Capitolul 15

MAŞINI-UNELTE PENTRU PRELUCRĂRI NECONVENŢIONALE

S 28. Principiul prelucră

rii prin eroziune electrică

15.1. Generalităţ i
Unele fenomene fizice ş i chimice cum ar fi eroziunea electrică , electrochimică ,
termicăş i abrazivo-cavitaţ ionalăau început a fi valorificate la scarăindustrială , în
interes tehnologic de prelucrare, începând din perioada anilor ‘60.
Prin consens aceste fenomene valorificate în interes tehnologic au fost denumite
generic prelucră ri neconvenţ ionale. Prelucră rile neconvenţ ionale se încadreazăîn
multitudinea procedeelor tehnologice de prelucrare dimensională .
Prelucră rile neconvenţ ionale constau în distrugerea integrită ţ ii şi prelevarea
materialului excedentar de pe suprafaţ a unui semifabricat prin acţ iunea dinamicăa unor
agenţ i erozivi sub formăde descă rcă ri electrice în impuls, particule solide ş i lichide,
câmp electromagnetic, plasmăsau radiaţ ie electromagnetică .
Dezvoltarea procedeelor de prelucră ri neconvenţ ionale a fost determinatăde
utilizarea crescândăa unor materiale cu proprietă ţi fizico-chimice deosebite (duritate
fragilitate, refractaritate), care erau greu sau imposibil de prelucrat prin procedeele
clasice de aş chiere.
De asemenea, canale ş i orificii de dimensiuni mici ş i cu axa curbă(plasate în
locuri greu accesibile) nu pot fi realizate prin procedee clasice - datoritălimitelor
impuse de cinematica generă rii fie imposibilită ţii execuţ iei unor scule clasice de
dimensiuni ş i forme corespunză toare.
Caracteristica principalăa acestor prelucră ri este aceea căviteza de prelucrare
(prelevarea de material) nu depinde, sau depinde foarte puţ in, de duritatea materialului
prelucrat.
Viteza de îndepă rtare a surplusului de material (productivitatea prelucră rii) este
relativ scă zută , dar în orice caz mai ridicatădecât în cazul utiliză rii metodelor clasice
de aş chiere (bineînţ eles la o duritate dată ).
Uneori chiar piese din materiale de uz curent - prelucrabile prin aş chiere dar de
geometrie complexăsau rigiditate scă zută- sunt mai eficient obţ inute prin intermediul
prelucră rilor neconvenţ ionale.
Dacăse face referire la modul de folosire a energiei electrice la diferitele
prelucră ri neconvenţ ionale, se disting:
- metode de prelucrare ce folosesc energia electricădirect în spaţ iul de lucru
(prelucrarea prin eroziune electrică , electrochimicăş i cu jet de electroni),

283
 aceste metode putând fi utilizate doar în cazul materialelor bune
conducă toare de electricitate;
- metode de prelucrare care folosesc energia electricăîn mod indirect
(prelucrarea cu ultrasunete cu laser ş i cu plasmă
), acestea putând fi utilizate
şi la prelucrarea materialelor nemetalice.

Prelucrarea prin eroziune electrică(electroeroziunea cum i se mai spune) constă

în îndepă rtarea adaosului de prelucrare de pe semifabricat prin acţ iunea erozivărepetată
a descă rcă rilor electrice de scurtădurată într-un mediu dielectric, între doi electrozi:
electrodul sculăş i electrodul piesă .
Cei doi electrozi sunt legaţ i la ploii unui generator de impulsuri de tensiune,
descă rcarea, în majoritatea cazurilor, fă cându-se printr-un mediu dielectric lichid de
tipul uleiului mineral
sau a petrolului
(Fig.15.1).
În spaţ iul dintre
cei doi electrozi, deci în
materialul dielectric, se
creează condiţ iile
necesare conducerii
curentului electric -
formându-se aş a
numitul canal al
descă rcărilor electrice.
Descă rcarea
S27. Figura 15.1 - Principiul prelucră rii prin fiind localizatăîntr-un
eroziune electricăcu electrod masiv spaţ iu extrem de
restrâns, temperatura
dezvoltatăatinge valori de 8000 10000 C, ceea ce face ca materialul aflat în imediata
o

