Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
INSTALAŢII FRIGORIFICE
Universitatea Transilvania
Braşov
1
CUPRINS
2
1. Scheme, principii funcționale, cicluri si calcule termodinamice.
K
QC C PK
Q0
RL VR
x=
x =1
1
s h
Figura 1.2. Ciclul termodinamic teoretic al instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică de
vapori
3
În acest ciclu, 1 2 reprezintă compresia adiabată reversibilă a vaporilor, la s ct ,
2 2 este răcirea vaporilor comprimaţi, la presiune constantă, până la starea de saturaţie, 2 3
este condensarea vaporilor la presiune şi temperatură constantă, 3 4 este laminarea lichidului la
entalpie constantă şi 5 1 este vaporizarea lichidului la presiune şi temperatură constantă. Pentru
acest ciclu vom calcula mărimile termice caracteristice.
Puterea frigorifică:
Aceasta reprezintă fluxul de căldură preluat de agentul frigorific prin vaporizare, de la
mediul răcit.
Q o m o q o W (1.1)
unde: m o este debitul masic de agent frigorific, kg s ; qo – puterea frigorifică unitară, masică,
J / kg .
Puterea frigorifică unitară masică diferă de căldura de vaporizare prin aceea că prima
reprezintă căldură preluată în vaporizator de ( 1 x4 ) kg agent, pe când căldura latentă reprezintă
căldura preluată de ' '1' ' kg agent frigorific. Cantitatea de ( 1 x4 ) kg, în care x4 reprezintă titlul
vaporilor obţinuţi după laminarea lichidului în VR este cea ce vaporizează din 1kg de agent
considerat că circulă prin maşina frigorifică.
Folosind expresia analitică a principiului I al termodinamicii pentru sisteme deschise, în
care neglijăm energia cinetică şi potenţială, avem:
q dh vdp (1.2)
Procesul de vaporizare este izobar, dp 0;
q ab ha hb (1.3)
q 0 q 41 1 x 4 h1 h5 h1 h5 x 4 h1 h5 (1.4)
h4 h5 x4 h1 h5
q o h1 h4 J / kg (1.5)
Puterea consumata de compresor:
Pk m o l k W
unde: l k este lucrul mecanic tehnic unitar, consumat în comprimarea adiabată reversibilă
Dacă folosim expresia analitică a principiului I al termodinamicii pentru procese
deschise, relaţia (1.2)
q 0, proces adiabat reversibil
q12 h2 h1 J / kg (1.6)
Puterea termică a condensatorului:
Q c m o q c W
(1.7)
5 1
6 4
x=0
x=
q0
1
a b c s
Figura 1.3. Reprezentarea grafică în diagrama T s a mărimilor termice ale unei instalaţiei
frigorifice cu compresie mecanică de vapori
Analiza exergetică a unor procese reale din maşina frigorifică cu compresie mecanică de vapori
pc
2r
TC 3 Tc,pc 2' 5 6
TE 9 10
lt
Tm.r 11 12
T0 1
6 4
x =0
x=
q0
1
87 s1 s2 s
Masina
frigorifica
(PK)rev=Ex
(An)Q0
Mediu racit
Figura 1.5. Reprezentare schematică a fluxurilor de exergie şi anergie la procesele reversibile
6
Conform principiului I al termodinamicii avem:
Q c Q 0 Pk
(1.12)
unde: Q c este puterea termică a condensatorului; Q 0 – puterea frigorifică; Pk – puterea
consumată de compresor.
Exprimarea exergetică a fluxurilor energetice în procesele reversibile.
Se cunoaşte că puterea frigorifică preluată de agentul frigorific în vaporizator este
constituit în întregime din ANERGIE. Fluxul de anergie a puterii frigorifice se exprimă prin
relaţia:
T TE T
( An ) Q0 m.e Q0 c Q 0 Q 0 (1.13)
T0 T0
Se vede că anergia din mediul răcit ce trebuie evacuată este mai mare decât căldura
preluată de agentul frigorific. Diferenţa dintre ele se acoperă cu puterea consumată de compresor
în comprimarea adiabatică reversibilă.
T
( Pk ) rev E x Qo c 1 Q o
To (1.14)
Acest flux de exergie se cedează, deci, spaţiului răcit şi împreună cu puterea frigorifică
formează fluxul de anergie ce pleacă spre mediul exterior. Acest lucru se vede în figura 1.5.
Avem bilanţul energetic:
Q c An Qo Q o E x Qo
(1.15)
Expresia:
T To
c c
To (1.16)
unde c este randamentul Carnot
(Ex)Q0
(An)Q0
Mediu racit
Figura 1.6. Schema fluxurilor de exergie în instalaţia frigorifică ce funcţionează după un proces
ireversibil
Avem:
Q c An Q 0 PEx Q 0 E x Q 0 PE x
(1.19)
Randamentul exergetic:
E Pk rev
x Q 0
E P
ex irev
x Q0 Ex Pk rev PE x
(1.20)
Relaţia dintre coeficientul de performanţă şi randamentul exergetic:
Q 0 Q 0 E xQ0 Q 0 E xQ0 T0
C.O.P.
Pk ExQ0 Pk Pk rev Pk Tc T0 ex (1.21)
To
(C .O.P.) rev ; (C .O.P ) irev (C .O.P ) rev ex
Tc To
To
(C .O.P.) rev ;
Tc To
Deci:
(C .O.P.) irev C .O.P.rev ex (1.22)
Ne propunem sa stabilim explicit pierderile de exergie în echipamentele mașinii frigorifice si sa
le reprezentam in diagrama din figura 1.4
Pierderea de exergie in compresor:
Procesul de comprimare este adiabat,
Pex m 0 (e p ) k
(1.23)
Unde
m 0 - este debitul masic unitar de agent frigorific.
8
e p k l p 12 TE s2 s1 J / kg (1.24)
unde: TE este temperatura mediului exterior; s 2 – entropia specifică masică a vaporilor la
refularea din compresor; s1 – entropia specifică masică a vaporilor la intrarea în compresor.
Această pierdere specifică de exergie este în diagrama T s din figura 1.4, aria
5 6 s 2 s1 .
Pierderea de exergie în condensator:
( e p ) 23 e x2 e x3 h2 h3 TE s 2 s 3 q c T E s 2 s 3
(1.25)
unde: qc este aria 2 ir s 2 8 3
Deci:
e p 23 este aria cuprinsă între izobara pc şi izoterma TE , aria 2 ir 693 .
Pierderea de exergie în ventilul de laminare:
Procesul în ventilul de laminare este un proces adiabat.
(e p ) 34 TE s 4 s 3
(1.26)
Aceasta este aria 9,10, 7, 8 .
Pierderea de exergie în vaporizator
e p 41 h4 h1 TE s4 s1 TE s1 s4 q o (1.27)
Aceasta este aria 11,12,1, 4 .
Se vede că din întregul lucru tehnic specific consumat de compresor în procesul real,
echivalent cu aria s 2 , s1 ,1,4,7,8,3,2 ,2 ir , s 2 , numai lucrul mecanic tehnic specific, echivalent cu
aria 11,10,5,12, ce reprezintă exergia pentru mediul răcit este utilizat, restul avem pierderi de
exergie cauzate de ireversibilităţile procesului.
Deci:
lt 12 ex 12 exqo e p i
i
(1.28)
Cele mai mari pierderi de exergie au loc în compresor, după care sunt cele în condensator,
ventilul de laminare şi vaporizator.
Pierderile de exergie în compresor se pot reduce prin dimensionarea mai largă a
supapelor, prin răcirea mai intensă a compresorului, prin alegerea circulaţiei în echicurent a
9
vaporilor în compresor şi atunci când este cazul alegerea compresiei în mai multe trepte. Aceste
metode înseamnă creşterea randamentului indicat al compresorului.
În condensator reducerea pierderilor de exergie se poate produce prin scăderea presiunii
de condensare şi deci şi a temperaturii de condensare şi prin aceasta se produce scăderea
diferenţei de temperatură între condensare şi mediul de răcire. Această reducere a diferenţei de
temperatură conduce la creşterea suprafeţei condensatorului la aceeaşi putere termică.
Aceeaşi metodă se aplică şi la reducerea pierderilor de exergie în vaporizator.
Reducerea pierderilor de exergie în ventilul de laminare este posibilă prin două căi:
subrăcirea condensatului prin utilizarea mediului exterior şi prin subrăcirea condensatului şi
supraîncălzirea vaporilor aspiraţi de compresor prin schimb intern de căldură.
Prima metodă este reprezentată în figura 1.7. De exemplu când se dispune de suficient
debit de apă de răcire, este posibilă răcirea sub starea de saturaţie a condensatului şi deci
apropierea de temperatura mediului exterior, tE .
T 2ir
pc
K 2r
3 pc 2'
TC f
3' g e
TE h
T0 1
4' 4
x=0
x=
1
dcb a s
Legendă:
= aria echivalentă pierderii de exergie în laminarea 3–4, fără subrăcire;
= aria echivalentă pierderii de exergie, în laminarea 3 4 cu subrăcirea 3 3.
Figura 1.7. Ciclul termodinamic cu subrăcirea condensatului
10
QC
C
K
SCR
PK
VL
Q0
K pc
TC 3 pc 2'
3' p0
TE
p 0, T 0 1'
T0 4'
x =0
s1-s3
x=
q0
1
q0
e d c cp b a s
Figura 1.9. Ciclul termodinamic al instalaţiei frigorifice cu schimb de căldură intern conform
figurii 1.8.
Aşa cum rezultă din figura 1.8. şi figura 1.9., în schimbătorul de căldură SCR lichidul
rezultat din condensator, se subrăceşte de la starea 3 la 3 ; cedând căldura vaporilor, ce se
supraîncălzesc de la starea 1 la 1 . Subrăcirea lichidului, în acest caz se poate face până la
temperaturi chiar sub temperatura mediului înconjurător TE .
Prin subrăcirea lichidului de la starea 3 la 3 , creşte puterea frigorifică unitară cu mărimea
q o , dar prin supraîncălzirea vaporilor de la 1 la 1 creşte lucrul mecanic specific de comprimare
a vaporilor cu aceeaşi mărime echivalentă.
Ne propunem să vedem în ce măsură randamentul exergetic al ciclului termodinamic cu
schimbător regenerativ este mai mare decât randamentul exergetic al maşinii fără SCR . Ambele
cicluri au aceleaşi stări de condensare şi de vaporizare.
Randamentul exergetic al maşinii frigorifice fără SCR .
T T h h
ex c o 1 3
To lt (1.31)
Randamentul exergetic al maşinii frigorifice cu SCR .
11
T To h1 h3
ex SCR c
To lt SCR (1.32)
Se consideră că vaporii supraîncălziţi au proprietăţile de gaz ideal, deci:
h3 h3 h1 h1 c p T1 T1
(1.33)
unde: c p este căldura specifică masică a vaporilor
Lucrul mecanic tehnic specific va fi:
k 1
k pc k
RT1
lt 1
i k 1 po
(1.34)
şi:
lt SCR T1 lt
T1 (1.35)
Cu relaţiile de sus, se obţine:
ex SCR ex T1 T1 c pT1
1
ex T1 h1 h3 (1.36)
Se vede că ex SCR ex atunci când paranteza:
c p T1 cp
1
h1 h3 s1 s3
(1.37)
Grafic, se vede că raportul (1.37) este raportul a două segmente. Condiţia din relaţia
(1.37) nu este îndeplinită de toţi agenţii frigorifici. De exemplu la agentul CFC 12, condiţia este
îndeplinită, pe când la NH 3 condiţia nu este îndeplinită, adică introducerea schimbătorului
regenerativ de căldură produce un consum ridicat de putere pentru comprimarea vaporilor, faţă
de creşterea puterii frigorifice.
APLICAŢII.
Pentru aplicații se poate utiliza SOFTWARE-ul COOLPACK. In continuare se prezintă aplicații
simple pentru înțelegerea noțiunilor teoretice.
Exemplul 1. O instalație frigorifica cu compresie mecanica de vapori , ce funcționează după
schema din figura 1.1 si ciclul termodinamic din figura 1.2, cu agent frigorific amoniac(NH3),
are următorii parametrii funcționali : temperatura de vaporizare To= -20 ºC, temperatura de
condensare de Tc= 20 ºC. Sa se stabilească parametrii de stare in punctele caracteristice ale
ciclului termodinamic( presiuni, temperaturi, entalpii, entropii) si sa se calculeze coeficientul de
performanta si randamentul EXERGETIC.
Din diagrame si tabele termodinamice se stabilesc parametrii termodinamici ai ciclului in
12
punctele caracteristice :
13
Figura 1.9b Diagrama de variație a temperaturilor în SCR.
Din diagramele si tabelele termodinamice, rezulta parametrii de stare in punctele
caracteristice ale ciclului. Pentru aceasta este necesar sa calculam parametrii de stare in punctele
1` si 3`. În schimbătorul de căldură SCR avem bilanțul,
Q m 1 c p1 (T3 T3' ) m 2 c p 2 (T1' T1 )
Avem, m1=m2 si cp2<cp1, deci T3-T1`<T3`-T1
T1`=T3-(ΔT)1=15 °C, din diagrama sau tabele rezulta, h1`= 1820 kJ/Kg pentru NH3
Din relația de bilanț:
h3-h3`= h1`-h1,
rezulta,
h3`= 1730+490-1820=500 kJ/ kg, pentru NH3.
Puterea frigorifica unitara masică este:
qo=h1- h4`=h1-h3`= 1730-500=1230 kJ/kg, pentru NH3
Se vede ca prin subrăcirea lichidului a crescut puterea frigorifica unitara, masică, faţă de situația
din exemplul 1.
Lucrul mecanic tehnic specific va fi :
lt=h2-h1`= 2060-1820=240 kJ/kg ,
Se vede ca si lucrul mecanic de comprimare creste, ca urmare a supraîncălzirii vaporilor de
amoniac, faţă de situația din exemplul1.
Coeficientul de performanta va fi, la utilizarea amoniacului :
COP=1230/240=5,1
Randamentul exergetic va fi,
ex 0,8
Deci coeficientul de performanţă, cât şi randamentul exergetic, la utilizarea amoniacului,
scad la folosirea ciclului regenerativ, așa cum subliniam mai sus, când am făcut analiza
exergetică. Deci la utilizarea amoniacului nu se recomanda utilizarea schemei de instalație cu
schimbător de căldură regenerativ(intern).
La utilizarea agentului frigorific R12, calculele indica următoarele valori, în aceleași
condiții funcționale :
14
COP=5,3, fata de valoarea de 5,2 de la schema fără SCR,
ex =0,84, fata de valoarea de 0,82, de la schema fără SCR
Deci utilizarea schemei cu SCR se recomanda la acest agent frigorific halogenat.
Exemplul 3. O instalație frigorifică cu agent frigorific R134a, funcționează în condiții de
temperaturi, To=-15 °C si Tc= +35 °C. Sa se calculeze coeficientul de performanta si
randamentul exergetic al instalației, in condițiile in care instalația este cu schimbător regenerativ-
SCR si se tine seama de funcționarea reala a compresorului, condensatorului si vaporizatorului.
Se va utiliza software-ul COOLPACK.
15
Figura 1.11 a, b. Ciclul termodinamic în diagramele T-s si log p-h
16
qc=h3-h4, kJ/kg
Debitul masic de vapori aspirat de compresorul K1,
m 1 =Qo/qo, kg/s,
unde, Qo este puterea frigorifica a instalației,, kW.
Bilanțul termic al BRI,
m 1 h1 m 2 h5 m 1 h4 ( m 1 m 2 ) h2 ' m 1 h4 a
unde, m 2 este debitul masic de vapori ce se laminează in VR1
Din relația de sus rezulta :
m 2 m 1 [( h2 h2 ' ) ( h4 h4 a )] /( h2 ' h5 )
Debitul masic de vapori aspirat de compresorul K2 este,
m m 1 m 2
Puterea teoretică consumata de compresor este,
Pt m ( h3 h2 ' ) m 1 ( h2 h1 )
Coeficientul de Performanta al instalației,
C.O.P=Qo/Pt
17
Figura 1.13 a,b Ciclurile termodinamice ale instalației in diagramele T- s si log p- h
18
Calculul termodinamic al ciclului teoretic
Puterile frigorifice unitare :
qo1=h1-h7;
qo2=h2`-h6;
Stabilirea debitului masic de agent frigorific aspirat de compresorul K2. In acest scop facem
bilanțul de puteri termice in BRI.
m 1 h2 m 2 h2 ' m h5 m h2 ' m 1 h6 m 2 h6
m [ m 1 [( h2 h6 ) m 2 ( h2 ' h6 )] /( h2 ' h5 )
Puterile consumate de cele doua compresoare sunt :
Pt1 m 1 ( h2 h1 )
Pt 2 m ( h3 h2 ' )
Coeficientul de performanta al instalației este :
COP=(Qo1+Qo2)/(Pt1+Pt2)
Specificație. În cazul utilizării compresoarelor cu șurub, cu unul sau două rotoare, este posibilă
utilizarea unui singur compresor pentru realizarea de rapoarte de comprimare mari , care la
compresoarele cu piston, cu mișcare rectilinie-alternativă se realizează în două trepte. Acest
proces este posibil, ca urmare a faptului, ca ele dispun de o fereastra de aspirație intermediară,
prin care vapori de o presiune medie pot sa fie aspirați fără a se deranja comprimarea vaporilor.
In figura 1.14a,b se prezintă schemele a doua instalații, cu compresor cu șurub, cu răciri
intermediare ale vaporilor.
19
Figura 1.14a,b. Instalație cu compresor cu șurub pentru realizarea intr-o treapta de rapoarte mari
de compresie - a. cu răcire indirectă ; b. cu răcire directă
KS- compresor cu șurub ; C- condensator; BRI- baterie de răcire intermediara ;
VR1, VR2- ventile de reglaj ;V- vaporizator
În figura 1.14a se prezintă schema de răcire intermediara printr-un șpriț de lichid care se
destinde in butelia BRI, vaporii rezultați fiind apoi aspirați in compresor. În figura 1.14b avem
doua laminari ale lichidului, corespunzând la doua presiuni, care sunt realizate de un singur
compresor.
APLICAŢII
Exemplul1. O instalație frigorifica cu doua trepte de comprimare, este utilizata si ca pompa de
căldură, pentru prepararea de apa calda pentru încălzire şi utilizează agent frigorific amoniacul.
Temperatura de vaporizare este To= 0 °C, Tc=100 °C. Sa se calculeze COP si randamentul
exergetic. Puterea frigorifică a instalației este de 700 kW. Schema instalației este data în figura
1.15 si ciclul termodinamic în figura 1.16
20
Figura 1.15 Instalație frigorifică şi pompa de căldură, cu agentul termic amoniac, pentru
District Cooling şi Heating.
K1,K2-compresoare cu șurub; C-condensator; V-vaporizator; BRU-butelie de răcire ;
VR1,VR2-ventile de reglaj
21
Calculul termodinamic
Parametrii de stare in punctele caracteristice ale ciclului
22
Exemplul2. O instalație frigorifica care funcționează şi ca pompa de căldură, pentru preparare de
apa calda pentru încălzire. Instalația prepara in treapta intermediara si un agent termic cu o
temperatura medie. Se cunosc, temperatura de vaporizare To=-5 °C ; presiunea finala de
comprimare pf= 120 bar. Sa se calculeze COP pentru funcționarea după ciclul teoretic. In figura
1.17 se prezintă schema instalației si in figura 1.18 ciclul termodinamic.
Figura 1.17 Schema unei instalații frigorifice, utilizata si ca pompa de căldura cu agent
frigorific dioxidul de carbon, cu funcționare in regim transcritic (in zona deasupra
punctului critic al agentului termic). K1,K2-compresoare cu șurub ; R - răcitor de CO2 ; V-
vaporizator ; BRU-butelie de răcire si pentru prepararea de agent termic cu temperatura
intermediara ; VR1,VR2-ventile de reglaj
23
Calculul ciclului termodinamic teoretic
Parametrii termodinamici de stare in punctele caracteristice
Calculul mărimilor:
Puterea frigorifica unitara,
qo=h1-h7=432-260=172 kJ/kg
Presiunea intermediara
pi= 30,4.120=60,45 bar
Puterea termica unitara cedata de CO2 in răcitorul R si care este folosita pentru prepararea de apa
calda:
qr=h3-h4=430-320=110 kJ/kg
Lucrul mecanic tehnic consumat in cele 2 compresoare.
lt1=h2-h1=460-432=28 kJ/kg
Debitul masic specific aspirat de K2
m m 0 [( h2 h6 ) /( h2 ' h5 )]
lt2=3.[h3-h4]=3.26= 78 kJ/kg
Coeficientul de performanta,
COP=[(qo+qc.3)/(lt1+lt2)]=[330+172]/[28+78]= 4,73
Dintre instalațiile in trei trepte de comprimare s-a impus instalația de producere a gheții
carbonice, gheata uscata produsa din dioxid de carbon-CO2, care este si agentul frigorific al
instalației. Dioxidul de carbon, agent frigorific natural are punctul critic la pcr=73,77 bar,
Tcr=30,98 °C si punctul triplu la pcr =5,18 bar, Tcr =-56,6 °C si este utilizat in stare solida, ca
gheata uscata ca urmare a calităților sale fizice si termodinamice, precum :
trece din stare solida in stare de vapori, prin sublimare, deci face o răcire uscata, fără depunere de
lichid ; are temperatura de sublimare la -78,5 °C si la 0 °C valoarea căldurii de sublimare este de
qsu=hgaz-hsolid=565 kJ/kg ; la aceasta căldura de sublimare se adaugă si căldura sensibila pe are o
24
primește gheata carbonica de la mediul pe care îl răceşte si care este qs=cp(Tm-Tsu)=0,80
kJ/(kg.K). [0-(-78,5)]=62,8 kJ/ kg si care împreună cu căldura de sublimare dau o căldură unitară
de q=qsu + qs=628 kj/kg, care este superioara căldurii latente de topire a gheții din apa, are este
de qtop=333 kj/kg, deci aproape valoare dubla ; densitatea gheții carbonice este mai mare decât a
gheții din apa si aceasta conduce la o căldura volumică a gheții carbonice de 3,2 ori mai mare
decât a gheții din apa ; un alt avantaj al folosirii gheții carbonice a mediu de răcire este ca nu
corodează metalele cu care vine in contact, din cauza lipsei fazei lichide in procesul de răcire.
În figura 1.19 se prezintă schema de principiu a instalației si in figura 1.20 ciclul
termodinamic al instalației. Instalația este o instalație deschisa, preluând dioxidul de carbon din
exterior.
Figura 1.19. Schema instalației cu compresie mecanica in trei trepte pentru producerea de gheata
carbonica
K1,K2,K3- compresoare in treptele 1,2,3 ; C- Condensator ;
R1,R2 - răcitoare intermediare de CO2 ; SL1, SL2- separatoare de lichid ;
SGC- Separator de gheata carbonica ; VR1,VR2,VR3- Ventile de laminare
25
Figura 1.20. Ciclul termodinamic al instalației cu compresie mecanica in 3 trepte
În schema din figura 1.19 compresorul K1 aspira un amestec intre dioxidul de carbon din
exterior, starea 1 si dioxidul de carbon din separatorul de gheata carbonica SGC, cu starea 18,
rezultând starea2, pe care o comprima pana la starea 3. Gazul cu starea 3 se răcește pana la starea
4, in R1 si apoi pana la 5 in SL2, fiind apoi comprimat pana la starea 6. Gazul comprimat se
răceşte până la starea 7 in Răcitorul R2 si apoi in SL1 pana la saturație 8, fiind apoi comprimat
pana la starea9, refulat in condensator, unde condensează pana la starea 10. Lichidul se
laminează inVR1 pana la starea 11, vaporii din amestecul după laminare fiind absorbiți de
compresorul K3 si lichidul de stare 12 se laminează in VR2 pana la starea 13. Starea 13 se afla in
domeniul de sublimare, rezultând un amestec de puțin solid si de lichid mai mult de stare 14 si
gaz de stare 15 care este aspirat de compresorul K2. Lichidul de stare 14 se laminează in VR3,
rezultând solidul de stare 17 si gazul de stare 18. Solidul este gheaţă carbonică, care se descărca
prin trapa de separare TRS.
26
APLICAŢIE
Exemplu de calcul
Pentru instalata din figura 1.19 se dau datele: temperatura si presiunea finala de sublimare
psu=1 bar, Tsu=-78,5 °C si temperatura si presiunea de condensare, Pc=66 bar si Tc=25 °C.
Temperatura gazului după răcitoarele R1,R2 este de 25 °C. Sa se calculeze producția unitara de
gheaţă carbonică şi coeficientul de performanţă.
Proprietățile termodinamice in punctele caracteristice ale ciclului.
Instalația frigorifică în cascadă consta din cuplarea mai multor instalații frigorifice cu
agenți frigorifici diferiți, cuplarea făcându-se prin schimbătoare de căldură comune, cu dublu
scop si anume de condensator pentru o instalație si vaporizator pentru cealaltă instalație cuplata.
Cuplarea instalațiilor se face in scopul utilizării agenților frigorifici in domeniul in care regimul
de temperaturi si presiuni corespunde proprietăţilor termodinamice favorabile ale acestora. In
figura 1.21 se prezintă schema instalației in cascada cu dioxid de carbon in treapta de joasa
temperatura si amoniac in treapta de înaltă temperatură.
Fig.1.22. Ciclurile termodinamice pentru instalaţiile cu agenţi dioxid de carbon (CO2) şi amoniac
(NH3) incluse în instalaţia în cascadă; 1-2-3-4-5-1: ciclul pentru CO2; 6-7-8-9-10-6: ciclul pentru
NH3.
În figura 1.22, în diagrama pentru bioxidul de carbon (CO2) procesul de vaporizare este
reprezentat de 4-1 (izobar, izoterm), 1-2 comprimarea adiabat reversibilă (izentropă, s=constant),
2-2’-3 este condensarea izobar-izotermă în C1 şi 3-4 este laminarea (h=constant) în VR2.
În circuitul de amoniac, vaporizarea în V2 este reprezentată de 9-6, comprimarea adiabat
reversibilă (s6-7= constant), condensarea izobar, izotermă în C este 7-7’-8 şi laminarea în VR1
izentropică este 8-9.
29
Puterea termică unitară a condensatorului C:
qc=h7-h8 [kJ/kg]
Coeficientul de performanţă al instalaţiei:
COP=q0/(lt1+lt2)
APLICAŢIE
Să se calculeze coeficientul de performanţă, teoretic al instalaţiei reprezentată în figura 1.21 şi cu
ciclul în figura 1.22. Se cunosc mărimile: temperatura de vaporizare a dioxidului de carbon în V,
T0= - 40 oC; temperatura de condensare în C este TC = 36 oC; temperatura intermediară în C1 este
TC2 = + 10 oC şi temperatura din V2, TV2= + 5oC şi puterea frigorifică a instalaţiei Qo=100 kW.
30
Puterea termică totală a condensatorului C1:
Qc1=mo*qc1=132 [kW];
Admitem:
Qc1=Qv2= 132 [kW];
Soluţia reprezintă un amestec între două sau mai multe substanţe care constituie faza
unică. Soluţiile sunt omogene şi eterogene. Omogene sunt soluţiile care au aceleaşi proprietăţi
fizice în întreg volumul lor. Soluţiile care nu respectă aceste condiţii sunt eterogene. Soluţiile pot
fi: solide, lichide şi gazoase.
Noi vom analiza, soluţiile lichide şi gazoase, cu doi componenţi, denumite binare.
Soluţiile binare au un component în care se produce dizolvarea celuilalt, denumit solvent şi
celălalt este dizolvatul sau solvitul. În soluţiile lichide, solventul, în mod obişnuit are o cantitate
mai mare decât dizolvatul.
Procesul chimic prin care se formează soluţia este dizolvarea. Dizolvarea nu este o reacţie
chimică, prin care componenţii îşi pierd identitatea ca să rezulte un compus nou. În condiţiile
date de presiune şi temperatură, se consumă energie termică pentru învingerea forţelor de
31
interacţiune moleculară a componenţilor. Cei doi componenţi se pot separa, în anumite condiţii
de temperatură şi presiune, prin introducerea sau evacuarea de energie termică. Nu este posibilă
o separare mecanică a componenţilor dintr-o soluţie omogenă.
Miscibilitatea celor doi componenţi poate fi totală sau parţială. Gazele prin amestec
formează soluţii omogene. Sunt şi amestecuri de lichide şi de solide care formează soluţii
omogene. De exemplu, alcool etilic şi apa se amestecă în orice proporţie şi formează substanţe
omogene. Benzenul şi apa au o miscibilitate foarte redusă. Miscibilitatea unor compuşi creşte sau
scade cu creşterea temperaturii. De exemplu miscibilitatea în apă a sării de bucătărie creşte prin
încălzire, pe când dizolvarea vaporilor de amoniac în apă scade cu creşterea temperaturii. Acest
fenomen este legat de efectul termic al reacţiei de dizolvare pe care o să-l analizăm mai departe.
Starea termodinamică a soluţiilor se defineşte şi cu utilizarea concentraţiei unui
component, obişnuit a dizolvatului în amestec.
m m
kg / kg
m m m
unde: m este masa solventului; m – masa dizolvatului; m – masa amestecului.
Se defineşte şi o concentraţie molară.
m
n
M Mol / Mol
n n m m
M' M"
unde: n , n sunt numerele de moli ale solventului şi dizolvatului; M ' , M " – masele moleculare
ale celor doi componenţi.
Uneori se lucrează şi cu concentraţia componenţilor raportată la volumul amestecului
astfel:
m
C
V
kg / m3
unde: V este volumul amestecului.
Dacă într-o soluţie, la o temperatură şi presiune dată concentraţia dizolvatului este
maximă, spunem că soluţia este saturată în condiţiile termodinamice date. Concentraţia maximă
a dizolvatului se cheamă SOLUBILITATE. Dacă concentraţia dizolvatului este mai mică decât
concentraţia maximă spunem că soluţia este diluată şi în acest caz pentru scrierea parametrilor
termici de stare putem folosi legi asemănătoare legilor gazelor perfecte. Se folosesc legile lui
Raoult, stabilită experimental în anul 1886 şi legea lui Henry.
32
p1
p1
Vapori
Vapori
p1 6 8
5
Lichid Q 1 Q Lichid Q
Figura 1.23. Procesul de vaporizare a unei soluţii la presiune constantă, ' ' p1 ' '
t 9
A
tH2O 7 8
5 4 6
C
2 3
1 B tNH3
D
7 5 1 6
33
starea ultimei picături de lichid 7, din care au rezultat vaporii de stare 8, în echilibru
termodinamic ( t 7 t 8 ; p p1 ). Concentraţia vaporilor rezultaţi din lichidul de stare 7, au
concentraţia 8 .
Se vede că în procesul de fierbere, starea soluţiei variază de la starea 2 la 5 şi 7, iar starea
vaporilor de la 3, 6, 8. Prin unirea punctelor 2, 5, 7 se obţine izobara de fierbere si daca se unesc
punctele 3,6,8 se obține izobara de condensare.
h"1 A Izobara de
p=c condensare
t
h'1 h"2
t'1 B
Izoterme
p=
ct Izobara de
C fierbere
h' 2
t'2
Izotermele în domeniul vaporilor sunt drepte deoarece efectul termic la amestec este nul (
q 0 ). La o presiune dată la care are loc fierberea, p ct. , avem temperatura de fierbere
(saturaţie) a componentului (1), t 1 şi a componentului (2), t2 . În punctele de intersecţie a
izobarei p , a izotermelor, t 1 şi t 2 , cu 0 , respectiv 1, se obţin entalpiile h1 ,
respectiv h(2 ) . În domeniul vaporilor supraîncălziţi, izobara şi izotermele intersectează 0 şi
1 , în stările cu entalpiile h1 şi h2 . Pentru componenţii puri, respectiv apă şi amoniac,
avem:
r1 h1 h1 J / kg este căldura de vaporizare a unui component;
r2 h 2 h2 J / kg este căldură de vaporizare a celui de-al doilea component.
Cu ajutorul entalpiilor h1 şi h2 , se pot trasa izotermele în domeniul vaporilor
supraîncălziţi. Se vede că izobarele de fierbere şi de condensare nu se mai intersectează pe axele
de ordonate deoarece aici pe ordonate apar căldurile de vaporizare.
34
Pentru domeniul vaporilor umezi se pot trasa izotermele şi curbele de acelaşi conţinut de
vapori.
Notăm cu ’’ ’’ conţinutul de lichid şi cu ’’ ’’ conţinutul de vapori în amestecul de
vapori umezi. Este relaţia:
1
h
h"1 t=ct
=0. p=ct
6
=0.
r1 4 D
=
=0. 1
2 M
h'1 F h"2
t=ct =0
r2
h'2
p1
p2
p3
p4
t7
t2 3
7 4
5 2
p =c t
t=ct
t1 1
36
1.2.4. Instalaţia frigorifică simplă cu absorbţie in soluție de amoniac-apă.
1
2 G 6
VL
3
8
V
A
1 4
7
VL VL
Maşina frigorifică îi spunem că este simplă, deoarece nu are coloană de rectificare, nu are
schimbătoare de căldură regeneratoare. .
Vaporii rezultaţi în vaporizatorul V la presiunea p o ca urmare a răcirii unui mediu, sunt
absorbiţi în A de soluţia săracă ce vine de la generatorul de vapori. Prin absorbţie devine o
soluţie bogată în agentul frigorific. Reacţia de absorbţie (dizolvare) este o reacţie exotermă şi
căldura ce se degajă trebuie să fie evacuată printr-un agent de răcire, apă sau aer, pentru ca
procesul de absorbţie să fie continuu şi cu aceeaşi intensitate. Soluţia bogată rezultată este
preluată de pompa PS şi refulată la o presiune ridicată, teoretic presiunea de condensare, pc , în
generatorul de vapori G . În generator soluţia fierbe, ca urmare a folosirii unui agent de încălzire,
vaporii rezultaţi pleacă spre condensatorul C , iar soluţia săracă în agentul frigorific se reîntoarce
spre absorbitorul A , laminându-se de la presiunea p c la presiunea p 0 . Vaporii condensează în
condensator, lichidul rezultat fiind laminat şi apoi procesul se reia în vaporizator. Procesele de
vaporizare şi condensare în maşina frigorifică cu absorbţie diferă faţă de cele din maşina cu
compresie cu agent monar prin aceea că ele se desfăşoară la presiune constantă, dar la
temperatură variabilă, aşa cum s-a arătat la termodinamica soluţiilor. Procesul termodinamic din
maşina frigorifică cu absorbţie, pe baza teoriei din termodinamica soluţiilor, se poate reprezenta
în diagramele h şi p 1 / T . Pentru reprezentarea în diagrama h a procesului, sunt
necesare o serie de calcule bazate pe teoria termodinamicii soluţiilor.
Reamintim o serie de mărimi: m B este debitul de soluţie bogată; m S – debitul de soluţie săracă;
m V – debitul de vapori; B – concentraţie soluţie bogată; S – concentraţie soluţie săracă; V
37
m B
– concentraţia vaporilor; f coeficient de circulaţie.
m V
Bilanţul de amoniac în fierbătorul de soluţie este:
S S m V V m B m
m B B m V S m
V V
f B f 1 S V
V S
f
B S
Bilanţul de energie pentru ansamblul generator–absorbitor:
Q Q Q Q
G O C A
unde: Q G este puterea termică pentru fierberea soluţiei; Q 0 – puterea frigorifică a maşinii; Q A
– puterea termică a absorbitorului; Q – puterea termică a condensatorului.
C
În relaţia de sus se neglijează puterea consumată de pompa de soluţie, care este mică faţă
de celelalte puteri.
Bilanţul de puteri termice la generator G :
Notăm:
Q Q Q Q
qG G q A A qC C q 0 0
m V m V m V m V
Bilanţul va fi conform schemei din figura 1.30.
5
1 2
qG
Figura 1.30. Schema pentru bilanţul de puteri al generatorului de vapori
qG f h1 h5 f 1 h2
qG h5 h2 f h2 h1
Notăm:
hH h1 f h2 h1
deci:
qG h5 hH
38
Bilanţul de puteri termice la absorbitor A :
În figura 1.31. se prezintă schema de calcul al acestui bilanţ.
8
3 4
qA
Figura 1.31. Schema de calcul a puterii termice a absorbitorului
f 1 h3 h8 f h4 q A
q A h8 h3 f h3 h4
Notăm:
q A h8 hA
hA h3 f h3 h4
Când h2 h3, h4 h1 , rezultă:
hA hH h0 h2 f h2 h1
q A h8 h0
Bilanţul termic în condensator:
qC h5 h6
Bilanţul termic în vaporizator:
q0 h8 h7
• Coeficientul de performanta:
COP Q o / Q g
pc
2 1' t0 qC
p0 8 q0
tc 3 qG
1 6,7
t0 qA
h0 H
Figura 1.32. Procesul termodinamic al maşinii simple frigorifice
A
cu absorbţie.
39
APLICAȚIE:
Se consideră o instalație de răcire solara «SOLAR COOLING», având schema de principiu
prezentata in figura 1.31 Se dau următoarele date : temperatura apei calde încălzită solar,
Th1/Th2=91 oC ; temperatura de vaporizare, To=10 oC ; temperatura de condensare, Tc=40 oC;
puterea frigorifica, Qo=17 kW. Absorbitorul si condensatorul sunt răcite cu aer.
Parametrii termodinamici de stare in punctele caracteristice ale ciclului, conform diagramei 1.32
şi 1.33
f=(ξ˝-ξs)/(ξb-ξs)=8,33
qo h7 h6a 1100 [kJ/kg];
m 0 Q 0 q0 0,0154 [kg/s];
Puterea termica unitara a condensatorului.
qC h5 h6 1250 [kJ/kg];
Puterea termica unitara a generatorului,
q g h5 h2 f h2 h1a 2974,27 [kJ/kg];
Puterea termica unitara a absorbitorului,
qa h7a h2a f h2a h1 2816 [kJ/kg];
Puterea termica a generatorului,
Q g q g m 0 45,8 [kW]
40
Puterea termica a absorbitorului,
Q a qa m 0 43,36 [kW]
Puterea termica a condensatorului,
Q c qc m 0 19,25 [kW]
Bilanțul pe instalație,
Qg+Qo : Qa+Qc
62,8 : 62,61
Se vede ca diferența este foarte mica, in pofida faptului ca am lucrat cu tabele si diagrame care
introduc erori.
COP Q o / Q g 0.371
Cu toate ca acest coeficient de performanta este mic, din cauza ca sursa de energie de la soare
este data la temperatura scăzuta, nu are importanta deoarece energia este GRATIS.
Sa se facă acest calcul si cu ajutorul SOFTWARE-ULUI “ABSIM”.
41
Fig. 1.34. Procesul termodinamic al instalaţiei din figura 1.31. în diagrama p-T-ξ
Fig. 1.35. Procesul termodinamic al instalaţiei din figura 1.33 în diagrama h-ξ-p-T
42
energetice mari, deci costuri de exploatare mari. În unele lucrări [2], [7] sunt prezentate diagrame
orientative pentru stabilirea limitei de funcționare a instalației cu absorbție amoniac-apă, într-o
treapta, funcție de cele 3 temperaturi.
