Universitatea Politehnica din Bucureşti

Facultatea de Chimie Aplicată şi Ştiinţa Materialelor

Ştiinşa şi Ingineria Materialelor Oxidice şi Nanomateriale

Utilizarea cenuşii de coji de orez în

betonul cu proprietăţi ultra-performante

Cîrstea Florentina-Nicoleta
SIMOANa, anul I
 1. Introducere

Orezul este unul dintre cele mai importante produse agricole, în special în Asia. [3] După
statisticile Organizației pentru Alimentație și Agricultură (F.A.O), producția mondială de orez a
crescut de la aproximativ 150 de milioane de tone în 1960 la peste 740 de milioane de tone în
2013. [1] Mai mult, cu perspectiva creşterii populației globale până în 2050, această cifră se
așteaptă să crească şi mai mult. [3]
Cojile de orez sunt un produs secundar al procesului de măcinare al orezului. [3] Orezul
nedecorticat constă din aproximativ 72% orez, 5-8% tărâțe și 20-22% coajă. În 2014, producția
globală de orez nedecorticat a fost de 741,3 milioane de tone și, prin urmare, au rezultat 148
milioane de tone de coji de orez. [1] Cojile de orez, se ard în mod corespunzător în incineratoare
la o temperatură mai mică de 700°C şi generează cenuşă de coji de orez care este constituită în
cea mai mare parte din silice amorfă reactivă. În general, fiecare tonă de coji produce
aproximativ 0,18-0,20 tone de cenuşă. [1] Cu toate acestea, aproximativ 83% din această
cantitate este considerată deșeu, ce poluează apa şi solul. Prin urmare, cercetarea și dezvoltarea
pentru rezolvarea acestor probleme au fost realizate în diverse domenii industriale. În tehnologia
verde, cojile de orez sunt considerate o sursă de biomasă care este folosită ca şi combustibil
pentru a produce energie electrică sau abur într-o centrală electrică. După ce cojile sunt arse,
aproximativ 20% din greutatea iniţială a combustibilului rămâne ca cenușă de orez (RHA).
Cenușa este deseori deversată în râuri sau în depozite de deșeuri ce pot contamina mediul
înconjurător. Folosirea cojilor de orez drept combustibil determină o altă problemă pentru mediu,
referitor la tratarea deșeurilor RHA; dacă cenușa nu este tratată în mod corespunzător, utilizarea
cojilor de orez nu poate fi considerată complet "eco-friendly". Prin urmare, un tratament adecvat
și utilizarea corectă a RHA atrage o atenție sporită a industriei. [3]
Compoziția chimică a RHA variază în funcție de condiţiile de ardere (în special temperatura
maximă). Când este arsă la temperaturi ridicate de peste 700°C, numai silicea cristalină rămâne,
care poate fi utilizate în industria ceramică și a oțelului. Cu toate acestea, atunci când silicea
cristalină este expusă la aer, poate fi periculoasă pentru sănătatea umană, cauzând boala silicoză;
prin urmare, s-a propus ca RHA să fie arsă la temperaturi scăzute. Arderea cojilor de orez sub
700°C produce silice amorfă, care se utilizează ca material suplimentar de ciment (SCM) în
materiale de construcții și ca umplutură în cauciuc sau vopsea. Utilizarea RHA în materialele de

