37

constructiei, pana la acceptarea de catre proiectant a variantei constructive

economice. Abea apoi se elaboreaza desenul piesei corpolente propriuzise.
Pana la aparatia acestei metode de calcul, proiectarea pieselor corpolente
era optimizata prin experienta proprie a proiectantului, verificata anterior in practica
in cazuri similare, sau pe modelele anterioare (prototip, serie zero etc). In cazuri de
unicate, fara antecedente, se mai intampla sa fie necesara reproiectarea unor piese
corpolente la urma, dupa ce la verificarea practica a unicatului se constata
subdimensionarea pieselor in cauza. De aceea ar fi necesara cercetarea unor
astfel de cazuri in laboratoare speciale, astfel ca la lansarea produsului in serie sa
fie gasita solutia optima. Experimentarile inseamna piese noi modificate, care
necesita uneori costuri foarte mari si timp pierdut in asimilarea produsului.
Metoda moderna a elementului finit este un instrument pretios de eliminare a
fazelor de cercetare intermediare [2], [17].
Rigiditatea de contact B, se refera la deformatia suprafetelor de contact fixe
sau glisante intre piese corpolente adiacente. Aceasta deformatie este de natura

P KN
elastica si dependenta de presiunea de contact p  ,[ ]. (4.2.)
S cm 2
Cu cat suprafata S este mai mica, ca urmare a contactului imperfect dintre
suprafete, cu atat p este mai mare si deformatia elastica de asemenea mai mare.
Trebuie ca suprafata de contact sa fie perfecta.
Tehnologia prevede operatia de tusare (razuire manuala), astfel ca numarul
de puncte de contact sa fie minim 16 puncte pe fiecare patrat de 25 x 25 mm (inch
patrat) la imbinarile de suprafete fixe, si respectiv de minim 25 puncte/25 x 25 mm la
suprafetele glisante sau ghidaje de alunecare. In tehnologia de montaj exista
prevederi precise privind operatia de tusare.
Rigiditatea dinamica C se refera la capacitatea sistemelor de avans in bucla
inchisa sa se opuna fortelor din proces. Aceasta este tratata in lucrarea de laborator
referitoare la rigiditatea masinilor unelte.
Din punct de vedere tehnologic piesele turnate au doua tehnologii principale:
- turnarea pieselor din fonte in forme din nisip;
- sudarea pieselor din placi de otel.
Pentru tehnologia turnarii, desenul pieselor turnate semifabricate are o alta
forma decat pentru tehnologia sudarii la aceeasi piesa. Materialele pentru turnare
sunt fontele cenusii: FC 150, 200, 250, 300, 350, sau fontele cenusii de calitate FCX
150, 200, 250, 300, 350.
 38
Mai sunt folosite fonte aliate cu grafit nodular (FGN) sau cu grafit lamelar
(fonte modificate), precum si fonte din categoria Mechanite (americane). Aceste
fonte au rezistente la tractiune mai bune si au practic modulul de elasticitate cu
valori intre gama fontelor (0.8 x 10 5) si cea a otelurilor (2.1 x 105 daN/cm2). De
exemplu fonta Mechanite are modulul de elasticitate de 1.5 x 10 5 daN/cm2. Prin
aceasta pot fi reduse greutatile pieselor si de asemenea si costurile, dar este
necesara dotarea tehnologica in turnatorii. La noi aceste fonte aliate in prezent se
folosesc mai mult la productia de serie in automobile si tractoare. Exemple de piese
corpolente turnate sunt in figurile 4.1 (cazurile a,b,c,d).

