Licenta

UNIVERSITATEA TEHNICĂ ”GHEORGHE ASACHI” DIN IAȘI
FACULTATEA DE CONSTRUCȚII DE MAȘINI ȘI MANAGEMENT INDUSTRIAL
PROIECT DE DIPLOMĂ
Îndrumător : Student:
1
Tema proiectului:
Concepția și proiectarea unei
matrițe de ambutisat succesiv
pentru piesele cilindrice cu flanșă
Cuprins
2
CAPITOLUL I. PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTICĂ LA
RECE..........8
I.I. Generalități privind prelucrarea prin deformare plastică la
rece............................................8
I.II. Concepte ale teoriei
plasticității............................................................................................9
I.III. Clasificarea și definirea tehnicilor de prelucrare la rece a
materialelor..............................11
I.IV. Materiale utilizate în prelucrarea la rece a materialelor
plastice........................................26
I.V. Materiale și semifabricate feroase utilizate la prelucrările prin deformare plastică la
rece............................................................................................................................................31
I.VI. Materiale și semifabricate neferoase utilizate la prelucrările prin deformare plastică la
rece............................................................................................................................................34
I.VII. Avantajele deformării plastice la
rece..............................................................................34
CAPITOLUL II. ELEMENTE COMPONENTE ALE ȘTANȚELOR ȘI
MATRIȚELOR.........................................................................................................................36
II.I. Clasificarea ștanțelor și
matrițelor......................................................................................36
II.II. Clasificarea elementelor componente ale ștanțelor și
matrițelor........................................40
II.III. Elemente constructie ale ștanțelor și
matrițelor................................................................41
II.IV. Elemente de ghidare ale
matrițelor...................................................................................44
II.V. Elemente de ghidare a
semifabricatului.............................................................................45
II.VI. Extractoare și îmingătoare...............................................................................................46
II.VII. Elemente de prindere elemente de asamblare și fixare a
semifabricatului.....................48
II.VIII. Exploatarea ștanțelor și
matrițelor.................................................................................49
CAPITOLUL III. UTILAJE FOLOSITE ÎN PRESAREA LA
RECE...........................51
3
III.I. Caracteristicile de presare la
rece.......................................................................................51
III.II. Clasificarea utilajelor de presare la
rece...........................................................................52
III.III. Prese mecanice cu manivelă cu simplă
acțiune...............................................................53
III.IV. Prese mecanice cu mecanism bielă-manivelă cu dublă
acțiune......................................56
III.V. Prese cu genunchi............................................................................................................57
III.VI. Prese cu
șurub.................................................................................................................58
III.VII. Alte utilaje de presare la
rece.........................................................................................59
CAPITOLUL 4. PROCESUL DE
AMBUTISARE.......................................................61
IV.I. Aspecte generale privind procesul de
ambutisare..............................................................61
IV.II. Tehnologia ambutisării pieselor cilindrice în
trepte.........................................................64
IV.III. Tehnologia ambutisării inverse......................................................................................65
IV.IV. Tehnologia ambutisării succesive a pieselor din bandă.................................................66
IV.V. Determinarea dimesniunilor zonelor de prelucrare ale elementelor active.....................68
IV.VI. Dimensiunile intermediare ale pieselor ambutisate cu subțiere....................................69
IV.VII. Procedee neconvenționale de ambutisare.....................................................................70
IV.VIII. Considerații economice privind procesele de ambutisare...........................................70
IV.IX. Concluzii........................................................................................................................71
CAPITOLUL 5. CONCEPȚIA ȘI PROIECTAREA UNEI MATRIȚE DE AMBUTISAT
SUCCESIV PENTRU PIESELE CILINDRICE CU FLANȘĂ...............................................72
V.I. Analiza piesei și a datelor inițiale......................................................................................72
V.I.I. Proprietăți fizico-mecanice ale materialului semifabricatului.........................................72
V.I.II. Compoziția chimică.......................................................................................................72
V.I.III. Forme și dimensiuni de livrare.....................................................................................73
V.I.IV. Specificații privind toleranțele, abateril și rugozitatea.................................................73
4
V.I.V. Calculul razelor minime de ambutisare.........................................................................73
V.II. Calculele tenologice.........................................................................................................74
V.II.I. Determinarea semifabricatelor plane.............................................................................74
V.II.II. Adoptarea tipului de bandă...........................................................................................75
V.II.III. Determinarea lățimii benzii.........................................................................................75
V.II.IV. Determinarea distanței dintre riglele de ghidare.........................................................76
V.II.V. Determinarea numărului de operații de ambutiare.......................................................77
V.II.VI. Determinarea tipului de operație de ambutisare..........................................................80
V.II.VII. Adoptarea razelor de racordare..................................................................................81
V.II.VIII. Calculul diametrelor intermediare............................................................................82
V.II.IX. Calculul înălțimii intermediare....................................................................................82
V.II.X. Crearea fișei tehnice.....................................................................................................83
V.III. Calculul forțelor de ambutisare și a lucrului mecanic.....................................................85
V.III.I. Calculul forțelor de ambutisare.....................................................................................85
V.III.II. Calculul forței propiu-zise de ambutisare....................................................................85
V.III.III. Calculul forței de fixare a semifabricatului................................................................85
V.III.IV. Calculul forței de scoatere de pe poanson..................................................................85
V.III.V. Calculul forței necesare pentru comprimarea dispozitivului de amortizare................86
V.III.VI. Calculul forței totale la ambutisare............................................................................86
V.III.VII. Calculul forței de decupare-perforare.......................................................................86
V.III.VIII. Calculul forțelor de împingere prin placa activă.....................................................87
V.III.IX. Calculul forței de scoatere de pe poanson..................................................................87
V.III.X. Calculul forței totale de decupare și perforare............................................................87
V.III.XI. Forța totală.................................................................................................................88
V.III.XII. Calculul lucrului mecanic.........................................................................................88
V.III.XIII. Determinarea centrului de presiune.........................................................................88
V.IV. Adoptarea dimensinilor elementelor componente ale matriței.......................................89
V.IV.I. Alegerea materialului din care se confecționează elementele componente..................89
V.IV.II. Adoptarea dimensiunilor elementelor active...............................................................90
5
V.IV.III Dimensionarea poansoanelor pentru decupare și tăiere..............................................92
V.IV.IV Calculul dimensiunilor părților de lucru a elementelor active la decupare-
perforare....................................................................................................................................92
V.IV.V. Calculul dimensiunilor părților active de îndoire........................................................93
V.IV.VI. Adoptarea dimensiunilor geometrice ale elementelor de susținere și
reazem.......................................................................................................................................93
V.V Elemente de ghidare..........................................................................................................97
V.VI Elemente de conducere și poziționare a semifabricatului în interiorul
matriței......................................................................................................................................98
CAPITOLUL 6. PROIECT DE AN............................................................................100
VI. Considerații generale asupra prelucrării prin presarea la rece..........................................100
VI.I.. Procedee de prelucrare la rece.......................................................................................101
VI.I.II. Clasificarea ștanțelor și matrițelor..............................................................................102
VI.II. Citirea și verificarea desenului......................................................................................103
VI.II.I. Tehnologicitatea piesei...............................................................................................103
VI.II.II. Materialul piesei........................................................................................................103
VI.II.III. Stabilirea formei și dimensiunilor semifabricatului plan.........................................104
VI.III. Croirea semifabricatului pentru ștanțare......................................................................106
VI.III.I. Croirea tablei în benzi sau semifabricate individuale................................................106
VI.III.II. Croirea benzilor de metal la ștanțare........................................................................107
VI.IV. Calculul coeficienților de croire..................................................................................108
VI.V. Stabilirea schemei de lucru a ștanței.............................................................................109
VI.VI. Intinerar tehnologic......................................................................................................110
VI.VII. Proiectarea constructivă a ștanței...............................................................................110
VI.VIII. Alegerea utilajului.....................................................................................................115
VI.IX. Verificarea poansoanelor.............................................................................................116
VI.X. Verificarea plăcilor.......................................................................................................117
VI.XI. Normarea tehnică pentru ștanță sau pe piesa prelucrată..............................................119
IV.XII. Calculul prețului de cost al piesei..............................................................................120
IV.XIII. Indicații privind execuția piesei, exploatarea și întreținerea ștanței.........................121
6
IV.XIV. Analiza funcțională externă......................................................................................123
IV.XV. Funcții restrictive.......................................................................................................125
IV.XVI. Arborescența funcțională și organică........................................................................126
Bibliografie.............................................................................................................................127
Anexa 1. Placa activă..............................................................................................................128
Anexa 2. Placa de bază...........................................................................................................128
Anexa 3. Placa superioară.......................................................................................................129
Anexa 4. Placa port-poanson..................................................................................................129
Anexa 5. Placa de presiune.....................................................................................................130
Anexa 6. Placa de ghidare.......................................................................................................130
Anexa 7. Matriță de ambutisat succesiv pentru piesele cilindrice cu flanșă...........................131
Anexa 8. Ștanță pentru îndoit, decupat și perforat..................................................................131
Anexa 9. Declarație de autenticitate.....................................................................................................132
CAPITOLUL I. PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE

PLASTICĂ LA RECE
I.I Generalități privind prelucrarea prin deformare plastică la rece
Deformarea plastică la rece este o metodă de prelucrare prin care se realizează

deformarea permanentă fără fisură a materialelor prin aplicarea unor forțe exterioare.
Deformarea plastică, ca metodă de prelucrare a apărut pentru prima dată la începutul
secolului XX, odată cu ascensiunea industriilor de prelucrare și cu nevoia de a utiliza cât mai
eficient materiile prime, în primul rând pentru creșterea productivității.
Prin deformare plastică la rece se pot prelucra o foarte mare diversitate de materiale,
de la materiale nemetalice (cum ar fi hârtie, carton presat, pâslă, cauciuc, mase plastice,
produse cu azbest etc.) până la materiale metalice (feroase și neferoase) care au proprietăți
mecanice extrem de variate.
Structura și compoziția piesei sunt cruciale în alegerea materialului. Materialele
metalice care sunt folosite pentru prelucrarea prin deformare plastică la rece pot veni în
diferite forme, cum ar fi: profile, țevi, benzi, bare, sârme, table și multe altele.
Cele mai utilizate aliaje feroase în prelucrările de deformare plastică la rece sunt
oțelurile.
7
Așa cum s-a arătat, creșterea conținutului de carbon conduce la creștere a rezistenței
mecanice și la reducerea calităților de plasticitate.
Sunt recomandate materialele cu structură uniformă, feritică sau ferito-perlitică, fără
incluziuni metalice și cu conținut în elemente de aliere cât mai restrâns. Se utilizează adesea
oțeluri calmate dezoxidate cu Al sau Ti.
Evitarea apariției crăpăturilor superficiale și a aspectului necorespunzător al
suprafețelor tablelor subțiri se face prin laminarea la rece în laminoare speciale prevăzute cu
mai mulți cilindri, pentru reducerea cu circa 2% a grosimii.
Prin deformare plastică la rece se poate obține o impresionantă diversitate de piese și
subansambluri în condiții economice net superioare prelucrărilor prin așchiere.
Se pot execută piese cu forme deosebit de diverse, de la cele mai simple la cele cu
grade de complexitate deosebit de ridicate, care sunt dificil sau chiar imposibil de executat
prin alte procedee tehnologice. Calitatea suprafețelor pieselor obținute este una foarte bună.
I.II Concepte ale teoriei plasticității
Deformarea plastică este o metodă de prelucrare a unui material, aplicată în scopul

modificării formei sau dimensiunilor unui corp.
Procedeele de deformare plastică se realizează în mașini de deformare care generează
forțele mecanice și energia necesară. Acțiunea forțelor generează tensiuni și deformații în
corpul de deformat.
Există o legătură între tensiuni și deformarea definită de legile de comportament la
deformare și, odată ce câmpul de tensiuni a fost stabilit ținând seama de condițiile specifice de
deformare, se pot defini și câmpul de deformare și, astfel, se poate determina energia disipită
în deformarea semifabricatului în cauză.
Atunci când o forță acționează asupra unui obiect metalic, forma și dimensiunile
acestuia se modifică. Dacă semifabricatul revine la forma și dimensiunile inițiale după ce
forța a încetat, înseamnă că a fost deformat elastic, iar acest proces este explicat prin legea lui
Robert Hooke.
Conform legii lui Hooke, tensiunea dintr-un material este proporțională cu tensiunea
aplicată la limita elastică a materialului.
Curba tensiunii-deformare pentru legea lui Hooke:
8
Rezistența pe care o oferă semifabricatul la deformareca răspuns la o forță externă
aplicată într-o unitate de suprafață este cunoscută sub numele de tensiune. Forța este aplicată
în timp ce tensiunea este indusă de material.
Atunci când sarcina aplicată din exterior este egală cu forța datorată deformării,
elementul încărcat rămâne în echilibru.
Ʃ=P/A
Unde,
Ʃ = intensitatea stresului,
P = Sarcina aplicata extern
A = aria sectiunii transversale
Legea lui Hooke:
F = ma
Ϭ = F/A
Ɛ = F/A
Ϭ = E*Ɛ
F = -k*∆x
Ϭ – tensiunea de deformare
E – modul de elasticitate.
Deformația este raportul dintre deformarea totală sau modificarea lungimii și lungimea
inițială.
Această relațit este dată de ε =∆ l/l o, unde deformația ε este modificarea lui l împărțită
la lungimea inițială l o.
Tensiunea unitară corespunzătoare deformației se numește limita de curgere, dincolo

de care corpul metalic nu se mai comportă elastic.
În acest ultim caz, modulul plasticității nu este o mărime constantă, deoarece nu mai
există o relație direct proporțională între tensiune și deformație.
Forțele externe care acționează asupra unui semifabricat deformat generează forței
interne în volumul său.
Intensitatea forței interne pe unitatea de suprafață a unui elemet considerat în volumul
unui semifabricat se numește tensiune unitară sau deformație unitară.
Tensiunea totală care acționează asupra orcărei suprafețe are trei componente:
tensiunea mormală și două tensiuni tangențiale corespund celor trei direcții ale axelor de
coordonate.
9
Tensiunile normale sunt considerate pozitive dacă provoacă alungire și negative dacă
provoacă compresie.
Tensiunile tangențiale sunt considerate pozitive dacă direcția lor coincide cu
direcțiile axelor de coordonate și negative în direcția opusă.
În cazul în care starea de tensiune este identică în toate punctele din volumul de deformare,
starea de tensiune este considerată uniformă, în caz contrat, starea de tensiune este considerată
neuniformă.
În practică, starea de tensiune este neuniformă din cauza distribuției neuniforme a
forțelor la interfața sculă-piesa de prelucrat, a temoperaturilor diferite la care are loc
deformarea în diferite puncte.
Deformareaplastică are loc fie la rece, fie la cald.
Deformarea plastică are loc fie la temperaturi mai mici decât temperatura de
recristalizare (refacerea structurii metalurgice deformate) și implică doar procesul de călire
(creșterea durității și a proprietăților mecanice ca urmare a deformării plastice).
Deformarea plastică la cald are loc peste temperatura la care microstructura corpului
deformat este recuperată prin procesul de recristalizare. Pentru majoritatea materialelor
metalice, temperatura la care are loc procesul de recristalizare este de aproximativ 0,4 din
temperatura de topire, 0,2 T pentru metale de înaltă puritate și 0,5-0,6 T pentru soluții solide.
Prin urmare, deformarea plastică la cald are loc la temperaturi mai ridicate decât
recristalizarea, iar cele două procese – rugozitatea și recristalizarea – au loc simultan.
Cercetările au determinat anumite legi generale deformării plastice a metalelor și
aliajelor, care pot fi aplicate la proiectarea oricărui proces tehnologic de deformare plastică a
componentelor.
Aceste legi sunt:
- Legea coexistenței deformării elastice și plastice în timpul deformării plastice -
deformarea plastică a materialelor metalice este întotdeauna însoțită de deformarea
elastică, iar deformare plastică începe nummai atunci când este depășită valoarea
limită a deformării elastice;
- Legea celei mai mici rezistențe - este deplasarea oricărui punct material al corpului de
deformat situate pe un plan perpendicular pe direcția forței de deformare până la
periferia secțiunii se face la o distanță minima;
- Legea generării și echilibrării tensiunilor interne suplimentare – în timpul deformării
plastice, în interiorul materialului se generează tensiuni opuse deformării (datorită
principiului acțiune-reacțiune) și care tind să se echilibreze reciproc;
- Legea volumului constant - presupun\nd pierderi minme de material datorate
combustiei (în cazul deformării plastice la temperaturi înalte) sau umplerii goale
interne, se poate presupune că volumul materialului este constant în orice etapă a
procesului de deformare:
10
V0 = V1 = V2 = , = Vi = , = Vn
- Legea similitudinii - pentru două obiecte geometrice similare cu aceeași compoziție

chimică, structură și proprietăți mecanice în aceleași condiții de deformare, presiunile
specifice de deformare Pm și Pf sunt egale între ele, raportul forțelor de deformare este
egal cu pătratul raportului dintre cantitățile liniare caracteristice l m și, respectiv, lf
raportul dintre lucrul mecanic necesar pentru schimbarea formei Wfm și Wft este egal
cu cubul raportului dintre cantitățile liniare caracteristice egală cu cubul raportului
dintre mărimile liniare.
I.III Clasificarea și definirea tehnicilor de prelucare la rece a materialelor
Operațiunile de deformare la rece se caracterizează prin faptul că au loc la temperaturi

sub temperatura de recristalizare a materialului sau a aliajului țintă și implică întărirea
materialului. În literature de specialitate, procesele de deformare plastică și separare sunt
considerate deformare la rece dacă temperatura T a semifabricatului satisfice condiția:
T≤1/3Tt, [K]
În care T este temperatura de topire a materialului sau aliajului, în grade Kelvin.
Procesul tehnic de deformare plastică la rece are loc la temperaturi sub temperatura de
recistalizare a materialului utilizat, cele mai cunoscute metode de prelucrare fiind ștanțarea și
turnarea.
Principalele tipuri de ștanțare și tunare la rece sunt următoarele:
-Tăiere – separarea materialului după contururi închise sau deschise;
-Îndoirea – utilizarea de semifabricate plate pentru a obține piese goale;
-Ambutisarea – utilizarea de semifabricate plate pentru obținerea unor piese goale;
-Formarea prin presare – modificarea prin intermediul distribuției volumului sau al
deplasării masei de material.
Ștanțarea și matrițarea la rece prin executarea succesivă a mai multor operații separate nu
este o activitate eficientă din punct de vedere economic. De aceea, în majoritatea cazurilor se
aplică metoda ștanțării sau matrițării combinate, adică executarea simultană a două sau
mai multe operații independente, așa numită ștanțare progresivă.
În acest tip de ștanțare, pot fi înglobate o mare parte din procedeele de ștanțare cum ar fi:
- decuparea
- îndoirea
- fasonarea
- operații ca filetarea
- montajul prin presare
Prelucrarea prin deformare plastică la rece a materialelor metalice cuprinde un ansamblu de
procese tehnologice de:
11
- tăiere
- deformare plastică
- combinații ale acestora, prin care produsele se obțin fără îndepărtarea de așchii și fără
încălzirea prealabilă a semifabricatelor.
Principalele particularități ale acestor procese tehnologice sunt:
1. Sculele cu ajutorul cărora se execută prelucrarea se numesc "ștanțe" (Fig. 1.1.a., Fig.
1.1.b., Fig. 1.1.c.), atunci când se execute operații de tăiere a materialului, respectiv
"matrițe"(Fig. 1.2.) când se execută deformarea plastică sau combinații de tăiere și
deformare a semifabricatelor.
[sursa: https://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/Clasificarea-stantelor-si-
matr35314.php ]
matr35314.php ]
2. Materialul utilizat se prezintă sub formă de table, fâșii, benzi, sârme, bare, etc. În
general, semifabricatele au forma unor profiluri laminate din aliaje feroase și
neferoase, materialul respectiv trebuind să aibă proprietăți tehnologice care să permit
obținerea de piese prin deformare plastic la rece.
3. Utilajul folosit este format, în general, din prese și diferite mașini automate speciale
sau specializate pentru anumite prelucări prin deformare plastic la rece.
Datorită particularităților enumerate mai sus, prelucrarea prin deformare plastică la rece
mai este întâlnită în literatura de specialitate sub denumirea de "presare la rece" sau "ștanțare
și matrițare la rece".
Principalele procedee de deformare plastică la rece se clasifică după următoarele criterii:
 Modul de realizare a deformării materialului.
12
 Precizia obținută în prelucrarea pieselor.
 După criteriul de asociere a prelucrărilor în operații.
a. După criteriul referitor la modul de realizare a deformării materialului supus

prelucrării, procedeele de prelucrare prin deformare plastică la rece cuprinde două
grupe principale:
- Prelucrări cu tăierea materialului (separare sau detașare);
- Prelucrări prin deformare plastică.
Prelucrările din grupa procedeelor de asamblare prin presare la rece se consideră că fac
parte din grupa de prelucrare prin deformare plastică, deoarece operațiile de asamblare se
realizează, de obicei, fără tăierea materialului.
Marea diversitate de piese, care se pot prelucra prin procedee de deformare plastică la
rece, au condus la o mare varietate de construcţii de scule utilizate în procesele de deformare.
Ca urmare, există şi numeroase criterii de clasificare a acestora, din puncte de vedere care
devin importante numai în anumite situaţii.
Principalele criterii, care stau la baza clasificării sculelor folosite în prelucrările prin
deformare plastică la rece, sunt:
- după natura procesului de deformare care se execută, sculele pot fi :
 ştanţe, dacă execută numai procedee de forfecare (tăiere);
 matriţe, dacă execută oricare din celelalte procedee de deformare.
Atât ştanţele cât şi matriţele poartă denumirea procedeelor care se execută pe ele (ştanţă
de perforat, de decupat, de crestat etc., matriţă de ambutisat, de îndoit, de extrudat, de reliefat
etc.).
- după gradul de asociere al proceselor de deformare, ştanţele şi matriţele pot fi:
 simple, dacă pe sculă respectivă se execută un singur procedeu de deformare (scula
se numeşte ştanţă simplă de decupat, fig.1.3 a, sau matriţă simplă de îndoit fig.1.3
b etc.);
[sursa: https://pdcoffee.com/1-procedee-de -deformare-plastica-la-rece-pdf-free.html]
 complexe, dacă pe aceiaşi sculă se execută mai multe procedee de deformare care
fac parte din aceiaşi grupă (de tăiere, de deformare fără modificarea intenţionată a
13
grosimii, sau de deformare în volum, de asamblare), iar scula se numeşte ştanţă
tehnologică de deformare plastică la rece, complexă de perforat, şliţuit şi decupat,
fig.1.4 a, sau matriţă complexă de îndoit şi răsfrânt marginile, fig.1.4.b. etc.);
 matriţe combinate, scule pe care se execută procedee de deformare care fac parte
din grupe diferite şi care poartă denumirea procedeelor pe care le execută (fig.1.5
matriţă combinată de perforat, răsfrânt marginile, şliţuit, îndoit şi retezat etc.).
Odată acceptată această clasificare, se recomandă utilizarea şi impunerea ei în toate
activităţile curente care sunt incluse în metoda de prelucrare a materialelor metalice prin
deformare plastică la rece.