În figura 1.36 se prezintă schema unei instalații cu absorbție amoniac-apa, in doua trepte
de comprimare, acționata cu energie solara. Instalația are doua compresoare K1 si K2 legate in
serie, fiecare dintre le fiind format dintr-un absorbitor, un generator, un economizor, o pompa de
soluție. Compresorul de joasa presiune, K1, aspira vaporii reci din vaporizatorul V la presiunea
P◌۪ si ii comprima pana la presiunea intermediara Pi, prin procesul de absorbție-desorbție,
Compresorul K2 comprima acești vapori pana la presiunea cea mai înalta din instalație, Pc, prin
aceleași procese termochimice. Vaporii din generator intra in condensator, condensează, lichidul
se subrăceşte in economizorul E3, se laminează in VR3 si intra in vaporizatorul V. Aici preia
căldura de la apa ce se răceşte si vaporizează, vaporii fiind apoi aspirat in compresorul K1, adică
in absorbitorul A1si ciclul se reia. Presiunea intermediara de comprimare se alege pe considerente
tehnico-economice, similar ca la instalația cu compresie mecanica, si poate fi Pi=(Po*Pc)/2.
Absorbitoarele si condensatorul sunt răcite cu aer.
Fig. 1.36. Instalaţia frigorifică cu absorbţie amoniac-apă, în două trepte, pentru răcirea solară
(SOLAR COOLING) Cs – captatoare solare; R – rezervor de stocare apă caldă; K1 (A1, G1, E1) –
compresor termic treapta I –a; K2 (A2, G2, E2) – compresor termic treapta a II –a; C –
condensator; V – vaporizator; VR1,2,3 – ventile de laminare; PS1,2 – pompe de soluţie amoniacală;
Co – consumator de apă răcită.
43
Instalația solara prepara apa calda până la temperaturi de 100˚C, temperatura de
vaporizare este de~0˚C si temperatura de condensare in jur de 40˚C.
44
1.2.6. Instalație cu absorbție Br.Li-H2O cu simplu efect. Aplicație.
Aceste instalații folosesc drept soluție binara bromura de litiu –apa, în care mediul
absorbant sau dizolvantul este bromura de litiu si apa este dizolvatul si care este si agentul
frigorific. Din aceasta cauza, aceste instalații se utilizează in domeniile in care se solicita
temperaturi pozitive si cu precădere in instalațiile mari de clima de confort si tehnologica, unde
agenții de răcire sunt cu temperaturi peste 0˚C. Avantajul acestor instalații este ca folosesc apa
drept agent frigorific, lucrează la presiuni mici, de vacuum, nu au nevoie de coloana de
rectificare fiindcă la fierberea in generator[desorbitor], se degaja numai vapori de apa. Drept
agent de fierbere a soluției in generatorul de vapori se pot utiliza surse de energie regenerabila,
precum energia solara sau alte surse secundare de energie, cu temperaturi minime pana la 80˚C.
Dezavantajele constau in acțiunea puternic corosiva a bromurii de litiu, care necesita
introducerea de inhibitori de coroziune in soluție si presiunea de vacuum ce trebuie menținuta[ in
absorbitor si vaporizator presiunea este de 6-7 Torr].
Având in vedere necesitatea menținerii vacuumului in instalație, au fost promovate 2
tipuri constructive si anume cu doua corpuri cilindrice si cu un corp cilindric
În figura 1.38 se prezintă schema instalației cu doua corpuri cilindrice.
45
următoarele : în vaporizatorul V, apa ce trebuie răcită circulă prin conducte şi pe suprafața lor
este împrăștiată apa agent frigorific cu pompa de recirculare P2. Apa agent frigorific vaporizează
preluând căldura de la apa ce se răcește in conducte, vaporii rezultați intrând în absorbitorul A
unde sunt absorbiți de soluția concentrata în Br.Li şi săracă [diluata] in apa. Soluția diluată, pe
care o vom numi săracă este preluata de pompa P1, refulata in economizorul E, unde se
preîncălzește si apoi intra in generator unde fierbe. Prin fierbere se degaja numai vapori de apa,
deoarece Br.Li si apa au puncte de fierbere diferite, Br.Li fierbe la temperaturi peste 1000˚C, la
presiunea atmosferica si apa fierbe la 100˚C. Vaporii de apa intra in condensator unde
condensează prin răcirea cu apa ce circula prin conducte si apoi pleacă spre vaporizator,
circulând printr-un sifon, reducându-si presiunea prin pierderile de sarcina de pe traseu si printr-
un ajutaj ; nu exista ventil de laminare. Soluția bogata după fierbere se sărăcește in
economizorul E, cedând căldura soluției sărace care se preîncălzește. Soluția absoarbe vaporii de
apa din vaporizatorul V, căldura de reacție fiind eliminata prin circuitul de apa de răcire.
Exprimarea de mai sus indica faptul ca concentrația soluției se definește invers decât la soluția
hidroamoniacală, in sensul ca aceasta exprima conținutul de dizolvant in solutie si nu de
dizolvat.
46
Calculul ciclului termodinamic. Se consideră cunoscute următoarele date de calcul : Qo -
puterea frigorifica a instalației, în kW ; T3-temperatura soluției la sfârșitul fierberii, oC ; T1 -
temperatura soluției la sfârșitul absorbției ; Tc = T5-temperatura de condensare, care este diferita
de temperatura de la sfârșitul absorbției, fiindcă apa de răcire circula in serie prin absorbitor si
apoi prin condensator şi deci Tc > T1 ; To = T6 – temperatura de vaporizare. Din tabele diagrame,
EES, se pot stabili si restul parametrilor de stare in punctele caracteristice, precum concentrații ξ
si entalpii specifice h.
După stabilirea parametrilor de stare in punctele caracteristice, se trece la calcul.
Notam cu : ms - debitul de soluţie ce pleacă din absorbitor, în kg/s ; m0 - debitul de agent
frigorific, în kg/s ; f=ms/mo - coeficientul de circulație; Qa - puterea termică a absorbitorului,
kW ; Qg - puterea termică a generatorului, în kW ; Qc - puterea termică a condensatorului, kW.
Bilanțul de soluție de Br.Li în generator ne dă,
ms*ξs =(ms-mo)*ξb ;
f=ms/mo=ξb/(ξb-ξs)
47
APLICAȚIE.
Sa se calculeze mărimile ciclului termodinamic al instalației cu absorbție Br.Li-apă, care are
datele de calcul : Qo=11 kW ; To=1.5 oC ; T3=90 oC ; T1=33 oC ; Tc=40 oC ;
Parametrii de stare in punctele caracteristice vor fi :
48
1.2.7. Instalație cu absorbție Br-Li-APĂ, cu dublu efect. Aplicație.
Tratarea acestei părți este preluata, cu precădere, după cartea [8], coordonata de
cunoscutul profesor in domeniu Reinhard Radermacher. Instalații care sunt construite după acest
model exista sub marca mai multor firme. Instalațiile cu dublu efect au calitatea unui coeficient
de performanta mult mai ridicat decât instalația cu simplu efect prezentata mai sus. In figura 1.40
se prezintă schema unei asemenea instalații şi în figura 1.40 aceiași schema in așa zisa harta
Duhring .
49
Fig. 1.41. Schema din figura 1.40. pe o hartă Dühring.
V – vaporizator; C1 – condensator de înaltă presiune; C2 – condensator de joasă presiune; A –
absorbitor; G1 – generator de joasă presiune; G2 – generator de înaltă presiune; E1 – economizor
de joasă presiune; E2 – economizor de înaltă presiune; R1 – organ de laminare înaltă presiune; R2
– organ de laminare joasă presiune.
50
subrăceşte în economizorul E2 si se amesteca, după laminare cu soluția ce se întoarce din
generatorul G1 si împreună intră în absorbitor. În figura 1.42 se prezintă ciclul termodinamic al
instalației. Cu ajutorul figurii 1.42, a notațiilor stărilor soluției si a agentului frigorific se trece la
calculul termodinamic .
Fig. 1.42. Ciclul termodinamic al instalaţiei prezentată în figurile 1.40 şi 1.41. Punctele
corespund notaţiilor din figura 1.41.
APLICAŢIE.
Sa se calculeze ciclul termodinamic reprezentat in figura 1.40, cunoscând datele de baza: Qo=354
kW; To=T9=T10=5 oC; Tc1=T8=30 oC; Tc2=T18=88 oC. Se folosește software-ul ABSIM şi
rezulta[…]:
Qg=Qg1+Qg2=267 kW; Qa=436 kW; Qc=Qc1+Qc2=185 kW; COP=Qo/Qg=1,32.
Se vede ca coeficientul de performanta a crescut fata de cel de la instalația cu simplu efect care
era 0,7.
51
1.2.8. Instalația cu ejecție de vapori de apă
Ej
Cz C V
VR
În vaporizatorul V se produce răcirea unui agent intermediar obişnuit tot apa, căldura
preluată de agentul frigorific, apa, ducând la vaporizarea acestuia. Vaporii formaţi sunt aspiraţi
de ejectorul EJ , care este compresorul maşinii, la presiunea p0 îi comprimă până la presiunea
de condensare pc . Vaporii refulaţi de ejector condensează în condensatorul C , lichidul rezultat
distribuindu-se în două părţi, o parte trecând prin ventilul de laminare VR , reducându-şi
presiunea de la pc la presiunea p0 şi alimentează vaporizatorul; cea de a doua parte este
preluată de pompa P care refulează în cazanul CZ , care fierbe şi formează vapori de medie
presiune care intră în EJ pentru a comprima vaporii reci din vaporizatorul V . Presiunile în
instalaţie sunt presiuni de vacuum, sub presiunea atmosferică, apa este agent frigorific.
În continuare vom analiza procesul de comprimare în ejector.
În figura 1.44. se prezintă schema constructivă a ejectorului şi procesele de variaţie a
vitezei şi presiunii vaporilor, pe baza principiilor termodinamicii. Ejectorul este format din
duzele D în care intră abur de la cazanul CZ , denumit şi abur de lucru, care având o presiune
medie, obişnuit 5 6bar, are o viteză subsonică de aproximativ 20 m / s . Duza D este un ajutaj
de tip Laval, în care aburul de medie presiune, conform teoriei prezentate în subcapitolul
precedent, se destinde de la p1 până la presiuni scăzute, p2 , teoretic până la presiunea din
camera de amestec CA care este egală, teoretic, cu presiunea de vaporizare p0 . Presiunea de
vaporizare p0 , aşa cum subliniam mai sus, are valori de vacuum, la temperaturile de
vaporizare standard de t0 50 C , p0 0,0087 bar , deci presiuni sub presiunea atmosferică. Prin
52
această destindere a aburului, viteza lui va creşte în duza D la valori supersonice, de la w1 la
w2 . Aburul de lucru destins în duza D se va amesteca cu aburul rece, agentul frigorific de
viteză subsonică w0 , venit de la V, amestec care are viteze supersonice. În confuzorul CF
viteza supersonică scade la w3 , iar presiunea amestecului de abur creşte până la intrarea în
zona gâtului G a ejectorului, la valoarea p3 . În această zonă, ca urmare a faptului că
contrapresiunea aburului la ieşirea din difuzorul ejectorului DF este superioară presiunii
aburului din ejector, se produce un şoc drept de compresie, care duce la scăderea bruscă a vitezei
aburului de la valori supersonice w3 la valori subsonice w4 şi corespunzător la un salt de
presiuni de la p3 la p4 .
DF G CF CA D
p5=pc p1
p4
p3
p2=p0
w2
w3
w4
w5
w0 w1
Figura 1.44. Procesul de variaţie a vitezei şi presiunii în ejector
Aburul intră în confuzor cu viteza subsonică w4 şi în continuare, corespunzător teoriei
prezentate mai sus, se produce transformarea energiei cinetice în energie potenţială de presiune,
viteza la ieşirea din difuzorul ejectorului având valoarea w5 şi presiunea p5 ; presiunea p5
teoretic va fi egală cu presiunea din condensator pc .
În continuare se va analiza procesul termodinamic teoretic în diagrama T s şi h s .
Deci nu se vor analiza ireversibilităţile interne şi externe ale proceselor în maşina frigorifică,
printre cele mai însemnate fiind cele ale procesului de amestec între aburul de lucru şi aburul
rece.
T
K
8 pi,ti 1
6 pc,tc 5
p0,t0 0
7 23
x=0
x=
1
s
53
Figura 1.45. Procesul termodinamic, teoretic, în diagramele T s şi h s
h
1
5
K
3 A
2
A 8
6
8
6
7 7
s
Qc
AQi
Masina
frigorifica
Qi=QG
EQi
EP
AQ0 EQ0
Mediu racit, T0
Figura 1.46. Schema de principiu a fluxurilor de exergie şi anergie în maşinile frigorifice cu
absorbţie şi ejecţie
Legendă: MF este maşina frigorifică cu absorbţie sau cu ejecţie
55
E Q 0 E Q 0
ex
E i E Q 0 E p
Cunoaştem coeficientul de performanţă:
Q Q E Q E T0 T Tc
COP 0 0 0 i i ex
Q i E Q 0 E i Q i Tc T0 Ti
Valoarea maximă a COP este la maşina frigorifică în care procesele sunt reversibile.
Vom avea: ex 1 pentru E p 0
T0 T Tc
COP i
Tc T0 Ti
Analiza constructivă, funcţională şi energetică în detaliu se vor face la disciplinele de
specialitate: Instalaţii frigorifice şi Pompe de căldură.
56
Figura 1.47. Schema frigorifica a frigiderului casnic.
57
12
1 12 + 0 + 0 = 12 bar
2 1 + 11 + 0 = 12 bar
3 6 12 + 0 + 0 = 12 bar
4 5 3 + 9 + 0 = 12 bar
7 10,5 + 0 + 1,5 = 12 bar
Fig. 1.48. Principiul instalaţiei prin absorbţie şi difuzie după Platen şi Munters
58
începutul procesului de evaporare 11 şi 1 şi la sfârşit, funcţie de
temperatura de evaporare aleasă, de exemplu θo= 5oC, 3,5 şi 8,5 .
Amestecul amoniac-hidrogen este mai greu decât hidrogenul pur şi coboară în evaporator,
de unde pleacă spre absorbitor. În cadrul procesului de evaporare el preia căldura de la mediul
înconjurător, în speţă aerul din dulap. Ca urmare a presiunii variabile a vaporilor de amoniac în
evaporator şi temperatura acestuia va fi variabilă. În partea de sus temperatura va fi mai scăzută,
iar în partea de jos mai ridicată, ceea ce face ca în practică, partea de sus să fie utilizată pentru
producerea de gheaţă, iar cea de jos pentru răcirea dulapului.
Amestecul amoniac-hidrogen pleacă spre absorbitor, unde se scurge prin-gravitaţie.
Rezistenţa hidraulică între evaporator şi absorbitor este, după aprecierile lui Munters, de 0,2...0,4
mm col. H20. În absorbitor, soluţia săracă absoarbe vaporii de amoniac din amestec, hidrogenul
devine mai uşor şi se scurge înapoi spre evaporator.
Se realizează astfel o circulaţie continuă, pe bază de diferenţe de densităţi, între
evaporator şi absorbitor. Răcirea absorbitorului se face cu aer.
Soluţia bogată iese din absorbitor spre fierbător. Pentru ca soluţia să ajungă în fierbător, o
parte din ea se vaporizează în porţiunea de serpentină, iar vaporii produşi realizează fenomenul
de pompare pe baza principiului de termo-sifon. încălzirea se poate produce fie electric, fie cu
gaze. În fierbător se realizează fierberea finală a soluţiei. Soluţia săracă se reîntoarce spre
absorbitor prin cădere liberă, trecând în prealabil prin economizor. Vaporii din fierbător se
rectifică în rectificator şi apoi în deflegmatorul răcit cu aer, după care îşi continuă circuitul prin
condensator.
59
2. Construcția instalațiilor frigorifice cu compresie mecanică.
2.1. Compresoare.
60
În figura 2.2 se prezintă diagrama ce indică domeniile de utilizare a diverselor
compresoare funcţie de raportul de comprimare ” “.
Raport de comprimare
Cu Surub
piston
ita
Turbo
m
Li
1 V
Debit volumic de vapori aspirati
Figura 2.2. Domenii de utilizare a diverselor compresoare funcţie de raportul de comprimare „π”
Aceste compresoare pot să fie cu simplu efect şi cu dublu efect. Cele cu simplu efect au
un piston cu o fată activă, cu bielă articulată pe un arbore cotit; cele cu dublu efect posedă piston
cu ambele feţe active, cu tijă cap de cruce cu injecţie de ulei şi acestea se folosesc foarte puţin şi
nu se prezintă în continuare în acest material.
Compresoarele ce lucrează într-o treaptă sunt folosite în general pentru obţinerea de
temperaturi de vaporizare de 20 0 C la 0 0 C şi pentru anumiţi agenţi frigorifici şi la obţinerea de
temperaturi de vaporizare sub 35 0 C şi la temperaturi de condensare de 35 0 C .
Compresoarele “booster”, denumite uneori la noi şi “compresor înaintaş” sau compresor
prima treaptă de comprimare serveşte pentru obţinerea de temperaturi de vaporizare până la
valori de 65 0 C la utilizarea de R22 şi până la 54 0 C la utilizarea amoniacului.
Compresoarele pot servi integral în două trepte, un număr de cilindri lucrând drept prima
treaptă şi altele drept a doua treaptă de comprimare.
Compresoarele pentru amoniac sunt construite sub formă deschisă, motorul de acţionare
este separat de compresor, arborele cotit ieşind din compresor spre motor printr-o presetupă de
etanşare.
Compresoarele pentru agenţi frigorifici halogenaţi, sunt de tipul, deschis, ermetic
(capsulat) şi semiermetic (semicapsulat). Ermetic înseamnă că motorul de acţionare se află în
acelaşi spaţiu cu compresorul, capsula ansamblului fiind sudată; compresorul semiermetic are
aceeaşi configuraţie constructivă, dar capacul capsulei este demontabil, putându-se acţiona
61
pentru reparaţia părţilor componente.
Compresorul pentru amoniac nu se construieşte sub formă ermetică şi semiermetică din
cauza incompatibilităţii dintre amoniac şi materialele din care este construit motorul electric de
acţionare.
În figura 2.3 se prezintă o secțiune printr-un compresor cu pistoane cu mișcare rectilinie
alternativă, deschis. În figura 2.4 se prezintă o secțiune printr-un compresor ermetic şi în figura
2.5 o secțiune printr-un compresor semiermetic.
62
Figura2.5. Secțiune printr-un compresor semiermetic.
1-bobinajul statorului; 2-rotor arbore cotit; 3-biela; 4-piston; 5-supapa de aspirație
6- supapa de refulare.
3 2
pc
p0
0 1
V
Figura 2.6. Ciclul termodinamic ideal al compresorului
64
debitului de vapori aspiraţi de compresor şi creşterea puterii consumate de compresor în
comparaţie cu funcţionarea ideală.
Pentru exprimarea debitului real de vapori aspiraţi de compresor se introduce coeficientul
de debit sau gradul de livrare “ ”.
În figura 2.7 se prezintă o diagramă indicată simplificată a compresorului tehnic.
p
pr 3 2
pc
p0
pa 4 1
Vv V
Vsv Vc
Figura 2.7. Diagrama indicată simplificată a compresorului
65
Figura 2.8. Coeficientul de livrare randamentul indicat i
Vs v
Vc 0 .03 m 3 / s ; c0 0.02; 2 c0 0.05 ; c0 0.1
Vc
66
Vc 10 100 m 3 / h (pe cilindru);
t c 10 50 C
0
Pk n Pk e Ve lt
Puterea efectivă va fi:
v1 i m
După cercetările americane publicate în ASHRAE Handbook se indică următoarele valori
ale coeficientului de performanţă C.O.P.
Coeficientul de performanţă C.O.P. pentru compresoarele cu piston, cu mişcare rectilinie-
Q
alternativă ( COP o ).
Pk e
67
Tipul Condiţii funcţionale şi agenţi frigorifici
compresorului R404a R134a R22 R22
şi puterea t o 40 o C ; t o 17.8 o C ; t o 4 .4 o C ; t o 7 .2 o C ;
frigorifică
t c 41o C ; t c 43 o C ; t c 41o C ; t c 54 .4 o C ;
t av 18 .3o C ; t av 18 .3o C ; t av 12 .8 o C t av 18 .3o C ;
t sr 0 o C t sr 0 o C ; t sr 0 o C t sr 0 o C
Compresoare
mari Qo
19kW 0,99 1,89 4,95 5,04
– deschis 0,92 1,76 4,16 3,05
– ermetic
Compresoare
medii Qo
4 19kW 0,90 1,74 4,71 4,71
0,85 1,64 4,10 3,02
– deschis
– ermetic
Compresoare
mici Qo 4kW
– deschis – – – –
– ermetic 1,11 4,04 2,93
Q0
C
(Pk)0
5
C
40°
7.
[kW]
4
[kW]
C
62
.5°C
tc=
6 2
tc=55°C
47.5°C
40°C
t0 [°C]
Figura 2.11. Curbe de performanţă ale compresorului ermetic
68
2.1.2. Compresoare cu lamelă culisantă în stator
În figura 2.12 este prezentată schema unui compresor rotativ cu lamelă culisantă în stator.
5 7 6 4
1
3
e
69
2.1.3 Compresoare celulare, cu lamele culisante în stator
În figura 2.13 se prezintă schema unui asemenea compresor. În acest compresor pistonul
2 este montat excentric faţă de axa cilindrului şi este tangent la aceasta. Spaţiile de vapori ce se
comprimă prin reducerea volumului sunt separate prin lamele ce culisează în rotor sub influenţa
forţei centrifuge. Numărul lamelelor culisante în rotor sunt cuprinse între 2 şi 8. Supapele pot să
lipsească. În anumite construcţii sunt prevăzute supape de refulare pentru a preîntâmpina rotaţia
inversă şi colectarea de ulei în timpul opririi. Aceste compresoare se utilizează drept
compresoare “booster” în instalaţiile în mai multe trepte. Rapoartele de comprimare ajung la
valori de 5 6 şi diferenţele de presiune între 3 5bar .
5 4
1
3
Aceste compresoare sunt foarte bine echilibrate şi necesită spaţii de montaj mai reduse
decât cele cu piston cu mişcare rectilinie alternativă. Compresoarele cu puteri între 2 40 kW
lucrează într-o singură treaptă, la temperaturi de saturaţie între 40 7 o C şi la temperaturi de
condensare până la 60 o C . Drept compresor booster se aplică la temperaturi sub 50 o C . Agenţii
frigorifici uzuali sunt: R22, R404a, R717.
a).
b).
Figura 2.15. Compresorul cu şurub cu două rotoare
Legendă: a – schemă constructivă; b – proces de comprimare
Aceste compresoare sunt dimensionate să realizeze rapoarte de compresie mici, sub 2:1 şi
rapoarte foarte mari, peste 20:1. Procesul de compresie constă în următoarele: când rotoarele
încep să se rotească, o depresiune apare în spaţiul dintre rotoare şi vaporii intră prin galeria de
aspiraţie. Când mişcarea rotoarelor creşte interspaţiul dintre rotoare creşte, şi vaporii curg
71
continuu în compresor şi umplu lungimea spaţiului dintre dinţi. Aceşti vapori sunt comprimaţi
prin reducerea volumului până la presiunea de evacuare. Alte spaţii dintre dinţi sunt umplute cu
vapori şi evacuaţi.
De exemplu, la rotaţia cu 3600 rot./min. a rotorului principal, se umplu 4 volume
interdinţi cu vapori şi se produc 14400 descărcări pe minut. Curgerea vaporilor va fi continuă.
Capacitatea frigorifică a compresorului poate varia continuu de la 100 % la mai puţin de
10 %. La funcţionarea cu sarcină variabilă coeficientul de performanţă al compresorului este
bun; compresoarele pornesc în gol şi siguranţa în exploatare rămâne ridicată. Aceste cerinţe sunt
asigurate prin variaţia lungimii de compresie şi a turaţiei. Acest reglaj se realizează printr-o
clapetă ce produce o scurtcircuitare (by-pass) a unui debit de vapori, aşa cum rezultă din figura
2.16.
72
unde: p a este presiunea de aspiraţie aşteptată; pr – presiunea de refulare aşteptată.
73
aproximativ 0 ,8 kW la puteri ale compresoarelor până la 750 kW .
- Răcirea uleiului în afara compresorului, între rezervorul de ulei şi punctul de
injecţie. În acest scop se folosesc diverse tipuri de schimbătoare de căldură şi
agentul de răcire poate fi: circuitul separat de apă de răcire, apă de răcire utilizată şi
la condensare, aer, agentul frigorific lichid etc. În aceste condiţii se face
coordonarea cu dimensionarea restului echipamentelor (a condensatorului) şi a
consumurilor de puteri ale compresorului.
74
Figura 2.17. Curbele de eficienţă ale compresorului şurub cu două rotoare
Legendă: a – agent frigorific amoniac; b – agent frigorific R 22.
75
2.1.5. Compresor cu şurub, cu un singur rotor (single-screw compressor)
Aceste compresoare au apărut sub licenţa Zimmern şi realizate pentru început de firma
Grasso-Stacon B.V. Aceste compresoare se utilizează pentru producerea de frig şi de aer
condiţionat şi realizează rapoartele de comprimare peste 20/1 într-o treaptă şi puteri frigorifice
cuprinse între (70÷4600) kW. In figura 2.18 se prezintă o secțiune printr-un asemenea compresor.
76
Compresia. La rotirea rotorului canalul acestuia antrenează un dinte al roţii şi este apoi
acoperit cu vapori în spaţiul din jurul rotorului şi carcasă. În continuare volumul scade şi se
produce compresia.
Evacuarea. Atunci când canalul rotorului ajunge în dreptul deschiderii se produce
evacuarea vaporilor, până la reducerea la zero a volumului. În figura 2.20 se prezintă două vederi
ale configuraţiei rotorului principal, roţi dinţate şi spaţii de aspiraţie şi refulare.
Este de subliniat că lagărele rotorului sunt solicitate simetric din cauza unui egalizator de
presiune în rotor.
Compresorul este prevăzut cu o injecţie de ulei pentru răcirea vaporilor comprimaţi;
pentru etanşarea dintre spaţiile cu presiuni diferite şi pentru ungerea lagărelor; uleiul injectat
serveşte şi la acţionarea sistemului de reglaj a puterii frigorifice şi pentru reducerea nivelului de
zgomot produs de compresor.
În figura 2.21 se prezintă sistemul de injecţie a uleiului şi circuitul agentului frigorific.
77
4 1
vapori de la
2 vaporizator
agent frigorific
lichid spre
vaporizator
30%
30%
Cresterea capacitatii
Cresterea eficientei
ate
20 a cit 20
COP
p
Ca
10 P 10
CO
1 2 3 4 5 6
=pc/po
Figura 2.22. Creşterile capacităţii şi eficienţei (COP) compresorului cu economizor
p
K
5 4' tc, pc 4 3
6' 6 ti,pi 4" 2
1' t0,p0 3
7 1" 2
h
Figura 2.23. Ciclul termodinamic teoretic frigorific, cu compresor cu economizor
În figura 2.23 se prezintă ciclul termodinamic teoretic frigorific cu compresor cu
economizor cu separator de lichid. După condensare, lichidul se laminează 5 6 până la o
presiune intermediară “ p i “. Vaporii rezultaţi după laminarea de stare 3, sunt aspiraţi de
compresor, prin orificiile compresorului. Lichidul cu starea 6 intră în vaporizator, printr-un organ
de laminare şi puterea frigorifică realizată va fi superioară, decât în situaţia fără economizor.
78
În figura 2.18, procesele 2 2 şi 3 3 reprezintă procesele ideale de comprimare în cele
două trepte şi 2 3 şi 3 4 reprezintă procesele reale de comprimare.
Compresorul are două camere de compresie, fiecare cu pistoane individuale de reglaj.
Vaporii din separator pot fi introduşi prin orificiile economizorului în oricare din camerele de
compresie. Ca şi la compresorul bi-şurub, raportul de compresie se defineşte funcţie de raportul
V
de volum, i , care reprezintă volumul canalului rotorului la aspiraţie şi volumul canalului la
începerea procesului de evacuare a vaporilor. Raportul de volum depinde de dimensiunea şi
forma canalului de evacuare. Pentru eficienţa maximă se impune ca presiunea de evacuare să fie
egală cu contrapresiunea de pe conducta de refulare la condensator.
Dacă presiunea de evacuare este mai mare sau mai mică decât contrapresiunea, apar
pierderi interne care conduc la creşterea puterii consumate, a gradului de zgomot şi la scăderea
eficienţei.
Se recomandă aceeaşi relaţie a transformării adiabatice:
k
p V
i r r
pa Va
cp
k
cv
Aşa cum arătam la compresorul bi-şurub, există dispozitive constructive de sincronizare a
presiunii de evacuare şi a contrapresiunii.
Reglajul capacităţii compresorului se realizează continuu, de la 100% la 10%, cu ajutorul
celor două pistoane care prin deplasare scurtcircuitează o parte din vaporii de pe partea de
compresie pe partea de aspiraţie.
Aceste compresoare se caracterizează prin coeficienţi de debit şi randamente izentropice
ridicaţi, ca urmare a compresiei interne a lipsei supapelor de aspiraţie şi refulare şi volum redus
al spaţiului de evacuare.
Drept agent frigorific se folosesc agenţii halogenaţi, amoniacul şi hidrocarburile.
Se folosesc şi sub forma de compresoare semiermetice cu aplicaţii mari în
supermarketuri. Asemenea compresoare cu injecţie de ulei sunt utilizate în condiţionarea aerului
şi ca pompe de căldură pentru puteri frigorifice cuprinse între (140÷1800) kW. Ele se
caracterizează prin zgomot şi vibraţii reduse.
Aceste compresoare sunt caracterizate de mişcări orbitale a două spirale, care comprimă
vaporii prin reducerea volumului cuprins între acestea. Ele se utilizează în instalaţii de aer
condiţionat de confort, în frigotehnie, în pompe de căldură, în instalaţii de aer condiţionat, în
autoturisme. Se utilizează pentru puteri frigorifice între (3÷50) kW. Ele se caracterizează prin
coeficienţi de performanţă ridicaţi şi nivel scăzut de zgomot.
79
Compresorul are o pereche de spirale asamblate la 180o defazaj. Fiecare spirală are un
braţ liber şi celălalt legat la o placă de bază. Cele două spirale sunt realizate, astfel, încât să
realizeze buzunare de vapori între placa de bază şi diverse linii de contact între pereţii brățărilor.
O spirală este fixată şi cealaltă are o mişcare orbitală, în contact cu prima. Marginile spiralelor
rămân în contact, dar punctul de contact se deplasează spre interior. În figura 2.19 se prezintă
procesul de compresie indicat în ASHRAE Handbook.
În figura 2.25 se prezintă o secțiune printr-un compresor SCROLL.
În figura 2.24 se prezintă cele doua placi de comprimare, cea fixa şi cea mobilă.
80
Figura 2.26. Procesul de compresie în compresorul scroll
În figura 2.26. se indică aspiraţia vaporilor în spaţiul marginal al celor două spirale. În
imaginea 2.26 B până la figura 2.26 F mişcarea orbitală deplasează vapori spre centrul spiralelor,
volumul lor scade şi presiunea creşte. În figura 2.26 G vaporii ajung la deschiderea centrală şi
vaporii sunt evacuaţi din spirale. Se vede că sunt două secvenţe de compresie ce operează
simultan într-un set de spirale. Procesul de evacuare este aproape continuu. Vaporii refulaţi sunt
dirijaţi în anvelopa compresorului.
Reglajul puterii frigorifice a compresorului scroll se poate realiza în diverse moduri, prin
variaţia turaţiei sau prin variaţia debitului de vapori.
Variaţia turaţiei se realizează printr-o comandă inverter, care transformă un curent de
alimentare a motorului cu frecvenţă fixă, într-un curent cu tensiune şi frecvenţă variabilă.
Compresorul foloseşte un motor cu inducţie sau cu magnet permanent. Frecvenţele de operare
ale curentului variază între (15÷150) Hz. Capacitatea compresorului este aproape direct
proporţional cu frecvenţe de operare.
Reglajul prin variaţia debitului de vapori se realizează prin prevederea de orificii în
spiralele fixe prin care se realizează deconectarea sau conectarea camerelor de compresie la
partea de aspiraţie, prin închiderea şi deschiderea acestor orificii. Când orificiile sunt închise,
compresorul funcţionează la capacitatea maximă. Compresorul scroll oferă o serie de avantaje
sub aspectul performanţelor având în vedere lipsa supapelor de aspiraţie şi refulare care reduc
pierderile de sarcină interne, la aspiraţie şi refulare transferul de căldură redus între spaţiile de
comprimare şi aspiraţie, lipsa spaţiului mort; toate aceste caracteristici constructive şi funcţionale
conduc la coeficienţi de debit ridicaţi şi randamente izentropice (indicate) în jur de 70% la
81
rapoarte de comprimare π de (2,5÷3,5) caracteristice pentru domeniul condiţionării aerului
pentru confort. În figura 2.31 se prezintă o diagramă de variaţie a celor doi coeficienţi de
performanţă, după ASHRAE Handbook.
100 C oe
Aceste compresoare sunt compresoare mici rotative, volumice, care funcţionează la turaţii
ridicate, ce ajung până la 9000 rot/min. Ele sunt realizate în diverse configuraţii constructive
funcţie de modul de realizare a curburii trohoidale.
Curbe trohoidale se pot produce prin mişcarea de rostogolire a unui cerc în interiorul sau
exteriorul circumferinţei unui cerc de bază, producând hipotrohoidă.
Ambele tipuri de trohoide se pot utiliza ca forme de cilindru şi de piston şi se pot realiza patru
tipuri de maşini trohoidale.
Multe din compresoarele trohoidale au fost abandonate din cauza problemelor de
82
etanşare. Invenţia lui Wankel ce a introdus graniţa etanşă închisă a relansat construcţia de
compresoare trohoidale.
Astăzi se construiesc compresoare Wankel cu piston cu trei părţi epitrohoide şi cilindru cu două
învelişuri cu capacităţi de până la 7 kW.
Compresoare trohoidale au avantaje faţă de compresorul obişnuit cu piston. Ele nu necesită ulei
pentru etanşare. Supape sunt pe partea de refulare, pe partea de aspiraţie fiind orificii.
În figur 2.32 se indică modul de comprimare a compresorului rotativ Borsig –Wankel.
În cilindrul 1 se roteşte pistonul pe un ax excentric, montat şi acesta excentric faţă de axul
cilindrului. Rotirea pistonului se realizează prin cuplarea dinţilor axului cu dinţii interiori 3 ai
pistonului. La un raport al diametrului roţilor dinţate de 1:2 se realizează o dublă rotire a
pistonului, la o rotire completă a pionului 4. La punctul mort superior al mişcării pistonului
spaţiul de aspiraţie are volumul maxim şi spaţiul de comprimare este numai spaţiul mort.
Separarea celor două spaţii se realizează cu ajutorul unui sistem de etanşare prevăzut pe feţele şi
muchiile pistonului. Aşa cum subliniam mai sus, compresorul are numai supape de refulare 5.
Turaţia acestui compresor ajunge până la 9000 rot/min şi deci compresorul este compact,
realizează rapoarte mari de comprimare, are mers liniştit, lipsit de vibraţii.
83
2.1.8. Compresoare centrifugale sau turbocompresoare
w12 w2
e1 p1 v1 u1 1 h1
2 2
84
Figura 2.34. Detalii constructive ale unor trepte de turbocompresor
85
Figura 2.36. Geometria rotorului şi triunghiurile de viteză la intrarea şi ieşirea din rotor
Puterea teoretică necesară rotirii:
Pt M m r2 c 2 u r1 c1 u m u 2 c 2 u u1 c1 u
d d
r1 1 r2 2 – raza, m
2 2
unde: c1 u , c 2 u sunt proiecţiile vitezei absolute a vaporilor pe direcţia vitezei u , m / s ; u1, u2 –
vitezele tangenţiale ale vaporilor, m / s .
Puterea consumată este:
Pt m h m H
86
Relaţia se poate scrie după o serie de transformări sub forma:
H teor
1 2
2
c 2 c12 u 22 u12 w12 w22
unde w este viteza relativă a vaporilor, m / s .
Diferenţa c 22 c12 din relaţie reprezintă creşterea energiei cinetice care se transformă în
energie de presiune în exteriorul rotorului, în difuzor şi canalul spiralat, transformare însoţită de
pierderi foarte mari de sarcină.
Termenul u 22 u12 reprezintă creşterea presiunii statice în rotor datorită forţei centrifuge
şi cel mai important component al creşterii presiunii.
Termenul w12 w22 reprezintă variaţia vitezei relative, care este însoţită şi de pierderi
mari de sarcină. Ultimii doi termeni ai relaţiei dau presiunea statică la ieşirea din rotor.
p
coeficient de comprimare
u 2
2
2
Coeficienţii de comprimare are valoarea 1 la palete înclinate înapoi şi 1,3 la palete
radiale.
87
Noţiuni privind dimensionarea turbocompresoarelor. Se cunosc: puterea frigorifică, temperatura
de vaporizare şi de condensare . Se impune precizarea urătoarelor elemente: agent frigorific,
turaţia, viteza tangenţială a rotorului şi alegerea numărului de trepte.
Agentul frigorific se alege pe baza următoarelor criterii:
- să fie caracterizat de o creştere mică a entalpiei în procesul de comprimare
(numărul de trepte mic, viteză tangenţială mică);
- putere frigorifică volumică mare;
- presiune de condensare moderată;
- suprapresiune în întreaga instalaţie;
- viteza vaporilor la intrarea în rotor scăzută (numere Mach scăzute)
Pentru domeniul climatizării, cel mai indicat agent frigorific este R134a(putere frigorifică
volumică mare şi creşterea entalpiei scăzută). Pentru puteri frigorifice până la 1,5.103 kW se
utilizează R134a. Pentru domeniul temperaturilor scăzute de vaporizare -35oC se recomandă
R134a. Pentru temperaturi de vaporizare între 0oC şi -20oC se recomandă R22. La
turbocompresoare în mai multe trepte se mai pot utiliza propanul şi propilena.
Numărul minim de trepte va fi dat de relaţia:
h
z
h1
unde h este creşterea entalpiei impusă pentru comprimarea finală până la presiunea de
condensare, iar h 1 u 2 , creşterea entalpiei într-o treaptă.
2
Vitezele tangeniale se recomandă a se alege cât mai ridicate pentru ca debitul de vapori
aspiraţi şi creşterea de presiune în turbocompresor să fie cât mai mare. Valoarea acestor viteze
este limitată însă de rezistenţa materialelor din care este confecţionată turbina şi de pierderea de
sarcină pe canalele rotorului.
