni de 0,5 N.
Mecanismul de fixare şi centrare (fig.6) conţine un inel de fixare
canelat 1, un suport 2 pentru discul din sticlă, o placă de strângere 3 şi un bolţ
de strângere 4.
Mecanismul de centrare şi fixare este poziţionat pe axul principal al
modulului de bază utilizând un inel de fixare. Atunci când se montează, bolţul
5 trebuie să fie complet ridicat.
41.4. Pregătirea experimentului

Pentru realizarea experimentului se montează suportul de bază modular
TM260.02 şi suportul principal al modulului de bază pe postamentul din
aluminiu. Se ataşează cele două suporturi modulare şi se strâng utilizând
cleme de fixare.
Se răsuceşte motorul pe modulul de bază, astfel încât axul principal să
fie vertical în sus. Se montează discul de sticlă şi mecanismul de fixare la
capătul axului. Sfera din oţel se aşează pe rulmenţii cu bile în braţul de
încărcare. Se leagă braţul de încărcare la mecanismul cu arc. Înainte de
încărcarea sferei din oţel trebuie puse una sau două picături de ulei pe sferă
pentru a forma filmul lubrifiant. Apoi, prin intermediul mecanismului cu arc,
se reglează forţa de încărcare a sferei. Se conectează cablul de la microscop la
unitatea de comandă. Se introduce fişa de conectare în mufa aflată în spatele
carcasei aparatului şi marcată cu un simbol.
Se porneşte comutatorul principal pentru lumină. Lumina
microscopului trebuie sa fie acum aprinsă. Înainte de începerea experimentului
trebuie reglat microscopul. Microscopul este reglat corect iar modulul este
gata de lucru când interfaţa poate fi clar observată.
41.5.1. Etapele de măsurare

Sfera de oţel cu diametrul de 25,4 mm este apăsată pe un disc de sticlă
acoperit cu un strat dielectric care reflectă peste 30% din lumină. Punctul de
contact este vizualizat din partea de jos a discului, fascicolul de lumină fiind
de asemenea proiectat din această parte.
Razele de lumină care nu sunt reflectate trec prin stratul de ulei. Pe
durata acestui proces lungimea de undă este schimbată de către indicele de
refracţie diferit. Aceste raze sunt reflectate pe suprafaţa sferei şi astfel
372
formează interfaţa colorată. Prin urmare, grosimea filmului lubrifiant poate fi
determinată pe baza culorii interfeţei.
41.5.2. Determinarea grosimii filmului de lubrifiant funcţie de turaţie

Un exemplu privind măsurarea grosimii filmului de lubrifiant este
prezentat în tabelul 1. Pentru aceste măsurători a fost utilizat un lubrifiant ISO
VG 100. Măsurătorile realizate au arătat că turaţia are o influenţa mult mai
mare asupra grosimii filmului fluid decât sarcina. Cu creşterea turaţiei creşte
grosimea filmului de lubrifiant dintre sferă şi discul din sticlă.
Tabelul 1
Încărcarea [N]
Turaţia [rot/min] 15 30 45 60
0 Violet nr.1 Verde nr.7 Galben nr.13 Violet nr.19
15 Violet nr.2 Galben nr.8 Galben nr.14 Galben nr.20

Violet nr.15 Violet nr.21
20 Verde nr.3 Violet nr.9
25rot/min 25 rot/min
Verde nr.16 Verde nr.22
30 Galben nr.4 Verde nr.10
Galben nr.17 Galben nr.23
45 Violet nr.5 Galben nr.11
52 rot/min 53rot/min
Violet nr.12 Violet nr.18
70 Galben nr.6
Violet nr.24
Pentru realizarea încercărilor experimentale se procedează astfel:

a. Se setează sarcina de încărcare.
b. Se observă şi se notează culoarea filmului în situaţia statică.
c. Se măreşte încet turaţia şi în acelaşi timp se monitorizează punctul
de contact.
d. Când culoarea se schimbă atunci se notează turaţia şi se realizează
o schiţă cu distribuirea culorilor.
e. Se compară culorile schiţate cu cele prezentate în tabelul 1.
f. Se evaluează rezultatele.
Pe durata măsurătorilor turaţia poate varia uşor. Valoarea corectă este
cea corespunzătoare încărcării din domeniul respectiv.
373
galben galben
verde portocaliu
violet
violet galben
verde
a. b. c. d.
Fig. 7
În figura 7 se prezintă
exemple de imagini obţinute în urma h[µm]
încercărilor experimentale. În figura
1,4
7,a care reprezintă cazul static, poate grosimea aparentă a filmului de fluid
fi clar observat modelul Newtonian al 1,25 verde
1,2 1,14 violet
fluidului din interfaţă. Creşterea
turaţiei duce la creşterea grosimii 0,98 verde
filmului de lubrifiant (zona centrală) 1,0
0,92 violet
ceea ce se poate observa în figurile 0,84 galben
0,8
7,b, 7,c şi 7,d. 0,72 verde
În figura 8 se prezintă 0.64 violet
0,6
domeniile de culoare şi corespondenţa 0,51 galben 0,49 verde
lor pentru grosimea aparentă a 0,40 albastru
0,4 0,34 violet
filmului de lubrifiant. 0,29 portocaliu
Pentru obţinerea unei grosimi 0,19 alb
0,24 galben
0,2
prestabilite a filmului de lubrifiant,
trebuie să se ţină seama de indicele de
refracţie al lubrifiantului. Indicele de „Lumina” liniilor Culorile
refracţie la cei mai utilizaţi lubrifianţi din interfaţă complementare
este în jur de 1,5.
Fig. 8
41.5.3. Calculul grosimii filmului de lubrifiant

