21

Capitolul 2

GENERAREA SUPRAFEŢELOR PIESELOR PE MAŞINI - UNELTE

2.1. Aşchierea - metodă de generare a suprafeţelor pieselor

Pentru realizarea diferitelor piese folosite în construcţia de maşini, utilaje şi aparate,
principalele metode tehnologice utilizate sunt: turnarea, forjarea, laminarea, ştanţarea,
matriţarea, prelucrarea prin aşchiere, prelucrările neconvenţionale, metalurgia pulberilor ş.a.
Dintre acestea, datorită caracteristicilor tehnico-economice superioare pe care le asigură,
prelucrarea prin aşchiere ocupă un loc foarte important în procesele tehnologice de
fabricaţie a pieselor.
Aşchierea, ca metodă de generare a suprafeţelor unei piese, constă în îndepărtarea
adausului de prelucrare de pe un semifabricat cu ajutorul unei scule aşchietoare, între
acestea având loc mişcări relative simple de translaţie şi rotaţie, mişcări dezvoltate de o
maşină-unealtă după anumite legi impuse de configuraţia piesei. Prin aceasta adaosul de
prelucrare este îndepărtat succesiv sub formă de aşchii, asigurându-se piesei finite
dimensiunile, forma geometrică şi netezimea suprafeţelor cerute.
Deoarece, în procesul de aşchiere, surplusul de material de pe un semifabricat se
îndepărtează sub formă de aşchii cu ajutorul unor scule aşchietoare, în timp ce între
semifabricat şi sculă există o mişcare relativă impusă, rezultă că la realizarea unui proces de
aşchiere concură patru factori principali: piesa (semifabricatul), mişcarea de aşchiere, scula
şi aşchia. În cele ce urmează se vor analiza aspectele generale privitoare la aceşti factori.
Piesa, în literatura de specialitate, este definită ca un corp solid, delimitat în spaţiu de
o combinaţie de suprafeţe care au forme, dimensiuni şi rugozitate corespunzătoare unor
asamblări şi funcţionării împreună (suprafeţele cilindrice de acelaşi diametru - în cazul unui
ajustaj format dintr-un fus şi un lagăr, suprafeţe elicoidale de acelaşi pas - în cazul unui
cuple compusă dintr-un şurub şi o piuliţă ş.a.m.d.).
Executarea pieselor prin aşchiere comportă un şir de procedee de prelucrări
mecanice, toate având drept scop modificarea succesivă a configuraţiei iniţiale a
semifabricatului, a poziţiei reciproce a suprafeţelor şi a calităţii acestora, astfel încât, în
final, să se obţină mărimile dimensionale, forma geometrică şi gradul de netezime prescris
pe desenul de execuţie al piesei dorite.
Cantitatea de material cuprinsă între suprafaţa semifabricatului (piesa brută) şi
suprafaţa piesei finite se numeşte adaos de prelucrare. Cum piesele produse în industria
constructoare de maşini sunt corpuri solide delimitate în spaţiu de anumite suprafeţe, în
continuare vor fi definite acele suprafeţe ale piesei care prezintă importanţă în tipul detaşării
aşchiei (fig.2.1, a - cazul strunjirii longitudinale, b - cazul rabotării).
Având în vedere piesa aflată în prelucrare (fig.2.1), se deosebesc următoarele
suprafeţe:
22 MAŞINI-UNELTE

- suprafaţa de prelucrat sau suprafaţa iniţială a semifabricatului de pe care urmează a

se desprinde aşchii;
- suprafaţa prelucrată, adică suprafaţa obţinută după aşchiere;
- suprafaţa de aşchiere este suprafaţa care se află în contact cu tăişul sculei în timpul
prelucrării sau este urma lăsată de sculă într-un ciclu de prelucrare.

Fig. 2.1. Suprafeţele piesei aflată în prelucrare prin aşchiere

Prelucrarea prin aşchiere sau detaşarea aşchiilor din semifabricatul ce se prelucrează

pe maşina-unealtă are loc prin asigurarea unei mişcări relative între semifabricat şi sculă,
care poate fi o mişcare continuă de rotaţie (strunjire, găurire, frezare - fig. 2.2.a,b,c) sau o
mişcare periodică de translaţie (mortezare sau rabotare - fig. 2.2,d).
Mişcarea relativă dintre semifabricat şi sculă, în urma căreia are loc îndepărtarea
adaosului de prelucrare şi generarea suprafeţei finale a piesei, este cunoscută sub denumirea
mişcare de aşchiere sau mişcare efectivă de aşchiere.
În cazul strunjirii unei suprafeţe cilindrice (fig.2.2,a), semifabricatul execută
mişcarea de rotaţie, np, iar cuţitul se deplasează paralel cu axa de rotaţie a piesei de prelucrat
după direcţia mişcării de avans s. Mişcarea este aceeaşi dacă piesa se consideră fixă iar
scula se deplasează, deci un punct al ei descrie o traiectorie elicoidală. Mărimea, direcţia şi
sensul mişcării efective de aşchiere pot fi puse în evidenţă prin vectorul tangent la
traiectoria mişcării efective de aşchiere. Vectorul reprezintă de fapt viteza instantanee a
mişcării efective de aşchiere, care este denumită viteză efectivă de aşchiere - ve. Se observă,
însă, că mişcarea efectivă de aşchiere este o mişcare compusă din două componente :
mişcarea principală de aşchiere şi mişcarea de avans.
Mişcarea principală de aşchiere este acea componentă a mişcării efective de aşchiere
care asigură îndepărtarea aşchiilor în timpul unui ciclu de lucru (o rotaţie sau o cursă
dublă), are viteza cea mai mare dintre toate componentele mişcării efective de aşchiere,
având deci şi direcţia cea mai apropiată de direcţia mişcării efective de aşchiere.
Mişcarea principală de aşchiere poate fi executată de piesă (strunjire, rabotare
longitudinală) sau de sculă (frezare, găurire, broşare). Direcţia, sensul şi mărimea mişcării
GENERAREA SUPRAFEŢELOR PE MAŞINI-UNELTE 23

principale de aşchiere se caracterizează prin vectorul vp, vector tangent la traiectoria mişcării
principale, numit viteză principală de aşchiere.
Mişcarea de avans este cealaltă componentă a mişcării efective de aşchiere şi are
rolul de a aduce noi straturi de material în faţa tăişului sculei cu mărimea s.
Mişcarea de avans este pusă în evidenţă de vectorul viteză de avans vs, iar unghiul pe
care-l face aceasta cu viteza principală de aşchiere se numeşte unghiul direcţiei de avans.
Mişcarea de avans poate fi executată de sculă, de piesă sau atât de piesă cât şi de sculă, în
mod continuu sau intermitent, pe traiectorii rectilinii sau circulare. Referitor la continuitatea
efectuării sale, mişcarea de avans poate fi o mişcare de avans continuă, de exemplu la
strunjire, o mişcare de avans continuă alternativă, de exemplu la rectificare sau o mişcare de
avans intermitentă, de exemplu la rabotare.
În funcţie de direcţia sa şi forma traiectoriei, mişcarea de avans poate fi longitudinală

Fig.2.2. Mişcările dintre semifabricat şi sculă în timpul aşchierii

(axială - sl), transversală (st), tangenţială sau circulară (fig.2.2).