Pentru agenţii frigorifici cu masă moleculară mare (agenţi halogenaţi) se recomandă
viteze tangenţiale reduse (de exemplu, pentru R22 cu masa moleculară M 86 ,5 kg / kmol ,
viteza tangenţială se poate alege u 2 212 m / s şi la R134a – u2 181m / s şi la R134a –
u 2 199 m / s ).
La amoniac, unde masa moleculară este numai M 17 , viteza tangenţială se poate alege
ridicată, u 2 537 m / s . Corespunzător vitezelor, turaţiile sunt mai ridicate sau mai scăzute. În
figura 2.38 se prezintă o diagramă de alegere a vitezelor tangenţiale la ieşirea vaporilor din rotor.
88
Figura 2.38. Viteza tangenţială admisibilă la turbocompresor
Creşterea entalpiei şi deci numărul treptelor de comprimare sunt cu atât mai mici, cu cât
masa moleculară a gazului sau vaporilor este mai mare. Turbocompresoarele utilizate în
climatizare au una sau două trepte (rotoare), iar cele pentru industrie au între două şi opt trepte.
Când numărul rotoarelor necesar a fi inclus în turbocompresor este mare, depăşind o
valoare limită, se utilizează mai multe turbocompresoare, legate în serie. În vederea economisirii
de putere pentru comprimare, se introduc între turbocompresoare răciri intermediare
Turbocompresorul prezintă faţă de compresoarele volumice următoarele avantaje:
construcţie simplă cu părţi numai în rotaţie, fără supape, vaporii nu antrenează ulei, nu există
pericol dacă se porneşte cu ventilul de refulare închis, masa turbocompresorului raportată la
puterea frigorifică este mică, deoarece turaţiile de lucru sunt mari, masele sunt echilibrate, iar
mersul este silenţios şi fără vibraţii. La turbocompresoare diferenţa de presiune, ce trebuie
învinsă pentru refularea gazului, are o influenţă foarte puternică asupra debitului de gaz aspirat.
La creşterea diferenţei dintre presiunea de refulare şi cea de aspiraţie, debitul aspirat scade până
la o valoare limită, la care procesul de comprimare încetează şi se produce o mişcare inversă a
gazului. Acest fenomen are un caracter ciclic şi poartă numele de fenomen de pompaj.
Fiecare turbocompresor are un domeniu de utilizare limitat de curba de pompaj (figura
2.39).
89
Curbele caracteristice indică dependenţa dintre presiunea de refulare p c , debitul de vapori
aspirat şi turaţia. La fiecare turaţie corespunde un debit minim la care turbocompresorul poate să
funcţioneze. Depăşirea domeniului duce la apariţia stării de pompaj, de instabilitate, la care
fluidul se desprinde de pe paletă; presiunea de refulare scade şi apare scurgerea inversă. Prin
acest fenomen se produce o variaţie a încărcării lagărelor şi deci uzura şi chiar deteriorarea lor.
Prin apariţia fenomenului de pompaj întreaga coloană de gaz din conducte intră în oscilaţii şi
instalaţia poate fi deteriorată. Fenomenul de pompaj la un compresor poate fi evitat prin măsuri
constructive, dar nu poate fi eliminat, deoarece acesta depinde şi de reţeaua legată la compresor.
Problema căreia i s-a acordat şi i se acordă mare atenţie este aceea a lărgirii domeniului
de utilizare a turbocompresorului spre debite scăzute. Au fost obţinute debite limite pentru care
funcţionarea compresorului este economică; la valori inferioare acestor limite, canalele de
scurgere a gazului formate de palete au dimensiuni prea mici, cresc rugozităţile relative ale
pereţilor şi deci pierderile de sarcină, ca şi scăpările prin neetanşeităţi. În concluzie creşte mult,
neeconomic, puterea necesară comprimării şi se impun pentru ultimul rotor dimensiuni minime.
De exemplu, pentru turbocompresorul de amoniac, ultimul rotor trebuie să aibă diametrul
exterior superior valorii de 350 mm şi lăţimea canalului să nu scadă sub 10 mm. Dacă se lărgesc
canalele peste această valoare limită, pentru ca acelaşi debit să fie comprimat până la o presiune
dată este necesară o creştere a turaţiei turbocompresorului sau mărirea numărului de rotoare.
Turaţia este limitată de viteza periferică a rotorului, iar numărul de rotoare – de considerente
tehnico–economice. Pentru diverşi agenţi frigorifici exista debite minime de aspiraţie, prin
intermediul puterilor frigorifice minime, pentru care se recomandă utilizarea
turbocompresoarelor în condiţii economice. Există construcţii speciale, cum unt cele pentru
climatizarea avioanelor, care pentru realizarea de puteri frigorifice medii de aproximativ 46,5
kW, utilizează turaţii cuprinse între (90000 ÷ 100000) rot/min.
Reglarea turbocompresorului. Se realizează în două direcţii: reglarea presiunii sau a
debitului de vapori livrat şi reglarea pentru preîntâmpinarea pompajului.
Reglarea presiunii sau a debitului se face prin:
- variaţia turaţiei compresorului, când acesta este antrenat de turbină cu abur sau gaze, sau cu
electromotor cu turaţie reglabilă; este cea mai economică metodă, dar mai complicată;
- laminarea pe partea de aspiraţie sau de refulare a compresorului, obişnuit pe partea de
aspiraţie, care este mai simplă dar mai neeconomică decât prima;
- reglajul circulaţiei sub formă de vârtej a gazului la intrarea în palete; printr-un dispozitiv se
poate realiza un vârtej la intrare care influenţează fenomenul de comprimare;
- reglajul difuzorului, prin modificarea poziţiei paletelor lor.
Reglajul în vederea preîntâmpinării fenomenului de pompaj cuprinde metode complicate,
rar folosite.
90
2.1.8. Compresoare speciale. Compresorul cu piston fără ungere
În unele procese de comprimare este necesar ca gazul comprimat să nu aibă urme de ulei.
Începând cu anul 1950 a început utilizarea compresoarelor fără ungere în tehnica frigului,
denumite şi compresoare uscate. Începutul a fost făcut de firma Sultzer cu compresorul având
piston cu labirinturi, alte firme utilizând fie acest tip constructiv, fie cel cu piston cu segmenţi din
material plastic.
91
Compresorul cu membrană
Este utilizat pentru comprimarea debitelor de vapori, fără ca aceştia să vină în contact cu
uleiul de ungere. Compresorul cu membrană (figura 2.41) constă dintr-o membrană metalică 1
montată între două plăci între care poate să aibă mici oscilaţii. Prin oscilaţiile membranei se
produce aspiraţia şi refularea vaporilor de agent frigorific prin cele două supape 2, 3 . Mişcarea
membranei este realizată de deplasarea unui piston în cilindrul unei pompe umplut cu ulei.
Acest compresor are avantajul – în afară de faptul că uleiul nu vine în contact cu agentul
frigorific – că nu are presetupă de etanşare.
Compresorul cu membrană a fost iniţial construit în Franţa, de firma Corblin, pentru
puteri frigorifice de (0,58 ÷ 6,35) kW, având ca agent frigorific amoniacul şi turaţii de (200
÷380) rot/min.
Aceeaşi firmă a construit compresoare până la 63,5 kW şi tipuri de compresoare pentru
puteri foarte mici, de 0, 232 kW , utilizate la frigiderele casnice. Amplitudinea oscilaţiilor la
compresoarele mari este de 4 mm , iar la cele foarte mici de 1 mm . Durata de utilizare a unei
asemenea membrane este la compresoarele mari de 2000 h funcţionare; la cele mici durata este
mai mare.
92
2.2. Condensatoare şi Vaporizatoare
2.2.1. Condensatoare
Într-o instalaţie frigorifică, condensatorul (C), este schimbătorul de căldură care elimină
căldura din sistemul frigorific,constituita din căldura intrata in sistem prin vaporizatorul (V) si
căldura introdusa prin procesul de comprimare in compresor.
Compresorul mecanic (în instalaţia frigorifică cu comprimare mecanică de vapori),
fierbătorul (în instalația frigorifică cu absorbţie ) sau ejectorul (în instalaţia frigorifică cu ejecţie)
trimit vapori fierbinţi, de înaltă presiune în condensator, iar aceştia cedează căldura vaporilor
unui mediu mai rece. În acest fel vaporii de agent frigorific condensează, iar lichidul astfel
format se scurge din condensator pentru a-şi continua circulaţia în instalaţia frigorifică. Puterea
termica a condensatorului este:
Qc=Qo+Pk
94
cilindrică, prevăzută la extremităţi cu plăci tubulare, sudate de aceasta. Între plăcile tubulare este
montat un fascicol de ţevi drepte. Fixarea ţevilor în placa tubulară poate fi realizată prin
mandrinare sau prin sudare. Totuşi, în situaţiile în care temperaturile de lucru ale agenţilor sunt
foarte ridicate, fixarea ţevilor în placa tubulară se realizează cu ajutorul unor garnituri care
permit deplasarea longitudinală a ţevilor în cazul dilatărilor. Condensatorul multitubular este
prevăzut cu două capace, fixate de manta prin intermediul flanşelor. Agentul frigorific
condensează la exteriorul ţevilor, iar agentul de răcire circulă prin ţevi.
Condensatoare multitubulare orizontale. În figura 2.42 este prezentat schematic un
condensator multitubular de tip orizontal, ale cărui componente principale sunt: manta, fascicol
de ţevi, plăci tubulare, capace.
Condensatoarele multitubulare orizontale pot fi realizate cu una sau mai multe treceri ale
agentului de răcire. Pentru construcţiile cu mai multe treceri, camerele de apă ale
condensatoarelor sunt compartimentate prin pereţi longitudinali. O astfel de construcţie conduce
la creşterea vitezei agentului de răcire, care circulă în ţevile condensatorului şi prin urmare la
îmbunătăţirea coeficientului convectiv de transfer de căldură pe partea agentului de răcire.
Numărul de treceri pe partea apei într-un condensator poate influenţa considerabil
temperatura de saturaţie la condensare, care la rândul ei afectează performanţa instalaţiei. În
figura 4.38 este reprezentată modificarea temperaturii de condensare, tK, la un condensator dat,
la care s-a modificat numărul de treceri pe partea apei de la una la două şi la trei. De exemplu,
pentru o sarcină de condensare de 6000 W/ţeavă, un condensator cu două treceri, la care Δtw=5,6
K, ar avea o temperatură de condensare, Tc=39,3K. Pentru aceiaşi sarcină de condensare , dar la
o trecere cu Δtw =2,8 K, condensatorul ar avea o temperatură de condensare, Tc=37,6 K. Totuşi,
alegerea variantei constructive cu o trecere necesită un debit dublu de apă, ceea ce antrenează
creşterea puterii necesare pentru pomparea ei, însă, pierderile de sarcină pe partea apei sunt mai
mici.
Un condensator cu trei treceri ar putea fi avantajos dacă costurile legate de debitul de apă
depăşesc în importanţă economiile realizate de instalaţie ca urmare a funcţionării ei la
temperaturi de condensare mai coborâte. Oricum, în scopul optimizării performanţelor generale
ale instalaţiei, precum şi a costului este necesar să se ia în consideraţie diferite numere de trecere
(în măsura în care reprezintă o opţiune), alături de valoarea Δtw pe de o parte, şi pe de altă parte,
95
o serie de alţi parametri, cum ar fi: sursa de apă, puterea de pompare, caracteristicile turnului de
răcire etc. ASHRAE Handbook recomandă diagrama:
96
frigorific sunt reduse, efectul depunerilor devine relativ important. În cazul în care pot să apară
nivele ridicate de depuneri, rezistenţa acestora poate să reprezinte mai mult de 50% din total. În
asemenea situaţii avantajele majorării suprafeţei de schimb de căldură pot fi diminuate. Pe de
altă parte, mărirea suprafeţei pe partea apei, care crează turbulenţă, poate reduce
depunerile.Valoarea reală a rezistenţelor depunerilor depinde de tipul particular de majorare a
suprafeţei şi de condiţiile de întreţinere.
Condensatoare ţeavă în ţeavă. Condensatoarele ţeavă în ţeavă sunt alcătuite din una sau
mai multe ansambluri de două ţevi, una în interiorul celeilalte, în care vaporii de agent frigorific
condensează fie în spaţiul inelar, fie în interiorul ţevii. Aceste condensatoare sunt construite în
gama de la 1…180 kW. Cele mai utilizate sunt cele la care agentul frigorific circulă în spaţiul
dintre cele două ţevi, iar apa de răcire circulă prin interiorul ţevilor de diametru mic.
Pentru puteri termice de condensare mari, care necesita suprafeţe mari de condensare,
sunt instalate mai multe rânduri (secţii) de condensatoare tip ţeavă în ţeavă, legate în paralel, cu
conducte distribuitoare şi colectoare.
Din categoria condensatoarelor de construcţie standard răcite cu aer tipurile
reprezentative din punctul de vedere ale performanţelor termice sunt cele cu convecţie forţată. În
figura 2.44 este prezentată schema de principiu a unui condensator de tip baterie de tuburi
aripate, cu circulaţia forţată a aerului.
La condensatoarele răcite cu aer suprafaţa de transfer termic este constituită din una sau
mai multe serpentine. Agentul frigorific care condensează circulă în interiorul tuburilor
serpentinei, iar aerul circulă la exterior, figura 2.44. Serpentinele sunt construite în general din
cupru, aluminiu sau oţel, cu dimensiuni între 6 şi 20 mm în diametru.
Cuprul este uşor de prelucrat şi nu necesită protecţie împotriva coroziunii. Aluminiul
necesită tehnologie specială de prelucrare şi protecţie specială dacă sunt necesare îmbinări ale
aluminiului cu cupru. Tuburile din oţel necesită protecţie împotriva coroziunii. Diametrul
tuburilor este rezultatul unui proces de optimizare, care ţine seama de echilibrarea între diferiţi
factori ca: uşurinţă de realizare a condensatorului de aer, cost, dificultăţi legate de colector /
distribuitor, rezistenţa aerului, rezistenţa de curgere a agentului frigorific. Îmbunătățirea
transferului de căldură pe partea aerului se poate realiza cu ajutorul aripioarelor. Majoritatea
97
aripioarelor sunt construite din aluminiu, dar se utilizează de asemenea oţel şi cupru.
Pentru o temperatură dată de condensare, debitul minim de aer circulat trebuie să asigure
diferenţa de temperatură proiectată între temperatura aerului la ieşire şi temperatura de
condensare a agentului frigorific saturat la intrare. Valorile cele mai uzuale pentru debitul masic
specific de aer sunt 80…160 l/s pentru fiecare kilowatt putere termică eliminată de condensator.
În condiţii normale de răcire diferenţele de temperaturi între agentul frigorific care
condenseazăă şi aerul la intrare variază între 8…22°C. Puterea necesară a ventilatorului variază
în general între 21…42 W/kW putere de condensare.
Tipul de ventilator utilizat – centrifugal sau axial - depinde în principal de presiunea
statică necesară şi de configuraţia geometrică a condensatorului răcit cu aer. Ventilatoarele tip
axial sunt indicate pentru condensatoarele răcite cu aer cu căderea de presiune internă coborâte şi
cu refulare liberă a aerului. Turaţiile lor se aleg din gama 850…1740 rot/min, în funcţie de
mărime şi de restricţiile de zgomot.
Ventilatoarele de tip axial care lucrează la presiuni statice coborâte sunt mult mai
eficiente decât cele centrifugale. Ventilatoarele centrifugale au performanţe mai bune la presiuni
statice mai mari; sunt utilizate aproape exclusiv acolo unde circulaţia aerului se realizează prin
conducte. Modelul de curgere al aerului are o influenţă hotărâtoare asupra nivelului de zgomot.
Obturarea parţială a aspiraţiei sau refulării ventilatorului pot să conducă la majorarea drastică a
nivelului de zgomot.
Din punct de vedere al zgomotului, ventilatorul centrifugal este mai puţin sensibil la
obturări pe aspiraţie decât ventilatoarele axiale, dar el este mai sensibil la obturări pe refulare.
Ventilatoarele axiale sunt adeseori mai eficiente decât cele centrifugale. Ele oferă de asemenea
posibilitatea modulării eficiente a debitului, prin reglarea automată a înclinării paletelor.
Condensatoarele de construcţie standard, cu circulaţie naturală a aerului, sunt destinate
instalaţiilor frigorifice de puteri mici, de exemplu în cazul instalaţiilor frigorifice care echipează
frigiderele. Reprezentative pentru acest tip de condensator sunt: condensatorul tip panou, realizat
dintr-o foaie de tablă pe care este fixată serpentina prin care circulă agentul frigorific care
condensează. Tabla este prevăzută cu fante tip jaluzele pentru intensificarea transferului de
căldură. Diametrul tuburilor este de 5 x 1 mm. Coeficientul global de transfer de căldură este
cuprins în gama 5,8…7 W/(m2K). Condensatorul de tip serpentină din ţeavă cu nervuri din
sârmă. Serpentina este realizată din tuburi cu 4,8…6,5 mm, iar nervurile din sârmă cu
1,2…2,5 mm sunt lipite pe serpentină. Pasul dintre tuburile serpentinei este de 40…..60 mm, iar
pasul nervurilor din sârmă este de 6...9 mm. Coeficientul global de transfer de căldură este de
9…12 W/(m2.K).
Din categoria condensatoarelor de construcţie standard cu răcire mixtă fac parte
condensatoarele cu evaporare forţată. Acestea sunt sunt construite din baterii de tuburi netede
stropite cu apă şi parcurse simultan de un curent de aer în circulaţie forţată (figura 2.45).
Condensatoarele cu evaporare forţată din cadrul instalaţiilor cu amoniac sunt echipate cu
desupraîncălzitor. Acesta este de tip serpentină aripată de răcire a vaporilor, instalată în mod
obişnuit pe traseul de refulare al curentului de aer. Funcţia principală a unui desupraîncălzitor
98
este să mărească capacitatea de condensare, prin eliminarea căldurii de supraîncalzire înainte ca
vaporii refulaţi de compresor să intre în bateria de condensare propriu – zisă.
101
un racord situat la partea superioară a schimbătorului şi cedează căldura de condensare la
trecerea sa prin interiorul orificiilor tuburilor (micro sau mesocanale). Agentul frigorific poate să
parcurgă lungimea tuburilor o singură dată – între distribuitor şi colector - , caz în care
schimbătorul este cu o singură trecere, sau de mai multe ori. În acest caz, colectorul şi
distribuitorul sunt prevăzute la interior cu pereţi despărţitori.
Condensatoarele compacte cu micro şi mesocanale, construite în mod uzual din aluminiu
şi realizate prin procedee moderne - de extrudare (a tuburilor) şi de brazare (lipirea sau sudarea
tuburilor la colector şi distribuitor) - au suprafeţe de transfer de căldură extinse pe partea aerului;
în acest caz suprafaţa extinsă este constituită din benzi continui din aluminiu, Chiriac, F., et al.,
(2000).
Q c k S t m [W]
în care: k este coeficientul global de transfer termic, W/(m2K); S - suprafaţa de transfer termic,
m2; Δtm - diferenţa medie de temperatură, între agentul frigorific şi agentul de răcire, K.
Observaţie: În cazul în care suprafaţa de transfer termic este reprezentată de o suprafaţă
nervurată, S, se calculează ca suma dintre suprafaţa lisă liberă a tubului, Sl, şi suprafaţa
nervurilor, considerată pe ambele feţe, Sa. În cazul în care condensarea are loc pe fascicul de
tuburi netede, suprafaţa de transfer termic S este reprezentată de suprafaţa exterioară a acestora.
1
k= [W/(m2K)]
Sext 1 Sext S 1
rw ext rc
Si w Si Sm c
în care : k este coeficient global de transfer termic, raportat la suprafaţa exterioară, W/(m2 K);
Sext
– raportul între suprafaţa exterioară şi cea interioară; αw – coeficientul de transfer termic
Si
102
intern sau pe partea apei, W/(m2 K); rw – rezistenţa termică pe partea apei ( din depuneri ), (m2
K)/W; δ – grosimea peretelui ţevii, m; λ – conductivitatea termică a materialului țevii, W/(m K);
Sext
– raportul dintre suprafaţa exterioară şi cea medie a peretelui metalic, [-]; rc - rezistenţa
Sm
termică de partea agentului frigorific, (m2 K) /W; αc – coeficient de transfer termic extern sau pe
partea agentului frigorific, W/(m2 K); – eficienţa termică a suprafeţei nervurate.
Pentru condensatoare de tip ţeavă în ţeavă sau de alte tipuri, la care agentul frigorific
curge în interiorul tuburilor, ecuaţia de calcul a lui k, scrisă pentru suprafaţa pe care circula apă,
devine:
1
k [W/(m2 K)]
S ext 1 dm 1
rw
Si c di w
Condensator răcit cu aer. Coeficientul global de transfer de căldură al condensatoarelor răcite cu
aer, raportat la suprafaţa exterioară este exprimat de relaţia :
1
k [W/(m2 K)]
1 B
s p c
în care: s este eficienţa suprafeţei aripate; p – coeficient de transfer termic convectiv al
aerului, W/(m2 K); c – coeficient de transfer termic convectiv la condensarea agentului
frigorific, W/(m2 K); B – raportul între suprafaţa exterioară, Sext , şi cea interioară, Si , [-].
c 1,13 F1 (1)
pe suprafeţe verticale, (1954) L t
de lungime l 1/ 3
b
a) curgere laminară Mc. Adams c 1,11 F2 (2)
Re = 4*l / l (1954) wl
0 ,5
<1800 L
c 0 , 003 F 1 2 t 2 r 2
(3)
Grigull l
(1954) 1
1 / 3
(4)
0 , 0077 F Re
c 2 0 ,4
l
1
; F 2 g
0 , 25 3 2
3 2 g 3
F 1
b) curgere turbulenta Mc. Adams
Re=4*l/l>1800 (1954)
Condensarea pe Mc. Adams c 0,79 F1 r / N d e t (5)
fascicol de tuburi (1954) c 1,05 F2 L / w l 1 / 3 (6)
orizontale de lungime
Beatty si Katz c 0,689 F1 r / t D e
0 , 25
(7)
l, cu n rânduri de
tuburi în plan vertical (1948) unde De se calculează cu relaţia:
1 S Sl
şi curgerea laminară a 1,3 a
D e 0 , 25 L mf d 0 , 25
0 , 25
S 0 S 0 e
condensatului:
tuburi aripate S0 = Sa + Sl ; Lmf = Sf / de
104
Condensarea în tuburi Carpenter si c pl l l f
c 0 ,065 (8)
verticale Colburn 2 l v
(1949)
Condensarea în tuburi Ackers si c di c pl l
1/ 3
r
1/ 6
d w l
0, 5
0, 2
13,8 i v (9)
orizontale Rosson l l
c t l v
pl
di Gl (1960)
Re 5000 1/ 6 2/3
c di c pl l
1/ 3
r d w l
0,5
(10)
l l
0,1
l
c t
i v
l
v
pl
0 ,5
d G Ackers si 1/ 3 0 ,8
1000 i v l c di c pl l d i GE
l v 0,026 (11)
Rosson l l l
(1960) unde:
0,5
d i Gv l
0,5
GE Gv l Gl
20
l v
100
Ackers (1959) v
0,5
c p l l
c 0,057 F 0, 5 (12)
di Gl l
Re 5000
l g di
0,5 unde: F p TPF (12.1)
d i Gv l Altman 4L
20
l v (1960) pTPF – căderea de presiune la curgere bifazică.
Valorile factorilor de condensare F1, F2 pentru unii agenţi frigorifici sunt prezentate în
tabelul 2.2.
Agentul Temperatura F1 F2
frigorific filmului de [W kg/sm7K3]0,25
3
[W kg/sm 3
7 2 1/3
condensat, [°C] K]
tf=tsat-0,75(∆t)
R11 24 80,7 347,7
38 80,3 344,7
68 79,2 339,7
R12 24 69,8 284,3
38 64,0 257,2
68 58,7 227,6
R22 24 80,3 347,7
38 75,5 319,4
68 69,2 285,5
105
Agentul Temperatura F1 F2
frigorific filmului de [W kg/sm7K3]0,25
3 3
[W kg/sm
7 2 1/3
condensat, [°C] K]
tf=tsat-0,75(∆t)
Dioxid de sulf 24 152,1 812,2
38 156,8 846,0
68 166,8 917,9
Amoniac 24 214,5 1285,9
38 214,0 1283,8
68 214,0 1281,7
Propan 24 83,4 359,6
38 82,3 357,4
68 80,7 353,6
Butan 24 81,8 355,3
38 81,8 356,6
68 82,3 352,4
Pentru condensarea pe tuburi şi suprafeţe verticale sunt recomandate ecuaţiile (1) şi (2),
când valoarea numărului Reynolds este mai mică de 1800, şi respectiv ecuaţiile (3), (4), când
valoarea numărului Reynolds este mai mare de 1800.
Pentru condensarea pe fascicol de tuburi orizontale sunt recomandate ecuaţiile (5) şi (6);
valoarea numărului Nusselt este cu cca. 10% mai mare faţă de condensarea pe un singur tub.
Pentru condensarea pe fascicul de tuburi aripate a unor lichide care pot fi uşor drenate, este
recomandată ecuaţia (7).
Condensarea vaporilor în interiorul tuburilor verticale este afectată apreciabil de către
viteza vaporilor. Mărimea coeficienţilor de transfer de căldură este de circa 10 ori mai mari decît
cea prezisă de ecuaţia (3). La curgeri descendente ale vaporilor, pentru determinarea
coeficienţilor de transfer de căldură este recomandată ecuaţia (8). Factorul de frecare f din
ecuaţia (8) poate fi determinat din nomograme, după Fundamentals Handbook, cap33, (1993).
La condensarea vaporilor în interiorul tuburilor orizontale (cazul condensatoarelor răcite
cu aer, condensatoarelor evaporative, ca şi al condensatoarelor multitubulare), pentru curgeri
laminare circulare (inelare) şi semistratificate sunt recomandate ecuaţiile (9) şi (10); pentru regim
turbulent şi inelar şi valori ale numărului Reynolds pentru lichid şi vapori mai mari de 5000 şi
respectiv 20, se recomandă ecuaţia (11), ecuaţie în care α depinde de viteza masică a vaporilor şi
lichidului (şi nu de diferenţa între temperatura de saturaţie şi temperatura suprafeţei de
condensare). Coeficienţii locali de transfer de căldură pentru condensarea agentului frigorific
R22 în interiorul tuburilor se determină cu ecuaţia (12).
Literatura de specialitate recentă recomandă pentru calculul coeficienţilor de transfer de
căldură la condensarea vaporilor în interiorul tuburilor orizontale (cazul condensatoarelor răcite
cu aer, condensatoarelor cu evaporare forţată, ca şi al condensatoarelor multitubulare), pentru
106
curgeri laminare circulare (inelare) şi semistratificate următoarele corelaţii:
În Handbook of ASHRAE, cap. 12, (1985), Chato arată că stratificarea inelară apare la
rate de condensare scăzute, sau în tuburi orizontale scurte, când viteza vaporilor este mică;
condensul format în partea superioară a tubului curge periferic în partea de jos a acesteia, vezi
figura 2.49.
Chato a arătat că acest regim de curgere apare când numărul Reynolds pentru vapori are o
valoare mai mică de 35. Rezultatele analitice şi experimentale au condus la obţinerea unei noi
expresii a ecuaţiei pentru calculul coeficienților medii de transfer de căldură la condensarea în
interiorul tuburilor orizontale scurte, şi anume:
1/ 4
g l l v 3l r '
c 0,555 [W/(m2 K)]
l t s t p d i
în care:
3
r ' r c p t s t p [J/kg]
8
107
F2 0,707 Prl Re l0,9 , pentru Rel 50
F2 5 Prl 5 ln 1 Prl 0,09636 Re l0,585 1 , pentru 50 Re l 1125
0,9 0,5
1 x
– X tt - parametrul Lockhart –Martinelli: X tt v
x l
Cavallini şi Zecchin recomandă pentru calculul coeficientului local de transfer de căldură
la curgerea bifazică următoarea corelaţie:
l
c 0,05 Reec0,8 Prl0,33 [W/(m2 K)]
di
0, 5
G x d i v l
în care: Reec v
Rel
v l v
Shah sugerează pentru calculul coeficientului local de transfer de căldură la curgerea
bifazică utilizarea următoarei corelaţii:
3,8 2
c l 1 0,95 [W/(m K)]
1 x 0,8 0, 4
p red
x
în care: l este coeficient de transfer de căldură convectiv pentru debitul masic total de lichid,
W/(m2 K), care se calculează cu relaţia lui Dittus & Boelter:
G 1 x d i
0 ,8
l
l 0,023 l Prl [W/(m2K)]
0,4
di l
pk
unde: x este titlul de vapori, [-]; pred – presiunea redusă, [-]; Prl – numărul Prandtl
pcr
pentru lichid, [-].
108
Constanta 0,023 din ecuaţia de sus este valabilă pentru tuburi netede.
Datorită influenţei puternice pe care o are asupra valorii coeficientului de transfer termic
pe partea apei, viteza apei ar trebui menţinută în general la valori cât mai mari posibil, care să nu
conducă totuşi la căderi de presiune excesive. În general, se utilizează viteze maxime pentru apa
curată, până la 3 m/s.
Experimentele efectuate de Sturley (1975) - şi prezentate în ASHRAE Handbook, (1996).
HVAC Systems and Equipment cap.35 - , cu viteze de până la ~ 8 m/s au arătat că nu s-au produs
degradări ale tuburilor din cupru, chiar după perioade îndelungate de funcţionare.
Viteza minimă de 1m/s se recomandă pentru cazurile în care calitatea apei poate conduce
la depuneri importante sau la corodarea tuburilor, după ASHRAE Handbook, (1996).
Pentru condensatoarele cu plăci, coeficientul de convecţie sau coeficientul de film pe
partea apei, după Bonca, Z., Butrymowicz, D., Trelas, M. (1994), este dat de relaţia:
d G c p 0.14
b c
w a
d p
Se observă că în cazul condensatoarelor cu plăci transferul de căldură pe partea apei
depinde de proprietăţile ei termofizice (λ - conductivitatea termică a apei, W/(m K); μ -
vâscozitatea dinamică a apei – la temperatura medie şi la temperatura peretelui plăcii, Pa·s; cp -
căldura specifică a apei la p = ct. J/(kg K)), de caracteristicile secţiunii de trecere (d - diametrul
hidraulic, care este de două ori distanţa între plăci, m) precum şi de viteza masică a apei, G,
kg/(m2s).
Constantele din ecuaţia valabile pentru schimbătoare de căldură cu plăci, după Bonca,
Z., Butrymowicz, D., Trelas, M. (1994), au următoarele valori:
– 0.1 < a < 0.35; – 0.65 < b < 0.75; – 0.33 < c < 0.4.
Nu este valoarea medie a numărului Nusselt pentru un tub individual; f – factor de aşezare al
tuburilor, depinzând de raportul de împărţire transversală (a =s1/d) şi de raportul de împărţire al
lungimii (b =s2/d), figura 2.50; l – lungimea tubului individual, [m]; λ – conductivitatea termică,
la temperatura medie, a aerului, W/(moC).
109
(a) (b)
Figura 2.50. Raportul de împărţire transversală (a) şi longitudinală (b)
wl
Re , [-] (3.43 ) 10< Re < 106
Pr 0,6< Pr <103
a
în care: w este viteza de curgere a aerului în secţiunea transversală în faţa fasciculului de tuburi,
[m/s]; – factor ce ţine seama de dispoziţia tuburilor în fascicul, [-]:
1
pentru b≥1
4a
1
pentru b<1
4ab
l d [m]
2
în care: este vâscozitatea cinematică, la temperatura medie, a aerului, [m2/s];
După modul de aşezare al tuburilor, factorul f se determină cu una din următoarele
relaţii:
- pentru dispunerea în coridor:
0,7 b / a 0,3
f 1 1,5 [-]
b / a 0,72
unde se determină cu relaţiile de sus..
- pentru dispunerea decalată:
2
f 1 [-]
3b
Coeficientul de transfer de căldura pentru un fascicul de ţevi este influenţat şi de numărul
de tuburi dispuse pe axa verticală a fasciculului. VDI – Waermeatlas, precizează că de la primul
110
până la cca. al 5-lea rand, coeficientul de transfer de căldură creşte, după care rămâne constant.
Eficienţa aripioarelor,
111
Schmidt, Th.E., (1949), prezintă expresiile analitice aproximative, dar suficient de precise
pentru calculul computerizat al eficienţei suprafeţei aripate, pentru aripioare circulare,
dreptunghiulare şi hexagonale.
Aripioarele hexagonale sunt forma reprezentativă de aripioare pentru schimbătoarele de
căldură cu tuburi aripate aripate cu nervuri lamelare, la care tuburile sunt aşezate în eşicher.
Soluţia empirică dată de Schmidt, Th.E., (1949), este exprimată de ecuaţiile următoare:
tanhm ri
[-]
m ri
0 .5
2 a
m [m-1]
a a
r r
e 1 1 0,35 ln e [-]
ri ri
în care: a este conductivitatea termică a materialului nervurii, W/(m K); a – grosimea
de
nervurii, m; ri = , iar de este diametrul exterior al tubului, m.
2
r
Raportul e se determină cu una din relaţiile următoare:
ri
re r0
- pentru aripioare circulare, ;
ri ri
re
- pentru aripioare dreptunghiulare, 1,28 0,2 ;
ri
M L
unde: , 1 , iar M şi L sunt definiţi în figura 2.51, ca a/2 sau b/2, depinzând de
ri M
care dintre ele este mai mare.
112
a) b)
Figura 2.51. Dimensiunile geometrice ale aripioarelor plane în funcţie de dispunerea tuburilor:
Legendă: a – decalata (aripioare hexagonale); b – coridor (aripioare dreptunghiulare)
r
– pentru aripioare hexagonale, e 1,27 0,3 ;
ri
unde:
a
M a
= 2 ;[-],
ri de de
2
a
L
= 2 1 ;[-],
M a
2
re a a
Rezultă: 1,27 1 0,3
ri de de
Rezistenţa peretelui ţevii, . Majoritatea condensatoarelor cu agenţi frigorifici, cu excepţia
celor cu amoniac, utilizează tuburi din cupru cu pereţi de grosime relativ mică, respectiv 1-
1,5mm. Ca urmare, scăderea temperaturii prin peretele tubului nu este semnificativă.
Dacă metalul din care este construită tubul are rezistenţă termică ridicată, - aşa cum se
întâmplă de exemplu la oţel, pentru schimbătoarele cu amoniac - atunci apar căderi considerabile
de temperatură; în acest caz, pentru schimbul aceleiaşi cantităţi de căldură ca în cazul utilizării
cuprului este necesară fie creşterea Δtm, fie creşterea suprafeţei de transfer termic.
Factorul de depunere, rw. Evaluările de performanţe termice ale condensatoarelor ţin
seama de posibilitatea depunerilor pe partea apei, prin factorul de depunere, care este o rezistenţă
termică suplimentară pe partea apei. Cu cât depunerea din apă este mai importantă, cu atât
rezistenţa globală la transferul termic este mai mare, datorită parametrului (Sext/Si).rw.
Depunerile fac să crească Δtm necesar pentru obţinerea aceleiaşi capacităţi termice şi în
acelaşi timp fac să crească corespunzător presiunea de condensare şi puterea consumată, sau
113
conduc la diminuarea capacităţii instalaţiei şi la micşorarea eficienţei frigorifice.
În practică lungimea tubului unui condensator poate fi optimizată pentru o sarcină termică
dată, o suprafaţă dată şi un domeniu de variaţie al temperaturilor, astfel încât să se poată obţine
temperatura de condensare dorită şi o cădere de presiune dorită pe partea apei.
tc
t2
t1
t er
t ir
S [m 2 ]
Pentru cazul special în care t1 = t2 , care conduce la o formă nedeterminată a ecuaţiei,
t m = t1 = t2 .
Ecuaţia de determinare a lui tm este valabilă numai dacă coeficientul global de transfer
de căldură şi căldura specifică a fluidelor sunt constante de-a lungul schimbătorului de căldură şi
dacă nu apar pierderi de căldură importante de-a lungul suprafeţei de schimb de căldură.
Parker şi alţii (1969) au elaborat un model de calcul pentru tm , în cazul în care coeficientul
global de transfer de căldură k este variabil..
Pentru evitarea calculelor iterative, cu scopul final de a–l determina pe t m , ASHRAE
Handbook, (1996) indică o metodă care presupune utilizarea a trei parametri, definiţi după cum
urmează:
114
1. Eficienţa transferului de căldură al schimbătorului,()
tci tce
= dacă cc=cmin
tci tri
tre tri
= dacă cr=cmin
tci tri
în care: cc- ( m c p )c este capacitatea calorică a fluidului cald, W/K; cr- ( m c p )r- – capacitatea
calorică a fluidului rece, W/K; m – debitul masic de agent în circulaţie, kg/s; cp – căldura
specifică la presiune constantă a agentului în circulaţie, J/(kg∙K); cmin – valoarea cea mai mică
dintre cele două capacităţi calorice, W/K; t c – temperatura finală (la capătul schimbătorului) a
fluidului cald, °C; tr – temperatura finală (la capăt) pentru fluidul rece, °C.
Indicii i şi e indică condiţiile de intrare şi respectiv ieşire a fluidelor din schimbător.
115
În aceste condiţii, în ecuaţia ∙ ∙ ∆ de determinare a valorii fluxului de căldură,
diferenţa medie de temperaturi se va calcula cu relaţia:
tm =
t
t ri
i
c
[K]
NTU
Eficienţa transferului de căldură pentru schimbătoarele cu circulaţie echicurent este dată de
relaţia:
1 exp NTU 1 z
= [-]
1 z
Dacă pentru un schimbător cu circulaţie echicurent z =1, atunci devine:
1 exp 2NTU
= , [-]
2
Eficienţa transferului de căldură la schimbătoarele cu circulaţie contracurent este dată de
relaţia:
1 exp NTU 1 z
= [-]
1 z exp NTU 1 z
Pentru z =1, devine:
NTU
= [-]
1 NTU
Incropera şi De Witt, (1985). şi Kays şi London (1980) au stabilit relaţii de calcul pentru
, NTU , z şi pentru alte variante de circulaţie a fluidelor, în afara circulaţiei de tip echi şi
contracurent.
Pentru schimbătoarele de căldură în care cele două fluide curg în curent încrucişat sau
mixt, Miheev, M., (1977), indică o metodologie simplificată - utilizând nomograme - de
determinare a diferenţei medii de temperatură
În general, diferenţa medie de temperatură la schimbătoarele cu circulaţia fluidelor în
curent încrucişat sau mixt se determină cu ajutorul relaţiei:
t t 2
t m t 1
t
ln 1
t 2
în care: t este factor de corecţie caracteristic fiecărui tip de curgere a fluidelor ce evoluează în
schimbător,[-].
un coeficient global de transfer termic k ' este raportat la suprafaţa exterioară de transfer de
căldură, poate fi descries de relaţia:
116
Q c k ' t k t mp S ext [W]
în care: k ' este coeficientul global de transfer termic de la agentul frigorific la aer, W/(m2 K),
calculat cu relaţia:
1 1 1
[ W/(m2 K)]-1
k '
k
unde: k este coeficientul global de transfer termic de la agentul frigorific la pelicula de apă,
W/(m2K); – coeficient de transfer convectiv apă – aer, W/(m2K).
