Capitolul 15

MAŞINI-UNELTE PENTRU PRELUCRĂRI NECONVENŢIONALE

ina ş
S 27. Maş i principiul prelucrării prin eroziune electricăcu electrod
masiv

15.1. Generalităţ i
Unele fenomene fizice ş i chimice cum ar fi eroziunea electrică , electrochimică ,
termicăş i abrazivo-cavitaţ ionalăau început a fi valorificate la scarăindustrială , în
interes tehnologic de prelucrare, începând din perioada anilor ‘60.
Prin consens aceste fenomene valorificate în interes tehnologic au fost denumite
generic prelucră ri neconvenţ ionale. Prelucră rile neconvenţ ionale se încadreazăîn
multitudinea procedeelor tehnologice de prelucrare dimensională .
Prelucră rile neconvenţ ionale constau în distrugerea integrită ţ ii şi prelevarea
materialului excedentar de pe suprafaţ a unui semifabricat prin acţ iunea dinamicăa unor
agenţ i erozivi sub formăde descă rcă ri electrice în impuls, particule solide ş i lichide,
câmp electromagnetic, plasmăsau radiaţ ie electromagnetică .
Dezvoltarea procedeelor de prelucră ri neconvenţ ionale a fost determinatăde
utilizarea crescândăa unor materiale cu proprietă ţi fizico-chimice deosebite (duritate
fragilitate, refractaritate), care erau greu sau imposibil de prelucrat prin procedeele
clasice de aş chiere.
De asemenea, canale ş i orificii de dimensiuni mici ş i cu axa curbă(plasate în
locuri greu accesibile) nu pot fi realizate prin procedee clasice - datoritălimitelor
impuse de cinematica generă rii fie imposibilită ţii execuţ iei unor scule clasice de
dimensiuni ş i forme corespunză toare.
Caracteristica principalăa acestor prelucră ri este aceea căviteza de prelucrare
(prelevarea de material) nu depinde, sau depinde foarte puţ in, de duritatea materialului
prelucrat.
Viteza de îndepă rtare a surplusului de material (productivitatea prelucră rii) este
relativ scă zută , dar în orice caz mai ridicatădecât în cazul utiliză rii metodelor clasice
de aş chiere (bineînţ eles la o duritate dată ).
Uneori chiar piese din materiale de uz curent - prelucrabile prin aş chiere dar de
geometrie complexăsau rigiditate scă zută- sunt mai eficient obţ inute prin intermediul
prelucră rilor neconvenţ ionale.
Dacăse face referire la modul de folosire a energiei electrice la diferitele
prelucră ri neconvenţ ionale, se disting:
- metode de prelucrare ce folosesc energia electricădirect în spaţ iul de lucru
(prelucrarea prin eroziune electrică , electrochimicăş i cu jet de electroni),

283
 aceste metode putând fi utilizate doar în cazul materialelor bune
conducă toare de electricitate;
- metode de prelucrare care folosesc energia electricăîn mod indirect
(prelucrarea cu ultrasunete cu laser ş i cu plasmă
), acestea putând fi utilizate
şi la prelucrarea materialelor nemetalice.

15.2. Principiul ş
i utilajul prelucrării prin eroziune electricăcu electrod masiv
Prelucrarea prin eroziune electrică(electroeroziunea cum i se mai spune) constă
în îndepă rtarea adaosului de prelucrare de pe semifabricat prin acţ iunea erozivărepetată
a descă rcă rilor electrice de scurtădurată într-un mediu dielectric, între doi electrozi:
electrodul sculăş i electrodul piesă .
Cei doi electrozi
sunt legaţ i la ploii unui
generator de impulsuri
de tensiune,
descă rcarea, în
majoritatea cazurilor,
făcându-se printr-un
mediu dielectric lichid
de tipul uleiului mineral
sau a petrolului
(Fig.15.1).
În spaţ iul dintre
cei doi electrozi, deci în
Figura 15.1 - Principiul prelucrării prin
materialul dielectric, se
eroziune electricăcu electrod masiv
creează condiţ iile
necesare conducerii
curentului electric - formându-se aş a numitul canal al descă rcărilor electrice.
Descă rcarea fiind localizatăîntr-un spaţ iu extrem de restrâns, temperatura
dezvoltatăatinge valori de 8000 10000 C, ceea ce face ca materialul aflat în imediata
o