În cazul general mişcarea de avans poate rezulta din compunerea unui anumit număr
de mişcări simple de rotaţie executate de lanţurile cinematice de avans ale maşinii-unelte,
mişcări obţinute cu mecanismele sanie-ghidaj şi fus-lagăr.
Dacă grosimea adaosului de prelucrare este mare, iar prelucrarea completă nu se
poate efectua la o singură trecere a sculei, mai este necesară o mişcare - numită mişcare de
reglare a adâncimii de aşchiere. Această mişcare de reglare Mr (fig.2.2) aduce scula într-o
poziţie care asigură prelucrarea semifabricatului la o anumită cotă, ea se efectuează o
singură dată la începutul ciclului de prelucrare sau după fiecare trecere, de către sculă sau
semifabricat.
24 MAŞINI-UNELTE

Marea diversitate a formelor, dimensiunilor şi calităţii pieselor obţinute prin procese

tehnologice de aşchiere reclamă o mare varietate de scule aşchietoare. Cu toate acestea,
indiferent de procedeul de prelucrare prin aşchiere şi de scula folosită, îndepărtarea
surplusului de material sub formă de aşchii are loc prin efectul de pană produs cu ajutorul
tăişului(lor) sculei aşchietoare.
Orice sculă aşchietoare are o parte activă care participă direct la procesul de detaşare
a aşchiilor şi o parte prin care se asigură fixarea acesteia în suportul portsculă, numită parte
de fixare sau coada sculei.
Rezultă de aici că, în studiul procesului de aşchiere, o importanţă deosebită o are
cunoaşterea părţii active a sculei.
Indiferent dacă scula aşchietoare are unul sau mai multe tăişuri (dinţi), la toate
sculele aşchietoare se întâlnesc aceleaşi tipuri de suprafeţe, unghiuri şi tăişuri. De aceea, s-a
obişnuit ca elementele geometrice ale sculelor să se definească în raport cu cuţitul de strung
- numit şi scula cu un singur tăiş principal (fig.2.3.).
Faţa de degajare a sculei este suprafaţa pe care alunecă aşchia în timpul procesului
de aşchiere, având rolul de a dirija şi a evacua aşchia detaşată.
Faţa de aşezare principală a sculei este îndreptată spre suprafaţa de aşchiere a piesei
de prelucrat.
La intersecţia dintre faţa de degajare şi faţa de aşezare principală rezultă tăişul

Fig. 2.3. Partea activă a sculei

principal, iar la intersecţia dintre faţa de degajare şi faţa de aşezare secundară - tăişul
secundar.
La intersecţia dintre tăişul principal şi cel secundar rezultă vârful sculei, care de
regulă se rotunjeşte printr-o rază de racordare. Uneori, pe faţa de degajare şi pe faţa de
aşezare, se execută nişte faţete care au rolul de a întări muchia aşchietoare a sculei.
Suprafeţele şi tăişurile sculei pot fi rectilinii sau curbe şi pot ocupa diferite poziţii în
spaţiu, putând fi definite prin unghiurile pe care le fac cu planele sau axele unui sistem de
referinţă triortogonal.
Unghiurile necesare executării, ascuţirii şi verificării geometriei părţii active a sculei
se numesc unghiuri constructive şi se indică în raport cu un sistem de referinţă constructiv.
GENERAREA SUPRAFEŢELOR PE MAŞINI-UNELTE 25

Deoarece parametri geometrici ai părţii active a sculei pot avea valori diferite în
anumite puncte ale tăişului, de regulă, geometria sculei se defineşte într-un anumit punct
considerat pe tăişul sculei.

Fig. 2.4. Secţiunea teoretică a aşchiilor

În cadrul diferitelor procedee de prelucrare prin aşchiere, la un ciclu al mişcării

principale (o rotaţie completă, cursă dublă sau rotire cu un dinte) se îndepărtează un strat de
material sub formă de aşchii.
Valorile care definesc mărimea aşchiei sunt cunoscute sub denumirea de parametri
aşchiei.
26 MAŞINI-UNELTE

Trebuie precizat că dimensiunile aşchiei detaşate nu sunt identice cu dimensiunile

aşchiei ne detaşate, acestea din urmă definindu-se într-un plan normal pe viteza principală
de aşchiere. Forma secţiunii transversale a aşchiei depinde de procedeul de prelucrare şi de
forma sculei.
În figura 2.4. se prezintă forma teoretică a secţiunii transversale a aşchiei, pentru
cazul strunjirii longitudinale exterioare şi interioare, al retezării, rabotării şi mortezării.
Mărimea secţiunii aşchiei poate fi caracterizată prin parametri tehnologici (avansul şi
adâncimea de aşchiere) sau prin parametri geometrici (grosime şi lăţime).
Avansul s, ca parametru ce caracterizează mărimea aşchiei, spre deosebire de avansul
s ca parametru al mişcării de aşchiere, este egal cu distanţa dintre două poziţii succesive ale
suprafeţei de aşchiere, distanţă măsurată în direcţia mişcării de avans după executarea unui
ciclu al mişcării principale.
Adâncimea de aşchiere, t, este distanţa între suprafaţa iniţială a piesei şi suprafaţa
prelucrată, măsurată într-o direcţie normală pe planul de lucru sau mărimea pătrunderii
tăişului principal - măsurată tot perpendicular pe planul de lucru.
Grosimea nominală a aşchiei, a, este distanţa dintre două poziţii succesive a
suprafeţei de aşchiere în timpul unui ciclu de lucru, distanţă măsurată perpendicular pe
suprafaţa de aşchiere. În cazul aşchiilor sub formă de virgulă (fig.2.4,g), grosimea aşchiei ax
într-un punct oarecare variază între zero şi valoarea maximă amax.
Lăţimea aşchiei nedetaşate, b, este dimensiunea aşchiei ce urmează a fi detaşată,
fiind egală cu lungimea tăişului principal aflat în contact cu semifabricatul, măsurarea
făcându-se în plan normal pe mişcarea principală de aşchiere.
Secţiunea teoretică a aşchiei nedetaşate, măsurată în planul normal pe direcţia
mişcării principale de aşchiere, se poate calcula cu ajutorul relaţiei:

q  a b (2.1)

În cazul sculelor cu tăişul rectiliniu şi fără rotunjire a vârfului (fig.2.4,a.), între

parametri geometrici ai aşchiei se pot scrie relaţiile:
t
a  s  sin  ş i b  (2.2)
sin 
în care  este unghiul de atac principal.
Înlocuindu-se aceste valori în relaţia (2.1) se obţine formula de calcul a secţiunii
nominale a aşchiei nedetaşate:

q  a b  st [mm2]. (2.3)

Din cauza avansului şi a unghiului de atac secundar al sculei, secţiunea nominală a

aşchiei are o valoare mai mică decât secţiunea teoretică - cu valoarea secţiunii rămase.
Literatura de specialitate prezintă numeroase studii ce privesc ansamblul
fenomenelor fizice prin care se produce transformarea adaosului de prelucrare în aşchii,
detaşarea acestora şi generarea suprafeţei prelucrate a piesei, adică studii ale procesului de
aşchiere.