vecină tate săse topeascăş i chiar săse volatilizeze. Întâlnind dielectricul, materialul se
condenseazăinstantaneu, solidificându-se sub formăsferică . În locul descă rcă rii apare
un crater de eroziune la piesa de prelucrat ş i un crater de uzurăla electrodul sculă .
Fiecare descă rcare constituie un proces elementar de eroziune. Descă rcă rile se
amorseazăsuccesiv ş i se localizeazăselectiv în funcţ ie de crearea condiţ iilor locale de
descă rcare, ceea ce duce la modificarea permanentăa interstiţ iului dintre cei doi
electrozi.
Evacuarea produselor eroziunii din interstiţ iu, precum ş i restabilirea permanentă
a distanţ ei disruptive prin avansul electrodului sau a semifabricatului duce continuarea
procesului ş i la generarea suprafeţ ei dorite la obiectul de prelucrat.
Productivitatea prelucră rii (volumul craterului) depinde de energia descă rcă rii,
de durata ei ş i de forma impulsului de curent. Pentru ca volumul de material îndepă rtat
de o descă rcare săfie mare, este necesar ca valoarea curentului săfie mare. Acest lucru
se obţ ine prin utilizarea unor surse de puteri mari ce concentreazăenergia în impulsuri

284
de duratăcât mai mică . De aici rezultănecesitatea ca descă
rcarea sănu fie continuă-
sub formăde arc, ci discontinuă- sub formăde impulsuri.

ina ş
29. Maş i principiul prelucră
rii prin eroziune electricăcu electrod
masiv
Utilajele de prelucrare prin eroziune electrică se clasifică după soluţ ia
constructiv-tehnologicăutilizatăpentru generarea suprafeţ elor prelucrate. Dupăacest
criteriu se disting:
- maş ini de prelucrare prin copierea formei suprafeţ ei sau profilului
electrodului (maş ini de prelucrare cu electrod masiv);
- maş ini de prelucrare cu electrod filiform (debitare dupăorice contur).
Schema bloc a unui maş ini de prelucrare prin eroziune electricăcu electrod
masiv, care funcţ ionează pe principiul copierii formei suprafeţ ei şi profilului
electrodului, este prezentatăîn figura 15.2. La aceastămaş inăse pot evidenţ ia cinci
subansambluri de bază :
- maş ina de prelucrare propriu-zisă(blocul mecanic al utilajului);
- generatorul de impulsuri;
- sistemul de reglare automatăa interstiţ iului tehnologic;
- sistemul pentru lichidul dielectric,
- sistemul de comandăş i optimizare.
Blocul mecanic este alcă tuit din batiu, montant, ghidaje, sănii, capul de forţăş i
dispozitive de fixare - similare celor utilizate la maş inile de prelucrat prin aş chiere.

S.29. Figura 15.2 - Schema bloc a unei maş ini universale de prelucrat
prin eroziune electricăcu electrod masiv