2
construcții este un domeniu activ de cercetare. RHA este un material puzzolanic foarte reactiv și
poate fi folosit pentru a înlocui o parte din ciment sau silicea ultrafină (SF) în beton, fără
degradare vizibilă a rezistenței și a durabilităţii. [3]
O altă aplicație promițătoare a RHA este producția de soluții de silicat de sodiu, materiale-
cheie pentru producerea de geopolimeri. [3]
RHA datorită dimensiunilor mici (3-10 m) servește în principal ca microfiller, puzzolanic și
modificator de vâscozitate în beton. RHA se comportă ca material puzzolanic reactiv datorită
suprafeței sale mari a și a conținutului ridicat de silice. Efectul de micro-umplere și activitatea
puzolanică a RHA are ca rezultat reducerea porilor matricei și a zonei de tranziție interfacială.
[1]
Producția anuală de beton este de aproximativ 10 miliarde de metri cubi. Cimentul este un
constituent foarte important în beton, și aproximativ 4180 milioane de tone de ciment au fost
produse în 2014 la nivel global. Producția unei tone de ciment eliberează aproximativ o tonă de
CO2, ceea ce reprezintă 7% din total emisiile de CO2 produse la nivel global. Prin urmare, este
necesar să se utilizeze materiale suplimentare în ciment (SCM) pentru a înlocui parțial cimentul
în beton. Utilizarea SCM-urilor scade consumul de ciment Portland obișnuit și, prin urmare
reduce consumul de energie și emisiile de gaze cu efect de seră. [1]
Beton ultra-performant (UHPC) este considerat ca fiind unul dintre cele mai recente progrese
în tehnologia betonului datorită rezistenţei sale la compresiune și a durabilităţii. UHPC este
caracterizat în mod obișnuit prin cantități mari de ciment Portland, silice ultrafină (SF) și agregat
fin, cu fibre de oțel pentru armare, cu raport apă-liant scăzut şi cu adăugarea unei cantități mari
de superplastifiant. În funcție de compoziția ingredientelor și modul de lucru, rezistența la
compresiune a UHPC variază în mod obișnuit de la 150 MPa la 800 MPa, iar în China,
UHPC este definit ca un beton cu rezistență la compresiune la 28 de zile peste 100 MPa. [2]
SF joacă un rol crucial în UHPC, fiind atribuită umplerii fizice excelente și efectelor chimice
puzzolanice. Cu toate acestea, costul ridicat și disponibilitatea limitată dă naștere unor
dezavantaje, în special în unele regiunile care nu dispun de resurse. RHA este economică,
disponibilă pe scară largă și cu o reactivitate puzzolanică foarte ridicată ca material suplimentar
în ciment, care este un înlocuitor promițător pentru SF în producția de UHPC. [2]

3
 2. Utilizarea cenuşii de coji de orez pentru obţinerea unor betoane ultra performant

Se pot investiga efectele RHA cu privire la rezistența și permeabilitatea UHPC. UHPC care
conține RHA posedă rezultate comparabile ale rezistenței la compresiune comparabile cu cele
ale UHPC care conține SF. În această lucrare se va studia rezistenţa UHPC în timp ce SF este
înlocuită cu RHA cu un raport diferit.

Materiale
Cimentul utilizat este un ciment obișnuit Portland cu grad de rezistență de 52,5. Ca adaos în
UHPC, s-a folosit pulberea de SF ce constă în particule sferice cu dimensiune teoretică de la 0,1
m la 1 μm și suprafață specifică BET de 17,3 m2/g. RHA (figura 1) este produsă prin arderea
cojilor de orez la o temperatură de până la 500°C timp de 2 ore cu o viteză de 10°C / min și apoi
s-a măcinat rezidiul calcinat, într-o moară vibratoare timp de 15 min, până la o suprafață
specifică BET de 64,7 m2/g

a b
Figura 1. Coji de orez înainte de tratamentul termic (a) şi după tratamentul termic, mojarate (b)

Analiza XRD prezentată în figura 2 indică faptul că, atât SF cât și RHA conțin în principal
dioxid de siliciu amorf.

4
Figura 2. Difracţii de raze X ale SF şi RHA

Indicele de reactivitate pozzolanică a fost măsurate în conformitate cu standardul chinez GB /

T 12957-2005. RHA are o valoare mai mare, de 123,7 în comparație cu SF ce are valoarea de
108,6.
Sunt utilizate două tipuri de nisip cuarţos (adică nisip fin și nisip grosier) ca agregate și
materiale de umplutură. Nisipul fin are particule de dimensiune între 0,109 mm și 0,212 mm și
nisipul gros are particule între 0,212 mm și 0,380 mm. Se adaugă şi superplastifiant pe bază de
policarboxilat (SP) pentru reducerea de apă şi pentru îmbunătățirea fluidității amestecului
proaspăt.

