Sunteți pe pagina 1din 270

Alexandru ŞERBAN Florea CHIRIAC

INSTALAŢII FRIGORIFICE

CURS PENTRU STUDENŢI


Prefața

Lucrarea de faţă se adresează cu precădere studenților ce urmează cursurile


facultăților de Inginerie de Instalații pentru Construcții şi s-a elaborat pe baza Programei
analitice existentă pentru învăţământul acesta. Lucrarea este structurată pe părțile tratate,
în mod obișnuit, la acest curs şi anume : scheme, analiza funcțională şi calcule
termodinamice ; construcția instalațiilor; domenii de aplicație a frigului artificial. Având în
vedere experiența autorilor, atât în învățământ cât şi în producție, tratarea problemelor se
face într-un mod mai practic, cu mai multe aplicații. Acest mod de tratare este mai uşor
asimilat de studenți şi îi motivează mai mult pentru alegerea acestui domenii în viitoarea
profesie de ingineri. Acest curs precede Cursul de Criogenie, care se predă studenților de la
aceasta specialitate şi pentru care există deja curs scris de aceiași autori.
Folosim acest prilej de a aduce mulțumiri Editurii AGIR şi domnului Ioan Ganea,
directorul acesteia, care ne-a sprijinit şi ne mobilizează în permanenţă în publicarea de
cărţi şi materiale didactice.
Autorii mulţumesc domnului inginer Gabriel Năstase, asistent la disciplina de
Instalaţii Frigorifice pentru sprijinul acordat în tehnoredactarea lucrării.

Universitatea Transilvania
Braşov

1
CUPRINS

1. Scheme, principii funcționale, cicluri şi calcule termodinamice 3


1.1. Instalații cu compresie mecanică de vapori. 3
1.1.1. Instalații cu o treaptă de comprimare. Aplicație. 3
1.1.2. Instalații cu doua trepte de comprimare. Aplicație. 15
1.1.3. Instalație cu trei trepte de comprimare. Aplicație. 24
1.1.4. Instalație în cascadă. Aplicație. 28
1.2. Instalații cu absorbție de vapori în soluție de amoniac-apă (NH3-H2O) şi în soluție 31
de BrLi-Apă.
1.2.1. Instalație cu absorbție în soluție de amoniac-apă, într-o treaptă. Aplicație 31
în “SOLAR COOLING”.
1.2.2. Instalație cu doua trepte de comprimare în instalația de absorbție amoniac- 32
apă. Aplicație.
1.2.3. Instalații pentru puteri frigorifice mici, cu compresie mecanică şi 34
absorbție.
1.2.4. Instalație cu absorbție Br-Li-H2O cu simplu efect. Aplicație. 37
1.2.5. Instalație cu absorbție Br-Li-H2O cu dublu efect. Aplicație. 42

2. Construcția instalațiilor frigorifice cu compresie mecanică. 60


2.1. Compresoare. 60
2.2. Vaporizatoare şi condensatoare. 93
2.3. Conducte, armaturi, izolații şi aparate auxiliare. 170

3. Punerea in funcțiune, service şi prescripții de siguranța. 178


3.1. Agenți frigorifici. 178
3.2. Uleiuri de ungere. 184
3.3. Prescripții de siguranță. 187
3.4. Punerea în funcțiune. 200

4. Automatizarea instalaţiilor frigorifice. 204


4.1. Ajustarea automată a capacităţii frigorifice a instalaţiilor frigorifice. 204
4.2. Reglajul debitului de agent frigorific la alimentarea vaporizatoarelor. 223
4.3. Reglajul debitului de agent de răcire a condensatoarelor. 227

5. Principii de răcire a apei prin evaporare. Turnuri de răcire. 229

6. Aplicații ale Frigului artificial. 241


6.1. Condiţionarea aerului. 241
6.2. Patinoare artificiale. 247
6.3. Răcirea betoanelor la construcţiile masive. 251
6.4. Îngheţarea solului. 254
6.5. Pompe de căldură. 260
Bibliografie 268

2
1. Scheme, principii funcționale, cicluri si calcule termodinamice.

1.1. Instalații cu compresie mecanica de vapori.


1.1.1. Instalaţii cu o treaptă de comprimare. Aplicaţie

În figura 1.1 se prezintă schema de principiu a unei instalaţii frigorifice, denumită şi


maşină frigorifică, cu compresie mecanică de vapori ce funcţionează după un ciclu termodinamic
teoretic, cu o serie de modificări constructive şi funcţionale faţă de schema unei maşini ce
funcţionează după un ciclu termodinamic ideal, care nu poate funcţiona.

K
QC C PK

Q0
RL VR

Figura 1.1. Schema instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică de vapori


Agentul frigorific este un agent monocomponent, omogen şi izobar.

Analiza ciclului termodinamic teoretic:


În vaporizatorul V al maşinii frigorifice se produce răcirea directă a consumatorului de
frig sau indirect a unui agent termic intermediar. Agentul frigorific ce preia căldura de la acest
mediu răcit vaporizează. Vaporii formaţi sunt aspiraţi de compresorul K şi comprimaţi adiabat
reversibil în condensatorul C unde condensează, lichidul format fiind colectat în rezervorul de
lichid R.L. Acest lichid este apoi laminat în ventilul de reglaj V.R. până la presiunea şi
temperatura din vaporizatorul V. Răcirea condensatorului se poate realiza cu apă, aer sau mixt,
cu apă şi aer. În figura 1.2. se prezintă ciclul termodinamic teoretic în diagramele uzuale din
tehnica frigului.
T K
p
K
2 pc,tc 2'
3 pc,tc 2' 3 2
p0,t0 p0,t0
5 1 5 1
4 4
x=0
x=0

x=

x =1
1

s h
Figura 1.2. Ciclul termodinamic teoretic al instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică de
vapori
3
În acest ciclu, 1  2 reprezintă compresia adiabată reversibilă a vaporilor, la s  ct ,
2  2 este răcirea vaporilor comprimaţi, la presiune constantă, până la starea de saturaţie, 2   3
este condensarea vaporilor la presiune şi temperatură constantă, 3  4 este laminarea lichidului la
entalpie constantă şi 5  1 este vaporizarea lichidului la presiune şi temperatură constantă. Pentru
acest ciclu vom calcula mărimile termice caracteristice.

Puterea frigorifică:
Aceasta reprezintă fluxul de căldură preluat de agentul frigorific prin vaporizare, de la
mediul răcit.
Q o  m o  q o W  (1.1)
unde: m o este debitul masic de agent frigorific, kg s ; qo – puterea frigorifică unitară, masică,
J / kg .
Puterea frigorifică unitară masică diferă de căldura de vaporizare prin aceea că prima
reprezintă căldură preluată în vaporizator de ( 1  x4 ) kg agent, pe când căldura latentă reprezintă
căldura preluată de ' '1' ' kg agent frigorific. Cantitatea de ( 1  x4 ) kg, în care x4 reprezintă titlul
vaporilor obţinuţi după laminarea lichidului în  VR  este cea ce vaporizează din 1kg de agent
considerat că circulă prin maşina frigorifică.
Folosind expresia analitică a principiului I al termodinamicii pentru sisteme deschise, în
care neglijăm energia cinetică şi potenţială, avem:
q  dh  vdp (1.2)
Procesul de vaporizare este izobar, dp  0;
q ab  ha  hb (1.3)
q 0  q 41  1  x 4 h1  h5   h1  h5  x 4 h1  h5  (1.4)
h4  h5  x4 h1  h5 
q o  h1  h4 J / kg  (1.5)
Puterea consumata de compresor:
Pk  m o l k W 
unde: l k este lucrul mecanic tehnic unitar, consumat în comprimarea adiabată reversibilă
Dacă folosim expresia analitică a principiului I al termodinamicii pentru procese
deschise, relaţia (1.2)
q  0, proces adiabat reversibil
q12  h2  h1 J / kg  (1.6)
Puterea termică a condensatorului:
Q c  m o  q c W 
(1.7)

Pe aceleaşi considerente, se poate scrie:


4
q c  q 2  2   3  h2  h3 J / kg  (1.8)
Coeficientul de performanţă al maşinii:
Q o m o q o q o h1  h4
C.O.P.    
Pk m o l k lk h2  h1 (1.9)
Mărimile termice calculate mai sus se pot vizualiza grafic în diagrama entropică  T  s ,
figura 1.3.
T K
2
3 2'

5 1
6 4
x=0

x=
q0

1
a b c s
Figura 1.3. Reprezentarea grafică în diagrama T  s a mărimilor termice ale unei instalaţiei
frigorifice cu compresie mecanică de vapori

În figura 1.3. avem următoarea semnificaţie a ariilor:


q o  aria 41cb 4
q c  aria c12236ac
l k  aria 12236ab 412

Analiza exergetică a unor procese reale din maşina frigorifică cu compresie mecanică de vapori

În funcţionarea reală a maşinii frigorifice cu compresie mecanică se vor lua în


consideraţie ireversibilităţile în procesele de comprimare, condensare şi vaporizare.
Procesul de comprimare a vaporilor, este un proces adiabat ireversibil, dacă se iau în considerare
frecările şi schimbul de căldură intern între vapori şi pereţii cilindrului; acestea reprezintă
ireversibilităţi interne ale procesului. Aceste ireversibilităţi introduc un consum suplimentar de
putere la compresor pentru comprimarea gazului. Creşterea puterii consumate se poate aproxima
prin introducerea unor coeficienţi de lucru ai compresorului. Puterea consumată la compresor la
procesul adiabat de comprimare denumită şi puterea indicată a compresorului se poate aprecia cu
ajutorul randamentului indicat, stabilit pentru tipuri şi clase de compresoare în mod
experimental.
P 
Pk i  k ad .rev
i (1.10)
unde: Pk i este puterea adiabată ireversibilă, denumită şi putere indicată; Pk ad .rev. – putere
5
adiabată reversibilă;  i – randament indicat.
La transferul de căldură în vaporizator şi condensator avem procese ireversibile exterior,
cauzate de diferenţe finite de temperatură pentru transferul de căldură. La procesele reversibile
transferul de căldură se produce la diferenţă infinit mică de temperatură. În figura 1.4 se prezintă
diagrama T  s, cu reprezentarea cauzelor ireversibilităţilor procesului. Ireversibilitatea internă
la comprimarea vaporilor se prezintă în diagramă prin creşterea de entropie în urma procesului,
calculat cu relaţia
h  h 
h2  h1 ad .irev  2 1 ad .rev.
i (1.11)
2ir
T K

pc
2r
TC 3 Tc,pc 2' 5 6
TE 9 10
lt
Tm.r 11 12
T0 1
6 4
x =0

x=
q0
1
87 s1 s2 s

Figura 1.4. Reprezentarea proceselor ireversibile în instalaţia frigorifică cu compresie mecanică


de vapori.

În diagrama din figura 1.4., avem: Tc – temperatura de condensare; TE – temperatura


mediului exterior în care se cedează căldura de condensare; Tm.r – temperatura mediului răcit; To
– temperatura de vaporizare; “ 2r ” – starea vaporilor comprimaţi adiabatic; reversibil; “ 2ir ” –
starea vaporilor după comprimarea adiabată ireversibilă.
Pierderile de exergie cauzate de ireversibilităţi se calculează cu relaţiile prezentate în
cadrul capitolului dedicat Principiului al II-lea al termodinamicii şi transformările de energie.
Pentru a prezenta comparativ consumul de exergie la procesele reversibile şi la procesele
ireversibile din maşina frigorifică, sunt indicate figurile 1.5. şi 1.6.
Mediu exterior

Masina
frigorifica
(PK)rev=Ex
(An)Q0
Mediu racit
Figura 1.5. Reprezentare schematică a fluxurilor de exergie şi anergie la procesele reversibile
6
Conform principiului I al termodinamicii avem:
Q c  Q 0  Pk
(1.12)
unde: Q c este puterea termică a condensatorului; Q 0 – puterea frigorifică; Pk – puterea
consumată de compresor.
Exprimarea exergetică a fluxurilor energetice în procesele reversibile.
Se cunoaşte că puterea frigorifică preluată de agentul frigorific în vaporizator este
constituit în întregime din ANERGIE. Fluxul de anergie a puterii frigorifice se exprimă prin
relaţia:
T  TE T
( An ) Q0  m.e Q0  c Q 0  Q 0 (1.13)
T0 T0
Se vede că anergia din mediul răcit ce trebuie evacuată este mai mare decât căldura
preluată de agentul frigorific. Diferenţa dintre ele se acoperă cu puterea consumată de compresor
în comprimarea adiabatică reversibilă.
T 
( Pk ) rev  E x Qo   c  1  Q o
 To  (1.14)
Acest flux de exergie se cedează, deci, spaţiului răcit şi împreună cu puterea frigorifică
formează fluxul de anergie ce pleacă spre mediul exterior. Acest lucru se vede în figura 1.5.
Avem bilanţul energetic:
Q c   An  Qo  Q o  E x Qo
(1.15)
Expresia:
T  To
c  c
To (1.16)
unde  c este randamentul Carnot

Se defineşte randamentul exergetic al procesului reversibil al maşinii:


Ex Qo
 ex rev 
Ex Q  1 o
(1.17)
La procesul ireversibil al maşinii frigorifice, puterea consumată de compresor, constituită
din exergie, va fi mai mare decât cea teoretică, de la procesul reversibil, cu cantitatea care să
acopere pierderile de exergie prin ireversibilitate
Pk irev  Ex Q o
 PEx
(1.18)
unde PEx este pierderea de exergie
În figura 1.6. se prezintă schema de principiu a fluxurilor exergetice în procesul
7
ireversibil.
Mediu exterior
Qc
PEx
Masina
frigorifica
PK

(Ex)Q0
(An)Q0
Mediu racit

Figura 1.6. Schema fluxurilor de exergie în instalaţia frigorifică ce funcţionează după un proces
ireversibil

Avem:
Q c   An Q 0  PEx  Q 0  E x Q 0  PE x
(1.19)
Randamentul exergetic:
E  Pk rev
    x Q 0

E   P
ex irev
x Q0 Ex Pk rev  PE x
(1.20)
Relaţia dintre coeficientul de performanţă şi randamentul exergetic:
Q 0 Q 0 E xQ0 Q 0 E xQ0 T0
C.O.P.       
Pk ExQ0 Pk Pk rev Pk Tc  T0 ex (1.21)

To
(C .O.P.) rev  ; (C .O.P ) irev  (C .O.P ) rev   ex
Tc  To
To
(C .O.P.) rev  ;
Tc  To

Deci:
(C .O.P.) irev  C .O.P.rev   ex (1.22)
Ne propunem sa stabilim explicit pierderile de exergie în echipamentele mașinii frigorifice si sa
le reprezentam in diagrama din figura 1.4
Pierderea de exergie in compresor:
Procesul de comprimare este adiabat,

Pex  m 0  (e p ) k
(1.23)
Unde
m 0 - este debitul masic unitar de agent frigorific.
8
e p k  l p 12  TE s2  s1  J / kg  (1.24)
unde: TE este temperatura mediului exterior; s 2 – entropia specifică masică a vaporilor la
refularea din compresor; s1 – entropia specifică masică a vaporilor la intrarea în compresor.
Această pierdere specifică de exergie este în diagrama  T  s  din figura 1.4, aria
5 6 s 2 s1 .
 Pierderea de exergie în condensator:
( e p ) 23  e x2  e x3  h2  h3  TE s 2  s 3   q c  T E s 2  s 3 
(1.25)
unde: qc este aria 2 ir s 2 8 3
Deci:
e p 23 este aria cuprinsă între izobara pc şi izoterma TE , aria 2 ir 693 .
 Pierderea de exergie în ventilul de laminare:
Procesul în ventilul de laminare este un proces adiabat.
(e p ) 34  TE s 4  s 3 
(1.26)
Aceasta este aria 9,10, 7, 8 .
 Pierderea de exergie în vaporizator
e p 41  h4  h1  TE s4  s1   TE s1  s4   q o (1.27)
Aceasta este aria 11,12,1, 4 .
Se vede că din întregul lucru tehnic specific consumat de compresor în procesul real,
echivalent cu aria s 2 , s1 ,1,4,7,8,3,2 ,2 ir , s 2 , numai lucrul mecanic tehnic specific, echivalent cu
aria 11,10,5,12, ce reprezintă exergia pentru mediul răcit este utilizat, restul avem pierderi de
exergie cauzate de ireversibilităţile procesului.
Deci:
lt 12  ex 12  exqo   e p i
i
(1.28)

Deci randamentul exergetic al maşinii este:


e xqo
 ex 
e xqo   e p i
i (1.29)

Metode de reducere a pierderilor de exergie

Cele mai mari pierderi de exergie au loc în compresor, după care sunt cele în condensator,
ventilul de laminare şi vaporizator.
Pierderile de exergie în compresor se pot reduce prin dimensionarea mai largă a
supapelor, prin răcirea mai intensă a compresorului, prin alegerea circulaţiei în echicurent a

9
vaporilor în compresor şi atunci când este cazul alegerea compresiei în mai multe trepte. Aceste
metode înseamnă creşterea randamentului indicat al compresorului.
În condensator reducerea pierderilor de exergie se poate produce prin scăderea presiunii
de condensare şi deci şi a temperaturii de condensare şi prin aceasta se produce scăderea
diferenţei de temperatură între condensare şi mediul de răcire. Această reducere a diferenţei de
temperatură conduce la creşterea suprafeţei condensatorului la aceeaşi putere termică.
Aceeaşi metodă se aplică şi la reducerea pierderilor de exergie în vaporizator.
Reducerea pierderilor de exergie în ventilul de laminare este posibilă prin două căi:
subrăcirea condensatului prin utilizarea mediului exterior şi prin subrăcirea condensatului şi
supraîncălzirea vaporilor aspiraţi de compresor prin schimb intern de căldură.
Prima metodă este reprezentată în figura 1.7. De exemplu când se dispune de suficient
debit de apă de răcire, este posibilă răcirea sub starea de saturaţie a condensatului şi deci
apropierea de temperatura mediului exterior, tE .

T 2ir

pc
K 2r
3 pc 2'
TC f
3' g e
TE h
T0 1
4' 4
x=0

x=
1

dcb a s
Legendă:
= aria echivalentă pierderii de exergie în laminarea 3–4, fără subrăcire;
= aria echivalentă pierderii de exergie, în laminarea 3  4  cu subrăcirea 3  3.
Figura 1.7. Ciclul termodinamic cu subrăcirea condensatului

În procesul fără subrăcirea condensatului laminarea se face după 3  4 şi aria echivalentă


pierderii de exergie este cea cuprinsă în conturul abge; laminarea în procesul cu subrăcirea
condensatului, 3  3 este 3  4  şi pierderea de exegie este cea corespunzătoare ariei c d h f .
Cele două arii sunt haşurate diferit şi se vede că pierderea de exergie la procesul cu subrăcirea
condensului este mai mică.
Avem:
e p  TE s 4  s 3   e p  TE s 4  s 3   
34 3 4 
                    (1.30) 

Cea de a doua metodă de reducere a pierderii de exergie în procesul de laminare este


reprezentată în figura 1.8. şi în figura 1.9. este reprezentat ciclul termodinamic.

10
QC
C

K
SCR
PK

VL
Q0

Figura 1.8. Schema instalaţiei frigorifice cu schimbător intern (regenerativ de căldură)


Legendă: K  compresor; C  condensator; SCR  schimbător de căldură regenerativ sau
intern; VL  ventil de laminare; V  vaporizator.
T 2ir

K pc
TC 3 pc 2'

3' p0
TE
p 0, T 0 1'
T0 4'
x =0

s1-s3
x=

q0
1

q0
e d c cp b a s

Figura 1.9. Ciclul termodinamic al instalaţiei frigorifice cu schimb de căldură intern conform
figurii 1.8.

Aşa cum rezultă din figura 1.8. şi figura 1.9., în schimbătorul de căldură SCR lichidul
rezultat din condensator, se subrăceşte de la starea 3 la 3  ; cedând căldura vaporilor, ce se
supraîncălzesc de la starea 1 la 1 . Subrăcirea lichidului, în acest caz se poate face până la
temperaturi chiar sub temperatura mediului înconjurător TE .
Prin subrăcirea lichidului de la starea 3 la 3 , creşte puterea frigorifică unitară cu mărimea
 q o , dar prin supraîncălzirea vaporilor de la 1 la 1 creşte lucrul mecanic specific de comprimare
a vaporilor cu aceeaşi mărime echivalentă.
Ne propunem să vedem în ce măsură randamentul exergetic al ciclului termodinamic cu
schimbător regenerativ este mai mare decât randamentul exergetic al maşinii fără SCR . Ambele
cicluri au aceleaşi stări de condensare şi de vaporizare.
 Randamentul exergetic al maşinii frigorifice fără SCR .
T T h  h
 ex   c o  1 3
To lt (1.31)
 Randamentul exergetic al maşinii frigorifice cu SCR .

11
T  To h1  h3
 ex SCR  c 
To lt SCR (1.32)
Se consideră că vaporii supraîncălziţi au proprietăţile de gaz ideal, deci:
h3  h3  h1  h1  c p T1  T1 
(1.33)
unde: c p este căldura specifică masică a vaporilor
Lucrul mecanic tehnic specific va fi:
 k 1

k  pc  k
RT1
lt      1

 i k  1  po  
  (1.34)
şi:
lt SCR  T1 lt 
T1 (1.35)
Cu relaţiile de sus, se obţine:
 ex SCR   ex T1  T1  c pT1 
   1
 ex T1  h1  h3  (1.36)
Se vede că  ex SCR  ex atunci când paranteza:
c p  T1 cp
 1
h1  h3 s1  s3
(1.37)
Grafic, se vede că raportul (1.37) este raportul a două segmente. Condiţia din relaţia
(1.37) nu este îndeplinită de toţi agenţii frigorifici. De exemplu la agentul CFC 12, condiţia este
îndeplinită, pe când la NH 3 condiţia nu este îndeplinită, adică introducerea schimbătorului
regenerativ de căldură produce un consum ridicat de putere pentru comprimarea vaporilor, faţă
de creşterea puterii frigorifice.

APLICAŢII.
Pentru aplicații se poate utiliza SOFTWARE-ul COOLPACK. In continuare se prezintă aplicații
simple pentru înțelegerea noțiunilor teoretice.
Exemplul 1. O instalație frigorifica cu compresie mecanica de vapori , ce funcționează după
schema din figura 1.1 si ciclul termodinamic din figura 1.2, cu agent frigorific amoniac(NH3),
are următorii parametrii funcționali : temperatura de vaporizare To= -20 ºC, temperatura de
condensare de Tc= 20 ºC. Sa se stabilească parametrii de stare in punctele caracteristice ale
ciclului termodinamic( presiuni, temperaturi, entalpii, entropii) si sa se calculeze coeficientul de
performanta si randamentul EXERGETIC.
Din diagrame si tabele termodinamice se stabilesc parametrii termodinamici ai ciclului in
12
punctele caracteristice :

Puncte Presiune Temperatură Entalpie Entropie


[bar] [oC] [kJ/kg] [kJ/kg.K]
1 1,9 -20 1730 5,90
2 8,6 +85 1950 5,90
3 8,6 +20 590 1,33
4 1,9 -20 590 1,40

Cu relația 1.9 , C.O.P=(1730-590)/( 1950-1730)=5.2


Cu relația 1.21,  ex = COP·(Tc-To)/To=0.82
Exemplul 2. O instalație frigorifica ce funcționează după schema din figura 1.8 şi ciclul
termodinamic 1.9, transpus in diagrama « p-h » din figura 1.9a , reprezentata mai jos, are
aceleași temperaturi de vaporizare si condensare ca in exemplul 1, respectiv, To=-20 ºC si
Tc=+20 ºC si are variația temperaturilor in schimbătorul de căldură regenerativ-SCR, conform
figurii 1.9b, cu ( T )1 =T3-T1`=5 K. Sa se facă o comparație intre coeficienții de performanta si
randamentele exergetice ale instalației, când funcționează cu AMONIAC si cu R-12. Se
considera procesul de comprimare 1-2 adiabatic reversibil..

Figura 1.9a. Ciclul termodinamic al instalației din


figura 1.8

13
Figura 1.9b Diagrama de variație a temperaturilor în SCR.
Din diagramele si tabelele termodinamice, rezulta parametrii de stare in punctele
caracteristice ale ciclului. Pentru aceasta este necesar sa calculam parametrii de stare in punctele
1` si 3`. În schimbătorul de căldură SCR avem bilanțul,
Q  m 1  c p1  (T3  T3' )  m 2  c p 2  (T1'  T1 )
Avem, m1=m2 si cp2<cp1, deci T3-T1`<T3`-T1
T1`=T3-(ΔT)1=15 °C, din diagrama sau tabele rezulta, h1`= 1820 kJ/Kg pentru NH3
Din relația de bilanț:
h3-h3`= h1`-h1,
rezulta,
h3`= 1730+490-1820=500 kJ/ kg, pentru NH3.
Puterea frigorifica unitara masică este:
qo=h1- h4`=h1-h3`= 1730-500=1230 kJ/kg, pentru NH3
Se vede ca prin subrăcirea lichidului a crescut puterea frigorifica unitara, masică, faţă de situația
din exemplul 1.
Lucrul mecanic tehnic specific va fi :
lt=h2-h1`= 2060-1820=240 kJ/kg ,
Se vede ca si lucrul mecanic de comprimare creste, ca urmare a supraîncălzirii vaporilor de
amoniac, faţă de situația din exemplul1.
Coeficientul de performanta va fi, la utilizarea amoniacului :
COP=1230/240=5,1
Randamentul exergetic va fi,
 ex  0,8
Deci coeficientul de performanţă, cât şi randamentul exergetic, la utilizarea amoniacului,
scad la folosirea ciclului regenerativ, așa cum subliniam mai sus, când am făcut analiza
exergetică. Deci la utilizarea amoniacului nu se recomanda utilizarea schemei de instalație cu
schimbător de căldură regenerativ(intern).
La utilizarea agentului frigorific R12, calculele indica următoarele valori, în aceleași
condiții funcționale :

14
COP=5,3, fata de valoarea de 5,2 de la schema fără SCR,
 ex =0,84, fata de valoarea de 0,82, de la schema fără SCR
Deci utilizarea schemei cu SCR se recomanda la acest agent frigorific halogenat.
Exemplul 3. O instalație frigorifică cu agent frigorific R134a, funcționează în condiții de
temperaturi, To=-15 °C si Tc= +35 °C. Sa se calculeze coeficientul de performanta si
randamentul exergetic al instalației, in condițiile in care instalația este cu schimbător regenerativ-
SCR si se tine seama de funcționarea reala a compresorului, condensatorului si vaporizatorului.
Se va utiliza software-ul COOLPACK.

1.1.2. Instalație cu două trepte de comprimare. Aplicaţii.

Creșterea raportului de comprimare pc/po peste o anumita limita atrage o serie de


neajunsuri in funcționarea instalației : reducerea debitului de vapori aspirați din vaporizator , prin
micșorarea coeficientului de debit si creșterea temperaturii de supraîncălzire a vaporilor după
comprimare, cu efecte negative asupra creșterii puterii consumate pentru comprimare si asupra
ungerii compresorului. Se introduce comprimarea in mai multe trepte, cu răciri intermediare, la
valori ale raportului de comprimare pc/po= ( 4, 10).
În figura 1.10 se prezintă schema instalației, in doua trepte de comprimare si o
temperatura de vaporizare si in diagramele 1.11 a,b, ciclurile termodinamice in diagramele T-s si
P-h

Figura 1.10 Schema instalației frigorifice cu


compresie mecanică în 2 trepte cu o temperatura
de vaporizare. K1 ; K2- compresoare treapta
joasa presiune si înaltă presiune; C-
condensator ; V- vaporizator ; BRI- baterie de
răcire intermediara; VR1, VR2- ventile de reglaj

15
Figura 1.11 a, b. Ciclul termodinamic în diagramele T-s si log p-h

În schema din figura1.10 compresorul K1 aspira vaporii din V la starea 1 si ii comprima


in procesul teoretic, adiabatic reversibil pana la starea 2. Vaporii de stare 2 sunt refulați in BRI
unde se răcesc pana la starea de saturație 2`, căldura cedata de acești vapori servind la
vaporizarea parțială a lichidului din butelie si la formarea de noi vapori Vaporii refulați de K1 si
cei formați in butelie sunt aspirați de compresorul K2, comprimați adiabatic reversibil pana la
starea 3, apoi condensați in C pana la starea 4, lichidul apoi separându-se in doua circuite, unul
care alimentează BRI, prin ventilul de reglaj VR1, laminându-se pana la starea 5 si celalalt
răcindu-se in BRI, pana la starea 7, căldura cedata producând noi vapori are sunt aspirați tot de
K2.

Calculul termodinamic al ciclului teoretic.


Puterea frigorifica unitara,
qo= h1-h7, kJ/kg
Puterea termica unitara a condensatorului,

16
qc=h3-h4, kJ/kg
Debitul masic de vapori aspirat de compresorul K1,
m 1 =Qo/qo, kg/s,
unde, Qo este puterea frigorifica a instalației,, kW.
Bilanțul termic al BRI,
m 1  h1  m 2  h5  m 1  h4  ( m 1  m 2 )  h2 '  m 1  h4 a
unde, m 2 este debitul masic de vapori ce se laminează in VR1
Din relația de sus rezulta :
m 2  m 1  [( h2  h2 ' )  ( h4  h4 a )] /( h2 '  h5 )
Debitul masic de vapori aspirat de compresorul K2 este,
m  m 1  m 2
Puterea teoretică consumata de compresor este,
Pt  m  ( h3  h2 ' )  m 1  ( h2  h1 )
Coeficientul de Performanta al instalației,
C.O.P=Qo/Pt

În figura 1.12 se prezintă schema instalației in doua trepte, cu doua temperaturi de


vaporizare. La aceasta instalație, presiunea intermediara pi se alege funcție de temperatura
intermediara de vaporizare. In figura 1.13 a,b se prezintă ciclul termodinamic in diagramele T-s
şi P-h.

Figura 1.12. Schema instalației cu comprimare


mecanica cu două trepte şi două temperaturi de
vaporizare
K1 ; K2- compresoare treapta joasa presiune şi
înaltă presiune
C- condensator; BRI- baterie de răcire
intermediara ;VR1, VR2- ventile de reglaj
V1 ;V2- vaporizator de joasa temperatura si
medie temperatura

17
Figura 1.13 a,b Ciclurile termodinamice ale instalației in diagramele T- s si log p- h

În această instalație compresorul K1 aspira vaporii din vaporizatorul V1 si ii comprima


adiabat reversibil pana in punctul 2, având presiunea intermediara Pi, dictata de temperatura de
vaporizare din V2. Compresorul K2 aspira vaporii refulați de K1 si cei formați suplimentar in BRI
la starea 2` ii comprima pana la starea 3 si ii refulează adiabat reversibil in condensatorul C.
Vaporii refulați condensează pana la starea 4 şi apoi se laminează pana la starea 5. Lichidul de
stare 6 după laminare se împarte in doua circuite, unul alimentează vaporizatorul V2, unde
vaporizează pana la starea 2`, răcind mediul la temperatura solicitata si in celalalt circuit lichidul
se laminează in ventilul de reglaj VR2, pana la starea 7 si procesul ciclic se reia.

18
Calculul termodinamic al ciclului teoretic
Puterile frigorifice unitare :
qo1=h1-h7;
qo2=h2`-h6;

Puterea termica unitara a condensatorului:


qc =h3-h4
Debitele masice de agent frigorific care circula in cele doua vaporizatoare:
m 1 =Qo1/qo1, kg/s,
m 2 =Qo2/qo2, kg/s,
Qo1,Qo2 sunt puterile frigorifice ale celor doua vaporizatoare.

Stabilirea debitului masic de agent frigorific aspirat de compresorul K2. In acest scop facem
bilanțul de puteri termice in BRI.
m 1  h2  m 2  h2 '  m  h5  m  h2 '  m 1  h6  m 2  h6
m  [ m 1  [( h2  h6 )  m 2  ( h2 '  h6 )] /( h2 '  h5 )
Puterile consumate de cele doua compresoare sunt :
Pt1  m 1  ( h2  h1 )
Pt 2  m  ( h3  h2 ' )
Coeficientul de performanta al instalației este :
COP=(Qo1+Qo2)/(Pt1+Pt2)

Specificație. În cazul utilizării compresoarelor cu șurub, cu unul sau două rotoare, este posibilă
utilizarea unui singur compresor pentru realizarea de rapoarte de comprimare mari , care la
compresoarele cu piston, cu mișcare rectilinie-alternativă se realizează în două trepte. Acest
proces este posibil, ca urmare a faptului, ca ele dispun de o fereastra de aspirație intermediară,
prin care vapori de o presiune medie pot sa fie aspirați fără a se deranja comprimarea vaporilor.
In figura 1.14a,b se prezintă schemele a doua instalații, cu compresor cu șurub, cu răciri
intermediare ale vaporilor.

19
Figura 1.14a,b. Instalație cu compresor cu șurub pentru realizarea intr-o treapta de rapoarte mari
de compresie - a. cu răcire indirectă ; b. cu răcire directă
KS- compresor cu șurub ; C- condensator; BRI- baterie de răcire intermediara ;
VR1, VR2- ventile de reglaj ;V- vaporizator

În figura 1.14a se prezintă schema de răcire intermediara printr-un șpriț de lichid care se
destinde in butelia BRI, vaporii rezultați fiind apoi aspirați in compresor. În figura 1.14b avem
doua laminari ale lichidului, corespunzând la doua presiuni, care sunt realizate de un singur
compresor.

APLICAŢII
Exemplul1. O instalație frigorifica cu doua trepte de comprimare, este utilizata si ca pompa de
căldură, pentru prepararea de apa calda pentru încălzire şi utilizează agent frigorific amoniacul.
Temperatura de vaporizare este To= 0 °C, Tc=100 °C. Sa se calculeze COP si randamentul
exergetic. Puterea frigorifică a instalației este de 700 kW. Schema instalației este data în figura
1.15 si ciclul termodinamic în figura 1.16

20
Figura 1.15 Instalație frigorifică şi pompa de căldură, cu agentul termic amoniac, pentru
District Cooling şi Heating.
K1,K2-compresoare cu șurub; C-condensator; V-vaporizator; BRU-butelie de răcire ;
VR1,VR2-ventile de reglaj

Figura 1.16 Ciclul termodinamic al instalației din figura 1.15

21
Calculul termodinamic
Parametrii de stare in punctele caracteristice ale ciclului

Puncte Presiune Temperatură Entalpie Entropie


[bar] [oC] [kJ/kg] [kJ/kg.K]
1 0 4,3 1462,2 5,62
2 102 15,6 1675 5,62
2’ 40 15,6 1490 5,15
3 150 56,6 1700 5,15
3’ 95 56,6 1449 4,56
4 95 56,6 689 2,49
5 40 15,6 689 2,30
6 40 15,6 390,6 1,64
7 0 4,3 390,6 0,15
8 0 4,3 200 1,00

Puterea frigorifică unitară:


qo=h1-h7=1462.2-390.6=1071.6 kJ/kg ;
Puterea termica unitara a condensatorului:
qc=h3-h4=1700-689=1111 kJ/kg;
Lucrul mecanic tehnic unitar consumat de K1:
lt1=h2-h1=1675-1462.2=202.8 kJ/kg;
Lucrul mecanic tehnic unitar consumat de K2:
lt2=h3-h2`=1700-1490=210 kJ/kg;
Debitul masic de agent frigorific:
m 0 =Qo/qo, kg/s,=700/1071.6=0.53 kg/s
Puterea mecanica consumata de compresoare.
Pt1  m 0  l t1 =0.53.202.8=107.5 kW
Pentru calculul puterii consumata de K2, calculam debitul masic aspirat de acesta:
m 1  m 0  ( h2  h6 ) /( h2 '  h5 ) =0,53.1,6=0,84 kg/s
Puterea consumata de K2,
Pt 2  m 0  l t 2 =0,83.210=178 kW
Puterea termica livrata de condensator in rețeaua de apa caldă pentru încălzire,
Qc= m  qc=0,84.1111=933,4 kW
Coeficientul de performanta,
COP=(Qo+Qc)/(Pt1+Pt2)=(700+933,4)/(107,5+178)=5,7
Randamentul exergetic,
 ex = (COP)irev/(COP)rev=5,7/[(Tc+To)/(Tc-To]=5,7/6,75=0,84

22
Exemplul2. O instalație frigorifica care funcționează şi ca pompa de căldură, pentru preparare de
apa calda pentru încălzire. Instalația prepara in treapta intermediara si un agent termic cu o
temperatura medie. Se cunosc, temperatura de vaporizare To=-5 °C ; presiunea finala de
comprimare pf= 120 bar. Sa se calculeze COP pentru funcționarea după ciclul teoretic. In figura
1.17 se prezintă schema instalației si in figura 1.18 ciclul termodinamic.

Figura 1.17 Schema unei instalații frigorifice, utilizata si ca pompa de căldura cu agent
frigorific dioxidul de carbon, cu funcționare in regim transcritic (in zona deasupra
punctului critic al agentului termic). K1,K2-compresoare cu șurub ; R - răcitor de CO2 ; V-
vaporizator ; BRU-butelie de răcire si pentru prepararea de agent termic cu temperatura
intermediara ; VR1,VR2-ventile de reglaj

Figura 1.18 Ciclul termodinamic al instalației din figura 1.17

23
Calculul ciclului termodinamic teoretic
Parametrii termodinamici de stare in punctele caracteristice

Puncte Presiune Temperatură Entalpie


[bar] [oC] [kJ/kg]
1 30,40 -5 432
2 60,45 +45 460
2’ 60,45 +22 404
3 120,00 +70 430
4 120,00 +45 320
5 60,45 +22 320
6 60,45 +22 260
7 30,40 -5 260
8 30,40 -5 210

Calculul mărimilor:
Puterea frigorifica unitara,
qo=h1-h7=432-260=172 kJ/kg
Presiunea intermediara
pi= 30,4.120=60,45 bar
Puterea termica unitara cedata de CO2 in răcitorul R si care este folosita pentru prepararea de apa
calda:
qr=h3-h4=430-320=110 kJ/kg
Lucrul mecanic tehnic consumat in cele 2 compresoare.
lt1=h2-h1=460-432=28 kJ/kg
Debitul masic specific aspirat de K2
m  m 0  [( h2  h6 ) /( h2 '  h5 )]
lt2=3.[h3-h4]=3.26= 78 kJ/kg
Coeficientul de performanta,
COP=[(qo+qc.3)/(lt1+lt2)]=[330+172]/[28+78]= 4,73

1.1.3. Instalație cu trei trepte de comprimare

Dintre instalațiile in trei trepte de comprimare s-a impus instalația de producere a gheții
carbonice, gheata uscata produsa din dioxid de carbon-CO2, care este si agentul frigorific al
instalației. Dioxidul de carbon, agent frigorific natural are punctul critic la pcr=73,77 bar,
Tcr=30,98 °C si punctul triplu la pcr =5,18 bar, Tcr =-56,6 °C si este utilizat in stare solida, ca
gheata uscata ca urmare a calităților sale fizice si termodinamice, precum :
trece din stare solida in stare de vapori, prin sublimare, deci face o răcire uscata, fără depunere de
lichid ; are temperatura de sublimare la -78,5 °C si la 0 °C valoarea căldurii de sublimare este de
qsu=hgaz-hsolid=565 kJ/kg ; la aceasta căldura de sublimare se adaugă si căldura sensibila pe are o
24
primește gheata carbonica de la mediul pe care îl răceşte si care este qs=cp(Tm-Tsu)=0,80
kJ/(kg.K). [0-(-78,5)]=62,8 kJ/ kg si care împreună cu căldura de sublimare dau o căldură unitară
de q=qsu + qs=628 kj/kg, care este superioara căldurii latente de topire a gheții din apa, are este
de qtop=333 kj/kg, deci aproape valoare dubla ; densitatea gheții carbonice este mai mare decât a
gheții din apa si aceasta conduce la o căldura volumică a gheții carbonice de 3,2 ori mai mare
decât a gheții din apa ; un alt avantaj al folosirii gheții carbonice a mediu de răcire este ca nu
corodează metalele cu care vine in contact, din cauza lipsei fazei lichide in procesul de răcire.
În figura 1.19 se prezintă schema de principiu a instalației si in figura 1.20 ciclul
termodinamic al instalației. Instalația este o instalație deschisa, preluând dioxidul de carbon din
exterior.

Figura 1.19. Schema instalației cu compresie mecanica in trei trepte pentru producerea de gheata
carbonica
K1,K2,K3- compresoare in treptele 1,2,3 ; C- Condensator ;
R1,R2 - răcitoare intermediare de CO2 ; SL1, SL2- separatoare de lichid ;
SGC- Separator de gheata carbonica ; VR1,VR2,VR3- Ventile de laminare
25
Figura 1.20. Ciclul termodinamic al instalației cu compresie mecanica in 3 trepte

În schema din figura 1.19 compresorul K1 aspira un amestec intre dioxidul de carbon din
exterior, starea 1 si dioxidul de carbon din separatorul de gheata carbonica SGC, cu starea 18,
rezultând starea2, pe care o comprima pana la starea 3. Gazul cu starea 3 se răcește pana la starea
4, in R1 si apoi pana la 5 in SL2, fiind apoi comprimat pana la starea 6. Gazul comprimat se
răceşte până la starea 7 in Răcitorul R2 si apoi in SL1 pana la saturație 8, fiind apoi comprimat
pana la starea9, refulat in condensator, unde condensează pana la starea 10. Lichidul se
laminează inVR1 pana la starea 11, vaporii din amestecul după laminare fiind absorbiți de
compresorul K3 si lichidul de stare 12 se laminează in VR2 pana la starea 13. Starea 13 se afla in
domeniul de sublimare, rezultând un amestec de puțin solid si de lichid mai mult de stare 14 si
gaz de stare 15 care este aspirat de compresorul K2. Lichidul de stare 14 se laminează in VR3,
rezultând solidul de stare 17 si gazul de stare 18. Solidul este gheaţă carbonică, care se descărca
prin trapa de separare TRS.

26
APLICAŢIE
Exemplu de calcul
Pentru instalata din figura 1.19 se dau datele: temperatura si presiunea finala de sublimare
psu=1 bar, Tsu=-78,5 °C si temperatura si presiunea de condensare, Pc=66 bar si Tc=25 °C.
Temperatura gazului după răcitoarele R1,R2 este de 25 °C. Sa se calculeze producția unitara de
gheaţă carbonică şi coeficientul de performanţă.
Proprietățile termodinamice in punctele caracteristice ale ciclului.

Puncte Presiune Temperatură Entalpie


[bar] [oC] [kJ/kg]
1 1,00 +5 480
2 1,00 -40 450
3 4,05 +30 515
4 4,05 +25 505
5 4,05 -35 450
6 16,40 +50 520
7 16,40 +25 490
8 16,40 -28 440
9 66,00 +90 510
10 66,00 +25 280
11 16,40 -28 280
12 16,40 -28 140
13 4,05 -60 140
14 4,05 -60 75
15 4,05 -60 430
16 1,00 -78,5 75
17 1,00 -78,5 40
18 1,00 -78,5 430

Calculul ciclului teoretic.


Puterea frigorifica unitara,
qsu=h18-h16=430-75=355 kJ/kg
Lucrul mecanic tehnic,specific consumat de K1,
lt1=h3-h2=505-450=55 kJ/kg
Pentru calculul celorlalte lucruri mecanice consumate de celelalte compresoare se fac bilanțurile
termice si de masa
Se găsesc :
lt2 = 2.(h6-h5)=2(520-450)=140 kJ/kg
lt3 = 3.5(h9-h8)=3.5(510-440)=245 kJ/kg
Coeficientul de performanta,
COP=qsu/ (lt1+lt2+lt3)=355 /655=0,54
Debitul unitar de gheata carbonica,
La circulația prin instalație de 1 kg/s agent frigorific se obține 0,4 kg/s gheaţă carbonică.
27
1.1.4. Instalația frigorifică în cascadă.

Instalația frigorifică în cascadă consta din cuplarea mai multor instalații frigorifice cu
agenți frigorifici diferiți, cuplarea făcându-se prin schimbătoare de căldură comune, cu dublu
scop si anume de condensator pentru o instalație si vaporizator pentru cealaltă instalație cuplata.
Cuplarea instalațiilor se face in scopul utilizării agenților frigorifici in domeniul in care regimul
de temperaturi si presiuni corespunde proprietăţilor termodinamice favorabile ale acestora. In
figura 1.21 se prezintă schema instalației in cascada cu dioxid de carbon in treapta de joasa
temperatura si amoniac in treapta de înaltă temperatură.

Figura 1.21. Instalație frigorifică în cascadă CO2 / NH3


K1,K2 –Compresoare prima si a II-a treapta;
V - Vaporizator temperatură joasă;
C1/V2 - Schimbător de căldură comun, condensator/vaporizator

În schema din figura 1.21, în vaporizatorul V, dioxidul de carbon preia căldura, de la


mediul răcit şi se transformă în vapori, care sunt aspiraţi de compresorul K1, comprimaţi,
teoretic, adiabat reversibil şi refulaţi în schimbătorul cu sarcină dublă C1/V2, în care
condensează, cedând căldura amoniacului ce vaporizează în V2. Lichidul din C1 se laminează în
VR1 şi reintră în circuitul de dioxid de carbon. Vaporii din V2 sunt aspiraţi de compresorul K2,
comprimaţi adiabat reversibil şi refulaţi în condensatorul C2. Lichidul din C2 se laminează în VR1
28
şi reintră în circuitul de amoniac.
În figura 1.22 se prezintă ciclul termodinamic al instalaţiei în cascadă reprezentată în
schema de la figura 1.21. Ciclul termodinamic este un ciclu convenţional, de calcul, în sensul că
nu pot să fie suprapuse, în mod real diagramele a doi agenţi frigorifici, amoniac şi dioxid de
carbon.

Fig.1.22. Ciclurile termodinamice pentru instalaţiile cu agenţi dioxid de carbon (CO2) şi amoniac
(NH3) incluse în instalaţia în cascadă; 1-2-3-4-5-1: ciclul pentru CO2; 6-7-8-9-10-6: ciclul pentru
NH3.

În figura 1.22, în diagrama pentru bioxidul de carbon (CO2) procesul de vaporizare este
reprezentat de 4-1 (izobar, izoterm), 1-2 comprimarea adiabat reversibilă (izentropă, s=constant),
2-2’-3 este condensarea izobar-izotermă în C1 şi 3-4 este laminarea (h=constant) în VR2.
În circuitul de amoniac, vaporizarea în V2 este reprezentată de 9-6, comprimarea adiabat
reversibilă (s6-7= constant), condensarea izobar, izotermă în C este 7-7’-8 şi laminarea în VR1
izentropică este 8-9.

Calculul ciclului termodinamic


Puterea frigorifică unitară în V:
q0=h1 – h4 [kJ/kg]
Lucrul mecanic tehnic unitar în K1:
lt1=h2-h1 [kJ/kg]
Puterea termică unitară a condensatorului C1:
qc1=h2-h3 [kJ/kg]
Puterea termică unitară a vaporizatorului V2:
q02=h6 – h9 [kJ/kg]
Lucrul mecanic tehnic, unitar consumat de K2:
lt2=h7-h6 [kJ/kg]

29
Puterea termică unitară a condensatorului C:
qc=h7-h8 [kJ/kg]
Coeficientul de performanţă al instalaţiei:
COP=q0/(lt1+lt2)

APLICAŢIE
Să se calculeze coeficientul de performanţă, teoretic al instalaţiei reprezentată în figura 1.21 şi cu
ciclul în figura 1.22. Se cunosc mărimile: temperatura de vaporizare a dioxidului de carbon în V,
T0= - 40 oC; temperatura de condensare în C este TC = 36 oC; temperatura intermediară în C1 este
TC2 = + 10 oC şi temperatura din V2, TV2= + 5oC şi puterea frigorifică a instalaţiei Qo=100 kW.

Parametrii termodinamici în punctele caracteristice:

Puncte Presiune Temperatură Entalpia specifică


[bar] [oC] [kJ/kg]
Dioxidul de carbon CO2
1 10 -40 436
2 45 62 503
3 45 10 227
4 10 -40 227
Amoniac NH3
6 5 5 1470
7 14,5 78 1610
8 14,5 36 370
9 5 5 370

Calculul ciclului termodinamic


Puterea frigorifică unitară în V:
q0=h1 – h4 = 436-227 = 209 [kJ/kg]
Lucrul mecanic tehnic unitar în K1:
lt1=h2-h1 = 503-436 = 67 [kJ/kg]
Lucrul mecanic tehnic, unitar consumat de K2:
lt2=h7-h6 = 1610 – 1470 = 140 [kJ/kg]
Puterea termică unitară a condensatorului C:
qc=h7-h8 = 1601 – 370 = 1240 [kJ/kg]
Debitul masic de CO2 este:
mo=Qo/qo=100/209=0,478 [kg/s];
Puterea de comprimare a compresorului K1 (CO2):
Pk1= mo*lt1=32 [kW];

30
Puterea termică totală a condensatorului C1:
Qc1=mo*qc1=132 [kW];

Admitem:
Qc1=Qv2= 132 [kW];

Puterea termică totală a vaporizatorului V2 este:


Qv2=mv*qo2 [kW];

Debitul masic de NH3 este:


mv=Qv2 /qo2=0,12 kg/s;
Puterea de comprimare a compresorului K2 (NH3):
Pk2=mv*lt2=17 [kW];
Puterea termică totală a condensatorului C este:
Qc=mv*qc= 149 [kW];
Coeficientul de performanţă al instalaţiei:
COP=Qo/[Pk1+Pk2]=2,04

1.2. Instalații cu absorbție de vapori in soluție de amoniac-apă (NH3-H2O) şi în soluție de BrLi-


Apă.

Această maşină funcţionează cu un compresor termic, denumit de unii şi compresor


termodinamic, constituit dintr-un ansamblu de absorbitor şi coloană de distilare – rectificare.
Aceste maşini folosesc soluţii binare din care unul din componenţi este agentul frigorific. Cele
mai cunoscute soluţii binare utilizate în maşinile frigorifice sunt soluţia hidroamoniacală şi
soluţia de bromură de litiu – apă.

1.2.1. Noţiuni de termodinamica soluţiilor

Soluţia reprezintă un amestec între două sau mai multe substanţe care constituie faza
unică. Soluţiile sunt omogene şi eterogene. Omogene sunt soluţiile care au aceleaşi proprietăţi
fizice în întreg volumul lor. Soluţiile care nu respectă aceste condiţii sunt eterogene. Soluţiile pot
fi: solide, lichide şi gazoase.
Noi vom analiza, soluţiile lichide şi gazoase, cu doi componenţi, denumite binare.
Soluţiile binare au un component în care se produce dizolvarea celuilalt, denumit solvent şi
celălalt este dizolvatul sau solvitul. În soluţiile lichide, solventul, în mod obişnuit are o cantitate
mai mare decât dizolvatul.
Procesul chimic prin care se formează soluţia este dizolvarea. Dizolvarea nu este o reacţie
chimică, prin care componenţii îşi pierd identitatea ca să rezulte un compus nou. În condiţiile
date de presiune şi temperatură, se consumă energie termică pentru învingerea forţelor de
31
interacţiune moleculară a componenţilor. Cei doi componenţi se pot separa, în anumite condiţii
de temperatură şi presiune, prin introducerea sau evacuarea de energie termică. Nu este posibilă
o separare mecanică a componenţilor dintr-o soluţie omogenă.
Miscibilitatea celor doi componenţi poate fi totală sau parţială. Gazele prin amestec
formează soluţii omogene. Sunt şi amestecuri de lichide şi de solide care formează soluţii
omogene. De exemplu, alcool etilic şi apa se amestecă în orice proporţie şi formează substanţe
omogene. Benzenul şi apa au o miscibilitate foarte redusă. Miscibilitatea unor compuşi creşte sau
scade cu creşterea temperaturii. De exemplu miscibilitatea în apă a sării de bucătărie creşte prin
încălzire, pe când dizolvarea vaporilor de amoniac în apă scade cu creşterea temperaturii. Acest
fenomen este legat de efectul termic al reacţiei de dizolvare pe care o să-l analizăm mai departe.
Starea termodinamică a soluţiilor se defineşte şi cu utilizarea concentraţiei unui
component, obişnuit a dizolvatului în amestec.
m m
  kg / kg 
m  m m
unde: m  este masa solventului; m  – masa dizolvatului; m – masa amestecului.
Se defineşte şi o concentraţie molară.
m
n
  M Mol / Mol 
n  n m m

M' M"
unde: n , n  sunt numerele de moli ale solventului şi dizolvatului; M ' , M " – masele moleculare
ale celor doi componenţi.
Uneori se lucrează şi cu concentraţia componenţilor raportată la volumul amestecului
astfel:
m
C
V
kg / m3
unde: V este volumul amestecului.
Dacă într-o soluţie, la o temperatură şi presiune dată concentraţia dizolvatului este
maximă, spunem că soluţia este saturată în condiţiile termodinamice date. Concentraţia maximă
a dizolvatului se cheamă SOLUBILITATE. Dacă concentraţia dizolvatului este mai mică decât
concentraţia maximă spunem că soluţia este diluată şi în acest caz pentru scrierea parametrilor
termici de stare putem folosi legi asemănătoare legilor gazelor perfecte. Se folosesc legile lui
Raoult, stabilită experimental în anul 1886 şi legea lui Henry.

1.2.2. Procese de vaporizare şi de condensare a soluţiilor binare

Prezentăm în continuare procesele de vaporizare şi de condensare a soluţiilor binare şi se


va introduce pentru acest studiu diagrama t    p.

32
p1
p1
Vapori
Vapori
p1 6 8

5
Lichid Q 1 Q Lichid Q
Figura 1.23. Procesul de vaporizare a unei soluţii la presiune constantă, ' ' p1 ' '

t 9
A
tH2O 7 8
5 4 6
C
2 3

1 B tNH3
D

 7 5 1 6 

Figura 1.24. Procesul de vaporizare în diagrama t   -p


În figura 1.24. alegem soluţia de apă ( H 2 O ) , solvent şi amoniacul  NH 3  , dizolvat.
Concentraţia masică o definim:
m NH 3
 NH   
3
m NH 3  m H 2O
Soluţia de amoniac – apă are starea iniţială 1, caracterizată de temperatura t 1 şi
concentraţia 1 . Soluţia se încălzeşte, la presiunea constantă p1 . Temperatura soluţiei creşte până
la temperatura de saturaţie, care este temperatura de fierbere t 2 , când se degajă primele bule de
vapori de stare 3, cu aceeaşi temperatură t 2  t 3 , dar cu concentraţia  B , vaporii fiind mai
bogaţi în dizolvat, amoniacul, cel cu punct de fierbere mai scăzut ( t f   33 , 4  C , p  B ,
presiunea atmosferică). Se spune că lichidul 2 vaporii 3 sunt în echilibru termodinamic, au
aceeaşi temperatură şi presiune.
Dacă se continuă procesul de încălzire, lichidul vaporizează şi se formează starea bifazică
caracterizată de lichidul 5 în contact cu vaporii 6, în echilibru termodinamic, t 5  t 6 , p  p1 . Se
vede că lichidul din amestec are o concentraţie 5 mai mică decât 1   2 , prin procesul de
vaporizare şi deci prin degajarea vaporilor componentului cu punct de fierbere mai scăzut –
amoniacul. Şi concentraţia vaporilor degajaţi prin fierbere este mai redusă decât concentraţia
vaporilor degajaţi iniţial. Starea de amestec a lichidului de stare 5 şi a vaporilor de stare 6 este
starea 4, care este o stare de vapori umezi. Dacă se continuă procesul de încălzire, se atinge

33
starea ultimei picături de lichid 7, din care au rezultat vaporii de stare 8, în echilibru
termodinamic ( t 7  t 8 ; p  p1 ). Concentraţia vaporilor rezultaţi din lichidul de stare 7, au
concentraţia 8 .
Se vede că în procesul de fierbere, starea soluţiei variază de la starea 2 la 5 şi 7, iar starea
vaporilor de la 3, 6, 8. Prin unirea punctelor 2, 5, 7 se obţine izobara de fierbere si daca se unesc
punctele 3,6,8 se obține izobara de condensare.

1.2.3. Procesele de vaporizare şi condensare cu evidenţierea efectelor termice

Aceste procese se vor analiza în diagrama entalpie – concentraţie, h   . În diagrama


h   , prin cunoaşterea proprietăţilor calorice ale solventului (1), de exemplu apa şi a
dizolvatului (2), de exemplu amoniacul şi prin măsurarea căldurilor de dizolvare, se pot trasa
izotermele în domeniul lichidului şi vaporilor, conform teoriei prezentată mai sus.
h

h"1 A Izobara de
p=c condensare
t

h'1 h"2
t'1 B
Izoterme
p=
ct Izobara de
C fierbere
h' 2
   t'2

Figura 1.25. Diagrama h   pentru domeniul de vaporizare la p  const.


Legendă: A = vapori supraîncălziţi; B = vapori umezi; C = lichid

Izotermele în domeniul vaporilor sunt drepte deoarece efectul termic la amestec este nul (
q  0 ). La o presiune dată la care are loc fierberea, p  ct. , avem temperatura de fierbere
(saturaţie) a componentului (1), t 1 şi a componentului (2), t2  . În punctele de intersecţie a
izobarei p  , a izotermelor, t 1 şi t 2  , cu   0 , respectiv   1, se obţin entalpiile h1  ,
respectiv h(2 ) . În domeniul vaporilor supraîncălziţi, izobara şi izotermele intersectează   0 şi
  1 , în stările cu entalpiile h1  şi h2  . Pentru componenţii puri, respectiv apă şi amoniac,
avem:
r1  h1  h1 J / kg  este căldura de vaporizare a unui component;
r2   h 2   h2  J / kg  este căldură de vaporizare a celui de-al doilea component.
Cu ajutorul entalpiilor h1  şi h2  , se pot trasa izotermele în domeniul vaporilor
supraîncălziţi. Se vede că izobarele de fierbere şi de condensare nu se mai intersectează pe axele
de ordonate deoarece aici pe ordonate apar căldurile de vaporizare.

34
Pentru domeniul vaporilor umezi se pot trasa izotermele şi curbele de acelaşi conţinut de
vapori.
Notăm cu ’’  ’’ conţinutul de lichid şi cu ’’  ’’ conţinutul de vapori în amestecul de
vapori umezi. Este relaţia:
  1
h
h"1 t=ct
=0. p=ct
6
=0.
r1 4  D
=
=0. 1
2 M
h'1 F  h"2
t=ct =0
r2
h'2

  

Figura 1.26. Diagrama h   cu izotermele în cele trei domenii

În diagramă, în domeniul vaporilor umezi avem, de exemplu amestec de vapori D , cu


lichid F1 de cantităţi  şi  , care sunt în echilibru termodinamic.
Izotermele sunt trasate în domeniul vaporilor umezi fiind cu panta mai mare lângă
ordonatele   0,   1 . În punctul M , avem o stare de vapori umezi, cu un conţinut de vapori şi
de lichid stabilit pe baza regulii pârghiilor.
MD 

MF 
Dacă pentru diverse stări de vapori umezi se pot uni punctele de   ct , se pot obţine
curbe de conţinut de vapori constant. Izotermele umede nu se pot trasa în diagrama h   , fiind
prea multe şi fac imposibilă citirea lor.
Din această cauză, pentru trasarea izotermelor din domeniul umed care leagă stările de
vapori şi lichid în echilibru termodinamic se folosesc curbele de “rapel” ce se pot trasa în
diagrama h   , pentru curbele izobare. În figura 1.27 reprezintă acest sistem de curbe de rapel.
h
p1
p2
p3
p4

p1
p2
p3
p4
  

Figura 1.27. Reprezentarea izobarelor şi a curbelor de “RAPEL” în diagrama h  


35
În figura 1.28 se prezintă un proces de încălzire şi vaporizare a soluţiei în diagrama
h   . Soluţia are starea iniţială 1, cu temperatura t 1 , concentraţia 1 şi presiunea p .
h
t9
9
8 t4
t2
6


t7
t2 3
7  4
5 2
p =c t
t=ct

t1 1
   
 

Figura 1.28. Procese de încălzire şi vaporizare în diagrama h  

Aceasta se încălzeşte până la starea de saturaţie 2, caracterizată de t 2 , p şi 1   2 . Prin


continuarea încălzirii, soluţia începe să vaporizeze, primii vapori având starea 3, în echilibru
termodinamic cu starea 2, dar cu concentraţia 3 . Încălzirea în continuare duce la starea de
vapori umezi 4, formată din lichidul 5 şi vaporii saturaţi uscaţi 6. Fierberea soluţiei se încheie în
punctul 8, stare de vapori saturaţi uscaţi, rezultaţi prin fierberea ultimei picături de lichid de stare
7. Continuarea încălzirii vaporilor de stare 8,conduce la vaporii supraîncălziţi de stare 9. Procesul
de încălzire fiind la presiune constantă, rezultă că, căldurile necesare atingerii diverselor stării
citate mai sus, se calculează cu relaţiile de jos:
q  dh  vdp
dp  0
q12  h2  h1 J / kg 
q24  h4  h2 J / kg
q 48  h8  h4 J / kg 
q89  h9  h8 J / kg 
Căldura totală pentru realizarea procesului 1 9 este:
q19  h9  h1 J / kg 
Entalpiile soluţiei lichide depind în mică măsură de presiune, pentru că izotermele
lichidului la diverse presiuni sunt identice. La multe amestecuri, la presiuni scăzute, aceeaşi
concluzie este valabilă şi pentru izotermele vaporilor supraîncălziţi.

36
1.2.4. Instalaţia frigorifică simplă cu absorbţie in soluție de amoniac-apă.

Schema maşinii frigorifice simplă cu absorbţie este prezentată în figura 1.29.


5
C

1
2 G 6
VL
3
8
V
A

1 4
7
VL VL

Figura 1.29. Schema unei instalaţii frigorifice cu absorbţie simplă


Legendă: V  vaporizator; C  condensator; VL  ventil de laminare; A  absorbitor; G 
generator de vapori sau fierbător

Maşina frigorifică îi spunem că este simplă, deoarece nu are coloană de rectificare, nu are
schimbătoare de căldură regeneratoare. .
Vaporii rezultaţi în vaporizatorul V la presiunea p o ca urmare a răcirii unui mediu, sunt
absorbiţi în A de soluţia săracă ce vine de la generatorul de vapori. Prin absorbţie devine o
soluţie bogată în agentul frigorific. Reacţia de absorbţie (dizolvare) este o reacţie exotermă şi
căldura ce se degajă trebuie să fie evacuată printr-un agent de răcire, apă sau aer, pentru ca
procesul de absorbţie să fie continuu şi cu aceeaşi intensitate. Soluţia bogată rezultată este
preluată de pompa PS şi refulată la o presiune ridicată, teoretic presiunea de condensare, pc , în
generatorul de vapori G . În generator soluţia fierbe, ca urmare a folosirii unui agent de încălzire,
vaporii rezultaţi pleacă spre condensatorul C , iar soluţia săracă în agentul frigorific se reîntoarce
spre absorbitorul A , laminându-se de la presiunea p c la presiunea p 0 . Vaporii condensează în
condensator, lichidul rezultat fiind laminat şi apoi procesul se reia în vaporizator. Procesele de
vaporizare şi condensare în maşina frigorifică cu absorbţie diferă faţă de cele din maşina cu
compresie cu agent monar prin aceea că ele se desfăşoară la presiune constantă, dar la
temperatură variabilă, aşa cum s-a arătat la termodinamica soluţiilor. Procesul termodinamic din
maşina frigorifică cu absorbţie, pe baza teoriei din termodinamica soluţiilor, se poate reprezenta
în diagramele h   şi p  1 / T . Pentru reprezentarea în diagrama h   a procesului, sunt
necesare o serie de calcule bazate pe teoria termodinamicii soluţiilor.
Reamintim o serie de mărimi: m  B este debitul de soluţie bogată; m S – debitul de soluţie săracă;
m V – debitul de vapori;  B – concentraţie soluţie bogată; S – concentraţie soluţie săracă;  V

37
m B
– concentraţia vaporilor; f   coeficient de circulaţie.
m V
 Bilanţul de amoniac în fierbătorul de soluţie este:
 S   S  m V  V  m B  m
m B   B  m  V   S  m
 V  V
f   B   f 1   S  V
V   S
f 
B  S
 Bilanţul de energie pentru ansamblul generator–absorbitor:
Q  Q  Q  Q
G O C A

unde: Q G este puterea termică pentru fierberea soluţiei; Q 0 – puterea frigorifică a maşinii; Q A
– puterea termică a absorbitorului; Q – puterea termică a condensatorului.
C
În relaţia de sus se neglijează puterea consumată de pompa de soluţie, care este mică faţă
de celelalte puteri.
 Bilanţul de puteri termice la generator G :
Notăm:
Q Q Q Q
qG  G q A  A qC  C q 0  0
m V m V m V m V
Bilanţul va fi conform schemei din figura 1.30.
5

1 2

qG
Figura 1.30. Schema pentru bilanţul de puteri al generatorului de vapori

qG  f  h1  h5   f  1  h2
qG  h5  h2  f  h2  h1 
Notăm:
hH  h1  f  h2  h1 
deci:
qG  h5  hH

38
 Bilanţul de puteri termice la absorbitor A :
În figura 1.31. se prezintă schema de calcul al acestui bilanţ.
8

3 4

qA
Figura 1.31. Schema de calcul a puterii termice a absorbitorului

 f 1  h3  h8  f  h4  q A
q A  h8  h3  f  h3  h4 
Notăm:
q A  h8  hA
hA  h3  f  h3  h4 
Când h2  h3, h4  h1 , rezultă:
hA  hH  h0  h2  f  h2  h1 
q A  h8  h0
 Bilanţul termic în condensator:
qC  h5  h6
 Bilanţul termic în vaporizator:
q0  h8  h7
• Coeficientul de performanta:
COP  Q o / Q g

În figura 1.32 se reprezintă procesul în întreaga maşină, reprezentată în diagrama h   .


h

pc
2 1' t0 qC
p0 8 q0
tc 3 qG
1 6,7
t0 qA

h0 H
Figura 1.32. Procesul termodinamic al maşinii simple frigorifice
A
  cu absorbţie.

39
APLICAȚIE:
Se consideră o instalație de răcire solara «SOLAR COOLING», având schema de principiu
prezentata in figura 1.31 Se dau următoarele date : temperatura apei calde încălzită solar,
Th1/Th2=91 oC ; temperatura de vaporizare, To=10 oC ; temperatura de condensare, Tc=40 oC;
puterea frigorifica, Qo=17 kW. Absorbitorul si condensatorul sunt răcite cu aer.

Parametrii termodinamici de stare in punctele caracteristice ale ciclului, conform diagramei 1.32
şi 1.33

Puncte Presiune Temperatură Concentraţie Entalpia specifică


[bar] [oC] [kg/kg] [kJ/kg]
1 6,15 40 0,54 -50
1a 15,5 50 0,54 81
1b 15,5 80 0,54 100
2 15,5 85 0,48 300
2a 15,5 50 0,48 150
3 6,15 53 0,48 -15
5 15,5 80 0,99 1450
6 15,5 40 0,99 200
6a 6,15 10 0,99 150
7 6,15 15 0,99 1250
7a 6,15 20 0,99 1300

Calculul coeficientului de circulație ”f” si al debitului masic de agent frigorific.


Folosim algoritmul de calcul prezentat mai sus, cu diferența introducerii celor doua
economizoare, E1 si E2.

f=(ξ˝-ξs)/(ξb-ξs)=8,33
qo  h7  h6a  1100 [kJ/kg];
m 0  Q 0 q0  0,0154 [kg/s];
Puterea termica unitara a condensatorului.
qC  h5  h6  1250 [kJ/kg];
Puterea termica unitara a generatorului,
q g  h5  h2  f h2  h1a   2974,27 [kJ/kg];
Puterea termica unitara a absorbitorului,
qa  h7a  h2a  f h2a  h1   2816 [kJ/kg];
Puterea termica a generatorului,
Q g  q g  m 0  45,8 [kW]
40
Puterea termica a absorbitorului,
Q a  qa  m 0  43,36 [kW]
Puterea termica a condensatorului,
Q c  qc  m 0  19,25 [kW]
Bilanțul pe instalație,
Qg+Qo : Qa+Qc
62,8 : 62,61

Se vede ca diferența este foarte mica, in pofida faptului ca am lucrat cu tabele si diagrame care
introduc erori.
COP  Q o / Q g  0.371
Cu toate ca acest coeficient de performanta este mic, din cauza ca sursa de energie de la soare
este data la temperatura scăzuta, nu are importanta deoarece energia este GRATIS.
Sa se facă acest calcul si cu ajutorul SOFTWARE-ULUI “ABSIM”.

