https://www.youtube.com/watch?

v=occeUyTki1A
3. Găurirea
Găurirea este o operatie de forjare libera des întalnită la execuţia inelelor.

Deschisa
Gaurirea
Inchisa
dorn

semifabricat

semifabricat

matrita

Gaurirea deschisa Gaurirea inchisa

Gradul de micşorare a înălţimii depinde de raportul D/d(D fiind diametrul exterior al semifabricatului şi d-diametrul dornului de
găurire).
Cu cat este mai mic raportul D/d cu atat mai mare va fi reducerea în înălţime a semifabricatului în timpul găuririi.
Găurirea deschisă se aplică în cazul pieselor mijlocii şi mari realizate în serie mică. Găurirea deschisă se poate realiza cu
dorn plin sau cu dorn inelar. Dornurile pline se folosesc pentru găurirea semifabricatelor cu D< 500mm, iar cele tubulare
pentru semifabricate cu D>500mm.
La găurirea închisă curgerea materialului în timpul găuririi este limitată de o matriţă(inel). Materialul dislocat de către dorn se
deplasează pe langă dorn, mărind înălţimea semifabricatului. Cu cat raportul D/d este mai mic, cu atat creşterea în înălţime a
semifabricatului va fi mai mare. Găurirea închisă este aplicată pieselor mijlocii şi mici realizate în serie mare.
Găurirea deschisă

a- refularea; b- realizarea cavitatii pentru lubrifiant; c- gaurirea;

d- perforarea; e- calibrarea
 Etapele de găurire sunt:

1.semifabricatul este refulat la D1=(3…5)d

2.se centrează dornul şi se pătrunde în material

pe o înălţime de aprox 50mm

3.se îndepărtează dornul şi se introduce

lubrifiant ,care are rolul să micşoreze
frecarea dintre dorn şi material

4.se execută apoi găurirea pană la înălţimea

h=(0,25…0,5)H0

5.rotirea materialului cu 1800 şi se eliminarea

puntiţei de material

6.se execută calibrarea găurii cu un dorn care

are diametrul maxim mai mare cu 5% faţă
de dornul de străpungere.
De obicei, dornurile pline sunt de formă tronconică, având un unghi de înclinaţie a
generatoarei de 5÷7o, ceea cea asigură extragerea mai uşoară a dornului din
semifabricat
 Calculul fortei si al presiunii de deformare la gaurirea deschisa

 D 1 d  d 2
F   d 1  ln  
 d 6 h 4
3
H
h
1 1 2
F  D 1 d
p   d 1  ln  
d 2
 d 6 h 
D

4
In relatiile de mai sus daca se tine cont si de frecarea poanson-material pentru zona 3, cazul cand
poansonul este putin conic sau urmare a racirii apare contractia pe dorn, componenta suplimentara a
fortei totale va fi:

Ff  d(H  h)  d(H  h) 2k

F D 1d H h
 D 1d H  h  d 2 p   (1  ln   4  )
F   d 1  ln   4  d 2 d
d 6h d
 d 6h d  4 4
 Găurirea închisă

a- refularea; b- realizarea cavitatii pentru lubrifiant; c- gaurirea in

matrita; d- perforarea

Se utilizează la execuţia pieselor mici şi mijlocii în serie mare, sau atunci când materialul
semifabricatului are o deformabilitate redusă (pentru că se crează o stare de tensiuni de compresiune
triaxială).
La găurirea închisă deplasarea radială a materialului este oprită de pereţii matriţei şi are loc o
extrudare inversă, care face ca înălţimea semifabricatului să crească. Găurirea închisă se execută în
aceiaşi succesiune de faze ca şi cea deschisă .
 Calculul fortei la gaurirea inchisa

l d d 2
F   d (2  4  )
D  d 6h 4
l

F l d
p   d (2  4  )
d 2
D  d 6h
4
 Găurirea deschisa cu dornuri inelare

Găurirea cu dornuri inelare se practică numai pentru perforări pătrunse, cand

se cer găuri cu diametrul mai mare de 500 mm şi în cazurile cand se impune
eliminarea din centrul lingourilor a segregaţiilor zonale
Forta totala de deformare in acest caz include urmatoarele
componente :