vecină tate săse topeascăş i chiar săse volatilizeze. Întâlnind dielectricul, materialul se
condenseazăinstantaneu, solidificându-se sub formăsferică . În locul descă rcă rii apare
un crater de eroziune la piesa de prelucrat ş i un crater de uzurăla electrodul sculă .
Fiecare descă rcare constituie un proces elementar de eroziune. Descă rcă rile se
amorseazăsuccesiv ş i se localizeazăselectiv în funcţ ie de crearea condiţ iilor locale de
descă rcare, ceea ce duce la modificarea permanentăa interstiţ iului dintre cei doi
electrozi.
Evacuarea produselor eroziunii din interstiţ iu, precum ş i restabilirea permanentă
a distanţ ei disruptive prin avansul electrodului sau a semifabricatului duce continuarea
procesului ş i la generarea suprafeţ ei dorite la obiectul de prelucrat.
Productivitatea prelucră rii (volumul craterului) depinde de energia descă rcă rii,
de durata ei ş i de forma impulsului de curent. Pentru ca volumul de material îndepă rtat

284
de o descă rcare săfie mare, este necesar ca valoarea curentului săfie mare. Acest lucru
se obţ ine prin utilizarea unor surse de puteri mari ce concentreazăenergia în impulsuri
de duratăcât mai mică . De aici rezultănecesitatea ca descă rcarea sănu fie continuă-
sub formăde arc, ci discontinuă- sub formăde impulsuri.
Utilajele de prelucrare prin eroziune electrică se clasifică după soluţ ia
constructiv-tehnologicăutilizatăpentru generarea suprafeţ elor prelucrate. Dupăacest
criteriu se disting:
- maş ini de prelucrare prin copierea formei suprafeţ ei sau profilului
electrodului (maş ini de prelucrare cu electrod masiv);
- maş ini de prelucrare cu electrod filiform (debitare dupăorice contur).
Schema bloc a unui maş ini de prelucrare prin eroziune electricăcu electrod
masiv, care funcţ ionează pe principiul copierii formei suprafeţ ei şi profilului
electrodului, este prezentatăîn figura 15.2. La aceastămaş inăse pot evidenţ ia cinci
subansambluri de bază :
- maş ina de prelucrare propriu-zisă(blocul mecanic al utilajului);
- generatorul de impulsuri;
- sistemul de reglare automatăa interstiţ iului tehnologic;
- sistemul pentru lichidul dielectric,
- sistemul de comandăş i optimizare.
Blocul mecanic este alcă tuit din batiu, montant, ghidaje, sănii, capul de forţăş i
dispozitive de fixare - similare celor utilizate la maş inile de prelucrat prin aş chiere.
Acestora li se adaugăca elemente specifice: cuva de prelucrare care conţ ine lichidul
dielectric ş i dispozitivele de conectare, respectiv de izolare electrică aferente