2.2. Suprafeţe şi piese realizabile pe maşini-unelte

GENERAREA SUPRAFEŢELOR PE MAŞINI-UNELTE 27

Piesele sunt delimitate în spaţiu de mai multe suprafeţe. Rareori se întâmplă ca o

piesă să fie delimitată de o singură suprafaţă aşa, cum este cazul bilei de rulment. În
majoritatea cazurilor piesa este delimitată de mai multe suprafeţe, care au poziţii relative
absolut determinate.
Forma piesei depinde de rolul funcţional al acesteia în ansamblul din care face parte
dar şi de suprafeţele care o delimitează în spaţiu, aceste suprafeţe putând avea cele mai
variate forme.

Fig. 2.5. Suprafeţele unor piese realizabile prin aşchiere

Din punct de vedere tehnologic, toate suprafeţele piesei sunt un rezultat al unei
prelucrări. Din punct de vedere al disciplinei de maşini-unelte, unele suprafeţe se vor numi
suprafeţe brute - dacă ele rezultă în urma turnării, forjării, laminării sau matriţării, sau
suprafeţe prelucrate dacă rezultă prin îndepărtarea adausului de prelucrare prin diferite
procedee de aşchiere.
Cu ajutorul maşinilor-unelte, utilizând scule, dispozitive şi procedee tehnologice
corespunzătoare, se pot prelucra toate tipurile de suprafeţe care delimitează piesele.
În vederea analizei cinematice a modului de generare a suprafeţelor pe maşini-unelte,
este convenabilă clasificarea acestora după criteriile de mai jos.
Astfel, după posibilitatea exprimării suprafeţelor în formă matematică se disting:
- suprafeţe analitice, adică acele suprafeţe care pot fi exprimate sub formă
matematică (fig. 2.5, a, b, c, d, e, f, g.);
- suprafeţe neanalitice (fig. 2.5, h ), care nu pot fi exprimate matematic.
La rândul lor, după complexitate, suprafeţele analitice pot fi grupate în:
- suprafeţe simple, care pot fi descrise de un singur fel de curbă (fig.2.5,a, b, c) ;
- suprafeţe compuse, care se descriu prin mai multe tipuri de curbe (fig.2.5,d,e,f,g).
Principalele tipuri de piese realizabile cu ajutorul maşinilor-unelte sunt:
- piese delimitate de suprafeţe orizontale, verticale sau înclinate;
- piese cilindrice, conice sau sferice, putând avea aceste suprafeţe atât la exterior cât
şi la interior, cu contur închis sau numai parţial închis;
- came disc, came plane, frontale sau cilindrice;
- piese profilate cu diverse tipuri de curbe;
28 MAŞINI-UNELTE

- piese turnate prelucrate pe anumite porţiuni, de exemplu: batiuri, coloane, montanţi,

traverse etc.;
- roţi dinţate cilindrice sau necilindrice, cu dinţi drepţi sau elicoidali, cu dantură
exterioară sau interioară;

Fig. 2.6. Maşini, utilaje, instalaţii şi aparate în componenţa cărora se găsesc piese
realizate direct sau indirect cu ajutorul maşinilor-unelte
- roţi dinţate melcate;
- cremaliere cu dinţi drepţi sau înclinaţi;
- roţi dinţate conice exterioare sau interioare, cu dinţi drepţi, înclinaţi sau curbi;
- piese cu caneluri exterioare sau interioare cu diferite forme;
- piese profilate cu suprafeţe neanalitice - ca de exemplu formele şi modelele folosite
la turnarea sub presiune, matriţele folosite la forjarea sau presarea unor piese cu
suprafeţe care sunt la rândul lor neanalitice.
Aşa cum s-a mai arătat, forma piesei depinde de rolul funcţional al acesteia în
ansamblul din care face parte, dar şi de suprafeţele care o delimitează în spaţiu.
Având în vedere multitudinea maşinilor, utilajelor, instalaţiilor şi aparatelor de tot
felul (fig.2.6), în componenţa cărora se găsesc piese realizate cu ajutorul maşinilor-unelte
sau care s-au realizat indirect - cu ajutorul unor scule, matriţe, ştanţe etc., care sunt realizate
tot cu ajutorul maşinilor unelte.
Prin urmare, suprafeţele realizabile cu ajutorul maşinilor-unelte pot avea cele mai
variate forme - cu mult mai multe decât cele prezentate în figura 2.5.
Orice suprafaţă reală care delimitează un corp solid, indiferent de metoda sau
procedeul tehnologic utilizat pentru obţinere, constituie o aproximare oarecare în raport cu o
suprafaţă geometrică ideală. Prin urmare, orice proces tehnologic de formare a unei
suprafeţe reale este în esenţă un proces de formare a suprafeţei geometrice corespunzătoare.
Din această cauză, pentru început, în vederea alegerii maşinii-unelte şi a procedeului
tehnologic adecvat, este necesară o analiză a legilor de generare geometrică a suprafeţelor
pieselor.
Studiul generării suprafeţelor este necesar pentru sinteza şi analiza cinematică a
maşinilor-unelte. Sinteza cinematică se întâlneşte în faza de proiectare a unui utilaj nou sau
GENERAREA SUPRAFEŢELOR PE MAŞINI-UNELTE 29

la adaptarea unor dispozitive auxiliare la utilaje existente, iar analiza cinematică se face în
cazul unui utilaj cu parametrii cunoscuţi pentru a explora posibilităţile de utilizare.