Preparare UHPC
Amestecurile sunt prezentate în tabelul 1. Pentru toate amestecurile, raportul de apă/liant s-a
păstrat 0,2, iar cantitatea de ciment, agregatul fin şi grosiet au fost aceleași. SP a fost adăugat în
proporţie de 1,6% din greutatea liantului pentru a menține fluiditatea amestecului. Proba de
control (proba O) UHPC conţine doar SF, fără RHA.

5
 Tabelul 1. Compoziţiile amestecurilor studiate de UHPC

Toate amestecurile au fost făcute într-un mixer (figura 3).

Figura 3. Modul de pregătire al probelor

Pentru testarea rezistenței UHPC, s-a turnat amestecurile în forme de plastic de 40 mm x 40
mm x 160 mm și toate amestecurile au fost vibrate timp de 1 minut. După vibrare, probele au fost
păstrate la 20°C ± 2°C, UR > 95%, timp de o zi. Apoi au fost ținute 3, 28 și 120 de zile pentru
testarea rezistenţelor.

6
Rezultate şi discuţii
Rezistențele la compresiune și încovoiere a UHPC cu diferite rapoarte de înlocuire cu RHA
la 3, 28 și 120 de zile este prezentat în figura 4.

Figura 4. Rezistenţele la compresiune şi încovoiere a UHPC

Se poate constata că RHA îmbunătățește rezistența la compresiune a UHPC comparativ cu
SF. Rezistența la compresiune a lui R-4 cu raportul de înlocuire de 2/3 la 3, 28 și 120 de zile este
de 95,6 MPa, 136,6 MPa și 137,2 MPa. În afară de efectul de umplere , reactivitatea pozzolanică
și efectul de întărire intern, RHA contribuie remarcabil la dezvoltarea rezistențelor la
compresiune. Așa cum se arată în fig. 5 rezistența la compresiune la 28 de zile crește de la 119,3
MPa la 136,6 MPa pentru raportul de înlocuire de 2/3. Prin adăugarea RHA, rezistența la
încovoiere la 3 zile este îmbunătățită, în timp ce la 28 și 120 de zile arată o schimbare
semnificativă.

7
 Porozitatea totală și distribuția dimensiunii porilor pentru probele de UHPC a fost măsurată
prin imersarea în mercur la 3 și 28 de zile, iar rezultatele sunt prezentate în tabelul 2 și figura 5.
Tabelul 2. Porozitatea totală pentru probele analizate la 3 şi 28 de zile

Figura 5. Distribuţia dimensiunii porilor la (a) 3 zile şi (b) 28 zile

Porozitatea totală la 28 de zile este mult mai mică decât cea la 3 zile pentru toate probele.
Probele ce conţin RHA prezintă o porozitate totală mai mică. Cu adăugarea RHA, diametrul
porilor se mută spre dreapta în curba diferențială, ceea ce înseamnă că structura porilor din
UHPC se modifică datorită întăririi interne și reacției puzzolanice. Probele cu raportul de
înlocuire RHA de 2/3, prezintă cea mai mică porozitate totală, rezultatele sunt în concordanță cu
rezistenţa la compresiune la 28 de zile. Aparent, RHA generează o microstructură mai bună a
UHPC cu o dimensiunea mare a particulelor, având şi un avantaj economic în comparație cu SF.