Figura 15.2 - Schema bloc a unei maş ini universale de prelucrat

prin eroziune electricăcu electrod masiv

285
alimentă rii cu energie electricăa interstiţ iului tehnologic.
Generatorul de impulsuri alimenteazăcu energie electricăinterstiţ iul de lucru
(procesul de prelucrare) îndeplinind urmă toarele funcţ ii:
- adaptarea energiei electrice furnizatăde reţ ea la cerinţ ele utilajului de
prelucrare (modificarea amplitudinii tensiunii ş i eventual a frecvenţ ei,
redresare etc.);
- generarea unor impulsuri de formă , amplitudine, duratăş i frecvenţ ăadecvate
declanş ării ş
i întreţ inerii acţ iunii erozive pe suprafaţ a de prelucrat;
- controlul formei, amplitudinii, duratei ş i frecvenţei impulsurilor de curent
electric asociate descă rcă rilor electrice dezvoltate în interstiţ iul tehnologic -
cu scopul adaptă rii acestora la obiectivele procesului de prelucrare (în
condiţ ii date).
Sistemul de reglare automatăa interstiţ iului tehnologic are ca funcţ ie asigurarea
unei poziţ ii relative stabile a electrodului faţ ăde obiectul de prelucrat, poziţ ie definită
printr-o valoare optimăa grosimii interstiţ iului tehnologic pe tot parcursul procesului
de prelucrare. Valorile optime sunt de ordinul 10 m la finisă ri ş i de 100 m la
degroş ă ri. Este de menţ ionat faptul căinterstiţ iul tehnologic este controlat de regulă
indirect prin conductanţ a electricăsau prin rigiditatea dielectrică .
Sistemul pentru lichid dielectric are rolul introducerii ş i evacuă rii rapide a
dielectricului în cuva de prelucrare, cu menţ inerea constantăa nivelului, presiunii sau

Figura 15.3 – Axe ş

i miş
cări controlate CNC la o maşinăde prelucrat prin eroziune
electricăcu electrod masiv
depresiunii. Sistemul trebuie săasigure ş i circulaţ
ia forţ
atăa dielectricului în zona
prelucrării precum ş
i curăţirea ş
i ră
cirea acestuia.
Sistemul de comandăş i optimizare serveş te pentru realizarea urmă toarelor
funcţiuni:

286
 - conectarea - deconectarea utilajului de prelucrare ş i a blocurilor funcţ
ionale
în condiţii de exploatare normalărespectiv în condiţ ii de avarie;
- comanda ciclului de lucru - inclusiv cu modificarea în trepte a regimului de
prelucrare;
- controlul poziţ iei relative a electrodului ş i piesei de prelucrat, poziţ ie
corespunză toare cinematicii procesului de generare a suprafeţelor.
Maş inile moderne de prelucrare prin eroziune electricăsunt dotate cu CNC, cu
control în 4 axe, respectiv deplasă ri pe axele : X, Y, Z ş i rotire pe C a electrodului - în
jurul axei proprii(Fig.15.3,a), astfel căse pot realiza şi suprafeţ e elicoidale.(Fig.15.3,b).
În figura 15.4 sunt reprezentate ş i alte câteva posibilită ţi tehnologice de
prelucrare prin eroziune electricăcu electrod masiv - cu referire la forma electrozilor ş i
a cavităţii (suprafeţei) realizate (cu S s-a notat electrodul sculăiar cu P semifabricatul

ţ
Figura 15.4 - Posibilităi tehnologice la prelucrarea prin eroziune electrică
cu electrod masiv

de prelucrat).

S 28. Maş inile de prelucrare cu electrod filiform (sau de electroeroziune cu fir)

folosesc un electrod filiform (o sârmă ) pentru a tă ia un contur dorit (programat) intr-o
piesa metalică(conducă toare de electricitate).
În zona de lucru, fiecare descă rcare produce un crater în piesă(material prelevat)
dar şi o uzurăa sculei (firului), ceea ce obligăla derularea permanentăa firului (cupru,
alama 0,02 – 0,3 mm) de pe o bobinăde rezervă . Prelucrarea se face în prezenţa unui
lichid dielectric - de tipul apei deionizate.

287
 Piesa ră mâne fixăîn timpul prelucră
rii, solidarăcu masa maş inii, care este
decupatăca o ramăpentru a da posibilitatea firului săse deplaseze dupăconturul
programat (Fig.15.5).