2.3. Generarea geometrică (teoretică) a suprafeţelor pieselor - generalităţi

Fig. 2.7. Generarea suprafeţei S

prin deplasarea curbei G în spaţiu

Teoretic, o suprafaţă poate fi obţinută prin diferite modalităţi, printre care şi prin
deplasarea unei curbe în spaţiu, modalitate ce se pretează cel mai bine la studiul generării
suprafeţelor pe maşini-unelte. Astfel, se poate afirma că o suprafaţă S poate fi generată de o
curbă oarecare prin deplasarea sa în spaţiu, curba schimbându-şi sau nu forma în timpul
deplasării.
Prin urmare, suprafaţa generată poate fi locul geometric al poziţiilor succesive ale
curbei G, numită curbă generatoare (fig.2.7). În timpul deplasării sale, un punct M de pe
curba G descrie o altă curbă - numită curbă directoare D. Pentru început, se consideră
curbele G şi D ca fiind curbe plane, ele fiind conţinute în planul generator , respectiv în
planul director .
Procesul de generare poate fi înţeles şi sub altă formă, şi anume: suprafaţa S este
generată de curba generatoare G care în timpul deplasării sale se sprijină pe o altă curbă,
numită curba directoare D, punctul de sprijin, M, este un punct aparţinător ambelor curbe.
Analizându-se mişcarea curbei generatoare G, se poate constata că vectorul viteză vM
a punctului M formează un unghi  cu urma gg a planului generator , care este
perpendicular pe planul director .
Forma suprafeţei S, în cazul general, va depinde de forma curbei generatoare G, de
forma curbei directoare D şi de legea de variaţie a unghiului  şi de valoarea vitezei vM.
Situaţia este dezavantajoasă, deoarece forma suprafeţei rezultate va depinde de valoarea
vitezei vM, care, de fapt, este componenta principală a vitezei de aşchiere şi care se alege nu
în funcţie de forma suprafeţei, ci din considerente tehnologice (natura materialului piesei, a
sculei, rugozitate etc.).
30 MAŞINI-UNELTE

Unghiul  dintre tangenta la directoare TD şi urma gg a planului generatoarei pe

planul directoarei poate fi constant sau variabil în timpul deplasării planului .
În primul caz,  este constant şi are valoarea de 90o, urma gg coincide cu normala la
curba directoare în punctul M şi, datorită constanţei unghiului , parametrii vitezei de
deplasare a planului  nu influenţează forma suprafeţei generate (directoarea este un cerc -
la strunjirea cilindrică).

Fig. 2.8. Deplasarea planului generator : a - paralel cu el însuşi,

b - rotit în jurul dreptei 

Dacă  variază în timpul deplasării planului generatoarei, atunci forma suprafeţei

generate este funcţie de legea de variaţie a unghiului  şi a vitezei de deplasare, cu excepţia
cazului în care cele două legi de variaţie au un parametru comun - timpul.
La generarea suprafeţelor pe maşini-unelte se întâlnesc două astfel de cazuri, în care
legea de variaţie a unghiului  rezultă din condiţiile:
- planul generator se deplasează paralel cu el însuşi (fig.2.8,a);
- planul generator se roteşte în jurul unei drepte  - normală pe planul director şi
conţinută în planul generator (fig.2.8,b).
În prima situaţie parametrul vitezei de aşchiere nu influenţează forma suprafeţei
rezultate, în celelalte două situaţii, din cauza deplasării paralele a planului  sau a rotaţiei
aceluiaşi plan în jurul dreptei , legea de variaţie a unghiului  depinde de legea de variaţie
a vitezei planului generatoarei (au un parametru comun - timpul), iar forma suprafeţei
generate nu depinde nici de astă dată de valoarea vitezei vM. În toate aceste cazuri s-a
considerat generatoarea ca invariabilă din punct de vedere al formei sale.
Dacă forma acestei curbe variază în timp, suprafaţa rezultată în urma generării va
depinde atât de modul de variaţie cât şi de viteza de deplasare a planului generator.
GENERAREA SUPRAFEŢELOR PE MAŞINI-UNELTE 31

La generarea suprafeţelor pe maşini-unelte se întâlnesc şi astfel de cazuri, mai ales la

generarea suprafeţelor complexe. În acest ultim caz, influenţa vitezei de deplasare a planului
generatoarei se elimină printr-o deplasare intermitentă - în timpul căreia nu are loc procesul
de generare a suprafeţei (copierea după model).
Pentru a se putea genera suprafeţe după principiul deplasării generatoarei în lungul
directoarei, este necesar ca cinematica maşinilor-unelte să fie astfel concepută încât, în
funcţie de forma suprafeţei, să se poată realiza simultan cele două curbe: generatoarea şi
directoarea.
Majoritatea suprafeţelor obţinute prin aşchiere cu ajutorul maşinilor-unelte se
realizează prin combinarea mişcării de rotaţie (dată la maşini-unelte de cupla cinematică
fus-lagăr) cu mişcarea de translaţie (dată de cupla sanie-ghidaj), ambele descriind curbe
plane.
Generatoarea şi directoarea pot fi curbe plane dar şi spaţiale, putând avea forme
constante sau variabile în timpul generării. Din acest punct de vedere, suprafeţele generate
pot fi grupate în:
- suprafeţe generate cu curbe generatoare şi directoare constante ca formă;
- suprafeţe generate cu una din aceste curbe având forma constantă iar cealaltă
variabilă, sau ambele curbe variabile.
Curbele utilizate la generare, care se obţin pe maşini-unelte prin combinarea mişcării
de translaţie cu cea de rotaţie (ambele fiind uniforme) sunt: dreapta, cercul sau arcul de cerc,
evolventa, elicea cilindrică, elicea conică sau globoidală, spirala arhimedică, epicicloida sau
hipocicloida.
Curbele utilizate la generare şi care sunt obţinute prin combinarea mişcărilor de
translaţie cu cele de rotaţie, una sau ambele mişcări fiind variabile, sunt: parabola,
hiperbola, elipsa, spirala logaritmică, sinusoida.
Există şi cazuri, în special pentru suprafeţele generate prin curbe variabile, în care
forma acestora se prezintă printr-o metodă grafică sau se dă printr-o ecuaţie după care se
construiesc şabloane de ghidaje.
Prin urmare, drept curbă generatoare se poate utiliza orice curbă plană sau spaţială,
curbă analitică sau neanalitică.
În practică, cel mai adesea se folosesc curbe plane exprimabile analitic. Curbele
neanalitice se înlocuiesc de cele mai multe ori cu fragmente de curbe analitice.

2.3.1. Realizarea traiectoriilor curbelor generatoare

După modul de realizare practică pe maşini-unelte a traiectoriei curbei generatoare,
se disting:
- curbe generatoare obţinute prin materializare pe muchia aşchietoare a sculei;
- curbe generatoare obţinute pe cale cinematică;
- curbe generatoare programate.
32 MAŞINI-UNELTE