Acestora li se adaugăca elemente specifice: cuva de prelucrare care conţ

ine lichidul

285
dielectric ş i dispozitivele de conectare, respectiv de izolare electrică aferente
alimentă rii cu energie electricăa interstiţ iului tehnologic.
Generatorul de impulsuri alimenteazăcu energie electricăinterstiţ iul de lucru
(procesul de prelucrare) îndeplinind urmă toarele funcţ ii:
- adaptarea energiei electrice furnizatăde reţ ea la cerinţ ele utilajului de
prelucrare (modificarea amplitudinii tensiunii ş i eventual a frecvenţ ei,
redresare etc.);
- generarea unor impulsuri de formă , amplitudine, duratăş i frecvenţ ăadecvate
declanş ării şi întreţ inerii acţ iunii erozive pe suprafaţ a de prelucrat;
- controlul formei, amplitudinii, duratei ş i frecvenţ ei impulsurilor de curent
electric asociate descă rcă rilor electrice dezvoltate în interstiţ iul tehnologic -
cu scopul adaptă rii acestora la obiectivele procesului de prelucrare (în
condiţ ii date).
Sistemul de reglare automatăa interstiţ iului tehnologic are ca funcţ ie asigurarea
unei poziţ ii relative stabile a electrodului faţ ăde obiectul de prelucrat, poziţ ie definită
printr-o valoare optimăa grosimii interstiţ iului tehnologic pe tot parcursul procesului
de prelucrare. Valorile optime sunt de ordinul 10 m la finisă ri ş i de 100 m la
degroş ări. Este de menţ ionat faptul căinterstiţ iul tehnologic este controlat de regulă
indirect prin conductanţ a electricăsau prin rigiditatea dielectrică .
Sistemul pentru lichid dielectric are rolul introducerii ş i evacuă rii rapide a
dielectricului în cuva de prelucrare, cu menţ inerea constantăa nivelului, presiunii sau
depresiunii. Sistemul trebuie săasigure ş i circulaţ ia forţ atăa dielectricului în zona
prelucră rii precum ş i cură ţ irea şi ră cirea acestuia.
Sistemul de comandăş i optimizare serveş te pentru realizarea urmă toarelor
funcţ iuni:
- conectarea - deconectarea utilajului de prelucrare ş i a blocurilor funcţ ionale
în condiţ ii de exploatare normalărespectiv în condiţ ii de avarie;
- comanda ciclului de lucru - inclusiv cu modificarea în trepte a regimului de
prelucrare;
- controlul poziţ iei relative a electrodului ş i piesei de prelucrat, poziţ ie
corespunză toare cinematicii procesului de generare a suprafeţ elor.
Maş inile moderne de prelucrare prin eroziune electricăsunt dotate cu CNC, cu
control în 4 axe, respectiv deplasă ri pe axele : X, Y, Z ş i rotire pe C a electrodului - în
jurul axei proprii(Fig.15.3,a), astfel căse pot realiza şi suprafeţ e elicoidale.(Fig.15.3,b).

286
 În figura 15.4 sunt reprezentate ş i alte câteva posibilită ţi tehnologice de
prelucrare prin eroziune electricăcu electrod masiv - cu referire la forma electrozilor ş
i
a cavităţii (suprafeţ
ei) realizate (cu S s-a notat electrodul sculăiar cu P semifabricatul

ţ
Figura 15.4 - Posibilităi tehnologice la prelucrarea prin eroziune electrică
cu electrod masiv

Figura 15.3 – Axe ş

i miş
cări controlate CNC la o maş inăde prelucrat prin eroziune
electricăcu electrod masiv
de prelucrat).

287
 ina ş
S30. Maş i principiul prelucră rii prin eroziune electricăcu electrod
filiform

Maş inile de prelucrare cu electrod filiform (sau de electroeroziune cu fir)

folosesc un electrod filiform (o sârmă ) pentru a tă ia un contur dorit (programat) intr-o
piesa metalică(conducă toare de electricitate).
În zona de lucru, fiecare descă rcare produce un crater în piesă(material prelevat)
dar şi o uzurăa sculei (firului), ceea ce obligăla derularea permanentăa firului (cupru,
alama 0,02 – 0,3 mm) de pe o bobinăde rezervă . Prelucrarea se face în prezenţ a unui
lichid dielectric - de tipul apei deionizate.
Piesa ră mâne fixăîn timpul prelucră rii, solidarăcu masa maş inii, care este
decupatăca o ramăpentru a da posibilitatea firului săse deplaseze dupăconturul
programat (Fig.15.5).

Maş inile de
electroeroziune cu fir sunt
capabile de miş cări controlate
CNC în 5 axe (capul inferior: 2
axe, X si Y iar capul superior:
3 axe, U,V ş i Z) – Fig. 15.5.
Prin urmare, firul poate fi
înclinat, făcând posibile tă ieri
înclinate sau profile diferite în
planul de sus faţ ăde planul de
jos al piesei (Fig.15.6,a),
obţinându-se geometrii ş i
precizii deosebite(Fig.15.6,b).