117
frigorific, W/(m2 K); S int – aria suprafeţei interioare de condensare, m2; , –
ulei piatra
rezistenţa termică a peliculei de ulei, respectiv a depunerilor de piatră, W/(m2 K)-1; w –
coeficient de transfer termic convectiv pe partea apei, W/(m2 K).
Calculul coeficientului de transfer termic pe partea apei, αw
118
Nuw este numărul Nusselt pentru pelicula de apă, [-], calculat cu relaţia:
4 b w
Nuw = [-]
w
în care: λw este conductivitatea termică a apei, W/(m K).
Relaţiile indicate de Zalevschi W. (1993) pot fi aplicate pentru valori ale numărului Prw
cuprinse în domeniul 4,3….11,3, şi ale numărului Rew, cuprins între 160…1360.
Relaţia anterioară stă la baza determinării coeficientului de transfer termic pe partea apei:
Nuw w
w [W/(m2 K)]
4b
Fluxul de căldură latent schimbat între apă şi aer depinde de coeficientul de transfer de
masă , care poate fi determinat după Zalevschi W. (1993), în urma analogiei între transferul de
căldură şi cel de masă, din următoarea relaţie:
p Le1 n E 1
cp ln E
în care: Le este numărul adimensional Lewis; Zalevschi W. (1993) recomandă pentru domeniul
temperaturilor uzual întâlnite la funcţionarea condensatoarelor cu evaporare Le=0,865, [-]; n –
exponent ce depinde de regimul de curgere; Zalevschi W. (1993) indică pentru regimul de
curgere tubulent n=0,33), [-]; E – număr adimensional, [-], ce se calculează, după Zalevschi W.
(1993), cu relaţia:
0 , 622 x ' T w
E [-]
0 , 622 x
în care: x”(Tw) este conţinutul de umiditate al aerului saturat la temperatura apei, kg/kg; x –
conţinutul de umiditate al aerului, kg/kg.
Din relaţia (4.119) rezultă:
p ln E
[kg/(m2s)]
c p Le 1 n E 1
Valoarea suprafeţei de transfer termic rezultă prin rezolvarea iterativă, sau grafică a
ecuaţiilor de mai sus; există o singură valoare a temperaturii apei, tw , pentru care cele două
expresii sunt egale.
După Palivoda, A., (1996), căderea de presiune la curgerea bifazică a agentului frigorific
în ţevile şi fitingurile schimbătoarelor de căldură, Δp, poate fi determinată în funcţie de căderea
de presiune a vaporilor saturaţi uscaţi p '' , la care se aplică un factor de corecţie β, caracteristic
curgerii bifazice cum urmează:
p p '' [N/m2]
Factorul β, are următoarea expresie matematică:
2Cx 1 1 x 0.333 x 2 , 277 [-]
p'
[-]
p' '
în care: p ' este căderea de presiune la curgerea monofazică de agent frigorific lichid în tuburi
drepte, N/m2; x – titlul de vapori al agentului frigorific bifazic, [-]; C – factor adimensional
care ţine seama de elementul de tub analizat:
– C = 1 pentru tuburi drepte;
– C ≠ 1 pentru fitinguri, ventile.
În cazul condensării complete la care xi =1 şi xe =0, valoarea medie a factorului de
corecţie a curgerii bifazice m , corespunde valorii medii a titlului de vapori, xm =0,5 şi se
calculează atât pentru tuburi drepte, cât şi pentru coturi, cu relaţia:
mc td 1 [-]
în care: este coeficient ce poate lua valorile:
– =0,5 pentru condensarea laminară;
– =0,36 pentru condensarea turbulentă.
Relaţia (4.128) a fost validată experimental pentru următoarele condiţii:
– presiune a agentului bifazic cuprinsă între 1…230 bar;
– titlul de vapori x [0…1];
– viteza masică a agentului bifazic m [3…104] , [kg/(m2 s)];
121
– diametre interioare ale tubului di [0.004…0.4] , [m];
– numere Reynolds Re [102…107];
– parametrul [0,1] ;
k
– rugozitatea relativă a tubului [10-6…5∙10-2].
d
În funcţie de regimul de curgere al celor două faze - laminar sau turbulent -, prin tuburi netede,
parametrul θ poate fi determinat cu una din următoarele relaţii:
a) Curgerea turbulentă a ambelor faze (lichidă şi gazoasă), Re '' Re [940…107]:
lg 5,74 / Re ''0.9 ' '
θ = [-]
lg 5,74 / Re '
' 0 .9
în care: Re ' , Re '' este numărul Reynolds al lichidului saturat, respectiv al vaporilor saturaţi
uscaţi, [-], calculat cu una din următoarele relaţii:
w' di w" di
Re' , [-], Re
"
, [-],
' "
în care: w' este viteza masică a agentului frigorific lichid, kg/(s m2); di – diametrul interior al
tubului, m; ' – vâscozitatea dinamică a lichidului, (N s)/m2; w " – viteza masică a agentului
frigorific în stare de vapori, kg/(s m2); " – vâscozitatea dinamică a agentului frigorific în stare
de vapori, (N s)/m2; ρ’, ρ’’ – densitatea lichidului saturat, respectiv a vaporilor saturaţi uscaţi,
kg/m3.
b) Curgerea laminară a lichidului, Re ' [100…940] şi curgerea turbulentă a vaporilor, Re ''
[940…107]:
256 5,74 ' '
θ= lg [-]
Re' Re' '0.9 '
c) Curgerea laminară a ambelor faze, Re [100…940]:
Re' ' ' '
θ= [-]
Re' '
d) Curgerea turbulentă a lichidului, Re ' [940…107] şi curgerea laminară a vaporilor, Re ''
[100…940]:
Re' ' 5,74 ' '
θ= lg [-]
256 Re' 0.9 '
În funcţie de tipul de fiting parcurs de agentul frigorific bifazic, factorul adimensional C,
poate fi calculat cu una din următoarele relaţii:
1. pentru ventile, modificări bruşte de secţiuni transversale, îmbinări de tip T, racorduri la
aparate de măsură:
C1 =1-0,435 ξ0.18 [-]
în care: ξ este coeficientul de rezistenţă locală la curgerea monofazică ,[-].
122
2. pentru coturi:
0.5
C2 =1+0.82 [-]
360 R
de
în care: este unghiul cotului, grade; R – raza cotului, m; de – diametrul exterior al tubului, m.
123
Calculul pierderilor de sarcină pe partea apei
124
Calculul pierderilor de sarcină pe partea aerului
Pentru calculul pierderilor de sarcină la trecerea aerului printr-o baterie de tuburi netede
se poate utiliza relaţia indicată în Isacenco,V.P.,Osipova,V.A., Sukomel, A. S., (l977), şi anume :
p
Eu [-]
w2
unde: Δp este căderea totală de presiune printr-o baterie de tuburi ,N/m2; Eu – numărul Euler ,-; ρ
– densitatea aerului la temperatura medie din condensator, kg/m3; w – viteza medie a curentului
de aer la trecerea prin secţiunea îngustă a bateriei, m/s.
Pentru baterii cu tuburi aşezate în eşchier, numărul Euler se determină cu următoarele
relaţii, după Isacenco,V.P.,Osipova,V.A., Sukomel, A. S., (l977):
a). Eu 1,4 z 1 Re p
0, 25
[-]
de
1
s2'
Relaţia anterioară este valabilă dacă: 0,53
s1
1
de
de
1
s 2'
b). Eu 1,93 z 1
0 , 25
Re p [-]
s1
1
de
de
1
s 2'
Relaţia anterioară este valabilă dacă: 0,53
s1
1
de
unde: d e este diametrul exterior al tuburilor, m; z – numărul de rânduri de tuburi pe direcţia
curgerii, -; s1 – distanţa pe orizontală dintre două tuburi consecutive,m, figura 2.50 a; s2' –
distanţa pe diagonală dintre două tuburi consecutive, m, figura 2.50 b; Re p – numărul Reynolds,
care se calculează cu relaţia:
w d ech
Re p [-]
în care: dech este diametrul echivalent al secţiunii prin care trece aerul, m; – vâscozitatea
cinematică a aerului la temperatura medie din baterie, m2/s.
Pentru baterii cu tuburi aşezate în coridor, numărul Euler se calculează cu relaţiile din
Isacenco,V.P.,Osipova,V.A., Sukomel, A. S., (l977), astfel :
125
2,5
s2
0,8
d
a). Eu 0,265 e m
z Re p [-]
s1
1
de
s2
0,8
de
Relaţia (a) este valabilă pentru: 1
s1
1
de
2
s2
0,8
d
b). Eu 0,265 e z Re m [-]
s1 p
1
de
s2
0,8
de
Relaţia (b) este valabilă pentru: 1
s1
1
de
Exponentul m se calculează, după Isacenco,V.P.,Osipova,V.A., Sukomel, A. S., (l977), cu
una din următoarele relaţii:
0 ,138
s1
1
de
a). m 0,88 0,1 1
s2
1
de
s2
relaţie valabilă pentru : 1,24
d
0,7 0 ,138
s2 s1
1
de de
b). m 0,88 0,1 1
1,24 s2
1
de
s2
relaţie valabilă pentru raportul 1,24 ,
de
în care: d e este diametrul exterior al tuburilor, m; s1 – distanţa între două tuburi aşezate
transversal faţă de curentul de aer, m; s2 – distanţa între două tuburi aşezate pe direcţia curentului
de aer, m.
Formulele sunt adevărate dacă:
– 6 10 3 Re p 6 10 4 ;
126
de
1
s 2'
– 0,25 2,5 , valabilă pentru aşezarea tuburilor în eşchier;
s1
1
de
s2
0,8
de
– 0,2 6,5 , valabilă pentru aşezarea tuburilor în coridor.
s1
1
de
Pentru calculul pierderilor de sarcină la trecerea aerului peste o baterie de tuburi aripate
cu aripioare comune, plane şi dreptunghiulare.
se recomandă relaţia:
p Eu 1p w1p
2
[N/m2]
în care: numărul Euler se determină cu relaţia :
1, 45 0 , 72
h d , 24
Eu 1,35 z e Re p [-]
de p
numărul Re p este calculat cu relaţia:
wp p
Re p [-]
1p
în care: 1p este densitatea aerului la intrarea peste bateria de tuburi aripate, kg/m3; w 1p – viteza
aerului la intrarea peste bateria de tuburi aripate, m/s; 1p – vâscozitatea cinematică a aerului la
intrarea în bateria de tuburi aripate, m2/s; w p – viteza aerului în secţiunea liberă de trecere, m/s;
p – pasul de aripare, m; h – înălţimea aripioarelor, m; d e – diametrul exterior al tuburilor, m.
127
2.2.2 Vaporizatoare
128
ca efect creşterea turbulenţei amestecului vapori – lichid, la intrarea în vaporizator, ceea ce
asigură o alimentare uniformă a tuburilor cu agent frigorific bifazic.
O altă problemă importantă care se pune în legătură cu performanţa termică a acestor
vaporizatoare pentru răcirea lichidelor este numărul de treceri ale agentului frigorific. Dacă
vaporizatorul este construit cu o singură trecere atunci agentul frigorific trebuie să vaporizeze în
întregime înainte de a parcurge întreaga lungime a tubului; îndeplinirea acestei condiţii necesită o
lungime mare a tuburilor sau extinderea suprafeţei de transfer de căldură la interiorul acestora.
Dacă vaporizatorul este construit cu mai multe treceri, atunci nu mai este necesară extinderea
suprafeţei de transfer de căldură la interiorul tuburilor, dar după prima trecere, distribuţia
uniformă a agentului frigorific este dificil de realizat.
Vaporizator multitubular înecat (cu vaporizare în exteriorul tuburilor). Acestea sunt
vaporizatoare la care agentul frigorific vaporizează în exteriorul tuburilor, care sunt imersate în
agent frigorific lichid, de unde şi denumirea de vaporizatoare înecate, iar lichidul răcit circulă
prin tuburi, vezi Figura 2.55.
Vaporizatorul este montat într-o carcasă izolată termic, care are rolul de a împiedica
pierderile de căldură către exterior.
Agentul frigorific utilizat în general în aceste vaporizatoare este amoniacul.
Vaporizatoarele sunt montate la nivelul pardoselii şi sunt alimentate gravitaţional printr-
un separator de lichid. Nivelul de lichid în acest separator este menţinut la cota dorită cu ajutorul
unui ventil de reglaj cu flotor de joasă presiune.
In cazul utilizării altor agenţi frigorifici, alimentarea vaporizatorului se realizează printr-un ventil
de reglaj termostatic.
130
Vaporizator serpentină. Acest tip de vaporizator este constituit dintr-un bazin, care
conţine lichidul de răcit şi dintr-o serpentină prin care circulă agent frigorific. Serpentina poate fi
montată în interiorul bazinului, respectiv imersată în fluidul de răcit (vezi Figura 2.57.), sau
poate fi montată pe suprafaţa exterioară a bazinului, caz în care se impune realizarea unui contact
intim serpentină – bazin pentru asigurarea transferului de căldură.
Aceste vaporizatoare sunt utilizate pentru puteri frigorifice mici şi medii.
Vaporizatoarele cu plăci sunt alcătuite dintr-un număr par de plăci, încadrate de două
plăci de capăt. O placă este construită dintr-o foaie dreptunghiulară de tablă subţire, cu grosimea
cuprinsă între 0,5 şi 1,2 mm, în care au fost realizată, prin ambutisare, o reţea de canale ondulate.
Spaţiul dintre două plăci alăturate formează un canal de curgere, cu dimensiuni nominale
cuprinse între 2 şi 5 mm, respectiv diametre hidraulice cuprinse între 4 şi 10 mm. Construcţia
schimbătorului asigură circulaţia alternativă şi în contracurent a celor două fluide, pe cele două
feţe ale plăcii, astfel încât cele două feţe ale unei plăci sunt parcurse, de-a lungul laturii mai
lungi, de fluide diferite.
Materialul cel mai utilizat pentru construcţia acestor schimbătoare de căldură este otelul
inox. Cel mai utilizate tipuri de canale sunt cele drepte orizontale şi cel în.
În figura 2.58 este reprezentat un vaporizator cu plăci. Din punctul de vedere al
transferului de căldură prezenţa canalelor măreşte turbulenţa curgerii şi implicit valoarea
coeficientului global de transfer de căldură.
În plus, turbulenţa conduce şi la reducerea porţiunilor de stagnare a fluidului şi la
împiedicarea formării depunerilor pe suprafaţa de transfer de căldură. Volumul interior al
vaporizatorului cu plăci fiind redus, acesta devine o soluţie constructivă atractivă la utilizarea în
instalaţii frigorifice, mai ales dacă acestea lucrează cu agenţi frigorifici toxici, cum ar fi, de
exemplu, amoniacul.
131
Figura 2.58. Vaporizator cu plăci pentru răcirea lichidelor
Aripioarele pot avea diferite forme constructive, dintre care: rotunde, dreptunghiulare sau
spiralate, pot fi individuale sau comune mai multor ţevi, pot fi plane sau ondulate, pot avea
diferite forme în secţiunea transversală (vezi figura 2.60). Aripioarele se pot monta pe suprafaţa
ţevilor prin extrudare, pot fi înfăşurate (aripioare spiralate), sau pot fi presate pe ţeavă (aripioare
plane, individuale sau comune). În acest din urmă caz, dacă diametrul orificiului nervurii este
mai mic decât diametrul exterior al ţevilor, la presare se formează un guler, care asigură un
contact bun între ţevi şi aripioare. Există de asemenea, în acelaşi scop, posibilitatea dilatării
ţevilor (cu bile de diametru mai mare decât diametrul interior al ţevii, sau cu ulei sub presiune),
după dispunerea aripioarelor, mai ales în cazul ţevilor din cupru.
Aripioarele pot fi prelucrate din materialul ţevii, în diferite forme ale secţiunii
transversale (dreptunghiulară, trapezoidală, aciculară), ceea ce asigură un contact bun ţeavă -
aripioară. În cazul ţevilor din oţel, asigurarea contactului intim ţeavă – aripioară se realizează
prin imersarea ansamblului într-o baie de zinc topit, la circa 450C. În plus, această zincare la
cald asigură şi o protecţie anticorozivă a suprafeţei de răcire.
133
Figura 2.60. Construcţia răcitoarelor de aer – tipuri de aripioare
Aripioarele, ale căror grosimi sunt de regulă cuprinse în gama 0,2 – 0,5 mm, se pot
confecţiona sau nu din acelaşi material cu serpentinele; astfel, suprafeţele de răcire pot fi
confecţionate , de exemplu din ţevi din aluminiu, cu aripioare din aluminiu, sau din ţevi şi
aripioare din oţel, după cum se poate adopta o variantă larg utilizată şi anume aceea a ţevilor din
cupru, cu aripioare din aluminiu, dar numai în cazul agenţilor frigorifici halogenaţi.
La alegerea pasului de aripare pentru serpentine care lucrează în convecţie forţată este
necesar să se ţină seama atât de considerente economice, cât şi de considerente practice, cum ar
fi: rata formării şi depunerii de brumă, costul, greutatea, volumul răcitorului. După ASHRAE
Equipment Handbook, (1988), paşii de aripare variază de la 3,2 la 4,2 mm pentru serpentine la
134
care temperatura suprafeţei este mai mare de 0C, sau cuprinsă între - 18C şi 0C, cu condiţia ca
sarcina frigorifică latentă să fie nesemnificativă. Dacă această condiţie nu este îndeplinită,
ASHRAE Equipment Handbook, (1988) recomandă paşi de aripare de 4,2 până la 8,5 mm,
pentru suprafeţe cu temperaturi mai mici de 0C. Dacă ponderea căldurii latente depăşeşte 15%
din sarcina frigorifică totală, atunci ASHRAE Equipment Handbook, (1988) recomandă paşi de
aripare de 6,4mm şi mai mari.
Circulaţia aerului. Ventilatorul răcitorului de aer poate să aspire aerul de pe suprafaţa de
răcire şi să-l refuleze în încăpere, sau poate să aspire aerul din încăpere şi să-l refuleze pe
suprafaţa de răcire. Această din urmă variantă de funcţionare se caracterizează printr-o eficienţă
termică uşor superioară primei variante, ca urmare a faptului că echivalentul termic al puterii
consumate de motorul de antrenare al ventilatorului este preluat de curentul de aer, care se
răceşte apoi, la trecerea peste serpentină.
În varianta aspirării aerului de pe suprafaţa de răcire, căldura eliminată de motor are ca
efect o uşoară diminuare a sarcinii frigorifice a răcitorului, printr-o temperatură mai mare a
aerului refulat.
Răcitoarele de aer la care aerul este refulat peste suprafaţa de răcire se caracterizează
printr-o viteză de ieşire a aerului mai redusă, datorită faptului că, de obicei, secţiunea de ieşire a
aerului este complet deschisă, în sensul că nu sunt montate difuzoare.
Indiferent de modul adoptat pentru circulaţia aerului peste suprafaţa de răcire (aspirat sau
refulat), este foarte important să se asigure uniformitatea curgerii aerului pe toată suprafaţa de
răcire.
După ASHRAE Equipment Handbook, (1988), bătaia medie a jetului este de circa 10m.
Valori mai mari, de exemplu de 30m sunt uzuale pentru răcitoare de aer echipate cu ventilatoare
centrifugale.
Distribuţia aerului şi viteza sa sunt două criterii majore de alegere şi de amplasare a unui
răcitor într-un spaţiu. Curentul de aer trebuie astfel direcţionat încât să spele zonele marcate de
pătrunderi de căldură, indiferent dacă este vorba de tavan, pereţi sau produse. În acest sens este
foarte important ca bătaia jetului să fie suficientă.
Tipuri de ventilatoare. Ventilatoarele axiale acţionate direct sunt larg utilizate, datorită
faptului că sunt simple, economice şi pot fi montate cu uşurinţă în carcasa răcitoarelor de aer. În
plus, puterea consumată de un ventilator axial este inferioară puterii consumate de un ventilator
centrifugal, la acelaşi debit de aer vehiculat.
Deşi mai puţin comod de montat, ventilatoarele centrifugale sunt recomandate în
aplicaţiile la care valoarea căderii de presiune este ridicată, ca de exemplu: în încăperi răcite, la
care aerul circulă prin canale, sau gradul de ocupare cu produse este ridicat, în spaţii de maturare
a diferitelor produse, care necesită viteze ridicate ale aerului, în conveere de tip tunel.
Având în vedere că rezistenţa aerodinamică pe care o opune un răcitor de aer trecerii
aerului prin el este variabilă în timp, crescând pe măsura creşterii acumulărilor de zăpadă, este de
preferat să se utilizeze ventilatoare cu caracteristica debit – înălţime de refulare, cu zona stabilă
de funcţionare cât mai abruptă Niculiţă, P., (1983).
135
Carcase. Materialele din care se confecţionează carcasele sunt alese pe criteriul
compatibilităţii lor cu spaţiul în care se montează răcitorul de aer. De obicei se utilizează oţel
galvanizat sau aluminiu. Oţelul inox este de asemenea utilizat pentru spaţii de depozitare a
produselor alimentare, sau pentru spaţii tehnologice, la care se impun restricţii de tip sanitar.
Există de asemenea posibilitatea utilizării de carcase din plastic pentru răcitoare de aer cu putere
frigorifică redusă. De regulă, răcitoarele de tavan sunt carcasate cu tablă din aluminiu, pentru
reducerea masei lor, ASHRAE Equipment Handbook, (1988).
Amplasare. După ASHRAE Equipment Handbook, (1988) este recomandabil ca
răcitoarele de aer să fie amplasate în spaţiul răcit, astfel încât să nu refuleze aerul spre uşi sau
spre orice alte deschideri.
Pentru evitarea depunerilor masive de umiditate pe suprafaţa lor se recomandă
amplasarea departe de uşi care nu sunt protejate de vestibule, sau care fac legătura cu un alt
spaţiu frigorific.
Pentru evitarea problemelor legate de decongelare, răcitoarele vor fi amplasate departe de
zona de refulare a unui alt răcitor.
136
Transferul de căldură la vaporizatoarele de construcţie convenţională
Tabelul 2.3. Ecuaţii pentru transferul de căldură care are loc la fierbere
(1963) unde:
Gilmour Nu b Db ; Pr l
cp
(1958) l l
q Db
Re b
A fg l
137
t
Db
l v g
p
NK
t g l v 0,5
Csf - constantă care depinde de
agentul frigorific şi de materialul
Blatt şi Adt ţevii:
(1963) Ag. Oţel inox Cupru
frigorific
R 11 0,016 0,022
R 113 0,09 0,013
0,25
pe cilindri q / A l v 2
orizontali Lienhard şi v fg t g l v
Wong (1963)
0,5
2 t
g D 2
0,114 l v (9)
0,25
2 t
Diferenţa minimă de Berenson 1
g D 2
l v
temperatură pentru (1961)
v fg g l v 2 / 3
fierberea peliculară pe t w tt 0,127
v l v
plăci orizontale
0,5 1/ 3
t v
g l
v l v
(10)
Fierberea peliculară pe Berenson
0, 25
plăci orizontale (1961) 3v v fg g l v
0,425
t t / g
v w sat t l v
Fierberea peliculară pe Anderson şi
138
cilindri orizontali al.(1966) (11)
0,25
3 g
v v fg l v
0,62 (12)
D v t w t sat
Efectul radiaţiei Anderson şi al.
t t
(1969) 'fg fg 1 0,4 c p w b
fg
Efectul tensiunii Breen şi
superficiale şi al Westwater / D 0,8: 0, 25 / F 60 (13)
diametrului ţevii (1962) 0,8< / D 8: D 0,25 / F 0,62 (14)
8< / D : 0,25 / F 0,016 / D 083 (15)
unde:
0,25
t
2
g l
v
0, 25
fg g l v v
3
v
F
v t w t sat
Peliculă turbulentă Frederking şi
Clark (1962) Nu 0,15 Ra 1 / 3 (16)
Pentru Ra >5∙10 7
Ra
3
1/ 3
a
D g l v p
c fg
0,4
2 c p t w t sat g
v v v
a = acceleraţia locală
F
ierberea globulară. În ceea ce priveşte regimul ІІІ al fierberii, literatura de specialitate cuprinde
numeroase relaţii de determinare a coeficientului de transfer de căldură la fierbere, dar nu există
nici o metodă universală de încredere, care să coreleze aceste date.
În regim de fierbere globulară, densitatea de flux de căldură nu este numai o funcţie de
temperatură, ci depinde de asemenea de caracteristicile suprafeţei, exprimate prin rugozitate.
Ecuaţiile propuse pentru corelarea datelor referitoare la fierberea globulară pot fi puse
într-o formă care să exprime coeficientul de transfer de căldură, , în funcţie de diferenţa dintre
temperatura peretelui încălzitor, t p , şi temperatura de saturaţie a lichidului, t s , şi anume:
C t p t s a , [W/(m2 K)]
în care: C este constantă, [-]; a – exponent, [-].
În mod normal, exponentul, a, are valoari cuprinse între 1÷3; valoarea constantei
depinde de proprietăţile termodinamice şi de transport ale vaporilor şi lichidului.
Caracteristicile suprafeţei din punct de vedere al capacităţii ei de a favoriza formarea de
globule şi nuclee - exprimate prin mărimea şi distribuţia de cavităţi, ca şi prin capacitatea ei de
udare, influenţează atât valoarea constantei, cât şi a exponentului a din ecuaţia de mai sus.
De exemplu, prin polizarea diferită a suprafeţei, ca urmare a utilizării de diferite calităţi
de şmirghel, valorile exponentului a pot să varieze între 1÷25. De aceea, o relaţie generalizată de
calcul, care să exprime fenomenul de fierbere globulară, trebuie să ţină seama de caracteristicele
139
suprafeţei de încălzire, din punct de vadere al capacităţii ei de a favoriza formarea de globule de
vapori.
O analiză statistică a datelor referitoare la fierberea globulară a 25 lichide efectuată de
Hughmark, G.A., (1962) arată că eludarea aspectului privitor la caracteristicile suprafeţei de
încălzire poate conduce la erori de calcul mai mari de 100%. În absenţa datelor privitoare la
caracteristicile suprafeţei, evaluarea efectelor ei, la presiunea atmosferică, este posibilă, după
Rohsenow, W.M., (1951), dacă se adoptă o combinaţie de referinţă lichid – suprafaţă. Influenţa
presiunii de lucru, alta decât cea atmosferică, este surprinsă prin utilizarea de grupuri
adimensionale (vezi ecuaţia (5), tabelul 2.3). Valorile coeficientului C st , pentru unele combinaţii
lichid – solid, determinate de Blatt, T.A.and R.R.Adt., (1963) sunt de asemenea prezentete în
tabelul 2.3.
Figura 2.61. Coeficientul de transfer de căldură la firberea în volum mare pe suprafeţe orizontale
Nomogramele din figurile 2.61 şi 2.62, trasate de Stephan, K., (1963), pot fi utilizate
pentru estimarea coeficienţilor de transfer de căldură pentru R11, R12, R13, R21, R22, R113,
R114, R142, CO2, CH3Cl, NH3 şi SO2, la fierberea globulară pe o placă orizontală (figura 2.61) şi
în exteriorul unui cilindru orizontal, cu diametrul exterior de 30 mm (figura 2.61). Presiunile
variază în domeniul 100…300 KPa.
Relaţia stabilită de Stephan, K., (1963) este valabilă într-un domeniu limitat; ea nu are
caracter de generalitate. Este o relaţie de forma ecuaţiei de mai sus, în care a = 4 pentru plăci
orizontale şi a = 2,33 pentru cilindri orizontali.
Nomogramele din figurile 2.61 şi 2.62 se bazează pe date experimentale şi pot fi utilizate
pentru estimarea coeficienţilor de transfer de căldură, în interiorul domeniului testat Stephan, K.
(1963).
Ecuaţia (6) din tabelul 2.3 prezintă o relaţie extrem de utilizată, după Kutateladze, S.S.,
(1963). Ea ţine seama de efectul diametrului suprafeţei de încălzire, după Gilmour, C.H., (1958)
prin ultimul ei termen din dreapta. Această ecuaţie estimează coeficienţii de transfer de căldură
corespunzători fierberii globulare pe suprafeţe plane şi cilindrice orizontale şi verticale.
140
Figura 2.62. Coeficientul de transfer de căldură la firberea în volum mare pe cilindri orizontali
Această corelare oferă o metodă simplă pentru măsurarea efectului presiunii, dacă există
date disponibile pentru un anumit nivel de presiune. Prezintă de asemenea un avantaj, pentru
cazul în care proprităţile termodinamice şi proprietăţile specifice de transport –incluse în câteva
ecuaţii din tabelul 2.3 –nu sunt cunoscute cu precizie.
În forma ei actuală, această corelare este de tipul ecuaţiei de mai sus, în care experimental
a = 2,33, şi ca urmare trbuie aplicată pentru anumite suprafeţe metalice.
Fluxul critic de căldură. Fluxul critic de căldură şi zona fierberii peliculare sunt mai
puţin influenţate de caracteristicile suprafeţei încălzitoare decât fluxul de căldură şi zona de
fierbere globulară, ceea ce face ca analiza lor să fie mai puţin dificilă. Presupunând că fluxul
maxim de căldură este un fenomen instabil din punct de vedere hidrodinamic, o relaţie simplă şi
anume ecuaţia (7) din tabelul 2.3 poate fi folosită pentru estimarea lui, în cazul lichidelor pure,
după Kutateladze, S.S., 1951, Zuber, N., Tribus, M., Westwater, J.W., (1962). Constanta
adimensională variază de la aproximativ 0,12 la 0,16 pentru o gamă largă de lichide. Influenţa
capacităţii lor de udare a suprafeţei rămâne însă o problemă.
Fierberea peliculară. Densitatea minimă de flux de căldură la fierberea peliculară pe o
suprafaţă orizontală şi un cilindru orizontal poate fi estimată cu ajutorul ecuaţiilor (8) şi (9) din
tabelul 2.3. Constantele 0,09 şi 0,114 au rezultat în urma validării experimentale a relaţiilor;
141
valorile obţinute prin aplicarea acestor relaţii au fost cu aproximativ 30% mai mari decât cele
experimentale.
Ecuaţia (10) din tabelul 2.2 oferă posibilitatea de calcul a diferenţei de temperatură
corespunzătoare fluxului minim de căldură la fierberea peliculară.
Coeficientul de transfer de căldură la fierberea peliculară pe o suprafaţă orizontală poate fi
determinat din ecuaţia (11), tabelul 2.2; pentru un cilindru orizontal, coeficientul de transfer de
căldură la fierberea peliculară este dat de ecuaţia (12), tabelul 2.3. Ea a fost completată de Breen,
B.P., Westwater ,J.W., (1962), care a elaborat ecuaţiile (13), (14), şi (15), care ţin seama şi de
influenţele tensiunii superficiale şi a diametrului cilindrului. Frederking, T.H.K., Clark, J.A.,
(1962) au descoperit că pentru fierberea peliculară turbulentă, ecuaţia (16) este validată
experimental. De obicei, în vaporizatoarele instalaţiilor frigorifice nu se ajunge la regimul de
fierbere peliculară.
Transferul de căldurăla fierberea în tuburi în convecţie forţată
Întucît vaporizarea într-un tub implică curgerea bifazică cu variaţie a titlului de vapori
într-o plajă largă este dificil de stabilit o singură relaţie de calcul care să exprime transferul de
căldură produs. În cazul vaporizatoarelor din instalaţiile frigorifice, la care titlul vaporilor la
intrare este de cîteva procente, problema nu este atît de dificilă, întrucît, pe cea mai mare parte a
lungimii tubului, curgerea este de tip inelar.
Datele disponibile în legătură cu transferul de căldură la curgerea bifazică sunt valabile şi
deci precise, exclusiv pentru condiţiile testării, exprimate prin geometria, curgerea şi parametrii
agentului frigorific. De aceea, în tabelul 2.4 sunt cuprinse numeroase corelaţii de calcul pentru
coeficienţii de transfer de căldură la fierberea în tuburi (vezi de asemenea figura 2.52).
Notaţii folosite în tabelele 2.3 şi 2.4:
- qm = sarcină termică medie, kW;
- Dm = debit masic de fluid, kg/s;
- r0 = căldură latentă de vaporizare, kJ/kg;
- x = titlu de vapori, [%];
- = coeficient de transfer de căldură, W/m2K;
- l = conductivitatea termică a lichidului, W/(m K);
- d = diametrul ţevii, m;
- G = viteza masică, kg/m2 s;
- l = vîscozitatea dinamică a lichidului saturat, Ns/m2;
- J = factorul Colburn, [-];
- x = variaţia titlului de vapori, [%];
- L = lungimea ţevii, m;
- l = coeficient de transfer de căldură al lichidului, W/(m2 K);
- q = flux termic unitar, w/m2;
- Pr l = numărul lui Prandtl, pentru lichid, [-];
142
- v = densitatea vaporilor, kg/m3;
- l = densitatea lichidului, kg/m3;
- v = vîscozitatea dinamică a vaporilor, Ns/m2;
- X tt = parametrul Martinelli, [-];
- g = coeficient de transfer de căldură în faza globulară, W/(m2
K);
- c = coeficient de transfer de căldură în faza convectivă, W/(m2
K)];
- Fc = factorul numărului Reynolds, [-];
- Fa = factor de anulare a fierberii globulare, [-];
- g = acceleraţia gravitaţională, m/s2;
- = tensiunea superficială, [N/m];
Tabelul 2.4. Ecuaţii pentru transferul de căldură la fierberea în convecţie forţată, în tuburi
Ecuaţii Observaţii
Figura 4.69 redă valorile coeficienţilor medii de
Tuburi orizontale transfer de căldură la vaporizarea completă a R12,
f (qm ) , în care la temperatura de vaporizare de +4,4˚C, într-un tub
qm Dm r0 1 x / 2 orizontal din cupru, cu diametrul interior de
Relaţia de mai sus este ilustrată în 14,6mm şi lungimea de 10m.
figura 4.69. Pentru alte diametre interioare ale tubului, trasarea
curbelor de variaţie a coeficientului mediu de
transfer de căldură s-a bazat pe ipoteza că α
variază invers proporţional cu rădăcina pătrată din
diametrul tubului, Ashley, C.M., (1942).
Coeficienţii medii de transfer de căldură au fost
f x 2 ,în care x2=titlul de vapori la determinaţi la fierberea R22, la temperatura de
ieşirea din tub; +4,4˚C, în interiorul unui tub orizontal din cupru,
Dependenţa mai sus menţionată este cu diametrul interior de 16,9mm şi lungimea de
ilustrată de figura 4.70. 2290 mm. Titlul de vapori a variat între 20 şi
100%. S-au trasat curbe de variaţie a coeficienţilor
medii pentru variaţii ale titlului de vapori de 0,2 şi
0,1. Pentru determinarea coeficienţilor medii (la
acelaşi flux termic) pentru variaţii mai mari ale
titlului de vapori, curbele prezentate în figura 4.70
pot fi integrate, Anderson, W., Rich, D.G., Geary,
D.F., (1966).
143
Gd
2
J x r0
n Corelaţia (1) a fost utilizată pentru determinarea
c1 l
(1) coeficienţilor medii de transfer de căldură la
d l L
fierberea R12 şi R22 în tuburi din cupru, cu
în care: c1=0,0009 şi n=0,5 pentru
diametrul interior de 12 şi 18mm, cu lungimea de
titlul de vapori la ieşire ≤ 90%;
la 4,1 la 9,5m, pentru temperaturi de vaporizare
c1=0,0082 şi n=0,4 pentru o
cuprinse între –20°C şi 0°C. Titlul de vapori a
supraîncălzire de 5°C la ieşire.
variat între 0,08 şi 6°C supraîncălzire, Pierre, B.,
(1955) şi (1957).
Ecuaţia (1), în care : c1=0,0225 şi Ecuaţia permite calculul coeficienţilor medii de
n=0,375 transfer de căldura la fierberea R22 la temperaturi
cuprinse între 4,4 şi 26,7°C, într-un tub cu
diametrul interior de 8,7mm şi lungimea de 2,4m.
Variaţia titlului de vapori a fost de circa 15%. S-au
efectuat măsurări în domeniul x=0,020 şi vapori
supraîncălziţi, Altman, M., Staub, F.W., Norris,
R.H., (1960).
1 x
1,16 q
0,1 Ecuaţia (2) poate fi utilizată pentru calculul
c2 l
1 x G r0 coeficienţilor locali de transfer de căldură, la
(2) vaporizarea R12 şi R22 într-un tub cu diametrul
interior de 18,6mm şi lungimea de 305m, la
în care: c2 = 6,59; temperatură de saturaţie cuprinse între 23,9 şi
0,023 l d G 1 x
0,8 32,2°C. S-a stabilit locul în care se produce
l
Pr l 0,4 (3)
d l tranziţia de la curgerea inelară la curgerea inelară
cu picături fine (ceaţă), precum şi o ecuaţie a
transferului de căldură pentru regimul de curgere
cu picături, Lavin, J.G., Young, E.H., (1964).
1
0,67
0 ,6 Ecuaţia (4) se raferă la coeficienţii locali de
1.85 l
q
10 4 (4) transfer de căldură, la vaporizarea R12 într-un tub
G r0
X tt
orizontal din oţel inox, cu diametrul interior de
în care:
0,8
11,7mm şi flux de căldură uniform distribuit pe
0,023 l d G
L
Pr 0,4 peretele său (încălzire electrică), pe lungimea de
l
d l
1934mm, la o tempeatură de vaporizare de 11,7°C.
(5)
Titlul de vapori a fost cuprins între 0,2 şi 0,88.
Ecuaţia (4) este o formă modificată a ecuaţiei lui
0,9 0,5
0.1
1 x Schrock şi Grossmann, care se referă la
X tt v l
(6)
x l v
vaporizarea în tuburi verticale.
Tuburi verticale Ecuaţiile (7) şi (8) sunt recomandate pentru
1
0,45 circulaţia verticală (de jos în sus) în tuburi. Ambele
3,4 l
(7)
X tt se referă la zona corespunzătoare vaporizării în
convecţie forţată, caracterizată prin absenţa
144
1
0,5 fierberii globulare. În cazul în care se produce
3,5 L
(8)
X tt fenomenul de fierbere globulară, se recomandă
în care : l , se determină potrivit utilizarea unui factor de multiplicare pentru
calculul coeficientului de transfer termic.
ecuaţiei (3); L , se determină
potrivit ecuaţiei (5); X tt , se
determină din ecuaţia (6).
q 1
0,67 Ecuaţia verifică valorile coeficienţilor locali ai
0,74 L 10 4
G r0
X tt
apei, la circulaţia verticală (de jos în sus) în tuburi
cu diametre cuprinse într 3,0 şi 11,0mm şi lungimi
(9)
dela 380 la 1020mm.