Grosimea filmului de lubrifiant în punctul de contact poate fi calculată
utilizând următoarea formulă:
0 , 67 −0 , 05
⎛ η ⋅u ⎞
h
= 1,84 ⋅ ⎜ 0' ⎟
⎛ F ⎞
⋅⎜ ' 2 ⎟ (
⋅ η⋅ E' )
0,6
R ⎝ E ⋅R⎠ ⎝ E ⋅R ⎠
unde:
h – grosimea filmului de lubrifiant, μm;
374
R – raza sferei, mm;
η0 – vâscozitatea dinamică efectivă a uleiului în condiţii normale,
Pa·s;
u – numărul de rulări ale sferei;
2E ⋅ E
E ' = 1 2 - modulul de elasticitate efectiv, MPa;
E1 + E2
E1 – modulul de elasticitate al discului, MPa;
E2 – modulul de elasticitate al sferei, MPa;
F – încărcarea, N;
η – vâscozitatea dinamică efectivă a uleiului, Pa·s.

Se realizează încercări experimentale pentru diferite sarcini de
încărcare. Datele se trec în tabele de tipul tabelului 2.
Tabelul 2
Sarcina, Fi = ........... N
Turaţia, n [rot/min] 0 15 20 30 45 70
Culoarea
Grosimea filmului de
lubrifiant, h [μm]
Grosimea calculată a filmului
de lubrifiant, h [μm]
42. INFLUENŢA PARAMETRILOR CONSTRUCTIVI ŞI
FUNCŢIONALI ASUPRA DISTRIBUŢIEI PRESIUNII ÎN
PELICULA DE LUBRIFIANT LA LAGĂRELE CU
ALUNECARE CU UNGERE HIDRODINAMICĂ

Se urmăreşte distribuţia presiunii în pelicula de lubrifiant la lagărele cu
alunecare cu ungere hidrodinamică în funcţie de variaţia parametrilor
constructivi şi funcţionali.
Pot fi experimentate următoarele aspecte:
− Distribuţia presiunii în funcţie de viteză;
− Distribuţia presiunii în funcţie de mărimea jocului;
− Limita stabilităţii în funcţie de mărimea jocului;

În timpul funcţionării, fusul radial se roteşte, iar cuzinetul este fix (în
cazuri speciale este invers), asigurându-se astfel o viteză relativă de alunecare
suficient de mare pentru formarea peliculei de lubrifiant.
D
D−d
2
O1 O1
O '2
O2
O2 hmin
a. d b.
hmin
O1 O1 ≡ O'"2
O"2
O2 O2
d.
c.
Fig. 1
376
Jocul existent între fus şi cuzinet permite realizarea spaţiului în formă
de pană. Executarea cuzinetului cu un diametru mai mare decât al fusului
permite obţinerea jocului cerut pentru asigurarea continuităţii filmului de
lubrifiant.
În stare de repaus poziţia fusului în cuzinet este arătată în figura 1 ,a.
Centrul fusului se găseşte pe aceeaşi verticală cu al cuzinetului, distanţat cu
(D-d)/2, unde D este diametrul cuzinetului şi d diametrul fusului. În momentul
punerii în funcţiune a fusului, la început, el tinde să se rotească în sens orar pe
cuzinet datorită frecării uscate. Uleiul care a aderat pe fus este antrenat în
sensul mişcării şi, datorită vâscozităţii, formează filmul portant (fig.1,b).
Deoarece presiunea este mai mare în zona de intrare decât în cea de ieşire a
uleiului, uleiul, fiind şi antrenat de fus, trece din partea dreaptă în partea
stângă. Datorită acestei diferenţe de presiune, fusul va fi ridicat şi deplasat în
sensul mişcării astfel încât poziţia centrului său se schimbă, ocupând o poziţie
unghiulară O '2 faţă de vechea linie a centrelor. Odată cu schimbarea poziţiei
centrului fusului se va modifica şi grosimea filmului de lubrifiant. Pe măsură
ce turaţia fusului creşte, se va mări cantitatea de lubrifiant ce trece prin
interstiţiul dintre fus şi cuzinet, ceea ce determină ridicarea fusului, dar în
acelaşi timp, din cauza diferenţei de presiune între cele două pene de ulei din
dreapta şi stânga, fusul va fi împins înapoi în sensul săgeţii din figura 1,c. La o
turaţie foarte mare (teoretic n= ∞ ), centrul fusului va coincide cu al cuzinetului
- apare fenomenul de autocentrare şi drept consecinţă, filmul de lubrifiant fiind
de grosime uniformă, nu are portanţă, deci nu va putea prelua nici o sarcină
exterioară (fig.1,d), fusul se găseşte într-o poziţie instabilă şi cade pe cuzinet
iar procesul se reia de la început. Din figura 1 se poate observa că locul
geometric descris de centrul fusului în timpul variaţiei turaţiei de la n = 0 la n
= ∞ este aproximativ un semicerc cu raza 0,5·e (e-excentricitatea absolută;
e = O1O2).
Curba de distribuţie a presiunii hidrodinamice pe periferia cuzinetului
este prezentată în figura 2,a iar pe lungimea fusului în figura 2,b.
42.3. Construcţia şi funcţionarea ştandului
42.3.1. Construcţia ştandului