Fig. 1.33. Schema instalației de răcire solară SOLAR COOLING


A – absorbitor; G – generator; C – condensator; V – vaporizator; E1,E2 – economizoare; VR1,
VR2 – ventile de laminare; Co – utilizator de apă răcită; PS – panouri solare; R – rezervor de
stocaj apă încălzită solar.

41
Fig. 1.34. Procesul termodinamic al instalaţiei din figura 1.31. în diagrama p-T-ξ

Fig. 1.35. Procesul termodinamic al instalaţiei din figura 1.33 în diagrama h-ξ-p-T

1.2.5. Instalație cu două trepte de comprimare în instalația de absorbție amoniac-apă.

Funcționarea unei instalații frigorifice cu absorbție este condiționata de existenta unei


valori limita a zonei de degazare, ξb-ξs, zona de degazare ce este determinata de ansamblul celor
trei temperaturi, temperatura de încălzire Th, temperatura de vaporizare, To si temperatura de
condensare, Tc, ultima fiind funcție de temperatura mediului in conjurator. In condițiile utilizării
resurselor regenerabile de energie pentru acționarea instalațiilor si deci si a energiei solare,
temperaturile agenților termici folosiți la fierberea soluției in generatorul de vapori sunt scăzute
si funcție de temperatura de vaporizare si cea de condensare impun comprimarea in doua trepte.
Introducerea instalației in doua trepte este impusa si de faptul ca zone de degazare mici au
consecințe economice dezavantajoase, deoarece coeficientul de recirculare « f » va fi mare si
deci debitul de soluție care circula prin compresorul termic[absorbitor si generator] va fi mare ;
aceasta creștere introduce dimensiuni mari ale echipamentelor, deci investiții mari si costuri

42
energetice mari, deci costuri de exploatare mari. În unele lucrări [2], [7] sunt prezentate diagrame
orientative pentru stabilirea limitei de funcționare a instalației cu absorbție amoniac-apă, într-o
treapta, funcție de cele 3 temperaturi.
În figura 1.36 se prezintă schema unei instalații cu absorbție amoniac-apa, in doua trepte
de comprimare, acționata cu energie solara. Instalația are doua compresoare K1 si K2 legate in
serie, fiecare dintre le fiind format dintr-un absorbitor, un generator, un economizor, o pompa de
soluție. Compresorul de joasa presiune, K1, aspira vaporii reci din vaporizatorul V la presiunea
P◌۪ si ii comprima pana la presiunea intermediara Pi, prin procesul de absorbție-desorbție,
Compresorul K2 comprima acești vapori pana la presiunea cea mai înalta din instalație, Pc, prin
aceleași procese termochimice. Vaporii din generator intra in condensator, condensează, lichidul
se subrăceşte in economizorul E3, se laminează in VR3 si intra in vaporizatorul V. Aici preia
căldura de la apa ce se răceşte si vaporizează, vaporii fiind apoi aspirat in compresorul K1, adică
in absorbitorul A1si ciclul se reia. Presiunea intermediara de comprimare se alege pe considerente
tehnico-economice, similar ca la instalația cu compresie mecanica, si poate fi Pi=(Po*Pc)/2.
Absorbitoarele si condensatorul sunt răcite cu aer.

Fig. 1.36. Instalaţia frigorifică cu absorbţie amoniac-apă, în două trepte, pentru răcirea solară
(SOLAR COOLING) Cs – captatoare solare; R – rezervor de stocare apă caldă; K1 (A1, G1, E1) –
compresor termic treapta I –a; K2 (A2, G2, E2) – compresor termic treapta a II –a; C –
condensator; V – vaporizator; VR1,2,3 – ventile de laminare; PS1,2 – pompe de soluţie amoniacală;
Co – consumator de apă răcită.
43
Instalația solara prepara apa calda până la temperaturi de 100˚C, temperatura de
vaporizare este de~0˚C si temperatura de condensare in jur de 40˚C.

Fig. 1.37. Ciclul termodinamic al instalaţiei cu absorbţie în două trepte de comprimare

In figura 1.37 se prezintă ciclul termodinamic al instalației in doua trepte de comprimare.


Procesul 1-2-3-4 reprezintă ciclul termodinamic parcurs de soluția amoniacala in compresorul K1
si procesul 5-6-7-9 ciclul din compresorul K2. Punctul 9 reprezintă procesul de condensare si 10
procesul de vaporizare, 9-10 fiind procesul de laminare in VR3. Punctele de sfârșit de fierbere, 3
si 7 se stabilesc prin intersecția izobarelor Pi si Pc cu izoterma Th, care reprezintă temperatura
soluției la sfârșitul procesului de fierbere. Punctele 1,5 ce exprima sfârșitul procesului de
absorbție se stabilesc la intersecția izobarelor Po si Pi, cu temperatura soluției la sfârșit de
absorbție, Ta, pe care o alegem egala cu temperatura de condensare.
Calculul termodinamic al ciclului se face similar ca la instalația intr-o treapta ,
considerând cele doua cicluri independente, legate de presiunea intermediara Pi.

APLICAȚIE: Să se calculeze ciclul termodinamic al unei instalații de răcire solara[Solar


Cooling] in doua trepte, cunoscând datele inițiale: temperatura inițială a apei calde
preparata solar, T=90˚C, Temperatura de vaporizare, T0=0˚C, temperatura de condensare
este Tc=40˚C
Mai multe exemple de calcul se găsesc in lucrarea[8], referitoare la instalațiile cu absorbție
în soluție de amoniac-apă.

44
1.2.6. Instalație cu absorbție Br.Li-H2O cu simplu efect. Aplicație.

Aceste instalații folosesc drept soluție binara bromura de litiu –apa, în care mediul
absorbant sau dizolvantul este bromura de litiu si apa este dizolvatul si care este si agentul
frigorific. Din aceasta cauza, aceste instalații se utilizează in domeniile in care se solicita
temperaturi pozitive si cu precădere in instalațiile mari de clima de confort si tehnologica, unde
agenții de răcire sunt cu temperaturi peste 0˚C. Avantajul acestor instalații este ca folosesc apa
drept agent frigorific, lucrează la presiuni mici, de vacuum, nu au nevoie de coloana de
rectificare fiindcă la fierberea in generator[desorbitor], se degaja numai vapori de apa. Drept
agent de fierbere a soluției in generatorul de vapori se pot utiliza surse de energie regenerabila,
precum energia solara sau alte surse secundare de energie, cu temperaturi minime pana la 80˚C.
Dezavantajele constau in acțiunea puternic corosiva a bromurii de litiu, care necesita
introducerea de inhibitori de coroziune in soluție si presiunea de vacuum ce trebuie menținuta[ in
absorbitor si vaporizator presiunea este de 6-7 Torr].
Având in vedere necesitatea menținerii vacuumului in instalație, au fost promovate 2
tipuri constructive si anume cu doua corpuri cilindrice si cu un corp cilindric
În figura 1.38 se prezintă schema instalației cu doua corpuri cilindrice.

Fig.1.38. Schema instalaţiei cu absorbţie BrLi-Apă

În cilindrul de jos sunt amplasate absorbitorul A si vaporizatorul V ; in cilindrul de sus se


afla generatorul de vapori G si condensatorul C. Instalația are si economizorul E, pompa de
soluție P1 si pompa de recirculare apa agent frigorific P2. Funcționarea instalației consta in

45
următoarele : în vaporizatorul V, apa ce trebuie răcită circulă prin conducte şi pe suprafața lor
este împrăștiată apa agent frigorific cu pompa de recirculare P2. Apa agent frigorific vaporizează
preluând căldura de la apa ce se răcește in conducte, vaporii rezultați intrând în absorbitorul A
unde sunt absorbiți de soluția concentrata în Br.Li şi săracă [diluata] in apa. Soluția diluată, pe
care o vom numi săracă este preluata de pompa P1, refulata in economizorul E, unde se
preîncălzește si apoi intra in generator unde fierbe. Prin fierbere se degaja numai vapori de apa,
deoarece Br.Li si apa au puncte de fierbere diferite, Br.Li fierbe la temperaturi peste 1000˚C, la
presiunea atmosferica si apa fierbe la 100˚C. Vaporii de apa intra in condensator unde
condensează prin răcirea cu apa ce circula prin conducte si apoi pleacă spre vaporizator,
circulând printr-un sifon, reducându-si presiunea prin pierderile de sarcina de pe traseu si printr-
un ajutaj ; nu exista ventil de laminare. Soluția bogata după fierbere se sărăcește in
economizorul E, cedând căldura soluției sărace care se preîncălzește. Soluția absoarbe vaporii de
apa din vaporizatorul V, căldura de reacție fiind eliminata prin circuitul de apa de răcire.
Exprimarea de mai sus indica faptul ca concentrația soluției se definește invers decât la soluția
hidroamoniacală, in sensul ca aceasta exprima conținutul de dizolvant in solutie si nu de
dizolvat.

Ciclul termodinamic al instalației este reprezentat in figura 1.39, in diagrama P-T

Fig. 1.39. Ciclul termodinamic al instalaţiei BrLi-Apă

În această diagramă punctele au următoarea semnificație : 1-starea soluției sărace la


finalul absorbției vaporilor de apa ; 1a-starea soluției preîncălzita după economizorul E ; 2-starea
soluției la începutul fierberii ; 3- starea soluției la sfârșitul fierberii ; 3a-starea soluției bogate
după economizor ; 4-starea soluției la începutul absorbției vaporilor de apa ; 5-procesul de
condensare ; 6- procesul de vaporizare ; 5-6 : procesul de laminare.
Ciclul termodinamic se poate transpune si in diagrama ξ-T-P, in mod similar ca la instalația cu
absorbție in soluție de amoniac-apa.

46
Calculul ciclului termodinamic. Se consideră cunoscute următoarele date de calcul : Qo -
puterea frigorifica a instalației, în kW ; T3-temperatura soluției la sfârșitul fierberii, oC ; T1 -
temperatura soluției la sfârșitul absorbției ; Tc = T5-temperatura de condensare, care este diferita
de temperatura de la sfârșitul absorbției, fiindcă apa de răcire circula in serie prin absorbitor si
apoi prin condensator şi deci Tc > T1 ; To = T6 – temperatura de vaporizare. Din tabele diagrame,
EES, se pot stabili si restul parametrilor de stare in punctele caracteristice, precum concentrații ξ
si entalpii specifice h.
După stabilirea parametrilor de stare in punctele caracteristice, se trece la calcul.
Notam cu : ms - debitul de soluţie ce pleacă din absorbitor, în kg/s ; m0 - debitul de agent
frigorific, în kg/s ; f=ms/mo - coeficientul de circulație; Qa - puterea termică a absorbitorului,
kW ; Qg - puterea termică a generatorului, în kW ; Qc - puterea termică a condensatorului, kW.
Bilanțul de soluție de Br.Li în generator ne dă,

ms*ξs =(ms-mo)*ξb ;

f=ms/mo=ξb/(ξb-ξs)

Bilanțul termic la vaporizator,


Qo=mo*qo ; qo≈r ( căldura latentă de vaporizare la To) ;
mo=Qo/r ;
ms=f*mo ;

Bilanțul termic la condensator,

Qc=mo*qc ; se poate admite si aici qc≈r( căldura de condensare la temperatura Tc) ;

Bilanțul termic la generator,


Qg=ms(h3-h1a) +mo(h5-h3)
Bilanțul termic la absorbitor,
Qa=ms(h3a-h1)+mo(h6-h3a)
Bilanțul total pe instalație,
Qg+Qo=Qa+Qc ;
Coeficientul de performanta,
COP=Qo/Qg

47
APLICAȚIE.
Sa se calculeze mărimile ciclului termodinamic al instalației cu absorbție Br.Li-apă, care are
datele de calcul : Qo=11 kW ; To=1.5 oC ; T3=90 oC ; T1=33 oC ; Tc=40 oC ;
Parametrii de stare in punctele caracteristice vor fi :

Puncte Presiune Temperatură Concentraţie Entalpia


[bar] [oC] [kg/kg] specifică [kJ/kg]
1 0,67 33 0,57 85
1a 7,44 63 0,57 159
3 7,44 90 0,625 222
3a 7,44 53 0,625 141
4 0,67 45 0,625 141
5” (vapori la 7,44 77 0 2645
intrarea in
condensator)
5’(stare condens) 7,44 40 0 168
6’( stare lichid la 0,67 1,5 0 168
intrarea in V)
6” (starea vaporilor 0,67 1,5 0 2503
la ieșirea din V)

Cu aceste valori si algoritmul de calcul prezentat mai sus, rezulta :


mo=0,0046 kg/s; ms=0,05 kg/s; f=10,84; Qc= 11,43 kW; Qg=14,95 kW; Qa=14,23 kW;
COP=0,72

48
1.2.7. Instalație cu absorbție Br-Li-APĂ, cu dublu efect. Aplicație.

Tratarea acestei părți este preluata, cu precădere, după cartea [8], coordonata de
cunoscutul profesor in domeniu Reinhard Radermacher. Instalații care sunt construite după acest
model exista sub marca mai multor firme. Instalațiile cu dublu efect au calitatea unui coeficient
de performanta mult mai ridicat decât instalația cu simplu efect prezentata mai sus. In figura 1.40
se prezintă schema unei asemenea instalații şi în figura 1.40 aceiași schema in așa zisa harta
Duhring .

Fig. 1.40. Schema instalaţiei cu absorbţie BrLi-Apă, cu dublu efect.


1 – vaporizator ; 2 – condensator de joasă presiune; 3 – condensator de înaltă presiune; 4 –
generator de înaltă presiune; 5 – generator de joasă presiune; 6,7 – economizor.

49
Fig. 1.41. Schema din figura 1.40. pe o hartă Dühring.
V – vaporizator; C1 – condensator de înaltă presiune; C2 – condensator de joasă presiune; A –
absorbitor; G1 – generator de joasă presiune; G2 – generator de înaltă presiune; E1 – economizor
de joasă presiune; E2 – economizor de înaltă presiune; R1 – organ de laminare înaltă presiune; R2
– organ de laminare joasă presiune.

Principul de funcționare al acestei instalații este : in vaporizatorul V apa de răcit circula in


interiorul tuburilor cedând căldura apei agent frigorific ce se scurge pe suprafața exterioara a
tuburilor, care vaporizează. Vaporii intra in absorbitorul A, unde sunt absorbiți de soluția
concentrata si care se diluează. Căldura de reacție este preluata de apa de răcire ce circula prin
tuburi. Soluția diluata este preluata de pompa de soluție si trimisa spre economizorul E1 de joasa
presiune si spre cel de înalta presiune E2. Din economizorul E1 soluția diluata intra in
generatorul de joasa presiune G1, in care soluția fierbe folosind vaporii de agent frigorific care
vin de la generatorul de înaltă presiune G2. Vaporii de apa condensează si intra in vaporizator
printr-un dispozitiv de laminare care ii reduce presiunea de la Pc2 la Po. Soluția concentrata după
fierberea in generatorul de joasa presiune se reîntoarce , prin economizorul E1 unde se
subrăceşte , in absorbitorul A. A doua parte a soluției sărace din absorbitor, se preîncălzește in
treapta a 2-a in economizorul de înaltă presiune E2 si intra in generatorul de înaltă presiune G2,
unde fierbe cu ajutorul agentului de încălzire extern. După fierbere, soluția concentrata se

50
subrăceşte în economizorul E2 si se amesteca, după laminare cu soluția ce se întoarce din
generatorul G1 si împreună intră în absorbitor. În figura 1.42 se prezintă ciclul termodinamic al
instalației. Cu ajutorul figurii 1.42, a notațiilor stărilor soluției si a agentului frigorific se trece la
calculul termodinamic .

Fig. 1.42. Ciclul termodinamic al instalaţiei prezentată în figurile 1.40 şi 1.41. Punctele
corespund notaţiilor din figura 1.41.

APLICAŢIE.
Sa se calculeze ciclul termodinamic reprezentat in figura 1.40, cunoscând datele de baza: Qo=354
kW; To=T9=T10=5 oC; Tc1=T8=30 oC; Tc2=T18=88 oC. Se folosește software-ul ABSIM şi
rezulta[…]:
Qg=Qg1+Qg2=267 kW; Qa=436 kW; Qc=Qc1+Qc2=185 kW; COP=Qo/Qg=1,32.

Se vede ca coeficientul de performanta a crescut fata de cel de la instalația cu simplu efect care
era 0,7.

51
1.2.8. Instalația cu ejecție de vapori de apă

Maşina frigorifică cu ejecţie (cu ejector) are particularitatea că procesul de comprimare a


vaporilor din vaporizator se realizează în ejector, restul proceselor fiind identice cu cele din
maşina frigorifică cu compresie mecanică.
În figura 1.43. se prezintă schema de principiu a unei maşini frigorifice cu ejecţie, care
are drept agent frigorific apa.

Ej
Cz C V

VR

Figura 1.43. Schema de principiu a unei instalaţii frigorifice cu ejecţie


Legendă: EJ – ejector; V – vaporizator; C – condensator; CZ – cazan; VR – ventil de reglaj;
P – pompă de apă.

În vaporizatorul V se produce răcirea unui agent intermediar obişnuit tot apa, căldura
preluată de agentul frigorific, apa, ducând la vaporizarea acestuia. Vaporii formaţi sunt aspiraţi
de ejectorul EJ , care este compresorul maşinii, la presiunea  p0  îi comprimă până la presiunea
de condensare  pc . Vaporii refulaţi de ejector condensează în condensatorul C , lichidul rezultat
distribuindu-se în două părţi, o parte trecând prin ventilul de laminare VR , reducându-şi
presiunea de la  pc  la presiunea  p0  şi alimentează vaporizatorul; cea de a doua parte este
preluată de pompa P care refulează în cazanul CZ , care fierbe şi formează vapori de medie
presiune care intră în EJ pentru a comprima vaporii reci din vaporizatorul V . Presiunile în
instalaţie sunt presiuni de vacuum, sub presiunea atmosferică, apa este agent frigorific.
În continuare vom analiza procesul de comprimare în ejector.
În figura 1.44. se prezintă schema constructivă a ejectorului şi procesele de variaţie a
vitezei şi presiunii vaporilor, pe baza principiilor termodinamicii. Ejectorul este format din
duzele D în care intră abur de la cazanul CZ , denumit şi abur de lucru, care având o presiune
medie, obişnuit 5 6bar, are o viteză subsonică de aproximativ 20 m / s . Duza D este un ajutaj
de tip Laval, în care aburul de medie presiune, conform teoriei prezentate în subcapitolul
precedent, se destinde de la  p1  până la presiuni scăzute,  p2 , teoretic până la presiunea din
camera de amestec CA care este egală, teoretic, cu presiunea de vaporizare  p0 . Presiunea de
vaporizare  p0 , aşa cum subliniam mai sus, are valori de vacuum, la temperaturile de
vaporizare standard de t0  50 C , p0  0,0087 bar , deci presiuni sub presiunea atmosferică. Prin

52
această destindere a aburului, viteza lui va creşte în duza D la valori supersonice, de la  w1  la 
w2 . Aburul de lucru destins în duza D se va amesteca cu aburul rece, agentul frigorific de
viteză subsonică  w0 , venit de la V, amestec care are viteze supersonice. În confuzorul CF
viteza supersonică scade la  w3 , iar presiunea amestecului de abur creşte până la intrarea în
zona gâtului G a ejectorului, la valoarea  p3 . În această zonă, ca urmare a faptului că
contrapresiunea aburului la ieşirea din difuzorul ejectorului DF este superioară presiunii
aburului din ejector, se produce un şoc drept de compresie, care duce la scăderea bruscă a vitezei
aburului de la valori supersonice w3 la valori subsonice w4 şi corespunzător la un salt de
presiuni de la p3 la p4 .
DF G CF CA D

p5=pc p1
p4
p3
p2=p0
w2
w3

w4
w5
w0 w1
Figura 1.44. Procesul de variaţie a vitezei şi presiunii în ejector
Aburul intră în confuzor cu viteza subsonică  w4  şi în continuare, corespunzător teoriei
prezentate mai sus, se produce transformarea energiei cinetice în energie potenţială de presiune,
viteza la ieşirea din difuzorul ejectorului având valoarea  w5  şi presiunea  p5 ; presiunea  p5 
teoretic va fi egală cu presiunea din condensator  pc .
În continuare se va analiza procesul termodinamic teoretic în diagrama T  s şi h  s .
Deci nu se vor analiza ireversibilităţile interne şi externe ale proceselor în maşina frigorifică,
printre cele mai însemnate fiind cele ale procesului de amestec între aburul de lucru şi aburul
rece.
T
K

8 pi,ti 1
6 pc,tc 5
p0,t0 0
7 23
x=0

x=
1

s
53
Figura 1.45. Procesul termodinamic, teoretic, în diagramele T  s şi h  s
h
1
5

K
3 A
2
A 8
6
8
6
7 7
s

Punctele caracteristice ale procesului termodinamic pentru comprimarea în ejector, au


fost notate în acelaşi mod cu punctele din figura de mai sus. Aburul de lucru cu starea 1  ps , ts 
considerat vapori saturaţi uscaţi se destinde în duză, adiabat reversibil 1  2 , până la starea 2
 p0 ,t0  . Aici, considerăm că se amestecă cu vaporii reci ce vin din vaporizator cu starea 0
 p0 ,t0  ,
vapori saturaţi uscaţi, în urma amestecului rezultând starea 3  p0 ,t0  ; amestecul se
consideră că se realizează fără pierderi prin ireversibilitate. Întreg procesul de comprimare îl
concentrăm în procesul 3  5 , ca proces adiabat, reversibil, cu starea finală, prin ipoteză, aflată
pe curba de saturaţie x  1 . Urmează condensarea 5  6 , la pc  const şi tc  const, laminarea
6  7 , la h6  const; pe circuitul al doilea, apa preluată de pompa P este refulată în cazan, la
presiunea pi , se preîncălzeşte izobar  pi  const , 6  7 , până la valoarea de saturaţie  pi , ti 8
după care fierbe în CZ la pi  const , ti  const, rezultând vaporii saturaţi uscaţi de stare 1 ,
după care procesul se repetă.
Pentru calculul termic al ciclului introducem mărimile: m
 0 este debitul masic de agent
frigorific (vapori reci de apă), kg / s ; m
 i – debitul masic de abur de lucru, kg / s .
 Bilanţul masic şi de puteri termice pentru camera de amestec:
m 0  m i  m c
m 0  h0  m i  hi  m c  h3
m 0  h0  h3   m 0  h3  h1 
Rezultă că:
h3  h1
m i  m 0 
h0  h3
Se defineşte:
m
g  i = consum specific de abur de lucru
m 0
1
u  = coeficient de ejecţie
g
 Puterea frigorifică a maşinii:
54
Q 0  m 0  h0  h7  W
 Puterea termică a condensatorului:
Q c  m c  h5  h6  W
 Puterea termică necesară pentru producerea de abur de lucru:
Q i  m i  h1  h6  W
 Coeficientul de performanţă al maşinii frigorifice cu ejecţie:
Q
COP  0
Q i

Consideraţii privind analiza exergetică a maşinilor frigorifice cu absorbţie şi ejecţie

În aceste maşini frigorifice cu ejecţie şi absorbţie, energia de acţionare se introduce sub


formă de energie termică, Qh . În figura 1.46. se prezintă diagrama de tip Sankey a fluxurilor de
exergie şi anergie.
Mediu exterior, Tc

Qc
AQi
Masina
frigorifica
Qi=QG
EQi
EP
AQ0 EQ0

Mediu racit, T0
Figura 1.46. Schema de principiu a fluxurilor de exergie şi anergie în maşinile frigorifice cu
absorbţie şi ejecţie
Legendă: MF este maşina frigorifică cu absorbţie sau cu ejecţie

 Bilanţul de puteri termice al maşinii:


Q c  Q 0  Q h
 Bilanţul exergetic al puterii termice de acţionare:
Q i  E Qi  A Qi
 Fluxul de exergie al puterii termice:
 T 
E Qi  1  c   Q i  E Q 0  E p
 Ti 
În relaţia de mai sus, E p este exergia pierdută pentru acoperirea ireversibilităţilor în
procesele termodinamice reale al maşinilor frigorifice.
 Randamentul exergetic al maşinii:

55
E Q 0 E Q 0
 ex  
E i E Q 0  E p
 Cunoaştem coeficientul de performanţă:
Q Q E Q E T0 T  Tc
COP  0  0  0  i   i   ex
Q i E Q 0 E i Q i Tc  T0 Ti
Valoarea maximă a COP este la maşina frigorifică în care procesele sunt reversibile.
Vom avea: ex  1 pentru E p  0
T0 T  Tc
COP   i
Tc  T0 Ti
Analiza constructivă, funcţională şi energetică în detaliu se vor face la disciplinele de
specialitate: Instalaţii frigorifice şi Pompe de căldură.

1.2.9. Instalații frigorifice pentru puteri mici, cu compresie mecanică şi absorbție.

Instalațiile cu compresie mecanică. Aceste sisteme, denumite frigidere si congelatoare casnice,


sunt destinate scopului menajer, pentru conservarea produselor alimentare, atât la temperaturi de
0˚C-4˚C, pentru produse alimentare proaspete, cat si la temperaturi de
(-15˚C)- (-18˚C), pentru congelarea şi păstrarea pentru timp mai lung a produselor sau
întotdeauna sub -13˚C la situațiile staționare. Puterile frigorifice ale acestor aparate variază între
50-400W. Frigiderele si congelatoarele casnice trebuie sa funcționeze după normele stabilite la
nivel International, normele ISO,pentru tarile care accepta aceste norme si trebuie sa asigure
parametrii stabiliți pana la temperaturi ale mediului unde sunt amplasate, care ajung la 43˚C.
Coeficienții de performanta ale acestor frigidere-congelatoare sunt in jur de 1,65 W(de
frig)/W(electrici consumați de compresor). Intr-un frigider sau congelator aporturile de căldură
ce trebuie eliminate de sistemul frigorific, in condițiile in care produsul ce trebuie conservat se
afla la temperatura impusa de prescripțiile de siguranța, au următorul aport: prin pereții izolați ai
cabinetului-45-55%; prin deschiderea si izolația ușii 25-30%; din sistemul de încălzire pentru
decongelare 4-10%; prin celelalte surse de căldură disponibile în incintă ( motor ventilator,
încălzitor extern) 2-16%. Toate aceste valori sunt orientative pentru proiectarea incintei, valorile
reale stabilindu-se la testare.
Sistemul frigorific este reprezentat in figura 1.47, sub o forma mult simplificata.

56
Figura 1.47. Schema frigorifica a frigiderului casnic.

Funcționarea sistemului consta in aspirația vaporilor reci din vaporizator de către


compresor[1] si comprimarea lor pana la presiunea de condensare si refularea lor in
condensator[2], unde condensează ca urmare a răcirii lor cu aerul din incinta; lichidul rezultat se
laminează prin tubul capilar[3], trecând de la presiunea de condensare Pc la presiunea de
vaporizare Po. Lichidul laminat intra in vaporizator si vaporizează, preluând căldura de la incinta
in care se conserva produsele[4]. Vaporii rezultați sunt aspirați de compresor prin linia de
aspirație, tubul capilar si tubul de aspirație formând un schimbător de căldura
regenerativ[economizor], unde lichidul din tubul capilar se subrăceşte si vaporii din tubul de
aspirație încălzindu-se. Acest economizor duce la creșterea puterii frigorifice si a coeficientului
de performanta.. Sistemul este prevăzut si cu un filtru-uscător in fata tubului capilar, care retine
eventualele impurităţi si umiditatea din agentul frigorific. Agentul frigorific este R-134a, care a
înlocuit pe R-12 şi isobutanul, agent frigorific natural, care este tot mai des folosit. Cantitatea de
agent cu care se încarcă sistemul este in jur de 120 g.
Constructiv sistemul este realizat din următoarele părți componente: compresorul care
constructiv poate fi cu piston cu mișcare liniar-alternativă, cu piston cu mișcare rotativa si tot
mai mult, aproape in exclusivitate compresorul scroll. Despre compresoare vom vorbi in
capitolul următor. Condensatorul este răcit natural sau forțat, cu ventilator, la puteri mai mari. La
răcirea naturală condensatorul este format din serpentine plate din otel cu diverse tipuri de
lamele sau aripioare pentru creșterea suprafeței de transfer de căldura a condensatorului; se pot
utiliza si tuburi in contact intim cu placi plane pentru același scop. Vaporizatorul este construit
din tuburi brazate pe pereții incintei, sau pereții pot sa fie construiți din doua foi de metal care
sunt brazate sau lipite si care au lăsate pasaje de trecere a agentului frigorific, ce sunt umflate
hidraulic la presiune mare. In aceasta ultima construcție materialul este făcut din aluminiu. Tubul
capilar are diametre cuprinse intre 0.5 mm pana la1.25 mm si lungimi de 1.5m pana la 5 m,
alegerea lor depinzând de agentul frigorific si de puterea frigorifica a frigiderului. Sistemul este
dotat cu termostat pentru reglajul temperaturii in spațiul de conservare si sistem de decongelare
automata.
Frigiderele şi congelatoarele cu compresie mecanică sunt cele mai utilizate, având în
vedere coeficienții de performanta mai ridicați decât la cele cu absorbție.
Instalație cu absorbție si gaz compensator. Instalațiile cu absorbție foarte mici, care puteri in
jur de 60W, nu pot avea pompe de circulație a soluției si aceasta se înlocuiește cu un gaz inert
compensator. Au un coeficient de performanta redus, obișnui in jur de 0,25, dar au avantajul unei
fiabilităţi mai mari din cauza lipsei de piese in mișcare si de lipsa de zgomot in funcționare care
fac posibila montarea lor in spatii cu persoane ce locuiesc sau lucrează acolo. Din cauza aceasta,
unele firme renumite in domeniu, precum Electrolux din Suedia si Sibir din Elveția, au făcut
completări si modernizări care au adus coeficienții de performanta la valori de 0,43-Electrolux,
respectiv 0,51-Sibir. In continuare se vor da unele explicații constructive si funcționale. In figura
1.48 se prezintă schema de principiu a acestei instalații.

57
  12
1 12 + 0 + 0 = 12 bar
2 1 + 11 + 0 = 12 bar
3 6 12 + 0 + 0 = 12 bar
4 5 3 + 9 + 0 = 12 bar
7 10,5 + 0 + 1,5 = 12 bar

Fig. 1.48. Principiul instalaţiei prin absorbţie şi difuzie după Platen şi Munters

Pentru frigiderele casnice se folosesc maşini frigorifice cu absorbţie şi difuziune, sau cu


gaz inert.
În asemenea instalaţie amestecul este format din apă ca absorbant, amoniac ca agent
frigorific şi un gaz inert care este hidrogenul. Gazul inert îndeplineşte trei funcţii principale:
‐ Serveşte ca mediu de egalizare a presiunilor între diferitele părţi componente ale
instalaţiilor şi elimină astfel pompa de circulaţie a soluţiei între absorbitor şi fierbător;
‐ Permite producerea de frig într-un domeniu mare de temperatură;
‐ Serveşte ca mediu de transport al agentului frigorific.

Principiul funcţional al instalaţiei (fig. 1.48) utilizate de Platen şi Munters (întemeietorii


instalaţiei) nu s-a schimbat până în zilele noastre, modificându-se numai construcţia aparatelor
componente ale instalaţiei, în sensul că toate se construiesc din ţevi de oţel.
În întreaga instalaţie este aceeaşi presiune, egală cu presiunea de condensare. Amoniacul
are presiuni parţiale diferite în diverse părţi ale instalaţiei, funcţie de procesul termodinamic
respectiv.
Pentru presiunea totală se poate aplica legea amestecurilor de gaze a lui Dalton:

Se presupune că funcţie de temperatura aerului înconjurător, temperatura de condensare


o
este 30 C.
Rezultă că presiunea totală în instalaţie este egală cu presiunea de condensare pc=12 bar.
Din fierbător, deflegmator şi rectificator pleacă vapori de amoniac care determină
eliminarea gazului inert din condensator. Deci, în condensator 0 şi 0. Condensul
rezultat, fără a se lamina, intră în evaporator. Acesta este umplut cu hidrogen. În evaporator se
realizează un proces de evaporare a amoniacului şi de difuzie a vaporilor prin gazul inert.
Procesul de evaporare este determinat de diferenţa de presiune parţială între din stratul
superficial al lichidului şi vaporii din amestecul cu gaz inert. În condiţiile acestea creşte
presiunea parţială a vaporilor de amoniac din amestecul cu gazul inert. Amestecul a avut la

58
începutul procesului de evaporare 11 şi 1 şi la sfârşit, funcţie de
temperatura de evaporare aleasă, de exemplu θo= 5oC, 3,5 şi 8,5 .
Amestecul amoniac-hidrogen este mai greu decât hidrogenul pur şi coboară în evaporator,
de unde pleacă spre absorbitor. În cadrul procesului de evaporare el preia căldura de la mediul
înconjurător, în speţă aerul din dulap. Ca urmare a presiunii variabile a vaporilor de amoniac în
evaporator şi temperatura acestuia va fi variabilă. În partea de sus temperatura va fi mai scăzută,
iar în partea de jos mai ridicată, ceea ce face ca în practică, partea de sus să fie utilizată pentru
producerea de gheaţă, iar cea de jos pentru răcirea dulapului.
Amestecul amoniac-hidrogen pleacă spre absorbitor, unde se scurge prin-gravitaţie.
Rezistenţa hidraulică între evaporator şi absorbitor este, după aprecierile lui Munters, de 0,2...0,4
mm col. H20. În absorbitor, soluţia săracă absoarbe vaporii de amoniac din amestec, hidrogenul
devine mai uşor şi se scurge înapoi spre evaporator.
Se realizează astfel o circulaţie continuă, pe bază de diferenţe de densităţi, între
evaporator şi absorbitor. Răcirea absorbitorului se face cu aer.
Soluţia bogată iese din absorbitor spre fierbător. Pentru ca soluţia să ajungă în fierbător, o
parte din ea se vaporizează în porţiunea de serpentină, iar vaporii produşi realizează fenomenul
de pompare pe baza principiului de termo-sifon. încălzirea se poate produce fie electric, fie cu
gaze. În fierbător se realizează fierberea finală a soluţiei. Soluţia săracă se reîntoarce spre
absorbitor prin cădere liberă, trecând în prealabil prin economizor. Vaporii din fierbător se
rectifică în rectificator şi apoi în deflegmatorul răcit cu aer, după care îşi continuă circuitul prin
condensator.

59
2. Construcția instalațiilor frigorifice cu compresie mecanică.

2.1. Compresoare.

Compresoarele frigorifice mecanice se clasifică în două clase importante:


- compresoare volumice sau compresoare cu “deplasare (generare de volum)
pozitivă” după definirea dată de standardele americane;
- compresoare dinamice;
Compresoarele volumice realizează comprimarea vaporilor sau gazului frigorific prin
reducerea volumului în cilindru, prin consum de lucru extern. Aceste compresoare sunt:
- cu piston cu mişcare rectilinie alternativă (reciprocating) a pistonului;
- rotative, cu mişcare rotativă a pistonului din care face parte: compresoarele cu
lamelă deplasabilă în stator (rolling piston); celulare sau lamele deplasabile în
rotor, (rotary vane compressor); compresoare cu dublu şurub (twin-screw
compressor) şi cu simplu şurub (single-screw); compresoare orbitale din care fac
parte compresoarele Scroll şi compresoarele trohoidale.

Compresoarele dinamice cresc presiunea gazului sau vaporilor prin transformarea


energiei cinetice a acestora obţinută prin rotaţia unui rotor, în energie potenţială de presiune în
stator. Aceste compresoare se cheamă centrifugale sau turbocompresoare.
Privind domeniile de folosire a diverselor tipuri de compresoare se indică diagrama
orientativă din figura 2.1.
Compresoarele cu piston se utilizează pentru puteri frigorifice mici şi medii.
Compresoarele cu şurub sunt pentru puteri medii, existând tendinţa de extindere a utilizării
pentru puteri mici. Pentru puteri frigorifice foarte mari se recomandă turbocompresoare. Există
un domeniu de suprapunere a utilizării turbocompresoarelor şi a compresoarelor cu şurub.
Desigur că rapoartele de comprimare sunt mult mai reduse la turbocompresoare.

Figura 2.1. Domeniile de utilizare a diverselor tipuri de compresoare

60
În figura 2.2 se prezintă diagrama ce indică domeniile de utilizare a diverselor
compresoare funcţie de raportul de comprimare ”  “.

Raport de comprimare
Cu Surub
piston

ita
Turbo

m
Li
1 V
Debit volumic de vapori aspirati

Figura 2.2. Domenii de utilizare a diverselor compresoare funcţie de raportul de comprimare „π”

Se vede avantajul compresoarelor volumice care asigură rapoarte de compresie mari şi


variabile, în comparaţie cu turbocompresoarele. Cele mai ridicate temperaturi de refulare nu
trebuie să depăşească (140÷160)oC. La temperaturi mai ridicate se produce descompunerea
termică a uleiului şi poate chiar a agenţilor frigorifici în prezenţa oxizilor metalici.

2.1.1. Compresoare cu piston cu mişcare rectilinie alternativ

Aceste compresoare pot să fie cu simplu efect şi cu dublu efect. Cele cu simplu efect au
un piston cu o fată activă, cu bielă articulată pe un arbore cotit; cele cu dublu efect posedă piston
cu ambele feţe active, cu tijă cap de cruce cu injecţie de ulei şi acestea se folosesc foarte puţin şi
nu se prezintă în continuare în acest material.
Compresoarele ce lucrează într-o treaptă sunt folosite în general pentru obţinerea de
temperaturi de vaporizare de  20 0 C la 0 0 C şi pentru anumiţi agenţi frigorifici şi la obţinerea de
temperaturi de vaporizare sub  35 0 C şi la temperaturi de condensare de  35 0 C .
Compresoarele “booster”, denumite uneori la noi şi “compresor înaintaş” sau compresor
prima treaptă de comprimare serveşte pentru obţinerea de temperaturi de vaporizare până la
valori de  65 0 C la utilizarea de R22 şi până la  54 0 C la utilizarea amoniacului.
Compresoarele pot servi integral în două trepte, un număr de cilindri lucrând drept prima
treaptă şi altele drept a doua treaptă de comprimare.
Compresoarele pentru amoniac sunt construite sub formă deschisă, motorul de acţionare
este separat de compresor, arborele cotit ieşind din compresor spre motor printr-o presetupă de
etanşare.
Compresoarele pentru agenţi frigorifici halogenaţi, sunt de tipul, deschis, ermetic
(capsulat) şi semiermetic (semicapsulat). Ermetic înseamnă că motorul de acţionare se află în
acelaşi spaţiu cu compresorul, capsula ansamblului fiind sudată; compresorul semiermetic are
aceeaşi configuraţie constructivă, dar capacul capsulei este demontabil, putându-se acţiona
61
pentru reparaţia părţilor componente.
Compresorul pentru amoniac nu se construieşte sub formă ermetică şi semiermetică din
cauza incompatibilităţii dintre amoniac şi materialele din care este construit motorul electric de
acţionare.
În figura 2.3 se prezintă o secțiune printr-un compresor cu pistoane cu mișcare rectilinie
alternativă, deschis. În figura 2.4 se prezintă o secțiune printr-un compresor ermetic şi în figura
2.5 o secțiune printr-un compresor semiermetic.

Figura 2.3. Secțiune printr-un compresor


cu pistoane, deschis.
1-supape de aspirație; 2-resort
pentru preluarea loviturilor hidraulice;
3-piston; 4-camasa cilindru; 5-
canal de aspirație

Figura 2.4. Secțiune printr-un compresor ermetic.


1-capsula etanșa; 2-rotor; 3-stator;4- amortizor de
zgomot; 5-compresor

62
Figura2.5. Secțiune printr-un compresor semiermetic.
1-bobinajul statorului; 2-rotor arbore cotit; 3-biela; 4-piston; 5-supapa de aspirație
6- supapa de refulare.

Un compresor este caracterizat de debitul de vapori aspirat şi de puterea consumată


pentru comprimarea acestora în diverse condiţii funcţionale.
a). Compresorul ideal
Acesta este lipsit de spaţiu mort (vătămător) şi procesele termodinamice de comprimare se
consideră reversibile. În figura 2.6 se prezintă ciclul termodinamic ideal al compresorului.

3 2
pc

p0
0 1
V
Figura 2.6. Ciclul termodinamic ideal al compresorului

În figura 2.6 volumul V1 reprezintă volumul descris de piston în cursa de aspiraţie.


  D2
V1   s  Z , m3 
4
unde: D este diametrul cilindrului (alezaj); s – cursa pistonului; Z – numărul cilindrilor.
Debitul volumic de vapori de agent frigorific aspirat de compresor este:
63
 D 2
V0  V1  n   s  Z  n m 3 / s 
4
unde: n este turaţia compresorului, rot. / s
Debitul masic de vapori aspirat de compresor este:
m 0    V0 kg / s
unde:  este densitatea vaporilor la aspiraţie
1

v1
unde: v1 este volumul specific masic
Puterea frigorifică produsă de compresor:
Q 0  m 0  q 0 W
unde: q 0 este puterea frigorifică unitară masică
În ciclul termodinamic ideal compresia 1  2 se consideră că este adiabată reversibilă.
Vaporii se pot asimila cu un gaz perfect sau un gaz real.
La un gaz perfect avem lucrul tehnic specific dat de relaţia:
 k 1

k  p2  k
lt12   p1  v1     1 J / kg 

k 1  p1  
 
unde: k este indicele transformării adiabate; v1  volumul specific masic al vaporilor la aspiraţia
3
în compresor, m / kg .
Relaţia de sus este valabilă pentru gazele monoatomice. În cazul considerării vaporilor
comprimaţi, un cercetător german recomandă relaţia:
 k 1 p 
 ln 2  , J / kg 
p2
 1 
lt1 2  p1  v1  ln
 p1
k p1 
Puterea consumată de compresorul ideal va fi:
Pkid  m 0  lt1 2 W
Coeficientul de performanţă al compresorului ideal:
Q
C .O.P.  0
Pk id
b). Compresorul real
În calculul performanţelor compresorului real se ţine seama de existenţa spaţiului mort
(vătămător) şi de pierderile cauzate de ireversibilităţile termodinamice, de cele funcţionale şi
constructive. Existenţa spaţiului vătămător, a laminării vaporilor în supape, a scăpărilor din
spaţiile cu presiune mare în cele cu presiune mică (prin neetanşeităţile supapelor şi cele dintre
piston şi cilindru), cât şi schimbul de căldură între vapori şi pereţii cilindrului, produc reducerea

64
debitului de vapori aspiraţi de compresor şi creşterea puterii consumate de compresor în
comparaţie cu funcţionarea ideală.
Pentru exprimarea debitului real de vapori aspiraţi de compresor se introduce coeficientul
de debit sau gradul de livrare “  ”.
În figura 2.7 se prezintă o diagramă indicată simplificată a compresorului tehnic.
p
pr 3 2
pc

p0
pa 4 1
Vv V
Vsv Vc
Figura 2.7. Diagrama indicată simplificată a compresorului

Legendă: p0 , pc sunt presiunile de vaporizare şi condensare; p a , p r – presiunile de aspiraţie şi


refulare; V s v – volumul spaţiului vătămător; Vc – volumul cilindrului; Vv – volumul umplut cu
vapori.
Se vede din diagrama din figura 2.7 că presiunea de aspiraţie “ pa “ a vaporilor în cilindru
este sub presiunea vaporilor în vaporizator “ p0 “ şi presiunea de refulare “ pr “ este superioară
presiunii din condensator “ pc “, aceste diferenţe fiind necesare pentru acoperirea rezistenţelor
hidraulice în supapele de aspiraţie şi de refulare.
Performanţele reale ale compresorului se stabilesc prin experimentare, ridicându-se la
bancul de probă diagrama indicată reală a compresorului. Prin prelucrarea acestora au fost
stabilite relaţii de calcul şi diagrame pentru coeficienţii de lucru cu ajutorul cărora se stabilesc
debitul de vapori aspirat de compresor şi puterea reală (efectivă) de comprimare.
După cercetările germane se indică monogramele din figurile 2.8, 2.9 şi 2.10 valabile
pentru agenţi frigorifici amoniac şi agenţi frigorifici halogenaţi.

65
Figura 2.8. Coeficientul de livrare    randamentul indicat i 
Vs v
Vc  0 .03 m 3 / s ; c0   0.02; 2  c0  0.05 ; c0  0.1
Vc

Figura 2.9. Domeniul de variaţie a


Figura 2.10. Domeniul de variaţie a
gradului de livrare a compresorului de diverse
randamentului indicat
geometrii şi condiţii funcţionale

66
Vc  10  100  m 3 / h (pe cilindru);
t c  10  50  C
0

Din analizele statistice ale experimentelor se poate recomanda relaţia:


  0.93  0.06    1
pc
unde:  
p0
Această relaţie se recomandă pentru valori ale volumului relativ al spaţiului vătămător,
Vs v
co   0.05 şi   1 8 .
Vc
Puterea frigorifică a compresorului va fi:
q
Q o  m o  qo    Vc  o
v1
Pentru calculul puterii consumate se definesc coeficienţii energetici de lucru: i – randamentul
indicat al compresoarelor;  m – randamentul mecanic al compresoarelor.
Randamentul indicat al compresorului este:
Pk t
i 
Pk i
unde: Pk t este puterea teoretică calculată pentru ciclul ideal, cu comprimare adiabată
reversibilă; Pk i – puterea indicată a compresorului disponibilă pentru compresoare pe faţa
pistonului şi care acoperă pierderile cauzate de ireversibilităţile procesului.
Pk i
Randamentul mecanic al compresorului este:  m 
Pk m
unde: Pk m este puterea de comprimare disponibilă la arborele cotit şi care în plus faţă de
puterea indicată acoperă pierderile mecanice cauzate de frecările în presetupa de etanşare, în
lagăre, la mişcarea ansamblului bielă-manivelă pe arbore şi pe bolţul pistonului, la mişcarea
pistonului în cilindru.

Pk n  Pk e    Ve  lt

Puterea efectivă va fi:
v1 i m
După cercetările americane publicate în ASHRAE Handbook se indică următoarele valori
ale coeficientului de performanţă C.O.P.
Coeficientul de performanţă C.O.P. pentru compresoarele cu piston, cu mişcare rectilinie-
Q
alternativă ( COP  o ).
Pk e

67
Tipul Condiţii funcţionale şi agenţi frigorifici
compresorului R404a R134a R22 R22
şi puterea t o  40 o C ; t o  17.8 o C ; t o  4 .4 o C ; t o  7 .2 o C ;
frigorifică
t c  41o C ; t c  43 o C ; t c  41o C ; t c  54 .4 o C ;
t av  18 .3o C ; t av  18 .3o C ; t av  12 .8 o C t av  18 .3o C ;
t sr  0 o C t sr  0 o C ; t sr  0 o C t sr  0 o C
Compresoare
mari Qo 
19kW 0,99 1,89 4,95 5,04
– deschis 0,92 1,76 4,16 3,05
– ermetic
Compresoare
medii Qo
 4 19kW 0,90 1,74 4,71 4,71
0,85 1,64 4,10 3,02
– deschis
– ermetic
Compresoare
mici Qo  4kW
– deschis – – – –
– ermetic 1,11 4,04 2,93

În figura 2.11 se prezintă curbele de variaţie a puterii frigorifice şi a puterii consumate


pentru comprimare, la un compresor cu piston cu mişcare rectilinie-alternativă şi ermetic.
.5° 55° °C

Q0
C

(Pk)0
5
C
40°
7.

[kW]
4

[kW]
C
62

.5°C
tc=

6 2
tc=55°C
47.5°C
40°C

t0 [°C]
Figura 2.11. Curbe de performanţă ale compresorului ermetic

68
2.1.2. Compresoare cu lamelă culisantă în stator

În figura 2.12 este prezentată schema unui compresor rotativ cu lamelă culisantă în stator.
5 7 6 4
1
3
e

Figura 2.12. Schema compresorului rotativ cu lamelă culisantă în stator


Legendă: 1 – cilindru; 2 – piston rotativ; 3 – arbore cotit; 4 – canal de aspiraţie vapori; 5 –
supapă refulare; 6 – lamelă culisantă în stator; 7 – arc pentru lamelă; e – excentricitate între axul
arborelui şi axul cilindrului.

Pistonul este montat pe arborele excentric şi are o mişcare de rostogolire în cilindru,


lamela separând spaţiul de aspiraţie de cel de comprimare. Compresorul nu are supapă de
aspiraţie, ci o galerie de aspiraţie dar are supapă de refulare.
Compresorul este caracterizat prin vibraţii reduse, o ungere simplă, lipsă de răcire a
compresorului şi de ungere în interior. Performanţele compresorului sunt crescute şi din cauza
transferului de căldură spre vaporii aspiraţi şi scăpărilor reduse de gaz prin neetanşeităţi.
Toleranţele între piston şi cilindru sunt foarte reduse.
Aceste compresoare se folosesc la frigidere casnice şi aparatele de aer condiţionat cu
puteri frigorifice până la 5 kW.
În tabloul de mai jos se indică unele caracteristici constructive pentru un asemenea
compresor rotativ utilizat într-un aparat de climatizare split şi pompe mici de căldură.
- turaţia compresorului: 3450rot./min.;
- agent frigorific: R22;
- temperatura de condensare: 550C;
- temperatura de vaporizare: 70C;
- putere frigorifică: 3,5kW;
- coeficient de performanţă: 3,22;
- putere consumată de compresor: 1090W.
Compresoare de acest tip de puteri mari au fost construite de firma Escher-Wyss sub
denumirea de “Rotasco”. Acest tip a fost montat şi în România, la instalaţia de aer condiţionat de
la Sala Palatului, care apoi au fost demontate după o exploatare de aproximativ 30 de ani.

69
2.1.3 Compresoare celulare, cu lamele culisante în stator

În figura 2.13 se prezintă schema unui asemenea compresor. În acest compresor pistonul
2 este montat excentric faţă de axa cilindrului şi este tangent la aceasta. Spaţiile de vapori ce se
comprimă prin reducerea volumului sunt separate prin lamele ce culisează în rotor sub influenţa
forţei centrifuge. Numărul lamelelor culisante în rotor sunt cuprinse între 2 şi 8. Supapele pot să
lipsească. În anumite construcţii sunt prevăzute supape de refulare pentru a preîntâmpina rotaţia
inversă şi colectarea de ulei în timpul opririi. Aceste compresoare se utilizează drept
compresoare “booster” în instalaţiile în mai multe trepte. Rapoartele de comprimare ajung la
valori de 5  6 şi diferenţele de presiune între 3 5bar .
5 4
1
3

Figura 2.13. Compresorul rotativ celular (cu lamele culisante în rotor)


Legendă: 1– cilindru (stator); 2– rotor (piston rotativ); 3 – lamele culisante; 4 – galerie aspiraţie
vapori; 5 – supape refulare;

Aceste compresoare sunt foarte bine echilibrate şi necesită spaţii de montaj mai reduse
decât cele cu piston cu mişcare rectilinie alternativă. Compresoarele cu puteri între 2  40 kW
lucrează într-o singură treaptă, la temperaturi de saturaţie între  40  7 o C şi la temperaturi de
condensare până la 60 o C . Drept compresor booster se aplică la temperaturi sub  50 o C . Agenţii
frigorifici uzuali sunt: R22, R404a, R717.

2.1.4 Compresoare cu şurub, cu două rotoare (Twin screw compressors)

Aceste compresoare au fost realizate în 1934 de Alf J.R. Lysholn la Societatea


Ljungstrom-Dampfturbinen şi construite la început de firma suedeză Svenska Rotor Maskiner
A.B. Compresoarele cu şurub sunt destinate realizării de puteri frigorifice de la 70 kW la 4600
kW.
Acest compresor constă în două rotoare cu profil elicoidal, unul principal (tată) şi altul
secundar (mamă), primul antrenând pe cel de al doilea, cu o galerie de aspiraţie şi alta de
refulare. În figura 2.14 se prezintă o imagine a celor doua rotoare si in figura 2.15 schema de
principiu a compresorului şi procesul de comprimare. Combinaţia de dinţi între cele două rotoare
este 4 la rotorul principal, 6 la rotorul secundar, 5+6, 5+7. La 4 dinţi la rotorul principal de
exemplu, acesta se roteşte cu 3600 rot./min.; rotorul secundar cu 6 dinţi se va roti cu 2400
rot./min. Rotorul secundar poate fi rotit de un cuplaj cu roţi dinţate cu sincronizare sau direct pe
70
rotorul principal cu un filtru subţire de ulei de ungere.

Figura 2.14. Imagine a celor doua rotoare.

a).

b).
Figura 2.15. Compresorul cu şurub cu două rotoare
Legendă: a – schemă constructivă; b – proces de comprimare

Aceste compresoare sunt dimensionate să realizeze rapoarte de compresie mici, sub 2:1 şi
rapoarte foarte mari, peste 20:1. Procesul de compresie constă în următoarele: când rotoarele
încep să se rotească, o depresiune apare în spaţiul dintre rotoare şi vaporii intră prin galeria de
aspiraţie. Când mişcarea rotoarelor creşte interspaţiul dintre rotoare creşte, şi vaporii curg
71
continuu în compresor şi umplu lungimea spaţiului dintre dinţi. Aceşti vapori sunt comprimaţi
prin reducerea volumului până la presiunea de evacuare. Alte spaţii dintre dinţi sunt umplute cu
vapori şi evacuaţi.
De exemplu, la rotaţia cu 3600 rot./min. a rotorului principal, se umplu 4 volume
interdinţi cu vapori şi se produc 14400 descărcări pe minut. Curgerea vaporilor va fi continuă.
Capacitatea frigorifică a compresorului poate varia continuu de la 100 % la mai puţin de
10 %. La funcţionarea cu sarcină variabilă coeficientul de performanţă al compresorului este
bun; compresoarele pornesc în gol şi siguranţa în exploatare rămâne ridicată. Aceste cerinţe sunt
asigurate prin variaţia lungimii de compresie şi a turaţiei. Acest reglaj se realizează printr-o
clapetă ce produce o scurtcircuitare (by-pass) a unui debit de vapori, aşa cum rezultă din figura
2.16.

Figura 2.16. Sistem de descărcare prin clapetă culisantă a debitului de vapori

Gradul de compresie este determinat de poziţia orificiilor de aspiraţie şi refulare.


Presiunile de aspiraţie şi de refulare trebuie să corespundă presiunilor de vaporizare şi de
condensare. Compresorul nedispunând de supape de refulare, presiunile de refulare pot fi mai
mici sau mai mari decât presiunea de condensare. Aceste abateri conduc la scăderea eficienţei
compresorului. Pentru o bună eficienţă este necesară fixarea unui raport de volume. Constructorii
de compresoare prevăd în acest scop trei sau patru orificii de descărcare ce corespund condiţiilor
frecvente funcţionale.
Raportul de volume cerut de o aplicaţie practică se determină astfel:
Raportul de comprimare pentru un sistem frigorific:
p
 r
pa

72
unde: p a este presiunea de aspiraţie aşteptată; pr – presiunea de refulare aşteptată.

Raportul de compresie este funcţie de raportul volumelor, dacă procesul de compresie


este izentrop:
k
 p  V 
 i   r    r 
 pa i  Va i
unde: Va ,Vr sunt volumele de aspiraţie şi refulare în condiţiile funcţionale “ i ”; k indicele
adiabat de compresie
Apoi se alege compresorul care să satisfacă condiţia:
i  
În timpul funcţionării unele compresoare pot să ajusteze raportul volumelor de compresie
pentru a realiza un raport eficient pentru orice presiuni întâlnite.
La aceste compresoare injecţia de ulei este folosită în trei scopuri: etanşare între spaţiul
de refulare şi de aspiraţie, răcirea vaporilor comprimaţi şi ungerea. Uleiul umple toate spaţiile
neetanşe din jurul rotoarelor, acest fapt făcând posibilă atingerea de eficienţe volumetrice
(coeficientul de debit) ridicate, chiar la rapoartele ridicate de comprimare. Se subliniază că un
compresor normal are coeficienţi de debit ce depăşesc 85 % la rapoarte de comprimare într-o
treaptă de 25:1 (agentul frigorific – amoniacul). Uleiul răceşte vaporii comprimaţi şi refulaţi la
temperaturi sub 88 o C , la rapoarte mari de comprimare fără pericolul degradării agentului
frigorific şi a uleiului de ungere. În acelaşi timp uleiul serveşte la ungerea lagărelor, a sistemelor
de etanşare şi a ariilor de contact a rotoarelor.
Uleiul injectat trebuie să fie separat din vapori şi răcit. Separarea uleiului trebuie să
conducă la un conţinut de ulei sub 5 mg / kg ulei în agentul frigorific în circulaţie.
Injecţia de ulei se realizează fie cu ajutorul unei pompe ce asigură suprapresiuni de 200
la 300 kPa faţă de presiunea de refulare a vaporilor de agent frigorific, fie automat, pe baza
diferenţei de presiune între uleiul din rezervorul de ulei, în care este presiunea de refulare şi
presiunea din zona de comprimare.
Răcirea uleiului de ungere se face prin trei metode:
- Injectarea de agent frigorific lichid, în vapori ce sunt comprimaţi. Cantitatea de
lichid injectat corespunde la 0 ,02 % din volumul de compresie şi este dictată de
temperatura de refulare a vaporilor. Amestecul de lichid şi ulei se poate scurge prin
dinţii rotoarelor spre zona cu presiune mai scăzută şi conduce la creşterea presiunii
şi reducerea debitului de vapori aspiraţi. Lichidul injectat se va vaporiza şi vaporii
formaţi trebuie recomprimaţi şi astfel creşte consumul de putere pentru compresie.
Compresoarele au orificii de injecţie de lichid în zona finală de comprimare pentru
a reduce consumul de putere de comprimare şi scăderea debitului de vapori aspiraţi.
- Preluarea de lichid din rezervorul de agent frigorific cu o pompă şi injectarea în
linia de refulare a compresorului. Consumul de putere al pompei de refulare este de

73
aproximativ 0 ,8 kW la puteri ale compresoarelor până la 750 kW .
- Răcirea uleiului în afara compresorului, între rezervorul de ulei şi punctul de
injecţie. În acest scop se folosesc diverse tipuri de schimbătoare de căldură şi
agentul de răcire poate fi: circuitul separat de apă de răcire, apă de răcire utilizată şi
la condensare, aer, agentul frigorific lichid etc. În aceste condiţii se face
coordonarea cu dimensionarea restului echipamentelor (a condensatorului) şi a
consumurilor de puteri ale compresorului.

Compresoarele şurub cu două rotoare sunt prevăzute cu un orificiu suplimentar de


aspiraţie, între aspiraţia principală şi refulare. Prin acest orificiu se aspiră vapori de la alţi
consumatori, de la subrăcirea de lichid care se cheamă economizor.
Presiunea vaporilor aspiraţi prin acest orificiu este superioară presiunii primare de
aspiraţie. La compresorul cu economizor, o parte din lichidul de presiune mare este vaporizat
prin destindere până la aspiraţia din orificiul suplimentar, căldura fiind preluată de la restul
lichidului, care se subrăceşte şi în acest fel creşte puterea frigorifică a instalaţiei.
Aceste compresoare se construiesc şi sub formă ermetică şi semiermetică, până la puteri
de 700 kW , folosind drept agent frigorific R22.
Fiindcă compresorul nu are supape şi nici spaţiu vătămător, o răcire bună a vaporilor,
rezultă coeficienţi de debit ridicaţi aşa cum am subliniat şi mai sus. Sunt de luat în consideraţie
scăpări de agent din spaţiul cu presiune mare în cel cu presiune redusă.
În figura 2.17 se indică valorile coeficienţilor de debit şi a randamentelor efective ale
compresoarelor cu şurub cu două rotoare după ASHRAE-Handbook.

74
Figura 2.17. Curbele de eficienţă ale compresorului şurub cu două rotoare
Legendă: a – agent frigorific amoniac; b – agent frigorific R 22.

Din diagramă rezultă că coeficientul de debit nu variază mult ca raportul volumelor de


comprimare, pe când variaţia randamentului efectiv este însemnată.

75
2.1.5. Compresor cu şurub, cu un singur rotor (single-screw compressor)

Aceste compresoare au apărut sub licenţa Zimmern şi realizate pentru început de firma
Grasso-Stacon B.V. Aceste compresoare se utilizează pentru producerea de frig şi de aer
condiţionat şi realizează rapoartele de comprimare peste 20/1 într-o treaptă şi puteri frigorifice
cuprinse între (70÷4600) kW. In figura 2.18 se prezintă o secțiune printr-un asemenea compresor.

Figura 2.18. Secțiune printr-un compresor monoşurub.


1-comanda sertarului de reglare a puterii frigorifice; 2 - garnitura mecanica;
3-palier; 4- rotor; 5-roti dințate-sateliți.

Figura 2.19. Compresor cu şurub cu un singur rotor


Compresorul mono-şurub constă dintr-un rotor cilindric elicoidal şi o pereche de roţi
dinţate. Roţile dinţate sunt identice, de formă globoidă. Procesul de compresie a compresorului
se poate divide în trei faze: aspiraţia, compresia şi evacuarea, conform figurii 2.19.
Aspiraţia. În timpul rotaţiei rotorului principal, un canal dintre dinţii elicoidali şi camera
de aspiraţie se umple treptat cu vapori. Dinţii roţilor dinţate ce intră în canalul rotorului principal
acţionează ca un piston ce aspiră vapori.

76
Compresia. La rotirea rotorului canalul acestuia antrenează un dinte al roţii şi este apoi
acoperit cu vapori în spaţiul din jurul rotorului şi carcasă. În continuare volumul scade şi se
produce compresia.
Evacuarea. Atunci când canalul rotorului ajunge în dreptul deschiderii se produce
evacuarea vaporilor, până la reducerea la zero a volumului. În figura 2.20 se prezintă două vederi
ale configuraţiei rotorului principal, roţi dinţate şi spaţii de aspiraţie şi refulare.

Figura 2.20. Schema configuraţiei ansamblului de compresie la mono–şurub

Este de subliniat că lagărele rotorului sunt solicitate simetric din cauza unui egalizator de
presiune în rotor.
Compresorul este prevăzut cu o injecţie de ulei pentru răcirea vaporilor comprimaţi;
pentru etanşarea dintre spaţiile cu presiuni diferite şi pentru ungerea lagărelor; uleiul injectat
serveşte şi la acţionarea sistemului de reglaj a puterii frigorifice şi pentru reducerea nivelului de
zgomot produs de compresor.
În figura 2.21 se prezintă sistemul de injecţie a uleiului şi circuitul agentului frigorific.

77
4 1
vapori de la
2 vaporizator

agent frigorific
lichid spre
vaporizator

Figura 2.21. Schema circuitului de ulei şi agent frigorific la compresorul mono–şurub


Sistemele de injecţie de ulei sunt similare celor de la compresorul cu două şuruburi.
Aceste compresoare sunt prevăzute cu economizor care conduce la creşterea eficienţei, aşa cum
rezultă din figura 2.17, diagrama preluată din ASHRAE – Handbook.

30%
30%
Cresterea capacitatii

Cresterea eficientei
ate
20 a cit 20

COP
p
Ca
10 P 10
CO

1 2 3 4 5 6
=pc/po
Figura 2.22. Creşterile capacităţii şi eficienţei (COP) compresorului cu economizor

p
K

5 4' tc, pc 4 3
6' 6 ti,pi 4" 2
1' t0,p0 3
7 1" 2
h
Figura 2.23. Ciclul termodinamic teoretic frigorific, cu compresor cu economizor
În figura 2.23 se prezintă ciclul termodinamic teoretic frigorific cu compresor cu
economizor cu separator de lichid. După condensare, lichidul se laminează 5  6 până la o
presiune intermediară “ p i “. Vaporii rezultaţi după laminarea de stare 3, sunt aspiraţi de
compresor, prin orificiile compresorului. Lichidul cu starea 6 intră în vaporizator, printr-un organ
de laminare şi puterea frigorifică realizată va fi superioară, decât în situaţia fără economizor.

78
În figura 2.18, procesele 2  2 şi 3  3 reprezintă procesele ideale de comprimare în cele
două trepte şi 2  3 şi 3 4 reprezintă procesele reale de comprimare.
Compresorul are două camere de compresie, fiecare cu pistoane individuale de reglaj.
Vaporii din separator pot fi introduşi prin orificiile economizorului în oricare din camerele de
compresie. Ca şi la compresorul bi-şurub, raportul de compresie se defineşte funcţie de raportul
V
de volum, i , care reprezintă volumul canalului rotorului la aspiraţie şi volumul canalului la
începerea procesului de evacuare a vaporilor. Raportul de volum depinde de dimensiunea şi
forma canalului de evacuare. Pentru eficienţa maximă se impune ca presiunea de evacuare să fie
egală cu contrapresiunea de pe conducta de refulare la condensator.
Dacă presiunea de evacuare este mai mare sau mai mică decât contrapresiunea, apar
pierderi interne care conduc la creşterea puterii consumate, a gradului de zgomot şi la scăderea
eficienţei.
Se recomandă aceeaşi relaţie a transformării adiabatice:
k
p V 
 i  r   r 
pa  Va 
cp
k
cv
Aşa cum arătam la compresorul bi-şurub, există dispozitive constructive de sincronizare a
presiunii de evacuare şi a contrapresiunii.
Reglajul capacităţii compresorului se realizează continuu, de la 100% la 10%, cu ajutorul
celor două pistoane care prin deplasare scurtcircuitează o parte din vaporii de pe partea de
compresie pe partea de aspiraţie.
Aceste compresoare se caracterizează prin coeficienţi de debit şi randamente izentropice
ridicaţi, ca urmare a compresiei interne a lipsei supapelor de aspiraţie şi refulare şi volum redus
al spaţiului de evacuare.
Drept agent frigorific se folosesc agenţii halogenaţi, amoniacul şi hidrocarburile.
Se folosesc şi sub forma de compresoare semiermetice cu aplicaţii mari în
supermarketuri. Asemenea compresoare cu injecţie de ulei sunt utilizate în condiţionarea aerului
şi ca pompe de căldură pentru puteri frigorifice cuprinse între (140÷1800) kW. Ele se
caracterizează prin zgomot şi vibraţii reduse.

2.1.6. Compresoare orbitale. Compresoare scroll

Aceste compresoare sunt caracterizate de mişcări orbitale a două spirale, care comprimă
vaporii prin reducerea volumului cuprins între acestea. Ele se utilizează în instalaţii de aer
condiţionat de confort, în frigotehnie, în pompe de căldură, în instalaţii de aer condiţionat, în
autoturisme. Se utilizează pentru puteri frigorifice între (3÷50) kW. Ele se caracterizează prin
coeficienţi de performanţă ridicaţi şi nivel scăzut de zgomot.

79
Compresorul are o pereche de spirale asamblate la 180o defazaj. Fiecare spirală are un
braţ liber şi celălalt legat la o placă de bază. Cele două spirale sunt realizate, astfel, încât să
realizeze buzunare de vapori între placa de bază şi diverse linii de contact între pereţii brățărilor.
O spirală este fixată şi cealaltă are o mişcare orbitală, în contact cu prima. Marginile spiralelor
rămân în contact, dar punctul de contact se deplasează spre interior. În figura 2.19 se prezintă
procesul de compresie indicat în ASHRAE Handbook.
În figura 2.25 se prezintă o secțiune printr-un compresor SCROLL.
În figura 2.24 se prezintă cele doua placi de comprimare, cea fixa şi cea mobilă.

Figura 2.24. Cele doua placi de comprimare


ale compresorului.