8
 Concluzii
Odată cu creșterea adăugării de RHA pentru a înlocui SF în UHPC, fluiditatea amestecului
proaspăt creşte, in timp ce conținutul de aer capturat scade.
Adăugarea de RHA mărește rezistența la compresiune a UHPC și dimensiunea porilor se
reduce. Raportul de înlocuire de 2/3 prezintă cele mai bine îmbunătățiri, sporind rezistența la
compresiune la 3, 28 și 120 zile cu 9,76%, 14,50%, respectiv 10,02%. RHA calcinată la 500°C
în acest studiu îmbunătățește rezistenţa UHPC, fiind un înlocuitor promițător pentru SF în
producția de UHPC.

Bacterii
Fisurarea betonului este un fenomen inevitabil. Aceste fisuri produc o scădere accentuată a
proprietăților betonului. Mai mulți cercetători au propus ca metodă de auto-reparare, precipitarea
calcitului indusă de bacterii (BICP) prin încorporarea unor spori viabili de bacterii producători de
ureează rezistente în mediu alcalin.
S-a constatat că precipitarea calcitului de către Bacillus pasteurii și Bacillus sphaericus a fost
eficientă în auto-repararea fisurilor din beton. În afară de B. pasteurii și B. sphaericus, altele
speciile din clasa Bacillus au fost studiate, cum ar fi Bacillus pseudofirmus și Bacillus cohnii.
Calcitul produs de bacterii în porii acestuia, densifică matricea şi îmbunătățeşte rezistența la
compresiune, dar reduce şi permeabilitatea. Prin urmare, studiul prezent a fost realizat pentru a
furniza date despre rezistența și permeabilitatea betonului cu conținut de RHA și bacterii.

O bacterie ce conține enzima urează a fost izolată din nămol de marmură în soluție salină
sterilă (NaCl 0,85%), diluată, având un pH de 6,8. Bacteria izolată a fost selectată după o
incubare la 37°C, pe baza schimbării culorii mediului de la portocaliu la roz. Bacteria a fost apoi
testată pentru producerea de calcit (CaCO3) și a fost crescută în mediu pe bază de calcit (uree 20
g, carbonat de sodiu 2,12 g, clorură de amoniu 10 g, nutrienți 3 g, acetat de calciu 25 g și apă
distilată 1000 mL) cu pH de la 7,5 la 8.

9
 După incubare la 37°C, bacteria selectată a reușit să hidrolizeze ureea. Bacteria izolată a
produs câteva precipitate în mediu de calcit lichid. Precipitatele au fost filtrate, uscate în aer și
apoi analizate prin XRD. Analiza difracției de raze X a precipitatului a evidențiat formarea
calcitului din acetat de calciu (figura 1). Bacteria analizată este 99% identică cu Bacillus aerius.

Figura 1. Analiza XRD a calcitului din acetat de calciu

S-a folosit un cimentul Portland obişnuit (OPC), nisip natural (4,75 mm) ca agregat fin și
piatra macinată ca agregat grosier (12,5 mm). Cenuşa de coji de orez (RHA) conţine un procent
ridicat de silice amorfă (90,4%) şi cantități mici de alumină (1,7%), oxid de fier (1,6%), oxid de
magneziu (0,7%) şi oxizi alcalini (3,2%).
Proba martor de beton a fost realizată pentru a avea o rezistență la compresiune la 28 de zile
de 32,8 MPa. Apoi, cimentul a fost înlocuit parțial cu 0%, 5%, 10%, 15% și 20% RHA și celule
bacteriene având concentrația de 105 celule / ml. Conținutul probelor studiate de beton este
prezentat în tabelul 1.
Tabelul 1. Compoziţiile probelor studiate

10
 Pentru rezistență la compresiune, absorbție și porozitate s-au realizat cuburi de beton de 150
mm, iar pentru testul rapid de permeabilitate a clorului și sorptivitate, probe cu dimensiunea de
100 x 50 mm.
Cuburile și cilindrii au fost turnate și compactate cu o mașină de vibrații și au fost păstrate
pentru primele 24 de ore la temperatura camerei (27 ± 2°C), apoi s-au decofrat şi au fost păstrate
până la timpii necesari de testare.