- după gradul de simultaneitate al executării procedeelor de deformare, ştanţele şi
matriţele pot fi:
 cu acţiune succesivă, când piesa se obţine în urma trecerii ei pe la mai multe
posturi de lucru, la fiecare post realizându-se un procedeu de prelucrare de acelaşi
tip (fig.1.6.). Poansonul 1, execută perforările găurilor de diametru mic, poansonul
2, găurile cu diametrul mai mare, poansonul 3, execută şliţuirea, asigurând astfel
constanţa pasului, iar poansonul 4 realizează decuparea pieselor. Astfel, piesa se
obţine în urma trecerii ei pe la mai multe posturi de lucru, la fiecare din acestea
executându-se acelaşi tip de prelucrări.
14
 cu acţiune simultană, când piesa se prelucrează la un singur post de lucru unde se

pot realiza simultan mai multe tipuri de procedee de prelucrare (fig. 1.7.).

Se constată că poansonul de pas 1, poansoanele 2 și 3 de perforat 2 precum şi
poansonul 4 de decupat, execută prelucrările în cadrul aceluiaşi pas, piesa este obținută
la un singur post de lucru.
 cu acţiune simultan - succesivă, când piesa se execută la mai multe posturi de

lucru, existând şi posturi unde piesei i se execută simultan mai multe tipuri de
procedee de prelucrare (fig.1.8. - poansonul 1, asigură mărimea pasului,
poansoanele 2, 3, 4 realizează perforări, iar la ultimul post de lucru se execută
simultan perforarea şi decuparea piesei cu poansoanele 6, respectiv 5, deci două
procedee de prelucrare diferite; fig.1.9. – poansonul 1, joacă rolul poansoanelor de
pas, dar în acelaşi timp prelucrează şi o parte a conturului exterior al piesei,
poansoanele 2 şi 3 perforează orificiile circulare, la postul 4, poansoanul 4
perforează cele patru orificii şi, în acelaşi timp, se realizează simultan şi îndoirea
cu poansonul 5. La ultimul post de lucru, poansonul 6 execută retezarea piesei,
desprinderea ei de restul benzii).
15
0
În aceste situaţii în denumirea sculei trebuie să se regăsească şi modul de funcţionare
al acesteia (ştanţă complexă cu acţiune simultan - succesivă de perforat şi decupat etc.).
- după precizia realizată, ştanţele şi matriţele pot fi :
 cu precizie normală, dacă precizia dimensională este caracteristică treptelor de
precizie 7-9 ISO, iar rugozitatea suprafeţei forfecate, este mai mare decât 6,3μm;
 cu precizie ridicată, dacă precizia dimensională este caracteristică treptelor de
precizie 4-6 ISO, iar rugozitatea suprafeţei forfecate, este mai mică decât 1,6 μm.
- după modul de asigurare al ghidării pachetului mobil faţă de cel fix, ştanţele şi
matriţele pot fi :
 cu ghidare pe coloane, orientarea pachetului mobil faţă de cel fix se face prin
intermediul coloanelor şi bucşelor de ghidare (fig.1.10.);
 cu ghidare pe placă de ghidare – extracţie, orientarea pachetului mobil faţă de cel
fix se face prin intermediul plăcii de extracţie fixe (fig.1.11.);
 fără ghidare.
16
"Mai există şi alte criterii de clasificare (după modul de asigurare a pasului, a
avansului, a modul de evacuare al pieselor şi al deşeurilor etc.), dar se poate considera că
cele prezentate sunt cele mai reprezentative. " https://pdcoffee.com/1-procedee-de -
deformare-plastica-la-rece-pdf-free.html
Tab. 1
Sub
grupa de
proce- Procedee
dee
Denumirea Definirea Schița
1 2 3 4
Tăierea după un contur

Forfecarea deschis, drept sau curb cu
(tăierea la ajutorul a două tăișuri
forfecare) asociate, în vederea debitării
materialului.
Tăierea după un contur

Retezarea deschis, drept sau curb în
vederea separării pieselor din
1. semifabricatele sub formă de
Ștanțare fâșii sau benzi.
(tăiere)
17
Tăierea dupa un contur închis,
pentru separarea completă a
Decuparea unor piese sau semifabricate,
cea mai mică dimensiune
transversală a conturului fiind
Dmin>5g (g= grosimea
materialului)
Tăierea dupa un contur închis,

Perforarea pentru separarea completă a
unei părți de material care
constituie deșeul.
Separarea prin tăiere a două

Separarea sau mai multe piese care, din
(secționare) motive tehnologice, au fost
prelucrate împreună.
Tăierea dupa un contur

Crestarea deschis, în vederea separării
(tăierea incomplete a unei părți de
incompletă) material.
Tăiere Tăierea completă după un

marginală contur deschis a unei părți din
(șlețuirea). marginea semifabricatului sau
piesei.
1.
Ștanțare
(tăiere)
Tăierea Îndepărtarea prin tăiere a
marginilor surplusului de material de la
(tunderea). marginea semifabricatelor
ambutisate sau trase.
18
Decuparea Tăierea după un contur închis
sau cu ajutorul unei singure scule
perforarea cu tăiș pentru a obținere piese
prin sau găuri cu diferite contururi.
străpungere
a
materialului
Îndepărtarea prin tăierea

Debavurara. bavurilor de la piesele
matrițate.
Îndepărtarea prin tăiere a

surplusului de material lăsat
Curățirea pe după operația de decupare sau
contur. perforare în vederea
îmbunătățirii rugozității
suprafeței și obținerea formei
și dimensiunilor prescrise.
Modificarea formei unui

semifabricat plan prin
Îndoire încovoiere în jurul unei axe,
cu sau fără rază de curbură și
un anumit unghi.
Îndoirea tablelor și benzilor

Profilarea. după muchii sau generatoare
paralele între eleși paralele cu
marginea lor inițială, în scopul
obținerii de profile.
2.
Îndoirea
Îndoirea tablelor și benzilor
Curbarea. pentru a li se da o dormă
cilindrică sau conică.
19
Îndoirea în mod convenabil a
semifabricatului sau piesei
Îndreptarea. pentru a le îmbunătăți
planeitatea sau rectiliniitatea.
Transformarea unui
semifabricat plan într-o piesă
Răsucirea. curbă, prin răsucirea unei părți
față de cealaltă.
Îndoirea marginii unui

semifabricat plan pentru a
2.
Roluirea. forma o suprafață cilindrică cu
Îndoirea
diametrul mic.
Îndoirea unui semifabricat în

Înfășurarea. jurul unei axe exterioare sub
formă elicoidală.
Ambutisare Modificarea formei unui

a fără semifabricat plan sau cav într-
subțierea o piesă cavă cu diametrul mai
pereților. mic și adâncime mai mare.
20
3. Modificarea formei unui
Ambuti- Ambutisare semifabricat de la forma plană
sarea a cu la cea cavă sau mărirea
subțierea adâncimii unui semifabricat
pereților. cu modificarea intenționată a
grosimii pereților.
Deformarea unui semifabricat
Tragarea pe plan prin îndinderea sa și
calapod. aplicarea forțată pe un
calapod.
Răsfrângere Formarea gulerelor de

a marginilor înălțime mică în jurul găurilor
găurilot sau executate în prealabil în
conturului semifabricatele plane, pe
exterior. fundul pieselor cave sau pe
conturul flanșei plane.
Formarea unui guler inelar la

Bondurarea. marginea pieselor cave prin
îndoirea cu o rază mai mică de
curbură a marginii piesei
cilindrice sau a flanșei plane a
acesteia.
Mărirea dimensiunii a
semifabricatelor cave sau
tubularecu menținerea
Umflarea. aceleiași dimensiuni la unul
din capete sau la ambele
4. capete, prin apăsarea
Fasona- materialului dinspre interior.
rea
Micșorarea locală a
dimensiunii transversale a
Gâtuirea. unei piese cave sau a unei
țevi, prin apăsarea dintre
exterior a materialului.
21
Deformarea materialului prin
Reliefarea. imprimarea sau reliefarea
inscripții, desene, etc. De mică
adâncime.
Modificarea prin mărirea

progresivă spre capăt a
Lărgire diametrului unei țevi sau piese
(evazarea). ambutisate.
Executarea pieselor masive

Lățirea. prin redistribuirea liberă a
volumului materialului.
Executarea pieselor masive

Formarea în prin redistribuirea volumului
matriță. până la umplerea cavității
matriței.
5. Deformarea locală a
Presarea materialului în scopul măririi
volumică parțiale sau totale a secțiunii
Refularea. transversale a
semifabricatului, eventual
pentru umplerea cavității unei
matrițe, cu o parte a
materialului.
Obținerea dimensiunilor
pieselor masive cu o precizie
Calibrarea și cu o rugozitate de suprafață
prin presare ridicate, prin presarea la rece a
semifabricatului între doua
plăci plane sau în matriță.
22
[sursa : Dr. Ing. Vasile Braha, Dr. Ing. Gheorghe Nagîț– Tehnologii de ștanțare și matrițare –
Îndrumar de proiectare – Editura Tehnica – Info – Chișinău 2002]
b. După precizia pieselor prelucrate, procedeele de ștanțare și matrițare la rece pot fi:
 Procedee cu precizie normal, prin care se obțin piese de precizie medie;
 Procedee de precizie, prin care se realizează o precizie dimensională, de formă sau
de poziție ridicată;
c. După modul de asociere a operațiilor, ștanțarea și matrițarea la rece poate fi:
 Simplă, când fiecare operație se execută pe câte o ștanță, matriță sau instalație
specială, la fiecare cursă active a culisoului presei executându-se o singură
operație (de exemplu, numai decuparea unui contur exterior sau numai o perforare
sau o ambutisare) ;
 Combinate, atunci când pe aceeași ștanță sau matriță, la o cursă active a culisoului
presei, se execute mai multe operații sau faze (de exemplu, perforare și decupare
sau decupare, ambutisare și perforare etc.).
După felul asocierii prelucrărilor, operațiile combinate pot fi: simultane, successive și
succesiv-simultane.
La operațiile combinate succesive, pe aceeași ștanță sau matriță se execute mai multe
operații simple sau faze, prin delasarea, cu câte un pas, a semifabricatului, la fiecare cursă
active a culisoului presei, iar piesa rezultă în urma a câtorva curse active ale culisoului.
La operațiile combinate simultane, piesa este executată din mai multe operații simple
sau faze la o singură poziție a semifabricatuluiși la o singură cursă active a culisoului presei.
Operațiile combinate succesiv-simultan (sau simultan-succesive) sunt acelea în care
piesa se obține din mai multe operații simple sau faze care au fost combinate atât succesiv cât
și simultan pe aceeași ștanță sau matriță.
23
În afara operațiilor propiu-zise de prelucrare prin deformare plastică la rece,
semifabricatele sau piesele prelucrate mai sunt supuse, după caz, și altor operații, cum ar fi:
- Pregătirea;
- Tratamentul termic;
- Lubrifierea;
- Finisarea etc.
Ca operații de pregătire se folosesc:
- îndreptarea;
- tăierea;
- debavurarea;
- curățarea semifabricatelor;
- lubrifierea;
- spălarea;
- degresarea etc.
Drept tratamente termice se utilizează:
- recoaceri;
- spălări;
- dregresări etc.
24
I.IV Materiale utilizate în prelucrarea la rece a materialelor plastice.
Așa cum există o mare varietate de piese care pot fi prelucrate prin presare la rece,
materialele prelucrate prin această metodă sunt la fel de diverse. Astefel, din punct de vedere
al naturii materialelor utilizate, există materiale metalice (feroase și neferoase) și nemetalice
(materiale plastice, compozite, hârtie, carton, tectolit, cauciuc, piele, textile, etc.). Prelucrarea
materialelor metalice este tratată mai jos, deoarece majoritatea pieselor prelucrate prin această
metodă sunt piese metalice, prelucrate într-un proces caracterizat de aceleași fenomene care
rezultă din curgerea viscoplastică a materialului. Prelucrarea prin deformarea materialelor
nemetalice.
Prelucrarea prin deformare plastică la rece a materialelor metalice se realizează la
temperaturi mai mici decât temperatura de recristalizare (400-500 °C pentru oțel), scopul fiind
acela de a apropia cât mai mult posibil forma și dimensiunile semifabricatului de cele ale
piesei finite.
În ceea ce privește forma semifabricatelor utilizate, cele mai multe semifabricate sunt
plate (plăci, benzi, fâșii), dar și semifabricate profilate (sârme, bare, țevi, profile cu diferite
secțiuni transversale, etc), sau piese aflateîn diferite stadii de fabricație care sunt prelucrate
ulterior prin diferite procese de deformare plastică la rece (de exemplu, șurubui prin așchiere,
filete prin deformare plastică la rece, netezirea suprafețelor prin așchiere, procese de
deformare plastică la rece etc.).
Calitatea semifaricatelor este clasificată în funcție de aspecte, defecte de suprafață în
funcție de aspect, defecte de suprafață, abateri dimensionale la grosime, tipulde muchii etc.
Din punct de vedere al proprietățile fizice, mecanice și tehnice, materialele se clasifică
după cum urmează:
- Starea de rugozitate
- Un indicator pentru evaluarea calității deformabilității
- Proprietățielectrice
- Proprietăți magnetice etc.
Pe baza compoziției chimice a materialelor, unele au compoziție chimică care
garantează stabilitatea proprietăților plastice în timp, în timp ce altele nu. Deși există și alte
criterii de caracterizare a materialelor utilizate pentru deformarea plastică la rece (de exemplu,
structura cristalină, tratamentul termic efectuat etc.), cele mai utilizate criterii sunt cele
menționate mai sus.
Acest lucru se datorează faptului ca atât calitatea pieselor prelucrate prin deformare
plastică la rece, cât și procesul tehnologic de realizare a acesteia depinde în mare măsură de
aceasta.
Atunci când selectează materialele pentru producția de componente prin procedeul
tehnologic de deformare plastică la rece, proiectanții trebuie să țină seama de următoarele
aspecte:
25
- Condițiile funcționale ale pieselor, asigurându-se rezistența mecanică, duritatea,
rigiditatea, rezistența la coroziune, conductibilitatea electrică, permeabilitatea
electromagnetică etc;
- Dimensiunile rezultate din calculi, astfel încât piesa proiectată să se încadreze în
cadrul dimensiunilor standardizate;
- Condițiile impuse de tehnologie (prelucrabilitatea prin ștanțare, capacitatea de
deformare plastic la rece, prelucrabilitatea ulterioară etc.);
- factori economici.
Principalele materiale utilizate în prelucrările prin deformare plastică la rece, precum şi

recomandări în ceea ce priveşte domeniile de folosire ale acestora, sunt prezentate în tabelul
1.2.
Tab. 1.2 Materiale utilizate in prelucrarile prin deformare plastica la rece
Denumirea Denumirea Starea de Gama de Domeniul de

semifabricatului materialului STAS livrare grosimi utilizare
STAS [mm]
0 1 2 3 4
Tablă neagră Oțel de uz general Lucrări de
STAS 1946 OL32 și OL34 Recoaptă 0,25...1 tinichingerie.
STAS 500
Tablă pentru Oțel de uz general
construcții STAS 500/2 și oțel Recoaptă 1...4 Diferite construcţii
metalice STAS carbon de calitate metalice.
901 STAS 880
Recoaptă în
Tablă decapată Conform STAS două calităţi: 0,2...4 Pentru piese ştanţate
STAS 1988 1988 TD şi TDA şi ambutisate
Table şi benzi Conform STAS

laminate la rece 10318 calmat şi Recoaptă şi 0,5...2 Pentru piese de
pentru caroserii necalmat decapată caroserie.
STAS 10318
În două
Tablă cositorită Tablă decapată categorii: TC 0,22...0,6 Ambalaje, capace,
STAS 900 STAS 1988 şi TCA cutii, dopuri etc.
Tablă zincată Oţel de uz general În trei clase Pentru acoperişuri,

STAS 2028 OL32, OL34 STAS de calitate: S 0.25...4 izolaţii şi învelitori.
500, I, S II şi S III
Tablă silicioasă Recopt,
pentru maşini nedecapat, în În construcţia
26
electrice STAS 3 calităţi: E I, maşinilor electrice
673 Oţel STAS 673 E II şi E III 0,5 rotative.
Benzi din oţel În trei stări:

carbon laminate OL32 STAS 908, moale (O), 0,2...3,5 Procedee de ştanţare
la rece STAS OLC10 STAS 880 jumătate tare şi fasonare.
1945 (HA),
tare(HB).
Benzi de oţel După gradul

laminate la rece Conform STAS 795 de ecruisare , 0,2...3,5 Fabricarea arcurilor
pentru arcuri moale (O), de diferite tipuri.
STAS 7655 ecruisat (HB)
Netratat
Benzi de oţel Oţel de uz general termic cu Confecţionarea
STAS 908 STAS 500 margini 1...5 profilelor, ţevi etc.
netăiate
Oţel de uz general
Oţel lat calibrat STAS 500 sau oţel Conform 2...32 Diferite utilizări în
STAS 6972 de calitate STAS STAS 6972 construcţii metalice.
880
Oţel lat STAS Oţel carbon, STAS Conform 5...50 Diferite utilizări în
395 500 sau oţel aliat STAS 395 construcţii metalice.
pentru construcţi
Tablă groasă Oţel carbon, sau oţel Conform Rezervoare,
STAS 437 aliat laminat la cald STAS 437 5...150 întărituri, carcase
etc.
În trei stări:
Table de cupru moale (O), Recipiente,
STAS 426 Conform STAS 270 jumătate tare 0,3...5 radiatoare, aparataj
(HA), electric etc.
tare(HB).
În trei stări: Industria
moale (O), electrotehnică, piese
Benzi din cupru Conform STAS 270 jumătate tare 0,1...4 cu bună
STAS 427 (HA), tare conductibilitate
(HB). electrică şi termică.
Discuri de Pentru piese ştanţate
cupru STAS Conform STAS 270 În stare moale 0,4...10 şi ambutisate.
2673
Plăci din cupru În două stări: Piese în industria
STAS 2429 moale (O), electrotehnică şi
27
Conform STAS 270 tare(HB). 6...30 metalurgică.
În trei stări: Piese ştanţate,
Table din alamă moale (O), îndoite şi fasonate în
STAS 289 Conform STAS 95 jumătate tare 0,3...5 industria
(HA), tare electrotehnică.
(HB).
În trei stări: Piese ştanţate,
moale (O), îndoite şi fasonate în
Benzi din alamă Conform STAS 95 jumătate tare 0,1...4 industria
STAS 290 (HA), tare electrotehnică.
(HB).
Discuri din În două stări:
alamă STAS Conform STAS moale (O), 0,4...10 Piese ştanţate şi
2674 95,289 jumătate tare ambutisate
(HA)
Plăci din alamă În două stări: Piese ştanţate
STAS 2430 Conform STAS 95 moale (O), 6...30 îndoite şi
Conform STAS tare (HB). ambutisate.
95
În patru stări:
M(laminat), Industria de
Table din Conform STAS O(recopt), 0,3...5 vehicule, chimică,
aluminiu STAS 7607 HD (jumătate alimentara,
428 tare), HH electrotehnică.
(tare).
În două stări: Piese ştanţate,
Benzi din moale (O), ambutisate,
aluminiu STAS Conform STAS jumătate tare 0,1...3 stampate, în
5681 7607 (HA) industria
electrotehnică.
Discuri din Conform STAS Conform Piese ştanţate,
aluminiu STAS 7607 STAS 1178 0,4...10 îndoite etc.
2675
Table şi benzi Conform STAS Conform 0,1...4 Piese ştanţate,

din Cu-Ni-Zn 1096 STAS 1178 îndoite, industria
STAS 1178 electrotehnică.
Table şi placi Conform Diverse lucrări de

din plumb Conform STAS 663 STAS 490 0,8...15 deformare plastică
STAS 490 la rece.
28
Benzi din Conform Diverse lucrări de
plumb STAS Conform STAS 663 STAS 491 0,3...2 deformare plastică
491 la rece.
Table din zinc Conform Diverse lucrări de
STAS 488 Conform STAS 646 STAS 488 0,15...6 deformare plastică
la rece.
În patru stări:
Table şi benzi Moale (O), 0,5…5 Lucrări de ştanţare,
din aliaje Cu – Conform STAS jumătate tare table îndoire, ambutisare.
Ni – Zn (alpaca) 1096 (HA), tare 0,1…2,5
(HB), foarte benzi
tare (HC)
În trei stări:
Bare rotunde moale (O),
din Cu, STAS Conform STAS 270 jumătate tare D = 5… Lucrări de
391 (HA), tare 50 deformare în volum.
(HB).
Bare rotunde În trei stări:
din CuZn, moale (O), D = 3… Lucrări de
STAS Conform STAS 95 jumătate tare 50 deformare în volum.
(HA), tare
(HB).
Bare pătrate, În două stări:
trase din Cu, Conform STAS 270 moale (O), D = 5… Lucrări de
STAS 393 jumătate tare 50 deformare în volum.
(HA).
Bare În două stări: axb =
dreptunghiulare, Conform STAS 270 moale (O), 5x3…… Lucrări de
din Cu, STAS jumătate tare … deformare în volum.
392 (HA). 100x20
În două stări:
Ţevi din Cu, Conform STAS 270 moale (O), D = 5… Lucrări de îndoire,
STAS 523 (HA). 80 fasonări.
În prezent se fac cercetări teoretice și experimentale privind posibilitatea extinderii

procedeelor convenționale și neconvenționale de deformare plastică la rece și asupra altor
tipuri de materiale, în special nemetalice și compozite.
29
Alegerea corectă a materialului reprezintă factorul economic hotărâtor, deoarece 60-80%
din costul total al pieselor obținute prin operațiile de ștanțare sau matrițare este reprezentat de
costul materialului.
Din acest motiv, este necesar ca întotdeauna să se efectueze un calcul de economicitate
pentru o alegere optimă a materialului. Astfel, apare evident necesitatea ca la proiectarea
pieselor să fie cunoscute atât proprietățile și caracteristicile mecanice, cât și propietățile
tehnologice ale materialelor utilizate în presarea la rece.
I.V Materiale și semifabricate feroase utilizate la prelucrările prin

deformare plastică la rece
Materialele metalice utilizate pentru deformarea la rece sunt adesea furnizate sub formă de
table, bare, sârme, țevi, profile, etc. Aceste materiale au diferite grade de călire, inclusiv:
moale (recoaptă), ¼ tare, semi-dură, tare și, în cazul aliajelor neferoase: călite,
îmbătrânite natural și îmbătrânite artificial.
Cel mai frecvent utilizat aliaj feros pentru formarea la rece a plasticului este oțelul. După
cum s-a indicat deja, o creștere a conținutului de carbon duce la o creștere a rezistenței
mecanice și la o scădere a calității plastice.
Tabelul 1.3. Oţeluri carbon de calitate pentru tratament termic, destinate construcţiei de
maşini
Rezistența limita Rezistenţa de Duritatea Brinell în