F  Fe  Fi  Fd
unde: Fe este forta de frecare pe partea exterioara a dornului,
F , forta de frecare pe partea interioara a dornului,
de i
Fd, forta de deformare de sub dorn.
di
Fortele de frecare se vor calcula considerand frecare coulombiana
(=p) astfel:
unde: l este lungimea gaurii
Fe  d e lp e , coeficientul de frecare dintre dorn si
semifabricat,
Fi  d i lp i pe, pi , presiunile interioare si
exterioare.

l 
F   d (1    4 ) (d e2 d 2i )
de  di 4

F F l
p    d (1    4 2 )
A  (d 2  d 2 ) d e  d i2
e i
4
Elementele tehnologice la gaurire:
1. pierderile de material (deşeurile)
2. dimensiunile smifabricatului.
Pierderile de material (dopul) care rezultă la găurirea deschisă şi închisă
realizate cu dornurile pline se determină cu relaţia:

unde: d – diametrul dornului;

h – înălţimea dopului;
H0 – înălţimea semifabricatului refulat.

În cazul găuririi cu dornuri tubulare pentru determinarea volumului de

material pierdut prin formarea dopului se aplică relaţia :

unde: di – diametrul interior al dornului tubular;

H1 – înălţimea semifabricatului refulat.
În timpul găuririi deschise a pieselor având raportul dimensiunilor < 5, înălţimea se
micşorează şi diametrul exterior se măreşte. Fiind cunoscute dimensiunile
semifabricatului înainte de găurire (D0, H0) şi diametrul găurii d, dimensiunile
semifabricatului găurit pot fi calculate cu relaţiile:

unde: D0 – diametrul semifabricatului refulat;

H0 – înălţimea semifabricatului refulat;
D1 – diametrul mediu al semifabricatului după găurire;
Dmax – diametrul maxim al semifabricatului după găurire.
H1 – înălţimea semifabricatului după găurire;
d – diametrul găurii;
h – înălţimea dopului.
 Alegerea mărimii utilajului necesar găuririi

Presa:

Forţa P necesară găuririi se calculează cu relaţia:

P = pּAp

unde: p – presiunea de găurire calculată în condiţiile deformării pe presă;

Ap – aria secţiunii poansonului folosit pentru găurire.

Ciocan:

Lucrul mecanic necesar pentru deformarea semifabricatului la o lovitură L 1, utilizând

relaţia:

unde: pc – presiunea de găurire calculată în condiţiile deformării pe ciocan;

VS – volumul semifabricatului supus găuririi;
εh – gradul de deformare mediu admis ( ≈ 0,04÷0,06).
 4. Îndoirea

Îndoirea este operaţia prin care axa longitudinală şi rectilinie a unui semifabricat se
modifică după o traiectorie prestabilită. Această operaţie de forjare liberă se utilizează
pentru obţinerea pieselor cu porţiuni curbe, sau ca operaţie premergătoare întinderii, fie ca
operaţie premergătoare unei matriţări cu fibraj continuu.
Îndoirea se execută de obicei pe maşina de îndoit, prese hidarulice, ciocane iar uneori
în cazul pieselor mici şi de serie mică se execută manual.

a b
Modificarea zonei curbate a semifabricatelor îndoite:
a – semifabricat cu secţiune dreptunghiulară; b – semifabricat
cu secţiune rotundă.
 Calculul fortei de indoire

Pentru calculul forţei de îndoire trebuie să se ia în considerare momentul de îndoire necesar

învingerii eforturilor unitare, care apar în secţiunea semifabricatului.
In cazul unui semifabricat supus îndoirii după un şablon de rază r avand lungimea braţului
de acţionare a forţei lx momentul de îndoire exterior este:

Miext=Miint Momentul dat de fortele interioare este determinat de

repartitia eforturilor unitare pe sectiunea
semifabricatului indoit.