Figura 2.25. Secțiune printr-un compresor Scroll

80
Figura 2.26. Procesul de compresie în compresorul scroll
În figura 2.26. se indică aspiraţia vaporilor în spaţiul marginal al celor două spirale. În
imaginea 2.26 B până la figura 2.26 F mişcarea orbitală deplasează vapori spre centrul spiralelor,
volumul lor scade şi presiunea creşte. În figura 2.26 G vaporii ajung la deschiderea centrală şi
vaporii sunt evacuaţi din spirale. Se vede că sunt două secvenţe de compresie ce operează
simultan într-un set de spirale. Procesul de evacuare este aproape continuu. Vaporii refulaţi sunt
dirijaţi în anvelopa compresorului.
Reglajul puterii frigorifice a compresorului scroll se poate realiza în diverse moduri, prin
variaţia turaţiei sau prin variaţia debitului de vapori.
Variaţia turaţiei se realizează printr-o comandă inverter, care transformă un curent de
alimentare a motorului cu frecvenţă fixă, într-un curent cu tensiune şi frecvenţă variabilă.
Compresorul foloseşte un motor cu inducţie sau cu magnet permanent. Frecvenţele de operare
ale curentului variază între (15÷150) Hz. Capacitatea compresorului este aproape direct
proporţional cu frecvenţe de operare.
Reglajul prin variaţia debitului de vapori se realizează prin prevederea de orificii în
spiralele fixe prin care se realizează deconectarea sau conectarea camerelor de compresie la
partea de aspiraţie, prin închiderea şi deschiderea acestor orificii. Când orificiile sunt închise,
compresorul funcţionează la capacitatea maximă. Compresorul scroll oferă o serie de avantaje
sub aspectul performanţelor având în vedere lipsa supapelor de aspiraţie şi refulare care reduc
pierderile de sarcină interne, la aspiraţie şi refulare transferul de căldură redus între spaţiile de
comprimare şi aspiraţie, lipsa spaţiului mort; toate aceste caracteristici constructive şi funcţionale
conduc la coeficienţi de debit ridicaţi şi randamente izentropice (indicate) în jur de 70% la
81
rapoarte de comprimare π de (2,5÷3,5) caracteristice pentru domeniul condiţionării aerului
pentru confort. În figura 2.31 se prezintă o diagramă de variaţie a celor doi coeficienţi de
performanţă, după ASHRAE Handbook.

100 C oe

Procente ale eficientei


90 fi ci e
nt d
e bit
80
R an
70 d am
en t
60 indi
ca t
50
40
2 3 4 5 6 7 8
Raport de compresie ""
Figura 2.31. Variaţia coeficientului de debit şi a randamentului izentropic (indicat) cu raportul de
comprimare. Agent frigorific: R22; Temperatura de condensare: 50 oC

Compresorul scroll asigură condiţiile cerute de consumator cu mai mare rigurozitate


decât cele cu piston, în condiţiile de exigenţă ridicată. Utilizate în instalaţii de pompe de căldură,
pot asigura regimul de temperaturi, fără o încălzire suplimentară.
Coeficienţii de performanţă (C.O.P) ale acestor compresoare sunt în general peste
valoarea “3”.
Compresoarele scroll se caracterizează prin nivel de vibraţii şi zgomot reduse din cauza
părţilor în mişcare mai reduse decât a altor tipuri de compresoare, ca şi a celorlalte caracteristici
constructive mai sus prezentate. Vibraţiile sunt reduse din cauza procesului continuu de aspiraţie-
compresie-evacuare şi a pulsaţiei reduse a presiunii vaporilor. Vibraţiile sunt reduse din cauza
echilibrării foarte bune a compresorului.

2.1.7. Compresorul trohoidal

Aceste compresoare sunt compresoare mici rotative, volumice, care funcţionează la turaţii
ridicate, ce ajung până la 9000 rot/min. Ele sunt realizate în diverse configuraţii constructive
funcţie de modul de realizare a curburii trohoidale.
Curbe trohoidale se pot produce prin mişcarea de rostogolire a unui cerc în interiorul sau
exteriorul circumferinţei unui cerc de bază, producând hipotrohoidă.
Ambele tipuri de trohoide se pot utiliza ca forme de cilindru şi de piston şi se pot realiza patru
tipuri de maşini trohoidale.
Multe din compresoarele trohoidale au fost abandonate din cauza problemelor de
82
etanşare. Invenţia lui Wankel ce a introdus graniţa etanşă închisă a relansat construcţia de
compresoare trohoidale.
Astăzi se construiesc compresoare Wankel cu piston cu trei părţi epitrohoide şi cilindru cu două
învelişuri cu capacităţi de până la 7 kW.
Compresoare trohoidale au avantaje faţă de compresorul obişnuit cu piston. Ele nu necesită ulei
pentru etanşare. Supape sunt pe partea de refulare, pe partea de aspiraţie fiind orificii.
În figur 2.32 se indică modul de comprimare a compresorului rotativ Borsig –Wankel.
În cilindrul 1 se roteşte pistonul pe un ax excentric, montat şi acesta excentric faţă de axul
cilindrului. Rotirea pistonului se realizează prin cuplarea dinţilor axului cu dinţii interiori 3 ai
pistonului. La un raport al diametrului roţilor dinţate de 1:2 se realizează o dublă rotire a
pistonului, la o rotire completă a pionului 4. La punctul mort superior al mişcării pistonului
spaţiul de aspiraţie are volumul maxim şi spaţiul de comprimare este numai spaţiul mort.
Separarea celor două spaţii se realizează cu ajutorul unui sistem de etanşare prevăzut pe feţele şi
muchiile pistonului. Aşa cum subliniam mai sus, compresorul are numai supape de refulare 5.
Turaţia acestui compresor ajunge până la 9000 rot/min şi deci compresorul este compact,
realizează rapoarte mari de comprimare, are mers liniştit, lipsit de vibraţii.

Figura 2.32. Secvenţele de comprimare ale compresorului Borsig Wankel


Legendă: a este punct mort; b – partea superioară a pistonului la sfârşitul destinderii şi începutul
aspiraţiei; c – partea superioară a pistonului la sfârşitul compresiei şi începutul evacuării.

83
2.1.8. Compresoare centrifugale sau turbocompresoare

Acestea realizează comprimarea vaporilor ca urmare a transformării energiei cinetice în


energie de presiune.

Figura 2.33. Secțiune printr-un turbocompresor


Un turbocompresor se compune din următoarele părţi componente (figura 2.33): rotorul
1, canalul de aspiraţie 2, difuzorul cu palete 3 şi 4, camera spirală 5. Forma din figura 2.34a
reprezintă o treaptă a unui turbocompresor cu mai multe trepte de comprimare iar în figura 2.34b
se prezintă ultima treaptă de comprimare; în figura 2.34b se indică dimensiunile caracteristice ale
unui turbocompresor.
Înălţimea de pompare a turbocompresorului. În rotor se aspiră vapori şi datorită forţei
centrifugale sunt refulaţi şi acceleraţi. Această energie cinetică se transformă apoi în energie
potenţială, parţial în rotor şi în principal în difuzor.
Făcând bilanţul de energie al unui turbocompresor din ecuaţia lui Bernoulli rezultă (figura 2.35)

w12 w2
e1   p1  v1  u1  1  h1
2 2

84
Figura 2.34. Detalii constructive ale unor trepte de turbocompresor

Figura 2.35. Bilanţul energetic al unui turbocompresor


unde: e1 este energia, raportată la unitatea de masă; w1 – viteza vaporilor la intrarea în turbină; p1,
v1, h1 – presiunea, volumul masic şi entalpia masică a vaporilor la intrarea în turbină; u1 –
energie internă masică a vaporilor.
Dar,
e1  l  e2
unde l este lucrul mecanic consumat pentru comprimare, iar
w22
e2   h2
2
Dacă
w2  w1
l  h2  h1  h  H
Diferenţa de entalpie defineşte aşa numita înălţime de pompare H . Procesul de
comprimare este legat de procesele hidrodinamice ale scurgerii gazului prin turbină. Această
dependenţă se poate stabili cu ajutorul “teoriei turbinei” a lui Euler stabilită în 1754.
Pentru stabilirea înălţimii de pompare a turbocompresorului se utilizează triunghiul
vitezelor şi elementelor geometrice ale rotorului (figura 2.36).
Momentul cinetic necesar rotirii turbinei este conform teoremei impulsului:
M  m r2  c 2 u  r1  c1 u 

85
Figura 2.36. Geometria rotorului şi triunghiurile de viteză la intrarea şi ieşirea din rotor
 Puterea teoretică necesară rotirii:
Pt  M    m   r2  c 2 u  r1  c1 u   m u 2  c 2 u  u1  c1 u 

unde:  este viteza unghiulară a rotorului în l / s ; m


 – debitul de vapori aspiraţi în kg / s .

d d
r1  1 r2  2 – raza, m
2 2
unde: c1 u , c 2 u sunt proiecţiile vitezei absolute a vaporilor pe direcţia vitezei u , m / s ; u1, u2 –
vitezele tangenţiale ale vaporilor, m / s .
 Puterea consumată este:
Pt  m   h  m  H

Egalând ultimele ecuaţii se obţine:


H  u 2  c 2 u  u1  c1 u

Creşterea de presiune va fi:


 p   u 2  c 2 u  u1  c1 u 

unde:  este densitatea medie a vaporilor, kg / m 3 ;

Relaţia reprezintă ecuaţia principală a teoriei turbinei.


Formele posibile ale paletei rotorului sunt indicate în figura 2.37. La intrarea radială a vaporilor
în rotor (figura 2.26b) există c1u=0, adică:
 p teor    u 2  c 2 u
Se vede din relaţia de mai sus că presiunea realizată de turbocompresor este maximă.

86
Relaţia se poate scrie după o serie de transformări sub forma:

H teor  
1 2
2
   
c 2  c12  u 22  u12  w12  w22 
unde w este viteza relativă a vaporilor, m / s .

 
Diferenţa c 22  c12 din relaţie reprezintă creşterea energiei cinetice care se transformă în
energie de presiune în exteriorul rotorului, în difuzor şi canalul spiralat, transformare însoţită de
pierderi foarte mari de sarcină.
 
Termenul u 22  u12 reprezintă creşterea presiunii statice în rotor datorită forţei centrifuge
şi cel mai important component al creşterii presiunii.
 
Termenul w12  w22 reprezintă variaţia vitezei relative, care este însoţită şi de pierderi
mari de sarcină. Ultimii doi termeni ai relaţiei dau presiunea statică la ieşirea din rotor.

Figura 2.37. Orientarea paletelor turbinei


Legendă: a – curbate spre înainte; b – radiale; c – curbate spre înapoi.

Pentru calculul debitului real aspirat şi al creşterii reale de presiune realizată de


turbocompresor, se introduc următorii coeficienţi de lucru:
4  v
  coeficient de livrare
u 2    d 22

p
  coeficient de comprimare

u 2
2
2
Coeficienţii de comprimare are valoarea   1 la palete înclinate înapoi şi   1,3 la palete
radiale.

87
Noţiuni privind dimensionarea turbocompresoarelor. Se cunosc: puterea frigorifică, temperatura
de vaporizare şi de condensare . Se impune precizarea urătoarelor elemente: agent frigorific,
turaţia, viteza tangenţială a rotorului şi alegerea numărului de trepte.
Agentul frigorific se alege pe baza următoarelor criterii:
- să fie caracterizat de o creştere mică a entalpiei în procesul de comprimare
(numărul de trepte mic, viteză tangenţială mică);
- putere frigorifică volumică mare;
- presiune de condensare moderată;
- suprapresiune în întreaga instalaţie;
- viteza vaporilor la intrarea în rotor scăzută (numere Mach scăzute)
Pentru domeniul climatizării, cel mai indicat agent frigorific este R134a(putere frigorifică
volumică mare şi creşterea entalpiei scăzută). Pentru puteri frigorifice până la 1,5.103 kW se
utilizează R134a. Pentru domeniul temperaturilor scăzute de vaporizare -35oC se recomandă
R134a. Pentru temperaturi de vaporizare între 0oC şi -20oC se recomandă R22. La
turbocompresoare în mai multe trepte se mai pot utiliza propanul şi propilena.
Numărul minim de trepte va fi dat de relaţia:
h
z
 h1
unde  h este creşterea entalpiei impusă pentru comprimarea finală până la presiunea de

condensare, iar  h 1   u 2 , creşterea entalpiei într-o treaptă.
2
Vitezele tangeniale se recomandă a se alege cât mai ridicate pentru ca debitul de vapori
aspiraţi şi creşterea de presiune în turbocompresor să fie cât mai mare. Valoarea acestor viteze
este limitată însă de rezistenţa materialelor din care este confecţionată turbina şi de pierderea de
sarcină pe canalele rotorului.
Pentru agenţii frigorifici cu masă moleculară mare (agenţi halogenaţi) se recomandă
viteze tangenţiale reduse (de exemplu, pentru R22 cu masa moleculară M  86 ,5 kg / kmol ,
viteza tangenţială se poate alege u 2  212 m / s şi la R134a – u2  181m / s şi la R134a –
u 2  199 m / s ).
La amoniac, unde masa moleculară este numai M  17 , viteza tangenţială se poate alege
ridicată, u 2  537 m / s . Corespunzător vitezelor, turaţiile sunt mai ridicate sau mai scăzute. În
figura 2.38 se prezintă o diagramă de alegere a vitezelor tangenţiale la ieşirea vaporilor din rotor.

88
Figura 2.38. Viteza tangenţială admisibilă la turbocompresor
Creşterea entalpiei şi deci numărul treptelor de comprimare sunt cu atât mai mici, cu cât
masa moleculară a gazului sau vaporilor este mai mare. Turbocompresoarele utilizate în
climatizare au una sau două trepte (rotoare), iar cele pentru industrie au între două şi opt trepte.
Când numărul rotoarelor necesar a fi inclus în turbocompresor este mare, depăşind o
valoare limită, se utilizează mai multe turbocompresoare, legate în serie. În vederea economisirii
de putere pentru comprimare, se introduc între turbocompresoare răciri intermediare
Turbocompresorul prezintă faţă de compresoarele volumice următoarele avantaje:
construcţie simplă cu părţi numai în rotaţie, fără supape, vaporii nu antrenează ulei, nu există
pericol dacă se porneşte cu ventilul de refulare închis, masa turbocompresorului raportată la
puterea frigorifică este mică, deoarece turaţiile de lucru sunt mari, masele sunt echilibrate, iar
mersul este silenţios şi fără vibraţii. La turbocompresoare diferenţa de presiune, ce trebuie
învinsă pentru refularea gazului, are o influenţă foarte puternică asupra debitului de gaz aspirat.
La creşterea diferenţei dintre presiunea de refulare şi cea de aspiraţie, debitul aspirat scade până
la o valoare limită, la care procesul de comprimare încetează şi se produce o mişcare inversă a
gazului. Acest fenomen are un caracter ciclic şi poartă numele de fenomen de pompaj.
Fiecare turbocompresor are un domeniu de utilizare limitat de curba de pompaj (figura
2.39).

Figura 2.39. Curbele caracteristice ale unui turbocompresor

89
Curbele caracteristice indică dependenţa dintre presiunea de refulare p c , debitul de vapori
aspirat şi turaţia. La fiecare turaţie corespunde un debit minim la care turbocompresorul poate să
funcţioneze. Depăşirea domeniului duce la apariţia stării de pompaj, de instabilitate, la care
fluidul se desprinde de pe paletă; presiunea de refulare scade şi apare scurgerea inversă. Prin
acest fenomen se produce o variaţie a încărcării lagărelor şi deci uzura şi chiar deteriorarea lor.
Prin apariţia fenomenului de pompaj întreaga coloană de gaz din conducte intră în oscilaţii şi
instalaţia poate fi deteriorată. Fenomenul de pompaj la un compresor poate fi evitat prin măsuri
constructive, dar nu poate fi eliminat, deoarece acesta depinde şi de reţeaua legată la compresor.
Problema căreia i s-a acordat şi i se acordă mare atenţie este aceea a lărgirii domeniului
de utilizare a turbocompresorului spre debite scăzute. Au fost obţinute debite limite pentru care
funcţionarea compresorului este economică; la valori inferioare acestor limite, canalele de
scurgere a gazului formate de palete au dimensiuni prea mici, cresc rugozităţile relative ale
pereţilor şi deci pierderile de sarcină, ca şi scăpările prin neetanşeităţi. În concluzie creşte mult,
neeconomic, puterea necesară comprimării şi se impun pentru ultimul rotor dimensiuni minime.
De exemplu, pentru turbocompresorul de amoniac, ultimul rotor trebuie să aibă diametrul
exterior superior valorii de 350 mm şi lăţimea canalului să nu scadă sub 10 mm. Dacă se lărgesc
canalele peste această valoare limită, pentru ca acelaşi debit să fie comprimat până la o presiune
dată este necesară o creştere a turaţiei turbocompresorului sau mărirea numărului de rotoare.
Turaţia este limitată de viteza periferică a rotorului, iar numărul de rotoare – de considerente
tehnico–economice. Pentru diverşi agenţi frigorifici exista debite minime de aspiraţie, prin
intermediul puterilor frigorifice minime, pentru care se recomandă utilizarea
turbocompresoarelor în condiţii economice. Există construcţii speciale, cum unt cele pentru
climatizarea avioanelor, care pentru realizarea de puteri frigorifice medii de aproximativ 46,5
kW, utilizează turaţii cuprinse între (90000 ÷ 100000) rot/min.
Reglarea turbocompresorului. Se realizează în două direcţii: reglarea presiunii sau a
debitului de vapori livrat şi reglarea pentru preîntâmpinarea pompajului.
Reglarea presiunii sau a debitului se face prin:
- variaţia turaţiei compresorului, când acesta este antrenat de turbină cu abur sau gaze, sau cu
electromotor cu turaţie reglabilă; este cea mai economică metodă, dar mai complicată;
- laminarea pe partea de aspiraţie sau de refulare a compresorului, obişnuit pe partea de
aspiraţie, care este mai simplă dar mai neeconomică decât prima;
- reglajul circulaţiei sub formă de vârtej a gazului la intrarea în palete; printr-un dispozitiv se
poate realiza un vârtej la intrare care influenţează fenomenul de comprimare;
- reglajul difuzorului, prin modificarea poziţiei paletelor lor.
Reglajul în vederea preîntâmpinării fenomenului de pompaj cuprinde metode complicate,
rar folosite.

90
2.1.8. Compresoare speciale. Compresorul cu piston fără ungere

În unele procese de comprimare este necesar ca gazul comprimat să nu aibă urme de ulei.
Începând cu anul 1950 a început utilizarea compresoarelor fără ungere în tehnica frigului,
denumite şi compresoare uscate. Începutul a fost făcut de firma Sultzer cu compresorul având
piston cu labirinturi, alte firme utilizând fie acest tip constructiv, fie cel cu piston cu segmenţi din
material plastic.

Figura 2.40. Schema compresorului uscat cu labirinturi de etanşare


Legendă: 1 – piston; 2 – cilindru; 3 – presetupă de etanşare; 4 – inel de raclare ulei; 5 – lagăr
de ghidare; 6 – tijă; 7 – cap de cruce; 8 – manivelă; 9 – arbore cotit.
Compresorul cu labirinturi de etanşare (figura 2.40) se realizează sub formă de construcţii
verticale, în una sau mai multe trepte de comprimare. Pistonul cu labirinturi se deplasează fără a
atinge pereţii cilindrului, deci fără frecare. Între pistonul 1 şi cilindrul 2 este un joc minim,
nefiind necesară ungerea cilindrului. Cutia de etanşare 3 (presetupa) constă din inele cilindrice
cu labirinturi, confecţionate din grafit şi nu au nevoie de ungere la contactul cu tija 6 . La aceste
compresoare se impun viteze mari ale pistonului pentru reducerea pierderilor de gaz printre
labirinturile pistonului şi cilindru.
Cilindrul 2 , lagărul de ghidare 5 şi capul de cruce 7 , sunt răcite cu apă. Când sunt mai
mulţi cilindri şi mai multe trepte de comprimare aceştia se montează într-un bloc comun.
Compresoarele pentru agenţi frigorifici, construite de firma Sultzer, sunt ermetic închise
şi scăpările de gaz din presetupă umplu întregul carter; acestea sunt aspirate din nou de
compresor. Alte firme au alte caracteristici constructive, cum ar fi segmenţii pistonului din teflon,
sau inelele presetupei din teflon impregnat cu cărbune, la compresoarele firmei Borsig.

91
Compresorul cu membrană

Este utilizat pentru comprimarea debitelor de vapori, fără ca aceştia să vină în contact cu
uleiul de ungere. Compresorul cu membrană (figura 2.41) constă dintr-o membrană metalică 1
montată între două plăci între care poate să aibă mici oscilaţii. Prin oscilaţiile membranei se
produce aspiraţia şi refularea vaporilor de agent frigorific prin cele două supape 2, 3 . Mişcarea
membranei este realizată de deplasarea unui piston în cilindrul unei pompe umplut cu ulei.
Acest compresor are avantajul – în afară de faptul că uleiul nu vine în contact cu agentul
frigorific – că nu are presetupă de etanşare.
Compresorul cu membrană a fost iniţial construit în Franţa, de firma Corblin, pentru
puteri frigorifice de (0,58 ÷ 6,35) kW, având ca agent frigorific amoniacul şi turaţii de (200
÷380) rot/min.
Aceeaşi firmă a construit compresoare până la 63,5 kW şi tipuri de compresoare pentru
puteri foarte mici, de 0, 232 kW , utilizate la frigiderele casnice. Amplitudinea oscilaţiilor la
compresoarele mari este de 4 mm , iar la cele foarte mici de 1 mm . Durata de utilizare a unei
asemenea membrane este la compresoarele mari de 2000 h funcţionare; la cele mici durata este
mai mare.

Figura 2.41. Compresor cu membrană


Legendă: 1 – membrană; 2,3 – supape de aspiraţie şi refulare; 4 – piston; 5 – cilindru.
La temperaturi foarte adânci se utilizează compresoare cu membrană care folosesc drept agenţi
frigorifici etil.

92
2.2. Condensatoare şi Vaporizatoare
2.2.1. Condensatoare

Într-o instalaţie frigorifică, condensatorul (C), este schimbătorul de căldură care elimină
căldura din sistemul frigorific,constituita din căldura intrata in sistem prin vaporizatorul (V) si
căldura introdusa prin procesul de comprimare in compresor.
Compresorul mecanic (în instalaţia frigorifică cu comprimare mecanică de vapori),
fierbătorul (în instalația frigorifică cu absorbţie ) sau ejectorul (în instalaţia frigorifică cu ejecţie)
trimit vapori fierbinţi, de înaltă presiune în condensator, iar aceştia cedează căldura vaporilor
unui mediu mai rece. În acest fel vaporii de agent frigorific condensează, iar lichidul astfel
format se scurge din condensator pentru a-şi continua circulaţia în instalaţia frigorifică. Puterea
termica a condensatorului este:
Qc=Qo+Pk

2.2.2. Clasificare şi elemente constructive

Condensatoarele instalaţiilor frigorifice se pot fi clasificate după mai multe criterii; şi


anume: după natura agenţilor de răcire; după tipul constructiv; după modul de condensare.
După natura agentului de răcire
În funcţie de mediul de răcire utilizat, condensatoarele se clasifică astfel:
- condensatoare răcite cu apă; condensatoare răcite cu aer;
- condensatoare răcite cu apă şi aer
- condensatoare răcite cu agenţi frigorifici la saturaţie.
Alegerea unui anumit tip de condensator (răcit cu aer, cu apă sau mixt) se face pe criterii
economice legate – în principal - de consumurile de energie electrică, apă de răcire şi material.
Condensatoare răcite cu apă. La acest tip de condensator, căldura de condensare este
preluată şi eliminată prin intermediul apei de răcire. Din totalul căldurii eliminate la
condensatoarele răcite cu apă, se apreciază că, circa 83%, reprezintă căldura latentă de
condensare. Apa de răcire se încălzește după preluarea căldurii de condensare cu un ecart de
temperatura de 4….6°C pentru instalaţiile frigorifice cu turn de răcire, şi de 8…12°C pentru
instalaţiile frigorifice alimentate cu apă în circuit deschis.
Condensatoarele răcite cu apă sunt caracterizate de coeficienţi de transfer de căldură
ridicaţi, iar utilizarea lor este avantajoasă dacă există disponibil de apă la preţ scăzut, caz în care
nu este necesară prezenţa turnului de răcire; atât costurile iniţiale, cât şi cele legate de
funcţionare pot să fie mai coborâte pentru condensatoarele răcite cu apă în raport cu
condensatoarele răcite cu aer.
Condensatoare răcite cu aer. La acest tip de condensatoare, căldura de condensare este
eliminată prin intermediul aerului de răcire. Aceasta soluție de răcire este in prezent aproape in
exclusivitate deoarece este mai buna tehnico-economic până la puteri de cca. 500kW; în plus
93
prezintă avantajul simplităţii şi uşurinţei în exploatare.
Condensatoare răcite mixt. Acestea sunt condensatoare la care răcirea se realizează atât
cu apă, cât şi cu aer. Din această categorie fac parte condensatoarele atmosferice şi
condensatoarele cu evaporare forţată.
Dacă la primele circulaţia aerului este de tip convecţie liberă, în cazul condensatoarelor
cu evaporare forţată, aerul este pus în mişcare cu ajutorul unui ventilator. El elimină căldura prin
evaporarea apei într-un curent de aer, care se deplasează perpendicular pe serpentina
condensatorului.
Vaporii de agent frigorific circulă printr-o serpentină de condensare, care este permanent
udată la exterior de o peliculă de apă recirculată. Simultan, peste serpentină circulă aer în
contracurent cu apa, producând evaporarea unei părţi din apa recirculată. Căldura este transferată
de la vaporii de agent frigorific, care condenseză în interiorul țevilor, prin peretele ţevii, spre
filmul de apă din exteriorul ţevii şi apoi de la filmul de apă spre aer. Evaporarea apei are ca efect
evacuarea – spre aer - , a căldurii de condensare. Temperatura apei la intrarea şi respectiv ieşirea
din condensator are aceeaşi valoare, datorită faptului că toată căldura de condensare este
transmisă aerului de răcire; evoluţia temperaturii apei pe înălţimea condensatorului este
corespunzătoare unei funcţii parabolice.
Transferul de căldură sensibilă între curentul de apă şi curentul de aer la interfaţa apă-aer
apare datorită diferenţei de temperatură, în timp ce transferul de masă (evaporare) al vaporilor de
apă de la interfaţa apă-aer la curentul de aer apare datorită diferenţei de presiuni parţiale ale
vaporilor. În mod uzual, pentru a simplifica abordarea analitică a procesului, se ia în considerare
diferenţa de entalpie - cu rol de forţă motrice a procesului – dintre entalpia aerului saturat la
temperatura suprafeţei filmului de apă şi entalpia aerului în contact cu această suprafaţă.
Condensatoarele cu răcire mixtă (apă şi aer) reprezintă o soluţie constructivă ce îmbină
avantajele condensatoarelor răcite cu aer şi a celor răcite cu apă, eliminând într-o oarecare
măsură, dezavantajele acestora.

După tipul constructiv


În funcţie de tipul constructiv, condensatoarele care echipează instalaţiile frigorifice pot fi
clasificate astfel: condensatoare de construcţie standard (convenţională), la care diametrul
conductelor prin care circulă agenţii de lucru este mai mare de 6 mm; condensatoare de
construcţie compactă, la care diametrul hidraulic al canalelor prin care circulă agentii de lucru
este mai mic de 6mm .Condensatoare de construcţie standard (convenţională.
Cele mai uzuale tipuri de condensatoare frigorifice răcite cu apă, de construcţie standard
sunt: multitubulare de tip orizontal şi vertical şi ţeavă în ţeavă.
Alegerea unui anumit tip depinde de mărimea sarcinii de condensare, de agentul frigorific
utilizat, de calitatea şi temperatura apei de răcire disponibile, de cantitatea de apă care poate fi
circulată, de plasarea şi spaţiul disponibil, de presiunile necesare la funcţionarea pe partea apei şi
a agentului frigorific, de costuri, şi, de consideraţii legate de întreţinere.
Condensatoare multitubulare. Condensatorul multitubular este alcătuit dintr-o manta

94
cilindrică, prevăzută la extremităţi cu plăci tubulare, sudate de aceasta. Între plăcile tubulare este
montat un fascicol de ţevi drepte. Fixarea ţevilor în placa tubulară poate fi realizată prin
mandrinare sau prin sudare. Totuşi, în situaţiile în care temperaturile de lucru ale agenţilor sunt
foarte ridicate, fixarea ţevilor în placa tubulară se realizează cu ajutorul unor garnituri care
permit deplasarea longitudinală a ţevilor în cazul dilatărilor. Condensatorul multitubular este
prevăzut cu două capace, fixate de manta prin intermediul flanşelor. Agentul frigorific
condensează la exteriorul ţevilor, iar agentul de răcire circulă prin ţevi.
Condensatoare multitubulare orizontale. În figura 2.42 este prezentat schematic un
condensator multitubular de tip orizontal, ale cărui componente principale sunt: manta, fascicol
de ţevi, plăci tubulare, capace.

Figura 2.42. Condensator multitubular orizontal

Condensatoarele multitubulare orizontale pot fi realizate cu una sau mai multe treceri ale
agentului de răcire. Pentru construcţiile cu mai multe treceri, camerele de apă ale
condensatoarelor sunt compartimentate prin pereţi longitudinali. O astfel de construcţie conduce
la creşterea vitezei agentului de răcire, care circulă în ţevile condensatorului şi prin urmare la
îmbunătăţirea coeficientului convectiv de transfer de căldură pe partea agentului de răcire.
Numărul de treceri pe partea apei într-un condensator poate influenţa considerabil
temperatura de saturaţie la condensare, care la rândul ei afectează performanţa instalaţiei. În
figura 4.38 este reprezentată modificarea temperaturii de condensare, tK, la un condensator dat,
la care s-a modificat numărul de treceri pe partea apei de la una la două şi la trei. De exemplu,
pentru o sarcină de condensare de 6000 W/ţeavă, un condensator cu două treceri, la care Δtw=5,6
K, ar avea o temperatură de condensare, Tc=39,3K. Pentru aceiaşi sarcină de condensare , dar la
o trecere cu Δtw =2,8 K, condensatorul ar avea o temperatură de condensare, Tc=37,6 K. Totuşi,
alegerea variantei constructive cu o trecere necesită un debit dublu de apă, ceea ce antrenează
creşterea puterii necesare pentru pomparea ei, însă, pierderile de sarcină pe partea apei sunt mai
mici.
Un condensator cu trei treceri ar putea fi avantajos dacă costurile legate de debitul de apă
depăşesc în importanţă economiile realizate de instalaţie ca urmare a funcţionării ei la
temperaturi de condensare mai coborâte. Oricum, în scopul optimizării performanţelor generale
ale instalaţiei, precum şi a costului este necesar să se ia în consideraţie diferite numere de trecere
(în măsura în care reprezintă o opţiune), alături de valoarea Δtw pe de o parte, şi pe de altă parte,

95
o serie de alţi parametri, cum ar fi: sursa de apă, puterea de pompare, caracteristicile turnului de
răcire etc. ASHRAE Handbook recomandă diagrama:

Figura 2.43. Influenţa numărului de treceri asupra temperaturii de condensare într-un


condensator multitubular

Îmbunătăţirea coeficientului convectiv la condensarea vaporilor de agent frigorific poate


fi realizată mărind viteza acestora prin montarea în spaţiul intratubular a unor şicane transversale.
Şicanele transversale sunt reprezentate de discuri cu segmente tăiate sau inele şi discuri aşezate
alternativ. Diametrul tuburilor se alege ținând seama de următoarele două criterii:
- viteza agentului de răcire să se înscrie în gama valorilor recomandate;
- să poate fi curăţate cu uşurinţă.
Condensatoare multitubulare verticale. Condensatorul multitubular vertical este
recomandat pentru instalaţiile frigorifice de puteri mari, care necesită conducte cu diametre mari
(în general cu NH3), pentru că în acest caz fenomenul vortex (circulaţie elicoidală a apei) poate
fi realizat mai bine decât în cazul tuburilor cu diametru mic.
Pentru condensatoarele cu amoniac, se utilizează în general ţevi din oţel cu suprafeţe lise,
având diametrul exterior de 25…32mm şi grosimea medie a peretelui ţevii de 2,4…3mm. La
interiorul ţevii, cele mai utilizate variante folosesc aripioare longitudinale sau spiralate şi
striaţiuni. Pe partea agentului frigorific, la proiectarea suprafeţei exterioare a ţevii, trebuie să se
ţină seama de tensiunea superficială a condensatului şi de scurgerea lui. Există ţevi al căror
exterior este astfel uzinat încât să stimuleze condensarea şi să realizeze scurgerea.
Întrucât la ţevile cu suprafaţă extinsă rezistenţele termice ale filmelor de apă şi de agent

96
frigorific sunt reduse, efectul depunerilor devine relativ important. În cazul în care pot să apară
nivele ridicate de depuneri, rezistenţa acestora poate să reprezinte mai mult de 50% din total. În
asemenea situaţii avantajele majorării suprafeţei de schimb de căldură pot fi diminuate. Pe de
altă parte, mărirea suprafeţei pe partea apei, care crează turbulenţă, poate reduce
depunerile.Valoarea reală a rezistenţelor depunerilor depinde de tipul particular de majorare a
suprafeţei şi de condiţiile de întreţinere.
Condensatoare ţeavă în ţeavă. Condensatoarele ţeavă în ţeavă sunt alcătuite din una sau
mai multe ansambluri de două ţevi, una în interiorul celeilalte, în care vaporii de agent frigorific
condensează fie în spaţiul inelar, fie în interiorul ţevii. Aceste condensatoare sunt construite în
gama de la 1…180 kW. Cele mai utilizate sunt cele la care agentul frigorific circulă în spaţiul
dintre cele două ţevi, iar apa de răcire circulă prin interiorul ţevilor de diametru mic.
Pentru puteri termice de condensare mari, care necesita suprafeţe mari de condensare,
sunt instalate mai multe rânduri (secţii) de condensatoare tip ţeavă în ţeavă, legate în paralel, cu
conducte distribuitoare şi colectoare.
Din categoria condensatoarelor de construcţie standard răcite cu aer tipurile
reprezentative din punctul de vedere ale performanţelor termice sunt cele cu convecţie forţată. În
figura 2.44 este prezentată schema de principiu a unui condensator de tip baterie de tuburi
aripate, cu circulaţia forţată a aerului.

Figura 2.44 Schema de principiu a condensatorului răcit cu aer

La condensatoarele răcite cu aer suprafaţa de transfer termic este constituită din una sau
mai multe serpentine. Agentul frigorific care condensează circulă în interiorul tuburilor
serpentinei, iar aerul circulă la exterior, figura 2.44. Serpentinele sunt construite în general din
cupru, aluminiu sau oţel, cu dimensiuni între 6 şi 20 mm în diametru.
Cuprul este uşor de prelucrat şi nu necesită protecţie împotriva coroziunii. Aluminiul
necesită tehnologie specială de prelucrare şi protecţie specială dacă sunt necesare îmbinări ale
aluminiului cu cupru. Tuburile din oţel necesită protecţie împotriva coroziunii. Diametrul
tuburilor este rezultatul unui proces de optimizare, care ţine seama de echilibrarea între diferiţi
factori ca: uşurinţă de realizare a condensatorului de aer, cost, dificultăţi legate de colector /
distribuitor, rezistenţa aerului, rezistenţa de curgere a agentului frigorific. Îmbunătățirea
transferului de căldură pe partea aerului se poate realiza cu ajutorul aripioarelor. Majoritatea

97
aripioarelor sunt construite din aluminiu, dar se utilizează de asemenea oţel şi cupru.
Pentru o temperatură dată de condensare, debitul minim de aer circulat trebuie să asigure
diferenţa de temperatură proiectată între temperatura aerului la ieşire şi temperatura de
condensare a agentului frigorific saturat la intrare. Valorile cele mai uzuale pentru debitul masic
specific de aer sunt 80…160 l/s pentru fiecare kilowatt putere termică eliminată de condensator.
În condiţii normale de răcire diferenţele de temperaturi între agentul frigorific care
condenseazăă şi aerul la intrare variază între 8…22°C. Puterea necesară a ventilatorului variază
în general între 21…42 W/kW putere de condensare.
Tipul de ventilator utilizat – centrifugal sau axial - depinde în principal de presiunea
statică necesară şi de configuraţia geometrică a condensatorului răcit cu aer. Ventilatoarele tip
axial sunt indicate pentru condensatoarele răcite cu aer cu căderea de presiune internă coborâte şi
cu refulare liberă a aerului. Turaţiile lor se aleg din gama 850…1740 rot/min, în funcţie de
mărime şi de restricţiile de zgomot.
Ventilatoarele de tip axial care lucrează la presiuni statice coborâte sunt mult mai
eficiente decât cele centrifugale. Ventilatoarele centrifugale au performanţe mai bune la presiuni
statice mai mari; sunt utilizate aproape exclusiv acolo unde circulaţia aerului se realizează prin
conducte. Modelul de curgere al aerului are o influenţă hotărâtoare asupra nivelului de zgomot.
Obturarea parţială a aspiraţiei sau refulării ventilatorului pot să conducă la majorarea drastică a
nivelului de zgomot.
Din punct de vedere al zgomotului, ventilatorul centrifugal este mai puţin sensibil la
obturări pe aspiraţie decât ventilatoarele axiale, dar el este mai sensibil la obturări pe refulare.
Ventilatoarele axiale sunt adeseori mai eficiente decât cele centrifugale. Ele oferă de asemenea
posibilitatea modulării eficiente a debitului, prin reglarea automată a înclinării paletelor.
Condensatoarele de construcţie standard, cu circulaţie naturală a aerului, sunt destinate
instalaţiilor frigorifice de puteri mici, de exemplu în cazul instalaţiilor frigorifice care echipează
frigiderele. Reprezentative pentru acest tip de condensator sunt: condensatorul tip panou, realizat
dintr-o foaie de tablă pe care este fixată serpentina prin care circulă agentul frigorific care
condensează. Tabla este prevăzută cu fante tip jaluzele pentru intensificarea transferului de
căldură. Diametrul tuburilor este de  5 x 1 mm. Coeficientul global de transfer de căldură este
cuprins în gama 5,8…7 W/(m2K). Condensatorul de tip serpentină din ţeavă cu nervuri din
sârmă. Serpentina este realizată din tuburi cu  4,8…6,5 mm, iar nervurile din sârmă cu 
1,2…2,5 mm sunt lipite pe serpentină. Pasul dintre tuburile serpentinei este de 40…..60 mm, iar
pasul nervurilor din sârmă este de 6...9 mm. Coeficientul global de transfer de căldură este de
9…12 W/(m2.K).
Din categoria condensatoarelor de construcţie standard cu răcire mixtă fac parte
condensatoarele cu evaporare forţată. Acestea sunt sunt construite din baterii de tuburi netede
stropite cu apă şi parcurse simultan de un curent de aer în circulaţie forţată (figura 2.45).
Condensatoarele cu evaporare forţată din cadrul instalaţiilor cu amoniac sunt echipate cu
desupraîncălzitor. Acesta este de tip serpentină aripată de răcire a vaporilor, instalată în mod
obişnuit pe traseul de refulare al curentului de aer. Funcţia principală a unui desupraîncălzitor

98
este să mărească capacitatea de condensare, prin eliminarea căldurii de supraîncalzire înainte ca
vaporii refulaţi de compresor să intre în bateria de condensare propriu – zisă.

Figura 2.45. Schema condensatorului cu evaporare forţată

Căldura de supraîncălzire îndepărtată este o funcţie de: suprafaţa desupraîncălzitorului;


debitul de aer al condensatorului cu evaporare forţată; diferenţa de temperatură între agentul
frigorific şi aer.
Practic, desupraîncălzitoarele se folosesc numai în instalaţii frigorifice cu amoniac cu
compresor în mişcare rectilinie alternativă, la care temperaturile de refulare sunt relativ ridicate
(120…150°C) acestea eliminând între 10…14% din căldura totală, ASHRAE Handbook, (1996).
Întreaga căldură eliminată de condensatoarele cu evaporare forţată se presupune a fi căldură
latentă (~2,44MJ/Kg de apă evaporată). După ASHRAE Handbook, (1996) căldura eliminată
depinde de condiţiile de lucru, dar poate varia între, 1,17 W / 1W putere frigorifică, la
condiţionarea aerului şi 1,42W / 1W putere frigorifică, la depozitarea de produse congelate.
Consumul total de apă variază între 0,72ml/s pentru fiecare kW putere frigorifică utilizată în
condiţionarea aerului şi 0,90ml/s pentru fiecare kW - putere frigorifică utilizată în pentru
depozitare de produse congelate.

Condensatoare de construcţie compactă

Cerinţele principale ale schimbătoarelor de căldură sunt: compactitatea, construcţia


simplă, masa redusă. Acestor cerinţe le răspund condensatoarele de construcţie compactă,
reprezentate de:
- condensatoarele cu plăci, la care agentul de răcire este apa;
- condensatoarele cu micro şi mesocanale, la care agentul de răcire este aerul.
Condensatoarele cu plăci. Schimbătoarele de căldură cu plăci, sunt alcătuite din multiplu de
două plăci, la care se adaugă cele două plăci de capăt. Plăcile sunt asamblate prin sudare sau prin
presare, caz în care sunt prevăzute cu garnituri intre ele, într-un cadru din oţel. Numărul plăcilor
pentru fiecare schimbător depinde de puterea termică necesară.
O variantă constructivă de condensator cu plăci este prezentată în figura 2.35.
99
Din figură se observă că agenţii de lucru circulă în contracurent, de o parte şi de alta a
fiecărei plăci. Principalele avantaje ale schimbătoarelor cu plăci sunt:
- coeficient global de transfer de căldură ridicat; el se situează în plaja:
2000….7000W/(m2K);
- diametru hidraulic foarte redus în raport cu cel corespunzător schimbătoarelor de
căldură multitubulare tradiţionale, respectiv 4….. 10mm faţă de 15…25mm;
diametrul hidraulic echivalent al schimbătoarelor de căldură cu plăci este egal cu de
două ori distanţa dintre plăci;
- pereţi foarte subţiri, grosimea plăcilor fiind de 0.5…1mm, faţa de grosimea ţevilor de
1…4mm;
- plăcile sunt astfel asamblate încât să permită circulaţia fluidului prin spaţii înguste,
care să favorizeze turbulenţa, să mărească lungimea traseului şi în final să conducă
la creşterea coeficientului de transfer de căldură;
- suprafaţa de transfer de căldură la condensatoarele cu plăci este constituită din plăci
confecţionate din material cu conductivitate termică ridicată;
- diferenţă redusă între temperaturile finale ale celor două fluide poate fi de 1..2°C;
- compactitate ridicată; gabarit de 3 până la 10 ori mai redus decât cel corespunzător
unui schimbător de căldură multitubular de aceeaşi putere termică.

Figura 2.46. Schema de principiu a condensatorului cu plăci

Condensatoarele cu mesocanale. Studiile şi cercetările privind compactizarea condensatoarelor


răcite cu aer, în sensul micşorării raportului V/A, unde V este volumul schimbătorului şi A este
suprafaţa de transfer de căldură au condus la realizarea unui tip nou de condensator, compact,
vezi figura 2.46, cu o largă arie de aplicaţii.
Din punct de vedere constructiv, schimbătorul de căldură este constituit din mai multe
100
tuburi orizontale, racordate la un colector, respectiv un distribuitor vertical. Tuburile
schimbătorului de căldură conţin orificii (mesocanale) de diverse forme, circulare, pătrate,
triunghiulare, sub forma de H, aşa cum sunt prezentate în figura 2.48.

Figura 2.47. Schema constructiva a condensatorului cu mesocanale

După mărimea diametrului hidraulic a acestor orificii (microcanale) aceste schimbătoare


pot fi clasificate astfel:
 1…100μm: schimbătoare cu microcanale;
 100μm…1mm: schimbătoare cu mesocanale;
 1 mm…6 mm: schimbătoare compacte;
 6 mm: schimbătoare obişnuite.

Figura 2.48. Forma orificiilor (mesocanalelor)


La acest tip constructiv de condensator agentul frigorific sub formă de vapori intră printr-

101
un racord situat la partea superioară a schimbătorului şi cedează căldura de condensare la
trecerea sa prin interiorul orificiilor tuburilor (micro sau mesocanale). Agentul frigorific poate să
parcurgă lungimea tuburilor o singură dată – între distribuitor şi colector - , caz în care
schimbătorul este cu o singură trecere, sau de mai multe ori. În acest caz, colectorul şi
distribuitorul sunt prevăzute la interior cu pereţi despărţitori.
Condensatoarele compacte cu micro şi mesocanale, construite în mod uzual din aluminiu
şi realizate prin procedee moderne - de extrudare (a tuburilor) şi de brazare (lipirea sau sudarea
tuburilor la colector şi distribuitor) - au suprafeţe de transfer de căldură extinse pe partea aerului;
în acest caz suprafaţa extinsă este constituită din benzi continui din aluminiu, Chiriac, F., et al.,
(2000).

2.2.2 Calculul termic al condensatoarelor

Condensatoare răcite cu apă sau cu aer

Puterea termică a condensatorului se determină cu relaţia:

Q c  k  S  t m [W]

în care: k este coeficientul global de transfer termic, W/(m2K); S - suprafaţa de transfer termic,
m2; Δtm - diferenţa medie de temperatură, între agentul frigorific şi agentul de răcire, K.
Observaţie: În cazul în care suprafaţa de transfer termic este reprezentată de o suprafaţă
nervurată, S, se calculează ca suma dintre suprafaţa lisă liberă a tubului, Sl, şi suprafaţa
nervurilor, considerată pe ambele feţe, Sa. În cazul în care condensarea are loc pe fascicul de
tuburi netede, suprafaţa de transfer termic S este reprezentată de suprafaţa exterioară a acestora.

Calculul coeficientului global de transfer de căldură, k

Condensator răcit cu apă. Coeficientul global de transfer de căldură pentru un condensator la


care apa circulă în interiorul ţevilor poate fi calculat dacă se cunosc: configuraţia geometrică a
suprafeţei de schimb de căldură şi rezistenţele termice pe partea apei.
Relaţia de calcul este următoarea:

1
k= [W/(m2K)]
Sext 1 Sext  S 1
   rw   ext  rc 
Si  w Si  Sm c 

în care : k este coeficient global de transfer termic, raportat la suprafaţa exterioară, W/(m2 K);
Sext
– raportul între suprafaţa exterioară şi cea interioară; αw – coeficientul de transfer termic
Si

102
intern sau pe partea apei, W/(m2 K); rw – rezistenţa termică pe partea apei ( din depuneri ), (m2
K)/W; δ – grosimea peretelui ţevii, m; λ – conductivitatea termică a materialului țevii, W/(m K);
Sext
– raportul dintre suprafaţa exterioară şi cea medie a peretelui metalic, [-]; rc - rezistenţa
Sm
termică de partea agentului frigorific, (m2 K) /W; αc – coeficient de transfer termic extern sau pe
partea agentului frigorific, W/(m2 K);  – eficienţa termică a suprafeţei nervurate.

Pentru condensatoare de tip ţeavă în ţeavă sau de alte tipuri, la care agentul frigorific
curge în interiorul tuburilor, ecuaţia de calcul a lui k, scrisă pentru suprafaţa pe care circula apă,
devine:
1
k [W/(m2 K)]
S ext 1  dm 1
  rw   
Si  c  di  w
Condensator răcit cu aer. Coeficientul global de transfer de căldură al condensatoarelor răcite cu
aer, raportat la suprafaţa exterioară este exprimat de relaţia :
1
k [W/(m2 K)]
1 B

s   p  c
în care: s este eficienţa suprafeţei aripate;  p – coeficient de transfer termic convectiv al
aerului, W/(m2 K);  c – coeficient de transfer termic convectiv la condensarea agentului
frigorific, W/(m2 K); B – raportul între suprafaţa exterioară, Sext , şi cea interioară, Si , [-].

Calculul coeficientului de transfer termic pe partea agentului frigorific, αk

Coeficienţii de transfer de căldură la condensare, funcţie de regimul de curgere şi de


natura suprafeţei de transfer termic, sunt calculaţi cu relaţiile prezentate în tabelul 2.1, după
Fundamentals Handbook :
Notaţiile utilizate în tabelul 2.1 sunt:

Sa - suprafaţa aripioarelor, m2; L, Lmf - lungimea relativă a tubului aripat;


Sl - suprafaţa lisă a tubului, m2; r - căldura latentă de condensare, J/kg;
S0 - suprafaţa totală a tubului aripat, m2; N - numărul de tuburi pe verticală, [-];
Sf - suprafaţa exterioară a filmului de condens, wl - debit masic de lichid condensat, kg/s;
m2;
b - lăţimea suprafeţei de condensare, m: α - coeficient de transfer de căldură la
- pentru tuburi verticale: b=πd, m; condensare, W/(m2 K);
- pentru tuburi orizontale: b=2L, m;
cpl - căldura specifică a lichidului la presiune ∆t - diferenţa între temperatura de condensare
constantă, J/(kg K); (saturaţie) şi temperatura peretelui, °C;
103
de - diametrul exterior al tubului, m; λl, λv - conductivitatea termică a lichidului şi
respectiv a vaporilor, W/(mK);
di - diametrul interior al tubului, m; μl, μv - vâscozitatea dinamică a lichidului şi
respectiv a vaporilor, kg/(ms);
F1, F2 - factori de condensare, ρl, ρv - densitatea lichidului şi respectiv a
(W3kg/sm7K3)0,25, şi (W3kg/sm7K2)1/3; vaporilor, kg/m3;
f’ - factor de frecare la curgerea vaporilor,[-];
g - acceleraţia gravitaţională, m/s2;  - eficienţa suprafeţei aripate, [-].
Gl, Gv - viteza masică a lichidului, respectiv a
vaporilor, kg/m2s;

Tabelul 2.1. Coeficienţii de transfer de căldură la condensare

Temperatura filmului de lichid, tf = ts-0,75*t


Tipul suprafeţei şi Indice bibl. Ecuația
regimul de curgere
Condensarea Mc. Adams  r 
0 , 25

 c  1,13  F1    (1)
pe suprafeţe verticale, (1954)  L  t 
de lungime l 1/ 3
 b 
a) curgere laminară Mc. Adams  c  1,11  F2    (2)
Re = 4*l / l (1954)  wl 
0 ,5
<1800  L
 c  0 , 003  F 1 2    t  2  r 2

 (3)
 
Grigull  l 

(1954)  1 
1 / 3
(4)
  0 , 0077  F  Re 
c 2   0 ,4
  
 l 
1

; F 2       g 
0 , 25 3 2
 3   2  g  3
F 1     
b) curgere turbulenta Mc. Adams      
Re=4*l/l>1800 (1954)
Condensarea pe Mc. Adams  c  0,79  F1  r / N  d e  t  (5)
fascicol de tuburi (1954)  c  1,05  F2  L / w l 1 / 3 (6)
orizontale de lungime
Beatty si Katz  c  0,689  F1  r /  t  D e 
0 , 25
(7)
l, cu n rânduri de
tuburi în plan vertical (1948) unde De se calculează cu relaţia:
1 S  Sl
şi curgerea laminară a  1,3  a

D e 0 , 25  L mf   d 0 , 25
0 , 25
S 0 S 0 e
condensatului:
tuburi aripate S0 = Sa + Sl ; Lmf = Sf / de

104
Condensarea în tuburi Carpenter si  c pl   l   l  f 
 c  0 ,065    (8)
verticale Colburn  2  l  v 
(1949)
Condensarea în tuburi Ackers si  c  di  c pl  l 
1/ 3
 r 
1/ 6
d  w  l 
0, 5

0, 2

 13,8       i v    (9)
orizontale Rosson l  l 
 c  t    l  v  
 pl 
di  Gl (1960)
Re   5000 1/ 6 2/3
c  di  c pl   l 
1/ 3
 r  d  w  l 
0,5
 (10)
l l
 0,1  
 l


 
 c  t 
 i v
  l

 v




 pl 
0 ,5
d G    Ackers si 1/ 3 0 ,8
1000  i v   l   c  di  c pl   l   d i  GE 
l   v  0,026      (11)
 Rosson l  l   l 
(1960) unde:
0,5
 
d i  Gv   l 
0,5
GE  Gv   l   Gl
20   
 l   v 
 100
Ackers (1959)  v 
0,5
 c p  l   l 
 c  0,057     F 0, 5 (12)
di  Gl  l 
Re   5000
l  g  di 
0,5 unde: F  p TPF    (12.1)
d i  Gv   l  Altman  4L 
   20
l   v  (1960) pTPF – căderea de presiune la curgere bifazică.

Valorile factorilor de condensare F1, F2 pentru unii agenţi frigorifici sunt prezentate în
tabelul 2.2.

Tabelul 2,2. Valorile factorilor de condensare F1, F2

Agentul Temperatura F1 F2
frigorific filmului de [W kg/sm7K3]0,25
3
[W kg/sm 3
7 2 1/3
condensat, [°C] K]
tf=tsat-0,75(∆t)
R11 24 80,7 347,7
38 80,3 344,7
68 79,2 339,7
R12 24 69,8 284,3
38 64,0 257,2
68 58,7 227,6
R22 24 80,3 347,7
38 75,5 319,4
68 69,2 285,5
105
Agentul Temperatura F1 F2
frigorific filmului de [W kg/sm7K3]0,25
3 3
[W kg/sm
7 2 1/3
condensat, [°C] K]
tf=tsat-0,75(∆t)
Dioxid de sulf 24 152,1 812,2
38 156,8 846,0
68 166,8 917,9
Amoniac 24 214,5 1285,9
38 214,0 1283,8
68 214,0 1281,7
Propan 24 83,4 359,6
38 82,3 357,4
68 80,7 353,6
Butan 24 81,8 355,3
38 81,8 356,6
68 82,3 352,4

Pentru condensarea pe tuburi şi suprafeţe verticale sunt recomandate ecuaţiile (1) şi (2),
când valoarea numărului Reynolds este mai mică de 1800, şi respectiv ecuaţiile (3), (4), când
valoarea numărului Reynolds este mai mare de 1800.
Pentru condensarea pe fascicol de tuburi orizontale sunt recomandate ecuaţiile (5) şi (6);
valoarea numărului Nusselt este cu cca. 10% mai mare faţă de condensarea pe un singur tub.
Pentru condensarea pe fascicul de tuburi aripate a unor lichide care pot fi uşor drenate, este
recomandată ecuaţia (7).
Condensarea vaporilor în interiorul tuburilor verticale este afectată apreciabil de către
viteza vaporilor. Mărimea coeficienţilor de transfer de căldură este de circa 10 ori mai mari decît
cea prezisă de ecuaţia (3). La curgeri descendente ale vaporilor, pentru determinarea
coeficienţilor de transfer de căldură este recomandată ecuaţia (8). Factorul de frecare f din
ecuaţia (8) poate fi determinat din nomograme, după Fundamentals Handbook, cap33, (1993).
La condensarea vaporilor în interiorul tuburilor orizontale (cazul condensatoarelor răcite
cu aer, condensatoarelor evaporative, ca şi al condensatoarelor multitubulare), pentru curgeri
laminare circulare (inelare) şi semistratificate sunt recomandate ecuaţiile (9) şi (10); pentru regim
turbulent şi inelar şi valori ale numărului Reynolds pentru lichid şi vapori mai mari de 5000 şi
respectiv 20, se recomandă ecuaţia (11), ecuaţie în care α depinde de viteza masică a vaporilor şi
lichidului (şi nu de diferenţa între temperatura de saturaţie şi temperatura suprafeţei de
condensare). Coeficienţii locali de transfer de căldură pentru condensarea agentului frigorific
R22 în interiorul tuburilor se determină cu ecuaţia (12).
Literatura de specialitate recentă recomandă pentru calculul coeficienţilor de transfer de
căldură la condensarea vaporilor în interiorul tuburilor orizontale (cazul condensatoarelor răcite
cu aer, condensatoarelor cu evaporare forţată, ca şi al condensatoarelor multitubulare), pentru

106
curgeri laminare circulare (inelare) şi semistratificate următoarele corelaţii:
În Handbook of ASHRAE, cap. 12, (1985), Chato arată că stratificarea inelară apare la
rate de condensare scăzute, sau în tuburi orizontale scurte, când viteza vaporilor este mică;
condensul format în partea superioară a tubului curge periferic în partea de jos a acesteia, vezi
figura 2.49.
Chato a arătat că acest regim de curgere apare când numărul Reynolds pentru vapori are o
valoare mai mică de 35. Rezultatele analitice şi experimentale au condus la obţinerea unei noi
expresii a ecuaţiei pentru calculul coeficienților medii de transfer de căldură la condensarea în
interiorul tuburilor orizontale scurte, şi anume:
1/ 4
 g   l   l   v   3l  r ' 
 c  0,555    [W/(m2 K)]
  l  t s  t p   d i 

în care:
3

r '  r   c p  t s  t p [J/kg]
8

Figura 2.49. Curgerea stratificată a condensatului într-un tub orizontal

La condensarea agenţilor frigorifici în interiorul tuburilor lungi, cu Rev>20 şi Rel ≥ 5000,


Handbook ASHRAE, recomandă pentru calculul coeficientului de transfer relaţia lui Akers:
0 ,8
l d   
1/ 2 
c   0,026 Prl  1/ 3
 i   G v l   Gl  [W/m2K]
di  l  v  
 
în care: Gv este viteza masică a vaporilor , kg/(m2 s); Gl – viteza masică a lichidului, kg/(m2 s).
Pentru condensarea de tip pelicular, coeficientul mediu de transfer de căldură pe întreg
perimetrul tubului poate fi calculat cu relaţia lui Jaster and Kosky, 1998:
1/ 4
1  3      l   v   g  r 
 c,m  0,728  ( )3/ 4   l l  [W/(m2 K)]
 1  x     v 
2/3
  l  d i  T 
1    
 x   l 
Pentru curgeri inelare, Traviss recomandă pentru calculul coeficientului local de transfer
de căldură la curgerea bifazică următoarea corelaţie:
 1 2,85 
0,15    0, 476 
l  G  1  x   d i 
0 ,9  X tt X tt 
c   Prl    l    [W/(m2 K)]

di  l  F2
în care: F2 este o funcţie ce poate fi calculată cu una din următoarele relaţii:

107
F2  0,707  Prl  Re l0,9 , pentru Rel  50
 
F2  5  Prl  5  ln 1  Prl  0,09636  Re l0,585  1  , pentru 50  Re l  1125
0,9 0,5
1 x   
– X tt - parametrul Lockhart –Martinelli: X tt      v 

 x   l 
Cavallini şi Zecchin recomandă pentru calculul coeficientului local de transfer de căldură
la curgerea bifazică următoarea corelaţie:
l
 c  0,05  Reec0,8  Prl0,33  [W/(m2 K)]
di
0, 5
G  x  d i  v   l 
în care: Reec  v   
 

  Rel
v  l   v 
Shah sugerează pentru calculul coeficientului local de transfer de căldură la curgerea
bifazică utilizarea următoarei corelaţii:
 
 
 
 3,8  2
 c   l  1  0,95  [W/(m K)]
  1  x  0,8 0, 4  
    p red  
  x   
în care:  l este coeficient de transfer de căldură convectiv pentru debitul masic total de lichid,
W/(m2 K), care se calculează cu relaţia lui Dittus & Boelter:
 G  1  x   d i 
0 ,8
l
 l   0,023   l  Prl  [W/(m2K)]
0,4

di  l 
pk
unde: x este titlul de vapori, [-]; pred  – presiunea redusă, [-]; Prl – numărul Prandtl
pcr
pentru lichid, [-].

Calculul coeficientului de transfer termic pe partea apei, αw

Pentru condensatoarele de construcţie standard cu tuburi orizontale, la care curgerea


turbulentă a apei este caracterizată de valori Reynolds Re>10000, ecuaţia generală a transferului
de căldură pe partea apei după ASHRAE Handbook, este dată de relaţia MC Adams, (1954):
0 ,8 0,4
 w  di  d G   cp   
 0,023   i    
      
în care: di este diametrul interior al ţevii, m;  – conductivitatea termică a apei, W/(m K); G –
viteza masică a apei, kg/(m2 s);  – vâscozitatea dinamică a apei, Pa·s; c p – căldura specifică a
apei la p=ct. J/(kg K).

108
Constanta 0,023 din ecuaţia de sus este valabilă pentru tuburi netede.
Datorită influenţei puternice pe care o are asupra valorii coeficientului de transfer termic
pe partea apei, viteza apei ar trebui menţinută în general la valori cât mai mari posibil, care să nu
conducă totuşi la căderi de presiune excesive. În general, se utilizează viteze maxime pentru apa
curată, până la 3 m/s.
Experimentele efectuate de Sturley (1975) - şi prezentate în ASHRAE Handbook, (1996).
HVAC Systems and Equipment cap.35 - , cu viteze de până la ~ 8 m/s au arătat că nu s-au produs
degradări ale tuburilor din cupru, chiar după perioade îndelungate de funcţionare.
Viteza minimă de 1m/s se recomandă pentru cazurile în care calitatea apei poate conduce
la depuneri importante sau la corodarea tuburilor, după ASHRAE Handbook, (1996).
Pentru condensatoarele cu plăci, coeficientul de convecţie sau coeficientul de film pe
partea apei, după Bonca, Z., Butrymowicz, D., Trelas, M. (1994), este dat de relaţia:
 d  G   c p     0.14
b c

 w   a       
d        p 
Se observă că în cazul condensatoarelor cu plăci transferul de căldură pe partea apei
depinde de proprietăţile ei termofizice (λ - conductivitatea termică a apei, W/(m K); μ -
vâscozitatea dinamică a apei – la temperatura medie şi la temperatura peretelui plăcii, Pa·s; cp -
căldura specifică a apei la p = ct. J/(kg K)), de caracteristicile secţiunii de trecere (d - diametrul
hidraulic, care este de două ori distanţa între plăci, m) precum şi de viteza masică a apei, G,
kg/(m2s).
Constantele din ecuaţia valabile pentru schimbătoare de căldură cu plăci, după Bonca,
Z., Butrymowicz, D., Trelas, M. (1994), au următoarele valori:
– 0.1 < a < 0.35; – 0.65 < b < 0.75; – 0.33 < c < 0.4.

Calculul coeficientului de transfer termic pe partea aerului, αp

a) Coeficientul de transfer de căldură prin convecţie la trecerea aerului peste un condensator de


construcţie standard, alcătuit dintr-un fascicul de tuburi netede se determină după VDI –
Waermeatlas”, Dusseldorf, (1977) cu următoarele relaţii:
p l
Nu fascicul  [-]

în care: Nu fascicol este numărul Nusselt pentru un fascicul de tuburi netede, [-], calculat cu relaţia:
Nufascicol = f .Nu, [-]

Nu este valoarea medie a numărului Nusselt pentru un tub individual; f – factor de aşezare al
tuburilor, depinzând de raportul de împărţire transversală (a =s1/d) şi de raportul de împărţire al
lungimii (b =s2/d), figura 2.50; l – lungimea tubului individual, [m]; λ – conductivitatea termică,
la temperatura medie, a aerului, W/(moC).

109
(a) (b)
Figura 2.50. Raportul de împărţire transversală (a) şi longitudinală (b)

Numărul Nusselt din relaţia de sus se determină cu următoarele relaţii:


Nu  0,3  Nu lam 2  Nu turb 2 [-]
Nu lam  0 ,664  Re  3 Pr [-]
0,037  Re0,8  Pr
Nuturb 

1  2,443 Re0,1 Pr2 / 3  1[-]

wl
Re  , [-] (3.43 ) 10< Re < 106
 

Pr  0,6< Pr <103
a
în care: w este viteza de curgere a aerului în secţiunea transversală în faţa fasciculului de tuburi,
[m/s];  – factor ce ţine seama de dispoziţia tuburilor în fascicul, [-]:
1
 pentru b≥1
4a
1
 pentru b<1
4ab

l   d [m]
2
în care:  este vâscozitatea cinematică, la temperatura medie, a aerului, [m2/s];
După modul de aşezare al tuburilor, factorul f se determină cu una din următoarele
relaţii:
- pentru dispunerea în coridor:
0,7 b / a  0,3
f  1  1,5  [-]
 b / a  0,72
unde  se determină cu relaţiile de sus..
- pentru dispunerea decalată:
2
f  1 [-]
3b
Coeficientul de transfer de căldura pentru un fascicul de ţevi este influenţat şi de numărul
de tuburi dispuse pe axa verticală a fasciculului. VDI – Waermeatlas, precizează că de la primul

110
până la cca. al 5-lea rand, coeficientul de transfer de căldură creşte, după care rămâne constant.

b) Coeficientul de transfer de căldură prin convecţie la trecerea aerului peste un condensator de


construcţie standard, alcătuit dintr-un fascicul de tuburi aripate
Pentru suprafeţe aripate de transfer de căldură, coeficientul de convecţie pe partea aerului,  p , se
calculează cu relaţia :
 Sa S
 p   a       l
[W/(m2 K)]
 S ext S ext

unde:  este eficienţa aripioarei  a se determină din relaţia :
 0 , 54  0 , 24
 p d  h 
Nu  ar  C  Re n      ar 
ar  p   p 
în care: C , n sunt constante care au valoarile: C = 0,223; n = 0,655
wp  p
Re 
p
unde: w p este viteza aerului în secţiunea minimă de trecere dintre tuburi şi aripioare, m/s; p –
pasul aripioarelor, m;  p – vâscozitatea cinematică a aerului, m2/s; d – diametrul exterior al
tubului, m; h a – înălţimea aripioarei, m;  a – conductivitatea termică a materialului aripioarei,
W/(m K).
Secţiunea minimă de trecere , Smin , la aşezarea orizontală a tuburilor, pe 1 metru liniar de
tub aripat se calculează cu relaţia:
S min  n  s1  d e   1   a  na  [m2]
în care: n este numărul de tuburi perpendiculare pe direcţia de curgere a aerului; s1 – distanţa
dintre două tuburi alăturate, perpendiculară pe direcţia de curgere a aerului, [m];  a – grosimea
aripioarei, m; na – numărul de aripioare pe metrul liniar de tub.

c) Coeficientul de transfer de căldură prin convecţie la trecerea aerului peste un condensator de


construcţie compactă, cu micro şi mesocanale se calculează cu relaţia lui Awf, (1995):
Nu
j  0,91  Re a 0,5 
Re Pr1 / 3
în care: j este factorul Colburn, [-]; Pr – numărul Prandtl pentru aer, [-]; Re – numărul
Reynolds pentru aer, [-]; Nu – numărul Nusselt pentru aer, [-].

Eficienţa aripioarelor, 
111
Schmidt, Th.E., (1949), prezintă expresiile analitice aproximative, dar suficient de precise
pentru calculul computerizat al eficienţei suprafeţei aripate, pentru aripioare circulare,
dreptunghiulare şi hexagonale.
Aripioarele hexagonale sunt forma reprezentativă de aripioare pentru schimbătoarele de
căldură cu tuburi aripate aripate cu nervuri lamelare, la care tuburile sunt aşezate în eşicher.
Soluţia empirică dată de Schmidt, Th.E., (1949), este exprimată de ecuaţiile următoare:
tanhm  ri   
 [-]
m  ri  
0 .5
 2 a 
m    [m-1]
 a   a 
r   r 
   e  1  1  0,35  ln e  [-]
 ri   ri 
în care: a este conductivitatea termică a materialului nervurii, W/(m K);  a – grosimea
de
nervurii, m; ri = , iar de este diametrul exterior al tubului, m.
2
r
Raportul e se determină cu una din relaţiile următoare:
ri
re r0
- pentru aripioare circulare,  ;
ri ri
re
- pentru aripioare dreptunghiulare,  1,28     0,2 ;
ri
M L
unde:   ,    1 , iar M şi L sunt definiţi în figura 2.51, ca a/2 sau b/2, depinzând de
ri M
care dintre ele este mai mare.