Marca Tratament de scurgere rupere la stare de livrare
oțelului termic *) Rp0,2 , MPa tracţiune Normalizat Recopt
Rm , MPa
1 C 15 N 350 599 197 149
(OLC 15)
1 C 22 N 250 Min. 410 - 156
(OLC 20) C, R 310 490...640 - -
1 C 45 N 360 Min. 610 235 207
(OLC 45) C, R 490 899 - -
1 C 60 N 400 Min. 700 255 241
(OLC 60) C, R 580 965 - -
*) N - normalizare; C - călire; R - revenire înaltă.
[sursă: https://mec.tuiasi.ro/ro/images/OMM/Tabele_OM_1_2016,pdf ]
Pentru procedeele de prelucrare si materiale recomandate, se folosesc materialele cu
structură uniformă, feritică sau ferito-perlitică, fără incluziuni metalice și cu conținut în
elemente de aliere cât mai restrâins. Se utilizează adesea oțeluri calmate și dezoxidate cu Al
sau Ti.
30
Pentru a Evita fisurile de suprafață și apariția unor suprafețe neuniforme în plăcile
sudate, operațiunea de călire reduce grosimea cu aproximativ 2% prin laminarea la rece într-
un laminor special cu mai multe role.
Oţelurile carbon se clasifică după mai multe criterii:
a) compoziţia chimică:
- oţeluri hipoeutectoide:0 – 0,77%C;
- oţeluri eutectoide: 0,77%C;
- oţeluri hipereutectoide: 0,77 – 2,11%C
b) grad de dezoxidare şi conţinutul de siliciu:
- oţeluri necalmate: ≤ 0,02%Si;
- oţeluri semicalmate: 0,1%Si
- oţeluri calmate: 0,2 – 0,5%Si
c) tehnologia de prelucrare:
- tehnologia de prelucrare la cald: turnate, forjate, matriţate, laminate
- oţeluri prelucrate la rece: trefilate, laminate, extrudate
d) domeniul de utilizare:
- oţeluri pentru construcţii: 0 – 0,65%C;
- oţeluri de scule: 0,65 – 1,4%C.
Principalele categorii de oțeluri carbon cu destinație generală sunt:
- oțeluri carbon obișnuite utilizate în general fără tratament termic la construcții
metalice, construcții de mașini și în alte domenii care nu reclamă proprietăți deosebite;
- oțeluri carbon de calitate, care sunt oțeluri carbon la care comoziția chimică și
caracteristicile mecanice corespunzătoare tratamentului termic aplicat sunt garantate,
Aceste oțeluri se întrebuințează în construcții de mașini pentru realizarea unor piese
supuse unor solicitări deosebite. În funcție de tratamentul termic aplicat, oțelurile
carbon de calitate se împart în două grupe:
 Oțeluri de cementare, având un conținut de carbon mai mic de 0,25%;
 Oțelurile de îmbunătățire, având un conținut de carbon mai mare de 0,25%
Oţelurile de cementare pot fi supuse unui tratament termic de normalizare şi călire după
cementare, iar otelurile de îmbunătăţire pot fi supuse tratamentelor termice de
recoacere şi îmbunătăţire (călire şi revenire înaltă).
Oţeluri aliate sunt oţeluri care conţin, în plus față de elementele obişnuite, elemente de
aliere speciale care sunt adăugate în mod deliberat, pentru a produce o schimbare notabilă a
anumitor proprietăţi. Elementele de aliere sunt unul sau mai multe: în general, oțelurile aliate
sunt mai scumpe decât oțelurile de carbon datorită prelucrării mai atente și a costului mai
ridicat al majorității elementelor de aliere Ni, Cr, W, Mo, V, Co, Ti, Al etc.
Oțelurilor slab aliate: în cazul în care procentul total de elemente de alierea este mai
mic de 2,5%.
31
Oțelurile medii aliate: în cazul în care procentul total de elemente de alierea este
cuprins între 2,5 și 10%.
Oțelurile înalte aliate: atunci când procentul total de elemente de alierea depășește
10%.
Tabelul 1.4. Oțeluri aliate
Rezistența la rupere la Rezistența limita de

Marca Tratament tracțiune scurgere
oțelului termic *) Rm , MPa Rp0,2 , Mpa
41Cr 4 CR 1000 800
(40Cr10)
41 Cr Ni 12 CR 1000 850
18 Mo Cr Ni Cr 850 650
06
30 CrNiMo 8 CR 1200 1000
(30MoCrNi20)
*) CR - călire + revenire înaltă; Cr - călire + revenire joasă
[ sursa: https://mec.tuiasi.ro/ro/images/OMM/Tabele_OM_1_2016.pdf ]
Denumirea oţelurilor aliate derivă de la elementele de aliere conţinute, astfel se
întâlnesc în practică: oţel crom, oţel crom – nichel, oţel crom – nichel – molibden etc.
O categorie aparte de oţeluri aliate o reprezintă oţelurile inoxidabile, rezistențe la coroziune, cu o largă
utilizare în industria automobilelor, industria alimentară sau medicină. Oţelurile înalt aliate,
(oţelurileinoxidabile), denumite şi oţeluri „nobile” sunt reprezentate de toate sortimentele de oţel,
care au fost topite într-un procedeu special, au un grad ridicat de puritate şi reacţionează uniform la
tratamenteletermice aplicate. Din această definiţie rezultă că oţelurile nobile nu sunt oţeluri aliate, ci
oţeluri „înaltaliate ”.
Aceste oțeluri conțin crom cel opuțin 12%, iar conținutul de carbon este mai mic
de 1,2. Rezistența la coroziune se bazează pe formarea la suprafață a unei
pelicule pasive, a cărei stabilitate crește cu conținutul de crom și poate fi mărită
în continuare prin alegerea față de metalul de bază.
Pelicula formată este capabilă să păstreze o stare de echiliru cu mediul de lucru,
și devine greu sau deloc penetrabilă pentru alte medii. Odată cu atingerea stării
de echilibru, coroziunea va fi de mărime neglijabilă. Dacă nu se formează o
peliculă pasivă de grosime corespunzătoare, sau dacă acesta se străpunge sau
distruge complet, atunci apare pericolul coroziunii.
Oțelurile inoxidabile vor avea propietățile cele mai corespunzătoare atunci când
cromul și molibdenul se găsesc sub formă de soluție solidă, adică nu se formează
faze nemetalice sărace în crom și molibden. Cu cât structura cristalină a
oțelurilor inoxidabile este mai omogenă, cu atât proprietățile lor vor fi mai
favorabile. În realizarea structurii cristaline omogene un rol important revine
procesului de tratament termic aplicat.
32
I.VI Materiale și semifabricate neferoase utilizate la prelucrările
prin deformare plastică la rece
Prin deformare plastică la rece se pot prelucra o gamă mare de aliaje

neferoase, ținându-se seama, în special, de compoziția chimică și de
microstructura lor. În continuare, pe scurt, se vor prezenta cele mai utilizate
materiale neferoase.
Alamele (aliaje cupru-zinc) au o plasticitate bună, în special pentru procente
de zinc mai micide 30%. Alamele speciale, cu aluminiu (sub 2% Al), sunt folosite
datorită bunei lor plasticități pentru fabricarea țevilor pentru condensatoare.
Alamele cu staniu au în compoziție, pe lângă cupru și zinc, mici cantități de
staniu ce îmbunătățesc propietățile de plasticitate.
Bronzurile sunt aliaje cupru-staniu și sunt deformabile, mai ales atunci
când procentul de staniu nu depășește 8-9%. Bronzurile cu aluminiu, cu conținut
mai mic de 7% Al, au o bună deformabilitate la rece, iar bronzurile cu beriliu se
utilizează pentru conținuturi mai mici de 2-2,7% Be.
Aliajele de tip Monel (pe bază de nichel și cupru) au sub 70% Ni și 30%
Cu, putând conține și mici adaosuri de Fe și Mn. Ele au o bună deformabilitate,
livrându-se sub formă de sârme, profile, bare sau table.
Aliajele Alpaca cu 55-65% Cu, 15-18% Ni și 17-27% Zn au un aspect
frumos și o prelucrabilitate prin deformare plastică la rece foarte bună.
Aluminiu tehnic (99,9-99,5% Al) și aliajele aluminiului sun defomabile.
Aliajele Al-Mg cu până la 6% Mg au o plasticitate ridicată, mai bună decât aliajul
Al-Mg-Si. Aliajul Al-Cu-Mg (duraluminiu) este deformabil și este susceptibil de
durificare structurală prin călire și îmbătrânire. După aplicarea unu tratament de
revenire, plasticitatea duraluminiului este destul de bună.
I.VII Avantajele deformării plastice la rece
Utilizarea deosebit de largă a prelucrării prin deformare plastică la rece se datorează atât
marii diversități constructive ce pot fi executate prin procedee tehnologice aparținând acestui
domeniu, cât și avantajelor tehnico-economice pe care le oferă ștanțarea și matrițarea la rece.
Principalele avantaje tehnico-economice ale prelucrărilor prin ștanțare și matrițare la
rece în comparație cu alte procedee de lrelucrare sunt:
1) Posibilitatea obținerii unor piese cu contur foarte complicat, a căror fabricare este
dificilă , nu este economică sau chiar imposibilă prin alte procedee tehnologice.
33
2) Executarea de piese interschimbabile cu o precizie dimensională și rugozitate a
suprafețelor ridicate, care în general nu mai necesită prelucrări mecanice ulterioare.
3) Eliminarea sau reducerea necesității unor operații de finisare suplimentare, ceea ce
duce la economii de timp și costuri.
4) Capacitatea de a produce în serie piese identice, asigurând consistența și calitatea
ridicată a produselor.
5) Reducerea riscului de deformare a pieselor în timpiul prelucrării, datorită
temperaturilor scăzute utilizate în deformarea plastică la rece.
6) Eficiență energetică mai mare, deoarece nu este necesară încălzirea materialelor
înainte de prelucrare.
7) Realizarea de piese cu masă mai mică pentru aceeași rezistență și rigiditate pe care o
pot avea piesele obținute din semifabricate turnate, forjate sau laminate.
8) Obținerea pieselor cu un cost redus de material, mai ales în cazul conceperii unor
procese tehnologice raționale, când se folosește croirea cu ăuține sau fără deșeuri.
9) Obținerea unei productivități ridicate datorită folosirii mecanizării și automatizării
proceselor de lucru.
10) Simplitatea lucrului la prese, care pot fi deservite de muncitori cu calificare redusă.
Posibilitatea deservirii mai multor locuri de muncă de către un singur muncitor.
11) Ștanțele și matrițele au în general o complexitate mare, dar se caracterizează printr-o
durabilitate ridicată, ceea ce permite utilizarea acestor procedee la producții mari.
Deoarece, în general, pentru fiecare piesă se proiectează și se execută specal o ștanță
sau matriță, utilizarea prelucrării prin deformare plastică la rece se justifică, mai ales,
în cazul producției de serie mare și de masă.
Aceste avantaje fac din prelucraea prin ștanțarea și matrițarea la rece o opțiune perfectă în
industria prelucrării metalelor, având multiple aplicații în diverse domenii, cum ar fi producția
de componente auto, industria electronică, producția de aparate electrocasnice și multe altele.
34
CAPITOLUL II. ELEMENTE COMPONENTE ALE
STANTELOR SI MATRITELOR
II.I. Clasificarea ștanțelor și matrițelor
În domeniul prelucrărilor prin presare la rece, echipamentele tehnologice, construite

pentru anumite mașini sau grupe de mașini, utilizate pentru obținerea pieselor prin operații de
tăiere, sunt denumite ștanțe, iar cele care cuprind și alte operații decât tăierea poartă
denumirea de matrițe. Aceste echipamente tehnologice au forme contructive și condiții
funcționale specifice, care sunt diferite față de cele folosite la procedeele tehologice de
prelucrare prin așchiere.
Operațiile de presare la rece se execute cu ajutorul:
- Ștanțelor pentru operațiile de perforare, decupare;
- Matrițe pentru operașiile de ambutisare, bordurare, umflare, crestare, etc.
Ștanțele și matrițele se compun în general din două părți associate în funcționare: o parte fixă
și o parte mobilă.
Partea fixă se montează pe masa presei, iar partea mobilă pe culisoul acesteia, care
este acționat de mecanismul mașinii. Aceste două părți sunt compuse dintr-un număr mare de
elemente cu rol specific, care la rândul lor se por împărții în două grupe mari:
a) Elemente active, care vin direct în contact cu materialul prelucrat, determinând
modificarea formei și a dimensiunilor acestuia.
b) Restul elementelor, care asigură fixarea elementelor active, centrarea lor, poziționarea
semifabricatului, ghidarea părții mobile în raport cu partea fixă etc.
Ștanțele și matrițele pot fi clasificate după urmatoarele criterii:
- Tehnologic;
- Constructiv;
- De exploatare;
- După destinație.
A. După criteriul tehnologic, ștanțele și matrițele pot fi:
- Simple, pentru o singură operație;
Fig. 2.1 Matriță de ambutisat
35
matr35314.php ]
Fig. 2.2 Matriță de roluit

matr35314.php ]
- Combinate, când pe o ștanță sau matriță se execută mai multe operații.
La rândul lor, ștanțele și matrițele combinate pot fi:
- Simultane, operațiile fiind grupate pe verticală și executate de poansoane concentrice,
semifabricatele rămânând pe loc și rezultând la o cursă dublă a culisoului mașinii un
produs;
- Succesive, operațiile fiind grupate pe orizontală, semifabricatul avansând succesiv cu
un pas în dreptul unor poansoane care execută o anumită operație și rezultând în
dreptul ultimului poanson la fiecare cursă a culisoului presei câte un produs finit;
Fig. 2.3 Ștanță de perforat și decupat

matr35314.php ]
Fig. 2.4 Matriță de perforat, retezat și îndoit
36
matr35314.php ]
- Simultan-succesive, la care operațiile se execută prin comasarea celor două tipuri
anterioare de ștanțare combinată.
Fig. 2.5 Matriță pentru perforat și îndoit
matr35314.php ]
Fig. 2.6 Ștanță de perforat și decupat

matr35314.php ]
Fig. 2.7 Matriță pentru ambutisat și perforat

matr35314.php ]
37
B. După criteriul constructiv, ștanțele și matrițele pot fi:
- Fără ghidare a părții mobile;
- Cu ghidare a părții mobile;
- Cu placă de fixare-reținere a semifabricatului;
- Fără reținerea semifabricatului.
La ștanțele fără ghidare proprie, poziția relativă a elementelor active este asigurată prin
ghidarea elementului mecanismului de acționare a mașinii (presei) pe care este fixată partea
mobilă a ștanței.
La ștanțele cu ghidare proprie, aceasta se poate realiza:
- Cu ghidare prin placa activă;
- Cu placă de ghidare, cu bolturi de ghidare;
- Cu coloană de ghidare, cu cilindri de ghidare (plunger).
În tabelul 2.1. este prezentată o clasificare a ștanșțelor și matrițelor după criteriul constructiv.
Tabelul 2.1. Clasificarea ștanțelor și matrițelor după criteriul constructiv.
TIPUL ȘTANTEI SAU MATRIȚEI DOMENIU DE UTILIZARE
Deschisă Pentru decuparea și perforarea pieselor mari

sau mai putin precise ,din materiale groase
(când există dispositive de evacuare a pieselor
în batiu), precum și pentru îndoirea și
ambutisarea simplă în producția de serie mică.
Cu dispozitiv fix (rigid) de evacuare a Pentru decuparea și perforarea pieselor mici
pieselor din materiale groase,în producția de serie
mică.
Cu dispozitiv mobil ( cu arcuri) de evacuare Pentru decuparea și perforarea pieselor plane
a pieselor din materiale subțiri și în unele cazuri, pentru
ambutisarea simplă.
Cu placă de ghidare Pentru decuparea și perforarea pieselor mici
de formă simplă în producția de serie mică.
Cu coloane de ghidare Pentru decupare,perforare,îndoiere și
ambutisarea pieselor de precizie sau a pieselor
de forme complicate, în producția de serie și
orice fel de piese,în producția de serie mare și
de masă.
Cu ghidaje combinate Pentru decuparea și perforarea pieselor mici în
matrițe cu poansoane subțiri sau în matrițe cu
acțiune succesivă.
Cu cilindru de ghidare (piston plonjor) Pentru decuparea, perforarea și curățarea
pieselor foarte mici,în producția de
ceasornicărie.
[sursa: https://ro.scribd.com/document/46603694/proiectarea-stantei ]
38
C. După criteriul de exploatare, ștanțele și matrițele se împart:
- După felul avansului (manula, semiautomat, automat);
- După modul de îndepărtare a produselor (căderea liberă prin placa activă, placa de
bază și masa presei, readucerea produselor la suprafața plăcii active etc.);
- După modul de îndepărtare a deșeurilor (prin cădere, manual, automat).
D. După destinație, ștanșele și matrițele pot fi:

- Cu destinație precisă, pentru prelucrarea unui anumit reper;
- ștanțe și matrițe universale;
- ștanțe și matrițe de grup;
- ștanțe și matrițe cu elemente modulare.
I.II Clasificarea elementelor componente ale ștanțelor și matrițelor.
Elemetele componente ale ștanțelor și matrițelor pot fi împărțite în trei categorii:

- Elemente cu destinație tehnologică, care participă direct la executarea operațiilor
respective și se găsesc în interacțiune cu materialul care se prelucrează.
- Elemente cu destinație constructivă, care servesc pentru ghidare, sprijin, asamblare,
etc.
- Elemente care servesc la transformarea mișcării principale de lucru în mișcare sub
un unghi pentru acționarea poansoanelor laterale.
Din categoria elementelor cu destinație tehnologică fac parte:
- Elementele active, care acționează direct asupra semifabricatului pentru executarea
prelucrărilor respective, cum ar fi: poansoanele, plăcile active și poansoanele-plăci
active.
- Elemente de conducere și poziționare a semifabricatelor, care asigură poziția corectă
a semifabricatelor pentru efectuarea prlucrării, cum ar fi: jghiaburile, riglele de
conducere, împingătoarele laterale, opritoarele de pas, știfturile de poziție și plăcile de
poziție.
- Elemente de imobilizare, care asigură apărarea sau imobilizarea semifabricatului în
timpul efectuării operației respective, cum ar fi: cuțitele de pas, fixatori (căutători) și
elemente de apăsare.
- Elemente de desprindere-aruncare, care scot semifabricatul sau piesele rexecutate
de pe poanson sau din placa activă sau îndepărtează semifabricatele la operațiile
intermediare, cum ar fi: placa activă, extractoarele, aruncătoarele și împingătoarele
etc.
Din categoria elementelor cu destinație constructivă fac parte:
- Elemente de ghidare, care conduc și asigură poziția relativă a părților mobileîn
timpul efectuării prelucrării față de partea fixă a ștanțelor și matrițelor, cum ar fi:
coloanele de ghiadre, bușoane de ghidare și plăci de ghidare etc.
39
- Elemente de sprijin și susținere pe care se montează unele părți componente ale
ștanțelor cum ar fi: placa de bază, placa superioară (placă de vvap), placa port-
poanson, placa intermediară, limitatoarele, cepul de prindere etc.
- Elemente de asamblare și auxiliare, care servesc la asamblarea sau centrarea părților
componente ale ștanțelor cum ar fi: șuruburi,știfturi, elemente elastice, elemente de
fixare etc.
II.III Elemente constructive ale șanțelor si matrițelor
Elementele constructive principale ale ștanțelor și matrielor sunt:

- Placa de bază
- Placa de cap
- Placa port-poanson
- Elemente de ghidare ale matriței
- Elemente aruncătoare, inele de reținere etc.
Placa de bază este partea inferioară a matriței care trebuie să permită fixarea rigidă și
centrarea plăcii active, iar suprafața de sprijin pe masa presei să fie suficient de mare pentru a
putea prelua solicitările ce apar în timpul operațiilor de presare. Conține bucșele de ghidare
inferioare (Fig. 2.12.).
Fig. 2.8 Placă de bază

matr35314.php ]
Placa de cap este partea superioară a matriței care permite fixarea plăcii port-poanson
și a cepului pentru montarea pe berbecul presei, de asemnea ea conține bucșele de ghidare
superioare. Constructiv, ea este asemănătoare cu placa de bază.
Există mai multe tipuri de plăci de cap respectiv de bază:
- Cu două coloane în spate

- Cu două coloane pe diagonală
40
- Cu 4 coloane etc
Placa port-poanson servește la fixarea poansoanelor pe placa de cap în pozițiile prescrise

pe desen.
Poansonul este un organ de mașină care aparține ștanței sau matriței, situat de obicei în
partea superioară a ștanței/ matriței și care acționează asupra semifabricatului realizând
efectiv operația respectivă.
Fig. 2.9 Poanson

matr35314.php ]
Fig. 2.10 Forme constructive de poanson

matr35314.php ]
Poansoanele în general sunt construite din două părți:

- Partea activă, care participă efectiv la realizarea operației
- Partea de fixare, prin care este fixat în placa port-poanson.
41
Plăcile active sunt elemente constituente ale matrițelor, situate în partea inferioară a
acesteia și care concură împreună cu poansonul la realizarea operației.
Forme de plăci active:
- Plăci monobloc care se utilizează în general pentru plăci mai mici pentru producția de
serie mică.
Fig. 2.11 Plăci monobloc

matr35314.php ]
Dimensiunile plăcilor depend de grosimea materialului care va fi prelucrat, la fel ca

poansoanele sunt realizate din două părți:
- Partea de fixare
- Partea active
În afară de acestea mai există:
- Plăci din mai multe elemente constructive la care elementele active ale plăcilor sunt
introduce în placa active sub formă de pastille care reprezintă de fapt partea active a
plăcii active și care se pot înlocui în caz de deteriorare. Aceste plăci se folosesc la
producția de serie mare sau de masa.
42
Fig. 2.12 Plăci cu mai multe elemente constructive
matr35314.php ]
II.IV Elemente de ghidare ale matrițelor
Ghidarea matrițelor se face în două moduri :

- Ghidarea matrițelor cu elemente pachet
Fig. 2.13 Ghidarea matrițelor cu elemente pachet

[sursa: https://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica-mecanica/Tehnologia-presarii-la-
Rece28.php ]
- Ghidarea matrițelor cu coloane de ghidare, se utilizează pentru a mări precizia de
prelucrare, ele se montează fie pe diagonală, fie în cele patru colțuri ale matriței.
43
Fig. 2.14 Ghidarea matrițelor cu coloane de ghidare
Rece28.php ]
În timpul lucrului în pozitia închisă, coloana nu are voie să depășească placa de cap altfel
va lovi berbecul.
II.V Elemente de ghidare a semifabricatului
Cele mai utilizate elemente de ghidare a semifabricatului sunt:

- Rigle de ghidare, care au rolul de a ghida semifabricatul în matriță, astfel încțt să nu se
permită deplasarea lui laterală (fig. 2.15.).
44
Fig. 2.15 Rigle de ghidare
Rece28.php ]
- Cepurile de ghidare sau tampoanele de ghidare au același rol ca riglele de ghidare

(Fig. 2.16.).
Fig. 2.16 Cepurile de ghidare sau tampoanele de ghidare

Rece28.php ]
II.I Extractoare și împingătoare
Extractoarele au rolul de a extrage materialul din placa activă și de pe poansoane.