M iext  Fi l x unde Fi este forţa de îndoire

 Miint=Weσc

We este modulul de rezistenta

elastic al sectiunii semifabricatului
σc, limita de curgere a materialului
indoit

Indoirea dupa sablon

Egalizand momentul de îndoire exterior dat de relaţia de mai sus cu cel interior,
considerand îndoirea unui semifabricat cu secţiune dreptunghiulară rezultă:

bh 2
Fi l x  c
4
Din relaţia de mai sus rezultă expresia forţei de îndoire :

bh 2
Fi  c
4l x
Forţa de îndoire este maximă la sfarşitul operaţiei, deci cand l x are valoare minimă:
h
l x min  l x max  (r  )
2

unde  este unghiul de îndoire.

Rezultă astfel expresia forţei de îndoire:

bh 2
Fi max  c
h
4[l x max   (r  )]
2
In cazul semifabricatelor de secţiune circulară , cu diametrul d, expresia forţei de
îndoire este:

d3
Fi  c
d
6[l x max  (r  )]
2
In cazul îndoirii pe o matriţă, momentul de îndoire exterior este:
Fi l x
Mi 
4

Considerand îndoirea unui semifabricat de secţiune dreptunghiulară şi egaland

momentul de îndoire exterior cu cel interior se obţine:

Fi l x bh 2
 c
4 4
bh 2
de unde rezultă expresia forţei de îndoire: Fi  c
lx
Forţa de îndoire astfel calculată este valabilă pentru începutul îndoirii, deoarece la sfarşitul
procesului lungimea reală de sprijin a semifabricatului cu matriţa se micşorează avand
valoarea:


l x max  2(r  h ) sin
2
Către sfarşitul operaţiei de îndoire apare în plus o forţa de frecare între semifabricat şi
matriţă care este aproximativ 0,3Fi.
In acest caz forţa de îndoire devine:

bh 2
Fi  1,3 c

2(r  h ) sin
2

Pentru semifabricate de secţiune circulară forţa de îndoire are expresia:

d3
Fi  1,3

3(r  d) sin
2
 5.Răsucirea

Răsucirea este operaţia de forjare liberă prin care anumite porţiuni ale semifabricatului se rotesc faţă
de alte porţiuni, în jurul axei comune longitudinale, cu un unghi oarecare. rotirea unor proeminenţe
ale piesei la diferite unghiuri între ele cu scopul de a le decala, după ce în prealabil au fost forjate în
acelaşi plan (de exemplu arborii cotiţi la care forjarea manetoanelor în acelaşi plan este mai uşoară,
urmând apoi răsucirea);
Momentul de răsucire poate fi exprimat cu relaţia:

M r  W
unde  reprezintă tensiunea tangenţială maximă,
W- modulul de rezistenţă.
Dacă tensiunea tangenţială maximă este tensiunea corespunzătoare
curgerii plastice, atunci momentul de răsucire poate fi considerat
momentul stării plastice:

c
M rp  W (1)
3
Rasucirea unui arbore

Modulul de rezistenţă W are diferite expresii în funcţie de secţiunea semifabricatului.

Momentul de răsucire poate fi exprimat cu relaţia:

M rp  Fl (2)
unde F este forţa aplicată la capătul furcii,
l, lungimea braţului cu care se acţionează în vederea răsucirii .
 Elaborarea procesului tehnologic de forjare liberă