Maş inile de
electroeroziune cu fir sunt
capabile de miş că ri controlate
CNC în 5 axe (capul inferior: 2
axe, X si Y iar capul superior:
3 axe, U,V ş i Z) – Fig. 15.5.
Prin urmare, firul poate fi
înclinat, fă când posibile tă ieri
înclinate sau profile diferite în
planul de sus faţ ăde planul de
jos al piesei (Fig.15.6,a),
obţ inându-se geometrii ş i
precizii deosebite(Fig.15.6,b).
Folosind maş inile de
electroeroziune cu fir la tă ierea
matriţ elor sau a poansoanelor
se pot obţ ine ajustaje foarte
precise între acestea doar prin
operaţ ia de taiere. Dacătă ierea
urmeazăun contur în piesăeste
Figura 15.5 – Axe şi mişcă ri controlate CNC la o necesarăpracticarea unei gă uri
maş inăde prelucrat prin eroziune electricăcu de plecare (pentru introducerea
electrod filiform firului), în alte situaţ ii se poate
începe prelucrarea dintr-o
margine a piesei.

Figura 15.6 – Posibilităţ

i tehnologice
288 la o maş inăde prelucrat prin
eroziune electricăcu electrod filiform
 15.3. Principiul ş
i utilajul prelucrării electrochimice
Prelucrarea dimensionalăprin eroziune electrochimicăare la bazăprocesul de
dizolvare anodicăce are loc în celula electrochimicăde prelucrare(Fig.15.7.). Astfel,
pentru prelucrare, într-o cuvăcu electrolit 1 este introdusăpiesa metalicăde prelucrat 2,
care este legată la polul
pozitiv al unui generator de
curent continuu 3 ş i un alt
electrod metalic 4, care este
legat la polul negativ al
generatorului.
Prin intermediul
electrolitului, între anod ş i
catod se închide un circuit
electric. Transportul
curentului se face de că tre
ionii moleculelor disociate
ale soluţ iei de electrolit. Figura 15.7 - Procesul de dizolvare anodică
Acestea, sub influenţa în celula de prelucrare electrochimică
câmpului electric, se
deplaseazăspre electrozii cu
polarită ţi contrare.
În punctele de discontinuitate a electrolitului, la contactul electrozilor cu soluţ ia
electrolitică , acolo unde se trece la conductibilitatea ionică (prin electrolit) la
conductibilitatea electronică(prin electrozi) ş i invers, apar o serie de reacţii chimice,
dintre care mai importante sunt:
- dizolvarea metalului de prelucrat în soluţ ia de electrolit ş
i formarea unui
hidroxid nedizolvabil de forma Me(OH)n ;
- eliberarea hidrogenului la catod (H2).
Cantitatea de metal disociatăde pe piesăpoate fi stabilităteoretic cu legile
electrolizei (legile lui Faraday):
1. Masa de substanţ ăm dizolvatăla anod este proporţ ionalăcu intensitatea
curentului electric I şi cu timpul (t) cât circulăcurentul electric prin electrolit:

m k 
I t (15.1)

2. Mă rimea k depinde de metalul de prelucrat ş i poartădenumirea de echivalent

electrochimic.
Echivalenţii electrochimiei k ai metalelor sunt proporţ ionali cu echivalenţii lor
chimici:
A 1
k C  , unde C , (15.2)
n F

în care A este masa atomică aş

; n - valenţ i F - numă
rul lui Faraday.

289
 Cumulându-se cele douălegi se obţ
ine:
1 A
m   
I t (15.3)
F n
Însă, la prelucrare intereseazămai mult volumul de metal dizolvat, ceea ce se
face cu un anumit randament:
V  
kv  Idt (15.4)
în care:
A
kv 

F n
reprezentăechivalentul electrochimic volumic.
Circuitului electrochimic i se poate aplica legea lui Ohm:

U
I
R
în care U este că derea de tensiune în electrolit iar R este rezistenţa electrolitului din
interstiţ
iul de lucru.
Rezistenţa din interstiţ iu depinde de distanţ a dintre electrozi (s) ş i de
conductivitatea (x) a electrolitului ş
i suprafaţ
a frontalăA a electrozilor.
1 s
R 
x A
În acest caz, volumul dizolvat la anod se poate evalua cu formula:

U x A
V  kv  t (15.5)
s
În timpul de lucru dt se va dizolva piesa pe o adâncime ds, volumul dizolvat
fiind:
dV A 
ds

Derivând relaţ
ia (15.5) în funcţ
ie de timp se va obţ
ine:

Ads U 
x A

kv 
dt s

Cum ds/dt este viteza de dizolvare a metalului, deci viteza de prelucrare va, rezultă
:

U x
va 
kv  (15.6)
s

290
 La prelucrarea unui anumit material (oţ el, fontăetc.) folosind o tensiune
constantăş ie ş
i un electrolit cu o concentraţ i o temperaturăde lucru dată
, mărimile U, x,
kşi V sunt constante - putându-se scrie:

C
va  (15.7)
s

Din (15.7) se poate observa căviteza de prelucrare este invers proporţ ionalăcu
mă rimea interstiţ iului dintre electrozi.
În momentul începerii
prelucră rii (Fig.15.8,a), distanţ ele
dintre anod ş i catod diferă- ceea ce
face ca prelucrarea săse realizeze cu
viteze diferite. Prelucrarea va fi mai
intensăacolo unde distanţ ele dintre
anod ş i catod vor fi mai mici.
Fenomenul se va produce pânăla
realizarea unor distanţ e uniforme ş i Figura 15.8 - Reproducerea formei catodice
deci până la reproducerea formei în anod la prelucrarea electrochimicăa b
catodice în anod (Fig.15.8, b). De
asemenea, prelucrarea electrochimicăse va produce mai intens în zonele unde circulaţ ia
electrolitului este forţ ată- fapt ce duce la o depasivizare a zonei.
Maş inile de prelucrat prin eroziune electrochimicăse pot clasifica dupămai
multe criterii:
- dupămodul de generare a suprafeţ ei;
- dupăoperaţ ia realizată;
- dupămodul cum se realizeazădepasivizarea.
Ca mediu de lucru se folosesc electroliţ i, cel mai adesea, de tipul acizilor, ceea
ce implicăfolosirea pentru construcţ ia bă ii de lucru a unor materiale rezistente la
acţiunea corozivăa acestora.
Prelucrarea prin eroziune electrochimicăhidro-dinamică(cu circulaţ ia forţatăa
electrolitului) se realizeazăpe utilaje de mare complexitate ş i la puteri instalate mari.
Schema principialăa unui utilaj de acest gen este prezentatăîn figura 15.9.
Agregatul pentru obţ inerea curentului continuu se aflăîn blocul 1 ş i este compus
dintr-un transformator de putere, un redresor ş i aparatura de reglare ş i control.
Curentul furnizat variazăîntre 1500 5000A, iar tensiunea poate fi reglatăîn
intervalul 0 17,5 V.
Vehicularea forţ atăa electrolitului în zona de lucru se face cu ajutorul sistemului
de pompare II, format dintr-o pompăde debit constant, filtru fin, aparatura de control ş i
reglare a presiunii ş i debitului.
Sistemul de avans III are rolul de a pă stra constant interstiţ iul dintre electrodul
sculăş i piesă , asigurând astfel o productivitate ridicatăprelucră rii.

291
 Maş ina propriu-zisăIV cuprinde batiul 1, capul de forţă2, sania 3 şi masa 4 care
permit deplasă ri în coordonate, cuva de prelucrare 5, placa 6 a sistemului de avans pe
care se monteazăelectrodul sculă7.

Figura 15.9 - Schema bloc a unui utilaj pentru prelucrare prin

eroziune electrochimicăhidro-dinamică
Calitatea suprafeţei obţ inutăprin electrochimie poate fi de Rz 1, adică
superioarăcelei obţ inutăprin electroeroziune (Rz 1,6 m). Precizia însăeste mai bună
la prelucrarea electroerozivă(T 0.01 mm) decât la cea electrochimică(T 0.03 mm).