Acestea sunt:
- Extractoare rigide, cum ar fi plăcile de extragere (Fig. 2.17.)
45
Fig. 2.17 Extractor rigid
Rece28.php ]
- Extractoare mobile (Fig. 2.18.).
Fig. 2.18 Extractor mobil

Rece28.php ]
Împingătoarele pot fi:
- Mecanice
- Pneumatice
- Hidraulice
- Hidropneumatice
46
Fig. 2.19 Împingător mecanic
Rece28.php ]
II.VII Elemente de prindere, elemente de ansamblare și fixare a matrițelor
Cele mai utilizate elemente de prindere sunt cepurile de prindere (Fig. 2.20.) care au
diferite forme și dimensiuni.
Fig. 2.20 Cep de prindere

Rece28.php ]
47
Cele mai întâlnite elemente de asamblare și fixare ale matrițelor sunt:
- Șuruburi
- Știfturi
- Bride de prindere
- Inele de prindere etc
II.II Exploatarea ștanțelor si matrițelor
Exploatarea ștanțelor și matrițelor cuprinde:

- Omologarea ștanței și matriței
- Executarea pieselor conform gradului de execuție
- Urmărirea funcționării în timpul lucrului
- Remedierea defectelor ce apar pe parcurs
Înainte de montarea matriței pe mașină, reglorul va verifica starea de curățenie a mașinii
pe care montează această matriță, respectiv starea de curățenie a matriței propriu-zise,
deoarece orice element depus fie pe mașină, fie pe matriță poate să ducă la o poziționare
greșită a acestei matrițe pe masa mașinii și deci la disfuncționalitate în funcționarea corectă a
matriței, la uzuri premature fie ale matriței, fie ale presei.
După aceasta reglorul va verifica construcția matriței, modul în care se face alimentarea
și evacuarea pieselor respective și a deșeurilor din matriță.
Se face o ungere în prealabil a coloanelor de ghidare ale matriței și ale zonelor supuse
frecării din matriță, apoi se determină dimensiunile matriței dacă aceasta corespunde, se
ridică berbecul în punctul mort superior și se așează matrița pe masa presei.
În următoarea fază se face reglarea înălțimii berbecului față de masă ca să corespundă cu
înălțimea matriței, acest lucru se face prin coborârea berbecului până la punctul mort inferior
și coborârea lui apoi prin reglaj până când atinge suprafața plăcii de cap a matriței.
Se verifică așezarea berbecului pe placa de cap a matriței astfel încât așezarea să fie
perfect plană, să nu existe diferențe de așezare de la un capăt la altul, lucru care se poate
verifica prin metoda fantei de lumină.
Se prinde matrița pe masa presei și pe berbec cu ajutorul șuruburilor, bridelor sau a altor
sisteme de prindere. Se ridică berbecul presei și se fac câteva curse în gol după ce în prealabil
s-a făcut ngerea coloanelor de ghidare și a celorlalte elemente la care există frecare în matriță.
Se introduce materialul în matriță și se execută câteva bucăți pentru proba concomitentă
cu reglajul presei astfel încât să fie bună și să corespundă cu desenul de execuție al presei.
Acest lucru se face prin măsurarea fiecărei piese în timpul reglajului până la realizarea
reglajului corespunzător piesei care este bună.
După aceasta se trece la executarea lotului de iese programat după ce în prealabil a fost
pregătit materialul, containerele și alte materiale necesare bunului mers al realizării reperelor.
48
În timpul lucrului se va urmări tot timpul calitatea pieselor, calitatea stângerii șuruburilor
de prindere, madul de evacuare al deșeurilor din matriță, calitatea ungerii coloanelor de
ghidare și ale celorlalte elemente aflate în mișcare.
Demontarea matrițelor se face în sens invers montării cu particularitatea ca acese matrițe
trebuie curățate înainte de a fi trimise în magazia de scule. Înainte de trimiterea în magazie se
va analiza ultima piesă și dacă se constată existenta bavurilor sau diferențe ale piesei față de
desenul piesei se va trimite pentru reparații.
49
CAPITOLUL III. UTILAJE FOLOSITE LA PRESAREA
LA RECE
III.I Caracteristicile utilajelor de presare la rece
Mașinile pentru prelucrarea prin deformare plastică la rece sunt utilaje cu construcții
robuste alcătuite din mai multe mecanisme și lanțuri cinematice fixatepe un batiu și astfel
legate între ele încât ele să permită atât obținerea mișcării principale cât și auxiliare.
Totalitatea mecanismelor aparținând unei mașini de presare care asigură elementul activ al
sculei, deplasarea pe o traiectorie și cu o viteză impună de cinematica procesului de deformare
plastică în vederea obținerii mișcării principale constitue lanțul cinematic principal (Fig. 3.1.)
Fig. 3.1 Lanț cinematic principal la mișcarea de rotație

[sursa: Scribd]
La mașinile cu mișcare principală rectilinie alternativă un ciclu cinematic este
echivalent cu o cursă dublă a organului executor.
Principalele caracteristici funcționale ale utilajelor de presare la rece sunt
- Puterea instalației în kW
- Lucrul mecanic disponibil
- Forța nominală măsurată în kN sau tone forță
- Cursa nominală minimă ți maximă H și H1
- Numărul de curse duble pe minut
- Numărul de trepte de reglare.
Caracteristicele geometrice ale utilajelor de presare la rece sunt:

- Dimensiunea de gabarit lungimea/lățimea/înălțimea.
50
- Dimensiunile mesei
- Distanța de la asa presei până la suprafața inferioară a organului executor când acesta
se afșă în poziția extremă superioară.
- Dimensiunile disponibile pentru fixarea matriței pe partea mobilă a organului
executor.
- Grosimea plăcii de supraînălțare
- Limita de reglare a organului de execuție
- Dimensiunile canalelor de prindere.
La alegerea utilajelor de presare la rece se are în vedere:

- Tipul presei și mărimea cursei culisoului care trebuie să corespundă operației
executate
- Forța dezvoltată de presă trebuie să fie egală sau mai mare decât forța necesară
presării
- Puterea dezvoltată să fie suficientă pentru a realiza lucrul mecanic pentru operația
respectivă
- Distanța minimă între masă și culisou să corespundă cu înălțimea matriței
- Dimensiunile mesei și a culisoului trebuie să asigure posibilitatea de fixare a matriței
pe masa și alimentarea cu semifabricatul, respectiv evacuarea deșeurilor.
- Dimensiunile zonei de lucru trebuie să corespundă cu matrița care se va monta astfel
cea mai importantă este înălțimea utilă H care este distanța dintre masa presei și
culisoul măsurată la punctul mort inferior la cursa maximă. Este necesar ca:
H2 + 10 mm Hm H – 10 mm
III.II Clasificarea utilajelor de presare la rece
Utilajele de presare la rece se pot clasifica dupa anumite criterii:

- modul constructiv;
- modul de deservire;
modul de actionare a comenzilor;
- pozitia batiului;
- complexitatea actionarii;
- viteza de lucru;
- numarul de curse.
După modul constructiv utilajele de presare la rece pot fi:
- Mecanice
- Hidraulice
- Pneumatice.
După modul de deservire pot fi:
51
- Cu comandă manuală
- Cu comandă semiautomată
- Cu comandă automată
După modul de acționare a comenzilor pot fi utilaje:
- Cu comandă semiautomată
- Cu comandă automată
După modul de acționare a comenzilor utilajele pot fi:
- Cu comandă program
După poziția batiului sunt, utilajele sunt:
- Cu batiu fix-vertical
- Orizontal
- Înclinat
După complexitatea acționării, utilajele de presare la rece sunt de mai multe tipuri:
- Cu simplă acțiune
- Cu o manivelă
- Cu masă fixă
- Cu masă reglabilă
- Cu două manivele
- Cu patru manivele
- Cu dublă acțiune
După viteza de lucru putem enumera utilaje:
- Pentru viteze mici de deformare sub 10 m/sec
- Pentru viteze mari de deformare peste 10 m/sec
După numărul de curse duble/ culisou pot fi utilaje:
- Lente, sub 120 curse/minut.
- Rapide, peste 120 curse / minut
III.III Prese mecanice cu manivelă cu simplă acțiune
Presele mecanice cu manivelă cu acțiune simplă sunt cunoscute sub denumirea de prese cu
excentric.
Sunt cele mai răspândite prese la care asigurarea traiectoriei rectilinii a mișcării principale
se realizează cu ajutorul a două sau patru ghidaje fixate pe batiu în lungul cărora se
deplasează culisoul presei.
52
Aceste prese pot fi de tip închis sau desxchis. Cele de tip deschis au batiul în forma literei
C, ele permit deservirea ușoară a două sau patru ghidaje fixate pe batiu în lungul cărora se
deplasează culisoul presei.
Aceste prese pot fi de tip închis sau desxchis. Cele de tip deschis au batiul în forma literei
C, ele permit deservirea ușoară din cele două direcții principale față de lateral.
Din punct de vedere constructiv presele cu manivelă se împart în:
- Prese cu manivelă cu arborele perpendiculare pe fața principală a mașinii
Aceste prese pot fi de tip inchis sau deschis .Cele de tip deschis au batiul in forma literei
C, ele permit deservirea usoara din cele doua directii principale fata si lateral.
Din punct de vedere constructiv presele cu manivela se impart in :
- perpendicular pa fata principala a mașinii

- prese cu manivela cu arborele principal așezat dealungul feței frontale a mașinii.
În figura 3.2. este prezentată presa cu manivelă cu arborele perpendiculare pe fața principală a
mașinii.
Fig. 3.2 Presă cu manivelă cu arborele perpendicular pe fața principală a mașinii

[sursa: Scribd]
53
Această presă are avantajul ca poate fi deservită din două direcții, față și lateral.
Mișcarea este transmisă de la motor la antrenoare prin intermediul curelei de
transmisie la roata volantă, de unde mișcarea este transmisă apoi la arborele principal cu
ajutorul cuplajului, de unde ea ajunge la bucșa excentrică de care este cuplată biela culisoului.
Culisoul este legat de biele printr-o tijă filetată cu ajutorul căreia se poate face reglajul
înălțimii berbecului față de masă. La aceste tipuri de prese de obicei se poate face și reglajul
înălțimii cursei berbecului prin excentricitatea bucșei de care este legată biela.
Presa cu manivelă cu arborele principal așezat dealungul feței frontale a mașinii este
prezentat în fig. 3.3.
Fig. 3.3 Presa cu manivelă cu arborele principal așezat dealungul feței frontale a
[sursa: Scribd]
La aceasta presă mișcarea se transmite de la arbore la motor prin curea la roata volantă
iar prin intermediul cuplajului la arborele principal și care determina prin rotașia bucșei
excentrice deplasarea berbecului.
54
III.IV Prese mecanice cu mecanism bielă-manivelă cu dublă acțiune
Avantajul preselor mecanice cu dublă acțiune este că aceste prese pot executa în
același timp adică la o singură cursă dublă două operații. Resele mecanice cu dublă acțiune
sunt alcătuite în general din două culisouri care se deplasează unul în interiorul celuilat și sunt
acționate de la același principal realizând două forțe diferite F și Q.
Schema de funcționare a presei cu acțiune dublă este prezentată în fig. 3.4.
Avantajul preselor mecanice cu dubla actiune este ca aceste prese pot executa in
acelasi timp adica la o singura cursa dubla doua operatii .Presele mecanice cu dubla actiune
sint alcatuite in general din doua culisouri care se deplaseaza unul in interiorul celuilalt si sint
actionate de la acelasi arbore principal realizind doua forte diferite .F si Q .
Schema de functionare a presei cu actionare dubla este prezentata in figura 3.4. :
[sursa: Scribd]
55
Cele două culisoare ale presei au mișcarile corelate astfel încât la o cursă de lucru a
presei coboară prima dată culisoul exterior pentru a realiza reținerea semifabricatului iar apoi
coboară culisoul interior pentru a realiza operația de ambutisare efectivă a materialului.
Mișcarea se transmite de la arborele motor la roata de curea și cureaua la volanta care
prin intermediul culisoului interior pentru a realiza operația de ambutisare efectivă a
materialului.
Mișcarea se transmite de la arborele motor prin roata de curea și curea la volantă care
prin intermediul cuplajului transmite această mișcare arborelui principal al mașinii.
Această mișcare este transmisă unui angrenaj de roți dințate la care ultima roată dințată
transmite mișcarea unei came sau sistem de came care la rândul lor determină prin mișcarea
de rotație a camei coborârea sau ridicarea culisoului exterior. În același timp pe același ax cu
camele se află arborele pe care este montat mecanismul bielă manivelă ce determină mișcarea
culisoului interior.
Reglajul înălțimii berbecului față de masă se face și la această presă ca și la celelalte prin
intermediul mecanismului șurub-piuliță care este legat de bielă. La unele prese există
posibilitatea de reglare a înălțimii mesei față de culisou, dar acest lucru este posibil doar la
presele de dimensiuni mai mici .
III.V Presa cu genunchi
Presele cu genunchi (fig. 3.5.) sunt prese ce dezvoltă forțe de presare foarte mari și
care transformă mișcarea de rotație a motorului de actionare în mișcare rectilinie-alternativă
cu ajutorul unui mecanism de tip genunchi format dintr-o articulație cilindrică cu trei
elemente aflate în mișcare plan-paralelă .
56
[sursa: Scribd]
Caracteristicile principale ale peselor genunchi sunt:
- productivitate mare
- rigiditate mare
- precizie mare de execuție a pieselor
- condiții optime de exploatare a matriței
- forțe maxime de deformare.
III.I Prese cu șurub
Presele cu șurub (fig. 3.6.) sunt mașini pentru deformare plastică la rece la care energia
primită de la motorul de antrenare se transformă în lucur mecanic prin intermediul unui
mecanism cu șurub.
57
[sursa: Scribd]
Mișcarea este transmisă de la motorul de antrenare prin curea la cele două discuri de
fricțiune care la rândul lor transmit mișcarea unui șurub fixat într-o piuliță și care determină
coborârea și respectiv ridicarea culisoului
III.VII Alte utilaje de pesare la rece
Foarfecele- se utilizează pentru tăierea directă cu ajutorul unor cuțite de diverse forme
a tablelor ,platbandelor,benzilor ,profilelor laminate sau a sârmelor.
După modul de acționare foarfecele se grupează în:
- foarfece actionate manual

- farfece actionate mecanică
- foarfece mecanice actionate de motoare electrice
58
Foarfecele manuale -servesc la tăierea tablelor subțiri , a profilelor de dimensiuni mici ,a
sârmelor și a metalelor neferoase.
Foarfecele mecanice-servesc la tăierea tablelor cu grosimi până la 60 mm ,a benzilor din

oțel, a platbandelor și profilelor laminatede dimensiuni mari.
Din punct de vedere constructiv foarfecele mecanice pot fi clasificate in:
- foarfece ghilotina
- foarfece cu cutite disc
- foarfece pentru profiluri curbe
Foarfecele ghilotină- se folosesc pentru tăierea în linie dreaptă a benzilor ,tablelor și

platbandelor cu o grosime până la 60 mm .
Foarfecele cu cuțite disc -caracteristica acestor foarfece este aceea că utilizeză cuțite în
formă de role care prin rotire taie materialul. Cu ajutorul lor se pot debita simultan mai multe
fâșii de tablă , diametrele acestor role alegându-se în funcție de grosimea materialului de tăiat.
Foarfece cu role cu axe înclinate -se folosesc în special la tăierea contururilor interioare
sau exterioare curbilinii cu raze de racordare foarte mici .
Foarfecele combinate-este o mașină universală care poate executa fără a schimba cuțitele
mai multe operații ca de exemplu :debitarea profilelor laminate ,perforări cu ajutorul unor
poansoane în aripile profilelor ,debitarea în unghi a laminatelor utilizând dispozitive speciale.
Prese hidraulice -se deosebesc de cele mecanice prin mecanismul de acționare care
constă dintr-un cilindru și un piston acționat de un lichid sub presiune (de obicei ulei
hidraulic). Presiunea necesară este produsă de o pompă antrenată de un electromotor. Culisoul
presei este montat direct pe pistonul presei supus presiunii lichidului .
Presele hidraulice se folosesc în general pentru executarea operațiilor de ambutisare dar cu

ajutorul lor se pot executa și operații de ștanțare.
Mașini speciale -mașinile speciale sunt construite pentru executarea unei singure
operații sau a unui număr restrâns de operații de presare ceea ce permite simplificarea
dispozitivelor de lucru. Cele mai utilizate mașini de acest fel sunt :
- mașinile de îndoit
- presele de tras pe tipar
- mașinile de bordurat
- mașinile de făltuit
- presele în trepte
- mașinile
59
CAPITOLUL IV. PROCESUL DE AMBUTISARE
IV.I Aspecte generale privind procesul de ambutisare
Figura 4.1. prezintă o tensiune de compresiune tangențială (σ t) și o tensiune de

tracțiune radială (σ rd) pe un element plat spre marginea semifabricatului, ceea ce determină
scurtarea tangențială a elementului și întinderea radială a acetuia (σ t > σ rd ).
Fig. 4.1. Solicitările unui element de suprafață al semifabricatului la ambutisare

60
Din cauza tensiunilor de compresiune în direcția tangențială, presarea materialelor
subțiri provoacă încrețirea la marginile semifabricatului Fig. 4.2. Pentru această recuperare, se
utilizează un echipament special pentru a presa semifabricatul într-o placă de ambutisare.
În timpul procesului de presare, apar și forțe de frecare atunci când semifabricatul intră
în contact cu placa de ambutisare ți cu inelele de presare ale materialului contrafăcut. Pe
măsură ce elementul se deplasează spre marginea activă a plăcii de ambutisare, tensiunile de
tracțiune radială cresc, iar tensiunile de commpresiune tangențiale scad treptat. Pe măsură ce
elementul se deplasează spre marginea activă a plăcii de ambutisare, tensiunile devin mai
complexe din cauza tensiunilor de încovoiere spațială.
După aceasta, elementul considerat devine un element al peretelui lateral vertical
curbat al piesei, unde este supus unei mici încovoieri axiale de-a lungul axei generatoare.
Fig. 4.2. Schema formării cutelor

Partea inferioară suferă o alungire plană și o reducere neglijabilă a grosimii, care este
practic neglijabilă.
În procesul de deformare pentru piesele cilindrice fără flașe (fig. 4.3), spațiul liniar
(D0-d) al semifabricatului devine suprafața laterală a unui cilindru cu diametrul (d) și
D −d
înățtimea h > 0 datorită volumului de metal deplasat:
2
π
Vdep = (D0-d)2 s
2
61
Fig. 4.3. Ambutisarea:
a) Procesul ambutisării
b) Diametrele piesei
π
Succesiunea deplasarii intregului volum de metal deformat ¿Vdep = (D0-d)2 s] este
2
evidentiata in figura 4.4.
Fig. 4.4. Succesiunea deplasarii elementelor de suprafata in procesul de ambutisare.