112
a) b)

Figura 2.51. Dimensiunile geometrice ale aripioarelor plane în funcţie de dispunerea tuburilor:
Legendă: a – decalata (aripioare hexagonale); b – coridor (aripioare dreptunghiulare)
r
– pentru aripioare hexagonale, e  1,27     0,3 ;
ri
unde:
a
M a
=  2  ;[-],
ri de de
2
a
L
=  2  1 ;[-],
M a
2
re a a
Rezultă:  1,27   1  0,3 
ri de de

Rezistenţa peretelui ţevii, . Majoritatea condensatoarelor cu agenţi frigorifici, cu excepţia

celor cu amoniac, utilizează tuburi din cupru cu pereţi de grosime relativ mică, respectiv 1-
1,5mm. Ca urmare, scăderea temperaturii prin peretele tubului nu este semnificativă.
Dacă metalul din care este construită tubul are rezistenţă termică ridicată, - aşa cum se
întâmplă de exemplu la oţel, pentru schimbătoarele cu amoniac - atunci apar căderi considerabile
de temperatură; în acest caz, pentru schimbul aceleiaşi cantităţi de căldură ca în cazul utilizării
cuprului este necesară fie creşterea Δtm, fie creşterea suprafeţei de transfer termic.
Factorul de depunere, rw. Evaluările de performanţe termice ale condensatoarelor ţin
seama de posibilitatea depunerilor pe partea apei, prin factorul de depunere, care este o rezistenţă
termică suplimentară pe partea apei. Cu cât depunerea din apă este mai importantă, cu atât
rezistenţa globală la transferul termic este mai mare, datorită parametrului (Sext/Si).rw.
Depunerile fac să crească Δtm necesar pentru obţinerea aceleiaşi capacităţi termice şi în
acelaşi timp fac să crească corespunzător presiunea de condensare şi puterea consumată, sau
113
conduc la diminuarea capacităţii instalaţiei şi la micşorarea eficienţei frigorifice.
În practică lungimea tubului unui condensator poate fi optimizată pentru o sarcină termică
dată, o suprafaţă dată şi un domeniu de variaţie al temperaturilor, astfel încât să se poată obţine
temperatura de condensare dorită şi o cădere de presiune dorită pe partea apei.

Calculul diferenţei medii de temperatură, tm

Pentru schimbătoare de căldură cu curgere in echicurent sau in contracurent şi pentru


orice alt schimbător în care temperatura unui fluid este în mare măsură constantă, diferenţa
medie de temperatură este calculată cu relaţia:
t  t2 t1  t2
t m = 1  [°C]
 t1   t1 
ln  2,3  log 
 t2   t2 
în care: t1 şi t2 sunt diferenţele de temperatură între fluide la fiecare din capetele
schimbătorului de căldură, vezi figura 2.52 t m se numeşte diferenţa medie logaritmicăde
temperatură.
t [°C ]

tc
t2

t1

t er

t ir

S [m 2 ]

Figura 2.52. Variaţia temperaturii celor două fluide aflate în curgere

Pentru cazul special în care t1 = t2 , care conduce la o formă nedeterminată a ecuaţiei,
t m = t1 = t2 .
Ecuaţia de determinare a lui tm este valabilă numai dacă coeficientul global de transfer
de căldură şi căldura specifică a fluidelor sunt constante de-a lungul schimbătorului de căldură şi
dacă nu apar pierderi de căldură importante de-a lungul suprafeţei de schimb de căldură.
Parker şi alţii (1969) au elaborat un model de calcul pentru tm , în cazul în care coeficientul
global de transfer de căldură k este variabil..
Pentru evitarea calculelor iterative, cu scopul final de a–l determina pe t m , ASHRAE
Handbook, (1996) indică o metodă care presupune utilizarea a trei parametri, definiţi după cum
urmează:

114
1. Eficienţa transferului de căldură al schimbătorului,()
tci  tce
= dacă cc=cmin
tci  tri
tre  tri
= dacă cr=cmin
tci  tri
în care: cc- ( m  c p )c este capacitatea calorică a fluidului cald, W/K; cr- ( m  c p )r- – capacitatea
calorică a fluidului rece, W/K; m  – debitul masic de agent în circulaţie, kg/s; cp – căldura
specifică la presiune constantă a agentului în circulaţie, J/(kg∙K); cmin – valoarea cea mai mică
dintre cele două capacităţi calorice, W/K; t c – temperatura finală (la capătul schimbătorului) a
fluidului cald, °C; tr – temperatura finală (la capăt) pentru fluidul rece, °C.
Indicii i şi e indică condiţiile de intrare şi respectiv ieşire a fluidelor din schimbător.

2. Numărul de unităţi de transfer de căldură ale schimbătorului ( NTU )


k 1
 k dS 
cmin cmin S
NTU  S  m 

în care : S este suprafaţa utilizată la definirea coeficientului global de transfer ( k ), m2; km –


coeficientul global mediu de transfer de căldură, W/(m2 K].

3. Raportul capacităţilor calorice ( z )


cmin
z=
cmax
În general, eficienţa transferului de căldură (  ), poate fi exprimată pentru un schimbător
de căldură dat, ca o funcţie de numărul de unităţi de transfer de căldură NTU , de raportul
capacităţior calorice ( z ) şi de circulaţia fluidelor (de exemplu echicurent, contracurent etc.):
 = f ( NTU , z ,tipul curgerii [-]
Se observă că eficienţa transferului de căldură,  , poate fi calculată independent de
temperaturile fluidelor care parcurg schimbătorul.
Pentru orice schimbător în care raportul z =0 (este cazul în care unul dintre fluide
schimbă faza, de exemplu în condensator sau vaporizator) eficienta se determină cu relaţia:
 =1-exp(- NTU ) [-]
Fuxul de căldură transferat poate fi calculat cu ecuaţia:
Q  c c  t ci  t ce   c r  t re  t ri  [W]
Din combinarea ecuaţiei a doua de la eficienţa transferului de căldură al schimbătorului şi
această ultimă ecuaţie rezultă o expresie pentru valoarea căldurii transferate, depinzând de
temperatura fluidelor la intrare:
Q    c min  t ci  t ri  [W]

115
În aceste condiţii, în ecuaţia ∙ ∙ ∆ de determinare a valorii fluxului de căldură,
diferenţa medie de temperaturi se va calcula cu relaţia:

tm =
t
 t ri  
i
c
[K]

NTU
Eficienţa transferului de căldură pentru schimbătoarele cu circulaţie echicurent este dată de
relaţia:
1  exp  NTU 1  z 
= [-]
1 z
Dacă pentru un schimbător cu circulaţie echicurent z =1, atunci  devine:
1  exp  2NTU 
= , [-]
2
Eficienţa transferului de căldură la schimbătoarele cu circulaţie contracurent este dată de
relaţia:
1  exp  NTU 1  z 
= [-]
1  z  exp  NTU 1  z 
Pentru z =1,  devine:
NTU
= [-]
1  NTU
Incropera şi De Witt, (1985). şi Kays şi London (1980) au stabilit relaţii de calcul pentru
 , NTU , z şi pentru alte variante de circulaţie a fluidelor, în afara circulaţiei de tip echi şi
contracurent.
Pentru schimbătoarele de căldură în care cele două fluide curg în curent încrucişat sau
mixt, Miheev, M., (1977), indică o metodologie simplificată - utilizând nomograme - de
determinare a diferenţei medii de temperatură
În general, diferenţa medie de temperatură la schimbătoarele cu circulaţia fluidelor în
curent încrucişat sau mixt se determină cu ajutorul relaţiei:
 t  t 2
 t m   t  1
t
ln 1
t 2
în care: t este factor de corecţie caracteristic fiecărui tip de curgere a fluidelor ce evoluează în
schimbător,[-].

Condensatoare cu răcire mixtă în convecţie forţată (condensatoare cu evaporare forţată)

 , transferat de la agentul frigorific la aerul exterior, cu


Fluxul de căldură la condensare, Qc

un coeficient global de transfer termic k ' este raportat la suprafaţa exterioară de transfer de
căldură, poate fi descries de relaţia:

116
 
Q c  k '  t k  t mp  S ext [W]
în care: k ' este coeficientul global de transfer termic de la agentul frigorific la aer, W/(m2 K),
calculat cu relaţia:
1 1 1
  [ W/(m2 K)]-1
k '
k 
unde: k este coeficientul global de transfer termic de la agentul frigorific la pelicula de apă,
W/(m2K);  – coeficient de transfer convectiv apă – aer, W/(m2K).

Pentru calculul  se ţine seama de egalitatea dintre următoarele fluxuri de căldură:


 Fluxul de căldură transferat de la apa de răcire la aer - raportat la suprafaţa exterioară,
este dat de relaţia:
Q p     hm  S m [W]
în care:  este coeficient de transfer de masă, kg/(m2 s); S m – aria suprafeţei de transfer de masă
de la apă la aer, m2; hm – diferenţa medie logaritmică de entalpie, J/kg, calculată cu relaţia:
hp2  h1p
hm  [J/kg]
hw  h1p
ln
hw  hp2
în care: hw este entalpia specifică a apei, la temperatura ei medie, J/kg; h 1p , h p2 – entalpia
specifică a aerului, la intrarea, respective ieşirea lui din condensatorul cu evaporare forţată, J/kg;
 Fluxul de căldură transferat de la apa de răcire la aer, exclusiv prin convecţie la suprafaţa
de separaţie Am ,), potrivit relaţiei:
Q c    t w  t mp   S m [W]
în care: t w este temperatura medie a apei, ºC; t mp – temperatura medie a aerului, ºC.
Din relaţiile de sus rezultă expresia coeficientului de transfer apă – aer,  , şi anume:
  hm
 [W/(m2 K)]
tw  t p
m

Calculul coeficientului global de transfer de căldură, k

Coeficientul global de transfer de căldură agent frigorific – apă, raportat la suprafaţa


exterioară se determină cu următoarea relaţie:
1
k [W/(m2 K)]
 1     Sext    1
      
  c    ulei  S int    piatra w
în care:  c este coeficient de transfer termic convectiv la condensarea vaporilor de agent

117
    
frigorific, W/(m2 K); S int – aria suprafeţei interioare de condensare, m2;   ,  –
  ulei    piatra
rezistenţa termică a peliculei de ulei, respectiv a depunerilor de piatră, W/(m2 K)-1; w –
coeficient de transfer termic convectiv pe partea apei, W/(m2 K).
Calculul coeficientului de transfer termic pe partea apei, αw

Coeficientul de transfer termic convectiv pe partea apei, w , se determină cu una din


relaţiile indicate de Zalevschi W. (1993), în funcţie de valoarea numărului Reynolds pentru aer, (
Re p ), după cum urmează:
– pentru Rep=690….3000:
Nuw = 3.3  103  Rew   Re p
0, 3
   Pr 
0,15
w
0, 61
[-]
– pentru Rep=3000….6900:
Nuw = 1,1  10  2  Re w 0 , 3  Pr w 0 , 62 [-]
– pentru Rep> 6900:
Nuw = 0,24  Rew   Re p
0, 3
  0,36
 Prw 
0,66
[-]
în care:
 Re p este numărul Reynolds pentru aer, calculat cu relaţia:
wp  de   p
Re p 
p
în care: w p este viteza medie a aerului în secţiunea minimă transversală, m/s.
Relaţia de calcul a secţiunii minime transversale este:
S min  B  s q  d e  2  b  [m2]
în care: B este lungimea ţevii condensatorului, m; sq – distanţa dintre două secţii paralele, m; b
– grosimea peliculei de apă, m; calculată cu relaţia:
G  w
b  0,63  3 [m]
 w2
în care: G este densitatea de stropire pe o parte a ţevii, kg/ms; calculată cu relaţia:
G  ww  b   w [kg/ms]
unde: w este densitatea apei, kg/m3; w – vâscozitatea dinamică a apei, Ns/m2; d e – diametrul
exterior al tuburilor serpentinei condensatorului, m;  p – densitatea aerului, kg/m3;  p –
vâscozitatea dinamică a aerului, (N s)/m2;
 Re w este numărul Reynolds pentru apă, calculat cu relaţia:
4G
Re w  [-]
w

118
 Nuw este numărul Nusselt pentru pelicula de apă, [-], calculat cu relaţia:
4  b  w
Nuw = [-]
w
în care: λw este conductivitatea termică a apei, W/(m K).

Relaţiile indicate de Zalevschi W. (1993) pot fi aplicate pentru valori ale numărului Prw
cuprinse în domeniul 4,3….11,3, şi ale numărului Rew, cuprins între 160…1360.
Relaţia anterioară stă la baza determinării coeficientului de transfer termic pe partea apei:
Nuw  w
w  [W/(m2 K)]
4b

Calculul coeficientului de transfer de masă, β

Fluxul de căldură latent schimbat între apă şi aer depinde de coeficientul de transfer de
masă  , care poate fi determinat după Zalevschi W. (1993), în urma analogiei între transferul de
căldură şi cel de masă, din următoarea relaţie:
p Le1 n  E  1

  cp ln E
în care: Le este numărul adimensional Lewis; Zalevschi W. (1993) recomandă pentru domeniul
temperaturilor uzual întâlnite la funcţionarea condensatoarelor cu evaporare Le=0,865, [-]; n –
exponent ce depinde de regimul de curgere; Zalevschi W. (1993) indică pentru regimul de
curgere tubulent n=0,33), [-]; E – număr adimensional, [-], ce se calculează, după Zalevschi W.
(1993), cu relaţia:
0 , 622  x ' T w 
E  [-]
0 , 622  x
în care: x”(Tw) este conţinutul de umiditate al aerului saturat la temperatura apei, kg/kg; x –
conţinutul de umiditate al aerului, kg/kg.
Din relaţia (4.119) rezultă:
 p  ln E
 [kg/(m2s)]
c p  Le 1 n  E  1

2.2.3. Calculul suprafeţei de schimb de căldură, S

Condensatoare răcite cu apă sau cu aer

Dimensionarea condensatorului răcit cu apă sau cu aer presupune cunoaşterea


următoarelor date: Q c este puterea termică a condensatorului, W; t c – temperatura de
condensare, °C; t 1 ,t 2 – temperaturile aerului, respectiv apei, la intrarea şi ieşirea din
119
condensator, °C; geometria suprafeţei de transfer de căldura, exprimată prin diametrul şi aşezarea
tuburilor, grosimea şi pasul aripioarelor.
Pentru sarcina termică de condensare, Q c , dată, suprafaţa de transfer de căldură necesară, S ext , se
determină utilizând relaţia:
Q c
Sext  [m2]
k  tm
La dimensionarea condensatorului multitubular se admite o anumită viteză a agentului de
răcire şi un anumit diametru al tuburilor, în funcţie de care se determină coeficientul global de
transfer de căldură, k , şi implicit suprafaţa de transfer de căldură necesară, S ext , a
schimbătorului. În funcţie de spaţiul de montaj disponibil, se adoptă o lungime l a tuburilor şi se
determină numărul de tuburi care alcătuiesc suprafaţa de transfer de căldură a schimbătorului.
Numărul de tuburi se determină cu relaţia:
S
n [-]
  dm  l
în care: dm este diametrul mediu al tuburilor, m;
Tuburile sunt repartizate pe plăcile tubulare, după perimetrul unor hexagoane sau cercuri
concentrice figura 2.53.

Figura 2.53. Dispunerea tuburilor pe plăcile tubulare


Legendă: I = după hexagoane regulate; II = după cercuri concentrice.

Pasul t al tuburilor pe placa tubulară se alege în funcţie de modul de fixare al tuburilor


pe placă. Astfel: t  1.3.....1.5 d e pentru tuburile fixate prin mandrinare şi t  1.25  d e pentru
tuburile fixate prin sudură. Numărul de tuburi dispuse în ambele variante sunt tabelate,
disponibile în literatura de specialitate. În funcţie de numărul tuburilor şi de dispunerea lor în
placa tubulară se determină în final diametrul mantalei condensatorului.

Condensatoare cu răcire mixtă în convecţie forţată (condensatoare cu evaporare forţată)

Suprafaţa de transfer termic a condensatorului cu evaporare forţată se determină cu


relaţiile:
Q c
Sext  [m2]
k  tc  tw 
120
Q c
Sext  [m2]
 
k '  tc  t mp
Rezultă: S ext  f1 k  şi respectiv, S ext  f 2 k '  .

Valoarea suprafeţei de transfer termic rezultă prin rezolvarea iterativă, sau grafică a
ecuaţiilor de mai sus; există o singură valoare a temperaturii apei, tw , pentru care cele două
expresii sunt egale.

2.2.4. Calculul hidrodinamic


Calculul pierderilor de sarcină la curgerea bifazică

După Palivoda, A., (1996), căderea de presiune la curgerea bifazică a agentului frigorific
în ţevile şi fitingurile schimbătoarelor de căldură, Δp, poate fi determinată în funcţie de căderea
de presiune a vaporilor saturaţi uscaţi  p '' , la care se aplică un factor de corecţie β, caracteristic
curgerii bifazice cum urmează:
p    p '' [N/m2]
Factorul β, are următoarea expresie matematică:
    2Cx  1     1  x 0.333  x 2 , 277 [-]
p'
 [-]
p' '
în care: p ' este căderea de presiune la curgerea monofazică de agent frigorific lichid în tuburi
drepte, N/m2; x – titlul de vapori al agentului frigorific bifazic, [-]; C – factor adimensional
care ţine seama de elementul de tub analizat:
– C = 1 pentru tuburi drepte;
– C ≠ 1 pentru fitinguri, ventile.
În cazul condensării complete la care xi =1 şi xe =0, valoarea medie a factorului de
corecţie a curgerii bifazice  m , corespunde valorii medii a titlului de vapori, xm =0,5 şi se
calculează atât pentru tuburi drepte, cât şi pentru coturi, cu relaţia:
 mc   td      1    [-]
în care:  este coeficient ce poate lua valorile:
–  =0,5 pentru condensarea laminară;
–  =0,36 pentru condensarea turbulentă.
Relaţia (4.128) a fost validată experimental pentru următoarele condiţii:
– presiune a agentului bifazic cuprinsă între 1…230 bar;
– titlul de vapori x  [0…1];
– viteza masică a agentului bifazic m  [3…104] , [kg/(m2 s)];

121
– diametre interioare ale tubului di  [0.004…0.4] , [m];
– numere Reynolds Re  [102…107];
– parametrul   [0,1] ;
k
– rugozitatea relativă a tubului  [10-6…5∙10-2].
d
În funcţie de regimul de curgere al celor două faze - laminar sau turbulent -, prin tuburi netede,
parametrul θ poate fi determinat cu una din următoarele relaţii:
a) Curgerea turbulentă a ambelor faze (lichidă şi gazoasă), Re '' Re  [940…107]:
 lg 5,74 / Re ''0.9   ' '
θ =  [-]
 lg 5,74 / Re    '
' 0 .9 

în care: Re ' , Re '' este numărul Reynolds al lichidului saturat, respectiv al vaporilor saturaţi
uscaţi, [-], calculat cu una din următoarele relaţii:
w'  di w"  di
Re'  , [-], Re 
"
, [-],
' "
în care: w' este viteza masică a agentului frigorific lichid, kg/(s m2); di – diametrul interior al
tubului, m;  ' – vâscozitatea dinamică a lichidului, (N s)/m2; w " – viteza masică a agentului
frigorific în stare de vapori, kg/(s m2); " – vâscozitatea dinamică a agentului frigorific în stare
de vapori, (N s)/m2; ρ’, ρ’’ – densitatea lichidului saturat, respectiv a vaporilor saturaţi uscaţi,
kg/m3.
b) Curgerea laminară a lichidului, Re '  [100…940] şi curgerea turbulentă a vaporilor, Re '' 
[940…107]:
256   5,74    ' '
θ=  lg   [-]
Re'   Re' '0.9    '
c) Curgerea laminară a ambelor faze, Re  [100…940]:
Re' '  ' '
θ=  [-]
Re'  '
d) Curgerea turbulentă a lichidului, Re '  [940…107] şi curgerea laminară a vaporilor, Re '' 
[100…940]:
Re' '   5,74    ' '
θ=  lg   [-]
256   Re' 0.9    '
În funcţie de tipul de fiting parcurs de agentul frigorific bifazic, factorul adimensional C,
poate fi calculat cu una din următoarele relaţii:
1. pentru ventile, modificări bruşte de secţiuni transversale, îmbinări de tip T, racorduri la
aparate de măsură:
C1 =1-0,435 ξ0.18 [-]
în care: ξ este coeficientul de rezistenţă locală la curgerea monofazică ,[-].

122
2. pentru coturi:
0.5
 
  
C2 =1+0.82   [-]
 360  R 
 de 
în care:  este unghiul cotului, grade; R – raza cotului, m; de – diametrul exterior al tubului, m.

3. Pentru tuburi drepte:


C =C1 =C2 =1
Relaţia de calcul a căderii totale de presiune, la curgerea adiabatică bifazică a agentului
frigorific, în tuburi drepte şi un număr i de fitinguri este următoarea:
w2  L 
 f ' ' t .d    f i  f i  [N/m2]
n
Δp= 
2   ''  dH 1 
în care: w este viteza masică, kg/(m2 s); L – lungimea tubului, m; d H – diametrul hidraulic al
tubului, m; f’’ – factorul de frecare la circulaţia monofazică a vaporilor de agent frigorific în
tuburile netede sau rugoase, -;  td – factor de multiplicare caracteristic curgerii bifazice, calculat
pentru tuburi drepte cu relaţia (4.128), în care C=1, [-];  f – coeficient de rezistenţă locală la
curgerea monofazică prin fitinguri (coturi, modificări de secţiune, racorduri, ventile, îmbinări tip
T, [-];  f – factor de multiplicare caracteristic curgerii bifazice, calculat pentru fitinguri cu
relaţia (4.128), în care C = C1+C2 din relaţiile de mai sus.
Factorul f’’ se determină cu următoarea relaţie:
2
  k 
f  0.25 / log 0.27 
''
 5.74 Re' ' 0.9  [-]
  dH 
k
în care: este rugozitatea relativă a tubului.
dH
Ecuaţia poate fi aplicată în cazul circulaţiei turbulente de agent frigorific, în următoarele
condiţii :
k
– pentru tuburi netede (  0 ) şi 940  Re  107
dH
k
– pentru tuburi rugoase (  0 ) şi 2,3·103  Re  107
dH
În cazul particular în care  td =  f =1 şi x =1, ecuaţia poate fi utilizată la calculul căderii
de presiune la curgerea monofazică a vaporilor de agent frigorific.

123
Calculul pierderilor de sarcină pe partea apei

Pierderea de sarcină pe partea apei este importantă la proiectarea sau alegerea


condensatorului. Dacă există un turn de răcire pentru răcirea apei de condensare, căderea de
presiune prin condensator este limitată în general la cca. 70 kPa, după ASHRAE Handbook.
Dacă apa de răcire la condensator vine de la o altă sursă, căderea de presiune din
condensator trebuie să fie mai mică decât presiunea disponibilă, pentru ca să fie posibilă
preluarea de fluctuaţii de presiune şi de rezistenţe suplimentare la curgere, cauzate de depuneri.
Căderea de presiune datorită frecărilor, prin condensatoarele orizontale include căderea
de presiune prin tuburi, căderea de presiune la intrarea şi ieşirea din tuburi, precum şi căderea de
presiune prin colectoare şi/ sau coturi şi întoarcerile în camera de apă.
Căderea de presiune prin tuburi poate fi calculată cu una din relaţiile:
– ecuaţia modificată Darcy-Weisbach:
  L     v 2 
 p = N    f       [Pa]
  d i    2 
în care: N este numărul de treceri prin tub, -;  – coeficientul de rezistentă locală, la intrare şi
ieşire, -; f – factor de frecare, -; di – diametrul interior al tubului, m;  – densitatea fluidului,
kg/m3; w – viteza fluidului, m/s.
Factorul de frecare, f , depinde de rugozitatea suprafetei interioare,  , pe care curge apa
şi de numărul Reznolds. Valorile lui f pot fi calculate, atât pentru regimul de curgere laminar cât
şi pentru regimul de curgere turbulent, cu relaţiile prezentate în Manualul Inginerului
Termotehnician, (1986).
– ecuaţia Hazen-Williams, după ASHRAE Handbook, Fundamentals.
w
1.852
 1 
 p  6,819  L          g [Pa]

 d i 
1,167
C  
în care: C este factor de rugozitate, [-], care poate lua una din următoarele valori:
– C = 150, pentru tuburi din material plastic şi cupru;
– C = 140, pentru tuburi noi din oţel;
– C < 100, pentru tuburi foarte corodate sau foarte rugoase.
În ASHRAE Handbook, (l997), sunt prezentate nomograme cu ajutorul cărora se poate
determina căderea de presine la curgerea unui fluid prin tuburi, pentru diferite debite de apă,
diametre de tuburi şi viteze de curgere.
Pentru coeficientul de rezistenţă la curgere, ζ, ASHRAE Handbook, (l997), recomandă ca
valoare minimă, valoarea de 1,5. Acest factor capătă pondere mai mare în cazul tuburilor scurte.
Predicţia căderii de presiune în cazul condensatoarelor cu manta şi serpentină este mai
dificilă decât cea pentru condensatoarele de tip multitubulare, din cauza elementelor constructive
(curbura tuburilor, aplatisarea tuburilor la îndoire).

124
Calculul pierderilor de sarcină pe partea aerului

Pentru calculul pierderilor de sarcină la trecerea aerului printr-o baterie de tuburi netede
se poate utiliza relaţia indicată în Isacenco,V.P.,Osipova,V.A., Sukomel, A. S., (l977), şi anume :
p
Eu  [-]
  w2
unde: Δp este căderea totală de presiune printr-o baterie de tuburi ,N/m2; Eu – numărul Euler ,-; ρ
– densitatea aerului la temperatura medie din condensator, kg/m3; w – viteza medie a curentului
de aer la trecerea prin secţiunea îngustă a bateriei, m/s.
 Pentru baterii cu tuburi aşezate în eşchier, numărul Euler se determină cu următoarele
relaţii, după Isacenco,V.P.,Osipova,V.A., Sukomel, A. S., (l977):
a). Eu  1,4   z  1  Re p
0, 25
[-]
de
1
s2'
Relaţia anterioară este valabilă dacă:  0,53
s1
1
de
de
1
s 2'
b). Eu  1,93   z  1 
 0 , 25
 Re p [-]
s1
1
de
de
1
s 2'
Relaţia anterioară este valabilă dacă:  0,53
s1
1
de
unde: d e este diametrul exterior al tuburilor, m; z – numărul de rânduri de tuburi pe direcţia
curgerii, -; s1 – distanţa pe orizontală dintre două tuburi consecutive,m, figura 2.50 a; s2' –
distanţa pe diagonală dintre două tuburi consecutive, m, figura 2.50 b; Re p – numărul Reynolds,
care se calculează cu relaţia:
w  d ech
Re p  [-]

în care: dech este diametrul echivalent al secţiunii prin care trece aerul, m;  – vâscozitatea
cinematică a aerului la temperatura medie din baterie, m2/s.
 Pentru baterii cu tuburi aşezate în coridor, numărul Euler se calculează cu relaţiile din
Isacenco,V.P.,Osipova,V.A., Sukomel, A. S., (l977), astfel :

125
2,5
 s2 
  0,8 
d
a). Eu  0,265   e  m
 z  Re p [-]
 s1 
 1 
 de 
s2
 0,8
de
Relaţia (a) este valabilă pentru: 1
s1
1
de
2
 s2 
  0,8 
d
b). Eu  0,265   e   z  Re m [-]
 s1  p

 1 
 de 
s2
 0,8
de
Relaţia (b) este valabilă pentru: 1
s1
1
de
Exponentul m se calculează, după Isacenco,V.P.,Osipova,V.A., Sukomel, A. S., (l977), cu
una din următoarele relaţii:
0 ,138
 s1 
 1 
 de
a). m  0,88   0,1 1
 s2 
 1 
 de 
s2
relaţie valabilă pentru :  1,24
d
0,7 0 ,138
 s2   s1 
   1 
 de   de
b). m  0,88    0,1 1
 1,24   s2 
   1 
   de 
s2
relaţie valabilă pentru raportul  1,24 ,
de
în care: d e este diametrul exterior al tuburilor, m; s1 – distanţa între două tuburi aşezate
transversal faţă de curentul de aer, m; s2 – distanţa între două tuburi aşezate pe direcţia curentului
de aer, m.
Formulele sunt adevărate dacă:
– 6  10 3  Re p  6  10 4 ;

126
de
1
s 2'
– 0,25   2,5 , valabilă pentru aşezarea tuburilor în eşchier;
s1
1
de
s2
 0,8
de
– 0,2   6,5 , valabilă pentru aşezarea tuburilor în coridor.
s1
1
de
Pentru calculul pierderilor de sarcină la trecerea aerului peste o baterie de tuburi aripate
cu aripioare comune, plane şi dreptunghiulare.
 se recomandă relaţia:
 
p  Eu   1p  w1p
2
[N/m2]
în care: numărul Euler se determină cu relaţia :
1, 45 0 , 72
 h  d   , 24
Eu  1,35  z      e   Re p [-]
 de   p 
numărul Re p este calculat cu relaţia:
wp  p
Re p  [-]
 1p
în care:  1p este densitatea aerului la intrarea peste bateria de tuburi aripate, kg/m3; w 1p – viteza
aerului la intrarea peste bateria de tuburi aripate, m/s;  1p – vâscozitatea cinematică a aerului la
intrarea în bateria de tuburi aripate, m2/s; w p – viteza aerului în secţiunea liberă de trecere, m/s;
p – pasul de aripare, m; h – înălţimea aripioarelor, m; d e – diametrul exterior al tuburilor, m.

127
2.2.2 Vaporizatoare

Vaporizatoarele reprezintă schimbatoare de caldură, componente ale unei instalaţii


frigorifice, care sevesc la preluarea caldurii de la mediul ce urmează a fi răcit. Principiul lor
de funcţionare este următorul: ca urmare a vaporizării agentului frigorific are loc răcirea unui
lichid, gaz sau solid. Se clasifica dupa mai multe criterii, din care amintim: dupa agentul pe care
il racesc, dupa tipul constructiv
Vaporizatoare pentru răcirea lichidelor

Vaporizatoare de construcţie convenţională În cele ce urmează sunt prezentate câteva


tipuri constructive de vaporizatoare pentru răcirea lichidelor, de construcţie convenţională:
Vaporizator multitubular cu vaporizare în interiorul tuburilor. La acest tip de vaporizator agentul
frigorific vaporizează în interiorul tuburilor, iar fluidul răcit (apă sau agent intermediar) circulă în
spaţiul dintre tuburi şi manta, vezi figura 2.54.

Figura 2.54. Vaporizator multitubular cu vaporizarea agentului frigorific în interiorul tuburilor


Legendă: 1. tuburi; 2.manta; 3. placa tubulară; 4. capace.

În scopul creşterii vitezei fluidului răcit, aflat în circulaţie perpendiculară pe fasciculul de


tuburi, în interiorul mantalei se montează o serie de şicane transversale. Consecinţa directă este
creşterea coeficientului de transfer de căldură pe partea fluidului răcit.
Viteza recomandată a fluidului răcit este de minimum 0,6 m/s (pentru evitarea
depunerilor pe tuburi) şi de maximum 3 m/s (pentru evitarea corodării tuburilor şi stabilirea unui
regim economic de funcţionare din punct de vedere energetic), dupa ASHRAE Handbook.
Problema majoră care se pune din punctul de vedere al agentului frigorific este distribuţia
uniformă a acestuia în tuburile orizontale. În cazul în care aceasta nu este corectă, unele tuburi
sunt alimentate preferenţial în raport cu altele. Aceste instalaţii frigorifice sunt prevăzute cu
sisteme de automatizare, sau cu ventile de reglaj termostatice, care comandă şi asigură
supraîncălzirea vaporilor la ieşirea din vaporizator; alimentarea dezechilibrată cu agent frigorific
are ca efect reducerea transferului global de căldură între agentul frigorific şi lichidul răcit.
Ca metode utilizate uzual pentru realizarea unei distribuţii uniforme de agent frigorific în
tuburile orizontale ale vaporizatorului se recomandă: folosirea unui distribuitor, sau menţinerea
presiunii agentului frigorific la intrarea în vaporizator, la o valoare minimă. Ambele metode au

128
ca efect creşterea turbulenţei amestecului vapori – lichid, la intrarea în vaporizator, ceea ce
asigură o alimentare uniformă a tuburilor cu agent frigorific bifazic.
O altă problemă importantă care se pune în legătură cu performanţa termică a acestor
vaporizatoare pentru răcirea lichidelor este numărul de treceri ale agentului frigorific. Dacă
vaporizatorul este construit cu o singură trecere atunci agentul frigorific trebuie să vaporizeze în
întregime înainte de a parcurge întreaga lungime a tubului; îndeplinirea acestei condiţii necesită o
lungime mare a tuburilor sau extinderea suprafeţei de transfer de căldură la interiorul acestora.
Dacă vaporizatorul este construit cu mai multe treceri, atunci nu mai este necesară extinderea
suprafeţei de transfer de căldură la interiorul tuburilor, dar după prima trecere, distribuţia
uniformă a agentului frigorific este dificil de realizat.
Vaporizator multitubular înecat (cu vaporizare în exteriorul tuburilor). Acestea sunt
vaporizatoare la care agentul frigorific vaporizează în exteriorul tuburilor, care sunt imersate în
agent frigorific lichid, de unde şi denumirea de vaporizatoare înecate, iar lichidul răcit circulă
prin tuburi, vezi Figura 2.55.

Figura 2.55. Vaporizator multitubular înecat

Aceste vaporizatoare sunt utilizate în general în instalaţii frigorifice cu compresoare


centrifugale sau rotative, pentru răcirea apei sau a agentului intermediar.
Agentul frigorific lichid intră în vaporizator printr-un racord aflat la partea inferioară a
mantalei; racordul alimentează un distribuitor, care asigură o distribuţie uniformă a lichidului la
partea inferioară a tuburilor.
Agentul frigorific preia căldura de la fluidul care circulă prin tuburi şi vaporizează. Pe
măsură ce vaporii de agent frigorific se ridică către suprafaţa lichidului, trecând prin spaţiul
dintre tuburi, are loc un fenomen asemănător celui de spumare, mai ales în prezenţa unei cantităţi
importante de ulei. Vaporii de agent frigorific trebuie separaţi din amestecul cu lichidul. Cea mai
simplă metodă de separare o constituie prezenţa unui spaţiu liber între ultimul rând de tuburi şi
mantaua vaporizatorului, respectiv racordul de aspiraţie al compresorului.
Caracteristicile geometrice ale vaporizatorului, respectiv diametrul şi lungimea tuburilor,
numărul de tuburi şi numărul de treceri trebuie astfel determinate încât viteza fluidului răcit sa
fie cuprinsă între 1 şi 3 m/s, ASHRAE Handbook.
Viteze mai mari de 3 m/s pot fi acceptate doar daca fluidul răcit nu conţine particule
abrazive în suspensie sau impurităţi, Sturley, (1975); Ayub and Jones, (1987).
Vaporizator tub în tub. Este similar vaporizatorului tip multitubular cu vaporizare în
129
interiorul tuburilor din punct de vedere funcţional, şi este construit din una sau mai multe perechi
de tuburi concentrice. De obicei, fluidul răcit circulă în interiorul tubului interior, iar agentul
frigorific în spaţiul dintre tuburi.
În acest fel, există posibilitatea curăţării mecanice a tuburilor interioare, accesul la ele
făcându-se prin capacele frontale ale acestora.
În general, vaporizatoarele frigorifice cu detentă directă sunt proiectate pentru a fi
montate orizontal. In cazul în care sunt montate vertical, performanţa lor termică poate fi mult
diferită în raport cu cea de proiectare, întrucât transferul de căldură bifazic este un fenomen
puternic influenţat de direcţia de curgere a agenţilor de lucru.
Vaporizator Baudelot. Acestea sunt utilizate pentru răcirea unui fluid până la o
temperatură apropiată de temperatura sa de congelare si sunt utilizate în aplicaţii industriale, în
general în industria alimentară.
Principiul lor de funcţionare este următorul: fluidul de răcit circulă în exteriorul unor
plăci verticale; în interiorul acestor plăci vaporizează agentul frigorific. Fluidul ce urmează a fi
răcit este distribuit uniform de-a lungul părţii superioare a schimbătorului de căldură, curge prin
gravitaţie, şi este colectat într-o tava de colectare aflată la partea inferioara a acestuia, Figura
2.56.

Figura 2.56. Vaporizator Baudelot

Vaporizatorul este montat într-o carcasă izolată termic, care are rolul de a împiedica
pierderile de căldură către exterior.
Agentul frigorific utilizat în general în aceste vaporizatoare este amoniacul.
Vaporizatoarele sunt montate la nivelul pardoselii şi sunt alimentate gravitaţional printr-
un separator de lichid. Nivelul de lichid în acest separator este menţinut la cota dorită cu ajutorul
unui ventil de reglaj cu flotor de joasă presiune.
In cazul utilizării altor agenţi frigorifici, alimentarea vaporizatorului se realizează printr-un ventil
de reglaj termostatic.

130
Vaporizator serpentină. Acest tip de vaporizator este constituit dintr-un bazin, care
conţine lichidul de răcit şi dintr-o serpentină prin care circulă agent frigorific. Serpentina poate fi
montată în interiorul bazinului, respectiv imersată în fluidul de răcit (vezi Figura 2.57.), sau
poate fi montată pe suprafaţa exterioară a bazinului, caz în care se impune realizarea unui contact
intim serpentină – bazin pentru asigurarea transferului de căldură.
Aceste vaporizatoare sunt utilizate pentru puteri frigorifice mici şi medii.

Figura 2.57. Vaporizator serpentină


Vaporizatoare de construcţie compactă (vaporizatoare cu plăci)

Vaporizatoarele cu plăci sunt alcătuite dintr-un număr par de plăci, încadrate de două
plăci de capăt. O placă este construită dintr-o foaie dreptunghiulară de tablă subţire, cu grosimea
cuprinsă între 0,5 şi 1,2 mm, în care au fost realizată, prin ambutisare, o reţea de canale ondulate.
Spaţiul dintre două plăci alăturate formează un canal de curgere, cu dimensiuni nominale
cuprinse între 2 şi 5 mm, respectiv diametre hidraulice cuprinse între 4 şi 10 mm. Construcţia
schimbătorului asigură circulaţia alternativă şi în contracurent a celor două fluide, pe cele două
feţe ale plăcii, astfel încât cele două feţe ale unei plăci sunt parcurse, de-a lungul laturii mai
lungi, de fluide diferite.
Materialul cel mai utilizat pentru construcţia acestor schimbătoare de căldură este otelul
inox. Cel mai utilizate tipuri de canale sunt cele drepte orizontale şi cel în.
În figura 2.58 este reprezentat un vaporizator cu plăci. Din punctul de vedere al
transferului de căldură prezenţa canalelor măreşte turbulenţa curgerii şi implicit valoarea
coeficientului global de transfer de căldură.
În plus, turbulenţa conduce şi la reducerea porţiunilor de stagnare a fluidului şi la
împiedicarea formării depunerilor pe suprafaţa de transfer de căldură. Volumul interior al
vaporizatorului cu plăci fiind redus, acesta devine o soluţie constructivă atractivă la utilizarea în
instalaţii frigorifice, mai ales dacă acestea lucrează cu agenţi frigorifici toxici, cum ar fi, de
exemplu, amoniacul.

131
Figura 2.58. Vaporizator cu plăci pentru răcirea lichidelor

Vaporizatoare pentru răcirea aerului

Vaporizatoare de construcţie convenţională. Vaporizatoarele pentru răcirea aerului


sunt cunoscute, în general, în instalaţiile frigorifice, sub denumirea de răcitoare de aer. Din
punct de vedere constructiv, acestea sunt echipamente de tip carcasat, alcătuite din
ansamblul suprafaţă de răcire – ventilator cu motor de antrenare şi prevăzute cu un sistem
de decongelare.
Tipurile constructive de răcitoare de aer diferă în funcţie de o serie de criterii, printre
care: cerinţele tehnologice, spaţiul de montaj, agentul frigorific utilizat. Astfel, după ASHRAE
Equipment Handbook, (1988), răcitoarele de aer pot fi realizate într-o serie de variante
constructive, dintre care:
- din serpentine de ţeavă lisă sau aripată ;
- dotate cu ventilatoare axiale sau centrifugale ;
- dotate cu diferite sisteme de decongelare (gaze calde, electric, apă, aer );
- montate pe pardoseală, perete, suspendate de tavan, sau montate în interiorul unor
canale de circulaţie a aerului ;
- capabile să asigure anumite viteze de refulare ale aerului şi să direcţioneze jetul de
aer în zona dorită ;
- capabile să asigure anumite capacităţi de răcire.

Construcţia răcitoarelor de aer

Construcţia suprafeţei de răcire. În general, suprafeţele de răcire sunt construite din


serpentine de ţeavă aripată şi mai rar lisă, iar materialul din care sunt confecţionate este selectat
în funcţie de tipul de agent frigorific utilizat şi de spaţiul în care urmează a fi montat răcitorul.
Serpentinele pot fi astfel dispuse încât să se realizeze o aşezare a tuburilor de tip şah sau coridor.
Suprafeţele de răcire lise realizează - la aceeaşi suprafaţă totală – o uscare mai pronunţată
a aerului, având în vedere că temperatura medie a suprafeţei de răcire lise este mai coborâtă
132
decât temperatura medie a suprafeţei aripate.
Suprafeţele aripate sunt totuşi preferate, pentru că măresc mult suprafaţa de schimb de
căldură de partea aerului, asigurând un grad înalt de compactizare al răcitorului şi implicit un
spaţiu de montaj redus, la aceeaşi suprafaţă totală, în raport cu suprafeţele netede (vezi Figura
2.59). Majorarea suprafeţei de transfer prin aripare compensează atât dezavantajul temperaturii
medii mai ridicate, cât şi pe cel al coeficientului redus de transfer de căldură pe partea aerului,
reprezentând soluţia prin care se asigură puteri frigorifice ridicate.

Figura 2.59. Răcitor de aer cu suprafaţa aripată

Aripioarele pot avea diferite forme constructive, dintre care: rotunde, dreptunghiulare sau
spiralate, pot fi individuale sau comune mai multor ţevi, pot fi plane sau ondulate, pot avea
diferite forme în secţiunea transversală (vezi figura 2.60). Aripioarele se pot monta pe suprafaţa
ţevilor prin extrudare, pot fi înfăşurate (aripioare spiralate), sau pot fi presate pe ţeavă (aripioare
plane, individuale sau comune). În acest din urmă caz, dacă diametrul orificiului nervurii este
mai mic decât diametrul exterior al ţevilor, la presare se formează un guler, care asigură un
contact bun între ţevi şi aripioare. Există de asemenea, în acelaşi scop, posibilitatea dilatării
ţevilor (cu bile de diametru mai mare decât diametrul interior al ţevii, sau cu ulei sub presiune),
după dispunerea aripioarelor, mai ales în cazul ţevilor din cupru.
Aripioarele pot fi prelucrate din materialul ţevii, în diferite forme ale secţiunii
transversale (dreptunghiulară, trapezoidală, aciculară), ceea ce asigură un contact bun ţeavă -
aripioară. În cazul ţevilor din oţel, asigurarea contactului intim ţeavă – aripioară se realizează
prin imersarea ansamblului într-o baie de zinc topit, la circa 450C. În plus, această zincare la
cald asigură şi o protecţie anticorozivă a suprafeţei de răcire.

133
Figura 2.60. Construcţia răcitoarelor de aer – tipuri de aripioare

Aripioarele, ale căror grosimi sunt de regulă cuprinse în gama 0,2 – 0,5 mm, se pot
confecţiona sau nu din acelaşi material cu serpentinele; astfel, suprafeţele de răcire pot fi
confecţionate , de exemplu din ţevi din aluminiu, cu aripioare din aluminiu, sau din ţevi şi
aripioare din oţel, după cum se poate adopta o variantă larg utilizată şi anume aceea a ţevilor din
cupru, cu aripioare din aluminiu, dar numai în cazul agenţilor frigorifici halogenaţi.
La alegerea pasului de aripare pentru serpentine care lucrează în convecţie forţată este
necesar să se ţină seama atât de considerente economice, cât şi de considerente practice, cum ar
fi: rata formării şi depunerii de brumă, costul, greutatea, volumul răcitorului. După ASHRAE
Equipment Handbook, (1988), paşii de aripare variază de la 3,2 la 4,2 mm pentru serpentine la

134
care temperatura suprafeţei este mai mare de 0C, sau cuprinsă între - 18C şi 0C, cu condiţia ca
sarcina frigorifică latentă să fie nesemnificativă. Dacă această condiţie nu este îndeplinită,
ASHRAE Equipment Handbook, (1988) recomandă paşi de aripare de 4,2 până la 8,5 mm,
pentru suprafeţe cu temperaturi mai mici de 0C. Dacă ponderea căldurii latente depăşeşte 15%
din sarcina frigorifică totală, atunci ASHRAE Equipment Handbook, (1988) recomandă paşi de
aripare de 6,4mm şi mai mari.
Circulaţia aerului. Ventilatorul răcitorului de aer poate să aspire aerul de pe suprafaţa de
răcire şi să-l refuleze în încăpere, sau poate să aspire aerul din încăpere şi să-l refuleze pe
suprafaţa de răcire. Această din urmă variantă de funcţionare se caracterizează printr-o eficienţă
termică uşor superioară primei variante, ca urmare a faptului că echivalentul termic al puterii
consumate de motorul de antrenare al ventilatorului este preluat de curentul de aer, care se
răceşte apoi, la trecerea peste serpentină.
În varianta aspirării aerului de pe suprafaţa de răcire, căldura eliminată de motor are ca
efect o uşoară diminuare a sarcinii frigorifice a răcitorului, printr-o temperatură mai mare a
aerului refulat.
Răcitoarele de aer la care aerul este refulat peste suprafaţa de răcire se caracterizează
printr-o viteză de ieşire a aerului mai redusă, datorită faptului că, de obicei, secţiunea de ieşire a
aerului este complet deschisă, în sensul că nu sunt montate difuzoare.
Indiferent de modul adoptat pentru circulaţia aerului peste suprafaţa de răcire (aspirat sau
refulat), este foarte important să se asigure uniformitatea curgerii aerului pe toată suprafaţa de
răcire.
După ASHRAE Equipment Handbook, (1988), bătaia medie a jetului este de circa 10m.
Valori mai mari, de exemplu de 30m sunt uzuale pentru răcitoare de aer echipate cu ventilatoare
centrifugale.
Distribuţia aerului şi viteza sa sunt două criterii majore de alegere şi de amplasare a unui
răcitor într-un spaţiu. Curentul de aer trebuie astfel direcţionat încât să spele zonele marcate de
pătrunderi de căldură, indiferent dacă este vorba de tavan, pereţi sau produse. În acest sens este
foarte important ca bătaia jetului să fie suficientă.
Tipuri de ventilatoare. Ventilatoarele axiale acţionate direct sunt larg utilizate, datorită
faptului că sunt simple, economice şi pot fi montate cu uşurinţă în carcasa răcitoarelor de aer. În
plus, puterea consumată de un ventilator axial este inferioară puterii consumate de un ventilator
centrifugal, la acelaşi debit de aer vehiculat.
Deşi mai puţin comod de montat, ventilatoarele centrifugale sunt recomandate în
aplicaţiile la care valoarea căderii de presiune este ridicată, ca de exemplu: în încăperi răcite, la
care aerul circulă prin canale, sau gradul de ocupare cu produse este ridicat, în spaţii de maturare
a diferitelor produse, care necesită viteze ridicate ale aerului, în conveere de tip tunel.
Având în vedere că rezistenţa aerodinamică pe care o opune un răcitor de aer trecerii
aerului prin el este variabilă în timp, crescând pe măsura creşterii acumulărilor de zăpadă, este de
preferat să se utilizeze ventilatoare cu caracteristica debit – înălţime de refulare, cu zona stabilă
de funcţionare cât mai abruptă Niculiţă, P., (1983).
135
Carcase. Materialele din care se confecţionează carcasele sunt alese pe criteriul
compatibilităţii lor cu spaţiul în care se montează răcitorul de aer. De obicei se utilizează oţel
galvanizat sau aluminiu. Oţelul inox este de asemenea utilizat pentru spaţii de depozitare a
produselor alimentare, sau pentru spaţii tehnologice, la care se impun restricţii de tip sanitar.
Există de asemenea posibilitatea utilizării de carcase din plastic pentru răcitoare de aer cu putere
frigorifică redusă. De regulă, răcitoarele de tavan sunt carcasate cu tablă din aluminiu, pentru
reducerea masei lor, ASHRAE Equipment Handbook, (1988).
Amplasare. După ASHRAE Equipment Handbook, (1988) este recomandabil ca
răcitoarele de aer să fie amplasate în spaţiul răcit, astfel încât să nu refuleze aerul spre uşi sau
spre orice alte deschideri.
Pentru evitarea depunerilor masive de umiditate pe suprafaţa lor se recomandă
amplasarea departe de uşi care nu sunt protejate de vestibule, sau care fac legătura cu un alt
spaţiu frigorific.
Pentru evitarea problemelor legate de decongelare, răcitoarele vor fi amplasate departe de
zona de refulare a unui alt răcitor.

Vaporizatoare de construcţie compactă (vaporizatoare cu mesocanale)

Sunt schimbătoare de căldură similare, din punct de vedere constructiv, condensatoarelor


de construcţie compactă cu mesocanale, care au fost tratate pe largin subcapitolul precedent..
Vaporizatoarele din instalaţiile frigorifice pot funcţiona, în funcţie de o serie de cerinţe impuse,
specifice utilizatorului, pentru răcire indirectă, cu agent intermediar (soluţii alcoolice, saramură
etc.) şi pentru răcire directă, cu agent frigorific (amoniac, freoni etc.).
În primul caz, transferul de căldură între mediul răcit şi agentul de răcire are loc fără
schimbare de fază. În cel de-al doilea caz, schimbarea de fază a agentului frigorific se realizează
la: temperatură de vaporizare constantă - pentru agenţi puri - şi uşor variabilă - pentru amestecuri
zeotrope -; presiune constantă de fierbere - pentru fierberea în volum mare - şi uşor
descrescătoare - pentru fierberea la curgerea prin tuburi -.
Curgerea unui amestec bifazic este caracterizată de diferite regimuri de curgere şi
regimuri termice, în funcţie de tipul vaporizării, care poate avea loc în condiţii de convecţie
naturală, sau în regim forţat, ASHRAE Fundamentals Handbook, (1993).
Ca şi în cazul curgerii monofazice, coeficientul de transfer de căldură al amestecului
bifazic depinde de regimul de curgere. De asemenea, el este influenţat şi de o serie de alţi factori
ca: proprietăţile termodinamice şi de transport ale vaporilor şi ale lichidului, caracteristicile
suprafeţei de încălzire (rugozitate şi capacitate de umezire) ş.a.
În ceea ce priveşte relaţiile de calcul disponibile pentru coeficientul de transfer de căldură
la curgerea bifazică, acestea sunt aplicabile exclusiv în domeniul în care s-au efectuat măsurători
experimentale, ASHRAE Fundamentals Handbook, (1993).

136
Transferul de căldură la vaporizatoarele de construcţie convenţională

Transferul de căldură la fierberea (vaporizarea) în volum mare de lichid, în convecţie liberă

Vaporizarea pe suprafeţe libere. Regimul І al fierberii, în care temperatura suprafeţei depăşeşte


temperatura de saturaţie a lichidului cu mai puţin de câteva grade, nu are loc formarea de bule de
vapori, ci se produce încălzirea la suprafaţa liberă şi prin convecţie, lichidul pătrunde în zonele
de deasupra, ca efect al diferenţei de densitate.
Pentru această zonă se pot aplica, după ASHRAE Fundamentals Handbook, (1993),
pentru determinarea coeficienţilor de transfer de căldură, relaţii similare cu cele utilizate la fluide
aflate în mişcare de convecţie naturală (ecuaţiile1÷4, din tabelul 2.3).

Tabelul 2.3. Ecuaţii pentru transferul de căldură care are loc la fierbere

Descrierea tipului de Indici Ecuaţia


fierbere bibliografici
Convecţie liberă
 Gr∙Pr<108(consta Nu  c Gr m Pr n (1)
ntele fizice au
fost calculate
pentru faza Jakob
lichidă); (1949,1957) Nu  0,61Gr 0,25 Pr 0,25 (2)
 Suprafeţe
imersate Nu  0,16 Gr 1 / 3 Pr 1 / 3 (3)
verticale;
 Suprafeţe   80   t 1 / 3 (4)
imersate
orizontale;
Ecuaţie simplificată
pentru apă
Fierbere globulară Rohsenov Nu b 
1
 Re 2 / 3  Pr  0,7 (5)
C sf b l
subrăcită şi dezvoltată (1951)
0,7 n
 
Nub  CK  l m  Db 
 Re Prl0,4 NK   (6)
Kutateladze  v b D

(1963) unde:
Gilmour Nu b    Db ; Pr l  
  cp 

(1958) l   l

q  Db
Re b 
A   fg  l

137
t
Db 
l  v   g
 p 
NK   
 t g l  v 0,5 
 
Csf - constantă care depinde de
agentul frigorific şi de materialul
Blatt şi Adt ţevii:
(1963) Ag. Oţel inox Cupru
frigorific
R 11 0,016 0,022
R 113 0,09 0,013

Jakob Ck=7,0·10-4, m=0,7; n=0


(1949,1957) Ck=4,37·10-3, m=0,95; n=1/3
Flux de căldură maxim, Kutateladze .0,25
q/ A  2  
regimul critic de fierbere (1951)   K (7)
v   fg t  g  l  v 
 
Zuber şi al.
Pentru multe lichide, K variază în
(1962)
domeniul 0,12 …0,16. Valoarea
medie recomandată este 0,13.
Fierbere peliculară: 0,25
q/ A  l  v  
 pe plăci    0,09 (8)
v   fg  t  g l  v  
orizontale; Zuber (1959)

0,25
 pe cilindri q / A  l  v 2 
  
orizontali Lienhard şi v   fg  t  g  l  v  
 
Wong (1963)
0,5
 2 t 
 
 g       D 2 
 0,114   l v  (9)
0,25
 2 t 
Diferenţa minimă de Berenson 1  
 g       D 2 
 l v 
temperatură pentru (1961)
 v   fg  g  l   v   2 / 3
fierberea peliculară pe t w  tt   0,127   
v   l   v 
plăci orizontale
0,5 1/ 3
 t   v 
   
 g   l   
v   l   v 

(10)
Fierberea peliculară pe Berenson
0, 25
plăci orizontale (1961)  3v   v   fg  g   l   v  
  0,425   
   t  t    / g      
 v w sat t l v 
Fierberea peliculară pe Anderson şi
138
cilindri orizontali al.(1966) (11)
0,25
 3    g        
v v fg l v 
  0,62   (12)
 D   v  t w  t sat  
 
Efectul radiaţiei Anderson şi al.
 t t 
(1969)  'fg   fg  1  0,4  c p  w b 
  fg 
Efectul tensiunii Breen şi
superficiale şi al Westwater  / D  0,8:    0, 25 / F  60 (13)
diametrului ţevii (1962) 0,8<  / D  8:  D 0,25 / F  0,62 (14)
8<  / D :   0,25 / F  0,016  / D 083 (15)
unde:
0,25
 t 
  2   
 g    l   
v 
0, 25
   
fg  g   l   v    v
3
v
F 
  v  t w  t sat  
 
Peliculă turbulentă Frederking şi
Clark (1962) Nu  0,15  Ra 1 / 3 (16)
Pentru Ra >5∙10 7
Ra 
 3
1/ 3
 a
 D  g  l  v    p
c     fg
   0,4  
 2     c p  t w  t sat   g
  v  v  v   

a = acceleraţia locală
F
ierberea globulară. În ceea ce priveşte regimul ІІІ al fierberii, literatura de specialitate cuprinde
numeroase relaţii de determinare a coeficientului de transfer de căldură la fierbere, dar nu există
nici o metodă universală de încredere, care să coreleze aceste date.
În regim de fierbere globulară, densitatea de flux de căldură nu este numai o funcţie de
temperatură, ci depinde de asemenea de caracteristicile suprafeţei, exprimate prin rugozitate.
Ecuaţiile propuse pentru corelarea datelor referitoare la fierberea globulară pot fi puse
într-o formă care să exprime coeficientul de transfer de căldură,  , în funcţie de diferenţa dintre
temperatura peretelui încălzitor, t p , şi temperatura de saturaţie a lichidului, t s , şi anume:
  C  t p  t s a , [W/(m2 K)]
în care: C este constantă, [-]; a – exponent, [-].
În mod normal, exponentul, a, are valoari cuprinse între 1÷3; valoarea constantei
depinde de proprietăţile termodinamice şi de transport ale vaporilor şi lichidului.
Caracteristicile suprafeţei din punct de vedere al capacităţii ei de a favoriza formarea de
globule şi nuclee - exprimate prin mărimea şi distribuţia de cavităţi, ca şi prin capacitatea ei de
udare, influenţează atât valoarea constantei, cât şi a exponentului a din ecuaţia de mai sus.
De exemplu, prin polizarea diferită a suprafeţei, ca urmare a utilizării de diferite calităţi
de şmirghel, valorile exponentului a pot să varieze între 1÷25. De aceea, o relaţie generalizată de
calcul, care să exprime fenomenul de fierbere globulară, trebuie să ţină seama de caracteristicele

139
suprafeţei de încălzire, din punct de vadere al capacităţii ei de a favoriza formarea de globule de
vapori.
O analiză statistică a datelor referitoare la fierberea globulară a 25 lichide efectuată de
Hughmark, G.A., (1962) arată că eludarea aspectului privitor la caracteristicile suprafeţei de
încălzire poate conduce la erori de calcul mai mari de 100%. În absenţa datelor privitoare la
caracteristicile suprafeţei, evaluarea efectelor ei, la presiunea atmosferică, este posibilă, după
Rohsenow, W.M., (1951), dacă se adoptă o combinaţie de referinţă lichid – suprafaţă. Influenţa
presiunii de lucru, alta decât cea atmosferică, este surprinsă prin utilizarea de grupuri
adimensionale (vezi ecuaţia (5), tabelul 2.3). Valorile coeficientului C st , pentru unele combinaţii
lichid – solid, determinate de Blatt, T.A.and R.R.Adt., (1963) sunt de asemenea prezentete în
tabelul 2.3.

Figura 2.61. Coeficientul de transfer de căldură la firberea în volum mare pe suprafeţe orizontale

Nomogramele din figurile 2.61 şi 2.62, trasate de Stephan, K., (1963), pot fi utilizate
pentru estimarea coeficienţilor de transfer de căldură pentru R11, R12, R13, R21, R22, R113,
R114, R142, CO2, CH3Cl, NH3 şi SO2, la fierberea globulară pe o placă orizontală (figura 2.61) şi
în exteriorul unui cilindru orizontal, cu diametrul exterior de 30 mm (figura 2.61). Presiunile
variază în domeniul 100…300 KPa.
Relaţia stabilită de Stephan, K., (1963) este valabilă într-un domeniu limitat; ea nu are
caracter de generalitate. Este o relaţie de forma ecuaţiei de mai sus, în care a = 4 pentru plăci
orizontale şi a = 2,33 pentru cilindri orizontali.
Nomogramele din figurile 2.61 şi 2.62 se bazează pe date experimentale şi pot fi utilizate
pentru estimarea coeficienţilor de transfer de căldură, în interiorul domeniului testat Stephan, K.
(1963).
Ecuaţia (6) din tabelul 2.3 prezintă o relaţie extrem de utilizată, după Kutateladze, S.S.,
(1963). Ea ţine seama de efectul diametrului suprafeţei de încălzire, după Gilmour, C.H., (1958)
prin ultimul ei termen din dreapta. Această ecuaţie estimează coeficienţii de transfer de căldură
corespunzători fierberii globulare pe suprafeţe plane şi cilindrice orizontale şi verticale.

140
Figura 2.62. Coeficientul de transfer de căldură la firberea în volum mare pe cilindri orizontali

În afară de relaţiile menţionate, care ţin seama de proprietăţile termodinamice şi de


transport ale vaporilor şi lichidului, pentru calculul lui  , Borishansky, V.M., I.I. Novikov,
Kutateladze S.S., (1962), Lienhard, J.H., Schrock, V.E., (1963) au pus la punct relaţii bazate pe
legea stărilor corespondente. Astfel, proprietăţile termodinamice şi de transport ale vaporilor şi
lichidului pot fi exprimate prin parametri fundamentali moleculari, care conduc la criterii de
măsurare bazate pe presiunea redusă:
p
pr  [-]
pc
unde: pc este presiunea termodinamică critică a fluidului.

Această corelare oferă o metodă simplă pentru măsurarea efectului presiunii, dacă există
date disponibile pentru un anumit nivel de presiune. Prezintă de asemenea un avantaj, pentru
cazul în care proprităţile termodinamice şi proprietăţile specifice de transport –incluse în câteva
ecuaţii din tabelul 2.3 –nu sunt cunoscute cu precizie.
În forma ei actuală, această corelare este de tipul ecuaţiei de mai sus, în care experimental
a = 2,33, şi ca urmare trbuie aplicată pentru anumite suprafeţe metalice.
Fluxul critic de căldură. Fluxul critic de căldură şi zona fierberii peliculare sunt mai
puţin influenţate de caracteristicile suprafeţei încălzitoare decât fluxul de căldură şi zona de
fierbere globulară, ceea ce face ca analiza lor să fie mai puţin dificilă. Presupunând că fluxul
maxim de căldură este un fenomen instabil din punct de vedere hidrodinamic, o relaţie simplă şi
anume ecuaţia (7) din tabelul 2.3 poate fi folosită pentru estimarea lui, în cazul lichidelor pure,
după Kutateladze, S.S., 1951, Zuber, N., Tribus, M., Westwater, J.W., (1962). Constanta
adimensională variază de la aproximativ 0,12 la 0,16 pentru o gamă largă de lichide. Influenţa
capacităţii lor de udare a suprafeţei rămâne însă o problemă.
Fierberea peliculară. Densitatea minimă de flux de căldură la fierberea peliculară pe o
suprafaţă orizontală şi un cilindru orizontal poate fi estimată cu ajutorul ecuaţiilor (8) şi (9) din
tabelul 2.3. Constantele 0,09 şi 0,114 au rezultat în urma validării experimentale a relaţiilor;
141
valorile obţinute prin aplicarea acestor relaţii au fost cu aproximativ 30% mai mari decât cele
experimentale.
Ecuaţia (10) din tabelul 2.2 oferă posibilitatea de calcul a diferenţei de temperatură
corespunzătoare fluxului minim de căldură la fierberea peliculară.
Coeficientul de transfer de căldură la fierberea peliculară pe o suprafaţă orizontală poate fi
determinat din ecuaţia (11), tabelul 2.2; pentru un cilindru orizontal, coeficientul de transfer de
căldură la fierberea peliculară este dat de ecuaţia (12), tabelul 2.3. Ea a fost completată de Breen,
B.P., Westwater ,J.W., (1962), care a elaborat ecuaţiile (13), (14), şi (15), care ţin seama şi de
influenţele tensiunii superficiale şi a diametrului cilindrului. Frederking, T.H.K., Clark, J.A.,
(1962) au descoperit că pentru fierberea peliculară turbulentă, ecuaţia (16) este validată
experimental. De obicei, în vaporizatoarele instalaţiilor frigorifice nu se ajunge la regimul de
fierbere peliculară.
Transferul de căldurăla fierberea în tuburi în convecţie forţată
Întucît vaporizarea într-un tub implică curgerea bifazică cu variaţie a titlului de vapori
într-o plajă largă este dificil de stabilit o singură relaţie de calcul care să exprime transferul de
căldură produs. În cazul vaporizatoarelor din instalaţiile frigorifice, la care titlul vaporilor la
intrare este de cîteva procente, problema nu este atît de dificilă, întrucît, pe cea mai mare parte a
lungimii tubului, curgerea este de tip inelar.
Datele disponibile în legătură cu transferul de căldură la curgerea bifazică sunt valabile şi
deci precise, exclusiv pentru condiţiile testării, exprimate prin geometria, curgerea şi parametrii
agentului frigorific. De aceea, în tabelul 2.4 sunt cuprinse numeroase corelaţii de calcul pentru
coeficienţii de transfer de căldură la fierberea în tuburi (vezi de asemenea figura 2.52).
Notaţii folosite în tabelele 2.3 şi 2.4:
- qm = sarcină termică medie, kW;
- Dm = debit masic de fluid, kg/s;
- r0 = căldură latentă de vaporizare, kJ/kg;
- x = titlu de vapori, [%];
-  = coeficient de transfer de căldură, W/m2K;
- l = conductivitatea termică a lichidului, W/(m K);
- d = diametrul ţevii, m;
- G = viteza masică, kg/m2 s;
-  l = vîscozitatea dinamică a lichidului saturat, Ns/m2;
- J = factorul Colburn, [-];
- x = variaţia titlului de vapori, [%];
- L = lungimea ţevii, m;
- l = coeficient de transfer de căldură al lichidului, W/(m2 K);
- q = flux termic unitar, w/m2;
- Pr l = numărul lui Prandtl, pentru lichid, [-];

142
-  v = densitatea vaporilor, kg/m3;
-  l = densitatea lichidului, kg/m3;
-  v = vîscozitatea dinamică a vaporilor, Ns/m2;
- X tt = parametrul Martinelli, [-];
-  g = coeficient de transfer de căldură în faza globulară, W/(m2
K);
-  c = coeficient de transfer de căldură în faza convectivă, W/(m2
K)];
- Fc = factorul numărului Reynolds, [-];
- Fa = factor de anulare a fierberii globulare, [-];
- g = acceleraţia gravitaţională, m/s2;
-  = tensiunea superficială, [N/m];

Tabelul 2.4. Ecuaţii pentru transferul de căldură la fierberea în convecţie forţată, în tuburi
Ecuaţii Observaţii
Figura 4.69 redă valorile coeficienţilor medii de
Tuburi orizontale transfer de căldură la vaporizarea completă a R12,
  f (qm ) , în care la temperatura de vaporizare de +4,4˚C, într-un tub
qm  Dm  r0  1  x / 2 orizontal din cupru, cu diametrul interior de
Relaţia de mai sus este ilustrată în 14,6mm şi lungimea de 10m.
figura 4.69. Pentru alte diametre interioare ale tubului, trasarea
curbelor de variaţie a coeficientului mediu de
transfer de căldură s-a bazat pe ipoteza că α
variază invers proporţional cu rădăcina pătrată din
diametrul tubului, Ashley, C.M., (1942).
Coeficienţii medii de transfer de căldură au fost
  f x 2  ,în care x2=titlul de vapori la determinaţi la fierberea R22, la temperatura de
ieşirea din tub; +4,4˚C, în interiorul unui tub orizontal din cupru,
Dependenţa mai sus menţionată este cu diametrul interior de 16,9mm şi lungimea de
ilustrată de figura 4.70. 2290 mm. Titlul de vapori a variat între 20 şi
100%. S-au trasat curbe de variaţie a coeficienţilor
medii pentru variaţii ale titlului de vapori de 0,2 şi
0,1. Pentru determinarea coeficienţilor medii (la
acelaşi flux termic) pentru variaţii mai mari ale
titlului de vapori, curbele prezentate în figura 4.70
pot fi integrate, Anderson, W., Rich, D.G., Geary,
D.F., (1966).

143

Gd
2
  J   x  r0

n Corelaţia (1) a fost utilizată pentru determinarea
 
  c1  l     
  (1) coeficienţilor medii de transfer de căldură la
d   l   L  
 
fierberea R12 şi R22 în tuburi din cupru, cu
în care: c1=0,0009 şi n=0,5 pentru
diametrul interior de 12 şi 18mm, cu lungimea de
titlul de vapori la ieşire ≤ 90%;
la 4,1 la 9,5m, pentru temperaturi de vaporizare
c1=0,0082 şi n=0,4 pentru o
cuprinse între –20°C şi 0°C. Titlul de vapori a
supraîncălzire de 5°C la ieşire.
variat între 0,08 şi 6°C supraîncălzire, Pierre, B.,
(1955) şi (1957).
Ecuaţia (1), în care : c1=0,0225 şi Ecuaţia permite calculul coeficienţilor medii de
n=0,375 transfer de căldura la fierberea R22 la temperaturi
cuprinse între 4,4 şi 26,7°C, într-un tub cu
diametrul interior de 8,7mm şi lungimea de 2,4m.
Variaţia titlului de vapori a fost de circa 15%. S-au
efectuat măsurări în domeniul x=0,020 şi vapori
supraîncălziţi, Altman, M., Staub, F.W., Norris,
R.H., (1960).
1 x 
1,16  q 
0,1 Ecuaţia (2) poate fi utilizată pentru calculul
  c2   l      

1 x   G  r0  coeficienţilor locali de transfer de căldură, la
(2) vaporizarea R12 şi R22 într-un tub cu diametrul
interior de 18,6mm şi lungimea de 305m, la
în care: c2 = 6,59; temperatură de saturaţie cuprinse între 23,9 şi
0,023  l  d  G  1  x  
0,8 32,2°C. S-a stabilit locul în care se produce
l    
  Pr l 0,4 (3)
d  l  tranziţia de la curgerea inelară la curgerea inelară
cu picături fine (ceaţă), precum şi o ecuaţie a
transferului de căldură pentru regimul de curgere
cu picături, Lavin, J.G., Young, E.H., (1964).