Modulul experimental „Lagăr de alunecare” (fig.3 şi 4) face parte
dintr-un grup de module şi poate fi uşor montat pe o ramă de bază.
Se conectează la arborele de transmisie printr-un cuplaj.
Arborele de transmisie trebuie sa fie plasat într-o poziţie orizontală.
− Modulul 2 trebuie, mai întâi, să fie montat pe rama de bază 1.
377
linia centrelor
F F
Intrare ulei l/2 l/2
R
O1 ϕ ϕ1
A2 O2 e ϕ1
D r
Ieşire ulei γ A1 ϕ pϕsin(ϕ - ϕ1)
r B
hmin dϕ pϕ
C ϕm +z
-z
hm A
pmax I
pϕcos(ϕ - ϕ1)
ϕ2
b. II
a.
Fig. 2 y
Fig. 3
Fig.4
378
− Carcasa deschisă de susţinere 4 înconjoară numai jumătate din
arborele de transmisie 3 şi este proiectată să suporte cuzinetul.
Carcasa este realizată din Plexiglas pentru a permite să se
urmărească distribuţia presiunii.
− Grosimea filmului de lubrifiant poate fi reglat cu ajutorul şurubului
micrometric 9.
− Carcasa lagărului 4 este ataşată modulului cu ajutorul a două arcuri
de oţel 8. Arcurile sunt pretensionate astfel încât carcasa lagărului4
este în permanent contact cu şurubul micrometric 9.
− Lubrifiantul se găseşte în colectorul de ulei 5. Poate fi uşor golit şi
umplut prin îndepărtarea, mai întâi, a blocului 6 iar apoi a
colectorului de ulei 5.
− Colierele 10 sunt folosite ca să fixeze modulul de rama de bază.
42.3.2. Conectarea modulului la unitatea de bază

Componentele 1 şi 2 se montează pe rama de bază 3 aşa cum apare în
figura 5. Arborele de transmisie al unităţii de bază 2 trebuie să fie plasat în
poziţie orizontală. Se apropie componentele modulului până când jumătăţile
cuplajului cu gheare 4 se interferează. Se strâng colierele 5 pentru a fixa
componentele modulului.
Fig. 5
42.3.3. Reglarea jocului (diametrului interior)

Şurubul micrometric este folosit pentru a regla jocul (cuzinetul are un
diametru interior variabil). Intervalul de reglare este de la 0 la 1,25 mm şi
poate fi realizat cu o precizie de 1/100mm.
379
Fig. 6
Carcasa lagărului este montată pe două arcuri de oţel, pretensionate

Trebuie ca şurubul micrometric să fie întotdeauna în contact cu carcasa
lagărului.
La reglarea jocului se roteşte şurubul micrometric până când carcasa
lagărului vine în contact cu arborele de transmisie (fig.6,b). Se citeşte valoarea
gradaţiei şurubului micrometric şi se reţine.
42.3.4. Citirea coloanei de lichid

Sunt 13 puncte de măsurare pe carcasa lagărului dispuse pe perimetrul
care formează lagărul (figura 7). Punctele de măsurare de la 1 la 5 sunt
amplasate la intervale de 20 de grade iar punctele de măsurare de la 5 la 13
sunt amplasate la intervale de 10 grade. Primul punct de măsurare este dispus
la 10 grade faţă de orizontală.
Intervalul de afişare a coloanei lichidului este de la 0 la 360 mm.
Intervalul măsurabil poate fi insuficient pentru unele reglări sau când se
380
folosesc lubrifianţi cu vâscozitate ridicată. Uleiul care se scurge este colectat
prin scurgere de către alte tuburi. În această situaţie reglările trebuie
modificate.
Fig. 7
Carcasa lagărului este montată astfel încât baza ei este localizată la

aceeaşi înălţime ca şi axa arborelui. Acest lucru simplifică măsurarea nivelului
lichidului. Pentru a măsura nivelul lichidului pentru fiecare punct de măsurare
se foloseşte o riglă gradată. În cazul punctelor de măsură care sunt deasupra
axului, măsurările sunt realizate începând de sus şi calculate corespunzător.
Înălţimea carcasei lagărului este 100mm (fig.7).
42.3.5. Umplerea colectorului de ulei

Colectorul de ulei trebuie demontat la umplere şi golire. Mai întâi se
demontează blocul 1 iar apoi se demontează colectorul de ulei 2 (fig.8).
Înainte de a se face experimente se umple colectorul de ulei şi se
montează sub arbore.
Fig. 8
381
42.3.6. Pregătiri pentru desfăşurarea lucrării
Pentru a începe acest experiment modulul trebuie montat ca în figura 5
− Se roteşte motorul unităţii de transmisie până când arborele de
transmisie este orizontal;
− Se apropie componentele modulului până când jumătăţile
cuplajului cu gheare interferează;
− Se umple colectorul de ulei;
− Se reglează jocul;
− Se conectează butonul principal din unitatea de bază. Modulul este
în funcţiune. Viteza poate fi reglată cu ajutorul potenţiometrului de
viteză.
42.4.1. Distribuţia presiunii in funcţie de jocul lagărului şi turaţie

În acest experiment distribuţia presiunii şi formarea filmului portant de
ulei pot fi vizualizate datorită carcasei transparente şi a diametrului interior
care e mai mare. Următoarele aspecte trebuie avute în vedere:
− Reglarea jocului (excentricităţii) şi notarea valorii de pe şurubul
micrometric;
− Adăugarea lubrifiantului în carcasa de ulei;
− Pornirea motorului;
− Reglarea vitezei cu ajutorul vitezometrului;
− Distribuţia presiunii poate fi măsurată numai după ce presiunea
încetează să crească. Se reţin aceste valori;
− Se repetă procedura la diferite viteze;
− Se modifică jocul şi se reface din nou experimentul.
Observaţii:
O stare instabilă de funcţionare poate apărea la anumite reglări. În
această situaţie volumul lichidului va fluctua sau unele tuburi vor fi goale.