La ambutisarea adâncă, procesul de ambutisare nu începe cu deformarea plastică între

marginile unui semifabricat plat, ci cu o ambutisare localizată cu subcofraje, care se produce
pe matrița activă a poansonului și pe placa de ambutisare, unde apare așa numita zonă
periculoasă la conexiunea peretelui inferior σ c ≤(1 , 1… 1 , 2) apare în jurul lui σ rd.
Ulterior, abia la σ rd +¿ σ t = 1,15σ c, începe deformarea flanșei semifabricatului, însoțită

de o deplasare a materialului spre centru și de o contracție a diametruluiexterior (fig. 4.2). În
figura 4.5. este prezentată o schemă a condițiilor de solicitare și deformare în diferite părți ale
piesei la ambutisarea normală, cu ajutorul unui inel de deformare pentru a preveni încrețirea.
62
Fig. 4.5. Schemele starii si de tensiune si deformare.
IV.II Tehnologia ambutisării pieselor cilindrice în trepte
Tehnologia de ștanțare pentru piesele cilindrice în trepte este mai dificilă și depinde de
complexitatea geometriei și dimensiunile piesei (Figura 4.6). În general, există două tipuri de
piese cilindrice în trepte:
a) Cele cu o înălțime mare a treptei
b) Cele cu o înălțime mică a treptei.
Primele au un raport ≥0,5, iar cele din urmă <0,5.
Diametrul semifabricatului plan se stabilește pe baza egalării ariilor, razele de
racordare se stabilesc, pentru fiecare treaptă ca la piesele cilindrice fără flanșă.
Pentru piesele înalte, ambutisarea se realizează astefl: la început se ambutisează un
segment cu diametrul d1 în conformitate cu desenul de execuție. Apoi, prin ambutisări
succesive, se realizează diametrele d 2, d3, ..., dn, respectându-se condiția ca la fiecare operație
de ambutisare să nu se depășească coeficientul de ambutisare pe fiecare operație. În cazul
acestor tipuri de piese, ambutisarea într-o singură operație este practic imposibil de realizat.
Fiecare din segmentele de piesă poate fi realizat în una sau mai multe operații, număr care se
determină de la piesele cilindrice fără flanșă.
Coeficientul care indică gradul de deformare la piesele cilindrice în trepte este
coeficientul de ambutisare global, care se determină cu relația:
¿ ¿ ¿
K 1 m1 + K 2 m2 +…+ K n mn
M=
k 1+ k 2 +…+ k n
63
d1 d2 d n−1
k 1= ; k 2= ; ... ; k n−1= ; k n= 1
Do Do Do
În care:
d1 d2 d n−1 dn
m1*= ; m2*= ; ... ; mn-1*= ; mn*=
Do Do Do Do
Se compară M cu m1 de la ambutisarea pieselor cilindrice fără flanşă din semifabricate individuale.
Dacă Mm1 piesa se obţine dintr-o singură operaţie de ambutisare, numărul de ambutisări
corespondând, în acest caz, cu numărul treptelor piese. Dacă M<m1 piesa se obţine din mai multe
operaţii de ambutisare, pentru realizarea fiecărei treaptă fiind necesară măcar o ambutisare. Acest
număr se stabileşte în funcţie de diametrul cel mai mic al piesei şi de diametrul semifabricatului plan.
hi
Pentru piesele cu înălţime mică, la care d i <0,5, se ambutisează la început treapta cu diametrul
mai mic.
Se poate ca numărul operaţiilor de ambutisare să se aleagă şi în funcţie de valoarea înălţimii

H
relative, d n a piesei (d fiind diametrul treptei minime) şi de cea a grosimii relative (tab. 4.1).
n
Tab. 4.1. Numărul operațiilor de ambutisare a pieselor de reoluție în trepte

Nr. [g/D0]100
Operațiilor
2...1,5 1,5...1 1...0,5 0,5...0,2 0,2...0,06
de
ambutisare
1 0,94...0,77 0,84...0,65 0,70...0,57 0,62...0,50 0,52...0,45

2 1,88...1,54 1,60...1,32 1,36...1,1 1,13...0,94 0,96...0,83
3 3,5...2,7 2,8...2,2 2,3...1,8 1,9...1,5 1,6...1,3
4 5,6...4,7 4,3...3,5 3,6...3,9 2,9...2,4 2,4...2,0
5 8,9...6,6 6,6...5,1 5,2...4,1 4,1...3,3 3,3...2,7
-- H:dn
IV.III Tehnologia ambutisării inverse
Acest tip de ambutisare este o combinație de două ambutisări, în general realizate într-
o singură cursă a presei, cu a doua ambutisare realizatăîn sens opus primei (piesa se rotește).
64
Această combinație de ambutisări poate fi realizată și în operațiuni separate. Prin
ambutisarea inversă se produce un grad mai mare de deformare și este utilizată pentru piese
de dimensiuni medii cu o grosime relativă g>2,5. Fig. 4.6 prezintă oserie de etape de formare
prin ambutisare inversă într-o singură cursă de presare și modul în care grosimea materialului
se modifică pe înălțimea de ambutisare, ajungând la -10% în zonele critice (punctele B și C) și
la +30% la marginea piesei.
Elementul activ 1 este prima matriță de presare, 4 este elementul de presare inversă
care acționează și ca împingător și 5 este matrița de presare inversă.
Presarea inversă se face pentru a crește forța de întindere și a reduce forța de
compresiune.
Este deosebit de potrivită pentru piesele cu fundul sferic sau conic și pentru formele
parabolice sau goale cu pereți dubli. Figura 4.7 prezintă geometria pieselor obținute prin
ambutisare directă și continuă și a pieselor obținute prin procedee intermediare.
Fig. 4.6 Succesiunea fazelor la ambutisarea inversă la o cursă a presei
IV.IV Tehnologia ambutisării succesive a pieselor din bandă
Această categorie include piese cu dimensiuni mari, grosime foarte mică a

materialului, precizie foarte mare, geometrie complexă și calitate foarte ridicată a suprafeței.
Magnitudinea deformării pieselor din această categorie variază în ceea ce privește și
înălțimea.Tehnoogia utilizată trebuie să urmărească uniformiatea deformării.
Pentru a realiza acest lucru, în cazul în care materialulu este predispus la îndoire sau la
îngroșare, mișcarea trebuie încetinită, iar în cazul în care este predispus să devină foarte
subțire din cauza tensiunilor mari din procesul de deformare, trebuie luae măsuri pentru a
facilita mișcarea sa în matriță.
65
În cazul ambutisării pieselor de acest tip, de foarte multe ori nu este posibil să se
adopte un factor de ambutisare specific pentru întreaga piesă, iar piesa trebuie obținută într-o
singură operațiune de ambutisare. Proiectarea tehnologiei de ambutisare necesită o serie de
etape, inclusiv :
- Determinarea poziției piesei în matriță
- Selectarea geometriei structurale și determinarea numărului și dispunerea elementelor
suplimentare pentru a menține materialul și a-ltrage în placa activă
- Determinarea dimensiunii și dispunerea elementelor suplimentare pentru marginile de
tăiere
- În cazul în care sunt necesare operațiuni multiple, determinarea formei și
dimensiunilor piesei pentru fiecare operație de ambutisare și poziționarea
semifabricatului pentru aceste operații.
Pesele cu forme asimetrice și complexe sunt ptoduse cel mai frecvent pentru caroserii
de automobile. Pentru aceste piese, adaosul pentru tăierea marginilor este mai mare decât
pentru piesele normale, deoarece semifabricatul se află sub influența elementului de strângere
până la sfârșitul operației de deformare.
Acest adaos se determină ținând cont d gradul de reținere necesar pentru piesa
respectivă, de forma și dispunerea suprafețelor de presare și de cerințele privind tăierea
ulterioară a piesei formate.
Pentru nervurile de fânare, lățimea toleranței este de apoximativ 30-40 mm, 60-70 mm
pentru două nervuri și 80-100 mm pentru trei nervuri paralele. Pentru piesele deosebit de
complexe, lățimea filetului trebuie mărită.
Dacă sunt necesare proeminențe, în unele cazuri trebuie să se facă mai întâi o incizie
tehnică acolo unde tensiunile sunt cele mai puternice. Suprafața superioară a plăcii de
ambutisare este deosebir de importantă și este aleasă pentru a evita ondulațiile sau încrețirele
în semifabricatul presurizat. Acest lucru presupune ca semifabricatul să fie presat pe suprafața
plăcii de presare fără a fi supus la tensiuni de dilatare și contracție.
Prin urmare, suprafața de așezare trebuie să fie dilatabilă, iar marginile cavității plăcii
de ambutisare sunt curbe închise, care se determină din ecuația diferențială.
Pentru a analiza tensiunile la care este supus semifabricatul, trebuie trasat un cerc la
locul unde se înregistrează maxima la deformare, astfel încât să se poată evalua tipul de
deformare după deformare și să se poată lua măsuri de revenire a defectului.
Calculele tehnice pentru ambutisarea continuă dintr-o bandă cuprind determinarea
dimensiunilor semifabricatului plat și a lățimii benzii și determinarea etapei de ambutisare, a
diametrului și a înălțimii benzii de ambutisare pentru fiecare etapă.
Aceste calcule se efectuează în conformitate cu procesele stabilite pentru ambutisarea
fin bandă continuă și pentru ambutisarea cu crestături sau perforații în goluri.
Îndinderea continuă a benzii este un procedeu foarte plastic, cu o grosime relativă g ≥5,
diametrul flanșei Df = (1,1...1,2)d, utilizat pentru piesele mici cu flanșe mici, realizate din
material cu un diamtru al flanșei Df = (1,1...1,2)d.
Deși este mai economic, acest procedeu este mai puțin utilizat decât cel mai universal de
ambutisare cu bandă crestată sau cu fante. În ambele cazuri, calculul dimensiunilor
semifabricatului și determinarea coeficientului de ambutisare a dimensiunilor semifabricatului
66
și determinarea coeficienților de ambutisare a dimensiunilor pentru fiecare etapă se fac de-a
lungul liniei dedii a grosimii materialului.
Încrestătura în bandă, dimensiunile semifabricatului unei piese se determină prin
echivalarea suprafeței semifabricatului cu surafașa piesei care urmează să fie crestată,
presupunând că grosimea medie a piesei este egală cu grosimea inițială a semifabricatului, iar
încrestătura continuă în bandă, factorul de subțiere k s = 0,96...0,98 încrestătura pe un singur
rând, iar pentru crestătura pe mai multe rânduri, k s = 0,92...0,95 este luat în considerare pentru
crestarea pe mai multe rânduri.
Se consideră că raza îmbinării puțului este cu aproximativ 20-50% mai mare decât
raza plăcii active.
În cazul ambutisării continue din benzi, prima operație se efectuează cu material
reținut prin presare. În alte etape, materialul nu trebuie presat decât la ultima operație pentru a
realiza îndepărtarea flanșei. Figura 4.7 reprezintă o schemă de obținere a două piese dintr-o
bandă cu un interval de tăiere prin ambutisarea continuă.
Fig. 4.7 Scheme tehnologice de ambutisare a pieselor din bandă cu intervale decupate.
IV.V Determinarea dimensiunilor zonelor de prelucrare ale

elementelor active
Pentru a îmbunătăți precizia dimensională a pieselor ambutisare, relația de dimensionare a

sculei trebuie să includă principalii factori care influențează precizia de prelucrare, și anume:
- Variațiile în grosimea mterialului
- Durată a părții active a sculei
- Devierea piesei după prelucarea sculei.
În acelși timp, trebuie să se țină seama și de următoarele puncte:
- În procesul de ambutisare, doar placa activă se uzează efectiv, iar uzura poansonului
este neglijabilă;
- În dimensionare, punctul de deplasare este întotdeauna cea mai mică dimensiune a
piesei, luând în considerare întreaga gamă de abateri dimensionale, indiferent de
dimensiunile exterioare sau interioare;
- Arcul crește odată cu rezistența la deformare a materialului, cu diametrul și înălțimea
piesei și variază invers cu grosimea materialului;
Dimensiunile părții de lucru a sculei de găurit se determină ținând seama de tipul de
găurire a piesei țși de dimensiunile exterioare sau interioare.
67
IV.VI Dimensiunile intermediare ale pieselor ambutisate cu subțiere
Dimesniuni intermediare ale pieselor ambutisate cu pereți subțiri. Atunci când se

formează o piesă prin mai multe metode de subțiere, diametrul interior al semifabricatului
cilindric rezultat trebuie să fie calculat astfel încât în ambutisatorul utilizat în operația
următoare să se potrivească în piesa utilizată în operația anterioară.
În general, se asigură un joc de 0,02 mm pe diametru.
Acesta înseamnă că diametrul interior al uni semifabricat cilindric ambutisat fără
sinterizare trebuie să fie mai mare decât diametrul interior al unei piese ambutisate cu
sinterizare.
Prin urmare, diametrul piesei în primul proces de ambutisare poate fi deerminat prin
următoarea relație:
D1 piesă=dint+0,02(n-1)
Unde n este numărul de operații de subțiere.

Pentru orice operație, diametrul buzunarului este dat de următoarea relație:
dpi=[dint+0,02(i-1)]-Tp = [(0,97…0,98)di-1]-Tp
Iar diametrul matriței de ambutisare este :
Dpl=(dpi+2gi-0,05gi)+Tpl
Unde,
Gi – este grosimea peretelui la operația I și 0,05 g i este revenirea elastic a materialului după
ieșirea din matriță.
Pentru a calcula grosimea peretelui pieselor intermedire se utilizează următoarele
relații:
g1=k1g0, g2=k2g1, …, gi=kigi-1
Înălțimea unui obiect poate fi determinate pe baza egalizării volumului și se exprimă
astfel:
2
g i−1 d i−1 g d i−1
h1=hi-1+ + ( −d i)
gi d i gi d i
68
IV.VII Procedee neconvenționale de ambutisare
Procedeele de ambutisare neconvenționale sunt utilizate atunci când se prelucrează

piese de volum redus din materiale mai puțin prelucrabile sau atunci când se prelucrează piese
complexe, chiar și în producția de volum mare.
Utilizarea prelucrării neconvenționale în combinație cu prelycrarea convențională
oferă câștiguri de performanță în ceea ce privește precizia dimensională și de formă, calitatea
suprafeței și performanța economică a prelucrării.
În funcție de situația specifică, se poate utiliza unul sau altul dintre următoarele procedee.
IV.VIII Considerații economice privind procesele de ambutisare
Prelucrarea prin ambutisare este un procedeu economic, în special atunci când este
utilizat în producția mare și de masă. Principalele criterii tehnice și economice pentru
construcția matrițelor de ambutisat sunt asigurarea unui consum minim de material, permițând
prelucrarea și producția și producerea de piese cu matrițe câr mai simple.
Principalul inidcator tehnic și economic al unei piese presate este costul de producție
al acesteia. Un aspect foarte important de luat în considerare este proiectarea rațională a
procesului de ambutisare.
Trebuie depuse toate eforturile pentru a evita pierderile datorate pieselor respinse din
cauza fisurilor care pot fi cauzate de o alegere nerezonabilă a numărului de etape de formare.
Prin urmare, chiar dacă dimensiunile matriței de ambutisare și numărul de procese pot crește,
în special în cazul seriilor mari și al producției de masă, acest număr ar trebui să fie mărit de
una sau două ori față de numărul calculat prntru a reduce gradul de deformare în timpul
procesului.
Din nou, este deosebit de important să se taie semifabricatele în mod rezonabil și
economic. Trebuie avut în vedere faptul că flanșele obțin dimensiunile indicate în desene încă
de la prima prelucrare și sunt menținute până la sfârșitul prelucrării.
Pot fi introduse etape suplimentare pentru a îmbunătăți condițiile de deformare. Pentru
a preveni încrețirea, se recomandă creșterea numărului de etape de ambutisare prin creșterea
factorului de ambutisare în proces. Acești factori, chiar dacă par să crească costul sculelor,
69
contribuie la reducerea costului, deoarece elimină numărul mare de rebuturi care s-ar obține în
mod normal.
Un aspect care este adesea neglijat este alegerea variantei de formare care se potrivește
cel mai bine seriei de producție, caracteristicilor materialului care trebuie prelucrat, condițiilor
specifice din cadrul întreprinderii etc.
IV.IX Concluzii
Procedeele de tunare sunt utilizate într-o ga,ă largă de industrii, printre care se numără
producția de obiecte de uz casnic (căzi, vase, oale, etc.), producția diferitelor părți ale
caroseriilor auto și producția de serii de carcase utilizate în diferite sectoare eonomice. De la
cutii de suc și conserve până la piese de caroserie auto, există un număr foarte mare de piese
turnate care se găsesc în viața de zi cu zi, toate acestea având părți realizate parțial sau în
întregime prin turnare. Ca în cazul oricărui proces de deformare plasctică la rece,
recomandăm o abordare foarte prudentă a subiectului, atât în teorie, cât și în practică.
70
CAPITOLUL V. CONCEPȚIA ȘI PROIECTAREA UNEI
MATRIȚE DE AMBUTISAT PENTRU PIESELE
CILINDRICE CU FLANȘĂ
A. Proiectarea tehnologiei de prelucrare

V.I Analiza piesei și a datelor inițiale
V.I.I Proprietăți fizico-mecanice ale materialului semifabricatului
- Materialul ales pentru prelucrarea piesei este CuZn30 (alamă) din STAS 289-88.
- Proprietățile alamei.
Alama este un aliaj de cupru și zinc, cu un conținut de zinc care nu depășește 45%.
Comparativ cu alama pura, alama are proprietăți mecanice și tehnice excelente.
Dintre aliajele maleabile, aliajele moi (10–30 % Zn) sunt utilizate la fabricarea
componentelor electronice, a țevilor și tuburilor pentru bobine, în timp ce aliajele presate (30-
40% Zn) suntt utilizate la fabricarea componentelor presate (șuruburi, roți, roți dințate etc.).
Aliajele turnate (STAS 95-80) sunt utilizate la fabricarea de carcase, fitinguri și garnituri.
V.I.II Compoziția chimică
Proprietatile fizico-mecanice, compozitia chimica si dimensiunile si formele de livrare

sunt date in SR ISO 1652-2000.
Tab. 5.1. Caracteristici fizico-mecanice
Marca aliaj Stare de Rezistența la Alungirea la Duritate

livrare rupere la rupere Brinell HB
tracțiune, Rm, A5 A10 10/1000/30
[N/mm2] (informativ)
[%] Min. Max.
CuZn30 O 270...350 50 45 55 85
HA 350...420 33 30 85 115
HB 420...520 15 12 115 150
71
Grosimea semifabricatului este de g=0,4 mm.
V.I.III Forme și dimensiuni de livrare
STAS 289/ 88.

Un lot format din material de tablă de aceeași dimensiune, de același producător, de
aceeași clasă de precizie și în aceleași condiții de livrare. Dimensiunea lotului este maximum
3000 kg pentru materialul de tablă din clasa de precizie B. Plăcile din aliaje de CuZn cu
grosime de pânăîn 1,5 mm se livrează în lăzi sau cadre de lemn.
Marcajele trebuie să includă marca de fabrică a producătorului, marca aliajului, condițiile
de livrare, clasa de precizie, dimensiunile plăcilor și numărul de lot.
V.I.IV Specificații privind toleranțele, abaterile și rugozitatea.
Ca urma a analizei desenului de executie al piesei, se constată că:

- sunt suficiente vederi pentru a determina în mod clar geometria piesei;
- piesa este determinată de dimensiunile indicate pe desen;
- grosimea materialului piesei este indicată;
- abaterea limită a dimensiunilor fără toleranță ale piesei obținute prin tăiere, îndoire sau
ambutisare este dată de STAS 11111-86;
- nu există cerințe ridicate privind calitatea sprafeței.
Analiza desenelor de execuție a componentelor conduce la concluzia că sunt respectate
cerințele actuale de întocmire a desenului de execuție.
V.I.V Calculul razelor minime de ambutisare
In tabelele 5.2, 5.3, sunt date valorile minime ale razelor de racordare precum si precizia
prescrisa diametrelor si inaltimilor pieselor obtinute prin ambutisare.
72
Tab. 5.2 Precizia înălțimii pieselor cilindrice ambutisate cu flansă, în mm
Grosimea Inaltimea piesei H [mm]

materialului g [mm] Până la 18-30 30-50 50-80 80-120 120- 180-
18 180 260
Până la 1 ±0,5 ±0,6 ±0,8 ±1,0 ±1,2 ±1,5 ±1,8
Tab. 5.3 Raze minime de racordare pentru piesele ambutisate, în mm
Grosimea materialului g Raza flanșei rp [mm] Raza poansonului rpl [mm]

[mm]
Până la 1 2 3
V.II CALCULELE TEHNOLOGICE

V.II.I Determinarea semifabricatelor plane.
În cazul pieselor cilindrice, eboșul plat are formă circulară, iar diametrul său este dat de o
ecuație relațională:
D0 = 1,13*√ ∑ Ai [mm],
Unde Ai este suprafata unui element simplu din componenta piesei.