15.4. Principiul ş
i utilajul prelucră
rii cu radiaţ
ii
Radiaţ iile corpusculare (sau de naturăelectromagnetică ) concentrate cu ajutorul
unui sistem de focalizare asupra unei piese dezvoltăîn locul de contact cu aceasta
energii termice mari - capabile săprelucreze orice material.
Principalele procedee de prelucrare cu radiaţ ii sunt acelea care utilizează
fasciculele de electroni ş i fasciculele de fotoni (laser).
Prelucrarea cu fascicule de electroni constăîn topirea sau chiar ş i vaporizarea
unui strat de material situat în zona pe care este focalizat fascicolul de electroni, zonă
denumităş i patăde contact.
Mecanismul de îndepă rtare a materialului la prelucrarea cu fascicul de electroni
este prezentat în figura 15.10.
Fasciculul de electroni 1 pă trunde sub stratul superficial d s şi vaporizeazăo
cantitate de material 2 (fig.15.10,a). Vaporii de material creeazăo presiune puternicăpe
suprafaţ a stratului ds pânăla ruperea acestuia (fig. 15.10,b), ieş ind apoi afarăsub forma

292
 unui jet (microexplozie). La al
doilea impuls procesul se
repetă în profunzime
(fig.15.10,c).
Prelucrarea are loc în
vacuum, la presiuni de circa 10-
4
...10-5 torri. Durata
impulsurilor este de 10 ...10-7
-6

Figura 15.10 - “Mecanismul” prelucră rii cu s, iar intervalul de impulsuri

fascicol de electroni este de 10-4...10-5 s.
Schema bloc şi
principiul de funcţ ionare al unui utilaj de prelucrat cu fascicul de electroni sunt
prezentate în figura 15.11. Astfel, electronii 5, produşi prin emisie termoelectronicăde
că tre catodul 1 (fig.15.8), sunt conduş i de
că tre electrodul de comandă2, anodul 3 ş i
sistemul electromagnetic de focalizare 4
spre piesa 6.
Tensiunea Ug este tensiunea de
comandăce se aplicăpe electrodul 2 iar U i
este tensiunea de încă lzire a electrodului.
Emisiunea termoelectronică are loc sub
forma unor impulsuri de o anumită
frecvenţ ă.
Acest procedeu se aplicăla topirea
unor materiale refractare sau a unor aliaje
cu punct înalt de difuziune pentru a se
realiza o gamă largă de suduri fine,
microsuduri ş i de suduri normale. Tot cu Figura 15.11 - Schema bloc a unui
acest procedeu se pot realiza debită ri şi
utilaj de prelucrat cu
gă uriri sub 0,1 mm, inclusiv tratamente
fascicul de electroni
termice.
Prelucrarea cu laser (fascicule de fotoni) se bazeazăpe proprietatea unor
substanţ e de a emite energii sub forma unor fascicole de fotoni. Aceasta are loc atunci
când echilibrul atomic realizat între diferitele nivele de energie este perturbat de o
energie exterioarăsistemului atomic al substanţ ei respective.
Principiul constructiv şi funcţ
ional ale unei instalaţii de prelucrat cu laser se pot
explica în baza schemei din figura 15.12.

293
 Instalaţ ia cuprinde sursa de alimentare cu energie electrică1, care poate fi
realizatăcu condensatoare de circa 1000 F, la o tensiune de 10 KW, sursa de excitaţ ie
(lampa Blitz), cavitatea de rezonanţ ăcu mediu
activ 2 ş i sistemul de focalizare 3. Fasciculul de
raze laser concentrat de sistemul de focalizare
este dirijat asupra piesei 4.
Mediul activ folosit în instalaţ ie poate fi
gaz, lichid semiconductor ş i solid, laserul
primind denumirea de laser cu gaz, solid etc.
Instalaţ ia nu necesită vacuum iar
randamentul ei depinde în mare mă surăde
sistemul de ră cire a camerei de rezonanţ ă.
Figura 15.12 - Instalaţie de Prelucrarea cu laser este economicăla
prelucrat cu laser executarea unor gă uri ş
i canale cu diametre
- schemăbloc - respectiv lă ţimi de la 0,5 mm pânăla 0,1 - 0,5
m, adicăîn acele domenii în care alte metode
de prelucrare nu se pot aplica. Pentru aceste operaţ ii regimul de lucru este pulsatoriu.
Pentru operaţ ii de tă
iere (la oţ
el aliat pânăla grosimi de 0,2 mm, la sticlăpânăla
1mm, iar la mase plastice pânăla 25 mm) prelucrarea se face în mod continuu.