Desenul piesei forjate se întocmeşte pe baza desenului piesei finite la care se prevăd
adaosuri de prelucrare (pe acele suprafeţe care urmează să fie prelucrate prin aşchiere),
adaosuri tehnologice (pe porţiunile care ridică probleme la forjare) şi abateri limită.
Deoarece prin forjare liberă nu se pot obţine suprafeţe de calitate superioară şi
dimensiuni precise, se prevăd adaosuri de prelucrare (surplus de material), care ulterior se
înlătură prin operaţii de aşchiere.
Adaosurile de prelucrare şi abaterile limită sunt date în standarde (STAS 2171/2-84,
SR 13172–4 :1993) în funcţie de forma piesei şi de dimensiunile de gabarit ale acesteia.
Adaosurile de prelucrare date în standardul menţionat sunt adaosuri medi valabile pentru
prelucrarea a două suprafeţe.
Adaosurile tehnologice conduc la simplificarea conturului piesei finite. În figura este indicat
modul de aplicare a adaosurilor de prelucrare şi al adaosurilor tehnologice (unde conturul
cu linie intreruptă reprezintă piesa finită, iar conturul cu linie continuă reprezintă piesa
forjată cu adaosurile de prelucrare şi tehnologice). Se observă că din şapte tronsoane ale
piesei finite se obţine piesa forjată cu cinci tronsoane.
 Matritarea
Matriţarea reprezintă procedeul de deformare plastică a
metalelor şi aliajelor prin lovirea sau presarea materialului,
care deformându-se simultan în întreg volumul, curge, dirijat
fiind de forma şi dimensiunile cavităţiilor sculelor(matritelor).

semimatrita1 semimatrita 2

Cavitati (Locasuri )de

matritare
Piese matritate
Avantaje:
- microstructura este optimă;
- orientarea fibrelor se poate face în direcţia optimă;
- permite prelucrarea pieselor de forme complicate;
- prelucrabilitatea după formare este mai redusă;
- folosirea eficientă a materialului.

 Probleme:
-costurile ridicate ale sculelor.

 Aplicaţii:
-pentru producţia de serie mare;
-piese care necesită rezistenţă şi tenacitate ridicate;
-piese pentru aplicaţii care impun o siguranţă ridicată.

 Aliaje prelucrate:
-materiale cu rezistenţă medie şi ridicată.Forma matriţelor de prelucrare diferă în funcţie
de utilajul folosit (ciocane de matriţare, prese cu excentric, prese cu şurub, prese
hidraulice, maşini de forjat orizontal).Matriţele pot fi formate din două sau mai multe
corpuri de deformare şi pot avea în componenţă extractoare sau elemente active
interschimbabile
Etapele
matritarii unei
biele
 Piesa Bavura
semifabricat matritata
Faze ale matritarii
 Utilaje pentru matritare

1. Prese hidraulice
2. Ciocane electro-hidraulice

Presa hidraulica

https://www.youtube.com/watch?v=VUeepkqfXP
0
https://www.youtube.com/watch?v=AWKI-zDNK-8&l
ist=PLBAB84B32E52E3CA7 Ciocan electro-hidraulic de matritare
 Prese mecanice
https://www.youtube.com/watch?v=scalxhidbq4

https://www.youtube.com/watch?v=28xAbL1gT8Q

https://www.youtube.com/watch?v=a-IlvBmK2Bk

Prese cu surub
Clasificare: La matriţarea deschisă, surplusul de metal curge în canalul de
bavură şi se îndepărtează prin debavurare (fig.1.a). Prin acest procedeu de
matriţare se obţin piese cu configuraţii mai complexe şi nu sunt necesare
semifabricate cu volumul riguros exact. Deci, matriţarea deschisă permite
obţinerea pieselor cu dimensiuni exacte din semifabricate cu dimensiunii mai puţin
exacte, datorită canalului de bavură care poate prelua în anumite limite surplusul
de material.

Matriţarea închisă constă în deformarea semifabricatului în matriţe cu unul sau

mai multe locaşuri şi obţinerea piesei fără bavură. La matriţarea închisă (fig.1.b),
bavura nu apare ca urmare a unei debitări foarte exacte a materialului de pornire
. Eventualul surplus de material este mic şi va fi preluat în spaţiul dintre poanson
şi matriţă (Δ în fig.1.b). 1
6
2
7

3
4
4
8
5
a. b.
Fig. 1. Procedee de matriţare:
a – cu bavură; b – fără bavură;
1 – semimatriţa superioară; 2 – cavitate; 3 – bavură; 4 – piesă matriţată;
5 – semimatriţa inferioară; 6 – poanson; 7 – matriţă; 8 – extractor; Δ – jocul radial poanson-
matriţă.
 Material Temperatura de matriţare [0C]