Pentru a determina suprafața unei piese semifabricate, se utilizează metoda de
descompunere a piesei în suprafețele sale de bază, așa cum se arată în figura 2.1.
Fig. 5.1 Piesa ce urmeaza a fi executata

Valorile ariilor piesei elementare sunt următoarele:
Aria semifabricatului este dată de:
73
A1 = π∗D∗H = π *20*15 = 942,77 [mm2]
π π
A2 = (2 π *d*r+8r2) = (2 π *12*5-8*52) = 139,00 [mm2]
4 4
πd 2 π 122
A3 = = = 113,09 [mm2]
4 4
Valorile pentru diametrul semifabricatului sunt următoarele:
D0 = 1,13* √ ∑ Ai = 1,13* √ 942 ,77 +139+113, 09 = 60
Se adoptă: D0 = 60 [mm]
La calcularea diametrului semifabricatului, se ia în considerare și dimensiunea tăișului de
margine. Suprafața de tăiere a vârfului ∆df se selectează în funcție de diametrul flanșei de
raportul dintre diametrulflanșei și diametrul piesei de prelucrat.
Pentru reperul in cauza:
df = 34 [mm]
df
= 1,54 =>∆df = 2 [mm]
d
D’0 = 65 [mm]
V.II.II Adoptarea tipului de bandă
Pentru a obține repere prin presare cu matrițe continue, se selectează semifabricate de tip
bandă cu spațiere între tăieturi, așa cum se arată în figura 5.2.
V.II.III Determinarea lățimii benzii.
Lățimea corectă a benzii contribuie în mod semnificativ la utilizarea eficientă a

materialului și la obținerea piesei conform proiectului. Determinarea lățimii optime a benzii ia
în considerare dimensiunea intervalului de toleranță care trebuie adăugat la lățimea benzii și
dimensiunea minimă a cusăturii laterale.
Determinarea lățimii benzii pentru produsele semifabricate se bazează pe diagrama din
figura 5.2.
74
Fig. 5.2 Banda cu intervale decupate
D0 = 60 [mm]
D’0 = 65 [mm]
a = (0,2...0,3)D’0 = 0,3*65 = 21,3 [mm]
a1 = 1,8 [mm]
a2 = 1,8 [mm]
Lățimea benzii se determină cu relația:
B = (1...1,05)D’0+2a2
B = D’0+2a2 = 1,05*65+2*1,8 = 71,85 [mm]
B = 72 [mm]
V.II.IV Determinarea distanței dintre riglele de ghidare.
Relația de calcul pentru determinarea distanței dintre riglele de ghidare este

următoarea:
A = B + j = D + 2(a1 + ∆l +j)
75
Fig. 5.3 Distanta dintre riglele de ghidare
∆l = 0,6 [mm]
j = 0,5 [mm]
A = 64,5 [mm]
V.II.V Determinarea numărului de operații de ambutisare.
df
= 1,54 piesa cu flanșă lată.
d
Pentru alezajul șinelor cilindrice cu flanșă lată, se calculează coeficientul de alezaj
convențional:
d
mc =
Dc
In care:
d – diametrul piesei
Dc – diametrul convențional al semifabricatului, necesar pentru realizarea părții cave a
piesei (fără flanșă)
În figura 5.3 se consideră o secțiune cilindrică fără flanșă.
76
Fig. 5.3 Descompunerea piesei fără flanță în arii elementare
Valorile pentru ariile elementare sunt următoarele:
Aria secțiunii cilindrice fără flanșă se calculează după cum urmează:
A1 = π∗D∗H = π *20,3*28 = 1785,68 [mm2]
π
A2 = ( 2 π∗d∗r +8 r 2 ) = π ( 2 π∗14∗4 +8∗4 2 ) = 376,87 [mm2]
4 4
2 2
πd π 14
A3 = = = 153,93 [mm2]
4 4
Valoarea diametrului convențional sunt următoarele:
Dc = 1,13*√∑ Ai = 1,13 * √ 1785 , 68+376 , 87+153 , 93 = 54,38 [mm]
Dc = 54,38 [mm]
Valoarea coeficientului de ambutisare convențional este urmatoarea:
d 22, 4
mc = = = 0,41 [mm]
Dc 54 , 38
77
Pentru a determina numărul de operații de ambutisare, valorile calculate ale coeficientului
df
conventional de ambutisare se compară cu valorile din tabelul 5.4 în funcție de și de
d
g
grosimea relativă a materialului *100.
Dc
Tab. 5.4 Valoarea optima a coeficientilor conventionali pentru prima ambutisare a

pieselor cu flansa lata
df g * 100
d Dc
2...1,5 1,5... 1,0 1,0...0,5 0,5...0,2 0,2...0,06
1,1 0,46 0,50 0,53 0,55 0,58-0,60
1,5 0,52 0,56 0,58 0,60 0,62-0,64
2,0 0,58 0,62 0,64 0,66 0,68-0,70
2,5 0,65 0,68 0,70 0,73 0,75-0,78
2,8 0,70 0,74 0,78 0,80 0,82-0,85
{
df
=1 ,56
d
mc0 =0,58
g
∗100
Dc
mc < mc0 – doua sau mai multe operatii {mc =0 , 38

mc0 =0 , 58
Se adopta m1 = mc0 = 0,58 si se determina d, cu relatia:

d1 = m1 *Dc
d1 = 0,58*54,38
d1 = 31,54 [mm]
Se verifică dacă diametrul calculat d1 îndeplinește condiția precum că, cantitatea de
material necesară pentru a produce o piesă cu flanșă cu diamensiunile flanșei specificate în
desenul de execuție să fie în calitatea de placă activă, adică dacă este îndeplinită condiția:
d1 +2rpl(1) ≤ df +∆df
In care:
rpl(1) – raza de racordare a placii de ambutisare la prima operatie;
rpl(1) = 0,8√(D ¿ ¿ 0−(d 1−g))∗g ¿ = 0,8√ ¿ ¿ = 4,35 [mm]
∆df – adaos de tundere

31,54+2*4,35≤ 34+2
78
40,24≤ 36
Dacă nu este îndeplinită condiția d1 +2rpl(1) ≤ df +∆df.
g
În acest caz, pentru același raport ∗100și d*1 = m*1 *Dc , se adoptă un factor de
Dc
d
încastrare convențional cu o valoare mai mică a raportului f , adică m*c0 <mc0 , din tabelul
d
2.1.
Se adopta m1 = m*co = 0,53 [mm]
d*1 = 0,53* 54,38 = 28,82 [mm]
d*1 =28,82 [mm]
Se verifică condiția: d*1 +2rpl(1) ≤ df +∆df
28,82+2*4,35≤34+2
35,52≤ 36, este respectată, trei oprații de ambutisare.
În acest caz se aleg din tabelul 5.5, coeficienții de ambutiare și pentru următoarele
operații de ambutisare.
Tab. 5.5 coeficienții de ambutisare și pentru următoarele operații de ambutisare.
g 1,5...1,0 1,0...0,5 0,5...0,2
X 100
D
m1 0,5 - 0,53 0,53 - 0,55 0,55 - 0,58
m2 0,75 - 0,76 0,76 - 0,78 0,78 - 0,79
m3 0,78 - 0,79 0,79 - 0,80 0,80 - 0,81
Coficientii de ambutisare pe operatie alesi, sunt:

m1 = 0,53 m2 = 0,75 m3 = 0,80
Pentru acești coeficienți se verifică obținerea diametrului piesei prin cele trei operații
de ambutisare.
d1 = m1 *Dc = 0,53*54,38 = 28,82 [mm]
d2 = m2 *d1 = 0,75*28,82 = 21,61 [mm]
d1 = m3 *d2 = 0,80*21,61 = 17,28 [mm]
Pentru ca la ultima operație de ambutisare să se obțină diametrul piesei, se majorează
coeficientul de ambutisare m1 până la maxim m2.
d3 17 ,28
d3 = m1*m2*m3*Dc = m1 = = = 0,529
m2 m3 D c 0 ,75∗0 , 80∗54 , 38
79
Coeficinții pe operație vor fi:
m1 = 0,529 m2 = 0,75 m3 = 0,80
Se face verificare obținerii diametrului piesei:
d1 = m1 *Dc = 0,529*54,38 = 28,76 [mm]
d2 = m2 *d1 = 0,75*28,76 = 21,57 [mm]
d1 = m3 *d2 = 0,80*21,57 = 17,25 [mm].
V.II.VI Determinarea tipului de operație de ambutisare.
Pentru a determina tipul de încorporare trebuie să se țină seama de indicațiile din

g
tabelul 5.6, în funcție de grosimea relativă a materialului, ∗100 și de valoarea mn a
Dc
coeficientului de ambutisare pe lucrare.
Tab. 5.6 Coeficient de ambutisare pe lucrare
Numaru Valoarea coeficientului de Valoarea grosimii Felul ambutisarii

l ambutisare mn g
relative ∆i= ∗100
operatiei Dc
Op. I m1 < 0,6 ∆ > 1,5 Cu apasare-retinere
m1 ≅ 0 ,6 1,5 ≤ π < 2 Cu/fara apasare-
retinere
m1 > 0,6 ∆>2 fara apasare-retinere
Op. II÷ n m2 ÷n < 0,8 ∆i < 1 cu apasare-retinere
m2 ÷n ≅ 0 , 8 1≤ ∆i <1 , 5 Cu/fara apasare-
retinere
m2 ÷n > 0,8 ∆ i> 1 ,5 cu apasare-retinere
m1 = 0,529 ∆= 1,3
m2 = 0,75 ∆= 1,7
m3 = 0,80 ∆= 2
Conform indicațiilor din tabelul 5.6, aleg:
- pentru Op. I, ambutisare cu apăsarea și reținerea semifabricatului;
- pentru Op. II÷n, ambutisare fără apăsarea și reținerea semifabricatului.
80
V.II.VII Adoptarea razelor de racordare.
Mărimea razei efective a marginii plăcii în procesul de deformare depinde de

tensiunile din materialul de deformat, de forța de deformare, de valorile admise ale factorului
de deformare și de mărimea ondulațiilor, ridurilor și fracturilor. Creșterea razei de conectare a
plăcii active reduce tensiunile din zona periculoasă și îmbunătățește procesul de strângere.
Pentru fiecare operațiune individuală de ștanțare, se determină razele plăcii active și ale
poansonului.
Op.I
Raza placii active:
rpl1 = 0,8√ ( D0−d 1) g = 0,8√ ( 39−28 , 76 ) 0 , 3 = 1,4 [mm]
Raza poansonului:
1 1
rp1 =
2
( d 1−d n )+ r f = ( 28 , 76−17 ,25 )+ 4 = 9,75 [mm]
2
Op. II
Raza plăcii active se adoptă egală cu raza flanșei piesei
rpl2 = 4 [mm]
Raza ponasonului:
1 1
rp1 =
2
( d 2−d n ) +r f = ( 21 ,57−17 , 25 ) + 4 = 6,16 [mm]
2
Dacă raza calculată este mai mică decât raza piesei de prelucrat, raza piesei este egală
cu raza de pe desenul de prelucrare.
Razele de racordare ale placii, respectiv ale poansoanelor pentru fiecare operatie sunt
date in tabelul 5.7.
Tab. 5.7 Valorile razelor de racordare pentru elementele active
Numar operatie Raza placii active rpl Raza poansonului rp

Op. I 4 11
Op. II 4 7
Op. III 4 4
V.II.VIII Calculul diametrelor intermediare
m1 = 0,636 m2 = 0,75 m3 = 0,80
81
d1 = m1*Dc = 0,529*54,38
d1 = 28,76
d2 = m2 * d1 = 0,75*28,76 = 21,75
d3 = m3 * d2 = 0,80*21,57=17,256
V.II.IX Calculul înălțimilor intermediare
Calculul înălțimii fiecărei prelucrări este necesar pentru a determina lungimea și cursa
de lucru a poansoanelor, precum și cursa necesară culisoului presei.
Determinarea valorilor înălțimii intermediare se face prin egalizarea ariilor.
2
D0 d f
h1 = 0,25( − +3 , 44 ∙ r p 1 )
m1 d 1
2
39 34
h1 = 0,25( − +3 , 44 ∙ 6 , 16 = 34,47 [mm]
0,529 28 ,76
2
D0 df
h2 = 0,25( − +3 , 44 ∙ r p 2 )
m1 m2 d 2
2
39 34
h2 = 0,25( − +3 , 44 ∙ 4 = 26,99 [mm]
0,529 ∙0 , 75 21 ,57
D0 d2
h3 = 0,25( − f +3 , 44 ∙ r p 3 )
m1 m2 m d3
3
2
39 34
h3 = 0,25( − +3 , 44 ∙ 4 = 32,88 [mm]
0,529 ∙0 , 75 ∙ 0 ,80 17 , 25
V.II.X Crearea fișei tehnice
82
Material SR Sectiune [mm] Caracteristici
ISO1652-2000 mecanice minime
CuZn15 0,3 σ r = 27,5 daN/mm2
τ = 23,6 daN/mm2
85 HRC
Operatia Schita operatiei sau fazei Masi SDV
Nr. Denumirea na
Crt operatiei uneal
. sau fazei ta
1. Decuparea
intervalelor
-matriță
succesivă
2. Ambutisare
83
3. Ambutisare
4. Ambutisare
5. Perforare
6. Decupare
7. Control -control dimensional -subler

-control de calitate -micrometru
V.III Calculul forțelor de ambutisare și a lucrului mecanic

84
V.III.I Calculul forțelor de ambutisare
Forța totală de ambutisare se determină cu relația:
F tot =F+Q+ F sc + Fa
V.III.II Calculul forței propriu-zise de ambutisare

- Formula de calcul
F = π dn∙ g ∙ Rm∙ k f
Tab. 5.8
Forta π g [mm] Rm d n [mm] kf F [daN]

1 28,76 0,9 670,86
2 3,14 0,3 27,5 21,57 0,75 419,29
3 17,25 0,45 201,18
V.III.III Calculul forței de fixare al semifabriatului
- Formula de calcul
π 2
Q=
4
[ D −( d 1+2 r a ) ] q
2
Tab. 5.9
Forta π 2
D [mm] d1 r a [mm] Q Q [daN]
4
1 2e28,76 1,4 1076,70
2 0,785 39 21,57 4 0,15 1091,02
3 17,25 4 1118,91
V.III.IV Calculul fortei de scoatere de pe poanson
- Formula de calcul
F sc =K sc ∙ Fd [daN]
85
Tab. 5.10
Forta K sc F d [daN] F sc [daN]

1 670,86 167,71
2 0,25 419,29 104,82
3 201,18 50,29
V.III.V Calculul forței necesare pentru comprimarea dispozitivului de

amortizare
- Formula de calcul
F a= 0,1 ∙ F
Tab. 5.11
Forta K F d [daN] F a [daN]

1 670,86 67,08
2 0,1 419,29 41,92
3 201,18 20,11
V.III.VI Calculul forței totale la ambutisare
Tab. 5.12
Forta F sc F d [daN] Q [daN] F ti [daN] F tot [daN]

1 167,71 1355,14 1076,70 1837,11
2 104,82 1034,56 1091,02 1487,31 4006,7
3 50,29 256,58 1118,91 682,28
V.III.VII Calculul forțelor de decupare-perforare
- Formula de calcul
F dpl =K ∙ l cpl ∙ g ∙ τ [daN]
Unde:
τ ≅ 0 ,7 ∙ σ r σ r=27 ,5 [daN/mm 2]
Tab. 5.13
86
Forta K g [mm] τ [daN/mm2] l cpl [mm] F dpl [daN]
1 12,56 43,52
2 0,6 0,3 19,25 94,24 326,54
3 197,92 685,79
V.III.VIII Calculul forțelor de împingere prin placa activă
- Formula de calcul
K imp =K imp ∙ F d ∙n [daN]
h
n= ; h = 3 [mm]
g
Tab . 5.14

1 43,52 1,30
2 0,03 326,54 9,79
3 685,79 20,57
V.III.IX Calculul forței de scoatere de pe poanson
- Formula de calcul
F sc =K sc ∙ Fd [daN]
Tab. 5.15

1 43,52 1,30
2 0,03 326,54 9,79
3 685,54 20,57
V.III.X Calculul forței totale de decupare și perforare
- Formula de calcul
F t=F d ∙ F imp ∙ F sc [daN]
87
Tab. 5.16
Forta F sc F d [daN] F imp[daN] F tl [daN] F tot [daN]

1 1,30 43,52 5,22 50,04
2 9,79 326,54 39,18 375,51 1214,2
3 20,57 685,79 82,29 788,65
V.III.XI Forța totală
F tot= 4006,7+1214,2
F tot = 5220,9 [daN]
V.III.XII Calculul lucrului mecanic

C ∙ Ft ∙ h
L m= [j]
1000
Unde:
F t – forta totala calculata [N]
h − inaltimea ambutisarii [mm]
c−¿ coeficientul dat de raportul dintre forta medie si cea maxima din proces.
0 , 8∙ 5220 , 9 ∙26
Lm = = 108,59 [j]
1000
V.III.XIII Determinarea centrului de presiune

- Formula de calcul
X p=
∑ F i ∙ X i [mm] Y p=
∑ F i ∙ Y i [mm]
∑ Fi ∑ Fi
Tab. 5.17
F ti [daN ] Xi Yi X p [mm] Y p [mm]
1 1837,11 23,63
2 1487,31 123,88
3 682,28 190,68 0 153,38 0
4 50,04 257,48
5 375,51 324,28
6 788,65 391,03
88
Figura 5.4. Determinarea centrului de presiune
B. Proietarea echipamentului de deformare
V.IV Adoptarea dimensiunilor elementelor componente ale matriței
V.IV.I Alegerea materialului din care se confecționează elementele

componente
Tab. 5.18
Poansoane si placa activa C 10 Călire+ revenire 58-60

HRC
Placa de ghidare C 45 Cementare 0,8-1,2 mm
Călire 58-60 HRC
Rigla de ghidare C 50
Știfturi de pozitionare C 45
Poansoane de pas C 10 Călire + revenire 58-60
HRC
Placa de baza C 42
placad C 42
Placa port-poanson C 50
Șuruburi C 37
Coloana de ghidare C 15 Cementare pe adancime
0,8-1,2 mm
Călire la 58-60 HRC
Călire + revenire
Bucșe de ghidare C 15
Cep de prindere C 15
89
V.IV.II Adoptarea dimensiunilor elementelor activ
 Adoptarea dimensiunilor plăcii active
a) Inaltimea placii active
H pa=g+ K ∙ √ a+b + (7÷ 10) [mm]
H pa=1 ∙ 0,8 ∙ √ 96+59 +8 =18,95 [mm]
H pa ad=¿ 20 [mm]
b) Distanța minimă dintre marginea plăcii și muchia activă

b 1 = B pa b 1 = 20 [mm]
c) Lungimea plăcii active

L pa = 515 [mm]
d) Lățimea plăcii active

B pa = 205 [mm]
e) Diametrul găurilor pentru fixare cu șuruburi și știfturi

d șurub = 12,5 [mm]
f) Diametrul găurilor de știft

d știft = d șurub – (1÷ 2 ¿ [mm]
d știft= 12,5-1,5
d știft = 11 [mm]
g) Distanța minimă între găurile de știft și șurub

d șurub +d știft
b 4 =0,8 ∙ d șurub +
2
12, 5+11
b 4 = 0,8 ∙ 9 +
2
b 4 = 21,75 [mm]
h) Distanța minimă dintre marginile plăcii și găurile de fixare cu șurub

B pa −B3
= 1,4 ∙ d șurub
2
140−B3
= 1,4 ∙ 12,5
2
B3 = 104 [mm]
90
Fig. 5.5.a Placa active. Secțiunea A-A
Fig. 5.5.b Detalii B, C și D

Anexa 1
Elementul characteristic al placii active il constituie geometria partii de lucru, care este:
- Cu guler cilindric si degajare conică
-
91
Fig. 5.6 Dimensiunile orifiicilor din placa active
V.IV.III Dimensionarea poansoanelor pentru decupare și tăiere

a) Lungimea poansoanelor
L p=H ppp + ( 30 ÷ 40 ) [ mm ] + H Psc + H rigla+(2 ÷ 5)∙ g
L p=0 ,8+ 20+40+1 ∙ 20+5+4 ∙1
L p=85 [mm]
Recomandari:
H ppp = (0,7÷ 0 , 8 ¿ ∙ H pa
H Psc = (0,8÷ 1¿ ∙ H pa
H rigla = (4÷ 6 ¿ [mm]
V.IV.IV Calculul dimensiunilor părților de lucru a elementelor active la

decupare- perforare
A. Stabilirea jocului minim între matriță și poanson
g = 1 [mm]
j min = 0,010 [mm]
j max = 0,030 [mm]
Toleranțe de execuție a poansoanelor și plăcilor active

Tab. 5.19 Toleranțe de execuție a poansoanelor și ale plăcilor active
Grosimea materialului Jocul initial j min [mm] Toleranta de executie [mm]

[mm] T pl Tp
0,3 0,02 0,015 0,010
B. Stabilirea dimensiunilor elementelor active
Tab. 5.20 Stabilirea dimensiuilor elementelor active
Felul operatiei Relatiile pentru stabilirea dimensiunii elementelor active

+T
Decupare D pl =( D+ A i ) pl
d p=(D+ Ai − j min )−T p
+T pl
Perforare D pl =( D+ A i+ j min )
d p=(D+ A s)−T p
92
Tab. 5.21
Nr. D As j min T pl Tp D pl [mm] d p [mm]

poansoane [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
+0,015
1 4 0,02 0,015 0,010 (4 , 04) (4 , 02)−0,010
+ 0,015
2 34 0,02 0,02 (34 ,04 ) (34 ,02)−0,010
V.IV.V Calculul dimensiunilor părților active la îndoire

Pentru piesele la care se impune respectarea diametrelor interioare Bi:
B p=(B i+ 0 ,2 ∙ T )−T p
+T pl
B pl =(Bi +0 ,2 ∙T +2 j)
Pentru piesele la care se impune respectarea diametrelor exterioare a piesei Be:
B p=(B e −0 , 8 ∙T −sj)−T p
+T pl
B pl =(B e−0 ,8 ∙ T )
V.IV.VI Adoptarea dimensiunilor geometrice ale elementelor de susținere și reazem
a. Placa de baza
- Lungimea plăcii de bază
L pb=710 [ mm ]
- Lășimea plăcii de bază

B pb=B pa
B pb=400[mm]
- Înălțimea plăcii de bază

H pb=(1 ,3 ÷ 1 ,5)∙ H pa
H pb=1 , 5∙ 20
H pb= 30 [mm]
93
Fig. 5.7. a/b (Detaliu B + Placa de bază)
Anexa 2
b. Placa superioară (de cap)

- Lungimea plăcii superioare (de cap)
L ps =L pa=515 [ mm ]
- Lățimea plăcii superioare (de cap)

B ps =B pa=205 [ mm ]
- Înălțimea plăcii superioare (de cap)

H ps=(1 ,1 ÷ 1, 2)∙ H pa
H ps=1 , 2∙ 20
H ps= 24 [mm]
94
Fig. 5.8 Placa superioară/de cap
Anexa 3
c. Placa port-poanson
- Lungimea placii port-poanson
L ppp =L pa=515 [ mm ]
- Latimea placii port-poanson

B ppp =B pa=205 [ mm ]
- Inaltimea placii port-poanson

H ppp =H pa=20 [mm ]
95
Fig. 5.9 Placa port-poanson
Anexa 4
d. Placa de presiune
- Lungimea placii de presiune
L pp=L ps =515 [ mm ]
- Latimea placii de presiune