1. Datele experimentale se înscriu în tabelul 1.
2. Se desenează semiperimetrul carcasei, după care se duc razele
corespunzătoare punctelor de măsurare la unghiurile precizate la
paragraful 42.3.4
3. Pe baza datelor din tabel se trasează distribuţia presiunii în filmul de
lubrifiant
382
4. Se compară diagramele obţinute experimental cu cele prezentate în
literatura de specialitate.
Tabelul 1
Turaţia Jocul Nivelul lichidului la punctele de măsurare [mm]:
[rot/min] [mm] 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
43. STUDIUL EXPERIMENTAL AL FRECĂRII DE
ALUNECARE CU AJUTORUL MODULULUI
EXPERIMENTAL ŞTIFT PE DISC (PIN ON DISC)
43.1. Introducere
Modulul experimental TM 260.03 ştift pe disc (pin on disc) al firmei
G.U.N.T. este proiectat pentru a examina forţele de frecare dintre un ştift
vertical şi un disc aflat în mişcare de rotaţie.
Această unitate este destinată a fi utilizată împreună cu modulul de
bază TM 260.
Lucrarea are ca scop determinarea pe cale experimentală a:
− frecării în diferite condiţii de încărcare;
− frecării în diferite condiţii de ungere;
− frecării în diferite condiţii de viteze;
− frecării pentru diferite cuple de frecare;
precum şi examinarea uzării pentru diferite cuple de frecare.
Forţele sunt măsurate cu un traductor de forţă localizat în punctul de
lăgăruire al mecanismului de încărcare.
43.2. Proiectare şi funcţionare
43.2.1. Unitatea principală

Modulul experimental „Ştift pe disc (pin on disc)” este realizat pe o
masă modulară şi poate fi uşor montat pe unitatea de bază.
Discul şi cupa sunt montate pe arborele motor al unităţii de bază. Când
se pregăteşte acest experiment unitatea trebuie să fie fixată în poziţie verticală
astfel încât arborele motor să fie în poziţie verticală.
− Se montează masa modulară 9 cu experimentul ştift / disc (pin on
disc) pregătit în cadrul de bază 1 a unităţii principale.
− Se fixează discul şi cupa 3 pe arborele motor al unităţii de mişcare
2. Lubrifiantul poate fi adăugat în cupă mai târziu.
384
− Ştiftul 4, împreună cu port ştiftul sunt deplasate pe braţul de
încărcare 5 până când se
obţine un raport al
pârghiei de 2:1. Apoi
ştiftul se fixează în
această poziţie.
− Pentru a încărca sistemul
se folosesc diferite
greutăţi 6.
− Contragreutatea 7
compensează greutatea
braţului (pârghiei) de
încărcare 5.
− Frecarea este măsurată cu
ajutorul traductorului de
forţă 8.
Fig. 1
43.2.2. Conectarea masei modulare la unitatea de bază

Se montează masele
modulare (1 şi 2) pe cadrul de
bază 3 aşa cum se vede în
5 3 figura 2.
Pentru început se
împinge port ştiftul 4 spre
1 mijlocul braţului de încărcare
4 şi se fixează în această poziţie.
Apoi se împinge masa
6 modulară 2 până când port
ştiftul este poziţionat în centrul
2 discului 5.
Se fixează mesele
6 modulare în această poziţie cu
ajutorul bridelor 6.
Fig. 2
385
43.2.3. Mecanismul de încărcare
Mecanismul de încărcare
este folosit pentru a încărca
cuplele de frecare în diverse
moduri. Setul de greutăţi
corespunde unei greutăţi totale
de 40 N. Raportul pârghiei este
de 2:1 rezultând o încărcare
maximă de 80N.
Fig. 3
Forţa de încărcare poate fi modificată gradual (10 N).

Trebuie să ne asigurăm că port ştiftul este plasat în centrul braţului de
încărcare astfel încât să se asigure un raport al pârghiei de 2:1. Port ştiftul
poate fi poziţionat (fixat) cu un şurub. Pentru a compensa greutatea braţului se
aşează la capătul pârghiei o contragreutate.
Setul de greutăţi este format din:
− o greutate de 20N;
− o greutate de 5N (greutatea talerului gol).
43.2.4. Înlocuirea ştiftului
Înlocuirea ştiftului se face foarte simplu. Mai întâi se îndepărtează
greutăţile de pe taler. Se ridică braţul pârghiei şi se scoate ştiftul din port ştift.
Se introduce ştiftul dorit şi se aşează la loc pârghia.
Lucrarea include ştifturi din trei categorii de materiale (oţel, alamă,
aluminiu). Diametrul ştifturilor este de 4 mm.
43.2.5. Desfăşurarea lucrării

Pentru a porni acest experiment mesele modulare trebuie, în primul
rând, să fie aranjate ca în paragraful 43.2.2.
− Se roteşte motorul unităţii principale până când arborele motor
ajunge în poziţie verticală;
− Se fixează cupa şi discul pe arborele motor;
− Se pune contragreutatea pe braţul de încărcare. Ştiftul trebuie să fie
deja în port ştift iar talerul nu trebuie să fie agăţat de braţul
pârghiei;
386
− Se conectează traductorul de forţă la unitatea principală. Se
cuplează traductorul de forţă la priza aflată în spate;
− Se adaugă lubrifiant în cupă până când discul este complet umed;
− Se încarcă cu greutăţile dorite braţul pârghiei;
− Se acţionează butonul de pornire al unităţii de bază. Unitatea este
gata de funcţionare.
Observaţie: viteza poate fi reglată fin folosind potenţiometrul de
viteză.
43.3. Încercări experimentale
43.3.1. Determinarea forţei de frecare în funcţie de viteză