Aliaje de aluminiu 400-550

Aliaje de magneziu 250-350

Aliaje de cupru 600-900

Oteluri carbon si slab aliate 850-1150

Oteluri inoxidabile 1100-1250

Aliaje de nichel 1000-1150

Aliaje de titan 700-950

Aliaje de molibden 1150-1350

Aliaje de wolfram 1200-1300

 Matriţarea pe ciocane
Avantaje: - este încă cel mai răspândit procedeu de matriţare prin care se realizează piese cu masa între
0,1 şi 1000 kg.
- pe ciocane se matriţează piesele care prezintă schimbări mari a secţiunii transversale sau care
sunt prevăzute cu nervuri care necesită cavităţi adânci.
Dezavantaje - productivitatea redusă; - îngreunarea operaţiilor de mecanizare; consumul ridicat de material în
adaosurile tehnologice. Datorită lipsei extractoarelor, pe ciocane se execută mai mult matriţări cu
bavură, iar fără bavură se matriţează numai piesele cu configuraţie simplă.
Semifabricatele de pornire pot fi:
- bare laminate (cele mai utilizate);
- semifabricate pregătite prin forjare liberă (pentru piese mari de serie mică);
- semifabricate pregătite prin laminare periodică (pentru serii foarte mari de piese);
- semifabricate turnate sau semifabricate sinterizate (pentru piese cu formă complexă, în cazul cărora
turnarea sau sinterizarea nu asigură caracteristicile impuse)

F
Schema procesului de matriţare pe
3 ciocan într-o singură cavitate:

8 1 – semimatriţa superioară;
1 2 – semimatriţa inferioară;
10 5 3 – semifabricatul iniţial (brut);
4
4 –semifabricatul într-o fază
2 6 intermediară; 5 – piesa matriţată
împreună cu bavura; 6 –bavura după
7 îndepărtare; 7 – piesa matriţată;
8 – cavitate pentru bavură;
9
9 – cavitate pentru piesă;
10 – suprafaţa de separaţie; F – forţa
aplicată.
Clasificarea pieselor matriţate pe ciocane
Grupa a I-a cuprinde piese cu axa dreaptă şi
alungită, la care linia planului de separaţie şi axa
principală sunt linii drepte, mult alungite.
Grupa a II-a cuprinde piese cu axa curbă, la care
linia planului de separaţie şi axa principală sunt linii
curbe sau frânte.
Grupa a III-a cuprinde piese cu proeminenţe, la
care linia planului de separaţie şi/sau axa principală
sunt linii dreapte sau curbe cu încovoieri line sau cu
frânturi pronunţate pe direcţia proeminenţei.
Grupa a IV-a cuprinde piese cu ramificaţii, a căror
axă principală nu trece prin piesă, ci prin bifurcaţia ei.
Grupa a V-a cuprinde piese rotunde şi pătrate în
plan, sau apropiate de această formă (piese de tipul
roţilor dinţate, inelelor, bucşelor).
Grupa a VI-a cuprinde piese de formă mixtă având
formă complexă, la care se regăsesc elemente
caracteristice de la cel puţin două grupe anterioare.
Fiecărei grupe de piese matriţate îi corespunde o
tehnologie caracteristică.
 Clasificarea cavităţilor de matriţare

2 1
a
7

3 b 2
11
4 3
8
10
4
5 9

5
9 c
6 d
6

Matriţă cu cavitate finală:

1 – semifabricat laminat; 2 – piesă
matriţată cu bavură; 3 – piesă e
Matriţă cu mai multe cavităţi:
matriţată; 4 – bavură; 5 – semimatriţa a – piesă matriţată; b – piesă matriţată desfăşurată; c – fazele de
superioară; 6 – semimatriţa inferioară matriţare; d – semimatriţa inferioară cu cavităţile;
e – forma cavităţii de rulare.
1 – semifabricatul iniţial; 2 – semifabricat întins;
3 – semifabricatul teoretic (profilat); 4 – semifabricat îndoit;
5 – semifabricat eboşat; 6 piesa matriţată cu bavură; 7 – cavitate de
întindere ; 8 – cavitate de rulare (profilare); 9 – cavitate de eboşare;
10 – cavitate de îndoire; 11 – cavitate finală.
În funcţie de rolul pe care îl îndeplinesc în timpul matriţării cavităţile (locaşurile) se împart în:
 