B pp=B ps =205 [ mm ]
- Inaltimea de presiune
H pp=H ps=10 [mm]
96
Fig. 5.10 Placa de presiune
Anexa 5
V.V Elemente de ghidare (pentru deplasarea precisa poanson-placa)

a. Placa de ghidare (se aseaza deasupra placii active)
- Asigura si desprindere semifabricatului de pe poanson confundandu-se cu placile de
extractive care pot asigura si ghidarea.
- Lungimea placii de ghidare
L pg=515 [ mm ]
- Latimea placii de ghidare

B pg=205 [ mm ]
- Inaltimea de ghidare
H pg=0 , 8 ∙ H pa
H pg=0 , 8 ∙ 20
H pg=¿ 16 [mm]
97
Fig. 5.11 Placa de ghidare
Anexa 6
b. Coloane si bucse de ghidare

Dupa forma constructive coloanele de ghidare pot fi:
- Netede
- In trepte.
Dupa modul de asamblare cu placa de baza:
- Ajustaj presat
Dupa forma constructive:
- Fara guler
Din punct de vedere al materialului din care se confectioneaza bucsele:
- Metalic.
V.VI Elemente pentru conducerea si pozitionare a semifabricatului in

interiorul matritei.
a. Rigla de ghidare
- Lungimea riglei de ghidare
Lrigla =L pa +(10 ÷ 20)
Lrigla= 515+10
98
Lrigla= 525 [mm]
- Latimea riglei de ghidare

Brigla =25 ÷ 40 [mm ]
- Grosmea riglei de ghidare

H rigla =(2÷ 5)∙ g
H rigla =¿ 4 [mm]
b. Poansoane de pas (cutite de pas)

- Lungimea cutitului de pas
Lcp = 48 [mm]
99
Fig. 5.12. Desen de ansamblu. Matriță de ambutisat succesivă pentru piesele
cilindrice cu flanșă
Anexa 7
Capitolul VI. PROIECT DE AN

A. Proiectarea unei ștanțe .
Să se proiecteze stanța necesară execuției piesei din figura alăturată :
Fig. 6.1 Piesa de executat
Material C 37 conform: STAS 500-86

Grosimea materialului: g = 1 mm
Producția anuală: 4.000.000 buc/an
VI.I Considerații generale asupra prelucrării prin presare la

rece
100
Prelucrarea prin presare la rece este cunoscută ca fiind una dintre cele mai vechi
tehnologii prin care stiința umană a încercat să-și realizeze obiectele necesare.
Acestă tehnologie cuprinde:
- Stanțe
- Matrițe
VI.I.I Procedee de prelucrare la rece.
Operațiile de presare la rece se împart în urmatoarele grupe:

Grupa I: Operații de prelucrare prin deformare și tăiere:
- Forfecare
- Retezare
- Tundere
- Crestare
- Decupare
- Perforare
- Debavurare
- Ștanțare
Grupa II: Operații de deformare prin îndoire:
- Îndoire
- Profilare
- Curbare
- Îndreptare
- Răsucire
- Roluire
- Înfășurare
Grupa III: Operații de deformare prin presiune și tragere:
- Ambutisare
- Tragere pe calapod
- Reliefare
- Bordurare
- Lărgire
- Umflare
- Gâtuire
Grupa IV: Operații de deformare prin presiune
101
- Matrițare
- Extrudare
- Crulare
- Imprimare
- Punctare
- Căpuire
- Refulare
- Dornuire
Grupa V: Operații de îmbinare prin deformare

- Făltuire
- Capsare
- Agrafare
- Înrulare
- Mandrinare
VI.I.II Clasificarea ștanțelor și matrițelor
Ștanțele și matrițele se clasifică după numărul de operații pe care le poate executa la

un post de lucru și după numărul posturilor de lucru.
Ștanțele pot fi:
o Ștanțe simple: sunt acele ștanțe care au un singur post de lucru și care execută un
singur post de operație;
o Ștanțe complexe: sunt acele ștanțe care pot avea unu sau două posturi de lucru și pot
executa una sau două operații la un post de lucru. Aceste ștanțe pot fi:
 Ștanțe cu acțiune succesivă: sunt acele ștanțe care au două posturi de lucru la
care se execută câte o operațiune simplă la fiecare post de lucru;
 Ștanțe cu acțiune simultană: sunt acele ștanțe care au un singur post de lucru
la care se execută cel puțin două operații;
 Ștanțe cu acțiune simultan-succesivă: sunt acele ștanțe care au cel puțin două
posturi de lucru și cel puțin unul dintre ele execută două operații.
Matrițele pot fi:
o Matrițe simple: sunt acele matrițe care au un singur post de lucru și care execută o
singură operație;
o Matrițe complexe: sunt acele matrițe care pot avea unu sau două posturi de lucru și
pot
executa una sau două operații la un post de lucru. Aceste matrițe pot fi:
102
 Matrițe cu acțiune succesivă: sunt acele matrițe care au două posturi de lucru
la care se execută câte o operație simplă la fiecare post de lucru;
 Matrițe cu acțiune simultană: sunt acele matrițe care au un singur post de
lucru la care se execută cel puțin două operații.
B. Analiza piesei
VI.II Citirea și verificarea desenului
Analizând schița piesei se constată că această piesă se poate realiza având toate cotele
necesare.
VI.II.I Tehnologicitatea piesei

Operațiile de deformare la rece prin care se poate realiza piesa sunt:
- perforare;
- decupare;
- retezare.
VI.II.II Materialul piesei

Materialul piesei este OL 37, având caracteristicile, conform STAS 500 - 86:
- domenii de utilizare: organe de mașini supuse la solicitări moderate (biele, manivele, flanșe,
forme metalice solicitate ușor).
- caracteristici de bază: oțel rezistent la rupere prin tracțiune, σ r = 45 daN/mm 2
- compoziția chimică: oțel carbon obișnuit mediu aliat cu mangan C = 0,20% pe produs; Mn =
0,80%; P = 0,060%; S = 0,060%.
- caracteristici mecanice și tehnice:
o rezistența la forfecare - τf = 40 daN/mm 2
o alungirea - δ s = 21% pentru L 0 = 5,65
Forme de livrare și gama dimensională:

- Grosimi: 0,40 – 1,50 mm
- Lăţimi după cutare: 910 mm; 1140 mm; 840 mm; 1040 mm
- Înălţimea cutei: 12 mm; 35 mm; 60 mm
103
- Lungimi max. 3200 mm
Pot fi cutate oţeluri apte pentru a fi deformate la rece: tablă laminată la rece, tablă zincată.
VI.II.III Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan
Condițiile privind forma pieselor decupate, perforate și retezate.

● Distanța minimă dintre orificiile perforate sau marginea piesei și orificiu se determină în
funcție de forma orificiului, conturul exterior și grosimea piesei ca în figura 6.2.
Figura 6.2
Valorile indicate țin cont de posibilitatea realizării în piesa respectivă a orificiilor din
punct de vedere calitativ și al preciziei.
TABEL 1 Precizia obținută prin operațiile de tăiere la foarfeca
Grosimea Lățimea benzii în (mm)

materialului
în (mm) sub 50 51 - 100 101 - 200 201 - 300 301 - 500 peste 600
104
sub 0,5 ±0,25 ±0,50 ±0,75 ±1,00 ±1,20 ±1,50
0,5 – 1,0 ±0,50 ±0,75 ±1,00 ±1,00 ±1,20 ±1,50
1,1 – 2,0 ±0,75 ±0,75 ±1,00 ±1,25 ±1,50 ±2,00
2,1 – 3,0 ±1,00 ±1,00 ±1,25 ±1,50 ±1,80 ±2,20
3,1 – 4,0 ±1,00 ±1,25 ±1,50 ±1,50 ±2,00 ±2,50
6,1 – 7,0 ±1,25 ±1,50 ±1,80 ±2,00 ±2,20 ±2,50
7,1 – 10,0 ±1,50 ±1,80 ±2,20 ±2,20 ±2,50 ±3,00
TABEL 2 Precizia la dimensiunile pieselor obtinute prin decupare.
Grosimea Dimensiunile piesei în (mm)

materialului
în (mm) Până la 50 50 - 120 120 - 260 260 - 500
0,2 – 0,5 ±0,1/±0,03 ±0,15/±0,05 ±0,20/±0,08 ±0,30/±0,10
0,5 – 1,0 ±0,15/±0,04 ±0,20/±0,06 ±0,30/±0,10 ±0,40/±0,15
1,0 – 2,0 ±0,20/±0,06 ±0,30/±0,10 ±0,40/±0,12 ±0,50/±0,15
2,0 – 3,0 ±0,30/±0,10 ±0,40/±0,12 ±0,50/±0,15 ±0,60/±0,20
3,0 – 4,0 ±0,40/±0,10 ±0,50/±0,15 ±0,60/±0,20 ±0,80/±0,25
4,0 – 6,0 ±0,50/±0,30 ±0,60/±0,40 ±0,80/±0,50 ±1,00/±0,70
6,0 – 10,0 ±0,70/±0,50 ±0,80/±0,50 ±1,00/±0,70 ±1,20/±0,80
TABEL 3 Precizia la dimensiunile pieselor obținute prin perforare.
Grosimea Dimensiunile orificiului în (mm)

materialului Până la 10 10 - 50 50 - 100
în (mm)
0,2 – 1,0 ±0,06/±0,02 ±0,08/±0,04 ±0,10/±0,08
1,0 – 4,0 ±0,08/±0,03 ±0,10/±0,06 ±0,12/±0,10
4,0 – 10,0 ±0,10/±0,06 ±0,12/±0,10 ±0,20/±0,15
TABEL 4 Precizia distanței între două orificii alăturate.
Grosimea Dimensiunile dintre orificii, în [mm]

materialului
în (mm) până la 50 50-150 150-300
până la 1,0 0,10/0,03 0,15/0,05 0,20/0,08
1,0-2,0 0,12/0,04 0,20/0,06 0,30/0,10
2,0-4,0 0,15/0,06 0,25/0,08 0,35/0,12
4,0-6,0 0,20/0,08 0,30/0,10 0,40/0,15
TABEL 5 Precizia distanței dintre marginea orificiului și conturul piesei
105
Grosimea Distanța de la marginea orificiului la contur în (mm)
materialului
în (mm) Până la 50 50 - 150 150 - 300
Până la 1,0 ±0,50/±0,25 ±0,60/±0,30 ±0,70/±0,35
1,0 – 2,0 ±0,50/±0,25 ±0,60/±0,30 ±0,70/±0,35
2,0 – 4,0 ±0,60/±0,30 ±0,70/±0,35 ±0,80/±0,40
4,0 – 6,0 ±0,70/±0,35 ±0,80/±0,40 ±1,00/±0,60
În funcție de grosimea materialului alegem din tabelele de mai sus urmatoarele:

- pentru operațiile de tăiere la foarfece precizia este de ±1,00 pentru lățimea benzii până
la 100 mm (tabel 1) ;
- pentru decupare precizia este de ±0,15/±0,04 pentru dimensiunea piesei până la
100 mm (tabel 2) ;
- pentru perforare precizia este de ±0,06/±0,02 pentru dimensiunea orificiului până la 90
mm (tabel 3);
- pentru distanța dintre două orificii alăturate precizia este 0.10/0.03 pentru
dimensiunile
dintre orificii până la 50 mm (tabel 4);
- pentru distanța dintre marginea orificiului și conturul piesei până la 50 mm precizia
este
de ±0,50/±0,25 (tabel 5).
C. Analiza croirii semifabricatului
VI.III Croirea materialului pentru stanțare
Prin croire, se înțelege repartizarea judicioasă pe suprafața semifabricatului a

produsului cu forma bine determinată în vederea tăierii acestuia astfel încat deșeurile să fie
minime pentru economisirea maximă a materialului.
VI.III.I Croirea tablei în benzi sau semifabricate individuale
106
Pentru economisirea de material, croirea tablei se face comform fișei de croire care se
întocmnește astfel încât deșeurile să aibă valori minime.
Croirea tablelor poate fi:
- croire transversală
Fig. 6.3.a. Croire transversală

- croire longitudinală
Fig. 6.3.b. Croire longitudinală

- croire combinată
Fig. 6.3.c. Croire combinată
VI.III.II Croirea benzilor de metal la ștanțare.
Piesele care se ștanțează au forme variate așa că asamblarea lor pe banda metalică va fi
în funcție de forma semifabricatului. După cantitatea de material (deșeuri) care apar la croirea
pieselor pe banda procedeele de croire pot fi:
1. croirea fără deșeuri
2. croirea cu deșeuri puține
Puntițele, reprezintă de fapt cea mai mare parte a deșeurilor, și de aceea, în vederea
economisirii de material, trebuie dimensionate strict, în așa fel încat să asigure o rigiditate
suficientă a benzii, pentru avansul ei ușor în ștanță și decuparea totală a piesei în condițiile de
precizie impuse.
Mărimea puntițelor depinde de:
 grosimea și duritatea materialului;
107
 dimensiunile și forma piesei;
 tipul de croire;
 tipul avansului.
La prima operație, cea de perforare puntițele sunt: a = 6,9 [mm]; b = 6.9 [mm]
La a doua operație din motive economice am ales să fac croirea fără deșeuri.
1. Lățimea nominală a benzii:
B1 = 250 [mm];
2. Distanta intre elementele de ghidare A:
A1 = B1 + j= 250 + 1,0 = 251 [mm];
Valoarea jocului, j = 1,0 [mm]
TABEL 6
Lățimea benzii Modul de ghidare al benzii

[mm]
Fără apăsare laterală Fără apăsare laterală Cu apasare laterala
pentru croirea față în
față
până la 100 0,5-1,0 1,5-2,0 până la
peste 100 1,0-1,5 2,0-3,0 până la 8
VI.IV Calculul coeficienților de croire
Analiza variantei optime a croirii pieselor din bandă se face pe baza coeficientului de
utilizare a materialului, calculat cu următoarea relație:
A = aria piesei fără orificii
Kc = A*n/L*l=2512*3750/1000*2000=2.355*100[%]
n = numărul de piese
B = lățimea benzii
B = 250 mm P = 40 mm n = nr de piese = 95,2
2000 / 40 = 50
Pierderea de material:
2
π ∙d
A= π ∙r 2 = A=3,14*3200/4=2512
4
108
n = 2000 / 40 = 50 pe un segment de trei rânduri = 150 piese = 3750 piese din tabla de
1000/2000
Calculul coeficientului de folosire:
Aef = A – pi * D ^ 2 / 4 =1236,2
Kn = 0,85 * 100 [%]
VI.V Stabilirea schemei de lucru a ștanței
Schema de lucru se obține prin hașurarea pozițiilor operațiilor pe schema de lucru.

Pentru stabilirea poziției operațiilor se face urmărind următoarele recomandări generale:
- se urmărește realizarea unei construcții cât mai simple pe ștanța sau pe matrița prin care se
va realiza piesa respectivă;
- se va acorda atenție condițiilor de minimă rezistentă ale elementelor active ale ștanței;
- se recomandă realizarea operațiilor de perforare după operațiile de matrițare (îndoire,
ambutisare, fasonare) dacă precizia de execuție impune acest lucru;
- desprinderea piesei se face prin decupare sau retezarea se va face prin operația de finalizare.
Am adoptat varianta prezentată pentru croirea pieselor deoarece reprezintă
compromisul optim între utilizarea maximală a suprafeței materialului (coeficient maximizat
de croire) și o
construcție compactă a ștanței.
Varianta I
109
Varianta II
VI.VI Intinerar tehnologic:
1. Varianta I: folosirea unei ștanțe succesive combinate de perforat și decupat.
 Debitarea tablei în fâșii de 90 x 1000 [mm]

 Perforarea orificiilor și decuparea
 Decuparea.
2. Varianta II: folosirea unei ștanțe succesive de perforat, crestat și îndoire

 Perforarea și crestarea
 Decuparea
3. Varianta III: folosirea ștanțelor simple

 Îndoirea
 Perforarea orificiilor cu o ștanță de perforat
 Decuparea cu o ștanță de decupat
 Perforarea cu o ștanță de perforat
Vom alege varianta I
110
D. Proiectarea ștanței
VI.VII Proiectarea constructivă a ștanței
1. Placa activă
Având în vedere varietatea constructivă se pot clasifica astfel:
 plăci active în construcție monobloc;

 plăci active în construcție asamblată, cu pastile sau segmenți k;
 plăci active din bucăți.
Plăcile active în construcție monobloc se execută din oțel de scule, iar dimensiunile
principale se stabilesc pe baza unor relații astfel:
- grosimea minimă a plăcii se calculează cu relația:
H=(0,1...0,6) b
b - lățimea semifabricatului
b = 90 mm
H = (0,1...0,6)*90
H = 0.5*90 = 90 [mm]
H= 90 [mm]
- lungimea respectiv lățimea maximă a plăcii active se stabilesc cu relațiile :
A = n ∙p + (2,5...4) H
Unde:
p – mărimea pasului
n – numărul de pași la ștanța dată
A = 3*46,5+2,5*90=364,5 mm
B = b (0,5...4) H
B = 90 + 3.5 * 90 = 405 [mm]
Tabelul 7. Dimesniunile principale ale plăcilor active:
Dimensiunile de gabarit 80x60 (80x120) (120x170) (170x300) (300x600)

AxB (60x10) (100x140) (140x20) (200x300)
Diametrul găurilor pentru 6,5 8,5 10,3 12,5 16,5
șuruburi d
Diametrul șurubului m 6 8 10 12 16
111
Diametrul găurilor pentru 5 7 8 10 12
știfturi d1
Distanța minimă între d +d 1
a2=0,8*d+
găurile pentru șuruburi și 2
știfturi
B−b1 B−b1
= 1,2d = 1,4d
2 2
A−a1 A−a1
= 1,2d1 = 1,4d1
2 2
Diametrul găurilor pentru șuruburi: d = 17 [mm]

Diametrul șurubului: m = 16 [mm]
Diametrul găurilor de știft: d1 = 14 [mm]
Distanța minimă între găurile de știft și de șurub:
d +d 1
b4 = 0,8 ∙ d + = 0,8 · 16 + = 13,6 + 14 = 27,6 ≅ 30 [mm]
2
S-a proiectat o placă activă, fig. 6.4, cu dimensiunile A x B x H = 180 x 70 x 20 mm .
FIGURA 6.4 PLACA ACTIVĂ

2. Placa de bază:
Grosimea plăcii de bază se calculează cu relația:
Hp = (1,2...1,5) H
Unde H este grosimea plăcii active
112
Hp =1.5*90 = 135 [mm]
3. Placa port-poanson
Dimensiunile de gabarit ale plăcii port-poanson se stabilesc în funcție de dimensiunile
plăcii active.
Lungimea și lățimea plăcii port-poanson sunt identice cu cele ale plăcii active iar grosimea
Hp se determină cu relația:
Hp = 0,8H ≥ 15 [mm] = 0,8*90
Hp = 72 [mm]
4. Placa de presiune
Grosimea este :
Hpp = 3...8 [mm]
Hpp = 8 [mm]
5. Poansoane
a) Poansoane de perforare
Lungimea poansoanelor poate fi stabilită cu relația:
Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 – 30) [mm];
unde:
Hpp – grosimea plăcii port-poanson;
Hrg – grosimea riglei de ghidare;
Hrg = g + (3 – 4) = 4 + 1 = 5 [mm];
Hpa – grosimea plăcii active;
g – grosimea materialului;
Hpg – grosimea plăcii de ghidare;
Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 – 30) = 50 + 50 + 8 + 4 + 50 = 162 [mm];
d = 14,4 [mm];
6. Forta maximă de decupare-perforare

F = L* g * λ =210*2*106 =442260 [daN]
L - perimetrul pe care are loc tăierea;
g – grosimea semifabricatului;
113
λ - rezistența convențională la forfecare λ = 58 [daN/mm2]
7. Forța de împingere la retezare
Fri = Kimp * n * Fr
Fri = 0,07 * 8 * 14166,4 = 7933,1 [daN]
8. Forța de scoatere la retezare
Fr sc = Ksc * Fr
Fr sc = 0,03 * 14166,4 = 424,9 [daN]
9. Forța totală de retezare
F T = 1,3*Fr+ F r + F r = 1,3*14166,4+7933,1+424,9= 26774,32 [daN]
r i sc
10. Forța totală însumată

FTOT = FTp + FTr = 4046,9 + 11403,96 = 15450,86 [daN] = 154508,6 [N]
FTOT = 15,45*104 [N]
11. Lucrul mecanic
F∙g
L=λ [N/mm]
1000
Unde
F - forța de tăiere [N]
g - grosimea materialului
λ – coeficient, λ=0.55
Valori recomandate pentru λ

TABEL 8
Grosimea g [mm] λ = F med /F max

Sub 2 0,75…0,55
De la 2 la 4 0,55…0,45
De la 2 la 4 0,45…0,3
L = 0.55 = 0,39 [daN/mm]
12. Calculul puterii efective necesare la ștanțare

L∙ n
Pe = [KW]
60 ∙1000
114
unde:
n – numărul de curse duble ale culisorului pentru presa de tipul PEU 16.
13. Puterea necesară la volantul presei

K ∙ Pe
P= [KW]
η
unde:
K = 1,2 – 1,4 - coeficient ce ține seama de neuniformitatea încărcării;
η = 0,6 – 0,8 - randamentul presei.
K = 1,2
η = 0,7
Puterea necesara la electromotor
P
Pm= [KW] ηtr=0.98 randamentul transmisiei
ηtr
0.57
Pm= =0.58 [KW]
0.98
VI.VIII Alegerea utilajului

Alegerea presei (mașinii de lucru) se face în funcție de forța totală calculată. Având
forța totală FTOT =15,45*10 4 [N] alegem presa de tipul PEU 16, având caracteristicile în
tabelul următor:
TABEL 9. Principalele caracteristici ale unor prese mecanice cu excentric
Caracteristicile tehnice principale Tipul presei