Frecarea (forţa de frecare) este determinată pentru diferite valori ale
vitezelor. Experimentul permite examinarea comportamentului mai multor
tipuri de cuple de frecare. De asemenea în această lucrare poate fi examinată
comportarea tipului de lubrifiant precum şi efectul lui asupra frecării.
Când se doreşte examinarea frecării în prezenţa lubrifiantului se umple
cupa cu tipul de lubrifiant dorit.
În vederea executării încercărilor se folosesc ştifturi din diferite
materiale (de exemplu: oţel, alamă, aluminiu). Discul este din oţel de duritate
ridicată. Pentru a asigura o rugozitate scăzută, suprafeţele plane se rectifică
sau se lustruiesc.
Încercările se desfăşoară astfel:
− Se determină tipul frecării - dacă este vorba de frecare uscată sau în
prezenţa lubrifiantului;
− Se adaugă lubrifiant în cupă;
− Se determină materialele cuplei de frecare (respectiv tipul
ştifturilor) şi se fixează ştifturile în port ştift;
− Se încarcă foarte uşor braţul până când ştiftul ajunge în contact cu
discul;
− Se reglează la zero balanţa din camera de control a unităţii de bază;
− Se adaugă greutăţi pe talerul de la braţul pârghiei;
− Se reglează viteza din camera de control;
− Se citeşte şi se înregistrează forţa de frecare.
43.3.2. Determinarea forţei de frecare în funcţie de încărcare
În cadrul acestui experiment viteza se păstrează constantă iar
încărcarea este crescută în mod gradat. În acest experiment sunt folosite
diferite cuple de frecare precum şi diferite tipuri de lubrifiant.
387
43.3.3. Determinarea coeficientului de frecare
Coeficientul de frecare se calculează astfel:
Ff
μ=
Fn
unde:
Ff – forţa de frecare măsurată;
Fn – forţa normală (încărcarea).
Observaţii:
− Rezultatele anterioare vor fi folosite pentru evaluările propuse.
− Influenţa vitezei este clar definită, recunoscută. Coeficientul de
frecare descreşte odată cu creşterea vitezei.
− Influenţa încărcării asupra coeficientul de frecare este variabilă. Nu
este posibilă o evaluare unică, precisă în acest caz.

Determinările experimentale se pot face în condiţiile frecării uscate sau
în prezenţa unui lubrifiant. Valorile măsurate şi cele calculate se trec în tabelul
1.
Tabelul 1
Viteza
Nr. Cupla de Încărcarea Fn Ff
discului μ Obs.
crt. frecare [N] [N] [N]
[m/s]
10
Oţel / 20
1
oţel 30
40
10
Oţel / 20
2
alamă 30
40
10
Oţel / 20
3
aluminiu 30
40
44. STUDIUL EFECTULUI STICK-SLIP ÎN PROCESUL
DE FRECARE
44.1. Introducere
Modulul experimental TM 260.04 „Vibraţii în procesul stick-slip şi de
frecare” al firmei G.U.N.T poate fi utilizat pentru a pune în evidenţă efectele
stick-slipului.
Funcţionarea cuplelor de frecare cu viteze de alunecare foarte mici
(0,18…..180 mm/min.), în regim de frecare uscată sau limită, duce la apariţia
unei mişcări cu intermitenţe între elementele cuplei. Această mişcare poartă
denumirea de „stick-slip”.
Ea poate apărea atât în cazul mişcării de rotaţie (ambreiaje, lagăre,
procese de roluire a tablelor etc.) cât şi al mişcării de translaţie (ghidaje,
cilindri hidraulici, filiere de trefilare, ascensoare etc.) şi are o influenţă
nefavorabilă asupra funcţionării unor cuple de frecare reale, deci implicit a
utilajului din care acestea fac parte (ghidajele maşinilor unelte, ghidajele
preselor etc.).
Această unitate este destinată a fi utilizată împreună cu modulul de
bază TM 260.
Diferenţele dintre aspectele frecării statice şi de alunecare sunt
evidenţiate foarte clar. În această lucrare sunt examinate următoarele aspecte:
− Trecerea de la frecarea statică la cea de alunecare.
− Influenţa ungerii asupra efectelor stick-slipului.
− Influenţa forţei normale asupra efectelor stick-slipului.
− Influenţa vitezei asupra efectelor stick-slipului.
44.2. Construcţia standului
44.2.1. Unitatea principală

Modulul experimental „Oscilaţiile frecării” este realizat pe o masă
modulară şi poate fi uşor montat pe unitatea de bază.
389
Pentru a pregăti experimentul elementul de mişcare este instalat pe
arborele motor al unităţii de bază, care trebuie să fie fixat într-o poziţie
verticală.
− Se montează masa modulară 5 împreună cu experimentul pregătit
în cadrul de bază a unităţii principale 1. Între masele modulare ar
trebui să rămână un spaţiu de aproximativ 130 mm.
Fig. 1 Fig. 2
− Elementul de mişcare 3 este montat pe arborele motor al unităţii de

antrenare 2.
− Pe elementul de mişcare 3 vor fi poziţionate diferite greutăţi 4.
− Traductorul de forţă 7 este fixat de suportul 6 de pe masa modulară
5. Forţa de frecare (statică) este măsurată utilizând traductorul de
forţă.
Elementul de mişcare 3 este legat la traductorul de forţă 7 cu ajutorul
cablului 9 şi a arcului 8. Cablul este fixat în canalul 10 al roţii de curea.
44.2.2. Conectarea mesei modulare la unitatea de baza