 1 
0,67 
0 ,6 Ecuaţia (4) se raferă la coeficienţii locali de
  1.85   l  
q
 10 4     (4) transfer de căldură, la vaporizarea R12 într-un tub
 G  r0
 X tt  
 
orizontal din oţel inox, cu diametrul interior de
în care:
0,8
11,7mm şi flux de căldură uniform distribuit pe
0,023  l  d G 
L    
  Pr 0,4 peretele său (încălzire electrică), pe lungimea de
l
d  l 
1934mm, la o tempeatură de vaporizare de 11,7°C.
(5)
Titlul de vapori a fost cuprins între 0,2 şi 0,88.
Ecuaţia (4) este o formă modificată a ecuaţiei lui
0,9    0,5   
0.1
 1 x  Schrock şi Grossmann, care se referă la
X tt      v    l 
 (6)
 x   l   v 
vaporizarea în tuburi verticale.
Tuburi verticale Ecuaţiile (7) şi (8) sunt recomandate pentru
 1 
0,45 circulaţia verticală (de jos în sus) în tuburi. Ambele
  3,4   l   
 (7)
 X tt  se referă la zona corespunzătoare vaporizării în
convecţie forţată, caracterizată prin absenţa

144
 1 
0,5 fierberii globulare. În cazul în care se produce
  3,5   L   
 (8)
 X tt  fenomenul de fierbere globulară, se recomandă
în care : l , se determină potrivit utilizarea unui factor de multiplicare pentru
calculul coeficientului de transfer termic.
ecuaţiei (3);  L , se determină
potrivit ecuaţiei (5); X tt , se
determină din ecuaţia (6).

q  1 
0,67  Ecuaţia verifică valorile coeficienţilor locali ai
  0,74   L    10 4    
 G  r0
 X tt


 apei, la circulaţia verticală (de jos în sus) în tuburi
 
cu diametre cuprinse într 3,0 şi 11,0mm şi lungimi
(9)
dela 380 la 1020mm.
în care:  L , se determină cu ecuaţia
 q 
(5); Raportul   ţine seama de fenomenul de
X tt , se determină cu ecuaţia (6).  G  r0 
nucleaţie, iar parametrul Martinelli, Xtt, ţine seama
de efectele convecţiei forţate, Schrock, V.E.,
Grossman, L.M., (1962).
   g  c (10) Relaţia (10), propusă de Chen, J.C., (1963) se
în care: bazează pe ipoteza că cele două mecanisme de
transfer de căldură care au loc în timpul
- c  l (11)
Fc vaporizării, respectiv transferul de căldură
-  g  0,00122  Fa  E  t 0.24  p 0,75 (12) corespunzător fazei globulare şi cel corespunzător
 
l0,79  c p 0,45  l 0,49  g 0,25
l
fazei convective pot fi însumate, pentru a exprima
-E (13) transferul total de caldură corespunzător
 0,5  l0,29  r00,24  v0,24
fenomenului de fierbere.
Coeficientul de transfer de căldură de tip convectiv
a fost exprimat ca o funcţie de factorul numărului
Reynolds, iar coeficientul de transfer de căldură de
tip globular a fost exprimat prin relaţia lui Forster
şi Zuber (1955). În această relaţie Fa reprezintă un
factor de anulare a fierberii globulare, Chen, J.C.,
(1963).

În figura 2.63 sunt prezentate datele obţinute la vaporizarea R12 în tuburi de cupru de
14,5 mm diametru, după Ashley, C.M., (1942). Curbele care corespund celorlalte diametre au
fost trasate prin aproximare, în baza ipotezei că, coeficientul  variază invers proporţional cu
rădăcina pătrată din diametrul tubului.

145
Figura2.63. Coeficienţii de transfer de căldură la fierberea R12 în interiorul tuburilor orizontale

Factorii de care depinde coeficientul de transfer de căldură sunt ilustraţi în figura 2.64
(Gouse, S.W., Jr., Coumou, K.G., 1965). Astfel, la viteze masice coborâte, mai mici de 200
kg/(m2 s), are loc o curgere în valuri, astfel încât coeficientul de transfer de căldură se menţine
aproape constant de-a lungul tubului, scăzând însă la ieşirea din tub, ca urmare a vaporizării
complete.

Figura 2.64. Variaţia coeficientului de transfer de căldură cu titlul de vapori la ieşirea din
vaporizator, în cazul vaporizării parţiale

La viteze masice mai mari, modelul de curgere este de obicei inelar, iar coeficientul de
transfer de căldură creşte, odată cu creşterea vitezei vaporilor. Întrucât suprafaţa tubului se usucă,
atunci când titlul de vapori atinge valoarea de 90%, coeficientul de convecţie, α, înregistrează o
scădere pronunţată.
Ecuaţia (1) din tabelul 2.4 este recomandată pentru numeroase aplicaţii ale vaporizării de agent
frigorific în tuburi după Pierre, B. (1955) şi (1957). Ea verifică o gamă largă de date
experimentale cu R12 şi R22.

146
Ecuaţiile (2), (10) şi (11) din tabelul 2.4 cuprind termeni care ţin seama de efectul vitezei
(convecţiei) şi de fluxul de căldură (nucleaţie) şi exprimă coeficienţii locali de transfer de căldură
ca o funcţie de titlul local de vapori x, şi de valoarea densităţii fluxului de căldură, q. Pentru
efectuarea de calcule precise se vor lua în considerare valori locale şi nu medii ale coeficienţilor
de transfer de căldură. Efectul produs de prezenţa uleiului asupra fierberii în convecţie forţată nu
a fost încă determinat în mod clar. După Green, G.H. and Furse, (1963), prezenţa uleiului, în
procent de maximum 10% cantitativ produce o creştere a coeficientului mediu de transfer de
căldură, pentru R12. Cantităţi de ulei mai mari de 10% au ca efect reducerea transferului de
căldură.
Prezenţa uleiului poate majora căderile de presiune, ceea ce compensează posibilile
avantaje legate de coeficienţii de transfer de căldură.

Transferul de căldură la vaporizatoarele de construcţie compactă (vaporizatoare cu mesocanale)


La curgerea bifazică în conducte, în cazul fierberii, coeficientul de transfer de căldură
este stabilit pe baza celor 2 mecanisme diferite de fierbere şi anume fierberea nucleică şi
fierberea convectivă.
Fierberea nucleică este dominantă la fluxuri de căldură ridicate şi titluri de vapori reduse,
în timp ce fierberea convectivă este importantă la fluxuri masice ridicate şi la titluri de vapori
ridicate, când fierberea nucleică este diminuată.
Coeficientul de transfer de căldură este calculat ca sumă a 2 termeni:
 bifazic  E   l   F   fn 
n n n

în care:  l este coeficientul de convecţie la curgerea monofazică a lichidului în tub, W/(m2 K);
 fn - coeficientul de convecţie la fierberea nucleică , W/(m2 K); E şi F - factori de intensificare,
respectiv de diminuare a proceselor.
Coeficientul  l se poate calcula cu corelaţiile lui Dittus-Boelter, iar  fn se poate calcula
cu corelaţiile lui Cooper, corespunzătoare fierberii în volume mari.
În afara relaţiilor prezentate mai sus, pentru fierberea în tuburi de diametre convenţionale
se poate utiliza corelaţia lui Bo Pierre, corelaţie care a fost verificată şi a dat rezultate bune
pentru aplicaţii din frigotehnie.
O serie de cercetări recente s-au soldat cu rezultate notabile privind fierberea în
microcanale. Astfel, Tran et. al., (1993) au stabilit rezultate ale fierberii freonuluiR12 în canale
rectangulare, cu dimensiunile de 1.70 x 4.06 mm şi în canale circulare cu diametrul de 2.46mm.
Pentru fierberea în canale cu diametre largi se ştie că mecanismul de transfer de căldură
pentru titluri mai mari de 20% - 30% este mecanismul de fierbere convectivă. Spre deosebire de
acesta, concluziile unei majorităţi a cercetătorilor arată că mecanismul de transfer de căldură în
canale mici este mecanismul de fierbere nucleică.
Rezultatele experimentărilor au arătat că la supraîncălziri ale peretelui microcanalului
( t perete  t saturatie ) mai mari de 2.75°C, mecanismul de fierbere este cel de fierbere nucleică,
coeficientul de transfer de căldură fiind funcţie, cu precădere, de fluxul de căldură; la
147
supraîncălziri mai mici decât această valoare, mecanismul de fierbere este cel de fierbere
convectivă, coeficientul de transfer de căldură fiind funcţie de fluxul masic. Acest rezultat este
valabil atât pentru curgerea în microcanalul rectangular

Figura2.65. Transferul de căldură convectiv la fierberea R12 în tuburi circulare, pentru


supraîncălziri de la 1 la 10°C

Pe baza experimentelor efectuate, Tran et al. (1993) recomandă următoarele corelaţii


pentru calculul coeficientului mediu de transfer de căldură la fierberea nucleică:
  C 3  q C [W/(m2 K)]
4

în care: C3, C4 sunt constante, -; q – flux unitar de căldură, kW/m2.


Corelaţia a fost stabilită pentru fierberea în canale mici, la supraîncălziri mai mari de
2.75°C.

Figura 2.66. Transferul de căldură convectiv la fierberea R12 în tuburi rectangulare, pentru
supraîncălziri de la 1 la 10°C
Ţinând cont de faptul că mecanismul important de fierbere este fierberea nucleică,
148
corelaţia de mai sus poate fi pusă sub o altă formă, în care se introduc: criteriul Weber (în locul
criteriului Reynolds, adică se neglijează efectul vâscozităţii, în favoarea efectului tensiunii
superficiale) şi numărul de fierbere:
 0.4
 
  8 .4  10   Bo  We 
5 0 .3
  l  [W/(m2 K)
 v 
q
în care: Bo este numărul fierberii; Bo  ; We – numărul Weber; We  G 2  d /  l   ,
r G
unde: r este căldura latentă de vaporizare, J/kg; G - viteza masică, kg/(m2 s); d – diametrul
hidraulic al canalului, m;  - tensiunea superficială, N/m;  l ,  v - densitatea lichidului,
respectiv a vaporilor, [kg/m3].
În figura 2.67 se prezintă valorile experimentale  , comparativ cu cele obţinute pe baza
corelaţiilor. Erorile, care se încadrează într-o banda de ±15%, nu sunt erori sistematice.
Tran et al.(1993) au găsit că există o mică diferenţă între coeficienţii de transfer de
căldură obţinuţi în canalele rectangulare, în raport cu cele circulare, în aceleaşi condiţii de
experimentare şi cu acelaşi agent.
Yi-Yie Yan şi Tsing-Fa Lin (1998) au studiat fierberea freonului R134a, în canale
circulare orizontale, cu diametrul interior de 2mm. În urma acestor studii ei au stabilit corelaţii
pentru coeficientul de transfer de căldură la fierbere.

Figura2.67. Valori teoretice vs. valori experimentale pentru  la fierberea nucleică

Debitul masic al R134a a avut valori cuprinse între 50-200 kg/(m2 s), iar densitatea de
flux de căldură între 5÷20kW/m2, la o temperatură de saturaţie de 5÷31°C.
Variaţia titlului de vapori în secţiunea de testare a fost mică şi anume mai mică de 0.01,
datorită faptului că tubul de testare a fost scurt. În urma experimentelor, cercetătorii au propus o
corelaţie pentru calculul coeficientului de convecţie la fierbere, similară cu corelaţia propusă de
Kandlikar pentru conducte cu diametre mari (d > 8mm).
 
  C1  Co C  C3  B0 C  Frlo  1  xm 0.8   l
2 4

149
unde:  l este coeficient de convecţie la curgerea laminara a lichidului, W/(m2K);
 l  4.364  d / l ; l - conductivitatea termică a lichidului, W/(m K); Co - număr de convecţie;
0.8 0 .5
 1  xm    G
C 0      v  , ]; Fr - numărul Froud pentru lichid; Fr  , -; xm - titlul
 xm   l  l  g  d
2

mediu al vaporilor din microcanale, -.


Cele 4 constante empirice C1, C2, C3 si C4 sunt funcţii de numărul Reynolds pentru
lichid si de temperatura redusă, TR , definită ca raport între temperatura agentului frigorific şi
temperatura lui critică. Aceste constante pot fi exprimate sub forma:
C m  C m ,l  Re Cl m 2  T RC me
unde: m = 1,2,3,4 şi Cm1, Cm2,Cm3, Cm4 rezultă din măsurări în funcţie de numărul de convecţie,
C0.
Concluzia finală a celor 2 cercetători este următoarea: coeficientul de transfer de căldură
la fierberea în microcanale este cu 30-80% mai mare decât coeficientul corespunzător fierberii în
canale cu diametre convenţionale (mai mari de 8mm).
Peng et al. (1997) au studiat fierberea nucleică la curgerea de lichide în microcanale, în
scopul înţelegerii caracteristicilor fierberii şi a determinării condiţiilor în care lichidul trece în
starea de vapori. Forma canalelor a fost rectangulară, cu dimensiuni cuprinse între de 0.1 x 0.3
mm şi 0.6 x 0.7 mm. Ei au stabilit că procesul de fierbere declanşat la supraîncălziri reduse ale
peretelui microcanalului în raport cu lichidul, de numai 2 ÷ 8 °C este de tip nucleic. În aceste
condiţii, autorii au introdus noţiunile de “spaţiu de fierbere” şi de “fierbere fictivă” (fictituous
boiling). Spaţiul de fierbere este spaţiul necesar pentru desfăşurarea procesului de fierbere.
“Fierberea fictivă” înseamnă că lichidul a atins condiţiile de fierbere nucleică, şi cu toate acestea,
nu se produc bule, deşi lichidul absoarbe mult mai multă căldură decât cea corespunzătoare
căldurii sensibile absorbite.
Wang et. al., (1996) au încercat să diferenţieze fierberea fictivă de cea convenţională
nucleică, prin cuantificarea spaţiului de vaporizare. Ei fac o analiză teoretică a schimbării de fază
în microcanale, folosind teoria stabilităţii termodinamice a fazelor. În urma acesteia, s-a obţinut
un criteriu analitic de formare a bulelor.
Pornind de la aspectele fizice ale generării şi creşterii bulelor, autorii scot în evidenţă
faptul că acestea sunt condiţionate de dimensiunile microcanalului şi introduc noţiunea de
“creştere restrictivă a bulelor”.
Pentru stabilirea analitică a spaţiului de fierbere şi a fierberii fictive, aceşti cercetători
realizează o analiză termodinamică a condiţiilor de nucleere şi definesc un parametru
adimensional, caracteristic fierberii nucleice, dat de relaţia:
r  av
N mb 
c    (v  v)  q  d h
în care: r este raza bulei, m; av – difuzivitatea termică a vaporilor, m2 /s; c – constantă
experimentală, [-]; v , v  - volumul specific al lichidului saturat, respectiv al vaporilor saturaţi,

150
m3/kg; dh – diametrul hidraulic al microcanalului.
Condiţia de nucleere a lichidului în microcanale este: N mb  1
Condiţia anterioară indică faptul că nucleerea este funcţie de densitatea de flux de
căldură, de proprietăţile termofizice şi termodinamice ale lichidului şi de diametrul hidraulic al
canalului.
Cercetările lui Peng et al.(1997) stabilesc şi condiţia de supraîncălzire a peretelui pentru
începerea fierberii nucleice.
4  A  Ts  v  v  
Tsup  [K]
r  dh
în care: A este constantă empirică, -; Ts - temperatura de saturaţie, K.
Proprietăţile termofizice şi termodinamice au de asemenea efect asupra valorii densităţii
de flux de căldură necesare pentru nucleere. De exemplu, fluidele cu diferenţă mare între
densitatea lichidului şi cea a vaporilor, cu căldură latentă de vaporizare mare si cu coeficient de
difuzivitate termică mare conduc la densităţi mari de flux de căldură.
Fierberea nucleică în microcanale se instalează mai greu decât în canale cu dimensiuni
convenţionale. Starea pronunţată de dezechilibru termodinamic a lichidului în microcanale are ca
efect capacitatea mare de a absorbi energie şi de a o transfera.
S-a observat că densitatea minimă de flux de căldură necesară pentru începerea fierberii
nucleice a apei în microcanale este mai mare de 104 W/m2, dacă diametrul hidraulic al
microcanalului este mai mic de 1mm. Este de aşteptat că, dacă diametrul hidraulic al
microcanalului este mai mic de 0.7mm, este imposibil să se atingă fierberea nucleică pentru apa
si metanol, la densităţi de flux normale.

Rezultă clar că fierberea nucleică în canale mici necesită supraîncălziri mai mari ale
pereţilor, ceea ce poate conduce la concluzia că fierberea nucleică în microcanale reprezintă un
proces caracterizat de un pronunţat dezechilibru termodinamic.
Analizând procesul de fierbere în microcanale, Peng et al., (1997) evidenţiază formarea
unor aglomerări de centre de nucleere şi de formare de bule în lichidul supraîncălzit, ca urmare a
densităţii ridicate de flux de căldură.

Calculul termic al vaporizatoarelor


Vaporizatoare pentru răcirea lichidelor

Calculul termic urmăreşte determinarea coeficientului global de transfer de căldură de la


fluidul răcit la agentul frigorific bifazic, în regim staţionar, dată fiind suprafaţa de transfer de
căldură a vaporizatorului.
Calculat în raport cu suprafaţa interioară, coeficientul global de transfer de căldură are
următoarea expresie:

151
1
k [W/(m2 K)]
1  Si      Si 
      rdi
 i  S e   e       S m 
în care:  i este coeficientul de transfer convectiv de căldură, pe partea agentului care curge la
interiorul tuburilor, W/(m2 K);  e - coeficientul de transfer convectiv de căldură, pe partea
agentului care curge la exteriorul tuburilor, W/(m2 K); Si - suprafaţa interioară de transfer de
căldură, m2; Se - suprafaţa exterioară de transfer de căldură, m2; Sm - suprafaţa medie a peretelui
metalic al tubului, m2;  - coeficientul de conductivitate termică a peretelui tubului, W/(m K);
 - grosimea peretelui tubului, m; rd i - rezistenţa termică datorată depunerilor pe suprafaţa
interioară a tuburilor, (m2 K)/W.
Calculat în raport cu suprafaţa exterioară, coeficientul global de transfer de căldură are
următoarea expresie:
1
k [W/(m2 K)]
 Se  1     Se 
         rde
S 
 i i    e    S
 m
în care: rd e este rezistenţa termică datorată depunerilor pe suprafaţa exterioară a tuburilor, (m2
K)/W.
Notă:
 în cazul în care fluidul de răcit circulă la interiorul tuburilor, rezistenţa termică datorată
depunerilor pe suprafaţa exterioară a tuburilor se calculează cu relaţia:
Se
rde  rdi 
Si
 în cazul în care fluidul de răcit circulă la exteriorul tuburilor, rezistenţa termică datorată
depunerilor pe suprafaţa interioară a tuburilor se calculează cu relaţia:
Si
rdi  rde 
Se

Calculul coeficienţilor de transfer convectiv de căldură  i şi  e .


Astfel:
- la vaporizatoarele cu vaporizare în interiorul tuburilor, ca de exemplu multitubulare,
de tip tub în tub şi de tip serpentină:
- coeficientul  i este coeficientul de transfer convectiv de căldură la
fierbere, calculat conform relaţiilor indicate la „Transferul de căldură
la vaporizatoarele de construcţie convenţională”, tabelele 2.2 şi 2.3;
- coeficientul  e este coeficientul de transfer convectiv de căldură pe
partea fluidului răcit,;
152
- la vaporizatoarele cu vaporizare în exteriorul tuburilor, ca de exemplu multitubulare
înecate:
- coeficientul  i este coeficientul de transfer convectiv de căldură pe
partea fluidului răcit;
- coeficientul  e este coeficientul de transfer convectiv de căldură la
fierbere, calculat conform relaţiilor indicate la „Transferul de căldură
la vaporizatoarele de construcţie convenţională”, tabelele 2.2 şi2.3.
 Coeficientul de transfer convectiv de căldură pe partea agentului frigorific creste, de
obicei, în următoarele situaţii:
i. creşterea sarcinii termice de răcire;
ii. scăderea supraîncălzirii agentului frigorific aspirat de compresor;
iii. scăderea concentraţiei de ulei în amestec cu agentul frigorific;
iv. creşterea temperaturii de vaporizare a agentului frigorific;
Cuantumul creşterii sau scăderii coeficientului de transfer convectiv de căldură pe partea
agentului frigorific depinde de tipul constructiv al vaporizatorului frigorific. Astfel: la
vaporizatoarele multitubulare, cu vaporizare în interiorul tuburilor, coeficientul  i creşte
semnificativ odată cu creşterea sarcinii termice de răcire, în timp ce, la vaporizatoarele
multitubulare înecate (cu vaporizare în exteriorul tuburilor), creşterea lui  e este relativ mică, ca
urmare a modificării de sarcină.
 Coeficientul de transfer convectiv de căldură pe partea fluidului răcit, după ASHRAE
Handbook HVAC Systems and Equipment cap.35, (1996) este dat de relaţia lui McAdams,
(1954):
0,3
 d  cp   
0 ,8
 d G 
 0,023      
      
în care: d este diametrul interior al tubului, în cazul în care fluidul răcit circulă în interiorul
tuburilor şi diametrul hidraulic al secţiunii de curgere, în cazul în care fluidul răcit circulă în
exteriorul tuburilor, m;  - conductivitatea termică a fluidului răcit, W/(m K); G - viteza masică
a fluidului răcit, kg/(m2 s);  - vâscozitatea dinamică a fluidului răcit, Pa·s; c p - căldura
specifică masică a fluidului răcit, la p=ct.,
J/(kg K).
Observaţie: Constanta 0,023 din ecuaţia de mai sus este valabilă pentru tuburi netede.
Datorită influenţei puternice pe care o are asupra valorii coeficientului de transfer termic
pe partea fluidului răcit, viteza acestuia ar trebui menţinută în general la valori cât mai mari
posibil, care să nu conducă totuşi la căderi de presiune excesive. În general, se utilizează viteze
maxime de 3 m/s.
Viteza minimă de 1m/s se recomandă pentru cazurile în care calitatea fluidului răcit poate
conduce la depuneri importante sau la corodarea tuburilor, după ASHRAE Handbook HVAC
Systems and Equipment cap.35, (1996).

153
Coeficientul de transfer convectiv de căldură pe partea fluidului răcit este influenţat de
următorii parametri:
i. configuraţia geometrică a vaporizatorului;
ii. debitul de fluid răcit;
iii. proprietăţile termofizice ale fluidului răcit: vâscozitate, căldură
specifică masică, conductivitate termică şi densitate.
Creşterea suprafeţei de transfer de căldură pe partea fluidului răcit poate să conducă la
creşterea lui  , deoarece odată cu creşterea suprafeţei (de exemplu Se din prima relaţie), creşte
coeficientul global de transfer de căldură k, chiar dacă  pe partea agentului frigorific la fierbere
rămâne neschimbat (  i pentru exemplul la care s-a făcut referire).
Pentru un anumit fluid răcit, coeficientul  creşte odată cu creşterea debitului de fluid
(ca urmare a măririi turbulenţei) şi cu creşterea temperaturii fluidului ( ca urmare îmbunătăţirii
proprietăţilor sale termofizice).
În ceea ce priveşte creşterea lui  cu debitul de fluid, aceasta este diferită, în funcţie de
tipul constructiv al vaporizatorului. Astfel:  creşte semnificativ în cazul vaporizatoarelor
multitubulare şi multitubulare înecate, în timp ce efectul debitului de fluid este mai puţin
important în cazul vaporizatoarelor de tip Baudelot şi al vaporizatoarelor cu serpentină.

Calculul rezistenţei termice datorate depunerilor.

Majoritatea fluidelor răcite conţin suspensii şi impurităţi care, în timp, se depun pe


suprafaţa de transfer de căldură, reducând astfel coeficientul global de transfer de căldură al
vaporizatorului.
Dacă depunerile sunt importante este necesar ca vaporizatoarele să fie prevăzute, prin
însăşi soluţia constructivă adoptată, cu posibilitatea de curăţire mecanică a acestor depuneri.
Acesta este cazul vaporizatoarelor de tip multitubular înecat, al vaporizatoarelor Baudelot şi al
vaporizatoarelor tip tub în tub. Celelalte tipuri de vaporizatoare, respectiv cele multitubulare şi
cele cu serpentină pot fi curăţate chimic.
Vaporizatoarele de tip înecat ca şi cele de tip tub în tub, la care suprafaţa de transfer de
căldură este extinsă pe partea fluidului răcit, au capacitatea de autocurăţire datorită turbulenţei
ridicate a fluidului, determinată de prezenţa acestor extinderi de suprafaţă. Este de aşteptat ca în
aceste condiţii, rezistenţa termică datorată depunerilor să aibă valori reduse.
Cercetări experimentale efectuate asupra unor tuburi cu geometrii diferite de către Haider,
S., I., Webb, R.L.,Meitz, A.K., (1992) au arătat că rezistenţa termică datorată depunerilor la
interiorul tuburilor, în cazul vaporizatoarelor la care fluidul răcit (apa) evoluează în circuit închis,
este neglijabilă, pentru viteze ale apei cuprinse între 1 şi 2,1 m/s.
Notă: Pe partea agentului frigorific nu se pune problema unei rezistenţe termice datorate
depunerilor. Ca urmare, rezistenţa termică datorată depunerilor pe partea agentului frigorific nu
intervine în calculele de determinare a lui k.

154
Calculul rezistenţei termice a peretelui tubului .

De obicei, termenul din primele relaţii este neglijat. Dar, în cazul în care

conductivitatea termică a materialului din care este confecţionat tubul este scăzută, sau grosimea
peretelui tubului este mare, acest termen nu mai poate fi neglijat.

Vaporizatoare pentru răcirea aerului


Vaporizatoare cu depunere de umiditate sub formă de condens

Vaporizatoarele pentru răcirea aerului, cu depunere de umiditate sub formă de condens,


sunt schimbătoare de căldură la care are loc un transfer simultan de căldură şi masă. În acest caz,
aerul care intră pe suprafaţa de schimb de căldură cedează acesteia nu numai căldură sensibilă, ci
şi căldură latentă. Întrucât acest aer este un amestec de aer uscat şi vapori de apă (aer umed),
ambele sale componente cedează atât căldură sensibilă, la contactul cu suprafaţa serpentinelor de
răcire, cât şi căldură latentă.
Condiţia depunerii de umiditate este ca temperatura suprafeţei de răcire să fie mai mică
decât temperatura punctului de rouă al aerului umed, la intrare. Dacă temperatura suprafeţei de
răcire este mai mare de 0C, are loc depunerea vaporilor de apă din aer pe suprafaţa rece, sub
formă de condens.
Aşa după cum se observă din figura 2.68, pe măsură ce temperatura după termometrul
uscat a aerului la ieşirea din schimbător, t a2 , scade tot mai mult sub nivelul temperaturii
punctului de rouă al aerului la intrarea în schimbător, 1 , diferenţa dintre temperatura după
termometrul uscat şi temperatura punctului de rouă a aerului la ieşirea din schimbător , ( t a2   2 ),
devine din ce în ce mai mică, respectiv ( t a3   3 ), în anumite condiţii (o anumită suprafaţă de
răcire, un anumit debit de aer, o anumită temperatură a aerului la intrare).
h[J/kg] 1


1
2
t2a

2 3
ta3
3

x [kg/kg]

Figura2.68. Procesul de răcire şi uscare a aerului, cu depunere de umiditate

155
Pe măsură ce starea aerului se apropie de saturaţie, scăderea cu un grad a temperaturii
după termometrul uscat este însoţită de scăderea cu aproximativ un grad a temperaturii punctului
de rouă. În acelaşi timp însă, cedarea de căldură latentă corespunzătoare scăderii cu un grad a
temperaturii punctului de rouă variază semnificativ cu nivelul de temperaturi la care se produce
fenomenul. Datele cuprinse în tabelul de mai jos, ilustrează, în mod comparativ, cedarea de
umiditate a aerului saturat, care este răcit cu un grad, dar la două nivele diferite de temperaturi şi
anume: de la 16°C la15°C şi de la 10°C la 9°C (ASHRAE Equipment, cap.6, 1988).

Temperatura Conţinut de umiditate Diferenţa ∆x,


punctului de rouă, x, [g/kg]
[°C] [g/kg]
16 11,413 0,721
15 10,692
10 7,661
9 7,157 0,504

Calculul termic al vaporizatoarelor pentru răcirea aerului, cu depunere de umiditate sub


formă de condens, care va fi prezentat în continuare, se bazează pe metoda potenţialului entalpic.
De principiu, această metodă ţine seama de depunerea de umiditate sub formă de condens
prin coeficientul de schimb de masă,  , admite criteriul Le ca fiind egal cu unitatea (ceea ce
exprimă analogia dintre câmpul de temperaturi şi cel de concentraţii ale vaporilor de apă), şi
urmăreşte determinarea fluxului total cedat de aer agentului frigorific, prin suprafaţa umedă a
vaporizatorului.
De asemenea, metoda permite determinarea analitică şi grafică a stărilor succesive ale
aerului, pe parcursul procesului de răcire şi uscare. Pornind de la ecuaţia fluxului total (sensibil şi
latent) de transfer de căldură pe partea aerului, exprimat în funcţie de  , metoda potenţialului
entalpic exprimă matematic egalitatea dintre fluxului total cedat de aer suprafeţei umede şi fluxul
transferat în continuare de aceasta agentului frigorific.
 Ecuaţia transferului total de căldură pe partea aerului
Forţa motrice a transferului de căldură sensibilă este o diferenţă de temperaturi şi anume
diferenţa între temperatura curentului de aer şi temperatura aerului aflat la interfaţa suprafeţei de
răcire; forţa motrice a transferului de masă este o diferenţă de presiuni parţiale şi anume
diferenţa între presiunea parţială a vaporilor de apă din curentul de aer şi presiunea parţială a lor
la nivelul contactului cu suprafaţa rece.
În aceste condiţii se poate aprecia cu suficientă precizie că forţa motrice a transferului
simultan de căldură şi masă este diferenţa de entalpie (potenţial entalpic). Ca urmare, transferul
de căldură totală (sensibilă şi latentă) de la aerul umed la suprafaţa de răcire poate fi exprimat,
după ASHRAE Fundamentals Handbook (1993), printr-o relaţie de forma:
q t    ( ha  has ) [W/m2]
în care:  este coeficient masic de transfer de masă, kg/(m2 s); h a - entalpia curentului de aer
156
umed, J/kg; has - entalpia aerului umed saturat la temperatura suprafeţei de răcire, J/kg.
Exprimarea transferului de căldură totală pe baza potenţialului entalpic presupune
criteriul Lewis ca fiind egal cu unitatea: Le  1 .
Prin definiţie:
Le   a /   c pa [-]
în care:  a este coeficient de convecţie de la aer la suprafaţa umedă a vaporizatorului, W/(m2 K);
Pentru suprafeţe umede,  a se calculează, după Chiriac, Fl., (1981) ca produs între
coeficientul  aus , pentru suprafeţe uscate şi un coeficient  , care ţine seama de depunerea de
umiditate (  c   aus   ). În cazul depunerii de umiditate sub formă de condens,  se poate
calcula, cu relaţia:
x  xas
  1  2480 [-]
t  ts
în care: x este conţinutul de umiditate al aerului, kg/ kg; t – temperatura aerului umed, C; t s -
temperatura suprafeţei de răcire, C; x as - conţinutul de umiditate al aerului saturat, la
temperatura suprafeţei de răcire, kg/kg; c pa - căldura specifică a aerului umed la presiune
constantă, J/(kg K).

Coeficientul de schimb de masă,  , poate fi exprimat, după ASHRAE Fundamentals


Handbook (1993), cu relaţia :
     a [kg/(m2 s)]
în care:  este coeficient cinematic de transfer de masă de la aerul umed la suprafaţa rece, m/s;
 a - densitatea aerului umed, kg/ m3.
Ca urmare, numărul Le poate fi scris sub forma:
Le   a /    a  c pa
Relaţia Le  1 , denumită şi relaţia lui Lewis, exprimă faptul că raportul dintre
coeficientul de transfer de căldură,  a , şi coeficientul de transfer de masă,  , este egal cu
căldura specifică a aerului umed la presiune constantă, c pa .
Ea este valabilă în cazul aerului umed, numai pentru valori reduse ale transferului de
masă; extrapolarea ei pentru transfer intens de masă, sau pentru alte amestecuri de gaze conduce
la rezultate eronate.

În ipoteza Le  1 , ecuaţia ∙ poate fi scrisă sub forma:

157
a
qt   (ha  has )
c pa
Transferul total de căldură (sensibilă şi latentă) de la un curent de aer la un element de
suprafaţă rece, dS, este descris, după ASHRAE Fundamentals Handbook (1993), de următoarele
ecuaţii :
1. Ecuaţia transferului de masă
m a  dx    ( x as  x a )  dS [kg/s]
în care: m a este debitul masic de aer umed în circulaţie, kg/s; dx - variaţia elementară a
conţinutului de umiditate al aerului, kg/kg; x as - conţinutul de umiditate al aerului saturat la
temperatura suprafeţei de răcire, kg/kg; x a - conţinutul de umiditate al curentului de aer, kg/kg.
Relaţia anterioară exprimă faptul că modificarea conţinutului de umiditate din aer este
rezultatul direct al difuziei de umiditate de la curentul de aer, la aerul aflat în contact cu suprafaţa
rece.
2. Ecuaţia transferului de căldură sensibilă pe partea aerului
m a  c pa  dt a   a  ( t a  t as )  dS [W]
în care : dt a este variaţia elementară a temperaturii aerului după termometrul uscat, C; t a -
temperatura curentului de aer, C; t as - temperatura aerului saturat la temperatura suprafeţei de
răcire, C.
3. Ecuaţia transferului total de căldură (sensibilă şi latentă) pe partea aerului
m a ( c pa  dt a  r0  dx )  [  ( x as  x a )  r   a  ( t a  t as )]  dS [W]
în care: r0 este căldura latentă de condensare a vaporilor de apă din aer, la 0C, J/kg; r - căldura
latentă de condensare a vaporilor de apă din aer, J/kg.
Dacă se neglijează variaţia căldurii latente de vaporizare cu temperatura şi se adoptă
ipoteza Le  1 , atunci ecuaţia anterioară devine succesiv :
m a  dh a    ( x as  x a )  r  dS    c pa  (t a  t as )  dS
m a  dh a    [( c pa  t a  x a  r )  ( c pa  t as  x as  r )]  dS
m a  dh a    ( ha  has )  dS
 Ecuaţia transferului total de căldură de la curentul de aer la agentul frigorific
m a  dh a  m ag  dh ag [W]
în care indicele ag se referă la agentul frigorific, care vaporizează in interiorul tuburilor
suprafeţei de răcire. Ecuaţia exprimă modificarea entalpiei aerului în funcţie de variaţia
temperaturii agentului de răcire.
Observaţie: În cazul agenţilor intermediari ecuaţia are următoarea formă:
m a  dh a  m ag  c ag  dt ag , [W].
 Ecuaţia transferului de căldură de la suprafaţa umedă la agentul frigorific

158
m ag  dhag  kc  (t as  t ag )  dS [W]
în care: kc este coeficientul global de transfer termic de la filmul de condensat depus pe suprafaţa
vaporizatorului, la agentul frigorific, [W/(m2 K)];
1
kc 
1 Se 1
 Rp  
c S i  ag
în care:  c este coeficientul de transfer de căldură al filmului de condensat depus pe suprafaţa

rece calculat cu relaţia:  c  , [W/m2K]

unde:  este conductivitatea termică a filmului de condensat, W/m2K;  - grosimea filmului de
condensat, m; calculată pe baza modelului fizic al lui Nusselt, conform relaţiei de la condensarea
peliculară; R p - rezistenţa termică a peretelui tubului şi a materialului din care sunt confecţionate
aripioarele (presupunând că suprafaţa de transfer de căldură este aripată pe partea aerului),
W/(m2 K); S e - suprafaţa totală de transfer termic pe partea aerului, m2; Si - suprafaţa de
transfer pe partea agentului, m2;  ag - coeficientul de transfer de căldură pe partea agentului
frigorific, W/(m2 K).
 Determinarea stărilor succesive ale aerului, pe parcursul procesului de răcire şi uscare
Egalând ecuaţiile, ţinând seama de ecuaţia de sus se obţine panta de evoluţie a procesului
de transfer simultan de căldură şi masă de la interfaţa apă-aer la agentul de răcire, exprimată prin
raportul :
ha  has k
  c [J/(kg K)]
t ag  t as 
Dacă agentul de răcire este agent frigorific, a cărui temperatură se menţine constantă la
valoarea de vaporizare, t 0 , atunci panta de evoluţie a procesului devine ∞, iar linia care exprimă
bilanţul energetic , respectiv ecuaţia este o orizontală (vezi figura 2.69).
Pentru o suprafaţă de răcire, definită din punct de vedere constructiv, pentru care se pot
determina atăt kc , cât şi  , ecuaţia anteriaoră poate fi utilizată pentru determinarea temperaturii
şi entalpiei aerului la suprafaţa filmului de condensat ( has şi t as ). Se poate adopta în acest scop
fie rezolvarea ecuaţiei prin calcul iterativ, fie rezolvarea ei pe cale grafică (vezi figura 2.69).

159
Figura 2.69. Determinarea grafică a sărilor succesive ale aerului, pe parcursul
procesului de răcire şi uscare

Rezolvarea grafică în diagrama h  x indică de asemenea dacă, parte din serpentină


lucrează în regim uscat. Astfel, în cazul ilustrat de figura 2.69, aerul care intră pe suprafaţa de
răcire cu starea 1 atinge prima stare de saturaţie, în contact cu suprafaţa de răcire, 1i , la o
temperatură mai coborâtă decât temperatura punctului său de rouă,  a1 , şi ca urmare, suprafaţa de
răcire va lucra în regim exclusiv umed.
Dacă aerul ar fi atins prima temperatură de saturaţie deasupra punctului de rouă
corespunzător stării de intrare, atunci suprafaţa ar fi lucrat la început în regim uscat. După aceea,
aerul ar fi evoluat după x=ct, până când starea lui la contactul cu suprafaţa de răcire ar fi atins
temperatura punctului de rouă.
Această figură ilustrează o metodă grafică prin care se determină:
- stările succesive ale aerului saturat, la contactul cu suprafaţa umedă de răcire, notate
1i, ai, bi, ci, 2i;
- stările succesive ala aerului umed pe parcursul procesului de răcire şi uscare, pe cere
îl suferă între starea 1 de intrare pe suprafaţa de răcire şi starea 2 de ieşire;
- starea aerului umed la ieşirea de pe suprafaţa de răcire.
În ipoteza în care se cunosc :
- temperatura aerului la intrare, după termometrul uscat, , şi după termometrul umed,
′;
- temperatura de vaporizare a agentului frigorific,tag=t0=ct,
rezolvarea grafică presupune parcurgerea următorilor paşi :
1. Determinarea punctului A, la intersecţia dintre entalpia aerului la intrare, h a1 şi
temperatura constantă de vaporizare a agentului frigorific, t0.
2. Trasarea orizontalei AB, care exprimă bilanţul termic aer-agent de răcire, potrivit
ecuaţiei de la transferul de căldură la suprafeţe umede, în care dtag=0.
160
3. Trasarea, prin punctul A, a pantei procesului de răcire şi uscare a aerului, potrivit
ecuaţiei de mai sus.
4. Determinarea punctului 1i, la intersecţia dintre această pantă şi curba de saturaţie
φ=1. Punctul 1i reprezintă prima dintre stările de saturaţie atinse de aer, la contactul
cu suprafaţa rece umedă; ea corespunde stării aerului la intrare (1).
5. Determinarea primei raze a procesului de răcire şi uscare a aerului, care are direcţia 1-
1i.
6. Alegerea punctului a pe dreapta 1-1i în funcţie de gradul dorit de precizie al
rezultatelor şi de rata de modificare a pantei procesului de răcire şi uscare; construcţia
dreptei, a - M, paralelă cu h a1 (se presupune că panta procesului se menţine constantă,
respectiv valorile kc şi σ nu se modifică ).
7. Construcţia dreptei M - a, paralelă cu panta A-1i. Punctul ai, la intersecţia cu curba de
saturaţie φ=1 reprezintă a doua stare de saturaţie atinsă de aer, pe parcursul răcirii şi
uscării sale ; ea este starea de saturaţie corespunzătoare stării a.
8. Determinarea noii raze a procesului, pe direcţia a - ai.
9. Alegerea punctului b pe dreapta a - ai şi construcţia dreptei b-N, paralelă cu h a1 .
10. Construcţia dreptei N - bi, paralelă cu panta A-1i.
11. Continuarea construcţiei grafice până la atingerea punctului 2, care reprezintă starea
aerului la ieşirea de pe suprafaţa de răcire. Se observă că punctele 2 şi B se află pe
aceeaşi dreaptă de entalpie constantă, paralelă cu ha1 .

Vaporizatoare cu depunere de umiditate sub formă de brumă

La trecerea unui curent de aer umed peste o suprafaţă de răcire având temperatura mai
mică decât 0C are loc un proces simultan de transfer de căldură (răcirea aerului) şi masă
(depunerea vaporilor de apă din aer pe suprafaţa rece, sub formă de brumă).
Forţa motrice a transferului de căldură sensibilă este diferenţa dintre temperatura
curentului de aer şi temperatura momentană a suprafeţei stratului de brumă; forţa motrice a
transferului de masă este diferenţa dintre presiunea parţială a vaporilor de apă din aerul umed şi
presiunea parţială a vaporilor de apă saturaţi la temperatura suprafeţei brumei.
Simultan cu transferul de masă are loc şi un transfer de căldură latentă, având în vedere
condensarea şi apoi solidificarea vaporilor de apă din aerul umed răcit.
Rezultă că între aerul umed şi suprafaţa rece are loc un transfer de căldură totală (sensibilă şi
latentă).
Ecuaţia transferului total de căldură pe partea aerului
 Ecuaţia densităţii de flux total de căldură
Dacă se consideră o porţiune finită a unui element de transfer termic (figura 2.70),
caracterizat prin valori totale şi medii ale mărimilor care intervin în procesul de schimb de
căldură şi masă şi prin condiţii medii de intrare şi ieşire ale aerului, respectiv ale agentului

161
frigorific, atunci densitatea de flux, qt , poate fi exprimată, după Sanders, C., Th. (1974), cu

relaţia:
q t  q s  q l ,[W/m2]
în care: q s este densitate de flux de căldură sensibilă, transmisă prin convecţie de la aer la
suprafaţa brumei, W/m2; ql - densitate de flux de căldură latentă, transferată ca urmare a
schimbării de fază a vaporilor de apă, W/m2.

Figura 2.70. Suprafaţă de răcire alcătuită din elemente finite de transfer termic

În ipotezele că:
1. numărul Lewis este egal cu unitatea;
2. entalpia specifică a brumei este neglijabilă în raport cu entalpia specifică a vaporilor de
apă;
3. diferenţa dintre entalpia specifică a vaporilor de apă la temperatura aerului umed şi
entalpia specifică a aerului umed la temperatura suprafeţei brumei este neglijabilă;
4. diferenţa dintre căldura specifică a aerului umed la temperatura termometrului umed şi
căldura specifică a aerului umed la temperatura suprafeţei brumei este neglijabilă, având
în vedere faptul că umiditatea absolută a aerului care se răceşte este foarte mică,
atunci, în baza metodei potenţialului entalpic, prezentate la punctul „Vaporizatoare cu depunere
de umiditate sub formă de condens”, ecuaţia devine:
a
qt   ha  has  [W/m2]
cp

în care: αa este coeficient convectiv de transfer de căldură de la aer la suprafaţa brumei, W/(m2
K); ha - entalpia specifică a aerului umed, J/kg; has - entalpia specifică a aerului umed saturat, la
temperatura suprafeţei brumei, J/kg.
Ultima ecuaţie exprimă transferul combinat de căldură şi masă de la aerul umed la
suprafaţa rece cu ajutorul metodei potenţialului entalpic, al cărei avantaj evident constă în aceea
că reduce ecuaţia penultimă de transfer separat de căldură şi masă , la o ecuaţie simplă, în care
coeficientul de transfer termic este coeficientul de transfer de căldură de la aer la suprafaţa
brumei (calculat ca produs între  aus pentru suprafeţe uscate şi un coeficient  , care ţine seama
162
de depunerea de umiditate sub formă de brumă).
Observaţie: Această ecuaţie, ultima este cunoscută şi în teoria turnurilor de răcire sub
denumirea de ecuaţia lui Merkel.
În plus, după Sanders, C.,Th. (1972) şi Trapanesse, G. (1965), aproximările introduse ca
urmare a ipotezelor ce au fost adoptate, nu atrag erori importante de calcul, în condiţiile specifice
de funcţionare ale răcitoarelor de aer cu formare şi acumulare de brumă pe suprafaţa lor.
 Ecuaţia fluxului total de căldură
Dacă se consideră un volum elementar dintr-un răcitor de aer cu suprafaţa aripată, atunci,
fluxul elementar de căldură,  Q t , transferat de aer suprafeţei exterioare brumate, formate din
ţevi şi aripioare, este dat de relaţia :
Q t  Q ar  Q tv [W]
în care: Q ar este fluxul elementar de căldură cedat de aer suprafeţei aripioarelor, W;  Q tv -
fluxul elementar de căldură cedat de aer suprafeţei ţevilor W.
Ţinând seama de ecuaţia de sus, fluxurile elementare de căldură menţionate pot fi scrise
sub forma:
k

Q ar  aar  ha  hasar  S ar [W]
c pa

în care: k a  ar este coeficientul global de transfer termic de la aerul umed la aripioară, prin stratul
de brumă depus, W/(m2 K); ha - entalpia specifică a aerului umed, la temperatura t a , kJ/kg; hasar -
entalpia specifică a aerului umed, corespunzătoare stării lui de saturaţie, la temperatura medie a
aripioarei, kJ/kg; S ar - suprafaţa aripioarelor, din volumul elementar considerat, m2.

 ha  hastv   Stv [W]


k atv
Q tv 
c pa
în care: ka tv este coeficientul global de transfer termic de la aer la suprafaţa ţevii de răcire, prin
stratul de brumă depus, W/(m2 K); hastv - entalpia specifică a aerului umed, corespunzătoare stării
lui de saturaţie la temperatura peretelui ţevii de răcire, kJ/kg; S tv - suprafaţa tubului neted din
volumul elementar considerat, m2.

Ecuatia devine:
S ar  S 
 ha  hastv   k a  ar
k
Q t    b  a tv  tv  [W]
c pa  k a  ar S ar 
în care: b este eficienţa aripioarei brumate, [-], care ţine seama de rezistenţa termică medie a
stratului de brumă şi care se calculează cu relaţia :
tanhm  L 
b  [-]
m L
unde: L este înălţimea echivalentă a aripioarei, [m];

163
2 1
m  [m-1]
b c pa ar   ar

b  a  b
în care:  b - grosimea stratului de brumă, m; b - conductivitatea termică a brumei, W/(m K); b
- panta dreptei care reprezintă variaţia entalpiei aerului la saturaţie, în raport cu temperatura lui,
kJ/(kg K);  ar - conductivitatea termică a materialului din care este confecţionata aripioara,
W/(m K);  ar - grosimea aripioarei, m.

Ecuaţia transferului total de căldură de la curentul de aer la agentul frigorific

Dacă se consideră un element finit de transfer al suprafeţei de răcire, fluxul total de


căldură schimbat de aerul umed cu un agent frigorific, printr-o suprafaţă aripată de transfer, în
cursul unui proces de răcire a lui, cu formare şi acumulare de brumă, este dat de relaţia :
 kb ha1  ha2
Qt    S ar [W]
c pa ha1  hasag
ln 2
ha  hasag
în care: ha1 , ha2 sunt entalpiile specifice ale aerului umed la intrarea, respectiv ieşirea de pe
răcitorul de aer, kJ/kg; S ar - suprafaţa totală a aripioarelor, m2 ; hasag - entalpia specifică a aerului
umed, corespunzătoare stării lui de saturaţie la temperatura agentului frigorific, kJ/kg; kb -
coeficientul global de transfer termic de la aerul umed la agentul de răcire, prin stratul de brumă,
raportat la suprafaţa exterioară a aripioarelor, în ipoteza neglijării rezistenţei termice a peretelui
ţevii, W/(m2 K).
1
 S ar 
 b 
1 S ag
kb    
  k S  c pa   ag 
  b  a tv
 k a ar  tv  
  k a  ar S ar  
unde: S ag este suprafaţa totală interioară a tuburilor, m2;  ag - coeficientul de transfer convectiv
de căldură, pe partea agentului frigorific, W/(m2 K).

Determinarea parametrilor aerului la ieşirea din vaporizator


 Entalpia curentului de aer
Ţinând seama de:
– ecuaţia de bilanţ termic global elementar, de la aer la agentul frigorific :
k
 
dQ t  b  ha  hasag  dSar [W]
cp
– ecuaţia de bilanţ termic elementar, pe partea aerului:
164
d Q t   m a  dh a [W]
Ca şi de faptul că entalpia aerului la saturaţie, la temperatura agentului frigorific, hasag
este invariabilă, atunci, în ipoteza neglijării căderilor de presiune, se obţine următoarea ecuaţie
diferenţială:

d ha  hasag

kb 
 dS ar
ha  has
ag
m a  c pa
Integrarea ecuaţiei (4.194) între secţiunea de intrare1 şi ieşire 2 din elementul de
suprafaţă de transfer considerat, conduce, după transformări succesive, la următoarea expresie
pentru entalpia curentului de aer la ieşire :
 kb
S ar 
h  h  h  h   1  e

2 1  1D ma c pa
ag 
a a
 a as

 
 Entalpia aerului saturat la temperatura suprafeţei brumei
În mod similar, tot pe baza ecuaţiei potenţialului entalpic, Sanders, C.,Th. (1974) deduce
expresia entalpiei aerului saturat, la temperatura suprafeţei brumei, la ieşirea de pe elementul de
transfer, în ipoteza utilizării de agent frigorific :
kb
kb  H
 h  h  h  e
  S ar
D ma c pa
h 2 2 1 ag

as a a as
a
în care: H este factor adimensional, care ţine seama de modificarea continuă a geometriei
suprafeţei, ca urmare a depunerii de brumă
S ar
H [-]
S  Stvb
b
ar

unde: S arb este suprafaţa exterioară a stratului de brumă depus pe aripioarele vaporizatorului, m2;
S tvb - suprafaţa exterioară a stratului de brumă depus pe tuburile vaporizatorului, m2.
 Temperatura curentului de aer
Temperatura curentului de aer la ieşirea din vaporizator se determină cu relaţia :
ha1  ha2 1 2
t t  1
2
a  t a  t as  [C]
1
a
ha  has2
în care: t as2 este temperatura aerului saturat, la temperatura suprafeţei brumei, la ieşirea din
vaporizator; ea este o funcţie de entalpia aerului saturat la temperatura suprafeţei brumei, has2 şi
se determină din relaţia:
h as2  c pa  t as2  x as2  rc  rs  c pv  t as2 
şi care trebuie să coincidă cu cea calculată cu relaţia de sus.
 Conţinutul de umiditate al curentului de aer
Relaţia de determinare a conţinutului de umiditate al aerului la ieşirea din vaporizator
este următoarea:

165
ha2  c pa  t a2
x 
2
a
[kg/kg]
rc  rs  c pa  t a2
 Calculul depunerii de brumă
Masa de brumă depusă pe vaporizator, într-un interval de timp  este, după Sanders,
C.,Th. (1974), dată de relaţia :
M b  m a  x 1a  x a2     ,[kg]
Dacă se cunoaşte densitatea medie a brumei depuse,  b , atunci grosimea medie a
stratului de brumă poate fi calculată cu relaţia :
Mb 1
b   [m]
b S ar  Stv

Calculul de dimensionare al vaporizatoarelor

Calculul are în vedere toate tipurile de vaporizatoare prezentate mai sus şi anume:
vaporizatoare pentru răcirea lichidelor, vaporizatoare pentru răcirea aerului, fie ele în varianta
constructivă convenţională, sau în cea compactă.
Rezolvarea problemei de dimensionare, respectiv de determinare a suprafeţei totale de
schimb de căldură, S , a vaporizatorului presupune cunoscute următoarele date:
 puterea frigorifică a vaporizatorului, Q t , [W];
 debitele masice ale agentului răcit (aer sau lichid) şi agentului frigorific, m a , m ag ,
[kg/s];
 temperaturile de intrare şi de ieşire ale ambelor fluide, t a1 , t a2 şi t ag , [°C].
Notă: în cazul agenţilor frigorifici azoetropi, la care temperatura de vaporizare variază de-a
lungul suprafeţei de transfer, este necesară cunoaşterea temperaturilor la intrarea, respectiv
ieşirea din vaporizator.
Relaţia de dimensionare a vaporizatorului este următoarea:
Q t
S [m2]
k  t m

în care:
 coeficientul global de transfer de căldură, k , se determină astfel:
– pentru răcirea lichidelor,
– pentru răcirea aerului, cu depunere de umiditate, sub formă de condens;
– pentru răcirea aerului, cu depunere de umiditate, sub formă de brumă;
Notă: determinarea lui k presupune cunoscute: configuraţia geometrică a vaporizatorului;
materialul din care este confecţionat vaporizatorul; coeficienţii de transfer de căldură pe partea
aerului, sau lichidului şi pe partea agentului frigorific.
166
 diferenţa medie logaritmică de temperatură, tm , calculată cu relaţia:
t1  t2 t1  t2
t m =  [°C]
 t1   t1 
ln  2,3  log 
 t2   t2 
în care: t1 şi t2 sunt diferenţele de temperatură între fluide, la fiecare din capetele
schimbătorului de căldură, vezi figura 2.71.;
t [°C]

t1a

t1
t2a
t0 t2

0
S [m 2 ]

Figura 2.71. Variaţia temperaturii celor două fluide aflate în curgere

Decongelarea răcitoarelor de aer

Dacă suprafaţa de răcire are temperatura mai coborâtă de 0C, atunci umiditatea din aer
se depune pe ea sub formă de gheaţă sau zăpadă. Deşi acoperirea iniţială a suprafeţei cu un strat
foarte subţire de zăpadă conduce la îmbunătăţirea uşoară a transferului termic, continuarea
acumulării de zăpadă are efecte negative asupra performanţelor termice ale răcitorului. În aceste
condiţii este necesară intrarea în funcţiune a sistemului de decongelare.
Depunerea de umiditate este de obicei mai accentuată în zona de intrare a aerului pe
suprafaţa de răcire; de aceea, intrarea în funcţiune a sistemului de decongelare este comandată de
starea suprafeţei în această zonă. Dacă raportul dintre suprafaţa aripioarelor şi suprafaţa tuburilor
este redus, atunci depunerea mai accentuată de zăpadă se produce în zona de ieşire a aerului de
pe suprafaţa de răcire.
Zăpada acumulată pe răcitor are, în general, două efecte negative şi anume:
- împiedică transferul de căldură, în sensul că se comportă ca o rezistenţă termică ;
- conduce la micşorarea debitului de aer, prin micşorarea secţiunii libere de trecere a
aerului printre serpentine.
După ASHRAE Equipment Handbook (1988), în funcţie de sistemul de decongelare
adoptat, este posibil ca până la 80% din căldura necesară pentru decongelare să fie transferată
spaţiului răcit. În mod uzual, căldura de decongelare este inclusă în sarcina termică a încăperii,
ca o pătrundere de căldură şi practic influenţează numărul zilnic de ore de funcţionare a
instalaţiei.
Dacă se doreşte majorarea intervalului de timp între două cicluri de decongelare, atunci
se poate adopta o variantă constructivă cu mai multe rânduri de serpentine paralele şi un pas mai
mare de aripare la intrare.
167
În scopul reducerii timpului de decongelare este important să se evite formarea de gheaţă
pe suprafaţa de răcire. În acest sens, de exemplu, în spaţiile frigorifice cu temperaturi coborâte şi
sarcină latentă importantă nu este recomandată plasarea de răcitoare de aer deasupra uşilor de
acces în interior.
Sistemul de decongelare al răcitoarelor de aer poate să intre în funcţiune în urma unor
comenzi manuale, sau în mod automat, la anumite intervale de timp. În acest din urmă caz, larg
utilizat în practică, se foloseşte un ceas programator, care are rolul să comande atât pornirea
sistemului de decongelare la intervale prestabilite, cât şi menţinerea lui în funcţiune un anumit
interval de timp.
Pornirea decongelării poate fi automatizată şi prin utilizarea de sisteme de control ale
diferenţei de presiune sau de temperatură pe partea aerului ; aceasta din urmă se măreşte, pe
măsură ce debitul de aer se reduce, ca urmare a depunerii şi acumulării de zăpadă.
Decongelarea este considerată încheiată atunci când temperatura suprafeţei serpentinei a
crescut suficient pentru ca să facă posibilă topirea zăpezii. Un alt indicator al încheierii ciclului
de decongelare poate fi valoarea presiunii din vaporizator, sau scurgerea unui anumit timp,
afectat acestui proces.
De cele mai multe ori, sistemul de control al decongelării automate adoptă variante
combinate ale metodelor de control, în ceea ce priveşte încheierea ciclului de decongelare.
Indiferent de metoda de decongelare adoptată (cu sau fără utilizarea de surse exterioare
de căldură), pe parcursul decongelării, funcţionarea ventilatoarelor este oprită. De cele mai multe
ori se aplică simultan două metode de decongelare, pentru a se reduce timpul afectat acestei
operaţii. Întrucât nu numai un timp de decongelare insuficient, dar şi un timp de decongelare mai
mare decât cel necesar au ca efect reducerea performanţelor răcitorului, metoda cea mai eficientă
pentru stabilirea momentului de încheiere a ciclului de decongelare se bazează pe controlul
temperaturii suprafeţei, la nivelul aripioarelor sau al tubului neted, cu ajutorul unui termostat.
O temperatură de cel puţin +4,5C indică încheierea decongelării, prin îndepărtarea
zăpezii şi pornirea automată a ciclului de răcire. De regulă, acelaşi termostat are şi rolul de a
temporiza intrarea în funcţiune a ventilatorului, până în momentul în care suprafaţa de răcire
atinge temperatura normală de lucru. Această practică prezintă următoarele două avantaje :
împiedică atât transferul căldurii de decongelare spre spaţiul răcit, cât şi antrenarea picăturilor de
apă de pe suprafaţa răcitorului.

Decongelarea fără surse exterioare de căldură

Decongelarea cu aer: Dacă temperatura aerului din spaţiul răcit este de circa +2C,

168
atunci, după ASHRAE Equipment Handbook, Chapter 8, (1988), aerul poate fi folosit pentru
decongelarea răcitorului. Sistemul este însă dezavantajos în cazurile în care se impun umidităţi
relative coborâte pentru aer, întrucât decongelarea cu aer presupune vaporizarea parţială a
umidităţii depuse pe serpentine şi trecerea ei în aerul din încăpere.

Decongelarea cu surse exterioare de căldură

Dacă temperatura aerului este mai mică de +2C, atunci, după ASHRAE Equipment
Handbook. Chapter 8, (1988), decongelarea suprafeţei răcitorului şi a tăvii sale presupune
utilizarea unei surse exterioare de căldură, cu dezavantajul că parte din căldura de decongelare
rămâne în spaţiul răcit, până la pornirea instalaţiei frigorifice.
Decongelarea cu gaze calde: Reprezintă cea mai rapidă şi eficientă metodă, în cazul în
care se utilizează debitul adecvat de gaze calde. Acestea, având parametrii din conducta de
refulare a compresorului, parcurg tuburile vaporizatorului, ajutând in acelaşi timp la întoarcerea
uleiului spre compresor. Sistemul poate fi utilizat atât în cazul vaporizatoarelor de capacitate
redusă, din instalaţiile comerciale, cât şi în cazul instalaţiilor industriale.
Această metodă, utilizată în spaţii cu temperatură coborâtă, are ca efect introducerea în
încăpere a celei mai mici cantităţii de căldură de decongelare, în raport cu celelalte metode.
Decongelarea electrică: Se realizează cu ajutorul unor elemente de încălzire, plasate fie
în contact cu suprafaţa aripată a răcitorului, fie în interiorul tuburilor serpentinei. Acest sistem de
decongelare poate fi eficient şi rapid. Este simplu de pus în funcţiune şi de întreţinut, dar
disipează în încăpere o mare cantitate de căldură.
Decongelarea cu aer cald: În cazul răcitoarelor de aer care pot fi izolate de spaţiul răcit,
printr-o construcţie specială, aerul din jurul suprafeţei de răcire este încălzit, fie cu gaze calde, fie
electric şi este circulat, pentru a accelera decongelarea. Acest aer cald trebuie să asigure în
acelaşi timp şi decongelarea tăvii răcitorului.
Decongelarea cu apă: Este cea mai rapidă metodă. Este eficientă şi asigură curăţarea
rapidă a întregii suprafeţe de răcire. Poate fi realizată manual, sau poate fi comandată de un ceas
programator. Se poate utiliza chiar şi în spaţii cu temperatură de - 40C. Este cea mai utilizată
metodă pentru instalaţii industriale. Aplicarea ei este limitată în cazul răcitoarelor montate pe
tavan.
Decongelarea cu agent intermediar: Se utilizează la răcitoarele de aer cu agent
intermediar. Acesta poate fi încălzit cu abur, electric, sau cu condens. Agentul intermediar
fierbinte încălzeşte tuburile dinspre interior şi este la fel de rapid ca sistemul de decongelare cu
gaze calde.

2.3. Conducte, armături, izolaţii termice şi aparate auxiliare

169
2.3.1. Conducte

Conductele din echipamentele frigorifice transportă agentul frigorific prin vaporizato,


compresor, condensator şi ventilul de expansiune, pentru a oferi efectul de răcire dorit.
Conductele pentru amoniac se confecţionează numai din oţel fără sudură, laminate la
cald, fiind interzisă utilizarea conductelor din cupru. În ţara noastră calitatea oţelului, diametrele
şi grosimile conductelor sunt stabilite de STAS 404-72.
Pentru dimensionarea conductelor se recomandă următoarele viteze:
 pentru vapori 10... 15 m/s la aspiraţie şi 5... 10 m/s la refulare;
 pentru lichid 0,5...2 m/s la aspiraţie şi 0,5...1,5 m/s la refulare.
Conductele pentru agenţi frigorifici halogenaţi şi clorură de metil se confecţionează din
cupru şi oţel. La instalaţiile mici se folosesc în exclusivitate conducte din cupru, ca urmare a
maleabilității şi uşurinţei de prelucrare. În cazul clorurii de metil este interzisă - utilizarea
conductelor din aluminiu.
Se recomandă următoarele viteze pentru dimensionarea conductelor pentru R22 şi R 12:
Agentul frigorific Vapori Lichid
R12 5…10 m/s la aspiraţie 0,4…0,8 m/s la aspiraţie
2…8 m/s la refulare 0,5…1,5 m/s la refulare
R22 3…12 m/s la aspiraţie 0,3…0,7 m/s la aspiraţie
2…6 m/s la refulare 0,5…1,5 m/s la refulare
Conductele pentru clorură de metil se aleg aceleaşi ca şi pentru amoniac.
La dimensionarea conductelor trebuie ţinut seama de miscibilitatea freonilor şi clorurii de
metil cu uleiul de ungere şi deci alegerea unor viteze suficient de ridicate pentru antrenarea
uliului.
Determinarea diametrului conductelor se poate efectua pe baza alegerii vitezei medii
admise de curgere pentru segmentul din instalaţie calculat, după relaţia:

4  vi 4  m i
di   , [m]
  wi    i  wi

unde:
, [kg/s] - debitul masic de agent de lucru care circulă prin conducta considerată;
ρi, [kg/m3] - densitatea agentului corespunzătoare traseului de conductă;
wi, [m/s] - viteza agentului pe traseul considerat.

Trebuie remarcat un aspect important şi anume: cu relaţia prezentată anterior s-a


calculat diametrul interior al conductei, motiv pentru care la valoarea calculată se adună de două
ori grosimea peretelui ţevii, şi apoi se alege diametrul exterior standardizat cel mai apropiat de
valoarea rezultată, conform:
 STAS 523-74 "Ţevi rotunde, trase din cupru pentru instalaţii frigorifice"
170
Ţevi rotunde, trase din cupru pentru instalaţii frigorifice STAS 523/2-74 (extras)
Diametrul Masa Diametrul Masa Diametrul Masa Diametrul Masa
[mm] liniară [mm] liniară [mm] liniară [mm] liniară
exterior interior [kg/m] exterior interior [kg/m] exterior interior [kg/m] exterior interior [kg/m]
5 4 0,06 10 8 0,25 15 13 0,39 20 18 0,53
5 3 0,11 10 6 0,45 15 11 0,73 20 26 1,01
6 5 0,08 11 9 0,28 16 14 0,42 22 20 0,59
6 4 0,14 11 7 0,51 16 12 0,79 22 18 1,12
7 6 0,09 12 10 0,31 17 15 0,45 24 22 0,64
7 5 0,17 12 8 0,56 17 13 0,84 24 20 1,23
8 6 0,20 13 11 0,34 18 16 0,48 26 24 0,70
8 4 0,34 13 9 0,62 18 14 0,90 26 22 1,34
9 7 0,23 14 12 0,36 19 17 0,50 30 28 0,82
9 5 0,40 14 10 0,65 19 15 0,96 30 26 1,57

sau
 STAS 9378-74 "Ţevi din otel fără sudură pentru instalaţii frigorifice", pentru ţevi din oţel
OLT35R

Conductele pentru agenţii intermediari sunt în general aceleaşi ca şi pentru agenţii


frigorifici. Se utilizează însă şi conducte din ţevi sudate sau trase STAS 403-66.
Se recomandă următoarele viteze pentru dimensionare:
apă: 0,3…1 m/s pentru aspiraţie; saramuri: 0,3…0,75 m/s la aspiraţie;
0,5…1,25 m/s pentru refulare; 0,5…1,5 m/s pentru refulare.

2.3.2. Armături

Ventilele sunt elemente manuale sau automate şi sunt realizate pentru a controla fluidul
întru-un sistem de conducte. Ele sunt construite pentru a rezista la un anumit interval de
temperatură, presiune, coroziune şi stres mecanic. Proiectantul selectează şi specifică ce tip de
ventil este cel mai bun a se aplica într-o anumită aplicaţie.
Ventilele au una din funcţiile următoare principale:
 Pornire, oprire şi direcţionare a fluxului;
 Reglează, controlează, laminează fluxul;
 Previne refluxul;
 Reglează presiunea.
Următoarele condiţii de serviciu (lucru) ar trebui luate în considerare înainte de a specifica sau
selecta un ventil:

 Tipul de fluid – lichid, vapori sau gaz;


171
 Este în totalitate un fluid, sau conţine şi particule solide?
 Îşi păstrează starea de agregare în sistem?
 Este corosiv sau eroziv?
Presiune şi temperatură:
 Aceşti doi parametri variază în sistem?
 Trebuie considerate şi valorile maxime şi minime, la selectarea materialului de
fabricare?
Consideraţii legate de debit:
 Este căderea de presiune critică?
 Valva trebuie selectată pentru uzură maximă?
 Este utilizată valva doar pentru închis/deschis, sau pentru laminări?
 Este necesar ca valva să prevină refluxul?
 Este utilizată valva pentru direcţionarea fluxului (amestec sau separare)?
Frecvenţa de funcţionare:
 Va fi operabil frecvent ventilul?
 Va fi în permanenţă deschisă, dar cu operări rare?
 Va funcţiona manual sau automat?
Fig. 2.73. prezintă nume reprezentative pentru diferite componente ale unui ventil (robinet).