în care: L , se determină cu ecuaţia
q
(5); Raportul ţine seama de fenomenul de
X tt , se determină cu ecuaţia (6). G r0
nucleaţie, iar parametrul Martinelli, Xtt, ţine seama
de efectele convecţiei forţate, Schrock, V.E.,
Grossman, L.M., (1962).
g c (10) Relaţia (10), propusă de Chen, J.C., (1963) se
în care: bazează pe ipoteza că cele două mecanisme de
transfer de căldură care au loc în timpul
- c l (11)
Fc vaporizării, respectiv transferul de căldură
- g 0,00122 Fa E t 0.24 p 0,75 (12) corespunzător fazei globulare şi cel corespunzător
l0,79 c p 0,45 l 0,49 g 0,25
l
fazei convective pot fi însumate, pentru a exprima
-E (13) transferul total de caldură corespunzător
0,5 l0,29 r00,24 v0,24
fenomenului de fierbere.
Coeficientul de transfer de căldură de tip convectiv
a fost exprimat ca o funcţie de factorul numărului
Reynolds, iar coeficientul de transfer de căldură de
tip globular a fost exprimat prin relaţia lui Forster
şi Zuber (1955). În această relaţie Fa reprezintă un
factor de anulare a fierberii globulare, Chen, J.C.,
(1963).
În figura 2.63 sunt prezentate datele obţinute la vaporizarea R12 în tuburi de cupru de
14,5 mm diametru, după Ashley, C.M., (1942). Curbele care corespund celorlalte diametre au
fost trasate prin aproximare, în baza ipotezei că, coeficientul variază invers proporţional cu
rădăcina pătrată din diametrul tubului.
145
Figura2.63. Coeficienţii de transfer de căldură la fierberea R12 în interiorul tuburilor orizontale
Factorii de care depinde coeficientul de transfer de căldură sunt ilustraţi în figura 2.64
(Gouse, S.W., Jr., Coumou, K.G., 1965). Astfel, la viteze masice coborâte, mai mici de 200
kg/(m2 s), are loc o curgere în valuri, astfel încât coeficientul de transfer de căldură se menţine
aproape constant de-a lungul tubului, scăzând însă la ieşirea din tub, ca urmare a vaporizării
complete.
Figura 2.64. Variaţia coeficientului de transfer de căldură cu titlul de vapori la ieşirea din
vaporizator, în cazul vaporizării parţiale
La viteze masice mai mari, modelul de curgere este de obicei inelar, iar coeficientul de
transfer de căldură creşte, odată cu creşterea vitezei vaporilor. Întrucât suprafaţa tubului se usucă,
atunci când titlul de vapori atinge valoarea de 90%, coeficientul de convecţie, α, înregistrează o
scădere pronunţată.
Ecuaţia (1) din tabelul 2.4 este recomandată pentru numeroase aplicaţii ale vaporizării de agent
frigorific în tuburi după Pierre, B. (1955) şi (1957). Ea verifică o gamă largă de date
experimentale cu R12 şi R22.
146
Ecuaţiile (2), (10) şi (11) din tabelul 2.4 cuprind termeni care ţin seama de efectul vitezei
(convecţiei) şi de fluxul de căldură (nucleaţie) şi exprimă coeficienţii locali de transfer de căldură
ca o funcţie de titlul local de vapori x, şi de valoarea densităţii fluxului de căldură, q. Pentru
efectuarea de calcule precise se vor lua în considerare valori locale şi nu medii ale coeficienţilor
de transfer de căldură. Efectul produs de prezenţa uleiului asupra fierberii în convecţie forţată nu
a fost încă determinat în mod clar. După Green, G.H. and Furse, (1963), prezenţa uleiului, în
procent de maximum 10% cantitativ produce o creştere a coeficientului mediu de transfer de
căldură, pentru R12. Cantităţi de ulei mai mari de 10% au ca efect reducerea transferului de
căldură.
Prezenţa uleiului poate majora căderile de presiune, ceea ce compensează posibilile
avantaje legate de coeficienţii de transfer de căldură.
în care: l este coeficientul de convecţie la curgerea monofazică a lichidului în tub, W/(m2 K);
fn - coeficientul de convecţie la fierberea nucleică , W/(m2 K); E şi F - factori de intensificare,
respectiv de diminuare a proceselor.
Coeficientul l se poate calcula cu corelaţiile lui Dittus-Boelter, iar fn se poate calcula
cu corelaţiile lui Cooper, corespunzătoare fierberii în volume mari.
În afara relaţiilor prezentate mai sus, pentru fierberea în tuburi de diametre convenţionale
se poate utiliza corelaţia lui Bo Pierre, corelaţie care a fost verificată şi a dat rezultate bune
pentru aplicaţii din frigotehnie.
O serie de cercetări recente s-au soldat cu rezultate notabile privind fierberea în
microcanale. Astfel, Tran et. al., (1993) au stabilit rezultate ale fierberii freonuluiR12 în canale
rectangulare, cu dimensiunile de 1.70 x 4.06 mm şi în canale circulare cu diametrul de 2.46mm.
Pentru fierberea în canale cu diametre largi se ştie că mecanismul de transfer de căldură
pentru titluri mai mari de 20% - 30% este mecanismul de fierbere convectivă. Spre deosebire de
acesta, concluziile unei majorităţi a cercetătorilor arată că mecanismul de transfer de căldură în
canale mici este mecanismul de fierbere nucleică.
Rezultatele experimentărilor au arătat că la supraîncălziri ale peretelui microcanalului
( t perete t saturatie ) mai mari de 2.75°C, mecanismul de fierbere este cel de fierbere nucleică,
coeficientul de transfer de căldură fiind funcţie, cu precădere, de fluxul de căldură; la
147
supraîncălziri mai mici decât această valoare, mecanismul de fierbere este cel de fierbere
convectivă, coeficientul de transfer de căldură fiind funcţie de fluxul masic. Acest rezultat este
valabil atât pentru curgerea în microcanalul rectangular
Figura 2.66. Transferul de căldură convectiv la fierberea R12 în tuburi rectangulare, pentru
supraîncălziri de la 1 la 10°C
Ţinând cont de faptul că mecanismul important de fierbere este fierberea nucleică,
148
corelaţia de mai sus poate fi pusă sub o altă formă, în care se introduc: criteriul Weber (în locul
criteriului Reynolds, adică se neglijează efectul vâscozităţii, în favoarea efectului tensiunii
superficiale) şi numărul de fierbere:
0.4
8 .4 10 Bo We
5 0 .3
l [W/(m2 K)
v
q
în care: Bo este numărul fierberii; Bo ; We – numărul Weber; We G 2 d / l ,
r G
unde: r este căldura latentă de vaporizare, J/kg; G - viteza masică, kg/(m2 s); d – diametrul
hidraulic al canalului, m; - tensiunea superficială, N/m; l , v - densitatea lichidului,
respectiv a vaporilor, [kg/m3].
În figura 2.67 se prezintă valorile experimentale , comparativ cu cele obţinute pe baza
corelaţiilor. Erorile, care se încadrează într-o banda de ±15%, nu sunt erori sistematice.
Tran et al.(1993) au găsit că există o mică diferenţă între coeficienţii de transfer de
căldură obţinuţi în canalele rectangulare, în raport cu cele circulare, în aceleaşi condiţii de
experimentare şi cu acelaşi agent.
Yi-Yie Yan şi Tsing-Fa Lin (1998) au studiat fierberea freonului R134a, în canale
circulare orizontale, cu diametrul interior de 2mm. În urma acestor studii ei au stabilit corelaţii
pentru coeficientul de transfer de căldură la fierbere.
Debitul masic al R134a a avut valori cuprinse între 50-200 kg/(m2 s), iar densitatea de
flux de căldură între 5÷20kW/m2, la o temperatură de saturaţie de 5÷31°C.
Variaţia titlului de vapori în secţiunea de testare a fost mică şi anume mai mică de 0.01,
datorită faptului că tubul de testare a fost scurt. În urma experimentelor, cercetătorii au propus o
corelaţie pentru calculul coeficientului de convecţie la fierbere, similară cu corelaţia propusă de
Kandlikar pentru conducte cu diametre mari (d > 8mm).
C1 Co C C3 B0 C Frlo 1 xm 0.8 l
2 4
149
unde: l este coeficient de convecţie la curgerea laminara a lichidului, W/(m2K);
l 4.364 d / l ; l - conductivitatea termică a lichidului, W/(m K); Co - număr de convecţie;
0.8 0 .5
1 xm G
C 0 v , ]; Fr - numărul Froud pentru lichid; Fr , -; xm - titlul
xm l l g d
2
150
m3/kg; dh – diametrul hidraulic al microcanalului.
Condiţia de nucleere a lichidului în microcanale este: N mb 1
Condiţia anterioară indică faptul că nucleerea este funcţie de densitatea de flux de
căldură, de proprietăţile termofizice şi termodinamice ale lichidului şi de diametrul hidraulic al
canalului.
Cercetările lui Peng et al.(1997) stabilesc şi condiţia de supraîncălzire a peretelui pentru
începerea fierberii nucleice.
4 A Ts v v
Tsup [K]
r dh
în care: A este constantă empirică, -; Ts - temperatura de saturaţie, K.
Proprietăţile termofizice şi termodinamice au de asemenea efect asupra valorii densităţii
de flux de căldură necesare pentru nucleere. De exemplu, fluidele cu diferenţă mare între
densitatea lichidului şi cea a vaporilor, cu căldură latentă de vaporizare mare si cu coeficient de
difuzivitate termică mare conduc la densităţi mari de flux de căldură.
Fierberea nucleică în microcanale se instalează mai greu decât în canale cu dimensiuni
convenţionale. Starea pronunţată de dezechilibru termodinamic a lichidului în microcanale are ca
efect capacitatea mare de a absorbi energie şi de a o transfera.
S-a observat că densitatea minimă de flux de căldură necesară pentru începerea fierberii
nucleice a apei în microcanale este mai mare de 104 W/m2, dacă diametrul hidraulic al
microcanalului este mai mic de 1mm. Este de aşteptat că, dacă diametrul hidraulic al
microcanalului este mai mic de 0.7mm, este imposibil să se atingă fierberea nucleică pentru apa
si metanol, la densităţi de flux normale.
Rezultă clar că fierberea nucleică în canale mici necesită supraîncălziri mai mari ale
pereţilor, ceea ce poate conduce la concluzia că fierberea nucleică în microcanale reprezintă un
proces caracterizat de un pronunţat dezechilibru termodinamic.
Analizând procesul de fierbere în microcanale, Peng et al., (1997) evidenţiază formarea
unor aglomerări de centre de nucleere şi de formare de bule în lichidul supraîncălzit, ca urmare a
densităţii ridicate de flux de căldură.
151
1
k [W/(m2 K)]
1 Si Si
rdi
i S e e S m
în care: i este coeficientul de transfer convectiv de căldură, pe partea agentului care curge la
interiorul tuburilor, W/(m2 K); e - coeficientul de transfer convectiv de căldură, pe partea
agentului care curge la exteriorul tuburilor, W/(m2 K); Si - suprafaţa interioară de transfer de
căldură, m2; Se - suprafaţa exterioară de transfer de căldură, m2; Sm - suprafaţa medie a peretelui
metalic al tubului, m2; - coeficientul de conductivitate termică a peretelui tubului, W/(m K);
- grosimea peretelui tubului, m; rd i - rezistenţa termică datorată depunerilor pe suprafaţa
interioară a tuburilor, (m2 K)/W.
Calculat în raport cu suprafaţa exterioară, coeficientul global de transfer de căldură are
următoarea expresie:
1
k [W/(m2 K)]
Se 1 Se
rde
S
i i e S
m
în care: rd e este rezistenţa termică datorată depunerilor pe suprafaţa exterioară a tuburilor, (m2
K)/W.
Notă:
în cazul în care fluidul de răcit circulă la interiorul tuburilor, rezistenţa termică datorată
depunerilor pe suprafaţa exterioară a tuburilor se calculează cu relaţia:
Se
rde rdi
Si
în cazul în care fluidul de răcit circulă la exteriorul tuburilor, rezistenţa termică datorată
depunerilor pe suprafaţa interioară a tuburilor se calculează cu relaţia:
Si
rdi rde
Se
153
Coeficientul de transfer convectiv de căldură pe partea fluidului răcit este influenţat de
următorii parametri:
i. configuraţia geometrică a vaporizatorului;
ii. debitul de fluid răcit;
iii. proprietăţile termofizice ale fluidului răcit: vâscozitate, căldură
specifică masică, conductivitate termică şi densitate.
Creşterea suprafeţei de transfer de căldură pe partea fluidului răcit poate să conducă la
creşterea lui , deoarece odată cu creşterea suprafeţei (de exemplu Se din prima relaţie), creşte
coeficientul global de transfer de căldură k, chiar dacă pe partea agentului frigorific la fierbere
rămâne neschimbat ( i pentru exemplul la care s-a făcut referire).
Pentru un anumit fluid răcit, coeficientul creşte odată cu creşterea debitului de fluid
(ca urmare a măririi turbulenţei) şi cu creşterea temperaturii fluidului ( ca urmare îmbunătăţirii
proprietăţilor sale termofizice).
În ceea ce priveşte creşterea lui cu debitul de fluid, aceasta este diferită, în funcţie de
tipul constructiv al vaporizatorului. Astfel: creşte semnificativ în cazul vaporizatoarelor
multitubulare şi multitubulare înecate, în timp ce efectul debitului de fluid este mai puţin
important în cazul vaporizatoarelor de tip Baudelot şi al vaporizatoarelor cu serpentină.
154
Calculul rezistenţei termice a peretelui tubului .
De obicei, termenul din primele relaţii este neglijat. Dar, în cazul în care
conductivitatea termică a materialului din care este confecţionat tubul este scăzută, sau grosimea
peretelui tubului este mare, acest termen nu mai poate fi neglijat.
1
2
t2a
2 3
ta3
3
x [kg/kg]
155
Pe măsură ce starea aerului se apropie de saturaţie, scăderea cu un grad a temperaturii
după termometrul uscat este însoţită de scăderea cu aproximativ un grad a temperaturii punctului
de rouă. În acelaşi timp însă, cedarea de căldură latentă corespunzătoare scăderii cu un grad a
temperaturii punctului de rouă variază semnificativ cu nivelul de temperaturi la care se produce
fenomenul. Datele cuprinse în tabelul de mai jos, ilustrează, în mod comparativ, cedarea de
umiditate a aerului saturat, care este răcit cu un grad, dar la două nivele diferite de temperaturi şi
anume: de la 16°C la15°C şi de la 10°C la 9°C (ASHRAE Equipment, cap.6, 1988).
157
a
qt (ha has )
c pa
Transferul total de căldură (sensibilă şi latentă) de la un curent de aer la un element de
suprafaţă rece, dS, este descris, după ASHRAE Fundamentals Handbook (1993), de următoarele
ecuaţii :
1. Ecuaţia transferului de masă
m a dx ( x as x a ) dS [kg/s]
în care: m a este debitul masic de aer umed în circulaţie, kg/s; dx - variaţia elementară a
conţinutului de umiditate al aerului, kg/kg; x as - conţinutul de umiditate al aerului saturat la
temperatura suprafeţei de răcire, kg/kg; x a - conţinutul de umiditate al curentului de aer, kg/kg.
Relaţia anterioară exprimă faptul că modificarea conţinutului de umiditate din aer este
rezultatul direct al difuziei de umiditate de la curentul de aer, la aerul aflat în contact cu suprafaţa
rece.
2. Ecuaţia transferului de căldură sensibilă pe partea aerului
m a c pa dt a a ( t a t as ) dS [W]
în care : dt a este variaţia elementară a temperaturii aerului după termometrul uscat, C; t a -
temperatura curentului de aer, C; t as - temperatura aerului saturat la temperatura suprafeţei de
răcire, C.
3. Ecuaţia transferului total de căldură (sensibilă şi latentă) pe partea aerului
m a ( c pa dt a r0 dx ) [ ( x as x a ) r a ( t a t as )] dS [W]
în care: r0 este căldura latentă de condensare a vaporilor de apă din aer, la 0C, J/kg; r - căldura
latentă de condensare a vaporilor de apă din aer, J/kg.
Dacă se neglijează variaţia căldurii latente de vaporizare cu temperatura şi se adoptă
ipoteza Le 1 , atunci ecuaţia anterioară devine succesiv :
m a dh a ( x as x a ) r dS c pa (t a t as ) dS
m a dh a [( c pa t a x a r ) ( c pa t as x as r )] dS
m a dh a ( ha has ) dS
Ecuaţia transferului total de căldură de la curentul de aer la agentul frigorific
m a dh a m ag dh ag [W]
în care indicele ag se referă la agentul frigorific, care vaporizează in interiorul tuburilor
suprafeţei de răcire. Ecuaţia exprimă modificarea entalpiei aerului în funcţie de variaţia
temperaturii agentului de răcire.
Observaţie: În cazul agenţilor intermediari ecuaţia are următoarea formă:
m a dh a m ag c ag dt ag , [W].
Ecuaţia transferului de căldură de la suprafaţa umedă la agentul frigorific
158
m ag dhag kc (t as t ag ) dS [W]
în care: kc este coeficientul global de transfer termic de la filmul de condensat depus pe suprafaţa
vaporizatorului, la agentul frigorific, [W/(m2 K)];
1
kc
1 Se 1
Rp
c S i ag
în care: c este coeficientul de transfer de căldură al filmului de condensat depus pe suprafaţa
rece calculat cu relaţia: c , [W/m2K]
unde: este conductivitatea termică a filmului de condensat, W/m2K; - grosimea filmului de
condensat, m; calculată pe baza modelului fizic al lui Nusselt, conform relaţiei de la condensarea
peliculară; R p - rezistenţa termică a peretelui tubului şi a materialului din care sunt confecţionate
aripioarele (presupunând că suprafaţa de transfer de căldură este aripată pe partea aerului),
W/(m2 K); S e - suprafaţa totală de transfer termic pe partea aerului, m2; Si - suprafaţa de
transfer pe partea agentului, m2; ag - coeficientul de transfer de căldură pe partea agentului
frigorific, W/(m2 K).
Determinarea stărilor succesive ale aerului, pe parcursul procesului de răcire şi uscare
Egalând ecuaţiile, ţinând seama de ecuaţia de sus se obţine panta de evoluţie a procesului
de transfer simultan de căldură şi masă de la interfaţa apă-aer la agentul de răcire, exprimată prin
raportul :
ha has k
c [J/(kg K)]
t ag t as
Dacă agentul de răcire este agent frigorific, a cărui temperatură se menţine constantă la
valoarea de vaporizare, t 0 , atunci panta de evoluţie a procesului devine ∞, iar linia care exprimă
bilanţul energetic , respectiv ecuaţia este o orizontală (vezi figura 2.69).
Pentru o suprafaţă de răcire, definită din punct de vedere constructiv, pentru care se pot
determina atăt kc , cât şi , ecuaţia anteriaoră poate fi utilizată pentru determinarea temperaturii
şi entalpiei aerului la suprafaţa filmului de condensat ( has şi t as ). Se poate adopta în acest scop
fie rezolvarea ecuaţiei prin calcul iterativ, fie rezolvarea ei pe cale grafică (vezi figura 2.69).
159
Figura 2.69. Determinarea grafică a sărilor succesive ale aerului, pe parcursul
procesului de răcire şi uscare
La trecerea unui curent de aer umed peste o suprafaţă de răcire având temperatura mai
mică decât 0C are loc un proces simultan de transfer de căldură (răcirea aerului) şi masă
(depunerea vaporilor de apă din aer pe suprafaţa rece, sub formă de brumă).
Forţa motrice a transferului de căldură sensibilă este diferenţa dintre temperatura
curentului de aer şi temperatura momentană a suprafeţei stratului de brumă; forţa motrice a
transferului de masă este diferenţa dintre presiunea parţială a vaporilor de apă din aerul umed şi
presiunea parţială a vaporilor de apă saturaţi la temperatura suprafeţei brumei.
Simultan cu transferul de masă are loc şi un transfer de căldură latentă, având în vedere
condensarea şi apoi solidificarea vaporilor de apă din aerul umed răcit.
Rezultă că între aerul umed şi suprafaţa rece are loc un transfer de căldură totală (sensibilă şi
latentă).
Ecuaţia transferului total de căldură pe partea aerului
Ecuaţia densităţii de flux total de căldură
Dacă se consideră o porţiune finită a unui element de transfer termic (figura 2.70),
caracterizat prin valori totale şi medii ale mărimilor care intervin în procesul de schimb de
căldură şi masă şi prin condiţii medii de intrare şi ieşire ale aerului, respectiv ale agentului
161
frigorific, atunci densitatea de flux, qt , poate fi exprimată, după Sanders, C., Th. (1974), cu
relaţia:
q t q s q l ,[W/m2]
în care: q s este densitate de flux de căldură sensibilă, transmisă prin convecţie de la aer la
suprafaţa brumei, W/m2; ql - densitate de flux de căldură latentă, transferată ca urmare a
schimbării de fază a vaporilor de apă, W/m2.
Figura 2.70. Suprafaţă de răcire alcătuită din elemente finite de transfer termic
În ipotezele că:
1. numărul Lewis este egal cu unitatea;
2. entalpia specifică a brumei este neglijabilă în raport cu entalpia specifică a vaporilor de
apă;
3. diferenţa dintre entalpia specifică a vaporilor de apă la temperatura aerului umed şi
entalpia specifică a aerului umed la temperatura suprafeţei brumei este neglijabilă;
4. diferenţa dintre căldura specifică a aerului umed la temperatura termometrului umed şi
căldura specifică a aerului umed la temperatura suprafeţei brumei este neglijabilă, având
în vedere faptul că umiditatea absolută a aerului care se răceşte este foarte mică,
atunci, în baza metodei potenţialului entalpic, prezentate la punctul „Vaporizatoare cu depunere
de umiditate sub formă de condens”, ecuaţia devine:
a
qt ha has [W/m2]
cp
în care: αa este coeficient convectiv de transfer de căldură de la aer la suprafaţa brumei, W/(m2
K); ha - entalpia specifică a aerului umed, J/kg; has - entalpia specifică a aerului umed saturat, la
temperatura suprafeţei brumei, J/kg.
Ultima ecuaţie exprimă transferul combinat de căldură şi masă de la aerul umed la
suprafaţa rece cu ajutorul metodei potenţialului entalpic, al cărei avantaj evident constă în aceea
că reduce ecuaţia penultimă de transfer separat de căldură şi masă , la o ecuaţie simplă, în care
coeficientul de transfer termic este coeficientul de transfer de căldură de la aer la suprafaţa
brumei (calculat ca produs între aus pentru suprafeţe uscate şi un coeficient , care ţine seama
162
de depunerea de umiditate sub formă de brumă).
Observaţie: Această ecuaţie, ultima este cunoscută şi în teoria turnurilor de răcire sub
denumirea de ecuaţia lui Merkel.
În plus, după Sanders, C.,Th. (1972) şi Trapanesse, G. (1965), aproximările introduse ca
urmare a ipotezelor ce au fost adoptate, nu atrag erori importante de calcul, în condiţiile specifice
de funcţionare ale răcitoarelor de aer cu formare şi acumulare de brumă pe suprafaţa lor.
Ecuaţia fluxului total de căldură
Dacă se consideră un volum elementar dintr-un răcitor de aer cu suprafaţa aripată, atunci,
fluxul elementar de căldură, Q t , transferat de aer suprafeţei exterioare brumate, formate din
ţevi şi aripioare, este dat de relaţia :
Q t Q ar Q tv [W]
în care: Q ar este fluxul elementar de căldură cedat de aer suprafeţei aripioarelor, W; Q tv -
fluxul elementar de căldură cedat de aer suprafeţei ţevilor W.
Ţinând seama de ecuaţia de sus, fluxurile elementare de căldură menţionate pot fi scrise
sub forma:
k
Q ar aar ha hasar S ar [W]
c pa
în care: k a ar este coeficientul global de transfer termic de la aerul umed la aripioară, prin stratul
de brumă depus, W/(m2 K); ha - entalpia specifică a aerului umed, la temperatura t a , kJ/kg; hasar -
entalpia specifică a aerului umed, corespunzătoare stării lui de saturaţie, la temperatura medie a
aripioarei, kJ/kg; S ar - suprafaţa aripioarelor, din volumul elementar considerat, m2.
Ecuatia devine:
S ar S
ha hastv k a ar
k
Q t b a tv tv [W]
c pa k a ar S ar
în care: b este eficienţa aripioarei brumate, [-], care ţine seama de rezistenţa termică medie a
stratului de brumă şi care se calculează cu relaţia :
tanhm L
b [-]
m L
unde: L este înălţimea echivalentă a aripioarei, [m];
163
2 1
m [m-1]
b c pa ar ar
b a b
în care: b - grosimea stratului de brumă, m; b - conductivitatea termică a brumei, W/(m K); b
- panta dreptei care reprezintă variaţia entalpiei aerului la saturaţie, în raport cu temperatura lui,
kJ/(kg K); ar - conductivitatea termică a materialului din care este confecţionata aripioara,
W/(m K); ar - grosimea aripioarei, m.
unde: S arb este suprafaţa exterioară a stratului de brumă depus pe aripioarele vaporizatorului, m2;
S tvb - suprafaţa exterioară a stratului de brumă depus pe tuburile vaporizatorului, m2.
Temperatura curentului de aer
Temperatura curentului de aer la ieşirea din vaporizator se determină cu relaţia :
ha1 ha2 1 2
t t 1
2
a t a t as [C]
1
a
ha has2
în care: t as2 este temperatura aerului saturat, la temperatura suprafeţei brumei, la ieşirea din
vaporizator; ea este o funcţie de entalpia aerului saturat la temperatura suprafeţei brumei, has2 şi
se determină din relaţia:
h as2 c pa t as2 x as2 rc rs c pv t as2
şi care trebuie să coincidă cu cea calculată cu relaţia de sus.
Conţinutul de umiditate al curentului de aer
Relaţia de determinare a conţinutului de umiditate al aerului la ieşirea din vaporizator
este următoarea:
165
ha2 c pa t a2
x
2
a
[kg/kg]
rc rs c pa t a2
Calculul depunerii de brumă
Masa de brumă depusă pe vaporizator, într-un interval de timp este, după Sanders,
C.,Th. (1974), dată de relaţia :
M b m a x 1a x a2 ,[kg]
Dacă se cunoaşte densitatea medie a brumei depuse, b , atunci grosimea medie a
stratului de brumă poate fi calculată cu relaţia :
Mb 1
b [m]
b S ar Stv
Calculul are în vedere toate tipurile de vaporizatoare prezentate mai sus şi anume:
vaporizatoare pentru răcirea lichidelor, vaporizatoare pentru răcirea aerului, fie ele în varianta
constructivă convenţională, sau în cea compactă.
Rezolvarea problemei de dimensionare, respectiv de determinare a suprafeţei totale de
schimb de căldură, S , a vaporizatorului presupune cunoscute următoarele date:
puterea frigorifică a vaporizatorului, Q t , [W];
debitele masice ale agentului răcit (aer sau lichid) şi agentului frigorific, m a , m ag ,
[kg/s];
temperaturile de intrare şi de ieşire ale ambelor fluide, t a1 , t a2 şi t ag , [°C].
Notă: în cazul agenţilor frigorifici azoetropi, la care temperatura de vaporizare variază de-a
lungul suprafeţei de transfer, este necesară cunoaşterea temperaturilor la intrarea, respectiv
ieşirea din vaporizator.
Relaţia de dimensionare a vaporizatorului este următoarea:
Q t
S [m2]
k t m
în care:
coeficientul global de transfer de căldură, k , se determină astfel:
– pentru răcirea lichidelor,
– pentru răcirea aerului, cu depunere de umiditate, sub formă de condens;
– pentru răcirea aerului, cu depunere de umiditate, sub formă de brumă;
Notă: determinarea lui k presupune cunoscute: configuraţia geometrică a vaporizatorului;
materialul din care este confecţionat vaporizatorul; coeficienţii de transfer de căldură pe partea
aerului, sau lichidului şi pe partea agentului frigorific.
166
diferenţa medie logaritmică de temperatură, tm , calculată cu relaţia:
t1 t2 t1 t2
t m = [°C]
t1 t1
ln 2,3 log
t2 t2
în care: t1 şi t2 sunt diferenţele de temperatură între fluide, la fiecare din capetele
schimbătorului de căldură, vezi figura 2.71.;
t [°C]
t1a
t1
t2a
t0 t2
0
S [m 2 ]
Dacă suprafaţa de răcire are temperatura mai coborâtă de 0C, atunci umiditatea din aer
se depune pe ea sub formă de gheaţă sau zăpadă. Deşi acoperirea iniţială a suprafeţei cu un strat
foarte subţire de zăpadă conduce la îmbunătăţirea uşoară a transferului termic, continuarea
acumulării de zăpadă are efecte negative asupra performanţelor termice ale răcitorului. În aceste
condiţii este necesară intrarea în funcţiune a sistemului de decongelare.
Depunerea de umiditate este de obicei mai accentuată în zona de intrare a aerului pe
suprafaţa de răcire; de aceea, intrarea în funcţiune a sistemului de decongelare este comandată de
starea suprafeţei în această zonă. Dacă raportul dintre suprafaţa aripioarelor şi suprafaţa tuburilor
este redus, atunci depunerea mai accentuată de zăpadă se produce în zona de ieşire a aerului de
pe suprafaţa de răcire.
Zăpada acumulată pe răcitor are, în general, două efecte negative şi anume:
- împiedică transferul de căldură, în sensul că se comportă ca o rezistenţă termică ;
- conduce la micşorarea debitului de aer, prin micşorarea secţiunii libere de trecere a
aerului printre serpentine.
După ASHRAE Equipment Handbook (1988), în funcţie de sistemul de decongelare
adoptat, este posibil ca până la 80% din căldura necesară pentru decongelare să fie transferată
spaţiului răcit. În mod uzual, căldura de decongelare este inclusă în sarcina termică a încăperii,
ca o pătrundere de căldură şi practic influenţează numărul zilnic de ore de funcţionare a
instalaţiei.
Dacă se doreşte majorarea intervalului de timp între două cicluri de decongelare, atunci
se poate adopta o variantă constructivă cu mai multe rânduri de serpentine paralele şi un pas mai
mare de aripare la intrare.
167
În scopul reducerii timpului de decongelare este important să se evite formarea de gheaţă
pe suprafaţa de răcire. În acest sens, de exemplu, în spaţiile frigorifice cu temperaturi coborâte şi
sarcină latentă importantă nu este recomandată plasarea de răcitoare de aer deasupra uşilor de
acces în interior.
Sistemul de decongelare al răcitoarelor de aer poate să intre în funcţiune în urma unor
comenzi manuale, sau în mod automat, la anumite intervale de timp. În acest din urmă caz, larg
utilizat în practică, se foloseşte un ceas programator, care are rolul să comande atât pornirea
sistemului de decongelare la intervale prestabilite, cât şi menţinerea lui în funcţiune un anumit
interval de timp.
Pornirea decongelării poate fi automatizată şi prin utilizarea de sisteme de control ale
diferenţei de presiune sau de temperatură pe partea aerului ; aceasta din urmă se măreşte, pe
măsură ce debitul de aer se reduce, ca urmare a depunerii şi acumulării de zăpadă.
Decongelarea este considerată încheiată atunci când temperatura suprafeţei serpentinei a
crescut suficient pentru ca să facă posibilă topirea zăpezii. Un alt indicator al încheierii ciclului
de decongelare poate fi valoarea presiunii din vaporizator, sau scurgerea unui anumit timp,
afectat acestui proces.
De cele mai multe ori, sistemul de control al decongelării automate adoptă variante
combinate ale metodelor de control, în ceea ce priveşte încheierea ciclului de decongelare.
Indiferent de metoda de decongelare adoptată (cu sau fără utilizarea de surse exterioare
de căldură), pe parcursul decongelării, funcţionarea ventilatoarelor este oprită. De cele mai multe
ori se aplică simultan două metode de decongelare, pentru a se reduce timpul afectat acestei
operaţii. Întrucât nu numai un timp de decongelare insuficient, dar şi un timp de decongelare mai
mare decât cel necesar au ca efect reducerea performanţelor răcitorului, metoda cea mai eficientă
pentru stabilirea momentului de încheiere a ciclului de decongelare se bazează pe controlul
temperaturii suprafeţei, la nivelul aripioarelor sau al tubului neted, cu ajutorul unui termostat.
O temperatură de cel puţin +4,5C indică încheierea decongelării, prin îndepărtarea
zăpezii şi pornirea automată a ciclului de răcire. De regulă, acelaşi termostat are şi rolul de a
temporiza intrarea în funcţiune a ventilatorului, până în momentul în care suprafaţa de răcire
atinge temperatura normală de lucru. Această practică prezintă următoarele două avantaje :
împiedică atât transferul căldurii de decongelare spre spaţiul răcit, cât şi antrenarea picăturilor de
apă de pe suprafaţa răcitorului.
Decongelarea cu aer: Dacă temperatura aerului din spaţiul răcit este de circa +2C,
168
atunci, după ASHRAE Equipment Handbook, Chapter 8, (1988), aerul poate fi folosit pentru
decongelarea răcitorului. Sistemul este însă dezavantajos în cazurile în care se impun umidităţi
relative coborâte pentru aer, întrucât decongelarea cu aer presupune vaporizarea parţială a
umidităţii depuse pe serpentine şi trecerea ei în aerul din încăpere.
Dacă temperatura aerului este mai mică de +2C, atunci, după ASHRAE Equipment
Handbook. Chapter 8, (1988), decongelarea suprafeţei răcitorului şi a tăvii sale presupune
utilizarea unei surse exterioare de căldură, cu dezavantajul că parte din căldura de decongelare
rămâne în spaţiul răcit, până la pornirea instalaţiei frigorifice.
Decongelarea cu gaze calde: Reprezintă cea mai rapidă şi eficientă metodă, în cazul în
care se utilizează debitul adecvat de gaze calde. Acestea, având parametrii din conducta de
refulare a compresorului, parcurg tuburile vaporizatorului, ajutând in acelaşi timp la întoarcerea
uleiului spre compresor. Sistemul poate fi utilizat atât în cazul vaporizatoarelor de capacitate
redusă, din instalaţiile comerciale, cât şi în cazul instalaţiilor industriale.
Această metodă, utilizată în spaţii cu temperatură coborâtă, are ca efect introducerea în
încăpere a celei mai mici cantităţii de căldură de decongelare, în raport cu celelalte metode.
Decongelarea electrică: Se realizează cu ajutorul unor elemente de încălzire, plasate fie
în contact cu suprafaţa aripată a răcitorului, fie în interiorul tuburilor serpentinei. Acest sistem de
decongelare poate fi eficient şi rapid. Este simplu de pus în funcţiune şi de întreţinut, dar
disipează în încăpere o mare cantitate de căldură.
Decongelarea cu aer cald: În cazul răcitoarelor de aer care pot fi izolate de spaţiul răcit,
printr-o construcţie specială, aerul din jurul suprafeţei de răcire este încălzit, fie cu gaze calde, fie
electric şi este circulat, pentru a accelera decongelarea. Acest aer cald trebuie să asigure în
acelaşi timp şi decongelarea tăvii răcitorului.
Decongelarea cu apă: Este cea mai rapidă metodă. Este eficientă şi asigură curăţarea
rapidă a întregii suprafeţe de răcire. Poate fi realizată manual, sau poate fi comandată de un ceas
programator. Se poate utiliza chiar şi în spaţii cu temperatură de - 40C. Este cea mai utilizată
metodă pentru instalaţii industriale. Aplicarea ei este limitată în cazul răcitoarelor montate pe
tavan.
Decongelarea cu agent intermediar: Se utilizează la răcitoarele de aer cu agent
intermediar. Acesta poate fi încălzit cu abur, electric, sau cu condens. Agentul intermediar
fierbinte încălzeşte tuburile dinspre interior şi este la fel de rapid ca sistemul de decongelare cu
gaze calde.
169
2.3.1. Conducte
4 vi 4 m i
di , [m]
wi i wi
unde:
, [kg/s] - debitul masic de agent de lucru care circulă prin conducta considerată;
ρi, [kg/m3] - densitatea agentului corespunzătoare traseului de conductă;
wi, [m/s] - viteza agentului pe traseul considerat.
sau
STAS 9378-74 "Ţevi din otel fără sudură pentru instalaţii frigorifice", pentru ţevi din oţel
OLT35R
2.3.2. Armături
Ventilele sunt elemente manuale sau automate şi sunt realizate pentru a controla fluidul
întru-un sistem de conducte. Ele sunt construite pentru a rezista la un anumit interval de
temperatură, presiune, coroziune şi stres mecanic. Proiectantul selectează şi specifică ce tip de
ventil este cel mai bun a se aplica într-o anumită aplicaţie.
Ventilele au una din funcţiile următoare principale:
Pornire, oprire şi direcţionare a fluxului;
Reglează, controlează, laminează fluxul;
Previne refluxul;
Reglează presiunea.
Următoarele condiţii de serviciu (lucru) ar trebui luate în considerare înainte de a specifica sau
selecta un ventil:
2.3.3. Izolaţii
Succesul unei izolaţii pentru un sistem frigorific, cum ar fi conductele de agent frigorific
depinde de factori cum ar fi:
Proiectarea corectă a unui sistem frigorific;
Specificarea corectă a sistemului de izolare;
Specificarea corectă a grosimii izolaţiei;
Montajul corect al instalaţiilor şi al materialelor conexe (de ex. bariere de vapori);
Calitatea montajului;
Întreţinerea corespunzătoare a sistemului izolator.
Circuitele de agent frigorific includ linii de conducte prin care circulă agent cu
temperaturi scăzute, care variază între cald şi rece şi chiar cu temperaturi care sunt mai mari
decât temperatura mediului ambiant. Aceste linii de conducte folosesc diverse tipuri de
materiale şi sisteme de izolare, iar izolarea se realizează pentru:
Conservarea energiei;
Economie de energie (pentru a minimiza costurile de operare);
Controlul condensului pe suprafaţa exterioară a conductelor;
Prevenirea condensării gazului în interiorul conductelor;
173
Controlul proceselor (de ex. protecţie la îngheţ);
Protecţia personalului;
Protecţie împotriva incendiilor;
Controlul zgomotelor şi al vibraţiilor.
Materialele ce se utilizează pentru izolațiile frigorifice sunt:
- materiale anorganice: vată de sticlă, vată minerală, plută minerală, vată de zgură,
sticlă spumoasă, alfolul (foiţe subţiri din aluminiu).
- materiale de natură organică: plută, turbă, iporkă, amporă, spumă de poliuretan,
clorură de polivinil, polistiren, velit etc.
Principalele materiale utilizate ca barieră de vapori sunt: emulsia stabilă de bitum,
emulsia complexă de asfalturi, complex de aluminiu, polietilenă, bitum.