Generatoarea materializată se obţine prin materializarea ei pe muchia aşchietoare a

sculei (dacă unghiul de degajare este nul) sau prin proiecţia muchiei aşchietoare a sculei pe
planul generatoarei, când unghiul de degajare  este diferit de zero.
În figura 2.9 este prezentat cazul concret de generare a unei suprafeţe prin strunjire
cu generatoare materializată pe muchia aşchietoare a sculei, generatoare compusă din drepte
şi arce de cer, iar în figura 2.10 este prezentat cazul concret de generare a unei suprafeţe prin
rabotare, generatoarea fiind de asemenea materializată pe muchia aşchietoare a sculei - prin
drepte şi arce de cerc.
Practica de a se realiza generatoarea prin materializare pe tăişul sculei mai este
întâlnită la mortezare, frezare, rectificare şi broşare etc.
Obţinerea generatoarei prin materializare pe muchia aşchietoare a sculei are o
răspândire limitată de posibilităţile de realizare a sculei. Pe de altă parte, chiar dacă ar fi
posibilă realizarea lungimii muchiei aşchietoare - aceasta ar duce la creşterea efortului de
aşchiere, ce ar influenţa însăşi construcţia maşinii-unelte.
Există situaţii, în industria lemnului - la strungurile pentru furnir, unde generatoarea
materializată poate să depăşească lungimea de 1000 mm, desigur, aici, altele fiind vitezele şi
forţele de aşchiere.
Generatoarea cinematică, teoretic, poate fi obţinută în multe moduri. În practică se
folosesc două metode de obţinere:
- ca traiectorie a deplasării unui punct (vezi fig.2.11,a);
- ca înfăşurătoare a unor curbe materializate în mişcare (vezi fig.2.11,b.)
Obţinerea curbei generatoare prin deplasarea unui punct se întâlneşte cel mai adesea
în cazul strunjirii longitudinale cilindrice (fig.2.11,a).

Fig. 2.9. Curba generatoare materializată Fig. 2.10. Curba generatoare materializată
pe tăişul sculei - la strunjire pe tăişul sculei - la rabotare
GENERAREA SUPRAFEŢELOR PE MAŞINI-UNELTE 33

Generatoarea, ca traiectorie a unui punct, poate rezulta şi din combinaţia a două

Fig. 2.12. Transpunerea

generatoarei programată
mişcări, cum este cazul strunjirii conice cu două avansuri.
Obţinerea generatoarei ca înfăşurare a poziţiilor succesive ale unei curbe ce se
deplasează într-un plan se utilizează la prelucrarea roţilor dinţate (fig.2.11,b). În acest caz,
ca de altfel în multe altele, datorită periodicităţii procesului de aşchiere, generatoarea rezultă

Fig. 2.11. Realizarea traiectoriilor curbelor generatoare pe cale cinematică:

a - cazul strujirii longitudinale; b - cazul generării profilului danturii

cu unele abateri de la profilul nominal.

Generatoarea programată se foloseşte la prelucrarea unor suprafeţe complexe ca
formă şi mari ca lungime, caz în care generatoarele nu pot fi obţinute prin materializare pe
muchia aşchietoare a sculei şi nici pe cale cinematică.
În aceste cazuri se recurge la materializarea generatoarei sub anumite forme, operaţie
numită programare şi care se face pe un element numit portprogram. Ca portprograme se
utilizează şabloanele, piese etalon, benzi magnetice, dischete etc.
34 MAŞINI-UNELTE

În figura 2.12. se consideră o suprafaţă de rotaţie obţinută prin copiere prin strunjire,
caz în care generatoarea G` de pe şablonul S este transpusă pe piesă ca G cu ajutorul unui
lanţ cinematic de copiere.

2.3.2. Realizarea traiectoriilor curbelor directoare

Directoarea este o curbă plană sau spaţială, care reprezintă traiectoria unui punct al
generatoarei. Cele mai simple forme ale directoarei sunt dreapta şi cercul, care sunt uşor de
realizat de către mecanismele maşinilor-unelte cum sunt cuplele sanie-ghidaj şi fus-lagăr.
Curbele directoare pot fi obţinute pe cale cinematică, prin programare şi prin
materializare pe scule.
Directoarea cinematică, la rândul ei, poate fi obţinută ca:
- traiectorie a unui punct;
- înfăşurătoare a unor curbe cicloidale;
- imprimată prin rulare.
Modul de obţinere a
directoarei cinematice ca
traiectorie a unui punct se
exemplifică în figura 2.13.
Astfel, traiectoria directoare
circulară D (fig.2.13, a) se poate
considera ca rezultată din
deplasarea punctului M în jurul
axei de rotaţie, la distanţa RM,
cu turaţia naş şi viteza
tangenţială vM. Fig. 2.13. Obţinerea curbei directoare pe cale
cinematică: a - la strunjire; b - la rabotare
În mod analog, traiectoria directoare rectilinie D (fig.2.13,b) se poate considera ca
rezultată din deplasarea punctului M după direcţia vitezei vM.
Ambele moduri de obţinere a directoarei asigură forma acesteia cu ajutorul
mecanismelor fus-lagăr şi sanie-ghidaj. Ca mărime şi poziţie în spaţiu, directoarea depinde
de poziţia punctului M în raport cu axa de rotaţie sau cu ghidajul.
Traiectoriile mai complexe ale directoarei, plane sau spaţiale, se obţin prin
combinarea unor mişcări. Astfel se obţine spirala arhimedică, elicea cilindrică sau conică,
elipsa etc.
Unele curbe directoare plane se obţin ca traiectorie a unui punct prin combinarea a
două mişcări, cum este şi cazul spiralei arhimedică D - (fig. 2.14,a), care se obţine prin
compunerea mişcării de rotaţie naş cu mişcarea de avans radial vR.
Directoarea spaţială elicoidală D - (fig. 2.14,b) este descrisă tot de un punct, a cărui
traiectorie rezultă în urma compunerii mişcării de rotaţie naş (vp) cu o mişcare de avans axial
vs.
GENERAREA SUPRAFEŢELOR PE MAŞINI-UNELTE 35

Pentru obţinerea unei anumite valori a unghiului elicei cilindrice şi, deci, a pasului,
raportul vitezelor trebuie să fie constant şi egal cu tangenta unghiului:

vs
= tg (2.4)
vp

Fig. 2.14. Obţinerea curbei directoare complexă pe cale cinematică;

a - la detalonare; b - la filetare
36 MAŞINI-UNELTE

Directoarea cinematică obţinută ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale unei

curbe cicloidale, C, este întâlnită la generarea suprafeţelor prin frezare şi rectificare.

Fig. 2.16. Obţinerea prin rulare a curbelor directoare (flancul dintelui):

a - la prelucrarea roţilor dinţate cu dantură cilindrică; b - la roţile dinţate cu
dantură conică

Astfel, la frezarea unei suprafeţe plane (fig.2.15), pentru realizarea directoarei

teoretice rectilinii D, este necesară compunerea dintre mişcarea de rotaţie a frezei şi o
mişcare de avans director, a căror rezultantă este curba cicloidală C, directoarea nominală D
fiind înfăşurătoarea poziţiilor succesive ale acestei curbe.

Directoarea cinematică imprimată prin rulare se poate obţine printr-un procedeu

similar imprimării tipografice la maşinile denumite rotative (fig.2.16,a).
Directoarea spaţială, D, de pe cilindru este reflectarea directoarei plane D’
aparţinătoare planul . Astfel, dacă dreapta a`b` face cu normala b`n` unghiul + , tangenta
în b la curba ab de pe cilindru , face cu normala bn un unghi - . Această metoda de
obţinere a curbei directoare este utilizată la prelucrarea roţilor dinţate cilindrice cu dantură
înclinată pe maşinile de mortezat cu cuţit pieptene şi pe unele maşini de danturat cu freza
melc.