S30. Figura 15.5 – Axe şi miş cări controlate CNC la

o maş inăde prelucrat prin eroziune electricăcu
electrod filiform

288
 Folosind maş inile de electroeroziune cu fir la tă ierea matriţelor sau a
poansoanelor se pot obţ ine ajustaje foarte precise între acestea doar prin operaţ ia de
taiere. Dacătă ierea urmeazăun contur în piesăeste necesarăpracticarea unei gă uri de
plecare (pentru introducerea firului), în alte situaţ
ii se poate începe prelucrarea dintr-o

Figura 15.6 – Posibilităţ

i tehnologice la o maşinăde prelucrat prin
eroziune electricăcu electrod filiform

margine a piesei.
15.3. Principiul ş
i utilajul prelucrării electrochimice
Prelucrarea dimensionalăprin eroziune electrochimicăare la bazăprocesul de
dizolvare anodicăce are loc în celula electrochimicăde prelucrare(Fig.15.7.). Astfel,
pentru prelucrare, într-o cuvăcu electrolit 1 este introdusăpiesa metalicăde prelucrat 2,
care este legatăla polul pozitiv al unui generator de curent continuu 3 ş i un alt electrod
metalic 4, care este legat la polul negativ al generatorului.
Prin intermediul electrolitului, între anod şi catod se închide un circuit electric.
Transportul curentului se face de că tre ionii moleculelor disociate ale soluţ iei de
electrolit. Acestea, sub influenţ a câmpului electric, se deplaseazăspre electrozii cu
polarită ţi
contrare.
În
punctele de
discontinuitate
a electrolitului,
la contactul
electrozilor cu
soluţia
electrolitică,
acolo unde se

289 de dizolvare anodică

Figura 15.7 - Procesul
în celula de prelucrare electrochimică
trece la conductibilitatea ionică(prin electrolit) la conductibilitatea electronică(prin
electrozi) şi invers, apar o serie de reacţ
ii chimice, dintre care mai importante sunt:
- dizolvarea metalului de prelucrat în soluţ ia de electrolit şi formarea unui
hidroxid nedizolvabil de forma Me(OH)n ;
- eliberarea hidrogenului la catod (H2).
Cantitatea de metal disociatăde pe piesăpoate fi stabilităteoretic cu legile
electrolizei (legile lui Faraday):
1. Masa de substanţ ăm dizolvatăla anod este proporţ ionalăcu intensitatea
curentului electric I şi cu timpul (t) cât circulăcurentul electric prin electrolit:

m k 
I t (15.1)

2. Mă rimea k depinde de metalul de prelucrat ş i poartădenumirea de echivalent

electrochimic.
Echivalenţii electrochimiei k ai metalelor sunt proporţ ionali cu echivalenţii lor
chimici:
A 1
k C  , unde C , (15.2)
n F

în care A este masa atomică aş

; n - valenţ i F - numă
rul lui Faraday.
Cumulându-se cele douălegi se obţ ine:
1 A
m   
I t (15.3)
F n
Însă, la prelucrare intereseazămai mult volumul de metal dizolvat, ceea ce se
face cu un anumit randament:
V  
kv  Idt (15.4)
în care:
A
kv 

F n
reprezentăechivalentul electrochimic volumic.
Circuitului electrochimic i se poate aplica legea lui Ohm:

U
I
R
în care U este că derea de tensiune în electrolit iar R este rezistenţa electrolitului din
interstiţ
iul de lucru.
Rezistenţa din interstiţ iu depinde de distanţ a dintre electrozi (s) ş i de
conductivitatea (x) a electrolitului ş
i suprafaţ
a frontalăA a electrozilor.