Fig. 2.73. Componentele unui ventil


1. Corp; 2. Disc; 3. Tija; 4. Garnitură izolaţie;
5. Manta; 6. Garnitura tija grafit; 7. Bolţ manta;
8. Piuliță manta; 9. Bulon; 10. Piuliţă presgarnitură;
11. Şurub ureche presgarnitura; 12. Presgarnitură;
13. Flanşă presgarnitura; 14. Piuliţă tijă; 15. Roată
manevră.

Îmbinările demontabile se realizează prin


172
flanşe sau racorduri cu piuliţe olandeze, iar cele rigide se execută prin sudare sau prin lipire
(conducte din cupru). Planşele şi piuliţele olandeze se utilizează pentru racordarea armăturilor şi
aparatelor. În ţara noastră flanşele se utilizează pentru îmbinarea conductelor cu diametre mai
mari de 30 mm, iar piuliţele olandeze pentru conductele cu diametre mai mici. Flanşele pentru
amoniac sunt cu guler sudat, canal şi pană, iar cele pentru agenţi intermediari sunt netede.
Garniturile de etanşare folosite la racordurile demontabile se execută din clingherit plăci şi
uneori din aluminiu moale în cazul amoniacului; pentru instalaţiile mici cu clorură de metil şi
freoni, garniturile se pot confecţiona din cupru, iar pentru agenţi intermediari etanşarea se face
cu garnituri din cauciuc.
Robinetele pentru agenţii frigorifici sunt de închidere, de reglaj manual şi supape de
siguranţă.
Întreprinderea Frigotehnica construieşte robinete de închidere drepte cu diametre
nominale între 10 şi 125 mm şi oblice. Acestea sunt prevăzute cu racorduri demontabile şi fixe şi
cu organ de închidere tip ventil ac şi supapă. Uzina Tehnofrig Cluj-Napoca produce robinete de
închidere cu ventil supapă, cu diametre între 25 mm şi 150 mm.
Robinetele de reglaj manual au construcţia similară cu a robinetelor de închidere drepte,
având ca particularităţi un filet mai fin al tijei, un organ de închidere cu ferestre de secţiune
triunghiulară la partea inferioară şi o etanşare mai bună a tijei, pentru a permite funcţionarea
ventilului în orice poziţie, întreprinderea Frigotehnica şi uzina Tehnofrig fabrică ventilele de
reglaj manual.
La instalaţiile frigorifice se montează supape de siguranţă de tip arc.

2.3.3. Izolaţii

Succesul unei izolaţii pentru un sistem frigorific, cum ar fi conductele de agent frigorific
depinde de factori cum ar fi:
 Proiectarea corectă a unui sistem frigorific;
 Specificarea corectă a sistemului de izolare;
 Specificarea corectă a grosimii izolaţiei;
 Montajul corect al instalaţiilor şi al materialelor conexe (de ex. bariere de vapori);
 Calitatea montajului;
 Întreţinerea corespunzătoare a sistemului izolator.
Circuitele de agent frigorific includ linii de conducte prin care circulă agent cu
temperaturi scăzute, care variază între cald şi rece şi chiar cu temperaturi care sunt mai mari
decât temperatura mediului ambiant. Aceste linii de conducte folosesc diverse tipuri de
materiale şi sisteme de izolare, iar izolarea se realizează pentru:
 Conservarea energiei;
 Economie de energie (pentru a minimiza costurile de operare);
 Controlul condensului pe suprafaţa exterioară a conductelor;
 Prevenirea condensării gazului în interiorul conductelor;
173
 Controlul proceselor (de ex. protecţie la îngheţ);
 Protecţia personalului;
 Protecţie împotriva incendiilor;
 Controlul zgomotelor şi al vibraţiilor.
Materialele ce se utilizează pentru izolațiile frigorifice sunt:
- materiale anorganice: vată de sticlă, vată minerală, plută minerală, vată de zgură,
sticlă spumoasă, alfolul (foiţe subţiri din aluminiu).
- materiale de natură organică: plută, turbă, iporkă, amporă, spumă de poliuretan,
clorură de polivinil, polistiren, velit etc.
Principalele materiale utilizate ca barieră de vapori sunt: emulsia stabilă de bitum,
emulsia complexă de asfalturi, complex de aluminiu, polietilenă, bitum.
Grosimea izolaţiei rezultă din calcule tehnico-economice. Primează în aceste calcule
condiţia evitării fenomenului de condensare a vaporilor de apă în izolaţie. Acest fenomen de
condens nu are loc dacă suprafaţa exterioară a izolaţiei are temperaturi superioare punctului de
rouă al aerului din mediul în care este montat peretele sau conducta. Utilizând notaţiile din
figurile 2.74 si 2.75, condiţiile de evitare a fenomenului de condens sunt:
- la perete plan:

k(te - ti) < αe(te – tPR)

Fig. 2.74. Schemă de calcul a izolaţiei frigorifice la pereţi plani


1 – zidărie; 2 – izolaţie; 3 – tencuială interioară; 4 – barieră de vapori.

- la perete cilindric:

1 1 1 1 1 1
∙ ∙ 2

Fig. 2.75. Schemă de calcul a izolaţiei frigorifice la pereţi cilindrici


1 – înveliş exterior izolaţie, inclusiv bariera de vapori; 2 – izolaţie; 3 – conductă.

174
în care k, αe sunt coeficienţi de transfer de căldură, iar tPR este temperatura punctului de rouă a
aerului.
Aceste relaţii se folosesc, astfel: alegând un coeficient global k, se poate calcula grosimea
economică a izolaţiei şi invers, alegând o grosime economică a izolaţiei, trebuie verificate
relaţiile prezentate anterior.

Lucrul cu izolaţii

La montajul izolaţiilor trebuie respectate o serie de principii şi anume:


- se utilizează instrumente de calitate bună, în special cuţite, foarfeci ascuţite,
pensule bune, adeziv şi substanţă de curăţat proaspete;
- tuburile ovale trebuie întotdeauna tăiate pe partea plană;
- se utilizează materiale izolatoare curate, suprafaţa să nu conţină praf, mizerie, ulei
sau apă; în cazul în care acestea sunt prezente utilizaţi substanţe de curăţat;
- se utilizează materiale dimensionate corect; la etanşare nu se trag niciodată
îmbinările lipite, ci se împing;
- nu se izolează niciodată instalaţii şi sisteme care funcţionează;
- izolaţia trebuie bine fixată de pereţi şi protejată contra umidificării;
- stâlpii se utilizează la partea superioară şi inferioară a lor;
- se realizează un strat continuu de izolaţie pentru evitarea „punţilor termice”, adică
a unor discontinuităţi în stratul de izolaţie;
- toate părţile echipamentului sau ale conductei vor avea o izolaţie de grosime
egală.

În cazul instalaţiilor reci trebuie să fie asigurată o izolare termică eficientă şi de durată
inclusiv în punctele de fixare ale ţevii. Vulnerabilitatea punctelor de fixare ale ţevii, mai mare
sau mai mică, în funcţie de construcţia ţevii, poate fi limitată prin folosirea unor manşoane de
izolare speciale, ce au o protecţie metalică atât la interior cât şi la exterior.

2.3.4. Aparatura auxiliară utilizată la instalaţiile frigorifice

Aparatura auxiliară necesară funcţionării instalaţiilor frigorifice cuprinde: separator de


ulei şi oală de ulei; rezervor de lichid; dezaerator; deshidrator sau filtru uscător; clapete de
reţinere; schimbătoare de căldură, pompe de agent frigorific.
Separatorul de ulei se montează pe conductele de refulare a vaporilor din compresor, în
special la instalaţiile frigorifice cu amoniac. Separarea uleiului din amestecul cu agent frigorific
se realizează prin: schimbarea bruscă a vitezei şi a direcţiei amestecului, realizarea de şocuri pe
pereţi şi răcirea amestecului.

175
Alegerea separatorului de ulei se face pe baza calcului diametrului acestuia, cu relaţia:
4

unde este debitul volumic de vapori, iar w este viteza de circulaţie a vaporilor, cu valori de
0,4…0,5 m/s.
Oala de ulei este un recipient folosit la instalaţiile cu amoniac de puteri mari şi foarte
mari, în care se colectează uleiul depus în separator, condensator şi vaporizator.
Rezervorul de lichid este un recipient care asigură colectarea agentului frigorific lichid
din condensatoare, a agentului frigorific dintr-o porţiune a instalaţiei avariate sau care urmează a
fi golită, sau care asigură o rezervă-tampon.
Pentru dimensionare se prevede un volum al rezervorului egal cu 0,3 ... 0,5 din debitul de
agent frigorific sau o capacitate de 2...3 litri pentru 1,16 kW putere frigorifică.
Dezaeratorul serveşte la evacuarea aerului din ramura de înaltă presiune a instalaţiei.
Deshidratorul serveşte la reţinerea apei din agentul frigorific şi îndepărtarea ei. Prezenţa
apei în instalaţie este dăunătoare funcţionării corespunzătoare a acesteia mai ales în cazul
utilizării agenţilor foarte puţin miscibili cu apa, al celor ce formează hidraţi solizi sau al acelora
care în prezenţa apei devin agresivi faţă de materialele instalaţiei sau faţă de uleiul de ungere.
Deshidratoarele constau în rezervoare cilindrice umplute cu substanţe absorbante sau adsorbante
faţă de apă, cum este clorura de calciu, silicagelul (SiO2), (Al2O3), sulfatul de calciu etc. Acestea
se montează vertical, cu circulaţia agentului de sus în jos. La instalaţiile mici cu clorură de metil
se recomandă introducerea în circuit a unor cantităţi mici de alcool metilic sau etilic, pentru a
forma cu apa soluţii cu punct de congelare redus, în vederea evitării blocării robinetului de
reglare.
Filtrele au rolul de a reţine corpurile străine ce circulă prin conducte şi aparatele
instalaţiei frigorifice. Ele se montează pe ramura de vapori a instalaţiei, în amonte de compresor
şi pe partea de lichid, înaintea ventilului de reglaj. Reţinerea impurităţilor în esenţă se realizează
prin trecerea agentului frigorific printr-una sau mai multe site cu ochiuri foarte fine şi prin
micşorarea vitezei de curgere a agentului.
Separatoarele de lichid separă picăturile de lichid din vaporii pe care îi aspiră
compresorul şi asigură alimentarea prin gravitaţie, în regim înecat, a vaporizatoarelor.
Separatorul acumulator se montează la instalaţiile frigorifice cu pompe, având funcţia de
separator de lichid şi cea suplimentară de acumulator de agent frigorific de joasă presiune. Pentru
mai mulţi consumatori cu aceeaşi temperatură se prevede un singur separator acumulator.
Volumul separatorului acumulator se calculează cu relaţia:
1,1

0,86
unde VS este volumul conductelor vaporizatorului, în m3, Vm este volumul agentului frigorific ce
se află în separator la nivelul flotorului, în m3, iar C1 este coeficientul de umplere a serpentinelor,
egal cu 0,65…0,85 la alimentarea pe jos şi 0,40…0,65 la alimentarea pe sus.

176
Pompele pentru circulaţia agentului frigorific prezintă următoarele avantaje la folosire:
 acoperă pierderile de sarcină la circulaţia agentului frigorific;
 creşte coeficientul global de transfer de căldură în vaporizator;
 reglajul temperaturii în încăperile răcite se realizează mai simplu;
 decongelarea vaporizatorului cu gaze calde se face mai uşor. Montarea şi
exploatarea pompei de agent frigorific impun o atenţie deosebită pentru
evitarea fenomenului de cavitaţie.
Pompele utilizate sunt cu roţi dinţate sau pompe autoaspiratoare cu canal lateral, acestea
utilizându-se frecvent.
Pompele se dimensionează, în cazul instalaţiilor cu amoniac, pentru vehicularea unui
debit de 4-6 ori mai mare decât debitul ce vaporizează, iar presiunea pompei trebuie să acopere
pierderile de sarcină pe conducta de legătură cu vaporizatorul, înălţimea lichidului în vaporizator
şi rezistenţa hidraulică a ventilului de reglaj manual de la intrarea în vaporizator.
Schimbătoarele de căldură cuprind subrăcitoarele de lichid la ieşirea din rezervorul de
condens, utilizând drept agent de răcire apa şi schimbătoarele de căldură interioare, care
realizează subrăcirea condensului pe baza supraîncălzirii vaporilor de agent frigorific.
Subrăcitoarele de condens ce utilizează apa de răcire se execută din conducte concentrice,
aşezate în secţii paralele ce cuprind 8... 15 conducte cu lungimi în jur de 5 m la care apa circulă
prin conductele interioare, iar agentul frigorific lichid prin spaţiul inelar dintre conducte.
Schimbătoarele de căldură interioare sau regeneratoarele se utilizează la instalaţiile frigorifice cu
R 12.

177
3. PUNEREA IN FUNCŢIUNE, SERVICE SI PRESCRIPŢII DE SIGURANŢĂ.
3.1. Agenţi frigorifici.

Evoluţia sistemelor şi echipamentelor frigorifice este legată de evoluţia producerii


agenţilor frigorifici. Agenţii frigorifici utilizati iniţial erau din familia agenţilor naturali, precum
amoniac, dioxid de carbon, apa etc, începand cu anul 1930 începe perioada utilizării agenţilor
derivaţi halogenati ai hidrocarburilor saturate, cunoscuţi sub denumirea de Freoni, care au produs
o revoluţie in gândirea sistemelor si echipamentelor frigorifice. Începând cu anul 1987, când este
semnat Protocolul de la MONTREAL, urmat de alte convenţii şi acorduri, se declasează o lupta
impotriva agenţilor halogenati, deveniţi clasici intre timp [ R11, R12, R13, R113, R114, R500,
R502 etc], având în vedere efectul lor negativ asupra mediului înconjurator, sub aspectul
distrugerii stratului de ozon, cât şi încalzirii planetei. Aceasta a condus la introducerea agenţilor
frigorifici de tranzitie[R134a, R404, R407A, R 407C, R410A etc]. Situaţia actuală scoate în
evidenţă trecerea la o nouă etapă şi anume de eliminare şi a acestor agenţi de tranziţie, care au
indicatorul de încalzire globală de mii de ori mai mare decât agenţii frigorifici naturali. Acest
element aduce în prim plan preocuparea de readucere în prim plan a agenţilor termici naturali.
Agenţii termici naturali sunt agenţi care se produc în natură prin procese biochimice, precum:
R717(amoniac), R744(C02), Hidrocarburile folosite în sistemele frigorifice şi de pompe de
căldură, Apa,Aerul.
Din familia hidrocarburilor utilizate sunt: R600a(isobutanul), R290(propanul),
R1150(etilenul), R1270(propilenul) şi amestecuri ale acestor substanţe. Aceşti agenţi termici
naturali nu atacă stratul de ozon şi au GWP (Global Warming Potential – potenţial global de
contribuţie la încălzirea globală) egal cu zero ( ca de ex. Amoniacul), sau valori neglijabile.

Prezentăm domeniile principale de utilizare a acestora :


 Frigiderele şi congelatoarele casnice: în următorii 10 ani, 75% să folosească
IZOBUTANUL ca agent frigorific ;
 Frig comercial:
- în sistemele SPLIT, R-22 înlocuit cu R-134a şi cu R-404a; în viitor,
hidrocarburile, amoniacul şi C02 ;
- în sistemele centralizate se trece la utilizarea sistemelor indirecte; R-22 se
înlocuieşte cu R-404a, R-134a, Amoniac, Hidrocarburi, C02, R-32;
 Frigul în transporturi: Hidroarburi şi C02;
- Instalaţii frigorifice de puteri foarte mari: Amoniacul şi unde nu se poate, C02;
 Sisteme de aer condiţionat : - aparate mici, R410a, R407C, în prezent şi cu HFC-32
în viitor ; hidrocarburile în sisteme cu încărcare mică;
- Chillere de puteri frigorifice foarte mari: la sisteme cu turbocompresoare, înca
R-134a şi HCFC-123; Amoniac în sisteme cu puteri mici şi medii; hidrocarburile
sunt folosite limitat; CO2 începe să fie folosit, fiind recomandat şi pentru
prepararea în acelaşi timp de apă caldă.

178
- Aer condiţionat în mijloace de transport, autobuze şi trenuri: R-134a şi CO2 ; în
viitor CO2, R-152a şi R-1234yf
Trecerea la utilizarea acestor agenţi naturali la scară mai mare, atrage după sine
regîndirea sistemelor cât şi a echipamentelor, sub aspectul prescripţiilor de siguranţă,
dimensionarea echipamentelor etc. În capitolul 1 sunt prezentate unele scheme de frig şi
aer condiţionat în care se utilizează agenţi termici naturali.

În tabelul de mai jos se indică, orientativ, domeniile şi temperaturile de utilizare ale


agenţilor naturali.

Agent termic HIDROCARBURI DIOXID DE AMONIAC APĂ AER


Temperatura CARBON
90 oC Apă caldă Pompă de
pentru căldură apă
încălzire caldă
60 oC Apă caldă
menajeră
10 oC Condiţionarea Agent răcire Condiţionarea Adsorbţie/Absorbţie
aerului treapta 1 aerului pentru
RĂCIRE condiţionarea
aerului.
- 15 oC Răcire tehnologică Agent răcire Răcire
treapta 1 tehnologică
RĂCIRE
- 40 oC Congelare Congelare Congelare
- 50 oC Congelare
prin
destindere
adiabatică
- 100 oC Congelare
prin
destindere
adiabatică

179
NH3 (R717)- Amoniacul

Agentul frigorific NH3 a fost utilizat pentru mai bine de un secol în aplicaţiile industriale
şi în instalaţiile frigorifice de capacitate mare. Nu prezintă potenţial de afectare a stratului de
ozon şi nici potenţial direct de afectare a încălzirii globale. Eficienţa lui este cel puţin la fel de
bună ca a lui R22, iar în unele domenii este chiar mai favorabil; contribuţia indirectă la efectul
încălzirii globale este deci foarte mică. În plus, are un preţ incomparabil de mic.
Din nefericire, acesta prezintă de asemenea şi aspecte negative, care restrâng utilizarea
acestuia pe scară largă în domeniul comercial sau necesită uneori sisteme auxiliare costisitoare
sau chiar inovaţii.
Un dezavantaj mare al amoniacului îl constituie exponentul izentropic mare (NH3=1.31/
R22= 1.18/R12=1.14) ceea ce pentru sistemele de comprimare într-o treaptă să fie nişte restricţii,
peste o temperatură de vaporizare de -10oC.
Întrebarea legată de uleiurile de ungere este de asemenea rezolvată nesatisfăcător pentru
instalaţiile de putere mică, din anumite domenii de aplicare. Uleiurile folosite anterior nu erau
solubile în agentul frigorific. Ele trebuiau separate cu tehnologii complicate şi se limita astfel
utilizarea „vaporizatoarelor cu expansiune directă – DX evaporators” datorită efectelor negative
asupra transferului de căldură.
Amoniacul are o diferenţă de entalpii ridicată şi ca rezultat este nevoie de o cantitate mică
de agent în instalaţie (debitul masic este între 13 şi 15% din cantitatea de R22). Această
caracteristică, care este favorabilă pentru instalaţiile de putere mare, face foarte dificilă
posibilitatea de reglare a cantităţii de agent frigorific injectat în instalaţiile de puteri mici.
Un alt dezavantaj îl reprezintă acţiunea corozivă asupra componentelor din cupru, sau
care conţin cupru şi de aceea conductele de agent frigorific trebuie să fie din oţel.
O altă dificultate apare din conductivitate electrică a agentului frigorific cu conţinut
ridicat de umiditate.
Caracteristici suplimentare includ toxicitatea şi inflamabilitatea, ceea ce face să fie
necesare măsuri speciale de siguranţă pentru construcţia şi operarea unor astfel de instalaţii.
Datorită insolubilităţii cu uleiul de ungere şi a caracteristicilor specifice ale agentului
frigorific, în instalaţie sunt implicate separatoare de ulei cu eficienţă ridicată şi vaporizatoare
imersate cu circulaţie gravitaţională sau pompe de circulaţie. Datorită pericolelor ce vizează
populaţia şi produsele ce trebuie răcite, vaporizatorul de multe ori nu poate fi instalat direct în
spaţiul care trebuie răcit.
Liniile de agent frigorific, schimbătoarele de căldură şi fitingurile trebuie realizate din
oţel; conductele de dimensiuni mari trebuie examinate de un inspector calificat.
Pe tot globul se fac eforturi pentru a dezvolta sisteme simple, care să poată fi utilizate şi
în domeniul comercial.
Agentul frigorific NH3 nu este adecvat pentru înlocuirea agenţilor frigorifici (H)CFC din
instalaţiile frigorifice existente; trebuie construite instalaţii complet noi.

180
CO2 (R744)– Dioxidul de carbon

Dioxidul de carbon a avut o tradiţie lungă în tehnologia de refrigerare din secolul 19. Nu
prezintă potenţial de afectare a stratului de ozon şi un potenţial direct de afectare a încălzirii
globale neglijabil (GWP=1). Este inactiv din punct de vedere chimic, ne-inflamabil şi netoxic, în
sensul clasic. Cu toate acestea, în comparaţie cu agenţii frigorifici HFC nivelul minim în aer
trebuie luat în calcul. Pentru spaţii închise acest lucru poate necesita sisteme de siguranţă şi
detecţie speciale.
CO2 – ul are un preţ scăzut şi nu este nevoie să fie recuperat sau înlăturat. În plus are o
capacitate volumetrică de răcire de 5 până la 8 ori mai mare decât R22 şi NH3.
Una peste alta, caracteristicile de siguranţă relevante au fost un motiv esenţial pentru
răspândirea iniţială, pe scară largă.
Principalele aplicaţii în care se utilizau instalaţiile cu CO2 erau din sfera instalaţiilor de
refrigerare marine, de exemplu. Dar, odată cu introducerea „agenţilor frigorifici de siguranţă”,
maşinile frigorifice cu CO2 au devenit mai puţin populare şi apoi prin anii cincizeci chiar au
dispărut.
Cel mai important motiv pentru care s-a întâmplat acest lucru îl reprezintă caracteristicile
termodinamice nefavorabile pentru aplicaţiile uzuale din domeniul refrigerării şi al aerului
condiţionat. Presiune de descărcare a dioxidului de carbon este foarte mare şi temperatura critică
este foarte scăzută, la 31 oC (74 bar). În funcţie de temperatura sursei de căldură pe partea de
presiune ridicată este necesară o funcţionare transcritică, cu presiuni de peste 100 bar. În aceste
condiţii, eficienţa energetică este de multe ori redusă, în comparaţie cu procesele clasice de
comprimare de vapori (cu condensare), şi de aici apare un o influenţă asupra încălzirii globale
mare.
Cu toate acestea, există o serie de aplicaţii în care CO2-ul poate fi utilizat foarte economic
şi eficient din punct de vedere ecologic. De exemplu, în instalaţiile în cascadă, cu funcţionare
subcritică, dar şi în sistemele transcritice, în care căderea de temperatură, de pe partea de
presiune ridicată poate fi utilizată în mod avantajos, sau când condiţiile sistemului permit
funcţionarea în regim transcritic pentru o perioadă îndelungată. Mergând mai departe trebuie de
asemenea punctat că, coeficienţii de transfer termic ai CO2-ului sunt considerabil mai mari faţă
de cei ai altor agenţi frigorifici – cu potenţial de diferenţe mici de temperatură în vaporizator,
condensator şi răcitoarele de gaz. Rezultă deci că diametrele conductelor din aceste instalaţii sunt
foarte mici, iar influenţa pierderilor de sarcină este comparabil scăzută. În plus, când este utilizat
ca agent secundar, energia necesară pentru pompele de circulaţie este foarte mică.
Din punctul de vedere al energiei şi al nivelului de presiune, aplicaţii foarte benefice pot
fi realizate pentru mediul industrial şi pentru domeniul comercial, dar instalaţii de putere foarte
mare.
În figurile de mai jos se pot observa domeniu subcritic şi transcritic pentru dioxid de
carbon (fig. 3.1) şi o comparaţie a nivelului de presiuni între CO2 şi R22 şi R404A (fig. 3.2).

181
Fig.3.1. Domeniile subcritic şi transcritic Fig.3.2. Comparaţie nivel de presiuni
pentru dioxid de carbon (CO2) între CO2 – R22 – R404A

Se prezintă în continuare două exemple de scheme simplificate în care se foloseşte CO2,


ca agent frigorific (fig. 3.3 şi 3.4).

Fig. 3.3. Sistem frigorific în cascadă, cu CO2 pentru aplicaţii industriale


182
Fig. 3.4. Sistem frigorific convenţional, în combinaţie cu sistem în cascadă, cu funcţionare cu
CO2, pentru temperaturi scăzute.

Această schemă este foarte potrivită pentru sistemele de răcire pentru supermarket-uri,
în care partea de temperatură medie este realizată într-un design convenţional, sau cu un circuit
secundar, şi pentru temperaturi foarte scăzute se combină cu un sistem în cascadă, cu funcţionare
pe CO2.
Încă este nevoie de dezvoltare în continuare în multe domenii, ce ţin de răcirea cu CO2, şi
pentru multe aplicaţii tehnologia instalațiilor cu CO2, cu funcţionare în regim transcritic nu poate
fi privită ca de ultimă generaţie.

183
3.2. Uleiuri de ungere.

În maşinile frigorifice sunt folosite ca lubrifianţi şi ca medii de etanşare diferite tipuri de


uleiuri. Din moment ce practic toate piesele mobile ale unei maşini frigorifice sunt în compresor,
acesta este singura componentă ce are nevoie de ungere. Părţile din compresor, care trebuie unse
sunt în principal pistoanele, supapele, cuzineţii lagărelor arborelui cotit şi ale bielelor şi suprafaţa
inelelor presetupei. Prezenţa uleiului într-un circuit frigorific este întotdeauna dezavantajoasă.
Selectarea unui lubrifiant potrivit este un lucru la fel de important pentru compresor ca
observarea precisă a instrucţiunilor de operare. În cazul în care aceste lucruri sunt ignorate,
vâscozitatea uleiului în compresor poate fi prea scăzută, şi astfel proprietăţile de lubrifiere sunt
reduse şi poate avea loc descompunerea uleiului. Într-un astfel de caz se formează acizi organici,
care pot conduce la coroziuni. Un alt produs al descompunerii uleiului este nămolul de ulei.
Acesta din urmă are tendinţa să blocheze părţile în mişcare ale compresorului şi măreşte
frecarea. În compresoarele supra încălzite, pot avea loc reacţii între uleiul de ungere şi agentul
frigorific, iar rezultatul este un acid hidrohalic (orice acid format dintr-un compus binar de
hidrogen şi un halogen). Înafara compresorului, ulei în circuitul agentului frigorific poate
provoca unele dificultăţi. De exemplu, ca urmare a circulaţiei uleiului împreună cu agentul
frigorific, capacitatea de refrigerare poate scădea, din cauza ratei de transfer de căldură din
vaporizator scăzute şi a reducerii presiunii de vaporizare. Cel mai bun remediu este un separator
de ulei eficient.
Standardele naţionale şi internaţionale stabilesc cerinţele adecvate pentru lubrifianţii din
maşinile frigorifice. Valori reduse pentru neutralizare şi saponificare, conţinut redus de pulbere şi
apă şi o vâscozitate adecvată.
Pentru agenţii frigorifici CFC, uleiurile de lubrifiere utilizate în instalaţiile frigorifice sunt
uleiuri minerale. Pentru agenţii frigorifici HCFC, precum R-22, se folosesc uleiuri alcool
benzenice. Agenţii frigorifici HCFC şi CFC au o polaritate ridicată. Uleiurile minerale şi
uleiurile alcool benzenice sunt substanţe relativ nepolare. O regulă generală din chimie spune că
polaritatea unei substanțe are influenţă asupra solubilităţii acesteia. Două substanţe polare se
dizolvă bine una în alta, cu toate acestea o substanţă polară este insolubilă sau insuficient
solubilă într-o substanţă nepolară. Din acest motiv agenţii frigorifici HFC (de ex. R134a, R507
etc.) nu sunt solubili cu uleiurile minerale sau cu cele alcool benzenice. Într-o instalaţie
frigorifică, particule de ulei sunt întotdeauna antrenate în circuitul de agent frigorific. Din acest
motiv, este de dorit ca uleiul să aibă o oarecare solubilitate în agentul frigorific, pentru a asigura
întoarcerea acestuia înapoi în compresor. În acest mod, sunt evitate dopurile de ulei în
condensator sau vaporizator. Producătorii de uleiuri au dezvoltat şi uleiuri sintetice, pe bază de
poliol esteri (POE) şi glicoli polialcalini (PAG), pentru agenţii frigorifici HFC. Aceşti lubrifianţi
sunt polari, şi miscibili cu agenţii frigorifici HFC. Pentru aplicaţiile cu HFC se utilizează în
exclusivitate uleiuri POE. O excepţie se găseşte în zona de condiţionarea a aerului pentru
automobile, unde se folosesc uleiurile PAG.

184
Uleiurile poliol esterice au caracteristici excelente de lubrifiere, precum şi o stabilitate
mare din punct de vedere termic şi chimic. În comparaţie cu lubrifianţii clasici, uleiurile poliol
esterice pot absorbi umezeala mai mult, datorită proprietăţilor lor chimice şi datorită polarităţii.
La un conţinut de apă mai mare de 200 ppm în uleiul poliol esteric poate avea loc o reacţie
chimică de hidroliză. În această reacţie rezultă părţi esterice şi acizi carboxilici, din uleiul poliol
esteric, care pot afecta, în anumite condiţii părţi ale compresorului. Pentru a evita hidroliza,
cantitatea de apă din uleiurile poliol esterice nu trebuie să depăşească valoarea de 100 ppm. Din
acest motiv, trebuie mare grijă în momentul manipulării uleiurilor poliol esterice, pentru a reduce
cât mai mult posibilitatea pătrunderii de umiditate în instalaţia frigorifică. Acest lucru înseamnă
că recipientele de ulei poliol esteric odată deschise nu mai pot fi utilizate şi mai apoi. Uleiul
poliol esteric dintr-un recipient deschis poate absorbi umiditatea din aer. În plus compresorul
trebuie umplut cu ulei rapid şi trebuie prevenit contactul cu umiditatea din aer, dacă este posibil.
Evacuarea temeinică şi uscarea instalațiilor frigorifice sunt foarte importante, atunci când se
folosesc uleiuri poliol esterice. Trebuie instalat un uscător de mărime suficientă.
Uleiurile pe bază de glicoli polialcalini (PAG) au atât părţi polare cât şi părţi nepolare.
Ele sunt utilizate ca lubrifianţi, de exemplu pentru agenţii frigorifici propan sau propilenă.
Au o rezistenţă dielectrică (izolează din punct de vedere electric) relativ scăzută şi din
acest motiv nu sunt recomandate pentru compresoarele semi-ermetice şi ermetice.
De asemenea, pentru a evita cuprarea în instalaţiile ce folosesc aceste uleiuri nu se
foloseşte cupru.
Agentul frigorific R134a are solubilitate mare în uleiul PAG, în special la temperaturi
scăzute. În intervale mari de temperatură uleiurile PAG demonstrează o lipsă de miscibilitate.
Testele pe termen lung, au arătat că stabilitatea termică a uleiurilor PAG este mai slabă, în
comparaţie cu alte uleiuri sintetice sau în comparaţie cu uleiurile minerale. În comparaţie cu
uleiurile esterice caracterul higroscopic al uleiurilor PAG este mai pronunţat. Prin adăugarea de
inhibitori adecvaţi higroscopia uleiurilor PAG poate fi redusă.
Aceste uleiuri trebuie aprobate de fabricanţii de compresoare. În ceea ce priveşte alegerea
lubrifiantului potrivit pentru o instalaţie frigorifică trebuie citite cu atenţie fişele tehnice ale
compresoarelor sau recomandările producătorului de lubrifiant.
Lubrifierea componentelor se poate realiza prin barbotare sau sub presiune cu pompă.
Ungerea prin barbotare sau stropire se caracterizează prin faptul că uleiul de ungere, aflat
în baia de ulei a compresorului este antrenat de piesele mobile ale mecanismului bielă-manivelă
şi împroşcat sub formă de picături spre piesele în frecare. Intensitatea procesului de ungere prin
barbotaj depinde de poziţia compresorului, de viteza de rotaţie a arborelui cotit şi de nivelul
uleiului în baie.
Ungerea prin presiune se caracterizează prin faptul că uleiul este condus prin conducte în
mod forţat, de către o pompă, la toate locurile de ungere. Ungerea sub presiune prezintă o serie
de avantaje ca: asigură o intensitate dorită a circulaţiei uleiului, are o funcţionare sigură ce nu
implică o supraveghere specială, cum este cazul la ungerea prin barbotaj. Pompele utilizate sunt

185
antrenate de arborele cotit, acestea fiind situate în interiorul carterului compresorului şi se
folosesc în general pompe cu piston, pompe cu palete rotative şi pompe cu roţi dinţate.

Compatibilităţi freoni-uleiuri

Influenţa Aplicaţie Lubrifiantul


asupra Agentul
stratului de frigorific Alternativa Alternativa
Modernizare Nouă Preferat
ozon I II
Afectează CFC R-12 LM LM MIN AB&MIN
stratul de CFC R-502 LM LM MIN AB&MIN POE
ozon HCFC R-22 LMH LMH MIN AB&MIN POE
HCFC R-401A MH Inaplicabil AB&MIN POE&MIN POE
HCFC R-401B LM Inaplicabil AB&MIN POE&MIN POE
HCFC R-402A LM Inaplicabil AB&MIN POE&MIN POE
Provizoriu
HCFC R-401B2 LM Inaplicabil AB&MIN POE&MIN POE
HCFC R-408A LM Inaplicabil AB&MIN POE&MIN POE
HCFC R-409A LM Inaplicabil AB&MIN POE&MIN POE
HFC R-134a MH MH POE - -
HFC R-404A LM LM POE - -
Nu afectează HFC R-507 LM LM POE - -
stratul de HFC R-407C MH MH POE - -
ozon HFC R-
LM Inaplicabil POE MIN AB
422A/D
HFC R-410A - MH POE - -
HFC R-134a MH - SOLEST 170
HFC R-407C MH - SOLEST 170
Doar pentru
HFC R-507 LMH - SOLEST 170
compresoarele
HFC R-404A LMH - SOLEST 170
cu şurub HCFC R-22 MH - CP4214320
HCFC R-22 LMH - CP4214150 sau ULTRA A100EP

Legenda:

L= Aplicaţii cu temperaturi joase (Low)


M= Aplicaţii cu temperaturi medii (Medium)
H= Aplicaţii cu temperaturi ridicate (High)
MIN= Uleiuri minerale (Mineral Oil)
AB= Alcool-Benzen (Alkyl Benzene)
POE= Ulei Poliol Ester (Polyol Ester Oil)
POE&MIN= Minim 50% POE
AB&MIN= Minim 50% Alcool-Benzen
2 Doar pentru maşini de gheaţă
=
186
Compresoarele frigorifice moderne, de mare viteză, pentru amoniac au nevoie de uleiuri
speciale, datorită nemiscibilităţii acestora cu agentul frigorific şi trebuie să aibă următoarele
calităţi:
 Rezistenţă mare de etanşare între rotoare sau între cilindru şi piston;
 Posibilitate de răcire a compresorului;
 Lubrifiere adecvată pentru reducerea uzurii, la compresoarele cu piston şi să menţină
vâscozitatea adecvată la temperaturi de refulare pentru lubrifierea şi etanşarea
compresoarelor cu şurub.
Amoniacul nu prezintă, ca freonii calitatea de lubrifiant natural. Mediul chimic dur, al
unui sistem de refrigerare cu amoniac necesită un ulei care trebuie să lubrifieze, să etanşeze şi să
răcească.
Uleiurile convenţionale, atât cele naftenice, cât şi cele rafinate cu solvent parafină, sunt
pentru o funcţionare de scurtă durată în compresoarele cu amoniac, ele începând să se
descompună după o perioadă scurtă de timp, probleme apărând chiar şi după numai 1500 de ore
de funcţionare.

3.3. Prescripţii de siguranţă


3.3.1. Generalităţi

Siguranţa este unul din factorii importanţi de luat în considerare, cu privire la pericolele
ce decurg din toxicitate, asfixiere, explozii de presiune, leziuni mecanice şi aşa mai departe,
când se utilizează orice agent frigorific. Utilizarea agenţilor frigorifici HC prezintă un pericol de
inflamabilitate suplimentar.
Pentru a utiliza agenţi frigorifici HC în condiţii de siguranţă este esenţial să se înţeleagă
pericolele de inflamabilitate şi mijloacele de realizare a unui nivel corespunzător de siguranţă.
Există trei aspecte principale ce trebuie luate în considerare atunci când se lucrează cu
agenţi frigorifici HC:
 Asigurarea că sistemul este etanş, şi suficient de robust pe tot parcursul vieţii sale;
 Asigurarea de siguranţă a echipamentelor care utilizează sau intră în contact cu
atmosfere inflamabile;
 Protecţia lucrătorilor care pot veni în contact cu atmosfere inflamabile la locul de
muncă.
Responsabilitatea pentru etanşeitatea şi siguranţa generală a echipamentelor o are în mod
normal cu producătorul / producătorul şi / sau instalatorul echipamentului. Echipamentele trebuie
să fie proiectate şi construite astfel încât emisiile şi, astfel, crearea unei atmosfere inflamabile să
fie, pe cât posibil, practic, eliminate. Aceasta se poate realiza printr-un design etanş, ventilaţie şi
cu ajutorul unor anumite sisteme de protecţie. În cazul în care este posibil să fie creată o
atmosferă inflamabilă, cei responsabili de poziţionare sau instalarea echipamentelor trebuie să se
asigure că aprinderea în atmosfera inflamabilă nu este posibilă, de exemplu, prin eliminarea de
surse potenţiale de aprindere.
187
Responsabilitatea pentru protecţia lucrătorilor, în cazul în care ar putea avea loc
incidente, o au în mod normal angajatorii şi proprietarii sau operatorii de facilităţi de atmosfere
inflamabile. Prin urmare, este important ca acei oameni să fie conştienţi de prezenţa substanţelor
inflamabile, prin punerea în aplicare a măsurile de control, pentru a putea controla riscurile şi
putea reduce apariţia oricăror incidente, prin elaborarea de planuri şi proceduri. Aceasta include,
de asemenea, asigurarea faptului că angajaţii şi alţi lucrători sunt corect informaţi şi instruiţi
pentru a controla riscurile în mod corespunzător şi, de asemenea, identificarea şi clasificarea
zonelor de la locul de muncă unde pot apărea atmosfere inflamabile, pentru a evita potenţiale
surse de aprindere în acele zone.

3.3.2. Clasificarea agenţilor frigorifici HC, funcţie de siguranţa acestora.

Cel mai răspândit sistem de clasificare al substanţelor este dat de ONU, unde aşa
numitele mărfuri periculoase, primesc o clasificare în funcţie de riscurile lor principale. Pentru
HC, frecvent utilizaţi ca agenţi frigorifici, clasificarea este în felul următor: Clasa ONU: 2, gaze;
Divizia 2.1, gaze inflamabile. Cu toate acestea, în cadrul industriei Refrigerării şi a Aerului
Condiţionat se aplică o schemă de clasificare diferită. Celor mai mulţi agenţi frigorifici le sunt
atribuiţi o clasificare de securitate, care este în funcţie de toxicitate şi inflamabilitate. Scheme de
clasificare sunt adoptate de standarde, cum ar fi ISO 817 şi EN 378. O prezentare generală a unui
astfel de sistem de clasificare este prezentată în tabelul 3.1.

Tabelul 3.1. Schemă de clasificare a securităţii agenţilor frigorifici

Toxicitate
Clasa A Clasa B
Clasificarea
toxicitate cronică toxicitate cronică
scăzută ridicată
Clasa 1 fără propagare de flăcări A1 B1
Inflamabilitate Clasa 2 inflamabilitate scăzută A2 B2
Clasa 3 inflamabilitate ridicată A3 B3

Clasificarea toxicităţii se bazează pe identificarea sau neidentificarea toxicităţii la


concentraţii mai mici de 400 ppm (părţi-per-milion=10-6) în volum, pe baza datelor utilizate la
determinarea TLV (Threshold Live Value = nivelul la care se consideră că poate fi expus un
muncitor zi de zi, pentru o durată de muncă de o viaţă, fără efecte asupra sănătăţii) - TWA (Time
Weighted Value = expunerea medie pe o perioadă de timp specificată, care de obicei se
consideră 8 ore) sau la determinarea indicilor consecvenţi. Există două clase de toxicitate:
 Agenţii frigorifici din Clasa A sunt cei la care nu s-a constatat toxicitate sub 400
ppm;
 Agenţii frigorifici din Clasa B sunt cei la care s-a constatat toxicitate sub 400 ppm.
188
Clasificarea inflamabilităţii se face în funcţie dacă substanţa poate sau nu poate fi aprinsă
în timpul testelor standard, iar dacă poate, care este limita inferioară de inflamabilitate şi căldura
de combustie. Există trei clase de inflamabilitate:
 Agenţii frigorifici din Clasa 1 sunt cei ce nu prezintă propagări ale flăcării, atunci
când sunt testaţi în aer, la 60 oC şi presiune atmosferică;
 Agenţii frigorifici din Clasa 2 sunt cei ce prezintă propagări ale flăcării, atunci când
sunt testaţi în aer, la 60 oC şi presiune atmosferică, dar au o limită inferioară a
inflamabilităţii mai mare de 3,5% pe volum şi au o căldură de combustie mai mică de
19000 kJ/kg;
 Agenţii frigorifici din Clasa 3 sunt cei ce, de asemenea prezintă propagări ale flăcării,
atunci când sunt testaţi în aer, la 60 oC şi presiune atmosferică, dar au o limită
inferioară a inflamabilităţii mai mică de 3,5% pe volum şi au o căldură de combustie
mai mare sau egală cu 19000 kJ/kg;

Prin comparaţie, cei mai frecvent utilizaţi agenţi frigorifici CFC, HCFC şi HFC, precum
şi R744 (dioxid de carbon) au o clasificare A1, deşi unii agenţi frigorifici HFC au o clasificare
A2. Puţini HCFC şi HFC au o clasificare B1, în timp ce R717 (amoniacul) are o clasificare B2.
Nu există agenţi frigorifici încadraţi în clasa B3 (deşi acest lucru ar fi posibil pentru anumite
amestecuri).
În mod obişnuit, o clasare mai „bună”, ca de exemplu Clasa B de toxicitate, în loc de
clasa A, şi inflamabilitate Clasa 3, în loc de Clasa 1, înseamnă că sistemul frigorific implică
cerinţe de design asociate cu aceasta, cu scopul de a gestiona cât mai bine riscul mai mare
prezentat de agentul frigorific.

3.3.3. Abordarea de bază pentru lucrul cu agenţi frigorifici inflamabili.

Pentru oricine este implicat în utilizarea de substanţe inflamabile, aceştia are trebui să fie
conştienţi de următoarele:
 să ştie că utilizează o substanţă inflamabilă şi să ştie ce caracteristici are;
 să fie conştienţi de practicile pentru manipularea şi depozitarea substanţelor
inflamabile;
 să fie introduse proceduri şi să se aplice desene sau modele pentru a preveni
accidentele care decurg din utilizarea de substanţe inflamabile;
 să se găsească mai multe informaţii detaliate atunci când aveţi nevoie.
Este esenţial să fie înţeles bine conceptul inflamabilitate. Trei ingrediente sunt necesare
pentru un foc: un combustibil, la o concentraţie potrivită, o sursă de oxigen, de obicei din aer şi o
sursă de aprindere. Un mod comun de a ilustra acest lucru este prin intermediul triunghiului de
foc, fig. 3.5.

189
Fig. 3.5. Triunghiul de foc

Depozitarea
Substanţele inflamabile trebuie să fie păstrate într-un mod corespunzător, în „containere”
special proiectate şi construite, fie ele butelii cilindrice sau alte sisteme frigorifice. În cazul în
care apar scurgeri de substanţă, trebuie prevenită răspândirea acesteia către alte zone.

Surse de aprindere
Asiguraţi-vă că toate sursele evidente şi neevidente de aprindere au fost scoase din zona
de funcţionare a echipamentului. Sursele de aprindere pot varia foarte mult, şi pot include scântei
de la echipamente electrice, sau de la instrumente sudură şi de tăiere, flăcări deschise de la
echipamente de încălzire etc.

Ventilarea
Este necesar un anumit flux de aer proaspăt acolo unde sunt stocate sau utilizate substanţe
inflamabile. O bună ventilare înseamnă că la orice scurgere apărută în incinta respectivă, aceasta
va fi disipată rapid. În afară de aceste lucruri, este foarte important să se ia în considerare
gravitatea consecinţelor, în cazul aprinderii substanţelor inflamabile. În unele cazuri, rezultatul
unei aprinderi ar putea fi minor, ca de exemplu o flacără de moment, dar în alte situaţii poate
duce la explozii grave. Astfel, cantitatea de substanţe inflamabile şi mediul în care acestea sunt
depozitate trebuie respectate, pentru a înţelege semnificaţia unui accident. În ceea ce priveşte
utilizarea agenţilor frigorifici, trebuie luată în considerare toată durata de viaţă a echipamentelor,
atât în ceea ce priveşte modul în care tehnicienii se ocupă de echipamente, cât şi modul în care se
comportă echipamentul atunci când este utilizat în condiţii normale. Astfel de consideraţii sunt
necesare chiar de la conceperea echipamentului şi până la faza de proiectare, din moment ce
caracteristicile de proiectare pot afecta nivelul de siguranţă, într-o etapă ulterioară.
Pentru a aborda riscurile într-un mod cât mai amplu posibil, un număr de măsuri trebuie
studiate şi înţelese, de către persoanele implicate în manipularea şi utilizarea agenţilor frigorifici:
 Caracteristicile de inflamabilitate ale agenţilor frigorifici HC, în scopul de a aprecia
ceea ce înseamnă un amestec inflamabil;
 Concepte de analiză a riscurilor, precum şi o bună înţelegere a scurgerilor de agent
frigorific, dispersoare de gaz, surse de aprindere şi consecinţe ale aprinderii;
 Cerinţe generale ale reglementărilor, standardelor de siguranţă şi alte ghiduri
industriale.
190
Cunoştinţele obţinute în aceste subiecte pot fi apoi aplicate de către părţile relevante în
etapele din durata de viaţă a echipamentelor luate în considerare, cum ar fi proiectare, testare,
producţie distribuţie, instalare, activităţi de atelier şi aşa mai departe. Acest lucru este la fel de
utili şi atunci când se efectuează interpretarea rezultatelor de la controlul de calitate al
echipamentului, testele de siguranţă, inspecţii făcute de terţe părţi, etichetări etc.

3.3.4. Regulamente şi standarde

Normele care au impact privind manipularea şi utilizarea în condiţii de siguranţă a


agenţilor frigorifici HC pot fi clasificate în reglementări, standarde şi ghiduri ale industriei.
Fiecare dintre acestea are un scop anume şi este important ca acestea să fie înţelese şi cum să fie
identificate documentele necesare pentru o anumită situaţie. Există un număr extins de
reglementări, standarde şi ghiduri industriale, care au un impact direct sau indirect, cu privire la
utilizarea agenţilor frigorifici HC, în următoarele etape:
 Proiectare de sisteme şi echipamente;
 Fabricarea de componente, echipamente şi sisteme;
 Instalarea şi amplasarea de echipamente şi sisteme;
 Service, întreținere şi demontarea de echipamente şi sisteme.

Diferite tipuri de reguli au priorităţi diferite, iar ierarhia de regulamente, standarde şi


ghiduri ale industriei este prezentată în figura 3.6, de mai jos. În general, reglementările naţionale
au prioritate generală şi sunt obligatorii. Standardele naţionale, şi într-o măsură mai mică cele
internaţionale, sunt nişte interpretări tehnice pentru ceea ce se consideră a fi „în siguranţă” şi, în
final ghidurile industriei sunt cu caracter informativ, general, dar tind a fi obligatorii.

Fig. 3.6. Ierarhia de regulamente, standarde şi ghiduri ale industriei

191
În contextul unui sistem frigorific există un număr mare de standarde conexe. Figura 3.4.
oferă o hartă a diferitelor aspecte legate de sistemele de refrigerare şi aspecte legate de siguranţă,
care sunt în mod normal abordate în cadrul standardelor. Harta din figura 3.4. identifică şase
categorii principale:
 Întregul mediu în care funcţionează sistemul;
 Întregul sistem frigorific;
 Componentele care alcătuiesc sistemul;
 Instrumente şi elemente de comandă, asociate cu sistemul frigorific;
 Fluide utilizate în cadrul sistemului;
 Echipamente asociate sistemului frigorific, de exemplu la service.
Pentru toate aceste categorii şi elemente din interiorul lor, există o serie de consideraţii
care pot fi aplicate, în scopul de a evalua nivelul de siguranţă. Pentru componente, elemente de
comandă, echipamente asociate, precum şi pentru întregul sistem, aspecte cum ar fi rezistenţa
mecanică, etanşeitatea şi siguranţa electrică ar trebui evaluate. Pentru fluide, toxicitatea,
inflamabilitate şi scurgerile de lichid ar trebui abordate. În plus, trebuie asigurată competenţa
personalului şi luate în considerare împrejurimile, cu privire la diferitele forme de interacţiune cu
sistemul sau cu părţi ale acestuia.
Pentru o mare parte din aceste categorii şi elemente, există standarde de siguranţă, care
descriu prescripţiile de siguranţă pentru fiecare din tipurile de testare şi evaluare necesare pentru
a atinge nivelul dorit de siguranţă. Printre aceste standarde sunt incluse:
 Standarde generale, care sunt conceptuale, sau care acoperă componente etc. pentru o
gamă largă de aplicaţii, nu doar pentru partea de frig şi aer condiţionat.
 Standarde dedicate doar aplicaţiilor din domeniul instalaţiilor frigorifice şi al aerului
condiţionat, dar care nu se referă şi la agenţii frigorifici;
 Standarde dedicate doar componentelor, echipamentelor şi sistemelor din domeniul
instalaţiilor frigorifice şi al aerului condiţionat, dar care se referă în mod deosebit la
agenţii frigorifici, inclusiv agenţii frigorifici HC.

192
Fig. 3.7. Aspecte ale implicării standardelor de siguranţă într-un sistem frigorific

La proiectarea şi exploatarea instalaţiilor frigorifice din ţara noastră trebuie respectate


prescripţiile tehnice şi normele de tehnica securităţii muncii. Dintre acestea sunt de reţinut
următoarele:
 Prescripţii tehnice C14-74: Recipiente stabile sub presiune din instalaţiile frigorifice;
 Prescripţii tehnice C4-03: Proiectarea, execuţia, instalarea, exploata¬rea, repararea şi
verificarea recipientelor sub presiune;
 STAS 6987-71: Instalaţii frigorifice-prescripţii de bază;
 STAS 7131-73: Instalaţii frigorifice, terminologie şi clasificare;
 STAS 9378-74: Ţevi din oţel fără sudură pentru temperaturi scăzute;

193
 Regulamentul de efectuare a recepţiei obiectivelor de investiţii şi Instrucţiuni cu privire la
probele mecanice, rodajul mecanic etc. (la H.C.M. 900/1970), ordin comun C.S.P., M.F.
şi M.C.Ind. 10.8030/1970;
 Normativ C 56-75: Verificarea calităţii lucrărilor de construcţii şi instalaţii aferente;
 Instrucţiuni pentru verificarea calităţii şi recepţionarea lucrărilor ascunse la construcţii si
instalaţii aferente, aprobate de I.G.S.D.C.P.E.C, cu ordinul 28/1976;
 Norme de prevenirea şi stingerea incendiilor, inclusiv Norme de dotare, aprobate cu ordin
M.A.I.A. 150/1976;
 Norme de protecţie a muncii M.A.I.A.; Extrasul 23, pentru instalaţii frigorifice;
 Legea privind asigurarea durabilităţii, siguranţei în exploatarea funcţionalităţii şi calităţii
construcţiilor.

3.3.5. Prescripţii referitoare la sala compresoarelor şi spaţiile anexe

Sălile de maşini şi aparate ale instalaţiilor cu un conţinut de agent frigorific mai mare de
50 kg vor avea cel puţin un perete exterior. Spaţiile în care se montează instalaţii frigorifice care
funcţionează cu unul din agenţii frigorifici din Clasa a II-a care sunt, au următoarele
caracteristici:
 se vor încadra în categoria A de pericol de incendiu;
 instalaţiile electrice aferente se vor executa ca instalaţii în mediu cu pericol de
explozie;
 în interiorul spaţiilor nu se admit dispozitive care să producă flacără sau suprafeţe cu
temperatură mai mare de 400°C.
Se va evita comunicaţia dintre sala de maşini şi încăperile învecinate.
Accesul în sălile de maşini având instalaţii ce conţin până la 50 kg agent frigorific din
grupa I se poate face printr-o uşă de acces, dintr-o încăpere care să comunice cu exteriorul.
Accesul în sălile de maşini având instalaţii ce conţin, peste 500 kg agent frigorific, din clasele a
II-a şi a III-a se va face prin două uşi din exterior. Celelalte săli de maşini trebuie să aibă o uşă
care să se deschidă spre exterior. Uşile trebuie să se deschidă spre exteriorul sălii de maşini. Se
va evita montarea utilajelor frigorifice în axul uşilor de acces. Pereţii şi planşeele sălilor de
maşini trebuie să nu permită pătrunderea agentului frigorific în încăperile învecinate.
înălţimea minimă a sălilor de maşini va fi:
 3,25 m pentru săli de maşini cu agenţi frigorifici din clasa I sau pentru o încărcare sub
500 kg de agent frigorific din clasa a II-a;
 3,50 m pentru săli de maşini cu agenţi frigorifici din clasa a II-a cu o încărcătură mai
mare de 500 kg sau pentru orice încărcătură de agent din clasa a III-a.
În încăperile superioare sau inferioare sălii de maşini nu este permis ca oamenii să lucreze
în mod permanent.
Pentru sălile de maşini se va prevedea o ventilare permanentă (naturală sau mecanică) şi o
ventilare de avarie. Instalaţia de ventilare permanentă va asigura trei schimburi de aer pe oră -
194
pentru sălile de maşini cu fluide frigorifice din clasa I sau a II-a şi şapte schimburi de aer pe oră
pentru sălile de maşini cu fluide frigorifice din clasa a III-a.
Secţiunea liberă pentru ventilarea naturală de avarie se determină cu relaţia:
0,14√ ,
în care Sn este aria secţiunii libere către exterior, în m2, iar M este masa totală a agentului
frigorific din instalaţie.
Debitul minim de aer Q necesar pentru ventilarea mecanică de avarie se calculează cu
relaţia:
50 √ [m3/h]
unde M este masa agentului frigorific din instalaţie.
Viteza aerului în canalele de ventilare nu va depăşi 8 m/s. Evacuarea aerului viciat se face
pe la partea inferioară a sălii de maşini, dacă agentul frigorific este mai greu decât aerul sau pe la
partea superioară dacă agentul frigorific este mai uşor. Se va evita ca aerul viciat să pătrundă în
prizele de aer proaspăt.
Sala de maşini trebuie să primească lumină naturală; iluminatul artificial va fi
incandescent sau fluorescent. Oprirea alimentării cu energie electrică a sălii de maşini se va face
din exteriorul acesteia. La instalaţiile cu amoniac vor exista unul sau mai multe întrerupătoare
montate în afara sălii maşinilor.
Sala de maşini va avea instalaţii de semnalizare optică şi acustică, cu curent de repaus
pentru a avertiza „om închis" în camerele sau depozitele frigorifice.
În sala maşinilor şi în sălile în care sunt instalate recipiente de depozitare a agentului
frigorific se vor afişa la loc vizibil următoarele:
 instrucţiuni de folosire a instalaţiei;
 extrase din normele de tehnica securităţii muncii;
 indicaţii cu privire la primul ajutor medical necesar celor intoxicaţi cu agent frigorific;
 schemele instalaţiei.

3.3.6. Presiuni maxime de lucru şi presiuni de încercare

Conform STAS 6987-71 presiunile maxime de lucru admise în instalaţiile frigorifice


sunt:
 presiunea de saturaţie a agentului frigorific la temperatura de +40oC, în cazul funcţionării
în „condiţii normale" şi cea la temperaturi de +55°C pentru „condiţii grele" de
funcţionare (climatul tropical); pentru bioxidul de carbon se stabileşte presiunea de
saturaţie la temperatura de +30°C.

În tabelul 3.2 se prezintă presiunile maxime admise, presiunile de încercare şi secţiunea


de trecere pentru ventilele de siguranţă ale aparatelor, conform STAS 6987-71. Presiunile
indicate în tabel nu sunt valabile pentru pompele de căldură, pentru acestea presiunile maxime de
lucru admise fiind stabilite de proiectant.

195
Încercările de presiune pentru recipiente se vor efectua, potrivit instrucţiunilor ISCIR, cu
apă, petrol lampant sau alt lichid inert faţă de agentul frigorific şi de metal. încercarea de
presiune a instalaţiei se face numai după ce ISCIR a acordat avizul de funcţionare pentru
recipient.
Părţile de joasă presiune ale instalaţiilor frigorifice se vor încerca în aceleaşi condiţii ca
părţile de înaltă presiune. După montaj, instalaţiile vor fi supuse încercării de etanşeitate, care se
va face cu amestec de aer şi agent frigorific, la presiunea nominală.

Tabelul 3.2. presiunile maxime admise, presiunile de încercare şi secţiunea de trecere pentru
ventilele de siguranţă ale aparatelor
Grupa Fluidul frigorific Presiunea Presiunea de Secţiunea de trecere (cm2) pentru
nominală încercare ventilele de siguranţă, pentru 10 m2
maximă hidraulică suprafaţă de vaporizare, la
admisibilă daN/cm2 recipiente de
daN/cm2 înaltă presiune joasă presiune
I II I II
Bioxid de carbon 95 142 1,32 0,22 1,86 0,31
Monoclor-trifluor-metan 53 80
Monoclor-difluor-metan 16 (22) 24 (33) 3,38 0,57 5,31 0,89
Diclor-difluor-metan 13 20 6,67 1,11 10,00 1,67
I Diclor-tetrafluor-etan 4,4 7
Diclor-monofuor-metan 3,8 6 17,80 2,96 22,40 3,73
Triclor-monofluor-metan 2 3 26,00 4,34 26,00 4,34
Triclor-trifluor-etan 2 3 30,40 5,60 30,40 5,60
Diclor-metan 2 3 20,40 3,40 20,10 3,40
Amoniac 16 (23) 24 (33) 1,38 0,23 2,29 0,38
Clorură de metil 12 18 4,60 0,77 7,20 1,20
Bioxid de sulf 9 13,5 7,72 0,96 10,70 1,78
II Clorură de etil 3 4,5 14,60 2,44 17,80 2,96
21,90
Diclor-etilen 2 3 21,90 3,65 3,65
.
Formiat de metil 2 3 17,20 2,85 17,20 2,85
Etilenă 80 120 1,40 0,24 1,72 0,29
Etan 67 100 1,44 0,24 1,80 0,30
III Propan 19 29 2,83 0,47 4,30 0,78
Izobutan 7 10,5 7,30 1,22 12,20 2,05
Butan 5,4 8 10,00 1,67 16,20 2,70

OBSERVAŢII
 Presiunile scrise în paranteză se referă la condiţii grele; acestea se diferenţiază
sensibil numai la R 22 şi amoniac, în rest presiunea indicată corespunde condiţiilor
grele, deoarece în condiţii normale se obţine o presiune prea mică.

196
 Secţiunile indicate în coloana I se referă la instalaţii montate în încăperi care conţin
materiale inflamabile; secţiunile indicate în coloana II se referă la instalaţii montate în
încăperi care conţin materiale neinflamabile.

3.3.7. Prescripţii referitoare la compresoare, aparate termice şi aparatura auxiliară a instalaţiilor


frigorifice

Materialele din care sunt confecţionate compresoarele şi aparatele instalaţiilor frigorifice


trebuie să corespundă prescripţiilor tehnice C4 - colecţia ISCIR şi sunt funcţie de agentul
frigorific, temperatura minimă şi presiunea maximă admisibilă de lucru. Materialele trebuie să
fie rezistente la coroziune faţă de fluidele respective, să nu formeze cu aceştia compuşi periculoşi
şi să nu devină fragile la temperatura minimă de lucru a peretelui (temperaturile joase care apar
la umplerea, funcţionarea, golirea sau încercarea de presiune a recipientelor). Nu se admite
utilizarea cuprului şi zincului la instalaţiile cu amoniac, a aluminiului şi zincului la cele cu
clorură de metil şi a magneziului la agenţi frigorifici organici. Este interzisă utilizarea
elementelor turnate din fontă pe partea agentului frigorific.
În instalaţii cu peste 5 000 kg agent frigorific din clasa a II-a şi cu peste 500 kg agent
frigorific din clasa a III-a se vor prevedea recipiente de evacuare a lichidului având capacitatea
de înmagazinare egală cu jumătatea cantităţii de agent frigorific, pentru primul caz, sau cu
întreaga cantitate de agent frigorific, pentru cel de-al doilea caz. Recipiente de evacuare se
consideră rezervoarele, separatoarele-acumulatoare şi rezervoare speciale.
Dimensionarea grosimii pereţilor recipientelor se face conform prescripţiilor C4 - colecţia
ISCIR.
Recipientele vor fi prevăzute cu o placă indicatoare ce va conţine:
 denumirea întreprinderii constructoare şi sediul;
 numărul şi anul fabricaţiei;
 presiunea maximă admisibilă de lucru, în daN/cm2;
 agentul frigorific;
 temperatura maximă.
Recipientele cu fascicul rigid de tuburi, în care se află agenţi frigorifici, se pot construi
fără guri de vizitare şi de curăţire. Racordurile şi îmbinările demontabile trebuie să asigure buna
etanşare pe partea agentului frigorific, iar garniturile să nu fie expulzate de agent.
Recipientele trebuie să fie prevăzute cu manometre care trebuie puse în legătură cu
spaţiul de vapori. Cu excepţia rezervoarelor de agent frigorific, pot să existe recipiente în
instalaţiile frigorifice fără manometre, cu următoarele condiţii:
 instalaţia să fie prevăzută cu manometrele necesare care să asigure verificarea în orice
moment a presiunii în recipiente;
 fiecare recipient să fie prevăzut cu racord pentru montarea unui manometru, diferit de
racordul pentru încercarea de presiune.

197
Manometrele vor avea două scări: scara presiunilor şi scara temperaturilor de saturaţie
corespunzătoare agentului frigorific. Manometrele se marchează cu simbolul agentului frigorific
utilizat; presiunea maximă admisă de lucru a recipientului va fi indicată pe cadran cu o linie
roşie.
Racordarea manometrelor la recipiente se poate face şi prin intermediul unui robinet de
închidere care în timpul exploatării va fi sigilat în poziţia deschis.
Indicatoarele de nivel folosite la recipiente care conţin agenţi frigorifici vor fi de tipul cu
sticlă pană. Ele trebuie să reziste la acţiunea agentului frigorific şi în caz de spargere a sticlei să
împiedice ieşirea agentului frigorific din recipient.
Recipientele care conţin agenţi frigorifici lichizi (butelii intermediare, separatoare de
lichid, condensatoare şi vaporizatoare multitubulare) vor fi prevăzute cu cel puţin câte un
dispozitiv de siguranţă contra depăşirii presiunii. Recipientele rezervoare de lichid vor fi
prevăzute cu două dispozitive de siguranţă montate în paralel prin intermediul unui robinet
sigilat în poziţia deschis.
Recipientele legate direct cu alte recipiente care au dispozitive de siguranţă contra
depăşirii presiunii pot să nu fie prevăzute cu asemenea dispozitive, dacă pe conductele de
legătură dintre ele nu există robinete de închidere sau dacă acestea sunt sigilate în poziţia
deschis. în acest caz dimensionarea dispozitivelor de siguranţă se face pentru volumul total al
recipientelor.
Drept dispozitive de siguranţă contra depăşirii presiunii se vor folosi supape de siguranţă
cu arc.
Pentru agenţii frigorifici din clasa I se pot folosi şi alte dispozitive (membrane de
siguranţă, cilindri cu repere, dispozitive cu fuzibile etc.).
Supapele de siguranţă trebuie să asigure evacuarea unei cantităţi de agent frigorific astfel
încât presiunea din recipient să nu crească cu mai mult de 10% peste presiunea maximă
admisibilă de lucru a recipientului. Dispozitivele de siguranţă vor fi prevăzute cu o conductă de
evacuare a gazelor care vor fi conduse:
 deasupra acoperişului, într-un loc ferit, care să nu prezinte pericol pentru vecini;
 într-o instalaţie de neutralizare;
 la facla de siguranţă.
La dispozitivele de siguranţă montate la recipiente ce funcţionează cu R 12 şi R 22 nu
sunt necesare conducte de evacuare a gazelor dacă:
 instalaţia conţine R12 într-o cantitate mai mică de 0,5 kg la 1 m3 volum al încăperii;
 instalaţia conţine R 22 într-o cantitate mai mică de 0,35 kg la 1 m3 volum al încăperii.
Recipientele trebuie să aibă posibilitatea de aerisire la partea superioară a spaţiului de
vapori şi de golire din partea cea mai de jos a spaţiului de lichid.
Compresoarele frigorifice vor avea aplicată la loc vizibil o plăcuţă metalică cuprinzând:
 marca de fabrică, anul şi seria de fabricaţie;
 agentul frigorific pentru care a fost construit;
 presiunea de lucru;
198
 puterea frigorifică în condiţiile de încercare;
 turaţia.
Compresoarele se dotează cu termometre şi manometre pe colectorul de aspiraţie şi
refulare. Compresoarele industriale se prevăd şi cu presostate de aspiraţie, de refulare şi presostat
diferenţial. Compresoarele se montează la o distanţă de minimum 1,2 m între ele şi de minimum
1 m faţă de perete.

3.3.8. Prescripţii referitoare la conducte şi armături

Funcţie de agentul frigorific, se aleg următoarele conducte:


 pentru agenţi din grupa I cu excepţia bioxidului de carbon conducte din cupru;
grosimea minimă a pereţilor conductelor, cu diametrul mai mic de 20 mm, va fi de 0,5
mm;
 pentru bioxidul de carbon, conducte din oţel cu grosimea minimă a peretelui de 2
mm;
 pentru restul agenţilor frigorifici se folosesc conducte din oţel fără sudură, laminate la
cald.
În locurile greu accesibile, se vor monta conducte din oţel inoxidabil sau din materialele
arătate având grosimea peretelui majorată cu 1,5 mm.
Conductele instalaţiilor frigorifice se îmbină cu flanşe,- prin filet, prin sudură sau prin
lipire. Flanşele folosite trebuie să aibă suprafeţe de etanşare cu canal şi pană. îmbinările cu filet
se vor face cu filet conic pentru conducte, permițând montarea unei garnituri.
În instalaţiile montate în încăperi unde se găsesc oameni, precum şi în canalele de aer
comunicând cu acestea, nu se admit lipituri cu aliaje cu temperatura de topire mai mică de
425°C.
Conductele izolate cu materiale combustibile (plută expandată şi aglomerată cu bitum,
carton ondulat şi bitumat, polistiren neignifugat etc.) vor avea diafragme sau manşoane de
protecţie din materiale neinflamabile-la trecerile prin pereţi şi planşee, precum şi din 10 în 10 m
lungime de conductă.
La recipientele conținând agent frigorific din grupa a II-a şi a III-a se vor monta ştuţuri
din ţevi cu diametrul exterior mai mare de 20 mm şi grosimea mai mare de 2,5 mm. Racordurile
elastice din cauciuc vor fi executate din cauciuc rezistent la acţiunea agentului frigorific şi la
presiunea de încercare a instalaţiei; ele vor fi protejate la exterior cu blindaj metalic.
Conductele instalaţiilor frigorifice trebuie marcate conform STAS 8579-70.
Armăturile utilizate în instalaţii frigorifice se execută funcţie de agentul frigorific, din
fontă, bronz, oţel sau cupru. Robinetele executate din oţel laminat, sudate, se admit numai după
un tratament termic pentru detensionare.
Armăturile trebuie să fie astfel construite încât la completa lor deşurubare axul să nu iasă
din corp. La deschiderea completă, etanşeitatea trebuie .să fie asigurată pe locaşul presgarniturii
pentru a fi posibilă schimbarea garniturii de etanşare în timpul funcţionării.
199
Robinetele de închidere se vor monta în următoarele puncte ale instalaţiei:
 pe conductele de intrare şi ieşire a agentului frigorific din agregate sau recipiente;
 pe conductele de aspiraţie şi refulare ale compresoarelor şi pompelor.
Ventile de siguranţă se vor monta în următoarele poziţii:
 la compresoare cu o putere frigorifică mai mare de 5 000 kcal/h, la partea de refulare,
între cilindrii şi robinetul de închidere:
 la recipiente cu agent frigorific în stare lichidă, conform celor arătate;
 la fiecare 250 m2 de suprafaţă de vaporizator sau schimbător de căldură din conducte
netede sau cu aripioare, dacă suprafaţa respectivă poate fi izolată de restul instalaţiei.
La recipientele şi grupurile de vaporizatoare nu se vor monta ventile de siguranţă dacă
încărcătura de agent frigorific nu depăşeşte 10 kg pentru .agenţi din clasa I şi 5 kg la agenţii din
grupa a II-a şi a III-a.