– cavitate finală (propriu-zisă, finisoare)
a) cavităţi de matriţare
– cavitate de eboşare

– cavitate de lăţire
– tipul I – cavitate de rulare (profilare)
– cavitate de întindere
 
b) cavităţi de pregătire – cavitate de formare
(prematriţare) – tipul II
– cavitate de îndoire

– tipul III – cavitate de refulare

 

– pentru tăiere (separare, detaşare)

c) cavităţi auxiliare
– cavitatea pntru cleşte
a b
Cavitatea de matriţare finală (fig. b) reprezintă negativul piesei matriţate cu cote la cald şi este prevăzută cu canal
de bavură. Semifabricatul teoretic este deformat în această cavitate, de obicei prin 2–4 lovituri.

Cavitatea de eboşare (fig. a) ca şi cea de finisare reprezintă negativul piesei matriţate cu deosebirea că dimensiunile
acestei cavităţi sunt mai mici în plan orizontal şi mai mari în plan vertical, faţă de dimensiunile piesei matriţate. Se
construieşte în special pentru piese cu geometrie deosebit de complexă, cu scopul de a se obţine semifabricate foarte
apropiate ca formă şi dimensiuni de ale piesei matriţate.
Secţiunile transversale ale cavităţii de eboşare în orice porţiune de-a lungul axei longitudinale trebuie să fie egale cu
secţiunile trasversale ale piesei matriţate inclusiv bavura în porţiunea respectivă. Rolul acestei cavităţii este de a uşura
curgerea materialului în cavitatea de matriţare finală precum şi de a mări durabilitatea matriţei.

3 2
a) b)

Poziţia reciprocă a cavităţilor de eboşare şi de finisare.

1 – semimatrita superioară; 2 – semimatrita inferioară; 3 – linia planului de separatie.
Cavităţile de pregătire au scopul de a modifica treptat forma semifabricatului iniţial, aducându-l la o
formă cât mai apropiată de cea a piesei matriţate. Din această cauză cavităţile pregătitoare poartă
denumirea operaţiei pentru care sunt prevăzute, adică al operaţiei de rulare, gâtuire, întindere, formare,
îndoire, lăţire, refulare, etc.

Cavitatea de lăţire se utilizează pentu lăţirea semifabricatelor pe anumite porţiuni, având loc totodată şi o
deplasare redusă a materialului în lungul axei semifabricatului. Lăţirea se produce numai cu una sau
maxim două lovituri de ciocan, iar semifabricatul nu se roteşte pe cant. După lăţire semifabricatul se
roteşte cu 90o în jurul axei longitudinale şi în această poziţie se introduce în cavitatea de eboşare sau în
cavitatea de matriţare finală. Această cavitate se foloseşte în mod frecvent pentru matriţarea în pereche.

Oglinda matriţei
Prag de lăţire

Cavitate de lăţire şi semifabricatul obţinut prin

2 deformare plastică:
1 – matriţa superioară; 2 – matriţa inferioară;
3 – semifabricat obţinut prin lăţire.
3
Cavitata de rulare (vălţuire, profilare) se foloseşte pentru mărirea sau micşorarea secţiunii transversale
a semifabricatului pe anumite porţiuni prin deplasarea materialului de-a lungul axei lui, astfel încât
repartiţia volumului de material în semifabricat să fie cât mai apropiată de reapartiţia volumului în piesa
matriţată. Se aplică de obicei 3-6 lovituri, iar după fiecare lovitură semifabricatul se roteşte cu 90 0 în
jurul axei sale, păstrând tot timpul sensul de rotire, pentru a se obţine o secţiune aproximativ circulară.
Lungimea semifabricatului şi a cavităţii de rulare trebuie să fie egală cu lungimea piesei matriţate la
cald.