Grosimea izolaţiei rezultă din calcule tehnico-economice. Primează în aceste calcule
condiţia evitării fenomenului de condensare a vaporilor de apă în izolaţie. Acest fenomen de
condens nu are loc dacă suprafaţa exterioară a izolaţiei are temperaturi superioare punctului de
rouă al aerului din mediul în care este montat peretele sau conducta. Utilizând notaţiile din
figurile 2.74 si 2.75, condiţiile de evitare a fenomenului de condens sunt:
- la perete plan:
- la perete cilindric:
1 1 1 1 1 1
∙ ∙ 2
174
în care k, αe sunt coeficienţi de transfer de căldură, iar tPR este temperatura punctului de rouă a
aerului.
Aceste relaţii se folosesc, astfel: alegând un coeficient global k, se poate calcula grosimea
economică a izolaţiei şi invers, alegând o grosime economică a izolaţiei, trebuie verificate
relaţiile prezentate anterior.
Lucrul cu izolaţii
În cazul instalaţiilor reci trebuie să fie asigurată o izolare termică eficientă şi de durată
inclusiv în punctele de fixare ale ţevii. Vulnerabilitatea punctelor de fixare ale ţevii, mai mare
sau mai mică, în funcţie de construcţia ţevii, poate fi limitată prin folosirea unor manşoane de
izolare speciale, ce au o protecţie metalică atât la interior cât şi la exterior.
175
Alegerea separatorului de ulei se face pe baza calcului diametrului acestuia, cu relaţia:
4
∙
unde este debitul volumic de vapori, iar w este viteza de circulaţie a vaporilor, cu valori de
0,4…0,5 m/s.
Oala de ulei este un recipient folosit la instalaţiile cu amoniac de puteri mari şi foarte
mari, în care se colectează uleiul depus în separator, condensator şi vaporizator.
Rezervorul de lichid este un recipient care asigură colectarea agentului frigorific lichid
din condensatoare, a agentului frigorific dintr-o porţiune a instalaţiei avariate sau care urmează a
fi golită, sau care asigură o rezervă-tampon.
Pentru dimensionare se prevede un volum al rezervorului egal cu 0,3 ... 0,5 din debitul de
agent frigorific sau o capacitate de 2...3 litri pentru 1,16 kW putere frigorifică.
Dezaeratorul serveşte la evacuarea aerului din ramura de înaltă presiune a instalaţiei.
Deshidratorul serveşte la reţinerea apei din agentul frigorific şi îndepărtarea ei. Prezenţa
apei în instalaţie este dăunătoare funcţionării corespunzătoare a acesteia mai ales în cazul
utilizării agenţilor foarte puţin miscibili cu apa, al celor ce formează hidraţi solizi sau al acelora
care în prezenţa apei devin agresivi faţă de materialele instalaţiei sau faţă de uleiul de ungere.
Deshidratoarele constau în rezervoare cilindrice umplute cu substanţe absorbante sau adsorbante
faţă de apă, cum este clorura de calciu, silicagelul (SiO2), (Al2O3), sulfatul de calciu etc. Acestea
se montează vertical, cu circulaţia agentului de sus în jos. La instalaţiile mici cu clorură de metil
se recomandă introducerea în circuit a unor cantităţi mici de alcool metilic sau etilic, pentru a
forma cu apa soluţii cu punct de congelare redus, în vederea evitării blocării robinetului de
reglare.
Filtrele au rolul de a reţine corpurile străine ce circulă prin conducte şi aparatele
instalaţiei frigorifice. Ele se montează pe ramura de vapori a instalaţiei, în amonte de compresor
şi pe partea de lichid, înaintea ventilului de reglaj. Reţinerea impurităţilor în esenţă se realizează
prin trecerea agentului frigorific printr-una sau mai multe site cu ochiuri foarte fine şi prin
micşorarea vitezei de curgere a agentului.
Separatoarele de lichid separă picăturile de lichid din vaporii pe care îi aspiră
compresorul şi asigură alimentarea prin gravitaţie, în regim înecat, a vaporizatoarelor.
Separatorul acumulator se montează la instalaţiile frigorifice cu pompe, având funcţia de
separator de lichid şi cea suplimentară de acumulator de agent frigorific de joasă presiune. Pentru
mai mulţi consumatori cu aceeaşi temperatură se prevede un singur separator acumulator.
Volumul separatorului acumulator se calculează cu relaţia:
1,1
∙
0,86
unde VS este volumul conductelor vaporizatorului, în m3, Vm este volumul agentului frigorific ce
se află în separator la nivelul flotorului, în m3, iar C1 este coeficientul de umplere a serpentinelor,
egal cu 0,65…0,85 la alimentarea pe jos şi 0,40…0,65 la alimentarea pe sus.
176
Pompele pentru circulaţia agentului frigorific prezintă următoarele avantaje la folosire:
acoperă pierderile de sarcină la circulaţia agentului frigorific;
creşte coeficientul global de transfer de căldură în vaporizator;
reglajul temperaturii în încăperile răcite se realizează mai simplu;
decongelarea vaporizatorului cu gaze calde se face mai uşor. Montarea şi
exploatarea pompei de agent frigorific impun o atenţie deosebită pentru
evitarea fenomenului de cavitaţie.
Pompele utilizate sunt cu roţi dinţate sau pompe autoaspiratoare cu canal lateral, acestea
utilizându-se frecvent.
Pompele se dimensionează, în cazul instalaţiilor cu amoniac, pentru vehicularea unui
debit de 4-6 ori mai mare decât debitul ce vaporizează, iar presiunea pompei trebuie să acopere
pierderile de sarcină pe conducta de legătură cu vaporizatorul, înălţimea lichidului în vaporizator
şi rezistenţa hidraulică a ventilului de reglaj manual de la intrarea în vaporizator.
Schimbătoarele de căldură cuprind subrăcitoarele de lichid la ieşirea din rezervorul de
condens, utilizând drept agent de răcire apa şi schimbătoarele de căldură interioare, care
realizează subrăcirea condensului pe baza supraîncălzirii vaporilor de agent frigorific.
Subrăcitoarele de condens ce utilizează apa de răcire se execută din conducte concentrice,
aşezate în secţii paralele ce cuprind 8... 15 conducte cu lungimi în jur de 5 m la care apa circulă
prin conductele interioare, iar agentul frigorific lichid prin spaţiul inelar dintre conducte.
Schimbătoarele de căldură interioare sau regeneratoarele se utilizează la instalaţiile frigorifice cu
R 12.
177
3. PUNEREA IN FUNCŢIUNE, SERVICE SI PRESCRIPŢII DE SIGURANŢĂ.
3.1. Agenţi frigorifici.
178
- Aer condiţionat în mijloace de transport, autobuze şi trenuri: R-134a şi CO2 ; în
viitor CO2, R-152a şi R-1234yf
Trecerea la utilizarea acestor agenţi naturali la scară mai mare, atrage după sine
regîndirea sistemelor cât şi a echipamentelor, sub aspectul prescripţiilor de siguranţă,
dimensionarea echipamentelor etc. În capitolul 1 sunt prezentate unele scheme de frig şi
aer condiţionat în care se utilizează agenţi termici naturali.
179
NH3 (R717)- Amoniacul
Agentul frigorific NH3 a fost utilizat pentru mai bine de un secol în aplicaţiile industriale
şi în instalaţiile frigorifice de capacitate mare. Nu prezintă potenţial de afectare a stratului de
ozon şi nici potenţial direct de afectare a încălzirii globale. Eficienţa lui este cel puţin la fel de
bună ca a lui R22, iar în unele domenii este chiar mai favorabil; contribuţia indirectă la efectul
încălzirii globale este deci foarte mică. În plus, are un preţ incomparabil de mic.
Din nefericire, acesta prezintă de asemenea şi aspecte negative, care restrâng utilizarea
acestuia pe scară largă în domeniul comercial sau necesită uneori sisteme auxiliare costisitoare
sau chiar inovaţii.
Un dezavantaj mare al amoniacului îl constituie exponentul izentropic mare (NH3=1.31/
R22= 1.18/R12=1.14) ceea ce pentru sistemele de comprimare într-o treaptă să fie nişte restricţii,
peste o temperatură de vaporizare de -10oC.
Întrebarea legată de uleiurile de ungere este de asemenea rezolvată nesatisfăcător pentru
instalaţiile de putere mică, din anumite domenii de aplicare. Uleiurile folosite anterior nu erau
solubile în agentul frigorific. Ele trebuiau separate cu tehnologii complicate şi se limita astfel
utilizarea „vaporizatoarelor cu expansiune directă – DX evaporators” datorită efectelor negative
asupra transferului de căldură.
Amoniacul are o diferenţă de entalpii ridicată şi ca rezultat este nevoie de o cantitate mică
de agent în instalaţie (debitul masic este între 13 şi 15% din cantitatea de R22). Această
caracteristică, care este favorabilă pentru instalaţiile de putere mare, face foarte dificilă
posibilitatea de reglare a cantităţii de agent frigorific injectat în instalaţiile de puteri mici.
Un alt dezavantaj îl reprezintă acţiunea corozivă asupra componentelor din cupru, sau
care conţin cupru şi de aceea conductele de agent frigorific trebuie să fie din oţel.
O altă dificultate apare din conductivitate electrică a agentului frigorific cu conţinut
ridicat de umiditate.
Caracteristici suplimentare includ toxicitatea şi inflamabilitatea, ceea ce face să fie
necesare măsuri speciale de siguranţă pentru construcţia şi operarea unor astfel de instalaţii.
Datorită insolubilităţii cu uleiul de ungere şi a caracteristicilor specifice ale agentului
frigorific, în instalaţie sunt implicate separatoare de ulei cu eficienţă ridicată şi vaporizatoare
imersate cu circulaţie gravitaţională sau pompe de circulaţie. Datorită pericolelor ce vizează
populaţia şi produsele ce trebuie răcite, vaporizatorul de multe ori nu poate fi instalat direct în
spaţiul care trebuie răcit.
Liniile de agent frigorific, schimbătoarele de căldură şi fitingurile trebuie realizate din
oţel; conductele de dimensiuni mari trebuie examinate de un inspector calificat.
Pe tot globul se fac eforturi pentru a dezvolta sisteme simple, care să poată fi utilizate şi
în domeniul comercial.
Agentul frigorific NH3 nu este adecvat pentru înlocuirea agenţilor frigorifici (H)CFC din
instalaţiile frigorifice existente; trebuie construite instalaţii complet noi.
180
CO2 (R744)– Dioxidul de carbon
Dioxidul de carbon a avut o tradiţie lungă în tehnologia de refrigerare din secolul 19. Nu
prezintă potenţial de afectare a stratului de ozon şi un potenţial direct de afectare a încălzirii
globale neglijabil (GWP=1). Este inactiv din punct de vedere chimic, ne-inflamabil şi netoxic, în
sensul clasic. Cu toate acestea, în comparaţie cu agenţii frigorifici HFC nivelul minim în aer
trebuie luat în calcul. Pentru spaţii închise acest lucru poate necesita sisteme de siguranţă şi
detecţie speciale.
CO2 – ul are un preţ scăzut şi nu este nevoie să fie recuperat sau înlăturat. În plus are o
capacitate volumetrică de răcire de 5 până la 8 ori mai mare decât R22 şi NH3.
Una peste alta, caracteristicile de siguranţă relevante au fost un motiv esenţial pentru
răspândirea iniţială, pe scară largă.
Principalele aplicaţii în care se utilizau instalaţiile cu CO2 erau din sfera instalaţiilor de
refrigerare marine, de exemplu. Dar, odată cu introducerea „agenţilor frigorifici de siguranţă”,
maşinile frigorifice cu CO2 au devenit mai puţin populare şi apoi prin anii cincizeci chiar au
dispărut.
Cel mai important motiv pentru care s-a întâmplat acest lucru îl reprezintă caracteristicile
termodinamice nefavorabile pentru aplicaţiile uzuale din domeniul refrigerării şi al aerului
condiţionat. Presiune de descărcare a dioxidului de carbon este foarte mare şi temperatura critică
este foarte scăzută, la 31 oC (74 bar). În funcţie de temperatura sursei de căldură pe partea de
presiune ridicată este necesară o funcţionare transcritică, cu presiuni de peste 100 bar. În aceste
condiţii, eficienţa energetică este de multe ori redusă, în comparaţie cu procesele clasice de
comprimare de vapori (cu condensare), şi de aici apare un o influenţă asupra încălzirii globale
mare.
Cu toate acestea, există o serie de aplicaţii în care CO2-ul poate fi utilizat foarte economic
şi eficient din punct de vedere ecologic. De exemplu, în instalaţiile în cascadă, cu funcţionare
subcritică, dar şi în sistemele transcritice, în care căderea de temperatură, de pe partea de
presiune ridicată poate fi utilizată în mod avantajos, sau când condiţiile sistemului permit
funcţionarea în regim transcritic pentru o perioadă îndelungată. Mergând mai departe trebuie de
asemenea punctat că, coeficienţii de transfer termic ai CO2-ului sunt considerabil mai mari faţă
de cei ai altor agenţi frigorifici – cu potenţial de diferenţe mici de temperatură în vaporizator,
condensator şi răcitoarele de gaz. Rezultă deci că diametrele conductelor din aceste instalaţii sunt
foarte mici, iar influenţa pierderilor de sarcină este comparabil scăzută. În plus, când este utilizat
ca agent secundar, energia necesară pentru pompele de circulaţie este foarte mică.
Din punctul de vedere al energiei şi al nivelului de presiune, aplicaţii foarte benefice pot
fi realizate pentru mediul industrial şi pentru domeniul comercial, dar instalaţii de putere foarte
mare.
În figurile de mai jos se pot observa domeniu subcritic şi transcritic pentru dioxid de
carbon (fig. 3.1) şi o comparaţie a nivelului de presiuni între CO2 şi R22 şi R404A (fig. 3.2).
181
Fig.3.1. Domeniile subcritic şi transcritic Fig.3.2. Comparaţie nivel de presiuni
pentru dioxid de carbon (CO2) între CO2 – R22 – R404A
Această schemă este foarte potrivită pentru sistemele de răcire pentru supermarket-uri,
în care partea de temperatură medie este realizată într-un design convenţional, sau cu un circuit
secundar, şi pentru temperaturi foarte scăzute se combină cu un sistem în cascadă, cu funcţionare
pe CO2.
Încă este nevoie de dezvoltare în continuare în multe domenii, ce ţin de răcirea cu CO2, şi
pentru multe aplicaţii tehnologia instalațiilor cu CO2, cu funcţionare în regim transcritic nu poate
fi privită ca de ultimă generaţie.
183
3.2. Uleiuri de ungere.
184
Uleiurile poliol esterice au caracteristici excelente de lubrifiere, precum şi o stabilitate
mare din punct de vedere termic şi chimic. În comparaţie cu lubrifianţii clasici, uleiurile poliol
esterice pot absorbi umezeala mai mult, datorită proprietăţilor lor chimice şi datorită polarităţii.
La un conţinut de apă mai mare de 200 ppm în uleiul poliol esteric poate avea loc o reacţie
chimică de hidroliză. În această reacţie rezultă părţi esterice şi acizi carboxilici, din uleiul poliol
esteric, care pot afecta, în anumite condiţii părţi ale compresorului. Pentru a evita hidroliza,
cantitatea de apă din uleiurile poliol esterice nu trebuie să depăşească valoarea de 100 ppm. Din
acest motiv, trebuie mare grijă în momentul manipulării uleiurilor poliol esterice, pentru a reduce
cât mai mult posibilitatea pătrunderii de umiditate în instalaţia frigorifică. Acest lucru înseamnă
că recipientele de ulei poliol esteric odată deschise nu mai pot fi utilizate şi mai apoi. Uleiul
poliol esteric dintr-un recipient deschis poate absorbi umiditatea din aer. În plus compresorul
trebuie umplut cu ulei rapid şi trebuie prevenit contactul cu umiditatea din aer, dacă este posibil.
Evacuarea temeinică şi uscarea instalațiilor frigorifice sunt foarte importante, atunci când se
folosesc uleiuri poliol esterice. Trebuie instalat un uscător de mărime suficientă.
Uleiurile pe bază de glicoli polialcalini (PAG) au atât părţi polare cât şi părţi nepolare.
Ele sunt utilizate ca lubrifianţi, de exemplu pentru agenţii frigorifici propan sau propilenă.
Au o rezistenţă dielectrică (izolează din punct de vedere electric) relativ scăzută şi din
acest motiv nu sunt recomandate pentru compresoarele semi-ermetice şi ermetice.
De asemenea, pentru a evita cuprarea în instalaţiile ce folosesc aceste uleiuri nu se
foloseşte cupru.
Agentul frigorific R134a are solubilitate mare în uleiul PAG, în special la temperaturi
scăzute. În intervale mari de temperatură uleiurile PAG demonstrează o lipsă de miscibilitate.
Testele pe termen lung, au arătat că stabilitatea termică a uleiurilor PAG este mai slabă, în
comparaţie cu alte uleiuri sintetice sau în comparaţie cu uleiurile minerale. În comparaţie cu
uleiurile esterice caracterul higroscopic al uleiurilor PAG este mai pronunţat. Prin adăugarea de
inhibitori adecvaţi higroscopia uleiurilor PAG poate fi redusă.
Aceste uleiuri trebuie aprobate de fabricanţii de compresoare. În ceea ce priveşte alegerea
lubrifiantului potrivit pentru o instalaţie frigorifică trebuie citite cu atenţie fişele tehnice ale
compresoarelor sau recomandările producătorului de lubrifiant.
Lubrifierea componentelor se poate realiza prin barbotare sau sub presiune cu pompă.
Ungerea prin barbotare sau stropire se caracterizează prin faptul că uleiul de ungere, aflat
în baia de ulei a compresorului este antrenat de piesele mobile ale mecanismului bielă-manivelă
şi împroşcat sub formă de picături spre piesele în frecare. Intensitatea procesului de ungere prin
barbotaj depinde de poziţia compresorului, de viteza de rotaţie a arborelui cotit şi de nivelul
uleiului în baie.
Ungerea prin presiune se caracterizează prin faptul că uleiul este condus prin conducte în
mod forţat, de către o pompă, la toate locurile de ungere. Ungerea sub presiune prezintă o serie
de avantaje ca: asigură o intensitate dorită a circulaţiei uleiului, are o funcţionare sigură ce nu
implică o supraveghere specială, cum este cazul la ungerea prin barbotaj. Pompele utilizate sunt
185
antrenate de arborele cotit, acestea fiind situate în interiorul carterului compresorului şi se
folosesc în general pompe cu piston, pompe cu palete rotative şi pompe cu roţi dinţate.
Compatibilităţi freoni-uleiuri
Legenda:
Siguranţa este unul din factorii importanţi de luat în considerare, cu privire la pericolele
ce decurg din toxicitate, asfixiere, explozii de presiune, leziuni mecanice şi aşa mai departe,
când se utilizează orice agent frigorific. Utilizarea agenţilor frigorifici HC prezintă un pericol de
inflamabilitate suplimentar.
Pentru a utiliza agenţi frigorifici HC în condiţii de siguranţă este esenţial să se înţeleagă
pericolele de inflamabilitate şi mijloacele de realizare a unui nivel corespunzător de siguranţă.
Există trei aspecte principale ce trebuie luate în considerare atunci când se lucrează cu
agenţi frigorifici HC:
Asigurarea că sistemul este etanş, şi suficient de robust pe tot parcursul vieţii sale;
Asigurarea de siguranţă a echipamentelor care utilizează sau intră în contact cu
atmosfere inflamabile;
Protecţia lucrătorilor care pot veni în contact cu atmosfere inflamabile la locul de
muncă.
Responsabilitatea pentru etanşeitatea şi siguranţa generală a echipamentelor o are în mod
normal cu producătorul / producătorul şi / sau instalatorul echipamentului. Echipamentele trebuie
să fie proiectate şi construite astfel încât emisiile şi, astfel, crearea unei atmosfere inflamabile să
fie, pe cât posibil, practic, eliminate. Aceasta se poate realiza printr-un design etanş, ventilaţie şi
cu ajutorul unor anumite sisteme de protecţie. În cazul în care este posibil să fie creată o
atmosferă inflamabilă, cei responsabili de poziţionare sau instalarea echipamentelor trebuie să se
asigure că aprinderea în atmosfera inflamabilă nu este posibilă, de exemplu, prin eliminarea de
surse potenţiale de aprindere.
187
Responsabilitatea pentru protecţia lucrătorilor, în cazul în care ar putea avea loc
incidente, o au în mod normal angajatorii şi proprietarii sau operatorii de facilităţi de atmosfere
inflamabile. Prin urmare, este important ca acei oameni să fie conştienţi de prezenţa substanţelor
inflamabile, prin punerea în aplicare a măsurile de control, pentru a putea controla riscurile şi
putea reduce apariţia oricăror incidente, prin elaborarea de planuri şi proceduri. Aceasta include,
de asemenea, asigurarea faptului că angajaţii şi alţi lucrători sunt corect informaţi şi instruiţi
pentru a controla riscurile în mod corespunzător şi, de asemenea, identificarea şi clasificarea
zonelor de la locul de muncă unde pot apărea atmosfere inflamabile, pentru a evita potenţiale
surse de aprindere în acele zone.
Cel mai răspândit sistem de clasificare al substanţelor este dat de ONU, unde aşa
numitele mărfuri periculoase, primesc o clasificare în funcţie de riscurile lor principale. Pentru
HC, frecvent utilizaţi ca agenţi frigorifici, clasificarea este în felul următor: Clasa ONU: 2, gaze;
Divizia 2.1, gaze inflamabile. Cu toate acestea, în cadrul industriei Refrigerării şi a Aerului
Condiţionat se aplică o schemă de clasificare diferită. Celor mai mulţi agenţi frigorifici le sunt
atribuiţi o clasificare de securitate, care este în funcţie de toxicitate şi inflamabilitate. Scheme de
clasificare sunt adoptate de standarde, cum ar fi ISO 817 şi EN 378. O prezentare generală a unui
astfel de sistem de clasificare este prezentată în tabelul 3.1.
Toxicitate
Clasa A Clasa B
Clasificarea
toxicitate cronică toxicitate cronică
scăzută ridicată
Clasa 1 fără propagare de flăcări A1 B1
Inflamabilitate Clasa 2 inflamabilitate scăzută A2 B2
Clasa 3 inflamabilitate ridicată A3 B3
Prin comparaţie, cei mai frecvent utilizaţi agenţi frigorifici CFC, HCFC şi HFC, precum
şi R744 (dioxid de carbon) au o clasificare A1, deşi unii agenţi frigorifici HFC au o clasificare
A2. Puţini HCFC şi HFC au o clasificare B1, în timp ce R717 (amoniacul) are o clasificare B2.
Nu există agenţi frigorifici încadraţi în clasa B3 (deşi acest lucru ar fi posibil pentru anumite
amestecuri).
În mod obişnuit, o clasare mai „bună”, ca de exemplu Clasa B de toxicitate, în loc de
clasa A, şi inflamabilitate Clasa 3, în loc de Clasa 1, înseamnă că sistemul frigorific implică
cerinţe de design asociate cu aceasta, cu scopul de a gestiona cât mai bine riscul mai mare
prezentat de agentul frigorific.
Pentru oricine este implicat în utilizarea de substanţe inflamabile, aceştia are trebui să fie
conştienţi de următoarele:
să ştie că utilizează o substanţă inflamabilă şi să ştie ce caracteristici are;
să fie conştienţi de practicile pentru manipularea şi depozitarea substanţelor
inflamabile;
să fie introduse proceduri şi să se aplice desene sau modele pentru a preveni
accidentele care decurg din utilizarea de substanţe inflamabile;
să se găsească mai multe informaţii detaliate atunci când aveţi nevoie.
Este esenţial să fie înţeles bine conceptul inflamabilitate. Trei ingrediente sunt necesare
pentru un foc: un combustibil, la o concentraţie potrivită, o sursă de oxigen, de obicei din aer şi o
sursă de aprindere. Un mod comun de a ilustra acest lucru este prin intermediul triunghiului de
foc, fig. 3.5.
189
Fig. 3.5. Triunghiul de foc
Depozitarea
Substanţele inflamabile trebuie să fie păstrate într-un mod corespunzător, în „containere”
special proiectate şi construite, fie ele butelii cilindrice sau alte sisteme frigorifice. În cazul în
care apar scurgeri de substanţă, trebuie prevenită răspândirea acesteia către alte zone.
Surse de aprindere
Asiguraţi-vă că toate sursele evidente şi neevidente de aprindere au fost scoase din zona
de funcţionare a echipamentului. Sursele de aprindere pot varia foarte mult, şi pot include scântei
de la echipamente electrice, sau de la instrumente sudură şi de tăiere, flăcări deschise de la
echipamente de încălzire etc.
Ventilarea
Este necesar un anumit flux de aer proaspăt acolo unde sunt stocate sau utilizate substanţe
inflamabile. O bună ventilare înseamnă că la orice scurgere apărută în incinta respectivă, aceasta
va fi disipată rapid. În afară de aceste lucruri, este foarte important să se ia în considerare
gravitatea consecinţelor, în cazul aprinderii substanţelor inflamabile. În unele cazuri, rezultatul
unei aprinderi ar putea fi minor, ca de exemplu o flacără de moment, dar în alte situaţii poate
duce la explozii grave. Astfel, cantitatea de substanţe inflamabile şi mediul în care acestea sunt
depozitate trebuie respectate, pentru a înţelege semnificaţia unui accident. În ceea ce priveşte
utilizarea agenţilor frigorifici, trebuie luată în considerare toată durata de viaţă a echipamentelor,
atât în ceea ce priveşte modul în care tehnicienii se ocupă de echipamente, cât şi modul în care se
comportă echipamentul atunci când este utilizat în condiţii normale. Astfel de consideraţii sunt
necesare chiar de la conceperea echipamentului şi până la faza de proiectare, din moment ce
caracteristicile de proiectare pot afecta nivelul de siguranţă, într-o etapă ulterioară.
Pentru a aborda riscurile într-un mod cât mai amplu posibil, un număr de măsuri trebuie
studiate şi înţelese, de către persoanele implicate în manipularea şi utilizarea agenţilor frigorifici:
Caracteristicile de inflamabilitate ale agenţilor frigorifici HC, în scopul de a aprecia
ceea ce înseamnă un amestec inflamabil;
Concepte de analiză a riscurilor, precum şi o bună înţelegere a scurgerilor de agent
frigorific, dispersoare de gaz, surse de aprindere şi consecinţe ale aprinderii;
Cerinţe generale ale reglementărilor, standardelor de siguranţă şi alte ghiduri
industriale.
190
Cunoştinţele obţinute în aceste subiecte pot fi apoi aplicate de către părţile relevante în
etapele din durata de viaţă a echipamentelor luate în considerare, cum ar fi proiectare, testare,
producţie distribuţie, instalare, activităţi de atelier şi aşa mai departe. Acest lucru este la fel de
utili şi atunci când se efectuează interpretarea rezultatelor de la controlul de calitate al
echipamentului, testele de siguranţă, inspecţii făcute de terţe părţi, etichetări etc.
191
În contextul unui sistem frigorific există un număr mare de standarde conexe. Figura 3.4.
oferă o hartă a diferitelor aspecte legate de sistemele de refrigerare şi aspecte legate de siguranţă,
care sunt în mod normal abordate în cadrul standardelor. Harta din figura 3.4. identifică şase
categorii principale:
Întregul mediu în care funcţionează sistemul;
Întregul sistem frigorific;
Componentele care alcătuiesc sistemul;
Instrumente şi elemente de comandă, asociate cu sistemul frigorific;
Fluide utilizate în cadrul sistemului;
Echipamente asociate sistemului frigorific, de exemplu la service.
Pentru toate aceste categorii şi elemente din interiorul lor, există o serie de consideraţii
care pot fi aplicate, în scopul de a evalua nivelul de siguranţă. Pentru componente, elemente de
comandă, echipamente asociate, precum şi pentru întregul sistem, aspecte cum ar fi rezistenţa
mecanică, etanşeitatea şi siguranţa electrică ar trebui evaluate. Pentru fluide, toxicitatea,
inflamabilitate şi scurgerile de lichid ar trebui abordate. În plus, trebuie asigurată competenţa
personalului şi luate în considerare împrejurimile, cu privire la diferitele forme de interacţiune cu
sistemul sau cu părţi ale acestuia.
Pentru o mare parte din aceste categorii şi elemente, există standarde de siguranţă, care
descriu prescripţiile de siguranţă pentru fiecare din tipurile de testare şi evaluare necesare pentru
a atinge nivelul dorit de siguranţă. Printre aceste standarde sunt incluse:
Standarde generale, care sunt conceptuale, sau care acoperă componente etc. pentru o
gamă largă de aplicaţii, nu doar pentru partea de frig şi aer condiţionat.
Standarde dedicate doar aplicaţiilor din domeniul instalaţiilor frigorifice şi al aerului
condiţionat, dar care nu se referă şi la agenţii frigorifici;
Standarde dedicate doar componentelor, echipamentelor şi sistemelor din domeniul
instalaţiilor frigorifice şi al aerului condiţionat, dar care se referă în mod deosebit la
agenţii frigorifici, inclusiv agenţii frigorifici HC.
192
Fig. 3.7. Aspecte ale implicării standardelor de siguranţă într-un sistem frigorific
193
Regulamentul de efectuare a recepţiei obiectivelor de investiţii şi Instrucţiuni cu privire la
probele mecanice, rodajul mecanic etc. (la H.C.M. 900/1970), ordin comun C.S.P., M.F.
şi M.C.Ind. 10.8030/1970;
Normativ C 56-75: Verificarea calităţii lucrărilor de construcţii şi instalaţii aferente;
Instrucţiuni pentru verificarea calităţii şi recepţionarea lucrărilor ascunse la construcţii si
instalaţii aferente, aprobate de I.G.S.D.C.P.E.C, cu ordinul 28/1976;
Norme de prevenirea şi stingerea incendiilor, inclusiv Norme de dotare, aprobate cu ordin
M.A.I.A. 150/1976;
Norme de protecţie a muncii M.A.I.A.; Extrasul 23, pentru instalaţii frigorifice;
Legea privind asigurarea durabilităţii, siguranţei în exploatarea funcţionalităţii şi calităţii
construcţiilor.
Sălile de maşini şi aparate ale instalaţiilor cu un conţinut de agent frigorific mai mare de
50 kg vor avea cel puţin un perete exterior. Spaţiile în care se montează instalaţii frigorifice care
funcţionează cu unul din agenţii frigorifici din Clasa a II-a care sunt, au următoarele
caracteristici:
se vor încadra în categoria A de pericol de incendiu;
instalaţiile electrice aferente se vor executa ca instalaţii în mediu cu pericol de
explozie;
în interiorul spaţiilor nu se admit dispozitive care să producă flacără sau suprafeţe cu
temperatură mai mare de 400°C.
Se va evita comunicaţia dintre sala de maşini şi încăperile învecinate.
Accesul în sălile de maşini având instalaţii ce conţin până la 50 kg agent frigorific din
grupa I se poate face printr-o uşă de acces, dintr-o încăpere care să comunice cu exteriorul.
Accesul în sălile de maşini având instalaţii ce conţin, peste 500 kg agent frigorific, din clasele a
II-a şi a III-a se va face prin două uşi din exterior. Celelalte săli de maşini trebuie să aibă o uşă
care să se deschidă spre exterior. Uşile trebuie să se deschidă spre exteriorul sălii de maşini. Se
va evita montarea utilajelor frigorifice în axul uşilor de acces. Pereţii şi planşeele sălilor de
maşini trebuie să nu permită pătrunderea agentului frigorific în încăperile învecinate.
înălţimea minimă a sălilor de maşini va fi:
3,25 m pentru săli de maşini cu agenţi frigorifici din clasa I sau pentru o încărcare sub
500 kg de agent frigorific din clasa a II-a;
3,50 m pentru săli de maşini cu agenţi frigorifici din clasa a II-a cu o încărcătură mai
mare de 500 kg sau pentru orice încărcătură de agent din clasa a III-a.
În încăperile superioare sau inferioare sălii de maşini nu este permis ca oamenii să lucreze
în mod permanent.
Pentru sălile de maşini se va prevedea o ventilare permanentă (naturală sau mecanică) şi o
ventilare de avarie. Instalaţia de ventilare permanentă va asigura trei schimburi de aer pe oră -
194
pentru sălile de maşini cu fluide frigorifice din clasa I sau a II-a şi şapte schimburi de aer pe oră
pentru sălile de maşini cu fluide frigorifice din clasa a III-a.
Secţiunea liberă pentru ventilarea naturală de avarie se determină cu relaţia:
0,14√ ,
în care Sn este aria secţiunii libere către exterior, în m2, iar M este masa totală a agentului
frigorific din instalaţie.
Debitul minim de aer Q necesar pentru ventilarea mecanică de avarie se calculează cu
relaţia:
50 √ [m3/h]
unde M este masa agentului frigorific din instalaţie.
Viteza aerului în canalele de ventilare nu va depăşi 8 m/s. Evacuarea aerului viciat se face
pe la partea inferioară a sălii de maşini, dacă agentul frigorific este mai greu decât aerul sau pe la
partea superioară dacă agentul frigorific este mai uşor. Se va evita ca aerul viciat să pătrundă în
prizele de aer proaspăt.
Sala de maşini trebuie să primească lumină naturală; iluminatul artificial va fi
incandescent sau fluorescent. Oprirea alimentării cu energie electrică a sălii de maşini se va face
din exteriorul acesteia. La instalaţiile cu amoniac vor exista unul sau mai multe întrerupătoare
montate în afara sălii maşinilor.
Sala de maşini va avea instalaţii de semnalizare optică şi acustică, cu curent de repaus
pentru a avertiza „om închis" în camerele sau depozitele frigorifice.
În sala maşinilor şi în sălile în care sunt instalate recipiente de depozitare a agentului
frigorific se vor afişa la loc vizibil următoarele:
instrucţiuni de folosire a instalaţiei;
extrase din normele de tehnica securităţii muncii;
indicaţii cu privire la primul ajutor medical necesar celor intoxicaţi cu agent frigorific;
schemele instalaţiei.
195
Încercările de presiune pentru recipiente se vor efectua, potrivit instrucţiunilor ISCIR, cu
apă, petrol lampant sau alt lichid inert faţă de agentul frigorific şi de metal. încercarea de
presiune a instalaţiei se face numai după ce ISCIR a acordat avizul de funcţionare pentru
recipient.
Părţile de joasă presiune ale instalaţiilor frigorifice se vor încerca în aceleaşi condiţii ca
părţile de înaltă presiune. După montaj, instalaţiile vor fi supuse încercării de etanşeitate, care se
va face cu amestec de aer şi agent frigorific, la presiunea nominală.
Tabelul 3.2. presiunile maxime admise, presiunile de încercare şi secţiunea de trecere pentru
ventilele de siguranţă ale aparatelor
Grupa Fluidul frigorific Presiunea Presiunea de Secţiunea de trecere (cm2) pentru
nominală încercare ventilele de siguranţă, pentru 10 m2
maximă hidraulică suprafaţă de vaporizare, la
admisibilă daN/cm2 recipiente de
daN/cm2 înaltă presiune joasă presiune
I II I II
Bioxid de carbon 95 142 1,32 0,22 1,86 0,31
Monoclor-trifluor-metan 53 80
Monoclor-difluor-metan 16 (22) 24 (33) 3,38 0,57 5,31 0,89
Diclor-difluor-metan 13 20 6,67 1,11 10,00 1,67
I Diclor-tetrafluor-etan 4,4 7
Diclor-monofuor-metan 3,8 6 17,80 2,96 22,40 3,73
Triclor-monofluor-metan 2 3 26,00 4,34 26,00 4,34
Triclor-trifluor-etan 2 3 30,40 5,60 30,40 5,60
Diclor-metan 2 3 20,40 3,40 20,10 3,40
Amoniac 16 (23) 24 (33) 1,38 0,23 2,29 0,38
Clorură de metil 12 18 4,60 0,77 7,20 1,20
Bioxid de sulf 9 13,5 7,72 0,96 10,70 1,78
II Clorură de etil 3 4,5 14,60 2,44 17,80 2,96
21,90
Diclor-etilen 2 3 21,90 3,65 3,65
.
Formiat de metil 2 3 17,20 2,85 17,20 2,85
Etilenă 80 120 1,40 0,24 1,72 0,29
Etan 67 100 1,44 0,24 1,80 0,30
III Propan 19 29 2,83 0,47 4,30 0,78
Izobutan 7 10,5 7,30 1,22 12,20 2,05
Butan 5,4 8 10,00 1,67 16,20 2,70
OBSERVAŢII
Presiunile scrise în paranteză se referă la condiţii grele; acestea se diferenţiază
sensibil numai la R 22 şi amoniac, în rest presiunea indicată corespunde condiţiilor
grele, deoarece în condiţii normale se obţine o presiune prea mică.
196
Secţiunile indicate în coloana I se referă la instalaţii montate în încăperi care conţin
materiale inflamabile; secţiunile indicate în coloana II se referă la instalaţii montate în
încăperi care conţin materiale neinflamabile.
197
Manometrele vor avea două scări: scara presiunilor şi scara temperaturilor de saturaţie
corespunzătoare agentului frigorific. Manometrele se marchează cu simbolul agentului frigorific
utilizat; presiunea maximă admisă de lucru a recipientului va fi indicată pe cadran cu o linie
roşie.
Racordarea manometrelor la recipiente se poate face şi prin intermediul unui robinet de
închidere care în timpul exploatării va fi sigilat în poziţia deschis.
Indicatoarele de nivel folosite la recipiente care conţin agenţi frigorifici vor fi de tipul cu
sticlă pană. Ele trebuie să reziste la acţiunea agentului frigorific şi în caz de spargere a sticlei să
împiedice ieşirea agentului frigorific din recipient.
Recipientele care conţin agenţi frigorifici lichizi (butelii intermediare, separatoare de
lichid, condensatoare şi vaporizatoare multitubulare) vor fi prevăzute cu cel puţin câte un
dispozitiv de siguranţă contra depăşirii presiunii. Recipientele rezervoare de lichid vor fi
prevăzute cu două dispozitive de siguranţă montate în paralel prin intermediul unui robinet
sigilat în poziţia deschis.
Recipientele legate direct cu alte recipiente care au dispozitive de siguranţă contra
depăşirii presiunii pot să nu fie prevăzute cu asemenea dispozitive, dacă pe conductele de
legătură dintre ele nu există robinete de închidere sau dacă acestea sunt sigilate în poziţia
deschis. în acest caz dimensionarea dispozitivelor de siguranţă se face pentru volumul total al
recipientelor.
Drept dispozitive de siguranţă contra depăşirii presiunii se vor folosi supape de siguranţă
cu arc.
Pentru agenţii frigorifici din clasa I se pot folosi şi alte dispozitive (membrane de
siguranţă, cilindri cu repere, dispozitive cu fuzibile etc.).
Supapele de siguranţă trebuie să asigure evacuarea unei cantităţi de agent frigorific astfel
încât presiunea din recipient să nu crească cu mai mult de 10% peste presiunea maximă
admisibilă de lucru a recipientului. Dispozitivele de siguranţă vor fi prevăzute cu o conductă de
evacuare a gazelor care vor fi conduse:
deasupra acoperişului, într-un loc ferit, care să nu prezinte pericol pentru vecini;
într-o instalaţie de neutralizare;
la facla de siguranţă.