290
 1 s
R 
x A
În acest caz, volumul dizolvat la anod se poate evalua cu formula:

U x A
V  kv  t (15.5)
s
În timpul de lucru dt se va dizolva piesa pe o adâncime ds, volumul dizolvat
fiind:

dV A 
ds

Derivând relaţia (15.5) în funcţ

ie de
timp se va obţ
ine:

Ads U 
x A

kv  Figura 15.8 - Reproducerea formei catodice
dt s
în anod la prelucrarea electrochimicăa b
Cum ds/dt este viteza de dizolvare a
metalului, deci viteza de prelucrare va, rezultă
:

U x
va  kv  (15.6)
s
La prelucrarea unui anumit material (oţ el, fontăetc.) folosind o tensiune
constantăş ie ş
i un electrolit cu o concentraţ i o temperaturăde lucru dată
, mărimile U, x,
kşi V sunt constante - putându-se scrie:

C
va  (15.7)
s

Din (15.7) se poate observa căviteza de prelucrare este invers proporţ ionalăcu
mă rimea interstiţiului dintre electrozi.
În momentul începerii prelucră ele dintre anod ş
rii (Fig.15.8,a), distanţ i catod
diferă- ceea ce face ca prelucrarea săse realizeze cu viteze diferite. Prelucrarea va fi
mai intensăacolo unde distanţ ele dintre anod ş i catod vor fi mai mici. Fenomenul se va
produce pânăla realizarea unor distanţ e uniforme ş i deci pânăla reproducerea formei
catodice în anod (Fig.15.8, b). De asemenea, prelucrarea electrochimicăse va produce
mai intens în zonele unde circulaţ ia electrolitului este forţată- fapt ce duce la o
depasivizare a zonei.
Maş inile de prelucrat prin eroziune electrochimicăse pot clasifica dupămai
multe criterii:

291
 - dupămodul de generare a suprafeţ
ei;
- dupăoperaţ
ia realizată
;

Figura 15.9 - Schema bloc a unui utilaj pentru prelucrare prin

eroziune electrochimicăhidro-dinamică
- dupămodul cum se realizeazădepasivizarea.
Ca mediu de lucru se folosesc electroliţ i, cel mai adesea, de tipul acizilor, ceea
ce implicăfolosirea pentru construcţ ia bă ii de lucru a unor materiale rezistente la
acţiunea corozivăa acestora.
Prelucrarea prin eroziune electrochimicăhidro-dinamică(cu circulaţ ia forţ
atăa
electrolitului) se realizeazăpe utilaje de mare complexitate ş i la puteri instalate mari.
Schema principialăa unui utilaj de acest gen este prezentatăîn figura 15.9.
Agregatul pentru obţ inerea curentului continuu se aflăîn blocul 1 ş i este compus
dintr-un transformator de putere, un redresor ş i aparatura de reglare ş i control.
Curentul furnizat variazăîntre 1500 5000A, iar tensiunea poate fi reglatăîn
intervalul 0 17,5 V.
Vehicularea forţ atăa electrolitului în zona de lucru se face cu ajutorul sistemului
de pompare II, format dintr-o pompăde debit constant, filtru fin, aparatura de control ş i
reglare a presiunii ş i debitului.
Sistemul de avans III are rolul de a pă stra constant interstiţ iul dintre electrodul
sculăş i piesă , asigurând astfel o productivitate ridicatăprelucră rii.
Maş ina propriu-zisăIV cuprinde batiul 1, capul de forţ ă2, sania 3 ş i masa 4 care
permit deplasă ri în coordonate, cuva de prelucrare 5, placa 6 a sistemului de avans pe
care se monteazăelectrodul sculă7.