Cavitatea de întindere se foloseşte pentru mărirea lungimii semifabricatului pe anumite porţiuni, atunci
cînd acesta trebuie să aibă diferenţe mari de secţiuni de-a lungul axei, înainte de a se introducere în
cavitatea de matriţare finală. Această cavitate se utilizează numai în cazul când lungimea
semifabricatului iniţial este mai mică decât lungimea preforjatului şi respectiv a piesei matriţate

Cavitatea de formare se folosesc pentru a aduce semifabricatul la o formă apropiată cu cea a piesei
matriţate în planul de separaţie, fără a realiza schimbări mari de secţiuni transversale, sau deplasări
importante de material în lungul axei semifabricatului. Această cavitate se poate constitui ca o
combinaţie între cavitatea de rulare (profilare) şi cea de lăţire. Pentru deformarea semifabricatului se
aplică 1-3 lovituri, fără a se realiza rotirea acestuia în jurul axei longitudinale. Deformarea constă în
micşorarea înălţimii semifabricatului cu creşterea lăţimii acestuia, în anumite zone. Modificarea
lungimii semifabricatului în cavitatea de formare este nesemnificativă, motiv pentru care lungimea
acestei cavităţi este aproximativ egală cu a celei de eboşare şi/sau finale.
Cavitatea de îndoire se foloseşte pentru schimbarea în acelaşi plan a traiectoriei axei longitudinale a
semifabricatului, pentru a-l aduce la o formă apropiată cu cea a piesei matriţate. Pentru realizarea
îndoirii se aplică 1-3 lovituri. După îndoire, semifabricatul se trece de obicei în cavitatea de matriţare
finală prin răsturnare cu 90o.

Cavitatea de refulare se construieşte numai în cazul matriţării frontale, tehnologic specifică pentru piese
din grupa a V-a (piese rotunde sau pătrate în planul orizontal sau apropiate de aceste forme). Scopul
utilizării acestei cavităţi este de a reduce înălţimea semifabricatului şi de a înlătura oxizii care s-au
format în timpul încălzirii.

Cavitati auxiliare
Cavitatea de tăiere (separare) se foloseşte pentru separarea piesei matriţate de semifabricat în cazul
matriţării individuale precum şi pentru detaşarea pieselor atunci când se matriţează mai multe piese din
acelaşi semifabricat.

Cavitatea pentru cleşte se construieşte pe matriţe în partea frontală a acesteia, cu scopul de a facilita
manevrarea uşoară a semifabricatului şi de extragere a piesei matriţate din locaşul de finisare. De
asemenea, această cavitate serveşte ca pâlnie de turnare a unor materiale uşor fuzibile atunci când se
urmăreşte verificarea formei şi dimensiunilor cavităţilor matriţei.
 Matritare

Semifabricat Prematritare Ebosa Piesa finita Debavurare

Forme intermediare Proces de deformare

Tratamet termic
 Alegerea procedeului de matriţare
La matriţarea pe ciocan se disting trei procedee:
a)      matriţarea multiplă;
b)      matriţarea în pereche;
c)      matriţarea unitară.
a) Matriţarea multiplă - matriţarea mai multor piese din semifabricatul a cărei lungime este de n ori lungimea unei
piese .
- Se aplică la matriţarea pieselor de configuraţie simplă, de masă mică şi număr redus de piese.
- Matriţarea multiplă poate fi realizată succesiv sau simultan.
- La matriţarea succesiva, după matriţarea primei piese se realizează tăierea acesteia utilizând cuţitul matriţei, urmând
matriţarea celei de-a doua, tăierea acesteia, matriţarea cea de-a treia ş.m.a.d.
- La matriţarea simultana- matriţarea mai multor piese deodată, tăierea se execută pe presele de debavurat concomitent cu
operaţia de debavurare.
b) Matriţarea în pereche, constă în debitarea semifabricatului la o lungime egală cu de două ori lungimea unei piese (L s =
2Lp). După debitare se încălzeşte semifabricatul şi se matriţează prima piesă, ţinând cu cleştele de un capăt al acestuia,
urmând apoi matriţarea celei de-a doua piese din porţiunea de material care a servit 3
1 drept porţiune de prins în cleşte .
ds(as)