La dispozitivele de siguranţă montate la recipiente ce funcţionează cu R 12 şi R 22 nu
sunt necesare conducte de evacuare a gazelor dacă:
instalaţia conţine R12 într-o cantitate mai mică de 0,5 kg la 1 m3 volum al încăperii;
instalaţia conţine R 22 într-o cantitate mai mică de 0,35 kg la 1 m3 volum al încăperii.
Recipientele trebuie să aibă posibilitatea de aerisire la partea superioară a spaţiului de
vapori şi de golire din partea cea mai de jos a spaţiului de lichid.
Compresoarele frigorifice vor avea aplicată la loc vizibil o plăcuţă metalică cuprinzând:
marca de fabrică, anul şi seria de fabricaţie;
agentul frigorific pentru care a fost construit;
presiunea de lucru;
198
puterea frigorifică în condiţiile de încercare;
turaţia.
Compresoarele se dotează cu termometre şi manometre pe colectorul de aspiraţie şi
refulare. Compresoarele industriale se prevăd şi cu presostate de aspiraţie, de refulare şi presostat
diferenţial. Compresoarele se montează la o distanţă de minimum 1,2 m între ele şi de minimum
1 m faţă de perete.
200
Cantitatea de lichid ce trebuie introdusă se determină în funcţie de volumul utilajelor
componente şi de gradul lor de umplere (tab. 3.3).
Prepararea agentului intermediar se face în bazine speciale, urmărind ca temperatura de
congelare să fie inferioară cu cea 10 °C celei de vaporizare. Pentru reducerea coroziunii, la
saramuri, se adaugă inhibitori de coroziune sau substanţe care să-i dea un caracter bazic. După
decantare şi filtrare agentul intermediar se introduce în circuitul secundar cu pompa, realizând
aerisirea acestuia.
Punerea în funcţiune a instalaţiei comportă următoarele etape: pregăti-rea instalaţiei;
pornirea compresorului; alimentarea vaporizatorului cu agent frigorific.
Pregătirea instalaţiei constă în deschiderea robinetelor din circuitul frigorific (cu excepţia
celor din aspiraţia şi refularea compresorului şi de alimentare a ventilului de reglare).
202
În timpul umplerii instalaţiei cu agent frigorific, manipulanţii tuburilor şi mecanicii vor
purta ochelari de protecţie; sunt pregătite şi măşti de gaze-cu filtru adecvat şi mănuşi de cauciuc.
În timpul îndepărtării uleiului, se vor purta măşti de gaze cu filtru adecvatei mănuşi de
cauciuc.
În cazul scăpărilor masive de agent frigorific, în încăperea respectivă se va intra cu
costum de protecţie şi mască de gaze; personalul de exploatare va fi antrenat în prealabil.
Echipamentul de protecţie pentru agentul frigorific utilizat se va ţine într-un dulap cu uşă
de sticlă în apropierea intrării în sala de maşini, în exterior.
În camerele cu răcire directă trebuie să existe pe coridor măşti de gaze într-un dulăpior cu
uşă de sticlă.
Se va afişa numărul de telefon şi adresa celei mai apropiate unităţi sanitare.
203
4. AUTOMATIZAREA INSTALAŢIILOR FRIGORIFICE
4.1. Ajustarea automată a capacităţii frigorifice a instalaţiilor frigorifice
204
creşte rapid şi scade lent, astfel că τf este mai mare decât τo. Raportul de funcţionare b = τf/τo
poate varia în intervalul 0<b<1.
Durata ciclului τc şi deci frecvenţa de conectare a compresorului υ =1/τc , depinde de
diferenţialul regulatorului, de viteza de creştere (scădere) a temperaturii şi de timpul mort al
instalaţiei reglate. Prin micşorarea diferenţialului regulatorului, se îmbunătăţeşte precizia reglării
temperaturii, dar se măreşte frecvenţa pornirilor compresorului. Aceasta duce atât la uzura mai
mare a compresorului cât şi la creşterea consumului de energie, deoarece puterea consumată de
motorul electric al compresorului în timpul pornirii este mai mare decât în funcţionare normală.
Se consideră că, la compresoarele de putere mică şi medie, se pot admite până la 6 porniri pe oră,
iar la cele de putere mare până la 3 porniri pe oră.
Fig. 4.2. Ajustarea capacităţii frigorifice prin reglarea proporţională în trepte a temperaturii de
aspiraţie.
a – schema sistemului de reglare; b, c – diagramele (temperatură de aspiraţie-timp) pentru
sarcină mică (b) şi pentru sarcină mare (c); 1, 2, 3 – compresoare; 4 – conductă de refulare; 5 –
conducta de aspiraţie; 6, 7, 8 – regulatoare bipoziţionale de temperatură.
Dacă sarcina termică a instalaţiei este mică, astfel că puterea frigorifică necesară este sub
cca. 1/3 din puterea frigorifică totală a instalaţiei, compresorul 1 va funcţiona intermitent, iar
compresoarele 2 şi 3 vor fi permanent oprite. Graficul variaţiei temperaturii de vaporizare şi de
funcţionare a compresoarelor, pentru această situaţie este reprezentată în fig. 4.2, b. În cazul în
care funcţionează compresorul 1 temperatura de vaporizare scade până la când regulatorul
bipozițional 8 dă comanda de oprire. Datorită timpului mort al instalaţiei reglate, temperatura
continuă un timp să scadă, apoi creşte, iar când ajunge la valoarea " regulatorul comandă
pornirea compresorului şi ciclul se repetă. Dacă diferenţa dintre temperaturile " şi " este
suficient de mare temperatura va începe să coboare înainte de a atinge " şi deci compresorul nu
va porni. Diferenţele dintre şi , respectiv " şi " , se ajustează astfel încât să nu se
producă porniri sau opriri inutile, fiind de regulă de 1...2°C.
Dacă sarcina frigorifică a instalaţiei depăşeşte 2/3 din puterea frigorifică totală,
compresoarele 1 şi 2 vor funcţiona continuu, în timp ce compresorul 3 va funcţiona intermitent,
conform cu graficul din fig. 4.2, c. Când funcţionează toate cele trei compresoare, temperatura
coboară până ia iar regulatorul 6 comandă oprirea compresorului 3. Compresoarele 1 şi 2
continuă să funcţioneze, dar puterea lor frigorifică este insuficientă şi temperatura crescând
temperatura ajunge la valoarea " , compresorul 3 porneşte din nou şi ciclul se repetă.
206
Dacă sarcina frigorifică este cuprinsă între 1/3 şi 2/3 din puterea frigorifică instalată,
compresorul 1 funcţionează continuu, compresorul 2 funcţionează intermitent şi compresorul 3
este tot timpul oprit, astfel încât temperatura oscilează între şi " .
Compresorul 1 este cel mai solicitat, întrucât funcţionează la orice sarcină frigorifică a
instalaţiei, în timp ce compresorul 3 are uzură mult mai mică, fiind solicitat numai la sarcini de
peste 2/3 din cea nominală. Pentru a se uniformiza uzura compresoarelor, este necesar să se
reajusteze periodic diferenţialele regulatoarelor bipoziţionale de temperatură (termostatelor),
astfel ca ordinea de punere în funcţiune a compresoarelor să se modifice.
Se observă că, în această metodă de ajustare a puterii frigorifice, valoarea medie a
temperaturii reglate scade, atunci când scade sarcina frigorifică a instalaţiei, astfel că la sarcini
mici consumul de energie al instalaţiei este mai mare decât cel strict necesar. Pentru evitarea
acestui dezavantaj se recurge la metode de ajustare în care valoarea medie a temperaturii reglate
să se menţină constantă la orice sarcină frigorifică.
Una din posibilităţi este ca, menţinând schema de reglare din fig. 4.2, a, să se ajusteze
diferenţialele termostatelor, astfel încât
; " " "
"
iar pentru fiecare diferenţial valoarea medie /2 să fie aceeaşi.
În fig. 4.3 se reprezintă graficele de variaţie a temperaturii reglate t şi a mărimilor de
execuţie ale sistemelor de reglare pentru cele trei compresoare: um1, um2, şi um3. În intervalul AB
se reprezintă trecerea de la o sarcină frigorifică mare la una mică, iar în intervalul BC, trecerea
de la o sarcină mică la una mare. Iniţial, temperatura reglată era ridicată şi toate cele trei
compresoare erau în funcţiune.
Fig. 4.4. Ajustarea capacităţii frigorifice prin reglarea temperaturii de aspiraţie folosind un singur
regulator de temperatură, tripoziţional, cuplat cu un dispozitiv de comandă secvenţială;
a – schema sistemului de reglare; b – diagrama temperatură-timp a procesului de reglare;
1, 2, 3 – compresoare; 4 – regulator de temperatură tripoziţional; 5 – dispozitiv de comandă
secvenţială; um1, um2, um3, mărimi de execuţie; t – temperatura; timp.
208
fi în funcţiune toate cele 3 compresoare, temperatura coborând până la valoarea t2. În acest
moment, corespunzând punctului A din fig. 4.4, b, se decuplează compresorul 1 şi totodată se
comandă un releu temporizat, care pregăteşte oprirea compresorului 2. Dacă în intervalul de timp
τo temperatura nu reintră în limitele zonei neutre a regulatorului opoziţional, se decuplează şi
compresorul 2, iar dacă nici în acest caz temperatura nu revine în limitele impuse, după trecerea
unui nou interval de timp τo se decuplează şi compresorul 3. Întrucât acum toate compresoarele
sunt oprite, temperatura reglată creşte până la t1, când porneşte compresorul 1, apoi va oscila
între t1 şi t2 ca la reglarea bipoziţională, compresorul 1 funcţionând în mod intermitent, perioada
de funcţionare a compresorului 1 fiind în această situaţie τ1. În punctul B al graficului s-a
considerat că sarcina frigorifică a devenit mai mare decât puterea frigorifică a unui singur
compresor. În acest caz cuplarea compresorului 1 la atingerea temperaturii t1 nu este suficientă,
astfel că temperatura continuă să crească, iar după intervalul de timp τo,
corespunzând punctului C din fig. 4.4, b, se cuplează şi compresorul 2. Deoarece puterea
frigorifică a celor două compresoare care funcţionează acum este mai mare decât sarcina
frigorifică, temperatura scade şi după un interval de timp τ2 < τo reintră în limitele normale,
astfel că nu va mai fi cuplat compresorul 3. Când temperatura atinge valoarea t2, corespunzând
punctului D din fig. 4.4, b, se opreşte compresorul 1, deci temperatura va creşte iarăşi până t1,
când compresorul 1 porneşte. Se observă că în continuare, atât timp cât sarcina frigorifică va fi
cuprinsă între 1/3 şi 2/3 din puterea instalată, compresorul 2 va funcţiona continuu, iar
compresorul 1 va funcţiona intermitent. La sarcini mai mari de 2/3 din puterea instalată vor
funcţiona continuu compresoarele 2 şi 3, iar compresorul 1, în mod intermitent. Temperatura
reglată oscilează între t1 şi t2 ieşind din aceste limite numai pentru intervale scurte de timp, când
se modifică sarcina frigorifică a instalaţiei.
Deoarece compresorul 1 este cel mai solicitat, dispozitivul de comandă secvenţială
trebuie prevăzut cu posibilitatea de comutare manuală sau automată a ordinii de cuplare a
compresoarelor.
4.1.1.2. Ajustarea puterii frigorifice prin decuplarea unor cilindri sau grupe de cilindri ai
compresorului
Compresoarele frigorifice cu piston cu mai mulţi cilindri sunt adesea prevăzute prin
construcţie cu dispozitive care permit decuplarea unor cilindri. În acest scop fiecare cilindru este
prevăzut cu un element de execuţie hidraulic (fig. 4.5). Dacă robinetul 5 este închis, uleiul de sub
pistonul 2 va trece deasupra acestuia prin orificiul de egalizare a presiunii 3, iar de aici se scurge
în carter prin conducta 7. În acest caz pistonul 2 este împins în jos de resortul 4 şi acţionează prin
tija sa asupra supapelor de aspiraţie, pe care Ie menţine; deschise în mod forţat. Din această
cauză presiunea agentului frigorific din cilindrul compresorului este tot timpul aproximativ egală
cu cea din conducta de aspiraţie şi vaporii nu pot fi comprimaţi, astfel că cilindrul respectiv este
decuplat. Dacă robinetul 5 este deschis, uleiul sub presiune din instalaţia de ungere a
209
compresorului pătrunde sub pistonul 2 şi îl împinge în sus, eliberând supapele de aspiraţie, astfel
că cilindrul respectiv al compresorului poate funcţiona normal.
4.1.1.3. Ajustarea puterii frigorifice prin varierea frecvenţei de rotaţie a motorului electric al
compresorului
210
poate folosi un motor asincron cu mai multe trepte de turaţie, în care caz control device
realizează o logică de comutare a treptelor similară cu cea descrisă mai sus.
Dacă este necesară o ajustare fină, în vederea realizării unei reglări precise a temperaturii
mediului răcit, control device va fi un variator de turaţie cu redresor comandat, cuplat cu un
motor de curent continuu, sau cu variator de frecvenţă cuplat cu un motor asincron.
O modalitate simplă, dar neeconomică din punct de vedere energetic, de ajustare a puterii
frigorifice este să se monteze pe conducta de aspiraţie a compresorului un robinet de reglare, care
produce o laminare suplimentară a vaporilor aspiraţi (fig. 4.7). Datorită reducerii presiunii de
aspiraţie, volumul specific al vaporilor aspiraţi creşte şi deci se reduce debitul compresorului.
Robinetul de reglare poate fi comandat de un regulator al presiunii de aspiraţie, sau instalaţiile cu
un singur vaporizator, de un regulator al temperaturii mediului răcit.
Când sarcina frigorifică a instalaţiei este mare, presiunea de vaporizare, iar regulatorul 2
menţine robinetul de reglare 3 complet deschis. Daca a frigorifică scade, presiunea de vaporizare
tinde să scadă, iar regulatorul comandă micşorarea secţiunii de trecere a robinetului 3,
producându-se astfel o cădere suplimentară de presiune şi deci reducerea debitului
compresorului.
211
4.1.1.5. Ajustarea puterii frigorifice prin recircularea parţială a vaporilor comprimaţi
212
deoarece motorul compresorului este solicitat la întreaga sa putere chiar şi atunci când sarcina
termică a instalaţiei frigorifice este foarte mică. Din această cauză ea se utilizează în două
situaţii:
în cazul instalaţiilor de capacitate frigorifică relativ mică, în care compresoarele au
motoare electrice de putere relativ mică;
în cazul instalaţiilor de capacitate medie sau chiar mare, care însă au prevăzută şi reglarea
capacităţii prin decuplarea unor cilindri sau grupe de cilindri. În acest caz regulatorul de
presiune aval, montat pe conducta de by-pass este ajustat astfel încât să deschidă pentru a
preveni scăderea exagerată a presiunii de aspiraţie în situaţia în care nu mai este posibilă
decuplarea în continuare a altor cilindri.
213
În figura 4.10 este prezentată o variantă a schemei din figura precedentă, în care se
utilizează un regulator tripoziţional sau un regulator PID cu ieşire discontinuă, care comandă
elementul de execuţie hidraulic 4 prin intermediul unui distribuitor de ulei format din robinetele
electromagnetice 6, 7, 9 şi 10 legate în punte. Dacă mărimea reglată (de exemplu temperatura
mediului răcit) se găseşte în limitele admise, toate cele patru robinete electromagnetice sunt
închise şi pistonul 4 rămâne în poziţia în care se găseşte.
Dacă sarcina frigorifică scade, temperatura reglată coboară, iar regulatorul 5, comandă
deschiderea robinetelor 6 şi 9, în timp ce robinetele 7 şi 10 închise. În consecinţă uleiul sub
presiune din conducta 8 intră în camera din stânga a elementului de execuţie 4, în timp ce camera
din dreapta este pusă în legătură cu conducta de scurgere 11. Sertarul 3 este deplasat spre dreapta
reducându-se puterea frigorifică a compresorului. Dacă, dimpotrivă, are creştere a sarcinii
instalaţiei frigorifice, temperatura reglată creşte, iar regulatorul 5 comandă deschiderea
robinetelor 7 şi 10, lăsând închise robinetele 6 şi 9. În consecinţă, sertarul 3 va fi deplasat spre
stânga, iar puterea frigorifică creşte.
214
rotirea paletelor difuzorului.
Primele două metode sunt similare cu cele descrise anterior.
Fig. 4.11. Ajustarea capacităţii frigorifice a unui compresor centrifugal prin rotirea paletelor de la
intrarea în rotor:
1 - compresor centrifugal; 2 - regulator; 3 - element de execuţie; 4 - motor electric; 5 - palete la intrarea în
rotor.
În fig. 4.11 este prezentată schema de ajustare prin rotirea paletelor de la ieşirea în rotor.
Regulatorul de presiune sau de temperatură 2 comandă elementul de execuţie 3, care roteşte
paletele situate la intrarea agentului frigorific în rotorul compresorului. Metoda poate fi aplicată
numai la compresoare prevăzute prin construcţie cu palete cu unghi de atac ajustabil. Din punct
vedere energetic este mai puţin economică decât cea bazată pe modificarea frecvenţei de rotire a
compresorului, dar mai avantajoasă decât cea strangulării conductei de aspiraţie, aceasta din
urmă fiind însă mai simplă din punct de vedere constructiv.
215
4.1.2.1. Ajustarea automată a puterii frigorifice ia instalaţiile cu absorbţie amoniac-apă
216
intrare a apei în condensator. Odată cu scăderea sarcinii frigorifice, zona de degazare se
micşorează, concentraţia soluţiei sărace rămânând aproximativ constantă. Şi la această metodă,
dacă se urmăreşte menţinerea constantă a presiunii de vaporizare, este necesară modificarea
încărcăturii instalaţiei.
Ca rezultat al reglării, se va modifica presiunea de absorbţie precum şi debitul de soluţie
bogată trimisă în fierbător, ceea ce va conduce la modificarea nivelului de soluţie în fierbător.
Pentru menţinerea nivelului de lichid între anumite limite se prevede o buclă de reglare a
nivelului în fierbător, care cuprinde un regulator de nivel montat în cuva acestuia şi un robinet
comandat de regulator, montat pe conducta de soluţie săracă care părăseşte fierbătorul.
În continuare este necesară şi o acordare a puterii de încălzire în fierbător
corespunzătoare noii puteri frigorifice ajustate. La fierbătoarele de tipul constructiv cu ploaie,
acest lucru se realizează automat dacă sunt prevăzute oale de condens la ieşire. La alte tipuri
constructive de fierbătoare se prevăd regulatoare ale puterii de încălzire în care mărimea reglată
poate fi temperatura agentului răcit la ieşire din vaporizator, temperatura soluţiei sărace la ieşire
din deflegmator sau alt parametru care variază în funcţie de variaţia necesarului de frig.
În final este necesară şi o reglare a procesului de separare a vaporilor de solvent din
amestecul bicomponent la nivelul deflegmatorului. Dacă răcirea acestuia se realizează cu soluţie
bogată rece, atunci bucla de reglare va cuprinde un traductor de temperatură montat pe conducta
de ieşire a vaporilor din deflegmator care furnizează semnal de comandă pentru un robinet
montat pe o conductă de by-pass a soluţiei bogate reci între intrarea şi ieşirea acesteia
deflegmator. Bucla poate fi realizată în funcţie de mărimea instalaţiei, cu echipament de
automatizare unificat sau specializat. Aceleaşi elemente sunt valabile şi în cazul utilizării apei ca
agent de răcire a deflegmatorului. Din cele arătate mai sus reiese că ajustarea automată a puterii
frigorifice necesită, pe lângă bucla de reglare principală, referitoare la modificarea capacitaţii
de absorbţie la nivelul absorbitorului, o serie întreagă de bucle de reglare adiţionale, care în
totalitate să asigure o funcţionare automată a instalaţiei în condiţii de sarcină frigorifică variabilă.
Acest lucru poate fi privit ca o caracteristică a automatizării instalaţiilor frigorifice cu absorbţie
determinată de numărul mare de parametri care variază interdependent la o perturbaţie care poate
apare într-o anumită parte a instalaţiei.
Pentru instalaţiile cu apă-bromură de litiu se pot utiliza pentru reglarea puterii frigorifice,
trei metode şi anume: prin baipasarea unei părţi din debitul apei de răcire la condensator, prin
variaţia debitului de soluţie bogată şi prin variaţia debitului de fluid de încălzire sau a puterii de
încălzire la fierbător. În fig. 4.12 sunt redate schemele acestor trei metode.
Pentru reglarea puterii frigorifice prin prima metodă (fig. 4.12, a) se utilizează un robinet
termostatic cu trei căi montat pe conducta de intrare a apei de răcire în condensator, cea de a treia
cale făcând legătura cu conducta de ieşire a apei din condensator. Traductorul de temperatură
217
care dă semnalul de comandă a robinetului termostatic se află montat pe conducta de ieşire a apei
răcite din vaporizator. La o scădere a temperaturii apei răcite se comandă deschiderea progresivă
a căii a treia a robinetului, realizându-se astfel o baipasare progresivă a apei de răcire la
condensator, ceea ce conduce la o creştere a presiunii de condensare şi implicit la o diminuare a
cantităţii de vapori de apă separaţi. În consecinţă, se va trimite spre absorbitor o soluţie cu o
concentraţie mai mare de apă. În acest fel puterea frigorifică a instalaţie scădea.
Principalul dezavantaj al acestei metode este favorizarea depunerilor calcaroase pe ţevile
condensatorului ca urmare a reducerilor vitezei de circulaţie a apei şi mai ales a temperaturilor
ridicate de condensare. Practic în prezent această metodă este abandonată în cazul instalaţiilor cu
apă-bromură de litiu.
În cazul reglării puterii frigorifice prin variaţia debitului de soluţie bogată (fig. 4.12, b) se
utilizează un robinet termostatic cu trei căi montat pe conducta de soluţie bogată, între
schimbătorul de căldură internă soluţie-soluţie şi fierbător, cea de a treia cale făcând legătura cu
conducta de soluţie săraca care părăseşte fierbătorul. La scăderea temperaturii apei răcite la
ieşire din vaporizator, traductorul de temperatură trimite impuls de comandă a deschiderii celei
de a treia căi a robinetului, care în acest mod baipasează o parte din soluţia bogată în conducta de
soluţie săracă. Concentraţia soluţiei sărace se modifică în sensul sărăcirii în apă, debitul de
vapori de agent absorbiţi absorbitor se va reduce, ceea ce va atrage după sine reducerea puterii
frigorifice.
În cadrul celei de a treia metode de reglare, prin reducerea debitului de agent de încălzire
la fierbător, se reduce cantitatea de apă vaporizată, rezultând o soluţie mai bogată în apă care
ajungând în absorbitor va determina o scădere a puterii frigorifice. Bucla de reglare cuprinde
(fig. 4.12, c) traductorul de temperatură montat pe conducta de apă răcită la ieşire din vaporizator
şi robinetul termostatic montat pe conducta de alimentare cu agent de încălzire a fierbătorului.
218
219
Fig.4.12. Ajustarea capacităţii frigorifice a unei instalaţii cu absorbţie apă-bromură de litiu:
a - prin baipasarea unei părţi din debitul de apă de răcire la condensator; b - prin variaţia debitului de soluţie bogată; c - prin
variaţia capacităţii de încălzire la fierbător;
1 - condensator; 2 - fierbător; 3 - vaporizator; 4 - schimbător de căldură; 5 - absorbitor; 6 - ejector lichid-lichid; 7 - pompă de
soluţie bogată; 8 - conductă de apă de răcire; 9 - pompă de apă; 10 - ieşire apă răcită; 11,12 - robinete termostatice cu trei căi;
13 - robinet termostatic.
Pentru a se compara calitativ metoda de reglare a puterii frigorifice prin modificarea
debitului de agent de încălzire la fierbător cu cea prin modificarea debitului de soluţie, în fig.
4.13 s-au trasat, în coordonate presiune de vapori-temperatură, tendinţele de modificare ale
ciclului instalaţiei care funcţionează în condiţii staţionare nominale 1-2-3-4-5-6-1, la reducerea
sarcinii de răcire în primul caz (1'-2'-3'-4'-5'-6'-1') respectiv în cel de al doilea caz (1'-2'-3"-3'"-4'-
5'-6'-1'). O primă constatare este mai accentuată apropiere de limita de cristalizare a soluţiei în
timpul concentrării în bromură de litiu în fierbător, în cazul reglării prin reducerea debitului de
soluţie (3"-3'") faţă de cazul reglării prin reducerea debitului de agent de încălzire (3'-4). De
exemplu, dacă limita de cristalizare la funcţionarea în regim este de +39°C, la reducerea puterii
frigorifice cu 35% cea nominală, această limită ajunge ia +85°C, ceea ce reprezintă un real
pericol în caz de pană de curent.
Dacă din punct de vedere al protecţiei împotriva cristalizării metoda de reglare prin
reducerea debitului de agent de încălzire este de preferat, din punct de vedere energetic însă este
mai avantajoasă metoda de reglare prin reducerea debitului de soluţie. Într-adevăr, deşi cantitatea
de căldură sensibilă necesară încălzirii unităţii de masă de soluţie este mai mare în acest din urmă
caz (2'-3") debitul de soluţie fiind redus, rezultă o cantitate mai mare de căldură sensibilă
necesară încălzirii întregii cantităţi de soluţie. În cazul reducerii debitului de agent de încălzire,
debitul de soluţie rămânând neschimbat independent de sarcina frigorifică, este necesară
220
transmiterea căldurii pentru încălzirea întregului debit până la punctul de fierbere (2'-3'). Această
cantitate de căldură sensibilă este aproape aceeaşi la reducerea sarcinii frigorifice ca şi la sarcină
nominală, iar în schimbătorul de căldură soluţie-soluţie nu se recuperează decât parţial acest
surplus de căldură.
În consecinţă, se preferă combinarea celor două metode de reglare a puterii frigorifice,
atât prin modificarea debitului de soluţie cât şi a debitului agentului de încălzire, obţinându-se în
final o reglare economică şi sigură, faţă de pericolul cristalizării.
O metodă modernă de reglare continuă a puterii frigorifice în instalaţiile cu absorbţie de
apă-bromură de litiu o constituie utilizarea a două bucle de reglare, care cuprind:
Un termostat electronic cu două trepte, al cărui element sensibil se montează pe
conducta de ieşire a apei din vaporizator şi un robinet prin care se poate injecta apă în
soluţia din absorbitor. La scăderea temperaturii apei la ieşire din vaporizator sub o
anumită valoare, cauzată de exemplu de o scădere bruscă a temperaturii ambiante sau
de o pornire a unui ventilator de la turnul de răcire a apei, termostatul electronic
comandă deschiderea robinetului de injecţie a apei în refularea pompei de recirculare a
apei la vaporizator către absorbitor. Dacă temperatura de vaporizare continuă să scadă,
termostatul comandă, prin cea de a doua treaptă a sa, oprirea pompei de soluţie bogată;
Un releu de nivel montat în cuva vaporizatorului, care are rolul de a evita riscul de
cavitaţie a pompei, fenomen care poate apărea la scăderea bruscă a temperaturii de
vaporizare. Când nivelul de lichid scade sub o anumită valoare, acest releu de nivel
comandă deschiderea unui robinet acţionat de un motor electric prin care se injectează
soluţie de bromură de litiu în circuitul de agent frigorific. Se frânează în acest fel
procesul de vaporizare şi se evită totodată riscul de cavitaţie. Această buclă de
automatizare nu intervine decât atunci când temperatura apei de răcire a scăzut foarte
mult şi, simultan, necesarul de sarcină frigorifică este atât de scăzut încât bucla de
reglare anterioară nu reuşeşte să ajusteze capacitatea frigorifică.
Efectul combinat al celor două bucle de reglare permite o funcţionare normală a
instalaţiei la temperaturi foarte coborâte ale apei de răcire, chiar la o putere frigorifică de 10%
din cea nominală.
Intrarea în funcţiune a celei de a doua bucle de reglare nu este necesară frecvent în timpul
verii şi a anotimpurilor intermediare. Din acest motiv ea este prevăzută cu un dispozitiv care
împiedică intrarea sa în funcţiune la scăderi de scurtă durată ale nivelului în vaporizator care se
pot produce de exemplu la pornirea instalaţiei.
Eliminarea bromurii de litiu din vaporizator şi returul său în circuitul de soluţie se obţine
automat prin următoarele acţionări: închiderea robinetului de introducere a soluţiei de bromură
de litiu în vaporizator, transferarea soluţiei din vaporizator în circuitul său normal, transferul
continuu a unui debit mic de agent către circuitul de soluţie şi înlocuirea continuă cu apă distilată
provenind din condensator. Introducerea temporară a bromurii de litiu în vaporizator ridică
probleme de coroziune care se rezolvă prin utilizarea unui inhibitor, de exemplu cromat de litiu.
221
4.1.3. Ajustarea automată a puterii frigorifice la instalaţiile cu ejecţie
222
Fig.4.14. Ajustarea capacităţii frigorifice la instalaţiile cu ejecţie:
1,7 - ejectoare principale; 2, 5, 6, 16, 20, 21, 28 - robinete principale; 3 - robinet de laminare cu flotor;
4, 24 - vaporizatoare; 8,11 - condensatoare auxiliare; 9,15 - ejectoare auxiliare; 10, 12 - robinete de
reţinere; 13 - pompă de agent frigorific; 14, 19, 22 - condensatoare principale; 17- pompă de apă răcită;
23 - regulator de temperatură; 25, 26 – robinete electromagnetice; 27 - dispozitiv de comandă.
În schema "b" fiecare ejector principal are condensatorul propriu. Separarea unui ejector
principal de instalaţie se realizează prin închiderea concomitentă a robinetului 18 de pe conducta
de abur viu şi a robinetului 20 de pe conducta dintre condensatorul principal şi camera de
amestec a ejectorului secundar pentru aerisire. Separarea între condensatoarele principale cuplate
în paralel se realizează prin zăvoare hidraulice. Dezavantajul acestei scheme este costul ridicat al
investiţiei pentru instalaţie.
În schema "c" vaporizatorul este compartimentat în aşa fel încât fiecare ejector principal
are spaţiul său propriu în vaporizator, separat etanş prin pereţi despărţitori de celelalte spaţii.
Lipsa armăturilor şi aparatelor suplimenta din această schemă conduce la reducerea importantă a
gabaritelor şi greutăţii instalaţiei. Pe conductele de abur viu, înaintea ejectoarelor principale sunt
montate robinetele electromagnetice 25 şi 26, acţionate la comanda primită de la termostatul în
trepte 23, prin intermediul dispozitivului de comandă 27.
Fig. 4.15. Ventil de reglaj cu flotor de Fig. 4.16. Ventil de reglaj cu flotor de joasă
înaltă presiune: presiune:
1 – corpul ventilului; 2 şi 3 – flanşe; 4 – a – ventil; b – montaj; 1 – orificiu de laminare; 2 –
consolă; 5 – flotor; 6 – ac; 7 – pârghie de cameră de nivel constant; 3 – orificiu de scurgere
reglare; 8 – racord de egalizare. spre vaporizator; 4 – racord de egalizare a presiunilor
pe partea vaporilor; 5 – separator lichid; 6 –
vaporizator.
224
Fig. 4.17. Ventil de reglaj termostatic cu Fig. 4.18. Alimentarea cu agent frigorific a unui
egalizare interioară a presiunii: vaporizator pentru răcirea aerului, prin ventil
1 – corp; 2 şi 3 – intrarea, respectiv ieşirea termostatic şi distribuitor lichid:
agentului frigorific; 4 – filtru; 5 – ac de
reglaj; 6 – orificiu; 7 – tijă; 8 – burduf; 9 –
resort de reglare; 10 – şurub de reglare; 11 –
tub capilar; 12 – bulb termostatic.
Fig. 4.19. Ventil de reglaj termostatic cu line de egalizare externă şi distribuitor de lichid
225
Acesta este un robinet de deschidere/închidere, cu solenoid, cu caracteristici specifice,
care permite să acţioneze ca un ventil de laminare, având o viaţă de milioane de cicluri.
Acţionează ca un organ de alimentare cu un debit variabil, printr-o închidere şi deschidere
rapidă. De exemplu, dacă este nevoie de un debit de 50% din cel nominal, robinetul va fi deschis
50% din timp şi 50% va fi închis. Deschiderile şi închiderile sunt stabilite electronic.
Cap de ajustare a
presiunii
Arc Burduf
Scaun IEŞIRE
Orificiu
INTRARE
226
În figura 4.22. se prezintă un robinet de expansiune presostatic.
Diafragmă
Egalizare externă
Tijă
IEŞIRE
INTRARE
Scaun
Arc de închidere
Fig. 4.23. Robinet de reglaj a apei de Fig. 4.24. Robinet de reglaj a apei de răcire a
răcire a condensatorului, cu 2 căi condensatorului, cu 3 căi
Diafragmă
Orificiul de sus
BYPASS
Ventilul
LA REZERVORUL
DE LICHID
Orificiul de jos
DE LA CONDENSATOR
Turnurile de răcire cu contact direct, pot fi fără umplutura si cu umplutura. Cele fără
umplutura sunt cu pulverizarea apei cu duze de presiune, contactul făcându-se intre picături de
apa si aer. Distribuția picăturilor după diametru fiind funcție de geometria duzei si de presiunea
cu care apa intra in duza. In figura 5.1 se prezintă schema unui turn de răcire cu contact direct, cu
pulverizare, fără umplutura. Aceste turnuri se folosesc in cazul debitelor mici de apa de răcit. In
figurile 5.3 si 5.4 se prezintă alte doua tipuri de turn de răcire, cu stropire verticala si orizontala
si circulație naturala a aerului, acesta din urma fiind antrenat prin ejecție, in echicurent. In figura
5.2 se prezintă schema turnului de răcire cu răcire indirecta a apei, ultima circulând in interiorul
serpentinei si pe suprafața exterioara a serpentinei circulând sub forma de pelicula o apa
exterioara, care preia căldura. Aceasta apa peliculara cedează căldura aerului exterior cu care
vine in contact. Acest ultim sistem se recomanda atunci când apa de răcit nu trebuie sa se
contamineze in contact cu aerul exterior.
Pentru creșterea suprafeței de contact intre apa si aer se introduce o umplutura in turnul
de răcire, sub sistemul de distribuție a apei, pe calea de circulație a aerului. In figura 5.5 se
prezintă un turn de răcire de tip hiperbolic, forma constructiva fiind de hiperboloid de rotație, cu
umplutura, cu circulația naturala a aerului in contracurent sau curent încrucișat. Acest tip de turn
de răcire se utilizează pentru răcire de debite foarte mari de apa( la centrale electrotermice).
În figura 5.7 se prezintă mai multe tipuri de turnuri de răcire cu tiraj forțat, circulația
aerului fiind produsa de un ventilator, in contracurent sau curent încrucișat. Acest sistem aduce
reducerea dimensiunilor geometrice ale turnului si o temperatură mai aproape si mai constanta
fata de limita teoretica de răcire, noțiune ce se va explica mai departe. Ventilatorul poate sa fie
axial sau centrifugal. Ventilatorul centrifugal realizează o circulație forțată, de împingere a
aerului si ventilatorul axial realizează o circulație indusa a aerului.
229
Fig. 5.1. Turn de răcire cu contact direct, cu pulverizare, fără umplutură
230
Fig. 5.2. Turn de răcire cu contact indirect
231
Fig. 5.3. Turn de răcire cu
pulverizare verticală
232
Fig. 5.7. Turnuri de răcire cu tiraj forţat
233
5.2. Procesul termodinamic de răcire a apei în turnurile de răcire
Răcirea apei în turnuri se realizează ca urmare a schimbului de căldură şi masă dintre apă
şi aerul exterior cu care vin în contact. Scăderea temperaturii apei este determinată de
următoarele fenomene:
cedarea căldurii sensibile, ca urmare a diferenţei de temperatură dintre apă şi aer;
evaporare, ca urmarea a diferenţei de concentraţii dintre aerul din stratul limită şi aerul
exterior;
radiaţie.
Calculul termic al turnurilor de răcire se referă atât la proiectarea lor, cât şi la stabilirea
performanţelor ce le au în condiţii funcţionale variabile şi îndeosebi în condiţii atmosferice
variabile.
Pentru calculul de proiectare al unui turn, se cunosc, în general, următoarele:
debitul de apă răcit, ;
temperatura apei la ieşirea din turn, ;
temperatura după termometrul uscat şi umiditatea relativă a aerului exterior, , ;
presiunea barometrică, B.
234
a b c d
Fig. 5.8. Principalele etape de răcire a apei în turnurile de răcire
Se cere:
suprafaţa de contact dintre apă şi aer, S;
temperatura iniţială a apei, .
în care este debitul de aer ce circulă prin turn, iar - debitul de apă.
Utilizând schema de răcire a apei (fig. 5.9) cu circulaţia în contracurent a apei şi a aerului
şi cu modificarea parametrilor lor de stare, pentru un element de arie dS ecuaţia de bilanţ de
fluxuri de căldură va fi:
" " " "
d ∙ ∙ ∙
în care: α este coeficientul de schimb superficial de căldură, în J/m2.s.grd;
h – entalpia aerului, în J/kg;
cw – căldura masică a apei, în J/kg.K;
"
– temperatura aerului la suprafaţa apei, în K;
σ – coeficientul de transfer de substanţă, în kg/m2.s;
tw – temperatura superficială a apei, considerată egală cu temperatura apei în secţiunea dată, în
K;
tL – temperatura aerului după termometrul uscat, în K;
r – căldura latentă de vaporizare, în J/kg;
x, x” – conţinutul de umiditate al aerului, respectiv al aerului saturat de la suprafaţa apei, în kg
vapori/kg aer uscat;
- căldura masică a vaporilor de apă, la presiune constantă, în J/kg.K, sau sub forma:
235
+d
, , , ,
" " " "
, ,
" "
în ipoteza că
"
≅
fără a face o eroare mare, se poate scrie:
" " "
∙
Merkel a admis valabilitatea universală a relaţiei lui Lewis
1
236
Integrarea ecuaţiei lui Merkel necesită cunoaşterea variaţiei entalpiei aerului saturat h” cu
temperatura apei tw. Funcţie de aproximarea acestei variaţii există diverse metode de integrare.
În calculul turnurilor de răcire se utilizează reprezentarea
h proceselor termodinamice din turn în diagrama h-t, în care se
φ=1
trasează o dreaptă de lucru, care este o dreaptă convenţională şi
C( " )
reprezintă grafic ecuaţia:
"
D( ) h”- Această dreaptă permite citirea diferenţelor de entalpii
B(h2
h”-h la diverse temperaturi ale entalpiei (fig. 5.10).