292
 Calitatea suprafeţ
ei
obţinută prin electrochimie
poate fi de Rz  1, adică
superioarăcelei obţ inutăprin
electroeroziune (Rz 1,6 m).
Precizia însăeste mai bunăla
prelucrarea electroerozivă(T 
0.01 mm) decât la cea
Figura 15.10 - “Mecanismul” prelucră
rii cu electrochimică(T 0.03 mm).
fascicol de electroni

15.4. Principiul ş
i utilajul prelucră
rii cu radiaţ
ii
Radiaţ iile corpusculare (sau de
natură electromagnetică ) concentrate cu
ajutorul unui sistem de focalizare asupra
unei piese dezvoltăîn locul de contact cu
aceasta energii termice mari - capabile să
prelucreze orice material.
Principalele procedee de prelucrare
cu radiaţ ii sunt acelea care utilizează
fasciculele de electroni ş i fasciculele de
fotoni (laser).
Prelucrarea cu fascicule de
electroni constăîn topirea sau chiar ş i
vaporizarea unui strat de material situat în
zona pe care este focalizat fascicolul de
electroni, zonădenumităş i patăde contact.
Mecanismul de îndepă rtare a Figura 15.11 - Schema bloc a unui
materialului la prelucrarea cu fascicul de utilaj de prelucrat cu
electroni este prezentat în figura 15.10. fascicul de electroni
Fasciculul de electroni 1 pă trunde sub stratul superficial d s ş i vaporizeazăo
cantitate de material 2 (fig.15.10,a). Vaporii de material creeazăo presiune puternicăpe
suprafaţ a stratului ds pânăla ruperea acestuia (fig. 15.10,b), ieş ind apoi afarăsub forma
unui jet (microexplozie). La al doilea impuls procesul se repetăîn profunzime
(fig.15.10,c).
Prelucrarea are loc în vacuum, la presiuni de circa 10-4...10-5 torri. Durata
impulsurilor este de 10 -6...10-7 s, iar intervalul de impulsuri este de 10-4 ...10-5 s.
Schema bloc ş i principiul de funcţ ionare al unui utilaj de prelucrat cu fascicul de
electroni sunt prezentate în figura 15.11. Astfel, electronii 5, produş i prin emisie
termoelectronicăde că tre catodul 1 (fig.15.8), sunt conduş i de că tre electrodul de
comandă2, anodul 3 ş i sistemul electromagnetic de focalizare 4 spre piesa 6.

293
 Tensiunea Ug este tensiunea de comandăce se aplicăpe electrodul 2 iar Ui este
tensiunea de încă lzire a electrodului. Emisiunea termoelectronicăare loc sub forma
unor impulsuri de o anumităfrecvenţ ă .
Acest procedeu se aplicăla topirea unor materiale refractare sau a unor aliaje cu
punct înalt de difuziune pentru a se realiza o gamălargăde suduri fine, microsuduri ş i
de suduri normale. Tot cu acest procedeu se pot realiza debită ri ş
i găuriri sub 0,1 mm,
inclusiv tratamente termice.
Prelucrarea cu laser (fascicule de fotoni) se bazeazăpe proprietatea unor
substanţ e de a emite energii sub forma unor fascicole de fotoni. Aceasta are loc atunci
când echilibrul atomic realizat între diferitele nivele de energie este perturbat de o
energie exterioarăsistemului atomic al substanţ ei respective.
Principiul constructiv ş i funcţ
ional ale unei instalaţ ii de prelucrat cu laser se pot
explica în baza schemei din figura 15.12.
Instalaţ ia cuprinde sursa de alimentare cu energie electrică1, care poate fi
realizatăcu condensatoare de circa 1000 F, la o tensiune de 10 KW, sursa de excitaţ ie
(lampa Blitz), cavitatea de rezonanţ ăcu mediu
activ 2 ş i sistemul de focalizare 3. Fasciculul de
raze laser concentrat de sistemul de focalizare
este dirijat asupra piesei 4.
Mediul activ folosit în instalaţ ie poate fi
gaz, lichid semiconductor ş i solid, laserul
primind denumirea de laser cu gaz, solid etc.
Instalaţ ia nu necesită vacuum iar
randamentul ei depinde în mare mă surăde
sistemul de ră cire a camerei de rezonanţ ă.
Figura 15.12 - Instalaţ ie de Prelucrarea cu laser este economicăla
prelucrat cu laser executarea unor gă uri ş i canale cu diametre
- schemăbloc - respectiv lă ţimi de la 0,5 mm pânăla 0,1 - 0,5
m, adicăîn acele domenii în care alte metode
de prelucrare nu se pot aplica. Pentru aceste operaţ ii regimul de lucru este pulsatoriu.
Pentru operaţ ii de tă
iere (la oţel aliat pânăla grosimi de 0,2 mm, la sticlăpânăla
1mm, iar la mase plastice pânăla 25 mm) prelucrarea se face în mod continuu.