15.5. Principiul ş i utilajul prelucră rii cu ultrasunete

Procedeul prelucră rii cu ultrasunete se aplicăla:
- prelucrarea filierelor, matriţ elor şi poansoanelor cu o configuraţ ie complicată
şi de dimensiuni mici, care sunt realizate din aliaje dure ş i oţeluri tratate
termic;
- la prelucrarea pieselor din materiale semiconductoare, din ferite ş i materiale
metaloceramice utilizate în radiotehnică ;
- la prelucrarea mineralelor preţ ioase, sintetice şi naturale;
- la realizarea unor orificii nestră punse în oţ eluri cementate ş i nitrurate;
- la rectificarea sticlei,
cuarţ ului şi ceramicii.
În timpul prelucră rii cu
ultrasunete apar o serie de
dezavantaje ca: uzura mare a
sculei, consumul mare de
energie ş
i productivitatea
relativ scăzută .
Prelucrarea prin
ultrasunete se bazează pe
abrazarea piesei în câmp
Figura 15.13 - Abrazarea piesei
ultrasonic datorită miş cării
în câmp ultrasonic

294
particulelor abrazive între sculăş i piesă(fig.15.13.).
Scula 1 executăo miş care vibratorie cu frecvenţ ăultrasonicătransmisăde la
concentratorul 4. Energia cineticăa sculei se transmite particulelor abrazive 3, care se
aflăîn suspensie. Aceste particule desprind prin efectul de ş oc aş chii din stratul
superficial al piesei 2.
Particulele abrazive se “aleg” în funcţ ie de materialul de prelucrat astfel ca
duritatea lor săfie mai mare ca a materialelor de prelucrat (carbura de siliciu ş i carbura
de bor).
Pe lângăacest efect de abraziune, cavitaţ ia ultrasonicăamplificăprocesul de
eroziune. Suspensia abrazivăeste recirculatăcu scopul de a îndepă rta particulele de
material abrazat ş i particulele abrazive cu muchiile rotunjite.
Schema bloc a unei instalaţ ii de prelucrat cu ultrasunete se prezintăîn figura
15.14. Miş carea vibratorie
(cu frecvenţ ă ultrasonică )
este realizatăde vibratorul
1 (de obicei
magnetostrictiv) şi
amplificată de
concentratorul 2. În partea
inferioară a
concentratorului 2 se
aşează semifabricatul de
prelucrat 3.
Avansul întregului
sistem format din vibrator,
concentrator ş i electrodul
sculă se obţ ine prin
Figura 15.14 - Schema bloc a unei intermediul sistemului de
instalaţii de prelucrat cu ultrasunete avans 4.
Alimentarea
vibratorului se face de la
generatorul de înaltăfrecvenţ ă5, cu frecvenţ a de 19...25 KHz, la o putere de 0.1...3
KW.
Instalaţ ia pentru lichidul de lucru, 6, realizeazăş i recirculaţ ia particulelor
abrazive aflate în suspensie.
Prelucrarea cu ultrasunete este un procedeu de îndepă rtare a materialului
excedentar, atât pentru materiale conductoare cât ş i nemetalice, cu duritate mai mare de
40 HRC, fiind caracterizat de faptul cănu influenţ eazătermic piesa prelucrată . Prin
urmare, prelucrarea cu ultrasunete este deosebit de potrivită pentru aplicaţ ii în
care conservarea proprietă ţilor materialelor ş i evitarea introducerii de tensiunilor
reziduale din procesele de prelucrare sunt vitale.

295