Se vor monta mesele modulare (1 şi 2) în cadrul de bază 3 aşa cum se
vede în figura 3. Între mesele modulare ar trebui să rămână un spaţiu de
aproximativ 130 mm.
Fixarea meselor modulare se face cu ajutorul unei bride 4. Se va
conecta cablul 5 cu arcul 6. Se va fixa capătul cablului cu un nod în canalul
roţii de curea 7. Apoi se va fixa arcul 6 în cârligul 8 al traductorului de forţă 9.
390
8
7
6
5
4
3
2
1
Fig. 3 Fig. 4
44.2.3 Elementul conducător
Elementul conducător este montat pe arborele motor 1 cu ajutorul unei
flanşe 2. Momentul motor este aplicat inelului de frecare 4 prin aderenţă pe
discul 3. Inelul de frecare este ataşat scripetelui 5 şi este centrat cu un lagăr de
alunecare 6. În acelaşi timp rola de transmisie este folosită şi ca susţinător
pentru greutăţi auxiliare 7. Cele două ştifturi 8 sunt folosite pentru a centra si a
transmite forţă.
Rola de transmisie 5 este legată cu un cablu iar arcul este legat la
traductorul de forţă. Valoarea care apare pe monitor în camera de control este
pentru forţa de frecare (statică) dintre inelul de frecare 4 şi discul 3.
Coeficientul de frecare poate fi modificat dacă se va realiza un film de
lubrifiant (ulei) între cele două părţi.
44.2.3. Pornirea
Pentru a porni acest experiment mesele modulare trebuie în primul
rând să fie aranjate ca în paragraful 44.2.2.
− Se roteşte motorul unităţii principale până când arborele motor
ajunge în poziţie verticală;
− Se montează elementul de mişcare pe arborele motor;
− Se determină tipul de ungere. Se va unge inelul de frecare sau se va
înlătura filmul de ulei dacă este necesar;
391
− Între mesele modulare se va asigura un spaţiu de aproximativ 130
mm;
− Se agaţă arcul în cârligul traductorului de forţă;
− Se fixează capătul cablului cu un nod în canalul roţii de curea. Se
va roti rola de transmisie cu mâna până când cablul se
tensionează;
− Se vor plasa greutăţi auxiliare pe rola de transmisie;
− Se va lega traductorul de forţă la unitatea principală;
− Se va cupla traductorul de forţă la priza aflată în spate;
− Se va acţiona butonul de pornire al unităţii de bază. Unitatea este
gata de funcţionare.
Observaţie: Viteza poate fi reglată fin folosind potenţiometrul de
viteză.
44.3. Încercări experimentale

Forţa de repaus mişcare
frecare
lipire FH
(stick)
Forţa de
frecare Forţa de frecare
cinetică
FG
alunecare
(slip)
Forţa de întindere
Fig. 5 Fig. 6
44.3.1. Efectul stick-slip

Frecarea este rezistenţa unui obiect aflat pe o suprafaţă împotriva forţei
de mişcare. Se face o distincţie între frecarea statică (frecare în repaus),
frecarea cinetică (frecare în timpul mişcării) şi frecarea de rostogolire. Dacă un
obiect nu se mişcă sub efectul unei forţe, aceasta înseamnă că ne găsim în
cazul frecării statice. Obiectul rămâne în această poziţie până când forţa atinge
o valoare limită, iar obiectul începe să alunece (vezi figura 6).
Forţa de frecare statică se calculează cu următoarea formulă:
392
FH = G ⋅ μ 0
unde:
μ0 – coeficient de frecare static;
G – greutatea.
Dacă obiectul începe să alunece FH va fi înlocuit cu FG. Forţa de
frecare cinetică se calculează cu formula:
FG = G ⋅ μ
unde:
μ – coeficient de frecare cinetic;
G – greutatea.
Traductorul de forţă se utilizează numai pentru determinarea
acceleraţiei.
Coeficientul de frecare statică μ0 depinde de cuplul de materiale aflate
în contact, de calitatea suprafeţei, de prezenţa unui film de lubrifiant, de
temperatura şi umiditatea suprafeţelor şi de presiunea creată de forţa normală.
Din această cauză valoarea coeficientului μ0 fluctuează între anumite
limite şi poate fi determinată experimental în anumite cazuri. Valorile de
referinţă pot fi găsite în literatura de specialitate.
În completare la aceste influenţe, coeficientul frecării de alunecare μ
depinde în primul rând de condiţiile de lubrifiere (frecare uscată, mixtă,
lichidă).
Efectul stick-slip care apare în jurul ariei (zonei) frecării la limită
(fig.6) astfel încât obiectul poate fi în mişcare sau nu (fig.5). Aceasta poate
duce la apariţia oscilaţiilor nedorite (de rezonanţă) în sistem. Aceste oscilaţii
nu sunt dorite deoarece cauzează în plus şi zgomot.
44.3.2. Determinarea frecării în funcţie de condiţiile de ungere

Se va pregăti experimentul aşa cum este descris în paragraful 44.2.4 şi
se va proceda după cum urmează:
− Se vor aşeza greutăţile pe rola de transmisie;
− Se va regla viteza cu ajutorul vitezometrului din cabina de control;
− Se va observa rola de transmisie. Înregistraţi valoarea la care rola
de transmisie este trasă înapoi de către forţa arcului;
− Se va repeta de câteva ori această procedură pentru a exclude
posibilitatea apariţiei unor erori de măsurare;
− Se va mări încărcarea sau viteza şi se va repeta procedeul.
După ce se vor efectua o serie de măsurători concludente se vor
schimba condiţiile de ungere şi se va efectua o altă serie de experimente.
393
Experimente interesante mai pot fi făcute prin examinarea frecvenţei
efectului stick-slip în condiţii de ungere diferite.