A(h1 În continuare se prezintă câteva soluţii ale ecuaţiei
Merkel.
t
Fig. 5.10. Diagrama de
calcul a turnului de răcire
Soluţia L. D. Berman. Berman admite variaţia liniară a entalpiei h cu t cu o corecţie δh”, care
integrează ecuaţia sub forma:
∙
"
" Δ
unde:
Δ
"
Punând condiţia:
"
în care a, b sunt nişte constante, după o serie de calcule se obţine:
" "
Δ " "
" "
" " "
"
2∙
4
"
unde reprezintă entalpia aerului saturat de la suprafaţa apei, la temperatura
237
Soluţia lui K. Spangemacher. Aceasta admite o variaţie parabolică a lui h” cu t, sub forma:
"
Se integrează ecuaţia sub forma:
" "
unde:
1 √
pentru 0
√
1 √
pentru 0
2√ √
1
pentru 0
2
2
2 2
2
" "
"
; "
;
2
;
Spangemacher a construit pentru uşurinţa calculului o nomogramă.
sau
∙ "
∙ ∙
Ultima ecuaţie se poate scrie utilizând relaţia lui Lewis
sub forma
∙ 1
∙ ∙ "
∙
în care:
– este suprafaţa umpluturii sau a picăturilor de apă, raportată la volumul total al
umpluturii sau spaţiul de pulverizare, în m2/m3;
238
H – înălţimea zonei de umplutură sau de pulverizare, în m;
F – secţiunea în plan a turnului, în m2.
Obişnuit, ultima ecuaţie este integrată aproximativ sub forma
∙ 1 ∆
∙ "
∙
Se notează:
∙ 1
∙
∙
denumită înălţime unitară.
Suma din membrul al doilea al penultimei ecuaţii se calculează folosind diagrama h-t.
Se împarte diferenţa h2-h1 într-un număr de intervale Δh, de
exemplu 4. Pentru fiecare interval se citeşte diferenţa h”-h,
"
notată în figura 5.11 cu a, b, c, d. Cu aceasta se calculează
∆
rapoartele " şi se însumează.
d
"
c Produsele α.fev se determină experimental.
a b Alte metode de integrare. În afară de metodele arătate mai sus,
mai sunt de semnalat metode numerice de integrare pentru care
se utilizează calculatoarele electronice.
Pentru calculul termic al turnurilor de răcire este necesară
alegerea unui debit relativ de aer λ şi a vitezei aerului în turn
Fig. 5.11. Schema
wL. Valori ridicate ale lui λ şi wL duc la valori scăzute ale
americană de calcul al
suprafeţei de transfer de căldură şi substanţă, dar produc o
creştere a instalaţiei de ventilaţie, adică a înălţimii turnurilor cu tiraj natural sau a puterii
ventilatoarelor.
Pentru turnurile cu tiraj natural se poate alege debitul relativ λ egal cu debitul teoretic
care reprezintă debitul de aer în care în urma procesului de contact cu apa are starea de saturaţie
(φ=1) la ieşirea din turn.
Pentru calculul acestui debit se poate folosi relaţia:
Pentru determinarea entalpiei aerului la ieşirea din turn h2 este necesară cunoaşterea
temperaturii aerului .
Temperatura se poate calcula cu relaţia:
"
Ecuaţia a fost obţinută în ipoteza că transferul de masă şi căldură are loc la o temperatură
medie constantă a apei şi la o variaţie liniară a temperaturii şi a conţinutului de umiditate
ale aerului.
239
Ecuaţia se rezolvă prin aproximaţii
succesive, adoptând pentru umiditatea relativă a
aerului valoarea φ=1.
Viteza aerului în turnul de răcire cu tiraj
natural se poate adopta de 1…3 m/s, dar starea
aerului la ieşirea din turn nu este cea de saturaţie.
Atât pentru turnurile cu tiraj forţat, cât şi
pentru cele cu tiraj natural există diverse indicaţii de
alegerea a debitului relativ de aer. P. Berliner a
determinat o diagramă cu ajutorul căreia se poate
determina o valoare optimă pentru λ, funcţie de
temperaturile şi .
Informații suplimentare referitoare la metode
de calcul, valori ale coeficienților de transfer de
căldură şi masă, pentru diverse condiții funcționale
şi constructive, cât şi despre tirajul turnurilor de
răcire se pot afla din lucrarea [2].
, oC
Fig. 5.12. Valoarea optimă a
raportului ⁄ , în
funcţie de şi (după
Berliner).
240
6. DOMENII DE UTILIZARE A FRIGULUI ARTIFICIAL
6.1. Condiționarea aerului
Instalaţiile de condiţionare a aerului trebuie ca, independent de condiţiile exterioare, să
menţină o anumită stare a aerului (temperatură şi umiditate), precum şi un anumit grad de
puritate şi viteză a acestuia în diverse încăperi, în care staţionează oameni sau au loc procese
tehnologice.
Corespunzător acestor două situaţii se realizează climatizare de confort în săli de teatru,
cinematografe, săli de şedinţe, birouri, săli de restaurant, spitale,- clădiri de locuit şi mijloace de
transport şi climatizare industrială, în industria textilă, poligrafică, alimentară, chimică,
laboratoare de cercetare, în tehnica nucleară etc.
Deoarece studiul instalaţiilor de climatizare face obiectul unui curs independent, se va
analiza în continuare numai utilizarea instalaţiilor frigorifice la instalaţiile de climatizare.
Răcirea şi uscarea aerului în procesul de climatizare se realizează fie prin intermediul
unei baterii de răcire în care vaporizează un agent frigorific sau circulă apă răcită, fie prin
contactul direct dintre aer şi picături reci de apă într-o cameră de pulverizare, apa fiind răcită de
o instalaţie frigorifică.
Instalaţiile frigorifice aferente proceselor de climatizare depind ca tip şi sistem de montaj
de sistemul de climatizare şi ca urmare pot fi:
- instalaţii cu cameră centrală de climatizare a aerului;
- instalaţii cu unităţi de climatizare în fiecare spaţiu;
- instalaţii cu cameră centrală de climatizare şi cu unităţi de rectificare a stării aerului în
fiecare spaţiu.
Pentru calculul puterii frigorifice a instalaţiilor, Bäckström recomandă unele valori raportate
la volumul spaţiului climatizat, astfel:
- spaţii mari, 17 W/m3;
- spaţii mari de adunare, 24 W/m3.
Komarov recomandă pentru o sală de cinematograf de 500 locuri o centrală frigorifică cu
putere de aproximativ 116 kW, iar pentru o sală de teatru de 1 000 locuri, o instalaţie frigorifică
de aproximativ 468 kW.
În continuare se vor analiza tipurile de instalaţii cu cameră centrală de condiţionare a
aerului.
6.1.1. Cameră de climatizare avînd baterie cu vaporizarea directă a agentului frigorific pentru
răcirea aerului
La acest tip de instalaţie (fig. 6.1) aerul rezultat din amestecul de aer exterior cu aer
interior recirculat, se filtrează în filtrul 1, se răceşte şi se usucă în contact cu suprafaţa bateriei 3
(vaporizatorul instalaţiei) şi apoi se reîncălzeşte în bateria 6 după care este refulat în încăpere.
241
Fig. 6.1. Răcirea şi uscarea cu un răcitor de suprafaţă şi Fig. 6.2. Procesul de
vaporizare directă a agentului frigorific: vară pentru tratarea
1 – filtru de aer; 2 – baterii de preîncălzire; 3 – baterie de răcire; aerului.
4 – camera de stropire; 5 – separator picături; 6– baterie de
reîncălzire; 7 – ventilator; 8 – ventil de reglaj şi distribuitor de lichid.
242
6.1.2. Cameră de climatizare având baterie răcită cu apă
Acestea sunt utilizate la puteri frigorifice foarte mari, când aceeaşi instalaţie frigorifică
deserveşte mai multe baterii de răcire şi când se impune o temperatură constantă a aerului la
ieşirea din baterie (fig. 6.3).
Temperatura de vaporizare este în general ±0°C, temperatura apei la ieşirea din baterie
este între 4 şi 8°C, iar la intrare între 8 şi 14°C.
Puterea frigorifică se va calcula cu relaţia (6.1). Pentru reglajul temperaturii apei de răcire
funcţie de starea aerului se folosesc ventile de reglaj cu trei căi.
Vaporizatorul pentru răcirea apei este de tip uscat cu răcirea apei în spaţiul dintre tuburi şi
vaporizarea agentului halogenat în tuburi, sau de tip imersat, apa răcindu-se într-un bazin; se
recomandă evitarea răcirii apei în conducte din cauza pericolului de îngheţ al acesteia. Bateria de
răcire a aerului are caracteristici similare cu cea de la vaporizarea directă.
243
Grupuri de răcire constituite din instalaţii frigorifice cu absorbţie, caracterizate în general,
de:
- puteri frigorifice, Q 116 … 5800 kW;
- agent de lucru, soluţie de apă-BrLi, soluţie amoniac-apă;
Grupuri de răcire constituite din instalaţii frigorifice cu ejecţie de abur, caracterizate de:
- puteri frigorifice, Q 100 … 6000 kW;
- agent frigorific, apa.
244
Fig. 6.4. Aparat de fereastră pentru
climatizare (local):
1 – compresor capsulat; 2 – vaporizator (baterie de
răcire); 3 – ventil de reglaj termostatic; 4 –
condensator răcit cu aer; 5 – ventilator axial; 6 –
electromotor.
245
presiune sau aparatele de inducţie.
În ţara noastră există montate aparate de fereastră şi dulapuri de climatizare importate de
la diverse firme străine, precum şi dulapuri de climatizare, sistem SPLIT, fabricate în ţară,
destinate în special centrelor de calcul electronic.
Fig. 6.6. Dulap de climatizare: Fig. 6.7. Instalaţie de climatizare tip SPLIT:
1 – compresor capsulat sau semicapsulat; 2 – I – grupul compresor condensator; II – grupul
condensator răcit cu apă (sau cu aer); 3 – vaporizator-sistem de încălzire-umidificare; 1 –
vaporizator (baterie de răcire); 4 – ventil de reglaj condensator răcit cu aer; 2 – jaluzele aspiraţie aer;
termostatic; 5 – filtru de aer; 6 – sistem de 3 – ventil de reglaj; 4 – vaporizator (baterie de
încălzire (electric sau agent de încălzire); 7 – răcire); 5 – sistem de încălzire (electric sau agent
sistem de umidificare; 8 – ventilator. de încălzire); 6 – sistem de umidificare aer; 7 –
ventilatoare.
246
a b
Fig. 6.8. Montarea unui sistem SPLIT de climatizare, cu aparate de tavan şi grupul compresor-
condensator montat în exterior
a – vedere în plan; b – secţiune verticală; 1 – grup compresor-condensator; 2 – aparat de răcire de tavan; 3
– termostat.
247
- patinoarele de vară, în decursul întregului an, cu pauze de întreținere, aproximativ 250-
300zile/an.
248
Fig. 6.10. Schema de principiu a instalaţiei frigorifice cu răcire indirectă:
1 – separator de lichid; 2 –vaporizator; 3 – bazin de saramură; 4 – conducte piste.
249
Temperatura agentului de răcire în conducte, aceleași norme, recomandă să fie cu 3…6 K
sub temperatura gheții.
Puterea frigorifică se alege ca valoarea cea mai mare dintre cele două puteri calculate:
- puterea frigorifică necesară a produce stratul de gheaţă la grosimea dată, în condițiile de
temperatură a mediului ambiant şi într-un timp dat;
- puterea frigorifică necesară a menține suprafața stratului şi temperatura în condițiile de
exploatare intense şi cele mai dezavantajoase condiții ale mediului ambient.
Puterea necesară formării pistei de gheaţă o vom stabili printr-un exemplu numeric. Să se
calculeze puterea frigorifică necesară formării unei piste de gheaţă de 25 mm grosime, pe o
suprafață de 1500 m², în 24 ore. Se cunosc următoarele date: grosimea plăcii de beton de
150mm, având căldura specifică de 0,67 kJ/(kg.K), densitatea de2400 kg/m³, temperatura inițială
de 2˚C şi cea finală de -6˚C; apa ce îngheață are căldura specifică de 4,18 kJ/(kg.K), temperatura
inițială de 11˚C şi finală de 0˚C, densitatea de 1000Kg/m³; stratul de gheaţă are căldura specifică
de 2,04 kJ/(kg.K), temperatura inițială de 0 şi finală de -4˚C; sistemul de răcire este cu agentul
intermediar soluție de etilen glicol cu apă, cu concentrația de 35% şi are caracteristicile, căldura
specifică de 3,5 kJ/(kg.K), temperatura inițială de 5 şi finală de -9˚C şi masa de 14000 kg;
puterea termică preluată de la clădire şi de la puterea de pompare a soluției de etilen glicol este
de 150 kW.
Puterea frigorifică a instalației:
Q= Qw+Qb+Qai+Qc,
unde:
Qw - puterea frigorifică necesară răcirii şi înghețării apei;
Qb - puterea frigorifică pentru răcirea plăcii de beton;
Qai - puterea frigorifică necesară răcirii agentului intermediar;
Qc - puterea frigorifică pentru acoperirea aporturilor de căldură din exteriorul clădirii, puterea de
pompare.
Aceste puteri se calculează cu relațiile:
Qw=M {cw.(tw1-0)+rg+cg[0-(-tgf)]}/τ
M este masa apei ce urmează a fi răcită şi înghețată, kg;
cw - căldura specifică a apei;
cg - căldura specifică a gheţii;
tw1 - temperatura inițială apei;
rg - căldura latentă de congelarea apei, J/kg;
tgf - temperatura finală a gheții;
τ – timpul de producere a gheții.
Înlocuind datele se obține:
Q=172,8+33,5+7,9+170=384,2 kW
Dacă luam în considerare pierderile, apreciate la 15%, puterea frigorifică totală este de:
Qr = 1,15.384,2=442 kW
250
Puterea frigorifică necesară menținerii şi temperaturii gheții. Aceasta este alcătuită din:
‐ Fluxul de căldură preluat din sol. Se recomandă valorile : q=10,5 W/m².h, la temperatura
ale agentului de răcire de -5˚C; 13 W/m².h, la temperatura agentului de răcire de -10˚C.
Fluxul de căldură va fi:
Qs = q.S
‐ Fluxul de căldură preluat de pista de gheaţă de la aerul exterior prin convecție şi prin
condensarea şi brumarea vaporilor de apă din aer.
Qcv = ∙ ∙ ; [W]
unde:
α este coeficientul aparent de convecție, ce tine seama si de fenomenul de condensare si de
brumare; se poate calcula cu relațiile lui Jurges si Merkel[…], care au construit şi nomograme de
calcul;
S - suprafața pistei patinoarului;
tl - temperatura aerului adiacent pistei;
tg - temperatura gheții.
Aportul de căldură prin radiație de la atmosferă. Fluxul de căldură este:
Qr=Ir.S,
unde,
Ir – intensitatea radiației solare, absorbită de suprafața gheții; informații despre aceasta mărime
în [2]
Puterea frigorifică totală va fi:
Q = Qs+Qcv+Qr
Valori practice recomandate pentru puterile frigorifice unitare:
- patinoare de iarnă:q=175-290 W/m²;
- patinoare de vară simplu acoperite: q= 350-470 W/m²;
- patinoare de vară acoperite: q=470-700 W/m²
În procesul de priză a betonului se degajă mari cantităţi de energie termică, care conduce
la creșterea temperaturii lui. Creșterea temperaturii în beton este determinată de reacția dintre
ciment şi apă. Căldura degajată este direct proporțională cu conținutul şi sortul cimentului de
ciment. La mase mari de beton, cum este cazul barajelor, răcirea naturală face să apară diferențe
mari de temperatură între nucleul corpului şi suprafața lui, ceea ce produce dilatarea şi contracția
betonului, procese pe care acesta nu le suportă. La un baraj cu masa de 1 milion de m³, dilatarea
este de ordinal a 300 m³, ceea ce provoacă în beton tensiuni de întindere şi ca urmare fisurează.
Există metode constructive de reducere a acestor diferențe de temperatură care constau în
betonarea în straturi, cu pauze de betonare, prevederea de galerii de dilatare în timpul turnării,
251
care se închid la darea în folosință a barajului.
Pentru a menține aceste diferențe de temperatură între nucleul şi suprafața betonului, cât
mai scăzute, există două metode artificiale de răcire: prerăcire componentelor betonului şi răcirea
masei barajului.
252
Fig. 6.11. Schema de prerăcire a componentelor betonului
1,2,3 – silozuri ciment, nisip, pietriş; 4, 5, 6 - răcitoare de ciment, nisip, pietriş cu apă; 7 -
instalaţia frigorifică de răcire apă; 8 – rezervor apă răcită tur; 9 - rezervor apă de la răcitoare; 10,
11 – distribuitor-colector apă; 12 – staţie preparare beton.
Relațiile de calcul ale acestora sunt:
Qc=Mc.cc.(tci-tcf), [J/m³];
Qn=(Mn.cn+Man.ca)(tni-tnf), [J/m³];
Qp=(Mp.cp+Map.ca)(tpi-tpf), [J/m³];
Qa=Ma.ca(tai- taf), [J/m³].
unde:
Mc, Mn, Mp, Man, Map, Ma - masele cimentului, nisipului, pietrișului, apei in nisip, apei in pietriș,
a apei, Kg/m³ ;
253
cc, cn, cp, ca- căldurile specifice ale cimentului, nisipului, pietrișului, apei;
tci,tni, tpi, tai- temperaturile inițiale ale cimentului, nisipului, pietrișului, apei;
tcf, tnf, tpf, taf- temperaturile finale ale cimentului,nisipului, pietrișului si apei;
Puterea frigorifică finală a instalației frigorifice este:
Qo=Qo1.mb, [W];
mb - masa de betonare,m³/s
Aceasta se utilizează atunci când nu se face o prerăcire a betonului, sau când barajul este
realizat într-o zonă în care se dispune de apă rece de la sursa de apă pentru care se construiește
barajul. Răcirea se realizează cu conducte montate în masiv, eliminându-se energia termică
simultan cu producerea ei. Pentru răcire se folosesc conducte de oţel cu diametre de 15…25 mm,
montate în plan orizontal la 1,2…2,30 m şi în plan vertical la 1,5…3,0m.
Congelarea solului este una din cele mai importante aplicații ale frigului în domeniul
construcțiilor. Aceasta se folosește în acele situații, în care, considerente tehnico-economice o
recomandă superioară faţă de alte metode de construcții. Pentru congelarea solului se forează
orificii necesare montării unor conducte prin care circulă un agent de răcire, un agent frigorific
sau un agent intermediar, care congelează mediul în care sunt introduse. În cazul unui puţ
vertical, aceste conducte de congelare sunt dispuse vertical pe un cerc, la distante egale de circa
1…2 m.
Cercul de dispunere a conductelor, numit şi cerc de congelare, are un diametru cu 1 m
mai mare decât diametrul excavaţiei. Forajele trebuie executate cu deosebită grijă, deoarece
abaterile pot întârzia sau chiar periclita realizarea peretelui de gheaţă.
Forajele aferente conductelor de congelare trebuie duse până la un strat impermeabil,
stabil, astfel încât peretele îngheţat să poată fi legat de acest strat şi să se prevină infiltraţiile de
apă pe la talpă. Conductele sunt închise la partea inferioară, având în interior conducte
concentrice deschise la partea de jos; în conducta interioară şi în spaţiul inelar are loc circulaţia
agentului de răcire. Dimensiunile acestor conducte se determină pe bază de calcule tehnico-
economice. După montajul conductelor, acestea se supun la probe de etanşare, pentru a evita
eventualele scăpări de agent de răcire care duc la scăderea punctului de congelareavând drept
agent frigorific amoniacul. În unele ţări, ca S.U.A., se folosesc şi agenţii halogenaţi. Utilizarea
vaporizării directe în conducte a unui agent frigorific, în comparaţie cu utilizarea unui agent
intermediar, prezintă avantaje ca: temperatură de vaporizare superioară şi deci consum de putere
mai scăzut pentru comprimarea vaporilor, lipsa unui vaporizator pentru răcirea agentului
intermediar, lipsa pompelor de recirculare a agentului.
Ca dezavantaje: execuţia şi etanşarea mai dificilă a sondelor de răcire, posibilitatea
254
depunerii de ulei pe pereţii conductelor şi reducerea transferului de căldură, reglajul mai dificil al
puterii frigorifice, lipsa siguranţei în funcţionare.
Se utilizează în mod frecvent soluţia cu agent intermediar.
Temperatura de vaporizare a agentului frigorific, necesară pentru congelarea solului cu
salinitate scăzută, are valori până la -25°C. Când terenul conţine apă cu salinitate ridicată se
lucrează cu temperaturi de vaporizare mai scăzute, ajungând la -40°C, fiind necesare instalaţii în
două trepte de comprimare.
În afara forajului, pentru conductele de congelare se mai prevăd foraje de control pentru
măsurări în interiorul şi exteriorul masivului de congelare, închiderea masivului îngheţat se poate
verifica prin ridicarea nivelului apei subterane în forajele de control, din interiorul cercului.
În momentul închiderii peretelui de gheaţă se poate începe executarea epuizmentelor şi
excavaţiilor sub nivelul apei. Deoarece odată cu coborî-rea nivelului excavaţiilor creşte
solicitarea masivului îngheţat datorită presiunii apei şi pământului, este necesar ca dezvoltarea
masivului îngheţat să fie astfel dirijată, încât pe măsura avansării excavaţiilor, peretele congelat
să aibă grosimea minimă şi rezistenţa necesară preluării sarcinilor ce acţionează asupra peretelui.
De regulă, concomitent cu excavaţiile se încep lucrările de executare a cămăşuielii,
betonându-se de multe ori, direct pe peretele congelat; tronsonul, corespunzător înălţimii pe care
poate rezista liber peretele îngheţat, este de 25 ... 35 m înălţime. Cămăşuiala exterioară de beton
are rolul de a proteja peretele îngheţat în timpul executării excavaţiilor. Când s-a atins adâncimea
prescrisă se poate scoate din funcţiune instalaţia frigorifică, de îndată ce au fost terminate şi
lucrările de executare a cămăşuielii.
Dezgheţarea masivului congelat se face fie pe cale naturală, fie pe cale artificială, atunci
când se doreşte accelerarea acestui proces; decongelarea, artificială se face prin introducerea
unui circuit de soluţie încălzită în conductele de congelare. în această etapă pot să apară
neetanşeităţi ale cămăşuielii puţului, care preia întreaga presiune a apei şi masivului; aceste
neetanşeităţi trebuie înlăturate. Tuburile introduse în teren fie se recuperează, fie se lasă în teren,
mai ales în terenurile friabile, deoarece tasarea terenului poate conduce la modificarea stării de
eforturi în teren şi în final la scăderea rezistenţei cămăşuielii.
În construcţia de puţuri, datorită duratei considerabile de execuţie, se ajunge la îngheţarea
întregii secţiuni de excavat pe toată adâncimea puţului. Excavaţiile se pot efectua în acest caz cu
ajutorul explozivilor, metodă ce poate dăuna îmbinării conductelor.
Procesul de congelare poate fi încetinit prin reducerea alimentării cu frig, dar trebuie
multă atenţie pentru a nu se reduce rezistenţa masivului. Dificultăţile acestea pot să fie înlăturate
prin încălzirea miezului terenului ce se excavează; prin aceasta se poate realiza o manta
congelată, care prezintă la faţa interioară neregularităţi neînsemnate. Sursa centrală de căldură
este nu tub cu abur.
255
6.4.1. Calculul puterii frigorifice a instalaţiei pentru congelarea solului
Puterea frigorifică necesară formării masivului de gheaţă este funcţie de natura terenului,
temperatura sa, adâncimea şi grosimea peretelui de gheaţă.
Grosimea peretelui îngheţat depinde de rezistenţa solului îngheţat. în cazul puţurilor,
masivul îngheţat este supus cu precădere la solicitări de compresiune. Cilindrul îngheţat trebuie
să poată prelua încărcările orizontale din fiecare strat date de împingerea pământului şi presiunea
apei. Neomogenitatea şi anizotropia masivului impun tratarea diferită a încărcărilor de la un strat
la altul. Odată cunoscute încărcările care solicită cămăşuiala puţului pe întreaga sa adâncime, se
poate trece la dimensionarea statică a grosimii pe întreaga sa adâncime, la dimensionarea
grosimii necesare a peretelui de masiv îngheţat. La determinarea grosimii necesare a peretelui
îngheţat s-au aplicat iniţial exclusiv formulele Lame-Clapeyron, pentru tubul cu pereţi groşi, care
au dat rezultate în discordanţă cu experimentele. Domke a propus formule care să elimine
neajunsurile metodei anterioare de calcul, plecând de la ipoteza că masivul congelat constituie un
solid elasto-plastic ideal, la interior cu o zonă plastică şi la exteriorul masivului congelat cu o
zonă elastică.
La alte aplicaţii ale metodei congelării masivul îngheţat este supus si la eforturi de
întindere, date în special de încovoiere. în aceste cazuri apar dificultăţi suplimentare de calcul
datorită unei comportări mai puţin favorabile la curgere lentă.
Nu se cunoaşte încă o metodă de calcul pentru
determinarea grosimii pereţilor îngheţaţi pentru alte
construcţii, în afară de puţuri. Pentru fiecare caz în parte
se folosesc date practice, efectuând doar unele calcule
acoperitoare pe baza unor formule preluate din teoria
elasticităţii. Dintre aceste puţine cazuri cunoscute,
majoritatea o constituie tunelele. La acestea se folosesc
două metode de congelare: la prima se introduc prin
batere în teren conductele de congelare, dispuse în şiruri,
realizându-se un bloc omogen de gheaţă şi pământ, în
care se sapă tunelul; a doua metodă se utilizează la
adâncimi mai mari şi constă în executarea de foraje
orizontale, dispuse pe un cerc, cu ajutorul cărora se
formează un cilindru de gheaţă, al cărui miez moale se
excavează. Fig. 6.12. Secţiunea unui puţ de
Metodelor de calcul al grosimii pereţilor congelaţi mină cu tuburi de congelare.
le-au fost dedicate numeroase studii în cărţile de
specialitate.
În figura 6.12 se prezintă o schemă a secţiunii unui puţ de mină cu diametrul de 5 m si o
adâncime de 41 m. Congelarea solului se realizează în jurul a 28 sonde, dispuse pe circumferinţă
cu diametrul de 9 m, la distanţa de 1,01 m. Grosimea peretelui cilindric de gheaţă este de 2 m.
256
Diametrul interior al excavaţiei este de 6,4 m.
Pentru calculul puterii frigorifice este necesară cunoaşterea câmpului de temperaturi prin
masivul îngheţat şi neîngheţat.
Procesul de formare a peretelui îngheţat cuprinde două etape: iniţial se formează în jurul
fiecărui tub o manta de gheaţă care ajunge să întâlnească mantalele îngheţate din jurul tuburilor
învecinate şi să formeze corp comun cu acestea. Această contopire poartă numele de închidere,
iar timpul ce se scurge de la începerea congelării până la închidere se numeşte timp de închidere.
în prima etapă de congelare, până la închidere, se ţine seama de modul de desfăşurare a
procesului din vecinătatea unui singur tub, făcându-se abstracţie de influenţa celorlalte conducte
vecine. Are loc deci un proces de transfer de căldură între o conductă şi spaţiul infinit. Procesul
de congelare în jurul unei singure conducte se propagă mai încet decât in cazul unui grup de
conducte care participă la evacuarea căldurii.
Soluţia pentru procesul de congelare la o conductă individuală se poate utiliza şi la determinarea
procesului de congelare pentru un grup de conducte, prin modificarea ecuaţiilor de reprezentare a
fenomenului.
Calculul modului de propagare a îngheţului după închidere se face separat pentru fiecare
mod de dispunere a conductelor: în linie dreaptă, pe un cerc etc. Soluţia pentru cazul propagării
plane a îngheţului poate fi utilizată şi la îmbunătăţirea relaţiilor aproximative de calcul pentru
cazul tuburilor dispuse după un cerc. Alte dispoziţii ale conductelor se pot reduce la cele două
cazuri arătate.
Pentru determinarea câmpului de temperatură în domeniul congelat şi cel necongelat,
trebuie integrată ecuaţia căldurii în regim nestaţionar pentru un perete cilindric, în condiţiile de
unicitate date.
Problema prezentată cu ajutorul ecuaţiilor căldurii şi a condiţiilor de unicitate nu este
susceptibilă de o rezolvare matematică exactă. Există soluţii aproximative obţinute fie pe cale
analitică, fie pe cale numerică, prezentate în literatura de specialitate; în acest sens se cunosc
rezultatele obţinute de W. Ständer, M. Lenhard, S. Lin etc.
Câmpul de temperatură în jurul unei conducte izolate se obţine sub forma:
t1,2= f (r, τ)
unde:
- t1,2 sunt temperaturile variabile în domeniul de îngheţat şi în domeniul neîngheţat;
- r este coordonata spaţială în cele două domenii;
- τ este timpul
Cunoscând soluţia pentru un tub izolat se poate trece la determinarea timpului de
închidere în cazul unui grup de conducte, dispuse după un cerc sau în linie. Viteza de congelare
mai mare în cazul unui grup de tuburi se introduce în calcul prin înlocuirea temperaturii iniţiale
reale a terenului cu o temperatură mai joasă, aşa fel încât propagarea congelării în jurul unui tub
izolat să se facă la fel ca în condiţiile reale, caracteristice grupului de tuburi. Trebuie să se ţină
seama şi de faptul că limita zonei congelate avansează mai repede pe direcţia tuburilor învecinate
decît pe altă direcţie.
257
După perioada de închidere, urmează o perioadă de propagare a congelării, în care grupul
de conducte se consideră ca formând un tot unic, un perete plan paralel sau unul cilindric. în
această situaţie se determină un nou câmp de temperatură şi un nou timp de congelare.
Propagarea congelării în prezenţa unui curent de apă subterană este mult mai greu de
calculat decât atunci când apa subterană nu este în mişcare.
În acest caz trebuie introdus un parametru suplimentar care să exprime viteza de curgere a apei;
simetria modului de propagare a căldurii se deformează, fluxul de căldură nemaiputând fi
considerat unidimensional; se modifică condiţiile de transfer de căldură la limita de îngheţ şi
conductivitatea termică a terenului funcţie de viteza curentului subteran.
Odată cunoscute câmpurile de temperatură în cele două domenii, se poate trece la calculul
puterii frigorifice a instalaţiei.
Puterea frigorifică a instalaţiei va fi:
Qo=Qo1+Qo2+Qo3+Qp , [W]
unde:
Qo este puterea frigorifica a instalației;
Qo1-fluxul de căldură cedat de masiv in procesul de congelare;
Qo2-fluxul de căldură cedat de zona interioara de sol a cilindrului, prin răcire;
Qo3 - fluxul de căldură cedat de zona exterioara de sol a cilindrului, prin răcire;
Qp - puterea frigorifică necesara acoperirii pierderilor de căldura prin conductele de
distribuție si aparatele instalației.
Fluxul de căldură cedat de masivul ce se congelează este:
Qo1=Qo11+Qo12;
unde:
Qo11 este fluxul de căldură cedat de masiv prin congelare;
Qo12 - fluxul de căldură cedat de masiv prin subrăcire.
Aceste mărimi se calculează cu relațiile:
∙ ∙
∙ ∙ ∙∆
unde:
V este volumul de sol înghețat;
Ρ - densitatea masivului;
Ls - căldura latent de congelare a solului;
c - căldura specifică a solului;
τ - timpul de închidere mediu al masivului;
Δt - diferența de temperatura intre sol si suprafața conductei de congelare.
259
185 W pentru 1 m de conductă de congelare.
După stabilirea numărului conductelor de congelare se aleg pompele de circulaţie, care
trebuie să realizeze un regim turbulent de mişcare a soluţiei.
Cunoscând puterea frigorifică se trece la dimensionarea instalaţiei frigorifice.
În ţara noastră, s-a executat în anul 1960, la Godeni, un puţ de mină cu adâncimea de 210
m în teren nestabilizat, folosind congelarea solului. Instalaţia frigorifică utilizată a avut o putere
de 1392 kW la temperatura de vaporizare de -10°C şi condensarea de +25°C; sunt montate şase
compresoare cu piston de tip 4 AU-20 fabricate de Tehnofrig Cluj-Napoca, şase vaporizatoare
imersate şi un condensator atmosferic.
După natura izvorului de căldură şi a mediului care preia căldura din condensator
pompele de căldură se denumesc: aer-aer, aer-apă, apă-aer, apă-apă, pământ-aer, pământ-apă,
soare-aer, soare-apă.
Dintre tipurile de instalaţii, care s-au impus drept pompe de căldură, cu caracteristici
tehnico-economice superioare sunt:
- instalaţia cu compresie mecanică, acţionată cu electromotor;
- instalaţia cu compresie mecanică, acţionată cu motor cu ardere internă;
- instalaţia cu absorbţie.
261
- puterea de acţionare a compresorului, P;
- C.O.P.-ul pompei de căldură.
Fig. 6.15. Pompă de căldură cu compresie mecanică acţionată cu electromotor M (a) şi ciclul
termodinamic (b).
Rezultă:
Puterea unitară a condensatorului:
;
Debitul masic de agent:
;
Puterea frigorifică preluată în vaporizator:
;
Puterea mecanică consumată de compresor:
;
Coeficientul de performanţă:
1 ;
Dacă raportăm coeficientul de performanţă al pompei de căldură la energia primară produsă în
centrala electrică de termoficare – C.E.T., din care rezultă puterea electrică, P, rezultă:
1
4
0,25
262
Definim un coeficient de performanţă real:
Ă
unde:
Ă este puterea termică ce se transformă în putere electrică:
∙ Ă;
iar este randamentul CET-ului de transformare a puterii termice primare în putere electrică.
Deci:
∙ ∙
Ă
Dacă înlocuim datele din figura 6.15 avem:
0,25
≅ 0,27
Ă 0,91
Deci:
4 ∙ 0,27 1,08
Facem o comparaţie cu situaţia în care căldura este livrată de un cazan fără condensaţie. În figura
6.16 se prezintă schema cazanului cu digrama energetică. Avem puterea termică livrată de cazan:
∙ Ă
este puterea termică livrată de cazan consumatorului;
este randamentul cazanului.
Puterea termică livrată de cazan, o considerăm egală cu puterea termică livrată de pompa de
căldură, pentru comparaţie ;
Cu datele din figura 6.16 b, avem:
1
≅ 0,83
Ă Ă 1,2
Avem:
Rezultă că (COP)real al pompei de căldură P.C. este mai mare decât (COP)cazan, când (COP)teoretic
al Pompei de Căldură este mia mare decât „3”, adică:
(COP)teoretic >3, pentru ca (COP)real al pompei de căldură P.C. să fie mai mare decât (COP)cazan
263
Fig. 6.16. Cazan de încălzire (a) şi bilanţul de puteri
la încălzire cu cazan – sistem convenţional de
încălzire (b)
Fig. 6.17. Pompă de căldură cu compresie Fig. 6.17. Bilanţul de puteri al pompei de căldură
mecanică acţionată cu motor cu ardere internă cu compresie mecanică, acţionată de motor cu
1 – motor cu ardere internă; 2 – răcitor de apă pentru ardere internă (izvor de căldură este apa şi
motor; 3 – răcitor de gaze arse; încălzirea este prin radiaţie de pardoseală)
264
Pompa de căldură cu absorbţie (fig. 6.19). Din diagrama energetică (fig. 6.20) rezultă un
consum de energie primară de 78% pentru realizarea căldurii livrată de pompa de căldură, din
care „pierderea” de energie este de 13%. Instalaţia poate să fie cu soluţie de BrLi-apă şi amoniac-
apă.
Pompa de căldură cu absorbţie cu absorbţie este superioară din punct de vedere energetic
instalaţiei cu compresie acţionată cu electromotor. Costurile de investiţie nu sunt însă în acelaşi
raport.
În acest caz puterea termică livrată consumatorului este:
;
unde:
este puterea termică a condensatorului;
este puterea termică a absorbitorului;
; ;
Ă
Pentru exemplul de mai sus:
1
1,28
0,78
Valoarea superioară (COP)real de la P.C. cu electromotor.
Analiza termodinamică prezentată mai sus este valabilă în condiţiile în care energia
primară pentru acţionarea pompelor de căldură provine din arderea de combustibil convenţional.
265
Când energia este hidro sau provine din resurse regenerabile (soare, vânt, geotermale), pompele
de căldură sunt superioare energetic decât soluţiile ce utilizează pentru încălzire direct energia
electrică.
Pompele de căldură se consideră că lucrează în condiţii de economicitate dacă:
Sursa de căldură este avantajoasă (temperatură ridicată) şi temperatura de cedare a
căldurii este redusă, astfel încât eficienţa termică este de peste 4; de asemenea, dacă
numărul orelor de funcţionare a pompei este de peste 2000 de ore/an;
Instalaţia funcționează ca pompă de căldură, fără costuri suplimentare faşă de
funcţionarea ca instalaţie frigorifică în timp de vară;
Clădirile au degajări de căldură interioare mari, sau pierderi de căldură mici, astfel încât
să fie posibilă încălzirea până la temperaturi de aproximativ 0oC a clădirii de la aceste
degajări (complexe comerciale, centre de calcul etc.).
La alegerea soluţiei de încălzire cu pompă de căldură este necesară o analiză comparativă,
tehnico-economică cu soluţia clasică de încălzire cu centrală termică.
Scheme constructive, funcţionale şi performanţe se vor preda la cursurile de Pompă de Căldură
incluse în planurile de învăţământ.
266
267
BIBLIOGRAFIE
1. Chiriac, F., Ilie, A., Dumitrescu, R., Gavriliuc, R., Târlea, G., Mașini şi Instalaţii
Frigorifice, Editura AGIR, 2005
2. Chiriac F. – Instalaţii frigorifice. Editura didactică şi pedagogică. Bucureşti, 1981
3. Chiriac F. – Instalaţii frigorifice. I.C.B. 1975
4. Chiriac F., Bivol G., Hera D. – Instalaţii frigorifice. Editura didactică şi pedagogică,
Bucureşti, 1975
5. Plank, R., ş.a. – Handbuch der Kaltetechnik, Band 1, 3, 5, 6, 7, 12 Springer Verlag
6. ASHRAE Handbook, Fundamentals, Refrigeration, HVAC Systems and Equipment,
HVAC Applications.
7. Jungnicckel, H, Agsten,R., Kraus,E., Grunglagen der Kaeltetechnik, Verlag
C.F.Mueller, 1981
8. Herold, K.,E., Rademacher, R.,Klein, S., Absorption Chillers and Heat Pumps,
CRCPress, 1996
9. GTZ Proklima 2010, Guidelines for the seif use of hydrocarbon refrigerants, Deutsche
Gesellschaft für Technische Zusammenarbeit, Eschborn, Germania, 2010
10. H. Buchwald, F. Flohr, J. Hellmann, H. König, C. Meurer - Solkane Poket Manual,
Refrigeration and Air-Conditioning Technology, Solvay Fluor GmbH, Hanovra,
Germania, 2007
11. BITZER Kühlmaschinenbau GmbH - Bitzer Refrigerant Report 16, Sindelfigen,
Germania, 2010
12. Niculiţă P., Ceangă E., Bumbaru S. – Automatizarea în tehnica frigului. Editura Teora,
Bucureşti, 1999
268