3.4. Punerea în funcţiune

Deoarece pentru probe şi încărcare cu agent frigorific se folosesc compresoarele, acestea


se verifică, în prealabil. Astfel, se demontează, spală, reasamblează şi încarcă cu ulei după care
se rodează în gol (cu supapele de refulare şi capacele cilindrilor scoase) timp de 100...200 h.
După rodare se schimbă uleiul şi se racordează compresorul la instalaţie.
Uscarea instalaţiei se face prin suflare cu aer (la NH3 şi SO2), la freoni fiind urmată şi de
o vacuumare înaintată (cu compresorul şi cu o pompă de vid).
încărcarea cu agent frigorific se face prin intermediul staţiei de distribuţie, apreciind volumul
necesar de umplut, cu un cilindru de încărcare (la instalaţiile mici) sau masa necesară, cu o
balanţă (la instalaţiile mari). La fiecare tub cu agent frigorific se verifică conţinutul şi masa.
După vacuumarea instalaţiei (cu un compresor) se racordează tubul la ventilul de
alimentare al staţiei de distribuţie şi după evacuarea aerului din racord se începe umplerea (fig.
3.8).

Fig.3.8. Umplerea instalaţiei cu agent frigorific


1 – butelie de agent frigorific; 2 – cântar; 3 – robinetul buteliei; 4 – conductă de umplere; 5 –
robinet de alimentare; 6 – staţie de distribuţie; 7 – robinet de închidere; 8 – de la condensator; 9 –
spre vaporizator.

200
Cantitatea de lichid ce trebuie introdusă se determină în funcţie de volumul utilajelor
componente şi de gradul lor de umplere (tab. 3.3).
Prepararea agentului intermediar se face în bazine speciale, urmărind ca temperatura de
congelare să fie inferioară cu cea 10 °C celei de vaporizare. Pentru reducerea coroziunii, la
saramuri, se adaugă inhibitori de coroziune sau substanţe care să-i dea un caracter bazic. După
decantare şi filtrare agentul intermediar se introduce în circuitul secundar cu pompa, realizând
aerisirea acestuia.
Punerea în funcţiune a instalaţiei comportă următoarele etape: pregăti-rea instalaţiei;
pornirea compresorului; alimentarea vaporizatorului cu agent frigorific.
Pregătirea instalaţiei constă în deschiderea robinetelor din circuitul frigorific (cu excepţia
celor din aspiraţia şi refularea compresorului şi de alimentare a ventilului de reglare).

Tabelul 3.3. Gradul de umplere cu lichid a utilajelor frigorifice


Denumirea părţii instalaţiei Umplerea maximă
admisibilă [% vol]
Vaporizator funcţionând uscat 80
Vaporizator funcţionând înecat 100
Vaporizator cu plăci 80
Condensator multitubular orizontal 15
Rezervor de lichid 80
Subrăcitor ţeavă în ţeavă 100
Butelie de răcire intermediară 30
Separator de lichid orizontal 20
Separator de lichid vertical 30
Separator acumulator orizontal 30
Separator acumulator vertical 50

La compresor se verifică circuitul de ulei şi apă de răcire, starea aparatelor de măsurare.


Se deschide robinetul de refulare şi se porneşte motorul. La atingerea turaţiei nominale se
închide robinetul de scurtcircuit între refulare şi aspiraţie, deschizându-se, treptat, robinetul de
aspiraţie.
Se pornesc ventilatoarele (la vaporizatoarele răcitoare de aer) sau agitatoarele şi pompele
(la vaporizatoarele răcitoare de lichide) din circuitul agentului răcit. Se alimentează vaporizatorul
cu lichid frigorific, prin deschiderea treptată a robinetului din amonte de ventilul de reglare.

3.4.1. Purjarea, golirea si curăţarea instalaţiilor

Purjarea instalaţiilor de ulei şi alte impurităţi se face cu aer având temperatura de


maximum 60°C şi presiunea de maximum 6 daN/cm2. în timpul purjării este interzisă
manipularea corpurilor incandescente sau a flăcării. Golirea de ulei a colectoarelor de ulei şi a
201
aparatelor de răcire se face cu ajutorul unui dispozitiv de golire a uleiului. în încăperea închisă,
dacă se face golirea uleiului, trebuie să funcţioneze ventilaţia de avarie.
Îndepărtarea aerului şi a gazelor necondensabile se face printr-un separator de aer, într-un
vas cu lichid absorbant.
Curăţirea pietrei de pe aparate se face numai după golirea de agent frigorific, de personal
specializat.
Îndepărtarea stratului de zăpadă şi gheaţă de pe aparatele frigorifice se face cu vapori
calzi de agent frigorific, aer, apă sau cu raşchete speciale.

3.4.2. Controlul, verificarea şi repararea instalaţiilor

Exploatarea instalaţiilor se face de personal calificat, având vârsta peste 18 ani.


Personalul de exploatare va controla zilnic modul de funcţionare a indicatoarelor de nivel,
manometrelor, termometrelor, armăturilor de siguranţă şi aparaturii de automatizare. Personalul
de exploatare va efectua controale şi verificări periodice prescrise prin normativ. Aparatele de
măsurat, control, siguranţă şi automatizare vor fi controlate periodic.
Detectarea scăpărilor de agent frigorific se va face cu indicatori chimici speciali sau cu
detectori electronici. în cazul agenţilor halogenaţi se preferă lampa halogenă. Este interzisă
detectarea scăpărilor de amoniac cu şnur de sulf aprins.
Demontarea conductelor, aparatelor şi armăturilor, deschiderea cilindrilor compresoarelor
se face numai după îndepărtarea agentului frigorific şi a uleiului. îndepărtarea agentului frigorific
din cilindrii compresoarelor se face cu ajutorul unui furtun de cauciuc, ce se introduce obişnuit
într-un vas cu lichid absorbant situat sub nivelul cilindrilor.
Pentru controlul părţii interioare a cilindrilor, a carterului etc. se admite folosirea lămpilor
portative de 12 V sau a lămpilor electrice cu baterie uscată; este interzisă folosirea flăcării
deschise. În cazul agenţilor frigorifici explozivi, echipamentul electric folosit va fi de tipul
antiex.
Este interzisă executarea de suduri la conducte, maşini şi aparate în care se află agent
frigorific. Lucrările de sudare şi lipire se execută în prezenţa echipei de pompieri; în timpul
acestor operaţii se deschid ferestrele sau se va pune în funcţiune instalaţia de ventilare de
avarie.
La utilizarea de agenţi intermediari, temperatura lor de congelare trebuie să fie cu
minimum 10CC mai joasă decât temperatura de vaporizare la care lucrează instalaţia frigorifică.
Soluţiile de agent intermediar vor fi subeutectice. Cel puţin odată pe lună se va verifica dacă
agentul intermediar nu conţine agent frigorific.
În sala maşinilor se vor afişa la loc vizibil schema de principiu a instalaţiei, instrucţiunile
de exploatare, de protecţie a muncii şi de prim ajutor medical.
Fiecare instalaţie frigorifică trebuie să posede un jurnal de funcţionare ce se va păstra în
sala maşinilor; în jurnal se vor înscrie parametrii funcţionali şi defecţiunile semnalate.
Instalaţia de ventilare de avarie şi instalaţia de iluminat de siguranţă vor fi controlate zilnic.

202
În timpul umplerii instalaţiei cu agent frigorific, manipulanţii tuburilor şi mecanicii vor
purta ochelari de protecţie; sunt pregătite şi măşti de gaze-cu filtru adecvat şi mănuşi de cauciuc.
În timpul îndepărtării uleiului, se vor purta măşti de gaze cu filtru adecvatei mănuşi de
cauciuc.
În cazul scăpărilor masive de agent frigorific, în încăperea respectivă se va intra cu
costum de protecţie şi mască de gaze; personalul de exploatare va fi antrenat în prealabil.
Echipamentul de protecţie pentru agentul frigorific utilizat se va ţine într-un dulap cu uşă
de sticlă în apropierea intrării în sala de maşini, în exterior.
În camerele cu răcire directă trebuie să existe pe coridor măşti de gaze într-un dulăpior cu
uşă de sticlă.
Se va afişa numărul de telefon şi adresa celei mai apropiate unităţi sanitare.

203
4. AUTOMATIZAREA INSTALAŢIILOR FRIGORIFICE
4.1. Ajustarea automată a capacităţii frigorifice a instalaţiilor frigorifice

În general, în cadrul oricărei tehnologii de răcire, necesarul de frig nu este constant în


timp.
Ca urmare a modificării sarcinii frigorifice, instalaţia se autoechilibrează, astfel încât
puterea frigorifică tinde să se acordeze cu sarcina frigorifică. Această autoechilibrare se produce
însă cu modificarea ciclului de funcţionare a instalaţiei şi deci cu modificarea mai multor
parametri funcţionali printre care şi temperatura de vaporizare care determină modificarea
temperaturii mediului răcit. Aceste modificări afectează şi economicitatea funcţionării instalaţiei
frigorifice.
În consecinţă, apare ca necesară în multe cazuri, o ajustare automată a puterii frigorifice a
instalaţiei care să realizeze, la variaţii ale sarcinii frigorifice, condiţii de exploatare economice şi
sigure din punct de vedere al protecţiei fără a împieta asupra procesului tehnologic de răcire
deservit de instalaţie.
Ajustarea automată a puterii frigorifice a instalaţiilor frigorifice se poate realiza în trepte
sau continuu.
În cele ce urmează se vor prezenta principalele metode de ajustare automată a puterii
frigorifice insistându-se mai mult asupra cazului instalaţiilor frigorifice cu comprimare mecanică
de vapori.

4.1.1. Ajustarea automată a puterii frigorifice la instalaţiile cu comprimare mecanică de vapori


4.1.1.1. Ajustarea puterii frigorifice prin funcţionarea intermitentă a compresoarelor

În instalaţiile frigorifice cu un singur compresor şi un singur obiect răcit: cea mai


economică metodă de ajustare a puterii frigorifice este prin pornirea şi oprirea periodică a
compresorului, folosindu-se în acest scop un regulator al temperaturii mediului răcit sau un
regulator al presiunii sau temperaturii de vaporizare.
În fig.4.1 sunt reprezentate graficele de variaţie a temperaturii t a mediului răcit (aerul) şi
a mărimii de execuţie am în cazul reglării bipoziţionale a temperaturii. Porţiunile haşurate
reprezintă: timpul în care compresorul funcţionează. Când temperatura reglată creşte atingând
valoarea t" compresorul porneşte, iar când acesta coboară până la t’ compresorul este oprit.
Diferenţa de temperatură (t"-t') reprezintă diferenţialul regulatorului bipoziţional. Datorită
întârzierilor în transmiterea căldurii (timpului mort al instalaţiei reglate) temperatura reglată iese
din intervalul (t',t"), astfel că plaja de variaţie a temperaturii este mai mare decât diferenţialul
regulatorului. S-a notat cu τf durata funcţionării compresorului, cu τo durata opririi acestuia şi cu
τc = τf + τo durata unui ciclu. Dacă sarcina frigorifică a instalaţiei este mică în raport cu puterea
frigorifică a acesteia (fig. 4.1, a), creşterea temperaturii mediului răcit, când compresorul este
oprit, este mai lentă decât scăderea temperaturii când compresorul funcţionează. În consecinţă τf
este mic, iar τo este mare. Invers, dacă sarcina frigorifică este mare (fig. 4.1, b), temperatura

204
creşte rapid şi scade lent, astfel că τf este mai mare decât τo. Raportul de funcţionare b = τf/τo
poate varia în intervalul 0<b<1.
Durata ciclului τc şi deci frecvenţa de conectare a compresorului υ =1/τc , depinde de
diferenţialul regulatorului, de viteza de creştere (scădere) a temperaturii şi de timpul mort al
instalaţiei reglate. Prin micşorarea diferenţialului regulatorului, se îmbunătăţeşte precizia reglării
temperaturii, dar se măreşte frecvenţa pornirilor compresorului. Aceasta duce atât la uzura mai
mare a compresorului cât şi la creşterea consumului de energie, deoarece puterea consumată de
motorul electric al compresorului în timpul pornirii este mai mare decât în funcţionare normală.
Se consideră că, la compresoarele de putere mică şi medie, se pot admite până la 6 porniri pe oră,
iar la cele de putere mare până la 3 porniri pe oră.

Fig. 4.1. Diagrama temperatură-timp a reglării bipoziţionale, a temperaturii mediului răcit;


a – sarcină frigorifică mică; b – sarcină frigorifică mare.
În instalaţiile cu mai multe compresoare frigorifice legate în paralel este posibilă ajustarea
în trepte a puterii frigorifice.
Dacă există N compresoare, fiecare de putere frigorifică , legate în paralel, iar sarcina
frigorifică necesară la un moment dat este , atunci e necesar ca un număr
/
de compresoare să funcționeze continuu, un singur compresor să funcţioneze intermitent, iar [N-
(n-1)] compresoare să fie complet oprite.
Diversele metode de comandă a funcţionării compresoarelor diferă între ele prin
procedura de determinare a numărului n de compresoare care funcţionează fără oprire.
Cea mai simplă metodă de ajustare a puterii frigorifice, din punctul de vedere al realizării
practice, este reglarea proporţională în trepte a temperaturii mediului răcit sau a temperaturii de
aspiraţie (fig. 4.2). În acest caz, fiecare compresor este comandat de propriul său regulator de
temperatură bipoziţional (termostat). Detectoarele de temperatură sunt montate în acelaşi loc (pe
aceeaşi conductă de agent intermediar răcit sau pe aceeaşi conductă de aspirație), însă
205
diferenţialele termostatelor sunt ajustate astfel încât intervalele de temperatură în care
compresorul respectiv funcţionează intermitent să fie decalate conform relaţiilor:
; " " "

În care (t , t " ) este diferenţialul termostatului k; k=1, 2, 3, k fiind numărul de ordine al
compresorului.

Fig. 4.2. Ajustarea capacităţii frigorifice prin reglarea proporţională în trepte a temperaturii de
aspiraţie.
a – schema sistemului de reglare; b, c – diagramele (temperatură de aspiraţie-timp) pentru
sarcină mică (b) şi pentru sarcină mare (c); 1, 2, 3 – compresoare; 4 – conductă de refulare; 5 –
conducta de aspiraţie; 6, 7, 8 – regulatoare bipoziţionale de temperatură.

Dacă sarcina termică a instalaţiei este mică, astfel că puterea frigorifică necesară este sub
cca. 1/3 din puterea frigorifică totală a instalaţiei, compresorul 1 va funcţiona intermitent, iar
compresoarele 2 şi 3 vor fi permanent oprite. Graficul variaţiei temperaturii de vaporizare şi de
funcţionare a compresoarelor, pentru această situaţie este reprezentată în fig. 4.2, b. În cazul în
care funcţionează compresorul 1 temperatura de vaporizare scade până la când regulatorul
bipozițional 8 dă comanda de oprire. Datorită timpului mort al instalaţiei reglate, temperatura
continuă un timp să scadă, apoi creşte, iar când ajunge la valoarea " regulatorul comandă
pornirea compresorului şi ciclul se repetă. Dacă diferenţa dintre temperaturile " şi " este
suficient de mare temperatura va începe să coboare înainte de a atinge " şi deci compresorul nu
va porni. Diferenţele dintre şi , respectiv " şi " , se ajustează astfel încât să nu se
producă porniri sau opriri inutile, fiind de regulă de 1...2°C.
Dacă sarcina frigorifică a instalaţiei depăşeşte 2/3 din puterea frigorifică totală,
compresoarele 1 şi 2 vor funcţiona continuu, în timp ce compresorul 3 va funcţiona intermitent,
conform cu graficul din fig. 4.2, c. Când funcţionează toate cele trei compresoare, temperatura
coboară până ia iar regulatorul 6 comandă oprirea compresorului 3. Compresoarele 1 şi 2
continuă să funcţioneze, dar puterea lor frigorifică este insuficientă şi temperatura crescând
temperatura ajunge la valoarea " , compresorul 3 porneşte din nou şi ciclul se repetă.
206
Dacă sarcina frigorifică este cuprinsă între 1/3 şi 2/3 din puterea frigorifică instalată,
compresorul 1 funcţionează continuu, compresorul 2 funcţionează intermitent şi compresorul 3
este tot timpul oprit, astfel încât temperatura oscilează între şi " .
Compresorul 1 este cel mai solicitat, întrucât funcţionează la orice sarcină frigorifică a
instalaţiei, în timp ce compresorul 3 are uzură mult mai mică, fiind solicitat numai la sarcini de
peste 2/3 din cea nominală. Pentru a se uniformiza uzura compresoarelor, este necesar să se
reajusteze periodic diferenţialele regulatoarelor bipoziţionale de temperatură (termostatelor),
astfel ca ordinea de punere în funcţiune a compresoarelor să se modifice.
Se observă că, în această metodă de ajustare a puterii frigorifice, valoarea medie a
temperaturii reglate scade, atunci când scade sarcina frigorifică a instalaţiei, astfel că la sarcini
mici consumul de energie al instalaţiei este mai mare decât cel strict necesar. Pentru evitarea
acestui dezavantaj se recurge la metode de ajustare în care valoarea medie a temperaturii reglate
să se menţină constantă la orice sarcină frigorifică.
Una din posibilităţi este ca, menţinând schema de reglare din fig. 4.2, a, să se ajusteze
diferenţialele termostatelor, astfel încât
; " " "

"
iar pentru fiecare diferenţial valoarea medie /2 să fie aceeaşi.
În fig. 4.3 se reprezintă graficele de variaţie a temperaturii reglate t şi a mărimilor de
execuţie ale sistemelor de reglare pentru cele trei compresoare: um1, um2, şi um3. În intervalul AB
se reprezintă trecerea de la o sarcină frigorifică mare la una mică, iar în intervalul BC, trecerea
de la o sarcină mică la una mare. Iniţial, temperatura reglată era ridicată şi toate cele trei
compresoare erau în funcţiune.

Fig. 4.3. Diagrama temperatură-timp a procesului


de reglare a temperaturii de aspiraţie

Temperatura reglată coboară până la valoarea , când regulatorul bipoziţional 8 opreşte


compresorul 1. Deoarece puterea frigorifică a celor două compresoare rămase în funcţiune este
mai mare decât cea necesară, temperatura continuă să scadă, iar la valoarea regulatorul
bipoziţional 7 opreşte compresorul 2. Sarcina termică fiind mică, temperatura continuă să scadă
până la când regulatorul 6 opreşte compresorul 3. În aceste condiţii, toate cele trei
207
compresoare fiind oprite, temperatura reglată creşte până la valoarea " , când porneşte
compresorul 1. În continuare, atât timp cât sarcina frigorifică se menţine mai mică decât puterea
frigorifică a unui singur compresor, va funcţiona intermitent numai compresorul 1, temperatura
variind între şi " . În punctul B al graficului sarcina frigorifică a crescut peste puterea
frigorifică a unui singur compresor, rămânând însă mai mică decât cea furnizată de două
compresoare. În aceste condiţii, temperatura creşte până la " , când este pus în funcţiune
compresorul 2, apoi scade până la , când se opreşte compresorul 1, în timp ce compresorul 2
continuă să funcţioneze. Deoarece acum puterea frigorifică a unui singur compresor nu mai este
suficientă, temperatura creşte până la " , când compresorul 1 este pus din nou în funcţiune. În
continuare temperatura va oscila între şi " astfel că va funcţiona ciclic compresorul 1, iar
compresorul 2 va funcţiona continuu.
Din descrierea de mai sus observăm că, în cazul reglării bipoziţionale cu diferenţialele
regulatoarelor centrate pe aceeaşi valoare medie, compresorul 1 va funcţiona ciclic la orice
sarcină frigorifică a instalaţiei, iar compresoarele 2 şi 3 vor funcţiona continuu, dar numai pentru
sarcini peste 1/3, respectiv peste 2/3 din puterea instalată. În cea mai mare parte a timpului
temperatura va oscila între şi " , depăşiri ale acestor limite având loc numai pentru intervale
de timp relativ mici, atunci când au loc schimbări importante de sarcină, care necesită
modificarea numărului de compresoare în funcţiune.

Fig. 4.4. Ajustarea capacităţii frigorifice prin reglarea temperaturii de aspiraţie folosind un singur
regulator de temperatură, tripoziţional, cuplat cu un dispozitiv de comandă secvenţială;
a – schema sistemului de reglare; b – diagrama temperatură-timp a procesului de reglare;
1, 2, 3 – compresoare; 4 – regulator de temperatură tripoziţional; 5 – dispozitiv de comandă
secvenţială; um1, um2, um3, mărimi de execuţie; t – temperatura; timp.

Există posibilitatea ca ajustarea puterii frigorifice să se facă folosind un singur regulator


de temperatură tripoziţional cuplat cu un dispozitiv de comutare secvenţială (fig. 4.4, a).
Sistemul funcţionează în modul ilustrat în fig. 4.4, b, în care to este timpul de aşteptare între
decuplările (cuplările) a două compresoare succesive, dacă în acest timp temperatura reglată se
menţine sub t2 (respectiv peste t1).
S-a considerat că instalaţia porneşte de la o temperatură iniţială ridicată, iar sarcina
frigorifică de regim staţionar este sub 1/3 din sarcina frigorifică nominală. După pornire, vor

208
fi în funcţiune toate cele 3 compresoare, temperatura coborând până la valoarea t2. În acest
moment, corespunzând punctului A din fig. 4.4, b, se decuplează compresorul 1 şi totodată se
comandă un releu temporizat, care pregăteşte oprirea compresorului 2. Dacă în intervalul de timp
τo temperatura nu reintră în limitele zonei neutre a regulatorului opoziţional, se decuplează şi
compresorul 2, iar dacă nici în acest caz temperatura nu revine în limitele impuse, după trecerea
unui nou interval de timp τo se decuplează şi compresorul 3. Întrucât acum toate compresoarele
sunt oprite, temperatura reglată creşte până la t1, când porneşte compresorul 1, apoi va oscila
între t1 şi t2 ca la reglarea bipoziţională, compresorul 1 funcţionând în mod intermitent, perioada
de funcţionare a compresorului 1 fiind în această situaţie τ1. În punctul B al graficului s-a
considerat că sarcina frigorifică a devenit mai mare decât puterea frigorifică a unui singur
compresor. În acest caz cuplarea compresorului 1 la atingerea temperaturii t1 nu este suficientă,
astfel că temperatura continuă să crească, iar după intervalul de timp τo,
corespunzând punctului C din fig. 4.4, b, se cuplează şi compresorul 2. Deoarece puterea
frigorifică a celor două compresoare care funcţionează acum este mai mare decât sarcina
frigorifică, temperatura scade şi după un interval de timp τ2 < τo reintră în limitele normale,
astfel că nu va mai fi cuplat compresorul 3. Când temperatura atinge valoarea t2, corespunzând
punctului D din fig. 4.4, b, se opreşte compresorul 1, deci temperatura va creşte iarăşi până t1,
când compresorul 1 porneşte. Se observă că în continuare, atât timp cât sarcina frigorifică va fi
cuprinsă între 1/3 şi 2/3 din puterea instalată, compresorul 2 va funcţiona continuu, iar
compresorul 1 va funcţiona intermitent. La sarcini mai mari de 2/3 din puterea instalată vor
funcţiona continuu compresoarele 2 şi 3, iar compresorul 1, în mod intermitent. Temperatura
reglată oscilează între t1 şi t2 ieşind din aceste limite numai pentru intervale scurte de timp, când
se modifică sarcina frigorifică a instalaţiei.
Deoarece compresorul 1 este cel mai solicitat, dispozitivul de comandă secvenţială
trebuie prevăzut cu posibilitatea de comutare manuală sau automată a ordinii de cuplare a
compresoarelor.

4.1.1.2. Ajustarea puterii frigorifice prin decuplarea unor cilindri sau grupe de cilindri ai
compresorului

Compresoarele frigorifice cu piston cu mai mulţi cilindri sunt adesea prevăzute prin
construcţie cu dispozitive care permit decuplarea unor cilindri. În acest scop fiecare cilindru este
prevăzut cu un element de execuţie hidraulic (fig. 4.5). Dacă robinetul 5 este închis, uleiul de sub
pistonul 2 va trece deasupra acestuia prin orificiul de egalizare a presiunii 3, iar de aici se scurge
în carter prin conducta 7. În acest caz pistonul 2 este împins în jos de resortul 4 şi acţionează prin
tija sa asupra supapelor de aspiraţie, pe care Ie menţine; deschise în mod forţat. Din această
cauză presiunea agentului frigorific din cilindrul compresorului este tot timpul aproximativ egală
cu cea din conducta de aspiraţie şi vaporii nu pot fi comprimaţi, astfel că cilindrul respectiv este
decuplat. Dacă robinetul 5 este deschis, uleiul sub presiune din instalaţia de ungere a

209
compresorului pătrunde sub pistonul 2 şi îl împinge în sus, eliberând supapele de aspiraţie, astfel
că cilindrul respectiv al compresorului poate funcţiona normal.

Fig. 4.5. Ajustarea capacităţii frigorifice prin decuplarea unor cilindri


ai compresorului: 1 - compresor; 2 - piston acţionat hidraulic; 3 -
orificiu u egalizarea; 4 - resort; 5 - robinet electromagnetic; 6,7 -
conducte de ulei.

Un avantaj al acestui dispozitiv este că el menţine deschise supapele de aspiraţie şi în


timpul pornirii compresorului, când presiunea în instalaţia de ungere este sub cea normală,
reducându-se astfel cuplul de pornire al motorului electric.
În funcţie de numărul de cilindri ai compresorului frigorific se adoptă de regulă
următoarele trepte de ajustare a puterii frigorifice, în raport cu putere nominală:

Număr de cilindri Trepte ale puterii frigorifice


3, 6, 12 1; 2/3; 1/3; 0
4, 8, 12 1; 3/4; 1/2; 1/4; 0

Pentru economie de energie, treapta 0 nu se realizează prin decuplarea tuturor cilindrilor,


ci prin oprirea compresorului.
Comanda cuplării şi decuplării treptelor de putere frigorifică se face prin alte dispozitive
de automatizare pentru când există mai multe compresoare legate în paralel. Singura deosebire
este că în acest caz, cu excepţia treptei 0, regulatorul bipoziţional sau dispozitivul de comandă
secvenţială nu comandă pornirea sau oprirea unui compresor, ci deschiderea sau închiderea unui
robinet electromagnetic care determină cuplarea sau decuplarea unui grup de cilindri.

4.1.1.3. Ajustarea puterii frigorifice prin varierea frecvenţei de rotaţie a motorului electric al
compresorului

Puterea frigorifica a compresorului creşte proporţional cu frecvenţa de rotaţie a arborelui


acestuia. în consecinţa, o modalitate de ajustare a puterii frigorifice este varierea continuă sau în
trepte a turaţiei motorului electric al compresorului. În acest caz, se foloseşte un regulator de
temperatură a mediului răcit sau al temperaturii de vaporizare, care comandă motorul electric
prin intermediul unui dispozitiv de schimbare a frecvenţei tensiunii de alimentare (fig. 4.6). Se

210
poate folosi un motor asincron cu mai multe trepte de turaţie, în care caz control device
realizează o logică de comutare a treptelor similară cu cea descrisă mai sus.

Fig.4.6. Ajustarea capacităţii frigorifice prin variaţia frecvenţei de


turaţie a motorului electric al compresorului:
1 - compresor; 2 - regulator de temperatură; 3 - regulator al frecvenţei de
turaţie; 4 - motor electric.

Dacă este necesară o ajustare fină, în vederea realizării unei reglări precise a temperaturii
mediului răcit, control device va fi un variator de turaţie cu redresor comandat, cuplat cu un
motor de curent continuu, sau cu variator de frecvenţă cuplat cu un motor asincron.

4.1.1.4. Ajustarea puterii frigorifice prin strangularea conductei de aspiraţie

O modalitate simplă, dar neeconomică din punct de vedere energetic, de ajustare a puterii
frigorifice este să se monteze pe conducta de aspiraţie a compresorului un robinet de reglare, care
produce o laminare suplimentară a vaporilor aspiraţi (fig. 4.7). Datorită reducerii presiunii de
aspiraţie, volumul specific al vaporilor aspiraţi creşte şi deci se reduce debitul compresorului.
Robinetul de reglare poate fi comandat de un regulator al presiunii de aspiraţie, sau instalaţiile cu
un singur vaporizator, de un regulator al temperaturii mediului răcit.
Când sarcina frigorifică a instalaţiei este mare, presiunea de vaporizare, iar regulatorul 2
menţine robinetul de reglare 3 complet deschis. Daca a frigorifică scade, presiunea de vaporizare
tinde să scadă, iar regulatorul comandă micşorarea secţiunii de trecere a robinetului 3,
producându-se astfel o cădere suplimentară de presiune şi deci reducerea debitului
compresorului.

Fig. 4.7. Ajustarea capacităţii frigorifice prin strangularea


conductei de aspiraţie:
1 - compresor; 2 - regulator de presiune; 3 - robinet de reglare.
Un efect similar se poate obţine, în instalaţiile cu mai
multe vaporizatoare cu aspiraţie directă din vaporizator prin
montarea de robinete de reglare la ieşirea din fiecare
vaporizator.

211
4.1.1.5. Ajustarea puterii frigorifice prin recircularea parţială a vaporilor comprimaţi

Ajustarea puterii frigorifice a compresorului se poate face şi prin recircularea parţială a


vaporilor de la refulare la aspiraţie (fig. 4.8). Pe conducta de recirculare se montează robinetul de
reglare 4, comandat de regulatorul de presiune 5, care acţionează funcţie de presiunea vaporilor
din conducta aspiraţie. Când sarcina frigorifica a instalaţiei scade, presiunea de vaporizare se
micşorează şi regulatorul 5 comandă deschiderea robinetului 4, astfel că o parte din vaporii de
presiune înaltă sunt laminaţi şi readuşi în conducta de aspiraţie reducându-se astfel debitul de
vapori aspiraţi din vaporizator. Datorită faptului că vaporii recirculaţi au temperatură ridicată,
este necesar ca ei să fie răciţi pentru a nu creşte temperatura vaporilor la ieşirea din compresor.
În acest scop se foloseşte injectarea de agent frigorific lichid prin intermediul robinetului
laminare 6, comandat de regulatorul de temperatură 3.

Fig. 4.8. Ajustarea capacităţii frigorifice prin recircularea


parţială a vaporilor comprimaţi:
1 - compresor; 2 - conductă de refulare;
3 - regula de temperatură;
4 - robinet de reglare; 5 - regulat de presiune; 6 - robinet de
injecţie; 7 - conductă c lichid;
8 - conductă de aspiraţie.

Există variante ale acestei metode de ajustare a puterii frigorifice, ca exemplu:


 recircularea parţială a vaporilor din partea superioară a rezervorului lichid de înaltă
presiune în conducta de aspiraţie a compresorului sau conductele de ieşire din
vaporizator, oferind avantajul unei temperaturi mai scăzute a vaporilor aspiraţi de
compresor;
 recircularea parţială a vaporilor din conducta de refulare a compresorului în conducta de
alimentare cu agent frigorific lichid a vaporizatorului, imediat după robinetul de
laminare, oferind avantajul unei intensificări a fierberii agentului frigorific în prima
porţiune a vaporizatorului, adică acolo unde în mod obişnuit coeficientul de convecţie la
fierbere este relativ mai redus în raport cu partea de mijloc a vaporizatorului;
 în cazul instalaţiilor frigorifice în două trepte, recircularea parţială a vaporilor din
conducta de refulare a compresoarelor de înaltă presiune în răcitorul intermediar sau
separator acumulatorul de presiune intermediară.

Metoda de ajustare a puterii frigorifice prin recircularea parţială a vaporilor comprimaţi


este simplă din punct de vedere constructiv, dar prezintă dezavantajul că este neeconomică,

212
deoarece motorul compresorului este solicitat la întreaga sa putere chiar şi atunci când sarcina
termică a instalaţiei frigorifice este foarte mică. Din această cauză ea se utilizează în două
situaţii:
 în cazul instalaţiilor de capacitate frigorifică relativ mică, în care compresoarele au
motoare electrice de putere relativ mică;
 în cazul instalaţiilor de capacitate medie sau chiar mare, care însă au prevăzută şi reglarea
capacităţii prin decuplarea unor cilindri sau grupe de cilindri. În acest caz regulatorul de
presiune aval, montat pe conducta de by-pass este ajustat astfel încât să deschidă pentru a
preveni scăderea exagerată a presiunii de aspiraţie în situaţia în care nu mai este posibilă
decuplarea în continuare a altor cilindri.

4.1.1.6. Ajustarea puterii frigorifice a compresoarelor elicoidale

În instalaţiile frigorifice cu compresoare elicoidale, ajustarea puterii frigorifice se poate


face prin varierea frecvenţei de rotaţie a motorului compresorului, folosind metode de tipul celor
prezentate anterior.
Unele compresoare elicoidale sunt însă prevăzute constructiv cu un dispozitiv de
ajustare a puterii frigorifice prin modificarea raportului de compresie. În acest scop,
compresorul este prevăzut cu sertarul 4 (fig. 4.9), care se deplasează paralel cu axa rotorului şi
este acţionat hidraulic de pistonul 5 comandat de regulatorul 9 prin distribuitorul de ulei 6. Dacă
sarcina frigorifică a instalaţiei scade, regulatorul 9 (care acţionează funcţie de temperatura
mediului răcit sau de presiunea sau temperatura de vaporizare) comandă deplasarea spre dreapta
a sertarului, reducându-se astfel în mod corespunzător debitul masic de agent şi puterea
frigorifică a compresorului. Se poate obţine astfel o reducere a puterii frigorifice a compresorului
până la 10% din cea nominală. Metoda este avantajoasă din punct de vedere al consumului de
energie, deoarece se reduce în mod corespunzător şi puterea consumată de motorul de antrenare.

Fig. 4.9. Ajustarea capacităţii frigorifice a compresorului elicoidal;


1 – motor electric; 2 – conductă de aspiraţie; 3 – rotor elicoidal; 4 – sertar acţionat hidraulic;
5 – cilindru hidraulic; 6 – distribuitor de ulei; 7 – conductă de ulei sub presiune; 8 – drenare ulei;
9 – regulator; 10 – conductă de refulare a compresorului.

213
În figura 4.10 este prezentată o variantă a schemei din figura precedentă, în care se
utilizează un regulator tripoziţional sau un regulator PID cu ieşire discontinuă, care comandă
elementul de execuţie hidraulic 4 prin intermediul unui distribuitor de ulei format din robinetele
electromagnetice 6, 7, 9 şi 10 legate în punte. Dacă mărimea reglată (de exemplu temperatura
mediului răcit) se găseşte în limitele admise, toate cele patru robinete electromagnetice sunt
închise şi pistonul 4 rămâne în poziţia în care se găseşte.

Fig. 4.10. Ajustarea capacităţii frigorifice a compresorului elicoidal folosind un regulator


tripoziţional şi robinete electromagnetice:
1 - motor electric; 2 - compresor cu şurub; 3 - sertar acţionat hidraulic; 4 - cilindru hidraulic;
5 - regulator; 6,7,9,10 - robinete electromagnetice; 8 - conductă de ulei sub presiune; 9 - drenare ulei.

Dacă sarcina frigorifică scade, temperatura reglată coboară, iar regulatorul 5, comandă
deschiderea robinetelor 6 şi 9, în timp ce robinetele 7 şi 10 închise. În consecinţă uleiul sub
presiune din conducta 8 intră în camera din stânga a elementului de execuţie 4, în timp ce camera
din dreapta este pusă în legătură cu conducta de scurgere 11. Sertarul 3 este deplasat spre dreapta
reducându-se puterea frigorifică a compresorului. Dacă, dimpotrivă, are creştere a sarcinii
instalaţiei frigorifice, temperatura reglată creşte, iar regulatorul 5 comandă deschiderea
robinetelor 7 şi 10, lăsând închise robinetele 6 şi 9. În consecinţă, sertarul 3 va fi deplasat spre
stânga, iar puterea frigorifică creşte.

4.1.1.7. Ajustarea puterii frigorifice a turbocompresoarelor

La instalaţiile frigorifice cu compresoare centrifugale, ajustarea puterii frigorifice se


poate face prin una din următoarele metode:
 variaţia frecvenţei de rotaţie a motorului compresorului;
 strangularea conductei de aspiraţie;
 rotirea paletelor de la intrarea în rotor;

214
 rotirea paletelor difuzorului.
Primele două metode sunt similare cu cele descrise anterior.

Fig. 4.11. Ajustarea capacităţii frigorifice a unui compresor centrifugal prin rotirea paletelor de la
intrarea în rotor:
1 - compresor centrifugal; 2 - regulator; 3 - element de execuţie; 4 - motor electric; 5 - palete la intrarea în
rotor.

În fig. 4.11 este prezentată schema de ajustare prin rotirea paletelor de la ieşirea în rotor.
Regulatorul de presiune sau de temperatură 2 comandă elementul de execuţie 3, care roteşte
paletele situate la intrarea agentului frigorific în rotorul compresorului. Metoda poate fi aplicată
numai la compresoare prevăzute prin construcţie cu palete cu unghi de atac ajustabil. Din punct
vedere energetic este mai puţin economică decât cea bazată pe modificarea frecvenţei de rotire a
compresorului, dar mai avantajoasă decât cea strangulării conductei de aspiraţie, aceasta din
urmă fiind însă mai simplă din punct de vedere constructiv.

4.1.2. Ajustarea automată a capacităţii frigorifice în instalaţii cu absorbţie

Metodele de ajustare automată a puterii frigorifice funcţie de necesarul de frig la


consumatori se bazează pe faptul că în instalaţiile frigorifice cu absorbţie aparatul care asigură
aspiraţia vaporilor de agent rezultaţi din fierberea agentului în vaporizator este absorbitorul. În
consecinţă, orice modificare calitativă sau cantitativă a afinităţii soluţiei din absorbitor faţă de
vaporii de agent care sosesc din vaporizator va conduce la o modificare a puterii frigorifice a
instalaţiei. Modificarea afinităţii soluţiei faţă de vaporii de agent se traduce prin modificarea
concentraţiei în agent frigorific a soluţiei din absorbitor, în aşa fel încât prin mărirea acestei
concentraţii se va reduce cantitatea de vapori absorbiţi şi deci se va reduce puterea frigorifică şi
invers.
Deoarece metodele de ajustare automată a capacităţii frigorifice prezintă particularităţi în
funcţie de agenţii de lucru utilizaţi, în continuare se vor prezenta pe scurt metodele de ajustare
automată folosite în cazul instalaţiilor cu absorbţie cu amoniac-apă şi respectiv apă-bromură de
litiu care sunt cele mai utilizate instalaţii cu absorbţie.

215
4.1.2.1. Ajustarea automată a puterii frigorifice ia instalaţiile cu absorbţie amoniac-apă

O primă buclă de reglaj necesară realizării ajustării automate a capacităţii frigorifice


este aceea a adaptării automate a debitului de agent lichid care intră în vaporizator, în raport cu
variaţiile de necesar de frig, care atrage după sine modificarea intensităţii procesului de
vaporizare. Această buclă de reglaj poate fi realizata, în funcţie de modul de alimentare cu agent
lichid a vaporizatorului prin-un anumit sistem. O modificare a puterii vaporizatorului necesită
însă o modificare a puterii de absorbţie a absorbitorului. La scăderea puterii vaporizatorului
debitul de vapori de amoniac care urmează să fie absorbiţi va scădea şi invers. Dacă nu s-ar
prevedea o buclă de reglare la nivelul absorbitorului şi s-ar lăsa instalaţia să funcţioneze în
continuare, scăderea puterii frigorifice ar conduce la o scădere a presiunii de vaporizare. Prin
aceasta ar scădea şi concentraţia soluţiei bogate în absorbitor, ceea ce ar conduce la o reducere a
zonei de degazare (ξb-ξs), la o reducere a debitului de vapori aspiraţi şi în final s-ar realiza o
autoreglare similară cu autoreglarea din cadrul instalaţiilor frigorifice cu comprimare
mecanică de vapori. Acest fenomen de autoreglare a puterii frigorifice conduce însă la scăderea
economicităţii instalaţiei prin funcţionarea la alţi parametri decât cei nominali. În vederea
ajustării automate a puterii de absorbţie cu puterea necesară dictată de sarcina frigorifică se
folosesc două căi principale diferite: cu menţinerea constantă a mărimii zonei de degazare
respectiv cu modificarea acesteia.
În primul caz, reglarea capacităţii de absorbţie în corelaţie cu debitul de vapori de
amoniac se realizează, păstrându-se aceeaşi mărime a zonei de degazare, prin modificarea
debitului de soluţie bogată. Debitul de apă de răcire care trece prin absorbitor rămâne acelaşi.
Bucla de reglare cuprinde un traductor de temperatura montat pe conducta de ieşire a agentului
răcit din vaporizator, un adaptor, un regulator şi un element de execuţie comandat de regulator
Elementul de execuţie poate fi: un robinet pneumatic, caz în care bucla de reglare mai cuprinde
un convertor.
Prin această buclă de reglare se ajustează debitul de soluţie bogată în raport cu puterea
frigorifică instantanee. În acest fel se menţine constantă valoarea factorului de circulaţie f.
Trebuie menţionat faptul că, în cadrul acestei metode de reglare poate realiza o presiune
constantă şi deci o temperatură de vaporizare constantă. Pentru obţinerea acestui lucru ar fi
necesară modificarea încărcăturii cu agent a instalaţiei.
Cea de a doua metodă de reglare a capacităţii de absorbţie în corelaţie cu debitul de
vapori de amoniac constă în modificarea mărimii zonei de degazare, cu menţinerea constantă a
debitului de soluţie, prin modificarea debitului apei de răcire. Bucla de reglare cuprinde aceleaşi
elemente ca şi în cazul precedent. Traductorul de temperatură este montat pe conducta de ieşire a
agentului răcit din vaporizator. în cazul alimentării în serie a absorbitorului şi condensatorului cu
apă de răcire, organul de execuţie se află montat pe conducta de intrare a apei de răcire în
absorbitor. În acest fel se modifică simultan şi debitul apei de răcire la condensator. Dacă
alimentarea cu apă de răcire se face în paralel la absorbitor şi la condensator, atunci se montează
câte un organ de execuţie pe conducta de intrare a apei în absorbitor, respectiv pe conducta de

216
intrare a apei în condensator. Odată cu scăderea sarcinii frigorifice, zona de degazare se
micşorează, concentraţia soluţiei sărace rămânând aproximativ constantă. Şi la această metodă,
dacă se urmăreşte menţinerea constantă a presiunii de vaporizare, este necesară modificarea
încărcăturii instalaţiei.
Ca rezultat al reglării, se va modifica presiunea de absorbţie precum şi debitul de soluţie
bogată trimisă în fierbător, ceea ce va conduce la modificarea nivelului de soluţie în fierbător.
Pentru menţinerea nivelului de lichid între anumite limite se prevede o buclă de reglare a
nivelului în fierbător, care cuprinde un regulator de nivel montat în cuva acestuia şi un robinet
comandat de regulator, montat pe conducta de soluţie săracă care părăseşte fierbătorul.
În continuare este necesară şi o acordare a puterii de încălzire în fierbător
corespunzătoare noii puteri frigorifice ajustate. La fierbătoarele de tipul constructiv cu ploaie,
acest lucru se realizează automat dacă sunt prevăzute oale de condens la ieşire. La alte tipuri
constructive de fierbătoare se prevăd regulatoare ale puterii de încălzire în care mărimea reglată
poate fi temperatura agentului răcit la ieşire din vaporizator, temperatura soluţiei sărace la ieşire
din deflegmator sau alt parametru care variază în funcţie de variaţia necesarului de frig.
În final este necesară şi o reglare a procesului de separare a vaporilor de solvent din
amestecul bicomponent la nivelul deflegmatorului. Dacă răcirea acestuia se realizează cu soluţie
bogată rece, atunci bucla de reglare va cuprinde un traductor de temperatură montat pe conducta
de ieşire a vaporilor din deflegmator care furnizează semnal de comandă pentru un robinet
montat pe o conductă de by-pass a soluţiei bogate reci între intrarea şi ieşirea acesteia
deflegmator. Bucla poate fi realizată în funcţie de mărimea instalaţiei, cu echipament de
automatizare unificat sau specializat. Aceleaşi elemente sunt valabile şi în cazul utilizării apei ca
agent de răcire a deflegmatorului. Din cele arătate mai sus reiese că ajustarea automată a puterii
frigorifice necesită, pe lângă bucla de reglare principală, referitoare la modificarea capacitaţii
de absorbţie la nivelul absorbitorului, o serie întreagă de bucle de reglare adiţionale, care în
totalitate să asigure o funcţionare automată a instalaţiei în condiţii de sarcină frigorifică variabilă.
Acest lucru poate fi privit ca o caracteristică a automatizării instalaţiilor frigorifice cu absorbţie
determinată de numărul mare de parametri care variază interdependent la o perturbaţie care poate
apare într-o anumită parte a instalaţiei.

4.1.2.2. Ajustarea automată a capacităţii frigorifice ia instalaţiile cu absorbţie apă-bromură de


litiu

Pentru instalaţiile cu apă-bromură de litiu se pot utiliza pentru reglarea puterii frigorifice,
trei metode şi anume: prin baipasarea unei părţi din debitul apei de răcire la condensator, prin
variaţia debitului de soluţie bogată şi prin variaţia debitului de fluid de încălzire sau a puterii de
încălzire la fierbător. În fig. 4.12 sunt redate schemele acestor trei metode.
Pentru reglarea puterii frigorifice prin prima metodă (fig. 4.12, a) se utilizează un robinet
termostatic cu trei căi montat pe conducta de intrare a apei de răcire în condensator, cea de a treia
cale făcând legătura cu conducta de ieşire a apei din condensator. Traductorul de temperatură

217
care dă semnalul de comandă a robinetului termostatic se află montat pe conducta de ieşire a apei
răcite din vaporizator. La o scădere a temperaturii apei răcite se comandă deschiderea progresivă
a căii a treia a robinetului, realizându-se astfel o baipasare progresivă a apei de răcire la
condensator, ceea ce conduce la o creştere a presiunii de condensare şi implicit la o diminuare a
cantităţii de vapori de apă separaţi. În consecinţă, se va trimite spre absorbitor o soluţie cu o
concentraţie mai mare de apă. În acest fel puterea frigorifică a instalaţie scădea.
Principalul dezavantaj al acestei metode este favorizarea depunerilor calcaroase pe ţevile
condensatorului ca urmare a reducerilor vitezei de circulaţie a apei şi mai ales a temperaturilor
ridicate de condensare. Practic în prezent această metodă este abandonată în cazul instalaţiilor cu
apă-bromură de litiu.
În cazul reglării puterii frigorifice prin variaţia debitului de soluţie bogată (fig. 4.12, b) se
utilizează un robinet termostatic cu trei căi montat pe conducta de soluţie bogată, între
schimbătorul de căldură internă soluţie-soluţie şi fierbător, cea de a treia cale făcând legătura cu
conducta de soluţie săraca care părăseşte fierbătorul. La scăderea temperaturii apei răcite la
ieşire din vaporizator, traductorul de temperatură trimite impuls de comandă a deschiderii celei
de a treia căi a robinetului, care în acest mod baipasează o parte din soluţia bogată în conducta de
soluţie săracă. Concentraţia soluţiei sărace se modifică în sensul sărăcirii în apă, debitul de
vapori de agent absorbiţi absorbitor se va reduce, ceea ce va atrage după sine reducerea puterii
frigorifice.
În cadrul celei de a treia metode de reglare, prin reducerea debitului de agent de încălzire
la fierbător, se reduce cantitatea de apă vaporizată, rezultând o soluţie mai bogată în apă care
ajungând în absorbitor va determina o scădere a puterii frigorifice. Bucla de reglare cuprinde
(fig. 4.12, c) traductorul de temperatură montat pe conducta de apă răcită la ieşire din vaporizator
şi robinetul termostatic montat pe conducta de alimentare cu agent de încălzire a fierbătorului.

218
219
Fig.4.12. Ajustarea capacităţii frigorifice a unei instalaţii cu absorbţie apă-bromură de litiu:
a - prin baipasarea unei părţi din debitul de apă de răcire la condensator; b - prin variaţia debitului de soluţie bogată; c - prin
variaţia capacităţii de încălzire la fierbător;
1 - condensator; 2 - fierbător; 3 - vaporizator; 4 - schimbător de căldură; 5 - absorbitor; 6 - ejector lichid-lichid; 7 - pompă de
soluţie bogată; 8 - conductă de apă de răcire; 9 - pompă de apă; 10 - ieşire apă răcită; 11,12 - robinete termostatice cu trei căi;
13 - robinet termostatic.
Pentru a se compara calitativ metoda de reglare a puterii frigorifice prin modificarea
debitului de agent de încălzire la fierbător cu cea prin modificarea debitului de soluţie, în fig.
4.13 s-au trasat, în coordonate presiune de vapori-temperatură, tendinţele de modificare ale
ciclului instalaţiei care funcţionează în condiţii staţionare nominale 1-2-3-4-5-6-1, la reducerea
sarcinii de răcire în primul caz (1'-2'-3'-4'-5'-6'-1') respectiv în cel de al doilea caz (1'-2'-3"-3'"-4'-
5'-6'-1'). O primă constatare este mai accentuată apropiere de limita de cristalizare a soluţiei în
timpul concentrării în bromură de litiu în fierbător, în cazul reglării prin reducerea debitului de
soluţie (3"-3'") faţă de cazul reglării prin reducerea debitului de agent de încălzire (3'-4). De
exemplu, dacă limita de cristalizare la funcţionarea în regim este de +39°C, la reducerea puterii
frigorifice cu 35% cea nominală, această limită ajunge ia +85°C, ceea ce reprezintă un real
pericol în caz de pană de curent.

Fig. 4.13. Diagrama presiune de vapori-temperatură pentru sarcină frigorifică nominală şi


respectiv pentru sarcină frigorifică redusă.

Dacă din punct de vedere al protecţiei împotriva cristalizării metoda de reglare prin
reducerea debitului de agent de încălzire este de preferat, din punct de vedere energetic însă este
mai avantajoasă metoda de reglare prin reducerea debitului de soluţie. Într-adevăr, deşi cantitatea
de căldură sensibilă necesară încălzirii unităţii de masă de soluţie este mai mare în acest din urmă
caz (2'-3") debitul de soluţie fiind redus, rezultă o cantitate mai mare de căldură sensibilă
necesară încălzirii întregii cantităţi de soluţie. În cazul reducerii debitului de agent de încălzire,
debitul de soluţie rămânând neschimbat independent de sarcina frigorifică, este necesară
220
transmiterea căldurii pentru încălzirea întregului debit până la punctul de fierbere (2'-3'). Această
cantitate de căldură sensibilă este aproape aceeaşi la reducerea sarcinii frigorifice ca şi la sarcină
nominală, iar în schimbătorul de căldură soluţie-soluţie nu se recuperează decât parţial acest
surplus de căldură.
În consecinţă, se preferă combinarea celor două metode de reglare a puterii frigorifice,
atât prin modificarea debitului de soluţie cât şi a debitului agentului de încălzire, obţinându-se în
final o reglare economică şi sigură, faţă de pericolul cristalizării.
O metodă modernă de reglare continuă a puterii frigorifice în instalaţiile cu absorbţie de
apă-bromură de litiu o constituie utilizarea a două bucle de reglare, care cuprind:
 Un termostat electronic cu două trepte, al cărui element sensibil se montează pe
conducta de ieşire a apei din vaporizator şi un robinet prin care se poate injecta apă în
soluţia din absorbitor. La scăderea temperaturii apei la ieşire din vaporizator sub o
anumită valoare, cauzată de exemplu de o scădere bruscă a temperaturii ambiante sau
de o pornire a unui ventilator de la turnul de răcire a apei, termostatul electronic
comandă deschiderea robinetului de injecţie a apei în refularea pompei de recirculare a
apei la vaporizator către absorbitor. Dacă temperatura de vaporizare continuă să scadă,
termostatul comandă, prin cea de a doua treaptă a sa, oprirea pompei de soluţie bogată;
 Un releu de nivel montat în cuva vaporizatorului, care are rolul de a evita riscul de
cavitaţie a pompei, fenomen care poate apărea la scăderea bruscă a temperaturii de
vaporizare. Când nivelul de lichid scade sub o anumită valoare, acest releu de nivel
comandă deschiderea unui robinet acţionat de un motor electric prin care se injectează
soluţie de bromură de litiu în circuitul de agent frigorific. Se frânează în acest fel
procesul de vaporizare şi se evită totodată riscul de cavitaţie. Această buclă de
automatizare nu intervine decât atunci când temperatura apei de răcire a scăzut foarte
mult şi, simultan, necesarul de sarcină frigorifică este atât de scăzut încât bucla de
reglare anterioară nu reuşeşte să ajusteze capacitatea frigorifică.
Efectul combinat al celor două bucle de reglare permite o funcţionare normală a
instalaţiei la temperaturi foarte coborâte ale apei de răcire, chiar la o putere frigorifică de 10%
din cea nominală.
Intrarea în funcţiune a celei de a doua bucle de reglare nu este necesară frecvent în timpul
verii şi a anotimpurilor intermediare. Din acest motiv ea este prevăzută cu un dispozitiv care
împiedică intrarea sa în funcţiune la scăderi de scurtă durată ale nivelului în vaporizator care se
pot produce de exemplu la pornirea instalaţiei.
Eliminarea bromurii de litiu din vaporizator şi returul său în circuitul de soluţie se obţine
automat prin următoarele acţionări: închiderea robinetului de introducere a soluţiei de bromură
de litiu în vaporizator, transferarea soluţiei din vaporizator în circuitul său normal, transferul
continuu a unui debit mic de agent către circuitul de soluţie şi înlocuirea continuă cu apă distilată
provenind din condensator. Introducerea temporară a bromurii de litiu în vaporizator ridică
probleme de coroziune care se rezolvă prin utilizarea unui inhibitor, de exemplu cromat de litiu.

221
4.1.3. Ajustarea automată a puterii frigorifice la instalaţiile cu ejecţie

La stabilirea metodei de reglare a puterii frigorifice trebuie ţinut seama de faptul că


funcţionarea unei instalaţii frigorifice cu ejector rămâne stabilă până la o anumită limită
superioară a diferenţei între presiunea de condensare şi cea de vaporizare corespunzătoare unei
diferenţe limită între temperatura de condensare şi temperatura de vaporizare. La depăşirea
acestei limite, funcţionarea devine instabilă, ajungându-se chiar la încetarea producerii efectului
frigorific.
Reglarea puterii frigorifice prin modificarea geometriei ajutajului şi difuzorului
ejectorului, teoretic posibilă, nu este utilizată din considerente de dificultate a realizării practice.
Strangularea vaporilor de agent frigorific la aspiraţia din vaporizator determină pierderi
energetice nejustificat de mari, consumul de abur viu rămânând acelaşi indiferent de reducerea
puterii frigorifice şi în consecinţă este utilizată. Strangularea aburului viu la intrarea în ajutajul
ejectorului între limite foarte largi ar conduce la instabilitate în funcţionare.
Datorită considerentelor de mai sus, în instalaţiile frigorifice cu ejector se practică
reglarea discontinuă a puterii frigorifice prin scoaterea din funcţiune a unui număr oarecare
dintre ejectoarele principale. Numărul treptelor de reglare a puterii frigorifice este egal cu
numărul ejectoarelor principale montate în paralel. De exemplu, la o instalaţie într-o treaptă cu
patru ejectoare montate în paralel, se poate realiza reglarea puterii frigorifice în treptele
corespunzătoare la 25%, 50%, 75% şi 100% din capacitatea nominală. Între treptele de reglare
obţinute în acest mod se poate prevedea o ajustare continuă a puterii frigorifice prin variaţia
debitului de apă răcită, a temperaturii de condensare sau prin reglarea debitului de abur viu.
Scoaterea automată din funcţiune a unui ejector presupune o separare perfectă între acesta şi
restul instalaţiei. În caz contrar se produce egalizarea presiunii între vaporizator şi condensator,
iar funcţionarea instalaţiei devine imposibilă.
În fig.4.14 sunt prezentate variante posibile de realizare a scoaterii automate din funcţiune
a unuia din cele două ejectoare principale ale instalaţii. În varianta "a" se realizează fie prin
închiderea conductei care leagă vaporizatorul 4 cu camera de amestec a ejectorului principal 7,
cu ajutorul robinetului 5, urmată de închiderea conductei de abur viu cu ajutorul robinetului 6, fie
prin închiderea conductei de abur viu cu ajutorul robinetului 5, urmată de închiderea conductei
care leagă ejectorul principal 7 de condensatorul principal 16. Al doilea caz este mai puţin
preferabil deoarece pe durata dintre închiderea robinetelor 5 şi 16 are loc o creştere a presiunii în
vaporizator. Principalul dezavantaj al acestor două scheme este gabaritul şi masa mare a
armăturilor de închidere, cu toate complicaţiile care decurg din aceasta, fapt care face metoda să
nu fie utilizată la instalaţiile de mare capacitate unde dimensiunea diametrelor dispozitivelor de
închidere pot ajunge la ordinul sutelor de milimetri.

222
Fig.4.14. Ajustarea capacităţii frigorifice la instalaţiile cu ejecţie:
1,7 - ejectoare principale; 2, 5, 6, 16, 20, 21, 28 - robinete principale; 3 - robinet de laminare cu flotor;
4, 24 - vaporizatoare; 8,11 - condensatoare auxiliare; 9,15 - ejectoare auxiliare; 10, 12 - robinete de
reţinere; 13 - pompă de agent frigorific; 14, 19, 22 - condensatoare principale; 17- pompă de apă răcită;
23 - regulator de temperatură; 25, 26 – robinete electromagnetice; 27 - dispozitiv de comandă.

În schema "b" fiecare ejector principal are condensatorul propriu. Separarea unui ejector
principal de instalaţie se realizează prin închiderea concomitentă a robinetului 18 de pe conducta
de abur viu şi a robinetului 20 de pe conducta dintre condensatorul principal şi camera de
amestec a ejectorului secundar pentru aerisire. Separarea între condensatoarele principale cuplate
în paralel se realizează prin zăvoare hidraulice. Dezavantajul acestei scheme este costul ridicat al
investiţiei pentru instalaţie.
În schema "c" vaporizatorul este compartimentat în aşa fel încât fiecare ejector principal
are spaţiul său propriu în vaporizator, separat etanş prin pereţi despărţitori de celelalte spaţii.
Lipsa armăturilor şi aparatelor suplimenta din această schemă conduce la reducerea importantă a
gabaritelor şi greutăţii instalaţiei. Pe conductele de abur viu, înaintea ejectoarelor principale sunt
montate robinetele electromagnetice 25 şi 26, acţionate la comanda primită de la termostatul în
trepte 23, prin intermediul dispozitivului de comandă 27.

4.2. Reglajul debitului de agent frigorific la alimentarea vaporizatorului

Ca dispozitive de alimentare cu agent frigorific sunt: ventile de reglaj cu flotor, ventile


presostatice şi termostatice; regulatoare de nivel; tuburi capilare; ventile şi vane
electromagnetice.
Ventilul de reglaj cu flotor realizează alimentarea automată cu lichid a vaporizatorului
funcţie de nivelul din rezervorul de lichid montat după condensator sau de nivelul din
223
vaporizator. Când ventilul acţionează în funcţie de nivelul lichidului din rezervor, ventilul este de
înaltă presiune (fig. 4.15), iar cel ce menţine nivelul constant în vaporizator poartă numele de
ventil cu flotor de joasă presiune (fig. 4.16).

Fig. 4.15. Ventil de reglaj cu flotor de Fig. 4.16. Ventil de reglaj cu flotor de joasă
înaltă presiune: presiune:
1 – corpul ventilului; 2 şi 3 – flanşe; 4 – a – ventil; b – montaj; 1 – orificiu de laminare; 2 –
consolă; 5 – flotor; 6 – ac; 7 – pârghie de cameră de nivel constant; 3 – orificiu de scurgere
reglare; 8 – racord de egalizare. spre vaporizator; 4 – racord de egalizare a presiunilor
pe partea vaporilor; 5 – separator lichid; 6 –
vaporizator.

Ventilul de reglaj termostatic realizează alimentarea cu agent frigorific a vaporizatorului,


funcţie de presiunea din vaporizator şi temperatura de supraîncălzire a vaporilor la ieşirea din
vaporizator. La ventilele de reglaj termostatic cu egalizare interioară a presiunii (fig. 4.17) se
realizează egalizarea presiunii de la intrarea în vaporizator cu presiunea de sub burduf sau
membrană. Acesta prezintă dezavantaje şi a fost înlocuit cu ventilul de reglaj cu egalizare
externă (fig. 4.18), în sensul că sub burduf acţionează presiunea vaporilor la ieşirea din
vaporizator.
O metodă utilizată pentru eliminarea efectelor negative ale pierderilor de sarcină în
vaporizator este aceea a divizării vaporizatorului în mai multe secţii, alimentate de acelaşi ventil,
prin injecţii multiple realizate cu ajutorul unui distribuitor de lichid, montat după ventil, înaintea
vaporizatorului (fig. 4.18 şi fig. 4.19).
Pentru o funcţionare corespunzătoare a vaporizatorului trebuie ca toate secţiunile să aibă
conducte de aceeaşi secţiune şi lungime, iar lungimile tuburilor de legătură între distribuitorul de
lichid şi secţiile vaporizatorului să aibă aceeaşi secţiune şi lungime. Se impune ca şi circulaţia
aerului să aibă un anume sens.

224
Fig. 4.17. Ventil de reglaj termostatic cu Fig. 4.18. Alimentarea cu agent frigorific a unui
egalizare interioară a presiunii: vaporizator pentru răcirea aerului, prin ventil
1 – corp; 2 şi 3 – intrarea, respectiv ieşirea termostatic şi distribuitor lichid:
agentului frigorific; 4 – filtru; 5 – ac de
reglaj; 6 – orificiu; 7 – tijă; 8 – burduf; 9 –
resort de reglare; 10 – şurub de reglare; 11 –
tub capilar; 12 – bulb termostatic.

Fig. 4.19. Ventil de reglaj termostatic cu line de egalizare externă şi distribuitor de lichid

În figura 4.20. se prezintă un robinet modulat pulsatoriu de expansiune. El cuprinde un


ventil, un regulator şi un senzor de reglaj.

225
Acesta este un robinet de deschidere/închidere, cu solenoid, cu caracteristici specifice,
care permite să acţioneze ca un ventil de laminare, având o viaţă de milioane de cicluri.
Acţionează ca un organ de alimentare cu un debit variabil, printr-o închidere şi deschidere
rapidă. De exemplu, dacă este nevoie de un debit de 50% din cel nominal, robinetul va fi deschis
50% din timp şi 50% va fi închis. Deschiderile şi închiderile sunt stabilite electronic.

Fig. 4.20. Ventil modulat pulsatoriu.

Robinetele de reglare a presiunii în vaporizator, sunt montate la ieşirea din vaporizator şi


reglează presiunea pe conducta de aspiraţie, spre compresor. Ele au scopul de a evita scăderea
presiunii şi a temperaturii de saturaţie, sub o anumită limită care poate să ducă la îngheţarea
agentului răcit, precum apa în chillere. Ele pot să fie cu reglaj direct şi cu pilot de operare. În
figura 4.21 se prezintă un robinet de reglaj direct.

Cap de ajustare a
presiunii

Arc Burduf

Scaun IEŞIRE

Orificiu

Fig. 4.21. Robinet de reglaj a presiunii în


vaporizator cu acţiune directă.

INTRARE
226
În figura 4.22. se prezintă un robinet de expansiune presostatic.

Cap de ajustare presiune


Arc

Diafragmă

Egalizare externă
Tijă

Ventil Egalizator intern

IEŞIRE
INTRARE

Scaun
Arc de închidere

Fig. 4.22. Robinet de reglaj presostatic

4.3. Reglajul debitului de agent de răcire a condensatoarelor

Reglajul debitului de agent de răcire a condensatoarelor asigură presiunea maximă în


instalaţie. Se utilizează regulatoare cu două căi şi regulatoare cu 3 căi. În figura 4.23 se prezintă
un robinet de reglaj cu două căi şi în figura 4.24 un robinet de reglaj cu 3 căi.
Robinetul de reglaj cu două căi asigură debitul de apă de răcire a condensatorului
corespunzător presiunii de condensare. După ce compresorul a pornit, presiunea vaporilor
refulaţi începe să crească până când aceasta atinge valoarea fixată de regulator. Atunci începe să
se deschidă orificiul de alimentare cu apă, până când debitul ajunge la valoarea corespunzătoare
puterii termice a condensatorului. Când compresorul se opreşte, procesul este invers, cu
închiderea alimentării cu apă, până la închiderea totală.
Robinetul de reglaj cu 3 căi funcţionează la fel ca cel cu 2 căi, cu deosebirea că există o
deschidere, cale suplimentară, care recirculă o parte din debitul de apă.
Robinetul de reglaj presostatic al condensatorului, indicat în figura 4.25 serveşte la
menţinerea unei presiuni suficiente în condensatorul răcit cu aer, în timpul când aerul exterior
este rece. Ele acţionează mod similar cu cele de la vaporizator, fiind cu o singură, cu două căi şi
cu trei căi. Robinetul din figura 4.25 este cu 3 căi, cu o cale de intrare suplimentară, care conduce
vaporii fierbinţi în rezervorul de lichid, unde încălzesc lichidul, asigurând o presiune ridicată pe
partea lichidului. Acesta face ca în timpul foarte rece, să se oprească golirea de lichid a
227
condensatorului, realizându-se o stabilizare a funcţionării. La temperaturi ridicate, ale aerului
exterior, procesul este invers, în sensul reducerii debitului de vapori direcţionaţi spre rezervor.

Fig. 4.23. Robinet de reglaj a apei de Fig. 4.24. Robinet de reglaj a apei de răcire a
răcire a condensatorului, cu 2 căi condensatorului, cu 3 căi

Diafragmă

Orificiul de sus
BYPASS

Ventilul
LA REZERVORUL
DE LICHID
Orificiul de jos

DE LA CONDENSATOR

Fig. 4.25. Robinet de reglaj presostatic, cu trei căi, pentru condensator


228
5. TURNURI DE RĂCIRE
5.1 Generalităţi

Turnurile de răcire reprezintă schimbătoare de căldură in care apa calda de la


condensatoarele unei instalații frigorifice sau de la alt utilizator de apa de răcire,cu debit mare si
temperaturi moderate, adică sub 40˚C si aerul atmosferic. Caracteristica turnurilor de răcire este
ca răcesc apa pana la temperaturi de 2…3 K peste temperatura termometrului umed al aerului
atmosferic, ceia ce reprezintă, aproximativ 20 K sub temperatura de răcire a unui schimbător de
căldura convențional, apa-aer. Acest aspect este determinat de procesul de transfer de căldura si
masa, apa cedând aerului atât căldura sensibila cat si cea latent, pe când la schimbătorul de
căldura convențional se cedează aerului numai căldura sensibila.
Turnurile de răcire se clasifica după mai multe criterii, din care amintim:
‐ după modul de contact intre apa si aer: cu contact direct si contact indirect;
‐ după circulația aerului in raport cu apa: cu circulație forțată cu ventilator si cu circulație
naturala, prin diferența densităților.