Determinările experimentale se pot face în condiţiile frecării uscate sau
în prezenţa unui lubrifiant. Valorile măsurate şi cele calculate se trec în tabelul
1.
Tabelul 1
Viteza
Nr. Cupla de Încărcarea Fn Ffmax Ffmin
discului μ0 μ
crt. frecare [N] [N] [N] [N]
[m/s]
10 10
Oţel / 20 20
1
oţel 30 30
40 40
10 10
Oţel / 20 20
2
alamă 30 30
40 40
10 10
Oţel / 20 20
3
aluminiu 30 30
40 40
BIBLIOGRAFIE
1. Antal, A. ş.a. – Îndrumător de proiectare pentru reductoare, Litografia

I.P.C.-N. 1983.
2. Antal, A., Pop, D. – Organe de maşini şi mecanisme pentru subingineri,
Lito. I.P.C., 1974.
3. Artobolevski, I. – Les mécanismes dans la technique moderne, Tome 2,
Moscova, Edition MIR, 1976.
4. Ayel, J., Ganier, M., – Le lubrifiant – véritable matériau de
construction, Cahiers Formation CETIM, Inter-Plans, Paris, 1992.
5. Ayel, J., Ganier, M. – Posibilités des huiles a base minérale et des
fluides de synthèse, Cahiers Formation CETIM, Inter-Plans, Paris, 1992.
6. Balekics, M. – Tribologie, Litografia Institutului Politehnic „Traian
Vuia”, Timişoara, 1991.
7. Beizelmann, R.D., Tîpkin, B.V.– Rulmenţi, Editura Tehnică, Bucureşti
1956.
8. Bercea, I., ş.a. – Tribologia sistemelor mecanice, Universitatea Tehnică
„Gh.Asachi” Iaşi, 1998.
9. Boicu, N. – Contactul elastic liniar, Editura Academiei Române,
Bucureşti, 1983.
10. Bojan, Şt., – Contribuţii la realizarea angrenajelor cilindrice cu dantură
curbă. Teză de doctorat. Cluj-Napoca, Universitatea Tehnică, 2002.
11. Bowden, F.P., Tabor, D. – The Friction and Lubrication of Solids, Parts
I-II, Oxford at the Clarendon Press, London, 1964.
12. Buzdugan, Gh., ş.a. – Vibraţii mecanice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1979.
13. Chişiu, A., ş.a. – Organe de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1981.
14. Constantinescu, V., ş.a. – Lagăre cu alunecare, Editura Tehnică,
Bucureşti 1980.
15. Crudu, I. – Încercarea materialelor la uzură, Încercarea materialelor,
vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982.
16. Dawson, D., ş.a. – Elastohydrodinamic Lubrication, Pergamon Press,
Oxford, 1966.
17. Domşa, Ş., Miron, Z. – Îndrumător pentru utilizarea oţelurilor, fontelor
şi aliajelor neferoase, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985.
395
18. Dudiţă, F., Diaconescu, D. – Optimizarea structurală a mecanismelor,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1987.
19. Frène, J. ş.a. – Lubrification hydrodynamique. Paliers et butées,
Eyrolles, Paris, 1990.
20. Gafiţanu, M. ş.a. – Organe de maşini, vol. 2. Editura Tehnică, Bucureşti,
2002.
21. Gafiţanu, M. ş.a. – Organe de maşini, vol. I-II, Editura Tehnică,
Bucureşti 1981 şi 1983.
22. Giurgiuman, H. – Maşini unelte speciale, Atelierul de multiplicare al
Institutului Politehnic, 1986.
23. Handra-Luca, V. – Mecanisme, Cluj-Napoca, Atelierul de multiplicare al
24. Handra-Luca, V., Stoica, I.A. – Introducere în teoria mecanismelor,
Cluj-Napoca, Editura Dacia, vol. I, 1982, vol. II, 1983.
25. Hutchings, I.M. – Tribology: Friction and Wear af Engineering
materials, Hodder and Stoughton, London, Melbourne, Auckland, 1992.
26. Iliuc, I. – Tribologia straturilor subţiri, Editura Academiei Române,
Bucureşti, 1974.
27. Kragelski, I.W. – Friction, Wear, Lubrication (Tribology Handbook),
MIR Publishers, Moscow, l986.
28. Kragelski, I.W. ş.a. – Wear Calculation Method, Pergamon Press,
Oxford, 1983.
29. Maros, D. – Mecanisme, Cluj-Napoca, Atelierul de multiplicare al
30. Maros, D. ş.a. – Mecanisme. Îndrumător de lucrări, Atelierul de
multiplicare al Institutului Politehnic, 1988.
31. Matieşan, D. ş.a. – Organe de maşini. Îndrumător de lucrări de
laborator, Atelierul de Multiplicare al UTC-N. Cluj-Napoca, 1995.
32. Olaru, D.N. – Tribologie. Elemente de bază asupra frecării, uzării şi
ungerii, Litografia Institutului Politehnic „Gheorghe Asachi”, Iaşi, 1995.
33. Olaru, D.N. – Fundamente de lubrificaţie Editura „Gheorghe Asachi”,
Iaşi, 2002.
34. Pavelescu, D. – Tribotehnica, Editura Tehnică, Bucureşti, 1983.
35. Pavelescu, D. ş.a. – Tribologie, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1977.
36. Popinceanu, N. ş.a. – Probleme fundamentale ale contactului cu
rostogolire, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985.
37. Rabinovici I., ş.a. – Rulmenţi, Editura Tehnică, Bucureşti, 1977.
38. Rădulescu, Gh., Ilea, M. – Fizico-chimia şi tehnologia uleiurilor
lubrifiante, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982.
396
39. Suciu, G. – Ingineria prelucrării hidrocarburilor, vol. 4, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1993.
40. Szekely, I. – Mecanisme, Cluj-Napoca, Litografia Institutului Politehnic,
1974.
41. Szekely, I. – Teoria mecanismelor şi organe de maşini, Bucureşti,
Editura didactică şi pedagogică, 1967.
42. Szekely, I., Dali, A. – Mecanisme, Cluj-Napoca, Atelierul de
multiplicare al Universităţii Tehnice, 1993.
43. Şteţiu, C.E., Oprean, C. – Măsurări geometrice în construcţia de maşini,
Editura Ştiinţifică şi Enciclopedică, Bucureşti, 1988.
44. Tudor, A. – Contactul real al cuplelor de frecare, Editura Academiei
Române, Bucureşti, 1990.
45. Tudor, A., ş.a. – Tribologie. Îndrumar de calcul, Litografia I.P.B.,
Bucureşti, 1985.
46. Tudor, A., ş.a. – Durabilitatea şi fiabilitatea transmisiilor mecanice,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1988.
47. Tudose, L. – Elemente de tribologie. Angrenaje, Editura UT Pres, Cluj-
Napoca, 1999.
48. Ursu, N. – Vibraţii mecanice. Atelierul de multiplicare al Institutului
Politehnic Cluj-Napoca, 1984.
49. Voinea, R., ş.a. – Introducere în mecanica solidului cu aplicaţii în
inginerie, Bucureşti, Editura Academiei Republicii Socialiste România,
1989.
50. Voinea, R., ş.a. – Mecanica, Bucureşti, Editura didactică şi pedagogică,
1983.
51. *** ARAL România S.R.L. – Lubrifianţi fabricaţi în România, 1996
52. *** CASTROL – Technische Information Industrieschmierstoffe;
Burmah Oil Handelsges, m.b.h., 1994.
53. *** Colecţia standardelor de stat.
54. *** ESSO – Lubricants – Product Data Sheets: Automotive, Industry,
Agriculture, Specialties – ESSO ITALIANA S.p.A. – Roma, 1997.
55. *** ESSO – Lubrificanti – La lubrificatione dei motori, ESSO
ITALIANA S.p.A.
56. *** PECO S.A. – Catalog de produse petroliere, 1993, Arta Grafică,
Bucureşti.
57. *** SR ISO 4184 ; 1997 – Transmisii prin curele trapezoidale clasice şi
înguste. Lungimi în sistemul de referinţă.