Fig.4.1 – Utilizarea metodei elementului finit la proiectarea pieselor corpolente (exemplele a,b,c,d)

Pentru cazul tehnologiei sudarii, materialele folosite sunt otelurile inferioare

OL 37, OL 42, OL 52, OL 60, laminate in placi si table. Sudarea se face cu arc
elastic in atmosfera de CO2, Argon, sau flux. Toate piesele turnate sau sudate
trebuiesc detensionate termic, iar unele piese pretentioase trebuiesc sa aiba dubla
detensionare; prima detensionare dupa turnare si a 2-a detensionare dupa ebosare.
Nu trebuiesc admise derogari de la aceste reguli. Se foloseste de asemenea
imbatranirea naturala a pieselor din fonta (6 luni in depozit in aer liber), dar aceasta
nu exclude prima detensionare termica.
Echivalenta fontelor pe plan mondial este data in tabelul din anexa 1 pentru
fonte cenusii si fonte aliate.
 39

Fig. 4.2 – Ghidaje placate cu TURCITE (exemplele a,b,c,d)

 40
4.2.2. Ghidajele masinilor unelte din categoria flexibile

Acestea se refera la masinile unelte cu nivele de automatizare de la CNC in

sus, pana la nivele maxime de masini flexibile.
Ghidajele materializeaza axele de coordonate ale masinilor anelte cu axe
reale, pe care se deplaseaza subansamblele mobile ale masinii, purtatoare ale
sculei si piesei.
Spre deosebire de acestea, masinile unelte cu axe virtuale nu au ghidaje
pentru deplasarea subansamblelor mobile, acestea realizand miscarile relative
dintre scula si piesa ca rezultat al combinarii unor miscari date de macanisme de
avans din structura masinii, iar sistemul de axe de coordonate al masinii si piesei
se realizeaza pe cale virtuala prin simulare la nivelul unitatii de conducere.
In cazul ghidajelor la masinile unelte CNC, CP, CFP, si module de SFP,
problema care se pune este a coeficientului de frecare din ghidaje, respectiv a
randamentului, care trebuie sa fie cat mai bun in sensul ca fortele de frecare sa fie
cat mai mici, si motoarele de actionare a avansurilor sa fie cat mai mici. Pe de alta
parte, vitezele de avans si acceleratiile / franarile sa acopere o gama cat mai larga,
permitand atat viteze mici (5-10mm/min), cat si viteze rapide ridicate (40-60m/min).
Ghidajele trebuie sa asigure miscare continua de avans, fara intreruperi sau
scapari (stick-slip), sa fie fara jocuri in ghidaje si cu pretensionare intre suprafetele
culisante ale pieselor in miscare pe toate suprafetele de ghidare.
Valorile coeficientilor de frecare sunt de 0,01-0,08 , a randamentelor din
ghidaje de 0,9-1,0 , a pretensionarilor de pana la 1000daN pe o axa.
In functie de acestea, sunt larg utilizate la masinile de mai sus ghidaje de
alunecare cu frecare mixta si placate cu perechi de materiale antifrictiune, de
exemplu: teflon grafitat (TURCITE) pe otel (fig. 4.2), sau bronz pe otel (fig.4.3),
TURCITE pe fonta calita superficial etc. La aceste ghidaje nu dispare contactul
metal pe metal si sunt unse cu ulei de ungere injectat intermitent in interstitiul dintre
suprafetele glisante prin intermediul canalelor de ungere.
Un al doilea tip de ghidaje este cel de rostogolire, la care se intercaleaza
intre suprafete elemente de rostogolire (role sau bile), iar suprafetele sunt calite in
profunzime si prelucrate fin, valorificand coeficientul de frecare de rostogolire.
Al treilea tip de ghidaje este cel cu sustentatie hidrostatica, la care dispare
contactul metal pe metal, iar subansamblul mobil “pluteste’ pe un film de ulei aflat
pe ghdajul fix, fiind asigurat de “buzunarele sustentatiei hidrostatice” cu pompare
continua. Utilizarea acestor ghidaje este intalnita la masini unalte grele.
 41

Fig. 4.3 – Ghidaje de alunecare placate cu bronz sau plastic: a) pe ghidaj de fonta (stanga sus),
b) pe ghidaj de otel (dreapta sus), c) modul de calire la ghidajul din fonta (stanga jos),
d) modul de scoatere a jocului si canalele de ungere (dreapta jos).

Fig. 4.4 – Ghidaje de rostogolire cu tancheti cu role monocircuit: a si b) combinate cu ghidaje

de alunecare (stanga sus si dreapta sus), c) modul de scoatere a jocului (stanga jos), d) cu
tancheti pe cele patru fete ale riglei de otel calit (dreapta jos).