Fig. 2.15. Directoarea cinematică obţinută

ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive
ale unei curbe cicloidale
GENERAREA SUPRAFEŢELOR PE MAŞINI-UNELTE 37

Transpunerile prin rulare (fără alunecare) de curbe directoare cinematice sunt

utilizate şi la generarea danturilor conice cu dinţi curbi, la care forma dintelui (directoarea
D) este determinată prin curba D’ de pe roata plană (fig.2.16,b), care poate fi un arc de cerc,
o evolventă la dantura paloidă, o spirală la dantura spiroidă şi o epicicloidă alungită la
dantura eloidă.
Directoarea cinematică programată se realizează, ca şi generatoarele programate, cu
ajutorul diferitelor portprograme: de genul şablonului, modelului sau a altor tipuri de
portprograme.
Curbele directoare, complicate ca formă, uneori neexprimabile analitic, sunt larg
răspândite la frezarea prin copiere, prelucrarea camelor, matriţelor şi, în unele cazuri, la
rectificare, pentru generarea suprafeţelor la care generatoarea G este materializată pe
muchia aşchietoare a sculei (fig.2.17.). Cele două curbe, Ds de pe şablon şi D de pe piesă
diferă datorită razei Rs a sculei şi razei R a rolei care urmăreşte şablonul. Aceste dificultăţi
se elimină prin alegerea razei R a rolei de aceeaşi mărime cu raza sculei.
În cazul unor suprafeţe foarte complicate, a cărei curbe directoare şi generatoare nu
pot fi realizate pe cale cinematică, se programează ambele curbe.
Directoarea materializată pe scule se întâlneşte la multe scule folosite la diferite
prelucrări pe maşini-unelte. Tipice sunt sculele de filetare, tarozii şi filierele, care au dinţii
dispuşi după o elice cilindrică sau conică. Acestea au şi generatoarea materializată prin
profilul dinţilor.
Alte scule care conţin curba directoare sub formă materializată sunt: broşele de
interior pentru canale elicoidale sau drepte, alezorul şi burghiul.
Rezultă, din cele precedente, că forma curbei directoare materializată pe sculă poate
fi: rectilinie, circulară sau elicoidală.
În cele prezentate mai sus, s-a văzut că pentru generarea unei suprafeţe sunt necesare
cele două curbe: generatoarea şi directoarea şi că fiecare dintre acestea poate fi obţinută prin
diferite metode.

Fig. 2.17. Realizarea curbei directoare prin

copiere de pe un şablon
38 MAŞINI-UNELTE

Din această cauză, procedeul concret de generare a unei suprafeţe va depinde nu

numai de metoda de obţinere a fiecărei curbe în parte, ci şi de combinarea metodelor de
formare a celor două curbe, iar numărul metodelor geometrice de generare a suprafeţelor
este foarte mare, ceea ce duce la obţinerea unor suprafeţe cu diferite calităţi şi orientări ale
rizurilor rezultate în urma prelucrării.

2.4. Cinematica generării suprafeţelor pe maşini-unelte

Aşa cum s-a mai discutat, din punct de vedere cinematic, modalitatea ce se pretează
cel mai bine la studiul cinematicii generării suprafeţelor pe maşini-unelte arată că o
suprafaţă S poate fi generată de o curbă generatoare G prin deplasarea sa în spaţiu peste o
curbă directoare D, curbele schimbându-şi sau nu forma în timpul deplasării.
La generarea suprafeţelor reale prin
aşchiere, generatoarea elementară GE este
partea de muchie aşchietoare a sculei care
vine în contact cu materialul piesei (fig.2.18,
fig.2.19), traiectoria directoare fiind cea pe
care se deplasează muchia aşchietoare a

Fig. 2.18. Realizarea curbei generatoare

în procesul de rabotare

Fig. 2.19. Realizarea curbei generatoare

în procesul de frezare

sculei.
În scopul poziţionării continue sau ciclice a generatoarei elementare GE în lungul
generatoarei teoretice G sau a directoarei elementare DE în lungul directoarei teoretice D,
are loc o mişcare de avans care aduce noi straturi de material în faţa tăişului sculei cu
mărimea s (fig.2.18), până ce scula parcurge întreaga lungime b, generatoarele elementare
GE repoziţionate dând naştere generatoarei G.
În acelaşi timp, realizarea practică a suprafeţelor prin procesul de aşchiere pe maşini-
unelte presupune existenţa unei mişcări relative între sculă şi piesă, mişcare în urma căreia
are loc îndepărtarea adausului de prelucrare sub formă de aşchii.
Totodată, procesul de aşchiere necesită poziţionarea iniţială a sculei în raport cu
piesa, pentru obţinerea adâncimii de aşchiere t şi a avansului de aşchiere s, urmată de
deplasarea sculei în raport cu piesa cu viteza de aşchiere vp pe direcţia traiectoriei directoare,
toate aceste mişcări având valori corespunzătoare.
Mişcarea de avans este pusă în evidenţă de vectorul viteză de avans v s, iar unghiul pe
care-l face aceasta cu viteza principală de aşchiere se numeşte unghiul direcţiei de avans.
GENERAREA SUPRAFEŢELOR PE MAŞINI-UNELTE 39

Mişcarea de avans poate fi executată de sculă, de piesă sau atât de piesă cât şi de sculă, în

Fig. 2.20. Realizarea avansului la strunjire:

a - avansul longitudinal; b - avansul transversal
mod continuu sau intermitent, pe traiectorii rectilinii sau circulare. În majoritatea cazurilor
de prelucrare, generatoarea G este realizată pe cale cinematică şi, atunci, generatoarea
elementară GE trebuie repoziţionată în lungul generatoarei G, iar aşchiile cu trei dimensiuni
s, t, u reprezintă mărimea avansurilor pe cele trei direcţii (fig. 2.18. şi fig.2.19.).
După cum se vede (fig.2.18. şi fig.2.19.), avansul de aşchiere s este realizat în lungul
generatoarei G (generată cinematic), corespunde mărimii generatoarei elementare GE şi
serveşte la poziţionarea succesivă a acesteia.
Avansul de adâncime t, (adâncimea de aşchiere), normal pe suprafaţa generată, este
distanţa dintre două poziţii succesive ale directoarei.
Avansul director u este mărimea cu care se repoziţionează directoarea elementară,
DE, în scopul realizării cinematice a directoarei D (vezi fig.2.19), uz fiind în acest caz avans
director pe dinte.
Caracteristica comună a acestor avansuri este aceea că ele se produc periodic însă
după cicluri diferite. Astfel, în cazul frezării (fig. 2.19), avansul, s , se produce o dată pe
ciclu cinematic - o dată la un ciclu corespunzând prelucrării generatoarei G de lungime b,
iar avansul t - o dată la un ciclu determinat de prelucrarea directoarei D de lungime u.
Denumirea avansurilor, vitezelor de avans şi a lanţurilor cinematice de avans ale
maşinilor-unelte nu au totdeauna o legătură cu denumirile corespunzătoare utilizate în
procesul de aşchiere, deoarece un acelaşi lanţ cinematic de avans, pe aceiaşi traiectorie,
trebuie să asigure cel puţin două avansuri, de obicei pe s şi t sau chiar toate cele trei avansuri
tehnologice (s, t, u).
Astfel, în cazul strunjirii cilindrice (fig.2.20,a) lanţul cinematic de avans longitudinal
asigură realizarea avansului s iar cel de avans transversal avansul t.
La strunjirea frontală rolul lanţurilor cinematice se inversează: cel longitudinal
realizând avansul t (fig.2.20,b), iar cel transversal avansul s.
Aşa cum s-a mai arătat, mişcarea de avans poate avea loc pe traiectorii rectilinii
(strunjire, rabotare, mortezare, frezare plană, rectificare plană, etc.) sau, mai rar, pe
traiectorii circulare (frezare pe maşini cu masă rotativă, rectificare pe maşini de rectificat
rotund sau cu masă rotativă).
40 MAŞINI-UNELTE

Pentru mişcările de avans pe traiectorii rectilinii, care se pot efectua după cele trei
direcţii triortogonale (fig.2.21,a), avansul se denumeşte: longitudinal - pe direcţia de avans
pe care maşina asigură lungimea cea mai mare; transversal - pe direcţia pe care maşina
asigură lungimea mijlocie a cursei de avans; orizontal sau vertical - pe direcţia pe care
maşina-unealtă asigură lungimea cea mai mică.
Dacă mişcarea principală este de rotaţie (fig.2.21,b), mişcările de avans se pot
efectua pe direcţie axială şi radială, din care cauză cele două avansuri se denumesc radial şi

Fig. 2.21. Denumirea avansurilor:

a - la prelucrarea pieselor prismatice;
b - la prelucrarea pieselor de revoluţie

respectiv axial.
Astfel, la strunjirea cilindrică, avansul longitudinal este axial iar cel transversal
radial. La maşinile cu avans circular mai pot exista: avans radial şi avans axial, ultimul
putând fi denumit şi avans vertical.
Din punct de vedere al prelucrărilor prin aşchiere interesează foarte mult aspectul
microgeometric al suprafeţei rezultate, şi anume: rugozitatea suprafeţei sau microasperităţile
acesteia şi productivitatea prelucrării.

2.5. Calitatea suprafeţelor obţinute prin aşchiere şi productivitatea prelucrării

Calitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere este determinată de microasperităţile
care apar în urma procesului de generare, care se datorează însuşi modului de generare al
suprafeţelor şi reprezintă urme ale tăişului sculei pe suprafaţa piesei. Acestea sunt
GENERAREA SUPRAFEŢELOR PE MAŞINI-UNELTE 41

caracterizate prin periodicitatea apariţiei lor, perioada fiind egală cu mărimea avansului
director sau generator.
Mărimea microasperităţilor se poate calcula exact. Astfel, în cazul strunjirii
longitudinale, din cauza avansului şi a unghiului de atac secundar al sculei, secţiunea
nominală a aşchiei are o valoare mai mică decât secţiunea teoretică cu valoarea secţiunii
rămase, adică cu suprafaţa triunghiului BCE (fig. 2.22).
O mare importanţă practică o reprezintă cunoaşterea înălţimii H a neregularităţilor,
care determină calitatea suprafeţei prelucrate.
Din triunghiul BCE (fig. 2.22) rezultă:

s  BF  FC  H (ctg  ctg1 ) (2.5)

de unde:
s
H (2.6)
ctg  ctg1

Relaţia (2.6) permite să se aprecieze calitatea suprafeţei obţinută, în funcţie de avans

şi unghiurile de atac  şi 1.
O altă grupă de microasperităţi ce apar pe suprafaţa piesei prelucrate sunt:
ondulaţiile, solzii de depunere, fisurile, craterele şi porozităţile. Ele se datorează
fenomenelor fizice legate de formarea aşchiei.
Ondulaţiile apar pe suprafaţa prelucrată datorită unor vibraţii care iau naştere în

Fig. 2.22. Microgeometria suprafeţei piesei

după strunjirea longitudinală
timpul procesului de aşchiere.
Solzii de depunere se prezintă sub forma unor proeminenţe lucioase şi dure. Aceştia
sunt particule desprinse din depunerile de pe tăişul secundar, care sunt înglobate în masa
piesei.
42 MAŞINI-UNELTE

Fisurile sunt urme ale desprinderii aşchiei de pe suprafaţa prelucrată, ele apărând în
cazul prelucrării cu unghi de degajare negativ sau în cazul prelucrării unor materiale fragile,
urma smulgerii aşchiei găsindu-se sub suprafaţa prelucrată.
Craterele sau porozităţile apar ca urmare a smulgerii unor particule dure ce au fost
înglobate în masa de bază a piesei.
Prin urmare, orice suprafaţă reală care delimitează o piesă, indiferent de metoda sau
procedeul tehnologic utilizat pentru obţinere, constituie o aproximare oarecare în raport cu o
suprafaţă geometrică ideală.
Productivitatea prelucrării prin aşchiere sau productivitatea tehnologică, Qt, se
exprimă volumul de aşchii detaşate în unitatea de timp, adică:

Qt  v  s  t [mm 3 / min] ; (2.7)

Analizându-se relaţia (2.7) rezultă, la prima vedere, că productivitatea tehnologică se

poate mări într-o anumită proporţie prin mărirea oricăruia dintre parametrii v, s sau t.
În realitate lucrurile nu stau chiar aşa, deoarece dacă se măreşte viteza de aşchiere de
două ori, pentru a se menţine durabilitatea sculei la valoarea ei economică va trebui să se
reducă avansul, adâncimea de aşchiere sau ambii parametri într-o măsură mai mare decât a
crescut viteza, astfel că productivitatea tehnologică nu numai că nu creşte, ci, dimpotrivă,
scade. Acest lucru rezultă din relaţia vitezei de aşchiere corespunzătoare unei anumite
durabilităţi, în care se ţine seama de influenţa simultană a celor trei parametrii T, t şi s:

Cv
vT  T
(2.8)
T  t  sy
m xv v

în care:
CvT este o constantă ce depinde de ceilalţi parametrii, care nu sunt “prinşi” în relaţie.
Din aceeaşi expresie se poate trage concluzia că, din punct de vedere al creşterii
productivităţii tehnologice, în condiţiile menţinerii durabilităţii economice T = Tec , este mai
bine să se mărească secţiunea aşchiei decât viteza, iar dintre elementele secţiunii aşchiei este
avantajos a se mări adâncimea de aşchiere t decât avansul s.
Analizându-se expresia timpului de bază în cazul strunjirii longitudinale (fig.2.23), la
care timpul de bază se poate calcula cu relaţia:

L
tb   i [min] (2.9)
sn
în care:
L este lungimea de calcul la strunjire în [mm];
s - avansul, în [mm/rot];
i - numărul de treceri,
se observă că productivitatea tehnologică şi capacitatea de producţie a maşinii-unelte creşte
dacă se micşorează timpul de bază sau timpul de aşchiere propriu zis.
GENERAREA SUPRAFEŢELOR PE MAŞINI-UNELTE 43

Astfel, lungimea parcursă, L, care se ia în calcul la strunjire, este formată din

următoarele elemente:
l - lungimea suprafeţei de prelucrat, în [mm];
l1 - lungimea de pătrundere a sculei, în [mm];
l2 - lungimea de intrare şi ieşire a sculei, în [mm];
l3 - lungimea trecerilor ce scot aşchii de probă pentru măsurători, în [mm].
Lungimea l1 se poate calcula în funcţie de adâncimea de aşchiere t şi de unghiul de
atac principal:
l1  t  ctg (2.10)

Lungimea de intrare şi ieşire a sculei se ia egală cu 1....3 mm, în funcţie de

dimensiunile (diametrul) piesei prelucrate. Lungimea l3, pentru o aşchiere de probă, se ia
egală cu 5...8 mm, în funcţie de instrumentul de măsurare sau de control utilizat şi
dimensiunea controlată.

Fig. 2.23. Evaluarea cursei de lucru la

strunjirea longitudinală

Din expresia timpului de bază rezultă că el se poate micşora prin:

- micşorarea lungimii L parcursă de sania cuţitului de lucru, modalitate posibilă în
cazul prelucrării cu mai multe scule simultan;
- micşorarea numărului de treceri i, prin micşorarea adaosurilor de prelucrare şi prin
mărirea adâncimii de aşchiere t;
- mărirea avansului s, în măsura în care calitatea suprafeţei, rigiditatea şi puterea
sistemului tehnologic permit acest lucru;
- mărirea vitezei de aşchiere fără a influenţa în mod negativ durabilitatea, şi anume
prin utilizarea unor materiale de scule superioare, a lichidelor de răcire-ungere etc.
Aici trebuie reamintit că timpul de funcţionare neîntrerupt al sculei (la un regim de
lucru dat) până la atingerea uzurii admisibile se numeşte durabilitatea sculei.
Cu alte cuvinte, durabilitatea sculei este timpul de funcţionare neîntreruptă a sculei
între două reascuţiri. Durabilitatea fiind legată de atingerea unei anumite uzuri, ea va
depinde de toţi factorii care influenţează uzura, adică de elementele regimului de aşchiere,
materialul sculei şi materialul de prelucrat, geometria sculei şi condiţiile de răcire-ungere.
Dintre factorii amintiţi, viteza are o influenţă determinantă.
44 MAŞINI-UNELTE

Durabilitatea sculei care asigură o productivitate maximă la un cost minim se

numeşte durabilitate economică Tec.
La prima vedere s-ar părea că productivitatea maximă a operaţiei implică un cost
minim al prelucrării. În realitate însă, dacă se măreşte viteza de aşchiere peste o anumită
valoare optimă, cu toate că timpul pentru aşchierea propriu-zisă scade, costul prelucrării
poate să crească datorită faptului că în aceste condiţii durabilitatea sculei scade foarte mult
şi sunt necesare reascuţiri şi reglări forte frecvente ale sculei. În plus, creşte consumul de
scule datorită reascuţirilor mult mai dese, crescând şi cheltuielile ce reprezintă cota parte din
preţul de cost al sculei ce revin pentru o piesă.
Pentru orientare, în literatura de specialitate se dau valorile medii ale durabilităţii
economice pentru diferite scule, mai jos prezentându-se câteva dintre aceste valori:
- cuţite de strung din oţel rapid folosite la strunguri normale: Tec = 60min;
- cuţite de strung din carburi metalice folosite la strunguri normale: Tec= 90min;
- cuţite folosite la strunguri revolver: Tec = 480...600min;
- burghie elicoidale: Tec = 30 min;
- freze cilindrice şi frontale: Tec = 90...180min;
- freze melc: Tec = 120...480 min.
În practica proceselor de aşchiere se utilizează medii de aşchiere destinate să
îndeplinească diferite funcţii, în general să contribuie la îmbunătăţirea economicităţii
procesului de aşchiere prin mărirea durabilităţii sculei, acestea având efecte precum:
- efectul de răcire, care contribuie la evacuarea căldurii produsă în timpul procesului
de aşchiere de la sculă, aşchie şi piesă;
- efectul de lubrefiere, care reduce frecarea dintre aşchie şi sculă, reducându-se în
acest fel şi cantitatea de căldură generată în urma acestei frecări.
În afară de aceste două funcţii principale, mediile de răcire-ungere trebuie să ajute la
desprinderea aşchiei, să realizeze protecţie anticorozivă, să îmbunătăţească calitatea
suprafeţei şi să asigure îndepărtarea (spălarea) aşchiei de la locul unde se produce aşchierea.
Alegerea lichidelor de răcire-ungere se face ţinându-se seama de proprietăţile
acestora, procedeul de prelucrare, materialul de prelucrat, materialul sculei, calitatea
suprafeţei prelucrate etc.
În aceeaşi ordine de idei, în vederea mării productivităţii prelucrării prin aşchiere
trebuie micşorat la minimum şi timpul auxiliar. Aici trebuie reamintit că timpul auxiliar se
poate micşora, în general, prin mecanizarea şi automatizarea operaţiilor auxiliare, iar timpul
de deservire se poate reduce printr-o mai bună organizare a locului de muncă, dar timpul de
întrerupere pentru odihnă etc. nu se poate modifica sub valorile stabilite prin normele de
protecţia muncii.
În acest capitol s-a văzut că orice proces tehnologic de formare a unei suprafeţe reale
este în esenţă un proces de formare a suprafeţei geometrice corespunzătoare şi, ca urmare, în
vederea alegerii maşinii-unelte şi a procedeului tehnologic adecvat, este necesară o bună
cunoaştere a fenomenelor legate de procesul de aşchiere şi a legilor de generare geometrică
a suprafeţelor.
Mişcările necesare prelucrării unei piese, fie că sunt condiţionate de procesul de
aşchiere, fie că sunt condiţionate numai de procesul de generare al unor curbe complexe, se
realizează pe maşina-unealtă cu ajutorul cinematicii ei, adică cu ajutorul unor lanţuri
cinematice specifice, după cum se va vedea în capitolul următor.
GENERAREA SUPRAFEŢELOR PE MAŞINI-UNELTE 45