Turnurile de răcire cu contact direct, pot fi fără umplutura si cu umplutura. Cele fără
umplutura sunt cu pulverizarea apei cu duze de presiune, contactul făcându-se intre picături de
apa si aer. Distribuția picăturilor după diametru fiind funcție de geometria duzei si de presiunea
cu care apa intra in duza. In figura 5.1 se prezintă schema unui turn de răcire cu contact direct, cu
pulverizare, fără umplutura. Aceste turnuri se folosesc in cazul debitelor mici de apa de răcit. In
figurile 5.3 si 5.4 se prezintă alte doua tipuri de turn de răcire, cu stropire verticala si orizontala
si circulație naturala a aerului, acesta din urma fiind antrenat prin ejecție, in echicurent. In figura
5.2 se prezintă schema turnului de răcire cu răcire indirecta a apei, ultima circulând in interiorul
serpentinei si pe suprafața exterioara a serpentinei circulând sub forma de pelicula o apa
exterioara, care preia căldura. Aceasta apa peliculara cedează căldura aerului exterior cu care
vine in contact. Acest ultim sistem se recomanda atunci când apa de răcit nu trebuie sa se
contamineze in contact cu aerul exterior.
Pentru creșterea suprafeței de contact intre apa si aer se introduce o umplutura in turnul
de răcire, sub sistemul de distribuție a apei, pe calea de circulație a aerului. In figura 5.5 se
prezintă un turn de răcire de tip hiperbolic, forma constructiva fiind de hiperboloid de rotație, cu
umplutura, cu circulația naturala a aerului in contracurent sau curent încrucișat. Acest tip de turn
de răcire se utilizează pentru răcire de debite foarte mari de apa( la centrale electrotermice).
În figura 5.7 se prezintă mai multe tipuri de turnuri de răcire cu tiraj forțat, circulația
aerului fiind produsa de un ventilator, in contracurent sau curent încrucișat. Acest sistem aduce
reducerea dimensiunilor geometrice ale turnului si o temperatură mai aproape si mai constanta
fata de limita teoretica de răcire, noțiune ce se va explica mai departe. Ventilatorul poate sa fie
axial sau centrifugal. Ventilatorul centrifugal realizează o circulație forțată, de împingere a
aerului si ventilatorul axial realizează o circulație indusa a aerului.

229
Fig. 5.1. Turn de răcire cu contact direct, cu pulverizare, fără umplutură

230
Fig. 5.2. Turn de răcire cu contact indirect

231
Fig. 5.3. Turn de răcire cu
pulverizare verticală

Fig. 5.4. Turn de răcire cu


pulverizare orizontală

Fig. 5.5. Turn de răcire Fig. 5.6. Turn de răcire în


hiperbolic, cu tiraj natural contracurent

232
Fig. 5.7. Turnuri de răcire cu tiraj forţat

233
5.2. Procesul termodinamic de răcire a apei în turnurile de răcire

Răcirea apei în turnuri se realizează ca urmare a schimbului de căldură şi masă dintre apă
şi aerul exterior cu care vin în contact. Scăderea temperaturii apei este determinată de
următoarele fenomene:
 cedarea căldurii sensibile, ca urmare a diferenţei de temperatură dintre apă şi aer;
 evaporare, ca urmarea a diferenţei de concentraţii dintre aerul din stratul limită şi aerul
exterior;
 radiaţie.

Contribuţia fiecăruia din fenomene depinde de proprietăţile fizice şi parametrii lichidului


şi aerului. Rolul preponderent în răcirea apei în decursul celei mai mari părţi dintr-un an îl joacă
evaporarea; se apreciază că ea are o contribuţie de 80…90% din căldura cedată, în perioada de
vară. Căldura sensibilă joacă rolul preponderent în răcirea apei în perioadele friguroase şi umede,
când ajunge la 50…70% din căldura totală cedată de apă. Radiaţia se neglijează în general. Dacă
se notează:
 fluxul de căldură sensibilă, ;
 fluxul de căldură cedat prin evaporare, ;
 temperatura medie a apei, tw;
 temperatura aerului, tL;
 fluxul total de căldură cedat de apă, ,

din figura 5.8. rezultă:


; ;
; ; 0;
; ;
; 0; ; ;
Adică s-a atins limita teoretică de răcire, egală cu temperatura aerului atmosferic după
termometrul umed.

5.3. Calculul termic al turnurilor de răcire

Calculul termic al turnurilor de răcire se referă atât la proiectarea lor, cât şi la stabilirea
performanţelor ce le au în condiţii funcţionale variabile şi îndeosebi în condiţii atmosferice
variabile.
Pentru calculul de proiectare al unui turn, se cunosc, în general, următoarele:
 debitul de apă răcit, ;
 temperatura apei la ieşirea din turn, ;
 temperatura după termometrul uscat şi umiditatea relativă a aerului exterior, , ;
 presiunea barometrică, B.
234
a b c d
Fig. 5.8. Principalele etape de răcire a apei în turnurile de răcire
Se cere:
 suprafaţa de contact dintre apă şi aer, S;
 temperatura iniţială a apei, .

Pentru efectuarea calculului termic este necesar să se stabilească din considerente


tehnico-economice debitul de aer.
Se defineşte debitul relativ de aer:

în care este debitul de aer ce circulă prin turn, iar - debitul de apă.

5.3.1. Ecuaţia diferenţială a turnurilor de răcire stabilită de F. Merkel (1952).

Utilizând schema de răcire a apei (fig. 5.9) cu circulaţia în contracurent a apei şi a aerului
şi cu modificarea parametrilor lor de stare, pentru un element de arie dS ecuaţia de bilanţ de
fluxuri de căldură va fi:
" " " "
d ∙ ∙ ∙
în care: α este coeficientul de schimb superficial de căldură, în J/m2.s.grd;
h – entalpia aerului, în J/kg;
cw – căldura masică a apei, în J/kg.K;
"
– temperatura aerului la suprafaţa apei, în K;
σ – coeficientul de transfer de substanţă, în kg/m2.s;
tw – temperatura superficială a apei, considerată egală cu temperatura apei în secţiunea dată, în
K;
tL – temperatura aerului după termometrul uscat, în K;
r – căldura latentă de vaporizare, în J/kg;
x, x” – conţinutul de umiditate al aerului, respectiv al aerului saturat de la suprafaţa apei, în kg
vapori/kg aer uscat;
- căldura masică a vaporilor de apă, la presiune constantă, în J/kg.K, sau sub forma:

" " " "


d ∙ ∙

235
+d
, , , ,
" " " "
, ,

Fig. 5.9. Schema de calcul pentru răcirea apei în turn


Produsul
"
"
Reprezintă căldura sensibilă a vaporilor cedată aerului, care în general este neglijabilă faţă de
căldura de evaporare cedată aerului, prima reprezentând până la 4% din a doua.
Neglijând căldura sensibilă cedată de vaporii aerului, ecuaţia devine:
" "
∙d ∙ ∙
Utilizând relaţiile cunoscute din termodinamica aerului umed pentru entalpii şi căldurile masice,
se poate scrie:

" " " "

" "

în ipoteza că
"

fără a face o eroare mare, se poate scrie:
" " "

Merkel a admis valabilitatea universală a relaţiei lui Lewis
1

Cu aceste ipoteze, ecuaţia a doua se scrie sub forma:


∙ "

care reprezintă ecuaţia lui Merkel ce se utilizează la calculul turnurilor de răcire.

236
Integrarea ecuaţiei lui Merkel necesită cunoaşterea variaţiei entalpiei aerului saturat h” cu
temperatura apei tw. Funcţie de aproximarea acestei variaţii există diverse metode de integrare.
În calculul turnurilor de răcire se utilizează reprezentarea
h proceselor termodinamice din turn în diagrama h-t, în care se
φ=1
trasează o dreaptă de lucru, care este o dreaptă convenţională şi
C( " )
reprezintă grafic ecuaţia:

"
D( ) h”- Această dreaptă permite citirea diferenţelor de entalpii
B(h2
h”-h la diverse temperaturi ale entalpiei (fig. 5.10).
A(h1 În continuare se prezintă câteva soluţii ale ecuaţiei
Merkel.
t
Fig. 5.10. Diagrama de
calcul a turnului de răcire
Soluţia L. D. Berman. Berman admite variaţia liniară a entalpiei h cu t cu o corecţie δh”, care
integrează ecuaţia sub forma:

"

în care Kv este un criteriu de evaporare.


Se notează:

" Δ

unde:
Δ
"
Punând condiţia:
"
în care a, b sunt nişte constante, după o serie de calcule se obţine:
" "
Δ " "
" "
" " "
"
2∙
4
"
unde reprezintă entalpia aerului saturat de la suprafaţa apei, la temperatura

237
Soluţia lui K. Spangemacher. Aceasta admite o variaţie parabolică a lui h” cu t, sub forma:
"
Se integrează ecuaţia sub forma:

" "

unde:
1 √
pentru 0

1 √
pentru 0
2√ √
1
pentru 0

2
2
2 2
2
" "

"
; "

;
2
;
Spangemacher a construit pentru uşurinţa calculului o nomogramă.

Metoda americană de integrare a ecuaţiei Merkel. În literatura americană se utilizează ecuaţia


lui Merkel scrisă sub forma:
∙ ∙
"

sau
∙ "
∙ ∙
Ultima ecuaţie se poate scrie utilizând relaţia lui Lewis

sub forma
∙ 1
∙ ∙ "

în care:
– este suprafaţa umpluturii sau a picăturilor de apă, raportată la volumul total al
umpluturii sau spaţiul de pulverizare, în m2/m3;
238
H – înălţimea zonei de umplutură sau de pulverizare, în m;
F – secţiunea în plan a turnului, în m2.
Obişnuit, ultima ecuaţie este integrată aproximativ sub forma
∙ 1 ∆
∙ "

Se notează:
∙ 1


denumită înălţime unitară.
Suma din membrul al doilea al penultimei ecuaţii se calculează folosind diagrama h-t.
Se împarte diferenţa h2-h1 într-un număr de intervale Δh, de
exemplu 4. Pentru fiecare interval se citeşte diferenţa h”-h,
"
notată în figura 5.11 cu a, b, c, d. Cu aceasta se calculează

rapoartele " şi se însumează.
d
"
c Produsele α.fev se determină experimental.
a b Alte metode de integrare. În afară de metodele arătate mai sus,
mai sunt de semnalat metode numerice de integrare pentru care
se utilizează calculatoarele electronice.
Pentru calculul termic al turnurilor de răcire este necesară
alegerea unui debit relativ de aer λ şi a vitezei aerului în turn
Fig. 5.11. Schema
wL. Valori ridicate ale lui λ şi wL duc la valori scăzute ale
americană de calcul al
suprafeţei de transfer de căldură şi substanţă, dar produc o
creştere a instalaţiei de ventilaţie, adică a înălţimii turnurilor cu tiraj natural sau a puterii
ventilatoarelor.
Pentru turnurile cu tiraj natural se poate alege debitul relativ λ egal cu debitul teoretic
care reprezintă debitul de aer în care în urma procesului de contact cu apa are starea de saturaţie
(φ=1) la ieşirea din turn.
Pentru calculul acestui debit se poate folosi relaţia:

Pentru determinarea entalpiei aerului la ieşirea din turn h2 este necesară cunoaşterea
temperaturii aerului .
Temperatura se poate calcula cu relaţia:

"

Ecuaţia a fost obţinută în ipoteza că transferul de masă şi căldură are loc la o temperatură
medie constantă a apei şi la o variaţie liniară a temperaturii şi a conţinutului de umiditate
ale aerului.

239
Ecuaţia se rezolvă prin aproximaţii
succesive, adoptând pentru umiditatea relativă a
aerului valoarea φ=1.
Viteza aerului în turnul de răcire cu tiraj
natural se poate adopta de 1…3 m/s, dar starea
aerului la ieşirea din turn nu este cea de saturaţie.
Atât pentru turnurile cu tiraj forţat, cât şi
pentru cele cu tiraj natural există diverse indicaţii de
alegerea a debitului relativ de aer. P. Berliner a
determinat o diagramă cu ajutorul căreia se poate
determina o valoare optimă pentru λ, funcţie de
temperaturile şi .
Informații suplimentare referitoare la metode
de calcul, valori ale coeficienților de transfer de
căldură şi masă, pentru diverse condiții funcționale
şi constructive, cât şi despre tirajul turnurilor de
răcire se pot afla din lucrarea [2].
, oC
Fig. 5.12. Valoarea optimă a
raportului ⁄ , în
funcţie de şi (după
Berliner).

240
6. DOMENII DE UTILIZARE A FRIGULUI ARTIFICIAL
6.1. Condiționarea aerului
 
Instalaţiile de condiţionare a aerului trebuie ca, independent de condiţiile exterioare, să
menţină o anumită stare a aerului (temperatură şi umiditate), precum şi un anumit grad de
puritate şi viteză a acestuia în diverse încăperi, în care staţionează oameni sau au loc procese
tehnologice.
Corespunzător acestor două situaţii se realizează climatizare de confort în săli de teatru,
cinematografe, săli de şedinţe, birouri, săli de restaurant, spitale,- clădiri de locuit şi mijloace de
transport şi climatizare industrială, în industria textilă, poligrafică, alimentară, chimică,
laboratoare de cercetare, în tehnica nucleară etc.
Deoarece studiul instalaţiilor de climatizare face obiectul unui curs independent, se va
analiza în continuare numai utilizarea instalaţiilor frigorifice la instalaţiile de climatizare.
Răcirea şi uscarea aerului în procesul de climatizare se realizează fie prin intermediul
unei baterii de răcire în care vaporizează un agent frigorific sau circulă apă răcită, fie prin
contactul direct dintre aer şi picături reci de apă într-o cameră de pulverizare, apa fiind răcită de
o instalaţie frigorifică.
Instalaţiile frigorifice aferente proceselor de climatizare depind ca tip şi sistem de montaj
de sistemul de climatizare şi ca urmare pot fi:
- instalaţii cu cameră centrală de climatizare a aerului;
- instalaţii cu unităţi de climatizare în fiecare spaţiu;
- instalaţii cu cameră centrală de climatizare şi cu unităţi de rectificare a stării aerului în
fiecare spaţiu.
Pentru calculul puterii frigorifice a instalaţiilor, Bäckström recomandă unele valori raportate
la volumul spaţiului climatizat, astfel:
- spaţii mari, 17 W/m3;
- spaţii mari de adunare, 24 W/m3.
Komarov recomandă pentru o sală de cinematograf de 500 locuri o centrală frigorifică cu
putere de aproximativ 116 kW, iar pentru o sală de teatru de 1 000 locuri, o instalaţie frigorifică
de aproximativ 468 kW.
În continuare se vor analiza tipurile de instalaţii cu cameră centrală de condiţionare a
aerului.

6.1.1. Cameră de climatizare avînd baterie cu vaporizarea directă a agentului frigorific pentru
răcirea aerului

La acest tip de instalaţie (fig. 6.1) aerul rezultat din amestecul de aer exterior cu aer
interior recirculat, se filtrează în filtrul 1, se răceşte şi se usucă în contact cu suprafaţa bateriei 3
(vaporizatorul instalaţiei) şi apoi se reîncălzeşte în bateria 6 după care este refulat în încăpere.

241
Fig. 6.1. Răcirea şi uscarea cu un răcitor de suprafaţă şi Fig. 6.2. Procesul de
vaporizare directă a agentului frigorific: vară pentru tratarea
1 – filtru de aer; 2 – baterii de preîncălzire; 3 – baterie de răcire; aerului.
4 – camera de stropire; 5 – separator picături; 6– baterie de
reîncălzire; 7 – ventilator; 8 – ventil de reglaj şi distribuitor de lichid.

În figura 6.2 se prezintă procesul de condiționare în diagrama h-x, în care:


E este starea aerului exterior;
I este starea aerului interior;
M este starea aerului amestecat;
R este starea aerului după răcire;
C este starea aerului climatizat;
Agentul frigorific se distribuie în baterie prin intermediul unor ventile de reglare
termostatică şi distribuitoare de lichid 8.
Puterea frigorifică a instalaţiei este dată de relaţia:
(6.1)
unde este debitul de aer, în kg/s, iar hM şi hR sunt entalpiile masice ale aerului în cele două
stări M şi R.
Temperaturile de vaporizare se aleg în
general în jur de +5°C, iar temperatura
superficială a bateriei se alege practic egală cu
temperatura de vaporizare.
Instalaţiile cu răcirea aerului prin
vaporizarea directă a agentului frigorific se
utilizează în cazul în care instalaţia
deserveşte un singur consumator şi se admite
o variaţie a temperaturii aerului răcit, fără a
dăuna microclimatului solicitat de consumator.
Fig. 6.3. Schema instalaţiei frigorifice cu răcire
Puterile frigorifice ale instalaţiilor utilizate în indirectă pentru climatizarea aerului, folosind
acest sistem sunt în mod uzual puteri medii, cu baterie de răcire cu apă:
valori până la 50 kW. 1 – vaporizator; 2 – pompă de apă; 3 – ventil cu 3 căi;
4 – ventil termostatic; 5 – vas de expansiune; 

242
6.1.2. Cameră de climatizare având baterie răcită cu apă

Acestea sunt utilizate la puteri frigorifice foarte mari, când aceeaşi instalaţie frigorifică
deserveşte mai multe baterii de răcire şi când se impune o temperatură constantă a aerului la
ieşirea din baterie (fig. 6.3).
Temperatura de vaporizare este în general ±0°C, temperatura apei la ieşirea din baterie
este între 4 şi 8°C, iar la intrare între 8 şi 14°C.
Puterea frigorifică se va calcula cu relaţia (6.1). Pentru reglajul temperaturii apei de răcire
funcţie de starea aerului se folosesc ventile de reglaj cu trei căi.
Vaporizatorul pentru răcirea apei este de tip uscat cu răcirea apei în spaţiul dintre tuburi şi
vaporizarea agentului halogenat în tuburi, sau de tip imersat, apa răcindu-se într-un bazin; se
recomandă evitarea răcirii apei în conducte din cauza pericolului de îngheţ al acesteia. Bateria de
răcire a aerului are caracteristici similare cu cea de la vaporizarea directă.

6.1.3. Tipuri de instalaţii frigorfice utilizate pentru răcirea apei

Creşterea necesarului de frig pentru climatizare a impus modularea instalaţiilor frigorifice


necesare răcirii apei pentru climatizare, formându-se grupuri de răcire cu câte un compresor, un
condensator şi un vaporizator. Acestea sunt livrate de firmele specializate, gata pentru montaj, în
următoarele grupuri:
 Grupuri de răcire cu compresoare cu piston, cu performanţe şi caracteristici în jurul
următoarelor valori:
- putere frigorifică, 11,6 … 464 ;
- agenţi frigorifici de tranziţie sau agenţi naturali;
- umplerea cu agent frigorific 0,25 ... 94 kg la 1,16 kW putere frigorifică.

Grupul de răcire cuprinde un compresor deschis sau mai multe compresoare


semicapsulate cu unul sau mai multe circuite frigorifice; acesta cuprinde un vaporizator
multitubular, cu vaporizarea agentului frigorific în conducte şi răcirea apei în spaţiu intertubular
şicanat. Condensarea se produce în condensatoare multitubulare orizontale răcite cu apă sau în
condensatoare răcite cu aer. Schimbătoarele de căldură sunt şi cu plăci.
 Grupuri de răcire cu turbocompresoare, care au în general, următoarele performanţe:
- putere frigorifică, Q 348 … 2320 kW;
- agenţi frigorifici de tranziţie sau agenţi naturali;
- umplerea cu agent frigorific, 0,5 ... 0,8 kg la 1,16 kW putere frigorifică. Aceste
grupuri sunt prevăzute cu turbocompresoare în una sau două trepte, vaporizatoare
multitubulare, cu răcirea apei în conducte şi condensatoare multitubulare, sau cu
plăci.

243
 Grupuri de răcire constituite din instalaţii frigorifice cu absorbţie, caracterizate în general,
de:
- puteri frigorifice, Q 116 … 5800 kW;
- agent de lucru, soluţie de apă-BrLi, soluţie amoniac-apă;
 Grupuri de răcire constituite din instalaţii frigorifice cu ejecţie de abur, caracterizate de:
- puteri frigorifice, Q 100 … 6000 kW;
- agent frigorific, apa.

Acestea sunt instalaţiile frigorifice cu ejecţie cu condensator cu amestec sau de suprafaţă.


Se vor analiza în continuare câteva instalaţii cu unităţi de climatizare, în fiecare spaţiu,
denumite aparate locale de climatizare.

6.1.4. Aparate locale de climatizare


6.1.4.1. Aparatul de fereastră. Este cel mai mic aparat de climatizare având puteri frigorifice
cuprinse, în general, între 1 şi 8 kW. Are compresor capsulat, condensator răcit cu aer,
vaporizator pentru răcirea aerului şi ventilator pentru refularea aerului. Pentru a fi posibilă
răcirea cu aer a condensatorului, aceste aparate se montează în fereastră sau în perete (fig. 6.4 şi
6.5). Pot folosi şi ca pompe de căldură.
Pentru calculul sau alegerea aparatelor de fereastră, se recomandă următoarele valori,
valabile în condiţiile unei temperaturi exterioare de +32°C, temperatura interioară de -26°C,
suprafaţă necesară unei persoane de 12 m2, aer proaspăt exterior în proporţie de 10%, luându-se
în consideraţie şi iluminatul :
 spaţii mici:
- suprafaţa în plan orizontal, 15...25 m2;
- putere frigorifică raportată la suprafaţa în plan orizontal, 87...67 W/m2; se ţine
seama şi de radiaţia solară prin fereastră;
 spaţii mari:
- suprafaţa în plan orizontal, 25... 100 m2;
- puterea frigorifică raportată la suprafaţa în plan orizontal a spaţiului, 67...57
W/m2.

244
Fig. 6.4. Aparat de fereastră pentru
climatizare (local):
1 – compresor capsulat; 2 – vaporizator (baterie de
răcire); 3 – ventil de reglaj termostatic; 4 –
condensator răcit cu aer; 5 – ventilator axial; 6 –
electromotor.

Fig. 6.5. Montarea aparatelor locale de climatizare


A – la fereastră; b – în perete.

6.1.4.2. Dulapul de climatizare. Constituie o variantă cu dimensiuni mărite a aparatului de


fereastră. Au puteri frigorifice cuprinse între 6 şi 160 kW şi se livrează având înglobată întreaga
instalaţie frigorifică cu răci-torul de aer, ventilator, sistemul de reîncălzire şi de umidificare a
aerului (fig. 6.6). Se pot livra şi în două corpuri, sistem SPLIT (fig. 6.7), unul din corpuri
cuprinzând răcitorul de aer, bateria de încălzire, umidificatorul şi ventilatorul, iar celălalt corp
cuprinzând grupul compresor-condensator. Aceste dulapuri se pot monta în spaţiul de climatizat
sau în camera adiacentă a acestuia (fig. 6.8).
În categoria dulapurilor de climatizare se încadrează şi aparatele de climatizare de înaltă

245
presiune sau aparatele de inducţie.
În ţara noastră există montate aparate de fereastră şi dulapuri de climatizare importate de
la diverse firme străine, precum şi dulapuri de climatizare, sistem SPLIT, fabricate în ţară,
destinate în special centrelor de calcul electronic.

Fig. 6.6. Dulap de climatizare: Fig. 6.7. Instalaţie de climatizare tip SPLIT:
1 – compresor capsulat sau semicapsulat; 2 – I – grupul compresor condensator; II – grupul
condensator răcit cu apă (sau cu aer); 3 – vaporizator-sistem de încălzire-umidificare; 1 –
vaporizator (baterie de răcire); 4 – ventil de reglaj condensator răcit cu aer; 2 – jaluzele aspiraţie aer;
termostatic; 5 – filtru de aer; 6 – sistem de 3 – ventil de reglaj; 4 – vaporizator (baterie de
încălzire (electric sau agent de încălzire); 7 – răcire); 5 – sistem de încălzire (electric sau agent
sistem de umidificare; 8 – ventilator.  de încălzire); 6 – sistem de umidificare aer; 7 –
ventilatoare.

246
a b
Fig. 6.8. Montarea unui sistem SPLIT de climatizare, cu aparate de tavan şi grupul compresor-
condensator montat în exterior
a – vedere în plan; b – secţiune verticală; 1 – grup compresor-condensator; 2 – aparat de răcire de tavan; 3
– termostat.

6.2. Patinoare artificiale


6.2.1. Date generale

Patinoarele artificiale reprezintă o aplicație importantă a frigului artificial, având în vedere


impactul pe care acestea o au asupra vieții social-cultural-economice. Sunt patinoare artificiale
de iarnă şi de vară, care pot să fie acoperite şi descoperite. Patinoarele descoperite sunt numai
pentru iarnă.
Patinoarele sunt pentru:
- hockey, cu dimensiunile olimpice de 30*60 m;
- patinaj viteză, cu dimensiunea de 10*400m;
- patinaj artistic, pentru programe de “figuri”, “ liber alese” şi “dans”, dimensiunile sunt
cele olimpice sau minime de 18*36 m;
- curling, cu dimensiunea de 5*45m;
- agrement, fără o dimensiune impusă, dar după unele norme se recomandă o suprafață de
pistă pentru un patinator 2,3-2,8 m², sau după alte recomandări 0,25-0,3 persoane /m².
Perioada de funcționare a patinoarelor artificiale este:
- patinoare de iarnă, de la mijlocul lunii octombrie până în martie/aprilie, aproximativ 150
zile pe an;

247
- patinoarele de vară, în decursul întregului an, cu pauze de întreținere, aproximativ 250-
300zile/an.

6.2.2 Instalații frigorifice aferente patinoarelor.

Se utilizează două scheme de instalații: instalații cu vaporizare directă a agentului


frigorific în tuburile pistei şi cu răcire prin circulație de agent intermediar.
În figura 6.9 se prezintă schema de principiu a instalației cu vaporizare directă a agentului
frigorific în conductele patinoarului. Agentul frigorific utilizat, cu precădere la patinoarele
descoperite, de iarnă, este amoniacul; se folosesc şi alți agenți frigorifici de tranziție şi naturali.
Prin circulația agentului frigorific în conducte, se realizează o temperatură uniformă, având în
vedere ca debitul de agent frigorific vehiculat prin conducte de pompe este de 4-5 ori mai mare
decât cel ce vaporizează prin preluarea căldurii de la pistă şi din mediul exterior; astfel se
realizează şi o grosime uniforma a pistei de gheaţă.
În figura 6.10 se prezintă schema instalației cu răcire indirect a pistei, prin conducte circulând un
agent intermediar, care poate fi o soluție de alcooli, de glicoli etc. Aceasta soluție se folosește în
exclusivitate la patinoarele acoperite, ce utilizează amoniacul drept agent frigorific, din
considerente de securitate. Din cauza dificultăților de menținere constantă a temperaturii soluției
în conducte, se practică inversarea circuitului agentului frigorific, sau dimensionarea sistemului,
astfel încât creșterea temperaturii agentului intermediar pe conductă să nu fie mai mare de 1-2 K.
La aceste patinoare se poate face acumulare de frig prin răcirea la temperaturi mai scăzute a
agentului intermediar decât cele necesare pistei.

Fig. 6.9. Schema de principiu a instalaţiei frigorifice cu vaporizare directă la un patinoar


artificial:
1 – separator-acumulator; 2 – conductele pistei (vaporizator)

248
Fig. 6.10. Schema de principiu a instalaţiei frigorifice cu răcire indirectă:
1 – separator de lichid; 2 –vaporizator; 3 – bazin de saramură; 4 – conducte piste.

6.2.3. Calculul puterii frigorifice pentru patinoare.

Probleme constructive la un patinoar artificial se pun la:


- placa cu conducte care servesc la formarea stratului de gheaţă;
- stratul de alunecare, care permite dilatarea şi contractarea plăcii, ca urmare a variațiilor
de temperatură;
- izolarea pistei de sol, pentru evitarea unor efecte negative, ca urmare a înghețării solului.
Conductele se montează în beton sau în strat de nisip. La patinoarele cu vaporizare
directă a agentului frigorific în conducte, se utilizează conducte îngropate în beton; la patinoarele
cu răcire indirectă se poate utiliza şi strat de nisip în care se îngroapă, în principal conducte din
plastic.
Plăcile din beton au o grosime de 0,1 la 0,14 m, stratul de beton deasupra conductelor
fiind de aproximativ 0,025m. Tuburile prin care circulă agentul de răcire sunt din oţel tras sau
sudat, cu secțiune circular, sau sunt din plastic. Diametrul conductelor din oţel variază între
0,030 şi 0,038 m şi distant dintre ele este de 0,o8 la 0,09 m. Tuburile din plastic au diametru de
0,030 la 0,032 m.
Stratul de alunecare trebuie să permită mișcarea liberă a plăcii; aceasta este necesară,
deoarece la variații ale temperaturii exterioare (când patinoarul este descoperit) de la -25˚C-iarna
la + 50˚C-vara,, placa pistei îşi modifică lungimea cu 2-4mm.
Regimul de temperaturi în pistă, se recomandă după normele americane, la +7˚C
temperatura exterioară şi la 25 mm grosimea stratului de gheaţă:
- Pista de hockey: -6,5…-5,5˚C; gheaţa este tare;
- Pista patinaj artistic: - 3˚C ; gheaţa este uscată;
- Pista agreement: -2˚C ; gheaţa este umedă.

249
Temperatura agentului de răcire în conducte, aceleași norme, recomandă să fie cu 3…6 K
sub temperatura gheții.
Puterea frigorifică se alege ca valoarea cea mai mare dintre cele două puteri calculate:
- puterea frigorifică necesară a produce stratul de gheaţă la grosimea dată, în condițiile de
temperatură a mediului ambiant şi într-un timp dat;
- puterea frigorifică necesară a menține suprafața stratului şi temperatura în condițiile de
exploatare intense şi cele mai dezavantajoase condiții ale mediului ambient.

Puterea necesară formării pistei de gheaţă o vom stabili printr-un exemplu numeric. Să se
calculeze puterea frigorifică necesară formării unei piste de gheaţă de 25 mm grosime, pe o
suprafață de 1500 m², în 24 ore. Se cunosc următoarele date: grosimea plăcii de beton de
150mm, având căldura specifică de 0,67 kJ/(kg.K), densitatea de2400 kg/m³, temperatura inițială
de 2˚C şi cea finală de -6˚C; apa ce îngheață are căldura specifică de 4,18 kJ/(kg.K), temperatura
inițială de 11˚C şi finală de 0˚C, densitatea de 1000Kg/m³; stratul de gheaţă are căldura specifică
de 2,04 kJ/(kg.K), temperatura inițială de 0 şi finală de -4˚C; sistemul de răcire este cu agentul
intermediar soluție de etilen glicol cu apă, cu concentrația de 35% şi are caracteristicile, căldura
specifică de 3,5 kJ/(kg.K), temperatura inițială de 5 şi finală de -9˚C şi masa de 14000 kg;
puterea termică preluată de la clădire şi de la puterea de pompare a soluției de etilen glicol este
de 150 kW.
Puterea frigorifică a instalației:
Q= Qw+Qb+Qai+Qc,
unde:
Qw - puterea frigorifică necesară răcirii şi înghețării apei;
Qb - puterea frigorifică pentru răcirea plăcii de beton;
Qai - puterea frigorifică necesară răcirii agentului intermediar;
Qc - puterea frigorifică pentru acoperirea aporturilor de căldură din exteriorul clădirii, puterea de
pompare.
Aceste puteri se calculează cu relațiile:
Qw=M {cw.(tw1-0)+rg+cg[0-(-tgf)]}/τ
M este masa apei ce urmează a fi răcită şi înghețată, kg;
cw - căldura specifică a apei;
cg - căldura specifică a gheţii;
tw1 - temperatura inițială apei;
rg - căldura latentă de congelarea apei, J/kg;
tgf - temperatura finală a gheții;
τ – timpul de producere a gheții.
Înlocuind datele se obține:
Q=172,8+33,5+7,9+170=384,2 kW
Dacă luam în considerare pierderile, apreciate la 15%, puterea frigorifică totală este de:
Qr = 1,15.384,2=442 kW

250
Puterea frigorifică necesară menținerii şi temperaturii gheții. Aceasta este alcătuită din:
‐ Fluxul de căldură preluat din sol. Se recomandă valorile : q=10,5 W/m².h, la temperatura
ale agentului de răcire de -5˚C; 13 W/m².h, la temperatura agentului de răcire de -10˚C.
Fluxul de căldură va fi:

Qs = q.S
‐ Fluxul de căldură preluat de pista de gheaţă de la aerul exterior prin convecție şi prin
condensarea şi brumarea vaporilor de apă din aer.

Qcv = ∙ ∙ ; [W]
unde:
α este coeficientul aparent de convecție, ce tine seama si de fenomenul de condensare si de
brumare; se poate calcula cu relațiile lui Jurges si Merkel[…], care au construit şi nomograme de
calcul;
S - suprafața pistei patinoarului;
tl - temperatura aerului adiacent pistei;
tg - temperatura gheții.
Aportul de căldură prin radiație de la atmosferă. Fluxul de căldură este:
Qr=Ir.S,
unde,
Ir – intensitatea radiației solare, absorbită de suprafața gheții; informații despre aceasta mărime
în [2]
Puterea frigorifică totală va fi:
Q = Qs+Qcv+Qr
Valori practice recomandate pentru puterile frigorifice unitare:
- patinoare de iarnă:q=175-290 W/m²;
- patinoare de vară simplu acoperite: q= 350-470 W/m²;
- patinoare de vară acoperite: q=470-700 W/m²

6.3. Răcirea betoanelor la construcţiile masive.

În procesul de priză a betonului se degajă mari cantităţi de energie termică, care conduce
la creșterea temperaturii lui. Creșterea temperaturii în beton este determinată de reacția dintre
ciment şi apă. Căldura degajată este direct proporțională cu conținutul şi sortul cimentului de
ciment. La mase mari de beton, cum este cazul barajelor, răcirea naturală face să apară diferențe
mari de temperatură între nucleul corpului şi suprafața lui, ceea ce produce dilatarea şi contracția
betonului, procese pe care acesta nu le suportă. La un baraj cu masa de 1 milion de m³, dilatarea
este de ordinal a 300 m³, ceea ce provoacă în beton tensiuni de întindere şi ca urmare fisurează.
Există metode constructive de reducere a acestor diferențe de temperatură care constau în
betonarea în straturi, cu pauze de betonare, prevederea de galerii de dilatare în timpul turnării,
251
care se închid la darea în folosință a barajului.
Pentru a menține aceste diferențe de temperatură între nucleul şi suprafața betonului, cât
mai scăzute, există două metode artificiale de răcire: prerăcire componentelor betonului şi răcirea
masei barajului.

6.3.1 Prerăcire componentelor betonului.

Această metodă constă în răcirea cimentului, nisipului, pietrișului şi apei până la


temperaturi la care betonul produs şi pus în operă, la priza lui să conducă la o temperatură care să
fie egală cu temperatura aerului exterior. Prin această metodă este posibila eliminarea răcirii
suplimentare a masivului şi la simplificarea construcției masivului.
Analizând contribuția componenților la efectul de răcire a betonului, agregatele[pietrișul
şi nisipul] au o contribuție de aproximativ 70%, apa de răcire cu 20% si cimentul cu 10%.
Răcirea cimentului este limitata de punctul de rouă al aerului şi deci vaporii de apă din aer să
condenseze în masa cimentului şi acesta să facă priza, înainte de a fi pus în operă. În figura 6.11
se prezintă schema răcirii componenților betonului cu apă. În această schemă, instalația
frigorifică 7 prepară apa pentru răcirea componenților, cât şi apa rece ce intră în prepararea
betonului. Apa pentru răcirea componenților se colectează în rezervorul 8 şi se distribuie prin 10
la răcitoarele 4,5,6, de ciment, nisip, pietriș. Apa după răcitoare se returnează la instalația
frigorifică prin colectorul 11 şi rezervorul 9. Apa răcită pentru prepararea betonului vine din
exterior. După răcirea componenților, aceștia se trimit la stația de betoane 12 unde se prepară
betonul, după care se introduce în prize. Răcitoarele se alimentează cu ciment, nisip şi pietriș din
silozurile 1,2,3 şi acestea, la rândul lor din vagoane.
Puterea frigorifică a instalației de prerăcire a betonului se calculează cu relația:
Calculul se face pentru 1 m³,
Qo1=Qc+Qn+Qp+Qa,
unde:
Qc - este fluxul de căldură eliminat de ciment prin răcire;
Qn - fluxul de căldură eliminate de nisip prin răcire;
Qp - fluxul de căldură eliminat de pietriș prin răcire;
Qa - fluxul de căldură eliminat de apă prin răcire.

252
Fig. 6.11. Schema de prerăcire a componentelor betonului
1,2,3 – silozuri ciment, nisip, pietriş; 4, 5, 6 - răcitoare de ciment, nisip, pietriş cu apă; 7 -
instalaţia frigorifică de răcire apă; 8 – rezervor apă răcită tur; 9 - rezervor apă de la răcitoare; 10,
11 – distribuitor-colector apă; 12 – staţie preparare beton.
Relațiile de calcul ale acestora sunt:
Qc=Mc.cc.(tci-tcf), [J/m³];
Qn=(Mn.cn+Man.ca)(tni-tnf), [J/m³];
Qp=(Mp.cp+Map.ca)(tpi-tpf), [J/m³];
Qa=Ma.ca(tai- taf), [J/m³].
unde:
Mc, Mn, Mp, Man, Map, Ma - masele cimentului, nisipului, pietrișului, apei in nisip, apei in pietriș,
a apei, Kg/m³ ;
253
cc, cn, cp, ca- căldurile specifice ale cimentului, nisipului, pietrișului, apei;
tci,tni, tpi, tai- temperaturile inițiale ale cimentului, nisipului, pietrișului, apei;
tcf, tnf, tpf, taf- temperaturile finale ale cimentului,nisipului, pietrișului si apei;
Puterea frigorifică finală a instalației frigorifice este:
Qo=Qo1.mb, [W];
mb - masa de betonare,m³/s

6.3.2 Răcirea interioară a masei barajului.

Aceasta se utilizează atunci când nu se face o prerăcire a betonului, sau când barajul este
realizat într-o zonă în care se dispune de apă rece de la sursa de apă pentru care se construiește
barajul. Răcirea se realizează cu conducte montate în masiv, eliminându-se energia termică
simultan cu producerea ei. Pentru răcire se folosesc conducte de oţel cu diametre de 15…25 mm,
montate în plan orizontal la 1,2…2,30 m şi în plan vertical la 1,5…3,0m.

6.4 Congelarea solului pentru construcţia de puţuri, tunele şi fundaţii.

Congelarea solului este una din cele mai importante aplicații ale frigului în domeniul
construcțiilor. Aceasta se folosește în acele situații, în care, considerente tehnico-economice o
recomandă superioară faţă de alte metode de construcții. Pentru congelarea solului se forează
orificii necesare montării unor conducte prin care circulă un agent de răcire, un agent frigorific
sau un agent intermediar, care congelează mediul în care sunt introduse. În cazul unui puţ
vertical, aceste conducte de congelare sunt dispuse vertical pe un cerc, la distante egale de circa
1…2 m.
Cercul de dispunere a conductelor, numit şi cerc de congelare, are un diametru cu 1 m
mai mare decât diametrul excavaţiei. Forajele trebuie executate cu deosebită grijă, deoarece
abaterile pot întârzia sau chiar periclita realizarea peretelui de gheaţă.
Forajele aferente conductelor de congelare trebuie duse până la un strat impermeabil,
stabil, astfel încât peretele îngheţat să poată fi legat de acest strat şi să se prevină infiltraţiile de
apă pe la talpă. Conductele sunt închise la partea inferioară, având în interior conducte
concentrice deschise la partea de jos; în conducta interioară şi în spaţiul inelar are loc circulaţia
agentului de răcire. Dimensiunile acestor conducte se determină pe bază de calcule tehnico-
economice. După montajul conductelor, acestea se supun la probe de etanşare, pentru a evita
eventualele scăpări de agent de răcire care duc la scăderea punctului de congelareavând drept
agent frigorific amoniacul. În unele ţări, ca S.U.A., se folosesc şi agenţii halogenaţi. Utilizarea
vaporizării directe în conducte a unui agent frigorific, în comparaţie cu utilizarea unui agent
intermediar, prezintă avantaje ca: temperatură de vaporizare superioară şi deci consum de putere
mai scăzut pentru comprimarea vaporilor, lipsa unui vaporizator pentru răcirea agentului
intermediar, lipsa pompelor de recirculare a agentului.
Ca dezavantaje: execuţia şi etanşarea mai dificilă a sondelor de răcire, posibilitatea

254
depunerii de ulei pe pereţii conductelor şi reducerea transferului de căldură, reglajul mai dificil al
puterii frigorifice, lipsa siguranţei în funcţionare.
Se utilizează în mod frecvent soluţia cu agent intermediar.
Temperatura de vaporizare a agentului frigorific, necesară pentru congelarea solului cu
salinitate scăzută, are valori până la -25°C. Când terenul conţine apă cu salinitate ridicată se
lucrează cu temperaturi de vaporizare mai scăzute, ajungând la -40°C, fiind necesare instalaţii în
două trepte de comprimare.
În afara forajului, pentru conductele de congelare se mai prevăd foraje de control pentru
măsurări în interiorul şi exteriorul masivului de congelare, închiderea masivului îngheţat se poate
verifica prin ridicarea nivelului apei subterane în forajele de control, din interiorul cercului.
În momentul închiderii peretelui de gheaţă se poate începe executarea epuizmentelor şi
excavaţiilor sub nivelul apei. Deoarece odată cu coborî-rea nivelului excavaţiilor creşte
solicitarea masivului îngheţat datorită presiunii apei şi pământului, este necesar ca dezvoltarea
masivului îngheţat să fie astfel dirijată, încât pe măsura avansării excavaţiilor, peretele congelat
să aibă grosimea minimă şi rezistenţa necesară preluării sarcinilor ce acţionează asupra peretelui.
De regulă, concomitent cu excavaţiile se încep lucrările de executare a cămăşuielii,
betonându-se de multe ori, direct pe peretele congelat; tronsonul, corespunzător înălţimii pe care
poate rezista liber peretele îngheţat, este de 25 ... 35 m înălţime. Cămăşuiala exterioară de beton
are rolul de a proteja peretele îngheţat în timpul executării excavaţiilor. Când s-a atins adâncimea
prescrisă se poate scoate din funcţiune instalaţia frigorifică, de îndată ce au fost terminate şi
lucrările de executare a cămăşuielii.
Dezgheţarea masivului congelat se face fie pe cale naturală, fie pe cale artificială, atunci
când se doreşte accelerarea acestui proces; decongelarea, artificială se face prin introducerea
unui circuit de soluţie încălzită în conductele de congelare. în această etapă pot să apară
neetanşeităţi ale cămăşuielii puţului, care preia întreaga presiune a apei şi masivului; aceste
neetanşeităţi trebuie înlăturate. Tuburile introduse în teren fie se recuperează, fie se lasă în teren,
mai ales în terenurile friabile, deoarece tasarea terenului poate conduce la modificarea stării de
eforturi în teren şi în final la scăderea rezistenţei cămăşuielii.
În construcţia de puţuri, datorită duratei considerabile de execuţie, se ajunge la îngheţarea
întregii secţiuni de excavat pe toată adâncimea puţului. Excavaţiile se pot efectua în acest caz cu
ajutorul explozivilor, metodă ce poate dăuna îmbinării conductelor.
Procesul de congelare poate fi încetinit prin reducerea alimentării cu frig, dar trebuie
multă atenţie pentru a nu se reduce rezistenţa masivului. Dificultăţile acestea pot să fie înlăturate
prin încălzirea miezului terenului ce se excavează; prin aceasta se poate realiza o manta
congelată, care prezintă la faţa interioară neregularităţi neînsemnate. Sursa centrală de căldură
este nu tub cu abur.

255
6.4.1. Calculul puterii frigorifice a instalaţiei pentru congelarea solului

Puterea frigorifică necesară formării masivului de gheaţă este funcţie de natura terenului,
temperatura sa, adâncimea şi grosimea peretelui de gheaţă.
Grosimea peretelui îngheţat depinde de rezistenţa solului îngheţat. în cazul puţurilor,
masivul îngheţat este supus cu precădere la solicitări de compresiune. Cilindrul îngheţat trebuie
să poată prelua încărcările orizontale din fiecare strat date de împingerea pământului şi presiunea
apei. Neomogenitatea şi anizotropia masivului impun tratarea diferită a încărcărilor de la un strat
la altul. Odată cunoscute încărcările care solicită cămăşuiala puţului pe întreaga sa adâncime, se
poate trece la dimensionarea statică a grosimii pe întreaga sa adâncime, la dimensionarea
grosimii necesare a peretelui de masiv îngheţat. La determinarea grosimii necesare a peretelui
îngheţat s-au aplicat iniţial exclusiv formulele Lame-Clapeyron, pentru tubul cu pereţi groşi, care
au dat rezultate în discordanţă cu experimentele. Domke a propus formule care să elimine
neajunsurile metodei anterioare de calcul, plecând de la ipoteza că masivul congelat constituie un
solid elasto-plastic ideal, la interior cu o zonă plastică şi la exteriorul masivului congelat cu o
zonă elastică.
La alte aplicaţii ale metodei congelării masivul îngheţat este supus si la eforturi de
întindere, date în special de încovoiere. în aceste cazuri apar dificultăţi suplimentare de calcul
datorită unei comportări mai puţin favorabile la curgere lentă.
Nu se cunoaşte încă o metodă de calcul pentru
determinarea grosimii pereţilor îngheţaţi pentru alte
construcţii, în afară de puţuri. Pentru fiecare caz în parte
se folosesc date practice, efectuând doar unele calcule
acoperitoare pe baza unor formule preluate din teoria
elasticităţii. Dintre aceste puţine cazuri cunoscute,
majoritatea o constituie tunelele. La acestea se folosesc
două metode de congelare: la prima se introduc prin
batere în teren conductele de congelare, dispuse în şiruri,
realizându-se un bloc omogen de gheaţă şi pământ, în
care se sapă tunelul; a doua metodă se utilizează la
adâncimi mai mari şi constă în executarea de foraje
orizontale, dispuse pe un cerc, cu ajutorul cărora se
formează un cilindru de gheaţă, al cărui miez moale se
excavează. Fig. 6.12. Secţiunea unui puţ de
Metodelor de calcul al grosimii pereţilor congelaţi mină cu tuburi de congelare.
le-au fost dedicate numeroase studii în cărţile de
specialitate.
În figura 6.12 se prezintă o schemă a secţiunii unui puţ de mină cu diametrul de 5 m si o
adâncime de 41 m. Congelarea solului se realizează în jurul a 28 sonde, dispuse pe circumferinţă
cu diametrul de 9 m, la distanţa de 1,01 m. Grosimea peretelui cilindric de gheaţă este de 2 m.

256
Diametrul interior al excavaţiei este de 6,4 m.
Pentru calculul puterii frigorifice este necesară cunoaşterea câmpului de temperaturi prin
masivul îngheţat şi neîngheţat.
Procesul de formare a peretelui îngheţat cuprinde două etape: iniţial se formează în jurul
fiecărui tub o manta de gheaţă care ajunge să întâlnească mantalele îngheţate din jurul tuburilor
învecinate şi să formeze corp comun cu acestea. Această contopire poartă numele de închidere,
iar timpul ce se scurge de la începerea congelării până la închidere se numeşte timp de închidere.
în prima etapă de congelare, până la închidere, se ţine seama de modul de desfăşurare a
procesului din vecinătatea unui singur tub, făcându-se abstracţie de influenţa celorlalte conducte
vecine. Are loc deci un proces de transfer de căldură între o conductă şi spaţiul infinit. Procesul
de congelare în jurul unei singure conducte se propagă mai încet decât in cazul unui grup de
conducte care participă la evacuarea căldurii.
Soluţia pentru procesul de congelare la o conductă individuală se poate utiliza şi la determinarea
procesului de congelare pentru un grup de conducte, prin modificarea ecuaţiilor de reprezentare a
fenomenului.
Calculul modului de propagare a îngheţului după închidere se face separat pentru fiecare
mod de dispunere a conductelor: în linie dreaptă, pe un cerc etc. Soluţia pentru cazul propagării
plane a îngheţului poate fi utilizată şi la îmbunătăţirea relaţiilor aproximative de calcul pentru
cazul tuburilor dispuse după un cerc. Alte dispoziţii ale conductelor se pot reduce la cele două
cazuri arătate.
Pentru determinarea câmpului de temperatură în domeniul congelat şi cel necongelat,
trebuie integrată ecuaţia căldurii în regim nestaţionar pentru un perete cilindric, în condiţiile de
unicitate date.
Problema prezentată cu ajutorul ecuaţiilor căldurii şi a condiţiilor de unicitate nu este
susceptibilă de o rezolvare matematică exactă. Există soluţii aproximative obţinute fie pe cale
analitică, fie pe cale numerică, prezentate în literatura de specialitate; în acest sens se cunosc
rezultatele obţinute de W. Ständer, M. Lenhard, S. Lin etc.
Câmpul de temperatură în jurul unei conducte izolate se obţine sub forma:
t1,2= f (r, τ)
unde:
- t1,2 sunt temperaturile variabile în domeniul de îngheţat şi în domeniul neîngheţat;
- r este coordonata spaţială în cele două domenii;
- τ este timpul
Cunoscând soluţia pentru un tub izolat se poate trece la determinarea timpului de
închidere în cazul unui grup de conducte, dispuse după un cerc sau în linie. Viteza de congelare
mai mare în cazul unui grup de tuburi se introduce în calcul prin înlocuirea temperaturii iniţiale
reale a terenului cu o temperatură mai joasă, aşa fel încât propagarea congelării în jurul unui tub
izolat să se facă la fel ca în condiţiile reale, caracteristice grupului de tuburi. Trebuie să se ţină
seama şi de faptul că limita zonei congelate avansează mai repede pe direcţia tuburilor învecinate
decît pe altă direcţie.

257
După perioada de închidere, urmează o perioadă de propagare a congelării, în care grupul
de conducte se consideră ca formând un tot unic, un perete plan paralel sau unul cilindric. în
această situaţie se determină un nou câmp de temperatură şi un nou timp de congelare.
Propagarea congelării în prezenţa unui curent de apă subterană este mult mai greu de
calculat decât atunci când apa subterană nu este în mişcare.
În acest caz trebuie introdus un parametru suplimentar care să exprime viteza de curgere a apei;
simetria modului de propagare a căldurii se deformează, fluxul de căldură nemaiputând fi
considerat unidimensional; se modifică condiţiile de transfer de căldură la limita de îngheţ şi
conductivitatea termică a terenului funcţie de viteza curentului subteran.
Odată cunoscute câmpurile de temperatură în cele două domenii, se poate trece la calculul
puterii frigorifice a instalaţiei.
Puterea frigorifică a instalaţiei va fi:
Qo=Qo1+Qo2+Qo3+Qp , [W]
unde:
Qo este puterea frigorifica a instalației;
Qo1-fluxul de căldură cedat de masiv in procesul de congelare;
Qo2-fluxul de căldură cedat de zona interioara de sol a cilindrului, prin răcire;
Qo3 - fluxul de căldură cedat de zona exterioara de sol a cilindrului, prin răcire;
Qp - puterea frigorifică necesara acoperirii pierderilor de căldura prin conductele de
distribuție si aparatele instalației.
Fluxul de căldură cedat de masivul ce se congelează este:
Qo1=Qo11+Qo12;
unde:
Qo11 este fluxul de căldură cedat de masiv prin congelare;
Qo12 - fluxul de căldură cedat de masiv prin subrăcire.
Aceste mărimi se calculează cu relațiile:
∙ ∙

∙ ∙ ∙∆

unde:
V este volumul de sol înghețat;
Ρ - densitatea masivului;
Ls - căldura latent de congelare a solului;
c - căldura specifică a solului;
τ - timpul de închidere mediu al masivului;
Δt - diferența de temperatura intre sol si suprafața conductei de congelare.

Fluxurile de căldura din relațiile de sus se calculează, împărțind masivul de congelat in


mai multe straturi, pentru care se determina timpii de închidere, iar pentru fiecare strat se
determina fluxul de căldura cedat. Timpii de închidere se calculează pe baza propagării
258
congelării.
Puterea frigorifica corespunzătoare răcirii solului din interiorul si exteriorul peretelui
înghețat se calculează cu relații similare. Pierderile de căldura de pe circuitele conductelor si
aparatelor instalației frigorifice se aproximează, in jur de 10% din puterea calculată.

6.4.2. Detalii de proiectare şi construcţie a instalaţiei de congelare a solului

Se determină dimensiunile excavaţiei şi în primul rând grosimea necesară a masivului,


care depinde de rolul peretelui respectiv. Astfel, dacă se cere doar etanşarea unui teren rezistent,
elementul determinant în calculul grosimii peretelui este valoarea presiunii hidrostatice. în cazul
unor terenuri slabe peretele îngheţat trebuie să preia şi presiunea suplimentară a masivului şi
rezistenţa peretelui trebuie să fie mai mare.
Distanţa între conducte se stabileşte în funcţie de
condiţiile de teren şi de intervalul de timp pentru executarea
lucrărilor. în condiţii normale şi fără apa subterană în mişcare,
distanţa optimă este de circa 1,5 m. În condiţiile unei ape subterane în
mişcare se reduce distanţa între conducte. Dimensiunile conductelor
de congelare şi ale celor interioare se stabilesc din condiţii tehnico-
economice. Diametrul conductei interioare se recomandă în general:
dm= 0,584 Di
unde dm este diametrul mediu al conductei interioare, iar Di este
diametrul interior al conductei exterioare.
Conducta exterioară are în general dimensiunile de 133x5,5
mm.
Fig. 6.13 Sondă de
În figura 6.13 se prezintă o sondă de congelare realizată de
congelare, tip
întreprinderea Frigotehnica Bucureşti. Frigotehnica
În anumite condiţii este indicat să se lucreze cu conducte de 1 – intrare agent frigorific;
lungimi diferite. Astfel, de exemplu, dacă la un puţ executat se 2 – ieşirea agent frigorific;
3 – capul sondei
întâlnește un curent puternic de apă în stratul superior, se introduc
tuburi suplimentare în dreptul acestui strat pentru a accelera procesul de congelare; practic se
reduce la jumătate distanţa dintre conducte. Când conductele sunt încastrate într-un strat
impermeabil, excavaţiile pot fi începute chiar dacă la o adâncime mai mare nu s-a atins încă
grosimea necesară de masiv congelat.
La puţuri extrem de adânci sensul de circulaţie a agentului de răcire este astfel încât
intrarea este prin spaţiul inelar şi ieşirea prin conducta interioară, realizându-se astfel
temperatura cea mai scăzută a soluţiei la suprafaţă. La conducte scurte se recomandă sensul
invers de circulaţie.
Puterea frigorifică a instalaţiei se calculează după metoda prezentată.
Drept valori orientative pentru puterea frigorifică a instalaţiei se recomandă pentru un
metru de puţ executat prin congelare, 4,6 kW la o temperatură de vaporizare de -25°C sau 116...

259
185 W pentru 1 m de conductă de congelare.
După stabilirea numărului conductelor de congelare se aleg pompele de circulaţie, care
trebuie să realizeze un regim turbulent de mişcare a soluţiei.
Cunoscând puterea frigorifică se trece la dimensionarea instalaţiei frigorifice.
În ţara noastră, s-a executat în anul 1960, la Godeni, un puţ de mină cu adâncimea de 210
m în teren nestabilizat, folosind congelarea solului. Instalaţia frigorifică utilizată a avut o putere
de 1392 kW la temperatura de vaporizare de -10°C şi condensarea de +25°C; sunt montate şase
compresoare cu piston de tip 4 AU-20 fabricate de Tehnofrig Cluj-Napoca, şase vaporizatoare
imersate şi un condensator atmosferic.

6.5. Pompa de căldură

Pompa de căldură este o instalaţie care serveşte la „pomparea" căldurii de la o


temperatură scăzută la o temperatură ridicată. O instalaţie frigorifică la care se utilizează căldura
cedată de condensator este o pompă de căldură. Este cunoscută de peste 100 ani, dar utilizarea ei
a început să se facă economic abia în ultimele trei decenii, în ţâri dezvoltate din punct de vedere
economic.
Criza de energie a impus atenţiei cercetătorilor perfecţionarea pompelor de căldură, ca un
sistem de economie şi recuperare de energie. Ca pompe de căldură se folosesc toate tipurile de
instalaţii frigorifice studiate.
După modul de întrebuinţare, pompele de căldură pot avea următoarea destinaţie:
- pompă de căldură pentru prepararea de apă caldă menajeră, având debite foarte mici,
aceasta fiind utilizată şi ca frigider casnic; puterea electrică instalată este de 200...800 W;
- pompă de căldură pentru climatizarea pe întreg parcursul anului şi ca instalaţii de
încălzire pentru clădiri de locuit, spaţii administrative, spaţii comerciale; pot să aibă şi o
încălzire suplimentară (electrică, cu gaz); puterea electrică instalată este de 2...20kW, iar
puterea termică realizată ajunge la 120 kW;
- pompă de căldură pentru încălzire şi recuperarea căldurii la instalaţii mari de climatizare,
centre comerciale; puterea termică realizată ajunge până la 1200 kW şi puterea electrică
consumată este între 20 şi 400 kW ;
- pompe de căldură pentru răcire şi încălzire simultana, de exemplu în industria alimentară
(apă caldă pentru spălare şi în acelaşi timp răcirea produselor şi producerea de gheaţă), la
patinoare artificiale (producerea pistei de gheaţă simultan cu încălzirea spaţiilor) etc.;
- pompe de căldură pentru recuperarea căldurii la nivele scăzute de temperatură (spălătorii,
hoteluri, spitale, instalaţii de climă, instalaţii de uscare, etc.).

Pompa de căldură preia căldura de Ia un izvor de căldură prin intermediul vaporizatorului


instalaţiei şi o cedează consumatorului prin condensator. Sursele de căldură de la care este
preluată căldura sunt:
- un gaz sau aerul (aerul exterior, aerul cald din procesele de ventilaţie sau de răcire, gaze
calde din procese industriale);
260
- apa (apa lacurilor, râurilor, fântânilor arteziene, izvoare subterane; apa caldă deşeu din
procese industriale, apa recirculată/apa din reţeaua publică);
- pământul;
- energia solară.

După natura izvorului de căldură şi a mediului care preia căldura din condensator
pompele de căldură se denumesc: aer-aer, aer-apă, apă-aer, apă-apă, pământ-aer, pământ-apă,
soare-aer, soare-apă.
Dintre tipurile de instalaţii, care s-au impus drept pompe de căldură, cu caracteristici
tehnico-economice superioare sunt:
- instalaţia cu compresie mecanică, acţionată cu electromotor;
- instalaţia cu compresie mecanică, acţionată cu motor cu ardere internă;
- instalaţia cu absorbţie.

6.5.1. Analiza termodinamică a principalelor tipuri de pompe de căldură

Pompa de căldură cu compresie mecanică acționată cu electromotor (fig. 6.15.). Pompa


de căldură este de tipul apă-apă. Pentru a realiza o putere termică de 100%, este necesar un
costum de energie primară la centrala termoelectrică de 92% (fig. 6.14) din energia totală, 25%
se obţine energie electrică de acţionare a compresorului şi 67% energie neutilizată în centrala
termică; pompa de căldură va prelua de la sursa de căldură energie în proporţie de 75%, la care
se adaugă 25% energie de acţionare, care împreună se cedează consumatorului sub forma de
căldură.
C.O.P.-ul pompei de căldură se defineşte astfel:

unde este puterea termică cedată de pompa


de căldură prin condensator, iar P este
puterea consumată prin acţionarea
compresorului.
Pentru calculul ciclului termodinamic se dau:
- puterea termică generată de pompa de
căldură, Q ;
- temperatura izvorului de căldură, tizv;
- temperatura agentului ce preia căldura
de la condensator, tr;

Să se calculeze: Fig. 6.14. Bilanţul de puteri al pompei de căldură


- puterea termică ce trebuie preluată de cu compresie mecanică, acționată de electromotor
la izvor, Q ; (izvor de căldură este apa şi pompa de căldură
încălzeşte apă pentru încălzirea prin radiaţie de
pardoseală)

261
- puterea de acţionare a compresorului, P;
- C.O.P.-ul pompei de căldură.

Se stabilesc temperaturile de vaporizare şi condensare şi se construieşte ciclul termodinamic (fig.


6.15 b).

Fig. 6.15. Pompă de căldură cu compresie mecanică acţionată cu electromotor M (a) şi ciclul
termodinamic (b).
Rezultă:
Puterea unitară a condensatorului:
;
Debitul masic de agent:

;
Puterea frigorifică preluată în vaporizator:
;
Puterea mecanică consumată de compresor:
;
Coeficientul de performanţă:

1 ;
Dacă raportăm coeficientul de performanţă al pompei de căldură la energia primară produsă în
centrala electrică de termoficare – C.E.T., din care rezultă puterea electrică, P, rezultă:
1
4
0,25

262
Definim un coeficient de performanţă real:

Ă
unde:
Ă este puterea termică ce se transformă în putere electrică:
∙ Ă;
iar este randamentul CET-ului de transformare a puterii termice primare în putere electrică.
Deci:

∙ ∙
Ă
Dacă înlocuim datele din figura 6.15 avem:
0,25
≅ 0,27
Ă 0,91
Deci:
4 ∙ 0,27 1,08
Facem o comparaţie cu situaţia în care căldura este livrată de un cazan fără condensaţie. În figura
6.16 se prezintă schema cazanului cu digrama energetică. Avem puterea termică livrată de cazan:
∙ Ă
este puterea termică livrată de cazan consumatorului;
este randamentul cazanului.
Puterea termică livrată de cazan, o considerăm egală cu puterea termică livrată de pompa de
căldură, pentru comparaţie ;
Cu datele din figura 6.16 b, avem:
1
≅ 0,83
Ă Ă 1,2
Avem:

Rezultă că (COP)real al pompei de căldură P.C. este mai mare decât (COP)cazan, când (COP)teoretic
al Pompei de Căldură este mia mare decât „3”, adică:
(COP)teoretic >3, pentru ca (COP)real al pompei de căldură P.C. să fie mai mare decât (COP)cazan

263
Fig. 6.16. Cazan de încălzire (a) şi bilanţul de puteri
la încălzire cu cazan – sistem convenţional de
încălzire (b)

La ceastă Pompă de Căldură, puterea termică livrată consumatorului va fi:


,
unde:
este puterea termică livrată consumatorului;
este puterea termică produsă în condensator;
este puterea termică cedată consumatorului prin recuperarea energiei de la gazele
de ardere şi de la răcirea motorului.
Cu datele din exemplul din figura 6.18 rezultă:
1
≅ 1,75
Ă 0,57
Mai mare decât la P.C. cu electromotor.

Fig. 6.17. Pompă de căldură cu compresie Fig. 6.17. Bilanţul de puteri al pompei de căldură
mecanică acţionată cu motor cu ardere internă cu compresie mecanică, acţionată de motor cu
1 – motor cu ardere internă; 2 – răcitor de apă pentru ardere internă (izvor de căldură este apa şi
motor; 3 – răcitor de gaze arse; încălzirea este prin radiaţie de pardoseală)
264
Pompa de căldură cu absorbţie (fig. 6.19). Din diagrama energetică (fig. 6.20) rezultă un
consum de energie primară de 78% pentru realizarea căldurii livrată de pompa de căldură, din
care „pierderea” de energie este de 13%. Instalaţia poate să fie cu soluţie de BrLi-apă şi amoniac-
apă.
Pompa de căldură cu absorbţie cu absorbţie este superioară din punct de vedere energetic
instalaţiei cu compresie acţionată cu electromotor. Costurile de investiţie nu sunt însă în acelaşi
raport.
În acest caz puterea termică livrată consumatorului este:
;
unde:
este puterea termică a condensatorului;
este puterea termică a absorbitorului;

; ;
Ă
Pentru exemplul de mai sus:
1
1,28
0,78
Valoarea superioară (COP)real de la P.C. cu electromotor.

Fig. 6.19. Pompă de căldură cu absorbţie

Fig. 6.20. Bilanţul de căldură al pompei de


căldură cu absorbţie (izvor de căldură este apa
caldă, încălzirea prin radiaţia de pardoseală)

Analiza termodinamică prezentată mai sus este valabilă în condiţiile în care energia
primară pentru acţionarea pompelor de căldură provine din arderea de combustibil convenţional.

265
Când energia este hidro sau provine din resurse regenerabile (soare, vânt, geotermale), pompele
de căldură sunt superioare energetic decât soluţiile ce utilizează pentru încălzire direct energia
electrică.
Pompele de căldură se consideră că lucrează în condiţii de economicitate dacă:
 Sursa de căldură este avantajoasă (temperatură ridicată) şi temperatura de cedare a
căldurii este redusă, astfel încât eficienţa termică este de peste 4; de asemenea, dacă
numărul orelor de funcţionare a pompei este de peste 2000 de ore/an;
 Instalaţia funcționează ca pompă de căldură, fără costuri suplimentare faşă de
funcţionarea ca instalaţie frigorifică în timp de vară;
 Clădirile au degajări de căldură interioare mari, sau pierderi de căldură mici, astfel încât
să fie posibilă încălzirea până la temperaturi de aproximativ 0oC a clădirii de la aceste
degajări (complexe comerciale, centre de calcul etc.).
La alegerea soluţiei de încălzire cu pompă de căldură este necesară o analiză comparativă,
tehnico-economică cu soluţia clasică de încălzire cu centrală termică.
Scheme constructive, funcţionale şi performanţe se vor preda la cursurile de Pompă de Căldură
incluse în planurile de învăţământ.

266
267
BIBLIOGRAFIE

1. Chiriac, F., Ilie, A., Dumitrescu, R., Gavriliuc, R., Târlea, G., Mașini şi Instalaţii
Frigorifice, Editura AGIR, 2005
2. Chiriac F. – Instalaţii frigorifice. Editura didactică şi pedagogică. Bucureşti, 1981
3. Chiriac F. – Instalaţii frigorifice. I.C.B. 1975
4. Chiriac F., Bivol G., Hera D. – Instalaţii frigorifice. Editura didactică şi pedagogică,
Bucureşti, 1975
5. Plank, R., ş.a. – Handbuch der Kaltetechnik, Band 1, 3, 5, 6, 7, 12 Springer Verlag
6. ASHRAE Handbook, Fundamentals, Refrigeration, HVAC Systems and Equipment,
HVAC Applications.
7. Jungnicckel, H, Agsten,R., Kraus,E., Grunglagen der Kaeltetechnik, Verlag
C.F.Mueller, 1981
8. Herold, K.,E., Rademacher, R.,Klein, S., Absorption Chillers and Heat Pumps,
CRCPress, 1996
9. GTZ Proklima 2010, Guidelines for the seif use of hydrocarbon refrigerants, Deutsche
Gesellschaft für Technische Zusammenarbeit, Eschborn, Germania, 2010
10. H. Buchwald, F. Flohr, J. Hellmann, H. König, C. Meurer - Solkane Poket Manual,
Refrigeration and Air-Conditioning Technology, Solvay Fluor GmbH, Hanovra,
Germania, 2007
11. BITZER Kühlmaschinenbau GmbH - Bitzer Refrigerant Report 16, Sindelfigen,
Germania, 2010
12. Niculiţă P., Ceangă E., Bumbaru S. – Automatizarea în tehnica frigului. Editura Teora,
Bucureşti, 1999

268