15.5. Principiul ş i utilajul prelucră rii cu ultrasunete

Procedeul prelucră rii cu ultrasunete se aplicăla:
- prelucrarea filierelor, matriţ elor şi poansoanelor cu o configuraţ ie complicată
şi de dimensiuni mici, care sunt realizate din aliaje dure ş i oţ eluri tratate
termic;
- la prelucrarea pieselor din materiale semiconductoare, din ferite ş i materiale
metaloceramice utilizate în radiotehnică ;
- la prelucrarea mineralelor preţ ioase, sintetice şi naturale;
- la realizarea unor orificii nestră punse în oţ eluri cementate şi nitrurate;

294
 - la rectificarea sticlei, cuarţ ului ş
i ceramicii.
În timpul prelucră rii cu ultrasunete apar o serie de dezavantaje ca: uzura mare a
sculei, consumul mare de energie ş i productivitatea relativ scăzută.
Prelucrarea prin ultrasunete se bazeazăpe abrazarea piesei în câmp ultrasonic
datoritămiş cării particulelor abrazive între sculăş i piesă(fig.15.13.).
Scula 1 executăo miş care vibratorie cu frecvenţ ăultrasonicătransmisăde la
concentratorul 4. Energia cineticăa sculei se transmite particulelor abrazive 3, care se
aflăîn suspensie. Aceste particule desprind prin efectul de ş oc aş chii din stratul
superficial al piesei 2.
Particulele abrazive se “aleg” în funcţ ie de materialul de prelucrat astfel ca
duritatea lor săfie mai mare ca a materialelor de prelucrat (carbura de siliciu ş i carbura
de bor).
Pe lângăacest efect
de abraziune, cavitaţ ia
ultrasonică amplifică
procesul de eroziune.
Suspensia abrazivă este
recirculatăcu scopul de a
îndepă rta particulele de
material abrazat ş
i
particulele abrazive cu
muchiile rotunjite.
Schema bloc a unei
instalaţ ii de prelucrat cu
ultrasunete se prezintăîn
figura 15.14. Miş carea
vibratorie (cu frecvenţ ă
Figura 15.14 - Schema bloc a unei
ultrasonică ) este realizată
instalaţ ii de prelucrat cu ultrasunete
de vibratorul 1 (de obicei
magnetostrictiv) ş
i
amplificată de
concentratorul 2. În partea
inferioarăa concentratorului 2
se aş ează semifabricatul de
prelucrat 3.
Avansul întregului
sistem format din vibrator,
concentrator ş i electrodul sculă
se obţ ine prin intermediul
sistemului de avans 4.
Alimentarea vibratorului
se face de la generatorul de
Figura 15.13 - Abrazarea piesei înaltăfrecvenţ ă5, cu frecvenţ a
în câmp ultrasonic

295
de 19...25 KHz, la o putere de 0.1...3 KW.
Instalaţia pentru lichidul de lucru, 6, realizeazăş i recirculaţia particulelor
abrazive aflate în suspensie.
Prelucrarea cu ultrasunete este un procedeu de îndepă rtare a materialului
excedentar, atât pentru materiale conductoare cât ş i nemetalice, cu duritate mai mare de
40 HRC, fiind caracterizat de faptul cănu influenţ eazătermic piesa prelucrată . Prin
urmare, prelucrarea cu ultrasunete este deosebit de potrivită pentru aplicaţ ii în
care conservarea proprietă ţ
ilor materialelor ş i evitarea introducerii de tensiunilor
reziduale din procesele de prelucrare sunt vitale.

296