Rezultate şi discuţii

1. Rezistenţa la compresiune
Rezistențele la compresiune ale betonului martor, a betonului cu RHA și a betonului cu spori
bacterieni bacteriene sunt prezentate în figura 2. După 7 zile, rezistența la compresiune a
betonului care conține RHA crește o dată cu creşterea conținutului de RHA până la 15%, iar
betonul R20 prezintă o rezistenţă la compresiune mai mică decât a betonului de control. Cu toate
acestea, la 28 și 56 de zile, amestecurile de beton cu RHA au prezentat o rezistență la
compresiune mai mare decât betonul de control.
Amestecul de beton care conține 10% RHA a arătat o creștere optimă a rezistenței la
compresiune la toate perioadele. Creşterea rezistenței se datorează fineții RHA și a conținutului
de silice ce a reacționat cu cimentul și a dus la formarea CSH.
Adăugarea celulelor bacteriene determină o creștere a rezistenței la compresiune. Rezistența
la compresiune a probei BR10 a crescut cu 6,2%, 10,7% și 13% față de proba R10 la 7, 28 și 56
de zile. Creșterea rezistenței în cazul betonului cu bacterii s-a datorat formării de calcit în porii
matricei de ciment. Se constată o creștere a rezistenței la compresiune la perioade mai lungi de
întărire (28 şi 56 de zile) comparativ cu 7 zile.

11
Figura 2. Rezistenţa la compresiune a probelor de beton ce conţin (a) RHA şi (b) RHA şi bacterii
la 7, 28, 56 de zile

2. Absorbţia apei şi porozitatea

Introducerea RHA ca înlocuitor al cimentului în beton a condus la o scăderea a absorbției
apei și a spațiului poros permeabil (fig.3 și 4). A fost observată absorbția minimă a apei și
porozitate în amestecul de beton R10 la toate perioadele de întărire. Absorbția apei în amestecul
de beton R10 a fost de 2,51%, 1,66% și 1,47% și în amestecul de beton cu bacterii BR10 a fost
de 1,86%, 1,03% și 0,80%, la 7, 28 și 56 de zile, respectiv. O dată cu creşterea perioadei de timp,
absorbției apei scade în amestecurile de beton cu RHA. Formarea gelului CSH suplimentar ca

12
produs al reacției puzzolanice dintre hidroxidul de calciu și silice, umple golurile și creşte
densitatea betonului.
Adăugarea bacteriilor conduce la scăderea absorbției de apă și a porozităţii betonului în
comparație cu amestecurile de beton cu RHA. Valori scăzute ale porozității au fost observate la
proba BR10 la toate perioadele de întărire, comparativ cu proba BR0. Valorile de porozităţii
BR10 la 7, 28 și 56 de zile sunt de 3,32%, 2,0% și respectiv 1,52%.
Absorbţia apei și porozitatea probelor ce conțin RHA și spori bacterieni au fost reduse
datorită umplerii porilor de către calcitul produs de către bacterii.

Figura 3. Absorbţia apei pentru probele de beton ce conţin (a) RHA şi (b) RHA şi bacterii la 7,
28, 56 de zile

13
Figura 4. Porozitatea probelor de beton ce conţin (a) RHA şi (b) RHA şi bacterii la 7, 28, 56 de
zile

14
Bibliografie
1. Rafat Siddique, Karambir Singh, Kunal, Malkit Singh, Valeria Corinaldesi, Anita Rajor,
Properties of bacterial rice husk ash concrete, Construction and Building Materials, Vol
121, 2016, Pp. 112–119;
2. Huanghuang Huang, Xiaojian Gao, Hui Wang, Huan Ye, Influence of rice husk ash on
strength and permeability of ultra-high performance concrete, Construction and Building
Materials, Vol. 149, 2017, Pp. 621–628;
3. Sung-Hoon Kang, Sung-Gul Hong, Juhyuk Moon, The use of rice husk ash as reactive
filler in ultra-high performance concrete.

15