2
Ls

a 3
3

Fazele tehnologice la matriţarea succesiva în pereche a

d unei piese de tip pîrghie:
a – semifabricatul iniţial; b – semifabricatul procesat prin
e întindere; c – semifabricat profilat; d – piesă matriţată cu
bavură; e – piese matriţate în pereche.
Matriţarea simultană în pereche, se întâlneşte în special în cazul pieselor care necesită frângerea planului de
separaţie şi prezintă avantajul înlăturării forţelor de alunecare a matriţelor. Cu excepţia pieselor curbe,
matriţarea în pereche se utilizează numai în cazul pieselor simple alungite, de masă mică şi mijlocie.
Piesele rotunde sau pătrate, de configuraţie complexă nu se matriţează în pereche.
 
c) Matriţarea unitară, constă în matriţarea bucată cu bucată a tuturor pieselor şi reprezintă procedeul cel mai
des întâlnit în secţiile de matriţare, deoarece se pretează pentru deformarea plastică a pieselor de
configuraţie complexă, cu nervuri şi cavităţi, pentru producţia de serie şi de masă.
Dezavantaje: - consum mare de material (pierderi prin capătul de prins în cleşte);
- productivitate redusa deoarece fiecare piesă necesită cel puţin o încălzire.

4,0

3,0 c
Masa piesei [kg]

Nomogramă pentru stabilirea procedeului de

2,0 matriţare:
b a – matriţare multiplă; b – matriţare în pereche;
c – matriţare unitară.
1,0 a

0 100 200 300 400 500

Lungimea semifabricatului [mm]
 Întocmirea desenului piesei matriţate
• Planul de separaţie este planul la nivelul căruia se desfac matriţele din două bucăţi
pentru ca
piesa să fie extrasă.
• Alegerea planului de separaţie trebuie să aibă în vedere umplerea rapidă a matriţei fără
deplasări relative a celor două jumătăţi.
• În cazul pieselor simetrice planulPlan
de de
separaţie este planul de simetrie al piesei.
separaţie

H/2 H/2
H
• Se pleacă de la desenul piesei finite pe care se aplică :
adaosuri de prelucrare si adaosuri tehnologice, conform SR EN 10243-1:2003 si STAS 7670-83
• Adaosuri de prelucrare: apar ca volume suplimentare de metal care se îndepărtează prin
prelucrări mecanice ulterioare matriţării şi care asigură precizie dimensională sporită sau o
rugozitate dată pe unele suprafeţe.
Adaosuri tehnologice:se prevăd pentru simplificarea geometriei piesei sau pe acele porţiuni cu
detalii care nu se pot realiza direct din matriţare (găuri, caneluri etc,).
Adaosurile tehnologice cuprind: înclinaţiile de matriţare, razele de racordare a muchiilor,
timpanul pieselor cu gaură şi canalul pentru bavură.
• Toleranţele dimensionale se prevăd la toate piesele matriţate şi ţin de mărimea şi configuraţia
 Razele de racordare a muchiilor pieselor matriţate
Razele de racordare se execută cu două scopuri:
- să elimine muchiile ascuţite care ar conduce la o uzură prematură a cavităţilor matriţei
- să uşureze curgerea materialului reducând astfel şi valorile forţelor de deformare ale
semifabricatului.
În cazul matriţării se deosebesc două tipuri de racordări: racordări interioare şi racordări
exterioare.

Inclinaţiile de matriţare
 - Se prevad cu scopul usurarii extragerii piesei matriţate din cavitatea matriţei.
- Din punct de vedere poziţional, înclinaţiile pereţilor se împart în: înclinaţii interioare şi
înclinaţii exterioare.
Înclinaţiile interioare sunt înclinaţiile de pe pereţii piesei care tind să se strângă pe matriţă în
timpul contracţiei la răcire.
Înclinaţiile exterioare sunt înclinaţiile de pe suprafeţele care tind să se desprind de matriţă în
timpul răcirii.
 Desen piesă matriţată pentru o roată dinţată