PEU 16
Forța nominală de presare 16
Numărul curselor duble ale culisorului 118
Numărul treptelor de reglare ale culisorului 7
Lungimea cursei culisorului 4; 12; 24; 37; 49; 56; 60;
Reglarea lungimii bielei 40
Distanța minimă dintre masă și culisor la 110
cursa maximă și lungimea minimă a bielei
Distanța maximă între masă și culisor -
115
Înclinarea batiului -
Deplasarea mesei 175
Distanța între axa culisorului și batiu 200
Locașul pentru cep 40 x 75
Dimensiunile mesei 365 x 360
Dimensiunile orificiului din masa 160
Puterea motorului 2,2
Poanson de îndoit 40x 160
d = 40 mm;
Poanson de perforare16x160
d =16 mm
Poanson de decupare 80x160
Materialul din care se execută poate fi:
C 8 STAS 1700-71
C 10 STAS 1700-71
C 12 STAS 1700-71
lf
E. Calculul de rezistenta al elementelor active ale stantei
l min
VI.IX Verificarea poansoanelor
a) verificarea la compresiune se face cu relația:

F
σc = ≤ σsc
A min
σc = efort la compresiune
σsc = 1000 N/mm 2 , efortul unitar admisibil de compresiune
Amin = aria secțiunii transversale minime a poansonului
F = forța la compresiune
116
b) verificarea la flambaj
Se calculează coeficientul de zveltețe cu formula:
lf
λ=
l min
λ = coeficient de zveltete,
λ< λ0 ; λ 0 = 90 pentru oțeluri dure
l√2
lf =
2
lf = lungimea poansonului supus la solicitare
l = 40 mm, constructiv
imin =
√ I m ∙i n
A min
imin = raza minimă de inerție

Amin = aria secțiunii transversale minime a poansonului
3
b∙h
Imin = pentru secțiuni dreptunghiulare
12
4
π∙D
Imin = pentru secțiuni circulare
64
σf = 577 – 3,74λ [N/mm2] pentru oțeluri dure
σf
c= => σaf = 1 - 5
σc
VI.X Verificarea plăcilor

a) Verificarea plăcii active
Tensiunea de încovoiere se calculează cu relația:
( )
b
3∙ F a
σi = 2 2
≤ σai
H b
1+ 2
a
unde:
F = forța care acționează asupra plăcii;
H = înălțimea plăcii active
117
σai = rezistența admisibilă la încovoiere = 1000 [N/mm2 ]
F = 249817,2 N
H = 50mm
a = 300 mm
b = 210 mm
b) Verificarea plăcii de bază
Placa de baza este supusă la încovoiere:
1.75∙ q ∙ k ∙ A
σi = 2 ≤ σai σi =290.17<350 N/mm2 => placa rezistă
H
unde:
F
q= [N/mm] = forța specifică de distribuție pe conturul activ
l
l = 210 [mm] - lungimea conturului tăiat

Determinarea coordonatelor centrului de presiune:
Centrul de presiune al ștanței reprezintă punctul de aplicare al rezultantei forțelor ce
intervin în procesul de lucru cu ștanța respectivă.
Pentru a evita apariția momentelor nefavorabile, centul ștanței trebuie să coincidă cu
centru de
presiune.
Poziția centrului de presiune se poate determina prin doua metode:
- metoda grafică
- metoda analitică.
Pentru determinarea centului de presiune al ștanței am folosit metoda analitică. Metoda se
bazează pe teorema momentului static – suma momentelor în raport cu o axa este egală cu
momentul rezultantei forțelor în raport cu aceeași axă.
118
F1 = (x1 , y1) = F1(144 , 104,4)
FIGURA 6.5 COORDONATA X AL CENTRULUI DE FORȚE

Xg = 170,98
Yg = 70
X 1 F 1 + X 2 F2 +…+ X n F n
XG =
F 1+ F 2 +…+ F n
Y 1 F 1+Y 2 F 2+ …+Y n F n
YG =
F 1+ F 2 +…+ F n
VI.XI Normarea tehnică pe ștanță sau piesa prelucrată

Norma de timp pentru ștanțarea la rece se determină cu relația:
119
T pi
Nr = + Tu [min/buc]
N
Tpi = T pi 1 + T pi 2
Tpi1 = timpul de pregătire pentru studierea lucrării, adunarea materialului la locul de muncă
Tpi1 = 22 [min].
Tpi2 = timp pregătitor pentru înlocuirea ștanței
Tpi2 = 46 [min]
Tpi = 22 + 46 = 68 [min]
Tu = (tb + ta ) · k2 - timpul unitar
N = mărimea lotului N = 5.000.000/250 = 20000 [buc]. mărimea lotului.
(
Tu = t b +
z ∙Nm )
T a 1 ∙ N m +T a 2 +T a 3+ T a 4 ( N m−1 ) +T a 5 +T a6 +T a 7 +T a 8
∙ k2 [min]
1
tb = [min]
N cd ∙ q
Ncd = 236 [cd/min]

q = coeficient ce ține seama de cuplajul presei q = 1,05;
1
Tb = ∙ 1.05 = 0.0089 [min]
118
K2 = 2,20 [min] – coeficient ce ține seama de tipul de adaos;
Ta1 = 0,036 [min] – timp ajutător pentru pornirea presei;
Ta2 = 0,034 [min] – timpul de aducere și așezarea semifabricatului;
Ta3 = 0,064 [min] – timp pentru așezarea semifabricatului pe ștanță;
Ta4 = 0,014 [min] – timp pentru avansarea benzii;
Ta5 = 0,014 [min] – timp pentru îndepărtarea deșeurilor;
Ta6 = 0,0324 [min] – timpul pentru extragerea piesei;
Ta7 = 0,078 [min] – timp ajutător pentru ungerea fâșiei;
Ta8 = 0,036 [min] – timp ajutător pentru întoarcerea fâșiei;
Nm = 76 – numărul de curse duble în cazul avansului manual;
Z = 28 – numărul de piese obținute la o cursă dublă a culisorului presei;
(
Tu = 0.0178+
0.036 ∙ 76+0.034 +0.064 +0.014 ( 76−2 ) +0.014+ 0.0324+0.078+ 0.036
2 ∙76
∙ 2.20 )
120
Tu = 0,0816 [min]
74
Nr = +0,0816 = 0,54 [buc/min]
160
Norma de producție pentru un schimb de 8 ore se calculează cu relația:
480
Np = [buc]
Tu
480
Np = = 5882,35 [buc]
0.0816
VI.XII Calculul prețului de cost al piesei

Prețul unei piese se calculează cu relația :
C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas
a) Cmat – costul materialului necesar pentru o piesă
f ∙g∙q∙ p
Cmat = 4 [lei/buc]
10 ∙ k f
f = 890 [mm2] , aria piesei

g = 8 [mm], grosimea materialului
q = 14,6 [kg/cm3] , greutatea specifică a materialului
p = 11,42 [lei/Kg], prețul unui Kg de material
k f = 120, coeficient unitar al materialului
C mat =0,988 lei/buc
b) Cman – costul manoperei pentru o piesă
Sp Sr T pi
Cman = ∙ Tu+ ∙ [lei/buc]
60 60 no
Sp - retribuția medie orară a presatorului Sp = 21,60 [lei/h]

Sr - retribuția medie orară a reglorului Sr = 25 [lei/h]
Tu - timpul unitar Tu = 0,0816 [min]
Tpi - timp pregătire încheiere Tpi = 68 [min]
no - numărul de piese din lot no = 320 [buc]
21 ,60 25 68
Cman = ∙ 0.0816+ ∙ = 0.1032 [lei/buc]
60 60 320
121
c) Cr – cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese
R
Cr = Cman∙ [lei/buc]
100
R - regia totală a secției R = 30%
Cr = 0,1032 ∙ 0,3 = 0,0210 lei/buc
d) Cap – cota parte din amortizare ce revine unei piese
V p∙ Ap
Cap = 4
∙η [lei/buc]
n0 ∙ 10
Vp - valoarea inițială a presei V p = 50000 [lei]

Ap - norma de amortizare a presei A p = 4,5%
no - numărul de piese din lot no = 40000 [buc/an]
η- gradul de încarcare al presei η = 100 [%]
50000∙ 4 , 5
Cap = ∙100 % = 0.0563 [lei/buc]
40000 ∙10000
e) Cas = cota parte din amortizarea ștanței ce revine unei piese
k ∙V s
Cas = [lei/buc]
n0
K – constantă k=4
V s - valoarea (costul) ștanței V s = 3000 [lei]
no - numărul de piese din lot no = 40000 [buc/an]
4 ∙ 3000
Cas = = 0.30 [lei/buc]
40000
C = C mat + C man + C r + C ap + C as
C = 0,4262 + 0,1032 + 0,0220 + 0,0326 + 0,60 = 1,184 [lei/buc]
C = 0,6365 [lei/buc]
VI.XIII Indicații privind execuția piesei, exploatarea și întreținerea ștanței
Piesa se executaă din materialul recomandat de proiectant cu respectarea strictă a

tehnologiei de fabricație și a măsurilor de protecție a muncii specifice fiecărei operații.
Înainte de montarea ștanței trebuie executate următoarele:
122
 Se verifică existenta documentației tehnologice;
 Se curată părțile active de contact ale presei și ale ștanței de corpuri străine;
 Se verifică punctele de ungere și existența lubrifianților recomandați de proiectant;
 Se verifică dacă toate elementele presei funcționează normal;
 Se verifică existenta organelor de prindere prescrise;
 Se consultă proiectul ștanței pentru a determina înălțimea ștanței închisă;
 Se verifică dacă presa are culisorul la poziția maximă superioară și se reglează acesta;
 Se asigură mecanic culisorul prin sprijinire, contra coborârii nedorite;
 Se centrează ștanța față de canalele masei și se verifică centrarea prin ridicarea tijelor
cu ajutorul dispozitivelor hidro-pneumatice;
 Se fixează ștanța pe presă prinzându-se mai întâi partea superioară, apoi cea inferioară;
 Se ridică culisorul cu o distanță echivalentă cu de două ori grosimea materialului;
 Se verifică îndepărtarea sculelor ajutatoare;
 Se execută prima piesă, iar în funcție de dimensiunile obținute se modifică poziția
culisorului cu ajutorul șurubului de reglare până când se obține piesa conform
documentației tehnice.
Figura 6.6. Desen de ansamblu

Anexa 8
Componente :
1. Placă de bază
2. Placă activă
3. Placă intermediară
4. Placă portpoanson
5. arc
6. Placă superioară
7. Ghidaj
123
F. Poziția de utilizare
V.XV Analiza funcțională externă
FIGURA 6.7
O primă etapă în identificarea, funcțiilor unui produs constă în analiza funcțională
externă,care are ca obiectiv identificarea funcțiilor unui produs urmând să se definească starea
de ”bună funcționare”, în mediul său normal de utilizare. Elaborare funcției principale este
reprezentat in figura 6.7.
FIGURA 6.8 ANALIZA FUNCȚIONALĂ EXTERNĂ
124
Funcția principală : Deformarea plastică la rece a tablei pentru a obține șaibe
Figura 6.9
Odată de am definit sistemul și componentele acestuia se trece la ”plasarea produsului în
mediul său normal de utilizare. Amintim aici de necesitatea definirii poziției de utilizare
respectiv a fazei din ciclu de viață în care produsul este analizat și în care cerem produsului să
dețină funcții adaptate diverselor interacțiuni de tip furnizor (intern sau extern) / client (intern
sau extern).’’
TABELUL 10 POZIȚIA DE UTILIZARE
Poziția de utilizare Cerințe specifice Client Tipuri de client

Proiectarea După standarde Proiectant Intern
Fabricarea Fabricarea Producător Intern
Asamblarea după
cerințele din condiții
tehnice, în
deosebi toleranțe
dimensionale
Stocarea Stocare în poziție Producător Intern
verticală
Transport Rezistă la condițiile Comerciant Extern
de transport
Comerț Necesar pentru Comerciant Extern
client
Utilizare Îndeplinește funcții Utilizator Extern
pentru care a fost
proiectat
Mentenanță Necesită personal Utilizator Extern
calificat
125
Casare Reciclabil Buy-Back Intern/extern
VI.XV Funcții restrictive
Pornind de la figura de mai sus identificăm mai multe de funcții restrictive:

 F.R. 1: Viteză de până la 20 piese pe minut ;
 F.R. 2: Forța de așchiere de până la 20000 N;
 F.R. 3: Lubrifierea ghidajelor.
 F.R. 4: Numărul de ghidaje: 2
 F.R. 5: Materialul pentru poansoane este C 60
 F.R. 6: Materialul pentru placa activă este C 20
 F.R. 7: Numărul de șuruburi de poansoane 3
 F.R. 8: Simetria pachetelor în limita 0,05 mm
 F.R. 9: Lățimea maximă a tablei 90 mm
 F.R. 10: Grosimea maximă a tablei 5 mm
 F.R. 11: Materialul pentru arc: oțel pentru arcuri
 F.R. 12: Jocul pachetului superior max 0,1 mm
 F.R. 13: Numărul de spire a arcurilor 7
 F.R. 14: Numărul de arcuri 2
 F.R. 15: Montarea ștanței doar de personal calificat
 F.R. 16: Tensiune: 400 V / 50 Hz
 F.R. 17: Tensiune de control: 24 VDC
 F.R. 18: Curent nominal: 47 A
 F.R. 19: Tratament termic de normalizare a poansoanelor
 F.R. 20: Tratament termic de normalizare
 F.R. 21: Evacuarea continua a reziduurilor
 F.R. 22: Repetabilitatea la piese 0,1 mm
 F.R. 23: Înălțimea în poziție minima 120 mm
 F.R. 24: Lubrefierea ghidajelor.
 F.R. 25: Cursa 30 mm
 F.R. 26: Reglare opritor
 F.R. 27: Semifabricat din tablă
 F.R. 28: Dispozitiv de avans a tablei
 F.R. 29: Operarea doar cu echipament de protecție
VI.XVI Arborescența funcțională și organică

Analiza arborescentă permite descompunerea sistemului analizat în sub-sisteme. La
rândul lor, şi sub-sistemele se pot descompune în acelaşi mod, rezultând astfel o definire a
arhitecturii întregului sistem,și sunt descompuse în 2 nivele : funcțional și organic.
126
FIGURA 6.9
VI.XVII Analiza funcțională internă
Caietul de sarcini funcționale. Se definesc coeficienți de importanță a funcției (k)
Importanța funcției K
Utilă 1
Necesară 2
Importantă 3
Vitală 4
Stabilirea claselor de flexibilitare (F)
Clasa F Nivel F Clasa de negociabilitate

F0 0 Imperativă
F1 Slab Puțin negociabil
F2 Bun Negociabil
F3 Puternic Puternic Puternic negociabil
Poziția de utilizare: Utilizator

Nr Funcție k Criteriu Nivel Flexibilitate F
crt
1 Funcționează la 4 coaxialirate 0,1 0,05-0,15 F0
coaxialitatea
pachetelor
2 Suportă încărcare de la 4 Sarcină 20000 N 18000- F1
forța de decupare de maximă 22000N
până la 20000 N
3 Prezintă fălci 3 lubrefiate 5 ml 4-6 ml F2
4 Grosimea tablei limitată 2 Grosime 5 ml 4-6 ml F2
127
tablă
5 Necesită curățarea 1 Curățare 1ciclu 0-10 cicluri F3

dispozitivului după
utilizare
6 Montarea în berbecul 1 Schimb 300 s 250-300 s F3
presei
7 Înlăturarea continuă a 1 Curățare 2-4min F1
deșeurilor 3 min
Bibliografie
128
1) Vasile Braha, Gh. Nagîț, Tehnologii de ștanțare și matrițare, Editura tehnica-info,
Chișinău, 2002;
2) Vasile Braha, Gh. Nagîț, Bogdan Rusu, Bazele prelucrării prin deformare plastică,
Editura tehnica-info, Chișinău, 2002;
3) Nagîț, Gh., Braha, V. Deformarea plastic superficială la rece cu vâruri sferice din
diamant. Editura TEHNICA-INFO, Chișinău, 2000;
4) Dobrescu I., Ungureanu I., – Prelucrări prin deformare la rece, Editura Universităţii din
Piteşti, ISBN 973-690-476-8, 2005;
5) Dobrescu I., - Tehnologii de deformare la rece, Editura Universităţii din Piteşti, 2007;
6) Iliescu C. - Tehnologia ştanţării şi matriţării la rece, E. D. P., Bucureşti, 1977;
7) Iliescu C., ş.a. - Tehnologia debitării, decupării şi perforării de precizie, E.T.,
Bucureşti, 1980;
8) Catalog Meusburger;
9) Iliescu, C. Tehnologia presării la rece, Editura didactică și pedagogică, București 1984;
10) Rosinger, Șt. Procese și scule de presare la rece- culegere de date pentru proiectare,
Editura Facla, Timișoara 1987;
11) https://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/Clasificarea-stantelor-si-
matr35314.php
12) https://pdcoffee.com/1-procedee-de -deformare-plastica-la-rece-pdf-free.html
13) Scribd
14) https://ro.lambdageeks.com/hookes-law/
15) https://www.meusburger.com/RO/RO/produse/die-sets;
16) https://www.proma.ro/presa-hidraulica-de-stantat-tabla-si-profile-mx700.html
Anexe
129
Anexa 1: Placa activă.
Anexa 2: Placa de bază.
Anexa 3: Placa superioară.
130
Anexa 4: Placa port-poanson.
Anexa 5: Placa de presiune.
131
Anexa 6: Placa de ghidare.
132
Anexa 7: Matriță de ambutisat succesiv pentru piesele cilindrice cu
flanșă.
Anexa 8: Ștanță pentru îndoit, decupat și perforat
133
Anexa 9. Declarație de autenticitate.
DECLARAŢIE*
Subsemnatul
(a)_____________________________________________________, legitimat
cu ____ seria ______ nr. _________ , CNP___________________________,
autorul lucrării
_________________________________________________________
________________________________________________________________
_________
________________________________________________________________
_________, elaborată sub
îndrumarea_______________________________________________, în
vederea susținerii examenului de diplomă/ disertație organizat de Facultatea
de Construcții de Mașini și Management Industrial, Universitatea Tehnică
”Gheorghe Asachi” din Iași, programul de studii universitare de licență/
masterat _______________________, anul universitar _________________,
sesiunea _________________, declar pe propria răspundere că lucrarea de
faţă este rezultatul propriei mele activități intelectuale, a cercetărilor mele şi a
informaţiilor obţinute din surse bibliografice care au fost citate şi indicate
conform legislației române privind drepturile de autor.
Declar, de asemenea, că lucrarea nu a mai fost prezentată în fața unei
alte Comisii de examen de diplomă/ disertație.
Data , Semnătura
*
Declaraţia se completează „de mână” şi se inserează în lucrarea de finalizare a
studiilor, la sfârşitul acesteia, ca parte integrantă.
134

Licenta

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Licenta

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA TEHNICĂ ”GHEORGHE ASACHI” DIN IAȘI

FACULTATEA DE CONSTRUCȚII DE MAȘINI ȘI MANAGEMENT INDUSTRIAL

CAPITOLUL I. PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE

I.I Generalități privind prelucrarea prin deformare plastică la rece

Deformarea plastică la rece este o metodă de prelucrare prin care se realizează

I.II Concepte ale teoriei plasticității

Deformarea plastică este o metodă de prelucrare a unui material, aplicată în scopul

Tensiunea unitară corespunzătoare deformației se numește limita de curgere, dincolo

- Legea similitudinii - pentru două obiecte geometrice similare cu aceeași compoziție

I.III Clasificarea și definirea tehnicilor de prelucare la rece a materialelor

Operațiunile de deformare la rece se caracterizează prin faptul că au loc la temperaturi

 Modul de realizare a deformării materialului.

a. După criteriul referitor la modul de realizare a deformării materialului supus

[sursa: https://pdcoffee.com/1-procedee-de -deformare-plastica-la-rece-pdf-free.html]

[sursa: https://pdcoffee.com/1-procedee-de -deformare-plastica-la-rece-pdf-free.html]

[sursa: https://pdcoffee.com/1-procedee-de -deformare-plastica-la-rece-pdf-free.html]

 cu acţiune simultană, când piesa se prelucrează la un singur post de lucru unde se

[sursa: https://pdcoffee.com/1-procedee-de -deformare-plastica-la-rece-pdf-free.html]

 cu acţiune simultan - succesivă, când piesa se execută la mai multe posturi de

Tăierea după un contur

Tăierea după un contur

Tăierea dupa un contur închis,

Separarea prin tăiere a două

Tăierea dupa un contur

Tăiere Tăierea completă după un

Îndepărtarea prin tăierea

Îndepărtarea prin tăiere a

Modificarea formei unui

Îndoirea tablelor și benzilor

Îndoirea marginii unui

Îndoirea unui semifabricat în

Ambutisare Modificarea formei unui

Răsfrângere Formarea gulerelor de

Formarea unui guler inelar la

Modificarea prin mărirea

Executarea pieselor masive

Executarea pieselor masive

Principalele materiale utilizate în prelucrările prin deformare plastică la rece, precum şi

Tab. 1.2 Materiale utilizate in prelucrarile prin deformare plastica la rece

Denumirea Denumirea Starea de Gama de Domeniul de

Table şi benzi Conform STAS

Tablă zincată Oţel de uz general În trei clase Pentru acoperişuri,

Benzi din oţel În trei stări:

Benzi de oţel După gradul

Table şi benzi Conform STAS Conform 0,1...4 Piese ştanţate,

Table şi placi Conform Diverse lucrări de

[sursa: https://pdcoffee.com/1-procedee-de -deformare-plastica-la-rece-pdf-free.html]

În prezent se fac cercetări teoretice și experimentale privind posibilitatea extinderii

I.V Materiale și semifabricate feroase utilizate la prelucrările prin

Rezistența limita Rezistenţa de Duritatea Brinell în

Rezistența la rupere la Rezistența limita de

Prin deformare plastică la rece se pot prelucra o gamă mare de aliaje

I.VII Avantajele deformării plastice la rece

II.I. Clasificarea ștanțelor și matrițelor

În domeniul prelucrărilor prin presare la rece, echipamentele tehnologice, construite

Fig. 2.1 Matriță de ambutisat

Fig. 2.2 Matriță de roluit

Fig. 2.3 Ștanță de perforat și decupat

Fig. 2.4 Matriță de perforat, retezat și îndoit

Fig. 2.5 Matriță pentru perforat și îndoit

Fig. 2.6 Ștanță de perforat și decupat

Fig. 2.7 Matriță pentru ambutisat și perforat

TIPUL ȘTANTEI SAU MATRIȚEI DOMENIU DE UTILIZARE

Deschisă Pentru decuparea și perforarea pieselor mari