Indrumator Laborator Organe de Masini

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Indrumator Laborator Organe de Masini

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

ORGANE DE MAŞINI, MECANISME ŞI

1. DETERMINAREA COEFICIENŢILOR DE FRECARE LA ASAMBLĂRILE CU

24. CUPLE CINEMATICE ŞI REPREZENTAREA STRUCTURALǍ A

32. DETERMINAREA FORŢELOR DE FRECARE ŞI A COEFICIENŢILOR DE

Lucrarea de faţă, urmăreşte ca prin structura şi conţinutul său să pună

la dispoziţia studenţilor un material suplimentar important pentru însuşirea

metodologiei utilizate în cadrul unor cercetări experimentale, ajutând în acelaşi

timp la înţelegerea şi însuşirea cunoştinţelor predate la disciplinele Organe de

maşini, Mecanisme şi organe de maşini, Tribologie. Studenţii fac cunoştinţă cu o

serie de metode şi tehnici noi de evaluare experimentală a unor mărimi

mecanice specifice organelor de maşini, mecanismelor şi maşinilor în general.

tehnica modernă de calcul.

Lucrarea conţine un număr de 23 studii de caz în domeniul organelor de

maşini, 8 în domeniul mecanismelor şi 13 de tribologie.

1.1. Scopul lucrării

1.2. Consideraţii teoretice

3 ⋅ T2i D42 − D32

1.3. Utilajul şi aparatura utilizată

Sub acţiunea sarcinii aplicate la capătul braţului, acesta va fi solicitat la

2. Determinarea forţei axiale maxime admisibile ce poate fi preluată de

F1 f1 y1 y1med= T11 x1 x1med=

F2 f2 y2 y2med= T12 x2 x2med=

F3 f3 y3 y3med= T13 x3 x3med=

F4 f4 y4 y4med= T14 x4 x4med=

6. Pentru etapa a II-a (punctul 4) se procedează în felul următor:

1.5. Prelucrarea datelor

F1 f1 y1 y1med= T11 x1 x1med=

F2 f2 y2 y2med= T12 x2 x2med=

F3 f3 y3 y3med= T13 x3 x3med=

F4 f4 y4 y4med= T14 x4 x4med=

F1 f1 y1 y1med= T11 x1 x1med=

F2 f2 y2 y2med= T12 x2 x2med=

F3 f3 y3 y3med= T13 x3 x3med=

F4 f4 y4 y4med= T14 x4 x4med=

2.1. Scopul lucrării

2.2. Consideraţii teoretice

DD3 asupra căreia acţionează ulterior şi

Fenomenul se poate urmări pe diagrama forţelor şi a deformaţiilor

2.3. Utilajul şi aparatura utilizată

2.4. Desfăşurarea lucrării

3.2. Consideraţii teoretice

În cadrul lucrării, momentul de înşurubare T1 se determină

3.3. Descrierea aparaturii

3.3.1. Antrenarea şurubului şi ridicarea-coborârea piuliţei

3.3.2. Încărcarea axială a cuplei cinematice şurub-piuliţă

3.3.3. Măsurarea momentului de înşurubare

3.4. Desfăşurarea lucrării

1 Diametrul exterior al filetului d mm

3 Diametrul mediu al filetului d2 mm

4 Unghiul de înclinare a elicei β2 grade

4.2. Consideraţii teoretice

T - pentru asamblări mobile:

Tensiunile admisibile în asamblările fixe se pot calcula cu relaţiile:

Notarea penelor paralele se face indicând: Pană – simbolul formei –

4.3. Utilajul şi aparatura necesară

4.4. Desfăşurarea lucrării

4.5. Prelucrarea datelor

5.2. Consideraţii teoretice

Forma, dimensiunile şi toleranţele canelurile dreptunghiulare,

Cele mai utilizate în prezent sunt canelurile dreptunghiulare. Se

Asamblările canelate cu profil dreptunghiular se caracterizează prin

Dimensiunile nominale şi dimensiunile de execuţie ale arborilor şi

Calculul asamblărilor canelate cu profil dreptunghiular se face la